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www.MillerWelds.com

OM-1589

June 1999

163 473F

Processes

MIG (GMAW) Welding

Pulsed MIG (GMAW-P)

Description

Wire Feeder And Feeder Gun



XR-M Wire Feeder



XR-M Air- And Water-Cooled Guns

From Miller to You

Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get the job done and get it done right. We know you don’t have time to do it any other way.

That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929, he made sure his products offered long-lasting value and superior quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller products had to be more than the best they could be. They had to be the best you could buy.

Today, the people that build and sell Miller products continue the tradition. They’re just as committed to providing equipment and service that meets the high standards of quality and value established in 1929.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your

Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They will help you protect yourself against potential hazards on the worksite. We’ve made installation and operation quick and easy.

With Miller you can count on years of reliable service with proper maintenance. And if for

Miller is the first welding equipment manufacturer in the U.S.A. to be registered to the ISO 9001 Quality

System Standard.

some reason the unit needs repair, there’s a

Troubleshooting section that will help you figure out what the problem is. The parts list will then help you to decide which exact part you may need to fix the problem. Warranty and service information for your particular model are also provided.

Working as hard as you do

− every power source from

Miller is backed by the most hassle-free warranty in the business.

Miller offers a Technical

Manual which provides more detailed service and parts information for your unit. To obtain a Technical

Manual, contact your local distributor. Your distributor can also supply you with

Welding Process Manuals such as SMAW, GTAW,

GMAW, and GMAW-P.

Miller Electric manufactures a full line of welders and welding related equipment.

For information on other quality Miller products, contact your local Miller distributor to receive the latest full line catalog or individual catalog sheets. To locate your nearest distributor call 1-800-4-A-Miller.

WARNING

This product, when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the

State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer.

(California Health &

Safety Code Section

25249.5 et seq.)

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1.

Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2.

Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3.

Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4.

Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5.

EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT UTILISATION

1-1.

Signification des symboles

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2.

Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3.

Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4.

1-5.

Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Information sur les champs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1.

Warning Label Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2.

Manufacturer’s Rating Label for CE Products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3.

Symbols And Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

9

10

10

7

8

8

1

1

1

3

3

4

5

5

5

SECTION 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1.

Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2.

Typical Air-Cooled System Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3.

Typical Water-Cooled System Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4.

Rear Panel Connections

3-5.

14-Pin Plug Information

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6.

Internal Connections for Water-Cooled Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-7.

Internal Connections for Air-Cooled Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-8.

Front Panel Connections for Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-9.

Removing Top Cover of Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-10. Adjusting Contact Tip Position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-11. Setting Torque Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-12. Installing Wire Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-13. Threading Welding Wire Through Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-14. Threading Welding Wire Through Feeder (Continued) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

13

14

14

15

16

16

16

17

18

19

11

11

11

12

SECTION 4 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1.

Operational Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2.

Pulse Welding Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3.

Front Panel Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4.

Side and Rear Panel Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5.

Gun Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

20

20

21

22

22

SECTION 5 − SETTING SEQUENCE PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1.

Sequence Parameters in a Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

23

SECTION 6 − SETTING DUAL SCHEDULE PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1.

Selecting Dual Schedule Pair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2.

Dual Schedule Switch Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

24

25

SECTION 7 − USING THE OPTIONAL DATA CARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1.

Data Card Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2.

Installing Data Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3.

Card Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

25

26

26

(Continued)

OM-1589

TABLE OF CONTENTS

SECTION 8 − SYSTEM SETUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1.

System Setup Display Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

27

SECTION 9 − STANDARD PULSE WELDING PROGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1.

Program 1 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2.

Program 2 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3.

Program 3 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4.

Program 4 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-5.

Program 5 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6.

Program 6 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7.

Program 7 − Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-8.

Program 8 – Aluminum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

29

30

28

28

28

30

31

31

SECTION 10 − TEACH POINTS

10-1. Teach Points Explained

10-2. Redefining Teach Points

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

32

33

SECTION 11 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

11-1. Routine Maintenance

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-2. Feeder Drive Assembly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-3. Changing Gun Contact Tip and Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-4. Gun Drive Assembly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-5. Removing Air-Cooled Contact Tip Adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-6. Removing Water-Cooled Contact Tip Adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-7. Error Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-8. Using Self Test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-9. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37

38

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40

35

35

35

36

36

37

SECTION 12 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

SECTION 13 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

OPTIONS AND ACCESSORIES

WARRANTY

Declaration of Conformity for

European Community (CE) Products

Note

This information is provided for units with CE certification (see rating label on unit).

Manufacturer’s Name:

Manufacturer’s Address:

Miller Electric Mfg. Co.

1635 W. Spencer Street

Appleton, WI 54914 USA

Declares that the product:

XR



-M

conforms to the following Directives and Standards:

Directives

Low Voltage Directive: 73/23/EEC

Electromagnetic Compatibility (EMC) Directive: 89/336/EEC

Machinery Directives: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC

Standards

Arc Welding Equipment Part I: Welding Power Sources: IEC 974-1

(April 1995 − Draft Revision)

Arc Welding Equipment: Wirefeed Systems: IEC 974-4

(May 1995 − Draft Revision)

Degrees of Protection Provided By Enclosures (IP Code): IEC 529:1989

Insulation Coordination For Equipment With Low-Voltage Systems:

Part I: Principles, Requirements and Tests: IEC 664-1: 1992

Electromagnetic Compatibility, (EMC): EN 50199

Torches And Guns For Arc Welding, EN 50078

European Contact:

dec_con 11/96

Telephone:

Fax:

Mr. Luigi Vacchini, Managing Director

MILLER Europe S.P.A.

Via Privata Iseo

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

39(02)98290-1

39(02)98281-552

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

som _nd_5/97

1-1.

Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.

Y

Marks a special safety message.

.

Means “Note”; not safety related.

1-2.

Arc Welding Hazards

Y

The symbols shown below are used throughout this manual to call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in

the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all

Safety Standards.

Y

Only qualified persons should install, operate, maintain, and repair this unit.

Y

During operation, keep everybody, especially children, away.

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible

ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.

Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.

D

If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly with a separate cable − do not use work clamp or work cable.

D

Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground, or another electrode from a different machine.

D

Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged parts at once. Maintain unit according to manual.

D

Wear a safety harness if working above floor level.

D

Keep all panels and covers securely in place.

D

Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece or worktable as near the weld as practical.

D

Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent contact with any metal object.

D

Do not connect more than one electrode or work cable to any single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power on inverters.

D

Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input power circuit and machine internal circuits are also live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.

D

Do not touch live electrical parts.

D

Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.

D

Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.

D

Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if there is a danger of falling.

D

Use AC output ONLY if required for the welding process.

D

If AC output is required, use remote output control if present on unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to

OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D

Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D

Always verify the supply ground − check and be sure that input power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.

D

When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.

D

Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring − replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use.

D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

D

Do not drape cables over your body.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.

D

If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove welding fumes and gases.

D

If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.

D

Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.

D

Work in a confined space only if it is well ventilated, or while wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D

Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.

D

Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.

OM-1589 Page 1

ARC RAYS can burn eyes and skin.

Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.

D

Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1

and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your helmet.

D

Use protective screens or barriers to protect others from flash and glare; warn others not to watch the arc.

D

Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot workpiece, and hot equipment can cause fires and burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.

D

Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.

D

Do not weld where flying sparks can strike flammable material.

D

Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D

Be alert that welding sparks and hot materials from welding can easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D

Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.

D

Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can cause fire on the hidden side.

D

Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes, unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see

Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D

Do not use welder to thaw frozen pipes.

D

Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at contact tip when not in use.

D

Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches, from your person before doing any welding.

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.

D

Wear approved safety glasses with side shields even under your welding helmet.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

D

Shut off shielding gas supply when not in use.

D

Always ventilate confined spaces or use approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed.

D Allow cooling period before working on gun or torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D

Pacemaker wearers keep away.

D

Wearers should consult their doctor before going near arc welding, gouging, or spot welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can damage hearing.

D

Wear approved ear protection if noise level is high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully.

D

Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D

Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.

D

Never drape a welding torch over a gas cylinder.

D

Never allow a welding electrode to touch any cylinder.

D

Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.

D

Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.

D

Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.

D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in use or connected for use.

D

Read and follow instructions on compressed gas cylinders, associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety

Standards.

OM-1589 Page 2

1-3.

Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D

Do not install or place unit on, over, or near combustible surfaces.

D

Do not install unit near flammables.

D

Do not overload building wiring − be sure power supply system is properly sized, rated, and protected to handle this unit.

MOVING PARTS can cause injury.

D

Keep away from moving parts such as fans.

D

Keep all doors, panels, covers, and guards closed and securely in place.

FALLING UNIT can cause injury.

D

Use lifting eye to lift unit only, NOT running gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to extend beyond opposite side of unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D

Allow cooling period; follow rated duty cycle.

D

Reduce current or reduce duty cycle before starting to weld again.

D

Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

D

Put on grounded wrist strap BEFORE handling boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D

Keep away from moving parts.

D

Keep away from pinch points such as drive rolls.

H.F. RADIATION can cause interference.

D

High-frequency (H.F.) can interfere with radio navigation, safety services, computers, and communications equipment.

D

Have only qualified persons familiar with electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.

D

If notified by the FCC about interference, stop using the equipment at once.

D

Have the installation regularly checked and maintained.

D

Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.

ARC WELDING can cause interference.

D

Electromagnetic energy can interfere with sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.

D

Be sure all equipment in the welding area is electromagnetically compatible.

D

To reduce possible interference, keep weld cables as short as possible, close together, and down low, such as on the floor.

D

Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.

D

Be sure this welding machine is installed and grounded according to this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.

WELDING WIRE can cause injury.

D

Do not press gun trigger until instructed to do so.

D

Do not point gun toward any part of the body, other people, or any metal when threading welding wire.

1-4.

Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American

Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,

550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,

Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from

Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face

Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards

Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National

Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-1589 Page 3

1-5.

EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency

Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National

Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”

However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:

1.

Keep cables close together by twisting or taping them.

2.

Arrange cables to one side and away from the operator.

3.

Do not coil or drape cables around your body.

4.

Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.

5.

Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.

OM-1589 Page 4

SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT

UTILISATION

som _nd_fre 5/97

1-1.

Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés par des symboles adjacents aux directives.

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN

MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour

éviter tout danger.

Y

Identifie un message de sécurité particulier.

.

Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

1-2.

Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y

Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées

à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de

sécurité.

Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus particulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut provoquer une électrocution ou des blessures graves.

L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les circuits internes de l’appareil sont également sous tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique, le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

D

Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.

D

Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant pas de trous.

D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact physique éventuel avec la pièce ou la terre.

D

Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D

Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le procédé de soudage le demande.

D

Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D

Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).

D

Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et municipaux.

D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation − Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée

à une prise correctement mise à la terre.

D

En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

D

Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas endommagé ou dénudé − remplacer le cordon immédiatement s’il est endommagé − un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.

D

Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.

D

Ne pas enrouler les câbles autour du corps.

D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un câble distinct − ne pas utiliser le connecteur de pièce ou le câble de retour.

D

Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément

à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.

D

Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.

D

Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.

D

Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les convertisseurs après la suppression de l’alimentation électrique.

D

Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent

être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.

D

A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D

Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimentation d’air homologué.

D

Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D

Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

OM-1589 Page 5

LES RAYONS DE L’ARC peuvent provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage génère des rayons visibles et invisibles intenses

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D

Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est trop élevé.

D

Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas regarder l’arc.

D

Porter des vêtements de protection constitué dans une matière durable, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

LE SOUDAGE peut provoquer un incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours ou des conduites peut provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D

Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de métal chaud.

D

Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur des substances inflammables.

D

Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneusement avec des protections homologués.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.

D

Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proximité.

D

Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D

Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).

D

Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution et d’incendie.

D

Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.

D

En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D

Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et un couvre chef.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

DES PARTICULES VOLANTES peuvent blesser les yeux.

D

Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.

D

Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou même la mort.

D

Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de non utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.

D

Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues

D Prévoir une période de refroidissement avant d’utiliser le pistolet ou la torche.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter l’ouïe.

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endommagées, elles pourront exploser.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage, les manipuler avec précaution.

D

Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive, des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.

D

Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.

D

Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.

D

Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une bouteille.

D

Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.

D

Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs, tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D

Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la bouteille.

D

Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’utilisation ou de branchement de la bouteille.

D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz comprimé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énumérées dans les normes de sécurité.

OM-1589 Page 6

1-3.

Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU

D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces infllammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables

D

Ne pas surcharger l’installation électrique − s”assurer que l’alimentation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

D

Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour soulever l’appareil.

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut

SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D

Prévoir une période de refroidissement, respecter le cycle opératoire nominal.

D

Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de recommancer le soudage.

D

Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI-

QUES peuvent endommager les circuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D

Ne pas s’approcher des organes mobiles.

D Ne pas s’approcher des points de coincement tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir reçu l’instruction.

D

Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le ventilateur.

D

Maintenir fermés et fixement en place les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-

QUENCE (H.F.) risque de provoquer des interférences.

D

Le rayonnement haute frequence peut provoquer des interférences avec les équipements de radio−navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.

D

L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.

D

Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.

D

Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de provoquer des interférences.

D

L’énergie électromagnétique risque de provoquer des interférences pour l’équipement électronique sensible tel que les ordinateurs et l’équipement commandé par ordinateur tel que les robots.

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit compatible électromagnétiquement.

D

Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

D

Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre conformément à ce mode d’emploi.

D

En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.

D

Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

OM-1589 Page 7

1-4.

Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS

F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL

33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,

Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme

CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protec-

tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5.

Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme, des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.

3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est alors recommandé de respecter les consignes ci−dessus.

OM-1589 Page 8

SECTION 2 − DEFINITIONS

2-1.

Warning Label Definitions

1

2

3

4

5

A

+

1.1

2.1

3.1

4.1

+

B

2.2

1.2

3.2

+

2.3

C

+

6

1.3

3.3

S-178 936

A.. Warning! Watch Out! There are possible hazards as shown by the symbols.

B.. Drive rolls can injure fingers

C.. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation − keep hands and metal objects clear.

1 Electric shock can kill.

1.1 Wear dry insulating gloves.

Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.

1.2 Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.

1.3 Disconnect input plug or power before working on machine.

2 Breathing welding fumes can be hazardous to your health.

2.1 Keep your head out of the fumes.

2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.

2.3 Use ventilating fan to remove fumes.

3 Welding sparks can cause explosion or fire.

3.1 Keep flammables away from welding. Don’t weld near flammables.

3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watch person ready to use it.

3.3 Do not weld on drums or any closed containers.

4 Arc rays can burn eyes and injure skin.

4.1 Wear hat and safety glasses.

Use ear protection and button shirt collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection.

5 Become trained and read the instructions before working on the machine or welding.

6 Do not remove or paint over

(cover) the label.

OM-1589 Page 9

2-2.

Manufacturer’s Rating Label for CE Products

For label location

see Section 3-4.

S/N:

U

1

=

1

=

24

3.0

V

A

1 50/60

IP 23

Hz

U

2

=

100 V I

2

= 400 A X 100 %

MILLER ELECTRIC MFG. CO., APPLETON, WI USA

178 794-A

2-3.

Symbols And Definitions

NOTE

Output

Cold Jog (Inch) Towards Workpiece

Some symbols are found only on CE products.

Alternating Current

A

Amperes

V

Volts

X

Duty Cycle

IP Degree Of

Protection

Hz

Hertz

Parameter Select Trigger Line Connection Purge

I

1

Increase

Trigger Hold On

Indicator Light

Primary Current

Wire Feed

Single Phase

I

2

Read Instructions

Trigger Hold Off

Indicator Light

Rated Welding

Current

Water (Coolant)

Output

U

1

Trigger Hold On

Primary Voltage

Remote

Trigger Hold Off

U

2

Conventional Load

Voltage

Wire Feed Spool

Gun

Percent Gas Output

OM-1589 Page 10

SECTION 3 − INSTALLATION

3-1.

Specifications

Type of Input

Power

24 Volts AC

Single-Phase

3 Amperes

50/60 Hertz

Welding Power

Source Type

Constant Voltage (CV)

DC For GMAW Or

Constant Voltage(CV) /

Constant Current (CC) DC

For GMAW-P

All Need 14-Pin And

Contactor Control

Wire Feed

Speed Range

Wire Diameter

Range

Welding

Circuit Rating

IP

Rating

70 To 875 ipm

(1.8 To 22.2

mpm)

.030 To 1/16 in

(0.8 To 1.6 mm)

Max Spool

Capacity: 12 in

(305 mm)

100 Volts, 400

Amperes,

100% Duty

Cycle

IP 23

Overall

Dimensions

Weight

Length: 21-1/4 in

(540 mm)

Width: 9-1/2 in

(241 mm)

Height: 16 in

(406 mm)

Net: 48 lb

(21.8 kg)

Ship: 56 lb

(24.5 kg)

3-2.

Typical Air-Cooled System Connections

1

Tools Needed:

9/16, 5/8, 3/4 in

2

11

1 300/400 Ampere Model

CC/CV Inverter Welding

Power Source

.

Use settings shown for both pulse MIG welding and MIG welding.

2 450 Ampere Model CV

Inverter Welding Power

Source

System can be set up with a variety of conventional Constant Voltage

(CV) welding power sources.

3 14-Pin Plug And

Interconnecting Cord

4 Positive (+) Weld Cable

5 Negative (−) Weld Cable

Select and prepare weld cables according to welding power source

Owner’s Manual.

6 Workpiece

7 Voltage Sensing Lead

(Optional Use)

8 Air-Cooled Gun

9 Wire Feeder

Y

Do not use gas pressure above 50 psi (345 kPa) or mechanical gas valve in gun can leak.

10 Gas Hose

11 Gas Cylinder

Route hose from regulator/flowmeter and connect to shielding gas valve fitting.

3

4

5

6

8

7

10

9

801 809 / Ref. 175 086 / Ref. 180 311-B

OM-1589 Page 11

3-3.

Typical Water-Cooled System Connections

2

1

14

4

3

6

5

7

8

Tools Needed:

9/16, 5/8, 11/16, 3/4 in

OM-1589 Page 12

9

12

11

10

13

1 300/400 Ampere Model

CC/CV Inverter Welding

Power Source

.

Use settings shown for both pulse MIG welding and MIG welding.

2 450 Ampere Model CV

Inverter Welding Power

Source

System can be set up with a variety of conventional Constant Voltage

(CV) welding power sources.

3 14-Pin Plug And

Interconnecting Cord

4 Positive (+) Weld Cable

5 Negative (−) Weld Cable

Select and prepare weld cables according to welding power source

Owner’s Manual.

6 Workpiece

7 Voltage Sensing Lead

(Optional Use)

8 Water-Cooled Gun

9 Wire Feeder

10 Coolant Supply

11 Coolant In Hose

12 Coolant Out Hose

Connect hoses between coolant supply and wire feeder.

Y Do not use gas pressure above 50 psi (345 kPa) or mechanical gas valve in gun can leak.

13 Gas Hose

14 Gas Cylinder

Route hose from regulator/flowmeter and connect to shielding gas valve fitting.

801 810 / Ref. 175 086 / Ref. 180 311-B

3-4.

Rear Panel Connections

1

1 Rating Label Location

2 Coolant Supply Hose

Route supply hose and connect to rear of Water To Gun fitting in feeder.

3 Weld Cable

If using conventional welding power source, route through reed relay in feeder. Connect to power block.

4 Coolant Return Hose

Route return hose and connect to rear of Weld/Water From Gun fitting or optional flow switch in feeder.

5 Gas Hose

6 14-Pin Plug

6

5 4 3 2

Tools Needed:

9/16, 5/8, 11/16 in

3-5.

14-Pin Plug Information

Pin*

I

*The remaining pins are not used.

F

M

E

H

N

G

D

A

B

Pin Information

24 volts ac with respect to socket G.

Contact closure to A completes 24 volts ac contactor control circuit.

Circuit common for 24 volts AC circuit.

Remote control circuit common.

0 to +10 volts dc input command signal from remote control with respect to socket D.

Voltage feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 10 arc volts.

Current feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 100 amperes.

CC/CV Select (+24 V = CV)

Inductance (0-10 V)

Ref. 800 689

OM-1589 Page 13

3-6.

Internal Connections for Water-Cooled Gun

7

2 1

1 Wire Conduit

2 Thumbscrew

3 Wire Conduit Block

Loosen thumbscrew and insert conduit into block. Tighten thumbscrew. Tighten strain relief.

4 Power Block Weld Cable

Connection

5 Weld/Water From Gun Fitting

Y If using a recirculating coolant system, make connections directly to gun hose connections at wire feeder.

Maintain a minimum 1 qt/min flow rate to prevent damage to gun parts.

6 Water To Gun Fitting

7 Optional Water Flow Switch

Fitting

4 3

Tools Needed:

9/16, 11/16 in

5 6

3-7.

Internal Connections for Air-Cooled Gun

2 1

Ref. 800 688-B

1 Wire Conduit

2 Thumbscrew

3 Wire Conduit Block

Loosen thumbscrew and insert conduit into block. Tighten thumbscrew. Tighten strain relief.

4 Power Block Weld Cable

Connection

Tools Needed:

9/16 in

OM-1589 Page 14

4 3

Ref. 801 052

3-8.

Front Panel Connections for Gun

Tools Needed:

5/8, 11/16, 1-1/8 in

Water-Cooled

Model Shown

6

5

4

1

2

3

Ref. 800 688-B

Water-Cooled Guns:

1 Gun Control Cable

Insert plug into Gun Control receptacle, and tighten threaded collar.

2 Gas Hose

Connect to Gas fitting on feeder.

3 Power/Water Cable

4 Strain Relief

Remove strain relief as shown.

Route cable through strain relief and connect to Weld/Water From Gun outlet on feeder

(left-hand threads). Reinstall strain relief.

5 Wire Conduit

Route through strain relief. Insert through

front panel. Go to Section 3-6.

6 Water Hose

Connect to Water To Gun fitting on feeder

(left-hand threads).

Air-Cooled Gun:

1 Gun Control Cable

Insert plug into Gun Control receptacle, and tighten threaded collar.

2 Gas Hose

Connect to Gas fitting on feeder.

3 Power Cable

Route cable through front panel and connect

to power block. See Section 3-7.

4 Strain Relief

Remove strain relief as shown.

5 Wire Conduit

Route through strain relief. Insert through

front panel. Go to Section 3-7.

OM-1589 Page 15

3-9.

Removing Top Cover of Gun

1

3-10. Adjusting Contact Tip Position

1

2

4

3

Water-Cooled Model

3

1

2

4

Air-Cooled Model

3-11. Setting Torque Switch

1

1 Top Cover

Push back and lift off as shown.

To reinstall cover, set rear of cover in gun, and push cover back, down, and forward until it clicks into position.

800 942

1 Contact Tip

2 Nozzle

Adjusting barrel changes contact tip location from 1/16 in (1.6 mm) out beyond end of nozzle to 1/4 in

(6.3 mm) inside nozzle.

3 Jam Nut

4 Barrel

To change contact tip location, loosen jam nut, and turn barrel. Tighten jam nut.

Ref. 150 434 / Ref. 150 431

1 Torque Switch

Use switch to select the force used to push wire. The up position is for high force, or torque. The down position is for low force, or torque.

Use low position for .030 in (0.8

mm) Aluminum wire. Use high position for all other wire.

If welding wire appears to be kinked, nicked, or damaged, place switch in low torque position.

Ref. 800 690-A

OM-1589 Page 16

3-12. Installing Wire Spool

6

5

1

7

8

Tools Needed:

2

4

3

1 Wire Spool

2 Top Cover

3 Pressure Roll Assembly

4 Gun Contact Tip

If wire spool is being replaced, open pressure roll assembly in gun, and cut welding wire off at contact tip.

Retract wire onto spool.

5 Hub

6 Hub Pin

7 Compression Spring (Optional

For 8 in Spool)

8 Retaining Ring

Install wire spool.

800 690-A / 800 945

OM-1589 Page 17

3-13. Threading Welding Wire Through Feeder

13

6

10

12

9

11

1 7 2

1 Wire Spool Location

2 Tension Arm

3 Mounting Arm

4 Wire Inlet Guide

5 Feeder Drive Roll

6 Wire Conduit

7 Tension Thumbnut

8 Jog Button

9 Pressure Roll Assembly

10 Gun Drive Roll

For wire sizes .035 in (0.9 mm) and smaller use small groove, and

.047 in (1.2 mm) and 1/16 in

(1.6 mm) use large groove.

11 Pressure Adjustment Knob

12 Conduit Screw

13 Gun Cover

Hub Tension Adjustment

Turn On welding power source and wire feeder to make this adjustment.

Press and release Jog switch. Hub tension is okay if wire unwinds freely, but wire does not backlash when

Jog switch is released.

14 Cap Screw

Turn cap screw to adjust hub tension. Do not overtighten. Close and latch door.

8

3

Tools Needed:

OM-1589 Page 18

14 4 5 6

Ref. 800 945 / 800 690-A

3-14. Threading Welding Wire Through Feeder (Continued)

Hold wire tightly to keep it from unraveling.

Open tension arm.

6 in

(150 mm)

Pull and hold wire; cut off end.

Thread wire thru inlet guide, along drive roll groove, and into wire conduit. Close tension arm. Adjust tension as follows: grasp spool with one hand, press Jog switch, and turn thumbnut clockwise until motor stalls when Jog switch is pressed. Back thumbnut off slightly.

Welding wire is electrically live when gun trigger is used to jog wire.

Lay wire conduit out straight. Remove wire conduit from rear of gun. Press Jog button until about 10 in

(254 mm) of wire is sticking out of conduit.

WOOD

Open pressure roll assembly. Insert wire thru conduit opening in rear of gun, past drive roll groove, and out contact tip. When wire conduit is seated in rear of gun, tighten screw to secure. Close pressure roll assembly.

Feed wire to check drive roll pressure. If necessary, adjust pressure adjustment knob in gun.

Cut off wire. Reinstall gun cover. Close and latch wire feeder doors.

Tools Needed:

Ref. 800 944

OM-1589 Page 19

4-1.

Operational Terms

SECTION 4 − OPERATION

NOTE

See Menu Guide for detailed programming steps.

The following is a list of terms and their definitions as they apply to this wire feeder:

General Terms:

Adaptive Pulse Welding

Cold Wire Jog

Inductance

Trim

Synergic

The wire feeder automatically regulates pulse frequency to maintain a constant arc length, regardless of change in welding wire stickout.

When weld amperage is not present, wire feeds for about three seconds at set wire feed speed. Then the welding power source contactor deenergizes and wire continues to feed at the wire jog speed.

As inductance increases, arc on time increases, and the weld puddle becomes more fluid.

Arc length adjustment in pulse welding. Increasing trim increases the actual arc length. Trim is replaced by volts in MIG programs.

The operator programs pulse parameters for a specific wire feed speed. The wire feeder determines the pulse parameters between these wire feed speed increments.

Side Panel Terms:

Card Mode

Dual Schedule Mode

Process Mode

Sequence Mode

Is used to select use of the optional data card storage and retrieval capabilities.

Is used to select a pair of programs that can be used together.

Is used to select the type of process to be used, including Pulse, Adaptive Pulse, or Mig.

Is used to select and program the weld sequences which include weld, crater, burnback, postflow, preflow, and run-in.

4-2.

Pulse Welding Terms

Amps

1

3

2 4

1 Apk = Peak Amperage

Increasing Apk increases penetration.

2 Abk = Background Amperage

Maintains arc between pulses.

3 PPS = Pulses Per Second

Increasing PPS increases travel speed.

4 PWms = Pulse Width In

Milliseconds

Increasing PWms increases bead width.

OM-1589 Page 20

4-3.

Front Panel Controls

4

5

6

1

2

3

800 687-A

1 Display

2 Parameter Select Button

Press button to move > on display.

3 Display Control Knob

Turn knob to change parameter pointed to by

>

.

Turning knob one click causes Trim (arc length) to increase/decrease by one or Volt to increase/decrease by 0.1.

When IPM is selected, turning knob one click causes wire feed speed (IPM) to increase/ decrease by one inch per minute.

When Prg # is selected, turning knob one click causes program number (Prg #) to increase/decrease by one.

The program number cannot be changed while welding, with exception of Dual Sched-

ule Mode (see Section 6-1).

Pulse is a default setting. To change type of process (Pulse, Adaptive Pulse, or MIG) use side panel controls.

4 Jog Button

Push to momentarily feed welding wire without energizing welding circuit or shielding gas valve.

Jog speed is varied using the Display Control knob while Jog button is pressed. Default setting is 200 IPM.

5 Purge Button

Push to momentarily energize gas valve without energizing the welding circuit.

Holding the Jog and Purge buttons at the same time will display pulse parameters on the side panel display.

6 Trigger Hold Button And Indicator Light

Trigger Hold can be set on a per program basis. Indicator light comes on for programs where this feature is active.

To weld without holding gun trigger throughout weld cycle, press and release button to turn on indicator light.

To start weld cycle and feed welding wire, press and release gun trigger within the first three seconds after an arc has been struck.

If gun trigger is not released within the first three seconds after arc initiation, trigger hold stops, but is still active for next weld cycle. To end weld cycle, press and release gun trigger.

OM-1589 Page 21

4-4.

Side and Rear Panel Controls

1 2 3

4

5

6

7

1 Mode Display

2 Data Card Slot

3 Parameter Display

4 Parameter Increase Button

5 Parameter Decrease Button

6 Parameter Select Button

Press button to move > in display.

7 Optional Gas Flow

Adjustment Knob

Allows accurately presetting gas flow rate on wire feeder front panel digital display.

8 Circuit Breaker CB1

CB1 protects the wire feeder from overload. If CB1 trips, the wire feeder shuts down. Allow a cooling period and manually reset the breaker.

9 Mode Select Button

Press button to move > in display.

10 Torque Switch (See Section

3-11)

11 Power Switch

Use Power switch to turn wire feeder On and Off.

10 9 8

11

4-5.

Gun Controls

1

2

Ref. 800 690-A / Ref. 800 869

1 Trigger

Press trigger to energize welding power source contactor (if applicable), start shielding gas flow, and begin wire feed.

For shielding gas preflow and postflow, partially press trigger before and partially release after welding.

2 Increase/Decrease Switch

Use switch to adjust value of selected parameter. The numbers around the control are for reference only.

Ref. 800 939

OM-1589 Page 22

SECTION 5 − SETTING SEQUENCE PARAMETERS

5-1.

Sequence Parameters in a Program

.

See Menu Guide for detailed programming steps.

Trim is arc length. If set to zero, arc length is short. If set to 99, arc length is long.

If time is set to zero in Weld sequence, welding continues until gun trigger is released.

.

Crater and Burnback do not function in Pulse or Adaptive

Pulse.

If time is set to zero in any timed sequence except Weld, the sequence is skipped.

Weld Time

0 − 25 sec.

Crater

Time

Preflow

Time

Start

Time

Burnback

Time

Postflow

Time

Time

Preflow

Trigger

Pressed

Run-In Arc

Strike

Weld Crater

Trigger

Released

Burnback

Postflow

Sequence

End

1.

2.

3.

Weld

Crater

Burnback

4. & 5. Postflow/

Preflow

6.

Run-In

7.

Start

X = Setting available.

Pulse

MIG

Pulse

MIG

Pulse

MIG

Pulse

MIG

MIG

Only

X

X

Trim

0-99

X

X

Volts

10.0-38.0

Inductance

0-99%

X X

IPM

50-780

X

X

X

X

X

X

Seconds

0-25.0

0-2.50

0-0.025

0-9.9

X

X

X

X

X

X

0-2.50

0-5.00

OM-1589 Page 23

SECTION 6 − SETTING DUAL SCHEDULE PARAMETERS

6-1.

Selecting Dual Schedule Pair

When dual schedule is On, and Process is selected on the side panel display, then the side panel increase/decrease buttons can be used to change program numbers.

P r o c e s s

S e q u e n c e

> D u a l S chd

C a r d

> P r g 1 & 2

O n

1

Dual Schedule is used with two consecutive weld programs 1 & 2,

3 & 4, 5 & 6, or 7 & 8. Any program type (MIG, Adaptive Pulse, or

Pulse) can be combined in dual schedule.

1 Side Panel Display

Use side panel to turn feature on.

See Menu Guide for detailed programming steps.

2 Front Panel Display

Press front panel parameter select button to select program number.

3 Front Panel Display Control

4 Inc/Dec Switch Used As Dual

Schedule Switch

5 Welding Gun Trigger

.

Switch type is set in System

Setup (see Section 6-2).

Selecting dual schedule program A or B is done by using Display Control, dual schedule switch, or gun trigger (depending on system setup).

When program B is active, turn

Display Control one click clockwise to select another pair of dual schedule programs.

.

Programs can be rearranged in desired order using the data card. See Menu Guide for detailed programming steps.

2

2 4 . 0 V

2 5 0 I P M

> P r g 1

D u a l A

3

Or Display

Control

4

5

> P r g 2

D u a l B

Display

Control

> P r g 3

D u a l A

OM-1589 Page 24

6-2.

Dual Schedule Switch Diagrams

1

2

1

2

A 3 1

1

2

A

1

2

3

2

TR

B

B 4

3

1 1

Adapter

1

2

3

2

3

2

3

B

TR

4

4

A

4 4

1

2

1 Momen 2P

(Momentary-Contact 2-Pole

Switch or DSS-10)

2 Maint 2P (Maintained-Contact

2-Pole Switch)

3 Maint 1P (Maintained-Contact

1-Pole Switch, Or DSS-8)

4 Trigger

Allows dual scheduling after establishing a welding arc.

.

If trigger is used for dual schedule switch, Trigger Hold is disabled.

SECTION 7 − USING THE OPTIONAL DATA CARD

7-1.

Data Card Terms

CARD SCREEN TERMS

WRITE Programs To Card

>W r i t e

R e a d

D e l e t e

D o n e

READ Programs From Card

Amperage

PULSE MIG TERMS

PPS

(Pulses Per

Second)

PWms

(Pulse Width In

Milliseconds)

Apk (Peak

Amperage)

Abk

(Background

Amperage)

Time

158 435

OM-1589 Page 25

7-2.

Installing Data Card

1

2

3

1 Label

Apply label to data card. Write program information on label.

2 Data Card

3 Card Slot

For Blank Data Card:

Insert card into slot. To format card, turn On power. Select Card from menu. Data card formats when unit enters Card mode.

For Power Source Data Card:

Insert card into slot. Turn On power.

Push Parameter Select button within 3 seconds and the 8 programs and setup information are read into the wire feeder memory.

Unit is ready to use when “Please

Wait” message disappears from front panel display.

7-3.

Card Displays

4

5

3

6

P r o c e s s

S e q u e n c e

D u a l S c h d

>C a r d

>W r i t e

R e a d

D e l e t e

D o n e

2

P r e s s

B e l o w

Side Panel

Parameter

Select Once

# 1 P u l s e

0 3 5 ” S t e e l

A r g o n − O x y

P r e s s

1

156 266-B

.

See Menu Guide for detailed programming steps.

1 Card Display

2 Moving Line

Moving line is under value that can be changed.

3 Write

Transfers program data from unit to card. The program card can hold up to 32 programs. When writing to the card, the next available program number is automatically assigned.

4 Read

Transfers program data from card to unit.

5 Delete

Deletes program data from card.

6 Done

Exits card display.

OM-1589 Page 26

SECTION 8 − SYSTEM SETUP

8-1.

System Setup Display Parameters

NOTE

See Menu Guide for detailed programming steps.

Display Setting

>System *

>Range *

>Security

♦

>Access

♦

>Mig Type

>Voltage

>Arc Start**

>Dual Schedule

>Trigger

>Remote

>Arc Time

>Self Test

>Wire Feed

>Memory

>Shutdown

>Name

>Gas Flow

♦♦

>Software

Notes

Select the process the welding power source is able to do.

Welding power source minimum and maximum voltage values are always needed. Amperage values are required for pulse welding. Set values to match welding power source ranges.

With lock on, volts or trim and ipm range of change can be restricted.

When on, restricts use of setup screens.

Default is Off. Set to On only for older CV welding power source without voltage feedback at 14-socket receptacle.

Default is 14-pin receptacle. Use V. Sense when more than 50 ft (15m) of weld cable is used (including gun cable length).

Use Hot Start only with 450 Ampere Inverter Model welding power source and large diameter wires. The arc starts in

CV and switches to CC.

See Section 6-2.

When on, trigger can be used to switch between programs that have at least 0.2 seconds of preflow time programmed.

When on, a DSS-10 can be used to change Volts or Trim, IPM, or Prg depending on where the front panel display > is.

Displays accumulated arc time and cycles.

See Section 11-8.

Choose to display inches per minute or meters per minute and motor type, but installed motor must match selection.

Program Reset: unit defaults to original factory setting for the last active program. Setup information does not change.

If setup card is in card slot, program will be loaded from card.

System Reset: unit defaults to original factory settings for all programs and setup excluding System, Arc Time, and

Model. If setup card is in card slot, program will be loaded from card.

When on, the system immediately shuts down if no arc voltage is sensed. When off, wire feeds even if no arc voltage is sensed.

When on, optional data card programs can be named.

Setting must be Meter Off if option is not installed.

Know this when talking with service personnel.

* Automatically set if power source data card is used.

♦

Can be used only when optional data card is inserted.

** Selection does not appear on display when MIG Only is System choice.

♦♦

Must remain set to Meter Off if option is not installed to prevent system error.

OM-1589 Page 27

SECTION 9 − STANDARD PULSE WELDING PROGRAMS

NOTE

Apk = Peak Amperage, Abk = Background Amperage,

PPS = Pulses Per Second, PWms = Pulse Width (milliseconds).

9-1.

Program 1 − Aluminum

Wire Size/Type: .030” ER 4043

IPM / MPM Apk

270

215

160

105

490

435

380

325

875

820

765

710

655

600

545

255

245

230

230

300

290

275

265

360

355

347

345

330

315

300

Abk

Gas: 100% Argon / 15-80 CFH

PPS PWms

37

31

27

19

60

54

49

43

80

75

68

61

90

87

82

234

228

217

215

210

200

190

180

158

146

136

135

117

71

30

1.1

1.1

1.1

1.0

1.5

1.4

1.3

1.2

1.9

1.8

1.7

1.6

2.2

2.1

2.0

9-2.

Program 2 − Aluminum

435

380

325

270

655

600

545

490

875

820

765

710

215

160

105

OM-1589 Page 28

Wire Size/Type: .035” ER 4043

IPM / MPM Apk

314

294

285

280

365

355

345

330

385

380

375

367

270

250

250

Abk

Gas: 100% Argon / 20-40 CFH

PPS PWms

90

75

60

43

140

130

118

108

42

35

25

162

156

150

144

230

220

210

200

190

178

160

145

143

140

135

137

116

77

35

1.4

1.3

1.2

1.2

1.8

1.7

1.6

1.5

1.1

1.1

1.1

2.2

2.1

2.0

1.9

Volts

17.8

16.6

17.6

20.2

22.0

24.6

24.6

20.7

28.0

26.8

26.2

25.8

25.8

24.0

23.0

Volts

23.8

23.3

25.1

19.6

26.8

26.6

26.0

25.1

28.4

28.0

26.8

26.8

17.9

18.6

18.4

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

9-3.

Program 3 − Aluminum

Wire Size/Type: 3/64” ER 4043

IPM / MPM Apk

655

600

545

490

435

875

820

765

710

380

325

270

215

160

105

420

400

380

360

325

500

480

460

440

320

297

288

265

210

240

Abk

Gas: 100% Argon / 20-Max CFH

PPS PWms

150

140

130

128

115

195

185

175

160

113

104

57

45

54

33

270

270

270

260

255

250

239

211

205

185

157

170

155

90

63

2.7

2.6

2.5

2.4

2.3

3.0

3.0

3.0

2.8

2.2

2.2

2.1

2.1

2.0

1.9

9-4.

Program 4 − Aluminum

Wire Size/Type: 1/16” ER 4043

IPM / MPM Apk

600

545

490

435

820

765

710

655

380

325

270

215

160

105

75

558

540

520

495

565

565

565

565

470

435

385

370

340

335

330

Abk

Gas: 100% Argon / 20-Max CFH

PPS PWms

255

255

255

245

255

255

255

255

199

145

125

122

88

49

25

294

294

294

294

290

275

250

230

230

230

218

167

120

89

70

2.7

2.6

2.5

2.4

2.2

2.0

1.8

2.7

2.7

2.7

2.7

1.7

1.6

1.5

1.5

Volts

31.9

31.5

31.0

28.0

32.0

32.0

32.0

32.0

29.5

25.4

24.4

23.4

22.9

20.1

22.0

Volts

27.8

27.3

26.7

24.5

23.9

30.5

29.4

29.0

28.5

22.9

22.3

22.0

21.8

19.6

20.3

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

OM-1589 Page 29

9-5.

Program 5 − Aluminum

Wire Size/Type: .030” ER 5356

IPM / MPM Apk

655

600

545

490

435

875

820

765

710

380

325

270

215

160

105

320

310

300

290

285

340

335

330

325

280

275

272

270

270

283

Abk

Gas: 100% Argon / 20-40 CFH

PPS PWms

62

59

55

50

45

78

73

70

67

40

37

36

28

21

18

144

140

138

133

128

123

117

110

97

91

78

60

50

41

28

2.0

1.9

1.8

1.7

1.6

2.4

2.3

2.2

2.1

1.5

1.4

1.3

1.3

1.3

1.2

9-6.

Program 6 − Aluminum

Wire Size/Type: .035” ER 5356

IPM / MPM Apk

655

600

545

490

875

820

765

710

435

380

325

270

215

160

105

320

310

300

290

350

345

340

330

285

280

278

276

274

272

270

Abk

Gas: 100% Argon / 20-45 CFH

PPS PWms

97

86

79

72

66

62

54

122

115

107

101

41

33

29

22

180

175

170

165

158

145

132

122

115

96

89

85

73

50

34

2.1

2.0

1.9

1.8

1.7

1.6

1.5

2.5

2.4

2.3

2.2

1.4

1.3

1.2

1.1

Volts

25.8

23.7

23.1

23.7

26.0

25.7

25.7

25.0

24.7

23.5

20.5

23.7

24.0

17.8

18.2

Volts

23.1

23.2

23.2

24.0

21.4

25.0

24.4

24.1

23.3

22.1

24.9

21.4

20.2

18.3

17.3

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

OM-1589 Page 30

9-7.

Program 7 − Aluminum

Wire Size/Type: 3/64” ER 5356

IPM / MPM Apk

655

600

545

490

435

875

820

765

710

380

325

270

215

160

105

410

395

380

357

340

485

470

450

433

330

320

318

310

305

300

Gas: 100% Argon / 20-Max CFH

Abk PPS PWms

100

89

84

80

76

140

135

117

107

68

59

41

34

27

25

250

240

235

230

220

207

197

186

177

165

151

136

112

83

45

2.6

2.5

2.5

2.4

2.3

3.0

2.9

2.8

2.7

2.2

2.1

2.0

1.8

1.7

1.6

9-8.

Program 8 – Aluminum

Wire Size/Type: 1/16” ER 5356

IPM / MPM Apk

600

545

490

435

820

765

710

655

380

325

270

215

160

105

75

515

480

460

430

565

565

565

545

422

412

400

385

385

363

350

Abk

Gas: 100% Argon / 20-Max CFH

PPS PWms

255

255

255

230

255

255

255

255

200

160

128

100

73

39

20

294

294

294

294

280

224

190

185

175

165

145

112

80

63

60

2.6

2.5

2.3

2.1

2.0

1.9

1.8

2.7

2.7

2.7

2.7

1.7

1.6

1.5

1.4

Volts

31.0

29.1

27.4

25.5

33.0

33.0

33.0

33.0

22.3

23.7

24.3

21.8

22.9

19.4

19.9

Volts

26.4

25.6

25.5

24.6

24.9

31.5

30.9

29.0

27.6

24.4

23.5

22.6

21.2

19.6

22.2

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

Gun Model: 30 Ft Water-Cooled

COMMENTS

OM-1589 Page 31

SECTION 10 − TEACH POINTS

10-1. Teach Points Explained

See GMAW-P (Pulsed MIG) Process Guide (MILLER

Part No. 158 920) supplied with unit for more information.

Apk = Peak Amperage

Abk = Background Amperage

PPS = Pulses Per Second

PWms = Pulse Width (Milliseconds)

The teach mode allows the user to create custom pulse programs. The teach mode has 15 teach points. At each teach point, the user can adjust five parameters to shape the pulse waveform of the weld output.

The five parameters are: IPM

(MPM), Apk, Abk, PPS, and

PWms.

Apk, Abk, PPS, and PWms acting together provide the energy necessary to burn off welding wire at a set wire feed speed. The graph below shows that as wire feed speed increases, energy increases (Apk,

Abk, PPS, and PWms acting synergically).

Under some conditions, the wire feeder limits wire feed speed to maintain all pulse parameters within the capability of the system.

IPM 875

820

765

710

655

600

545

490

435

380

325

Example Of A Synergic

Setting For 525 IPM With

All Teach Points Set At 55

IPM Increments

270

215

160

Apk

85

Abk

PPS

PWms

100 180 210 240 270 300 330 360 370 420 450 480 510 540 565 Apk

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 200 Abk

20

1

55 80 105 130 160 185 210 235 260 290 315 340 365 400 PPS

2 3 4 5 PWms

OM-1589 Page 32

10-2. Redefining Teach Points

Redefining IPM Teach Point

Redefining IPM is not normally required unless special wire or unusual joint design is needed.

1

5 0 T r i m

> 4 5 0 I P M

Purge

And

P r g 1

P u l s e

5 0 T r i m

> 4 6 0 I P M

P r g 1

P u l s e

Redefining Pulse Parameters

2

1 IPM

IPM determines the weld metal deposition rate.

.

Redefining IPM is not normally required unless special wire or unusual joint design is needed.

Use front panel parameter select button to move > to select IPM. Use

Display Control to select teach point value.

Press and hold Purge button while turning Display Control to redefine the ipm teach point. For example: there are teach points at 215, 270, and 325 ipm; the teach point at 270 can be adjusted to a wire feed speed of 216 to 324 ipm.

2 Apk − Peak Amperage

3 Abk − Background Amperage

Peak and background amperage depend on the range of the welding power source.

4 PPS − Pulses Per Second Of

20-400

5 PWms − Pulse Width Of

1.0-5.0 Milliseconds

Use side panel controls to change pulse parameters. See Menu Guide for detailed programming steps.

After values are set, strike and maintain an arc for five seconds.

Do this for each teach point.

End weld by releasing gun trigger, not by pulling gun out of weld. Repeat for each custom teach point.

The taught arc length represents a

Trim (arc length) setting of 50.

Once the teach points are set, the wire feeder adjusts parameters between teach points synergically.

P r o c e s s T e a c h O n

2 1 5 I P M

>2 1 0

4 0

A p k

A b k

2 1 5

2 1 0

>4 0

6 5

I P M

A p k

A b k

P P S

3

2 1 0

4 0

>6 5

1 . 1

A p k

A b k

P P S

P Wm s

4

2 1 0

4 0

A p k

A b k

6 5 P P S

>1 . 1 P Wm s

5

Ref. S-0259 / Ref. 154 109

OM-1589 Page 33

Date

Gas

Program Number

Equipment Used − Power Source

Wire Feeder

Gun Model

Wire Manufacturer

IPM / MPM Apk

Serial Number

Abk

Weld Cable − Negative

Mfg. Date

PPS PWms

Wire Size/Type

Flowrate

Vpk

Serial Number

Positive

COMMENTS

CFH(L/min)

Preflow Seconds:

Run-In Trim/Volts:

Crater Volts:

Postflow Seconds:

IPM / MPM:

IPM / MPM:

OM-1589 Page 34

Seconds:

Seconds:

SECTION 11 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

11-1. Routine Maintenance

Y

Disconnect power before maintaining.

3 Months

Replace

Unreadable

Labels

Clean

And

Tighten

Weld

Terminals

Repair Or

Replace

Cracked

Weld

Cable

Replace

Cracked

Parts

6 Months

Blow Out Or Vacuum

Inside. During Heavy

Service, Clean

Monthly

14-Pin Cord

OR

11-2. Feeder Drive Assembly Maintenance

Gas

Hose And

Fittings

Clean

Drive

Rolls

Gun

Cable

5 1

6

2

3

4

7

Ref. 800 944 / 151 781 / Ref. 151 781

Retract wire onto spool.

1 Pressure Roll Assembly

2 Drive Motor Shaft

3 Setscrew

4 Drive Roll

.

Number size of desired drive roll groove, located on side of drive roll closest to groove, must face inside toward shaft when reinstalling drive roll.

Use wire brush to clean drive roll. Install drive roll with desired groove in, and turn drive roll so one setscrew faces flat side of shaft.

5 Bearing

Use wire brush to clean bearing.

6 Wire Conduit Fitting

Line up drive roll groove with bearing groove and opening in conduit fitting. Tighten setscrews.

7 Wire Inlet Guide

Pull guide toward rear of feeder to remove.

Install new guide.

Thread welding wire and adjust drive roll

pressure, if necessary (see Sections 3-13

and 3-14).

Tools Needed:

5/16 in

OM-1589 Page 35

11-3. Changing Gun Contact Tip and Liner

1 2

Tools Needed:

4 3

150 437

Remove top cover and open pressure roll assembly.

1 Contact Tip Wrench

Insert wrench into nozzle over contact tip.

2 Compression Nut

Loosen nut. Pull out contact tip.

3 Contact Tip

4 Nozzle

Pull wire out nozzle and liner should slide out. If necessary, tilt nozzle down to remove liner.

Close pressure roll assembly. Reinstall top cover.

Install new liner and contact tip over wire. Cut off wire at end of contact tip.

Tighten nut just until contact tip is secure.

Overtightening nut will damage adapter.

11-4. Gun Drive Assembly Maintenance

1

3

2

Retract wire onto spool.

1 Setscrew

2 Current Pick-Up Tab

This tab helps prevent burnback caused by welding arcs inside the contact tip. This tab may be removed to provide an insulated drive roll. (If tab is removed, a smaller diameter contact tip is recommended. See options in Parts List.)

Lightly grease top of tab before reinstalling.

3 Drive Roll

Use wire brush to clean drive roll.

Install drive roll with desired groove down, and turn drive roll so one setscrew faces flat side of shaft.

4 Bearing

Use wire brush to clean bearing.

Line up drive roll groove with bearing groove and liner opening. Tighten setscrews.

If changing drive roll in feeder, see

Section 11-2.

Thread welding wire through gun.

Close and secure pressure roll assembly. Adjust drive roll pressure, if

necessary (see Sections 3-13 and

3-14). Reinstall top cover.

Tools Needed:

5/16 in 4

Ref. 800 945-A

OM-1589 Page 36

11-5. Removing Air-Cooled Contact Tip Adapter

6

Tools Needed:

3/32 in

4

5

3

1

2

11-6. Removing Water-Cooled Contact Tip Adapter

Tools Needed:

3/32 in

1

2

3

1 Barrel Extension

Remove as shown.

2 Contact Tip

3 Compression Nut

To remove, see Section 11-3.

4 Contact Tip Adapter

5 Head Tube

6 Head Tube Setscrew

Loosen setscrews and remove adapter.

Install new adapter and tighten setscrews. Reinstall contact tip, compression nut, and nozzle.

150 430-A

Y Point gun downward when removing water-cooled barrel to keep water out of gun.

Wipe gun dry before putting it back together.

1 Nozzle

2 Nozzle Adapter

Remove as shown.

3 Contact Tip Adapter

Use wrench to remove adapter.

Coat new adapter with threadlocking compound (such as Loctite No.

242), and install.

150 431

OM-1589 Page 37

11-7. Error Displays

1

R e l e a s e

T r i g g e r

2

N o V o l t

S e n s e d

3

M e m o r y

C R C

4

M e m o r y

R a n g e

5

N o T a c h

S e n s e d

6

A r c

S t a r t

7

A r c

S t o p

8

9

M i n C F H x x

Ga s F l o w

10

Ma x C F H x x

G a s F l o w

G a s O u t o f R a n g e

11

C o o l a n t

F l o w

E r r o r

P r g

E r r o r

1

P r g

E r r o r

1

E r r o r

E r r o r

E r r o r

E r r o r

E r r o r

E r r o r

E r r o r

1 Release Trigger Error Display

This appears if the trigger is closed when the unit power is turned on, or if the trigger is stuck or defective.

2 No Volt Sensed Error Display

The arc voltage sense circuit is not receiving feedback. Check voltage sensing connections. Check connections at 17-position plugs/receptacles at the unit and welding power source.

Turn unit off and back on after correcting problem.

If this error continues to occur when pulse welding, it may help to select

Hot Start.

3 Memory CRC Error Display

The data in the program indicated is not the same data that was saved.

Perform a system reset.

4 Memory Range Error Display

The data in the program indicated is out of usable range.

Go through pulse parameters to make sure they do not exceed settings of the Range display or perform a system reset.

5 No Tach Sensed Error Display

The motor tach feedback is not reaching the control. Check connections.

Press front panel Parameter Select to clear error.

6 Arc Start Error Display

This appears when pulse welding and current is detected but the arc cannot be started. Check and correct program pulse parameters and voltage settings. Check voltage sensing connections.

Press front panel Parameter Select to clear error.

7 Arc Stop Error Display

This appears when pulse welding and the motor does not stop at the end of the weld. If there is high frequency being used in the area, turn it off. A motor brake circuit problem can also cause this error.

Press front panel Parameter Select to clear error.

8 Minimum Gas Flow Error

This appears when gas flow falls below the minimum CFH set (xx in example). Adjust gas flow to bring it above set value.

Press front panel Parameter Select to clear error.

9 Maximum Gas Flow Error

This appears when gas flow is above the maximum CFH set (xx in example). Adjust gas flow to bring it below set value.

Press front panel Parameter Select to clear error.

10 Gas Out Of Range Error

This appears when gas flow is greater than 100 CFH. To protect the internal sensor, the unit shuts down until the gas flow can be adjusted below 100 CFH.

11 Coolant Flow Error

This appears when coolant flow is interrupted. Check coolant flow and coolant supply before continuing operation.

Ref. 800 687-A

OM-1589 Page 38

11-8. Using Self Test

Access

Setup

Display

R e m o t e

A r c

Press

Mode

Select

T i m e

>S e l f T e s t

W i r e f e e d

> S wi t c h A

O f f

1

2

> S wi t c h A

Gun

Increase

Switch

O n

Increase

Y

Have only Factory-Authorized persons perform tests or replace parts.

1 Switch A

This checks the gun switch increase position.

2 Switch B

This checks the gun switch decrease position.

3 Trigger

This checks the gun trigger.

4 Wire Feed

This checks the wire feed motor.

5 Gas

This checks the gas valve.

6 Contactor

This checks the welding power source contactor.

> S wi t c h B

O f f

3

>T r i g g e r

O f f

Increase

> S wi t c h B

O n

Gun

Decrease

Switch

Gun

Trigger

>T r i g g e r

O n

Increase

4

>W i r e f e e d

O f f

P r e s s

Side Panel

Parameter

Select >W i r e f e e d

P r e s s

O n

Increase >G a s

O f f

P r e s s

5

Side Panel

Parameter

Select

The welding wire and all metal parts in contact with it carry weld output when the welding power source contactor is energized.

Increase

>G a s

P r e s s

O n

>C o n t a c t o r

O f f

P r e s s

Side Panel

Parameter

Select

6

>C o n t a c t o r

P r e s s

O n

OM-1589 Page 39

11-9. Troubleshooting

Y

Disconnect power before troubleshooting.

Trouble

Shielding gas does not flow.

Remedy

Pressing gun trigger does not energize

Secure plug from gun control cable into Gun Control receptacle on feeder (see Section 3-8).

Have nearest Factory Authorized Service Agent check optional water flow switch, if applicable.

Wire feeds, shielding gas flows, but welding wire is not energized.

See Troubleshooting section in welding power source manual.

Wire feeds erratically.

Check position of Motor Torque switch (see Section 3-11).

Adjust drive roll pressure if necessary (see Sections 3-13 and 3-14).

Replace or clean drive rolls as necessary (see Sections 11-2 and 11-4).

Align drive roll with opening in gun conduit fitting and groove in bearing (see Section 11-4).

Arc varies and welding wire is kinked when feeding out gun.

Place Motor Torque switch in low torque position if welding with .030 (0.8 mm) aluminum welding wire (see

Section 3-11).

No weld output; gun/feeder does not

Check gun trigger plug connection on wire feeder front panel (see Section 3-8).

Place Power switch on welding power source in the On position.

Place Power switch on the wire feeder in the On position (see Section 4-4).

Erratic weld output.

Tighten and clean all connections.

Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14).

Check and replace liner if necessary (see Section 11-3).

Pressing gun/feeder trigger does not energize weld control; welding wire is not energized; shielding gas does not flow.

Check gun trigger plug connection on wire feeder front panel (see Section 3-8).

Wire does not feed; burnback in contact

Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14).

Check and replace liner if necessary (see Section 11-3).

Reinstall voltage sensing lead (see Sections 3-2 and 3-3).

Wire feeds, shielding gas flows, but welding wire is not energized.

See Troubleshooting section in welding power source Owner’s Manual.

Wire feeds erratically.

Check drive roll pressure in wire feeder and gun (see Sections 3-13 and 3-14).

Clean or replace drive roll in gun and wire feeder (see Sections 11-2 and 11-4).

Check and replace liner if necessary (see Section 11-3).

Gun overheating (water-cooled Be sure coolant flowrate is at least 1 qt/min.

Corrosion buildup in gun decreasing coolant flowrate. Backflush coolant system, clean coolant system filter, and clean fittings.

OM-1589 Page 40

Notes

OM-1589 Page 41

SECTION 12 − ELECTRICAL DIAGRAM

OM-1589 Page 42

Figure 12-1. Circuit Diagram

184 771-A

OM-1589 Page 43

OM-1589 Page 44

Figure 12-2. Circuit Diagram For Gun

163 699

Notes

OM-1589 Page 45

.

Hardware is common and not available unless listed.

SECTION 13 − PARTS LIST

OM-1589 Page 46

Figure 13-1. Main Assembly

800 959-A

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 13-1. Main Assembly

Quantity

.

.

1

2

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . .

. 3 . . . . . . . . . . . .

. 4 . . . . . . . . . . . .

. 5 . . . . . . . . . . . .

178 936

+169 085

. .

. .

LABEL, warning general precautionary

WRAPPER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

126 416

126 415

. .

. .

HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CLAMP, saddle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

058 427 . . RING, retaining spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 6 . . . . . . . . . . . .

. 7 . . . . . . . . . . . .

. 8 . . . . . . . . . . . .

605 518

602 233

057 543

. .

. .

. .

BOLT, stl hexhd .250-20 x 1.250

WASHER, flat .250 ID stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPRING, cprsn .845 OD x .091 wire x 1.500 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 9

10

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

113 168

058 428

. .

. .

WASHER, locking

HUB, spool

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 11

12

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

089 561

058 424

. .

. .

WASHER, anti-turn

WASHER, fiber

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

14

15

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

151 697

112 198

169 089

. .

. .

. .

STRIP, brake surface anti-turn

SHROUD, spool wire 12 in

DOOR, side RH

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

17

18

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

Fig 13-4

120 304

134 201

. .

. .

. .

PANEL, side w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BLANK, snap-in nyl .250mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

STAND-OFF SUPPORT, PC card .312/.375

1

2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

19

20

21

22

23

. . . . . . . . . . .

. . . . S1

. . . . PC1

. . . . . . . PLG1

. . . . . . . PLG3

+184 852

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . .

. . .

. .

. .

057 357

010 494

111 997

161 486

152 249

115 091

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

CABINET, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BUSHING, snap-in nyl .937 ID x 1.125mtg hole

BUSHING, snap-in nyl 1.375 ID x 1.750mtg hole

SWITCH, rocker SPST 10A 250VAC

CIRCUIT CARD, motor control

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

. . . . . . .

24

PLG4 . .

. . . . . . . . . . . .

131 054

138 044

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BUSHING, strain relief .120/.150 ID x .500mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . 073 302 . . BEARING, ball rdl sgl row .669 x 1.378 x .39

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

26

27

28

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

113 161

113 165

. .

. .

BLOCK, bearing front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

STAND-OFF, .250-20 x 1.000 lg stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

4

1 . . . . . . . . . . . . 120 396 . . SHAFT, spool

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

163 304

113 900

176 089

601 222

. .

. .

. .

. .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BRAKE, fsbr reverse mtg pwr off 24VAC

BLOCK, bearing rear

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TUBING, plstc PVC .250 ID x .375 OD x 9.000 in

CLAMP, univ 50A

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

♦

600 399

166 997

. .

. .

WIRE, strd 14ga 600V 105c (order by ft) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

GAS FLOWMETER, digital electronic (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35ft

1

. . . PC70 . . . 169 519 . . . . CIRCUIT CARD, flowmeter (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

169 523

124 973

136 341

. . . . .

. . . .

. . . .

TUBING, PVC .125 ID x .062 wall (order by ft)

FITTING, brs barbed M 1/8tbg x 1/8NPT

FITTING, junction block

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

2

4ft

2

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

39

40

41

42

43

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

177 347

089 120

073 432

170 733

121 938

. . . . HOSE, SAE .187 ID x .410 OD x 6.500

. . . . CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . .

. . . .

FITTING, brs barbed M 3/16tbg x 1/8NPT

BRACKET, mtg gas flow meter

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . VALVE, shut-off screw bonnet 1/4FNPT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

45

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . PLG71 . .

010 089

112 090

115 092

. . . .

. . . .

. .

FITTING, pipe brs coupling 1/8NPT

FITTING, pipe brs elbow 1/8NPT x 3/16 hose

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . .

46

47

48

49

. . . PLG9 . .

024 376

141 162

. .

. .

BLANK, snap-in nyl .625mtg hole (not shown when unit has option)

CONNECTOR & PINS, (consisting of)

. . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

079 739

163 520

. . . .

. .

CONNECTOR, circ clamp str rlf sz 17-20

CABLE, port No. 18-14 11/c (order by ft)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

12ft

. . . . . . . . . . . . 121 276 . . BUSHING, strain relief .709 ID x 1.115mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

50

51

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

605 227

144 844

. .

. .

NUT, .750-14 knurled nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

STAND-OFF, 6-32 x .625 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

2

1

1

1

1

1

1

2

1

OM-1589 Page 47

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 13-1. Main Assembly (Continued)

Quantity

52 . . .

. . . . . .

PC80

PLG81

. . .

. .

182 299

115 093

. .

. .

CIRCUIT CARD, HF filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

PLG82

PLG83

PLG89

. .

. .

. .

158 720

115 092

131 054

. .

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

53

54

55

56

57

. . . .

. . . .

S2

CB1

. . . .

. . .

011 770

011 310

. .

. .

SWITCH, tgl SPDT 6A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CIRCUIT BREAKER, man reset 1P 3A 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

605 970

105 567

. .

. .

WASHER, shldr .252 ID nyl

SKID, base

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . 176 357 . . HOSE, SAE .187 ID x .410 OD x 21.000

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

59

. . . . . . . . . . . .

. . . GS1 . . .

089 120

125 785

. .

. .

CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VALVE, 24VAC 2way custom port 1/8 orf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60

61

. PLG10,24

. . . PC10

.

. . .

168 675

163 526

. .

. .

CABLE, ribbon 34posn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CIRCUIT CARD, processor w/proms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

2

1

1

1

1

1

2

1

. . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

PLG11

PLG13

PLG15

PLG17

. .

. .

. .

. .

115 092

163 467

153 501

115 093

. .

. .

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . .

62 . . .

PLG18

PC50

. .

. . .

162 382

189 124

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS

CIRCUIT CARD, interface

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . PLG51 . . 158 720 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

. . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

. . . . . .

PLG52

PLG53

PLG54

PLG55

. .

. .

. .

. .

158 719

131 204

148 439

115 092

. .

. .

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63

64

65

66

67

.

.

PLG12,50

PLG16,41

.

.

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

117 496

117 498

. .

. .

WASHER, flat .312 ID fbr

TERMINAL, pwr weld

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

168 673

168 674

010 910

. .

. .

. .

CABLE, ribbon 14posn

CABLE, ribbon 24posn

WASHER, flat .406 ID stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

2

1

1

1

2

72

73

74

75

68

69

70

71

. . . . . . . . . . . .

. . . RC70 . .

075 150 . . WASHER, shldr .406 ID nyl

048 282 . . CONNECTOR w/SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

163 314

163 685

. .

. .

INSULATOR, terminal

BUS BAR, water

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

76

77

78

79

80

81

82

. . . . . . . . . . . . 163 694 . . ADAPTER, terminal water/electrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

♦♦

089 120 CLAMP, hose .375-.450clp dia slfttng

♦♦

Fig 13-3

166 412

. .

. .

. .

PANEL, front w/components

HOSE, water in

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . 601 872 . . NUT, .375-16 stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

602 213

089 573

010 493

Fig 13-2

089 572

. .

. .

. .

. .

. .

WASHER, lock .380 ID stl split

PLATE, keeper link-lock

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BUSHING, snap-in nyl .625 ID x .875mtg hole

MOTOR & WIRE DRIVE

. . . . . . . . . . . . 112 167 . . INSULATOR, door

CATCH, link-lock

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . PLG101 . 115 092 . . CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . PLG105 . 115 094 . . CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . 043 661 . . CORD, adapter 60M to XMT & Maxtron 450 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

♦

OPTIONAL

♦♦

Part of 166 130 Optional Water Flow Shut Down Switch.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-1589 Page 48

2 3 4 5 3 6 7

8

9

10

11

1*

12

13

14

13

.

Hardware is common and not available unless listed.

18

19

17

16

20

12

15

21

22

*Includes

Items 15-18

24 23

114 188-F

Figure 13-2. Motor & Wire Drive

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description Quantity

Figure 13-2. Motor & Wire Drive (Fig 13-1 Item 80)

. . 1 . . . . . . . . . . . . . . .

. . 2 . . . . . . . . . . . . . .

115 191

058 968

. . DRIVE ASSEMBLY, wire (consisting of)

. . . . RING, retainer E

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . . . . .

. . 4 . . . . . . . . . . . . . .

605 798

120 395

. . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 112 713

. . . .

. . . .

. . . .

WASHER, shldr nyl .375 OD x .168 ID x .080thk

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPRING, tension pressure roll

ARM, pressure roll

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 058 409

. . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 112 887

. .

. .

. .

. .

. .

. .

8

9

10

11

12

13

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

057 544

120 397

147 626

058 549

602 306

008 667

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

BEARING

PIN, hinge

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPRING, cprsn .240 OD x .026 wire x 1.000

NUT, thumb tension adjustment

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

COVER, gear wire drive

GUIDE, wire inlet 1/16

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PIN, spring CS .125 x .500

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BEARING, ball rdl dbl row .250 x .687 x .31

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

14

15

16

17

18

19

. . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

113 170

147 624

147 625

054 263

120 398

604 612

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

GEAR & SHAFT, motor

CASE, gear wire drive

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BLOCK, anchor conduit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, thumb stl .250-20 x .500

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ROLL, drive V groove .030-1/16 wire (consisting of)

. . . . . . SCREW, set stl sch 8-32 x .125 cup point

. . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 20 . . . . . . . . . . . . . .

. . 21 . . . . . . . . . . . . . . .

605 971

113 162

. .

. .

WASHER, shldr nyl .236 OD x .195 ID x .042thk

INSULATOR, motor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 22 . . . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

. . 24

M1

PLG6

. . . . .

. . . .

PLG7 . . . .

. . 23 . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

163 326

164 899

168 809

113 169

604 612

. .

. .

. .

. .

. .

MOTOR, torque 24VAC

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & PINS

GEAR, driver

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, set stl sch 8-32 x .125 cup point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

1

2

3

1

1

1

1

1

1

1

2

2

1

1

1

1

4

1

1

1

1

OM-1589 Page 49

.

Hardware is common and not available unless listed.

2

1

3

See Fig 13-1

Item 19

4

5

6

7

8

PC20

20

21

12

11

10

9

19

13

14

15

17 16

18

800 960

Figure 13-3. Panel, Front w/Components

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description Quantity

. .

. .

. .

1

2

3

. . . . . . . . . . . . .

. . . . FS1 . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 4 . . . . . . . . . . . . . .

♦

♦

♦

♦

173 258 INSULATOR, water flow switch

♦

164 964

163 603

010 295

605 798

. .

. .

. .

. .

. .

FITTING, mtg switch flow

SWITCH, flow piston SPST

FITTING, pipe brs elbow M 1/4NPT x .625-18 LH

WASHER, shldr .168 ID nyl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

147 139 . . TAPE, adh double sided .010 x .500 x 3.000

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 164 842 . . METER LENS, w/gasket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

. .

6

7

8

9

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

. . . PC20 . . . .

167 633

159 264

. .

. .

WASHER, shldr .612 ID nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RING, rtng ext .625 shaft grv x .045thk

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

144 844 . . STAND-OFF, 6-32 x .875 lg

161 440 . . CIRCUIT CARD, schd front

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

PLG25

PLG26

. . .

. . .

. . 10 . . . . . . . . . . . . . .

. . 11 . . . . . . . . . . . . . .

148 439

131 054

. .

. .

CONNECTOR & SOCKETS

CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

139 678

120 854

. .

. .

FITTING, water

FITTING, gas

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

12

13

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

173 259

089 032

. .

. .

INSULATOR, water fitting

LENS, LED 4341 red

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

14

15

. . . . . . . . . . . . . . 153 169 . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ACTUATOR, switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 16 . . . . . . . . . . . . . .

. . 17 . . . . . . . . . . . . . .

. . 18 . . . . . . . . . . . . . .

. . 19 . . . . . . . . . . . . . .

000 527

605 798

. .

. .

BLANK, snap-in nyl .875mtg hole

WASHER, shldr .168 ID nyl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

121 276 . . BUSHING, strain relief .709 ID x 1.115mtg hole

138 262 . . STRAIN RELIEF, cable flexible .428-.546 cable

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

20

21

. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . .

173 738

010 291

. .

. .

KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WASHER, flat .625 ID nylafil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

♦

Part of 166 130 Optional Water Flow Shut Down Switch.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

1

2

1

1

1

1

4

1

1

1

1

1

1

1

7

1

1

1

2

1

1

1

1

OM-1589 Page 50

Figure 13-3. Panel, Front w/Components (Fig 13-1 Item 73)

.

Hardware is common and not available unless listed.

1

2

3

4

PC60

PC40

5

6

7

8

800 113-B

Figure 13-4. Panel, Side w/Components

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description Quantity

Figure 13-4. Panel, Side w/Components (Fig 13-1 Item 16)

. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 139 . . . TAPE, adh acrylic double sided .010 x .500 x 3.000

. . . . . . . . . . . . . .

. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155 024 . . . LENS, clear anti-glare

. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 933 . . . PANEL, inner control

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 4 . . . . . PC60

. . . . . . . . . . . PLG60

. . . 5 . . . . . PC40

. . . . . . 156 623 . . . CIRCUIT CARD, data card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . 153 501 . . . CONNECTOR & SOCKETS

. . . . . . 158 160 . . . CIRCUIT CARD, side display

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

144 844 . . . STAND-OFF, 6-32 x .875 lg

154 109 . . . PLATE, ident inner control

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 169 . . . ACTUATOR, switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

4

1

1

1

2

1

1

1

OM-1589 Page 51

.

Hardware is common and not available unless listed.

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

7

13

1

3

5

24

27

26

25

28

37

36

35

34

33

32

31

30

29

17

14 15

23

22

21

20

19

18

16

800 434-A

Figure 13-5. Barrel Assembly

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 13-5. Barrel Assembly (Fig 13-6 Item 48)

Quantity

. . 1 . . . . . . . . . . . . . 144 862 . . EXTENSION, nozzle (XRM-15A & 30A models)

166 575 . . WRENCH, hex .078 across the flat

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 2 . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . .

156 821 . . EXTENSION, barrel 2.875 lg (XRM-15A & 30A models)

♦

136 171 . . TIP, contact .025/31 wire

. . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

3

3

3

. . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . .

♦

135 427 . . TIP, contact .030/36 wire

♦

135 428 . . TIP, contact .030/41 wire

♦

147 314 . . TIP, contact .035/41 wire

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . .

135 430 . . TIP, contact .035/52 wire

♦

135 429 . . TIP, contact .047/52 wire

. . 3 . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . .

135 424 . . TIP, contact .047/61 wire

♦

135 426 . . TIP, contact .062/73 wire

. . 3 . . . . . . . . . . .

♦

135 425 . . TIP, contact .062/81 wire

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

136 821 . . WRENCH, nut tube contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

4

5

5

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

000 950

136 748

. .

. .

FITTING, hose brs coupler .625

NUT, .375-24 stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

136 683

136 682

. .

. .

LINER, teflon .045-1/16 wire x 6.875 lg

LINER, teflon .023-.035 wire x 6.875 lg

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 6 . . . . . . . . . . . . .

. . 7 . . . . . . . . . . . . .

164 421

164 485

. .

. .

ADAPTER, contact tube (XRM-15A & 30A models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O-RING .176 ID x .070CS (XRM-15A & 30A models) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 8 . . . . . . . . . . . . .

. . 9 . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

10

11

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . 12

. . 13

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

604 612

164 422

. .

. .

SCREW, set 8-32 x .125 cup pt sch stl (XRM-15A & 30A models)

TUBE, head (XRM-15A & 30A models)

. . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

058 685

602 172

. .

. .

NUT, 1.000-8 nyl (XRM-15A & 30A models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, set 10-32 x .187 cup pt sch stl (XRM-15A & 30A models) . . . . . .

164 423

134 800

. .

. .

ADAPTER, tube head (XRM-15A & 30A models)

O-RING, .614 ID x .070CS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 14

. . 15

. . 16

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

132 985

175 946

. .

. .

MANIFOLD, water (XRM-15W & 30W models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O-RING, .176 ID x .070CS (XRM-15W & 30W models) . . . . . . . . . . . . . . . .

135 128 . . SCREW, cap stl sch 6-32 x 1.000 (XRM-15W & 30W models) . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

2

1

2

2

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

OM-1589 Page 52

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description Quantity

Figure 13-5. Barrel Assembly (Fig 13-6 Item 48) (Continued)

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

17

18

19

20

21

22

23

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

137 042 . . BARREL ASSEMBLY, water cooled (XRM-15W & 30W models)

(consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

134 800

164 485

180 805

136 943

136 834

180 966

. . . .

. . . .

O-RING, .614 ID x .070CS

O-RING, .176 ID x .070CS

. . . . FITTING ASSEMBLY, barrel

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . .

. . . .

TUBING, teflon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WASHER, flat .594 ID fbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . O-RING, .926 ID x .070CS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 24

. . 25

. . 26

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

137 041

136 836

136 835

. . . .

. . . .

BARREL, outer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INSULATOR, head tube from adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . WASHER, flat .390 ID brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

27

28

29

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

136 680

136 748

136 833

. . . .

. . . .

. . . .

ADAPTER, contact tube

NUT, .375-24 stl

NUT, 1.000-12 stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

30

31

32

33

34

35

36

37

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . .

♦

136 832

009 925

. . . .

. .

. .

ADAPTER, nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NOZZLE, spot outside corner .937 ID x 2.375

♦

050 116 NOZZLE,13/16 orf x 1-5/8 lg

♦

050 115 . . NOZZLE, 1/2 orf x 1-5/8 lg

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

050 622 . . NOZZLE, 5/8 orf x 1-5/8 lg

♦

000 442 NOZZLE, spot

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

♦

♦

004 466

000 443

. .

. .

. .

NOZZLE, spot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NOZZLE, spot inside corner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦

OPTIONAL

1

1

1

1

1

1

1

1

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

1

1

1

1

1

4

1

2

1

1

OM-1589 Page 53

.

Hardware is common and not available unless listed.

OM-1589 Page 54

Figure 13-6. XRM-A & W Guns

801 000-C

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 13-6. XRM-A & W Guns

Quantity

. . 1 . . . . . . . . . . . . .

. . 2 . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . . . .

. . 3 . . . . . . . . . . . . .

. . 4 . . . . . . . . . . . . .

. . 4 . . . . . . . . . . . . .

. . 5 . . . . . . . . . . . . .

. . 5 . . . . . . . . . . . . .

. . 6 . . . . . . . . . . . . .

. . 7 . . . . . . . . . . . . .

. . 8 . . . . . . . . . . . . .

. . 8 . . . . . . . . . . . . .

. . 9 . . . . . . . . . . . . .

. . 10

. .

. .

11

12

. . 13

. . 14

. .

. .

. .

. .

. .

14

15

15

16

17

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . 18 . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 19 . . . . . . . . . . . .

. . 20

. . 21

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 22 . . . . . . . . . . . .

. . 23

. . 24

. . 25

. . 26

. .

. .

. .

. .

27

28

29

30

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

. .

31

31

32

33

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . 34

. . 35

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . 36 . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 37 . . . . . . . . . . . .

. . 38

. . 39

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . 40

. . 41

. .

. .

42

43

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

. .

44

45

46

47

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . B2 . . . .

. . . . . . . . . . . .

133 479 . . COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

135 196

112 715

. .

. .

SPRING, closure cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CONDUIT w/FITTING, 15ft (XRM-15A & W models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

112 716

137 474

. .

. .

CONDUIT w/FITTING, 30ft (XRM-30A & W models)

HOSE, water in (XRM-15W model)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

137 475

137 473

. .

. .

HOSE, water in (XRM-30W model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

HOSE, gas in (XRM-15A & W models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

137 472 . . HOSE, gas in (XRM-30A & W models)

000 571 . . HOSE, water (XRM-15 & 30W models)

048 837 . . HOSE, gas

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

163 695 . . CABLE, control (XRM-15A & W models)

163 680 . . CABLE, control (XRM-30A & W models)

141 694

173 225

146 552

173 223

. .

. .

. .

. .

SCREW, set .312-18 x .375 conept sch stl

FITTING, end water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NUT, swivel .500-20 LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CONNECTOR, weld cable

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

152 577

073 476

. .

. .

STRIP, cop .010 x 2.000 x .750

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CLAMP, strap rbr 5 holes .375 wide x 4.625 lg (XRM-15A & W models) . .

2

6

073 476 . . CLAMP, strap rbr 5 holes .375 wide x 4.625 lg (XRM-30A & W models) . . 13

1

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

1

1

173 278

173 279

. .

. .

CABLE, power (XRM-15A model)

CABLE, power (XRM-30A model)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

133 365

000 417

. .

. .

CLAMP, head tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, 10-24 x 1.000 sochd hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

162 041

604 638

. .

. .

BEARING BLOCK ASSEMBLY

SCREW, 6-32 x .375 sochd hex

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

143 480

136 135

. .

. .

SCREW, 6-32 x .625 sochd hex stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ROLL, drive VK groove .023-1/16 wire (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

3

1

1

1

2

604 612

155 565

. . . .

. .

SCREW, 8-32 x .125 cup pt sch stl

SCREW, thumb

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

134 799

135 126

. .

. .

O-RING, .176 ID x .070 CS (used w/thumbscrew)

SCREW, set 6-32 x .125 cup pt sch stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

114 045

134 623

. .

. .

SCREW, hexwhd slt stl slffmg 6-32 x .500

BEARING, idler roll

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

132 852

605 798

. .

. .

ARM, pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WASHER, shldr nyl .375 OD x .168 ID x .080

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

133 083

144 860

. .

. .

SPRING, tension adj drive roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, 8-32 x .437 flathd slt stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

058 968

135 474

. .

. .

RING, retainer E

PIN, hinge

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

163 704 . . HOUSING, wire drive (XRM-15A & 30A models) (consisting of)

163 692 . . HOUSING, wire drive (XRM-15W & 30W models) (consisting of)

. . . . . . . . .

. . . . . . . .

170 353

170 351

. . . .

. . . .

PLUNGER, pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPRING, cprsn .150 OD x .010 wire x .375 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

4

1

2

1

1

1

170 352

135 580

058 262

146 555

. . . .

. . . .

PLUNGER, gas flow

FITTING, gas

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . .

. . . .

CAP, valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, set 8-32 x .125 cup pt sch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

151 661

112 896

. . . .

. .

SCREW, set 10-32 x .125 cup pt sch (XRM-15W & 30W models)

SPRING, cprsn .240 OD x .020 wire x .437

. . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

135 773

143 360

. .

. .

NUT, thumb tension adjusting 8-32

SCREW, 8-32 x .500 panhd phl stl

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

136 679

114 045

. .

. .

CLAMP, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, 6-32 x .500 hexwhd slt stl slffmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

164 591

135 646

. .

. .

CASE, gun LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, 8-32 x 1.500 rndhd phl stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

143 397

135 645

. .

. .

BLANK, snap-in nyl .312mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCREW, 8-32 x 1.000 hexwhd slt stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

170 354

164 592

. .

. .

MOTOR, gear w/tach feedback

TRIGGER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

2

1

2

1

1

2

1

1

1

1

2

OM-1589 Page 55

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description Quantity

Figure 13-6. XRM-A & W Guns (Continued)

. . 57

. . 58

. .

. .

59

60

. . 61

. . 62

. . 63

. . 64

. . 65

. . 48

. . 49

. . 50

. . 51

. .

. .

51

52

. . 53

. . 54

. . 55

. . 56

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

Fig 13-5

137 495

. .

. .

BARREL ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FITTING, connection power weld (XRM-15A & 30A models) . . . . . . . . . . . .

141 694 . . SCREW, set stl sch .312-18 x .375 cone point (XRM-15A & 30A models) . 1

137 476 . . CABLE, power/water out 15ft (XRM-15W model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1

1

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . R4 . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . PB1 . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

137 477

133 362

163 683

161 776

175 731

602 169

163 679

164 590

000 369

184 101

135 647

162 042

602 198

134 624

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

CABLE, power/water out 30ft (XRM-30W model)

STRAIN RELIEF, cable

SWITCH, rotary 3posn 1P

WASHER, non-turn

WASHER, anti-turn

SCREW, set 8-32 x .187 cup pt sch stl

KNOB, control inc & dec .140 shaft x 1.125 OD

CASE, gun RH

SWITCH, lim 10A 125/250VAC DPST plgr

183 884 . . SPRING, cprsn .240 OD x .026 wire x 1.000

WASHER, shldr

NUT, 8-32 brs

CONTACT, current pick-up

WASHER, lock stl split No. 6

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BEARING, flg nyl .140 ID x .187 OD x .375flg x .031thk

. . . . . . . . . . . . . . . .

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

3

2

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-1589 Page 56

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Effective January 1, 1999

(Equipment with a serial number preface of “KK” or newer)

This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other guarantees or warranties expressed or implied.

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its original retail purchaser that new Miller equipment sold after the effective date of this limited warranty is free of defects in material and workmanship at the time it is shipped by Miller.

THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER

WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE

WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Miller will repair or replace any warranted parts or components that fail due to such defects in material or workmanship. Miller must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which time Miller will provide instructions on the warranty claim procedures to be followed.

Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed below in the event of such a failure within the warranty time periods. All warranty time periods start on the date that the equipment was delivered to the original retail purchaser, or one year after the equipment is sent to a North American distributor or eighteen months after the equipment is sent to an

International distributor.

1.

5 Years Parts − 3 Years Labor

* Original main power rectifiers

* Inverters (input and output rectifiers only)

2.

3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources

* Plasma Arc Cutting Power Sources

* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders

* Inverter Power Supplies

* Intellitig

* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by the engine manufacturer.)

3.

1 Year — Parts and Labor

* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

185)

* Process Controllers

* Positioners and Controllers

* Automatic Motion Devices

* Robots

* IHPS Power Sources

* Water Coolant Systems

* HF Units

* Grids

* Spot Welders

* Load Banks

* SDX Transformers

* Miller Cyclomatic Equipment

* Running Gear/Trailers

* Plasma Cutting Torches (except APT, ZIPCUT &

PLAZCUT Models)

* Deutz Engines (outside North America)

* Field Options

(NOTE: Field options are covered under True

Blue

 for the remaining warranty period of the product they are installed in, or for a minimum of one year — whichever is greater.)

4.

6 Months — Batteries

5.

90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches

* APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting

Torches

* Remote Controls

* Accessory Kits

* Replacement Parts (No labor)

* Spoolmate 185

Miller’s True Blue



Limited Warranty shall not apply to:

1.

Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any.

2.

Consumable components; such as contact tips, cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays or parts that fail due to normal wear.

3.

Equipment that has been modified by any party other than Miller, or equipment that has been improperly installed, improperly operated or misused based upon industry standards, or equipment which has not had reasonable and necessary maintenance, or equipment which has been used for operation outside of the specifications for the equipment.

MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE

AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND

PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE

AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by Miller in appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or replacement at an authorized Miller service station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or

F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by

Miller. Therefore no compensation or reimbursement for transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES

PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE

REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR

DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR

CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF

PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR

ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN

AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR

REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY

REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY

OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS

PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION,

OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE

OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF

MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR

PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL

EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND

DISCLAIMED BY MILLER.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect, special or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you. This warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain additional warranties or remedies other than as stated herein, and to the extent that they may not be waived, the limitations and exclusions set out above may not apply. This Limited

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Options and Accessories

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Replacement Parts

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Technical Manuals (Servicing Information and Parts)

Circuit Diagrams

Welding Process Handbooks

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For assistance in filing or settling claims, contact your distributor and/or equipment manufacturer’s Transportation Department.

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

1999 Miller Electric Mfg. Co. 9/98

Miller Electric Mfg. Co.

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