Przed użyciem należy przeczytać dokładnie i ze zrozumieniem instrukcję obsługi.

Należy stosować środki ochrony oczu i twarzy.

Należy stosować środki ochrony dłoni.

Należy stosować ochronny kombinezon roboczy.

Należy stosować środki ochrony słuchu.

Instrukcja oryginalna 2017

Instrukcja obsługi

/Dokumentacja techniczno-ruchowa/

Osuszaczy adsorpcyjnych ATS

HGO/HGL 40-160

Upoważniony przedstawiciel:

FACHOWIEC F.H.W.

Zenon Świętek ul. Stefańskiego 29,

61-415 Poznań.

Producent:

ATS S.r.l.

Via Enzo Ferrari 4

37045 – S. Pietro di Legnago (Verona) - Italy

Sprzedaż hurtowa, detaliczna, serwis. ul. Grunwaldzka 390,

60-169 Poznań. tel. 061 66 18 159, fax 061 66 18 156 www.fachowiec.com

DEKLARACJA ZGODNOŚCI

ATS S.r.l.

Via Enzo Ferrari 4

37045 - S. Pietro di Legnago (Verona) - Italy tel. +39 0442 629219 fax +39 0442 629126 e-mail: [email protected]

http://www.atsairsolutions.com/ deklaruje z pełną odpowiedzialnością, że jednostka, do której deklaracja się odnosi, jest zgodna z Dyrektywą 2014/68/EU dla urządzeń ciśnieniowych; to samo dotyczy poniższych przepisów:

Stosowane procedury oceny zgodności

Moduł A2

Stosowane standardy i specyfikacje techniczne

Inne zastosowane Dyrektywy EC

Zaangażowane jednostki notyfikowane

Nadzór nad systemem QS

Badania / inspekcje / testy podczas produkcji:

Załączone certyfikaty

Certyfikat badania EU-Design nr:

Certyfikat badania EU-Type nr:

Certyfikat zgodności UE nr:

Opis:

Typ, numer seryjny

Rok produkcji

OSUSZACZ POWIETRZA

……………….

2017

Oznaczenie komory

Max dopuszczalne ciśnienie PS:

Max/min dopuszczalna temperatura TS:

Objętość

Ciśnienie próbne PT:

Data testu ciśnienia:

3 - 16

+50 / +2

14,98

22,88

………….

Medium zastosowane do testu ciśnienia:

Grupa płynu:

1

POWIETRZE

POWIETRZE (GRUPA 2)

/

/

SIST EN 13445:2014

Dyrektywa niskonapięciowa (LVD) 2014/35/EU

Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 2014/30/EU

Moduł A2

INSTITUT ZA VARILSTVO D.O.O. / jednostka certyfik ująca nr: 2042

IZV-PED-CD-A2-830-01-1701 bar

°C

L bar

Name / Surname

Fabio Massaro

Position

Managing Director

Date

……..

Signature

Spis treści:

1.

Informacje ogólne

1.1.

Zasada działania

1.2.

Zasady bezpieczeństwa

2.

Opis techniczny

2.1.

Praca osuszacza

2.2.

Obieg powietrza

3.

Instalacja

3.1.

Przyjęcie towaru i transport

3.2.

Miejsce instalacji

3.3.

Układ instalacji

3.4.

Podłączenie do sieci elektrycznej

3.5.

Układ rurociągowy

3.6.

Filtry przed i za osuszaczem

4.

Uruchomienie

4.1.

Przed uruchomieniem

4.2.

Uruchomienie

5.

Działanie osuszacza

5.1.

Panel sterowania

5.2.

Standardowe programy pracy

5.3.

Ustawienia

6.

Konserwacja, rozwiązywanie problemów, części zamienne, demontaż

6.1.

Kontrola i konserwacja

6.2.

Rozwiązywanie problemów

6.3.

Demontaż osuszacza

LISTA ZAŁĄCZNIKÓW:

A.

Modele osuszacza i warunki pracy

B.

Schemat przepływu powietrza

C.

Wymiary osuszacza

D.

Schemat elektryczny

E.

Widok rozstrzelony

F.

Części zamienne

1.

Informacje ogólne

1.1.

Zasada działania

Osuszacz absorpcyjny to urządzenie ciśnieniowe przeznaczone do usuwania wilgoci ze sprężonego powietrza.

Składa się z dwóch identycznych zbiorników ciśnieniowych, wypełnionych:



Tlenkiem glinu Al

2

O

3

(modele HGO),



Sitem molekularnym (modele HGL).

Tlenek glinu jest adsorpcyjym środkiem osuszającym, który wiąże się z wilgocią. Sito molekularne jest środkiem adsorpcyjnym, który wiąże się z mniejszymi cząsteczkami pary wodnej, co jest niemożliwe w przypadku zastosowania tlenku glinu.

Kolumny są połączone dwoma aluminiowymi blokami. Na dolnym bloku znajdują się cztery zawory i jeden tłumik hałasu.

Zawory wpuszczają powietrze do kolumn w celu wysuszenia powietrza w jednym ze zbiorników i regeneracji tlenku glinu w drugim.

1.2.

Zasady bezpieczeństwa

Objaśnienie symboli

Urządzenie zostało zaprojektowane i wyprodukowane zgodnie z europejską dyrektywą bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. W związku z tym każda instalacja, użytkowanie i czynności konserwacyjne muszą być wykonywane z poszanowaniem wytycznych zawartych w niniejszej instrukcji.

Jakiekolwiek działania instalacyjne lub konserwacyjne, wymagające dostępu do wewnętrznych części osuszacza muszą być wykonywane przez wykwalifikowany personel.

Producent nie ponosi odpowiedzialności w przypadku innych lub niezgodnych zastosowań osuszacza z przewidzianymi w instrukcji.

2.

Opis techniczny

2.1.

Praca osuszacza

Osuszacz pracuje w sposób całkowicie zautomatyzowany. Wymaga jedynie minimum uwagi użytkownika i konserwacji. Każda sekwencja pracy jest programowana przez płytę główną lub mechaniczny wyłącznik czasowy.

Standardowy osuszacz pracuje w cyklu 9-minutowym, w którym 4,5 minuty to suszenie, 4 minuty regeneracja i 30 sekund zwiększanie ciśnienia.

2.2.

Obieg powietrza

Osuszacz jest przeznaczony do osuszania sprężonego powietrza. Każde zastosowanie urządzenia inne niż opisane w załączniku A wymaga autoryzacji producenta.

3.

Instalacja

3.1.

Przyjęcie towaru i transport

W momencie przyjęcia przesyłki, kupujący musi szczegółowo sprawdzić osuszacz w celu weryfikacji jego kompletności i obecności wszystkich elementów zawartych w dokumentacji.

W przypadku brakujących lub zniszczonych części, ewentualne roszczenia należy kierować do naszej siedziby lub do najbliższego sprzedawcy, w terminie nie dłuższym niż

8 dni od dnia dostawy.

Konieczne jest utrzymywanie osuszacza zawsze w pionowej pozycji, zgodnie z symbolami zamieszczonymi na opakowaniu. W przypadku ewentualnego przemieszczania osuszacza należy używać do podnoszenia urządzeń adekwatnych do jego wagi.

Po umieszczeniu urządzenia w miejscu instalacji należy zdjąć opakowanie. Zaleca się przechowywanie oryginalnego opakowania przynajmniej do końca okresu gwarancyjnego osuszacza. Należy pamiętać o utylizacji różnych materiałów zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa.

Nie należy usuwać paneli podczas transportu osuszacza oraz umieszczania go w miejscu docelowym.

Osuszacz, gdy jest nieużywany, może być przechowywany w swoim opakowaniu, w miejscu wolnym od kurzu, w maksymalnej temperaturze 50°C i wilgotności właściwej nie przekraczającej 90%. W przypadku, gdy czas przechowywania przekroczy 12 miesięcy, prosimy skontaktować się z producentem.

3.2.

Miejsce instalacji

Podczas przygotowywania odpowiedniego miejsca do instalacji osuszacza prosimy wziąć pod uwagę następujące wymagania:



Osuszacz musi być chroniony przed czynnikami atmosferycznymi i nie może być eksponowany na działanie promieni słonecznych.



Podstawa do osadzenia osuszacza musi być płaska i zdolna do utrzymania wagi urządzenia.



Miejsce musi być suche, czyste, bez wewnętrznej recyrkulacji powietrza (zaleca się wydmuchanie ciepłego powietrza na zewnątrz z miejsca instalacji).



Należy zachować odpowiedni prześwit dookoła osuszacza w celu umożliwienia odpowiedniego chłodzenia urządzenia oraz ułatwienia czynności kontrolnych i konserwacyjnych.

Wprowadzane powietrze musi być wolne od dymu oraz łatwopalnych oparów, które mogłyby prowadzić do eksplozji bądź ryzyka zapalenia.

3.3.

Układ instalacji

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek działań związanych z instalacją należy upewnić się, że:



Żadna z części systemu nie jest pod ciśnieniem,



Żadna z części systemu nie jest podłączona do sieci elektrycznej



Połączenia rurowe są odpowiednich rozmiarów i odpowiednio zlokalizowane w celu uniknięcia działania zewnętrznych sił na osuszacz,



Osuszacz jest stabilnie przymocowany do podłoża,



Osuszacz jest poprzedzony filtrem o dokładności filtracji min. 0,01 mg/m3.

W celu zredukowania problemu wibracji zaleca się stosowanie elastycznych rur.

UWAGA!

Niewłaściwa instalacja może unieważnić gwarancję!

3.4.

Podłączenie do sieci elektrycznej

UWAGA – wysokie napięcie!

NALEŻY ZASTOSOWAĆ PROCEDURY PRAWIDŁOWEGO POSTĘPOWANIA W PRZYPADKU PORAŻENIA

PRĄDEM ELEKTRYCZNYM.

Podłączenie do sieci elektrycznej musi być przeprowadzone przez wykwalifikowany personel, a systemy bezpieczeństwa muszą być zgodne z lokalnymi zasadami i prawem.

Przed podłączeniem urządzenia do sieci elektrycznej należy sprawdzić, czy napięcie i częstotliwość prądu dostępne w sieci są zgodne z danymi umieszczonymi na tabliczce znamionowej osuszacza. W przypadku napięcia dozwolone są odchylenia na poziomie ±5%.

Osuszacz ma zainstalowany przewód elektryczny.

Gniazdo elektryczne musi być wyposażone w bezpiecznik. Przekrój zasilających przewodów elektrycznych musi być dobrany przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi zasadami i ze zużyciem osuszacza (wartości nominalne podane na tabliczce znamionowej osuszacza).

Podłącz osuszacz po upewnieniu się, że napięcie nominalne i częstotliwość są stałe i odpowiadają nominalnym wartościom urządzenia. Użytkownik musi zapewnić instalację z adekwatną izolacją i uziemieniem, zgodnymi z lokalnie obowiązującymi zasadami.

3.5.

Układ rurociągowy

Aby zapewnić możliwość serwisowania i konserwacji osuszacza zaleca się stosowanie trójzaworowego układu obejścia .

3.6.

Filtry przed i za osuszaczem

Filtry przed osuszaczem chronią go przed zanieczyszczeniem olejem, wodą, kamieniem itd., w celu wydłużenia żywotności osuszacza.

Konieczne jest zastosowanie automatycznego spustu kondensatu w filtrze.

Aby ulepszyć działanie osuszacza zaleca się zainstalowanie przed nim kompletnego zestawu filtrów.

Za osuszaczem zaleca się stosowanie filtra o dokładności 1µ w celu wyeliminowania proszku z tlenku glinu.

4.

Uruchomienie

4.1.

Przed uruchomieniem

Przed uruchomieniem osuszacza należy upewnić się, że wszystkie parametry robocze odpowiadają danym nominalnym (dostępnym na liście w załączniku)

Osuszacz jest przetestowany i gotowy do normalnej pracy, nie wymaga żadnej kalibracji.

Niemniej jednak konieczne jest sprawdzenie prawidłowego działania osuszacza w pierwszych godzinach pracy.

4.2.

Uruchomienie

Po podłączeniu urządzenia do instalacji rurociągowej oraz elektrycznej należy postępować zgodnie z poniższymi wskazówkami:

POWOLI zwiększać ciśnienie w osuszaczu aż do osiągnięcia ciśnienia roboczego.

Zasilić obwód elektryczny. Osuszacz uruchomi się automatycznie. Osuszacz może wymagać do 24 godzin pracy do osiągnięcia normalnego punktu rosy. W związku z tym wskaźniki i/lub alarmy nie powinny być do tego czasu brane pod uwagę.

Po rozruchu może pojawić się pylenie, które w późniejszym czasie zmaleje.

ON / OFF:

Osuszacz powinien uruchamiać się automatycznie po podłączeniu zasilacza. Jeśli osuszacz nie uruchomi się automatycznie, należy postępować według procedur:

- nacisnąć przycisk w celu uruchomienia osuszacza,

- nacisnąć przycisk w celu wyłączenia osuszacza.

Kiedy osuszacz jest wyłączony, na wyświetlaczu jest widoczna migająca dioda LED1 (patrz rozdział

5.1)

UWAGA

PODCZAS PIERWSZEGO ROZRUCHU NALEŻY SPRAWDZIĆ PRACĘ OSUSZACZA PRZEZ JEDEN LUB DWA

CYKLE. ZWŁASZCZA PODCZAS ZMIANY KOLUMN. NALEŻY ZWERYFIKOWAĆ, CZY SYSTEM DZIAŁA WE

WŁAŚCIWEJ KOLEJNOŚCI I SEKWENCJI. JEŚLI OSUSZACZ NIE FUNKCJONUJE PRAWIDŁOWO

SKONTAKTUJ SIĘ ZE SPRZEDAWCĄ.

5.

Działanie osuszacza

5.1.

Panel sterowania

LED

LED 1

LED 2

LED 3

LED 4

LED 5

LED 6

OPIS

Wł. / wył. kolumna 2

Zalecany serwis konieczny serwis kolumna 1 alarm

NIE ŚWIECI

Urządzenie nie podłączone do prądu

MRUGA

Tryb czuwania

W kolumnie 2 jest zwiększane ciśnienie / kolumna 1 osusza

Serwis będzie wkrótce potrzebny

Konieczny serwis

W kolumnie 1 jest zwiększane ciśnienie / kolumna 2 osusza

Ostrzeżenie o wysokim punkcie rosy

ŚWIECI

Urządzenie pracuje

Kolumna 2 osusza / kolumna 1 regeneruje się

Kolumna 1 osusza / kolumna 2 regeneruje się

Specyfikacja techniczna:

 zasilanie: 230VAC, 50-60Hz, ±10%,

 wyjścia: przekaźnik 5 pinowy, 230VAC, 5A

 ochrona IP: IP65 (tylko panel przedni)

 certyfikat: CE

 temperatura przechowywania: -40, +50°C

 temperatura pracy: 0, +40°C

5.2.

Standardowe programy pracy

Modele HGO i HGL mają trzy różne programy pracy.

1.

Czasowa kontrola sekwencji (standard): osuszacz jest kontrolowany czasowo. Każda faza robocza jest kontrolowana przez jeden z parametrów panelu sterowania. Użytkownik końcowy może zmienić wartość w oparciu o tabele w rozdziale 5.3.

2.

Kontrola punktu rosy (energooszczędny): osuszacz pracuje w trybie energooszczędnym, połączony z czujnikiem punktu rosy. Panel sterowania jest zaprogramowany do pracy z dwoma różnymi rodzajami czujników. Osuszacz ustawi automatycznie czas pracy ale wymagana wartość temperatury punktu rosy może być ustawiona na panelu sterowania.

3.

Zdalne sterowanie (specjalne zastosowanie) ta specjalna opcja jest używana do oszczędzania energii przy zastosowaniach specjalnych, gdy -40°C nie jest wymagane.

Osuszacz utrzyma stałe sekwencje ale będzie się włączał i wyłączał w zależności od zewnętrznego styku podłączonego do sterownika.

5.3.

Ustawienia

Aby ustawić osuszacz należy go włączyć.

Aby wejść w menu ustawień lub z niego wyjść naciśnij przycisk

Gdy wyświetlacz pokaże pierwsze P1 ustaw jego wartość na 03. przez 3 sekundy.

Aby przewinąć w dół menu trzymaj wciśnięty przycisk

Aby zmieniać wartość używaj przycisków „w górę” i „w dół”

W celu zatwierdzenia zmiany trzymaj przycisk przez 3 sekundy. Wyświetlacz będzie pokazywał SA.

Aby wrócić do ustawień fabrycznych trzymaj przyciski „w górę” i „w dół” wciśnięte jednocześnie przez 3 sekundy. Wyświetlacz będzie pokazywał dF.

TABELA PARAMETRÓW

Parametr Domyślnie

P1

P2

P3

P4

P5

3

24

-39

0

0

Min

1

6

-80

0

0

Max Skok co: Jednostka

99 1 10*s Wartość

36 1 10*s

Uwagi

Wartość suszenia i oczyszczania, wyrażana w dziesiątkach sekund, np. 24=240 sekund

Zadana wartość temperatury.

+20

3

1

1

1

1

°C

Znak minusa jest zastąpiony migającą kropką (39. Oznacza -

39)

Wybór programu pracy; należy wybrać go podczas pracy osuszacza.

0= Czasowa kontrola sekwencji

1= Kontrola punktu rosy typ 1

2= Kontrola punktu rosy typ 2

3= Zdalne sterowanie

Rodzaj zdalnego sterowania:

0= kontakt normalnie otwarty

1=kontakt normalnie zamknięty

Jak ustawić sterownik w czasowej kontroli sekwencji

Jeżeli rzeczywisty przepływ powietrza przez osuszacz jest niższy niż nominalny, użytkownik końcowy może zredukować oczyszczanie powietrza zmieniając parametr P1. Nie należy zmieniać parametru P2 bez zgody producenta.

Wartość parametru P1

Rzeczywisty przepływ [%]

3 domyślnie

100/85

6/9

85/70

9/18

70/50

Aby obliczyć przepływ rzeczywisty [%] należy zastosować współczynniki korekcyjne dla ciśnienia roboczego i temperatury wejściowej.

Współczynnik korekcyjny ciśnienia roboczego:

Ciśnienie [bar] 4

Współczynnik P 0,63

5

0,75

6

0,88

Współczynnik korekcyjny temperatury wejściowej:

7

1

8

1,14

9

1,25

10

1,39

Temperatura [°C] 25

Współczynnik T 1

30

1

35

1

40

0,97

45

0,88

Przepływ rzeczywisty [%] = Max przepływ rzeczywisty / skorygowany przepływ nominalny

50

0,73

Skorygowany przepływ nominalny = przepływ nominalny x współczynnik P x współczynnik T

6.

Konserwacja, rozwiązywanie problemów, części zamienne, demontaż

6.1.

Kontrola i konserwacja

Wtyczki

Ze względów bezpieczeństwa należy sprawdzać wtyczki zainstalowane w osuszaczu co 6 miesięcy.

Upewnij się, że żadne z wtyczek nie są narażone na działanie wody (deszcz, para, wilgoć). W przypadku pojawienia się korozji na wtyczkach prosimy o kontakt z producentem.

OSTRZEŻENIE

Konserwacja osuszacza może być przeprowadzana tylko przez wykwalifikowany personel!

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy pamiętać, że:

-żadna część systemu nie znajduje się pod wysokim ciśnieniem,

-żadna część systemu nie znajduje się pod napięciem elektrycznym

Po dwóch latach pracy, lub gdy dioda „konieczny serwis” zaczyna mrugać, należy:

- Wymienić osuszający tlenek glinu,

-Wymienić wszystkie O-ringi w osuszaczu,

-Wymienić membrany zaworów elektromagnetycznych,

-Wymienić tłumiki hałasu.

ZAWÓR BEZPIECZEŃSTWA:

Po dwóch latach pracy należy sprawdzić zawór bezpieczeństwa.

Po długim okresie pracy osuszacza zawór bezpieczeństwa musi być sprawdzony i zatwierdzony przez notyfikowaną jednostkę zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

6.2.

Rozwiązywanie problemów

Rozwiązywanie problemów i ewentualny nadzór i/lub czynności konserwacyjne muszą być wykonywane przez wykwalifikowany personel.

PROBLEM

Osuszacz nie utrzymuje ciśnienia

Osuszacz nie oczyszcza się

Osuszacz zmniejsza ciśnienie zbyt gwałtownie

Ciśnienie w regenerującej się kolumnie jest wysokie

(powyżej 1 bara)

Osuszacz nie zmienia kolumn pomiędzy osuszaniem a regeneracją

Nadmierny spadek ciśnienia w osuszaczu

Zbyt wysoki punkt rosy

PRZYCZYNA PROBLEMU

Wina zaworu między kolumnami

Zawór między kolumnami nie otwiera się

Tłumik jest zatkany

Woda dostaje się do rotora osuszacz

Środek osuszający zanieczyszczony olejem

DZIAŁANIE NAPRAWCZE

Sprawdź zawór płuczący między kolumnami; Sprawdź sekwencjonowanie czasowe

Sprawdź zawór elektromagnetyczny. Napraw lub, w razie konieczności, wymień.

Patrz: Procedura wymiana tłumika

Zawór między kolumnami nie zamyka się

Sprawdź zawór elektromagnetyczny. Napraw lub, w razie konieczności, wymień.

Patrz: Procedura wymiana tłumika Tłumik jest zatkany

Wyjściowy zawór zwrotny nie zamyka się

Wyczyść i/lub wymień

Sprawdź napięcie wyjściowe

Zasilanie nie jest podłączone

Zawór elektromagnetyczny jest niesprawny zaworu elektromagnetycznego

Sprawdź napięcie wejściowe zaworu elektromagnetycznego

Włącznik czasowy jest wyłączony Sprawdź panel sterowania

Nadmierny przepływ

Zbyt niskie ciśnienie wejściowe

Zbyt wysoka temperatura wejściowa powietrza

Sprawdź wartość przepływu

Sprawdź źródło ciśnienia

Sprawdź chłodnicę lub sprężarkę

Sprawdź separator wody, filtr wstępny i wymień środek osuszający, jeśli to konieczne

Zainstaluj odpowiedni filtr wstępny i wymień środek osuszający, jeśli to konieczne

Nie wystarczająca szybkość oczyszczania

Sprawdź tłumik

6.3.

Demontaż osuszacza

W przypadku, gdy osuszacz musi być zdemontowany, musi być podzielony na jednorodne grupy materiałów.

CZĘŚĆ

Wzmocnienia i obudowa

Kompresor chłodniczy

Glinka

Bloki dolne i górne

Zawory zwrotne

Rury

Zawór bezpieczeństwa

Zawór elektromagnetyczny

Panel sterowania

Przewody elektryczne

Części elektryczne

MATERIAŁ

Stal węglowa, farba epoksydowa

Stal, miedź, aluminium, olej

Tlenek glinu

Aluminium

Stal nierdzewna

Wytłaczane aluminium

Mosiądz, stal

Mosiądz, stal

Miedź, PCV

Miedź, PCV

PCV, Miedź, Mosiądz

Zalecamy zastosowanie się do zasad bezpieczeństwa dotyczących segregacji każdego rodzaju materiałów. Płyn chłodzący zawiera kropelki oleju smarującego, uwolnione przez kompresor chłodniczy. Nie należy pozbywać się tego płynu w środowisku. Płyn musi być usunięty z osuszacza za pomocą odpowiednich urządzeń i dostarczony do punktu odbioru, gdzie zostanie przetworzony w sposób umożliwiający jego ponowne użycie.

LISTA ZAŁĄCZNIKÓW

A.

Modele osuszacza i warunki pracy

Wejście/Wyjście

DN m3/h scfm

HGO 40

3/4” DN20

40

23,5

HGO 80

3/4” DN20

80

47

Model

HGO 120

3/4” DN20

120

70

Wejście/Wyjście

DN m3/h scfm

HGL 40

3/4” DN20

30

18

HGL 80

3/4” DN20

60

35

Model

HGL 120

3/4” DN20

90

53

HGO 160

3/4” DN20

160

94,1

HGL 160

3/4” DN20

120

71

Temperatura punktu rosy HGO

Temperatura punktu rosy HGL

Ciśnienie próbne

Minimalne ciśnienie robocze

Maksymalne ciśnienie robocze

Ciśnienie zaworu bezpieczeństwa

Napięcie zasilania

Przeznaczenie urządzenia*

-40°C

-70°C

22,8 bar

3 bar

16 bar

16,1 bar

230 V

Osuszanie sprężonego powietrza do użytku przemysłowego

Grupa materiałowa

Minimalna temperatura wejściowa

Maksymalna temperatura wejściowa

Minimalna temperatura otoczenia

Powietrza (grupa 2)

+2°C

+50°C

+5°C

Maksymalna temperatura otoczenia

*Osuszacz musi znajdować się w suchym miejscu, wolnym od kurzu i pyłu

+40°C

B.

Schemat przepływu powietrza

C.

Wymiary osuszacza

MODEL

A

B

C

F

G

D

E

*WYMIARY [mm]

165

190

610

60

40

630

400

470

80

1030

400

470

165

190

1010

60

120

1430

400

470

165

190

1410

60

160

1730

400

470

165

190

1710

60

D.

Schemat elektryczny

E.

Widok rozstrzelony

F.

Części zamienne

Części zamienna

Zestaw do wymiany środka suszącego do HGO 40

Zestaw do wymiany środka suszącego do HGO 80

Zestaw do wymiany środka suszącego do HGO 120

Zestaw do wymiany środka suszącego do HGO 160

Kryza HGO-HGL 40

Kryza HGO-HGL 80

Kryza HGO-HGL 120

NRV

EMVM

EMVS

EMVC

O

M

Kryza HGO-HGL 160

Zawór zwrotny

Membrana zaworu elektromagnetycznego

Sprężyna zaworu elektromagnetycznego

Cewka zaworu elektromagnetycznego

Zestaw O-ringów

Tłumik

C

PG

SV

Sterownik

Wskaźnik ciśnienia

Zawór bezpieczeństwa

HGO.K0040

HGO.K0080

HGO.K0120

HGO.K0160

0BI.610005

0BI.610006

0BI.610007

0BI.610008

0BI.610013

0BI.610014

0BI.610015

0BI.610016

0BI.610017

0BI.540013

0BI.590005

0BI.540007

0BI.540006

DESICCANT

DRYER

Instruction and Maintenance Manual

HGO 40-160

HGL 40-160

DECLARATION OF

CONFORMITY

ATS S.r.l.

Via Enzo Ferrari 4

37045 - S. Pietro di Legnago (Verona) - Italy tel. +39 0442 629219 fax +39 0442 629126 e-mail: [email protected]

http://www.atsairsolutions.com/ declares under its own responsibility that the unit to which this declaration relates is in conformity with Pressure Equipment Directive 2014/68/EU as well as the following regulations:

Applied conformity assessment procedures: Modulo A2

Applied standards and technical specifications:

Other applied EC-Directives:

Engaged notified bodies

Surveillance of the QS-System:

SIST EN 13445:2014

Low Voltage (LVD) 2014/35/EU

Electromagnetic Compatibility (EMC) 2014/30/EU

Modulo A2

Examination / inspections / test during manufacturing:

INSTITUT ZA VARILSTVO D.O.O. / certification body no.: 2042

Certificates which are included

EU-Design Examination Certificate No.:

EU-Type Examination Certificate No.:

/

/

EU-Certificate of conformity No.: IZV-PED-CD-A2-830-01-1701

Description: AIR DRYER

Type-, serial-, identification-No:

……………….

Year of manufacturing: 2017

Chamber designation: 1

Name / Surname

Fabio Massaro

Position

Managing Director max. allowable pressure PS: allowable max./min. temperature TS:

Volume

3 - 16

+50 / +2

14,98 bar

°C

L

Date

……..

Signature

Test pressure PT:

Pressure test date:

22,88

………….

Pressure test medium: AIR

Fluid

– fluidgroup:

AIR (GROUP 2) bar

INDEX

1. GENERAL INFORMATION

1.1 Functional description

1.2 Safe use of the dryer

2. TECHNICAL DESCRIPTION

2.1 Operation

2.2 Air circuit

3. INSTALLATION

3.1 Acceptance and transport

3.2 Installation site

3.3 Installation layout

3.4 Connection to the mains

3.5 Piping arrangement

3.6 Prefilter and afterfilter

4. START UP

4.1 Before Start Up

4.2 Start Up

5. OPERATION

5.1 Controller

5.2 Standard operation

5.3 Set up

6. MAINTENANCE, TROUBLESHOOTING, SPARES AND DISMANTLING

6.1 Controls and Maintenance

6.2 Troubleshooting

6.3 Dismantling of the dryer

LIST OF ATTACHMENTS

A Dryer models and operating conditions

B

C

D

E

F

Flow diagram

Dryer dimensions

Wiring diagram

Exploded view

Suggested spares

1. GENERAL INFORMATION

1.1 FUNCTIONAL DESCRIPTION

The desiccant air dryer is a pressure appliance designed to remove humidity from compressed air.

It is made of two identical pressure vessels, which are filled with:

-aluminum oxide Al2O3 (for HGO models)

-molecular sieve + aluminum oxide (for HGL models)

Alumina is an adsorption-drying agent, which binds humidity.

Molecular sieve is an adsorption agent that binds to smaller molecules of water vapour which alumina can’t.

The columns are connected with two aluminium blocks. On the lower block are located four valves and one silencer.

The valves force the air into the columns in order to dry the air in one vessel and regenerate the alumina in the second one.

1.2 USE OF THE MACHINE IN SAFE CONDITIONS

Symbols applied on the dryer and manual

General warning

Danger - high voltage, electrical current

Do not touch electrical hazard

Prohibition of maintenance to unqualified personnel

Danger point Environmental requirements

Mandatory consulting the manual Recyclable materials

This system has been designed and manufactured in compliance with the European safety directive in force, therefore any installation, use and maintenance operations must be performed respecting the instructions contained in this manual.

Any installation, use and maintenance operation requiring to access the internal parts of the dryer must be performed by qualified personnel.

The manufacturer will not be liable in case of uses different or nor complying with those foreseen in this manual.

2. TECHNICAL DESCRIPTION

2.1 OPERATION

The dryer is totally automatic during operation; it needs only a minimum maintenance and care. Each sequence of operations is programmed by a central circuit board or mechanical timer.

Standard dryer operates on a 9-minute cycle with 4,5 minutes drying, 4 minutes regenerating and 30 seconds pressurizing.

2.2 AIR CIRCUIT

The dryer was manufactured in order to dry compressed air; every application of the machine in conditions other than those described in Annex A must be authorized by the manufacturer.

3. INSTALLATION

3.1 ACCEPTANCE AND TRANSPORTATION

At the moment the customer accepts the delivery, he must fully inspect the dryer to verify its integrity and the presence of all the items listed in the shipping documentation.

Eventual claims for missing and/or damaged parts must be addressed directly to our facility or the closest reseller, within 8 (eight) days from the date on which the goods have been received.

It is mandatory to keep the dryer always in vertical position, as indicated by the symbols present on the packaging. For eventual displacements, use adequate devices with reference to the weight of the machine.

Remove the packaging after having positioned the dryer in the installation site. We suggest keep the original packaging at least for the warranty period of the machine.

Anyhow, do not forget to dispose the various materials in compliance with the relevant rules locally in force.

Do not remove any panels during transportation and positioning of dryer.

If not in use, the dryer can be stored in its packaging in a dust free and protected site at a maximum temperature of 50 °C, and a specific humidity non exceeding the 90%.

Should the stocking time exceed 12 months, please contact the manufacturer.

3.2 INSTALLATION SITE

While preparing a proper site for the installation of the dryer, please take into account the following requirements

- The machine must be protected from atmospheric agents and not directly exposed to sun light.

- The seating base must be flat and capable to hold the weight of the machine.

- A clean, dry and without internal air recirculation (we suggest to blow the warm air outside the installation site).

- Make sure to leave sufficient clearance around the dryer in order to allow an adequate cooling of the machine and maintenance/control operations.

The incoming air must be free from smoke or flammable vapours which could lead to explosion or fire risks.

3.3 INSTALLATION LAYOUT

Before attempting any installation operation, make sure that:

- no part of the system is under pressure

- no part of the system is electrically powered

- piping connections are properly sized and located in order to avoid any external force on the dryer

- dryer is firmly secured to the ground

- a filter with a minimum filtration rate of 0.01 mg/m3 has been installed before the dryer

Flexible pipes are recommended to reduce vibration problems.

WARNING!

Incorrect installation may void warranty!

3.4 CONNECTION TO THE MAINS

DANGER - High Voltage is present.

PROPERLY HANDLING PROCEDURES MUST BE USED OF ELECTRICAL

SHOCK.

The connection to the mains, to be carried out by qualified personnel, and the safety systems must comply with local rules and laws.

Before connecting the unit to the electric power, verify that the voltage and the frequency available on the mains correspond to the data reported on the data plate of the dryer. In terms of voltage, a ±5% tolerance is allowed.

The dryer comes with a mains connecting cable already installed.

The mains socket must be provided with a mains magneto-thermal differential breaker and the cross section of the power supply cables must be suitable sized by qualified staff in compliance to rules in force and to the consumption of the dryer (see the nominal values on the data plate of the dryer).

Power the dryer after having checked that the nominal voltage and line frequency are constant and matching the nominal values of the machine. The user must provide the installation with an adequate line protection and a ground terminal complying with the electrical rules locally in force.

3.5 PIPING ARRANGEMENT

To ensure service and maintenance to the dryer, a three-valve bypass system is suggested.

3.6 PREFILTERS and AFTERFILTERS

Prefilters, located before dryer, protect the desiccant bed from contamination by oil, water, pipe scale etc., so to extend the dryer desiccant life.

An automatic drain on the filter is mandatory.

To improve the dryer performance install a complete set of filters upstream of dryer.

A post filter with a filtration rate of 1 micron is recommended to capture the alumina powder.

4. START UP

4.1 BEFORE START UP

Before starting the machine, make sure that all operating parameters correspond to the nominal data (operating parameters in the list attached).

The dryer is supplied already tested and present for normal operation, and it does not require any calibration. Nevertheless, it is necessary to check the operating performances during the first working hours.

4.2 START UP

After all piping and electrical connections have been made, proceed as follows:

SLOWLY pressurize the dryer up to reach full operating pressure.

Energize electrical circuit. The dryer will start automatically.

The dryer may require up to 24 hours of operation to reach normal operating dew points.

Therefore, indicators and/or alarms should not be considered until that time.

After start up, some dusting may occur. This will decrease afterwards.

ON / OFF:

The dryer should start automatically when connected to power supply.

If the dryer does not start automatically, use the procedure below:

-Push button to START the dryer.

-Push button to STOP the dryer.

When the dryer is turned off, the display shows LED1 blinking (see chapter 5.1)

NOTE

AT INITIAL START-UP, CHECK THE DRYER OPERATION FOR ONE OR TWO

CYCLES, ESPECIALLY AT THE TIME OF THE TOWER SHIFT. VERIFY THAT

SYSTEM IS OPERATING IN ITS PROPER ORDER AND

SEQUENCE. IF THE DRYER IS NOT FUNCTIONING PROPERLY, CONTACT

YOU REPRESENTATIVE.

5. OPERATION

5.1 CONTROLLER

ON/ OFF SET

SET

LED1

POWER:

ON

LED2: COLUMN 2

LED3: SERVICE ADVISED

LED6: ALARM

LED5: COLUMN 1

LED4: SERVICE URGENT

<< >>

DOWN UP

LED DESCRIPTION

LED 1 ON/OFF

LED 2 Column 2

LED 3

Service advice

LED 4 Urgent service

LED 5 Column 1

LED 6 Alarm

OFF

Unit is not energised

SPECIFICATIONS

- POWER SUPPLY: 230VAC,50-60HZ ., +/-10%

- OUTPUTS: n° 5 RELAYS , 230VAC, 5A

- IP PROTECTION : IP65 (only front panel)

- CERTIFICATION: CE

- STOCKING TEMPERATURE: 40, +50°C

- OPERATING TEMPERATURE: 0 ,+40°C

5.2 STANDARD OPERATION

BLINKING ON

Unit in standby

Column 2

Repressurizing /

Column 1 Drying

Service will be needed soon

Unit is working

Column 2 Drying /

Column 1

Regenerating

Service is needed

Column 1

Repressurizing /

Column 2 Drying

High dew point alarm

Column 1 Drying /

Column 2

Regenerating

HGO and HGL have 3 different operating modes.

1. TIMED SEQUENCE CONTROL (STANDARD): the dryer is time controlled.

Every working phase is controlled by one of the parameter of the controller.

The end user can change the value based on the table on chapter 5.3.

2. DEW POINT CONTROL (ENERGY SAVING): the dryer works in Energy saving mode connected with a dew point sensor. Controller is programmed to work with 2 different kind of sensors.

Dryer will automatically adjust time of work, but the required dew point value can be adjusted on the controller.

3. REMOTE CONTROL (SPECIAL APPLICATION): this special mode is generally used to save energy in special application when 40 °C is not really required.

The dryer will keep the timed sequence constant but it will switch on and off depending on the external contact connected on controller.

5.3 SET-UP

To set the dryer up, turn it on.

To enter or exit SET MENU press button for 3 seconds.

After that the display will show first P1 , then the default value of P1 03.

To scroll down the menu keep the button

To change the value use “up” and “down” buttons. pressed.

To confirm the change press for 3 seconds. The display will show SA .

To set default parameters keep

“up” and “down” pressed for 3 seconds. The display will show dF .

PARAMETER TABLE

Parameter Default Min. Max. STEP UNIT

REMARKS

P1

P2

P3

P4

3

24

-39

0

1

6

-80

0

99

36

+20

3

1

1

1

1

10*s

Value of repress ration, shown in tens of seconds.

Example 3=30 seconds

10*s

Value of drying and purge, shown in tens of seconds.

Example 24=240 seconds

°C

SETPOINT value; the minus sign is shown by the lowest decimal point blinking (39. means -39)

CONTROL MODE; selects the CONTROL MODE during OPERATING MODE.

P5 0 0 1 1

0=TIMED SEQUENCE CONTROL

1=DEW POINT CONTROL SENSOR TYPE 1

2=DEW POINT CONTROL SENSOR TYPE 2

3=REMOTE CONTROL

Type of REMOTE CONTROL.

0=normally open contact

1=normally closed contact

HOW SET CONTROLLER IN TIMED SEQUENCE CONTROL

If the real flow on the dryer is lower than nominal flow, the end user can reduce the air purge changing parameter P1. Do not change P2 if not agreed with the manufacturer.

P1 3 default 6 / 9 9 / 18

70 / 50 Real Flow % 100 / 85 % 85 / 70 %

To calculate Real Flow % use the follows instructions:

Correction factors for working pressure

Pressure Bar 4 5 6 7

1 Factor P

Temperature

°C

0,63 0,75 0,88

Correction factors for inlet temperature

25 30 35 40

8

1,14

45

9

1,25

50

10

1,39

0,88 0,73 Factor T 1 1 1 0,97

Real Flow % = Max real Flow / Adjusted Nominal Flow

Adjusted Nominal Flow = Nominal Flow x Factor P x Factor T

6. MAINTENANCE, TROUBLESHOOTING, SPARES AND

DISMANTLING

6.1 CONTROLS AND MAINTENANCE

PLUGS

For safety reasons please check the plugs installed on the dryer every 6 months.

Make su re that no plugs are exposed to water (rain, spray…) or moisture.

If corrosion appears on plugs please contact the manufacturer.

WARNING

Maintenance on the machine can only be carried out by authorized personnel!

Before attempting any maintenance operation, make sure that:

- no part of the system is under pressure

- no part of the system is electrically powered

AFTER 2 YEARS OF OPERATION OR WHEN LED LIGHT ˝SERVICE URGENT˝

STARTS BLINKING:

- Replace desiccant alumina

- Replace all O-rings on the dryer

- Replace solenoid valve membranes

- Replace mufflers

SAFETY VALVE:

After 2 years of working check the safety valve.

After a long period of operation the safety valve must be checked and approved by a notified body in accordance to safety regulations.

6.2 TROUBLESHOOTING

Troubleshooting and eventual control and/or maintenance operations must be performed by qualified personnel.

PROBLEM

Dryer fails to pressurize

Dryer fails to purge

Dryer depressurizes too rapidly

The pressure in regenerating tower is high

(above 1 bar)

The dryer fails to shift towers from drying to regenerating service

There is an excessive pressure drop in the dryer

Dew point is high

PROBABLE CAUSE CORRECTIVE ACTION

Faulty purge valve Check purge valve

Check timer sequencing

Purge valve does not open Check solenoid valve.

Repair and replace it if necessary

Purge muffler is clogged Refer to muffler replacement procedure

Purge valve does not close Check solenoid valve.

Repair and replace it if necessary

Muffler is clogged Refer to muffler replacement procedure

Clean and/or replace Outlet check valve stays open

There is no input power

Solenoid valve is faulty

Timing on dryer is off

Excessive flow rate

Inlet pressure under design condition

Inlet temperature above design condition

Water entering desiccant bed

Desiccant contaminated by oil

Insufficient purge rate

Check output voltage to solenoid valve

Check input voltage to solenoid valve

Check controller

Check flow rate

Check pressure source

Check aftercooler or check compressor

Check air/moisture separator and prefilter and replace desiccant if necessary

Install suitable prefilter and replace desiccant if necessary

Check muffler

6.3 DISMANTLING OF THE DRYER

If the dryer is to be dismantled, it has to be split into homogeneous groups of materials.

PART

Supports and covers

Refrigeration Compressor

Alumina

Upper and Lower blocks

Non return valves

Pipe

Safety Valve

Solenoid Valve

Controller

Electric cables

Electric parts

MATERIAL

Carbon steel, Epoxy paint

Steel, Copper, Aluminum, Oil

Alumina oxide

Aluminum,

Stainless steel

Extruded Aluminum,

Brass, Steel

Brass, Steel

Copper, PVC

Copper, PVC

PVC, Copper, Brass

We recommend to comply with the safety rules in force for the disposal of each type of material. The chilling fluid contains droplets of lubrication oil released by the refrigerating compressor. Do not dispose this fluid in the environment. It has to be discharged from the dryer with a suitable device and then delivered to a collection centre where it will be processed to make it reusable.

LIST OF

ATTACHMENTS

A. DRYER MODELS AND OPERATING CONDITIONS

INLET/OUTLET

DN m3/h scfm

MODELS

HGO 40 HGO 80 HGO 120 HGO 160

3/4''

DN20

40

3/4''

DN20

80

3/4''

DN20

120

3/4''

DN20

160

23,5 47 70 94,1

Test pressure (PT)

Minimum working pressure

Maximum working pressure

Safety device set pressure

Supply voltage

Intended use*

Product (fluid) group

Minimum inlet temperature

Maximum inlet temperature

Minimum ambient temperature

Maximum ambient temperature

*Dryer must be kept in dry and dust free area

22,8 bar

3 bar

16 bar

16,1 bar

230 V

Drying compressed air for industrial use

Air (fluid group 2)

+2 °C

+50 °C

+5 °C

+40 °C

B. FLOW DIAGRAM

610013

NON RETURN

VALVE

COLUM1

(PG)

PRESSURE

GAUGE

PG 540007

AIR OUTLET

(EMV)

ELECTRO

MAGNETIC

VALVE

1

C. DRYER DIMENSIONS

(EMV)

ELECTRO

MAGNETIC

VALVE

2

(EMV)

ELECTRO

MAGNETIC

VALVE

3

540013

MUFFLER

610014

ELECTRO

610015

VALVE

4

B

E

G

C

MODEL 40 80 120 160

D

A

D

E

B

C

F

G

630 1030 1430 1730

400

470

165

190

400

470

165

190

400

470

165

190

400

470

165

190

610

60

1010

60

1410

60

*DIMENSIONS (mm)

1710

60

D. WIRING DIAGRAM

(EMV)

ELECTROMAGNETIC

VALVE

EMV 1

EMV 2

EMV 3

EMV 4

(C)

CONTROLLER

E. EXPLODED VIEW

NRV

PG

GG

G

C

SV

VV

VV

M EMV

F. SPARE PARTS

SPARE PARTS

DESICCANT REPLACEMENT KIT HGO 40

DESICCANT REPLACEMENT KIT HGO 80

DESICCANT REPLACEMENT KIT HGO 120

DESICCANT REPLACEMENT KIT HGO 160

ORIFICE HGO – HGL 40

ORIFICE HGO

– HGL 80

ORIFICE HGO – HGL 120

ORIFICE HGO

– HGL 160

NRV Non Return Valve

EMVM

EMVS

Electro Magnetic Valve

Membrane

Electro Magnetic Valve

Spring

EMVC

O

M

C

PG

SV

Electro Magnetic Valve

Coil

O-ring Set

Muffler

Controller

Gauge

Safety Valve

HGO.K0040

HGO.K0080

HGO.K0120

HGO.K0160

0BI.610005

0BI.610006

0BI.610007

0BI.610008

0BI.610013

0BI.610014

0BI.610015

0BI.610016

0BI.610017

0BI.540013

0BI.590005

0BI.540007

0BI.540006