CAMConcept Drehen Deutsch

EMCO CAMConcept T

Softwarebeschreibung Softwareversion ab 2.0

CAD CAM

NC

Softwarebeschreibung

EMCO CAMConcept Drehen

Ref.Nr. DE 1829

Ausgabe D 2014-05

Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form

(pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar.

Originalbetriebsanleitung

EMCO Maier Ges.m.b.H.

P.O. Box 131

A-5400 Hallein-Taxach/Austria

Phone ++43-(0)62 45-891-0

Fax ++43-(0)62 45-869 65

Internet: www.emco.at

E-Mail: [email protected]

CAMC onCept

t D rehen

Hinweis:

In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben, die mit CAMConcept ausgeführt werden können.

Abhängig von der Maschine, die Sie mit CAMConcept betreiben, stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung.

EG-Konformität

Das CE-Zeichen bescheinigt zusammen mit der EG-Kon for mi täts erklä rung, dass Maschine und Anleitung den Bestimmungen der Richtlinien, unter die die Produkte fallen, entsprechen.

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER

© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein

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CAMC onCept

t D rehen

V orwort

CAMConcept Didaktik

Die Programmierung von NC-Maschinen erfolgt heute in der Praxis über die automatische Konturprogrammierung. Ein Verstehen des automatisch generierten NC-Programmes ist für den Fachmann dennoch eine Notwendigkeit.

CAMConcept bietet ein durchgehendes didaktisches Konzept, beginnend mit der einfachen

Erstellung von Werkstückkonturen im CAD-Modus, über die automatische, interaktive Erstellung des NC-Programmes im CAM-Modus, bis zur

Ab arbeitung des NC-Programmes an einer angeschlossenen NC-Maschine. Durch die vollständig ausgebaute Online-Hilfe ist CAMConcept bestens für die Ausbildung geeignet.

CAMConcept Leistungsumfang

• Einfache, grafische Oberfläche

• Erstellung von CAD Werkstückkonturen

• Einstellbare Spannmittel und Rohteile

• Automatische Konturprogrammierung

• Zyklenunterstützung

• NC-Programmeditor

• Statusanzeigen der programmierten Maschinen zustände

• Werkzeugbibliothek

• Import-, Export-Schnittstellen

• Spannmittel- und Werkzeugvermessung

• Unterstützung mehrerer Steuerungs- und

Maschinentypen

• Online-NC-Maschinenfunktionen

• Online-Hilfefunktionen

• 2D Simulation der Bearbeitung

• 3D Simulation der Bearbeitung

Vorausgesetztes Wissen

Für das Arbeiten mit CAMConcept wird die Bedienung von MS Windows sowie die Handhabung und Programmiergrundkenntnisse der angeschlossenen NC-Maschine vorausgesetzt. Sehen

Sie daher bitte bei Bedarf in den entsprechenden

Handbüchern nach.

Lehrziele

CAMConcept vermittelt folgende Lehrziele:

• Zeichnen und Ändern von CAD-Konturen

• Automatisches, interaktives Generieren von

NC-Programmen

• Ändern von bestehenden NC-Programmen

• Verstehen der Zusammenhänge von NC-

Maschineneinstellungen und NC-Pro grammierung

• Fernbedienen einer NC-Maschine

Literaturaufbau

Die CAMConcept Softwarebeschreibung hat folgende Struktur:

• Allgemeine Grundlagen der Bedienung

• Beschreibung der Menüleisten

• CAD Befehle

• CAM Befehle

• NC Befehle

• Arbeitsvorbereitung

• Beispiele CAD, CAM, NC

CAMConcept ist durch seine durchgehende Benutzerführung (Onlinehilfe und Erläuterungen in der Statuszeile) so konzipiert, daß die Softwarebeschreibung nur selten gebraucht wird.

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CAMC onCept

t D rehen

I nhAltsVerzeIChnIs

Inhaltsverzeichnis

CAMConcept Didaktik .........................................................3

CAMConcept Leistungsumfang ..........................................3

Vorausgesetztes Wissen ....................................................3

Lehrziele .............................................................................3

Literaturaufbau ....................................................................3

A: Grundlagen ......................................A1

Start von CAMConcept ........................................................ A1

Hilfefunktion ......................................................................... A1

CAD Bildschirmaufbau......................................................... A2

CAM Bildschirmaufbau (Zyklen) .......................................... A3

Fensterteilungen .................................................................. A4

B: Bedienungsabläufe .........................B1

Befehlssymbole ................................................................... B1

Rückgängig / Wiederherstellen ............................................ B1

Zoombefehle ........................................................................ B2

Autozoom ......................................................................... B2

Zoombox .......................................................................... B2

Zoom Rückgängig ............................................................ B2

Neuen Mittelpunkt setzen ................................................ B2

Größer ............................................................................. B2

Kleiner .............................................................................. B2

Layer .................................................................................... B3

Taschenrechner in Eingabefeldern ...................................... B4

PC-Tastatur ......................................................................... B5

Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine .. B7

C: Menüleisten .....................................C1

Menü “Datei“ ........................................................................C1

Neu ..................................................................................C1

Öffnen ..............................................................................C1

Speichern .........................................................................C1

Speichern untern .............................................................C1

DXF Import ......................................................................C2

DXF-Export ......................................................................C2

NC-Export ........................................................................C2

Bild speichern unter .........................................................C3

Beenden ..........................................................................C3

Zuletzt geöffnete Dateien .................................................C3

Menü “?“ ..............................................................................C4

Info ...................................................................................C4

Hilfe ..................................................................................C4

D: CAD Befehle ....................................D1

CAD Modus .........................................................................D1

Neuzeichnen ....................................................................D1

Koordinatenmenü ................................................................D2

Kartesisches / Polares Koordinatensystem .....................D2

Punkt holen ......................................................................D4

Fangraster und Fangpunkte ............................................D4

Durchmesser- / Radiuseingabe .......................................D5

Nullpunkt setzen ..............................................................D5

Nullpunkt rücksetzen .......................................................D5

Zeichenlineal ....................................................................D5

Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert ...............................D6

Element erzeugen ...................................................................D8

Punktmenü...........................................................................D8

Allgemein .........................................................................D8

Punktförmig ......................................................................D8

Kreuzförmig .....................................................................D8

Quadratisch .....................................................................D8

Kreisförmig .......................................................................D8

Linienmenü ..........................................................................D9

Linie zeichnen ..................................................................D9

Linienzug .......................................................................D10

Rechteck ........................................................................D11

Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite) .....

D11

Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite) ....

D11

Parallele mit Punktangabe .............................................D12

Parallele mit Abstand .....................................................D12

Normale .........................................................................D13

Fase (Länge) .................................................................D13

Fase (Abstand/Abstand) ................................................D14

Tangente (Punkt/Kreis) ..................................................D15

Tangente (Kreis/Kreis) ...................................................D15

Kreismenü..........................................................................D16

Kreis mit Mittelpunkt und Radius ...................................D16

Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt .....................................D17

Konzentrische Kreise .....................................................D18

Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt ..................D18

Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius .................D19

Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt ..................D19

Radius einfügen .............................................................D20

Verrunden von Elementen .............................................D21

Textmenü ...........................................................................D23

Text an Punkt .................................................................D23

Text an Linie ..................................................................D23

Text an Bogen ...............................................................D23

Bemaßungsmenü ..............................................................D25

Horizontale Bemaßung ..................................................D25

Vertikale Bemaßung ......................................................D25

Freie Bemaßung ............................................................D25

Winkel Bemaßung .........................................................D25

Durchmesser Bemaßung ...............................................D25

Radius Bemaßung .........................................................D25

Bemaßungseinstellungen ..............................................D25

Symbolmenü ......................................................................D27

Kategorien anlegen ........................................................D27

Symbole erstellen ..........................................................D28

4

CAMC onCept

t D rehen

I nhAltsVerzeIChnIs

Änderungsmenü ................................................................D29

Element auswählen .......................................................D29

Element teilen ................................................................D29

1 Element Trimmen .......................................................D30

Trimmen mit 2 Elementen ..............................................D31

Schraffur erzeugen ........................................................D32

Löschen .........................................................................D33

Element Absolut oder Inkrementell verschieben ...........D33

Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopieren ..................................................................................D34

Rotieren .........................................................................D35

Rotieren und Kopieren ...................................................D36

Spiegeln .........................................................................D37

Spiegeln und Kopieren ..................................................D38

Skalieren ........................................................................D39

E: CAM Befehle .................................... E1

CAM Modus ..................................................................... E1

Neuzeichnen .................................................................... E1

Erzeugen ................................................................................. E2

Einstellungen ....................................................................... E2

Maschine ......................................................................... E2

Werkzeugvermessung ..................................................... E3

Rohteil .............................................................................. E9

Kontur eingeben ................................................................ E10

Konturverfolgung Segmente .......................................... E10

Konturverfolgung Elemente ........................................... E10

Kontur speichern ............................................................ E11

Kontur abbrechen .......................................................... E11

Zyklen ................................................................................ E12

Zyklus definieren ............................................................ E12

2D-Simulation ................................................................ E13

Eingabe der Geometriedaten ......................................... E15

Eingabe der Technologiedaten ...................................... E16

Längsdrehen 1 ............................................................... E17

Längsdrehen 2 ............................................................... E19

Plandrehen 1 ................................................................. E21

Plandrehen 2 ................................................................. E23

Gewindeschneiden 1 ..................................................... E25



Mehrgängiges Gewinde ................................................. E34

Einstechen 1 .................................................................. E38

Einstechen 2 .................................................................. E40

Einstechen 3 .................................................................. E42

Einstechen 4 .................................................................. E45

Trennyzklus ................................................................... E48

Konturdrehen ................................................................. E50

Bohren ........................................................................... E54

Gewindebohren ............................................................. E58

Positionieren .................................................................. E60

Iso Zyklus ....................................................................... E62

Koordinatentransformation ............................................ E64

Simulation .......................................................................... E66

NC-Start ......................................................................... E67

NC-Reset ....................................................................... E67

NC-Stop ......................................................................... E67

Einzelsatz ein/aus .......................................................... E67

Alarme der 3D-Simulation .............................................. E68

Zyklenliste ...................................................................... E68

Einstellungen 3D-Simulation .......................................... E69

Zoombefehle für die Simulation ..................................... E71

Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator .................. E72

Neues Werkzeug erstellen ............................................. E73

Werkzeug kopieren ........................................................ E73

Bestehendes Werkzeug ändern .................................... E74

Werkzeugfarbe wählen .................................................. E74

Werkzeug visualisieren .................................................. E75

Sortierfunktion ................................................................ E76

F: NC Befehle ....................................... F1

NC-Teil .................................................................................... F2

NC-Programmabarbeitung................................................... F2

Bildschirmaufteilung NC-Teil ........................................... F2

NC-Start ........................................................................... F3

NC-Reset ......................................................................... F3

NC-Stop ........................................................................... F3

Einzelsatz ein/aus ............................................................ F3

Dryrun .............................................................................. F3

Maschine referenzieren ................................................... F3

Satzvorlauf ....................................................................... F4

Peripherie ............................................................................ F5

Spindel links ..................................................................... F5

Spindel stop ..................................................................... F5

Spindel rechts .................................................................. F5

Spannmittel öffnen / schließen ........................................ F5

Pinole vor / zurück ........................................................... F5

Ausblasvorrichtung ein / aus ............................................ F5

Automatische Tür auf / zu ................................................ F6

Kühlmittel ein / aus .......................................................... F6 nächstes Werkzeug ......................................................... F6

Hilfsantriebe ein / aus ...................................................... F6

Vorschub F [mm/min] ....................................................... F7

Spindeldrehzahl S [U/min] ............................................... F8

Konstante Schnittgeschwindigkeit CSS [m/min] .............. F9

Koordinatenachsen verfahren ........................................ F10

Bezugspunkt setzen / zurücksetzen .............................. F10

Werkzeug wechseln ....................................................... F10

G: Arbeitsvorbereitung .......................G1

Arbeitsvorbereitung .................................................................G2

Werkzeugtabelle drucken ....................................................G2

Pläne drucken ......................................................................G2

Ebenen-Einstellungen ......................................................G3

H: Alarme und Meldungen ..................H1

Maschinenalarme 6000 - 7999 ............................................H1

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155 ...........................H1

Concept MILL 55 / 105 / 155 ...........................................H1

PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155 .........................H6

Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / 250 .........................H6

Concept MILL 250 ...........................................................H6

EMCOMAT E160 .............................................................H6

EMCOMAT E200 .............................................................H6

EMCOMILL C40 ..............................................................H6

EMCOMAT FB-450 / FB-600 ...........................................H6

Eingabegerätealarme 1700 - 1899 ....................................H16

Achscontrolleralarme .........................................................H17

Achscontrollermeldungen ..................................................H24

Steuerungsalarme 2000 - 5999 .........................................H25

Fagor 8055 TC/MC .......................................................H25

Heidenhain TNC 426 ....................................................H25

CAMConcept ................................................................H25

EASY CYCLE ................................................................H25

Sinumerik for OPERATE ...............................................H25

5

CAMC onCept

t D rehen

X: EMConfig ......................................... X1

Allgemeines ......................................................................... X1

EMConfig starten ................................................................. X2

Zubehöre aktivieren ............................................................. X3

High Speed Cutting.............................................................. X3

Easy2control On Screen Bedienung ................................... X4

Einstellungen ....................................................................... X5

Änderungen speichern......................................................... X6

Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen ............................................................................... X6

Z: Softwareinstallation Windows ....... Z1

Systemvoraussetzungen ..................................................... Z1

Softwareinstallation.............................................................. Z1

Varianten von WinNC .......................................................... Z1

Netzwerkkarte (ACC) ....................................................... Z2

Starten von WinNC .............................................................. Z3

Beenden von WinNC ........................................................... Z3

Lizenzeingabe...................................................................... Z4

Lizenzmanager .................................................................... Z4

I nhAltsVerzeIChnIs

6

CAMC onCept

t D rehen

G runDlAGen

Start von CAMConcept

A: Grundlagen

Start von CAMConcept

Grundsätzlich wird an dieser Stelle auf die Bedienphilosophie von Windows XP verwiesen, die in dieser Broschüre nicht extra behandelt wird.

Sehen Sie bitte in den entsprechenden Handbüchern ihres Betriebssystem nach.

Nach der erfolgten Windows Installation von

CAMConcept führen Sie den Mauszeiger (im

Startmenü von Windows) zum Programmsymbol von WinNC Launch und klicken es an.

CAMConcept Hilfe mit Inhaltsverzeichnis

Hilfefunktion

CAMConcept bietet zu jedem Arbeitsschritt die notwendige Hilfestellung durch mehrere Online

Hilfefunktionen:

• Die über den Menübalken aufrufbare vollständige CAMConcept Hilfe. Hier können Sie, wie auch von anderen Windows Programmen gewohnt, über ein Inhaltsverzeichnis in allen

Hilfetexten vor und zurück blättern.

• In der Statuszeile unten am Bildschirm werden

Sie von CAMConcept ständig informiert. Hier sehen Sie, welche Eingaben CAMConcept von

Ihnen erwartet.

• Das CAMConcept Hilfefeld (Shift + F1), welches direkt zur richtigen Hilfe führt.

• CAMConcept blendet den Namen der Funktion ein, auf welcher der Mauscursor gerade steht.

Name der Funktion

A1

CAMC onCept

t D rehen

CAD Bildschirmaufbau

1 2 3 4 5 6

G runDlAGen

7 8 9 10

Nr.

1 Befehlsymbole

Beschreibung

2 Menüleiste

3 Zoombefehle

4 Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus

5 CAD Menübefehle

6 Layer

7 Aktuelle Positionsmeldung

11 12

Nr.

Beschreibung

8 Vorhergehende Positionsmeldung

9 Eingabefelder

10 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung

11 Koordinatenmenü

12 CAD Fenster

13 Änderungsbefehle

13

A2

CAMC onCept

t D rehen

CAM Bildschirmaufbau (Zyklen)

1 2 3 4 5 6

G runDlAGen

7 8 9 10 11

Nr.

1 Befehlsymbole

Beschreibung

2 Menüleiste

3 Zoombefehle

4 Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus

5 CAM Menübefehle

6 Layer

7 Zyklenbfehle

8 Aktuelle Positionsmeldung

12 13 14

Nr.

Beschreibung

9 Vorhergehende Positionsmeldung

10 Eingabefelder

11 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung

12 CAM Fenster

13 Koordinatenmenü

14 2D-Simulation

15 CAM Editierfenster

15

A3

CAMC onCept

t D rehen

CAMConcept Hauptfenster

G runDlAGen

Fensterteilungen

CAMConcept Hauptfenster

CAMConcept erscheint nach dem Start mit seinem Hauptfenster. Im Arbeitsbereich des Hauptfensters sind zusätzliche Fenster möglich.

CAMConcept Fenster

CAMConcept Fenster sind fix erscheinende

Fenster die zur Information dienen (z.B. Info zu CAMConcept) oder zur Eingabe bestimmter

Parameter (z.B. Fangraster und Fangpunkte) aufgemacht werden.

Menüname

CAMConcept Fenster

Menüleisten

Durch Anklicken eines Menünamens klappt eine

Liste der anwählbaren (Normalschrift) und der derzeit gesperrten (diffuse, gerasterte Schrift)

Befehle auf.

A4

CAMC onCept

t D rehen

B eDIenunGsABläufe

B: Bedienungsabläufe

Mit Hilfe der Fenstersymbole lassen sich die Bildfenster maximieren, minimieren oder wiederherstellen. Ein Doppelklick auf die Textanzeige der

Titelleiste schaltet zwischen der normalen und der maximierten Fenstergröße um.

Symbol inaktiv

Befehlssymbole

Symboldarstellung

Ist ein Befehlssymbol mit der Maustaste angewählt (also aktiv), so erscheint es eingedrückt.

Symbol aktiv

Das Symbol bleibt aktiv bis

• der Befehl ausgeführt ist (direkte Befehlssymbole)

• der Befehl durch einen anderen abgewählt wird (Menübefehle und Umschaltsymbole)

• der Befehl durch Drücken der rechten Maustaste abgebrochen wird.

Hinweis:

Durch Drücken der rechten Maustaste gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete

Menü zurück.

Im CAD-Modus können nachträglich mit der rechten Maustaste die Eigenschaften eines

Elementes verändert werden.

Rückgängig / Wiederherstellen

Mit Hilfe des Symboles "Rückgängig" können Sie die letzten Bearbeitungsbefehle widerrufen.

Das Symbol "Wiederherstellen" hebt rückgängig gemachte Bearbeitungsbefehle wieder auf.

B1

CAMC onCept

t D rehen

B eDIenunGsABläufe

Zoombefehle

Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und Verschieben des Simulationsbildes. Vor der

Symbolanwahl drücken Sie im Zeichnungsfenster einmal die linke Maustaste.

Autozoom

Vergrößert oder verkleinert den Darstellungsbereich automatisch auf die Fenstergröße.

Zoombox

Nach Anwahl des Symbols ziehen Sie mit der

Maus ein Auswahlrechteck um die zu vergrößernden Elemente und drücken die linke Maustaste.

Zoom Rückgängig

Mit Hilfe des Befehls "Zoom Rückgängig" können

Sie den letzten Zoombefehl widerrufen.

Neuen Mittelpunkt setzen

Nach Anwahl des Symbols verwandelt sich der

Mauszeiger in einen 4-Wegepfeil. Wählen Sie mit der Maus den neuen Zeichnungsmittelpunkt. Die

Zeichnung wird um den gewählten Zeichnungsmittelpunkt zentriert.

Größer

Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert. Es kann auch mit dem

Mausrad vergrößert werden.

Für starke Vergrößerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Zoombox".

Kleiner

Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert. Es kann auch mit dem

Mausrad verkleinert werden.

Für starke Verkleinerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Autozoom".

B2

CAMC onCept

t D rehen

Auswahlfenster Layer im CAD-Modus

Auswahlfenster Layer im CAM-Modus

Layer

B eDIenunGsABläufe

Das Layerfenster ermöglicht die Definition von verschiedenen Linienattributen.

Es kann zwischen mehreren Layern ausgewählt werden.

Sie können hier die Linienstärke, die Linienfarbe und die Linienform der im CAD- bzw. im CAM-

Modus angezeigten Linien einstellen.

Wählen Sie vor dem Zeichnen von Elementen die

Linienattribute aus.

Im CAD-Modus können nachträglich mit der

Tastenkombination “STRG + rechten Maustaste“ die Eigenschaften eines Elements verändert werden.

B3

CAMC onCept

t D rehen

B eDIenunGsABläufe

##SEC:Taschenrechner##

Taschenrechner in Eingabefeldern

Mit dem Taschenrechner können mathematische

Ausdrücke direkt in einem Eingabefeld ausgewertet werden.

In den Ausdrücken können beliebig viele Klammerebenen verwendet werden.

Zur Berechnung der Ausdrücke drücken Sie die

Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld.

Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so wird der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt und CAMConcept gibt eine Fehlermeldung aus.

Befehl

+

*

-

/

%

^

Bedeutung

Addition

Subtraktion

Multiplikation

Division

Modulo (Divisionsrest)

Potenzierung

PI

SIN()

Kreisteilungszahl

Sinus

ASIN() Arcussinus

COS() Cosinus

ACOS() Arcuscosinus

TAN Tangens

ATAN Arcustangens (Wert)

ATAN2( ; ) Arcustangens (X-Abschnitt; Y-Abschnitt)

EXP() Exponentialfunktion (Basis e)

LOG() Logarithmusfunktion (Basis e)

SQRT() Quadratwurzelfunktion

MOD( ; ) Modulofunktion

TRUE logisch Wahr

FALSE logisch Falsch

AND

OR

NOT

Und Verknüpfung

Oder Verknüpfung

Negation

Funktionen des Taschenrechners

Beispiel

1+1

3-2

5*3

15/3

10%4

5^2

PI

SIN(90)

ASIN(-1)

COS(90)

ACOS(-1)

TAN(45)

ATAN(1)

ATAN(0;1)

Ergebnis

2

1

15

5

2

25

3.141593

1

-90

0

180

1

45

0

EXP(1)

LOG(5)

SQRT(2)

MOD(10;4)

TRUE

FALSE

1AND1

1OR1

NOT(1OR1) 0

1

1

2

1

0

2,718282

1,609

1,414

B4

CAMC onCept

t D rehen

B eDIenunGsABläufe

/

* +

' #

: .

; ,

> <

B5

CAMC onCept

t D rehen

PC Taste

x

0

Strg

Strg

.

.

.

.

x

Steuerungstaste Funktion

Einzelsatz

DRY

RUN

OPT.

STOP

SKIP

Resettaste (Rücksetzen)

Dryrun (Probelauf-Vorschub)

Wahlweiser Halt

Skip (Ausblendsatz)

B eDIenunGsABläufe

B6

CAMC onCept

t D rehen

B eDIenunGsABläufe

PC Taste

Alt

U

Alt

I

Alt

O

Alt

P

Alt

H

Alt

J

Alt

Alt

Alt

Alt

Alt

K

X

C

V

B

Alt

Alt

N

M

Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine

Bedienelemente Funktion

Spannmittel auf / zu

Innen- / Außenspannen (Option Concept Turn 55)

Kühlmittel / Ausblasen ein / aus

Tür auf / zu

Reitstock vorwärts

Reitstock rückwärts

Werkzeughalter schwenken

Vorschub Halt

Vorschub Start

Spindel Halt

Spindel Start

Hilfsantriebe Ausschalten AUX OFF

Hilfsantriebe Einschalten AUX ON

Enter

NC-Start

,

NC-Stop

Hinweis:

Anwahl der Maschinentasten über die PC-

Tastatur:

1.) Taste "Alt" gedrückt halten.

2.) Maschinentaste drücken und wieder lösen.

3.) Taste "Alt" loslassen.

B7

CAMC onCept

t D rehen

Bedienelemente Funktion PC Taste

Strg

-

Strg

-

+

+

Spindeldrehzahlkorrektur

Override (Vorschubbeeinflussung)

B eDIenunGsABläufe

B8

CAMC onCept

t D rehen

M enüleIsten

C: Menüleisten

Menü “Datei“

Neu

Damit öffnen Sie ein neues Projekt.

Ist bereits eine Zeichnung am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.

Menü “Datei“

Öffnen

Mit “Öffnen“ wird eine bestehende Projektdatei geladen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Auswahl von CAMConcept Projekt-Dateien.

Ist bereits ein Projekt am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.

Menü “Datei; Datei öffnen“

Menü “Datei; Datei speichern“

C1

Speichern

Es wird das gesamte Projekt automatisch unter dem Dateinamen gespeichert, mit dem es geöffnet wurde.

Bei einem neuen und bisher noch nicht gespeicherten Projekt wird automatisch das Windows

Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl geöffnet.

(siehe “Speichern unter“ )

Speichern untern

Dies ist das Menü zum Abspeichern des gesamten Projektes unter einem neuen Dateinamen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl.

CAMC onCept

t D

Menü “DXF-Import“

rehen

M enüleIsten

DXF Import

Damit können DXF-Dateien direkt in den CAD-

Modus geladen und dort bearbeitet werden.

Hinweis:

Es ist kein Import von Splines möglich!

DXF-Export

Damit kann eine Zeichnung, die im CAD-Modus erstellt wurde in eine DXF-Datei umgewandelt werden.

Menü “Datei; DXF-Export“

##SEC:Export##

NC-Export

Damit kann ein NC-Programm exportiert werden.

Wählen Sie das passende Exportformat.

Legen Sie den Dateinamen der Export-Datei fest.

Wählen Sie mit welchem Editor die exportierte

Datei zur Weiterbearbeitung geöffnet werden soll.

Wählen Sie ob die Export-Datei, nach dem exportieren, im Editor geöffnet werden soll.

Menü “Datei; NC-Export“

C2

CAMC onCept

t D rehen

Menü “Datei; Bild speichern unter“

Menü “Datei; Beenden“

M enüleIsten

Bild speichern unter

Damit kann ein Screenshot der Zeichnung abgespeichert werden. Es erscheint das Windows

Dateifenster zur Eingabe des Dateinamens bzw.

Auswahl des Bildformates.

Es besteht die Möglichkeit das Bild als *.bmp,

*.jpg oder als *.png zu speichern

Beenden

Nach einer Sicherheitsabfrage wird das Fenster

CAMConcept geschlossen und das Programm beendet.

Weitere Möglichkeiten das Programm zu beenden sind, das CAMConcept Fenster mit ALT+F4 zu schließen, oder den Task zu beenden. Sehen Sie dazu bitte in Ihrem Windows Handbuch nach.

Zuletzt geöffnete Dateien

Am Ende des Menüs “Datei“ finden Sie eine Auflistung der von ihnen zuletzt mit CAMConcept geöffneten Dateien.

Diese können durch anwählen mittels Mausklick auch sofort geöffnet werden.

Menü “Datei; Zuletzt geöffnete

Dateien“

C3

CAMC onCept

t D rehen

Menü “?“

M enüleIsten

Menü “?“

Menü “?, Info“

Menü “?, Hilfe“

Info

Es erscheint das CAMConcept Informationsfenster mit der Softwareversionsnummer.

Hinweis:

Anzahl und Werte der angezeigten Versionsnummern können anhand der Konfiguration des Programms und der eingestellten Maschine variieren.

C4

Hilfe

Hier öffnet sich das CAMConcept Hilfefenster. Sie können die Hilfeseiten mit den Cursortasten oder den blau hinterlegten Pfeilen durchblättern oder im Inhaltsverzeichnis ein Stichwort auswählen.

Verwenden Sie die Registerkarte “Suchen“, um ein Stichwort in der Hilfe zu finden. Geben Sie das Wort in das Textfeld ein und klicken Sie auf

“Suchen“.

Die Hilfe kann direkt mit Shift + F1 aufgerufen werden.

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

D: CAD Befehle

##CAD:Modus##

CAD Modus

Durch Anklicken des Umschaltsymbols “CAD“ werden die CAD Befehlssymbole aktiviert. Der

CAD Modus ist so lange aktiv, bis er mit CAM, NC oder Arbeitsvorbereitung abgewählt wird.

Nach dem Start von CAMConcept wird automatisch der CAD Modus aktiviert.

Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.

Hinweis:

Durch Drücken der rechten Maustaste gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete

Menü zurück.

Im CAD-Modus können nachträglich mit der

STRG + rechter Maustaste die Eigenschaften eines Elementes verändert werden.

Hinweis:

Sämtliche Werteeingaben mit “ENTER“ bestätigen.

Neuzeichnen

Nach Drücken der F5-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.

Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion “Neuzeichnen“ oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des

Bildschirmes zu bekommen.

D1

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Koordinatenmenü

Kartesisches / Polares Koordinatensystem

Wenn die Fertigungszeichnung rechtwinkelig bemaßt ist, erstellen Sie das Bearbeitungs-Programm auch mit rechtwinkeligen Koordinaten.

Beispiel:

P1: X35 Z20

P2: X60 Z50

P3: X20 Z70

Kartesisches Koordinatensystem

Polares Koordinatensystem

D2

Bei Werkstücken mit Kreisbögen oder bei Winkelangaben ist es oft einfacher, die Positionen mit

Polarkoordinaten festzulegen.

Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im Pol

CC (CC = circle center; engl. Kreismittelpunkt).

Eine Position in einer Ebene ist so eindeutig festgelegt durch:

• Polarkoordinatenradius: der Abstand vom Pol

CC zur Position

• Polarkoordinaten-Winkel: Winkel zwischen der

Winkel-Bezugsachse und der Strecke, die den

Pol CC mit der Position verbindet.

Beispiel:

P1: Radius=100 Winkel=30°

P2: Radius=60 Winkel=75°

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Absolute und inkrementelle Positionierung

Absolute kartesische Position

Wenn sich die Koordinaten in einer Position auf den Koordinaten-Nullpunkt (Ursprung) beziehen, werden diese als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position auf einem Werkstück ist durch ihre absoluten Koordinaten eindeutig festgelegt.

Inkrementelle kartesische Position

Inkrementelle Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte Position.

Absolute Polarkoordinaten

Absolute Koordinaten beziehen sich immer auf den Pol und die Winkel-Bezugsachse.

Inkrementelle Polarkoordinaten

Inkrementelle Koordinaten beziehen sich immer auf die zuletzt programmierte Position.

Die Winkelbezugsachse ist stets eine Horizontale

(+Z Achse).

D3

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Punkt holen

Nach Anwahl des Symbols wird die aktuelle

Positionsmeldung ins Eingabefeld eingetragen.

##SEC:Fangraster_und_Fangpunkte##

Fangraster und Fangpunkte

Rasterpunkte oder Rasterlinien werden zur Orientierungs- bzw. Zeichenhilfe eingeblendet. Der

Raster beginnt im Referenzpunkt. Die Rasterpunkte oder Rasterlinien haben die im nebenstehenden Eingabefeld angegebenen Abstände in horizontaler und vertikaler Richtung.

Ein bereits definiertes Raster kann zusätzlich vertikal und/oder horizontal verschoben werden.

Der Raster kann wahlweise liniert, punktiert oder inaktiv dargestellt werden.

Fangradius

Der Fangradius ist der Bereich um das Cursorkreuz, den CAMConcept bei der Auswahl von

Elementen aussucht.

Geben Sie den Fangradius in das Eingabefeld ein.

D4

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Durchmesser- / Radiuseingabe

Mit diesen Symbolen schaltet CAMConcept zwischen der Durchmesserprogrammierung und der

Radiusprogrammierung um.

Durchmessereingabe

Der Durchmesser ist als Wert der X-Koordinaten einzugeben. Alle Positionsmeldungen der X-Koordinate beziehen sich auf den Durchmesserwert.

Radiuseingabe

Der Radius ist als Wert der X-Koordinate einzugeben. Alle Positionsmeldungen der X-Koordinate beziehen sich auf den Radiuswert.

Nullpunkt setzen

Der CAD Nullpunkt ist standardmäßig in der Mitte des Zeichenfensters gesetzt.

Mit dieser Funktion kann der Nullpunkt, und damit das Koordinatensystem von der bisherigen Position, verschoben werden.

Nach Anwahl des Symbols positionieren Sie den neuen Nullpunkt mit der linken Maustaste an der gewünschten Stelle.

Nullpunkt rücksetzen

Nach Anwahl des Symbols wird der gesetzte

Nullpunkt gelöscht.

##SEC:Zeichenlineal##

Zeichenlineal

Das Zeichenlineal dient zum Messen von

Geometrie daten im CAD-Modus.

Nach Anwahl des Symboles erscheint nebenstehendes Fenster.

Wählen Sie durch Drücken der linken Maustaste in der CAD-Zeichnung den Start- und den Endpunkt der zu messenden Länge an.

D5

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert

Es werden nur Elemente an der Spiegelungsachse gespiegelt, die sich vollständig oberhalb der

Spiegelungsachse (Z+) und innerhalb der Rohteilabmessungen befinden. Sichtkanten werden zusätzlich dargestellt.

Kontur spiegeln deaktiviert

Kontur spiegeln aktiviert

D6

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

D7

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Element erzeugen

##CAD:Punktmenue##

Punktmenü

Allgemein

Nach Anwahl des jeweiligen Punkt-Symbols ist die

Position einzugeben. Dies kann erfolgen durch:

1. momentaner Cursorstandpunkt und Mausklick

2. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick

3. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinatenmenü)

Jeder Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.

Punktförmig

Kreuzförmig

Quadratisch

Kreisförmig

D8

CAMC onCept

t D rehen

1

Linie zeichnen

2

CAD B efehle

##CAD:Linienmenue##

Linienmenü

##CAD:Linie_zeichnen##

Linie zeichnen

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt der

Linie einzugeben. Dies kann erfolgen durch:

3




Als nächstes ist der Zielpunkt der Linie einzugeben.

Start und Zielpunkt jeder Linie werden als Konstruktionspunkte gespeichert.

Sind mehrere miteinander verbundene Linien zu zeichnen, ist der Befehl Linienzug besser geeignet.

Pos. Bezeichnung

1 Startpunkt

2

3

Gezeichnete Linie

Zielpunkt

Eigenschaftendialog Linie

Eigenschaftendialog Linie

Hinweis:

Mit der Tastenkombination STRG + rechter

Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog/Linie aufrufen und nachträglich die

Eigenschaften der Linie ändern.

In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie

• den Start/Endpunkt der Linie per Eingabe der

Koordinaten ändern. Durch Drücken der Taste

“Übernehmen“ wird die Länge der Linie neu berechnet.

oder

• die Eigenschaften der Linie über die Eingabe der Linienlänge ändern. Der Startpunkt bleibt dabei gleich, der Endpunkt wird unter Beibehaltung der Richtung um den angegebenen Wert verschoben.

Die Koordinaten der Linie werden durch Drücken der Taste “Übernehmen“ neu berechnet.

D9

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften der Linie ändern:

• Linienstärke

• Linienfarbe

• Linienform

• Layer

1

Linienzug

4

3

2

5

##CAD:Linienzug##

Linienzug

6

Nach der Eingabe des Startpunktes ist der erste

Zielpunkt anzugeben. Es wird sofort die erste

Linie des Linienzuges (Polylinie) gezeichnet. Der

Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten

Punktes und so weiter.

Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktionspunkt gespeichert.

Der Befehl bleibt solange aufrecht, bis er abgebrochen wird (anderes Befehlssymbol, oder rechte Maustaste drücken).

4

5

6


1 Startpunkt

2

3

Punkt 1

Punkt 2

Linienzug

Punkt 3

Punkt 4

D10

CAMC onCept

t D rehen

1 2

CAD B efehle

##CAD:Rechteck##

Rechteck

Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Endpunkt anzugeben. Es wird sofort das Rechteck gezeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten Startpunktes und so weiter.


3


1 Startpunkt

2

3

Rechteck

Zielpunkt

Rechteck

1

2

Gedrehtes Rechteck 1

5

4

##CAD:Gedrehtes_Rechteck_1##

Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/

Winkel/Länge/Breite)

3

Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Winkel, um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben.

Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des

Rechtecks anzugeben.



1 Länge

2

3

Gedrehtes Rechteck 1

Breite

4

5

Winkel

Startpunkt

1

2

Gedrehtes Rechteck 2

##CAD:Gedrehtes_Rechteck_2##

Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/

Winkel/Länge/Breite)

3

Nach der Eingabe des Mittelpunktes ist der Winkel, um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des Rechtecks anzugeben.


4


1 Länge

2

3

4

Gedrehtes Rechteck 2

Breite

Mittelpunkt

D11

CAMC onCept

t D rehen

1

2

CAD B efehle

##CAD:Parallele_mit_Punktangabe##

Parallele mit Punktangabe

Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im

Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben durch den die Parallele laufen soll.

Die beiden parallelverschobenen Endpunkte der

Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 bestehende Linie

2 Parallel durch Punkt

Parallele mit Punktangabe

1

Parallele mit Abstand

2

##CAD:Parallele_mit_Abstand##

Parallele mit Abstand

Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im

Anschluss daran ist der Abstand einzugeben den die Parallele einhalten soll.

3

Da es hier zwei mögliche parallele Linien gibt, ist die gewünschte Parallele durch Eingabe eines

Vorzeichens zu bestimmen (Parallele 1 mit positivem Vorzeichen und Parallele 2 mit negativem

Vorzeichen).

Die beiden parallel verschobenen Endpunkte der

Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 Parallele 1

2

3 bestehende Linie (angewählt)

Parallele 2

D12

CAMC onCept

t D

1

rehen

CAD B efehle

##CAD:Normale##

Normale

2

Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzuwählen, an welches die Normale angefügt werden soll. Das angewählte Element verändert seine

Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben, durch den die Normale laufen soll.

Die beiden Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 bestehende Linie (angewählt)

2 Normale

Normale

Anzufasender Eckpunkt

1

##CAD:Fase_Laenge##

Fase (Länge)

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre

Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase einzugeben.

Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruktions punkte die gespeichert werden. Der alte

Eckpunkt wird gelöscht.


1 Eckpunkt

2

3 abgefaster Eckpunkt

Länger der Fase

2

Abgefaster Eckpunkt

3

D13

CAMC onCept

t D rehen

Anzufasender Eckpunkt

1

CAD B efehle

##CAD:Fase_Abstand_Abstand##

Fase (Abstand/Abstand)

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll.

Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.

Im Anschluss daran ist die Länge der Fase in

Achsrichtung einzugeben.

Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruktionspunkte die gespeichert werden.


1 Eckpunkt

2

3 abgefaster Eckpunkt

Länge der Fase in Achsrichtung

Abgefaster Eckpunkt

2

D14

CAMC onCept

t D rehen

Tangente Punkt - Kreis

1

CAD B efehle

##CAD:Tangente_Punkt_Kreis##

Tangente (Punkt/Kreis)

3

2

Nach Anwahl des Symbols ist das Kreiselement anzuwählen und anschließend der Punkt einzugeben durch den die Tangente laufen soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.

Es werden jetzt die zwei Möglichkeiten zur Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken

Maustaste eine Möglichkeit.

Die beiden Endpunkte der Tangente werden als

Konstruktionspunkte gespeichert.


1 Kreiselement

2

3

4

Punkt ausgewählte Tangente mögliche Tangente

4

Mögliche Tangente

Tangente Kreis - Kreis

##CAD:Tangente_Kreis_Kreis##

Tangente (Kreis/Kreis)

1

2

Nach Anwahl des Symbols sind die beiden Kreiselemente anzuwählen zwischen denen die Tangente gezeichnet werden soll. Die angewählten

Elemente verändern ihre Farbe.

Es werden jetzt vier mögliche Tangenten zur

Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken


Die beiden Endpunkte der Tangente werden als

Konstruktionspunkte gespeichert.


1 Kreiselemente

2

3 mögliche Tangenten ausgewählte Tangente

3

Mögliche Tangenten

D15

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:Kreismenue##

Kreismenü

3

Kreis mit Mittelpunkt und Radius

1

##CAD:Kreis_mit_Mittelpunkt_und_Radius##

Kreis mit Mittelpunkt und Radius

2

Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:




Als nächstes ist der Radius des gewünschten

Kreises mit einer Koordinateneingabe einzugeben.

Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 Kreismittelpunkt

2

3

Kreisumfangspunkt

Radius

Eigenschaftendialog Kreis

Hinweis:


Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog/Kreis aufrufen und nachträglich die

Eigenschaften der Linie ändern.

In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie

• den Mittelpunkt des Kreises mittels Koordinateneingabe ändern.

• sowie den Radius des Kreises ändern.

Eigenschaftendialog Kreis

D16

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften des Kreises ändern:

• Linienstärke

• Linienfarbe

• Linienform

• Layer

Eigenschaftendialog Kreis

Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt

1

##CAD:Kreis_mit_Kreis_und_Mittelpunkt##

Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt

2

Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:




Als nächstes ist der Radius des gewünschten

Kreises mit einer Koordinateneingabe einzugeben.

Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 Kreismittelpunkt

2 Kreisumfangspunkt

D17

CAMC onCept

t D rehen

1

Konzentrische Kreise

CAD B efehle

##CAD:Konzentrische_Kreise##

Konzentrische Kreise

2

Nach der Eingabe des Kreismittelpunktes ist ein

Punkt am Umfang des gewünschten Kreises einzugeben. Es wird sofort der Kreis durch die Mausbewegung gezeichnet. Für weitere konzentrische

Kreise sind nur noch die Kreis umfangs punkte einzugeben.

Der Kreis mittel punkt und die Kreisumfangspunkte werden als Konstruktions punkte gespeichert.


1 Kreisumfangspunkte

2 Kreismittelpunkt

1

2

##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Kreispunkt##

3

Kreisbogen mit Start-, End- und

Kreispunkt

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der

Endpunkt und zum Abschluss ein Punkt auf dem

Kreisbogen. Es wird sofort der Kreis mit der Mausbewegung gezeichnet.

Start-, End- und Mittelpunkt werden als

Konstruktions punkte gespeichert.

Kreisbogen mit Start-, End, und Kreispunkt


1 Startpunkt

2

3

Kreispunkt

Endpunkt

D18

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Zielpunkt_und_Radius##

Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und

Radius

1

2

Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius

Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der

Endpunkt und zum Abschluss der Radius des

Kreisbogen.

Mit dieser Angabe ergeben sich 2 mögliche Kreise mit je 2 möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte

Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen

Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen

Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 mögliche Kreisbögen

2 ausgewählter Kreisbogen

3 4 5

##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Mittelpunkt##

Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt

Nach Anwahl des Symboles ist der Startpunkt des

Kreisbogens anzugeben, anschließend der Zielpunkt und zum Abschluss der Kreisbogenmittelpunkt. Mit dieser Angabe ergeben sich 2 mögliche

Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, der mögliche Kreisbogen wird strichliert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken


2

1

Kreisbogen mit Start-, End- und Kreisbogenmittelpunkt

Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruktions punkte gespeichert.


1 Startpunkt

2


Endpunkt

4

5

Mittelpunkt möglicher Kreisbogen

D19

CAMC onCept

t D rehen

Abzurundender Eckpunkt

CAD B efehle

##CAD:Radius_einfuegen##

Radius einfügen

1

Nach Anwahl des Symbols sind die Linien der abzurundenden Ecke anzuwählen. Die angewählten

Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist der Radius einzugeben.

Die Kreisbogenendpunkte und der Kreismittelpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 abzurundender Eckpunkt

2

3

Kreisbogenendpunkte

Kreisbogenmittelpunkt

Radius eingefügt

3

2

D20

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:Verrunden_von_Elementen##

Verrunden von Elementen

Beispiel einer Verrundung von Linie zu Linie

Auswahl der zu verrundenden Elemente

Nach Anwahl des Symbols sind die abzurundenden Elemente anzuwählen, anschließend der

Radius des Kreisbogen.

Mit dieser Angabe ergeben sich 4 mögliche Kreise mit je 2 möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen

Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen

Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.

Start-, Ziel- und Mittelpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.


1 zu verrundende Elemente


1

Auswahl der möglichen Kreisbögen

2

D21

CAMC onCept

t D rehen

Beispiel: Verrundung von Linie und Kreis

CAD B efehle

Beispiel: Verrundung von Kreis und Kreis

Auswahl der zu verrundenden Elemente Auswahl der zu verrundenden Elemente

Mögliche Kreisbögen

Mögliche Kreisbögen

Verrundete Linie und Kreis Verrundete Kreise

D22

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:Textmenue##

Textmenü

Nach Auswahl des Symboles erscheinen 3 Symbole zum Erstellen von Texten.

##CAD:Text_an_Punkt##

Text an Punkt

##CAD:Text_an_Linie##

Text an Linie

##CAD:Text_an_Bogen##

Text an Bogen

Erstellter Text

Auswahl der möglichen Kreisbögen

Nach Anwahl des gewünschten Textsymboles erscheint das Texteingabefenster:

• Fontname: Über das “drop-down-Menü“ können

Sie die gewünschte Schriftart wählen. Es stehen alle am System installierten TTF-Schriftarten zur Auswahl

• Eigenschaften: Wählen Sie die Farbe bzw. den

Layer des zu erstellenden Textes.

• Fontstyle: Verändern Sie den Style des zu erstellenden Textes.

• Textbeispiel: Hier sehen Sie eine Vorschau ihrer

Schriftarteinstellungen.

• Text: Hier geben Sie den gewünschten Text ein.

Texteingabefenster

Texteingabefenster - Einstellungen der Schriftart

D23

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

Texteingabefenster - Position des Textes einstellen

• Horizontal: Legen Sie die horizontale Ausrichtung (linksbündig/zentriert/rechtsbündig) des zu erstellenden Textes fest.

• Vertikal: Legen Sie die vertikale Ausrichtung

(oberhalb/zentriert/unterhalb) des zu erstellenden Textes fest.

• Text ausfüllen: Wählen Sie diese Option um den

Text mit Füllung darzustellen.

• Position:

Höhe H / Breite B: Die angegebene Schriftart wird auf die eingegebene Höhe / Breite skaliert. Der Standardwert “0“ bedeutet keine

Skalierung.

Spiegeln um X‘ / Y‘: Durch wählen dieser Option wird der Text um die X‘- / Y‘-Achse gespiegelt.

Winkel Alpha: Legen Sie einen Winkel für den

Verlauf des Textes aus.

Abstand D: Legen Sie einen Abstand D zum

Bezugspunkt (Punkt, Linie oder Bogen) fest.

Bestätigen Sie mit “OK“ die Eingaben.

Definieren Sie nun den Punkt, die Linie, oder den

Bogen für die Textplatzierung.

Mit dem Button “Default“ werden die getroffenen

Einstellungen verworfen und die Grundeinstellungen wieder hergestellt.

D24

CAMC onCept

t D rehen

Bemaßungsbeispiel

CAD B efehle

##CAD:Bemaßungsmenue##

Bemaßungsmenü

Nach Auswahl des Symboles erscheinen 6 Symbole zum Erstellen von Bemaßungen.

##CAD:Horizontale_Bemaßung##

Horizontale Bemaßung

##CAD:Vertikale_Bemaßung##

Vertikale Bemaßung

##CAD:Freie_Bemaßung##

Freie Bemaßung

##CAD:Winkel_Bemaßung##

Winkel Bemaßung

##CAD:Durchmesser_Bemaßung##

Durchmesser Bemaßung

##CAD:Radius_Bemaßung##

Radius Bemaßung

Nach Anwahl des gewünschten Bemaßungssymboles legen Sie die Bemaßungspunkte fest. Durch

Ziehen mit der Maus kann der Abstand der Bema-

ßung vergrößert oder verkleinert werden.

##CAD:Bemaßungseinstellungen##

Bemaßungseinstellungen

• Beschriftung

Geben Sie die Größe des Bemaßungstextes an.

Beziehungsweise stellen Sie den Abstand des

Bemaßungstextes zur Maßlinie ein.

• Einstellungen

Legen Sie die Linienstärke und den Linientyp fest. Wählen Sie die gewünschten Maßpfeile und die Farbe der Bemaßung.

• Für bestehende Elemente übernehmen

Mit dieser Option werden schon vorhandene

Bemaßungen an die aktuellen Einstellungen angepasst.

Bemaßungseinstellungen

D25

CAMC onCept

t D rehen

Eigenschaftendialog - Text

CAD B efehle

Eigenschaftendialog Bemaßung

Hinweis:


Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.

In der Registerkarte “Text“ können Sie folgende

Eigenschaften ändern:

• Bemaßungstext

Sie können den Maßwert überschreiben, sowie einen Text angeben der vor bzw. nach dem Bemaßungstext erscheint.

• Position

Sie können die Position des Bemaßungstextes

ändern.

• Abstand

Sie können den Abstand zur Maß- bzw. Hilfslinie ändern, sowie den Winkel den der Bema-

ßungstext zur Maßlinie hat.

In der Registerkarte “Linien“ können Sie folgende

Eigenschaften der Bemaßung ändern:

• Linienstärke

• Linientyp

• Maßpfeile

• Layer

• Farbe

Eigenschaftendialog - Text

D26

CAMC onCept

t D rehen

Symbolverwaltung - Übersicht der Kategorien des

CAMConcept- Verze i ch nisses

CAD B efehle

##CAD:Symbolmenue##

Symbolmenü

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster der Symbolverwaltung.

Symbole dienen zum rascheren Zeichnen von bereits vordefinierten und abgespeicherten Zeichenobjekten.

Diese Zeichenobjekte sind als Symbole innerhalb von Kategorien abgespeichert.

Kategorien anlegen

Drücken Sie "Verzeichnis wählen", um neue Kategorien in einem anderen Basisverzeichnis als von

CAMConcept vorgeschlagen, abzuspeichern.

Mit diesen Icons kann die Sortierreihenfolge ge-

ändert werden.

Kategorie Öffnen

Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öffnen.

Neue Kategorie

Eine neue Kategorie erstellen.

Diese "Neue Kategorie" anschließend umbenennen.

Kategorie umbenennen

Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder mit Mausklick das Textfeld umbenennen.

Kategorie löschen

Gewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder Taste "Entfernen" löschen.

D27

CAMC onCept

t D rehen

Symbolverwaltung:

Übersicht der Symbole einer

Kategorie

CAD B efehle

##CAD:Symbole_erstellen##

Symbole erstellen

Wählen Sie die gewünschte Kategorie aus und

öffnen diese mit dem Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öffnen. Das Fenster der

Symbolverwaltung zeigt nun alle in der jeweiligen

Kategorie enthaltenen Symbole mit Grafik und

Namen an.

Mit diesen Icons können die Eintragungen wahlweise mit oder ohne Grafikdarstellung angezeigt werden.

Symbol in Zeichnung einfügen

Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit Maus das Symbol in die Zeichnung ziehen. Bewegen Sie den Anknüpfungspunkt an die gewünschte Position in der Zeichnung und drücken Sie die linke Maustaste.

Neues Symbol erstellen

Nach Anwahl des Icons ziehen Sie mit der Maus ein Auswahlrechteck um die gewünschten Elemente und drücken die linke Maustaste.

Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.

Wählen Sie den Anknüpfungspunkt, an dem das

Symbol bei Verwendung im CAD-Fenster orientiert wird.

Eigenschaften des Symbols

Mit diesem Icon können bereits definierte Symbole umbenannt werden.

Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit rechter Maustaste das Textfeld umbenennen. Es können der Symbolname und weitere

Beschreibungen eingetragen werden.

Angewähltes Symbol löschen

Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon löschen.

D28

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:AEnderungsmenue##

Änderungsmenü

Strg

##CAD:Modify_Selection##

Element auswählen

Nach Anwahl des Symbols können Sie einzelne oder mehrere auswählen um diese anschließend zu verändern; z.B. Löschen, Rotieren, Verschieben.

Die Auswahl eines Elementes, erfolgt:

• mit einem Klick auf das gewünschte Element.

• mit dem Auswahlrechteck, dass sie mit gedrückter linker Maustaste über den gewünschten Auswahlbereich ziehen. Dabei werden nur

Elemente erfasst die Vollständig im Auswahlrechteck sind

• Bei Einzelauswahl bzw. Mausbewegung wird das dem Mauszeiger am nächsten liegende Element durch eine andere Farbe hervorgehoben, um den jeweiligen Kandidaten (für Selektion) anzuzeigen. Durch eine weitere (andere) Farbe, sind die bereits selektierten Elemente erkennbar.

Um eine Mehrfachauswahl auszuführen, halten

Sie die Taste gedrückt, während Sie Elemente oder Bereiche auswählen.

Ebenso kann ein bereits selektiertes Element, durch neuerliche Auswahl aus der Selektion entfernt werden.

##CAD:Element_teilen##

Element teilen

Nach Anwahl des Symbols ist das zu teilende

Element anzuwählen. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der

Teilungspunkt zu wählen.

Linie am Linienmittelpunkt geteilt

D29

CAMC onCept

t D rehen

Beispiel: Linie mit Trimmen verkürzen

2 1

CAD B efehle

##CAD:1_Element_Trimmen##

1 Element Trimmen

Nach Anwahl des Symbols ist das zu trimmende

Element anzuwählen. Im Anschluss daran ist das zweite Element zu wählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden.


1 zu trimmendes Element

2 2. Element

Beispiel: Linie mit Trimmen verlängern

2

1

Auswahl der zu kürzenden Linie

Auswahl der zu verlängernden Linie fertig getrimmte Linie

D30

fertig getrimmte Linie

CAMC

2b

onCept

t D rehen

Beispiel: Linie mit Kreis Trimmen

1b

Auswahl der zu trimmenden Elemente

2b

1a

2a

1a

2a

fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1a und 2a

CAD B efehle

##CAD:Trimmen_mit_2_Elementen##

Trimmen mit 2 Elementen

Nach Anwahl des Symbols sind die zu trimmenden Elemente anzuwählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden (siehe Beispiele bei "1 Element Trimmen").

Da diese Funktion mehrere Möglichkeiten ergeben kann, wie z.B. oder

, hängt das Ergebnis von der Mausposition ab, bei der das 1. bzw. 2. Element gewählt wird.


1a,b zu trimmende Elemente

2a,b zu trimmende Elemente

3 Schnittpunkt

4 neuer Endpunkt = Schnittpunkt

Beispiel: Linie mit Linie Trimmen

1b

2b

2a

1a

3

Auswahl der zu trimmenden Linien

1b

fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1b und 2b

D31

2a

1a

4

fertig getrimmte Linien - Asuwahl 1a und 2a

CAMC onCept

t D rehen

Auswählen des Umrisses

CAD B efehle

##CAD:Schaffur_erzeugen##

Schraffur erzeugen

Nach Anwahl des Symbols wählen sie den zu schraffierenden Umriss aus. Die Auswahl der

Elemente erfolgt mit der linken Maustaste. Sobald der Umriss geschlossen ist, wird die Fläche mit einer Schraffur versehen.

Eigenschaftendialog Schraffur

Hinweis:


Maustaste können Sie den Eigenschaftendialog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.

In der Registerkarte “Schraffurtyp“ können Sie den Typ der Schraffur auswählen. Die Registerkarte “Formatierung“ bietet die Möglichkeit die

Farbe der Schraffur zu ändern.

Schraffur des gewählten Umrisses

Eigenschaftendialog - Schraffur

D32

Eigenschaftendialog - Schraffur

CAMC onCept

t D rehen

Entf oder

CAD B efehle

##CAD:Loeschen##

Löschen

Nach Auswahl der zu löschenden Elemente können Sie das Symbol für “Löschen“ oder die „Entf“

Taste anwählen.

Ein Anwählen des Symboles löscht die ausgewählten Elemente.

##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben##

Element Absolut oder Inkrementell verschieben

Auswahl der Elemente

1

Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende

Eingaben machen:

• Im Eingabefeld für die Achsen die inkrementelle Ver schiebung eingeben.

oder

• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Verschiebung wählen.

Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.


1 gewählte Elemente


D33

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben_und_kopieren##

Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopieren


1

Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben und kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende

Eingaben machen:

• Im Eingabefeld für die Achsen die inkrementelle Ver schiebung eingeben.

oder

• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Verschiebung wählen.

Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.

Tragen Sie anschließend die Anzahl der gewünschten Kopien im Eingabefeld ein.



Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 1)

Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 3)

D34

CAMC onCept

t D rehen

1


2

CAD B efehle

##CAD:Rotieren##

Rotieren

Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente können sie das Symbol für “Rotieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Rotationspunkt durch eine Koordinatenangabe im

Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der

Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Elemente gedreht werden.

Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden.



2 Rotationspunkt

Rotierte Elemente (-45°)

D35

CAMC onCept

t D rehen


2

1

Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 1)

CAD B efehle

##CAD:Rotieren_und_Kopieren##

Rotieren und Kopieren

Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente können sie das Symbol für “Rotieren und Kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Rotationspunkt durch eine Koordinatenangabe im

Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der

Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Elemente gedreht werden.

Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden. Bei mehreren Kopien bezieht sich der Winkel immer auf die Position der jeweils vorhergehenden Kopie.

Tragen Sie die Anzahl der gewünschten Kopien im Eingabefeld ein.



2 Rotationspunkt

2

Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 3)

D36

CAMC onCept

t D rehen

1

2

3

Auswahl der Elemente; Spiegelachse

CAD B efehle

##CAD:Spiegeln##

Spiegeln

Nach Auswahl der zu spiegelnden Elemente können sie das Symbol für “Spiegeln“ anwählen.

Nach Anwahl des Symbols können Sie die Spiegelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.

Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der

Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im

Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.



2

3

1. Punkt Spiegelachse


Gespiegelte Elemente

D37

CAMC onCept

t D rehen

1

2

3

Auswahl der Elemente; Spiegelachse

4

CAD B efehle

##Spiegeln_und_Kopieren##

Spiegeln und Kopieren

Nach Auswahl der zu spiegelnden Elemente können sie das Symbol für “Spiegeln und Kopieren“ anwählen.

Nach Anwahl des Symboles können Sie die Spiegelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.

Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der

Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im

Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.



2

3

4



5 gewählte Elemente gespiegelte und kopierte

Elemente

Gespiegelte und kopierte Elemente

5

D38

CAMC onCept

t D rehen

2

Auswahl der Elemente; Skalierungspunkt

1

CAD B efehle

##CAD:Skalieren##

Skalieren

Unter Skalieren versteht man das Verkleinern oder Vergrößern von Elementen.

Nach Auswahl der zu skalierenden Elemente können sie das Symbol für “Skalieren“ anwählen.

Die Skalierung wird durch die Eingabe eines

Skalierungspunktes und des Skalierungsfaktors definiert. Der Skalierungspunkt ist das Zentrum der Skalierung.

Wählen Sie den Skalierungspunkt und den Skalierungsfaktor im Eingabefeld.


1 gewähltes Element

2 Skalierungspunkt

1

2

Skaliertes Element; hier: Skalierungsfaktor =

0,5

D39

CAMC onCept

t D rehen

CAD B efehle

D40

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

E: CAM Befehle

CAM Modus

Durch Anklicken des UmschaltSymbols “CAM“ werden die CAM Befehlssymbole aktiviert. Der

CAM Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, NC oder AV.


##Neuzeichnen##

Neuzeichnen

Nach Drücken der ESC-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.

Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion "Neuzeichnen" oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des

Bildschirmes zu bekommen.

E1

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Erzeugen_Anstellungen##

Erzeugen

Hinweis:

Zusätzliche neue Werkzeuge für die Werkzeugdatenbank können mit dem “3D ToolGenerator“ einfach und rasch generiert werden.

##Einstellungen##

Einstellungen

Die Einstellungen dienen zum Festlegen der

Maschinentype. Werkzeuge können aus einer umfangreichen Werkzeugdatenbank in Werkzeugtabellen eingetragen werden.

Rohteilmaße werden über einen Eingabedialog definiert.

##CAM:Maschine##

Maschine

Nach Anwahl des Symbols können Sie die Maschinentype (nur bei Programmierplätzen) und die zugehörige Werkzeugtabelle auswählen.

Werkzeugtabellen werden in der zugehörigen

Projektdatei (*.ecc) mitgespeichert.

Die aktive Werkzeugtabelle kann jederzeit unter einem frei wählbaren Namen gespeichert werden, um auch für andere Projekte zur Verfügung zu stehen.

Sie können den Werkzeugwechselpunkt mit den

Koordinaten X und Z festlegen. Die Koordinaten des Werkzeugwechselpunktes sind bezogen auf den Maschinennullpunkt. Vor dem Werkzeugwechsel wird diese Position mit dem Schlittenbezugspunkt angefahren.

Der Werkzeugwechselpunkt ist so zu wählen, dass es beim Werkzeugwechsel zu keinen Kollisionen kommen kann.

E2

CAMC onCept

t D rehen

Wkz.-

Tabelle

CAM B efehle

##CAM:Werkzeugvermessung##

Werkzeugvermessung

Mit der Werkzeugvermessung können Sie das

Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten:

• Einen neuen Werkzeugplatz eintragen.

• Ein bestehendes Werkzeug löschen = Werkzeug reset.

• Ein bestehendes Werkzeug umbenennen.

• Ein Werkzeug an der Maschine vermessen.

• Ein Werkzeug oder eine neue

Schneide in die Werkzeugtabelle eintragen.

• Einen Werkzeugplatz löschen

= Werkzeug löschen.

Einen neuen Werkzeugplatz eintragen

• Bewegen Sie den Cursor auf [END].

• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Einfügen

F1".

• Definieren Sie alle Werkzeuggeometrie und

Werkzeugtechnologiedaten.

Cursor auf [END] bewegen

Zusätzliche Werkzeugschneide eintragen

E3

Einen neuen Platz für eine zusätzliche Werkzeugschneide eintragen

• Bewegen Sie den Cursor auf jene Werkzeugnummer zu welcher eine zusätzliche Werkzeugschneide eingetragen werden soll.

• Drücken Sie den Softkey "Schneide Einfügen

F1". Unter der bestehenden Werkzeugnummer wird eine zusätzliche Werkzeugschneide hinzugefügt.

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

Einen bestehendes Werkzeug löschen

• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug welches gelöscht werden soll.

• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug reset F2".

Der Werkzeugplatz wird entleert, bleibt aber erhalten.

Bestehendes Werkzeug löschen

Einen Werkzeugplatz löschen

• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug mit der höchsten T-Nummer (das letzte Werkzeug in der Liste).

• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug löschen

F2". Der gesamte Werkzeugplatz wird gelöscht.

Werkzeugplatz löschen

Werkzeug aus der Werkzeugdatenbank in die

Werkzeugtabelle eintragen

• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Datenb.

F4"

• Fahren Sie mit den Cursortasten auf das Werkzeug, das übernommen werden soll.

• Drücken Sie den Softkey "Übernehmen F8"

• In der Werkzeugtabelle wird am gewählten Platz das gewünschte Werkzeug eingetragen.

Ein eventuell vorher vorhandenes Werkzeug wird durch das neue ersetzt.

Werkzeugdatenbank

E4

CAMC onCept

t D rehen

Technologiedaten für Werkzeuge

CAM B efehle

Werkzeugdaten definieren

• Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter

Höhe im Werkstückhalter.

• Drücken Sie den Softkey "Geometrie F5"

• Definieren Sie folgende Parameter:

• Zm...Z-Wert des Messkontrollteils

• Xm...X-Wert des Messkontrollteils

• X...Werkzeuglänge in X

• I...Verschleiß in X

• Z...Werkzeuglänge in Z

• K...Verschleiß in Z

Die von der Maschine vorgegebenen Standardwerte für den Vorschub und für die Drehzahl können mit dem Softkey "Technologie F6" weiter begrenzt werden.

In den Zyklen werden nach Anwahl des Werkzeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.

Werkzeugfamilie / Schneidenlage

Die von CAMConcept vorgegebenen Werkzeugformen und Schneidenlagen können mit dem

Softkey "Schneide F7" angezeigt werden.

Werkzeugdatenbank

E5

Folgende Familien sind möglich:

• Wendeschneidplatte rhombisch

• Gewindeschneidplatte

• Schneidplatte zum Einstechen

• Wendeschneidplatte rund

• Bohrer oder angetriebenes Werkzeug

CAMC onCept

t D rehen

CT55

CT105

Referenzwerkzeug Concept Turn 55 / 105

Z

N

CT55

Z

30 mm

CT105

N

20 mm

Referenzwerkzeugvermessung

CAM B efehle

Werkzeugvermessung mit optischem Voreinstellgerät

1.) Eichen des optischen Voreinstellgerätes:

• Optisches Voreinstellgerät aufbauen.

• Referenzwerkzeug mit Werkzeughalter in die

Werkzeugwenderscheibe spannen.

• Werkzeugtabelle aufrufen und den Referenzwerkzeug platz anwählen.

• Referenzwerkzeug als Bohrer oder Fräser anlegen.

• Das Referenzwerkzeug einschwenken und mit der Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfahren.

• Den angezeigten Positionswert der Z-Achse um

30mm (20 mm) verringert berechnen.

• Xm= (den angezeigten Positionswert der X-

Achse) und Zm= (den errechneten Wert) eintragen.

angezeigter Positionswert in X

Xm

Damit sind die Voreinstellungen für die Werkzeugvermessung abgeschlossen.

E6

CAMC onCept

t D rehen

CT55 CT105

N

CAM B efehle

2.) Vermessen der Werkzeuge:

• Das erste zu vermessende Werkzeug einschwenken. Die Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfahren.

N

Werkzeugspitze in das Fadenkreuz ver fahren

Werkzeug einfügen

X übernehmen

Z übernehmen

Technologie

Schneide

• In der Werkzeugtabelle den Werkzeugplatz anwählen oder mit dem Softkey "Werkzeug einfügen" neu anlegen.

Mit der Maustaste oder der Tabulatortaste ein beliebiges Eingabefeld im rechten Bildschirmfenster anwählen.

• Softkeys drücken, damit die Messwerte übernommen werden.

• Die Schnittdaten ändern oder ergänzen.

Alle weiteren Werkzeuge wie in Punkt 2.) beschrieben, vermessen.

Anschließend den Werkstück-Nullpunkt (mit vermessenem Werkzeug) einstellen.

E7

CAMC onCept

t D rehen

Werkzeug einfügen

Name

ändern

Geometrie

CAM B efehle

Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode

• Softkey drücken.

• Werkzeugname eingeben.

• Xm-Wert des Referenzteils eingeben.

• Zm-Wert (Länge von Maschinennullpunkt zu

Planfläche) des Referenzteils ermitteln:

• Einen leeren Werkzeugplatz einschwenken.

• Werkzeugwenderscheibe an die Planfläche des Referenzteiles positionieren.

• Aktuelle Z-Position in Zm eintragen.

• Den Werkzeugwender freifahren.

• Das erste Werkzeug einschwenken.

X übernehmen

Z übernehmen

Hinweis:

Die Daten X, Z geben die Abmessungen des

Werkzeugs in X und Z an. Die Daten I, K geben den Korrekturfaktor an, den CAMConcept berücksichtigen muss, um den Werkzeugverschleiß auszugleichen.

CAMConcept summiert den Wert des

Korrektur faktors (I, K) zur Länge (X, Z) um so die tatsächliche Werkzeuglänge (X+I) und

(Z+K) zu erhalten, die sie verwenden muss.

Der Wert "I" (Korrekturfaktor des Längenverschleißes in X-Richtung) muss in Durchmessern ausgedrückt sein.

• Das Werkzeug am Umfang des Werkstücks ankratzen und Softkey drücken.

• Das Werkzeug an die Planseite des Werkstücks ankratzen und Softkey drücken.

• Das Werkzeug ist nun vermessen. CAMConcept aktualisiert die Daten X und Z und setzt die

Werte für I und K auf 0.

• Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen

Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologiedaten.

E8

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Rohteil##

Rohteil

Nach Anwahl des Symbols können Sie die

Rohteilmaße festlegen. Es besteht zudem die

Möglichkeit die eingegebenen Rohteilmaße bei erstellen eines neuen Projektes zu aktivieren.

In der Registerkarte “Allgemein“ können Sie die

Linienstärke, Linientyp und Farbe des Rohteils festlegen.

Weiters können Sie die Abmessungen des Spannmittels für die 2D-Simulation definieren.

E9

CAMC onCept

t D rehen

Segmente

CAM B efehle

##CAM:Kontur_eingeben##

Kontur eingeben

Bei der Anwahl von Bearbeitungszyklen wird die

Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet.

Eine Kontur muss zuvor definiert werden.

Definierte Konturen werden rechts im Fenster

"Bearbeitungsschritte" abgelegt. Die abgelegten Konturen können umbenannt oder gelöscht werden.

##CAM:Konturverfolgung_Segmente##

Konturverfolgung Segmente

Bei sehr komplexen Geometrien kann es einfacher sein, die Kontur durch Anwahl einzelner

Segmente eines Elementes zu definieren (z.B. viele Schnittpunkte).

Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der

Maus Zeichnungselemente und Segmente von

Elementen als Kontur definieren. Hat CAMConcept mehrere Möglichkeiten (z.B. Schnitt punkte) zur Auswahl wählen Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.

Die ausgewählten Elemente und Segmente ver-

ändern ihre Farbe.

Verknüpfung von einzelnen Segmenten

Auswahlmöglichkeiten

Startpunkt = Endpunkt

Verknüpfung von Elementen mit selbem Start- oder Endpunkt

##CAM:Konturverfolgung_Elemente##

Konturverfolgung Elemente

CAMConcept ist in der Lage zusammenhängende Zeichnungsgeometrien (Elemente mit gemeinsamene Start- oder Endpunkt) und somit eine Kontur zu erkennen. Dies vereinfacht die

Konturangabe.

Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der

Maus zusammenhängende Zeichnungselemente als Kontur definieren. CAMConcept verknüpft so lange Elemente bis mehrere Möglichkeiten (z.B.

Verzweigungen) zur Auswahl stehen. Wählen

Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.

Die ausgewählten zusammenhängenden Elemente verändern ihre Farbe.

E10

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##Kontur_speichern##

Kontur speichern

CAMConcept erkennt zusammenhängende Konturen und speichert diese im Fenster "Bearbeitungsschritte" automatisch ab.

Mit diesem Symbol können Konturen nach Auswahl mit der Maus definiert werden welche nicht automatisch erkannt wurden.

##Kontur_abbrechen##

Kontur abbrechen

Mit diesem Symbol kann eine getroffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter

Farbe) widerrufen werden. Die Kontur wird nicht gespeichert.

Hinweis:

Mit der rechten Maustaste kann eine getroffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) um je ein Element widerrufen werden. Die Kontur kann stets gespeichert werden.

E11

CAMC onCept

t D rehen

Bearbeitungsfenster für Zyklen und

Konturen

E12

CAM B efehle

##CAM:Zyklen##

Zyklen

Zyklus definieren

Die Iconleiste zeigt die verschiedenen Zyklusgruppen.

• Zyklusgruppe wählen

• Zyklus wählen

• Geben Sie alle geforderten Parameter ein

• Schließen Sie die Eingabe mit dem Softkey

"Übernehmen F8" ab.

Nach der Definition von Bearbeitungszyklen werden diese rechts im Fenster "Bearbeitungsschritte" aneinandergereiht und abgelegt.

Bereits definierte Konturen sind ebenfalls in diesem Fenster abgelegt (siehe Kapitel "Kontur eingeben").

Angewählten Zyklus bearbeiten

Mit diesem Symbol kann ein bereits definierter und abgelegter Zyklus erneut bearbeitet werden.

CAMConcept wechselt ins Zyklenfenster.

Mit dem Softkey "Übernehmen F8" schließen Sie die Bearbeitung ab. CAMConcept kehrt wieder in die ursprüngliche Ansicht zurück.

Angewählten Eintrag kopieren

Mit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, oder eine Kontur kopiert werden. Die Kopie wird an das Ende der Zyklen- oder Konturliste gereiht.

Ein versehentlich gelöschter Zyklus kann mit dem

Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.

Angewählten Eintrag löschen

Mit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, oder eine Kontur gelöscht werden. Es können nur Konturen gelöscht werden, welche nicht in

Bearbeitungszyklen verknüpft sind.

Versehentlich gelöschte Zyklen oder Konturen können mit dem Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.

Zyklus verschieben

Mit diesen Symbolen kann die Bearbeitungsreihenfolge der abgelegten Zyklen verändert werden.

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

2D-Simulation

##2D-Simulation_ein-_/_ausschalten##

Anzeige der Verfahrensbewegungen ein- / ausschalten

Sie können jederzeit die programmierten Bearbeitungs zyklen in einer 2D-Simulation überprüfen. CAM Concept zeichnet alle 2D-Verfahrbewegungen der Werkzeuge.

2D-Simulation eines Zyklus

Wenn der Zyklus in der Liste angewählt ist, kann

über NC-Start dieser Zyklus in der 2D-Simulation abgefahren werden (mit Anzeige eins Werkzeuges).

Werkzeugverfahrbewegungen 2D-Simulation

##Alarme_der_2D-Simulation##

Alarme der 2D-Simulation

Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept einen oder mehrere Fehler in dem zuletzt editierten

Zyklus entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet.

Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und gelöscht.

Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.

E13

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##2D-Simulation_Start##

2D-Simulation Start

Mit diesem Symbol wird die dynamische Simulation gestartet. Es werden die Werkzeugbewegungen dargestellt.

##2D-Simulation_Reset##

2D-Simulation Reset

Mit diesem Symbol werden die Simulation und das CNC-Programm abgebrochen und in den

Ausgangszustand zurückgesetzt.

##2D-Simulation_Stop##

2D-Simulation Stop

Mit diesem Symbol werden die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

##2D-Simulation_Einzelsatz_ein/aus##

2D-Simulation Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird die Simulation nach jedem Verfahrensatz angehalten.

Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-

Start" fortgesetzt werden.

E14

CAMC onCept

t D rehen

Geometrie

CAM B efehle

Eingabe der Geometriedaten

Istwerte

Eingabefeld für Geometriedaten: Anwahl der Felder mit der PC- Tastatur.

Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der

Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden.

Geometriedateneingabe

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Vorige

Variante

Nächste

Variante

Z

X

Z

Xs, Zs

Softkey für die Eingabe der

Technologiedaten.

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren

Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

Softkey für das Kopieren der IST-Werte (X, Z) in das markierte Eingabefeld.

Hinweis:

Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt werden.

Sicherheitsabstand

Um bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück zu verhindern, kann ein Anfahrpunkt festgelegt werden, der vor dem Zyklusstartpunkt angefahren wird.

Der Sicherheitsabstand Xs, Zs gibt die Position dieses Anfahrpunktes in Bezug auf den Zyklusstartpunkt an.

Der Sicherheitsabstand Xs wird immer als Radiuswert programmiert.

Sicherheitsabstand Xs, Zs

E15

CAMC onCept

t D rehen

Technologie

CAM B efehle

Eingabe der Technologiedaten

Istwerte

Eingabefeld für Technologiedaten: Anwahl der Felder mit der PC- Tastatur.

Drehzahl [U/min]

Die Drehzahl wird unter dem Parameter S eingegeben.

Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den

Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren.

Drehrichtung der Spindel

rechtsdrehend / linksdrehend

Konstante Drehzahl [U/min] / Schnittgeschwindigkeit [m/min]

Konstante Drehzahl mit RPM, konstante Schnittgeschwindigkeit mit CSS und Maximaldrehzahl

Smax einstellen.

CSS

Vorschub [mm/U]

Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter

F eingegeben.

Sie können unterschiedliche Vorschübe für den

Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren.

Werkzeug

Geben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige

Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein.

Bei Abarbeitungszyklen (z.B. Längsdrehen) können Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe

Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werkzeugdaten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu können.

Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der

Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden.

Kühlmittel ein / aus

Shortcut zu den Werkzeugdaten.

Softkey für die Eingabe der

Geometriedaten.

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren

Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

Komplettbearbeitung

Geben Sie für Schruppen und Schlichten ein

Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nacheinander mit den jeweiligen Einstellungen und

Werkzeugen ausgeführt.

Für Schruppen und Schlichten können jeweils verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge gewählt werden. Für bereits definierte

Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen

Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.

Werden für Schruppen und Schlichten verschiedene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeughalter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt an.

Schruppen

Wählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug

T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht ausgeführt.

Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schruppen berücksichtigt.

Schlichten

Wählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug

T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht ausgeführt.

Kühlmittel

einschalten / ausschalten

E16

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Laengsdrehen_1##

Längsdrehen 1

Auswahl des Zyklus aus der

Zyklengruppe mit den Softkeys

"Vorige Variante" und "Nächste

Variante".

E17

Bewegungsrichtung:

Au

ße nd re he n

In ne nd re he n

Koordinaten (Xi, Zi)

Koordinaten des Startpunktes

Koordinaten (Xf, Zf)

Koordinaten des Endpunktes

verbleibender Durchmesser (ø)

Enddrehdurchmesser

Sicherheitsabstand (Xs, Zs)

Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung,

Vorschub, Spindeldrehzahl).

Schruppzustellung (∆)

Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim

Schruppen versetzt wird.

Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)

Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben soll.

Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)

Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben soll.

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

W

X

3

4

ø

Z

2

5

1

∆

Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurchganges beim Schruppen

Zyklusbeschreibung

Schruppen

1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs).

2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das

Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung

(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße

(δx, δz) erreicht sind.

Schlichten

3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werkzeug programmiert, so wird ein Werkzeugwechsel am Werkzeugwechselpunkt durchgeführt.

4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit

Vorschub Schlichten einen einzelnen Längsdrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).

5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.

E18

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Laengsdrehen_2##

Längsdrehen 2




Variante".

Eckenverrundung:

Sc ha rfk an tig

Ve rru nd et

An ge fa st

45

°

E19


Au

ße nd re he n






verbleibender Durchmesser (ø)

Enddrehdurchmesser








Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

W

X

3

4

ø

Z

2

5

1

∆

Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurchganges beim Schruppen


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinanderfolgende Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das




Schlichten



Vorschub Schlichten einen einzelnen Längsdrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).


E20

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Plandrehen_1##

Plandrehen 1




Variante".





Durchmesser (ø)

Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)


E21










CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

W

ø

3 4

Z

X

1

2

∆

5

Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurchganges beim Schruppen


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das




Schlichten



Vorschub Schlichten einen einzelnen Plandrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).


E22

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Plandrehen_2##

Plandrehen 2




Variante".

E23





Durchmesser (ø)

Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)



Ve rru nd et

An ge fa st

45

°











CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

W

ø

3 4

Z

X

1

2

∆

5

Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurchganges beim Schruppen


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das




Schlichten



Vorschub Schlichten einen einzelnen Plandrehdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).


E24

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Gewindeschneiden201##

Gewindeschneiden 1




Variante".

Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Längsgewinden

(innen und außen).


Au

ße ng ew in de

In ne ng ew in de

Hinweis:

Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewindetiefe H frei gewählt werden.

Mit allen anderen Gewindetypen wird nach

Eingabe des Gewindedurchmessers ø die

Gewindesteigung P und die Gewinde tiefe H mit genormten Werten automatisch voreingestellt.

Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durchmesser ein.

E25


Koordinaten des Gewindestartpunktes

Koordinate (Zf)

Koordinate des Gewindeendpunktes

Gewindetyp

Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar:

Freigängiges Gewinde

M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde

M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde

B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges

Gewinde

B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde

U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde

U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges

Gewinde

Gewindedurchmesser (Ø)

Gewindesteigung (P)

Gewindetiefe (H)

Gewindeauslauf (σ)

ni ch t a kt iv ak tiv

Startwinkel (W)

Position der Spindel


CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Spindeldrehzahl).

E26

maximale Zustellung (∆)

Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen höchstens versetzt wird.

minimale Zustellung (∆min)

Zustellung, um die das Werkzeug beim Schruppen mindestens versetzt wird.

letzten Gewindedurchgang wiederholen

Um Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu entfernen ist es möglich, den letzten Gewindedurchgang ohne Zustellung zu wiederholen.

wi ed er ho len ni ch t w ied er ho len

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.


3 Das Gewinde wird unter radialem Einstechen in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die

Gewindetiefe (H) erreicht ist. Die Zustellung

(∆) der einzelnen Durchgänge hängt davon ab, um welchen Durchgang es sich handelt

(∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende

Zustellung geringer als die Minimale Zustellung (∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.

4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug den letzten Gewindedurchgang.


E27

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle






Variante".

Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Kegelgewinden

(innen und außen).


Au

ße ng ew in de


Hinweis:






E28



Koordinate (Zf)


Gewindetyp






Gewinde




Gewinde



+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde

- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse




Startwinkel (W)



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Spindeldrehzahl).





Zustellwinkel (α)

Halber Flankenwinkel (normal 30°)

Abnehmende- oder konstante Zustellung ko ns

Zu st ta ell nt e un g ab ne

Zu hm en st ell un de g

Zustellungsart ze nt ris st ell

Zu ch e un g

Zu st lan el lu g de

e nt ng r F lan

ke

Zu

Zi st ell ck

-Z un ac g k im letzten Gewindedurchgang wiederholen



E29

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle




3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht ist.

Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt:

• bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),

• bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2,

∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustellung geringer als die Minimale Zustellung

(∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.

Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird berücksichtigt.



E30

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle






Variante".

Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Plangewinden.




Koordinaten des Gewindeendpunktes






Startwinkel (W)



Hinweis:







E31

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Spindeldrehzahl).











Zu ch e un g


e nt ng r F lan

ke

Zu

Zi st ell ck




E32

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle













E33

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Mehrgängiges Gewinde




Variante".

Dieser Zyklus dient zum Herstellen von Aussen- Innen- und

Kegelgewinden mit beliebig vielen Gewindegängen.


Au

ße ng ew in de


Hinweis:

Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewinde tiefe H frei gewählt werden.





E34



Koordinate (Zf)


Gewindetyp






Gewinde




Gewinde






Anzahl der Gewindegänge (N)



Startwinkel (W)



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Spindeldrehzahl).











Zu ch e un g


e nt ng r F lan

ke

Zu

Zi st ell ck




E35

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle













E36

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

E37

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Einstechen_1##

Einstechen 1




Variante".

Mit diesem Zyklus wird ein gerader längsseitiger Einstich gefertigt.


Au

ße nd re he n


Hinweis:

Der Einstich muss

gleich oder größer als die

Werkzeugbreite sein.

Die Werkzeugbreite (B) muss bei der

Werkzeug vermessung unbedingt eingegeben werden.

Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner als die Werkzeugbreite sein.





verbleibender Durchmesser (Ø)

Enddrehdurchmesser

Anzahl der Einstiche (N)

Abstand der Einstiche (I)

Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi

Xi

2

Zi

2

1

Zi

1

-

). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.







Verweilzeit (t)

Schlichtaufmaß (δ)


E38

CAMC onCept

t D rehen

W

X

ø

∆

δ

Z

CAM B efehle


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinanderfolgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das


(∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.

Xs, Zs

Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim

Schruppen

Z

W

ø

X

Xs, Zs

Schlichten



Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstechdurchgang auf den verbleibenden Durchmesser (ø).


Reihenfolge des Einstechdurchganges beim

Schlichten

E39

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Einstechen 2




Variante".

Mit diesem Zyklus wird ein gerader stirnseitiger Einstich gefertigt.

Hinweis:

Der Einstich muss

gleich oder größer als die









Einstichtiefe (R)

Z-Koordinate des Einstiches




Xi

2

Zi

2

1

Zi

1

-








Verweilzeit (t)

in Sekunden



E40

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

W

∆

δ

Z

R

Xs, Zs

X

Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim

Schruppen


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das


(∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.

W

R

Z

Xs, Zs

X


Schlichten

Schlichten





E41

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Einstechen 3




Variante".

Mit diesem Zyklus wird ein keilförmiger längsseitiger Einstich gefertigt.


Au

ße nd re he n






verbleibender Durchmesser (Ø)

Enddrehdurchmesser

Flankenwinkel (α)

Flankenwinkel (β)



Ve rru nd et

An ge fa st

45

°

E42




Xi

2

Zi

2

1

Zi

1

-



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle



Hinweis:

Der Einstich muss gleich oder größer als die










E43

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit

Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel

(α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß

(δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.

Schlichten





E44

CAMC onCept

t D rehen

E45

CAM B efehle


Einstechen 4




Variante".

Mit diesem Zyklus wird ein keilförmiger längsseitiger Einstich gefertigt.





Einstichtiefe (R)

Z-Koordinate des Einstiches

Flankenwinkel (α)

Flankenwinkel (β)



Ve rru nd et

An ge fa st

45

°




Xi

2

Zi

2

1

Zi

1

-



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle



Hinweis:

Der Einstich muss gleich oder größer als die










E46

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Schruppen


2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit

Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel

(α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß

(δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingegeben.

Schlichten





E47

CAMC onCept

t D rehen

##CAM:Trennzyklus##

Trennyzklus

CAM B efehle




Variante".

Dieser Zyklus dient zum schnellen Abtrennen von Dreh teilen.

Hinweis:

Zum Werkstückabstechen øf = 0 wählen.

Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werkzeug vermessung unbedingt eingegeben werden.



Durchmesser (Øf)

Enddurchmesser



Ve rru nd et

An ge fa st

45

°




Abtrennvorschub (Fr)

Vorschub mit dem vom Zwischendurchmesser zum Enddurchmesser gedreht wird. Der Vorschub

F wird dabei schrittweise an den Vorschub Fr angepasst.

Durchmesser (Ør)

Zwischendurchmesser

E48

CAMC onCept

t D rehen

W

X

ør

øf

Fr

F

Xs, Zs

Z

CAM B efehle



2 Anschließend sticht das Werkzeug mit Vorschub (F) auf den Zwischendurchmesser (ør) ein. Bis zum Enddurchmesser (øf) wird der

Vorschub (F) schrittweise an den Vorschub (Fr) angepasst. Falls angewählt - werden Fasen und Radien gegebenenfalls durch mehrmaliges Einstechen erzeugt.



Trennen

E49

W

X

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Konturdrehen##

Konturdrehen

Dieser Zyklus dient zum Abdrehen einer bereits definierten

Kontur. Definierte Konturen sind in der Konturliste abgespeichert.


Au

ße nd re he n


Z

Kegelposition:

Legen Sie den zu bearbeitenden Bereich im Quadranten fest.

Qu ad ra nt

Z

-

Qu ad ra nt

Z

+

E50

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

Abfahrbewegung:

Ac hs pa ra lle l

Ko nt ur pa ra lle l

Bearbeitungsrichtung:

En tla ng

Z-

Ac hs e ng

X

En tla

-A ch se

Abstand beim 1. Schruppdurchgang (ε)

Abstand bei konturparallelem Vorschruppen

Bei Profilwiederholung muss die Materialmenge definiert werden, die aus dem Ausgangsteil entfernt werden soll.




Kontur

Eine Kontur in der Auswahlliste anwählen

E51

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle



Schlichtaufmaß δ

E52

Vorschub für Zustellung bei Hinterschnitten

(Fb)

Vorschub bei achsparallelem Vorschruppen




Schlichtaufmaß je nach:

St ah lsc hn eid e

Ac hs e







CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle


Schruppen


2 Anschließend fährt das Werkzeug auf den ersten Konturpunkt und schruppt achsparallel/konturparallel mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Längsdreh-

/Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das


(∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δ oder δx, δz) erreicht sind. Beim achsparallelen

Vorschruppen muss der Einstechvorschub (Fb) des Werkzeuges in den Vertiefungen definiert werden. Beim achsparallelen Vorschruppen werden Hinterschnitte zuletzt abgearbeitet.

Schlichten


4 Anschließend schlichtet das Werkzeug die

Kontur mit Vorschub Schlichten in einem einzelnen Längsdrehdurchgang.


E53

CAMC onCept

t D rehen

##CAM:Bohren##

Bohren

CAM B efehle




Variante".

Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes

Sicherheitsabstand Z (Zs)

Gesamttiefe (L)

Effektive Bohrtiefe in Z

E54

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle



Bohrhub für 1. Zustellung (∆)

1.Tiefe einer Bohroperation

Reduzierfaktor für Bohrhub (K∆)

Faktor um den die nachfolgenden Bohrhübe verringert werden.

minimaler Bohrhub (∆min)

Kleinste erwünschte Zustellung (nur bei abnehmender Zustellung)

Verweilzeit (t)

in Sekunden

E55

CAMC

W

X

W

X onCept

t D rehen

∆

Xs, Zs

Z

∆'= ∆ + (∆*K∆)

∆' ∆

Xs, Zs

Z

∆'' ∆' ∆

∆'= ∆ + (∆*K∆)

∆''= ∆ + (K∆*∆')

Xs, Zs

Z

CAM B efehle

Beispiel 1:

Gesamtbohrtiefe L = 20mm,

Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 1

Die Steuerung errechnet automatisch aus L und

∆ die Anzahl der benötigten Zustellungen:

20 : 7 = 2,85 ≈ 3

Es erfolgen also 3 Bohroperationen bis die Gesamtbohrtiefe L = 20mm erreicht ist.

1. Bohrtiefe = 7mm

2. Bohrtiefe = 14mm

3. Bohrtiefe = 20mm

Beispiel 2:

Gesamtbohrtiefe L = 20mm,

Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 0,8

1. Bohrtiefe = ∆

= 7mm

2. Bohrtiefe = ∆ + ∆'

= ∆ + (∆*K∆)

= 7 + (7*0,8)

= 12,6mm

3. Bohrtiefe = ∆ + ∆' + ∆''

= ∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆)))

= 7 + (0,8*12,6)

= 17,08mm

4. Bohrtiefe = L

= 20,000mm

W

X

W t

∆''

L

∆' ∆

Xs, Zs

Z

K∆ = 0 oder 1: kein Reduzierfaktor (Bohrhub unverändert). Die Aufteilung der Gesamttiefe erfolgt gleichmäßig. Die Zustellung wird automatisch berechnet. (siehe Beispiel 1)

K∆ ≠ 1: erste Bohroperation mit Tiefe=∆, zweite

Bohroperation mit Tiefe=∆ + (∆*K∆), dritte Bohroperation mit Tiefe=∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆)))

(siehe Beispiel 2)

X

Beispiel 2

E56

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle



2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub (F) mehrere aufeinanderfolgende

Bohroperationen. Dabei fährt das Werkzeug auf den Sicherheitsabstand und stellt anschlie-

ßend jeweils um die errechnete Zustellung zu

(siehe Beispiel). Das Werkzeug verweilt (t) am

Bohrgrund - falls eingegeben.


E57

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Gewindebohren##

Gewindebohren




Variante".

Vorsicht:

Für diesen Zyklus dürfen nur Werkzeughalter mit Längenausgleich verwendet werden!

Hinweis:

Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P frei gewählt werden.



Gewindesteigung P mit genormten Werten automatisch voreingestellt.


Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes

Sicherheitsabstand Z (Zs)

Gesamttiefe (L)

Effektive Bohrtiefe in Z

Gewindetyp






Gewinde




Gewinde





E58

CAMC

W onCept

t D rehen

L

Xs, Zs

Z

CAM B efehle



2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub (F) das Gewinde bis die Tiefe (L) erreicht ist. Die Spindel stoppt und läuft in der

Gegenrichtung wieder an.

3 Am Ende wird das Werkzeug mit Vorschub (F) auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezogen.

X

Reihenfolge des Gewindebohrens

E59

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Positionieren##

Positionieren

Sie können das Werkzeug geradlinig verfahren oder positionieren.

Verwendung:

• zum Positionieren des Werkzeuges vor der eigentlichen

Bearbeitung

• zum Verfahren des Werkzeuges zwischen zwei Zyklen

E60

Das Werkzeug verfährt von der momentanen

Position geradlinig auf die Zielposition.


Position zuerst in X und dann in Z auf die Zielposition.


Position zuerst in Z und dann in X auf die Zielposition.

Das Werkzeug verfährt im Eilgang.

Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten

Vorschub F.

Koordinaten

Mit X und Z wird die Zielposition angegeben.



CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

E61

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

Iso Zyklus

Dieser Zyklus dient zur eingeschränkten DIN/ISO-Code-Programmierung.

Über die Schaltfläche “Prüfen“ besteht die Möglichkeit einer Syntaxprüfung.

Mit der Schaltfläche “Öffnen“ können Sie “fremden“ ISO-Code einbinden. Die Schaltfläche “Speichern“ dient zum Sichern des

ISO-Code in ein frei wählbares

Verzeichnis. Die Schaltfläche

“Übernehmen“ dient zum Übernehmen des ISO-Code in die

Zyklenliste.

Übersicht M-Befehle

BEFEHL

M26

M30

M71

M72

M9

M20

M21

M25

M90

M91

M92

M0

M5

M6

M7

M8

M1

M2

M3

M4

BEDEUTUNG

Programmierter Halt

Wahlweiser Halt (Programmhalt nur bei OPT. STOP)

Programmende

Spindel EIN im Uhrzeigersinn

Spindel EIN gegen Uhrzeigersinn

Spindel AUS

Werkzeugwechsel

Minimalschmierung EIN

Kühlmittel EIN

Kühlmittel AUS, Minimalschmierung AUS

Pinole ZURÜCK

Pinole VORWÄRTS

Spannmittel ÖFFNEN

Spannmittel SCHLIESSEN

Hauptprogrammende

Ausblasen EIN

Ausblasen AUS

Handspannfutter

Zugspannmittel

Druckspannmittel

E62

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

Übersicht G-Befehle

BEFEHL

G0 Eilgang

BEDEUTUNG

G1 Geradeninterpolation

G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn

FORMAT

G0 X... Y... Z...

G1 X... Y... Z...

G2 X... Y... Z... I... J... K...

G2 X... Y... Z... R...

G3 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G3 X... Y... Z... I... J... K...

G4 Verweilzeit (in Sekunden)

G33 Gewindeschneiden

G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur

G41 Werkzeugradiuskorrektur links

G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts

G60 Genauhalt fein

G64 Bahnsteuerbetrieb

G92 Spindeldrezahlbegrenzung

G94 minütlicher Vorschub

G95 Umdrehungsvorschub

G96 konstante Schnittgeschwindigkeit

G97 konstante Drehzahl

G4 F...

G33 X... Y... Z... L-Steigung

G40

G41

G42

G60

G64

G92 S..

G94

G95

G96

G97

I, J, K Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Startpunkt.

R=+ Winkel kleiner oder gleich 180°.

R=- Winkel größer 180°.

S Drehzahl.

Sonstige Befehle

BEFEHL

T

D

S

F

BEDEUTUNG

Werkzeugauswahl

Schneidenwahl

Spindeldrehzahl bzw. konstante

Schnittgeschwindigkeit

Vorschub

FORMAT

T... z.B.: T 2

D... z.B.: D 3

S...

F...

E63

CAMC onCept

t D rehen

Koord.

Trans.

CAM B efehle

Koordinatentransformation

Der Zyklus "Koordinatentransformation" dient zur

Nullpunktverschiebung (NPV) des Werkstücknullpunktes (W). Es gibt folgende Möglichkeiten:

NPV Absolut

Koordinaten (X, Z)

Absolute Verschiebung des

Werkstücknullpunktes (W):

X...absolute NPV in Richtung

X-Achse

Z...absolute NPV in Richtung

Z-Achse

NPV Iinkrementell

Koordinaten (∆x, ∆z)

Inkrementelle Verschiebung des Werkstücknullpunktes

(W):

∆x...inkrementelle NPV in Richtung X-Achse

∆z...inkrementelle NPV in Richtung Z-Achse

E64

CAMC onCept

t D rehen

NPV Aufheben

CAM B efehle

Die Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W) wird aufgehoben.

Hinweis:

Für die Einzelstückfertigung wird meistens die Variante Bezugspunkt setzen verwendet

(siehe Kapitel F Bezugspunkt setzen).

E65

CAMC onCept

t D rehen

##Simulation##

Simulation

CAM B efehle

Simulationsfenster CAMConcept

Hinweis:

Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue

Werkzeuge erstellen (siehe Kapitel 3D-Tool-

Generator)

Im Simulations fenster wird die Bearbeitung des

Werkstückes dargestellt.

Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt.

Die Bearbeitungszeit wird in Stunden:Minuten:

Sekunden.Hundertstelsekunden angezeigt.

Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.B.:

Kollisionswarnung.

E66

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##NC-Start##

NC-Start

Mit diesem Symbol wird die Simulation gestartet.

Damit die Simulation gestartet werden kann, muss ein CAMConcept-Projekt geöffnet sein. Der

Dateiname des derzeit geöffneten CAMConcept-

Projektes ist in der oberen Mitte des Simulationsfensters (z.B.: Flansch9.ecc) abgebildet.

##NC-Reset##

NC-Reset

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das

CNC-Programm abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt.

##NC-Stop##

NC-Stop

Mit diesem Symbol wird die Simulation und das

CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

##Einzelsatz_ein/aus##

Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird die Simulation nach jedem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

E67

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Alarme_der_3D_Simulation##

Alarme der 3D-Simulation

Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept einen oder mehrere Fehler in der 3D-Simulation entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet.

Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und gelöscht.

Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.

##CAM:Zyklenliste##

Zyklenliste

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster

Zyklenliste. Es werden alle definierten Zyklen eines Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete

Zyklus wird hinterlegt angezeigt.

E68

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##CAM:Einstellungen_3D_Simulation##

Einstellungen 3D-Simulation

Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster für die Simulationseigenschaften.

In der Registerkarte "Ansicht" können Sie folgende Einstellungen vornehmen:

Globale Auflösung:

Es können Werte zwischen

0.01 bis 0.3 gewählt werden.

Je feiner die Auflösung ist, desto genauer wird der Aufbau des 3D-Bildes.

Blickrichtung:

Mit der Blickrichtung kann die

Anfangssicht auf das Rohteil vor eingestellt werden. Die

Blick richtung ist aber auch während der Simulation stets mit der Maus veränderbar.

Darstellungsart:

Normaldarstellung Drahtmodell komplett Drahtmodell transparentes Rohteil 2D-Profil schattiert

E69

CAMC onCept

t D rehen

Ansicht:

Die Schnittdarstellung erlaubt das Beobachten von normalerweise verdeckten

Abläufen. Es stehen folgende Schnitte zur

Auswahl:

volle 3D-Ansicht 3/4 Ansicht

CAM B efehle

1/2 Ansicht

1/4 Ansicht

In der Registerkarte "Parameter" können Sie folgende

Einstellungen vornehmen:

Sichtbarkeit:

• Spannmittel

sichtbar/unsichtbar

• Pinole

sichtbar/unsichtbar

• Werkzeuge

sichtbar/unsichtbar

Allgemein

• Kollisionsüberprüfung ein/ aus

• Wartezyklen

0-99

Kollisionsüberprüfung

Bei der Kollisionsprüfung werden folgende Situationen überwacht:

• Berührungen von Werkzeug und Spannmittel.

Bei ausgeschalteter Spannmitteldarstellung werden Spannmittelkollisionen nicht überwacht.

• Berührungen von nichtschneidenden Werkzeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spannmittel.

Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart angezeigt und die Simulation angehalten.

Wird mit einem nichtschneidenden Werkzeugteil, im Eilgang oder mit ausgeschalteter Spindel das Werkstück berührt, so wird die betroffene

Schnittfläche rot eingefärbt. Mit NC-Start kann die Simulation fortgesetzt werden.

Wartezyklen

Mit Wartezyklen kann die Simulation verlangsamt werden. Ein Wartezyklus ist die frei definierbare

Zeit die zwischen zwei Werkzeugbewegungen vergehen muss. Der Wartezyklus wird in Werten zwischen 0 und 99 definiert.

Je größer der Wartezykluswert ist, desto länger dauert die Simulation.

E70

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##Zoombefehle_für_die_Simulation##

Zoombefehle für die Simulation

Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und

Verschieben des Simulationsbildes.

Größer

Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert.

Kleiner

Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert.

Zum stufenlosen Vergrößern oder Verkleinern des

Simulationsbildes drücken Sie "Strg" + linke Maustaste + Mausbewegung nach oben oder unten.

Verschieben

Nach Anwahl des Symbols wird die Ansicht stufenweise verschoben.

Drücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewegung in die gewünschte Richtung um das Simulationsbild stufenlos zu verschieben.

Drehen

Das Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit gedrückter linker Maustaste in einer Ebene gedreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse drücken Sie "Shift" + linke Maustaste + Mausbewegung nach rechts oder links.

E71

CAMC onCept

t D rehen

CAM B efehle

##Werkzeugmodellierung_mit_3D-ToolGenerator##

Werkzeugmodellierung mit 3D-

ToolGenerator

Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen.

1

2

3

4

5 6

7

1 Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein" und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und

"Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschinen" bei Dreher

2 Werkzeugtypenauswahl

3 Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von

Werkzeugmaßen

4 Grafische Unterstützung für die Werk zeugbemaßung

5 Auswahl für Werkzeuge aus dem an gewählten

Werkzeugtyp

6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Bohrer)

"Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die

Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen

Typ ein (hier: nur Bohrwerkzeuge werden aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für

Werkzeuge nicht ein.

8 9 10 11 12 13 14

7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern der Werkzeuge gehe zum ersten Werkzeug in der Gruppe gehe zum letzten Werkzeug in der Gruppe gehe um ein Werkzeug in der Liste vorwärts gehe um ein Werkzeug in der Liste rückwärts

8 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen

9 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge

10 Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen

11 Schaltfläche zum Speichern von Änderungen

12 Schaltfläche zur 3D Visualisierung

13 Schaltfläche zum Sortieren

14 Schaltfläche zum Beenden von 3DView Werkzeug Generator

B2008-12

E72

CAMC onCept

t D rehen

Neu

CAM B efehle

Neues Werkzeug erstellen

• Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle" einstellen.

• Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge drücken.

• Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem wählen.

OK

• Eingaben mit "OK" bestätigen.

• Definieren Sie alle Werkzeugmaße.

• Definieren Sie alle Werk zeugfarben (siehe "Werk zeugfarbe wählen").

Speichern

• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.

Kopieren

E73

Werkzeug kopieren

• Das zu kopierende Werkzeug aufrufen.

• Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen drücken.

• Neuen Werkzeugnamen eingeben.


CAMC onCept

t D rehen

Speichern

CAM B efehle

Bestehendes Werkzeug ändern

• Das zu ändernde Werkzeug aufrufen.

• Werte ändern.


Werkzeugfarbe wählen

• Mit dem Mauszeiger im farbigen Feld der Werkzeugfarbe doppelklicken. Es erscheint das Fenster "Werkzeug farbe wählen".

• Gewünschte Farbe auswählen.

OK


E74

CAMC onCept

t D rehen

3D an

CAM B efehle

Werkzeug visualisieren

• Schaltfläche zur 3D Visualisierung drücken

Shift

Bild drehen

E75

CAMC onCept

t D rehen

Strg

Zoomen

CAM B efehle



  

Verschieben

Sort

Sortierfunktion

Die Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der

Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen.

Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert.

• Schaltfläche zum Sortieren drücken.

• Neue Sortierreihenfolge einstellen.

OK

E76


CAMC onCept

t D rehen nC B efehle

F: NC Befehle

NC Modus

Durch Anklicken des Umschaltsymbols "NC" werden die NC Befehlssymbole aktiviert. Der NC

Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder AV.

Die Maschinenfunktionen im numerischen Tastaturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht aktiv ist.

Es können sowohl die CAMConcept-Symbole als auch die Tasten des numerischen Tastaturblokkes für die Anwahl von Funktionen verwendet werden.

Tastenfunktionen im numerischen Tastaturblock

= SBL = OPT STOP

Nur für Simulationsplätze

Ziffernblock Einstellungen in der EMConfig

Zifferneingabe

der gesamte Ziffernblock behält die Windows - Standard Funktionalität.

Maschinensteuerung

Über die Num-Lock Taste kann bei den Zifferntasten zwischen

Zahleneingabe und Maschinenfunktion gewählt werden.

Einstellungen für den Ziffernblock

F1

CAMC onCept

t D rehen

2 3 1

nC

Befehle

##NC-Teil##

NC-Teil

##NC:Programmabarbeitung##

NC-Programmabarbeitung

Bildschirmaufteilung NC-Teil

5 6

4 7

1 Projektname

2 Programmabarbeitungsbefehle

3 Alarm- und Meldezeile

4 NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten;

5 Anzeige für den aktuellen Wert für Vorschub oder Drehzahl

6 Anzeige für den programmierten Wert für

Vorschub oder Drehzahl

8 9

7 Zyklenliste

Es werden die definierten Zyklen eines Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.

8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten;

9 Softkeys zum Wechseln zwischen der Referenz positions anzeige und der Rest weg anzeige oder zum Einstellen des Satz vorlaufes

F2

CAMC onCept

t D rehen

F3 nC B efehle

NC-Start

Mit diesem Symbol wird von "JOG" Betrieb in die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NC-

Programm lauf für das ausgewählte Programm gestartet.

NC-Reset

Mit diesem Symbol wird von "AUTO" Betrieb in die

Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Programmlauf abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt.

NC-Stop

Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol

"NC-Start" fortgesetzt werden.

Im Zwischenhalt können Sie von Hand diverse

Änderungen (z.B. mit den Peripheriebefehlen) durchführen.

Einzelsatz ein/aus

Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf nach jedem Satz angehalten. Der NC-Programmlauf kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.

Ist der Einzelsatz eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "SBL" (=SingleBlock).

Dryrun

Mit diesem Symbol wird der Status Testlauf gesetzt. Beim Starten des NC-Programmes wird die

Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlitten werden mit fixer Vorschubgeschwindigkeit bewegt.

Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück aus.

Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "DRY".

Maschine referenzieren

Mit diesem Symbol wird der Referenzpunkt der

Maschine angefahren.

CAMC onCept

t D rehen

Satz-

Vorlauf nC

Befehle

##NC:Satzvorlauf##

Satzvorlauf

Im Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf

übersprungen werden.

Zyklen im Satzvorlauf überspringen

• Softkey drücken.

• Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen, ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll.

Satzvor.

Start

• Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis CAM-

Concept das verbleibende Programm berechnet hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem

CAMConcept dazu in der Statusanzeige auffordert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht ausgeführt.

F4

CAMC onCept

t D rehen

F5 nC B efehle

Peripherie

Die Aufgabe der Peripheriefunktionen ist es, das gewünschte NC-Maschinenzubehör zu schalten.

Der Umfang der angezeigten Peripheriefunktionen hängt von der Installation ab. Nicht verfügbare

Funktionen werden grau hinterlegt dargestellt.

Spindel links

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im

Linkslauf eingeschaltet.

Spindel stop

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel ausgeschaltet.

Spindel rechts

Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im

Rechtslauf eingeschaltet.

Spannmittel öffnen / schließen

Mit diesem Symbol wird das Spannmittel geöffnet oder geschlossen.

Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-

öffneter Tür geschaltet werden kann.

Pinole vor / zurück

Mit diesen Symbolen wird die Pinole vor oder zurückgefahren.

Ausblasvorrichtung ein / aus

Mit diesem Symbol wird die Ausblasvorrichtung für 3 Sekunden eingeschaltet.

CAMC onCept

t D rehen nC

Befehle

Automatische Tür auf / zu

Mit diesen Symbolen wird die Maschinentür ge-

öffnet oder geschlossen.

Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-

öffneter Tür geschaltet werden kann.

Kühlmittel ein / aus

Mit diesem Symbol wird die Kühlmittelpumpe ein- und ausgeschaltet.

nächstes Werkzeug

Mit diesem Symbol wird die Werkzeugtrommel um

1 Werkzeug weitergeschwenkt. Mit der Tastenkombination ALT + K kann dieser Befehl ebenfalls ausgeführt werden.

Hilfsantriebe ein / aus

Mit diesem Symbolen werden die Hilfsantriebe ein- oder ausgeschaltet.

F6

CAMC onCept

t D rehen

F

nC B efehle

##NC:Vorschub_F##

Vorschub F [mm/min]

Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min

(feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist durch Maschinen-Parameter festgelegt.

;

Eingabe

• Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste anwählen.

• Den gewünschten Vorschubwert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte

Wert wird in die Anzeige für den programmierten

Wert automatisch eingetragen.

Eilgang

Für den Eilgang geben Sie F99999 ein. Bei der

Übernahme der Daten (ENTER) wird der Wert dann auf den Eilgangsvorschub der aktuellen

Maschine korrigiert.

Vorschubbeeinflussung

Der von Ihnen programmierte Vorschubwert F entspricht 100%.

Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Override kann der eingestellte Vorschubwert F in % verändert werden.

Einstellbereich:

0% bis 120% des programmierten Vorschubs.

Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.

Im Eilgang werden 100% nicht überschritten.

F7

CAMC onCept

t D rehen

S

nC

Befehle

##NC:Spindeldrehzahl_S##

Spindeldrehzahl S [U/min]

Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (1/min) an.

;

Eingabe

• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der

Taste anwählen.

• Die gewünschte Drehzahl eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte

Wert wird in die Anzeige für den programmierten

Wert automatisch eingetragen.

Spindeldrehzahlkorrektur

Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S entspricht 100%.

Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem

Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte

Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden.

Einstellbereich:

50% bis 120% der programmierten Spindeldrehzahl.

Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.

F8

CAMC onCept

t D rehen nC B efehle

Konstante Schnittgeschwindigkeit

CSS [m/min]

Die konstante Schnittgeschwindigkeit CSS geben

Sie in (m/min) oder (inch/min) an.

Bei aktivierter konstanter Schnittgeschwindigkeit wird die Spindeldrehzahl, jeweils abhängig vom Werkstückdurchmesser, automatisch so verändert, dass die Schnittgeschwindigkeit S in

(m/min oder inch/min) an der Werkzeugschneide konstant bleibt. Hierdurch erhalten Sie gleichmäßigere Drehbilder und damit eine bessere

Oberflächenqualität.

Falls ein Werkstück mit einem großen Durchmesserunterschied bearbeitet wird, empfiehlt sich die Angabe einer Spindeldrehzahlbegrenzung.

Hierdurch lassen sich bei kleinen Durchmessern unzulässig hohe Drehzahlen vermeiden.

CSS

CSS

• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der

Taste anwählen.

• Die gewünschte Drehzahl eingeben.

CSS Aktivieren

• Aktivieren Sie die Konstante Schnittgeschwindigkeit im CAM Modus für den jeweiligen Zyklus.

Die programmierte Spindeldrehzahl S wird automatisch in die konstante Schnittgeschwindigkeit

CSS umgerechnet.

• Die gewünschte konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben.

• Geben Sie die Spindeldrehzahlbegrenzung

Smax ein.

CSS Deaktivieren

• Durch erneutes Drücken der Taste CSS wird die konstante Schnittgeschwindigkeit deaktiviert.

Die programmierte konstante Schnittgeschwindigkeit CSS wird automatisch in die Spindeldrehzahl S umgerechnet.

F9

CAMC onCept

t D rehen

20

Position anfahren

Zurücksetzen nC

Befehle

##NC:Koordinatenachsen_verfahren##

Koordinatenachsen verfahren

Beispiel: X-Achse auf Position 20 verfahren

• Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit der Taste anwählen.

• Den gewünschten Koordinatenwert eingeben.

• Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit dem eingestellten Vorschub verfahren wird.

Bezugspunkt setzen / zurücksetzen

Bezugspunkt setzen

• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Den gewünschten Bezugswert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste.

• CAMConcept öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen

Sie die Abfrage mit der Eingabetaste.

Bezugspunkt zurücksetzen

• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor gesetzter Bezugspunkt auf den Maschinennullpunkt zurückgesetzt wird.

Hinweis:

Bei Schneidennummer 0 wird keine Werkzeugverschiebung berücksichtigt.

3

2

Werkzeug wechseln

Beispiel: Werkzeug 3 mit Schneide 2 anwählen

• Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der

Taste anwählen.

• Die Nummer des gewünschten Werkzeuges eingeben (3).

• Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug eingewechselt wird.

• Eingabefeld für die Schneidennummer mit der

Taste anwählen.

• Die Nummer der gewünschten Schneide eingeben (2).

• Drücken Sie "Enter" damit CAMConcept die gewählte Schneide 2 berücksichtigt.

F10

CAMC onCept

t D rehen

A rBeItsVorBereItunG

G: Arbeitsvorbereitung

##AV:Arbeitsvorbereitung_Modus##

Arbeitsvorbereitung Modus

Durch Anklicken des Umschaltsymbols "AV" werden die AV Befehlssymbole aktiviert. Der AV

Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder NC.


G1

CAMC onCept

t D rehen


Arbeitsvorbereitung

##AV:Werkzeugtabelle_drucken##

Werkzeugtabelle drucken

Nach Anwahl des Symbols können Sie im Eingabefenster die Eintragungen für das Schriftfeld festlegen.

Eingabefenster für das Schriftfeld

##AV:Plaene_drucken##

Pläne drucken

Nach Anwahl des Symbols legen Sie mit der Maus den Druckbereich fest.

Im Eingabefenster können Sie die Eintragungen für das Schriftfeld sowie den Maßstab festlegen.

Eingabefenster

G2

CAMC onCept

t D rehen


##AV:Ebenen_Einstellungen##

Ebenen-Einstellungen

Nach Anwahl des Symbols können Sie im Auswahlfenster die Ebenen welche abgebildet werden sollen sichtbar oder unsichtbar schalten.

Fenster für Ebenen-Einstellungen

G3

CAMC onCept

t D rehen


G4

A lArMe unD

M elDunGen

H: Alarme und Meldungen

Maschinenalarme 6000 - 7999

Diese Alarme werden von der Maschine ausgelöst.

Die Alarme sind unterschiedlich für die verschiedenen Maschinen.

Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000

- 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde.

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155

Concept MILL 55 / 105 / 155

6000: NOT AUS

Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt.

Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden.

6001: SPS-ZyKLUSZEITÜBER SCHREITUNG

Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN


6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN


6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER


6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODUL

Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große

Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2 aktiv

6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTET

siehe 6005

6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT

Achs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschalteter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hängen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim

Einschalten nicht aktiv.

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER

Sicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.

6009: SICHERHEITS SCHALTUNG DEFEKT

Fehler Schrittmotorsystem.

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren.


6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT

Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.


Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB y-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der

Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.


6014: KEINE HAUPTSPINDEL DREHZAHL

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist

Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub,

Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

I 2014-04

H1

A lArMe unD

M elDunGen

6019: SCHRAUBSTOCK ZEITÜBERSCHREI-

TUNG

Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von

30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.

Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt,

Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen.

6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLEN

Bei geschlossenem elektrischen Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" der Spannmittelplatine ausgefallen.

Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.

6024: MASCHINENTÜR OFFEN

Die Türe wurde während einer Bewegung der

Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT

Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt.


6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG

Die automatische Türe klemmt, unzureichende

Druckluftversorgung, Endschalter defekt.

Türe, Druckluftversorgung und Endschalter

überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.

6030: KEIN TEIL GESPANNT

Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben,

Hardware defekt.

Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.

6040: WZW STAT. VERRIEGELUNGS-

ÜBERW.

Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder mechanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand

6041: WZW-SCHWENKZEIT-

ÜBERSCHREITUNG

Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.

Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die

Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO

Kundendienst.

6043-6046: WZW-TROMMEL

POSITIONSÜBERWACHUNG

Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positions-

überwachung (induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt.

Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschine aus der Verzahnung gerutscht sein.



6047: WZW-TROMMEL NICHT

VERRIEGELT

Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.



Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist

(kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor:

Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringen

Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).

Legen Sie den Schlüsselschalter um.

Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der

Alarm nicht mehr angezeigt wird.

6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTEN

Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende

Druckluftversorgung, Hardware defekt.

Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung


6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRIT-

TEN

siehe 6048

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL

Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.

Laufendes Programm wird abgebrochen.

Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

H2

A lArMe unD

M elDunGen

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT

Ursache: Druckausfall Türautomatik.

Türautomatik steck mechanisch.

Endschalter für offene Endlage defekt.

Sicherheitsplatinen defekt.

Verkabelung defekt.

Sicherungen defekt.



Abhilfe: Service Türautomatik.

6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFEN

Beim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E22.3

6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI

FEHLT

Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. E22.3

6071: RUNDACHSE NICHT BEREIT

Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt.

Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter nicht betriebsbereit.

6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREIT

Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.

Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt,

Sicherung defekt, Hardware defekt.


6073: TEILAPPARAT NICHT BEREIT

Ursache: Verriegelt-Bero defekt.

Verkabelung defekt.

Sicherung defekt.

Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat.



Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat.

Teilapparat verriegeln.

6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREI-

TUNG

Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch.

Verriegelt-Bero defekt.

Verkabelung defekt.

Sicherung defekt.

unzureichende Druckluftversorgung.



Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.


Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.



Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT

Programmierte Werkzeugposition größer als 10.

Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.

Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7001: KEIN M6 PROGRAMMIERT

Für einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden.

7007: VORSCHUB STOP!

Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN

Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten.

7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN

Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.

Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER

UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb".

NC-Start kann nicht aktiviert werden.

Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein

CNC-Programm abzuarbeiten.

H3

A lArMe unD

M elDunGen

7020: SONDERBETRIEB AKTIV

Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die

Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die

Zustimmtaste ist gedrückt.

Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein

CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel

(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.

Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER

FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.

Verfahrbewegungen sind nicht möglich.

Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG-

Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf.

7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIEREN

siehe 7021

7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB!

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens

20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKT

Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.

NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser

Alarm kann nur durch aus- und einschalten der

Maschine zurückgesetzt werden.



Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.


Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.


Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden

(ausgenommen Sonderbetrieb).

Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN

Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.

Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT

Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7050: KEIN TEIL GESPANNT!

Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert werden.

Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage.

7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT!

Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang fehlt.

Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen.

7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !

Ursache: Schraubstock nicht gespannt.

Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit).

Abhilfe: Schraubstock spannen.

7055: WERKZEUGSPANNSySTEM ÖFFNEN

Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt ist und die Steuerung nicht die dazugehörende T-Nummer kennt.

Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten

"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.

7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFT

Eine ungültige Werkzeugnummer ist in den Settingdaten gespeichert.

Settingdaten im Maschinenverzeichnis xxxxx.pls löschen

7057: WERKZEUGHALTER BELEGT

Das eingespannte Werkzeug kann nicht im Werkzeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist.

Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten

"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.

H4

A lArMe unD

M elDunGen

7058: ACHSEN FREIFAHREN

Die Position des Werkzeugwenderarmes beim

Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden.

Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren.

7087: MOTORSCHUTZ HyDRAULIK SPANN-

SySTEM AUSGELÖST!

Hydraulikmotor defekt, schwergängig, Schutzschalter falsch eingestellt.

Motor tauschen oder Schutzschalter überprüfen und gegebenenfalls tauschen

7090: SCHALTSCHRANK SCHLÜSSEL-

SCHALTER AKTIV

Nur bei eingeschaltetem Schlüsselschalter kann die Schaltschranktür geöffnet werden ohne einen

Alarm auszulösen.

Schlüsselschalter ausschalten.

7270: OFFSETABGLEICH AKTIV

Nur bei PC-MILL 105

Offsetabgleich wird durch folgende Bediensequenz ausgelöst.

- Referenzpunkt nicht aktiv

- Maschine im Referenzmodus

- Schlüsselschalter auf Handbetrieb

- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4 drücken

Dies muss durchgeführt werden, wenn vor dem

Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionierung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß)

7271: ABGLEICH BEENDET,

DATEN GESICHERT

siehe 7270

H5

A lArMe unD

M elDunGen

PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155

Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 /

250

Concept MILL 250

EMCOMAT E160

EMCOMAT E200

EMCOMILL C40

EMCOMAT FB-450 / FB-600

6000: NOT AUS

Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt.

Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln Sie die Not-Aus-Taste.

6001: SPS-ZyKLUSZEITÜBER SCHREITUNG

Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.


6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN



6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN



6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER



6005: K2 ODER K3 NICHT ABGEFALLEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6006 NOT AUS RELAIS K1 NICHT ABGEFAL-

LEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt

6007 VERSORGUNGSSCHÜTZE NICHT AB-

GEFALLEN

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER

Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt.

Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungsversorgung der CAN-Platine.

6009: AUSGABEMODUL NICHT DURCHGE-

SCHALTET

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT

Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine

Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder

Unterspannung.



6011: ANTRIEB C-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der

Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt,

Netzversorgung Über- oder Unterspannung.

Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.


6014: KEINE HAUPTSPINDEL DREHZAHL

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist

Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub,

Drehzahl, Zustellung).

Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.

6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHL

siehe 6014

6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT

6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLT

Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die

Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei

Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.

Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen.

H6

A lArMe unD

M elDunGen

6018: AS SIGNALE, K4 ODER K5 NICHT AB-

GEFALLEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6019: NETZEINSPEISE-MODUL NICHT BE-

TRIEBSBEREIT

Maschine ein-ausschalten,Netzeinspeisemodul,

Achssteller defekt 6020 AWZ-Antrieb Störung

Maschine ein-ausschalten,Achssteller defekt.

6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNG

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der

Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.

6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNG

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als

500ms).


Die Türe wurde während einer Bewegung der

Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.

6025: RÄDERDECKEL OFFEN

Der Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.

Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.

6026: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE

AUSGELÖST

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT

Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt.


6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG

Die automatische Türe klemmt, unzureichende

Druckluftversorgung, Endschalter defekt.

Türe, Druckluftversorgung und Endschalter


6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNG

Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht.

Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder

Pinole klemmt.


Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben,

Hardware defekt.

Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.

6031: PINOLE AUSGEFALLEN

6032: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREI-

TUNG VW

siehe 6041.

6033: WZW-SyNC-IMPULS FEHLERHAFT

Hardware defekt.


6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNG

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der

Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNG

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als

500ms).

6040: WZW-STATISCHE VERRIEGELUNGS-

ÜBERWACHUNG

Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten

Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt,

Verkabelung defekt, Sicherung defekt.

Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der

Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Sicherungen oder EMCO Kundendienst verständigen.


ÜBERSCHREITUNG VW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?),





Kundendienst.

6042: THERMISCHE STÖRUNG WZW

Werkzeugwendermotor zu heiß.

Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14

Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt werden.

H7

A lArMe unD

M elDunGen


ÜBERSCHREITUNG RW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?),





Kundendienst.

6044: BREMSWIDERSTAND - HAUPTAN-

TRIEB ÜBERLASTET

Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren.

6045: WZW-SyNC-IMPULS FEHLT

Hardware defekt.


6046: WZW-ENCODER DEFEKT



6048: FUTTER NICHT BEREIT

Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.

Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt.


6049: ZANGE NICHT BEREIT

siehe 6048.


Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).


Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender

Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen.

Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel geschleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern.

6056: PINOLE NICHT BEREIT

Es wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse zu bewegen oder den Werkzeugwender zu bewegen.

Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt,

Magnetschalter defekt.



Kundendienst.

6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPT-

SPINDEL

Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen

(Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).

6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER PI-

NOLE

Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit

M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden.

6059: C-ACHSE SCHWENKZEITÜBER-

SCHREITUNG

C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden nicht ein.

Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt.

6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSÜBERWA-

CHUNG

Beim Einschwenken der C-Achse spricht der

Endschalter nicht an.

Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprüfen.

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT

Die Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt,

Sicherung defekt.



Kundendienst.

6065: STÖRUNG LADEMAGAZIN

Lader nicht bereit.

Überprüfen Sie, ob der Lader eingeschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw.

Lader deaktivieren (WinConfig).

6066: STÖRUNG SPANNMITTEL

Keine Druckluft am Spannmittel

Pneumatik und Lage der Spannmittelberos überprüfen.

H8

A lArMe unD

M elDunGen

6067: KEINE DRUCKLUFT

Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren.

6068: HAUPTMOTOR ÜBERTEMPERATUR

6070: ENDSCHALTER PINOLE ANGEFAH-

REN

Ursache: Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren.

Abhilfe: Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.

6071: ENDSCHALTER X-ACHSE ANGEFAH-

REN

Ursache: Die Achse ist an den Endschalter angefahren.

Abhilfe: Die Achse wieder vom Endschalter wegfahren.

6072: ENDSCHALTER Z-ACHSE ANGEFAH-

REN

siehe 6071

6073: FUTTERSCHUTZ OFFEN

Ursache: Der Futterschutz ist geöffnet.

Abhilfe: Schließen Sie den Futterschutz.

6074: KEINE RÜCKMELDUNG VON USB-SPS

Maschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrollieren, USB Platine defekt.

6075: ACHSENDSCHALTER AUSGELÖST

siehe 6071

6077 SCHRAUBSTOCK NICHT BEREIT

Ursache: Druckverlust im Spannsystem.

Abhilfe: Druckluft und Luftleitungen kontrollieren.

6078 SCHUTZSCHALTER WERKZEUGMA-

GAZIN AUSGELÖST

Ursache: Schwenkintervalle zu kurz.

Abhilfe: Schwenkintervalle erhöhen.

6079 SCHUTZSCHALTER WERKZEUG-

WECHSLER AUSGELÖST

siehe 6068

6080 DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI

FEHLT

Ursache: Beim Schließen der Klemmung spricht

Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem.

Abhilfe: Druckluft überprüfen.

6081 KLEMMUNG TANI NICHT OFFEN

siehe 6080

6082 STÖRUNG AS/SIGNAL

Ursache: Active Safety-Signal X/Y-Steller fehlerhaft.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen

Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie

EMCO.

6083 STÖRUNG AS/SIGNAL

Ursache: Active Safety-Signal Hauptspindel/Z-

Steller fehlerhaft.



EMCO.

6084 STÖRUNG AS/SIGNAL UE-MODUL

Ursache: Active Safety-Signal Ungeregelte Einspeisung-Modul fehlerhaft.



EMCO.

6085 N=0 RELAIS NICHT ABGEFALLEN

Ursache: Drehzahl-Null-Relais nicht abgefallen.



EMCO (Relais tauschen).

6086 UNTERSCHIEDLICHE TÜR-SIGNALE

VON PIC UND SPS

Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemeldet.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.

6087 ANTRIEB A-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010

6088 SCHUTZSCHALTER TÜRSTEUERGE-

RÄT AUSGELÖST

Ursache: Überlast Türantrieb.



EMCO (Motor, Antrieb tauschen).

6089 ANTRIEB B-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010

H9

A lArMe unD

M elDunGen

6090 SPÄNEFÖRDERERSCHÜTZ NICHT AB-

GEFALLEN

Ursache: Spänefördererschütz nicht abgefallen.



EMCO (Schütz tauschen).

6091 TÜRAUTOMATIKSCHÜTZ NICHT AB-

GEFALLEN

Ursache: Türautomatikschütz nicht abgefallen.



EMCO (Schütz tauschen).

6092 NOT AUS EXTERN

6093 STÖRUNG AS-SIGNAL A-ACHSE

Ursache: Active Safety-Signal A-Steller fehlerhaft.



EMCO.

6095 ÜBERTEMPERATUR SCHALT-

SCHRANK

Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.

Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,

Auslösetemperatur erhöhen, Maschine aus- und einschalten.

6096 SCHALTSCHRANKTÜR OFFEN

Ursache: Schaltschranktür ohne Schlüsselschalterfreigabe geöffnet.

Abhilfe: Schaltschranktür schließen, Maschine aus- und einschalten.

6900 USBSPS nicht verfügbar

Ursache: USB-Kommunikation mit der Sicherheitsplatine konnte nicht hergestellt werden.

Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6901 Fehler Not-Aus-Relais

Ursache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt.

Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6902 Fehler Stillstandsüberwachung X

Ursache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im aktuellen Betriebszustand.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der

Fehler mehrmalig auftritt.

6903 Fehler Stillstandsüberwachung Z

Ursache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im aktuellen Betriebszustand.



6904 Fehler Alive-Schaltung SPS

Ursache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von

Sicherheitsplatine mit SPS.



6906 Fehler Überdrehzahl Spindel

Ursache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.



6907 Fehler Impulsfreigabe ER-Modul

Ursache: ACC-SPS hat das Einspeise-Rückspeise-

Modul nicht abgeschaltet.



6908 Fehler Stillstandsüberwachung Hauptspindel

Ursache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel im Betriebszustand.



6909 Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel

Start

Ursache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel wurde von der ACC-SPS ohne gedrückter

Spindel-Start-Taste gegeben.



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M elDunGen

6910 Fehler Stillstandsüberwachung y

Ursache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im aktuellen Betriebszustand.



6911 Fehler Stillstandsüberwachung Achsen

Ursache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktuellen Betriebszustand.



6912 Fehler Achsen Geschwindigkeit zu hoch

Ursache: Der Vorschub der Achsen überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen

Betriebszustand.



6913 Fehler X Geschwindigkeit zu hoch

Ursache: Vorschub der X-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen

Betriebszustand.



6914 Fehler y Geschwindigkeit zu hoch

Ursache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen

Betriebszustand.



6915 Fehler Z Geschwindigkeit zu hoch

Ursache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen

Betriebszustand.



6916 FEHLER X-BERO DEFEKT

Ursache: Bero der X-Achse liefert kein Signal.


6917 FEHLER y-BERO DEFEKT

Ursache: Bero der Y-Achse liefert kein Signal.


6918 FEHLER Z-BERO DEFEKT

Ursache: Bero der Z-Achse liefert kein Signal.


6919 SPINDEL-BERO DEFEKT

Ursache: Bero der Hauptspindel liefert kein Signal.


6920 X-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"

Ursache: Die Richtungsumkehr der X-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit dem Handrad . Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.

6921 y-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"

Ursache: Die Richtungsumkehr der Y-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet.


6922 Z-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"

Ursache: Die Richtungsumkehr der Z-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet.


H11

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6923 UNTERSCHIEDLICHE TÜR-SIGNALE

VON PIC UND SPS

Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemeldet.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.

6924 FEHLER IMPULSFREIGABE HAUPT-

SPINDEL

Ursache: Die Impulsfreigabe am Hauptspindelsteller wurde durch die USBSPS unterbrochen, da die PLC diese nicht rechtzeitig abschaltete.


6925 FEHLER NETZSCHÜTZ!

Ursache: Netzschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab, oder zieht nicht an.

Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und

Maschine neu initialisieren. Verständigen

Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6926 FEHLER MOTORSCHÜTZ!

Ursache: Motorschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab.




6927 FEHLER NOT-AUS AKTIV!

Ursache: Not-Aus-Taste wurde gedrückt.

Abhilfe: Maschine neu initialisieren.

6928 FEHLER STILLSTANDSÜBERWA-

CHUNG WERKZEUGWENDER

Ursache: Unerlaubte Bewegung des Werkzeugwenders im aktuellen Betriebszustand.




6929 FEHLER ZUHALTUNG/VERRIEGE-

LUNG MASCHINENTÜRE

Ursache: Zustand der Türverriegelung nicht plausibel oder Türzuhaltung nicht funktionsfähig.




6930 FEHLER PLAUSIBILITÄT HAUPTSPIN-

DEL BEROS

Ursache: Signal der Hauptspindelberos unterschiedlich.




6931 FEHLER PLAUSIBILITÄT QUICK-

STOPP-FUNKTION HAUPTANTRIEB

Ursache: Hauptantriebssteller bestätigt im aktuellen

Betriebszustand die Schnellhalt-Funktion nicht.




6988 USB-ERWEITERUNG FÜR ROBOTIK NICHT

VERFÜGBAR

Ursache: Die USB-Erweiterung für Robotik kann vom ACC nicht angesprochen werden.

Abhilfe: Kontaktieren Sie EMCO.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT

Programmierte Werkzeugposition größer als 8.

Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.

Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7007: VORSCHUB STOP

Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW

Signal am Eingang E3.7 anliegt.

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN

Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls wird ausgelöst)

7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN

Fahren Sie den Referenzpunkt an.

Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit

Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER

UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb".


Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein

CNC-Programm abzuarbeiten.

H12

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7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLER

Pneumatiköl nachfüllen

7020: SONDERBETRIEB AKTIV

Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die

Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die

Zustimmtaste ist gedrückt.

Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein

CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel

(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.

Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER

FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.

Spindelstart und NC Start sind nicht möglich.

Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE-

SET-Zustand der Steuerung.

7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNG

Zeitüberschreitung der Schwenkbewegung.

Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die

Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück eingeklemmt).

7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN !

Während dem Öffnen und Schließen des Spannmittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten.

Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr.

7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN !

Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagen-

über wachung muss der jeweilige Bero die Geöffnet-Stellung rückmelden.

Spannmittelbero überprüfen und einstellen, Verkabelung überpüfen.

7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB !

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens

20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.

7026 MOTORSCHUTZ HAUPTMOTORLÜF-

TER AUSGELÖST!


Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.

NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser

Alarm kann nur durch aus- und einschalten der

Maschine zurückgesetzt werden.



Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.


Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.


Der Hauptantrieb kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).

Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7041: RÄDERDECKEL OFFEN

Die Hauptspindel kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden.

Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-

Programm zu starten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN

Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.

Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT

Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7048: FUTTER OFFEN

Diese Meldung zeigt an, dass das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.

7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNT

Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der

Spindel ist gesperrt.

7050: ZANGE OFFEN

Diese Meldung zeigt an, dass die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.

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7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNT



7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNG

Die Pinole ist in keiner definierten Position.

Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender sind gesperrt.

Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein Werkstück mit der Pinole.

7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNT

Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren.

Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren.

7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GE-

SPANNT



7055: SPANNMITTEL OFFEN

Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.

7060: ENDSCHALTER PINOLE FREIFAH-

REN!

Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren. Den

Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.

7061: ENDSCHALTER X-ACHSE FREIFAH-

REN !

Die Achse ist an den Endschalter angefahren. Die

Achse wieder vom Endschalter wegfahren.

7062: ENDSCHALTER Z-ACHSE FREIFAH-

REN !

siehe 7061

7063: ÖLSTAND ZENTRALSCHMIERUNG !

Zu geringer Ölstand in der Zentralschmierung. Öl laut Wartungsanleitung der Maschine nachfüllen.

7064: FUTTERSCHUTZ OFFEN !

Der Futterschutz ist geöffnet. Schließen Sie den

Futterschutz.

7065: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE

AUSGELÖST !

Die Kühlmittelpumpe ist überhitzt. Kontrollieren

Sie die Kühlmittelpumpe auf Leichtgängigkeit,

Verschmutzung. Stellen Sie sicher, dass ausreichend Kühlflüssigkeit in der Kühlmitteleinrichtung befindet.

7066: WERKZEUG BESTÄTIGEN !

Drücken Sie nach einem Werkzeugwechsel die

Taste T zum Bestätigen des Werkzeugwechsels.

7067: HANDBETRIEB

Der Schlüsselschalter Sonderbetrieb befindet sich in der Stellung Einrichten (Hand).

7068: X-HANDRAD IN EINGRIFF

Das Sicherheitshandrad ist für eine manuelle

Verfahrbewegung eingerastet. Das Einrasten des

Sicherheitshandrades wird durch berührungslose

Schalter überwacht. Bei eingerastetem Handrad kann der Achsenvorschub nicht eingeschaltet werden. Zum automatischen Abarbeiten eines

Programmes muss der Eingriff des Handrades wieder gelöst werden.

7069: y-HANDRAD IN EINGRIFF

siehe 7068

7070: Z-HANDRAD IN EINGRIFF

siehe 7068

7071: WERKZEUGWECHSEL VERTIKAL !

Die Abdeckung für das manuelle Spannen des

Werkzeughalters wird durch einen Schalter

überwacht. Der Schalter meldet einen nicht abgenommenen Aufsteckschlüssel oder eine offen gelassene Abdeckung. Entfernen Sie nach dem

Werkzeugspannen den Aufsteckschlüssel undschließen Sie die Abdeckung.

7072: WERKZEUGWECHSEL HORIZONTAL !

Der Drehknopf für das manuelle Spannen des

Werkzeuges auf die Horizontalspindel wird durch einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet einen festgezogenen Drehknopf. Die Spindel wird gesperrt. Lösen Sie nach dem Werkzeugspannen den Drehknopf.

7073: ENDSCHALTER y-ACHSE FREIFAH-

REN !

siehe 7061

7074: WERKZEUG WECHSELN !

Programmiertes Werkzeug einspannen.

7076: FRÄSKOPF SCHWENKEINRICHTUNG

VERRIEGELN !

Der Fräskopf ist nicht ganz ausgeschwenkt. Den

Fräskopf mechanisch fixieren (Endschalter muss betätigt werden).

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7077: WERKZEUGWENDER EINSTELLEN !

Keine gültigen Maschinendaten für Werkzeugwechsel vorhanden. Kontaktieren Sie EMCO.

7078: WERKZEUGKÖCHER NICHT ZURÜCK-

GESCHWENKT !

Abbruch während des Werkzeugwechsel. Werkzeugköcher im Einrichtbetrieb zurückschwenken.

7079: WERKZEUGWECHSELARM NICHT IN

GRUNDSTELLUNG !

siehe 7079

7080: WERKZEUG NICHT RICHTIG EINGE-

SPANNT !

Der Kegel des Werkzeugs befindet sich außerhalb der Toleranz. Das Werkzeug ist um 180° verdreht eingespannt. Der Bero Werkzeugspannung ist verstellt. Werkzeug kontrollieren und neu einspannen. Tritt das Problem bei mehreren Werkzeugen auf, kontaktieren Sie EMCO.

7082: SCHUTZSCHALTER SPÄNEFÖRDE-

RER AUSGELÖST !

Der Späneförderer ist überlastet. Das Förderband auf Leichtgängigkeit kontrollieren und eingeklemmte Späne entfernen.

7083: MAGAZINIEREN AKTIV !

Ein Werkzeug wurde bei der nicht chaotischen

Werkzeugverwaltung aus der Hauptspindel entnommen. Die Werkzeugtrommel aufmagazinieren.

7084: SCHRAUBSTOCK OFFEN !

Der Schraubstock ist nicht gespannt. Den

Schraubstock spannen.

7085 RUNDACHSE A AUF 0° FAHREN !

Ursache: Herunterfahren des machine operating controllers (MOC) geht erst wenn die A-

Rundachse auf 0° steht.

Muss vor jedem Ausschalten der Maschine bei vorhandener 4.5. Rundachse gemacht werden.

Abhilfe: Rundachse A auf 0° fahren.

7088 ÜBERTEMPERATUR SCHALT-

SCHRANK

Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.

Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,

Auslösetemperatur erhöhen.

7089 SCHALTSCHRANKTÜR OFFEN

Ursache: Schaltschranktür offen.

Abhilfe: Schaltschranktür schließen.

7900 NOT-AUS INITIALISIEREN!

Ursache: Die Not-Aus-Taste muss initialisiert werden.

Abhilfe: Not-Aus-Taste drücken und wieder herausziehen.

7901 MASCHINENTÜRE INITIALISIEREN!

Ursache: Die Maschinentüre muss initialisiert werden.

Abhilfe: Maschinentüre öffnen und wieder schlie-

ßen.

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Eingabegerätealarme 1700 -

1899

Diese Alarme und Meldungen werden von der

Steuerungstastatur ausgelöst.

1701 Fehler in RS232

Ursache: Einstellungen der seriellen Schnittstelle sind ungültig oder die Verbindung mit der seriellen Tastatur wurde unterbrochen.

Abhilfe: Einstellungen der seriellen Schnittstelle

überprüfen bzw. Tastatur aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren.

1703 Ext. Keyboard nicht verfügbar

Ursache: Verbindung mit der externen Tastatur kann nicht hergestellt werden.

Abhilfe: Einstellungen der externen Tastatur überprüfen bzw. Kabelverbindung kontrollieren.

1704 Ext. Keyboard: Checksummenfehler

Ursache: Fehler bei der Übertragung

Abhilfe: Die Verbindung zur Tastatur wird automatisch wiederhergestellt. Sollte dies fehlschlagen, Keyboard aus-/einschalten.

1705 Ext. Keyboard: Allg. Fehler

Ursache: Die angeschlossene Tastatur meldete einen Fehler.

Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.

Bei wiederholtem Auftreten den EMCO-

Service kontaktieren.

1706 Allgemeiner USB-Fehler

Ursache: Fehler in der USB-Kommunikation

Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.

Bei wiederholtem Auftreten den EMCO-

Service kontaktieren.

1707 Ext. Keyboard: keine LEDs

Ursache: Fehlerhaftes LED-Kommando wurde an die Tastatur gesandt.

Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.

1708 Ext. Keyboard: unbek. Kommando

Ursache: Unbekanntes Kommando wurde an die

Tastatur gesandt.

Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.

1710 Easy2control wurde nicht korrekt installiert!

Ursache: Fehlerhafte Installation von Easy2control

Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO-

Service kontaktieren

1711 Fehlerhafte Initialisierung der Easy-

2control!

Ursache: Konfigurationsdatei onscreen.ini für Easy-

2control fehlt.



1712 USB-Dongle für Easy2control nicht gefunden!

Ursache: USB-Dongle für Easy2control ist nicht angeschlossen. Easy2control wird zwar angezeigt, lässt sich aber nicht bedienen.

Abhilfe: USB-Dongle für Easy2control anschließen

1801 Tastaturzuordnungstab. fehlt

Ursache: Die Datei mit der Tastenzuordnung konnte nicht gefunden werden.



1802 Verbindung zum Keyboard verloren

Ursache: Verbindung zur seriellen Tastatur wurde unterbrochen.

Abhilfe: Keyboard aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren.

H16

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Achscontrolleralarme

8000 Fataler Fehler AC

8100 Fataler Initialisierungsfehler AC

Ursache: Interner Fehler

Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.


siehe 8100.


siehe 8100.


siehe 8100.

8104 Fataler AC Systemfehler

siehe 8100.


siehe 8100.

8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden

Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert werden (ev. nicht eingebaut).

Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen

8107 PC-COM Karte reagiert nicht

siehe 8106.

8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte

siehe 8106.


siehe 8106.

8110 PC-COM Initmessage fehlt



8111 PC-COM Konfigurationsfehler

siehe 8110.

8113 Ungültige Daten (pccom.hex)

siehe 8110.

8114 Programmierfehler auf PC-COM

siehe 8110.

8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt

siehe 8110.

8116 PC-COM Hochlauffehler

siehe 8110.

8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)

siehe 8110.

8118 Fataler Initfehler AC

siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich

Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.

Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbar

siehe 8119

8121 Ungültiges Kommando an PC-COM

Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt

Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren,

Fehler an EMCO melden.

8122 Interne AC Mailbox voll



8123 RECORD Datei nicht erstellbar



8124 RECORD Datei nicht beschreibbar



8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß.

Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu lange

Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.

Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere

Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im AC

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher

Abhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen



8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung

siehe 8128.

H17

A lArMe unD

M elDunGen

8000 Fataler Fehler AC





siehe 8100.


siehe 8100.


siehe 8100.

8104 Fataler AC Systemfehler

siehe 8100.


siehe 8100.

8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden

Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert werden (ev. nicht eingebaut).

Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen

8107 PC-COM Karte reagiert nicht

siehe 8106.


siehe 8106.


siehe 8106.

8110 PC-COM Initmessage fehlt



8111 PC-COM Konfigurationsfehler

siehe 8110.

8113 Ungültige Daten (pccom.hex)

siehe 8110.

8114 Programmierfehler auf PC-COM

siehe 8110.

8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt

siehe 8110.

8116 PC-COM Hochlauffehler

siehe 8110.

8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)

siehe 8110.

8118 Fataler Initfehler AC

siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich

Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.

Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbar

siehe 8119


Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt

Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren,


8122 Interne AC Mailbox voll



8123 RECORD Datei nicht erstellbar



8124 RECORD Datei nicht beschreibbar



8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß.

Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu lange

Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.

Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere

Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im AC

Ursache: Zuwenig RAM-Speicher

Abhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen



8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung

siehe 8128.

8130 Interner Init-Fehler AC

siehe 8128.

8131 Interner Init-Fehler AC

siehe 8128.

8132 Achse von mehreren Kanälen belegt

siehe 8128.

8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)

siehe 8128.

8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreis

siehe 8128.

H18

A lArMe unD

M elDunGen

8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreis

siehe 8128.

8136 Kreisradius zu klein

siehe 8128.

8137 Ungültige Helixachse

Ursache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombination von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht.

Abhilfe: Programm korrigieren.

8140 Maschine (ACIF) meldet sich nicht

Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen.

Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.

8141 Interner PC-COM Fehler


Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8142 Programmierfehler ACIF


Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8143 ACIF Programmpaketquittung fehlt

siehe 8142.

8144 ACIF Hochlauffehler

siehe 8142.

8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)

siehe 8142.

8146 Achse mehrfach angefordert

siehe 8142.

8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)

siehe 8142.

8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)

siehe 8142.

8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)

siehe 8142.

8150 Fataler ACIF Fehler

siehe 8142.

8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)

siehe 8142.

8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)

siehe 8142.

8153 FPGA Programmiertimeout am ACIF

siehe 8142.


siehe 8142.

8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittung

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine

(EMCO Service verständigen).

8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO

Service verständigen).

8157 Datenaufzeichnung fertig

siehe 8142.

8158 Berobreite (Referenzieren) zu groß

siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO

Service verständigen).

8159 Funktion nicht implementiert

Bedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb nicht ausgeführt werden.

8160 Drehüberwachung Achse 3..7

Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert, die Achssynchronisation wurde verloren

Abhilfe: Referenzpunkt anfahren.

8161 DAU Begrenzung X, Achse außer Tritt

Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:

- Achse mechanisch blockiert

- Achsriemen defekt

- Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero defekt

- Schrittmotor defekt

8162 DAU Begrenzung y, Achse außer Tritt

siehe 8161

8163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Tritt

siehe 8161

8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7

Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs

Abhilfe: Achse zurückfahren

8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7

Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs

Abhilfe: Achse zurückfahren

8172 Kommunikationsfehler zur Maschine



Verbindung PC-Maschine prüfen, ev.

Störquellen beseitigen.

8173 INC Befehl bei laufendem Programm

Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. Achse verfahren

8174 INC Befehl nicht erlaubt

Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung

Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse verfahren.

8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglich



H19

A lArMe unD

M elDunGen

8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8177 Lesen von PLS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8180 Lesen von ACS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglich

siehe 8175.

8183 Getriebestufe zu groß

Ursache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht erlaubt

8184 Ungültiges Interpolationskommando

8185 Verbotene MSD Datenänderung

siehe 8175.

8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.

siehe 8175.

8187 PLC Programm fehlerhaft

siehe 8175.

8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.

siehe 8175.

8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung

siehe 8175.

8190 Ungültiger Kanal in Kommando

siehe 8175.

8191 Falsche Jog Vorschubseinheit

Ursache: Maschine unterstützt Umdrehungsvorschub im JOG Betrieb nicht

Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern

8192 Ungültige Achse verwendet

siehe 8175.

8193 Fataler SPS Fehler

siehe 8175.

8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz

Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit

Startkoordinaten identisch

Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren

8195 Keine Gewindesteig. in führ. Achse

Abhilfe: Gewindesteigung programmieren

8196 Zu viele Achsen für Gewinde

Abhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren.

8197 Gewindeweg zu kurz

Ursache: Gewindelänge zu kurz.

Beim Übergang von einem Gewinde auf ein anderes muss die Länge des zweiten

Gewindes ausreichen, um ein korrektes

Gewinde zu drehen.

Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch

Geradenstück (G1) ersetzen.

8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)

siehe 8175.

8199 Interner Fehler (Gewindezustand)



8200 Gewinde ohne laufende Spindel

Abhilfe: Spindel einschalten

8201 Interner Gewindefehler(IPO)

siehe 8199.

8202 Interner Gewindefehler(IPO)

siehe 8199.

8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)

siehe 8199.

8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuft

siehe 8199.

8205 PLC Laufzeitüberschreitung

Ursache: Zu geringe Rechnerleistung

8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch

siehe 8199.

8207 Ungültige SPS-Maschinendaten

siehe 8199.

8208 Ungült. Anwendungskommando an AC

siehe 8199.

8212 Rundachse ist nicht erlaubt

siehe 8199.

8213 Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert werden

8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt

8215 Ungültiger Zustand

siehe 8199.

8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung

siehe 8199.

8217 Achstyp nicht erlaubt!

Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter Spindel

Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung durchführen.

8218 Rundachsreferenzieren ohne angewählte Rundachse im Kanal

siehe 8199.

8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!

Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei

Spindeln mit Drehgebern möglich

8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu groß

siehe 8199.

8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht

Spindel ist!

siehe 8199.

H20

A lArMe unD

M elDunGen

8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig!

Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung nicht gültig.

Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.

8224 Ungültiger Genauhaltmodus!

siehe 8199.

8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_

IO!

Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfiguriert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei

Messtasterbetrieb nicht erlaubt.

Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen.

8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt

(MSD Einstellung)!

Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse

8228 Rundachsumschaltung bei bewegten

Achsen nicht erlaubt!

Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung in den Spindelbetrieb.

Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.

8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse nicht erlaubt!

8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse nicht auf Spindel geschaltet ist!

8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig!

Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.

8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACyL nicht gültig!

Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.

8233 Achse während TRANSMIT/TRACyL nicht verfügbar!

Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.

8234 Reglerfreigabe durch SPS während

Achsinterpolation weggenommen!

Ursache: interner Fehler

Abhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO melden.

8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS!

siehe 8234.

8236 TRANSMIT/TRACyL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!

siehe 8234.

8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!

Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei

Transmit nicht erlaubt.

Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.

8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT überschritten!

Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die

Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse

überschritten werden.

Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die

MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD

Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der

Koordinaten X0 Y0 reduziert.

Der Abstand zur Mitte wird über folgende

Formel berechnet: für CT155/CT325/CT450:

F[mm/min] * 0,0016=Abstand [mm] für CT250:

F[mm/min] * 0,00016=Abstand [mm]

Für Eilgang im Transmit gilt:

CT155/250/325: 4200 mm/min

CT450: 3500 mm/min

8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!

Ursache: interner Fehler

Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,


8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver

Transformation (TRANSMIT/TRACyL)!

Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in

X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich.

8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!

Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.

8242 TRACyL ist nicht freigegeben (MSD)!

Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.

8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver

Transformation!

Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.

8245 TRACyL Radius = 0!

Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius von 0 verwendet.

Abhilfe: Radius korrigieren

8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt!

siehe 8239.

8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden!

8248 Zyklischer Überwachungsalarm!

Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur ist abgebrochen

Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,


H21

A lArMe unD

M elDunGen

8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm!

siehe 8239.

8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb!

siehe 8239.

8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!

Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und

Zielkoordinaten sind identisch

Abhilfe: Gewindesteigung programmieren.

Zielkoordinaten korrigieren.

8252 Mehrere oder keine Linearachse bei

G331/G332 programmiert!

Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren.

8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt!

Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert.

Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.

8254 Wert für den Gewinde-Startpunktversatz ungültig!

Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis

360°.

Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.

8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gültigen Bereichs (SW Endschalter)!

Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Softwarendschalter definiert.

Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren.

8256 Zu geringe Drehzahl für G331!

Ursache: Während des Gewindebohrens ist die

Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt.

Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser der Kernbohrung anpassen.

8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Karte nicht gefunden!

Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt.

Abhilfe: Fehler an EMCO melden.

8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!

siehe 8239.

8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!

Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz ohne Gewinde G33 programmiert.

Abhilfe: Programm korrigieren.

8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette !

Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT()

übereinstimmen.

Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen

8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander !

Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wurden verändert oder der Linearmaßstab ist defekt.

Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren.

8263 Referenzmarken liegen zu weit zusammen !

siehe 8262.

8265 Keine oder ungültige Achse bei Achsumschaltung!

Ursache: Interner Fehler.

Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst.

8266 Ungültiges Werkzeug angewählt

Ursache: Das programmierte Werkzeug ist nicht im

Magazin bestückt.

Abhilfe: Die Werkzeugnummer korrigieren bzw. das Werkzeug in das Magazin laden.

8267 Geschwindigkeistabweichung zu groß

Ursache: Die Soll- und Istgeschwindigkeit der Achse weichen zu stark voneinander ab.

Abhilfe: Das Programm mit einem reduzierten

Vorschub erneut abfahren. Sollte dies das

Problem nicht beheben, kontaktieren Sie

EMCO.

8269 Drehzahl von USBSPS stimmt nicht mit

ACC überein

Ursache: USBSPS und ACC haben unterschiedliche

Drehzahlen gespeichert.


8270 Referenzschalter defekt

Ursache: Der Referenzschalter schaltete nicht innerhalb des vorgegebenen Bereiches.


8271 Beladen in Sperrplatz nicht erlaubt

Ursache: Es wurde versucht ein Werkzeug in einen

Sperrplatz des Magazins einzuschwenken.

Abhilfe: Wählen Sie einen freien, nicht gesperrten

Magazinplatz aus und schwenken Sie dann das Werkzeug ins Magazin ein.

H22

A lArMe unD

M elDunGen

8272 PLC Version passt nicht zu AC (chaot.

WZW), Update notwendig

Ursache: Die PLC-Version ist zu alt um die chaotische Werkzeugverwaltung vollständig zu unterstützen.

Abhilfe: Führen Sie ein Update der PLC durch.

8273 Spindel-Überlast

Ursache: Die Spindel wurde überlastet und die

Drehzahl ist während der Bearbeitung eingebrochen (auf die Hälfte der Solldrehzahl für mehr als 500ms).

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Ändern

Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl,

Zustellung).

8274 Vor Beladen Werkzeug anlegen

Ursache: Um ein Werkzeug in die Spindel übernehmen zu können, muss zuvor das Werkzeug in der Werkzeugliste definiert werden.

Abhilfe: Werkzeug in Werkzeugliste anlegen, danach beladen.

8704 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführt

Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht.

Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten

Sie REPOS erneut.

8705 Werkzeugsortierung aktiv

Ursache: Die Werkzeuge werde bei chaotischer

Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen

(Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf

Platz 2, usw.).

Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der

Steuerung selbstständig gelöscht.

8706 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle

überprüfen

Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt.

Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen.

8707 Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich

Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu beenden obwohl die Hilfsantriebe noch eingeschaltet sind.

Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung.

22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.

Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter

Spindel.

Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel durchführen.

22270 Vorschub zu groß (Gewinde)

Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vor schub bei Gewinde erreicht 80% Eilgang

Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

H23

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Achscontrollermeldungen

8700 Vor Programmstart REPOS ausführen

Ursache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten des Programms mit dem Handrad bzw. mit den Jog-Tasten verfahren und es wurde versucht das Programm weiterlaufen zu lassen.

Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit

"REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen an die Kontur ausführen.

8701 Kein NC Stop während Offset-Abgleich

Ursache: Die Maschine führt gerade einen automatischen Offset-Abgleich durch. Während dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an.

8702 Kein NC Stop während Anfahrgerade nach Satzvorlauf

Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satzvorlauf und fährt dabei die zuletzt programmierte Position an. Währenddessen ist kein NC-Stop möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an.

8703 Datenaufzeichnung fertig

Ursache: Die Datenaufzeichnung wurde fertiggestellt und die Datei record.acp wurde ins

Installationsverzeichnis kopiert.

8705 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführt

Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht.

Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten

Sie REPOS erneut.

8706 Werkzeugsortierung aktiv

Ursache: Die Werkzeuge werden bei chaotischer

Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen

(Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf

Platz 2, usw.).

Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der

Steuerung selbstständig gelöscht.

8707 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle

überprüfen

Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt.

Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen.

8708 Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich

Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu beenden obwohl die Hilfsantriebe noch eingeschaltet sind.

Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung.

8709 Zum Beladen Werkzeug in Spindel einspannen

Ursache: Beim Beladen muss ein Werkzeug physikalisch in der Spindel vorhanden sein.

Abhilfe: Werkzeug in die Spindel einspannen. Die

Meldung erlischt.

H24

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Steuerungsalarme 2000 - 5999

Diese Alarme werden von der Software ausgelöst.

Fagor 8055 TC/MC

Heidenhain TNC 426

CAMConcept

EASy CyCLE

Sinumerik for OPERATE

2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %s

Ursache: Syntaxfehler im Programmcode.

2201 Kreisendpunktfehler

Ursache: Abstände Startpunkt-Mittelpunkt und

Endpunkt-Mittelpunkt unterscheiden sich um mehr als 3 µm.

Abhilfe: Punkte des Kreisbogens korrigieren.

2300 Tracyl ohne zugehöriger Rundachse nicht möglich

Ursache: Maschine hat vermutlich keine Rundachse.

3000 Zustellachse manuell auf Position %s verfahren

Abhilfe: Achse manuell auf geforderte Position zustellen.

3001 Werkzeug T.. einwechseln !

Ursache: Im NC-Programm wurde ein neues Werkzeug programmiert.

Abhilfe: Das angeforderte Werkzeug an der Maschine einspannen.

4001 Nutbreite zu gering

Ursache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu fräsende Nut.

4002 Nutlänge zu gering

Ursache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu fräsende Nut.

4003 Länge ist null

Ursache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlängen, Zapfenbreite ist gleich null.

4004 Nut ist zu breit

Ursache: Die programmierte Nutbreite ist größer als die Nutlänge.

4005 Tiefe ist null

Ursache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine wirksame Zustellung definiert wurde.

4006 Eckenradius zu groß

Ursache: Der Eckenradius ist für die Größe der

Tasche zu groß.

4007 Solldurchmesser zu groß

Ursache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durchmesser der Vorbohrung)/2 ist größer als der Werkzeugdurchmesser.

4008 Solldurchmesser zu klein

Ursache: Der Werkzeugdurchmesser für die beabsichtigte Bohrung ist zu groß.

Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren

Fräser verwenden.

4009 Länge zu gering

Ursache: Breite und Länge muss größer als der doppelte Werkzeugradius sein.

4010 Durchmesser kleiner gleich null

Ursache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmesser, usw. darf nicht null sein.

4011 Rohteil-Durchmesser zu groß

Ursache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten

Tasche muss größer sein als der Durchmesser der vorbearbeiteten Tasche.

H25

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4012 Rohteil-Durchmesser zu klein

Ursache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten

Zapfens muss kleiner sein als der Durchmesser des vorbearbeiteten Zapfens.

4013 Startwinkel gleich Endwinkel

Ursache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster sind identisch.

4014 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubt

Ursache: Werkzeug mit Radius null ist nicht erlaubt.

Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen.

4015 keine Außenkontur definiert

Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei wurde nicht gefunden.

4017 Werkzeug-Radius zu groß

Ursache: Für die programmierte Bearbeitung wurde ein zu großes Werkzeug gewählt. Die

Bearbeitung ist daher nicht möglich.

4018 Schlichtaufmaß darf nicht 0 sein

Ursache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne

Schlichtaufmaß programmiert.

4019 zu viele Iterationen

Ursache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für den Ausräumzyklus.

Abhilfe: Konturen vereinfachen.

4020 ungültige Radiuskorrektur

Ursache: Bei der Programmierung der Radiuskorrektur ist ein Fehler passiert.

Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen.

4021 keine Parallelkontur berechenbar

Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte von der Steuerung nicht berechnet werden.

Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität

überprüfen. Eventuell EMCO kontaktieren.

4022 ungültige Konturdefinition

Ursache: Die programmierte Kontur ist für die gewählte Bearbeitung nicht geeignet.

Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen.

4024 Konturdefintion fehlt


4025 interner Berechnungsfehler

Ursache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegungen ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten.


4026 Schlichtaufmaß zu groß

Ursache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere

Schlichtdurchgänge) ist größer als das

Gesamtschlichtaufmaß.

Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren.

4028 Steigung 0 nicht erlaubt

Ursache: Das Gewinde wurde mit Steigung null programmiert.

4029 ungültiger Bearbeitungsmodus

Ursache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp für Gewinde).

4030 Funktion noch nicht unterstützt

Ursache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht implementiert.


4031 Wert nicht erlaubt

Ursache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung beim Innenausdrehen programmiert.

4032 Zustellung muss definiert sein

Ursache: Für den programmierten Zyklus wurde keine Zustellung definiert.

4033 Radius/Fase zu groß

Ursache: Radius bzw. Fase können in die programmierte Kontur nicht eingefügt werden.

Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern.

4034 Durchmesser zu groß

Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4035 Durchmesser zu klein

Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4036 ungültige Bearbeitungsrichtung

Ursache: interner Fehler.


H26

A lArMe unD

M elDunGen

4037 ungültige Bearbeitungstyp



4038 ungültige Unterzyklus



4039 Rundung nicht möglich

Ursache: Programmierter Radius widerspricht den

übrigen Zyklusparametern.

4042 ungültige Werkzeugbreite

Ursache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus muss definiert sein.

4043 Einstichbreite zu gering



4044 Abstand nicht definiert

Ursache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht null sein.

4045 ungültiger Aufmaßtyp



4046 ungültige Drehzahl

Ursache: Drehzahl muss ungleich null sein.

4047 ungültige Endpunkt

Ursache: Der programmierte Endpunkt widerspricht der übrigen Zyklusdefinition.

4048 Werkzeugschneide zu schmal

Ursache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für die programmierte Zustellung.

4050 ungültiger Abstand

Ursache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem gewählten Abstand überein.

4052 Bearbeitungsmuster nicht möglich

Ursache: Fehler in der Definition des Bohrmusters.

Anzahl der Bohrungen widersprüchlich.

4053 ungültiger Startpunkt



4055 ungültige Bearbeitungsrichtung

Ursache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der

übrigen Zyklusdefinition.

4057 Eintauchwinkel kleiner gleich 0

Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und

90 Grad liegen.

4058 Fase zu groß

Ursache: Die programmierte Fase ist für den Taschenzyklus ist zu groß.

4062 Radius/Fase zu klein

Ursache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen

Werkzeugradius nicht bearbeitet werden.

4066 ungültiger Fräsversatz

Ursache: Die Schrittweite muss größer null sein.

4069 ungültiger Winkelwert

Ursache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt.

4072 Zustellung zu klein

Ursache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung gewählt, die zu überlanger Bearbeitungsdauer führt.

4073 ungültiger Freiwinkel

Ursache: Der für das Werkzeug angegebene Freiwinkel kann nicht verarbeitet werden.

Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren.

4074 Konturdatei nicht gefunden


Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen.

4075 Werkzeug zu breit

Ursache: Das Werkzeug ist für den programmierten

Einstich zu breit.

4076 Pendelnd zustellen nicht möglich

Ursache: Die erste Bewegung der Kontur ist kürzer als der zweifache Werkzeugradius und kann daher nicht für die pendelnde Zustellung verwendet werden.

Abhilfe: Die erste Bewegung der Kontur verlängern.

H27

A lArMe unD

M elDunGen

4077 Falscher Werkzeugtyp im Stechkzyklus angegeben

Ursache: Der falsche Werkzeugtyp wurde im Stechzyklus verwendet.

Abhilfe: Verwenden Sie in Steckzyklen ausschließlich Ein- bzw. Abstechwerkzeuge.

4078 Radius der Helix zu klein

Ursache: Der Steigung der Helix ist kleiner oder gleich 0.

Abhilfe: Den Radius größer als 0 programmieren.

4079 Steigung der Helix zu klein

Ursache: Der Radius der Helix ist kleiner oder gleich

0.

Abhilfe: Die Steigung größer als 0 programmieren.

4080 Radius der Helix bzw. des Werkzeugs zu groß

Ursache: Die helikale Anfahrt kann mit den gewählten Daten für die helix und dem aktuellen

Werkzeugradius nicht ohne Konturverletzung ausgeführt werden.

Abhilfe: Ein Werkezug mit einem geringeren Radius verwenden oder den Radius der Helix verringern.

4200 Abfahrtsbewegung fehlt

Ursache: Keine Bewegung nach Ausschalten der

Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.

Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen

Ebene nach dem Ausschalten der Schneidenradiuskompensation einfügen.

4201 Abwahl SRK fehlt

Ursache: Die Schneidenradiuskompensation wurde nicht abgeschaltet.

Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation abschalten.

4202 SRK benötigt zumindest drei Bewegungen

Ursache: Die Schneidenradiuskompensation benötigt min. 3 Bewegungen in der aktuellen

Ebene um die Schneidenradiuskompensation zu berechnen.

4203 Anfahrtsbewegung nicht möglich

Ursache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung berechnet werden.

4205 Abfahrtsbewegung nicht möglich

Ursache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung berechnet werden.

4208 SRK-Kurve konnte nicht berechnet werden

Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte für die programmierte Kontur nicht berechnet werden.

4209 Wechsel der Ebene während eingeschalteter SRK nicht erlaubt

Ursache: Die programmierte Ebene darf während der Schneidenradiuskompensation nicht geändert werden.

Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneidenradiuskompensation entfernen.

4210 Radiuskorrektur bereits aktiviert

Ursache: G41 ist aktiv und G42 wurde programmiert bzw. G42 ist aktiv und G41 wurde programmiert.

Abhilfe: Schalten Sie die Werkzeugradiuskorrektur mit G40 aus bevor Sie die Radiuskorrektur erneut programmieren.

4211 Flaschenhals erkannt

Ursache: Bei der Radiuskorrekturberechnung sind einige Teile der Kontur weggefallen, da ein zu großer Fräser verwendet wurde.

Abhilfe: Verwenden Sie einen kleineren Fräser um die Kontur komplett abzuarbeiten.

4212 Zustellung während Anfahrsbewegung mehrfach programmiert

Ursache: Nach der Anfahrtsbewegung wurde eine zweite Zustellung programmiert, ohne vorher in der Arbeitsebene zu verfahren.

Abhilfe: Programmieren Sie zuerst eine Verfahrbewegung in der Arbeitsebene bevor Sie eine zweite Zustellung programmieren.

5000 Bohrung jetzt manuell ausführen

5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korrigiert

Ursache: Die programmierte Kontur wurde an den programmierten Freiwinkel angepasst.

Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden kann.

H28

A lArMe unD

M elDunGen

5500 3D Simulation: Interner Fehler

Ursache: Interner Fehler innerhalb der 3D-Simulation.

Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf Fehler an EMCO Kundendienst melden.

5502 3D Simulation: Werkzeugplatz ungültig

Ursache: Werkzeugplatz auf der verwendeten Maschine nicht vorhanden.

Abhilfe: Werkzeugaufruf korrigieren.

5503 3D Simulation: Spannmittel aufgrund von Rohteildefinition ungültig

Ursache: Abstand Stirnfläche des Rohteils zu den

Spannbacken ist größer als die Rohteillänge.

Abhilfe: Abstand anpassen.

5505 3D Simulation: Rohteildefinition ungültig

Ursache: Unplausibilität in der Rohteilgeometrie

(z.B. Ausdehnung in einer Achse kleiner gleich 0, Innendurchmesser größer als

Außendurchmesser, Rohteilkontur nicht geschlossen, ...).

Abhilfe: Rohteilgeometrie korrigieren.

5506 3D Simulation: STL-Datei des Spannmittels hat Selbstüberschneidungen

Ursache: Fehler in der Spannmittelbeschreibung.

Abhilfe: Datei korrigieren.

5507 3D Simulation: Poldurchfahrt bei

TRANSMIT!

Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die

Koordinaten X0 Y0.

Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.

H29

H30

eMC onfIG

X: EMConfig

Hinweis:

Die Einstellungsmöglichkeiten, die in der

EMConfig zur Verfügung stehen, sind abhängig von der verwendeten Maschine und der Steuerung.

Allgemeines

EMConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC.

Mit EMConfig können Sie die Einstellungen von

WinNC ändern.

Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind:

• Steuerungssprache

• Maßsystem mm - Zoll

• Zubehöre aktivieren

• Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur

Mit EMConfig können Sie auch Diagnosefunktionen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann

Ihnen schnell geholfen werden.

Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind durch ein Passwort geschützt und können nur durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendiensttechniker aktiviert werden.

X1

Icon für EMConfig

eMC onfIG

EMConfig starten

Öffnen Sie EMConfig.

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfenster.

Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype und auf OK.

Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die hier ausgewählte Steuerung.

Am Bildschirm erscheint das Fenster für EMConfig.

Auswahlfenster für Steuerungstype

Hier können Sie die EMConfig-

Sprache ändern. Um Einstellungen zu aktivieren, muss das Programm neu gestartet werden.

EMConfig Sprache ändern

X2

Hinweis:

Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus.

Im Textfenster wird die jeweilige Funktion erklärt.

eMC onfIG

Zubehöre aktivieren

Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen, müssen diese hier aktiviert werden.

Zubehör aktivieren

##X:High Speed Cutting##

High Speed Cutting

Wenn Sie diese Checkbox aktivieren, wird bei der

Programmbearbeitung das High Speed Cutting eingeschaltet.

Mit der Verwendung von High

Speed Cutting wird die Einstellung des Achsreglers angepasst. Diese Verstärkung ist nur bis zum programmierten

Vorschub von 2500 mm/min wirksam und erlaubt konturtreues Abfahren der Werkzeugbahn und das Erzeugen von scharfen Kanten. Ist der

Vorschub höher eingestellt, wird automatisch auf die normale Betriebsart zurückgestellt und die Kanten verschliffen bzw. verrundet.

High Speed Cutting aktivieren

X3

eMC onfIG

Easy2control On Screen Bedienung

Installation und Aktivierung am Beispiel WinNC für Sinumerik Operate.

Easy2control aktivieren

Im Zuge der Installation der Software WinNC für

Sinumerik Operate werden Sie zur Aktivierung von Easy2control aufgefordert. Um die Software uneingeschränkt verwenden zu können, muss der mitgelieferte Lizenzdongle an einem freien USB

Port angeschlossen sein.

X4

eMC onfIG

Einstellungen

Hier können Sie Easy2control aktivieren bzw. deaktivieren und Einstellungen vornehmen.

Easy2control Einstellungen

X5

Drehregler Feed-Override und

Drehregler Speed-Override:

•

Aktiv: Drehregler immer über Maus/Touchscreen bedienbar (auch unter Verwendung einer Tastatur mit mechanischer Reglerausführung).

•

Inaktiv: Drehregler nicht über Maus/Touchscreen bedienbar.

•

Standard: Drehregler über Maus/Touchscreen nur bedienbar, wenn keine Hardwarevariante aktiv ist.

Hinweis:

Wird Easy2control ohne Dongle verwendet, sind die Bedienelemente deaktiviert und ein entsprechender Alarm durch die Steuerung wird ausgegeben.

Die virtuelle Tastatur wird jedoch zur Gänze angezeigt.

X6 eMC onfIG

Änderungen speichern

Nach den Einstellungen müssen die Änderungen gespeichert werden.

Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie auf das Symbol.

Hinweis:

Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren unzulässige Werte. Unzulässige Werteingaben werden von EMConfig nicht gespeichert.

Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)-

Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick erstellen.

Maschinendaten-Diskette oder

Maschinendaten-USB-Stick erstellen

Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben, muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der

Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Laufwerk befinden.

Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und

Ihre Änderungen gehen verloren.

s oftwAreInstAllAtIon

Z: Softwareinstallation Windows

Systemvoraussetzungen

Maschinen mit integriertem Steuerungs-PC:

• Alle Concept Maschinen

• Maschinen, die auf ACC umgerüstet wurden

• MOC mit Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)

Maschinen mit beigestelltem Steuerungs-PC und Programmierplätze:

• PC 1000 Mhz

• Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)

• Arbeitsspeicher min. 256 MB RAM

• freier Festplattenspeicher 400 MB

• Programmierplatz: 1*USB, Maschinenversion:

2*USB

• TCP/IP-fähige Netzwerkkarte bei Maschinenversion)

Softwareinstallation

• Starten Sie Windows XP SP3 oder höher

• Installationsprogramm vom USB Stick oder vom

Downloadfile starten

• Folgen Sie den Anweisungen des Installations

Assistenten

Weitere Informationen zur Installation bzw. zum updaten der WinNC Software entnehmen Sie dem

Dokument „Kurzanleitung für WinNC-Update-

Installation“

Hinweis:

PC TURN und PC MILL müssen mit dem

Umrüstsatz für ACC ausgestattet sein, damit

EMCO WinNC betrieben werden kann

Varianten von WinNC

EMCO WinNC können Sie für folgende CNC-

Steuerungstypen installieren:

• WinNC for SINUMERIK Operate T und M

• SINUMERIK 810D/840D T und M

• HEIDENHAIN TNC 426

• FANUC Series 0-TC und 0-MC

• FANUC Series 21 TB und MB

• FAGOR 8055 TC und MC

• CAMConcept T und M

• EMCO EASY CYCLE T und M (ausgenommen

Maschinenlizenz)

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint beim Start von EMLaunch ein

Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ auswählen können.

Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende

Versionen installieren:

• Demolizenz:

Eine Demolizenz ist 30 Tage ab der ersten

Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz kann nochmals ein gültiger Lizenzschlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenzmanager)

• Programmierplatz:

Auf einem PC wird die Programmierung und

Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungs typs durch WinNC simuliert.

• Einzellizenzversion:

Dient zur externen Programmerstellung für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenunabhängig).

• Mehrfachlizenzversion:

Dient zur externen Programmerstellung für

CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die

Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Lizenzgeber eingetragenen Institutes in einer unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen bzw. in einem Netzwerk installiert werden

(Maschinenunabhängig).

• Schullizenzversion:

Ist eine zeitlich limitierte Mehrfachlizenz speziell für Schulen und Bildungsinstitute.

• Maschinenlizenz:

Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN,

Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von

WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steuerung.

Z1

Gefahr:

Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf nur von Fachpersonal durchgeführt werden.

Der Computer muss vom Stromnetz getrennt sein (Netzstecker ziehen).

Hinweis:

Bei einer Maschineninstallation muss eine

Netzwerkkarte ausschließlich für die Ansteuerung der Maschine reserviert sein.


Netzwerkkarte (ACC)

Für:

Concept Turn 55

Concept Mill 55

Concept Turn 105

Concept Mill 105

Concept Turn 60

Nur für Maschinen mit ACC Umrüstsatz:

PC Turn 50

PC Mill 50

PC Turn 100

PC Mill 120

Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkarte

Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Verbindung zur Maschine:

IP- Adresse: 192.168.10.10

Subnetmask 255.255.255.0

Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres

Betriebssystems (Windows Hilfe).

Anschluss der Maschine an den PC

Hinweis:

Wenn die Netzwerkverbindung zur Maschine beim Start nicht hergestellt werden konnte, sind die obenstehenden Einstellungen zu tätigen.

Z2


Auswahlmenü EMLaunch

Hinweis:

EMLaunch zeigt alle WinNC und CAMConcept Steuerungen an, die im selben Basisverzeichnis installiert wurden.

Starten von WinNC

Wenn Sie bei der Maschinenversion im Installationsprogramm den Eintrag in die Gruppe AUTO-

START mit JA gewählt haben, startet WinNC nach dem Einschalten des PC's automatisch.

Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor:

1 Schalten Sie die Maschine ein.

2 20 Sekunden warten, um sicherzustellen, dass das Maschinenbetriebssystem läuft, bevor die Netzwerkverbindung zum PC hergestellt wird. Andernfalls besteht die Möglichkeit, dass keine Verbindung hergestellt werden kann.

3 Schalten Sie den PC ein und starten Sie Windows.

4 Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fußzeile.

5 Wählen Sie Programme und starten Sie

WinNC Launch.

6 Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im

Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen.

7 Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype installiert haben, startet diese sofort.

8 Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen installiert haben, erscheint das Auswahlmenü.

9 Wählen Sie den gewünschten CNC-

Steuerungs typ (Cursortasten oder Maus) und drücken Sie ENTER, um diese zu starten.

10 Wenn Sie die Steuerungstastatur verwenden, können Sie den gewünschten CNC-

Steuerungs typ mit den Cursortasten oder

Maus auswählen und mit der Taste „NC-Start“ starten.

Beenden von WinNC

1 Hilfsantriebe mit AUX OFF abschalten.

Gilt für Maschinenplätze, nicht für Programmierplätze.

2 Durch gleichzeitiges Drücken dieser Tasten wird die WinNC Steuerung beendet. Die Steuerung kann auch durch Drücken der Softkeys

(unterschiedlich für die jeweiligen Steuerungen) gezielt beendet werden.

Z3

Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage


Lizenzeingabe

Nach erfolgter Installation eines EMCO Software-

Produktes erscheint beim ersten Starten ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabefenster erscheint für jedes installierte Produkt.

Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht, wählen Sie "DEMO".

Das Eingabefenster erscheint danach erst 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträgliche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den

Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager unten).

EMCO Lizenzmanager als Administrator ausführen

EMCO Lizenzmanager

Lizenzmanager

Die Abfrage im Dialog der Benutzerkontensteuerung, ob der Lizenzmanager ausgeführt werden soll, muss mit Ja bestätigt werden, damit der

Lizenzmanager gestartet werden kann.

Für die Freischaltung zusätzlicher Funktionsgruppen bestehender EMCO Software-Produkte ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel einzugeben (Ausnahme: Demolizenz).

Der EMCO Lizenzmanager (siehe Bild links unten) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer

Lizenzschlüssel. Wählen Sie dazu das neue

Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen die Eingabe.

Beim nächsten Start Ihrer Steuerungssoftware erscheint nun ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben (siehe Bild ganz oben links).

Achten Sie darauf, dass für jedes Softwareprodukt der Lizenzschlüssel einzeln abgefragt wird.

Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC 426" anzugeben.

Zur Lizenzeingabe:

Starten der WinNC mit der Option „als Administrator ausführen“ nach dem Installieren oder der

Lizenzmanagerausführung.

Z4

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