CAMConcept Drehen Deutsch
EMCO CAMConcept T
Softwarebeschreibung Softwareversion ab 2.0
CAD
CAM
NC
Softwarebeschreibung
EMCO CAMConcept Drehen
Ref.Nr. DE 1829
Ausgabe D 2014-05
Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form
(pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar.
Originalbetriebsanleitung
EMCO Maier Ges.m.b.H.
P.O. Box 131
A-5400 Hallein-Taxach/Austria
Phone ++43-(0)62 45-891-0
Fax ++43-(0)62 45-869 65
Internet: www.emco.at
E-Mail: service@emco.at
CAMConcept T Drehen
Hinweis:
In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben,
die mit CAMConcept ausgeführt werden können.
Abhängig von der Maschine, die Sie mit CAMConcept betreiben,
stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung.
EG-Konformität
Das CE-Zeichen bescheinigt zusammen mit der EG-Kon­for­mi­täts­er­
klä­rung, dass Maschine und Anleitung den Bestimmungen der Richtlinien, unter die die Produkte fallen, entsprechen.
Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER
© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein
2
Vorwort
CAMConcept T Drehen
CAMConcept Didaktik
Vorausgesetztes Wissen
Die Programmierung von NC-Maschinen erfolgt
heute in der Praxis über die automatische Konturprogrammierung. Ein Verstehen des automatisch
generierten NC-Programmes ist für den Fachmann dennoch eine Notwendigkeit.
Für das Arbeiten mit CAMConcept wird die Bedienung von MS Windows sowie die Handhabung
und Programmiergrundkenntnisse der angeschlossenen NC-Maschine vorausgesetzt. Sehen
Sie daher bitte bei Bedarf in den entsprechenden
Handbüchern nach.
CAMConcept bietet ein durchgehendes didaktisches Konzept, beginnend mit der einfachen
Erstellung von Werkstückkonturen im CAD-Modus, über die automatische, interaktive Erstellung
des NC-Programmes im CAM-Modus, bis zur
Ab­arbeitung des NC-Programmes an einer angeschlossenen NC-Maschine. Durch die vollständig
ausgebaute Online-Hilfe ist CAMConcept bestens
für die Ausbildung geeignet.
Lehrziele
CAMConcept vermittelt folgende Lehrziele:
•
•
•
•
CAMConcept Leistungsumfang
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Einfache, grafische Oberfläche
Erstellung von CAD Werkstückkonturen
Einstellbare Spannmittel und Rohteile
Automatische Konturprogrammierung
Zyklenunterstützung
NC-Programmeditor
Statusanzeigen der programmierten Ma­
schinen­zustände
Werkzeugbibliothek
Import-, Export-Schnittstellen
Spannmittel- und Werkzeugvermessung
Unterstützung mehrerer Steuerungs- und
Maschinentypen
Online-NC-Maschinenfunktionen
Online-Hilfefunktionen
2D Simulation der Bearbeitung
3D Simulation der Bearbeitung
•
Zeichnen und Ändern von CAD-Konturen
Automatisches, interaktives Generieren von
NC-Programmen
Ändern von bestehenden NC-Programmen
Verstehen der Zusammenhänge von NCMaschineneinstellungen und NC-Pro­g ram­
mierung
Fernbedienen einer NC-Maschine
Literaturaufbau
Die CAMConcept Softwarebeschreibung hat folgende Struktur:
• Allgemeine Grundlagen der Bedienung
• Beschreibung der Menüleisten
• CAD Befehle
• CAM Befehle
• NC Befehle
• Arbeitsvorbereitung
• Beispiele CAD, CAM, NC
CAMConcept ist durch seine durchgehende Benutzerführung (Onlinehilfe und Erläuterungen in
der Statuszeile) so konzipiert, daß die Softwarebeschreibung nur selten gebraucht wird.
3
Inhaltsverzeichnis
CAMConcept T Drehen
Inhaltsverzeichnis
D: CAD Befehle..................................... D1
CAMConcept Didaktik..........................................................3
CAMConcept Leistungsumfang...........................................3
Vorausgesetztes Wissen.....................................................3
Lehrziele..............................................................................3
Literaturaufbau.....................................................................3
CAD Modus.......................................................................... D1
Neuzeichnen..................................................................... D1
Koordinatenmenü................................................................. D2
Kartesisches / Polares Koordinatensystem...................... D2
Punkt holen....................................................................... D4
Fangraster und Fangpunkte............................................. D4
Durchmesser- / Radiuseingabe........................................ D5
Nullpunkt setzen............................................................... D5
Nullpunkt rücksetzen........................................................ D5
Zeichenlineal..................................................................... D5
Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert................................ D6
A: Grundlagen....................................... A1
Start von CAMConcept......................................................... A1
Hilfefunktion.......................................................................... A1
CAD Bildschirmaufbau......................................................... A2
CAM Bildschirmaufbau (Zyklen)........................................... A3
Fensterteilungen................................................................... A4
Element erzeugen.................................................................... D8
Punktmenü........................................................................... D8
Allgemein.......................................................................... D8
Punktförmig....................................................................... D8
Kreuzförmig...................................................................... D8
Quadratisch...................................................................... D8
Kreisförmig........................................................................ D8
Linienmenü........................................................................... D9
Linie zeichnen................................................................... D9
Linienzug........................................................................ D10
Rechteck......................................................................... D11
Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite)......
D11
Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite).....
D11
Parallele mit Punktangabe.............................................. D12
Parallele mit Abstand...................................................... D12
Normale.......................................................................... D13
Fase (Länge).................................................................. D13
Fase (Abstand/Abstand)................................................. D14
Tangente (Punkt/Kreis)................................................... D15
Tangente (Kreis/Kreis).................................................... D15
Kreismenü.......................................................................... D16
Kreis mit Mittelpunkt und Radius.................................... D16
Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt...................................... D17
Konzentrische Kreise...................................................... D18
Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt................... D18
Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius.................. D19
Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt................... D19
Radius einfügen.............................................................. D20
Verrunden von Elementen.............................................. D21
Textmenü............................................................................ D23
Text an Punkt.................................................................. D23
Text an Linie................................................................... D23
Text an Bogen................................................................ D23
Bemaßungsmenü............................................................... D25
Horizontale Bemaßung................................................... D25
Vertikale Bemaßung....................................................... D25
Freie Bemaßung............................................................. D25
Winkel Bemaßung.......................................................... D25
Durchmesser Bemaßung................................................ D25
Radius Bemaßung.......................................................... D25
Bemaßungseinstellungen............................................... D25
Symbolmenü....................................................................... D27
Kategorien anlegen......................................................... D27
Symbole erstellen........................................................... D28
B: Bedienungsabläufe.......................... B1
Befehlssymbole.................................................................... B1
Rückgängig / Wiederherstellen............................................. B1
Zoombefehle......................................................................... B2
Autozoom.......................................................................... B2
Zoombox........................................................................... B2
Zoom Rückgängig............................................................. B2
Neuen Mittelpunkt setzen................................................. B2
Größer.............................................................................. B2
Kleiner............................................................................... B2
Layer..................................................................................... B3
Taschenrechner in Eingabefeldern....................................... B4
PC-Tastatur.......................................................................... B5
Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine... B7
C: Menüleisten...................................... C1
Menü “Datei“......................................................................... C1
Neu................................................................................... C1
Öffnen............................................................................... C1
Speichern.......................................................................... C1
Speichern untern.............................................................. C1
DXF Import....................................................................... C2
DXF-Export....................................................................... C2
NC-Export......................................................................... C2
Bild speichern unter.......................................................... C3
Beenden........................................................................... C3
Zuletzt geöffnete Dateien.................................................. C3
Menü “?“............................................................................... C4
Info.................................................................................... C4
Hilfe................................................................................... C4
4
Inhaltsverzeichnis
CAMConcept T Drehen
Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator................... E72
Neues Werkzeug erstellen.............................................. E73
Werkzeug kopieren......................................................... E73
Bestehendes Werkzeug ändern..................................... E74
Werkzeugfarbe wählen................................................... E74
Werkzeug visualisieren................................................... E75
Sortierfunktion................................................................. E76
Änderungsmenü................................................................. D29
Element auswählen........................................................ D29
Element teilen................................................................. D29
1 Element Trimmen........................................................ D30
Trimmen mit 2 Elementen............................................... D31
Schraffur erzeugen......................................................... D32
Löschen.......................................................................... D33
Element Absolut oder Inkrementell verschieben............ D33
Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopieren................................................................................... D34
Rotieren.......................................................................... D35
Rotieren und Kopieren.................................................... D36
Spiegeln.......................................................................... D37
Spiegeln und Kopieren................................................... D38
Skalieren......................................................................... D39
F: NC Befehle........................................ F1
NC-Teil..................................................................................... F2
NC-Programmabarbeitung................................................... F2
Bildschirmaufteilung NC-Teil............................................ F2
NC-Start............................................................................ F3
NC-Reset.......................................................................... F3
NC-Stop............................................................................ F3
Einzelsatz ein/aus............................................................. F3
Dryrun............................................................................... F3
Maschine referenzieren.................................................... F3
Satzvorlauf........................................................................ F4
Peripherie............................................................................. F5
Spindel links...................................................................... F5
Spindel stop...................................................................... F5
Spindel rechts................................................................... F5
Spannmittel öffnen / schließen......................................... F5
Pinole vor / zurück............................................................ F5
Ausblasvorrichtung ein / aus............................................. F5
Automatische Tür auf / zu................................................. F6
Kühlmittel ein / aus........................................................... F6
nächstes Werkzeug.......................................................... F6
Hilfsantriebe ein / aus....................................................... F6
Vorschub F [mm/min]........................................................ F7
Spindeldrehzahl S [U/min]................................................ F8
Konstante Schnittgeschwindigkeit CSS [m/min]............... F9
Koordinatenachsen verfahren......................................... F10
Bezugspunkt setzen / zurücksetzen............................... F10
Werkzeug wechseln........................................................ F10
E: CAM Befehle..................................... E1
CAM Modus...................................................................... E1
Neuzeichnen..................................................................... E1
Erzeugen.................................................................................. E2
Einstellungen........................................................................ E2
Maschine.......................................................................... E2
Werkzeugvermessung...................................................... E3
Rohteil............................................................................... E9
Kontur eingeben................................................................. E10
Konturverfolgung Segmente........................................... E10
Konturverfolgung Elemente............................................ E10
Kontur speichern............................................................. E11
Kontur abbrechen........................................................... E11
Zyklen................................................................................. E12
Zyklus definieren............................................................. E12
2D-Simulation................................................................. E13
Eingabe der Geometriedaten.......................................... E15
Eingabe der Technologiedaten....................................... E16
Längsdrehen 1................................................................ E17
Längsdrehen 2................................................................ E19
Plandrehen 1.................................................................. E21
Plandrehen 2.................................................................. E23
Gewindeschneiden 1...................................................... E25
Gewindeschneiden 2...................................................... E28
Gewindeschneiden 3...................................................... E31
Mehrgängiges Gewinde.................................................. E34
Einstechen 1................................................................... E38
Einstechen 2................................................................... E40
Einstechen 3................................................................... E42
Einstechen 4................................................................... E45
Trennyzklus.................................................................... E48
Konturdrehen.................................................................. E50
Bohren............................................................................ E54
Gewindebohren.............................................................. E58
Positionieren................................................................... E60
Iso Zyklus........................................................................ E62
Koordinatentransformation............................................. E64
Simulation........................................................................... E66
NC-Start.......................................................................... E67
NC-Reset........................................................................ E67
NC-Stop.......................................................................... E67
Einzelsatz ein/aus........................................................... E67
Alarme der 3D-Simulation............................................... E68
Zyklenliste....................................................................... E68
Einstellungen 3D-Simulation........................................... E69
Zoombefehle für die Simulation...................................... E71
G: Arbeitsvorbereitung........................G1
Arbeitsvorbereitung..................................................................G2
Werkzeugtabelle drucken.....................................................G2
Pläne drucken.......................................................................G2
Ebenen-Einstellungen.......................................................G3
H: Alarme und Meldungen................... H1
Maschinenalarme 6000 - 7999............................................. H1
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155............................ H1
Concept MILL 55 / 105 / 155............................................ H1
PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155.......................... H6
Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / 250.......................... H6
Concept MILL 250............................................................ H6
EMCOMAT E160.............................................................. H6
EMCOMAT E200.............................................................. H6
EMCOMILL C40............................................................... H6
EMCOMAT FB-450 / FB-600............................................ H6
Eingabegerätealarme 1700 - 1899..................................... H16
Achscontrolleralarme.......................................................... H17
Achscontrollermeldungen................................................... H24
Steuerungsalarme 2000 - 5999.......................................... H25
Fagor 8055 TC/MC ........................................................ H25
Heidenhain TNC 426 ..................................................... H25
CAMConcept ................................................................. H25
EASY CYCLE................................................................. H25
Sinumerik for OPERATE................................................ H25
5
Inhaltsverzeichnis
CAMConcept T Drehen
X: EMConfig.......................................... X1
Allgemeines.......................................................................... X1
EMConfig starten.................................................................. X2
Zubehöre aktivieren.............................................................. X3
High Speed Cutting.............................................................. X3
Easy2control On Screen Bedienung.................................... X4
Einstellungen........................................................................ X5
Änderungen speichern......................................................... X6
Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick
erstellen................................................................................ X6
Z: Softwareinstallation Windows........ Z1
Systemvoraussetzungen...................................................... Z1
Softwareinstallation.............................................................. Z1
Varianten von WinNC........................................................... Z1
Netzwerkkarte (ACC)........................................................ Z2
Starten von WinNC............................................................... Z3
Beenden von WinNC............................................................ Z3
Lizenzeingabe...................................................................... Z4
Lizenzmanager..................................................................... Z4
6
CAMConcept T Drehen
Grundlagen
A: Grundlagen
Start von CAMConcept
Grundsätzlich wird an dieser Stelle auf die Bedienphilosophie von Windows XP verwiesen, die
in dieser Broschüre nicht extra behandelt wird.
Sehen Sie bitte in den entsprechenden Handbüchern ihres Betriebssystem nach.
Nach der erfolgten Windows Installation von
CAMConcept führen Sie den Mauszeiger (im
Startmenü von Windows) zum Programmsymbol
von WinNC Launch und klicken es an.
Start von CAMConcept
Hilfefunktion
CAMConcept bietet zu jedem Arbeitsschritt die
notwendige Hilfestellung durch mehrere Online
Hilfefunktionen:
• Die über den Menübalken aufrufbare vollständige CAMConcept Hilfe. Hier können Sie,
wie auch von anderen Windows Programmen
gewohnt, über ein Inhaltsverzeichnis in allen
Hilfetexten vor und zurück blättern.
• In der Statuszeile unten am Bildschirm werden
Sie von CAMConcept ständig informiert. Hier
sehen Sie, welche Eingaben CAMConcept von
Ihnen erwartet.
• Das CAMConcept Hilfefeld (Shift + F1), welches
direkt zur richtigen Hilfe führt.
CAMConcept Hilfe mit Inhaltsverzeichnis
• CAMConcept blendet den Namen der Funktion
ein, auf welcher der Mauscursor gerade steht.
Name der Funktion
A1
CAMConcept T Drehen
Grundlagen
CAD Bildschirmaufbau
1
2
7
8
Nr.
3
4
9
5
10
Beschreibung
6
11
Nr.
12
Beschreibung
1
Befehlsymbole
8
Vorhergehende Positionsmeldung
2
Menüleiste
9
Eingabefelder
3
Zoombefehle
10
Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung
4
Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus
11
Koordinatenmenü
5
CAD Menübefehle
12
CAD Fenster
6
Layer
13
Änderungsbefehle
7
Aktuelle Positionsmeldung
A2
13
CAMConcept T Drehen
Grundlagen
CAM Bildschirmaufbau (Zyklen)
1
7
2
8
9
Nr.
3
4
10
5
11
Beschreibung
12
6
13
Nr.
14
Beschreibung
1
Befehlsymbole
9
Vorhergehende Positionsmeldung
2
Menüleiste
10
Eingabefelder
3
Zoombefehle
11
Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung
4
Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus
12
CAM Fenster
5
CAM Menübefehle
13
Koordinatenmenü
6
Layer
14
2D-Simulation
7
Zyklenbfehle
15
CAM Editierfenster
8
Aktuelle Positionsmeldung
A3
15
CAMConcept T Drehen
Grundlagen
Fensterteilungen
CAMConcept Hauptfenster
CAMConcept erscheint nach dem Start mit seinem Hauptfenster. Im Arbeitsbereich des Hauptfensters sind zusätzliche Fenster möglich.
CAMConcept Hauptfenster
CAMConcept Fenster
CAMConcept Fenster sind fix erscheinende
Fenster die zur Information dienen (z.B. Info
zu CAMConcept) oder zur Eingabe bestimmter
Parameter (z.B. Fangraster und Fangpunkte)
aufgemacht werden.
CAMConcept Fenster
Menüleisten
Durch Anklicken eines Menünamens klappt eine
Liste der anwählbaren (Normalschrift) und der
derzeit gesperrten (diffuse, gerasterte Schrift)
Befehle auf.
Menüname
A4
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
B: Bedienungsabläufe
Mit Hilfe der Fenstersymbole lassen sich die Bildfenster maximieren, minimieren oder wiederherstellen. Ein Doppelklick auf die Textanzeige der
Titelleiste schaltet zwischen der normalen und der
maximierten Fenstergröße um.
Befehlssymbole
Symboldarstellung
Ist ein Befehlssymbol mit der Maustaste angewählt (also aktiv), so erscheint es eingedrückt.
Symbol inaktiv
Das Symbol bleibt aktiv bis
• der Befehl ausgeführt ist (direkte Befehls­
symbole)
• der Befehl durch einen anderen abgewählt
wird (Menübefehle und Umschaltsymbole)
• der Befehl durch Drücken der rechten Maus­
taste abgebrochen wird.
Symbol aktiv
Hinweis:
Durch Drücken der rechten Maustaste gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete
Menü zurück.
Im CAD-Modus können nachträglich mit der
rechten Maustaste die Eigenschaften eines
Elementes verändert werden.
Rückgängig / Wiederherstellen
Mit Hilfe des Symboles "Rückgängig" können Sie
die letzten Bearbeitungsbefehle widerrufen.
Das Symbol "Wiederherstellen" hebt rückgängig
gemachte Bearbeitungsbefehle wieder auf.
B1
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
Zoombefehle
Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen
und Verschieben des Simulationsbildes. Vor der
Symbolanwahl drücken Sie im Zeichnungsfenster
einmal die linke Maustaste.
Autozoom
Vergrößert oder verkleinert den Darstellungsbereich automatisch auf die Fenstergröße.
Zoombox
Nach Anwahl des Symbols ziehen Sie mit der
Maus ein Auswahlrechteck um die zu vergrößernden Elemente und drücken die linke Maustaste.
Zoom Rückgängig
Mit Hilfe des Befehls "Zoom Rückgängig" können
Sie den letzten Zoombefehl widerrufen.
Neuen Mittelpunkt setzen
Nach Anwahl des Symbols verwandelt sich der
Mauszeiger in einen 4-Wegepfeil. Wählen Sie mit
der Maus den neuen Zeichnungsmittelpunkt. Die
Zeichnung wird um den gewählten Zeichnungs­
mittelpunkt zentriert.
Größer
Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um
eine Stufe vergrößert. Es kann auch mit dem
Mausrad vergrößert werden.
Für starke Vergrößerungen verwenden Sie am
besten das Symbol "Zoombox".
Kleiner
Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um
eine Stufe verkleinert. Es kann auch mit dem
Mausrad verkleinert werden.
Für starke Verkleinerungen verwenden Sie am
besten das Symbol "Autozoom".
B2
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
Layer
Auswahlfenster Layer im CAD-Modus
Auswahlfenster Layer im CAM-Modus
Das Layerfenster ermöglicht die Definition von
verschiedenen Linienattributen.
Es kann zwischen mehreren Layern ausgewählt
werden.
Sie können hier die Linienstärke, die Linienfarbe
und die Linienform der im CAD- bzw. im CAMModus angezeigten Linien einstellen.
Wählen Sie vor dem Zeichnen von Elementen die
Linienattribute aus.
Im CAD-Modus können nachträglich mit der
Tastenkombination “STRG + rechten Maustaste“
die Eigenschaften eines Elements verändert
werden.
B3
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
##SEC:Taschenrechner##
Taschenrechner in Eingabefeldern
Mit dem Taschenrechner können mathematische
Ausdrücke direkt in einem Eingabefeld ausgewertet werden.
In den Ausdrücken können beliebig viele Klammer­
ebenen verwendet werden.
Zur Berechnung der Ausdrücke drücken Sie die
Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld.
Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so
wird der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt
und CAMConcept gibt eine Fehlermeldung aus.
Befehl
+
*
/
%
^
PI
SIN()
ASIN()
COS()
ACOS()
TAN
ATAN
ATAN2( ; )
EXP()
LOG()
SQRT()
MOD( ; )
TRUE
FALSE
AND
OR
NOT
Bedeutung
Addition
Subtraktion
Multiplikation
Division
Modulo (Divisionsrest)
Potenzierung
Kreisteilungszahl
Sinus
Arcussinus
Cosinus
Arcuscosinus
Tangens
Arcustangens (Wert)
Arcustangens (X-Abschnitt; Y-Abschnitt)
Exponentialfunktion (Basis e)
Logarithmusfunktion (Basis e)
Quadratwurzelfunktion
Modulofunktion
logisch Wahr
logisch Falsch
Und Verknüpfung
Oder Verknüpfung
Negation
Funktionen des Taschenrechners
B4
Beispiel
1+1
3-2
5*3
15/3
10%4
5^2
PI
SIN(90)
ASIN(-1)
COS(90)
ACOS(-1)
TAN(45)
ATAN(1)
ATAN(0;1)
EXP(1)
LOG(5)
SQRT(2)
MOD(10;4)
TRUE
FALSE
1AND1
1OR1
NOT(1OR1)
Ergebnis
2
1
15
5
2
25
3.141593
1
-90
0
180
1
45
0
2,718282
1,609
1,414
2
1
0
1
1
0
B5
=4
!
1
>
<
A
Q
@
"
2
Alt
Y
W
S
$
4
X
D
$
4
§
3
E
F3
F2
F
=$
C
R
%
5
T
V
F4
Alt
G
&
6
B
Z
H
/
7
F5
INC 1
J
I
(
8 ]
F7
K
F7
INC 100
= INC 100
;
,
O
L
:
.
-
Ü
/
Alt Gr
Alt Gr
Ö
Alt
P
?
ß
F9
F8
=
0
INC 10000
INC 1000
)
9 ]
INC 100
N AUX MAUX
U
F6
INC 10
X
Ä
`
´
=
'
#
Enter
F12
Strg
F11
*
+~
F10
Strg
Entf
Einfg
S-Abf
Druck
F
Ende
Pos 1
Rollen
-X
5
+X
DRY
RUN
Fest
SKIP
RESET
-C
-Z
7
Num
Num
NCSTOP
3
+Z
+C
OPT
STOP
SBL
NCSTART
>%
<%
Rollen
Hinweis:
Die PC-Tastatur ist nur für EMCO Concept
Maschinen verfügbar.
Die Maschinenfunktionen im numerischen
Tastaturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock
nicht aktiv ist.
Bild
Bild
Untbr
Pause
=
Um gemusterte Tastenfunktionen zu aktivieren, muss gleichzeitig die Strg- bzw. Alt-Taste gedrückt werden.
$
4
Strg
°^
F1
JOG
_
ESC
PC-Tastatur
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
CAMConcept T Drehen
PC Taste
Bedienungsabläufe
Steuerungstaste
x
Funktion
Einzelsatz
0
Resettaste (Rücksetzen)
Strg
..
DRY
RUN
Dryrun (Probelauf-Vorschub)
Strg
x
OPT.
STOP
Wahlweiser Halt
SKIP
Skip (Ausblendsatz)
..
B6
CAMConcept T Drehen
Bedienungsabläufe
Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine
PC Taste
Bedienelemente
Funktion
Alt
U
Spannmittel auf / zu
Alt
I
Innen- / Außenspannen (Option Concept Turn 55)
Alt
O
Alt
P
Tür auf / zu
Alt
H
Reitstock vorwärts
Alt
J
Reitstock rückwärts
Alt
K
Werkzeughalter schwenken
Alt
X
Alt
C
Alt
V
Spindel Halt
Alt
B
Spindel Start
Alt
N
Hilfsantriebe Ausschalten AUX OFF
Alt
M
Enter
,
Kühlmittel / Ausblasen
ein / aus
Vorschub Halt
Vorschub Start
Hilfsantriebe Einschalten AUX ON
NC-Start
NC-Stop
Hinweis:
Anwahl der Maschinentasten über die PCTastatur:
1.)Taste "Alt" gedrückt halten.
2.)Maschinentaste drücken und wieder lösen.
3.)Taste "Alt" loslassen.
B7
CAMConcept T Drehen
PC Taste
Strg
Bedienungsabläufe
Bedienelemente
Funktion
-
+
Strg
Spindeldrehzahlkorrektur
-
+
Override (Vorschubbeeinflussung)
B8
CAMConcept T Drehen
Menüleisten
C: Menüleisten
Menü “Datei“
Neu
Damit öffnen Sie ein neues Projekt.
Ist bereits eine Zeichnung am Bildschirm, so wird
diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert
oder gelöscht.
Menü “Datei“
Öffnen
Mit “Öffnen“ wird eine bestehende Projektdatei
geladen. Es erscheint das Windows Dateifenster
zur Auswahl von CAMConcept Projekt-Dateien.
Ist bereits ein Projekt am Bildschirm, so wird
diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert
oder gelöscht.
Menü “Datei; Datei öffnen“
Speichern
Es wird das gesamte Projekt automatisch unter
dem Dateinamen gespeichert, mit dem es geöffnet wurde.
Bei einem neuen und bisher noch nicht gespeicherten Projekt wird automatisch das Windows
Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl geöffnet.
(siehe “Speichern unter“ )
Speichern untern
Dies ist das Menü zum Abspeichern des gesamten Projektes unter einem neuen Dateinamen. Es
erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe
bzw. Auswahl.
Menü “Datei; Datei speichern“
C1
CAMConcept T Drehen
Menüleisten
DXF Import
Damit können DXF-Dateien direkt in den CADModus geladen und dort bearbeitet werden.
Hinweis:
Es ist kein Import von Splines möglich!
Menü “DXF-Import“
DXF-Export
Damit kann eine Zeichnung, die im CAD-Modus
erstellt wurde in eine DXF-Datei umgewandelt
werden.
Menü “Datei; DXF-Export“
##SEC:Export##
NC-Export
Damit kann ein NC-Programm exportiert werden.
Wählen Sie das passende Exportformat.
Legen Sie den Dateinamen der Export-Datei
fest.
Wählen Sie mit welchem Editor die exportierte
Datei zur Weiterbearbeitung geöffnet werden
soll.
Wählen Sie ob die Export-Datei, nach dem exportieren, im Editor geöffnet werden soll.
Menü “Datei; NC-Export“
C2
CAMConcept T Drehen
Menüleisten
Bild speichern unter
Damit kann ein Screenshot der Zeichnung abgespeichert werden. Es erscheint das Windows
Dateifenster zur Eingabe des Dateinamens bzw.
Auswahl des Bildformates.
Es besteht die Möglichkeit das Bild als *.bmp,
*.jpg oder als *.png zu speichern
Menü “Datei; Bild speichern unter“
Beenden
Nach einer Sicherheitsabfrage wird das Fenster
CAMConcept geschlossen und das Programm
beendet.
Weitere Möglichkeiten das Programm zu beenden
sind, das CAMConcept Fenster mit ALT+F4 zu
schließen, oder den Task zu beenden. Sehen Sie
dazu bitte in Ihrem Windows Handbuch nach.
Menü “Datei; Beenden“
Zuletzt geöffnete Dateien
Am Ende des Menüs “Datei“ finden Sie eine Auflistung der von ihnen zuletzt mit CAMConcept
geöffneten Dateien.
Diese können durch anwählen mittels Mausklick
auch sofort geöffnet werden.
Menü “Datei; Zuletzt geöffnete
Dateien“
C3
CAMConcept T Drehen
Menüleisten
Menü “?“
Menü “?“
Info
Es erscheint das CAMConcept Informationsfenster mit der Softwareversionsnummer.
Hinweis:
Anzahl und Werte der angezeigten Versionsnummern können anhand der Konfiguration
des Programms und der eingestellten Maschine variieren.
Menü “?, Info“
Hilfe
Hier öffnet sich das CAMConcept Hilfefenster. Sie
können die Hilfeseiten mit den Cursortasten oder
den blau hinterlegten Pfeilen durchblättern oder
im Inhaltsverzeichnis ein Stichwort auswählen.
Verwenden Sie die Registerkarte “Suchen“, um
ein Stichwort in der Hilfe zu finden. Geben Sie
das Wort in das Textfeld ein und klicken Sie auf
“Suchen“.
Die Hilfe kann direkt mit Shift + F1 aufgerufen
werden.
Menü “?, Hilfe“
C4
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
D: CAD Befehle
##CAD:Modus##
CAD Modus
Durch Anklicken des Umschaltsymbols “CAD“
werden die CAD Befehlssymbole aktiviert. Der
CAD Modus ist so lange aktiv, bis er mit CAM, NC
oder Arbeitsvorbereitung abgewählt wird.
Nach dem Start von CAMConcept wird automatisch der CAD Modus aktiviert.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
Hinweis:
Durch Drücken der rechten Maustaste gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete
Menü zurück.
Im CAD-Modus können nachträglich mit der
STRG + rechter Maustaste die Eigenschaften
eines Elementes verändert werden.
Hinweis:
Sämtliche Werteeingaben mit “ENTER“ bestätigen.
Neuzeichnen
Nach Drücken der F5-Taste wird der Bildschirm
neu aufgebaut.
Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es
vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr
unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in
diesen Fällen die Funktion “Neuzeichnen“ oder
die Zoombefehle um eine neue Darstellung des
Bildschirmes zu bekommen.
D1
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Koordinatenmenü
Kartesisches / Polares Koordinatensystem
Wenn die Fertigungszeichnung rechtwinkelig
bemaßt ist, erstellen Sie das Bearbeitungs-Programm auch mit rechtwinkeligen Koordinaten.
Beispiel:
P1: X35 Z20
P2: X60 Z50
P3: X20 Z70
Kartesisches Koordinatensystem
Bei Werkstücken mit Kreisbögen oder bei Winkelangaben ist es oft einfacher, die Positionen mit
Polarkoordinaten festzulegen.
Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im Pol
CC (CC = circle center; engl. Kreismittelpunkt).
Eine Position in einer Ebene ist so eindeutig
festgelegt durch:
• Polarkoordinatenradius: der Abstand vom Pol
CC zur Position
• Polarkoordinaten-Winkel: Winkel zwischen der
Winkel-Bezugsachse und der Strecke, die den
Pol CC mit der Position verbindet.
Beispiel:
P1: Radius=100 Winkel=30°
P2: Radius=60 Winkel=75°
Polares Koordinatensystem
D2
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Absolute und inkrementelle Positionierung
Absolute kartesische Position
Wenn sich die Koordinaten in einer Position auf
den Koordinaten-Nullpunkt (Ursprung) beziehen,
werden diese als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position auf einem Werkstück ist durch
ihre absoluten Koordinaten eindeutig festgelegt.
Inkrementelle kartesische Position
Inkrementelle Koordinaten beziehen sich auf die
zuletzt programmierte Position.
Absolute Polarkoordinaten
Absolute Koordinaten beziehen sich immer auf
den Pol und die Winkel-Bezugsachse.
Inkrementelle Polarkoordinaten
Inkrementelle Koordinaten beziehen sich immer
auf die zuletzt programmierte Position.
Die Winkelbezugsachse ist stets eine Horizontale
(+Z Achse).
D3
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Punkt holen
Nach Anwahl des Symbols wird die aktuelle
Positionsmeldung ins Eingabefeld eingetragen.
##SEC:Fangraster_und_Fangpunkte##
Fangraster und Fangpunkte
Rasterpunkte oder Rasterlinien werden zur Orientierungs- bzw. Zeichenhilfe eingeblendet. Der
Raster beginnt im Referenzpunkt. Die Rasterpunkte oder Rasterlinien haben die im nebenstehenden Eingabefeld angegebenen Abstände in
horizontaler und vertikaler Richtung.
Ein bereits definiertes Raster kann zusätzlich
vertikal und/oder horizontal verschoben werden.
Der Raster kann wahlweise liniert, punktiert oder
inaktiv dargestellt werden.
Fangradius
Der Fangradius ist der Bereich um das Cursorkreuz, den CAMConcept bei der Auswahl von
Elementen aussucht.
Geben Sie den Fangradius in das Eingabefeld
ein.
D4
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Durchmesser- / Radiuseingabe
Mit diesen Symbolen schaltet CAMConcept zwischen der Durchmesserprogrammierung und der
Radiusprogrammierung um.
Durchmessereingabe
Der Durchmesser ist als Wert der X-Koordinaten
einzugeben. Alle Positionsmeldungen der X-Koordinate beziehen sich auf den Durchmesserwert.
Radiuseingabe
Der Radius ist als Wert der X-Koordinate einzugeben. Alle Positionsmeldungen der X-Koordinate
beziehen sich auf den Radiuswert.
Nullpunkt setzen
Der CAD Nullpunkt ist standardmäßig in der Mitte
des Zeichenfensters gesetzt.
Mit dieser Funktion kann der Nullpunkt, und damit
das Koordinatensystem von der bisherigen Position, verschoben werden.
Nach Anwahl des Symbols positionieren Sie den
neuen Nullpunkt mit der linken Maustaste an der
gewünschten Stelle.
Nullpunkt rücksetzen
Nach Anwahl des Symbols wird der gesetzte
Nullpunkt gelöscht.
##SEC:Zeichenlineal##
Zeichenlineal
Das Zeichenlineal dient zum Messen von
Geometrie­daten im CAD-Modus.
Nach Anwahl des Symboles erscheint nebenstehendes Fenster.
Wählen Sie durch Drücken der linken Maustaste
in der CAD-Zeichnung den Start- und den Endpunkt der zu messenden Länge an.
D5
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert
Es werden nur Elemente an der Spiegelungsachse gespiegelt, die sich vollständig oberhalb der
Spiegelungsachse (Z+) und innerhalb der Rohteilabmessungen befinden. Sichtkanten werden
zusätzlich dargestellt.
Kontur spiegeln deaktiviert
Kontur spiegeln aktiviert
D6
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
D7
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Element erzeugen
##CAD:Punktmenue##
Punktmenü
Allgemein
Nach Anwahl des jeweiligen Punkt-Symbols ist die
Position einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Mausklick
2. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster
und Fangpunkte) und Mausklick
3. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten­
menü)
Jeder Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.
Punktförmig
Kreuzförmig
Quadratisch
Kreisförmig
D8
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Linienmenue##
Linienmenü
##CAD:Linie_zeichnen##
Linie zeichnen
Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt der
Linie einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Mausklick
2. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster
und Fangpunkte) und Mausklick
3. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten­
menü)
1
2
Als nächstes ist der Zielpunkt der Linie einzugeben.
Start und Zielpunkt jeder Linie werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Sind mehrere miteinander verbundene Linien
zu zeichnen, ist der Befehl Linienzug besser
geeignet.
3
Linie zeichnen
Pos.
Bezeichnung
1
Startpunkt
2
Gezeichnete Linie
3
Zielpunkt
Eigenschaftendialog Linie
Hinweis:
Mit der Tastenkombination STRG + rechter
Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog/Linie aufrufen und nachträglich die
Eigenschaften der Linie ändern.
In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie
• den Start/Endpunkt der Linie per Eingabe der
Koordinaten ändern. Durch Drücken der Taste
“Übernehmen“ wird die Länge der Linie neu
berechnet.
oder
• die Eigenschaften der Linie über die Eingabe
der Linienlänge ändern. Der Startpunkt bleibt
dabei gleich, der Endpunkt wird unter Beibehaltung der Richtung um den angegebenen Wert
verschoben.
Die Koordinaten der Linie werden durch Drücken der Taste “Übernehmen“ neu berechnet.
Eigenschaftendialog Linie
D9
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
In der Registerkarte “Formatierung“ können sie
folgende Eigenschaften der Linie ändern:
• Linienstärke
• Linienfarbe
• Linienform
• Layer
##CAD:Linienzug##
Linienzug
5
Nach der Eingabe des Startpunktes ist der erste
Zielpunkt anzugeben. Es wird sofort die erste
Linie des Linienzuges (Polylinie) gezeichnet. Der
Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten
Punktes und so weiter.
6
4
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.
Der Befehl bleibt solange aufrecht, bis er abgebrochen wird (anderes Befehlssymbol, oder
rechte Maustaste drücken).
3
1
2
Pos.
Linienzug
D10
Bezeichnung
1
Startpunkt
2
Punkt 1
3
Punkt 2
4
Linienzug
5
Punkt 3
6
Punkt 4
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Rechteck##
Rechteck
1
Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Endpunkt anzugeben. Es wird sofort das Rechteck gezeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe
des nächsten Startpunktes und so weiter.
2
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.
Pos.
3
Bezeichnung
1
Startpunkt
2
Rechteck
3
Zielpunkt
Rechteck
##CAD:Gedrehtes_Rechteck_1##
Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/
Winkel/Länge/Breite)
Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Winkel,
um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben.
Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des
Rechtecks anzugeben.
3
2
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.
1
Pos.
4
Gedrehtes Rechteck 1
5
Bezeichnung
1
Länge
2
Gedrehtes Rechteck 1
3
Breite
4
Winkel
5
Startpunkt
##CAD:Gedrehtes_Rechteck_2##
Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/
Winkel/Länge/Breite)
Nach der Eingabe des Mittelpunktes ist der Winkel, um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite
des Rechtecks anzugeben.
3
2
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.
1
Pos.
4
Gedrehtes Rechteck 2
D11
Bezeichnung
1
Länge
2
Gedrehtes Rechteck 2
3
Breite
4
Mittelpunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Parallele_mit_Punktangabe##
Parallele mit Punktangabe
Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das
angewählte Element verändert seine Farbe. Im
Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben durch
den die Parallele laufen soll.
1
Die beiden parallelverschobenen Endpunkte der
Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos.
2
Bezeichnung
1
bestehende Linie
2
Parallel durch Punkt
Parallele mit Punktangabe
##CAD:Parallele_mit_Abstand##
Parallele mit Abstand
1
Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das
angewählte Element verändert seine Farbe. Im
Anschluss daran ist der Abstand einzugeben den
die Parallele einhalten soll.
2
Da es hier zwei mögliche parallele Linien gibt, ist
die gewünschte Parallele durch Eingabe eines
Vorzeichens zu bestimmen (Parallele 1 mit positivem Vorzeichen und Parallele 2 mit negativem
Vorzeichen).
3
Die beiden parallel verschobenen Endpunkte der
Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Parallele mit Abstand
Pos.
D12
Bezeichnung
1
Parallele 1
2
bestehende Linie (angewählt)
3
Parallele 2
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Normale##
Normale
1
Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, an welches die Normale angefügt werden
soll. Das angewählte Element verändert seine
Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben, durch den die Normale laufen soll.
2
Die beiden Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos.
Bezeichnung
1
bestehende Linie (angewählt)
2
Normale
Normale
##CAD:Fase_Laenge##
Fase (Länge)
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden
soll. Die angewählten Elemente verändern ihre
Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase
einzugeben.
Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk­
tions­­punkte die gespeichert werden. Der alte
Eckpunkt wird gelöscht.
1
Pos.
Anzufasender Eckpunkt
3
2
Abgefaster Eckpunkt
D13
Bezeichnung
1
Eckpunkt
2
abgefaster Eckpunkt
3
Länger der Fase
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Fase_Abstand_Abstand##
Fase (Abstand/Abstand)
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll.
Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.
Im Anschluss daran ist die Länge der Fase in
Achsrichtung einzugeben.
Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk­
tionspunkte die gespeichert werden.
1
Pos.
Anzufasender Eckpunkt
3
2
Abgefaster Eckpunkt
D14
Bezeichnung
1
Eckpunkt
2
abgefaster Eckpunkt
3
Länge der Fase in Achsrichtung
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Tangente_Punkt_Kreis##
Tangente (Punkt/Kreis)
1
Nach Anwahl des Symbols ist das Kreiselement
anzuwählen und anschließend der Punkt einzugeben durch den die Tangente laufen soll. Die
angewählten Elemente verändern ihre Farbe.
2
Es werden jetzt die zwei Möglichkeiten zur Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird
durchgezogen, die möglichen Tangenten werden
strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken
Maustaste eine Möglichkeit.
Tangente Punkt - Kreis
Die beiden Endpunkte der Tangente werden als
Konstruktionspunkte gespeichert.
3
Pos.
Bezeichnung
1
Kreiselement
2
Punkt
3
ausgewählte Tangente
4
mögliche Tangente
4
Mögliche Tangente
##CAD:Tangente_Kreis_Kreis##
Tangente (Kreis/Kreis)
Nach Anwahl des Symbols sind die beiden Kreiselemente anzuwählen zwischen denen die Tangente gezeichnet werden soll. Die angewählten
Elemente verändern ihre Farbe.
1
Es werden jetzt vier mögliche Tangenten zur
Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird
durchgezogen, die möglichen Tangenten werden
strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken
Maustaste eine Möglichkeit.
Tangente Kreis - Kreis
Die beiden Endpunkte der Tangente werden als
Konstruktionspunkte gespeichert.
2
3
Mögliche Tangenten
D15
Pos.
Bezeichnung
1
Kreiselemente
2
mögliche Tangenten
3
ausgewählte Tangente
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Kreismenue##
Kreismenü
##CAD:Kreis_mit_Mittelpunkt_und_Radius##
Kreis mit Mittelpunkt und Radius
Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt
einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1
1. momentaner Cursorstandpunkt und Mausklick
2. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster
und Fangpunkte) und Mausklick
3. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten­
menü)
2
3
Als nächstes ist der Radius des gewünschten
Kreises mit einer Koordinateneingabe einzugeben.
Kreis mit Mittelpunkt und Radius
Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt
werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos.
Bezeichnung
1
Kreismittelpunkt
2
Kreisumfangspunkt
3
Radius
Eigenschaftendialog Kreis
Hinweis:
Mit der Tastenkombination STRG + rechter
Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog/Kreis aufrufen und nachträglich die
Eigenschaften der Linie ändern.
In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie
• den Mittelpunkt des Kreises mittels Koordinateneingabe ändern.
• sowie den Radius des Kreises ändern.
Eigenschaftendialog Kreis
D16
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
In der Registerkarte “Formatierung“ können sie
folgende Eigenschaften des Kreises ändern:
• Linienstärke
• Linienfarbe
• Linienform
• Layer
Eigenschaftendialog Kreis
##CAD:Kreis_mit_Kreis_und_Mittelpunkt##
Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt
Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt
einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1
1. momentaner Cursorstandpunkt und Mausklick
2. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster
und Fangpunkte) und Mausklick
3. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten­
menü)
2
Als nächstes ist der Radius des gewünschten
Kreises mit einer Koordinateneingabe einzugeben.
Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt
Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt
werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos.
D17
Bezeichnung
1
Kreismittelpunkt
2
Kreisumfangspunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Konzentrische_Kreise##
Konzentrische Kreise
1
Nach der Eingabe des Kreismittelpunktes ist ein
Punkt am Umfang des gewünschten Kreises einzugeben. Es wird sofort der Kreis durch die Mausbewegung gezeichnet. Für weitere konzentrische
Kreise sind nur noch die Kreis­u mfangs­p unkte
einzugeben.
2
Der Kreis­mittel­punkt und die Kreisumfangspunkte
werden als Konstruktions­punkte gespeichert.
Pos.
Konzentrische Kreise
Bezeichnung
1
Kreisumfangspunkte
2
Kreismittelpunkt
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Kreispunkt##
Kreisbogen mit Start-, End- und
Kreispunkt
Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt
des Kreisbogens anzugeben, anschließend der
Endpunkt und zum Abschluss ein Punkt auf dem
Kreisbogen. Es wird sofort der Kreis mit der Mausbewegung gezeichnet.
2
3
Start-, End- und Mittelpunkt werden als
Konstruktions­punkte gespeichert.
1
Pos.
Kreisbogen mit Start-, End, und Kreispunkt
D18
Bezeichnung
1
Startpunkt
2
Kreispunkt
3
Endpunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Zielpunkt_und_Radius##
Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und
Radius
Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt
des Kreisbogens anzugeben, anschließend der
Endpunkt und zum Abschluss der Radius des
Kreisbogen.
1
Mit dieser Angabe ergeben sich 2 mögliche Kreise
mit je 2 möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte
Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen
Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen
Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
2
Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk­
tionspunkte gespeichert.
Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius
Pos.
Bezeichnung
1
mögliche Kreisbögen
2
ausgewählter Kreisbogen
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Mittelpunkt##
Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt
4
3
2
Nach Anwahl des Symboles ist der Startpunkt des
Kreisbogens anzugeben, anschließend der Zielpunkt und zum Abschluss der Kreisbogenmittel­
punkt. Mit dieser Angabe ergeben sich 2 mögliche
Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird
durchgezogen, der mögliche Kreisbogen wird
strichliert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken
Maustaste eine Möglichkeit.
5
Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk­
tions­punkte gespeichert.
1
Kreisbogen mit Start-, End- und Kreisbogenmittelpunkt
Pos.
D19
Bezeichnung
1
Startpunkt
2
ausgewählter Kreisbogen
3
Endpunkt
4
Mittelpunkt
5
möglicher Kreisbogen
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Radius_einfuegen##
Radius einfügen
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien der abzurundenden Ecke anzuwählen. Die angewählten
Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss
daran ist der Radius einzugeben.
Die Kreisbogenendpunkte und der Kreismittelpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
1
Pos.
Abzurundender Eckpunkt
2
3
Radius eingefügt
D20
Bezeichnung
1
abzurundender Eckpunkt
2
Kreisbogenendpunkte
3
Kreisbogenmittelpunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Verrunden_von_Elementen##
Verrunden von Elementen
Beispiel einer Verrundung von Linie zu Linie
Nach Anwahl des Symbols sind die abzurundenden Elemente anzuwählen, anschließend der
Radius des Kreisbogen.
Mit dieser Angabe ergeben sich 4 mögliche Kreise mit je 2 möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen
Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen
Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Start-, Ziel- und Mittelpunkt werden als Konstruk­
tionspunkte gespeichert.
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Pos.
1
2
Auswahl der möglichen Kreisbögen
D21
Bezeichnung
1
zu verrundende Elemente
2
ausgewählter Kreisbogen
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Beispiel: Verrundung von Linie und Kreis
Beispiel: Verrundung von Kreis und Kreis
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Mögliche Kreisbögen
Mögliche Kreisbögen
Verrundete Linie und Kreis
Verrundete Kreise
D22
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Textmenue##
Textmenü
Nach Auswahl des Symboles erscheinen 3 Symbole zum Erstellen von Texten.
##CAD:Text_an_Punkt##
Text an Punkt
##CAD:Text_an_Linie##
Text an Linie
##CAD:Text_an_Bogen##
Text an Bogen
Erstellter Text
Nach Anwahl des gewünschten Textsymboles
erscheint das Texteingabefenster:
• Fontname: Über das “drop-down-Menü“ können
Sie die gewünschte Schriftart wählen. Es stehen
alle am System installierten TTF-Schriftarten
zur Auswahl
• Eigenschaften: Wählen Sie die Farbe bzw. den
Layer des zu erstellenden Textes.
• Fontstyle: Verändern Sie den Style des zu erstellenden Textes.
Auswahl der möglichen Kreisbögen
• Textbeispiel: Hier sehen Sie eine Vorschau ihrer
Schriftarteinstellungen.
• Text: Hier geben Sie den gewünschten Text
ein.
Texteingabefenster
Texteingabefenster - Einstellungen der Schriftart
D23
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Texteingabefenster - Position des Textes einstellen
• Position:
• Horizontal: Legen Sie die horizontale Ausrichtung (linksbündig/zentriert/rechtsbündig) des zu
erstellenden Textes fest.
Höhe H / Breite B: Die angegebene Schriftart wird auf die eingegebene Höhe / Breite
skaliert. Der Standardwert “0“ bedeutet keine
Skalierung.
• Vertikal: Legen Sie die vertikale Ausrichtung
(oberhalb/zentriert/unterhalb) des zu erstellenden Textes fest.
Spiegeln um X‘ / Y‘: Durch wählen dieser Option
wird der Text um die X‘- / Y‘-Achse gespiegelt.
• Text ausfüllen: Wählen Sie diese Option um den
Text mit Füllung darzustellen.
Winkel Alpha: Legen Sie einen Winkel für den
Verlauf des Textes aus.
Abstand D: Legen Sie einen Abstand D zum
Bezugspunkt (Punkt, Linie oder Bogen) fest.
Bestätigen Sie mit “OK“ die Eingaben.
Definieren Sie nun den Punkt, die Linie, oder den
Bogen für die Textplatzierung.
Mit dem Button “Default“ werden die getroffenen
Einstellungen verworfen und die Grundeinstellungen wieder hergestellt.
D24
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Bemaßungsmenue##
Bemaßungsmenü
Nach Auswahl des Symboles erscheinen 6 Symbole zum Erstellen von Bemaßungen.
##CAD:Horizontale_Bemaßung##
Horizontale Bemaßung
##CAD:Vertikale_Bemaßung##
Vertikale Bemaßung
##CAD:Freie_Bemaßung##
Freie Bemaßung
##CAD:Winkel_Bemaßung##
Winkel Bemaßung
Bemaßungsbeispiel
##CAD:Durchmesser_Bemaßung##
Durchmesser Bemaßung
##CAD:Radius_Bemaßung##
Radius Bemaßung
Nach Anwahl des gewünschten Bemaßungssymboles legen Sie die Bemaßungspunkte fest. Durch
Ziehen mit der Maus kann der Abstand der Bemaßung vergrößert oder verkleinert werden.
##CAD:Bemaßungseinstellungen##
Bemaßungseinstellungen
• Beschriftung
Geben Sie die Größe des Bemaßungstextes an.
Beziehungsweise stellen Sie den Abstand des
Bemaßungstextes zur Maßlinie ein.
• Einstellungen
Legen Sie die Linienstärke und den Linientyp
fest. Wählen Sie die gewünschten Maßpfeile
und die Farbe der Bemaßung.
• Für bestehende Elemente übernehmen
Mit dieser Option werden schon vorhandene
Bemaßungen an die aktuellen Einstellungen
angepasst.
Bemaßungseinstellungen
D25
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
Eigenschaftendialog Bemaßung
Hinweis:
Mit der Tastenkombination STRG + rechter
Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog der Bemaßung aufrufen und nachträglich
die Eigenschaften der Bemaßung ändern.
In der Registerkarte “Text“ können Sie folgende
Eigenschaften ändern:
• Bemaßungstext
Sie können den Maßwert überschreiben, sowie
einen Text angeben der vor bzw. nach dem Bemaßungstext erscheint.
• Position
Sie können die Position des Bemaßungstextes
ändern.
• Abstand
Sie können den Abstand zur Maß- bzw. Hilfslinie ändern, sowie den Winkel den der Bemaßungstext zur Maßlinie hat.
Eigenschaftendialog - Text
In der Registerkarte “Linien“ können Sie folgende
Eigenschaften der Bemaßung ändern:
• Linienstärke
• Linientyp
• Maßpfeile
• Layer
• Farbe
Eigenschaftendialog - Text
D26
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Symbolmenue##
Symbolmenü
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster
der Symbolverwaltung.
Symbole dienen zum rascheren Zeichnen von
bereits vordefinierten und abgespeicherten Zeichenobjekten.
Diese Zeichenobjekte sind als Symbole innerhalb
von Kategorien abgespeichert.
Kategorien anlegen
Drücken Sie "Verzeichnis wählen", um neue Kategorien in einem anderen Basisverzeichnis als von
CAMConcept vorgeschlagen, abzuspeichern.
Mit diesen Icons kann die Sortierreihenfolge geändert werden.
Kategorie Öffnen
Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon
oder Doppelklick mit der linken Maustaste öffnen.
Neue Kategorie
Eine neue Kategorie erstellen.
Diese "Neue Kategorie" anschließend umbenennen.
Kategorie umbenennen
Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon
oder mit Mausklick das Textfeld umbenennen.
Symbolverwaltung - Übersicht der Kategorien des
CAMConcept-Verzeichnisses
Kategorie löschen
Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon
oder Taste "Entfernen" löschen.
D27
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Symbole_erstellen##
Symbole erstellen
Wählen Sie die gewünschte Kategorie aus und
öffnen diese mit dem Icon oder Doppelklick mit
der linken Maustaste öffnen. Das Fenster der
Symbolverwaltung zeigt nun alle in der jeweiligen
Kategorie enthaltenen Symbole mit Grafik und
Namen an.
Mit diesen Icons können die Eintragungen wahlweise mit oder ohne Grafikdarstellung angezeigt
werden.
Symbol in Zeichnung einfügen
Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon
oder mit Maus das Symbol in die Zeichnung
ziehen. Bewegen Sie den Anknüpfungspunkt an
die gewünschte Position in der Zeichnung und
drücken Sie die linke Maustaste.
Neues Symbol erstellen
Nach Anwahl des Icons ziehen Sie mit der Maus
ein Auswahlrechteck um die gewünschten Elemente und drücken die linke Maustaste.
Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.
Wählen Sie den Anknüpfungspunkt, an dem das
Symbol bei Verwendung im CAD-Fenster orientiert wird.
Eigenschaften des Symbols
Mit diesem Icon können bereits definierte Symbole umbenannt werden.
Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon
oder mit rechter Maustaste das Textfeld umbenennen. Es können der Symbolname und weitere
Beschreibungen eingetragen werden.
Symbolverwaltung:
Übersicht der Symbole einer
Kategorie
Angewähltes Symbol löschen
Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon
löschen.
D28
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:AEnderungsmenue##
Änderungsmenü
##CAD:Modify_Selection##
Element auswählen
Nach Anwahl des Symbols können Sie einzelne
oder mehrere auswählen um diese anschließend
zu verändern; z.B. Löschen, Rotieren, Verschieben.
Die Auswahl eines Elementes, erfolgt:
• mit einem Klick auf das gewünschte Element.
• mit dem Auswahlrechteck, dass sie mit gedrückter linker Maustaste über den gewünschten Auswahlbereich ziehen. Dabei werden nur
Elemente erfasst die Vollständig im Auswahlrechteck sind
• Bei Einzelauswahl bzw. Mausbewegung wird
das dem Mauszeiger am nächsten liegende Element durch eine andere Farbe hervorgehoben,
um den jeweiligen Kandidaten (für Selektion)
anzuzeigen. Durch eine weitere (andere) Farbe,
sind die bereits selektierten Elemente erkennbar.
Um eine Mehrfachauswahl auszuführen, halten
Sie die Taste gedrückt, während Sie Elemente
oder Bereiche auswählen.
Ebenso kann ein bereits selektiertes Element,
durch neuerliche Auswahl aus der Selektion entfernt werden.
Strg
##CAD:Element_teilen##
Element teilen
Nach Anwahl des Symbols ist das zu teilende
Element anzuwählen. Das angewählte Element
verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der
Teilungspunkt zu wählen.
Linie am Linienmittelpunkt geteilt
D29
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:1_Element_Trimmen##
1 Element Trimmen
Nach Anwahl des Symbols ist das zu trimmende
Element anzuwählen. Im Anschluss daran ist das
zweite Element zu wählen. Es können Elemente
verkürzt oder verlängert werden.
Pos.
Beispiel: Linie mit Trimmen verkürzen
2
Bezeichnung
1
zu trimmendes Element
2
2. Element
Beispiel: Linie mit Trimmen verlängern
1
2
Auswahl der zu kürzenden Linie
Auswahl der zu verlängernden Linie
fertig getrimmte Linie
fertig getrimmte Linie
D30
1
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Trimmen_mit_2_Elementen##
Trimmen mit 2 Elementen
Beispiel: Linie mit Kreis Trimmen
2b
Nach Anwahl des Symbols sind die zu trimmenden Elemente anzuwählen. Es können Elemente
verkürzt oder verlängert werden (siehe Beispiele
bei "1 Element Trimmen").
Da diese Funktion mehrere Möglichkeiten ergeben kann, wie z.B.
1a
2a
oder
1b
,
hängt das Ergebnis von der Mausposition ab, bei
der das 1. bzw. 2. Element gewählt wird.
Auswahl der zu trimmenden Elemente
1a
Pos.
Bezeichnung
1a,b
zu trimmende Elemente
2a,b
zu trimmende Elemente
3
Schnittpunkt
4
neuer Endpunkt = Schnittpunkt
2a
Beispiel: Linie mit Linie Trimmen
1b
2b
fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1a und 2a
2a
1a
3
2b
Auswahl der zu trimmenden Linien
1b
fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1b und 2b
2a
1a
4
fertig getrimmte Linien - Asuwahl 1a und 2a
D31
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Schaffur_erzeugen##
Schraffur erzeugen
Nach Anwahl des Symbols wählen sie den zu
schraffierenden Umriss aus. Die Auswahl der
Elemente erfolgt mit der linken Maustaste. Sobald
der Umriss geschlossen ist, wird die Fläche mit
einer Schraffur versehen.
Eigenschaftendialog Schraffur
Hinweis:
Mit der Tastenkombination STRG + rechter
Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog der Bemaßung aufrufen und nachträglich
die Eigenschaften der Bemaßung ändern.
Auswählen des Umrisses
In der Registerkarte “Schraffurtyp“ können Sie
den Typ der Schraffur auswählen. Die Registerkarte “Formatierung“ bietet die Möglichkeit die
Farbe der Schraffur zu ändern.
Schraffur des gewählten Umrisses
Eigenschaftendialog - Schraffur
Eigenschaftendialog - Schraffur
D32
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Loeschen##
Entf
oder
Löschen
Nach Auswahl der zu löschenden Elemente können Sie das Symbol für “Löschen“ oder die „Entf“
Taste anwählen.
Ein Anwählen des Symboles löscht die ausgewählten Elemente.
##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben##
Element Absolut oder Inkrementell
verschieben
Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente
können sie das Symbol für “Element Absolut oder
inkrementell verschieben“ anwählen.
1
Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende
Eingaben machen:
• Im Eingabefeld für die Achsen die inkrementelle Ver­schiebung eingeben.
oder
• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt
und einen Endpunkt für die absolute Ver­
schiebung wählen.
Auswahl der Elemente
Die Verschiebung bezieht sich auf die Position
der angewählten Elemente.
Pos.
1
Auswahl der Elemente
D33
Bezeichnung
gewählte Elemente
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben_und_kopieren##
Element Absolut oder Inkrementell
verschieben und kopieren
Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente
können sie das Symbol für “Element Absolut
oder inkrementell verschieben und kopieren“
anwählen.
1
Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende
Eingaben machen:
• Im Eingabefeld für die Achsen die inkrementelle Ver­schiebung eingeben.
oder
• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt
und einen Endpunkt für die absolute Ver­
schiebung wählen.
Auswahl der Elemente
Die Verschiebung bezieht sich auf die Position
der angewählten Elemente.
Tragen Sie anschließend die Anzahl der gewünschten Kopien im Eingabefeld ein.
Pos.
1
Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 1)
Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 3)
D34
Bezeichnung
gewählte Elemente
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Rotieren##
Rotieren
Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente können sie das Symbol für “Rotieren“ anwählen.
1
Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Rotationspunkt durch eine Koordinatenangabe im
Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der
Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Elemente gedreht werden.
Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld
ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ
eingegeben werden.
Auswahl der Elemente
Pos.
2
Rotierte Elemente (-45°)
D35
Bezeichnung
1
gewählte Elemente
2
Rotationspunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Rotieren_und_Kopieren##
Rotieren und Kopieren
Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente können sie das Symbol für “Rotieren und Kopieren“
anwählen.
1
Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Rotationspunkt durch eine Koordinatenangabe im
Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der
Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Elemente gedreht werden.
Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld
ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ
eingegeben werden. Bei mehreren Kopien bezieht
sich der Winkel immer auf die Position der jeweils
vorhergehenden Kopie.
Tragen Sie die Anzahl der gewünschten Kopien
im Eingabefeld ein.
Auswahl der Elemente
2
Pos.
Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 1)
2
Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 3)
D36
Bezeichnung
1
gewählte Elemente
2
Rotationspunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Spiegeln##
Spiegeln
Nach Auswahl der zu spiegelnden Elemente können sie das Symbol für “Spiegeln“ anwählen.
1
Nach Anwahl des Symbols können Sie die Spiegelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch
die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes
der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe
können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.
Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der
Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im
Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.
2
Pos.
3
Auswahl der Elemente; Spiegelachse
Gespiegelte Elemente
D37
Bezeichnung
1
gewählte Elemente
2
1. Punkt Spiegelachse
3
2. Punkt Spiegelachse
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##Spiegeln_und_Kopieren##
Spiegeln und Kopieren
Nach Auswahl der zu spiegelnden Elemente können sie das Symbol für “Spiegeln und Kopieren“
anwählen.
1
Nach Anwahl des Symboles können Sie die Spiegelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch
die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes
der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe
können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.
Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der
Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im
Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.
2
Pos.
3
Auswahl der Elemente; Spiegelachse
4
5
Gespiegelte und kopierte Elemente
D38
Bezeichnung
1
gewählte Elemente
2
1. Punkt Spiegelachse
3
2. Punkt Spiegelachse
4
gewählte Elemente
5
gespiegelte und kopierte
Elemente
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
##CAD:Skalieren##
Skalieren
Unter Skalieren versteht man das Verkleinern
oder Vergrößern von Elementen.
Nach Auswahl der zu skalierenden Elemente können sie das Symbol für “Skalieren“ anwählen.
1
Die Skalierung wird durch die Eingabe eines
Skalierungspunktes und des Skalierungsfaktors
definiert. Der Skalierungspunkt ist das Zentrum
der Skalierung.
Wählen Sie den Skalierungspunkt und den Skalierungsfaktor im Eingabefeld.
Pos.
2
Auswahl der Elemente; Skalierungspunkt
1
2
Skaliertes Element; hier: Skalierungsfaktor =
0,5
D39
Bezeichnung
1
gewähltes Element
2
Skalierungspunkt
CAMConcept T Drehen
CAD Befehle
D40
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
E: CAM Befehle
CAM Modus
Durch Anklicken des UmschaltSymbols “CAM“
werden die CAM Befehlssymbole aktiviert. Der
CAM Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, NC oder AV.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
##Neuzeichnen##
Neuzeichnen
Nach Drücken der ESC-Taste wird der Bildschirm
neu aufgebaut.
Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es
vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr
unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in
diesen Fällen die Funktion "Neuzeichnen" oder
die Zoombefehle um eine neue Darstellung des
Bildschirmes zu bekommen.
E1
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Erzeugen_Anstellungen##
Erzeugen
##Einstellungen##
Einstellungen
Die Einstellungen dienen zum Festlegen der
Maschinentype. Werkzeuge können aus einer
umfangreichen Werkzeugdatenbank in Werkzeugtabellen eingetragen werden.
Rohteilmaße werden über einen Eingabedialog
definiert.
Hinweis:
Zusätzliche neue Werkzeuge für die Werkzeugdatenbank können mit dem “3D ToolGenerator“ einfach und rasch generiert werden.
##CAM:Maschine##
Maschine
Nach Anwahl des Symbols können Sie die Maschinentype (nur bei Programmierplätzen) und die
zugehörige Werkzeugtabelle auswählen.
Werkzeugtabellen werden in der zugehörigen
Projektdatei (*.ecc) mitgespeichert.
Die aktive Werkzeugtabelle kann jederzeit unter
einem frei wählbaren Namen gespeichert werden,
um auch für andere Projekte zur Verfügung zu
stehen.
Sie können den Werkzeugwechselpunkt mit den
Koordinaten X und Z festlegen. Die Koordinaten
des Werkzeugwechselpunktes sind bezogen auf
den Maschinennullpunkt. Vor dem Werkzeug­
wechsel wird diese Position mit dem Schlittenbezugspunkt angefahren.
Der Werkzeugwechselpunkt ist so zu wählen,
dass es beim Werkzeugwechsel zu keinen Kollisionen kommen kann.
E2
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Werkzeugvermessung##
Werkzeugvermessung
Mit der Werkzeugvermessung können Sie das
Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten:
Wkz.Tabelle
• Einen neuen Werkzeugplatz
eintragen.
• Ein bestehendes Werkzeug
löschen = Werkzeug reset.
• Ein bestehendes Werkzeug
umbenennen.
•Ein Werkzeug an der Maschine vermessen.
• Ein Werkzeug oder eine neue
Schneide in die Werkzeugtabelle eintragen.
• Einen Werkzeugplatz löschen
= Werkzeug löschen.
Einen neuen Werkzeugplatz eintragen
• Bewegen Sie den Cursor auf [END].
• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Einfügen
F1".
• Definieren Sie alle Werkzeuggeometrie und
Werkzeugtechnologiedaten.
Cursor auf [END] bewegen
Einen neuen Platz für eine zusätzliche Werkzeugschneide eintragen
• Bewegen Sie den Cursor auf jene Werkzeugnummer zu welcher eine zusätzliche Werkzeugschneide eingetragen werden soll.
• Drücken Sie den Softkey "Schneide Einfügen
F1". Unter der bestehenden Werkzeugnummer
wird eine zusätzliche Werkzeugschneide hinzugefügt.
Zusätzliche Werkzeugschneide eintragen
E3
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Einen bestehendes Werkzeug löschen
• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug
welches gelöscht werden soll.
• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug reset F2".
Der Werkzeugplatz wird entleert, bleibt aber
erhalten.
Bestehendes Werkzeug löschen
Einen Werkzeugplatz löschen
• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug
mit der höchsten T-Nummer (das letzte Werkzeug in der Liste).
• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug löschen
F2". Der gesamte Werkzeugplatz wird gelöscht.
Werkzeugplatz löschen
Werkzeug aus der Werkzeugdatenbank in die
Werkzeugtabelle eintragen
• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Datenb.
F4"
• Fahren Sie mit den Cursortasten auf das Werkzeug, das übernommen werden soll.
• Drücken Sie den Softkey "Übernehmen F8"
• In der Werkzeugtabelle wird am gewählten Platz
das gewünschte Werkzeug eingetragen.
Ein eventuell vorher vorhandenes Werkzeug
wird durch das neue ersetzt.
Werkzeugdatenbank
E4
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Werkzeugdaten definieren
• Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter
Höhe im Werkstückhalter.
• Drücken Sie den Softkey "Geometrie F5"
• Definieren Sie folgende Parameter:
• Zm...Z-Wert des Messkontrollteils
• Xm...X-Wert des Messkontrollteils
• X...Werkzeuglänge in X
• I...Verschleiß in X
• Z...Werkzeuglänge in Z
• K...Verschleiß in Z
Die von der Maschine vorgegebenen Standardwerte für den Vorschub und für die Drehzahl
können mit dem Softkey "Technologie F6" weiter
begrenzt werden.
In den Zyklen werden nach Anwahl des Werk­
zeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag
eingetragen.
Technologiedaten für Werkzeuge
Werkzeugfamilie / Schneidenlage
Die von CAMConcept vorgegebenen Werkzeugformen und Schneidenlagen können mit dem
Softkey "Schneide F7" angezeigt werden.
Werkzeugdatenbank
Folgende Familien sind möglich:
• Wendeschneidplatte rhombisch
• Gewindeschneidplatte
• Schneidplatte zum Einstechen
• Wendeschneidplatte rund
• Bohrer oder angetriebenes Werkzeug
E5
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Werkzeugvermessung mit optischem Voreinstellgerät
CT55
1.) Eichen des optischen Voreinstellgerätes:
• Optisches Voreinstellgerät aufbauen.
CT105
• Referenzwerkzeug mit Werkzeughalter in die
Werkzeugwenderscheibe spannen.
Referenzwerkzeug Concept Turn 55 / 105
• Werkzeugtabelle aufrufen und den Referenzwerk­
zeug­platz anwählen.
Z
• Referenzwerkzeug als Bohrer oder Fräser anlegen.
N
• Das Referenzwerkzeug einschwenken und mit
der Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfahren.
CT55
30 mm
Z
• Den angezeigten Positionswert der Z-Achse um
30mm (20 mm) verringert berechnen.
N
CT105
20 mm
Referenzwerkzeugvermessung
• Xm= (den angezeigten Positionswert der XAchse) und Zm= (den errechneten Wert) eintragen.
Damit sind die Voreinstellungen für die Werkzeugvermessung abgeschlossen.
angezeigter Positionswert
in X
Xm
E6
CAMConcept T Drehen
CT55
CAM Befehle
2.) Vermessen der Werkzeuge:
CT105
• Das erste zu vermessende Werkzeug einschwenken. Die Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfahren.
N
N
Werkzeugspitze in das Fadenkreuz ver­fahren
• In der Werkzeugtabelle den Werkzeugplatz
anwählen oder mit dem Softkey "Werkzeug
einfügen" neu anlegen.
Mit der Maustaste oder der Tabulatortaste ein
beliebiges Eingabefeld im rechten Bildschirmfenster anwählen.
Werkzeug
einfügen
X übernehmen
Z übernehmen
• Softkeys drücken, damit die Messwerte übernommen werden.
Technologie
Schneide
• Die Schnittdaten ändern oder ergänzen.
Alle weiteren Werkzeuge wie in Punkt 2.) beschrieben, vermessen.
Anschließend den Werkstück-Nullpunkt (mit vermessenem Werkzeug) einstellen.
E7
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode
Werkzeug
einfügen
• Softkey drücken.
Name
ändern
• Werkzeugname eingeben.
Geometrie
• Xm-Wert des Referenzteils eingeben.
• Zm-Wert (Länge von Maschinennullpunkt zu
Planfläche) des Referenzteils ermitteln:
• Einen leeren Werkzeugplatz einschwenken.
• Werkzeugwenderscheibe an die Planfläche
des Referenzteiles positionieren.
• Aktuelle Z-Position in Zm eintragen.
• Den Werkzeugwender freifahren.
• Das erste Werkzeug einschwenken.
X übernehmen
• Das Werkzeug am Umfang des Werkstücks
ankratzen und Softkey drücken.
Z übernehmen
• Das Werkzeug an die Planseite des Werkstücks
ankratzen und Softkey drücken.
• Das Werkzeug ist nun vermessen. CAMConcept
aktualisiert die Daten X und Z und setzt die
Werte für I und K auf 0.
• Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen
Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologiedaten.
Hinweis:
Die Daten X, Z geben die Abmessungen des
Werkzeugs in X und Z an. Die Daten I, K geben den Korrekturfaktor an, den CAMConcept
berücksichtigen muss, um den Werkzeugverschleiß auszugleichen.
CAMConcept summiert den Wert des
Korrektur­faktors (I, K) zur Länge (X, Z) um
so die tatsächliche Werkzeuglänge (X+I) und
(Z+K) zu erhalten, die sie verwenden muss.
Der Wert "I" (Korrekturfaktor des Längenverschleißes in X-Richtung) muss in Durchmessern ausgedrückt sein.
E8
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Rohteil##
Rohteil
Nach Anwahl des Symbols können Sie die
Rohteilmaße festlegen. Es besteht zudem die
Möglichkeit die eingegebenen Rohteilmaße bei
erstellen eines neuen Projektes zu aktivieren.
In der Registerkarte “Allgemein“ können Sie die
Linienstärke, Linientyp und Farbe des Rohteils
festlegen.
Weiters können Sie die Abmessungen des Spannmittels für die 2D-Simulation definieren.
E9
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Kontur_eingeben##
Kontur eingeben
Bei der Anwahl von Bearbeitungszyklen wird die
Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet.
Eine Kontur muss zuvor definiert werden.
Definierte Konturen werden rechts im Fenster
"Bearbeitungsschritte" abgelegt. Die abgelegten Konturen können umbenannt oder gelöscht
werden.
##CAM:Konturverfolgung_Segmente##
Konturverfolgung Segmente
Bei sehr komplexen Geometrien kann es einfacher sein, die Kontur durch Anwahl einzelner
Segmente eines Elementes zu definieren (z.B.
viele Schnittpunkte).
Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der
Maus Zeichnungselemente und Segmente von
Elementen als Kontur definieren. Hat CAMConcept mehrere Möglichkeiten (z.B. Schnitt­punkte)
zur Auswahl wählen Sie durch Mausklick den
weiteren Konturverlauf aus.
Die ausgewählten Elemente und Segmente verändern ihre Farbe.
Segmente
Verknüpfung von einzelnen Segmenten
##CAM:Konturverfolgung_Elemente##
Konturverfolgung Elemente
CAMConcept ist in der Lage zusammenhängende Zeichnungsgeometrien (Elemente mit
gemeinsamene Start- oder Endpunkt) und somit
eine Kontur zu erkennen. Dies vereinfacht die
Konturangabe.
Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der
Maus zusammenhängende Zeichnungselemente
als Kontur definieren. CAMConcept verknüpft so
lange Elemente bis mehrere Möglichkeiten (z.B.
Verzweigungen) zur Auswahl stehen. Wählen
Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf
aus.
Die ausgewählten zusammenhängenden Elemente verändern ihre Farbe.
Auswahlmöglichkeiten
Startpunkt = Endpunkt
Verknüpfung von Elementen mit selbem Startoder Endpunkt
E10
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##Kontur_speichern##
Kontur speichern
CAMConcept erkennt zusammenhängende Konturen und speichert diese im Fenster "Bearbeitungs­
schritte" automatisch ab.
Mit diesem Symbol können Konturen nach Auswahl mit der Maus definiert werden welche nicht
automatisch erkannt wurden.
##Kontur_abbrechen##
Kontur abbrechen
Mit diesem Symbol kann eine getroffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter
Farbe) widerrufen werden. Die Kontur wird nicht
gespeichert.
Hinweis:
Mit der rechten Maustaste kann eine getroffene Auswahl von Elementen (Elemente
mit veränderter Farbe) um je ein Element
widerrufen werden. Die Kontur kann stets
gespeichert werden.
E11
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Zyklen##
Zyklen
Zyklus definieren
Die Iconleiste zeigt die verschiedenen Zyklusgruppen.
• Zyklusgruppe wählen
• Zyklus wählen
• Geben Sie alle geforderten Parameter ein
• Schließen Sie die Eingabe mit dem Softkey
"Übernehmen F8" ab.
Nach der Definition von Bearbeitungszyklen werden diese rechts im Fenster "Bearbeitungsschritte" aneinandergereiht und abgelegt.
Bereits definierte Konturen sind ebenfalls in
diesem Fenster abgelegt (siehe Kapitel "Kontur
eingeben").
Angewählten Zyklus bearbeiten
Mit diesem Symbol kann ein bereits definierter
und abgelegter Zyklus erneut bearbeitet werden.
CAMConcept wechselt ins Zyklenfenster.
Mit dem Softkey "Übernehmen F8" schließen Sie
die Bearbeitung ab. CAMConcept kehrt wieder in
die ursprüngliche Ansicht zurück.
Angewählten Eintrag kopieren
Mit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus,
oder eine Kontur kopiert werden. Die Kopie wird
an das Ende der Zyklen- oder Konturliste gereiht.
Ein versehentlich gelöschter Zyklus kann mit dem
Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.
Bearbeitungsfenster für Zyklen und
Konturen
Angewählten Eintrag löschen
Mit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus,
oder eine Kontur gelöscht werden. Es können
nur Konturen gelöscht werden, welche nicht in
Bearbeitungszyklen verknüpft sind.
Versehentlich gelöschte Zyklen oder Konturen
können mit dem Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.
Zyklus verschieben
Mit diesen Symbolen kann die Bearbeitungsreihenfolge der abgelegten Zyklen verändert
werden.
E12
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
2D-Simulation
##2D-Simulation_ein-_/_ausschalten##
Anzeige der Verfahrensbewegungen ein- /
ausschalten
Sie können jederzeit die programmierten Be­
arbeitungs­z yklen in einer 2D-Simulation überprüfen. CAM­Concept zeichnet alle 2D-Verfahr­
bewegungen der Werkzeuge.
2D-Simulation eines Zyklus
Wenn der Zyklus in der Liste angewählt ist, kann
über NC-Start dieser Zyklus in der 2D-Simulation abgefahren werden (mit Anzeige eins Werkzeuges).
Werkzeugverfahrbewegungen 2D-Simulation
##Alarme_der_2D-Simulation##
Alarme der 2D-Simulation
Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept einen
oder mehrere Fehler in dem zuletzt editierten
Zyklus entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol
und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet.
Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und gelöscht.
Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in
der Alarmliste eingetragen.
E13
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##2D-Simulation_Start##
2D-Simulation Start
Mit diesem Symbol wird die dynamische Simulation gestartet. Es werden die Werkzeugbewegungen dargestellt.
##2D-Simulation_Reset##
2D-Simulation Reset
Mit diesem Symbol werden die Simulation und
das CNC-Programm abgebrochen und in den
Ausgangszustand zurückgesetzt.
##2D-Simulation_Stop##
2D-Simulation Stop
Mit diesem Symbol werden die Simulation und
das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt
werden.
##2D-Simulation_Einzelsatz_ein/aus##
2D-Simulation Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird die Simulation nach jedem Verfahrensatz angehalten.
Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NCStart" fortgesetzt werden.
E14
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Eingabe der Geometriedaten
Geometrie
Istwerte
Eingabefeld für Geometriedaten: Anwahl der Felder mit
der PC- Tastatur.
Auswahlfelder: können mit
den Cursortasten angewählt
werden und durch Drücken der
Tastenkombination "Strg + F"
um­geschalten werden.
Softkey für die Eingabe der
Technologiedaten.
Geometriedateneingabe
Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren
Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.
Softkey für das Kopieren der IST-Werte (X, Z) in
das markierte Eingabefeld.
Hinweis:
Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen
in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt
werden.
Vorige
Nächste
Variante Variante
Sicherheitsabstand
Um bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück
zu verhindern, kann ein Anfahrpunkt festgelegt
werden, der vor dem Zyklusstartpunkt angefahren
wird.
Z
Xf, Zf
Xi, Zi
X
Der Sicherheitsabstand Xs, Zs gibt die Position
dieses Anfahrpunktes in Bezug auf den Zyklusstartpunkt an.
X
Z
Der Sicherheitsabstand Xs wird immer als Radiuswert programmiert.
Xs, Zs
Sicherheitsabstand Xs, Zs
E15
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Eingabe der Technologiedaten
Technologie
Istwerte
Eingabefeld für Technologiedaten: Anwahl der Felder mit
der PC- Tastatur.
Auswahlfelder: können mit
den Cursortasten angewählt
werden und durch Drücken der
Tastenkombination "Strg + F"
um­geschalten werden.
Kühlmittel ein / aus
Shortcut zu den Werkzeugdaten.
Softkey für die Eingabe der
Geometriedaten.
Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren
Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.
Drehzahl [U/min]
Die Drehzahl wird unter dem Parameter S eingegeben.
Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den
Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren.
Komplettbearbeitung
Geben Sie für Schruppen und Schlichten ein
Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nacheinander mit den jeweiligen Einstellungen und
Werkzeugen ausgeführt.
Drehrichtung der Spindel
rechtsdrehend / linksdrehend
Für Schruppen und Schlichten können jeweils
verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge gewählt werden. Für bereits definierte
Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen
Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.
Werden für Schruppen und Schlichten verschiedene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeughalter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt
an.
Konstante Drehzahl [U/min] / Schnittgeschwindigkeit [m/min]
Konstante Drehzahl mit RPM, konstante Schnittgeschwindigkeit mit CSS und Maximaldrehzahl
Smax einstellen.
CSS
Vorschub [mm/U]
Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter
F eingegeben.
Sie können unterschiedliche Vorschübe für den
Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren.
Schruppen
Wählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug
T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht ausgeführt.
Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schruppen berücksichtigt.
Werkzeug
Geben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind
mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige
Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein.
Bei Abarbeitungszyklen (z.B. Längsdrehen) können Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang
verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe
Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen
mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werkzeugdaten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu
können.
Schlichten
Wählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug
T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht ausgeführt.
Kühlmittel
einschalten / ausschalten
E16
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Laengsdrehen_1##
Längsdrehen 1
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
n
he
re
nd
ne
In
A
uß
en
dr
eh
en
Bewegungsrichtung:
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (ø)
Enddrehdurchmesser
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)
Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)
Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E17
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
X
ø
3
2
4
5
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße
(δx, δz) erreicht sind.
∆
1
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurchganges beim Schruppen
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Längsdrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E18
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Laengsdrehen_2##
Längsdrehen 2
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
n
he
re
nd
ne
In
A
uß
en
dr
eh
en
Bewegungsrichtung:
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
t4
t
as
de
ng
ef
un
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
A
rr
Ve
Sc
ha
rf
ka
nt
ig
5°
Eckenverrundung:
verbleibender Durchmesser (ø)
Enddrehdurchmesser
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E19
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
X
ø
3
2
4
5
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinanderfolgende Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße
(δx, δz) erreicht sind.
∆
1
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurchganges beim Schruppen
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Längsdrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E20
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Plandrehen_1##
Plandrehen 1
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
Durchmesser (ø)
Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E21
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
ø
3
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße
(δx, δz) erreicht sind.
4
X
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
1
2
5
∆
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Plandrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurchganges beim Schruppen
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E22
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Plandrehen_2##
Plandrehen 2
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
Durchmesser (ø)
Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)
t4
t
as
de
A
ng
ef
un
rr
Ve
Sc
ha
rf
ka
nt
ig
5°
Eckenverrundung:
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E23
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
ø
3
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße
(δx, δz) erreicht sind.
4
X
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
1
2
5
∆
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Plandrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurchganges beim Schruppen
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E24
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Gewindeschneiden201##
Gewindeschneiden 1
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Längsgewinden
(innen und außen).
ne
ng
ew
Gewindetyp
Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar:
In
A
uß
en
ge
w
in
in
Bewegungsrichtung:
Koordinate (Zf)
Koordinate des Gewindeendpunktes
de
de
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Gewindestartpunktes
Freigängiges Gewinde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges
Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges
Gewinde
Hinweis:
Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde"
kann die Gewindesteigung P und die Gewinde­
tiefe H frei gewählt werden.
Mit allen anderen Gewindetypen wird nach
Eingabe des Gewindedurchmessers ø die
Gewindesteigung P und die Gewinde­tiefe H
mit genormten Werten automatisch voreingestellt.
Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept
automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.
Gewindedurchmesser (Ø)
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
E25
tiv
kt
Startwinkel (W)
Position der Spindel
ak
ta
ch
Gewindeauslauf (σ)
ni
Gewindetiefe (H)
iv
Gewindesteigung (P)
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Spindeldrehzahl).
maximale Zustellung (∆)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen mindestens versetzt wird.
E26
ie
tw
ch
ni
w
ie
de
rh
ol
de
en
rh
ol
en
letzten Gewindedurchgang wiederholen
Um Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu
entfernen ist es möglich, den letzten Gewindedurchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird unter radialem Einstechen
in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die
Gewindetiefe (H) erreicht ist. Die Zustellung
(∆) der einzelnen Durchgänge hängt davon
ab, um welchen Durchgang es sich handelt
(∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende
Zustellung geringer als die Minimale Zustellung (∆min), so wird mindestens um (∆min)
zugestellt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug
den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E27
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Gewindeschneiden202##
Gewindeschneiden 2
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Kegelgewinden
(innen und außen).
ne
ng
ew
Gewindetyp
Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar:
In
A
uß
en
ge
w
in
in
Bewegungsrichtung:
Koordinate (Zf)
Koordinate des Gewindeendpunktes
de
de
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Gewindestartpunktes
Freigängiges Gewinde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges
Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges
Gewinde
Hinweis:
Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde"
kann die Gewindesteigung P und die Gewinde­
tiefe H frei gewählt werden.
Mit allen anderen Gewindetypen wird nach
Eingabe des Gewindedurchmessers ø die
Gewindesteigung P und die Gewinde­tiefe H
mit genormten Werten automatisch voreingestellt.
Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept
automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.
Gewindedurchmesser (Ø)
Gewindesteigung (P)
+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde
- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
E28
tiv
kt
ta
ch
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
ak
Startwinkel (W)
Position der Spindel
ni
Gewindeauslauf (σ)
iv
Gewindetiefe (H)
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Spindeldrehzahl).
Zustellungsart
z
Zu e n t
st r i s
el c
l h
Z u ung e
la s
ng t e
de l l u
n
Zu r Fl g
Zi st an e n
ck el
k t-Z lu e
ac ng
k
im
maximale Zustellung (∆)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)
Halber Flankenwinkel (normal 30°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
E29
ie
tw
ch
ni
w
ie
de
rh
ol
de
en
rh
ol
en
k
Zu o n
st s t a
el n
l
t
a b ung e
Zu n
st e h
el m
lu e n
ng d
e
letzten Gewindedurchgang wiederholen
Um Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu
entfernen ist es möglich, den letzten Gewindedurchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen
geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht
ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt:
• bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2,
∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustellung geringer als die Minimale Zustellung
(∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird
berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug
den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E30
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Gewindeschneiden203##
Gewindeschneiden 3
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Plangewinden.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Gewindestartpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Gewindeendpunktes
Gewindesteigung (P)
+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde
- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
Gewindetiefe (H)
Gewindeauslauf (σ)
Hinweis:
Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde"
kann die Gewindesteigung P und die Gewinde­
tiefe H frei gewählt werden.
Mit allen anderen Gewindetypen wird nach
Eingabe des Gewindedurchmessers ø die
Gewindesteigung P und die Gewinde­tiefe H
mit genormten Werten automatisch voreingestellt.
Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept
automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.
tiv
ak
ni
ch
ta
kt
iv
Startwinkel (W)
Position der Spindel
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
E31
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Spindeldrehzahl).
Zustellungsart
z
Zu e n t
st r i s
el c
l h
Z u ung e
la s
ng t e
de l l u
n
Zu r Fl g
Zi st an e n
ck el
k t-Z lu e
ac ng
k
im
maximale Zustellung (∆)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)
Halber Flankenwinkel (normal 30°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
E32
ie
tw
ch
ni
w
ie
de
rh
ol
de
en
rh
ol
en
k
Zu o n
st s t a
el n
l
t
a b ung e
Zu n
st e h
el m
lu e n
ng d
e
letzten Gewindedurchgang wiederholen
Um Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu
entfernen ist es möglich, den letzten Gewindedurchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen
geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht
ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt:
• bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2,
∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustellung geringer als die Minimale Zustellung
(∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird
berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug
den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E33
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Gewindeschneiden203##
Mehrgängiges Gewinde
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Aussen- Innen- und
Kegelgewinden mit beliebig
vielen Gewindegängen.
ne
ng
ew
Gewindetyp
Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar:
In
A
uß
en
ge
w
in
in
Bewegungsrichtung:
Koordinate (Zf)
Koordinate des Gewindeendpunktes
de
de
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Gewindestartpunktes
Freigängiges Gewinde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges
Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges
Gewinde
Hinweis:
Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde"
kann die Gewindesteigung P und die Gewinde­­
tiefe H frei gewählt werden.
Mit allen anderen Gewindetypen wird nach
Eingabe des Gewindedurchmessers ø die
Gewindesteigung P und die Gewinde­tiefe H
mit genormten Werten automatisch voreingestellt.
Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept
automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.
Gewindedurchmesser (Ø)
Gewindesteigung (P)
+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde
- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
Startwinkel (W)
Position der Spindel
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
E34
ak
tiv
kt
ta
ni
Gewindeauslauf (σ)
ch
Anzahl der Gewindegänge (N)
iv
Gewindetiefe (H)
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Spindeldrehzahl).
Zustellungsart
z
Zu e n t
st r i s
el c
l h
Z u ung e
la s
ng t e
de l l u
n
Zu r Fl g
Zi st an e n
ck el
k t-Z lu e
ac ng
k
im
maximale Zustellung (∆)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)
Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)
Halber Flankenwinkel (normal 30°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
E35
ie
tw
ch
ni
w
ie
de
rh
ol
de
en
rh
ol
en
k
Zu o n
st s t a
el n
l
t
a b ung e
Zu n
st e h
el m
lu e n
ng d
e
letzten Gewindedurchgang wiederholen
Um Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu
entfernen ist es möglich, den letzten Gewindedurchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen
geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht
ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt:
• bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2,
∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustellung geringer als die Minimale Zustellung
(∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird
berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug
den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E36
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
E37
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Einstechen_1##
Einstechen 1
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
n
he
In
ne
nd
re
eh
dr
A
uß
en
Bewegungsrichtung:
en
Mit diesem Zyklus wird ein
gerader längsseitiger Einstich
gefertigt.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Hinweis:
Der Einstich muss gleich oder größer als die
Werkzeugbreite sein.
Die Werkzeugbreite (B) muss bei der
Werkzeug­v ermessung unbedingt eingegeben werden.
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (ø)
Enddrehdurchmesser
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner
als die Werkzeugbreite sein.
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)
Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 Xi2Zi2). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Verweilzeit (t)
Schlichtaufmaß (δ)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E38
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
ø
∆
δ
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinanderfolgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ)
erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.
X
Xs, Zs
Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim
Schruppen
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
Z
W
ø
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstechdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
X
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
Xs, Zs
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim
Schlichten
E39
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Einstechen_2##
Einstechen 2
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein
gerader stirnseitiger Einstich
gefertigt.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
Einstichtiefe (R)
Z-Koordinate des Einstiches
Hinweis:
Der Einstich muss gleich oder größer als die
Werkzeugbreite sein.
Die Werkzeugbreite (B) muss bei der
Werkzeug­v ermessung unbedingt eingegeben werden.
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)
Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 Xi2Zi2). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner
als die Werkzeugbreite sein.
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Verweilzeit (t)
in Sekunden
Schlichtaufmaß (δ)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E40
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
δ
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ)
erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.
∆
R
Xs, Zs
X
Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim
Schruppen
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
Z
W
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstechdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
R
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
Xs, Zs
X
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim
Schlichten
E41
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Einstechen_3##
Einstechen 3
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein keilförmiger längsseitiger Einstich
gefertigt.
A
n
he
In
uß
ne
en
nd
dr
re
eh
en
Bewegungsrichtung:
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (ø)
Enddrehdurchmesser
Flankenwinkel (α)
Flankenwinkel (β)
t4
t
as
de
A
ng
ef
un
rr
Ve
Sc
ha
rf
ka
nt
ig
5°
Eckenverrundung:
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)
Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 Xi2Zi2). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
E42
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß (δ)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Hinweis:
Der Einstich muss gleich oder größer als die
Werkzeugbreite sein.
Die Werkzeugbreite (B) muss bei der
Werkzeug­v ermessung unbedingt eingegeben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner
als die Werkzeugbreite sein.
E43
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit
Vorschub Schruppen mehrere aufeinander
folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt
das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel
(α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß
(δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstechdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E44
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Einstechen_4##
Einstechen 4
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein keilförmiger längsseitiger Einstich
gefertigt.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)
Koordinaten des Endpunktes
Einstichtiefe (R)
Z-Koordinate des Einstiches
Flankenwinkel (α)
Flankenwinkel (β)
t4
t
as
de
A
ng
ef
un
rr
Ve
Sc
ha
rf
ka
nt
ig
5°
Eckenverrundung:
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)
Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 Xi2Zi2). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
E45
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß (δ)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Hinweis:
Der Einstich muss gleich oder größer als die
Werkzeugbreite sein.
Die Werkzeugbreite (B) muss bei der
Werkzeug­v ermessung unbedingt eingegeben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner
als die Werkzeugbreite sein.
E46
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit
Vorschub Schruppen mehrere aufeinander
folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt
das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel
(α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß
(δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit
Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstechdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E47
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Trennzyklus##
Trennyzklus
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Dieser Zyklus dient zum schnellen Abtrennen von Dreh­teilen.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Durchmesser (øf)
Enddurchmesser
t4
t
as
de
A
ng
ef
un
rr
Ve
Sc
ha
rf
ka
nt
ig
5°
Eckenverrundung:
Hinweis:
Zum Werkstückabstechen øf = 0 wählen.
Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werk­
zeug­v ermessung unbedingt eingegeben
werden.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Abtrennvorschub (Fr)
Vorschub mit dem vom Zwischendurchmesser
zum Enddurchmesser gedreht wird. Der Vorschub
F wird dabei schrittweise an den Vorschub Fr
angepasst.
Durchmesser (ør)
Zwischendurchmesser
E48
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
Z
W
øf
2 Anschließend sticht das Werkzeug mit Vorschub (F) auf den Zwischendurchmesser (ør)
ein. Bis zum Enddurchmesser (øf) wird der
Vorschub (F) schrittweise an den Vorschub (Fr)
angepasst. Falls angewählt - werden Fasen
und Radien gegebenenfalls durch mehrmaliges Einstechen erzeugt.
ør
Fr
F
X
3 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
Xs, Zs
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim
Trennen
E49
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Konturdrehen##
Konturdrehen
Dieser Zyklus dient zum Abdrehen einer bereits definierten
Kontur. Definierte Konturen
sind in der Konturliste abgespeichert.
A
re
nd
ne
In
uß
en
dr
eh
he
n
en
Bewegungsrichtung:
W
X
E50
tZ
an
ua
Q
Q
ua
dr
Z
dr
an
tZ
-
+
Kegelposition:
Legen Sie den zu bearbeitenden Bereich im Quadranten fest.
CAM Befehle
rp
tu
on
se
A
X-
En
tla
ng
Zng
tla
En
ch
se
K
A
Bearbeitungsrichtung:
ch
A
ch
sp
ar
ar
al
al
le
l
Abfahrbewegung:
le
l
CAMConcept T Drehen
Abstand beim 1. Schruppdurchgang (ε)
Abstand bei konturparallelem Vorschruppen
Bei Profilwiederholung muss die Materialmenge
definiert werden, die aus dem Ausgangsteil entfernt werden soll.
Koordinaten (Xi, Zi)
Koordinaten des Startpunktes
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Kontur
Eine Kontur in der Auswahlliste anwählen
E51
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Vorschub für Zustellung bei Hinterschnitten
(Fb)
Vorschub bei achsparallelem Vorschruppen
Schruppzustellung (∆)
Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim
Schruppen versetzt wird.
se
ch
A
St
ah
ls
ch
ne
id
e
Schlichtaufmaß je nach:
Schlichtaufmaß δ
Schlichtaufmaß (δ)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)
Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben
soll.
E52
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
Schruppen
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend fährt das Werkzeug auf den
ersten Konturpunkt und schruppt achsparallel/konturparallel mit Vorschub Schruppen
mehrere aufeinander folgende Längsdreh/Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das
Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung
(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δ
oder δx, δz) erreicht sind. Beim achsparallelen
Vorschruppen muss der Einstechvorschub (Fb)
des Werkzeuges in den Vertiefungen definiert
werden. Beim achsparallelen Vorschruppen
werden Hinterschnitte zuletzt abgearbeitet.
Schlichten
3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug die
Kontur mit Vorschub Schlichten in einem einzelnen Längsdrehdurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E53
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Bohren##
Bohren
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes
Sicherheitsabstand Z (Zs)
Gesamttiefe (L)
Effektive Bohrtiefe in Z
E54
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
Bohrhub für 1. Zustellung (∆)
1.Tiefe einer Bohroperation
Reduzierfaktor für Bohrhub (K∆)
Faktor um den die nachfolgenden Bohrhübe verringert werden.
minimaler Bohrhub (∆min)
Kleinste erwünschte Zustellung (nur bei abnehmender Zustellung)
Verweilzeit (t)
in Sekunden
E55
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Beispiel 1:
Gesamtbohrtiefe L = 20mm,
Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 1
∆
Xs, Zs
Die Steuerung errechnet automatisch aus L und
∆ die Anzahl der benötigten Zustellungen:
20 : 7 = 2,85 ≈ 3
Es erfolgen also 3 Bohroperationen bis die Gesamtbohrtiefe L = 20mm erreicht ist.
1. Bohrtiefe = 7mm
2. Bohrtiefe = 14mm
3. Bohrtiefe = 20mm
Z
W
Beispiel 2:
X
Gesamtbohrtiefe L = 20mm,
Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 0,8
∆'= ∆ + (∆*K∆)
∆'
∆
Xs, Zs
1. Bohrtiefe= ∆
= 7mm
2. Bohrtiefe = ∆ + ∆'
= ∆ + (∆*K∆)
= 7 + (7*0,8)
= 12,6mm
Z
W
3. Bohrtiefe = ∆ + ∆' + ∆''
= ∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆)))
= 7 + (0,8*12,6)
= 17,08mm
X
4. Bohrtiefe= L
= 20,000mm
∆'= ∆ + (∆*K∆)
∆''= ∆ + (K∆*∆')
∆''
∆'
∆
Xs, Zs
Z
W
K∆ = 0 oder 1: kein Reduzierfaktor (Bohrhub unverändert). Die Aufteilung der Gesamttiefe erfolgt
gleichmäßig. Die Zustellung wird automatisch
berechnet. (siehe Beispiel 1)
X
L
∆''
W
∆'
∆
Xs, Zs
K∆ ≠ 1: erste Bohroperation mit Tiefe=∆, zweite
Bohroperation mit Tiefe=∆ + (∆*K∆), dritte Bohroperation mit Tiefe=∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆)))
(siehe Beispiel 2)
Z
t
X
Beispiel 2
E56
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub (F) mehrere aufeinanderfolgende
Bohroperationen. Dabei fährt das Werkzeug
auf den Sicherheitsabstand und stellt anschließend jeweils um die errechnete Zustellung zu
(siehe Beispiel). Das Werkzeug verweilt (t) am
Bohrgrund - falls eingegeben.
3 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
E57
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Gewindebohren##
Gewindebohren
Auswahl des Zyklus aus der
Zyklengruppe mit den Softkeys
"Vorige Variante" und "Nächste
Variante".
Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes
Sicherheitsabstand Z (Zs)
Gesamttiefe (L)
Effektive Bohrtiefe in Z
Gewindetyp
Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar:
Vorsicht:
Für diesen Zyklus dürfen nur Werkzeughalter
mit Längenausgleich verwendet werden!
Freigängiges Gewinde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges
Gewinde
Hinweis:
Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde"
kann die Gewindesteigung P frei gewählt
werden.
Mit allen anderen Gewindetypen wird nach
Eingabe des Gewindedurchmessers ø die
Gewindesteigung P mit genormten Werten
automatisch voreingestellt.
Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept
automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges
Gewinde
Gewindesteigung (P)
Gewindedurchmesser (ø)
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
E58
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zyklusbeschreibung
1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).
L
Xs, Zs
2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub (F) das Gewinde bis die Tiefe (L) erreicht ist. Die Spindel stoppt und läuft in der
Gegenrichtung wieder an.
Z
W
3 Am Ende wird das Werkzeug mit Vorschub (F)
auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.
X
Reihenfolge des Gewindebohrens
E59
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Positionieren##
Positionieren
Sie können das Werkzeug
geradlinig verfahren oder positionieren.
Verwendung:
• zum Positionieren des Werkzeuges vor der eigentlichen
Bearbeitung
• zum Verfahren des Werkzeuges zwischen zwei Zyklen
Das Werkzeug verfährt von der momentanen
Position geradlinig auf die Zielposition.
Das Werkzeug verfährt von der momentanen
Position zuerst in X und dann in Z auf die Zielposition.
Das Werkzeug verfährt von der momentanen
Position zuerst in Z und dann in X auf die Zielposition.
Das Werkzeug verfährt im Eilgang.
Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten
Vorschub F.
Koordinaten
Mit X und Z wird die Zielposition angegeben.
Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,
Vorschub, Spindeldrehzahl).
E60
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
E61
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Iso Zyklus
Dieser Zyklus dient zur eingeschränkten DIN/ISO-Code-Programmierung.
Über die Schaltfläche “Prüfen“
besteht die Möglichkeit einer Syntaxprüfung.
Mit der Schaltfläche “Öffnen“
können Sie “fremden“ ISO-Code
einbinden. Die Schaltfläche “Speichern“ dient zum Sichern des
ISO-Code in ein frei wählbares
Verzeichnis. Die Schaltfläche
“Übernehmen“ dient zum Übernehmen des ISO-Code in die
Zyklenliste.
Übersicht M-Befehle
BEFEHL
BEDEUTUNG
M0
Programmierter Halt
M1
Wahlweiser Halt (Programmhalt nur bei OPT. STOP)
M2
Programmende
M3
Spindel EIN im Uhrzeigersinn
M4
Spindel EIN gegen Uhrzeigersinn
M5
Spindel AUS
M6
Werkzeugwechsel
M7
Minimalschmierung EIN
M8
Kühlmittel EIN
M9
Kühlmittel AUS, Minimalschmierung AUS
M20
Pinole ZURÜCK
M21
Pinole VORWÄRTS
M25
Spannmittel ÖFFNEN
M26
Spannmittel SCHLIESSEN
M30
Hauptprogrammende
M71
Ausblasen EIN
M72
Ausblasen AUS
M90
Handspannfutter
M91
Zugspannmittel
M92
Druckspannmittel
E62
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Übersicht G-Befehle
BEFEHL
BEDEUTUNG
FORMAT
G0
Eilgang
G0 X... Y... Z...
G1
Geradeninterpolation
G1 X... Y... Z...
G2
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
G2 X... Y... Z... I... J... K...
G2 X... Y... Z... R...
G3
Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
G3 X... Y... Z... I... J... K...
G3 X... Y... Z... R...
G4
Verweilzeit (in Sekunden)
G4 F...
G33
Gewindeschneiden
G33 X... Y... Z... L-Steigung
G40
Abwahl Werkzeugradiuskorrektur
G40
G41
Werkzeugradiuskorrektur links
G41
G42
Werkzeugradiuskorrektur rechts
G42
G60
Genauhalt fein
G60
G64
Bahnsteuerbetrieb
G64
G92
Spindeldrezahlbegrenzung
G92 S..
G94
minütlicher Vorschub
G94
G95
Umdrehungsvorschub
G95
G96
konstante Schnittgeschwindigkeit
G96
G97
konstante Drehzahl
G97
I, J, K
R=+
R=-
S
Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Startpunkt.
Winkel kleiner oder gleich 180°.
Winkel größer 180°.
Drehzahl.
Sonstige Befehle
BEFEHL
BEDEUTUNG
FORMAT
T
Werkzeugauswahl
T...
z.B.: T 2
D
Schneidenwahl
D...
z.B.: D 3
S
Spindeldrehzahl bzw. konstante
Schnittgeschwindigkeit
S...
F
Vorschub
F...
E63
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Koordinatentransformation
Koord.
Trans.
Der Zyklus "Koordinatentransformation" dient zur
Nullpunktverschiebung (NPV) des Werkstücknullpunktes (W). Es gibt folgende Möglichkeiten:
NPV Absolut
Koordinaten (X, Z)
Absolute Verschiebung des
Werkstücknullpunktes (W):
X...absolute NPV in Richtung
X-Achse
Z...absolute NPV in Richtung
Z-Achse
NPV Iinkrementell
Koordinaten (Δx, Δz)
Inkrementelle Verschiebung
des Werkstücknullpunktes
(W):
Δx...inkrementelle NPV in Richtung X-Achse
Δz...inkrementelle NPV in Richtung Z-Achse
E64
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
NPV Aufheben
Die Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W) wird aufgehoben.
Hinweis:
Für die Einzelstückfertigung wird meistens
die Variante Bezugspunkt setzen verwendet
(siehe Kapitel F Bezugspunkt setzen).
E65
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##Simulation##
Simulation
Simulationsfenster CAMConcept
Im Simulations­fenster wird die Bearbeitung des
Werkstückes dargestellt.
Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die
aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen
und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt.
Die Bearbeitungszeit wird in Stunden:Minuten:
Sekunden.Hundertstelsekunden angezeigt.
Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.B.:
Kollisionswarnung.
Hinweis:
Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie
bestehende Werkzeuge verändern und neue
Werkzeuge erstellen (siehe Kapitel 3D-ToolGenerator)
E66
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##NC-Start##
NC-Start
Mit diesem Symbol wird die Simulation gestartet.
Damit die Simulation gestartet werden kann,
muss ein CAMConcept-Projekt geöffnet sein. Der
Dateiname des derzeit geöffneten CAMConceptProjektes ist in der oberen Mitte des Simulationsfensters (z.B.: Flansch9.ecc) abgebildet.
##NC-Reset##
NC-Reset
Mit diesem Symbol wird die Simulation und das
CNC-Programm abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt.
##NC-Stop##
NC-Stop
Mit diesem Symbol wird die Simulation und das
CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann
mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
##Einzelsatz_ein/aus##
Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird die Simulation nach jedem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils
mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
E67
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Alarme_der_3D_Simulation##
Alarme der 3D-Simulation
Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept einen oder mehrere Fehler in der 3D-Simulation
entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und
es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster
sind die Alarmmeldungen aufgelistet.
Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und gelöscht.
Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in
der Alarmliste eingetragen.
##CAM:Zyklenliste##
Zyklenliste
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster
Zyklenliste. Es werden alle definierten Zyklen eines Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete
Zyklus wird hinterlegt angezeigt.
E68
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##CAM:Einstellungen_3D_Simulation##
Einstellungen 3D-Simulation
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster
für die Simulationseigenschaften.
In der Registerkarte "Ansicht"
können Sie folgende Einstellungen vornehmen:
Globale Auflösung:
Es können Werte zwischen
0.01 bis 0.3 gewählt werden.
Je feiner die Auflösung ist,
desto genauer wird der Aufbau
des 3D-Bildes.
Blickrichtung:
Mit der Blickrichtung kann die
Anfangssicht auf das Rohteil vor­eingestellt werden. Die
Blick­r ichtung ist aber auch
während der Simulation stets
mit der Maus veränderbar.
Darstellungsart:
Normaldarstellung
Drahtmodell komplett
transparentes Rohteil
2D-Profil schattiert
E69
Drahtmodell
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Ansicht:
Die Schnittdarstellung erlaubt das Beobachten von normalerweise verdeckten
Abläufen. Es stehen folgende Schnitte zur
Auswahl:
volle 3D-Ansicht
3/4 Ansicht
1/2 Ansicht
1/4 Ansicht
In der Registerkarte "Parameter" können Sie folgende
Einstellungen vornehmen:
Sichtbarkeit:
• Spannmittel
sichtbar/unsichtbar
• Pinole
sichtbar/unsichtbar
• Werkzeuge
sichtbar/unsichtbar
Allgemein
• Kollisionsüberprüfung ein/
aus
• Wartezyklen
0-99
Kollisionsüberprüfung
Bei der Kollisionsprüfung werden folgende Situationen überwacht:
• Berührungen von Werkzeug und Spannmittel.
Bei ausgeschalteter Spannmitteldarstellung
werden Spannmittelkollisionen nicht überwacht.
• Berührungen von nichtschneidenden Werk­
zeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spannmittel.
das Werkstück berührt, so wird die betroffene
Schnittfläche rot eingefärbt. Mit NC-Start kann
die Simulation fortgesetzt werden.
Wartezyklen
Mit Wartezyklen kann die Simulation verlangsamt
werden. Ein Wartezyklus ist die frei definierbare
Zeit die zwischen zwei Werkzeugbewegungen
vergehen muss. Der Wartezyklus wird in Werten
zwischen 0 und 99 definiert.
Je größer der Wartezykluswert ist, desto länger
dauert die Simulation.
Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart angezeigt und die Simulation angehalten.
Wird mit einem nichtschneidenden Werkzeugteil,
im Eilgang oder mit ausgeschalteter Spindel
E70
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##Zoombefehle_für_die_Simulation##
Zoombefehle für die Simulation
Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und
Verschieben des Simulationsbildes.
Größer
Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um
eine Stufe vergrößert.
Kleiner
Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um
eine Stufe verkleinert.
Zum stufenlosen Vergrößern oder Verkleinern des
Simulationsbildes drücken Sie "Strg" + linke Maustaste + Mausbewegung nach oben oder unten.
Verschieben
Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht stufenweise verschoben.
Drücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewegung in die gewünschte Richtung um das Simulationsbild stufenlos zu verschieben.
Drehen
Das Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit
gedrückter linker Maustaste in einer Ebene gedreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse
drücken Sie "Shift" + linke Maustaste + Mausbewegung nach rechts oder links.
E71
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
##Werkzeugmodellierung_mit_3D-ToolGenerator##
Werkzeugmodellierung mit 3DToolGenerator
Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen.
1
2
4
3
5
6
7
8
1 Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein"
und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und
"Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschinen" bei Dreher
2 Werkzeugtypenauswahl
3 Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von
Werkzeugmaßen
4 Grafische Unterstützung für die Werk­zeug­
bemaßung
5 Auswahl für Werkzeuge aus dem an­gewählten
Werkzeugtyp
6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Bohrer)
"Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die
Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen
Typ ein (hier: nur Bohrwerkzeuge werden
aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für
Werkzeuge nicht ein.
9
10
11
12
13
14
7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern
der Werkzeuge
gehe zum ersten Werkzeug in der Gruppe
gehe zum letzten Werkzeug in der Gruppe
gehe um ein Werkzeug in der Liste vorwärts
gehe um ein Werkzeug in der Liste rückwärts
8 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen
9 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge
10 Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen
11 Schaltfläche zum Speichern von Änderungen
12 Schaltfläche zur 3D Visualisierung
13 Schaltfläche zum Sortieren
14 Schaltfläche zum Beenden von 3DView Werkzeug Generator
B2008-12
E72
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Neues Werkzeug erstellen
Neu
• Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle"
einstellen.
• Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge
drücken.
• Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem
wählen.
OK
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
• Definieren Sie alle Werk­
zeugmaße.
• Definieren Sie alle Werk­zeug­
farben (siehe "Werk­z eug­
farbe wählen").
• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
Speichern
Werkzeug kopieren
• Das zu kopierende Werkzeug aufrufen.
• Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen
drücken.
• Neuen Werkzeugnamen eingeben.
• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
Kopieren
E73
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Bestehendes Werkzeug ändern
• Das zu ändernde Werkzeug aufrufen.
• Werte ändern.
• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
Speichern
Werkzeugfarbe wählen
• M i t d e m M a u s z e i g e r i m
farbigen Feld der Werk­
zeugfarbe doppelklicken. Es
erscheint das Fenster "Werk­
zeug­farbe wählen".
• Ge wü nschte Farb e a us ­
wählen.
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
OK
E74
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Werkzeug visualisieren
• Schaltfläche zur 3D Visualisierung drücken
3D an
Bild drehen
Shift
E75
CAMConcept T Drehen
CAM Befehle
Zoomen
Strg



Verschieben

Sortierfunktion
Die Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der
Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen.
Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird
die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert.
• Schaltfläche zum Sortieren drücken.
Sort
• Neue Sortierreihenfolge einstellen.
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
OK
E76
CAMConcept T Drehen
NC Befehle
F: NC Befehle
NC Modus
Durch Anklicken des Umschaltsymbols "NC"
werden die NC Befehlssymbole aktiviert. Der NC
Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt
wird mit CAD, CAM oder AV.
Die Maschinenfunktionen im numerischen Tastaturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht
aktiv ist.
Es können sowohl die CAMConcept-Symbole als
auch die Tasten des numerischen Tastaturblockes für die Anwahl von Funktionen verwendet
werden.
Tastenfunktionen im numerischen Tastaturblock
= SBL
= OPT STOP
Nur für Simulationsplätze
Ziffernblock Einstellungen in der EMConfig
Zifferneingabe
der gesamte Ziffernblock behält
die Windows - Standard Funktionalität.
Maschinensteuerung
Über die Num-Lock Taste kann
bei den Zifferntasten zwischen
Zahleneingabe und Maschinenfunktion gewählt werden.
Einstellungen für den Ziffernblock
F1
CAMConcept T Drehen
NC befehle
##NC-Teil##
NC-Teil
##NC:Programmabarbeitung##
NC-Programmabarbeitung
Bildschirmaufteilung NC-Teil
2
4
3
1
5
7
8
6
9
7 Zyklenliste
Es werden die definierten Zyklen eines Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus
wird hinterlegt angezeigt.
8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten;
9 Softkeys zum Wechseln zwischen der Referenz­­
positions­a nzeige und der Rest­w eg­a nzeige
oder zum Einstellen des Satz­vorlaufes
1
2
3
4
5
Projektname
Programmabarbeitungsbefehle
Alarm- und Meldezeile
NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten;
Anzeige für den aktuellen Wert für Vorschub
oder Drehzahl
6 Anzeige für den programmierten Wert für
Vorschub oder Drehzahl
F2
CAMConcept T Drehen
NC Befehle
NC-Start
Mit diesem Symbol wird von "JOG" Betrieb in
die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NCProgramm­lauf für das ausgewählte Programm
gestartet.
NC-Reset
Mit diesem Symbol wird von "AUTO" Betrieb in die
Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Programmlauf abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt.
NC-Stop
Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf
angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol
"NC-Start" fortgesetzt werden.
Im Zwischenhalt können Sie von Hand diverse
Änderungen (z.B. mit den Peripheriebefehlen)
durchführen.
Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf
nach jedem Satz angehalten. Der NC-Programmlauf kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start"
fortgesetzt werden.
Ist der Einzelsatz eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "SBL" (=SingleBlock).
Dryrun
Mit diesem Symbol wird der Status Testlauf gesetzt. Beim Starten des NC-Programmes wird die
Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlitten werden mit fixer Vorschubgeschwindigkeit
bewegt.
Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück
aus.
Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "DRY".
Maschine referenzieren
Mit diesem Symbol wird der Referenzpunkt der
Maschine angefahren.
F3
CAMConcept T Drehen
NC befehle
##NC:Satzvorlauf##
Satzvorlauf
Im Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf
übersprungen werden.
Zyklen im Satzvorlauf überspringen
• Softkey drücken.
SatzVorlauf
• Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen,
ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll.
• Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis CAMConcept das verbleibende Programm berechnet
hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem
CAMConcept dazu in der Statusanzeige auffordert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht
ausgeführt.
Satzvor.
Start
F4
CAMConcept T Drehen
NC Befehle
Peripherie
Die Aufgabe der Peripheriefunktionen ist es, das
gewünschte NC-Maschinenzubehör zu schalten.
Der Umfang der angezeigten Peripheriefunktionen
hängt von der Installation ab. Nicht verfügbare
Funktionen werden grau hinterlegt dargestellt.
Spindel links
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im
Linkslauf eingeschaltet.
Spindel stop
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel ausgeschaltet.
Spindel rechts
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im
Rechtslauf eingeschaltet.
Spannmittel öffnen / schließen
Mit diesem Symbol wird das Spannmittel geöffnet
oder geschlossen.
Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei geöffneter Tür geschaltet werden kann.
Pinole vor / zurück
Mit diesen Symbolen wird die Pinole vor oder
zurückgefahren.
Ausblasvorrichtung ein / aus
Mit diesem Symbol wird die Ausblasvorrichtung
für 3 Sekunden eingeschaltet.
F5
CAMConcept T Drehen
NC befehle
Automatische Tür auf / zu
Mit diesen Symbolen wird die Maschinentür geöffnet oder geschlossen.
Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei geöffneter Tür geschaltet werden kann.
Kühlmittel ein / aus
Mit diesem Symbol wird die Kühlmittelpumpe einund ausgeschaltet.
nächstes Werkzeug
Mit diesem Symbol wird die Werkzeugtrommel um
1 Werkzeug weitergeschwenkt. Mit der Tastenkombination ALT + K kann dieser Befehl ebenfalls
ausgeführt werden.
Hilfsantriebe ein / aus
Mit diesem Symbolen werden die Hilfsantriebe
ein- oder ausgeschaltet.
F6
CAMConcept T Drehen
NC Befehle
##NC:Vorschub_F##
Vorschub F [mm/min]
Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min
(feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt
auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub
kann für jede Maschinenachse unterschiedlich
sein und ist durch Maschinen-Parameter festgelegt.
F
Eingabe
• Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste
anwählen.
• Den gewünschten Vorschubwert eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte
Wert wird in die Anzeige für den programmierten
Wert automatisch eingetragen.
Eilgang
Für den Eilgang geben Sie F99999 ein. Bei der
Übernahme der Daten (ENTER) wird der Wert
dann auf den Eilgangsvorschub der aktuellen
Maschine korrigiert.
Vorschubbeeinflussung
Der von Ihnen programmierte Vorschubwert F
entspricht 100%.
Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Override kann der eingestellte Vorschubwert F in %
verändert werden.
;
Einstellbereich:
0% bis 120% des programmierten Vorschubs.
Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der
daraus resultierende Effektivwert angezeigt.
Im Eilgang werden 100% nicht überschritten.
F7
CAMConcept T Drehen
NC befehle
##NC:Spindeldrehzahl_S##
Spindeldrehzahl S [U/min]
Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen
pro Minute (1/min) an.
S
Eingabe
• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der
Taste anwählen.
• Die gewünschte Drehzahl eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte
Wert wird in die Anzeige für den programmierten
Wert automatisch eingetragen.
Spindeldrehzahlkorrektur
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S
entspricht 100%.
Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem
Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte
Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden.
;
Einstellbereich:
50% bis 120% der programmierten Spindeldrehzahl.
Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der
daraus resultierende Effektivwert angezeigt.
F8
CAMConcept T Drehen
NC Befehle
Konstante Schnittgeschwindigkeit
CSS [m/min]
Die konstante Schnittgeschwindigkeit CSS geben
Sie in (m/min) oder (inch/min) an.
Bei aktivierter konstanter Schnittgeschwindigkeit wird die Spindeldrehzahl, jeweils abhängig
vom Werkstückdurchmesser, automatisch so
verändert, dass die Schnittgeschwindigkeit S in
(m/min oder inch/min) an der Werkzeugschneide
konstant bleibt. Hierdurch erhalten Sie gleichmäßigere Drehbilder und damit eine bessere
Oberflächenqualität.
Falls ein Werkstück mit einem großen Durchmesserunterschied bearbeitet wird, empfiehlt sich
die Angabe einer Spindeldrehzahlbegrenzung.
Hierdurch lassen sich bei kleinen Durchmessern
unzulässig hohe Drehzahlen vermeiden.
• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der
Taste anwählen.
• Die gewünschte Drehzahl eingeben.
CSS Aktivieren
• Aktivieren Sie die Konstante Schnittgeschwindigkeit im CAM Modus für den jeweiligen Zyklus.
Die programmierte Spindeldrehzahl S wird automatisch in die konstante Schnittgeschwindigkeit
CSS umgerechnet.
CSS
• Die gewünschte konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben.
• Geben Sie die Spindeldrehzahlbegrenzung
Smax ein.
CSS Deaktivieren
• Durch erneutes Drücken der Taste CSS wird die
konstante Schnittgeschwindigkeit deaktiviert.
Die programmierte konstante Schnittgeschwindigkeit CSS wird automatisch in die Spindeldrehzahl S umgerechnet.
CSS
F9
CAMConcept T Drehen
NC befehle
##NC:Koordinatenachsen_verfahren##
Koordinatenachsen verfahren
Beispiel: X-Achse auf Position 20 verfahren
• Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit
der Taste anwählen.
20
• Den gewünschten Koordinatenwert eingeben.
Position
anfahren
• Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit
dem eingestellten Vorschub verfahren wird.
Bezugspunkt setzen / zurücksetzen
Bezugspunkt setzen
• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der
Taste anwählen.
• Den gewünschten Bezugswert eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste.
• CAMConcept öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen
Sie die Abfrage mit der Eingabetaste.
Bezugspunkt zurücksetzen
• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der
Taste anwählen.
• Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor gesetzter Bezugspunkt auf den Maschinennullpunkt zurückgesetzt wird.
Zurücksetzen
Werkzeug wechseln
Beispiel: Werkzeug 3 mit Schneide 2 anwählen
• Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der
Taste anwählen.
3
• Die Nummer des gewünschten Werkzeuges
eingeben (3).
• Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug eingewechselt wird.
• Eingabefeld für die Schneidennummer mit der
Taste anwählen.
2
• Die Nummer der gewünschten Schneide eingeben (2).
• Drücken Sie "Enter" damit CAMConcept die
gewählte Schneide 2 berücksichtigt.
Hinweis:
Bei Schneidennummer 0 wird keine Werkzeugverschiebung berücksichtigt.
F10
CAMConcept T Drehen
Arbeitsvorbereitung
G: Arbeitsvorbereitung
##AV:Arbeitsvorbereitung_Modus##
Arbeitsvorbereitung Modus
Durch Anklicken des Umschaltsymbols "AV"
werden die AV Befehlssymbole aktiviert. Der AV
Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt
wird mit CAD, CAM oder NC.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
G1
CAMConcept T Drehen
Arbeitsvorbereitung
Arbeitsvorbereitung
##AV:Werkzeugtabelle_drucken##
Werkzeugtabelle drucken
Nach Anwahl des Symbols können Sie im Eingabefenster die Eintragungen für das Schriftfeld
festlegen.
Eingabefenster für das Schriftfeld
##AV:Plaene_drucken##
Pläne drucken
Nach Anwahl des Symbols legen Sie mit der Maus
den Druckbereich fest.
Im Eingabefenster können Sie die Eintragungen
für das Schriftfeld sowie den Maßstab festlegen.
Eingabefenster
G2
CAMConcept T Drehen
Arbeitsvorbereitung
##AV:Ebenen_Einstellungen##
Ebenen-Einstellungen
Nach Anwahl des Symbols können Sie im Auswahlfenster die Ebenen welche abgebildet werden sollen sichtbar oder unsichtbar schalten.
Fenster für Ebenen-Einstellungen
G3
CAMConcept T Drehen
Arbeitsvorbereitung
G4
Alarme
und
Meldungen
H: Alarme und Meldungen
Maschinenalarme 6000 - 7999
Diese Alarme werden von der Maschine ausgelöst.
Die Alarme sind unterschiedlich für die verschiedenen Maschinen.
Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise
mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000
- 7999 sind Meldungen, die meistens wieder
verschwinden, wenn die auslösende Situation
behoben wurde.
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155
Concept MILL 55 / 105 / 155
6000: NOT AUS
Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt.
Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste
entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren
werden.
6009:sicherheits­schaltung defekt
Fehler Schrittmotorsystem.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6001: SPS-Zykluszeitüber­schreitung
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6010:antrieb x-achse nicht bereit
Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß,
eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6002: SPS-kein programm geladen
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6003: SPS-Kein datenbaustein
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6004:sps-ram speicherfehler
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6011:antrieb Y-achse nicht bereit
siehe 6010.
6005: Übertemperatur Bremsmodul
Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große
Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2
aktiv
6012:antrieb Z-achse nicht bereit
siehe 6010.
6013: Hauptantrieb nicht bereit
Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der
Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6006: Bremswiderstand überlastet
siehe 6005
6007: Sicherheitsschaltung Defekt
Achs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschalteter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hängen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim
Einschalten nicht aktiv.
6014: Keine Hauptspindel­drehzahl
Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist
Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub,
Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird
abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER
Sicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.
I 2014-04
H1
Alarme
6019: Schraubstock Zeitüberschreitung
Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von
30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.
Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt,
Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen.
und
Meldungen
6041: WZW-Schwenkzeit­
überschreitung
Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware
defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die
Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO
Kundendienst.
6020: Schraubstock ausgefallen
Bei geschlossenem elektrischen Schraubstock
ist das Signal "Spannmittel gespannt" der Spann­
mittelplatine ausgefallen.
Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung
defekt.
6043-6046:
WZW-Trommel
Positionsüberwachung
Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positionsüberwachung (induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung
defekt, Hardware defekt.
Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschine aus der Verzahnung gerutscht sein.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6022: Spannmittelplatine defekt
Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd
gemeldet wird obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6024: Maschinentür offen
Die Türe wurde während einer Bewegung der
Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm
wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6047: WZW-Trommel nicht
verriegelt
Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder
verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist
(kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor:
Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringen
Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).
Legen Sie den Schlüsselschalter um.
Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der
Alarm nicht mehr angezeigt wird.
6027: Türendschalter defekt
Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6028: Tür Zeitüberschreitung
Die automatische Türe klemmt, unzureichende
Druckluftversorgung, Endschalter defekt.
Türe, Druckluftversorgung und Endschalter
überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6048: Teilungszeit überschritten
Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende
Druckluftversorgung, Hardware defekt.
Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung
überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6030: Kein Teil gespannt
Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben,
Hardware defekt.
Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6049: Verriegelungszeit überschritten
siehe 6048
6040: WZW stat. verriegelungsüberw.
Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse
runtergedrückt. Spindelposition falsch oder mechanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand
6050: M25 bei laufender Hauptspindel
Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
H2
Alarme
und
Meldungen
6064: Türautomatik nicht bereit
Ursache: Druckausfall Türautomatik.
Türautomatik steck mechanisch.
Endschalter für offene Endlage defekt.
Sicherheitsplatinen defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherungen defekt.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: Service Türautomatik.
6074: Teilapparat-Zeitüberschreitung
Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch.
Verriegelt-Bero defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherung defekt.
unzureichende Druckluftversorgung.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6069: Klemmung TANI nicht offen
Beim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter
innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt
oder mechanisches Problem. E22.3
6075: M27 bei laufender Hauptspindel
Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
6070: Druckschalter klemmung tani
fehlt
Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. E22.3
7000: Falsches T-Wort programmiert
Programmierte Werkzeugposition größer als 10.
Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.
Programm mit RESET abbrechen, Programm
berichtigen
6071: Rundachse nicht bereit
Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt.
Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter nicht betriebsbereit.
7001: Kein M6 programmiert
Für einen automatischen Werkzeugwechsel muss
nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden.
6072:schraubstock nicht bereit
Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock
oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu
starten.
Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt,
Sicherung defekt, Hardware defekt.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7007: Vorschub Stop!
Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).
7016: Hilfsantriebe einschalten
Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie
die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit
wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert),
um die Hilfsantriebe einzuschalten.
6073: Teilapparat nicht bereit
Ursache: Verriegelt-Bero defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherung defekt.
Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat.
Teilapparat verriegeln.
7017: Referenzpunkt anfahren
Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.
Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind
manuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.
7018: Schlüsselschalter
umschalten
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb".
NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein
CNC-Programm abzuarbeiten.
H3
Alarme
7020: Sonderbetrieb aktiv
Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die
Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die
Zustimmtaste ist gedrückt.
Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann
bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein
CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel
(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE)
ablaufen.
Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen
und erneut gedrückt werden.
und
Meldungen
7042: Maschinentür initialisieren
Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.
Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren.
7043: Sollstückzahl erreicht
Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert
werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um
fortzufahren.
7050: Kein Teil gespannt!
Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder
nach einem Alarm weder in der vorderen noch in
der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine
gültige Endlage.
7021: Werkzeugwender
freifahren
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.
Verfahrbewegungen sind nicht möglich.
Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOGBetrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf.
7051: Teilapparat nicht verriegelt!
Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten der Maschine in einer undefinierten Lage oder
das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang fehlt.
Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero
kontrollieren bzw. einstellen.
7022:Werkzeugwender initialisieren
siehe 7021
7023: Wartezeit Hauptantrieb!
Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens
20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt
werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen
darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
7054: Schraubstock offen !
Ursache: Schraubstock nicht gespannt.
Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4
kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit).
Abhilfe: Schraubstock spannen.
7038: Schmiermittel defekt
Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.
NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser
Alarm kann nur durch aus- und einschalten der
Maschine zurückgesetzt werden.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7055: Werkzeugspannsystem Öffnen
Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt ist und die Steuerung nicht die dazugehörende T-Nummer kennt.
Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten
"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.
7039: Schmiermittel defekt
Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist
defekt.
NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie
einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch
oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7056: Settingdaten fehlerhaft
Eine ungültige Werkzeugnummer ist in den Settingdaten gespeichert.
Settingdaten im Maschinenverzeichnis xxxxx.pls
löschen
7057: Werkzeughalter belegt
Das eingespannte Werkzeug kann nicht im Werkzeugwender abgelegt werden da die Position
belegt ist.
Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten
"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.
7040: Maschinentür offen
Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden
(ausgenommen Sonderbetrieb).
Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm
abzuarbeiten.
H4
Alarme
und
Meldungen
7058: Achsen freifahren
Die Position des Werkzeugwenderarmes beim
Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert
werden.
Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin
bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode
den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach
oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren.
7087: Motorschutz Hydraulik Spannsystem ausgelöst!
Hydraulikmotor defekt, schwergängig, Schutzschalter falsch eingestellt.
Motor tauschen oder Schutzschalter überprüfen
und gegebenenfalls tauschen
7090: Schaltschrank Schlüsselschalter aktiv
Nur bei eingeschaltetem Schlüsselschalter kann
die Schaltschranktür geöffnet werden ohne einen
Alarm auszulösen.
Schlüsselschalter ausschalten.
7270: Offsetabgleich aktiv
Nur bei PC-MILL 105
Offsetabgleich wird durch folgende Bediensequenz ausgelöst.
- Referenzpunkt nicht aktiv
- Maschine im Referenzmodus
- Schlüsselschalter auf Handbetrieb
- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4
drücken
Dies muss durchgeführt werden, wenn vor dem
Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionierung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster
zu groß)
7271: Abgleich beendet,
Daten GEsichert
siehe 7270
H5
Alarme
und
Meldungen
PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155
Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 /
250
Concept MILL 250
EMCOMAT E160
EMCOMAT E200
EMCOMILL C40
EMCOMAT FB-450 / FB-600
6000: NOT AUS
Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt.
Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln Sie die Not-Aus-Taste.
Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder
Unterspannung.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6001: SPS-Zykluszeitüber­schreitung
Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6011: Antrieb C-Achse nicht bereit
siehe 6010
6002: SPS-kein programm geladen
Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6012:antrieb Z-achse nicht bereit
siehe 6010.
6013: Hauptantrieb nicht bereit
Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der
Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt,
Netzversorgung Über- oder Unterspannung.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschalten.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6003: SPS-Kein datenbaustein
Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6004:sps-ram speicherfehler
Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6005: K2 oder K3 nicht abgefallen
Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine
defekt.
6014: Keine Hauptspindel­drehzahl
Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist
Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub,
Drehzahl, Zustellung).
Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.
6006 NOT AUS Relais K1 nicht abgefallen
Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine
defekt
6015: Keine AWZ-Spindeldrehzahl
siehe 6014
6007 Versorgungsschütze nicht abgefallen
6016: AWZ-Signal eingekuppelt fehlt
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER
Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung
nicht erkannt.
Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungs­
versorgung der CAN-Platine.
6017: AWZ-Signal ausgekuppelt fehlt
Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die
Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei
Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender
weiterschwenken kann muss sichergestellt sein,
dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso
muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen
die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.
Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen
und einstellen.
6009: Ausgabemodul nicht durchgeschaltet
6010:antrieb x-achse nicht bereit
Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine
H6
Alarme
und
Meldungen
6018: AS Signale, K4 oder K5 nicht abgefallen
Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine
defekt.
6029: Pinole ZeitÜberschreitung
Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden
eine Endlage erreicht.
Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder
Pinole klemmt.
6019: Netzeinspeise-Modul nicht betriebsbereit
Maschine ein-ausschalten,Netzeinspeisemodul,
Achssteller defekt 6020 AWZ-Antrieb Störung
Maschine ein-ausschalten,Achssteller defekt.
6030: Kein Teil gespannt
Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben,
Hardware defekt.
Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6021: Zange ZeitÜberwachung
Wenn beim Schliessen des Spannmittels der
Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde
anspricht.
6031: Pinole ausgefallen
6032: WZW-Schwenkzeitüberschreitung VW
siehe 6041.
6022: Spannmittelplatine defekt
Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd
gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6033: WZW-sync-impuls fehlerhaft
Hardware defekt.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6023: Zange DruckÜberwachung
Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als
500ms).
6037:futter zeitüberschreitung
Wenn beim Schliessen des Spannmittels der
Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde
anspricht.
6024: Maschinentür offen
Die Türe wurde während einer Bewegung der
Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm
wird abgebrochen.
6039:futter drucküberwachung
Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als
500ms).
6025: Räderdeckel offen
Der Räderdeckel wurde während einer Bewegung
der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.
6040: WZW-statische verriegelungsüberwachung
Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten
Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt,
Verkabelung defekt, Sicherung defekt.
Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der
Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Sicherungen oder EMCO Kundendienst verständigen.
6026: Motorschutz Kühlmittelpumpe
ausgelöst
6027: Türendschalter defekt
Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6041: WZW-Schwenkzeit­
überschreitung VW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?),
Sicherung defekt, Hardware defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die
Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO
Kundendienst.
6028: Tür Zeitüberschreitung
Die automatische Türe klemmt, unzureichende
Druckluftversorgung, Endschalter defekt.
Türe, Druckluftversorgung und Endschalter
überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6042: Thermische Störung WZW
Werkzeugwendermotor zu heiß.
Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14
Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt werden.
H7
Alarme
6043: WZW-Schwenkzeit­
überschreitung rW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?),
Sicherung defekt, Hardware defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die
Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO
Kundendienst.
und
Meldungen
6056: Pinole NICHT bereit
Es wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse zu
bewegen oder den Werkzeugwender zu bewegen.
Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt,
Magnetschalter defekt.
Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die
Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO
Kundendienst.
6044: Bremswiderstand - HaupTantrieb überlastet
Anzahl der Drehzahländerungen im Programm
reduzieren.
6057: M20/M21 bei laufender Hauptspindel
Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen
(Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
6045: WZW-sync-impuls fehlt
Hardware defekt.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6058: M25/M26 bei ausgefahrener Pinole
Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit
M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole
inder hinteren Endlage befinden.
6046: WZW-encoder defekt
Sicherung defekt, Hardware defekt.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6048: FUTTER NICHT bereit
Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne
gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.
Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware
defekt.
Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6059: C-Achse Schwenkzeitüberschreitung
C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden
nicht ein.
Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt.
6060: C-Achse Verriegelungsüberwachung
Beim Einschwenken der C-Achse spricht der
Endschalter nicht an.
Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprüfen.
6049:zange nicht bereit
siehe 6048.
6050: M25 bei laufender Hauptspindel
Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
6064: Türautomatik nicht bereit
Die Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt,
Sicherung defekt.
Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die
Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO
Kundendienst.
6055: Kein Teil gespannt
Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender
Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole
eine Endlage erreichen.
Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel geschleudert oder von der Pinole in das Spannmittel
gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte
kontrollieren, Schnittwerte ändern.
6065: Störung Lademagazin
Lader nicht bereit.
Überprüfen Sie, ob der Lader eingeschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw.
Lader deaktivieren (WinConfig).
6066: Störung Spannmittel
Keine Druckluft am Spannmittel
Pneumatik und Lage der Spannmittelberos überprüfen.
H8
Alarme
und
Meldungen
6067: Keine Druckluft
Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung
kontrollieren.
6082 Störung AS/Signal
Ursache: Active Safety-Signal X/Y-Steller fehlerhaft.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO.
6068: Hauptmotor Übertemperatur
6070: Endschalter Pinole angefahren
Ursache: Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren.
Abhilfe: Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.
6083 Störung AS/Signal
Ursache: Active Safety-Signal Hauptspindel/ZSteller fehlerhaft.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO.
6071: Endschalter X-Achse angefahren
Ursache: Die Achse ist an den Endschalter angefahren.
Abhilfe: Die Achse wieder vom Endschalter wegfahren.
6084 Störung AS/Signal UE-Modul
Ursache: Active Safety-Signal Ungeregelte Einspeisung-Modul fehlerhaft.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO.
6072: Endschalter Z-Achse angefahren
siehe 6071
6073: Futterschutz offen
Ursache: Der Futterschutz ist geöffnet.
Abhilfe: Schließen Sie den Futterschutz.
6085 n=0 Relais nicht abgefallen
Ursache: Drehzahl-Null-Relais nicht abgefallen.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO (Relais tauschen).
6074: Keine Rückmeldung von USB-SPS
Maschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrollieren, USB Platine defekt.
6075: Achsendschalter ausgelöst
siehe 6071
6086 Unterschiedliche Tür-Signale
von PIC und SPS
Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen
unterschiedlichen Status der Türe gemeldet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6077 Schraubstock nicht bereit
Ursache: Druckverlust im Spannsystem.
Abhilfe: Druckluft und Luftleitungen kontrollieren.
6078 Schutzschalter Werkzeugmagazin ausgelöst
Ursache: Schwenkintervalle zu kurz.
Abhilfe: Schwenkintervalle erhöhen.
6087 Antrieb A-Achse nicht bereit
siehe 6010
6088 Schutzschalter Türsteuergerät ausgelöst
Ursache: Überlast Türantrieb.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO (Motor, Antrieb tauschen).
6079 Schutzschalter Werkzeugwechsler ausgelöst
siehe 6068
6080 Druckschalter Klemmung TANI
fehlt
Ursache: Beim Schließen der Klemmung spricht
Druckschalter nicht an. Keine Druckluft
oder mechanisches Problem.
Abhilfe: Druckluft überprüfen.
6089 Antrieb B-Achse nicht bereit
siehe 6010
6081 Klemmung TANI nicht offen
siehe 6080
H9
Alarme
6090 Spänefördererschütz nicht abgefallen
Ursache: Spänefördererschütz nicht abgefallen.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO (Schütz tauschen).
und
Meldungen
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6903 Fehler Stillstandsüberwachung Z
Ursache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im
aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6091 Türautomatikschütz nicht abgefallen
Ursache: Türautomatikschütz nicht abgefallen.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO (Schütz tauschen).
6904 Fehler Alive-Schaltung SPS
Ursache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von
Sicherheitsplatine mit SPS.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6092 NOT AUS extern
6093 Störung AS-Signal A-Achse
Ursache: Active Safety-Signal A-Steller fehlerhaft.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen
Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie
EMCO.
6906 Fehler Überdrehzahl Spindel
Ursache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet
den maximal zulässigen Wert für den
aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6095 Übertemperatur Schaltschrank
Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.
Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,
Auslösetemperatur erhöhen, Maschine
aus- und einschalten.
6907 Fehler Impulsfreigabe ER-Modul
Ursache: ACC-SPS hat das Einspeise-RückspeiseModul nicht abgeschaltet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6096 Schaltschranktür offen
Ursache: Schaltschranktür ohne Schlüsselschalterfreigabe geöffnet.
Abhilfe: Schaltschranktür schließen, Maschine
aus- und einschalten.
6908 Fehler Stillstandsüberwachung Hauptspindel
Ursache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel
im Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6900 USBSPS nicht verfügbar
Ursache: USB-Kommunikation mit der Sicherheitsplatine konnte nicht hergestellt werden.
Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst
wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6901 Fehler Not-Aus-Relais
Ursache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt.
Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst
wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6909 Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel
Start
Ursache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel
wurde von der ACC-SPS ohne gedrückter
Spindel-Start-Taste gegeben.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6902 Fehler Stillstandsüberwachung X
Ursache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im
aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
H10
Alarme
und
Meldungen
6910 Fehler Stillstandsüberwachung Y
Ursache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im
aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6916 Fehler X-Bero defekt
Ursache: Bero der X-Achse liefert kein Signal.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6917 Fehler Y-Bero defekt
Ursache: Bero der Y-Achse liefert kein Signal.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6911 Fehler Stillstandsüberwachung Achsen
Ursache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6918 Fehler Z-Bero defekt
Ursache: Bero der Z-Achse liefert kein Signal.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6912 Fehler Achsen Geschwindigkeit zu
hoch
Ursache: Der Vorschub der Achsen überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen
Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6919 Spindel-Bero defekt
Ursache: Bero der Hauptspindel liefert kein Signal.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6920 X-Richtungsumkehr zu lange "1"
Ursache: Die Richtungsumkehr der X-Achse wurde
für mehr als drei Sekunden an die USBSPS
gesendet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit
dem Handrad . Bei mehrmaligem Auftreten
des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6913 Fehler X Geschwindigkeit zu hoch
Ursache: Vorschub der X-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen
Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6921 Y-Richtungsumkehr zu lange "1"
Ursache: Die Richtungsumkehr der Y-Achse wurde
für mehr als drei Sekunden an die USBSPS
gesendet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit
dem Handrad . Bei mehrmaligem Auftreten
des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6914 Fehler Y Geschwindigkeit zu hoch
Ursache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen
Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
6922 Z-Richtungsumkehr zu lange "1"
Ursache: Die Richtungsumkehr der Z-Achse wurde
für mehr als drei Sekunden an die USBSPS
gesendet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit
dem Handrad . Bei mehrmaligem Auftreten
des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6915 Fehler Z Geschwindigkeit zu hoch
Ursache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen
Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie
bitte den EMCO Kundendienst wenn der
Fehler mehrmalig auftritt.
H11
Alarme
und
Meldungen
6923 Unterschiedliche Tür-Signale
von PIC und SPS
Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen
unterschiedlichen Status der Türe gemeldet.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6930 Fehler Plausibilität Hauptspindel Beros
Ursache: Signal der Hauptspindelberos unterschiedlich.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
6924 Fehler Impulsfreigabe Hauptspindel
Ursache: Die Impulsfreigabe am Hauptspindelsteller
wurde durch die USBSPS unterbrochen, da
die PLC diese nicht rechtzeitig abschaltete.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
6931 Fehler Plausibilität QuickStopp-Funktion Hauptantrieb
Ursache: Hauptantriebssteller bestätigt im aktuellen
Betriebszustand die Schnellhalt-Funktion
nicht.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
6925 Fehler Netzschütz!
Ursache: Netzschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab, oder zieht nicht an.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
6988 USB-Erweiterung für Robotik nicht
verfügbar
Ursache: Die USB-Erweiterung für Robotik kann
vom ACC nicht angesprochen werden.
Abhilfe: Kontaktieren Sie EMCO.
7000: Falsches T-Wort programmiert
Programmierte Werkzeugposition größer als 8.
Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.
Programm mit RESET abbrechen, Programm
berichtigen
6926 Fehler Motorschütz!
Ursache: Motorschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
7007: Vorschub stop
Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW
Signal am Eingang E3.7 anliegt.
6927 Fehler NOT-AUS aktiv!
Ursache: Not-Aus-Taste wurde gedrückt.
Abhilfe: Maschine neu initialisieren.
7016: Hilfsantriebe einschalten
Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie
die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit
wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert),
um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls wird ausgelöst)
6928 Fehler Stillstandsüberwachung Werkzeugwender
Ursache: Unerlaubte Bewegung des Werkzeugwenders im aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
7017: Referenzpunkt anfahren
Fahren Sie den Referenzpunkt an.
Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit
Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.
6929 Fehler Zuhaltung/Verriegelung Maschinentüre
Ursache: Zustand der Türverriegelung nicht plausibel
oder Türzuhaltung nicht funktionsfähig.
Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und
Maschine neu initialisieren. Verständigen
Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn
der Fehler mehrmalig auftritt.
7018: Schlüsselschalter
umschalten
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb".
NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein
CNC-Programm abzuarbeiten.
H12
Alarme
und
Meldungen
7019: Störung Pneumatiköler
Pneumatiköl nachfüllen
7026 Motorschutz Hauptmotorlüfter ausgelöst!
7020: Sonderbetrieb aktiv
Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die
Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die
Zustimmtaste ist gedrückt.
Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender
kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein
CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel
(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE)
ablaufen.
Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen
und erneut gedrückt werden.
7038: Schmiermittel defekt
Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.
NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser
Alarm kann nur durch aus- und einschalten der
Maschine zurückgesetzt werden.
Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7039: Schmiermittel defekt
Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist
defekt.
NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie
einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch
oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7040: Maschinentür offen
Der Hauptantrieb kann nicht eingeschaltet werden
und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).
Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm
abzuarbeiten.
7021: Werkzeugwender
freifahren
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.
Spindelstart und NC Start sind nicht möglich.
Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RESET-Zustand der Steuerung.
7041: RÄderdeckel offen
Die Hauptspindel kann nicht eingeschaltet werden
und NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNCProgramm zu starten.
7022: Auffangschalenüberwachung
Zeitüberschreitung der Schwenkbewegung.
Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die
Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück eingeklemmt).
7042: Maschinentür initialisieren
Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.
Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren.
7023: Druckschalter einstellen !
Während dem Öffnen und Schließen des Spannmittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten.
Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10
gibt es diesen Alarm nicht mehr.
7043: Sollstückzahl erreicht
Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert
werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um
fortzufahren.
7024: Spannmittelbero einstellen !
Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagen­
über­wachung muss der jeweilige Bero die Geöffnet-Stellung rückmelden.
Spannmittelbero überprüfen und einstellen, Verkabelung überpüfen.
7048: Futter offen
Diese Meldung zeigt an, dass das Futter nicht
gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.
7025 Wartezeit Hauptantrieb !
Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens
20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt
werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen
darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
7049: Futter - kein Teil gespannt
Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der
Spindel ist gesperrt.
7050: Zange offen
Diese Meldung zeigt an, dass die Zange nicht
gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.
H13
Alarme
und
Meldungen
7051: Zange - kein Teil gespannt
Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der
Spindel ist gesperrt.
7066: Werkzeug bestätigen !
Drücken Sie nach einem Werkzeugwechsel die
Taste T zum Bestätigen des Werkzeugwechsels.
7052: Pinole in Zwischenstellung
Die Pinole ist in keiner definierten Position.
Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender sind gesperrt.
Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage
oder spannen Sie ein Werkstück mit der Pinole.
7067: Handbetrieb
Der Schlüsselschalter Sonderbetrieb befindet sich
in der Stellung Einrichten (Hand).
7068: X-Handrad in Eingriff
Das Sicherheitshandrad ist für eine manuelle
Verfahrbewegung eingerastet. Das Einrasten des
Sicherheitshandrades wird durch berührungslose
Schalter überwacht. Bei eingerastetem Handrad
kann der Achsenvorschub nicht eingeschaltet
werden. Zum automatischen Abarbeiten eines
Programmes muss der Eingriff des Handrades
wieder gelöst werden.
7053: Pinole - kein Teil gespannt
Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren.
Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren.
7054: Spannmittel - Kein Teil gespannt
Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der
Spindel ist gesperrt.
7069:Y-Handrad in Eingriff
siehe 7068
7070: Z-Handrad in Eingriff
siehe 7068
7055: Spannmittel offen
Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel
nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet,
sobald ein Werkstück gespannt wird.
7071: Werkzeugwechsel vertikal !
Die Abdeckung für das manuelle Spannen des
Werkzeughalters wird durch einen Schalter
überwacht. Der Schalter meldet einen nicht abgenommenen Aufsteckschlüssel oder eine offen
gelassene Abdeckung. Entfernen Sie nach dem
Werkzeugspannen den Aufsteckschlüssel undschließen Sie die Abdeckung.
7060: Endschalter Pinole freifahren!
Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren. Den
Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.
7061: Endschalter X-Achse freifahren !
Die Achse ist an den Endschalter angefahren. Die
Achse wieder vom Endschalter wegfahren.
7062: Endschalter Z-Achse freifahren !
siehe 7061
7072: Werkzeugwechsel horizontal !
Der Drehknopf für das manuelle Spannen des
Werkzeuges auf die Horizontalspindel wird durch
einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet
einen festgezogenen Drehknopf. Die Spindel wird
gesperrt. Lösen Sie nach dem Werkzeugspannen
den Drehknopf.
7063: Ölstand Zentralschmierung !
Zu geringer Ölstand in der Zentralschmierung. Öl
laut Wartungsanleitung der Maschine nachfüllen.
7073: Endschalter Y-Achse freifahren !
siehe 7061
7064: Futterschutz offen !
Der Futterschutz ist geöffnet. Schließen Sie den
Futterschutz.
7074: Werkzeug wechselN !
Programmiertes Werkzeug einspannen.
7076: Fräskopf Schwenkeinrichtung
verriegeln !
Der Fräskopf ist nicht ganz ausgeschwenkt. Den
Fräskopf mechanisch fixieren (Endschalter muss
betätigt werden).
7065: Motorschutz Kühlmittelpumpe
ausgelöst !
Die Kühlmittelpumpe ist überhitzt. Kontrollieren
Sie die Kühlmittelpumpe auf Leichtgängigkeit,
Verschmutzung. Stellen Sie sicher, dass ausreichend Kühlflüssigkeit in der Kühlmitteleinrichtung
befindet.
H14
Alarme
und
Meldungen
7077: Werkzeugwender einstellen !
Keine gültigen Maschinendaten für Werkzeugwechsel vorhanden. Kontaktieren Sie EMCO.
7900 NOT-AUS initialisieren!
Ursache: Die Not-Aus-Taste muss initialisiert werden.
Abhilfe: Not-Aus-Taste drücken und wieder herausziehen.
7078: Werkzeugköcher nicht zurückgeschwenkt !
Abbruch während des Werkzeugwechsel. Werkzeugköcher im Einrichtbetrieb zurückschwenken.
7901 Maschinentüre initialisieren!
Ursache: Die Maschinentüre muss initialisiert werden.
Abhilfe: Maschinentüre öffnen und wieder schließen.
7079: Werkzeugwechselarm nicht in
Grundstellung !
siehe 7079
7080: Werkzeug nicht richtig eingespannt !
Der Kegel des Werkzeugs befindet sich außerhalb
der Toleranz. Das Werkzeug ist um 180° verdreht
eingespannt. Der Bero Werkzeugspannung ist
verstellt. Werkzeug kontrollieren und neu einspannen. Tritt das Problem bei mehreren Werkzeugen auf, kontaktieren Sie EMCO.
7082: Schutzschalter Späneförderer ausgelöst !
Der Späneförderer ist überlastet. Das Förderband
auf Leichtgängigkeit kontrollieren und eingeklemmte Späne entfernen.
7083: Magazinieren aktiv !
Ein Werkzeug wurde bei der nicht chaotischen
Werkzeugverwaltung aus der Hauptspindel entnommen. Die Werkzeugtrommel aufmagazinieren.
7084: Schraubstock offen !
Der Schraubstock ist nicht gespannt. Den
Schraubstock spannen.
7085 Rundachse A auf 0° fahren !
Ursache: Herunterfahren des machine operating
controllers (MOC) geht erst wenn die ARundachse auf 0° steht.
Muss vor jedem Ausschalten der Maschine
bei vorhandener 4.5. Rundachse gemacht
werden.
Abhilfe: Rundachse A auf 0° fahren.
7088 Übertemperatur Schaltschrank
Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.
Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,
Auslösetemperatur erhöhen.
7089 Schaltschranktür offen
Ursache: Schaltschranktür offen.
Abhilfe: Schaltschranktür schließen.
H15
Alarme
und
Meldungen
Eingabegerätealarme 1700 1899
Diese Alarme und Meldungen werden von der
Steuerungstastatur ausgelöst.
1701 Fehler in RS232
Ursache: Einstellungen der seriellen Schnittstelle
sind ungültig oder die Verbindung mit der
seriellen Tastatur wurde unterbrochen.
Abhilfe: Einstellungen der seriellen Schnittstelle
überprüfen bzw. Tastatur aus-/einschalten
und Kabelverbindung kontrollieren.
1711
Fehlerhafte Initialisierung der Easy2control!
Ursache: Konfigurationsdatei onscreen.ini für Easy2control fehlt.
Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCOService kontaktieren
1712 USB-Dongle für Easy2control nicht
gefunden!
Ursache: USB-Dongle für Easy2control ist nicht
angeschlossen. Easy2control wird zwar
angezeigt, lässt sich aber nicht bedienen.
Abhilfe: USB-Dongle für Easy2control anschließen
1703 Ext. Keyboard nicht verfügbar
Ursache: Verbindung mit der externen Tastatur kann
nicht hergestellt werden.
Abhilfe: Einstellungen der externen Tastatur überprüfen bzw. Kabelverbindung kontrollieren.
1704
Ext. Keyboard: Checksummenfehler
Ursache: Fehler bei der Übertragung
Abhilfe: Die Verbindung zur Tastatur wird automatisch wiederhergestellt. Sollte dies
fehlschlagen, Keyboard aus-/einschalten.
1801 Tastaturzuordnungstab. fehlt
Ursache: Die Datei mit der Tastenzuordnung konnte
nicht gefunden werden.
Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCOService kontaktieren
1705 Ext. Keyboard: Allg. Fehler
Ursache: Die angeschlossene Tastatur meldete
einen Fehler.
Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.
Bei wiederholtem Auftreten den EMCOService kontaktieren.
1802 Verbindung zum Keyboard verloren
Ursache: Verbindung zur seriellen Tastatur wurde
unterbrochen.
Abhilfe: Keyboard aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren.
1706
Allgemeiner USB-Fehler
Ursache: Fehler in der USB-Kommunikation
Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.
Bei wiederholtem Auftreten den EMCOService kontaktieren.
1707 Ext. Keyboard: keine LEDs
Ursache: Fehlerhaftes LED-Kommando wurde an
die Tastatur gesandt.
Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.
1708 Ext. Keyboard: unbek. Kommando
Ursache: Unbekanntes Kommando wurde an die
Tastatur gesandt.
Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.
1710 Easy2control wurde nicht korrekt in
stalliert!
Ursache: Fehlerhafte Installation von Easy2control
Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCOService kontaktieren
H16
Alarme
und
Meldungen
Achscontrolleralarme
8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich
Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.
Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit
Programm System freie Interrupt-Nummer
ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5)
und diese Nummer in WinConfig eintragen.
8120 PC Interrupt nicht freigebbar
siehe 8119
8121 Ungültiges Kommando an PC-COM
Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt
Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software
neu starten oder bei Bedarf neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
8122 Interne AC Mailbox voll
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8123 RECORD Datei nicht erstellbar
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8124 RECORD Datei nicht beschreibbar
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß.
Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu
machen, Aufzeichnungszeit verringern.
8126 AC Interpolator läuft zu lange
Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.
Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere
Bahngenauigkeit entstehen.
8127 Zuwenig Speicher im AC
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher
Abhilfe: Andere laufende Programme beenden,
Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu
machen.
8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung
siehe 8128.
8000 Fataler Fehler AC
8100 Fataler Initialisierungsfehler AC
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8101 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8102 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8103 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8104 Fataler AC Systemfehler
siehe 8100.
8105 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden
Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert
werden (ev. nicht eingebaut).
Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen
8107 PC-COM Karte reagiert nicht
siehe 8106.
8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8109 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8110 PC-COM Initmessage fehlt
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8111 PC-COM Konfigurationsfehler
siehe 8110.
8113 Ungültige Daten (pccom.hex)
siehe 8110.
8114 Programmierfehler auf PC-COM
siehe 8110.
8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt
siehe 8110.
8116 PC-COM Hochlauffehler
siehe 8110.
8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)
siehe 8110.
8118 Fataler Initfehler AC
siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher
H17
Alarme
und
Meldungen
8120 PC Interrupt nicht freigebbar
siehe 8119
8121 Ungültiges Kommando an PC-COM
Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt
Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software
neu starten oder bei Bedarf neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
8122 Interne AC Mailbox voll
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8123 RECORD Datei nicht erstellbar
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8124 RECORD Datei nicht beschreibbar
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß.
Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu
machen, Aufzeichnungszeit verringern.
8126 AC Interpolator läuft zu lange
Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.
Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere
Bahngenauigkeit entstehen.
8127 Zuwenig Speicher im AC
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher
Abhilfe: Andere laufende Programme beenden,
Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu
machen.
8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung
siehe 8128.
8130 Interner Init-Fehler AC
siehe 8128.
8131 Interner Init-Fehler AC
siehe 8128.
8132 Achse von mehreren Kanälen belegt
siehe 8128.
8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)
siehe 8128.
8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreis
siehe 8128.
8000 Fataler Fehler AC
8100 Fataler Initialisierungsfehler AC
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8101 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8102 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8103 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8104 Fataler AC Systemfehler
siehe 8100.
8105 Fataler Initialisierungsfehler AC
siehe 8100.
8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden
Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert
werden (ev. nicht eingebaut).
Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen
8107 PC-COM Karte reagiert nicht
siehe 8106.
8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8109 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8110 PC-COM Initmessage fehlt
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8111 PC-COM Konfigurationsfehler
siehe 8110.
8113 Ungültige Daten (pccom.hex)
siehe 8110.
8114 Programmierfehler auf PC-COM
siehe 8110.
8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt
siehe 8110.
8116 PC-COM Hochlauffehler
siehe 8110.
8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)
siehe 8110.
8118 Fataler Initfehler AC
siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher
8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich
Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.
Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit
Programm System freie Interrupt-Nummer
ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5)
und diese Nummer in WinConfig eintragen.
H18
Alarme
und
Meldungen
8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreis
siehe 8128.
8136 Kreisradius zu klein
siehe 8128.
8137 Ungültige Helixachse
Ursache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombination von Kreisachsen und Linearachse
stimmt nicht.
Abhilfe: Programm korrigieren.
8140 Maschine (ACIF) meldet sich nicht
Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen.
Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.
8141 Interner PC-COM Fehler
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst
melden.
8142 Programmierfehler ACIF
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst
melden.
8143 ACIF Programmpaketquittung fehlt
siehe 8142.
8144 ACIF Hochlauffehler
siehe 8142.
8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)
siehe 8142.
8146 Achse mehrfach angefordert
siehe 8142.
8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)
siehe 8142.
8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)
siehe 8142.
8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)
siehe 8142.
8150 Fataler ACIF Fehler
siehe 8142.
8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)
siehe 8142.
8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)
siehe 8142.
8153 FPGA Programmiertimeout am ACIF
siehe 8142.
8154 Ungültiges Kommando an PC-COM
siehe 8142.
8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittung
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine
(EMCO Service verständigen).
8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO
Service verständigen).
8157 Datenaufzeichnung fertig
siehe 8142.
8158 Berobreite (Referenzieren) zu groß
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO
Service verständigen).
8159 Funktion nicht implementiert
Bedeutung:
Diese Funktion kann im Normalbetrieb nicht ausgeführt werden.
8160 Drehüberwachung Achse 3..7
Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,
die Achssynchronisation wurde verloren
Abhilfe: Referenzpunkt anfahren.
8161 DAU Begrenzung X, Achse außer Tritt
Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:
- Achse mechanisch blockiert
- Achsriemen defekt
- Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero defekt
- Schrittmotor defekt
8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Tritt
siehe 8161
8163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Tritt
siehe 8161
8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7
Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs
Abhilfe: Achse zurückfahren
8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7
Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs
Abhilfe: Achse zurückfahren
8172 Kommunikationsfehler zur Maschine
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
Verbindung PC-Maschine prüfen, ev.
Störquellen beseitigen.
8173 INC Befehl bei laufendem Programm
Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. Achse verfahren
8174 INC Befehl nicht erlaubt
Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung
Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse
verfahren.
8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglich
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
H19
Alarme
8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8177 Lesen von PLS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8180 Lesen von ACS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglich
siehe 8175.
8183 Getriebestufe zu groß
Ursache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht
erlaubt
8184 Ungültiges Interpolationskommando
8185 Verbotene MSD Datenänderung
siehe 8175.
8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.
siehe 8175.
8187 PLC Programm fehlerhaft
siehe 8175.
8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.
siehe 8175.
8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung
siehe 8175.
8190 Ungültiger Kanal in Kommando
siehe 8175.
8191 Falsche Jog Vorschubseinheit
Ursache: Maschine unterstützt Umdrehungsvorschub im JOG Betrieb nicht
Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern
8192 Ungültige Achse verwendet
siehe 8175.
8193 Fataler SPS Fehler
siehe 8175.
8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz
Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit
Startkoordinaten identisch
Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren
8195 Keine Gewindesteig. in führ. Achse
Abhilfe: Gewindesteigung programmieren
8196 Zu viele Achsen für Gewinde
Abhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren.
8197 Gewindeweg zu kurz
Ursache: Gewindelänge zu kurz.
Beim Übergang von einem Gewinde auf
ein anderes muss die Länge des zweiten
Gewindes ausreichen, um ein korrektes
Gewinde zu drehen.
Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch
Geradenstück (G1) ersetzen.
und
Meldungen
8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)
siehe 8175.
8199 Interner Fehler (Gewindezustand)
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
8200 Gewinde ohne laufende Spindel
Abhilfe: Spindel einschalten
8201 Interner Gewindefehler(IPO)
siehe 8199.
8202 Interner Gewindefehler(IPO)
siehe 8199.
8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)
siehe 8199.
8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuft
siehe 8199.
8205 PLC Laufzeitüberschreitung
Ursache: Zu geringe Rechnerleistung
8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch
siehe 8199.
8207 Ungültige SPS-Maschinendaten
siehe 8199.
8208 Ungült. Anwendungskommando an AC
siehe 8199.
8212 Rundachse ist nicht erlaubt
siehe 8199.
8213 Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert werden
8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation
nicht erlaubt
8215 Ungültiger Zustand
siehe 8199.
8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung
siehe 8199.
8217 Achstyp nicht erlaubt!
Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter Spindel
Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung durchführen.
8218 Rundachsreferenzieren ohne angewählte Rundachse im Kanal
siehe 8199.
8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!
Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei
Spindeln mit Drehgebern möglich
8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu
groß
siehe 8199.
8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht
Spindel ist!
siehe 8199.
H20
Alarme
und
Meldungen
8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig!
Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung nicht gültig.
Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.
8224 Ungültiger Genauhaltmodus!
siehe 8199.
8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_
IO!
Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfiguriert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei
Messtasterbetrieb nicht erlaubt.
Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahr­
bewegung entfernen.
8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt
(MSD Einstellung)!
Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse
8228 Rundachsumschaltung bei bewegten
Achsen nicht erlaubt!
Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung
in den Spindelbetrieb.
Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.
8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse nicht erlaubt!
8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse nicht auf Spindel geschaltet ist!
8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT
nicht gültig!
Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.
8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACYL
nicht gültig!
Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.
8233 Achse während TRANSMIT/TRACYL
nicht verfügbar!
Ursache: Programmierung der Rundachse während
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.
8234 Reglerfreigabe durch SPS während
Achsinterpolation weggenommen!
Ursache: interner Fehler
Abhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO
melden.
8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe
durch SPS!
siehe 8234.
8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei
bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!
siehe 8234.
8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!
Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei
Transmit nicht erlaubt.
Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.
8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT überschritten!
Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die
Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten Vorschub einzuhalten, müsste die
maximale Geschwindigkeit der Rundachse
überschritten werden.
Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die
MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD
Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung
den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub
wird dann automatisch in der Nähe der
Koordinaten X0 Y0 reduziert.
Der Abstand zur Mitte wird über folgende
Formel berechnet:
für CT155/CT325/CT450:
F[mm/min] * 0,0016=Abstand [mm]
für CT250:
F[mm/min] * 0,00016=Abstand [mm]
Für Eilgang im Transmit gilt:
CT155/250/325: 4200 mm/min
CT450: 3500 mm/min
8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!
Ursache: interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver
Transformation (TRANSMIT/TRACYL)!
Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in
X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht
möglich.
8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!
Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.
8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)!
Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.
8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver
Transformation!
Ursache: Programmierung der Rundachse während
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.
8245 TRACYL Radius = 0!
Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius
von 0 verwendet.
Abhilfe: Radius korrigieren
8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht
erlaubt!
siehe 8239.
8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht
geschrieben werden!
8248 Zyklischer Überwachungsalarm!
Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur
ist abgebrochen
Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
H21
Alarme
8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm!
siehe 8239.
8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb!
siehe 8239.
8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!
Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und
Zielkoordinaten sind identisch
Abhilfe: Gewindesteigung programmieren.
Zielkoordinaten korrigieren.
8252 Mehrere oder keine Linearachse bei
G331/G332 programmiert!
Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren.
8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96
fehlt!
Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert.
Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.
8254 Wert für den Gewinde-Startpunktversatz ungültig!
Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis
360°.
Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.
8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gültigen Bereichs (SW Endschalter)!
Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Softwarendschalter definiert.
Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren.
8256 Zu geringe Drehzahl für G331!
Ursache: Während des Gewindebohrens ist die
Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell
wurde falsche Steigung verwendet oder
die Kernbohrung ist nicht korrekt.
Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser der Kernbohrung anpassen.
8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Karte nicht gefunden!
Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden
oder die PCI Karte im ACC wurde nicht
erkannt.
Abhilfe: Fehler an EMCO melden.
8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!
siehe 8239.
8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!
Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz
ohne Gewinde G33 programmiert.
Abhilfe: Programm korrigieren.
und
Meldungen
8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb
der Gewindekette !
Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette nicht programmiert, Anzahl muss mit der
zuvor definierten in SETTHREADCOUNT()
übereinstimmen.
Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette
korrigieren Gewinde hinzufügen
8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander !
Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wurden verändert oder der Linearmaßstab ist
defekt.
Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren.
8263 Referenzmarken liegen zu weit zusammen !
siehe 8262.
8265 Keine oder ungültige Achse bei Achsumschaltung!
Ursache: Interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
8266 Ungültiges Werkzeug angewählt
Ursache: Das programmierte Werkzeug ist nicht im
Magazin bestückt.
Abhilfe: Die Werkzeugnummer korrigieren bzw.
das Werkzeug in das Magazin laden.
8267 Geschwindigkeistabweichung zu groß
Ursache: Die Soll- und Istgeschwindigkeit der Achse
weichen zu stark voneinander ab.
Abhilfe: Das Programm mit einem reduzierten
Vorschub erneut abfahren. Sollte dies das
Problem nicht beheben, kontaktieren Sie
EMCO.
8269 Drehzahl von USBSPS stimmt nicht mit
ACC überein
Ursache: USBSPS und ACC haben unterschiedliche
Drehzahlen gespeichert.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
8270 Referenzschalter defekt
Ursache: Der Referenzschalter schaltete nicht innerhalb des vorgegebenen Bereiches.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei
mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.
8271 Beladen in Sperrplatz nicht erlaubt
Ursache: Es wurde versucht ein Werkzeug in einen
Sperrplatz des Magazins einzuschwenken.
Abhilfe: Wählen Sie einen freien, nicht gesperrten
Magazinplatz aus und schwenken Sie dann
das Werkzeug ins Magazin ein.
H22
Alarme
und
Meldungen
8272 PLC Version passt nicht zu AC (chaot.
WZW), Update notwendig
Ursache: Die PLC-Version ist zu alt um die chaotische Werkzeugverwaltung vollständig zu
unterstützen.
Abhilfe: Führen Sie ein Update der PLC durch.
8273 Spindel-Überlast
Ursache: Die Spindel wurde überlastet und die
Drehzahl ist während der Bearbeitung eingebrochen (auf die Hälfte der Solldrehzahl
für mehr als 500ms).
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Ändern
Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl,
Zustellung).
8274 Vor Beladen Werkzeug anlegen
Ursache: Um ein Werkzeug in die Spindel übernehmen zu können, muss zuvor das Werkzeug
in der Werkzeugliste definiert werden.
Abhilfe: Werkzeug in Werkzeugliste anlegen, danach beladen.
8704 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird
nicht ausgeführt
Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht.
Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten
Sie REPOS erneut.
8705 Werkzeugsortierung aktiv
Ursache: Die Werkzeuge werde bei chaotischer
Werkzeugverwaltung umsortiert um den
nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen
(Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf
Platz 2, usw.).
Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der
Steuerung selbstständig gelöscht.
8706 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle
überprüfen
Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen.
8707 Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich
Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu
beenden obwohl die Hilfsantriebe noch
eingeschaltet sind.
Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung.
22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.
Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter
Spindel.
Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel durchführen.
22270 Vorschub zu groß (Gewinde)
Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vor­schub
bei Gewinde erreicht 80% Eilgang
Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung
oder kleinere Drehzahl bei Gewinde
H23
Alarme
und
Meldungen
Achscontrollermeldungen
8700 Vor Programmstart REPOS ausführen
Ursache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten
des Programms mit dem Handrad bzw. mit
den Jog-Tasten verfahren und es wurde
versucht das Programm weiterlaufen zu
lassen.
Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit
"REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen
an die Kontur ausführen.
8707 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle
überprüfen
Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen.
8708 Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich
Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu
beenden obwohl die Hilfsantriebe noch
eingeschaltet sind.
Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung.
8701 Kein NC Stop während Offset-Abgleich
Ursache: Die Maschine führt gerade einen automatischen Offset-Abgleich durch. Während
dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich.
Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet
wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an.
8709 Zum Beladen Werkzeug in Spindel einspannen
Ursache: Beim Beladen muss ein Werkzeug physikalisch in der Spindel vorhanden sein.
Abhilfe: Werkzeug in die Spindel einspannen. Die
Meldung erlischt.
8702 Kein NC Stop während Anfahrgerade
nach Satzvorlauf
Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satzvorlauf und fährt dabei die zuletzt programmierte Position an. Währenddessen
ist kein NC-Stop möglich.
Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren
wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an.
8703 Datenaufzeichnung fertig
Ursache: Die Datenaufzeichnung wurde fertiggestellt und die Datei record.acp wurde ins
Installationsverzeichnis kopiert.
8705 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird
nicht ausgeführt
Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht.
Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten
Sie REPOS erneut.
8706 Werkzeugsortierung aktiv
Ursache: Die Werkzeuge werden bei chaotischer
Werkzeugverwaltung umsortiert um den
nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen
(Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf
Platz 2, usw.).
Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der
Steuerung selbstständig gelöscht.
H24
Alarme
und
Meldungen
Steuerungsalarme 2000 - 5999
Diese Alarme werden von der Software ausgelöst.
Fagor 8055 TC/MC
Heidenhain TNC 426
CAMConcept
EASY CYCLE
Sinumerik for OPERATE
2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %s
Ursache: Syntaxfehler im Programmcode.
4004 Nut ist zu breit
Ursache: Die programmierte Nutbreite ist größer als
die Nutlänge.
2201 Kreisendpunktfehler
Ursache: Abstände Startpunkt-Mittelpunkt und
Endpunkt-Mittelpunkt unterscheiden sich
um mehr als 3 µm.
Abhilfe: Punkte des Kreisbogens korrigieren.
4005 Tiefe ist null
Ursache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine
wirksame Zustellung definiert wurde.
4006 Eckenradius zu groß
Ursache: Der Eckenradius ist für die Größe der
Tasche zu groß.
2300 Tracyl ohne zugehöriger Rundachse
nicht möglich
Ursache: Maschine hat vermutlich keine Rundachse.
4007 Solldurchmesser zu groß
Ursache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durchmesser der Vorbohrung)/2 ist größer als
der Werkzeugdurchmesser.
3000 Zustellachse manuell auf Position %s
verfahren
Abhilfe: Achse manuell auf geforderte Position
zustellen.
4008 Solldurchmesser zu klein
Ursache: Der Werkzeugdurchmesser für die beabsichtigte Bohrung ist zu groß.
Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren
Fräser verwenden.
3001 Werkzeug T.. einwechseln !
Ursache: Im NC-Programm wurde ein neues Werkzeug programmiert.
Abhilfe: Das angeforderte Werkzeug an der Maschine einspannen.
4009 Länge zu gering
Ursache: Breite und Länge muss größer als der
doppelte Werkzeugradius sein.
4001 Nutbreite zu gering
Ursache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu
fräsende Nut.
4010 Durchmesser kleiner gleich null
Ursache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmesser, usw. darf nicht null sein.
4002 Nutlänge zu gering
Ursache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu fräsende Nut.
4011 Rohteil-Durchmesser zu groß
Ursache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten
Tasche muss größer sein als der Durchmesser der vorbearbeiteten Tasche.
4003 Länge ist null
Ursache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlängen, Zapfenbreite ist gleich null.
H25
Alarme
4012 Rohteil-Durchmesser zu klein
Ursache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten
Zapfens muss kleiner sein als der Durchmesser des vorbearbeiteten Zapfens.
und
Meldungen
4025 interner Berechnungsfehler
Ursache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegungen ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4013 Startwinkel gleich Endwinkel
Ursache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster
sind identisch.
4026 Schlichtaufmaß zu groß
Ursache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere
Schlichtdurchgänge) ist größer als das
Gesamtschlichtaufmaß.
Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren.
4014 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubt
Ursache: Werkzeug mit Radius null ist nicht erlaubt.
Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen.
4028 Steigung 0 nicht erlaubt
Ursache: Das Gewinde wurde mit Steigung null
programmiert.
4015 keine Außenkontur definiert
Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden.
4029 ungültiger Bearbeitungsmodus
Ursache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp
für Gewinde).
4017 Werkzeug-Radius zu groß
Ursache: Für die programmierte Bearbeitung wurde
ein zu großes Werkzeug gewählt. Die
Bearbeitung ist daher nicht möglich.
4030 Funktion noch nicht unterstützt
Ursache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht implementiert.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4018 Schlichtaufmaß darf nicht 0 sein
Ursache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne
Schlichtaufmaß programmiert.
4031 Wert nicht erlaubt
Ursache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung
beim Innenausdrehen programmiert.
4019 zu viele Iterationen
Ursache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für
den Ausräumzyklus.
Abhilfe: Konturen vereinfachen.
4032 Zustellung muss definiert sein
Ursache: Für den programmierten Zyklus wurde
keine Zustellung definiert.
4020 ungültige Radiuskorrektur
Ursache: Bei der Programmierung der Radiuskorrektur ist ein Fehler passiert.
Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen.
4033 Radius/Fase zu groß
Ursache: Radius bzw. Fase können in die programmierte Kontur nicht eingefügt werden.
Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern.
4021 keine Parallelkontur berechenbar
Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte
von der Steuerung nicht berechnet werden.
Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität
überprüfen. Eventuell EMCO kontaktieren.
4034 Durchmesser zu groß
Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen
sich.
4022 ungültige Konturdefinition
Ursache: Die programmierte Kontur ist für die gewählte Bearbeitung nicht geeignet.
Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen.
4035 Durchmesser zu klein
Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen
sich.
4024 Konturdefintion fehlt
Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden.
4036 ungültige Bearbeitungsrichtung
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
H26
Alarme
und
Meldungen
4037 ungültige Bearbeitungstyp
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4053 ungültiger Startpunkt
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4038 ungültige Unterzyklus
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4055 ungültige Bearbeitungsrichtung
Ursache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der
übrigen Zyklusdefinition.
4057 Eintauchwinkel kleiner gleich 0
Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und
90 Grad liegen.
4039 Rundung nicht möglich
Ursache: Programmierter Radius widerspricht den
übrigen Zyklusparametern.
4058 Fase zu groß
Ursache: Die programmierte Fase ist für den Taschenzyklus ist zu groß.
4042 ungültige Werkzeugbreite
Ursache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus
muss definiert sein.
4062 Radius/Fase zu klein
Ursache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen
Werkzeugradius nicht bearbeitet werden.
4043 Einstichbreite zu gering
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4066 ungültiger Fräsversatz
Ursache: Die Schrittweite muss größer null sein.
4044 Abstand nicht definiert
Ursache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht
null sein.
4069 ungültiger Winkelwert
Ursache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt.
4045 ungültiger Aufmaßtyp
Ursache: interner Fehler.
Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.
4072 Zustellung zu klein
Ursache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung
gewählt, die zu überlanger Bearbeitungsdauer führt.
4046 ungültige Drehzahl
Ursache: Drehzahl muss ungleich null sein.
4073 ungültiger Freiwinkel
Ursache: Der für das Werkzeug angegebene Freiwinkel kann nicht verarbeitet werden.
Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren.
4047 ungültige Endpunkt
Ursache: Der programmierte Endpunkt widerspricht
der übrigen Zyklusdefinition.
4074 Konturdatei nicht gefunden
Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen.
4048 Werkzeugschneide zu schmal
Ursache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für
die programmierte Zustellung.
4075 Werkzeug zu breit
Ursache: Das Werkzeug ist für den programmierten
Einstich zu breit.
4050 ungültiger Abstand
Ursache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem
gewählten Abstand überein.
4076 Pendelnd zustellen nicht möglich
Ursache: Die erste Bewegung der Kontur ist kürzer
als der zweifache Werkzeugradius und
kann daher nicht für die pendelnde Zustellung verwendet werden.
Abhilfe: Die erste Bewegung der Kontur verlängern.
4052 Bearbeitungsmuster nicht möglich
Ursache: Fehler in der Definition des Bohrmusters.
Anzahl der Bohrungen widersprüchlich.
H27
Alarme
4077 Falscher Werkzeugtyp im Stechkzyklus
angegeben
Ursache: Der falsche Werkzeugtyp wurde im Stechzyklus verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie in Steckzyklen ausschließlich Ein- bzw. Abstechwerkzeuge.
und
Meldungen
4205 Abfahrtsbewegung nicht möglich
Ursache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung berechnet werden.
4208 SRK-Kurve konnte nicht berechnet
werden
Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte
für die programmierte Kontur nicht berechnet werden.
4078 Radius der Helix zu klein
Ursache: Der Steigung der Helix ist kleiner oder
gleich 0.
Abhilfe: Den Radius größer als 0 programmieren.
4209 Wechsel der Ebene während eingeschalteter SRK nicht erlaubt
Ursache: Die programmierte Ebene darf während
der Schneidenradiuskompensation nicht
geändert werden.
Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneidenradiuskompensation entfernen.
4079 Steigung der Helix zu klein
Ursache: Der Radius der Helix ist kleiner oder gleich
0.
Abhilfe: Die Steigung größer als 0 programmieren.
4080 Radius der Helix bzw. des Werkzeugs
zu groß
Ursache: Die helikale Anfahrt kann mit den gewählten Daten für die helix und dem aktuellen
Werkzeugradius nicht ohne Konturverletzung ausgeführt werden.
Abhilfe: Ein Werkezug mit einem geringeren Radius verwenden oder den Radius der Helix
verringern.
4210 Radiuskorrektur bereits aktiviert
Ursache: G41 ist aktiv und G42 wurde programmiert
bzw. G42 ist aktiv und G41 wurde programmiert.
Abhilfe: Schalten Sie die Werkzeugradiuskorrektur
mit G40 aus bevor Sie die Radiuskorrektur
erneut programmieren.
4211 Flaschenhals erkannt
Ursache: Bei der Radiuskorrekturberechnung sind
einige Teile der Kontur weggefallen, da
ein zu großer Fräser verwendet wurde.
Abhilfe: Verwenden Sie einen kleineren Fräser um
die Kontur komplett abzuarbeiten.
4200 Abfahrtsbewegung fehlt
Ursache: Keine Bewegung nach Ausschalten der
Schneidenradiuskompensation in der
aktuellen Ebene.
Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen
Ebene nach dem Ausschalten der Schneidenradiuskompensation einfügen.
4212 Zustellung während Anfahrsbewegung
mehrfach programmiert
Ursache: Nach der Anfahrtsbewegung wurde eine
zweite Zustellung programmiert, ohne
vorher in der Arbeitsebene zu verfahren.
Abhilfe: Programmieren Sie zuerst eine Verfahrbewegung in der Arbeitsebene bevor Sie
eine zweite Zustellung programmieren.
4201 Abwahl SRK fehlt
Ursache: Die Schneidenradiuskompensation wurde
nicht abgeschaltet.
Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation abschalten.
4202 SRK benötigt zumindest drei Bewegungen
Ursache: Die Schneidenradiuskompensation benötigt min. 3 Bewegungen in der aktuellen
Ebene um die Schneidenradiuskompensation zu berechnen.
5000 Bohrung jetzt manuell ausführen
5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korrigiert
Ursache: Die programmierte Kontur wurde an den
programmierten Freiwinkel angepasst.
Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit
diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden
kann.
4203 Anfahrtsbewegung nicht möglich
Ursache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung berechnet werden.
H28
Alarme
und
Meldungen
5500 3D Simulation: Interner Fehler
Ursache: Interner Fehler innerhalb der 3D-Simulation.
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf Fehler
an EMCO Kundendienst melden.
5502 3D Simulation: Werkzeugplatz ungültig
Ursache: Werkzeugplatz auf der verwendeten Maschine nicht vorhanden.
Abhilfe: Werkzeugaufruf korrigieren.
5503 3D Simulation: Spannmittel aufgrund
von Rohteildefinition ungültig
Ursache: Abstand Stirnfläche des Rohteils zu den
Spannbacken ist größer als die Rohteillänge.
Abhilfe: Abstand anpassen.
5505 3D Simulation: Rohteildefinition ungültig
Ursache: Unplausibilität in der Rohteilgeometrie
(z.B. Ausdehnung in einer Achse kleiner
gleich 0, Innendurchmesser größer als
Außendurchmesser, Rohteilkontur nicht
geschlossen, ...).
Abhilfe: Rohteilgeometrie korrigieren.
5506 3D Simulation: STL-Datei des Spannmittels hat Selbstüberschneidungen
Ursache: Fehler in der Spannmittelbeschreibung.
Abhilfe: Datei korrigieren.
5507 3D Simulation: Poldurchfahrt bei
TRANSMIT!
Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die
Koordinaten X0 Y0.
Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.
H29
H30
EMConfig
X: EMConfig
Allgemeines
EMConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC.
Mit EMConfig können Sie die Einstellungen von
WinNC ändern.
Hinweis:
Die Einstellungsmöglichkeiten, die in der
EMConfig zur Verfügung stehen, sind abhängig von der verwendeten Maschine und
der Steuerung.
Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind:
• Steuerungssprache
• Maßsystem mm - Zoll
• Zubehöre aktivieren
• Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur
Mit EMConfig können Sie auch Diagnosefunktionen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann
Ihnen schnell geholfen werden.
Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind
durch ein Passwort geschützt und können nur
durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendiensttechniker aktiviert werden.
X1
EMConfig
EMConfig starten
Öffnen Sie EMConfig.
Icon für EMConfig
Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfenster.
Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype
und auf OK.
Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die
hier ausgewählte Steuerung.
Am Bildschirm erscheint das Fenster für EMConfig.
Auswahlfenster für Steuerungstype
Hier können Sie die EMConfigSprache ändern. Um Einstellungen zu aktivieren, muss
das Programm neu gestartet
werden.
EMConfig Sprache ändern
Hinweis:
Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus.
Im Textfenster wird die jeweilige Funktion
erklärt.
X2
EMConfig
Zubehöre aktivieren
Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen,
müssen diese hier aktiviert werden.
Zubehör aktivieren
##X:High Speed Cutting## High Speed Cutting
Wenn Sie diese Checkbox aktivieren, wird bei der
Programmbearbeitung das High Speed Cutting
eingeschaltet.
Mit der Verwendung von High
Speed Cutting wird die Einstellung des Achsreglers angepasst. Diese Verstärkung ist
nur bis zum programmierten
Vorschub von 2500 mm/min
wirksam und erlaubt konturtreues Abfahren der Werkzeugbahn und das Erzeugen
von scharfen Kanten. Ist der
Vorschub höher eingestellt,
wird automatisch auf die normale Betriebsart zurückgestellt
und die Kanten verschliffen
bzw. verrundet.
High Speed Cutting aktivieren
X3
EMConfig
Easy2control On Screen Bedienung
Installation und Aktivierung am Beispiel WinNC
für Sinumerik Operate.
Easy2control aktivieren
Im Zuge der Installation der Software WinNC für
Sinumerik Operate werden Sie zur Aktivierung
von Easy2control aufgefordert. Um die Software
uneingeschränkt verwenden zu können, muss der
mitgelieferte Lizenzdongle an einem freien USB
Port angeschlossen sein.
X4
EMConfig
Einstellungen
Hier können Sie Easy2control aktivieren bzw.
deaktivieren und Einstellungen vornehmen.
Easy2control Einstellungen
Drehregler Feed-Override und
Drehregler Speed-Override:
•
Aktiv: Drehregler immer über Maus/Touchscreen bedienbar (auch unter Verwendung
einer Tastatur mit mechanischer Reglerausführung).
•
Inaktiv: Drehregler nicht über Maus/Touchscreen bedienbar.
•
Standard: Drehregler über Maus/Touchscreen nur bedienbar, wenn keine Hardwarevariante aktiv ist.
Hinweis:
Wird Easy2control ohne Dongle verwendet,
sind die Bedienelemente deaktiviert und ein
entsprechender Alarm durch die Steuerung
wird ausgegeben.
Die virtuelle Tastatur wird jedoch zur Gänze
angezeigt.
X5
EMConfig
Änderungen speichern
Nach den Einstellungen müssen die Änderungen
gespeichert werden.
Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie
auf das Symbol.
Hinweis:
Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren
unzulässige Werte. Unzulässige Werteingaben werden von EMConfig nicht gespeichert.
Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick
erstellen.
Maschinendaten-Diskette oder
Maschinendaten-USB-Stick erstellen
Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben,
muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der
Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Laufwerk befinden.
Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und
Ihre Änderungen gehen verloren.
X6
Softwareinstallation
Z: Softwareinstallation Windows
Systemvoraussetzungen
Varianten von WinNC
EMCO WinNC können Sie für folgende CNCSteuerungstypen installieren:
Maschinen mit integriertem Steuerungs-PC:
• Alle Concept Maschinen
• Maschinen, die auf ACC umgerüstet wurden
• MOC mit Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)
• WinNC for SINUMERIK Operate T und M
• SINUMERIK 810D/840D T und M
• HEIDENHAIN TNC 426
• FANUC Series 0-TC und 0-MC
• FANUC Series 21 TB und MB
• FAGOR 8055 TC und MC
• CAMConcept T und M
• EMCO EASY CYCLE T und M (ausgenommen
Maschinenlizenz)
Maschinen mit beigestelltem Steuerungs-PC
und Programmierplätze:
• PC 1000 Mhz
• Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)
• Arbeitsspeicher min. 256 MB RAM
• freier Festplattenspeicher 400 MB
• Programmierplatz: 1*USB, Maschinenversion:
2*USB
• TCP/IP-fähige Netzwerkkarte bei Maschinenversion)
Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert
haben, erscheint beim Start von EMLaunch ein
Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ auswählen können.
Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende
Versionen installieren:
Softwareinstallation
• Demolizenz:
Eine Demolizenz ist 30 Tage ab der ersten
Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz kann nochmals ein gültiger Lizenzschlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenzmanager)
• Starten Sie Windows XP SP3 oder höher
• Installationsprogramm vom USB Stick oder vom
Downloadfile starten
• Folgen Sie den Anweisungen des Installations
Assistenten
• Programmierplatz:
Auf einem PC wird die Programmierung und
Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungs­typs
durch WinNC simuliert.
• Einzellizenzversion:
Dient zur externen Programmerstellung
für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen
auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenun­
abhängig).
• Mehrfachlizenzversion:
Dient zur externen Programmerstellung für
CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die
Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Lizenzgeber eingetragenen Institutes in einer
unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen
bzw. in einem Netzwerk installiert werden
(Maschinenunabhängig).
• Schullizenzversion:
Ist eine zeitlich limitierte Mehrfachlizenz speziell für Schulen und Bildungsinstitute.
Weitere Informationen zur Installation bzw. zum
updaten der WinNC Software entnehmen Sie dem
Dokument „Kurzanleitung für WinNC-UpdateInstallation“
• Maschinenlizenz:
Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern
einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN,
Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von
WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steuerung.
Hinweis:
PC TURN und PC MILL müssen mit dem
Umrüstsatz für ACC ausgestattet sein, damit
EMCO WinNC betrieben werden kann
Z1
Softwareinstallation
Netzwerkkarte (ACC)
Gefahr:
Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf
nur von Fachpersonal durchgeführt werden.
Der Computer muss vom Stromnetz getrennt
sein (Netzstecker ziehen).
Für:
Concept
Concept
Concept
Concept
Concept
Hinweis:
Bei einer Maschineninstallation muss eine
Netzwerkkarte ausschließlich für die Ansteuerung der Maschine reserviert sein.
Nur für Maschinen mit ACC Umrüstsatz:
PC Turn 50
PC Mill 50
PC Turn 100
PC Mill 120
Turn 55
Mill 55
Turn 105
Mill 105
Turn 60
Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkarte
Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Verbindung zur Maschine:
IP- Adresse: 192.168.10.10
Subnetmask 255.255.255.0
Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres
Betriebssystems (Windows Hilfe).
Hinweis:
Wenn die Netzwerkverbindung zur Maschine
beim Start nicht hergestellt werden konnte,
sind die obenstehenden Einstellungen zu
tätigen.
Anschluss der Maschine an den PC
Z2
Softwareinstallation
Starten von WinNC
Wenn Sie bei der Maschinenversion im Installationsprogramm den Eintrag in die Gruppe AUTOSTART mit JA gewählt haben, startet WinNC nach
dem Einschalten des PC's automatisch.
Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor:
1 Schalten Sie die Maschine ein.
2 20 Sekunden warten, um sicherzustellen,
dass das Maschinenbetriebssystem läuft,
bevor die Netzwerkverbindung zum PC hergestellt wird. Andernfalls besteht die Möglichkeit,
dass keine Verbindung hergestellt werden
kann.
3 Schalten Sie den PC ein und starten Sie Windows.
4 Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fußzeile.
5 Wählen Sie Programme und starten Sie
WinNC Launch.
6 Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im
Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen.
7 Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype installiert haben, startet diese sofort.
8 Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen
installiert haben, erscheint das Auswahlmenü.
9 W ä h l e n S i e d e n g e w ü n s c h t e n C N C Steuerungs­typ (Cursortasten oder Maus) und
drücken Sie ENTER, um diese zu starten.
Auswahlmenü EMLaunch
10 Wenn Sie die Steuerungstastatur verwenden, können Sie den gewünschten CNCSteuerungs­t yp mit den Cursortasten oder
Maus auswählen und mit der Taste „NC-Start“
starten.
Hinweis:
EMLaunch zeigt alle WinNC und CAMConcept Steuerungen an, die im selben Basisverzeichnis installiert wurden.
Beenden von WinNC
1Hilfsantriebe mit AUX OFF abschalten.
Gilt für Maschinenplätze, nicht für Programmierplätze.
2Durch gleichzeitiges Drücken dieser Tasten
wird die WinNC Steuerung beendet. Die Steuerung kann auch durch Drücken der Softkeys
(unterschiedlich für die jeweiligen Steuerungen)
gezielt beendet werden.
Z3
Softwareinstallation
Lizenzeingabe
Nach erfolgter Installation eines EMCO SoftwareProduktes erscheint beim ersten Starten ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse
und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabefenster erscheint für jedes installierte Produkt.
Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht,
wählen Sie "DEMO".
Das Eingabefenster erscheint danach erst 5 Tage
vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträgliche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den
Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager
unten).
Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage
Lizenzmanager
Die Abfrage im Dialog der Benutzerkontensteuerung, ob der Lizenzmanager ausgeführt werden
soll, muss mit Ja bestätigt werden, damit der
Lizenzmanager gestartet werden kann.
Für die Freischaltung zusätzlicher Funktionsgruppen bestehender EMCO Software-Produkte
ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel
einzugeben (Ausnahme: Demolizenz).
EMCO Lizenzmanager als Administrator ausführen
Der EMCO Lizenzmanager (siehe Bild links
unten) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer
Lizenzschlüssel. Wählen Sie dazu das neue
Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen
die Eingabe.
Beim nächsten Start Ihrer Steuerungssoftware
erscheint nun ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel
anzugeben (siehe Bild ganz oben links).
Achten Sie darauf, dass für jedes Softwareprodukt der Lizenzschlüssel einzeln abgefragt wird.
Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel
für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC 426"
anzugeben.
EMCO Lizenzmanager
Zur Lizenzeingabe:
Starten der WinNC mit der Option „als Administrator ausführen“ nach dem Installieren oder der
Lizenzmanagerausführung.
Z4
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising