Miller Electric Spoolmate 100 Series Owner's Manual

OM-234 016F
2010−04
Processes
MIG (GMAW) Welding
Description
Wire Feeder Spool Gun
Spoolmate 100 Series
Visit our website at
www.MillerWelds.com
File: Wire Feeder
From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get
the job done and get it done right. We know you don’t have time to do
it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,
he made sure his products offered long-lasting value and superior
quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller
products had to be more than the best they could be. They had to be the
best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.
We’ve made installation and operation quick
and easy. With Miller you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will
help you figure out what the problem is. The
Miller is the first welding parts list will then help you to decide the
equipment manufacturer in exact part you may need to fix the problem.
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001 Quality System Warranty and service information for your
Standard.
particular model are also provided.
Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor to receive the latest full
line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at
www.MillerWelds.com on the web.
Mil_Thank 2009−09
Working as hard as you do
− every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.
TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . .
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic 211 Auto-Sett . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Connecting Spool Gun To Renegade 180 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Controls For Millermatic 211 Auto-Sett Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Controls For Millermatic Passport Plus Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Controls For Renegade 180 Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Changing Drive Rolls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Changing Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WARRANTY
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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _2010−03
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Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
DANGER! − Indicates a hazardous situation which, if
not avoided, will result in death or serious injury. The
possible hazards are shown in the adjoining symbols
or explained in the text.
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury. The possible
hazards are shown in the adjoining symbols or explained in the text.
NOTICE − Indicates statements not related to personal injury.
. Indicates special instructions.
This group of symbols means Warning! Watch Out! ELECTRIC
SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the
hazards.
1-2. Arc Welding Hazards
The symbols shown below are used throughout this manual
to call attention to and identify possible hazards. When you
see the symbol, watch out, and follow the related instructions
to avoid the hazard. The safety information given below is
only a summary of the more complete safety information
found in the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and
follow all Safety Standards.
Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
During operation, keep everybody, especially children, away.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic
wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing,
and all metal parts touching the welding wire are
electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.
D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
D When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.
D Keep cords dry, free of oil and grease, and protected from hot metal
and sparks.
D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not drape cables over your body.
D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
D Do not touch electrode holders connected to two welding machines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
D Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter welding power sources AFTER removal of inputpower.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
HOT PARTS can burn.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on equipment.
D To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
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FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
D After completion of work, inspect area to ensure it is free of sparks,
glowing embers, and flames.
D Use only correct fuses or circuit breakers. Do not oversize or bypass them.
D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
FLYING METAL or DIRT can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of
filter lenses to protect your face and eyes from arc rays and
sparks when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1
listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant
material (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Do not weld where the atmosphere may contain flammable dust,
gas, or liquid vapors (such as gasoline).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
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ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS (EMF)
can affect ImplantedMedical Devices.
D Wearers of Pacemakers and other Implanted
Medical Devices should keep away.
D Implanted Medical Device wearers should consult their doctor
and the device manufacturer before going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating
operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient number of persons to lift and move cylinders.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
FALLING EQUIPMENT can injure.
D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to
extend beyond opposite side of unit.
D Keep equipment (cables and cords) away from moving vehicles
when working from an aerial location.
D Follow the guidelines in the Applications Manual for the Revised
NIOSH Lifting Equation (Publication No. 94−110) when manually lifting heavy parts or equipment.
MOVING PARTS can injure.
D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D Have only qualified persons remove doors, panels, covers, or
guards for maintenance and troubleshooting as necessary.
D Reinstall doors, panels, covers, or guards when maintenance is
finished and before reconnecting input power.
READ INSTRUCTIONS.
D Read and follow all labels and the Owner’s
Manual carefully before installing, operating, or
servicing unit. Read the safety information at
the beginning of the manual and in each
section.
D Use only genuine replacement parts from the manufacturer.
D Perform maintenance and service according to the Owner’s
Manuals, industry standards, and national, state, and local
codes.
OVERUSE can cause OVERHEATING
H.F. RADIATION can cause interference.
D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.
FLYING SPARKS can injure.
D Wear a face shield to protect eyes and face.
D Shape tungsten electrode only on grinder with
proper guards in a safe location wearing proper
face, hand, and body protection.
D Sparks can cause fires — keep flammables away.
D
D
D
D
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can injure.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.
WELDING WIRE can injure.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
D
D
D
D
D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
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1-4. California Proposition 65 Warnings
Welding or cutting equipment produces fumes or gases
which contain chemicals known to the State of California to
cause birth defects and, in some cases, cancer. (California
Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)
Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after handling.
For Gasoline Engines:
Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive harm.
For Diesel Engines:
Diesel engine exhaust and some of its constituents are
known to the State of California to cause cancer, birth
defects, and other reproductive harm.
This product contains chemicals, including lead, known to
the state of California to cause cancer, birth defects, or other
reproductive harm. Wash hands after use.
1-5. Principal Safety Standards
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (phone: 301-504-7923, website:
www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF Information
Electric current flowing through any conductor causes localized electric
and magnetic fields (EMF). Welding current creates an EMF field
around the welding circuit and welding equipment. EMF fields may interfere with some medical implants, e.g. pacemakers. Protective
measures for persons wearing medical implants have to be taken. For
example, access restrictions for passers−by or individual risk assessment for welders. All welders should use the following procedures in
order to minimize exposure to EMF fields from the welding circuit:
1. Keep cables close together by twisting or taping them, or using a
cable cover.
2. Do not place your body between welding cables. Arrange cables
to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
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4. Keep head and trunk as far away from the equipment in the
welding circuit as possible.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as
possible.
6. Do not work next to, sit or lean on the welding power source.
7. Do not weld whilst carrying the welding power source or wire
feeder.
About Implanted Medical Devices:
Implanted Medical Device wearers should consult their doctor and the
device manufacturer before performing or going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating operations.
If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
fre_som_2010−03
7
Se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1. Symboles utilisés
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou
sont expliqués dans le texte.
NOTE − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
personnelles.
. Indique des instructions spécifiques.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions ci-dessous y
afférant pour les actions nécessaires afin d’éviter le danger.
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions
en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent
qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes
fournies dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et observer toutes les normes de sécurité.
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonctionner, entretenir et réparer cet appareil.
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les
personnes, notamment les enfants de l’appareil.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous tension
lorsque l’alimentation est sur Marche. Dans le mode
de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact avec le fil sont sous tension
électrique. Un équipement installé ou mis à la terre
de manière incorrecte ou impropre constitue un
danger.
D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
D S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
D Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les
zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de
tomber.
D Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si le procédé de soudage le demande.
D Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère
nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil
en est équipé.
D D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement
humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou
le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants,
dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante
(à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à
souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations,
l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).
D Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales, provinciales et locales.
D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et
s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien
raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du
cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
D En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;
protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques
chaudes.
D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer
qu’il n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est.
Un fil à nu peut entraîner la mort.
D L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement
avec un câble distinct.
D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce,
la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.
D Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines
en même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.
D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
D Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
D S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métalmétal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.
D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le
contact avec tout objet métallique.
D Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de
masse à une même borne de sortie de soudage.
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Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur UNE FOIS
l’alimentation coupée.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
LES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures.
D Ne pas toucher à mains nues les parties
chaudes.
D Prévoir une période de refroidissement avant de
travailler à l’équipement.
D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour
éviter les brûlures.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent
être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des
pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec
des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion,
un surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage,
vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir
soigneusement avec des protections homologués.
D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber
sur des substances inflammables.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et
de métal chaud.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.
D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à
proximité.
D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de
soudage.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs
approuvé.
D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux
(MSDS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les
consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou
en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à
un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et
des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau
d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels.
S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations
de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et
les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit
bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les
revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent
dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
LES RAYONS DE L’ARC peuvent
provoquer des brûlures dans les
yeux et sur la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intense
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlure
dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le
soudage.
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants
approprié pour protéger visage et yeux pour protéger votre visage
et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1
et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous
votre casque.
D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements
et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de
protection.
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D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que
des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été
préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).
D Ne soudez pas si l’air ambiant est chargé de particules, gaz, ou vapeurs inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une
longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.
D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans
revers, des chaussures hautes et un couvre chef.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
D Suivre les recommandations dans OSHA 1910.252(a)(2)(iv) et
NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et un
extincteur à proximité.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en
fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des
soudures, elles risquent de projeter du laitier.
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants médicaux.
D Les porteurs de stimulateurs cardiaques
et autres implants médicaux doivent rester
à distance.
D Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter
leur médecin et le fabricant du dispositif avant de s’approcher
de la zone où se déroule du soudage à l’arc, du soudage
par points, du gougeage, de la découpe plasma
ou une opération de chauffage par induction.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles
de gaz font normalement partie du procédé de
soudage, les manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des
flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou
de se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque
la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.
D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.
D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
D Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
D Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94–110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
L’EMPLOI
EXCESSIF
peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D Prévoir une période de refroidissement ; respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
LES ÉTINCELLES PROJETÉES
peuvent provoquer des blessures.
D Porter un écran facial pour protéger le visage et
les yeux.
D Affûter l’électrode au tungstène uniquement à la
meuleuse dotée de protecteurs. Cette
manœuvre est à exécuter dans un endroit sûr
lorsque l’on porte l’équipement homologué de
protection du visage, des mains et du corps.
D Les étincelles risquent de causer un incendie − éloigner toute substance inflammable.
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes de circuits imprimes.
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Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
LE
RAYONNEMENT
HAUTE
FRÉQUENCE
(H.F.)
risque
de
provoquer des interférences.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres
personnes ou toute pièce mécanique en
engageant le fil de soudage.
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D Maintenir fermés et verrouillés les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de
dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements
ou dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D Lire et appliquer les instructions sur les
étiquettes et le Mode d’emploi avant l’installation, l’utilisation ou l’entretien de l’appareil.
Lire les informations de sécurité au début du
manuel et dans chaque section.
D N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le
constructeur.
D Effectuer l’entretien en respectant les manuels d’utilisation, les
normes industrielles et les codes nationaux, d’état et locaux.
D Le rayonnement haute fréquence (H.F.) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio−navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les
interférences éventuelles.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
D
D
D
D
D
D L’énergie électromagnétique risque de
provoquer des interférences pour l’équipement
électronique sensible tel que les ordinateurs et
l’équipement commandé par ordinateur tel que
les robots.
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit
compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements
des cancers, des malformations congénitales ou d’autres
problèmes de procréation. Se laver les mains après
utilisation.
Les équipements de soudage et de coupage produisent des
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations congénitales et, dans certains cas, des cancers.
(Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5
et suivants)
Pour les moteurs à essence :
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent
du plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des
cancers et des malformations congénitales ou autres
problèmes de procréation. Se laver les mains après manipulation.
Pour les moteurs diesel :
Ce produit contient des produits chimiques, notamment du
plomb, dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
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Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils
provoquent des cancers et des malformations congénitales
ou autres problèmes de procréation.
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de
leurs composants sont reconnus par l’État de Californie comme provoquant des cancers et des malformations
congénitales ou autres problèmes de procréation.
2-5. Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, de Global
Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site internet :
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (téléphone : 800-344-3555, site
Internet : www.nfpa.org et www.sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (téléphone : 703-788-2700, site Internet :
www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, de Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (téléphone :
800-463-6727, site internet : www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (téléphone : 212-642-4900,
site Internet : www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000,
site Internet : www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General
Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910,
Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing
Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA
15250-7954 (téléphone : 1-866-512-1800) (il y a 10 bureaux
régionaux−le téléphone de la région 5, Chicago, est 312-353-2220, site
Internet : www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (téléphone : 301-504-7923, site internet : www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (télé[hone : 1-800-232-4636, site internet:
www.cdc.gov/NIOSH).
2-6. Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs
électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant de soudage
crée un CEM autour du circuit et du matériel de soudage. Les CEM
peuvent créer des interférences avec certains implants médicaux
comme des stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection pour
les porteurs d’implants médicaux doivent être prises: par exemple, des
restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation individuelle
des risques pour les soudeurs. Tous les soudeurs doivent appliquer les
procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux CEM provenant
du circuit de soudage:
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les
câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
En ce qui concerne les implants médicaux :
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni
s’asseoir ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les
procédures précédentes.
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SECTION 3 − INSTALLATION
3-1. Specifications
Wire Diameter Range
.030 Thru .035 in.
(0.8 Thru 0.9 mm)
Aluminum Wire
Or Flux Cored Wire
.023 Thru 035 in.
(0.6 Thru 0.9 mm) Solid
Wire
Approximate Wire
Feed Range
Millermatic 140
AutoSet: 5 To 365 ipm
(0.13 To 9.27 mpm)
Millermatic 140:
5 To 435 ipm
(0.13 To 11.05 mpm)
Millermatic 180 And
Renegade 180:
65 To 625 ipm
(1.65 To 15.88 mpm)
Cooling
Method
Air Cooled
Maximum
Spool Size
Weld Circuit
Rating
4 in. (102 mm)
Diameter
22.5 Volts, 135
Amperes, 30%
Duty Cycle
Using Argon
Shielding Gas
Overall Dimensions
Length:
13 in. (330 mm)
Width:
2-1/4 in. (57 mm)
Weight
5.6 lb (2.54 kg)
Gun With Cable
Height:
8 in. (203 mm)
3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source
Cut Off End Of Wire
Open Pressure Assembly
Knob
. Hold wire tightly to keep it
from unraveling.
Rewind Wire Onto Spool, Fasten
End Of Wire To Spool
Loosen Knob, Disconnect Gun Trigger
Plug, And Pull Gun From Unit
Ref. 802 982-A
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3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models
A. Installing Optional Spool Gun Switch In Millermatic 140/180 Models
. For
1
Renegade 180 And
Passport Plus Models: Discard
switch assembly; unit is
pre−wired for spool gun option.
Go to Section 3-5 or 3-6.
2
!
Turn Off unit, and disconnect
input power.
. For
units prior to Serial No.
LH210051N, use retrokit part
no. 300409 for installing spool
gun switch.
1
3
Remove wrapper from welding
power source.
1
2
Welding Power Source Center
Baffle
Snap-in Blank
Remove and discard snap-in blank
from hole in center baffle.
4
5
3
4
Switch Assembly
Star Washer
5
Jam Nut
Remove top jam nut and star
washer from switch (switch is
equipped with two nuts, a jam nut
and a backing nut).
Insert switch assembly into center
baffle so that keyway in switch shaft
is facing up.
Secure switch to center baffle with
star washer and jam nut. Tighten
jam nut enough to keep switch from
rotating.
6
7
8
Wiring Harness Connectors
Switch Connectors
Label
Locate and separate connectors in
wiring harness near label.
Connect switch connectors to
matching connectors in wiring
harness.
Install wrapper on unit.
Operation:
Place switch in the position with the
spool gun symbol on the label for
spool gun operation. Place switch in
the position with the MIG gun symbol
on the label for wire feeder/MIG
(GMAW) gun operation.
7
6
8
When the switch is in the spool gun
position, spool gun wire feed speed
and voltage are controlled by
welding power source controls.
Tools Needed:
1/4, 5/16 in.
9/16 in.
Ref. 804 984-A / 804 982-A
OM-234 016 Page 12
B. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180
6
1
2
3
4
7
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
Loosen thumbscrew. Insert end
through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
Spool Gun/MIG Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
7
1
3
4
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual.
2
Close door.
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.
4
Incorrect
Gun Not Seated
Exposed O-rings
will cause shielding
gas leakage.
Polarity Changeover Terminal
Block
4
Correct
Gun Fully Seated
804 984-A / Ref. 801 987
OM-234 016 Page 13
3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic 211 Auto-Sett
1
2
3
4
6
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
Loosen thumbscrew. Insert end
through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
5
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
1
3
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual.
2
4
Polarity Changeover Terminal
Block
7
MIG Gun/Spool Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
Close door.
7
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.
4
Incorrect
Gun Not Seated
Exposed O-rings
will cause shielding
gas leakage.
4
Correct
Gun Fully Seated
Ref. 804 984-A / Ref. 805 390-A / Ref. 801 987
OM-234 016 Page 14
3-5. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus
1
2
3
4
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
Loosen thumbscrew. Insert end
through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
5
4
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
Internal/External Transfer
Switch
Place switch in the External Gas
Supply position.
2
3
Polarity Changeover Terminal
Block
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual.
7
6
1
7
Close door.
4
Incorrect
Gun Not Seated
Exposed O-rings
will cause shielding
gas leakage.
4
Correct
Gun Fully Seated
805 095-A / Ref. 801 987
OM-234 016 Page 15
3-6. Connecting Spool Gun To Renegade 180
1
2
3
4
6
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
Loosen gun securing knob. Insert
end through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
. Be sure that gun end is tight
against drive assembly. Exposed O−rings will cause
shielding gas leakage.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
1
3
6
4
5
2
Spool Gun/MIG Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
7
Polarity Changeover Terminal
Block
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual. Typically, DCEP is used for
solid and aluminum wire.
7
Close door.
804 755-B
OM-234 016 Page 16
3-7. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire
Tools Needed:
6
7
1
Thumb Screw
2
Spool Cover
Remove thumb screw and spool
cover.
8
3
4
5
Install spool so wire feeds from top.
Turn hub tension nut just so a slight
drag is felt on the wire spool.
4
2
1
3
9
10
Hub Tension Nut
Wire Spool
5
Push Roll/Lower Drive Roll
6
Drive Roll Pressure
Adjustment Opening
7
Drive Roll Release Lever
(Red)
8
Wire Inlet Guide
9
Contact Tip
10 Nozzle
Remove nozzle and contact tip. Push
and hold red lever. Thread wire through
inlet guide, past push roll/drive roll, and
out end of gun 2 inches (50 mm).
Release red lever.
Install contact tip and nozzle. Reinstall
spool cover and thumb screw.
Turn On welding
power source power.
. Drive roll pressure is preset for .030/.035
aluminum wire. Rotating screw clockwise decreases drive roll pressure and
counterclockwise increases pressure.
Wood
Press gun trigger to feed wire to check drive roll
pressure. Turn screw enough to prevent slipping.
Cut off wire.
804 985-A
OM-234 016 Page 17
SECTION 4 − OPERATION
4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models
A. Spool Gun Operation On Millermatic 140/180 Models
. Spool Gun/MIG Gun switch on
Millermatic 140/180 must be in
Spool Gun position for spool
gun to operate.
2
1
1
Shielding Gas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Valve
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
3
Spool Gun/MIG Gun Switch
Switch must be set in Spool Gun
position for spool gun to operate.
4
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
5
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual or door chart for
appropriate setting).
6
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual or door chart for
appropriate setting).
. To purge shielding gas line, set
6
4
5
gun selection switch (item 3) to
the MIG Gun position. Press
spool gun trigger to energize
gas valve. Shielding gas will
flow, but spool gun will not feed
wire. Hold trigger in for several
seconds to purge gas line.
Return gun selection switch to
the Spool Gun position before
welding.
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 802 982-A / 804 986-A
OM-234 016 Page 18
Notes
OM-234 016 Page 19
B. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Auto−SetE
Auto−Sett − SIMPLE SETUP FOR WELDING MILD STEEL
Example: .030” diameter wire, welding 18 ga. material.
.024”
.030”
t
Se
o−
ut
A
t
Auto−Set*
WELD WIRE
DIAMETER
MATERI AL TH
IC
KN
ES
S
Activate Auto−Sett by selecting
the diameter of the welding wire
with the WIRE SPEED knob.
Auto−Set light comes on.
Select thickness of the mild steel
being welded with the VOLTAGE
knob.
Setup complete.
(DCEP)
(DCEP)
(DCEN)
(DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with optional Spool Gun. Order part no. 300371
Aluminum w/
Opt. Spool Gun
Aluminum
4043ER
100% Argon
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“−−−” Means not recommended.
“*” Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
. Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 20
Manual Setup
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based
on thickness of metal being welded.
1. Number on right
of slash is Wire
Speed Knob Setting.
(Example: 4 / 65)
ATERI AL TH
t M
IC
et
KN
−S
E
o
SS
ut
A
2. Number on left of
slash is Voltage
Knob Setting.
(Example: 4 / 65)
4.5/70 5.5/80 10/90
2/40
3/50
3/50
4/65
2/32
3/40
3/40
4/45
5/55
4/45
5/60
5.5/65
4/35
5/40
5.5/45 6.5/50 10/60
5.5/60 10/65
7/80
10/80
2/35
3/40
5.5/60 10/65
2.5/32
3/35
4.5/45 10/50
4.5/50 4.5/50
6/75
7/95
10/95
5/50
6/60
7/70
10/75
3/90
3/70
3/90
3/75
10/100
10/90
4/40
10/50
H
227 931-H
OM-234 016 Page 21
C. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on
thickness of material being welded.
1. Number on left of
2. Number on right
slash is Voltage
of slash is Wire
Knob Setting.
(Example: 4.5/55)
Speed Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55 )
Solid Wire
ER70S−6
(DCEP)
Solid Wire
ER70S−6
(DCEP)
Flux Core
E71T−11
(DCEN)
Stainless
Steel
(DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum
Aluminum w/
Opt. Spool Gun
Aluminum
4043ER
100% Argon
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
. Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 22
NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“---” Means not recommended.
“*” Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
2.5/35
2.5/30
3.5/45
3/40
3.5/50
3.5/40
4.5/35
4.5/32
5/50
5/40
4/55
4/55
5/45
5/35
2/30
2.5/25
5.5/60
5.5/50
4.5/70
4.5/55
6/55
6/45
3.5/45
4/35
6.5/80
6.5/70
5.5/85
6.5/70
8/70
8/60
5.5/55
6/40
7/90
7/75
10/95
10/70
10/80
10/65
10/60
8/50
10/95
10/80
10/55
with optional Spool Gun. Order part no. 300371
2/60
3/60
3/70
3.5/65
10/75
10/70
224 940-E
224 940-E
OM-234 016 Page 23
D. Weld Parameter Chart For Millermatic 180 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on
thickness of material being welded.
1. Number on left of
2. Number on right
slash is Voltage
of slash is Wire
Knob Setting.
Speed Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
(Example: 4.5 / 55)
(DCEP)
(DCEP)
(DCEN)
Stain− Stainless
less
Steel
Steel (DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum
.030” (0.8 mm)
100% Argon
Aluminum Aluminum
.035” (0.9 mm)
Spool Gun 4043ER
.024”
.030”
.035”
.045”
(0.6
(0.8
(0.9
(1.2
mm)
mm)
mm)
mm)
#087299
#000067
#000068
#000069
.024”
(0.6 mm)
#194010
.030 − .035” (0.8 − 0.9 mm) #194011
.035 − .045” (0.9 − 1.2 mm) #194012
. Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 24
NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“−−−” Means not recommended.
Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used. Set Tension
knob setting to 3 at start. Adjust tension per instructions in the manual.
1.5/20
1.5/15
2/25
2/20
2/12
3/45
3/35
3/25
4/40
4/25
4/20
2/20
2/15
2.5/10
3.5/30 3.5/45 4/50
3.5/25 3.5/28 4/45
2.5/20 3.5/25
2/25
2/20
2/15
3.5/25
3/15
2.5/30
2.5/30
2.5/20
3.5/25
3.5/20
3/12
1/15
1/10
3.5/60
3.5/40
3.5/30
4.5/50
4.5/35
4.5/30
3.5/35
3/25
3/15
4.5/70
5/60
4/40
with optional Spool Gun, Order part no. 300371
2/70
2/70
2.5/65
.024” (0.6 mm)
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
.045” (1.2 mm)
4/70
4/60
#220179
#220179
#220179
4/70 6/100
6/80 10/95
4.5/55 6/75
4.5/45 6/55 6.5/60 10/70
5/60
7/85
5.5/45 6/55 6.5/65 10/75
5.5/35 6/40 6.5/50 10/55
4/45
6/65 6.5/75
4/35
7/60 10/65
6/55
4/25
6/35
7/40 10/45
5/80
6/95
5/70
6/85 7.5/95
4.5/50 6/65 7.5/80
5/70
5/65
#202926
#202926
#202926
8/95
8/90
10/100
10/90
225 229−E
225 229-E
OM-234 016 Page 25
4-2. Controls For Millermatic 211 Auto-Sett Models
A. Spool Gun Operation On Millermatic 211 Auto-Sett Models
. Spool Gun/MIG Gun switch on
Millermatic 211 Auto-Sett
must be in Spool Gun position
for spool gun to operate.
2
1
1
Shielding Gas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Valve
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
Spool Gun/MIG Gun Switch
Switch must be set in Spool Gun
position for spool gun to operate.
4
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
3
5
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual or door chart for
appropriate setting).
6
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual or door chart for
appropriate setting).
. To purge shielding gas line, set
6
4
5
gun selection switch (item 3) to
the MIG Gun position. Press
spool gun trigger to energize
gas valve. Shielding gas will
flow, but spool gun will not feed
wire. Hold trigger in for several
seconds to purge gas line.
Return gun selection switch to
the Spool Gun position before
welding.
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 805 390-A / 804 986-A
OM-234 016 Page 26
Notes
OM-234 016 Page 27
B. Weld Parameter Chart For Millermatic 211 Auto−SetE Model
. Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 28
239 992-B
OM-234 016 Page 29
4-3. Controls For Millermatic Passport Plus Model
A. Spool Gun Operation On Millermatic Passport Plus Model
1
Shielding Gas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
2
1
Open valve on cylinder just before
welding.
Valve
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
4
Process Switch
Aluminum (Spool Gun)
Indicator Light
Press process switch until Aluminum
(Spool Gun) indicator light turns on.
5
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
6
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual or door chart for
appropriate setting).
3
MATERIAL
SELECT
4
7
115V
RANGE
7
V
Aluminum
(SpoolGun)
StainlessSteel
MildSteel
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual or door chart for
appropriate setting).
10
60
6
V
5
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 235 125-B / Ref. 804 986-A
OM-234 016 Page 30
Notes
OM-234 016 Page 31
B. Weld Parameter Chart For Millermatic Passport Plus Model
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed
based on thickness of material being welded.
1. Number on left of
slash is Voltage
Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
2. Number on right
of slash is Wire
Speed Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
24 ga.
20/22 ga.
115/230V 115/230V
Steel
Solid Wire
ER70S−6
(DCEP)
CO 2
100%
C25
75% Ar / 25% CO2
Stainless
Steel
Flux Core
E71T−11
(DCEN)
Stainless
Steel
(DCEP)
No gas required
Tri−Mix
90% He / 7.5%
Ar / 2.5% CO2
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
Min/20
Min/10
.5/10
Min/20
Min/10
Min/5
1.5/25
1.5/20
1.5/15
2/30
2/20
2/15
Min/40
Min/25
Min/15
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with
Aluminum
Spool Gun
Aluminum
4043ER
Reference Key
* 230 Volt Only
** For Flux Core or
Stainless Wire
OM-234 016 Page 32
100% Argon
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“---” Means not recommended.
Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
18 ga.
16 ga.
14 ga.
1/8”
3/16”
115/230V 115/230V 115/230V 115/230V 115/230V
3/35
3/30
3/25
3/40
3/35
3/30
4/50
4/40
4/30
3.5/50
3.5/40
3.5/35
2.5/20
1.5/10
4.5/55
4.5/45
5/35
4/65
4/50
4/40
4/30
4/25
5.5/65
5.5/50
6/40
4.5/75
5/60
5/50
5/35
5/30
7/100
6.5/50
6.5/45
5.5/100
5.5/70
5.5/60
5.5/45
5.5/35
2.5/50
2.5/40
2.5/30
3.5/65
3.5/55
3.5/50
4.5/100
4.5/80
4.5/60
5/80
5/70
5.5/85
6/70
1/4”
115V
1/4”
230V
5/16”
230V
3/8”
230V
7/50
7/45
8/70
8.5/55
9/65
9/55
10/80
10/60
7/60
7/50
7.5/80
7.5/65
7.5/60
7.5/50
8/90
8/75
9.5/100
10/90
5.5/100
6/70
5.5/100
7/80
optional Spool Gun. Order part no. 300371
2/75
2/65
2.5/80
2.5/65
6/75
6/70
7/100
6.5/75
7.5/100*
8.5/90*
9/100
235557−A
Ref. 235 557-A
OM-234 016 Page 33
4-4. Controls For Renegade 180 Model
A. Spool Gun Operation On Renegade 180 Model
. Spool Gun/MIG Gun switch on
Renegade 180 must be in
Spool Gun position for spool
gun to operate.
2
1
1
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Shielding Gas Cylinder
Valve
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
3
Spool Gun/MIG Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
4
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
5
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual for appropriate
setting).
6
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual for appropriate setting).
. To purge shielding gas line, set
6
5
gun selection switch (item 3) to
the MIG Gun position. Press
spool gun trigger to energize
gas valve. Shielding gas will
flow, but spool gun will not feed
wire. Hold trigger in for several
seconds to purge gas line.
Return gun selection switch to
the Spool Gun position before
welding.
4
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 804 755-B / Ref. 804 986-A / 804 476-C
OM-234 016 Page 34
B. Weld Parameters For Renegade 180 Model
Select Wire Type, Polarity, and Shielding
Gas
Wire Size
Material Thickness
20 ga
18 ga
16 ga
14 ga
1/8 in.
3/16 in.
1/4 in.
5/16 in.
Shop Settings (Wall or Premise Power, 230 V 1 Ph)
Aluminum 4043 (DCEP)
100% Argon Shielding Gas
0.030
Aluminum 4043 (DCEP)
100% Argon Shielding Gas
0.030
2.0/70
0.035
2.0/70
4.0/70
5.0/70
8.0/95
10/100
2.5/65
4.0/60
5.0/65
8.0/90
10/90
Field Setting (Generator Power)
0.035
4.0/70
4.0/70
6.0/70
10/75
4.5/60
6.0/60
10/65
Notes
MATERIAL THICKNESS REFERENCE CHART
24 Gauge (.025 in)
22 Gauge (.031 in)
20 Gauge (.037 in)
18 Gauge (.050 in)
16 Gauge (.063 in)
14 Gauge (.078 in)
1/8 in (.125 in)
3/16 in (.188 in)
1/4 in (.25 in)
5/16 in (.313 in)
3/8 in (.375 in)
1/2 in (.5 in)
OM-234 016 Page 35
SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
5-1. Routine Maintenance
!
n = Check
Z = Change
~ = Clean
* To be done by Factory Authorized Service Agent
Every
3
Months
l Unreadable Labels
~ Weld Terminals
nl Cords
nl Gun Cables
Every
6
Months
OR
~ Drive Rolls
OM-234 016 Page 36
~ Inside Unit
Disconnect power
before maintaining.
. Maintain more often
during severe conditions.
l = Replace
l Damaged Gas Hose
Reference
nl Weld Cables
5-2. Changing Drive Rolls
!
Turn Off power at welding
power source first.
1
Drive Roll Cover
Remove cover.
Changing Push Roll:
To remove push roll:
2
Push Roll Screw
3
Washer
4
Push Roll
Remove screw and washer, and lift
out drive roll.
To install drive roll:
4
Slide drive roll onto shaft and secure with washer and screw.
3
2
It may be necessary to remove
drive roll side of gun case to
change lower drive roll.
1
Changing Lower Drive Roll:
To remove drive roll:
5
Lower Drive Roll Screw
6
Washer
7
Lower Drive Roll
8
Drive Roll Key
9
Drive Roll Shaft
Remove screw and washer, and lift
out drive roll. Note: drive roll key will
come out with drive roll.
To install drive roll:
Place drive roll key in slot in drive
roll shaft.
8
7
6
5
9
Line slot in drive roll up with drive
roll key, and slide drive roll onto
shaft.
Secure drive roll with washer and
screw.
Reinstall gun case, if applicable.
Tools Needed:
Reinstall drive roll cover.
804 987-A
OM-234 016 Page 37
5-3. Changing Liner
!
Turn Off power at welding
power source first.
1
2
3
Nozzle
Contact Tip
Liner
Remove and replace liner.
Reinstall parts as shown.
3
2
1
Tools Needed:
Ref. 804 985-A
5-4. Troubleshooting
Trouble
Remedy
No weld output; gun/feeder does not Place Power switch on welding power source in the On position (see welding power source Owner’s
work.
Manual). Check Spool Gun/MIG Gun switch for correct position.
Erratic weld output.
Tighten and clean all connections.
Check for proper weld output polarity connections (see Section 4-1A, 3-5 or 3-6).
Pressing gun/feeder trigger does not Secure plug from gun/feeder trigger cord into 4-socket receptacle on welding power source (see Section
energize welding power source; welding 3-3B, 3-5 or 3-6).
wire is not energized; shielding gas does
Place Spool Gun/MIG Gun switch in Spool Gun position (see Section 3-3B or 3-6).
not flow.
Wire feeds, shielding gas flows, but Secure spool gun cable connector to wire drive assembly inside welding power source (see Section 3-3B,
welding wire is not energized.
3-5 or 3-6).
See Troubleshooting section in welding power source Owner’s Manual.
Wire feeds erratically.
Check and correct drive roll pressure (see Section 3-7).
Clean or replace drive roll; clean or replace liner (see Sections 5-2 and 5-3).
OM-234 016 Page 38
5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints
Here are several hints to help you be more successful with your new aluminum feed system.
MIG welding aluminum requires different techniques than MIG welding mild steel.
A. Before You Start Welding
S
The removal of lubricants from the aluminum base material may be necessary. Consult with your local welding
distributor for their recommendation on aluminum cleaners.
S
Oxide removal should be done after degreasing. This should be done with a stainless steel wire brush. This can be
done with a hand wire brush or with a cup wire brush. If a power wire brush is used, keep the RPM’s and pressures
low to reduce smearing the surface of the material, which could entrap oxides and impurities under the surface.
Always use a wire brush that is used only on aluminum to keep from contaminating the base material.
S
Contact you local welding distributor or aluminum filler metal representative for recommendations on wire alloys
that fit your application. Know the alloy of your base aluminum and what conditions the finished part will be
subjected to. The two most readily available aluminum filler wires are ER4043 and ER5356.
B. Welding Techniques
S
Make sure the welding power source is set up to weld DCEP (DC Electrode Positive).
S
For MIG welding aluminum you need to use a 10 to 15 degree push travel angle (tip and nozzle pointing in the
direction of travel). See Figure 5-1.
Side View Of Gun Tip Angle
10°-15°
10°-15°
Direction Of Welding
Forehand (Push)
Technique
Backhand (Drag)
Technique
Figure 5-1. Gun Tip Angle
S
Pulling or using a drag angle will produce porous, dirty welds due to a lack of gas coverage.
S
The reflective heat and weld puddle that is present when MIG welding aluminum is very hot. Holding the tip closer
than 3/4 in. could lead to the wire burning back to the contact tip and other feeding problems.
S
The most common shielding gas for MIG welding aluminum is 100% argon. Flow rates of 20 to 30 CFH [cubic feet
per hour (0.57 to 0.85 m3/hr)] are acceptable. C25 or argon CO2 shielding gases are not acceptable.
OM-234 016 Page 39
S
Maintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance, and have the contact tip recessed approximately 1/8 in. inside the
nozzle if possible. See Figure 5-2.
Gas Nozzle
Contact Tube Recessed 1/8
in. (3.2 mm) Inside The Nozzle
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
Contact Tip To Work
Distance 3/4 in. (19 mm)
Figure 5-2. Contact Tube Position And Tip-To-Work Distance
S
Avoid large weave beads on aluminum. If larger fillet welds are needed, multiple pass stringer beads will provide
better appearance and have less chance of cold lapping, melt through, and other weld defects.
S
It will be necessary to increase torch travel speed as the base material becomes heated during the welding
process.
S
The skill level of the operator, joint types, fit up, and positions, as well as the welding power supply will all have a
great influence on the weldability of the aluminum and your success.
C. Common Problems/Troubleshooting
S
S
S
S
Melt through caused by over heating the base material.
1.
Increase travel speed. Use sequencing to make shorter welds.
2.
Sequence welds.
3.
Use thicker material, change joint design or welding process to AC TIG.
4.
Eliminate or reduce gaps.
Dirty welds.
1.
Use push angle instead of drag technique.
2.
Increase voltage to get into spray transfer, if unit output is capable of this process.
3.
Use proper base metal cleaning techniques (stainless steel brush).
4.
Check for proper shielding gas and wire alloy type.
Wire burns back to contact tip during or at the end of the weld.
1.
Maintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance.
2.
Check to make sure the contact tip size, drive rolls and gun liner match the wire diameter that you are using.
(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one size larger than the wire diameter.)
Wire “bird nests” (piles up) in front of inlet guide on gun.
1.
Check and adjust drive roll tension.
2.
Check to make sure drive rolls match wire diameter.
3.
Replace contact tip if fouled or plugged.(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one
size larger than the wire diameter.)
OM-234 016 Page 40
SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAMS
186 451
Figure 6-1. Circuit Diagram For Spoolmate
OM-234 016 Page 41
Figure 6-2. Circuit Diagram For Millermatic 140/180
OM-234 016 Page 42
234 419-B
OM-234 016 Page 43
SECTION 7 − PARTS LIST
. Hardware is common and not
20
19
14
13
12
34
32
31
39
38
37
30
36
35
33
2
1
42
29
27
15
26
4
16
28
5
22
21
6
7
17
18
23
8
2
3
24
25
40
11
41
9
4
10
available unless listed.
804 988-A
Figure 7-1. Complete Assembly
OM-234 016 Page 44
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 7-1. Complete Assembly
. . . 1 . . . PB1 . . . . . 186 416 . . TRIGGER SWITCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 186 418 . . PLASTIC HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 177 . . HARDWARE KIT, Spoolmate case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 196 966 . . SPOOL COVER ASSY (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 194 622 . . . . SPOOL DEFENCE SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 194 623 . . . . SPOOL SHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 194 624 . . . . BUSHING RESISTANCE RUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 194 625 . . . . LOCATION BUSHING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 194 626 . . . . ADJUSTING NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RING, rtng C-clip .140 shaft x .015 thick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 194 627 . . . . LOCKING SCREW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 187 239 . . COVER, drive roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 231 107 . . STRAIN RELIEF, cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 231 108 . . SPRING, cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 226 615 . . NUT, handle plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 193 999 . . SPRING, CPRSN .310 OD x .040 wire x 1.380 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 186 415 . . PRESS ARM W/SHAFT, C-clip washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 187 238 . . BEARING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 186 414 . . PUSH ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 209 079 . . SCREW M4 x 0.7 x 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 209 080 . . SCREW M4 x 0.7 x 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 186 413 . . DRIVE ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . ♦199 732 . . PUSH ROLL UK .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . . . ♦199 731 . . DRIVE ROLL UK .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 186 488 . . KEY, drive roll 2 mm x 7 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . 186 410 . . INLET GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . 048 834 . . CLAMP, circ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . 079 878 . . CONNECTOR W/SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . 194 631 . . NUT, brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . 234 233 . . GEARBOX ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 28 . . . . B2 . . . . . 234 234 . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . 196 398 . . BUSS BAR, interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . 186 404 . . GUN TUBE ASSEMBLY (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . 234 348 . . . . HEAD TUBE ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . 206 363 . . . . LINER KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 194 633 . . . . BARREL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 209 080 . . . . SCREW, M4 x 0.7 x 6 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 186 408 . . . . GAS NIPPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 186 409 . . . . GAS DIFFUSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 186 419 . . . . CONTACT TIP .030 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . ♦186 406 . . . . CONTACT TIP .035 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . ♦199 730 . . . . CONTACT TIP .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 186 405 . . . . NOZZLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . 111 400 . . HOSE, SAE .187 ID X .410 OD X 8.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 079 974 . . O−RING, .500 ID X .103 cs rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . 234 236 . . CONNECTOR, plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . 234 237 . . CABLE ASSEMBLY, 12 FT w/connector plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
♦OPTIONAL
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-234 016 Page 45
Notes
Effective January 1, 2010
(Equipment with a serial number preface of MA or newer)
Warranty Questions?
Call
1-800-4-A-MILLER
for your local
Miller distributor.
Your distributor also gives
you ...
Service
You always get the fast,
reliable response you
need. Most replacement
parts can be in your
hands in 24 hours.
Support
Need fast answers to the
tough welding questions?
Contact your distributor.
The expertise of the
distributor and Miller is
there to help you, every
step of the way.
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other
guarantees or warranties expressed or implied.
LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions 6. 90 Days — Parts
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its
* Accessory (Kits)
original retail purchaser that new Miller equipment sold after the
* Canvas Covers
effective date of this limited warranty is free of defects in material
* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and
and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS
Non-Electronic Controls
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* M-Guns
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
* MIG Guns and Subarc (SAW) Guns
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
* Remote Controls and RFCS-RJ45
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or replace
* Replacement Parts (No labor)
any warranted parts or components that fail due to such defects in
* Roughneck Guns
material or workmanship. Miller must be notified in writing within
* Spoolmate Spoolguns
thirty (30) days of such defect or failure, at which time Miller will
provide instructions on the warranty claim procedures to be
followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed
below in the event of such a failure within the warranty time
periods. All warranty time periods start on the delivery date of the
equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed
one year after the equipment is shipped to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is shipped to an
International distributor.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Years Parts — 3 Years Labor
* Original main power rectifiers only to include SCRs,
diodes, and discrete rectifier modules
3 Years — Parts and Labor
* Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the
engine manufacturer.)
* Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
* Plasma Arc Cutting Power Sources
* Process Controllers
* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
* Smith 30 Series Flowgauge and Flowmeter
Regulators (No Labor)
* Transformer/Rectifier Power Sources
* Water Coolant Systems (Integrated)
2 Years — Parts
* Auto-Darkening Helmet Lenses (No Labor)
1 Year — Parts and Labor Unless Specified
* Automatic Motion Devices
* CoolBelt and CoolBand Blower Unit (No Labor)
* External Monitoring Equipment and Sensors
* Field Options
(NOTE: Field options are covered for the remaining
warranty period of the product they are installed in, or
for a minimum of one year — whichever is greater.)
* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
* RFCS Foot Controls (Except RFCS-RJ45)
* Fume Extractors
* HF Units
* ICE Plasma Cutting Torches (No Labor)
* Induction Heating Power Sources, Coolers, and
Electronic Controls/Recorders
* Load Banks
* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
* PAPR Blower Unit (No Labor)
* Positioners and Controllers
* Racks
* Running Gear/Trailers
* Spot Welders
* Subarc Wire Drive Assemblies
* Water Coolant Systems (Non-Integrated)
* Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)
* Work Stations/Weld Tables (No Labor)
6 Months — Parts
* Batteries
* Bernard Guns (No Labor)
* Tregaskiss Guns (No Labor)
Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:
1.
2.
3.
Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, relays, work
station table tops and welding curtains, or parts that
fail due to normal wear. (Exception: brushes and
relays are covered on all engine-driven products.)
Items furnished by Miller, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.
Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable
and necessary maintenance, or equipment which has
been used for operation outside of the specifications for
the equipment.
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USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4) payment
of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation
based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk
and expense. Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B.,
Factory at Appleton, Wisconsin, or F.O.B. at a Miller authorized
service facility as determined by Miller. Therefore no
compensation or reimbursement for transportation costs of any
kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT,
INDIRECT,
SPECIAL,
INCIDENTAL
OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY.
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
ANY
IMPLIED
WARRANTY,
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OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS PROVISION,
MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION OF LAW,
CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING, INCLUDING
ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR
FITNESS FOR PARTICULAR PURPOSE, WITH RESPECT TO
ANY AND ALL EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS
EXCLUDED AND DISCLAIMED BY MILLER.
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary from
state to state.
In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein, and
to the extent that they may not be waived, the limitations and
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty
provides specific legal rights, and other rights may be available,
but may vary from province to province.
miller_warr 2010−01
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Technical Manuals (Servicing Information
and Parts)
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