Aluna: Camilla Bacellar Mello Orientador: Marco - PUC-RIO

Aluna: Camilla Bacellar Mello
Orientador: Marco Antonio Meggiolaro
Dedicatória
Dedico esse trabalho a todos os amigos que conquistei
nesses cinco anos graduação, que fizeram meus estudos
mais agradáveis, os trabalhos mais interessantes e a minha
vida mais feliz.
Agradecimentos
A realização deste projeto contou com a colaboração, consciente ou
inconsciente, de um conjunto amplo de familiares, colegas e alunos aos quais
agradeço sinceramente.
Aos meus pais e irmãos, pelo incentivo constante.
Ao meu orientador Marco Meggiolaro por me passar os conhecimentos
necessários para que esse trabalho pudesse ser realizado.
Ao Professor do dept. de eng. Elétrica Mauro Shwanke pela sua imensa
dedicação, paciência e colaboração com o trabalho.
Aos alunos da iniciação científica Bruno Favoreto e Felipe Sacchi que não
pouparam esforços para execução do projeto.
A aluna de graduação e amiga Ilana Nigri, por sua prontidão em esclarecer
minhas dúvidas.
A todos os colegas de laboratório pela ajuda técnica e psicológica nas mais
diversas fases do projeto
Sumário
1 Introdução
9
1.1. Teleoperação
9
1.2. Telecirurgia
12
2 Objetivo
15
3 Controle e Realimentação
16
3.1. Tipos de Controle
17
3.1.1. Controle Servo-Bilateral
17
3.1.2. Feedback por Sensor de Força
19
3.2. Técnica de controle
20
3.2.1. Controle PID
20
4 Desenvolvimento do sistema
22
4.1. Construção mecânica
23
4.2. Comunicação Motores - Computador
28
4.3. Software de controle e realimentação
30
5 Resultados
34
6 Conclusão
40
7 Referências
41
8 ANEXO
42
8.1. Canais da Placa ServoToGo
42
8.2. RoboteQ AX2550 Dual Channel High Power Digital Motor Controller
43
8.3. Especificações dos motores atuadores no sistema
44
8.3.1. Mestre – Buehler 1.61.046.311
44
8.3.2. Escravo – Magmotor S28 – BP – 400X
45
8.4. Programação LabView
46
8.4.1. Vi Principal
46
8.4.2. SubVi Erro
48
8.4.3. SubVi PID
49
Lista de figuras
Figura 1 – exemplos de teleoperação
10
Figura 2 – Sistema teleoperado
11
Figura 3 – Primeira telecirurgia mundial
12
Figura 4 – Esquemático de telecirurgia
13
Figura 5 – Sensor de tato 3D, fonte Robert Howe and William Peine/Harvard University
14
Figura 6 – Linhas de comunicação entre mestre e escravo
16
Figura 7 – Controle Servo-Bilateral
17
Figura 8 – Problemas de rigidez aparente no controle servo bilateral
18
Figura 9 - Cálculos da extremidade para um manipulador de 2 DOFs
19
Figura 10 - Manipulador de 2 DOF com o segundo elo acionado por correia
22
Figura 11 – Desenho mecânico Manipulador Mestre
24
Figura 12 – Foto Manipulador Mestre
24
Figura 13 – Desenho mecânico Manipulador Escravo
25
Figura 14 – Foto Manipulador Escravo – vistas frontal e traseira
26
Figura 15 - Manipuladores mestre-escravo
26
Figura 16 – Placa converso A/D D/A
28
Figura 17 - Amplificador RobotQ com 2 canais analógicos
29
Figura 18 - Interface do software de controle
31
Figura 19 - Detalhe do painel do software de controle – escolha do tipo de controle
31
Figura 20 - Vi específica da placa ServoToGo
32
Gráfico 1 – Respostas para KP=1, 2, 3, 4, 5 e 6
34
Gráfico 2 – Resposta para KP=5 em velocidades mais elevadas
35
Gráfico 3 – Respostas para KP=5 e KD=0, 0.5 e 1
36
Gráfico 4 – Respostas para KP=5 e KD= 1 e KI= 0.0005 e 0.001
37
Resumo
Resumo
A teleoperação está cada vez mais presente no mundo moderno. Locais de difícil acesso ou
trabalhos não favoráveis ao ser humano vêm inspirando cientistas a desenvolver sistemas
acionados remotamente cada vez mais funcionais. Sistemas mestre-escravo exigem um controle
preciso dos movimentos do robô além de uma resposta precisa ao operador quanto às forças
experimentas escravo. O desenvolvimento de dois manipuladores em escala e a implementação de
um controle capaz de suprir estes requisitos estão presentes neste trabalho que tem como
inspiração aplicações em de sistemas tele operados na medicina.
Palavras-Chave: Mestre-Escravo; Teleoperação; Telecirurgia; Controle Bilateral; Feedback por
força
Introdução
1
Introdução
Cada vez mais a robótica exerce um papel relevante para o homem na medida em
que ela passa a colaborar com diversas tarefas auxiliares e, algumas vezes, essenciais. A
robótica é uma área multidisciplinar que envolve principalmente disciplinas de Engenharia
Elétrica, Engenharia Mecânica e Ciência da Computação. Se levarmos em consideração
também aspectos de aplicação desta área, podemos ainda considerar que a mesma
engloba Ciências Cognitivas, Ciências Biomédicas e Ciências Sociais. O papel dos
engenheiros eletricista e de controle e automação neste cenário são de extrema
importância, já que estes são responsáveis por integrar os sistemas mecânicos, que, em
geral, são os elementos básicos da robótica. Isso é feito por meio do desenvolvimento de
dispositivos de acionamento eletromecânico, sistemas embutidos, controle, sensores,
técnicas de processamento de sinais e fusão sensorial, interfaces de comunicação, entre
outros.
Entre outras aplicações, a teleoperação é uma área de pesquisa muito avançada
dentro desta ciência. Sistemas de manipuladores robóticos remotos, com os quais o
usuário pode operar máquinas à distância, são cada vez mais comuns em indústrias,
construções civis, usinas nucleares e, em particular, na área biomédica. Essa última
aplicação pode parecer inusitada, mas se pensarmos em pesquisa a nível microscópico
ou na utilização de robôs em salas de cirurgia, o auxílio dessa tecnologia pode contribuir
para um grande avanço na medicina moderna.
1.1.
Teleoperação
Podemos traduzir teleoperação como “realização de um trabalho a distância”.
Distância, neste caso, tem uma definição bastante vaga, podendo significar uma distância
9
Introdução
física, onde o operador está separado do robô por algum obstáculo, mas também pode
ainda se referir a uma mudança de escala. Um cientista precisa utilizar um micromanipulador para manusear partículas microscópicas quando seu movimento manual não
seria capaz de produzir deslocamentos tão pequenos, ou ainda, um operador que
pretende elevar uma carga a 200m na construção civil, mas por uma limitação humana
necessita da ajuda de telerobôs.
Ambientes de difícil acesso ou não favoráveis ao trabalho humano têm sido as
principais inspirações para o desenvolvimento de robôs operados à distância. O comando
remoto de estruturas robotizadas proporciona trabalhos nunca antes possíveis, facilitando
o papel do homem na indústria e promovendo avanços nunca antes imaginados. Nos
tempos modernos, esse artifício pode ser encontrado nos mais diversos ramos, para
exemplificar temos: manuseio de materiais radioativos em usinas nucleares, tarefas em
altas profundidades oceânicas, combate a incêndios, missões espaciais, procedimentos
em ambientes esterilizados, entre outras. A figura 1 ilustra alguns desses casos.
Figura 1 – exemplos de teleopração
(a) Aplicação Espacial (b) Aplicação em grandes profundidades (c) Aplicação
militar (d) Aplicação para trabalhos pesados
Como podemos ver na figura 2, a seguir, um sistema teleoperado é formado por
duas partes principais: a Estação Mestre, geralmente comandada manualmente e
responsável pelo envio de sinais à Estação Escrava, encarregada de reproduzir os
movimentos a ela incumbidos, realizando o trabalho no ambiente desejado. Na maioria
10
Introdução
dos casos, é importante que o operador obtenha uma resposta de seus movimentos sob o
robô controlado. Observar o trabalho que está sendo realizado através de imagens ou
modelos é uma solução amplamente utilizada.
O feedback por força também é uma solução possível para essa resposta. Nessa
opção, o operador sente uma força contrária ao seu movimento segundo posicionamento
do manipulador. Para esse tipo de retorno, podemos fazer uma analogia com tato sentido
pelo robô. A resposta sentida pelo operador pode ser obtida a partir de controle ou
utilizando-se de sensores apropriados para cada aplicação. Este assunto será discutido
mais adiante.
Figura 2 – Sistema teleoperado
Por fim, nos sistemas reais, onde o operador se encontra fisicamente longe do
manipulador escravo, é necessário utilizar uma rede de comunicação. A rede deve ser
capaz de enviar dados rapidamente e o mais importante: ser extremamente confiável, não
oferecendo riscos de interromper a conexão durante a operação.
11
Introdução
1.2.
Telecirurgia
“Em sete de setembro de 2001, um medico em Nova York operou um paciente de
68 anos em Strasbourg, França. O médico usou um computador com uma rede de alta
velocidade para movimentar ferramentas robóticas na sala de operação francesa.” [2] A
figura 3 mostra as duas equipes envolvidas separadas por aproximadamente 14.000 km
Apesar da distância, o atraso entre os movimentos do cirurgião e a resposta exibida no
vídeo era de apenas 200 milisegundos.
Figura 3 – Primeira telecirurgia mundial
Fica evidente que o caso citado é uma aplicação muito avançada e delicada da
teleoperação. A telecirurgia é uma área muito promissora na robótica. Com os links de
comunicação apropriados, seria possível realizar operações em áreas rurais remotas
carentes de cuidados especiais ou, salvar pacientes ainda no caminho para o hospital [1].
Antes de alcançar essa proporção globalizada, a telecirurgia tem como seu principal
objetivo proporcionar meios para melhorar a destreza e a sensação do cirurgião em
procedimentos regulares ou cirurgias minimamente invasivas (CMI). Isso se faz possível
através do uso de manipuladores em escalas milimétricas sob comando de um
profissional. Essas ferramentas podem oferecer um controle mais acurado e mais fino em
movimentos delicados para alcançar o ponto desejado.
CMI consiste em técnicas que minimizam os cortes provocados pelas cirurgias de
grande porte. Destaca-se o uso destes métodos nas várias áreas como na cirurgia
cardíaca através da angioplastia; para o tratamento do câncer de próstata através da
braquiterapia; para o tratamento dos cálculos renais, através da litotripastia, entre muitas
outras aplicações. Trata-se de procedimentos múltiplos que causam lesões mínimas para
12
Introdução
os pacientes, danificando um menor número de tecidos sadios e com isso possibilitando
uma rápida recuperação pós-operatória, menos dor ao paciente, menor risco de infecções
e, como conseqüência, reduzindo os custos envolvidos no procedimento.
A CMI, criada na França e trazida ao Brasil na década de 80, é fundamentalmente
uma forma de teleoperação, já que o cirurgião, manipulando ferramentas especiais dentro
do corpo do paciente, encontra-se fisicamente separado do local de trabalho. Sendo
assim, aplicações com telerobôs representam um avanço natural para expandir o
potencial dessas intervenções. As ferramentas cirúrgicas podem ser substituídas por
instrumentos robóticos sob controle direto do cirurgião através da teleoperação. Nesses
casos tem-se uma estação de trabalho na qual o cirurgião controla o robô acompanhando
visualmente o procedimento através de técnicas avançadas de vídeo, uma mesa de
operação onde se encontra o paciente e um robô atuador que responde aos comandos do
operador. Acompanhe o esquemático completo na Figura 4.
Figura 4 – Esquemático de telecirurgia
Para estas aplicações fica claro que a sensação experimentada pelo operador ao
manipular a estação mestre deve reproduzir seguramente os tecidos do paciente.
13
Introdução
Estudos, cada vez mais avançados, tentam reproduzir esse “tato” através de sensores
especialmente desenvolvidos para essa área de aplicação. No laboratório de BioRobótica
de Harvard foram desenvolvidos sensores que enviam informações 3D para os dedos do
cirurgião. O médico pode sentir mudanças nos tecidos do paciente e detectar pequenos
tumores sem necessidade de uma grande incisão. Veja figura 5.
Figura 5 – Sensor de tato 3D, fonte Robert Howe and William Peine/Harvard University
14
Objetivo
2
Objetivo
Esse trabalho teve como inspiração o vasto universo da telecirurgia, no qual a
utilização de robôs teleoperados tem trazido avanços extraordinários para medicina. Seu
objetivo é o desenvolvimento de um sistema mestre-escravo de dois manipuladores com
dois graus de liberdade (DOF) cada, como base para estudos de sistema teleoperados. O
principal foco do projeto é o controle envolvido nesse tipo de sistema. Para tanto, serão
discutidos os conceitos de teleoperação e a questão do feedback sensorial por força com
seu controle e, por fim, apresentados os resultados dos testes práticos iniciais.
Neste trabalho, não temos a intenção de observar as influências da rede no sistema
por isso, as estações estarão conectadas em uma única placa conversora. Focaremos as
atenções no controle e na realimentação do sistema.
15
Controle e Realimentação
3
Controle e Realimentação
Como citado anteriormente, duas importantes tarefas envolvidas na telerobótica são
as áreas de realimentação do sistema e seu controle.
Ainda no âmbito da telecirurgia, podemos considerar o controle de posição do
manipulador escravo, segundo ordens do robô mestre, como a tarefa mais importante do
sistema. Responder às ordens do operador suavemente e com exatidão são quesitos
fundamentais para o sucesso da operação.
É válido ainda mencionar a questão de escala entre a Estação Mestre e a Escrava.
Como colocado anteriormente, os deslocamentos efetuados pelo manipulador em sala de
operação devem ser igualmente pequenos em procedimentos microscópicos, o que
muitas vezes não é possível sem auxilio dessa tecnologia.
Adicionalmente, é essencial que o operador tenha um feedback com precisão
quanto a seus movimentos para que, mesmo com contato apenas visual do paciente,
possa restabelecer o tato. Em outras palavras, o sistema deve aumentar a destreza do
usuário, reproduzindo características do tecido manipulado como sua geometria, sua
rigidez, entre outros. Na figura abaixo podemos ver um esquemático dessa situação.
Figura 6 – Linhas de comunicação entre mestre e escravo
16
Controle e Realimentação
Para tanto vamos abordar dois tipos de controle neste trabalho. O primeiro
conhecido como Controle Servo Bilateral, oferece uma resposta baseada na diferença de
posições dos manipuladores mestre e escravo, exercendo no manipulador mestre uma
força proporcional ao erro. O Controle com sensor de Força, por sua vez, utiliza leitores
que expressam diretamente a força sentida pelo escravo.
3.1.
Tipos de Controle
3.1.1.
Controle Servo-Bilateral
Utiliza-se geralmente de manipuladores em escala, ou seja, mestre e escravo
possuem a mesma geometria, podendo também ser aplicado a manipuladores
distintos. Neste caso, a leitura de posição – feita por meio de encoders acoplados aos
motores de cada junta - do manipulador mestre e do escravo é feita simultaneamente
e a diferença entre estas é avaliada a cada leitura. O erro de cada junta é então
aplicado a um controle para o mestre e outro para o escravo produzindo σm e σs, onde
o primeiro corresponde ao torque de resposta para o mestre e o segundo o torque de
atuação no escravo. A figura a seguir detalha esse funcionamento.
Figura 7 – Controle Servo-Bilateral
O controle bilateral oferece ao sistema uma boa estabilidade, porém apresenta
problemas de rigidez aparente. Sendo Kf a constante multiplicadora no controle
aplicado ao mestre, o sistema não é capaz de “sentir” objetos com rigidez maior do
que Kf. Para exemplificar esta situação tem-se uma garra robótica com controle servobilateral simétrico. Considere Ke a constante de rigidez do objeto manipulado pelo
escravo e σh o troque exercido pelo usuário. Temos então no equilíbrio:
17
Controle e Realimentação
σh =Kf.(θm-θs)
σh =Ke.θs
A figura 8a demonstra o problema.
Figura 8 – Problemas de rigidez aparente no controle servo bilateral
Esse tipo de configuração permite amplificar ou reduzir a amplitude do
movimento da parte extrema do manipulador a partir da razão entre os elos do mestre
e do escravo. Como mencionado anteriormente os manipuladores são idênticos, salvo
pelas devidas proporções. Ou seja, o escravo pode ter seus braços n vezes maior que
os do mestre, realizando assim um deslocamento n vezes maior que o mestre.
18
Controle e Realimentação
3.1.2.
Feedback por Sensor de Força
Assim como o controle servo-bilateral, o controle com sensor de força não exige
que os manipuladores mestre e escravo apresentem geometrias iguais. Para resolver
essa questão, lê-se a posição das juntas no manipulador mestre e calcula-se o
deslocamento de sua extremidade pela cinemática direta. Munido desses dados
calculam-se os deslocamentos de cada junta do escravo a fim de reproduzir o
deslocamento desejado de sua terminação. Para exemplificar essa etapa, faremos a
demonstração para manipuladores com 2 graus de liberdade:
Cinemática direta
θ 1 , θ 2 → x, y , Φ
x = l1 cos(θ1 ) + l 2 cos(θ1 + θ 2 )
y = l1 sin(θ1 ) + l 2 sin(θ1 + θ 2 )
Φ = θ1 + θ 2
Cinemática Inversa
x, y → θ 1 , θ 2
y
⎧
⎪tan α = x
⎪⎪ 2
2
2
2
⎨ x + y = l1 + l 2 + 2l1l 2 cos θ 2
⎪ 2
2
2
2
2
2
⎪l 2 = l1 + x + y − 2l1 x + y cos γ
⎪⎩
⎛ x2 + y2 + l 2 − l 2
1
2
θ1 = α − γ = tan −1 ( y / x) ± cos −1 ⎜
⎜ 2l x 2 + y 2
1
⎝
⎛ x 2 + y 2 − l1 2 − l 2 2
2l1l 2
⎝
θ 2 = ± cos −1 ⎜⎜
⎞
⎟
⎟
⎠
⎞
⎟
⎟
⎠
Figura 9 - Cálculos da extremidade para um manipulador de 2 DOFs
O feedback ao mestre, ao contrário do controle servo-bilateral, é feito de maneira
direta pela leitura de um sensor de força situado na extremidade do manipulador escravo.
Como se pode perceber, não há comparação direta entre a leitura dos encoders e esse
detalhe favorece as diferentes geometrias entre os robôs. Neste caso, problema de
rigidez é solucionado, porém como este é um sistema não-colocado, ou seja, o atuador
encontra-se em posição diferente do sensor, o sistema pode se tornar mais instável.
19
Controle e Realimentação
3.2.
Técnica de controle
3.2.1.
Controle PID
A técnica de controle escolhida para esse projeto foi a PID. Esta técnica consiste em
calcular um valor de atuação sobre o processo a partir das informações do valor desejado
e do valor atual da variável do processo. Este valor de atuação sobre o processo é
transformado em um sinal adequado ao atuador utilizado, e deve garantir um controle
estável e preciso. Em outras palavras, aplicando ao sistema estudado o PID deve calcular
a voltagem enviada aos motores do manipulador escravo a partir da diferença de sua
posição entre o respectivo elo do mestre.
De uma maneira bem simples, o PID é a composição de três ações quase intuitivas,
conforme resume o quadro a seguir:
•
P – correção proporcional do erro: A correção a ser aplicada ao processo
deve crescer na proporção que cresce o erro entre o valor real e o desejado.
•
I – Correção proporcional ao produto Erro x Tempo: Erros pequenos que
existem há muito tempo requerem correção mais intensa.
•
D – Correção proporcional à taxa de variação do erro: Se o erro está
variando muito rápido, esta taxa de variação deve ser reduzida para evitar
oscilações.
Adotando a notação q para posição do elo e q’ para sua velocidade. Temos então:
τ = K P (q des − q ) + K D (q' des −q' ) + K I
i
∫ (q
des
− q ).dt
(1)
j =0
Onde KP, KI e KD são os ganhos das parcelas P, I e D, e definem a intensidade de
cada ação. No sistema mestre-escravo, o setpoint (qdes) passa a ser a posição do elo do
manipulador mestre; da mesma maneira temos q sendo a disposição do respectivo elo no
manipulador escravo. Assim, a equação (1) pode ser reescrita da seguinte forma:
i
τ (i) = K p (q m (i) − q s (i )) + K d (q' m (i ) − q' s (i )) + K i ∫ (q m ( j ) − q s ( j )).dt (2)
j =0
20
Controle e Realimentação
Vale lembrar que em sistemas digitais o ambiente de controle é discreto por isso a
equação (2) pode ser aproximada por:
τ (i ) = K p (q m (i ) − q s (i )) + K d
i
((q m (i ) − q s (i )) − (q m (i − 1) − q s (i − 1)))
+ K i ∑ ((q m ( j ) − q s ( j )).Δt (3)
Δt
j =o
Para o sistema estudado cada elo terá seu controle independente. Correções
referentes à inércia e atrito serão feitas a partir da calibração das constantes.
21
Desenvolvimento do Sistema
4
Desenvolvimento do sistema
O projeto dos manipuladores mestre-escravo deste trabalho tiveram como base um
manipulador de dois DOF construído no laboratório de Controle e Automação da PUC Rio em 2004/2005 pela aluna de graduação Ilana Nigri em seu projeto de iniciação
científica. Cada manipulador possui dois elos, cada qual acionado por um motor de
corrente contínua. Os motores encontram-se na base do manipulador, sendo o segundo
elo acionado por um subsistema de polias e correia. Os robôs foram montados no plano
horizontal e por isso qualquer influência da força gravitacional no sistema foi
desconsiderada. Os manipuladores têm geometria similar ao mostrado abaixo na Figura
10.
Figura 10 - Manipulador de 2 DOF com o segundo elo acionado por correia
22
Desenvolvimento do Sistema
4.1.
Construção mecânica
O ponto de partida para especificação dos componentes a serem usados no projeto
foram os motores de corrente DC escolhidos para o projeto. Tendo suas especificações e
dimensões em mãos (ver anexo), estimamos o tamanho de cada elo: a partir dos
diâmetros dos eixos de cada par de motores escolhemos as polias mais adequadas para
o sistema e consequentemente as correias a serem utilizadas. Pelo tamanho das correias
a distância entre as juntas presentes no elo 1 foi definida e por fim o comprimento do
mesmo. O tamanho do elo 2 foi calculado a fim de manter as proporções entre o
manipulador mestre e escravo; lembrando que para o controle Servo-Bilateral ser
testado de forma mais simples os manipuladores devem estar em escala.
Para o controle de malha fechada do sistema, se fez necessário o uso de sensores
para leitura da posição dos elos do mestre e do escravo. Como os motores atuadores
escolhidos não possuem tal artifício, foi acoplado a cada atuador um segundo motor
munido de um encoder de resolução igual a 2048 pulsos por volta. Esse motor apenas
envia dados à placa de aquisição do sistema, sem interferir no movimento de cada elo.
Segue a lista de componentes, o desenho mecânico e a foto de cada manipulador.
Mestre:
-Elo 1: barra de alumínio de 200 mm x 1” x ½”
distância entre os centros das polias: 173 mm
-Elo 2: barra de alumínio 179 mm x 1”x ½”
distância entre o centro da polia e sua extremidade 163 mm
-2 polias Dprimitivo: 12,3mm e 20 dentes
-1 correia Schineider 1520 MXL 80190
-3 rolamentos Di: 5 mm De: 14 mm
-Eixo (dia): 6 mm
-1 eixo de 5 mm com rosca + porca de 5 mm
-2 motores ativos da Buerhler – Ver anexo para mais informações
2 motores passivos usados como encoders com definição de 2048 pulsos/volta
-Espaçadores
23
Desenvolvimento do Sistema
Figura 11 – Desenho mecânico Manipulador Mestre
Figura 12 – Foto Manipulador Mestre
24
Desenvolvimento do Sistema
Escravo
-Elo 1: barra de alumínio de 350 mm x 2” x 1”
distância entre os centros das polias: 244 mm
-Elo2: barra de alumínio de 255 mm x 1 ½” x 1”
distância entre o centro da polia e sua extremidade 234 mm
-2 Polias: 28XL 037, Dprimitivo: 44,6mm e 28 dentes com chaveta
-1 correia Schineider 248 XL
-3 rolamentos Di: 7/8” De: 1 1/8”
-1 eixo de ½” com chaveta
-2 colares de ½”
-2 motores ativos Magmotors – Ver Anexo para mais informações
-2 motores passivos usados como encoders com definição de 2048 pulsos/volta
-2 acoplamentos para os motores e encoders
-espaçadores de diversos tamanhos
Figura 13 – Desenho mecânico Manipulador Escravo
25
Desenvolvimento do Sistema
Figura 14 – Foto Manipulador Escravo – vistas frontal e traseira
O sistema completo pode ser visto nas fotos a seguir:
Figura 15 - Manipuladores mestre-escravo
A razão de escala entre os manipuladores é de 1 : 1,41. Esta razão foi calculada
partir dos elos 1 de cada manipulador. Os tamanhos apresentados para o elo 2 não estão
na mesma proporção pois idéia inicial do projeto inclui um terceiro motor na extremidade
26
Desenvolvimento do Sistema
de cada manipulador. O motor sugerido para essa aplicação somaria 15,05 mm ao
comprimento final de cada elo 2 (Mestre=178 mm e Escravo=251 mm) mantendo a razão
entre os elos dos robôs.
27
Desenvolvimento do Sistema
4.2.
Comunicação Motores - Computador
Desprezando as implicações de rede geralmente presente em sistemas mestreescravo, foi utilizado apenas um computador para comunicação dos motores dos
manipuladores com o sistema digital. Instalada em um PC, a placa ServoToGo, mostrada
na Figura 16, oferece oito canais para entradas de encoders, oito canais para entradas
A/D, oito canais para saídas D/A, e 32 bits de entrada e saída digital. Esse projeto
aproveitou quatro entradas para encoder para determinação da posição real dos elos de
cada manipulador e quatro canais de saídas D/A, duas para posicionar elos do
manipulador escravo de acordo com os movimentos do mestre e as outras duas para
envio da voltagem aos motores do mestre como resposta ao movimento do escravo. Os
canais utilizados podem ser encontrados no Anexo.
Figura 16 – Placa conversora A/D D/A
As saídas D/A da placa conversora foram amplificadas de 0 – 5 v para as entradas
dos motores de -24 v a 24 v através do amplificador RoboteQ AX2250 mostrado na Figura
17. Este aparelho converte sinais recebidos de rádio R/C, Joysticks, modem wireless ou
microcomputadores em saídas de alta corrente e alta voltagem para controlar um ou dois
motores DC.
28
Desenvolvimento do Sistema
Figura 17 - Amplificador RoboteQ com 2 canais analógicos
Para esta aplicação foi utilizado o modo analógico para dois motores
independentes. Cada motor foi conectando a um canal analógico do RoboteQ pela sua
porta RS232. Para cada manipulador foi usado um amplificador, já que esse só oferece
duas saídas amplificadas.
Um ponto fundamental para o ideal funcionamento do amplificador é o “pré-envio”
de 2,5V como voltagem de segurança ao ligar o aparelho, garantindo que suas saídas
estejam zeradas. Para mais informações vide Anexo.
Para alimentação dos amplificadores foram utilizadas baterias de Ni-Cd de 24 v.
29
Desenvolvimento do Sistema
4.3.
Software de controle e realimentação
Para o desenvolvimento do software de controle responsável pela interação usuáriomanipulador foi utilizado o programa LabView 8.0 ® da National Instruments. Sua
interface gráfica oferece vantagens tanto para implementação do sistema, quanto para
utilização do mesmo.
O primeiro passo para programação foi “igualar” os motores com diferentes
reduções utilizados no manipulador mestre e no escravo. Foram feitas calibrações para
converter os pulsos lidos pelo encoder em graus girados pelo elo. Para tanto foram feitas
15 leituras dos sensores girando cada elo noventa graus, fez-se a média e por fim
calculou-se a proporção desejada.
O software para esse projeto seguiu alguns requisitos básicos para um
funcionamento coerente. Em primeiro lugar o programa deve enviar 2,5V ao RoboteQ
antes de iniciar um ensaio e ao terminá-lo. Junto a isso, o software deve obrigar o usuário
a zerar os leitores de posição antes do início de um novo ensaio.
Para abranger os dois tipos de controle mencionados no trabalho, o programa deve
oferecer ao usuário a opção de escolher entre o MODO 1 – controle bilateral e
realimentação por força e o MODO2 – controle pela cinemática sem feedback. O
desenvolvimento do MODO 2, que controla os elos a partir de cálculos referentes à
extremidade do manipulador, ainda está em progresso.
A partir dessas especificações o seguinte painel de controle foi criado:
30
Desenvolvimento do Sistema
Figura 18 - Interface do software de controle
O painel de controle apresentado pode ser dividido em quatro partes principais. São
elas:
A – Opções ao usuário: possibilita o usuário a escolher o tipo de controle, como
mostrado no detalhe a seguir, zerar os encoders quando lhe for conveniente e
iniciar/parar um ensaio.
Figura 19 - Detalhe do painel do software de controle – escolha do tipo de controle
31
Desenvolvimento do Sistema
B - Visualização das tensões: mostra em tempo real as voltagens calculadas pelo
controle PID para cada motor do sistema e enviadas às entradas do RoboteQ. As
voltagens variam de 0 v a 5 v.
C – Constantes PID: permite ao usuário a escolher o valor de cada o valor constante
KP, KD e KI independentes para cada motor do sistema conforme lhe parecer
conveniente. Além disso, pode-se modificar a tensão limite dos motores e a
resolução do encoder (variáveis necessárias para implementação do PID).
Para o Modo 2, o controle do PID do mestre é forçado igual à zero, já que não deve
haver feedback.
D - Visualização gráfica: oferece uma representação gráfica da movimentação dos
elos.
Para o Modo 1, os gráficos apresentam o deslocamento angular de cada elo e a
diferença entre o respectivo elo do mestre e do escravo. Para o Modo 2 o gráfico
mostra o deslocamento X-Y da extremidade do mestre e do escravo e a diferença
entre eles.
Neste ponto do trabalho vale mencionar apenas alguns pontos básicos do código.
Para aquisição e envio de dados pela ServoToGo fez-se o uso da subVI STG.vi própria
para placa. Esta é uma VI polimórfica que desempenha diferentes funções dependendo
do código de função escolhido (NComand). Vide figura.
Figura 20 - Vi específica da placa ServoToGo
De maneira simplificada, o programa desenvolvido recebe as posições de cada elo
a partir da função get all encoders (114), faz os cálculos de erro necessários para o tipo
de controle escolhido, controla essas variáveis através do PID e por fim, envia as
respectivas voltagens aos motores elétricos através da função set DAC all (215) da
32
Desenvolvimento do Sistema
STG.vi. A programação completa por trás do painel de controle detalhado anteriormente
pode ser vista no Anexo.
33
Resultados
5
Resultados
Pensando na força dos motores Magmotors, atuadores no manipulador escravo,
optou-se por reproduzir os primeiro testes do controle utilizando o manipulador mestre
mencionado neste trabalho e o manipulador citado no trabalho de I. Nigri [4] como
escravo.
A primeira etapa dos testes visa calibrar as constantes do controle PID do
manipulador escravo sem feedback no MODO 1. O ganho proporcional foi calibrado até
que o os elos do escravo reproduzissem com menor atraso e erro possível os movimentos
do mestre. A figura mostra essa evolução para diferentes KPs. Para não prolongar esta
seção do trabalho serão expostos somente os resultados referentes aos elos 1 do
sistema.
KP=1
KP=2
KP=3
KP=4
KP=5
KP=6
Gráfico 1 – Respostas para KP=1, 2, 3, 4, 5 e 6
34
Resultados
O gráfico nos mostra que para KP=1, principalmente, o escravo encontra-se
atrasado em ralação ao mestre e o erro final entre os elos é grande. Aumentando a
constante a resposta do escravo se torna síncrona ao movimento do mestre. Pode-se
perceber também que o erro residual diminui até certo limite e que para KPs maiores o
sistema tende a oscilar. Analisando os resultados de KP=5 e KP=6 percebemos que o erro
residual não muda significativamente, porém para KP =6 o sistema apresentou overshoots
maiores. Com base nessas análises, o KP para o controle do manipulador escravo foi
calibrado em 5.
Em seguida foram feitos testes em velocidades angulares mais altas para examinar
o comportamento do sistema. O resultado pode ser observado no gráfico abaixo.
Gráfico 2 – Resposta para KP=5 em velocidades mais elevadas
Como pode ser observado o sistema uma resposta altamente instável para
velocidades de rotação maiores. O ganho derivativo, responsável pelo controle das
oscilações de um elo foi então estudado mais afundo, conforme o gráfico a seguir.
35
Resultados
KD=0
KD=0.5
KD=1
Gráfico 3 – Respostas para KP=5 e KD=0, 0.5 e 1
As curvas presentes no gráfico 3 ilustram bem a questão do ganho derivativo: para
KD=0 o sistema oscila bastante antes de atingir o set point, ao aumentarmos a constante o
elo apresenta movimentos mais precisos, apesar de ainda existirem algumas oscilação. O
sistema apresentou melhores respostas para KD=1.
Nesta etapa dos testes percebeu-se que ao chegar à posição desejada, o elo ainda
apresentava um movimento vibratório (oscilações de pequena amplitude). Esse
comportamento foi associado à folga da engrenagem presente no motor. Para resolver
esse problema foi inserida a resolução do encoder nos cálculos referentes ao erro, ou
seja, se o erro entre os elos for menor que a resolução, essa parcela é desconsiderada no
controle.
Tendo calibrado KP e KD resta diminuir o erro residual ao mínimo possível. Para isso
a constante KI deve ser avaliada. Essa etapa requer muita atenção já que pequenas
variações na constante podem causar instabilidades do sistema.
36
Resultados
KI=0.0005
KI=0.001
Gráfico 4 – Respostas para KP=5 e KD= 1 e KI= 0.0005 e 0.001
Como pode ser observado no gráfico 4 e considerando resolução forçada de 0,5
graus, o erro entre os elos 1 do manipulador mestre e escravo é pequeno para KI=0.0005.
Aumentando KI para 0.001 o sistema apresenta maiores oscilações.
De acordo com esses resultados temos para o controle PID do escravo as seguintes
constantes:
•
KP=5
•
KD= 1
•
KI= 0.0005
Controlado o manipulador escravo, calibrou-se a constantes KP do mestre a fim de
sentir as forças realizadas pelo escravo. Nesta primeira etapa as constantes derivativa e
integrativa foram assumidas iguais à zero para evitar danos ao motor. Os resultados
foram satisfatórios dado que ao impedir a movimentação do manipulador escravo torna-se
mais difícil mover o mestre. Além disso, a movimentação dos elos do mestre em
37
Resultados
velocidades mais altas ficou mais restrita já que este tende a acompanhar o movimento
do escravo. Para o controle PID do mestre temo KP=8.
Os resultados obtidos até este ponto do projeto foram satisfatórios, podendo ser
aperfeiçoados quantos ao erro residual entre os elos. Vale lembrar que o manipulador
testado até o momento não foi arquitetado para esta finalidade, por isso problemas
relacionados à folga e atrito foram aceitos sem muita discussão.
Os resultados esperados para o manipulador escravo original do projeto ainda não
foram concluídos, assim como o desenvolvimento e os teste para o controle no MODO 2
ainda estão em andamento. Por fim, a instalação de um terceiro motor na extremidade de
cada manipulador, seja para adicionar um terceiro grau de liberdade na vertical, seja para
funcionar como garra, também está sendo pensada.
38
Resultados
39
Resultados
6
Conclusão
Com base nos dados acima apresentados confirmamos o potencial da
teleoperação no mundo moderno. Foi possível demonstrar que, com sistemas mestreescravo, trabalhos que antes pareciam tarefas árduas e muitas vezes sem solução hoje
podem ser realizados facilmente. Para isso os manipuladores devem ser controlados
precisamente e apresentar um feedback bem calibrado de acordo com a intenção de uso.
40
Referências
7
Referências
[1] M. C. Çavuşoğlu, W. Winthrop, F. Tendick, e S. S. Sastry, em Robotics
for Telesurgery: Second Generation Berkeley/UCSF Laparoscopic Telesurgical
Workstation and Looking towards the Future Applications, Berckley, EUA,
Outubro de 2001.
[2] http://www.mos.org/ - Museun of Science Boston homepage, Julho de
2006
[3] J.P. Friconneuau, M. Karouia, F. Gosselin, Ph. Gravez, N. Bonnet e
P.Lepince em Force Feedback Master Arms, From Telerobotics To Robotics
Surgery Training, Paris, França, 2002.
[4] I. Nigri e M.A. Meggiolaro, em Projeto e Controle de um Manipulador
Robótico de Dois Graus de Liberdade, PUC-Rio, Brasil, 2005
Anexo
8
ANEXO
8.1.
Canais da Placa ServoToGo
Connector P3, Motion I/O
Axis 0-3
Pin
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
Name
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 2
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 3
Gnd
A0B0+
Gnd
I0A1+
Gnd
B1I1+
Gnd
A2B2+
Gnd
I2A3+
Gnd
B3I3+
+5
Pin
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
Name
DAC 0
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 1
Analog Gnd
Analog Gnd
A0+
Gnd
B0I0+
Gnd
A1B1+
Gnd
I1A2+
Gnd
B2I2+
Gnd
A 3B3+
Gnd
I3+5
Connector P4, Motion I/O
Axis 4-7
Pin
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
Name
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 6
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 7
Gnd
A4B4+
Gnd
I4A5+
Gnd
B5I5+
Gnd
A6B6+
Gnd
I6A7+
Gnd
B7I7+
+5
Elo 1 Mestre
Elo 1 Escravo
Elo 2 Mestre
Elo 2 Escravo
Pin
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
Name
DAC 4
Analog Gnd
Analog Gnd
DAC 5
Analog Gnd
Analog Gnd
A4+
Gnd
B4I4+
Gnd
A5B5+
Gnd
I5A6+
Gnd
B6I6+
Gnd
A 7B7+
Gnd
I7+5
DAC x - canal conversor Digital/Analógico
Analog Gnd – 0V analógico
A x+, Bx+ - Canais para leitura diferencial do encoder
+5 – Alimentação
Gng – 0V digital
*Para que o computador possa fazer a comunicação correta com a placa
ServoToGo é necessário executar o seguinte comando: net start stgdrvr.
Anexo
8.2.
RoboteQ AX2550 Dual Channel High Power Digital Motor Controller
Vista frontal: botões e display
Vista traseira: Cabeamento
Conexão de motores e baterias
43
Anexo
8.3.
Especificações dos motores atuadores no sistema
8.3.1.
Mestre – Buehler 1.61.046.311
44
Anexo
8.3.2.
Escravo – Magmotor S28 – BP – 400X
45
Anexo
8.4.
Programação LabView
8.4.1.
Vi Principal
46
Anexo
Loop paralelo
47
Anexo
8.4.2.
SubVi Erro
48
Anexo
8.4.3.
SubVi PID
49
Anexo
O código relacionado com o MODO 2 e suas SubVis ainda estão em
processo de execução.
50