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Type 8690
Pneumatic Control Unit
Pneumatische Ansteuerung
Unité de commande pneumatique
Operating Instructions
Bedienungsanleitung
Manuel d‘utilisation
We reserve the right to make technical changes without notice.
Technische Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications techniques.
© 2008 - 2014 Bürkert Werke GmbH
Operating Instructions 1411/08_EU-ml_00805640 / Original DE
Type 8690
1 Operating instructiOns ................................................................4
1.2 Definition of term / abbreviation ............................................. 4
2.1 Restrictions ................................................................................. 5
3 Basic safety instructiOns ..........................................................6
4 general infOrmatiOn ........................................................................7
4.1 Contact address ........................................................................ 7
4.3 Trademarks .................................................................................. 7
4.4 Information on the internet ...................................................... 7
5 descriptiOn Of system ....................................................................8
5.1 Configuration and function ...................................................... 8
6.1 Conformity ................................................................................... 9
6.2 Standards .................................................................................... 9
6.4 Operating conditions ..............................................................10
6.5 Mechanical data.......................................................................10
6.6 Pneumatic data ........................................................................10
6.7 Electrical data ...........................................................................11
6.8 Type label ..................................................................................11
6.9 UL additional label ...................................................................11
7.1 Safety instructions ...................................................................12
7.2 Installation of the Pneumatic Control Unit Type
8690 on process valves of series 21xx ..............................12
7.3 Installation of the Pneumatic Control Unit Type
8690 on process valves of series 20xx ..............................15
7.4 Rotating the actuator module ...............................................18
8 pneumatic installatiOn ...............................................................20
9 electrical installatiOn ...............................................................21
9.1 Safety instructions ...................................................................21
9.2 Electrical installation with cable gland ................................22
9.3 Electrical installation with circular plug-in connector ......24
10.1 Service at the air intake filter.................................................27
12 safety pOsitiOns ..............................................................................28
13.1 Safety instructions ...................................................................29
13.2 Disassembly the Pneumatic Control Unit ..........................29
14 packaging, transpOrt, stOrage ..........................................30
english 3
Type 8690
Operatinginstructions
1 OperaTing insTrucTiOns
The operating instructions describes the entire life cycle of the device.
Keep these instructions in a location which is easily accessible to every user, and make these instructions available to every new owner of the device.
important safety information.
Read the operating instructions carefully and thoroughly. Study
in particular the chapters entitled “Basic safety instructions” and
▶ The operating instructions must be read and understood.
Caution!
Warns of a possible danger.
▶ Failure to observe this warning may result in a moderate or minor injury.
note!
Warns of damage to property.
▶ Failure to observe the warning may result in damage to the device or the equipment.
Indicates important additional information, tips and recommendations.
1.1 symbols
Danger!
Warns of an immediate danger.
▶ Failure to observe the warning will result in a fatal or serious injury.
Warning!
Warns of a potentially dangerous situation.
▶ Failure to observe the warning may result in serious injuries or death.
Refers to information in these operating instructions or in other documentation.
▶ Designates an instruction to prevent risks.
→
Designates a procedure which you must carry out.
1.2 Definition of term / abbreviation
The term “device” used in these instructions always stands for the
Pneumatic Control Unit Type 8690.
In these instructions, the abbreviation “Ex” always refers to “potentially explosive”.
4 english
Type 8690
Authorizeduse
2 auThOrizeD use non-authorized use of the pneumatic control unit type
8690 may be a hazard to people, nearby equipment and the environment.
The device is designed to be mounted on pneumatic actuators of process valves for the control of media.
▶ In the potentially explosion-risk area the Pneumatic Control Unit
Type 8690 may be used only according to the specification on the separate approval sticker. For use observe the additional instructions enclosed with the device together with safety instructions for the explosion-risk area.
▶ Devices without a separate approval sticker may not be used in a potentially explosive area.
▶ Do not expose the device to direct sunlight.
▶ Use according to the authorized data, operating conditions and conditions of use specified in the contract documents and oper-
ating instructions. These are described in the chapter entitled “6
▶ The device may be used only in conjunction with third-party devices and components recommended and authorized by Bürkert.
▶ In view of the large number of options for use, before installation, it is essential to study and if necessary to test whether the Pneumatic
Control Unit is suitable for the actual use planned.
▶ Correct transportation, correct storage and installation and careful use and maintenance are essential for reliable and faultless operation.
▶ Use the Pneumatic Control Unit Type 8690 only as intended.
2.1 restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
english 5
3 Basic safeTy insTrucTiOns
These safety instructions do not make allowance for any
• contingencies and events which may arise during the installation, operation and maintenance of the devices.
• local safety regulations, whereby the operator is responsible for their compliance, by the installation personnel too.
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Type 8690
Basicsafetyinstructions general hazardous situations.
To prevent injury, ensure:
▶ That the system cannot be activated unintentionally.
▶ Installation and repair work may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
▶ After an interruption in the power supply or pneumatic supply, ensure that the process is restarted in a defined or controlled manner.
▶ The device may be operated only when in perfect condition and in consideration of the operating instructions.
▶ The general rules of technology apply to application planning and operation of the device.
To prevent damage to property of the device, ensure:
▶ Do not feed any aggressive or flammable media into the pilot air port.
▶ Do not feed any liquids into the pilot air port.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the connection housing of Type 8690.
▶ Do not put any loads on the housing (e.g. by placing objects on it or standing on it).
▶ Do not make any external modifications to the device housings.
6 english
Type 8690
Generalinformation
4 general infOrmaTiOn
4.1 contact address
germany
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. : 07940 - 10 91 111
Fax: 07940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Contact addresses are found on the final pages of the printed operating manual.
You can also find information on the Internet under: www.burkert.com
4.2 Warranty
The warranty is only valid if the device is used as authorized in accordance with the specified application conditions.
4.3 Trademarks
Brands and trademarks listed below are trademarks of the corresponding companies / associations / organizations
Loctite Henkel Loctite Deutschland GmbH
4.4 information on the internet
The operating instructions and data sheets for Type 8690 can be found on the Internet at: www.burkert.com english 7
Type 8690
Descriptionofsystem
5 DescripTiOn Of sysTem
5.1 configuration and function
The Pneumatic Control Unit Type 8690 can control single or doubleacting process valves.
The Pneumatic Control Unit Type 8690 has been optimized for integrated, modular installation on process valves of the 21xx series.
The module configuration permits a variety of expansion steps.
For installation on the 20xx series there is a special model which is
5.1.1 pneumatic control unit for integrated installation on 21xx series
Transparent cap
Connection housing
Pilot air port label: 1
Exhaust air port label: 3
Cable gland M16 x 1.5 or
Circular plug-in connector M12 x 1
Fig. 1: Configuration and function (1)
Pressure limiting valve
(for protection against too high internal pressure in case of error)
8 english
Optical position indicator:
The device status is displayed on the pneumatic control unit (yellow mark).
Option: electrical position feedback
Optionally mechanical limit switches (micro switches) or inductive limit switches (proximity switches) can measure the valve position.
View without transparent cap:
Screw for adjustment of the lower micro switch or the lower proximity switch
Optical position indicator (yellow mark)
Screw for adjustment of the upper proximity switch
Screw terminals
Pilot valve (3/2-way or 5/2-way solenoid valve with hand lever)
Fastening screws (2x)
Air intake filter (exchangeable)
Fig. 2: Configuration and function (2)
Type 8690
Technicaldata
5.1.2 model for control of process valves belonging to the 20xx series
A special model enables the Pneumatic Control Unit Type 8690 to be attached to process valves belonging to the 20xx series.
This model has a different connection housing so that the pilot air ports can be connected to the outside of the actuator.
Pilot air outlet 2
1
Pilot air outlet 2
2
Fastening screws (2 x)
Fig. 3: Model for process valves, 20xx series
6 Technical DaTa
6.1 conformity
In accordance with the EC Declaration of conformity, the Pneumatic
Control Unit Type 8690 is compliant with the EC Directives.
6.2 standards
The applied standards on the basis of which compliance with the EC
Directives is confirmed are listed in the EC type examination certificate and/or the EC Declaration of Conformity.
6.3 licenses
The product is approved for use in zone 1, 2, 21 and 22 in accordance with ATEX directive 94/9/EC category 2 GD and 3GD.
Observe instructions on operation in an explosion-risk (Ex) area. Observe the ATEX additional instructions.
The product is cULus approved. Instructions for use in the UL area
see chapter “6.7 Electrical data”.
english 9
6.4 Operating conditions
Warning!
solar radiation and temperature fluctuations may cause malfunctions or leaks.
▶ If the device is used outdoors, do not expose it unprotected to the weather conditions.
▶ Ensure that the permitted ambient temperature does not exceed the maximum value or drop below the minimum value.
Ambient temperature see type label
Degree of protection
Evaluated by the manufacturer: Evaluated by UL:
IP65 / IP67 according to
EN 60529 1)
UL Type 4x Rating 1)
Type 8690
Technicaldata
Stroke range of valve spindle Micro switch 7–28 mm
Proximity switch 2–28 mm
6.6 pneumatic data
Control medium neutral gases, air, Quality classes in accordance with ISO 8573-1
Dust content Class 7 max. particle size 40 μm, max. particle density 10 mg/m 3
Water content Class 3 max. pressure dew point -20 °C or min. 10 °C below the lowest operating temperature
Oil content Class X max. 25 mg/m 3
Temperature range -10 to +50 °C
Pressure range 3 to 7 bar
Air output of pilot valve 250 I
N
/min
(for aeration and deaeration, Q
Nn drop from 7 to 6 bar absolute)
-value according to definition for pressure
Connections Plug-in hose connector ∅6 mm / ¼”
Socket connection G 1/8
1)
Only if cables, plugs and sockets have been connected correctly and
in compliance with the exhaust air concept, see chapter “8 Pneumatic installation”.
6.5 mechanical data
Dimensions see data sheet
Housing material external PPS, PC
Sealing material external EPDM internal NBR
10 english
Type 8690
Technicaldata
6.7 electrical data
Warning!
Only circuits with limited power may be used for UL approved components according to “NEC Class 2”.
Protection class 3 as per DIN EN 61140 (VDE 0140-1)
Connections Cable gland M16 x 1.5, wrench size 22
(clamping area 5 – 10 mm) with screw terminals for cable cross-sections 0.14 – 1.5 mm²
Circular plug-in connector M12 x 1, 8-pole
Supply voltage
Pilot valve 24 V DC ± 10 %, residual ripple 10 %
Micro switch 24 V DC max. 2 A
Proximity switches 24 V DC max. 100 mA per proximity switch
Power consumption of pilot valve: 1 W
Position feedback
(option): 1 or 2x Micro switch (24 V DC)
1 or 2x Proximity switch (24 V DC), normally open PNP
1 or 2x Proximity switch NAMUR (8 V DC)
6.8 Type label
Example:
Type; Features of the type code applicable to UL and ATEX
Control function; pilot valve;
Supply voltage pilot valve
8690 -E3-I2-* PU02 single act pilot 3.0 24V
Pmax 7 bar 2 sw.ind.
Tamb -10 - +55 °C
S/N 1001
00123456 ce
W15MA
Operating pressure - limit switch
Max. ambient temperature
Serial number / CE mark
Bar code
Identification number; Date of manufacture (encoded)
Fig. 4: Example of type label
6.9 ul additional label
Example:
Degree of protection
Circuit with limited power
Supply voltage limit switch
Type 4X enclosure
NEC Class 2 only
Limit switch: 10 ... 24 V
Fig. 5: UL additional label (example) english 11
7 insTallaTiOn
Only for Pneumatic Control Unit without pre-assembled process valve.
7.1 safety instructions
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Warning!
risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
Type 8690
Installation
7.2 installation of the pneumatic control unit Type 8690 on process valves of series 21xx
note!
When mounting on process valves with a welded body, follow the installation instructions in the operating instructions for the process valve. procedure:
1. install switch spindle:
Transparent cap
Pilot air ports
(plug-in hose connectors with collets or threaded bushings)
Actuator
Fig. 6: Installation of the switch spindle (1), 21xx series
→
Unscrew the transparent cap on the actuator and unscrew the position display (yellow cap) on the spindle extension.
12 english
Type 8690
Installation
→
For model with plug-in hose connector, remove the collets (white nozzles) from both pilot air ports (if present).
Switch cam
Switch spindle
Guide element
Groove ring max. 1 Nm max. 5 Nm
Actuator cover
O-ring
Spindle extension
Fig. 7: Installation of switch spindle (2), 21xx series note! screw locking paint may contaminate the groove ring.
▶ Do not apply any screw locking paint to the switch spindle.
→
To secure the switch spindle, apply some screw locking paint
(Loctite 290) in the tapped bore of the spindle extension in the
→ actuator.
Check that the O-ring is correctly positioned.
→
Screw the central screw to the actuator cover (maximum torque:
5 Nm).
→
Screw switch spindle onto the spindle extension. To do this, there is a slot on the upper side (maximum torque: 1 Nm).
→
Position the switch cam on the switch spindle so that the distance between the switch cam and top of the spindle is 10 mm (see
note! improper installation may damage the groove ring in the guide element.
The groove ring is already be pre-assembled in the guide element and must be “locked into position” in the undercut.
▶ When installing the switch spindle, do not damage the groove ring.
→
Push the switch spindle through the guide element.
english 13
2. install sealing rings
Type 8690
Installation
3. installation of the pneumatic control unit
Pilot air ports
Caution:
Collets must not be fitted !
Form seal
Installation of the form seal
Fig. 8: Installing of the sealing rings, 21xx series
→
Pull the form seal onto the actuator cover (smaller diameter points upwards).
→
Check that the O-rings are correctly positioned in the pilot air ports.
When the Pneumatic Control Unit is being installed, the collets of the pilot air ports must not be fitted to the actuator.
Connection pieces
Pilot air ports
Fastening screws max. 1.5 Nm
Fig. 9: Installation of the Pneumatic Control Unit, 21xx series
→
Align the Pneumatic Control Unit until the connection pieces of the Pneumatic Control Unit can be inserted into the pilot air
ports of the actuator (see also “Fig. 9”).
→
Push the Pneumatic Control Unit, without turning it, onto the actuator until no gap is visible on the form seal.
note! too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection ip65 / ip67.
▶ The fastening screws may be tightened to a maximum torque of
1.5 Nm only.
→
Attach the Pneumatic Control Unit to the actuator using the two side fastening screws. In doing so, tighten the screws only handtight (max. torque: 1.5 Nm).
14 english
Type 8690
Installation
7.3 installation of the pneumatic control unit Type 8690 on process valves of series 20xx
procedure:
1. install switch spindle
Transparent cap
Position indicator
Actuator
Fig. 10: Installation of the switch spindle (1), series 20xx
→
Unscrew the transparent cap on the actuator.
→
Using a hexagon socket key, unscrew the orange/yellow position indicator from the inside of the actuator.
→
Press the O-ring downwards into the cover of the actuator (see
10 mm
Switch cam
Switch spindle
Guide element
O-ring
Plastic part of the switch spindle
Spindle (actuator)
Fig. 11: Installation of the switch spindle (2), series 20xx
→
Manually screw the switch spindle (and the plugged-on guide element) together with the plastic part onto the spindle of the actuator, but do not tighten spindle yet.
→
Tighten the guide element with a face wrench cover (torque: 8.0 Nm).
2) into the actuator
→
Tighten the switch spindle on the spindle of the actuator. To do this, there is a slot on the upper side (torque: 1.0 Nm).
→
Position the switch cam on the switch spindle so that the distance
between the switch cam and top of the spindle is 10 mm (see “Fig.
2) journal Ø: 3 mm; journal gap: 23.5 mm english 15
2. installation of the cover ring and the pneumatic control unit
Cover ring
Fastening screws max. 1.5 Nm
Type 8690
Installation note! too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection ip65 / ip67.
▶ The fastening screws may be tightened to a maximum torque of
1.5 Nm only.
→
Attach the Pneumatic Control Unit to the actuator using the two side fastening screws. In doing so, tighten the fastening screws hand-tight only (max. torque: 1.5 Nm).
3. installation of the pneumatic connection on the actuator
Fig. 12: Installation of the cover ring and the Pneumatic Control
Unit, series 20xx
→
Pull the cover ring onto the actuator cover
(for actuator sizes ∅ 50 and ∅ 63 only).
→
Push the Pneumatic Control Unit onto the actuator.
→
Press the Pneumatic Control Unit all the way down as far as the actuator and turn it into the required position.
Ensure that the pneumatic ports of the Pneumatic Control Unit and those of the actuator are situated preferably vertically one
above the other (see “Fig. 12”). If they are positioned differ-
ently, longer hoses may be required other than those supplied in the accessory kit.
Pilot air outlet 2
1
Pilot air outlet 2
2
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Fig. 13: Installation of the pneumatic connection, 20xx series
16 english
Type 8690
Installation
→
Screw the plug-in hose connectors onto the Pneumatic Control
Unit and the actuator.
→
Using the hoses supplied in the accessory kit, make the connection between the Pneumatic Control Unit and the actuator
with the following “Tab. 1: Pneumatic connection to actuator”.
note! damage or malfunction due to ingress of dirt and moisture.
▶ To comply with degree of protection IP65 / IP67, connect the pilot air outlet which is not required to the free pilot air port of the actuator or seal with a plug.
“In rest position” means that the pilot valves of the Pneumatic Control Unit Type 8690 are isolated or not actuated.
If the ambient air is humid, a hose can be connected between pilot air outlet 2
2
of the Pneumatic Control Unit and the unconnected pilot air port of the actuator for control function
A or control function B. As a result, the spring chamber of the actuator is supplied with dry air from the vent duct of the
Pneumatic Control Unit.
i control function a
Process valve closed in rest position
(by spring force)
2
1
2
2 pneumatic connection type 8690 with actuator pilot air outlet type 8690 pilot air port actuator lower pilot air port of the actuator
B
Process valve open in rest position
(by spring force)
Process valve closed in rest position
Process valve open in rest position
2
2
2
2
2
2
1
2
1
2
1
2 should be connected to the upper pilot air port of the actuator upper pilot air port of the actuator should be connected to the lower pilot air port of the actuator lower pilot air port of the actuator upper pilot air port of the actuator upper pilot air port of the actuator lower pilot air port of the actuator
Tab. 1: Pneumatic connection to actuator english 17
Type 8690
Installation
7.4 rotating the actuator module
The actuator module (Pneumatic Control Unit and actuator) can be rotated for straight seat valves and angle seat valves only.
The position of the connections can be aligned steplessly by rotating the actuator module (Pneumatic Control Unit and actuator) through 360°.
Process valves Type 2100 and 2100: Only the entire actuator module can be rotated. The Pneumatic Control Unit cannot be rotated contrary to the actuator.
The process valve must be in the open position for alignment of the actuator module.
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
procedure:
→
Clamp valve body in a holding device (only required if the process valve has not yet been installed).
→
Control function A: Open process valve.
Key contour
Nipple
Actuator module
Hexagon
Nipple without hexagon with hexagon
Fig. 14: Rotating the actuator module
→
Using a suitable open-end wrench, counter the wrench flat on the pipe.
→
Actuator module without hexagon:
Fit special key 3) exactly in the key contour on the underside of the actuator.
→
Actuator module with hexagon:
Place suitable open-end wrench on the hexagon of the actuator.
3)
The special key (665702) is available from your Bürkert sales office.
18 english
Type 8690
Installation
Warning!
risk of injury from discharge of medium and pressure.
If the direction of rotation is wrong, the body interface may become detached.
▶ Rotate the actuator module in the specified direction only (see
→
Actuator module without hexagon:
Rotate clockwise (as seen from below) to bring the actuator module into the required position.
→
Actuator module with hexagon:
Rotate counter-clockwise (as seen from below) to bring the actuator module into the required position.
Open-end wrench
7.5 rotating the pneumatic control unit for process valves belonging to series 20xx
If the connecting cables or hoses cannot be fitted properly following installation of the process valve, the Pneumatic Control Unit can be rotated contrary to the actuator.
Fastening screw (2x)
Pneumatic connection
Pneumatic
Control Unit
Special key Actuator
Fig. 16: Rotating the Pneumatic Control Unit, series 20xx with hexagon without hexagon
Fig. 15: Rotating with special key / open-end wrench english 19
Procedure
→
Loosen the pneumatic connection between the Pneumatic
Control Unit and the actuator.
→
Loosen the fastening screws (hexagon socket wrench size 2.5).
→
Rotate the Pneumatic Control Unit into the required position.
note! too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection ip65 / ip67.
▶ The fastening screw may be tightened to a maximum torque of
1.5 Nm only.
→
Tighten the fastening screws hand-tight only (maximum torque:
1.5 Nm).
→
Re-attach the pneumatic connections between the Pneumatic
Control Unit and the actuator. If required, use longer hoses.
Type 8690
Pneumaticinstallation
8 pneumaTic insTallaTiOn
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
procedure:
→
Connect the control medium to the pilot air port (1)
(3 to 7 bar, oil, water and dust-free instrument air).
→
Attach the exhaust airline or a silencer to the exhaust air port (3).
Important information for the problem-free functioning of the device:
▶ The installation must not cause back pressure to build up.
▶ Select a hose for the connection with an adequate cross-section.
▶ The exhaust air line must be designed in such a way that no water or other liquid can get into the device through the exhaust air port.
20 english
Type 8690
Electricalinstallation
Pilot air port label: 1
Exhaust air port label: 3
Fig. 17: Pneumatic connection
Caution: (Exhaust air concept):
In compliance with degree of protection IP67, an exhaust air line must be installed in the dry area.
Keep the adjacent supply pressure always at least
0.5–1 bar above the pressure which is required to move the actuator to its end position.
9 elecTrical insTallaTiOn
Two kinds of connections are used for the electrical bonding of the
Pneumatic Control Unit:
• cable gland with cable gland M16 x 1.5 and screw terminals
• multi-pole with circular plug-in connector M12 x 1, 8-pole.
9.1 safety instructions
Danger!
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Warning!
risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
english 21
9.2 electrical installation with cable gland
note!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the connection housing.
procedure:
→
Open the Pneumatic Control Unit: unscrewing the transparent cap in an anticlockwise direction.
→
Push the cables through the cable gland.
→
Connect the wires according to the model (options) of the Pneumatic Control Unit.
→
Close the Pneumatic Control Unit.
Printed circuit board
Screw terminals
3
4
1
2
5
6
Connection housing
Fig. 18: Position of the screw terminals
22 english
9.2.1 connection diagram with micro switches
(mechanical limit switches)
terminal configuration external circuit
1
Type 8690
Electricalinstallation
2
Micro switch top (NO)
1
2
Micro switch top (NO)
Micro switch top (NO)
3
Micro switch bottom (NO)
3
4
Micro switch bottom (NO)
Micro switch bottom (NO)
4
5
Valve control
0 / 24 V 5
0/24 V DC ± 10 %
Residual ripple 10 %
6
Valve control
GND
6
Tab. 2: Connection diagram with micro switches
Type 8690
Electricalinstallation
9.2.2 connection diagram with three-wire proximity switches
(inductive limit switches)
terminal configuration external circuit
1
2
3
4
INI - (GND)
Supply
INI 1 OUT
Output
INI 2 OUT
Output
INI + (24 V DC)
Supply
1
2
3
4
GND
Output 1 (24 V)
Output 2 (24 V)
+24 V DC
5
Valve control
0 / 24 V DC 5
0/24 V DC ±10 %
Residual ripple 10 %
6
Valve control
GND
6
Tab. 3: Connection diagram with three-wire proximity switches
9.2.3 connection diagram with two-wire proximity switches
(inductive namur limit switches)
terminal configuration external circuit
1
2
3
4
INI Top +
INI Top -
INI Bottom +
INI Bottom -
Explosion protected area
1 / 3
Non-hazardous area
+8,2 V DC
2 / 4
NAMUR-
Sensor
R
0 V
4)
5
6
Valve control
+
Valve control
GND
Explosion protected area
Non-hazardous area
Safety barrier
5
6
+
PA
Tab. 4: Connection diagram with two-wire proximity switches
5)
4)
5)
(recommended by NAMUR) Also observe the type-examination certificate from Turck KEMA 02 ATEX 1090X
Signal from barrier see PTB 07 ATEX 2048 english 23
9.3 electrical installation with circular plug-in connector
Danger!
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
note!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the connection housing.
→
Connect the pins according to the model (options) of the Pneumatic Control Unit
9.3.1 pin assignment with micro switches
(mechanical limit switches)
3
2
4
1
8
5 6
7
Fig. 19: Circular connector M12x1, 8-pole
Type 8690
Electricalinstallation pin assignment with micro switches (mechanical limit switches) pin Wire color 6) configuration external circuit
1 white 1
Micro switch top
3 green
Micro switch top (NO)
3
Micro switch top
2 brown
4 yellow
Micro switch bottom (NO)
2
4
Micro switch bottom
Micro switch bottom
5
6
7 grey pink
Valve control
0 / 24 V
Valve control
GND not used
5
6
0 / 24 V DC
± 10 %
Residual ripple
10 %
8 not used
Tab. 5: Pin assignment with micro switches
6)
The indicated colors refer to the connecting cable available as an accessory (919061)
24 english
Type 8690
Electricalinstallation
9.3.2 pin assignment with three-wire proximity switches
(inductive limit switches)
pin assignment of the circular connector (m12x1, 8-pole):
2 1
3
8
4 5 6
7
Fig. 20: Circular connector M12x1, 8-pole pin assignment with three-wire proximity switches
(inductive limit switches) pin Wire color 7) configuration external circuit
1 white
INI Bottom OUT
Output
1
2
3 brown green
INI Top OUT
Output
INI - (GND)
Supply
2
3
Output 1
(24 V)
Output 2
(24 V)
GND
4 yellow
INI + (24 V DC)
Supply
4
+24 V DC
5
6 grey pink
Valve control
0 / 24 V
Valve control
GND
5
6
0 / 24 V DC
± 10 %
Residual ripple
10 %
Tab. 6: Pin assignment with three-wire proximity switches
7)
The indicated colors refer to the connecting cable available as an accessory (919061) english 25
9.4 adjustment of the micro switch or the proximity switches (option)
Danger!
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
note!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the connection housing.
procedure:
→
Open the Pneumatic Control Unit: unscrewing the transparent
→ cap in an anticlockwise direction.
Adjust the lower micro switch or the proximity switches via the
adjusting screw(s) (see “Fig. 21”).
In the case of the option with micro switches only the lower micro switch can be set with the screw, the upper micro switch is fixed.
Type 8690
Electricalinstallation
→
Check the switching point(s) using suitable measuring equipment.
→
Close the Pneumatic Control Unit.
Screw for adjustment of the lower micro switch or the lower proximity switch adjustment of the lower micro switch or the proximity switches upwards downwards turn screw clockwise turn screw anticlockwise
Screw for adjustment of the upper proximity switch
Connection housing
Fig. 21: Adjustment of the micro switch and the proximity switches
26 english
Type 8690
Maintenance
10 mainTenance
The Pneumatic Control Unit is maintenance-free when operated according to the instructions in this manual.
10.1 service at the air intake filter
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
To protect the internal solenoid valves and the actuator, the pressure supply air is filtered.
The direction of flow of the air intake filter in installed state is from the inside to the outside through the filter material.
procedure:
→
Unlock the quick plug-in connector by pressing the holding element and pulling out the air intake filter (if necessary, use a
→ suitable tool in between the recesses in the head of the filter).
Clean the filter or, if necessary, replace the filter.
→
Check inner O-ring and, if required, clean.
→
Insert the air intake filter all the way into the quick plug-in connector.
Danger!
risk of injury due to improper installation.
▶ Ensure that the air intake filter is installed correctly.
→
Check that the air intake filter is secure.
Quick plug-in connector
O-ring
Air intake filter
Fig. 22: Service on the air intake filter english 27
11 accessOries designation
Connection cable M12 x 1, 8-pole
Tab. 7: Accessories
Order no.
919061
Type 8690
Accessories
12 safeTy pOsiTiOns safety positions after failure of the electric or pneumatic auxiliary energy:
Operating mode designation safety positions after failure of the auxiliary energy electrical pneumatic up down
Single-acting control function A down down up down
Single-acting control function B up up up down
Double-acting control function I down
Tab. 8: Safety positions not defined
28 english
Type 8690
Disassembly
13 DisassemBly
13.1 safety instructions
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Warning!
risk of injury from improper disassembly.
▶ Disassembly may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following disassembly, ensure a controlled restart.
13.2 Disassembly the pneumatic control unit
procedure:
1. Pneumatic connection
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
→
Loosen the pneumatic connection.
→
Series 20xx:
Loosen the pneumatic connection between Pneumatic Control
Unit and actuator.
2. Electrical connection
Danger!
risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Circular plug-in connector:
→
Loosen the circular connector.
english 29
Cable gland:
→
Open the Pneumatic Control Unit: unscrewing the transparent cap in an anticlockwise direction.
→
Unscrew the screw terminals and pull out cables.
3. Mechanical connection
→
Loosen the fastening screws.
→
Remove the Pneumatic Control Unit upwards.
Transparent cap
Pneumatic
Control Unit
Cable gland
Fastening screws
(2x)
Pneumatic connections
Actuator
Pneumatic connection to the actuator
Series 20xx
Fig. 23: Disassembly the Pneumatic Control Unit
Series 21xx
30 english
Type 8690
Packaging,transport,storage
14 packaging, TranspOrT, sTOrage note! transport damages.
Inadequately protected equipment may be damaged during transport.
▶ During transportation protect the device against wet and dirt in shock-resistant packaging.
▶ Avoid exceeding or dropping below the permitted storage temperature.
incorrect storage may damage the device.
▶ Store the device in a dry and dust-free location!
▶ Storage temperature -20...+65 °C.
damage to the environment caused by device components contaminated with media.
▶ Dispose of the device and packaging in an environmentally friendly manner.
▶ Observe applicable regulations on disposal and the environment.
Typ 8690
1 die Bedienungsanleitung .........................................................32
1.1 Darstellungsmittel ....................................................................32
1.2 Begriffsdefinition / Abkürzung ..............................................32
2 Bestimmungsgemässe VerWendung................................33
2.1 Beschränkungen ......................................................................33
3 grundlegende sicherheitshinWeise ..............................34
4 allgemeine hinWeise .......................................................................35
4.1 Kontaktadressen ......................................................................35
4.2 Gewährleistung ........................................................................35
4.3 Warenzeichen ..........................................................................35
4.4 Informationen im Internet .......................................................35
5 systemBeschreiBung ....................................................................36
5.1 Aufbau und Funktion ...............................................................36
6 technische daten .............................................................................37
6.1 Konformität ................................................................................37
6.2 Normen ......................................................................................37
6.3 Zulassungen .............................................................................37
6.4 Betriebsbedingungen .............................................................38
6.5 Mechanische Daten ................................................................38
6.6 Pneumatische Daten ..............................................................38
6.7 Elektrische Daten ....................................................................39
6.8 Typschild ....................................................................................39
6.9 UL-Zusatzschild........................................................................39
7.1 Sicherheitshinweise ................................................................40
7.2 Montage der Pneumatischen Ansteuerung Typ
8690 an Prozessventile der Reihe 21xx ............................40
7.3 Montage der Pneumatischen Ansteuerung Typ
8690 an Prozessventile der Reihe 20xx ............................43
7.4 Drehen des Antriebsmoduls .................................................46
7.5 Drehen der Pneumatischen Ansteuerung bei
Prozessventilen der Reihe 20xx ...........................................47
8 pneumatische installatiOn ......................................................48
9 elektrische installatiOn ...........................................................49
9.1 Sicherheitshinweise ................................................................49
9.2 Installation mit Kabelverschraubung ...................................50
9.3 Installation mit Rundsteckverbinder ....................................52
9.4 Einstellen des Mikroschalters bzw. der Initiatoren ...............
(Option) .....................................................................................54
10.1 Service am Zuluftfilter .............................................................55
12 sicherheitsstellungen .............................................................56
13.1 Sicherheitshinweise ................................................................57
13.2 Demontage Pneumatische Ansteuerung ...........................57
14 transpOrt, lagerung, Verpackung ..................................58
deutsch 31
Typ 8690
DieBedienungsanleitung
1 Die BeDienungsanleiTung
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden
Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts wieder zur Verfügung steht.
Wichtige informationen zur sicherheit.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung sorgfältig durch. Beachten
Sie vor allem die Kapitel „Grundlegende Sicherheitshinweise“ und
„Bestimmungsgemäße Verwendung“.
▶ Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
VorsiCht!
Warnt vor einer möglichen gefährdung.
▶ Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen zur Folge haben. hinWeis!
Warnt vor sachschäden.
▶ Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt werden. bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und
Empfehlungen.
1.1 Darstellungsmittel
gefahr!
Warnt vor einer unmittelbaren gefahr.
▶ Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die Folge.
verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung oder in anderen Dokumentationen.
Warnung!
Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen situation.
▶ Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
▶ markiert eine Anweisung zur Gefahrenvermeidung.
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
1.2 Begriffsdefinition / abkürzung
Der in dieser Anleitung verwendete Begriff „Gerät“ steht immer für die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690.
Die in dieser Anleitung verwendete Abkürzung „Ex“ steht immer für
„explosionsgefährdet“.
32 deutsch
Typ 8690
BestimmungsgemäßeVerwendung
2 BesTimmungsgemässe
VerWenDung
Bei nicht bestimmungsgemäßem einsatz der pneumatischen ansteuerung typ 8690 können gefahren für personen, anlagen in der umgebung und die umwelt entstehen.
▶ Das Gerät ist für den Anbau an pneumatische Antriebe von Prozessventilen zur Steuerung von Medien konzipiert.
▶ Im explosionsgefährdeten Bereich darf die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690 nur entsprechend der Spezifikation auf dem separaten Klebeschild für die Zulassung eingesetzt werden. Für den Einsatz muss die dem Gerät beiliegende Zusatzanleitung mit
Sicherheitshinweisen für den Ex-Bereich beachtet werden.
▶ Geräte ohne separates Klebeschild für die Zulassung dürfen nicht im explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt werden.
▶ Gerät nicht der direkten Sonneneinstrahlung aussetzen.
▶ Für den Einsatz die in den Vertragsdokumenten und der Bedienungsanleitung spezifizierten zulässigen Daten, Betriebs- und
Einsatzbedingungen beachten. Diese sind im Kapitel „6 Technische
▶ Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten einsetzen.
▶ Angesichts der Vielzahl von Einsatz- und Verwendungsfällen, muss vor dem Einbau geprüft und erforderlichenfalls getestet werden, ob die Pneumatische Ansteuerung für den konkreten Einsatzfall geeignet ist.
▶ Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb sind sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
▶ Die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690 nur bestimmungsgemäß einsetzen.
2.1 Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls bestehende Beschränkungen.
deutsch 33
3 grunDlegenDe sicherheiTshinWeise
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und
Wartung der Geräte auftreten können.
• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.
gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Typ 8690
GrundlegendeSicherheitshinweise allgemeine gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
▶ Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann.
▶ Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt werden.
▶ Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen
Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf des
Prozesses zu gewährleisten.
▶ Das Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beachtung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
▶ Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Gerätes müssen die allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.
Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:
▶ In den Steuerluftanschluss des Systems keine aggressiven oder brennbaren Medien einspeisen.
▶ In den Steuerluftanschluss keine Flüssigkeiten einspeisen.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils, sondern am Anschlussgehäuse des Typs 8690 gegenhalten.
▶ Gehäuse nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von
Gegenständen oder als Trittstufe).
▶ Keine Veränderungen an den Gerätegehäusen vornehmen.
34 deutsch
Typ 8690
AllgemeineHinweise
4 allgemeine hinWeise
4.1 kontaktadressen
Deutschland
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. : 07940 - 10 91 111
Fax: 07940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten
Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter: www.burkert.com
4.3 Warenzeichen
Die aufgeführten Marken sind Warenzeichen der entsprechenden
Firmen / Vereine / Organisationen
Loctite Henkel Loctite Deutschland GmbH
4.4 informationen im internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 8690 finden Sie im Internet unter: www.buerkert.de
4.2 gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße
Gebrauch der Pneumatischen Ansteuerung Typ 8690 unter Beachtung der spezifizierten Einsatzbedingungen. deutsch 35
Typ 8690
Systembeschreibung
5 sysTemBeschreiBung
5.1 aufbau und funktion
Die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690 kann einfach- oder doppeltwirkende Prozessventile ansteuern.
Die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690 ist für den integrierten, modularen Anbau an Prozessventile der Reihe 21xx optimiert.
Der modulare Anbau ermöglicht verschiedene Ausbaustufen.
Für den Anbau an die Reihe 20xx gibt es eine spezielle Variante, die
in Kapitel „5.1.2“ beschrieben ist.
5.1.1 pneumatische ansteuerung für den integrierten anbau an reihe 21xx
Klarsichthaube
Anschlussgehäuse
Steuerluftanschluss
Beschriftung: 1
Kabelverschraubung M16 x 1,5 oder Rundsteckverbinder M12 x 1
Bild 1: Aufbau und Funktion (1)
Abluftanschluss
Beschriftung: 3
Druckbegrenzungsventil
(zum Schutz vor zu hohem Innendruck im Fehlerfall)
36 deutsch
Optische stellungsanzeige:
Der Gerätestatus wird optisch an der Pneumatischen Ansteuerung angezeigt (gelbe Markierung).
Option: elektrische stellungsrückmeldung
Optional können mechanische Näherungsschalter (Mikroschalter) oder induktive Näherungsschalter (Initiatoren) die Ventilstellung erfassen.
Ansicht ohne Klarsichthaube:
Zuluftfilter (tauschbar)
Schraube zum Einstellen des unteren
Mikroschalters bzw. des unteren Initiators
Optische Stellungsanzeige (gelbe
Markierung)
Schraube zum Einstellen des oberen
Initiators
Schraubklemmen
Steuerventil
(3/2- oder 5/2-
Wege-Magnetventil mit Handbetätigung)
Befestigungsschrauben (2x)
Bild 2: Aufbau und Funktion (2)
Typ 8690
TechnischeDaten
5.1.2 Variante zur ansteuerung von prozessventilen der reihe 20xx
Mit einer speziellen Variante kann die Pneumatische Ansteuerung
Typ 8690 an Prozessventile der Reihe 20xx angebaut werden.
Diese Variante besitzt ein anderes Anschlussgehäuse, damit die Steuerluftanschlüsse extern am Antrieb angeschlossen werden können
Steuerluftausgang 2
1
Steuerluftausgang 2
2
Befestigungs- schrauben (2 x)
Bild 3: Variante für Prozessventile der Reihe 20xx
6 Technische DaTen
6.1 konformität
Die Pneumatische Ansteuerung Typ 8690 ist konform zu den EG-
Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
6.2 normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung und/oder der EG-Konformtätserklärung nachzulesen.
6.3 zulassungen
Das Produkt ist entsprechend der ATEX Richtlinie 94/9/EG der Kategorie 2GD und 3GD zum Einsatz in Zone 1, 2, 21 und 22 zugelassen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich beachten.
Siehe Zusatzanleitung ATEX.
Das Produkt ist cULus zugelassen. Hinweise für den Einsatz im UL-
Bereich siehe Kapitel „6.7 Elektrische Daten“.
deutsch 37
6.4 Betriebsbedingungen
Warnung!
sonneneinstrahlung und temperaturschwankungen können fehlfunktionen oder undichtheiten bewirken.
▶ Das Gerät bei Einsatz im Außenbereich nicht ungeschützt den
Witterungsverhältnissen aussetzen.
▶ Darauf achten, dass die zulässige Umgebungstemperatur nicht
über- oder unterschritten wird.
Umgebungstemperatur siehe Typschild
Schutzart
Vom Hersteller bewertet:
IP65 / IP67 nach EN 60529 1)
Von UL bewertet:
UL Type 4x Rating 1)
1)
Nur bei korrekt angeschlossenem Kabel bzw. Stecker und Buchsen
und bei Beachtung des Abluftkonzepts im Kapitel „8 Pneumatische
6.5 mechanische Daten
Abmessungen siehe Datenblatt
Gehäusematerial außen: PPS, PC
Dichtungsmaterial außen: EPDM innen: NBR
38 deutsch
Typ 8690
TechnischeDaten
Hubbereich Ventilspindel Mikroschalter 7 ... 28 mm
Initiatoren 2 ... 28 mm
6.6 pneumatische Daten
Steuermedium neutrale Gase, Luft
Qualitätsklassen nach ISO 8573-1
Staubgehalt Klasse 7 max. Teilchengröße 40 μm, max. Teilchendichte 10 mg/m 3
Wassergehalt Klasse 3 max. Drucktaupunkt -20 °C oder min. 10 °C unterhalb der niedrigsten
Betriebstemperatur
Ölgehalt Klasse X max. 25 mg/m 3
Temperaturbereich -10 ... +50 °C
Druckbereich 3 ... 7 bar
Luftleistung Steuerventil 250 I
(Q
N
/min (für Be-und Entlüftung)
Nn
-Wert nach Definition bei
Druckabfall von 7 auf 6 bar absolut)
Anschlüsse Schlauchsteckverbinder
∅ 6 mm / 1/4“
Muffenanschluss G 1/8
Typ 8690
TechnischeDaten
6.7 elektrische Daten
Warnung!
Bei UL zugelassenen Komponenten dürfen nur Stromkreise begrenzter Leistung nach „NEC Class 2“ verwendet werden.
Schutzklasse 3 nach DIN EN 61140 (VDE 0140-1)
Anschlüsse Kabelverschraubung M16 x 1,5 SW22
(Klemmbereich 5 ... 10 mm) mit Schraubklemmen für Leitungsquerschnitte
0,14 ... 1,5 mm 2
Rundsteckverbinder M12 x 1, 8-polig
Betriebsspannung
Steuerventil 24 V DC ± 10 % - max. Restwelligkeit 10 %
Mikroschalter 24 V DC max. 2 A
Initiatoren 24 V DC max. 100 mA je Initiator
Leistungsaufnahme Steuerventil max. 1 W
Stellungsrückmeldung (Option)
1 oder 2x Mikroschalter (24 V DC)
1 oder 2x Initiator (24 V DC), Schließer PNP
1 oder 2x Initiator NAMUR (8 V DC)
6.8 Typschild
Beispiel:
Typ; für UL und ATEX geltende Merkmale des
Typschlüssels
Steuerfunktion; Steuerventil;
Versorgungsspannung
Steuerventil 8690 -E3-I2-* PU02 single act pilot 3.0 24V
Pmax 7 bar 2 sw.ind.
Tamb -10 - +55 °C
S/N 1001
00123456 ce
W15MA
Max. Betriebsdruck; Endschalter
Max. Umgebungstemperatur
Seriennummer; CE-Zeichen
Bar-Code
Identnummer; Herstelldatum
(verschlüsselt)
Bild 4: Typschild Beispiel
6.9 ul-zusatzschild
Beispiel:
Schutzart
Stromkreis mit begrenzter Leistung
Versorgungsspannung
Endschalter
Bild 5: UL-Zusatzschild (Beispiel)
Type 4X enclosure
NEC Class 2 only
Limit switch: 10 ... 24 V deutsch 39
7 mOnTage
Nur für Pneumatischen Ansteuerung ohne vormontiertes
Prozessventil.
7.1 sicherheitshinweise
gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Warnung!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer montage.
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem
Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes einschalten der anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
Typ 8690
Montage
7.2 montage der pneumatischen ansteuerung Typ 8690 an prozessventile der reihe 21xx
hinWeis!
Bei montage an prozessventile mit schweißgehäuse die montagehinweise in der Bedienungsanleitung des prozessventils beachten.
Vorgehensweise:
1. schaltspindel montieren:
Klarsichthaube
Steuerluftanschlüsse
(Schlauchsteckverbinder mit Collets oder Gewindebuchse)
Antrieb
Bild 6: Montage der Schaltspindel (1), Reihe 21xx
→
Klarsichthaube am Antrieb und die Stellungsanzeige (gelbe
Kappe) an der Spindelverlängerung abschrauben.
40 deutsch
Typ 8690
Montage
→
Bei Variante mit Schlauchsteckverbinder die Collets (weiße
Tüllen) aus den beiden Steuerluftanschlüssen entfernen (falls vorhanden).
Schaltnocke
Schaltspindel
Führungselement
Nutring max. 1 Nm max. 5 Nm
Antriebsdeckel
O-Ring
Spindelverlängerung
Bild 7: Montage der Schaltspindel (2), Reihe 21xx hinWeis! unsachgemäße montage kann den nutring im führungselement beschädigen.
Der Nutring ist im Führungselement schon vormontiert und muss im Hinterschnitt „eingerastet“ sein.
▶ Bei Montage der Schaltspindel den Nutring nicht beschädigen.
→
Schaltspindel durch das Führungselement schieben.
hinWeis! schraubensicherungslack kann den nutring kontaminieren.
▶ Kein Schraubensicherungslack auf die Schaltspindel auftragen.
→
Zur Sicherung der Schaltspindel etwas Schraubensicherungslack (Loctite 290) in die Gewindebohrung der Spindelverlängerung im Antrieb einbringen.
→
Korrekte Position des O-Rings prüfen.
→
Führungselement mit dem Antriebsdeckel verschrauben (maximales Drehmoment: 5 Nm).
→
Schaltspindel auf die Spindelverlängerung schrauben. Dazu ist an der Oberseite ein Schlitz angebracht (maximales Drehmoment: 1 Nm).
→
Schaltnocke so auf der Schaltspindel positionieren, dass der
Abstand von Schaltnocke bis Spindelanfang 10 mm beträgt
deutsch 41
2. dichtringe montieren
Typ 8690
Montage
3. pneumatische ansteuerung montieren
Steuerluftanschlüsse
Achtung:
Collets dürfen nicht montiert sein !
Formdichtung
Montage der
Formdichtung
Bild 8: Montage der Dichtringe, Reihe 21xx
→
Formdichtung auf den Antriebsdeckel aufziehen (kleinere Durchmesser zeigt nach oben).
→
Korrekte Position der O-Ringe in den Steuerluftanschlüssen prüfen.
Bei Montage der Pneumatischen Ansteuerung dürfen die
Collets der Steuerluftanschlüsse am Antrieb nicht montiert sein.
Verbindungsstutzen
Steuerluftanschlüsse
Befestigungsschrauben max. 1,5 Nm
Bild 9: Montage der Pneumatischen Ansteuerung, Reihe 21xx
→
Pneumatische Ansteuerung so ausrichten, dass die Verbindungsstutzen der Pneumatische Ansteuerung in die Steuerluftanschlüsse des Antriebs hineinfinden.
→
Pneumatische Ansteuerung ohne Drehbewegung soweit auf den
Antrieb schieben, dass an der Formdichtung kein Spalt mehr sichtbar ist.
hinWeis! durch ein zu hohes drehmoment beim einschrauben der
Befestigungsschraube kann die schutzart ip65 / ip67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschraube darf nur mit einem maximalen Drehmoment von 1,5 Nm angezogen werden.
→
Pneumatische Ansteuerung mit den beiden seitlichen Befestigungsschrauben auf dem Antrieb befestigen. Dabei die Schrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 1,5 Nm).
42 deutsch
Typ 8690
Montage
7.3 montage der pneumatischen ansteuerung Typ 8690 an prozessventile der reihe 20xx
Vorgehensweise:
1. schaltspindel montieren
Klarsichthaube
Stellungsanzeige
Antrieb
Bild 10: Montage der Schaltspindel (1), Reihe 20xx
→
Klarsichthaube am Antrieb abschrauben.
→
Im Inneren des Antriebs die orange/gelbe Stellungsanzeige mit einem Innensechskantschlüssel abschrauben.
→
O-Ring nach unten in den Deckel des Antriebs drücken (siehe
10 mm
Schaltnocke
Schaltspindel
Führungselement
O-Ring
Kunststoffteil der
Schaltspindel
Spindel (Antrieb)
Bild 11: Montage der Schaltspindel (2), Reihe 20xx
→
Von Hand die Schaltspindel (und das übergesteckte
Führungselement) mit dem Kunststoffteil an die Spindel des
Antriebs schrauben, diese zunächst nicht festziehen.
→
Führungselement in den Deckel des Antriebs mit einem Stirnlochschlüssel 2) einschrauben (Drehmoment: 8,0 Nm).
→
Schaltspindel an der Spindel des Antriebs festziehen. Dazu ist an der Oberseite ein Schlitz angebracht (Drehmoment: 1,0 Nm).
→
Schaltnocke so auf der Schaltspindel positionieren, dass der
Abstand von Schaltnocke bis Spindelanfang 10 mm beträgt (siehe
2)
Zapfen Ø: 3 mm; Zapfenabstand: 23,5 mm deutsch 43
Typ 8690
Montage
2. abdeckring und pneumatische ansteuerung montieren
Abdeckring
Befestigungsschrauben max. 1,5 Nm hinWeis! durch ein zu hohes drehmoment beim einschrauben der
Befestigungsschraube kann die schutzart ip65 / ip67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschraube darf nur mit einem maximalen Drehmoment von 1,5 Nm angezogen werden.
→
Pneumatische Ansteuerung mit den beiden seitlichen Befestigungsschrauben auf dem Antrieb befestigen. Dabei die Schrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 1,5 Nm).
3. pneumatische Verbindung an den antrieb montieren
Bild 12: Montage Abdeckring und Pneumatische Ansteuerung,
Reihe 20xx
→
Abdeckring auf den Antriebsdeckel aufziehen
(nur für die Antriebsgrößen ∅ 50 und ∅ 63).
→
Pneumatische Ansteuerung auf den Antrieb schieben.
→
Pneumatische Ansteuerung bis zum Antrieb hinunterdrücken und durch Drehen in die gewünschte Position ausrichten.
Darauf achten, dass die Steuerluftausgänge der Pneumatischen Ansteuerung und die Steuerlufteingänge des Antriebs
vorzugsweise vertikal übereinander liegen (siehe „Bild 13“).
Bei einer anderen Positionierung könnten längere Schläuche erforderlich sein, als die im Zubehör mitgelieferten.
Steuerluftausgang 2
1
Steuerluftausgang 2
2
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Bild 13: Montage der pneumatische Verbindung, Reihe 20xx
44 deutsch
Typ 8690
Montage
→
Schlauchsteckverbinder an die Pneumatische Ansteuerung und den Antrieb schrauben.
→
Mit den im Zubehörsatz mitgelieferten Schläuchen die Verbindung zwischen der Pneumatischen Ansteuerung und dem
Antrieb mit „Tab. 1: Pneumatische Verbindung mit Antrieb“
herstellen.
hinWeis!
Beschädigung oder funktionsausfall durch eindringen von
Verschmutzung und feuchtigkeit.
▶ Zur Einhaltung der Schutzart IP65 / IP67 den nicht benötigten
Steuerluftausgang (bei SFA und SFB) mit dem freien Steuerluftanschluss des Antriebs verbinden oder mit einem Verschlussstopfen verschließen.
„In Ruhestellung“ bedeutet, dass die Steuerventile der
Pneumatischen Ansteuerung Typ 8690 stromlos bzw. nicht betätigt sind.
Bei feuchter Umgebungsluft kann bei Steuerfunktion A bzw. bei
Steuerfunktion B eine Schlauchverbindung zwischen Steuerluftausgang 2
2
der Pneumatischen Ansteuerung und dem nicht angeschlossenen Steuerluftanschluss des Antriebs hergestellt werden. Dadurch wird die Federkammer des Antriebs mit trockener Luft aus dem Entlüftungskanal der Pneumatischen
Ansteuerung versorgt.
steuerfunktion pneumatische Verbindung typ 8690 mit antrieb steuerluftausgang typ 8690 steuerluftanschluss antrieb a
Prozessventil in Ruhestellung geschlossen
(durch Federkraft)
2
2
1
2 unterer Steuerluftanschluss des Antriebs sollte mit oberem Steuerluftanschluss des Antriebs verbunden werden
B
Prozessventil in
Ruhestellung offen
(durch Federkraft)
2
2
1
2 oberer Steuerluftanschluss des Antriebs sollte mit unterem Steuerluftanschluss des Antriebs verbunden werden
Prozessventil in
Ruhestellung geschlossen
2
1
2
2 unterer Steuerluftanschluss des Antriebs oberer Steuerluftanschluss des Antriebs i
Prozessventil in
Ruhestellung offen
2
2
1
2 oberer Steuerluftanschluss des Antriebs unterer Steuerluftanschluss des Antriebs
Tab. 1: Pneumatische Verbindung mit Antrieb deutsch 45
Typ 8690
Montage
7.4 Drehen des antriebsmoduls
Das Antriebsmodul (Pneumatische Ansteuerung und Antrieb) kann nur bei Geradsitz- und Schrägsitzventilen gedreht werden.
Die Position der Anschlüsse kann durch Verdrehen des Antriebsmoduls (Pneumatische Ansteuerung und Antrieb) um 360° stufenlos ausgerichtet werden.
Prozessventile Typ 2100 und 2101: Es kann nur das gesamte
Antriebsmodul gedreht werden. Das Verdrehen der Pneumatischen Ansteuerung gegen den Antrieb ist nicht möglich.
Das Prozessventil muss sich beim Ausrichten des Antriebmoduls in geöffneter Stellung befinden.
gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
Vorgehensweise:
→
Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen (nur nötig,
→ wenn das Prozessventil noch nicht eingebaut ist).
Bei Steuerfunktion A: Prozessventil öffnen.
Schlüsselkontur
Nippel
Antriebsmodul
Sechskant
Nippel ohne Sechskantkontur mit Sechskantkontur
Bild 14: Drehen des Antriebsmoduls
→
An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabelschlüssel gegenhalten.
→
Antriebsmodule ohne Sechskantkontur:
Spezialschlüssel 3) genau in die Schlüsselkontur an der Unterseite des Antriebs einpassen.
→
Antriebsmodule mit Sechskantkontur:
Passender Gabelschlüssel am Sechskant des Antriebs ansetzen.
3)
Der Spezialschlüssel (665702) ist über Ihre Bürkert-
Vertriebsniederlassung erhältlich.
46 deutsch
Typ 8690
Montage
Warnung!
Verletzungsgefahr durch mediumsaustritt und druckentladung.
Bei falscher Drehrichtung kann sich die Gehäuseschnittstelle lösen.
▶ Antriebsmodul nur im vorgegebenen Richtungssinn drehen
→
Antriebsmodule ohne Sechskantkontur:
Durch Drehen im Uhrzeigersinn (von unten gesehen) das
Antriebsmodul in die gewünschte Position bringen.
→
Antriebsmodule mit Sechskantkontur:
Durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn (von unten gesehen) das Antriebsmodul in die gewünschte Position bringen.
Gabelschlüssel
Spezialschlüssel
7.5 Drehen der pneumatischen ansteuerung bei prozessventilen der reihe 20xx
Sollte nach Einbau des Prozessventils die Anschlusskabel bzw.
Schläuche schlecht montiert werden können, kann die Pneumatische
Ansteuerung gegen den Antrieb verdreht werden.
Befestigungsschraube (2x)
Pneumatische
Verbindung
Pneumatische
Ansteuerung
Antrieb
Bild 16: Drehen der Pneumatischen Ansteuerungen, Reihe 20xx mit Sechskantkontur ohne Sechskantkontur
Bild 15: Drehen mit Spezialschlüssel / Gabelschlüssel deutsch 47
Vorgehensweise:
→
Pneumatische Verbindung zwischen der Pneumatischen Ansteuerung und dem Antrieb lösen.
→
Befestigungsschrauben lösen (Innensechskant SW2,5).
→
Pneumatischen Ansteuerung in die gewünschte Position drehen.
hinWeis! durch ein zu hohes drehmoment beim einschrauben der
Befestigungsschraube kann die schutzart ip65 / ip67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschraube darf nur mit einem maximalen Drehmoment von 1,5 Nm angezogen werden.
→
Befestigungsschrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 1,5 Nm).
→
Pneumatischen Verbindungen zwischen der Pneumatischen
Ansteuerung und dem Antrieb wieder herstellen. Bei Bedarf längere Schläuche verwenden.
Typ 8690
PneumatischeInstallation
8 pneumaTische insTallaTiOn gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
Vorgehensweise:
→
Steuermedium an den Steuerluftanschluss (1) anschließen (3 ... 7 bar; Instrumentenluft, öl-, wasser- und staubfrei).
→
Abluftleitung oder einen Schalldämpfer an den Abluftanschluss
(3) montieren.
Wichtige Hinweise zur einwandfreien Funktion des Geräts:
▶ Durch die Installation darf sich kein Rückdruck aufbauen.
▶ Für den Anschluss einen Schlauch mit ausreichendem
Querschnitt wählen.
▶ Abluftleitung so konzipieren, dass kein Wasser oder sonstige Flüssigkeit durch den Abluftanschluss in das Gerät gelangen kann.
48 deutsch
Typ 8690
ElektrischeInstallation
Steuerluftanschluss
Beschriftung: 1
Abluftanschluss
Beschriftung: 3
Bild 17: Pneumatischer Anschluss achtung (Abluftkonzept):
Für die Einhaltung der Schutzart IP67 muss eine Abluftleitung in den trockenen Bereich montiert werden.
Halten Sie die anliegende Druckversorgung unbedingt mindestens 0,5 ... 1 bar über dem Druck, der notwendig ist, den Antrieb in seine Endstellung zu bringen.
9 elekTrische insTallaTiOn
Für die elektrische Kontaktierung der Pneumatischen Ansteuerung gibt es zwei Anschlussarten:
• Kabeldurchführung mit Kabelverschraubung M16 x 1,5 und Schraubklemmen
• Multipol mit Rundsteckverbinder M12 x 1, 8-polig
9.1 sicherheitshinweise
gefahr!
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Warnung!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer installation.
▶ Die Installation darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes einschalten der anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Installation einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
deutsch 49
9.2 installation mit kabelverschraubung
hinWeis!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am Anschlussgehäuse gegenhalten.
→
Die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigersinn aufschrauben.
→
Kabel durch die Kabelverschraubung schieben.
→
Adern entsprechend der Ausführung anklemmen.
→
Pneumatische Ansteuerung schließen.
Platine
Schraub- klemmen
3
4
1
2
5
6
Typ 8690
ElektrischeInstallation
9.2.1 anschlussbelegung mit mikroschaltern (mechanischen näherungsschaltern)
klemme nr.
Belegung äußere Beschaltung
1 1
2
Mikroschalter oben
(NO)
2
Mikroschalter oben (NO)
Mikroschalter oben (NO)
3
4
Mikroschalter unten
(NO)
3
4
Mikroschalter unten (NO)
Mikroschalter unten (NO)
5
6
Ventilansteuerung
0 / 24 V
Ventilansteuerung
GND
5
6
0 / 24 V DC ± 10 %
Restwelligkeit 10 %
Tab. 2: Anschlussbelegung mit Mikroschaltern
Anschlussgehäuse
Bild 18: Position der Schraubklemmen
50 deutsch
Typ 8690
ElektrischeInstallation
9.2.2 anschlussbelegung mit 3-leiter initiatoren
(induktiven näherungsschaltern)
klemme nr.
Belegung
1
INI - (GND)
Versorgung
äußere Beschaltung
1
GND
2
3
INI Bottom OUT
Ausgang
INI Top OUT
Ausgang
2
3
Ausgang 1 (24 V)
Ausgang 2 (24 V)
4
5
INI + (24 V DC)
Versorgung
Ventilansteuerung
0 / 24 V DC
5
4
+24 V DC
0 / 24 V DC ± 10 %
Restwelligkeit 10 %
6
Ventilansteuerung
GND
6
Tab. 3: Anschlussbelegung mit Initiatoren
9.2.3 anschlussbelegung mit 2-leiter initiatoren (induktiven namur näherungsschaltern)
klemme nr.
Belegung
äußere
Beschaltung
1
2
3
4
INI Top +
INI Top -
INI Bottom +
INI Bottom -
Ex-
Schutzbereich
1 / 3 nicht gefährdeter
Bereich
+8,2 V DC
2 / 4
NAMUR-
Sensor
R
0 V
4)
5)
5
6
Ventilansteuerung +
Ventilansteuerung GND
Ex-
Schutzbereich nicht gefährdeter
Bereich
Sicherheitsbarriere
5
6
+
PA
Tab. 4: Anschlussbelegung mit 2-Leiter Initiatoren
4)
5)
(Nach NAMUR Empfehlung) beachten Sie auch die
Baumusterprüfbescheinigung der Fa. Turck KEMA 02 ATEX 1090X
Signal von Barriere siehe PTB 07 ATEX 2048 deutsch 51
9.3 installation mit rundsteckverbinder
gefahr!
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
hinWeis!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am Anschlussgehäuse gegenhalten.
→
Pins entsprechend der Ausführung der Pneumatischen Ansteuerung anschließen.
9.3.1 pin-Belegung mit mikroschaltern
(mechanischen näherungsschaltern)
2 1
3
8
4 5 6
7
Bild 19: Rundstecker M12, 8-polig
52 deutsch
Typ 8690
ElektrischeInstallation pin-Belegnung mit mikroschaltern
(mechanischen näherungsschaltern) pin aderfarbe 6) Belegung
1 weiß
3 grün
Mikroschalter oben (NO)
äußere Beschaltung
1
Mikroschalter oben
3
Mikroschalter oben
2 braun
4 gelb
Mikroschalter unten (NO)
2
4
Mikroschalter unten
Mikroschalter unten
5
6
7 grau rosa
Ventilansteuerung 0 / 24 V
Ventilansteuerung GND nicht belegt
5
6
0 / 24 V DC
± 10 %
Restwelligkeit
10 %
8 nicht belegt
Tab. 5: Pin-Belegung mit Mikroschaltern
6)
Die angegebenen Farben beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche
Anschlusskabel (919061)
Typ 8690
ElektrischeInstallation
9.3.2 pin-Belegung mit 3-leiter initiatoren
(induktiven näherungsschaltern)
Bezeichnung der pins - rundstecker (m12x1, 8-polig):
2 1
3
8
4
5 6
7
Bild 20: Rundstecker M12, 8-polig pin-Belegung mit 3-leiter initiatoren
(induktiven näherungsschaltern) pin aderfarbe 7) Belegung
1
2
3 weiß braun grün
INI Bottom OUT
Ausgang
INI Top OUT
Ausgang
INI - (GND)
Versorgung
äußere Beschaltung
1
2
3
4 gelb
INI + (24 V DC)
Versorgung
5 grau
Ventilansteuerung 0 / 24 V
5
6 rosa
Ventilansteuerung GND
6
Tab. 6: Pin-Belegung mit 3-Leiter Initiatoren
4
Ausgang 1
(24 V)
Ausgang 2
(24 V)
GND
+24 V DC
0 / 24 V DC
± 10 %
Restwelligkeit
10 %
7)
Die angegebenen Farben beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche
Anschlusskabel (919061) deutsch 53
9.4 einstellen des mikroschalters bzw. der initiatoren (Option)
gefahr!
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
hinWeis!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am Anschlussgehäuse gegenhalten.
→
Pneumatische Ansteuerung öffnen: die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigersinn aufschrauben.
→
Den unteren Mikroschalter bzw. die Initiatoren über die
Stellschrauben(n) einstellen (siehe „Bild 21“).
Bei Option mit Mikroschaltern kann nur der untere Mikroschalter über die Schraube eingestellt werden, der obere
Mikroschalter ist fix montiert.
Typ 8690
ElektrischeInstallation
→
Zur Kontrolle der/des Schaltpunkte(s) mit geeignetem Messmittel kontrollieren.
→
Pneumatische Ansteuerung schließen.
Schraube zum Einstellen des unteren Mikroschalters bzw. des unteren Initiators einstellen des unteren mikroschalters bzw. der initiatoren nach oben nach unten
Schraube im Uhrzeigersinn drehen
Schraube gegen den
Uhrzeigersinn drehen
Schraube zum Einstellen des oberen Initiators
Anschlussgehäuse
Bild 21: Einstellen des Mikroschalters bzw. der Initiatoren
54 deutsch
Typ 8690
Wartung
10 WarTung
Die Pneumatische Ansteuerung ist bei Betrieb entsprechend den in dieser Anleitung gegebenen Anweisungen wartungsfrei.
10.1 service am zuluftfilter
gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
Zum Schutz der internen Magnetventile und des Antriebs wird die
Steuerluft gefiltert.
Die Durchflussrichtung des Zuluftfilters im eingebauten Zustand ist von innen nach außen durch das Siebgewebe.
Vorgehensweise:
→
Den Schnellsteckverbinder durch Eindrücken des Halteelements entriegeln und Zuluftfilter herausziehen (eventuell unter Zuhilfenahme eines geeigneten Werkzeugs zwischen den Aussparungen im Kopf des Filters).
→
Filter reinigen oder falls nötig Filter auswechseln.
→
Innenliegenden O-Ring prüfen und gegebenenfalls säubern.
→
Zuluftfilter bis zum Anschlag in den Schnellsteckverbinder stecken.
gefahr!
Verletzungsgefahr durch unsachgemäße montage.
▶ Auf richtige Montage des Zuluftfilters achten.
→
Den sicheren Sitz des Zuluftfilters prüfen.
Schnellsteckverbinder
O-Ring
Zuluftfilter
Bild 22: Service am Zuluftfilter deutsch 55
11 zuBehör
Bezeichnung
Anschlusskabel M12, 8-polig
Tab. 7: Zubehör
56
Bestell-nr.
919061 deutsch
Typ 8690
Zubehör
12 sicherheiTssTellungen sicherheitsstellungen nach ausfall der elektrischen bzw. pneumatischen hilfsenergie:
Betriebsart Bezeichnung sicherheitsstellungen nach ausfall der hilfsernergie elektrisch pneumatisch up down einfachwirkend
Steuerfunktion A down down up down einfachwirkend
Steuerfunktion B up up up down doppeltwirkend
Steuerfunktion I
Tab. 8: Sicherheitsstellungen down nicht definiert
Typ 8690
Demontage
13 DemOnTage
13.1 sicherheitshinweise
gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Warnung!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer demontage.
▶ Die Demontage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes einschalten der anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Demontage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
13.2 Demontage pneumatische ansteuerung
Vorgehensweise:
1. Pneumatische Verbindungen gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen druck in anlage/gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und
Leitungen entlüften/entleeren.
→
Pneumatischer Anschluss lösen.
→
Reihe 20xx:
Pneumatische Verbindung zum Antrieb lösen.
2. Elektrische Verbindungen gefahr!
gefahr durch stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Rundsteckverbinder:
→
Rundstecker lösen.
deutsch 57
Kabeldurchführung:
→
Pneumatische Ansteuerung öffnen: die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigersinn aufschrauben.
→
Schraubklemmen lösen und Kabel herausziehen.
→
Steuerkopf schließen.
3. Mechanische Verbindungen
→
Befestigungsschrauben lösen
→
Pneumatische Ansteuerung nach oben abziehen
Klarsichthaube
Pneumatische
Ansteuerung
Kabeldurchführung
Befestigungsschraube (2x)
Pneumatischer
Anschluss
Antrieb
Pneumatische
Verbindung zum
Antrieb
Reihe 20xx
Bild 23: Demontage Pneumatische Ansteuerung
Reihe 21xx
58 deutsch
Typ 8690
Transport,Lagerung,Verpackung
14 TranspOrT, lagerung,
Verpackung hinWeis! transportschäden.
Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport beschädigt werden.
▶ Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten Verpackung transportieren.
▶ Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertemperatur vermeiden.
falsche lagerung kann schäden am gerät verursachen.
▶ Gerät trocken und staubfrei lagern.
▶ Lagertemperatur -20 … +65 °C. umweltschäden durch von medien kontaminierte geräteteile.
▶ Gerät und Verpackung umweltgerecht entsorgen.
▶ Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen einhalten.
Type 8690
1 a prOpOs de ce manuel ................................................................60
1.1 Symboles ...................................................................................60
1.2 Définition du terme / abréviation ..........................................60
2 utilisatiOn cOnfOrme ...................................................................61
2.1 Restrictions ...............................................................................61
3 cOnsignes de sécurité fOndamentales......................62
4 indicatiOns générales .................................................................63
4.1 Adresse......................................................................................63
4.2 Garantie légale .........................................................................63
4.3 Marques déposées .................................................................63
4.4 Information sur Internet ..........................................................63
5 descriptiOn du système .............................................................64
5.1 Construction et fonctions ......................................................64
6 caractéristiques techniques .............................................65
6.1 Conformité ................................................................................65
6.2 Normes ......................................................................................65
6.3 Homologations .........................................................................65
6.4 Conditions d’exploitation .......................................................66
6.5 Caractéristiques mécaniques ...............................................66
6.6 Caractéristiques pneumatiques ...........................................66
6.7 Caractéristiques électriques .................................................67
6.8 Description de la plaque signalétique ................................67
6.9 Plaque supplémentaire UL ....................................................67
français
7.1 Consignes de sécurité ...........................................................68
7.2 Montage de l’unité de commande pneumatique type
8690 sur les vannes process de la série 21xx .................. 68
7.3 Montage de l’unité de commande pneumatique type
8690 sur les vannes process de la série 20xx .................. 71
7.4 Rotation du module actionneur ...........................................74
8 installatiOn pneumatique .............................................................76
9 installatiOn électrique .............................................................77
9.1 Consignes de sécurité ...........................................................77
9.2 Installation avec presse-étoupe ...........................................78
9.3 Installation avec connecteur rond ......................................... 80
9.4 Réglage du microrupteur ou du fin de courses (option) 82
10.1 Service sur le filtre d’amenée d’air ......................................83
12 pOsitiOns de sécurité ..................................................................84
13.1 Consignes de sécurité ...........................................................85
13.2 Démontage de l‘unité de commande pneumatique ........85
14 emBallage, transpOrt, stOckage ......................................86
59
Type 8690
Aproposdecemanuel
1 a prOpOs De ce manuel
Ce manuel décrit le cycle de vie complet de l’appareil. Conservez ce manuel de sorte qu’il soit accessible à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.
informations importantes pour la sécurité.
Lisez attentivement ce manuel. Tenez compte en particulier des
chapitres « Consignes de sécurité fondamentales » et « Utilisation
▶ Ce manuel doit être lu et compris.
attention !
met en garde contre un risque possible.
▶ Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de moyenne gravité. remarque ! met en garde contre des dommages matériels.
▶ L’appareil ou l’installation peut être endommagé(e) en cas de non-respect. désigne des informations complémentaires importantes, des conseils et des recommandations.
1.1 symboles
Danger !
met en garde contre un danger imminent.
▶ Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.
aVertissement !
met en garde contre une situation éventuellement dangereuse.
▶ Risque de blessures graves, voire la mort en cas de non-respect. renvoie à des informations dans ce manuel ou dans d'autres documentations.
▶ identifie une instruction visant à éviter un danger.
→ identifie une opération que vous devez effectuer.
1.2 Définition du terme / abréviation
Le terme « appareil » utilisé dans ce manuel désigne toujours l’unité de commande pneumatique type 8690.
L’abréviation « Ex » utilisé dans ce manuel désigne toujours «présentant des risques d‘explosion ».
60 français
Type 8690
Utilisationconforme
2 uTilisaTiOn cOnfOrme l’utilisation non conforme de l’unité de commande pneumatique type 8690 peut présenter des dangers pour les personnes, les installations proches et l’environnement.
L’appareil est conçu pour être monté sur les actionneurs pneumatiques des vannes process pour la commande de fluides.
▶ Dans une zone exposée à un risque d’explosion, l’unité de commande pneumatique Type 8690 doit impérativement être utilisé conformément à la spécification indiquée sur l’étiquette autocollante d’homologation séparée. Lors de l’utilisation, il convient de respecter les instructions supplémentaires fournies avec l’appareil et reprenant les consignes de sécurité pour la zone exposée à des risques d’explosion.
▶ Les appareils sans étiquette autocollante d’homologation séparée ne doivent pas être installés dans une zone soumise à un risque d’explosion.
▶ L’appareil ne doit pas être exposé au rayonnement solaire direct.
▶ Lors de l’utilisation, il convient de respecter les données et conditions d’utilisation et d’exploitation admissibles spécifiées dans ce manuel et dans les documents contractuels. Celles-ci
sont décrites au chapitre « 6 Caractéristiques techniques ».
▶ L‘appareil peut être utilisé uniquement en association avec les appareils et composants étrangers recommandés et homologués par Bürkert.
▶ Étant donné la multitude de cas d‘utilisation, il convient de vérifier et si nécessaire tester avant montage si l’unité de commande pneumatique convient pour le cas d‘utilisation concret.
▶ Les conditions pour l‘utilisation sûre et parfaite sont un transport, un stockage et une installation dans les règles ainsi qu‘une parfaite utilisation et maintenance.
▶ Veillez à ce que l‘utilisation de l’unité de commande pneumatique
Type 8690 soit toujours conforme.
2.1 restrictions
Lors de l’exportation du système / de l’appareil, veuillez respecter les restrictions éventuelles existantes.
français 61
3 cOnsignes De sécuriTé fOnDamenTales
Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte
• des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage, de l’exploitation et de l’entretien des appareils.
• des prescriptions de sécurité locales que l’exploitant est tenu de faire respecter par le personnel chargé du montage.
Danger!
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger des conduites/de les vider.
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
Type 8690
Consignesdesécuritéfondamentales situations dangereuses d’ordre général.
Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :
▶ L’installation ne peut pas être actionnée par inadvertance.
▶ Les travaux d’installation et de maintenance doivent être effectués uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de l’outillage approprié.
▶ Après une interruption de l’alimentation électrique ou pneumatique, un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.
▶ L’appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en respectant les instructions de service.
▶ Les règles générales de la technique sont d’application pour planifier l’utilisation et utiliser l’appareil.
Pour prévenir les dommages matériels, respectez ce qui suit :
▶ N’alimentez pas le raccord d’air de pilotage en fluides agressifs ou inflammables.
▶ N’alimentez pas le raccord d’air de pilotage en liquides.
▶ Lors du vissage et du dévissage du capot transparent ne pas exercer de contrepression sur l’actionneur de la vanne de process mais sur le corps de raccordement du type 8690.
▶ Ne soumettez pas le corps à des contraintes mécaniques (par ex. pour déposer des objets ou en l’utilisant comme marche).
▶ N’apportez pas de modifications à l’extérieur du corps de l’appareil. Ne laquez pas les pièces du corps et les vis.
62 français
Type 8690
Indicationsgénérales
4 inDicaTiOns générales
4.1 adresse
allemagne
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. : 07940 - 10 91 111
Fax: 07940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Les adresses se trouvent aux dernières pages des instructions de service imprimées.
Egalement sur internet sous : www.burkert.com
4.2 garantie légale
La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation conforme de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation spécifiées.
4.3 marques déposées
Les marques mentionnées sont des marques déposées des sociétés
/ associations / organisations concernées
Loctite Henkel Loctite Deutschland GmbH
4.4 information sur internet
Vous trouverez les instructions de service et les fiches techniques concernant le Type 8690 sur Internet sous : www.burkert.fr français 63
Type 8690
Descriptiondusystème
5 DescripTiOn Du sysTème
5.1 construction et fonctions
L’unité de commande pneumatique de Type 8690 peut commander des vannes process à simple ou à double effet.
L’unité de commande pneumatique de Type 8690 est optimisée pour une structure modulaire intégrée montée sur les vannes de process de la série 21xx. La structure modulaire permet différents niveaux d‘extension.
Il existe une variante spéciale décrite au chapitre « 5.1.2 » pour effectuer
le montage sur la série 20xx.
5.1.1 unité de commande pneumatique pour le montage intégré sur la série
21xx
Capot transparent
Corps de raccordement
Raccord d’air de pilotage
Légende : 1
Presse-étoupe M16 x 1,5 ou connecteur rond M12 x 1
Fig. 1 : Structure et fonctions (1)
Raccord d’évacuation d‘air Légende : 3
Limiteur de pression
(pour la protection contre la pression intérieure trop
élevée en cas de défaut)
64 indicateur optique de position:
L’état de l’appareil est indiqué sur l’unité de commande pneumatique
(marquage jaune).
Option: indicateur électrique de position
En option, la position de la vanne peut être détectée également par des fins de course mécaniques (microrupteurs) ou des fins de course inductifs (initiateurs).
Vue sans capot transparent :
Vis de réglage du microrupteur inférieur ou du fin de course inférieur
Indicateur optique de position (marquage jaune)
Vis de réglage du fin de course supérieur
Filtre d’amenée d’air (remplaçable)
Fig. 2 : Structure et fonctions (2)
Bornes vissées
Vanne pilote
(électrovanne 3/2 ou
5/2 voies avec commande manuelle)
Vis de fixation (2x) français
Type 8690
Caractéristiquestechniques
5.1.2 Variante de commande des vannes process de la série 20xx
Une variante spéciale permet de monter l’unité de commande pneumatique type 8690 sur les vannes process de la série 20xx.
Cette variante est dotée d’un autre module de raccordement pneumatique permettant le raccordement externe des raccords d’air de
pilotage à l’actionneur (voir« Fig. 3 »).
Sortie d’air de pilotage 2
1
Sortie d’air de pilotage 2
2
Vis de fixation (2 x)
Fig. 3 : Variante pour vannes process, série 20xx
6 caracTérisTiques
Techniques
6.1 conformité
L’unité de commande pneumatique type 8690 est conforme aux directives CE sur la base de la déclaration de conformité CE.
6.2 normes
Les normes utilisées, avec lesquelles la conformité avec les directives
CE sont prouvées, figurent dans l’attestation CE de type et/ou la déclaration de conformité CE.
6.3 homologations
L’appareil est conçu pour être utilisé conformément à la directive ATEX
94/9/CE, catégorie 2GD et 3GD, zones 1, 2, 21 et 22.
Respecter les consignes pour l’utilisation en zone protégée contre l’explosion.
Respecter la notice complémentaire ATEX.
Le produit est homologué cULus. Consignes pour l’utilisation en
zone UL, voir chapitre « 6.7 Caractéristiques électriques ».
français 65
6.4 conditions d’exploitation
aVertissement !
le rayonnement solaire et les variations de température peuvent être à l’origine de dysfonctionnements ou de fuites.
▶ Lorsqu’il est utilisé à l’extérieur, n’exposez pas l’appareil aux intempéries sans aucune protection.
▶ Veillez à ne pas être en dessous ou au-dessus de la température ambiante admissible.
Température ambiante voir plaque signalétique
Degré de protection
Évalué par le fabricant : Évalué par UL :
IP65 / IP67 selon EN 60529 1) Classification UL type 4x 1)
1)
Uniquement lorsque le câble, les connecteurs et les douilles sont correctement raccordés et lorsque le concept d’évacuation d’air repris au
chapitre « 9 Installation électrique ».
6.5 caractéristiques mécaniques
Dimensions voir fiche technique
Matériau du corps extérieur PPS, PC
Matériau du joint extérieur EPDM intérieur NBR
Type 8690
Caractéristiquestechniques
Course de la tige de vanne Microrupteur 7 ... 28 mm
Fin de courses 2 ... 28 mm
6.6 caractéristiques pneumatiques
Fluide de commande gaz neutres, air classes de qualité selon ISO 8573-1
Teneur en poussière Classe 7 : Taille de particules max. 40 μm, densité de particules max. 10 mg/m 3
Teneur en eau Classe 3 : Point de rosée sous pression max. -20 °C ou min. 10 °C en dessous de la température de service la plus basse
Teneur en huile Classe X : max. 25 mg/m 3
Plage de température -10 ... +50 °C
Plage de pression 3 ... 7 bar
Débit d’air 250 IN/min (pour alimentation en air et
(vanne pilote) échappement, Q
Nn selon la définition de la chute de pression de 7 à 6 bars absolue)
Raccordement Connecteur de flexible Ø 6 mm / 1/4“
Raccord taraudé G 1/8
66 français
Type 8690
Caractéristiquestechniques
6.7 caractéristiques électriques
aVertissement !
Dans le cas des composants à homologation UL, seuls des circuits
électriques à puissance limitée selon la « classe NEC 2 » doivent
être utilisés.
Classe de protection 3 selon DIN EN 61140 (VDE 0140-1)
Raccordements Presse-étoupes M16 x 1,5, SW22
(bornes 5 ... 10 mm) avec bornes vissées pour sections de câble de 0,14 ... 1,5 mm²
Connecteur rond M12 x 1, 8 pôles
Tension d’alimentation
Vanne pilote 24 V DC ± 10 % - Ondulation résiduelle 10 %
Microrupteur 24 V DC max. 2 A
Fin de courses 24 V DC max.
100 mA par fin de courses
Puissance absorbée de vanne pilote 1 W
Indicateur de position (option)
1 ou 2x microrupteur (24 V DC)
1 ou 2x fin de courses (24 V DC),
à fermeture PNP
1 ou 2x fin de courses NAMUR (8 V DC) français
6.8 Description de la plaque signalétique
Exemple :
Type; caractéristiques du code type applicables à
UL et ATEX
Fonction; vanne pilote;
Tension d’alimentation vanne pilote
8690 -E3-I2-* PU02 single act pilot 3.0 24V
Pmax 7 bar 2 sw.ind.
Tamb -10 - +55 °C
S/N 1001
00123456 ce
W15MA
Pression de service; fin de course
Température ambiante maxi
Numéro de série – label CE
Code barres
Numéro d‘identification; date de fabrication (codée)
Fig. 4 : Description de la plaque signalétique (exemple)
6.9 plaque supplémentaire ul
Exemple :
Degré de protection
Circuit électrique à puissance limitée
Tension d’alimentation fin de course
Type 4X enclosure
NEC Class 2 only
Limit switch: 10 ... 24 V
Fig. 5 : Plaque supplémentaire UL (exemple)
67
7 mOnTage
Uniquement pour ’unité de commande sans vanne process prémontée.
7.1 consignes de sécurité
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger des conduites/de les vider.
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
aVertissement !
risque de blessures dû à un montage non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.
risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l’installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l’installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.
68
Type 8690
Montage
7.2 montage de l’unité de commande pneumatique type 8690 sur les vannes process de la série 21xx
remarque ! lors du montage sur les vannes process à corps soudé, observer les consignes de montage dans le manuel d‘utilisation de la vanne process. procédure à suivre :
1. monter la tige de commande :
Capot transparent
Raccord d’air de pilotage
(connecteurs de flexible avec les collets)
Actionneur
Fig. 6 : Montage de la tige de commande (1), série 21xx
→
Dévisser le capot transparent sur l’actionneur ainsi que l’indicateur de position (capot jaune) sur la rallonge de la tige.
français
Type 8690
Montage
→
Pour la variante avec raccords de flexible, retirer les collets
(embouts à olive blancs) des deux raccords d’air de pilotage (si disponibles).
Came de commande
Tige de commande
Élément de guidage
Bague rainurée max. 1 Nm max. 5 Nm
Couvercle d’actionneur
Joint torique
Rallonge de tige
Fig. 7 : Montage de la tige de commande (2), série 21xx remarque! le montage non conforme peut endommager la bague rainurée dans l’élément de guidage.
La bague rainurée est déjà montée dans l’élément de guidage et doit être engagée dans la coupe arrière.
▶ N’endommagez pas la bague rainurée lors du montage de la tige de commande.
→
Pousser la tige de commande à travers l’élément de guidage.
remarque ! le frein-filet peut contaminer la bague rainurée.
▶ N’appliquez pas de frein-filet sur la tige de commande.
→
Pour assurer le blocage de la tige de commande, appliquer un peu de frein-filet (Loctite 290) dans l’alésage de la rallonge de tige
→ située dans l’actionneur.
Contrôler le bon positionnement du joint torique.
→
Visser l’élément de guidage avec le couvercle d’actionneur
(couple de serrage maximal : 5 Nm).
→
Visser la tige de commande sur la rallonge de tige. A cet effet, une fente est présente sur le dessus de la tige (couple de serrage maximal : 1 Nm).
→
Positionner la came de commande sur la tige de commande de sorte que l’écartement de la came par rapport au début de la tige
soit de 10 mm (voir « Fig. 7 »).
français 69
2. monter les bagues d’étanchéité
Type 8690
Montage
3. monter l’unité de commande pneumatique
Raccord d’air de pilotage
Attention : les collets ne doivent pas être montés !
Joint profilé
Montage du joint profilé
Fig. 8 : Montage des bagues d’étanchéité, série 21xx
→
Placer le joint profilé sur le couvercle d’actionneur (le plus petit diamètre est dirigé vers le haut).
→
Contrôler le bon positionnement des joints toriques dans les raccords d’air de pilotage.
Lors du montage de l’unité de commande les collets des raccords d’air de pilotage ne doivent pas être montés sur l’actionneur.
Manchons
Raccord d’air de pilotage
Vis de fixation maxi 1,5 Nm
Fig. 9 : Montage de l’unité de commande pneumatique, série 21xx
→
Disposer le support de rouleau presseur et de l’unité de commande de façon que les manchons de l’unité de commande entrent dans les raccords d’air de pilotage de l’actionneur.
→
Glisser de l’unité de commande sur l’actionneur sans la faire tourner jusqu’à ce que le joint profilé ne présente plus d’interstice.
remarque ! le degré de protection ip65 / ip67 ne peut être garanti si le couple de serrage de la vis de fixation est trop élevé.
▶ Les vis de fixation doivent être serrées uniquement avec un couple de serrage maximal de 1,5 Nm.
→
Fixer l’unité de commande sur l’actionneur à l’aide des deux vis de fixation latérales. Ne serrer les vis que légèrement (couple de serrage maxi : 1,5 Nm).
70 français
Type 8690
Montage
7.3 montage de l’unité de commande pneumatique type 8690 sur les vannes process de la série 20xx
procédure à suivre :
1. monter de la tige de commande:
Capot transparent
Indication de position
Actionneur
Fig. 10 : Montage de la tige de commande (1), série 20xx
→
Dévisser le capot transparent sur l’actionneur.
→
A l’intérieur de l’actionneur, dévisser l’indication de la position orange/jaune avec une clé à six pans creux.
→
Enfoncer le joint torique vers le bas dans le couvercle de l’ac-
10 mm
Came de commande
Tige de commande
Élément de guidage
Joint torique
Pièce en plastique de la tige de commande
Tige (actionneur)
Fig. 11 : Montage de la tige de commande (2), série 20xx
→
Visser, à la main et dans un premier temps sans serrer à fond, la tige de commande (ainsi que l’élément de guidage) avec la pièce en plastique sur la tige de l’actionneur.
→
Visser l’élément de guidage dans le couvercle de l’actionneur à l’aide d’une clé à ergots 2) (couple de serrage : 8,0 Nm).
→
Serrer à fond la tige de commande sur la tige de piston de l’actionneur. A cet effet, une fente est présente sur le dessus de la tige (couple de serrage maximal : 1 Nm).
→
Positionner la came de commande sur la tige de commande de sorte que l’écartement de la came par rapport au début de la tige
soit de 10 mm (voir« Fig. 11 »).
2) pivot Ø : 3 mm ; écartement du pivot : 23,5 mm français 71
2. montage de la bague et de l’unité de commande pneumatique:
Bague
Vis de fixation maxi 1,5 Nm
Type 8690
Montage remarque ! le degré de protection ip65 / ip67 ne peut être garanti si le couple de serrage de la vis de fixation est trop élevé.
▶ Les vis de fixation doivent être serrées uniquement avec un couple de serrage maximal de 1,5 Nm.
→
Fixer l’unité de commande pneumatique sur l’actionneur avec les deux vis de fixation latérales. Ne serrer les vis de fixation que légèrement (couple de serrage maxi : 1,5 Nm).
3. montage du raccordement pneumatique à l’actionneur
Fig. 12 : Montage de la bague et de l’unité de commande pneumatique, série 20xx
→
Positionner la bague sur le couvercle d’actionneur (uniquement pour les tailles d’actionneur ∅ 50 et ∅ 63).
→
Glisser l’unité de commande pneumatique sur l’actionneur.
→
Pousser l’unité de commande pneumatique complètement vers le bas jusqu’à l’actionneur et disposer dans la position souhaitée en le faisant tourner.
Veillez à ce que les sorties d’air de pilotage de l’unité de commande pneumatique et les raccords d’air de pilotage
de l’actionneur soient de préférence superposés (voir «
Fig. 12 »). Un autre positionnement nécessiterait, éventuel-
lement, des flexibles plus longs que ceux fournis en tant qu’accessoires.
72
Sortie d’air de pilotage 2
1
Sortie d’air de pilotage 2
2
Raccord d’air de pilotage supérieure
Raccord d’air de pilotage inférieure
Fig. 13 : Montage du raccordement pneumatique, série 20xx français
→
→
Visser les connecteurs de flexible sur l’unité de commande pneumatique et l’actionneur.
Réaliser le raccordement pneumatique entre l’unité de commande pneumatique et l’actionneur à l’aide des flexibles fournis
avec le jeu d’accessoires et du « Tab. 1 : Raccordement pneumatique à l’actionneur ».
remarque ! dommage ou panne suite à la pénétration d'encrassement et d'humidité.
Type 8690
Montage
▶ Relier la sortie d'air de pilotage non utilisé au raccord d’air de pilotage libre de l'actionneur ou l'obturer afin de respecter le degré de protection IP65 / IP67.
« En position de repos » signifie que les vannes pilote de l’unité de commande pneumatique Type 8690 ne sont pas alimentées en courant ou ne sont pas activées.
Avec un air ambiant humide, il est possible de réaliser pour la fonction A ou pour la fonction B un raccordement par flexible entre la sortie d’air de pilotage 2
2
de l’unité de commande pneumatique et le raccord d’air de pilotage non raccordé de l’actionneur. Ainsi, la chambre à ressort de l’actionneur est alimentée en air sec à partir du canal de purge d’air de l’unité de commande pneumatique.
fonction raccordement pneumatique type 8690 avec l’actionneur sortie d’air pilotage type 8690 raccord d’air de pilotage l’actionneur a
Vanne process fermée en position de repos
(par ressort)
2
2
1
2
(non raccordée)
Raccord d’air de pilotage inférieure de l’actionneur
Doit être raccordée au raccord d’air de pilotage supérieure de l’actionneur
Raccord d’air de pilotage supérieure de l’actionneur
B
Vanne process ouverte en position de repos
(par ressort)
2
1
2
2
(non raccordée)
Doit être raccordée au raccord d’air de pilotage inférieure de l’actionneur
Vanne process fermée en position de repos
2
1
2
2
Raccord d’air de pilotage inférieure de l’actionneur
Raccord d’air de pilotage supérieure de l’actionneur i
Vanne process ouverte en position de repos
2
2
1
2
Raccord d’air de pilotage supérieure de l’actionneur
Raccord d’air de pilotage inférieure de l’actionneur
Tab. 1 : Raccordement pneumatique à l’actionneur français 73
Type 8690
Montage
7.4 rotation du module actionneur
La rotation du module actionneur (l’unité de commande pneumatique et actionneur) est uniquement possible pour les vannes à siège droit et à siège incliné.
La position des raccordements peut être alignée en continu par la rotation du module actionneur (l’unité de commande pneumatique et actionneur) de 360°.
Vanne process type 2100 et 2101 : Seul le module actionneur complet peut être tourné. La rotation du l’unité de commande pneumatique contre l'actionneur n'est pas possible.
Lors de l'alignement du module actionneur, la vanne process doit être en position ouverte.
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger l’air des conduites/de les vider.
procédure à suivre :
→
Serrer le corps de la vanne dans un dispositif de maintien (nécessaire uniquement si la vanne process n’est pas encore montée).
→
Avec la fonction A : ouvrir la vanne process.
74
Contour de clé
Nipple
Module actionneur
Six pans
Nipple sans le six pans avec le six pans
Fig. 14 : Rotation du module actionneur
→
Retenir à l’aide d’une clé plate appropriée sur le nipple.
→
Le module actionneur sans le six pans :
Positionner la clé spéciale 3) exactement dans le contour de la clé sur le dessous de l’actionneur.
→
Le module actionneur avec le six pans :
Positionner une clé plate appropriée sur le six pans de l’actionneur.
3)
La clé spéciale (665702) est disponible auprès de votre filiale de distribution Bürkert.
français
Type 8690
Montage aVertissement !
risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.
L'interface du corps peut se détacher si la rotation se fait dans la mauvaise direction.
▶ Tournez le module actionneur uniquement dans le sens prescrit
→
Le module actionneur sans le six pans :
Amener le module actionneur dans la position souhaitée en tournant dans le sens des aiguilles d’une montre (vu de dessous).
→
Le module actionneur avec le six pans :
Amener le module actionneur dans la position souhaitée en tournant dans le sens contraire des aiguilles d’une montre (vu de dessous).
Clé plate
7.5 rotation de l’unité de commande pneumatique pour les vannes process des séries 20xx
Si après montage de la vanne process, le montage des câbles de raccordement ou des flexibles est difficile, il est possible de tourner l’unité de commande pneumatique contre l’actionneur.
Vis de fixation
(2x)
Raccord pneumatique
Unité de commande pneumatique
Actionneur
Clé spéciale
Fig. 16 : Rotation de l’unité de commande pneumatique, Série 20xx avec le six pans sans le six pans
Fig. 15 : Tourner avec une clé spéciale / clé plate français 75
Procédure à suivre
→
Desserrer le raccord pneumatique entre l’unité de commande pneumatique et l’actionneur.
→
Desserrer les vis de fixation (six pans creux clé de 2,5).
→
Tourner l’unité de commande pneumatique dans la position souhaitée.
remarque ! le degré de protection ip65 / ip67 ne peut être garanti si le couple de serrage de la vis de fixation est trop élevé.
▶ La vis de fixation doit être serrée uniquement avec un couple de serrage maximal de 1,5 Nm.
→
Ne serrer les vis de fixation que légèrement (couple de serrage maxi : 1,5 Nm).
→
Rétablir les raccords pneumatiques entre l’unité de commande pneumatique et l’actionneur. Si nécessaire, utiliser des flexibles plus longs.
Type 8690
Installationpneumatique
8 insTallaTiOn pneumaTique
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger des conduites/de les vider.
procédure à suivre:
→
Raccorder le fluide de commande au raccord d’air de pilotage
(1) (3 ... 7 bars ; air d’instrument, exempt d’huile, d’eau et de poussières).
→
Monter la conduite d’évacuation d’air ou un silencieux sur le raccord d’évacuation d’air (3).
Remarque importante concernant le parfait fonctionnement de l’appareil :
▶ L’installation ne doit pas générer de contre-pression.
▶ Pour le raccordement, choisissez un flexible d’une section suffisante
▶ La conduite d’évacuation d’air doit être conçue de façon à empêcher l’entrée d’eau ou d’autre liquide dans l’appareil par le raccord d’évacuation d’air.
76 français
Type 8690
Installationélectrique
Raccord d’air de pilotage Légende : 1
Raccord d’évacuation d’air
Légende : 3
Fig. 17 : Raccordement pneumatique attention (concept d'évacuation d'air) :
Pour le respect du degré de protection IP67, il convient de monter une conduite d'évacuation d'air dans la zone sèche.
Maintenez la pression d'alimentation appliquée abso- lument à au moins 0,5 ... 1 bar au-dessus de la pression nécessaire pour amener l'actionneur dans sa position finale. français
9 insTallaTiOn élecTrique
Il existe deux types de raccordement pour réaliser le contact électrique de l’unité de commande pneumatique :
• presse-étoupe
M16 x 1,5 et bornes à vis
• multipôle avec connecteur rond M12 x 1, 8 pôles
9.1 consignes de sécurité
Danger !
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
aVertissement !
risque de blessures dû à un montage non conforme.
▶ Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.
risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.
77
9.2 installation avec presse-étoupe
remarque ! rupture des manchons pneumatiques due à la torsion.
▶ Pour dévisser et visser le capot transparent, ne pas exercer de contrepression sur l’actionneur de vanne process mais sur le corps de raccordement.
procédure à suivre:
→
Ouvrir l’unité de commande pneumatique tout en dévissant le
→ capot transparent en tournant vers la gauche.
→
Raccorder les fils conformément à la version (options).
→
Pousser les câbles à travers le presse-étoupes.
Fermer l’unité de commande pneumatique.
Carte
électronique
Bornes à vis
3
4
1
2
5
6
Corps de raccordement
Fig. 18 : Position des bornes à vis
78
Type 8690
Installationélectrique
9.2.1 affectation du raccordement avec microrupteurs (détecteurs de fin de course mécaniques)
n° de borne affectation
1
2
Microrupteur supérieur
(NO) câblage externe
1
2
Microrupteur supérieur (NO)
Microrupteur supérieur (NO)
3 3 Microrupteur inférieur (NO)
4
Microrupteur inférieur (NO)
4
Microrupteur inférieur (NO)
5
6
Commande de la vanne
0 / 24 V
Commande de la vanne
GND
5
6
0/24 V DC ± 10 %
Ondulation résiduelle 10 %
Tab. 2 : Affectation du raccordement avec microrupteurs français
Type 8690
Installationélectrique
9.2.2 affectation du raccordement avec 3 fils fin de courses
(détecteurs de fin de course inductif)
n° de borne affectation câblage externe
1
INI - (GND)
Alimentation
1
GND
2
INI 1 OUT
Sortie
2
Sortie 1 (24 V)
3
INI 2 OUT
Sortie
3
Sortie 2 (24 V)
4
INI + (24 V DC)
Alimentation
4
+24 V DC
5
6
Commande de la vanne
0 / 24 V DC
Commande de la vanne
GND
5
6
0/24 V DC ±10 %
Ondulation résiduelle
10 %
Tab. 3 : Affectation du raccordement avec 3 fils fin de courses français
9.2.3 affectation du raccordement avec des initiateurs à 2 conducteurs (fins de course inductifs namur)
n° de borne affectation câblage externe
4)
1 INI Top + zone de protection Ex
1 / 3 zone non exposée
2 INI Top -
+8,2 V DC
3 INI Bottom +
2 / 4
NAMUR-
Sensor
R
4 INI Bottom -
0 V
5)
5
Commande de la vanne + zone de protection Ex zone non exposée
Barrière de sécurité
6
Commande de la vanne GND
5
6
+
PA
Tab. 4 : Affectation du raccordement avec 3 fils fin de courses
4)
5)
(selon la recommandation NAMUR) Respecter également le certificat d’essai de la Sté. Turck KEMA 02 ATEX 1090X
Signal de barrière, voir PTB 07 ATEX 2048
79
9.3 installation avec connecteur rond
Danger !
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
remarque ! rupture des manchons pneumatiques due à la torsion.
▶ Pour dévisser et visser le capot transparent, ne pas exercer de contrepression sur l’actionneur de vanne process mais sur le corps de raccordement.
→
Raccorder les broches conformément à la version de l’unité de commande pneumatique.
9.3.1 affectation des broches avec microrupteurs (détecteurs de fin de course mécaniques)
2 1
3
8
4
5 6
7
Fig. 19 : Connecteur rond M12x1, 8 pôles
80
Type 8690
Installationélectrique affectation des broches avec microrupteurs (détecteurs de fin de course mécaniques)
Broche
1 couleur de fil 6) affectation blanc
3
2
4 vert brun jaune
Microrupteur supérieur
(NO)
Microrupteur inférieur (NO) câblage externe
1
3
Microrupteur supérieur
Microrupteur supérieur
2
4
Microrupteur inférieur
Microrupteur inférieur
5
6 gris rose
Commande de la vanne
0 / 24 V
Commande de la vanne GND
5
6
0 / 24 V DC
± 10 %
Ondulation résiduelle 10 %
7 inutilisé
8 inutilisé
Tab. 5 : Affectation des broches avec microrupteurs
6)
Les couleurs indiquées se rapportent aux câbles de raccordement disponibles en tant qu’accessoires (919061) français
Type 8690
Installationélectrique
9.3.2 affectation des broches avec 3 fils fin de courses (détecteurs de fin de course inductif)
désignation des broches - connecteur rond (m12x1, 8 pôles) :
3
2
4
1
8
5 6
7
Fig. 20 : Connecteur rond M12x1, 8 pôles affectation des broches avec 3 fils fin de courses (détecteurs de fin de course inductif)
Broche couleur de fil 7) affectation câblage externe
1
2 blanc brun
INI Bottom OUT
Sortie
INI Top OUT
Sortie
1
2
Sortie 1
(24 V)
Sortie 2
(24 V)
GND 3 vert
INI - (GND)
Alimentation
3
4 jaune
INI + (24 V DC)
Alimentation
4
+24 V DC
5
6 gris rose
Commande de la vanne
0 / 24 V
Commande de la vanne GND
5
6
0 / 24 V DC
± 10 %
Ondulation résiduelle 10 %
Tab. 6 : Affectation des broches avec 3 fils fin de courses français
7)
Les couleurs indiquées se rapportent aux câbles de raccordement disponibles en tant qu’accessoires (919061)
81
9.4 réglage du microrupteur ou du fin de courses (option)
Danger !
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
remarque ! rupture des manchons pneumatiques due à la torsion.
▶ Pour dévisser et visser le capot transparent, ne pas exercer de contrepression sur l’actionneur de vanne process mais sur le corps de raccordement.
procédure à suivre :
→
Ouvrir l’unité de commande pneumatique tout en dévissant le couvercle transparent en tournant vers la gauche.
→
Régler le microrupteur inférieur ou les fin de courses à l‘aide de
la vis de réglage (voir« Fig. 21 »).
Avec l’option à microrupteurs, seul le microrupteur inférieur peut être réglé au moyen de la vis, le microrupteur supérieur
étant monté à demeure.
Type 8690
Installationélectrique
→
Effectuer le contrôle du/des points de commutation avec un dispositif de mesure approprié.
→
Fermer l’unité de commande pneumatique.
Vis de réglage du microrupteur inférieur ou du fin de course inférieur réglage le microrupteur inférieur ou les fin de courses vers la haut vers la bas
Tourner la vis dans le sens des aiguilles d’une montre
Tourner la vis dans le sens contraire des aiguilles d’une montre
Vis de réglage du fin de course supérieur
Corps de raccordement
Fig. 21 : Réglage du microrupteur ou des fin de courses
82 français
Type 8690
Maintenance
10 mainTenance
L’unité de commande pneumatique type 8690 ne nécessite aucun entretien s’il est utilisé conformément aux instructions.
10.1 service sur le filtre d’amenée d’air
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger des conduites/de les vider.
L’air de la pression d’alimentation est filtré afin de protéger les électrovannes internes et l’actionneur.
Le sens de débit du filtre d’amenée d’air à l’état monté est de l’intérieur vers l’extérieur à travers la gaze métallique.
Raccord enfichable rapide
Joint torique
Filtre d’amenée d’air
Fig. 22 : Service sur le filtre d’amenée d’air français procédure à suivre :
→
Déverrouiller le raccord enfichable rapide en enfonçant la pièce de maintien et retirer le filtre d’amenée d’air (éventuellement à l’aide d’un outil approprié entre les évidements dans la tête du filtre).
→
Nettoyer le filtre ou le remplacer si nécessaire.
→
Contrôler le joint torique interne et le nettoyer si nécessaire.
→
Placer le filtre d’amenée d’air dans le raccord enfichable rapide jusqu’en butée.
Danger !
risque de blessures dû à un montage non conforme.
▶ Veillez au montage correct du filtre d'amenée d'air.
→
Contrôler la bonne assise du filtre d’amenée d’air.
83
11 accessOires désignation
Câble de raccordement M12 x1, 8 pôles
Tab. 7 : Accessoires n° de commande
919061
Type 8690
Accessoires
12 pOsiTiOns De sécuriTé positions de sécurité après une défaillance de l’énergie auxiliaire électrique ou pneumatique : mode de fonctionnement désignation positions de sécurité après une défaillance de l’énergie auxiliaire
électrique pneumatique up down simple effet
Fonction A down down up down simple effet
Fonction B up up
84 up down double effet
Fonction I
Tab. 8 : Positions de sécurité français down non défini
Type 8690
Démontage
13 DémOnTage
13.1 consignes de sécurité
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger les conduites/de les vider.
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
aVertissement !
risque de blessures dû à un démontage non conforme.
▶ Le démontage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié.
risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et le redémarrage non contrôlé.
▶ Empêchez tout actionnement involontaire de l'installation.
▶ Garantissez un redémarrage contrôlé après le démontage.
français
13.2 Démontage de l‘unité de commande pneumatique
procédure à suivre :
1. Raccordement pneumatique
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l‘installation/l‘appareil.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, il convient de couper la pression et de purger des conduites/de les vider.
→
Desserrer le raccord pneumatique.
→
Séries 20xx:
Desserrer le raccord pneumatique entre l’unité de commande pneumatique et l’actionneur.
2. Raccordement électrique
Danger !
risque de choc électrique.
▶ Avant de travailler sur l’installation ou l’appareil, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance.
▶ Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité.
Connecteur rond :
→
Desserrer le connecteur rond.
85
Presse-étoupe :
→
Ouvrir l’unité de commande pneumatique tout en dévissant le couvercle transparent en tournant vers la gauche.
→
Desserrer les bornes vissées et enlever les câbles.
3. Raccordement mécanique
→
Desserrer le vis de fixation.
→
Enlever l‘unité de commande pneumatique vers le haut.
Capot transparent
Unité de commande pneumatique
Presse-étoupe
Vis de fixation (2x)
Raccord pneumatique
Actionneur
Raccord pneumatique par l’actionneur
Séries 20xx Séries 21xx
Fig. 23 : Démontage de l‘unité de commande pneumatique
86
Type 8690
Emballage,transport,stockage
14 emBallage, TranspOrT, sTOckage remarque ! dommages dus au transport.
Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés pendant le transport.
▶ Transportez l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et dans un emballage résistant aux chocs.
▶ Évitez le dépassement vers le haut ou le bas de la température de stockage admissible.
un mauvais stockage peut endommager l’appareil.
▶ Stockez l’appareil au sec et à l’abri des poussières.
▶ Température de stockage : -20 – +65 °C.
dommages à l’environnement causés par des pièces d’appareil contaminées par des fluides.
▶ Éliminez l’appareil et l’emballage dans le respect de l’environnement.
▶ Respectez les prescriptions en matière d’élimination des déchets et de protection de l’environnement en vigueur.
français
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Table of contents
- 4 1 Operating instructiOns
- 4 1.1 Symbols
- 4 1.2 Definition of term / abbreviation
- 5 2 authOrized use
- 5 2.1 Restrictions
- 6 3 Basic safety instructiOns
- 7 4 general infOrmatiOn
- 7 4.1 Contact address
- 7 4.2 Warranty
- 7 4.3 Trademarks
- 7 4.4 Information on the internet
- 8 5 descriptiOn Of system
- 8 5.1 Configuration and function
- 9 6 technical data
- 9 6.1 Conformity
- 9 6.2 Standards
- 9 6.3 Licenses
- 10 6.4 Operating conditions
- 10 6.5 Mechanical data
- 10 6.6 Pneumatic data
- 11 6.7 Electrical data
- 11 6.8 Type label
- 11 6.9 UL additional label
- 12 7 installatiOn
- 12 7.1 Safety instructions
- 12 8690 on process valves of series 21xx
- 15 8690 on process valves of series 20xx
- 18 7.4 Rotating the actuator module
- 19 valves belonging to series 20xx
- 20 8 pneumatic installatiOn
- 21 9 electrical installatiOn
- 21 9.1 Safety instructions
- 22 9.2 Electrical installation with cable gland
- 24 9.3 Electrical installation with circular plug-in connector
- 26 switches (option)
- 27 10 maintenance
- 27 10.1 Service at the air intake filter
- 28 11 accessOries
- 28 12 safety pOsitiOns
- 29 13 disassemBly
- 29 13.1 Safety instructions
- 29 13.2 Disassembly the Pneumatic Control Unit
- 30 14 packaging, transpOrt, stOrage