Thermal Dynamics A80 A120 Bedienungsanleitung

A80

A120

CUTmAsTER ™

AUTOmATiOns-

PLAsmAsCHnEiDsYsTEm

A-08621

Bedienungshandbuch

Änderungsstand AA Datum: 18.03.09 Handbuch Nr.

0-5119DE

Betriebsmerkmale:

A80

A120

80

A

120

A

80%

Duty

Cycle

PHASIG

80%

Duty

Cycle

PHASIG

WIR VERSTEHEN IHR GESCHÄFT

Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen Erzeugnisses

Thermal Dynamics. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde

Ihr Vertrauen schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten

Service und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu bringen. Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit reichenden Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites

Servicenetz höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst gelegener Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur befindet, wählen Sie 1-800-426-1888, oder besuchen Sie uns im Internet unter www.thermal-dynamics.com.

Dieses Bedienungshandbuch enthält Anweisungen zur korrekten

Verwendung und Bedienung Ihres Erzeugnisses von Thermal Dynamics.

Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb des Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die

Zeit, das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die

Sicherheitsvorschriften. Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung möglicher Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis.

SIE SIND IN GUTER GESELLSCHAFT!

Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl bedeutet.

Thermal Dynamics ist der weltweite Markenname für Produkte von Thermal Industries Inc im Bereich Hand- und automatisierte

Plasmaschneidmaschinen.

Wir unterscheiden uns von unseren Wettbewerbern durch unsere bewährten, zuverlässigen Erzeugnisse, die im Markt eine führende

Stellung einnehmen.

Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation, marktfähige

Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden Kundendienst und technischen Support in Verbindung mit herausragender Kompetenz in den Bereichen Vertrieb und Marketing.

Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der

Schweißtechnik zu erhöhen.

!

SICHERHEITSHINWEISE

Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den Sicherheitsvorschriften

Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran ausführen.

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des Herstellers, jedoch

übernimmt der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung.

Plasmaschneid-Stromquelle

CutMaster™ A80

CutMaster™ A120

SL100SV Torch™

SL100SV Torch™

Herausgegeben durch:

Thermal Dynamics Corporation

82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784

(603) 298-5711

Bedienungshandbuch Nr.: 0-5119DE

Bedienungshandbuch Nr.: 0-5119DE www.thermal-dynamics.com

Copyright 2008

Thermadyne Corporation

Alle Rechte vorbehalten.

Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist ohne vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet.

Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden aufgrund von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die auf Fahrlässigkeit, Versehen oder andere Ursachen zurück zu führen sind.

Ausgabedatum: 17. März. 2009

Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke:

Gekauft bei :______________________________________________________

Kaufdatum :______________________________________________________

Seriennummer der Stromquelle :______________________________________

Seriennummer des Brenners :________________________________________ i

INHALTSVERZEICHNIS

KAPITEL 1: ALLGEMEINES ....................................................................................................1-1

1.01 Sicherheitshinweise im Text ........................................................................................1-1

1.02 Wichtige Sicherheitshinweise .....................................................................1-1

1.03 Veröffentlichungen ......................................................................................1-2

1.04 Konformitätserklärung .................................................................................1-4

1.05 Garantieerklärung .......................................................................................1-5

KAPITEL 2 SYSTEM: EINFÜHRUNG .....................................................................................2-1

2.01 Hinweise zur Verwendung dieses Handbuchs ...........................................2-1

2.02 Gerätekennzeichnung .................................................................................2-1

2.03 Empfang der Ausrüstungsteile ....................................................................2-1

2.04 Technische Daten der Stromquelle ............................................................2-2

2.05 Netzkabel-Spezifikation .............................................................................2-3

2.06 Aufbau und Funktionsmerkmale der Stromquelle .......................................2-4

KAPITEL 2 BRENNER: EINFÜHRUNG .................................................................................2T-1

2T.01 Inhalt dieses Handbuchs ..........................................................................2T-1

2T.02 Allgemeine Beschreibung .........................................................................2T-1

2T.03 Technische Daten .....................................................................................2T-1

2T.04 Optionale Ausrüstung und Zubehörteile ...................................................2T-2

2T.05 Einführung in die Plasmatechnik ..............................................................2T-2

KAPITEL 3 SYSTEM: INSTALLATION ....................................................................................3-1

3.01 Auspacken ..................................................................................................3-1

3.02 Anheben des Geräts ...................................................................................3-1

3.03 Stromquelle Standort und Aufbau ...............................................................3-1

3.04 Anschlüsse an die Primäreinspeisung ........................................................3-2

3.05 Gasanschlüsse ...........................................................................................3-3

KAPITEL 3 BRENNER: INSTALLATION ................................................................................3T-1

3T.01 Brenneranschlüsse ...................................................................................3T-1

3T.02 CNC Verbindung .......................................................................................3T-1

3T.03 Einrichten des Maschinenbrenners ..........................................................3T-2

KAPITEL 4 SYSTEM: BETRIEB...............................................................................................4-1

4.01 Vorderes Bedienteil – Bedienelemente / Funktionen ..................................4-1

4.02 Vorbereitungen für die Inbetriebnahme ......................................................4-2

KAPITEL 4 BRENNER: BETRIEB ..........................................................................................4T-1

4T.01 Auswahl der Brennerteile ..........................................................................4T-1

4T.02 Schnittqualität ...........................................................................................4T-2

4T.03 Allgemeine Informationen zum Schneidvorgang ......................................4T-2

4T.04 Bedienung des Handbrenners ..................................................................4T-3

4T.05 Fugenhobeln .............................................................................................4T-7

4T.06 Maschinenbrennerbetrieb .........................................................................4T-8

4T.07 Schnittgeschwindigkeiten für Maschinenbrenner mit ungeschützter Düse ................................................................................4T-10

4T.08 Empfohlene Schnittgeschwindigkeiten für Maschinenbrenner mit abgeschirmter Düse ..........................................................................4T-25


PATENTINFORMATION ......................................................................................................4T-40

KAPITEL 5 SYSTEM: WARTUNG ...........................................................................................5-1

5.01 Allgemeine Wartungshinweise ....................................................................5-1

5.02 Wartungsplan ..............................................................................................5-2

5.03 Mögliche Störungsbilder .............................................................................5-2

5.04 Störungsanzeige .........................................................................................5-3

5.05 Grundlegende Fehlersuche ........................................................................5-4

5.06 Ersetzen der Hauptbauteile der Stromquellee ............................................5-7

KAPITEL 5 BRENNER: WARTUNG .......................................................................................5T-1

5T.01 Allgemeine Wartungshinweise ..................................................................5T-1

5T.02 Prüfen und Ersetzen der Verschleißteile des Brenners ............................5T-2

KAPITEL 6: ERSATZTEILLISTE ..............................................................................................6-1

6.01 Einleitung ....................................................................................................6-1

6.02 Bestellangaben ...........................................................................................6-1

6.03 Stromquelle komplett als Ersatzteil .............................................................6-1

6.04 Ersatzteile für Stromquelle ..........................................................................6-2

6.05 Optionale Ausrüstung und Zubehör ............................................................6-2

6.06 Ersatzteile für Maschinenbrenner SL100SV Torch .....................................6-4

6.07 Verschleißteile für Brenner (SL100) ...........................................................6-6

6.08 Ersatzteile für Maschinenbrenner ...............................................................6-7

6.09 Verschleißteile für Handbrenner (SL100) ...................................................6-8

6.10 Ersatzteile für Handbrenner .......................................................................6-9

ANHANG 1: ABFOLGE DER BEDIENSCHRITTE (BLOCKDIAGRAMM) ............................... A-1

ANHANG 2: ANGABEN AUF DEM TYPSCHILD .................................................................... A-2

ANHANG 3: PINBELEGUNG DER BRENNERAUSGÄNGE ................................................... A-3

ANHANG 4: ANSCHLUSSSCHEMATA DES BRENNERS ..................................................... A-4

ANHANG 5: SYSTEMSCHALTPLAN, 400V-GERÄTE ........................................................... A-6

ANHANG 6: Änderungsverfolgung .......................................................................................... A-8

KUNDENDIENST-KONTAKTE WELTWEIT ...................................... Innenseite hinterer Einband

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KAPITEL 1:

ALLGEMEINES

1.01 Sicherheitshinweise im Text

Wichtige Informationen werden in diesem Handbuch durch Sicherheitshinweise hervorgehoben. Diese werden wie folgt unterteilt:

ACHTUNG

Arbeitsschritte, Verfahren oder Hintergrundinformationen, die besonders hervorgehoben werden müssen, oder die für einen effektiven Betrieb des Systems hilfreich sind.

VORSICHT

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Sachschäden führen kann.

!

WARNUNG

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Verletzungen des Bedieners oder anderer Personen im

Arbeitsbereich führen können.

1.02 Wichtige Sicherheitshinweise

CUTMASTER A80, A120

• Verwenden Sie bei unzureichenden Lüftungsverhältnissen eine Atemschutzmaske mit Luftzufuhr.

• Die Zusammensetzung der durch den Plasmabogen erzeugten

Gase und Dämpfe hängt von der Art der verwendeten Metalle, eventuellen Beschichtungen des Metalls, und dem jeweiligen

Verfahren ab. Gehen Sie mit besonderer Vorsicht vor, wenn

Sie Metalle schneiden oder schweißen, die ein oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Stoffe enthalten:

Antimon

Beryllium

Kobalt

Mangan

Selen

Arsen

Cadmium

Kupfer

Quecksilber

Silber

Barium

Chrom

Blei

Nickel

Vanadium

• Lesen Sie stets die Sicherheitsdatenblätter (MSDS, Material

Safety Data Sheet), die mit den zu verarbeitenden Werkstof fen mitgeliefert werden. In diesen Sicherheitsdatenblättern finden Sie Informationen zu Art und Menge der anfallenden gesundheitsschädlichen Gase und Dämpfe.

• Einzelheiten dazu, wie Sie Ihren Arbeitsplatz auf Gase oder

Dämpfe prüfen können, finden Sie unter Punkt 1 im Unter kapitel 1.03 (Veröffentlichungen).

• Fangen Sie Dämpfe und Gase mit Wasser auf oder verwenden

Sie spezielle Vorrichtungen wie Arbeitstische mit Absaugein richtung.

• Verwenden Sie den Plasmabrenner nicht in Bereichen, in denen sich brennbare oder explosive Gase oder Materialien befinden.

• Phosgen, ein toxisches Gas, entsteht aus den Dämpfen chlorierter Lösungs- und Reinigungsmittel. Entfernen Sie alle Quellen, aus denen diese Dämpfe entstehen können.

• Die Dämpfe und Gase, die dieses Gerät bei seiner Verwendung zum Schweißen oder Brennschneiden erzeugt, enthalten

Chemikalien, die nach Kenntnis des Bundesstaates Kalifornien

Geburtsfehler und in einigen Fällen zu Krebs führen können.

(California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)


DIE VERWENDUNG UND WARTUNG DES PLAS-

MASCHNEIDGERÄTS KANN MIT GEFAHREN VERBUN-

DEN UND GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN.

Das Plasmabrennschneideverfahren erzeugt erhebliche elektromagnetische Emissionen, die die Funktion von

Herzschrittmachern, Hörhilfen oder anderer elektronischer medizintechnischer Geräte beeinträchtigen kann.

Personen, die in der Nähe von Plasmaschneidgeräten arbeiten, wird empfohlen, ihren Arzt sowie den Hersteller des medizinischen Geräts zu konsultieren, um abzuklären, ob eine Gefährdung vorliegt.

Um mögliche gesundheitliche Schäden zu vermeiden, lesen Sie vor Nutzung des Geräts alle Warn- und

Sicherheitshinweise aufmerksam durch und befolgen

Sie die Sicherheitsvorschriften. Falls Sie Fragen haben, rufen Sie die Nummer 1-603-298-5711 an oder wenden Sie sich an Ihren Händler.

GASE UND DÄMPFE

Die während des Plasmaschneidvorganges erzeugten Gase und

Dämpfe können gesundheitsschädlich sein.

• Atmen Sie keine Gase und Dämpfe ein. Achten Sie darauf, dass sich Ihr Kopf außerhalb des Bereichs der Rauchentwicklung befindet.

ELEKTRISCHER SCHLAG

Ein elektrischer Schlag kann Verletzungen verursachen oder zum

Tod führen. Das Plasmaverfahren verwendet und erzeugt Hoch spannung. Diese Elektroenergie kann zu ernsthaften oder tödlichen

Schockzuständen des Bedieners oder anderer im Arbeitsbereich befindlicher Personen führen.

• Berühren Sie niemals Teile, welche unter Spannung stehen.

• Tragen Sie trockene Handschuhe und Kleidung. Stellen Sie sicher, dass Sie gegen das Werkstück oder andere Teile des

Schweißstromkreises isoliert sind.

• Reparieren oder erneuern Sie alle beschädigten Teile.

• Gehen Sie mit besondere Umsicht vor, wenn der Arbeitsplatz feucht ist oder hohe Luftfeuchtigkeit aufweist.

• Installieren und warten Sie die Ausrüstungsteile gemäß NEC

Standard, siehe Punkt 9 in Unterkapitel 1.03 (Veröffentlichun gen).

• Trennen Sie vor dem Beginn von Wartungs- oder Reparatur arbeiten die Stromversorgung.

• Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in der Bedienungs anleitung.

Handbuch 0-5119DE 1-1 ALLGEMEINES


FEUER UND EXPLOSION

Feuer und Explosionen können ausgelöst werden durch Überschlag,

Funken, oder den Plasmabogen.

• Feuer und Explosionen können ausgelöst werden durch

Überschlag, Funken, oder den Plasmabogen.

• Stellen Sie sicher, dass sich keine brennbaren oder leicht entflammbaren Materialien im Arbeitsbereich befinden. Materialen, die nicht entfernt werden können, sind abzudecken.

• Saugen Sie entflammbare oder explosive Dämpfe aus dem

Arbeitsbereich ab.

• Führen Sie keine Schneid- oder Schweißarbeiten an Behältern aus, die brennbare Stoffe enthalten haben können.

• Halten Sie eine Feuerwache vor, wenn Sie in Bereichen arbeiten, in denen Brandgefahr besteht.

• Beim Schneiden von Aluminiumwerkstücken unter Wasser oder bei Verwendung eines Wasser-Arbeitstischs kann sich unter dem Werkstück Wasserstoff bilden, der dort einge schlossen wird. Schneiden Sie Aluminiumlegierungen NICHT unter Wasser oder an einem Wasser-Arbeitstisch, es sei denn, der Wasserstoff kann entfernt oder aufgenommen werden.

Wenn sich eingeschlossenes Wasserstoffgas entzündet, kann es zu einer Explosion kommen.

• Stellen Sie sicher, dass sich Helm und Schutzbrille stets in einem guten Zustand befinden. Erneuern Sie gebrochene, abgesplitterte oder verschmutzte Gläser.

• Schützen Sie andere im Arbeitsbereich befindliche Perso nen gegen die Strahlung des Lichtbogens. Verwenden Sie

Schutzkabinen, Schutzwände oder Abschirmungen.

• Verwenden Sie Gläser mit einer Schwärzung entsprechend nachfolgender Tabelle gemäß ANSI/ASC Z49.1:

Empfohlene

Schwärzungo Lichtbogenstrom Mindestschwärzung

Weniger als 300* 8 9

300 - 400*

400 - 800*

9

10

12

14

* Diese Werte gelten bei deutlich sichtbarem Lichtbogen. Erfahrungsgemäß können hellere Filter zum

Einsatz kommen, wenn der Lichtbogen durch das

Werkstück verdeckt wird.

LÄRM

Lärm kann zu einem dauerhaften Verlust des Hörvermögens führen.

Die beim Plasmaverfahren entstehenden Lärmpegel können die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte überschreiten. Schützen

Sie Ihr Gehör gegen laute Geräusche, um einen Gehörverlust zu vermeiden.

• Tragen Sie Ohrstöpsel oder Gehörschutz, um Ihre Gehör gegen Lärm zu schützen. Schützen Sie auch andere im

Arbeitsbereich befindliche Personen.

• Um sicherzustellen, dass die vorhandenen Lärmpegel die für

Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte nicht überschreiten, sollten Schallpegelmessungen durchgeführt werden.

• Einzelheiten zur Durchführung von Schallpegelmessungen finden Sie unter Punkt 1 des Unterkapitels 1.03 (Veröffent lichungen) in diesem Handbuch.

PLASMALICHTBOGENSTRAHLUNG

Der Plasmalichtbogen kann zu Verletzungen der Augen und Haut verbrennungen führen. Der Plasmalichtbogen erzeugt sehr helles ultraviolettes sowie infrarotes Licht. Diese Strahlung schädigt Ihre

Augen oder verursacht Hautverbrennungen, wenn Sie nicht ord nungsgemäß geschützt sind

• Tragen Sie zum Schutz Ihrer Augen stets einen Schwei -

ßerhelm oder ein Schweißerschutzschild. Verwenden Sie außerdem eine Sicherheitsbrille mit seitlicher Abschirmung, eine Schutzbrille oder einen anderen Augenschutz.

• Tragen Sie zum Schutz Ihrer Haut gegen Lichtbogenstrah lung und Funken Schweißerhandschuhe und geeignete

Kleidung.

SICHERHEITSHINWEISE ZUM UMGANG

MIT BLEI

Dieses Erzeugnis enthält chemische Stoffe, darunter auch Blei, die nach Kenntnis des Bundesstaates Kalifornien zu Krebs, Geburts fehlern und anderen genetischen Schäden führen können. Nach

Umgang mit diesen Stoffen die Hände waschen.

(California Health

& Safety Code § 25249.5 ff.)

1.03 Veröffentlichungen

Nähere Informationen finden Sie in den nachfolgend aufgeführten

Normen oder deren aktuellen Ausgaben:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, erhältlich über: Superintendent of Documents, U.S. Govern ment Printing Office, Washington, D.C. 20402.

2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the American Welding Society, 550 N.W.

LeJeune Rd., Miami, FL 33126

3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS

WELDING AND CUTTING, erhältlich über: Superintendent of

Documents, U.S. Government Printing Office, Washington,

D.C. 20402.

4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION

AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION, erhältlich

über: American National Standards Institute, 1430 Broad way, New York, NY 10018

5. ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE

FOOTWEAR, erhältlich über: American National Standards

Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF

CUTTING AND WELDING PROCESSES, erhältlich über:

American National Standards Institute, 1430 Broadway,

New York, NY 10018

ALLGEMEINES 1-2 Handbuch 0-5119DE

7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS

WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, erhältlich über: Ame rican Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL

33126

8. NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR

WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, erhältlich

über: National Fire Protection Association, Batterymarch

Park, Quincy, MA 02269

9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, erhältlich

über: National Fire Protection Association, Batterymarch

Park, Quincy, MA 02269

10. NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, erhältlich über: National Fire Protection Association, Batte rymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED

GASES IN CYLINDERS, erhältlich über: Compressed Gas

Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501,

Arlington, VA 22202

12. CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND

CUTTING, erhältlich über: Canadian Standards Association,

Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario,

Canada M9W 1R3

13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY erhältlich

über: National Welding Supply Association, 1900 Arch Street,

Philadelphia, PA 19103

14. American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOM -

MENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR

WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING

THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES, erhältlich

über: American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd,

Miami, FL 33126

15. ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PRO -

TECTION, erhältlich über: American National Standards

Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018




1.04 Konformitätserklärung

Hersteller:

Adresse:

Thermal Dynamics Corporation

82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784

USA

Die in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „Niederspannungsdirektive“ (Direktive des

Europarates 73/23/CEE ergänzt durch die Direktive 93/68/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung.

Die in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „EMV-Direktive“ (Direktive des Europarates

89/336/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung.

Die Seriennummern werden für jedes Teil der Ausrüstung einmalig vergeben und kennzeichnen das selbige eindeutig über Bezeichnung, Verwendung von Teilen zur Herstellung des Geräts und Herstellungsdatum.

Nationale Normen und technische Spezifikationen

Konstruktion und Herstellung des Produktes erfolgten auf der Grundlage einer Reihe von Normen und technischen Spezifikationen, darunter:

* Norm UL (Underwriters Laboratory) 94VO zu Entflammbarkeitsprüfungen aller verwendeten Leiterplatten.

* Für Arbeitsumgebungen, in denen eine erhöhte Gefahr eines elektrischen Schlages besteht, entsprechen Stromquellen mit der Markierung S der Norm EN50192, wenn sie in Verbindung mit Handbrennern mit freiliegenden Schneidbrennerdüsen und ordnungsgemäß montierten Ab standsführungen verwendet werden.

* Im Rahmen der routinemäßigen Konstruktions- und Herstellungsabläufe wird das Produkt umfangreichen Überprüfungen unterzogen. Damit wird die Sicherheit des Produktes sowie die Übereinstimmung seiner Leistungsmerkmale mit der Spezifikation unter der Voraussetzung gewährleistet, dass es entsprechend den Anweisungen dieses Handbuches und der jeweils gültigen Industrienormen verwendet wird. In den Herstellungsprozess sind strengste Tests eingebunden, um sicherzustellen, dass das fertig gestellte Produkt alle Konstruktionsvorgaben erfüllt oder übertrifft.

Thermal Dynamics produziert seit mehr als 30 Jahren und wird auch weiterhin in seinem Produktionsbereich Spitzenleistungen anstreben

Verantwortlicher Repräsentant des Herstellers: Steve Ward

Operations Director

Thermadyne Europe

Europa Building

Chorley N Industrial Park

Chorley, Lancashire,

England PR6 7BX



1.05 Garantieerklärung

EINSCHRÄNKUNG DER GARANTIEERKLÄRUNG: Vorbehaltlich der nachfolgend aufgeführten Bedingungen sichert die Thermal Dynamics®

Corporation dem Käufer zu, dass nach dem Inkrafttreten dieser Garantiebedingungen erworbene Plasmaschneidsysteme des neuen Typs Thermal

Dynamics CUTMASTER™ 1Series frei vom Material- oder Herstellungsfehlern sind. Sollten innerhalb des nachfolgend genannten Zeitraumes Mängel auftreten, die unter diese Garantieerklärung fallen, so wird Thermal Dynamics nach Inkenntnissetzung hierüber diese Mängel nach eigenem Ermessen durch geeignete Reparatur- oder Austauschmaßnahmen unter der Voraussetzung beseitigen, dass das Erzeugnis entsprechend den Spezifikationen,

Vorschriften und Empfehlungen von Thermal Dynamics sowie anerkannter Industriepraxis gelagert, betrieben und gewartet worden ist.

Diese Garantieerklärung ist exklusiv und tritt an die Stelle einer Gewährleistung der Eignung für den gewöhnlichen Gebrauch oder einer

Haftung für die vertragsgemäße Verwendung.

Thermal Dynamics repariert oder ersetzt nach eigenem Ermessen alle unter diese Gewährleistung fallenden Teile oder Baugruppen, die in den nachfolgen aufgeführten Zeiträumen aufgrund von Material- der Herstellungsfehlern ausfallen. Über das Auftreten eines Mangels ist die Thermal Dynamics

Corporation innerhalb von 30 Tagen zu informieren. Darauf hin gibt Thermal Dynamics Anweisungen zur Abwicklung der Gewährleistung.

Thermal Dynamics berücksichtigt alle innerhalb der nachfolgend genannten Gewährleistungszeiträume eingehenden Gewährleistungsansprüche.

Der Gewährleistungszeitraum beginnt jeweils mit dem Datum des Verkaufs an den Endkunden, oder 1 Jahr nach dem Verkauf an den autorisierten

Thermal Dynamics Distributor – je nach dem, was früher eintritt.

GEWÄHRLEISTUNGSZEITRAUM

Erzeugnis

CUTMASTER™ A40

CUTMASTER™ A60

CUTMASTER™ A80

CUTMASTER™ A120

Bauteile der Stromquelle

(Teile und Arbeitsausführung)

3 Jahre

3 Jahre

3 Jahre

3 Jahre

Brenner und Leitungen

(Teile und Arbeitsausführung)

1 Jahr

1 Jahr

1 Jahr

1 Jahr

Die Gewährleistung durch Thermadyne gilt nicht für:

1. Verschleißteile wie Düsen, Elektroden, Schutzgasdüsen, O-Ringe, Zünd-Cartridges, Gasverteiler, Sicherungen, Filter.

2. Ausrüstungsteile, die durch nicht dazu autorisierte Personen verändert oder unsachgemäß installiert, betrieben oder mit Bezug auf gültige

Industriepraxis zweckentfremdet eingesetzt wurden.

Die Beseitigung von Mängeln, die unter diese Gewährleistung fallen, erfolgt nach Ermessen der Thermal Dynamics Corporation in folgender Art und Weise:

1.

2.

3.

4.

Reparatur des defekten Erzeugnisses.

Ersatz des defekten Erzeugnisses.

Erstattung angemessener Reparaturkosten, wenn die Reparatur vorab durch Thermal Dynamics genehmigt wurde.

Gutschrift bis zur Höhe des Verkaufspreises, abzüglich angemessener Abschreibung auf der Grundlage der tatsächlichen

Nutzung.

Die oben angeführten Arten der Mängelbeseitigung werden von Thermal Dynamics vorgegeben und verstehen sich FOB West Lebanon, NH oder

FOB autorisierter Thermadyne Kundendienst. Die Einsendung von Produkten zum Kundendienst erfolgt auf Kosten des Eigentümers, eine Erstattung von Transport- oder Reisekosten ist ausgeschlossen.

HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Die Thermal Dynamics Corporation übernimmt keinerlei Haftung für spezielle Verluste oder Folgeschäden, wie zum Beispiel, jedoch nicht beschränkt auf, Schäden oder Verluste an gekauften oder Austauschteilen oder Ansprüche von Kunden und Händlern

(nachfolgend als „Käufer“ bezeichnet) wegen Betriebsunterbrechung. Die dem Käufer hier eingeräumten Arten der Mängelbeseitigung betreffen die ausschließliche Haftung von Thermal Dynamics in Bezug auf Verträge oder im Zusammenhang mit der Vertragserfüllung oder dem Vertragsbruch stehende Schritte, oder sie ergeben sich aus der Herstellung selbst, dem Verkauf, der Lieferung, dem Wiederverkauf, oder der Verwendung von durch

Thermal Dynamics hergestellten oder zur Verfügung gestellten Erzeugnissen, sei es auf der Grundlage des Vertrages selbst, wegen Fahrlässigkeit, unerlaubter Handlung oder einer Garantieerklärung. Die Art und Weise der Mängelbeseitigung darf den Preis der Ware, auf dem diese Haftung basiert, nicht überschreiten, soweit hier nicht anders lautend formuliert.

Bei Verwendung von Austausch- oder Zubehörteilen, die die Betriebssicherheit von Erzeugnissen von Thermal Dynamics beeinträchtigen, verliert diese Garantieerklärung ihre Gültigkeit.

Diese Garantieerklärung wird ungültig, wenn das Erzeugnis von Thermal Dynamics durch Personen verkauft wurde, die nicht dazu autorisiert sind.

Datum des Inkrafttretens: 4. September 2007






KAPITEL 2 SYSTEM:

EINFÜHRUNG

2.01 Hinweise zur Verwendung dieses Handbuchs

Dieses Bedienungshandbuch gilt nur für die auf

Seite i angegebene Spezifikation bzw. Teilenum mern.

Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, lesen

Sie das gesamte Handbuch durch, einschließlich des Kapitels zu Sicherheitsvorschriften und Warn hinweisen. In diesem Handbuch können die Signal worte WARNUNG, VORSICHT und HINWEIS auftreten. Schenken Sie den unter diesen Über schriften aufgeführten Informationen besondere

Aufmerksamkeit.

Diese speziellen Anmerkungen werden folgen dermaßen klassifiziert:

!

WARNUNG

Eine WARNUNG enthält Informationen zu Verletzungsgefahren.

VORSICHT

Ein mit VORSICHT überschriebener Abschnitt bezieht sich auf Gefahren, die zu Sachschäden führen können.

HINWEIS

Ein HINWEIS enthält hilfreiche Informationen zu bestimmten Bedienschritten.

Zum Erwerb zusätzlicher Exemplare dieses

Handbuchs wenden Sie sich bitte an Thermadyne.

Adresse und Telefonnummer Ihres Vertriebsge bietes finden Sie auf der Innenseite des hinteren

Einbands dieses Handbuchs. Geben Sie bei einer

Bestellung die Nummer des Bedienungshand buchs und die Teilenummern der Geräte an.

Elektronische Exemplare im Acrobat PDF-Format können darüber hinaus kostenlos von der unten aufgeführten Website von Thermal Dynamics durch Anklicken des Links Literature herunter geladen werden.

http://www.thermal-dynamics.com

2.02 Gerätekennzeichnung

Die Identifikationsnummer des Geräts (Spezifi kation oder Artikelnummer), Modell und Serien nummer ist normalerweise auf dem Typenschild ersichtlich, das auf dem rückseitigen Bedienteil angebracht ist. Ausrüstungsteile ohne Typenschild, wie z. B. Schweißzangen und Kabel, werden nur

über die lose beigelegte Datenkarte oder die auf dem Versandbehälter angebrachte Spezifikation oder Artikelnummer identifiziert. Notieren Sie diese Nummern im unteren Teil von Seite 1, um später darauf zurückgreifen zu können.

2.03 Empfang der Ausrüstungsteile

Prüfen Sie die Lieferung bei Erhalt auf eventu elle Transportschäden sowie auf Vollständigkeit anhand der Rechnung. Bei Beschädigungen in formieren Sie bitte unverzüglich den Spediteur, um den Schadensfall anzumelden. Senden sie vollständige Angaben zum Schadensfall oder

Versandfehler an den für ihre Region zuständigen

Empfänger, dessen Adresse Sie auf der Innenseite des hinteren Einbands finden. Geben Sie dabei alle Identifizierungsnummern der Ausrüstungs teile wie oben erläutert sowie eine vollständige

Beschreibung des fehlerhaften Teiles an. Bringen

Sie die Ausrüstungsteile an den Aufstellungs- bzw.

Einbauort, bevor Sie die Lieferung aus der Trans portverpackung entnehmen. Achten Sie darauf, dass beim Öffnen der Transportverpackung mit

Brecheisen, Hammer usw. die Ausrüstungsteile nicht beschädigt werden.

Handbuch 0-5119DE 2-1 EINFÜHRUNG


2.04 Technische Daten der Stromquelle

Netzspannung

A80

380 VAC. (360 - 440 VAC.),

3-phasig, 50/60Hz

400 VAC. (360 - 440 VAC.),

3-phasig, 50/60 Hz

A120

380 VAC. (360 - 440 VAC.),

3-phasig.50/60 Hz

400 VAC. (360 - 440 VAC.),

3-phasig, 50/60 Hz

Netzkabel

• Das Netzkabel ist im

Lieferumfang der

Stromquelle enthalten.

• Kabel für 400 V 3-phasig.

• Das Netzkabel ist im

Lieferumfang der

Stromquelle enthalten.

• Kabel für 400 V 3-phasig.

Ausgangsstrom

Gasreinigungs-

Filtergrad der

Stromquelle

20 - 100 A, stufenlos regelbar 20 - 120A, stufenlos regelbar

Partikel bis 5 Micron

Umgebungstemperatur

Angaben zu Einschaltdauer gelten für 40 °C

Betriebsbereich 0-50 °C

Partikel bis 5 Micron

Angaben zu Einschaltdauer gelten für 40 °C

Betriebsbereich 0-50 °C

Alle

Geräte

Einschaltdauer

Strom

Gleichspannung

Alle

Geräte

Einschaltdauer

Strom

Gleichspannung

Einschaltdauer für die Stromquelle CUTMASTER A80 *

60%

100A

120

Auslegung nach IEC

80%

80A

112

Einschaltdauer für die Stromquelle CUTMASTER A120 *

60%

120A

128

Auslegung nach IEC

80%

120A

128

100%

70A

108

100%

100A

120

ACHTUNG

Die Angaben nach IEC beziehen sich auf die Spezifikation der International Electric Commission. Entsprechend dieser Spezifikation wird die Ausgangsspannung auf der Grundlage des Nennstroms der Stromquelle berechnet. Um den Vergleich zwischen den Stromquellen zu erleichtern, verwenden alle Hersteller die so errechnete

Ausgangsspannung zur Bestimmung der Einschaltdauer.

EINFÜHRUNG 2-2 Handbuch 0-5119DE

10.75"

273 mm

Art # A-08358


Art # A-07925

6"

150 mm

16.375"

416 mm

24"

0.6 m

6"

150 mm

6"

150 mm

Erforderliche Lüftungsabstände

63 lb / 28.6 kg

30.5"

774.7 m

Abmessungen und Gewicht der Stromquelle

2.05 Netzkabel-Spezifikation

3-phasig

3-phasig

Spezifikation für das Netzkabel der Stromquelle CutMaster A80

Eingangsspannung

V

380

400

Frequenz Leistungsaufnahme

Hz

50/60

50/60 kVA

18.4

18.7

I max

28

27

I eff

25

24

Empfohlene Auslegung

Sicherung (A)

Spezifikation für das Netzkabel der Stromquelle CutMaster A120

35

35

Flexibles

Kabel(mm 2 )

10

10

Eingangsspannung

V

380

400

Frequenz Leistungsaufnahme

Hz

50/60

50/60 kVA

23

23.6

Empfohlene Auslegung

I max I eff Sicherung (A)

35

34

32

31

35

35

Flexibles

Kabel(mm 2 )

10

10

Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitten auf der Grundlage des National Electric Code und des Canadian Electric Code.

HINWEISE

Ziehen Sie zur ordnungsgemäßen Auslegung der Verkabelung die örtlich oder national geltenden

Normen heran.

Der Kabelquerschnitt wird durch die jeweilige Einschaltdauer des Gerätes bestimmt.

Handbuch 0-5119DE 2-3 EINFÜHRUNG


2.06 Aufbau und Funktionsmerkmale der Stromquelle

Handgriff und Leitungsummantelung

Bedienfeld

Brennerleitungsanschluss

Art # A-07942

Anschluss

Schnittstellenkabel für

Automation

Filterbaugruppe

Gaseintritt

Netzkabel

Werkstückkabel und -klemme

Art # A-08544

EINFÜHRUNG 2-4 Handbuch 0-5119DE


KAPITEL 2 BRENNER:

EINFÜHRUNG

2T.01 Inhalt dieses Handbuchs

Dieses Handbuch umfasst die Beschreibung sowie

Bedienungs- und Wartungsanleitung für 1Torch-

Plasmaschneidbrenner der Modelle SL100 SV

Automatisierungsbrenner, SL60 (Handbrenner) und

SL100 (Maschinenbrenner). Wartungsarbeiten an diesen Ausrüstungsteilen dürfen nur durch ausgebildetes Fachpersonal durchgeführt werden. Personen ohne entsprechende Qualifikation werden dringend davor gewarnt, Reparatur- oder Einstellarbeiten auszuführen, die nicht in diesem Handbuch beschrieben sind. Zuwiderhandlungen können zum Verlust der

Gewährleistung führen.

Lesen Sie dieses Handbuch aufmerksam durch. Nur wenn Sie sich ein umfassendes Verständnis zu Merk malen und Funktionsweise des Geräts angeeignet haben, ist ein zuverlässiger Betrieb gewährleistet.

2T.02 Allgemeine Beschreibung

Der Aufbau von Plasmaschneidbrennern ähnelt dem

Aufbau von Zündkerzen, wie Sie sie aus dem Auto mobilbereich kennen. Sie bestehen aus zwei Teilen mit entgegen gesetzter elektrischer Polung (Plus und

Minus) und einem mittig angeordneten Isolator. Der

Hilfslichtbogen zündet im Inneren des Brenners im

Luftspalt zwischen der negativ geladenen Elektrode und der positiv geladenen Düse. Sobald der Hilfslichtbogen das Plasmagas ionisiert hat, strömt die

überhitzte Gassäule durch die kleine Öffnung in der

Brennerdüse, die auf das Metallwerkstück gerichtet ist, das geschnitten werden soll.

Aus einer Gasquelle wird über eine Brennerleitung

Gas an den Brenner geführt, das sowohl als Plasma- als auch als Sekundärgas verwendet wird. Der

Luftstrom wird im Brennerkopf geteilt. Die Ver wendung von nur einem Gas ermöglicht kleinere

Brennergrößen und senkt die Betriebskosten.

HINWEIS

Eine ausführlichere Beschreibung der Funktionsweise des Plasmabrenners finden Sie in

Abschnitt 2T.05: Einführung in die Plasmatechnik

Zusätzliche technische Daten zur jeweils verwendeten Stromquelle finden Sie im Anhang.

2T.03 Technische Daten

A. Brennerkonfigurationen

1. Hand-/Maschinenbrenner, Modelle

Der Kopf des Handbrenners ist in einem Winkel von 75° zum Brennergriff angeordnet. Handbrenner umfassen den Brennergriff und den

Brennerschalter.

10.125" (257 mm)

3.75"

(95 mm)

Art # A-03322_AB

1.17" (29 mm)

2. Maschinenbrenner, Modell

Der Maschinenbrenner umfasst standardmäßig ein Positionierrohr mit Träger- und Einspannbaugruppe, und Magnetventil.

18.875" / 479 mm

12.285" / 312 mm

2.875” /

73 mm

1.75" /

44.5 mm

0.625" /

16 mm

1.375" / 35 mm

4.95" / 126 mm

1.175" / 30 mm

Art # A-07402_AC

B. Länge der Brennerleitungen

Handbrenner sind in folgenden Ausführungen lieferbar:

• 20 ft / 6,1 m, mit ATC-Anschlüssen


Maschinenbrenner sind in folgenden Ausführungen lieferbar:





C. Brennerteile

Zünd-Cartridge, Elektrode, Düse, Schutzgasdüse

D. Überwachung der ordnungsgemäßen

Montage der Teile (PIP – Parts-in-Place)

Brennerkopf mit eingebautem Brennerschalter

Handbuch 0-5119DE 2T-1 EINFÜHRUNG


Stromkreis ausgelegt für 12 VDC

F. Auslegungsdaten des Brenners

Auslegungsdaten Handbrenner

Umgebungstemperatur

Einschaltdauer

104°F

40°C

100% a 60 A a 400 scfh

Max. Strom

Spannung (V peak

)

Lichtbogen-

Zündspannung

60 A

500 V

7 kV

Auslegungsdaten Maschinenbrenner

Umgebungstemperatur

Einschaltdauer

104°F

40°C

100% a 100 A a 400 scfh

80% a 120 A a 400 scfh

Max. Strom

Spannung (V peak

)

Lichtbogen-

Zündspannung

120 A

500 V

7 kV

G. Gasspezifikation

Gasspezifikation für Hand- und

Maschinenbrenner

Gas (Plasma- und Sekundärgas) Druckluft

Betriebsdruck

Siehe HINWEIS

60 - 95 psi

4,1 - 6,5 bar

Max. Eingangsdruck 125 psi / 8,6 bar

Gasvolumenstrom

(Schneiden und Fugenhobeln)

300 - 500 scfh

142 - 235 lpm

!

WARNUNG

Dieser Brenner darf nicht mit Sauerstoff (O

2 werden.

) betrieben

HINWEIS

Der Betriebsdruck ist abhängig von Brennermodell, Betriebsstrom und Länge der Brennerleitungen. Siehe hierzu Druckeinstellungstabellen für jedes Brennermodell.

H. Gefahr durch Direktkontakt

Der empfohlene Abstand für Abstands-Schneiddüsen beträgt 6/16 Zoll / 4,7 mm.

2T.04 Optionale Ausrüstung und

Zubehörteile

Informationen zu optionalen und Zubehörteilen finden Sie in Kapitel 6.

2T.05 Einführung in die

Plasmatechnik

A. Plasmagas

Bei Plasma handelt es sich um ein auf extrem hohe Temperaturen erhitztes Gas, das ionisiert ist und damit elektrische Leitfähigkeit besitzt. Im

Plasmaschneid- bzw. Fugenhobelprozess wird das

Plasma verwendet, um einen Lichtbogen auf das

Werkstück zu übertragen. Das zu schneidende bzw. zu entfernende Metall wird durch die hohe Lichtbogentemperatur geschmolzen und weggeblasen.

Während das Ziel des Plasamaschneidprozesses darin besteht, Material abzutrennen, dient das

Plasmafugenhobeln dazu, Metalle von der Oberfläche her in einer bestimmten Tiefe und Breite zu entfernen.

In Plasmaschneidbrennern strömt kaltes Gas in

Zone B ein, wobei ein Hilfslichtbogen zwischen

Elektrode und Brennerdüse das Gas erhitzt und ionisiert. Der Hauptlichtbogen wird dann über die Plasmagassäule in Zone C auf das Werkstück

übertragen.

_

+

Werkstück

C

A-00002

Detaildarstellung eines Brennerkopfes

B

A

EINFÜHRUNG 2T-2 Handbuch 0-5119DE

Da Plasmagas und elektrischer Lichtbogen durch eine kleine Öffnung im Brennerkopf austreten,

überträgt der Brenner die Wärme hoch konzentriert auf eine kleine Fläche. Der starre, eingeschnürte

Plasmalichtbogen ist in Zone C dargestellt. Wie in der Abbildung gezeigt, wird die entgegen gesetzte

Gleichstrompolung für den Plasmaschneidprozess genutzt.

Durch die Kanäle in Zone A strömt Sekundärgas zur

Kühlung des Brenners. Dieses Gas unterstützt außer dem das mit hoher Geschwindigkeit ausströmende

Plasmagas in seiner Funktion, das geschmolzene

Metall aus dem Schnittbereich auszublasen, um einen schnellen, schlackefreien Schnitt zu erzielen.

CUTMASTER A80, A120 das Werkstück, und über das Zündkabel an den

Brenner angeschlossen.

E. Überwachung der ordnungsgemäßen

Montage der Teile (PIP – Parts-in-Place)

In den Brenner ist ein Stromkreis integriert, der überwacht, ob die Brennerteile ordnungsgemäß montiert sind. Bei korrekter Montage der Schutzgasdüse wird ein entsprechender Schalter geschlossen. Ist dieser

Schalter geöffnet, ist der Brenner funktionslos.

An

Steuerkabelstromkreis

Brennerschalter

PIP-Schalter

A-02997

Brennertaster

Schutzgasdüse

Schema des PIP-Stromkreises für

Handbrenner

Fernsteuerteil E. Kühlmethode

Kühlung im Zusammenwirken von Umgebungsluft und Gasstrom durch den Brenner.

B. Gasverteilung

Das dem Schneidprozess zugeführte Einzelgas wird intern in Plasma- und Sekundärgasstrom aufgeteilt.

Das Plasmagas strömt durch die Minusleitung in den Brenner ein, wo es durch die Zünd-Cartridge und um die Elektrode strömt und tritt durch die

Düsenöffnung aus dem Brenner aus.

Das Sekundärgas umströmt die Zünd-Cartridge des Brenners von außen und tritt zwischen Düse und Schutzgasdüse nach unten um den Plasmalichtbogen herum aus.

C. Hilfslichtbogen

Beim Zünden des Brenners entsteht ein Hilfslichtbogen zwischen Elektrode und Schneiddüse. Der

Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als

Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird.

D. Hauptlichtbogen

Auch für den Hauptlichtbogen wird die Gleichstromquelle verwendet. Dabei wird der Minus-

Ausgang der Stromquelle über die Brennerleitung an die Elektrode des Brenners angeschlossen. Der

Plus-Ausgang wird über das Werkstückkabel an

An ATC

An ATC

An ATC

PIP-Schalter

CNC Start

PIP-Schalter

Maschinenbrenner

PIP-Schalter

Schutzgasdüse

Schutzgasdüse

Schutzgasdüse

Schema des PIP-Stromkreises für

Maschinenbrenner

Handbuch 0-5119DE 2T-3 EINFÜHRUNG



EINFÜHRUNG 2T-4 Handbuch 0-5119DE



INSTALLATION

3.01 Auspacken

1. Verwenden zur Identifizierung und Überprüfung der gelieferten Teile die Packliste.

2. Prüfen Sie alle Teile auf eventuelle Transportschäden. Sollten Sie Schäden feststellen, wen den Sie sich an Ihren Händler bzw. die Spedition, bevor Sie mit der Installation fortfahren.

3. Notieren Sie die Modell- und Seriennummer von Stromquelle und Brenner sowie Kaufdatum und Name des Lieferanten auf dem Informationsblatt, das Sie auf der ersten Innenseite dieses

Handbuchs finden.

3.02 Anheben des Geräts

Die Stromquelle verfügt über einen Griff, der nur zum manuellen Anheben geeignet ist.

Gewährleisten Sie, dass das Gerät stets sicher angehoben und transportiert wird.

WARNUNG

Keine spannungsführenden elektrischen Teile berühren.

Trennen Sie das Gerät vom Netzanschluss, bevor Sie es umsetzen.

HERUNTERFALLENDE TEILE können ernsthafte Verletzungen und Sachschäden verursachen.

DER GRIFF ist nicht für mechanisches Hebezeug geeignet.

• Das Gerät darf nur von Personen angehoben werden, die über ausreichende körperliche Kraft verfügen.

• Heben Sie das Gerät an, indem Sie mit beiden Händen am Griff anfassen. Verwenden Sie zum

Anheben des Geräts keine Halteseile.

• Verwenden Sie zum Umsetzen des Geräts einen Wagen (optional) oder ein ähnliches Transport mittel mit entsprechender Tragfähigkeit.

• Soll das Gerät mit einem Gabelstapler oder einem anderen Fahrzeug umgesetzt werden, befesti gen Sie das Gerät sicher auf einem geeigneten Rahmen.

3.03 Stromquelle Standort und Aufbau

1. Zuerst wählen Sie eine zuständige Standort um die Stromquelle aufzubauen. Wählen Sie ein

Standort das für freie Bewegung vom Schlauchpaket erlaubt, die Ventilationsbeförderungen gemäß Kapital 2.04 erfüllt und eine sichere, stabile oberfläche anbietet, wo die Stromquelle gesichert werden kann.

2. Stellen Sie die Stromquelle in den erwünschten Standort und markieren Sie die Standort der 4

Stichlöcher des Montageleistens.

3. Montieren Sie die Stromquelle ab und bereiten die Löcher für den Aufbau der Hardware.

4. Legen Sie die richtige Hardware ein. Wenn Sie hardware gebrauchen, die direkt in der Ober fläche anschraubt, lassen alle 4 Löcher frei um die Montageleisten unter den Verschlusschei ben zu gleiten.

5. Spindeln die Stromquelle über die Montierungshardware ab und gleiten die Stromquelle vor und hinwärts um die Aussparung an der Montierungshardware einzuschliessen.

Handbuch 0-5119IT 3-1 INSTALLATION


6. Sichern Sie die Hardware zum Montageleisten.

3.04 Anschlüsse an die Primäreinspeisung

VORSICHT

Prüfen Sie vor dem Anschließen der Stromquelle oder Einstecken des Netzkabels die Primäreinspeisung. Die

Primäreinspeisung, die Sicherung sowie eventuell verwendete Verlängerungskabel müssen den örtlich geltenden

Elektronormen entsprechen und die in Kapitel 2 spezifizierten Anforderungen an Verkabelung und Sicherung von Stromkreisen erfüllen.

Alle Geräte werden werkseitig mit einem Netzkabel für 380/400 V ausgeliefert, das dreiphasig an das

Eingangs-Schaltschütz angeschlossen ist. Die nachfolgende Abbildung und Anleitung erläutert die

Vorgehensweise zum Austausch des Netzkabels.

Konfiguration der 3 Phasen und der Brücke

Kupferbrücke in Ersatzteilkiste aufbewahren

L1 L1

Brücke L1-L4

L2

L3

L4

L2

L3

GND

L4

3-phasiger Anschluss des Netzkabels

A. Anschlüsse an die 3-phasige Netzeinspeisung

WARNUNG

Vor Beginn der nachfolgend aufgeführten Arbeiten die Stromquelle von der Primäreinspeisung trennen und Netzkabel abklemmen/abziehen.

Nachfolgend werden die einzelnen Arbeitsschritte zum Austauschen eines 380/400 V Netzkabels zur

Versorgung der Stromquelle von einer dreiphasigen Primäreinspeisung beschrieben.

1. Entfernen Sie die Abdeckung der Stromquelle gemäß der Arbeitsanweisung in Kapitel 5.

2. Klemmen Sie das Original-Netzkabel vom Haupt-Eingangsschaltschütz und dem Massean schluss des Gehäuses ab.

3. Lösen Sie die Kabeleinführung an der Rückseite der Stromquelle. Ziehen Sie das Original-

Netzkabel aus der Stromquelle heraus.

4. Verwenden Sie ein kundenseitig bereit gestelltes vieradriges Netzkabel für die gewünschte

Spannung, und entfernen Sie die Isolierung an den einzelnen Aderenden.

5. Führen Sie das zu verwendende Kabel durch die Öffnung an der Rückseite der Stromquelle.

Informationen zu den technischen Daten des Netzkabels finden Sie in Kapitel 2.

VORSICHT

Primäreinspeisung und Netzkabel müssen den örtlich geltenden Elektronormen entsprechen und die in Kapitel

2 spezifizierten Anforderungen an Verkabelung und Sicherung von Stromkreisen erfüllen.

6. Schließen Sie die Aderenden folgendermaßen an:

• Setzen Sie die Brücke im Schaltschütz ein. Siehe Abbildung.

• Schließen Sie die grün-gelbe Ader an Masse an.

INSTALLATION 3-2 Handbuch 0-5119DE


• Schließen Sie die anderen Adern an die Eingänge L1, L2 und L3 an. Dabei ist es unerheblich, welche Ader an welchen dieser drei Kontakte angeschlossen wir. Siehe vorherige Abbildun gen.

7. Befestigen Sie die Kabeldurchführung am Gehäuse des Gerätes so, dass die Adern des Netzka bels im Inneren des Geräts etwas Lose haben.

8. Bauen Sie den Deckel der Stromquelle wieder an.

9. Schließen Sie die Adern am entgegen gesetzten Ende an einen kundenseitig bereitgestellten

Stecker oder Hauptschalter an.

10. Schließen Sie das Netzkabel an die Stromquelle an (oder schließen Sie den Hauptschalter).

3.05 Gasanschlüsse

Herstellen des Gaszulaufanschlusses an das Gerät

Der Anschluss der Stromquelle an ein Druckluftsystem oder an Druckluftflaschen ist identisch. Die nachfolgenden beiden Abschnitte geben Hinweise zur Installation eines optionalen Luftfilters.

1. Schließen Sie die Druckluftleitung an den Gaseintritt des Geräts an. In der Abbildung sind beispielhaft zwei typische Schraubverbindungselemente dargestellt.

HINWEIS

Um eine zuverlässige Dichtigkeit des Leitungsanschlusses zu gewährleisten, tragen Sie gemäß Herstellerangaben Gewindedichtmittel auf die Gewinde der Schraubverbindung auf. Verwenden Sie zum Abdichten der

Schraubverbindung keinesfalls Teflonband, da kleinste Teile des Bands abbrechen und den schmalen Luftkanal im Brenner verstopfen können.

Regler/Filter-Baugruppe

Gaseintritt

Schlauchschelle

Gasschlauch

Schraubstutzen 1/4 NPT oder ISO-R auf 1/4” (6mm)

Art # A-07943

Anschluss der Luftversorgung an den Gaseintritt der Stromquelle

Einbau eines optionalen einstufigen Luftfilters

Es wird empfohlen, das optionale Luftfilter zu verwenden, um den Filtergrad zu erhöhen und zu verhindern, dass mit der Druckluft Feuchtigkeit oder Schmutz in den Brenner gelangen.

1. Montieren Sie den Schlauch des einstufigen Luftfilters am Eintrittsanschluss.



2. Befestigen Sie das Filter am Schlauch.

3. Schließen Sie die Druckluftleitung an das Filter an. In der Abbildung sind beispielhaft zwei typische Schraubverbindungselemente dargestellt.

HINWEIS


Schraubverbindung keinesfalls Teflonband, da kleinste Teile des Bands abbrechen und den schmalen Luftkanal im Brenner verstopfen können. Stellen Sie den Anschluss wie folgt her:


Gaseintritt

Art # A-07944

Schlauchschelle

Gasschlauch

Schraubstutzen 1/4 NPT auf 1/4” (6mm)

Einbau des optionalen einstufigen Filters

Einbau eines optionalen zweistufigen Luftfilters

Das optionale zweistufige Luftfilter ist auch für den Einsatz in gebäudeintegrierten Druckluftsyste men von Werkstätten geeignet. Das Filter gewährleistet einen Filtergrad von mindestens 5 Micron.

Stellen Sie den Anschluss an die Luftzuführung wie folgt her:

1. Befestigen Sie die Halterung des zweistufigen Filters gemäß der dem Filter beigefügten Mon tageanweisung an der Stromquelle.

HINWEIS



2. Schließen Sie den Austrittsschlauch des zweistufigen Luftfilters am Eintritt der Regler/Filter-Bau gruppe an.

3. Schließen Sie die Luftleitung mit kundenseitig bereit gestellten Schraubverbindungen am Filter an. Die Abbildung zeigt als Beispiel einen Schlauchstutzen ¼ NPT auf ¼“.


Gasschlauch


Reglereintritt


Eintritt zweistufiges

Filter (IN)

Austritt (OUT)


Art # A-07945_AB


Einbau des optionalen zweistufigen Filters

Verwendung von Hochdruck-Luftflaschen

Bei Verwendung von Hochdruck-Luftflaschen gilt:

1. Anweisungen zu Installation und Wartung der Hochdruckregler entnehmen Sie bitte der Spe zifikation des jeweiligen Herstellers.

2. Prüfen Sie die Ventile der Druckluftflaschen auf Sauberkeit und stellen Sie sicher, dass sie frei von Öl, Fett und Fremdstoffen sind. Öffnen Sie die Ventile aller Druckluftflaschen vor sichtig, um evtl. vorhandenen Staub auszublasen.

3. Die Druckluftflaschen müssen mit einem einstellbaren Hochdruckregler ausgestattet sein, der maximale Austrittsdrücke von max. 100 psi (6,9 bar) und maximale Volumenströme von


CUTMASTER A80, A120 mindestens 300 scfh (141,5 l/min) gewährleistet.

4. Schließen Sie den Luftschlauch an der Druckluftflasche an.

HINWEIS

Der Druck am Hochdruckregler sollte auf 100 psi (6,9 bar) eingestellt sein.

Der Innendurchmesser des Luftschlauchs muss mindestens ¼“ (6 mm) betragen





INSTALLATION

3T.01 Brenneranschlüsse

Schließen Sie den Brenner bei Bedarf an die

Stromquelle an. Für den Anschluss an diese Stromquelle sind ausschließlich die Brennermodelle

SL60 (Handbrenner) und SL100 (Maschinenbrenner) geeignet. Die maximale Länge der Brennerleitungen beträgt 100 Fuß / 30,5 m einschließlich

Verlängerungen.

WARNUNG

Trennen Sie vor dem Anschließen des

Brenners die Primäreinspeisung vom

Schweißgerät.

1. Richten Sie den Stecker des ATC-Schnellverbinders (an der Brennerleitung) zur

Buchse aus. Drücken Sie den Stecker in die Buchse. Die Verbindung der Teile des

Schnellverbinders sollte sich unter leichtem

Druck herstellen lassen.

2. Sichern Sie den Anschluss, indem Sie die

Überwurfmutter im Uhrzeigersinn drehen, bis sie einrastet. Verwenden Sie die

Überwurfmutter NICHT, um die Teile des

Schnellverbinders zusammen zu drücken.

Verwenden Sie zum Sichern des Anschlusses kein Werkzeug.


Luftqualität prüfen

Gehen Sie folgendermaßen vor, um die Luftqualität zu prüfen:

1. Stellen Sie den Schalter EIN /AUS auf EIN (oben).

2. Bringen Sie den Funktionswahlschalter in

Stellung SET .

3. Ordnen Sie ein Augenschutzfilterglas vor dem Brenner an und öffnen Sie die Luftzufuhr. Lösen Sie keine Lichtbogenzündung aus!

Evtl. in der Luft enthaltene Feuchtigkeit oder

Öl wird auf dem Filterglas sichtbar.

3T.02 CNC Verbindung

1. Finden Sie den CNC-Anschluss auf der

Rückseite der Stromquelle.

Automation Interface

Cable Port

Art # A-08322

2. Überprüfen, dass die Pinbelegung der

Stromquelle die Pinbelegung der von den

Kunden gelieferten Anschlussstecker entspricht.

Plasma

Start / Stop

Signal

2

1

Art # A-07885

Anschluss des Brenners an der Stromquelle

3. Das System ist nun betriebsbereit.

Handbuch 0-5119DE 3T-1

Cutting Machine

OK to Move

Art # A-08323

3. Schliessen der CNC an der Stromquelle.

INSTALLATION


3T.03 Einrichten des

Maschinenbrenners

HINWEIS

Um ein Handbrennersystem auf Maschinenbrennerbetrieb umzustellen, muss ein Adapter in die Stromquelle eingebaut werden.

WARNUNG

Trennen Sie vor dem Zerlegen des Brenners oder der Brennerleitungen die Primäreinspeisung vom Schweißgerät.

Der Maschinenbrenner umfasst ein Positionierrohr mit Träger- und Einspannbaugruppe.

1. Montieren Sie die Brennerbaugruppe am Arbeitstisch.

2. Um zu gewährleisten, dass der Schnitt senkrecht ausgeführt wird, richten Sie den Brenner durch

Anlegen eines rechten Winkels lotrecht zur

Werkstückoberfläche aus.

Träger- und

Einspannbaugruppe

Werkstück

Rechter Winkel

A-02585

Rüsten des Maschinenbrenners

3. Es müssen die für die jeweilige Betriebsart geeigneten Brennerteile (Schutzgasdüse,

Schneiddüse, Zünd-Cartridge und Elektrode) montiert sein. Einzelheiten hierzu finden Sie in Kapitel 4T.07 – Auswahl der

Brennerteile.

INSTALLATION 3T-2 Handbuch 0-5119DE


BETRIEB

4.01 Vorderes Bedienteil –

Bedienelemente / Funktionen

Die Nummerierung entspricht den

Ortszahlen auf der Abbildung.

1. Schweißstromregler

Dient zur Einstellung des gewünschten Schneidstroms. Zum Schleppschneiden (dabei berührt die

Brennerdüse das Werkstück) sind Einstellungen bis 60 A zulässig. Höhere Schweißstromstärken sind beim Abstandsschneiden möglich. Bei

Automations-Schneiden mit mehr als 45 Ampere wird das Lichtbogen abschalten, Falls Kontakt zwischen die Düse und das Blech. Bei Schneidstöme weniger als 45 A schneidet den Brenner gleich in diese Lage.

2. Funktionswahlschalter

Drehschalter zur Auswahl einer der möglichen

Betriebsarten.


4. Luft-/Gasdruckregler

5.

Der Druckregler

+

wird in der Betriebsart „SET“ verwendet, um den Luft- bzw. Gasdruck einzustellen. Ziehen Sie den Regler heraus, nehmen Sie die Einstellung vor, und drücken Sie den

Regler wieder ein, um ihn in dieser Stellung zu arretieren.

AC-Anzeige

Kontinuierliches Leuchten zeigt an, dass die

Stromquelle betriebsbereit ist. Blinken zeigt an, dass die Schutzverriegelung des Geräts aktiviert ist. Schalten Sie in diesem Fall das Gerät aus, schalten Sie die Primäreinspeisung des Geräts aus oder trennen Sie den Anschluss, beheben Sie die Störung und schalten Sie das Gerät erneut ein.

Einzelheiten hierzu finden Sie in Kapitel 5.

1 2 3 4

MIN A MAX

PSI

MAX

BAR

MAX

+

SET dient zum Durchblasen des Geräts mit

Druckluft sowie zur Einstellung des Gasdrucks.

MIN MIN

!

RUN wird allgemein für alle Schneidvorgänge verwendet.

RAPID AUTO RESTART ermöglicht ein schnelles Neuzünden des Hilfslichtbogens für einen ununterbrochenen Schneidbetrieb.

5 6 7 8 9 10

Art# A-07886

LATCH wird bei längeren, im Handbetrieb ausgeführten Schnitten und Autmations-

Schnitten verwendet. Der Brennerschalter kann freigegeben werden, sobald der Hauptlichtbogen gezündet wurde. Der Hauptlichtbogen bleibt so lange bestehen, bis der Brenner vom Werkstück wegbewegt wird, der Brenner sich über die Kante des Werkstücks hinaus bewegt, der Brennerschalter erneut betätigt wird, oder bis eine der

Verriegelungen des Systems aktiviert wird.

3. EIN-/AUS-Schalter

EIN / AUS Der Schalter EIN / AUS dient zum Ein- bzw. Ausschalten der Primäreinspeisung der Stromquelle. Die obere Stellung ist EIN, die untere AUS.

Handbuch 0-5119DE

6.

7.

Temperaturanzeige

Diese Anzeigeleuchte ist normalerweise dunkel.

Die Anzeige leuchtet, wenn die Innentemperatur des Geräts die Grenzwerte überschritten hat. Lassen Sie das Gerät abkühlen, bevor Sie den Betrieb fortsetzen.

Gasanzeige

4-1

8.

Die Anzeige leuchtet, sobald am Gaseintritt der für den Betrieb der Stromquelle erforderliche

Mindestdruck anliegt. Der für den Betrieb der

Stromquelle erforderliche Mindestdruck ist für den Brennerbetrieb nicht ausreichend.

DC-Anzeige

Die Anzeige leuchtet, wenn der Gleichspannungs-

Stromkreis für die Schweißstromabgabe aktiviert ist.

BETRIEB


9.

!

Störungsanzeige

Die Anzeige leuchtet, wenn der Störungserkennungs-Stromkreis aktiviert ist. Erläuterungen zur

Störungsanzeige finden Sie in Kapitel 5.

10. Druckanzeigen

PSI

MAX

BAR

MAX

90

85

80

75

70

65

6.3

5.9

5.5

5.2

4.8

4.5

MIN MIN

Die Anzeigen leuchten entsprechend des am Druckregler eingestellten Werts

(Pos. 4).

4.02 Vorbereitungen für die

Inbetriebnahme

Zu Beginn jeder Betriebsphase:

- entspricht.

2. Schließen Sie das Netzkabel an die

Stromquelle an (oder schließen Sie den

Hauptschalter), um die Spannungsversorgung des Geräts herzustellen.

Luftzufuhr

Stellen Sie sicher, dass die zugeführte Luft den

Anforderungen entspricht (siehe Kapitel 2).

Prüfen Sie die Anschlüsse und schalten Sie die

Luftzufuhr ein.

Werkstückkabel anschließen

Klemmen Sie das Werkstückkabel an das Werkstück oder den Arbeitstisch. Der Anschlussbereich muss farb- und rostfrei sein. Schließen Sie das

Werkstückkabel nur an das Teil des Werkstücks an, das erhalten bleibt, nicht an das Stück, das abgetrennt werden soll.

WARNUNG

Trennen Sie die Stromquelle vom Netz, bevor

Sie Montagearbeiten an Stromquelle, Brennerteilen, Brenner- oder Leitungsbaugruppen durchführen.

Art # A-04509

Hauptschalter EIN

Bringen Sie den Hauptschalter EIN/AUS der

Stromquelle in die Stellung EIN (oben). Die Wechselspannungsanzeige leuchtet auf.

Auswahl der Brennerteile

Prüfen Sie, ob die Brennerteile ordnungsgemäß ausgewählt und montiert sind. Die Brennerteile müssen der jeweiligen Betriebsart sowie der Schneidstromstärke dieser Stromquelle entsprechen (max. 40 A bei 12 mm, 60 A bei 20 mm und 80 A bei 25 mm).

Einzelheiten zur Auswahl der Brennerteile finden

Sie in Kapitel 4T.07 ff.

Brenneranschluss

Prüfen Sie, ob der Brenner ordnungsgemäß angeschlossen ist. Zum Anschluss an diese Stromquelle sind ausschließlich die Brennermodelle SL 60

(Handbrenner) und SL100 (Maschinenbrenner) geeignet. Siehe Kapitel 3T dieses Handbuchs.

Primäreinspeisung der Stromquelle prüfen

1. Prüfen Sie die Stromquelle auf richtige

Netzspannung. Stellen Sie sicher, dass die Primäreinspeisung den Anforderungen gemäß Kapitel 2 – Technische Daten

BETRIEB 4-2

Die Gasdruckanzeige leuchtet auf, wenn ein ausreichender Gasdruck für den Betrieb der

Stromquelle anliegt und die Kühllüfter laufen.

HINWEIS

Der für den Betrieb der Stromquelle erforderliche Mindestdruck ist geringer als der für den

Brennerbetrieb erforderliche Mindestdruck.

Die Kühllüfter laufen an, sobald das Gerät eingeschaltet ist. Die Kühllüfter schalten ab, wenn das Gerät zehn (10) Minuten im Leerlauf betrieben wird. Sie laufen wieder an, sobald der

Brennerschalter (Zündsignal) betätigt oder das

Gerät aus- und wieder eingeschaltet wird. Bei

Überhitzung laufen die Lüfter so lange, wie der Zustand besteht, sowie weitere zehn (10)

Minuten nachdem die Temperatur unter den

Maximalgrenzwert gesunken ist.

Betriebsdruck einstellen

1. Bringen Sie den Funktionswahlschalter in Stellung SET . Die Gaszufuhr

Handbuch 0-5119DE

wird eingeschaltet.

2. Stellen Sie bei Abstandsschneiden den

Gasdruck zwischen 70 und 85 psi (4,8 bis

5,9 bar) ein (siehe LEDs in der Mitte des

Bedienpults). Einzelheiten zur Druckeinstellung entnehmen Sie bitte der Tabelle für Abstandsschneiden.

1 2


Je zusätzliche

25' (7,6 m)

Plus 5 psi

0,4 bar

Schweißstromstärke auswählen

1. Bringen Sie den Funktionswahlschalter in eine der drei verfügbaren Stellungen:

RUN ,

RAPID AUTO RESTART

MIN A MAX

PSI

MAX

BAR

MAX

!

MIN MIN

+

Art# A-07946

ABSTANDSSCHNEIDEN

CutMaster Gasdruckeinstellungen

Länge der

Leitungen

SL60

(Handbrenner)

SL100

(Maschinenbrenner)

Bis a 25'

(7,6 m)

75 psi

5,2 bar

75 psi

5.2 bar

Je zusätzliche

25' (7,6 m)

Plus 5 psi

0,4 bar

Plus

5 psi 0,4 bar oder LATCH .

Die Gaszufuhr wird unterbrochen.

2. Stellen Sie am Schweißstromregler die

Schweißstromstärke auf den gewünschten Wert ein.

Schnittbetrieb

Wenn der Brenner während des Schnittbetriebs das Werkstück verlässt und sich der Funktionswahlschalter in der Stellung RUN befindet, wird der Hilfslichtbogen mit einer geringfügigen Verzögerung neu gezündet. Befindet sich der Funktionswahlschalter in der Stellung RAPID AUTO

START , wenn der Brenner das Werkstück verlässt, wird der Hilfslichtbogen sofort erneut gezündet und der Hauptlichtbogen zündet, sobald der

Hilfslichtbogen auf das Werkstück überschlägt.

(Verwenden Sie die Stellung ‚Rapid Auto Restart’ beim Schneiden von Streckmetall oder Gitterkonstruktionen sowie beim Fugenhobeln oder Trimmen, wenn eine sofortige Neuzündung erwünscht ist). Befindet sich der Funktionswahlschalter in der

Stellung LATCH, bleibt der Hauptlichtbogen nach

Freigabe des Brennerschalters erhalten.

Typische Schnittgeschwindigkeiten

3. Stellen Sie bei Schleppschneiden den

Gasdruck zwischen 75 und 85 psi (5,2 bis

5,9 bar) ein (siehe LEDs in der Mitte des

Bedienpults). Einzelheiten zur Druckeinstellung entnehmen Sie bitte der Tabelle für Schleppschneiden.

SCHLEPPSCHNEIDEN

(60 A oder weniger)

Gasdruckeinstellung

Länge der

Leitungen

Bis a 25'

(7,6 m)

SL100

(Handbrenner)

80 psi

5,5 bar

Handbuch 0-5119DE

Die Schnittgeschwindigkeiten variieren je nach

Schweißstromstärke des Brenners, der Art des bearbeiteten Werkstoffs sowie der Fertigkeit des

Schweißers. Nähere Einzelheiten hierzu finden Sie im Kapitel 4T.08 ff.

Schweißstromstärke oder Schnittgeschwindigkeit können verringert werden, um für das Schneiden entlang einer Linie, Schablone oder Führung einen langsameren Schnittvorschub zu ermöglichen und dabei gleichzeitig eine hervorragende Schnittqualität zu gewährleisten.

4-3

Nachströmen

Geben Sie den Brennerschalter frei, so dass der

Hauptlichtbogen abgeschaltet wird. Die Gaszufuhr wird für ca. 20 Sekunden fortgesetzt. Wenn der Bediener während der Nachströmphase den

Brennerschalter entriegelt und betätigt, wird der

Hilfslichtbogen gezündet. Befindet sich der Bren-

BETRIEB

CUTMASTER A80, A120 ner in Übertragungsreichweite zum Werkstück, schlägt der Hauptlichtbogen auf das Werkstück

über.

Abschalten

Schalten Sie den Schalter EIN / AUS auf

AUS (untere Stellung). Alle Anzeigeleuchten der Stromquelle erlöschen. Ziehen Sie das

Netzkabel ab oder trennen Sie das Gerät von der

Primäreinspeisung. Das System führt jetzt keine

Spannung mehr.

BETRIEB 4-4 Handbuch 0-5119DE


BETRIEB

4T.01 Auswahl der Brennerteile

Die Auswahl der Brennerteile hängt von der

Schnittbetriebsart ab.

Schnittbetriebsarten:

Schleppschneiden, Abstandsschneiden, Fugenhobeln

Brennerteile:

Schutzgasdüse, Schneiddüse, Elektrode und

Zünd-Cartridge

HINWEIS

Weitere Informationen zur Auswahl der

Brennerteile finden Sie in Kapitel 4T.07 ff.

Tauschen Sie die Brennerteile für die verschiedenen Schnittbetriebsarten wie folgt aus:

WARNUNG

Trennen Sie die Stromquelle vom Netz, bevor Sie Montagearbeiten an Brennerteilen, Brenner- oder Leitungsbaugruppen durchführen.

HINWEIS

Die Schutzgasdüse hält Brennerdüse und Zünd-

Cartridge in Position. Halten Sie beim Abbauen der Schutzgasdüse den Brenner so, dass die

Düse nach oben zeigt, um zu verhindern, dass

Teile beim Abbauen herausfallen.

1. Lösen Sie die Verschraubung der Schutzgasdüse und nehmen Sie die Düse ab.


2. Ziehen Sie die Elektrode gerade aus dem

Brennerkopf heraus.

Brennerkopf

Elektrode

Zünd-Cartridge

Düse

Schutzgasdüse

A-03510_AB

Brennerteile

(die Abbildung zeigt Schutzgaskappe und

Schutzgasdüse für Schleppschneiden)

3. Austauschelektrode gerade in den Brennerkopf einschieben, bis sie hörbar einrastet.

4. Zünd-Cartridge und die für den jeweiligen

Schnittvorgang geeignete Düse am Brennerkopf einsetzen.

5. Schutzgasdüse handfest anziehen, bis sie fest am Brennerkopf anliegt Ist beim Anbauen der Schutzgasdüse ein Widerstand spürbar, prüfen Sie die Gewinde, bevor Sie die Montage fortsetzen.

Handbuch 0-5119DE 4T-1 BETRIEB


4T.02 Schnittqualität

HINWEISE

Die Schnittqualität hängt weitestgehend von der Konfiguration und den Parametern wie z. B. Brennerabstand, Ausrichtung zum

Werkstück, Schnittgeschwindigkeit, Gasdruck und Fertigkeit des Bedieners ab.

Die Anforderungen an die Schnittqualität sind je nach Anwendung unterschiedlich. So können z. B. Nitiritauftrag und Abschrägungswinkel die entscheidenden Faktoren sein, wenn die

Oberfläche nach dem Schneiden geschweißt werden soll. Schlackenfreies Schneiden ist dann wichtig, wenn der Schnitt eine Fertigqualität aufweisen soll, um eine nachträgliche Reinigung zu vermeiden. In der nachfolgenden Abbildung sind folgende Merkmale der Schnittqualität dargestellt:

Schnittfugenbreite

Oberflächenspritzer

Abschrägungswinkel der Schnittfläche

Schlackeauftrag

Rundung der oberen Kante

Schneidriefen der Schnittfläche

Merkmale der Schnittqualität

A-00007

Schnittfläche

Der erwünschte oder vorgeschriebene Zustand

(glatt oder rau) der Oberfläche des Schnitts.

Nitritauftrag

Enthält der Plasmagasstrom Stickstoff, kann es zu

Nitritauftrag an der Schnittoberfläche kommen.

Dies kann beim nachträglichen Schweißen des geschnittenen Teils zu Problemen führen.

Abschrägungswinkel

Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und der senkrecht zur Blechoberfläche verlaufenden Ebene. Ein perfekt rechtwinkliger Schnitt besitzt einen Abschrägungswinkel von 0°.

Oberkantenrundung

Abrundung der oberen Kante eines Schnitts aufgrund von Abtrag durch den Erstkontakt des

Plasmalichtbogens mit dem Werkstück.

Schlackeauftrag an der Unterseite

Es handelt sich dabei um geschmolzenen Werkstoff, der aus dem Schnittbereich heraus geblasen wird und am Blech wieder erstarrt. Übermäßige

Schlackeansammlung erfordert nachträgliche

Reinigungsschritte nach dem Schneiden.

Schnittfugenbreite

Breite des Schnitts (oder Breite, über die beim

Schneidvorgang Werkstoff abgetragen wurde).

Oberflächenspritzer (Schlacke)

Spritzer oder Schlacke an der Schnittoberfläche, die aufgrund von geringer Schnittgeschwindigkeit, zu großer Schnitthöhe oder einer Schneiddüse verursacht wurden, deren Öffnung länger geworden ist.

4T.03 Allgemeine Informationen zum Schneidvorgang

!


Trennen Sie vor dem Zerlegen der Stromquelle, des Brenners oder der Brennerleitungen die

Primäreinspeisung vom Schweißgerät.

Machen Sie sich regelmäßig mit den

Sicherheitshinweisen am Anfang dieses

Handbuchs vertraut. Stellen Sie sicher, dass der Bediener geeignete Handschuhe und Arbeitskleidung sowie Augen- und

Ohrschutz trägt. Stellen Sie sicher, dass bei eingeschaltetem Brenner kein Körperteil des

Bedieners mit dem Werkstück in Kontakt kommt.

VORSICHT

Die beim Schneidvorgang entstehenden Funken können beschichtete, mit Farbanstrich versehene und andere Oberflächen z. B. aus Glas,

Kunststoff oder Metall beschädigen.

HINWEIS

Gehen Sie vorsichtig mit den Brennerleitungen um und schützen Sie sie vor Beschädigung.

BETRIEB 4T-2 Handbuch 0-5119DE

Zünden des Hilfslichtbogens

Das Zünden des Hilfslichtbogens wirkt sich stärker auf die Lebensdauer der Teile aus als der

Schnittvorgang an sich, da der Hilfslichtbogen von der Elektrode auf die Düse gerichtet ist und nicht auf das Werkstück. Zur Erhöhung der

Lebensdauer der Teile sollten daher die Phasen mit Hilfslichtbogen auf das notwendige zeitliche

Minimum beschränkt werden.

Brennerabstand

Ein falscher Brennerabstand (Abstand zwischen

Brennerdüse und Werkstück) kann sich negativ auf die Lebensdauer der Brennerdüse und der

Schutzgasdüse auswirken. Außerdem kann der

Brennerabstand wesentlich den Abschrägungswinkel beeinträchtigen. Eine Verringerung des

Brennerabstands führt in der Regel zu eher rechtwinkligen Schnittkanten.

Kanteneinstich

Erfolgt der Schnittbeginn an der Kante des Werkstücks, halten Sie den Brenner senkrecht zum

Werkstück, so dass die Vorderseite der Düse sich in unmittelbarer Nähe der Werkstückkante an dem Punkt befindet, an dem der Schnitt ansetzen soll, ohne dabei die Werkstückkante zu berühren.

Beginnt der Schnitt an der Kante des Blechs, verharren Sie nicht mit dem Brenner an der Blechkante, sondern erzwingen Sie ein Überschlagen des Lichtbogens auf die Kante des Werkstücks.

Lassen Sie den Hauptlichtbogen so schnell wie möglich zünden.

Schnittrichtung

Um eine gleichmäßige Gassäule zu erzeugen, verwirbelt der Gasstrom beim Austreten aus dem

Brenner. Dieser Verwirbelungseffekt führt dazu, dass eine Schnittkante gerader abgewinkelt ist als die andere. In Vorschubrichtung gesehen ist die rechte Schnittkante gerader (rechtwinkliger) ausgebildet als die linke.

Schnittwinkel links

Schnittwinkel rechts

Eigenschaften der Schnittseiten

A-00512

Um eine rechtwinklig ausgebildete Schnittkante entlang dem Innendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie den Brenner entgegen dem

Uhrzeigersinn am Kreis entlang. Um eine recht-

CUTMASTER A80, A120 winklige Schnittkante entlang dem Außendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie den

Brenner im Uhrzeigersinn am Kreis entlang.

Schlacke

Schlackeauftrag auf Baustahl wird üblicherweise klassifiziert als durch zu hohe oder zu niedrige

Geschwindigkeit verursacht oder als Oberflächenschlacke. Oberflächenschlacke wird in der Regel durch einen zu großen Brennerabstand verursacht.

Oberflächenschlacke lässt sich normalerweise einfach entfernen und kann oft mit dem Schwei-

ßerhandschuh weggewischt werden. Schlacke durch zu niedrige Schnittgeschwindigkeit entsteht normalerweise an der Unterkante des Blechs. Sie variiert im Grad ihrer Ausprägung von leicht bis stark, sitzt jedoch nicht fest an der Schnittkante und lässt sich leicht abkratzen. Schlacke durch zu hohe Schnittgeschwindigkeit tritt normalerweise als schmaler Saum unten an der Schnittkante auf und lässt sich nur sehr schwer entfernen. Beim

Schneiden in problematischem Stahl ist es unter

Umständen sinnvoll, Schlacke aufgrund niedriger

Schnittgeschwindigkeit zu produzieren. Die Schlacke kann anschließend durch Abkratzen entfernt werden, nicht durch Schleifen.

4T.04 Bedienung des

Handbrenners

Abstandsschneiden mit Handbrenner

HINWEIS

Verwenden Sie stets die für die jeweilige

Anwendung geeigneten Teile, um die beste

Schnittleistung und die höchste Lebendsauer der Teile zu erzielen.

1. Der Brenner kann bequem in einer Hand gehalten oder mit beiden Händen stabilisiert werden. Legen Sie die Hand so auf den

Brenner, dass Sie den Schalter am Brennergriff betätigen können. Die Hand kann nah am Kopf des Handbrenners positioniert werden, um eine maximale Kontrolle der

Brennerbewegung zu haben. Sie kann aber auch am hinteren Ende positioniert werden, um einen maximalen Hitzeschutz zu gewährleisten. Wählen Sie die Haltetechnik aus, die Ihnen am angenehmsten ist und eine gute Steuerung und Bewegungskontrolle gewährleistet.

HINWEIS

Die Schneiddüse sollte niemals das Werkstück berühren, außer beim Schleppschneiden.



2. Führen Sie je nach Schneidverfahren einen der nachfolgenden Schritte aus: a. Erfolgt der Schnittbeginn an der Kante des

Werkstücks, halten Sie den Brenner senkrecht zum Werkstück, so dass die Vorderseite der Düse sich in unmittelbarer Nähe der Werkstückkante an dem Punkt befindet, an dem der Schnitt ansetzen soll.

b. Halten Sie beim Abstandsschneiden den

Brenner in einem Abstand von 1/8 bis 3/8“

(3 bis 9 mm) vom Werkstück, wie in der nachfolgenden Abbildung dargestellt.

Brenner

HINWEIS

Das Vor- und Nachströmen des Gases sind

Funktionen der Stromquelle, nicht der

Brenners.

Brennerschalter

Schalterverriegelung

1

2

Schutzgasdüse Brennerabstand 1/8“

bis 3/8“ (3 bis 9 mm)

A-00024_AB

Brennerabstand

3. Halten Sie den Brenner so, dass er von

Ihrem Körper weg zeigt.

4. Schieben Sie die Verriegelung am Brennergriff nach hinten und betätigen Sie gleichzeitig den Brennerschalter. Der Hilfslichtbogen wird gezündet.

Brennerschalter


A-02986

5. Bringen Sie den Brenner in Lichtbogen-

übertragungsweite zum Werkstück. Der

Hauptlichtbogen schlägt auf das Werkstück

über, und der Hilfslichtbogen wird abgeschaltet.

3

4

Art # A-03383

6. Führen Sie den Schneidvorgang wie üblich aus. Um den Schneidvorgang zu beenden, geben Sie den Brennerschalter frei.

7. Verfahren Sie nach den empfohlenen

Schneidbrennverfahren, die in der Bedienungsanleitung der Stromquelle beschrieben sind.

HINWEIS

B e i o r d n u n g s g e m ä ß e r M o n t a g e d e r

Schutzgasdüse ergibt sich ein kleiner Spalt zwischen Schutzgasdüse und Brennergriff.

Durch diesen Spalt tritt im normalen Betrieb

Gas aus. Versuchen Sie nicht, die Schutzgasdüse so zu positionieren, dass dieser Spalt geschlossen ist. Durch Drücken der Schutzgasdüse gegen den Brennerkopf können Teile beschädigt werden.

8. Um einen konstanten Brennerabstand zu gewährleisten, installieren Sie die Abstandsführung, indem Sie sie auf die Schutzgasdüse des Brenners aufschieben. Montieren Sie die Abstandsführung so, dass sich die Füße seitlich an der Schutzgasdüse befinden, um eine gute Sicht auf den Hauptlichtbogen zu gewährleisten. Setzen Sie beim Schneidvorgang die Füße der Abstandsführung auf dem

Werkstück auf.


Schutzgasdüse

Abstandsführung

Brennerdüse

Werkstück

Art # A-04034

Schutzgasdüse mit Lineal

Um gerade Schnitte per Hand auszuführen, kann die Schutzgasdüse zum Schleppschneiden mit einem Lineal aus nichtleitendem Werkstoff verwendet werden.

WARNUNG

Das Lineal muss aus einem nichtleitenden

Werkstoff bestehen.

CUTMASTER A80, A120 den Brenner, dass Sie den Schalter am

Brennergriff betätigen können. Die Hand kann nah am Kopf des Handbrenners positioniert werden, um eine maximale

Kontrolle der Brennerbewegung zu haben. Sie kann aber auch am hinteren Ende positioniert werden, um einen maximalen

Hitzeschutz zu gewährleisten. Wählen Sie die Haltetechnik aus, die Ihnen am angenehmsten ist und eine gute Steuerung und

Bewegungskontrolle gewährleistet.

4. Stellen Sie sicher, dass der Brenner während des gesamten Schneidvorgangs das

Werkstück berührt.




Brennerschalter

Lineal aus nichtleitendem

Werkstoff als Schnittführung

A-03539

Verwendung einer Schutzgasdüse für

Schleppschneiden mit Lineal

Eine optimale Schutzgasdüsenfunktion wird beim

Schneiden von massivem Metall mit einer weichen

Oberfläche und einer Dicke von 3/16“ (4,7 mm) erreicht.

Schleppschneiden mit Handbrenner

Schleppschneiden eignet sich am besten für die

Verarbeitung vom Metallstärken von maximal

¼“ (6 mm).

HINWEIS

Verwenden Sie stets die für die jeweilige

Anwendung geeigneten Teile, um die beste

Schnittleistung und die höchste Lebendsauer der Teile zu erzielen.

1. Montieren Sie die Schleppschneiddüse und stellen Sie die Schweißstromstärke ein.

2. Der Brenner kann bequem in einer Hand gehalten oder mit beiden Händen stabilisiert werden. Legen Sie die Hand so auf

Handbuch 0-5119DE 4T-5


A-02986





HINWEIS



Brenners.

BETRIEB


Brennerschalter


1

2

3

4

Art # A-03383

8. Führen Sie den Schneidvorgang wie üblich aus. Um den Schneidvorgang zu beenden, geben Sie den Brennerschalter frei.

9. Verfahren Sie nach den empfohlenen

Schneidbrennverfahren, die in der Bedienungsanleitung der Stromquelle beschrieben sind.

HINWEIS





Einstechen mit Handbrenner

1. Der Brenner kann bequem in einer Hand gehalten oder mit beiden Händen stabilisiert werden. Legen Sie die Hand so auf den Brenner, dass Sie den Schalter am Brennergriff betätigen können. Die Hand kann nah am

Kopf des Handbrenners positioniert werden, um eine maximale Kontrolle der Brennerbewegung zu haben. Sie kann aber auch am hinteren Ende positioniert werden, um einen maximalen Hitzeschutz zu gewährleisten.

Wählen Sie die Technik aus, die Ihnen am angenehmsten ist und eine gute Steuerung und Bewegungskontrolle gewährleistet.

HINWEIS

Die Schneiddüse sollte niemals das Werkstück berühren, außer beim Schleppschneiden.

BETRIEB

2. Winkeln Sie den Brenner leicht an, um

Partikel aus dem Bereich der Brennerdüse

(und des Bedieners) wegzublasen, um zu verhindern, dass sie bis zur Fertigstellung des Einstiches wieder direkt in die Brennerdüse zurück geblasen werden.

3. Beginnen Sie den Einstich im Bereich des

Abfallmaterials außerhalb der Schnittlinie und führen Sie den Schnitt anschließend auf die Schnittlinie. Halten Sie den Brenner nach Fertigstellung des Einstichs senkrecht zum Werkstück.




Brennerschalter

4T-6


A-02986





HINWEISE



Brenners.





7. Entfernen Sie Schweißspritzer und Zunder so schnell wie möglich von der Schutzgasdüse. Durch Einsprühen der Schutzgasdüse mit spritzerabweisendem Mittel lässt sich die Menge des anhaftenden Zunders reduzieren.

Handbuch 0-5119DE


Die Schnittgeschwindigkeit richtet sich nach dem Werkstoff, der Materialstärke sowie der

Fähigkeit des Bedieners, der gewünschten

Schnittlinie genau zu folgen. Folgende Faktoren können die Leistungsfähigkeit des Systems beeinflussen:

• Verschleiß der Brennerteile

• Luftqualität

• Schwankungen in der Spannungsversorgung

• Brennerabstand

• Werkstückkabelanschluss

4T.05 Fugenhobeln

!


Stellen Sie sicher, dass der Bediener geeignete

Handschuhe, Arbeitsbekleidung sowie

Augen- und Ohrenschutz trägt und alle am

Anfang dieses Handbuchs beschriebenen

Sicherheitshinweise befolgt werden. Stellen Sie sicher, dass bei eingeschaltetem Brenner kein

Körperteil des Bedieners mit dem Werkstück in Kontakt kommt.

Trennen Sie vor dem Zerlegen des Brenners, der Brennerleitungen oder der

Stromquelle die Primäreinspeisung vom

Schweißgerät.

VORSICHT

Die beim Plasmafugenhobeln entstehenden

Funken können beschichtete, mit Farbanstrich versehene und andere Oberflächen z. B. aus

Glas, Kunststoff oder Metall beschädigen.

Prüfen Sie die Brennerteile. Die Brennerteile müssen der jeweiligen Anwendung entsprechen.

Siehe hierzu Kapitel 4T.07 – Auswahl der

Brennerteile.

Parameter für Fugenhobeln

Die Performance beim Fugenhobeln hängt ab von

Parametern wie z. B. der Vorschubgeschwindigkeit des Brenners, der Stromstärke, dem Anstellwinkel

(Winkel zwischen Brenner und Werkstück) und der Entfernung zwischen Brennerdüse und Werkstück (Brennerabstand).

VORSICHT

Der Kontakt der Brennerdüse oder Schutzgasdüse mit der Oberfläche des Werkstücks führt zu übermäßigem

Verschleiß der Teile.

Vorschubgeschwindigkeit des Brenners

HINWEIS

Zusätzliche technische Daten zur jeweils verwendeten Stromquelle finden Sie im

Anhang.

Die optimale Vorschubgeschwindigkeit des

Brenners richtet sich nach dem Einstellewert der

Stromstärke, dem Anstellwinkel, und der Betriebsart (Hand- oder Maschinenbrenner).

Einstellwert der Stromstärke

Der Einstellwert der Stromstärke ist abhängig von der Vorschubgeschwindigkeit des Brenners, der

Betriebsart (Hand- oder Maschinenbrenner) und der Menge des zu entfernenden Materials.

Anstellwinkel

Der Winkel zwischen Brenner und Werkstück ist abhängig vom Einstellwert der Stromstärke und von der Vorschubgeschwindigkeit des Brenners.

Es wird ein Anstellwinkel von 35° empfohlen.

Bei einem Anstellwinkel größer 45° wird das geschmolzene Material nicht aus der Fuge ausgeblasen und stattdessen möglicherweise an den

Brenner zurück geblasen. Bei einem zu kleinen

Anstellwinkel (kleiner als 35°) wird weniger Material abgetragen, so dass mehrere Arbeitsgänge erforderlich sind. Bei einigen Anwendungen, z.

B. beim Entfernen von Schweißnähten oder der

Verarbeitung von Leichtmetall ist dies u. U. wünschenswert.

Brennerkopf

Brennerabstand

35°

Werkstück

A-00941_AB

Anstellwinkel und Brennerabstand beim

Fugenhobeln



Brennerabstand

Der Brennerabstand beeinflusst Qualität und Tiefe der Fuge. Bei einem Brennerabstand von 1/8“ bis

¼“ (3 bis 6 mm) ist ein gleichmäßiger und kontinuierlicher Materialabtrag gewährleistet. Kleinere

Brennerabstände können anstatt einer Fuge einen

Trennschnitt produzieren. Brennerabstände über

¼“ (6 mm) können dazu führen, dass nur in geringem Maße Material abgetragen wird, oder dass die Lichtbogenübertragung abbricht.

Schlackeaufbau

In den meisten Fällen kann Schlacke, die beim

Fugenhobeln in Werkstoffen wie Baustahl, Edelstahl, Nickel oder legierten Stählen entsteht, leicht entfernt werden. Schlacke, die sich seitlich am Bearbeitungsweg ansammelt, behindert das

Fugenhobeln nicht. Jedoch kann der Aufbau von

Schlacke zu Uneinheitlichkeit und unregelmäßigem Materialabtrag führen, wenn sich die Schlacke vor dem Lichtbogen ansammelt. Schlackebildung ist meistens die Folge von falschen Einstellwerten wie Vorschubgeschwindigkeit, Anstellwinkel oder

Brennerabstand.

3. Rückwärts geneigter Lichtbogen

Die Richtung des rückwärts geneigten Lichtbogens ist entgegengesetzt zur Richtung der

Brennerbewegung.

Richtung des Brennervorschubs

Brennerabstand

Gerader Lichtbogen

Rückwärts geneigter

Lichtbogen

A-02586

Vorwärts geneigter

Lichtbogen

Maschinenbrennerbetrieb

4T.06 Maschinenbrennerbetrieb

Schneiden mit Maschinenbrenner

Der Maschinenbrenner kann mit der Fernbedienung oder über ein Schnittstellengerät wie z. B. ein CNC-System eingeschaltet werden.

1. Für einen Schnittbeginn an der Blechkante positionieren Sie die Mitte des Brenners an der Blechkante.

Vorschubgeschwindigkeit

Die ordnungsgemäße Einstellung der Schnittgeschwindigkeit ist am Verlauf des Lichtbogens unter dem Blech zu erkennen. Der Lichtbogen kann folgendermaßen verlaufen:

1. Gerader Lichtbogen

Ein gerader Lichtbogen verläuft senkrecht zur

Oberfläche des Werkstücks. Dieser Lichtbogenverlauf wird empfohlen, um beste Schnittergebnisse mit Luftplasma in Edlestahl oder

Aluminium zu erzielen.

2. Vorwärts geneigter Lichtbogen

Die Richtung des vorwärts geneigten Lichtbogens stimmt mit der Richtung des Brennervorschubs überein. Lichtbogen mit einem Vorauswinkel von fünf Grad werden für Schnitte mit

Luftplasma in Baustahl empfohlen.

Für eine optimal gleichmäßige Oberflächenqualität sollte die Vorschubgeschwindigkeit so eingestellt sein, dass der Schnitt nur mit der vorderen Kante der Lichtbogensäule ausgeführt wird. Ist die Vorschubgeschwindigkeit zu niedrig, wird der Schnitt rau, da sich der Lichtbogen auf der Suche nach

Metall, auf das er überschlagen kann, von einer

Seite zur anderen bewegt.

Die Vorschubgeschwindigkeit beeinflusst auch den

Abschrägungswinkel eines Schnitts. Beim Schneiden eines Radius (Kreis oder abgerundete Ecke) entsteht bei niedrigerer Vorschubgeschwindigkeit ein Schnitt mit eher rechtwinkliger Schnittkante.

Außerdem sollte bei diesen Operationen auch die

Schweißstromstärke reduziert werden. Hinweise zu erforderlichen Anpassungen der Einstellungen bei Herabsetzung der Vorschubgeschwindigkeit für Radien und Ecken finden Sie in der Bedienungsanleitung des jeweiligen Steuermoduls.

Einstechen mit Maschinenbrenner

Beim Einstechen mit Maschinenbrenner sollte der Brenner so hoch wie möglich über dem Blech angeordnet werden, jedoch in einem Bereich, der ein Überschlagen auf das Blech ermöglicht. Ein großer Brennerabstand verhindert, dass geschmolzenes Metall zurück geblasen wird und auf die

Brennerspitze gelangt.


Bei Verwendung einer Schneidmaschine muss eine

Einstich- oder Verweilzeit eingehalten werden.

Dabei muss der Brennervorschub so lange unterbunden werden, bis der Lichtbogen die Unterseite des Blechs durchdrungen hat. Mit einsetzendem

Brennervorschub muss der Brennerabstand auf den empfohlenen Bereich von 1/8“ bis ¼“ (3 bis 6 mm) reduziert werden, um eine optimale Schnittgeschwindigkeit und –qualität zu gewährleisten.

Entfernen Sie Schweißspritzer und Zunder so schnell wie möglich von der Schutzgasdüse. Durch

Einsprühen oder Eintauchen der Schutzgasdüse in spritzerabweisendem Mittel lässt sich die Menge des anhaftenden Zunders reduzieren.




4T.07 Schnittgeschwindigkeiten für Maschinenbrenner mit ungeschützter

Düse

Baustahl

40A

Luft-Plasma / Schutzgas Luft

(mm)

8

10

12

3

4

1

2

5

6

Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse

Schutzgasdüse MaximumLife

9-8218

9-8237

Material-

Stärke

Düse

9-8208

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner

Vorschubgeschwindigkeit

Ersteinstichhöhe

Einstichverzögerung

Schnittfugenbreite bei geg.

Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)

Volt (mm) (mm/min) (mm)

4.8 (7.6m)

5.2 (15.2m)

101

105

109

110

112

116

3.6

3.6

3.6

3.6

3.6

3.6

3990

2920

1810

1470

1345

1100

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

118 3.6

815 4.6

119 3.6

595 4.6

120 3.6

435 5.1

Fett gedruckte Werte zeigen maximale Einstichparameter an.

(s)

1.0

1.5

2.0

0.0

0.1

0.3

0.3

0.4

0.5

(mm)

1.7

1.8

1.8

1.1

1.4

1.5

1.6

1.6

1.7

BETRIEB 4T-10 Manual 0-5119DE


Edelstahl

40A


6

8

10

12

1

2

3

4

5

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

(mm)

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8208

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)

Volt (mm) (mm/min) (mm) (s)

5.2 (7.6)

5.5 (15.2)

112

105

109

109

111

118

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

1670

1140

980

845

715

525

4.8

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

123

125

4.8

4.8

350

245

5.1

5.1

120 4.8

215 Edge Start


Fett Kursiv angegebene Werte gelten nur für Kantenbeginn.

1.5

2.0

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

(mm)

2.0

2.0

2.2

1.7

1.8

1.8

1.8

1.8

2.0

Manual 0-5119DE 4T-11 BETRIEB


Aluminium

40A


(mm)

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

8.0

10.0

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8208

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


4.8 (7.6m)

5.2 (15.2m)

95

104

115

113

118

125

139

4.1

4.1

4.1

4.6

4.6

4.6

4.6

7620

3500

2350

2170

1740

1015

500

4.1

4.1

4.6

4.6

4.6

4.6

Edge Start

153 4.6




0.8

0.0

0.2

0.3

0.4

0.5

(mm)

1.5

1.6

1.7

1.7

1.8

1.9

2.0

2.2



Baustahl

60A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8210

Material-

Stärke

(mm)

8

10

12

15

20

25

3

4

1

2

5

6

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

122

123

125

130

115

120

118

120

121

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

7540

7015

4570

3650

2465

2145

1635

1180

795

4.8

4.0

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

134

138

4.8

4.8

530

325

Edge Start

Edge Start

149 4.8




0

0.10

0.10

0.20

0.20

0.30

0.40

0.60

0.75

(mm)

2.0

2.2

2.4

2.4

2.4

2.1

1.9

0.1

1.9

2.1

2.2

2.7



Edelstahl

60A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8210

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

(mm)

6

8

10

12

15

20

3

4

1

2

5

Material-

Stärke

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

124

116

122

119

122

123

127

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

10890

7560

4365

2865

2195

1790

1190

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

130

132

4.8

4.8

725

580

5.1

5.1

132 4.8


136 4.8




0.50

0.90

0.00

0.10

0.10

0.20

0.20

0.30

0.40

(mm)

0.8

1.7

1.7

2.1

2.1

2.2

2.2

2.2

2.1

2.6

2.5



Aluminium

60A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8210

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

(mm)

10

12

15

20

6

8

3

4

1

2

5

Material-

Stärke

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

118

126

128

130

132

132

137

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

17010

7680

6410

5230

4010

2640

1630

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

142 6.4

1085 6.4

0.60

146

146

6.4

4.8

845

540

6.4

148 4.8




0.70

Edge Start

0.00

0.10

0.10

0.20

0.20

0.30

0.40

(mm)

2.4

2.3

2.1

2.5

1.8

2.3

2.3

2.3

2.4

2.4

2.4



Baustahl

80A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Material-

Stärke

(mm)

8

10

12

15

5

6

1

2

3

4

20

25

Düse

9-8211

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

120

125

123

130

109

111

113

110

111

114

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

8915

7415

5915

4095

3325

2745

1775

1060

1025

610

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

143 6.4


152 6.4




0.50

0.50

0.60

0.75

0.00

0.10

0.10

0.30

0.30

0.40

(mm)

2.3

2.3

2.3

2.5

1.5

1.7

1.8

1.7

1.8

2.2

2.7

3.2



Edelstahl

80A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Material-

Stärke

(mm)

6

8

3

4

1

2

5

10

12

15

20

Düse

9-8211

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


108

111

4.8

4.8

9020

8380

6.4

6.4

0.00

0.00

114

115

4.8

4.8

7730

5865

6.4

6.4

0.10

0.20

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

115

117

119

120

123

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

3410

2765

1815

1070

765

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

131 4.8


137 4.8




0.20

0.30

0.40

0.60

0.80

(mm)

1.5

1.5

1.5

1.6

1.8

1.9

2.0

2.1

2.3

2.5

3.0



Aluminium

80A


(mm)

1

2

3

4

5

6

8

10

12

15

20

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8211

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Bar

(Schlauchpaket)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

114

117

120

122

125

129

133

136

138

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

8890

8420

7170

5710

4315

3190

2070

1330

1060

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

137 4.8

745 6.4

151 4.8




0.30

0.40

0.50

0.50

0.75

0.00

0.00

0.10

0.20

0.20


Geschwindigkeit

(mm)

2.5

2.4

2.5

2.7

2.9

2.4

2.5

2.5

2.5

2.5

3.0



Baustahl

100A


(mm)

20

25

30

10

12

15

6

8

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8212

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.2 (7.6m)

5.2 (15.2m)

110

111

112

114

117

120

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

2200

2030

1790

1310

870

490

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.0

123 4.6


127 4.6




0.10

0.10

0.20

0.40

0.60

1.20

(mm)

2.3

2.3

2.3

2.5

2.7

3.0

3.0

3.2



Edelstahl

100A


(mm)

10

12

6

8

15

20

25

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

Schutzgasdüse


Düse Zünd-Cartridge Elektrode

9-8218

9-8237

9-8212 9-8213 9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.2 (7.6m)

5.2 (15.2m)

102

104

106

108

119

4.1

4.1

4.1

4.1

4.6

2630

2080

1575

1255

685

4.6

4.6

4.6

4.6

5.7

129 4.8


135 4.8




0.00

0.10

0.20

0.30

2.00

(mm)

2.3

2.4

2.4

2.4

2.7

3.1

3.2



Aluminium

100A


Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

(mm)

10

12

15

6

8

20

25

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Düse

9-8212

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.2 (7.6m)

5.2 (15.2m)

109

117

125

127

131

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

2630

2080

1575

1255

960

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

6.0

0.00

0.10

136 470

140 4.8




0.20

0.30

0.50

2.00

(mm)

2.3

2.5

2.7

2.7

2.8

3.3

3.4



Baustahl

120A


Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse

Schutzgasdüse

MaximumLife

9-8218

9-8237

Düse

9-8233

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

(mm)

6.0

8.0

10.0

12.0

15.0

20.0

25.0

30.0

35.0

40.0

Material-

Stärke

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

133

138

141

141

145

153

163

167

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

6.4

6.4

3990

2950

2100

1860

1320

720

500

355

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

6.4

0.1

0.2

0.4

0.6

Edge Start

1.0

1.2

Edge Start

170 6.4


173 6.4




(mm)

3.0

3.2

3.6

3.8

2.5

2.7

2.8

2.9

4.0

4.2



Edelstahl

120A


(mm)

15

20

25

30

10

12

6

8

Deflektor

9-8243

Material-

Stärke

Schutzgasdüse

Schutzgasdüse

MaximumLife

9-8218

9-8237

Düse

9-8233

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


133

135

4.8

4.8

4.8

4800

3520

6.4

6.4

6.4

5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

137

139

149

4.8

6.4

2390

1750

1160

6.4

7.6

155

159

6.4

6.4

625

425

Edge Start

Edge Start

165 6.4




0.2

0.2

0.5

0.8

1.2

(mm)

3.4

3.6

3.6

3.6

2.6

2.7

2.8

2.9



Aluminium

120A


(mm)

15

20

25

10

12

6

8

Deflektor

9-8243

Schutzgasdüse


9-8218

9-8237

Material-

Stärke

Düse

9-8233

Zünd-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

139

140

140

142

4.8

4.8

4.8

4.8

6.4

4770

3650

2660

2100

1445

820

6.4

6.4

6.4

6.4

7.6

152

162 6.4

Edge Start

167 6.4




0.2

0.2

0.5

0.8

1.2

(mm)

3.0

3.4

3.4

2.8

2.8

2.8

2.8



4T.08 Schnittgeschwindigkeiten für Maschinenbrenner mit abgeschirmter

Düse

Baustahl

40A


Schutzgaskappe Schutzgasdüse MaximumLife

9-8245 9-8237

Material-

Stärke

(mm)

1

2

3

6

8

10

12

4

5

Düse

9-8208

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


108

108

112

4.1

4.1

4.1

3266

2239

1794

4.1

4.1

4.1

5.2 (7.6)

5.5 (15.2)

114

115

4.1

4.1

1651

1578

4.1

4.1

117

121

4.1

4.1

1256

853

4.1

4.1

124 4.1

565 4.1

127 4.1

485 4.1


(s)

0.0

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

1.2

2.0

(mm)

1.4

1.5

1.7

1.7

1.7

1.7

1.7

1.8

1.9



Edelstahl

40A


Schutzgaskappe Schutzgasdüse MaximumLife Düse

9-8245 9-8237 9-8208

Material-

Stärke

(mm)

3

4

1

2

5

6

8

10

12

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


109

114

114

4.1

4.1

4.1

1670

1140

980

4.1

4.1

4.1

5.2 (7.6)

5.5 (15.2)

116

115

117

4.1

4.1

4.1

845

725

565

4.1

4.1

4.1

122

125

4.1

4.1

440

360

4.1

4.1

127 4.1

280 4.1


(s)

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

1.5

1.8

2.0

(mm)

1.7

1.8

1.8

1.8

1.8

2.0

2.0

2.0

2.2



Aluminium

40A



9-8245 9-8237 9-8208

Material-

Stärke

(mm)

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

8.0

10.0

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


110 4.8

7660 5.1

116

124

4.8

4.8

3490

2350

5.1

5.1

5.2 (7.6)

5.5 (15.2)

126

129

4.8

4.8

2170

1630

5.1

5.1

135 4.8

990 5.1

141 4.8

500 5.1

146 4.8

180 5.1


(s)

0.0

0.2

0.3

0.4

0.6

1.0

1.6

2.1

(mm)

1.8

1.8

1.9

2.0

2.3

1.6

1.8

1.8



Baustahl

60A


(mm)

3

4

1

2

5

10

12

15

20

25

6

8


9-8238 9-8237 9-8210

Material-

Stärke

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


127

129

126

4.8

4.8

4.8

6804

5942

5080

5.1

5.1

5.1

0

0.10

0.10

130 4.8

3316 5.1

0.20

132 4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

2794

2230

1425

822

646

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

0.20

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

134

133

134

141

148 4.8


147 4.8


159 4.8




0.30

0.40

0.60

0.75

(mm)

2.3

2.2

2.1

2.3

2.5

2.5

2.6

2.7

3.0

2.2

2.2

0.1



Edelstahl

60A


1

2

3

4

5

6

8

10

12

15

20


9-8238 9-8237 9-8210

Material-

Stärke

(mm)

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


101

116

3.3

3.3

4590

3925

5.1

5.1

0.00

0.10

118

126

3.3

3.3

3285

1985

5.1

5.1

0.10

0.20

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

125

127

131

134

136

3.3

3.3

3.3

3.3

4.8

1850

1605

1100

670

490

5.1

5.1

5.1

5.1

6.4

0.20

0.30

132 3.3


144 4.8




0.40

0.50

0.90

(mm)

1.2

1.7

1.7

2.2

2.1

2.1

2.1

2.1

2.2

2.6

2.5



Aluminium

60A



9-8238 9-8237

Material-

Stärke

Druck (Luft)

Düse

9-8210

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

(mm)

1

2

3

4

5

6

8

10

12

15

20

Bar

(Schlauchpaket)


118 6.4

8890 6.4

0.00

118

123

124

6.4

6.4

6.4

8890

7070

5095

6.4

6.4

6.4

0.10

0.10

0.20

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

126

130

134

136

6.4

6.4

6.4

6.4

3335

2370

1570

1070

6.4

6.4

6.4

6.4

0.20

0.30

0.40

0.60

139

146

6.4

4.8

765

515

157 4.8

260



6.4

0.70

Edge start

Edge start

(mm)

2

2.0

2.1

2.0

2.0

2.0

2.0

2.0

2.0

2.4

2.7



Baustahl

80A


(mm)

1

2

3

10

12

15

20

25

6

8

4

5


9-8239

Material-

Stärke

9-8237

Düse

9-8211

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


116 3.3

7895 5.1

0.00

114 3.3

6395 5.1

0.10

112 3.3

4895 5.1

0.10

115

123

126

131

134

136

143

4.8

4.8

4.8

4.8

4025

3300

2735

1745

1000

935

580

5.1

5.1

5.1

5.1

0.30

0.30

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

4.8

4.8

4.8

147 4.8

325

151 4.8

210



5.1

5.1

5.1

Edge Start

Edge Start

0.40

0.50

0.50

0.60

0.80

(mm)

1.6

1.6

1.5

1.7

2.0

2.2

2.5

2.6

2.6

2.8

2.9

3.2



Edelstahl

80A



9-8239

Material-

Stärke

(mm)

3

4

1

2

8

10

12

15

20

5

6

9-8237

Düse

9-8211

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


114 3.2

9410 5.1

0.00

114

115

116

3.2

3.2

3.2

8120

6830

5635

5.1

5.1

5.1

0.00

0.10

0.20

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

115

117

123

128

134

3.2

3.2

4.8

4.8

4.8

4010

2640

1630

1030

565

5.1

5.1

6.4

6.4

6.4

0.20

0.30

0.40

0.60

0.75

141 4.8


147 4.8

185



Edge Start

(mm)

1.5

1.4

1.4

1.5

1.8

2.0

2.1

2.2

2.6

3.0

2.8



Aluminium

80A



9-8239

Material-

Stärke

(mm)

1

2

3

10

12

15

20

6

8

4

5

9-8237

Düse

9-8211

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


113

116

3.3

3.3

9020

7595

5.1

5.1

0.00

0.00

120 3.3

6165 5.1

0.10

5.9 (7.6m)

6.2 (15.2m)

121

122

124

132

140

142

146

3.3

3.3

3.3

4.8

4.8

4.8

4.8

5045

3955

2905

2010

1430

1045

730

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

5.1

0.20

0.20

0.30

0.40

157 4.8




0.50

0.60

0.75

(mm)

2.4

2.2

2.0

2.1

2.2

2.3

2.3

2.3

2.6

2.7

3.2



Baustahl

100A



9-8239 9-8237 9-8212

Material-

Stärke

(mm)

10

12

6

8

15

20

25

30

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


114

113

112

114

4.1

4.1

4.1

4.1

2210

1960

1665

1185

4.6

4.6

4.6

4.6

0.00

0.10

0.20

0.30

121

128

4.1

4.1

830

475

4.6

5.0

133 4.1


134 4.1

230



Edge Start

0.40

0.80

(mm)

2.5

2.8

2.9

3.1

2.0

2.2

2.3

2.4



Edelstahl

100A



9-8239

Material-

Stärke

(mm)

10

12

6

8

15

20

25

9-8237

Düse

9-8212

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.2 (7.6m)

5.2 (15.2m)

114

115

116

118

127

136

4.1

4.1

4.1

4.1

4.6

4.8

2900

2265

1685

1285

685

360

4.6

4.6

4.6

4.6

5.7

5.7

0.00

0.10

0.20

0.30

140 4.8




2.00

2.80

(mm)

2.0

2.2

2.4

2.4

2.7

2.8

2.8



Aluminium

100A



9-8239 9-8237 9-8212

Material-

Stärke

(mm)

6

8

10

12

15

20

25

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


5.2 (7.6m)

5.2 (15.2m)

120

125

130

134

134

139

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

4.6

2920

2135

1470

1230

905

595

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

6.0

143 4.6




(s)

0.00

0.10

0.20

0.30

0.60

2.00

(mm)

2.5

2.5

2.6

2.7

2.9

3.0

3.6



Baustahl

120A



9-8256

Material-

Stärke

(mm)

6

8

10

12

15

20

25

30

35

40

9-8237

Düse

9-8233

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


139

140

4.8

4.8

4270

3070

5.08

5.1

0.20

0.2

140

142

6.4

6.4

2120

1960

5.08

5.08

0.30

0.50

5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

143

152

160

4.8

4.8

4.8

1355

725

570

5.08

6.4

Edge Start

0.70

1.6

164

168

4.8

4.8

430

290

Edge Start

Edge Start

173 4.45

150



Edge Start

(mm)

2.8

2.8

2.8

2.8

2.8

3.1

3.6

4.0

4.3

4.4



Edelstahl

120A



9-8256

Material-

Stärke

(mm)

10

12

15

20

25

30

6

8

9-8237

Düse

9-8233

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Druck (Luft)

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

Bar

(Schlauchpaket)


140

140

4.8

4.8

4800

3520

5.1

5.1

0.3

0.4

5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

140

142

149

151

4.8

4.8

6.4

6.4

2410

1850

1190

620

5.1

6.4

6.4

0.6

0.8

1.0

Edge Start

155 6.4


162 6.4




(mm)

2.8

2.7

3.0

3.1

3.1

3.3

3.3

3.3



Aluminium

120A



9-8256

Material-

Stärke

9-8237

Druck (Luft)

Düse

9-8233

Zund-Cartridge

9-8213

Elektrode

9-8232

Lichtbogenspannung

Arbeitshöhe

Brenner


Ersteinstichhöhe



Geschwindigkeit

(mm)

6

8

10

12

15

20

25

Bar

(Schlauchpaket)


5.5 (7.6m)

5.5 (15.2m)

140

141

143

147

154

4.8

4.8

4.8

4.8

4.8

4770

3650

2660

2100

1355

5.1

5.1

5.1

5.1

6.4

0.2

0.3

0.4

0.5

0.8

159 4.8


164 4.8

605



Edge Start

(mm)

2.6

2.6

2.7

2.8

2.8

2.9

3.0



PATENTINFORMATION

Bestell-Nr.

9-8225

9-8226

9-8227

9-8228

9-8241

9-8243

9-8235

9-8236

9-8237

9-8238

9-8239

9-8244

9-8208

9-8209

9-8210

9-8231

9-8211

9-8212

9-8253

9-8233

9-8215

9-8232

9-8213

9-8205

9-8206

9-8207

9-8252

Bezeichnung

Düse

Düse

Düse

Düse

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Düse

Elektrode

Elektrode

Cartridge

Patente für Plasmabrennschneider

Folgende Teile sind durch Patente in den USA und anderen Ländern geschützt:

Patent(e)

US-Patent Nr. 6163008; 6987238

Andere Patent(e) angemeldet

US-Patent Nr. 6163008; 6987238


US-Patent Nr. 6903301; 6717096; 6936786;

6703581; 496842; D511280; D492709;

D499620; D504142


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6774336; 7145099; 6933461


US-Patent Nr. 6914211; D505309


US-Patent Nr. 6914211; D493183


US-Patent Nr. 6914211; D505309


US-Patent Nr. 6914211; D505309


US-Patent Nr. 6914211; D501632; D511633


US-Patent Nr. 6914211; D496951


US-Patent Nr. 6914211; D496951


US-Patent Nr. 6914211; D505309



9-8245 Schutzgaskappe


US-Patent Nr. 6914211; D496951


Folgende Teile sind außerdem unter US-Patent Nr. 5,120,930 und 5,132,512 urheberrechtlich geschützt:

Bestell-Nr.

9-8235

9-8236

9-8237

9-8238

9-8239

9-8244

9-8245

Bezeichnung

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe

Schutzgaskappe



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WARTUNG

5.01 Allgemeine Wartungshinweise

Warnung!

Trennen Sie vor Beginn der Wartungsarbeiten das Gerät von der Netzeinspeisung.

Bei Verwendung unter erschwerten

Betriebsbedingungen sind die angegebenen

Wartungsintervalle zu verkürzen.

Bei jeder Verwendung

Brennerdüse und

Elektrode sichtprüfen.

Wöchentlich

Kabel und Leitungen sichtprüfen, bei

Bedarf ersetzen.

Brennerdüsenkörper, Elektrode,

Zünd-Cartridge und Schutzgasdüse sichtprüfen.

3 Monate

Alle defekten

Teile ersetzen.

Schweißgerät

äußerlich reinigen.

6 Monate

Schweißgerät innen prüfen und sorgfältig reinigen.

5-1 WARTUNG


5.02 Wartungsplan

HINWEIS

Entsprechend den jeweiligen Betriebsbedingungen müssen die Wartungsintervalle ggf. angepasst werden.

Täglich bzw. alle sechs Betriebsstunden:

1. Verschleißteile des Brenners prüfen. Beschädigte oder verschlissene Teile ersetzen.

2. Druck und Volumenstrom der Plasmagas- und

Sekundärgasversorgung prüfen.

3. Plasmagasleitung durchblasen, um angesammelte Feuchtigkeit zu entfernen.

Wöchentlich bzw. alle 30 Betriebsstunden:

1. Kühllüfter auf Funktion und ausreichenden

Luftstrom prüfen.

2. Brenner auf Risse oder freiliegende Leiter prüfen, ggf. ersetzen.

3. Netzkabel auf Risse oder freiliegende Leiter prüfen, ggf. ersetzen.

Halbjährlich bzw. alle 720 Betriebsstunden:

1. Luftfilter im Leitungssystem prüfen, nach Bedarf reinigen oder ersetzen.

2. Kabel und Schläuche auf Risse bzw. Leckagen prüfen, ggf. ersetzen.

3. Alle Schaltschütze auf elektrische Erosion und

Lochfraß prüfen, ggf. ersetzen.

4. Gesamtes Gerät mit Staubsauger von Staub und

Schmutz befreien.

VORSICHT

Achten Sie darauf, dass keine Luft in das Gerät geblasen wird. Beim Einblasen von Luft in das

Gerät können Metallpartikel an empfindliche elektrische Bauteile gelangen und einen Schaden am Gerät verursachen.

5.03 Mögliche Störungsbilder

Problem bzw.

Symptom

Ungenügender

Einbrand

Hauptlichtbogen erlischt

Übermäßige

Schlackebildung

Mögliche Ursache

1. Schnittgeschwindigkeit zu hoch.

2. Anstellwinkel des Brenners zu groß.

3. Metall zu dick.

4. Verschlissene Brennerteile.

5. Schneidstromstärke zu niedrig.

6. Keine Originalteile von Thermal

Dynamics verwendet.

7. Falscher Gasdruck.

1. Schnittgeschwindigkeit zu niedrig.

2. Brennerabstand zu groß.

3. Schneidstromstärke zu hoch.

4. Werkstückkabel nicht angeschlossen.



Dynamics verwendet.

1. Schnittgeschwindigkeit zu niedrig.

2. Brennerabstand zu groß.


4. Falsche Schneidstromstärke.


Dynamics verwendet.


Kurze Lebensdauer der Brennerteile

1. Öl oder Feuchtigkeit in

Druckluftquelle.

2. Leistungsfähigkeit des Systems

überschritten (Material ist zu dick).

3. Betriebszeit mit gezündetem

Hilfslichtbogen zu lang.

4. Gasdruck zu niedrig.

5. Falsche Montage der Brennerteile.


Dynamics verwendet.

Zündprobleme 1. Verschlissene Brennerteile.


Dynamics verwendet.


WARTUNG 5-2 Handbuch 0-5119DE

7

3

2

1

6

5

4

0

5.04 Störungsanzeige

Beim Einschalten leuchten zwei Anzeigen für 2 bis

3 Sekunden, um die verwendete Softwareversion anzuzeigen.

Ermitteln Sie die erste Ziffer der Versionsnummer, indem Sie in der Reihe der Funktionsanzeigen von links nach rechts zählen, an welcher Stelle (1 bis 5) die LED leuchtet. Ermitteln Sie die zweite Ziffer, indem Sie die

Druckanzeigen senkrecht von unten nach oben zählen

(0 bis 7), an welcher Stelle die LED leuchtet. Im unten dargstellten Beispiel zeigen die Temperaturanzeige und die Druckanzeige 75 psi die Softwareversion 2.3 an.

MIN A MAX

PSI

MAX

BAR

MAX

+

!

MIN MIN

5

Art# A-07988

1 2 3 4

Wenn die Anzeige

!

auf, je nach dem, welche Störung anliegt. Die folgende Tabelle erläutert die Störungsanzeigen im Einzelnen.

„Störung“ leuchtet oder blinkt, so leuchtet auch eine der Druckanzeigen

80

75

70

65

Min

Druckanzeige Störung

Max Druck zu hoch

90

85

Interner Fehler

Kurzschluss des

Brenners

Verschleißteile fehlen

Zündfehler

Teilemontage

Netzspannung

Druck zu niedrig

HINWEIS

Nähere Erläuterungen zu den einzelnen Störungen geben die nachfolgenden Tabellen.

Handbuch 0-5119DE 5-3


WARTUNG


5.05 Grundlegende Fehlersuche

WARNUNG

Im Innern des Gerätes liegen extrem gefährliche Spannungen und Leistungspotentiale an. Störungssuche und

Reparatur dürfen nur von Personen ausgeführt werden, die auf den Gebieten Hochleistungselektronik und

Verfahren der Störungssuche entsprechend qualifiziert sind.

Problem bzw. Symptom Mögliche Ursache

Schalter EIN / AUS ist eingeschaltet, die Netzanzeige leuchtet jedoch nicht.

Störungsanzeige blinkt,

Druckanzeige 65 PSI blinkt

Temperaturanzeige leuchtet. Störungsanzeige blinkt.

1. Trennschalter der Primäreinspeisung ist in

Stellung AUS.

2. Sicherungen bzw. Schalter im Primäreinspeisungsschaltkreis durchgebrannt oder haben ausgelöst.

3. Interne Gerätesicherungen durchgebrannt.

4. Defekte Bauteile im Gerät.

Empfohlene Abhilfemaßnahme

1. Trennschalter der Primäreinspeisung einschalten.

2. a) Sicherungen bzw. Schalter des Primäreinspeisungskreises durch Fachpersonal prüfen lassen.

b) Gerät an Netzsteckdose anschließen, die als intakt bekannt ist.

3. a) Sicherung ersetzen.

b) Brennt Sicherung erneut durch, Gerät zwecks Reparatur oder Austausch an autorisiertes Kundendienstzentrum einsenden.

4. Gerät zwecks Reparatur oder Austausch an autorisiertes Kundendienstzentrum einsenden.

1. Falsche Eingangsspannung.

2. Problem mit Eingangsspannung.


1. Prüfen, ob richtige Eingangsspannung anliegt.

2. Eingangspannung durch Fachpersonal prüfen lassen, um sicher zu stellen, dass die für das Gerät spezifizierten Anforderungen erfüllt sind. Siehe Kapitel 2.05.


1. Behinderung des Luftstroms durch bzw. um das Gerät.

1. Siehe Angaben zu Abständen in Kapitel

2.04.

2. Einschaltdauer des Geräts überschritten.

2. Gerät abkühlen lassen.

Gas-LED leuchtet nicht,

Störungsanzeige und

Druckanzeige MIN blinken.

1. Gasanschluss an Gerät nicht hergestellt.

2. Gaszufuhr geschlossen.

3. Gasdruck zu niedrig.

4. Einstellewert des Luftdruckreglers zu niedrig.



Druckanzeige 70 PSI blinken.


1. Schutzgasdüse hat sich gelöst.

2. Brenner nicht ordnungsgemäß an Stromquelle angeschlossen.

3. Problem in PIP-Schaltkreis von Brenner und Leitungen.



1. Gasanschlusses an das Gerät herstellen.

2. Gaszufuhr öffnen.

3. Eingangsluftdruck am Gerät auf 120 psi einstellen.

4. Einstellewert des Druckluftreglers korrigieren, siehe Kapitel 4.02.


1. Schutzgasdüse handfest anziehen.

2. Sicherstellen, dass ATC-Verbinder fest mit dem Gerät verbunden ist.

3. Brenner und Leitungen ersetzen oder zwecks Reparatur oder Austausch an autorisiertes Kundendienstzentrum einsenden.




Problem bzw. Symptom Mögliche Ursache



1. Zündsignal liegt an, wenn der Schalter EIN/

AUS eingeschaltet wird.


Druckanzeige 80 PSI blinken. Gaszufuhr schaltet sich ein und aus

Keine Reaktion beim

Betätigen des Schalters am Brenner oder der

Fernbedienung (oder bei aktiviertem Zündsignal von CNC). Kein Gasstrom,

DC-Anzeige ist dunkel.



Handbuch 0-5119DE

2. Problem in Schalter-Schaltkreis von Brenner und Leitungen.


1. Schutzgasdüse des Brenners ist lose.

2. Brennerdüse, Elektrode oder Zünd-

Cartridge fehlen.

3. Zünd-Cartridge des Brenners klemmt.

4. Leitungsbruch in Brennerleitungen.

5. Problem in Schalter-Schaltkreis von

Brenner und Leitungen.


1. Problem in Schalter-Schaltkreis von

Brenner und Leitungen (bzw. Schaltkreis der Fernbedienung).

2. CNC Regler liefert kein Zündsignal.


1. Oberer O-Ring an Brennerkopf falsch angeordnet.

2. Zünd-Cartridge des Brenners klemmt.

3. Verschlissene oder defekte Brennerteile.

4. Kurzschluss des Brenners.

5. Kurzzeitiger Kurzschluss, angezeigt durch

5x Blinken pro Minute.

6. Ausfall des Schweißgeräts.

5-5

Empfohlene Abhilfemaßnahme

1. Das Zündsignal kann aus einem der folgenden Gründe aktiviert sein:

• Schalter des Handbrenners wird ge schlossen gehalten

• Schalter der Handfernbedienung wird geschlossen gehalten

• CNC-Zündsignal ist aktiv

Quelle für das Zündsignal freigeben



1. Schutzgasdüse von Hand anziehen. Ziehen

Sie nicht übermäßig fest.

2. Gerät ausschalten. Schutzgasdüse ausbauen. Fehlende Teile einbauen.

3. Gerät ausschalten. System drucklos machen.

Schutzgasdüse, Brennerdüse und Zünd-

Cartridge ausbauen. Untere Verschraubung der Cartridge auf freie Beweglichkeit prüfen. Verschraubung ersetzten, wenn

Beweglichkeit nicht gegeben ist.




1. Brenner und Leitungen (bzw.

Fernbedienung) an autorisierten

Reparaturstützpunkt einsenden.

2. Hersteller der CNC-Regelung kontaktieren.


1. Schutzgasdüse von Brenner abbauen.

Einbaulage des oberen O-Rings prüfen und ggf. korrigieren.

2. Gerät ausschalten. System drucklos machen.

Schutzgasdüse, Brennerdüse und Zünd-

Cartridge ausbauen. Untere Verschraubung der Cartridge auf freie Beweglichkeit prüfen. Verschraubung ersetzten, wenn

Beweglichkeit nicht gegeben ist.

3. Verschleißteile des Brenners prüfen. Bei

Bedarf ersetzen.


5. Brennerschalter freigeben und erneut betätigen.


WARTUNG


1. Defekte Bauteile im Gerät. Alle Störungsanzeigen dunkel, aber kein

Lichtbogen im Brenner.



Schlechte Schnittleistung des Brenners

1. Interner Fehler

Hilfslichtbogen vorhanden, aber Hauptlichtbogen zündet nicht.

1. Werkstückkabel nicht an Werkstück angeschlossen.

2. Werkstückkabel bzw. Anschluss defekt.


1. Stromstärke falsch eingestellt.


3. Schlechter Kontakt zwischen

Werkstückkabel und Werkstück.

4. Brenner wird zu schnell bewegt.

5. Zu viel Öl oder Wasser im Brenner.


1. Gerät zwecks Reparatur an autorisiertes

Kundendienstzentrum einsenden.

1. Schalter EIN / AUS aus- und wieder einschalten. Liegt die Störung immer noch vor, Gerät zwecks Reparatur an autorisiertes Kundendienstzentrum einsenden.

1. Werkstückkabel anschließen.

2. Werkstückkabel ersetzen.



1. Einstellung prüfen und korrigieren.

2. Verschleißteile des Brenners prüfen und nach Bedarf ersetzen.

3. Anschluss des Werkstückkabels am

Werkstück prüfen.

4. Schnittgeschwindigkeit reduzieren.

5. Siehe „Luftqualität prüfen“ in Kapitel 3

Brenner.




5.06 Ersetzen der Hauptbauteile der Stromquellee

WARNUNG

Trennen Sie vor dem Zerlegen des Brenners, der Brennerleitungen oder der Stromquelle die

Primäreinspeisung vom Schweißgerät.

In diesem Kapitel wird die Vorgehensweise zum Ersetzen der Hauptbauteile beschrieben. Ausführliche Verfahrensanweisungen zum Austausch von Teilen finden

Sie im Wartungshandbuch für die Stromquelle.

A. Abdeckung abbauen

1. Obere und untere Schrauben, mit denen die

Abdeckung an der Hauptbaugruppe befestigt ist, herausdrehen. Die unteren Schrauben in den Aussparungen der Abdeckung dürfen nicht gelöst werden.


C. Filtereinsatz ersetzen

Der Filtereinsatz befindet sich in der Rückwand des

Geräts. Zur Gewährleistung der Leistungsfähigkeit des Systems sollte der Filtereinsatz entsprechend dem Wartungsplan (Unterkapitel 5.02) gereinigt bzw. ersetzt werden.

1. Stromquelle von der Spannungsversorgung trennen. Gaszufuhr schließen und System drucklos machen.

2. Abdeckung des Geräts abbauen. Siehe unter „A.

Abdeckung abbauen“ in diesem Kapitel.

3. Innen liegende Luftleitung und Anschluss der Filterbaugruppe lokalisieren. In der nachfolgenden

Abbildung dargstellt als Nr. 1.

4. Arretierring am Anschlussstück der Filterbaugruppe mit einem Schlüssel oder ähnlichem

Werkzeug festhalten und den Schlauch abziehen.

(In der nachfolgenden Abbildung dargstellt als

Nr. 2 und 3).

Obere S chraube n

Untere

Schrauben

1

Aussparungen

Untere

Schrauben

Art # A-07989

2

Art # A-07947

2. Abdeckung vorsichtig anheben und nach oben abziehen.

B. Abdeckung anbauen

1. Erdungsleitung ggf. wieder anschließen.

2. Abdeckung auf Stromquelle aufsetzen, so dass die Aussparungen im unteren Bereich der Abdeckung mit den unteren Schrauben fluchten.

3. Untere Schrauben eindrehen.

4. Obere Schrauben eindrehen und anziehen.

Handbuch 0-5119DE 5-7

3 4

6mm

5

WARTUNG


5. Anschlussstück von der Filterbaugruppe abbauen: Einen 6 mm Sechskantschlüssen in das

Anschlussstück einführen und entgegen dem

Uhrzeigersinn (nach links) drehen. (In der vorigen Abbildung dargstellt als Nr. 4 und 5).

6. Eintrittsleitung von Filterbaugruppe trennen.

7. Filterbaugruppe über die hintere Öffnung ausbauen

HINWEIS

Soll nur der Filtereinsatz gereinigt oder ersetzt werden, erfolgt die Zerlegung entsprechend der nachfolgenden Abbildung.

Filtereinsatz

Ersetzen des optionalen einstufigen Filters

Die nachfolgenden Anweisungen gelten für Schweißgeräte mit optionalen einstufigem Luftfilter.

Wenn das Abscheidevermögen des Filtereinsatzes erschöpft ist, schaltet das Schweißgerät automatisch ab. Der Filtereinsatz kann ausgebaut, getrocknet, und erneut verwendet werden. Dazu lassen Sie den Filtereinsatz für 24 Stunden trocknen. Die Bestellnummer des Filtereinsatzes finden Sie in Kapitel 6 – Ersatzteilliste.

1. Stromquelle von der Spannungsversorgung trennen.

2. Vor dem zerlegen des Filters oder den Ersetzen des Filtereinsatzes die Luftzufuhr schließen und

System drucklos machen.

3. Schlauch der Gaszuführung trennen.

4. Abdeckung des Filtergehäuses entgegen dem

Uhrzeigersinn drehen und abbehmen. Der

Filtereinsatz befindet sich im Gehäuse.

Gehäuse

Art # A-07990

8. Neuen oder gereinigten Filtereinsatz in umgekehrter Reihenfolge der Arbeitsschritte einbauen.

9. Vor dem Anbauen der Abdeckung die Luftzufuhr öffnen und auf Leckagen prüfen.

Filtereinsatz

(Bestell-Nr. 9-7741)

Feder

O-ring

(Bestell-Nr. 9-7743) Filter montiert

Abdeckung

Anschlussstück

Art # A-02476

Ersetzen des optionalen einstufigen Filters

5. Filtereinsatz aus dem Gehäuse nehmen und zum Trocknen beiseite legen.

6. Gehäuse innen auswischen und Ersatz-Filterelement mit der offenen Seite zuerst in das

Gehäuse einsetzen.

7. Abdeckung auf das Gehäuse aufsetzen.

8. Gaszufuhr anschließen.

HINWEIS

Tritte zwischen Gehäuse und Abdeckung eine

Leckage auf, prüfen Sie den O-Ring auf Beschädigung.


Ersetzen des optionalen zweistufigen Filters

Das zweistufige Luftfilter enthält zwei Filtereinsätze.

Sind die Filtereinsätze verschmutzt, ist das Schweißgerät weiterhin betriebsbereit, jedoch kann die Schnittqualität unannehmbar werden. Die Bestellnummer des

Filtereinsatzes finden Sie in Kapitel 6 – Ersatzteilliste.

1. Primäreinspeisung abschalten.

2. Luftzufuhr schließen und System drucklos machen.

WARNUNG

Vor dem Zerlegen der Filterbaugruppe stets die

Luftzufuhr schließen und das System drucklos machen, da ansonsten die Gefahr von Verletzungen besteht.

3. Die beiden Schrauben an der Oberseite der

Filterbaugruppe so weit lösen, bis die Filtereinsätze frei beweglich sind.

4. Einbauort und Ausrichtung der Filtereinsätze notieren.

5. Filtereinsätze herausschieben.


Filterpatronen der 1. und 2.

Stufe (siehe

Kennzeichnung)

Art # A-02942

Ersetzen des optionalen zweistufigen Filters

6. Filtereinsätze in Filterbaugruppe einsetzen, dabei die in Schritt 4 notierte Ausrichtung beibehalten.

7. Die beiden Schrauben gleichmäßig von Hand festziehen, dann jeweils mit 23 bis 30 in-lb (2,3 bis 3,4 Nm) anziehen. Ein falsches Anzugsmoment kann die Dichtbeilage beschädigen.

8. Baugruppe langsam mit Druckluft beaufschlagen und auf Leckagen prüfen.

HINWEIS

Eine kleine Luftleckage aus dem unteren Anschlussstück ist normal.

Damit ist der Austausch von Teilen beendet.

Handbuch 0-5119DE 5-9 WARTUNG





WARTUNG

5T.01 Allgemeine

Wartungshinweise

HINWEIS

Beschreibungen zu üblichen Störungsanzeigen finden sie im vorhergehenden Kapitel 5 zum

System.

Brenner reinigen

Auch wenn Vorkehrungen getroffen wurden, um eine hohe Luftqualität für die Versorgung des

Brenners zu gewährleisten, können sich evtl. im

Inneren des Brenners Rückstände ablagern. Diese

Ablagerungen können die Zündung des Hilfslichtbogens und die Schnittqualität insgesamt beeinträchtigen.

CUTMASTER A80, A120 die Leistungsfähigkeit des Systems beeinträchtigen. Es wird empfohlen, die O-Ringe wöchentlich leicht mit O-Ring-Schmiermittel (Bestell-Nr.

8-4025) zu benetzen.

Obere Nut mit

Entlüftungslöchern muss frei bleiben

Oberer O-Ring in richtiger Nut

Gewinde

Unterer O-Ring

Art # A-03725

O-Ring am Brennerkopf

Stecker des

ATC-Schnellverbinders



Berühren Sie KEINESFALLS Teile im Inneren des Brenners, wenn die AC-Anzeige an der

Stromquelle leuchtet.

Reinigen Sie den Brenner innen mit Kontaktreiniger und einem Baumwolltupfer oder einem weichen feuchten Tuch. Bei hartnäckigen Verschmutzungen kann der Brenner von den Leitungen getrennt und gründlicher gereinigt werden. Hierzu Kontaktreiniger in den Brenner einfüllen und mit Druckluft ausblasen.

Gas-Anschlussstück

VORSICHT

Trocknen Sie den Brenner vor dem Wiedereinbau gründlich.

O-Ring schmieren

Die O-Ringe an Brennerkopf und Stecker des ATC

Schnellverbinders müssen regelmäßig geschmiert werden. Dadurch bleiben die O-Ringe biegsam und dichten ordnungsgemäß ab. Wird die regelmäßige

Schmierung vernachlässigt, trocknen die O-Ringe aus, verhärten und es entstehen Risse. Dies kann

Art #A-03791

O-Ring

O-Ring am ATC-Schnellverbinder

HINWEIS

KEINE anderen Schmierstoffe oder Fette verwenden, da diese nicht für hohe Temperaturen ausgelegt sein oder „unbekannte Elemente“ enthalten könnten, die evtl. mit der Atmosphäre reagieren. Diese Reaktion kann im Inneren des Brenners zu Verschmutzungen führen. In beiden Fällen können Leistungsschwankungen oder eine Verkürzung der Standzeit der Teile die Folge sein.

Handbuch 0-5119DE 5T-1 WARTUNG


5T.02 Prüfen und Ersetzen der

Verschleißteile des Brenners

Schutzgaskappe für

Schleppschneiden

Schutzgasdüse



Berühren Sie KEINESFALLS Teile im Inneren des Brenners, wenn die AC-Anzeige an der

Stromquelle leuchtet.

Gehen Sie zum Ausbau der Brennererschleißteile wie folgt vor:

HINWEIS

Die Schutzgasdüse hält die Schneiddüse und die Zünd-Cartridge in Position. Halten Sie beim Abbauen der Schutzgasdüse den Brenner so, dass die Düse nach oben zeigt, um zu verhindern, dass diese Teile beim Abbauen herausfallen.

1. Lösen Sie die Verschraubung der Schutzgasdüse und nehmen Sie die Düse ab.

HINWEIS

Schlacke an der Schutzgasdüse, die sich nicht entfernen lässt, kann die Leistungsfähigkeit des

Systems beeinträchtigen.

2. Prüfen Sie die Düse auf Beschädigung. Reinigen

Sie sie durch Abwischen oder ersetzen Sie das

Teil, wenn Beschädigungen vorliegen.

O-Ring Nr. 8-3488

Art # A-03878

4. Bauen Sie die Brennerdüse ab. Prüfen Sie das

Teil auf übermäßigen Verschleiß (erkennbar an einer verlängerten oder übermäßig großen

Öffnung). Reinigen oder ersetzen Sie die Düse nach Bedarf.

Brennerdüse in gutem

Zustand

Verschlissene

Brennerdüse

A-03406

Beispiel für Verschleiß der Brennerdüse

5. Bauen Sie die Zünd-Cartridge aus. Prüfen Sie das Teil auf übermäßigen Verschleiß, verstopfte

Gasöffnungen und Verfärbung. Prüfen Sie, ob das untere Anschlussstück frei beweglich ist.

Bei Bedarf ersetzen.

Federbelastetes unteres

Anschlussstück

Vollständig zusammengedrückt 1/8“

Federbelastetes unteres

Anschlussstück in

Ruhestellung / voll ausgefahren

Art # A-08067

Schutzgasdüsen

3. Stellen Sie bei Brennern mit Schutzgasdüse und Schutzgaskappe oder Deflektor sicher, dass die Kappe oder der Deflektor fest mit der

Schutzgasdüse verschraubt ist. Beim Schleppschneiden mit Schutzgas (und nur hier) kann ein O-Ring zwischen Schutzgasdüse und

Schutzgaskappe montiert sein. Dieser O-Ring darf nicht geschmiert werden.

Art # A-08064

6. Ziehen Sie die Elektrode gerade aus dem Brennerkopf heraus. Prüfen Sie die Stirnseite der

Elektrode auf übermäßigen Verschleiß. Siehe hierzu die nachfolgende Abbildung.

Neue Elektrode

WARTUNG 5T-2

Art # A-03284

Verschlissene Elektrode

Verschleiß der Elektrode

Handbuch 0-5119DE

7. Elektrode gerade in den Brennerkopf einschieben, bis sie hörbar einrastet.

8. Gewünschte Zünd-Cartridge und Brennerdüse in den Brennerkopf einbauen.

9. Schutzgasdüse handfest anziehen, bis sie fest auf dem Brennerkopf anliegt. Ist beim Anbauen der Schutzgasdüse ein Widerstand spürbar, prüfen Sie die Gewinde, bevor Sie die Montage fortsetzen.

Damit ist der Austausch von Teilen beendet.


Handbuch 0-5119DE 5T-3 WARTUNG



WARTUNG 5T-4 Handbuch 0-5119DE


KAPITEL 6:

ERSATZTEILLISTE

6.01 Einleitung

A. Gliederung der Ersatzteilliste

Die Ersatzteilliste enthält Auflistungen aller austauschbaren Teile. Die Listen wie folgt gegliedert:

Kapitel 6.03

Stromquelle komplett als Ersatzteil

Kapitel 6.04 Ersatzteile für Stromquelle

Kapitel 6.05 Optionale Ausrüstung und Zubehör

Kapitel 6.06 Ersatzteile für Maschinenbrenner

Kapitel 6.07 Verschleißteile für Maschinenbrenner (SL100)

Kapitel 6.08 Ersatzteile für Maschinenbrenner mit abgeschirmten Leitungen

Kapitel 6.09 Verschleißteile für Handbrenner (SL100)

Kapitel 6.10 Ersatzteile für Brenner (SL100

HINWEIS

Teile, die ohne Positionsnummer aufgelistet sind, sind nicht abgebildet, können jedoch mit der angegebenen

Bestellnummer bestellt werden

B. Rücklieferungen

Wenn ein Produkt für Servicezwecke zurückgesandt werden muss, wenden Sie sich bitte an Ihren Distributor.

Unbefugt zurückgesandte Materialien werden zurückgewiesen.

6.02 Bestellangaben

Geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen jeweils die Bestellnummer und die vollständige Bezeichnung des

Teils oder der Baugruppe gemäß Ersatzteilliste an. Geben Sie darüber hinaus Modell und Seriennummer der

Stromquelle an. Wenden Sie sich in allen Fragen an Ihren Distributor.

6.03 Stromquelle komplett als Ersatzteil

Im Ersatzteilumfang der Stromquelle komplett sind folgende weitere Komponenten enthalten: Werkstückkabel und Klemme, Netzkabel, Gasdruckregler / Filter sowie Bedienungshandbuch.

Qty Description Catalog #

1 CM A80 400/415VAC Nicht CE, 3-phasig, 50 Hz, mit Netzkabel 3-1334-3

1 CM A80 400/415VAC CE, 3-phasig, 50 Hz, mit Netzkabel 3-1334-4

1 CM A120 400/415VAC Nicht CE, 3-phasig, 50 Hz, mit Netzkabel 3-1734-3

1 CM A120 400/415VAC CE, 3-phasig, 50 Hz, mit Netzkabel 3-1734-4

Handbuch 0-5119DE 6-1 ERSATZTEILLISTE


6.04 Ersatzteile für Stromquelle

Anzahl

1

1

Bezeichnung

Regler

Filtereinsatz

Bestell-Nr

9-0115

9-0116

HINWEIS:

*Regler 9-0115, bei Stromquellen mit Seriennummer vor 05078755 ist Teilesatz 9-0201 erforderlich, um nicht nur den Regler (9-0115, sondern auch die Logik-Platine zu ersetzen. Ein anderer Weg um festzustellen, ob der zusätzliche Teilesatz benötigt wird, ist zu prüfen, ob am unteren Anschlussstück des Reglers ein Rohr mit kleinem Durchmesser austritt. Befindet sich dort anstelle des Rohres ein Messwertwandler mit Kabelbaum, wird der Teilesatz nicht benötigt.

6.05 Optionale Ausrüstung und Zubehör

Anzahl

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

Bezeichnung

Teilesatz für einstufiges Filter (umfasst Filter und Schlauch)

Filtergehäuse

Filterschlauch (nicht dargestellt)

Filtereinsatz

Teilesatz für zweistufiges Filter

(umfasst Schlauch und Befestigungsschrauben)

Zweistufiges Filter

Filterpatrone 1. Stufe

Bestell-Nr.

7-7507

9-7740

9-7742

9-7741

Filterpatrone 2. Stufe

Verlängertes Werkstückkabel (50 ´/ 15,2 m) mit Klemme

Mehrzweck-Wagen

Teilesatz für Automationsschnittstelle

Automations-Kabelbaum

CNC-Kabel für Automationsschnittstelle, Länge 25' / 7,6 m

CNC-Kabel für Automationsschnittstelle, Länge 50' / 15,2 m

Staubschutzabdeckung aus Nylon

9-9387

9-7527

9-1021

9-1022

9-8529

7-8888

9-8311

9-9385

9-8312

9-8313

9-7071

Gehäuse

Filtereinsatz


Feder

O-ring


Abdeckung

Anschlussstück

Filter montiert

Art # A-02476

Filterpatronen der 1. und 2.

Stufe (siehe

Kennzeichnung)

Art # A-02942

Teilesatz für optionales einstufiges Filter Teilesatz für optionales zweistufiges Filte

ERSATZTEILLIST 6-2 Handbuch 0-5119DE


Intentionally Blank



6.06 Ersatzteile für Maschinenbrenner SL100SV Torch (mit

Magnetventil)

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Nr. Anzahl Bezeichnung

18

19

20

21

14

15

16

17

22

23

24

10

11

12

13

7

8

9

5

6

1

2

3

4

Bestell-Nr.

Brennerkopf ohne Leitungen (umfasst Nr. 2, 3 und 14)

Großer O-Ring

Kleiner O-Ring

Teilesatz für PIP-Schalter

PIP-Teilesatz Stößel und Rückholfeder

Leitungen für Automationsbetrieb mit ATC-Schnellverbinder

Leitungen 7,6 m lang, mit ATC-Schnellverbinder



Zahnstanger

Brennerschaft

Endabdeckung

Halterung, Einspannbaugruppe

Stift, Einspannbaugruppe

Hülse für Brennerhalter

Ritzel

9-8220

8-3487

8-3486

9-7036

9-7045

4-3058

4-3059

4-3060

9-9448

9-9445

9-7044

9-4513

9-4521


Drehwerkritzel (kurze)

Handrad (Brennerhalter)

Brennerhalter Niedrigprofil 3/8 Dia) ohne Hardware

Kalibrierte Brennerhalter Buchse

5/32 Dia x 5/8 Lg Slotted Spring Pin

3/8-24 x 3/8 Soc Hd Set Screw, Cup Point

1/4-20 x 5/8 Hex Socket Head Screw

7-2896

7-2827

7-2896

8-6074

9-4514

9-4515

9-4366

Siehe Hinweis

#10-24 x 3/8 Hex Socket Set Screw, Cup Point Siehe Hinweis

Magnetventil

Abdeckung, Magnetventil

Siehe Hinweis

Siehe Hinweis

9-9447

9-9446

HINWEIS

Diese Teilen können vor Ort gekauft werden.


24 23


9

7

10

10

8

16

19

21

20

21

13

1

2

3

5

4

11

12

22

17

18

14

15

6

Art # A-07113



6.07 Verschleißteile für Brenner (SL100)

Widerstandsklemme

9-8259

20-40A

ABSTANDS-

SCHNEIDEN

Düse:

20A 9-8205

30A 9-8206

40A 9-8208

Schutzgasdüsenkörper

9-8237

Schutzgasdüse

9-8218

Schutzgaskappe, Maschine

40A 9-8245

Schutzgaskappe, Deflektor

9-8243

50-60A

ABSTANDS-

SCHNEIDEN

Düsen:

50-55A 9-8209

60A 9-8210


9-8237

Schutzgasdüse

9-8218

Schutzgaskappe,

Schleppschneiden

9-8235


50-60A 9-8238


9-8243

Elektrode

9-8232

Zünd-Cartridge

9-8213

70-120A

ABSTANDS-

SCHNEIDEN

Düsen:

70A 9-8231

80A 9-8211

90/100A 9-8212

120A 9-8233


9-8237

Schutzgasdüse

9-8218

Schutzgaskappe,

Schleppschneiden

70-100A 9-8236

Schutzgaskappe,

Schleppschneiden

120A 9-8258


70-100A 9-8239


120A 9-8256


9-8243

40-120A

FUGENHOBELN

Art # A-08066_AE


9-8237

Düsen:

Düse A 9-8225 (40 A Max.)

Düse B 9-8226 (50 - 120 A)

Düse C 9-8227 (60 - 120 A)

Düse D 9-8228 (60 - 120 A)

Düse E 9-8254 (60 - 120 A)

Schutzgasdüse, Fugenhobeln

9-8241



6.08 Ersatzteile für Maschinenbrenner

8

9

10

11

5

7

5

1

2

3

4

12

1

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1


Brennerkopf ohne Leitungen (umfasst Nr. 2, 3 und 14)

Großer O-Ring

Kleiner O-Ring

Nichtabgeschirmte Leitungen für Maschinenbrennerbetrieb mit ATC-Schnellverbinder

Leitungen 5 ´/ 1,5 m lang, mit ATC-Schnellverbinder




Halterung 11“ / 279 mm

Halterungsrohr 11“ / 279 mm

Endabdeckung

Halterung, Einspannbaugruppe

Stift, Einspannbaugruppe


PIP-Teilesatz Stößel und Rückholfeder

Ritzel (nicht dargstellt)

Positionierrohr 5“ / 126 mm (nicht dargestellt)

HINWEIS

Bestell-Nr.

9-8220

8-3487

8-3486

9-7036

4-7842

4-7843

4-7844

4-7845

9-7041

9-7043

9-7044

9-4513

9-4521

7-2896

9-7045

7-2827

9-7042

* Ohne Steuerkabeladapter und Schutz für Durchgangsbohrungen

8

6

10

7

9

1

2

3

12

4

10

11

5

A-07994



6.09 Verschleißteile für Handbrenner (SL100)

SCHLEPP-

SCHNEIDEN

MIT DÜSE

Düsen:


9-8237

20A 9-8205

30A 9-8206

40A 9-8207

60A 9-8252

Schutzgasdüse

9-8218

40A

SCHNEIDEN

SCHLEPPSCHNEIDEN

MIT SCHUTZGAS

Düse:

O-Ring Nr. 8-3488


9-8237

40A 9-8208

ABSTANDSSCHNEIDEN

Zünd-Cartridge

9-8213

50-60A

SCHNEIDEN

SCHLEPPSCHNEIDEN

MIT SCHUTZGAS

Düsen:

50-55A 9-8209

60A 9-8210

ABSTANDSSCHNEIDEN

Schutzgasdüse

9-8218

O-Ring Nr. 8-3488


9-8237

Schutzgasdüse

9-8218

Schutzgaskappe,

Deflektor

9-8243

Schutzgaskappe,

Schlepp

40A 9-8244


9-8243

Abstandsführung

9-8251

Schutzgaskappe, Schlepp

50-60A 9-8235


9-8243

Abstandsführung

9-8281

Elektrode

9-8215

Art # A-08065_AC

70-120A

SCHNEIDEN

SCHLEPPSCHNEIDEN

MIT SCHUTZGAS

Düsen:

O-Ring Nr. 8-3488


9-8237

40-120A

FUGENHO-

BELN

70A 9-8231

80A 9-8211

90/100A 9-8212

120A 9-8253

ABSTANDSSCHNEIDEN

Düsen:

Schutzgasdüse

9-8218


9-8237

Düse Fugenhobeln A 9-8225 (max. 40 A)

Düse Fugenhobeln B 9-8226 (50-100 A)

Düse Fugenhobeln C 9-8227 (60-120 A)

Düse Fugenhobeln D 9-8228 (60-120 A)

Düse Fugenhobeln E 9-8254 (60-120 A)

Schutzgaskappe, Schlepp

70-100A 9-8236


9-8243

Abstandsführung

9-8281

Schutzgaskappe,

Fugenhobeln

9-8241

HINWEIS

Bei CutMaster 52 max. 60A verwenden






6.10 Ersatzteile für Handbrenner


8

10

11

5

6

7

1

2

3

4

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Teilesatz für Brennergriff (umfasst Nr. 2 und 3)

Teilesatz für Brennerschalter

Bestell-Nr.

Schraubensatz für Griff (je 5 Stck. 6-32 x 1/2” Kopfschrauben, mit Schlüssel) 9-8062

Teilesatz für Brennerkopf (umfasst Nr. 5 und 6)

Großer O-Ring

Kleiner O-Ring

Leitungen mit ATC-Schnellverbinder (umfasst Schalter)

Leitungen für SL60, Länge 20´ mit ATC-Schnellverbinder




Teilesatz für Schalter

Adapter für Brennersteuerkabel (umfasst Nr. 11)

Schutz für Durchgangsbohrungen

9-7030

9-7034

9-8219

8-3487

8-3486

4-7834

4-7835

4-7836

4-7837

9-7031

7-3447

9-81033

1

8

2

4

5

6

3

7

Art # A-07993_AB



Intentionally Blank



ANHANG 1: ABFOLGE DER BEDIENSCHRITTE

(BLOCKDIAGRAMM)

AKTION:

Ex ternen

Trennschalter sch ließen.

RESULTAT:

Spannungsversorgung des Systems.

AKTION:

Schalter EIN / AUS auf EIN

RESULTAT:

AC-Anzeige EIN.

Lüfter EIN.

Gasanzeige EIN, wenn

Eintrittsdruck ausreichend für Betrieb der Stromquelle.

Leistungsschaltkreis betriebsbereit.

AKTION:

Schalter

(RUN / Rapid Auto

Restart / SET / LATCH) auf SET

RESULTAT:

Gasstrom für

Druckeinstellung.

AKTION:

Schalter (RUN / Rapid

Auto Restart / SET / LATCH) auf RUN

(bei den meisten Anwendungen)

oder auf

Rapid Auto Start

(bei Fugenhobeln, Trimmen oder

Bearbeitung von Streckmetall) oder auf LATCH

AKTION:

Werkstückkabel an Werkstück anschließen.

Schweißstromstärke einstellen.

RESULTAT:

System ist betriebsbereit.

AKTION:

Augen schützen und Brenner einschalten.

RESULTAT:

Kurzzeitiger Gasstrom, der

dann stoppt.

Gasstrom setzt erneut ein.

DC-Anzeige EIN

Hilfslichtbogen wird erzeugt.

HILFSLICHTBOGEN

Bei speziellen Anwendungen

(Brennerschalter kann nach

Zündung des Hauptlichtbogens freigegeben werden)

RESULTAT:

Gaszufuhr wird unterbrochen.

AKTION:

Brenner aus Werkstückbereich entfernen

(Brennerschalter betätigt).

RESULTAT:

Hauptlichtbogen erlischt.

Hilfslichtbogen zündet erneut automatisch.

AKTION:

Brenner in Übertragungsreichweite des Werkstücks bringen.

RESULTAT:

Hauptlichtbogen schlägt über.

Hilfslichtbogen erlischt.

AKTION:

Brennerschalter freigeben.

RESULTAT:

Hauptlichtbogen erlischt.

Gasstrom stoppt nach

Nachströmphase.

AKTION:

Schalter EIN/AUS auf AUS

RESULTAT:

Alle Anzeigen AUS.

Lüfter der Stromquelle schalten ab.

AKTION:

Netzkabel abziehen oder externen

Trennschalter öffnen.

RESULTAT:

Keine

Spannungsversorgung des Systems.

Art #A-07979

Handbuch 0-5119DE A-1 ANHANG


ANHANG 2: ANGABEN AUF DEM TYPSCHILD

Art der

Spannungsversorgung

(Hinweis 1)

West Lebanon, NH USA 03784

S/N

Made in USA

HINWEISE:

1. Das dargestellte Symbol zeigt ein- oder dreiphasigen

Wechselspannungseingang, statischen Frequenzumrichter/Gleichrichter,

Gleichspannungsausgang.

2. Zeigt die Eingangsspannungen für diese Stromquelle an. Bei den meisten

Stromquellen befindet sich ein Schild am Netzkabel, das die Anforderungen

an die Eingangsspannung für die Stromquelle ausweist.

3. Obere Zeile: Werte der Einschaltdauer.

Der Wert der Einschaltdauer nach IEC wird nach Vorgabe der International

ElectroTechnical Commission berechnet.

Die Einschaltdauer im Testbetrieb wird gemäß den Prüfverfahren des

Herstellers der Stromquelle ermittelt.

Zweite Zeile: Werte der Nennstromstärke.

Dritte Zeile: Spannungswerte bei üblicher Last.

4. Teile des Typschilds können separat an der Stromquelle angebracht sein.

Name und/oder Logo des

Herstellers, Modell und

Konstruktionsstand,

Seriennummer und

Fertigungscode

Gesetzliche Norm für diese

Art der Spannungsversorgung

Art des Ausgangsstroms Einschaltzeit-Faktor

Plasmaschneid-

Symbol

Nennspannung im Ruhezustand

Symbol der

Primäreinspeisung

U

0 =

X

I

U

2

Spannung bei üblicher Last

U

1

Spezifikation der Primäreinspeisung

(Phasen, AC oder DC,

Frequenz)

Schutzart

I

Maximalwert der

Nennstromstärke der Einspeisung

1max

3Ø

Nennversorgungsspannung

(Hinweis 2)

I

1eff

3Ø

Ausgangsbereich

(Stromstärke / Spannung)

Angaben zur Einschaltdauer

(Hinweis 3)

Maximalwert der effektiven

Stromstärke der Einspeisung

Schaltplannummer des

Herstellers mit Änderungszustand

Standardsymbole

C.a.

C.c.

Ø Fase

Art # A-03288

ANHANG A-2 Handbuch 0-5119DE


ANHANG 3: PINBELEGUNG DER BRENNERAUSGÄNGE

A. Pinbelegung der Ausgänge am Handbrenner

Minus /

Plasma

Vorderansicht des Steckers des ATC-Schnellverbinders

Vorderansicht der Buchse des ATC-Schnellverbinders

Minus /

Plasma

6

5

8

7

8 - Offen

6 - Offen

5 - Offen

8-Erdung

4-Grün /

Schalter

3-Weiß /

Schalter

2-Orange /

PIP

4

3

2

1

1-Schwarz /

PIP

Hilfslichtbogen

7 - Offen 7 - Offen

6 - Offen

5 - Offen

Hilfslichtbogen

B. Pinbelegung der Ausgänge am Maschinenbrenner


4-Schwarz -

Fernbedienungsstecker

3- Weiß -


4

3

2

1

MASCHINENBRENNER

OHNE ABSCHIRMUNG

Minus / Plasma

8 - Grün -


8 - Erdung

6

5

8

7

7-Grün / nicht verwendet

6 - Offen

7 - Offen

6 - Offen

2-Orange

/ PIP

1-Schwarz /

PIP

Hilfslichtbogen

5-Weiß / nicht verwendet

5 - Offen

8

7

6

5

8

7

6

5

2

1

4

3

2

1

4

3

Hilfslichtbogen

4-Schalter

3-Schalter

2 - PIP

1 - PIP

A-03701


Minus / Plasma

4 - Schalter

3 - Schalter

2 - PIP

1 - PIP

Art # A-03799

C. Pinbelegung der Ausgänge SL100SV Automationsbrenner


Minus / Plasma


Minus / Plasma

4-Offen

8 - Offen

8 - Offen

4 - Nicht verwendet

3- Offen

2-Orange

/ PIP

1-Schwarz /

PIP

4

3

2

1

6

5

8

7

7-Grün /

Magnetventil

7 - Magnetventil

6 - Offen

6 - Offen

5-Weiß /

Magnetventil

5 - Magnetventil

8

7

6

5

2

1

4

3

3 - Nicht verwendet

2 - PIP

1 - PIP

Hilfslichtbogen Hilfslichtbogen

Art # A-03799



ANHANG 4: ANSCHLUSSSCHEMATA DES BRENNERS

A. Anschlussschema für Handbrenner

Brenner: Handbrenner SL60 / SL100

Leitungen: Brennerleitungen mit ATC-Schnellverbinder

Stromquelle: mit ATC-Schnellverbinder

Stecker des A

TC-Schnellverbinders

Brennerkopf

Brennerleitungen

PIP-

Schalter

Schwarz

Orange

Brennerschalter

Grün

Weiß 3

8

7

5

6

1

2

4

Buchse des


Stromquelle

8

7

4

3

5

6

1

2

An

Stromquellenschaltkreise

An


Minus / Plasma

Hilfslichtbogen

Minus / Plasma

Hilfslichtbogen

Art # A-03797

B. Anschlussschema für Maschinenbrenner

Brenner: Maschinenbrenner SL100 ohne Abschirmung

Leitungen: Leitungen mit ATC-Schnellverbinder und


Stromquelle: mit ATC-Schnellverbinder-Buchse

An Fernbedienung


Buchse des


Stecker des


Stromquelle

Brennerkopf

PIP-

Schalter

Nicht verwendet

Brennerleitungen

Schwarz

Orange

Weiß

Grün

Minus / Plasma

Hilfslichtbogen-Leitung

5

Schwarz

6

4

Weiß

3

Grün

8

7

1

2

8

7

4

3

5

6

1

2

An


An


Minus / Plasma

Hilfslichtbogen

Art # A-03798



A. Anschlussschema für Automatiosnbrenner

Automated CutMaster Power Supply with ATC Torch Receptacle,

Automated SL100SV Torch (w/ Solenoid on Positioning Tube), Torch Lead with ATC Connector

Torch Head

PIP

Switch

ATC Male

Torch Leads Connector

Torch Leads

Black

Orange

Pin No.s

1

2

ATC Female

Torch Receptacle

Power Supply

1

Socket

No.s

2

Main PC Board

Main PC Board

Solenoid

White

5 5

Green 7

6

4

3

8

4

3

7

6

8

Negative / Plasma Lead

Main PC Board

Not Connected

Main PC Board

Not Connected

Pilot Lead

Art # A-07115



ANHANG 5: SYSTEMSCHALTPLAN, 400V-GERÄTE

5 4

A

D

B

C

PRIMARY

AC INPUT

400VAC

L1

L2

L3

GND

2

3

EMI FILTER

1 1

4

CE UNITS

ONLY

4

2

3

1

2

3

4

3

4

1

2

5

INRUSH

RESISTORS

+12VDC

/INRUSH

+

D1

_

L2

L3

L1

L4

T1

7

T2

8

T3

9

T4

7A

+ FAN -

1

2

+12VDC

/FAN

1

2

3 /SOLENOID

5

6

SERIAL PORT 3

4

1

2

5

1

2

24VAC

24VAC RET

3.3VDC

TXD

RXD

D

1 /OVERTEMP

2 /FAN_ON

3 /CSR

4 CUR_SET

5 MAIN_PCB_ID

6 COMMON

SYNC

1 2 3 4 5 6

FAN

+12VDC

1

2

+12VDC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

/FAN

SYNC

+12VDC

1 2

1

2

1

2

3

+12VDC

FAN 1

2

D1

+

PCB2 CAPACITOR PCB

A100 19X2478 / CAT# 9-0192

A120 19X2545 / CAT# 9-0202

*A100 C7 & C10

not installed

_

PCB5 A100 40 AMP PCB

19X2417 / CAT# 9-0194

A120 50 AMP PCB

19X2417 / CAT# 9-0203

Art # A-08538

5 4

B

A

Q1

+

Q2

_

PCB1 MAIN PCB

A100 19X2371 / CAT# 9-0108

A120 19X2416 / CAT# 9-0125

D C

A

Q1

+

B C D

Q2

_



3

3

D2

2

A120 ONLY

+12VDC

1 2

TEMP

CIRCUIT

/OVERTEMP

D3

TEST POINTS

GND1

GND2

+12V1

48V1

I_DMD_1

TIP_SEN

COMMON

COMMON

+12 VDC SUPPLY

+48 VDC SUPPLY

CURRENT DEMAND

TIP DRAG SENSE

/PIP

/START

24VAC RETURN

24VAC SUPPLY

OK-TO-MOVE

(5A @ 250VAC / 30VDC)

+12VDC

E64

E35

7

8

5

6

3

4

1

2

7

8

5

6

3

4

1

2

J2

5

6

7

3

4

1

2

78

79

80

81

82

83

TEMP

CIRCUIT

/OVERTEMP

2

1

1TORCH

7

8

5

6

3

4

1

2

ATC CONNECTOR

J1

7

8

5

6

3

4

1

2

-

+

AUTOMATION

TORCH SOLENOID

35

36

37

38

39

25

26

29

34

21

22

23

24

17

18

19

20

13

14

15

16

9

10

11

12

7

8

5

6

3

4

1

2

40 PIN RIBBON CABLE SIGNALS

-V_OUT_SIGNAL

/TIP_VOLTS

/TIP_SENSE

/460V_IN

N/A

CUR_SET

/RAR (RAPID AUTO RESTART)

/INRUSH

/W1_ON

SHDN

/TORCH_SOLENOID

/SOLENOID_ON

/OK_TO_MOVE

/FAN_ON

/LATCH_ACTIVE

/TORCH_SWITCH

/PIP

AC_ON

CSR

/TORCH_SOLENOID_DETECT

/OVERTEMP

V_IN

+12VDC

+12VDC

COMMON

COMMON

MAIN_PCB_ID

460_IN

+3.3VDC

TXD

RXD

COMMON

D

M-L

M-L

M-L

L-M

M-L

M-L

M-L

M-L

M-L

M-L

M-L

L-M

M-L

M-L

L-M

M-L

L-M

L-M

M-L

M-L

M-L

M-L

M-L

M-L

L-M

L-M

L-M

L-M

L-M

L-M

L-M

L-M

BASIC CNC INTERFACE

14

13

12

9

8

11

10

7

6

5

4

3

2

1

}

}

OK TO MOVE

/START / STOP

7

3

11

14

J2 PINOUT

1

4

8

12

7

8

5

6

3

4

1

2

To -V OUT 1

on PCB1

FULL FEATURED AUTOMATION INTERFACE PCB OPTION

* * To configure DIVIDED ARC VOLTS signal output

Jumper pins 1 & 2 for ARC VOLTS / 50

Jumper pins 2 & 3 for ARC VOLTS / 16

1 2 3

7

8

5

6

3

4

1

2

+12VDC

PCB4

AUTOMATION

INTERFACE PCB

K1

19X2479 / CAT# 9-8311

8

9

10

11

12

13

14

6

7

4

5

1

2

3 }

}

}

}

(+)

(-)

(+)

/START / STOP

*

DIVIDED ARC VOLTS

ARC VOLTS

(-) (W/ 100K IN SERIES (2))

OK-TO-MOVE

C

LATCH

SET

RUN

RAR

J1

MAX

90

85

80

75

70

65

MIN

ERROR IND FAULT

OVER PRESSURE

INTERNAL ERROR

SHORTED TORCH

CONSUMABLES MISSING

START ERROR

PARTS IN PLACE

INPUT POWER

UNDER PRESSURE

TEST POINTS

TP1

TP2

TP3

TP4

TP5

TP6

TP7

GND

+12 VDC

+5 VDC

3.3 VDC

0.v - 5.0 VDC / 0-100PSI

1.8 VDC

CURRENT DEMAND

+12VDC

PCB3 LOGIC PCB

19X2369 / CAT# 9-0107

0-100PSI / 0-4.5VDC

+5VDC

3

2

1

AIR

INLET

FILTER

GAS CONTROL

REGULATOR

SOLENOID

VALVE

PRESSURE

TRANSDUCER

1 2 3

ATC

Rev Change Description

INTRO ECO-B1028

Last Modified: Thursday, July 03, 2008

09:02:19

By

MNC

Date

07/03/08

THERMADYNE

82 BENNING STREET

WEST LEBANON, NH

03784

Art # A-08538

Scale

NONE

Create Date:

Supersedes

Information Proprietary to THERMADYNE INDUSTRIES

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

TITLE:

SCHEMATIC,

CUTMASTER A80 & A120 400 VAC

1

Drawn:

<DRAWN>

Chk: App:

Reference

Sheet

1 of

DWG No:

42X1323

1

A

B

D



ANHANG 6: Änderungsverfolgung

Datum auf Deckblatt Änderungs-stand Änderung(en)

30 Oktober 2008 AA Handbuch freigegeben.


Thermadyne USA

2800 Airport Road

Denton, Tx 76207 USA

Tel: (940) 566-2000

800-426-1888

Fax: 800-535-0557

Thermadyne Canada

2070 Wyecroft Road

Oakville, Ontario

Canada, L6L5V6

Tel: (905)-827-1111

Fax: 905-827-3648

Thermadyne Europe

Europe Building

Chorley North Industrial Park

Chorley, Lancashire

England, PR6 7Bx

Tel: 44-1257-261755

Fax: 44-1257-224800

Thermadyne, China

RM 102A

685 Ding Xi Rd

Chang Ning District

Shanghai, PR, 200052

Tel: 86-21-69171135

Fax: 86-21-69171139

KUNDENDIENST-KONTAKTE WELTWEIT

Thermadyne Asia Sdn Bhd

Lot 151, Jalan Industri 3/5A

Rawang Integrated Industrial Park - Jln Batu Arang

48000 Rawang Selangor Darul Ehsan

West Malaysia

Tel: 603+ 6092 2988

Fax : 603+ 6092 1085

Cigweld, Australia

71 Gower Street

Preston, Victoria

Australia, 3072

Tel: 61-3-9474-7400

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