LP2 probe system - Renishaw resource centre

Installation and user’s guide
H-2000-5021-05-K
LP2 probe system
English
Français
Deutsch
Italiano
1
English
2
Français
3
Deutsch
4
Italiano
Installation and user's guide
LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD probes
Inductive or hard-wired transmission
Manuel d'installation et d'utilisation
Palpeurs LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD
à transmission inductive ou câblée
Installations- und Anwenderhandbuch
LP2 Messtaster mit induktiver oder
Kabelübertragung
Guida d'installazione e d'uso
Sonde LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD
Transmissione a induttanza o cablata
FCC DECLARATION (USA)
FCC Section 15.19
This device complies with Part 15 of the FCC rules. Operation is subject to the following two conditions:
1. This device may not cause harmful interference.
2. This device must accept any interference received, including interference that may cause undesired
operation.
FCC Section 15.105
This equipment has been tested and found to comply with the limits for a Class A digital device,
pursuant to Part 15 of the FCC rules. These limits are designed to provide reasonable protection against
harmful interference when the equipment is operated in a commercial environment.
This equipment generates, uses, and can radiate radio frequency energy and, if not installed and used
in accordance with the instruction manual, may cause harmful interference to radio communications.
Operation of this equipment in a residential area is likely to cause harmful interference, in which case
you will be required to correct the interference at your own expense.
FCC Section 15.21
The user is cautioned that any changes or modifications not expressly approved by Renishaw plc, or
authorised representative, could void the user's authority to operate the equipment.
FCC Section 15.27
The user is also cautioned that any peripheral device installed with this equipment, such as a computer,
must be connected with a high-quality shielded cable to insure compliance with FCC limits.
Installation and user’s guide
LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD probes
© 2000-2005 Renishaw plc. All rights reserved.
CNC machine
This document may not be copied or reproduced in
whole or in part, or transferred to any other media or
language, by any means, without the prior written
permission of Renishaw.
CNC machine tools must always be operated by
competent persons in accordance with the
manufacturer’s instructions.
Care of the probe
The publication of material within this document does
not imply freedom from the patent rights of Renishaw
plc.
Treat the probe as a precision instrument.
Disclaimer
IPX7.
Considerable effort has been made to ensure that the
contents of this document are free from inaccuracies
and omissions. However, Renishaw makes no
warranties with respect to the contents of this document
and specifically disclaims any implied warranties.
Renishaw reserves the right to make changes to this
document and to the product described herein without
obligation to notify any person of such changes.
Temperature
Warranty
Equipment requiring attention under warranty must be
returned to your supplier. No claims will be considered
where Renishaw equipment has been misused, or
repairs or adjustments have been attempted by
unauthorised persons.
IP rating
The LP2 probe is specified for storage over –10 °C to
70 °C (14 °F to 158 °F) and operation over 0 °C to 60 °C
(32 °F to 140 °F) ambient temperature range.
Trademarks
RENISHAW® and the probe emblem used in the
RENISHAW logo are registered trademarks of
Renishaw plc in the UK and other countries.
apply innovation is a trademark of Renishaw plc.
All brand names and product names used in this
document are trade names, service marks, trademarks,
or registered trademarks of their respective owners.
Changes to equipment
Patent notice
Renishaw reserves the right to change specifications
without notice.
Features of Renishaw products are the subject of one or
more of the following patents and patent applications:
Renishaw part no: H-2000-5021-05-K
Issued: 06.2005
EP 0283486
EP 0390342
JP 2653806
JP 2945709
US 4899094
US 5,040,931
1-1
Contents
INSTALLATION
SCREW TORQUE VALUES ........................... 1-17
Typical LP2 probe systems ............................... 1-2
FAULT FINDING ............................................. 1-18
LP2 probe types ................................................ 1-6
APPENDIX 1
Inductive transmission
(machining centres) ............. 1-20
APPENDIX 2
Inductive transmission
(lathes) ................................. 1-21
Stylus configurations ......................................... 1-9
APPENDIX 3
Hard-wired transmission ...... 1-22
Stylus on-centre adjustment ........................... 1-10
APPENDIX 4
MI 5 interface ....................... 1-24
OPERATION
APPENDIX 5
MI 8 interface ....................... 1-24
Probe moves ................................................... 1-12
APPENDIX 6
MI 8-4 interface .................... 1-25
Software requirements .................................... 1-13
APPENDIX 7
PSU3 power supply ............. 1-25
Typical probe cycles ....................................... 1-14
APPENDIX 8
Housing-IMPs, adaptors
and extensions ..................... 1-26
LP2 probe specification ..................................... 1-7
Stylus spring pressure adjustment .................... 1-8
MAINTENANCE .............................................. 1-16
PARTS LIST ................................................... 1-27
Diaphragm inspection ..................................... 1-16
1-2
TYPICAL LP2 PROBE SYSTEMS
MACHINING CENTRES
JOB SET-UP AND INSPECTION
Inductive transmission
1.
2.
3.
4.
5.
7.
8.
9.
10.
11.
13.
14.
3
2
Workpiece
Machine spindle
Shank
LP2 probe
Ball or disc stylus
MA3-3 adaptor
Housing/inductive module
probe (IMP)
Inductive module machine
(IMM)
Cable
MI 5 interface unit
CNC machine control
PSU3 power supply unit optional
10
9
IMM
Air gap
see page 1-20
14
PSU3
8
IMP
7
11
4
MI 5
CNC
machine
control
5
13
TOOL SETTING
Hard-wired transmission
4.
6.
10.
12.
13.
14.
LP2 probe
Square tip stylus
Cable
MI 5, MI 8 or MI 8-4 interface
CNC machine control
PSU3 power supply unit optional
15. Socket for LP2
1
6
MI 5, MI 8 or
MI 8-4
12
4
PSU3
14
15
10
1-3
TYPICAL LP2 PROBE SYSTEMS
MACHINING CENTRES
JOB SET-UPAND INSPECTION
3
Hard-wired cable transmission
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Workpiece
Machine spindle
Shank
Shank adaptor
LP2 probe
Ball or disc stylus
MA2 probe holder
Curly cable
MI 5, MI 8 or MI 8-4 interface
Cable
CNC machine control
PSU3 power supply unit optional
2
4
8
7
Manual connection
see page 1-22
5
Optional
spindle
rotation inhibit
SAFETY
The probe should not be rotated
(spun) by the machine when the
curly cable is connected. If this is
allowed to occur, then persons
may be injured by flying cable or
entanglement.
See interface user’s guide for
advised circuit with safety lock.
MI 5 user’s guide H-2000-5014
MI 8 user’s guide H-2000-5015
MI 8-4 user’s guide H-2000-5008
6
11
CNC machine
control
1
10
MI 5, MI 8
or MI 8-4
9
12
PSU3
1-4
TYPICAL LP2 PROBE SYSTEMS
LATHES
2
JOB SET-UP AND INSPECTION
3
4
5
10
IMP
Inductive transmission
1. Workpiece
2. Lathe turret
6
3. Ball or disc stylus
4. LP2 probe
8
CMP
1
5. LPE extension bar
9
10
CMM IMP
11
IMM
7
6. Socket for LP2 or extension
bar
7. Holder
6
8. Contact module probe (CMP)
4
9. Contact module machine
(CMM)
10. Inductive module probe (IMP)
Air gap
see
page
1-21
3
11. Inductive module machine
(IMM)
12. Cable
13. MI 5 interface
14. CNC machine control
15. PSU3 power supply unit optional
15
13
PSU3
MI 5
CNC
machine
control
14
12
1-5
TYPICAL LP2 PROBE SYSTEMS
LATHES
TOOL SETTING
Hard-wired transmission
1
1. Workpiece
2. Lathe turret
4
4
3. LP2 probe
4. Square tip stylus
3
2
3
5. Socket for LP2
5
6. Manual arm (HPA)
5
7. Signal conditioning module
located in manual arm
Alternative
7
8. Cable
6
10
9. SSR convertor (optional) –
see user’s guide
H-2000-5011
8
10. Automatic arm
11. MI 5, MI 8 or MI 8-4 interface
Alternative
11
12. CNC machine control
13. PSU3 power supply unit optional
11
13
PSU3
8
MI 5, MI 8
or MI 8-4
9
CNC
machine
control
12
1-6
LP2 PROBE TYPES
There are four versions of the LP2 probe,
each version best suited to particular
applications.
LP2
8
LP2
For normal setting/inspection. The metal
eyelid protects the diaphragm in a hot
chip and coolant environment.
LP2H
With higher stylus pressure for long or
heavy styli or where there is excessive
machine vibration.
LP2 DD - LP2H DD
The double diaphragm (DD) arrangement
is recommended for grinding machines
and other applications with particle-laden
coolant. The LP2H DD is a version with
higher stylus spring pressure, similar to
the LP2H.
1
2
3
5
6
7
LP2H
✾
LP2 DD
8
1. Stylus - M4 thread
55
2. Metal eyelid
3. Spring
4
LP2H DD
4. Front O-ring
✾
5. Diaphragm
6. Rear O-ring
7. M16 thread
8. Stylus spring pressure adjustment
9. Swarf deflector - essential for
LP2 DD and LP2H DD when
continually exposed to hot chips
9
Stylus spring pressure adjustment not available
✾
LP2 DD probes are available as original
equipment, or existing LP2 probes may be
converted to the DD standard using a conversion kit
1-7
LP2 PROBE SPECIFICATION
REPEATABILITY
Ø25 (Ø0.98)
A rigid probe mounting is essential for
good repeatability.
dimensions mm (in)
M16
LP2 - LP2 DD
σ) value
Max 2 sigma (2σ
Repeatability of 1.0 µm (0.00004 in) is
valid for test velocity of 480 mm/min
(1.57 ft/min) at stylus tip using stylus
35 mm (1.37 in) long.
LP2H - LP2H DD
σ) value
Max 2 sigma (2σ
Repeatability of 2.0 µm (0.00008 in) is
valid for test velocity of 480 mm/min
(1.57 ft/min) at stylus tip using stylus
35 mm (1.37 in) long.
STYLUS TRIGGER FORCE
20.0
(0.79)
40.8
(1.6)
M4 thread
LP2 - LP2H
X-Y X-Y
LP2 - LP2H 12.5° 12.5°
15° 15°
LP2 DD - LP2H DD
Set at factory using stylus 35 mm
(1.37 in) long. X and Y trigger forces
vary around the stylus seating.
LP2 - LP2 DD
XY direction 0.5 N–0.9 N (50 gf–90 gf,
1.76 ozf–3.17 ozf)
Z direction 5.85 N (585 gf, 20.6 ozf)
LP2H - LP2H DD
XY direction 2 N–4 N (200 gf–400 gf,
7.05 ozf–14.1ozf)
Z direction 30 N (3,000 gf, 6.6 lbf)
Z
LP2 DD - LP2H DD
STYLUS OVERTRAVEL LIMITS
X-Y
X-Y
Stylus
length
LP2
LP2H
LP2 DD
LP2H DD
LP2 - LP2 DD
6.5 (0.25)
35 (138)
10.5 (0.41)
13.0 (0.51)
LP2H - LP2H DD
5.0 (0.20)
50 (1.96)
13.5 0.53)
17.0 (0.67)
100 (3.93)
23.0 (0.90)
28.5 (1.12)
Z
LP2 DD - LP2H DD
with swarf deflector
4.75 (0.19)
1-8
STYLUS SPRING PRESSURE ADJUSTMENT - GAUGING FORCE
LP2 and LP2 DD are adjustable
LP2H and LP2H DD are not adjustable
Stylus trigger force is determined by internal spring
pressure set by Renishaw. The user should only
adjust spring pressure in special circumstances, e.g.
when excessive machine vibration causes faulty
readings or there is insufficient pressure to support
the stylus weight.
Low pressure improves probe sensitivity. To lower
pressure, turn the key anti-clockwise as far as
required: eventually it reaches a stop.
To increase pressure, turn the key clockwise. Take
care as the internal screw will eventually become
disengaged. In this event, remove any pressure on
the stylus and turn the key anti-clockwise to reengage the thread.
If this is unsuccessful, return the probe to your
supplier for repair.
STYLUS SPRING PRESSURE ADJUSTMENT AND
USE OF STYLI OTHER THAN CALIBRATION
STYLUS TYPE MAY CAUSE PROBE
REPEATABILITY TO DIFFER FROM THE
CALIBRATION CERTIFICATE RESULTS.
1.5 mm AF
1-9
STYLUS CONFIGURATIONS
The modular stylus range can be configured to suit the application requirements.
Fit a weak link to protect the probe from damage in event of excessive overtravel.
Styli are fully described in Renishaw styli guide H-1000-3200.
Typical stylus
for digitising
LP2
Break protection
weak link
1-10
STYLUS ON-CENTRE ADJUSTMENT WITH PROBE HOLDERS AND SOCKETS
STYLUS ON-CENTRE ADJUSTMENT
Stylus position is established using a
setting gauge or dial test indicator.
1
360°
LATHES - Inspection
The stylus is set to the same height as
the spindle centre line to avoid errors
when gauging diameters. The stylus tip
position should correspond to the
nominal tool tip position for efficient
programming.
1. MA4 90° adaptor
The probe is set through 360°.
2. FS3 adjustable holder
The holder pivots on two Ø6 mm
balls. Two opposing screws permit
±4° fine rotational adjustment.
3. Square holder
Two opposing screws permit ±4°
fine rotational adjustment.
MA4 90° adaptor
4°
4°
4°
FS3
holder
Extension
4°
Square
holder
3
Coarse
adjustment
MACHINING CENTRES - Inspection
4. The probe base pivots on the MA1
ball mounting for alignment in the X
and Y axes.
LATHES AND MACHINING CENTRES
5. Tool setting
The square tip of the stylus must
align exactly with the machine’s X
and Y axes (machining centres) and
X axis (lathes). Coarse alignment is
obtained by adjusting the stylus tip.
The optional FS1 socket provides
±4° fine rotational adjustment.
2
5
IMP
4
MA1
adaptor
FS1
socket
4° 4°
Fine adjustment
1-11
STYLUS ON-CENTRE ADJUSTMENT WITH SHANK ADAPTOR OR SHANK
1. Shank adaptor only – Fit shank
adaptor onto shank and tighten
the shank holding screws.
2. Attach the MA2 to the shank or
shank adaptor. Tighten the two
MA2 holding screws, then
unscrew half a turn.
Shank with
shank adaptor
__ see page 1-22
MA2 probe holder
Typical shank
holding screws
Shank
3. Centralise the two MA2 screws at
mid-position in the MA2 slots.
4. Fit the four on-centre adjusting
screws loosely.
5. Insert the probe unit into the
machine spindle.
6. Position dial gauge indicator
(D.T.I.) against stylus, with light
pressure so as not to deflect
stylus.
MA2
holding
LP2
screw
Four on-centre
adjusting screws
Shank adaptor
(optional)
Dial test indicator
(D.T.I.)
7. Connect curly cable to MA2 and
interface. Switch power on, to
monitor any accidental probe
trigger during adjustment.
8. Engage machine spindle neutral
or a high gear for easy manual
rotation. Check the D.T.I. during
spindle rotation. Adjust one of the
four adjusting screws at a time.
Following each adjustment,
unscrew the active screw clear of
the centre shaft. Repeat until the
stylus is on-centre. Finally tighten
the two MA2 holding screws and
four on-centre adjusting screws.
Shank only
Shank
Two MA2 holding screws with washers.
Note orientation of disc washer inside recessed washer.
1-12
PROBE MOVES
Probe trigger
A probe trigger signal is generated when
the probe’s stylus is driven against a
surface. The machine control records the
contact position and instructs machine
motion to stop.
High probing speeds are desirable,
however a probing velocity must be chosen
which allows the machine to stop within the
limits of stylus overtravel and machine
measuring capability. Follow feed rate
guide lines given by supplier.
To ensure a trigger signal is generated,
drive the probe against the workpiece to a
target beyond the expected surface, but
within the limits of stylus overtravel.
After the probe stylus touches the surface,
reverse clear of the surface.
Single and double touch
If the probe operating sequence is based
on a single touch, then the probe may be
returned to its start point, following a
gauging move.
With some types of controllers, it is an
advantage to use a double touch method,
as poor repeatability can result at higher
feed rates.
Z
X-Y
X-Y
Overtravel limits see page 1-7
With a double touch sequence, the first move finds
the surface quickly, then the probe is reversed to a
position clear of the surface before making the
second touch at a slower feed rate, thereby
recording the surface position at a higher
resolution.
Start position
1
2
PROBE MOVES
System delays
System delays are repeatable to less than
2 µs, and are constant in each direction in
which measurement is taken.
SOFTWARE REQUIREMENTS
SOFTWARE FOR TURNING AND MACHINING
CENTRES
Good software will do the following:
•
Offer simple to use calibration routines
•
Update a tool offset.
•
Generate an alarm if a broken tool is found or set a
flag for corrective action.
Calibrating a system
•
Update work co-ordinate systems for positioning.
Calibrate the probe system at a constant
measurement speed in the measurement
direction, to automatically compensate for
errors, in the following circumstances:
•
Report measured sizes and update tool offsets for
automatic tool offset compensations.
•
Print data in the form of an inspection report to an
external PC/printer.
1.
Before the system is used.
•
Set tolerances on features.
2.
When a new stylus is used.
Verify your software
3.
If the stylus is bent.
1
4.
To allow for machine thermal growth.
5.
Where there is poor shank relocation
repeatability in the machine spindle.
Delays are automatically compensated for,
provided a calibration move is made in the
same direction and at the same velocity as
each measurement move.
Probe cycles and features are
machine software dependent.
Software for probing routines is
available from Renishaw.
1-13
Does your software have suitable calibration routines
which compensate for stylus on-centre errors? If not,
you must set the probe stylus on centre mechanically.
Note - machining centre applications:
When using probe styli which are not on spindle
centre, spindle orientation repeatability is important to
avoid probe measurement errors.
2
Does your software compensate for probe triggering
characteristics in all measuring directions?
3
Does the software automatically adjust the program
co-ordinate system to the relevant set-up feature on
the component, for job set-up purposes?
1-14
SOFTWARE FOR TURNING CENTRES
SOFTWARE FOR MACHINING CENTRES
Simple to use canned cycles for basic features:
Simple to use canned cycles for basic features:
TOOL SETTING
CALIBRATION
Length setting
(rotating and non-rotating)
Diameter setting (rotating)
Broken tool checking
Probe XY offset
calibration
X
Stylus ball radius
calibration
Z+
CALIBRATION/
INSPECTION
Single point radius
calibration/measure
Two point diameter
calibration/measure
Probe length
calibration
Reference feature
PROBE COLLISION
PROTECTION
Z surface datum position/
calibration/measure
INSPECTION
Rib/groove
measure
Inspection print-out see opposite
TOOL SETTING
Length setting
(rotating and
non-rotating)
Diameter setting
(rotating)
Broken tool checking
1-15
SOFTWARE FOR MACHINING CENTRES
Basic features continued:
Simple to use canned cycles for additional features:
INSPECTION
INSPECTION
Bore and boss measure
Bore and boss (three points)
Bore and boss on PCD
Web and pocket angled
measure
4th axis measure
Web and pocket measure
Internal and external corner find
Feature to feature measure
Angled surface measure
XYZ single
surface
position
Stock allowance
Inspection print-out
COMPONENT No.1
OFFSET NO.
99
97
NOMINAL
DIMENSION
1.5000
200.0000
TOLERANCE
.1000
.1000
DEVIATION FROM
NOMINAL
.0105
.2054
COMMENTS
OUT OF TOL
1-16
MAINTENANCE
The probe is designed to operate in the machine
tool environment. Do not allow chips to build up
around the probe body, and do not allow dirt or
liquids to enter the sealed working parts. Keep
system mating surfaces clean, and ensure that
inductive transmission gaps are clear.
Periodically check the probe’s rear O-ring,
cables and connections for signs of damage and
slackness.
CLEANING THE PROBE FRONT SEAL
LP2 - LP2H
Dirt may accumulate in the cavity underneath the
metal eyelid seal.
LP2 DD - LP2H DD
Dirt may accumulate in the cavity underneath the
outer diaphragm. (Outer diaphragm replacement
kits are available.)
LP2 - LP2H - LP2 DD - LP2H DD
Once a month, remove the stylus front cap (the
C spanner is provided for easy cap removal)
then remove all the residue with a low-pressure
jet of coolant. Do not use a sharp tool or a
degreasing agent. The cleaning interval may be
extended or reduced, depending on the rate dirt
accumulates. If the inner diaphragm is damaged,
return the probe to your supplier for repair.
Re-assembling the components
DO NOT use the probe with the cap removed.
Check that the probe is firmly secured in its
mounting.
LP2 DD - LP2H DD
LP2 - LP2H
Stylus
Stylus
Weak link screw
C spanner
Cap (4 Nm
[2.95 lbf.ft]
approx)
Swarf
deflector
Cap
(finger tight)
Metal eyelid
Spring
Outer
diaphragm
Front O-ring
Wash clean
Inner
diaphragm
Rear
O-ring
1-17
SCREW TORQUE VALUES Nm (lbf ft)
STYLI
C spanner
❃
❃
M16 THREAD
Normal
10 Nm–12 Nm
(7.37 lbf. ft–8.84 lbf. ft)
Maximum
20 Nm (14.74 lbf.ft)
■
❃
2 Nm (1.47 lbf.ft)
SOCKETS
4 Nm approx
(2.95 lbf.ft)
HOLDERS
PROBE
M4
●
●
●
❃
■
▲
■
▲
2.5 Nm (1.8 lbf.ft)
1.1 Nm
(0.81 lbf.ft)
■
2.5 Nm (1.8 lbf.ft)
●
▲
■
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
● ▲ ■
1.20 Nm–1.3 Nm
(0.87 lbf.ft–0.94 lbf.ft)
1-18
FAULT FINDING
COMPLETE FAILURE
Transmission modules not
correctly aligned.
Align correctly.
Transmission modules
damaged.
Return to supplier for repair. To check IMM,
place metal disc/steel rule against front face
of IMM. The audible indicator should bleep
when disc/rule is removed. If it does not
bleep, replace IMM.
Swarf blocking inductive
transmission air gap.
Clean out.
Loose mounting.
Check all bolted or screwed connections for
tightness.
Interface LED does not light
up.
Check fuses.
Poor electrical connection.
Check connectors.
Cable screen broken.
Replace cable.
Incorrect voltage.
Check supply.
Probe failure.
No continuity through probe circuit.
Probe spring pressure too
low.
Tighten stylus spring pressure.
Probe mounting damaged.
Repair or replace.
IF THESE CHECKS DO NOT ELIMINATE THE FAULT,
CONSULT YOUR PROBE SUPPLIER.
FAULT FINDING
POOR REPEATABILITY
Transmission modules not
correctly aligned.
Align correctly.
Loose mounting.
Check all bolts and screwed
connections for tightness.
Loose stylus.
Tighten.
Poor electrical connections.
Check connectors.
Excessive machine vibration.
Tighten spring pressure.
SPURIOUS READING
Cable screen broken.
Replace.
Poorly regulated supply voltage.
Regulate correctly.
Excessive machine vibration.
Eliminate vibration or adjust stylus
spring pressure.
POOR RE-ARMING
The probe is armed when the stylus mounting is seated,
the electrical circuit is complete and the interface LED is lit.
Spring pressure too low.
Adjust spring pressure.
Inner diaphragm pierced or
damaged.
Return to supplier for repair.
IF THE PROBE OR INTERFACE CONTINUES TO MALFUCTION,
RETURN TO YOUR SUPPLIER FOR REPAIR.
1-19
1-20
APPENDIX 1
INDUCTIVE SIGNAL TRANSMISSION MODULES - MACHINING CENTRE
Inductive transmission systems are fully described in data sheet H-2000-2140
IMP installation is fully described in installation guide H-2000-4037
IMM installation is fully described in installation guide H-2000-4039
Probe adaptors are fully described in data sheet H-2000-2120
SIGNAL TRANSMISSION MODULES
Inductive module probe (IMP)
Inductive module machine (IMM)
Inductive signal transmission modules
pass power and signals across an air
gap between the IMP and IMM,
allowing the probe unit to be easily
transferred between the machine
spindle and machine tool store, as any
other tool in the system.
CNC
machine control
Interface
unit
MACHINE SPINDLE
Transmission cable
IMM
Air gap
0.1 mm–2.1 mm
(0.004 in–0.08 in)
Module eccentricity
0.0 mm–2.0 mm
(0.0 in–0.08 in)
Shank
Modules are always installed in pairs
and must locate within specified
separation (air gap) and eccentricity
limits.
IMP
MA3-3
adaptor
Probe
Eccentricity
1-21
APPENDIX 2
INDUCTIVE SIGNAL TRANSMISSION MODULES - LATHE
Inductive transmission systems are fully described in data sheet H-2000-2140
Probe holders and sockets are fully described in data sheet H-2000-2120
IMP installation is fully described in installation guide H-2000-4037
IMM installation is fully described in installation guide H-2000-4039
Contact module probe (CMP)
Contact module machine (CMM)
Socket
FS1, FS2
or FS3
The spring-loaded pins of the CMP
press against the CMM allowing
power and signals to pass between
the two modules.
LATHE TURRET
Blue
White
IMP
Green
CNC
machine control
Pink
Inductive module probe (IMP)
Inductive module machine (IMM)
Inductive signal transmission
modules pass power and signals
across an air gap between the IMP
and IMM, allowing the probe unit to
be located in any tool position on
the lathe turret.
Modules are always installed in
pairs and must locate within
specified separation (air gap) and
eccentricity limits.
Eccentricity
Interface
unit
Holder
Blue White
CMP CMM
IMP IMM
Blue
Green
Socket
FS1 or
FS2
Green Pink
CMP - CMM modules
Separation
0.0 mm-0.2 mm
(0.0 in-0.008 in)
Eccentricity
0.0 mm-1.0 mm
(0.0 in-0.04 in)
Transmission
cable
IMP - IMM
modules
Air gap
0.1 mm-2.1 mm
(0.004 in-0.08 in)
Eccentricity
0.0 mm - 2.0 mm
(0.0 in - 0.08 in)
1-22
APPENDIX 3
LP2 HARD-WIRED INSPECTION SYSTEM - MACHINING CENTRE
The LP2 hard-wired system is described in data sheet H-2000-2091
Cable plug Cable
colours
pin no.
Blue
1
Green
2
Screen
3
465 (19.4) Coiled
1290 (50.7) Stretched
Cable assembly Part no. A-1016-6451
The probe unit is placed
manually in the machine
spindle, then the cable is
plugged into the MA2
probe holder.
MA2 probe holder
Part no. A-2063-7868
LP2 probe
Typical stylus
Ø6 × 50 mm long
dimensions mm (in)
Interface unit
MI 5, MI 8 or MI 8-4
Wiring connections
and a wiring diagram
incorporating a
FAILSAFE circuit (for
operator safety) are
described in the
handbook supplied
with each Renishaw
interface unit.
Ø25
(0.98)
Ø50
(1.96)
11
(0.43)
Clamping zone
25 (0.98)
Shank
40.8
50
10
(1.6)
(1.96)
(0.39)
150
60
(5.91)
(2.36)
Pull stud
(not supplied
by Renishaw)
Shank adaptor - optional
Part no. M-2063-7865
20.00 (0.787)
Ø
19.96 (0.785)
Used to mount the MA2 onto
a customer’s existing 20 mm
toolholding shank.
1-23
LP2 HARD-WIRED SYSTEM COMPONENTS
Renishaw shank
Renishaw provides a range of
custom shanks to suit DIN 69871,
ANSI B5.50-1985 (CAT) and BT
requirements.
MA2 probe holder
Taper shanks for MP7 and MP9
probes are also suitable for use
with the MA2 probe holder.
LP2 probe
Pull stud
(not supplied by Renishaw)
LP2 probe
ALTERNATIVE
MA2 probe holder
Shank adaptor - optional
20 mm toolholding shank
(not supplied by Renishaw)
1-24
APPENDIX 4
MI 5 INTERFACE UNIT
The MI 5 is fully described in
user's guide H-2000-5014
The MI 5 interface is used with inductive and/or
hard-wired signal transmission systems. System
status is presented visually in a continuously
updated form, on the front panel diagnostic LED
display, and by outputs available from the MI 5 to
the CNC control.
APPENDIX 5
MI 8 INTERFACE UNIT
The MI 8 is fully described in
user's guide H-2000-5015
The MI 8 interface is used with hard-wired signal
transmission systems. System status is presented
visually in a continuously updated form on the front
panel diagnostic LED display, and by outputs
available from the MI 8 to the CNC control.
Front view
Front view
Probe status LED
Lit when probe is at rest
or interface is inhibited.
LED off indicates probe
stylus is deflected or
power is off.
Audible indicator
A tone is emitted
each time stylus
is deflected or
returns to rest.
INTERFACE UNIT
Interface units convert probe signals
into an acceptable form for the CNC
machine control.
Probe status LED
Lit when probe is at rest
or interface is inhibited.
Switch SW1
Output N/C
(Normally closed)
LED off indicates probe
stylus is deflected or
power is off.
Output N/O
(Normally open)
APPENDIX 6
MI 8-4 INTERFACE UNIT
The MI 8-4 is fully described in
user's guide H-2000-5008
The MI 8-4 is used with hard-wired signal transmission
systems. It connects to the machine control input, or into
the four-wire Fanuc 'Automatic Length Measurement'
input (XAE, ZAE).
APPENDIX 7
PSU3 POWER SUPPLY UNIT
The PSU3 is fully described in
user's guide H-2000-5057
1-25
The PSU3 provides a +24 V supply for
Renishaw interface units when a power supply
is not available from the CNC machine control.
Front view
Front view
Power LED
When the green LED is lit,
the power supply is on.
Rear view
Bi-colour probe status LED
Green when probe is at rest or
interface is inhibited.
Red when probe stylus is
deflected.
LED off indicates power is off.
Switch SW1
Output high
or
Output low
Diagnostic LEDs
Indicate direction of
machine movement
Mains switch
On/Off
1-26
APPENDIX 8
ADAPTORS AND EXTENSIONS
Adaptors and extensions are fully described in data sheet H-2000-2120
Housing-IMPs are fully described in data sheet H-2000-2140
ADAPTORS allow LP2 probes to be substituted
in place of Renishaw MP1 and MP3 probes in
machining centre applications.
LP2 + MA1 adaptor replaces MP1-S probe.
LP2 + MA1-R adaptor replaces MP1-R probe.
LP2 + MA3-3 adaptor replaces MP3 probe.
dimensions mm (in)
3 (0.12)
Housing-IMP
assembly
EXTENSIONS allow deeper access into workpiece
features.
MEH extensions are used for machining centre
applications.
LPE extensions with the same M16 thread as the LP2
are used for machining centre and lathe applications.
MA1-R adaptor Ø60 (2.36)
MA1 adaptor Ø60 (2.36)
Ball
Ø8 (0.31)
3
(0.12)
10 (0.39)
30 (1.18)
MEH3-1or MEH3-2
extension housing
Ø82 (3.23)
MA3-3
adaptor
40,8
40
(1.57) (1.6)
LPE
extension bar
Ø25 (0.98)
LP2 probe
Stylus
40.8 (1.6)
Shank
MEH3-1 150 (5.9)
MEH3-2 300 (11.8)
50
(1.96)
3 (0.12)
LPE1 50 (1.96)
LPE2 100 (3.94)
LPE3 150 (5.90)
PARTS LIST – Please quote the part number when ordering equipment
Type
Part no.
Description
LP2 and LP2H
LP2
LP2H
MA2 holder
Adaptor
Cable
Service kit
A-2063-6098
A-2064-0002
A-2063-7868
M-2063-7865
A-1016-6451
A-2063-7542
LP2 probe complete with two C spanners and TK1 tool kit.
LP2H probe complete with two C spanners and TK1 tool kit.
MA2 probe holder, complete with holding screws.
Shank adaptor for MA2 probe holder, complete with holding screws.
Cable assembly for MA2 probe holder.
LP2 service kit comprises: front cover, eyelid seal, spring and O rings.
LP2 DD
LP2H DD
Deflector
Diaphragm kit
Conversion kit
A-2063-8020
A-2064-0032
M-2063-8003
A-2063-8030
A-2063-8023
LP2 DD probe complete with two C spanners and probe head tool kit.
LP2H DD probe complete with two C spanners and probe head tool kit.
Swarf deflector, Ø28 mm, protects probe from hot swarf.
Outer diaphragm and O ring replacement kit.
The kit converts LP2 and LP2H probes to the DD standard, comprising :
front ring, outer diaphragm, O ring, two C spanners.
Styli
PS3-1C
PS2-41
Protection
Protection
Protection
TK1
C spanner
—
A-5000-3709
A-5000-6403
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
A-2053-7531
A-2063-7587
For complete listing see Renishaw Styli Guide, part no. H-1000-3200.
Ceramic stylus 50 mm long with Ø6 mm ball.
Square tool setting stylus.
Stylus adaptor with weak link collision protection for straight steel styli.
Screw with weak link collision protection for cranked steel styli.
Screw with weak link collision protection for swivel adaptor.
Probe head tool kit.
C spanner.
Software
—
Probe software for machine tools - see data sheet H-2000-2289.
LP2DD and LP2H DD
ACCESSORIES
SOFTWARE
1-27
Manuel d’utilisation et d’utilisation
Palpeurs LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD
© 2000-2005 Renishaw plc. Tous droits réservés.
Machine à commande numerique
Ce document ne peut en aucun cas être copié ou
reproduit intégralement ou en partie, ou transféré sur un
autre support ou dans un autre langage, par quelque
moyen que ce soit sans l’autorisation préalable écrite de
Renishaw.
L’exploitation de machines-outils CNC doit toujours être
confiée à des personnes qualifiées, qui devront se
conformer aux instructions du fabricant.
La publication des informations contenues dans ce
document ne dégage pas l’utilisateur de sa responsabilité
en égard aux droits conférés aux brevets de Renishaw plc.
Traitez votre palpeur comme un outil de précision.
Entretien du palpeur
Conformité IP
IPX7.
Limites de garantie
Des efforts importants ont été mis en œuvre pour que le
contenu de ce document soit dépourvu d’erreurs et
d’omissions. Cependant Renishaw n’offre aucune garantie
concernant le contenu de ce document et en particulier ne
reconnaît aucune garantie implicite. Renishaw se réserve
le droit d’apporter des changements au document et au
produit décrit dans les présentes pages sans obligation
d’en informer quiconque.
Garantie
Tout équipement sous garantie nécessitant une
réparation quelconque doit être retourné au fournisseur.
L’utilisation abusive d’équipements Renishaw, au même
titre qu’une réparation ou un réglage effectués par des
personnes non qualifiées, auraient pour effet d’annuler
cette garantie.
Température
La température de stockage préconisée pour le palpeur
LP2 se situe entre -10 °C et 70 °C ; la plage de
température ambiante de mise en service se situe entre
0 °C et 60° C.
Marques de fabrique
RENISHAW® et l’emblême de capteur utilisée dans le
logo RENISHAW sont des marques déposées de
Renishaw plc au Royaume Uni et dans d’autres pays.
apply innovation est une marque de Renishaw plc.
Tous les autres noms de marques et de produits utilisés
dans ce document sont des marques de commerce,
marques de service, marques de fabrique ou marques
déposées de leurs propriétaires respectifs.
Modifications des appareils
Avis de brevet
Renishaw se réserve le droit de modifier les
spécifications de ses produits sans préavis.
Les produits Renishaw sont couverts par les brevets et
demandes de brevets suivants :
N° de pièce Renishaw :
H-2000-5021-05-K
Révisée :
06.05
EP 0283486
EP 0390342
JP 2653806
JP 2945709
US 4899094
US 5,040,931
2-1
Table de matières
INSTALLATION
COUPLE DE SERRAGE DE VIS .................... 2-17
Systèmes de palpeur LP2 type ......................... 2-2
RECHERCHE DE PANNES ............................ 2-18
Types de palpeur LP2 ....................................... 2-6
APPENDICE 1
Transmission inductive
(centres d’usinage) ............ 2-20
APPENDICE 2
Transmission inductive
(tours) ................................ 2-21
Configurations du stylet .................................... 2-9
APPENDICE 3
Transmission câblée ......... 2-22
Centrage du stylet ........................................... 2-10
APPENDICE 4
Interface MI 5 .................... 2-24
FONCTIONNEMENT
APPENDICE 5
Interface MI 8 .................... 2-24
Manipulations du palpeur ................................ 2-12
APPENDICE 6
Interface MI 8-4 ................. 2-25
Exigences logicielles ....................................... 2-13
APPENDICE 7
Bloc d’alimentation
PSU3 ................................. 2-25
APPENDICE 8
MAINTENANCE .............................................. 2-16
Boîtier-IMP, adaptateurs
et rallonges ........................ 2-26
Contrôle de la membrane ............................... 2-16
NOMENCLATURE .......................................... 2-27
Caractéristiques du palpeur LP2 ....................... 2-7
Réglage de pression du ressort de stylet .......... 2-8
Cycles types de palpeur .................................. 2-14
2-2
SYSTEMES DE PALPEUR LP2 TYPE
CENTRES D’USINAGE
PARAMETRAGE ET CONTROLE
DE LA TACHE
3
2
Transmission inductive
10
1.
2.
3.
4.
5.
7.
8.
9.
10.
11.
13.
14.
Pièce à usiner
Broche de la machine
Cône
Palpeur LP2
Stylet à bille ou à disque
Adaptateur MA3-3
Boîtier/module inductif
palpeur (IMP)
Module inductif machine
(IMM)
Câble
Interface MI 5
Commande CNC
Bloc d’alimentation PSU3
(facultatif)
9
IMM
Entrefer
voir page 2-20
14
PSU3
8
IMP
7
11
4
MI 5
Commande
CNC
5
REGLAGE D’OUTIL
MI 5, MI 8 ou MI 8-4
6
Transmission câblée
4.
6.
10.
12.
13.
14.
Palpeur LP2
Stylet à touche carrée
Cable
Interface MI 5, MI 8 ou MI 8-4
Commande CNC
Bloc d’alimentation PSU3
(facultatif)
15. Prise pour LP2
13
12
1
4
PSU3
14
15
10
2-3
SYSTEMES DE PALPEUR LP2 TYPE
CENTRES D’USINAGE
PARAMETRAGE ET CONTROLE DE
LA TACHE
Transmission câblée
1. Pièce à usiner
2. Broche de la machine
3. Cône
4. Adaptateur de cône
5. Palpeur LP2
6. Stylet à bille ou à disque
7. Porte-outil MA2
8. Câble ressort
9. Interface MI 5, MI 8 ou MI 8-4
10. Câble
11. Commande CNC
12. Bloc d’alimentation PSU3
(facultatif)
SECURITE
Le palpeur ne doit pas être pivoté
(tourné) par la machine lorsque le câble
ressort est raccordé. Un oubli de cette
consigne de sécurité comporte un
risque de blessures par câbles volant ou
emmêlés.
Consulter le manuel d’utilisation de
l’interface pour les circuits munis
d’un dispositif de verrouillage de
sécurité.
Manuel d’utilisation MI 5 H-2000-5014
Manuel d’utilisation MI 8 H-2000-5015
Manuel d’utilisation MI 8-4 H-2000-5008
3
2
8
4
7
Connexion manuelle
voir page 2-22
5
Immobilisation
automatique
de la broche
(facultatif)
6
11
Commande
CNC
10
MI 5, MI 8 9
ou MI 8-4
12
PSU3
2-4
SYSTEMES DE PALPEUR LP2 TYPE
TOURS
PARAMETRAGE ET CONTROLE
DE LA TACHE
2
3
4
5
10
IMP
Transmission inductive
1. Pièce à usiner
6
2. Tourelle du tour
3. Stylet à bille ou à disque
9
10
8
CMP CMM IMP
1
4. Palpeur LP2
11
IMM
7
5. Barre rallonge LPE
6. Prise pour LP2 ou barre rallonge
6
7. Porte-outil
8. Module contact palpeur (CMP)
4
9. Module contact machine (CMM)
Entrefer
voir page
2-21
10. Module inductif palpeur (IMP)
3
11. Module inductif machine (IMM)
12. Câble
13. Interface MI 5
14. Commande CNC
15. Bloc d’alimentation PSU3
(facultatif)
15
13
PSU3
MI 5
Commande
CNC
14
12
2-5
SYSTEMES DE PALPEUR LP2 TYPE
TOURS
2
REGLAGE D’OUTIL
Transmission câblée
1
1. Pièce à usiner
2. Tourelle du tour
4
3. Palpeur LP2
4
4. Stylet à touche carrée
3
5. Prise pour LP2
6. Bras manuel (HPA)
3
5
7. Module de conditionnement
de signal intégré au bras
manuel
5
Alternative
7
8. Câble
6
10
9. Convertisseur SSR facultatif
– voir manuel d’utilisation
H-2000-5011
10. Bras automatique
8
Alternative
11. Interface MI 5, MI 8 ou MI 8-4
11
12. Commande CNC
11
13
13. Bloc d’alimentation PSU3
(facultatif)
PSU3
8
MI 5, MI 8
ou MI 8-4
Commande
CNC
9
12
2-6
TYPES DE PALPEUR LP2
Il existe quatre versions de palpeur LP2,
chaque version étant adaptée à des
applications particulières.
LP2
8
LP2
Pour réglages/contrôles normaux. Le cache
métallique protège la membrane en cas
d’utilisation dans un milieu sujet aux copeaux
brûlants et au liquide de refroidissement.
LP2H
Doté d’une pression de stylet plus importante,
pour stylet long ou lourd ou lorsque des
vibrations excessives de la machine sont à
prévoir.
LP2 DD - LP2H DD
La version à double membrane (DD) est
recommandée pour les rectifieuses et autres
applications sujettes au liquide de
refroidissement chargé de particules. La
version LP2H DD est dotée d’une pression de
ressort de stylet plus importante, similaire à
celle du palpeur LP2H.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Stylet - filetage M4
Cache métallique
Ressort
Joint torique frontal
Membran
Joint torique arrière
Filetage M16
Réglage de pression de ressort de stylet
Déflecteur de copeaux - essentiel pour les
LP2 DD et LP2H DD constamment
exposés à des copeaux brûlants
1
2
3
4
5
6
7
LP2H
✾
LP2 DD
8
55
LP2H DD
✾
9
Réglage de pression de ressort de stylet non disponible.
✾
Les palpeurs LP2 DD sont disponibles en équipement d’origine;
les palpeurs LP2 existants peuvent être convertis en fonction
des caractéristiques du type DD à l’aide d’un kit de conversion.
2-7
CARACTERISTIQUES DU PROBE LP2
REPETABILITE
Un porte-outil solide est essentiel
pour assurer une répétabilité
adéquate.
Dimensions en mm
Ø25
M16
LP2 - LP2 DD
σ)
Valeur maximale 2 Sigma (2σ
Répétabilité de 1,0 µm valide pour
une vitesse d’essai de 480 mm/min à
la touche du stylet avec stylet de
35 mm de long.
LP2H - LP2H DD
σ)
Valeur maximale 2 Sigma (2σ
Répétabilité de 2,0 µm valide pour
une vitesse d’essai de 480 mm/min à
la touche du stylet avec stylet de
35 mm de long.
FORCE DE DECLENCHEMENT DU
STYLET
Réglée en usine, palpeur équipé d’un
stylet de 35 mm de long. Les forces
de déclenchement X et Y varient en
fonction de la pose du stylet.
40,8
20
Filetage M4
LP2 - LP2H
Z
LP2 DD - LP2H DD
X-Y X-Y
LP2 - LP2H
LP2 DD - LP2H DD
12,5° 12,5°
15°
15°
LIMITES DE DEPLACEMENT DU STYLET
X-Y
X-Y
Z
Longueur
du stylet
LP2
LP2H
LP2 DD
LP2H DD
LP2 - LP2 DD
6,5
Sens X - Y 0,5 N à 0,9 N
(50 gf à 90 gf)
Sens Z
5,85 N (585 gf)
35
10,5
13,0
LP2H - LP2H DD
5,0
LP2H - LP2H DD
50
13,5
17,0
Sens X - Y 2 N à 4 N
(200 gf à 400 gf)
Sens Z
30 N (3 000 gf)
100
23,0
28,5
LP2 - LP2 DD
LP2 DD et LP2H DD
avec déflecteur
de copeaux
4,75
2-8
REGLAGE DE PRESSION DU RESSORT DE STYLET - FORCE DE MESURE
Les palpeurs LP2 et LP2 DD sont réglables.
Les palpeurs LP2H et LP2H DD ne sont pas
réglables.
La force de déclenchement du stylet dépend de la
pression interne du ressort imposée par Renishaw.
L’utilisateur ne doit ajuster la pression du ressort de
stylet qu’en cas de circonstances exceptionnelles,
lorsque des vibrations excessives de la machine
brouillent les relevés ou lorsque la pression est
insuffisante pour soutenir la masse du stylet, par
exemple.
Une faible pression augmente la sensibilité du
palpeur ; faites tourner la clé dans le sens antihoraire jusqu’au réglage voulu : la clé finit par
s’arrêter.
Pour augmenter la pression, faites tourner la clé
dans le sens horaire, en procédant avec précaution ;
en effet, la vis interne finit par se libérer. Dans ce
cas, éliminez la pression exercée sur le stylet et
faites tourner la clé dans le sens anti-horaire pour
faire reprendre la vis dans le pas.
En cas d’échec, renvoyez le palpeur à votre
fournisseur pour réparation.
LE REGLAGE DE LA PRESSION DU RESSORT DU
STYLET ET L’UTILISATION DE STYLETS
DIFFERENTS DU TYPE DE STYLET
D’ETALONNAGE PEUVENT MODIFIER LA
REPETABILITE DU PALPEUR PAR RAPPORT AUX
RESULTATS DU CERTIFICAT D’ESSAI.
1,5 mm AF
2-9
CONFIGURATIONS DU STYLET
Les stylets de la gamme modulaire peuvent être configurés en fonction des exigences de l’application.
Installez un élément faible pour protéger le palpeur contre le risque de détérioration en cas de
déplacement excessif.
Les stylets font l’objet d’une description intégrale dans le guide des stylets Renishaw H-1000-3200.
Stylet type pour conversion
analogique-numérique
LP2
Elément faible de
protection contre
le risque de rupture
2-10
CENTRAGE DU STYLET AVEC PORTE-OUTILS ET PRISES
CENTRAGE DU STYLET
La position du stylet est déterminée à l’aide d’un
calibre de réglage ou d’un comparateur à cadran.
TOURS - Contrôle
Le stylet est réglé à la même hauteur que l’axe de
la broche, pour éviter les erreurs de mesurage de
diamètre. La position de la touche du stylet doit
correspondre à la position nominale de la touche
de l’outil pour une programmation efficace.
1
360°
Adaptateur 90° MA4
2
Rallonge
4°
4°
1. Adaptateur 90° MA4
Le palpeur est réglé sur 360°.
4°
4°
2. Porte-outil réglable FS3
Le porte-outil pivote sur deux billes de 6 mm
de diamètre. Deux vis opposées permettent
de procéder à des réglages fins de rotation de
± 4°.
Porte-outil
carré
3
3. Porte-outil carré
Deux vis opposées permettent de procéder à
des réglages fins de rotation de ± 4°.
5
Réglage
grossier
IMP
CENTRES D’USINAGE - Contrôle
4. Le pivotement de la base du palpeur sur le
support à bille MA1 permet de l’aligner par
rapport aux axes X et Y.
TOURS ET CENTRES D’USINAGE
5. Réglage d’outil
La touche carrée du stylet doit s’aligner
parfaitement sur les axes X et Y de la machine
(centres d’usinage) et X (tours). Des réglages
grossiers s’obtiennent par réglage de la
touche du stylet. La prise facultative FS1
permet de procéder à des réglages fins de
rotation de ± 4°.
Porte-outil
FS3
4
Adaptateur
MA1
Prise
FS1
4° 4°
Réglage fin
2-11
CENTRAGE DU STYLET AVEC ADAPTATEUR DE CONE OU CONE
1. Adaptateur de cône uniquement installez l’adaptateur de cône sur le cône
puis vissez les vis de fixation du cône.
2. Reliez le MA2 au cône ou à l’adaptateur
de cône. Vissez les deux vis de fixation
du MA2, puis dévissez-les d’un demi
tour.
3. Centrez les deux vis du MA2 au centre
des fentes MA2.
4. Installez les quatre vis de centrage sans
les serrer.
5. Insérez le palpeur dans la broche de la
machine.
6. Placez le comparateur à cadran (D.T.I.)
contre le stylet, sans trop appuyer pour
ne pas dévier le stylet.
7. Connectez le câble ressort au MA2 et à
l’interface. Mettez l’appareil sous tension
pour contrôler un éventuel
déclenchement accidentel du palpeur en
cours de centrage.
8. Mettez la machine au point mort ou
engagez une grande vitesse, pour
faciliter la rotation manuelle de la
machine. Vérifiez le comparateur à
cadran au cours de la rotation de la
broche. Réglez les quatre vis de réglage
l’une après l’autre. Après chaque
réglage, dévissez la vis active pour la
détacher de l’arbre central. Répétez la
procédure jusqu’à ce que le stylet soit
centré. Pour finir, vissez les deux vis de
fixation du MA2 et les quatre vis de
centrage.
Cône muni d’un
adaptateur de
cône
Porte-outil MA2
_ voir page 2-22
Vis de fixation
de cône type
Cône
LP2
Vis de
fixation
du MA2
Quatre vis
de centrage
Cône
uniquement
Adaptateur de
cône - facultatif
Comparateur à
cadran (D.T.I.)
Cône
Deux vis de fixation de MA2 avec rondelles.
Repérer le sens de montage de la rondelle
conique à l’intérieur de la rondelle noyée.
2-12
MANIPULATIONS DU PALPEUR
Déclenchement du palpeur
Un signal de déclenchement du palpeur est
émis lorsque le stylet du palpeur entre en
contact avec une surface. La commande
machine enregistre la position de contact du
palpeur et commande à la machine de s’arrêter.
De hautes vitesses d’accostage sont
souhaitables ; ceci dit, la vitesse d’accostage
doit être choisie en fonction de critères
permettant à la machine de s’arrêter dans les
limites de déplacement du stylet et des
capacités de mesurage de la machine. Suivez
les lignes directrices indiquées par le
fournisseur en matière de vitesse d’avance.
Pour assurer l’émission d’un signal de
déclenchement, déplacez le palpeur contre la
pièce à usiner, jusqu’à un endroit au-delà de la
surface, mais ne dépassant pas les limites de
déplacement du stylet.
Après l’entrée en contact du stylet du palpeur
avec la surface, éloignez-le de la surface.
Z
X-Y
X-Y
Limites de déplacement voir page 2-7
En cas de séquence à double contact, la première
manipulation localise rapidement la surface. Ensuite, le
palpeur est reculé vers un point éloigné de la surface,
avant un second contact à une vitesse d’avance plus lente,
qui lui permet d’enregistrer la position de la surface avec
plus de précision.
Contacts simple et double
Si la séquence de fonctionnement du palpeur
dépend d’un contact simple, le palpeur peut être
replacé à son point de départ après une
manipulation de mesure.
Avec certains types de contrôleurs il est
préférable de recourir à un double contact. En
effet, des vitesses d’avance plus importantes
peuvent entraîner une faible répétabilité.
Position de départ
1
2
MANIPULATIONS DE PALPEUR
Retards de système
La répétabilité des retards de système est
inférieure à 2 µs. Les retards de système
sont constants, quel que soit le sens de
mesure.
Les retards se rattrapent
automatiquement si une manipulation
d’étalonnage est effectuée dans le même
sens et à la même vitesse que chaque
manipulation de mesure.
Etalonnage du système
L’étalonnage du palpeur doit se faire à
une vitesse de mesure constante dans le
sens de mesure, afin de rattraper les
erreurs automatiquement dans les
circonstances suivantes.
EXIGENCES LOGICIELLES
2-13
LOGICIEL POUR L’USINAGE AU TOUR ET CENTRES
D’USINAGE
Un logiciel performant permettra à l’utilisateur de bénéficier
des fonctions suivantes :
• Séquences d’étalonnage faciles à suivre.
• Mise à jour des décalages d’outil.
• Emission d’un signal d’alarme en cas de détection d’outil
cassé ou signalement d’un besoin de remède.
• Mise à jour des coordonnées de système pour
positionnement.
• Diffusion des tailles mesurées et mise à jour des décalages
d’outil pour rattrapage de décalage d’outil automatique.
• Impression de données sous forme de rapport de contrôle,
sur PC/imprimante indépendant.
• Paramétrage de tolérances de caractéristiques.
1. Avant mise en service du système.
Vérifiez votre logiciel
2. En cas d’utilisation d’un stylet neuf.
1 Votre logiciel prévoit-il une séquence d’étalonnage destinée
à rattraper les erreurs de centrage du stylet ? Si la réponse
est non, vous devrez centrer mécaniquement le stylet du
palpeur.
Remarque : Applications de centre d’usinage
En cas d’utilisation de stylets de palpeur qui ne sont pas
centrés sur la broche, la répétabilité du sens de
positionnement de la broche est importante pour éviter les
erreurs de mesure du palpeur.
3. En cas de stylet tordu.
4. Pour tenir compte de la croissance
thermique de la machine.
5. En cas de répétabilité de repose de
cône inadéquate au niveau de la
broche de la machine.
Les cycles et caractéristiques du palpeur
sont fonction du logiciel de la machine.
2 Votre logiciel rattrape-t-il les caractéristiques de
déclenchement du palpeur dans tous les sens de mesure ?
Le logiciel de séquence d’accostage est
disponible auprès de Renishaw.
3 Votre logiciel règle-t-il automatiquement les coordonnées du
système en fonction des caractéristiques de paramétrage de
la pièce, à des fins de paramétrage de tâche ?
2-14
LOGICIEL POUR CENTRES D’USINAGE
LOGICIEL POUR TOURS
Cycles câblés conviviaux pour caractéristiques de
base :
Cycles câblés conviviaux pour caractéristiques de
base :
REGLAGE D’OUTIL
ETALONNAGE
Réglage de longueur
(pivotant et non pivotant)
Etalonnage palpeur
décalé XY
Réglage de diamètre
(pivotant)
Vérification d’outil cassé
ETALONNAGE /
CONTROLE
Rayon à un point :
étalonnage/mesure
Diamètre à deux points :
étalonnage/mesure
Surface Z :
position de référence/
étalonnage/mesure
CONTROLE
Etalonnage rayon
bille de stylet
X
Z+
Etalonnage
longueur
de palpeur
Caractéristique de
référence
PROTECTION
ANTI-COLLISION
DU PALPEUR
REGLAGE
D’OUTIL
Réglage de
longueur (pivotant
et non pivotant)
Rebord/rainure :
mesure
Réglage de
diamètre (pivotant)
Impression de contrôle voir ci-contre
Vérification d’outil
cassé
2-15
LOGICIEL POUR CENTRES D’USINAGE
Caractéristiques de base (suite) :
Cycles câblés conviviaux pour caractéristiques supplémentaires :
CONTROLE
CONTROLE
Alésage et bossage sur PCD
Mesure alésage et bossage
Alésage et bossage (trois points)
Mesure saillie et poche
Mesure sur 4ème axe
Mesure saillie et poche oblique
Repérage de coin intérieur et
extérieur
Mesure caractéristique à
caractéristique
Mesure de surface oblique
Position XYZ
surface
simple
Tolérance de profondeur
Impression de contrôle
PIECE No.1
DECLAGE NO.
99
97
DIMENSION
NOMINALE
1.5000
200.0000
TOLERANCE
ECART PAR RAPPORT
A DIMENSIONAL NOMINALE
.1000
. 1000
.0105
.2054
OBSERVATIONS
EN DEHORS DES TOL
2-16
MAINTENANCE
Le palpeur est conçu pour être utilisé dans le milieu
d’installation de la machine-outil. Ne laissez pas les
copeaux s’accumuler autour du corps du palpeur et
veillez à ce que les impuretés ou liquides ne pénètrent
pas à l’intérieur des pièces mécaniques scellées.
Maintenez les surfaces d’accouplement du système
dans un bon état de propreté et veillez à ce que rien ne
se dépose sur les entrefers de transmission. Vérifiez
régulièrement que le joint torique arrière du palpeur, les
câbles et les connexions ne comportent aucun signe
de détérioration ou de relâchement.
NETTOYAGE DU JOINT AVANT DU PALPEUR
LP2 - LP2H
Des impuretés peuvent s’accumuler dans l’orifice prévu
sous le joint de cache métallique.
LP2 DD - LP2H DD
Des impuretés peuvent s’accumuler dans l’orifice prévu
sous la membrane externe (des kits de remplacement
de la membrane externe sont disponibles).
LP2 - LP2H - LP2 DD - LP2H DD
Une fois par mois, retirez le couvercle frontal du stylet
(une clé en C est fournie pour faciliter le retrait du
couvercle) puis retirez tous les résidus à l’aide d’un jet
de liquide de refroidissement à basse pression.
N’utilisez pas d’outils pointus ou d’agents de
dégraissage. L’intervalle de nettoyage peut être prolongé
ou réduit en fonction de la rapidité d’accumulation des
impuretés. Si la membrane interne est détériorée,
renvoyez le palpeur à votre fournisseur pour réparation.
Remontage des composants
Le palpeur NE DOIT PAS être utilisé sans couvercle.
Vérifiez que le palpeur est bien bloqué sur son support.
LP2 DD - LP2H DD
LP2 - LP2H
Stylet
Vis d’élément
faible
Stylet
Clé en C
Couvercle
(4 Nm
approx.)
Déflecteur
de
copeaux
Couvercle
(serrer à la
main)
Cache
métallique
Ressort
Membrane
externe
Joint
torique
frontal
Nettoyage
au jet
Membrane
interne
Joint
torique
arrière
2-17
COUPLE DE SERRAGE DE VIS EN Nm
STYLETS
Clé en C
❃
❃
PRISES
4 Nm approx
FILETAGE M16
Normal
10 Nm - 12 Nm
■
❃
Maximal
20 Nm
2 Nm
M4
PORTE-OUTILS
PALPEUR
●
●
●
❃
■
▲
■
▲
2,5 Nm
■
1,1 Nm
2,5 Nm
●
▲
■
● ▲ ■
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
1,20 Nm - 1,3 Nm
2-18
RECHERCHE DE PANNES
PANNE COMPLETE
Modules de transmission mal alignés.
Revoir alignement.
Modules de transmission endommagés.
Renvoyer au fournisseur pour réparation. Pour
vérifier l’IMM, placer un disque métallique/une règle
en acier contre la surface frontale de l’IMM. Le
témoin audible devrait émettre un bip au retrait du
disque/de la règle. Dans le cas contraire, remplacer
l’IMM.
Des copeaux bloquent l’entrefer de
transmission inductive.
Nettoyer.
Support lâche.
Vérifier le serrage des connexions à boulon et à vis.
La LED d’interface ne s’allume pas.
Vérifier les fusibles.
Connexion électrique inadéquate.
Vérifier les connecteurs.
Blindage de câble endommagé.
Remplacer le câble.
Tension incorrecte.
Vérifier la source d’alimentation.
Panne de palpeur.
Pas de continuité à travers le circuit du palpeur.
Pression de ressort de palpeur trop faible.
Augmenter la pression sur le ressort de stylet.
Porte-outil endommagé.
Réparer ou remplacer.
SI CES VERIFICATIONS N’ELIMINENT PAS LA PANNE,
CONSULTEZ LE FOURNISSEUR DU PALPEUR.
RECHERCHE DE PANNES
FAIBLE REPETABILITE
Modules de transmission mal alignés.
Revoir l’alignement.
Support lâche.
Vérifier le serrage des connexions à boulon et à vis.
Stylet lâche.
Serrer.
Connexions électriques inadéquates.
Vérifier les connecteurs.
Vibrations excessives de la machine.
Augmenter la pression sur le ressort.
SIGNAUX BROUILLEURS
Blindage de câble endommagé.
Remplacer.
Tension d’alimentation mal régulée.
Réguler correctement
Vibrations excessives de la machine.
Eliminer les vibrations ou ajuster la pression sur
le ressort de stylet.
REARMEMENT INADEQUAT
Le palpeur est armé lorsque le support de stylet est au repos,
le circuit électrique est bouclé et la LED d’interface est allumée.
Pression sur le ressort trop faible.
Ajuster la pression sur le ressort.
Membrane interne percée ou
endommagée.
Renvoyer au fournisseur pour réparation.
SI LA PANNE DU PALPEUR OU DE L’INTERFACE PERSISTE,
RENVOYER L’EQUIPEMENT A VOTRE FOURNISSEUR POUR REPARATION.
2-19
2-20
APPENDICE 1
MODULES DE TRANSMISSION A SIGNAL INDUCTIF - CENTRE D’USINAGE
Les systèmes à transmission inductive font l’objet d’une description intégrale dans la fiche technique
H-2000-2140.
L’installation de l’IMP fait l’objet d’une description intégrale dans le manuel d’installation H-2000-4037.
L’installation de l’IMM fait l’objet d’une description intégrale dans le manuel d’installation H-2000-4039.
Les adaptateurs de palpeur font l’objet d’une description intégrale dans la fiche technique H-2000-2120.
MODULES DE TRANSMISSION DE
SIGNAL
Module inductif palpeur (IMP)
Module inductif machine (IMM)
Les modules de transmission à signal
inductif passe l’énergie et les signaux
à travers un entrefer prévu entre
l’IMP et l’IMM, permettant le transfert
aisé du palpeur entre la broche de la
machine et le changeur d’outils de la
machine, comme n’importe quel
autre outil du système.
Les modules sont toujours appariés
et doivent respecter les limites
d’écartement (entrefer) et
d’excentricité spécifiées.
Commande CNC
Interface
BROCHE DE LA MACHINE
Câble de transmission
IMM
Entrefer
0,1 mm à 2,1 mm
Excentricité du
module
0,0 mm à 2,0 mm
Cône
IMP
Adaptateur
MA3-3
Palpeur
Excentricité
2-21
APPENDICE 2
MODULES DE TRANSMISSION A SIGNAL INDUCTIF - TOUR
Les systèmes à transmission inductive font l’objet d’une description intégrale dans la fiche technique
H-2000-2140.
Les porte-outils et les prises font l’objet d’une description intégrale dans la fiche technique H-2000-2120.
L’installation de l’IMP fait l’objet d’une description intégrale dans le manuel d’installation H-2000-4037.
L’installation de l’IMM fait l’objet d’une description intégrale dans le manuel d’installation H-2000-4039.
Module de contact palpeur (CMP)
Module de contact machine (CMM)
Les goupilles à ressort du CMP font
pression contre le CMM, permettant
le passage de l’énergie et des
signaux entre les deux modules.
Prise
FS1, FS2
ou FS3
Les modules sont toujours appariés et
doivent respecter les limites d’écartement
(entrefer) et d’excentricité spécifiées.
Excentricité
Bleu
Blanc
IMP
Module inductif palpeur (IMP)
Module inductif machine (IMM)
Les modules de transmission à signal
inductif passe l’énergie et les signaux
à travers un entrefer prévu entre l’IMP
et l’IMM, permettant au palpeur de se
placer dans n’importe quelle position
d’outil sur la tourelle du tour.
TOURELLE
DE TOUR
Vert
Commande CNC
Rose
Interface
Porte-outil
Bleu Blanc
CMP CMM
IMP IMM
Bleu
Vert
Prise
FS1 ou
FS2
Vert
Rose
Modules CMP - CMM
Ecartement
0,0 mm à 0,2 mm
Excentricité
0,0 mm à 1,0 mm
Câble de
transmission
Entrefer
de modules
IMP - IMM
0,1 mm à 2,1 mm
Excentricité
0,0 mm à 2,0 mm
2-22
APPENDICE 3
SYSTEME DE CONTROLE CABLE LP2 - CENTRE D’USINAGE
Le système câblé du LP2 fait l’objet d’une description dans la fiche technique H-2000-2091
No. de fiche de
prise de câble
Couleurs
de câble
1
2
3
Bleu
Vert
Blindage
465 Spiralé
Interface
MI 5, MI 8
ou MI 8-4
Les connexions et
un schéma de câblage
à SURETE INTEGREE
(pour la sécurité de
l’utilisateur), sont
décrits dans le manuel
fourni avec chaque
interface Renishaw.
1290 Tendu
Ensemble câble Référence A-1016-6451
Le palpeur est placé
manuellement sur la broche de la
machine. Le câble est ensuite
raccordé au porte-outil MA2.
Porte-outil MA2
Référence A-2063-7868
Zone de serrage
25
11
Ø50
Palpeur LP2
Stylet type
Ø6 x 50 mm de long
Cône
Ø25
40.8
150
Dimensions en mm
50
10
60
Goujon de préhension
(non fourni par
Renishaw)
Adaptateur de cône - facultatif
Référence M-2063-7865
20,00
Ø
19,96
Sert à installer le MA2 sur un
cône porte-outil de 20 mm déjà
utilisé par le client.
2-23
COMPOSANTS DU SYSTEME CABLE LP2
Cône Renishaw
Renishaw fabrique une gamme de cônes
personnalisés conformes aux exigences des
normes DIN 69871, ANSI B5.50-1985 (CAT)
et BT.
Porte-outil MA2
Les cones pour capteurs MP7 et MP9
peuvent être utilisés avec l'adaptateur MA2.
Palpeur LP2
Goujon de préhension
(non fourni par Renishaw)
Palpeur LP2
ALTERNATIVE
Porte-outil MA2
Adaptateur de cône - facultatif
Cône porte-outil de 20 mm
(non fourni par Renishaw)
2-24
APPENDICE 4
INTERFACE MI 5
L’interface MI 5 fait l’objet d’une description
intégrale dans le manuel d’utilisation H-2000-5014
APPENDICE 5
INTERFACE MI 8
L’interface MI 8 fait l’objet d’une description intégrale
dans le manuel d’utilisation H-2000-5015
L’interface MI 5 est valable pour les systèmes à
transmission de signal inductif et/ou câblé. L’état du
système est présenté visuellement sous forme de
données constamment remises à jour sur le
panneau frontal de diagnostic à diode d’affichage
LED et grâce aux données disponibles du MI 5 à la
commande CNC.
L’interface MI 8 est valable pour les systèmes à
transmission de signal câblés. L’état du système
est présenté visuellement sous forme de données
constamment remises à jour sur le panneau frontal
de diagnostic à diode d’affichage LED et grâce aux
données disponibles du MI 8 à la commande CNC.
Vue frontale
Vue frontale
LED d’état du palpeur
S’allume lorsque le palpeur
est au repos ou lorsque
l’interface est désactivée.
Une LED éteinte indique
une déviation du palpeur
ou la coupure de
l’alimentation.
Témoin audible
Un bip sonore est
émis à chaque
fois que le stylet
est dévié ou se
remet au repos.
INTERFACE
L’interface convertit les signaux
du palpeur de manière à les rendre
lisibles par la commande CNC.
LED d’état du palpeur
S’allume lorsque le palpeur
est au repos ou lorsque
l’interface est désactivée.
Une LED éteinte indique une
déviation du palpeur ou la
coupure de l’alimentation.
Interrupteur SW1
Sortie N/F
(normalement fermée)
Sortie N/O
(normalement ouverte)
2-25
APPENDICE 6
INTERFACE MI 8-4
L’interface MI 8-4 fait l’objet d’une description intégrale
dans le manuel d’utilisation H-2000-5008
APPENDICE 7
BLOC D’ALIMENTATION PSU3
Le PSU3 fait l’objet d’une description intégrale
dans le manuel d’utilisation H-2000-5057
L’interface MI 8-4 est valable pour les systèmes à
transmission de signal câblés. Elle est reliée au dispositif
de contrôle des entrées de la machine, ou à l’entrée
Fanuc ‘Automatic Length Measurement’ (mesure de
longueur automatique) à quatre fils (XAE, ZAE).
Le PSU3 fournit une source d’alimentation de
24 V aux interfaces Renishaw, lorsque le palpeur
n’est pas alimenté par la commande CNC.
Vue frontale
Vue frontale
LED d’alimentation
Une diode illuminée en vert
indique que le bloc d’alimentation
est sous tension.
Vue arrière
LED bicolore d’état de palpeur
Verte lorsque le palpeur est au
repos ou lorsque l’interface est
désactivée.
Rouge en cas de déviation
du palpeur.
Une LED éteinte indique la
coupure de l’alimentation.
Interrupteur SW1
Haut rendement ou
Faible rendement.
LED de diagnostic
Indique le sens de
déplacement de la
machine.
Commutateur secteur
Marche/Arrêt
2-26
APPENDICE 8
ADAPTATEURS ET RALLONGES
Les adaptateurs et les rallonges font l’objet d’une description intégrale sur la fiche technique H-2000-2120
Les boîtiers d’IMP font l’objet d’une description intégrale sur la fiche technique H-2000-2140
Les ADAPTATEURS permettent de remplacer les
palpeurs Renishaw MP1 et MP3, utilisés dans des
applications de centre d’usinage, par un palpeur LP2.
L’adaptateur LP2 + MA1 remplace le palpeur MP1-S.
L’adaptateur LP2 + MA1-R remplace le palpeur MP1-R.
L’adaptateur LP2 + MA3-3 remplace le palpeur MP3.
Les RALLONGES permettent d’accéder plus
profondément aux caractéristiques d’une pièce à
usiner. Les rallonges MEH servent aux applications
de centre d’usinage. Les rallonges LPE, munies du
même filetage M16 que le palpeur LP2, servent aux
applications de centre d’usinage et de tour.
Dimensions en mm
Adaptateur MA1-R
Ø60
Adaptateur MA1 Ø60
Bille Ø8
3
Ensemble
boîtier-IMP
10
30
3
40
40,8
Boîtier rallonge
Adaptateur
MEH3-1 ou MEH3-2
MA3-3
Ø82
Barre rallonge
LPE Ø25 Palpeur LP2 Stylet
40,8
Cône
50
MEH3-1 150
MEH3-2 300
3
LPE1 50
LPE2 100
LPE3 150
NOMENCLATURE - Veuillez indiquer la référence des pièces à la commande
Type
Référence
LP2
LP2H
MA2
Adaptateur
Câble
Kit d’entretien
A-2063-6098
A-2064-0002
A-2063-7868
M-2063-7865
A-1016-6451
A-2063-7542
LP2 DD
LP2H DD
Déflecteur
A-2063-8020
A-2064-0032
M-2063-8003
Kit membrane
A-2063-8030
Kit de conversion A-2063-8023
Description
LP2 et LP2H
Palpeur LP2 avec deux clés en C et kit d’outils TK1.
Palpeur LP2H avec deux clés en C et kit d’outils TK1.
Porte-outil MA2 avec vis de fixation.
Adaptateur de cône pour porte-outil MA2 avec vis de fixation.
Ensemble câble pour porte-outil MA2.
Kit d’entretien LP2 composé des pièces suivantes : couvercle frontal, joint
de cache, ressort et joints toriques.
LP2DD et LP2H DD
Palpeur LP2 DD avec deux clés en C et kit d’outils de tête du palpeur.
Palpeur LP2H DD avec deux clés en C et kit d’outils de tête du palpeur.
Déflecteur de copeaux, Ø28 mm, pour protéger le palpeur contre les
copeaux brûlants.
Kit de remplacement de membrane externe et de joint torique.
Ce kit permet de convertir les palpeurs LP2 et LP2H en fonction des
caractéristiques du type DD. Il se compose des pièces suivantes : anneau
frontal, membrane externe, joint torique et deux clés en C.
Stylets
—
PS3-1C
PS2-41
Protection
Protection
Protection
TK1
Clé en C
A-5000-3709
A-5000-6403
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
A-2053-7531
A-2063-7587
ACCESSOIRES
Pour une liste complète, voir le guide des stylets Renishaw, référence
H-1000-3200.
Stylet en céramique de 50 mm de long avec bille de Ø6 mm.
Stylet de réglage d’outil carré.
Adaptateur de stylet avec protection surcourse pour stylet droit.
Vis protection surcourse pour stylet coudé.
Vis protection surcourse pour départ de stylet.
Kit d’outils de tête du palpeur.
Clé en C.
Logiciel
—
LOGICIEL
Logiciel de palpeur pour machine-outil - voir fiche technique H-2000-2289.
2-27
Installations- und Anwenderhandbuch
LP2 Messtaster
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Genehmigung von Renishaw weder ganz noch
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insbesondere jede abgeleitete Gewährleistung ab.
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diesem Dokument und dem darin beschriebenen
Produkt vorzunehmen, ohne die Verpflichtung
einzugehen, irgendeine Person über solche
Änderungen zu informieren.
Garantie
Teile, die während der Garantiezeit Mängel
aufweisen, müssen an den Lieferanten eingesandt
werden. Die Garantieansprüche verfallen bei
Fehlbedienung oder unsachgemäßem Eingriff.
Technische Änderungen
Renishaw plc behält sich das Recht vor, technische
Änderungen vorzunehmen.
Renishaw-Bestell-Nr.: H-2000-5021-05-K
Veröffentlicht: 06.05
CNC-Werkzeugmaschine
Die CNC-Werkzeugmaschine muss den Herstellerangaben
entsprechen und von geschultem Personal bedient
werden.
Pflege des Messtasters
Halten Sie die Systemkomponenten sauber und behandeln
Sie den Messtaster wie ein Präzisionswerkzeug.
Messtaster-Schutzart
IPX7.
Temperatur
Der LP2 Messtaster sollte bei einer Temperatur von -10 °C
bis 70 °C gelagert und bei 0 °C bis 60 °C betrieben
werden.
Warenzeichen
RENISHAW® sowie das Tastersymbol im Logo von
RENISHAW sind registrierte Warenzeichen von Renishaw
plc im Vereinigten Königreich und in anderen Ländern.
apply innovation ist ein eingetragenes Warenzeichen der
Renishaw plc.
Alle in diesem Dokument verwendeten Marken- und
Produktnamen sind Handelsbezeichnungen, Dienstleistungsmarken, Warenzeichen oder eingetragene
Warenzeichen ihrer jeweiligen Besitzer.
Patentanmerkung
Merkmale des Messtasters und Merkmale von ähnlichen
Messtastern sind mit folgenden Patenten oder Patentanwendungen geschützt.
EP 0283486
EP 0390342
JP 2653806
JP 2945709
US 4899094
US 5,040,931
3-1
Inhaltsverzeichnis
INSTALLATION
ANZUGSMOMENTE ....................................... 3-17
Typische LP2 Messtastersysteme .................... 3-2
FEHLERSUCHE ............................................. 3-18
LP2 Messtastertypen ........................................ 3-6
ANHANG 1
Induktive Übertragung
(Bearbeitungszentrum) ............ 3-20
ANHANG 2
Induktive Übertragung
(Drehmaschine) ....................... 3-21
Tastereinsatzkonfigurationen ............................ 3-9
ANHANG 3
Kabelübertragung .................... 3-22
Mitteneinstellung des Tastereinsatzes ............ 3-10
ANHANG 4
MI 5 Interface .......................... 3-24
BETRIEB
ANHANG 5
MI 8 Interface .......................... 3-24
Verfahrbewegung des Messtasters ................ 3-12
ANHANG 6
MI 8-4 Interface ....................... 3-25
Softwareanforderungen .................................. 3-13
ANHANG 7
PSU3 Netzteil .......................... 3-25
Typische Messtasterzyklen ............................. 3-14
ANHANG 8
IMP-Gehäuse, Adapter und
Verlängerungen ....................... 3-26
LP2 Messtasterspezifikation ............................. 3-7
Einstellen des Antastdruckes ............................ 3-8
WARTUNG ..................................................... 3-16
TEILE-LISTE ................................................... 3-27
Dichtung .......................................................... 3-16
3-2
TYPISCHE LP2 MESSTASTERSYSTEME
WERKSTÜCKMESSEN UND
LAGEERKENNUNG IM
BEARBEITUNGSZENTRUM
3
2
10
Induktivübertragung
1.
2.
3.
4.
5.
7.
8.
9.
10.
11.
13.
14.
9
IMM
Werkstück
Maschinenspindel
Werkzeugaufnahme
LP2 Messtaster
Kugel- oder scheibenförmiger Tastereinsatz
MA3-3 Adapter
Gehäuse für Induktives
Messtastermodul (IMP)
Induktives Maschinenmodul
(IMM)
Kabel
MI 5 Interface
CNC Maschinensteuerung
PSU3 Spannungsversorgung (optional)
Luftspalt
siehe Seite 3-20
PSU3
14
8
IMP
5
11
MI 5
4
CNC
Maschinensteuerung
5
13
WERKZEUGMESSEN
MI 5, MI 8 oder MI 8-4
Kabelübertragung
4.
6.
10.
12.
LP2 Messtaster
Tastereinsatz (rechteckig)
Kabel
MI 5, MI 8 oder MI 8-4
Interface
13. CNC Maschinensteuerung
14. PSU3 Spannungsversorgung (optional)
15. Sockel für LP2
6
12
1
4
PSU3
14
15
10
3-3
TYPISCHE LP2 MESSTASTERSYSTEME
WERKSTÜCKMESSEN UND
LAGEERKENNUNG IM
BEARBEITUNGSZENTRUM
3
2
Kabelübertragung
1. Werkstück
2. Maschinenspindel
3. Werkzeugaufnahme
4. Aufnahmeadapter
5. LP2 Messtaster
4
6. Kugel- oder scheibenförmiger
Tastereinsatz
7
8
7. MA2 Messtasterhalterung
8. Spiralkabel
manuelle
Verbindung
siehe Seite 3-22
5
9. MI 5, MI 8 oder MI 8-4 Interface
10. Kabel
Optionale
Spindelsperre
11. CNC Maschinensteuerung
12. PSU3 Spannungsversorgung
(optional)
6
11
CNC Maschinensteuerung
SICHERHEIT
Die Werkzeugspindel darf bei
eingestecktem Spiralkabel nicht
eingeschaltet werden.
VERLETZUNGSGEFAHR!
1
10
MI 5, MI 8
oder MI 8-4
9
Sicherheitsverriegelung siehe im
Handbuch der Interface
MI 5 Handbuch H-2000-5014
MI 8 Handbuch H-2000-5015
MI 8-4 Handbuch H-2000-5008
12
PSU3
3-4
TYPISCHE LP2 MESSTASTERSYSTEME
WERKSTÜCKMESSEN UND
LAGEERKENNUNG IN
DREHMASCHINEN
2
3
4
5
10
IMP
Induktiveübertragung
1. Werkstück
6
2. Revolver
3. Kugel- oder scheibenförmiger
Tastereinsatz
9
10
8
CMP CMM IMP
1
11
IMM
7
4. LP2 Messtaster
5. LPE Verlängerung
6. Sockel für LP2 oder
Verlängerung
6
4
7. Halter
Luftspalt
siehe Seite 3-21
8. Kontaktmodul tasterseitig
(CMP)
3
9. Kontaktmodul
maschinenseitig (CMM)
10. Induktives Messtastermodul
(IMP)
11. Induktives Maschinenmodul
IMM)
12
15
13
PSU3
12. Kabel
13. MI 5 Interface
MI 5
14. CNC Maschinensteuerung
15. PSU3 Spannungsversorgung
(optional)
CNCMaschinensteuerung
14
3-5
TYPISCHE LP2 MESSTASTERSYSTEME
WERKZEUGMESSEN IN
DREHMASCHINEN
Kabelübertragung
1. Werkstück
1
2. Revolver
3. LP2 Messtaster
4
4. Würfelförmiger Tastereinsatz
2
4
5. Sockel für LP2
3
6. Manueller Arm (HPA)
7. Impulsmodul bei manuellem
Messarm
3
5
5
Alternativ
8. Kabel
9. SSR-Umrichter (optional) –
siehe Anwenderhandbuch
H-2000-5011
7
6
10
10. Automatischer Messarm
11. MI 5, MI 8 oder MI 8-4
Interface
8
Alternativ
12. CNC Maschinensteuerung
11
13. PSU3 Spannungsversorgung
(optional)
11
13
PSU3
8
MI 5, MI 8
oder MI 8-4
9
CNC
Maschinensteuerung
12
3-6
LP2 MESSTASTERTYPEN
Es gibt vier verschiedene LP2
LP2
Messtasterversionen. Jede Version ist am
besten für spezielle Anwendungen
einsetzbar.
LP2
Für normales Werkstückmessen oder zur
Lageerkennung einzusetzen. Die
Metalldichtung schützt den Messtaster vor
heißen Spänen und Kühlmittel.
1
8
2
3
4
5
6
LP2H
✾
LP2H
Mit höherem Antastdruck für lange oder
schwere Tastereinsätze oder bei starken
Vibrationen.
LP2 DD - LP2H DD
Die doppelte Dichtung (DD) wird für
Schleifmaschinen empfohlen und für
Anwendungen mit Kühlflüssigkeit. LP2H
DD hat einen höheren Antastdruck,
ähnlich dem LP2H.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Tastereinsatz M4-Gewinde
Metalldichtung
Feder
Vorderer O-Ring
Dichtung
Rückwärtiger O-Ring
M16-Gewinde
Antastdruckeinstellung
Schutzschild – wichtig bei Einsatz des
LP2 DD und LP2H DD mit heißen
Spänen
7
LP2 DD
8
55
LP2H DD
✾
9
Antastdruckeinstellung nicht verfügbar
✾
LP2 DD Messtaster sind als Orginalausstattung verfügbar.
Bestehende LP2 Messtaster können durch ein spezielles Kit
auf den DD Standard umgerüstet werden.
3-7
LP2 MESSTASTERSPEZIFIKATION
WIEDERHOLGENAUIGKEIT
Abmessungen in mm
Ø25
Eine starre Befestigung ist für die
Wiederholgenauigkeit sehr wichtig.
M16
LP2 - LP2 DD
σ)
Max 2 Sigma (2σ
Wiederholgenauigkeit von 1,0 µm bei einer
Tastereinsatzlänge von 35 mm und einer
Antastgeschwindigkeit von 480 mm/min.
40,8
20
LP2H - LP2H DD
σ)
Max 2 Sigma (2σ
Wiederholgenauigkeit von 2,0 µm bei einer
Tastereinsatzlänge von 35 mm und einer
Antastgeschwindigkeit von 480 mm/min.
ANTASTKRAFT
Werkseitig für einen 35 mm Tastereinsatz
eingestellt. X und Y Antastkraft hängt von
der Befestigung des Tastereinsatzes ab.
M4 -Gewinde
LP2 - LP2H
X-Y X-Y
LP2 - LP2H
LP2 DD - LP2H DD
LP2H - LP2H DD
X - Y Richtung 2 N-4 N (200 gf-400 gf)
Z Richtung
30 N (3 000 gf)
12,5° 12,5°
15° 15°
TASTERÜBERLAUF
LP2 - LP2 DD
X -Y Richtung 0,5 N-0,9 N (50 gf-90 gf)
Z Richtung
5,85 N (585 gf)
Z
LP2 DD - LP2H DD
X-Y
X-Y
Z
Tastereinsatzlänge
LP2
LP2H
LP2 DD
LP2H DD
LP2 - LP2 DD
6,5
35
10,5
13,0
LP2H - LP2H DD
5,0
50
13,5
17,0
100
23,0
28,5
LP2 DD - LP2H DD
mit Schutzschild
4,75
3-8
EINSTELLEN DES ANTASTDRUCKES - ANTASTKRAFT
LP2 und LP2 DD sind einstellbar, LP2H und
LP2H DD sind nicht einstellbar
Der Antastdruck wird von Renishaw eingestellt.
Stellen Sie den Federdruck nur unter besonderen
Umständen ein, z.B. wenn außergewöhnliche
Maschinenvibrationen zu fehlerhaften Messdaten
führen oder das Gewicht des Tastereinsatzes für den
normalen Federdruck zu groß ist.
Ein geringer Druck erhöht die Sensibilität des
Tasters. Drehen Sie den Innensechskantschlüssel
entgegen dem Uhrzeigersinn soweit es erforderlich
ist, bis er schließlich den Endpunkt erreicht.
Um den Druck zu erhöhen, drehen Sie den
Innensechskantschlüssel im Uhrzeigersinn.
Achtung: Schraube nicht überdrehen. Falls dies
geschehen sein sollte, entlasten Sie den Tastereinsatz und drehen Sie den Innensechskantschlüssel
entgegen dem Uhrzeigersinn, bis das Gewinde
wieder greift.
Gelingt dies nicht, senden Sie den Taster zur
Reparatur an Ihre Niederlassung.
DIE ÄNDERUNG DER ANTASTKRAFT UND / ODER
DIE VERWENDUNG EINES ANDEREN TASTEREINSATZES FÜHRT ZU ANDEREN WIEDERHOLGENAUIGKEITEN, ALS AUF DEM TESTZERTIFIKAT
ANGEGEBEN IST.
1,5 mm AF
3-9
TASTEREINSATZKONFIGURATIONEN
Die Tastereinsätze können entsprechend den Anforderungen konfiguriert werden.
Montieren Sie bei Tastereinsätzen mit Stahlschaft eine Sollbruchstelle, um den Messtaster vor
Schäden bei zu großem Überlauf zu schützen. Tastereinsätze werden in der Renishaw Broschüre
“Tastereinsätze und Zubehör” (Bestell-Nr. H-1000-3202) beschrieben.
Typischer
Tastereinsatz zum
Digitalisieren
LP2
Sollbruchstelle
3-10
MITTENEINSTELLUNG DES TASTEREINSATZES MIT MESSTASTERHALTERUNG UND SOCKEL
MITTENEINSTELLUNG DES TASTEREINSATZES
Die Lage des Tastereinsatzes wird durch einen
Eichring oder eine Messuhr festgelegt.
DREHMASCHINEN - Werkstückmessen
Um Fehler beim Ermitteln von Durchmessern zu
vermeiden, wird der Tastereinsatz auf die gleiche
Höhe wie die Spindelachse gebracht.
1
360°
MA4 90° Adapter
2
Für eine genaue Programmierung sollte die Spitze
des Tastereinsatzes mit der Spitze des Werkzeuges
übereinstimmen.
4°
1. MA4 90° Adapter
Der Messtaster ist um 360° einstellbar.
2. FS3 Einstellbare Halterung
Zwei gegenüberliegende Schrauben ermöglichen
es, die Halterung über zwei 6 mm Kugeln zu
kippen ±4°.
3. Halterung
Zwei gegenüberliegende Schrauben ermöglichen
eine Feineinstellung um ±4°.
4°
Verlängerung
4°
4°
Halterung
Grobeinstellung
BEARBEITUNGSZENTREN - Werkstückmessen
4. Die Grundplatte des Messtasters kann durch den
MA1 Adapter kreisförmig in der X- und Y-Achse
justiert werden.
DREHMASCHINEN UND BEARBEITUNGSZENTREN
5. Werkzeugmessen
Der quadratische Tastereinsatz muss exakt mit
der X- und Y-Achse der Maschine (bei Bearbeitungszentren) und mit der X-Achse (bei Drehmaschinen) ausgerichtet werden. Die Grobeinstellung erfolgt durch Ausrichten des Tastereinsatzes nach Augenmaß. Der optionale FS1
Sockel gewährleistet die Feineinstellung von ±4°.
3
FS3
Halterung
5
IMP
4
FS1
Sockel
MA1
Adapter
4°
4°
Feineinstellung
MITTENEINSTELLUNG DES TASTEREINSATZES MIT AUFNAHMEADAPTER ODER AUFNAHME
1. Nur für Aufnahmeadapter - befestigen Sie
den Adapter an der Werkzeugaufnahme
und ziehen Sie die Schrauben an.
2. Befestigen Sie den MA2 Adapter an
der Werkzeugaufnahme oder an dem
Aufnahmeadapter. Ziehen Sie die MA2
Schrauben fest an, dann mit einer 1/2
Umdrehung wieder lösen.
Werkzeugaufnahme
mit Adapter
_ siehe Seite 3-22
MA2
Messtasterhalterung
Typische Werkzeugaufnahmebefestigungsschrauben
Werkzeugaufnahme
3. Zentrieren Sie die zwei MA2 Schrauben
zur Mittenposition der MA2 Nut.
4. Ziehen Sie die vier Einstellschrauben
leicht an.
5. Setzen Sie den Messtaster in die
Maschinenspindel.
MA2
LP2 Schrauben
Vier
Einstellschrauben
6. Positionieren Sie eine Messuhr an den
Tastereinsatz, ohne dass der
Tastereinsatz ausgelenkt wird.
7. Schließen Sie das Spiralkabel mit dem
MA2 und Interface an. Schalten Sie den
Strom ein, um jedes unbeabsichtigte
Berühren des Messtasters während der
Ausrichtung angezeigt zu bekommen.
8. Schalten Sie die Maschinenspindel in den
Leerlauf oder in einen hohen Gang, um
sie leicht von Hand drehen zu können. Die
Messuhr zeigt Ihnen die Abweichung am
Tastereinsatz bei einer Spindelumdrehung. Mit Hilfe der Einstellschrauben bringen Sie den Tastereinsatz
mittig zur Spindelachse und ziehen
anschließend alle Schrauben fest an.
Aufnahmeadapter
(optional)
nur mit
Werkzeugaufnahme
Messuhr
Werkzeugaufnahme
Zwei MA2 Schrauben mit Unterlegscheibe. Ausrichtung der
Unterlegscheibe ergibt sich durch die Aussparung.
3-11
3-12
VERFAHRBEWEGUNG DES MESSTASTERS
Messtastersignal
Sobald der Messtaster eine Oberfäche
berührt, wird ein Schaltsignal erzeugt.
Die Maschinensteuerung empfängt
dieses Signal und stoppt die Maschinenbewegung ab.
Hohe Messgeschwindigkeiten sind
wünschenswert, jedoch muss die
Messgeschwindigkeit so gewählt werden,
dass die Maschinenbewegung innerhalb
des Überlaufweges des Messtasters
abgestoppt werden kann. Entsprechende
Vorschubwerte können Sie bei Ihrem
Händler erfragen.
Um sich zu vergewissern, dass der
Messtaster ein Signal ausgibt, fahren Sie
ihn an eine Zielposition am Werkstück,
wobei diese Position noch innerhalb des
Überlaufweges liegen muss.
Nachdem der Messtaster die Werkstückkante berührt hat, fahren Sie zurück.
Z
X-Y
Überlaufbegrenzungen siehe Seite 3-7
Zweifachantastung:
Die Oberfäche wird mit der ersten Antastung schnell
gefunden. Danach wird der Messtaster freigefahren, bevor
die zweite Antastung mit geringer Antastgeschwindigkeit
und höherer Auflösung ausgeführt wird.
Einfachantastung:
Der Messtaster wird nach der Antastung
sofort zum Startpunkt zurückgefahren.
Bei einigen Steuerungen kann es von
Vorteil sein, die Zweifachantastung zu
nutzen, da eine weniger gute Auflösung
bei hohen Vorschüben die Messgenauigkeit negativ beeinflussen kann.
X-Y
1
Startposition
2
VERFAHRBEWEGUNG DES MESSTASTERS
Systemverzögerungen
Systemverzögerungen weisen eine Wiederholgenauigkeit von weniger als 2 µs auf. Die Systemverzögerungen bleiben bei Messungen in allen
Richtungen konstant.
Bei der Kalibrierung werden automatisch Zeitverzögerungen und Geschwindigkeit der jeweiligen
Antastgeschwindigkeit in der jeweiligen Richtung
kompensiert.
Kalibrierung des Systems
Eine Kalibrierung sollte bei einer konstanten
Messgeschwindigkeit in der Messrichtung durchgeführt werden, um die Fehler automatisch zu
kompensieren. Unter folgenden Umständen sollten
Sie das System kalibrieren:
1. Bevor das System verwendet wird.
2. Wenn ein neuer Tastereinsatz verwendet wird.
3. Wenn der Tastereinsatz verbogen ist.
4. Um die thermischen Ausdehnungen der
Maschine zu berücksichtigen.
5. Bei schlechter Aufnahme der Werkzeugaufnahme und resultierender schlechter
Wiederholgenauigkeit.
Messtasterzyklen sind abhängig
von der Software.
Software für Messroutinen sind
von Renishaw erhältlich.
SOFTWAREANFORDERUNGEN
SOFTWARE FÜR DREH- UND
BEARBEITUNGSZENTREN
Eine gute Software bietet folgende Funktionen:
• Einfach anzuwendende Kalibrierzyklen.
• Aktualisieren des Werkzeugversatzes.
• Auslösen eines Alarms bei Werkzeugbruch,
oder Zeichen für Korrekturmaßnahmen setzen.
• Automatische Korrektur des Nullpunktes.
• Ermittlung von Werkstückabmaßen und
Durchführung von Werkstückkompensation.
• Messwerte in ein Protokoll drucken oder auf
PC speichern.
• Toleranzüberwachung.
Verifizieren Sie Ihre Software
1 Hat Ihre Software eine Kalibrierroutine, die den
Rundlauffehler des Tastereinsatzes
kompensiert? Falls nicht, müssen Sie den
Tastereinsatz mechanisch ausrichten.
Hinweis - Bearbeitungszentrumanwendungen: ist die Tastkugel nicht im
Zentrum der Spindel, ist eine Spindelorientierung erforderlich, um Messfehler zu
vermeiden.
2 Kann Ihre Software für alle Antastrichtungen
Korrekturwerte ermitteln?
3 Kann Ihre Software eine automatische
Nullpunktverschiebung des Koordinatensystems vornehmen?
3-13
3-14
SOFTWARE FÜR BEARBEITUNGSZENTREN
SOFTWARE FÜR DREHZENTREN
Grundmesszyklen :
Grundmesszyklen :
WERKZEUGMESSUNG
KALIBRIERUNG
Werkzeuglängenmessung
(bei drehenden und nicht
drehenden Werkzeugen)
XY-Offset
Durchmesserermittlung
(bei drehenden
Werkzeugen)
Werkzeugbruchüberwachung
KALIBRIERUNG/MESSUNG
Einpunktmessung
Zweipunktmessung für
Durchmesserermittlung
Kalibrierung der
Tastkugel
X
Z+
Kalibrierung der
Messtasterlänge
Bezugsfläche
GESCHÜTZTES
POSITIONIEREN
Kollisionsüberwachung
Messzyklus Nullpunktoder Abmaßermittlung in
der Z-Achse
MESSZYKLUS
Einstich/
Zapfen
Messungsausgabe siehe nächste Seite
WERKZEUGMESSUNG
Werkzeuglängenmessung
(bei drehenden und nicht
drehenden Werkzeugen)
Durchmesserermittlung
(bei drehenden Werkzeugen)
Werkzeugbruchüberwachung
3-15
SOFTWARE FÜR BEARBEITUNGSZENTREN
Grundmesszyklen (Fortsetzung) :
Zusätzliche Messzyklen :
WERKSTÜCKMESSUNG
WERKSTÜCKMESSUNG
Bohrung/Welle
Dreipunktmessung
Bohrung/Welle
Bohrung/Welle auf Teilkreis
Nut/Steg
Messung in der 4. Achse
Nut/Steg Antastung unter
Winkellage
Innenecke/Außenecke
Bezugsmessung
Schräge Flächenantastung
Einpunktmessung
in X,Y,Z
Aufmaßermittlung
Protokollieren der Messergebnisse
COMPONENT No. 1
OFFSET NO. NOMINAL TOLERANCE DEVIATION FROM COMMENTS
DIMENSION
NOMINAL
99
97
1.5000
200.0000
.1000
.1000
.0105
.2054
OUT OF TOL
3-16
WARTUNG
Der Messtaster wurde so konzipiert, dass er in den
rauhen Maschinenumgebungen eingesetzt werden
kann. Achten Sie darauf, dass sich keine Späne um
den Messtaster ansammeln und dass keine
LP2 DD - LP2H DD
Schmutzpartikel oder Kühlflüssigkeit durch die
Dichtung dringen. Halten Sie den Messtaster und
die Kontaktflächen sauber. Überprüfen Sie
regelmäßig den rückwärtigen O-Ring des
Tastereinsatz
Messtasters, die Kabel und Verbindungen auf
Beschädigungen, Korrosion oder Spiel.
C-SpannREINIGUNG DER VORDEREN
MESSTASTERABDECKUNG
LP2 - LP2H
Unter der Metallblende kann sich Schmutz
ansammeln.
LP2 DD - LP2H DD
Unter der äußeren Dichtung kann sich Schmutz
ansammeln (äußeres Dichtungskit ist erhältlich).
LP2 - LP2H - LP2 DD - LP2H DD
Entfernen Sie einmal im Monat den Frontring (der
C-Spannschlüssel wird nur zum Lösen des
Frontrings verwendet) und beseitigen Sie die
angesammelten Rückstände mit einem leichten
Kühlmittelstrahl. Benutzen Sie niemals spitze
Gegenstände oder ein entfettendes Lösungsmittel.
Die Reinigungsintervalle können je nach den
Umgebungsbedingungen erhöht oder verringert
werden. Wenn die innere Abdichtung beschädigt ist,
senden Sie den Messtaster zur Reparatur an Ihre
Niederlassung.
Zusammensetzen der Teile
Messtaster NICHT ohne Frontring benutzen. Auf
sicheren Zusammenbau prüfen.
LP2 - LP2H
Tastereinsatz
Sollbruchschraube
schlüssel
Schutzschild
Frontring
(fingerfest)
Äußere
Dichtung
Frontring
(ca. 4 Nm)
Metalldichtung
Feder
Vorderer
O-Ring
Reinigen der
inneren Dichtung
Innere
Dichtung
Rückwärtiger
O-Ring
3-17
ANZUGSMOMENTE Nm
C-Spannschlüssel
TASTEREINSATZ
❃
SOCKEL
❃
ca. 4 Nm
M16 - Gewinde
Normal
10 Nm - 12 Nm
Maximal
20 Nm
■
❃
2 Nm
HALTERUNG
MESSTASTER
M4
●
●
●
❃
■
▲
■
▲
2,5 Nm
■
1,1 Nm
2,5 Nm
●
▲
■
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
● ▲ ■
1,20 Nm - 1,3 Nm
3-18
FEHLERSUCHE
KOMPLETTE FEHLERAUFSTELLUNG
Die Übertragungsmodule sind schlecht
ausgerichtet.
Korrekt ausrichten.
Die Übertragungsmodule sind
beschädigt.
Zur Reparatur an Ihre Niederlassung einsenden. Um
das IMM zu überprüfen, halten Sie eine Metallscheibe
gegen das IMM. Der akustische Signalgeber sollte
ertönen, wenn die Scheibe entfernt wird. Wenn dies
ausbleibt, ersetzen Sie das IMM.
Späne blockieren den Luftspalt der
induktiven Übertragung.
Säubern.
Lose Befestigung.
Alle Bolzen und Schraubverbindungen auf Festigkeit
prüfen.
Interface LED leuchtet nicht auf.
Sicherungen überprüfen.
Schlechte elektrische Verbindung.
Anschlüsse überprüfen.
Kabelabschirmung gebrochen.
Kabel ersetzen.
Falsche Spannung.
Spannungsversorgung überprüfen.
Messtasterfehler.
Keine Kontinuität im Messtasterzyklus.
Antastdruck zu gering.
Antastdruck richtig einstellen.
Messtasterbefestigung beschädigt.
Reparieren oder erneuern.
SOLLTEN DIESE ÜBERPRÜFUNGEN NICHT ZUR BEHEBUNG DES FEHLERS FÜHREN,
KONTAKTIEREN SIE BITTE IHRE NIEDERLASSUNG.
FEHLERSUCHE
SCHLECHTE WIEDERHOLGENAUIGKEIT
Die Übertragungsmodule sind nicht korrekt
ausgerichtet.
Korrekt ausrichten.
Lose Befestigung.
Alle Bolzen und Schraubverbindungen
auf Festigkeit prüfen.
Loser Tastereinsatz.
Befestigen.
Schlechte elektrische Verbindungen.
Anschlüsse überprüfen.
Starke Maschinenvibrationen.
Antastdruck erhöhen.
SPORADISCHE MESSFEHLER
Kabelabschirmung gebrochen.
Ersetzen.
Schlecht eingestellte Spannungsversorgung.
Richtig einstellen.
Starke Maschinenvibrationen.
Beheben der Maschinenvibrationen
oder Antastdruck erhöhen.
SCHLECHTE ELEKTRISCHE VERBINDUNG
Der Messtaster ist bereit, wenn der Tastereinsatz ausgerichtet ist,
der Stromkreis geschlossen ist, und die LED leuchtet.
Antastdruck zu gering.
Antastdruck richtig einstellen.
Innere Dichtung gerissen oder beschädigt.
An Ihre Niederlassung senden.
WENN DER MESSTASTER ODER DAS INTERFACE IMMER NOCH NICHT
RICHTIG FUNKTIONIERT, SENDEN SIE DAS DEFEKTE TEIL ZUR REPARATUR
AN IHRE NIEDERLASSUNG.
3-19
3-20
ANHANG 1
INDUKTIVE SIGNALÜBERTRAGUNGSMODULE - BEARBEITUNGSZENTRUM
Induktive Übertragungssysteme sind im Datenblatt H-2000-2140 beschrieben
IMP Installation ist im Installationshandbuch H-2000-4037 beschrieben
IMM Installation ist im Installationshandbuch H-2000-4039 beschrieben
Messtasteradapter sind im Datenblatt H-2000-2120 beschrieben
SIGNALÜBERTRAGUNGSMODULE
Induktives Messtastermodul (IMP)
Induktives Maschinenmodul (IMM)
Induktive Signalübertragungsmodule leiten den Strom und die
Messtastersignale über einen
Luftspalt zwischen IMP und IMM
weiter. Dies ermöglicht es, das
Messtastersystem wie ein
Werkzeug einfach zwischen der
Maschinenspindel und dem
Werkzeugmagazin zu wechseln.
CNCMaschinensteuerung
Interface
MASCHINENSPINDEL
Übertragungskabel
IMM
Luftspalt
0,1 mm - 2,1 mm
Modulexzentrizität
0,0 mm - 2,0 mm
Werkzeugaufnahme
Module werden immer paarweise
installiert und müssen in einem
bestimmten Abstand (Luftspalt) und
den Exzentrizitätbegrenzungen
angebracht werden.
IMP
Adapter
MA3-3
Messtaster
Exzentrizität
3-21
ANHANG 2
INDUKTIVE SIGNALÜBERTRAGUNGSMODULE - DREHMASCHINE
Induktive Übertragungssysteme sind im Datenblatt H-2000-2140 beschrieben
Messtasterhalterungen und Sockel sind im Datenblatt H-2000-2120 beschrieben
IMP Installation ist im IMP Installationshandbuch H-2000-4037 beschrieben
IMM Installation ist im IMM Installationshandbuch H-2000-4039 beschrieben
Kontaktmodul Tasterseitig (CMP)
Kontaktmodul Maschinenseitig
(CMM)
Sockel
FS1, FS2
oder FS3
REVOLVERKOPF
Blau
Weiß
Die federgelagerten Pins des CMP
drücken gegen das CMM, um den
Strom und die Messtastersignale
zwischen den Modulen zu übertragen.
IMP
Induktives Messtastermodul (IMP)
Induktives Maschinenmodul (IMM)
Induktive Signalübertragungsmodule
leiten den Strom und die Messtastersignale über einen Luftspalt zwischen
IMP und IMM weiter. Dies ermöglicht
es, das Messtastersystem wie ein
Werkzeug in der Drehmaschine zu
behandeln.
Grün
Rosa
Interface
Halterung
Blau Weiß
CMP CMM
IMP
IMM
Blau
Grün
Module werden immer paarweise
installiert und müssen in einem
Sockel
bestimmten Abstand (Luftspalt) und den FS1 oder FS2
Exzentrizitätbegrenzungen angebracht
werden.
Übertragungskabel
Grün
Rosa
CMP - CMM Module
Abstand
0,0 mm-0,2 mm
Exzentrizität
0,0 mm-1,0 mm
Exzentrizität
CNCMachinensteuerung
IMP - IMM
Module
Luftspalt
0,1 mm-2,1 mm
Exzentrizität
0,0 mm-2,0 mm
3-22
ANHANG 3
LP2 KABELÜBERTRAGUNGSSYSTEM - BEARBEITUNGSZENTRUM
Das LP2 Kabelübertragungssystem ist im Datenblatt H-2000-2091 beschrieben
465 entlastet 1290 gezogen
Kabelstecker Kabelfarbe
Pin Nr.
1
2
3
Interface MI 5, MI 8
oder MI 8-4
Die Kabelanschlüsse
und das Verbindungsdiagramm zur
Anwendersicherheit
wird in dem jeweils
mitgeliefertem
Handbuch
beschrieben.
Blau
Grün
Abschirmung
Kabel Bestell-Nr. A-1016-6451
Der Messtaster wird manuell
in die Maschinenspindel
eingesetzt. Das Kabel wird in
die Buchse am MA2
Messtasterhalter gesteckt.
MA2 Messtasterhalterung
Bestell-Nr. A-2063-7868
11
Klemmzone
25
Anzugsbolzen
(nicht im
Lieferumfang
Werkzeugaufnahme
von
Renishaw)
Ø50
LP2 Messtaster
Ø25
Typischer Tastereinsatz
Ø6 x 50 mm lang
40,8
150
Abmessungen in mm
50
10
60
Aufnahmeadapter - optional
Bestell-Nr. M-2063-7865
Ø 20,00
19,96
Zur Befestigung des MA2
an einer kundenspezifischen
20 mm Werkzeugaufnahme
3-23
LP2 KOMPONENTEN BEI DER KABELÜBERTRAGUNG
Werkzeugaufnahmen von Renishaw
Renishaw liefert eine große Anzahl von
Werkzeugaufnahmen, entsprechend
DIN 69871, ANSI B5.50-1985 (CAT) und
BT Anforderungen.
MA2 Messtasterhalter
Werkzeugaufnahmen für MP7 und MP9
Messtaster sind mit der MA2 Messtasterhalterung ebenso einzusetzen.
LP2 Messtaster
Anzugsbolzen
(nicht im Lieferumfang
von Renishaw)
LP2 Messtaster
ALTERNATIV
MA2 Messtasterhalter
Aufnahmeadapter - optional
20 mm Werkzeugaufnahme
(nicht im Lieferumfang
von Renishaw)
3-24
ANHANG 4
MI 5 INTERFACE
Das MI 5 ist im Handbuch
H-2000-5014 beschrieben
Das MI 5 Interface kann bei induktiver und/oder
Kabelübertragungssystemen eingesetzt werden.
Der Systemstatus wird aktuell auf den an der
Frontplatte angebrachten LEDs angezeigt. Außerdem
sind Ausgänge vom MI 5 Interface zur
Maschinensteuerung verfügbar.
Frontansicht
ANHANG 5
MI 8 INTERFACE
Das MI 8 ist im Handbuch
H-2000-5015 beschrieben
Das MI 8 Interface wird bei Kabelübertragungssystemen eingesetzt. Der Systemstatus wird
aktuell auf den an der Frontplatte angebrachten
LEDs angezeigt. Außerdem sind Ausgänge vom
MI 8 Interface zur Maschinensteuerung verfügbar.
Frontansicht
Messtasterstatus LED
Leuchtet auf, wenn der
Messtaster betriebsbereit ist
oder wenn das Interface
gesperrt ist.
LED erlischt, wenn der
Messtaster ausgelenkt ist
oder keine Spannungsversorgung vorhanden ist.
Akustischer
Signalgeber
Bei Auslenkung des
Tastereinsatzes oder
bei der Rückkehr in
die Ruhelage wird ein
Ton generiert.
INTERFACE
Das Interface konvertiert
Messtastersignale in eine von der
CNC-Steuerung lesbaren Form.
Messtasterstatus LED
Schalter SW1
Leuchtet auf, wenn der
Messtaster betriebsbereit
ist oder wenn das
Interface gesperrt ist.
Ausgang N/C
(Normally closed)
Ausgang N/O
(Normally open)
LED erlischt, wenn der
Messtaster ausgelenkt ist
oder keine
Spannungsversorgung
vorhanden ist.
ANHANG 6
MI 8-4 INTERFACE
Das MI 8-4 ist im Handbuch
H-2000-5008 beschrieben
Das MI 8-4 Interface dient zur Aufbereitung der Signale
von einem festverdrahteten Messtaster zu einem Eingang
der CNC-Maschinensteuerung. Das MI 8-4 kann auch an
die Messeingänge (XAE, ZAW) von Fanuc-Steuerungen
über eine Vier-Drahtleitung angeschlossen werden.
ANHANG 7
PSU3 SPANNUNGSVERSORGUNG (Netzteil)
Das PSU3 ist im Handbuch
H-2000-5057 beschrieben
Das PSU3 Netzteil wird benötigt, falls keine
+24 V Versorgung von der CNC-Maschinensteuerung zum Betrieb des Interface
vorhanden ist.
Frontansicht
Frontansicht
Power LED
Wenn die LED grün
aufleuchtet, ist die
Spannungsversorgung
eingeschaltet.
Rückansicht
Zweifarbige Status-LED
Leuchtet grün, wenn der
Messtaster in Ruhestellung ist
oder das Interface gesperrt ist.
Leuchtet rot, wenn der
Messtaster ausgelenkt ist. LED
erlischt bei Ausschalten der
Spannungsversorgung.
Schalter SW1
Ausgang High
oder
Ausgang Low
Diagnose LEDs
Zeigt Richtung der
Maschinenbewegung
Hauptschalter
Ein/Aus
3-25
3-26
ANHANG 8
ADAPTER UND VERLÄNGERUNGEN
Adapter und Verlängerungen sind im Datenblatt H-2000-2120 beschrieben.
IMP-Gehäuse sind im Datenblatt H-2000-2140 beschrieben
ADAPTER ermöglichen es, in Kombination mit dem LP2
Messtaster, die Renishaw Messtaster MP1 und MP3 auf
Bearbeitungszentren zu ersetzen.
VERLÄNGERUNGEN erlauben einen
erweiterten Messzugang in die Werkstücke.
LP2 + MA1 Adapter ersetzen den MP1-S Messtaster
LP2 + MA1-R Adapter ersetzen den MP1-R Messtaster
LP2 + MA3-3 Adapter ersetzen den MP3 Messtaster
LPE Verlängerungen mit dem selben M16Gewinde wie der LP2 Messtaster werden in
Bearbeitungs- und Drehzentren eingesetzt.
MEH Verlängerungen für Bearbeitungszentren.
MA1-R Adapter Ø60
MA1 Adapter Ø60
Abmessungen in mm
Kugel
Ø8
10
30
3
IMPGehäuseanbau
3
MEH3-1 oder
MEH3-2
Verlängerung
Ø82
40
MA3-3
Adapter
LPE
Verlängerung
Ø25
40,8
LP2
Messtaster Tastereinsatz
40,8
Werkzeugaufnahme
50
MEH3-1 150
MEH3-2 300
3
LPE1 50
LPE2 100
LPE3 150
TEILE-LISTE - Bitte bei Bestellung die Bestell-Nr. angeben
Typ
Bestell-Nr.
Beschreibung
LP2
LP2H
MA2 Halter
Adapter
Kabel
Service Kit
A-2063-6098
A-2064-0002
A-2063-7868
M-2063-7865
A-1016-6451
A-2063-7542
LP2 und LP2H
LP2 Messtaster mit zwei C-Spannschlüsseln und TK1 Werkzeugsatz.
LP2H Messtaster mit zwei C-Spannschlüsseln und TK1 Werkzeugsatz.
MA2 Messtasterhalter mit Schrauben.
Aufnahmeadapter für MA2 Messtasterhalter mit Schrauben.
Kabel für MA2 Messtasterhalter.
LP2 Service Kit mit: Frontring, Metalldichtung, Feder und O-Ringe.
LP2 DD
A-2063-8020
LP2H DD
A-2064-0032
Schutzschild
Dichtungskit
Umrüstkit
M-2063-8003
A-2063-8030
A-2063-8023
Tastereinsatz
PS3-1C
PS2-41
Sollbruchstück
Sollbruchstück
Sollbruchstück
TK1
C-Spanner
—
A-5000-3709
A-5000-6403
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
A-2053-7531
A-2063-7587
Software
—
LP2DD und LP2H DD
LP2 DD Messtaster mit zwei C-Spannschlüsseln und Werkzeugsatz für
Messtasterkopf.
LP2H DD Messtaster mit zwei C-Spannschlüsseln und Werkzeugsatz für
Messtasterkopf.
Schutzschild, Ø28 mm, schützt den Messtaster vor heißen Spänen.
Äußere Dichtung und O-Ring Austauschsatz.
Das Kit wandelt LP2 und LP2H Messtaster in den DD Standard um, beinhaltet:
Frontring, äußere Dichtung, O-Ring, zwei C-Spannschlüssel.
ZUBEHÖR
Komplettangebot siehe Broschüre Tastereinsätze H-1000-3202.
Tastereinsatz Keramik 50 mm lang mit Ø6 mm Kugel.
Würfelförmiger Tastereinsatz.
Tastereinsatzadapter mit Sollbruchstelle für gerade Tasterereinsätze.
Schraube mit Sollbruchstelle für gekrümmte Tasterereinsätze.
Schraube mit Sollbruchstelle für Drehadapter.
Werkzeugsatz für Messtasterkopf.
C-Spannschlüssel.
SOFTWARE
Für Werkstück- und Werkzeugmessung – siehe Datenblatt H-2000-2288 und
H-2000-2299.
3-27
Guida d’installazione e d’uso
Sonde LP2 - LP2H - LP2DD - LP2H DD
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Macchine a CN
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L’uso delle macchine utensili a CN è ristretto al
personale specializzato e in osservanza delle istruzioni
del fabbricante.
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non implica libertà dai diritti di brevetto di Renishaw plc.
Limitazione di responsabilità
È stato fatto tutto il possibile per assicurare che il
contenuto di questo documento sia privo di inesattezze e
omissioni. In ogni caso, Renishaw non garantisce in
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notifica.
Garanzia
Apparecchiature che necessitino interventi durante il
periodo di garanzia, devono essere inviate al Vostro
fornitore. La garanzia non sarà considerata valida
qualora l’apparecchiatura Renishaw sia stata maltrattata,
o sia stata riparata o regolata da persone non
autorizzate.
Modifiche alle apparecchiature
La Renishaw si riserva il diritto di apportare modifiche
alle apparecchiature senza preavviso.
Cura del sistema
L’apparecchio è uno strumento di precisione e deve
essere trattato con la massima attenzione.
Classificazione IP
IPX7.
Temperatura
Il campo della temperatura di stoccaggio della sonda
LP2 è specificato tra –10 °C e 70 °C. Il campo della
temperatura di esercizio specificato è compreso da 0 °C
a 60 °C.
Marchi
RENISHAW® e il simbolo della sonda utilizzato nel logo
RENISHAW sono marchi registrati di Renishaw plc nel
Regno Unito e in altri paesi.
apply innovation è un marchio di Renishaw plc.
Tutti gli altri nomi dei marchi e dei prodotti utilizzati in
questo documento sono marchi commerciali, marchi di
assistenza o marchi di fabbrica registrati dei rispettivi
proprietari.
Norme di brevetto
Le caratteristiche dei prodotti Renishaw sono soggette a
uno o più dei seguenti brevetti e domande di brevetto:
Codice Renishaw:
H-2000-5021-05-K
Pubblicato:
06.05
EP 0283486
EP 0390342
JP 2653806
JP 2945709
US 4899094
US 5,040,931
4-1
Indice
INSTALLAZIONE
VALORI DI COPPIA ....................................... 4-17
Tipico sistema a sonda LP2 .............................. 4-2
RICERCA GUASTI ......................................... 4-18
Versioni della sonda LP2 .................................. 4-6
APPENDICE 1 Trasmissione a induttanza
(centri di lavorazione) ........... 4-20
Specifiche della sonda LP2 ............................... 4-7
Regolazione della pressione della molla
dello stilo ........................................................... 4-8
APPENDICE 2 Trasmissione a induttanza
(torni) .................................... 4-21
APPENDICE 3 Trasmissione cablata ........... 4-22
Configurazioni dello stilo ................................... 4-9
APPENDICE 4 Interfaccia MI 5 .................... 4-24
Regolazione della centratura dello stilo .......... 4-10
APPENDICE 5 Interfaccia MI 8 .................... 4-24
FUNZIONAMENTO
APPENDICE 6 Interfaccia MI 8-4 ................. 4-25
Movimenti della sonda .................................... 4-12
APPENDICE 7 Alimentatore PSU3 ............... 4-25
Requisiti di software ........................................ 4-13
Ciclo tipico ....................................................... 4-14
APPENDICE 8 Attacco IMP, adattatori e
prolunghe ............................. 4-26
MANUTENZIONE ........................................... 4-16
ELENCO COMPONENTI ................................ 4-27
Controllo del diaframma .................................. 4-16
4-2
DISPOSIZIONI TIPICHE DELLA SONDA LP2
IMPOSTAZIONE E CONTROLLO
PER CENTRO DI LAVORAZIONE
3
2
Trasmissione a induttanza
10
1. Pezzo in lavorazione
9
IMM
2. Mandrino macchina
Traferro
Vedi Pag. 4-20
3. Codolo
4. Sonda LP2
PSU3
5. Stilo a sfera o a disco
7. Adattatore MA3-3
14
8
IMP
7
8. Attacco/modulo sonda a
induttanza (IMP)
11
9. Modulo macchina a induttanza
(IMM)
MI 5
4
10. Cavo
Controllo
macchina
a CN
11. Interfaccia MI 5
5
13. Controllo macchina a CN
13
14. Alimentatore PSU3 (opzionale)
MI 5, MI 8 o MI 8-4
CALIBRAZIONE DELL’UTENSILE
6
12
1
Trasmissione cablata
4. Sonda LP2
6. Stilo a punta quadra
4
10. Cavo
PSU3
12. Interfaccia MI 5, MI 8 o MI 8-4
14
13. Controllo macchina a CN
14. Alimentatore PSU3 (opzionale)
15. Bussola per sonda LP2
15
10
4-3
DISPOSIZIONI TIPICHE DELLA SONDA LP2
IMPOSTAZIONE E CONTROLLO
PER CENTRO DI LAVORAZIONE
3
2
Trasmissione cablata
1. Pezzo in lavorazione
2. Mandrino macchina
3. Codolo
4. Attacco codolo
5. Sonda LP2
6. Stilo a sfera o a disco
8
4
7. Portasonda MA2
8. Cavo a spirale
7
Collegamento
manuale
Vedi Pag. 4-22
9. Interfaccia MI 5, MI 8 o MI 8-4
10. Cavo
5
11. Controllo macchina a CN
Dispositivo
anti-rotazione
del mandrino
(opzionale)
12. Alimentatore PSU3 (opzionale)
SICUREZZA
É vietato far ruotare la sonda
quando il cavo a spirale è in
posizione, onde evitare il rischio che
il cavo possa ferire gli astanti o
rimanere intrappolato.
Per le informazioni riguardanti il
circuito di sicurezza
dell’interfaccia, consultare le
relative guide :
Guida all’uso MI 5 : H-2000-5014
Guida all’uso MI 8 : H-2000-5015
Guida all’uso MI 8-4 : H-2000-5008
6
11
Controllo
macchina a CN
1
MI 5, MI 8 o MI 8-4
10
9
12
PSU3
4-4
DISPOSIZIONI TIPICHE DELLA SONDA LP2
IMPOSTAZIONE E
CONTROLLO DA TORNIO
2
3
4
5
Trasmissione a induttanza
10
IMP
1. Pezzo in lavorazione
2. Torretta del tornio
6
3. Stilo a sfera o a disco
4. Sonda LP2
8
9
10
CMP CMM IMP
1
5. Prolunga LPE
11
IMM
7
6. Attacco per LP2 o per
prolunga
6
7. Portasonda
8. Modulo di sonda a contatto
(CMP)
4
Traferro
Vedi Pag. 4-21
9. Modulo macchina a contatto
(CMM)
11. Modulo macchina a
induttanza (IMM)
12
3
10. Modulo sonda a induttanza
(IMP)
15
13
12. Cavo
13. Interfaccia MI 5
14. Controllo macchina a CN
15. Alimentatore PSU3
(opzionale)
PSU3
MI 5
Controllo
macchina
a CN
14
4-5
DISPOSIZIONI TIPICHE DELLA SONDA LP2
CALIBRAZIONE UTENSILE DA
TORNIO
Transmissione cablata
1
1. Pezzo in lavorazione
2. Torretta del tornio
4. Stilo a punta quadra
3
3
5. Bussola per LP2
5
6. Braccio a spostamento (HPA)
7. Modulo di adattamento del
segnale, all’interno del braccio a
spostamento manuale
5
Alternativa
7
6
8. Cavo
10
9. Convertitore SSR (opzionale) –
vedi guida all'uso H-2000-5011
10. Braccio a spostamento
automatico
2
4
4
3. Sonda LP2
8
Alternativa
11. Interfaccia MI 5, MI 8 o MI 8-4
11
12. Controllo macchina a CN
11
13
13. Alimentatore PSU3 (opzionale)
PSU3
8
MI 5, MI 8
o MI 8-4
9
Controllo
macchina
a CN
12
4-6
VERSIONI DELLA SONDA LP2
La sonda LP2 é disponibile in quattro versioni,
ognuna delle quali appositamente studiata per
diverse applicazioni.
LP2
8
LP2
Idonea per le normali operazioni di calibrazione
e di controllo. A protezione del diaframma da
bave roventi e dal liquido refrigerante, è
disposto un otturatore di metallo.
LP2H
Lo stilo è soggetto ad una pressione superiore,
ed è quindi idonea per stili particolarmente
pesanti o per macchine soggette a forti
vibrazioni.
LP2 DD - LP2H DD
La sonda dispone di due diaframmi (DD) ed è
quindi particolarmente indicata per rettificatrici e
per quelle applicazioni in cui il liquido
refrigerante sia carico di scorie. Sulla versione
LP2H DD lo stilo è soggetto ad una pressione
superiore, simile quindi alla versione LP2H.
1
2
3
4
5
6
7
LP2H
✾
LP2 DD
8
55
1. Stilo - filettatura M4
2. Otturatore in metallo
LP2H DD
3. Molla
✾
4. Guarnizione ‘O-ring’ posteriore
5. Diaframma
6. Guarnizione ‘O-ring’ anteriore
7. Filettatura M16
8. Regolatore di pressione dello stilo
9. Deflettore - essenziale sulle versioni LP2
DD ed LP2H DD esposte a bave roventi
9
Regolatore di pressione dello stilo non disponibile
✾
La versione LP2 DD può essere fornita come attrezzatura
originale oppure può essere costruita modificando la
versione LP2 allo standard DD mediante l’aggiunta di un kit.
4-7
SPECIFICHE DELLA SONDA LP2
RIPETIBILITÁ
Per la massima ripetibilità, la montatura
della sonda deve essere quanto più
rigida possibile.
quote in mm
Ø25
M16
LP2 - LP2 DD
σ)
Valore max. di Sigma 2 (2σ
Una ripetibilità di 1,0 µm è valida per
una velocità di controllo alla punta dello
stilo pari a 480 mm/min con uno stilo
della lunghezza di 35 mm.
LP2H - LP2H DD
σ)
Valore max. di Sigma 2 (2σ
Una ripetibilità di 2,0 µm è valida per
una velocità di controllo alla punta dello
stilo pari a 480 mm/min con uno stilo
della lunghezza di 35 mm.
PRESSIONE DI SCATTO DELLO
STILO
40,8
20
Filettatura
M4
LP2 - LP2H
Z
LP2 DD - LP2H DD
LP2 - LP2H
LP2 DD - LP2H DD
Impostata in fabbrica con uno stilo della
lunghezza di 35 mm. La pressione varia
sull’asse X e Y a seconda della
posizione dello stilo sulla sede.
X-Y X-Y
12,5° 12,5°
15° 15°
LIMITI DI SOVRACCORSA DELLO STILO
X-Y
X-Y
Z
Lunghezza
stilo
LP2
LP2H
LP2 DD
LP2H DD
LP2 - LP2 DD
6,5
LP2H - LP2H DD
35
10,5
13,0
LP2H - LP2H DD
5,0
Direzione X-Y 2 N-4 N (200 gf-400 gf)
Direzione Z
30 N (3 000 kgf)
50
13,5
17,0
100
23,0
28,5
LP2 - LP2 DD
Direzione X-Y 0,5 N-0,9 N (50 gf-90 gf)
Direzione Z
5,85 N (585 gf)
LP2 DD - LP2H DD
con deflettore
anti scorie
4,75
4-8
REGOLAZIONE DELLA PRESSIONE DELLA MOLLA DELLO STILO - PRESSIONE DI CONTROLLO
I modelli LP2 e LP2 DD sono regolabili
I modelli LP2H e LP2H DD non sono regolabili
La pressione di scatto dello stilo dipende dalla
regolazione di pressione della molla interna,
impostata dalla Renishaw. Eventuali tarature
dovranno essere effettuate da parte dell’utente solo
in casi eccezionali, quali in presenza di vibrazioni di
macchina eccessive che potrebbero falsare l’esito
del controllo, oppure quando la pressione non fosse
sufficiente a sostenere il peso dello stilo stesso.
Più bassa è la pressione e più elevata sarà la
sensibilità. Per abbassare la pressione, ruotare la
chiave a brugola da 1,5 mm in senso anti orario
quanto richiesto - arriverà poi a fine corsa.
Per aumentare la pressione, ruotare la chiave in
senso orario, ma fare attenzione a non estrarre dal
filetto la vite di regolazione. Se ciò dovesse
accadere, scaricare completamente la pressione
dallo stilo e ruotare la chiave in senso anti orario ed
inserire la vite nel filetto.
In caso di difficoltà, la sonda dovrà essere resa al
fornitore che provvederà alla riparazione.
LA REGOLAZIONE DI PRESSIONE DELLA MOLLA
DELLO STILO E L’USO DI UN TIPO DI STILO
DIVERSO DA QUELLO DI CALIBRAZIONE
POTREBBE FALSARE LA RIPETIBILITÀ DELLA
SONDA RISPETTO AI VALORI RIPORTATI SUL
CERTIFICATO DI CALIBRAZIONE.
1,5 mm AF
4-9
CONFIGURAZIONE DELLO STILO
Gli stili sono di costruzione modulare e possono quindi essere configurati adattandoli
ai requisiti dell’applicazione.
Per proteggere la sonda dal rischio di danni dovuti a sovraccorsa, si consiglia
di montare un’estensione con punto debole di rottura.
Per i dettagli completi degli stili, consultare la guida Renishaw, opuscolo N. H-1000-3200.
Stilo per
digitizzazione
LP2
Estensione con punto
debole di rottura
4-10
REGOLAZIONE DI CENTRATURA DELLO STILO CON PORTASONDE E BUSSOLE
REGOLAZIONE DI CENTRATURA DELLO STILO
La posizione dello stilo viene determinata
usando un calibro speciale o un comparatore a
orologino.
TORNIO - Controllo
Per ottenere la massima precisione quando si
controlla il diametro, lo stilo dovrà essere
regolato esattamente alla stessa altezza del
mandrino. Per ottimizzare la programmazione,
la posizione della punta dello stilo dovrà
corrispondere alla posizione nominale della
punta dell’utensile.
1
Adattatore a 90° MA4
360°
2
4°
4° Portasonda FS3
4°
1. Adattatore a 90° MA4
Consente la regolazione su 360°.
2. Portasonda regolabile FS3
Ruota su due sfere Ø 6 mm e la regolazione
di precisione su ± 4° è ottenuta intervenendo
su due viti opposte.
3. Portasonda quadro
La regolazione di precisione su ± 4° è
ottenuta intervenendo su due viti opposte.
CENTRI DI LAVORAZIONE - Controllo
4. Per l’allineamento sugli assi X e Y, la base
della sonda ruota su una sfera disposta
sull’adattatore MA1.
TORNI E CENTRI DI LAVORAZIONE
Adattatore
5. Calibrazione dell’utensile
MA1
La punta quadra dello stilo dovrà essere
allineata perfettamente agli assi X e Y (centri
di lavorazione) ed all’asse X (torni). La
regolazione approssimata viene effettuata
intervenendo sulla punta dello stilo. La
regolazione di precisione su ± 4° viene
effettuata usando la bussola opzionale FS1.
Prolunga
4°
Portasonda
quadro
3
5
Regolazione
approssimata
IMP
4
Bussola
FS1
4° 4°
Regolazione
di precisione
REGOLAZIONE DI CENTRATURA DELLO STILO CON INNESTO SPECIALE O CON CODOLO
1. Solo per l’innesto speciale - montare
l’innesto sul codolo e serrare le viti di
bloccaggio sul codolo.
2. Innestare il portasonda MA2 sul codolo o
sullo speciale innesto. Serrare a fondo le
due viti di bloccaggio e poi allentare di
mezzo giro.
3. Le due viti di bloccaggio MA2 devono
essere al centro della fessura.
4. Inserire ma non serrare le quattro viti di
regolazione della centratura.
5. Montare il complessivo sul mandrino
macchina.
6. Posizionare il comparatore sullo stilo. La
pressione della punta del comparatore non
deve flettere lo stilo.
7. Collegare il cavo a spirale tra il portasonda
MA2 e l’interfaccia. Inserire la corrente,
che servirà a rilevare scatti accidentali
sello stilo in fase di regolazione.
8. Mettere il mandrino della macchina in folle
o selezionare un rapporto alto che
permetta di farlo ruotare a mano. Far
ruotare il mandrino tenendo d’occhio
l’orologino del comparatore. Regolare una
delle quattro viti di regolazione alla volta.
Effettuata la regolazione, allentare la vite
dall’albero centrale e ripetere l’operazione
sino ad ottenere la centratura dello stilo. A
questo punto, serrare a fondo le due viti di
fissaggio MA2 e le quattro viti di
centratura.
Codolo con innesto speciale
_ vedi Pag. 4-22
Portasonda
MA2
LP2
Viti di bloccaggio
del codolo
Codolo
Vite di
Innesto speciale
bloccaggio
- opzionale
MA2
Quattro viti
Comparatore
di centratura
a orologino
Codolo
semplice
Codolo
Viti e rondelle di bloccaggio del portasonda MA2.
Notare la posizione della rondella a disco entro la
rondella cava.
4-11
4-12
MOVIMENTI DELLA SONDA
Scatto della sonda
Quando la sonda è in modalità operativa e lo
stilo viene a contatto con una superficie, viene
generato un impulso di scatto. Il punto di
contatto della sonda viene registrato dal
controllo macchina che arresta la macchina
stessa.
Per effettuare il controllo a sonda è preferibile
selezionare una velocità sostenuta, che deve
comunque essere tale da consentire l’arresto
della macchina entro i valori di sovraccorsa
dello stilo e la capacità di misurazione della
macchina. Si consiglia di attenersi ai dati
raccomandati dalla casa produttrice.
A verifica dell’emissione dell’impulso di scatto,
si consiglia di portare la sonda a contatto con
il pezzo in lavorazione ad un punto oltre il
piano previsto, ma che sia compreso entro i
valori di sovraccorsa dello stilo.
Z
X-Y
X-Y
Limiti di sovraccorsa dello stilo (Vedi Pag. 4-7)
Nella sequenza a contatto duplice, con il primo
movimento la sonda trova rapidamente il piano. La
sonda quindi si riporta al di fuori del piano e compie il
secondo movimento ad una velocità inferiore, il che
consente di registrare la posizione del piano con una
definizione superiore.
Una volta ottenuto il contatto sul piano,
retrocedere e allontanare lo stilo dal piano.
Contatto unico e duplice
Nei casi in cui la sequenza operativa della
sonda sia a contatto unico, effettuato il
movimento di controllo la sonda potrà rientrare
al punto di partenza.
Il metodo del contatto duplice è preferibile con
alcuni tipi di unità di comando inquanto a
velocità superiori si potrebbero avere risultati
di scarsa ripetibilità.
Punto di partenza
1
2
MOVIMENTI DELLA SONDA
REQUISITI DI SOFTWARE
Ritardo di trasmissione
SOFTWARE PER TORNI E CENTRI DI LAVORAZIONE
La velocità di controllo non è delimitata dai
ritardi di trasmissione del sistema che ha una
ripetibilità inferiore a 2 µs. I ritardi sono
costanti per ogni orientamento di rilievo.
Le seguenti funzioni sono a disposizione purchè il
I ritardi vengono annullati automaticamente e
sono trascurabili purchè a ogni movimento di
controllo lo spostamento dall’asse di
riferimento sia effettuato nello stesso
orientamento ed alla stessa velocità.
• Scatto del segnale di allarme in presenza di rottura di un
utensile o segnalare l’intervento correttivo richiesto.
Calibrazione del sistema
La calibrazione del sistema dovrà essere
effettuata nelle seguenti circostanze a una
velocità di rilevamento costante nella
direzione di rilevamento al fine di compensare
automaticamente eventuali errori:
1. Prima dell’impiego del sistema.
2. Quando si cambia lo stilo.
3. Se lo stilo è piegato.
4. Per compensare l’espansione termica della
macchina.
5. In presenza di scarsa ripetibilità di
posizionamento del codolo sul mandrino
macchina.
Sequenze e caratteristiche di controllo
sono legate al software di cui dispone la
macchina.
Il software per le sequenze di controllo è
fornito dalla Renishaw.
4-13
• Sequenze di calibrazione di semplice uso.
• Aggiornamento dell’offset dell’utensile.
• Aggiornamento del sistema di coordinate della
lavorazione in corso per ottenere il corretto
• Trasmissione delle quote rilevate ed aggiornamento degli
offset per effettuare automaticamente la compensazione
dell’offset dell’utensile.
• Stampa dati in un elaborato di controllo usando una
stampante esterna.
• Impostazione delle tolleranze ammesse.
Verifica del software
1 Controllare che il software contenga il programma di
calibrazione che serve a compensare gli errori di
centratura dello stilo. In caso contrario la centratura dello
stilo dovrà essere effettuata meccanicamente.
Nota - Applicazione per centri di lavorazione:
Nei casi in cui lo stilo è disposto fuori dal centro del
mandrino, la ripetibilità di posizionamento
dell’orientamento del mandrino è molto importante al
fine di evitare errori di controllo.
2 Controllare che il software sia in grado di compensare le
caratteristiche di scatto della sonda nelle varie direzioni.
3 Controllare che il software sia in grado di correggere
automaticamente il sistema di coordinate del
programma secondo le caratteristiche del pezzo in
lavorazione ai fini dell’impostazione del lavoro.
4-14
SOFTWARE PER CENTRI DI LAVORAZIONE
SOFTWARE PER CENTRI DI TORNITURA
Sequenze programmate di semplice uso
per le caratteristiche base:
Sequenze programmate di semplice uso
per le caratteristiche base:
PRESET DELL’UTENSILE
Impostazione della
lunghezza dell’utensile
(in rotazione e fermo)
CALIBRAZIONE
Impostazione del
diametro (in rotazione)
Offset sonda XY
calibrazione
X
Z+
Raggio sfera dello
stilo calibrazione
Controllo rottura utensile
CALIBRAZIONE/
CONTROLLO
Raggio a punto unico
calibrazione/rilievo
Diametro su due punti
calibrazione/rilievo
Piano Z
posizione di riferimento/
calibrazione/rilievo
Lunghezza
sonda
calibrazione
Pezzo di riferimento
DISPOSITIVO DI
PROTEZIONE
ANTIURTO
PRESET DELL’UTENSILE
CONTROLLO
Nervatura/
scanalatura rilievo
Impostazione della
lunghezza dell’utensile
(in rotazione e fermo)
Impostazione del
diametro (in rotazione)
Stampa del controllo vedi pagina a fronte
Controllo rottura utensile
4-15
SOFTWARE PER CENTRI DI LAVORAZIONE
Caratteristiche base (continua):
Sequenze programmate di semplice uso per altre caratteristiche:
CONTROLLO
Misura foro e sporgenza
CONTROLLO
Misura foro e sporgenza
(su tre punti)
Misura foro e sporgenza
su diametro primitivo
Misura spallamento e tasca
Misura spallamento e tasca ad
angolo
Misura sul 4° asse
Rilievo angolo interno ed esterno
Misura da punto a punto
Misura piano angolato
Sovrametallo
Posizione XYZ
su piano unico
Stampa del rapporto di controllo
COMPONENTE n. 1
N. OFFSET QUOTA TOLLERANZA DEVIAZIONE DA OSSERVAZIONI
NOMINALE
QUOTA NOM.
99
97
1.5000
200.0000
.1000
.1000
.0105
.2054
FUORI TOLLERANZ
4-16
MANUTENZIONE
La sonda è progettata per l’uso nell’ambiente
della macchina utensile. Evitare l’accumulo di
bave di lavorazione attorno al corpo della sonda e
l’ingresso di liquidi all’interno della sonda stessa.
Le superfici di contatto devono essere mantenute
pulite e gli spazi liberi senza accumulo di scorie.
Esaminare regolarmente la guarnizione O-ring
posteriore della sonda, come pure che i cavi e gli
attacchi siano intatti e non eccessivamente lenti.
PULIZIA DELLA GUARNIZIONE ANTERIORE
LP2 - LP2H
Controllare che nella cavità sottostante
l’otturatore metallico non vi sia un accumulo di
scorie.
LP2 DD - LP2H DD
Controllare che nella cavità sottostante il
diaframma esterno non vi sia un accumulo di
scorie (sono disponibili i kit di ricambio).
LP2 DD - LP2H DD
LP2 - LP2H
Stilo
Vite a rottura
obbligata
Stilo
Chiave a
gancio
Deflettore
di bave
Tappo
(circa 4 Nm)
Otturatore
metallico
Tappo (serrare
appena a
mano)
Molla
Diaframma
esterno
Guarnizione
O-ring
anteriore
LP2 - LP2H - LP2 DD - LP2H DD
Una volta al mese, togliere il coperchio dello stilo
(la speciale chiave a gancio è fornita per facilitare
l’operazione di asporto) e lavare con un getto di
liquido refrigerante a bassa pressione. Evitare
l’uso di utensili aguzzi o di una sostanza
sgrassante. A seconda delle condizioni d’uso,
l’intervallo di questo intervento potrà essere
ridotto oppure esteso.In presenza di danni al
diaframma interno, l’apparecchio dovrà essere
reso al fornitore per la riparazione.
Assemblaggio dei componenti
La sonda NON DEVE essere usata senza tappo.
Controllare che la sonda sia ben fissa.
Lavare
Diaframma
interno
Guarnizione
O-ring
posteriore
4-17
VALORI DI COPPIA DELLE VITI (Nm)
STILI
Chiave a gancio
❃
BUSSOLE
❃
Filetti M16
Normale
10 Nm - 12 Nm
Massimo
20 Nm
■
❃
2 Nm
Circa 4 Nm
PORTASONDA
SONDA
M4
●
●
●
❃
■
▲
■
▲
2,5 Nm
■
1,1 Nm
2,5 Nm
●
▲
■
● ▲ ■
M-5000-7582
M-5000-7587
M-5000-7588
1,20 Nm - 1,3 Nm
4-18
RICERCA GUASTI
MANCATO FUNZIONAMENTO
Erroneo allineamento dei moduli di
trasmissione.
Correggere allineamento.
Moduli di trasmissione guasti.
Rendere al fornitore per la riparazione. Per
controllare IMM, mettere un righello di acciaio
o un disco di metallo sulla superficie anteriore
dell’IMM. Quando si toglie il righello o il disco,
l’avvisatore acustico dovrebbe intervenire. In
caso contrario, l’IMM dovrà essere sostituito.
Traferro di trasmissione a induttanza bloccato
da scorie.
Pulire bene.
Montatura lenta.
Controllare che tutti i bulloni e i raccordi siano
bene stretti.
Il LED dell’interfaccia rimane spento.
Controllare i fusibili.
Collegamento elettrico difettoso.
Controllare le prese.
Rottura della schermatura del cavo.
Sostituire il cavo.
Tensione errata.
Controllare l’alimentazione elettrica.
Sonda difettosa.
Mancanza di continuità sul circuito della sonda.
Pressione molla stilo insufficiente.
Aumentare la pressione della molla dello stilo.
Montatura sonda guasta.
Riparare o cambiare.
SE EFFETTUATI I CONTROLLI L’ANOMALIA PERSISTE,
CONSULTARSI CON IL FORNITORE
RICERCA GUASTI
SCARSA RIPETIBILITÁ
Erroneo allineamento dei moduli di
trasmissione.
Correggere allineamento.
Montatura lenta.
Controllare che tutti i bulloni e i raccordi siano
bene stretti.
Stilo lento.
Serrare.
Collegamento elettrico difettoso.
Controllare le prese.
Vibrazioni macchina eccessive.
Aumentare la pressione della molla.
LETTURA POCO COSTANTE
Rottura della schermatura del cavo.
Sostituire.
Alimentazione elettrica regolata male.
Regolare.
Vibrazioni macchina eccessive.
Eliminare vibrazioni o regolare la pressione della
molla dello stilo.
RIARMO DIFETTOSO
La sonda è armata quando lo stilo è in posizione,
il circuito elettrico è chiuso e il LED dell’interfaccia è acceso.
Pressione molla insufficiente.
Regolare la pressione della molla.
Diaframma interno forato o rotto.
Rendere lo strumento al fornitore per la
riparazione.
SE IL GUASTO DELLA SONDA O DELL’INTERFACCIA PERSISTE,
RENDERE LO STRUMENTO AL FORNITORE PER LA RIPARAZIONE
4-19
4-20
APPENDICE 1
MODULI DI TRASMISSIONE A INDUTTANZA - CENTRI DI LAVORAZIONE
I sistemi di trasmissione a induttanza sono dettagliati sulle schede tecniche H-2000-2140.
L’installazione dell’IMP è trattato sulla guida all’installazione H-2000-4037.
L’installazione dell’IMM è trattato sulla guida all’installazione H-2000-4039.
Per gli adattatori della sonda consultare le schede tecniche H-2000-2120.
Controllo
macchina a CN
Interfaccia
Cavo di collegamento
MANDRINO MACCHINA
IMM
Traferro
0,1 mm - 2,1mm
MODULI DI TRASMISSIONE
Modulo a induttanza per sonda (IMP)
Modulo a induttanza per macchina
(IMM)
Codolo
I moduli di trasmissione a induttanza
trasmettono la corrente e gli impulsi
attraverso un traferro esistente tra l’IMP
e l’IMM. La sonda può quindi essere
trasferita con semplicità dal mandrino
macchina al deposito strumenti o a
qualsiasi altro utensile.
I moduli sono sempre installati in coppia
e devono essere montati entro i limiti di
distanza (traferro) e di eccentricità
specificati.
Eccentricità di modulo
0,0 mm- 2,0 mm
IMP
Adattatore
MA3-3
Sonda
Eccentricità
4-21
APPENDICE 2
MODULI DI TRASMISSIONE A INDUTTANZA - TORNI
I sistemi di trasmissione a induttanza sono dettagliati sulle schede tecniche H-2000-2140.
Per gli adattatori e le bussole della sonda consultare le schede tecniche H-2000-2120.
L’installazione dell’IMP è trattato sulla guida all’installazione H-2000-4037.
L’installazione dell’IMM è trattato sulla guida all’installazione H-2000-4039.
Modulo di contatto sonda (CMP)
Modulo di contatto macchina (CMM)
Bussola
FS1, FS2
o FS3
Le spine precaricate del CMP
esercitano pressione sul CMM
consentendo in tal modo il passaggio
della corrente e degli impulsi tra i due
moduli.
Modulo a induttanza sonda (IMP)
Modulo a induttanza macchina (IMM)
Nei moduli di trasmissione a
induttanza, il passaggio di corrente e di
impulsi viene effettuato attraverso un
traferro tra l’IMP e l’IMM - ciò consente
di posizionare la sonda in qualsiasi
posizione sulla torretta del tornio.
I moduli sono sempre installati in
coppia e devono essere montati entro i
limiti di distanza (traferro) e di
eccentricità specificati.
TORRETTA DEL
TORNIO
Blu
Bianco
IMP
Verde
Portasonda
Controllo
macchina a CN
Rosa
Interfaccia
Blu
Bianco
CMP CMM
IMP
IMM
Blu
Verde
Verde
Rosa
Traferro tra
moduli IMP - IMM
0,1 mm - 2,1 mm
Bussola
FS1 o FS2
Moduli CMP - CMM
Quota di separazione
0,0 mm - 0,2 mm
Quota di eccentricità
0,0 mm - 1,0 mm
Eccentricità
Cavo di
trasmissione
Quota di
eccentricità
0,0 mm - 2,0 mm
4-22
APPENDICE 3
SISTEMA A SONDA LP2 DI CONTROLLO CABLATO - CENTRI DI LAVORAZIONE
Il sistema cablato a sonda LP2 è dettagliato sulla scheda tecnica H-2000-2091
465 A spirale 1290 Svolto
Nr. di pin
su presa
Colore
cavo
1
2
3
Blu
Verde
Schermatura
Complessivo cavo Art. N. A-1016-6451
Montare la sonda a mano
sul mandrino macchina e
quindi inserire il cavo nella
presa del portasonda MA2.
Portasonda MA2
Art. N. A-2063-7868
11
Interfaccia MI5, MI8 o
MI 8-4
Per i collegamenti e lo
schema elettrico
compreso il circuito di
autoeliminazione guasti
(sicurezza operatore)
consultare il manuale
che accompagna
l’interfaccia.
Zona di
bloccaggio
25
Ø50
Sonda LP2
Stilo tipico
Ø6 x 50 mm
40,8
150
quote (mm)
Codolo
Ø25
50
10
60
Perno di
aggancio
(non di
fornitura)
Adattatore di codolo - opzionale
Art N. M-2063-7865
Ø 20,00
19,96
Serve a montare il portasonda
MA2 su codolo portautensile
da 20 mm.
4-23
COMPONENTI DEL SISTEMA A SONDA LP2 CABLATO
Codolo Renishaw
Portasonda MA2
Sonda LP2
É disponibile dalla Renishaw una serie di
codoli conforme ai requisiti degli standard
DIN 69871, ANSI B5.50-1985 (CAT) e BT.
I coni per le sonde MP7 e MP9 sono anche
adatti per l'uso con il porta tastatore MA2.
Perno di aggancio
(non di fornitura)
Sonda LP2
ALTERNATIVA
Portasonda MA2
Adattatore per codolo
- opzionale
Codolo portautensile
da 20 mm
(non di fornitura)
4-24
APPENDICE 4
INTERFACCIA MI 5
Per ulteriori dettagli sull’interfaccia MI 5,
consultare il manuale d’uso H-2000-5014
L’interfaccia MI 5 è idoneo all’uso sia con i sistemi
con trasmissione a induttanza che con quelli a
trasmissione cablata. Lo stato del sistema viene
aggiornato e visualizzato di continuo sul display
diagnostico a LED disposto sul quadro anteriore e
mediante le uscite al controllo macchina a
disposizione.
APPENDICE 5
INTERFACCIA MI 8
Per ulteriori dettagli sull’interfaccia MI 8,
consultare il manuale d’uso H-2000-5015
L’interfaccia MI 8 è idoneo all’uso con i sistemi
con trasmissione cablata. Lo stato del sistema
viene aggiornato e visualizzato di continuo sul
display diagnostico a LED disposto sul quadro
anteriore e mediante le uscite al controllo
macchina a disposizione.
Vista anteriore
Vista anteriore
LED di stato della sonda
Si accende quando la
sonda è ferma o
l’interfaccia è disattivato.
Se il LED è spento,
significa che lo stilo è
in deflessione o che
l’unità è disinserita.
Segnale acustico
Emette un suono
ad ogni
deflessione ed ad
ogni rientro dello
stilo.
INTERFACCIA
L’interfaccia trasforma i segnali
della sonda in impulsi riconoscibili
dal controllo macchina.
LED di stato della sonda
Si accende quando la sonda
è ferma o l’interfaccia è
disattivato.
Se il LED è spento, significa
che lo stilo è in deflessione o
che l’unità è disinserita.
Interruttore SW1
Output N/C
(Normalmente aperto)
Output N/O
(Normalmente chiuso)
APPENDICE 6
INTERFACCIA MI 8-4
Per ulteriori dettagli sull’interfaccia MI 8-4,
consultare il manuale d’uso H-2000-5008
L’interfaccia MI 8-4 è idoneo all’uso con i sistemi con
trasmissione cablata. Viene collegato all’input del
controllo macchina, oppure all’input a 4 cavi Fanuc
‘Controllo Automatico di Lunghezza’ (XAE, ZAE).
APPENDICE 7
ALIMENTATORE PSU3
Per ulteriori dettagli sull’alimentatore PSU3,
consultare il manuale d’uso H-2000-5057
4-25
L'alimentatore PSU3 serve a fornire la
corrente a +24 V all'interfaccia Renishaw
ove non disponibile dal controllo macchina.
Vista anteriore
Vista anteriore
LED di accensione
Quando è acceso verde,
l’alimentazione
elettrica è inserita.
Vista posteriore
LED bicolore di stato
Interruttore SW1
Verde quando la sonda è
ferma o l’interfaccia è disattivato.
Rosso quando lo stilo è in
deflessione.
Quando è spento significa
che l’apparecchio è spento.
Output alto
Output basso
LED diagnostici
Indicano la direzione
di spostamento della
macchina.
Interruttore di rete
On/Off
4-26
APPENDICE 8
ADATTATORI E PROLUNGHE
Per ulteriori dettagli consultare la scheda tecnica H-2000-2120
Per ulteriori dettagli sulla sede IMP consultare la scheda tecnica H-2000-2140
GLI ADATTATORI consentono di sostituire la sonda
LP2 alle sonde Renishaw MP1 e MP3 per
applicazioni sui centri di lavorazione.
LP2 + Adattatore MA1 sostituisce la sonda MP1-S
LP2 + Adattatore MA1-R sostituisce la sonda MP1-R
LP2 + Adattatore MA3-3 sostituisce la sonda MP3
LE PROLUNGHE consentono di accedere nelle cavità
più profonde del pezzo.
Le prolunghe codice MEH sono indicate per
applicazioni su centri di lavorazione.
Le prolunghe codice LPE dotate della stessa filettatura
M16 di cui è dotata la sonda LP2 sono indicate per
applicazioni su centri di lavorazione e sui torni.
quote (mm)
Adattatore MA1 Ø60
Adattatore MA1-R Ø60
Sfera
Ø8
3
Sede IMP
10
30
Prolunga corpo
MEH3-1 o MEH3-2
Ø82
3
Adattatore
MA3-3
40
Barra di
prolunga LPE
Ø25
40,8
Sonda LP2
Stilo
40,8
Codolo
50
MEH3-1 150
MEH3-2 300
3
LPE1 50
LPE2 100
LPE3 150
ELENCO COMPONENTI - All’ordinazione, quotare sempre il Nr. di articolo
Articolo
N. Articolo
Descrizione
LP2 e LP2H
LP2
A-2063-6098
Sonda LP2 con due chiavi a gancio e kit TK1.
LP2H
A-2064-0002
Sonda LP2H con due chiavi a gancio e kit TK1.
Portasonda MA2
A-2063-7868
Portasonda MA2 con viti di fissaggio.
Adattatore
M-2063-7865
Adattatore per portasonda MA2 e viti di fissaggio.
Cavo
A-1016-6451
Cavo per portasonda MA2.
Kit manutenzione
A-2063-7542
Kit per LP2: coperchio, otturatore, molla e guarnizioni O-ring.
LP2 DD
A-2063-8020
Sonda LP2DD con due chiavi a gancio e kit TK1.
LP2H DD
A-2064-0032
Sonda LP2HDD con due chiavi a gancio e kit TK1
Riparo
M-2063-8003
Riparo antitruciolo, Ø28 mm, riparo sonda da truciolo.
Kit diaframma
A-2063-8030
Kit ricambi diaframma esterno e guarnizione O-ring.
Kit conversione
A-2063-8023
Modifica le sonde LP2 e LP2H allo standard DD, comprende: guarnizione,
diaframma esterno, guarnizione O-ring e due chiavi a gancio.
Stilo
—
Consultare elenco su guida H-1000-3200.
PS3-1C
A-5000-3709
Stilo in ceramica con sfera Ø6 mm x 50 mm.
PS2-41
A-5000-6403
Stilo punta quadra per preset.
Protezione
M-5000-7582
Adattore di protezione per stilo diritto.
Protezione
M-5000-7587
Vite con protezione anti urto per stilo in acciaio inclinato.
Protezione
M-5000-7588
Vite con protezione anti urto per adattatore a snodo.
TK1
A-2053-7531
Kit di utensili per testa della sonda.
Chiave a gancio
A-2063-7587
Chiave a gancio.
Software
—
Software per sonda per macchine utensile – vedi scheda tecnica H-2000-2295
LP2DD e LP2H DD
ACCESSORI
SOFTWARE
4-27
Renishaw plc
New Mills, Wotton-under-Edge,
Gloucestershire, GL12 8JR
United Kingdom
T +44 (0)1453 524524
F +44 (0)1453 524901
E uk@renishaw.com
www.renishaw.com
For worldwide contact details,
please visit our main web site at
www.renishaw.com/contact
*H-2000-5021-05*