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- Multimaster 300/300X Mig/Tig/Stick Welding Package
- Instruction manual
ESAB Multimaster 300/300X Mig/Tig/Stick Welding Package Instruction manual
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86 Pages
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Multimaster 300/300X
MIG/TIG/STICK WELDING PACKAGE
Instruction Manual
0558007770 06/2010
Be sure thIs InforMatIon reaches the operator.
You can get extra copIes through Your supplIer.
cautIon
these InstructIons are for experienced operators. If you are not fully familiar with the principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge you to read our booklet, “precautions and safe practices for arc Welding, cutting, and gouging,” form 52-529. Do not permit untrained persons to install, operate, or maintain this equipment. Do not attempt to install or operate this equipment until you have read and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions, contact your supplier for further information. Be sure to read the safety precautions before installing or operating this equipment.
user responsIBIlItY
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.
reaD anD unDerstanD the InstructIon Manual Before InstallIng or operatIng.
protect Yourself anD others!
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taBle of contents
section / title page englIsh .............................................................................................................................................. 1
1.0 Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.1 Safety - English . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.2 Safety - Spanish . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
1.3 Safety - French . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
2.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Receiving - Handling. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3 Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1 Location. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Handle Assembly Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Electrical Input Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3.4 Voltage Changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3.5 Secondary Output Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 “NAS” Torch Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.7 Wire Feeder Mechanism . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.8 Connection of Shielding Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
4.0 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Standard Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2 Optional Controls. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
4.3 Mig Welding Set-up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
4.4 Tig Welding Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.5 Stick Welding Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
4.6 Handling the Tig Torch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.0 Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.1 Maintenance and Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2 Inspection and Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.0 Replacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.2 Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
french-canaDIan ..........................................................................................................................37
3
taBle of contents
4
sectIon 1 safetY precautIons
1.0 safety precautions
WarnIng: These Safety Precautions are
for your protection. They summarize precautionary information from the references listed in Additional Safety Information section. Before performing any installation or operating procedures, be sure to read and follow the safety precautions listed below as well as all other manuals, material safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety
Precautions can result in injury or death.
protect Yourself anD others -- some welding, cutting, and gouging processes are noisy and require ear protection. the arc, like the sun, emits ultraviolet (uV) and other radiation and can injure skin and eyes. hot metal can cause burns. training in the proper use of the processes and equipment is essential to prevent accidents. therefore:
1. Always wear safety glasses with side shields in any work area, even if welding helmets, face shields, and goggles are also required.
2. Use a face shield fitted with the correct filter and cover plates to protect your eyes, face, neck, and ears from sparks and rays of the arc when operating or observing operations. Warn bystanders not to watch the arc and not to expose themselves to the rays of the electric-arc or hot metal.
3. Wear flameproof gauntlet type gloves, heavy longsleeve shirt, cuffless trousers, high-topped shoes, and a welding helmet or cap for hair protection, to protect against arc rays and hot sparks or hot metal.
A flameproof apron may also be desirable as protection against radiated heat and sparks.
4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars should be kept buttoned, and open pockets eliminated from the front of clothing.
5. Protect other personnel from arc rays and hot sparks with a suitable non-flammable partition or curtains.
6. Use goggles over safety glasses when chipping slag or grinding. Chipped slag may be hot and can fly far.
Bystanders should also wear goggles over safety glasses.
1.1 safety - english
fIres anD explosIons -- heat from
flames and arcs can start fires. hot slag or sparks can also cause fires and explosions. therefore:
1. Remove all combustible materials well away from the work area or cover the materials with a protective non-flammable covering. Combustible materials include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels, solvents, paints and coatings, paper, etc.
2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or crevices in floors or wall openings and cause a hidden smoldering fire or fires on the floor below. Make certain that such openings are protected from hot sparks and metal.“
3. Do not weld, cut or perform other hot work until the workpiece has been completely cleaned so that there are no substances on the workpiece which might produce flammable or toxic vapors. Do not do hot work on closed containers. They may explode.
4. Have fire extinguishing equipment handy for instant use, such as a garden hose, water pail, sand bucket, or portable fire extinguisher. Be sure you are trained in its use.
5. Do not use equipment beyond its ratings. For example, overloaded welding cable can overheat and create a fire hazard.
6. After completing operations, inspect the work area to make certain there are no hot sparks or hot metal which could cause a later fire. Use fire watchers when necessary.
7. For additional information, refer to NFPA Standard
51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding
Processes", available from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA
02269.
electrIcal shocK -- contact with live electrical parts and ground can cause severe injury or death. Do not use ac welding current in damp areas, if movement is confined, or if there is danger of falling.
5
sectIon 1
1. Be sure the power source frame (chassis) is connected to the ground system of the input power.
2. Connect the workpiece to a good electrical ground.
3. Connect the work cable to the workpiece. A poor or missing connection can expose you or others to a fatal shock.
4. Use well-maintained equipment. Replace worn or damaged cables.
5. Keep everything dry, including clothing, work area, cables, torch/electrode holder, and power source.
6. Make sure that all parts of your body are insulated from work and from ground.
7. Do not stand directly on metal or the earth while working in tight quarters or a damp area; stand on dry boards or an insulating platform and wear rubber-soled shoes.
8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the power.
9. Turn off the power before removing your gloves.
10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on next page) for specific grounding recommendations. Do not mistake the work lead for a ground cable.
electrIc anD MagnetIc fIelDs
— May be dangerous. electric current flowing through any conductor causes localized electric and
Magnetic fields (eMf). Welding and cutting current creates eMf around welding cables and welding machines. therefore:
1. Welders having pacemakers should consult their physician before welding. EMF may interfere with some pacemakers.
2. Exposure to EMF may have other health effects which are unknown.
safetY precautIons
3. Welders should use the following procedures to minimize exposure to EMF:
A. Route the electrode and work cables together.
Secure them with tape when possible.
B. Never coil the torch or work cable around your body.
C. Do not place your body between the torch and work cables. Route cables on the same side of your body.
D. Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded.
E. Keep welding power source and cables as far away from your body as possible.
fuMes anD gases -- fumes and gases, can cause discomfort or harm, particularly in confined spaces. Do not breathe fumes and gases. shielding gases can cause asphyxiation. therefore:
1. Always provide adequate ventilation in the work area by natural or mechanical means. Do not weld, cut, or gouge on materials such as galvanized steel, stainless steel, copper, zinc, lead, beryllium, or cadmium unless positive mechanical ventilation is provided.
Do not breathe fumes from these materials.
2. Do not operate near degreasing and spraying operations. The heat or arc rays can react with chlorinated hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly toxic gas, and other irritant gases.
3. If you develop momentary eye, nose, or throat irritation while operating, this is an indication that ventilation is not adequate. Stop work and take necessary steps to improve ventilation in the work area. Do not continue to operate if physical discomfort persists.
4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below) for specific ventilation recommendations.
6
sectIon 1 safetY precautIons
5. WarnIng: this product, when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the state of california to cause birth defects and, in some cases, cancer.
(california health & safety code
§25249.5 et seq.) cYlInDer hanDlIng -- cylinders, if mishandled, can rupture and violently release gas. sudden rupture of cylinder, valve, or relief device can injure or kill. therefore:
1. Use the proper gas for the process and use the proper pressure reducing regulator designed to operate from the compressed gas cylinder. Do not use adaptors. Maintain hoses and fittings in good condition. Follow manufacturer's operating instructions for mounting regulator to a compressed gas cylinder.
2. Always secure cylinders in an upright position by chain or strap to suitable hand trucks, undercarriages, benches, walls, post, or racks. Never secure cylinders to work tables or fixtures where they may become part of an electrical circuit.
3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have valve protection cap in place if regulator is not connected. Secure and move cylinders by using suitable hand trucks. Avoid rough handling of cylinders.
4. Locate cylinders away from heat, sparks, and flames.
Never strike an arc on a cylinder.
5. For additional information, refer to CGA Standard P-1,
"Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", which is available from Compressed
Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Arlington, VA 22202.
eQuIpMent MaIntenance -- faulty or improperly maintained equipment can cause injury or death. therefore:
1. Always have qualified personnel perform the installation, troubleshooting, and maintenance work.
Do not perform any electrical work unless you are qualified to perform such work.
2. Before performing any maintenance work inside a power source, disconnect the power source from the incoming electrical power.
3. Maintain cables, grounding wire, connections, power cord, and power supply in safe working order. Do not operate any equipment in faulty condition.
4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep equipment away from heat sources such as furnaces, wet conditions such as water puddles, oil or grease, corrosive atmospheres and inclement weather.
5. Keep all safety devices and cabinet covers in position and in good repair.
6. Use equipment only for its intended purpose. Do not modify it in any manner.
aDDItIonal safetY InforMatIon -- for more information on safe practices for electric arc welding and cutting equipment, ask your supplier for a copy of
"precautions and safe practices for arc
Welding, cutting and gouging", form
52-529.
The following publications, which are available from the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, are recommended to you:
1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"
2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"
3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"
4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"
7
sectIon 1
5. AWS C5.5 - "Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“
6. AWS C5.6 - "Recommended Practices for Gas Metal
Arc Welding"“
7. AWS SP - "Safe Practices" - Reprint, Welding Handbook.
8. ANSI/AWS F4.1, "Recommended Safe Practices for
Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances."
MeanIng of sYMBols - as used throughout this manual: Means attention! Be alert! Your safety is involved.
Means immediate hazards which, if not avoided, will result in immediate, serious personal injury or loss of life.
Means potential hazards which could result in personal injury or loss of life.
Means hazards which could result in minor personal injury.
safetY precautIons
8
sectIon 1
1.2 safety - spanish
aDVertencIa: Estas Precauciones de Se-
guridad son para su protección. Ellas hacen resumen de información proveniente de las referencias listadas en la sección "Información Adicional Sobre La Seguridad". Antes de hacer cualquier instalación o procedimiento de operación , asegúrese de leer y seguir las precauciones de seguridad listadas a continuación así como también todo manual, hoja de datos de seguridad del material, calcomanias, etc.
El no observar las Precauciones de Seguridad puede resultar en daño a la persona o muerte.
proteJase usteD Y a los DeMas-- algunos procesos de soldadura, corte y ranurado son ruidosos y requiren protección para los oídos. el arco, como el sol , emite rayos ultravioleta
(uV) y otras radiaciones que pueden dañar la piel y los ojos. el metal caliente causa quemaduras. el entrenamiento en el uso propio de los equipos y sus procesos es esencial para prevenir accidentes. por lo tanto:
1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando esté usando careta de soldar, protector para su cara u otro tipo de protección.
2. Use una careta que tenga el filtro correcto y lente para proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las chispas y rayos del arco cuando se esté operando y observando las operaciones. Alerte a todas las personas cercanas de no mirar el arco y no exponerse a los rayos del arco eléctrico o el metal fundido.
3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa pesada de mangas largas, pantalón de ruedo liso, zapato alto al tobillo, y careta de soldar con capucha para el pelo, para proteger el cuerpo de los rayos y chispas calientes provenientes del metal fundido.
En ocaciones un delantal a prueba de fuego es necesario para protegerse del calor radiado y las chispas.
4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse en las mangas enrolladas de la camisa , el ruedo del pantalón o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán mantenerse abotonados, bolsillos al frente de la camisa deberán ser cerrados o eliminados.
5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chispas calientes con una cortina adecuada no-flamable como división.
6. Use careta protectora además de sus gafas de seguridad cuando esté removiendo escoria o puliendo.
segurIDaD
La escoria puede estar caliente y desprenderse con velocidad. Personas cercanas deberán usar gafas de seguridad y careta protectora.
fuego Y explosIones -- el calor de
las flamas y el arco pueden ocacionar fuegos. escoria caliente y las chispas pueden causar fuegos y explosiones. por lo tanto:
1. Remueva todo material combustible lejos del área de trabajo o cubra los materiales con una cobija a prueba de fuego. Materiales combustibles incluyen madera, ropa, líquidos y gases flamables, solventes, pinturas, papel, etc.
2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en las grietas y agujeros de pisos y paredes causando fuegos escondidos en otros niveles o espacios.
Asegúrese de que toda grieta y agujero esté cubierto para proteger lugares adyacentes contra fuegos.
3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo relacionado hasta que la pieza de trabajo esté totalmente limpia y libre de substancias que puedan producir gases inflamables o vapores tóxicos. No trabaje dentro o fuera de contenedores o tanques cerrados. Estos pueden explotar si contienen vapores inflamables.
4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fuego para uso instantáneo, como por ejemplo una manguera con agua, cubeta con agua, cubeta con arena, o extintor portátil. Asegúrese que usted esta entrenado para su uso.
5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en los cables de soldar pueden ocasionar un fuego.
6. Después de termirar la operación del equipo, inspeccione el área de trabajo para cerciorarse de que las chispas o metal caliente ocasionen un fuego más tarde. Tenga personal asignado para vigilar si es necesario.
7. Para información adicional , haga referencia a la publicación NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in
Use of Cutting and Welding Processes", disponible a través de la National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
choQue electrIco -- el contacto con las partes eléctricas energizadas y tierra puede causar daño severo o muerte. no use soldadura de corriente alterna (ac) en áreas húmedas, de movimiento confinado en lugares estrechos o si hay posibilidad de caer al suelo.
9
sectIon 1 segurIDaD
1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder esté conectado a tierra através del sistema de electricidad primario.
2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de tierra física.
3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo.
Cables y conductores expuestos o con malas conexiones pueden exponer al operador u otras personas a un choque eléctrico fatal.
4. Use el equipo solamente si está en buenas condiciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con conductores expuestos.
5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo, y la fuente de poder.
6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.
7. No se pare directamente sobre metal o tierra mientras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas; trabaje sobre un pedazo de madera seco o una plataforma insulada y use zapatos con suela de goma.
8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar el equipo.
9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes.
10. Use como referencia la publicación ANSI/ASC
Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para recomendaciones específicas de como conectar el equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a la pieza de trabajo con el cable a tierra.
caMpos electrIcos Y MagnetIcos - son peligrosos. la corriente eléctrica fluye através de cualquier conductor causando a nivel local campos eléctricos y Magnéticos
(eMf). las corrientes en el área de corte y soldadura, crean eMf alrrededor de los cables de soldar y las maquinas. por lo tanto:
1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para el corazón deberán consultar a su médico antes de soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede interferir con algunos marca-pasos.
2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede causar otros efectos de salud aún desconocidos.
3. Los soldadores deberán usar los siguientes procedimientos para minimizar exponerse al EMF:
A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted quiere soldar. Asegúrelos uno junto al otro con cinta adhesiva cuando sea posible.
B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor de su cuerpo.
C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a un sólo lado de su cuerpo.
D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cercano posible al área de la soldadura.
E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar lo más lejos posible de su cuerpo.
por lo tanto: huMo Y gases -- el humo y los gases, pueden causar malestar o daño, particularmente en espacios sin ventilación. no inhale el humo o gases. el gas de protección puede causar falta de oxígeno.
1. Siempre provea ventilación adecuada en el área de trabajo por medio natural o mecánico. No solde, corte, o ranure materiales con hierro galvanizado, acero inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cadmio a menos que provea ventilación mecánica positiva . No respire los gases producidos por estos materiales.
2. No opere cerca de lugares donde se aplique substancias químicas en aerosol. El calor de los rayos del arco pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno, o gas tóxico, y otros irritant es.
3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es indicación de que la ventilación no es apropiada.
Pare de trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la ventilación en el área de trabajo.
No continúe operando si el malestar físico persiste.
4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard
Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomendaciones específicas en la ventilación.
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sectIon 1 segurIDaD
5. aDVertencIa-- este producto cuando se utiliza para soldaduras o cortes, produce humos o gases, los cuales contienen químicos conocidos por el estado de california de causar defectos en el nacimiento, o en algunos casos, cancer. (california health & safety code §25249.5 et seq.)
ManeJo De cIlInDros-- los cilindros, si no son manejados correctamente, pueden romperse y liberar violentamente gases. rotura repentina del cilindro, válvula, o válvula de escape puede causar daño o muerte. por lo tanto:
1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize un regulador diseñado para operar y reducir la presión del cilindro de gas . No utilice adaptadores. Mantenga las mangueras y las conexiones en buenas condiciones. Observe las instrucciones de operación del manufacturero para montar el regulador en el cilindro de gas comprimido.
2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical y amárrelos con una correa o cadena adecuada para asegurar el cilindro al carro, transportes, tablilleros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure los cilindros a la mesa de trabajo o las piezas que son parte del circuito de soldadura . Este puede ser parte del circuito elélectrico.
3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de protección sobre la válvula si el regulador no está conectado. Asegure y mueva los cilindros utilizando un carro o transporte adecuado. Evite el manejo brusco de los
MantenIMIento Del eQuIpo -- equipo defectuoso o mal mantenido puede causar daño o muerte. por lo tanto:
1. Siempre tenga personal cualificado para efectuar l a instalación, diagnóstico, y mantenimiento del equipo. No ejecute ningún trabajo eléctrico a menos que usted esté cualificado para hacer el trabajo.
2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la fuente de poder, desconecte la fuente de poder del suministro de electricidad primaria.
3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones, cable primario, y cualquier otra fuente de poder en buen estado operacional. No opere ningún equipo en malas condiciones.
4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga el equipo lejos de cosas que generen calor como hornos, también lugares húmedos como charcos de agua , aceite o grasa, atmósferas corrosivas y las inclemencias del tiempo.
5. Mantenga todos los artículos de seguridad y coverturas del equipo en su posición y en buenas condiciones.
6. Use el equipo sólo para el propósito que fue diseñado. No modifique el equipo en ninguna manera.
InforMacIon aDIcIonal De segurI-
DaD -- para más información sobre las prácticas de seguridad de los equipos de arco eléctrico para soldar y cortar, pregunte a su suplidor por una copia de "precautions and safe practices for arc Welding, cutting and gouging-form 52-529.
Las siguientes publicaciones, disponibles através de la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, son recomendadas para usted:
1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"
2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"
3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"
4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"
11
sectIon 1
sIgnIfIcaDo De los sIMBolos
-- según usted avanza en la lectura de este folleto: los símbolos significan ¡atención! ¡esté alerta! se trata de su seguridad.
significa riesgo inmediato que, de no ser evadido, puede resultar inmediatamente en serio daño personal o la muerte.
significa el riesgo de un peligro potencial que puede resultar en serio daño personal o la muerte.
significa el posible riesgo que puede resultar en menores daños a la persona.
segurIDaD
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sectIon 1
1.3 safety - french
aVertIsseMent : Ces règles de sécurité
ont pour but d'assurer votre protection. Ils récapitulent les informations de précaution provenant des références dans la section des Informations de sécurité supplémentaires. Avant de procéder à l'installation ou d'utiliser l'unité, assurezvous de lire et de suivre les précautions de sécurité cidessous, dans les manuels, les fiches d'information sur la sécurité du matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut d'observer ces précautions de sécurité peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
protÉgeZ-Vous -- les processus de soudage, de coupage et de gougeage produisent un niveau de bruit élevé et exige l'emploi d'une protection auditive. l'arc, tout comme le soleil, émet des rayons ultraviolets en plus d'autre rayons qui peuvent causer des blessures à la peau et les yeux. le métal incandescent peut causer des brûlures. une formation reliée à l'usage des processus et de l'équipement est essentielle pour prévenir les accidents. par conséquent:
1. Portez des lunettes protectrices munies d'écrans latéraux lorsque vous êtes dans l'aire de travail, même si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.
2. Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger vos yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des
étincelles et des rayons de l'arc lors d'une opération ou lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité de ne pas regarder l'arc et de ne pas s'exposer aux rayons de l'arc
électrique ou le métal incandescent.
3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise
épaisse à manches longues, des pantalons sans rebord et des chaussures montantes afin de vous protéger des rayons de l'arc, des étincelles et du métal incandescent, en plus d'un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos cheveux. Il est également recommandé de porter un tablier ininflammable afin de vous protéger des étincelles et de la chaleur par rayonnement.
4. Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées, les rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et les manches et de porter des vêtements sans poches en avant.
5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des
étincelles et des rayons de l'arc à l'aide d'un rideau ou d'une cloison ininflammable.
6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d'écaillage ou de meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances considérables.
Les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes étanches par dessus leur lunettes de sécurité.
sÉcurItÉ
IncenDIes et explosIons -- la
chaleur provenant des flammes ou de l'arc peut provoquer un incendie. le laitier incandescent ou les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou une explosion. par conséquent :
1. Éloignez suffisamment tous les matériaux combustibles de l'aire de travail et recouvrez les matériaux avec un revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vêtements, la sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements, le papier, etc.
2. Les étincelles et les projections de métal incandescent peuvent tomber dans les fissures dans les planchers ou dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie couvant à l'étage inférieur
Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal incandescent.
3. N'exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d'avoir complètement nettoyé la surface de la pièce à traiter de façon à ce qu'il n'ait aucune substance présente qui pourrait produire des vapeurs inflammables ou toxiques. N'exécutez pas de travail à chaud sur des contenants fermés car ces derniers pourraient exploser.
4. Assurez-vous qu'un équipement d'extinction d'incendie est disponible et prêt à servir, tel qu'un tuyau d'arrosage, un seau d'eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d'être bien instruit par rapport à l'usage de cet équipement.
5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l'équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé peut surchauffer et provoquer un incendie.
6. Une fois les opérations terminées, inspectez l'aire de travail pour assurer qu'aucune étincelle ou projection de métal incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez des guetteurs d'incendie au besoin.
7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in
Use of Cutting and Welding Processes", disponible au
National Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269.
choc ÉlectrIQue -- le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre sous tension peut causer des blessures graves ou mortelles. ne pas utiliser un courant de soudage c.a. dans un endroit humide, en espace restreint ou si un danger de chute se pose.
13
sectIon 1
1. Assurez-vous que le châssis de la source d'alimentation est branché au système de mise à la terre de l'alimentation d'entrée.
2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.
3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion afin d'éviter le risque de choc électrique mortel.
4. Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.
5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l'aire de travail, les câbles, le porte-
électrode/torche et la source d'alimentation.
6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.
7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directement sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et portez des chaussures à semelles de caoutchouc.
8. Avant de mettre l'équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.
9. Mettez l'équipement hors tension avant d'enlever vos gants.
10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant les procédures de mise à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de mise à la terre.
chaMps ÉlectrIQues et MagnÉtIQues — comportent un risque de danger. le courant électrique qui passe dans n'importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques localisés. le soudage et le courant de coupage créent des champs électriques et magnétiques autour des câbles de soudage et l'équipement. par conséquent :
1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d'entreprendre une opération de soudage. Les champs électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour certains stimulateurs cardiaques.
2. L'exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour la santé.
sÉcurItÉ
3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l'exposition aux champs électriques et magnétiques :
A. Acheminez l'électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l'aide d'une bande adhésive lorsque possible.
B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.
C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le même côté de votre corps.
D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.
E. Veillez à garder la source d'alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée de votre corps.
les Vapeurs et les gaZ -- peuvent causer un malaise ou des dommages corporels, plus particulièrement dans les espaces restreints. ne respirez pas les vapeurs et les gaz. le gaz de protection risque de causer l'asphyxie. par conséquent :
1. Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l'aire de travail en maintenant une ventilation naturelle ou à l'aide de moyens mécanique.
N'effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que l'acier galvanisé, l'acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le plomb, le berylliym ou le cadmium en l'absence de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne respirez pas les vapeurs de ces matériaux.
2. N'effectuez jamais de travaux à proximité d'une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lorsque la chaleur
ou le rayonnement de l'arc entre en contact avec les vapeurs d'hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher la formation de phosgène ou d'autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.
3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d'une opération indique que la ventilation n'est pas adéquate. Cessez votre travail afin de prendre les mesures nécessaires pour améliorer la ventilation dans l'aire de travail. Ne poursuivez pas l'opération si le malaise persiste.
4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant la ventilation.
14
sectIon 1 sÉcurItÉ
5. aVertIsseMent : ce produit, lorsqu'il est utilisé dans une opération de soudage ou de coupage, dégage des vapeurs ou des gaz contenant des chimiques consid-
éres par l'état de la californie comme
étant une cause des malformations congénitales et dans certains cas, du cancer. (california health & safety code §25249.5 et seq.)
ManIpulatIon Des cYlInDres -- la manipulation d'un cylindre, sans observer les précautions nécessaires, peut produire des fissures et un
échappement dangereux des gaz. une brisure soudaine du cylindre, de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer des blessures graves ou mortelles. par conséquent :
1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation sur les cylindres de gaz comprimé. N'utilisez jamais d'adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et les raccords. Observez les instructions d'opération du fabricant pour assembler le détendeur sur un cylindre de gaz comprimé.
2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l'aide d'une chaîne ou une sangle, sur un chariot manuel, un châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne fixez jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie d'un circuit électrique.
3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n'est pas branché, assurez-vous que le bouchon de protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les cylindres à l'aide d'un chariot manuel approprié.
Toujours manipuler les cylindres avec soin.
4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des flammes. Ne jamais amorcer l'arc sur un cylindre.
5. Pour de l'information supplémentaire, consultez
CGA Standard P-1, "Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", mis à votre disposition par le Compressed Gas Association, 1235
Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.
entretIen De l'ÉQuIpeMent -- un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate peut causer des blessures graves ou mortelles. par conséquent :
1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches d'installation, de dépannage et d'entretien à un personnel qualifié. N'effectuez aucune réparation
électrique à moins d'être qualifié à cet effet.
2. Avant de procéder à une tâche d'entretien à l'intérieur de la source d'alimentation, débranchez l'alimentation électrique.
3. Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les branchements, le cordon d'alimentation et la source d'alimentation en bon état. N'utilisez jamais un équipement s'il présente une défectuosité quelconque.
4. N'utilisez pas l'équipement de façon abusive. Gardez l'équipement à l'écart de toute source de chaleur, notamment des fours, de l'humidité, des flaques d'eau, de l'huile ou de la graisse, des atmosphères corrosives et des intempéries.
5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et maintenez-les en bon état.
6. Utilisez l'équipement conformément à son usage prévu et n'effectuez aucune modification.
InforMatIons supplÉMentaIres relatIVes À la sÉcurItÉ -- pour obtenir de l'information supplémentaire sur les règles de sécurité à observer pour l'équipement de soudage à l'arc électrique et le coupage, demandez un exemplaire du livret "precautions and safe practices for arc Welding, cutting and gouging", form 52-529.
Les publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l'American Welding
Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :
1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"
2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Welding"
3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting"
4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting"
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sectIon 1
sIgnIfIcatIon Des sYMBoles ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie "attention" ! soyez vigilant ! Votre sécurité est en jeu.
Danger signifie un danger immédiat. la situation peut entraîner des blessures graves ou mortelles. aVertIsseMent signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou mortelles. attentIon signifie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures.
sÉcurItÉ
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sectIon 2
Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300
• Advanced SuperSwitch
TM
technology makes multiprocess welding a breeze. Simplified setup makes it easy to select Mig, Tig, or Stick
• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps at 50% duty cycle
• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up
• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning
• Heavy Duty Four Drive Roll Stand
• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box
• Dual “Easy-On” Cylinder Tray
• Pulse Mig Capability with optional module
DescrIptIon
Ordering Information
MultiMaster® 300 cvcc Multi-Process Packages
Each of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch;
Gas regulator/flowmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5# sample Stick Electrodes. See optional accessories.
Packages with 12ft. GM-250 Torch
0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG
0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO2
0558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG
0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2
Packages with 15ft. GM-250 Torch & ST-23A
0558101421 ........................................................... MM 300 230V NAS 15FT ST-23A
0558101431 ........................................................... MM 300 575V NAS 15FT ST-23A
Packages with 12ft. GM-250 Torch & MT-250SG
0558101418 .....................................................MM 300 230V NAS 12FT MT250-SG
0558101428 .....................................................MM 300 575V NAS 12FT MT250-SG
Packages with 12ft. GM-250 Torch & ST-23A
0558101420 ........................................................... MM 300 230V NAS 12FT ST-23A
0558101430 ........................................................... MM 300 575V NAS 12FT ST-23A
Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch
0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON
0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON
Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote
0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM
0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM
Packages without Torch
0558101422 ................................................................MM 300 230V W/OUT TORCH
Packages with 15ft. GM-250 Torch
0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG
0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO2
0558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG
0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2
Packages with 15ft. GM-250 Torch & MT-250SG
0558101419 .....................................................MM 300 230V NAS 15FT MT250-SG
0558101429 .....................................................MM 300 575V NAS 15FT MT250-SG
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Specifications
Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)
50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdc
Output Current Range
Mig (GMAW) ................................................................................. 35-300 amps
Tig (GTAW) .................................................................................... 10-300 amps
Stick (SMAW)................................................................................ 40-300 amps
Open Circuit Voltage
Mig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdc
Tig (TGAW).................................................................................................20 vdc
Stick (SMAW).............................................................................................70 vdc
Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load
208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 amps
Wire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)
Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)
Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)
W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)
sectIon 2
Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X
• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding with DualShield X Series a breeze.
• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps at 50% duty cycle
• Output pre-set control with two digital meters makes for quick set-up straight from the DualShield X Series quick set up card.
• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in
045" and .052" diameters.
• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated DualShield X drive rolls for .045" and .052" dia.
• Convenient, large capacity built-in tool box
• Dual “Easy-On” cylinder tray
• Can be configured to run from Marathon paks
• Fan on demand
• Pulse Mig Capability with optional module
DescrIptIon
Ordering Information
MultiMaster
®
300X cvcc Packages
Each of the following packages are set ready to run .045" diameter
DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig
Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/flowmeter;
6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10'
Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045"
DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.
See next page for options and accessories.
MultiMaster
®
300X w/15 ft. GM-400 “NAS” torch
208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778
230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779
If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the
TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot
Control, order one of the below outfits.
Specifications
Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)
50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdc
Output Current Range
Mig/Fluxcore (GMAW/FCAW) .......................................................... 35-300 amps
Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 amps
Stick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps
Open Circuit Voltage
Mig/Fluxcore (MGAW/FCAW) .......................................................................39 vdc
Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdc
Stick (SMAW) .......................................................................................................70 vdc
Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load
208/230 vac, 60 Hz, 1 ph...........................................................57/52 amps
Wire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)
Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)
Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)
W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)
MultiMaster
®
300X cvcc Multi-Process Package
MultiMaster
®
300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL
208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780
230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781
Comes complete with items listed above plus:
HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft.
Remote Control Panel
Electrode Cable & Holder, 15 ft.
R33-FM 580 Flowmeter/Regulator
Heliarc Torch Accessory Kit
FC-5C Foot Control, 30 ft.
TIG Welding Handbook
18
sectIon 2
Status Indicators
Digital Meter
Volts, Amps, and Wire feed speed
Voltage Preset
Process Selector
DescrIptIon
Wire Feed Speed
Control
Voltage/Current
Control
Remote Control
Option
“Spool-on-Gun”
Option
pulse Module option
Pulse Mig Welding of Carbon Steel, Stainless
Steel and Aluminum
Optional Equipment
pre/post flow/spot/Burnback module .................................... 0558002889
Inductance control Module .......................................................... 0558002888
remote control Module ................................................................. 0558002605
fc-5c foot control - 30 ft. (9.1 m) cable ................................... 0558004234
Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605
tc-2B thumb control - 25 ft. ......................................................................33839
Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605
spool gun Module ............................................................................. 0558002606
Mt-250sg spool gun ....................................................................................36779
Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606
st-23a spool gun ........................................................................................... 19164
Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606
pulse Module Option ......................................................................... 0558002604
hW-17V-2tl (w/valve) Heliarc
®
Tig Torch 60 deg. 12.5 ft. ...................35857
hW-17V-2tl (w/valve) Heliarc
®
Tig Torch 60 deg. 25 ft. ......................35856
Tig weld without disconnecting the Mig torch.
hW-17 torch accessory Kit ......................................................................999126
Work cable & clamp (15 ft.) .........................................................................35881
electrode holder assembly - 175 amp (15 ft.) .........................0558001791
(Includes holder, cable and quick connector)
electrode holder assembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226
(Includes holder, cable and quick connector)
euro cc retrofit Kit ......................................................................... 0558001082
nas to euro adapter ..........................................................................0558002622
primary extension cord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833
tIg Welding handbook ..............................................................................781F29
MIg Welding handbook ............................................................................ 791F18
gas Meter (measures gas flow at the gun) ..............................................19043
Marathon pak Inlet adapter (fits QCA 899F50) ......................0558002354
Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections
50 mm connectors - quick-acting twist lock connectors for attaching output power cables or torches to power source:
Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513
Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631
Male for #2 AWG to 1/0 cable ......................................................13733936
Female for #2 AWG to 1/0 cable ..................................................13735632
Quick connector with 1/2 in. threaded stud .......................... 13735501
Tee connector - 1 male, 2 female ...............................................13792804
tig/stick sets
Includes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TL
Torch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2B
Thumb Control and TIG Handbook.
TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449
TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450
19
sectIon 2 DescrIptIon
2.1 general
This manual has been prepared for experienced welders. Do
NOT permit untrained persons to install, operate or maintain this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read and fully understand these instructions.
2.4.1 poWer source
The power source is a secondary chopper DC output designed for single phase primary connec tions. An output controlled fan provides proper cooling during normal welding operations and shuts off four minutes after welding stops. The fan will automatically re-start when welding resumes and proper machine temperatures will be maintained.
This manual is intended for use in familiarizing person nel with the design and operation of this equipment. All information presented here should be read careful ly before installing and using this equipment.
2.2 receIVIng-hanDlIng
Upon receipt of this equipment, clean all packing material from around the unit and immediately inspect for any damage that may have occurred during shipment. Any claims for loss or damage occurring in transit must be filed with the carrier. The carrier will furnish a copy of the bill of lading and the freight bill on request, if the need to file a damage claim arises.
2.4.2 WIre feeDer
The four (4) roll drive wire feeder is built into the power source cabinet, housed separately from the welding machine electrical components. Cooling air is not drawn through the wire feeder compartment or electronic controls reducing exposure to dirt and dust which improves product performance and reliability.
The wire feeder pushes wire at speeds from 65 to 675 ipm
(inches per minute).
When requesting information regarding this equipment, make sure that you include product name, part num ber, and serial number.
2.4.3 controls
The Multimaster 300/300X can be used to weld solid and flux cored wires. The operator selects the process desired on a three position switch located on the front panel. A detailed description of the power source controls is included in Section
4 (Operation) of this manual.
2.3 safetY
The safety section at the front of this manual should be read completely before attempting to install and operate this equipment. Both equipment and person nel hazards are reduced if proper safety precautions are taken. If you are unsure of yourself in any situa tion, ask your supervisor or other experi enced person nel for help.
2.4.4 BuIlt-In tool Box
The Multimaster 300/300X is designed with a lockable storage space on the left side of the machine for welding accessories such as contact tips, gas nozzles, small grinder, spare parts, welding hood and protective clothing. (Figure 1B)
Means immediate hazards which, if not avoided, will result in immediate, serious personal injury or loss of life.
Means potential hazards which could result in personal injury or loss of life.
2.4.5 gun Master 250 MIg gun
This air-cooled welding gun is supplied complete and ready to weld .045 / .052 in. Fluxcored wire. Other wire sizes can be used. Refer to Table 6 in Section 6, for other wire size and alloy accessories.
Means hazards which could result in minor personal injury.
2.4.6 runnIng gear
The Multimaster 300/300X is equipped with running gear with swivel front wheels and a dual gas cylinder support.
2.4 DescrIptIon
The Multimaster 300/300X is a DC welding system designed for Mig (GMAW), Tig (GTAW) or Stick (SMAW) welding. In the
Mig mode this unit is capable of operating with short arc or spray arc transfer and handles both solid wires and tubular cored wires. This unit is suitable for carbon steel, stainless steel, aluminum and many other alloys. It provides a power source with built in wire feeder and undercarriage with provisions for two gas cylinders.
20
sectIon 2
Simple To Use Weld
Controls
Large, Easy To Read
Digital Displays for Wire
Speed, Amps and Volts
DescrIptIon
Gun Master 400 Mig Gun
15’ Work Cable and Clamp
figure 1a - components
Simple and quick polarity change-over
21
sectIon 2
Inductance Burnback
Preflow/postflow
Spot (Options)
4 Roll
Drive Stand
Adaptable
Spindle Assembly
DescrIptIon
Tool Box with Small
Parts Tray
Primary Input Voltage
Reconnect Panel
(under this cover)
figure 1B - components
22
sectIon 3 InstallatIon
3.0 InstallatIon
3.2 hanDle asseMBlY InstallatIon
3.1 locatIon
Several factors should be considered when selecting an installation site. Adequate ventilation is necessary to provide cooling, and the amount of dirt and dust to which the machine is exposed should be minimized. There should be at least 18 inches of unrestricted space between the machine’s side and rear panels and the nearest obstruction to provide freedom of air movement through the power source.
20”
The Multimaster 300/300X is factory assembled except for the front handle assembly which is mounted to the machine upside down for shipping purposes. The handle assembly consists of two brackets and a cross bar. To install the handle in its proper position, do the following:
A. Remove the two sheet metal screws from the brackets on each side of the front handle assembly. See Figure 3A.
B. Remove front handle assembly and reverse sides with the mounting brackets. This will put the handle assembly in the proper orientation. Reattach brackets using the sheet metal screws removed in Step A. See Figure 3B.
32”
42”
figure 2 - Dimensions
Handle Bracket
Sheet metal
Screws
figure 3a - handle assembly removal
The installation site should permit easy removal of the machine’s outer enclosure for maintenance. Installing or placing any type of filtering device will restrict the volume of intake air, thus subjecting the internal components to overheating.
Warranty is void if any type of filtering device is used.
Sheet metal Screws
Handle Bracket
23
figure 3B - handle assembly Installation
sectIon 3
3.3 electrIcal Input connectIons
In order to provide a safe and convenient means to completely remove all electrical power from the machine, it is highly recommended that a line disconnect switch be installed in the input circuit of the machine.
Typical Installation -
User Supplied Power
Disconnect Box,
Receptacle and Plug
Before making electrical input connections to the welding machine, unplug the unit or use “Machinery lockout procedures”. If the connections are to be made from a line disconnect switch, the switch should be padlocked in the off position. If the connection is to be made from a fusebox, remove the fuses and padlock the cover closed.
InstallatIon the termi nal labeled grD is connected to the power source chassis and is for ground purposes only. this must be connected to a good electrical ground. Do not connect a conductor from the terminal labeled grD to any one of the l1, l2 terminals as this will result in an electrically hot machine chassis.
3.3.1 Input electrIcal reQuIreMents
The primary input voltage requirements are shown on the power source nameplate. The power source is designed to be operated from 208/230 vac single phase 50/60 Hz or
230/460/575 vac single phase 50/60 Hz.
3.3.2 Input plug
The input power cord is provided with an attachment plug.
The plug will mate with a 250 volt, 50 Amp receptacle conforming to NEMA 6-50R configura tion (208/230 vac model only).
3.4 Voltage changeoVer (figure 4)
The voltage changeover terminal board is located in the tool compartment on the left side of the machine. As shipped from the factory, the Multimaster 300/300X is configured for the highest connectable voltage. If using the other input voltages, the links on the terminal board (TB) inside the unit must be repositioned for the appropriate input voltage. See figures
4A - 4E for 60Hz input voltage configurations. To gain access to the terminal board, open the access panel on the left side.
To change voltages, perform the following:
The receptacle should be wired to a separately fused disconnect or circuit breaker by an electrician. This disconnect or breaker can be wired to a single phase system or two conductors of a three phase system. A third conductor for grounding must be connected between the disconnect and the receptacle.
A. Remove the left screw ONLY and swing plexiglass door upward.
B. Adjust the copper bar links to the primary voltage being used.
C. Swing clear panel down and secure with screw.
24
sectIon 3 InstallatIon
Clear Panel Hinges on corner screw
Remove this screw only
This screw must remain in place
Do not reMoVe figure 4D -
Input terminal Board
208/230 Vac Model
208 Vac Configuration
figure 4 - Voltage changeover terminal Board
208/230 Version shown Installed figure 4e -
Input terminal Board
208/230 Vac Model
230 Vac Configuration
figure 4a -
Input terminal Board
230/460/575 Vac Model
230 Vac Configuration
3.5 seconDarY output connec tIons (figure 5)
The Multimaster 300/300X Welding System is completely selfcontained so that the front panel gun/torch connections are internally connected to the welding polarity (DCEP or DCEN) via the secondary output terminals depending on the welding process being used.
figure 4B -
Input terminal Board
230/460/575 Vac Model
460 Vac Configuration
figure 4c -
Input terminal Board
230/460/575 Vac Model
575 Vac Configuration
figure 5 - polarity set-up
25
sectIon 3 InstallatIon
3.6 “nas” torch connectIons (figure 6)
3.7.2 WelDIng WIre spool InstallatIon
To install a Gun Master Mig Gun 400, remove the locking knob on the side of the NAS connector and insert the male power pin of the gun. Be sure the o-rings are securely seated by pushing inward on the power pin while tightening the locking knob.
Locking Knob
as with any work area, make sure safety glasses with side shields are worn when handling or changing wire or clipping wire off at the spool or at the end of the torch. hold onto the wire coming off the spool with one hand before clipping. serious eye injury can result due to the resilience of the wire which can quickly unravel, or a cut wire end which may shoot across the room.
Install a spool of welding wire on the spindle as follows:
figure 6 - nas gun connector
3.7 WIre feeDer MechanIsM
3.7.1 DrIVe rolls (figure 7 and 9)
The drive roll has two grooves:
for the MultiMaster 300 - the small groove feeds .045 in. diameter wire, the large groove feeds .052 in. wire.
for the MultiMaster 300X - the small groove feeds .035 in. diameter wire, the large groove feeds .045 in. wire.
The groove nearest the gear motor feeds the wire. If the required groove is not correctly positioned, perform the following:
A. Remove the locking pin from the spindle (figure 8).
B. Place wire spool on the spindle to rotate clockwise as wire is unwound; spindle brake pin must engage hole in spool.
C. Replace the locking pin into the spindle hole closest to the spool.
3.7.3 threaDIng WelDIng WIre
A. Turn off power switch.
B. Release pressure drive roll assembly. Check that proper wire diameter grooves are in the inner position.
Spool Spindle
Locking Pin
A. Release the pressure drive roll lever.
B. Remove the two (2) screws holding the drive rolls to the gears.
C. Reverse the drive roll on the drive roll shaft.
D. Replace the screws and tighten.
E. Secure the pressure drive roll assembly.
figure 8 - spindle assembly
Feed Roll Release Screws
figure 7 - Wire feeder Mechanism
26
sectIon 3 InstallatIon
3.8 connectIon of shIelDIng gas supplY
Before threading welding wire, make sure chisel point and burrs have been removed from wire end to prevent wire
from jamming in gun or liner.
C. Feed the wire from the spool through the inlet guide, across the drive roll grooves and center guide into the outlet guide and NAS connection tube.
3.8.1 r-33-fM-320 flowmeter / regulator
The R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator is an adjustable regulator designed for use with CO
Flowmeter / Regulator.
2
gas service. Table 2 provides the recommended flow ranges for the R-33-FM-320
co
2
20-50 cfh
Pressure Roll Assembly
Threading the wire through the inlet guide
Pressure Release
Lever
figure 9 - threading the Wire table 2 - typical flow rates
A. With the cylinder cap in place, CAREFULLY slide the cylinder of gas onto the Multimaster 300/300X cylinder rack.
B. Secure the cylinder to the unit using the chain provid ed.
C. Unscrew the cylinder cap.
Make sure that the proper “outlet guide tube” is inserted into the front-panel gun fitting for the size and type of wire being used, see Table 6 in the Replacement Parts section for wire feed accessories.
To ensure proper wire feeding, it is important that the wire be kept clean and that the drive rolls be periodi cally cleaned of any chips or scale that might be carried into the gun liner.
D. Lower pressure roll assembly and secure. Turn the power
“on” and feed wire through to gun tip using the gun trigger to start wire feeding.
When the power switch is on, and gun trigger is depressed, the electrode wire becomes electrically hot, and the wire drive rolls will rotate.
Do not clamp regulator cap in a vise or grip it with a pair of pliers. Distortion of cap can jam the internal parts and cause excessively high delivery pressure as well as weaken the threaded joint to the regulator body. this may cause the cap to fly off and possibly injure personnel in area.
D. Open the cylinder valve slightly, for an instant, to blow out any dust or dirt that may have collected in the valve outlet. BE SURE to keep your face away from the valve outlet to protect your eyes.
E. Attach the regulator to the cylinder valve. Align the regulator so that the flowmeter is vertical and then tighten the connection nut with a 1-1/8 in. open end or adjustable wrench. To prevent damaging the O-ring seals and plastic tube, do not use the flowmeter tube as a ‘handle’ when attaching the regulator.
F. Close the flow control valve on the flowmeter.
G. Attach the gas hose from the rear of the Multimaster
300/300X to the regulator outlet connection.
3.7.4 spool BraKe Drag aDJustMent
Spool brake disc friction should provide enough drag to keep the wire spool from spinning freely after wire feed stops. If adjustment is required, turn the adjusting screw inside the spindle housing clockwise to increase drag or counterclockwise to decrease it. Drag should be just enough to limit wire overrun.
27
sectIon 3
Flow Tube
Control Valve
figure 10 - r-33 regulator
Pressure
Gauge
never stand directly in front of or behind the regulator when opening the cylinder valve. always stand to one side.
H. Open the cylinder valve SLOWLY a fraction of a turn. This will prevent damage to the gauge and critical components in the regulator. When the gauge needle stops moving, then open the cylinder valve fully.
I. Using a leak test solution, such as P/N 998771 (8 oz. ctr) or soapy water, test for leakage around the cylinder valve stem, the regulator inlet connection, and the hose connections at the regulator. Correct any leaks before starting work.
3.8.1 to regulate floW
Flow is controlled by adjusting the flowmeter valve until desired flow is indicated by the ball float in the flowmeter tube.
Always take the reading across the TOP of the ball.
InstallatIon
28
sectIon 4 operatIon
4.0 operatIon comply with all ventilation, fire and other safety requirements for arc welding as established in the safetY section at the front of this manual.
4.1 stanDarD controls
4.1.1 poWer on/off sWItch & laMp (figures 12 &13)
The main power switch is located on the front panel in the upper left-hand corner. This switch energizes the main transformer, control circuitry and illuminates the Power “ON” lamp.
4.1.2 fault laMp (figure 12)
The fault lamp is configured for future use and is not currently activated.
4.1.3 teMp laMp (figure 12)
The TEMP lamp illuminates if an over temperature condition occurs within the Multimaster 300/300X. This condition may be caused by excessive duty cycle or over-current conditions.
When an over temperature condition occurs, the welding output is turned off and the unit must be allowed to cool.
The machine will automatically reset when the temperature falls to a safe level.
4.1.4 process selector sWItch (figure 12)
The three position process selector switch is located in the upper righthand corner of the control panel. The process selector switch provides the visual indication of which process
(Mig, Tig or Stick) has been selected.
4.1.5 seconDarY WelDIng connectIons
The secondary output welding terminals, POS (+) and NEG
(-) are located in the lower right of the front panel, directly beneath the NAS Mig Gun Connector (Figure 13). See 4.4, 4.5, and 4.6 for Setup Guides for specific application.
4.1.6 DIgItal DIsplaYs (Wfs, aMps & Volts)
The digital displays located on the left side of the control panel are multi-functional depending on the welding process being used.
4.1.7 MIg WelDIng
In the Mig process mode, the digital displays will read preset wire feed speed in inches per minute and preset arc volts when the PRESET button is pressed. Once welding begins, the displays will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. The displays have a “HOLD” circuit that retains the welding conditions. After welding stops, the display will continue to show the last welding current and voltage sampled for 10 seconds, then returns to “0”.
4.1.8 tIg and stIcK WelDIng
In the TIG and STICK process mode, you must depress and hold the PRESET button while presetting the welding current in the top display. Releasing the preset button causes the display to return to zero. Once welding begins, the display will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. After welding stops, the display will again return to zero. There is no “HOLD” circuit for the display when using the TIG and STICK process modes.
4.1.9 WIre feeD speeD control (figure 12)
The wire feed speed control potentiometer allows wire feed speed adjustments between 65 and 675 inches per minute
(IPM). Selecting the Mig process and pressing the PRESET switch allows the wire feed speed to be preset in the top digital display by turning the wire speed knob.
4.1.10 Voltage/current trIM (figure 12)
The arc voltage is controlled with this knob when the Process
Selector Switch is in the MIG position. The Mig arc voltage can be preset by pressing the preset button and reading the preset arc volts in the bottom digital display while turning this knob.
The arc current is controlled with this knob when the WELD
PROCESS SWITCH is in the TIG or STICK position. The welding current can be preset in amperes by pressing the preset button and reading the preset amps in the top digital display while turning this knob. The actual arc voltage will be displayed during welding.
4.1.11 BurnBacK control (figure 11)
The burnback control is located inside the wire spool compartment above the wire feed motor. The control knob adjusts the time between when the wire feed brake is applied and the welding contactor is turned “off”. This determines how far the wire will burnback towards the contact tip after welding is stopped. If the wire is sticking in the weld pool then turn the knob clockwise a small amount and retest. Continue this procedure until the wire clears the top of the weld pool or burns back the desired amount.
figure 11 - Burnback control
29
sectIon 4 operatIon
Digital Meters
Amps/Volts/WFS
WFS - IPM
Lamp
Amps
Lamp
Preset
Button
Weld Process
Switch
Voltage Set - MIG
Current Set - STICK/TIG
Power “ON”
Lamp
Temperature
Lamp
Fault
Lamp
Wire Feed
Speed Trim
IPM
figure 12 - control panel
Mig Gun Trigger
Receptacle
Main
Power
Switch
Remote Control
Module
(Option)
Spool Gun Control
Module
(Option)
Mig Gun
NAS
Connection
Positive Output
Connection
Polarity
Switching
Connector
Negative Output
Connection
figure 13 - front panel
30
sectIon 4 operatIon
4.2 optIonal controls
4.2.2 prefloW/postfloW/spot/BurnBacK
4.2.1 InDuctance trIM (optIonal)
pn-0558002888 (figure 14)
Inductance is used to optimize short circuiting arc performance by changing the current rise and fall time of each short circuit. This results in improved spatter control, weld bead wetting and arc stability. It is HIGHLY RECOMMENDED that the Inductance Trim option be used for optimum short arc welding performance with stainless steel wires.
The INDUCTANCE TRIM is installed inside the wire spool compartment, above the wire feed motor, to the left of the Burnback adjustment. The “easy to set” dial is calibrated by wire alloy (Carbon Steel and Stainless Steel) and Shielding gas:
(optIonal) pn-0558002889 (figure 15)
This optional control is mounted in place of the standard burnback control inside the wire spool compartment. A description of the module follows:
A. Preflow/Postflow - The PREFLOW control sets the time of the preflow shielding gas before the wire starts feeding
(0-1.5 sec.). The POSTFLOW control sets the time the shielding gas remains “ON” after the arc is turned “OFF”
(0-7.5 sec.).
B. Spot Weld Time - This dial sets the spot weld time from 0 to
5 seconds and is controlled by a current detect switch.
100% CO
2
Argon - 25% CO
2
Argon - 8 to 15% CO
2
Trimix (Stainless Helium Mixtures)
Preflow
Time
Postflow Time
The short circuiting Mig arc performance will change from a high short circuit frequency, fast reacting arc, to a lower short circuit frequency, soft and less spattering arc as the dial is turned clockwise. The optimized arc performances will vary depending on shielding gas, wire diameter and alloy. Gases and alloys other than those indicated can also be optimized with this control. The operator can adjust this control as desired to optimize personal preferences of welding characteristics.
Spot Time
Burnback
Time
Spot “ON”
Continuous
“ON”
figure 14 - Inductance trim
Trigger Latch
“ON”
31
figure 15 - preflow/postflow/spot/Burnback
The timer does not start until current is detected to insure consistent results.
C. Burnback Control - See 4.1.11
D. Spot Weld Switch Position - With the toggle switch in the
SPOT (left) position, the SPOT timer is turned “ON”, and the spot weld time is controlled by the SPOT WELD TIMER dial.
E. Continuous Position - With the toggle switch in the CON-
TINUOUS (center) position, the welding continues as long as the Mig gun trigger is depressed.
F. Trigger Lock Position - With the toggle switch in the
TRIGGER LOCK (right) position, the welding process begins when the gun trigger is depressed. Once the welding process has started, the gun trigger may be released without affecting the welding process. To stop the welding operation, the gun trigger must be depressed a second time. This allows a continuous weld without having to continuously depress the gun trigger.
sectIon 4 operatIon
4.2.3 reMote control MoDule (optIonal) pn-0558002605 (figure 16)
This optional control panel mounts to the front of the power source to the right of the main power switch (see Figure 13).
The remote receptacle is designed for Tig current control using a foot pedal or manual thumb control. The module includes a toggle switch to select between PANEL or REMOTE control of the welding current and contactor. See Instruction
Literature F15-618.
4.3 MIg WelDIng set-up
When the PROCESS switch is placed in the MIG position the
Multimaster 300/300X is set to turn ”ON” when the Mig Gun trigger is depressed.
Step 1. Choose the weld parameters based of the wire alloy, diameter, material thickness and shielding gas from
Table 3 - MIG PARAMETERS CHART. Set the polarity as shown in Table 3 for the process being used.
Step 2. Place the WELD PROCESS 1 switch in the MIG (center) position then press the PRESET button.
Step 3. Turn the Wire Feed Speed Knob 3 to the desired speed in the top digital display window.
figure 16 remote control Module
Step 4. Turn the VOLTAGE 4 knob to the desired arc voltage in the bottom digital display window.
Step 5. Set the shielding gas flow rate to 35 cfh by pulling the gun trigger and turning the adjustment knob on the R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator.
Step 6. Pull the gun trigger and start welding. Trim the wire speed and volts as needed for the desired arc characteristics.
4.2.4 spool gun control MoDule (optIonal) pn-
0558002606 (figure 17)
This module mounts to the front panel just left of the Mig Gun trigger connectors and allows the use of either the MT-250SG or ST-23A spool guns with the Multimaster 300/300X (ST-23A requires adaptor P/N 37301). The module has a switch to select either spool gun or regular Mig gun operation. See Table 3 for
MIG Spool Gun Parameters. See Instruction Literature F15-619.
figure 18 - MIg polarity connection
3
2
1
figure 17 - spool gun control Module
32
4
figure 19 - Mig front control panel
(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)
MIG/FCAW SET-UP
2
1
MIG/FCAW
2. Place
WELD PROCESS
switch to MIG (center) then press
2
3. Turn the
WIRE SPEED
knob to set desired speed in the
sectIon 4
knob to set desired voltage in the lower
185
19.2
3
MultiMaster
300
table 3 - MIg paraMeters chart
Table Legend
Wire Feed Speed
Volts
Shield Gas
100% CO
2
Polarity - DCEP
(Electrode Positive)
Shield Gas
75% Argon/25% CO
2
Polarity - DCEP
(Electrode Positive)
Argon-25% CO or 100% CO
2
2
No Shield Gas
Required
CORED WIRE
Series
710X
II 711X
CORED WIRE
Dual Shield
Series
II 712X
CORED WIRE
Dual Shield
7100 Ultra
7100 LC
FC 717
Self-Shielding
CORED WIRE
(Multi Pass)
CoreShield 15
Gauge
Inches
Metric
.045”
1.2
mm
.052”
1.4
mm
.045”
1.2
mm
.052”
1.4
mm
.035”
.9
mm
.045”
1.2
mm
.035”
.9
mm
.045”
1.2
mm
22ga.
.030”
.8mm
Shield Gas
75% Argon/25% CO
2
For 100% CO
2
add 2 volts
CARBON
STEEL
Spoolarc 85
Spoolarc 87
Spoolarc 86
Shield Gas
Helium TriMix
98% Argon - 2% CO
2
Shield Gas
100% Argon
STAINLESS
STEEL
Arcaloy
308L, LSi, H
ALUMINUM
4000 Series
ALUMINUM
5000 Series
.035
20ga.
.036”
.9mm
Spool Gun
3/64”
Standard Gun
.035
3/64”
Spool Gun
Standard Gun
18ga.
.048”
1.2mm
16ga.
.060”
1.5mm
14ga.
.075”
1.9mm
12ga.
.105”
2.7mm
11ga.
1/8”
3.2mm
90
14
85
15
80
16
80
15
185
19.5
180
20
180
20
130
15
120
15
100
16
110
16
54
15
195
20
230
21
230
21
180
15
160
16
120
17
375
21
150
16
70
16
230
21
300
21
300
21
230
16
200
16
140
18
265
22
215
24
400
22
170
17
80
16
250
21
325
22
325
22
280
16
240
17
160
19
320
23
290
26
440
22
10ga.
.135”
3.5mm
3/16”
4.8mm
1/4”
6.4mm
200
24
200
23
280
22
250
25
200
25
275
24
175
23
380
25
200
28
360
17
125
18
400
18
320
18
200
20
220
17
100
17
280
21
350
22
350
22
330
17
280
17
180
19
380
24
320
26
550
23
220
22
400
25
400
25
400
24
350
26
600
23
280
23
130
18
360
19
220
21
450
25.5
450
25.5
430
25
370
27
680
23
320
25
300
26
300
26
350
25
250
24
460
26
300
29
130
18
400
20
240
22
475
26
475
26
500
26
430
28
380
25
5/16”
8.0mm
425
29
400
28
450
26
300
25
600
27
400
30
3/8”
9.6mm
475
30
450
29
500
27
350
26
700
28
500
33
1/2” Up
12mm
550
30
500
30
600
29
400
27
785
29
550
33
270
23
520
26
400
26
270
23
400
26
Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Use only recommended joint preparation and weld sequence procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.
When the WELD PROCESS switch is set to TIG or STICK position, the electrode will be electrically “ HOT”.
When the WELD PROCESS is set to the MIG position, depressing the gun trigger will cause the wire electrode to become electrically “ HOT” and will start the feed motor to feed wire.
Do not allow the electrode to touch the work until you are ready to make a weld.
POLARITY CONNECTION GUIDE
MIG - DCEP MIG - DCEN TIG - DCEN
STICK - DCEP
Electrode
Positive
TIG SET-UP
1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material thickness.
2
1
MIG/FCAW
2. Place
WELD PROCESS
switch to the TIG (left) position.
3. While holding the
PRESET
button, adjust the
CURRENT
4
knob to set desired weld current in the upper digital display window.
080
00.0
3
4
4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the arc. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.
MultiMaster
300
Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.
Welding Polarity - DCEN
(Electrode Negative)
Material Thickness
Type
Gauge
Inches
Metric
Shielding gas flow rate
15 - 25 cfh
CARBON STEEL &
STAINLESS STEEL
22ga.
.030”
.8mm
20ga.
.036”
.9mm
18ga.
.048”
1.2mm
16ga.
.060”
1.5mm
14ga.
.075”
1.9mm
12ga.
.105”
2.7mm
11ga.
1/8”
3.2mm
10ga.
.135”
3.5mm
3/16”
4.8mm
1/4”
6.4mm
5/16”
8.0mm
35 45 55 75 85 95 110 130 185 225 250
3/8”
9.6mm
STICK SET-UP
1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based on electrode type and diameter.
2. Place the
WELD PROCESS
switch to the STICK (right) position.
3. While holding the
PRESET
button, adjust the
CURRENT
knob to set the desired weld current in the upper digital display window.
2
4
4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.
125
00.0
MultiMaster
300
2
3
MIG/FCAW
1
4
Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.
CARBON STEEL
STAINLESS STEEL
Electrode
Type
Diameter
Sureweld 10P
Sureweld SW-15
Sureweld SW-15IP
Sureweld 7024
Atom Arc7018
Arcaloy 308L
Inches
(mm)
E6010
E6013
E7014
E7024
E7018
E308L
3/32
(2.4)
1/8
(3.2)
5/32
(4.0)
3/16
(4.8)
65-75 80-110
60-90 120-135
130-170 150-210
145-190 170-230
70-100 100-150 160-200 190-270
130-180 180-240 250-270
70-100 90-160 130-220 200-270
40-70 70-100 100-145 130-190
LABEL Part No. 0558954112 Rev OR - 9/07
33
sectIon 4 operatIon
4.4 tIg WelDIng setup
When the PROCESS switch is placed in the TIG position, the
Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that power is immediately available to the output connection. The
Touch TIG starting system is then enabled.
When the WelD process switch is moved to the tIg or stIcK position, electrode becomes electrically “hot”. Do not allow the electrode to contact ground potential until you are ready to make a weld.
Step 1. Determine the weld parameters based on the metal thickness in Table 4 or use the ESAB TIG Welding
Handbook (optional) for suggested welding parameters.
Step 4. While holding the PRESET 2 button, turn the VOLT-
AGE/CURRENT knob to the desired weld current on the top digital display window.
Step 2. Be sure to set the polarity to DCEN (Electrode Negative) by placing the Heliarc Torch in the Negative connection terminal on the front of the power source as shown in Figure 20.
Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the TIG (left) position.
Step 5. Set the shielding gas flow rate to 20 cfh by opening the manual gas valve on the Heliarc torch and adjusting the control knob on the R-33-FM-580 flowmeter.
Step 6. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the welding arc. Trim the current as desired by turning the VOLTAGE/CURRENT
4 knob.
NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no effect in the TIG mode.
2
4
1
figure 20 - tIg polarity connection
3
figure 21- tIg front control panel
table 4 - tIg paraMeters chart
34
sectIon 4 operatIon
4.5 stIcK WelDIng set-up
When the PROCESS switch is placed in the STICK position, the
Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that power is immediately available to the output connection.
This means that the STICK electrode holder is “HOT”, and an arc will strike when the electrode comes in contact with the workpiece or any other object at ground potential.
Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the STICK
(right) position.
Step 4. While holding the PRESET button, turn the VOLTAGE/
CURRENT 4 knob to the desired weld current in the top digital display window.
Step 1. Choose the weld parameters based on the Stick
Electrode and diameter being used from Table 5 -
STICK PARAMETERS CHART.
Step 2. Be sure to set the polarity to DCEP (Electrode Positive) by placing the Electrode Holder cable in the positive connection terminal on the front of the power source.
When the WelD process switch is moved to the tIg or stIcK position, electrode becomes electrically “hot”. Do not allow the electrode to contact ground potential until you are ready to make a weld.
Step 5. Strike the electrode and start welding. Trim the welding current as needed for the desired puddle control.
NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no effect in the TIG mode.
2
4
1
figure 22 - stIcK polarity connection
3
figure 23 - stIcK front control panel
NOTE: Due to built in “Arc Force” control the “Actual” current while welding may differ from the “Pre-set” value. If the welding voltage falls below 23 volts, the actual welding current will be greater than the preset value.
table 5 - stIcK paraMeters chart
35
sectIon 4 operatIon
4.6 hanDlIng the tIg torch starting the arc
There is nothing difficult or technical about starting an arc in the proper manner. We recommend the particular procedure outlined briefly below, to ensure maximum protection of the workpiece from the atmosphere at the start of welding operations. In DC welding, when striking an arc the electrode must touch the workpiece in order for the arc to start. As soon as the arc is struck, withdraw the electrode approximately 1/8 inch above the workpiece to avoid contaminating the electrode in the molten puddle.
To strike an arc, first turn on the power supply and hold the torch in a horizontal position about 1 inch above the workpiece or starting block, as shown in Example A below.
Then quickly swing the end of the torch down toward the workpiece, so that the end of the electrode touches the plate.
The arc will then strike. Once the electrode “scratches” the plate retract the torch approximately 1/8”. This will establish the arc.
The arc can be struck on the workpiece itself or on a heavy piece of copper or scrap steel, and then carried to the starting point of the weld. Do not use a carbon block for starting the arc, as the electrode becomes contaminated causing the arc to wander. When starting to weld with a hot electrode, the action must be very rapid as the arc tends to strike before the torch is in proper welding position.
To stop an arc, merely snap the electrode quickly back up to the horizontal position. This motion must be made rapidly so the arc will not mar or damage the weld surface or workpiece.
The use of hand or foot controls allows the operator to strike the arc, vary welding current and terminate the arc without moving the torch. This is strongly recommended for proper
TIG welding.
example a example B
36
Multimaster 300/300X
POSTE DE SOUDAGE MIG/TIG OU À ÉLECTRODE ENROBÉE
Manuel d’instructions (FR-CAN)
0558007770 06/2010
ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
ATTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
38
TABLE DES MATIÈRES
Section/titre Page
1.0 Mesures de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.2 Réception et manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3 Mesures de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.1 Emplacement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2 Installation de la poignée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.3 Connexions d’entrée électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4 Réglage de la tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.5 Connections de sortie secondaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
3.6 Connecteurs torches pour « NAS ». . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
3.7 Mécanisme de dévidoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
3.8 Connexions du débit de gaz de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
4.0 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
4.1 Commandes standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
4.2 Commandes facultatives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.3 Procédé pour le soudage Mig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4 Procédé pour le soudage Tig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.5 Procédé pour le soudage avec électrode enrobée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
4.6 Utilisation de la torche Tig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.0 Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.1 Entretien et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2 Inspection et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.0 Remplacement des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.2 Pour commander . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
39
TABLE DES MATIÈRES
40
SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
1.0 Précautions de sécurité
Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu de travail.
Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.
1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :
- son fonctionnement;
- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;
- sa fonction;
- les précautions de sécurité pertinentes;
- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.
2. L'opérateur doit assurer que :
- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en
marche de l'équipement;
- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.
3. Le lieu de travail doit être :
- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;
- libre de courants d'air.
4. Équipement de sécurité personnelle
- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les
vêtement ininflammables et des gants de protection.
- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient
se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.
5. Précautions générales :
- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.
- La réparation d'un équipement de haute tension doit être effectuée par un électricien qualifié
seulement.
- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit
être clairement indiqué.
- Vous ne devez jamais procéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Si l’équipement est placé sur une surface inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement.
Inclinaison maximum autorisée
15°
41
SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT
LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS
DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.
CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.
- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément
aux normes applicables.
- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien
protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.
- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre
zone respiratoire.
RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.
- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de
lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur
convenable.
RISQUE D'INCENDIE
- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel
inflammable à proximité de l'appareil.
BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.
- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une
personne qualifiée.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
ATTENTION
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement.
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la méthode et des points d’attache indiqués ici.
42
SECTION 2
Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300
• Advanced SuperSwitch
TM
technology makes multiprocess welding a breeze. Simplified setup makes it easy to select Mig, Tig, or Stick
• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps at 50% duty cycle
• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up
• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning
• Heavy Duty Four Drive Roll Stand
• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box
• Dual “Easy-On” Cylinder Tray
• Pulse Mig Capability with optional module
DESCRIPTION
Ordering Information
MultiMaster® 300 cvcc Multi-Process Packages
Each of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch;
Gas regulator/flowmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5# sample Stick Electrodes. See optional accessories.
Packages with 12ft. GM-250 Torch
0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG
0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO2
0558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG
0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2
Packages with 15ft. GM-250 Torch & ST-23A
0558101421 ........................................................... MM 300 230V NAS 15FT ST-23A
0558101431 ........................................................... MM 300 575V NAS 15FT ST-23A
Packages with 12ft. GM-250 Torch & MT-250SG
0558101418 .....................................................MM 300 230V NAS 12FT MT250-SG
0558101428 .....................................................MM 300 575V NAS 12FT MT250-SG
Packages with 12ft. GM-250 Torch & ST-23A
0558101420 ........................................................... MM 300 230V NAS 12FT ST-23A
0558101430 ........................................................... MM 300 575V NAS 12FT ST-23A
Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch
0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON
0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON
Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote
0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM
0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM
Packages without Torch
0558101422 ................................................................MM 300 230V W/OUT TORCH
Packages with 15ft. GM-250 Torch
0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG
0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO2
0558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG
0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2
Packages with 15ft. GM-250 Torch & MT-250SG
0558101419 .....................................................MM 300 230V NAS 15FT MT250-SG
0558101429 .....................................................MM 300 575V NAS 15FT MT250-SG
43
Specifications
Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)
50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdc
Output Current Range
Mig (GMAW) ................................................................................. 35-300 amps
Tig (GTAW) .................................................................................... 10-300 amps
Stick (SMAW)................................................................................ 40-300 amps
Open Circuit Voltage
Mig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdc
Tig (TGAW).................................................................................................20 vdc
Stick (SMAW).............................................................................................70 vdc
Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load
208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 amps
Wire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)
Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)
Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)
W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)
SECTION 2
Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X
• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding with DualShield X Series a breeze.
• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps at 50% duty cycle
• Output pre-set control with two digital meters makes for quick set-up straight from the DualShield X Series quick set up card.
• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in
045" and .052" diameters.
• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated DualShield X drive rolls for .045" and .052" dia.
• Convenient, large capacity built-in tool box
• Dual “Easy-On” cylinder tray
• Can be configured to run from Marathon paks
• Fan on demand
• Pulse Mig Capability with optional module
DESCRIPTION
Ordering Information
MultiMaster
®
300X cvcc Packages
Each of the following packages are set ready to run .045" diameter
DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig
Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/flowmeter;
6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10'
Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045"
DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.
See next page for options and accessories.
MultiMaster
®
300X w/15 ft. GM-400 “NAS” torch
208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778
230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779
If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the
TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot
Control, order one of the below outfits.
Specifications
Rated DCCV or DCCC Output (10 min base)
50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdc
Output Current Range
Mig/Fluxcore (GMAW/FCAW) .......................................................... 35-300 amps
Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 amps
Stick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps
Open Circuit Voltage
Mig/Fluxcore (MGAW/FCAW) .......................................................................39 vdc
Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdc
Stick (SMAW) .......................................................................................................70 vdc
Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load
208/230 vac, 60 Hz, 1 ph...........................................................57/52 amps
Wire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)
Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)
Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)
W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)
MultiMaster
®
300X cvcc Multi-Process Package
MultiMaster
®
300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL
208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780
230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781
Comes complete with items listed above plus:
HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft.
Remote Control Panel
Electrode Cable & Holder, 15 ft.
R33-FM 580 Flowmeter/Regulator
Heliarc Torch Accessory Kit
FC-5C Foot Control, 30 ft.
TIG Welding Handbook
44
SECTION 2
indicateurs de fonctionnement compteur numérique voltmètre, ampèremètre et vitesse de dévidage du fil préréglage de la tension sélecteur de procédé
DESCRIPTION
vitesse de dévidage du fil commande de tension et de courant télécommande en option
Pistolet à bobine intégrée en option
module de pulsation en option
Permet le soudage Mig par pulsation de l’acier ordinaire, de l’acier inoxydable et de l’aluminium
Optional Equipment
Pre/Post Flow/Spot/Burnback module .................................... 0558002889
Inductance Control Module .......................................................... 0558002888
Remote Control Module ................................................................. 0558002605
FC-5C Foot Control - 30 ft. (9.1 m) cable ................................... 0558004234
Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605
TC-2B Thumb Control - 25 ft. ......................................................................33839
Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605
Spool Gun Module ............................................................................. 0558002606
MT-250SG Spool Gun ....................................................................................36779
Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606
ST-23A Spool Gun ........................................................................................... 19164
Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606
Pulse Module Option ......................................................................... 0558002604
HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc
®
Tig Torch 60 deg. 12.5 ft. ...................35857
HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc
®
Tig Torch 60 deg. 25 ft. ......................35856
Tig weld without disconnecting the Mig torch.
HW-17 Torch Accessory Kit ......................................................................999126
Work Cable & Clamp (15 ft.) .........................................................................35881
Electrode Holder Assembly - 175 amp (15 ft.) .........................0558001791
(Includes holder, cable and quick connector)
Electrode Holder Assembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226
(Includes holder, cable and quick connector)
EURO CC Retrofit Kit ......................................................................... 0558001082
NAS to Euro Adapter ..........................................................................0558002622
Primary Extension Cord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833
TIG Welding Handbook ..............................................................................781F29
MIG Welding Handbook ............................................................................ 791F18
Gas Meter (measures gas flow at the gun) ..............................................19043
Marathon Pak Inlet Adapter (fits QCA 899F50) ......................0558002354
Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections
50 mm Connectors - quick-acting twist lock connectors for attaching output power cables or torches to power source:
Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513
Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631
Male for #2 AWG to 1/0 cable ......................................................13733936
Female for #2 AWG to 1/0 cable ..................................................13735632
Quick connector with 1/2 in. threaded stud .......................... 13735501
Tee connector - 1 male, 2 female ...............................................13792804
Tig/Stick Sets
Includes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TL
Torch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2B
Thumb Control and TIG Handbook.
TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449
TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450
45
SECTION 2 DESCRIPTION
2.1 RENSEIGNEMENTS GÉNÉRAUX
Ce manuel a été préparé pour des soudeurs expérimentés. NE permettez à aucune personne ne possédant pas la formation requise d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. NE tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement avant d’avoir lu et entièrement compris ces instructions.
Ce manuel a été conçu spécifiquement pour permettre à l’opérateur de se familiariser avec les caractéristiques et le fonctionnement de cet équipement. Tous les renseignements présentés ici doivent être lus attentivement avant l’installation ou l’utilisation de cet équipement.
2.4.1 GÉNÉRATRICE
La génératrice fonctionne à circuit de tension périodique de sortie à courant continu secondaire et est conçue pour une connexion primaire monophasée. Un ventilateur contrôlé par une connexion de sortie fournit l’aération nécessaire durant les opérations normales de soudage et s’arrête quatre minutes après la fin de l’opération de soudage. Le ventilateur se remet automatiquement en marche lorsque les opérations de soudage reprennent afin de maintenir une température de fonctionnement adéquate.
2.2 RÉCEPTION ET MANUTENTION
Au moment de la réception de cet équipement, retirez tout le matériel d’emballage entourant l’appareil et inspectez-le pour vous assurer qu’il n’a pas été endommagé lors du transport.
Toute demande en dommages-intérêts ou en pertes doivent
être présentées à la compagnie de transport par le client. Si vous devez présenter une telle demande, la compagnie de transport vous fournira une copie du connaissement et de la facture de transport sur demande.
2.4.2 DÉVIDOIR
Le dévidoir à quatre galets d’entraînement est intégré dans l’armoire de la génératrice et est situé dans un compartiment séparé des autres composants électriques. L’air de refroidissement ne circule pas à travers le compartiment du dévidoir ou des composants électroniques réduisant ainsi l’accumulation de saleté et de poussières ce qui a pour conséquence d’améliorer la performance et la fiabilité du produit.
Le dévidoir pousse le fil à une vitesse variant entre 65 et
675 ppm (pouces par minute).
Lorsque vous faites une demande de renseignements à propos de cet équipement, assurez-vous d’inclure le nom du produit, le numéro de la pièce et le numéro de série.
2.3 SÉCURITÉ
La section sur la sécurité au début de ce manuel devrait
être lue en entier avant de tenter d’installer ou d’opérer cet
équipement. Prendre les mesures de sécurité appropriées permettra de réduire les risques encourus par l’équipement et le personnel. Si, à tout moment, vous n’êtes pas sûr(e) de vous-même, demandez de l’aide à votre superviseur ou à tout autre membre du personnel d’expérience.
DANGER
Indique un danger immédiat qui causera des blessures graves, voire mortelles si rien n’est fait pour l’éviter.
2.4.3 COMMANDES
Le Multimaster 300/300X peut être utilisé pour souder des fils pleins ainsi que les fils avec âme en flux. L’opérateur sélectionne le procédé désiré sur un commutateur à bascule
à trois positions situé sur le panneau avant. Une description détaillée des commandes de la génératrice est incluse dans la section 4 (Fonctionnement) de ce manuel.
2.4.4 BOÎTE À OUTILS INTÉGRÉE
Le Multimaster 300/300X est équipé d’une boîte à outils à verrouillage située au côté gauche de l’appareil pour ranger les accessoires de soudage tels que les tubes contacts, les buses à gaz, une petite meule, des pièces de rechange, le masque de soudeur et les vêtements de protection (figure 1B)
ATTENTION
Indique un danger potentiel pouvant causer des blessures graves, voire mortelles.
Indique un danger potentiel pouvant causer des blessures légères.
2.4.5 PISTOLET MIG GUN MASTER 250
Ce pistolet à souder à refroidissement par jet d’air est expédié tout prêt à souder les fils avec âme en flux de 0,045/0,052 pouce. Des fils de d’autres grosseurs peuvent aussi être utilisés.
Référez-vous à la section 6 pour les autres dimensions de fils et les accessoires d’alliage pouvant être utilisés.
2.4 DESCRIPTION
Le Multimaster 300/300X est un système de soudage à courant continu conçu pour le soudage Mig (GMAW), Tig (GTAW) ou à
électrode enrobée (SMAW). En fonction Mig, cet appareil peut
être utilisé pour un transfert d’arc court ou allongé et peut être utilisé avec un fil plein ou un fil à tube support. Cet appareil est idéal pour le soudage de l’acier non allié, de l’aluminium ainsi que de nombreux autres alliages. Il est muni d’une génératrice
équipée d’un dévidoir intégré et d’un chariot permettant d’accueillir deux bouteilles de gaz.
46
2.4.6 CHARIOT
Le MultiMaster est équipé d’un chariot avec des roulettes avant pivotantes et un support pour deux bouteilles de gaz.
SECTION 2
Commandes de soudage faciles
à utiliser
Affichage numérique large pour la vitesse du câble, l’ampèremètre et le voltmètre facile à lire
DESCRIPTION
Pistolet Mig
Gun Master 400
Câble de travail de
15’ avec pince
Figure 1A – Composants
Changement de polarité simple et rapide
47
SECTION 2
prédébit/postdébit/ soudage par points/ anticollage (en option)
Support pour 4 galets d’entraînement
Ensemble de l’axe adaptable
DESCRIPTION
Boîte à outils avec un petit plateau
à pièces
Panneau de raccordement de la tension d’entrée principale
(sous ce couvercle)
Figure 1B – Composants
48
SECTION 3 INSTALLATION
3.0 INSTALLATION
3.2 INSTALLATION DE LA POIGNÉE
3.1 EMPLACEMENT
Plusieurs facteurs doivent être pris en considération avant de choisir un endroit d’installation. Il est important que l’endroit d’installation permette à l’air de facilement circuler à travers l’appareil afin de permettre le refroidissement de l’appareil et minimiser l’exposition à la saleté et aux poussières pouvant pénétrer dans l’appareil. Il devrait y avoir au moins 18 pouces d’espace d’accès non limité entre le côté de l’appareil et les panneaux arrière et l’obstruction la plus près afin de permettre la circulation de l’air à travers la génératrice.
20”
Le Multimaster 300/300X est expédié tout assemblé, à l’exception de la poignée avant, laquelle est installée de façon inversée afin de faciliter le transport. L’assemble de la poignée comprend deux pattes de fixation et une barre de retenue.
Pour installer la poignée dans la bonne position, suivez les
étapes suivantes :
A. Enlevez les deux vis à tôle des pattes de fixation se trouvant de chaque côté de l’assemblage de la poignée avant. Voir la figure 3A.
B. Enlevez l’assemble de la poignée avant et retournez-la avec les pattes de fixation. Cela permettra d’orienter la poignée comme il se doit. Rattachez les pattes de fixation en utilisant les vis à tôle que vous avez enlevées
à l’étape A. Voir la figure 3B.
32”
42”
Figure 2 – Dimensions
L’endroit d’installation doit permettre le retrait facile du boîtier de l’appareil afin de pouvoir facilement en effectuer l’entretien.
Installer ou placer un dispositif de filtrage aura pour effet de réduire le volume d’entrée d’air et, par le fait même, aura pour effet de faire surchauffer les composants internes. La garantie sera annulée si un dispositif de filtrage est utilisé.
patte de fixation de la poignée vis à tôle
Figure 3A – Enlèvement de l’assemblage de la poignée
patte de fixation de la poignée vis à tôle
49
Figure 3B – Installation de la poignée
SECTION 3
3.3 CONNEXIONS D’ENTRÉE ÉLECTRIQUES
Afin d’offrir un moyen sécuritaire et pratique de couper tout le courant d’alimentation de l’appareil, il est fortement recommandé d’ajouter un sectionneur au circuit d’alimentation de l’appareil.
Avant d’alimenter l’appareil, débranchez le ou utilisez
« le système de verrouillage de l’équipement ». Si les connexions doivent être faites à partir d’un sectionneur, ce dernier devrait être verrouillé à l’aide d’un cadenas en position « OFF ». Si la connexion doit être faite à partir d’une boîte de fusibles, enlevez les fusibles et fermez et verrouillez le couvercle à l’aide d’un cadenas.
Installation typique –
La boîte de sectionneur de courant, la prise et la fiche fournis à l’utilisateur
INSTALLATION
La borne étiquetée GRD est branchée à la masse de l’appareil de soudage et n’est là que pour la mise à la terre. Elle doit être branchée à une mise à la terre fiable.
Ne branchez pas un conducteur figurant sur la borne
étiquetée GRD à une des bornes de L1 ou L2 car cela aura pour résultat de causer à la masse de l’appareil de soudage de devenir alimentée.
3.3.1 EXIGENCES ÉLECTRIQUES DE L’ENTRÉE
Les exigences quant à la tension d’alimentation primaire sont indiquées sur la plaque indicatrice de l’appareil. La source d’alimentation est conçue pour être utilisée avec une tension monophasée de 208/230 vca à 50/60 Hz ou avec une tension monophasée de 230/460/575 vca à 50/60 Hz.
3.3.2 FICHE D’ALIMENTATION
Le câble d’alimentation est fourni avec une fiche d’alimentation.
La fiche s’adapte à une prise de 250 V, 50 A conformément à la configuration NEMA 6-50R (pour les modèles de 208/230 vca seulement).
3.4 RÉGLAGE DE LA TENSION (Figure 4)
La plaquette des bornes pour le réglage de la tension est située dans la boîte à outils du côté gauche de l’appareil.
Sortant de l’usine, le Multimaster 300/300X est configuré pour la tension connectable la plus élevée. Si vous utilisez les autres tensions d’entrée, les liens sur la plaquette des bornes
(TB) à l’intérieur de l’appareil doivent être repositionnés pour la tension d’entrée appropriée. Voir les figures 4A à 4E pour les configurations pour une tension d’entrée de 60 Hz. Pour avoir accès à la plaquette des bornes, ouvrez le panneau d’accès du côté gauche. Pour changer la tension, suivez les
étapes suivantes :
La prise devrait être branchée par un électricien à un sectionneur ou disjoncteur muni de ses propres fusibles.
Ce sectionneur ou disjoncteur peut être branché soit à un système monophasé, soit à deux conducteurs triphasés. Un troisième conducteur assurant la mise à terre doit être branché entre le sectionneur et la prise.
A. Enlevez SEULEMENT la vis située à gauche et ouvrez le panneau en plexiglas.
B. Réglez les barreaux de cuivre à la tension primaire voulue.
C. Refermez le panneau et revissez la vis en place.
50
SECTION 3
Dégagez les charnières du panneau sur la vis du coin.
Enlevez seulement cette vis.
Cette vis doit demeurer en place.
Ne pas enlever.
Figure 4D - borne d’entrée modèle 208/230 vca
Configuration 208 vca
Figure 4 – Réglage de la tension plaquette des bornes
Version 208/230 montrée installée
Figure 4E - borne d’entrée modèle 230/460/575 vca
configuration 230 vca
INSTALLATION
Figure 4A – borne d’entrée modèle 230/460/575 vca
Configuration 230 vca
3.5 CONNEXIONS DE SORTIE SECONDAIRES (Figure 5)
Le poste de soudage Multimaster 300/300X est un système autonome. Les connexions du chalumeau/pistolet situées au panneau avant sont branchées à l’interne, à la polarité de soudage (courant continu-électrode positive ou courant continu-électrode négative) par les bornes de sortie secondaires selon l’opération de soudage.
Figure 4B – borne d’entrée modèle 230/460/575 vca
Configuration 460 vca
Figure 4C - borne d’entrée modèle 208/230 vca
Configuration 575 vca
Figure 5 – Réglage de la polarité
51
SECTION 3 INSTALLATION
3.6 CONNECTIONS DE LA TORCHE « NAS » (figure 6)
3.7.2 INSTALLATION DE LA BOBINE DU FIL DE SOUDAGE
Pour installer un pistolet Mig Gun Master 400, enlevez le dispositif de verrouillage situé au côté du connecteur NAS en insérez-y le bout mâle de la fiche de connexion du pistolet.
Assurez-vous que les joints toriques sont fixés fermement en place en poussant vers l’intérieur sur la broche d’alimentation tout en serrant le dispositif de verrouillage.
Comme dans tout environnement de travail, il faut toujours porter des lunettes de protection munies d’écrans latéraux lorsque vous changez ou coupez du fil au bout de la bobine ou au bout de la torche. Tenez le fil qui se dévide de la bobine dans une main avant de la couper. L’effilochage du fil et les projections des bouts de fil pendant le coupage peuvent causer des blessures sérieuses aux yeux si vous ne portez pas de lunettes de protection.
dispositif de verrouillage
Pour installer une bobine de fil sur le galet d’entraînement suivez les étapes suivantes :
Figure 6 - Connecteur de pistolet NAS
3.7 MÉCANISME DE DÉVIDOIR
3.7.1 GALETS D’ENTRAÎNEMENT (figures 7 et 9)
Le dévidoir est muni de deux gorges :
300X - la petite gorge est destinée au fil d’un diamètre de
0,045 po. tandis que la plus large entraîne le fil d’un diamètre de 0,052 po.
300 - la petite gorge est destinée au fil d’un diamètre de 0,035 po. tandis que la plus large entraîne le fil d’un diamètre de
0,045 po.
La gorge la plus rapprochée du motoréducteur entraîne le fil.
Si la gorge que vous souhaitez utiliser n’est pas dans la bonne position, suivez les étapes suivantes :
A. Dévissez l’écrou de verrouillage du noyau de l’axe.
(figure 8)
B. Fixez la bobine de fil de façon à ce qu’elle se dévide vers la droite en vous assurant que l’ergot s’engage dans le trou de la bobine.
C. Remplacez l’écrou de verrouillage dans le trou du galet le plus proche de la bobine.
3.7.3 ENFILAGE DU FIL DE SOUDAGE
A. Mettez l’interrupteur à la position de repos « OFF ».
B. Relâchez l’ensemble du galet d’entraînement. Vérifiez que la gorge de diamètre de fil nécessaire est à la position intérieure.
axe de bobine
écrou de verrouillage
A. Relâchez le bras de pression à ressort.
B. Enlevez les deux (2) vis qui retiennent le galet d’entraînement à la pignonnerie.
C. Inversez le galet d’entraînement sur l’axe de la bobine.
D. Replacez les vis et serrez-les fermement.
E. Fixez fermement l’ensemble.
Figure 8 - Assemblage de la bobine
vis de rappel du dévidoir
Figure 7 - Mécanisme de dévidoir
52
SECTION 3 INSTALLATION
3.8 CONNEXION DU DÉBIT DE GAZ DE PROTECTION
Avant d’enfiler le fil de soudage à travers le boîtier, assurezvous d’avoir enlevé l’ébarbure et le morfil du fil afin qu’il ne se bloque pas dans le boîtier ou la doublure.
C. Entraînez le fil de la bobine à travers le tube guide d’entrée, par-dessus les gorges du galet d’entraînement et du guide de centrage jusqu’au guide de sortie et au tube de connexion NAS.
galet
3.8.1 Débitmètre/régulateur R-33-FM-320
Le débitmètre/régulateur R-33-FM-320 est un régulateur réglable conçu pour être utilisé avec un branchement de gaz
CO2. Voir le tableau 2 pour les niveaux de débit suggérés pour le débitmètre/régulateur R-33-FM-320.
CO
2
20-50 cfh
enfiler le fil à travers le boîtier
Tableau 2 – Niveaux de débit typiques
A. Assurez-vous que le capuchon de la bouteille de gaz est en place et glissez MINUTIEUSEMENT la bouteille sur le support de bouteille du Multimaster 300/300X.
B. Fixez fermement la bouteille à l’appareil en utilisant la chaîne qui est fournie.
C. Dévissez le capuchon de la bouteille.
manette à ressort de rappel
Figure 9 - Enfilage du fil de soudage
Assurez-vous que le « tube guide de sortie » qui est inséré dans le pistolet du panneau avant est d’un diamètre adéquat pour le type de fil utilisé, voir le tableau 6 de la section Remplacement des pièces des accessoires pour l’entraînement de fil.
Ne mettez pas le capuchon du détenteur dans un étau et ne le saisissez pas avec des pinces. Une déformation du capuchon peut causer un blocage des composants internes, une pression de détente excessive et l’affaiblissement du joint fileté qui se rattache au détenteur. Le capuchon risque de devenir desserré et d’être projeté, ce qui pourrait causer des blessures aux personnes à proximité.
Pour vous assurez d’un bon entraînement de fil, il est important que le fil soit libre de saleté et que le dévidoir soit nettoyé périodiquement afin d’enlever les écailles qui pourraient se trouver dans la doublure du pistolet.
D. Baissez l’ensemble du galet de pression et fixez-le fermement en place. Avec l’interrupteur à la position
« ON » entraînez le fil jusqu’au bout du pistolet en appuyant sur la gâchette du pistolet.
Si vous appuyez sur la gâchette du pistolet lorsque l’interrupteur est en position « ON », le fil de l’électrode est sous tension et le dévidoir est en marche.
3.7.4 RÉGLAGE DU SYSTÈME DE FREINAGE
La friction du disque de freinage devrait produire un traînage suffisant pour empêcher à la bobine ou au noyau de continuer
à tourner une fois que l’entraînement du fil est interrompu.
S’il faut ajuster le freinage, tournez la vis vers la droite pour produire un plus long traînage et vers la gauche pour le raccourcir. Le traînage devrait être suffisamment bas pour empêcher au fil de trop se dévider.
53
D. Ouvrez légèrement le capuchon de la bouteille pour un instant afin de déblayer la saleté et la poussière qui aurait pu s’accumuler autour de l’ouverture du robinet.
ASSUREZ-VOUS d’éloigner votre visage du robinet afin de protéger vos yeux.
E. Attachez le détenteur au robinet de la bouteille.
Alignez le régulateur de sorte que le débitmètre soit à la position verticale et serrez l’écrou de raccord à laide d’une clé à fourche de 1 1/8 po. ou d’une clé anglaise.
Afin de ne pas endommager ni le joint torique ni le tube plastique, n’utilisez pas le tube du débitmètre comme une « poignée » lorsque vous raccordez le régulateur.
F. Fermez le robinet de réglage du débitmètre.
G. Raccordez le tuyau de gaz de l’arrière du Multimaster
300/300X au raccord de sortie du régulateur.
SECTION 3
robinet du cylindre
écrou de raccord tube de circulation robinet de réglage
Figure 10 - Régulateur R-33
jauge de pression
Ne vous tenez jamais directement devant ou derrière le régulateur lorsque vous ouvrez le robinet de la bouteille. Tenez-vous toujours au côté.
H. Ouvrez LENTEMENT le robinet d’un quart de tour. Ceci empêchera d’endommager l’indicateur ainsi que les composants importants à l’intérieur du régulateur. Lorsque l’aiguille de l’indicateur ne bouge plus, ouvrez le robinet de la bouteille à fond.
I. En utilisant une solution pour essai d’étanchéité, telle que la partie numéro 998771 (8 oz rce) ou de l’eau savonneuse, vérifiez qu’il n’y a aucune fuite autour de la tige du robinet de la bouteille de gaz, du raccord d’entrée du régulateur et des raccords entre les tuyaux et le régulateur. Réparez les fuites avant de commencer le soudage.
3.8.1 RÉGLAGE DU DÉBIT
Le débit est contrôlé en réglant le débitmètre jusqu’à ce que la pression voulue soit indiquée par le flotteur à boule à l’intérieur du tube du débitmètre. Faites toujours la lecture en observant le DESSUS de la boule.
INSTALLATION
54
SECTION 4 FONCTIONNMENT
4.0 FONCTIONNMENT
Observez toutes les règles de sécurité concernant la ventilation, le feu et autres variables pour le soudage à l’arc, telles qu’indiquées au début du manuel, à la section
Précautions de sécurité.
4.1.8 SOUDAGE TIG ET ÉLECTRODE ENROBÉE
En fonction TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE, vous devez appuyer et maintenir l’appui sir le bouton « PRESET » pendant que vous présélectionnez le courant de soudage qui est affiché sur l’écran supérieur. L’indicateur se remettra à « 0 » quand le bouton de préréglage sera relâché. Lorsque vous commencez l’opération de soudage, l’indicateur affiche la moyenne de la tension et du courant de soudage sur l’écran supérieur et sur l’écran inférieur respectivement. Après que l’opération de soudage soit terminée, les indicateurs se remettront à « 0 ». Le circuit de « MAINTIEN » n’est pas activé lorsque vous travaillez en mode TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE.
4.1 COMMANDES STANDARDS
4.1.1 INTERRUPTEUR ET INDICATEUR LUMINEUX
DE MISE EN MARCHE
L’interrupteur principal est situé en haut et à gauche du panneau avant. Cet interrupteur met en marche le transformateur principal, les circuits des commandes et l’indicateur lumineux de mise en marche « ON ». (figures 12 et 13)
4.1.2 INDICATEUR LUMINEUX DE DÉFECTUOSITÉ (figure 12)
Cet indicateur est conçu pour un usage à venir et n’a pas de fonction actuelle.
4.1.9 COMMANDE DE VITESSE DU DÉVIDOIR (figure 12)
Le pentiomètre de la commande de vitesse d’entraînement de fil permet un réglage de vitesse de 65 à 675 pouces par minutes (PPM). En mode MIG, appuyez sur l’interrupteur de préréglage « PRESET » et tournez le bouton de réglage de vitesse afin de prérégler la vitesse d’entraînement de fil qui est indiquée sur l’écran supérieur.
4.1.3 INDICATEUR LUMINEUX DE TEMPÉRATURE (figure 12)
Cet indicateur s’allume en cas de surchauffe du Multimaster
300/300X. Un surchauffage peut être causé par un régime d’utilisation excessif ou par une surintensité de courant.
Lorsqu’il y a un surchauffage, l’appareil se ferme et vous devez le laisser se refroidir avant de reprendre votre travail. L’appareil se remettra en marche automatiquement une fois qu’il aura atteint une température de fonctionnement sécuritaire.
4.1.10 RÉGLAGE DE TENSION ET DE COURANT (figure 12)
Ce bouton permet de régler la tension d’arc lorsque le sélecteur de procédé est à la position MIG. La tension d’arc MIG peut être préréglée en appuyant sur le bouton de préréglage et en le tournant tout en regardant l’indicateur d’ampères sur l’écran inférieur.
Ce bouton permet de régler le courant d’arc lorsque le SÉLEC-
TEUR DE PROCÉDÉ est à la position TIG ou ÉLECTRODE ENRO-
BÉE. L’intensité du courant de soudage peut être préréglée en appuyant sur le bouton de préréglage et en e tournant tout en regardant l’indicateur d’ampères sur l’écran supérieur. Le courant de soudage actuel est affiché pendant l’opération de soudage.
4.1.4 SÉLECTEUR DE PROCÉDÉ (figure 12)
Le sélecteur de procédé à trois positions est situé dans la partie supérieure droite du panneau avant. Ce sélecteur indique lequel des procédés (Mig, Tig ou électrode enrobée) est en fonction.
4.1.5 CONNEXIONS DE SOUDAGE SECONDAIRE
Les bornes de sortie secondaire, POS (+) et NÉG (-) sont dans la partie inférieure droite du panneau avant, directement au-dessus du connecteur de pistolet NAS Mig (figure 13).
Voir les sections 4.4, 4.5 et 4.6 pour les guides d’installation d’applications spécifiques.
4.1.6 INDICATEURS NUMÉRIQUES (WFS, AMPÈRES
ET TENSION)
Les indicateurs numériques situés au côté gauche du panneau avant sont multifonctionnels selon le procédé de soudage.
4.1.7 SOUDAGE MIG
En fonction Mig, les indicateurs numériques montrent la vitesse d’entraînement du fil préréglée quand le bouton « PRESET » est sélectionné. Une fois l’opération de soudage commencée, l’indicateur affichera la moyenne de la tension et du courant de soudage sur l’écran supérieur et l’écran inférieur respectivement.
Les indicateurs sont équipés d’un circuit de « MAINTIEN » qui sert
à mémoriser les conditions de soudage sélectionnées. Après que l’opération de soudage soit terminée, les dernières lectures de la tension et su soudage resteront affichées pour une durée de 10 secondes avant de se remettre à « 0 ».
55
4.1.11 COMMANDE D’ANTICOLLAGE (figure 11)
Ce bouton de commande est situé à l’intérieur du compartiment de la bobine, au-dessus du moteur du dévidoir. Il sert à régler l’intervalle de temps entre l’activation du frein du dévidoir et l’arrêt du contacteur de soudage. Ceci détermine de quelle distance le fil de soudage recule vers le tube-contact après que l’opération de soudage soit terminée. Si le fil reste trempé dans le bain de fusion, tournez le bouton de réglage légèrement vers la droite et essayez de nouveau. Continuez ce procédé jusqu’à ce que le fil se maintienne au-dessus du bain de fusion ou qu’il recule suffisamment.
Figure 11 - Commande d’anticollage
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
indicateur lumineux de mise en marche indicateur lumineux de température indicateur lumineux de défectuosité indicateurs numériques
(ampères, volts, WFS) indicateur lumineux
WFS – PPM indicateur lumineux ampérage
Bouton
« preset »
Sélecteur de procédé
Réglage de la tension –
MIG Réglage du courant –
Électrode enrobée/mig
Fonction de vitesse du dévidoir PPM
Figure 12 – Panneau de commande
prise de la gâchette du pistolet MIG interrupteur d’alimentation principal connexion NAS du pistolet MIG connexion d’entrée positive module de télécommande
(facultatif) module de commande pour pistolet à dévidoir
(facultatif) connecteur de changement de polarité connexion d’entrée négative
Figure 13 – panneau avant
56
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
4.2 COMMANDES FACULTATIVES
4.2.1 COMMANDE DE RÉGLAGE D’INDUCTANCE
(FACULTATIVE) NP- 0558002888 (figure 14)
L’inductance sert à optimiser le fonctionnement de l’arc à courtcircuit en en changeant l’augmentation du courant de chaque court-circuit. Ceci aide au mouillage du cordon de soudure ainsi qu’à stabiliser l’arc tout en réduisant l’accumulation d’éclaboussures. Il est FORTEMENT RECOMMANDÉ d’utiliser cette commande à inductance afin d’optimaliser le rendement du soudage à l’arc court avec le fil d’acier inoxydable.
La COMMANDE DE RÉGLAGE D’INDUCTANCE est située à l’intérieur du compartiment de la bobine, directement audessus du moteur du dévidoir et à la gauche de la commande du réglage d’anticollage. Le cadran de sélection « facilement réglable » est étalonné par le fil en alliage (d’acier carboné et d’acier inoxydable) et par le gaz de protection :
100% CO
2 argon – 25% CO
2 argon – 8 à 15% CO
2
Trimix (mélange d’hélium non tachant)
The short circuiting Mig arc performance will change from a
Lorsque l’opérateur tourne le cadran vers la droite, la fonction de court-circuitage à haute-fréquence et à arc pénétrant à un court-circuitage à fréquence basse et à arc doux qui produit moins d’éclaboussures. Le rendement peut varier selon le gaz de protection, le diamètre du fil et l’alliage en utilisation.
D’autres gaz et alliages peuvent aussi être optimisés avec cette commande. L’opérateur peut régler cette commande selon ses spécifications d’applications de soudage personnelles.
A. Prédébit/postdébit – La commande de PRÉDÉBIT sert
à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de protection s’écoulera avant que le fil commence à se dévider (de 0 à 1,5 secondes). La commande de POSTDÉBIT sert à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de protection continuera à s’écouler une fois que le soudage est arrêté (de 0 à 7,5 secondes).
B. Réglage de temps pour le soudage par points – Cette commande, contrôlée par un détecteur de courant, sert à régler la durée du soudage par points, de 0 à 5 secondes. compteur de durée du prédébit compteur de durée du postdébit compteur de durée du soudage par points compteur de durée d’anticollage soudage par points activé sélecteur continu activé verrou de la gâchette activé
4.2.2 PRÉDÉBIT/POSTDÉBIT/SOUDAGE PAR POINTS/
ANTICOLLAGE
Figure 15 – Prédébit/postdébit/soudage par points/ anticollage
Figure 14 – Commande de réglage d’inductance
(FACULTATIF) NP- 0558002889 (figure 15)
Cette commande facultative est installée à la place de la commande d’anticollage standard à l’intérieur du compartiment de la bobine. Une description du module suit :
57
Le compteur ne démarre que lorsque le courant est détecté afin d’assurer des résultats constants.
C. Compteur de durée d’anticollage – Voir la section 4.1.11
D. Sélecteur de soudage par points – Lorsque le commutateur à bascule est réglé à la position « SPOT » (position gauche), le compteur de soudage par points « SPOT » est activé et la durée du soudage par points est contrôlée par le cadran « SPOT WELD TIMER ».
E. Sélecteur continu « CONTINUOUS » - Lorsque le commutateur à bascule est réglé à la position « CONTINUOUS »
(position du milieu), le soudage continu jusqu’à ce que la gâchette du pistolet Mig soit relâché.
F. Position de verrouillage de la gâchette « TRIGGER LOCK »
(position droite), le procédé de soudage commence quand on appuis sur la gâchette. Une fois que le procédé est en fonction, on peut relâcher la gâchette sans interrompre l’opération de soudage. Pour arrêter ce procédé, il faut appuyer sur la gâchette une seconde fois. Cette commande permet une opération de soudage continue sans besoin d’appuyer sur la gâchette continuellement.
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
4.2.3 MODULE DE TÉLÉCOMMANDE NP- 0558002605
(figure 16)
Ce panneau de commande facultatif s’adapte au devant de la génératrice, à la droite de l’interrupteur d’alimentation principal (voir la figure 13). Le réceptacle à distance est conçu pour une commande de courant Tig à pied ou au pouce. Le module est muni d’un commutateur à bascule pour sélectionner entre la commande du panneau « PANEL » ou la télécommande
« REMOTE » du courant de soudage et du contacteur. Voir la documentation d’information F15-618.
Figure 16 – Module de télécommande
4.3 MIG WELDING SET-UP
Lorsque le sélecteur de procédé « PROCESS » est réglé à la position MIG, le Multimaster 300/300X est prêt à s’activer quand on appuie sur la gâchette du pistolet Mig.
Étape 1. Sélectionnez les paramètres de soudage selon l’alliage du fil, le diamètre du fil, l’épaisseur de la pièce de travail et le gaz de protection en vous basant sur le tableau
3 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE MIG.
Réglez la polarité selon le procédé comme indiqué au tableau 3.
Étape 2. Régler le sélecteur de procédé de soudage 1 à la position Mig (centre) et appuyez sur le bouton
« PRESET ».
Étape 3. Réglez le sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du fil « WIRE FEED SPEED » 3 à la vitesse désirée (la vitesse est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).
Étape 4. Réglez le sélecteur de tension « VOLTAGE » 4 à la tension d’arc désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique inférieur).
Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 35 cfh en appuyant sur la gâchette du pistolet et en réglant le bouton du débitmètre/régulateur R-33-FM-320.
Étape 6. Appuyez sur la gâchette du pistolet et commencez le soudage. Réglez la vitesse d’entraînement du fil et la tension en fonction de l’opération de soudage.
4.2.4 MODULE DE COMMANDE POUR PISTOLET À
DÉVIDOIR (FACULTATIF) NP-0558002606 (figure 17)
Ce module s’adapte au panneau avant, à la gauche des connecteurs de pistolets Mig. Il permet à l’opérateur d’utiliser soit le pistolet à dévidoir MT-250SG ou ST-23A avec le
Multimaster 300/300X (ST-23A nécessite un adaptateur N/P
37301). Ce module est muni d’un commutateur à bascule pour sélectionner une opération de soudage à pistolet à dévidoir ou une opération de soudage à pistolet Mig standard. Voir le tableau 3 pour les paramètres du pistolet Mig à bobine. Voir la documentation d’information F15-619.
Figure 18 – connexion de polarité Mig
3
2
1
Figure 17 – Module de commande pour pistolet à dévidoir
58
4
Figure 19 – panneau de commande avant Mig
(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)
MIG/FCAW SET-UP
2
1
MIG/FCAW
2. Place
WELD PROCESS
switch to MIG (center) then press
2
3. Turn the
WIRE SPEED
knob to set desired speed in the
SECTION 4
knob to set desired voltage in the lower
185
19.2
MultiMaster
300
Tableau 3 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE MIG
Table Legend
Wire Feed Speed
Volts
Shield Gas
100% CO
2
Polarity - DCEP
(Electrode Positive)
Shield Gas
75% Argon/25% CO
2
Polarity - DCEP
(Electrode Positive)
Argon-25% CO or 100% CO
2
2
No Shield Gas
Required
CORED WIRE
Series
710X
II 711X
CORED WIRE
Dual Shield
Series
II 712X
CORED WIRE
Dual Shield
7100 Ultra
7100 LC
FC 717
Self-Shielding
CORED WIRE
(Multi Pass)
CoreShield 15
Gauge
Inches
Metric
.045”
1.2
mm
.052”
1.4
mm
.045”
1.2
mm
.052”
1.4
mm
.035”
.9
mm
.045”
1.2
mm
.035”
.9
mm
.045”
1.2
mm
22ga.
.030”
.8mm
Shield Gas
75% Argon/25% CO
2
For 100% CO
2
add 2 volts
CARBON
STEEL
Spoolarc 85
Spoolarc 87
Spoolarc 86
Shield Gas
Helium TriMix
98% Argon - 2% CO
2
Shield Gas
100% Argon
STAINLESS
STEEL
Arcaloy
308L, LSi, H
ALUMINUM
4000 Series
ALUMINUM
5000 Series
.035
20ga.
.036”
.9mm
Spool Gun
3/64”
Standard Gun
.035
3/64”
Spool Gun
Standard Gun
18ga.
.048”
1.2mm
16ga.
.060”
1.5mm
14ga.
.075”
1.9mm
12ga.
.105”
2.7mm
11ga.
1/8”
3.2mm
90
14
85
15
80
16
80
15
185
19.5
180
20
180
20
130
15
120
15
100
16
110
16
54
15
195
20
230
21
230
21
180
15
160
16
120
17
375
21
150
16
70
16
230
21
300
21
300
21
230
16
200
16
140
18
265
22
215
24
400
22
170
17
80
16
250
21
325
22
325
22
280
16
240
17
160
19
320
23
290
26
440
22
10ga.
.135”
3.5mm
3/16”
4.8mm
1/4”
6.4mm
200
24
200
23
280
22
250
25
200
25
275
24
175
23
380
25
200
28
360
17
125
18
400
18
320
18
200
20
220
17
100
17
280
21
350
22
350
22
330
17
280
17
180
19
380
24
320
26
550
23
220
22
400
25
400
25
400
24
350
26
600
23
280
23
130
18
360
19
220
21
450
25.5
450
25.5
430
25
370
27
680
23
320
25
300
26
300
26
350
25
250
24
460
26
300
29
130
18
400
20
240
22
475
26
475
26
500
26
430
28
380
25
5/16”
8.0mm
425
29
400
28
450
26
300
25
600
27
400
30
3/8”
9.6mm
475
30
450
29
500
27
350
26
700
28
500
33
1/2” Up
12mm
550
30
500
30
600
29
400
27
785
29
550
33
270
23
520
26
400
26
270
23
400
26
Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.
Use only recommended joint preparation and weld sequence procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.
When the WELD PROCESS switch is set to TIG or STICK position, the electrode will be electrically “ HOT”.
When the WELD PROCESS is set to the MIG position, depressing the gun trigger will cause the wire electrode to become electrically “ HOT” and will start the feed motor to feed wire.
Do not allow the electrode to touch the work until you are ready to make a weld.
POLARITY CONNECTION GUIDE
MIG - DCEP MIG - DCEN TIG - DCEN
STICK - DCEP
Electrode
Positive
TIG SET-UP
1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material thickness.
2
1
MIG/FCAW
2. Place
WELD PROCESS
switch to the TIG (left) position.
3. While holding the
PRESET
button, adjust the
CURRENT
4
knob to set desired weld current in the upper digital display window.
080
00.0
3
4
4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the arc. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.
MultiMaster
300
Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.
Welding Polarity - DCEN
(Electrode Negative)
Material Thickness
Type
Gauge
Inches
Metric
Shielding gas flow rate
15 - 25 cfh
CARBON STEEL &
STAINLESS STEEL
22ga.
.030”
.8mm
20ga.
.036”
.9mm
18ga.
.048”
1.2mm
16ga.
.060”
1.5mm
14ga.
.075”
1.9mm
12ga.
.105”
2.7mm
11ga.
1/8”
3.2mm
10ga.
.135”
3.5mm
3/16”
4.8mm
1/4”
6.4mm
5/16”
8.0mm
35 45 55 75 85 95 110 130 185 225 250
3/8”
9.6mm
STICK SET-UP
1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based on electrode type and diameter.
2. Place the
WELD PROCESS
switch to the STICK (right) position.
3. While holding the
PRESET
button, adjust the
CURRENT
knob to set the desired weld current in the upper digital display window.
2
4
4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.
125
00.0
MultiMaster
300
2
3
MIG/FCAW
1
4
Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.
CARBON STEEL
STAINLESS STEEL
Electrode
Type
Diameter
Sureweld 10P
Sureweld SW-15
Sureweld SW-15IP
Sureweld 7024
Atom Arc7018
Arcaloy 308L
Inches
(mm)
E6010
E6013
E7014
E7024
E7018
E308L
3/32
(2.4)
1/8
(3.2)
5/32
(4.0)
3/16
(4.8)
65-75 80-110
60-90 120-135
130-170 150-210
145-190 170-230
70-100 100-150 160-200 190-270
130-180 180-240 250-270
70-100 90-160 130-220 200-270
40-70 70-100 100-145 130-190
LABEL Part No. 0558954112 Rev OR - 9/07
59
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
4.4 PROCÉDÉ POUR LE SOUDAGE TIG
Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position Tig, le
Multimaster 300/300X déclenche le contacteur de soudage et la connexion de sortie est alimentée. Le circuit de démarrage
« TOUCH TIG » est maintenant activé.
Lorsque le sélecteur de procédé est à la position TIG ou
ÉLECTRODE ENROBÉE, l’électrode est chargée. L’électrode ne doit pas venir au contact du potentiel de terre avant que vous soyez prêt(e) à commencer l’opération de soudage.
Étape 1. Determine the weld parameters based on the metal thickness in Table 4 or use the ESAB TIG
Welding Handbook (optional) for suggested welding parameters.
Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET » 2 et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur de tension/courant « VOLTAGE/COURANT » à la position désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).
Étape 2. Réglez la polarité au courant-électrode négative en branchant la torche Heliarc à la borne de connexion négative située au panneau avant de la génératrice
(voir la figure 20).
Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 20 cfh en tournant manuellement le robinet de la torche Heliarc et en réglant le bouton du débitmètre R-33-FM-580.
Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 1 à la position
Tig (gauche).
Étape 6. Mettez l’électrode tungstène en contact avec la pièce de travail brièvement pour amorcer l’arc. Réglez le courant selon le besoin en tournant le bouton sélecteur de réglage de tension/courant « VOLTAGE/
CURRENT » 4
REMARQUE : le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du fil 3 n’est pas activé en fonction Tig.
2
4
1
Figure 20 – Connexion de polarité Tig
3
Figure 21 – Panneau de commande avant Tig
Tableau 4 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE TIG
60
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
4.5 PROCÉDÉ POUR LE SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE
ENROBÉE
Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 3 à la position
« STICK » (droite).
Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position
« STICK », le Multimaster 300/300X déclenche le contacteur de soudage et la connexion de sortie est alimentée. Le porte-électrode est maintenant chargé et un amorçage d’arc se produira lorsque l’électrode vient en contact avec la pièce de travail ou tout autre objet à potentiel de terre.
Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET » et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur de tension/courant « VOLTAGE/COURANT » 4 à la position désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).
Étape 1. Déterminez les paramètres de l’opération de soudage selon l’électrode enrobée et son diamètre (voir le tableau 5 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR
ÉLECTRODE ENROBÉE).
Étape 2. Réglez la polarité au courant continu-électrode positive en branchant le câble du porte-électrode à la borne de connexion positive située au panneau avant de la génératrice.
Lorsque le sélecteur de procédé est à la position TIG ou
ÉLECTRODE ENROBÉE, l’électrode est chargée. L’électrode ne doit pas venir au contact du potentiel de terre avant que vous soyez prêt(e) à commencer l’opération de soudage.
Étape 5. Amorcez l’arc et commencez l’opération de soudage.
Réglez le courant de soudage selon le besoin pour contrôler le bain de fusion.
REMARQUE : Le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du fil 3 n’est pas activé en fonction « STICK ».
2
4
1
Figure 22 – Connexion de polarité pour le soudage avec électrode enrobée
3
Figure 23 – Panneau de commande avant pour le soudage avec électrode enrobée
REMARQUE : À cause de la commande « force d’arc » intégrée dans l’appareil, le courant réel peut ne pas correspondre au courant préréglé.
Si la tension de soudage devient inférieure à 23 V, le courant de soudage réel sera supérieur au courant préréglé.
Tableau 5 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR ÉLECTRODE ENROBÉE
61
SECTION 4 FONCTIONNEMENT
4.6 UTILISATION DE LA TORCHE TIG
Amorçage de l’arc
Il n’est pas difficile d’amorcer un arc correctement. Afin d’assurer dès le début de l’opération de soudage une protection maximale de la pièce de travail contre la poussière et la saleté qui peut circuler dans le milieu de travail, nous vous recommandons de suivre le procédé décrit ci-dessous. Avec le soudage à c.c., il est nécessaire que l’électrode touche la pièce de travail afin d’amorcer l’arc. Dès que l’amorçage d’arc a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce qu’elle soit à une distance d’environ 1/8 pouce au-dessus de la pièce de travail afin de ne pas contaminer l’électrode en la trempant dans le bain de fusion.
On peut amorcer l’arc en touchant la pièce de travail ou une pièce de cuivre ou de métal en le ramenant ensuite à l’endroit de travail. N’utilisez pas une plaquette de carbone pour amorcer l’arc car ceci aurait pour effet de contaminer l’électrode et l’arc deviendrait instable. Lorsque vous commencez le soudage avec une électrode incandescente, il faut travailler rapidement car l’arc a tendance à s’amorcer avant que vous n’ayez la chance de positionner la torche correctement.
Pour arrêter l’arc, repositionner l’électrode à l’horizontale avec un mouvement brusque. Ce mouvement doit être rapide afin d’empêcher à l’arc de gâcher la surface de la soudure ou d’endommager la pièce de travail.
Pour amorcer l’arc, mettez la génératrice en marche et tenez la torche en position horizontale à environ 1 pouce au-dessus de la pièce de travail ou du bloc d’amorçage, voir l’exemple A ci-dessous. Ensuite, amenez rapidement le bout de la torche vers la pièce de travail de façon à ce que l’extrémité de l’électrode touche la plaquette. L’amorçage de l’arc se produira. Dès que l’amorçage d’arc a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce qu’elle soit à environ 1/8’’. Cela permettra d’établir l’arc.
Avec le soudage TIG, il est fortement suggéré d’utiliser des commandes à la main ou au pied pour que l’opérateur puisse amorcer l’arc, régler le courant de soudage et arrêter l’arc sans avoir à repositionner la torche.
Exemple A
Exemple B
62
SECTION 5
5.0 MAINTENANCE
5.1 MAINTENANCE AND SERVICE
MAINTENANCE
BE SURE THAT THE BRANCH CIRCUIT OR MAIN DISCON‑
NECT SWITCH AND MULTIMASTER POWER SWITCH ARE
OFF OR ELECTRICAL INPUT FUSES ARE REMOVED BEFORE
ATTEMPT ING ANY INSPECTION OR WORK INSIDE THE
POWER SOURCE. PLACING THE POWER SWITCH ON THE
POWER SOURCE IN THE OFF POSITION DOES NOT REMOVE
ALL POWER FROM INSIDE THE EQUIPMENT.
INSPECTION, TROUBLESHOOTING AND REPAIR OF THIS
EQUIPMENT MAY ORDINARILY BE UN DERTAKEN BY A
COMPETENT INDIVIDUAL HAV ING AT LEAST GENERAL
EXPERIENCE IN THE MAINTENANCE AND REPAIR OF
SEMI‑CONDUC TOR ELECTRONIC EQUIPMENT. MAINTE‑
NANCE OR REPAIR SHOULD NOT BE UNDERTAKEN BY
ANYONE NOT HAVING SUCH QUALIFICATIONS.
Shut OFF shielding gas supply at source.
5.2 INSPECTION AND SERVICE
Keep equipment in clean and safe operating condition free of oil, grease, and (in electrical part) liquid and metallic particles which can cause short circuits.
Regularly check cylinder valves, regulators, hoses, and gas connections for leaks with soap solution or leak test solution
(P/N 998771).
Check for and tighten loose hardware including elec trical connections. Loose power connections overheat during welding.
Immediately replace all worn or damaged power cables and connectors. Check for frayed and cracked insu lation, particularly in areas where conductors enter equipment.
The electrode wire and all metal parts in contact with it are electrically energized while welding. Inspect these parts periodically for defective insulation and other electrical hazards.
IF UNINSULATED CABLE AND PARTS ARE NOT RE‑
PLACED, AN ARC CAUSED BY A BARE CABLE OR PART
TOUCHING A GROUNDED SURFACE MAY DAMAGE
UNPROTECTED EYES OR START A FIRE. BODY CONTACT
WITH A BARE CABLE, CONNECTOR, OR UNCOVERED
CONDUCTOR CAN CAUSE A FATAL SHOCK.
Keep power cables dry, free of oil and grease, and protected at all times from damage by hot metal and sparks.
Clean dirt and metal particles from drive roll groove weekly; replace roll if badly worn.
5.2.1 POWER SOURCE
5.2.1.1 RECTIFIERS AND TRANSISTORS
It is recommended that the internal components be cleaned occasionally by blowing them out with low pressure compressed air. This cleaning operation is necessary so that maximum cooling will be accomplished by the air stream. This should be done periodically, depending upon the location of the unit and the amount of dust and dirt in the atmosphere.
The hermetically sealed diodes and transistors are specially designed for welding machine use and will not age or deteriorate with use. The rectifiers are mounted on heat sinks. A periodic cleaning of dust and dirt from these is neces sary to insure cooling of the rectifiers. Should any rectifier need replacement, it can be quickly re moved from the heat sink.
5.2.1.2 FAN MOTOR
All models are equipped with an exhaust fan and rely on forced draft for adequate cooling for high duty cycles and overloads.
Do not use filters on this unit as they would restrict the volume of intake air. Output ratings on this unit are based on an unobstructed supply of cooling air drawn over its internal components. Warranty is void if any type of filtering device is used.
63
SECTION 5 MAINTENANCE
5.2.1.3 TRANSFORMER
5.2.2 WIRE FEEDER
Occasional blowing out of the dust and dirt from around the transformer is recommended. This should be done periodically depending upon the location of the unit and the amount of dust and dirt in the atmo sphere. The Power Source case cover should be removed and a clean, dry low pressure air stream should be used for this cleaning operation.
As soft wire is fed, the drive rolls may pick up metal from the wire surface. Accumulation on the rolls may score the wire with resulting unwanted friction and improper feeding.
Inspect the rolls regularly and clean them with a fine-wire power brush. Avoid roughening, or removing the hardness of groove surfaces in grooved rolls. Any roughening may score the wire, just as the accumula tion being removed may do.
5.2.1.4 OVER‑TEMPERATURE PRO TECTION
The Power Source is protected from high internal temperatures by thermal switches. When the Power Source is operated under high current applications for long periods, the thermal switches may reach a high temperature causing it to de-energize the contactor. These thermal switches will reset auto matically after the heat sink or transformer windings have cooled to a safe level. While de-energized, the contactor can not be oper ated. But, if the gun trigger is depressed, the unit will still feed wire and the solenoid will operate.
NOTE:
Schematics and Wiring Diagrams on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
64
SECTION 6
6.0 Replacement Parts
REPLACEMENT PARTS
6.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate.
6.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.
Multimaster 300 & 300X Bill of Material part numbers
0558007776
0558007777
0558009600
0558009601
Multimaster 300X Console 208/230V
Multimaster 300X Console 230/460/575V
Multimaster 300 Console 208/230V NAS
Multimaster 300 Console 230/460/575V NAS
65
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
66
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
26
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
80
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
81
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
DRIVE ROLLS
(See Drive Roll & Guide Tube Selection
Guide on Following Pages)
NOTE: Measure hole placement to distinguish between early & current version drive stands
ITEM
PART NO
.
9
10
11
12
13
14
6
7
4
5
8
2
3
1
1A
0558001743
0558001744
952927
0558001745
0558001746
23612368
23612477
0558001747
23612474
23612472
34609
0558001748
0558001749
0558003538
0558003539
Auto‑Lift Mini Four Roll Geared Wire Drive System ‑ 055800133
DESCRIPTION
Feed Plate
Safety Guard
Screw, Thumb (M6X12)
Pressure Arm
Bogie
Pressure Roll
Axle Pressure Roll
Locating Pin
Nut, Pressure Roll Axle
Circlip
Retaining Screw Pressure Arm
Spring Bogie Auto Lift
Spring to Pressure Arm Auto Lift
Spacer Tube, Small
Spacer Tube, Big
1
2
2
1
1
1
2
1
1
2
1
1
2
1
1
QTY.
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
ITEM
27
28
PART NO
.
0558001752
0558001753
0558001754
0558001755
23612386
0558003540
34608
952925
23612460
23612470
23612462
0558001757
0558001895
0558001758
0558003542
DESCRIPTION
Spacer Tube Pressure Arm Auto Lift
Spacer Tube Bogie
Axle Pressure Arm
Allen Screw
Gear Adaptor Feed Roll
Axle Gear Adaptor Feed Roll
Washer, Retaining Screw
Knurled Screw
Pressure Device W/Scale
Locating Pin, 2.5 x 12 Pressure Device
Screw Intermediate Guide
Center Guide (Hard Wire)
Center Guide for (Aluminum)
Inlet Guide (Aluminum & Steel)
Main Gear Drive
82
QTY.
3
1
2
3
Pkt. 5
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Table 6 ‑ Drive Roll and Guide Tube Selection
Wire Type
& Diameter
Roll Drive*
Hard Wires (“V” groove)
.023 in. (0.6 mm)
.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
.045 in. (1.2 mm)
21155
21155
21156
21156
Cored Wires (Knurled “V” groove)
.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
.040 in. (1.0 mm)
.045 in. (1.2 mm)
.052 in. (1.4 mm)
1/16 in. (1.6 mm)
5/64 in. (2.0 mm)
21160
21160
21161
21161
21161
21161
21162
Soft (aluminum) Wire (“U” groove)
.030 in. (0.8 mm)
.035 in. (0.9 mm)
3/64 in. (1.2 mm)
1/16 in. (1.6 mm)
21158
21158
21159
21159
* Two drive rolls are required for four roll drive systems.
Guide Tube
NAS
0558001499
0558001499
0558001498
0558001498
0558001499
0558001498
0558001498
0558001498
0558001497
0558001497
0558001497
0558001902
0558001903
0558001904
0558001904
83
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
REVISION HISTORY
1. Original release April, 2008
2. revision June, 2009 - updated replacement parts per ECN #093115.
3. revision June, 2010 - changed name to 300/300X, updated BOM’s.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
B.
A.
ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC
COMMUNICATION GUIDE ‑ CUSTOMER SERVICES
CUSTOMER SERVICE QUESTIONS:
Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548
Order Entry Product Availability
Hours: 8:00 AM to 7:00 PM EST
Pricing Order Information Returns
ENGINEERING SERVICE:
Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
Warranty Returns Authorized Repair Stations Welding Equipment Troubleshooting
TECHNICAL SERVICE:
Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452
Part Numbers Technical Applications Specifications
LITERATURE REQUESTS:
Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548
WELDING EQUIPMENT REPAIRS:
Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557
Repair Estimates Repair Status
WELDING EQUIPMENT TRAINING
Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864
Training School Information and Registrations
WELDING PROCESS ASSISTANCE:
Telephone: (800) ESAB-123
TECHNICAL ASST. CONSUMABLES:
Telephone : (800) 933-7070
Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST
Equipment Recommendations
Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST
Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
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