Campbell Hausfeld wf2150 Welder User Manual

Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
Operating Instructions & Parts Manual
Please read and save these instructions. Read carefully before attempting to assemble, install, operate or maintain the
product described. Protect yourself and others by observing all safety information. Failure to comply with instructions could
result in personal injury and/or property damage! Retain instructions for future reference.
Description
(0.8 mm) flux cored wire is included.
These Campbell Hausfeld wire feed
welders are designed to be used on
standard 120V outlets. The welder is
equipped with infinite wire speed
control to accurately select the proper
wire feed rate needed for various
welding conditions. Internal components
are thermostatically protected.
The WF2150 and WF2154 are designed
for use with the Flux Cored Arc Welding
(FCAW) process. The WG2160 and
WG2164 are designed for use with the
Flux Cored Arc Welding (FCAW) or the
Gas Metal Arc Welding (GMAW) process.
As delivered from the factory, this welder
can weld with .030 in. (0.8mm) diameter
flux core wire. A starter spool of .030 in.
To use the GMAW process with the
WG2160 or WG2164, it is necessary to
purchase shielding gas and MIG wire
only.
Unpacking
When unpacking, inspect carefully for any
damage that may have occurred during
transit. Make sure any loose fittings and
screws, etc., are tightened before putting
unit into service. Report any missing or
damaged items by calling
1-800-746-5641.
RAM
I
Need
Assistance?
Call Us First!
QUAL
Wire Feed
Arc Welder
SSURANCE PROG
TY A
1-800-746-5641
CIRCUIT REQUIREMENTS
This equipment requires a dedicated
120 volts. Refer to the following chart
for correct circuit breaker or fuse
rating for 120 volt models. Do not run
other appliances, lights or tools on this
circuit while operating this equipment.
Extension cords are not recommended.
Blown fuses and tripped circuit
breakers can result from failure to
comply with this recommendation.
COMPONENTS AND CONTROLS
(FIGURE 1)
1. Work Clamp – connects to work
piece.
2. Torch with .030 in. tip.
3. Power Cord – plug into 120 volt
outlet.
4. Light – illuminates if thermostat has
automatically shut welder off.
5. Infinite Wire Speed Control – turn
clockwise to increase wire speed and
counterclockwise to decrease wire
speed.
6. Off/Heat Selector - Selects welding
power and turns welder on.
Four selections are possible:
1 – 2 – 3 – 4.
3
5
6
Heat
Selector
4
2
1
Circuit Breaker or
Slow Blow Fuse for
120V Models
1-2-3
15 amp
4
20 amp
See page 8 for supply cable
replacement instructions.
Figure 1 - Welder Components and Controls
REMINDER: Keep your dated proof of purchase for warranty purposes!
Attach it to this manual or file it for safekeeping.
© 2008 Campbell Hausfeld/ Scott Fetzer
For parts, manuals, product & service information
visit www.chpower.com
IN973801AV 5/08
Wire Feed Arc Welder
General Safety
Danger
indicates
an imminently hazardous situation
which, if not avoided, will result in
death or serious injury.
Warning
indicates
a potentially hazardous situation
which, if not avoided, COULD result in
death or serious injury.
Caution
indicates
a potentially hazardous situation
which, if not avoided, MAY result in
minor or moderate injury.
NOTE: Note means any additional
information pertaining to the product
or its proper usage.
CALIFORNIA PROPOSITION 65
This
product
or its power cord may contain
chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth
defects or other reproductive harm.
Wash hands after handling.
Always keep a fire
extinguisher accessible while
performing arc welding
operations.
l Before starting or
servicing any electric arc
welder, read and
understand all
instructions. Failure to
follow safety precautions or
instructions can cause equipment
damage and/or serious personal
injury or death.
MANUAL
l All installation, maintenance, repair
and operation of this equipment
should be performed by qualified
persons only in accordance with
national, state, and local codes.
Improper use of electric arc
welders can cause electric
shock, injury, and death! Take
all precautions described in
this manual to reduce the possibility of
electric shock.
l Verify all components of the arc
welder are clean and in good
condition prior to operating welder.
Be sure insulation on all cables,
torch and power cord is not
damaged. Always repair or replace
damaged components before
operating the welder. Always keep
welder panels, shields, etc. in place
when operating welder.
l Always wear dry, protective
clothing, welding gloves and
insulated footwear when operating
unit.
l Always operate welder in a clean,
dry, well ventilated area. Do not
operate welder in humid, wet, rainy
or poorly ventilated areas.
l Be sure work piece is properly
supported and grounded prior to
beginning any electric arc welding
operation.
l Spread out coiled welding cable
before use to avoid overheating and
damage to insulation.
Never
immerse
wire or torch in water. If welder
becomes wet for any reason, be
absolutely certain it is completely clean
and dry before use!
l Always shut equipment off and
unplug power cord prior to moving
the unit.
l Always attach the work lead first.
l Verify work piece is securely
grounded.
l Always shut off electric arc welding
equipment when not in use and cut off
any excess wire from torch.
l Never allow any part of the body to
touch welding wire and ground or
grounded work piece at the same
time.
l Awkward welding conditions and
positions can be electrically hazardous.
When crouching, kneeling or at
elevations, be sure to insulate all
conductive parts, wear appropriate
protective clothing and take
precautions to prevent injury from falls.
l Never attempt to use this equipment
at current settings or duty cycles
higher than specified on equipment
labels.
l Never use an electric arc welder to
thaw frozen pipes.
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2
Flying sparks and hot metal
can cause injury. As welds
cool, slag can be thrown off.
Take all precautions described
in this manual to reduce the possibility of
injury from flying sparks and hot metal.
l Wear ANSI approved face shield or
safety glasses with side shield
protection when chipping or
grinding metal parts.
l Wear ear plugs when welding
overhead to prevent spatter or slag
from falling into ears.
Electric arc welding
operations produce intense
light and heat and ultraviolet
(UV) rays. This intense light
and UV rays can cause injury to eyes and
skin. Take all precautions described in
this manual to reduce the possibility of
injury to eyes and skin.
l All persons operating this equipment
or in the area while equipment is in
use, must wear protective welding
gear including: welding helmet or
shield with at least shade 10 lens, flame
resistant clothing, leather welding
gloves and full foot protection.
Never
look at
arc welding operations without eye
protection as described above. Never
use a shade filter lens that is cracked,
broken, or rated below number 10.
Warn others in the area not to look at
the arc.
Electric arc welding
operations cause sparks and
heat metal to temperatures
that can cause severe burns!
Use protective gloves and clothing when
performing any metal working
operation. Take all precautions
described in this manual to reduce the
possibility of skin and clothing burns.
l Make sure all persons in welding
area are protected from heat, sparks
and ultraviolet rays. Use additional
face shields and flame resistant
barriers as needed.
l Never touch work pieces until
completely cooled.
Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
General Safety
(Continued)
Heat and sparks produced
during electric arc welding
and other metal working
operations can ignite
flammable and explosive materials!
Take all precautions described in this
manual to reduce the possibility of
flames and explosions.
l Remove all flammable materials
within 35 feet (10.7 meters) of
welding arc. If removal is not
possible, tightly cover flammable
materials with fire proof covers.
l Do not operate any electric arc
welder in areas where flammable or
explosive vapors may be present.
l Take precautions to ensure flying
sparks and heat do not cause flames
in hidden areas, cracks, etc.
Fire hazard! Do not weld on
containers or pipes that
contain or have contained
flammable materials or
gaseous or liquid combustibles.
Arc welding closed cylinders
or containers such as tanks
or drums can cause explosion
if not properly vented!
Verify that any cylinder or container to
be welded has an adequate ventilation
hole, so that expanding gases can be
released.
Do not
breathe fumes produced by arc
welding operation. These fumes are
dangerous. If welding area cannot be
adequately ventilated, be sure to use
an air-supplied respirator.
l Keep head and face out of welding
fumes.
l Extremely toxic fumes are
created when galvanized or
cadmium plated metals or metals
which contain zinc, mercury or
beryllium are heated. Complete
the following precautions before
performing electric arc welding
operations on these metals:
a. Remove coating from base metal.
b. Make sure welding area is well
ventilated.
c. Use an air-supplied respirator.
The electromagnetic field
generated during arc welding
may interfere with the
operation of various electrical
and electronic devices such as cardiac
pacemakers. Persons using such devices
should consult with their physician prior
to performing any electric arc welding
operations.
l Route torch and work cables
together and secure with tape when
possible.
l Never wrap arc welder cables around
the body.
l Always position torch and work leads
on the same side of the body.
l Exposure to electromagnetic fields
during welding may have other
health effects which are not known.
CALIFORNIA PROPOSITION 65
This product, when used for
welding, produces fumes or
gases which contain chemicals
known to the State of
California to cause birth defects (or other
reproductive harm) and, in some cases,
cancer (California Health & Safety Code
Section 25249.5 et seq.).
The
power
cord and other cables on this product
contain chemicals, including lead,
known to the State of California to
cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after
handling.
GENERAL SAFETY
Always be sure welding area
is secure and free of hazards
(sparks, flames, glowing
metal or slag) prior to leaving.
Be sure equipment is turned off and
excess wire is cut off. Be sure cables are
loosely coiled and out of the way. Be
sure all metal and slag has cooled.
Cylinders can explode if
damaged. Shielding gas
cylinders contain gas under
high pressure. If damaged, a
cylinder can explode. Since gas
cylinders are normally part of the
welding process, be sure to treat them
carefully.
l Protect compressed gas cylinders
from excessive heat, mechanical
shocks and arcs.
l Install and secure cylinders in an upright
position by chaining them to stationary
support or equipment cylinder rack to
prevent falling or tipping.
l Keep cylinders away from any
welding or other electrical circuits.
l Never allow a welding electrode to
touch any cylinder.
l Use only correct shielding gas
cylinders, regulators, hoses and
fittings designed for the
specific application; maintain
all parts properly.
l Turn face away from valve outlet
when opening cylinder valve.
l Keep protective cap in place over
valve except when cylinder is in use
or connected for use.
l Read and follow instructions on
compressed gas cylinders, associated
equipment, and CGA publication P-1
listed in Safety Standards.
Never
use
flammable gasses with MIG welders.
Only inert or non-flammable gasses
such as carbon dioxide, argon, helium
or mixtures of one or more of these
gasses are suitable for MIG welding.
Never
lift
cylinders off the ground by their valves
or caps or with chains or slings.
ADDITIONAL SAFETY STANDARDS
ANSI Standard Z49.1 from American
Welding Society, 550 N.W. Le June Rd.
Miami, FL 33126
Safety and Health Standards
OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing
Office, Washington, D.C. 20402
National Electrical Code
NFPA Standard 70, from National Fire
Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
Safe Handling of Compressed Gases
in Cylinders
CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas
Association, 1235 Jefferson Davis
Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
Code for Safety in Welding and
Cutting
CSA Standard W117.2, from Canadian
Standards Association, Standards Sales,
178 Rexdale Boulevard, Rexdale,
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3
Wire Feed Arc Welder
General Safety
Swing arm
(Continued)
Wire guide
Ontario, Canada M9W 1R3
Cutting And Welding Processes
NFPA Standard 51B, from National Fire
Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
Drive deck
Safe Practices For Occupational And
Educational Eye And Face Protection
ANSI Standard Z87.1, from American
National Standards Institute, 1430
Broadway, New York, NY 10018
Refer to Material Safety Data Sheets and
manufacturers instructions for metals,
wire, coatings and cleaners.
Welding wire
Installation
LOCATION
Selecting the proper location can
significantly increase performance,
reliability and life of the arc welder.
l For best results locate welder in a
clean and dry environment. Dust
and dirt in the welder retain
moisture and increase wear of
moving parts.
l Place welder in an area with at least
twelve inches (305 mm) of ventilation
space at both the front and rear of
unit. Keep all obstructions out of this
ventilation space.
l Store welding wire in a clean, dry
location with low humidity to
prevent oxidation.
l Use a properly grounded receptacle
for the welder and ensure welder is
the only load on power supply
circuit. Refer to chart on page 1 for
correct circuit capacity.
l Use of an extension cord is not
recommended for electric arc welding
machines. Voltage drop in the
extension cord may significantly
degrade performance of the welder.
Assembly
WIRE INSTALLATION
NOTE: Before installing welding wire,
be sure:
a. Diameter of welding wire matches
groove in drive roller on wire feed
mechanism (See Figure 2).
b. Wire matches contact tip in end of
torch (See Figure 3).
Drive roller
Retainer
Spring
Tension knob
Lock
Spindle
Figure 2 - Weld Wire Installation
rotation clockwise.
Torch Diffuser
Contact Tip
Nozzle
Figure 3 - Torch Nozzle
Contact Tip Markings
Mark
Wire Size
0.6 mm
.024 in.
0.8 mm
.030 in.
0.9 mm
.035 in.
5. Hold wire and cut the wire end from
spool. Do not allow wire to
unravel. Be sure end of wire is
straight and free of burrs.
6. Feed wire through wire guide, over the
groove in drive roller and into torch
wire liner. Flip swing arm down and
tension knob up. Adjust tension by
rotating tension knob.
7. Unscrew nozzle and contact tip from
end of welding torch (See Figure 3).
Plug welder into a proper power
supply receptacle.
wire to slip and/or bind.
NOTE: Always maintain control of loose
end of welding wire to prevent
unspooling.
8. Turn on welder and set wire speed
to 10. Activate torch trigger until
wire feeds out past the torch end.
Turn welder off.
1. Verify unit is off and open door
panel to expose wire feed
mechanism.
9. Carefully slip contact tip over wire,
screw tip into torch end and
reinstall nozzle (See Figure 3). Cut
wire off approximately 1/4 inch
from nozzle end.
2. Remove the spool lock by pushing in
and rotating 1/4 turn
counterclockwise. Then remove lock,
spring and retainer.
3. Flip tensioning knob down and
swing arm up on drive mechanism.
This allows initial feeding of wire
into torch liner by hand.
4. Install wire spool onto spindle so
wire can come off bottom of spool.
Do not cut the wire loose yet.
Install retainer, spring and lock by
pushing in and turning lock 1/4
A mismatch on any item could cause the
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4
DUTY CYCLE / THERMOSTATIC
PROTECTION
Welder duty cycle is the percentage of
actual weld time that can occur in a ten
minute interval. For example, at a 20%
duty cycle, actual welding can occur for
two minutes, then the welder must cool
for eight minutes.
Internal components of this welder are
protected from overheating with an
automatic thermal switch. A red lamp is
illuminated on the front panel if the
Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
Assembly (Continued)
securely.
duty cycle is exceeded. Do not switch
unit off. This will allow the internal fan
to cool the unit quickly. Welding
operations may continue when the red
lamp is no longer illuminated.
If the
nuts are
not tightened properly, excessive heat
will be generated by the loose
connection and the insulators on the
studs will be damaged.
POLARITY (WG2160 AND WG2164
ONLY)
Shielding Gas Preparation
(WG2160 and WG2164 only)
MIG welding wire requires the
electrode to be positive.
Flux welding wire requires the
electrode to be negative. Always use
the polarity recommended by the
welding wire manufacturer. The
welder is factory set for flux welding
wire.
Improper
handling
and maintenance of compressed gas
cylinders and regulators can result in
serious injury or death! Always secure
gas cylinders to a wall or other fixed
support to prevent cylinder from falling
over. Read, understand and follow all
compressed gas and equipment
warnings in the safety instructions.
To Change Polarity (See Figure 4)
1. Unplug power cord from socket.
2. Open wire feed compartment door.
3. Remove two nuts from polarity
studs.
4. Connect cable from drive deck to
positive stud and cable from work
clamp to negative stud for electrode
positive polarity for MIG welding.
Connect cable from drive deck to
negative stud and cable from work
clamp to positive stud for electrode
negative polarity for flux core welding.
5. Reinstall two nuts and tighten
NOTE: Shielding gas is not required if
flux-core welding wire is used.
GAS TYPES
There are 3 types of gas generally used
for gas metal arc welding; 100% argon,
a mixture of 75% argon and 25%
carbon dioxide (C25) or 100% carbon
dioxide.
Use ONLY
the type of gas recommended for your
welder. Use ONLY an inert, nonflammable type of gas. Failure to do so
will result in a very hazardous situation.
NOTE: Electrode negative
polarity (typical for flux core
welding) shown in figure.
Reverse cables for electrode
positive polarity (typical for
MIG welding).
Ground cable
Drive deck cable
Positive stud
Negative stud
Brass nuts
The 75/25 mixture is recommended for
general steel welding. For aluminum
welding, use 100% argon. Cylinders of
either type gas may be obtained at your
local welding supply outlet. Secure
cylinder to prevent it from falling over.
Obtaining Correct Gas Type. The gas
used in any welding application for your
welder must be an INERT, NONFLAMMABLE TYPE. You can get the
type of gas needed from a nearby
welding gas distributor (often found in
the yellow pages under “Welders” or
“Welding Equipment”).
REGULATOR
A regulator is supplied with the WG2160
and WG2164 only. The regulator
provides a constant shielding gas
pressure and flow rate during the
welding process. Each regulator is
designed to be used with a specific gas or
mixture of gases. The argon and argon
mixture use the same thread type. The
100% carbon dioxide uses a different
thread type. An adapter is available at
your local welding gas supplier to
change between the two.
HOSE AND REGULATOR HOOKUP
PROCEDURE
Cylinder
gas is
under high pressure. Point cylinder
outlet away from yourself and any
bystanders before opening.
1. With cylinder securely supported,
stand on side of cylinder opposite
cylinder outlet then remove cylinder
cap and open valve slightly by
turning counterclockwise. When gas is
emitted from cylinder, close valve by
turning clockwise. This will blow out
dust or dirt that may have
accumulated around valve seat.
2. Install regulator onto cylinder valve.
Tighten stem nut securely to gas
valve.
3. Install one end of gas hose to fitting
on the back of welder and other end
of hose to fitting on regulator. Make
sure gas hose is not kinked or twisted.
4. While standing opposite cylinder
outlet, slowly open cylinder valve.
Inspect for leaks in the connections.
5. Remember to close gas cylinder valve
when finished welding.
Figure 4 - Polarity control
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5
Wire Feed Arc Welder
Operation
1. Be sure to read, understand
and comply with all
precautions in the General
Safety Information section.
Be sure to read entire
“Welding Guidelines” section before
using this equipment.
MANUAL
2. Turn welder off.
3. Verify surfaces of metals to be joined
are free from dirt, rust, paint, oil,
scale or other contaminants. These
contaminants make welding difficult
and cause poor welds.
All persons operating this equipment or
in the area while equipment is in use
must wear protective welding gear
including: eye protection with proper
shade, flame resistant clothing, leather
welding gloves and full foot protection.
If heating, welding or cutting
galvanized, zinc plated, lead,
or cadmium plated materials,
refer to the General Safety
Information Section for instructions.
Extremely toxic fumes are created when
these metals are heated.
4. Connect work clamp to work piece or
workbench (if metal). Make sure
contact is secure. Avoid surfaces with
paint, varnish, corrosion or nonmetallic materials.
5. Rotate Wire Speed Control to setting
per decal inside wire feed
compartment, then adjust as needed
after test.
6. Plug power cord into a proper
voltage receptacle with proper circuit
capacity (see circuit requirements on
Page 1).
7. Switch welder on to desired heat
setting per decal inside wire feed
compartment, then adjust as needed
after test.
NOTE: These settings are general
guidelines only. Heat setting may vary
according to welding conditions and
materials.
8. Verify wire is extended 1/4 in. from
contact tip. If not, squeeze trigger to
feed additional wire, release trigger,
turn welder off, and cut wire to
proper length. Then, switch back on
to desired heat setting.
9. Position torch near work piece, lower
welding helmet by nodding head or
positioning the hand shield, and
squeeze torch trigger. Adjust heat
setting and wire speed as needed.
Supply Cable Replacement
1. Verify that welder is OFF and
power cord disconnected.
10. When finished welding, turn welder
off and store properly.
2. Remove welder side panel to
expose switches.
Maintenance
3. Disconnect the power cord leads
per the diagram inside the unit.
4. Disconnect the ground wire
connected to welder base.
Disconnect power supply and turn
machine off before inspecting or
servicing any components. Keep wire
compartment cover closed at all times
unless wire needs to be changed.
BEFORE EVERY USE:
1. Check condition of weld cables and
immediately repair or replace any
cables with damaged insulation.
2. Check condition of power cord and
immediately repair or replace any
cord if damaged.
3. Inspect the condition of the torch
contact tip and nozzle. Remove any
weld slag. Replace torch contact tip
or nozzle if damaged.
Do not
operate
this welding machine with cracked or
missing insulation on welding cables,
torch or power cord.
EVERY 3 MONTHS:
1. Replace any unreadable safety labels
on the welder.
2. Use compressed air to blow all dust
and lint from ventilation openings.
3. Clean wire groove on drive roller.
Remove drive roller and use a small
wire brush to clean. Replace if worn
or damaged.
Consumable and Wear Parts
The following parts require replacement:
• Wire feed drive roller
• Torch liner
• Nozzle/contact tips
• Wire - This welder will accept either 4
in. or 8 in. diameter spools. FluxCored welding wire is susceptible to
moisture and oxidizes over time, so it
is important to select a spool size that
will be used within approximately 6
months. For mild steel welding, AWS
ER70S6 solid wire or AWS E71T-GS
Flux-Cored wire is recommended.
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6
5. Loosen the cord strain relief screws
and pull cord out of strain relief.
6. Install new cord in reverse order
per the diagram inside the unit.
CHANGING WIRE SIZES
This welder is setup for .030 in. (0.8
mm) wire. If a different wire size is
used, the wire feed drive roller and
contact tip may need changing. There
are two grooves in the drive roller. The
small groove is for .024 in. (0.6 mm)
MIG wire and the large groove is for
.030 - .035 in. (0.8 - 0.9 mm) flux core
and MIG wire. Rotate the tension knob
down and swing arm up. Remove roller
support by removing two screws and
flip the drive roller to choose the
correct groove. The contact tip should
also match the wire diameter used. The
tip diameter is marked on the contact
tip in inches and/or millimeters.
Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
Welding Guidelines
General
The WF2150 and WF2154 can utilize the
Flux Cored Arc Welding (FCAW) process.
The WG2160 and WG2164 can utilize the
Flux Cored Arc Welding (FCAW) process or
the Gas Metal Arc Welding (GMAW)
process. The weld must be protected
(shielded) from contaminants in the air
while it is molten. The FCAW process uses
a tubular wire with a flux material inside.
The flux creates a shielding gas when
melted. The GMAW process uses inert gas
to shield the weld while molten.
When current is produced by a
transformer (welding machine) and flows
through the circuit to the weld wire, an
arc is formed between the end of the
weld wire and the work piece. This arc
melts the wire and the work piece. The
melted metal of the weld wire flows into
the molten crater and forms a bond with
the work piece as shown (Figure 5).
Nozzle
Contact Tip
Shielding Gas
Flux
(Gasless only)
Slag
Weld
Wire
Crater
Work Piece
Figure 5 - Weld Components
Arc Welding Basics
Six basic techniques affect weld
quality. These are: wire selection, heat
setting, weld angle, wire speed, travel
speed, and electrode extension. An
understanding of these techniques is
necessary for effective welds.
5º - 45º
Base
Metal
Travel
Speed
Too Fast
Normal Heat,
Wire Speed,
Travel Speed
Heat Too Low
Heat Too High
Figure 7 - Weld Appearance
Wire Speed
Too Fast
HEAT SETTING
The correct heat involves the adjustment
of the welding machine to the required
setting. Heat or voltage is regulated by a
switch on the welder. The heat setting
used depends on the size (diameter) and
type of wire, position of the weld, and
the thickness of the work piece. Consult
specifications listed on the welder. It is
suggested that the welder practice with
scrap metal to adjust settings, and
compare welds with Figure 7.
WIRE TYPE AND SIZE
The correct choice of wire type involves
a variety of factors, such as welding
position, work piece material type,
thickness, and condition of surface to
be welded. The American Welding
Society, AWS, has set up certain
requirements for each type of wire.
FLUX-CORED WIRE
E - 7 0 T - GS
WORK ANGLE
5º - 45º
Weld strength, times
10,000 pounds per
square inch
Welding positions (0 for
flat or horizontal, 1 for
any position)
Tubular flux-cored wire
Flux type
TRAVEL ANGLE
Figure 6 - Weld Angle
Travel Speed
Too Slow
Wire Speed Too Slow
SOLID WIRE
ER - 70 S - 6
Weld strength, times
1,000 PSI
Solid wire
Wire composition
ER-70S6 is recommended for this welder.
WELD ANGLE
Weld angle is the angle at which the
nozzle is held during the welding
process. Using the correct angle ensures
proper penetration and bead formation.
As different welding positions and weld
joints become necessary, nozzle angle
becomes an increasingly important
factor in obtaining a satisfactory weld.
Weld angle involves two positions travel angle and work angle.
Travel angle is the angle in the line of
welding and may vary from 5º to 45º
from the vertical, depending on
welding conditions.
Work angle is the angle from horizontal,
measured at right angles to the line of
welding. For most applications, a 45º
travel angle and 45º work angle is
sufficient. For specific applications, consult
an arc welding handbook.
AWS E71T-GS or E71T-11 is
recommended for this welder.
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7
Wire Feed Arc Welder
Welding Guidelines (Continued)
WIRE SPEED
The wire speed is controlled by the knob
on the front panel. The speed needs to
be “tuned” to the rate at which the wire
is being melted in the arc. Tuning is one
of the most critical functions of wire feed
welding. Tuning should be performed on
a scrap piece of metal the same type and
thickness as that to be welded. Begin
welding with one hand “dragging” the
torch nozzle across the scrap piece while
adjusting the wire speed with the other
hand. Too slow of speed will cause
sputtering and the wire will burn up into
the contact tip. Too fast a speed will also
cause a sputtering sound and the wire
will push into the plate before melting. A
smooth buzzing sound indicates the wire
speed is properly tuned. Repeat the
tuning procedure each time there is a
change in heat setting, wire diameter or
type, or work piece material type or
thickness. For Aluminum, wire speed is
typically set higher (7-9 speed range).
TRAVEL SPEED
The travel speed is the rate at which the
torch is moved across the weld area.
Factors such as diameter and type of weld
wire, amperage, position, and work piece
material thickness all affect the speed of
travel necessary for completing a good
weld (See Figure 7). When the speed is
too fast, the bead is narrow and bead
ripples are pointed as shown. When the
speed is too slow, the weld metal piles up
and the bead is high and wide. For
Aluminum, travel speed is typically faster.
ELECTRODE EXTENSION
Electrode extension (or electrode stickout) is the distance between the end of
the contact tip and and the end of the
welding wire. The recommended
electrode extension is from 1/4 to 1/2
in (6 to 13 mm). If the electrode
extension is too long, welding current
will be reduced and the bead will be
high and narrow with less penetration.
SLAG REMOVAL
(FLUX-CORED WIRE ONLY)
After completing the weld, wait for the
welded sections to cool. A protective
coating called slag now covers the weld
bead which prevents contaminants in
the air from reacting with the molten
metal. Once the weld cools to the point
that it is no longer glowing red, the
slag can be removed. Removal is done
with a chipping hammer. Lightly tap
the slag with the hammer and break it
loose from the weld bead. The final
clean-up is done with a wire brush.
When making multiple weld passes,
remove the slag before each pass.
WELDING POSITIONS
Four basic welding positions can be used;
flat, horizontal, vertical, and overhead.
Welding in the flat position is easier than
any of the others because welding speed
can be increased, the molten metal has less
tendency to run, better penetration can be
achieved, and the work is less fatiguing.
Welding is performed with the wire at a
45º travel angle and 45º work angle.
Other positions require different
techniques such as a weaving pass,
circular pass, and jogging. A higher skill
level is required to complete these welds.
Overhead welding is the least desirable
position as it is the most difficult and
dangerous. Heat setting and wire selection
will vary depending upon the position.
All work should be performed in the
flat position if possible. For specific
applications, consult an arc welding
technical manual.
WELD PASSES
Sometimes more than one pass is necessary
to fill the joint. The root pass is first,
followed by filler passes and the cover pass.
If the pieces are thick, it may be necessary
to bevel the edges that are joined at a 60º
angle. Remember to remove the slag
before each pass for the FCAW process.
Figure 9 - Multiple Weld Passes
ALUMINUM WELDING
Any aluminum surface to be welded,
must be cleaned thoroughly with a
stainless steel brush to eliminate any
oxidation on the weld and grounding
surface. 100% Argon shielding gas
must be used when welding aluminum.
If 100% Argon is not used, metal
penetration is unlikely. A PTFE wire liner,
smooth-groove drive roller and
aluminum contact tips are
recommended when welding
aluminum. Campbell Hausfeld offers
these parts in Kit WT2531. Call 1-800746-5641 to order.
PUSH VS PULL TECHNIQUE
The type and thickness of the work piece
dictates which way to point the torch
nozzle. For thin materials (18 gauge and
smaller) and all aluminum, the nozzle
should point out in front of the weld
puddle and push the puddle across the
workpiece. For thicker steel, the nozzle
should point into the puddle to increase
weld penetration. This is called backhand
or pull technique (See Figure 10).
Cover
PULL
Filler
Root
Wear ANSI approved safety
glasses (ANSI Standard Z87.1)
and protective clothing when
removing slag. Hot, flying
debris can cause personal injury to
anyone in the area.
Figure 10
Figure 8 - Weld Passes
www.chpower.com
8
PUSH
Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
For Information About This Product Call 1-800-746-5641
Troubleshooting Chart - Welder
Symptom
Possible Cause(s)
Corrective Action
No output
1. Duty cycle exceeded
2. Poor work clamp connection
1. Allow welder to cool until lamp goes out
2. Be sure all connections are secure, and attaching surface
is clean
3. Reduce circuit load, reset breaker or replace fuse
3. Blown breaker or fuse
1. Wrong size contact tip
2. Torch liner clogged or
damaged
3. Contact tip clogged or
damaged
4. Drive roller worn
5. Not enough tension
1. Use proper size contact tip
2. Clean or replace wire liner
Gun nozzle arcs to work
surface
1. Slag inside gun nozzle
2. Insulation ring melted/expired
1. Clean slag from gun nozzle
2. Replace nozzle
Work clamp and/or cable
gets hot
1. Poor contact
1. Be sure all connections are secure, and attaching surface
is clean
2. Never use an extension cord longer than 20 ft
Wire does not feed
1. Wire jammed
2. Out of wire
3. Not enough tension
4. Wire liner worn
5. Wire disconnected internally
6. Contact tip clogged
1. Reload wire
2. Replace wire spool
3. Tighten tension knob if wire is slipping
4. Replace liner
5. Call 1-800-746-5641 for assistance
6. Replace contact tip
(Aluminum) Wire burns back
into tip or (Aluminum) Metal
bubbles or burns through
1. Wire speed too slow
2. Travel speed too slow or heat
is too high
1. Run speed in 7 - 10 range
2. Increase the travel speed or reduce heat settings
Weld pops and sputters
1. Wire speed setting
2. Contact tip size too large
3. Polarity set incorrectly
4. Drive roller slipping
5. Gas bottle empty
1. Tune in correct setting (1-5 mild steel; 5-10 aluminum)
2. Replace contact tip
3. Reverse polarity
4. Increase tension
5. Replace gas bottle
Bead is intermittently too
thin
1. Inconsistent travel speed
2. Output heat setting too low
1. Decrease and maintain constant travel speed
2. Increase output heat setting
Bead is intermittently too
thick
1. Slow and/or inconsistent
travel speed
2. Output heat setting too high
1. Increase and maintain travel speed
Ragged depressions at
edge of weld
1. Travel speed too fast
2. Wire speed too fast
3. Output heat setting too high
1. Decrease travel speed
2. Decrease wire speed
3. Reduce output heat setting
Weld bead does not
penetrate base metal
1. Inconsistent travel speed
2. Output heat setting too low
3. No or low shielding gas
4. Wrong shielding gas
(aluminum)
5. Extension cord is too long
6. (Aluminum) Possible oxide
buid-up on surface
1. Decrease and maintain constant travel speed
2. Increase output heat setting
3. Use gas for MIG process or refill bottle
4. Use only 100% Argon gas
1. Damp wire
2. Wire speed too fast
3. Wrong type of wire
4. No or low shielding gas
1. Use dry wire and store in dry location
2. Reduce wire speed
3. Use flux-cored wire when not using gas
4. Use gas for MIG process or refill bottle
Wire tangles at drive roller
Wire sputters and sticks
3. Clean or replace contact tip
4. Replace
5. Tighten tension knob
2. Using an extension cord with
excessive length
2. Reduce output heat setting
5. Never use an extension cord longer than 20 ft
6. Clean surface thoroughly with a stainless steel brush only
www.chpower.com
9
Wire Feed Arc Welder
For replacement parts
or technical assistance,
call 1-800-746-5641.
13
1
Please provide following information:
- Model number
- Serial number
- Part description and number as shown in
parts list
6
5
12
Address any correspondence to:
Campbell Hausfeld
Attn: Customer Service
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
9
4
10
7
11
8
Figure 11- Replacement Parts
Replacement Parts List - Models WF2150, WF2154, WG2160 and WG2164
Ref.
No.
Description
Torch (Flux Core, 8 ft, WF2150
and WF2154)
Torch (MIG, 8 ft, WG2160
and WG2164)
2 sWire Liner – 0.024 in. - 0.035 in.
3 s Contact Tip – 0.024 in. (0.6 mm)
s Contact Tip – 0.030 in. (0.8 mm)
s Contact Tip – 0.035 in. (0.9 mm)
s Optional Contact Tip – 0.024 in.
(0.6 mm) 4 Pack
s Optional Contact Tip – 0.030 in.
(0.8 mm) 4 Pack
s Optional Contact Tip – 0.035 in.
(0.9 mm) 4 Pack
Part
Number
Ref.
No.
Qty
1
4
5
6
7
8
9
10
11
Nozzle
Drive Roller – 0.024 in. - 0.035 in.
(0.6 - 0.9 mm)
Drive Deck Assembly
Spool Spindle
Spool Retainer
Spool Spring
Spool Lock
Flux Weld Wire – 0.030 in. (0.8 mm)
2 lb. Spool (E71T-GS)
Flux Weld Wire – 0.030 in. (0.8 mm)
10 lb. Spool (E71T-GS)
Flux Weld Wire – 0.035 in. (0.9 mm)
2 lb. Spool (E71T-GS)
Flux Weld Wire – 0.035 in. (0.9 mm)
10 lb. Spool (E71T-GS)
MIG Weld Wire – 0.024 in. (0.6 mm)
2 lb. Spool (ER70S6)
WC601510AJ
1
WC601520AJ
WC403620AJ
WT501200AV
WT501300AV
WT501400AV
1
1
1
1
1
WT501200AJ
†
WT501300AJ
†
WT501400AJ
†
WT502100AV
1
WC500805AV
WC500800AJ
WC707570AV
WC707023AV
WC707026AV
WC707024AV
1
1
1
1
1
1
WE200001AV
†
WE201000AV
†
WE200501AV
†
WE201500AV
†
WE300001AV
†
12
13
14
15
16
17
18
Description
MIG Weld Wire – 0.024 in. (0.6 mm)
11 lb. Spool (ER70S6)
MIG Weld Wire – 0.030 in. (0.8 mm)
2 lb. Spool (ER70S6)
MIG Weld Wire – 0.030 in. (0.8 mm)
11 lb. Spool (ER70S6)
MIG Weld Wire – 0.035 in. (0.9 mm)
2 lb. Spool (ER70S6)
MIG Weld Wire – 0.035 in. (0.9 mm)
11 lb. Spool (ER70S6)
Aluminum MIG Welding Wire –
0.030 in. (0.8 mm), 1 lb. Spool
Safety Decal
Work Clamp
s Gas Hose (WG2160 and
WG2164 only)
s Regulator (WG2160
and WG2164 only)
sOptional Welding Helmet
sOptional Aluminum Welding Kit
[Includes PTFE Wire liner,
U-groove drive roller for
0.030 in. (0.8 mm) aluminum wire
and four 0.030 in. (0.8 mm) contact
tips for aluminum wire]
(WG2160 and WG2164 only)
sHandle Assembly
sNot Shown
† Optional Accessory
kStandard Hardware Item
www.chpower.com
10
Part
Number
Qty
WE301500AV
†
WE300501AV
†
WE302000AV
†
WE301001AV
†
WE302500AV
†
WE303001AV
DK689105AV
WC100300AV
†
1
1
k
1
WC803500AV
WT100500AV
1
†
WT253100AV
WC707405AJ
†
†
Models WF2150, WF2154,
WG2160 and WG2164
Glossary of Welding Terms
AC or Alternating Current - electric
current that reverses direction
periodically. Sixty cycle current travels
in both directions sixty times per
second.
Gas Metal Arc Welding (GMAW) also called MIG, is a welding process
used with a wire feed welding
machine. The wire is solid and an inert
gas is used for shielding.
Spatter - metal particles thrown from
the weld which cool and harden on the
work surface. Spatter can be minimized
by using a spatter resistant spray on the
work piece before welding.
Arc Length - the distance from the
end of the electrode to the point
where the arc makes contact with the
work surface.
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) also called TIG, is a welding process
used with welding equipment with a
high frequency generator. The arc is
created between a non-consumable
tungsten electrode and the work piece.
Filler metal may or may not be used.
Tack Weld - weld made to hold parts
in proper alignment until final welds
are made.
Lap Joint - a joint between two
overlapping members in parallel
planes.
T Joint - made by placing the edge of
one piece of metal on the surface of
the other piece at approximately a 90º
angle.
Base Metal - the material to be
welded.
Butt Joint - a joint between two
members aligned approximately in the
same plane.
Crater - a pool, or pocket, that is
formed as the arc comes in contact
with the base metal.
DC or Direct Current - electric current
which flows only in one direction. The
polarity (+ or -) determines which
direction the current is flowing.
DC Reverse Polarity - occurs when
the electrode holder is connected to
the positive pole of the welding
machine. Reverse Polarity directs more
heat into melting the electrode rather
than the work piece. It is used on
thinner material.
DC Straight Polarity - occurs when
the electrode holder is connected to
the negative pole of the welding
machine. With straight polarity more
heat is directed to the work piece for
better penetration on thicker material.
Electrode - a coated metal wire having
approximately the same composition as
the material being welded.
Fillet Weld - approximately a triangle
in cross-section, joining two surfaces at
right angles to each other in a lap, T or
corner joint.
Flux - a coating, when heated, that
produces a shielding gas around the
welding area. This gas protects the
parent and filler metals from impurities
in the air.
Flux Cored Arc Welding (FCAW) also called Gasless, is a welding process
used with a wire-feed welding
machine. The weld wire is tubular with
flux material contained inside for
shielding.
Open Circuit Voltage (OCV) - the
voltage between the electrode and the
work clamp of the welding machine
when no current is flowing (not
welding). The OCV determines how
quickly the arc is struck.
Overlap - occurs when the amperage is
set too low. In this instance, the molten
metal falls from the electrode without
actually fusing into the base metal.
Porosity - gas pockets, or cavities,
formed during weld solidification. They
weaken the weld.
Penetration - the depth into the work
piece that has been heat effected by
the arc during the welding process. A
good weld achieves 100% penetration
meaning that the entire thickness of
the work piece has been heated and
resolidified. The heat effected area
should be easily seen on the opposite
side of the weld.
Travel Angle - the angle of the
electrode in the line of welding. It
varies from 5º to 45º depending on
welding conditions.
Undercut - a condition that results
when welding amperage is too high.
The excessive amperage leaves a
groove in the base metal along both
sides of the bead which reduces the
strength of the weld.
Weld Pool or Puddle - a volume of
molten metal in a weld prior to its
solidification as weld metal.
Weld Bead - a narrow layer or layers
of metal deposited on the base metal
as the electrode melts. Weld bead
width is typically twice the diameter of
the electrode.
Work Angle - the angle of the
electrode from horizontal, measured at
right angles to the line of welding.
Shielded Metal Arc Welding
(SMAW) - also called Stick, is a welding
process with uses a consumable
electrode to support the arc. Shielding
is achieved by the melting of the flux
coating on the electrode.
Slag - a layer of flux soot that protects
the weld from oxides and other
contaminants while the weld is
solidifying (cooling). Slag should be
removed after weld has cooled.
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11
Wire Feed Arc Welder
Limited Warranty
1. Duration: The manufacturer warrants that it will repair, at no charge for parts or labor, the Welder, Welding Gun, or
Cables, proven defective in material or workmanship, during the following time period(s) after date of original retail
purchase:
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
For 5 Years: The Welder Transformer and Rectifier
For 3 Years: The Entire Welder (excluding clamps, welding gun, electrode holder, cables, or accessories packed with welder)
For 90 Days: The Welding Clamps, MIG Gun, Electrode Holder, Accessories, and Welding Cables (as applicable)
Who Gives This Warranty (Warrantor):
Campbell Hausfeld, a Scott Fetzer Company
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
Telephone: 1-800-746-5641
Who Receives This Warranty (Purchaser): The original purchaser of the Campbell Hausfeld product.
What is covered under this warranty: Defects in material and workmanship which occur within the duration of the
warranty period. This warranty extends to the Welder, the Welders Transformer and Rectifier, Welding Gun or Electrode
Holder, and cables only.
What is not covered under this warranty:
A.
Implied warranties, including those of merchantability and FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE ARE LIMITED IN
DURATION TO THIS EXPRESS WARRANTY. After this period, all risks of loss, from whatever reason, shall be on the
purchaser. Some states do not allow limitations on how long an implied warranty lasts, so above limitations may not
apply to you.
B.
ANY INCIDENTAL, INDIRECT, OR CONSEQUENTIAL LOSS, DAMAGE, OR EXPENSE THAT MAY RESULT FROM ANY
DEFECT FAILURE OR MALFUNCTION OF THE Maxus PRODUCT. Some states do not allow limitations on how long an
implied warranty lasts, so above limitations may not apply to you.
C.
This warranty does not apply to any accessory items included with the product which are subject to wear from usage;
the repair or replacement of these items shall be at the expense of the owner. These MIG items include but are not
limited to; Contact Tips, Nozzles, Gun Liners, Drive Rollers, Felt Wire Cleaner. In addition, this warranty does not
extend to any damage caused by the untimely replacement or maintenance of any of the previously listed
CONSUMABLE parts.
D.
Any failure that results from accident, purchaser’s abuse, neglect or failure to operate products in accordance with
instructions provided in the owner’s manual(s) supplied with the product.
E.
Pre-delivery service, i.e. assembly and adjustment.
Responsibilities of Warrantor under this warranty: Repair or replace, at Warrantor’s option, products or components
which have failed within duration of the warranty period.
Responsibilities of purchaser under this warranty:
A.
Please call 1-800-746-5641 for warranty assistance.
B.
Provide dated proof of purchase and maintenance records.
C.
All welders must be delivered or shipped to the nearest Campbell Hausfeld Authorized Service Center. Freight costs,
if any, must be borne by the purchaser.
D.
Use reasonable care in the operation and maintenance of the products as described in the owner’s manual(s).
When Warrantor will perform repair or replacement under this warranty: Repair or replacement will be scheduled
and serviced according to the normal work flow at the servicing location, and depending on the availability of replacement
parts.
This Limited Warranty gives you specific legal rights and you may also have other rights which vary from state to state.
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12
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Instructions d’Utilisation et
Manuel de Pièces de Rechange
S’il vous plaît lire et conserver ces instructions. Lire attentivement avant de monter, installer, utiliser ou de procéder à
l’entretien du produit décrit. Se protéger ainsi que les autres en observant toutes les instructions de sécurité, sinon, il y a
risque de blessure et/ou dégâts matériels ! Conserver ces instructions comme référence.
Soudeur À L’Arc
Alimenté En Fil
Description
de fil fourré de 0,8 mm (0,030 po)
est incluse.
Ces soudeuses à fil Campbell Hausfeld
sont conçues pour travailler sur un circuit
normal de 120 V. Le soudeur est doté
d’un contrôle de vitesse de fil continu
pour choisir avec exactitude la bonne
vitesse d’alimentation du fil pour les
diverses conditions de soudage.
Les pièces internes sont protégées par
un thermostat. Le modèle WF2150 et
WF2154 sont conçu pour être utilisé avec
le procès de soudure à l’arc avec fil fourré
(FCAW). Le modèle WG2160 et WG2164
sont conçu pour être utilisé avec le procès
de soudure à l’arc avec fil fourré (FCAW)
ou de soudure à l’arc sous protection
gazeuse (GMAW). À sa livraison de
l’usine, ce soudeur peut souder avec un
fil fourré de 0,8 mm (0,030 po) de
diamètre. Une bobine de démarrage
Pour utiliser le processus de soudage
à l’arc sous protection gazeuse avec le
WG2160 et WG2164, il faut acheter
seulement un gaz de protection et un fil
MIG.
Déballage
Lors du déballage, l’examiner
soigneusement pour rechercher toute
trace de dommage susceptible de s’être
produit en cours de transport. Assurer
que tous raccords, vis, etc., soient serrés
avant de mettre ce produit en service.
Rapportez tout article manquant ou
endommagé en composant le
1-800-746-5641.
3
5
6
4
2
EXIGENCES DE CIRCUIT
Cet équipement doit avoir un circuit
réservé de 120. Se reporter au tableau
suivant pour le disjoncteur ou la valeur
de fusible appropriés pour les modèles
à 120 volts. Ne pas faire fonctionner
d’autres appareils, lampes ou outils sur
ce circuit pendant l’utilisation de cet
équipement. Les cordons prolongateurs
ne sont pas recommandés. Ne pas
suivre ces recommandations peut
résulter en fusibles sautés et
disjoncteurs déclenchés.
PIÈCES DÉTACHÉES ET CONTRÔLES
(FIGURE 1)
1. Pince de soudeur - s’attache à l’objet
de travail.
2. Chalumeau à buse de 0,08 cm
(0,030 po)
3. Cordon d’alimentation - brancher
dans une prise de 120.
4. Voyant- le voyant s’active si le
thermostat éteint automatiquement
le soudeur
5. Contrôle de vitesse de fil infini tourne dans le sens horaire pour
augmenter la vitesse et dans le sens
antihoraire pour diminuer la vitesse
du fil.
6. Sélecteur arrêt/chaleur - Choisit le
courant de soudure et met l’appareil
en marche. Quatre choix possibles :
1 - 2 - 3 - 4.
Sélecteur
de
Chaleur
Disjoncteur ou Fusée
à Retardement pour
Modéles de 120-V c.a.
1-2-3
15 amp
4
20 amp
1
Se référer à la page 22 pour les
instructions de remplacement du
cordon d’alimentation.
Figure 1 - Commandes et Pièces Du Soudeur
MÉMENTO: Gardez votre preuve datée d’achat à fin de la garantie!
Joignez-la à ce manuel ou classez-la dans un dossier pour plus de sécurité.
© 2008 Campbell Hausfeld/ Scott Fetzer
IN973801AV 5/08
13 Fr
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Généralités sur la
Sécurité
soudeur. Toujours garder les
panneaux, les écrans de soudage,
etc. en place pendant le
fonctionnement du soudeur.
Danger
indique
une situation hasardeuse imminente
qui RÉSULTERA en perte de vie ou
blessures graves.
l Toujours porter des vêtements
protecteurs et gants de soudage secs,
ainsi que des chaussures isolantes.
Avertissement indique une situation
hasardeuse potentielle qui PEUT résulter
en perte de vie ou blessures graves.
l Toujours faire fonctionner le
soudeur dans un endroit propre, sec
et bien ventilé. Ne pas faire
fonctionner le soudeur dans un
endroit humide, trempe, pluvieux,
ou mal-ventilé.
Attention indique une situation
hasardeuse potentielle qui PEUT
résulter en blessures.
REMARQUE: Remarque indique : des
renseignements additionnels
concernant le produit ou son utilisation.
Toujours avoir un extincteur
d’incendie disponible
pendant le soudage à l’arc.
l Lire et comprendre toutes
les instructions avant de
mettre en marche ou de
procéder à l’entretien
d’un soudeur à l’arc
électrique. Ne pas suivre les
précautions et les instructions peut
causer le dommage à l’équipement
et/ou blessures personnelles graves
ou la mort.
MANUAL
l Toute installation, entretien,
réparation et utilisation de cet
équipement doivent être effectués
par les personnes qualifiées
conformément aux codes nationaux,
provinciaux et locaux.
L’utilisation incorrecte des
soudeurs à l’arc électriques
peut avoir comme résultat,
secousse électrique, blessure,
et perte de vie ! Suivre toutes les
précautions indiquées dans ce manuel
afin de réduire le risque de secousse
électrique.
l Vérifier que toutes les pièces du
soudeur à l’arc soient propres et en
bon état avant de l’utiliser. S’assurer
que l’isolant de tous les câbles,
du chalumeau et du cordon
d’alimentation n’est pas
endommagé. Toujours réparer ou
remplacer les pièces détachées
endommagées avant d’utiliser le
l S’assurer que l’objet sur lequel vous
travaillez soit bien fixé et mis à la
terre correctement avant de
commencer votre soudage à l’arc
électrique .
l Le câble de soudage roulé devrait
être étendu avant l’utilisation afin
d’éviter le surchauffage et le
dommage à l’isolation.
Ne jamais
plonger le
fil ou le chalumeau dans l’eau. Si le
soudeur devient trempe, il est
nécessaire qu’il soit complètement sec
et propre avant l’utilisation!
l Toujours mettre l’équipement hors
circuit et le débrancher avant de le
déplacer.
l Toujours brancher le conducteur de
travail en premier lieu.
l Vérifier que l’objet sur lequel vous
travaillez soit mis à la terre
correctement.
l Toujours éteindre l’équipement de
soudure à l’arc électrique lorsqu’il n’est
pas utilisé et couper tout surplus de fil
du chalumeau.
l Ne jamais laisser toute partie du corps
toucher le fil de soudure, la masse ou la
pièce de travail mise à la terre en
même temps.
l Les conditions et positions de
soudage difficiles peuvent poser des
risques électriques. Si vous êtes
accroupis, à genoux ou aux
élévations, s’assurer que toutes les
pièces conductrices soient isolées.
Porter des vêtements protecteurs
convenables et prendre ses
précautions contre les chutes.
l Ne jamais essayer d’utiliser cet
équipement aux réglages de courant
ni aux facteurs d’utilisation
supérieurs à que ceux indiqués sur
les étiquettes de l’équipement.
14 Fr
l Ne jamais utiliser de soudeur à l’arc
électrique pour dégeler les tuyaux
congelés.
Les étincelles volantes et le
métal chaud peuvent causer
des blessures. La scorie peut
s’échapper quand les
soudures se refroidissent. Prenez
toutes précautions indiquées dans ce
manuel pour réduire la possibilité de
blessure par les étincelles volantes et
le métal chaud.
l Porter un masque de soudure ou des
lunettes de sécurité avec écrans
protecteurs approuvés par ANSI
pendant le burinage ou l’ébarbage
des pièces en métal.
l Utiliser des protège-tympans pour
le soudage aérien afin d’éviter que
la scorie ou la bavure tombe dans
vos oreilles.
Le soudage à l’arc électrique
produit une lumière intense,
la chaleur et les rayons
ultraviolets (UV). Cette
lumière intense et ces rayons UV
peuvent causer des blessures aux yeux
et à la peaux. Prenez toutes précautions
indiquées dans ce manuel afin de
réduire la possibilité des blessures aux
yeux et à la peau.
l Toutes personnes qui utilisent cet
équipement ou qui sont dans
l’endroit pendant l’utilisation de
l’équipement doivent porter des
vêtements de soudage protecteurs
y compris : un masque ou un casque
de soudeur ou un écran avec un
filtre numéro 10 (au moins), des
vêtements incombustibles, des gants
de soudeur en cuir, et la protection
complète pour les pieds.
Ne jamais observer le soudage à l’arc
sans la protection pour les yeux telle
qu’indiquée ci-dessus. Ne jamais
utiliser une lentille filtrante qui est
fendue, cassée ou classifiée moins
que le numéro 10. Avertir les autres
personnes sur place de ne pas
observer l’arc.
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Généralités sur la
Sécurité (Suite)
Le soudage à l’arc électrique
produit des étincelles et
chauffe le métal aux
températures qui peuvent
causer des brûlures graves! Utiliser des
gants et des vêtements protecteurs
pendant n’importe quel travail de
métal. Prenez toutes précautions
indiquées dans ce manuel afin de
réduire la possibilité de brûlures de
peau ou de vêtements.
l S’assurer qui toutes personnes dans
l’endroit de soudage soient protégées
contre la chaleur, les étincelles et les
rayons ultraviolets. Utiliser des écrans
de visage additionnels et des écrans
coupe-feu si nécessaire.
l Ne jamais toucher les objets de travail
avant qu’ils soient complètement
refroidis.
La chaleur et les étincelles
qui sont produites pendant
le soudage à l’arc électrique
et autres travaux de métal
peuvent allumer les matériaux
inflammables et explosifs! Prenez
toutes les précautions indiquées dans
ce manuel afin de réduire la possibilité
de flammes et d’explosions.
l Enlever tous les matériaux
inflammables à moins de 35 pieds
(10,7 m) de l’arc de soudage.
Si l’enlevage n’est pas possible, bien
couvrir les matériaux inflammables
avec des couvertures incombustibles.
l Ne pas utiliser un soudeur à l’arc
électrique dans les endroits qui
contiennent des vapeurs
inflammables ou explosifs.
l Prenez précaution pour assurer que
les étincelles volantes et la chaleur
ne produisent pas de flammes dans
des endroits cachés, fentes, etc.
Risque d’incendie! Ne pas souder les
récipients ni les tuyaux qui contiennenet
ou qui ont contenus des matériaux
inflammables ou combustibles gaseux ou
liquides.
Le soudage à l’arc des
bouteilles ou des récipients
fermés tels que les réservoirs
ou bidons, peuvent causer
une explosion s’ils ne sont pas bien
ventilés! Vérifier qu’il y a un trou de
ventilation suffisant dans n’importe
quel bouteille ou récipient afin de
permettre la ventilation des gaz
pendant l’expansion.
pour la reproduction. Se laver les mains
après toute manipulation.
Ne pas inspirer les vapeurs
qui sont produites par le
soudage à l’arc. Ces vapeurs
sont dangereuses. Utiliser un
respirateur fourni d’air si l’endroit de
soudage n’est pas bien ventilé.
l Garder la tête et le visage hors des
vapeurs de soudage.
l Des vapeurs extrêmement
toxiques sont produites pendant
le chauffage des métaux
galvanisés, plaqués de cadmium,
ou des métaux qui contiennent le
zinc, le mercure, ou le beryllium.
Compléter les précautions suivantes
avant d’exécuter le soudage à l’arc
électrique sur ces métaux:
a. Enlever l’enduit du métal commun.
b. S’assurer que l’endroit de soudage
soit bien ventilé.
c. Utiliser un respirateur fourni d’air.
Le champ électromagnétique
qui est produit pendant le
soudage à l’arc peut causer de
l’interférence avec le
fonctionnement de plusieurs appareils
électriques tels que les pacemakers
cardiaques. Toutes personnes utilisant
ces appareils doivent consulter leur
médecin avant d’exécuter le soudage à
l’arc électrique.
l Acheminer les câbles de chalumeau
et de travail ensemble et fixer avec
du ruban si possible.
l Ne jamais envelopper les câbles de
soudage à l’arc autour du corps.
l Toujours placer le chalumeau et les
fils de travail du même côté du corps.
l L’exposition aux champs
électromagnétiques peut avoir
autres réactions inconnues
concernant la santé.
PROPOSITION 65 CALIFORNIE
Ce produit, utilisé pour la
soudure, produit des vapeurs
ou gaz qui contiennent des
produits chimiques prouvés
par I’État de Californie de provoquer
des dé fauts de naissance (ou autre tort
aux organes de la reproduction), et en
quelques circonstances, le cancer.
(le code `California Health & Safety
Code Section 25249.5 et seq’.).
Ce produit et son cordon contient du
plomb, un produit chimique qui de
l’avis de l’État de Californie peut
causer le cancer et des anomalies
congénitales ou d’autres problèmes
15 Fr
GÉNÉRALITÉS SUR LA SÉCURITÉ
Avant de laisser l’endroit,
s’assurer que l’endroit de
soudage est en état sûr et
sans risques (étincelles,
flammes, métal chauffé au rouge, ou
scorie). S’assurer que l’équipement soit
hors circuit et que l’excès de fil soit
taillé. S’assurer que les câbles soient
roulés (sans serrer) et hors du chemin.
S’assurer que tout métal et scorie
soient refroidis.
Les bouteilles peuvent
exploser si elles sont
endommagées. Les bouteilles
de gaz de protection
contiennent du gaz sous haute pression.
Si elles sont endommagées, elles
peuvent exploser. Puisque les bouteilles
de gaz font normalement partie du
processus de soudure, s’assurer de les
manipuler avec soin.
l Protéger les bouteilles de gaz
comprimé contre la chaleur excessive,
les chocs mécaniques et les arcs.
l Installer et fixer les bouteilles dans
une position verticale en utilisant une
chaîne sur un support stationnaire ou
un support de bouteille afin d’éviter
le renversement ou le basculage.
l Garder les bouteilles à l’écart du
soudage ou autres circuits électriques.
l Ne jamais permettre que l’électrode
de soudage touche une bouteille.
l Utiliser seulement les bouteilles
de gaz correctes; régulateurs,
tuyaux et raccords conçus pour
votre application et les tenir en
bon état de marche.
l Tourner le visage à l’écart de la
soupape d’échappement en ouvrant
la soupape de la boutille.
l Garder le capuchon protecteur en
place sur la soupape sauf si la
bouteille est soi en service ou
brancher pour le service.
l Lire et suivre les instructions pour les
bouteilles de gaz et autre équipement,
ainsi que la publication CGA, P-1
indiquée dans les Normes de Sécurité.
Ne jamais
utiliser les
gaz inflammables avec les soudeurs MIG.
Seuls les gaz inertes ou ininflammables tels
que le bioxyde de carbone, l’argon, le
helium ou un mélange d’un ou plus de ces
gaz sont convenables pour le soudage MIG.
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Généralités sur la
Sécurité (Suite)
Ne jamais
soulever
les bouteilles par leurs soupapes,
capuchons ni avec les chaînes ou
élingues.
NORMES DE SÉCURITÉ ADDITIONNELLES
Normes ANSI Standard Z49.1 de la Société
American Welding Society, 550 N.W. Le June
Rd. Miami, FL 33126
Normes de Sécurité et de Santé
OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent of
Documents, U.S. Government Printing Office,
Washington, D.C. 20402
Code Électrique National
Norme NFPA 70, de l’Association National Fire
Protection Association, Batterymarch Park,
Quincy, MA 02269
Manipulation Sûr des Bouteilles de Gaz
Comprimé
Brochure CGA P-1, de l’Association
Compressed Gas Association, 1235 Jefferson
Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA
22202
Code pour la Sécurité concernant le
Soudage et le Coupage
Norme CSA W117.2, de l’Association Canadian
Standards Association, Standards Sales, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada
M9W 1R3
Procédés de Coupage et Soudage
Norme NFPA 51B, le l’Association National
Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
Règlements Professionnels et
d’Éducation de Sécurité pour la
Protection des Yeux et du Visage
Norme ANSI Z87.1, de l’Institut American
National Standards Institute, 1430 Broadway,
New York, NY 10018
Se référer aux Données de Sécurité
(Material Safety Data Sheets) et les
instructions des fabricants pour les
métaux, les fils, les enduits et les
produits pour le nettoyage.
modèle. Garder cet espace libre
d’obstructions.
l Ranger le fil de soudage dans un
endroit propre et sec à faible
humidité pour éviter l’oxydation.
l Utiliser une prise de courant mise à
la terre correctement pour le
soudeur, et s’assurer que le soudeur
soit le seul appareil de charge sur le
circuit d’alimentation. Se référer au
tableau sur la page 1 pour la
capacité correcte du circuit.
l L’utilisation d’un cordon
prolongateur n’est pas recommandé
pour les soudeurs à l’arc électriques.
Une perte de tension dans le cordon
prolongateur peut diminuer de
façon spectaculaire, le rendement du
soudeur.
Montage
INSTALLATION DE FILS
REMARQUE: Avant d’installer le fin
à soudage, s’assurer que:
a. Le diamètre du fil de soudure
s’agence à la rainure du rouleau
entraîneur sur le mécanisme
d’alimentation du fil (voir figure 2).
b. Le fil s’agence à la pointe de
contact sur l’extrémité du
chalumeau (voir figure 3).
Un mauvais agencement de tout article
pourrait faire glisser et/ou gripper le fil.
REMARQUE : Toujours maintenir le
contrôle de l’extrémité libre du fil de
soudure pour éviter le débobinage.
1. Vérifier que le modèle soit hors
circuit (OFF) et ouvrir le panneau sur
Guide du fil
Chalumeau diffuseur
Figure 3 - Buse du
chalumeau
Pointe de contact
Buse
Marques De Pointe De Contact
Marque
Taille de fil
0,6 mm
0,024 po
0,8 mm
0,030 po
0,9 mm
0,035 po
le soudeur afin d’exposer le
mécanisme d’alimentation de fil.
2. Retirez le dispositif de verrouillage
de la bobine en poussant vers
l’intérieur et en tournant dans le
sens antihoraire d’un quart de tour.
Retirer ensuite le verrou, le ressort
et le dispositif de retenue.
3. Rabattre le bouton de
tensionnement et relever le bras
du mécanisme d’entraînement.
Ceci permet l’acheminement initial
du fil dans la doublure du
chalumeau à la main.
4. Installer la bobine de fil sur la broche
pour que le fil puisse sortir au bas de
la bobine. Ne pas couper le fil
desserré encore. Installer le
dispositif de retenue de la bobine, le
ressort et le verrou en poussant vers
Bras rotatif
Tablier
d’entraînement
Installation
ENDROIT
La sélection de l’endroit correct peut
amélioré de façon spectaculaire, le
rendement, la fiabilité, et la durée du
soudeur à l’arc.
l Pour un meilleur résultat, situer le
soudeur dans un endroit propre et
sec. La poussière et la sâleté dans le
soudeur conservent l’humidité et
augmentent l’usure des pièces
mobiles.
l Placer le soudeur dans un endroit
avec au moins douze pouces
(305 mm) d’espace pour la
ventilation en avant et en arrière du
Fil de soudure
Dispositif de retenue
Ressort
Verrou
Broche
Figure 2 - Installation du fil de soudure
16 Fr
Rouleau
entraîneur
Bouton tendeur
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Montage (Suite)
l’intérieur et en tournant dans le
sens horaire d’un quart de tour.
5. Tenir le fil et couper le fil du bout de
la bobine. Ne pas permettre que le
fil se démêle. S’assurer que le bout
du fil soit droit et sans ébarbures.
6. Faire passer le fil dans le guide de fil,
sur la rainure du rouleau
d’entraînement et dans la chemise de
fil du chalumeau. Rabattre le bras et
relever le bouton de tensionnement.
Ajuster la tension en tournant le
bouton de tensionnement.
7. Dévisser l’embout et la pointe de
contact de l’extrémité du chalumeau
de soudure (voir figure 3). Brancher
le soudeur dans une bonne prise
d’alimentation de courant.
8. Mettre le soudeur en marche et régler
la vitesse du fil à 10. Activer la gâchette
du chalumeau jusqu’à ce que le fil
dépasse l’extrémité du chalumeau.
Mettre le soudeur hors circuit.
9. Glisser avec soin la pointe de contact
sur le fil, visser la pointe dans le
chalumeau et réinstaller l’embout (voir
figure 3). Couper le fil à environ 1/4 po
(0,635 cm) de l’extrémité de la buse.
FACTEUR D’UTILISATION/PROTECTION
THERMOSTATIQUE
Le facteur d’utilisation de soudage est le
pourcentage du temps de soudage actuel
qui peut se faire dans un interval de dix
minutes. Par exemple, à un cycle de
service de 20 %, la soudure réelle se fait
pendant deux minutes, puis le soudeur
doit refroidir pendant huit minutes.
Les composants internes de ce soudeur
sont protégés de toute surchauffe par
un interrupteur thermique
automatique. Un voyant rouge
s’allume sur le panneau avant si le
cycle de service est dépassé. Ne pas
éteindre l’appareil. Ceci permettra au
ventilateur interne de refroidir
rapidement l’appareil. Les opérations de
soudure peuvent continuer lorsque le
voyant rouge n’est plus allumé.
POLARITÉ (SEULEMENT WG2160
ET WG2164)
Le fil de soudure MIG exige une
polarité électrique d’électrode positive.
Le fil de soudure fourré exige une
polarité électrique d’électrode négative.
Toujours utiliser la polarité recommandée
par le fabricant du fil de soudure.
Le soudeur est réglé en usine pour un
fil de soudure fourré.
REMARQUE : La figure
illustre la polarité négative
de l’électrode (typique pour
soudage à fil fourré de flux).
Câble de masse
Câble de tablier
d’entraînement
Inverser les fils pour la
polarité positive de
l’électrode (typique pour
soudage MIG).
Goujon positif
Goujon négatif
Écrous de laiton
Figure 4 - Contrôle de polarité
Pour changer la polarité (voir la figure 4)
1. Débrancher le cordon
d’alimentation de la prise.
2. Ouvrir la porte du compartiment
d’acheminement du fil.
3. Retirer deux écrous des goujons de
polarité.
4. Brancher le câble du tablier
d’entraînement au goujon positif et
le câble de la pince de travail au
goujon négatif de la polarité
positive de l’électrode pour la
soudure MIG. Brancher le câble du
tablier d’entraînement au goujon
négatif et le câble de la pince de
travail au goujon positif de la
polarité négative de l’électrode
pour la soudure à fil fourré.
5. Réinstaller les deux écrous et bien
resserrer.
Si les
écrous
ne sont pas bien resserrés, cela pourrait
provoquer une chaleur excessive de la
connexion desserrée et les isolateurs des
goujons seront endommagés.
Préparation Pour Le Gaz
Protecteur (SEULEMENT WG2160
ET WG2164)
La manipulation et l’entretien incorrect
des bouteilles de gaz comprimé et des
régulateurs peuvent résulter en
blessures graves ou perte de vie!
Toujours bien fixer les bouteilles de gaz
17 Fr
au mur ou à tout autre support fixe pour
éviter qu’elle ne tombe. Lire,
comprendre et suivre toutes les
avertissements et dans les instructions
de sécurité pour le gaz comprimé et
l’équipement.
REMARQUE: Le gaz n’est pas nécessaire
si le fil fourré de flux est utilisé.
TYPES DE GAZ
Il y a trois types de gaz populaires pour
le soudage à l’arc avec gaz; 100% argon,
un mélange de 75% argon et 25% gaz
carbonnique (C25) ou 100% gaz
carbonnique.
Utiliser
SEULEMENT le type de gaz recommandé
pour votre soudeur. Utiliser SEULEMENT
un gaz inerte, ininflammable. Le nonrespect de ces indications mènera à une
situation très dangereuse.
Pour le soudage d’acier générale, un
mélange 75/25 est recommandé Pour le
soudage d’aluminium, utiliser 100%
argon. Tous types de bouteilles sont
disponibles chez votre fournisseur de
matériaux de soudage. Fixer la bouteille
en place pour éviter qu’elle ne tombe.
Obtenir le type exact de gaz. Le gaz
utilisé dans toute application de
soudure pour votre appareil doit être
d’un TYPE INERTE, ININFLAMMABLE.
Vous pouvez obtenir le type de gaz
nécessaire de tout distributeur local de
gaz de soudure (souvent dans les pages
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Montage (Suite)
jaunes sous “Soudeurs” ou
“équipement de soudure”).
REGULATOR
Seulement le modèle WG2160 et
WG2164 sont équipé avec un régulateur.
Le régulateur fournit une pression et un
débit constant de gaz pendant le
soudage. Chaque régulateur est conçu
pour l’utilisation avec un type ou
mélange de gaz particulier. L’argon et les
mélanges d’argon utilisent le même type
de filets. 100% gaz carbonnique utilise
un différent type de filets. Un adaptateur
est disponible chez votre fournisseur de
gaz de soudeur pour pouvoir utiliser les
deux types.
PROCÉDURE DE RACCORDEMENT
DE TUYAU ET DE RÉGULATEUR
Les bouteilles de gaz sont sous
haute pression. Diriger l’orifice
d’échappement à l’écart de soi-même ou
d’autres personnes avant de l’ouvrir.
1. Avec la bouteille bien installée, se tenir
sur le côté de la bouteille à l’opposée de
la sortie de la bouteille, puis retirer le
bouchon et ouvrir la soupape en
tournant dans le sens antihoraire.
Quand le gaz sort de la bouteille,
fermer la soupape en tournant au sens
des aiguilles d’une montre. Ceci sert à
purger la poussière qui peut s’accumuler
autour du siège de la soupape.
2. Installer le régulateur sur le robinet de
la bouteille. Bien resserrer l’écrou de la
tige sur la soupape de gaz.
3. Installer une extrémité du tuyau de
gaz au raccord situé à l’arrière du
soudeur et l’autre bout du tuyau au
raccord du régulateur. S’assurer que le
tuyau ne soit pas tortillé.
4. Se positionner encore au bord
opposé de l’orifice de sortie de la
bouteille et ouvrir la soupape
lentement. Inspecter pour des fuites
dans l’endroit des raccordements.
5. N’oubliez pas de fermer la soupape de
gaz lorsque vous avez fini de souder.
Fonctionnement
1. Lire, comprendre et
suivre toutes
les précautions dans la
section Généralités Sur
La Sécurité. Lire la section
entière de Directives De
Soudage avant d’utiliser l’équipement.
2. Mettre le soudeur hors circuit.
3. Vérifier que les surfaces du métal
MANUAL
soient libres de saleté, rouille,
peinture, huile, écailles ou autres
polluants avant de les souder
ensemble. Ces polluants rendent la
soudure difficile et peuvent causer
de mauvaises soudures.
Toutes
personnes
utilisant cet équipement ou qui sont
dans l’endroit pendant l’utilisation de
l’équipement doivent porter des
vêtements de soudage protecteurs
y compris: protection oculaire avec
lentille correcte, vêtements
incombustibles, gants de soudeur en cuir,
et protection complète pour les pieds.
Pour le chauffage, soudage
ou coupage des matériaux
galvanisés, plaqué en zinc,
plomb, ou en cadmium, se
référer à la section Généralités Sur
La Sécurité pour plus d’instructions.
Des vapeurs extrèmement toxiques
sont produites pendant le chauffage
de ces métaux.
4. Raccorder la pince de soudeur à
l’objet de travail ou à l’établi (si en
métal). S’assurer que le contact soit
sûr et non-pollué par la peinture, le
vernis, la corrosion, ou autres
matériaux non-métalliques.
5. Tourner le contrôle de vitesse de fil
au réglage indiqué sur le décalque à
l’intérieur du compartiment
d’alimentation de fil, puis ajuster au
besoin après le test.
6. Brancher le cordon d’alimentation
dans une prise de courant à la bonne
tension et à la bonne capacité de
circuit (voir les exigences de circuit à
la page 15).
7. Mettre le soudeur en marche au
réglage de chaleur indiqué sur le
décalque à l’intérieur du
compartiment d’alimentation de fil,
puis ajuster au besoin après le test.
REMARQUE: Ces réglages sont établis
comme guides généraux. Les réglages de
chaleur sont variables selon les conditions
de soudage et le matériel utilisé.
8. Vérifier que le fil sort de 0,635 cm
(1/4 po) de la pointe de contact. Sinon,
presser la gâchette pour ajouter du
fil, dégager la gâchette, éteindre le
soudeur et couper le fil à la longueur
appropriée. Remettre l’appareil en
marche au réglage de chaleur voulu.
9. Placer le chalumeau près du travail,
abaisser le casque de soudure en
hochant la tête ou placer le masque de
soudage à main et presser la gâchette
18 Fr
du chalumeau. Ajuster le réglage de
chaleur et la vitesse du fil au besoin.
10. À la fin de la soudure, éteindre le
soudeur et ranger correctement.
Entretien
Débrancher et mettre la machine hors
circuit avant de vérifier ou de procéder
à l’entretien de n’importe quelle pièce
détachée. Toujours garder le couvercle
du compartiment de fil fermé sauf
pendant le changement du fil.
AVANT CHAQUE USAGE:
1. Vérifier la condition des câbles de
soudage et réparer ou remplacer
immédiatement, les câbles dont
l’isolation est endommagé.
2. Vérifier la condition du cordon
d’alimentation et le réparer ou le
remplacer immédiatement si
endommagé.
3. Inspecter la pointe de contact et
l’embout du chalumeau. Retirer toutes
scories de soudure. Remplacer la
pointe de contact ou l’embout du
chalumeau si cela est endommagé.
Ne pas
faire
fonctionner cet appareil de soudure avec
un isolant manquant ou fissuré sur les
câbles de soudure, le chalumeau ou le
cordon d’alimentation.
CHAQUE TROIS MOIS:
1. Remplacer toutes étiquettes de
sécurité sur le soudeur qui ne sont
pas lisables.
2. Utiliser de l’air comprimé pour
souffler toute la poussière des
ouvertures de ventilation.
3. Nettoyer la rainure du fil sur le rouleau
entraîneur. Retirer le rouleau
entraîneur et utiliser une petite brosse
métallique pour nettoyer. Remplacer si
usé ou endommagé.
Pièces Consommables Et
Qu Peuvent S’User
Les pièces suivantes doivent être
remplacées :
• Rouleau d’entraînement
d’alimentation de fil
• Doublure de chalumeau
• Buse/bouts de contact
• Fil - Ce soudeur acceptera les bobines
de diamètre 4 po ou 8 po (10,16 ou
20,32 cm). Le fil de soudure est
sensible à l’humidité et s’oxyde après
quelques temps. Il est important de
choisir une taille de bobine qui sera
utilisée dans une période de 6 mois.
Pour l’acier doux, il est recommandé
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Entretien (Suite)
d’utiliser le fil solide AWS ER70S6 ou le
fil fourré de flux AWS E71T-GS.
CHANGEMENT DE TAILLE DE FILS
Ce soudeur est configuré pour un fil de
0,8 mm (0,030 po). Si l’on utilise une
taille de fil différente, le rouleau
entraîneur d’acheminement du fil et la
pointe de contact devront peut-être
être changés. Il y a deux rainures dans
le rouleau entraîneur. La petite rainure
est pour le fil MIG de 0,6 mm (0,024 po)
et la plus large pour le fil fourré de
0,8 à 0,9 mm (0,030 à 0,035 po) et le fil
MIG. Tourner le bouton de tension vers
le bas et tourner le bras vers le haut.
Retirer le support de rouleau en
retirant deux vis, et tourner le rouleau
d’entraînement pour sélectionner la
bonne rainure. La pointe de contact
doit aussi être selon le diamètre de fil
utilisé. Le diamètre de la pointe est
marquée sur la pointe en pouces et/ou
en millimètres.
Remplacement du câble
d’alimentation
1.Verifier que le soudeur soit hors circuit
(OFF) et le cordon d’alimentation soit
débranché.
2.Retirer le panneau du côté soudure pour
exposer les interrupteurs.
3.Débrancher les fils du cordon
d’alimentation selon le diagramme à
l’intérieur de l’appareil.
4.Débrancher le fil de masse branché à la
base du soudeur.
5.Desserrer les vis du réducteur de tension
du cordon et sortir le réducteur.
6.Installer le nouveau cordon dans l’ordre
inverse et selon le diagramme à
l’intérieur de l’appareil.
Directives De Soudage
Généralités
Le modèle WF2150 et WF2154 peut être
utilisé avec le procès de soudure à l'arc
avec fil fourré (FCAW). Le modèle
WG2160 et WG2164 peut être utilisé
avec le procès de soudure à l’arc avec fil
fourré (FCAW) ou de soudure à l’arc sous
protection gazeuse (GMAW). La soudure
doit être protégée (enrobée) des
contaminants dans l’air tandis qu’elle est
en fusion. Le procédé FCAW utilise un fil
tubulaire avec un enrobage à l’intérieur.
L’enrobage crée un gaz de protection
lorsqu’il est fondu. Le procédé GMAW
utilise un gaz inerte pour protéger la
soudure en fusion.
Quand le courant est produit par un
transformateur (machine à souder) et
passe à travers du circuit à un fil de
soudage, un arc est produit entre le bout
du fil à soudage et l’objet de travail. Cet
arc fond le fil et l’objet. Le métal fondu
du fil à soudage s’écoule dans le cratère
fondu et produit un adhérance avec
l’objet de travail indiqué ci-dessous
(Figure 5).
Buse
Pointe de
contact
Gaz
Protecteur
Flux (sans
gaz
seulement)
Scorie
Fil
Soudure
Cratère
Objet de
travail
Figure 5 - Parties de soudage
5º - 45º
ANGLE DE SOUDURE
TYPE ET TAILLE DE FILS
Le choix correct du fil comprend une
variété de facteurs telles que la position
de soudage, le matériel de l’objet de
travail, l’épaisseur et la condition de la
surface. L’American Welding Society,
AWS, a organisé certaines exigences
pour chaque type de fil.
FIL FOURRÉ DE FLUX
E - 7 0 T - GS
5º - 45º
Rigidité de la soudure x
10,000 livres par pouce
carrés.
Positions de soudure (0
pour plate ou horizontale,
1 pour les autres positions)
Fil fourré en flux tubulaire
Type de flux
ANGLE DE DÉPLACEMENT
Figure 6 - Angle de soudure
Principes Du Soudage à L’Arc
Six techniques de base affectent la
qualité de soudure. Les voici : sélection
du fil, réglage de chaleur, angle de
soudure, vitesse du fil, vitesse de
déplacement et rallonge d’électrode.
La compréhension de ces méthodes est
nécessaire afin d’atteindre une soudure
efficace.
RÉGLAGE DE CHALEUR
La chaleur correcte nécessite un
ajustement du soudeur au réglage
exigé. La chaleur ou la tension est réglée
par un interrupteur sur le soudeur. Le
réglage de la chaleur utilisé dépend sur
la taille (diamètre) et du type de fil, la
position de la soudure et l’épaisseur de
l’objet. Se référer aux spécifications
indiquées sur le soudeur. Il est
recommandé que le soudeur se pratique
sur des morceaux de métal afin d’ajuster
les réglages, et comparer les soudures
avec la Figure 7.
19 Fr
AWS E71T-GS ou E71T-11 sont
recommandés pour ce soudeur.
FIL SOLIDE
ER - 70 S - 6
Rigidité de la
soudure x 1,000 PSI
Fil Solide
Composition du fil
ER-70S6 est recommandé pour ce soudeur.
ANGLE DE SOUDURE
L’angle de soudure est l’angle de la buse
pendant le soudage. L’utilisation de
l’angle correct assure la pénétration et la
formation du cordon de soudure exigé.
L’angle de soudure est très important
pour les positions de soudure différentes
afin de produire une bonne soudure.
L’angle de soudure comprend deux
positions - l’angle de déplacement et
l’angle de travail.
L’angle de déplacement est l’angle situé
dans la ligne de la soudure et peut varier
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Directives De Soudage (suite)
entre 5º et 45º du vertical selon les
conditions de soudage.
L’angle de travail est l’angle horizontal,
mesuré aux angles droits à la ligne de
soudage. Pour la plupart des applications,
un angle de déplacement de 45º et un
angle de travail de 45º sont suffisants.
Pour les usages spécifiques, consulter un
manuel de soudage à l’arc.
VITESSE DE FIL
La vitesse de fil est réglée par le bouton
sur le paneau supérieur. La vitesse doit
être “réglée” selon le taux auquel le fil
est fondu dans l’arc. Le réglage est une
des fonctions critiques du soudage
alimenté en fil. Le réglage devrait être
effectué sur un morceau de métal d’essai
qui est de même type et d’épaisseur que
celui qui doit être soudé. Commencer la
soudure d’une main tirant l’embout du
chalumeau le long d’une pièce de rebus
tout en ajustant la vitesse du fil de l’autre
main. Une vitesse trop lente causera un
crachement et le fil se brûlera dans la
pointe de contacte. Une vitesse trop
rapide peut aussi causer un bruit de
crachement et le fil s’enfoncera dans la
plaque avant de se fondre. Un bruit
constant de bourdonnement indique que
la vitesse de fil est réglée correctement.
Répéter le procédé de réglage chaque
fois qu’il y ait un changement de réglage
de chaleur, diamètre ou type de fil, type
de matériel ou épaisseur de l’objet de
travail. Pour l’aluminium, la vitesse du fil
est normalement réglée plus haute
(gamme de vitesses 7-9).
VITESSE DE DÉPLACEMENT
La vitesse de déplacement est la vitesse
auquelle le chalumeau est dirigé le long
de la surface de soudage. Le diamètre
et le type de fil à soudage, l’ampérage,
la position et l’épaisseur de l’objet de
travail ont tous un effet sur la vitesse de
déplacement et peuvent avoir un effet
sur la qualité de la soudure (Voir Figure
7). Lorsque la vitesse est trop rapide, le
cordon est étroit et les ondulations du
cordon sont pointus comme indiqué.
Lorsque la vitesse est trop lente, la
soudure se tasse et le cordon est haut et
large. Pour l’aluminium, la vitesse du fil
est normalement réglée plus haute.
RALLONGE D’ÉLECTRODE
La rallonge d’électrode (ou
prolongement d’électrode) est la
distance entre l’extrémité de la pointe de
contact et l’extrémité du fil de soudure.
La rallonge d’électrode recommandée est
de 6 à 13 mm (1/4 à 1/2 po). Si elle est
trop longue, le courant de soudure sera
réduit et le boudin sera haut et étroit
avec moins de pénétration.
Métal
Commun
Vitesse de
déplacement trop
rapide
Chaleur,
vitesse de fil
et vitesse de
déplacement
ordinaires
Chaleur trop basse
Chaleur trop élevée
Vitesse de
déplacement trop lente
Vitesse de fil
trop rapide
Vitesse de fil trop lente
Figure 7 - Apparence de la soudure
ENLEVAGE DE SCORIE
(FIL FOURRÉ DE FLUX SEULEMENT)
Porter des lunettes
protectrices approvées ANSI
(Standard ANSI Z87.1) et des
vêtements protecteurs
pendant l’enlevage de la scorie. Le
débris chaud et volant peut causer des
blessures aux personnes dans l’endroit.
Après avoir complété la soudure,
attendre que les sections de soudage se
refroidissent. Une couche protectrice
appelée scorie couvre le cordon de
soudure et empêche la réaction du
métal fondu avec les polluants dans l’air.
La scorie peut être enlevée une fois que
la soudure s’est refroidie et n’est plus
rouge. Enlever la scorie avec un marteau
à buriner. Frapper la scorie légèrement
avec le marteau et la dégager du cordon
de soudure. Finir avec une brosse
métallique. Enlever la scorie avant
chacune des passes multiples.
POSITIONS DE SOUDAGE
Il y a quatre positions générales de
soudage; plate, horizontale, verticale
et aérienne. Le soudage dans une
position plate est la plus facile.
La vitesse peut être augmentée,
le métal fondu coule moins, une
meilleure pénétration est possible et le
travail est moins fatiguant. Le soudage
est effectué avec le fil à un angle de
déplacement de 45º et un angle de
travail de 45º. Autres positions exigent
autres techniques telles que le tissage,
passe circulaire et le jogging. Un niveau
de plus grande compétance est exigé
pour ces soudures.
La soudure aérienne est la position plus
20 Fr
difficile et dangereuse. Le réglage de la
chaleur et la sélection du fil varient selon
la position.
Tout le travail devrait être effectué dans
la position plate si possible. Pour les
applications spécifiques, consulter un
manuel technique de soudage.
PASSES DE SOUDAGE
Quelques fois il est nécessaire d’utiliser
plus d’une passe pour remplir le joint. La
première passe est la passe de base, suivie
par la passe de remplissage et la passe de
finition. Si les pièces sont épaisses, il peut
être nécessaire de bisauter les bords qui
sont unis à un angle de 60º. Se rappeler
d’enlever la scorie avant chaque passe
pour le procédé FCAW.
Enduit
Matière de
remplissage
Base
Figure 8 - Passes de soudures
Figure 9 - Passes multiples
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Directives De Soudage (suite)
SOUDURE D’ALUMINIUM
Toute la surface d’aluminium à souder doit
être bien nettoyée avec une brosse en acier
inoxydable pour éliminer toute oxydation
sur la surface de soudure et de mise à la
terre. Pour souder l’aluminium, il faut
utiliser de l’argon à 100 %. Si vous
n’utilisez pas d’argon, la pénétration du
métal est peu probable. Pour la soudure
d’aluminium, une doublure de fil de PTFE,
un rouleau entraîneur et des pointes de
contact d’aluminium sont recommandées.
Campbell Hausfeld offre ces pièces dans sa
trousse WT2531. Appeler le 1-800-7465641 pour commander.
TECHNIQUE POUSSER VS TIRER
Le type et l’épaisseur de la pièce de
travail indiquent comment pointer
l’embout du chalumeau. Pour les
matériaux minces (calibre 18 et plus
petits) et tout aluminium, l’embout
devrait pointer devant le bain de
fusion pour ensuite pousser le bain
sur la pièce de travail. Pour de l’acier
épais, la buse devrait être dirigée dans
la flaque de soudure pour augmenter
la pénétration de la soudure. Ceci est
la technique main-arrière ou tirer
(Voir Figure 10).
Notes
21 Fr
TIRER
Figure 10
POUSSER
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Pour des informations concernant ce produit, composer 1-800-746-5641
Guide de Dépannage - Soudeur
Symptôme
Cause(s) Possible(s)
Mesure Corrective
Manque de puissance
1. Facteur d’utilisation dépassé
1. Permettre que le soudeur se refroidisse jusqu’à ce que la
lampe s’éteigne
2. S’assurer que tous les raccordements soient sûrs et que la
surface d’attache soit propre
3. Réduire la charge sur le circuit, rajuster le disjoncteur ou
remplacer le fusible
2. Raccord au collier de mise à la
terre insuffisant
3. Disjoncteur ou fusible sauté
Le fil s’emmêle au rouleau
d’entraînement
1. Mauvaise taille de pointe de
contact
2. Doublure de chalumeau
bloquée ou endommagée
3. Pointe de contact bloquée ou
endommagée
4. Rouleau entraîneur usé
5. Tension insuffisante
1. Utiliser la taille appropriée de pointe de contact
La buse du pistolet arc à la
surface de travail
1. Scorie dans la buse du pistolet
2. Anneau d’isolant fondu/expiré
1. Nettoyer la scorie de la buse du pistolet
2. Remplacer la buse
Collier de mise à la terre
et/ou le câble deviennent
chauds
1. Raccordement insuffisant
2. Utilisation d’un cordon
prolongateur trop long
1. S’assurer que tous les raccordements soient sûrs et que la
surface d’attache soit propre
2. N’utilisez pas un cordon prolongateur plus que 20 pi de
longueur
Le fil ne s’avance pas
1. Fil étranglé
2. Plus de fil
3. Tension insuffisante
4. Chemise de fil usée
5. Fil débranché à l’intérieur
6. Pointe de contact obstruée
1. Recharger le fil
2. Remplacer la bobine de fil
3. Resserrer le bouton de tensionnement si le fil glisse
4. Remplacer la chemise
5. Appeler 1-800-746-5641 pour l’assistance
6. Remplacer la pointe de contact
Le fil (Aluminium) brûle
dans la pointe ou le métal
(Aluminium) produit des
bulles ou brûle à travers
1. Vitesse de fil trop lente
2. Vitesse de déplacement trop
lente ou chaleur trop élevée
1. Vitesse de fonctionnement entre 7 - 10
2. Augmenter la vitesse de déplacement ou diminuer le
réglage de chaleur
Soudure crache et colle
1. Réglage de vitesse du fil
2. Taille de pointe de contact
trop large
3. Polarité réglée incorrectement
4. Rouleau entraîneur glisse
5. Bouteille à gaz vide
1. Mettre au point au bon réglage
2. Remplacer la pointe de contact
Cordon de soudure trop
mince par intervalles
1. Vitesse de déplacement
rapide et/ou irrégulière
2. Réglage de chaleur de sortie
trop bas
1. Diminuer et maintenir une vitesse de déplacement
constante
2. Augmenter le réglage de chaleur de sortie
Cordon de soudre trop
épais par intervalles
1. Vitesse de déplacement lente
et/ou irrégulière
2. Réglage de chaleur de sortie
trop élevé
1. Augmenter et maintenir une vitesse de déplacement
constante
2. Diminuer le réglage de chaleur de sortie
Enfoncements en
lambeaux au bord de la
soudure
1. Vitesse de déplacement trop
rapide
2. Vitesse de fil trop rapide
3. Réglage de chaleur de sortie
trop élevé
1. Diminuer la vitesse de déplacement
2. Nettoyer ou remplacer la doublure du fil
3. Nettoyer ou remplacer la pointe de contact
4. Remplacer
5. Resserrer le bouton de tensionnement
3. Inverser la polarité
4. Augmenter la tension
5. Remplacer la bouteille à gaz
2. Diminuer la vitesse de fil
3. Diminuer le réglage de chaleur de sortie
22 Fr
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Pour des informations concernant ce produit, composer 1-800-746-5641
Guide de Dépannage - Soudures
Symptôme
Le cordon de soudure ne
pénètre pas le métal
commun
Le fil crache et se colle
Cause(s) Possible(s)
Mesure Corrective
1. Vitesse de déplacement
irrégulière
2. Réglage de chaleur de sortie
trop bas
3. Manque de/niveau bas de gaz
protecteur
4. Type de gaz incorrect
(Aluminium)
5. Cordon prolongateur trop long
1. Diminuer et maintenir une vitesse de déplacement
constante
2. Augmenter le réglage de chaleur de sortie
3. Utiliser le gaz pour la méthode MIG ou remplir la
bouteille
4. Utiliser le gaz Argon 100% seulement
6. Accumulation possible d’oxydes
sur la surface (Aluminium)
5. N’utilisez pas un cordon prolongateur plus que 20 pi de
long
6. Bien nettoyer la surface avec une brosse métallique
seulement
1. Fil humide
2. Vitesse de fil trop rapide
3. Type de fil incorrect
4. Manque de/niveau bas de gaz
protecteur
1. Utiliser un fil sec et l’entreposer dans un endroit sec
2. Diminuer la vitesse de fil
3. Utilisez le fil fourré de flux si vous n’utilisez pas de gaz
4. Utiliser le gaz pour la méthode MIG ou remplir la
bouteille
23 Fr
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Pour Pièces de Rechange
ou assistance technique,
appeler 1-800-746-5641
S’il vous plaît fournir l’information suivante:
- Numéro de modèle
- Numéro de série (si applicable)
- Numéro et description de la pièce
13
1
6
Adresser toute correspondance à :
Campbell Hausfeld
Attn: Customer Service
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
5
12
9
4
10
7
11
8
Figure 11- Pièces de rechange
Liste de pièces de rechange - Modèles WF2150, WG2154, WG2160 et WG2164
No de
Réf. Description
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Chalumeau (Fil fourré, 2,4 m,
WF2150 et WG2154)
Chalumeau (MIG, 2,4 m,
WG2160 et WG2164)
sDoublure de fil - 0,6 à 0,9 mm
s Pointe de contact – 0,6 mm (0,024 po)
s Pointe de contact – 0,8 mm (0,030 po)
s Pointe de contact – 0,9 mm (0,035 po)
s Pointe de contact optionnelle –
0,6 mm (0,024 po) Paquet de 4
s Pointe de contact optionnelle –
0,8 mm (0,030 po) Paquet de 4
s Pointe de contact optionnelle –
0,9 mm (035 po) Paquet de 4
Embout
Rouleau entraîneur - 0,6 à 0,9 mm
(0,024 à 0,035 po).
Assemblage de tablier d’entraînement
Broche de bobine
Dispositif de retenue de bobine
Ressort de bobine
Verrou de bobine
Fil de soudure fourré – 0,9 mm
(0,030 po) 0,9 kg (2 lb) (E71T-GS)
Fil de soudure fourré – 0,9 mm
(0,030 po) 4,5 kg (10 lb) bobine
(E71T-GS)
Fil de soudure fourré – 0,9 mm
(0,035 po) 0,9 kg (2 lb) (E71T-GS)
Fil de soudure fourré – 0,9 mm
(0,035 po) 4,5 kg (10 lb) bobine
(E71T-GS)
Fil de soudure fourré – 0,6 mm
(0,024 po) 0,9 kg (2 lb) (ER70S6)
No De Pièce
Qté
WC601510AJ
1
WC601520AJ
WC403620AJ
WT501200AV
WT501300AV
WT501400AV
1
1
1
1
1
WT501200AJ
†
WT501300AJ
†
WT501400AJ
WT502100AV
†
1
WC500805AV
WC500800AJ
WC707570AV
WC707023AV
WC707026AV
WC707024AV
1
1
1
1
1
1
WE200001AV
†
WE201000AV
†
WE200501AV
†
WE201500AV
†
WE300001AV
†
No de
Réf. Description
12
13
14
15
16
17
18
Fil de soudure fourré – 0,6 mm
(0,024 po) 4,98 kg (11 lb) (ER70S6)
Fil de soudure MIG – 0,8 mm
(0,030 po) 0,9 kg (2 lb) (ER70S6)
Fil de soudure MIG – 0,8 mm
(0,030 po) 4,98 kg (11 lb) (ER70S6)
Fil de soudure MIG – 0,9 mm
(0,035 po) 0,9 kg (2 lb) (ER70S6)
Fil de soudure MIG – 0,9 mm
(0,035 po) 4,98 kg (11 lb) (ER70S6)
Fil de soudure MIG d’aluminium.
bobine 0,8.0 mm (0,030 po)
0,45 kg (1 lb)
Décalque de sécurité
Pince de travail
s Tuyau de gaz — (seulement
WG2160 et WG2164)
s Régulateur à deux jauges —
(seulement WG2160 et WG2164)
sCasque de soudure optionnelle
sTrousse de soudure d’aluminium
optionnelle [Inclut une doublure de
fil PTFE, rouleau entraîneur à
rainure en U pour le fil d’aluminium
de 0,8 mm (0,030 po) et quatre pointes
de contact de 0,8 mm (0,030 po) pour
le fil d’aluminium] —
(seulement WG2160 et WG2164)
sAssemblage de poignée
sNon illustré
† Accessoire optionnel
kArticle normal de quincaillerie
24 Fr
No De Pièce
Qté
WE301500AV
†
WE300501AV
†
WE302000AV
†
WE301001AV
†
WE302500AV
†
WE303001AV
DK689105AV
WC100300AV
†
1
1
k
1
WC803500AV
WT100500AV
1
†
WT253100AV
WC707405AJ
†
†
Modèles WF2150, WF2154,
WG2160 et WG2164
Lexique de Termes de Soudage
CA ou Courant Alternatif - courant
électrique qui change de direction
périodiquement. Le courant à soixante
cycles voyage dans les deux directions
soixante fois par seconde.
Longueur de L’Arc - La distance du
bout de l’électrode jusqu’au point où
l’arc contacte la surface de travail.
Métal Commun -le matériel qui doit
être soudé.
Joint en Bout - un joint entre deux
pièces qui sont alignées
approximativement dans le même plan.
Cratère - une flaque ou poche qui est
produite quand l’arc contacte le métal
commun.
CC ou Courant Continu - courant
électrique d’une direction seulement. La
polarité (+ ou -) détermine la direction
du courant.
CC Polarité Inversée - quand le porteélectrode est branché au pôle positif du
soudeur. La Polarité Inversée dirige plus
de chaleur dans l’électrode plutôt que
sur l’objet de travail pour l’utilisation sur
les matériaux plus minces.
CC Polarité Ordinaire - quand le
porte-électrode est branché au pôle
négatif du soudeur. Plus de chaleur est
dirigé vers l’objet de travail pour
meilleur pénétration des matériaux
épais.
Électrode -un fil en métal enrobé ayant
approximativement la même
composition du matériel qui doit être
soudé.
Soudure en Cordon - dimension
approx. d’un triangle, profil en travers,
qui uni les deux surfaces à angles droits
en soudure à recouvrement, en T ou en
coin.
Flux - un enduit qui produit un gaz
protecteur autour de l’endroit de
soudage. Ce gaz protège les métaux
contre les polluants dans l’air.
Soudure À L’Arc Fourré de Flux
(FCAW) - ou Sans-gaz est une méthode
de soudage utilisée avec un soudeur à
alimentation en fil. Le fil de soudage est
tubulaire avec du flux à l’intérieur pour
protection.
Scorie - une couche d’encrassement de
flux qui protège la soudure des oxydes
et autres polluants pendant le
refroidissement de la soudure. Enlever la
scorie après que la soudure s’est
refroidie.
Soudure À L’arc À Gaz (GMAW) - ou
MIG est une méthode utilisée avec un
soudeur à alimentation en fil. Le fil est
solide et un gaz inerte est utilisé pour
protection.
Bavure - particules métalliques volantes
qui se refroidissent sur la surface de
travail. La bavure peut être diminuée si
vous utilisez un agent vaporisateur qui
résiste la bavure sur l’objet de travail
avant de souder.
Soudure À L’Arc À Gaz Tungstène
(GTAW) - ou TIG est une méthode de
soudage utilisée avec de l’équipement
de soudage qui a une génératrice à
haute fréquence. L’arc est crée entre un
électrode tungstène non-usable et
l’objet de travail. Un métal bouchepores peut être utilisé.
Soudure à Recouvrement - un joint
entre deux pièces en chevauchement.
Tension au Repos -la tension entre
l’électrode et le collier de mise à la terre
quand il n’y a pas de flux de courant
(pas de soudage). Ceci détermine la
vitesse auquelle l’arc est amorçé.
Chevauchement - se produit quand le
réglage d’ampérage est trops bas. En ce
cas, le métal fondu tombe de l’électrode
sans se fondre dans le métal commun.
Porosité - des soufflures, ou creux
formés pendant la solidification de la
soudure qui affaiblissent la soudure.
Pénétration -la profondeur que la
chaleur affecte l’objet pendant la
soudure. Une soudure de haute qualité
est celle qui atteint 100% de
pénétration. C’est à dire que l’objet de
travail en entier a été chauffé et solidifié
à nouveau. Les endroits affectés par la
chaleur devraient être visibles sur
l’inverse de la soudure.
Soudure À L’Arc Au Métal Enrobé
(SMAW) - est une méthode de soudage
qui utilise une électrode usable pour
soutenir un arc. L’enduit de flux fondu
sur l’électrode fournit la protection.
25 Fr
Point de Soudure - une soudure
utilisée pour tenir les pièces en
alignement jusqu’à ce que les soudures
actuelles soient complétées.
L’Angle de Déplacement -l’angle de
l’électrode dans la ligne de soudure.
Ceci varie entre 5º et 45º selon les
conditions.
Joint en T - placer le bord d’un
morceau de métal sur l’autre à un angle
de 90º.
Caniveau - une condition résultant d’un
ampérage trop haut qui produit une
rainure dans le métal commun le long
des deux côtés du cordon de soudure et
sert à affaiblir la soudure.
Flaque de Soudure - un volume de
métal fondu dans une soudure avant sa
soldification.
Cordon de Soudage - une ou plusieurs
couche(s) étroite de métal placé sur le
métal commun pendant que l’électrode
fond. La largeur du cordon de soudage
est typiquement deux fois le diamètre de
l’électrode.
Angle de Travail -l’angle de l’électrode
de l’horizontal, mésuré à angle droit de
la ligne de soudure.
Soudeur à l’Arc Alimenté en Fil
Garantie Limitée
1. Durée: Le fabriquant garantie la réparation, sans frais pour les pièces et main-d’oeuvre, le Soudeur, le Pistolet Soudeur,
Câbles, qui se sont révèlés défectueux en matière ou fabrication, pendant les durées suivantes après la date d’achat initial:
Pour 5 Ans:
Le Transformateur de Soudeur et Redresseur
Pour 3 Ans:
Le Soudeur En Entier (à l’exclusion des colliers, pistolet, câbles, ou accessoires emballés avec le soudeur)
Pour 90 jours: Colliers De Mise À La Terre, Pistolet MIG, Porte-électrodes, Accessoires, et Câbles de Soudage
(si applicable)
2. Garantie Accordée Par (Garant):
Campbell Hausfeld, a Scott Fetzer Company
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
Telephone: 1-800-746-5641
3. Bénéficiaire De Cette Garantie (Acheteur): L’acheteur initial du produit Maxus .
4. Couverture De La Présente Garantie: Défauts de matière et de fabrication qui se révèlent pendant la période de validité
de la garantie. Cette garantie comprend le Soudeur, le Transformateur du Soudeur et Redresseur, Pistolet du Soudeur ou le
Porte-Électrode, et câbles seulement.
5. La Présente Garantie Ne Couvre Pas:
A.
Les garanties implicites, y compris celles de commercialisabilité et D’ADAPTION À UNE FONCTION PARTICULIÈRE SONT
LIMITÉES EN DURÉE À CETTE GARANTIE. Après cette durée, tout risques de perte, quoi que ce soit, devient la
responsabilité de l’acheteur. Certaines Provinces n’autorisant pas de limitations de durée pour les garanties implicites.
Les limitations précédentes peuvent donc ne pas s’appliquer.
B.
TOUT DOMMAGE, PERTE OU DÉPENSE FORTUIT OU INDIRECT POUVANT RÉSULTER DE TOUT DÉFAUT, PANNE OU
MAUVAIS FONCTIONNEMENT DU PRODUIT Maxus. Certaines Provinces n’autorisent pas l’exclusion ni la limitation des
dommages fortuits ou indirects. La limitation ou exclusion précédente peut donc ne pas s’appliquer.
C.
Les accessoires qui sont compris avec le produit et qui sont soumis à l’usure par l’usage normal; la réparation ou le
remplacement de ces objets sont la responsabilité de l’acheteur. Ces pièces MIG comprennent, mais ne sont pas
limités à; Pointes De Contact, Buses, Doublures de Pistolet, Rouleaux D’Entraînement, Nettoyant pour Fil en Feutre.
Additionnellement, cette garantie ne comprend pas le dommage causé par le remplacement ou entretien prématuré des
pièces USABLES précédentes.
D.
Toute panne résultant d’un accident, d’une utilisation abusive, de la négligence ou d’une utilisation ne respectant pas
les instructions données dans le(s) manuel(s) accompagnant le produit.
E.
Service avant livraison, i.e. montage et ajustement.
6. Responsabilités Du Garant Aux Termes De Cette Garantie: Réparation ou remplacement, au choix du Garant,
des produits ou pièces qui se sont révélés défectueux pendant la durée de validité de la garantie.
7. Responsibilités De L’Acheteur Aux Termes De Cette Garantie:
A.
Veuillez appeler le 1-800-746-5641 pour l’assistance avec la garantie.
B.
Fournir une preuve d’achat datée et un état d’entretien.
C.
Toutes les soudeuses doivent être livrées ou expédiées au Centre de Service Autorisé Maxus le plus près. Les frais de
transport, si applicables, sont la responsabilité de l’acheteur.
D.
Utilisation et entretien du produit avec un soin raisonable, ainsi que le décri(vent)t le(s) mnuel(s) d’utilisation.
8. Réparation ou Remplacement Effectué Par Le Garant Aux Termes De La Présente Garantie: La réparation ou le
remplacement sera prévu et exécuté en fonction de la charge de travail dans le centre d’entretien et dépendra de la
disponibilité des pièces de rechange.
Cette garantie limitée confère des droits précis. L’acheteur peut également jouir d’autres droits qui varient d’une Province
à l’autre.
26 Fr
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Manual de Instrucciones de Operación y Partes
Sírvase leer y conservar estas instrucciones. Léalas con cuidado antes de intentar armar, instalar, operar o efectuar
mantenimiento al producto descrito. Protéjase a sí mismo y a los demás observando la información de seguridad. ¡El no
cumplir con estas instrucciones podría provocar lesiones personales y/o daños materiales! Conserve estas instrucciones para
futura referencia.
Soldadora Por Arco Con
Alimentación De Alambre
Descripción
Estas soldadoras con alimentación de
alambre Campbell Hausfeld están
diseñadas para usarse con corriente
normal de 120 V. La soldadora está
equipada con un control infinito de
velocidad del alambre para seleccionar
con precisión la velocidad de
alimentación del alambre necesaria para
diferentes condiciones de soldadura. Los
componentes internos tienen un sistema
de protección termostática.
La soldadora WF2150 y WF2154 están
diseñada para usarse con el proceso de
soldadura con arcos de fundente
revestido (FCAW). La soldadora WG2160 y
WG2164 están diseñada para usarse con
el proceso de soldadura con arcos de
fundente revestido (FCAW) o el proceso
de soldadura con arcos de metal gaseoso
(GMAW). Como se entrega de fábrica,
esta soldadora puede soldar con
alambre de 0,030 in. (0,8mm) de
diámetro con fundente revestido. Se
incluye una bobina de arranque con
alambre de 0,030 in. (0,8 mm) con
fundente revestido.
Para usar el proceso GMAW con las
soldadoras WG2160 o WG2164, es
necesario adquirir sólo gas de protección
y alambre MIG.
Desempaque
Cuando desempaque, revise con cuidado
cualquier daño que pueda haber
ocurrido durante el transporte. Verifique
que cualquier conexión, pernos flojos,
etc., sean ajustados antes de poner la
soldadora en servicio.
Informe sobre cualquier artículo
faltante o dañado llamando al
1-800-746-5641.
5
6
1
Este
equipo
requiere un circuito dedicado de
120 voltios. Refiérase a la tabla siguiente
para el interruptor de circuito o rango
del fusible correctos, para los modelos
de 120 voltios. No haga funcionar otros
aparatos, luces o herramientas en este
circuito mientras opera este equipo.
No se recomienda cordones de
extensión. Los fusibles quemados e
interruptores automáticos de circuitos
desconectados pueden ser el resultado
de no cumplir con esta recomendación.
COMPONENTES Y CONTROLES
(FIGURA 1)
1. Abrazadera de trabajo – conéctela a
la pieza de trabajo.
2. Soplete con punta de 0,030 in.
(0.8 mm).
3. Cordón eléctrico – enchúfelo en un
tomacorriente de 120 voltios.
4. Luz – se enciende si el termostato ha
apagado la soldadora
automáticamente.
5. Control de velocidad de alambre
infinito – gira en sentido de las agujas
del reloj para aumentar la velocidad
del alambre y en sentido contrario al
de las agujas del reloj para disminuir
la velocidad del alambre.
6. Interruptor de apagado/calor –
selecciona la potencia de soldar y
enciende la soldadora. Hay cuatro
selecciones posibles: 1 – 2 – 3 – 4.
3
4
REQUERIMIENTOS DEL CIRCUITO
2
Diám.
del
Electrodo
Cortacircuito o
Fusible de acción
retardada para los
modelos de 120 V
1-2-3
15 amp
4
20 amp
Vea la página 35 para obtener las
instrucciones de cambio del cable de
alimentación.
Figura 1 - Componentes y Controles de la Soldadora
RECORDATORIO: ¡Guarde su comprobante de compra con fecha para fines de la garantía!
Adjúntela a este manual o archívela en lugar seguro.
IN973801AV 5/08
© 2008 Campbell Hausfeld/ Scott Fetzer
27 Sp
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Información General
de Seguridad
• Siempre opere la soldadora en un área • Utilice tapones de oídos cuando suelde
limpia, seca y bien ventilada. No opere
Ésto le
indica
que hay una situación inmediata que LE
OCASIONARIA la muerte o heridas de
gravedad.
•
Ésto le
indica
que hay una situación que PODRIA
ocasionarle la muerte o heridas de
gravedad.
Ésto le
indica
que hay una situación que PODRIA
ocasionarle heridas no muy graves.
AVISO: Aviso indica información adicional
referente al producto o a su uso correcto.
Siempre tenga un
extinguidor disponible
mientras realiza operaciones
de soldadura por arco.
• Antes de poner en
funcionamiento o dar
mantenimiento a cualquier
soldadora por arco, lea y
entienda todas las instrucciones. El no seguir las precauciones de
seguridad o instrucciones puede causar
daños al equipo y/o graves lesiones
personales o la muerte.
Toda instalación, mantenimiento,
reparación y operación de este equipo
deberá ser realizado sólo por personas
calificadas en conformidad con los
códigos nacionales, estatales y locales.
•
No
sumerja
nunca el alambre o el soplete en agua.
¡Si la soldadora se moja por cualquier
razón, esté absolutamente seguro de
que esté completamente limpia y seca
antes de usarla!
El uso incorrecto de
soldadoras por arco
eléctricas pueden causar
choque eléctrico, lesiones y
muerte. Tome todas las precauciones
descritas en este manual para disminuir
la posibilidad de un choque eléctrico.
• Verifique que todos los componentes
•
de la soldadora por arco estén limpios
y en buen estado antes de poner la
soldadora en funcionamiento.
Asegúrese que el aislamiento de todos
los cables, soplete, y cordón eléctrico
no esté dañado. Siempre repare o
cambie los componentes dañados
antes de poner la soldadora en
funcionamiento. Siempre mantenga
los paneles, blindajes, etc., en su lugar,
cuando opere la soldadora por arco.
Siempre lleve puesta ropa de protección
seca, guantes de soldadura y zapatos
aislados cuando opere la unidad.
sobre la cabeza para evitar que la
viruta o desechos caigan en los oídos.
Las operaciones de soldadura
por arco eléctrico producen
luz y calor intensos y rayos
ultravioletas (UV). Esta luz
intensa y rayos UV pueden causar
lesiones a los ojos y la piel. Tome todas
las precauciones descritas en este
manual para reducir la posibilidad de
lesiones a los ojos y la piel.
• Todas las personas que operan este
equipo o que se encuentren en el
área mientras el equipo está
funcionando deben utilizar un
equipo de protección para
soldadura, que incluye: casco o
careta de soldadura con por lo
menos lentes de sombra 10, ropa
resistente al fuego, guantes de
soldadura de cuero y protección
completa de los pies.
• Siempre apague el equipo y
•
•
•
MANUAL
•
la soldadora en áreas húmedas,
mojadas, lluviosas o mal ventiladas.
Asegúrese de que la pieza de trabajo
esté bien sostenida y conectada a
tierra antes de comenzar cualquier
operación de soldadura por arco.
Extienda el cable de soldadura
retráctil antes del uso para evitar
el recalentamiento y daños en el
aislamiento.
•
•
•
•
desconecte el cordón de alimentación
antes de retirar la unidad.
Siempre fije el conector de la pieza
primero.
Verifique que la pieza de trabajo esté
fijamente conectada a tierra.
Siempre apague el equipo de soldadura
de arco eléctrico cuando no está
utilizándolo y retire del soplete todo el
alambre en exceso.
Nunca permita que ninguna parte del
cuerpo toque el alambre de soldadura
y la tierra o la pieza de trabajo
conectada a tierra al mismo tiempo.
Cualquier condición o posición de
soldadura difícil puede ser
eléctricamente peligrosa. Cuando se
agache, arrodille o en elevaciones,
asegúrese de aislar todas las partes
conductoras, llevar puesta ropa de
protección apropiada y tomar
precauciones para evitar lesiones por
caída.
Nunca intente utilizar este equipo en
ajustes de corriente o ciclos de
trabajo mayores a los especificados
en los rótulos del equipo.
Nunca utilice una soldadora por arco
électrica para deshielar tuberías
congeladas.
Las chispas que saltan y el
metal caliente pueden causar
lesiones. Mientras las
soldadoras trabajan, pueden
saltar desechos. Tome todas las
precauciones descritas en este manual
para reducir la posibilidad de lesiones
por chispas que saltan y metal caliente.
• Utilice una careta de soldador o
anteojos de seguridad con protectores
laterales aprobados por ANSI cuando
cincele o triture piezas de metal.
28 Sp
Nunca
mire las
operaciones de soldadura por arco sin
la protección para los ojos que se ha
descrito anteriormente. Nunca utilice
una lente de filtro de sombra que esté
rajada, rota o por debajo del número
10. Advierta a las demás personas en el
área que no miren al arco.
¡Las operaciones de soldadura
por arco originan chispas y
metal caliente a temperaturas
que pueden ocasionar
quemaduras graves! Utilice guantes
y ropa de protección cuando realice
cualquier operación de trabajo con
metales. Tome todas las precauciones
descritas en este manual para reducir la
posibilidad de quemaduras de piel y ropa.
• Asegúrese de que todas las personas
•
en el área de soldadura estén
protegidas del calor, chispas y rayos
ultravioletas. Utilice caretas de rostro
adicionales y barreras resistentes al
fuego según se requiera.
Nunca toque las piezas de trabajo hasta
que se hayan enfriado completamente.
¡El calor y las chispas
producidas durante las
operaciones de soldadura por
arco y demás operaciones de
trabajo de metales pueden encender
materiales inflamables y explosivos!
Tome todas las precauciones descritas
en este manual para reducir la
posibilidad de fuego y explosiones.
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Información General
de Seguridad
(Continuación)
• Retire todo el material inflamable
•
•
ubicado dentro de los 10,7 metros
(35 pies) del arco de soldadura. Si no es
posible retirarlo, cubra herméticamente
el material inflamable con cubiertas
contra incendios.
No opere ninguna soldadora por arco
eléctrico en áreas donde puedan haber
vapores inflamables o explosivos.
Tome precauciones para asegurar
que las chispas que saltan y el calor
no produzcan fuego en áreas ocultas,
rajaduras, etc.
¡Peligro
de incendio! No suelde en
contenedores o tuberías que
contengan o hayan contenido
materiales inflamables o combustibles
líquidos o gaseosos.
¡La soldadura por arco cerca de
cilindros o contenedores tales
como tanques o tambores
puede causar una explosión si
no han sido correctamente ventilados!
Verifique que los cilindros o contenedores
que van a ser soldados tengan un orificio
de ventilación adecuado para que los gases
que se expanden puedan ser liberados.
No
respire los vapores producidos por la
operación de soldadura por arco, pues
éstos son peligrosos. Si no se puede
ventilar correctamente el área de
soldadura, asegúrese de utilizar un
respirador de aire suministrado.
• Mantenga la cabeza y rostro fuera de
los vapores de soldadura.
• Se producen vapores
extremadamente tóxicos cuando
se calientan metales galvanizados
o metales enchapados en cadmio,
metales que contienen zinc,
mercurio o berilio. Tome las
siguientes precauciones antes de
realizar operaciones de soldadura por
arco eléctrico en estos metales:
a. Retire el recubrimiento del metal
de base.
b. Asegúrese de que el área de
soldadura esté bien ventilada.
c. Utilice un respirador de aire
suministrado.
del proceso de soldadura, asegúrese de
manejarlos con cuidado.
El campo electromagnético
generado durante la soldadura
por arco puede interferir con
la operación de diferentes
dispositivos eléctricos y electrónicos
tales como marcapasos. Las personas que
utilizan este tipo de dispositivos deben
consultar con su médico antes de realizar
cualquier operación de soldadura por
arco eléctrico.
• Disponga el soplete y los cables de
•
•
•
trabajo juntos y asegúrelos con cinta
cuando sea posible.
Nunca enrolle los cables de la soldadura
por arco alrededor de la unidad.
Disponga siempre el soplete y los cables
de trabajo en el mismo lado del cuerpo.
La exposición a campos
electromagnéticos durante la
soldadura puede tener otros efectos
contra la salud que se desconocen.
• Proteja los cilindros de gas
•
•
•
•
•
PROPOSICIÓN DE CALIFORNIA 65
•
Este producto, cuando se usa
para soldar, produce humos o
gases que contienen químicos
los cuales, según lo ha
determinado el estado de California,
cuasan defectos congénitos (u otros
daños de la función reproductiva),
y en algunos casos, el cáncer (Ley sobre
Seguridad y Salud de California No.
25249.5 y siguientes)
Este
producto y su cable de corriente
contienen plomo, un químico que es
conocido por el Estado de California
como causante de cáncer y defectos
de nacimiento u otros daños
reproductivos. Lávese las manos
después de manipularlo.
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Siempre asegúrese de que el
área de soldadura sea segura y
no haya peligros (chispas,
llamas, metal incandescente o
desechos) antes de retirarse. Asegúrese de
que el equipo esté apagado y el cable en
exceso cortado. Asegúrese de que los
cables estén enrollados sin apretar y estén
fuera del camino. Asegúrese de que todo
el metal y desechos se hayan enfriado.
Los cilindros pueden
explotar si sufren algún
daño. Los cilindros de gas
de protección contienen gas
bajo presión. De sufrir algún daño,
un cilindro puede explotar. Puesto que
los cilindros de gas son parte normal
29 Sp
•
comprimido del calor excesivo,
sacudidas mecánicas y arcos.
Instale y fije los cilindros en posición
vertical, encadenándolos a un
soporte estacionario o soporte de
cilindros del equipo para evitar que
se caigan o volteen.
Mantenga los cilindros lejos de
cualquier soldadura u otros circuitos
eléctricos.
Nunca permita que un electrodo de
soldadura toque los cilindros.
Utilice sólo los cilindros de gas
protector, reguladores,
mangueras y conexiones
correctas para la aplicación
determinada; conserve todas las
piezas correctamente.
Retire el rostro de la salida de la
válvula cuando abra la válvula del
cilindro.
Mantenga la tapa protectora en su
lugar sobre la válvula, salvo cuando
se esté utilizando el cilindro o esté
conectado para utilizarlo.
Lea y siga las instrucciones sobre
cilindros de gas comprimido, equipo
asociado y la publicación P-1 CGA
enumeradas en las Normas de
Seguridad.
Nunca
utilice
gases inflamables con soldadoras MIG.
Sólo los gases inertes o no inflamables
tales como dióxido de carbono, argón,
helio o mezclas de uno o más de estos
gases son adecuados para la soldadura
MIG.
Nunca
levante
los cilindros del suelo asiéndolos de sus
válvulas o tapas o con cadenas o eslingas.
NORMAS DE SEGURIDAD
ADICIONALES
Norma ANSI Z49.1 de American
Welding Society, 550 N.W. Le Jeune
Rd.Miami, FL 33126
Normas de seguridad y salud
OSHA 29 CFR 1910, del Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing
Office, Washington, D.C. 20402
Normas para instalaciones
eléctricas
Norma NFPA 70, de National Fire
Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
Manipuleo seguro de gases
comprimidos en cilindros
Folleto CGA P-1, de Compressed Gas
Association, 1235 Jefferson Davis
Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Información General
de Seguridad
Brazo giratorio
Guía de alambre
(Continuación)
Normas de seguridad para
soldadura y corte
Norma CSA W117.2, de Canadian
Standards Association, Standards Sales,
178 Rexdale Boulevard, Rexdale,
Ontario, Canada M9W 1R3
Procesos de corte y soldadura
Norma NFPA 51B, de National Fire
Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
Prácticas Seguras para Protección
Ocupacional y Educativa de Ojos y
Rostro
Norma ANSI Z87.1, del American
National Standards Institute, 1430
Broadway, New York, NY 10018
Refiérase a las Hojas de Datos de
Materiales de Seguridad y las
instrucciones del fabricante para metales,
cable, recubrimientos y limpiadores.
Instalación
UBICACIÓN
La selección de la ubicación correcta
puede aumentar considerablemente el
rendimiento, confiabilidad y vida de la
soldadora por arco.
Para mejores resultados ubique la
soldadora en un ambiente limpio y
seco. El polvo y suciedad en la soldadora
retienen humedad y aumentan el
desgaste de las piezas móviles.
Coloque la soldadora en un área con
por lo menos 30,5 cm (12 pulgadas)
de espacio de ventilación en la parte
delantera y posterior de la unidad.
Elimine cualquier obstrucción de este
espacio de ventilación.
Para evitar la oxidación, guarde el
cable de soldar en un lugar limpio y
seco y de baja humedad.
Utilice un receptáculo conectado
correctamente a tierra para la
soldadura y asegúrese que la
soldadora esté conectada sólo al
circuito de suministro de energía.
Refiérase a la tabla de la página 1
para la capacidad correcta del circuito.
No se recomienda el uso de un cordón
de extensión para máquinas de
soldadura por arco eléctrico. La caída
de tensión en el cordón de extensión
puede degradar considerablemente el
rendimiento de la soldadora.
•
•
•
•
•
Placa de
conducción
Alambre de soldadura
Retén
Resorte
Rodillo
del eje
Perilla tensora
Bloqueo
Eje
Figura 2 - Instalación del alambre de soldadura
Ensamblaje
INSTALACIÓN DEL ALAMBRE
NOTA: Antes de instalar el alambre
de soldadura, asegúrese de que:
a. El diámetro del alambre de soldar
coincide con la ranura del rodillo
del mecanismo de alimentación
(Ver Fig. 2).
b. El alambre coincide con la punta
de contacto en el extremo del
soplete (Ver Fig. 3).
Soplete difusor
Punta de contacto
Figura 3 - Boquilla
del soplete
Boquilla
Marcas de la punta de contacto
Marca
Tamaño del cable
0,6 mm
0,024 pulg.
0,8 mm
0,030 pulg.
0,9 mm
0,035 pulg.
Cualquier desigualdad puede provocar
que el alambre resbale y/o se trabe.
NOTA: Mantenga siempre el control del
extremo suelto del alambre de soldar
para evitar que se desenrolle.
1. Verifique que la unidad esté apagada
y abra el panel de la puerta para
exponer el mecanismo de
alimentación del alambre.
30 Sp
2. Retire el bloqueo de la bobina
presionando y girando 1/4 de vuelta
hacia la izquierda. Luego retire el
bloqueo, el resorte y el retenedor.
3. Voltee la perilla tensora hacia abajo y
gire hacia arriba el brazo giratorio
sobre el mecanismo de conducción.
Esto permite realizar la alimentación
manual del alambre dentro del
revestidor del soplete.
4. Monte la bobina de alambre en el
vástago de manera que el alambre
salga del fondo de la bobina. No libere
el alambre todavía. Instale el
retenedor de la bobina, el resorte y
bloquee empujando y girando el
bloqueo de 1/4 de giro hacia la derecha.
5. Sostenga el alambre y corte el extremo
del alambre de la bobina. No permita
que el alambre se desenrrolle.
Asegúrese de que el extremo del
alambre esté derecho y sin rebabas.
6. Pase el alambre por la guía del alambre,
sobre la ranura de la bobina de
conducción y de vuelta dentro del forro
de alambre en el soplete. Gire el brazo
giratorio hacia abajo y la perilla
tensora hacia arriba. Ajuste la tensión
girando la perilla tensora.
7. Desenrosque la boquilla y la punta de
contacto del extremo de soplete
(Ver la Figura 3). Enchufe la soldadora
en un tomacorriente adecuado.
8. Encienda la soldadora y ajuste la
velocidad del alambre a 10. Accione el
gatillo del soplete hasta que el
alambre salga del extremo del soplete.
Apague la soldadora.
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Ensamblaje (Continuación)
9. Con cuidado deslice la punta de
contacto sobre el alambre, enrosque
la punta en el extremo del soplete y
vuelva a instalar la boquilla (Ver la
Figura 3). Corte el alambre a cerca
de 1/4 de pulgada (6 mm) del
extremo de la boquilla.
CICLO DE TRABAJO / PROTECCIÓN
CON TERMOSTATO
El ciclo de trabajo de la soldadora es el
porcentaje del tiempo de soldadura
real que puede ocurrir en un intervalo
de diez minutos. Por ejemplo, en un
ciclo de trabajo del 20%, la soldadura
real puede ocurrir por dos minutos,
luego la soldadora debe dejarse
enfriar por ocho minutos.
Los componentes internos de esta
soldadora están protegidos contra el
sobrecalentamiento con un interruptor
térmico automático. Si se excede el
ciclo de trabajo se enciende una
luz roja en el panel frontal. No
apague la unidad. Esto permite que
el ventilador interno enfríe la unidad
rápidamente. Los trabajos de
soldadura pueden seguir cuando la luz
roja se haya apagado.
POLARIDAD (SÓLO WG2160
Y WG2164)
El alambre para soldadura MIG
requiere que el electrodo sea positivo.
El alambre de soldadura con
fundente requiere que el electrodo
sea negativo. Use siempre la polaridad
recomendada por el fabricante del
alambre de soldadura.
La configuración de fábrica de la
soldadora es de alambre para
soldadura con fundente.
Para cambiar la polaridad (vea la
figura 4)
1. Desenchufe el cable de corriente de
la toma de corriente.
2. Abra la puerta del compartimiento
de alimentación del alambre.
3. Retire las dos tuercas de los bornes
de polaridad.
4. Conecte el cable de la placa de
conducción al borne positivo y
el cable de la pinza de trabajo al
borne negativo para lograr la
polaridad positiva del electrodo,
para la soldadura MIG. Conecte el
cable de la placa de conducción al
borne negativo y el cable de la
pinza de trabajo al borne positivo
para lograr la polaridad positiva del
electrodo, para la soldadura con
fundente revestido.
NOTA: La figura muestra la
polaridad negativa del
electrodo (normal para
soldadura con fundente
revestido).
Cable de tierra
Invierta los cables para la
polaridad positiva del
electrodo (normal para la
soldadura MIG).
Cable de la placa
de conducción
Borne positivo
Borne negativo
Tuercas
de bronce
Figura 4 - Control de polaridad
5. Vuelva a colocar las dos tuercas
y apriételas firmemente.
Si las
tuercas
no quedan bien apretadas, la conexión
suelta genera calor excesivo y esto
daña los aisladores en los bornes.
Preparación del gas protector
(SÓLO WG2160 Y WG2164)
¡El manipuleo y mantenimiento
incorrecto de los cilindros y
reguladores de gas comprimido puede
ocasionar lesiones graves o la muerte!
Asegure siempre los cilindros de gas a
una pared u otro soporte fijo para
prevenir que el cilindro se caiga. Lea,
entienda y siga todas las advertencias
del gas comprimido y equipo en las
instrucciones de seguridad.
AVISO: No se requiere gas protector si
se utiliza soldadura de núcleo
fundente.
TIPOS DE GAS
Existen tres tipos de gas que
generalmente se utilizan para la
soldadura por arco de metal de gas:
100% de argón, una mezcla de 75% de
argón y 25% de dióxido de carbono
(C25) o 100% de dióxido de carbono.
Use SOLAMENTE el tipo de gas
recomendado para su soldadora.
Use SOLAMENTE un tipo de gas inerte,
no inflamable. Si no lo hace podría
ocasionarse una situación muy peligrosa.
31 Sp
Se recomienda la mezcla 75/25 para
soldadura de acero general. Para
soldadura de aluminio, utilice 100% de
argón. Los cilindros de cualquiera de
estos dos tipos los puede obtener en su
punto de venta local de suministros
para soldadura. Asegure el cilindro
para prevenir que se caiga.
Cómo obtener el tipo correcto
de gas. El gas que use en cualquier
aplicación de soldadura para su
soldadora debe ser DE TIPO INERTE,
NO INFLAMABLE. Puede obtener el
tipo de gas necesario en un
distribuidor de gas para soldaduras
cercano (con frecuencia los encuentra
en las páginas amarillas bajo
“Soldadoras” o “Equipos para
soldaduras”).
REGULADOR
Sólo el WG2160 y WG2164 trae el
regulador. El regulador brinda una
presión de gas protector y velocidad de
circulación constantes durante el
proceso de soldadura. Cada regulador
ha sido diseñado para ser utilizado con
un gas específico o una mezcla de
gases. El argón y la mezcla de argón
utiliza el mismo tipo de filamento. El
dióxido de carbono de 100% utiliza un
tipo diferente de filamento. Su
proveedor de gas de soldadura tiene a
la venta un adaptador para cambiar
entre ambos.
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Ensamblaje (Continuación)
PROCEDIMIENTO DE CONEXIÓN DEL
REGULADOR Y MANGUERA
El cilindro de gas se encuentra a alta
presión. Apunte la salida del cilindro
lejos de usted y de cualquiera que esté
cerca antes de abrirlo.
1. Con los cilindros firmemente
asegurados, párese al lado del
cilindro opuesto a la salida del
cilindro luego quite la tapa del
cilindro y abra apenas la válvula
girándola hacia la izquierda. Cuando
se haya liberado el gas del cilindro,
cierre la válvula girando en el
sentido de las agujas del reloj. Esto
arrojará polvo o suciedad que se
pueda haber acumulado en el
asiento de la válvula.
2. Instale el regulador sobre la válvula
del cilindro. Ajuste la tuerca del
vástago firmemente a la válvula de
gas.
3. Conecte un extremo de la manguera
de gas al empalme al respaldo de la
soldadora y el otro extremo de la
manguera al empalme del
regulador. Asegúrese de que la
manguera del gas no esté retorcida
o doblada.
4. Mientras está parado frente a la
toma del cilindro, abra lentamente
la válvula de éste. Verifique que no
haya fugas en las conexiones.
5. Recuerde cerrar la válvula de gas
cuando termine la soldadura.
Operación
1. Asegúrese de leer,
entender y cumplir con
todas las precauciones en
la sección de Información
general de seguridad.
Asegúrese de leer toda la
sección “Pautas de la soldadura”
antes de utilizar este equipo.
2. Apague la soldadora.
3. Verifique que las superficies de los
metales que van a ser unidos no
tengan suciedad, óxido, pintura,
aceite, costra u otros contaminantes.
Estos contaminantes hacen difícil la
soldadura y producen malas
soldaduras.
MANUAL
Todas las
personas
que operan este equipo o que se
encuentren en el área mientras el
equipo está funcionando deben utilizar
un equipo de protección para
soldadura, el cual incluye: protección
de ojos con la sombra apropiada, ropa
resistente al fuego, guantes de
soldadura de cuero y protección
completa de los pies.
Si calienta, suelda o corta
material galvanizado,
enchapado en zinc o material
enchapado en plomo o
cadmio refiérase a la Información
general de seguridad para
instrucciones. Cuando se calientan
estos materiales, se produce vapores
altamente tóxicos.
4. Conecte la abrazadera de trabajo a
la pieza de trabajo o banco de
trabajo (si es metal). Asegúrese de
que esté fija. Evite superficies con
pintura, barniz, corrosión o
materiales no metálicos.
5. Gire el control de velocidad del
alambre hasta el ajuste según la
etiqueta adhesiva dentro del
compartimiento de alimentación
del alambre, luego ajuste según sea
necesario después de probar.
6. Enchufe el cable de corriente en un
receptáculo adecuado con la
capacidad de circuito correcta (vea
los requisitos de circuito en la
página 29).
7. Encienda la soldadora al ajuste de
temperatura deseado según la
etiqueta adhesiva dentro del
compartimiento de alimentación
del alambre, luego ajuste según sea
necesario después de probar.
AVISO: Estos ajustes son solamente
pautas generales. El ajuste del calor
puede variar de acuerdo a las
condiciones y materiales de soldadura.
8. Verifique que el alambre esté a 1/4
in. (6 mm) de la punta de contacto.
Si no lo está, apriete el gatillo para
alimentar más alambre, suelte el
gatillo, apague la soldadora y corte
el alambre cuando llegue al largo
indicado. Luego, vuelva a colocar el
interruptor en la configuración de
calor deseada.
9. Posicione el soplete cerca de la
pieza de trabajo, baje el casco de
soldar asintiendo con la cabeza o
posicione la máscara de mano, y
apriete el gatillo de la pistola.
Ajuste la configuración de calor y la
velocidad del cable según sea
necesario.
10. Cuando termine de soldar, apague
la soldadora y guárdela
adecuadamente.
32 Sp
Mantenimiento
Desconecte el suministro de energía
y apague la máquina antes de
inspeccionar o reparar cualquier
componente. Mantenga siempre
cerrada la cubierta del compartimiento
del cable, salvo que se requiera
cambiar el cable.
ANTES DE CADA USO
1. Verifique el estado de los cables de
soldadura y repare o cambie
inmediatamente los cables con el
aislamiento dañado.
2. Verifique el estado del cordón de
alimentación y repare o cambie
inmediatamente el cordón si está
dañado.
3. Verifique la condición de la punta de
contacto y boquilla del soplete.
Retire cualquier escoria de
soldadura. Reemplace la punta de
contacto o la boquilla del soplete si
sufren algún daño.
No
accione
esta soldadora si faltan o están
dañados los aislamientos de los cables
de soldar, del soplete o del cable de
alimentación.
CADA 3 MESES
1. Cambie cualquier rótulo de
seguridad ilegible en la soldadora.
2. Utilice aire comprimido para retirar
todo el polvo y pelusas de las
aberturas de ventilación.
3. Limpie las ranuras del alambre en
la bobina de conducción. Retire la
bobina de conducción y use un
pequeño cepillo de alambre para
limpiar. Reemplácela si está
desgastada o dañada.
Piezas Consumibles y De Desgaste
Las siguientes piezas requieren ser
reemplazadas:
• El rodillo de mando de la
alimentación de alambre.
• Revestidor del soplete
• Boquilla y puntas de contacto
• Alambre – Esta soldadora aceptará
bobinas de 4 pulg. u 8 pulg. de
diámetro. El alambre de soldadura
de núcleo fundente es susceptible a
la humedad y se oxida con el tiempo;
por lo tanto, es importante
seleccionar el tamaño de bobina que
se utilizará por un período de
6 meses. Para soldadura de acero
dulce, se recomienda el acero macizo
AWS ER70S6 o el acero de núcleo
fundente AWS 71T-GS.
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Mantenimiento
(Continuación)
CÓMO CAMBIAR LOS TAMAÑOS
DEL ALAMBRE
Esta soldadora está dispuesta para
alambre de 0,030 in. (0,8 mm). Si se usa
un alambre de tamaño diferente,
puede ser necesario cambiar la bobina
de conducción del alambre y la punta
de contacto. Hay dos ranuras en la
bobina de conducción. La ranura
pequeña es para alambre MIG de 0,024
in. (0,6 mm) y la ranura grande es para
alambre MIG y fundente revestido de
0,030 – 0,035 in. (0,8 - 0,9 mm).
Gire hacia abajo la perilla de tensión y
voltee el brazo hacia arriba. Retire el
soporte de la bobina quitando dos
tornillos y voltee la bobina para
seleccionar la ranura correcta. La punta
de contacto también debe combinar
con el diámetro del alambre usado. El
diámetro de la punta está indicado en
la punta de contacto, en pulgadas y/o
milímetros.
Cambio del alambre
de alimentación
1. Verifique que la soldadora esté
APAGADA (OFF) y que el cordón de
alimentación esté desconectado.
2. Retire el panel lateral de la soldadora
para acceder a los interruptores.
3. Desconecte los cables del cordón de
alimentación según el diagrama
dentro de la unidad.
4. Desconecte el cable de tierra
conectado a la base de la soldadora.
5. Afloje los tornillos de liberación de
tensión del cable y tire el cable afuera
del liberador de tensión.
6. Instale el cordón nuevo en orden
invertido según el diagrama dentro
de la unidad.
Pautas de Soldadura
Información general
El modelo WF2150 y WG2154 puede
usarse con el proceso de soldadura con
arco de fundente revestido (FCAW). La
soldadora WG2160 y WG2164 puede
utilizar el proceso de soldadura con arcos
de fundente revestido (FCAW) o el proceso
de soldadura con arcos de metal gaseoso
(GMAW). La soldadura debe estar
protegida (blindada) de elementos
contaminantes presentes en el aire
mientras se está fundiendo. El proceso
FCAW utiliza un alambre tubular con
material fundente en su interior. El
fundente crea un gas de protección
cuando se funde. El proceso GMAW utiliza
gas inerte para proteger la soldadura
mientras se está fundiendo.
Cuando la corriente es producida por
un transformador (máquina soldadora)
y circula a través del circuito hacia el
alambre de soldadura, se forma un arco
entre el extremo del cable de soldadura
y la pieza de trabajo. Este arco funde el
alambre y la pieza de trabajo. El metal
Boquilla
Punta de
Contacto
Gas
Protector
Fundente
(Sólo sin
gas)
Alambre
Desecho
Soldadura
Cráter
Pieza de
Trabajo
Figura 5 - Componentes de la
Soldadura
fundido del alambre de soldadura fluye
hacia dentro del cráter y forma una
soldadura con la pieza de trabajo tal
como se muestra (Figura 5).
Principios básicos de la
soldadura por arco
Seis técnicas básicas afectan la calidad de
la soldadura. Éstas son: La selección del
alambre, el ajuste de temperatura, el
ángulo de soldadura, la velocidad del
alambre, la velocidad de desplazamiento
y la extensión del electrodo. Es necesario
entender estas técnicas para lograr
soldaduras eficientes.
AJUSTE DEL CALOR
El calor correcto involucra el ajuste
de la máquina soldadora en la selección
requerida. El calor o el voltaje es
regulado por un interruptor en la
soldadora. El ajuste de calor utilizado
depende del tamaño (diámetro) y tipo
de alambre, posición del alambre y el
espesor de la pieza de trabajo. Consulte
las especificaciones enumeradas en la
soldadora. Se sugiere que el soldador
que trabaja con chatarra ajuste las
selecciones y compare las soldaduras
con la Figura 7.
TIPO Y TAMAÑO DE CABLE
La selección correcta del tipo de
alambre involucra una variedad de
factores, tales como la posición de la
soldadura, tipo de material de la pieza
de trabajo, espesor y estado de la
superficie a soldar. La Sociedad de
Soldadura de los Estados Unidos (AWS)
ha establecido algunos requerimientos
para cada tipo de alambre.
33 Sp
ALAMBRE DE NÚCLEO FUNDENTE
E – 7 0 T – GS
Fuerza de la soldadura
por 10,000 libras por
pulgada cuadrada
Posiciones de la
soldadura (0 para plano
u horizontal, 1 para
cualquier posición)
Cable de núcleo fundente
Tipo de fundente
Se recomienda AWS E71T-GS o E71T-11
para esta soldadora.
CABLE MACIZO
ER – 70 S – 6
Fuerza de la soldadura
por 1,000 libras por
pulgada cuadrada.
Cable macizo
Composición del cable
Se recomienda ER–70S6 para esta
soldadora.
ÁNGULO DE SOLDADURA
El ángulo de soldadura es el ángulo con
el que se sostiene la boquilla durante
el proceso de soldadura. El uso del
ángulo correcto garantiza la
penetración correcta y la formación de
perlas. A medida que sean necesarias
diferentes posiciones de soldadura y
uniones de soldadura, el ángulo de la
boquilla se convierte en un factor cada
vez más importante para obtener una
soldadura satisfactoria. El ángulo de
soldadura involucra dos posiciones –
ángulo de propagación y ángulo de
trabajo. El ángulo de propagación es el
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Pautas de Soldadura (Continuación)
ángulo en la línea de soldadura y puede
variar entre 5° y 45° desde la vertical,
dependiendo de las condiciones de
soldadura.
El ángulo de trabajo es el ángulo desde la
horizontal, medido en ángulos rectos a la
línea de soldadura. Para la mayoría de
aplicaciones, basta con un ángulo de
propagación de 45° y un ángulo de
trabajo de 45°. Para aplicaciones
específicas, consulte el manual de
soldadura por arco.
5º - 45º
ÁNGULO DE TRABAJO
5º - 45º
ÁNGULO DE PROPAGACIÓN
Figura 6 - Angulo de Soldadura
VELOCIDAD DEL ALAMBRE
La velocidad del cable es controlada
por la perilla en el panel delantero.
La velocidad necesita “sintonizarse” a la
velocidad en que el alambre se está
fundiendo en el arco. La sintonización es
una de las funciones más fundamentales
en la soldadura de alambre de
alimentación. La sintonización se debe
realizar en una pieza de metal usado del
mismo tipo y espesor de la pieza que va
a soldarse. Comience a soldar con una
mano “arrastrando” la boquilla del
soplete transversalmente sobre la pieza
de rechazo mientras ajusta la velocidad
del alambre con la otra mano. Una
velocidad demasiado baja causará
pulverización y el alambre se quemará
en la punta de contacto. Una velocidad
demasiado alta también causará un
sonido de pulverización y el alambre
hará presión hacia la placa antes de
fundirse. Un leve sonido de zumbido
indicará que la velocidad del alambre se
ha sintonizado correctamente. Repita el
procedimiento de sintonización cada vez
que haya un cambio en el ajuste de
calor, diámetro o tipo de alambre,
o tipo o espesor del material de la pieza
de trabajo. Para aluminio, la velocidad
del alambre generalmente se establece
más alta (rango de velocidad 7-9)
VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN
La velocidad de propagación es la
velocidad con la que se mueve el soplete
a través del área de soldadura.
Los factores, tales como el diámetro y tipo
de alambre de soldadura, amperaje,
posición y espesor del material de la pieza
de trabajo, afectan la velocidad de
propagación necesaria para completar
una buena soldadura (ver Figura 7).
Cuando la velocidad es demasiado rápida,
la perla es delgada y las ondulaciones de
la perla son en punta tal como se
muestra. Cuando la velocidad es
demasiado lenta, el metal de soldadura se
acumula y la perla es alta y ancha.
Para aluminio, la velocidad del alambre
generalmente se establece más alta.
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO
La extensión del electrodo (largo del
electrodo que sobresale de la boquilla)
es la distancia entre el extremo de la
punta de contacto y el extremo del
alambre de soldadura. La extensión
recomendada del electrodo es entre
1/4 y 1/2pulgada (de 6 a 13 mm). Si la
extensión del electrodo es demasiado
larga, la corriente de soldadura queda
reducida y el reborde de soldadura es
alto y delgado, con menos penetración.
REMOCIÓN DE LA ESCORIA
(SÓLO ALAMBRE DE NÚCLEO FUNDENTE)
Utilice anteojos de seguridad
ANSI (Norma ANSI Z87.1) y
ropa de protección cuando
remueva la escoria. La escoria
caliente que salta puede causar lesiones
personales a cualquier persona en el área.
Luego de completar la soldadura, espere
que las secciones soldadas se enfríen.
Un revestimiento protector llamado
escoria cubre ahora la perla de soldadura
que evita que los contaminantes en el
aire reaccionen con el metal fundido.
Una vez que la soldadura se enfría al
punto que ya no está rojo incandescente,
se puede retirar la escoria con una
rebabadora. Golpee ligeramente la
escoria con la rebabadora y rómpala
aflojándola de la perla de soldadura. La
limpieza final se realiza con un cepillo de
alambre. Cuando realice varias pasadas
de soldadura, retire el desecho antes de
cada pasada.
POSICIONES DE SOLDADURA
Se pueden utilizar cuatro posiciones de
soldadura básicas: plana, horizontal,
vertical y sobre la cabeza. Soldar en la
posición plana es más fácil que
cualquiera de las otras porque se puede
aumentar la velocidad de soldadura,
la fundición tiende menos a correrse,
se puede lograr una mejor penetración
y el trabajo es menos agotador.
La soldadura se realiza con el alambre
a un ángulo de propagación de 45° y un
ángulo de trabajo de 45°.
Las demás posiciones requieren
diferentes técnicas tales como una
pasada de vaivén, pasada circular y
golpecitos. Se requiere de un mayor
nivel de experiencia para realizar estas
soldaduras.
La soldadura sobre la cabeza es la
posición menos deseable ya que es la
más difícil y peligrosa. El ajuste del calor
y la selección del cable variarán
dependiendo de la posición.
Metal
de Base
Calor,
velocidad del
alambre y
velocidad de
propagación
normales
Velocidad de
propagación
demasiado
rápida
Calor demasiado bajo
Calor demasiado alto
Figura 7 - Aspecto de la Soldadura
34 Sp
Velocidad del
alambre
demasiado
rápida
Velocidad de
propagación
demasiado lenta
Velocidad del alambre
demasiado lenta
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Pautas de Soldadura (Continuación)
Todos los trabajos deben realizarse en la
posición plana si es posible.
Para aplicaciones específicas, consulte un
manual técnico de soldadura por arco.
PASADAS DE SOLDADURA
Algunas veces se requiere más de
una pasada para rellenar la unión.
La pasada de fondo es la primera,
seguida por las pasadas de relleno y la
pasada de cubierta. Si las piezas son
gruesas, quizás sea necesario biselar los
bordes que están unidos con un ángulo
de 60°.Recuerde retirar el desecho antes
de cada pasada para el proceso sin gas.
inoxidable para eliminar cualquier resto
de oxidación que pueda haber sobre la
superficie de la soldadura y de la
conexión a tierra. Se debe utilizar 100%
argón cuando se suelda aluminio. Si no
se utiliza argón, es muy improbable que
se logre la penetración metálica.
Cuando se suelda aluminio, se
recomienda el recubrimiento de PTFE
para el alambre, el rodillo de
alimentación con ranura lisa, y puntas
de contacto de aluminio. Campbell
Hausfeld ofrece estas piezas en el Kit
WT2531. Llame al 1-800-746-5641 para
colocar un pedido.
TÉCNICA DE EMPUJE VERSUS
TÉCNICA DE JALADO
El tipo y grueso de la pieza de trabajo
sugiere en qué manera apuntar la
boquilla del soplete. Para materiales
delgados (calibre 18 y menos) y todo
material de aluminio, la boquilla debe
apuntar hacia fuera al frente del
sedimento de soldadura y empujar el
sedimento a través de la pieza de
trabajo. Para acero más grueso, la
boquilla deberá apuntar hacia la mezcla
para aumentar la penetración de la
soldadura. A esto se le conoce como la
técnica del revés o técnica de empuje.
(ver Figura 10).
Cubierta
Relleno
JALADO
Fondo
EMPUJE
Figura 10
Figura 8 - Pasadas de soldadura
SOLDADURA DE ALUMINIO
Cualquier superficie de aluminio que
deba ser soldada, se debe limpiar
minuciosamente con un cepillo de acero
Figura 9 - Pasadas de soldadura
múltiples
Notas
35 Sp
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Table de Detección y Solución de Problemas - Soldadora
Síntoma
Causas Posibles
Medida Correctiva
No funciona
1. Excedio el ciclo de trabajo
1. Espere que la soldadora se enfríe, cuando el bombillo se
apague
2. Cerciórese de que las conexiones estén bien hechas y de que
la superficie esté limpia
3. Reduzca la carga del circuito, active el cortacircuito
o reemplace el fusible
2. La pinza está mal conectada
3. El cortacircuito se activó o el
fusible está quemado
El alambre se enrolla en la
bobina
1. Punta de contacto de tamaño
equivocado
2. Revestidor del soplete atascado
o dañado
3. Punta de contacto atascada
o dañada
4. Bobina de conducción desgastada
5. No hay suficiente tensión
1. Use una punta de contacto de tamaño correcto
Ocurre un arco entre la
boquilla de la pistola y la
superficie de trabajo
1. Hay escoria dentro de la boquilla
pistola
2. Anillo aislador fundido/vencido
1. Limpie las escorias de la boquilla de la pistola
La pinza de trabajo y/o el
alambre se calientan
1. Hay mal contacto
1. Cercórese de que todas las conexiones estén bien aseguradas
y que la superficie de contacto esté limpia
2. Nunca use cordones de extensión de más de 6,10 m (20 pies)
2. Está usando un cordón de
extensión demasiado largo
El alambre no circula
2. Limpie o reemplace el forro de alambre
3. Limpie o reemplace la punta de contacto
4. Reemplácelo
5. Apriete la perilla tensora
2. Reemplace la boquilla
1. El alambre está atascado
2. Se terminó el alambre
3. No hay suficiente tensión
4. El forro del alambre está dañado
5. El fusible está quemado
(WG3060)
6. El alambre está desconectado
internamente
7. La boquilla de contacto está
obstruida
1. Recargue el alambre (1-5 acero dulce; 5-10 aluminio)
2. Reemplace el carrete
3. Apriete la perilla tensora si el alambre se resbala
4. Reemplace el forro
5. Reemplace el fusible en el tablero de control, dentro de la
soldadora (3,15 amp de accón retardada)
6. Llame al 1-800-746-5641 (en EUA) para recibir asistenciia
(Aluminio) el alambre se
quema en el extremo de la
boquillla o (Aluminio) se
forman burbujas en el
metal o se funde
completamente
1. La velocidad de alimentación es
muy lenta
2. La velocidad de desplazamiento
es muy baja o la energía es muy
alta
1. Use velocidades entre 7 - 10
La soldadura se ampolla y
salpica
1. Ajustes de velocidad del alambre
2. Punta de contacto demasiado
grande
3. Polaridad conectada
incorrectamente
4. Resbala el portabobinas
5. Tanque de gas vacío
1. Ajuste el valor correcto
2. Remplace la punta de contacto
7. Reemplace la boquilla de contacto
2. Aumente la velocidad de desplazamiento o disminuya la
energía
3. Invierta la polaridad
4. Aumente la tensión
5. Remplace el tanque de gas
36 Sp
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Table de Detección y Solución de Problemas - Soldadura
Síntoma
Causas Posibles
Medida Correctiva
Reborde es muy
delgado en algunos
sitios
1. La velocidad de desplazamiento varia o 1. Debe reducirla y mantenerla constante
es rápida
2. Debe aumentarlo
2. El nivel del amperaje es muy bajo
Reborde es muy
grueso en algunos
sitios
1. La velocidad de desplazamiento varia o 1. Debe aumentarla y mantenerla constante
es muy lenta
2. Debe bajarlo
2. El nivel del amperaje es muy alto
Los bordes de la
soldadura están
disparejos
1. La velocidad de desplazamiento es
muy rápida
2. La velocidad de alimentación es muy
rápida
3. El nivel del amperaje es muy alto
1. Debe reducirla
1. La velocidad de desplazamiento no es
consistente
2. El nivel de energía es muy bajo
3. Se terminó el gas o el nivel de gas es
muy bajo
4. Está usando el gas incorrecto
(aluminio)
5. El cordón de extensión es muy largo
6. (Aluminio) Posiblemente se están
formando residuos de óxido en la
superficie
1. Disminuya la velocidad y manténgala constante
1. El alambre está húmedo
1. Use un alambre seco y siempre debe almacenarlo e un sitio
seco
2. Reduzca la velocidad del alambre
La soldadura no
penetra el metal que
desea soldar
El electrodo salpica y
se pega
2. La velocidad del alambre está muy
rápida
3. Está utilizando el alambre inadecuado
4. Se terminó el gas o el nivel de gas es
muy bajo
2. Debe aumentarla
3. Debe bajarlo
2. Aumente el nivel de energía de suministro
3. Use gas, para soldar con gases inertes (MIG) o llene la botella
4. Use sólo 100% Argón
5. Nunca use cordones de extensión de más de 6,10 m (20 pies)
6. Limpie bien la superficie con un cepillo de acero inoxidable
sólamente
3. Use alambre de fundente revestido cuando no esté utilizando
gases
4. Use gas, para soldar con gases inertes (MIG) o llene la botella
37 Sp
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Para Ordenar Repuestos o
Asistencia Técnica, Sírvase
Llamar al Distribuidor Más
Cercano a Su Domicilio
Sírvase suministrarnos la siguiente información:
- Número del modelo
- Número de Serie (de haberlo)
- Descripción y número del repuesto según la lista
de repuestos
13
1
6
5
Dirija toda la correspondencia a:
Campbell Hausfeld
Attn: Customer Service
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
12
9
4
10
7
11
8
Figura 11 - Piezas de Repuesto
Lista de Repuestos - Modelos WF2150, WG2154, WG2160 y WG2164
No de
Ref. Descripción
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Soplete (Fundente revestido,
2,4 m, WF2150 y WG2154)
Soplete (MIG, 2,4 m,
WG2160 y WG2164)
sForro de alambre – 0.024 in. - 0.035 in.
s Punta de contacto -0,024 in. (0,6 mm)
s Punta de contacto -0,030 in. (0,8 mm)
s Punta de contacto - 0,035 in. (0,9 mm)
s Punta de contacto opcional – 0.024 in.
(0.6 mm) Paquete de 4
s Punta de contacto opcional -0,030 in.
(0,8 mm) Paquete de 4
s Punta de contacto opcional -0,035 in.
(0,9 mm) Paquete de 4
Boquilla
Bobina de conducción - 0.024 in. 0.035 in. (0.6 - 0.9 mm)
Ensamble de la placa de conducción
Vástago de bobina
Retén de bobina
Resorte de bobina
Bloqueo de bobina
Alambre de soldadura con fundente 0.030 in. (0.8 mm) Bobina de 2
libras (E71T-GS)
Alambre de soldadura con fundente 0.030 in. (0.8 mm) Bobina de 10
libras (E71T-GS)
Alambre de soldadura con fundente 0,035 in. (0,9 mm) Bobina de 2
libras (E71T-GS)
Alambre de soldadura con fundente 0,035 in. (0,9 mm) Bobina de 10
libras (E71T-GS)
Número del
Repuesto
Ctd.
WC601510AJ
1
WC601520AJ
WC403620AJ
WT501200AV
WT501300AV
WT501400AV
1
1
1
1
1
WT501200AJ
†
WT501300AJ
†
WT501400AJ
WT502100AV
†
1
WC500805AV
WC500800AJ
WC707570AV
WC707023AV
WC707026AV
WC707024AV
1
1
1
1
1
1
WE200001AV
†
WE201000AV
†
WE200501AV
†
WE201500AV
No de
Ref. Descripción
12
13
14
15
16
17
18
†
38 Sp
Alambre de soldadura MIG -0,024 in.
(0,6 mm) Bobina de 2 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG -0,024 in.
(0,6 mm) Bobina de 11 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG -0,030 in.
(0,8 mm) Bobina de 2 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG -0,030 in.
(0,8 mm) Bobina de 11 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG -0,035 in.
(0,9 mm) Bobina de 2 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG -0,035 in.
(0,9 mm) Bobina de 11 libras (ER70S6)
Alambre de soldadura MIG de
aluminio - 0,030 in. (0,8 mm),
Bobina de 1 lb.
Etiqueta adhesiva de seguridad
Pinza de trabajo
s Manguera de gas—
(sólo WG2160 y WG2164)
s Regulador con 2 manómetros—
(sólo WG2160 y WG2164)
sCasco de soldar opcional
sJuego opcional de soldadura de
aluminio [Incluye forro de alambre
de PTFE, bobina de conducción
U-groove para alambre de aluminio
0,030 in.(0,8 mm) y cuatro puntas de
contacto de 0,030 in.(0,8 mm) para
alambre de aluminio]—
(sólo WG2160 y WG2164)
sEnsamblaje del mango
sNo se muestra
† Accesorio opcional
kArtículo estándar de ferretería
Número del
Repuesto
Ctd.
WE300001AV
†
WE301500AV
†
WE300501AV
†
WE302000AV
†
WE301001AV
†
WE302500AV
†
WE303001AV
DK689105AV
WC100300AV
†
1
1
k
1
WC803500AV
WT100500AV
1
†
WT253100AV
WC707405AJ
†
†
Modelos WF2150, WF2154,
WG2160 y WG2164
Glosario de Términos de Soldadura
Corriente alterna o CA – corriente
eléctrica que invierte periódicamente la
dirección. La corriente de ciclo de
sesenta viaja en ambas direcciones,
sesenta veces por segundo.
Fundente - un material, que al
calentarse, emite un gas que cubre el
área donde va a soldar. Este gas protege
los metales que va a soldar contra las
impurezas presentes en el aire.
Longitud del arco - la distancia entre el
extremo del electrodo y la punta donde el
arco hace contacto con la superficie de
trabajo.
Soldadura por arco de núcleo
fundente (FCAW) – también llamado
Sin gas, es un proceso de soldadura
utilizado con una máquina soldadora de
alimentación de cable. El cable de
soldadura es tubular que contiene
dentro material fundente como
protección.
Metal de base – el material que va a
ser soldado.
Unión plana – una unión entre las dos
partes alineadas aproximadamente en el
mismo plano.
Cráter – charco de metal fundido o
bolsillo que se forma cuando el arco se
pone en contacto con el metal de base.
Corriente continua o CC – corriente
eléctrica que circula solamente en una
dirección. La polaridad (+ o -) determina
en qué dirección está circulando la
corriente.
Polaridad inversa de CC – ocurre
cuando el sujetador del electrodo está
conectado al polo positivo de la
máquina soldadora. La polaridad inversa
dirige más calor para fundir al electrodo
que a la pieza de trabajo. Se utiliza en
materiales más delgados.
Polaridad directa de CC - ocurre
cuando el sujetador del electrodo está
conectado al polo negativo de la
máquina soldadora. Con la polaridad
directa se dirige más calor hacia la pieza
de trabajo para una mejor penetración
en materiales más gruesos.
Electrodo – un alambre de metal
revestido que tiene aproximadamente la
misma composición que el material que
va a ser soldado.
Soldadura en ángulo –
aproximadamente un triángulo en
sección transversal, que une dos
superficies con ángulos rectos en cada
uno en una unión de solapa, en T o de
ángulo.
Soldadura por arco de metal de gas
(GMAW) – también llamado MIG, es un
proceso de soldadura utilizado con una
máquina soldadora de alimentación de
cable. El cable es sólido y se utiliza un gas
inerte como protección.
Soldadura por arco de tungsteno de
gas (GTAW) – también llamado TIG, es
un proceso de soldadura utilizado con un
equipo soldador con un generador de
alta frecuencia. El arco se crea entre un
electrodo de tungsteno no consumible y
la pieza de trabajo. El metal de relleno se
puede o no utilizar.
Unión de solapa – una unión entre dos
partes superpuestas en planos paralelos.
Voltaje de circuito abierto (OCV) – el
voltaje entre el electrodo y la
abrazadera de trabajo de la máquina
soldadora, cuando no circula corriente
(no suelda). El OCV determina cuán
rápido se golpea el arco.
Superposición – ocurre cuando el
amperaje está configurado demasiado
bajo. En este caso, el metal fundido cae
del electrodo sin realmente fundir el
metal de base.
Porosidad – bolsillos o cavidades de
gases, formados durante la
solidificación. Debilitan la soldadura.
39 Sp
Penetración – la profundidad en la
pieza de trabajo que ha sido afectada
por el calor por el arco durante el
proceso de soldadura. Una buena
soldadura logra 100% de penetración, lo
cual significa que todo el espesor de la
pieza de trabajo ha sido calentado y
resolidificado. El área afectada por el
calor se debe ver fácilmente al lado
opuesto de la soldadura.
Soldadura por arco de metal
blindado (SMAW) – también llamada
Soldadura con Varilla, es un proceso de
soldadura que utiliza un electrodo
consumible para sostener el arco.
El blindaje se obtiene por la fundición del
revestimiento del fundente en el
electrodo.
Escoria – una capa de hollín de
fundente que protege la soldadura de
los óxidos y otros contaminantes
mientras la soldadura se está
solidificando (enfriando). La escoria
debe retirarse luego de que la
soldadura haya enfriado.
Salpicadura – partículas de metal que
saltan de la soldadura, que se enfrían
y endurecen en la superficie de trabajo.
La salpicadura se puede disminuir
aplicando un aerosol resistente a
salpicaduras en la pieza de trabajo antes
de soldar.
Soldadura por puntos – soldadura
hecha para sostener las partes en la
alineación correcta hasta realizar las
soldaduras finales.
Angulo de propagación – el ángulo
del electrodo en la línea de soldadura.
Varía entre 5° y 45° dependiendo de las
condiciones de soldadura.
Unión en T – realizada al colocar el
borde de una pieza o metal en la
superficie de la otra pieza a
aproximadamente un ángulo de 90°.
Soldadora Por Arco Con Alimentación de Alambre
Garantía Limitada
1.Duración: El fabricante garantiza que reparará, sin costo alguno, por piezas o mano de obra, la soldadora, pistola de
soldadura o cables que demuestren estar defectuosos, en material o mano de obra, durante el(los) siguiente(s) periodo(s) a
partir de la fecha de compra al por menor original:
Por 5 años: el transformador y rectificador de la soldadora.
Por 3 años: toda la soldadora (salvo las abrazaderas, pistola de soldadura, sujetador de electrodo, cables o accesorios
embalados con la soldadora).
Por 90 días: las abrazaderas de soldadura, pistola MIG, sujetador de electrodo, accesorios y cables de soldadura (como
sea pertinente).
2.¿Quién emite esta garantía? (Garante)
Campbell Hausfeld, a Scott Fetzer Company
100 Production Drive
Harrison, OH 45030 U.S.A.
Teléfono: 1-800-746-5641
3.¿Quién recibe esta garantía? (Comprador): El comprador original del producto Campbell Hausfeld.
4.¿Qué es lo que cubre esta garantía?: Defectos de material y mano de obra que ocurran dentro del período de duración
de la garantía. Esta garantía se extiende solamente a la soldadora, el transformador y rectificador de la soldadora, pistola
de soldadura o sujetador de electrodo y cables.
5.¿Qué es lo que no cubre esta garantía?:
A.
Las garantías implícitas, incluyendo las de comerciabilidad e IDONEIDAD PARA UN FIN PARTICULAR, SE LIMITAN A
LA DURACIÓN DE ESTA GARANTÍA EXPRESA. Luego de este periodo, todos los riesgos de pérdida, por cualquier
razón, corren por cuenta del comprador. Algunos estados no permiten la limitación de la duración de una garantía
implícita, de modo que estas restricciones tal vez no rijan para Ud.
B.
CUALQUIER PERDIDA, DAÑO O GASTO INCIDENTAL, INDIRECTO O RESULTANTE QUE PUEDA DERIVARSE DE
CUALQUIER DEFECTO, FALLA O MAL FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO DE Maxus. Algunos estados no permiten la
exclusión o limitación de los daños incidentales o derivados, por lo que esta restricción tal vez no rija para Ud.
C.
Esta garantía no se aplica a cualquier accesorio incluido en el producto que está sujeto a desgaste por uso; la
reparación o cambio de este accesorio correrá por cuenta del propietario. Estos artículos MIG incluyen, sin sentido
limitativo, a las puntas de contacto, boquillas, revestimientos de pistola, rodillos de mando, limpiador de cable de
fieltro. Además, esta garantía no se extiende a los daños causados por el cambio o mantenimiento fuera de tiempo
de cualquiera de las piezas CONSUMIBLES enumeradas anteriormente.
D.
Cualquier falla que resulte de un accidente, mal uso del comprador, negligencia u omisión en operar los productos
de acuerdo a las instrucciones provistas en el manual del propietario suministrado con el producto.
E.
Servicio de pre-entrega, es decir, ensamblaje y ajuste.
6.Responsabilidades del garante bajo esta garantía: Reparar o reemplazar, a opción del garante, los productos
o componentes que hayan funcionado mal dentro del período de garantía.
7.Responsabilidades del comprador bajo esta garantía:
A.
Por asistencia con la garantía, por favor llame al 1-800-746-5641
B.
Proporcionar comprobante de compra fechado y registros de mantenimiento.
C.
Todos los soldadores deben entregarse o enviarse al Centro de Servicio Autorizado más cercano de Campbell
Hausfeld. Los costos de flete, si los hubiera, correrán por cuenta del comprador.
D.
Hacer uso de un cuidado razonable en la operación y mantenimiento de los productos descritos en el manual del
propietario.
8.¿Cuándo efectuará el garante la reparación o reemplazo bajo esta garantía?: La reparación o reemplazo se
programará y efectuará de acuerdo al flujo normal de trabajo en la localidad de servicio y dependiendo de la
disponibilidad de repuestos.
Esta garantía limitada le proporciona a Ud. derechos legales específicos y es probable que Ud. tenga otros derechos,
los cuales varían de un estado a otro.
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