®

OM-230 832A

2007−02

Processes

Gas Metal Arc (MIG) Welding

Flux Cored Arc (FCAW)

Welding

Description

Arc Welding Power Source and Wire

Feeder

XLT 185

And H-10 Gun

For Warranty Claims And Technical Support, Contact:

Milweld Inc., National Distributor

P.O. Box 338, Hortonville, WI 54944-0338

Tel 920-779-0916 Fax 920-779-0924

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1.

Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2.

Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3.

Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4.

California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5.

Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-6.

EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION

2-1.

Symboles utilisés

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2.

Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3.

Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . .

2-4.

Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5.

Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6.

Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1.

Symbols And Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 − SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1.

Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2.

Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3.

Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1.

Installing Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2.

Installing Work Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3.

Process/Polarity Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4.

Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5.

Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6.

Selecting A Location And Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-7.

Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-8.

Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-9.

Installing Contact Tip And Nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-10. Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1.

Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2.

Weld Parameter Chart For 230 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1.

Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2.

Overload Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3.

Drive Motor Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4.

Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5.

Replacing Gun Contact Tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6.

Cleaning Or Replacing Gun Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7.

Replacing Switch And/Or Head Tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8.

Troubleshooting Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

22

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22

23

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15

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9

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9

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10

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7

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8

4

5

5

5

1

1

1

3

3

4

TABLE OF CONTENTS

SECTION 9 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1.

Typical MIG Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2.

Typical MIG Process Control Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3.

Holding And Positioning Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4.

Conditions That Affect Weld Bead Shape

9-5.

Gun Movement During Welding

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6.

Poor Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7.

Good Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-8.

Troubleshooting − Excessive Spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-9.

Troubleshooting − Porosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-10. Troubleshooting − Excessive Penetration

9-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-13. Troubleshooting − Burn-Through . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead

9-15. Troubleshooting − Distortion

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-16. Common MIG Shielding Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 10 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OPTIONS AND ACCESSORIES

WARRANTY

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40

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

som _3/05

Y Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.

1-1.

Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible

ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.

Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.

Y

Marks a special safety message.

.

Means “Note”; not safety related.

1-2.

Arc Welding Hazards

Y

The symbols shown below are used throughout this manual to call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in

the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all

Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input power circuit and machine internal circuits are also live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.

D

Do not touch live electrical parts.

D

Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.

D

Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.

D

Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if there is a danger of falling.

D

Use AC output ONLY if required for the welding process.

D If AC output is required, use remote output control if present on unit.

D

Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous conditions are present: in damp locations or while wearing wet clothing; on metal structures such as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these conditions, use the following equipment in order presented: 1) a semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual

(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder is recommended. And, do not work alone!

D

Disconnect input power or stop engine before installing or servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to

OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground − check and be sure that input power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.

D

When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.

D

Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring − replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

D

Turn off all equipment when not in use.

D

Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

D

Do not drape cables over your body.

D

If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground, or another electrode from a different machine.

D Do not touch electrode holders connected to two welding machines at the same time since double open-circuit voltage will be present.

D

Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged parts at once. Maintain unit according to manual.

D

Wear a safety harness if working above floor level.

D Keep all panels and covers securely in place.

D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent contact with any metal object.

D

Do not connect more than one electrode or work cable to any single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type welding power sources after removal of input power.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.

D

Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.

D

If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the arc to remove welding fumes and gases.

D

If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.

D

Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.

D

Work in a confined space only if it is well ventilated, or while wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D

Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.

D

Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of filter lenses to protect your face and eyes when welding or watching

(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your helmet.

D

Use protective screens or barriers to protect others from flash, glare and sparks; warn others not to watch the arc.

D

Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot workpiece, and hot equipment can cause fires and burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.

D

Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D

Do not weld where flying sparks can strike flammable material.

D

Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.

D

Be alert that welding sparks and hot materials from welding can easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D

Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.

D

Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can cause fire on the hidden side.

D

Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes, unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see

Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire hazards.

D

Do not use welder to thaw frozen pipes.

D

Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches, from your person before doing any welding.

D

Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.

FLYING METAL can injure eyes.

D

Welding, chipping, wire brushing, and grinding cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.

D

Wear approved safety glasses with side shields even under your welding helmet.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

D

Shut off shielding gas supply when not in use.

D

Always ventilate confined spaces or use approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D

Do not touch hot parts bare handed.

D

Allow cooling period before working on gun or torch.

D

To handle hot parts, use proper tools and/or wear heavy, insulated welding gloves and clothing to prevent burns.

MAGNETIC FIELDS

can affect pacemakers.

D

Pacemaker wearers keep away.

D Wearers should consult their doctor before going near arc welding, gouging, or spot welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can damage hearing.

D

Wear approved ear protection if noise level is high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.

D

Install cylinders in an upright position by securing to a stationary support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D

Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.

D

Never drape a welding torch over a gas cylinder.

D

Never allow a welding electrode to touch any cylinder.

D

Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.

D

Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.

D

Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.

D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in use or connected for use.

D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient number of persons to lift and move cylinders.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders, associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA) publication P-1 listed in Safety Standards.

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1-3.

Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D

Do not install or place unit on, over, or near combustible surfaces.

D

Do not install unit near flammables.

D

Do not overload building wiring − be sure power supply system is properly sized, rated, and protected to handle this unit.

MOVING PARTS can cause injury.

D

Keep away from moving parts such as fans.

D

Keep all doors, panels, covers, and guards closed and securely in place.

D

Have only qualified persons remove doors, panels, covers, or guards for maintenance as necessary.

D

Reinstall doors, panels, covers, or guards when maintenance is finished and before reconnecting input power.

FALLING UNIT can cause injury.

D

Use lifting eye to lift unit only, NOT running gear, gas cylinders, or any other accessories.

D

Use equipment of adequate capacity to lift and support unit.

D

If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to extend beyond opposite side of unit.

READ INSTRUCTIONS.

D

Read Owner’s Manual before using or servicing unit.

D

Use only genuine Miller/Hobart replacement parts.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D

Allow cooling period; follow rated duty cycle.

D Reduce current or reduce duty cycle before starting to weld again.

D

Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

D

Put on grounded wrist strap BEFORE handling boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to store, move, or ship PC boards.

H.F. RADIATION can cause interference.

D

High-frequency (H.F.) can interfere with radio navigation, safety services, computers, and communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with electronic equipment perform this installation.

D

The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.

D If notified by the FCC about interference, stop using the equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained.

D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.

MOVING PARTS can cause injury.

D

Keep away from moving parts.

D

Keep away from pinch points such as drive rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do so.

D

Do not point gun toward any part of the body, other people, or any metal when threading welding wire.

ARC WELDING can cause interference.

D

Electromagnetic energy can interfere with sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.

D

Be sure all equipment in the welding area is electromagnetically compatible.

D

To reduce possible interference, keep weld cables as short as possible, close together, and down low, such as on the floor.

D

Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.

D

Be sure this welding machine is installed and grounded according to this manual.

D

If interference still occurs, the user must take extra measures such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.

1-4.

California Proposition 65 Warnings

Y Welding or cutting equipment produces fumes or gases which contain chemicals known to the State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &

Safety Code Section 25249.5 et seq.)

Y

Battery posts, terminals and related accessories contain lead and lead compounds, chemicals known to the State of

California to cause cancer and birth defects or other reproductive harm. Wash hands after handling.

For Gasoline Engines:

Y

Engine exhaust contains chemicals known to the State of

California to cause cancer, birth defects, or other reproductive harm.

For Diesel Engines:

Y

Diesel engine exhaust and some of its constituents are known to the State of California to cause cancer, birth defects, and other reproductive harm.

OM-230 832 Page 3

1-5.

Principal Safety Standards

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard

AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:

1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA

02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,

Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, website: www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from

Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

1-6.

EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency

Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National

Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”

However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:

800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−international.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11

West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900, website: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:

617−770−3000, website: www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is

312−353−2220, website: www.osha.gov).

1.

Keep cables close together by twisting or taping them.

2.

Arrange cables to one side and away from the operator.

3.

Do not coil or drape cables around your body.

4.

Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.

5.

Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near welding operations. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.

OM-230 832 Page 4

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION

fre_som _3/05

Y

Avertissement : se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.

2-1.

Symboles utilisés

Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette procédure comporte des risques possibles ! Les dangers éventuels sont représentés par les symboles graphiques joints.

Y

Indique un message de sécurité particulier

.

Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.

2-2.

Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y

Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies

dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et

observer toutes les normes de sécurité.

Y

Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonctionner, entretenir et réparer cet appareil.

Y Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les personnes, notamment les enfants de l’appareil.

UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut entraîner la mort.

Le contact d’organes électriques sous tension peut provoquer des accidents mortels ou des brûlures graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est sous tension lorsque le courant est délivré à la sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.

Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis

à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.

D

Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.

D

Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans trous.

D

S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à couper ou le sol.

D

Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D

Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si le procédé de soudage le demande.

D

Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est

équipé.

D

D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC

à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !

D

Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder

à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).

D

Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales, provinciales et locales.

D

Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.

D

En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES

CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer les dangers.

D

Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu peut entraîner la mort.

D

L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.

D

Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.

D

Ne pas enrouler les câbles autour du corps.

D

Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un câble distinct.

D

Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

D

Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.

D

N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.

D

Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.

D

S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en place.

D

Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.

D

Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact avec tout objet métallique.

D

Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à une même borne de sortie de soudage.

Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans les sources de soudage onduleur quand on a coupé l’alimentation.

D

Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent

être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur inhalation peut être dangereuse pour la santé.

D

Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces vapeurs.

D

À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D

Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé.

D

Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D

Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D

Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.

D

Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait

été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

OM-230 832 Page 5

LES RAYONS D’ARC peuvent entraîner des brûlures aux yeux et à la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage génère des rayons visibles et invisibles intenses

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

Des étincelles sont projetées pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI

Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D

Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous votre casque.

D

Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas regarder l’arc.

D

Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.

LE SOUDAGE peut provoquer un incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours ou des conduites peut provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent

être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D

Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de

10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soigneusement avec des protections homologuées.

D

Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur des substances inflammables.

D

Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux, contre les étincelles et le métal chaud.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.

D

Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un extincteur à la portée de main.

D

Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D

Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).

D

Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.

D

Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.

D En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D

Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des bottes et un casque.

D

Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

D

Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un extincteur à proximité.

DES PARTICULES VOLANTES peuvent blesser les yeux.

D

Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.

D

Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou même la mort.

D

Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de non-utilisation.

D

Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.

D

Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues.

D

Prévoir une période de refroidissement avant d’utiliser le pistolet ou la torche.

D

Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour éviter les brûlures.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D

Porteurs de stimulateur cardiaque, rester

à distance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut endommager l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter l’ouïe.

D

Porter des protections approuvées pour les oreilles si le niveau sonore est trop élevé.

LES BOUTEILLES peuvent exploser si elles sont endommagées.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage, les manipuler avec précaution.

D

Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

D

Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.

D

Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.

D

Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.

D

Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une bouteille.

D

Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.

D

Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs, tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D

Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous ouvrez la soupape de la bouteille.

D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.

D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.

D

Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé, l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed

Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.

OM-230 832 Page 6

2-3.

Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-

SION.

D

Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou

à proximité de surfaces inflammables.

D

Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.

D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant de mettre l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut blesser.

D

Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

D

Utiliser un équipement de levage de capacité suffisante pour lever l’appareil.

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-

CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D

Prévoir une période de refroidissement ; respecter le cycle opératoire nominal.

D

Réduire le courant ou le facteur de marche avant de poursuivre le soudage.

D

Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles.

D

Ne pas s’approcher des points de coincement tels que des rouleaux de commande.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D

S’abstenir de toucher des organes mobiles tels que des ventilateurs.

D

Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.

D

Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection pour l’entretien.

D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.

LIRE LES INSTRUCTIONS.

D Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou d’intervenir sur l’appareil.

D Utiliser uniquement des pièces de rechange

Miller/Hobart.

LE RAYONNEMENT HAUTE

FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer des interférences.

D

Le rayonnement haute fréquence (HF) peut provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.

D

Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.

D

L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.

D

Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.

D

Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.

LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.

D

Établir la connexion avec la barrette de terre avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D

Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes PC.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.

D

Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en avoir reçu l’instruction.

D

Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de provoquer des interférences.

D

L’énergie électromagnétique peut gêner le fonctionnement d’appareils électroniques comme des ordinateurs et des robots.

D

Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit compatible électromagnétiquement.

D

Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi bas que possible (ex. par terre).

D

Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre conformément à ce mode d’emploi.

D

En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.

2-4.

Proposition californienne 65 Avertissements

Y

Les équipements de soudage et de coupage produisent des fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)

Y

Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation. Se laver les mains après manipulation.

Pour les moteurs à essence :

Y

Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.

Pour les moteurs diesel :

Y

Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs composants sont reconnus par l’État de Californie comme provoquant des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.

OM-230 832 Page 7

2-5.

Principales normes de sécurité

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS

F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site

Internet : www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection

Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA

02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite

1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet

: www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de

Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

2-6.

Information EMF

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone :

800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site Internet : www.csa-international.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West

42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site

Internet : www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.

Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :

617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,

Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and

Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10 bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est

312-353-2220, site Internet : www.osha.gov).

Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des champs magnétiques et électriques.

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».

Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à

être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer les procédures suivantes :

1.

Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.

2.

Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.

3.

Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de votre corps.

4.

Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de vous.

5.

Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la soudure.

En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques

Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.

OM-230 832 Page 8

3-1.

Symbols And Definitions

A

Amperage

V

Voltage

Hz

Hertz

Positive

Direct Current

(DC)

Single Phase

Output

Do Not Switch

While Welding

SECTION 3 − DEFINITIONS

Voltage Input

Gas Metal Arc

Welding (GMAW)

Off

Wire Feed

Negative

Input

On

Flux Cored Arc

Welding (FCAW)

SECTION 4 − SPECIFICATIONS

4-1.

Specifications

Rated Welding

Output

130 A @ 21.5 Volts

DC, 30% Duty Cycle

At 60 Hz Input − 20%

Duty Cycle At 50 Hz

Input

Amperage

Range

25 − 185

Solid/

Stainless

.023 − .035 in

(0.6 − 0.9 mm)

Maximum Open-

Circuit Voltage

DC

Amperes Input at

Rated Load Output

230 V, 50/60 Hz,

Single-Phase

31

Flux Cored

.030 − .045 in

(0.8 − 1.2 mm)

20.5

Aluminum

.030 − .035 in

(0.8 − 0.9 mm)

KVA KW

Weight

W/ Gun

Overall

Dimensions

4.7

3.88

68 lb

(31 kg)

Length: 19-1/2 in

(495 mm)

Width: 10-5/8 in

(270 mm)

Height: 12-3/8 in

(314 mm)

Wire Feed Speed Range

50 − 740 IPM (1.3 − 18.8 m/min) At No Load

40 − 700 IPM (1.0 − 17.8 m/min) Feeding Wire

OM-230 832 Page 9

4-2.

Duty Cycle And Overheating

200

175

130

100

80

60

40

20

10

10 20 30 40

Duty Cycle %

50 60 70 80 100

30% duty cycle at 130 amps, 60 Hz

20% duty cycle at 130 amps, 50 Hz

Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load without overheating.

If unit overheats, thermostat(s) opens, output stops, and cooling fan runs. Wait fifteen minutes for unit to cool. Reduce amperage or duty cycle before welding.

Y

Exceeding duty cycle can damage unit or gun and void warranty.

Overheating

3 Minutes Welding

0

Minutes

15

7 Minutes Resting

A or V

OR

Reduce Duty Cycle duty1 4/95 − 217 757-A

4-3.

Volt-Ampere Curves

30

20

15

25

7

2

1

6

5

4

3

10

5

0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200

Amperage

The volt-ampere curves show the minimum and maximum voltage and amperage output capabilities of the welding power source. Curves of other settings fall between the curves shown.

ssb1.1 10/91 − 228 183-A

OM-230 832 Page 10

SECTION 5 − INSTALLATION

5-1.

Installing Welding Gun

1

4

2

3

1 Drive Assembly

2 Gun Securing Thumbscrew

3 Gun End

Loosen thumbscrew. Insert end through opening until it bottoms against drive assembly. Tighten thumbscrew.

Welding gun must be inserted completely to prevent leakage of shielding gas.

4 Gun Trigger Leads

Insert leads, one at a time, through gun opening on front panel.

Connect female friction terminals to matching male terminals in unit.

Polarity is not important.

Close door.

.

Be sure that gun end is tight against drive assembly.

3 3

Incorrect

Gun Not Seated

Exposed O-rings will cause shielding gas leakage.

Correct

Gun Fully Seated

804 621-A

OM-230 832 Page 11

5-2.

Installing Work Clamp

.

Connection hardware must be tightened with proper tools. Do not just hand tighten hardware. A loose electrical connection will cause poor weld performance and excessive heating of the work clamp.

3

6

2

1

5

4

1 Nut

2 Work Cable From Unit

3 Work Clamp

4 Screw

5 Work Clamp Tabs

Bend tabs around work cable.

6 Insulating Sleeves

Slide one insulating sleeve over work cable before connecting to clamp.

Slide insulating sleeves over handles.

Tools Needed:

7/16 in

7/16 in

802 456-A

OM-230 832 Page 12

5-3.

Process/Polarity Table

GMAW − Solid wire with shielding gas

FCAW − Self-shielding wire − no shielding gas

DCEP − Reverse polarity

DCEN − Straight Polarity

5-4.

Changing Polarity

Cable Connections

Cable To Gun

Connect to positive (+) output terminal

Connect to negative (−) output terminal

Cable To Work

Connect to negative (−) output terminal

Connect to positive (+) output terminal

.

Connection hardware must be tightened with proper tools. Do not just hand tighten hardware. A loose electrical connection will cause poor weld performance and excessive heating at the terminal block.

CHANGING

POLARITY

DCEN

Electrode negative for flux cored wire

1 Lead Connections For Direct

Current Electrode Negative

(DCEN)

2 Lead Connections For Direct

Current Electrode Positive

(DCEP)

Always read and follow wire manufacturer’s recommended

polarity, and see Section 5-3.

Close door.

1

DCEP

Electrode positive for solid wire

2

Ref. 209 228 / Ref. 209 229

OM-230 832 Page 13

5-5.

Installing Gas Supply

.

DO NOT use Argon/Mixed gas regulator/flowmeter with CO

2

CO

2

shielding gas. See Parts List for optional

gas regulator/flowmeter.

4

7

6

5

Argon Gas Or

Mixed Gas

1

2

3

Obtain gas cylinder and chain to running gear, wall, or other stationary support so cylinder cannot fall and break off valve.

1 Cap

2 Cylinder Valve

Remove cap, stand to side of valve, and open valve slightly. Gas flow blows dust and dirt from valve.

Close valve.

3 Cylinder

4 Regulator/Flowmeter

Install so face is vertical.

5 Regulator/Flowmeter Gas

Hose Connection

6 Welding Power Source Gas

Hose Connection

Connect supplied gas hose between regulator/flowmeter gas hose connection, and fitting on rear of welding power source.

7 Flow Adjust

Flow rate should be set when gas is flowing through welding power source and welding gun. Open feedhead pressure assembly so that wire will not feed. Press gun trigger to start gas flow.

Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet per hour). Check wire manufacturer’s recommended flow rate.

After flow is set, close feedhead pressure assembly.

Feedhead Pressure

Assembly Open

Tools Needed:

5/8, 1-1/8 in

OM-230 832 Page 14

Feedhead Pressure

Assembly Closed

Ref. 804 654-A / 802 441 / Ref. 804 623-A

5-6.

Selecting A Location And Connecting Input Power

18 in (457 mm) of space for airflow

Y Do not move or operate unit where it could tip.

=GND/PE Earth Ground

1

6

1

3

10

4

8

L2

9

5

L1

L2

7

2

L1

Y

Special installation may be required where gasoline or volatile liquids are present − see NEC Article 511 or CEC

Section 20.

Y

Installation must meet all National and Local Codes − have only qualified persons make this installation.

Y Disconnect and lockout/tagout input power before connecting input conductors from unit.

Y

Always connect green or green/yellow conductor to supply grounding terminal first, and never to a line terminal.

1 Rating Label

Supply correct input power.

2 Black And White Input

Conductor (L1 And L2)

3 Green Or Green/Yellow

Grounding Conductor

4 Input Power Cord.

5 Disconnect Device (switch shown in the OFF position)

6 Disconnect Device Grounding

Terminal

7 Disconnect Device Line

Terminals

Connect green or green/yellow grounding conductor to disconnect device grounding terminal first.

Connect input conductors L1 and

L2 to disconnect device line terminals.

8 Receptacle (NEMA 6-50R)

Connect receptacle as shown.

9 Over-Current Protection

Select type and size of over-current

protection using Section 5-7 (fused

disconnect switch shown).

Close and secure door on disconnect device. Remove lockout/tagout device, and place switch in the On position.

10 Plug (NEMA 6-50P)

Connect plug to receptacle.

230 VAC, 1 ssb2.2* 1/94 − 804 622-A

OM-230 832 Page 15

5-7.

Electrical Service Guide

Input Voltage

Input Amperes At Rated Output

Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes

Min Input Conductor Size In AWG

Circuit Breaker

1

, Time-Delay

2

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)

Normal Operating 3

230

20.5

25

30

14

67

(20)

14 Min Grounding Conductor Size In AWG

Reference: 1999 National Electrical Code (NEC)

1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse.

2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .

3 “Normal Operating” (general purpose − no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and above).

5-8.

Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Installing 4 in (102 mm) Wire Spool

When a slight force is needed to turn spool, tension is set.

Installing 8 in (203 mm) Wire Spool

Adapter used with

8 in (203 mm) spool only.

When a slight force is needed to turn spool, tension is set.

Tools Needed:

OM-230 832 Page 16

Retaining ring used with 8 in (203 mm) spool only.

1/2 in

803 012 / 803 013 -B / Ref. 802 971-C

5-9.

Installing Contact Tip And Nozzle

1

2

3

Flux Nozzle

Use with flux cored wire only.

Narrow design allows access in tight spaces and provides better visibility of puddle during welding.

MIG Nozzle

Use with solid or flux cored wire.

Y

Turn off welding power source.

1 Nozzle

Remove nozzle.

2 Contact Tip

3 Tip Adapter

Thread welding wire through gun (see

Section 5-10).

Slide contact tip over wire and tighten tip into tip adapter.

Install nozzle.

Push nozzle over contact tip and adapter until it is seated onto adapter. Contact tip will be exposed approximately 7/16 in

(11.3 mm) when installed properly.

Push nozzle over contact tip and adapter until it is seated onto adapter. End of contact tip will be flush with end of nozzle when installed properly.

Tools Needed:

Ref. 802 399-A

OM-230 832 Page 17

5-10. Threading Welding Wire

4

1 Wire Spool

2 Welding Wire

3 Inlet Wire Guide

4 Pressure Adjustment Knob

5 Drive Roll

6 Gun Conduit Cable

Lay gun cable out straight.

6

Tools Needed:

1 2 3 5

.

Hold wire tightly to keep it from unraveling.

6 in

(150 mm)

Pull and hold wire; cut off end.

Open pressure assembly. Make sure feed roll is set to correct groove to

match wire size (see Section 7-4).

Tighten

1

2

3

4

.

Use pressure indicator scale to set a desired drive roll pressure.

Pressure

Indicator

Scale

4 in

(120 mm)

Push wire thru guides into gun; continue to hold wire.

Be sure that wire is positioned in proper drive roll groove and wire is laying in the groove.

Close and tighten pressure assembly, and let go of wire.

Remove gun nozzle and contact tip.

Turn power on. Be sure that Voltage range switch is set to range 1, 2, 3, 4, 5, 6, or 7 to feed wire. Rotate knob until it “clicks” into detent. Wire will not feed if range switch is set between ranges.

Tighten

Press gun trigger until wire comes out of gun.

Be sure that tip matches wire diameter.

Reinstall contact tip and nozzle.

1

2

3

4 WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

Cut off wire. Close door.

Ref. 804 623-A

OM-230 832 Page 18

6-1.

Controls

SECTION 6 − OPERATION

1

2

3

Ref. 228 178-A

1 Wire Speed Control

Use control to select a wire feed speed. As

Voltage switch setting increases, wire speed range also increases (see weld setting label in welding power source or

Section 6-2, as applicable).

2 Power Switch

3 Voltage Switch

The higher the selected number, the thicker the material that can be welded

(see weld setting label in welding power

source or Section 6-2, as applicable). Do

not switch under load.

.

Switch must “click” into detent position.

OM-230 832 Page 19

6-2.

Weld Parameter Chart For 230 VAC Model

CFH

Flux Cored

E71T−11

“Set Polarity for (DCEN)”

Solid Wire

ER70S−6

“Set Polarity for (DCEP)”

Solid Wire

ER70S−6

“Set Polarity for (DCEP)”

Stainless

Steel

“Set Polarity for (DCEP)”

Aluminum**

“Set Polarity for (DCEP)”

Good for windy or outdoor applications

Produces less spatter.

Better appearance

~

~

~

~

1/30

~

~

~

~

~

~

~

~

~

1/35

1/30

~

2/40

1/40

3/40

~

~

~

3/40

3/30

3/15

~

~

OM-230 832 Page 20

3/35

3/35

~

~

1/40

1/35

~

3/50

2/50

4/40

3/35

4/40

3/25

3/40

2/40

2/40

1/25

4/60

3/50

5/40

5/40

5/40

4/25

4/50

4/30

4/30

2/90

2 / 100

5/35

5/40

6/90

6/90

4/60

3/50

3/30

5/80

5/60

5/50

5/60

5/50

5/40

6/60

6/50

7/40

7/90

7/90

5/40

5/50

4/35

6/90

6/60

6/50

6/80

6/50

6/40

7/70

6 / 40*

6/60

5/35

~

6 / 70*

7 / 50*

7 / 90*

7 / 50*

7 / 40*

~

7 / 50*

7 / 50*

~

~

~

~

~

~

~

7 / 60*

6 / 35*

~

7 / 80*

7 / 60*

~

7 / 50*

7 / 40*

~

227010

227 010-A

OM-230 832 Page 21

SECTION 7 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING

7-1.

Routine Maintenance

Y

Disconnect power before maintaining.

3 Months

Replace unreadable labels.

Repair or replace cracked weld cable.

Clean and tighten weld terminals.

6 Months

Blow out or vacuum inside.

During heavy service, clean monthly.

Or

7-2.

Overload Protection

1 Supplementary Protector CB1

CB1 protects unit from overload. If

CB1 opens, unit shuts down.

Reset supplementary protector.

1

802 441

7-3.

Drive Motor Protection

Drive motor protection circuit protects drive motor from overload. If drive motor becomes inoperative, release gun trigger and wait until protection circuit resets allowing drive motor to feed wire again.

OM-230 832 Page 22

7-4.

Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide

1

4

2

Tools Needed:

3

.030/.035 Groove .023/.025 Groove

Stamped .024

Stamped .030/.035

1 Inlet Wire Guide Securing

Screw

2 Inlet Wire Guide

Loosen screw. Slide tip as close to drive rolls as possible without touching. Tighten screw.

3 Retaining Pin

To remove drive roll, push drive roll in and rotate it (1/4 turn) to the open slot and slide it out over the retaining pin.

To secure drive roll, locate open slot and push drive roll completely over retaining pin, then rotate drive roll

(1/4 turn) to closed slot.

4 Drive Roll

The drive roll consists of two different sized grooves. The stamped markings on the end surface of the drive roll refers to the groove on the opposite side of the drive roll. The groove closest to the motor shaft is the proper groove to

thread (see Section 5-10).

7-5.

Replacing Gun Contact Tip

Ref. 803 714-A

Y

Turn Off power before replacing contact tip.

1 Nozzle

2 Contact Tip

Cut off welding wire at contact tip.

Remove nozzle.

Remove contact tip and install new contact tip. Reinstall nozzle.

2

1

Tools Needed:

Ref. 802 399-A

OM-230 832 Page 23

7-6.

Cleaning Or Replacing Gun Liner

Y

Disconnect gun from unit.

Head Tube

Remove nozzle, contact tip, adapter, gas diffuser, and wire outlet guide.

8 mm

Tools Needed:

8 mm / 10mm

10 mm

Remove liner.

OM-230 832 Page 24

Lay gun cable out straight before installing new liner.

Blow out gun casing.

To Reassemble Gun:

Insert new liner.

Install wire outlet guide so that 1/8 in (3 mm) of liner sticks out. Hand tighten outlet guide, and then tighten two full turns more.

Cut liner off so that 3/4 in (19 mm) sticks out of head tube.

Install gas diffuser, adapter, contact tip, and nozzle.

Ref. 802 446-A

7-7. Replacing Switch And/Or Head Tube

Y

Turn Off welding power source

/wire feeder and disconnect gun.

1 Remove handle locking nut.

3 Slide handle.

2 Remove switch housing. Install new switch and connect leads (polarity is not important).

Reassemble in reverse order. If replacing head tube, continue to end of figure.

4 Secure head tube in vice.

5 Loosen jam nut.

Remove from vice and turn head tube out by hand.

6 Hand-tighten head tube into cable connector.

7 Place head tube in vice and tighten until nuts are tight.

Tools Needed:

19 mm

8 Remove from vice. Reposition handle and install switch housing. Secure with handle locking nut.

Ref. ST-800 795-C

OM-230 832 Page 25

7-8.

Troubleshooting Table

Trouble Remedy

No weld output; wire does not feed; fan

Secure power cord plug in receptacle (see Section 5-6).

Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.

Place Power switch in On position (see Section 6-1).

Reset welding power source supplementary protector (see Section 7-2).

No weld output; wire does not feed; fan motor continues to run.

Thermostat TP1 open (overheating). Allow fan to run with gun trigger switch off; thermostat closes when

unit has cooled (see Section 4-2).

Check Voltage range switch position. Rotate knob until it “clicks” into detent at desired range setting.

No weld output; wire feeds.

Secure gun trigger leads (see Section 5-1).

Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Replace contact tip (see Section 7-5).

Check for proper polarity connections (see Section 5-4).

Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten if necessary.

Low weld output.

Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.

Place voltage switch in desired position (see Section 6-1).

Electrode wire feeding stops during Straighten gun cable and/or replace damaged parts.

Adjust drive roll pressure (see Section 5-10).

Change to proper drive roll groove (see Section 7-4).

Readjust hub tension (see Section 5-8).

Be sure that wire is positioned in proper drive roll groove and wire is laying in the groove.

Replace contact tip if blocked (see Section 7-5).

Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 7-4 or Section 7-6).

Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 7-4).

Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 5-1).

Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 5-10 or Section 7-6).

Release gun trigger and allow gun and motor protection circuitry to reset (see Section 7-3).

Gun is not secured to feed head. Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten if necessary.

Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-230 832 Page 26

Notes

OM-230 832 Page 27

SECTION 8 − ELECTRICAL DIAGRAM

OM-230 832 Page 28

Figure 8-1. Circuit Diagram

228 180-A

OM-230 832 Page 29

SECTION 9 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

9-1.

Typical MIG Process Connections

Y

Weld current can damage electronic parts in vehicles.

Disconnect both battery cables before welding on a vehicle. Place work clamp as close to the weld as possible.

Regulator/

Flowmeter

Shielding

Gas

Gas Hose

Wire Feeder/

Power Source

Gun

Work Clamp Workpiece light mig 5/97 / Ref. 804 623-A

OM-230 832 Page 30

9-2.

Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup, position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to specifications.

Material thickness determines weld parameters.

1/8 or 0.125 in Convert Material

Thickness to

Amperage (A)

(0.001 in = 1 ampere)

0.125 in = 125 A

.035 in

Wire Size

0.023 in

0.030 in

0.035 in

Amperage Range

30 − 90 A

40 − 145 A

50 − 180 A

Wire

Size

0.023 in

0.030 in

0.035 in

Recommendation

3.5 in per ampere

2 in per ampere

1.6 in per ampere

Wire Speed

(Approx.)

3.5 x 125 A = 437 ipm

2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage

Select Wire Size

Select Wire Speed

(Amperage)

125 A based on 1/8 in material thickness ipm = inches per minute

Select Voltage

Wire speed (amperage) controls weld penetration (wire speed = burn-off rate)

Voltage controls height and width of weld bead.

Ref. 804 620-A

OM-230 832 Page 31

9-3.

Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle, and tip of wire is positioned correctly on seam.

5

1

2

3

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3 Work Clamp

4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

Hold a shorter stickout when welding with solid wire and using a shielding gas.

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

4

0

°

-15

°

90

°

90

°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

GROOVE WELDS

45

°

0

°

-15

°

45

°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

FILLET WELDS

S-0421-A

OM-230 832 Page 32

9-4.

Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension

(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current), and voltage.

10

°

Push

10

°

Perpendicular

Drag

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

.

Use a Drag Technique with self-shielding flux cored wire.

Short Normal

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Long

Short Normal Long

FILLET WELD ELECTODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow Normal

GUN TRAVEL SPEED

Fast

S-0634

OM-230 832 Page 33

9-5.

Gun Movement During Welding

NOTE

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints; however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or multiple stringer beads works better.

1 2

1 Stringer Bead − Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead − Side To Side

Movement Along Seam

3 Weave Patterns

Use weave patterns to cover a wide area in one pass of the electrode.

3

9-6.

Poor Weld Bead Characteristics

1

S-0054-A

1 Large Spatter Deposits

2 Rough, Uneven Bead

3 Slight Crater During Welding

4 Bad Overlap

5 Poor Penetration

2 3 4

5

9-7.

Good Weld Bead Characteristics

1

S-0053-A

1 Fine Spatter

2 Uniform Bead

3 Moderate Crater During

Welding

Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals being welded.

4 No Overlap

5 Good Penetration into Base

Metal

2 3 4

5

S-0052-B

OM-230 832 Page 34

9-8.

Troubleshooting − Excessive Spatter

Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that cool to solid form near weld bead.

Possible Causes

Wire feed speed too high.

Voltage too high.

Electrode extension (stickout) too long.

Workpiece dirty.

Insufficient shielding gas at welding arc.

Dirty welding wire.

Incorrect polarity.

S-0636

Corrective Actions

Select lower wire feed speed.

Select lower voltage range.

Use shorter electrode extension (stickout).

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Use clean, dry welding wire.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.

9-9.

Troubleshooting − Porosity

Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets in weld metal.

S-0635

Insufficient shielding gas at welding arc.

Wrong gas.

Possible Causes

Dirty welding wire.

Corrective Actions

Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Remove spatter from gun nozzle.

Check gas hoses for leaks.

Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.

Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.

Use welding grade shielding gas; change to different gas.

Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Workpiece dirty.

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).

Welding wire extends too far out of nozzle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

9-10. Troubleshooting − Excessive Penetration

Excessive Penetration − weld metal melting through base metal and hanging underneath weld.

Excessive Penetration Good Penetration

Possible Causes

Excessive heat input.

Corrective Actions

Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

S-0639

OM-230 832 Page 35

9-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration

Lack Of Penetration − shallow fusion between weld metal and base metal.

Lack of Penetration Good Penetration

Possible Causes

Improper joint preparation.

Improper weld technique.

Insufficient heat input.

Incorrect polarity.

S-0638

Corrective Actions

Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.

Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.

Reduce travel speed.

Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.

9-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion

Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with base metal or a preceeding weld bead.

Possible Causes

Workpiece dirty.

Insufficient heat input.

Improper welding technique.

S-0637

Corrective Actions

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

9-13. Troubleshooting − Burn-Through

Burn-Through − weld metal melting completely through base metal resulting in holes where no metal remains.

S-0640

Possible Causes

Excessive heat input.

OM-230 832 Page 36

Corrective Actions

Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase and/or maintain steady travel speed.

9-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead

Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover joint formed by base metal.

S-0641

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Unsteady hand.

Support hand on solid surface or use two hands.

9-15. Troubleshooting − Distortion

Possible Causes

Excessive heat input.

Distortion − contraction of weld metal during welding that forces base metal to move.

Base metal moves in the direction of the weld bead.

Corrective Actions

Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

S-0642

9-16. Common MIG Shielding Gases

This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the following table.

Application

Gas

Spray Arc Steel Short Circuiting Steel

Short Circuiting

Stainless Steel

Aluminum

X Argon

Argon + 25% CO

2

80% or greater Argon + balance CO

2

or Oxygen

100% CO

2

Tri-Mix2

1 Limited short circuiting use

2 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

2

X

X

X

1

X

X

OM-230 832 Page 37

9-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment

Problem Probable Cause

Wire feed motor operates, but Too little pressure on wire feed rolls.

Incorrect wire feed rolls.

Remedy

Increase pressure setting on wire feed rolls.

Check size stamped on wire feed rolls, replace to match wire size and type if necessary.

Wire curling up in front of the

Wire spool brake pressure too high.

Restriction in the gun and/or assembly.

Too much pressure on wire feed rolls.

Incorrect cable liner or gun contact tip size.

Gun end not inserted into drive housing properly.

Decrease brake pressure on wire spool.

Check and replace cable, gun, and contact tip if damaged. Check size of contact tip and cable liner, replace if necessary.

Decrease pressure setting on wire feed rolls.

Check size of contact tip and check cable liner length and diameter, replace if necessary.

Loosen gun securing bolt in drive housing and push gun end into housing just enough so it does not touch wire feed rolls.

Dirty or damaged (kinked) liner.

Wire feeds, but no gas flows.

Gas cylinder empty.

Gas nozzle plugged.

Replace liner.

Replace empty gas cylinder.

Clean or replace gas nozzle.

Gas cylinder valve not open or flowmeter not adjusted.

Open gas valve at cylinder and adjust flow rate.

Restriction in gas line.

Check gas hose between flowmeter and wire feeder, and gas hose in gun and cable assembly.

Loose or broken wires to gas solenoid.

Gas solenoid valve not operating.

Have Factory Authorized Service Agent repair wiring.

Have Factory Authorized Service Agent replace gas solenoid valve.

Incorrect primary voltage connected to welding power source.

Check primary voltage and relink welding power source for correct voltage.

Welding arc not stable.

Wire slipping in drive rolls.

Adjust pressure setting on wire feed rolls. Replace worn drive rolls if necessary.

Wrong size gun liner or contact tip.

Match liner and contact tip to wire size and type.

Incorrect voltage setting for selected wire feed speed on welding power source.

Readjust welding parameters.

Loose connections at the gun weld cable or work cable.

Check and tighten all connections.

Gun in poor shape or loose connection inside gun.

Repair or replace gun as necessary.

OM-230 832 Page 38

Notes

OM-230 832 Page 39

SECTION 10 − PARTS LIST

.

Hardware is common and not available unless listed.

OM-230 832 Page 40

Figure 10-1. Main Assembly

804 624-A

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-1. Main Assembly

Quantity

. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . .

. . .

. . .

. . .

. . .

2

3

4

7

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

199 566 . . DOOR, access

196 006

211 887

204 608

202 998

203 072

211 339

. .

. .

. .

. .

. .

. .

HINGE, door

HUB, nut

NUT

WASHER, flat

HUB, spool

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPRING, cprsn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . .

202 726

217 078

. .

. .

ADAPTER, spool hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CIRCUIT CARD ASSY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 195 999 . . BASE, lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

1

2

1

. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 210 109 . . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, 25 amp

. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 196 467 . . TUBING, PVC .187 ID x .312 OD x 23.00

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . .

216 398

197 198

. .

. .

VALVE, gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CABLE TIE, .700-.799 bundle dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

2

. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . .

152 118

111 443

. .

. .

CORD SET, 250V 6−50P 12GA 3/C 7ft SPT−3 jkt

BUSHING, strain relief

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 137 761 . . NUT, gas valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 196 064 . . MOTOR, fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 19 . . . . . . . . . . . 409 953-001 . . BLADE, fan cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . .

226 069

208 015

. .

. .

TRANSFORMER, power assy

HANDLE, carrying

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . +196 005 . . WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1

1

. . .

. . .

. . .

23

26

27

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

204 036

203 491

193 040

225 891

193 316

. .

. .

. .

. .

. .

LABEL, warning

. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . 217 831 . . BAFFLE, center

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CLAMP, capacitor

RECTIFIER ASSY

. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . 193 193 . . BUS BAR (positive)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAPACITOR, electrlt 100000uf

REACTOR ASSY

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

. . . 30 . . . . . . . . . . . 405 576-001

. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . .

. . BUSHING, terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

193 144 . . INSULATOR, output stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . .

193 194

216 830

. .

. .

BUS BAR (negative)

LABEL, warning

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . .

134 201

226 813

. .

. .

STAND-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SWITCH, rotary 32A 7 position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 209 873 . . POTENTIOMETER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . 229 737 . . PANEL, front

. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . 208 820 . . CLAMP, work

. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 196 619 . . CABLE, work

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

OM-230 832 Page 41

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-1. Main Assembly (Continued)

Quantity

. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 196 574 . . SWITCH, rocker DPST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . .

228 400

211 338

. .

. .

KNOB, pointer (voltage)

KNOB, pointer (WFS)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

. . .

. . .

. . .

43

45

48

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . 44 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

217 778

193 189

196 654

230 012

202 925

194 508

. .

. .

. .

. .

. .

. .

MOTOR, gear

SCREW, thumb

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CONNECTOR, gun

. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 203 025 . . GUIDE, wire inlet

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FITTING, gas barbed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ROLL, feed .024 in, .030/.035 in

HEAD, feed assy

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . .

227 010

204 711

. .

. .

LABEL, weld chart

LATCH

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . .

217 585

203 572

. .

. .

CONTACTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LABEL, warn gen precaution (EN/FR models only) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, nameplate (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

220 747 . . REGULATOR/FLOWMETER, 10−50 CFH argon/CO

2

222 874 . . HOSE, assembly gas

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-230 832 Page 42

1

2

3 4

5

6

7

9

8

11

10

802 447

Figure 10-2. H-10 Gun

Item

No.

Part

No.

Description Quantity

195 957

Figure 10-2. H-10 Gun

. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

1

2

2

2

2

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

169 715 . . NOZZLE, slip type .500 orf flush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦

226 190 . . NOZZLE, flux cored slip type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦

087 299 . . TIP, contact scr .023 wire x 1.125

♦

000 067 . . TIP, contact scr .030 wire x 1.125

♦

000 068 . . TIP, contact scr .035 wire x 1.125

♦

000 069 . . TIP, contact scr .045 wire x 1.125

. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 169 716 . . ADAPTER, contact tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

. . .

. . .

4

5

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

170 470

169 718

. .

. .

RING, retaining

TUBE, head

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

. . .

. . .

6

7

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

169 738

169 719

. .

. .

NUT, locking handle

NUT, jam

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . .

. . .

. . .

. . .

. . .

9

9

9

9

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

079 975 . . O-RING, .187 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦

194 010 . . LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (consisting of)

♦

194 011 . . LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (consisting of)

♦

194 012 . . LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (consisting of)

♦

194 014 . . LINER, monocoil 4/64 AL wire x 10ft nyl(consisting of)

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 197 123 . . O-RING, .312 ID x .062 70 Dura BUNA-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 196 255 . . SWITCH, trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

2

1

♦

OPTIONAL

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-230 832 Page 43

10-3. Optional Drive Rolls

PART NO.

202 925

202 926

For All Feed Head Assemblies

WIRE DIAMETER

INCHES (mm)

.023/.025 (.6) and .030/.035 (.8 and .9)

.030/.035 (.8 and .9) and .045 (1.2 VK Groove)

10-4. Options

PART NO.

770 187

194 776

195 957

212 492

144 108

DESCRIPTION

Running Gear/Cylinder Rack

Small Running Gear/Cylinder Rack

H-10 Replacement Gun

Regulator/Flowmeter

Gas Hose 5 ft

REMARKS

For One Small Gas Cylinder, 100 lb (45 kg) max.

For One Small Gas Cylinder, 75 lb (34 kg) max.

10 ft length/.030-.035 wire size

For use with CO

2

shielding gas, 10−50 CFH

For use with regulator/flowmeter 212 492

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

OM-230 832 Page 44

Notes

Notes

Work like a Pro!

Pros weld and cut safely. Read the safety rules at the beginning of this manual.

Warranty

Effective January 1, 2007

(Equipment with a serial number preface of “LH” or newer)

This limited warranty supersedes all previous manufacturers warranties and is exclusive with no other guarantees or warranties expressed or implied.

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions below, warrants to its original retail purchaser that new equipment sold after the effective date of this limited warranty is free of defects in material and workmanship at the time it is shipped from factory. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN

LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR

IMPLIED, INCLUDING THE WARRANTIES OF

MERCHANTABILITY AND FITNESS.

* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and

Non-Electronic Controls

* APT & SAF Plasma Cutting Torches

* Remote Controls

* Accessory Kits

* Replacement Parts (No Labor)

* Spoolmate Spoolguns

* Canvas Covers

Limited Warranty shall not apply to:

1.

Consumable components; such as contact tips, cutting nozzles, contactors, relays, brushes, slip rings, or parts that fail due to normal wear.

Within the warranty periods listed below, manufacturer will repair or replace any warranted parts or components that fail due to such defects in material or workmanship. Manufacturer must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which time manufacturer will provide instructions on the warranty claim procedures to be followed.

Manufacturer shall honor warranty claims on warranted equipment listed below in the event of such a failure within the warranty time periods. All warranty time periods start on the delivery date of the equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed one year after the equipment is shipped to the distributor.

1.

5 Years Parts — 3 Years Labor

* Original main power rectifiers

2.

3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources

* Plasma Arc Cutting Power Sources

* Process Controllers

* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders

* Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)

* Water Coolant Systems (Integrated)

* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by the engine manufacturer.)

3.

1 Year — Parts and Labor Unless Specified

* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

Spoolguns)

* Positioners and Controllers

* Automatic Motion Devices

* RFCS Foot Controls

* Induction Heating Power Sources, Coolers, and

Electronic Controls/Recorders

* Water Coolant Systems (Non-Integrated)

* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)

* HF Units

* Grids

* Spot Welders

* Load Banks

* Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns

* Racks

* Running Gear/Trailers

* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF models)

* Field Options

(NOTE: Field options are covered for the remaining warranty period of the product they are installed in, or for a minimum of one year — whichever is greater.)

* Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)

* Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)

* Subarc Wire Drive Assemblies

4.

6 Months — Batteries

5.

90 Days — Parts and Labor

* MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns

2.

Items furnished by manufacturer, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3.

Equipment that has been modified by any party other than manufacturer, or equipment that has been improperly installed, improperly operated or misused based upon industry standards, or equipment which has not had reasonable and necessary maintenance, or equipment which has been used for operation outside of the specifications for the equipment.

MANUFACTURER’S PRODUCTS ARE INTENDED FOR

PURCHASE AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL

USERS AND PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN

THE USE AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the exclusive remedies shall be, at manufacturer’s option: (1) repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by manufacturer in appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or replacement at an authorized service station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk and expense. Manufacturer’s option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or

F.O.B. at an authorized service facility as determined by manufacturer. Therefore no compensation or reimbursement for transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES

PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE

REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MANUFACTURER BE

LIABLE FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR

CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF

PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR

ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND

ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR

REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY

REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY

OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS

PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION

OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,

INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF

MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR

PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT

FURNISHED BY MANUFACTURER IS EXCLUDED AND

DISCLAIMED BY MANUFACTURER.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect, special or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you. This warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain additional warranties or remedies other than as stated herein, and to the extent that they may not be waived, the limitations and exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from province to province.

brand_warr 2007−01

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2007−01