aquavar solo manual

aquavar solo manual

AQUAVAR SOLO

SUBMERSIBLE PUMP CONTROLLER

INSTALLATION, OPERATION AND TROUBLESHOOTING MANUAL

INSTRUCTION MANUAL

IM229

Controller Model Number:

Controller Serial Number:

Pump Model Number:

Pump Serial Number:

Motor Model Number:

Motor SFA:

Tank Serial Number:

Installer:

Installer Telephone Number:

Installation Date:

Wire Lengths (Feet)

Service Entrance to Controller:

Controller to Well:

Top of Well to Motor:

Incoming Voltage:

NOTICE: RECORD THE MODEL NUMBERS

AND SERIAL NUMBERS FROM THE

PUMP AND CONTROLLER IN THIS

INSTRUCTION MANUAL FOR FUTURE

REFERENCE. GIVE IT TO THE OWNER

OR AFFIX IT TO THE CONTROLLER

WHEN FINISHED WITH THE

INSTALLATION.

SUBJECT PAGE

1. Safety Instructions ..................................................... 3

Ratings ...................................................................... 3

Required Materials .................................................... 3

2. Typical Installation .................................................... 3

Controller ............................................................... 3-4

Pump and Piping ........................................................ 4

Splicing Drop Cable to Motor Leads .......................... 4

Tank Sizing and Tank Pressure Setting ........................ 4

Wiring – Transducer, Motor, etc. ............................ 4-6

Wire Sizing ................................................................ 6

User Interface Board .................................................. 7

3. Installer Pre-Start Selections ...................................... 8

Maximum Frequency (Speed) Switch ......................... 8

Dry Well Sensitivity ................................................... 8

Low Pressure Cut-Off ................................................ 8

Pressure Drop ............................................................ 8

Motor Overload Setting Dial ..................................... 8

Purging System, Adjusting Pressure ............................ 8

Controller Status Indicator ........................................ 8

Pressure Adjustment ................................................... 8

Check for Leaks, Checking Rotation .......................... 9

4. Switch Input Options ........................................... 9-10

5. Insulation and Winding Resistance Tests .................. 10

6. Advanced Settings / Options ............................... 11-12

7. Troubleshooting, Fault Codes ............................. 13-15

Limited Warranty ........................................................ 16

Water Ends and CentriPro Motors include these extra data labels. Please attach them to the inside cover of the

Aquavar SOLO Controller for future pump and motor identification.

CentriPro

®

Motor: M30432/300C313

3.00 HP

Submersible Pump

33GS15

2

PLEASE USE THIS CONTROLLER INSTALLATION, OPERATION AND TROUBLESHOOTING

MANUAL (IOM) IN CONJUNCTION WITH THE PUMP IOM. THE CONTROLLER IOM COVERS THE

CONTROLLER ELECTRICAL INSTALLATION AND ANY SPECIAL INSTALLATION PROCEDURES

REQUIRED WITH VARIABLE SPEED CONTROLLERS.

XYLEM WILL NOT BE RESPONSIBLE FOR ANY DAMAGES TO AN INSTALLATION WHERE THE

PRESSURE RELIEF VALVE IS ALLOWED TO DISCHARGE INTO A FINISHED LIVING SPACE OR TO

OTHERWISE DAMAGE A CUSTOMERS PROPERTY. PLUMBING SAFETY DEVICES SUCH AS PRESSURE

RELIEF VALVES TO AN APPROPRIATE DRAIN IS THE RESPONSIBILITY OF THE INSTALLER AND IS

OUT OF OUR CONTROL.

TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURY

OR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ AND

FOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN MANUAL

AND ON EQUIPMENT.

THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN THE

INSTALLATION AND OPERATION OF THIS UNIT AND

MUST BE KEPT WITH THE UNIT.

DANGER

This is a SAFETY ALERT SYMBOL.

When you see this symbol on the pump, the controller or in the manual, look for one of the following signal words and be alert to the potential for personal injury or property damage.

Warns of hazards that WILL cause serious personal injury, death or major property damage.

WARNING

CAUTION

Warns of hazards that CAN cause serious personal injury, death or major property damage.

Warns of hazards that CAN cause personal injury or property damage.

NOTICE: INDICATES SPECIAL

INSTRUCTIONS WHICH ARE

VERY IMPORTANT AND MUST BE

FOLLOWED.

THOROUGHLY REVIEW ALL INSTRUCTIONS

AND WARNINGS PRIOR TO PERFORMING ANY

WORK ON THIS CONTROLLER.

MAINTAIN ALL SAFETY DECALS.

WARNING

This controller is not designed for use around swimming pools, open bodies of water, hazardous liquids, or where flammable gases exist.

WARNING

WARNING

Do not use GFCI input power. This will cause nuisance faults.

Disconnect and lockout electrical power before installing or servicing any electrical equipment.

WARNING

ELECTROCUTION HAZARD.

CONTROLLER INPUT GROUND

TERMINAL (GND) AND ALL EXPOSED METAL

PIPING, INCLUDING PRESSURE TRANSDUCER

CASE, MUST BE CONNECTED TO THE SERVICE

ENTRANCE GROUND TERMINAL.

WARNING

All electrical work must be performed by a qualified technician. Always follow the National Electrical Code (NEC), or the Canadian

Electrical Code, as well as all local, state and provincial codes. Code questions should be directed to your local electrical inspector. Failure to follow electrical codes and

OSHA safety standards may result in personal injury or equipment damage. Failure to follow manufacturer’s installation instructions may result in electrical shock, fire hazard, personal injury or death, damaged equipment, unsatisfactory performance, and may void manufacturer’s warranty.

NOTICE: Some installations pull a vacuum on the transducer when the system is drained. The new controller is designed to protect against up to 17" Hg. of vacuum on the transducer. An optional Gauge Guard, order no.

6K210, will protect the transducer from a vacuum and corrosive or dirty water.

Installation Quick Steps

1. Mount the controller in a vertical position.

2. Wire input power to unit.

3. Wire motor drop cable to unit. All splices done with heat shrinks.

4. Mount pressure transducer.

5. Wire and ground pressure transducer.

6. User Interface Board:

1. Set overload per motor SFA

2. Select maximum frequency (3Ø only)

3. Dry well – on high

4. Low pressure cut-off – on

5. Pump stop sensitivity - low

7. Adjust tank pre-charge

8. Power on and purge system of air.

9. Adjust set point pressure.

10. Check rotation and performance.

Ratings

Refer to serial number label on enclosure.

Required Materials

• Pump Controller with Transducer and Transducer Wire

• Pump (water end)

(see Speed Selector Switch for 60 Hz or 80 Hz Operation)

• Motor

• Pressure Relief Valve – piped to a drain for safety

• Pressure Gauge – for setting system pressure

• Heat Shrink Kit – one required for each underwater or underground splice (mandatory)

• Tank Tee or (2) ¼" NPT Female pipe fittings for pressure sensor and pressure gauge connections

• Pipe and fittings – as necessary per each system

• Disconnect Switch: 230 V, 2 pole, properly sized

(see Controller, Breaker, Generator Sizing Table)

• Copper Wire: Minimum 75ºC rated wire, double jacketed is recommended but not mandatory

(see Wire Sizing table)

• Tank: diaphragm style tank

(see Tank Sizing Section and Chart)

Determine where the Controller, Pressure Tank and

Transducer will be located before starting the installation.

Controller

The controller is rated NEMA 3R (Raintight) so it may be located outdoors. It must be mounted vertically. Locate the enclosure in a shaded area where the temperature stays within 14ºF to +122ºF (-10ºC to +50ºC). Since the controller is designed for outdoor mounting it may be located at the wellhead.

3

Opening Controller Cover

CAUTION

Lay the controller on a flat surface or hang on wall before removing the cover screw.

Failure to do so may result in dropping and damaging the

unit. Once screw is removed, lift the cover up and out to remove. There is a locking tab on the bottom of the unit to accommodate a padlock if so desired.

Mounting Controller

Three screws are provided for mounting the enclosure.

Using the enclosure as a guide, select a mounting location.

First install the top screw in the mounting surface leaving the head of the screw approximately

1

8

" from the surface.

Hang the enclosure on this screw. Finish by installing the two bottom screws and tightening the top screw. Be sure

to leave a minimum of 6" of clearance on each side of the

controller to ensure proper cooling.

Pump and Piping

WARNING

Do not install any valves (except check valves), flow control devices or filters between the pressure transducer and the pump. It is allowable to run branches off the pipe between the pump and transducer as long as no flow restricting devices are between the pump and transducer.

NOTICE: The terms Transducer and Pressure Sensor are equal and interchangeable.

WARNING

EXPLODING TANK CAN INJURE OR

KILL.

Always protect the tank from over pressure by installing a pressure relief valve large enough to limit the system pressure below the maximum working pressure of the tank.

Install the tank at a point in the system where the maximum possible system pressure cannot exceed the maximum working pressure of the tank. Install the pressure relief valve at the tank.

CAUTION

Avoid property damage caused by pressure relief valve opening. Pipe the pressure relief valve discharge to a drain or other location so that property damage and flooding will not occur.

CAUTION

Locate the tank and transducer where they will not freeze.

Ensure the system pressure setting does not exceed the maximum working pressure of the tank.

For optimum performance, as a minimum, we recommend using the same size pipe as the pump discharge between the pump and the tank. Smaller diameter pipe may severely limit the maximum capacity of the system. On long runs, larger pipe may be beneficial for optimum performance and flow.

CAUTION

If using a torque arrestor, install it on the discharge pipe before connecting pipe to the discharge head.

Check Valve

Use a spring check valve between pump and tank for reliable turn-off when flow stops.

TANK SIZING AND TANK PRESSURE SETTING -

Refer to Table 1 for recommended tank size. On pre-existing systems, larger tanks may be used.

Table 1: Systems with Small Tanks

Pump Size

GPM

5 - 6

7 - 8

10 -12

13 -15

18 - 20

25 - 28

33 - 35

40 - 45

55 - 60

75 - 80

Minimum Tank

Total Volume

7

9

4

5

12

2

4

2

2

15

For a 5 PSI Pressure Drop Set-up:

Set the tank pressure, while tank is empty of water, to 20 psi below the desired system pressure setting. Ex. for a 50 psi system pressure, charge the tank to 30 psi. *

For a 20 PSI Pressure Drop Set-up:

Set the tank pre-charge to 30 psi below the desired system pressure setting. Ex. for a 50 psi system pressure, charge the tank to 20 psi. *

* The tank pre-charge is always checked with the tank empty of water.

Splicing Drop Cable To Motor Leads

The underwater connection where the drop cable connects to the motor wires must be done using a waterproof heat shrink kit. To make the connection, first strip the wires

½" and place the heat shrink tubes over the wires. Then, connect the wires using the crimps. Finish by shrinking the tubes over the crimps heating from the center outward.

The sealant in the tube will flow out the ends making a watertight seal. If a heat shrink tube is burnt or split, the connection will need to be remade.

CAUTION

Vinyl electrical tape is not acceptable for underwater splices when using variable speed drives due to the high potential for leakage to ground through taped joints. Failure to use a waterproof heat shrink

kit will void the warranty.

Before installing the motor in the well, the drop cable must be connected to the motor wires. Refer to the wire size chart when selecting wire size for the drop cable. See Wire Sizing Table.

Wiring Pressure Transducer

CAUTION

Transducer wires must never be in same conduit with power wires. There should always be a minimum of 12" between transducer wires and power wires. Failure to separate these wires can cause controller malfunctions.

The pressure transducer cable is pre-wired at the factory. If desired, the length of the cable can be changed. The cable can also be put in conduit to protect against damage.

To change the length of the transducer cable:

• Cable length cannot exceed 200'.

• Disconnect transducer wires from terminal block by pushing down on tabs at rear of block one at a time and pulling the wires out of the terminal.

• Splice additional cable to transducer wire, cut off excess as required.

4

• Reconnect wires to terminal block. Be sure wire colors match labels on circuit board (B = Black, R = Red, W =

White).

To put the transducer cable in conduit, do the following:

Disconnect the cable from the terminal block and remove the cable strain relief in the bottom of the enclosure.

Starting at the enclosure, run flexible or rigid ½" conduit to where the transducer is located. The last few feet of conduit adjacent to the transducer will need to be flexible. The conduit must be well supported – NO stress can be placed on the pressure transducer connector. Use a strain relief bushing to seal around the pressure transducer connector.

CAUTION

After reconnecting the transducer wires to the terminal block and ground terminal, tug on each wire individually to ensure they are tight.

CAUTION

Any exposed metal in the system piping, including transducer case, must be grounded to the service entrance per NFPA 70: National Electrical

Code, Article 250.

The transducer cable has a Green ground wire and a ground clamp supplied to facilitate grounding the transducer. See

Figure 1.

Input Power

DANGER

SHOCK OR ELECTROCUTION

HAZARD

Connect a ground wire from the service panel to the terminal marked GND. Controller has high leakage to ground. Controller ground terminal must be connected to the service entrance ground terminal. Failure to do so will result in high voltage being present on the controller chassis.

Connect two “hot” wires from the 2 pole circuit breaker to the terminals marked L1 and L2.

The input power system used must be a grounded power system. The voltage measured from L1 to L2 must be in the range of 196Vac to 265Vac. The voltage measured from

L1 to GND must be equal to the voltage measured from

L2 to GND. These voltages must be within the range of

120Vac +/- 10%. Reduced input voltage will reduce system performance.

Do not use a Ground Fault Circuit Interrupter (GFCI) with this product or nuisance tripping will result.

Input Power and Motor Lead Connections

1AS15

Figure 1: Transducer Grounding

1Ø – 2W/3W

Motor Wires – See Table 2

NOTE: A MINIMUM OF 75ºC COPPER WIRE IS

MANDATORY.

Refer to the Table 2 for wire sizing and maximum wire lengths. Charts are designed to limit voltage drop to 5%.

Insure that the wire is rated for direct burial and/or submergence.

Figure 2 shows the terminal block where the motor and input wires connect. The circuit board near the terminal block is labeled to show where to connect the motor wires.

For all motors, the green wire from the motor must be attached to the terminal labeled GND.

For 2-wire, 1Ø motors with 2 black wires, connect one black wire to each of the terminals labeled BLK and leave the terminal labeled X empty. It doesn't matter which black wire goes to which BLK terminal.

For 3Ø or 3-wire, 1Ø motors with red, black and yellow wires, connect the red wire to RED, black wire to BLK and yellow wire to YEL.

3AS_ _

L1 L2 GND GND RED BLK YEL

Incoming Power Wires to Motor

Figure 2: Wiring Connections

5

Table 2: Wire Sizing

Maximum Cable Lengths in Feet to Limit Voltage Drop to 5% for 230 V Systems

1AS15 Controller to Motor – Controllers with 2-Wire 1Ø Motors

Motor Rating

Motor Lead Lengths - CentriPro 2-Wire Motors -

Based on Service Factor Amps, 30º C Ambient and 5% Voltage Drop

60º C & 75º C Insulation - AWG Copper Wire Size

Volts HP kW SFA 14 12 10 8 6 4 2 1/0 2/0 3/0 4/0

½ 0.37 4.7 466 742 1183 1874 2915 4648 7379 11733 14803 18688 23544

230

¾ 0.55 6.4 342 545 869 1376 2141 3413 5419 8617 10871 13724 17290

1 0.75 9.1 241 383 611 968 1506 2400 3811 6060 7646 9652 12160

1½ 1.1 11.0 199 317 505 801 1246 1986 3153 5013 6325 7985 10060

1AS15 Controller to Motor – Controllers with 3-Wire 1Ø Motors

Motor Rating

Motor Lead Lengths - CentriPro 3-Wire Motors (CSIR) -

Based on Service Factor Amps, 30º C Ambient and 5% Voltage Drop

60º C & 75º C Insulation - AWG Copper Wire Size

Volts HP kW SFA 14 12 10 8 6 4 2 1/0 2/0 3/0 4/0

½ 0.37 6.3 348 553 883 1398 2175 3467 5505 8753 11044 13942 17564

¾ 0.55 8.3 264 420 670 1061 1651 2632 4178 6644 8383 10582 13332

230 1 0.75 9.7 226 359 573 908 1413 2252 3575 5685 7173 9055 11408

1½ 1.1 11.1 197 314 501 793 1234 1968 3124 4968 6268 7913 9969

2 1.5 12.2 180 286 456 722 1123 1790 2843 4520 5703 7199 9070

All Models – Service Entrance to Controller

Controller Motor

Input

Copper Wire Size 75ºC Insulation Exposed to a Maximum of 50ºC (122ºF) Ambient Temperature

HP 14 12 10 8 6 4 3 2 1 1/0

¾ 279 445 706 1020 1608 2552 3186 4019 5065 6383 8055

1 226 360 571 824 1300 2064 2576 3250 4095 5161 6513 8201

230V 1½ * 286 455 657 1036 1644 2052 2589 3262 4111 5188 6533 8236 9710

1 PH 2 * * 331 478 754 1197 1495 1886 2376 2995 3779 4759 5999 7073 8455 9852

3 * * 246 355 561 890 1111 1401 1766 2225 2808 3536 4458 5256 6283 7321 8343

5 * * * 218 343 545 680 858 1081 1363 1720 2165 2730 3219 3847 4483 5109 6348

3AS20, 30, 50 Controller to Motor – Controllers with 3Ø Motors

Controller Motor

Copper Wire Size 75ºC Insulation Exposed to a Maximum of 50ºC (122ºF) Ambient Temperature

Output

HP 14 12 10 8 6 4 3 2 1 1/0

¾ 690 1100 1748 2523 3978 6316 7884 9945

1 558 890 1413 2040 3216 5106 6375 8041

230V

1½ 445 709 1126 1625 2562 4068 5078 6406 8072

3 PH

2 324 516 820 1184 1866 2963 3699 4666 5879 7410 9351

3 241 384 609 880 1387 2202 2749 3467 4369 5506 6949 8750

5 * 235 373 539 849 1348 1683 2123 2675 3372 4255 5358 6755 7964 9520

Reduce lengths by 13% for 200 V systems.

Lengths in bold require 90º C wire.

* Wire does not meet the N.E.C. ampacity requirement.

Shading indicates 40º C maximum ambient.

The lengths in each of the Wire Sizing tables represent 100% of the allowable voltage drop when motor is running at full load. When sizing wire, the voltage drop of each wire segment must be included. The total must not exceed 100% of the allowable drop. Take for example a 1.5 HP 3Ø motor with a distance from Service Entrance to Controller of 100' and 500' between the Controller and Motor.

• Service Entrance to Controller = 100' of 10 AWG (100/455) = 22 % (455' is from the S.E. to Controller chart)

• Controller to Motor = 500' of 12 AWG (500/709) = 71 % (709' is from the Controller to Motor chart)

Total Drop (must be ≤ 100%) 93 %

If the distance from the Controller to Motor was 600' (600/709) = 85% + 22% = 107%, we would need to use #10 wire for that segment, ex. 600/1126 = 53% + 22% (for 100' of #10) = 75% which is acceptable. It is also acceptable to use different wire sizes for the Buried and Well sections of wire.

6

1AS Controllers 3AS Controllers

Drive

Settings

Pressure

Adjust

Controller

Status

Indicator

Transducer

Input

Transducer

Jumper

Switch

Input

Indicator

Switch

Input

Figure 3: UIB (User Interface Board)

Table 3: Controller, Breaker, Generator Sizing

Motor

Controller Model

1AS15 3AS20 3AS30 3AS50

Circuit Generator

(VA)

½

230

200

2200

¾

230

200

15

2900

1

230

200

3500

230

200

20

4400

2

230

200

30

230

6100

3

200

40

5

230

200

50

8100

13300

Supply voltage must be 196 VAC –

265 VAC.

Shaded areas indicate which controller models can be used with which motors.

Lighter shading indicates combinations where controller will limit peak performance to 85% of catalog value for pump/motor.

Circuit Breaker or Dual Element Time Delay Fuse Size (Amps) protecting branch circuit supplying controller.

Minimum size of single phase 240 V generator required.

Table 4: Service Factor Amps – All Motors

HP 1Ø 2-Wire

230 Volt

1Ø 3-Wire 3Ø

200 Volt

CentriPro

1

Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin

1½ 11.0/10.4 13.1

2

13.1

2

11.1 11.5 11.6 6.1 5.9 7.3 7.2 6.8

2 N/A N/A N/A 12.2

2

13.2

2

7.6 8.1 8.7 8.8 9.3

3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A 10.1 10.9 12.2 12 12.5

5 N/A N/A N/A N/A N/A N/A 17.5 17.8 19.8

2

20.2

2

20.5

2

1. CentriPro 2-Wire motors have Generation 1 and Generation 2 amp ratings, see motor nameplate or motor data sticker that was supplied with motor.

2. Amps are higher than controller overload range - use of these motors will limit current and provide reduced performance.

7

DRIVE SETTINGS AND PROTECTION

Maximum Frequency (Speed) Switch

3AS _ _ Models Only

This switch is only on models no.’s starting with 3AS. It selects the maximum frequency (motor speed) used to energize the motor to be either 60 or 80 Hz.

• 60 Hz - Use for matched pump-motor combinations where the motor HP and pump HP are the same.

Example: 2 HP WE and 2 HP Motor

• 80 Hz - Use for mis-matched pump-motor combinations where motor HP is larger than the pump HP (typically 2x larger). Example: 1 HP WE and 2 HP Motor

Pump Stop Sensitivity – 1AS _ _ Model Only

This switch is only on model numbers starting with 1AS.

Selections are High or Low. High will stop the pump when speed drops to 40Hz. This provides the fastest turn off when flow stops. If the pump stops when there is flow in the system, set the Pump Stop Sensitivity to

Low. Low will stop the pump when speed drops to 30Hz.

Low is less likely to cycle but slower turn-off.

Dry Well Sensitivity

Selections are High or Low. This function protects the system from running dry. The selection depends on several conditions and pump size.

Start with the sensitivity on high and test by running pump at various flows. If a dry well fault is triggered, switch to low setting.

Restart times in minutes are: 1, 10, 20, 30, 60, 60 and repeating every 60 minutes thereafter.

Example: 1st fault shuts down for 1 minute, next fault shuts down for 10 minutes, then 20, etc.

Low Pressure Cut-Off

This fault is disabled for the first 10 minutes of pump run time after power up to allow the system to be purged.

ON Position - Used for constant pressure systems. The drive will turn off if the system pressure drops 20 PSI below the system set point pressure for 30 seconds.

This fault must be manually reset, it will not clear automatically, this may prevent property damage if a pipe breaks.

OFF Position - Use for open discharge situations such as filling a pond or tank, or whenever the system pressure will be 20 PSI or more below the system set point pressure.

Pressure Drop – 5 PSI or 20 PSI

The pressure drop before the pump restarts can be set to the standard 5 PSI or to 20 PSI.

The 20 PSI setting results in fewer starts for systems with leaks. It is recommended for irrigation systems. It will require a tank pre-charge adjustment. See Tank Sizing and

Tank Pressure Setting.

8

CURRENT LIMIT PROTECTION

Motor Overload Setting Dial

WARNING

Failure to properly adjust the Motor

Overload Setting before applying power may damage the motor or wire and void the warranty.

• Use Tables 3 and 4 to determine which controller and setting to use. Note that some 200V motors require upsizing to the next larger controller.

• Set the Motor Overload - Turn the dial pointer to align with the motor’s service factor amps (SFA). For three phase motors and any other motor without integral thermal protection choose the amperage value on the

UIB that is less than or equal to the SFA listed on the nameplate. For single phase motors and other motors with integral thermal protection choose the amperage value on the UIB that is closest to the SFA listed on the nameplate.

• If the output current exceeds the motor overload setting, the controller will limit current by reducing the output voltage and frequency. If the controller reduces the output frequency to 40 Hz and the current still exceeds the motor overload setting, the controller will shut down and indicate Over Current error (4 red blinks).

Purge the System of Air

• Insure that plumbing connections are tight and wire connections are correct.

• Partially open a valve and turn power to controller on.

• Run the pump and controller with the furthest and highest faucets or valves in the system open. This will allow all air to escape the piping system.

• When flow is constant, close the faucets or valves and allow the system pressure to reach the 50 PSI pre-set pressure and shutdown.

Controller Status Indicator

(Light Visible Through

Window in Cover)

The controller status indicator light has 3 possible modes:

• Solid green = Standby, pump not running. There is no water flow or the SWITCH INPUT is open.

• Blinking green = Pump running. There is flow (possibly a leak) and the SWITCH INPUT terminals are connected to each other (closed).

• Red = Error/Fault. Light will blink to indicate a particular fault. See Troubleshooting Section for Fault Codes.

PRESSURE ADJUSTMENT – Only if pressure other than 50 PSI is desired:

• Adjust tank pressure according to the desired set pressure

- see Tank Sizing and Tank Pressure Setting section.

• Open a faucet and allow pump to start and purge the system of air.

• When pressure gauge reaches 50, Press and Hold the

Increase or the Decrease pushbutton until the desired pressure shows on the gauge.

• The larger the tank the longer it will take to increase pressure.

• When desired pressure is reached, close the faucet and allow the system to shut down.

Pump size determines the maximum flow and head which can be provided, if flow or head are not sufficient and rotation on three-phase units has been verified, a larger pump is required.

Checking for leaks

Constant pressure systems utilizing small tanks run whenever there is demand. Even small leaks can prevent a pump from turning off. To check for leaks, close all valves, turn power off to the controller, and note the pressure displayed on the pressure gauge. Tap the gauge to ensure you get an accurate reading.

Wait ten minutes and check the gauge again tapping to prevent the needle from sticking. If the pressure dropped then the system may have a leak*.

*If a system is pressurized after having been unpressurized, it will continue to expand for several minutes. This expansion causes the pressure to drop and can be misinterpreted as a leak. Allow a system to stabilize for 10 minutes under pressure before performing the aforementioned leak test.

A spring check valve placed on the pump side of the tank and transducer will often improve the ability of the system to shut down.

Checking Rotation – 3AS _ _ Models Only

WARNING

This step only applies to controllers whose model no.’s begin with 3AS. Do not do this test with 1AS controllers.

Single phase motors having Red, Black & Yellow wires must always be connected to the RED, BLK and YEL terminals only. Failure to do so will damage the motor.

For three phase motors, it is possible for the motor to rotate in the wrong direction. If running backwards, the pump will work but it will have greatly reduced performance.

To check rotation, perform the following tests:

Connect an amp probe to one of the power supply wires. Run the system with several valves open and note the pressure and amps. Leave the valves open, turn the power off.

DANGER

Electrocution Hazard. After turning off power, wait 5 minutes for hazardous voltages to discharge before proceeding to swap wires.

Swap red and black motor leads where they connect to the controller terminal block (NOT L1 and L2).

Turn power back on and let the system pressure stabilize. Again note the pressure and amps. Whichever wire position provided the most pressure/flow is the correct wire position. If there was little difference in the pressure/flow, then whichever had the lower amp reading is the correct wire position.

Turn the power off, wait 5 minutes and swap the wires back if necessary.

Replace the plastic protective covers on the terminal block.

Optional Switch Input and Switch Input

Status Light

DANGER

Electrocution Hazard. Opening SWITCH

INPUT does not de-energize controller or any of its outputs. Always treat wire terminals of this controller as energized until power supply to the controller has been removed for 5 minutes.

SWITCH INPUT - for connection of an external switch or control device used to start and stop the pump. Devices such as an over-pressure switch, level (float) switch or any other non-powered switch (time delay, flow, etc.) can be connected to this input.

The Switch Input terminals have a Jumper Wire installed at the factory (do not confuse the jumper wire on the Switch

Input with the Transducer Jumper next to the Transducer

Connection Terminals, see Transducer Jumper below).

The Switch Input terminals must be connected (closed) for the pump to operate. If they are not connected the Switch

Input Status Light (visible inside the enclosure) will be Solid

RED and the Controller Status Light will be Solid GREEN indicating that the pump-motor is off. Remove the Jumper

Wire when connecting a float or over-pressure switch.

CONSTANT PRESSURE SYSTEM - with an Over-Pressure

Switch:

• Connect two wires from the Load and Lead connections of a pressure switch to provide over-pressure protection.

In the event the pressure transducer fails, this will prevent high pressure from damaging piping.

• The over-pressure switch cut-out setting must be a minimum of 10 PSI higher than the system set point pressure.

• Set the over-pressure switch cut-out 5 - 10 PSI lower than the pressure relief valve (PRV) pop-off pressure. This will turn the system off before the pressure relief valve opens.

• Ex. On a system with a 50 PSI set point, set the over-pressure switch cut-out at 60 PSI with a typical PRV setting of

75 PSI. In the event the transducer fails at high pressure the switch will turn the system off before the PRV pops.

• Typical UIB Settings For This Type System:

• For 3AS controllers, 60 or 80 Hertz (depends on pump/ motor)

• For 1AS controllers, Pump Stop – High (switch to low if control cycles on/off)

• Dry Well - High (switch to low if it trips while pumping water)

• Low Pressure Cut-Off - On

• Pressure Drop - 5 PSI

• Transducer - Connected

• Transducer Jumper - Bottom Position (Factory Setting)

• Pressure Switch Connected to Switch Input

FLOAT SWITCH OPERATION - Filling a Pond or Tank

(Non-Constant Pressure System):

• Connect two wires from a float (level) switch to fill or empty a tank, pond, etc. The pump will run when the level switch contacts close. The maximum switch wire length tested is 200’. The pump will run at maximum speed when the float switch is closed.

• Typical UIB Settings For This Type System:

• 60 or 80 Hertz (depends on pump/motor)

• Pump Stop – High

• Dry Well - High (switch to low if it trips while pumping water)

• Low Pressure Cut-Off - Off

• Pressure Drop - 5 or 20 PSI

• Transducer - Not Connected

• Transducer Jumper - Top Position (Installer Must Move)

• Float Switch Connected to Switch Input

9

FLOAT SWITCH OPERATION - Filling a Pond or Tank and Constant Pressure System:

• Connect two wires from a float (level) switch to fill or empty a tank or pond and a pressurized system. The maximum switch wire length tested is 200’. The pump will operate at various speeds and try to maintain the set point pressure. If piping is large and it cannot maintain set point pressure it will operate at maximum speed.

• Typical UIB Settings:

• 60 or 80 Hertz (depends on pump/motor)

• Pump Stop – High

• Dry Well - High (switch to low if it trips while pumping)

• Low Pressure Cut-Off - On (switch to off if pressure drops by 20 PSI or more)

• Pressure Drop - 5 PSI

• Transducer - Connected

• Transducer Jumper - Bottom Position (Factory Setting)

• Float Switch Connected to Switch Input

Transducer Jumper

DANGER

Explosion Hazard. Keep jumper in bottom position whenever a pressure transducer is used. Failure to do so may cause a pressure transducer error to be ignored and an over-pressure hazard to result.

For applications not requiring a pressure transducer such as level control, the transducer can be removed. When the transducer is not used, the Transducer Jumper must be placed in the top position to prevent a sensor error. Never place the jumper in the top position when using a pressure transducer.

5: INSULATION AND WINDING

RESISTANCE TESTS

INSULATION RESISTANCE

DANGER

Electrocution Hazard. Turn off power and wait 5 minutes before opening cover.

1. Set the scale lever to R x 100K and adjust to 0.

2. Disconnect motor leads from controller (note position of wires). Connect an ohmmeter lead to any one of the motor leads and the other to the metal drop pipe. If the drop pipe is plastic, connect the ohmmeter lead to the metal well casing or ground wire.

Normal Ohm and Megohm Values (Insulation

Resistance) Between All Leads and Ground

Insulation resistance does not vary with rating. All motors of all

HP, voltage and phase rating have similar values of insulation resistance.

Condition of Motor and Leads

A new motor (without drop cable).

A used motor which can be reinstalled in the well.

New motor in the well

Motor in the well in good condition

Insulation damage, locate and repair

Ohms Megohm

Value Value

20,000,000

(or more)

20.0

10,000,000

(or more)

10.0

2,000,000

(or more)

500,000 –

2,000,000

2.0

(or more)

0.5 – 2.0

Less than Less than

500,000 .50

Drop

Cable with

Ground

Wire

OHMS

R x 100K

R x 100

R x 10

R x 1

ZERO

OHMS

R x 1000

R x 10K

R x 100K

What it Means

1. If the ohm value is normal, the motor windings are not grounded and the cable insulation is not damaged.

2. If the ohm value is below normal, either the windings are grounded or the cable insulation is damaged. Check the cable at the well seal as the insulation is sometimes damaged by being pinched.

MOTOR WINDING RESISTANCE CHECKOUT

1. Set the scale lever to R x 1 for values under 10 ohms. For values over 10 ohms, set the scale lever to R x 10. Zero balance the ohmmeter.

DANGER

Electrocution Hazard. Turn off power and wait 5 minutes before opening cover.

2. Connect the ohmmeter leads as shown below.

Cable Resistance – Copper

Size

Paired Wire

Cable Resistance

If aluminum cable is used the readings will be higher. Divide the ohm readings on this chart by 0.61 to determine the actual resistance of aluminum cable.

14 .0050

12 .0032

10 .0020

8 .0013

6 .0008

4 .0005

2 .0003

0 .0002

00 .00015

000

0000

.00013

.00010

Ground

Wire

Motor

Leads

R X 1 0 0

R X 1 0

R X 1

O H M S

R X 1 0 0 0

R X 1 0 K

R X 1 0 0 K

RX1 or

RX10

See motor data pages for motor resistance ratings.

What it Means

1. If all ohm values are normal, the motor windings are neither shorted nor open, and the cable colors are correct.

2. If any one ohm value is less than normal, the motor is shorted.

3. If any one ohm value is greater than normal, the winding or the cable is open or there is a poor cable joint or connection.

4. If some ohm values are greater than normal and some less and the motor is single phase with red, black and yellow wires, then the leads are mixed.

10

WHEN TO USE ADVANCED SETTINGS

• Failure of the controller to go into standby mode (pump stopped) is sometimes caused by the tank or check valve.

First insure that the tank pre-charge pressure is correct, refer to Tank Sizing and Setting section. The system must be drained to properly check the tank pre-charge pressure. A faulty check valve or system leak will allow a system pressure drop preventing the controller from shutting down as it will see flow. Spring type check valves should be used for every 200’ of vertical pipe and one on the pump side of the tank and pressure sensor. If the tank and check valve appear to be operating correctly, use the instructions and chart in Size of Pressure Variation for

Flow Detection in this section to make a program change.

• If the controller stops momentarily when there is plenty of flow - see instructions to increase pressure variation in

Size of Pressure Variation for Flow Detection.

• If a Dry Well fault (2 red blinks) is not detected when the well is dry, first ensure the motor overload setting is correct. Then perform the Dry Well Power Calibration while the system is at maximum flow (open several faucets) and the pressure setting is normal. It may be necessary to change the Dry Well Trigger Conditions to

Power Only or Pressure Only.

• If the Dry Well fault (2 red blinks) occurs when there is plenty of water available, perform the Dry Well Power

Calibration while there is low flow and the pressure setting is high.

• If a Dry Well is impossible e.g. pumping from a lake, it can be disabled.

Most applications do not require changes to these advanced settings. They are provided for the occasional application that requires more flexibility to achieve desired results.

Advanced Settings include:

• Trigger conditions for No Water/Loss of Prime Fault

• Calibration of power threshold used for No Water/Loss of

Prime Fault

• Dry Well Restart Time Fixed or Progressive

• Size of pressure variation used for No Flow detection

Note: In the text below, “Dry Well” and “No Water/Loss of

Prime” mean the same thing.

HOW SETTINGS ARE CHANGED

Advanced settings are made by holding down pushbutton(s) while at the same time switching a DIP switch in a specific direction. In all cases, power to the controller must be on and the pump stopped in order to make the desired change.

If needed, the pump can be forced to stop by disconnecting one wire from the switch input terminal block.

After settings have been changed, the controller must run and stop the pump for the setting to be stored in memory.

Once this is done, removing power will not affect settings.

There is no limit to how many times the settings can be changed.

Settings are described below. Where applicable, after a description, there is a table showing which pushbutton(s) and DIP switch to use to make a particular setting. The tables show which pushbutton(s) to hold down, which DIP switch to flip and the direction to flip it. If the DIP switch is in the wrong starting position, move it before pressing the pushbutton.

For example, suppose a setting calls for flipping a DIP switch from left to right but it is already in the right position. In that case, before pressing any pushbuttons, you would first flip the switch to the left position. Then you would press the pushbutton and flip the switch to the right.

You can switch the DIP switches all you want without affecting any of the advanced settings as long as no pushbuttons are pressed. You can change settings as many times as you want. Be sure to put DIP switches back in the required positions after the setting are done.

RESETTING THE FACTORY DEFAULTS

Controller settings can always be returned to factory defaults by pressing both pushbuttons for 10 or more seconds while controller is powered and the pump is stopped. Default controller settings are:

• Pressure Setting = 50 PSI

• Dry Well trigger = Low Pressure AND Low Power

• Dry Well power level = factory default which is based on motor overload switch

• Dry Well restart time = increasing 1/10/20/30/60 min.

• Pressure variation = +/-2 PSI.

DRY WELL TRIGGER CONDITIONS

Dry Well fault has four choices for trigger conditions. The factory default is to trigger when power and pressure are both low. This is the best choice for most applications. The other three choices are Low Power only, Low Pressure only and disabled. Low Pressure is defined as being less than 75% of pressure setting.

Dry Well Trigger Condition

Low Pressure + Low Power*

Low Pressure Only

Low Power Only

Disabled

* Factory Default

Pushbutton DIP Switch Direction to to Hold

Down to Flip Flip

DIP Switch

Top

Bottom

Top

Left to Right

Right to Left

Left to Right

Right to Left

DRY WELL POWER CALIBRATION

While pump is pumping water press and hold both pushbuttons until LED turns orange. This will calibrate the power level at which the Dry Well fault occurs. This calibration is especially important when Low Power only is used as the trigger condition. Hold the pushbuttons for at least 3 seconds to get the LED to turn orange. The controller requires the pump to be running at least at 75% of full speed before allowing calibration. If the LED does not turn orange ensure the Max Speed switch is in the correct position (usually 60 Hz). It may be necessary to flow more water and/or temporarily increase the pressure setting to get the pump speed to 75%. If power is not calibrated, the controller will use a default value based on the setting of the motor overload setting dial.

The Dry Well Sensitivity DIP switch determines the percentage of the power level at which to trigger. Low

Sensitivity uses 75%, High Sensitivity uses 80%.

11

MANUAL RESET OF DRY WELL FAULT

While setting up and testing the system it is convenient to have a quick way to clear a Dry Well fault. Pressing both pushbuttons while the controller has this fault will clear it and resets the restart time to 1 min. Continuing to hold the pushbuttons down for an additional 10s will allow the pump to come up to speed and Dry Well Power Calibration to occur. The pump is not allowed to stop while any pushbuttons are held down.

DRY WELL RESTART TIME

After a Dry Well fault occurs, the controller waits a period of time to allow the well to recover. This period of time can be chosen to be fixed at 1 minute or increasing in length with each occurrence of the fault. The factory default is for restart time to increase each time this fault occurs. The controller will “forget” one of these faults for every ½ hour of run time. This allows the restart time to automatically shrink once a Dry Well condition is resolved. Manually resetting the fault by pressing both pushbuttons will also clear the restart time back to 1 minute.

Dry Well Restart Time

Increasing 1/10/20/30/60 min.*

Fixed 1 min.

Pushbutton DIP Switch Direction to to Hold

Down to Flip Flip

DIP Switch

Both Top

Left to Right

Right to Left

* Factory Default

SIZE OF PRESSURE VARIATION FOR FLOW

DETECTION

The controller uses pressure variation to detect when flow has stopped. The factory default is for the pressure to vary

+/– 2 PSI. The other choices available are +/– 1 PSI and

+/– 3 PSI. Ideally one would like the smallest pressure variation while maintaining quick turn off when flow stops.

Too small of a variation may result in the controller not turning off and/or turning off when it shouldn't. If either of these problems occur, increasing the pressure variation should solve the problem. Ensuring the tank has the correct pre-charge pressure setting and having a spring check valve on the pump side of the tank and pressure transducer will provide most reliable turn off performance and allow the smallest pressure variation setting.

Pressure Variation

1 PSI

2 PSI*

3 PSI

* Factory Default

Pushbutton DIP Switch Direction to to Hold

Down to Flip Flip

DIP Switch

Top

2nd from Top

Right to Left

Left to Right

Bottom Left to Right

12

Troubleshooting Error Codes

The status light which is visible through the cover label is used to indicate the system status i.e. running, stopped or faulted. When faulted, the status light will be Red. The error code is the number of flashes followed by a 1 second pause. The number of flashes can be from 2 to 9. The error code will be repeated until the fault is cleared. The following describes the various errors:

Table 5: Fault Blink Codes

(continued on next page)

Flashes

No Light

Controller Status

Low/No Input Voltage

NO LIGHT

Description

Check the input voltage to the controller. Measure the voltage between

L1 and L2 using an AC Voltmeter. This voltage should be between 196 and

265 VAC.

No light can also be caused by leaving a jumper in the programming position

(covering the two right-most pins just above the DIP switches).

Flashes

Constant

Green

Blinking

Green

Controller Status

Standby/Low Voltage

Pump Running

GREEN LIGHT CODES

Description

Constant Green Light indicates the pump is in Standby mode with the pump stopped. The system is in Standby mode when there is no flow in the system and the pressure setting has been reached.

It is also possible the system is in a Low Voltage condition when the line input voltage is between 85-190 VAC.

Flashing Green Light indicates the pump is running.

2 Blinks

RED LIGHT CODES

Flashes

Constant

Red

Controller Status Description

Controller Action

This information is to be used by professional installers or qualified personnel only.

Controller Error power to the controller, wait

1 minute, turn on power to the controller. If fault persists replace controller.

Internal controller fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller. If fault persists replace controller.

Dry Well

The controller will automatically restart according to the table shown on the right.

If fault persists contact installer.

This fault can be caused by:

• Water supply level in well falls below suction inlet of pump.

• Plugged suction screen.

• Restriction in pipe between pump and pressure sensor.

• Air bound pump – see “Purging System”

• Incorrect setting of “MAXIMUM SPEED” switch. Be sure to set the

“MAXIMUM SPEED” switch to 80 Hz when using mismatched pumps

(water ends) and motors.

• Incorrect setting of “MOTOR OVERLOAD SETTING (SFA)” switch.

Ensure the Motor Overload Setting (SFA) Switch is not set higher than the

Service Factor Amps (SFA) listed on the motor nameplate.

• Need for Dry Well Power Calibration. Perform Dry Well Power Calibration

as described in ADVANCED SETTINGS section.

In systems where the motor operates at less than Service Factor Amps the controller may show a false “dry well” fault. See Dry Well Sensitivity Section.

If problems persists, please verify supply capacity.

The controller will automatically restart according to the chart below.

Dry Well Fault Reset table:

Fault 1 (Start Point) - resets after 1 minute

Fault 2 - resets after 10 minutes

Fault 3 - resets after 20 minutes

Fault 4 - resets after 30 minutes

Fault 5 - resets after 60 minutes and every 60 minutes thereafter

Dry well can be reset by pressing both pushbuttons at the same time or by turning off the power. A fixed, 1 minute, restart time is also available. See ADVANCED SETTINGS section.

13

Flashes

3 Blinks

4 Blinks

5 Blinks

Table 5: Fault Blink Codes

(continued on next page)

Controller Status

Sensor Fault

The controller will not run if the signal from the sensor is disconnected or out of tolerance. The controller will automatically restart when the signal is within tolerance. If fault persists contact installer.

RED LIGHT CODES (continued)

Description

This fault can be caused by:

• Disconnected sensor. Disconnect sensor from sensor cable connector and reconnect to ensure a good connection.

• Disconnected sensor cable lead inside the controller. Check for loose wires where the sensor cable connects to the circuit board by tugging on each wire.

• Broken wire in the sensor cable.

• Miswired sensor cable. Check that the wires are connected to the correct terminals on the sensor connector. The correct location of the wires is indicated on the circuit board. B=Black, R=Red, W=White.

• Failed sensor. With the sensor cable connected to the circuit board, measure the DC voltage between the black and white wires of the sensor cable at the sensor connector. The voltage measured should be between 0.5Vdc and

4.5Vdc depending on the system pressure, see chart below.

• A vacuum on the sensor (transducer) of 17" Hg or more will cause a sensor eliminate

Sensor Output vs. Applied Pressure

5

4.5

4

3.5

3

2.5

2

100 PSI Sensor

200 PSI Sensor

1.5

1

0.5

0

0 25 50 75 100 125 150 175 200

Pressure (PSI)

Over Current

The controller will try to restart the motor three times before displaying this fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller.

If fault persists contact installer.

Short Circuit

If this fault is detected while the pump is running, the controller will attempt to restart three times before displaying this fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller.

If fault persists contact installer.

This fault can be caused by:

• Installing wrong motor (wrong voltage or phase).

• Mechanical binding from debris in pump.

• Electrical or mechanical failure of the motor.

• Incorrect setting of “MOTOR OVERLOAD SETTING (SFA)” switch.

A false “over current” error will be displayed if the switch is set too low.

• Pump wire insulation breaking down. Check insulation with megger.

Verify the error by turning power to controller off for 1 minute and then on.

Pump/Motor must be checked if fault persists.

This fault can be caused by:

• Electrical failure of the motor.

• Electrical failure of wiring between controller and motor.

Verify the error by turning power to controller off for 1 minute and then on.

If error persists, motor and wiring between controller and motor must be checked. Turn power off for 5 minutes. Remove the three motor wires from the terminal block. Check wiring and motor for shorting phase to phase and phase to ground. See Section 5 Insulation and Winding Resistance Tests for details. Refer to motor’s manual for information on resistance readings.

14

Table 5: Fault Blink Codes

(continued from previous page)

Flashes

6 Blinks

7 Blinks

8 Blinks

Controller Status

Ground Fault

The controller will not restart if displaying this fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller. If fault persists contact installer.

RED LIGHT CODES (continued)

Description

WARNING

This device does not provide personnel protection against shock. This function is intended for equipment protection only.

This fault can be caused by:

• Electrical failure of the motor

• Electrical failure of wiring between controller and motor.

• Miswiring of motor cable.

Verify the error by turning power to controller off for 1 minute and then on.

If error persists, motor and wiring between controller and motor must be checked. Turn power off and wait 5 minutes. See Section 5 Insulation and Winding Resistance Tests for details.

Temperature

The controller will automatically restart when the temperature reaches an acceptable level. If fault persists contact installer.

Open Lead

The controller will not restart if displaying this fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller. If fault persists contact installer.

This fault can be caused by:

• High ambient temperature. The maximum ambient temperature

rating is 122º F (50º C).

• Low ambient temperature. The minimum ambient temperature

rating is -4º F (-20º C).

Check for a fan failure. The fan will turn on when the temperature inside the controller reaches 140º F (60º C). The fan will turn on for

1 second each time the controller starts the motor. If the fan never turns on, check fan connections and replace as needed. Ensure that the external fan intake filter is not blocked or clogged. It can be removed for cleaning and replacements are available.

This fault can be caused by:

• Disconnected or broken wire between the controller and motor.

Verify the error by turning power to controller off for 1 minute and then on. If error persists, motor and wiring between controller and motor must be checked. Turn power off for 5 minutes. See Section 5

Insulation and Winding Resistance Tests for details.

9 Blinks Low Pressure Cut-Off

The controller will not restart if displaying this fault. To clear the fault, turn off power to the controller, wait 1 minute, turn on power to the controller. If fault persists contact installer.

This fault can be caused by:

• Pressure 20 PSI below set point for 30 seconds. May be a broken

pipe or tripped pressure relief valve. If 20 PSI or more pressure

drop for 30 seconds is normal for the system, switch the low pressure

cut-off protection off or change system to prevent the pressure drop.

15

CENTRIPRO LIMITED WARRANTY

This warranty applies to the Aquavar SOLO Series Controller manufactured by CentriPro.

Any part or parts found to be defective within the warranty period shall be replaced at no charge to the dealer during the warranty period. The warranty period shall exist for a period of twenty-four (24) months from date of installation or thirty (30) months from date of manufacture, whichever period is shorter.

A dealer who believes that a warranty claim exists must contact the authorized CentriPro distributor from whom the equipment was purchased and furnish complete details regarding the claim. The distributor is authorized to adjust any warranty claims utilizing the CentriPro Customer Service Department.

The warranty excludes:

(a) Labor, transportation and related costs incurred by the dealer;

(b) Reinstallation costs of repaired equipment;

(c) Reinstallation costs of replacement equipment;

(d) Consequential damages of any kind; and,

(e) Reimbursement for loss caused by interruption of service.

For purposes of this warranty, the following terms have these definitions:

(1) “Distributor” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship that stands between CentriPro and the dealer in purchases, consignments or contracts for sale of the subject equipment.

(2) “Dealer” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship which engages in the business of selling or leasing equipment to customers.

(3) “Customer” means any entity who buys or leases the subject equipment from a dealer. The “customer” may mean an individual, partnership, corporation, limited liability company, association or other legal entity which may engage in any type of business.

THIS WARRANTY EXTENDS TO THE DEALER ONLY.

Xylem, Inc.

2881 East Bayard Street Ext., Suite A

Seneca Falls, NY 13148

Phone: (866) 325-4210

Fax: (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/centripro

CentriPro and Aquavar SOLO are trademarks of Xylem Inc. or one of its subsidiaries.

© 2012 Xylem, Inc. IM229 Rev 5 March 2012

MANUAL DE LA INSTRUCCIÓN

IM229

AQUAVAR SOLO

CONTROLADOR DE BOMBA SUMERGIBLE

MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Número de Modelo del Controlador:

Número de serie del Controlador:

Número de modelo de la Bomba:

Número de serie de la Bomba:

Número de modelo del motor de la Bomba:

SFA del motor:

Número de serie del Tanque:

Instalador:

Número de teléfono del instalador:

Fecha de instalación:

Largos de cable (pies)

Entrada de servicio al controlador:

Controlador a pozo:

Parte superior del pozo al motor:

Voltaje de entrada:

ATENCIÓN: REGISTRE LOS NÚMEROS DE MOD-

ELO Y DE SERIE DE LA BOMBA Y DEL

CONTROLADOR EN ESTE MANUAL

DE INSTRUCCIONES PARA CONSUL-

TA FUTURA. DÉSELO AL PROPIETAR-

IO O SUJÉTELO AL CONTROLADOR

AL FINALIZAR LA INSTALACIÓN.

ASUNTO PÁGINA

1. Instrucciones de seguridad .........................................19

Clasificaciones ........................................................19

Materiales requeridos ................................................19

2. Instalación típica ......................................................20

Controlador .............................................................20

Bomba y tubería .......................................................20

Empalme del cable de bajada con los conductores

del motor ............................................................20

Tamaño del tanque y ajuste de presión del tanque ...20

Cableado – Transductor, Motor, etc. ..........................21

Tamaño de cables ....................................................22

Placa de interfaz del usuario ....................................23

3. Selecciones típicas de prearranque del instalador ....24

Interruptor de frecuencia (velocidad) máxima .........24

Sensibilidad de pozo seco ........................................24

Atajo de la presión baja ...........................................24

Caída de presión .....................................................24

Indicador de configuración de sobrecarga del motor .. 24

Sistema de purga, ajuste de presión .........................24

Indicador de estado del controlador ........................24

Ajuste de presión ....................................................24

Verificar fugas, verificación de rotación ...................25

4. Opciones de entrada del interruptor ..................25-26

5. Pruebas de resistencia de aislamiento y

devanado ...........................................................26-27

6. Ajustes / Opciones avanzados .............................27-28

7. Resolución de problemas, códigos de fallas ........29-31

Garantía limitada .........................................................32

Los terminales de agua y los motores CentriPro incluyen estas etiquetas de datos adicionales. Colóquelas en la cubierta interna del Controlador Aquavar SOLO para una futura identificación de la bomba y el motor.

CentriPro

®

Motor: M30432/300C313

3,00 HP

Bomba sumergible

33GS15

18

POR FAVOR, USE ESTE MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

(IOM) DEL CONTROLADOR EN CONJUNTO CON EL IOM DE LA BOMBA. EL IOM DEL CONTROLA-

DOR CUBRE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL CONTROLADOR Y CUALQUIER PROCEDIMIENTO

DE INSTALACIÓN ESPECIAL REQUERIDO CON CONTROLADORES DE VELOCIDAD VARIABLE.

XYLEM NO SERÁ RESPONSABLE POR CUALQUIER DAÑO A UNA INSTALACIÓN DONDE SE PERMITA

LA DESCARGA DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN A UN ESPACIO HABITACIONAL TERMI-

NADO U OTROS TIPOS DE DAÑOS A LA PROPIEDAD DEL CLIENTE. LA CONEXIÓN DE DISPOSITIVOS

DE SEGURIDAD DE PLOMERÍA, TALES COMO LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN, A UN DRENA-

JE ADECUADO, ES LA RESPONSABILIDAD DEL INSTALADOR Y ESTÁ FUERA DE NUESTRO CONTROL.

PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES O

FATALES O DAÑOS SIGNIFICATIVOS A LA PROPIEDAD,

LEA Y RESPETE TODAS LAS INSTRUCCIONES DE

SEGURIDAD EN EL MANUAL Y EN EL EQUIPO.

LA FINALIDAD DE ESTE MANUAL ES AYUDAR EN LA

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE ESTA UNIDAD Y SE

DEBE GUARDAR EL MISMO CON LA UNIDAD.

Este es un SÍMBOLO DE ALERTA DE

SEGURIDAD. Al ver este símbolo en la

bomba, el controlador o en el manual, busque una de las siguientes palabras de señal y esté alerta al potencial de lesión personal o daños a la propiedad.

PELIGRO

ADVERTENCIA

Advierte sobre peligros que CAUSARÁN lesión personal grave, muerte o daños extensos a la propiedad.

Advierte sobre peligros que PUEDEN causar lesión personal grave, muerte o daños extensos a la propiedad.

PRECAUCIÓN

Advierte sobre peligros que PUEDEN causar lesión personal grave o daños a la propiedad.

AVISO: INDICA INSTRUCCIONES ESPECIALES

QUE SON MUY IMPORTANTES Y DEBEN

SER SEGUIDAS.

LEA DETENIDAMENTE TODAS LAS INSTRUC-

CIONES Y ADVERTENCIAS ANTES DE REALIZAR

CUALQUIER TRABAJO EN ESTE CONTROLADOR.

MANTENGA TODAS LAS CALCOMANÍAS DE

SEGURIDAD.

ADVERTENCIA

Este controlador no fue diseñado para ser utilizado cerca de piscinas, cuerpos abiertos de agua, líquidos peligros o donde existan gases inflamables.

ADVERTENCIA

No usar energía de entrada GFCI. Esto provocará fallas molestas.

ADVERTENCIA

Desconecte y bloquee toda energía eléctrica antes de instalar o realizar mantenimiento en cualquier equipo eléctrico.

ADVERTENCIA

PELIGRO DE ELECTROCUCIÓN. EL

TERMINAL DE CONEXIÓN A TIERRA

(GND) DE LA ENTRADA DEL CONTROLADOR Y

TODAS LAS TUBERÍAS DE METAL EXPUESTAS, LO

QUE INCLUYE LA CAJA DEL TRANSDUCTOR DE

PRESIÓN, DEBEN ESTAR CONECTADOS AL TERMI-

NAL DE CONEXIÓN A TIERRA DE LA ENTRADA DE

SERVICIO.

ADVERTENCIA

Todo trabajo eléctrico debe ser realizado por un técnico calificado. Siempre respete el Código

Nacional Eléctrico (NEC - National Electric Code), o el Código

Eléctrico Canadiense, así como todo código local, estatal y provincial. Debe dirigir sus preguntas sobre el código a su inspector eléctrico local. El no respetar los códigos eléctricos y las normas de seguridad de OSHA puede resultar en lesión personal o daño a equipos. El dejar de seguir las instrucciones de instalación del fabricante puede resultar en descarga eléctrica, peligro de incendio, lesión personal o muerte, daños a equipos, proveer desempeño insatisfactorio, y puede anular la garantía del fabricante.

AVISO: Algunas instalaciones hacen vacío en el transductor cuando se drena el sistema. El nuevo controlador está diseñado para proteger contra un máximo de 17” Hg. de vacío en el transductor. Un Protector de Medidores opcional, no. de pedido 6K210, protege el transductor contra el vacío y agua corrosiva o sucia.

Pasos rápidos para la instalación

1. Monte el controlador en posición vertical.

2. Realice el cableado de entrada de suministro eléctrico a la unidad.

3. Conecte el cable de bajada a la unidad. Realice todos los empalmes con termocontracción.

4. Atajo de la presión baja

5. Realice el cable del transductor de presión y conéctelo a tierra.

6. Placa de interfaz del usuario:

1. Ajustar la sobrecarga de acuerdo con SFA del motor

2. Seleccionar la frecuencia máxima (solo 3Ø)

3. Pozo seco – en alto

4. Tubería rota - encendido

5. Sensibilidad de detención de bomba - baja

7. Ajustar la precarga del tanque

8. Encender y purgar el sistema de aire.

9. Ajustar presión de punto de ajuste.

10. Verificar rotación y desempeño.

Clasificaciones

Consulte la etiqueta con el número de serie en la caja.

Materiales requeridos

• Controlador de bomba con transductor y cable de transductor

• Bomba (terminal de agua) (ver interruptor de selección de

velocidad para una operación de 60 Hz u 80 Hz)

• Motor

• Válvula de alivio de presión – conectada a un drenaje por cuestiones de seguridad

• Indicador de presión – para establecer la presión del sistema

• Kit de termocontracción – se exige uno por cada empalme submarino o subterráneo (obligatorio)

• Conexión en T para el tanque o (2) accesorios hembra para tubería de ¼" NPT para conexiones del sensor de presión y el indicador de presión.

• Tubería y accesorios – según sea necesario para cada sistema

• Interruptor de desconexión: 230 V, 2 polos, de tamaño correcto (ver Tabla de tamaños de controlador, disyuntor y

generador)

• Cable de cobre: Como mínimo un cable certificado para soportar hasta 75°C, se recomienda que sea de doble camisa, pero no es obligatorio (ver Tabla de tamaños de cables).

• Tanque: tanque de diafragma

(Ver la Sección y el Cuadro de Tamaños de tanques)

19

Determinar dónde estarán ubicados el Controlador, el

Tanque de presión y el Transductor antes de comenzar la instalación.

Controlador

El controlador está clasificado como NEMA 3 R (a prueba de lluvia), por lo que puede ser colocado en el exterior. Debe montarse en posición vertical. Ubique la caja en un área sombreada donde la temperatura se mantenga en un rango de 14°F a +122°F (-10°C a +50°C). Dado que el controlador está diseñado para ser montado en el exterior, puede estar ubicado en la cabeza del pozo.

Cómo abrir la cubierta del controlador

Coloque el controlador en una superficie plana o cuélguelo de una pared antes de remover el tornillo de la cubierta. De

no hacerlo, la unidad puede caerse y dañarse. Una vez remov-

ido el tornillo, levante la cubierta hacia arriba y hacia afuera para removerla. Hay una pestaña de cierre en la parte inferior de la unidad para colocar un candado si usted lo desea.

Montaje del controlador

Se suministran tres tornillos para montar la caja.

Usando la caja como guía, seleccione una ubicación de montaje. Primero instale el tornillo superior en la superficie de montaje dejando la cabeza del tornillo a aproximadamente

1/8” de la superficie. Cuelgue la caja de este tornillo. Finalice la tarea instalando los dos tornillos inferiores y ajustando el tornillo superior. Asegúrese de dejar un mínimo de 6” de espacio libre a cada lado del controlador para garantizar una refrigeración correcta.

Bomba y tubería

ADVERTENCIA

No instale válvulas (excepto válvulas de retención) , dispositivos de control de flujo o filtros entre el transductor de presión y la bomba. Está permitido hacer correr derivaciones de la tubería entre la bomba y el transductor siempre y cuando no haya dispositivos de restricción de flujo entre la bomba y el transductor.

AVISO: Los términos Transductor y Sensor de presión son sinónimos e intercambiables.

ADVERTENCIA

LA EXPLOSIÓN DEL TANQUE PUEDE

LESIONAR O MATAR

Siempre proteja el tanque de sobreexposición instalando una válvula de alivio de presión que sea lo suficientemente grande como para limitar la presión del sistema por debajo de la presión efectiva máxima del tanque. Instale el tanque en un punto del sistema en que la presión máxima posible del sistema no pueda exceder la presión efectiva máxima del tanque. Instale la válvula de alivio de presión en el tanque.

CUIDADO

Evite daños a la propiedad causados por la abertura de la válvula de alivio de presión.

Entube la descarga de la válvula de alivio de presión a un drenaje u otro lugar, de modo de evitar daños a la propiedad e inundaciones.

CUIDADO

Ubique el tanque y el transductor en donde no se puedan llegar a congelar.

Asegúrese de que la configuración de la presión del sistema no exceda la presión efectiva máxima del tanque.

Para un desempeño óptimo, recomendamos usar como mínimo una tubería del mismo tamaño que la descarga de la bomba entre la bomba y el tanque. Una tubería de menor

20 diámetro puede limitar severamente la capacidad máxima del sistema. En recorridos largos, una tubería de mayor tamaño puede ser beneficiosa para un desempeño y un flujo

óptimos.

CUIDADO

Si utiliza un limitador de torque, instálelo en la tubería de descarga antes de conectar la tubería al cabezal de descarga.

Válvula de retención

Use una válvula de retención de resorte entre la bomba y el tanque para un apagado confiable cuando se detenga el flujo.

TAMAÑO DEL TANQUE Y AJUSTE DE PRESIÓN

DEL TANQUE - Consulte la Tabla 1 para el tamaño de tanque recomendado. En sistemas preexistentes, se pueden usar tanques más grandes.

Tabla 1: Sistemas con tanques pequeños

Tamaño de Bomba - GPM

5 - 6

7 - 8

10 -12

13 -15

18 - 20

25 - 28

33 - 35

40 - 45

55 - 60

75 - 80

Volumen total mínimo del tanque

7

9

4

5

12

2

4

2

2

15

Para una configuración con una caída de presión de 5 PSI:

Configure la presión del tanque, mientras el tanque esté vacío de agua, 20 psi por debajo de la configuración deseada de la presión del sistema. Por Ej., para una presión de sistema de 50 psi, cargue el tanque hasta 30 psi. *

Para una configuración con una caída de presión de 20 PSI:

Ajuste la precarga del tanque a 30 psi por debajo del ajuste de presión deseado para el sistema. Por ejemplo, para una presión de sistema de 50 psi, cargue el tanque a 20 psi. *

* La precarga del tanque se verifica siempre con el tanque vacío (sin agua).

Empalme del cable de bajada con los conductores del motor

La conexión subacuática en la que el cable de bajada se conecta con los cables del motor se debe realizar utilizando un kit de termocontracción a prueba de agua. Para realizar la conexión, pele los cables ½" y coloque los tubos de termocontracción sobre los cables. Luego, conecte los cables usando los terminales eléctricos. Finalice colocando los tubos de termocontracción por encima de los terminales y calentando del centro hacia afuera. El sellador en el tubo fluirá hacia los extremos formando un sello a prueba de agua. Si el tubo de termocontracción se quema o se parte, será necesario volver a realizar la conexión.

CUIDADO

La cinta aisladora no es aceptable para empalmes subacuáticos cuando se utilizan motores de velocidad variable debido al alto potencial de pérdidas a tierra a través de uniones encintadas. Si no se

utiliza un kit de termocontracción a prueba de agua, se invalidará la garantía.

Antes de instalar el motor en el pozo, el cable de bajada debe ser conectado a los cables del motor. Consulte el cuadro de tamaño de cables al seleccionar el tamaño de cable para el cable de bajada. Ver Tabla de tamaños de cables.

Cableado del transductor de presión

CUIDADO

Los cables del transductor nunca deben estar en el mismo conducto con otros cables de energía. Siempre debe haber un mínimo de 12” entre los cables de transductor y los cables de energía. La falta de separación de estos cables puede causar defectos de funcionamiento en el controlador.

El cable del transductor de presión es precableado en fábrica. Si usted lo desea, se puede modificar la longitud del cable. También se puede colocar el cable en un conducto para protegerlo contra daños.

Para cambiar la longitud del cable del transductor:

• La longitud del cable no puede superar los 200'.

• Desconecte los cables del transductor del bloque de terminales presionando hacia abajo las pestañas en la parte trasera del bloque de a una y sacando los cables del terminal.

• Empalme el cable adicional al cable del transductor, corte el exceso según se requiera.

• Reconecte cables al bloque de terminales. Asegúrese de que los colores de los cables correspondan a las etiquetas en la placa de circuito (B = negro, R = rojo, W = blanco).

Para colocar el cable del transductor en un conducto, haga lo siguiente: Desconecte el cable del bloque de terminales y remueva el relevador de tensión del cable de la parte inferior de la caja. Comenzando por la caja, lleve el conducto flexible o rígido de ½" hasta el lugar en el que está ubicado el transductor. Es necesario que los últimos pies del conducto hasta el transductor sean flexibles. El conducto debe tener buen soporte: NO se puede ejercer presión sobre el conector del transductor. Utilice una boquilla del relevador de tensión para sellar alrededor del conector del transductor de presión.

Después de reconectar los cables del transductor al bloque de terminales y el terminal de conexión a tierra, tire de cada cable individualmente para asegurarse de que estén bien ajustados.

CUIDADO

Todo metal expuesto en las tuberías del sistema, incluida la caja del transductor, debe contar con conexión a tierra a la entrada de servicio, según

NFPA 70: Código Nacional de Electricidad, Artículo 250.

CUIDADO

El cable del transductor viene con un cable a tierra Verde y una abrazadera de conexión a tierra para facilitar la tarea de conectar el transductor a tierra. Ver Figura 1.

Figura 1: Conexión a tierra del transductor

Cables del motor – Ver Tabla 2

NOTA: ES OBLIGATORIO USAR CABLE DE COBRE

DE UN MÍNIMO DE 75°C

Consulte la Tabla 2 para ver los tamaños de cable y las longitudes máximas de cables. Los cuadros están diseñados para limitar la caída de voltaje a un 5%.

Asegúrese de que el cable esté clasificado para un entierro directo y/o para ser sumergido.

La Figura 2 muestra el bloque de terminales donde se conectan el motor y los cables de entrada. La placa de circuito cerca del bloque de terminal está etiquetada para mostrar dónde conectar los cables del motor. Para todos los motores, el cable verde que parte del motor debe sujetarse al terminal etiquetado GND.

Para motores de 1Ø de dos cables con 2 cables negros, conecte un cable negro a cada terminal etiquetado BLK y deje el terminal etiquetado X libre. No importa qué cable negro se conecta a cada terminal BLK.

Para motores de 3Ø o 3 cables, motores de 1Ø con cables rojo, negro y amarillo, conecte el cable rojo a RED, el cable negro a BLK y el cable amarillo a YEL.

Corriente de entrada

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA

O ELECTROCUCIÓN

Conecte un cable a tierra del panel de servicio al terminal marcado GND. El controlador tiene una alta fuga de corriente a tierra. El terminal a tierra del controlador debe estar conectado al terminal de conexión a tierra de la entrada de servicio. De no ser así, habrá un alto voltaje en el chasis del controlador. Conecte dos cables “calientes” del disyuntor de 2 polos a los terminales marcados L1 y L2.

El sistema de corriente de entrada debe ser un sistema eléctrico con conexión a tierra. El voltaje medido entre L1 y L2 debe estar en el rango de 196Vac a 265Vac. El voltaje medido entre L1 y GND debe equivaler al voltaje medido entre L2 y GND. Estos voltajes deben estar dentro del rango de 120Vac +/- 10%. Un voltaje de entrada reducido reducirá el rendimiento del sistema.

No use un Interruptor de Circuito de Fuga a Tierra

(GFCI, por su sigla en inglés) con este producto, ya que se produciría una disyunción molesta.

Conexiones de corriente de entrada y del conductore del motor

1AS15

1Ø – 2W/3W

3AS_ _

L1 L2 GND

Corriente de entrada

Figura 2: Conexiones de cableado

GND RED BLK YEL

Cables al motor

21

Tabla 2: Tamaños de cables

Longitudes máximas del cable en pies para limitar la caída de voltaje al 5% para sistemas de 230V

1AS15 Controlador a Motor – Controladores con Motores de 1Ø con 2 cables

Largos de conductor de motor – Motores de 2 cables CentriPro

Con base en amperes de factor de servicio, 30º C temperatura ambiente y caída de voltaje de 5%

Clasificación de motor 60°C y 75°C aislamiento - tamaño de cable de cobre AWG

½ 0.37 4.7 466 742 1183 1874 2915 4648 7379 11733 14803 18688 23544

230

¾ 0.55 6.4 342 545 869 1376 2141 3413 5419 8617 10871 13724 17290

1 0.75 9.1 241 383 611 968 1506 2400 3811 6060 7646 9652 12160

1½ 1.1 11.0 199 317 505 801 1246 1986 3153 5013 6325 7985 10060

1AS15 Controlador a Motor – Controladores con Motores de 1Ø con 3 cables

Largos de conductor de motor – Motores de 3 cables CentriPro (CSIR)

Con base en amperes de factor de servicio, 30º C temperatura ambiente y caída de voltaje de 5%

Clasificación de motor 60°C y 75°C aislamiento - tamaño de cable de cobre AWG

½ 0.37 6.3 348 553 883 1398 2175 3467 5505 8753 11044 13942 17564

¾ 0.55 8.3 264 420 670 1061 1651 2632 4178 6644 8383 10582 13332

230 1 0.75 9.7 226 359 573 908 1413 2252 3575 5685 7173 9055 11408

1½ 1.1 11.1 197 314 501 793 1234 1968 3124 4968 6268 7913 9969

2 1.5 12.2 180 286 456 722 1123 1790 2843 4520 5703 7199 9070

Todos los modelos – Entrada de servicio al controlador

Entrada al HP del

controlador motor

Tamaño del cable de cobre con aislamiento de 75° expuesto a un máximo de 50°C (122°F) de temperatura ambiente

¾ 279 445 706 1020 1608 2552 3186 4019 5065 6383 8055

1 226 360 571 824 1300 2064 2576 3250 4095 5161 6513 8201

1 PH

2 * * 331 478 754 1197 1495 1886 2376 2995 3779 4759 5999 7073 8455 9852

3 * * 246 355 561 890 1111 1401 1766 2225 2808 3536 4458 5256 6283 7321 8343

5 * * * 218 343 545 680 858 1081 1363 1720 2165 2730 3219 3847 4483 5109 6348

3AS20, 30, 50 Controlador a Motor – Controladores con motores de 3Ø

Entrada al HP del

controlador motor

Tamaño del cable de cobre con aislamiento de 75° expuesto a un máximo de 50°C (122°F) de temperatura ambiente

¾ 690 1100 1748 2523 3978 6316 7884 9945

230V

3 PH

1 558 890 1413 2040 3216 5106 6375 8041

1½ 445 709 1126 1625 2562 4068 5078 6406 8072

2 324 516 820 1184 1866 2963 3699 4666 5879 7410 9351

3 241 384 609 880 1387 2202 2749 3467 4369 5506 6949 8750

5 * 235 373 539 849 1348 1683 2123 2675 3372 4255 5358 6755 7964 9520

Reduzca las longitudes alrededor del 13% para sistemas de 200 V.

Las longitudes en negrita requieren cables de 90ºC.

* El cable no cumple con el requisito de ampacidad de N.E.C.

El sombreado indica un máximo de temperatura ambiente de 40°C.

Las longitudes en cada una de las tablas de Tamaños de cables representan el 100% de la caída de voltaje permitida cuando el motor está funcionando con plena carga. Al determinar el tamaño del cable, se debe incluir la caída de voltaje de cada segmento de cable. El total no debe superar el 100% de la caída permitida. Tomemos por ejemplo un motor de 1,5 HP 3Ø con una distancia desde la entrada de servicio al controlador de 100' y 500' entre el controlador y el motor.

• Entrada de servicio al controlador = 100' de 10 AWG (100/455) = 22 % (455' es del cuadro de Entrada de servicio al

Controlador)

• Controlador a Motor = 500' de 12 AWG (500/709) = 71 % (709' es del cuadro del Controlador al motor)

Caída total (debe ser ≤ 100%) 93 %

Si la distancia del Controlador al Motor fue de 600' (600/709) = 85% + 22% = 107%, tendríamos que usar un cable #10 para ese segmento, por Ej. 600/1126 = 53% + 22% (para 100' de #10) = 75%, que es aceptable. También es aceptable usar diferentes tamaños de cable para las secciones de cable Subterráneo y del Pozo.

22

Controladores 1AS Controladores 3AS

PUERTO DE

COMUNICACIÓN

POSICIÓN DEL

INTERRUPTOR

ALTA

ALTA

ENCEN-

DIDO

AJUSTE DE

PRESIÓN

Incremento

BAJA

BAJA

APA-

GADO

Sensibilidad De Detención De Bomba

Sensibilidad de Pozo Seco

Protección de Tubería Rota

Caída de presión

CONFIGURACIÓN DE

SOBRECARGA DEL MOTOR

Configuración de sobrecarga del motor

Configuración del límite actual (Amps)

Disminución

ESTADO

Ajustes de transmisión

Ajuste de

Presión

PUERTO DE

COMUNICACIÓN

POSICIÓN DEL

INTERRUPTOR

ALTA

ENCEN-

DIDO

BAJA

APA-

GADO

Frecuencia máxima

Sensibilidad de Pozo Seco

Protección de Tubería Rota

AJUSTE DE

PRESIÓN

Incremento

Caída de presión

CONFIGURACIÓN DE

SOBRECARGA DEL MOTOR

Configuración de sobrecarga del motor

Configuración del límite actual (Amps)

Disminución

ESTADO

TRANSDUCTOR

B (azul) R (rojo) W (blanco)

ROJO = LA BOMBA SE DETIENE

OPERAR/DETENER LA ENTRADA

PUENTE DE CONEXIÓN PARA OPERAR

Indicador de estado del

Controlador

TRANSDUCTOR

B (azul) R (rojo) W (blanco)

Entrada de

Transductor

Puente de conexión del

Transductor

Figura 3: UIB (Placa de interfaz del usuario)

ROJO = LA BOMBA SE DETIENE

OPERAR/DETENER LA ENTRADA

Interruptor

Indicador de

Entradas

PUENTE DE

CONEXIÓN PARA

OPERAR

Interruptor de

Entradas

Tabla 3: Tamaños de controlador, disyuntor y generador

Motor

Modelo de controlador

1AS15 3AS20 3AS30 3AS50

½

230

200

(VA)

2200

¾

230

200

15

2900

1

230

200

3500

230

200

20

4400

2

230

200

30

230

6100

3

200

40

5

230

200

50

8100

13300

El voltaje de suministro debe ser de 196

VCA – 265 VCA.

Las áreas sombreadas indican qué modelos de controlador se pueden usar con qué motores. Un sombreado más claro indica combinaciones en las que el controlador limitará el pico de rendimiento a

85% del valor del catálogo correspondiente a la bomba/el motor.

El tamaño de fusible (Amps) del disyuntor o del temporizador de dos elementos protege el controlador de suministro del circuito de la derivación.

Se requiere el tamaño mínimo de generador monofásico de 240V.

Tabla 4: Amps de Factor de Servicio – Todos los Motores

HP 2 cables de 1Ø 3 cables de 1Ø 3Ø 3Ø

CentriPro

1

Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin

1½ 11.0/10.4 13.1

2

13.1

2

11.1 11.5 11.6 6.1 5.9 7.3 7.2 6.8

2 NA NA NA 12.2

2

13.2

2

7.6 8.1 8.7 8.8 9.3

5 NA NA NA NA NA NA 17.5

2

20.2

2

20.5

2

1. Los motores de 2 cables de CentriPro tienen clasificaciones de amperaje de Generación 1 y Generación 2, ver la placa de identificación del motor o la pegatina de datos del motor que vino con el motor.

2. Los amperajes son mayores al rango de sobrecarga del controlador: el uso de estos motores limitará la corriente y ofrecerá un rendimiento reducido.

NA = Estos números ya no se encuentran en el disco de sobrecarga.

23

3: SELECCIONES DE PREARRANQUE DEL

INSTALADOR

CONFIGURACIÓN Y PROTECCIÓN DEL

MOTOR

Interruptor de (Velocidad) de Frecuencia Variable

Solo en Modelos 3AS _ _

Este interruptor solo se encuentra en números de modelo que comienzan con 3AS. Selecciona la frecuencia máxima

(velocidad del motor) utilizada para suministrar energía al motor en 60 u 80 Hz.

• 60 Hz - Usada para combinaciones de bomba-motor en las que el HP del motor y el HP de la bomba son iguales.

Por ejemplo: WE de 2 HP y motor de 2 HP.

• 80 Hz - Usada para kits combinaciones de bomba-motor que no hacen juego en las que el HP del motor es mayor que el HP de la bomba (generalmente el doble). Ejemplo:

WE de 1 HP y motor de 2 HP.

Sensibilidad de detención de bomba – Solo modelos 1AS _ _

Este interruptor solo se encuentra en números de modelo que comienzan con 1AS. Las selecciones son Alta o Baja.

Alta detendrá la bomba cuando la velocidad cae a 40Hz.

Esto provee el apagado más rápido cuando se detenga el flujo. Si la bomba se detiene cuando hay flujo en el sistema, coloque la Sensibilidad de Detención de Bomba en Baja. Baja detendrá la bomba cuando la velocidad cae a 30Hz. En baja, es menos probable que haga el ciclo sino que se apagará más lentamente.

Sensibilidad de pozo seco

Las selecciones son Alta o Baja. Esta función protege al sistema de operar en seco. La selección depende de diversas condiciones y del tamaño de la bomba.

Comience con la sensibilidad en alta y pruébela haciendo funcionar la bomba con distintos flujos. Si salta una falla por pozo seco, seleccione sensibilidad baja.

Los tiempos de reinicio en minutos son: 1, 10, 20, 30,

60, 60 y repitiendo cada 60 minutos a partir de ese momento.

Ejemplo: La primera falla apaga el sistema por 1 minuto, la siguiente falla lo apaga por 10 minutos, luego 20, etc.

Atajo de la presión baja

Esta falla se desactiva por los primeros 10 minutos de tiempo de funcionamiento de la bomba después de encenderla para permitir la purga del sistema.

Posición de ENCENDIDO - Usada para sistemas a presión constante. El motor se apagará si la presión del sistema cae 20 PSI por debajo del punto de ajuste de presión del sistema por 30 segundos. Esta falla

debe ser restablecida manualmente, no se borrará automáticamente, esto puede prevenir daños a la propiedad si se rompe una tubería.

Posición de APAGADO - Use esta posición para situaciones de descarga abierta como el llenado de un estanque o tanque, o siempre que la presión del sistema esté 20 PSI o más por debajo del punto de ajuste de presión del sistema.

Caída de presión – 5 PSI o 20 PSI

La caída de presión antes de que la bomba se reinicie se puede configurar en el estándar de 5 PSI o en 20 PSI.

La configuración de 20 PSI provoca menos arranques en sistemas con pérdidas. Se recomienda para sistemas de irrigación. Requerirá un ajuste del tanque previo a la carga. Ver Tamaño del tanque y ajuste de presión del

tanque.

PROTECCIÓN CON LÍMITE ACTUAL

Indicador de configuración de sobrecarga del motor

ADVERTENCIA

Si no se ajusta correctamente la

Configuración de sobrecarga del motor antes de aplicar energía, se pueden provocar daños al motor o el cable y así invalidar la garantía.

• Use las Tablas 3 y 4 para determinar qué controlador y qué configuración utilizar. Tenga en cuenta que algunos motores de 200V requieren el uso de un controlador que sea un tamaño más grande.

• Ajuste la Sobrecarga del Motor – Gire el indicador del disco de modo que quede alineado con los amperes de factor de servicio (SFA) del motor. Para motores trifásicos o cualquier otro motor sin protección térmica integral, elija el valor de amperaje en el UIB que sea menor o igual al SFA que aparece en la placa de identificación.

Para motores monofásicos o cualquier otro motor con protección térmica integral, elija el valor de amperaje en el UIB que sea el más cercano al SFA que aparece en la placa de identificación.

• Si la corriente de salida es superior al ajuste de sobrecarga del motor, el controlador limitará la corriente reduciendo el voltaje de salida y la frecuencia. Si el controlador reduce la frecuencia de salida a 40 Hz y la corriente aún supera el ajuste de sobrecarga del motor, el controlador se apagará e indicará error de Sobre corriente (4 parpadeos rojos).

Purgue el sistema de aire

• Asegure que las conexiones de plomería estén bien ajustadas y las conexiones de cables estén correctas.

• Abra una válvula parcialmente y encienda el controlador.

• Opere la bomba y el controlador con los grifos o válvulas del sistema más lejanos y más altos abiertos. Esto permitirá que escape aire del sistema de tuberías.

• Cuando el flujo sea constante, cierre los grifos o válvulas y permita que la presión del sistema llegue a la presión preajustada de 50 PSI y se apague.

Indicador de estado del controlador

(Luz visible a través de la ventana en la cubierta)

La luz indicadora de estado del controlador tiene 3 modos posibles:

• Verde fijo = En modo de espera, la bomba no está en funcionamiento. No hay flujo de agua o la ENTRADA

DEL INTERRUPTOR está abierta.

• Verde titilante = La bomba está funcionando. Existe flujo (posiblemente una pérdida) y los terminales de la

ENTRADA DEL INTERRUPTOR están conectados entre sí (cerrados).

• Rojo = Error/Falla. La luz titilará para indicar una falla en particular. Consulte la Sección de Resolución de problemas para ver los Códigos de fallas.

24

AJUSTE DE PRESIÓN – SOLO SI SE DESEA

UNA PRESIÓN QUE NO SEA 50 PSI:

• Ajuste la presión del tanque de acuerdo con la presión de ajuste deseada – ver la sección Tamaño de tanque y ajuste de presión de tanque.

• Abra el grifo y permita que arranque la bomba y purgue el aire del sistema.

• Cuando el indicador de presión alcanza 50, presione y sostenga el aumento o el pulsador de la disminución hasta que la presión deseada muestre en el indicador.

• Cuanto más grande sea el tanque, más tiempo llevará aumentar la presión.

• Cuando se alcance la presión deseada, cierre el grifo y permita que el sistema se apague.

El tamaño de la bomba determina el flujo y carga máximos que se pueden proveer. Si el flujo o carga no son suficientes y se ha verificado rotación en unidades trifásicas, se requiere una bomba más grande.

Búsqueda de pérdidas

Los sistemas de presión constante que utilizan tanques pequeños funcionan siempre que haya demanda. Aun pequeñas pérdidas pueden evitar que una bomba se apague. Para buscar pérdidas, cierre todas las válvulas, apague la electricidad del controlador y observe la presión mostrada en el indicador de presión. Dé un golpecito en el indicador para asegurarse de obtener una lectura exacta.

Espere diez minutos y controle nuevamente el indicador dando un golpecito para evitar que la aguja se pegue.

Si la presión cayó, es posible que el sistema tenga una pérdida*.

*Si un sistema es presurizado después de haber sido despresurizado, seguirá expandiéndose durante varios minutos. Esta expansión hace que la presión caiga y puede ser malinterpretada como una pérdida. Permita que el sistema se estabilice por 10 minutos bajo presión antes de realizar la prueba de pérdida mencionada anteriormente.

Una válvula de verificación de resorte colocada en el lado del tanque y el transductor que alberga la bomba a menudo mejorará la capacidad del sistema de apagarse.

Verificación de rotación – Solo modelos 3AS _ _

ADVERTENCIA

Este paso solo corresponde para controles cuyos números de modelo comiencen con

3AS. No realice esta prueba con controladores 1AS.

Los motores monofásicos con cables Rojo, Negro y

Amarillo siempre deben conectarse únicamente a los terminales RED, BLK y YEL. Si no se hace esto, se puede dañar el motor.

En motores trifásicos, es posible que el motor gire en la dirección errada. Si se opera marca atrás, la bomba funcionará pero su desempeño se verá significativamente afectado.

Para controlar la rotación, realice las siguientes pruebas:

Conecte un amperímetro a uno de los cables de suministro eléctrico. Haga funcionar el sistema con varias válvulas abiertas y observe la presión y el amperaje. Deje las válvulas abiertas, apague el suministro eléctrico.

PELIGRO

Peligro de electrocución. Después de cortar el suministro eléctrico, espere 5 minutos para que descarguen los voltajes peligroso antes de cambiar los cables.

Intercambie los conductores rojos y negros del motor en el lugar en que se conectan con el bloque de terminales del controlador (NO L1 y L2).

Vuelva a encender la electricidad y deje que se estabilice la presión del sistema. Vuelva a observar la presión y el amperaje. La posición de cables que suministró la mayor presión/flujo es la posición correcta de los cables. Si hubo poca diferencia en la presión/flujo, la posición con la menor lectura de amperaje es la posición correcta.

Apague la electricidad, espere 5 minutos y vuelva a intercambiar los cables de ser necesario.

Reemplace las cubiertas protectoras de plástico del bloque de terminales.

4. OPCIONES DE ENTRADA DE

INTERRUPTOR

Entrada del interruptor y luz de estado de la entrada del interruptor opcionales

PELIGRO

Peligro de electrocución. Abrir la

ENTRADA DEL INTERRUPTOR no corta la electricidad al controlador o cualquiera de sus salidas. Siempre manipule los terminales de cables de este controlador como si tuvieran electricidad hasta que hayan pasado 5 minutos desde que se quitó la fuente de energía del controlador.

ENTRADA DEL INTERRUPTOR - para la conexión de un interruptor o un dispositivo de control externo utilizado para arrancar y detener la bomba. Se pueden conectar dispositivos como un interruptor de sobrepresión, un interruptor de nivel (flotador) o cualquier otro interruptor sin alimentación (temporizador, flujo, etc.) a esta entrada.

Los terminales de Entrada del interruptor vienen con un

Cable de acoplamiento instalado en fábrica (no confunda el cable de acoplamiento en la entrada del interruptor con el Puente de conexión del transductor que está al lado de los Terminales de conexión del transductor, ver Puente de conexión del transductor a continuación). Los terminales de

Entrada del interruptor deben estar conectados (cerrados) para que la bomba funcione. Si no están conectados, la

Luz de estado de la Entrada del interruptor (visible dentro de la caja) será de un ROJO fuerte y la Luz de estado del controlador será de un VERDE fuerte, lo que indica que el motor de la bomba está apagado. Remueva el Cable de acoplamiento cuando conecte un interruptor de flotador o de sobrepresión.

SISTEMA DE PRESIÓN CONSTANTE - con un

Interruptor de sobrepresión:

• Conecte dos cables de las conexiones de Carga y Conductor de un interruptor de presión para brindar protección contra sobrepresión. En caso de que falle el transductor de presión, esto evitará que la alta presión dañe las tuberías.

• La configuración del corte del interruptor de sobrepresión debe ser como mínimo 10 PSI mayor al punto establecido de presión del sistema.

• Configure el corte del interruptor de sobrepresión 5 - 10

PSI por debajo de la presión de salida de la válvula de alivio de presión (PRV). Esto apagará el sistema antes de que se abra la válvula de alivio de presión.

25

• Por Ej. En un sistema con un punto de ajuste de 50 PSI, configure el corte del interruptor de sobrepresión en 60

PSI con una configuración normal de la PRV en 75 PSI.

En caso de que el transductor falle en alta presión, el interruptor apagará el sistema antes de que se abra la PRV.

• La configuración normal de la UIB para este tipo de sistema es:

• Para controladores 3AS, 60 o 80 Hertz (depende de la bomba/el motor)

• Para controladores 1AS, Detención de Bomba – Alta

(pasar a baja si el control se prende y se apaga)

• Pozo seco - Alta (cambie a baja si salta al bombear agua)

• Atajo de la presión baja - Encendido

• Caída de presión - 5 PSI

• Transductor - Conectado

• Puente de conexión del transductor - Posición inferior

(configuración de fábrica)

• Interruptor de presión conectado a la entrada del interruptor

OPERACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL FLOTADOR -

Llenado de un pozo o tanque (sistema de presión inconstante):

• Conecte dos cables de un interruptor de flotador (nivel) para llenar o vaciar un tanque, pozo, etc. La bomba funcionará cuando los contactos del interruptor de nivel se cierren. La longitud máxima probada del cable de interruptor es 200’. La bomba funcionará a velocidad máxima cuando el interruptor del flotador esté cerrado.

• La configuración normal de la UIB para este tipo de sistema es:

• 60 o 80 Hertz (depende de la bomba/el motor)

• Detención de bomba - Alta

• Pozo seco - Alta (cambie a baja si salta al bombear agua)

• Atajo de la presión baja - Apagado

• Caída de presión - 5 o 20 PSI

• Transductor - No conectado

• Puente de conexión del transductor - Posición superior

(el instalador se debe mover)

• Interruptor del flotador conectado a la entrada del interruptor

OPERACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL FLOTADOR

- Llenado de un pozo o tanque y sistema de presión constante:

• Conecte dos cables de un interruptor de flotador (nivel) para llenar o vaciar un tanque o pozo y un sistema presurizado. La longitud máxima probada del cable de interruptor es 200’. La bomba operará a distintas velocidades e intentará mantener la presión establecida. Si la tubería es larga y no puede mantener la presión establecida, funcionará a la velocidad máxima.

• Configuración normal de la UIB:

• 60 o 80 Hertz (depende de la bomba/el motor)

• Detención de bomba - Alta

• Pozo seco - Alta (cambie a baja si salta al bombear)

• Atajo de la presión baja - Encendido (cambie a apagado si la presión cae 20 PSI o más)

• Caída de presión - 5 PSI

• Transductor - Conectado

• Puente de conexión del transductor - Posición inferior

(configuración de fábrica)

26

• Interruptor del flotador conectado a la entrada del interruptor

Puente de conexión del transductor

PELIGRO

Peligro de explosión. Mantenga el puente de conexión en la posición inferior siempre que se use un transductor de presión. De no ser así, se puede ignorar un error en el transductor de presión, lo que genera un peligro de sobrepresión.

Para aplicaciones que no requieran un transductor de presión como el control de nivel, se puede quitar el transductor. Cuando el transductor no es usado, se debe colocar el Puente de conexión del transductor en la posición superior para prevenir un error de sensor. Nunca coloque el puente en la posición superior al usar un transductor de presión.

5: PRUEBAS DE RESISTENCIA DE

AISLAMIENTO Y DEVANADO

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

PELIGRO

Peligro de electrocución. Apague el suministro eléctrico y espere 5 minutos antes de abrir la tapa.

1. Ajuste la palanca de la escala a R x 100K y ajuste a 0.

2. Desconecte los conductores del motor del controlador

(note la posición de los cables). Conecte un conductor del óhmetro a cualquiera de los conductores del motor y el otro al tubo de bajada de metal. Si el tubo de bajada es de plástico, conecte el conductor del óhmetro a la caja de metal del pozo o a un cable de conexión a tierra.

Valores normales de ohm y megohm (resistencia de aislamiento) entre todos los conductores y la conexión a tierra

La resistencia de aislamiento no varía con la clasificación. Todos los motores de todas las clasificaciones de HP, voltaje y fase tienen valores similares de resistencia de aislamiento.

Estado de motor y conductores

Un motor nuevo (sin cable de bajada).

Un motor usado que puede ser reinstalado en el pozo.

Motor nuevo en el pozo

Motor en el pozo en buen estado

Daño de aislamiento, ubicar y reparar

Valor de ohms

20,000,000

(o más)

10,000,000

(o más)

Valor de megohm

20.0

10.0

2,000,000

(o más)

500,000 –

2,000,000

2.0

(o más)

0.5 – 2.0

Menor que Menor que

500,000 .50

Cable de bajada con cable de conexión a tierra

OHMS

R x 100K

R x 100

R x 10

R x 1

ZERO

OHMS

R x 1000

R x 10K

R x 100K

Qué significa:

1. Si el valor de ohms es normal, los devanados del motor no tienen conexión a tierra y el aislamiento del cable no está dañado.

2. Si el valor de ohms es inferior al normal, los devanados del motor tienen conexión a tierra o el aislamiento del cable está dañado. Verifique el cable en el sello del pozo ya que, a veces, el aislamiento está dañado por estar pinzado.

VERIFICACIÓN DE RESISTENCIA DE DEVANADO DE MOTOR

1. Coloque la palanca de la escala en R x 1 para valores inferiores a 10 ohms. Para valores superiores a 10 ohms, coloque la palanca de la escala a R x 10. Equilibre el óhmetro a cero.

PELIGRO

Peligro de electrocución. Apague el suministro eléctrico y espere 5 minutos antes de abrir la tapa.

2. Conecte los conductores del óhmetro como se indica a continuación.

Resistencia del cable - Cobre

Tamaño Cable Pareado

del Resistencia

Cable

(ohms por pie)

Si se usa un cable de aluminio, las lecturas serán más altas. Divida las lecturas de ohm en este cuadro por 0.61 para determinar la resistencia efectiva del cable de aluminio.

14 .0050

12 .0032

10 .0020

8 .0013

6 .0008

4 .0005

2 .0003

0 .0002

00 .00015

000

0000

.00013

.00010

Ground

Wire

Conductores de motor

R X 1 0 0

R X 1 0

R X 1

O H M S

Z E R O

O H M S

R X 1 0 0 0

R X 1 0 K

R X 1 0 0 K

RX1 or

RX10

Vea las páginas de datos del motor para lecturas de resistencia del motor.

Qué significa:

1. Si todos los valores de ohm son normales, los devanados del motor no están en corto ni están abiertos, y los colores de los cables están correctos.

2. Si cualquier valor de ohm es inferior al normal, el motor está en corto.

3. Si cualquier valor de ohm es superior al normal, el devanado o el cable están abiertos o existe una junta o conexión de cable deficiente.

4. Si algunos valores de ohm son superiores al normal y algunos inferiores y el motor es monofásico con cables rojo, negro y amarillo, entonces los conductores están mezclados.

CUANDO UTILIZAR AJUSTES AVANZADOS

• Cuando el controlador no logra pasar al modo de espera (bomba detenida), esto es causado, a veces, por el tanque o la válvula de verificación. Primero asegúrese que la presión de precarga del tanque sea la correcta, consulte la sección Tamaño y Ajuste del Tanque. Se debe drenar el sistema para verificar correctamente la presión de precarga del tanque. Una válvula de verificación defectuosa o una fuga en el sistema permitirá la caída de la presión del sistema, y el controlador no se apagará pues detectará flujo. Se deben usar válvulas de verificación del tipo con resporte para cada 200’ de tubería vertical y una en el lado de la bomba del tanque y sensor de presión. Si el tanque y la válvula de verificación parecen funcionar correctamente, utilice las instrucciones y el cuadro en

Tamaño de variación de presión para detección de flujo en esta sección para cambiar el programa.

• Si el controlador se detiene temporalmente cuando hay bastante flujo presente – vea las instrucciones para aumentar la variación de presión en Tamaño de variación de presión para detección de flujo.

• Si no se detecta una falla de Pozo Seco (2 parpadeos rojos) cuando el pozo está seco, primero asegúrese que el ajuste de sobrecarga del motor sea el correcto. Luego, realice la Calibración de energía de pozo seco con el sistema en el flujo máximo (abra varios grifos) y el ajuste de presión normal. Puede ser necesario cambiar las

Condiciones de disparo de pozo seco a Sólo energía o

Sólo presión.

• Si la falla de Pozo Seco (2 parpadeos rojos) ocurre con mucha agua disponible, realice la Calibración de energía de pozo seco mientras el flujo sea bajo y el ajuste de presión esté alto.

• Si es imposible un Pozo Seco, por ejemplo, al bombear de un lago, se lo puede desactivar.

La mayoría de las aplicaciones no requieren cambios a estos ajustes avanzados. Son provistos para una aplicación ocasional que requiera más flexibilidad para lograr los resultados deseados.

Los ajustes avanzados incluyen:

• Condiciones de disparo para Falla de sin agua/Pérdida de cebado

• Calibración de límite de potencia utilizado para Falla de

Sin agua/Pérdida de cebado

• Tiempo de reinicio de pozo seco fijo o progresivo

• Tamaño de variación de presión utilizada para Detección de ausencia de flujo

Nota: En el texto a continuación, “Pozo seco” y “Sin agua/

Pérdida de cebado" significan lo mismo.

CÓMO SE CAMBIAN LOS AJUSTES

Se realizan ajustes avanzados manteniendo presionado(s) el/los botón(es) de presión, moviendo al mismo tiempo un interruptor DIP en una dirección específica. En todos los casos, el suministro eléctrico al controlador debe estar encendido y la bomba debe estar detenida a fin de realizar el cambio deseado. Si fuera necesario, se puede forzar la detención de la bomba desconectando un cable del bloque de terminal de entrada de interruptores.

Una vez modificados los ajustes, el controlador debe funcionar y detener la bomba para que el ajuste se almacene en la memoria. Una vez hecho esto, la interrupción de la energía no afectará los ajustes. No existe límite para la cantidad de veces que se pueden cambiar los ajustes.

Se describen los ajustes a continuación. Cuando corresponda, después de una descripción, se incluye una tabla que muestra qué botón(es) de presión e interruptor

DIP utilizar para un ajuste en particular. Las tablas indican qué botón(es) de presión debe mantener presionados, qué interruptor DIP debe activar y en que dirección activarlo.

Si el interruptor DIP se encuentra en la posición de inicio equivocada, cambie su posición antes de presionar el botón.

Por ejemplo, supongamos que un ajuste requiera mover un interruptor DIP de izquierda a derecha, pero el mismo ya se encuentra en la posición correcta. En ese caso, antes de presionar cualquier botón, primero debe cambiar el interruptor a la posición izquierda. Luego, debe presionar el botón y pasar el interruptor a la derecha.

Usted puede cambiar de posición los interruptores DIP todo lo que quiera sin afectar cualquiera de los ajustes avanzados, siempre y cuando no se presionen botones. Puede cambiar los ajustes todas las veces que quiera. Asegúrese de regresar los interruptores DIP a las posiciones requeridas después de haber realizado los ajustes.

27

RESETEO DE CONFIGURACIONES

PREDETERMINADAS POR LA FÁBRICA

Siempre se pueden regresar los ajustes a la configuración de fábrica presionando ambos botones por 10 segundos o más con el controlador encendido y la bomba detenida. Las configuraciones predeterminadas del controlador son:

• Ajuste de presión = 50 PSI

• Disparador de pozo seco = Presión baja Y energía baja

• Nivel de energía de pozo seco = configuración predeterminada de fábrica, la que se basa en el interruptor de sobrecarga del motor

• Tiempo de reinicio de pozo seco = aumentando

1/10/20/30/60 min.

• Variación de presión = +/-2 PSI.

CONDICIONES DE DISPARO DE POZO SECO

La falla de Pozo Seco tiene cuatro opciones de condición de disparo. La configuración de fábrica es realizar el disparo cuando tanto la energía como la presión están bajas. Esta es la mejor opción para la mayoría de las aplicaciones. Las otras tres opciones son solo Baja Energía, solo Baja Presión y desactivado. Se define la Presión Baja como inferior al

75% del ajuste de presión.

Botón Interruptor Dirección a la

Condición de disparo que se debe Dip que se que se debe de Pozo Seco Mantener debe Cambiar Cambiar el

Presionado de Posición Interruptor Dip

Baja Presión + Baja Energía*

Solo Baja Presión

Solo Baja Energía

Desactivado

Superior

Izquierda a

Derecha

Superior

Derecha a

Izquierda

Inferior

Izquierda a

Derecha

Derecha a

Izquierda

* Configuración predeterminada por la fábrica.

CALIBRACIÓN DE ENERGÍA DE POZO SECO

Con la bomba en bombeando agua, presionar y mantener presionados ambos botones hasta que el LED se vuelva color naranja. Esto calibrará el nivel de energía en el que ocurre la falla de Pozo Seco. Esta calibración es especialmente importante cuando se usa solo Energía

Baja como la condición de disparo. Mantenga los botones presionados por al menos 3 segundos para que el LED se vuelva naranja. El controlador requiere que la bomba funcione a por lo menos el 75% de la velocidad plena antes de permitir la calibración. Si el LED no se vuelve naranja, asegúrese que el interruptor de Velocidad Máx esté en la posición correcta (generalmente 60 Hz). Puede ser necesario dejar fluir más agua y/o aumentar temporalmente el ajuste de presión para que la bomba funcione al 75% de su velocidad plena. Si no se calibra la energía, el controlador utilizará un valor por defecto basado en el ajuste del disco de ajuste de sobrecarga del motor.

El interruptor DIP de Sensibilidad de Pozo Seco determina el porcentaje del nivel de energía en el que debe disparar.

La Sensibilidad Baja utiliza 75%, la Sensibilidad Alta utiliza

80%.

RESETEO MANUAL DE FALLA DE POZO SECO

Al instalar y probar el sistema es conveniente tener una manera rápida de borrar una falla de Pozo Seco. Si se presionan ambos botones cuando el controlador presenta esta falla, la falla se borrará y se reseteará el tiempo de reinicio a 1 min. Si se siguen manteniendo presionados los botones por 10 seg adicionales, la bomba adquirirá velocidad y ocurrirá la Calibración de Energía de Pozo Seco.

No se permite que se detenga la bomba cuando se mantiene presionado cualquier botón.

TIEMPO DE REINICIO DE POZO SECO

Después de que ocurre una falla de Pozo Seco, el controlador espera un periodo para permitir que se recupere el pozo. Se puede elegir fijar este periodo en 1 minuto o aumentar su duración con cada episodio de falla.

La configuración de fábrica es que el tiempo de reinicio aumente cada vez que ocurra esta falla. El controlador

“olividará” una de estas fallas por cada 1/2 hora de funcionamiento. Esto permite que el tiempo de reinicio disminuya automáticamente una vez resuelta la condición de

Pozo Seco. Si se resetea manualmente la falla presionando ambos botones, también se ajusta el tiempo de reinicio a 1 minuto.

Aumento de

1/10/20/30/60 min.*

Fijo en 1 min.

Tiempo de reinicio de Pozo Seco

Botón Interruptor Dirección a la que se debe Dip que se que se debe

Mantener debe Cambiar Cambiar el

Presionado de Posición Interruptor Dip

Ambos Superior

Izquierda a

Derecha

Derecha a

Izquierda

* Configuración predeterminada por la fábrica.

TAMAÑO DE VARIACIÓN DE PRESIÓN PARA

DETECCIÓN DE FLUJO

El controlador utiliza variación de presión para detectar cuando se ha detenido el flujo. La configuración predeterminada por la fábrica es que la presión varíe +/– 2

PSI. Las otras opciones disponibles son +/– 1 PSI y +/– 3

PSI. Idealmente, se prefiere la menor variación de presión manteniendo un apagado rápido cuando se detiene el flujo.

Una variación demasiado pequeña puede resultar en que el controlador no se apague y/o que se apague cuando no debería hacerlo. Si ocurre cualquiera de estos problemas, aumentar la variación de presión debería resolver el problema. El asegurar que el tanque tenga el ajuste correcto de presión de precarga y tener una válvula de verificación de resorte en el lado de la bomba del tanque y transductor de presión proveerá el apagado más confiable y permitirá el menor ajuste de variación de presión.

Botón

Tiempo de reinicio que se debe de Pozo Seco Mantener

Presionado

Interruptor Dirección a la

Dip que se que se debe debe Cambiar Cambiar el de Posición Interruptor Dip

1 PSI

2 PSI*

Superior

Derecha a

Izquierda

2º desde arriba

Izquierda a

Derecha

3 PSI Inferior

Izquierda a

Derecha

* Configuración predeterminada por la fábrica

28

Resolución de problemas asociados a códigos de error

La luz de estado, la cual es visible a través de la etiqueta de la tapa, se utiliza para indicar el estado del sistema; por ejemplo, en funcionamiento, detenido o con falla. Cuando se haya detectado una falla, la luz de estado será roja. El código de error es el número de destellos seguidos de una pausa de 1 segundo. El número de destellos puede ser de 2 a 9. El código de error se repetirá hasta que se borre la falla. A continuación, se describen los diversos errores:

Tabla 5: Códigos de parpadeos por fallas

(continúan en la próxima página)

Destellos

Constante

Rojo

2

parpadeos

Destellos

Sin luz

Destellos

Estado del controlador

Bajo/Sin voltaje de entrada

Estado del controlador

Verde

constante

En espera/ Baja tensión

Verde titilante Bomba en funcionamiento

SIN LUZ

Descripción

L1 y L2 utilizando un Voltímetro CA. Este voltaje debe ser de entre 196 y

265 VCA. La falta de luz también puede ser causada por dejar un puente de conexión en la posición de programación (cubriendo los dos pernos más a la derecha justo arriba de los interruptores DIP).

CÓDIGOS DE LUZ VERDE

Descripción

La luz verde constante indica que la bomba se encuentra en modo de Espera con el Verde de la bomba detenido. El sistema se encuentra en modo de

Espera cuando no hay flujo o se ha llegado a la presión preestablecida.

También es posible que el sistema esté en condición de Bajo Voltaje cuando el voltaje de entrada sea de entre 85-190 VCA.

Una luz verde titilante indica que la bomba está encendida.

CÓDIGOS DE LUZ ROJA

Estado del controlador

Acción del controlador

Descripción Esta información es solo para uso de los instaladores profesionales o de personal calificado.

Error del controlador

Para borrar la falla, apague el

Falla interna del controlador. Para borrar la falla, apague el controlador, espere 1 minuto, vuelva a encenderlo. Si la falla persiste, reemplazar el controlador, espere 1 minuto, controlador. vuelva a encenderlo.

Si la falla persiste, reemplazar el controlador.

Pozo seco

El controlador se reiniciará automáticamente de acuerdo con la tabla que se muestra a la derecha.

Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

Esta falla puede ser provocada por:

• Caída del nivel de suministro de agua en el pozo por debajo de la toma de

succión de la bomba.

• Filtro de succión obstruido.

• Restricción en la tubería entre la bomba y el sensor de presión.

• Bomba llena de aire – ver “Sistema de Purga”

• Ajuste incorrecto del interruptor de “VELOCIDAD MÁXIMA”. Asegúrese de

que el interruptor de “VELOCIDAD MÁXIMA” esté fijado en 80 Hz al usar

bombas (terminales de agua) y motores que no coincidan.

• Configuración incorrecta de interruptor “CONFIGURACIÓN DE SOBRE-

CARGA DE MOTOR (SFA)”.

Asegúrese de que el interruptor de Configuración de Sobrecarga de Motor (SFA) no esté fijado en un valor mayor a los Amps de Factor de Servicio (SFA) que figuran en la placa de identificación del motor.

• Necesidad de Calibración de Energía de Pozo Seco. Realizar la Calibración de

Energía de Pozo Seco como describe la sección de CONFIGURACIONES

AVANZADAS.

En sistemas en que el motor opera por debajo de los Amps de Factor de

Servicio, el controlador puede mostrar una falla falsa de “pozo seco”.

Ver sección de Sensibilidad de pozo seco.

Si el problema persiste, verifique la capacidad de suministro. El controlador se reiniciará automáticamente de acuerdo con el cuadro que aparece a continuación.

Tabla de reinicio por falla de pozo seco:

Falla 1 (Punto de inicio) - se reinicia después de 1 minuto.

Falla 2 - se reinicia después de 10 minutos

Falla 3 - se reinicia después de 20 minutos

Falla 4 - se reinicia después de 30 minutos

Falla 5 - se reinicia después de 60 minutos

Se puede resetear el Pozo Seco presionando ambos botones a la vez o apa- gando el suministro eléctrico. También existe un tiempo de reinicio fijo de

1 minuto disponible. Vea la sección de AJUSTES AVANZADOS.

29

Destellos

3

parpadeos

Tabla 5: Códigos de parpadeos por fallas

(continúan en la próxima página)

CÓDIGOS DE LUZ ROJA

(continuación)

Estado del controlador

Falla del sensor

El controlador no funciona si la señal proveniente del sensor está desconectada o fuera de tolerancia El controlador se reiniciará automáticamente cuando la señal se encuentre dentro de la tolerancia. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

Descripción

Esta falla puede ser provocada por:

• Sensor desconectado. Desconecte el sensor del conector del cable del sensor y vuelva a conectarlo para asegurarse de que exista una buena

conexión.

• Conexión del cable del sensor desconectada dentro del controlador.

Verifique que no existan cables flojos donde el cable del sensor se conecta con la placa del circuito tirando de cada cable.

• Un hilo dañado en el cable del sensor.

• Error en el cableado del cable del sensor. Controle que los cables se encuentren conectados a los terminales correctos en el conector del sensor. La ubicación correcta de los cables se indica en la placa de circuito.

B=Negro, R=Rojo, W=Blanco.

• Sensor defectuoso. Con el cable del sensor conectado a la placa de circuito, mida el voltaje de CC entre los cables negro y blanco del cable del sensor en el conector del sensor. El voltaje medido debería estar entre

0,5V CC y 4,5V CC dependiendo de la presión del sistema, ver cuadro que aparece a continuación.

• Un vacío en el sensor (transductor) de 17” Hg o más provocará una falla en el sensor; elimine el vacío.

Salida del sensor vs. Presión transductor aplicada

5

3

2.5

2

1.5

4.5

4

3.5

1

0.5

0

0 25 50 75 100

Presión (PSI)

125

Sensor de 100 PSI

Sensor de 200 PSI

150 175 200

4 Sobre corriente

parpadeos

El controlador intentará reiniciar el motor tres veces antes de mostrar esta falla. Para borrar la falla, apague el controlador, espere 1 minuto, vuelva a encenderlo. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

5

parpadeos

Cortocircuito

Si esta falla se detecta con la bomba en funcionamiento, el controlador intentará reiniciar tres veces antes de exhibir esta falla. Para borrar la falla, apague vuelva a encenderlo. Si la falla instalador.

30

Esta falla puede ser provocada por:

• Instalación de motor errado (voltaje o fase errados).

• Agarrotamiento mecánico por la presencia de desechos en la bomba.

• Falla eléctrica o mecánica del motor.

• Falla eléctrica del cableado entre el controlador y el motor.

• Configuración incorrecta de interruptor “CONFIGURACIÓN DE

SOBRECARGA DE MOTOR (SFA)”. Un error falso de “bomba limitada”

[sobre corriente] se mostrará si el interruptor está configurado demasiado bajo.

• Subdivisión del aislante del alambre de la bomba. Controle el aislante

con el megger

Verifique el error apagando el suministro de energía al controlador por 1 minuto y volviéndolo a encender. Si la falla persiste, la bomba/el motor deben ser revisados.

Esta falla puede ser provocada por:

• Falla eléctrica del motor.

• Falla eléctrica del cableado entre el controlador y el motor.

Verifique el error apagando el suministro de energía al controlador por 1 minuto y volviéndolo a encender. Si el error persiste, revise el motor y el cableado entre el controlador y el motor. Apague la corriente durante 5 minutos. Retire los tres cables del motor del bloque de terminales. Verifique el cableado y el motor para corroborar que no haya un cortocircuito entre las fases o entre la fase y la tierra. Vea la Sección 5 Pruebas de Resistencia de

Aislamiento y Devanado para obtener detalles. Consulte el manual del motor para obtener información sobre lecturas de resistencia.

Destellos

6

parpadeos

7

parpadeos

8

parpadeos

9

parpadeos

Tabla 5: Códigos de parpadeos por fallas

(continuación de la página anterior)

Estado del controlador

Falla de conexión a tierra

El controlador no se reiniciará si indica esta falla. Para borrar la falla, apague el controlador, espere 1 minuto, vuelva a encenderlo. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

Temperatura

El controlador se reiniciará automáticamente cuando la temperatura alcance un nivel aceptable. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

Conductor abierto

El controlador no se reiniciará si indica esta falla. Para borrar la falla, apague el controlador, espere 1 minuto, vuelva a encenderlo. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

CÓDIGOS DE LUZ ROJA

Descripción

ADVERTENCIA

Este dispositivo no ofrece protección contra descargas al personal. Esta función está contemplada únicamente para la protección del equipo.

Esta falla puede ser provocada por:

• Falla eléctrica del motor.

• Falla eléctrica del cableado entre el controlador y el motor.

• Error en el cableado del cable del motor.

Verifique el error apagando el suministro de energía al controlador por 1 minuto y volviéndolo a encender. Si el error persiste, revise el motor y el cableado entre el controlador y el motor. Apague la corriente y espere durante 5 minutos. Vea la Sección 5 Pruebas de Resistencia de Aislamiento y

Devanado para obtener detalles.

Esta falla puede ser provocada por:

• Temperatura ambiente alta. El valor nominal máximo de la temperatura

del ambiente es de 122°F (50°C).

• Temperatura ambiente baja. El valor nominal mínimo de la temperatura

del ambiente es de -4°F (-20°C).

Revise que no exista un desperfecto en el ventilador. El ventilador se encenderá cuando la temperatura dentro del controlador alcance los 140°F

(60 C). El ventilador se encenderá por 1 segundo cada vez que el controla- dor haga arrancar el motor. Si el ventilador nunca se enciende, controle las conexiones del ventilador y reemplácelas según sea necesario. Asegúrese de que el filtro de entrada externa del ventilador no esté bloqueado o tapado.

Puede ser extraído para su limpieza y hay piezas de recambio disponibles.

Esta falla puede ser provocada por:

• Cable desconectado o roto entre el controlador y el motor.

Verifique el error apagando el suministro de energía al controlador por 1 minuto y volviéndolo a encender. Si el error persiste, revise el motor y el cableado entre el controlador y el motor. Apague la corriente durante 5 minutos. Vea la Sección 5 Pruebas de Resistencia de Aislamiento y Devanado para obtener detalles.

Atajo de la presión baja

El controlador no se reiniciará si indica esta falla. Para borrar la falla, apague el controlador, espere 1 minuto, vuelva a encenderlo. Si la falla persiste, comuníquese con el instalador.

Esta falla puede ser provocada por:

• Una presión 20 PSI por debajo del punto establecido durante 30 segundos.

Puede tratarse de una tubería rota o una válvula de alivio de presión

disparada. Si una caída de presión de 20 PSI o más por 30 segundos es

normal para el sistema, desconecte la protección de la Atajo de la presión

baja o cambie el sistema para evitar la caída de presión.

31

GARANTÍA LIMITADA CENTRIPRO

Esta garantía corresponde para el Controlador de la Serie Aquavar SOLO fabricado por CentriPro.

Toda pieza o piezas que resultaren defectuosas dentro del período de garantía serán reemplazadas, sin cargo para el comerciante, durante el período de garantía. El período de garantía se extiende por veinticuatro (24) meses a partir de la fecha de instalación, o treinta (30) meses a partir de la fecha de fabricación, el que sea más corto.

Todo comerciante que juzgue oportuno dar lugar a un reclamo fundado en la garantía deberá ponerse en contacto con el distribuidor autorizado de CentriPro del cual adquiriera la bomba y aportar los detalles completos del reclamo. El distribuidor está autorizado a manejar todos los reclamos por garantía a través del Departamento de

Servicios a Clientes de CentriPro.

La garantía excluye:

(a) Mano de obra, transporte y costos relacionados incurridos por el distribuidor;

(b) Costos de reinstalación del equipo reparado;

(c) Costos de reinstalación del equipo de reemplazo;

(d) Daños resultantes de cualquier tipo; y,

(e) Reembolso de pérdidas causadas por la interrupción del servicio.

A los fines de esta garantía, los siguientes términos tienen estas definiciones:

(1) “Distribuidor” es aquel individuo, sociedad, corporación, asociación u otra figura jurídica que opera entre CentriPro y el comerciante para la compra, consignación o contratos de venta de los equipos en cuestión.

(2) “Comerciante” es todo individuo, sociedad, corporación, asociación u otra figura jurídica que se compromete en el negocio de vender o alquilar-vender (leasing) equipos a clientes.

(3) “Cliente” es toda entidad que compra o alquila bajo la modalidad de leasing los equipos de un comerciante. El término “cliente” puede significar un individuo, sociedad, corporación, sociedad de responsabilidad limitada, asociación o cualquier otra figura jurídica que pueda comprometerse en cualquier tipo de negocios.

LA PRESENTE GARANTÍA SE EXTIENDE ÚNICAMENTE AL COMERCIANTE.

Xylem, Inc.

2881 East Bayard Street Ext., Suite A

Seneca Falls, NY 13148

Teléfono: (866) 325-4210

Fax: (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/centripro

CentriPro y Aquavar SOLO es marcas registradas de Xylem Inc. o una de sus filiales.

© 2012 Xylem, Inc. IM229 Rev 5 Marzo 2012

AQUAVAR SOLO

CONTRÔLEUR POUR POMPES SUBMERSIBLES

MANUEL D’INSTALLATION, D’UTILISATION ET DE DÉPANNAGE

MANUEL D'INSTRUCTION

IM229

Systèmes d'alimentation en eau domestiques et commerciaux

N o

de modèle du contrôleur :

N o

de série du contrôleur :

N o

de modèle de la pompe :

N o

de série de la pompe :

N o

de modèle du moteur :

Courant (A) avec facteur de surcharge pour le moteur (SFA) :

N o

de série du réservoir :

Installateur :

N o

de téléphone de l'installateur :

Date d’installation :

Longueurs de câble (en pieds)

De l’entrée de service au contrôleur :

Du contrôleur à la tête de puits :

De la tête de puits au moteur :

Tension d’entrée :

AVIS : INSCRIRE À TITRE DOCUMENTAIRE

LES NUMÉROS DE MODÈLE ET DE SÉRIE

DU CONTRÔLEUR ET DE LA POMPE

DANS LE PRÉSENT MANUEL. UNE FOIS

L'INSTALLATION ACHEVÉE, ATTACHER

LE MANUEL AU CONTRÔLEUR OU LE

REMETTRE AU PROPRIÉTAIRE.

SUJET PAGE

1. Consignes de sécurité .............................................. 35

Caractéristiques nominales ...................................... 35

Matériel requis ........................................................ 35

2. Installation type ...................................................... 35

Contrôleur .............................................................. 35

Pompe et tuyauterie ................................................. 36

Choix du réservoir et réglage de sa pression ............ 36

Jonction du câble reliant le contrôleur au moteur ....... 36

Câblage du capteur, du moteur, etc. ............... 36 et 37

Calibres de fil ........................................................ 38

Carte interface-utilisateur (CIU) ............................ 39

3. Réglages par l'installateur avant la mise en service ... 40

Commutateur de fréquence (vitesse) maximale ...... 40

Sensibilité à l'effet puits sec ..................................... 40

Coupure basse pression ........................................... 40

Chute de pression .................................................... 40

Sélecteur-limiteur de surcharge du moteur ............. 40

Purge de l'air du système ......................................... 40

Voyant d'état du contrôleur ..................................... 40

Réglage de la pression ............................................. 40

Vérification de l'étanchéité ........................................ 41

Vérification du sens de rotation ................................. 41

4. Entrée de contacteur — fonctions ........................... 41

5. Essais de résistance d'isolement et de bobinage .......42

6. Réglages et choix évolués .......................................42

7. Dépannage et code des anomalies ...........................45

Garantie limitée .......................................................... 48

Pompes et moteurs CentriPro viennent avec les étiquettes signalétiques ci-dessous, à fixer à l'intérieur du couvercle du contrôleur Aquavar SOLO à des fins informatives sur la pompe et le moteur.

Submersible Pump

33GS15

®

Motor: M30432/300C313

3.00 HP

CentriPro

FLA = courant (A) à pleine

charge

LRA = courant (A) avec

rotor bloqué

PH = phase(s), Ø

SF = facteur de surcharge

SFA = courant (A) avec

facteur de surcharge

(AFS)

34

UTILISER LE MANUEL D'INSTALLATION, D'UTILISATION ET DE DÉPANNAGE DU CONTRÔLEUR

CONJOINTEMENT AVEC CELUI DE LA POMPE. LE MANUEL DU CONTRÔLEUR TRAITE DE

L'INSTALLATION ÉLECTRIQUE DE CE DERNIER ET DES MÉTHODES D'INSTALLATION SPÉCIALES

REQUISES POUR LES CONTRÔLEURS À FRÉQUENCE (VITESSE) VARIABLE.

XYLEM NE SERA RESPONSABLE NI DES DOMMAGES À UNE INSTALLATION PAR UNE SOUPAPE

DE DÉCHARGE DÉBOUCHANT DANS UN LIEU HABITÉ, NI DES DOMMAGES À LA PROPRIÉTÉ

D'UN CLIENT. IL APPARTIENT DONC À L'INSTALLATEUR DE FAIRE DÉBOUCHER LA SOUPAPE DE

SÉCURITÉ ET TOUT AUTRE DISPOSITIF DE SÉCURITÉ DU MÊME TYPE DANS UN DRAIN APPROPRIÉ.

AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OU

MORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELS

IMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LES

CONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LE

MANUEL ET SUR LE MATÉRIEL.

LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE FACILITER

L’INSTALLATION ET L’UTILISATION DU CONTRÔLEUR

ET DOIT ÊTRE CONSERVÉ PRÈS DE CELUI-CI.

DANGER

Le symbole ci-contre est un SYMBOLE

DE SÉCURITÉ employé pour signaler les mots-indicateurs dont on trouvera la description ci-dessous. Sa présence sert à attirer l’attention afin d’éviter les blessures et les dommages matériels.

Prévient des risques qui VONT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants.

AVERTISSEMENT

ATTENTION

Prévient des risques qui PEUVENT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants.

Prévient des risques qui PEUVENT causer des blessures ou des dommages matériels.

AVIS : SERT À ÉNONCER LES DIRECTIVES

SPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCE

QUE L’ON DOIT SUIVRE.

LIRE SOIGNEUSEMENT CHAQUE DIRECTIVE ET

AVERTISSEMENT AVANT D’EFFECTUER TOUT

TRAVAIL SUR LE CONTRÔLEUR.

N’ENLEVER AUCUN AUTOCOLLANT DE SÉCURITÉ.

AVERTISSEMENT

Le contrôleur n'est pas conçu pour être utilisé près des piscines, de l'eau libre et des liquides dangereux ni en présence de gaz inflammables.

AVERTISSEMENT

Prévenir les déclenchements intempestifs : ne pas monter de disjoncteur de fuite à la terre sur l'entrée de courant.

AVERTISSEMENT

Verrouiller la source de courant en position hors circuit avant de procéder à l’installation ou à l’entretien de tout dispositif électrique.

AVERTISSEMENT

DANGER D’ÉLECTROCUTION —

RELIER À LA BORNE DE TERRE DE

L’ENTRÉE DE SERVICE LE BOÎTIER DU CAPTEUR

DE PRESSION, LA BORNE DE TERRE (GND) DU

CONTRÔLEUR ET LES ÉLÉMENTS DE TUYAUTERIE

EN MÉTAL APPARENTS.

AVERTISSEMENT

L’installation électrique doit être entièrement effectuée par un technicien qualifié. Il faut toujours suivre les prescriptions du code provincial ou national de l’électricité pertinent et les règlements locaux.

Adresser toute question relative au code à un inspecteur en

électricité. Le non-respect du code et des politiques de santé et de sécurité au travail peut entraîner des blessures et des dommages matériels. L’inobservation des directives d’installation fournies par le fabricant peut se traduire par un choc

électrique, un incendie, des blessures ou la mort, ainsi que par des dommages matériels, des performances non satisfaisantes et l’annulation de la garantie du fabricant.

AVIS : la vidange de certains systèmes peut causer une dépression dans le capteur. Le nouveau contrôleur protège celui-ci contre les dépressions atteignant 57,56 kPa (colonne de 17 po de mercure). Le protecteur de capteur Gauge

Guard est offert en option (n o

de pièce 6K210) contre la dépression et les eaux corrosives et sales.

Méthode d'installation rapide

1. Fixer le contrôleur en position verticale.

2. Connecter le contrôleur au secteur.

3. Relier le moteur et le contrôleur par un câble descendant. Étancher les joints avec des gaines isolantes thermorétrécissables.

4. Poser le capteur de pression.

5. Câbler et mettre le capteur de pression à la terre.

6. Carte interface-utilisateur :

1. Régler la surcharge du moteur selon le courant avec facteur de surcharge (v. SFA du moteur).

2. Choisir la fréquence maximale (3 Ø seulement).

3. Régler la Sensibilité à l'effet puits sec à haute (HIGH).

4. Activer (ON) la Coupure basse pression.

5. Mettre la Sensibilité de l'arrêt de la pompe à basse

(LOW).

7. Régler la pression de l'air du réservoir.

8. Démarrer la pompe et purger le système de son air.

9. Fixer le point de consigne de la pression.

10. Vérifier le sens de rotation et le rendement.

Caractéristiques nominales

Voir l'étiquette de numéro de série sur le boîtier.

Matériel requis

• Contrôleur de pompe, capteur de pression et câble de capteur

• Pompe — v. Commutateur de fréquence (vitesse)

maximale pour choisir 60 ou 80 Hz

• Moteur

• Soupape de décharge menant à un drain à des fins de sécurité

• Manomètre — pour le réglage de la pression du système

• Gaines isolantes thermorétrécissables — une par joint immergé ou enfoui (obligatoire)

• Té pour réservoir ou raccords (2) de ¼ po à filet intérieur

NPT pour capteur de pression et manomètre

• Tuyauterie, raccords et accessoires requis pour le système

• Disjoncteur bipolaire de calibre approprié pour 230 V —

v. Table 3 — Caractéristiques nominales...

• Fil de cuivre classé 75 °C min. (double gaine facultative recommandée) — v. Table 2 — Calibres de fil

• Réservoir à pression (à membrane) — v. Choix du réser-

voir et réglage de sa pression

Avant d'installer le contrôleur, le réservoir à pression et le capteur de pression, en déterminer l'emplacement.

Contrôleur

Le contrôleur est muni d’un boîtier NEMA 3R (protection contre la pluie) pour pouvoir être placé à l’extérieur, mais il devra alors être monté à la verticale, en un lieu abrité du soleil et où la température se maintiendra entre – 10 et

+ 50 °C (14 et 122 °F). Comme le contrôleur est conçu pour l’extérieur, on pourra l’installer à la tête de puits.

35

Dépose du couvercle de contrôleur

ATTENTION

Afin de prévenir la chute accidentelle du contrôleur et son endommagement, le poser

à plat ou l’accrocher au mur avant d’ôter la vis de fixation

du couvercle. Une fois la vis déposée, soulever le couvercle, puis le tirer vers soi. Une languette située sous l’appareil permet de le cadenasser.

Pose du contrôleur

Trois vis de fixation sont fournies pour le contrôleur.

Choisir l'emplacement du contrôleur en utilisant le boîtier comme guide. Fixer la vis supérieure au mur et laisser environ

1

8

po entre le mur et la tête de la vis. Y accrocher le boîtier. Poser et serrer les vis inférieures. Serrer la vis supérieure. Laisser un dégagement d'au moins 6 po de chaque

côté du contrôleur pour en assurer le refroidissement.

Pompe et tuyauterie

AVERTISSEMENT

Les clapets de non-retour exceptés, ne pas poser d'appareil de robinetterie, de filtre ni de régulateur de débit entre la pompe et le capteur de pression. Il est permis de joindre des branchements au tuyau entre la pompe et le capteur de pression, mais sans réducteur de débit.

AVERTISSEMENT

MORT.

L’EXPLOSION DU RÉSERVOIR PEUT

CAUSER DES BLESSURES ET MÊME LA

Afin d'assurer la protection du réservoir contre la surpression, fixer à l'orifice de ce dernier une soupape de décharge à débit suffisant pour empêcher la pression du système d'excéder la pression de service maximale du réservoir. Placer celui-ci là où la pression du système ne peut dépasser la pression de service en question.

ATTENTION

Si l'éjection de fluide par la soupape peut causer des dommages, utiliser une conduite pour amener le fluide en un lieu ou dans un tuyau d'évacuation appropriés.

ATTENTION

Installer le réservoir en un lieu à l'abri du gel.

S'assurer que la pression du système ne dépasse pas la pression de service maximale du réservoir.

Pour maximiser les performances, il est recommandé de relier la pompe au réservoir avec un tuyau de même calibre que l'orifice de refoulement de la pompe. Un calibre plus petit peut fortement limiter le débit du système. Si la tuyauterie est longue, l'augmentation de son calibre pourrait améliorer le débit, donc les performances.

ATTENTION

Quand on emploie un dispositif antitorsion, le poser sur le tuyau de refoulement avant de raccorder celui-ci à la tête de refoulement.

Clapet de non-retour

Poser un clapet de non-retour à ressort entre la pompe et le réservoir pour assurer l'arrêt quand l'écoulement prend fin.

CHOIX DU RÉSERVOIR ET RÉGLAGE DE SA

PRESSION

Voir la table 1 pour les capacités recommandées des réservoirs. Des réservoirs plus gros sont permis dans les systèmes antérieurs.

Table 1 — Systèmes à petits réservoirs

Débit de la pompe

(gal US/min)

5 à 6

7 à 8

10 à 12

13 à 15

18 à 20

25 à 28

33 à 35

40 à 45

55 à 60

75 à 80

Capacité totale minimale du réservoir (gal US)

7

9

4

5

2

4

2

2

12

15

Réglage pour chute de pression de 5 lbf/po²

Avant de remplir le réservoir, en régler la pression de l’air captif à 20 lbf/po² de moins que la pression de service du système (p. ex. à 30 lbf/po² pour une pression de service de

50 lbf/po²).*

Réglage pour chute de pression de 20 lbf/po²

Régler la pression de l'air du réservoir à 30 lbf/po² de moins que la pression de service du système (par ex. à 20 lbf/po² pour une pression de service de 50 lbf/po²).*

* Le réservoir doit toujours être vide pour en vérifier la pression de l'air captif.

Jonction du câble reliant le contrôleur au moteur

Les joints immergés fils de moteur-fils de câble descendant doivent être étanchés avec des gaines isolantes thermorétrécissables. Dénuder d’abord l’extrémité des fils sur une longueur de ½ po, y enfiler une gaine isolante

(une par joint), joindre les fils de moteur aux fils de câble descendant avec un raccord à sertir, puis recouvrir celui-ci avec la gaine et chauffer cette dernière à partir du centre.

Le produit contenu dans la gaine sera alors refoulé aux extrémités de celle-ci et en assurera l’étanchéité. Si la gaine brûle ou se fissure, refaire le joint avec une gaine neuve.

ATTENTION

En raison des risques de fuite de courant

élevés par la terre associés à la haute tension d’alimentation des moteurs à vitesse variable, les joints immergés recouverts de ruban isolant en vinyle ne sont pas acceptables. Le non-usage de gaines isolantes

thermorétrécissables annulera la garantie.

Avant de descendre la pompe dans le puits, connecter le câble descendant aux fils de moteur. Pour choisir le câble, voir la table 2 (Calibres de fil).

Câblage du capteur de pression

ATTENTION

Les fils du capteur ne doivent jamais passer dans le même conduit que les fils d'alimentation. Afin de prévenir le mauvais fonctionnement du contrôleur, il devrait toujours y avoir un écart minimal de 12 po entre les deux types de fils.

Le capteur de pression (fig. 1) est précâblé en usine. Au besoin, on peut changer la longueur du câble et même protéger ce dernier en le passant dans un conduit.

Pour modifier la longueur du câble :

• Voir à ce que la longueur du câble ne dépasse pas 200 pi.

• Appuyer à tour de rôle sur chaque patte située derrière le bornier, puis en retirer chaque fil de capteur.

36

• Au besoin, ajouter du câble supplémentaire au câble du capteur ou enlever l'excédent.

• Rebrancher les fils au bornier selon la couleur indiquée sur le circuit imprimé (B = noir, R = rouge, W = blanc).

Pour poser un conduit de câble de capteur, détacher d’abord le câble du bornier, puis retirer le serre-câble de son orifice, sous le boîtier. Relier l’orifice et le capteur par un conduit flexible ou rigide de ½ po de diamètre. La partie du conduit fixée au capteur doit être flexible sur une longueur de quelques pieds. Fixer le conduit de façon à ce qu’il

N’applique AUCUNE contrainte sur le connecteur du capteur. Poser un serre-câble à bague sur le connecteur pour l’étancher.

ATTENTION

Après avoir reconnecté les fils du câble de capteur au bornier, tirer sur chacun pour s’assurer qu’il est bien assujetti.

ATTENTION

Tout élément de tuyauterie en métal apparent, y compris le boîtier du capteur, doit être mis à la terre à l'entrée de service selon la norme

NFPA 70 du NEC (É.-U.), Article 250.

Le câble de capteur comporte un fil de terre vert et un serrefil pour faciliter la mise à la terre du capteur (v. Figure 1).

Courant d’entrée

AVERTISSEMENT

DANGER D'ÉLECTROCUTION

Voir la table 2 pour les calibres de fil et les longueurs de câble raccordant l'entrée de service au contrôleur, puis poser un fil de terre entre l'entrée et la prise de terre (GND) du contrôleur pour prévenir les fuites de courant élevées par la terre et la présence de haute tension sur le bâti du contrôleur. Brancher à L1 et L2 les deux fils d'alimentation reliant le contrôleur au disjoncteur bipolaire.

L'entrée de courant utilisée doit être mise à la terre. La tension mesurée entre L1 et L2 doit se situer entre 196 et 265 V c.a., alors que les tensions mesurées entre L1 et la terre (GND) et L2 et la terre doivent être identiques et respecter les limites suivantes : 120 V c.a. ± 10 %.

Prévenir les déclenchements intempestifs : ne pas utiliser de disjoncteur de fuite à la terre avec le contrôleur.

Entrées de courant et sorties pour fils de moteur

1AS15

Figure 1 — Mise à la terre du capteur

1 Ø, 2 fils (2W) et 3 fils (3W)

Fils de moteur — v. table 2

NOTA : FIL DE CUIVRE OBLIGATOIRE CLASSÉ 75 °C

(MINIMUM)

Voir les calibres et les longueurs de fil recommandés dans la table 2, élaborée pour limiter les chutes de tension à 5 %.

S’assurer que les fils sont classés pour l’enfouissement ou l’immersion, ou les deux.

La figure 2 montre les bornes de connexion des fils d’entrée et de moteur. Les bornes de connexion du moteur sont indiquées sur le circuit imprimé voisin du bornier. Le fil vert des moteurs doit être branché à la borne de terre (GND).

S'il s'agit d'un moteur monophasé (1 Ø) à deux fils noirs, connecter chacun à une borne pour fil noir (BLK), mais pas

à X.

Si le moteur est triphasé (3 Ø) ou monophasé à trois fils

(rouge, noir et jaune), brancher le rouge à RED, le noir à

BLK et le jaune à YEL.

3AS_ _

L1 L2 GND

Entrée de courant

3 Ø

Figure 2 — Bornes de connexion

GND RED BLK YEL

Sortie de courant

37

Table 2 — Calibres de fil

(Longueurs de câble maximales, en pieds, limitant la chute de tension à 5 % en 230 V

)

Du contrôleur 1AS15 au moteur monophasé à 2 fils

Moteur

Longueur des fils de moteur CentriPro à 2 fils, fondée sur :

A avec facteur de surcharge, chute de tension de 5 % et température ambiante de 30 °C

Calibre AWG, fils en cuivre, isolant classé 60 °C et 75 °C

V hp

kW AFS

0000

½ 0,37 4,7 466 742 1 183 1 874 2915 4 648 7 379 11 733 14 803 18 688 23 544

230

¾

1

0,55

0,75

6,4

9,1

342

241

545

383

869

611

1 376

968

2 141

1 506

3 413

2 400

5 419

3 811

8 617

6 060

10 871

7 646

13 724

9 652

17 290

12 160

1½ 1,1 11,0 199 317 505 801 1 246 1 986 3 153 5 013 6 325 7 985 10 060

Du contrôleur 1AS15 au moteur monophasé à 3 fils

Moteur

Longueur des fils de moteur CentriPro ICD à 3 fils, fondée sur :

A avec facteur de surcharge, chute de tension de 5 % et température ambiante de 30 °C

Calibre AWG, fils en cuivre, isolant classé 60 °C et 75 °C

V hp

kW AFS

½ 0,37 6,3 348 553 883 1 398 2 175 3 467 5 505 8 753 11 044 13 942 17 564

230

¾

1

0,55

0,75

8,3

9,7

264

226

420

359

670

573

1 061

908

1 651

1 413

2 632

2 252

4 178

3 575

6 644

5 685

8 383

7 173

10 582

9 055

13 332

11 408

2

1,1

1,5

11,1

12,2

197

180

314

286

501

456

793

722

1 234

1 123

1 968

1 790

3 124

2 843

4 968

4 520

6 268

5 703

7 913

7 199

9 969

9 070

Tout modèle — De l'entrée de service au contrôleur

Entrée du Moteur

contrôleur (hp)

¾

Calibre AWG, fils en cuivre, isolant classé 75 °C, exposition à une température ambiante maximale de 50 °C (122 °F)

279 445 706 1 020 1 608 2 552 3 186 4 019 5 065 6 383 8 055

1 226 360 571 824 1 300 2 064 2 576 3 250 4 095 5 161 6 513 8 201

230 V 1½ * 286 455 657 1 036 1 644 2 052 2 589 3 262 4 111 5 188 6 533 8 236 9 710

1 Ø 2 * *

331 478 754 1 197 1 495 1 886 2 376 2 995 3 779 4 759 5 999 7 073 8 455 9 852

3 * * 246 355 561 890 1 111 1 401 1 766 2 225 2 808 3 536 4 458 5 256 6 283 7 321 8 343

5 * * * 218 343 545 680 858 1 081 1 363 1 720 2 165 2 730 3 219 3 847 4 483 5 109 6 348

Du contrôleur 3AS20, 3AS30 ou 3AS50 au moteur triphasé

Sortie du Moteur

contrôleur (hp)

¾

Calibre AWG, fils en cuivre, isolant classé 75 °C, exposition à une température ambiante maximale de 50 °C (122 °F)

690 1 100 1 748 2 523 3 978 6 316 7 884 9 945

230 V

3 Ø

1

2

3

558 890 1 413 2 040 3 216 5 106 6 375 8 041

445

324

241

5 *

709 1 126 1 625 2 562 4 068 5 078 6 406 8 072

516

384

235

820 1 184 1 866 2 963 3 699 4 666 5 879 7 410 9 351

609

373

880 1 387 2 202 2 749 3 467 4 369 5 506 6 949 8 750

539 849 1 348 1 683 2 123 2 675 3 372 4 255 5 358 6 755 7 964 9 520

Longueur de câble à réduire de 13 % en 200 V

ICD = (à) induction à condensateur de démarrage

AFS = courant (A) avec facteur de surcharge

Longueurs en gras : fil classé 90 °C requis

* Fil ne satisfaisant pas au code de l’électricité des É.-U. (NEC) quant au courant admissible Cases gris pâle : température ambiante maximale de 40 °C

Les longueurs de fils de la table 2 correspondent au maximum (100 %) de la chute de tension admissible à pleine charge.

Pour le câblage, additionner les chutes de tension des longueurs de fils distinctes. Le total ne doit pas dépasser le maximum admissible (100 %). Dans l’exemple ci-après, on suppose un moteur triphasé de 1½ hp, une longueur de fils de 100 pi reliant l’entrée de service au contrôleur et une autre de 500 pi entre le contrôleur et le moteur.

• Entrée de service → contrôleur = 100 pi = 22 % (100 ÷ 455) — (455 = distance en pieds d'un fil de calibre AWG 10)

• Contrôleur → moteur = 500 pi = 71 % (500 ÷ 709) — (709 = distance en pieds d'un fil de calibre AWG 12)

Chute de tension totale = 93 % (22 + 71) — (maximum admissible : 100 %)

Si les fils AWG 12) reliant le contrôleur au moteur mesuraient 600 pi, ils causeraient une chute de tension de 85 % (600 ÷

709), pour un total inadmissible de 107 % (22 + 85). En les remplaçant par de l'AWG 10, on obtiendrait une chute de tension de 53 % (600 ÷ 1 126), pour un total acceptable de 75 % (22 + 53). Des calibres de fil différents sont permis pour les tronçons enfouis et descendants.

38

CARTE INTERFACE-UTILISATEUR (CIU)

Figure 3 — Carte interface-utilisateur

Contrôleurs 1AS Contrôleurs 3AS

1 1

2 2

10

3

4

5

6

12

Réglage de la commande

10

12

5

6

18

4

8

7

13

8

7

13

11

Réglage de la pression

11

9 9

14

15

Voyant d'état du contrôleur

14

15

16

Cavalier pour le capteur

17

Entrée de capteur

16

Voyant d'entrée de contacteur

1

Port de communication •

2

Commutation •

3

Sensibilité de l'arrêt de la pompe, haute (HIGH) ou basse (LOW) •

4

Sensibilité à l'effet puits sec, haute

(HIGH) ou basse (LOW) •

5

Coupure basse pression, activée (ON) ou désactivée (OFF) •

6

Chute de pression, 5 ou 20 lbf/po² (psi) •

7

Réglage de la pression

8

Augmenter •

9

Réduire •

10

Sélecteur-limiteur de surcharge du moteur •

11

Voyant d'état •

12

Réglage de la surcharge du moteur •

13

Réglage de la limite de courant (A) •

14

Bornier de capteur •

15

Rouge = arrêt de la pompe (entrée pour démarrage et arrêt) •

16

B = fil noir, R = fil rouge, W = fil blanc

17

Fil volant pour le fonctionnement •

18

Fréquence maximale, 60 ou 80 Hz

Table 3 — Caractéristiques nominales pour contrôleurs, disjoncteurs et génératrices

Moteur

hp

Modèle de contrôleur

Disjoncteur Génératrice

V 1AS15 3AS20 3AS30 3AS50

(V∙A)

½

230

200

2 200

¾

230

200

15

2 900

1

230

200

3 500

230

200

20

4 400

2

230

200

30

230

6 100

3

200

40

5

230

200

50

13 300

17

Entrée de contacteur

Cases gris foncé : contrôleur et moteur appariés ; cases gris pâle : combinaisons pompe-moteur où le contrôleur limitera les performances de pointe à 85 % de la valeur figurant dans le catalogue.

Tension d'alimentation admissible de

196 à 265 V c.a.

Disjoncteur ou fusible temporisé double de calibre (A) permettant de protéger le circuit de dérivation alimentant le contrôleur.

Puissance apparente (V∙A) minimale requise de toute génératrice de courant monophasé de 240 V.

Table 4 — Courant (A) avec facteur de surcharge (AFS) — tout moteur

hp 1 Ø, 2 fils

230 V

1 Ø, 3 fils 3 Ø

200 V

3 Ø

CentriPro

1

Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin Grundfos CentriPro Franklin

½ 4,7 et 4,7 6 6 6.3 6 6 s.o.

2

s.o. s.o. s.o. s.o.

1½ 11,0 et 10,4 13.1

3

13.1

3

11.1 11.5 11.6 6.1 5.9 7.3 7.2 6.8

2 s.o. s.o. s.o. 12.2

3

13.2

3

7.6 8.1 8.7 8.8 9.3

3 s.o. s.o. s.o. s.o. s.o. s.o. 10.1 10.9 12.2 12 12.5

5 s.o. s.o. s.o. s.o. s.o. s.o. 17.5 17.8 19.8

3

20.2

3

20.5

3

1

Les moteurs CentriPro à deux fils ont un courant nominal de générations 1 et 2 (v. la plaque signalétique du moteur ou l’autocollant fourni avec le moteur).

2

s.o. = sans objet.

3

Courant excédant la plage de surcharge du contrôleur = limitation du courant du moteur et réduction de son rendement.

39

3. RÉGLAGES PAR L'INSTALLATEUR AVANT

LA MISE EN SERVICE

PROTECTION ET PARAMÉTRAGE DE LA

COMMANDE

Commutateur de fréquence (vitesse) maximale

Série 3AS seulement

Le commutateur de fréquence n'est présent que sur la série

3AS et permet de choisir la fréquence (vitesse) maximale du moteur (60 ou 80 Hz).

• 60 Hz — pour les pompes et moteurs appariés (hp identiques) ; ex. : WE pour 2 hp et moteur de 2 hp .

• 80 Hz — pour pompes et moteurs dépareillés où la valeur hp pour la pompe est inférieure (de moitié en général) à celle du moteur) ; ex. : WE pour 1 hp et moteur de 2 hp .

Sensibilité de l’arrêt de la pompe — série 1AS seulement

Seule la série 1AS possède le commutateur Sensibilité de l’arrêt de la pompe. À haute (HIGH), l’arrêt se produit

à la fréquence (vitesse) de 40 Hz et est le plus rapide quand l'écoulement prend fin. Si la pompe s'arrête durant l’écoulement, choisir basse (LOW) pour retarder l'arrêt de la pompe au lieu de l’arrêter, mais l’arrêt surviendra à

30 Hz.

Sensibilité à l'effet puits sec

La sensibilité choisie, haute ou basse, prévient la marche

à sec du système, et ce, suivant la grosseur de la pompe et les conditions de service.

Essayer d'abord la haute sensibilité, ainsi que la pompe,

à divers débits. En cas d’anomalie Puits sec, passer à la basse sensibilité.

Les intervalles de redémarrage (en minutes) sont : 1, 10,

20, 30 et 60 (à 60, répétition aux 60 min).

Exemple : arrêt de 1 min à la 1 re de 20 à la 3 e

et ainsi de suite.

anomalie, de 10 à la 2 e

,

Coupure basse pression

Inactive durant les 10 premières minutes de mise sous tension, cette fonction permet de purger le système.

Position ON — pour systèmes à pression constante. La commande s'arrêtera si la pression du système chute de 20 lbf/po² sous le point de consigne durant 30 s.

L'effacement de l'anomalie n'est pas automatique afin de prévenir les dommages en cas de rupture de tuyau.

Position OFF — pour utiliser à orifice de refoulement ouvert comme pour remplir un bassin ou un réservoir ou quand la pression du système chutera de 20 lbf/po² sous le point de consigne.

Chute de pression de 5 ou de 20 lbf/po²

La chute de pression avant le redémarrage de la pompe est réglable à 5 lbf/po² (valeur standard) ou à 20 lbf/po².

Recommandé pour l'irrigation, le réglage à 20 lbf/po² réduira les démarrages en cas de fuite. Il requerra un réglage de la pression de l'air du réservoir (v. Choix du

réservoir et réglage de sa pression).

PROTECTION LIMITANT LE COURANT

Sélecteur-limiteur de surcharge du moteur

AVERTISSEMENT

Une surcharge de moteur mal réglée avant la mise sous tension peut abîmer le moteur ou le câblage et annuler la garantie.

• Dans les tables 3 et 4, choisir le contrôleur et l'AFS appropriés. Certains moteurs de 200 V requièrent le contrôleur de puissance supérieure suivant sur la liste.

• Sur la CIU, placer le sélecteur-limiteur de surcharge du moteur sur l'AFS du moteur (v. SFA sur la plaque signalétique du moteur). Pour les moteurs triphasés et autres moteurs sans protection thermique intégrée, choisir l’AFS inférieur ou égal à celui de la plaque signalétique.

Pour les moteurs monophasés et autres moteurs à protection thermique intégrée, choisir l’AFS le plus près de celui de la plaque signalétique.

• Quand le courant de sortie excède la limite de surcharge choisie, le contrôleur limite ce courant en en réduisant fréquence et tension. Si le contrôleur réduit la fréquence de sortie à 40 Hz et que le courant dépasse encore la limite de surcharge choisie, le contrôleur s'arrête et émet

4 clignotements rouges (anomalie Surintensité).

Purge de l'air du système

• S'assurer que la tuyauterie est étanche et que le câblage est correct.

• Entrouvrir un robinet et mettre le contrôleur en marche.

• Afin de purger l'air du système, ouvrir le plus haut et le plus éloigné des appareils de robinetterie et démarrer la pompe.

• Une fois le debit constant, fermer les appareils de robinetterie, puis laisser le système monter à la pression préréglée de 50 lbf/po² et s'arrêter.

Voyant d'état du contrôleur

(voyant visible par la fenêtre du couvercle)

Trois possibilités selon le voyant d'état :

• Vert fixe = en attente, pompe arrêtée — écoulement nul ou ENTRÉE DE CONTACTEUR hors circuit.

• Vert clignotant = pompe en marche — écoulement (fuite possible) et ENTRÉE DE CONTACTEUR en circuit

(bornes reliées).

• Rouge = anomalie — clignotements selon l'anomalie (v.

Code et diagnostic des anomalies dans Dépannage).

RÉGLAGE DE LA PRESSION — si la pression voulue n'est pas 50 lbf/po²

• Régler la pression du reservoir à la valeur désirée (v.

Choix du réservoir et réglage de sa pression).

• Ouvrir un robinet, démarrer la pompe, puis la laisser purger l'air du système.

• Quand le manomètre atteint 50 lbf/po², appuyer sur le bouton Increase (augmenter) ou Decrease (réduire) jusqu'à ce que le manomètre affiche la pression voulue.

• Plus le réservoir est gros, plus l'augmentation de pression sera longue.

• Une fois la pression voulue atteinte, fermer le robinet et laisser la pompe s'arrêter.

Le débit et la hauteur de charge maxima possibles vont selon la grosseur de la pompe. S'ils ne suffisent pas et que le sens de rotation ait été vérifié, une pompe plus grosse sera requise.

40

Vérification de l’étanchéité

Les systèmes à pression constante à petits réservoirs démarrent à chaque demande en eau. Une légère fuite peut faire tourner la pompe sans arrêt. Vérifier l’étanchéité : fermer les robinets, couper le courant du contrôleur et noter la pression au manomètre. Tapoter celui-ci pour vérifier si l'aiguille est bloquée.

Attendre 10 minutes, puis revérifier la pression après avoir tapoté le manomètre de nouveau. Si la pression a baissé, il est possible qu’il y ait fuite.*

La pose d'un clapet de non-retour à ressort du côté pompe du réservoir et du capteur facilite souvent la mise en service du système.

* Quand un système est mis hors pression, puis sous pression, il se dilate durant quelques minutes, causant une chute de pression comparable à une fuite. On doit alors attendre 10 minutes pour que le système se stabilise avant d’en revérifier l’étanchéité.

Vérification du sens de rotation — série 3AS seulement

AVERTISSEMENT

La vérification ne vise que les contrôleurs de série 3AS, non 1AS.

Les fils rouge, noir et jaune des moteurs monophasés doivent être connectés respectivement aux bornes RED,

BLK et YEL pour ne pas endommager le moteur.

Il se peut qu'un moteur triphasé tourne dans le mauvais sens. Si c'est le cas, la pompe fonctionnera, mais son rendement sera bien moindre.

Vérifier le sens de rotation : ôter les protections en plastique du bornier, connecter un ampèremètre à un fil de moteur, au bornier (RED ou BLK), démarrer la pompe, ouvrir des robinets, puis noter la pression d'eau et l'intensité de courant. Laisser les robinets ouverts et couper le courant.

DANGER

Danger d'électrocution. Une fois le courant coupé, attendre 5 min afin que la tension dangereuse se dissipe avant d'intervertir les fils.

Intervertir les fils de moteur rouge et noir aux bornes

RED et BLK (NON L1 ni L2).

Remettre la pompe en marche et attendre que la pression se stabilise. Noter celle-ci et l’intensité de courant. La connexion qui produit le plus de pression ou de débit est la bonne. Si la différence de pression ou de débit est minime, choisir la connexion demandant le moins de courant.

Au besoin, couper le courant, attendre 5 min, puis intervertir les fils à nouveau.

Reposer les protections du bornier.

4. ENTRÉE DE CONTACTEUR —

FONCTIONS

Fonctions de l'entrée de contacteur et de son voyant d'état

DANGER

Danger d'électrocution. La mise hors circuit de l'ENTRÉE DE CONTACTEUR ne met ni le contrôleur ni ses sorties hors tension. Considérer les borniers du contrôleur comme étant sous tension jusqu'à ce que l'alimentation de celui-ci ait été coupé durant 5 minutes.

ENTRÉE DE CONTACTEUR — connexion pour commande ou contacteur extérieurs démarrant et arrêtant le moteur, ainsi que pour pressostat, contacteur à flotteur, contacteur non alimenté en courant, etc. pour le débit et la temporisation, entre autres.

Les bornes de l'entrée de contacteur sont reliées en usine par un fil volant, à ne pas confondre avec le cavalier pour le capteur, près du bornier du câble de capteur. Pour que la pompe fonctionne, le fil volant doit mettre l'entrée de contacteur en circuit en en reliant les bornes, sinon le voyant d'état de l'entrée de contacteur à l'intérieur du boîtier sera ROUGE fixe, et le voyant d'état du contrôleur, VERT fixe, indiquant l'arrêt de la pompe. Remplacer le fil volant par les deux fils d'un pressostat ou d'un contacteur à flotteur aux fins suivantes :

SYSTÈME À PRESSION CONSTANTE, à pressostat

• Brancher les deux fils (charge et conducteur) du pressostat pour empêcher la haute pression d'endommager la tuyauterie en cas de défaillance du capteur de pression.

• La pression d'arrêt réglée au pressostat doit excéder celle de consigne du système d'au moins 10 lbf/po².

• La pression d'arrêt au pressostat doit être inférieure de

5 à 10 lbf/po² à la pression d'ouverture de la soupape de décharge pour arrêter le système avant l'ouverture de celle-ci.

• Exemple (point de consigne de 50 lbf/po²) : régler le pres- sostat à 60 lbf/po² pour une soupape type (75 lbf/po²). S'il y a défaillance du capteur sous haute pression, le système s'arrêtera avant l'ouverture de la soupape.

• Réglages types sur la CIU pour le système décrit :

• Pour la série 3AS, 60 ou 80 Hz (selon pompe et moteur) ;

• Pour la série 1AS, Sensibilité de l'arrêt de la pompe à haute (HIGH) — choisir basse (LOW) en cas d'arrêts et de démarrages répétés ;

• Sensibilité à l'effet puits sec à haute (choisir basse s'il y a anomalie durant le pompage) ;

• Coupure basse pression activée (ON) ;

• Chute de pression à 5 lbf/po² ;

• Capteur connecté ;

• Cavalier pour le capteur en bas (placé en usine) ;

• Pressostat branché à l'entrée de contacteur.

CONTACTEUR À FLOTTEUR pour bassins et réservoirs de système à pression variable

• Pour remplir ou vider bassins, réservoirs, etc., brancher les fils d'un contacteur à flotteur. La pompe démarrera et tournera à plein régime à la fermeture des contacts du flotteur. La longueur de fil de contacteur maximale éprouvée est de 200 pi.

• Réglages types sur la CIU pour le système décrit :

• 60 ou 80 Hz (selon pompe et moteur) ;

• Sensibilité de l'arrêt de la pompe à haute ;

• Sensibilité à l'effet puits sec à haute (choisir basse s'il y a déclenchement durant le pompage) ;

• Coupure basse pression désactivée (OFF) ;

• Chute de pression à 5 ou à 20 lbf/po² ;

• Capteur non connecté ;

• Cavalier... capteur en haut (à déplacer par l'installateur) ;

• Contacteur à flotteur relié à l'entrée de contacteur.

41

CONTACTEUR À FLOTTEUR pour bassins et réservoirs de système à pression constante

• Pour remplir ou vider bassins, réservoirs ou systèmes sous pression, brancher les fils d'un contacteur à flotteur

(longueur max. éprouvée des fils : 200 pi). La vitesse de la pompe variera pour maintenir la pression de consigne, mais elle sera maximale si le tuyau est gros et si la pression de consigne ne peut être maintenue.

• Réglages types sur la CIU :

• 60 ou 80 Hz (selon pompe et moteur) ;

• Sensibilité de l'arrêt de la pompe à haute ;

• Sensibilité à l'effet puits sec à haute (choisir basse s'il y a déclenchement durant le pompage) ;

• Coupure basse pression activée (désactiver si la pression chute de 20 lbf/po² et plus) ;

• Chute de pression à 5 lbf/po² ;

• Capteur connecté ;

• Cavalier... capteur en bas (placé en usine) ;

• Contacteur à flotteur relié à l'entrée de contacteur.

Cavalier pour le capteur

DANGER

Danger d'explosion. Pour éviter qu'une anomalie Capteur de pression ne soit pas détectée et cause une surpression dangereuse, placer le cavalier en bas avant d'utiliser un capteur de pression.

On peut enlever le capteur de pression lorsqu'il n'est pas requis pour les utilisations comme la régulation du niveau, mais on doit alors poser le cavalier en bas pour prévenir les anomalies Capteur. Ne jamais placer le cavalier en haut quand on emploie un capteur de pression.

5. ESSAIS DE RÉSISTANCE D'ISOLEMENT

ET DE BOBINAGE

RÉSISTANCE D'ISOLEMENT

DANGER

Danger d'électrocution. Couper le courant et attendre 5 minutes avant d'ouvrir le couvercle.

1. Régler l'ohmmètre à zéro sur l'échelle R x 100K.

2. Déconnecter les fils de moteur (en noter la position) du contrôleur. Fixer un fil de l'ohmmètre à un fil de moteur et l'autre fil au tuyau descendant en métal. Si le tuyau est en plastique, fixer le fil au cuvelage en métal ou au fil de terre.

Valeurs de résistance d'isolement normales en ohms et en mégohms entre les fils et la terre

Les limites de résistance d'isolement sont les mêmes pour tous les moteurs, peu importent leur puissance, leur tension d'alimentation et leur nombre de phases.

État du moteur et des fils

Moteur neuf sans câble descendant

Moteur usagé réutilisable (en puits)

Valeur en ohms

20 000 000 et plus

10 000 000

et plus

Valeur en mégohms

20,0 et plus

10,0 et plus

Moteur neuf en puits

Moteur en bon état en puits

Isolant endommagé, à trouver et à réparer

2 000 000 et plus

500 000 à

2 000 000

Moins de

500 000

2,0 et plus

0,5

à 2,0

Moins de 0,5

Signification

1. Si la valeur en ohms est normale, le bobinage du moteur n'est pas à la terre, et l'isolant du câble n'est pas abîmé.

2. Si la valeur en ohms est inférieure à la normale, le bobinage est à la terre, ou bien l'isolant du câble est abîmé. Vérifier celui-ci au dispositif d'étanchéité du puits, car il y est parfois pincé.

RÉSISTANCE DE BOBINAGE (MOTEUR)

1. Régler l'ohmmètre à zéro sur R x 1 pour les valeurs de moins de 10 ohms et sur R x 10 pour celles de plus de 10 ohms.

DANGER

Danger d'électrocution. Couper le courant et attendre 5 min avant d'ôter le couvercle.

2. Connecter les fils d'ohmmètre (v. illustration ci-dessous).

Résistance du câble en cuivre

Calibre

Fil jumelé

du câble Résistance

La valeur ohmique du câble en aluminium est plus élevée. Pour la déterminer, diviser la valeur pertinente de la table cicontre par 0,61.

00

000

0000

2

0

6

4

14

12

10

8

0,005 0

0,003 2

0,002 0

0,001 3

0,000 8

0,000 5

0,000 3

0,000 2

0,000 15

0,000 13

0,000 10

Fil de terre

Fils de moteur

R X 1 0 0

R X 1 0

R X 1

O H M S

Z E R O

O H M S

R X 1 0 0 0

R X 1 0 K

R X 1 0 0 K

R x 1 ou

R x 10

Voir les données sur le moteur pour ses valeurs ohmiques.

Signification

1. Si les valeurs en ohms sont normales, les bobinages du moteur ne sont pas court-circuités ni ouverts, et la connexion des fils de câble par couleurs est correcte.

2. Si une valeur ohmique est sous la normale, le moteur est court-circuité.

3. Si une valeur en ohms dépasse la normale, le bobinage ou le câble est ouvert, ou bien une jonction ou une connexion de câble est mauvaise.

4. Si certaines valeurs ohmiques sont au-dessus de la normale, et d'autres, au-dessous, et si le moteur est monophasé et ses fils sont rouge, noir et jaune, les fils sont intervertis.

UTILISATION DES RÉGLAGES ÉVOLUÉS

• Le réservoir ou le clapet de non-retour peut désactiver le mode attente (pompe à l'arrêt) du contrôleur. Vidanger d'abord le système, puis vérifier si la pression de l'air du réservoir est correcte (v. Choix du réservoir et réglage de sa pression). Une défaillance du clapet ou une fuite causera une baisse de pression, perçue comme un

écoulement, et maintiendra la pompe en marche. Un clapet de non-retour à ressort devrait être posé du côté pompe du réservoir et du capteur de pression, ainsi que sur le tuyau vertical, à tous les 200 pieds. Si le réservoir et le clapet semblent corrects, voir Ampleur de la variation

42

OHMS

Câble descendant et fil de terre

R x

100K

R x 100

R x 10

R x 1

R x 1000

R x 10K

R x 100K

de pression dans la détection d'écoulement pour modifier le programme.

• Si l'écoulement est fort et que le contrôleur s'arrête momentanément, voir Ampleur de la variation de pression dans la détection d'écoulement.

• Si le puits est à sec sans déclencher d'anomalie Puits sec

(2 clignotements rouges), s'assurer que la surcharge du moteur est bien réglée, puis étalonner la puissance pour l'effet puits sec pendant que l'écoulement est maximal

(ouvrir des robinets) et que la pression réglée est normale.

Il faudra peut-être choisir Puissance seulement ou

Pression seulement comme facteur de déclenchement de l'anomalie.

• S'il y a abondance d'eau et déclenchement d'une anomalie

Puits sec, étalonner la puissance pour l'effet puits sec sous un faible écoulement et un réglage haute pression.

• Si une anomalie Puits sec est impossible (pompage de l'eau d'un lac), désactiver cette protection.

Les réglages évolués ne sont pas requis dans la plupart des cas, sauf si une utilisation spéciale exige plus de souplesse pour atteindre les résultats voulus.

Réglages évolués

• Conditions de déclenchement d'anomalie Manque d'eau ou Désamorçage

• Étalonnage du seuil de puissance pour l'anomalie Manque d'eau ou Désamorçage

• Intervalle de redémarrage fixe ou progressif après anomalie Puits sec

• Ampleur de la variation de pression pour la détection d'écoulement nul

Nota : ci-dessous, Puits sec, Manque d'eau et Désamorçage représentent la même chose.

MODIFICATION DES RÉGLAGES ÉVOLUÉS

On modifie les réglages évolués en appuyant sur le(s) bouton(s) tout en déplaçant le commutateur DIP (à double rangée de connexions) dans un sens donné, mais il faut que le contrôleur soit sous tension et que la pompe soit arrêtée.

Au besoin, arrêter la pompe en déconnectant un fil du bornier de l'entrée de contacteur.

Pour sauvegarder les réglages modifiés, le contrôleur doit être mis en marche puis arrêté. Sa mise hors tension ultérieure n'affectera pas les réglages, qui pourront être modifiés à volonté.

Les réglages sont décrits ci-dessous et peuvent être suivis d'une table expliquant quel(s) bouton(s) et commutateur

DIP utiliser et comment le faire. Si le commutateur n'est pas en bonne position avant de procéder au réglage, le déplacer, puis presser le bouton. Donc, si un réglage indique que le commutateur doit être déplacé vers la droite et que celui-ci est déjà à droite, le pousser à gauche, puis effectuer le réglage en pressant le bouton et en déplaçant le commutateur à droite.

On peut déplacer les commutateurs DIP à volonté sans affecter les réglages évolués tant qu'on n'appuiera pas sur un bouton. On peut modifier les réglages autant qu'on le veut. S'assurer de replacer les commutateurs dans la position requise après le réglage.

RÉINITIALISATION DES RÉGLAGES PAR DÉFAUT

On peut réinitialiser les réglages par défaut en pressant les deux boutons durant 10 secondes et plus pendant que le contrôleur est sous tension et que la pompe est arrêtée. Ces réglages sont :

• Pression : 50 lbf/po² ;

• Déclencheurs de l'anomalie Puits sec : Basse pression ET

Basse puissance ;

• Niveau de puissance pour l'effet puits sec : par défaut selon la limite de surcharge du moteur ;

• Intervalle de redémarrage : progressif de 1, 10, 20, 30 et

60 min ;

• Varariation de pression : ± 2 lbf/po².

DÉCLENCHEMENT DE L'ANOMALIE PUITS SEC

Quatre choix sont possibles pour le déclenchement de l'anomalie Puits sec. Le meilleur dans la plupart des cas est le choix par défaut : Basse pression et Basse puissance.

Les trois autres sont : Basse pression, Basse puissance ou

Désactivation. La Basse pression équivaut à moins de 75 % de la pression réglée.

Déclenchement de l'anomalie Puits sec

Basse pression et Basse puissance*

Basse pression

Basse puissance

Désactivation

* Par défaut

Bouton Commutateur Direction

(à tenir DIP à du enfoncé) déplacer déplacement

Du haut

Vers la droite

Du bas

Du haut

Vers la gauche

Vers la droite

Vers la gauche

ÉTALONNAGE DE LA PUISSANCE POUR L'EFFET

PUITS SEC

Durant le pompage, presser les deux boutons (pendant au moins 3 s) jusqu'à ce que le voyant à DEL (diodes

électroluminescentes) devienne orange. Cela étalonnera le niveau de puissance déclenchant l'anomalie Puits sec, fonction particulièrement importante quand le facteur de déclenchement est Basse puissance. La pompe doit tourner à au moins 75 % de sa vitesse maximale pour que le contrôleur étalonne la puissance. Si le voyant ne devient pas orange, s'assurer que le commutateur de la fréquence

(vitesse) maximale est au bon endroit (60 Hz d'habitude).

Il faudra peut-être hausser temporairement le débit ou la pression, ou bien les deux, pour atteindre 75 %. Sans

étalonnage, le contrôleur utilisera une valeur par défaut du sélecteur-limiteur de surcharge du moteur.

Le commutateur Sensibilité à l'effet puits sec fixe le pourcentage du niveau de puissance activant le déclenchement : 75 % pour la basse sensibilité et 80 % pour la haute.

REMISE À ZÉRO MANUELLE DE L'ANOMALIE PUITS

SEC

Durant l'installation et l'essai du système, l'effacement rapide d'une anomalie puits sec est pratique : presser les deux boutons pendant l'anomalie. En outre, il rétablit l'intervalle de redémarrage à 1 min. En pressant les boutons durant

10 s de plus, la pompe atteindra la vitesse activant l'étalon- nage de la puissance pour l'effet puits sec. La pompe ne s'arrêtera pas tant qu'un bouton sera enfoncé.

43

INTERVALLE DE REDÉMARRAGE APRÈS ANOMALIE

PUITS SEC

Après le déclenchement d'une anomalie Puits sec, le contrôleur laisse au puits le temps d'accumuler de l'eau. Cette pause peut être fixe (1 min) ou progressive, augmentant en durée à chaque anomalie. Le contrôleur omettra l'une de ces anomalies à chaque ½ h de fonctionnement, permettant à l'intervalle de redémarrage de diminuer chaque fois qu'une anomalie Puits sec est corrigée.

L'effacement de celle-ci en pressant les deux boutons rétablit l'intervalle à 1 min.

Intervalle de redémarrage Bouton

après anomalie Puits sec (à tenir

Commutateur

DIP à déplacer

Direction du enfoncé) déplacement

Progressif de 1, 10, 20,

30 et 60 min*

Fixe de 1 min

Les deux Du haut

Vers la droite

Vers la gauche

* Par défaut

AMPLEUR DE LA VARIATION DE PRESSION DANS

LA DÉTECTION D'ÉCOULEMENT

Le contrôleur se sert de la variation de pression pour détecter la fin de l'écoulement. La variation par défaut est de

± 2 lbf/po², mais on peut choisir ± 1 lbf/po² et ± 3 lbf/po².

L'idéal serait la plus faible variation et un arrêt rapide s'il y a fin d'écoulement, mais cette variation pourrait empêcher l'arrêt du contrôleur ou en causer des arrêts intempestifs. Si de tels ennuis surviennent, l'augmentation de la variation de pression devrait régler le problème. Pour obtenir l'arrêt le plus fiable et permettre la plus faible variation de pression, s'assurer que la pression de l'air du réservoir convient et qu'un clapet de non-retour à ressort est posé du côté pompe du réservoir et du capteur de pression.

Variation de pression déclenchant l'arrêt

1 lbf/po²

2 lbf/po²*

3 lbf/po²

* Par défaut

Bouton

(à tenir

Commutateur

DIP à déplacer

Direction du enfoncé) déplacement

Du haut

Du bas

2e à partir du haut

Vers la gauche

Vers la droite

Vers la droite

44

Code et diagnostic des anomalies

Le signal lumineux (DEL) sur l'étiquette du couvercle affiche l’état de fonctionnement du système : marche, arrêt ou anomalie. Décrit ci-dessous, le code des anomalies est indiqué par un nombre de clignotements rouges en série (de 2 à 9), interrompus par une pause de 1 s, puis répétés jusqu’à ce que l’anomalie soit effacée.

Table 5 — Code des anomalies (suite en page suivante)

Signal

Aucun

État du contrôleur

VOYANT ÉTEINT

Description

Tension d'entrée faible ou nulle Avec un voltmètre, mesurer la tension d'entrée du contrôleur aux bornes L1 et L2. La tension devrait se situer entre 196 et 265 V c.a.

L'absence de signal lumineux peut aussi être due à la présence d'un cavalier en position de programmation sur les deux broches de droite du connecteur situé au-dessus des commutateurs DIP.

Signal État du contrôleur

VOYANT VERT

Description

Voyant fixe Mode attente ou basse tension Le voyant vert fixe indique que la pompe est en Attente et arrêtée. Le système est en Attente quand il n'y a aucun écoulement d'eau dans le système et que la pression réglée est atteinte.

Cligno-

tement

Pompe en marche

Il se peut aussi que la tension d'alimentation du système soit basse, c.-à-d. entre 85 et 190 V c.a.

Le voyant vert clignotant signale que la pompe est en marche.

VOYANT ROUGE

Description

La mise en application des informations relatives au VOYANT ROUGE est réservée aux installateurs professionnels et au personnel qualifié.

Une anomalie s'est produite dans le contrôleur.

Signal

Voyant fixe

État du contrôleur

Action du contrôleur

Anomalie Contrôleur

2 cligno-

tements

Pour effacer l’anomalie, couper le courant du contrôleur, attendre 1 min, puis rétablir le courant. Si l’anomalie persiste, remplacer le contrôleur.

Anomalie Puits sec

Le contrôleur se remettra automatiquement en marche selon la table ci-contre.

Si l’anomalie persiste, s’adresser à l’installateur.

Cette anomalie peut être causée par :

• la chute du niveau du puits sous l'orifice d'aspiration de la pompe ;

• l'obstruction de la crépine ;

• un étranglement dans le tuyau, entre la pompe et le capteur de pression ;

• la présence de poches d'air dans la pompe (v. Purge de l'air du système) ;

• le remplissage de longs tuyaux d'irrigation au cours de la mise en service ;

• le sélecteur-limiteur de surcharge du moteur (MOTOR OVERLOAD

SETTING) — l'AFS sélectionné ne doit pas dépasser la valeur indiquée sur

la plaque signalétique du moteur (à SFA) ;

• l’étalonnage incorrect de la puissance pour l'effet puits sec — le rectifier

selon les directives de la section RÉGLAGES ET CHOIX ÉVOLUÉS.

Si le moteur fonctionne en dessous de l'AFS (SFA), le contrôleur peut déceler une fausse anomalie Puits sec (v. Sensibilité à l'effet puits sec).

Si le problème persiste, vérifier la capacité du puits. Il y aura redémarrage automatique selon la table suivante.

Table Remise à zéro de l'anomalie Puits sec

Anomalie 1 (point de départ) — remise à zéro après 1 minute

Anomalie 2 — remise à zéro après 10 minutes

Anomalie 3 — remise à zéro après 20 minutes

Anomalie 4 — remise à zéro après 30 minutes

Anomalie 5 — remise à zéro après 60 minutes et aux 60 min ultérieures

On remet l'anomalie Puits sec à zéro en pressant les deux boutons

à la fois ou en coupant le courant. Un intervalle de redémarrage fixe de 1 min est aussi offert (v RÉGLAGES ET CHOIX ÉVOLUÉS).

45

Table 5 — Code des anomalies (suite en page suivante)

Signal État du contrôleur

3 cligno-

tements

Anomalie Capteur

Le contrôleur ne fonctionnera pas s'il ne reçoit aucun signal du capteur ou que le signal soit hors limites. Le contrôleur se remettra automatiquement en marche quand le signal sera dans les limites. Si l'anomalie persiste, en aviser l'installateur.

4 cligno-

tements

Anomalie Surintensité

Le contrôleur essaiera de relancer le moteur trois fois avant d’afficher cette anomalie.

Pour effacer celle-ci, mettre le contrôleur hors tension, attendre 1 min, puis remettre le contrôleur sous tension. Si l’anomalie persiste, en parler à l’installateur.

VOYANT ROUGE

Description de l'anomalie

Cette anomalie peut être causée par :

• la mauvaise connexion du capteur — le débrancher et le rebrancher pour

vérifier s'il est bien connecté ;

• la mauvaise connexion des fils de capteur au contrôleur — tirer sur chaque fil

pour s'assurer qu'il est bien assujetti au bornier du circuit imprimé ;

• le bris d'un fil du câble de capteur ;

• le mauvais raccordement des fils au connecteur du capteur — les fils doivent

être branchés selon la couleur indiquée sur le circuit imprimé (B = noir,

R = rouge, W = blanc) ;

• la défaillance du capteur — mesurer la tension (devrait être entre 0,5 et

4,5 V c.c. selon la pression du système et le graphique ci-dessous) aux bornes

de connexion des fils de capteur noir et blanc branchés sur le circuit imprimé.

• une dépression égalant une colonne de 17 po de mercure et plus — en la

5

Courbe tension-pression

4,5

4

3,5

3

2,5

Capteur pour 100 lbf/po

2

2

Capteur pour 200 lbf/po 2

1,5

1

0,5

0

0 25 50 75 100 125 150 175 200

Pression du système (lbf/po

2

)

Cette anomalie peut être causée par :

• la pose d'un moteur inapproprié au courant (tension et nombre de

phases) ;

• le blocage de la pompe par des sédiments et d'autres débris ;

• une panne de moteur d'origine électrique ou mécanique ;

• la défaillance du câble reliant le contrôleur au moteur ;

• la mauvaise position du sélecteur-limiteur de surcharge du moteur — une

fausse anomalie Surintensité apparaîtra si l'AFS (SFA) sélectionné est trop

bas ;

• la dégradation de l'isolant des fils de pompe — la vérifier avec un

mégohmmètre.

Couper le courant durant 1 min, puis le rétablir. Si l'anomalie persiste, vérifier la pompe et le moteur.

5 cligno-

tements

Anomalie Court-circuit

Si l’anomalie est décelée durant le fonctionnement de la pompe, le contrôleur essaiera d’effectuer trois relances avant d’afficher l’anomalie. Pour effacer celle-ci, mettre le contrôleur hors tension, attendre 1 min, puis remettre le contrôleur sous tension. Si l’anomalie persiste, s’adresser à l’installateur.

Cette anomalie peut être causée par :

• une panne de moteur d'origine électrique ;

• la défaillance du câble reliant le contrôleur au moteur.

Couper le courant durant 1 min, puis le rétablir. Si l'anomalie persiste, vérifier le moteur et le câblage le reliant au contrôleur. Couper le courant et attendre

5 min, puis déconnecter les trois fils de moteur au bornier. Vérifier si le câblage et le moteur sont court-circuités entre phases et entre phase et terre.

Voir les détails dans la section 5, Essais de résistance d'isolement et de bobinage. Consulter le manuel d'utilisation du moteur pour la mesure de la résistance.

46

Table 5 — Code des anomalies (suite et fin)

Signal État du contrôleur

VOYANT ROUGE

Description de l’anomalie

6 cligno- Anomalie Défaut à la terre

tements

Le contrôleur ne se remettra pas en marche s’il affiche cette anomalie. Pour effacer l’anomalie, mettre le contrôleur hors tension, attendre 1 min, puis remettre le contrôleur sous tension. Si l’anomalie persiste, communiquer avec l'installateur.

AVERTISSEMENT

Cette fonction protège le matériel mais non le personnel contre les chocs électriques.

Cette anomalie peut être causée par :

• une panne de moteur d'origine électrique ;

• la défaillance du câble reliant le contrôleur au moteur ;

• le mauvais raccordement des fils de moteur.

Couper le courant pendant 1 min, puis le rétablir pour savoir si l’anomalie persiste. Si oui, il faudra vérifier le moteur et le câblage le reliant au contrôleur. Couper le courant et attendre 5 min. Voir les détails dans la section 5, Essais de résistance d'isolement et de bobinage.

7 cligno- Anomalie Températures limites Cette anomalie peut être due :

tements

Le contrôleur se remettra automatiquement en marche quand la température atteindra un niveau acceptable. Si l’anomalie persiste, en parler à l’installateur.

• à une haute température ambiante — la température ambiante nominale

maximale est de 50 °C (122 °F) ;

• à une basse température ambiante — la température ambiante nominale

minimale est de – 20 °C (– 4 °F).

Vérifier si le ventilateur est défectueux. Il démarrera quand la température interne du contrôleur atteindra 60 °C (140 °F) et fonctionnera durant 1 s chaque fois que le contrôleur mettra la pompe en marche. Si le ventilateur ne fonctionne pas, en vérifier la connexion et le remplacer au besoin.

S’assurer que le filtre extérieur du ventilateur n’est pas obstrué. On peut l’enlever pour le nettoyer et, au besoin, le remplacer.

8 cligno-

tements

Anomalie Liaison coupée

Le contrôleur ne se remettra pas en marche si l’anomalie est affichée. Pour effacer celle-ci, mettre le contrôleur hors tension, attendre 1 min, puis remettre le contrôleur sous tension. Si l’anomalie persiste, s'adresser à l’installateur.

Cette anomalie peut résulter :

• de la mauvaise connexion ou de la rupture d'un fil reliant le contrôleur

au moteur.

Couper le courant pendant 1 min, puis le rétablir pour savoir si l’anomalie persiste. Si oui, il faudra vérifier le moteur et le câblage le reliant au contrôleur. Couper le courant et attendre 5 min. Voir les détails dans la section 5, Essais de résistance d'isolement et de bobinage.

9 cligno- Anomalie Coupure basse pression Cette anomalie peut résulter :

tements

Le contrôleur ne se remettra pas en marche s'il affiche cette anomalie. Pour effacer celle-ci, mettre le contrôleur hors tension, attendre 1 min, puis remettre le contrôleur sous tension. Si l'anomalie persiste, en parler à l'installateur.

• d'une chute de pression de 20 lbf/po² sous le point de consigne durant

30 s, causée par la rupture d'un tuyau ou l'ouverture de la soupape de

décharge. Si une chute de pression de 20 lbf/po² et plus pendant 30 s est

normale pour le système, désactiver (OFF) la Coupure basse pression ou

modifier le système pour prévenir la chute de pression.

47

GARANTIE LIMITÉE DE CENTRIPRO

La présente garantie s’applique à la série de contrôleurs Aquavar SOLO fabriquée par CentriPro.

Toute pièce se révélant défectueuse sera remplacée sans frais pour le détaillant durant la période de garantie suivante expirant la première : vingt-quatre (24) mois à compter de la date d’installation ou trente (30) mois à partir de la date de fabrication.

Le détaillant qui, aux termes de la présente garantie, désire effectuer une demande de règlement doit s’adresser au distributeur CentriPro agréé chez lequel le matériel a été acheté et fournir tous les détails à l’appui de sa demande. Le distributeur est autorisé à régler toute demande par le biais du service à la clientèle de CentriPro.

La garantie ne couvre pas :

a) les frais de main-d’œuvre ni de transport ni les frais connexes encourus par le détaillant ; b) les frais de réinstallation du matériel réparé ; c) les frais de réinstallation du matériel de remplacement ; d) les dommages indirects de quelque nature que ce soit ; e) ni les pertes découlant de la panne.

Aux fins de la garantie, les termes ci-dessous sont définis comme suit :

1) « Distributeur » signifie une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique servant d’intermédiaire entre CentriPro et le détaillant pour les achats, les consignations ou les contrats de vente du matériel en question.

2) « Détaillant » veut dire une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique dont les activités commerciales sont la vente ou la location de matériel à des clients.

3) « Client » désigne une entité qui achète ou loue le matériel en question chez un détaillant. Le « client » peut être une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une société à responsabilité limitée, une association ou autre entité juridique se livrant à quelque activité que ce soit.

LA PRÉSENTE GARANTIE SE RAPPORTE AU DÉTAILLANT SEULEMENT.

Xylem, Inc.

2881 East Bayard Street Ext., Suite A

Seneca Falls, NY, U.S.A. 13148

Téléphone : (866) 325-4210

Télécopie : (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/centripro

CentriPro et Aquavar SOLO sont des marques de commerce de Xylem, Inc. ou de ses filiales.

© 2012, Xylem, Inc. IM229 rév. 5 Mars 2012

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