Miller Electric HWY-210 Owner`s manual

OM-1325
204 902R
2007−02
Processes
MIG (GMAW) Welding
Flux Cored (FCAW) Welding
Description
Arc Welding Power Source
and Wire Feeder
Millermatic 210
R
File: MIG (GMAW)
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From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get
the job done and get it done right. We know you don’t have time to do
it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,
he made sure his products offered long-lasting value and superior
quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller
products had to be more than the best they could be. They had to be the
best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.
We’ve made installation and operation quick
and easy. With Miller you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will
help you figure out what the problem is. The
Miller is the first welding parts list will then help you to decide the
equipment manufacturer in exact part you may need to fix the problem.
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001:2000 Quality Warranty and service information for your
System Standard.
particular model are also provided.
Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor to receive the latest full
line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at
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Mil_Thank 4/05
Working as hard as you do
− every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.
TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . .
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Symbols And Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Welding Power Source And MIG Gun Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Connecting To Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Installing Work Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Connecting An Optional Spool Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Setting Gun Polarity For Wire Type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Installing MIG Wire Spool and Adjusting Hub Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Positioning Jumper Links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Selecting A Location And Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Using Gun/Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Weld Parameter Chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Supplementary Protector CB1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Unit Overload . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Changing Drive Roll and Wire Inlet Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Aligning Drive Rolls and Wire Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Removing Knob From Front Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
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3
4
4
5
5
5
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7
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9
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9
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11
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19
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22
22
22
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24
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TABLE OF CONTENTS
SECTION 8 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Typical MIG Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Typical MIG Process Control Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Holding And Positioning Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Gun Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-6. Poor Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-7. Good Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-8. Troubleshooting − Excessive Spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-9. Troubleshooting − Porosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-10. Troubleshooting − Excessive Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-13. Troubleshooting − Burn-Through . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-15. Troubleshooting − Distortion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-16. Common MIG Shielding Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 9 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WARRANTY
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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _3/05
Y Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.
Y Marks a special safety message.
. Means “Note”; not safety related.
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.
1-2. Arc Welding Hazards
Y The symbols shown below are used throughout this manual to
call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all
Safety Standards.
Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
D
D
D
D
D
D
Y During operation, keep everybody, especially children, away.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.
D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
D When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.
D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
D
D
D
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
Do not drape cables over your body.
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
Do not touch electrode holders connected to two welding machines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
Wear a safety harness if working above floor level.
Keep all panels and covers securely in place.
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type
welding power sources after removal of input
power.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
OM-1325 Page 1
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of filter lenses to protect your face and eyes when welding or watching
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
FLYING METAL can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
OM-1325 Page 2
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
HOT PARTS can cause severe burns.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or
torch.
D To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.
D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before
going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient number of persons to lift and move cylinders.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
MOVING PARTS can cause injury.
D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D Have only qualified persons remove doors,
panels, covers, or guards for maintenance as
necessary.
D Reinstall doors, panels, covers, or guards
when maintenance is finished and before reconnecting input power.
FALLING UNIT can cause injury.
D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.
READ INSTRUCTIONS.
D Read Owner’s Manual before using or servicing unit.
D Use only genuine Miller/Hobart replacement
parts.
H.F. RADIATION can cause interference.
OVERUSE can cause OVERHEATING
D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.
D
D
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
D
D
D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can cause injury.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.
D
WELDING WIRE can cause injury.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
D
D
D
D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
1-4. California Proposition 65 Warnings
Y Welding or cutting equipment produces fumes or gases which
contain chemicals known to the State of California to cause
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &
Safety Code Section 25249.5 et seq.)
For Gasoline Engines:
Y Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive
harm.
Y Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after handling.
For Diesel Engines:
Y Diesel engine exhaust and some of its constituents are known
to the State of California to cause cancer, birth defects, and
other reproductive harm.
OM-1325 Page 3
1-5. Principal Safety Standards
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:
800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:
1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11
West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900,
website: www.ansi.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:
617−770−3000,website: www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, website: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is
312−353−2220,website: www.osha.gov).
1-6. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:
OM-1325 Page 4
1. Keep cables close together by twisting or taping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above
procedures is recommended.
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
fre_som _3/05
Y Avertissement : se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1.
Symboles utilisés
Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette procédure comporte des risques possibles ! Les dangers éventuels sont représentés par les symboles graphiques joints.
Y Indique un message de sécurité particulier
. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.
2-2.
Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer
les dangers.
Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel
pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies
dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et
observer toutes les normes de sécurité.
Y Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonctionner, entretenir et réparer cet appareil.
Y Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les personnes, notamment les enfants de l’appareil.
D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il
D
D
D
D
D
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
D
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.
D
D
D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans
D
D
D
D
D
D
D
D
D
trous.
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des
tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à
couper ou le sol.
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si
le procédé de soudage le demande.
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est
équipé.
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions
suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement
selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,
provinciales et locales.
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer
que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une
prise correctement mise à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D
D
D
n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu
peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante
ou mal épissés.
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un
câble distinct.
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre
ou une électrode provenant d’une autre machine.
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en
même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à
ce manuel.
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en
place.
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact
avec tout objet métallique.
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à
une même borne de sortie de soudage.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur quand on a coupé
l’alimentation.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereuse pour la santé.
D Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces vapeurs.
D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de
l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé.
D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et
les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de
respiration ne présente aucun danger.
D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
OM-1325 Page 5
LES RAYONS D’ARC peuvent entraîner des brûlures aux yeux et à la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau.
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous votre casque.
D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes
et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent
être projetées de l’arc de soudure. La projection
d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de
l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de
danger.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soigneusement avec des protections homologuées.
D Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur
des substances inflammables.
D Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,
contre les étincelles et le métal chaud.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
D Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un
extincteur à la portée de main.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).
D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites
gelées.
D En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des
gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des
bottes et un casque.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
D Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B
pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un extincteur à proximité.
DES
PARTICULES
VOLANTES
peuvent blesser les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage
génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de
refroidissement des soudures, elles risquent
de projeter du laitier.
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
OM-1325 Page 6
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
DES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures graves.
D Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
D Prévoir une période de refroidissement avant
d’utiliser le pistolet ou la torche.
D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D Porteurs de stimulateur cardiaque, rester
à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcher des opérations de soudage à l’arc,
de gougeage ou de soudage par points.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de
gaz font normalement partie du procédé de soudage,
les manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.
D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.
D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.
2-3.
Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D Ne pas installer l’appareil à proximité de
produits inflammables.
D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D Maintenir fermés et verrouillés les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection
pour l’entretien.
D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou
d’intervenir sur l’appareil.
D Utiliser uniquement des pièces de rechange
Miller/Hobart.
LE
RAYONNEMENT
HAUTE
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.
SUR-
D Prévoir une période de refroidissement ;
respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
D
D
D
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits
imprimés.
D
D
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes PC.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
D
D
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
D
D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres
personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.
2-4.
D Le rayonnement haute fréquence (HF) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire
les interférences éventuelles.
D
D L’énergie électromagnétique peut gêner le
fonctionnement d’appareils électroniques
comme des ordinateurs et des robots.
D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de
soudage soit compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.
Proposition californienne 65 Avertissements
Y Les équipements de soudage et de coupage produisent des
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)
Pour les moteurs à essence :
Y Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits
chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.
Y Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du
plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de
procréation. Se laver les mains après manipulation.
Pour les moteurs diesel :
Y Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs
composants sont reconnus par l’État de Californie comme
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.
OM-1325 Page 7
2-5.
Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone :
800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site Internet :
www.csa-international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS
F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site
Internet : www.ansi.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :
617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet
: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
2-6.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10
bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est
312-353-2220, site Internet : www.osha.gov).
Information EMF
Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des
champs magnétiques et électriques.
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer
les procédures suivantes :
OM-1325 Page 8
1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la soudure.
En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques
Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin
avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
SECTION 3 − DEFINITIONS
3-1. Symbols And Definitions
X
Duty Cycle
Do Not Switch
While Welding
Increase
On
Off
Gas Metal Arc
Welding (GMAW)
Gun
Wire Feed Spool
Gun
Gas Input
Gas Output
Voltage Input
Press To Reset
V
Wire Feed
Output
Volts
U0
Rated No-Load
Voltage (Average)
SECTION 4 − INSTALLATION
4-1. Welding Power Source And MIG Gun Specifications
Rated Output
Amperage
Range DC
Max. Open Circuit
Max
Voltage DC
160 A at 24.5 VDC,
60% Duty Cycle
210 A at 23 VDC
30% Duty Cycle
30-210
34.5
Amps Input at Rated Output, 60 Hz, Single-Phase
200 (208) V
230 V
KVA
KW
31.2
2.1*
27.1
1.8*
6.36
0.51*
5.45
0.26*
*While idling
Wire Type and Diameter
Solid Steel
Stainless Steel
Flux Cored
.023 − .035 in
(0.6 − 1.2 mm)
.023 − .035 in
(0.6 − 0.9 mm)
.030 − .045 in
(0.8 − 1.2 mm)
Operating Temperature Range − −20C to +40C
Wire Feed
Speed
Maximum
Spool Size
Dimensions
Net Weight
35−700 IPM
( 89 17 8
(.89−17.8
m/min)
12 in (305
mm) Diameter
H: 32 in (813 mm)
W: 19 in (483 mm)
D: 39 in (991 mm)
200 lb
(91 kg)
Storage Temperature Range − -30C to + 50C
OM-1325 Page 9
4-2. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load
without overheating.
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
voltage, or duty cycle before
welding.
Y Exceeding duty cycle can
damage unit and void
warranty.
60% Duty Cycle At 160 Amperes
6 Minutes Welding
30% Duty Cycle At 210 Amperes
4 Minutes Resting
3 Minutes Welding
7 Minutes Resting
Overheating
A or V
0
15
Minutes
OR
Reduce Duty Cycle
duty1 4/95 − 204 075
4-3. Volt-Ampere Curves
Volt-ampere curves show minimum
and maximum voltage and amperage output capabilities of unit.
Curves of other settings fall between curves shown.
va_curve1 4/95 − 192 436
OM-1325 Page 10
4-4. Connecting To Weld Output Terminals
1
4
Do not place
anything between
weld cable terminal
and copper bar.
2
Tools Needed:
3
3/4 in (19 mm)
803 778-A
Correct Installation
Incorrect Installation
Y Turn off power before connecting to
weld output terminals.
1
Weld Output Terminal
2
Supplied Weld Output Terminal Nut
Y Failure to properly connect weld
cables may cause excessive heat
and start a fire, or damage your machine.
3
Weld Cable Terminal
4
Copper Bar
Remove supplied nut from weld output ter-
minal. Slide weld cable terminal onto weld
output terminal and secure with nut so that
weld cable terminal is tight against copper
bar. Do not place anything between weld
cable terminal and copper bar. Make
sure that the surfaces of the weld cable
terminal and copper bar are clean.
4-5. Installing Work Clamp
1
2
Work Cable
Boot
Route cable through front panel
opening. Slide boot onto work
cable.
3
Negative (−) Output Terminal
Connect cable to terminal and
cover connection with boot.
Close door.
2 1
Tools Needed:
3
3/4 in
Ref. 802 474-D
OM-1325 Page 11
4-6. Connecting An Optional Spool Gun
1
1
Barbed Fitting
. If
2
spool gun gas hose is
equipped with a pre-installed
barbed fitting, cut off fitting from
end of hose.
Connect spool gun gas hose to
barbed fitting.
2
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle labeled
“SPOOL GUN”, and tighten
threaded collar.
3
4
4
Negative (−) Output Terminal
Positive (+) Output Terminal
Close door.
3
802 998-B
4-7. Setting Gun Polarity For Wire Type
Changing Polarity
Wire Drive
Assembly Lead
1
Polarity Changeover Label
Information
Always read and follow manufacture’s recommended polarity.
Work Clamp Lead
1
D
D
+
Positive Terminal
-
Negative Terminal
Shown as shipped − Electrode Positive (DCEP): For
solid steel, stainless steel, aluminum, or flux core with
gas wires (GMAW).
Electrode Negative (DCEN): Reverse lead connections
at terminals from that shown above for gasless flux core
wires (FCAW). Drive assembly becomes negative.
3/4, 11/16 in
Ref. 190 821-A
OM-1325 Page 12
4-8. Installing Gas Supply
Obtain gas cylinders and chain to
running gear, wall, or other
stationary support so cylinders
cannot fall and break off valve.
. DO NOT use Argon/Mixed gas regulator/flowmeter
with CO2 shielding gas. See Parts List for optional
CO2 gas regulator/flowmeter.
Cap
2
Cylinder Valve
Remove cap, stand to side of
valve, and open valve slightly. Gas
flow blows dust and dirt from valve.
Close valve.
1
4
3
Cylinder
4
Regulator/Flowmeter
Install so face is vertical.
2
8
5
1
5
Regulator/Flowmeter Gas
Hose Connection
6
Welding Power Source Gas
Hose Connection For Spool
Gun
Welding Power Source Gas
Hose Connection For MIG
Gun
3
7
Connect gas hose between
regulator/flowmeter gas hose connection, and fitting on rear of
welding power source.
Argon Gas Or
Mixed Gas
8
Gas Flow Adjustment Control
Typical flow rate is 25 cfh (cubic
feet per hour). Check wire
manufacturer’s
recommended
flow rate.
210 022-A
6
7
Rear
Panel
Tools Needed:
1-1/8, 5/8 in
802 028-A / Ref. 802 991-B
OM-1325 Page 13
4-9. Installing MIG Wire Spool and Adjusting Hub Tension
Use compression spring
with 8 in (200 mm) spools.
Installing 1 Or 2 lb Wire Spool
Spindle
Spindle
Install these
components
onto spindle.
When a slight force is needed
to turn spool, tension is set.
To install either a 1 lb or 2 lb wire
spool, follow the procedure as
shown in the illustration.
Order extra spring
Part No. 186 437
Remove these
components
from spindle.
Tools Needed:
15/16 in
OM-1325 Page 14
072573-B / 802 922
4-10. Positioning Jumper Links
2
Check input voltage available at
site and listed on the machine rating
label.
1
Jumper Links Access Door
Open door.
2
200VOLTS
3
230VOLTS
Jumper Link Label
Check label − only one is on unit.
3
Input Voltage Jumper Links
Move jumper links to match input
voltage.
Close and secure access door.
153980−C
1
Tools Needed:
3/8 in
Ref. 802 476-C
4-11. Electrical Service Guide
60 Hz Single
Phase
Input Voltage
200
230
Input Amperes At Rated Output
32
28
Circuit Breaker 1, Time-Delay 2
35
30
Normal Operating 3
45
40
10
10
89
(27)
118
(36)
10
10
Max Recommended Standard Fuse Rating In Amperes
Min Input Conductor Size In AWG
4
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)
Min Grounding Conductor Size In AWG 4
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC) (including article 630)
1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse.
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .
3 “Normal Operating” (general purpose - no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and
above).
4 Conductor data in this section specifies conductor size (excluding flexible cord or cable) between the panelboard and the equipment per NEC Table
310.16. If a flexible cord or cable is used, minimum conductor size may increase. See NEC Table 400.5(A) for flexible cord and cable requirements.
Y Caution: Failure to follow these fuse and circuit breaker recommendations could create an electric shock or fire hazard. These
recommendations are for a dedicated branch circuit that applies to the rated output and duty cycle of the welding power source.
OM-1325 Page 15
4-12. Selecting A Location And Connecting Input Power
1
8
=GND/PE Earth Ground
10
18 in (457 mm) of
space for airflow
7
9
L1
L2
6
4
5
Y Do not move or operate unit
where it could tip.
2
1
3
L2
L1
230 VAC, 1
Ref. 802 991-B / 803 766-B
Y Installation must meet all National
and Local Codes − have only qualified
persons make this installation.
Y Disconnect and lockout/tagout input
power before connecting input conductors from unit.
Y Always connect green or green/yellow conductor to supply grounding
terminal first, and never to a line terminal.
Y Special installation may be required
where gasoline or volatile liquids are
present − see NEC Article 511 or CEC
Section 20.
1 Rating Label
Supply correct input power.
OM-1325 Page 16
2
Plug (NEMA Type 6-50P)
3
Receptacle
[NEMA Type 6-50R (Customer
Supplied)]
4
Input Power Cord.
Connect directly to line disconnect device if
hard wiring is required.
5
Black And White Input Conductor (L1
And L2)
6
Green Or Green/Yellow Grounding
Conductor
7
Disconnect Device (switch shown in
the OFF position)
8
Disconnect Device Grounding Terminal
9 Disconnect Device Line Terminals
Connect green or green/yellow grounding
conductor to disconnect device grounding
terminal first.
Connect input conductors L1 and L2 to
disconnect device line terminals.
10 Over-Current Protection
Select type and size of over-current
protection using Section 4-11 (fused
disconnect switch shown).
Connect plug to receptacle if hard wiring
method is not used.
Close and secure door on disconnect device.
Remove lockout/tagout device, and place
switch in the On position.
4-13. Threading Welding Wire
1
2
3
4
5
6
7
4
7
Wire Spool
Welding Wire
Inlet Wire Guide
Pressure Adjustment Knob
Drive Roll
Outlet Wire Guide
Gun Conduit Cable
Lay gun cable out straight.
Tools Needed:
1
2
3
5
6
. Hold wire tightly to keep it
from unraveling.
6 in
(150 mm)
Open pressure assembly.
Pull and hold wire; cut off end.
. Use pressure indicator
Tighten
scale to set a desired
drive roll pressure.
1
2
3
4
Close and tighten pressure
assembly, and let go of wire.
Push wire thru guides into gun;
continue to hold wire.
Pressure
Indicator
Scale
Remove gun nozzle and contact tip.
Turn On.
Tighten
WOOD
Press gun trigger until wire
comes out of gun. Reinstall
contact tip and nozzle
1
2
3
4
Feed wire to check drive roll pressure.
Tighten knob enough to prevent slipping.
Cut off wire. Close
and latch door.
Ref. 802 064-C / S-0627-A
OM-1325 Page 17
4-14. Using Gun/Cable Holder
1
1
2
3
2
Side Panel
Latch
Cable Holder
Press latch down to release and
open door.
4
3
4
Holster (2)
Wrap cable around cable holder,
and place gun nozzle into holster.
802 726
OM-1325 Page 18
SECTION 5 − OPERATION
5-1. Controls
V
40
2
50
60
1
2
3
70
30
20
80
10
1
4
5
6
90
7
100
3
5
4
Ref. 200 034-B
1
Voltage Control
Set Voltage control according to the
parameter chart for good starting point.
Turn control clockwise to increase voltage.
2
Wire Speed Control
Set Wire Speed control according to the
parameter chart. Increase or decrease wire
speed to obtain desired bead profile and
travel speed.
3 Power Switch
This switch energizes the main transformer
and control circuitry.
4 Spool Gun Receptacle
5 MIG Gun Receptacle
OM-1325 Page 19
5-2. Weld Parameter Chart
*Line voltage can affect weld output, settings on this chart are starting values only. You may need to adjust
voltage and wire feed speed to optimize your settings.
Input Line
Voltage*
OM-1325 Page 20
Parameter
Chart Settings
Higher
e.g. 240
Volts AC
Weld Will Be
Hotter
Lower Settings
230 Volts AC
Use Parameter
Chart Inside
Door
Lower
e.g. 218
Volts AC
Weld Will Be
Colder
Raise Settings
204 890
OM-1325 Page 21
SECTION 6 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING
6-1. Routine Maintenance
. Maintain more often
Y Disconnect power
before maintaining.
during severe conditions.
3 Months
Replace unreadable labels
Repair or replace
cracked weld cable
Clean and tighten weld terminals
6 Months
Blow out or vacuum inside.
OR
Remove drive roll and
carrier. Apply light coat
of oil or grease to drive
motor shaft.
Ref. 802 990
6-2. Supplementary Protector CB1
1
Supplementary Protector CB1
If CB1 opens, wire feeding stops.
2
Welding Gun
Check gun liner for blockage or
kinks.
3
Wire Drive Assembly
Check for jammed wire, binding
drive gear or misaligned drive rolls.
2
Allow cooling period and reset
supplementary protector.
Close door.
1
3
Ref. 802 475-C / Ref. 802 714
6-3. Unit Overload
Thermostats TP1 in rectifier SR1 and TP2 in stabilizer Z1 protect the unit from damage due to overheating. If TP1
and/or TP2 opens, wait several minutes before trying to weld.
OM-1325 Page 22
6-4. Changing Drive Roll and Wire Inlet Guide
1
2
Securing Screw
Inlet Wire Guide
Loosen screw. Slide tip as close to
drive rolls as possible without
touching. Tighten screw.
4
3
2
Drive Roll
The drive roll consists of two different sized grooves. The stamped
markings on the end surface of the
drive roll refers to the groove on the
opposite side of the drive roll. The
groove closest to the motor shaft is
the proper groove to thread (see
Section 4-13).
Install correct drive roll for wire size
and type.
1
4
Turn nut one click to secure drive
roll.
3
Tools Needed:
Drive Roll Securing Nut
5/64 in
7/16 in
Ref. 802 990-A
6-5. Aligning Drive Rolls and Wire Guide
Y Turn Off power.
View is from top of drive rolls looking down with pressure assembly
open.
3
1
Correct
Incorrect
4
2
5
1
2
3
4
5
Drive Roll Securing Nut
Drive Roll
Wire Guide
Welding Wire
Drive Gear
Insert screwdriver, and turn screw
in or out until drive roll groove lines
up with wire guide.
Close pressure roll assembly.
Tools Needed:
Ref. 800 412-A
OM-1325 Page 23
6-6. Removing Knob From Front Panel
Y Turn Off power.
1
2
3
4
5
3
Slide
Knob
Rotate knob to allow access to slot.
Insert Allen wrench (or stiff piece of
wire) into slot, and while depressing
spring clip, slide knob off control
shaft.
1
2
Front Panel
Knob
Spring Clip
Control Shaft
Slot
4
To reinstall, push knob fully onto
control shaft.
Depress
Spring
Clip
5
Ref. 803 346 / Ref. 803 863-B
6-7. Troubleshooting
Welding Trouble
No weld output; wire does not feed.
Remedy
Secure power cord plug in receptacle (see Section 4-12).
Check and replace power switch if necessary.
Check supplementary protector CB1, and reset if necessary (see Section 6-2).
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open (see Section 4-12).
Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see welding gun Owner’s
Manual).
Thermostat TP1 or TP2 open (overheating). Allow fan to run; the thermostat will close when the unit has
cooled (see Section 6-3).
No weld output; wire feeds.
Connect work clamp to get good metal to metal contact.
Replace contact tip (see welding gun Owner’s Manual).
Low weld output.
Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage (see Section 4-12).
Low, high, or erratic wire speed.
Readjust front panel settings (see Section 5-1).
Change to correct size drive roll (see Section 6-4).
Readjust drive roll pressure (see Section 4-13).
Replace inlet guide, contact tip, and/or liner if necessary (see welding gun Owner’s Manual).
Wire Drive/Gun Trouble
Remedy
Electrode wire feeding stops during Straighten gun cable and/or replace damaged parts (see welding gun Owner’s Manual).
welding
welding.
Adjust drive roll pressure (see Section 4-13).
Readjust hub tension (see Section 4-9).
OM-1325 Page 24
Welding Trouble
Remedy
Replace contact tip if blocked (see welding gun Owner’s Manual).
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see welding gun Owner’s Manual).
Replace drive roll if worn or slipping (see Section 6-4).
Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see welding gun Owner’s
Manual).
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see welding gun Owner’s Manual).
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.
OM-1325 Page 25
SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM
204 891-A
Figure 7-1. Welding Power Source Circuit Diagram
OM-1325 Page 26
SECTION 8 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES
8-1. Typical MIG Process Connections
Y Weld current can damage
electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as
close to the weld as possible.
Regulator/
Flowmeter
Shielding
Gas
Supply
Gas
Hose
Wire Feeder/
Power Source
Gun
Work Clamp
Workpiece
light mig 5/967 / Ref. 802 714 / Ref. 802 064-C
OM-1325 Page 27
8-2.
Typical MIG Process Control Settings
NOTE
These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to
specifications.
Material thickness determines weld
parameters.
1/8 or
.125 in
Convert Material
Thickness to
Amperage (A)
(.001 in = 1 ampere)
.125 in = 125 A
.035 in
Wire Size
Amperage Range
.023 in
30 − 90 A
.030 in
.035 in
40 − 145 A
50 − 180 A
Select Wire Size
Wire
Size
Recommendation
Wire Speed
(Approx.)
Select Wire Speed
(Amperage)
.023 in
.030 in
.035 in
3.5 in per ampere
2 in per ampere
1.6 in per ampere
3.5 x 125 A = 437 ipm
2 x 125 A = 250 ipm
1.6 x 125 A = 200 ipm
125 A based on 1/8 in
material thickness
ipm = inch per minute
Low voltage: wire stubs into work
High voltage: arc is unstable (spatter)
Select Voltage
Set voltage midway between high/low voltage.
Voltage controls
height and width
of weld bead.
Wire speed (amperage) controls weld penetration
(wire speed = burn-off rate)
802 992-B
OM-1325 Page 28
8-3.
Holding And Positioning Welding Gun
NOTE
Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,
and tip of wire is positioned correctly on seam.
1
1
3
2
2
3
4
5
5
Hold Gun and Control Gun
Trigger
Workpiece
Work Clamp
Electrode Extension (Stickout)
1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)
Cradle Gun and Rest Hand on
Workpiece
4
0°-15°
90°
90°
End View Of Work Angle
Side View Of Gun Angle
GROOVE WELDS
0°-15°
45°
45°
End View Of Work Angle
Side View Of Gun Angle
FILLET WELDS
S-0421-A
OM-1325 Page 29
8-4.
Conditions That Affect Weld Bead Shape
NOTE
Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),
and voltage.
10°
Push
Perpendicular
10°
Drag
GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES
Short
Normal
Long
ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)
Short
Normal
Long
FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)
Slow
Normal
GUN TRAVEL SPEED
OM-1325 Page 30
Fast
S-0634
8-5.
Gun Movement During Welding
NOTE
Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or
multiple stringer beads works better.
1
1
2
2
3
Stringer Bead − Steady
Movement Along Seam
Weave Bead − Side To Side
Movement Along Seam
Weave Patterns
Use weave patterns to cover a wide
area in one pass of the electrode.
3
S-0054-A
8-6.
Poor Weld Bead Characteristics
1
2
3
1
2
3
4
5
Large Spatter Deposits
Rough, Uneven Bead
Slight Crater During Welding
Bad Overlap
Poor Penetration
4
5
S-0053-A
8-7.
Good Weld Bead Characteristics
1
2
3
1
Fine Spatter
Uniform Bead
Moderate Crater During
Welding
Weld a new bead or layer for each
1/8 in (3.2 mm) thickness in metals
being welded.
4
5
2
3
4
No Overlap
Good Penetration into Base
Metal
5
S-0052-B
OM-1325 Page 31
8-8.
Troubleshooting − Excessive Spatter
Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that
cool to solid form near weld bead.
S-0636
Possible Causes
Corrective Actions
Wire feed speed too high.
Select lower wire feed speed.
Voltage too high.
Select lower voltage range.
Electrode extension (stickout) too long.
Use shorter electrode extension (stickout).
Workpiece dirty.
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.
Insufficient shielding gas at welding arc.
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.
Dirty welding wire.
Use clean, dry welding wire.
Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.
8-9.
Troubleshooting − Porosity
Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets
in weld metal.
S-0635
Possible Causes
Insufficient shielding gas at welding arc.
Corrective Actions
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.
Remove spatter from gun nozzle.
Check gas hoses for leaks.
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.
Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.
Wrong gas.
Use welding grade shielding gas; change to different gas.
Dirty welding wire.
Use clean, dry welding wire.
Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.
Workpiece dirty.
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.
Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).
Welding wire extends too far out of nozzle.
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.
8-10. Troubleshooting − Excessive Penetration
Excessive Penetration − weld metal melting through base metal
and hanging underneath weld.
Excessive Penetration Good Penetration
Possible Causes
Excessive heat input.
Corrective Actions
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.
Increase travel speed.
OM-1325 Page 32
S-0639
8-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration
Lack Of Penetration − shallow
fusion between weld metal and
base metal.
Lack of Penetration
Good Penetration
S-0638
Possible Causes
Corrective Actions
Improper joint preparation.
Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while
maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.
Improper weld technique.
Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.
Keep arc on leading edge of weld puddle.
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.
Insufficient heat input.
Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.
Reduce travel speed.
8-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion
Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with
base metal or a preceeding weld bead.
S-0637
Possible Causes
Corrective Actions
Workpiece dirty.
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before
welding.
Insufficient heat input.
Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.
Improper welding technique.
Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.
Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.
Keep arc on leading edge of weld puddle.
Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.
8-13. Troubleshooting − Burn-Through
Burn-Through − weld metal melting completely through base metal
resulting in holes where no metal remains.
S-0640
Possible Causes
Excessive heat input.
Corrective Actions
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.
Increase and/or maintain steady travel speed.
OM-1325 Page 33
8-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead
Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover
joint formed by base metal.
S-0641
Possible Causes
Corrective Actions
Welding wire extends too far out of nozzle.
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.
Unsteady hand.
Support hand on solid surface or use two hands.
8-15. Troubleshooting − Distortion
Distortion − contraction of weld metal during welding that forces
base metal to move.
Base metal moves
in the direction of
the weld bead.
Possible Causes
Excessive heat input.
S-0642
Corrective Actions
Use restraint (clamp) to hold base metal in position.
Make tack welds along joint before starting welding operation.
Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.
Increase travel speed.
Weld in small segments and allow cooling between welds.
OM-1325 Page 34
8-16. Common MIG Shielding Gases
This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the
following table.
Application
Gas
Spray Arc Steel
Short Circuiting Steel
Short Circuiting
Stainless Steel
Aluminum
X
Argon
X
Argon + 25% CO2
80% or greater Argon +
balance CO2 or Oxygen
X
X1
X
100% CO2
Tri-Mix2
X
1
Limited short circuiting use
2
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO2
8-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment
Problem
Probable Cause
Wire feed motor operates, but Too little pressure on wire feed rolls.
wire does not feed
feed.
Incorrect wire feed rolls.
Wire curling up in front of the
wire feed rolls (bird nesting)
nesting).
Wire feeds, but no gas flows.
Remedy
Increase pressure setting on wire feed rolls.
Check size stamped on wire feed rolls, replace to match
wire size and type if necessary.
Wire spool brake pressure too high.
Decrease brake pressure on wire spool.
Restriction in the gun and/or assembly.
Check and replace cable, gun, and contact tip if
damaged. Check size of contact tip and cable liner,
replace if necessary.
Too much pressure on wire feed rolls.
Decrease pressure setting on wire feed rolls.
Incorrect cable liner or gun contact tip size.
Check size of contact tip and check cable liner length
and diameter, replace if necessary.
Gun end not inserted into drive housing properly.
Loosen gun securing bolt in drive housing and push gun
end into housing just enough so it does not touch wire
feed rolls.
Dirty or damaged (kinked) liner.
Replace liner.
Gas cylinder empty.
Replace empty gas cylinder.
Gas nozzle plugged.
Clean or replace gas nozzle.
Gas cylinder valve not open or flowmeter not adjusted.
Open gas valve at cylinder and adjust flow rate.
Restriction in gas line.
Check gas hose between flowmeter and wire feeder, and
gas hose in gun and cable assembly.
Loose or broken wires to gas solenoid.
Have Factory Authorized Service Agent repair wiring.
Gas solenoid valve not operating.
Have Factory Authorized Service Agent replace gas
solenoid valve.
Incorrect primary voltage connected to welding power Check primary voltage and relink welding power source
source.
for correct voltage.
OM-1325 Page 35
Problem
Probable Cause
Remedy
Welding arc not stable.
Wire slipping in drive rolls.
Adjust pressure setting on wire feed rolls. Replace worn
drive rolls if necessary.
Wrong size gun liner or contact tip.
Match liner and contact tip to wire size and type.
Incorrect voltage setting for selected wire feed speed on Readjust welding parameters.
welding power source.
Loose connections at the gun weld cable or work cable. Check and tighten all connections.
Gun in poor shape or loose connection inside gun.
OM-1325 Page 36
Repair or replace gun as necessary.
SECTION 9 − PARTS LIST
14
. Hardware is common and
22
19
20
18 − Fig 9-4
25
26
28
27
17
16
24
23
21
13
1 − Fig 9-2
6
8
9
7
10
2 − Fig 9-3
3
11
12
15
4
5
not available unless listed.
802 993-C
Figure 9-1. Main Assembly
OM-1325 Page 37
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 9-1. Main Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . . Fig 9-2
. . . 2 . . . . . . . . . . . Fig 9-3
. . . 3 . . . . . . . . . . 605227
. . . 4 . . . . . . . . . . 199192
. . . 5 . . . . . . . . . . 604102
. . . 6 . . . . . . . . . . 052692
. . . 7 . . . . . . . . . . 121614
. . . 8 . . . . . . . . . . 186758
. . . 9 . . . . . . . . . . 602250
. . . 10 . . . . . . . . . . 203482
. . . 11 . . . . . . . . . . 201019
. . . 12 . . . . . . . . . . 193328
. . . 13 . . . . . . . . . . 134464
. . . 14 . . . . . . . . . . 200923
. . . 15 . . . . . . . . . . 200921
. . . 16 . . . . . . . . . . 146161
. . . 17 . . . . . . . . . . 209870
. . . 18 . . . . . . . . . . . Fig 9-4
. . . 19 . . . . . . . . . . 169596
. . . 20 . . . . . . . . . . 196328
. . . . . . . . . . . . . . . . 130750
. . . . . . . . . . . . . . . . 600318
. . . . . . . . . . . . . . . . 196318
. . . 21 . . . . . . . . . . 091685
. . . 22 . . . . . . . . . . 204879
. . . . . . . . . TP2 . . 213414
. . . 23 . . . . . . . . . . 208036
. . . 24 . . . TP1 . . 604515
. . . 25 . . . . . . . . . . 205601
. . . 26 . . . . . . . . . . 203481
. . . 27 . . . . . . . . . . . 151187
. . . 28 . . . . . . . . . . 203480
. . . . . . . . . . . . . . . . 204890
. . . . . . . . . . . . . . . . 209123
. . . . . . . . . . . . . . . . 144 108
. . . . . . . . . . . . . . ♦212 492
. . BAFFLE,CENTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . PANEL,REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . NUT, 750−14 KNURLED1.68DIA .41H NYL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . CORD SET,250V 6−50P 12GA 3/C 9FT ST JKT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . CONN,CLAMP CABLE 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . AXLE,RUNNING GEAR .750 DIA X 25.745 (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . RING,RTNG EXT .750 SHAFT X .085 THK E STYLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . WHEEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . WASHER,FLAT STL SAE .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . +WRAPPER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . LABEL,WARNING ELECTRIC SHOCK EXCESS WEIGHT . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . LABEL,WARNING ELECTRIC SHOCK AND INCORRECT INPUT P . . . . . . 1
. . LABEL,WARNING GENERAL PRECAUTIONARY STATIC&WIRE FE . . . . . 1
. . GUN/CABLE HOLDER (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . HOLSTER,GUN/CABLE HOLDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . BASE, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . CASTER,SWVL 4.00 IN X 1.250 IN POLY−OLEFIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . PANEL,FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . M-25 GUN 12 FT .030-.035 (SEE WELDING GUN OWNER’S MANUAL) . . . 1
. . CABLE,WORK 10’ NO 3 W/CLAMP (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . CLAMP,WORK 300 AMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . CABLE,WELD COP STRD NO 3 EPDM JKT (ORDER BY FT) . . . . . . . . . 10FT
. . . . COVER,CABLE BTRY POST BLK .75 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . RESISTOR,WW FXD 50 W 25 OHM FASTON TE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . STABILIZER (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . THERMOSTAT,NC OPEN 150C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . RECTIFIER,SI 1PH 200 AMP 200 PIV 60% (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . THERMOSTAT,NC OPEN 211° F CLOSE 186° F FLANGE FASTON . . . . . 1
. . XFMR,POWER MAIN 200(208)/230 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . PANEL,SIDE LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . LATCH,SLIDE FLUSH STYLE SERIES 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . DOOR,HINGED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . LABEL,PARAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . REGULATOR/FLOWMETER, 10-50 CFH Argon/Mixed . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . HOSE, gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . REGULATOR/FLOWMETER, 10-50 CFH CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦OPTIONAL
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-1325 Page 38
13
. Hardware is common and
23 − Fig 9-5
27
24
25
26
1
2
3
4
22
5
6
21
7
19
20
8
18
9
17
10
16
11
12
15
14
not available unless listed.
802 989-A
Figure 9-2. Baffle, Center w/Components
OM-1325 Page 39
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 9-2. Baffle, Center w/Components (Fig 9-1 Item 1)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SPOOL HUB ASSEMBLY (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 1 . . . . . . . . . . 058427 . . . . RING,RETAINING SPOOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . 085980 . . . . NUT,STL HEX FULL .625-11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . 605941 . . . . WASHER,FLAT STL .640 ID X 1.000 OD X 14GA THK . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . 186437 . . . . SPRING,CPRSN .845 OD X .110 WIRE X 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . 057971 . . . . WASHER,FLAT STL KEYED 1.500DIA X .125THK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . 057745 . . . . SPRING,CPRSN 2.430 OD X .090 WIRE X 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . 186435 . . . . HUB,SPOOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 186436 . . . . WASHER,BRAKE PLASTIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . 177307 . . REEL SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . 198425 . . . CAP,FINISHING 1.19 X .37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . . 198426 . . . WASHER,CAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 10 . . . . . . . . . +204856 . . BAFFLE,CENTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . 196894 . . BRACKET,CONSUMABLE/TOOL TRAY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . 189486 . . CONTACTOR,DEF PRP 40A 3P 24VAC COIL W/LINKS . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 034260 . . . . LINK,CONNECTING CONTACTOR TERMINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . C6 . . 209300 . . KIT,CAPACITOR ASSY (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . 191374 . . . . CAPACITOR,ELCTLT 30000UF 45VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 15 . . . . . . . . . . 208218 . . . . BUSS BAR,CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . 083147 . . . . GROMMET,SCR NO. 8/10 PANEL HOLE .312SQ .500 HIGH . . . . . . . . . . . 4
. . . 16 . . . PC1 . . 204 807 . . CIRCUIT CARD ASSY,CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG4 . 131056 . . HOUSING RECEPTACLE & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG6 . . 115092 . . HOUSING PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 134201 . . STAND−OFF SUPPORT,PC CARD .312/.375W/POST&LOCK .43 . . . . . . . . 4
. . . 17 . . . TE1 . . 188910 . . TERM ASSY,PRI 1PH 2V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 153980 . . LABEL,LINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . 038618 . . LINK,JUMPER TERM BD PRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . as req.
. . . 19 . . . . . . . . . . 097416 . . TERMINAL,PWR OUTPUT BLACK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 097421 . . TERMINAL,PWR OUTPUT RED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . C11,12 128750 . . CAPACITOR,CER DISC .1 UF 500 VDC W/TERMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 22 . . . CB1 . . 180912 . . SUPPLEMENTARY PROTECTOR,MAN RESET 1P 5A 250VAC . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . . Fig 9-5 . . DRIVE ASSY,WIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . 021469 . . LABEL,WARNING HIGH VOLTAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . +188917 . . DOOR,ACCESS CHANGEOVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . 199824 . . LABEL,WARNING ELECTRIC SHOCK AND PINCH POINTS . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . 197555 . . TRAY,CONSUMABLE/TOOL W/BUMPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 172171 . . FTG,HOSE BRS BARBED COUPLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 010493 . . BUSHING,SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-1325 Page 40
. Hardware is common and
7
not available unless listed.
8
6
9
5
4
3
2
1
Ref. 802 988
Figure 9-3. Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 9-3. Panel, Rear w/Components (Fig 9-1 Item 2)
. . . 1 . . . . . . . . . . 137761
. . . 2 . . . . . . . . . . 148809
. . . 3 . . . . . . . . . . 188706
. . . 4 . . . . . . . . . . . 203711
. . . 5 . . . . . . . . . . 222508
. . . 6 . . . . . . . . . . 204770
. . . . . . . . . . . . . . . . 201022
. . . 7 . . . . . . . . . +169654
. . . 8 . . . . . . . . . . 200285
. . . 9 . . . . . . . . . . 188441
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
NUT, 750NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLADE,FAN 9.000 5WG 34DEG .312 BORE CCW PLSTC . . . . . . . . . . . . . . .
MOTOR,FAN 230V 50/60HZ 1550 RPM .312 DIA SHAFT . . . . . . . . . . . . . . . .
WINDTUNNEL,9.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VALVE, 34VDC 2WAY CUSTOM PORT 1/8 ORF W/FRICT . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL,REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,GAS IN SPOOLGUN/MIG GUN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET,SUPPORT CYL CRM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,WARNING CYLINDER MAY EXPLODE IF DAMAGED . . . . . . . . . . . .
CHAIN,WELDLESS 2/0 X 31 LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
OM-1325 Page 41
. Hardware is common and
4
not available unless listed.
5
3
6
2
7
8
1
9
10
13
12
11
802 987-D
Figure 9-4. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 9-4. Panel, Front w/Components (Fig 9-1 Item 18)
. . . 1 . . . . . . . . . . 208359
. . . 2 . . . . . . . . . . 208164
. . . 3 . . . . . . . . . . 208165
. . . 4 . . . . . . . . . . 228104
. . . 5 . . . . . . . . . . 196801
. . . 6 . . . . S2 . . 192373
. . . . . . . . . . . . . . . . 136343
. . . 7 . . . . S1 . . . 124511
. . . 8 C7,8,9,10,
14,15 . 136735
. . . 9 . . . . . . . . . . 048282
. . . 10 . . . . . . . . . . 129524
. . . 11 . . . . . . . . . . 208167
. . . 12 . . . . . . . . . . 207074
. . . 13 . . . . . . . . . . 207077
..
..
..
..
..
..
..
..
LABEL,NAMEPLATE MILLERMATIC 210 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL,FRONT BEZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL,FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
POT ASSY,W/LEADS & CONNECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET,MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH,SELECTOR 7 POSITION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . . . . .
SWITCH,TGL DPST 40A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
4
1
..
..
..
..
..
..
CAPACITOR,CER DISC .1UF 500VDC STRIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE W/SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TERM,FRICT 250X032 UNINSUL MALE .130 STUD MTG 3PR1 . . . . . . . . . .
LABEL,LOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HANDLE,SWITCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB,POINTER 1.625 DIA PUSH ON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
2
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-1325 Page 42
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 9-5. Wire Drive And Gears (Fig 9-2 Item 23)
204857
... 1 ..........
... 2 ..........
... 3 ..........
... 4 ..........
... 5 ..........
... 6 ..........
... 7 ..........
... 8 ..........
... 9 ..........
. . . 10 . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . .
................
. . . 12 . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . .
................
................
................
. . . 15 . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . .
. . . 24 . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . .
. . . 26 . . . . . . . . . .
................
602009
172075
166072
010224
230276
225718
196896
196897
196895
228828
079634
230801
151828
173616
202888
193633
193634
193635
079633
601966
604538
204585
173619
174609
174610
192029
173620
602243
602213
221 912
203526
Quantity
. . SCREW,.250-20 x 1.25 soc hd gr 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CARRIER,DRIVE ROLL W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SPACER,GEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PIN,SPRING CS .187 X 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING,ADAPTER GUN/FEEDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FASTENER,PINNED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CUP,SPRING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SPRING,CPRSN .695 OD X .095 WIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . KNOB,TENSION ADJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LEVER,MTG PRESSURE GEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PIN,HINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SPRING, TORSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PIN,COTTER HAIR .054 X .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . COVER,RIGHT ANGLE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . MOTOR,GEAR 24VDC 122RPM 20:1 RATIO (INCLUDING) . . . . . . . . . . . . . .
. . . . KEY,WOODRUFF .118 X .380 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . WASHER,WAVE .405 ID X .740 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . RING,RTNG EXT .394 SHAFT X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FITTING,HOSE BRS BARBED M 3/16TBG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW,.375−16 X 1.25HEXHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WASHER,FLAT STL SAE .312 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . KNOB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CARRIER,DRIVE ROLL W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW,M 4−.7 x 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW,M 6−1.0 X 20 SOC HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WASHER,FLAT .250 ID X .437 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUSHING,MOTOR MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WASHER,FLAT .438 ID X 1.00 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WASHER,LOCK .380 ID X .683 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . GUIDE,WIRE INLET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . ROLL,DRIVE V GROOVE .030/.035 COMB WIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
14
10
7
26
See Section 9-6
Drive Roll & Wire Guide Kits.
13
8
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
3
3
3
1
1
1
2
. Hardware is common and
not available unless listed.
12
11
6
5
3
4
25
2
24
1
22
23
21
20
16
16
15
19
17
18
Figure 9-5. Wire Drive And Gears
802 986-C
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-1325 Page 43
9-6. Drive Roll And Wire Guide Kits
Note
Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1
2
3
4
5
V-Grooved rolls for hard wire.
U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
U-Cogged rolls for extremely soft shelled wires (usually hard surfacing types).
V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination
with U-Grooved).
Wire Diameter
Fraction
Decimal
Metric
Kit No.
Drive Roll
Part No.
Type
Inlet
Wire Guide
.023/.025 in.
.023/.025 in
0.6 mm
087 131
087 130
V-Grooved
056 192
.030/.035 in.
.030/.035 in.
0.8/0.9 mm
204 579
203 526
V-Grooved
056 192
.030 in.
.030 in.
0.8 mm
079 594
053 695
V-Grooved
056 192
.035 in.
.035 in.
0.9 mm
079 595
053 700
V-Grooved
056 192
.045 in.
.045 in.
1.2 mm
079 596
053 697
V-Grooved
056 193
Ref. S-0026-B/7-91
OM-1325 Page 44
Notes
Notes
Effective January 1, 2007
(Equipment with a serial number preface of “LH” or newer)
Warranty Questions?
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for your local
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reliable response you
need. Most replacement
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hands in 24 hours.
Support
Need fast answers to the
tough welding questions?
Contact your distributor.
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distributor and Miller is
there to help you, every
step of the way.
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other
guarantees or warranties expressed or implied.
LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions
* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to
Non-Electronic Controls
its original retail purchaser that new Miller equipment sold after
* APT & SAF Model Plasma Cutting Torches
the effective date of this limited warranty is free of defects in
* Remote Controls
material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS
WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
* Accessory (Kits)
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
* Replacement Parts (No labor)
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
* Spoolmate Spoolguns
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or
* Canvas Covers
replace any warranted parts or components that fail due to such
defects in material or workmanship. Miller must be notified in
writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which
time Miller will provide instructions on the warranty claim
procedures to be followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed
below in the event of such a failure within the warranty time
periods. All warranty time periods start on the delivery date of the
equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed
one year after the equipment is shipped to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is shipped to
an International distributor.
1.
5 Years Parts — 3 Years Labor
2.
3 Years — Parts and Labor
*
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Original main power rectifiers
Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Process Controllers
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
Water Coolant Systems (Integrated)
Intellitig
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the
engine manufacturer.)
1 Year — Parts and Labor Unless Specified
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
Induction Heating Power Sources, Coolers, and
Electronic
Controls/Recorders
Water Coolant Systems (Non-Integrated)
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
HF Units
Grids
Spot Welders
Load Banks
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns
Racks
Running Gear/Trailers
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True Blue®
for the remaining warranty period of the product they
are installed in, or for a minimum of one year —
whichever is greater.)
Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)
Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)
Subarc Wire Drive Assemblies
4.
6 Months — Batteries
5.
90 Days — Parts
*
MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns
Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:
1.
Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays
or parts that fail due to normal wear. (Exception:
brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,
Trailblazer, and Legend models.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such
as engines or trade accessories. These items are covered
by the manufacturer’s warranty, if any.
3.
Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable and
necessary maintenance, or equipment which has been
used for operation outside of the specifications for the
equipment.
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at
customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT,
INDIRECT,
SPECIAL,
INCIDENTAL
OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY.
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
ANY
IMPLIED
WARRANTY,
GUARANTY
OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,
INCLUDING
ANY
IMPLIED
WARRANTY
OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT
FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED
BY MILLER.
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary from
state to state.
In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations and
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty
provides specific legal rights, and other rights may be available,
but may vary from province to province.
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and Parts)
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USA Phone: 920-735-4505 Auto-Attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
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