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F&B-HYGIA
®
I/II K
Originalbetriebsanleitung
GRUNDFOS ANLEITUNG
2
Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung gemäß Richtlinie 2006/42/EG, Anhang II A
Diese Erklärung bezieht sich auf vollständige Pumpenaggregate (mit und ohne Motor).
Hiermit erklären wir
HILGE GmbH & Co. KG
Hilgestraße 37-47
D-55294 Bodenheim dass die vollständige Maschine
• Typ: F&B-HYGIA
®
I / II
• Bauform: K, K-SUPER folgenden Bestimmungen entspricht:
• Richtlinie 2006/42/EG
(Maschinenrichtlinie, Anhang II A)
• Richtlinie 2004/108/EG
(EMV-Richtlinie)
Angewendete harmonisierte Normen:
• DIN EN ISO 12100-1, Sicherheit von Maschinen; Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze - Teil 1: Grundsätzliche
Terminologie
• DIN EN ISO 12100-2, Sicherheit von Maschinen; Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze - Teil 2: Technische Leitsätze
• EN 809 / A1, Pumpen und Pumpenaggregate für Flüssigkeiten
• DIN EN 60204-1, Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen
Der Unterzeichner ist zur Zusammenstellung der Unterlagen bevollmächtigt.
Bodenheim, den 01. Januar 2010
Dr. Boris Kneip, Konstruktionsleiter
Deutsch (DE) Montage- und Betriebsanleitung
Verwendete Zeichen und Formatierungen
Sicherheitshinweise in der Betriebsanleitung
Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung
Personalqualifikation und -schulung
Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise 4
Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilbestellung
Aufstellung, Einbau und Anschluss
Prüfung vor dem Einbau der Pumpe
Aufstellen und Ausrichten des Pumpenaggregates
4.5
Elektroanschluss
Inbetriebnahme / Außerbetriebnahme
Sicherheitshinweise für Wartungs- Inspektions- und
Montage einer Wellenschutzhülse
Installation der Gleitringdichtung
9
1. Einleitung
Übersicht
In diesem Kapitel erfahren Sie, welche Voraussetzungen für das
Lesen und Verstehen der Betriebsanleitung wichtig sind. Hier sind auch die Zeichen und Formatierungen erklärt, die das Lesen dieser Anleitung erleichtern.
1.1 Zielgruppe
Diese Betriebsanleitung richtet sich an:
• den Bediener der Pumpe
• das Wartungs- und Instandhaltungspersonal.
Es wird ein allgemein übliches technisches Verständnis vorausgesetzt, welches zur Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von Pumpenaggregaten notwendig ist.
Abschnitte, die sich nur an besonderes autorisiertes Personal richten, sind durch einen vorangestellten Hinweis gekennzeichnet.
1.2 Verwendete Zeichen und Formatierungen
Folgende Zeichen und Textformatierungen erleichtern das Lesen dieses Dokumentes:
• Aufzählungen und Listenpunkte
Anweisungen
Anweisungen, die in bestimmter Reihenfolge ausgeführt werden müssen, sind dem Ablauf entsprechend nummeriert.
Sicherheitshinweise
Die Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen entnehmen Sie
bitte dem Kapitel 2.3 auf Seite 4.
1.3 Hinweise zum Dokument
Copyright
Dieses Dokument darf nicht ohne unsere ausdrückliche schriftliche Genehmigung vollständig oder auszugsweise kopiert, in andere Sprachen übersetzt oder an Dritte weitergeleitet werden.
Technische Änderungen
Ausführungsvarianten, Technische Daten und Ersatzteilnummern unterliegen der technischen Änderung.
Änderungen im Sinne der technischen Weiterentwicklung vorbehalten.
2. Sicherheit
Übersicht
In diesem Kapitel erhalten Sie wichtige Informationen zu Ihrer
Sicherheit. Lesen Sie dieses Kapitel aufmerksam und befolgen
Sie unbedingt die Anweisungen!
2.1 Hinweise für den Betreiber
2.1.1 Auspacken der Pumpe
Alle unsere Pumpen verlassen zur Vermeidung von Transportschäden fachgerecht verpackt unser Lager.
Sollten Sie nach vorsichtigem Auspacken und genauem Überprüfen der Sendung trotzdem noch Beschädigungen feststellen, so benachrichtigen Sie unverzüglich den Transportführer (Bahn,
Post, Spediteur, Reederei). Machen Sie bei diesem Schadensersatzansprüche geltend. Das Transportrisiko geht auf den Kunden
über, sobald die Sendung unser Lager verlassen hat.
2.1.2 Lagerung der Pumpe
Kommt die Pumpe nicht sofort zum Einsatz, so sind einwandfreie
Lagerbedingungen für einen späteren störungsfreien Betrieb ebenso wichtig, wie sorgfältige Montage und richtige Wartung.
Schützen Sie die Pumpe vor Kälte, Nässe und Staub, sowie vor mechanischen Einflüssen.
Zur fachgerechten Montage und Wartung ist Fachpersonal nötig.
2.2 Sicherheitshinweise in der Betriebsanleitung
Sicherheitshinweise lesen!
Die Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei
Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher ist sie unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachpersonal bzw. dem Betreiber zu lesen. Die
Betriebsanleitung muss ständig am Einsatzort der Maschine/
Anlage verfügbar sein.
Achten Sie nicht nur auf die in diesem Kapitel Sicherheit aufgeführten, allgemeinen Sicherheitshinweise, sondern auch die weiteren aufgeführten speziellen Sicherheitshinweise.
3
2.3 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung
Symbol
Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung sind mit einem der folgenden Symbolen gekennzeichnet:
A
!
ACHTUNG
B
C
Abb. 1 Symbol für Sicherheitshinweise
• A: Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervorrufen können.
• B: Sicherheitshinweise, die eine Warnung vor elektrischem
Strom enthalten.
• C: Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung Gefahren für die Maschine und deren Funktionen hervorrufen können.
Signalwörter
Damit Sie die Sicherheitshinweise klassifizieren können, unterscheiden sie sich durch folgende Signalwörter:
GEFAHR
Kennzeichnet eine unmittelbare Gefährdung mit hohem
Risiko, die Tod oder schwere Körperverletzung zur Folge hat.
WARNUNG
Kennzeichnet eine mögliche Gefährdung mit mittlerem Risiko, die Tod oder Körperverletzung zur Folge haben kann, wenn sie nicht vermieden wird.
VORSICHT
Kennzeichnet eine Gefährdung mit geringem Risiko, die leichte oder mittlere Körperverletzungen oder Sachschäden zur Folge haben könnte, wenn sie nicht vermieden wird.
Hinweise an der Pumpe nicht entfernen.
Direkt an der Maschine angebrachte Hinweise, wie z. B. ein
Drehrichtungspfeil, müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden. Beschädigte oder unlesbare
Hinweise müssen ersetzt werden.
2.3.1 Aufbau von Sicherheitshinweisen
Die Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut und verwenden die dargestellten Zeichen:
WARNUNG
Beschreibung der Gefahr!
▲ Mögliche Folge der Gefahr.
► Maßnahme, um die Gefahr abzuwenden.
Beispiel:
GEFAHR
Elektrischer Schlag durch Berührung spannungsführender Teile!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Pumpe vor Störungsbeseitigung immer spannungsfrei schalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
2.4 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Montage muss die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und die Überwachung des Personals müssen durch den Betreiber genau geregelt sein.
Liegen bei dem Personal nicht die notwendigen Kenntnisse vor, so ist dieses zu schulen und zu unterweisen. Dies kann, falls erforderlich, im Auftrag des Betreibers der Maschine durch den
Hersteller/Lieferanten erfolgen. Weiterhin ist durch den Betreiber sicherzustellen, dass der Inhalt der Betriebsanleitung durch das
Personal voll verstanden wird.
4
2.5 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine
Gefährdung für Personen als auch für Umwelt und Maschine zur
Folge haben.
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise führt zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche.
Im Einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende
Gefährdungen nach sich ziehen:
• Versagen wichtiger Funktionen der Maschine / Anlage.
• Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und
Instandhaltung.
• Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische und chemische Einwirkungen.
• Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen.
2.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Beachten Sie die in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur
Unfallverhütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und
Sicherheitsvorschriften des Betreibers.
2.7 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
WARNUNG
Verbrennungen!
▲ Schwere Körperverletzung.
► Heiße oder kalte Maschinenteile bauseitig gegen
Berührung sichern!
WARNUNG
Erfassen oder Aufwickeln!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Berührungsschutz für rotierende Maschinenteile
(z. B. Kupplung) nicht entfernen!
► Defekte Schutzeinrichtungen umgehend ersetzen!
WARNUNG
Kontakt mit gefährlichen Stoffen (z. B. Einatmen)!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Leckagen gefährlicher Fördergüter so abführen, dass keine Gefährdung für Personen und Umwelt entsteht!
► Gesetzliche Bestimmungen einhalten!
► Bei Ausfall der Gleitringdichtung Pumpe abschalten. Gleitringdichtung vor nächster Inbetriebnahme ersetzen!
WARNUNG
Stolper- und Sturzgefahr!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Elektrische Zuleitung so verlegen, dass keine
Stolpergefahr davon ausgeht (nur bei Pumpen auf Fahrgestell).
GEFAHR
Elektrischer Schlag durch Berührung von spannungsführenden Teilen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Nur technisch einwandfreie Stecker und Leitungen verwenden.
2.8 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilbestellung
Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach schriftlicher Genehmigung des Herstellers zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit.
Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.9 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend den Abschnitten der Betriebsanleitung und der Auftragspapiere garantiert.
Überschreiten Sie keinesfalls die angegebenen Einsatzgrenzen.
2.10 Transport
Achtung
WARNUNG
Herabfallende Lasten!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschäden.
► Transportarbeiten dürfen nur von dafür qualifizierten Personen unter Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt werden.
► Zum Transport der Pumpe geeignete Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden.
► Darauf, achten, dass sich keine Personen unter schwebenden Lasten aufhalten.
► Darauf achten, dass die Pumpe beim Anheben waagerecht ausgerichtet ist.
VORSICHT
Falsche Anschlagpunkte!
▲ Sachschaden.
► Das Seil an geeigneten Anschlagpunkten befestigen.
► Keinesfalls ein Seil am Pumpengehäuse oder am
Saug-/Druckstutzen befestigen!
► Bei Ausführung mit Verkleidung: Vor dem Transport die Edelstahl-Verkleidung entfernen.
• Vorschriften zum Umweltschutz, wie z. B. das Kreislaufwirtschafts- und Abfallgesetz (KrW/AbfG), Wasserhaushaltsgesetz (WHG)
Unbedenklichkeitsbescheinigung
Die diesem Dokument beigefügte Unbedenklichkeitsbescheini-
gung auf Seite 25 ist Teil des Inspektions-/ Reparaturauftrags.
Davon unberührt bleibt es uns vorbehalten, die Annahme dieses
Auftrages aus anderen Gründen abzulehnen.
Eine Inspektion / Reparatur von HILGE-Produkten und deren Teilen erfolgt deshalb nur, wenn die Unbedenklichkeitsbescheinigung von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal korrekt und vollständig ausgefüllt vorliegt.
Pumpen, die in radioaktiv belasteten Medien betrieben wurden, werden grundsätzlich nicht angenommen.
Falls trotz sorgfältiger Entleerung und Reinigung der Pumpe dennoch Sicherheitsvorkehrungen erforderlich sein sollten, müssen die notwendigen Informationen gegeben werden.
3. Produktbeschreibung
Übersicht
In diesem Kapitel lernen Sie die Pumpe sowie deren Aufbau und
Verwendung kennen. Im Abschnitt „Technische Daten“sind Einsatzgrenzen beschrieben. Diese Grenzen müssen Sie kennen und einhalten.
3.1 Pumpenübersicht
Abb. 2 Anschlagpunkte (Beispiel)
2.11 Reinigung
CIP- und SIP-Verfahren müssen dem Stand der Technik und den
Richtlinien der EG entsprechen.
Bei der Anwendung von speziellen Reinigungsmitteln und Verfahren ist hinsichtlich der Werkstoffe eine Abstimmung mit dem Lieferanten notwendig.
WARNUNG
Druckschlag durch verdampfende Flüssigkeit!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Vor einer Dampfsterilisation (Sanitisierung) die
Anlage komplett entleeren.
2.12 Reparaturauftrag
Die Einhaltung von gesetzlichen Vorschriften zum Arbeitsschutz verpflichtet alle gewerblichen Unternehmen, ihre Arbeitnehmer bzw. Mensch und Umwelt vor schädlichen Einwirkungen beim
Umgang mit gefährlichen Stoffen zu schützen.
Beispiele dieser Vorschriften:
• Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)
• Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)
• Unfallverhütungsvorschriften (BGV A1)
Abb. 3 F&B-HYGIA
®
K
0103 - Ringgehäuse
0153 - Saugstutzen
0156 - Druckstutzen
0180 - Edelstahlfuß
0340 - Laterne
0501 - Klemmringverschluss
0801 - Motor
3.2 Beschreibung
Die Pumpe ist eine normalsaugende, einstufige Kreiselpumpe in
Systemblockbauweise. Alle mediumberührten Teile sind nach den
„Hygienic – design“ Richtlinien konzipiert.
3.2.1 Anwendungsbereiche
Standardausführung
Die Pumpen werden in der Standardausführung in folgenden
Bereichen eingesetzt:
• industrielle Applikationen
• Textiltechnik
• für alle Anlagen und Prozesse in der Lebensmittel-, Molkerei- und Getränketechnik
5
3.3 Bestimmungsgemäße Verwendung
WARNUNG
Nicht bestimmungsgemäßer Gebrauch!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Nur Medien fördern, die in der Bestellung angegeben sind. Die Pumpe wurde speziell dafür ausgelegt.
► Die Pumpe nur in dem elektrischen Netz betreiben, das in der Bestellung angegeben ist.
3.3.1 Fördermedien
Als Fördermedien kommen nur reine oder leicht verschmutzte
Flüssigkeiten mit einer max. Korngröße von 0,4 mm in Betracht, soweit sie die Pumpenwerkstoffe nicht chemisch oder mechanisch angreifen oder deren Festigkeit herabsetzen. Sollten Flüssigkeiten mit höheren Viskosität als der von Wasser gefördert werden, achten Sie auf eine mögliche Überlastung des Motors.
3.3.2 Mindestförderstrom
Die Pumpe darf nicht unter einem Förderstrom von Q min
=10-
15% Q opt
betrieben werden.
3.3.3 Anschlüsse und Leitungen
Die Rohrleitungsnennweiten der Anlage sollen gleich oder größer sein als die Pumpennennweiten DNE (Saugseite) bzw. DNA
(Druckseite) und die Verbindungselemente zur Pumpe müssen genau dem Ausführungsstandard / Norm des fest an der Pumpe installierten Anschlussgegenstückes entsprechen. Die Saugleitung muss absolut dicht sein und so verlegt werden, dass sich keine Luftsäcke bilden können. Enge Bögen und Ventile unmittelbar vor der Pumpe sind zu vermeiden. Auf der Saugseite sollte eine gerade Beruhigungsstrecke mit einer Mindestlänge vom 5 fachen des Rohrdurchmessers vorgesehen werden. Die Saughöhe der Anlage darf nicht größer sein als die von der Pumpe garantierte Saughöhe.
3.3.4 Schalthäufigkeit
Überschreiten Sie nicht eine Schalthäufigkeit von 15 Einschaltvorgängen pro Stunde.
3.3.5 Ausführungen
Alle Angaben und Beschreibungen in dieser Betriebsanleitung
über Einsatz und Behandlung der Pumpen beziehen sich ausschließlich auf die Standardausführungen.
Sonderausführungen und kundenspezifische Abweichungen sowie zufällige äußere Einflüsse beim Einsatz und Betrieb sind nicht Bestandteil dieser Vorschrift.
3.4 Technische Daten
WARNUNG
Überlastung der Pumpe!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Die Pumpe nicht über den maximal zulässigen
Betriebsdaten betreiben.
► Auch kurzzeitige Drucküberlastungen vermeiden
(z. B. durch Druckstoß).
3.4.1 Pumpenbezeichnung
Die HILGE Pumpenbezeichnung ist wie folgt aufgebaut:
F&B-HYGIA
Pumpenname
Baugröße
Bauform
Nennweite DN
E
/ DN
A
Leistung [kW]
Polzahl
I K 40/40 3 2
3.4.2 Pumpennummer
Sie können die Pumpe anhand der Pumpennummer eindeutig identifizieren. Bitte geben Sie bei Ersatzteilbestellungen immer die Pumpennummer an.
Beispiel für die Pumpennummer
122 / 11 / 124008
Das sagt die Pumpennummer aus:
• Pumpentyp (122)
• Baujahr (11)
• Registrierungsnummer (124008)
3.4.3 Typenschild
HILGE GmbH & Co. KG
Hilgestraße - D - 55294 Bodenheim
Pump-Type
No.
Q
P m3/h kW
H n min-1
Doc.-No.
MADE BY HILGE
Abb. 4 HILGE Typenschild
1 - Pumpentyp
2 - Pumpennummer
3 - Fördermenge Q
4 - Förderhöhe H
5 - Motorleistung P
6 - Motordrehzahl n
7 - Dokumentationsnummer (Nummer der Betriebsanleitung)
Hinweis: Das Typenschild kann vom dargestellten Layout abweichen.
3.4.4 Leistungsdaten
Die Leistungsdaten - Förderhöhe und Fördermenge - werden nach DIN EN ISO 9906 - Anhang A, Klasse 2 ausgeführt und mit
Abnahmeprotokoll dokumentiert.
3.4.5 Geräuschemissionen
Messwerte in Anlehnung an DIN EN ISO 3746 für Pumpenaggregate, Messunsicherheit 3dB (A).
3
4
5,5
7,5
Motorleistung kW
1,1
1,5
2,2
11
15
18,5
L
pfa
73
73
73
75
65
67
67
75
76
76
[dB (A)
]
Polzahl
2
Die von einer Pumpe verursachten Geräuschemissionen werden maßgeblich durch deren Anwendung beeinflusst. Die hier dargestellten Werte dienen daher nur als Anhalt. Wenden Sie sich für detaillierte Angaben an den Hersteller.
6
3.4.6 Gewichte
Ausführungsmerkmale der beschriebenen Standard-Pumpen:
Achtung
Die Gewichte können - je nach Ausführung und Zubehör - von den hier dargestellten abweichen. Der Hersteller gibt Ihnen bei
Angabe der Pumpen- / Auftragsnummer genaue Auskunft.
• Aufstellung Kalottenständer
• Einfache Gleitringdichtung
• SIEMENS-Motor
Nennweite
Motorleistung
[kW]
Motorbaugröße
50/50 1,1
50/50 1,5
50/50 2,2
50/50 3
50/50 4
50/50 5,5
80/80 2,2
80/80 3
80/80 4
80/80 5,5
80/80 7,5
80/80 11
80/80 15
80/80 18,5
090S
090S
090L
100L
112M
132S
100L
100L
112M
132S
132S
160M
160M
160L
Polzahl
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
K-SUPER
Gewicht
[kg]
39
39
43
51
56
61
67
71
80
87
104
112
141
161
K Gewicht
[kg]
63
65
83
93
97
104
32
37
40
46
53
60
57
60
3.4.7 Maximale Einsatztemperaturen
WARNUNG
Überschreiten der maximalen Temperaturen!
▲ Schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Niemals die angegebenen Einsatztemperaturen
überschreiten.
Ausführung
Normalausführung
Sonderausführung
Sterilisation (SIP)
Temp. [°C]
95
150
140
Bei den oben genannten Temperaturen sind Varianten möglich.
Die geltenden Werte finden Sie in den Auftragsunterlagen.
3.4.8 Maximaler Betriebsdruck
ACHTUNG
Drucküberlastung der Pumpe!
▲ Sachschaden.
► Die Pumpe gemäß den Bestelldaten betreiben.
► Niemals die angegebenen maximalen Betriebsdrücke überschreiten.
Pumpen-Betriebsdruck
Der maximale Betriebsdruck der Pumpe ist von verschiedenen
Faktoren abhängig:
• Pumpentyp
• Ausführung der Anschlüsse
• Ausführung der Gleitringdichtung
Die für Ihre Pumpe zutreffenden Werte können Sie den Auftragsunterlagen entnehmen.
4. Aufstellung, Einbau und Anschluss
Übersicht
In diesem Kapitel erfahren Sie, wie Sie die Pumpe aufstellen, ausrichten und in die Rohrleitung einbauen. Sie erfahren, was Sie bei dem elektrischen Anschließen der Pumpe beachten müssen und wie Sie die Anströmung der Pumpe verbessern, um ein Trockenlaufen der Gleitringdichtung zu vermeiden.
4.1 Prüfung vor dem Einbau der Pumpe
4.1.1 Störungsfreier Lauf des Laufrades prüfen
So prüfen Sie den störungsfreien Lauf des Laufrades:
1. Entfernen Sie die Verkleidungshaube (nur bei SUPER-Ausführung).
2. Entfernen Sie die Motor-Lüfterhaube.
3. Beachten Sie die Pumpen-Drehrichtung (Pfeil).
4. Drehen Sie die Welle am Lüfterrad vorsichtig.
Sie müssen die Welle leicht drehen können. Streift das Laufrad an, liegt ein Schaden vor, der ggf. beim Transport der
Pumpe eingetreten ist.
Wenn das Laufrad anstreift: Setzen Sie sich mit dem HILGE-
Service in Verbindung.
Wenn das Laufrad frei dreht:
5. Bringen Sie die Motor-Lüfterhaube wieder an.
6. Bringen Sie die Verkleidungshaube wieder an (nur bei
SUPER-Ausführung).
4.2 Aufstellen und Ausrichten des Pumpenaggregates
WARNUNG
Umfallen (Kippen) der Pumpe!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Der Untergrund zur Aufstellung der Pumpe muss sauber, eben und ausreichend tragfähig sein.
► Die Pumpe – insbesondere bei vertikaler Aufstellung – mit geeigneten Schwerlastankern befestigen. Durch den höher liegenden Schwerpunkt neigt die Pumpe zum Kippen.
► Die vorgesehenen Befestigungspunkte zur einwandfreien Aufstellung der Pumpe nach den üblichen Regeln des Maschinenbaus mit dem Fundament verschrauben.
WARNUNG
Kurzschluss!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Bei einer vertikalen Pumpenaufstellung den
Motor keinesfalls unterhalb der Pumpe positionieren. Bei einem Leck könnte Fördermedium in den Motor eindringen.
So richten Sie die Pumpe aus:
1. Führen Sie die waagerechte Ausrichtung des Aggregates
über die bearbeiteten Planflächen der Anschlussstutzen mit einer Maschinen-Wasserwaage durch.
2. Ziehen Sie nach dem Ausrichten des Aggregates die Befestigungsschrauben gleichmäßig über Kreuz an.
7
4.3 Einbau in die Rohrleitung
Achtung
WARNUNG
Mechanische Überlastung!
▲ Tod, schwere Körperverletzungen, Sachschaden.
► Die Pumpe und ihre Anschlussstutzen nicht als
Abstützung der Rohrleitung verwenden. (EN 809
5.2.1.2.3 und EN ISO 14847).
► Die allgemeinen Regeln des Maschinen- und
Anlagenbaus und die Vorschriften der Hersteller von Anschlusselementen beachten (z. B. Flansche). Diese Vorschriften beinhalten ggf. Angaben zu Anziehmomenten, max. zulässigem Winkelversatz, zu verwendendes Werkzeug /
Hilfsmittel.
► Unbedingt ein Verspannen der Pumpe vermeiden.
► Nach dem Verrohren die Kupplung prüfen (wo zutreffend).
ACHTUNG
Überlastung durch Fremdkörper!
▲ Sachschaden.
► Vor dem Einbau der Pumpe in die Anlage alle
Kunststofffolien und -kappen an den Anschlüssen entfernen.
Achtung
ACHTUNG
Trockenlauf der Gleitringdichtung!
▲ Sachschaden.
► Saugleitung muss absolut dicht sein und so verlegt werden, dass sich keine Luftsäcke bilden können.
► Enge Bögen und Ventile direkt vor der Pumpe vermeiden. Sie verschlechtern die Anströmung der Pumpe und den NPSH der Anlage.
► Die Saughöhe der Anlage darf nicht größer als die von der Pumpe garantierte Saughöhe sein.
► Die Rohrleitungsnennweiten der Anlage müssen gleich oder größer als die Anschlüsse DNE bzw.
DNA der Pumpe sein.
► Bei Saugbetrieb ein Fußventil installieren.
► Die Saugleitung steigend und die Zulaufleitung mit leichtem Gefälle zur Pumpe hin verlegen.
► Wenn die örtlichen Verhältnisse kein stetiges
Ansteigen der Saugleitung erlauben: An deren höchsten Stelle eine Entlüftungsmöglichkeit vorsehen.
► In die Zulaufleitung nahe der Pumpe einen
Absperrschieber einbauen.
► Während des Betriebes den saugseitigen
Absperrschieber vollständig öffnen.
► Den saugseitigen Absperrschieber nicht zum
Regeln verwenden.
► In die Druckleitung nahe der Pumpe einen
Absperrschieber einbauen. Mit diesem kann der
Förderstrom geregelt werden.
P M
P M
Abb. 5 Einbau in die Rohrleitung
oben: Zulaufbetrieb | unten: Saugbetrieb | P - Pumpe | M - Motor
4.3.1 Betrieb der Gleitringdichtung
Die Gleitflächen der Gleitringdichtung werden durch das Fördermedium geschmiert. Das bedeutet, dass ein gewisses Maß an
Leckage an der Dichtung erwartet werden kann.
Nach einer Einlaufzeit wird diese Leckage minimiert. Unter normalen Bedindungen wird die austretenden Flüssigkeit dann verdunsten, so dass keine Undichtigkeit festgestellt werden kann. Es gibt jedoch auch Fördermedien, die hierbei nicht verdunsten. Hier wird die austretende Flüssigkeit als geringe Leckage wahrgenommen.
Trockenlauf
Die Gleitringdichtung benötigt zur richtigen Abdichtung der Pumpenwelle gegenüber dem Pumpengehäuse einen Schmierfilm zwischen den Gleitflächen.
Dieser Schmierfilm bildet sich aus dem Fördermedium in der
Pumpe. Bei doppelt wirkenden Gleitringdichtungen wird der
Schmierfilm zusätzlich von der Spülflüssigkeit gebildet.
Es kommt zum Trockenlauf, wenn dieser Schmierfilm abreisst.
Trockenlauf zerstört die Gleitringdichtung in wenigen Sekunden
8
L
0433.00
P
A
Abb. 6 Schmierfilm zwischen den Gleitflächen
P - Pumpenseite | A - Atmosphärenseite | L - Schmierfilm |
0433.00 - Gleitringdichtung
4.3.2 Räumliche Anforderungen
WARNUNG
Überhitzung!
▲ Sachschaden.
► Für eine ausreichende Belüftung sorgen.
► Das erneute Ansaugen der erwärmten Abluft auch benachbarter Aggregate vermeiden.
► Mindestabstände einhalten.
Beachten Sie die Motorleistung. Halten Sie die folgenden
Mindestabstände ein.
0.55 - 4 kW 0.55 - 4 kW 5.5 - 30 kW
300 mm zen im Ausdehnungsrohr, verbessert das Saugverhalten und reduziert den Druckverlust auf der Druckseite der Pumpe. Bei einer höheren Viskosität des Pumpmediums sollten die Kompensatoren entsprechend größer dimensioniert werden.
4.4 Spülanschlüsse
4.4.1 Quench-Ausführung
HILGE Pumpen mit Quench-Abdichtung sind mit einem Radial-
Wellendichtring ausgestattet.
Die drucklose Spülflüssigkeit befindet sich zwischen der Gleitringdichtung und dem Radial-Wellendichtring.
Schließen Sie die Leitungen wie in Abb. 9. beschrieben an.
B
5.5 - 30 kW
300 mm
Abb. 7 Mindestabstände
4.3.3 Vibrations- und Geräuschdämpfung
Vibrationen und Geräusche entstehen durch den pulsierenden
Fluss in der Anlage und eine Vibrationsübertragung durch den
Sockel der Pumpe auf den Untergrund. Eine schalltechnische
Entkopplung der Pumpe führt zu einer Geräuschdämpfung.
Abb. 8 Schalltechnische Entkopplung
• A - Kompensatoren
• B - massiver Sockel
• C - Schwingungsdämpfer
Funktion der Kompensatoren:
• Absorption der Volumenänderung des Fördermediums durch
Temperaturänderungen.
• Verringerung der mechanischen Beanspruchung durch Druckstöße.
• Dämpfung des Körperschalls auf die Rohrleitung (nur als
Gummidehngefäß).
Die Kompensatoren sind nicht dazu geeignet, eine ungenaue Installation der Pumpe oder einen Flanschversatz auszugleichen.
Sie sollten etwa die 1 bis 1.5-fache Rohrleitungsnennweite von der Pumpe entfernt installiert werden. Dies verhindert Turbulen-
A
Abb. 9 Spülleitungen
A - Zulauf
B - Ablauf
Achtung
VORSICHT
Trockenlauf!
▲ Sachschaden.
► Die Spülleitungen immer so anschließen, dass eine Spülversorgung immer gewährleistet ist.
► Sicherstellen, dass der Spüldruck 0,2 bar nicht
überschreitet.
► Den Füllstand im Flüssigkeitsbehälter stets zwischen oberer und unterer Markierung halten.
So schließen Sie das Spülsystem an:
1. Schließen Sie den Zulauf A an. (siehe Abb. 9).
2. Schließen Sie den Ablauf B an.
3. Überprüfen Sie die Festigkeit der Anschlüsse.
4.5 Elektroanschluss
GEFAHR
Elektrischer Schlag durch Berührung von spannungsführenden Teilen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Elektroanschluss durch einen konzessionierten
Fachmann vornehmen lassen.
► VDE-, sowie örtliche Vorschriften - insbesondere
Sicherheitsbestimmungen beachten.
GEFAHR
Bei Motoren mit Frequenzumrichter (tronic):
Elektrischer Schlag durch Berührung von spannungsführenden Teilen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Auch wenn die Stromversorgung ausgeschaltet ist, kann das Berühren von elektrischen Bauteilen einen elektrischen Schlag verursachen.
► Vor dem Berühren elektrischer Bauteile Stromversorgung trennen und mindestens vier Minuten warten.
9
WARNUNG
Elektrische Überlastung!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Spannungsangabe auf dem Motorschild mit der
Betriebsspannung vergleichen. Die Stromnetz-
Eigenschaften müssen mit den Angaben auf dem
Typenschild übereinstimmen.
► Motor-Schutzschalter einbauen.
VORSICHT
Spannungsspitzen bei Frequenzumrichter-
Betrieb!
▲ Sachschaden.
► Für Frequenzumrichter-Betrieb geeigneten Motor verwenden.
► du/dt-Filter zur Vermeidung von Spannungsspitzen oder Motor mit verstärkten Wicklungen verwenden.
4.5.1 Stern-Schaltung
Stern-Schaltung für hohe Spannung.
Schließen Sie die Pumpe gemäß Bestelldaten an. Das nachfolgende Bild zeigt das Anschluss-Schema der Stern-Schaltung.
L1 L2 L3
U1 V1 W1
W2 U2 V2
Abb. 10 Stern-Schaltung
4.5.2 Dreieck-Schaltung
Dreieck-Schaltung für niedrige Spannung.
Schließen Sie die Pumpe gemäß Bestelldaten an. Das nachfolgende Bild zeigt das Anschluss-Schema der Dreieck-Schaltung.
L1 L2 L3
U1 V1 W1
W2 U2
Abb. 11 Dreieck-Schaltung
V2
4.5.3 Frequenzumrichter-Betrieb
Alle Drehstrommotoren können an einen Frequenzumrichter angeschlossen werden. Durch den Frequenzumrichterbetrieb kann die Isolierung des Motors einer höheren Belastung ausgesetzt werden, so dass aufgrund von Wirbelströmen, die durch
Spannungsspitzen hervorgerufen werden, höhere Motorgeräusche als im Normalfall auftreten können.
Große über einen Frequenzumrichter betriebene Motoren werden durch Lagerströme belastet. Für Motoren an Pumpen die mit externem Frequenzumrichter betrieben werden, empfiehlt HILGE ab der Baugröße von 37kW und größer die Verwendung von isolierten Motorlagern zur Vermeidung von erhöhtem Verschleiß der Motorlager durch mögliche Lagerströme.
Überprüfen Sie die folgenden Betriebsbedingungen, wenn die
Pumpe über einen Frequenzumrichter betrieben wird:
Betriebsbedingungen
2-, 4- und 6- polige Motoren ab Baugröße 280
Geräuschempfindliche
Anwendungen
Maßnahmen
Prüfen, ob eine der Motorlagerungen elektrisch isoliert ist.
Bitte wenden Sie sich an den Motorhersteller.
Einen dU/dt Filter zwischen Motor und Frequenzumrichter installieren
(reduziert Spannungsspitzen und damit Geräusche).
10
Betriebsbedingungen Maßnahmen
Besonders geräuschempfindliche Anwendungen
Sinusfilter installieren.
Kabellänge
Versorgungsspannung bis 500 V
Versorgungsspannung zwischen 500 V und
690 V
Versorgungsspannung von 690 V und höher
Kabel verwenden, welche die vom
Hersteller des Frequenzumrichters vorgeschriebenen Bedingungen erfüllen.
Die Kabellänge zwischen Motor und
Frequenzumrichter beeinflusst die
Motorbelastung.
Kabel möglichst kurz halten. Ab einer
Kabellänge von 150 m Sinusfilter verwenden.
Prüfen, ob der Motor für den Frequenzumrichterbetrieb geeignet ist.
Einen dU/dt Filter zwischen Motor und Frequenzumrichter installieren
(reduziert Spannungsspitzen und damit Geräusche) oder prüfen, ob der Motor eine verstärkte Isolierung besitzt.
Einen dU/dt Filter zwischen Motor und Frequenzumrichter installieren und prüfen, ob der Motor eine verstärkte Isolierung besitzt.
Beachten Sie zur Installation und zum Betrieb eines Frequenzumrichters die Anleitungen des Herstellers.
4.5.4 Drehrichtung nach dem Anschließen prüfen
Achtung
ACHTUNG
Trockenlauf der Gleitringdichtung!
▲ Sachschaden.
► Die Pumpe vor der Drehrichtungskontrolle füllen und entlüften.
► Den Motor nur kurz (1-2 Sekunden) einschalten.
Den Drehrichtungspfeil auf der Pumpe beachten.
Läuft die Pumpe länger in die falsche Richtung, kann die Gleitringdichtung beschädigt werden.
So prüfen Sie die Drehrichtung des Motors:
1. Alle Sicherheitseinrichtungen wieder installieren.
2. Hydraulische Anschlüsse auf festen Sitz prüfen.
3. Absperrventile öffnen.
4. Pumpe (Anlage) befüllen.
5. Drehrichtungspfeil auf der Pumpe beachten.
6. Motor kurz (1-2 Sekunden) einschalten.
7. Drehrichtung mit der angegebenen (Pfeil) vergleichen.
8. Anschluss ggf. korrigieren.
Frequenzumrichter-Betrieb
Beachten Sie zur Installation und zum Betrieb eines Frequenzumrichters die Anleitungen des Herstellers.
5. Inbetriebnahme / Außerbetriebnahme
Übersicht
In diesem Kapitel erfahren Sie, wie Sie die Pumpe ordnungsgemäß und sicher in Betrieb und außer Betrieb nehmen. Sie erhalten Informationen darüber, welche Prüfungen entscheidend zum störungsfreien Betrieb und zur Langlebigkeit der Pumpe beitragen.
5.1 Inbetriebnahme
5.1.1 Einsatzbedingungen prüfen
So prüfen Sie die zulässigen Einsatzbedingungen der
Pumpe:
1. Vergleichen Sie die Angaben der folgenden Unterlagen mit den vorgesehenen Einsatzbedingungen der Pumpe:
– Bestellunterlagen (Auftragsbestätigung)
– Typenschild
– Betriebsanleitung
2. Stellen Sie Sicher, dass die Pumpe nur unter den angegebenen Einsatzbedingungen betrieben wird. Diese Bedingungen betreffen z. B. Druck, Temperatur und Fördermedium.
5.1.2 Inbetriebnahme der Pumpe
So nehmen Sie die Pumpe in Betrieb:
1. Prüfen Sie alle Anschlüsse auf festen Sitz.
2. Stellen Sie sicher, dass alle Sicherheitseinrichtungen installiert sind.
3. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Anschlüsse korrekt sind.
4. Öffnen Sie die Absperrventile in der Anlage.
5. Befüllen Sie die Pumpe gemeinsam mit der Anlage.
6. Entlüften Sie die Pumpe gemeinsam mit der Anlage.
7. Öffnen Sie das saugseitige Absperrventil vollständig.
8. Schließen Sie das druckseitige Absperrventil.
9. Schalten Sie die Pumpe ein.
10. Öffnen Sie das druckseitige Absperrventil langsam.
Achtung
ACHTUNG
Gefahr durch Überhitzung und Drucküberlastung!
▲ Sachschaden.
► Niemals länger als 30 Sekunden gegen ein geschlossenes Absperrorgan fördern.Das Fördern gegen ein geschlossenes Absperrorgan führt zur raschen Erwärmung des Fördermediums und zur Druckerhöhung.
► Die zulässigen Betriebsbedingungen dürfen nicht
überschritten werden.
Wenn nach der Inbetriebnahme kein Ansteigen der Förderhöhe erfolgt:
1. Schalten Sie die Pumpe ab.
2. Entlüften Sie die Pumpe (Anlage) erneut.
3. Wiederholen Sie die Schritte 7 bis 10.
5.1.3 Funktionsprüfung der Gleitringdichtung
So prüfen Sie die Funktion der Gleitringdichtung:
1. Betrachten Sie die Pumpe und prüfen Sie, ob Flüssigkeit an der Gleitringdichtung austritt.
2. Eine intakte Gleitringdichtung arbeitet praktisch ohne Verluste.
Wenn Fördermedium oder Spülflüssigkeit austritt
1. Schalten Sie die Pumpe ab.
2. Erneuern Sie die Gleitringdichtung.
Beachten Sie Kapitel Sicherheitshinweise für Wartungs- Inspek-
5.2 Außerbetriebnahme
5.2.1 Pumpe außer Betrieb nehmen
VORSICHT
Druckschlag!
▲ Tod, schwere Körperverletzungen, Sachschäden.
► Absperrorgane (Schieber, Ventile) immer langsam schließen!
Ein Druckschlag ist eine schlagartige Erhöhung des Drucks in der Anlage. Diese Druckerhöhung kann - neben anderen
Ursachen - durch ein schnelles Absperren des Förderstroms in der Druckleitung ausgelöst werden. Bei einem Druckschlag wird der max. zulässige Pumpendruck kurzzeitig um ein Vielfaches überschritten.
So nehmen Sie die Pumpe außer Betrieb:
1. Schließen Sie den druckseitigen Absperrschieber.
2. Schalten Sie die Pumpe ab.
3. Schließen Sie den saugseitigen Absperrschieber.
4. Schalten Sie die Spülung aus.
5. Stellen Sie sicher, dass die Pumpe drucklos ist.
6. Schalten Sie den Druck im Sperrsystem aus.
5.2.2 Pumpe nach der Außerbetriebnahme reinigen
Achtung
ACHTUNG
Verkleben!
▲ Sachschaden.
► Die Pumpe nach der Außerbetriebnahme zweckmäßig reinigen.
Beachten Sie Kapitel 2.11 auf Seite 5.
11
6. Wartung / Instandhaltung
Übersicht
In diesem Kapitel erhalten Sie wichtige Informationen zur Wartung und Instandhaltung der Pumpe.Lesen Sie dieses Kapitel unbedingt, bevor Sie Wartungsarbeiten oder Störungsbehebungen durchführen.
6.1 Sicherheitshinweise für Wartungs- Inspektions- und Montagearbeiten
WARNUNG
Unsachgemäße Ausführung von Arbeiten!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifizierten Fachpersonal ausführen lassen.
WARNUNG
Elektrischer Schlag durch Berührung von spannungsführenden Teilen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Die Pumpe vor der Störungsbeseitigung immer spannungsfrei schalten.
GEFAHR
Bei Motoren mit Frequenzumrichter (tronic):
Elektrischer Schlag durch Berührung von spannungsführenden Teilen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
► Auch wenn die Stromversorgung ausgeschaltet ist, kann das Berühren von elektrischen Bauteilen einen elektrischen Schlag verursachen.
► Vor dem Berühren elektrischer Bauteile Stromversorgung trennen und mindestens vier Minuten warten.
GEFAHR
Herausspritzen von Flüssigkeiten unter hohem
Druck!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Die Pumpe vor Störungsbeseitigung immer drucklos machen.
WARNUNG
Heiße Anlagen- und Pumpenteile!
▲ Körperverletzung.
► Die Pumpe vor der Störungsbeseitigung immer abkühlen lassen.
WARNUNG
Unbeabsichtigtes Einschalten der Pumpe!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Die Pumpe unbedingt gegen unbeabsichtigtes
Einschalten sichern.
WARNUNG
Kontakt mit gefährlichen Stoffen (z. B. Einatmen)!
▲ Tod, schwere Körperverletzung.
Pumpen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, dekontaminieren.
WARNUNG
Fehlende Schutz- und Sicherheitseinrichtungen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Nach Abschluss der Arbeiten: Alle Schutz- und
Sicherheitseinrichtungen wieder anbringen und in Funktion setzen.
Achtung
ACHTUNG
Ungeeignetes Werkzeug!
▲ Sachschaden.
► Sicherstellen, dass alle Teile ohne Beschädigungen montiert werden können.
► HILGE-Montagewerkzeuge verwenden.
Achtung
ACHTUNG
Frost!
▲ Sachschaden.
► Bei Frostgefahr die Pumpe restlos entleeren.
6.2 Wartung der Pumpe
Die Pumpe ist wartungsarm.
Beachten Sie neben der Reinigung lediglich den Verschleiß der
Wellenabdichtung.
6.3 Wartung des Motors
6.3.1 Motoren ohne Schmiernippel
Motoren ohne Schmiernippel sind mit einer Lebensdauerschmierung ausgestattet. Die Fettgebrauchsdauer richtet sich dabei nach der Lagerlebensdauer. Vorraussetzung ist der Gebrauch des Motors nach Katalogangaben.
6.3.2 Motoren mit Schmiernippel
Bei Motoren mit Schmiernippel befinden sich die Angaben für
Nachschmierfristen, Fettsorte, Fettmenge und ggf. weitere Angaben auf dem Schmier- oder Typenschild.
1
2
3
4
Abb. 12 Schmierschild MGE-Motor (Beispiel)
1 - Lager Antriebsseite
2 - Fettsorte
3 - Umgebungstemperatur
4 - Umgebungstemperatur
5 - Lager, nicht Antriebsseite
6 - Fettqualität
7 - Schmierfrist
8 - Schmierfrist
5
6
7
8
12
6.4 Montage
6.4.1 Teileübersicht
0901.50
0934.06
0920.09
1002.02
0686.02
0920.00
0554.00
0501.00
0230.00
0560.00
0970.00
0340.00
1002.01
0686.01
Abb. 13 Teileübersicht
Teile-Nr.
0103.00
0180.00
0211.00
0230.00
0340.00
0412.00
0412.04
0412.05
0421.06
0433.00
0501.00
0501.01
0515.05
0515.06
0554.00
0557.00
0560.00
0680.00
0686.01
0686.02
Stück
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0412.04
0922.00
0433.00
0557.00
0412.05
0103.00
0920.02
0934.02
0901.00
0421.06
0412.00
0905.00
0501.01
0940.03
0180.00
0940.00
0901.49
0930.02
0515.05
0211.00
0515.06
0801.00
Bezeichnung
Ringgehäuse
Edelstahlfuß (optional)
Pumpenwelle
Laufrad
Laterne
Runddichtring
Runddichtring
Runddichtring
Wellendichtring
Gleitringdichtung
Klemmring
Klemmring
Spannring
Spannring
Unterlegscheibe
Dichtscheibe
Halbrundkerbnägel
Verkleidung
Schutzgitter
Schutzgitter
1000.13
0680.00
0970.01
* optional
Teile-Nr.
0801.00
0901.00
0901.49
0901.50
0905.00
0920.00
0920.02
0920.09
0922.00
0930.02
0934.02
0934.06
0940.00
0940.03
0970.00
0970.01
1000.13
1002.01
1002.02
Stück
1
1
1
1
2
4
1
6
3
4
4
2
4
1
1
6
4
1
2
Bezeichnung
Motor
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Verbindungsschraube
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Laufradmutter
Zahnscheibe
Federring
Federring
Passfeder
Passfeder (optional)
Schild
Schild
Kreuzschlitzschraube
Schlitzschraube
Schlitzschraube
13
0433.00
0421.06
Abb. 14 Detail Wellenabdichtung
Einbaulage des Wellendichtrings 0421.06 beachten.
Verwendung der Wellenschutzhülse 0524.01 nur im Reparaturfall.
6.4.2 Hinweise zur Demontage
Achtung
GEFAHR
Missachtung von Anweisungen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Vor den Wartungsarbeiten das Kapitel Sicher-
heitshinweise für Wartungs- Inspektions- und
ACHTUNG
Wichtiger Hinweis!
▲ Sachschaden.
► Zur Demontage Werkzeuge aus dem HILGE-
Montagekoffer verwenden. So demontieren Sie die Pumpe ohne Beschädigungen und Kratzer.
6.4.3 Hinweise zur Montage
GEFAHR
Missachtung von Anweisungen!
▲ Tod, schwere Körperverletzung, Sachschaden.
► Vor den Wartungsarbeiten das Kapitel Sicher-
heitshinweise für Wartungs- Inspektions- und
Achtung
ACHTUNG
Wichtiger Hinweis!
▲ Sachschaden.
► Montage Werkzeuge aus dem HILGE-Montagekoffer verwenden.
► Grundsätzlich Runddichtungen in Originalabmessungen einsetzen.
► Bei der Nassteil-Montage keine mineralölhaltigen
Fette verwenden.
► Gleitringdichtungen immer komplett austauschen.
► Zum Anziehen der Laufradmutter 0922.00 einen
Schrauber oder eine Laufradmutter-Montagevorrichtung verwenden.
14
0524.01
6.5 Montage einer Wellenschutzhülse
Verwendung der Wellenschutzhülse
Die Wellenschutzhülse wird bei Verschleiß der Pumpenwelle eingesetzt und ermöglicht eine Wellenreparatur bei Verwendung der ursprünglichen Dichtungsgröße.
Das Set zur Montage einer Wellenschutzhülse beinhaltet
• 1 x Wellenschutzhülse
• 1 x Montagehülse
Diese Werkzeuge benötigen Sie
• Verlängerte Montagehülse oder passendes Rohrstück
• Hammer, Seitenschneider, ggf. Füllmaterial, ggf. Schmirgelpapier
So montieren Sie die Wellenschutzhülse
1. Reinigen Sie die Oberfläche der Pumpenwelle und entfernen
Sie mögliche Grate.
2. Messen Sie den Wellendurchmesser an zwei oder drei unversehrten Bereichen der Welle nahe der Verschleißstelle.
Entspricht der mittlere Durchmesser dem der Wellenschutzhülse, ist ausreichender Festsitz der Hülse gewährleistet.
3. Markieren Sie sich den Sitz der Wellenschutzhülse auf der
Welle.
4. Wenn sich die Dichtlippe in die Welle eingegraben hat: Gleichen Sie die Riefen mit einem Epoxy-Typ-Füller aus.
ACHTUNG: Wellenschutzhülse vor dem Aushärten des Füllmittels auf die Welle ziehen!
5. Treiben Sie die Wellenschutzhülse mit gleichmäßigen Schlägen gegen das geschlossene Ende der Montagehülse bis zur markierten Stelle auf.
6. Wenn die Länge der Montagehülse nicht ausreicht: Verwenden Sie ein passendes Rohrstück.
7. Wenn der Bund aus Platzgründen entfernt werden muss: Entfernen Sie den Bund der Wellenschutzhülse mit einem Seitenschneider entlang der Sollreißlinie.
8. Untersuchen Sie die Welle nochmals auf Grate und entfernen
Sie diese.
9. Fetten Sie die Oberfläche leicht ein und montieren Sie die
Dichtung (s. Betriebsanleitung).
ACHTUNG: Verwenden Sie ein mit dem Elastomer der Dichtung verträgliches Fett!
A
B
C
D
K.0426V1
Abb. 15 Hülse mit wenigen leichten Hammerschlägen auf die Welle treiben.
A - Hammer
B - Montagehülse
C - Wellenschutzhülse
D - Welle
So demontieren Sie die Wellenschutzhülse
Sie können die Wellenschutzhülse bei Bedarf auf verschiedene
Weise wieder von der Welle entfernen.
• Durch Erwärmung der Hülse kann diese meist leicht von der
Welle gezogen werden.
• Die Sollreißstelle kann mit Hilfe eines Seitenschneiders zur
Hülse hin durch eine ruckartige Bewegung überwunden werden.
• Durch leichte Hammerschläge mit der Hammerfinne über die
Breite der Hülse weitet sich diese auf und kann leicht entfernt werden.
15
6.5.1 Montage Motor, Laterne und Pumpenwelle
Achtung
ACHTUNG
Beschädigung von Motorwelle und Lagern!
▲ Sachschäden
► Die Pumpe nicht vertikal auf dem Lüfterdeckel des Motors abstellen oder die Pumpe in dieser
Position montieren.
Führen Sie nachfolgend beschriebene Montageschritte aus:
1. Montieren Sie die Klemmverbindung mit den Spannringen
0515.05, 0515.06 und der Pumpenwelle 0211.00 vor. Fetten
Sie die Schraubverbindungen mit Klüberpaste UH1 96-402
aus dem Hilge Montagekoffer (Pos. 6, Abb. 54).
2. Fetten Sie die Motorwelle mit Klüberpaste UH1 96-402 aus
dem Hilge Montagekoffer (Pos. 6, Abb. 54).
3. Schieben Sie die Pumpenwelle 0211.00 auf die Motorwelle.
MF-725
Abb. 16 Einzelteile Pumpenwelle
4. Für Motorbaugrößen 100 and 112:
Setzen Sie die Abstandsringe in die Laterne 0340.00 ein.
MF-726
Abb. 17 Klemmverbindung
Gilt nur für Quench-Ausführung!
5. Setzen Sie den Wellendichtring 0421.06 in die Laterne
0340.00 ein.
MF-729
Abb. 18 Abstandsringe (Optional)
6. Schieben Sie die Laterne 0340.00 über die Welle 0211.00 und befestigen Sie die Laterne mit den Sechskantschrauben 0901.50 und Sechskantmuttern 0920.09 am Motorflansch.
Drehmomente:
M10 - 45 Nm
M12 - 65 Nm
M16 - 150 Nm
7. Fetten Sie die Schraubverbindungen mit Klüberpaste UH1
96-402 aus dem Hilge Montagekoffer (Pos. 6, Abb. 54).
MF-204
Abb. 19 Wellendichtung
8. Schieben Sie die Montagehülse auf die Welle 0211.00, damit können Sie die Klemmverbindung positionieren.
Die Montagehülse wird mit der Pumpe geliefert.
MF-822
Abb. 21 Montagehülse
MF-821
Abb. 20 Laterne
16
9. Schrauben Sie die Laufradmutter 0922.00 ohne die Runddichtung auf und ziehen Sie diese fest. Die richtige Länge der Welle ist nun eingestellt.
10. Ziehen Sie die Sechskantschrauben 0901.49 der Klemmverbindung über Kreuz an.
Drehmoment: Zunächst 5 Nm, dann mit 8 Nm nach ziehen.
11. Entfernen Sie die Laufradmutter 0922.00 und Montagehülse.
MF-820
Abb. 22 Pumpenwelle
12. Prüfen Sie den Rundlauf der Pumpenwelle 0211.00. Max. zulässige Abweichung: 0.03 mm.
Bei größeren Abweichungen: Demontieren Sie die Klemmverbindung und montieren Sie diese erneut.
MF-823
Abb. 23 Klemmverbindung
13. Befestigen Sie das Typenschild 0970.00 mit den Halbrundkerbnägeln 0560.00 auf der Laterne 0340.00.
MF-727
Abb. 25 Typenschild
MF-824
Abb. 24 Vermessen der Pumpenwelle
6.5.2 Montage der einfachen Gleitringdichtung
So montieren Sie die einfache Gleitringdichtung
14. Befeuchten Sie den feststehenden Ring (Gegenring) der
Gleitringdichtung 0433.00 und die Welle 0211.00 mit sauberem Wasser.
Verwenden Sie dazu die Sprühflasche aus dem HILGE-
Montagekoffer (Pos. 2, Abb. 54).
Eine Übersicht der in diesem Abschnitt genannten Werkzeuge
aus dem HILGE-Montagekoffer finden Sie auf Seite 24.
15. Schieben Sie den Gegenring der Gleitringdichtung 0433.00 in den Sitz des Gehäusedeckels 0161.00.
Verwenden Sie dazu die Einbauhülse aus dem HILGE-Mon-
tagekoffer (Pos. 12, Abb. 54).
MF-652
Abb. 26 Feststehender Ring der Gleitringdichtung
16. Schieben Sie die Montagehülse aus dem HILGE-Montage-
koffer (Pos. 3, Abb. 54) auf den Wellenabsatz.
HILGE Montagewerkzeuge vermeiden Beschädigung der Gleitringdichtung bei der weiteren Montage.
17. Befeuchten Sie die Montagehülse mit sauberem Wasser.
MF-744
Abb. 27 Gegenring
18. Schieben Sie die rotierende Einheit der Gleitringdichtung
0433.00 im zusammengesetzten Zustand bis zum Anschlag auf die Welle 0211.00.
Verwenden Sie dazu die Einbauhülse aus dem HILGE-Mon-
tagekoffer (Pos. 12, Abb. 54).
MF-656
Abb. 28 Montagehülse
MF-747
Abb. 29 Gleitring
17
19. Legen Sie den O-Ring 0412.05 in die Dichtungsscheibe
0557.00 ein.
20. Schieben Sie die Dichtungsscheibe 0557.00 auf die Welle.
MF-749
Abb. 30 Dichtungsscheibe
Zur Montage des Laufrades lesen Sie weiter auf Seite 20.
6.6 Installation der Gleitringdichtung
Die folgenden Beschreibungen sind Richtlinien, wie unterschiedliche Typen von Gleitringdichtungen montiert werden.
Das Pumpen Datenblatt (Auftrags Dokumentation) zeigt welcher
Typ von Gleitringdichtung in ihrer Pumpe integriert ist.
6.6.1 Einfache Gleitringdichtung - offene Spiralfeder
0412.05
6.6.2 Einfache Gleitringdichtung - Feder gekapselt, (Steril)
0433.00
0433.00
Abb. 31 Einfache Gleitringdichtung mit offener Spiralfeder
Teileübersicht
0412.05 - O-Ring
0433.00 - Gleitringdichtung
0557.00 - Dichtungsscheibe
Merkmale
– Offene Spiralfeder
– optimale Anordnung im Pumpenraum
Vor der Montage
• Prüfen Sie Welle und Gegenringaufnahme auf Verunreinigungen und Beschädigungen (scharfe Kanten). Reinigen Sie ggf. die Teile oder tauschen Sie diese aus.
• Prüfen Sie alle O-Ringe der Gleitringdichtung auf korrekten
Sitz, ggf. korrigieren.
• Befeuchten Sie zur Reduzierung der Reibung alle Schiebeflächen für O-Ringe mit Wasser.
Montage
1. Schieben Sie den Gegenring der Gleitringdichtung 0433.00 zusammen mit dem O-Ring über die Welle in den Sitz.
Verwenden Sie dazu die Kunststoff-Montagehülse. Bei Ausführung mit Verdrehsicherung müssen die Positionen von Nut und Stift übereinstimmen.
2. Schieben Sie die Messing-Montagehülse über den Wellenabsatz und besprühen Sie diese mit Wasser. So vermeiden Sie
Beschädigungen der Gleitringdichtung bei der Montage.
3. Schieben Sie die rotierenden Teile der Gleitringdichtung
0433.00 im zusammengesetzten Zustand bis zum Anschlag auf die Welle.
4. Legen Sie den O-Ring 0412.05 in die Dichtungsscheibe
0557.00 ein und schieben sie ihn über die Welle.
5. Achten Sie bei der Laufradmontage darauf, dass sich das
Federende der Gleitringdichtung 0433.00 nicht zwischen die
Dichtungsscheibe 0557.00 und dem Wellenabsatz setzt.
6. Entspannen Sie die Spiralfeder der Gleitringdichtung 0433.00 nach erfolgter Laufradmontage gegen die Dichtungsscheibe
0557.00.
Zur Montage von Laufrad und Gehäuse lesen sie Kapitel 6.6.4.
18
0557.00
Abb. 32 Einfache Steril-Gleitringdichtung
Teileübersicht
0433.00 - Gleitringdichtung
Merkmale
– Feder gekapselt
– Abdichtung zum Laufrad
– gute Reinigbarkeit
– für adhäsive Medien
– Oberfläche Ra
0,4
– optimale Anordnung im Pumpenraum
Vor der Montage
• Prüfen Sie Welle und Gegenringaufnahme auf Verunreinigungen und Beschädigungen (scharfe Kanten). Reinigen Sie ggf. die Teile oder tauschen Sie diese aus.
• Prüfen Sie alle O-Ringe der Gleitringdichtung auf korrekten
Sitz, ggf. korrigieren.
• Befeuchten Sie zur Reduzierung der Reibung alle Schiebeflächen für O-Ringe mit Wasser.
Montage
1. Schieben Sie den Gegenring der Gleitringdichtung 0433.00 zusammen mit dem O-Ring über die Welle in den Sitz.
Verwenden Sie dazu die Kunststoff-Montagehülse.
Bei Ausführung mit Verdrehsicherung müssen die Positionen von Nut und Stift übereinstimmen.
2. Schieben Sie die rotierenden Teile der Gleitringdichtung
0433.00 im zusammengesetzten Zustand mit einer leichten
Drehbewegung bis zum Anschlag auf die Welle.
Zur Montage von Laufrad und Gehäuse lesen sie Kapitel 6.6.4.
6.6.3 Doppeltwirkende Dichtung Quench
0103.00
0412.02
0421.01
0433.00
0412.05
0557.00
1000.07
0491.00
Abb. 33 Doppelte Dichtung Quench
Teileübersicht
0103.00 - Pumpengehäuse
0412.02 - O-Ring
0412.05 - O-Ring
0421.01 - Radial-Wellendichtring
0433.00 - Gleitringdichtung
0491.00 - Dichtungspatrone
0557.00 - Dichtungsscheibe
1000.07 - Kreuzschlitzschraube
Merkmale
– Quench Anordnung
– Kostengünstige Lösung
– kein Austreten des Fördermediums
– kein Trockenlauf
– Gleitringdichtungen durch Spülung geschmiert und gekühlt
Vor der Montage
• Prüfen Sie Welle und Gegenringaufnahme auf Verunreinigungen und Beschädigungen (scharfe Kanten). Reinigen Sie ggf. die Teile oder tauschen Sie diese aus.
• Prüfen Sie alle O-Ringe der Gleitringdichtung auf korrekten
Sitz, ggf. korrigieren.
• Befeuchten Sie zur Reduzierung der Reibung alle Schiebeflächen für O-Ringe mit Wasser.
Montage
1. Drücken Sie den Radial-Wellendichtring 0421.01 in den Sitz der Dichtungspatrone 0491.00.
2. Legen Sie den Runddichtring 0412.02 in die Dichtungspatrone
0491.00.
3. Verbinden Sie die Dichtungspatrone 0491.00 mit dem Pumpengehäuse 0103.00.Verwenden Sie die Kreuzschlitzschrauben 1000.07.
Drehmoment: M6 - 8 Nm
4. Verbinden Sie das Pumpengehäuse 0103.00 mit dem Lagerträger 0330.00.
5. Setzen Sie den Gegenring der Gleitringdichtung 0433.00 mit dem O-Ring in das Pumpengehäuse 0103.00 ein.
6. Schieben Sie den rotierenden Teil der produktseitigen Gleitringdichtung 0433.00 auf die Welle 0211.00. Verwenden Sie dazu die Kunststoff-Montagehülse.
Zur Montage von Laufrad und Gehäuse lesen sie Kapitel 6.6.4 auf Seite 20.
19
6.6.4 Montage des Laufrades
Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Montageschritte aus:
1. Fetten Sie den Laufradsitz ein.
Verwenden Sie dazu Klüberpaste UH1 96-402 (HILGE-
Montagekoffer Pos. 6, Abb. 54).
2. Legen Sie die Passfeder 0940.00 ein.
MF-373
Abb. 34 Laufradsitz
3. Montieren Sie das Laufrad 0230.00.
MF-374
Abb. 35 Passfeder
4. Fetten Sie das Gewinde ein.
Verwenden Sie dazu Klüberpaste UH1 96-402 (HILGE-
Montagekoffer Pos. 6, Abb. 54).
MF-375
Abb. 36 Laufrad
5. Fetten Sie die Sicherungsscheiben 0930.00 ein.
Verwenden Sie dazu Klüberpaste UH1 96-402 aus dem
HILGE-Montagekoffer (Pos. 6, Abb. 54).
MF-750
Abb. 37 Laufradmutter
Fetten Sie die Sicherungsscheiben wie in Abb. 39 gezeigt ein.
0922.00
0412.04
0230.00
MF-376
Abb. 38 Sicherungsscheibe
6. Legen Sie die Sicherungsscheiben 0930.00 in die Laufradmutter 0922.00 ein.
A B A
K.0225V1
Abb. 39 Fett-Übersicht
• 0230.00 Laufrad | 0412.04 O-Ring
• 0922.00 Laufradmutter
• A Feine Verzahnung - gefettet
• B Grobe Verzahnung gegeneinander - gefettet
7. Schrauben Sie die Laufradmutter 0922.00 von Hand auf.
Lassen Sie dabei einen Spalt von ca. 5 mm für den O-Ring
0412.04 frei.
MF-377
Abb. 40 Sicherungsscheiben in Laufradmutter
MF-618
Abb. 41 Laufradmutter
20
8. Schieben Sie den O-Ring 0412.04 über die Laufradmutter
0922.00 in den Spalt zwischen Laufradmutter 0922.00 und
Laufrad 0230.00.
9. Zum Anziehen der Laufradmutter 0922.00: Benutzen Sie den Steckschlüssel mit Einsatz. So vermeiden Sie eine
Beschädigung der Laufradmutter.
MF-622
Abb. 42 O-Ring
10. Ziehen Sie die Laufradmutter 0922.00 an.
Arretieren Sie dazu das Laufrad 0230.00 mit dem Zentrierschlüssel.
Drehmoment: M10 - 20 Nm
M20 x 1.5 - 150 Nm
MF-664
Abb. 43 Steckschlüssel mit Kunststoffeinsatz
11. Entspannen Sie die Feder der Gleitringdichtung 0433.00 gegen den Dichtungsring 0557.00.
Verwenden Sie dazu den Ausdrücker aus dem HILGE-Mon-
MF-393
Abb. 44 Laufradmutter
• Zentrierschlüssel für Laufradmontage
Artikel-Nr. V.099.0230.0010.01
12. Legen Sie den O-Ring 0412.00 in den Gehäusedeckel
0161.00 ein.
MF-379
Abb. 45 Gleitringdichtung
13. Befeuchten Sie den O-Ring 0412.00 mit Wasser.
14. Montieren Sie das Ringgehäuse 0103.00.
MF-423
Abb. 46 O-Ring
15. Montieren Sie den oberen und unteren Klemmring 0501.00 /
01.
Schrauben Sie dazu die Verbindungsschraube 0905.00, die
Unterlegscheibe 0554.00 und die Sechskantmutter 0920.00 handfest an.
MF-665
Abb. 47 Ringgehäuse
16. Richten Sie das Ringgehäuse 0103.00 über den Druckstutzen mit einer Maschinenwasserwaage aus.
MF-380
Abb. 49 Ringgehäuse
MF-424
Abb. 48 Klemmring
21
17. Ziehen Sie die Sechskantmutter 0920.00 an.
Drehmoment: M10 - 35 Nm
Schlagen Sie zusätzlich vorsichtig mit einem Kunststoffhammer auf den Klemmring. So stellen Sie den richtigen
Sitz des Klemmrings sicher.
MF-425
Abb. 50 Klemmring
6.6.5 Montage SUPER Verkleidungshaube und Schutzblech
Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Montageschritte aus:
1. Befestigen Sie die Edelstahlverkleidung mit den Schlitzschrauben an der Laterne.
Für Motorbaugröße 132: Montieren Sie das Frontblech.
2. Befestigen Sie die Schutzblech mit der Schlitzschraube an der Laterne.
MF-422
Abb. 51 SUPER Verkleidungshaube montieren
3. F&B-HYGIA K SUPER
MF-759
Abb. 52 Schutzblech montieren
MF-760
Abb. 53 F&B-HYGIA
22
6.7 Störungsbeseitigung
Störung Ursache Beseitigung
Pumpe fördert nicht oder
Pumpe fördert mit zu geringer
Leistung.
1. Falscher elektrischer Anschluss (2 Phasen).
2. Falsche Drehrichtung.
3. Luft in Saugleitung oder Pumpe.
1
4. Gegendruck zu hoch.
5. Saughöhe zu groß, NPSH Anlage (Zulauf) zu gering.
6. Leitungen verstopft oder Fremdkörper im Laufrad.
7. Lufteinschluss durch defekte Dichtung.
Motorschutzschalter schaltet ab, Motor ist
überlastet.
Pumpe verursacht zuviel
Geräusch.
Pumpe läuft unruhig und vibriert.
Leckage am
Pumpenkörper, den Anschlüssen, der Gleitringdichtung, der
Stopf- oder
Buchsendichtung.
1. Pumpe blockiert infolge Verstopfung.
2. Pumpe blockiert wegen Anlaufen durch Verspannen des Pumpenkörpers über die Rohrleitungen.(Prüfen auf Beschädigung)
3. Pumpe läuft über dem ausgelegten Betriebspunkt.
4. Die Dichte oder die Zähigkeit (Viskosität) des
Fördermediums ist höher als in der Bestellung angegeben.
5. Motorschutzschalter ist nicht richtig eingestellt
6. Motor läuft auf 2 Phasen.
1. Saughöhe zu groß, NPSH Anlage (Zulauf) zu gering.
2. Luft in Saugleitung oder Pumpe.
3. Gegendruck ist kleiner als angegeben.
4. Laufrad hat Unwucht.
5. Verschleiß der Innenteile.
6. Pumpe ist verspannt (Anlaufgeräusche - Prüfen auf Beschädigung)
7. Lager sind schadhaft.
8. Lager haben zu wenig, zu viel oder ungeeignete
Schmiermittel.
9. Motorlüfter defekt.
10. Kupplungszahnkranz (Kraftübertragung) defekt.
2
11. Fremdkörper in der Pumpe.
1. Pumpe ist verspannt (dadurch auftretende
Undichtigkeiten am Pumpenkörper oder an den
Anschlüssen).
2. Gehäusedichtungen sowie Abdichtungen der
Anschlüsse defekt.
3. Gleitringdichtung verschmutzt oder verklebt.
4. Gleitringdichtung verschlissen.
5. Stopfbuchspackung verschlissen.
6. Oberfläche Welle bzw. Wellenschutzhülse eingelaufen.
7. Elastomer ungeeignet für das Fördermedium.
Unzulässige
Temperaturerhöhungen an
Pumpe, Lagerträger oder Motor
.
1. Luft in der Saugleitung oder Pumpe. Saughöhe zu groß NPSH Anlage (Zulauf) zu gering.a
2. Lager haben zu wenig, zu viel oder ungeeignete
Schmiermittel.
3. Pumpe mit Lagerträger ist verspannt.
4. Axialschub ist zu hoch.
5. Motorschutzschalter ist defekt oder nicht richtig eingestellt.
6. Druckschieber geschlossen
1. Elektrischen Anschluss prüfen und ggf. korrigieren.
2. Phasen der Stromzufuhr tauschen (Motor umpolen).
3. Saugleitung bzw. Pumpe entlüften und auffüllen.
4. Betriebspunkt lt. Datenblatt neu einregeln. Anlage auf Verunreinigung prüfen.
5. Saugseitigen Flüssigkeitsstand anheben, Absperrventil in der Saugleitung ganz öffnen.
6. Pumpe öffnen und Störungen beseitigen.
7. Rohrleitungsdichtungen, Pumpengehäusedichtungen sowie die Wellendichtungen prüfen und ggf. erneuern.
1. Pumpe öffnen und Störungen beseitigen.
2. Pumpe spannungsfrei einbauen, Rohrleitungen durch
Festpunkte abfangen.
3. Betriebspunkt nach Datenblatt einregeln.
4. Wenn eine kleinere Leistung als angegeben ausreicht, die
Fördermenge an der Druckseite eindrosseln: sonst stärkeren Motor vorsehen.
5. Einstellung prüfen, Motorschutzschalter ggf. austauschen.
6. Elektrischen Anschluss prüfen, defekte Sicherung erneuern.
1. Saugseitigen Flüssigkeitsstand anheben, Absperrventil in der Saugleitung ganz öffnen.
2. Saugleitung bzw. Pumpe entlüften und auffüllen.
3. Betriebspunkt nach dem Datenblatt einregeln.
4. Laufrad reinigen, prüfen und nachwuchten.
5. Teile erneuern.
6. Pumpe spannungsfrei einbauen, Rohrleitungen durch
Festpunkte abfangen.
7. Lager erneuern.
8. Schmiermittel ergänzen, reduzieren bzw. ersetzten.
9. Motorlüfter erneuern.
10. Kupplungszahnkranz erneuern. Kupplung neu ausrichten.
11. Pumpe öffnen und reinigen (Bei selbstansaugenden Pumpen ggf. Sieb vorschalten).
1. Pumpe spannungsfrei einbauen, Rohrleitungen durch
Festpunkte abfangen.
2. Gehäusedichtungen bzw. Abdichtungen der Anschlüsse erneuern.
3. Gleitringdichtung prüfen und säubern.
4. Gleitringdichtung auswechseln.
5. Stopfbuchspackung nachziehen, nachpakken oder neu verpacken.
6. Welle bzw. Wellenschutzhülle erneuern, Stopfbuchse neu verpacken.
7. Geeignetes Elastomer für Fördermedium und Temperaturen einsetzten.
1. Saugleitung bzw. Pumpe entlüften und auffüllen.Saugseitigen Flüssigkeitsstand anheben, Absperrventil in der Saugleitung ganz öffnen.
2. Schmiermittel ergänzen, reduzieren bzw. ersetzten.
3. Pumpe spannungsfrei einbauen, Rohrleitungen durch
Festpunkte abfangen. Kupplungsausrichtung prüfen.
4. Entlastungsbohrungen im Laufrad und Spaltringe am Einlauf prüfen.
5. Einstellung prüfen und ggf. Motorschutzschalter austauschen.
6. Druckschieber öffnen.
1.
Gilt nicht für selbstansaugende Pumpen.
2.
Gilt nur für CN Grundplatten-Ausführung.
6.8 Entsorgung
Entsorgen Sie die Pumpe oder Teile davon umweltgerecht:
1. Nehmen Sie die öffentlichen oder privaten Entsorgungsgesellschaften in Anspruch.
2. Wenn dieses unmöglich ist, wenden Sie sich an die nächste
HILGE / Grundfos Firma oder Service-Werkstatt.
23
6.9 HILGE Montagekoffer
Mit Werkzeugen aus dem HILGE-Montagekoffer wechseln Sie die
Gleitringdichtungen sicher und zuverlässig.
Abb. 54 HILGE Montagekoffer
6.9.1 Inhalt und Verwendung
Folgende Tabelle listet Werkzeuge und deren Verwendung auf
Bildposition Benennung
1a
Montagehülse Ø 19
1b
Montagehülse Ø 28
2
Sprühflasche
5
Ausdrücker für GLRD-Gegenring
6
Klüberpaste UH1 96-402
7
Steckschlüssel SW 32
7
Steckschlüsseleinsatz SW 27
8
Optimol Paste TA
9
Steckschlüssel SW 24
9
Steckschlüsseleinsatz SW 17
10
Schraubensicherung Loctite Typ 243
12c
GLRD-Einbauhülse Ø 28 und Ø 30
12c
Kunststoffadapter Ø 28
12d
GLRD-Einbauhülse Ø 19 und Ø 22
12d
Kunststoffadapter Ø 19
14
Quergriff mit 1/2"-Vierkant
Kompletter Montagekoffer
.
F&B-HYGIA
®
I
●
F&B-HYGIA
®
II
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
24
7. Unbedenklichkeitsbescheinigung
Übersicht
In diesem Kapitel finden Sie die Unbedenklichkeitsbescheinigung. Im Inspektions- oder Reparaturfall müssen Sie diese
Bescheinigung ausfüllen und gemeinsam mit der Pumpe an
HILGE senden..
Bescheinigung
Von uns, der Unterzeichnerin, wird hiermit, gemeinsam mit dieser
Unbedenklichkeitsbescheinigung, folgende Pumpe und deren
Zubehör in Inspektions- / Reparaturauftrag gegeben:
Angaben zur Pumpe
• Typ:
• Nr.:
• Lieferdatum:
Grund des Inspektions- / Reparaturauftrages:
Die Pumpe (bitte ankreuzen)
___ wurde nicht in gesundheitsgefährdenden Medien eingesetzt.
___ kam mit kennzeichnungspflichtigen bzw. schadstoffbehafteten Stoffen in Kontakt.
Wenn bekannt, bitte letztes Fördermedium angeben:
Die Pumpe ist vor Versand / Bereitstellung sorgfältig entleert sowie außen und innen gereinigt worden (bitte ankreuzen).
___ Besondere Sicherheitsvorkehrungen sind bei der weiteren
Handhabung nicht erforderlich.
___ Folgende Sicherheitsvorkehrungen hinsichtlich Spülmedien,
Restflüssigkeiten und Entsorgung sind erforderlich:
Wir versichern, dass die vorstehenden Angaben korrekt und vollständig sind und der Versand gemäß den gesetzlichen Bestimmungen erfolgt.
Firma (Anschrift):
Telefon:
Fax:
Email:
Name
(in Druckbuchstaben)
Datum
Firmenstempel / Unterschrift
25
26
Argentina
Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A.
Ruta Panamericana km. 37.500 Lote 34A
1619 - Garin
Pcia. de Buenos Aires
Phone: +54-3327 414 444
Telefax: +54-3327 411 111
Australia
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd.
P.O. Box 2040
Regency Park
South Australia 5942
Phone: +61-8-8461-4611
Telefax: +61-8-8340 0155
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb Ges.m.b.H.
Grundfosstraße 2
A-5082 Grödig/Salzburg
Tel.: +43-6246-883-0
Telefax: +43-6246-883-30
Belgium
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A.
Boomsesteenweg 81-83
B-2630 Aartselaar
Tél.: +32-3-870 7300
Télécopie: +32-3-870 7301
Belorussia
Представительство ГРУНДФОС в
Минске
220123, Минск, ул. В. Хоружей, 22, оф. 1105
Тел.: +(37517) 233 97 65,
Факс: +(37517) 233 97 69
E-mail: [email protected]
Bosnia/Herzegovina
GRUNDFOS Sarajevo
Trg Heroja 16,
BiH-71000 Sarajevo
Phone: +387 33 713 290
Telefax: +387 33 659 079 e-mail: [email protected]
Brazil
BOMBAS GRUNDFOS DO BRASIL
Av. Humberto de Alencar Castelo Branco,
630
CEP 09850 - 300
São Bernardo do Campo - SP
Phone: +55-11 4393 5533
Telefax: +55-11 4343 5015
Bulgaria
Grundfos Bulgaria EOOD
Slatina District
Iztochna Tangenta street no. 100
BG - 1592 Sofia
Tel. +359 2 49 22 200
Fax. +359 2 49 22 201 email: [email protected]
Canada
GRUNDFOS Canada Inc.
2941 Brighton Road
Oakville, Ontario
L6H 6C9
Phone: +1-905 829 9533
Telefax: +1-905 829 9512
China
GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.
50/F Maxdo Center No. 8 XingYi Rd.
Hongqiao development Zone
Shanghai 200336
PRC
Phone: +86-021-612 252 22
Telefax: +86-021-612 253 33
Croatia
GRUNDFOS CROATIA d.o.o.
Cebini 37, Buzin
HR-10010 Zagreb
Phone: +385 1 6595 400
Telefax: +385 1 6595 499 www.grundfos.hr
Czech Republic
GRUNDFOS s.r.o.
Čajkovského 21
779 00 Olomouc
Phone: +420-585-716 111
Telefax: +420-585-716 299
Denmark
GRUNDFOS DK A/S
Martin Bachs Vej 3
DK-8850 Bjerringbro
Tlf.: +45-87 50 50 50
Telefax: +45-87 50 51 51
E-mail: [email protected]
www.grundfos.com/DK
Estonia
GRUNDFOS Pumps Eesti OÜ
Peterburi tee 92G
11415 Tallinn
Tel: + 372 606 1690
Fax: + 372 606 1691
Finland
OY GRUNDFOS Pumput AB
Mestarintie 11
FIN-01730 Vantaa
Phone: +358-3066 5650
Telefax: +358-3066 56550
France
Pompes GRUNDFOS Distribution S.A.
Parc d’Activités de Chesnes
57, rue de Malacombe
F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon)
Tél.: +33-4 74 82 15 15
Télécopie: +33-4 74 94 10 51
Germany
GRUNDFOS GMBH
Schlüterstr. 33
40699 Erkrath
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0
Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799 e-mail: [email protected]
Service in Deutschland: e-mail: [email protected]
Greece
GRUNDFOS Hellas A.E.B.E.
20th km. Athinon-Markopoulou Av.
P.O. Box 71
GR-19002 Peania
Phone: +0030-210-66 83 400
Telefax: +0030-210-66 46 273
Hong Kong
GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd.
Unit 1, Ground floor
Siu Wai Industrial Centre
29-33 Wing Hong Street &
68 King Lam Street, Cheung Sha Wan
Kowloon
Phone: +852-27861706 / 27861741
Telefax: +852-27858664
Hungary
GRUNDFOS Hungária Kft.
Park u. 8
H-2045 Törökbálint,
Phone: +36-23 511 110
Telefax: +36-23 511 111
India
GRUNDFOS Pumps India Private Limited
118 Old Mahabalipuram Road
Thoraipakkam
Chennai 600 096
Phone: +91-44 2496 6800
Indonesia
PT GRUNDFOS Pompa
Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1
Kawasan Industri, Pulogadung
Jakarta 13930
Phone: +62-21-460 6909
Telefax: +62-21-460 6910 / 460 6901
Ireland
GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
Unit A, Merrywell Business Park
Ballymount Road Lower
Dublin 12
Phone: +353-1-4089 800
Telefax: +353-1-4089 830
Italy
GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
Via Gran Sasso 4
I-20060 Truccazzano (Milano)
Tel.: +39-02-95838112
Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
Japan
GRUNDFOS Pumps K.K.
Gotanda Metalion Bldg., 5F,
5-21-15, Higashi-gotanda
Shiagawa-ku, Tokyo
141-0022 Japan
Phone: +81 35 448 1391
Telefax: +81 35 448 9619
Korea
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6th Floor, Aju Building 679-5
Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916
Seoul, Korea
Phone: +82-2-5317 600
Telefax: +82-2-5633 725
Latvia
SIA GRUNDFOS Pumps Latvia
Deglava biznesa centrs
Augusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,
Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641
Fakss: + 371 914 9646
Lithuania
GRUNDFOS Pumps UAB
Smolensko g. 6
LT-03201 Vilnius
Tel: + 370 52 395 430
Fax: + 370 52 395 431
Malaysia
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7 Jalan Peguam U1/25
Glenmarie Industrial Park
40150 Shah Alam
Selangor
Phone: +60-3-5569 2922
Telefax: +60-3-5569 2866
México
Bombas GRUNDFOS de México S.A. de
C.V.
Boulevard TLC No. 15
Parque Industrial Stiva Aeropuerto
Apodaca, N.L. 66600
Phone: +52-81-8144 4000
Telefax: +52-81-8144 4010
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1326 AE Almere
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1302 CA ALMERE
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Telefax: +64-9-415 3250
Norway
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Strømsveien 344
Postboks 235, Leirdal
N-1011 Oslo
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Telefax: +47-22 32 21 50
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PL-62-081 Przeźmierowo
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Россия, 109544 Москва, ул. Школьная
39
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Факс (+7) 495 737 75 36, 564 88 11
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Dr. Milutina Ivkovića 2a/29
YU-11000 Beograd
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Singapore
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24 Tuas West Road
Jurong Town
Singapore 638381
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Slovenia
GRUNDFOS d.o.o.
Šlandrova 8b, SI-1231 Ljubljana-Črnuče
Phone: +386 1 568 0610
Telefax: +386 1 568 0619
E-mail: [email protected]
South Africa
Corner Mountjoy and George Allen Roads
Wilbart Ext. 2
Bedfordview 2008
Phone: (+27) 11 579 4800
Fax: (+27) 11 455 6066
E-mail: [email protected]
Spain
Bombas GRUNDFOS España S.A.
Camino de la Fuentecilla, s/n
E-28110 Algete (Madrid)
Tel.: +34-91-848 8800
Telefax: +34-91-628 0465
Sweden
GRUNDFOS AB
Box 333 (Lunnagårdsgatan 6)
431 24 Mölndal
Tel.: +46(0)771-32 23 00
Telefax: +46(0)31-331 94 60
Switzerland
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CH-8117 Fällanden/ZH
Tel.: +41-1-806 8111
Telefax: +41-1-806 8115
Taiwan
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7 Floor, 219 Min-Chuan Road
Taichung, Taiwan, R.O.C.
Phone: +886-4-2305 0868
Telefax: +886-4-2305 0878
Thailand
GRUNDFOS (Thailand) Ltd.
92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,
Dokmai, Pravej, Bangkok 10250
Phone: +66-2-725 8999
Telefax: +66-2-725 8998
Turkey
GRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd. Sti.
Gebze Organize Sanayi Bölgesi
Ihsan dede Caddesi,
2. yol 200. Sokak No. 204
41490 Gebze/ Kocaeli
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