MOLDAVEST futura Gebrauchsanweisung

MOLDAVEST® futura
Gebrauchsanweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Instructions for use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Mode d’emploi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Instrucciones de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Istruzioni per l’uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Gebruiksaanwijzing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Bruksanvisning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Инструкция по применению . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Kullanma talimatı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 1
01.09.2010 12:01:38 Uhr
Dateiname:
36115_GBA_Moldavest_futura
HK-Toolbox-Nr:
W05382
Maße:
148 x 210 mm
Falzmaß:
296 x 210 mm, geheftet
SAP-Nr:
66037921
ORT-Version:
4, Print-PDF
Datum
01.09.2010
HKG Freigabe am
01.09.2010
Druckfarben:
Schwarz
Druckverfahren:
Offset
Projektmanager:
Sandra Göbig
Version
01
Physical technical data of Heraeus Kulzer
investments (phosphate-bonded) in accordance
with DIN EN ISO 15912, Type 1, Class 1 and 2,
manufacturer data
Test parameter
Moldavest futura
Begin of setting
[min]
approx. 9,5
Compressive strength [MPa]
approx. 3,0
Flowability
125 – 135
[mm]
Concentration of liquid [%]
75
Thermal expansion
Moldavest futura
100% Liquid
75% Liquid
1,9 %
1,6 %
50% Liquid
Total expansion
Setting expansion
Thermal Expansion
2,8 %
1,8 %
0,9 %
0,6 %
23°C (73°F)
500°C (932°F)
50%
Expansion
850°C (1562°F)
75%
1000°C (1832°F)
100%
Thermal expansion
[%]
1,0
1,0
1,0
Setting expansion
[%]
0,6
0,9
1,8
Total expansion (sum.)
[%]
1,6
1,9
2,8
2
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 2
01.09.2010 12:01:38 Uhr
MOLDAVEST® futura Gebrauchsanweisung
Grafitfreie, phosphatgebundene Präzisionseinbettmassen zur Schnellaufheizung und für
den programmgesteuerten Vorwärmprozess für die Edelmetall-Kronen- und Brückentechnik.
Lagerung
Pulver kühl und trocken lagern.
Anmischflüssigkeit nicht unter + 5°C (41°F) lagern, da die Flüssigkeit kälteempfindlich ist.
Verarbeitungstemperatur
ca. 22°C (72°F) (Raumtemperatur)
Anmischverhältnis
100 g Pulver – 22 ml Liquid.
60 g Pulver – 13 ml Liquid.
Mischungsverhältnis für 160 g Portionsbeutel:
Pulver 160 g, Flüssigkeit 35 ml.
Für exaktes Dosieren verwenden Sie bitte unsere Dosierspritzen.
Liquidkonzentration (Beispiele)
Liquidkonzentration bezogen auf 1000 ml Liquid
Konzentration
Konzentrat (ml)
dest. Wasser (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Einstellen der Konzentration
Portionsbeutel
1 x 160 g
Portionsbeutel
2 x 160 g (320 g)
Konzentration
%
Liquid
(ml)
dest. Wasser
(ml)
100
35
95
33
90
Portionsbeutel
3 x 160 g (480 g)
Liquid
(ml)
dest. Wasser
(ml)
Liquid
(ml)
dest. Wasser
(ml)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
3
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 3
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Expansionssteuerung (%)
Legierung
Indikation/
Modellierwerkstoff
1. Inlays, Onlays
Teilkronen
– Wachs
2. Kronen und
Brücken
– Wachs
3. Sekundärteile
– Kunststoff
(Pattern Resin)
Hochgoldhaltige
Goldgusslegierungen,
Universallegierungen
Goldreduzierte
Legierungen,
Universallegierungen
Hochgoldhaltige
Aufbrennkeramiklegierungen
Goldreduzierte
Aufbrennkeramiklegierungen
40– 55
40– 55
–
–
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. Für Teleskope und Konusarbeiten wird die Verwendung von Investment BS Liquid 1 empfohlen.
Anmischverhältnis: 100 g Pulver – 22 ml Liquid
Die Angaben aus unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung sind Richtwerte und
können individuell verändert werden.
Anrühren
Mit dem Spatel Einbettmasse von Hand anrühren bis eine gleichmäßige Benetzung erreicht ist.
Vakuum-Rührzeit
60 Sekunden. 15 Sekunden unter Vakuum setzen ohne das Rührwerk einzuschalten.
60 Sekunden rühren. Vakuum-Rührwerk ständig auf Funktion überprüfen.
Schlechtes Vakuum führt zu Passungstoleranzen und Blasen am Gussobjekt.
Verarbeitungsbreite
ca. 7 Min. bei ca. 22°C (72°F) (Raumtemperatur).
Die Verarbeitungsbreite richtet sich nach der Raumtemperatur. Wärme verkürzt die Verarbeitungsbreite.
Geeignete Muffelsysteme
Stahlring mit Vlies:
Gussküvette -Stahl X1 und X3:
Es wird empfohlen, eine Vlieseinlage mit Vaseline trocken einzulegen.
Gussküvette -Stahl X6 und X9:
Es wird empfohlen, zwei Vlieseinlagen mit Vaseline trocken einzulegen.
Einbetten
Füllen der Muffel mit Einbettmasse: Der Rüttler sollte nur zur Unterstützung gebraucht werden,
wenn es für das Einfließverhalten notwendig erscheint. Starkes Rütteln vermeiden! Dies führt zur
Blasenbildung und Entmischung der Einbettmasse.
Aufsetzen der Muffel in den Ofen
Nach 20 Minuten, gerechnet ab Anmischbeginn! Muffeloberseite vor dem Aufsetzen aufrauen!
4
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 4
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Vorwärmprozedere
Schnellaufheizung
Haltezeit (min.)
(Beginnend ab Wiedererreichen der
Endtemperatur)
Legierungstyp
Aufsetztemperatur (°C)
Endtemperatur
(°C)
X1
X3
X6
X9
Hochgoldhaltige Gusslegierung
850 – 950
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Hochgoldhaltige Universalleg.
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Gold reduzierte Gusslegierung
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Gold reduzierte Universalleg.
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Hochgoldh. Aufbrennkeramikleg.
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Goldred. Aufbrennkeramikleg.
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Bei mehreren, gleichzeitig aufzuheizenden Muffeln sollte die Haltezeit verlängert werden.
* Die Verwendung von X 9 Muffeln wird nicht unbedingt empfohlen.
** Die Endtemperatur kann bei Ausfließproblemen mit dünnwandigen Käppchen auf 950°C (1742°F)
erhöht werden. Muffel bitte nicht direkt bei 950°C (1742°F) aufsetzen, sondern bei 850°C (1562°F) und
mit 10°C (50°F)/Min. Steigrate bis benötigte Endtemperatur aufheizen.
programmgesteuert
Programmstufe
Temperatur
(°C)
Aufheizrate
(°C/min.)
Haltezeit (min.)
X1
X3
X6
X9
8
30
40
45
50
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
580°C – Endtemp. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
45
40
1
ca. 23°C Raumtemp. – 270°C
(73°F–518°F)
2
3
Sicherheitshinweise
• Während der Wachsausbrennphase den Ofen bitte nicht öffnen
• Einbettmassen enthalten Quarz. Staub nicht einatmen! Gefahr von Lungenschäden (Silikose,
Lungenkrebs)
Empfehlung: Atemschutzmaske vom Typ FFP 2 EN 149:2001 verwenden. Staubbildung beim Öffnen
und beim Einfüllen in den Anmischbecher vermeiden
• Leeren Beutel vor dem Zusammenknüllen mit Wasser ausspülen
• Staub am Arbeitsplatz nur feucht entfernen
• Um Staub beim Ausbetten zu vermeiden, die nach dem Guss völlig ausgekühlte Muffel in Wasser
legen, bis sie durchfeuchtet ist
• Beim Abstrahlen Absaugung mit Feinstaubfilter verwenden
Wir sind bestrebt, regelmäßig alle neuesten Ergebnisse unserer Einbettmassen (Entwicklung und
Anwendung) in dieser Gebrauchsanweisung für Sie festzuhalten. Mit Geräten und Materialien von
Heraeus erzielen Sie hervorragende Passungen und Oberflächen. Die Verwendung von anderen
Materialien (z. B. Gussringeinlagen, Wachse, Geräte, etc.) und einer anderen Arbeitsweise kann zu
unterschiedlichen Ergebnissen führen. Die Angaben aus unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung sind Richtwerte und können individuell verändert werden.
Stand: 08.2010
5
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 5
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura
Instructions for use
Graphite-free, phosphate-bonded, precision investment material for „speed“ preheat-ing
and programmed preheating when casting precious crown and bridgework.
Storage
Keep the powder in a cool, dry place.
Do not store the mixing liquid at less than +5°C (41°F) as it is sensitive to low temperatures.
Working temperature
approx. 22°C (72°F) (Room temperature).
Mixing ratio
100 g Powder – 22 ml Liquid. 60 g Powder – 13 ml Liquid.
Mixing ratio for 160 g Sachet:
Powder 160 g, Liquid 35 ml.
For accurate dispensing please use our dispensing syringes.
Liquid concentration (examples)
Liquid concentration for 1000 ml liquid
Concentration
Concentrate (ml)
Distilled water (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Concentrations
Sachet
1 x 160 g
Sachet
2 x 160 g (320 g)
Sachet
3 x 160 g (480 g)
Concentration
%
Liquid
(ml)
Dist. water
(ml)
Liquid
(ml)
Dist. water
(ml)
Liquid
(ml)
Dist. water
(ml)
100
35
–
70
–
105
–
95
33
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
6
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 6
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Expansion control (%)
alloy
Indication/
Pattern material
Casting alloys,
high gold
content
Universalbonding alloys
Casting alloys
reduced gold
content
Universal
bonding alloys
Bonding alloys,
high gold
content
Bonding alloys
reduced gold
content
1. Inlays, Onlays
Partial crowns
– Wax
40 – 55
40 – 55
–
–
2. Crown and
Bridgework
– Wax
65 – 75
65 – 75
80 –90
80 –90
3. Outer copings
– Pattern resin
70– 80
70 –80
85–95
85–95
4. Investment BS Liquid 1 is also available for telescopic and conical crowns.
Mixing ratio: 100 g Powder - 22 ml Liquid
Stirring
Use a spatula to stir the investment material by hand until the powder has been wetted thoroughly.
Mixing in vacuum
60 seconds
Place in vacuum for 15 seconds but without switching the paddles on. Mix for 60 seconds. Check the
vacuum/paddles frequently for correct functioning. Inadequate vacuum results in inaccurate fit and
bubbles on the casting.
Working time
Approx. 7 min. at approx. 22°C (72°F) (Room temperature).
The working time depends on the room temperature. Warmth curtails the working time.
Suitable ring systems
Use only steel casting rings
with cellulose ring liners
Casting ring – X1 and X3 steel:
We recommend using one dry cellulose ring liner with Vaseline.
Casting ring – X6 and X9 steel:
We recommend using two dry cellulose ring liners with Vaseline.
Investing
Fill the ring with investment: only use a vibrator if it is required to improve the flow. Avoid high-vibration! This will lead to the formation of bubbles and breakdown of the mixture.
Placing the rings in a preheated furnace
20 minutes after start of mix. Roughen the top of the mould before placing it in the furnace!
7
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 7
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Preheating
Speed preheating
Hold-times (min.)
(commences once the final temp.
is attained again)
Set-up temp.
(°C)
Final temp.
(°C)
X1
X3
X6
X9
700 – 750
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
700 – 800
Universal bonding alloys, high gold content
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Casting alloys, reduced gold content
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Universal bonding alloys, reduced gold
content
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Type of alloy
Casting alloys, high gold content
Bonding alloys, high gold content
850
(1562°F)
850
max. 950**
30
40
45
60*
(1562°F)
(1742°F)
The holding time should be extended if several rings are to be heated at the same time.
* It is not advisable to use X9 casting rings.
** The final temperature can be increased to 950°C (1742°F) if there are casting problems with thin copings. Do not place the mould in the furnace at 950°C (1742°F), but rather at 850°C (1562°F), then gradually heat up to the required final temperature at a rate of 10°C (50°F) per min.
Bonding alloys reduced gold content
Programmed preheating
Program level
Temperature
(°C)
Heat-rate
(°C/min.)
Hold-times (min.)
Correct size of mould
X1
X3
X6
X9
8
30
40
45
50
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
580°C – final temp. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
40
40
1
approx. 23°C room temp. – 270°C
(73°F–518°F)
2
3
Safety Instructions
• Do not open the furnace during the wax burnout phase.
• Investments contain quartz. Do not inhale the dust! Risk of lung damage (silicosis, lung cancer).
Recommendation: Wear a protective face mask, type FFP 2 EN 149:2001.
Prevent the release of dust when opening the bag and filling the mixing bowl.
• Rinse the empty bag with water before crumpling it up.
• Always moisten any dust before removing it from the workplace.
• After casting, place the completely cooled mould in water until it is fully moistened to prevent dust
when devesting.
• Use an extractor with a fine dust filter when sandblasting.
We always attempt to include the latest results for our investment materials (development and application) in the instructions. Excellent precision of fit and surfaces are achieved with Heraeus equipment and materials. The results may vary if other materials (e.g. casting ring liners, waxes, equipment
etc.) or different techniques are used.
The figures given by our research and development department are guidelines and can be individually adjusted.
Dated: 08.2010
8
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 8
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura
Mode d’emploi
Revêtement de précision à liant phosphate, sans graphite, enfournable directement à température finale ou par procéde de préchauffage avec paliers, pour couronnes et bridges en
alliages précieux.
Stockage
Conserver la poudre au frais et au sec.
Ne pas stocker le liquide de mélange à une température inférieure à +5°C (41°F) car le liquide craint
le gel.
Température de travail
A température ambiante (22°C [72°F]).
Rapport de mélange
100 g de poudre – 22 ml de liquide.
60 g de poudre – 13 ml de liquide.
Rapport de mélange pour un sachet pré-dosé de 160 g :
Poudre 160 g, Liquide 35 ml.
Concentration du liquide de mélange (exemple)
Concentration pour 1000 ml de liquide de mélange
Concentration
Liquide (ml)
Eau distillée (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Modulation de la concentration
Sachet pré-dosé
1 x 160 g
Sachet pré-dosé
2 x 160 g (320 g)
Sachet pré-dosé
3 x 160 g (480 g)
Concentration
(%)
Liquide
(ml)
Eau distillée
(ml)
Liquide
(ml)
Eau distillée
(ml)
Liquide
(ml)
Eau distillée
(ml)
100
35
–
70
–
105
–
95
33
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
9
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 9
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Contrôle de l’expansion (%)
Alliages
Indication/
Matériau de modelage
Alliages à couler
à haute teneur
en or
Alliages à couler
économiques
Alliages à couler
à haute teneur
en or
Alliages à couler
économiques
1. inlays, onlays
couronnes
partielles
– cire
40 – 55
40 – 55
2. couronnes
& bridges
– cire
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
3. Pièces
secondaires
– résine de
modelage
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. Pour les travaux télescopiques et les couronnes coniques, Investment BS Liquid 1 est disponible.
Rapport de mélange: 100 g de poudre - 22 ml de liquide
Mélange primaire
Mélanger le revêtement à la l’aide d’une spatule, jusqu’à l’obtention d’une imprégnation homogène.
Temps de malaxage sous vide
60 secondes
Lacer sous vide 15 secondes sans mettre en marche le malaxeur.
Malaxer ensuite pendant 60 secondes. Vérifier que le malaxeur sous vide soit en état de marche. Le
vide insuffisant conduit à un ajustage aléatoire et à des bulles sur al pièce coulée.
Temps de travail
7 min. environ à température ambiante de 22°C (72°F).
Le temps de travail dépend de la température ambiante. La chaleur écourte le temps de travail.
Cylindres appropriés
Uniquement cylindre en
metal avec garniture :
Cylindre en acier : X1 et X3 steel.
Il est recommandé d’utiliser une couche de garniture sèche (cylindre vaseliné).
Cylindre en acier : X6 et X9 steel.
Il est recommandé d’utiliser deux couche de garniture sèche (cylindre vaseliné).
Mise en revêtement
Remplir le cylindre revêtement : n’utiliser le vibreur que pour faciliter le remplissage si cela semble
nécessaire au bon fluage. Eviter de vibrer trop fort : ceci peut favoriser la formation de bulles et nuire
à l’homogénéité du revêtement.
Enfournement du cylindre
Après 20 minutes, à compter du début du mélange. Dépolir la face supérieure du cylindre avant
l’enfournement.
10
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 10
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Procédé de préchauffage
Préchauffage rapide
Temps de maintien (min.)
(à compter du retour à la température
finale)
Type d’alliages
Température
initiale
(°C)
Température
finale
(°C)
X1
X3
X6
X9
Alliages à couler à haute teneur en or
700 – 750
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Alliages universels à haute teneur
en or
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Alliages à couler économiques
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Alliages universels économiques
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Alliages céramique à haute teneur
en or
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Alliages céramique économiques
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Pour la chauffe simultanée de plusieurs cylindres, il faut augmenter le temps de maintien.
* L’utilisation de cylindres X9 n’est pas recommandée.
** En cas de problèmes de coulée de chapes très fines, la température finale peut être poussée jusqu’à
950°C (1742°F). Ne pas enfourner le cylindre directement à 950°C (1742°F) mais à 850°C (1562°F) et
monter jusqu’à la température finale requise avec une rampe thermique de 10°C (50°F) / min.
Préchauffage par paliers
Paliers
Température (°C)
Temps de maintien (min.) et
taille de moufle utilisable
Vitesse
de
montée
(°C/min.)
X1
X3
X6
X9
approx. 23°C (temp.ambiante). – 270°C
(73°F–518°F)
8
30
40
45
50
2
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
3
580°C – temp. finale (max 950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
40
40
1
Consignes de sécurité
• Ne pas ouvrir le four pendant la phase de calcination de la cire pour éviter une inflammation.
• Le revêtements contiennent du quartz. Ne pas inhaler la poussière ! Risque de lésions pulmonaires
(silicose, cancer). Conseil : Utiliser un masque de protection du type FFP 2 EN 149 : 2001. Eviter de
produire de la poussière lors de l’ouverture du sachet et du versement dans le bol de mélange.
• Rincer le sachet avec de l’eau avant de le froisser et de l’éliminer.
• Eliminer la poussière du poste de travail en l’ayant mouillée d’abord.
• Ne dépoussiérer le lieu de travail qu’à l’état humide.
• Afin d’éviter la production de poussière lors du démoulage, immerger après la coulée le cylindre
froid dans de l’eau et le laisser bien s’imbiber.
• Lors du sablage utiliser une aspiration munie d’un filtre à poussière.
Nous prenons soin de faire figurer régulièrement dans ce mode d’emploi les derniers resultats obtenus avec notre revêtement (développement et utilisation). Avec les appareils et produits Heraeus,
vous obtiendrez des ajustages précis et des états de surface parfaits. L’utilisation d’autres produits
et matériels (par exemple : garnitures de cylindre, cires, appareils, etc.) et une méthode de travail
différente peuvent produire des résultats variables. Les données fournies par notre département
Recherche & Développement sont indicatives et peuvent être modifiées individuellement.
Mise à jour de l’information: 08.2010
11
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 11
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura Instrucciones de uso
Revestimiento de precisión exento de grafito, de base fosfato, para el calentamiento rápido
y el proceso de precalentamiento programado, en la técnica de coronas y puentes con
metales precioses.
Almacenamiento
Almacenar el polvo en un lugar fresco y seco.
No almacenar el liquido de mezcla a temperaturas inferiores a + 5°C (41°F), un lugar fresco y seco
puesto que el liquido es sensible al frío.
Temperatura de trabajo
Aprox. 22°C (72°F) (temperatura ambiente).
Proporción de mezcla
100 g de polvo – 22 ml de líquido;
60 g de polvo – 13 ml de líquido.
Proporción de mezcla para una bolsa predosificada de 160 g:
Polvo 160 g, Líquido 35 ml.
Para una dosificación exacta, utilice nuestras jeringas de dosificación.
Concentración de líquido (ejemplos)
Concentración de líquido con relación a 1000 ml de líquido
Concentración
Líquido (ml)
Agua dest. (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Determinación de la concentración
Bolsa predosificada
1 x 160 g
Concentrado
(%)
Líquido
(ml)
Agua dest.
(ml)
100
35
95
33
90
Bolsa predosificada
2 x 160 g (320 g)
Bolsa predosificada
3 x 160 g (480 g)
Líquido
(ml)
Agua dest.
(ml)
Líquido
(ml)
Agua dest.
(ml)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
12
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 12
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Regulación de la expansion (%)
Aleación
Indicaión
Material para modelar
Casting alloys,
high gold
content
Universalbonding alloys
Casting alloys
reduced
gold-content
Universal
bonding alloys
Bonding alloys,
high gold
content
Bonding alloys
reduced gold
content
1. Inlays, Onlays
Coronas
parciales
– Cera
40 – 55
40 – 55
–
–
2. Coronas &
Puentes
– Cera
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
3. Elementos
secundarios
– Resina
(Pattern Resin)
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. Para trabajos de coronas telescópicas y cónicas está disponible adicionalmente Investment BS Liquid 1.
Proporción de mezcla: 100 g de polvo – 22 ml de liquido.
Mezcla
Batir el revestimiento manualmente con la espátula hasta alcanzar una humectación uniforme.
Tiempo de mezcla con vacío
60 segundos. Someter el recipiente al vacío durante 15 seg., sin conectar el mecanismo batidor.
Batir durante 60 seg. Controlar periódicamente la función de vacío del aparato batidor. Un vacío
insuficiente provoca desajustes y burbujas en el objeto colado.
Tiempo de trabajo
aprox. 7 min. a unos 22°C (72°F) (temperatura ambiente). El tiempo de trabajo se rige por la temperatura ambiente. El calor reduce el tiempo de trabajo.
Sistemas de cilindro adecuados
Sólo cilindro metálico forrado con tira de fibra
Cilindro para colar – Acero X1 et X3:
Se recomienda forrar con una capa de tira de fibra seca, untada con vaselina.
Cilindro para colar – Acero X6 et X9:
Se recomienda forrar con dos capa de tira de fibra seca, untadas con vaselina.
Revestido
Rellenado del cilindro con revestimiento: El vibrador únicamente deberá utilizarse como instrumento
auxiliar cuando la fluidez del material lo aconseje. ¡Evítese una vibración intensa! Esto provocará la
formación de burbujas y una deshomogeneización del revestimiento.
Colocación del cilindro en el horno de precalentamiento
¡Despuós de 20 minutos, contados a partir del inicio de la mezcla!
¡Asperizar la cara superior del cilindro antes de introducirla en el horno!
13
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 13
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Proceso de precalentamiento
Calentamiento rápido
Tiempo mantenimiento (min.)
(a partier de la recuperación de la
temparatura final)
Temperatura
incisal
(°C)
Temperatura
final
(°C)
X1
X3
X6
X9
Aleaciónes p. colar con alto
contenido en oro
850 – 950
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Aleaciónes universals con alto
contenido en oro
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Aleaciónes p. colar con contenido reducido en oro
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Aleaciónes universals con
contenido reducidoen en oro
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Aleaciónes p, metal-cerámica
con alto contenido en oro
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Aleaciónes p, metal-cerámica
con contenido reducido en oro
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Tipo de aleación
Para pre calentar simultáneamente varios cilindros, deberá prolongarse el tiempo de mantenimiento.
* La utilización de cilindros del tamaño X 9 no se recomienda especialmente
** En caso de problemas de colado con cofias de paredes delgadas, puede aumentarse la temperatura
final hasta 950°C (1742°F). Rogamos no colocar la mufla directamente en el horno a 950°C (1742°F),
sino a 850°C (1562°F) e incrementar la temperatura con una velocidad de 10°C (50°F)/min. hasta la
temperatura final necesaria.
Calentamiento programado
Nivel de
programa
Temperatura (°C)
Velocidad
de subida
temp.
(°C/min.)
Tiempo de mantenimiento (min.)
Tamaño de mufla utilizable
X1
X3
X6
X9
aprox. 23°C Temp. ambiente – 270°C
(73°F–518°F)
8
30
30
45
60
2
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
45
60
3
580°C – Temp. final (max 950°C)
(1076°F–1742°F)
8
30
30
45
60
1
Indicaciones de seguridad
• Durante el proceso de eliminación de cera no abrir el horno.
• Los revestimientos contienen cuarzo. iNo inhalar el polvo! Riesgo de lesiones pulmonares (silicosis,
cáncer de pulmón). Recomendación: Utilizar una mascarilla protectora del tipo FFP 2 EN 149:2001.
Evítese la generación de polvo al abrir la bolsa y al rellenar el recipiente de mezcla.
• Enjuagar la bolsa vací con agua antes de arrugarla.
• El polvo sobre el puesto de trabajo únicamente deberá eliminarse con un pano húmedo.
• Para evitar la generación de polvo al desmuflar, se coloca la mufla totalmente fría en agua hasta
que quede bien empapada.
• Para chorrear deberá utilizarse un equipo de aspiración con filtro para polvos finos.
Nuestro propósito es presentarle periódicamente los últimos resultados de nuestros revestimientos
(desarrollo y aplicación) en estas instrucciones de empleo. Con los aparatos y materiales Heraeus
logrará unos ajustes y unas superficies excelentes. La utilizacion de otros materiales (p.ej. tiras de
fibra refractaria, ceras, aparatos, etc.) y un modo de trabajo diferente, pueden proporcionar unos
resultados diferentes.
Las informaciones de nuestro departamento de investigación y desarrollo son valores orientativos y
pueden modificarse individualmente.
Revisión: 08.2010
14
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 14
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura
Istruzioni per l’uso
Rivestimento di precisione a legante fosfatico privo di grafite, per protesi fissa di leghe preziose, per il riscaldamento veloce e programmato.
Conservazione
Conservare la polvere in luogo fresco e asciutto.
Conservare il liquido di miscelazione sopra i + 5°C (41°F). Non esporlo al gelo.
Temperatura di lavorazione
Circa 22°C (72°F) (temperatura ambiente).
Proporzioni di miscelazione
100 g polvere – 22 ml liquido. 60 g polvere – 13 ml liquido.
Proporzioni di miscelazione per una busta da 160 g:
Polvere 160 g, Liquido 35 ml.
Per un dosaggio esatto utilizzare le nostre siringhe dosatrici.
Concentrazione del liquido (esempi)
Concentrazione del liquido relativa a 1000 ml
Concentrazione (%)
Liquido (ml)
Acqua distillata (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Regolazione della Concentrazione
Busta
1 x 160 g
Busta
2 x 160 g (320 g)
Concentrazione
(%)
Liquido
(ml)
Acqua dist.
(ml)
100
35
95
33
Busta
3 x 160 g (480 g)
Liquido
(ml)
Acqua dist.
(ml)
Liquido
(ml)
Acqua dist.
(ml)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
15
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 15
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Regolazione del’ espansione (%)
Leghe
Indicazione
Materiale per modellazione
Leghe
oro-resina
alto contenuto
aureo
Leghe
oro-resina
contenuto aureo
ridotto
Leghe per
metalloceramica ad
alto contenuto
aureo
Leghe per
metalloceramica a
contenuto
aureo ridotto
1. Inlays, Onlays
Corone parziali
– Cera
40– 55
40– 55
–
–
2. Protesi fissa
– Cera
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
3. Parti
Seconadarie
– Resina
(Pattern Resin)
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. Per corone telescopiche e coniche è disponibile Investment BS Liquid 1. Proporzioni di miscelazione:
100 g polvere – 22 ml liquido
Miscelazione
Miscelare manualmente il rivestimento con una spatola fino a saturazione completa.
Tempo di miscelazione sotto vuoto
60 secondi. Mantenere sottovuoto per 15 secondi senza azionare il miscelatore quindi miscelare per
60 secondi sottovuoto. Controllare sempre che il miscelatore sottovuoto funzioni correttamente. Un
vuoto insufficiente può provocare imprecisioni e bolle sull’oggetto.
Tempo di lavorazione
circa 7 minuti a 22°C (72°F) (temperatura ambiente). Il tempo di lavorazione dipende dalla temperatura ambiente. Il calore abbrevia il tempo di lavorazione.
Cilindri consigliati
Solo cilindro in acciaio
con stricie di espansione in
fibra:
Cilindri in acciaio – X1 e X3:
Si consiglia di usare una striscia di espansione asciutta con vaselina.
Cilindri in acciaio – X6 und X9:
Si consiglia di usare due striscie di espansione asciutte con vaselina.
Messa in rivestimento
Riempimento del cilindro: il vibratore deve essere usato solo quando ä strettamente necessario per
lo scorrimento del rivestimento. Evitare vibrazioni violente! Ciò causa la formazione di bolle e la separazione dei componenti del rivestimento.
Inserimento del cilindro nel forno già preriscaldato
Dupo 20 minuti dall’inizio della miscelazione! Irruvidire la parte superiore del cilindro!
16
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 16
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Preriscaldamento
Preriscaldamento veloce
Tempo di mantenimento
(dal momento in cui la temperatura
finale è stata di nuovo raggiunta)
Lega
Temperatura
Inserzione
cilindro nel forno
(°C)
Temperatura
finale
(°C)
X1
X3
X6
X9
Leghe oro-resina alto contenuto
aureo
850 – 950
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Leghe univerali alto contenuto
aureo
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Leghe oro-resina alto contenuto
aureo ridotto
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Leghe univerali contenuto aureo
ridotto
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Leghe metallo-ceramica alto
contenuto aureo
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Leghe metallo-ceramica
contenuto aureo ridotto
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Nel caso di piü cilindri messi contemporaneamente nel forno i tempi devono essere allungati.
* Si sconsiglia l’uso di cilindri da x9.
** In caso di problemi di scorrevolezza nelle cappette sottili, la temperatura finale pud essere elevata
a 950°C (1742°F). Non mettere il cilindro direttamente a 950°C (1742°F), ma a 850°C (1562°F) e
aumentando di 10°C (50°F) al minuto riscaldare fino alla temperatura finale necessaria.
Preriscaldamento programmato
Fase del
programma
Temperatura (°C)
1
ca. 23°C temp. ambiente. – 270°C
(73°F–518°F)
2
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
3
580°C – temp. finale (950°C)
(1076°F–1742°F)
Tempi di mantenimento (minuti)
Misure de cilindro idonee
Velocità
di salita
(°C/min.)
X1
X3
X6
X9
8
30
40
45
50
8
30
30
30
30
8
40
40
40
40
Avvertenzi di sicurezza
• Durante la fase di bruciatura della cera, si prega di non aprire il forno.
• I rivestimenti contengono quarzo. Non inalare le poveri! Pericolo di danni polmonari (silicosi, tumore
polmonare). Si consiglia si usare una mascherina di protezione tipo FFP 2 EN 149:2001. Evitare di
provocare polveri durante l’apertura delle buste e durante il versamento del loro contenuto nella
tazza di miscelazione.
• Prima di gettare via le buste vuote lavarle con acqua.
• Rimuovere la polvere dal posto di lavoro soltanto dopo averla bagnata.
• Per evitare polvere durante l’apertura dei cilindri, immergere in acqua il cilindro freddo dopo la
fusione, fino a che si sia impregnato completamente.
• Durante la sabbiatura, usare un aspiratore con filtro per polveri fine.
È nostra premura comunicarVi regolarmente, tramite queste istruzioni per l’uso, i piú recenti risultati
riguardanti i nostri rivestimenti (sviluppo ed utilizzazione). Con le apparecchiature ed i materiali Heraeus si ottengono massima precisione e superfici eccellenti. L’uso di materiali diversi (per es. striscie
di espansione, cere, apparecchi, ecc.) ed una lavorazione differente possono causare risultati diversi.
Le indicazioni della nostra sezione Ricerca e Sviluppo sono dati indicativi e possono essere cambiati
individualmente.
Aggiornamento al: 08.2010
17
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 17
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura
Gebruiksaanwijzing
Grafietvrije, fosfaatgebonden precisie-inbedmassa voor een snelle opwarmmethode en voor
het programma gestuurde voorverwarmproces voor de edelmetaal-, kroon- en brug-techniek.
Bewaren
Poeder koel en droog bewaren.
Aanmengvloeistof niet onder + 5°C (41°F) bewaren, omdat de vloeistof vorstgevoelig is.
Verwerkingstemperatuur
ca. 22°C (72°F) (kamertemperatuur).
Mengverhouding
100 g poeder – 22 ml vloeistof. 60 g poeder – 13 ml vloeistof.
Mengverhouding voor 160 g zakjes:
poeder 160 g, vloeistof 35 ml.
Maak voor exact doseren gebruik van onze doseerspuiten.
Vloeistofconcentratie (voorbeelden)
De vloeistofconcentratie heeft betrekking op 1000 ml vloeistof.
concentratie
concentraat (ml)
gedestilleerd water (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Instellen vloeistofconcentratie
Hoeveelheid
1 x 160 g
Hoeveelheid
2 x 160 g (320 g)
Hoeveelheid
3 x 160 g (480 g)
concentratie
(%)
vloeistof
(ml)
ged. water
(ml)
vloeistof
(ml)
ged. water
(ml)
vloeistof
(ml)
ged. water
(ml)
100
35
–
70
–
105
–
95
33
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
18
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 18
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Espansiesturing (%)
Legering
Indicaties
Modelleer materiaal
1. Inlays, Onlays
MOD-inlays
– Was
2. Kronen en
bruggen
– Was
3. Secundaire
delen
– Kunstof
(Pattern Resin)
Hoogwaardige
gietgoud
legeringen,
universele
legeringen
Goudspaarlegeringen,
universele
legeringen
Hoogwaardige
opbaklegeringen
Goud
spaar
opbak
legeringen
40– 55
40– 55
–
–
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. Voor telescopen en conuswerk zaamheden is bovendien Investment BS Liquid 1 beschik baar.
Mengverhouding: 100 g poeder – 22 ml vloeistof
Mengen
Met een spatel de inbedmassa met de hand mengen tot een gelijkmatige massa is ontstaan.
Vacuüm-mengtijd
60 sec. 15 sec. onder vacuüm plaatsen zonder het roermechanisme in te schakelen. 60 sec. onder
vacuüm mengen, het vacuüm mengapparaat voortdurend op goed functioneren controleren. Een
slecht vacuüm leidt tot pasproblemen en blazen in het gietobject.
Verwerkingstijd
ca. 7 minuten bij ca. 22°C (72°F) (kamertemperatuur).
De verwerkingstijd wordt beïnvloed door de temperatuur. Warmte verkort de verwerkingstijd.
Geschikte moffelsystemen
Alleen staal met inliners:
Gietmoffel-staal X1 en X3
Advies: één droge inlegstrip met vaseline aanbrengen
Gietmoffel-staal X6 en X9
Advies twee droge inlegstrippen met vaseline aanbrengen
Inbedden
Vullen van de moffel met inbedmassa: alleen met een lichte vibratie als het voor de loop eigenschap
bij het vullen van de moffel nodig lijkt. Sterke vibratie vermijden! Dit leidt tot blazen en ontmengt de
inbedmassa.
Plaatsen van de moffel in de oven
Na 20 minuten, gerekend vanaf het begin van mengen! Moffelbovenzijde voor het plaatsen opruwen!
19
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 19
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Voorverwarmproces
Snelle opwarmmethode
Tijd (min.)
(Beginnend bij het bereiken van de
eindtemperatuur)
Oven temp.
bij plaatsen
moffel
(°C)
End
temperatuur
(°C)
X1
X3
X6
X9
Hoogwaardige gietgoud
legering
850 – 950
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Hoogwaardige univ. legering
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Goud-spaar gietlegering
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Goud-spaar universele legering
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Legeringstype
Hoogwaardige opbaklegering
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Goud-spaar opbaklegering
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Bij meerdere gelijktijdig op te warmen cilinders moet de tijd worden verlengd.
* Het gebruik van X9 moffels wordt niet aanbevolen.
** De eindtemperatuur kan bij uitstroomproblemen met dunwandige kapjes tot 950°C (1742°F) worden verhoogd. Moffel er a.u.b. niet direct bij 950°C (1742°F) opzetten, maar bij 850°C (1562°F) en
met 10°C (50°F)/min. stijgingspercentage tot vereiste eindtemperatuur verhitten.
Programma gestuurd
Programma
instelling
Temperatuur (°C)
Opwarm
tijd
(°C/min.)
Tijd (min.)
Te gebruiken moffelgrootte
X1
X3
X6
X9
8
30
40
45
50
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
580°C – endtemp. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
40
40
1
ca. 23°C kamertemp. – 270°C
(73°F–518°F)
2
3
Veiligheidstips
• Tijdens de wasuitbrandfase mag de oven niet worden geopend.
• Inbedmassa’s bevatten kwarts. Stof niet inademen! Gevaar voor longbeschadiging (silicose,
longkanker). Aanbeveling: Gasmasker van het type FFP 2 EN 149:2001 gebruiken. Stofvorming bij
het openen van de zak. En bij het opvullen in de mengbeker voorkomen.
• Lege zak met water uitspoelen voordat u er een prop van maakt.
• Stof op de werkplek slechts vochtig verwijderen.
• Om stof bij het uitbedden te voorkomen, moet de na het gieten volledig afgekoelde moffel in water
worden gelegd, totdat deze door en door vochtig is.
• Bij het afstralen een afzuiging met microstoffilter gebruiken.
Wij beijveren ons regelmatig de nieuwste resultaten van onze inbedmassa’s (ontwikkelingen en toepassingen) in gebruiksaanwijzingen te publiceren.
Met apparatuur en producten van Heraeus bereikt u een optimale pasvorm en oppervlakte structuur.
Het gebruik van andere materialen (bijv. inlegstrips, was, apparaten, etc.) en een andere werkwijze
kan tot verschillende resultaten leiden.
De gegevens van onze researchafdeling zijn richtlijnen en kunnen individueel veranderd worden.
Status: 08.2010
20
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 20
01.09.2010 12:01:39 Uhr
MOLDAVEST® futura
Bruksanvisning
Grafitfria, fosfatbundna precisionsinbäddningsmassor för snabbuppvärmning och programstyrd förvärmningsprocess för tillverkning av kronor och bryggor av ädelmetall.
Lagring
Lagra pulvret svalt och torrt.
Lagra inte den flytande komponenten under + 5°C (41°F), eftersom vätskan inte täl kyla.
Bearbetningstemperatur
Ca 22°C (72°F) (Rumstemperatur)
Blandningsförhållande
100 g pulver – 22 ml vätska. 60 g pulver – 13 ml vätska.
Blandningsförhållande för 160 g portionsförpackning
Pulver 160g, vätska 35 ml.
Använd vår doseringsspruta för exakt dosering.
Vätskekoncentration (exempel)
Vätskekoncentration i förhållande till 1000 ml vätska
Koncentration
Koncentrat (ml)
Dest. vatten (ml)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Inställning av koncentrationen
Portionspåse
1 x 160 g
Portionspåse
2 x 160 g (320 g)
Koncentration
(%)
Vätska
(ml)
Dest. vatten
(ml)
100
35
95
33
Portionspåse
3 x 160 g (480 g)
Väätska
(ml)
Dest. vatten
(ml)
Väätska
(ml)
Dest. vatten
(ml)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
21
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 21
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Styrning av expansionen (%)
Legering
Indikation
Material för modellering
1. Inlays, Onlays
delvis krona
– vax
2. Kronor och
bryggor
– vax
3. Sekundära
– plast delar
Pattern resin
Guldgiutle
geringar med
hög guldhalt,
universalle
geringar
Legeringar med
minskad guldhalt, universallegeringar
Legering med
höd guldhalt för
fast-bränning
av kermaik
Legering
med minskad
guldhalt för
fastbränning av
keramik
40– 55
40– 55
–
–
65 – 75
65 – 75
80– 90
80– 90
70– 80
70– 80
85– 95
85– 95
4. För teleskop -och konarbeten finns ytterligare ett Investment BS 1 Liquid Blandningsförhällande
100 g pulver – 22 ml vätska
Blandning
Rör ihop inbäddningsmassan för hand med en spackel tills vätskan och pulvret blandats jämnt.
Rörning I vakuum
60 Sekundar. Sätt in i vakuum 15 sekunder utan att koppla till rörverket.
Rör i 60 sekunder, och kontrollera hela tiden att rörverket fungerar. Dåligt vakuum leder till dålig
passform och blåsor vid objektet som gjuts.
Bearbetningstid
ca. 7 min. vid ca. 22°C (72°F) (rumstemperatur).
Bearbetningstiden beror på rumstemperaturen. Högre temperatur ger kortare bearbetningstid.
Lämpliga cylindersystem
Endast stålcylinder med
cellulosainsats:
Gjutkyvett – X1 och X3 stål:
Vi rekommenderar att använda en torr cellulosainsats med Vaseline.
Gjutkyvett – X6 och X9 stål:
Vi rekommenderar att använda två torra cellulosainsatser med Vaseline.
Inbäddning
Påfyllning av cylindrarna med inbäddningsmassa: Vibrator bör endast användas försiktigt om det
verkar vara nödvändigt för att få massan att rinna in. Undvik starka vibrationer! Det leder till att det
bildas blåsor och till separation av komponenterna i inbäddningsmassan.
Insätting av cylindern i ugnen
Efter 20 minuter, räknat från att blandningen blandades!
Rugga upp ytan på blandningen i cylindern innan den sätts in i ugnen!
22
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 22
01.09.2010 12:01:39 Uhr
Förvärmningsprocess
Snabbuppvärmning
Härdningstid (min)
(Räknat från det att sluttemperaturen
nås)
Insättnings
temperatur
(°C)
Slut
temperatur
(°C)
X1
X3
X6
X9
Gjutlegering med hög guldhalt
850 – 950
(1562°F–1742°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Universallegering m. hög guldhalt
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Gjutlegering m. reducerad
guldhalt
700 – 750
(1292°F–1382°F)
max. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Universallegering m. red. guldhalt
700 – 800
(1292°F–1472°F)
max. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Legering
Legering m. hög guldhalt för
fastbränning av keramik
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Legering med läg guldhalt för
fastbränning av keramik
850
(1562°F)
max. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Om flera cylindrar värms upp samtidigt, bör härdningstiden förlängas
* Det är bäst att inte använda X9 gjutcylindrar
** Sluttemperaturen kan ökas till 950°C (1742°F), ifall det förekommer utsmältproblem med tunnväggiga hättor. Sätt vänligen inte direkt pä kyvetten vid 950°C (1742°F), utan vid 850°C (1562°F). Värm
sedan upp med en hastighet på 10°C (50°F) per minut till den nödvändiga sluttemperaturen.
Programmstyrd
Program
steget
Temperaturen (°C)
Uppvärmhastighet
(°C/min.)
Härdningstid (min.)
Användbvar kyrettstorlek
X1
X3
X6
X9
1
ca. 23°C Rumstemp. – 270°C
(73°F–518°F)
8
30
40
45
50
2
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
3
580°C – Sluttemp. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
30
40
Säkerhets-hänvisningar
• Under vaxsmältningsfasen fär ugnen inte öppnas.
• Inbäddningsmassor innehåller kvarts. Dammet får inte andas in!
Det finns risk för lungskador (silikos, lungkancer).
Rekommendation: Använd andningsskyddsmask av typ FFP 2 EN 149:2001. Se till att inte damm
bildas när påsen öppnas och när materialet fylls i blandningskärlen.
• Spola tomma påsar med vatten innan de kramas ihop.
• Damm på arbetsplatsen avlägsnas enbart med fukt.
• För att undvika damm under urbäddningen lägg kyvetten i vatten så snart den har svalnat fullständigt efter gjutningen. Lämna kvar tills kyvetten är genomfuktad.
• Under blästringen använd sugmaskin med finfilter.
Vi försöker att ta med de nyaste resultaten från forskning och utveckling av våra inbäddningsmassor
i de här bruksanvisningarna. Med apparater och material från Heraeus uppnår Ni utmärkt passform och yta. Användning av andra material (insatser i gjutcylinder, vaxer, apparater etc.) och andra
arbetssätt kan leda annorlunda resultat.
Version: 08.2010
23
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 23
01.09.2010 12:01:40 Uhr
MOLDAVEST® futura
Инструкция по применению
Не содержащий графита, фосфатсвязывающий прецизионный паковочный материал
для “быстрого” и программируемого предварительного нагрева при литье коронок и
мостов из драгоценных сплавов.
Хранение
Порошок хранить в сухом прохладном месте.
Замешивающую жидкость хранить при температуре не ниже +5°C (41°F), поскольку она чувствительна к низким температурам.
Рабочая температура
ок. 22°C (72°F) (комнатная температура).
Соотношение смешивания
100 г порошка – 22 мл жидкости 100 г порошка – 22 мл жидкости
Соотношение смешивания для 160-граммовой упаковки:
160 г порошка, 35 мл жидкости.
Для точного дозирования используйте наши дозировочные шприцы.
Концентрация жидкости (примеры)
Концентрация жидкости на 1000 мл
Концентрация
Концентрат (мл)
Дист. вода (мл)
50 %
500
500
65 %
650
350
75 %
750
250
95 %
950
50
100 %
1000
–
Концентрации
Упаковка
1 x 160 г
Концентрация
%
Упаковка
2 x 160 г (320 г)
Жидкость
(мл)
Дист. вода
(мл)
100
35
95
33
Упаковка
3 x 160 г (480 г)
Жидкость
(мл)
Дист. вода
(мл)
Жидкость
(мл)
Дист. вода
(мл)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
24
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 24
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Контроль расширения (%)
сплав Литейные сплавы, с высоким
содержанием
золота Универсальные
связующие
сплавы
Назначение/
материал модели
Литейные
сплавы со сниСвязующие
женным содер- сплавы с высожанием золота ким содержаУниверсальные
нием
связующие
золота
сплавы
Литейные
сплавы со
сниженным
содержанием
золота
1. Вкладки,
накладки,
частичные
коронки
– Воск
40 – 55
40 – 55
–
–
2. Коронка и
мост
– Воск
65 – 75
65 – 75
80 –90
80 –90
3. Внешние
колпачки
– композит
Pattern Resin
70– 80
70 –80
85–95
85–95
4. Для телескопических и конических коронок также можно использовать замешивающую жидкость
Investment BS Liquid 1
Соотношение смешивания: 100 г порошка – 22 мл жидкости
Перемешивание
Для перемешивания вручную используйте шпатель, смешивайте до полного увлажнения
порошка.
Смешивание под вакуумом
60 секунд
Поместить под вакуум на 15 секунд без включения лопастей смесителя. Смешивать в течение
60 секунд. Следует постоянно проверять правильность работы вакуумного смесителя. Плохой
вакуум приводит к погрешностям припасовки и возникновению пузырьков на литьевом объекте.
Время обработки
Примерно 7 минут при температуре около 22°C (72°F) (комнатная температура).
Время обработки зависит от температуры окружающей среды. Более теплая среда приводит
к сокращению времени обработки.
Пригодные системы литьевых колец
Использовать только стальные литьевые кольца с
целлюлозными вкладышами
к кольцам
Литьевое кольцо – сталь X1 и X3:
Мы рекомендуем использовать один сухой целлюлозный вкладыш к
кольцу, смазанный вазелином.
Литьевое кольцо – сталь X6 и X9:
Мы рекомендуем использовать два сухих целлюлозных вкладыша к кольцу, смазанных вазелином.
Паковка
Заполнить кольцо паковочной массой: вибратор использовать только в том случае, если требуется улучшить текучесть. Избегать высокой вибрации! Это может привести к образованию
пузырьков и расслоению смеси.
Постановка колец в печь предварительного нагрева
Через 20 минут после начала смешивания Перед постановкой в печь верх опоки сделать
шероховатым!
25
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 25
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Предварительный нагрев
Быстрый предварительный нагрев
Время выдержки (мин.)
(начиная с заново достигнутой
конечной температуры)
Тип сплава
Заданная темп. Конечная темп.
(°C)
(°C)
X1
X3
X6
X9
Литейные сплавы с высоким
содержанием золота
700 – 750
(1562°F–1742°F)
макс. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Универсальные связующие сплавы с
высоким содержанием золота
700 – 800
(1292°F–1472°F)
макс. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Литейные сплавы со сниженным
содержанием золота
700 – 750
(1292°F–1382°F)
макс. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Универсальные связующие сплавы со
сниженным содержанием золота
700 – 800
(1292°F–1472°F)
макс. 800
(1472°F)
30
40
45
60
850
(1562°F)
макс. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Связующие сплавы с высоким
содержанием золота
Литейные сплавы со сниженным
850
max. 950**
30
40
45
60*
содержанием золота
(1562°F)
(1742°F)
Время выдержки следует увеличить, если одновременно нагреваются несколько колец.
* Нецелесообразно использовать литьевые кольца X9.
** Кoнечная температура может быть увеличена до 950°C (1742°F), если возникают проблемы
с литьем тонких колпачков. Не помещайте литейную форму в печь при температуре 950°C
(1742°F). Температура печи на момент помещения литейной формы должна быть 850°C (1562°F),
после чего следует постепеннь повысить температуру до требуемого конечного значения со
скоростью 10°C (50°F) в минуту.
Программируемый предварительный нагрев
Запрограммированный
уровень
Температура
(°C)
Скорость
нагрева
(°C/мин.)
Время выдержки (мин.)
Правильный размер литейной формы
X1
X3
X6
X9
8
30
40
45
50
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
580°C – конечная темп. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
40
40
примерно 23°C
(комнатн. темп.) – 270°C
(73°F–518°F)
2
3
1
Инструкции по безопасности
• Не открывайте печ во время фазы выгорания воска.
• Паковочные массы содержат кварцевый порошок. Не вдыхайте пыль! Существует риск
повреждения легких (силикоз, рак легкого).
Рекомендация: надевайте защитную маску, тип FFP 2 EN 149:2001.
При открывании мешка и заполнении чаши для смешивания избегайте выброса пыли.
• Перед сминанием пустого мешка промойте его водой.
• Всегда увлажняйте пыль перед удалением ее с рабочего места.
• Чтобы предотвратить образование пыли во время очистки, после литья поместите полностью охлажденную форму в воду до ее полного смачивания.
• Во время пескоструйной очистки используйте экстрактор с фильтром для мелкой пыли.
Мы всегда стремимся включать в инструкции новейшие результаты относительно разработки
и применения наших паковочных материалов. При использовании оборудования и материалов
компании Heraeus достигается превосходная точность прилегания и поверхностей. Использование других материалов (например, кольцевых вкладок для литья, восков, оборудования
и т.д.) и других рабочих методов может привести к разным результатам. Данные, предоставленные нашим отделом исследований и разработок, приведены в качестве рекомендаций и в
отдельных случаях могут быть изменены.
Дата редакции документа: 08.2010
26
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 26
01.09.2010 12:01:40 Uhr
MOLDAVEST® futura
Kullanma talimatı
Kıymetli kron ve köprü materyali dökerken “hızlı” ve programlı ön ısıtma için grafit içermeyen, fosfat bağlı, hassas rövetman
Saklama talimatı
Tozu, serin ve kuru bir yerde saklayın.
Karıştırma sıvısı düşük sıcaklıklara duyarlı olduğundan +5°C (41°F) altında saklamayın.
Çalışma sıcaklığı
yaklaşık 22°C (72°F) (Oda sıcaklığı).
Karıştırma oranı
100 g Toz–22 ml Sıvı. 60 g Toz–13 ml Sıvı.
160 g Saşe için karıştırma oranı:
Toz 160 g, Sıvı 35 ml.
Hassas doz verme için lütfen doz verme şırıngalarımızı kullanın.
Sıvı konsantrasyonu (örnekler)
1000 ml sıvı için sıvı konsantrasyonu
Konsantrasyon
Konsantrat (ml)
Distile su (ml)
% 50
500
500
% 65
650
350
% 75
750
250
% 95
950
50
% 100
1000
–
Konsantrasyonlar
Saşe
1 x 160 g
Saşe
2 x 160 g (320 g)
Konsantrasyon
%
Sıvı
(ml)
Dist. su
(ml)
100
35
95
33
Saşe
3 x 160 g (480 g)
Sıvı
(ml)
Dist. su
(ml)
Sıvı
(ml)
Dist. su
(ml)
–
70
–
105
–
2
66
4
99
6
90
32
3
64
6
96
9
85
30
5
60
10
90
15
80
28
7
56
14
84
21
75
26
9
52
18
78
27
70
25
10
50
20
75
30
65
23
12
46
24
69
36
60
21
14
42
28
63
42
55
19
16
38
32
57
48
50
17,5
17,5
35
35
52,5
52,5
45
16
19
32
38
48
57
40
14
21
28
42
42
63
27
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 27
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Genişleme kontrolü (%)
Döküm alaşımları, Dökme alaşımları,
alaşım
yüksek altın
azaltılmış altın
Bağlayıcı
içeriği
içeriği
alaşımlar, yüksek
Üniversal
Üniversal
altın
bağlayıcı
bağlayıcı
içeriği
alaşımlar
alaşımlar
Endikasyon/
Patern materyali
Bağlayıcı
alaşımlar,
azaltılmış altın
içeriği
1. İnleyler, Onleyler,
– Mum
Kısmi kronlar
40 – 55
40 – 55
–
–
2. Kron ve Köprü
– Mum
65 – 75
65 – 75
80 –90
80 –90
3. Dış başlıklar
– Patern reçinesi
70– 80
70 –80
85–95
85–95
4. Investment BS Liquid 1 teleskopik ve konik kronlar için mevcuttur.
Karıştırma oranı: 100 g Toz-22 ml Sıvı
Karıştırma
Rövetmanı toz iyice ıslanıncaya kadar elle karıştırmak bir spatül kullanın.
Vakumda karıştırma
60 saniye
Kaşıkları açık hale getirmeden vakumda 15 saniye tutun. 60 saniye karıştırın. Vakumu/kaşıkları doğru
çalışmaları açısından sık sık kontrol edin. Yetersiz vakum doğru olmayan oyum ve dökümde kabarcıklara neden olur.
Çalışma süresi
Yaklaşık 22°C’de (72°F) (Oda sıcaklığı) yaklaşık 7 dk.
Çalışma süresi oda sıcaklığına bağlıdır. Sıcaklık çalışma süresini kısaltır.
Uygun halka sistemleri
Selüloz halka linerleri ile sadece dökme halkaları kullanın
Alçı halkası – X1 ve X3 çelik:
Vazelin ile bir kuru selüloz halka liner kullanılmasını öneririz.
Alçı halkası – X6 ve X9 çelik:
Vazelin ile iki kuru selüloz halka liner kullanılmasını öneririz.
Revetman
Halkayı revetman ile doldurun; bir vibratörü ancak akışı arttırmak için gerekliyse kullanın. Yüksek
vibrasyondan kaçının! Bu, kabarcık oluşumuna ve karışımın bozulmasına yol açar.
Halkaları karıştırmanın başlamasından
20 dakika sonra, ön ısıtılmış bir fırına koyun. Fırına yerleştirmeden önce kalıp üstünü kabalaştırın!
28
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 28
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Ön Isıtma
Hızlı ön ısıtma
Tutma süreleri (dk.)
(son sıcaklık tekrar elde
edildikten sonra başlar)
Karıșım tipi
Sıcaklık ayarlama
(°C)
Son sıc.
(°C)
X1
X3
X6
X9
Dökme alaşımları, yüksek altın içeriği
700 – 750
(1562°F–1742°F)
maks. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Üniversal bağlayıcı alaşımlar, yüksek altın
içeriği
700 – 800
(1292°F–1472°F)
maks. 800
(1472°F)
30
40
45
60
Dökme alaşımları, azaltılmış altın içeriği
700 – 750
(1292°F–1382°F)
maks. 750
(1382°F)
30
40
45
60
Üniversal bağlayıcı alaşımlar, azaltılmış
altın içeriği
700 – 800
(1292°F–1472°F)
maks. 800
(1472°F)
30
40
45
60
850
(1562°F)
maks. 950**
(1742°F)
30
40
45
60*
Bağ oluşturan alaşımlar, yüksek altın içerir
Bağ oluşturan alaşımlar azalmış altın
850
maks. 950**
30
40
45
60*
içeriği
(1562°F)
(1742°F)
Aynı anda birkaç halka ısıtılacaksa tutma süresi uzatılmalıdır.
* X9 dökme halkaları kullanmak önerilmez.
** İnce başlıklarla döküm problemleri oluyorsa son sıcaklık 950°C’ye (1742°F) yükseltilebilir. Kalıbı fırına
950°C’de (1742°F) değil 850°C’de (1562°F) yerleştirin ve sonra gerekli son sıcaklığa dakikada 10°C
(50°F) hızında kademeli olarak ısıtın.
Programlanmış ön ısıtma
Program düzeyi
Sıcaklık
(°C)
Isı hızı
(°C/dk.)
Tutma süreleri (dk.)
Doğru kalıp büyüklüğü
X1
X3
X6
X9
30
40
45
50
1
yaklaşık 23°C oda sıcaklığı – 270°C
(73°F–518°F)
2
270°C – 580°C (518°F–1076°F)
8
30
30
30
30
3
580°C – son sıc. (950°C)
(1076°F–1742°F)
8
40
40
40
40
8
Güvenlik Talimatı
• Fırını mum yakma fazında açmayın.
• Rövetman kuartz içerir. Tozu solumayın! Akciğer hasarı (silikosis, akciğer kanseri) riski.
Öneri: Koruyucu bir yüz maskesi (tip FFP 2 EN 149:2001) takın.
Torbayı açarken ve karıştırma çanağını doldururken toz salınmasını önleyin.
• Buruşturup atmadan önce boş torbayı suyla yıkayın.
• Herhangi bir tozu çalışma alanından gidermeden önce daima nemlendirin.
• Dökümden sonra soğutma kalıbını işlem sırasında toz oluşmasını önlemek üzere tamamen nemleninceye kadar suya yerleştirin.
• Kumlama sırasında ince toz filtreli bir ekstraktör kullanın.
Talimatta rövetmanımız için daima en son sonuçları (geliştirme ve uygulama) dahil etmeye çalışırız.
Heraeus ekipmanı ve materyalleri ile uyum ve yüzey açısından mükemmel hassasiyet elde edilir. Diğer
materyaller (örn. dökme halka linerleri, mumlar, ekipman, vs.) veya farklı teknikler kullanılırsa sonuçlar
değişebilir. Araştırma ve geliştirme bölümümüz tarafından verilen rakamlar kılavuz ilkelerdir ve kişiye
göre ayarlanabilir.
Revizyon tarihi: 08.2010
29
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 29
01.09.2010 12:01:40 Uhr
30
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 30
01.09.2010 12:01:40 Uhr
31
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 31
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Technische Änderungen vorbehalten.
Subject to technical changes.
36115_GBA_Moldavest_futura.indd 32
Made in Germany
D.O.G. 08/10 66037921/01
Heraeus Kulzer GmbH
Grüner Weg 11
63450 Hanau (Germany)
www.heraeus-dental.com
01.09.2010 12:01:40 Uhr
Download PDF
Similar pages
MOLDAVEST master Gebrauchsanweisung
MOLDAVEST ® master run
Clatronic BS 1292
Heraenium Sun ®
HeraCeram Zirkonia
Heraenium P
GLUMA Bond Universal ®
Bosch GSB 18 V-EC Professional