Metabo Welding Machine MIG/MAG 160 Specifications

MIG MAG 150/20 XT
MIG MAG 170/30 XTC
MIG MAG 200/40 XT
MIG MAG 250/60 XT
MIG MAG 300/45 XT
115 171 4591 / 0705 - 1.0
Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Instructions d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . .19
Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Manual de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Betjeningsvejledning . . . . . . . . . . . . . . . . .44
U2S0039.fm
D DEUTSCH
ENG ENGLISH
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit
den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen
der Richtlinien**
DECLARATION OF CONFORMITY
We herewith declare in our sole repsonsibility that this product
complies with the following standards* in accordance with the
regulations of the undermentioned Directives**
F FRANÇAIS
NL NEDERLANDS
DECLARATION DE CONFORMITE
Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en
conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en
vertu des dispositions des directives **
CONFORMITEITSVERKLARING
Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in
overeenstemming is met de volgende normen*
conform de bepalingen van de richtlijnen**
IT ITALIANO
ES ESPAÑOL
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ
Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente
prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le
disposizioni delle normative **
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente
producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo
dispuesto en las directrices**
PT PORTUGUÊS
SV SVENSKA
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de
acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos
regulamentos **
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
FIN SUOMI
NO NORGE
VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS
Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on
direktiivien määräysten mukainen**
SAMSVARSERKLÆRING
Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med
følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv**
DA DANSK
POL POLSKI
Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med
följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven**
OVERENSSTEMMELSESATTEST
OŚWIADCZENIE O ZGODNOŚCI
Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens
ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne**
Oświadczamy z pełną odpowiedzialnością, że niniejszy produkt
odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń
wytycznych **
EL ΕΛΛHNIKA
HU MAGYAR
∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΤΙΣΤΟΙΧΕΙΑΣ
MEGEGYEZŐSÉGI NYILATKOZAT
∆ηλώνουµε µε ιδία ευθύνη ότι το προϊόν αυτό αντιστοιχεί στις
ακόλουθες προδιαγραφές*
σύµφωνα µε τις διατάξεις των οδηγιών**
Kizárólagos felelősségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a
termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket*
megfelel az alábbi irányelvek előírásainak**
CZ CEšTINY
RO Românã
Souhlasné prohlášení
DECLARATIE DE CONFORMITATE
Tímto na vlastní zodpovednost prohlašujeme, že tento výrobek
splnuje níže uvedené normy* normativní narízení**
Declaram pe proprie raspundere ca acest produs corespunde
urmatoarelor norme* conform prevederilor liniilor directoare**
Schweißgerät MIG MAG
150/ 20 XT - 170/ 30 XTC - 200/ 40 XT - 250/ 60 XT - 300/ 45 XT
* EN 60974-1, EN 50199, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3
** 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG
Ing. grad. H. J. Schaller
Entwicklungsleiter
Metabowerke GmbH
Business Unit Elektra Beckum
Daimlerstr. 1
D - 49716 Meppen
Meppen, 15.02.2005
2
1001160
XS0019D.fm
Betriebsanleitung
DEUTSCH
DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1.
Zuerst lesen! ............................... 3
2.
Sicherheit .................................... 3
2.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung.................................. 3
2.2 Symbole auf dem Gerät................ 4
3.
−
Die Informationen in dieser Betriebsanleitung sind wie folgt gekennzeichnet:
Gefahr!
Warnung vor Personenschäden oder Umweltschäden.
Bedienelemente .......................... 4
3.1 Bedienteil ...................................... 4
3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................... 4
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC.................. 5
Stromschlaggefahr!
Warnung vor Personenschäden durch Elektrizität.
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT und
MIG/MAG 300/45 XT .................... 5
4.
Achtung!
Warnung
schäden.
Transport ..................................... 5
4.1 Krantransport ................................ 5
5.
Für Schäden, die entstehen, weil
diese Betriebsanleitung nicht beachtet wurde, übernimmt der Hersteller
keine Haftung.
Betriebsvorbereitung ................. 6
5.1 Gasflasche anschließen ............... 6
vor
Sach-
Hinweis:
Ergänzende Informationen.
5.2 Netzanschluss .............................. 6
5.3 Schweißdrahtrolle einlegen .......... 6
5.4 Schweißdraht einführen................ 6
6.
Bedienung ................................... 7
−
Zahlen in Abbildungen (1, 2, 3, ...)
− kennzeichnen Einzelteile;
− sind fortlaufend durchnummeriert;
− beziehen sich auf entsprechende Zahlen in Klammern (1),
(2), (3) ... im benachbarten Text.
−
Handlungsanweisungen, bei denen
die Reihenfolge beachtet werden
muss, sind durchnummeriert.
6.1 LED Anzeigen............................... 8
6.2 Einstellen der S
chweißparameter .......................... 8
6.3 Freibrandzeit................................. 8
6.4 Schutzgasschweißen.................... 8
6.5 Betrieb beenden ........................... 8
7.
Wartung ....................................... 8
8.
Lieferbares Zubehör .............. 9/52
9.
Reparatur..................................... 9
−
Handlungsanweisungen mit beliebiger Reihenfolge sind mit einem
Punkt gekennzeichnet.
−
Auflistungen sind mit einem Strich
gekennzeichnet.
10. Umweltschutz.............................. 9
11. Störungen.................................... 9
11.1 Allgemeine Störungen .................. 9
12. Technische Daten ..................... 10
1. Zuerst lesen!
Diese Betriebsanleitung wurde so
erstellt, dass Sie schnell und sicher mit
Ihrem Gerät arbeiten können. Hier ein
kleiner Wegweiser, wie Sie diese
Betriebsanleitung lesen sollten:
−
Lesen Sie diese Betriebsanleitung
vor der Inbetriebnahme ganz durch.
Beachten Sie insbesondere die
Sicherheitshinweise.
−
Diese Betriebsanleitung richtet sich
an ausgebildete Lichtbogenschweißer oder Fachkräfte mit ähnlicher
Qualifikation.
−
Bewahren Sie alle mit diesem Gerät
gelieferten Unterlagen auf, damit
Sie sich bei Bedarf informieren können. Bewahren Sie den Kaufbeleg
für eventuelle Garantiefälle auf.
−
Wenn Sie das Gerät einmal verleihen oder verkaufen, geben Sie alle
mitgelieferten Geräteunterlagen mit.
2. Sicherheit
Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vorschriften für den Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten zu beachten.
Für den sicheren und gefahrlosen
Umgang mit dem Schweißgerät beachten Sie auch die nachfolgenden Hinweise!
B Gefahr! Elektrische Spannung.
Schließen Sie das Gerät nur an eine
Stromquelle an, deren Schutzeinrichtungen einwandfrei funktionieren.
Wenden Sie sich im Zweifelsfall an eine
Elektrofachkraft!
B Gefahr! Elektrische Spannung.
Reparaturen und Eingriffe in die Geräte
dürfen nur von ausgebildeten Elektrofachkräften durchgeführt werden.
Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die
Netzverbindung trennen.
A Gefahr!
Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbedingt ausreichende Schutzkleidung.
Verwenden Sie unbedingt Schutzschild
und Schutzhandschuhe.
Sie schützen sich dadurch vor Funkenflug und Lichtbogenstrahlung.
A Gefahr!
Bei schweißtechnischen Arbeiten in
Bereichen mit besonderen Gefahren,
z.B. in engen Räumen, in Bereichen mit
Brand- und Explosionsgefahr, an Behältern mit gefährlichem Inhalt oder unter
erhöhter elektrischer Gefährdung, sind
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu
treffen.
A Gefahr!
Alle Metalldämpfe sind schädlich!
Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlossenen Räumen immer für eine ausreichende Belüftung und Absaugung, damit
die maximalen Schadstoffkonzentrationen am Arbeitsplatz nicht überschritten
werden.
Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer,
Zink und Beryllium sind besonders
gefährlich!
A
Achtung!
Schweißen Sie niemals ein Schweißgut,
das geerdet ist.
Sie vermeiden so eine eventuelle
Beschädigung der Schutzleiter durch
vagabundierende
Schweißströme
(Potentialverschleifungen).
A
Achtung!
Benutzen Sie das Schweißgerät niemals
zum Auftauen von Rohren.
Befestigen Sie die Klemme der
Schweißstromrückleitung immer direkt
am Schweißgut und so nah wie möglich
an der Schweißstelle.
A
Achtung!
Besondere Vorsicht ist geboten, wenn
Sie mit dem Gerät in der Nähe von Computern, elektronisch gesteuerten Anlagen oder in der Nähe von magnetischen
Datenträgern (Tonbänder, Disketten,
Datenbändern,
Scheckkarten
o.ä.)
arbeiten.
Bei der Lichtbogenzündung kann es zu
Fehlfunktionen der Anlagen oder Datenverlusten kommen.
2.1
Bestimmungsgemäße
Verwendung
Das Schweißgerät ist eine Gleichstromquelle mit integriertem Drahtvorschub
3
DEUTSCH
und es arbeitet mit einer Konstantspannungs-Kennlinie.
Schweißgerät
ist
zum
Schweißen in einer Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung geeignet.
Das Schweißgerät ist bestimmt für das
Verschweißen von Fe-Metallen, legierten Stählen, Buntmetallen und Aluminium.
12
Drehknopf Drahtvorschub
zum Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit. Einstellbereich: ca. 0 bis 20 m/min
(Bei MIG/MAG 150/20 XT ist
die Drahtvorschubgeschwindigkeit auch von der eingestellten
Schweißstufe abhängig).
13
Drehknopf Schweißzeit
zum Einstellen der Schweißzeit
in der Betriebsart Punkten.
Einstellbereich: ca. 0 bis 15 s
Übertemperatur
Es entspricht bei Auslieferung den einschlägigen Bestimmungen.
Das Schweißgerät ist bestimmt für den
Gebrauch durch ausgebildete Lichtbogenschweißer oder Fachkräfte mit ähnlicher Qualifikation.
Angaben auf dem Leistungsschild:
1
2
3
4
5
Zugelassene Schweißverfahren:
− MIG-Schweißen (Metall-Inert-Gas),
für Aluminium und Aluminiumlegierungen
−
3.2
MAG-Schweißen (Metall-Aktiv-Gas)
für Stahl oder Edelstahl
Beim Schutzgasschweißverfahren ist
sicherzustellen, dass die Schutzglocke
des Schutzgases nicht durch Zugluft
weggeblasen wird.
17
Geräteleistungen
Daten“.
16
siehe
„Technische
Jede andere Verwendung gilt als
bestimmungswidrig und ist verboten.
Für Schäden, die durch bestimmungswidrige Verwendung entstehen, übernimmt der Hersteller keine Verantwortung.
2.2
8
Lesen Sie vor der Inbetriebnahme die Betriebsanleitung
2-Takt-Betrieb
Hersteller
2
Gerätebezeichnung
3
Seriennummer
4
Normenhinweis – Diese Gerät
erfüllt die Anforderungen der
genannten Norm
5
CE-Zeichen – Dieses Gerät
erfüllt die EU-Richtlinien gemäß
Konformitätserklärung
6
Entsorgungssymbol – Gerät kann
über Hersteller entsorgt werden
7
Elektrische Leistungsdaten
8
Baujahr
4-Takt-Betrieb
3. Bedienelemente
3.1
10
11
13
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Grobstufen Schweißstrom
(Spannung)
Feinstufen Schweißstrom
(Spannung)
14
Schweißbrenner
(Direktanschluss)
15
Massekabel
(Querschnitt = 16 mm2)
16
Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet
Stellung 0: Gerät ausgeschaltet
17
Wahlschalter Schweißstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
12
Punkten
Gas- und stromloses Drahteinfädeln
15
Bedienteil
9
14
6
7
1
Symbole auf dem Gerät
Gefahr!
Missachtung der folgenden Warnungen kann zu
schweren Verletzungen
oder Sachschäden führen.
9
Drehschalter Betriebsart
zum Einstellen der Betriebsart.
10
LED Überlast (gelb)
Kontrollleuchte zeigt Überlast
an.
11
LED Netz (grün)
zeigt die Betriebsbereitschaft
des Schweißgerätes an.
Netzspannung
4
MIG/MAG 150/20 XT
DEUTSCH
3.3
MIG/MAG 170/30 XTC
24
23
18
22
25
Anschluss Massekabel
(Kabelbuchse 50)
26
Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet
Stellung II: Gerät ausgeschaltet und Schutzkontaktsteckdose betriebsbereit
21
20
19
18
Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handelsüblichen Schweißbrenner
(Eurostecker KZ-2).
19
Anschluss Massekabel
(Kabelbuchse 50)
20
Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet,
wenn am Wahlschalter Netzspannung (22) die Netzspannung 230V oder 400V voreingestellt ist.
Stellung II: Gerät ausgeschaltet und Schutzkontaktsteckdose betriebsbereit.
Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handelsüblichen Schweißbrenner
(Eurostecker KZ-2).
27
Schutzkontaktsteckdose
Voraussetzung für den Betrieb:
Null-Leiter vorhanden und
Gerät ist ausgeschaltet.
28
Wahlschalter Feinstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
29
Wahlschalter Grobstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in zwei Schritten.
Schutzkontaktsteckdose
Voraussetzung für den Betrieb:
Null-Leiter vorhanden und
Gerät ist ausgeschaltet.
22
Wahlschalter Netzspannung
230V – 0 (Gerät aus) – 400V.
23
Wahlschalter Schweißstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
3.4
Netzanschlusskabel
4. Transport
Das Schweißgerät ist mit einem Fahrwerk ausgestattet. Damit können Sie
das Schweißgerät zusammen mit der
Schutzgasflasche bequem zum Einsatzort fahren.
A Gefahr!
•
Schließen Sie vor einem Transport das Flaschenventil.
•
Beachten Sie das hohe Gewicht
des Schweißgerätes. Besonders
auf abschüssigem Gelände kann
es außer Kontrolle geraten!
Gehen Sie die geplante Wegstrecke ab, bevor Sie sich mit dem
Schweißgerät auf den Weg
machen.
Nehmen Sie ggf. eine zweite Person zu Hilfe!
•
Sichern Sie das Gerät am Einsatzort gegen Wegrollen.
4.1
30
21
33
Krantransport
Sie können das Schweißgerät mit einem
Kran transportieren.
A Gefahr!
30
Drehachse Freibrandzeit
Drehachse ganz nach links
gedreht = minimale Freibrandzeit
31
•
Vor dem Krantransport müssen
Sie die Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen.
Ein Krantransport mit Gasflasche
ist verboten!
•
Ein Krantransport am Handgriff
ist nicht zulässig.
•
Legen Sie die Transportgurte entsprechend der Abbildung an.
32
33
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT und
MIG/MAG 300/45 XT
29
24
28
27
26
31
Haltevorrichtung für Kette
sichert Gasflasche vor dem
Umkippen.
32
Schutzgasleitung
25
5
DEUTSCH
5. Betriebsvorbereitung
1.
Massekabel an dem Anschluss für
die Schweißmasse anschließen.
2.
Schweißbrenner am
schluss anschließen.
5.1
Achtung!
Zugelassen für 10l- und 20l-Flaschen!
Nicht richtig gesicherte Flaschen
können ein Kippen des Gerätes verursachen. Um dadurch auftretende
Schäden am Gerät bzw. an der Gasflasche zu vermeiden, dürfen nur 10lund 20l-Flaschen benutzt werden.
1.
Gasflasche aufsetzen und mit Kette
(34) gegen Umfallen sichern.
34
A
−
Steckdosen
vorschriftsmäßig
installiert, geerdet und geprüft.
−
Steckdosen bei Dreiphasen-Drehstrom mit Neutralleiter. Der Neutralleiter ist notwendig zum
Betrieb der Gerätesteckdose.
−
Netzspannung und -Frequenz
müssen mit den auf dem Typenschild der Maschine angegebenen Daten übereinstimmen.
−
Absicherung gegen Stromschlag
durch einen FI-Schalter mit einem
Fehlerstrom von 30 mA.
−
Absicherung gegen Kurzschluss
durch eine Netztabsicherung
(Kurzschlussschutzeinrichtung)
mit maximal 16 A (träge).
−
Systemimpedanz Zmax am Übergabepunkt
(Hausanschluss)
höchstens 0,35 Ohm.
Druckminderer an die Gasflasche
anschließen.
3.
Gasschlauch an dem Druckminderer anschließen.
3 Hinweis:
Das Gerät ist mit einem Magnetventil ausgestattet. Gas tritt nur während
des Schweißprozesses aus.
35
3.
versorgungsunternehmen oder Ihren
Elektroinstallateur, falls Sie Fragen
haben, ob Ihr Hausanschluss diese
Bedingungen erfüllt.
Feststeller wieder aufschrauben.
Einstellung der Bremse prüfen und
ggf. an der Schraube (36) korrigieren. Die Bremse verhindert ein
Nachlaufen der Drahtrolle beim
Schweißprozessende.
36
Verlegen Sie das Netzkabel so, dass
es beim Arbeiten nicht stört und nicht
beschädigt werden kann.
Schützen Sie das Netzkabel vor Hitze,
aggressiven Flüssigkeiten und scharfen Kanten.
Verwenden Sie als Verlängerungskabel nur Gummikabel mit ausreichendem Querschnitt (Anschlussdaten
beachten).
Ziehen Sie den Netzstecker nicht am
Netzkabel aus der Steckdose.
Schweißdrahtrolle einlegen
1.
Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.
2.
Feststeller vom Spulendorn abdrehen und Schweißdrahtrolle auf den
Spulendorn aufsetzen.
Die Bohrung der Drahtrolle muss
beim Aufsetzen auf den Mitnehmer
greifen (35).
3 Hinweis:
Verwenden Sie beim Einsetzen
von Drahtkorbspulen einen geeigneten
Adapter.
Bei Verwendung von 5 kg-Schweiß-
6
drahtrollen muss ein Adapterring für
5 kg-Drahtrolle
(siehe
"Lieferbares
Zubehör") verwendet werden. Der fehlende Abstand zur Schweißdrahtrolle
wird damit ausgeglichen.
3 Hinweis:
Wenden Sie sich an Ihr Energie-
5.3
2.
Netzanschluss
Gefahr! Elektrische Spannung
Betreiben Sie das Gerät nur an einer
Stromquelle, die folgende Anforderungen erfüllt (siehe auch "Technische Daten"):
Zentralan-
Gasflasche anschließen
A
5.2
5.4
Schweißdraht einführen
Die Drahtführungsrolle besitzt eine Führungsnut für Drahtdurchmesser von 0,6/
0,8 mm oder 1,0/1,2 mm. Im Betrieb
wird der Draht in der hinteren Nut (auf
der Motorseite) geführt. Herstellerseitig
ist
die
Drahtvorschubeinheit
für
Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmesser eingerichtet.
Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm
verarbeitet werden, müssen Sie die
Drahtführungsrolle umdrehen, oder bei
1,0/1,2 mm
Drahtdurchmesser
die
Drahtführungsrolle austauschen.
DEUTSCH
39
41
40
42
43
44
45
46
47
1.
Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.
2.
Stellschraube lösen und nach
außen
klappen.
Andruckhebel
klappt nach oben.
3.
Lage der Drahtführungsrolle prüfen
und bei Bedarf Rolle umdrehen oder
wechseln:
7.
Gerät einschalten.
8.
Am Drehschalter (39) die Betriebsart "Gas- und stromloses Drahteinfädeln" einstellen.
3 Hinweis:
Die Betriebsart "Gas- und stromloses Drahteinfädeln" kann am Gerät
MIG/MAG 150/20 XT nicht eingestellt
werden.
9.
Brennertaster solange gedrückt halten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm
am Brennerhals austritt.
1.
Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öffnen.
2.
Hebel (40) nach hinten (im Uhrzeigersinn) drücken, um die Andruckrolle von der Drahtführungsrolle zu
lösen.
3.
Sicherungsschraube (47) lösen und
Fächerscheibe (46), U-Scheibe
(45), Distanzring (44) und Drahtführungsrolle (43) von der Motorwelle
abziehen. Der Distanzring (42) kann
auf der Motorwelle verbleiben.
4.
Drahtführungsrolle (43) mit der
anderen Seite wieder aufstecken.
5.
Distanzring (44), U-Scheibe (45)
und Fächerscheibe (46) aufstecken
und Sicherungsschraube (47) montieren.
6.
Schweißdraht entgraten und
− durch die Führungsspirale,
− über die Drahtführungsrolle,
− ca. 40 - 50 mm in den Zentralanschluss einschieben.
− Evtl.
den
Brenneranschluß /
Führungsspirale in der Lage korrigieren, so dass beides auf die
Mitte der Nut zeigt.
7.
Hebel (40) wieder zurückdrehen
(gegen den Uhrzeigersinn) und
Anpressdruck der Andruckrolle mit
der Stellschraube (41) einstellen.
8.
Gasdüse abziehen und Stromdüse
am Brennerhals abschrauben.
9.
Brennerschalter
bei
geringem
Drahtvorschub solange gedrückt
halten, bis der Schweißdraht
ca. 2 cm am Brennerhals austritt.
10. Stromdüse aufschrauben und Gasdüse wieder aufstecken.
38
37
− Sicherungsschraube (37) lösen.
− Drahtführungsrolle (38) mit Zahnrad von der Steckachse abziehen.
− Drahtführungsrolle vom Zahnrad
abheben und mit der anderen
Seite wieder aufstecken oder
auswechseln.
− Beide Teile wieder auf Steckachse aufsetzen und Sicherungsschraube montieren.
4.
Schweißdraht entgraten und
− durch die Führungsspirale,
− über die Drahtführungsrolle,
− in den Zentralanschluss führen.
5.
Andruckhebel schließen und Stellschraube nach oben klappen.
Anpressdruck der Vorschubrolle mit
der Stellschraube einstellen.
6.
Gasdüse abziehen und Stromdüse
am Brennerhals abschrauben.
11. Seitliche Geräteabdeckung wieder
verschließen.
Nur bei bei MIG/MAG 150/20 XT
Die Drahtführungsrolle (43) besitzt 4
Nuten für Drahtdurchmesser von
0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm und 1,2 mm.
3 Hinweis:
Die Nuten
von 1,0 mm und
1,2 mm finden beim MIG/MAG 150/
20 XT keine Verwendung, da die
Schweißleistung nur für Schweißdrahtdurchmesser von 0,6 mm oder 0,8 mm
ausgelegt ist.
Herstellerseitig ist die Drahtvorschubeinheit für Schweißdrähte mit 0,8 mm
Durchmesser eingerichtet (Beschriftung
auf der Stirnfläche: 0,8/1,0). Soll ein
Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbeitet werden, müssen Sie die Drahtführungsrolle umdrehen (Beschriftung auf
der Stirnfläche zeigt dann: 0,6/1,2).
10. Stromdüse aufschrauben und Gasdüse wieder aufstecken.
11. Seitliche Geräteabdeckung wieder
verschließen.
6. Bedienung
A
Achtung!
Überprüfen Sie vor dem Einschalten
der Geräte sämtliche Anschlüsse und
Zuleitungen.
7
DEUTSCH
A
Achtung!
Sichern Sie das Gerät am Einsatzort
gegen Wegrollen.
6.1
−
LED Anzeigen
stellung erfolgt über die Drehachse Freibrandzeit (48).
−
Drehachse (48) ganz nach links
gedreht = minimale Freibrandzeit.
−
Drehachse (48) ganz nach rechts
gedreht = maximale Freibrandzeit.
LED-Check:
Beim Einschalten wird ein LEDCheck durchgeführt.
48
Beide Kontrollleuchten leuchten für
1 Sekunde (LED-Check). Sobald die
gelbe LED "Überlast" erlischt, ist
das Gerät betriebsbereit.
−
−
−
Grüne LED "Netz" leuchtet.
Gerät ist betriebsbereit.
Gelbe LED "Überlast" blinkt.
Überlastschutz ausgelöst. Sobald
die gelbe LED erlischt, kann wieder
geschweißt werden.
6.2
Einstellen der Schweißparameter
Das Einstellen der Betriebs-Parameter
erfolgt über das Bedienteil.
Drahtvorschub
Über den Drehknopf Drahtvorschub wird
die Geschwindigkeit des Drahtvorschubs eingestellt.
ca. 0... 20 m/min.
Bei MIG/MAG 150/20 XT ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit auch von der
eingestellten Schweißstufe abhängig.
Schweißstrom (Spannung)
Der Schweißstrom (Spannung) wird
über die Wahlschalter für die Schweißstufen eingestellt:
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 Stufen
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi)
12 Stufen:
−
6 Stufen bei 230 V
−
6 Stufen bei 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT und
300/45 XT
12 Stufen:
−
2 Grobstufen
−
6 Feinstufen
6.3
6.4
8
Achtung!
Betätigen Sie die Stufenschalter für
die Schweißstromeinstellung (Spannung) niemals während des laufenden Schweißprozesses.
Schalten unter Last überlastet und
beschädigt die Schalter.
4.
Gewünschte Betriebsart wählen.
5.
Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen.
6.
Mit dem Hauptschalter das Gerät
einschalten. Das Schweißgerät ist
jetzt betriebsbereit.
2.
A
Achtung!
Prüfen Sie vor Beginn der Arbeit:
−
Richtiger
legt?
−
Richtiges Schutzgas angeschlossen?
−
Brenner richtig bestückt (Seele,
Spirale, Düsen und Stützrohr)?
1.
Massekabel an geeigneter Stelle am
Werkstück befestigen.
2.
Hauptabsperrventil an Gasflasche
öffnen und gewünschte Gasmenge
einstellen.
Bei Bedarf Gasdüse wechseln.
Schweißdraht
einge-
Faustformel zur Bestimmung der
erforderlichen Schutzgasmenge
Schutzgasmenge [l/min] =
10 x Drahtelektrodendurchmesser [mm]
Beispiel:
Drahtelektrodendurchmesser 1 mm
erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min
Diagramm für die genaue Ermittlung
der erforderlichen Schutzgasmenge
Schutzgasmenge in l/min
Aluminium
Brennerschalter loslassen
Schweißprozess endet.
4-Takt-Betrieb (Dauerschweißen)
1. Brennerschalter betätigen und loslassen
Schweißprozess startet.
Schutzgasschweißen
Brennerschalter nochmals betätigen und loslassen
Schweißprozess endet.
Betriebsart Punktschweißen
1. Schweißzeit einstellen.
2.
Brennerschalter betätigen.
Das Punktschweißen startet.
Der Schweißprozeß endet automatisch nach Ablauf der eingestellten
Schweißzeit.
3 Hinweis:
Wird der
Brennerschalter vor
Ablauf der eingestellten Schweißzeit losgelassen, endet der Schweißprozess
ebenfalls.
6.5
Betrieb beenden
1.
Hauptabsperrventil an Gasflasche
schließen.
2.
Gerät am Hauptschalter ausschalten.
3.
Massekabel von dem Werkstück
trennen.
4.
Netzstecker ziehen.
Stahl
7. Wartung
Das Schweißgerät ist weitgehend wartungsfrei.
Je nach Staubbelastung sollte es alle 4
bis 6 Monate mit wasserfreier Druckluft ausgeblasen werden.
Freibrandzeit
Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger
Einstellung
ein
Festbrennen
des
Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Ein-
A
2.
Einstellbereich für den Drahtvorschub:
−
Schweißstrom (Spannung) einstellen.
2-Takt-Betrieb (Handschweißen)
1. Brennerschalter betätigen
Schweißprozess startet.
Grüne LED "Netz" blinkt.
Der Brennertaster wurde während
einer Überlastphase gedrückt gehalten. Brennertaster loslassen: Das
Gerät ist wieder betriebsbereit.
Der Brennertaster wurde zwei Mal
zu schnell hintereinander betätigt.
Brennertaster erneut betätigen.
3.
Gasdüsendurchmesser
in mm
Stromstärke in A
Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen die Geräte auf sichtbare Mängel.
Benachrichtigen Sie bei Schäden an den
Kabeln eine Elektrofachkraft.
DEUTSCH
8. Lieferbares Zubehör
Für diese MIG/MAG-Geräte empfehlen
wir das nachfolgend genannte Zubehör.
Dieses Zubehör ist mit den Geräten
getestet worden und garantiert ein problemloses Arbeiten.
A Schweißbrenner für 150/20 XT,
SB 14 (fest)
1) mit 3 m Anschlusslänge
B Schweißbrenner für 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
C Schweißbrenner für 200/40 XT und
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
D Schweißbrenner für 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
E
Massekabel für 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (fest)
F
Massekabel für 170/30 XTC,
200/40 XT und 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
G Massekabel für 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
H Druckminderer mit 2 Manometer.
1) ohne Absperrventil
2) mit Absperrventil
I
Adapter für Schweißdrahtrollen
1) 5 kg Rollen Stahl/Edelstahl und
2 kg Rollen Aluminium
2) 15 kg Korbspulen Stahl/Edelstahl und
7 kg Korbspulen Alu
J
Schweißschild
1) Automatik-Schutzschirm,
DIN11 fest
2) Automatik-Schutzschirm,
DIN 9-13 einstellbar
3) mit Glas, DIN 11
4) mit Vorsatzglas und Freisicht,
DIN 11
K Brennerspray
1) 150 ml
2) 400 ml
9. Reparatur
A Gefahr!
Reparaturen an Elektrowerkzeugen
dürfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgeführt werden!
Reparaturbedürftige
Schweißgeräte
können an die Service-Niederlassung
Ihres Landes eingesandt werden. Die
Adresse finden Sie bei der Ersatzteilliste.
Bitte beschreiben Sie bei der Einsendung zur Reparatur den festgestellten
Fehler.
10. Umweltschutz
Das Verpackungsmaterial der Maschine
ist zu 100 % recyclingfähig.
Ausgediente Elektrowerkzeuge und
Zubehör enthalten große Mengen wertvoller Roh- und Kunststoffe, die ebenfalls einem Recyclingprozess zugeführt
werden können.
Die Anleitung wurde auf
gebleichtem Papier gedruckt.
chlorfrei
Das Gerät ist mit mehreren unabhängig
von einander arbeitenden Schutzeinrichtungen gegen Überlast gesichert.
Zu diesen Schutzeinrichtungen gehören
auch Feinsicherungen, die auf den Platinen montiert sind. Sollte eine dieser
Sicherungen durchbrennen, ist das ein
Hinweis auf eine größere Störung des
Geräts.
B Gefahr! Elektrische Spannung!
Ersetzen Sie niemals eigenmächtig
eine Feinsicherung im Inneren des
Gerätes.
Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft!
Vor dem Einsetzen einer neuen
Sicherung muss das Gerät vollständig geprüft und ein eventueller Schaden behoben werden!
Unregelmäßiger Drahtvorschub
Anpressdruck am Rollenvorschub?
−
Richtigen Druck einstellen.
Vorschubrolle und Drahtführung in
Linie bringen.
oder
für
Überprüfen, evtl. wechseln.
Schlecht gespulter Draht oder DrahtKreuzungen?
−
Drahtrolle tauschen.
Verrosteter Draht oder schlechte Qualität?
−
Drahtrolle tauschen, Führungsspirale reinigen bzw. tauschen.
Zu stark angezogene Dornbremse?
−
−
Brennerpaket
Brennerschalter von Elektrofachkraft überprüfen lassen.
Kein Schweißstrom bei funktionierendem Drahtvorschub
Massekabel gibt keinen richtigen Kontakt?
−
−
Massekabel auf richtigen Kontakt
prüfen.
Anschlüsse überprüfen.
Leere Gasflasche?
−
Gasflasche tauschen.
Gashahn geschlossen?
−
Gashahn öffnen.
Druckminderer defekt?
−
Druckminderer überprüfen.
Magnetventil defekt?
−
Magnetventil von Elektrofachkraft
überprüfen lassen.
Gasdüse am Brenner oder Schlauchpaket verstopft?
−
Gasdüse reinigen.
Zugluft an der Schweißstelle?
−
Schweißstelle abschirmen
Gasdurchfluss erhöhen.
bzw.
Unsauberes Werkstück?
−
−
Drahtführung am Vorschub-Motor nicht
in einer Linie?
Führungsspirale verstopft,
Drahtstärke nicht passend?
Kein Drahtvorschub
Brennerschalter
im
defekt?
Rost, Fett oder Lackschicht entfernen.
Schlechte Drahtqualität, oder ungeeignetes Schutzgas?
11.1 Allgemeine Störungen
−
Vorschubrolle reinigen bzw. wechseln.
Spröde oder poröse Schweißnaht
Gasschlauchanschlüsse undicht?
11. Störungen
−
−
Dornbremse lösen.
Vorschubrolle verschmutzt oder abgenutzt bzw. nicht passend für Drahtstärke?
Neuen Schweißdraht oder geeignetes Schutzgas verwenden.
Ständiger Gasaustritt
Magnetventil defekt?
−
Magnetventil tauschen.
Fremdkörper im Magnetventil?
−
Magnetventil reinigen.
Berührung des Werkstücks mit Gasdüse zündet Lichtbogen
Kurzschluss zwischen Strom- und Gasdüse?
−
Gasdüse und Brennerhals reinigen
und mit Brennerspray einsprühen.
Brenner wird zu heiß
Stromdüse zu groß oder lose?
−
Passende Stromdüse
Düse festschrauben.
einsetzen,
Keine Funktion des Gerätes
Netzsicherung ausgelöst?
−
Netzsicherung
wechseln.
einschalten
oder
9
DEUTSCH
12. Technische Daten
Gerät
150/20 XT
Netzanschlussspannung
1 ~ 230 V
170/30 XTC (Combi)
1 ~ 230 V
200/40 XT
2 ~ 400 V
Netzfrequenz
250/60 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
Leerlaufspannung
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
Arbeitsspannung
15,5...21,5 V
15,5...21,75V
17...22,5 V
15,5...24 V
15,5...26,5 V
15,5...29 V
30…150 A
30…155 A
60…170 A
30…200 A
30…250 A
30…300 A
Eingangsleistung max.
5,8 KVA
5,8 KVA
6,7 KVA
7,0 KVA
8,9 KVA
12,1 KVA
Eingangshöchststrom
Effektivstrom
25 A
11,2 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
Max. Einschaltdauer (25°C)
100% Einschaltdauer bei
20%
50 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Max. Einschaltdauer (40°C)
100% Einschaltdauer bei
15%
50 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
6 Stufen
6 Stufen
(230 V)
6 Stufen
(400 V)
Stromeinstellbereich
Schweißstufen
Verschweißbarer Draht
0,6…0,8 mm
2 x 6 Stufen
0,6…0,8 mm
0,6…1,0 mm
Schutzklasse
SK I
Schutzart
IP 23
Kühlart
F
Isolationsklasse
F
Netzsicherung
Netzstecker
T16A
Schuko 16 A
Maße L x B x H (mm)
Gewicht (kg)
10
0,6…1,2 mm
Schuko 16 A
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782
59,5
68,5
954 x 384 x 882
91
102
104
XS0019E.fm
Operating Instruction
ENGLISH
ENGLISH
observance of
instructions.
Table of Contents
1.
Please Read First!..................... 11
2.
Safety ......................................... 11
2.1 Specified Conditions of Use........ 11
Danger!
Warning of personal
injury or environmental
damage.
Operating Elements.................. 12
3.1 Control Panel .............................. 12
3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 12
Risk of electric shock!
Risk of personal injury
by electric shock.
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 12
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT,
MIG/MAG 300/45 XT .................. 13
4.
operating
The information in these instructions is
marked as follows:
2.2 Symbols Used............................. 12
3.
these
Caution!
Risk of material damage
Transport ................................... 13
4.1 Hoisting by Crane ....................... 13
5.
Preparing for Operation ........... 13
Note:
Additional information.
5.1 Connecting the Gas Cylinder...... 14
5.2 Mains Connection ....................... 14
5.3 Installing the Wire Spool ............. 14
5.4 Threading the Electrode Wire ..... 14
6.
−
Operation................................... 15
6.1 LED Indicators ............................ 15
6.2 Setting the Welding
Parameters ................................. 15
6.3 Backburn Time............................ 16
6.4 Gas-shielded Arc Welding .......... 16
6.5 Shutting Down ............................ 16
7.
Maintenance .............................. 16
8.
Available Accessories......... 16/52
9.
Repairs....................................... 17
10. Environmental Protection ........ 17
At times numbers are used in illustrations (1, 2, 3, ...). These numbers:
− indicate component parts;
− are consecutively numbered;
− correspond with the number(s) in
brackets (1), (2), (3) ... in the
neighbouring text.
−
Numbered steps must be carried out
in sequence.
−
Instructions which can be carried
out in any order are indicated by a
bullet point (•).
−
Listing are indicated by a dash (–).
11. Faults ......................................... 17
11.1 Trouble Shooting ........................ 17
2. Safety
12. Technical Specifications.......... 18
All legal regulations pertaining to the
operation of electric arc welding
machines must be observed.
1. Please Read First!
These operating instructions have been
written to make it easier for you, the
user, to learn how to operate the
machine and to do so safely. These
instructions should be used as follows:
−
−
Read these instructions completely
before use. Pay special attention to
the safety information.
These instructions are intended for
skilled arc welders or other specialists of similar qualification.
−
Keep all documents supplied with
this machine for future reference.
Retain proof of purchase in case of
a possible warranty claim.
−
This machine must not be hired out
or sold without being accompanied
by these operating instructions and
all other documents supplied with
the machine.
−
The manufacturer assumes no liability for any damage caused by non-
The following information should be
observed as well for a safe and risk-free
handling of the welding machine!
B Danger! High voltage!!
Connect machine only to a properly
earthed outlet.
If in doubt check with a qualified electrician!
B Danger! High voltage!!
Service and repairs to the machine must
only be made by qualified electricians.
Disconnect from mains supply before
opening the machine's housing.
A Danger!
Wear sufficient protective clothing when
welding.
Always use a welding visor or helmet
and welder's gloves.
A Danger!
Take extra precautions when welding in
special hazard areas such as confined
spaces, areas with a fire or explosion
hazard, containers with dangerous contents, or areas with an increased electrical hazard.
A Danger!
All metal fumes are detrimental to
health!
When working indoors ensure sufficient
ventilation and extraction, in order to not
exceed the maximum permissible workplace pollutant concentration.
Fumes of lead, cadmium, copper, zinc
and beryllium are particularly harmful!
A
Caution!
Never weld earthed metal.
This will prevent possible damage to the
protective earth conductors by stray
welding currents.
A
Caution!
Never use the welding machine for thawing pipes.
Always attach the welding return cable
directly to the workpiece, and as close
as possible to the welding spot.
A
Caution!
Special care is required when working
near computers, electronically controlled
equipment or in the proximity of magnetic data media (sound recording
tapes, floppy disks, data recording
tapes, credit cards, etc.).
The arc start can cause misfunction of
this type of equipment or data loss.
2.1
Specified Conditions of
Use
The welding machine is a direct current
power source with integrated wire feed;
it works with a constant-voltage characteristic curve.
The welding machine is designed for
welding ferrous metals, alloy steels, nonferrous metals and aluminium.
It conforms to all relevant regulations
applicable at the time of delivery.
This welding machine is intended for
operation by professional arc welders or
specialists with similar qualifications.
Permissible welding processes:
− MIG (Metal Inert Gas) welding
for aluminium and aluminium alloys
−
MAG (Metal Active Gas) welding
for steel or stainless steel
They provide protection against sparks
and arc radiation.
11
ENGLISH
For shielded gas welding it must be
ensured that the shielding gas cover is
not blown away by air draft.
3.2
1
Manufacturer
2
Machine designation
3
Serial number
4
Standard information – This
machine meets the requirements
of the standards mentioned
The manufacturer does not assume any
liability for damage caused by unspecified use.
5
CE mark – This machine conforms to EC directives as per
declaration of conformity
2.2
6
Waste disposal symbol – the
machine can be disposed of
through the manufacturer
7
Electrical performance data
8
Date of manufacture
For machine performance see "Technical Specifications".
Any other use is not as specified and
prohibited.
Symbols Used
Danger!
Disregard of the following
warnings could cause
serious personal injury or
material damage.
Read operating instructions before initial operation
3.1
10
11
12
15
4-step mode
Spot welding
13
9
Operating mode selector
switch
To set the operating mode.
10
LED overload (yellow)
Indicates overloads.
Wire feed speed
Welding current coarse setting (voltage)
Welding current fine setting
(voltage)
11
LED power (green)
Indicates the welding
machine's readiness for operation.
12
Wire feed setting knob
For setting the wire feed speed.
Setting range: approx. 0 to 20
m/min
(On the MIG/MAG 150/20 XT
the wire feed speed depends
on the set welding step as
well).
Supply voltage
Welding machine suitable
for welding in environments with an increased
electrical hazard.
Excess temperature
13
Information on the name plate:
1
2
3
4
5
14
16
Control Panel
9
currentless
17
3. Operating Elements
2-step mode
Gasless and
wire thread-up
MIG/MAG 150/20 XT
Weld time setting knob
For setting the weld time in
spot weld mode.
Setting range: approx. 0 to 15 s
14
Welding gun
(not detachable)
15
Earth cable (cross
section = 16 mm2)
16
Main switch
Position I: machine turned ON
Position 0: machine turned
OFF
17
Welding step selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
3.3
MIG/MAG 170/30 XTC
23
18
22
21
20
19
18
8
12
7
6
Connector for welding gun
Accepts all commercially available welding guns (Euro connector KZ-2).
ENGLISH
19
Earth cable connector (cable
socket 50)
20
Main switch
Position I: Machine turned ON,
if supply voltage of 230V or
400V is selected with the supply voltage selector switch(22).
Position II: Machine turned
OFF, earthed outlet operational.
21
22
23
3.4
28
Welding current fine setting
selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
29
Welding current coarse setting selector switch
Switches the welding current
(voltage) in two steps.
Walk along the intended way,
before setting out with the welding machine.
If necessary, let a second person
assist you!
•
4.1
When on site, secure machine
against rolling away.
Hoisting by Crane
The welding machine may be hoisted by
crane.
30
A Danger!
Earthed outlet
Works only with neutral wire in
mains supply line and machine
turned OFF.
•
Supply voltage selector
switch
230V – 0 (machine OFF) –
400V.
Remove the gas cylinder from the
machine before hoisting.
Crane hoisting with a gas cylinder on the machine is prohibited!
•
Hoisting at the handle is not permissible.
•
Position hoisting slings as illustrated.
Welding step selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
30
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT,
MIG/MAG 300/45 XT
Backburn time potentiometer
Knob turned fully to the
left = minimum backburn time
31
32
33
29
24
28
27
26
25
24
Connector for welding gun
Accepts all commercially available welding guns (Euro connector KZ-2).
25
Earth cable connector (cable
socket 50)
26
Main switch
Position I: Machine turned ON
Position II: machine turn OFF,
earthed outlet operational
27
Earthed outlet
Works only with neutral wire in
mains supply line and machine
turned OFF.
31
Chain holder
Chain secures gas cylinder on
machine
32
Shielding gas line
33
Power supply cable
5. Preparing for Operation
1.
Connect earth cable to the earth
cable connector.
2.
Connect welding gun to the Euro
connector.
4. Transport
The welding machine is equipped with a
wheel set. This provides for convenient
relocation of the welding machine complete with gas cylinder to the job site.
A Danger!
•
Close the cylinder's valve before
moving the machine.
•
Bear in mind the welding
machine's heavy weight. Especially on sloping ground one can
quickly loose control over the
machine!
13
ENGLISH
5.1
Connecting the Gas Cylinder
A
Protection against electric shock
by a residual current device
(RCD) of 30 mA sensivity.
−
Fuse protection in the supply circuit against short circuits by a
16 A (time-lag) maximum fuse.
−
System impedance Zmax at the
house
service
connection
0.35 Ohm maximum.
Gas cylinders not properly secured
may cause the machine to tip over. To
avoid damage to machine or gas cylinder by tipping over, only 10l and 20l
cylinders may be used.
Set gas cylinder on the machine and
secure with chain (34).
3 Note:
When in doubt if your house servMake sure the power supply cable is
out of the way, so that it does not
interfere with the work and cannot get
damaged.
Protect the power supply cable from
damage by heat, aggressive liquids
and sharp edges.
Use only rubber jacketed extension
cables of sufficient lead cross section
(observe power requirements).
5.3
34
2.
Connect pressure regulator to the
gas cylinder.
3.
Connect gas hose to the pressure
regulator.
3 Note:
The welding machine is equipped
with a solenoid valve. Gas escapes only
during the welding process.
Installing the Wire Spool
1.
Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2.
Twist off the wire brake from the
spool carrier, place wire spool on
the spool carrier.
36
5.4
Threading the Electrode
Wire
The wire feed roll is grooved for 0.6/
0.8 mm or 1.0/1.2 mm wire diameter. For
welding the wire is guided through the
rear groove (on the motor side). The
wire feed unit is factory set for electrode
wires of 0.8 mm diameter.
If 0.6 mm wire is to be used you need to
reverse the wire feed roll or, for 1.0/
1.2 mm wire, replace it with a suitable
wire feed roll.
The driving tenon (35) must fit into
the driving hole of the wire spool.
3 Note:
Use a
suitable adaptor when
installing wire cage spools.
For 5 kg wire spools an adapter ring for
5 kg spools (see "Available Accessories") must be used. The adapter aligns
the wire spool with the feed rollers.
Mains Connection
A Danger! High voltage
Operate the machine only on a power
source meeting the following requirements (see also "Technical Specifications"):
−
Outlets installed, earthed, and
checked according to regulations.
−
3-phase outlets with neutral wire.
The neutral wire is required for
the coupler socket to work.
−
Mains voltage and system frequency must correspond with the
data stated on the machine's
nameplate.
14
Turn the wire brake on the spool
carrier.
Check the brake setting, correct if
necessary with knob (36). The wire
brake prevents post-running of the
wire spool when the welding process stops.
ice connection meets these requirements, contact your Electricity Board or
a qualified electrician.
Never pull on the power supply cable
to unplug.
5.2
3.
Caution!
Approved for 10l and 20l cylinders
only!
1.
−
35
1.
Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2.
Loosen the regulating screw and
swing down. The pressure lever
swings up.
3.
Check position of wire feed roll, if
necessary reverse or replace:
ENGLISH
9.
38
37
− Loosen securing screw (37).
− Pull wire feed roll (38) with gearwheel off the shaft.
− Separate wire feed roll from gearwheel, reverse and join with the
gearwheel, or or replace with one
of suitable groove size.
− Put both parts back on the shaft
and install securing screw.
4.
Deburr the electrode wire
thread it
− through the guide tube,
− across the wire feed roll
− into the Euro connector.
and
5.
Close pressure lever and swing the
regulating screw up.
Set the feed roll's pressure with the
regulating screw.
6.
Pull off the gas shroud and unscrew
the contact tip from the burner neck.
Press and hold the gun's trigger
switch until the electrode wire protrudes approx. 2 cm at the burner
neck.
so that both point to the centre of
the groove.
7.
10. Screw contact tip on and put gas
shroud back on.
Pull lever (40) back (anticlockwise)
and the pressure roll's pressure with
regulating screw (41).
8.
11. Close the wire spool compartment
cover.
Pull off the gas shroud and unscrew
the contact tip from the burner neck.
9.
At a low wire feed rate, press and
hold the gun's trigger switch until the
electrode
wire
protrudes
approx. 2 cm at the burner neck.
MIG/MAG 150/20 XT only
The wire feed roll (43) has 4 grooves for
0.6 mm, 0.8 mm, 1.0 mm, 1.2 mm wire
diameter.
3 Note:
The 1.0 mm and 1.2 mm grooves
are not used on the MIG/MAG 150/
20 XT since its welding power is
designed for 0.6 mm or 0.8 mm wire
diameter only.
The wire feed unit is factory set for electrode wire of 0.8 mm diameter (marking
on the face: 0.8/1.0). If 0.6 mm wire is to
be used, reverse the wire feed roll
(marking on the face then: 0.6/1.2).
11. Close the wire spool compartment
cover.
6. Operation
A
Caution!
Check all connections and supply
lines before switching ON.
A
Caution!
Secure machine against rolling away.
6.1
41
40
10. Screw contact tip on and put gas
shroud back on.
−
43
44
45
−
Green LED "Mains" illuminated.
Machine is operational.
−
Yellow LED "Overload" flashes.
Overload protection tripped. When
the yellow LED extinguishes, welding can resume.
−
Green LED "Mains" flashes.
The gun's trigger switch was
pressed and held during an overload period. Release trigger switch:
The machine is operational again.
46
47
7.
Turn machine ON.
8.
Set rotary switch (39) to operating
mode "Gasless and currentless wire
thread-up ".
3
Note:
Operating mode "Gasless and
currentless wire thread-up" is not available on the MIG/MAG 150/20 XT.
LED check:
When turning On a LED check is
carried out.
Both indicators are illuminated for
one second (LED check). As soon
as the yellow LED "Overload" extinguishes the machine is operational.
42
39
LED Indicators
1.
Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2.
Press lever (40) to the rear (clockwise) to release the pressure roll
from the wire feed roll.
3.
Loosen securing screw (47) and pull
serrated lock washer (46), washer
(45), spacer ring (44) and wire feed
roll (43) off the motorshaft. Spacer
ring (42) can remain on the motor
shaft.
4.
Reverse wire feed roll (43) and put
back on the motor shaft.
5.
Put on spacer ring (44), washer
(45), serrated lock washer (46), then
screw on securing screw (47).
6.
Deburr the electrode wire and
thread it
− through the guide tube,
− across the wire feed roll
− and approx. 40 - 50 mm into the
torch lead connector.
− If necessary, correct position of
torch lead connector / guide tube
The trigger switch was pressed
twice too quickly.
Press trigger switch again.
6.2
Setting the Welding
Parameters
The operational parameters are set at
the control panel.
Wire feed
With the wire feed potentiometer the
speed of the wire feed is adjusted.
Wire feed setting range:
−
approx. 0... 20 m/min.
On the MIG/MAG 150/20 XT the wire
feed speed depends also on the set
welding step.
15
ENGLISH
Welding current (voltage)
The welding current (voltage) is set with
the welding step selector switch:
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 steps
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi)
12 steps
−
6 steps at 230 V
−
6 steps at 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60
XT, MIG/MAG 300/45 XT
12 steps
−
2 coarse steps
−
6 fine steps
6.3
Rule of thumb for calculating the
required amount of shielding gas
Amount of shielding gas [l/min] =
10 x wire diameter [mm]
6.5
Example:
Electrode wire diameter 1 mm
required amount of shielding gas 10 l/
min
Diagram for the exact determination
of the shielding gas amount required
Amount of shielding gas in l/min
Aluminium
Steel
−
Backburn time potentiometer knob
(48)
turned
fully
to
the
left = minimum backburn time.
−
Backburn time potentiometer knob
(48)
turned
fully
to
the
right = maximum backburn time.
48
Gas shroud diameter
in mm
3.
Set the welding current (voltage).
A
4.
Select desired operating mode.
5.
Set the wire feed speed.
6.
Turn machine on at the main switch.
The welding machine is now operational.
Release trigger switch;
the welding process ends.
4-step mode (continuous welding)
1. Press and release trigger switch;
the welding process starts.
2.
A
Caution!
Always check before starting work:
−
Correct electrode wire installed?
−
Correct shielding gas connected?
−
Gun correctly equipped (liner,
spiral, tip/shroud and guide
tube)?
1.
Attach earth cable at a suitable location to the workpiece.
2.
Open cylinder valve and set desired
gas flow rate.
Change gas shroud, if necessary.
16
Turn machine OFF at the main
switch.
3.
Disconnect earth cable from workpiece.
4.
Unplug power cable.
7. Maintenance
This welding machine contains no userserviceable parts.
Current in A
Caution!
Never actuate the welding current
(voltage) step switch during the running welding process.
Switching under load causes an overload and damages the switches.
2.
Gas-shielded Arc Welding
2.
Periodically check the machine for visible defects.
Contact a qualified electrician if any of
the cables are damaged.
2-step mode (manual welding)
1. Press and hold trigger switch;
the welding process starts.
6.4
Close gas cylinder valve.
Depending on dust build-up it should be
blown out every 4 to 6 months with dry
compressed air.
Backburn Time
When correctly set the backburn time
prevents the electrode wire from sticking
to the weld pool. Setting is adjusted by
the backburn time potentiometer (48).
Shutting Down
1.
Press and release trigger switch
again;
the welding process ends.
Spot weld mode
1. Set the weld time.
2.
Press trigger switch;
the spot welding starts.
The welding process ends automatically after the set weld time.
3 Note:
Releasing
the trigger switch
before the set weld time is over also
ends the welding process.
8. Available Accessories
For these MIG/MAG welding machines
we recommend the following accessories. They have been tested with the
machines and ensure unproblematic
operation.
A Welding gun for 150/20 XT,
SB 14 (not detachable)
1) 3 m torch leads
B Welding gun for 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
C Welding gun for 200/40 XT and
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
D Welding gun for 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
E
Earth cable for 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (not detachable)
F
Earth cable for 170/30 XTC,
200/40 XT and 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
G Earth cable for 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
H Dual clock pressure regulator
1) without stop valve
2) with stop valve
I
Adaptor for electrode wire spools
1) 5 kg spools steel/stainless steel
and 2 kg aluminium spools
2) 15 kg basket coils steel/stainless steel and 7 kg aluminium
basket coils
J
Welding visor
1) Automatic visor,
shade DIN 11
ENGLISH
K
2) Automatic visor,
shade DIN 9-13 variable
3) with lens shade DIN 11
4) with safety plate and window,
shade DIN 11
Nozzle spray
1) 150 ml
2) 400 ml
Wire rusty or of poor quality?
−
Spool brake tightened too much?
−
A Danger!
Repairs to power tools must be carried out by qualified electricians only!
Welding machines in need of repair can
be sent to the service centre of your
country. Refer to spare parts list for
address.
Please attach a description of the fault to
the machine.
10. Environmental Protection
Loosen spool brake.
Feed roll dirty, worn, or not correct size
for wire diameter?
−
9. Repairs
Replace wire spool, clean or replace
liner.
Clean or replace feed roll.
No wire feed
Trigger switch in gun faulty?
−
Have trigger switch checked by a
qualified electrician.
No welding current with working wire
feed
Poor contact of earth cable?
−
Check earth cable for proper contact.
Brittle or porous weld seam
Gas line connection not tight?
−
Gas cylinder empty?
Worn out power tools and accessories
contain considerable amounts of valuable raw and rubber materials, which can
be recycled.
Gas valve closed?
These instructions are printed on paper
produced with elemental chlorine free
bleaching process.
11. Faults
The machine is safeguarded against
overloads by multiple protection devices,
working independent of each other.
Part of these protection devices are the
fine-wire fuses on the PCBs. If any of
these fuses blows this indicates a serious machine defect.
B
Danger! High voltage!
Never attempt to replace a fine-wire
fuse inside the machine yourself.
Contact a qualified electrician!
Before replacing a blown fuse the
machine needs a complete check and
any defects repaired!
−
−
Replace solenoid valve.
Foreign matter in solenoid valve?
−
Clean solenoid valve.
Arcing when gas shroud touches the
workpiece
Short-circuit between contact tip and gas
shroud?
−
Clean gas shroud and burner neck,
spray with nozzle spray.
Gun getting too hot
Contact tip too large or loose?
−
Install contact tip matching the wire
size, tighten contact tip.
No function of machine
Supply circuit fuse blown or cut-out?
−
Replace or turn ON again.
Check connections.
All packaging material are 100 % recyclable.
−
Steady gas flow
Solenoid valve faulty?
Replace.
Open gas valve.
Pressure regulator faulty?
−
Check pressure regulator.
Solenoid valve faulty?
−
Have solenoid valve checked by a
qualified electrician.
Gas shroud on torch or torch leads
blocked?
−
Clean gas shroud.
Air draft at welding spot?
−
Screen off welding spot or increase
gas flow rate.
Workpiece not clean?
−
Remove rust, grease, or paint coating.
Poor wire quality, unsuitable shielding
gas?
−
Use different electrode wire or a
suitable shielding gas.
11.1 Trouble Shooting
Irregular wire feed
Feed roll pressure?
−
Adjust to correct pressure
Wire guiding at wire feed motor not in
line?
−
Line up feed roll and wire guiding.
Liner blocked, not suitable for wire size?
−
Check, replace if necessary.
Irregularly coiled wire or wire crossed?
−
Replace wire spool.
17
ENGLISH
12. Technical Specifications
Model
150/20 XT
Mains connection voltage
1 ~ 230 V
170/30 XTC (Combi)
1 ~ 230 V
250/60 XT
2 ~ 400 V
System frequency
Open-circuit voltage
200/40 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
15.5...21.5 V
15.5...21.75
V
17...22.5 V
15.5...24 V
15.5...26.5 V
15.5...29 V
30…150 A
30…155 A
60…170 A
30…200 A
30…250m A
30…300 A
Max. power input
5.8 KVA
5.8 KVA
6.7 KVA
7.0 KVA
8.9 KVA
12.1 KVA
Peak input current
Effective current
25 A
11.2 A
25 A
13.7 A
16.6 A
9.1 A
9.7 A
6.1 A
12.8 A
9.9 A
17.5 A
11.7 A
Max. duty cycle (25°C)
100% duty cycle at
20%
50 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Max. duty cycle (40°C)
100% duty cycle at
15%
50 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
6
6
(230 V)
6
(400 V)
Working voltage
Current setting range
Welding steps
Weldable electrode wire
0.6…0.8 mm
2x6
0.6…0.8 mm
0.6…1.0 mm
Protection class
SK I
Degree of protection
IP 23
Type of cooling
F
Insulation class
F
Mains fuse
Power cable plug
T16A
Type Schuko
(earthed)
16 A
Dimensions L x W x H
Weight
18
0.6…1.2 mm
Type Schuko
(earthed)
16 A
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782 mm
59.5 kg
68.5 kg
954 x 384 x 882 mm
91 kg
102 kg
104 kg
XS0019F.fm
Instructions d'utilisation
FRANÇAIS
FRANÇAIS
d'achat au cas où vous auriez
besoin de faire valoir la garantie.
Table des matières
1.
À lire impérativement ! ............. 19
2.
Sécurité...................................... 19
2.1 Utilisation conforme aux
prescriptions ............................... 20
2.2 Symboles figurant sur l'appareil.. 20
3.
−
Lorsque vous prêtez ou vendez
l'appareil, remettre au nouvel utilisateur l'ensemble de la documentation
fournie.
−
Le constructeur décline toute responsabilité en cas de dommages
liés au non-respect de ces instructions d'utilisation.
Éléments de commande........... 20
3.1 Panneau de commande.............. 20
3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 20
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 21
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT et
MIG/MAG 300/45 XT .................. 21
4.
Les informations qui figurent dans ces
instructions d'utilisation sont signalées
comme suit :
Transport ................................... 21
4.1 Transport par grue ...................... 21
5.
Mise en ordre de marche ......... 22
5.1 Raccordement de la bouteille
de gaz ......................................... 22
5.2 Raccordement au secteur........... 22
5.4 Insertion du fil d'apport................ 23
6.
complémen-
−
Les numéros des illustrations (1, 2,
3, ...)
− désignent des pièces données ;
− sont attribués dans l'ordre ;
− se réfèrent aux chiffres entre
parenthèses (1), (2), (3) ... dans
le texte adjacent.
−
Lorsqu'une manipulation doit être
effectuée dans un ordre précis, les
instructions sont numérotées.
−
Les consignes pouvant être effectuées dans n'importe quel ordre sont
identifiées par un point.
−
Les énumérations sont signalées
par un tiret.
6.5 Arrêt de l'appareil........................ 25
7.
Maintenance .............................. 25
8.
Accessoires disponibles..... 25/52
9.
Réparations ............................... 25
10. Protection de l'environnement 25
11. Dérangements........................... 25
11.1 Problèmes généraux................... 25
12. Caractéristiques techniques.... 26
1. À lire impérativement !
Ces instructions d'utilisation ont été conçues de manière à vous permettre de
travailler rapidement avec l'appareil et
de manière sûre. Les remarques qui suivent vous aideront à utiliser ces instructions :
−
−
−
Avant la mise en service, lire soigneusement les instructions d'utilisation dans leur intégralité. Observer en particulier les consignes de
sécurité.
Ces instructions s'adressent à des
soudeurs à l'arc qualifiés ou du personnel de qualification équivalente.
Conserver tous les documents fournis avec l'appareil afin de pouvoir en
prendre connaissance en cas de
besoin. Conserver le justificatif
Utiliser obligatoirement un bouclier et
des gants de protection.
En cas de travaux de soudage dans des
zones dangereuses, par exemple dans
des pièces étroites, dans des endroits à
risque d'incendie et d'explosion, sur des
récipients au contenu dangereux ou
dans des lieux présentant un risque
électrique accru, il est nécessaire de
prendre des précautions supplémentaires.
6.3 Temps de latence ....................... 24
6.4 Soudage sous protection
gazeuse ...................................... 24
Porter impérativement des vêtements
protecteurs adaptés aux travaux de soudage.
Risque d'électrocution !
Risque de dommages
corporels causés par
l'électricité.
Remarque :
Informations
taires.
6.2 Réglage des paramètres de
soudage ...................................... 24
A Danger !
Ils protègent des projections d'étincelles
et du rayonnement de l'arc électrique.
Manipulation.............................. 24
6.1 Voyants....................................... 24
Toute réparation ou modification de
l'appareil doit être effectuée par un électricien qualifié.
Débrancher l'appareil du secteur avant
de l'ouvrir.
Danger !
Risque de dommages
corporels ou d'atteinte à
l'environnement.
Attention !
Risque de dégâts matériels.
5.3 Insertion de la bobine de fil à
souder......................................... 22
B Danger ! Tension électrique.
2. Sécurité
D'une façon générale, les dispositions
légales relatives à la manipulation
d'appareils de soudage à l'arc sont à
respecter.
Pour une utilisation en toute sécurité de
l'appareil de soudage, respecter également les indications qui suivent !
B Danger ! Tension électrique.
Ne raccorder l'appareil qu'à une source
de courant dont les dispositifs de sécurité fonctionnent parfaitement.
S'adresser à un électricien en cas de
doute !
A Danger !
A Danger !
Toutes les vapeurs métalliques sont
toxiques !
Veiller à un renouvellement d'air suffisant et constant pendant les travaux de
soudage en intérieur afin de ne pas
dépasser sur le lieu de travail les concentrations maximales tolérées de produits toxiques.
Les vapeurs de plomb, de cadmium, de
cuivre, de zinc et de béryllium sont particulièrement dangereuses !
A
Attention !
Ne jamais souder une pièce reliée à la
terre.
Vous préviendrez ainsi une éventuelle
dégradation du conducteur de protection
par des courants de fuite (couplage).
A
Attention !
Ne jamais utiliser l'appareil de soudage
pour dégeler des tuyaux.
Toujours fixer l'étrier du circuit retour du
courant de soudage directement sur la
pièce et le plus près possible de la soudure.
A
Attention !
Faire très attention lorsque les travaux
de soudage s'effectuent à proximité
d'ordinateurs, d'appareils à commande
électronique ou encore de supports de
données magnétiques (bandes de
magnétophones, disquettes, bandes
magnétiques, cartes bancaires, etc.).
19
FRANÇAIS
Des dysfonctionnements ou des pertes
de données peuvent se produire pendant l'amorçage à l'arc.
Degrés de réglage grossier
du courant de soudage
(tension)
2.1
Degrés de réglage fin du
courant de soudage (tension)
Utilisation conforme aux
prescriptions
L'appareil de soudage est une source de
courant continu avec avance du fil intégrée et fonctionne avec une courbe
caractéristique de tension constante.
9
Commutateur rotatif de mode
pour régler le mode de fonctionnement.
10
Voyant de surcharge (jaune)
voyant de contrôle indiquant
les surcharges.
11
Voyant du courant (vert)
indique si l'appareil de soudage
est prêt à l'emploi.
12
Bouton rotatif d'avance du fil
pour régler la vitesse d'avance
du fil. Plage de réglage : 0 à
20 m/min environ
(Dans le cas du modèle MIG/
MAG 150/20 XT, la vitesse
d'avance du fil dépend aussi du
degré de soudage sélectionné).
13
Bouton rotatif de la durée de
soudage
pour régler la durée de soudage en mode de soudage par
points.
Plage de réglage : 0 à 15 s
environ
Tension d'alimentation
L'appareil peut être utilisé
pour souder dans un
endroit à risque électrique
accru.
L'appareil de soudage est destiné au
soudage de métaux ferreux, d'alliages
d'acier, de métaux lourds non ferreux et
d'aluminium.
Surchauffe
Il est conforme aux dispositions légales
en vigueur à la livraison.
Cet appareil de soudage est prévu pour
être utilisé par des soudeurs à l'arc qualifiés ou du personnel de qualification
équivalente.
Indications figurant sur la plaque
signalétique :
1
2
3
4
5
Procédés de soudage autorisés :
− Soudage MIG (soudage à l'arc en
atmosphère inerte)
pour l'aluminium et les alliages
d'aluminium
−
Soudage MAG (soudage à l'électrode métallique sous gaz actif)
pour l'acier ou l'inox
S'assurer, en cas de soudage à l'arc
sous protection, que le globe protecteur
du gaz n'est pas repoussé par le souffle
d'air.
3.2
Performances de l'appareil : voir "Caractéristiques techniques".
Toute autre utilisation de cet appareil
est contraire aux prescriptions et
interdite.
Le fabricant décline toute responsabilité
en cas de dommages causés par une
utilisation contraire aux prescriptions.
2.2
Symboles figurant sur
l'appareil
Danger !
Le non-respect des mises
en garde suivantes peut
entraîner des blessures
ou des dommages matériels graves.
Avant de mettre en marche l'appareil, lire les instructions d'utilisation.
Mode à 2 temps
Mode à 4 temps
8
7
6
1
Constructeur
2
Nom de l'appareil
3
Numéro de série
4
Norme de référence – cet appareil est conforme aux exigences
de la norme indiquée.
5
Sigle CE – cet appareil est conforme aux directives européennes comme indiqué dans la
déclaration de conformité.
6
Symbole de mise au rebut –
l'appareil peut être remis au fabricant.
7
Caractéristiques électriques
8
Année de construction
17
15
Panneau de commande
9
10
11
Enfilage sans gaz ni courant
13
20
14
Chalumeau
(raccordement direct)
15
Câble de masse
(section = 16 mm2)
16
Commutateur principal
Position I : appareil allumé
Position 0 : appareil éteint
17
Sélecteur du degré de soudage
varie le courant de soudage
(tension) selon six degrés.
12
Soudage par points
Vitesse d'avance du fil
14
16
3. Éléments de commande
3.1
MIG/MAG 150/20 XT
FRANÇAIS
3.3
MIG/MAG 170/30 XTC
3.4
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT et
MIG/MAG 300/45 XT
30
Axe rotatif du temps de
latence
Axe complètement tourné vers
la gauche = temps de latence
minimal
31
29
23
32
24
18
22
28
21
27
33
26
20
19
25
18
19
20
21
22
23
Raccordement principal pour
chalumeau
permet de raccorder n'importe
quel chalumeau en vente dans
le commerce (prise Euro KZ-2).
Raccordement du câble de
masse (prise pour câble 50)
Commutateur principal
Position I : appareil allumé lorsque la tension est préréglée sur
230 V ou 400 V sur le sélecteur
de la tension d'alimentation
(22).
Position II : appareil éteint et
prise de courant avec terre en
état de fonctionnement.
Prise de courant avec terre
Condition d'utilisation : conducteur neutre présent et l'appareil est éteint.
Sélecteur de la tension d'alimentation
230V – 0 (appareil éteint) –
400V.
Sélecteur du degré de soudage
varie le courant de soudage
(tension) selon six degrés.
24
25
26
Raccordement principal pour
chalumeau
permet de raccorder n'importe
quel chalumeau en vente dans
le commerce (prise Euro KZ-2).
31
Dispositif de fixation pour
chaîne
empêche la bouteille de gaz de
se renverser.
Raccordement du câble de
masse (prise pour câble 50)
32
Conduite de gaz protecteur
33
Câble de raccordement au
secteur
Commutateur principal
Position I : appareil allumé
Position II : appareil éteint et
prise de courant avec terre en
état de fonctionnement
27
Prise de courant avec terre
Condition d'utilisation : conducteur neutre présent et l'appareil est éteint.
28
Sélecteur du degré de
réglage fin
varie le courant de soudage
(tension) selon six degrés.
29
Sélecteur du degré de
réglage grossier
varie le courant de soudage
(tension) selon deux degrés.
4. Transport
L'appareil est équipé d'un chariot. Ainsi,
vous pouvez le déplacer aisément avec
la bouteille de gaz protecteur afin de
vous rendre sur le lieu de soudage.
A Danger !
•
Avant de transporter l'appareil,
refermer la valve de la bouteille
de gaz.
•
Tenir compte du poids de l'appareil de soudage. Sur les terrains
en pente, il risque de vous
échapper !
Repérer le chemin à suivre avant
de le faire avec l'appareil.
Demander au besoin de l'aide à
une deuxième personne !
•
Bloquer l'appareil sur le lieu de
soudage pour empêcher qu'il ne
roule.
30
4.1
Transport par grue
Vous pouvez utiliser une grue pour
transporter l'appareil de soudage.
A Danger !
•
Avant tout transport par grue, il
est nécessaire de retirer la bouteille de gaz de l'appareil.
Il est interdit de transporter
21
FRANÇAIS
l'appareil par grue avec la bouteille de gaz !
•
•
Il est interdit de transporter
l'appareil par grue en le tenant
par la poignée.
reil. Pour éviter d'endommager
l'appareil et la bouteille de gaz, n'utiliser que des bouteilles de 10 l et 20 l.
Poser le câble d'alimentation de
façon à ce qu'il ne gêne pas le travail
et ne puisse pas être endommagé.
1.
Protéger le câble d'alimentation de la
chaleur, des liquides agressifs et des
arêtes coupantes.
Mettre en place la bouteille de gaz
et la bloquer avec la chaîne (34)
pour l'empêcher de tomber.
N'utiliser comme rallonge que des
câbles en caoutchouc d'une section
suffisante (voir paramètres de raccordement).
Placer les sangles de transport
comme indiqué sur l'illustration.
Ne pas tirer sur le câble pour débrancher la fiche.
34
5.3
2.
Raccorder le détendeur à la bouteille de gaz.
3.
Raccorder le tuyau de gaz au détendeur.
1.
Ouvrir le cache latéral de l'appareil
par les deux fermetures en plastique.
2.
Dévisser l'arrêtoir de la broche
porte-bobine et placer la bobine de
fil à souder sur la broche.
L'alésage de la bobine de fil doit
s'enclencher dans le tenon d'entraînement (35).
3
Remarque :
L'appareil est muni d'une vanne
magnétique. Le gaz ne sort que durant
le soudage.
5.2
Raccordement au secteur
A
5. Mise en ordre de marche
1.
2.
Raccorder le câble de masse à la
prise de masse.
Relier le chalumeau au raccordement principal.
Danger ! Tension électrique
Ne raccorder l'appareil qu'à une
source électrique conforme aux exigences suivantes (voir aussi le chapitre "Caractéristiques techniques") :
−
prises de courant installées de
manière réglementaire, mises à la
terre et contrôlées.
−
prises à courant triphasé avec
conducteur neutre. Le conducteur neutre est nécessaire pour
pouvoir utiliser la prise de courant de l'appareil.
−
tension et fréquence du secteur
conformes aux données figurant
sur la plaque signalétique de la
machine.
−
protection contre les risques
d'électrocution grâce à un disjoncteur différentiel à courant de
défaut de 30 mA.
−
protection contre les courts-circuits au moyen d'un fusible secteur (dispositif de protection contre les courts-circuits) de 16 A au
plus (à action retardée).
−
5.1
A
Raccordement de la bouteille de gaz
Attention !
Autorisé pour les bouteilles de 10 l et
20 l !
Si la bouteille n'est pas correctement
fixée, cela peut faire basculer l'appa-
22
Impédance du système Zmax au
point de transfert (raccordement
maison) : 0,35 ohm au plus.
:
3 Remarque
Adressez-vous
à votre compagnie d'électricité ou à votre installateur si
vous n'êtes pas sûr que votre raccordement maison réponde à ces conditions.
Insertion de la bobine de
fil à souder
:
3 Remarque
Utiliser un adaptateur
adéquat
lors du montage de bobines en panier.
Pour les bobines de fil à souder de 5 kg,
utiliser une bague adaptatrice conçue à
cet effet (voir "Accessoires disponibles").
Cela compense l'écart manquant avec la
bobine de fil à souder.
35
3.
Revisser l'arrêtoir.
Vérifier le réglage du frein et le corriger au besoin à l'aide de la vis (36).
Le frein empêche que la bobine ne
continue de tourner par inertie à la
fin du soudage.
36
FRANÇAIS
5.4
− par le serpentin,
− sur la roulette guide-fil,
− dans le raccordement principal.
Insertion du fil d'apport
La roulette guide-fil possède une rainure
de guidage pour les fils de 0,6/0,8 mm
ou 1,0/1,2 mm de diamètre. Lorsque
l'appareil est en marche, le fil est guidé
dans la rainure arrière (côté moteur).
L'unité d'avance du fil a été conçue en
usine pour des fils d'apport de 0,8 mm
de diamètre.
5.
Fermer le levier de serrage et rabattre la vis vers le haut.
Régler la pression de la roulette
d'avance à l'aide de la vis.
6.
Dégager la buse à gaz et dévisser la
buse de courant sur le col du chalumeau.
La roulette guide-fil doit être retournée
pour les fils de 0,6 mm de diamètre ou
remplacée par un autre modèle pour les
fils de 1,0/1,2 mm de diamètre.
L'unité d'avance du fil est conçue en
usine pour les fils d'apport de 0,8 mm de
diamètre (inscription sur la face avant :
0,8/1,0). Si vous utilisez un fil d'apport
de 0,6 mm de diamètre, il est nécessaire
de retourner la roulette guide-fil (l'inscription sur la face avant indique alors :
0,6/1,2).
41
40
39
42
43
44
45
46
47
1.
2.
3.
Ouvrir le cache latéral de l'appareil
par les deux fermetures en plastique.
Défaire la vis de blocage et la rabattre vers l'extérieur. Le levier de serrage remonte.
Vérifier la position de la roulette
guide-fil, la retourner ou la remplacer au besoin :
1.
Ouvrir le cache latéral de l'appareil
par les deux fermetures en plastique.
2.
Enfoncer le levier (40) vers l'arrière
(dans le sens des aiguilles d'une
montre) pour dégager le rouleau
presseur de la roulette guide-fil.
3.
Défaire la vis de fixation (47) et
dégager de l'arbre du moteur la rondelle à dents chevauchantes (46), la
rondelle en U (45), la bague d'écartement (44) et la roulette guide-fil
(43). La bague d'écartement (42)
peut rester sur l'arbre du moteur.
:
3 Remarque
Le mode "Enfilage sans gaz ni
4.
Remettre en place la roulette guidefil (43) dans l'autre sens.
courant" n'est pas disponible sur le
modèle MIG/MAG 150/20 XT.
5.
Monter la bague d'écartement (44),
la rondelle en U (45) et la rondelle à
dents chevauchantes (46) et bloquer avec la vis de fixation (47).
6.
Ébavurer le fil d'apport et le faire
passer
− par le serpentin,
− sur la roulette guide-fil,
− puis l'insérer de 40 - 50 mm dans
le raccordement principal.
− Corriger au besoin la position du
raccordement du chalumeau / du
serpentin de manière à ce que
les deux soient tournés vers le
milieu de la rainure.
7.
Tourner à nouveau le levier (40)
dans le sens contraire des aiguilles
d'une montre et régler la pression
du rouleau presseur à l'aide de la vis
(41).
8.
Dégager la buse à gaz et dévisser la
buse de courant sur le col du chalumeau.
9.
Maintenir la touche du chalumeau
enfoncée avec une avance de fil
réduite jusqu'à ce que le fil d'apport
7.
Mettre en marche l'appareil.
8.
Régler sur le commutateur rotatif
(39) le mode "Enfilage sans gaz ni
courant".
9.
Maintenir la touche du chalumeau
enfoncée jusqu'à ce que le fil
d'apport sorte de 2 cm environ au
niveau du col du chalumeau.
10. Visser la buse de courant et remettre en place la buse à gaz.
11. Refermer le cache latéral de l'appareil.
38
37
− Défaire la vis de fixation (37).
− Retirer la roulette guide-fil (38)
avec la roue dentée de l'axe enfichable.
− Détacher la roulette guide-fil de la
roue dentée et la remettre dans
l'autre sens ou la remplacer.
− Replacer les deux pièces sur
l'axe enfichable et fixer avec la
vis de fixation.
4.
Ébavurer le fil d'apport et le faire
passer
Uniquement sur le modèle MIG/MAG
150/20 XT
La roulette guide-fil (43) possède 4 rainures pour les fils de 0,6 mm, 0,8 mm,
1,0 mm et 1,2 mm de diamètre.
:
3 Remarque
Les rainures
de 1,0 mm et
1,2 mm ne sont pas utilisées sur le
modèle MIG/MAG 150/20 XT, car la
capacité de soudage n'est conçue que
pour les fils de 0,6 mm ou 0,8 mm de
diamètre.
23
FRANÇAIS
sorte de 2 cm environ au niveau du
col du chalumeau.
10. Visser la buse de courant et remettre en place la buse à gaz.
11. Refermer le cache latéral de l'appareil.
6. Manipulation
A
Attention !
Avant de mettre en marche les appareils, vérifier tous les raccordements
et les câbles.
Attention !
Bloquer l'appareil sur le lieu de soudage pour empêcher qu'il ne roule.
−
Voyants
Exemple :
Diamètre de l'électrode 1 mm
Débit de gaz inerte nécessaire 10 l/min
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT et 300/
45 XT
12 degrés :
−
2 degrés de réglage grossier
−
6 degrés de réglage fin
Réglage des paramètres
de soudage
Le réglage des paramètres se fait sur le
panneau de commande.
Avance du fil
Le bouton rotatif d'avance du fil permet
de régler la vitesse d'avance du fil.
Plage de réglage pour l'avance du fil :
0 à 20 m/min environ.
Dans le cas du modèle MIG/MAG 150/
20 XT, la vitesse d'avance du fil dépend
aussi du degré de soudage sélectionné.
Courant de soudage (tension)
Le courant de soudage (tension) est
réglé à l'aide des sélecteurs du degré de
soudage :
Diagramme pour calculer précisément le débit de gaz inerte nécessaire
Débit de gaz inerte en l/min
Aluminium
Diamètre de la buse à gaz
en mm
Intensité en A
Acier
Temps de latence
Lorsqu'il est correctement réglé, le
temps de latence empêche que le fil
d'apport ne se prenne dans le bain de
fusion. Le réglage se fait au niveau de
l'axe rotatif du temps de latence (48).
Axe rotatif (48) complètement
tourné vers la gauche = temps de
latence minimal.
Axe rotatif (48) complètement
tourné vers la droite = temps de
latence maximal.
48
Le voyant vert "Secteur" clignote.
La touche du chalumeau a été
actionnée durant une phase de surcharge. Relâcher la touche du
chalumeau : l'appareil est à nouveau prêt à l'emploi.
La touche du chalumeau a été
actionnée deux fois de suite de
manière trop rapprochée.
Appuyer à nouveau sur la touche du
chalumeau.
24
6 degrés à 400 V
−
Le voyant jaune "Surcharge" clignote.
La protection contre les surcharges
s'est déclenchée. Dès que le voyant
jaune s'éteint, vous pouvez recommencer à souder.
−
−
Les deux voyants s'allument durant
1 seconde (contrôle des voyants).
Dès que le voyant jaune "Surcharge" s'éteint, cela signifie que
l'appareil est prêt à l'emploi.
−
6.2
6 degrés à 230 V
−
Le voyant vert "Secteur" est allumé.
L'appareil est prêt à l'emploi.
−
−
Contrôle des voyants :
avant la mise en marche, l'appareil
procède à un contrôle des voyants.
−
Formule pour estimer le débit de gaz
inerte nécessaire
Débit de gaz inerte [l/min] =
10 fois le diamètre de l'électrode [mm]
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi)
12 degrés :
6.3
A
6.1
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 degrés
3.
Régler le courant de soudage (tension).
A
Attention !
N'actionner jamais les commutateurs
de réglage du courant de soudage
(tension) en cours de soudage.
Une commutation en charge entraîne
une surcharge et abîme les commutateurs.
4.
Régler le mode de fonctionnement
souhaité.
5.
Régler la vitesse d'avance du fil.
6.
Mettre en marche l'appareil en
actionnant le commutateur principal.
L'appareil de soudage est maintenant prêt à l'emploi.
Mode à 2 temps (soudage manuel)
1. Actionner l'interrupteur du chalumeau
Le soudage démarre.
2.
6.4
Soudage sous protection
gazeuse
A
Attention !
À vérifier avant le soudage :
−
Avez-vous
d'apport ?
−
Le gaz protecteur raccordé est-il
correct ?
monté
le
bon
fil
−
Torche bien équipée (âme, serpentin, buses et tube support) ?
1.
Fixer le câble de masse à un endroit
adéquat sur la pièce à souder.
2.
Ouvrir la vanne d'arrêt principale de
la bouteille de gaz et régler le débit
souhaité.
Changer la buse au besoin.
Relâcher l'interrupteur du chalumeau
Le soudage s'arrête.
Mode à 4 temps (soudage permanent)
1. Actionner l'interrupteur du chalumeau et le relâcher
Le soudage démarre.
2.
Actionner de nouveau l'interrupteur
du chalumeau et le relâcher
Le soudage s'arrête.
Mode de soudage par points
1. Régler la durée de soudage.
2.
Actionner l'interrupteur du chalumeau.
Le soudage par points démarre.
Le soudage s'arrête automatiquement à la fin de la durée de soudage
programmée.
FRANÇAIS
H
3
Remarque :
Lorsque vous relâchez l'interrupteur du chalumeau avant la fin de la
durée de soudage programmée, le soudage s'arrête également.
6.5
I
Arrêt de l'appareil
1.
Fermer la vanne d'arrêt principale
sur la bouteille de gaz.
2.
Éteindre l'appareil en actionnant le
commutateur principal.
3.
Débrancher le câble de masse de la
pièce à souder.
4.
Débrancher la fiche.
J
7. Maintenance
L'appareil de soudage ne nécessite
aucune maintenance.
Selon la quantité de poussière, l'appareil
doit être nettoyé tous les 4 à 6 mois à
l'air comprimé sec.
Effectuer régulièrement un contrôle
visuel des appareils.
Contacter un électricien en cas de dommages au niveau des câbles.
8. Accessoires disponibles
Nous recommandons pour ces appareils
MIG/MAG les accessoires indiqués cidessous. Ces accessoires ont été testés
avec les appareils et garantissent un travail sans encombres.
A Chalumeau pour 150/20 XT,
SB 14 (fixe)
1) avec câble de 3 m
B Chalumeau pour 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) avec câble de 3 m
2) avec câble de 4 m
3) avec câble de 5 m
C Chalumeau pour 200/40 XT et 250/
60 XT, SB 25 KZ-2
1) avec câble de 3 m
2) avec câble de 4 m
3) avec câble de 5 m
D Chalumeau pour 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) avec câble de 3 m
2) avec câble de 4 m
3) avec câble de 5 m
E
Câble de masse pour 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (fixe)
F
Câble de masse pour 170/30 XTC,
200/40 XT et 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
G Câble de masse pour 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
K
Détendeur avec 2 manomètres.
1) sans vanne d'arrêt
2) avec vanne d'arrêt
Adaptateur pour bobines de fil à
souder
1) Bobines de 5 kg acier/inox et
bobines de 2 kg aluminium
2) Bobines en panier de 15 kg
acier/inox et
bobines en panier de 7 kg aluminium
Bouclier
1) Écran protecteur automatique,
DIN 11 fixe
2) Écran protecteur automatique,
DIN 9-13 réglable
3) avec verre, DIN 11
4) avec verre additionnel et vue
libre, DIN 11
Spray pour chalumeau
1) 150 ml
2) 400 ml
rieur de l'appareil.
Adressez-vous à un électricien !
Avant de monter un nouveau fusible,
il est nécessaire de contrôler l'ensemble de l'appareil et de remédier aux
éventuels dommages !
11.1 Problèmes généraux
Avance du fil irrégulière
Pression sur l'avance de la bobine ?
−
Régler la pression.
Le guidage du fil sur le moteur d'avance
ne forme pas une seule ligne ?
−
Mettre la roulette d'avance et le guidage du fil sur une même ligne.
Serpentin bouché ou non adapté à
l'épaisseur du fil ?
−
Vérifier le serpentin, le remplacer au
besoin.
Fil mal embobiné ou qui se croise ?
9. Réparations
A Danger !
Toujours s'adresser à un électricien
professionnel pour réparer des outils
électriques !
Les appareils à souder nécessitant une
réparation peuvent être envoyés au centre de service après-vente de votre pays.
L'adresse figure avec la liste des pièces
de rechange.
Prière de joindre à l'appareil expédié une
description du défaut constaté.
−
Fil rouillé ou de mauvaise qualité ?
−
Le matériau d'emballage de la machine
est recyclable à 100 %.
Les outils et accessoires électriques qui
ne sont plus utilisés contiennent de
grandes quantités de matières premières et de matières plastiques de qualité
pouvant également être recyclées.
Les présentes instructions ont été imprimées sur papier blanchi sans chlore.
11. Dérangements
L'appareil est protégé contre les risques
de surcharge par différents dispositifs de
protection fonctionnant indépendamment les uns des autres.
Parmi ces dispositifs de protection figurent également des fusibles pour courant faible montés sur la platine. Si l'un
de ces fusibles fond, cela indique une
défaillance importante de l'appareil.
B Danger ! Tension électrique !
Ne remplacez jamais vous-même un
fusible pour courant faible à l'inté-
Remplacer la bobine de fil, nettoyer
le serpentin ou le remplacer.
Frein de broche trop serré ?
−
Desserrer le frein de broche.
Roulette d'avance encrassée, usée ou
non adaptée à l'épaisseur du fil ?
−
Nettoyer ou remplacer la roulette
d'avance.
Pas d'avance du fil
Interrupteur du chalumeau défectueux ?
−
10. Protection de l'environnement
Remplacer la bobine de fil.
Faire contrôler l'interrupteur par un
électricien.
Pas de courant de soudage lorsque
l'avance de fil fonctionne
Mauvais contact au niveau du câble de
masse ?
−
Contrôler le contact du câble de
masse.
Soudure cassante ou poreuse
Raccords du tuyau de gaz non hermétiques ?
−
Contrôler les raccords.
Bouteille de gaz vide ?
−
Remplacer la bouteille de gaz.
Robinet à gaz fermé ?
−
Ouvrir le robinet à gaz.
Détendeur défectueux ?
−
Contrôler le détendeur.
Vanne magnétique défectueuse?
−
Faire contrôler la vanne magnétique
par un électricien.
Buse du chalumeau bouchée ou flexible
obturé ?
−
Nettoyer la buse.
Souffle d'air au niveau de la soudure ?
25
FRANÇAIS
−
Couvrir la soudure ou augmenter le
débit de gaz.
−
Pièce à souder sale ?
−
Éliminer les traces
graisse ou peinture.
de
rouille,
Remplacer la vanne magnétique.
−
Nettoyer la vanne magnétique.
−
L'arc s'allume au contact de la pièce
et de la buse à gaz
Court-circuit entre la buse à courant et à
gaz ?
Utiliser un nouveau fil d'apport ou un
gaz inerte adapté.
Nettoyer la buse à gaz et le col du
chalumeau et vaporiser le spray à
chalumeau.
La torche est trop chaude
Buse de courant trop grande ou mal
serrée ?
Présence de corps étrangers dans la
vanne magnétique ?
Mauvaise qualité de fil ou gaz inerte non
adapté ?
−
−
Fuite de gaz
Vanne magnétique défectueuse?
Insérer une buse de courant adaptée, la visser.
L'appareil ne fonctionne pas
Fusible de secteur déclenché ?
−
Réenclencher ou remplacer le fusible de secteur.
12. Caractéristiques techniques
Appareil
150/20 XT
Tension secteur
1 ~ 230 V
170/30 XTC (Combi)
1 ~ 230 V
2 ~ 400 V
Fréquence du secteur
Tension à vide
200/40 XT
250/60 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
15,5 - 21,5 V
15,5 - 21,75 V
17 - 22,5 V
15,5 - 24 V
15,5 - 26,5 V
15,5 - 29 V
30 - 150 A
30 - 155 A
60 - 170 A
30 - 200 A
30 - 250 A
30 - 300 A
5,8 KVA
5,8 KVA
6,7 KVA
7,0 KVA
8,9 KVA
12,1 KVA
25 A
11,2 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
Facteur de marche max. (25 °C)
Régime permanent
20 %
50 A
30 %
80 A
30 %
90 A
40 %
120 A
60 %
190 A
45 %
190 A
Facteur de marche max. (40 °C)
Régime permanent
15 %
50 A
20 %
45 A
20 %
60 A
30 %
100 A
40 %
160 A
30 %
150 A
6 degrés
6 degrés
(230 V)
6 degrés
(400 V)
Tension de service
Plage de réglage du courant
Puissance d'entrée max.
Courant d'entrée max.
Courant effectif
Degrés de soudage
Fil soudable
0,6 - 0,8 mm
2 x 6 degrés
0,6 - 0,8 mm
0,6 - 1,0 mm
Classe de protection
SK I
Type de protection
IP 23
Type de refroidissement
F
Classe d'isolation
F
Fusible de secteur
T16A
Fiche de contact
16 A avec
terre
Dimensions L x l x H (mm)
Poids (kg)
26
16 A avec
terre
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782
59,5
68,5
0,6 - 1,2 mm
954 x 384 x 882
91
102
104
XS0019H.fm
Handleiding
NEDERLANDS
NEDERLANDS
Inhoudstafel
1.
Lees deze tekst voor u begint! 27
2.
Veiligheid................................... 27
2.1 Voorgeschreven gebruik van
het systeem ................................ 27
2.2 Symbolen op het apparaat.......... 28
3.
−
De informaties in deze gebruiksaanwijzing zijn als volgt gekenmerkt:
Gevaar!
Waarschuwing
voor
lichamelijk
letsel
of
milieubeschadigingen.
Bedieningsfuncties................... 28
3.1 Bedienelement............................ 28
3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 28
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 28
Gevaar voor elektrische
schok!
Waarschuwing
voor
lichamelijke letsels door
elektrische schok.
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT en
MIG/MAG 300/45 XT .................. 29
4.
Transport ................................... 29
Oppassen!
Waarschuwing
materiële schade.
4.1 Kraantransport ............................ 29
5.
Voor beschadigingen die ontstaan
omdat deze gebruiksaanwijzing niet
werd opgevolgd, overneemt de
fabrikant geen aansprakelijkheid.
Bedrijfsvoorbereiding .............. 29
voor
5.1 Gasfles aansluiten ...................... 30
5.2 Netaansluiting ............................. 30
Opmerking:
Aanvullende informaties.
5.3 Lasdraadrol inleggen .................. 30
5.4 Lasdraad invoeren ...................... 30
6.
Bediening .................................. 31
6.1 LED weergaven .......................... 32
−
6.2 Instellen van de lasparameters... 32
6.3 Vrijbrandtijd................................. 32
6.4 Lassen met gasbescherming...... 32
6.5 Het apparaat uitschakelen .......... 32
7.
Onderhoud ................................ 33
8.
Beschikbare accessoires.... 33/52
9.
Reparatie ................................... 33
10. Milieubescherming ................... 33
11. Storingen ................................... 33
11.1 Algemene storingen.................... 33
Getallen in afbeeldingen (1, 2, 3, ...)
− kentekenen afzonderlijke delen;
− zijn doorlopend genummerd;
− refereren naar de passende
getallen in de haakjes (1), (2), (3)
... in de naburige tekst.
−
Handelingen, waarbij op de volgorde moet worden gelet, zijn
genummerd.
−
Handelingen met willekeurige volgorde zijn met een punt gekenmerkt.
−
Lijsten zijn met een streep gekenmerkt.
12. Technische gegevens .............. 34
1. Lees deze tekst voor u
begint!
Deze gebruiksaanwijzing werd zo
gemaakt dat u snel en veilig met uw toestel kunt werken. Hier een kleine wegwijzer hoe u deze gebruiksaanwijzing dient
te lezen:
−
Lees deze gebruiksaanwijzing vóór
de ingebruikneming geheel door.
Besteedt daarbij vooral aandacht
aan het hoofdstuk „veiligheidsvoorschriften”.
−
Deze gebruiksaanwijzing richt zich
aan geschoolde lichtbooglassers of
vakmannen met soortgelijke kwalificatie.
−
−
Bewaar alle met toestel geleverde
documenten op, opdat u zich bij
behoefte kunt informeren. Bewaar
het koopbewijs voor eventuele
garantiegevallen op.
Wanneer u het toestel uitleent of
verkoopt, geef dan alle meegeleverde documenten mee.
2. Veiligheid
Principieel moet u zich houden aan de
wettelijke voorschriften voor het gebruik
van booglasapparatuur.
Houd u aan de onderstaande tips om
veilig te werken met het lasapparaat!
B Gevaar! Elektrische spanning
Sluit het apparaat uitsluitend aan op een
stroombron, waarvan de beveiligingsinrichtingen correct functioneren.
In geval van twijfel neemt u contact op
met een elektromonteur!
B Gevaar! Elektrische spanning
Reparaties en ingrepen in de apparatuur
mogen uitsluitend door elektromonteurs
uitgevoerd worden.
Vóór openen van het toestel moet u de
netverbinding scheiden.
A Gevaar!
Draag tijdens het lassen in elk geval voldoende beschermende kledij.
Gebruik in elk geval een lasschild en veiligheidshandschoenen.
Zo beschermt u zich tegen rondvliegende vonken en de vlamboogstraling.
A Gevaar!
Bij lastechnische werkzaamheden in
bereiken met bijzondere gevaren, bv in
nauwe ruimten, in bereiken met branden explosiegevaar, aan reservoirs met
gevaarlijke inhoud of onder verhoogde
elektrische bedreiging moeten aanvullende voorzichtsmaatregelen worden
genomen.
A Gevaar!
Alle metaaldampen zijn schadelijk!
Zorg dat bij laswerkzaamheden in gesloten ruimten steeds voldoende ventilatie
en afzuiging is, zodat de maximaal toegelaten concentraties van schadelijke
stoffen op de werkplek niet overschreden worden.
De dampen van lood, cadmium, koper,
zink en beryllium zijn bijzonder gevaarlijk!
A
Oppassen!
Las nooit lasmateriaal dat geaard is.
Zo vermijdt u eventuele beschadiging
van de beschermingsleiding door
zwerflasstromen (potentiaallusvorming).
A
Oppassen!
Gebruik het lasapparaat nooit voor het
ontdooien van buizen.
Bevestig de klem van de lasstroomretourleiding steeds rechtstreeks op het
lasmateriaal en zo dicht mogelijk bij het
laspunt.
A
Oppassen!
Wees bijzonder voorzichtig, wanneer u
met het apparaat in de buurt van computers, elektronisch gestuurde installaties
of in de buurt van magnetische gegevensdragers zoals geluidscassettes, diskettes, gegevensbanden, betaalkaarten
etc. werkt.
De vlamboogontsteking kan aanleiding
geven tot defecten aan de installaties of
verlies van gegevens.
2.1
Voorgeschreven gebruik
van het systeem
Het lastoestel is een gelijkstroombron
met geïntegreerde draadaanvoer, en het
werkt met een constantspannings-instelling.
Het lastoestel is voor het lassen van Fe
metalen, gelegerde stalen, non-ferrometalen en aluminium geconstrueerd.
Het voldoet bij levering aan de betreffende bepalingen.
27
NEDERLANDS
Het lasapparaat is bedoeld voor gebruik
door opgeleide booglasser of vakmensen met een gelijkaardige kwalificatie.
Gegevens op het vermogensplaatje:
1
2
3
4
Toegelaten lasmethoden:
− MIG-lassen (Metal-Inert-Gas),
voor aluminium en aluminiumlegeringen
−
13
5
3.2
Draaiknop lastijd
voor het instellen van de lastijd
in het bedrijfssoort punten.
Instelbereik: ca. 0 tot 15 s
MIG/MAG 150/20 XT
MAG-lassen (Metal-Active-Gas)
voor staal of roestvrij staal
Bij lassen met gasbescherming moet u
zorgen dat de beschermingsklok van het
beschermingsgas niet door tocht weggeblazen wordt.
17
Toestelgegevens zie „Technische gegevens“.
16
Elke andere toepassing geldt als
onreglementair en is verboden.
8
6
7
Voor beschadigingen die door onreglementair gebruik ontstaan, overneemt de
fabrikant geen aansprakelijkheid.
1
Fabrikant
2
Benaming van het apparaat
3
Serienummer
2.2
4
Normopmerking - Dit apparaat
vervult de eisen van de
genoemde norm
5
CE-teken - Dit apparaat vervult
de EU-richtlijnen volgens conformiteitsverklaring
Symbolen op het apparaat
Gevaar!
Veronachtzaming van de
volgende waarschuwingen kan tot zware verwondingen of materiële
schade leiden.
Lees vóór de ingebruikname de gebruiksaanwijzing
6
15
Afvalsymbool – Het toestel kan
via de fabrikant worden afgevoerd
14
Lasbrander
(directe aansluiting)
7
Elektrische vermogensgegevens
15
8
Bouwjaar
Massakabel
(doorsnede= 16 mm2)
16
Hoofdschakelaar
Positie I: toestel ingeschakeld
Positie 0: toestel uitgeschakeld
17
Keuzeschakelaar lasniveau´s
schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.
2-takt-bedrijf
3. Bedieningsfuncties
4-takt-bedrijf
14
3.1
Bedienelement
9
Punten
10
11
12
Gas- en stroomvrij inrijgen
van een draad
Aanvoersnelheid draad
Grove trappen lasstroom
(spanning)
Fijne trappen
(spanning)
Het lasttoestel ist geschikt
voor het lassen in een
omgeving met verhoogde
elektrische bedreiging.
28
9
lasstroom
Netspanning
Overtemperatuur
13
10
11
12
3.3
Draaischakelaar bedrijfssoort
voor het instellen van het
bedrijfssoort.
23
LED overbelasting (geel)
Controlelampje geeft overbelasting weer.
21
LED net (groen)
geeft de bedrijfsgereedheid
van het lastoestel weer.
Draaiknop draadaanvoer
voor het instellen van de aanvoersnelheid voor de draad.
Instelbereik: ca. 0 tot 20 m/min
(Bij MIG/MAG 150/20 XT is de
aanvoersnelheid voor de draad
ook afhankelijk van het ingesteld lasniveau).
MIG/MAG 170/30 XTC
18
22
20
19
18
Centrale aansluiting voor lasbrander
voor de aansluiting van alle in
de handel gebruikelijke lasbranders (eurostekker KZ-2).
NEDERLANDS
19
Aansluiting massakabel
(kabelbus 50)
20
Hoofdschakelaar
Positie I: toestel ingeschakeld,
wanneer aan de keuzeschakelaar netspanning (22) de netspanning 230V of 400V vooraf
is ingesteld.
Positie II: toestel uitgeschakeld en veiligheidsstopcontact
bedrijfsklaar.
21
22
23
3.4
28
Keuzeschakelaar fijnniveau´s
schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.
29
Keuzeschakelaar grove
niveau´s
schakelt de lasstroom (spanning) in twee niveau´s.
•
4.1
Beveilig het toestel ter plekke van
de inzet tegen wegrollen.
Kraantransport
U kunt het lastoestel met een kraan
transporteren.
30
A Gevaar!
Veiligheidsstopcontact
voorwaarde voor het bedrijf:
nulgeleider voorhanden en toestel is uitgeschakeld.
Keuzeschakelaar netspanning
230V – 0 (toestel uit) – 400V.
Keuzeschakelaar lasniveau´s
schakelt de lasstroom (spanning) in zes niveau´s.
Loop het geplande traject af,
alvorens u zich met het lastoestel
op de weg maakt.
Neem evt. een tweede persoon
als hulp!
30
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT en
MIG/MAG 300/45 XT
Draaias vrijbrandtijd
draaias geheel naar links
gedraaid = minimale vrijbrandtijd
31
•
Vóór een transport met een hijskraan moet u de gasfles van het
lastoestel verwijderen.
Een kraantransport met gasfles is
verboden!
•
Een kraantransport aan de handgreep is niet toegestaan.
•
Leg de transportgordels in overeenstemming met de afbeelding aan.
32
33
29
24
28
27
26
25
24
Centrale aansluiting voor lasbrander
voor de aansluiting van alle in
de handel gebruikelijke lasbranders (eurostekker KZ-2).
25
Aansluiting massakabel
(kabelbus 50)
26
Hoofdschakelaar
Positie I: toestel ingeschakeld
Positie II: toestel uitgeschakeld en veiligheidsstopcontact
bedrijfsklaar
27
Veiligheidsstopcontact
voorwaarde voor het bedrijf:
nulgeleider voorhanden en toestel is uitgeschakeld.
31
Houdersvoorziening voor ketting
zekert de gasfles tegen omkantelen.
32
Beschermgasleiding
33
Netaansluitkabel
5. Bedrijfsvoorbereiding
1.
Massakabel aan de aansluiting voor
de lasmassa aansluiten.
2.
Lasbrander aan centrale aansluiting
aansluiten.
4. Transport
Het lastoestel is voorzien van een onderstel. Daarmee kunt u het lastoestel
samen met de beschermgasfles gemakkelijk naar de inzetplaats rijden.
A Gevaar!
•
Sluit vóór een transport het flesventiel.
•
Let op het hoge gewicht van het
lastoestel. Vooral op sterk afhellend terrein kan het buiten controle geraken!
29
NEDERLANDS
5.1
Netspanning en -frequentie moeten met de op het typeplaatje van
de machine vermelde gegevens
overeenstemmen.
−
Afzekering tegen stroomslag
door een FI-schakelaar met een
storingstroom van 30 mA.
−
Afzekering tegen kortsluiting
door een netafzekering (veiligheidsvoorziening tegen kortsluiting) met maximaal 16 A (traag).
−
Systeemimpedantie Zmax aan het
overgavepunt
(huisaansluiting)
maximaal 0,35 ohm.
Gasfles aansluiten
A
Oppassen!
Toegelaten voor 10l- en 20l-flessen!
Niet correct gezekerde flessen kunnen een omkantelen van het toestel
veroorzaken. Om daardoor optredende beschadigingen aan het toestel resp. aan de gasfles te vermijden,
mogen slechts 10l- en 20l-flessen
worden toegepast.
1.
−
Gasfles opzetten en met ketting (34)
tegen omvallen zekeren.
3 Opmerking:
richt u zich aan uw energieverzorgingsbedrijf of uw elektro-installateur,
indien u vragen heeft, of uw huisaansluiting aan deze voorwaarden voldoet.
35
3.
Verleg het netkabel zo, dat het bij de
werkzaamheden niet stoort en niet
kan worden beschadigd.
Bescherm de netkabel tegen hitte,
aggressieve vloeistoffen en scherpe
kanten.
Vastzetter weer vastschroeven.
Instelling van de rem controleren en
evt. aan de schroef (36) corrigeren.
De rem voorkomt een nalopen van
de draadrol bij het einde van het lasproces.
Gebruik als verlengkabel slechts rubberkabels met voldoende doorsnede
(op aansluitgegevens letten).
34
5.3
2.
Drukverlager aan de gasfles aansluiten.
3.
Gasslang aan de drukverlager aansluiten.
3 Opmerking:
het toestel is met een magneetventiel uitgerust. Gas komt slechts gedurende het lasproces vrij.
5.2
Netaansluiting
A
Gevaar! Elektrische spanning
Exploiteer het toestel slechts aan een
stroombron die aan de volgende
eisen beantwoordt (zie ook "Technische gegevens"):
−
stopcontacten volgens de voorschriften geïnstalleerd, geaard en
gekeurd.
−
Stopcontacten
bij
driefasedraaistroom met neutrale geleider. De neutrale geleider is noodzakelijk voor het bedrijf van het
toestelstopcontact.
30
36
Trek de netstekker niet aan de netkabel uit het stopcontact.
Lasdraadrol inleggen
1.
Zijdlingse toestelafdekking slechts
aan de beide kunststofsluitingen
openen.
2.
Vastzetter van de spoeldoorn losdraaien en lasdraadrol op de
spoeldoorn plaatsen.
De boring van de draadrol moet bij
het opzetten op de meenemer grijpen (35).
3 Opmerking:
gebruik bij
het inzetten van
draadmandspoelen een geschikte adapter.
Bij gebruik van 5 kg-lasdraadrollen moet
een adapterring voor 5 kg-draadrol (zie
"Leverbare toebehoren") worden toegepast. De ontbrekende afstand tot de lasdraadrol wordt hiermee gecompenseerd.
5.4
Lasdraad invoeren
De draadgeleidingsrol bezit een geleidingsgroef voor een draaddoorsnede
van 0,6/0,8 mm of 1,0/1,2 mm. In het
bedrijf wordt de draad in de achterste
groef (op de motorzijde) gevoerd. Door
de fabrikant is de draadaanvoereenheid
voor lasdraden met 0,8 mm doorsnede
ingericht.
Dient een draaddoorsnede van 0,6 mm
te worden verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol omdraaien of bij 1,0/1,2 mm
draaddoorsnede de draadgeleidingsrol
vervangen.
NEDERLANDS
39
41
40
42
43
44
45
46
47
1.
Zijdelingse toestelafdekking aan de
beide kunststofsluitingen openen.
2.
Stelschroef losmaken en naar buiten klappen. Aandrukhendel klapt
naar boven.
3.
Positie van de draadgeleidingsrol
controleren en bij behoefte de rol
omdraaien of vervangen:
7.
Toestel inschakelen.
8.
Aan de draaischakelaar (39) het
bedrijfssoort "gas- en stroomvrij inrijgen van de draad " instellen.
3 Opmerking:
het bedrijfssoort
"Gas- en
stroomvrij inrijgen van de draad" kan aan
het toestel MIG/MAG 150/20 XT niet
worden ingesteld.
9.
branderstoets zo lang ingedrukt
houden tot de lasdraad ca. 2 cm
aan de brandershals te voorschijn
komt.
1.
Zijdelingse toestelafdekking aan de
beide kunststofsluitingen openen.
2.
Hendel (40) naar achteren (in richting van de wijzers van de klok)
drukken, om de aandrukrol van de
draadgeleidingsrol los te maken.
3.
Borgbout (47) losmaken en waaierschijf (46), U-schijf (45), afstandsring(44) en draadgeleidingsrol (43)
van de motoras lostrekken. De
afstandsring (42) kan op de motoras
blijven.
4.
Draadgeleidingsrol (43) met
andere kant weer opsteken.
5.
Afstandsring (44), U-schijf(45) en
waaierschijf (46) opsteken en borgbout (47) monteren.
6.
Lasdraad ontbramen en
− door de geleidingsspiraal,
− via de geleidingsrol,
− ca. 40 - 50 mm in de centrale
aansluiting schuiven.
− Evtl. de brandersaansluiting /
geleidingsspiraal in de positie
corrigeren, zo dat beide op het
midden van de groef wijst.
7.
Hendel (40) weer terugdraaien
(tegen de wijzers van de klok in) en
aanpersdruk van de aandrukrol met
de stelschroef (41) instellen.
8.
Gassproeier lostrekken en stroomsproeier aan brandershals losschroeven.
9.
Brandersschakelaar bij geringe
draadaanvoer zo lang ingedrukt
houden, tot de lasdraad ca. 2 cm
aan de brandershals te voorschijn
komt.
10. Stroomsproeier vastschroeven en
gassproeier weer opsteken.
38
37
− Borgbout (37) losmaken.
− Draadgeleidingsrol (38) met tandwiel van de steekas lostrekken.
− Draadgeleidingsrol van het tandwiel optillen en met de andere
kant weer opsteken of vervangen.
− Beide delen weer op de steekas
opzetten en borgbout monteren.
4.
Lasdraad ontbramen en
− door de geleidingsspiraal,
− via de draadgeleidingsrol,
− in de centrale aansluiting voeren.
5.
Aandrukhendel sluiten en stelschroef naar boven klappen.
Aanpersdruk aan de aanvoerrol met
de stelbout instellen.
6.
Gassproeier lostrekken en stroomsproeier aan brandershals losschroeven.
11. Zijdelingse toestelafdekking weer
afsluiten.
Slechts bij MIG/MAG 150/20 XT
De draadgeleidingsrol (43) bezit 4 groeven voor draaddoorsneden van 0,6 mm,
0,8 mm, 1,0 mm en 1,2 mm.
3
Opmerking:
de groeven van 1,0 mm en
1,2 mm vinden bij de MIG/MAG 150/
20 XT geen toepassing, omdat het lasvermogen slechts voor lasdraaddoorsneden van 0,6 mm of 0,8 mm is geconstrueerd.
Door de fabrikant is de draadaanvoereenheid voor lasdraden met 0,8 mm
doorsnede ingericht (opschrift op de
kopse kant: 0,8/1,0). Indien een draaddoorsnede van 0,6 mm dient te worden
verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol
omdraaien (opschrift op de kopse kant
toont dan: 0,6/1,2).
10. Stroomsproeier losschroeven
gassproeier weer opsteken.
de
en
11. Zijdelingse toestelafdekking weer
afsluiten.
6. Bediening
A
Oppassen!
Controleer vóór het inschakelen van
de toestellen alle aansluitingen en
toevoeren.
31
NEDERLANDS
A
Oppassen!
Beveilig het toestel ter plekke van de
inzet tegen wegrollen.
6.1
−
−
Draaias (48) geheel naar links
gedraaid = minimale vrijbrandtijd.
−
Draaias (48) geheel naar rechts
gedraaid = maximale vrijbrandtijd.
LED weergaven
Beide controlelampjes branden voor
1 seconde (LED-check). Zodra de
gele LED "Overbelasting" uitgaat, is
het toestel bedrijfsklaar.
Groene LED "Net" brandt.
Toestel is bedrijfsklaar.
−
Gele LED "Overbelasting" knippert.
Overbelastingsbescherming geactiveerd. Zodra de gele LED uitgaat,
kan weer worden gelast.
−
6.2
Instellen van de lasparameters
Het instellen van de bedrijfsparameters
geschiedt via het bedienelement.
Draadaanvoer
Via de draaiknop draadaanvoer wordt de
snelheid van de draadaanvoer ingesteld.
3.
ca. 0... 20 m/min.
Bij MIG/MAG 150/20 XT is de draadaanvoersnelheid ook afhankelijk van het
ingesteld lasniveau.
Lasstroom (spanning)
De lasstroom (spanning) wordt via de
keuzeschakelaar voor de lasniveau´s
ingesteld:
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 niveau´s
MIG/MAG 170/30 XTC (combi)
12 niveau´s:
−
6 niveau´s bij 230 V
−
6 niveau´s bij 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT en
300/45 XT
12 niveau´s:
−
2 grove niveau´s
−
6 fijnniveau´s
6.3
A
6.4
32
Lassen met gasbescherming
A
Oppassen!
Controleer vóór begin van de werkzaamheden:
−
Correcte lasdraad ingelegd?
−
Is het juiste beschermingsgas
aangesloten?
−
Brander correct uitgerust (kern,
spiraal, sproeiers en steunpijp)?
1.
Massakabel aan geschikte plaats
aan het werkstuk bevestigen.
2.
Open de hoofdafsluitkraan van de
gasfles en stel het gewenste gasdebiet in.
Vervang het gasmondstuk indien
nodig.
Vuistregel ter bepaling van de vereiste hoeveelheid beschermgas
Hoeveelheid beschermgas [l/min] =
10 x
doorsnede
van
de
draadelektrode [mm]
Voorbeeld:
Doorsnede van de draadelektrode 1 mm
vereiste hoeveelheid beschermgas 10 l/
min
4.
Gewenst bedrijfssoort kiezen.
5.
Draadaanvoersnelheid instellen.
6.
Met de hoofdschakelaar het toestel
inschakelen. Het lasapparaat is nu
gebruiksklaar.
2-takt-bedrijf (handlassen)
1. Brandersschakelaar bedienen
lasproces start.
2.
Brandersschakelaar loslaten
lasproces eindigt.
4-takt-bedrijf (continu lassen)
1. Brandersschakelaar bedienen en
loslassen
lasproces start.
2.
Brandersschakelaar opnieuw bedienen en loslassen
lasproces eindigt.
Bedrijfssoort puntlassen
1. Lastijd instellen.
2.
Brandersschakelaar bedienen.
Het puntlassen start.
Het lasproces eindigt automatisch
na afloop van de ingestelde lastijd.
3 Opmerking:
wordt de brandersschakelaar
vóór afloop van de ingestelde lastijd losgelaten, eindigt het lasproces eveneens.
6.5
Het apparaat uitschakelen
1.
Sluit de hoofdafsluitkraan op de
gasfles.
2.
Toestel aan de hoofdschakelaar uitschakelen.
3.
Massakabel van het werkstuk scheiden.
Vrijbrandtijd
De vrijbrandtijd voorkomt bij correcte
instelling een vastbranden van de lasdraad in het smeltbad. De instelling
geschiedt via de draaias vrijbrandtijd
(48).
Lasstroom (spanning) instellen.
Oppassen!
Bedien de niveauschakelaars voor de
instelling van de lasstroom (spanning) nooit gedurende het lopende
lasproces.
Schakel onder last overbelast en
beschadigt de schakelaars.
Instelbereik voor de draadaanvoer:
−
Staal
Doorsnede van de gassproeiers Stroomsterkte in A
in mm
Groene LED "Net" knippert.
De branderstoets werd gedurende
een overbelastingsfase ingedrukt
gehouden. Branderstoets loslaten:
het toestel is weer bedrijfsklaar.
De branderstoets werd twee keer
snel achtereen bediend.
Branderstoets opnieuw bedienen.
Hoeveelheid beschermgas in l/minAluminium
48
LED-check:
bij het inschakelen wordt een LEDcheck uitgevoerd.
−
Diagram voor de exacte berekening
van de vereiste hoeveelheid
beschermgas
NEDERLANDS
4.
De stekker uit het stopcontact trekken.
−
1) 150 ml
2) 400 ml
Verroeste draad of slechte kwaliteit?
−
7. Onderhoud
9. Reparatie
Het lasapparaat is in hoge mate onderhoudsvrij.
A Gevaar!
−
Al naar stofbelasting dient alle 4 tot 6
maanden met watervrije perslucht te
worden uitgeblazen.
Controleer in regelmatige afstanden de
toestellen op zichtbare gebrekken.
In geval van schade aan de snoeren
neemt u contact op met een elektromonteur.
De lasapparaten kunnen voor reparatie
verzonden worden naar de Service-vestiging in uw land. Het adres vindt u bij de
lijst met onderdelen.
Voor deze MIG/MAG-toestellen adviseren wij de volgende genoemde toebehoren. Deze toebehoren zijn met de toestellen getest en garanderen een
probleemloos werken.
A Lasbrander voor 150/20 XT,
SB 14 (vast)
1) met 3 m aansluitlengte
B Lasbrander voor 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) met 3 m aansluitlengte
2) met 4 m aansluitlengte
3) met 5 m aansluitlengte
C Lasbrander voor 200/40 XT en
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) met 3 m aansluitlengte
2) met 4 m aansluitlengte
3) met 5 m aansluitlengte
D Lasbrander voor 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) met 3 m aansluitlengte
2) met 4 m aansluitlengte
3) met 5 m aansluitlengte
E
Massakabel voor 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (vast)
F
Massakabel voor 170/30 XTC,
200/40 XT en 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
G Massakabel voor 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
H Drukverlager met 2 manometers.
1) zonder blokkeerklep
2) met blokkeerklep
I
Adapter voor lasdraadrollen
1) 5 kg rollen staal/roestvrij staal
en 2 kg rollen aluminium
2) 15 kg korfspoelen staal/roestvrij staal en
7 kg korfspoelen alu
J
Lasplaatje
1) Automatiek-veiligheidsscherm,
DIN11 vast
2) Automatiek-veiligheidsscherm,
DIN 9-13 instelbaar
3) met glas, DIN 11
4) met voorzetglas en vrijzicht,
DIN 11
K Brandersspray
Geef bij inzending voor reparatie een
omschrijving van het vastgestelde
defect.
10. Milieubescherming
Het verpakkingsmateriaal van
machine is 100 % recycleerbaar.
Draadrol vervangen, geleidingsspiraal reinigen resp. vervangen.
Te sterk aangetrokken doornrem?
Reparaties van elektrische machines
mogen uitsluitend door een elektromonteur uitgevoerd worden!
8. Beschikbare accessoires
Draadrol vervangen.
de
Afgedankte elektronische machines en
accessoires bevatten grote hoeveelheden waardevolle grond- en kunststoffen
die eveneens gerecycleerd kunnen worden.
De gebruiksaanwijzing werd op chloorvrij gebleekt papier gedrukt.
Doornrem losmaken.
Aanvoerrol vervuild of versleten resp.
niet passend voor draadsterkte?
−
Aanvoerrol reinigen resp. vervangen.
Geen draadaanvoer
Brandersschakelaar in branderspakket
defect?
−
Brandersschakelaar door elektrische vakman laten controleren .
Geen lasstroom bij werkende draadaanvoer
Massakabel geeft geen correcte contact?
−
Massakabel op correct contact controleren.
Lasnaad bros of poreus
Zijn er lekkages in de gasslangen-aansluitingen?
−
Controleer de aansluitingen.
Is de gasfles leeg?
11. Storingen
Het toestel is met meerdere onafhankelijk van elkaar werkende veiligheidsvoorzieningen tegen overbelasting gezekerd.
Tot deze veiligheidsvoorzieningen behoren ook fijnzekeringen die op de platines
zijn gemonteerd. Brandt een van deze
zekeringen door, is dat een indicatie
voor een grotere storing van het toestel.
B Gevaar! Elektrische spanning!
Vervang nooit eigenmachtig een fijnzekering in het binnenste van het toestel.
Richt u zich aan een electricien!
Vóór het inzetten van een nieuwe
zekering moet het toestel geheel
gekeurd en een eventuele schade zijn
verholpen!
−
Vervang de gasfles.
Is de gaskraan gesloten?
−
Draai de gaskraan open.
Is de drukregelaar defect?
−
Controleer de drukregelaar.
Is de magnetische klep defect?
−
Laat de elektromagnetische klep
door een elektromonteur controleren.
Is het gasmondstuk van de brander of
de slangbundel verstopt?
−
Maak het gasmondstuk schoon.
Tocht het op het laspunt?
−
Scherm het laspunt af resp. verhoog
het gasdebiet.
Onzuiver werkstuk?
−
Verwijder roest, vet of laklaag.
Slechte draadkwaliteit of ongeschikt
beschermgas?
11.1 Algemene storingen
Onregelmatige draadaanvoer
Aanpersdruk aan rolaanvoer?
−
Correcte druk instellen.
Draadgeleiding aan aanvoer-motor niet
in één lijn?
−
Aanvoerrol en draadgeleiding in lijn
brengen.
Geleidingsspiraal verstopt of voor draadsterkte niet passend?
−
−
Nieuwe lasdraad of
beschermgas gebruiken.
geschikt
Continue gasuitstroming
Is de elektromagnetische klep defect?
−
Vervang
klep.
de
elektromagnetische
Bevat de elektromagnetische klep vuildeeltjes?
−
Maak de elektromagnetische klep
schoon.
Controleren, evt. vervangen.
Slecht gespoelde draad of draad-kruizingen?
33
NEDERLANDS
−
Contact van het werkstuk met gassproeier ontsteekt lichtboog
Kortsluiting tussen stroom- en gassproeier?
−
Gassproeier en brandershals reinigen
en
met
brandersspray
insproeien.
Passende stroomsproeier inzetten,
sproeier vastschroeven.
Het apparaat functioneert niet
Netzekering geactiveerd?
Brander wordt te heet
Stroomsproeier te groot of los?
−
Schakel de netzekering in of vervang ze.
12. Technische gegevens
Apparaat
150/20 XT
Netaansluitspanning
1 ~ 230 V
170/30 XTC (combi)
1 ~ 230 V
2 ~ 400 V
Netfrequentie
Vrijloopspanning
200/40 XT
250/60 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
15,5...21,5 V
15,5...21,75V
17...22,5 V
15,5...24 V
15,5...26,5 V
15,5...29 V
30…150 A
30…155 A
60…170 A
30…200 A
30…250 A
30…300 A
5,8 KVA
5,8 KVA
6,7 KVA
7,0 KVA
8,9 KVA
12,1 KVA
25 A
11,2 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
Max. inschakelduur (25°C)
100% inschakelduur bij
20%
50 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Max. inschakelduur (40°C)
100% inschakelduur bij
15%
50 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
6 niveau´s
6 niveau´s
(230 V)
6 niveau´s
(400 V)
Werkspanning
Stroominstelbereik
Ingangsvermogen max.
Maximale ingangsstroom
Effectieve stroom
Lasniveau´s
Lasbare draad
0,6…0,8 mm
2 x 6 niveau´s
0,6…0,8 mm
0,6…1,0 mm
Beschermklasse
SK I
Beschermsoort
IP 23
Koelsoort
F
Isolatieklasse
F
Netzekering
Netstekker
T16A
Veiligheidsstopcontact
16 A
Afmetingen L x B x H (mm)
Gewicht (kg)
34
0,6…1,2 mm
Veiligheidsstopcontact
16 A
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782
59,5
68,5
954 x 384 x 882
91
102
104
XS0019S.fm
Manual de uso
ESPAÑOL
ESPAÑOL
rio. Guarde el comprobante de compra para posibles casos de garantía.
Indice del contenido
1.
¡Lea esto en primer lugar!........ 35
2.
Seguridad .................................. 35
2.1 Uso según su finalidad ............... 36
2.2 Símbolos en la máquina ............. 36
3.
−
Si presta o vende la máquina, entregue también toda la documentación
de la máquina.
−
En caso de producirse daños debidos a la inobservancia de este
manual de instrucciones, el fabricante no se hace responsable.
Elementos de mando................ 36
3.1 Elemento de mando.................... 36
3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 36
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 37
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT y
MIG/MAG 300/45 XT .................. 37
4.
La información contenida en este
manual de instrucciones se ha marcado
según sigue:
¡Peligro!
Advertencia de daños
personales o ambientales.
Transporte ................................. 37
4.1 Transporte con grúa ................... 38
5.
Preparación para
la operación............................... 38
¡Peligro de descarga
eléctrica!
Advertencia de daños
personales debidos a la
electricidad.
5.1 Conecte la botella de
gas inerte .................................... 38
5.2 Conexión a la red........................ 38
¡Atención!
Advertencia
materiales.
5.3 Colocación de un carrete
de alambre para soldar............... 38
5.4 Introducción del alambre para
soldar .......................................... 39
6.
de
daños
Nota:
Información adicional.
Manejo ....................................... 40
6.1 Indicaciones LED........................ 40
6.2 Ajuste de los parámetros de
soldadura .................................... 40
6.3 Tiempo de combustión libre........ 40
−
6.4 Soldadura con gas inerte............ 40
6.5 Finalizar la operación.................. 41
7.
Mantenimiento .......................... 41
8.
Accesorios suministrables . 41/52
9.
Reparación ................................ 41
10. Protección del medio
ambiente .................................... 41
11. Averías....................................... 42
−
Las instrucciones de uso en las que
hay que seguir el orden aparecen
numeradas.
−
Las instrucciones de uso con orden
arbitrario aparecen marcadas con
un punto.
11.1 Averías generales....................... 42
12. Especificaciones técnicas ....... 42
1. ¡Lea esto en primer lugar!
Este manual de instrucciones ha sido
concebido para que pueda trabajar de
forma rápida y segura con su máquina.
A continuación, le ofrecemos una breve
indicación sobre cómo debe leer este
manual de instrucciones:
−
−
−
Antes de la puesta en servicio de la
máquina, lea este manual de instrucciones. Preste especial atención
a las instrucciones de seguridad.
Este manual de instrucciones está
dirigido a técnicos de soldadura por
arco cualificados o personal especializado con calificación similar.
Guarde toda la documentación
suministrada con esta máquina para
poder consultarla en caso necesa-
Los números de las ilustraciones (1,
2, 3, ...)
− indican piezas individuales;
− están numerados de manera
continua;
− hacen referencia a las correspondientes cifras entre paréntesis
(1), (2), (3) ... en el texto adyacente.
−
Los listados se marcan mediante un
guión.
2. Seguridad
Es imprescindible prestar atención a las
disposiciones legales sobre el manejo
de máquinas soldadoras por arco.
¡Para un manejo seguro y sin peligros
del avance de soldadura, tenga en
cuenta también las siguientes instrucciones!
B ¡Peligro! Tensión eléctrica.
Conecte la máquina únicamente a fuentes de corriente cuyos dispositivos de
protección funcionen perfectamente.
¡En casos de duda, diríjase a un electricista especializado!
B ¡Peligro! Tensión eléctrica.
Las reparaciones y cualquier otro tipo de
intervenciones en los equipos deberán
ser llevadas a cabo exclusivamente por
electricistas especializados profesionales.
Antes de abrir la máquina deberá desconectarla de la red de alimentación de
energía eléctrica.
A ¡Peligro!
Al realizar trabajos de soldadura es
imprescindible estar equipado con ropa
protectora adecuada.
Es absolutamente imprescindible utilizar un escudo protector y guantes de
protección.
De esta manera, estará protegido contra
la proyección de chispas y la radiación
del arco.
A ¡Peligro!
En caso de realizar trabajos técnicos de
soldadura en zonas que revistan especial peligro, p. ej. en espacios estrechos,
en zonas con peligro de incendio y
explosión, en recipientes con contenidos
peligrosos o bien con un elevado peligro
eléctrico, deberán tomarse medidas de
seguridad adicionales.
A ¡Peligro!
¡Todos los vapores metálicos son nocivos!
En recintos cerrados, asegúrese siempre de que existe una buena ventilación
y extracción, con el fin de no sobrepasar
la concentración máxima de contaminantes en el lugar de trabajo.
¡Los vapores del plomo, cadmio, cobre,
cinc y berilio son especialmente peligrosos!
A
¡Atención!
Nunca suelde materiales que estén
conectados a tierra.
De esta manera, evitará daños en los
conductores protectores debidos a
corrientes de soldadura de fuga (bucles
de potencial).
A
¡Atención!
Nunca utilice el avance de soldadura
para descongelar tubos.
Fije siempre el borne del circuito de
retorno de la corriente para soldadura
directamente en el metal de aporte y lo
más cerca posible del punto a soldar.
A
¡Atención!
Ponga especial cuidado si trabaja con la
máquina cerca de ordenadores, sistemas de mando electrónicos, o bien
35
ESPAÑOL
cerca de soportes de datos magnéticos
(cintas magnéticas, disquetes, cintas de
datos, tarjetas de crédito o similares).
Al encenderse el arco voltaico pueden
producirse fallos de función en los sistemas, o bien pérdidas de datos.
2.1
Colocación del alambre sin
gas ni tensión
Velocidad de avance del
alambre
Uso según su finalidad
9
El aparato de soldadura
resulta muy adecuado para
soldar en un entorno con
un elevado peligro eléctrico.
Este aparato de soldadura debe ser utilizado por técnicos de soldadura por arco
profesionales o por personal especializado que posea una calificación similar.
Interruptor giratorio para el
modo de funcionamiento
para ajustar el modo de funcionamiento.
10
LED sobrecarga (amarillo)
la luz de control indica una
sobrecarga.
11
LED red (verde)
indica la disponibilidad para el
funcionamiento del aparato de
soldadura.
12
Botón giratorio Avance del
alambre
para ajustar la velocidad de
avance del alambre. Margen
de ajuste: aprox. 0 a 20 m/min
(En MIG/MAG 150/20 XT la
velocidad de avance del alambre también depende del grado
de soldadura ajustado).
13
Botón giratorio Tiempo de
soldadura
para ajustar el tiempo de soldadura en el modo de funcionamiento Puntos.
Margen de ajuste: aprox. 0 a
15 s
Indicaciones en la placa indicadora
de potencia:
1
2
3
4
5
Véase la potencia de la máquina en
"Características técnicas".
8
7
6
1
Fabricante
2
Denominación de la máquina
3
Número de serie
4
Indicación de normativa – Este
aparato cumple los requisitos de
la normativa mencionada
5
Marca CE – Este aparato cumple
las directivas de la UE de
acuerdo con la declaración de
conformidad
Símbolos en la máquina
¡Peligro!
Si no se cumplen las
siguientes advertencias
pueden producirse heridas graves o daños materiales.
6
Antes de la puesta en servicio lea el manual de instrucciones
Símbolo de eliminación – El aparato puede eliminarse a través
del fabricante
7
Datos de potencia eléctrica
Funcionamiento de 2 ciclos
8
Año de fabricación
3.2
MIG/MAG 150/20 XT
17
14
16
Funcionamiento de 4 ciclos
Puntos
15
36
12
9
Sobretemperatura
Si se aplica el método de soldadura en
atmósfera protectora, deberá asegurarse de que la campana de protección
del gas inerte no sea perturbada por
corrientes de aire.
2.2
11
13
Soldadura MAG (soldadura en
atmósfera protectora de gas con
electrodo consumible)
para acero o acero fino
El fabricante no se responsabilizará de
aquellos daños que se produzcan
debido a un uso contrario a su finalidad.
10
Tensión de alimentación
Al entregarse la máquina ésta cumple
con las disposiciones pertinentes.
Cualquier otra aplicación está prohibida y se considerará contraria a su
finalidad.
Elemento de mando
Corriente para soldadura
para escalones finos (tensión)
El aparato de soldadura es adecuado
para soldar metales Fe, aceros aleados,
metales no ferrosos y aluminio.
−
3.1
Corriente para soldadura
para escalones gruesos
(tensión)
El avance de soldadura es una fuente
de corriente continua con avance del
alambre integrado que trabaja con una
curva característica de tensión constante.
Métodos de soldadura autorizados:
− Soldadura MIG (soldadura por arco
en atmósfera inerte con electrodo
fusible),
para aluminio y aleaciones de aluminio
3. Elementos de mando
ESPAÑOL
14
Soplete para soldar
(conexión directa)
15
Cable de puesta a tierra
(corte transversal = 16 mm2)
16
17
Interruptor principal
Posición I: equipo conectado
Posición 0: equipo desconectado
23
Conmutador-selector de los
grados de soldadura
conecta la corriente para soldadura (tensión) en seis pasos.
21
28
Conmutador-selector de
escalón fino
conecta la corriente para soldadura (tensión) en seis pasos.
29
Conmutador-selector de
escalón grueso
conecta la corriente para soldadura (tensión) en dos pasos.
18
22
30
20
19
3.3
18
19
20
21
22
23
MIG/MAG 170/30 XTC
Conexión central del soplete
para soldar
para conectar todos los sopletes para soldar que se comercializan actualmente (Euroconector KZ-2).
Conexión del cable de
puesta a tierra (hembrilla del
cable 50)
Interruptor principal
Posición I: aparato conectado,
si en el conmutador-selector de
la tensión de alimentación (22)
se ha preajustado la tensión de
alimentación 230V o 400V.
Posición II: aparato desconectado y caja de enchufe con
puesta a tierra lista para el servicio.
Caja de enchufe de puesta a
tierra
Condición previa para el funcionamiento: el conductor neutro debe estar disponible y el
equipo desconectado.
Conmutador-selector de la
tensión de alimentación
230V – 0 (equipo desconectado) – 400V.
Conmutador-selector de los
grados de soldadura
conecta la corriente para soldadura (tensión) en seis pasos.
3.4
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT y
MIG/MAG 300/45 XT
30
29
24
Eje de giro Tiempo de combustión libre
eje de giro girado completamente hacia la
izquierda = tiempo de combustión libre mínimo
31
28
32
27
33
26
25
24
25
26
27
Conexión central del soplete
para soldar
para conectar todos los sopletes para soldar que se comercializan actualmente (Euroconector KZ-2).
Conexión del cable de
puesta a tierra (hembrilla del
cable 50)
Interruptor principal
Posición I: equipo conectado
Posición II: equipo desconectado y caja de enchufe con
puesta a tierra lista para el servicio
Caja de enchufe de puesta a
tierra
Condición previa para el funcionamiento: el conductor neutro debe estar disponible y el
equipo desconectado.
31
Dispositivo de sujeción para
la cadena
Evite que la botella de gas
vuelque.
32
Conducto de gas inerte
33
Cable de alimentación de red
4. Transporte
El aparato de soldadura está equipado
con un dispositivo de avance. De este
modo, podrá trasladar fácilmente el aparato de soldadura junto con la botella de
gas inerte hasta el lugar de aplicación.
A ¡Peligro!
•
Antes de realizar el transporte,
cierre la válvula de la botella de
gas.
37
ESPAÑOL
•
•
4.1
Tenga en cuenta el elevado peso
del aparato de soldadura. ¡Especialmente en terrenos escarpados puede ser difícil de controlar!
Realice previamente el recorrido
planificado antes de iniciar el trayecto con el aparato de soldadura.
En caso necesario, solicite la
ayuda de otra persona.
En el lugar de aplicación, fije el
equipo para evitar su caída.
fuente de corriente que cumpla los
siguientes requisitos (véase también
"Características técnicas"):
2.
−
Las cajas de enchufe deben instalarse, ponerse a tierra y comprobarse según las instrucciones.
−
Las cajas de enchufe con
corriente trifásica deben poseer
un conductor neutro. El conductor neutro se precisa para el funcionamiento de la caja de
enchufe de la máquina.
−
La tensión de alimentación y la
frecuencia de la red deben coincidir con los datos indicados en la
placa indicadora de tipo de la
máquina.
−
Protección por fusible contra
descargas eléctricas mediante un
dispositivo de corriente residual
con una corriente residual de
30 mA.
−
Protección por fusible contra cortocircuito mediante una protección de la red (dispositivo protector de cortocircuito) con un
máximo de 16 A (lento).
−
Impedancia del sistema Zmáx en
el punto de interconexión (acometida) como máximo 0,35 Ohm.
Conecte el soplete para soldar en la
conexión central.
Transporte con grúa
Si lo desea, puede transportar el aparato
de soldadura con una grúa.
A ¡Peligro!
•
Antes de realizar el transporte
con la grúa, deberá extraer la
botella de gas inerte del aparato
de soldadura.
¡Queda prohibido el transporte en
grúa con la botella de gas inerte!
•
Tampoco es posible realizar el
transporte con la grúa sujetándolo por la empuñadura.
•
Coloque las correas para el transporte según la ilustración.
5.1
Conecte la botella de gas
inerte
A
¡Atención!
¡Autorizado para botellas de 10 l y 20 l!
Las botellas que no se hayan fijado
correctamente, pueden hacer que el
equipo vuelque. Con el fin de evitar
daños en el equipo o en la botella de
gas inerte, sólo pueden utilizarse
botellas de 10 l y 20 l.
1.
Coloque la botella de gas inerte y
fíjela con la cadena (34) para que
no se caiga.
3 Nota:
Póngase
en contacto con su
empresa productora y distribuidora de
energía o bien con su instalador eléctrico, en caso de que tenga alguna duda
acerca de si su acometida cumple estas
condiciones.
Coloque el cable de la red de manera
que no moleste durante los trabajos y
no pueda dañarse.
Proteja el cable de la red del calor,
líquidos agresivos y cantos puntiagudos.
34
Como cable de extensión utilice sólo
cable de goma con un corte transversal suficiente (tenga en cuenta los
datos de conexión).
5. Preparación para la operación
1.
Conecte el cable de puesta a tierra
en la conexión para la masa de soldadura.
2.
Conecte el manorreductor en la
botella de gas inerte.
3.
Conecte el tubo de goma para gas
en el manorreductor.
3 Nota:
La máquina está equipada con
una electroválvula. El gas sólo sale
durante el proceso de soldadura.
5.2
A
Conexión a la red
¡Peligro! Tensión eléctrica
Utilice el equipo únicamente en una
38
No extraiga el enchufe de red de la
caja de enchufe utilizando el cable de
la red.
5.3
Colocación de un carrete
de alambre para soldar
1.
Abra la cubierta lateral de la
máquina mediante los dos cierres
de plástico.
2.
Desenrosque el asegurador del
mandril y coloque el carrete de
alambre para soldar en el mandril.
El agujero del carrete de alambre
debe coincidir con el tope de arrastre al colocarse (35).
ESPAÑOL
39
3 Nota:
Al utilizar carretes cesta de alambre utilice un adaptador adecuado.
Al utilizar carretes de alambre de 5 kg
deberá utilizarse un anillo adaptador
para carrete de alambre de 5 kg (véase
"Accesorios disponibles"). De este
modo, se compensará la distancia hasta
el carrete de alambre para soldar.
1.
Abra la cubierta lateral de la
máquina mediante los dos cierres
de plástico.
2.
Afloje el tornillo de ajuste y extráigalo hacia fuera. La palanca de presión se abrirá hacia arriba.
3.
Compruebe la posición del rodillo de
entrada del alambre y en caso necesario gire o cambie el rodillo:
35
3.
7.
Conecte la máquina.
8.
En el interruptor giratorio (39) ajuste
el modo de funcionamiento "Colocación del alambre sin gas y sin tensión".
3 Nota:
El modo
de funcionamiento
"Colocación del alambre sin gas y sin
tensión" no puede ajustarse en el equipo
MIG/MAG 150/20 XT.
Vuelva a atornillar el asegurador.
Compruebe el ajuste del freno y si
es preciso corríjalo con el tornillo
(36). El freno evita que el carrete de
alambre se desplace al finalizar el
proceso de soldadura.
9.
Mantenga pulsada la tecla del
soplete hasta que el alambre para
soldar salga unos 2 cm del cuello
de soplete.
10. Desenrosque la tobera de corriente
y vuelva a colocar la tobera de gas.
38
36
5.4
− Afloje el tornillo de fijación (37).
− Extraiga el rodillo de entrada del
alambre (38) con rueda dentada
del eje delantero.
− Eleve el rodillo de entrada del
alambre de la rueda dentada y
vuelva a colocarlo o cambiarlo
con el otro lado.
− Vuelva a colocar las dos piezas
en el eje delantero y monte el tornillo de fijación.
Introducción del alambre
para soldar
El rodillo de entrada del alambre posee
una ranura de guía para un diámetro de
alambre de 0,6/0,8 mm o 1,0/1,2 mm.
Durante el funcionamiento, el alambre
se introduce en la ranura posterior (en el
lado del motor). Al entregarse la
máquina, la unidad de avance del alambre está ajustada para alambres con un
diámetro de 0,8 mm.
En caso de que deba procesarse un diámetro de alambre de 0,6 mm, deberá
girar el rodillo de entrada del alambre, o
bien cambiar el rodillo de entrada del
alambre en caso de un diámetro de
alambre 1,0/1,2 mm.
37
4.
Desbarbe el alambre para soldar y
− a través de la espiral de guía,
− mediante el rodillo de entrada del
alambre,
− introdúzcalo en la conexión central.
5.
Cierre la palanca de presión y abata
hacia arriba el tornillo de ajuste.
Ajuste la presión de apriete del rodillo de avance con el tornillo de
ajuste.
6.
Extraiga la tobera de gas y desatornille la tobera de corriente en el cuello del soplete.
11. Vuelva a cerrar la cubierta lateral de
la máquina.
Sólo en MIG/MAG 150/20 XT
El rodillo de entrada del alambre (43)
posee 4 ranuras para diámetros de
0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm y 1,2 mm.
3 Nota:
Las ranuras de 1,0 mm y 1,2 mm
no tienen ninguna utilidad en MIG/MAG
150/20 XT, porque la potencia de soldadura sólo se ha concebido para diámetros de alambre de soldadura de 0,6 mm
o 0,8 mm.
La máquina se suministra con una unidad de avance de alambre ajustada
para alambres con un diámetro de
0,8 mm (rotulación en la superficie frontal: 0,8/1,0). En caso de tener que procesarse un diámetro de 0,6 mm, deberá
girar el rodillo de entrada del alambre
(en dicho caso la rotulación de la superficie frontal muestra: 0,6/1,2).
39
ESPAÑOL
41
40
11. Vuelva a cerrar la cubierta lateral de
la máquina.
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 niveles
6. Manejo
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi)
12 niveles:
A
42
43
44
45
46
47
1.
2.
3.
Abra la cubierta lateral de la
máquina mediante los dos cierres
de plástico.
Afloje el tornillo de fijación (47) y
extraiga del eje del motor la arandela dentada de freno (46), la arandela en U (45), el anillo distanciador
(44) y el rodillo de entrada del alambre (43). El anillo distanciador (42)
puede permanecer en el eje del
motor.
Vuelva a colocar el rodillo de
entrada del alambre (43) con el otro
lado.
5.
Coloque el anillo distanciador (44),
la arandela en U (45) y la arandela
dentada de freno (46) e instale el
tornillo de fijación (47).
6.
Desbarbe el alambre para soldar y
− a través de la espiral de guía,
− mediante el rodillo de entrada del
alambre,
− insértelo unos 40 - 50 mm en la
conexión central.
− En caso necesario, corrija la
posición de la conexión del
soplete/espiral de guía de forma
que ambas señalen el centro de
la ranura.
8.
9.
Vuelva a girar la palanca (40) (en
sentido contrario a las agujas del
reloj) y ajuste la presión de apriete
del rodillo de presión con el tornillo
de ajuste (41).
Extraiga la tobera de gas y desatornille la tobera de corriente en el cuello del soplete.
En caso de que el avance del alambre sea pequeño, mantenga pulsado el interruptor del soplete hasta
que el alambre para soldar salga
unos 2 cm del cuello de soplete.
10. Desenrosque la tobera de corriente
y vuelva a colocar la tobera de gas.
40
A
¡Atención!
En el lugar de aplicación, fije el
equipo para evitar su caída.
6.1
−
Presione la palanca (40) hacia atrás
(en el sentido de las agujas del
reloj) para aflojar el rodillo de presión del rodillo de entrada del alambre.
4.
7.
¡Atención!
Antes de conectar el equipo, compruebe todas las conexiones y conductos.
Indicaciones LED
LED-Check:
Al realizar la conexión se ejecuta un
LED-Check.
Las dos luces de control se iluminan
durante
1 segundo (LED-Check). Una vez
se apaga el LED amarillo "Sobrecarga", el equipo está listo para el
servicio.
−
El LED verde "Red" se ilumina.
El equipo está listo para el servicio.
−
El LED amarillo "Sobrecarga" parpadea.
El dispositivo de protección contra
sobrecargas eléctricas se ha disparado. Una vez se apaga el LED
amarillo, puede proseguirse con la
soldadura.
−
−
6 niveles a 230 V
−
6 niveles a 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT y 300/
45 XT
12 niveles:
−
2 escalones gruesos
−
6 escalones finos
6.3
Tiempo de combustión
libre
El tiempo de combustión libre evita, en
caso de un ajuste correcto, un agarrotamiento del alambre en el baño de fusión.
El ajuste se realiza mediante el eje de
giro Tiempo de combustión libre (48).
−
Eje de giro (48) girado completamente hacia la izquierda = tiempo
de combustión libre mínimo.
−
Eje de giro (48) girado completamente hacia la derecha = tiempo de
combustión libre máximo.
48
El LED verde "Red" parpadea.
El pulsador del soplete se ha mantenido presionado durante una fase
de sobrecarga. Suelte el pulsador
del soplete: el equipo vuelve a estar
listo para el servicio.
El pulsador del soplete se ha pulsado dos veces seguidas demasiado deprisa.
Pulse el pulsador del soplete de
nuevo.
6.2
Ajuste de los parámetros
de soldadura
El ajuste de los parámetros de funcionamiento se realiza mediante el elemento
de mando.
Avance del alambre
Mediante el botón giratorio Avance del
alambre se ajusta la velocidad del
avance del alambre.
Margen de ajuste para el avance del
alambre:
−
aprox. 0... 20 m/min.
En MIG/MAG 150/20 XT la velocidad de
avance del alambre también depende
del grado de soldadura ajustado.
Corriente para soldadura (tensión)
La corriente para soldadura (tensión) se
ajusta mediante el conmutador-selector
para los niveles de soldadura:
6.4
Soldadura con gas inerte
A
¡Atención!
Lleve a cabo los siguientes controles
antes de iniciar el trabajo:
−
¿Se ha colocado correctamente
el alambre?
−
¿Se ha conectado correctamente
el gas inerte?
−
¿Se ha montado correctamente el
soplete (alma, espiral, toberas y
poste tubular)?
1.
Fije el cable de puesta a tierra en un
lugar adecuado de la pieza de trabajo.
2.
Abra la válvula de cierre principal en
la botella de gas y ajuste la cantidad
ESPAÑOL
deseada de gas.
En caso necesario, cambie la tobera
de gas.
Fórmulas empíricas para la determinación de la cantidad de gas inerte
necesaria
Cantidad de gas inerte [l/min] =
10 x diámetro de los electrodos de
alambre [mm]
Ejemplo:
Diámetro de los electrodos de alambre
1 mm
cantidad de gas inerte necesaria 10 l/
min
Diagrama para el registro exacto de la
cantidad de gas inerte necesaria
Cantidad de gas inerte en l/min
Aluminio
Acero
2.
Pulse el interruptor del soplete.
La soldadura por puntos se inicia.
El proceso de soldadura finaliza
automáticamente una vez transcurrido el tiempo de soldadura ajustado.
3 Nota:
Si se
suelta el interruptor del
soplete antes de que transcurra el
tiempo de soldadura ajustado, el proceso de soldadura finaliza igualmente.
E
6.5
F
Finalizar la operación
1.
Cierre la válvula de cierre principal
en la botella de gas.
2.
Desconecte el equipo mediante el
interruptor principal.
3.
Separe el cable de puesta a tierra
de la pieza de trabajo.
4.
Desenchufe el enchufe de red.
7. Mantenimiento
Diámetro de las toberas de gas Intensidad de corriente en
en mm
3.
Ajuste la corriente para soldadura
(tensión).
A
¡Atención!
Nunca pulse el interruptor de contactos escalonados para el ajuste de la
corriente para soldadura (tensión)
durante el proceso de soldadura.
Si se realiza la conexión bajo carga,
se puede sobrecargar y dañar el interruptor.
4.
Seleccione el modo de funcionamiento que desee.
5.
Ajuste la velocidad de avance del
alambre.
6.
Conecte el equipo con el interruptor
principal. El equipo de soldadura ya
está listo para funcionar.
Funcionamiento de 2 ciclos (soldadura manual)
1. Accione el interruptor del soplete
El proceso de soldadura se inicia.
2.
Suelte el interruptor del soplete
El proceso de soldadura finaliza.
Funcionamiento de 4 ciclos (soldadura continua)
1. Pulse el interruptor del soplete y
suéltelo.
El proceso de soldadura se inicia.
2.
Pulse el interruptor del soplete de
nuevo y suéltelo.
El proceso de soldadura finaliza.
Modo de funcionamiento Soldadura
por puntos
1. Ajuste el tiempo de soldadura.
D
G
H
I
El equipo de soldadura prácticamente
no necesita mantenimiento.
De 4 a 6 meses, según el contenido de
polvo ambiental, debe limpiarse a soplos
el equipo con aire comprimido sin
agua.
Lleve a cabo periódicamente un control
visual del equipo en busca de defectos
exteriores.
Si los cables están defectuosos, consulte a un electricista especializado.
J
8. Accesorios suministrables
Para estos equipos MIG/MAG le recomendamos los accesorios que se mencionan a continuación. Los accesorios
mencionados han sido probados con el
equipo y garantizan un funcionamiento
impecable.
A Soplete para soldar para 150/20
XT,
SB 14 (fijo)
1) con 3 m de longitud de
conexión
B Soplete para soldar para 170/30
XTC,
SB 15 KZ-2
1) con 3 m de longitud de
conexión
2) con 4 m de longitud de
conexión
3) con 5 m de longitud de
conexión
C Soplete para soldar para 200/40 XT
y 250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) con 3 m de longitud de
conexión
2) con 4 m de longitud de
conexión
K
3) con 5 m de longitud de
conexión
Soplete para soldar para 300/45
XT,
SB 36 KZ-2
1) con 3 m de longitud de
conexión
2) con 4 m de longitud de
conexión
3) con 5 m de longitud de
conexión
Cable de puesta a tierra para 150/
20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (fijo)
Cable de puesta a tierra para 170/
30 XTC,
200/40 XT y 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
Cable de puesta a tierra para 300/
45 XT
1) 5 m, 35 mm2
Manorreductor con 2 manómetros.
1) sin válvula de cierre
2) con válvula de cierre
Adaptador para rodillo de alambre
para soldar
1) Rodillos de 5 kg de acero/acero
fino y rodillos de 2 kg de aluminio
2) Bobinas de cesta de 15 kg de
acero/acero fino y
bobinas de cesta de 7 kg de
aluminio
Escudo de soldadura
1) Pantalla protectora automática,
DIN11 fija
2) Pantalla protectora automática,
DIN 9-13 ajustable
3) con cristal, DIN 11
4) con cristal adicional y de buena
visibilidad, DIN 11
Pulverizador de soplete
1) 150 ml
2) 400 ml
9. Reparación
A
¡Peligro!
¡Los trabajos de reparación en herramientas eléctricas deben ser llevados
a cabo exclusivamente por electricistas especializados!
Los equipos de soldadura que precisen
reparación pueden ser enviados a la
filial de servicio de su país. La dirección
está indicada en la lista de piezas de
recambio.
Incluya una descripción de la anomalía
al realizar el envío.
10. Protección del medio
ambiente
El material de embalaje utilizado para la
máquina es reciclable en un 100%.
41
ESPAÑOL
Las herramientas eléctricas y sus accesorios fuera de uso contienen grandes
cantidades de materias primas y plásticos que también pueden ser reciclados.
Espiral de guía obstruida o bien inapropiada para el grosor del alambre.
Este manual de instrucciones para el
manejo está impreso en papel blanqueado exento de cloro.
¿Se ha enrollado mal el alambre o hay
cruces de alambres?
−
−
−
El equipo está protegido contra sobrecarga con varios dispositivos de protección que trabajan de forma independiente.
Con estos dispositivos de protección
también nos referimos a los fusibles
para corrientes débiles montados en los
paneles. En caso de que se queme
alguno de estos dispositivos de protección, probablemente significará que se
ha producido una avería grave en el
equipo.
−
Cambiar el carrete de alambre.
−
−
Cambiar el carrete de alambre, limpiar o cambiar la espiral de guía.
−
−
−
Avance del alambre irregular
¿Presión de apriete en el avance de
rodillo?
−
Limpiar o cambiar el rodillo de
avance.
−
−
¿La guía de alambre y el motor de
avance no están alineados?
−
Encargar a un electricista especializado que controle el interruptor del
soplete.
−
Cambiar la electroválvula.
¿Cuerpo extraño en la electroválvula?
−
Limpiar la electroválvula.
El contacto de la pieza de trabajo con
la tobera de gas enciende el arco voltaico
¿Se ha producido un cortocircuito entre
la tobera de corriente y la tobera de
gas?
Verificar si el cable de puesta a tierra hace contacto correctamente.
−
Limpiar la tobera de gas y el cuello
de soplete y rociarlos con pulverizador de soplete.
El soplete se calienta demasiado
¿La tobera de corriente es muy grande o
está suelta?
Controlar las conexiones.
−
Cambiar la botella de gas.
¿Llave de gas cerrada?
Alinear entre sí el rodillo de avance
y la guía del alambre.
Utilizar un nuevo alambre para soldar o gas inerte adecuado.
Salida de gas permanente
¿Electroválvula defectuosa?
¿Botella de gas vacía?
Ajustar la presión correcta.
Eliminar el óxido, grasa o capa de
pintura.
¿El alambre es de mala calidad o el gas
inerte es inadecuado?
Cordón de soldadura quebradizo o
poroso
¿Fugas en las conexiones de la manguera de gas?
11.1 Averías generales
Proteger el lugar de soldadura o el
flujo de gas.
¿Pieza de trabajo sucia?
Aflojar el freno de mandril.
Falta de corriente de soldadura al funcionar el avance de alambre
¿El cable de puesta a tierra no establece contacto?
Antes de utilizar un nuevo dispositivo
de seguridad, deberá comprobarse
todo el equipo y solucionar los posibles fallos que presente.
Limpiar la tobera de gas.
¿Corriente de aire en el lugar de soldadura?
El avance del alambre no funciona
¿Está defectuoso el interruptor del
soplete en el juego del soplete?
B
Encargar a un electricista especializado que controle la electroválvula.
¿Tobera de gas en el soplete o en el
paquete de manguera obstruida?
¿Están sucios o desgastados los rodillos
de avance, o bien son inapropiados para
el grosor del alambre?
¡Peligro! ¡Tensión eléctrica!
Nunca cambie usted mismo un fusible para corrientes débiles que se
halle dentro del equipo.
¡Diríjase a un electricista especializado!
−
−
¿Se ha apretado demasiado el freno de
mandril?
−
Controlar el manorreductor.
¿Electroválvula defectuosa?
Controlarla y cambiarla si es necesario.
¿Alambre oxidado o de mala calidad?
11. Averías
−
−
Colocar una tobera de corriente
adecuada y atornillarla.
El equipo no funciona
¿Se ha disparado el fusible de la red?
Abrir la llave de gas.
¿Manorreductor defectuoso?
12. Especificaciones técnicas
Equipo
150/20 XT
Voltaje de la red
1 ~ 230 V
170/30 XTC (Combi)
1 ~ 230 V
2 ~ 400 V
Frecuencia de la red
Tensión en vacío
Tensión de trabajo
Gama de ajuste de corriente
Potencia de entrada máx.
Corriente de alta intensidad de
entrada
Corriente efectiva
42
200/40 XT
250/60 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
15,5...21,5 V
15,5...21,75V
17...22,5 V
15,5...24 V
15,5...26,5 V
15,5...29 V
30…150 A
30…155 A
60…170 A
30…200 A
30…250 A
30…300 A
5,8 KVA
5,8 KVA
6,7 KVA
7,0 KVA
8,9 KVA
12,1 KVA
25 A
11,2 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
ESPAÑOL
Equipo
Tiempo de funcionamiento
máx. (25°C)
Tiempo de funcionamiento
100% a
Tiempo de funcionamiento
máx. (40°C)
Tiempo de funcionamiento
100% a
Niveles de soldadura
Alambre soldable
150/20 XT
170/30 XTC (Combi)
300/45 XT
30%
30%
40%
60%
45%
50 A
80 A
90 A
120 A
190 A
190 A
15%
20%
20%
30%
40%
30%
50 A
45 A
60 A
100 A
160 A
150 A
6 niveles
6 niveles
(230 V)
6 niveles
(400 V)
0,6…0,8 mm
2 x 6 niveles
0,6…0,8 mm
0,6…1,0 mm
SK I
Modo de protección
IP 23
Tipo de enfriamiento
F
Clase de aislamiento
F
Fusible de red
0,6…1,2 mm
T16A
Tipo Schuko
16 A
Dimensiones L x A x A (mm)
Peso (kg)
250/60 XT
20%
Clase de protección
Enchufe de red
200/40 XT
Tipo Schuko
16 A
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782
59,5
68,5
954 x 384 x 882
91
102
104
43
XS0019C.fm
Betjeningsvejledning
DANSK
DANSK
denne betjeningsvejledning
blev overholdt.
Indholdsfortegnelse
1.
Læses først!...............................44
2.
Sikkerhed ...................................44
2.1 Korrekt anvendelse .....................44
Informationerne i denne betjeningsvejledning er markeret som følger:
Fare!
Advarer mod kvæstelser
eller miljøskader.
2.2 Symboler på apparatet................45
3.
Betjeningselementer.................45
3.1 Betjeningsdel...............................45
3.2 MIG/MAG 150/20 XT...................45
Risiko for stød!
Advarer mod kvæstelser
pga. elektricitet.
3.3 MIG/MAG 170/30 XTC ................46
3.4 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT og
MIG/MAG 300/45 XT...................46
4.
ikke
OBS!
Advarer mod tingskader.
Transport ...................................46
4.1 Krantransport ..............................46
5.
Driftsforberedelse .....................47
OBS:
Supplerende informationer.
5.1 Tilslut gasflasken.........................47
5.2 Strømtilslutning ...........................47
5.3 Sæt svejsetrådrullen i..................47
5.4 Før svejsetråden ind ...................47
6.
−
Betjening....................................48
6.1 LED displays ...............................49
6.2 Indstilling af svejseparameter......49
6.3 Trådreverseringstid .....................49
6.4 Beskyttelsesgassvejsning ...........49
6.5 Afslut arbejdet .............................49
7.
Vedligeholdelse.........................49
8.
Leverbart tilbehør.................49/52
9.
Reparation .................................50
10. Miljøbeskyttelse ........................50
11. Forstyrrelser ..............................50
11.1 Generelle forstyrrelser.................50
12. Tekniske Data ............................51
1. Læses først!
Denne betjeningsvejledning er udformet
således at du hurtig og sikkert kan arbejde med apparatet. Her en lille instruktion til hvordan denne betjeningsvejledning bør læses:
−
−
−
−
−
44
Læs denne betjeningsvejledning
helt igennem før idriftsættelsen. Vær
særlig opmærksom på sikkerhedsanvisningerne.
Denne betjeningsvejledning henvender sig til uddannede lysbuesvejsere eller fagfolk med lignende kvalifikationer.
Opbevar alle dokumenter, der er
leveret med dette apparat, således
at du kan slå op i dem efter behov.
Opbevar ligeledes kvitteringen til
brug for garantien.
Hvis du skulle låne apparatet ud
eller sælge det, skal dokumenterne
altid leveres med.
Fabrikanten påtager sig intet ansvar for skader, som opstår fordi
−
Tallene i illustrationerne (1, 2, 3, ...)
− angiver enkeltdele;
− er
gennemnummeret
fortløbende;
− henviser til tallene i parentes (1),
(2), (3) ... i den tilhørende tekst.
Handlingsanvisninger, ved hvilke
rækkefølgen skal overholdes, er
gennemnummeret.
−
Handlingsanvisninger med vilkårlig
rækkefølge er markeret med et
punkt.
−
Optællinger er markeret med en
streg.
2. Sikkerhed
Principielt skal de nationale forskrifter for
omgangen med lysbuesvejseapparater
overholdes.
Overhold også følgende henvisninger til
en sikker og risikofri omgang med svejseapparatet!
B Fare! Elektrisk spænding.
Tilslut kun apparatet til en strømkilde,
hvis beskyttelsesanordninger fungerer
korrekt.
I tilfælde af tvivl bør du henvende dig til
en elektriker!
B Fare! Elektrisk spænding.
Reparationer og indgreb i apparatet må
kun udføres af uddannede elektrikere.
Før apparatet åbnes skal stikket trækkes
fra strømmen.
A Fare!
Bær altid tilstrækkelige personlige værnemidler under svejsningen.
Anvend altid afskærmning og beskyttelseshandsker.
Dette beskytter mod gnister og lysbuestråling.
A Fare!
Ved svejsetekniske arbejder med særlige risici, f.eks. i små rum, i områder
med brand- og eksplosionsfare, på
beholdere med farligt indhold eller i forbindelse med forhøjet elektrisk risiko,
skal der træffes yderligere sikkerhedsforanstaltninger.
A Fare!
Alle metaldampe er sundhedsskadelige!
Sørg under arbejdet i lukkede rum altid
for tilstrækkelig udluftning og udsugning,
så den maksimale koncentration af skadelige stoffer på arbejdspladsen ikke
overskrides.
Dampe fra bly, cadmium, kobber, zink
og beryllium er særdeles farlige!
A
OBS!
Svejs aldrig et emne, der er jordet.
På den måde undgås eventuel beskadigelse af jordledningen pga. vagabonderende svejsestrøm (potentialesløjfer).
A
OBS!
Anvend aldrig svejseapparatet til optøning af rør.
Fastgør altid svejsestrømreturledningens klemme til emnet og så tæt på
svejsestedet som muligt.
A
OBS!
Der kræves særlig opmærksomhed når
du arbejder med apparatet i nærheden
af computere, elektrisk styrede anlæg
eller i nærheden af magnetiske datamedier (kassetter, disketter, databånd, kreditkort o.l.).
Under lysbuetændingen kan det medføre datatab eller at anlægget ikke fungerer korrekt.
2.1
Korrekt anvendelse
Svejseapparatet er en jævnstrømskilde
med integreret trådfremføring og arbejder med en konstant spændingskurve.
Svejseapparatet er dimensioneret til
svejsning af jernholdige metaller, legeret
stål, kobber og aluminium.
Apparatet overholder de gældende
bestemmelser ved leveringen.
Svejseapparatet er dimensioneret til
anvendelse af uddannede lysbuesvejsere eller fagfolk med lignende kvalifikation.
Tilladte svejsemetoder:
− MIG-svejsning (metal-inert-gas),
til aluminium og aluminiumlegeringer
DANSK
−
MAG-svejsning (metal-aktiv-gas)
til stål eller ædelstål
Oplysninger på mærkepladen:
1
2
Under beskyttelsesgassvejsningen skal
det sikres at gasdækket ikke blæses
væk af træk.
3
4
13
5
Drejeknap svejsetid
til indstilling af svejsetiden i
modus punktsvejsning.
Indstillingsområde: ca. 0 til 15
sek.
Apparateffekter se de „Tekniske data“.
Al anden anvendelse er i modstrid
med bestemmelsesformålet og er
ikke tilladt.
3.2
MIG/MAG 150/20 XT
Producenten påtager sig intet ansvar for
skader som opstår som følge af ukorrekt
anvendelse.
2.2
Symboler på apparatet
Fare!
Misligholdes
følgende
advarsler kan det medføre alvorlige kvæstelser
eller tingskader.
17
8
6
7
1
Producent
2
Apparatbetegnelse
3
Serienummer
4
Standardhenvisninger – dette
apparat overholder kravene i
anførte standard
5
CE-mærke – dette apparat overholder EU-direktiverne iht. overensstemmelseserklæringen
Punktmetode
6
Bortskaffelsessymbol – apparatet
kan bortskaffes hos producenten
Gas- og strømløs trådopvikling
7
Elektriske specifikationer
8
Konstruktionsår
Læs betjeningsvejledningen før apparatet tages i
brug
2-takt-drift
4-takt-drift
Trådfremføringshastighed
3. Betjeningselementer
Makrotrins
(spænding)
Mikrotrins
(spænding)
svejsestrøm
3.1
Betjeningsdel
9
svejsestrøm
10
11
Svejseapparatet er egnet til
svejsning i omgivelser med
forhøjet elektrisk fare.
15
14
Svejsebrænder
(direkte tilslutning)
15
Jordledning (tværsnit
= 16 mm2)
16
Hovedafbryder
Stilling I: Apparatet tilsluttet
Stilling 0: Apparatet frakoblet
17
Funktionsvælger svejsetrin
kobler svejsestrømmen (spændingen) i seks trin.
12
Strøm
14
16
13
9
Drejeafbryder modus
til indstilling af modus.
10
LED overbelastning (gul)
kontrollampen lyser ved overbelastning.
11
LED net (grøn)
angiver at svejseapparatet er
driftsklart.
12
Drejeknap trådfremføring
til indstilling af trådfremføringshastigheden. Indstillingsområde: ca. 0 til 20 m/min
(Ved MIG/MAG 150/20 XT
afhænger trådfremføringshastigheden også af det indstillede svejsetrin).
Overtemperatur
45
DANSK
3.3
MIG/MAG 170/30 XTC
3.4
MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT og
MIG/MAG 300/45 XT
31
32
33
29
23
24
18
22
28
21
27
26
20
19
25
18
19
20
21
22
23
Central tilslutning til svejsebrænder
til tilslutning af samtlige
gængse svejsebrændere
(eurostik KZ-2).
Tilslutning jordledning
(kabelbøsning 50)
Hovedafbryder
Stilling I: Apparat er tilsluttet,
når spændingens funktionsvælger (22) er indstillet til 230V
eller 400V.
Stilling II: Apparat er koblet fra
og beskyttelseskontaktstikdåsen er driftsklar.
Beskyttelseskontaktstikdåse
Forudsætning for driften: Nulleder udlagt og apparatet er slået
fra.
24
25
Tilslutning jordledning
(kabelbøsning 50)
26
Hovedafbryder
Stilling I: Apparatet tilsluttet
Stilling II: Apparatet er slået fra
og beskyttelseskontaktstikdåsen er driftsklar
27
Beskyttelseskontaktstikdåse
Forudsætning for driften: Nulleder udlagt og apparatet er slået
fra.
28
Funktionsvælger mikrotrin
kobler svejsestrømmen (spændingen) i seks trin.
Funktionsvælger spænding
230V – 0 (apparat fra) – 400V.
Funktionsvælger svejsetrin
kobler svejsestrømmen (spændingen) i seks trin.
Central tilslutning til svejsebrænder
til tilslutning af samtlige
gængse svejsebrændere
(eurostik KZ-2).
29
Funktionsvælger makrotrin
kobler svejsestrømmen (spændingen) i to trin.
30
31
Holdeanordning til kæde
sikrer gasflasken mod at vælte.
32
Beskyttelsesgasledning
33
Strømkabel
4. Transport
Svejseapparatet er udstyret med et
understel. På den måde kan svejseapparatet køres hen til arbejdsstedet sammen med beskyttelsesgasflasken.
A Fare!
•
Før transporten skal flaskens
ventil lukkes.
•
Vær opmærksom på svejseapparatets vægt. Apparatet kan nemt
komme ud af kontrol på skrånende flader!
Kontroller den planlagte strækning, før du transporterer svejseapparatet.
Få evt. hjælp af en anden person!
•
Apparatet skal sikres mod at
kunne rulle væk fra arbejdsstedet.
4.1
Krantransport
Svejseapparatet kan også transporteres
med en kran.
A Fare!
30
46
Drejningsakse trådreverseringstid
Drejningsaksen drejet helt mod
venstre = minimal trådreverseringstid
•
Før krantransporten skal gasflasken tages af svejseapparatet.
Det er ikke tilladt at transportere
apparatet på en kran med påsat
gasflaske!
•
Apparatet må ikke transporteres i
grebet af en kran.
•
Monter transportselerne som vist på
billedet.
DANSK
5.3
Sæt svejsetrådrullen i
1.
Åben apparatets afdækning i siden
ved de to kunststoflåse.
2.
Drej låsen af spoledornen og sæt
trådspolen på spoledornen.
34
Hullet i trådspolen skal gribe ind i
medbringeren (35) når den sættes
på.
3 OBS:
Anvend
2.
Tilslut en trykreduktionsventil til gasflasken.
3.
Tilslut gasslangen til trykreduktionsventilen.
3 OBS:
Apparatet
en egnet adapter når
trådspolerne sættes i.
Ved 5 kg-svejsetrådspoler skal der
anvendes en adapterring til 5 kg-trådspoler (se "Leverbart tilbehør"). Den
manglende afstand til svejsetrådspolen
udlignes hermed.
er udstyret med en
magnetventil. Gassen strømmer kun ud
under svejsningen.
5. Driftsforberedelse
1.
Tilslut jordledningen
materialets tilslutning.
til
5.2
svejse-
Strømtilslutning
A Fare! Elektrisk spænding
Anvend kun apparatet på en strømkilde, som overholder følgende krav
(se også de "Tekniske data"):
2.
Tilslut svejsebrænderen til den centrale tilslutning.
−
Stikdåser korrekt installeret, jordet og kontrolleret.
−
Stikdåser udstyret med nulleder
ved drejestrøm. Der kræves en
nulleder til apparatstikdåsens
brug.
−
Spænding og frekvens skal overholde dataene på maskinens
typeskilt.
−
Sikring mod stød af en HFI-afbryder med en lækstrøm på 30 mA.
−
Sikring mod kortslutning med en
netsikring
(kortslutningsanordning) med maksimalt 16 A (træg).
−
Systemimpedans Zmax på transitpunktet (husets tilslutning) maksimal 0,35 ohm.
35
3.
Skru låsen i igen.
Kontroller bremsens indstilling og ret
evt. til med skruen (36). Bremsen
forhindrer trådspolen i at efterløbe
når svejsningen er afsluttet.
36
3
5.1
Tilslut gasflasken
A
OBS!
Tilladt til 10 liters og 20 liters flasker!
Når flasken ikke er korrekt fastspændt kan dette få apparatet til at
vælte. For at undgå skader på apparatet eller på gasflasken, må der kun
anvendes 10 liters og 20 liters flasker.
1.
Sæt gasflasken på og spænd den
fast med kæden (34) så den ikke
kan vælte.
OBS:
Henvend dig til din el-virksomhed
eller elektriker hvis du er i tvivl om at
husets tilslutning overholder betingelserne.
Udlæg strømkablet således at det
ikke forstyrrer eller beskadiges under
arbejdet.
Beskyt kablet mod varme, aggressive væsker eller skarpe kanter.
Anvend
kun
forlængerledninger
såsom gummikabler med tilstrækkeligt tværsnit (overhold tilslutningsdataene).
Træk ikke stikket ud ved at trække i
kablet.
5.4
Før svejsetråden ind
Trådlineren har en not til en tråddiameter
på 0,6/0,8 mm eller 1,0/1,2 mm. Under
driften føres tråden ind i den bagerste
not (på motorsiden). Producenten har
indstillet trådfremføringsmodulet til svejsetråde med 0,8 mm diameter.
Skal der bearbejdes tråddiametre på
0,6 mm, skal trådlineren drejes om, eller
47
DANSK
ved 1,0/1,2 mm tråddiameter udskiftes
trådlineren.
39
41
40
42
43
44
45
46
47
1.
Åben apparatets afdækning i siden
ved de to kunststoflåse.
2.
Løsn låseskruen og klap den ud.
Trykhåndtaget klapper opad.
3.
Kontroller trådlinerens position og
drej rullen om eller udskift den efter
behov:
1.
Åben apparatets afdækning i siden
ved de to kunststoflåse.
2.
Tryk håndtaget (40) bagud (med
uret), for at løsne trykrullen fra trådlineren.
3.
Løsn sikringsskruen (47) og træk
stjerneskiven (46), U-skiven (45),
afstandsringen (44) og trådlineren
(43) af motorakslen. Afstandsringen
(42) kan blive siddende på
motorakslen.
3 OBS:
Modus "Gas- og strømløs trådop-
4.
vikling" kan ikke indstilles på apparatet
MIG/MAG 150/20 XT.
Sæt trådlineren (43) på igen med
den anden side.
5.
Sæt afstandsringen (44), U-skiven
(45) og stjerneskiven (46) på og
monter sikringsskruen (47).
6.
Afgrat svejsetråden og
− skub den gennem styrespiralen,
− gennem trådlineren,
− ca. 40 - 50 mm ind i den centrale
tilslutning.
− Ret evt. brændertilslutningens /
styrespiralernes position, så
begge peger mod notens midte.
7.
Drej igen håndtaget (40) tilbage
(mod uret) og indstil trykket med
låseskruen (41).
3 OBS:
Noterne på 1,0 mm og 1,2 mm
8.
Træk gasdysen af og skru strømdysen af brænderen.
anvendes ikke på MIG/MAG 150/20 XT,
da svejseeffekten kun er dimensioneret
til svejsetrådsdiametre på 0,6 mm eller
0,8 mm.
9.
Tryk på brænderens afbryder ved
ringe trådfremføring indtil svejsetråden vikles ca. 2 cm ud af brænderen.
7.
Tænd for apparatet.
8.
Indstil modus "gas- og strømløs trådopvikling" på drejeafbryderen (39).
9.
Tryk på brændertasten indtil svejsetråden vikles ca. 2 cm ud af brænderen.
10. Skru strømdysen på og sæt gasdysen på igen.
11. Luk afdækningen i siden.
38
37
− Løsn sikringsskruen (37).
− Træk trådlineren (38) af aksen
med tandhjulet.
− Løft trådlineren af med tandhjulet
og sæt den på igen på den anden
side eller udskift den.
− Sæt igen begge dele på aksen og
monter sikringsskruen.
4.
5.
6.
Afgrat svejsetråden og
− før den gennem styrespiralen,
− gennem trådlineren,
− til den centrale tilslutning.
Luk trykhåndtaget og klap låseskruen op.
Indstil fremføringsrullens tryk med
låseskruen.
Træk gasdysen af og skru strømdysen af brænderen.
Kun ved MIG/MAG 150/20 XT
Trådlineren (43) har 4 noter til tråddiametre på 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm og
1,2 mm.
Producenten har indstillet trådfremføringsmodulet til svejsetråde med
0,8 mm diameter (skrift på endefladen:
0,8/1,0). Skal der bearbejdes tråddiametre på 0,6 mm, skal trådlineren vendes om (skriften på endefladen viser så:
0,6/1,2).
10. Skru strømdysen på og sæt gasdysen på igen.
11. Luk afdækningen i siden.
6. Betjening
A
OBS!
Kontroller alle tilslutninger og tilledninger før apparatet sættes i drift.
A
OBS!
Apparatet skal sikres mod at kunne
rulle væk fra arbejdsstedet.
48
DANSK
6.1
−
LED displays
−
LED-kontrol:
Når apparatet tilsluttes udføres der
en LED-kontrol.
Drejningsaksen (48) drejes helt mod
højre = maksimal trådreverseringstid.
48
Begge kontrollamper lyser i
1 sekund (LED-kontrol). Når den
gule LED "Overbelastning" slukkes,
er apparatet klar til drift.
−
−
−
Grøn LED "Net" lyser.
Apparatet er driftsklart.
Gul LED "Overbelastning" blinker.
Overbelastningssikring udløst. Når
den gule LED slukker, kan apparatet
igen svejse.
Driftsparametrenes indstilling sker via
betjeningsdelen.
Trådfremføring
Med trådfremføringens drejeknap indstilles fremføringshastigheden.
Indstillingsområde for trådfremføringen:
−
Svejsestrøm (spænding)
Svejsestrømmen (spændingen) indstilles med en funktionsvælger i svejsetrinene:
MIG/MAG 150/20 XT
− 6 trin
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi)
12 trin
−
6 trin ved 230 V
−
6 trin ved 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT og
300/45 XT
12 trin
−
2 makrotrin
−
6 mikrotrin
6.3
−
Drejningsaksen (48) drejes helt mod
venstre = minimal trådreverseringstid.
Indstil trådfremføringshastigheden.
6.
Tilslut apparatet med hovedafbryderen. Svejseapparatet er nu klar til
drift.
Slip brænderknappen
svejsningen stopper.
4-takt-drift (permanent svejsning)
1. Tryk og slip derefter brænderknappen
svejsningen starter.
6.4
Beskyttelsesgassvejsning
A
OBS!
Kontroller før arbejdet påbegyndes:
−
Korrekt svejsetråd isat?
−
Rigtig beskyttelsesgas tilsluttet?
−
Brænder korrekt udstyret (løb,
spiral, dyser og støtterør)?
1.
Fastgør jordledningen til et egnet
sted på emnet.
2.
Åben spærreventilen på gasflasken
og indstil den ønskede gasmængde.
Udskift gasdysen efter behov.
Tommelfingerregel til fastlæggelse af
nødvendig beskyttelsesgasmængde
beskyttelsesgasmængde [l/min] =
10 x trådelektrodediameter [mm]
Eksempel:
trådelektrodediameter 1 mm
nødvendigt
beskyttelsesgasmængde 10 l/min
Diagram til nøjagtig beregning af den
nødvendige beskyttelsesgasmængde
Beskyttelsesgasmængde i l/min
Aluminium
2.
Stål
Tryk igen og slip derefter brænderknappen
svejsningen stopper.
Modus punktsvejsning
1. Indstil svejsetiden.
2.
Tryk på brænderknappen.
Punktsvejsningen starter.
Svejsningen stopper automatisk
efter den indstillede svejsetids forløb.
3 OBS:
Slippes brænderknappen før den
indstillede svejsetid udløber, stopper
svejsningen også.
6.5
Afslut arbejdet
1.
Luk spærreventilen på gasflasken.
2.
Sluk apparatet på hovedafbryderen.
3.
Tag jordledningen af emnet.
4.
Træk stikket ud.
7. Vedligeholdelse
Svejseapparatet er primært vedligeholdelsesfrit.
Alt efter støvbelastning bør det udblæses ca. hver 4. til 6. måned med vandfri
trykluft.
Kontroller apparatet for synlige mangler
med jævne mellemrum.
Kontakt en elektriker ved skader på kablerne.
Trådreverseringstid
Trådreverseringstiden forhindrer ved
korrekt indstilling at svejsetråden brænder fast i smeltebadet. Indstillingen sker
med drejningsaksen trådreverseringstid
(48).
5.
2.
ca. 0... 20 m/min.
Ved MIG/MAG 150/20 XT afhænger
trådfremføringshastigheden også af det
indstillede svejsetrin.
Vælg ønsket modus.
2-takt-drift (manuel svejsning)
1. Tryk på brænderknappen
svejsningen starter.
Grøn LED "Net" blinker.
Brænderens tast blev trykket ind
under en overbelastningsfase. Slip
brænderens tast: Apparatet er igen
klar til drift.
Indstilling af svejseparameter
OBS!
Tryk aldrig på omskifteren til svejsestrømsindstillingen
(spændingen)
under en svejsning.
Skift under drift overbelaster og
ødelægger afbryderen.
4.
Der blev trykket to gange hurtigt
efter hinanden på brænderens tast.
Tryk igen på brænderens tast.
6.2
A
Gasdysediameter
i mm
3.
Strømstyrke i A
Indstil svejsestrømmen (spænding).
8. Leverbart tilbehør
Til disse MIG/MAG-apparater anbefales
nedenstående tilbehør. Dette tilbehør er
testet med apparaterne og garanterer et
problemfrit arbejde.
49
DANSK
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
Svejsebrænder til 150/20 XT,
SB 14 (fast)
1) med 3 m kabellængde
Svejsebrænder til 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) med 3 m kabellængde
2) med 4 m kabellængde
3) med 5 m kabellængde
Svejsebrænder til 200/40 XT og
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) med 3 m kabellængde
2) med 4 m kabellængde
3) med 5 m kabellængde
Svejsebrænder til 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) med 3 m kabellængde
2) med 4 m kabellængde
3) med 5 m kabellængde
Jordledning til 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2 (fast)
Jordledning til 170/30 XTC,
200/40 XT og 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
Jordledning til 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
Trykreduktionsventil med 2 manometre.
1) uden spærreventil
2) med spærreventil
Adapter til svejsetrådsruller
1) 5 kg ruller stål/ædelstål og 2 kg
ruller aluminium
2) 15 kg kurvespoler stål/ædelstål
og
7 kg kurvespoler aluminium
Svejseskærm
1) Automatikskærm,
DIN11 fast
2) Automatikskærm,
DIN 9-13 indstillelig
3) med glas, DIN 11
4) med forsatsglas og udsyn, DIN
11
Brænderspray
1) 150 ml
2) 400 ml
fer og plast, som ligeledes kan genbruges.
Tom gasflaske?
Vejledningen er trykt på klorfrit bleget
papir.
Gashanen lukket?
11. Forstyrrelser
Dette apparat er beskyttet mod overbelastning med flere af hinanden uafhængige arbejdende beskyttelsesanordninger.
Hertil hører også finskringer, som er
monteret på printkortene. Brænder en af
disse sikringer over, henviser dette til en
større forstyrrelse på apparatet.
B Fare! Elektrisk spænding!
A Fare!
Reparationer på el-værktøjet må kun
udføres af en elektriker!
Svejseapparater, som skal repareres,
kan indsendes til den lokale serviceafdeling. Adressen står ved reservedelslisten.
Ved indsendelse til reparation skal den
fastslåede fejl beskrives.
10. Miljøbeskyttelse
Maskinens emballage består af 100 %
genbrugsmateriale.
Udtjent el-værktøj og tilbehør indeholder store mængder af værdifulde råstof-
50
−
Udskift gasflasken.
Åben gashanen.
Trykreduktionsventil defekt?
−
Kontroller trykreduktionsventilen.
Magnetventil defekt?
−
Magnetventilen skal kontrolleres af
en elektriker.
Gasdysen tilstoppet på brænderen eller
slangerne tilstoppet?
−
Rens gasdysen.
Træk ved svejsestedet?
−
Afskærm svejsestedet eller øg gasflowet.
Udskift aldrig selv finsikringen inden i
apparatet.
Henvend dig til en elektriker!
Urent emne?
Før sikringen udskiftes skal apparatet
kontrolleres helt og eventuelle skader
skal afhjælpes!
Dårlig trådkvalitet eller uegnet beskyttelsesgas?
11.1 Generelle forstyrrelser
Konstant gasudslip
Magnetventil defekt?
Uregelmæssig trådfremføring
Tryk på rullefremføringen?
−
Indstil korrekt tryk.
Trådfremføringen på fremføringsmotoren ikke i en linie?
−
Fremføringsrulle og trådføring rettes
til en linie.
Styrespiral tilstoppet eller passer ikke til
trådtykkelsen?
−
−
−
−
−
Udskift trådrullen.
−
Udskift trådrullen, rens eller udskift
styrespiralen.
For kraftigt trukket dornbremse?
Løsn dornbremsen.
Fremføringsrullen er snavset eller slidt
eller passer ikke til trådtykkelsen?
−
Rens eller udskift fremføringsrullen.
Ingen trådfremføring
Brænderknap defekt på brænder?
−
Brænderknappen skal kontrolleres
af en elektriker.
Ingen svejsestrøm selv om trådfremføringen fungerer
Jordledningen har ingen korrekt kontakt?
−
Kontroller om jordledningen er korrekt tilsluttet.
Sprød eller porøs svejsesøm
Gasslangetilslutningerne utætte?
−
Kontroller tilslutningerne.
Anvend en ny svejsetråd eller egnet
beskyttelsesgas.
Udskift magnetventilen.
Rens magnetventilen.
Når gasdysen berører emnet tændes
lysbuen
Kortslutning mellem strøm- og gasdysen?
−
Rens gasdyse og brænder og spray
med brænderspray.
Brænderen bliver for varm
Strømdyse for stor eller løs?
−
Rustet tråd eller dårlig kvalitet?
−
Fjern rust, fedt eller lakmærker.
Fremmelegemer i magnetventilen?
Kontroller, udskift efter behov.
Dårligt oprullet tråd eller trådkrydsninger?
−
9. Reparation
−
Isæt passende strømdyse, skru
dysen til.
Apparatet fungerer ikke
Netsikring udløst?
−
Tilslut eller udskift netsikringen.
DANSK
12. Tekniske Data
Apparat
150/20 XT
Netspænding
1 ~ 230 V
170/30 XTC (Combi)
1 ~ 230 V
2 ~ 400 V
Frekvens
Tomgangsspænding
200/40 XT
250/60 XT
300/45 XT
3 ~ 400 V
50-60 Hz
36 V
34 V
35 V
34 V
35 V
39 V
15,5...21,5 V
15,5...21,75V
17...22,5 V
15,5...24 V
15,5...26,5 V
15,5...29 V
30…150 A
30…155 A
60…170 A
30…200 A
30…250 A
30…300 A
Indgangseffekt maks.
5,8 KVA
5,8 KVA
6,7 KVA
7,0 KVA
8,9 KVA
12,1 KVA
Indgangsstrøm maks.
Effektiv strøm
25 A
11,2 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
Maks. indkoblingstid (25°C)
100% indkoblingstid ved
20%
50 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Maks. indkoblingstid (40°C)
100% indkoblingstid ved
15%
50 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
Svejsetrin
6 trin
6 trin
(230 V)
6 trin
(400 V)
Svejsetråd
0,6…0,8 mm
Driftsspænding
Strømindstillingsområde
2 x 6 trin
0,6…0,8 mm
0,6…1,0 mm
Kapsling
SK I
Beskyttelsesklasse
IP 23
Køling
F
Isolationsklasse
F
Sikring
Stik
T16A
Schuko 16 A
Dimensioner L x B x H (mm)
Vægt (kg)
0,6…1,2 mm
Schuko 16 A
CEE 16 A
CEE 16 A
854 x 338 x 782
59,5
68,5
954 x 384 x 882
91
102
104
51
A
1)
132 407 7398
B
1)
2)
3)
090 200 9949
090 200 9957
090 200 9965
C
1)
2)
3)
090 200 8330
090 200 8344
090 200 8357
D
1)
2)
3)
090 200 8411
090 200 8420
090 200 8438
E
1)
100 201 2118
F
1)
090 200 8365
G
1)
090 201 1293
H
1)
2)
090 203 1472
090 200 5293
I
1)
2)
090 201 8158
090 201 2630
J
1)
2)
3)
4)
090 206 3161
090 205 3166
090 202 7840
090 200 5528
K
1)
2)
32 703 8296
13
090 206 1150
www.metabo.com
ZINDEL AG - Technische Dokumentation und Multimedia, www.zindel.de
U3S0039.fm