Lincoln Electric POWER WAVE 345C Welding Machine OPERATOR'S MANUAL
The POWER WAVE 345C is a complete semiautomatic multiprocess DC arc welding machine offering CV and CC DC welding. It is rated for 350Amps at 35% and 300 amps at 60% duty cycle. The standard machine is equipped to weld CC-Stick, CC-GTAW, CV-FCAW, synergic and non-synergic CV-GMAW / synergic GMAW-P processes.
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POWER WAVE 345C
OPERATOR’S MANUAL
MANUALE OPERATIVO
BEDIENUNGSANLEITUNG
MANUAL DE INSTRUCCIONES
MANUEL D'UTILISATION
BRUKSANVISNING OG DELELISTE
GEBRUIKSAANWIJZING
INSTRUKCJA OBSŁUGI
IM1054A
04/2004
CR04-022A
LINCOLN ELECTRIC FRANCE
Avenue Franklin Roosevelt
76121 Le Grand Quevilly cedex
Tél : 02 32 11 40 40
Fax : 02 32 11 40 11 www.lincolnelectric.fr
Declaration of conformity
Dichiarazione di conformità
Konformitätserklärung
Declaración de conformidad
Déclaration de conformité
Samsvars erklæring
Verklaring van overeenstemming
Deklaracja zgodności
LINCOLN ELECTRIC FRANCE
Declares that the welding machine:
Dichiara che Il generatore per saldatura tipo:
Erklärt, daß die Bauart der Maschine:
Declara que el equipo de soldadura:
Déclare que le poste de soudage:
Bekrefter at denne sveisemaskin:
Verklaart dat de volgende lasmachine:
Deklaruje, że spawalnicze źródło energii:
POWER WAVE 345C
conforms to the following directives:
è conforme alle seguenti direttive: den folgenden Bestimmungen entspricht: es conforme con las siguientes directivas:
Est conforme aux directives suivantes: er i samsvar med følgende direktiver:
Overeenkomt conform de volgende richtlijnen: spełnia następujące wytyczne:
s/n
73/23/CEE, 89/336/CEE
and has been designed in conformance with the following norms: ed è stato progettato in conformità alle seguenti norme: und in Übereinstimmung mit den nachstehenden Normen hergestellt wurde: y ha sido diseñado de acuerdo con las siguientes normas: et qu'il a été conçu en conformité avec les normes: og er produsert og testet iht. følgende standarder: en is ontworpen conform de volgende normen: i że zostało zaprojektowane zgodnie z wymaganiami następujących norm:
EN 50199, EN 60974-1, EN 60974-5
LINCOLN ELECTRIC FRANCE, Avenue Franklin Roosevelt, 76121 Le Grand Quevilly cedex, France
2
ENGLISH INDEX
Safety .............................................................................................................................................................................. 4
Installation and Operator Instructions .............................................................................................................................. 5
Electromagnetic Compatibility (EMC) ............................................................................................................................ 11
Power Wave 345C Technical specifications .................................................................................................................. 11
INDICE ITALIANO
Sicurezza....................................................................................................................................................................... 12
Installazione e istruzioni operative................................................................................................................................. 13
Compatibilità Elettromagnetica (EMC)........................................................................................................................... 19
Power Wave 345C Specifiche Tecniche........................................................................................................................ 19
HALTSVERZEICHNIS DEUTSCH
Sicherheitsmaßnahmen / Unfallschutz .......................................................................................................................... 20
Installation und Bedienungshinweise............................................................................................................................. 21
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) .................................................................................................................... 28
Power Wave 345C Technische Daten........................................................................................................................... 28
INDICE ESPAÑOL
Seguridad ...................................................................................................................................................................... 30
Instalación e Instrucciones de Funcionamiento ............................................................................................................. 31
Compatibilidad Electromagnética (EMC) ....................................................................................................................... 37
Power Wave 345C Especificaciones Técnicas.............................................................................................................. 37
INDEX
Sécurité ......................................................................................................................................................................... 39
Installation et Instructions d'Utilisation ........................................................................................................................... 40
Compatibilité Electromagnétique (CEM)........................................................................................................................ 46
Caractéristiques Techniques du Power Wave 345C ..................................................................................................... 46
INNHOLD
Sikkerhetsregler............................................................................................................................................................. 47
Installasjon og brukerinstruksjon ................................................................................................................................... 48
Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC) ......................................................................................................................... 53
Power Wave 345C Tekniske Spesifikasjoner ................................................................................................................ 54
NEDERLANDSE INDEX
Veiligheid ....................................................................................................................................................................... 55
Installatie en bediening .................................................................................................................................................. 56
Elektromagnetische Compatibiliteit (EMC) .................................................................................................................... 61
Power Wave 345C Technische specificaties ................................................................................................................. 62
SPIS TREŚCI
Bezpieczeństwo Użytkowania ....................................................................................................................................... 63
Instrukcje instalacji i eksploatacji ................................................................................................................................... 64
Kompatybilność Elektromagnetyczna (EMC)................................................................................................................. 70
Power Wave 345C Dane techniczne ............................................................................................................................. 71
Spare Parts, Ricambi, Ersatzteile, Recambios, Pièces détachées, Deleliste, Reserve onderdelen, Reservdelar, Wykaz
Czesci Zamiennych ....................................................................................................................................................... 72
Electrical Schematic, Schema Elettrico, Elektrischer Schaltplan, Esquema Eléctrico, Schéma électrique, Elektrisk
Skjema, Schema, Schemat Elektryczny ........................................................................................................................ 77
Accessories, Accessori, Zubehör, Accesorios, Accessoires, Tilleggsutstyr, Accessores, Wyposazenie....................... 89
3
Safety
02/02
WARNING
This equipment must be used by qualified personnel. Be sure that all installation, operation, maintenance and repair procedures are performed only by qualified individuals. Read and understand this manual before operating this equipment. Failure to follow the instructions in this manual could cause serious personal injury, loss of life, or damage to this equipment. Read and understand the following explanations of the warning symbols. Lincoln Electric is not responsible for damages caused by improper installation, improper care or abnormal operation.
WARNING: This symbol indicates that instructions must be followed to avoid serious personal injury, loss of life, or damage to this equipment. Protect yourself and others from possible serious injury or death.
READ AND UNDERSTAND INSTRUCTIONS: Read and understand this manual before operating this equipment. Arc welding can be hazardous. Failure to follow the instructions in this manual could cause serious personal injury, loss of life, or damage to this equipment.
ELECTRIC SHOCK CAN KILL: Welding equipment generates high voltages. Do not touch the electrode, work clamp, or connected work pieces when this equipment is on. Insulate yourself from the electrode, work clamp, and connected work pieces.
FUMES AND GASES CAN BE DANGEROUS: Welding may produce fumes and gases hazardous to health. Avoid breathing these fumes and gases. To avoid these dangers the operator must use enough ventilation or exhaust to keep fumes and gases away from the breathing zone.
ARC RAYS CAN BURN: Use a shield with the proper filter and cover plates to protect your eyes from sparks and the rays of the arc when welding or observing. Use suitable clothing made from durable flame-resistant material to protect you skin and that of your helpers. Protect other nearby personnel with suitable, non-flammable screening and warn them not to watch the arc nor expose themselves to the arc.
WELDING SPARKS CAN CAUSE FIRE OR EXPLOSION: Remove fire hazards from the welding area and have a fire extinguisher readily available. Welding sparks and hot materials from the welding process can easily go through small cracks and openings to adjacent areas. Do not weld on any tanks, drums, containers, or material until the proper steps have been taken to insure that no flammable or toxic vapors will be present. Never operate this equipment when flammable gases, vapors or liquid combustibles are present.
ELECTRICALLY POWERED EQUIPMENT: Turn off input power using the disconnect switch at the fuse box before working on this equipment. Ground this equipment in accordance with local electrical regulations.
ELECTRICALLY POWERED EQUIPMENT: Regularly inspect the input, electrode, and work clamp cables. If any insulation damage exists replace the cable immediately. Do not place the electrode holder directly on the welding table or any other surface in contact with the work clamp to avoid the risk of accidental arc ignition.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS MAY BE DANGEROUS: Electric current flowing through any conductor creates electric and magnetic fields (EMF). EMF fields may interfere with some pacemakers, and welders having a pacemaker should consult their physician before operating this equipment.
CYLINDER MAY EXPLODE IF DAMAGED: Use only compressed gas cylinders containing the correct shielding gas for the process used and properly operating regulators designed for the gas and pressure used. Always keep cylinders in an upright position securely chained to a fixed support. Do not move or transport gas cylinders with the protection cap removed. Do not allow the electrode, electrode holder, work clamp or any other electrically live part to touch a gas cylinder. Gas cylinders must be located away from areas where they may be subjected to physical damage or the welding process including sparks and heat sources.
WELDED MATERIALS CAN BURN: Welding generates a large amount of heat. Hot surfaces and materials in work area can cause serious burns. Use gloves and pliers when touching or moving materials in the work area.
CE COMPLIANCE: This equipment complies to the European Communities directives.
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Installation and Operator Instructions
Read this entire section before installation or operation of the machine.
panel. Modify the connections according to the
Product Description
The PW345C is a complete semiautomatic multiprocess DC arc welding machine offering CV and CC
DC welding. It is rated for 350Amps at 35% and 300 amps at 60% duty cycle. The standard machine is connection diagram located on the inside of the case side.
Gas Connection
Once a gas cylinder has been securely installed on the equipped to weld CC-Stick, CC-GTAW, CV-FCAW, synergic and non-synergic CV-GMAW / synergic
GMAW-P processes. The digital microcomputer based control system allows easy and accurate adjustment of machine, connect the gas hose of the input cable to the gas cylinder using a flow regulator.
Controls on the case front
weld parameters through the multi-process panel located on the front of the machine. The PW345C, is equipped according to the choosen version with a 3-pin connector to allow operation of a push-pull gun for feeding aluminum wires.
It is available with :
- 230 VAC/ 3.5 amp auxiliary power for water cooler.
For a quick and easy handling within the welding area, it is factory mounted on a built-in undercarriage equipped with a platform for a gas cylinder.
A
B
C
Location and Environment
This machine will operate in harsh environments.
However, it is important that simple preventative measures are followed to assure long life and reliable operation.
• Do not place or operate this machine on a surface with an incline greater than 7° from horizontal.
• This machine must be located where there is free circulation of clean air without restrictions for air movement to and from the air vents. Do not cover the machine with paper, cloth or rags when switched on.
• Dirt and dust that can be drawn into the machine should be kept to a minimum.
• This machine has a protection rating of IP23. It can be used in moderate raining conditions without causing any danger for users' safety.
• Locate the machine away from radio controlled machinery. Normal operation may adversely affect the operation of nearby radio controlled machinery, which may result in injury or equipment damage.
Read the section on electromagnetic compatibility in this manual.
• Do not operate in areas with an ambient temperature greater than 40°C.
• The machine cannot be used for pipe thawing.
• Only operate with the right door of the machine closed.
• Only use 15kg-coils, type 300 with this machine.
I
D
E
F
G
H
A : Front Panel (see description below)
B : Status light : A two color light that indicates system errors. Normal operation is a steady green light.
C : MSP3 Panel (see description below)
D : Euroconnector
E : Push Pull Receptacle (following version)
F : ON/OFF Switch : It controls the input power to the machine. Be sure the power source is connected to the mains supply before turning power on ( "I").
G : Remote control receptacle.
H : Water connector (as standard on water cooled models) for connecting water cooled torches
I : Fast Mate adaptor (Female) for Ground cable.
Input Supply Connection
Check the input voltage, phase, and frequency supplied to this machine before turning it on. The allowable input voltage is indicated in the technical specification section of this manual and on the rating plate of the machine.
Verify the connection of grounding wires from the machine to the input source.
The frame of this machine must be grounded. A ground terminal located on the base of the generator is provided for this purpose.
This machine is factory 3ph-400V connected. To connect it in 3ph-230V, remove the left case panel of the machine to have access to the input reconnect
NOTA : The rating plate is located on the rear panel of the machine .
Output connections
Ground cable delivered with the machine has Twistmate plugs for connection to the POWER WAVE 345C.
Use the shortest possible cable lengths.
Changing Polarity
Connect the output lead of the Euroconnector to the desired polarity and the ground lead to the other
5
terminal:
The positive terminal marked (+) is the standard configuration (see photo). This polarity is mainly used on GMAW and FCAW-GS welding mode.
The negative terminal marked (-) is mainly used on
FCAW-SS ( Innershield) welding mode.
Cable sizes for combined lengths of work cable
Machine size
300A @ 60% or
350A @ à 35%
Lengths up to
45m
Lengths from
45 to 60m
70 mm²
(Standard cable)
95 mm²
Drive Rolls and Guide Tubes
Installation
• Mount the wire spool on the output shaft so that, by dragging the extremity of the wire, the spool turns anticlockwise.
• The wire diameter must fit the diameter stenciled on the visible side of drive rolls. If it is not the case, unscrew the screws holding the rolls, turn them or replace them with rolls that fit the wire diameter used.
• Every drive roll is provided with 2 grooves to allow the feeding of wires with different diameters.
• Specific drive rolls are available for cored or aluminium wires. It is also possible to configure the wire feeder with 4 driven rolls (see "Accessories").
• Lift the levers of ball bearings which press on drive rolls.
• Insert the wire inside the fitting inlet guide and let it out from the torch adapter. Lower the levers regulating the bearings. Use the adjustment nut to modify the pressure of the bearings.
Idle Roll Pressure Setting
For small wire sizes and aluminum wires, the idle roll pressure varies with type of wire, surface condition, lubrication and hardness.
An excessive pressure may cause wire distortion. It may be jammed or break which may cause an early wear and tear of the feeding motor. Turn back the adjusting knob and repeat the operation.
A too low pressure may cause wire feeding irregularities.
Connecting the Welding Gun
• Position the gun connector located at the end of the torch in front of the gun connector machine.
Gently push and screw the black locking nut.
• Connect the gun to the gun adapter.
• Take off the gas guide from the gun extremity and unscrew the contact tip.
The wire must feed regularly without any variation in wire feed speed. If it is not the case, or if the wire slips, increase the pressure setting using the with the adjustment nut until the wire feed speed becomes regular.
• Mount again the contact tip and the gas nozzle. Be sure the that both the wire feed speed and the size of contact tip are correct.
• Connect the work clamp to the work piece or to the welding table making sure that the clamp is provided with a good quality contact (the surface of work piece must be clean and must not show any rust, paint or oily stains).
Internal switches (M)
The PW345C has 3 switches located near the drive roll assembly.
M
M1 M2 M3
6
M1. 2/4 strokes switch
2 Step Logic :
With Hot/Soft Start & Crater Fill “OFF”
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow), run in, etc.)
2) Opening the gun trigger ends the welding sequence (burnback, postflow, etc.
With Hot/Soft Start “ON”:
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow, run in) and changes the wire feed speed and the Volts/Trim to the
Hot/Soft Start values.
After the Hot/Soft Start time, the welding sequence continues and changes the wire feed speed and the Volts/Trim to Welding values.
2) Opening the gun trigger ends the welding sequence (burnback, postflow, etc.
With Crater Fill “ON”:
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow, run in, etc.).
2) Opening the trigger will changes the wire feed speed and the Volts/Trim to the Crater values, and the downslope will continue during the
Crater time.
4 Step Logic :
With Hot/Soft Start & Crater Fill “OFF”
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow, run in, etc)
2) Opening the trigger allows the wire to continue feeding before or after the welding arc is established. If the arc goes out the wire continues feeding.
3) Closing the trigger again cancels the interlock and the wire to continues feeding.
4) Opening the trigger again ends the welding sequence (burnback, postflow, etc.).
With Hot/Soft Start “ON”:
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow, run in) and changes the wire feed speed and the Volts/Trim to the
Hot/Soft Start values.
2) Opening the trigger continue in the welding sequence and changes the wire feed speed and the Volts/Trim to Welding values.
The wire continues feeding while the welding arc is established. If the arc goes out the wire continues feeding.
3) Closing the trigger again cancels the interlock and the wire to continues feeding.
4) Opening the trigger again ends the welding sequence (burnback, postflow, etc.).
With Crater Fill “ON”:
1) Closing the gun trigger initiates the welding sequence (preflow, run in, etc.).
2) Opening the trigger allows the wire to continue feeding before or after the welding arc is established. If the arc goes out the wire continues feeding.
3) Closing the trigger again cancels the interlock changes the wire feed speed and the
Volts/Trim to the Crater values, and the wire continues feeding.
4) Opening the trigger again ends the welding sequence (burnback, postflow, etc.).
M2.Water/air cooled torch selection switch (as standard on water cooled models). Set this switch according to the torch model (air cooled or water cooled) being used.
M3. Cold inch control and gas purge control.
This is an up/down center-off momentary toggle switch.
When held in the down position, the Wire Drive will feed wire, but neither the power source nor the gas solenoid will be energized. When cold feeding, the feed speed can be adjusted by rotating the WFS encoder knob on the Control Box. Adjusting the cold feed will not affect the run in or welding wire feed speed. When the cold feed switch is released, the cold feed value is saved.
When this switch is held in the up position, the gas solenoid valve is energized, but neither the power source nor the drive motor will be energized.
Control Panels
Control/Display Front Panel.
This panel consists of adjustment knobs, digital displays and a series of indicator lights (LEDs). There are two knobs; each has a 4 digit LED display and a pair of
LEDs associated with it. Knobs and displays have dual functions; the LEDs indicate which function at any given time.
The left knob/display is labeled WFS / AMPS (wire feed speed/amps).
- In non-synergic modes, the WFS control changes the wire feed speed according to the desired procedure.
- In synergic welding modes (synergic CV, pulse
GMAW) WFS is the dominant control parameter, controlling all other variables.
The power source then uses the WFS setting to adjust its output characteristics (output voltage, output current) according to preprogrammed settings contained in the power source.
A LED lights to inform the user which function (WFS or amps) is active.
The right knob/display is labeled VOLTS / TRIM. In constant voltage modes (synergic CV, standard CV) the control adjusts the welding voltage.
In pulse synergic welding modes (pulse GMAW only) the user can change the Trim setting to adjust the arc length. It is adjustable from 0.50 to 1.50. A Trim setting of 1.00 means than no adjustments will be made to the preset arc lengths, and is optimum for most conditions.
An LED lights to inform the user which function (volts or trim) is active.
Both displays indicate preset values, according to the weld mode selected, when not welding. Once welding begins, they switch to displaying actual values. At that time, the indicator LEDs will flash to signify actual values are being displayed. The displays hold the actual values for 5 seconds after a weld is stopped. Turning a knob during the hold time shuts off the hold, and returns the meters to their preset values.
MSP3 Panel
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This panel provides a selection of over 30 weld modes,
including CV, pulse FCAW and CC, through a toggle switch and indicator lights (LEDs). It allows for adjustment of all set up parameters, Preflow, Run In,
Arc Control, Burnback, Postflow, and Crater, through an up/down toggle switch, indicator lights and a 3 digit display.
To adjust a set up parameter (Weld Mode being one of those parameters), first select one of the set up parameters for adjustment, and then adjust the displayed value up or down.
Set up parameters are selected with the SELECT switch, an up/down center-off momentary toggle switch.
Moving the switch bat up or down moves an LED in the corresponding direction. Holding the switch in either direction will cause the indicator to move quickly in the corresponding direction until the switch is released, or the upper or lower limit is reached.
The value of the active set up parameter is shown on the panel digital display. The value can be modified with the SET switch. The SET switch is an up/down centeroff momentary toggle switch. Moving the switch bat up or down adjusts the displayed value in the corresponding direction. Holding the switch in either direction will cause the display to move quickly in the corresponding direction until the switch is released, or the upper or lower parameter limit is reached.
Weld Mode
The Weld Mode selection can be enabled by toggling the SELECT switch until the LED next to WELD MODE is lit. The present mode number will be displayed.
Positioning the SET switch up or down will increase or decrease to the next WELD MODE number and display it. The machine will change to the selected weld mode after two seconds of SET switch inactivity. If the
SELECT switch is changed before two seconds of SET switch inactivity, the machine will not change modes.
The last active Weld Mode will be saved at power down so that it will be selected upon the next power up of the machine.
Preflow / Postflow
• The Preflow setting allows a time to be selected for shielding gas to flow after the trigger is pulled and prior to wire feeding and arc strike.
• The Postflow setting allows a time to be selected for shielding gas to continue to flow after the trigger is released and output current is turned off.
• The Preflow timer will be selected by toggling the
SELECT switch until the LED next to PREFLOW /
POSTFLOW is lit. The Display Meters will read PrE
FLo. The present Preflow time will be displayed and can be changed by positioning the SET switch up or down.
• The Postflow timer will be selected by toggling the
SELECT switch and additional time. The LED next to
PREFLOW / POSTFLOW will remain lit; but the Display
Meters will now read PoS FLo. The present Postflow time will be displayed and can be changed by positioning the SET switch up or down.
• The default value for both Preflow and Postflow is
"OFF" (0 seconds).
• Preflow can be adjusted from 0 to 2.5 seconds in 0.1
second increments.
• Postflow can be adjusted from 0 to 10.0 seconds in
0.1 second increments.
Run-In
• The Run-In function offers the ability to set a wire feed
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speed, from trigger until an arc is established, that is independent of the Welding or Start wire feed speed.
• Run-In will be selected by toggling the SELECT switch until the LED next to RUN-IN is lit. A Run-In WFS may be adjusted using the SET switch on the Multi-Process
Panel. The Display meter on the Multi-Process Panel will indicate the run-in speed. Do not use the Output
Control Knob on the uppercase front to adjust the WFS.
This will change the welding WFS displayed in the meters on the upper case front.
• The default value is "OFF."
• Run-In speed is adjustable from 1.27m/min to
3.81m/min.
Start
• The Start function offers the ability to set a wire feed speed and voltage at the beginning of a weld for a specified time period of the weld prior to initiation of the preset values for WFS and Volts. At arc strike, the start timer will begin and the WFS and Volts settings will ramp up/down from the start values to the Weld Mode
WFS and Voltage settings over the time selected. This creates a ramping of the WFS and Volts during the
Start time.
• The Start function will be selected by toggling the
SELECT switch until the LED next to START is lit and flashing. A start time may be adjusted using the SET switch.
• The default value is "OFF" (0 seconds).
• Start time is adjustable from 0 to 0.50 seconds in .01
second increments.
• In the GMAW, FCAW, and Power weld modes, start wfs and voltage are adjustable using the control knobs on the upper case front. This is indicated by the flashing
LEDs next to "WFS" and "VOLTS."
• In the GMAW-P weld modes, a start wire feed speed and trim are adjustable. This is indicated by the flashing
LEDs next to "WFS" and "TRIM."
Arc Control
• In the CV modes, the Arc Control regulates pinch effect. At the minimum setting, pinch is minimized which results in a soft arc. Low pinch settings are preferable for welding with gas mixes containing mostly inert gases. At the maximum setting, pinch is maximized which results in a crisp arc. High pinch settings are preferable for welding FCAW and GMAW with CO2.
Most self-shielded wires work well at an Arc Control setting of 5.
• In the Pulse Mode, the Arc control regulates the frequency of the pulse.
• In the Pulse & Pulse Mode, the Arc Control regulates the frequency of oscillations between high and low level of amperage.
• In the CC-Stick modes, the Arc Control regulates the
Arc Force to adjust the short circuit current. The minimum setting will produce a soft arc and will result in minimal spatter. The maximum setting will produce a crisp arc and will minimize electrode sticking.
• The Arc-control adjustment will be selected by toggling the SELECT switch until the LED next to ARC
CONTROL is lit. The Arc-control value will be displayed.
Arc-control can be adjusted by positioning the SET switch up or down.
• The default value is "OFF."
• The value is adjustable from –10.0 to 10.0 in 0.1
increments.
Crater
• The Crater function offers the ability to set an endpoint
for WFS and Voltage that will be reached over a specified time period. At the end of the weld when the trigger is released, the crater timer will begin and the
WFS and Volts settings will ramp down from the Weld
Mode WFS and Voltage settings to the Crater WFS and
Voltage settings over the time selected. This creates a ramp down of the WFS and Volts during the Crater time.
• The Crater timer will be selected by toggling the
SELECT switch until the LED next to CRATER is lit and flashing. A crater time may be adjusted using the SET switch.
• The default value is "OFF" (0 seconds).
• Crater time is adjustable from 0 to 10.0 seconds in .1
second increments.
• In the GMAW, FCAW, and Power weld modes, crater
WFS and voltage are adjustable using the control knobs on the upper case front. This in indicated by the flashing
LED’s next to "WFS" and "VOLTS."
• In the GMAW-P weld modes, Crater WFS and trim are adjustable. This is indicated by the flashing LEDs next to "WFS" and "TRIM."
Burnback
• The Burnback feature will allow current to continue to flow for a specified time period at the end of a weld after wire feeding has stopped.
• The Burnback timer will be selected by toggling the
SELECT switch until the LED next to BURNBACK is lit.
A burnback time may be adjusted using the SET switch.
• The default value is "OFF" (0 seconds).
• Burnback time is adjustable from 0 to 0.25 seconds in
0.01 second increments.
Memory - Functional Specification
The memory mode is entered when the MEMORY LED is illuminated and exited when the MEMORY LED is extinguished using the SELECT switch.
Each time the MEMORY LED is selected using the
SELECT switch, the display on the MSP3 will show four dashes “----“ to indicate that no action will occur if the user exits the MEMORY mode by using the SELECT switch.
If the SET switch is pushed up, the four dashes will change to “S-1” to indicate that the present weld mode and associated parameters will be Saved to user memory #1 when the SELECT switch is used to exit the memory mode.
Pressing the SET switch down past the four dashes will cause the display to change to “r-1” to indicate that the weld mode and associated parameters currently stored in user memory #1 will be recalled when the SELECT switch is used to exit the memory mode.
The following table summarizes the action taken when the user exits the memory mode:
MSP3 display Action taken when the user uses the
SELECT switch to exit the MEMORY
“S-8” mode
Save to user memory #8
…
“S-2”
“S-1”
…
Save to user memory #2
Save to user memory #1
“---“
“r-1”
“r-2”
…
“r-8”
No action (default display each time memory mode is entered) or exit for machines code 54000 and above
Recall from user memory #1
Recall from user memory #2
…
Recall from user memory #8
When a memory save or memory recall is performed, the MSP3 panel will briefly scroll a text message to indicate that an action occurred. When a memory saved is performed, “SavEd” will be displayed. When a memory recall is performed, “rEcALLEd” will be displayed. When the memory mode is exited when the four dashes are displayed, there is no additional text displayed on the MSP3 on machines code below
54000. For machines code 54000 and above, the display stays on "r-1" or "s-1" to show the memory position.
If the user attempts to restore from memory location that was not previously saved, the memory mode will exit without scrolling the “rEcALLEd” message as an indication that no action occurred.
There will be no timeout time associated with memory saving and recalling. The user must exit the memory mode using the SELECT switch.
Pulse & Pulse Welding Mode
On this machine, Lincoln has introduced the possibility to weld with "Pulse-on-Pulse" MIG process for aluminium.
Pulse-on-Pulse uses a modification of the Pulsed MIG process where the output is quickly switched between a
Low-Energy Pulse procedure and a High-Energy Pulse procedure.
Advantages :
Wider operating range, ability to weld thinner materials
Less demanding in terms of wire placement, travel speed and parameter adjustment
High travel speed without lack of fill imperfections
Good bead wetting, less undercut, flatter weld bead
Good penetration profileLess short circuit disturbancesThe High-Energy pulse cleans the base metal and improves arc stability
Pulse-on-Pulse provides "stacked dime" weld bead appearance making the weld more uniform in appearance
9
Display Code
Code
Scrolling dash
"Err" "####"
"----" "----"
"####" "####"(on steady)
"####" "####"
(blinking)
"no" "H2O"
39
44
47
81
82
Description
Appears at power up while the machine is going through its self configuration
Fault code display. The first fault to occur will be displayed for three seconds. The display will cycle through fault codes for all faults that persist after the initial three-second period are displayed for 1 second each.
Weld mode is changing
Corrective action
Machine output is on. Left display is current, right display is voltage.
If actively welding, the displays are arc current and arc voltage. If not actively welding, the display will show workpoint.
Weld just finished – the average arc voltage and current will be blinked for
5 seconds following a weld. If the workpoint changes during this 5 second period, the display will revert to the above mode.
No Water.
The water flow sensor has detected a water flow shut down (<0.7 l/min)
Check that Water/air cooled torch selection switch. Set this switch according to the torch model (air cooled or water cooled) being used.
Check the water cooler.
Check the water circuit.
Glitch on the primary over current fault interrupt; possibly caused by noise or a signal level
(misc. hardware fault #1)
Main CPU problem. The DSP has detected a problem with the CPU.
Check the machine ground.
If problem persists contact an authorized Lincoln Field
Service Shop
Check the machine ground.
Glitch on the CAP/heart beat interrupt; possibly caused by noise or a signal level right at the trip threshold.
(misc. hardware fault #2)
If problem persists contact an authorized Shop.
Motor overload-average motor current exceeded 8.00 amps for more than
0.50 seconds
Verify motor armature is not binding. Verify Wire Spool is not binding.
Motor overcurrent-average motor current exceeded 3.50 amps for more than 10.0 seconds
Verify wire can move freely in cable. Verify Spool Brake is not set to tight.
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Electromagnetic Compatibility (EMC)
This machine has been designed in accordance with all relative directives and norms. However, it may still generate electromagnetic disturbances that can affect other systems like telecommunications (telephone, radio, and television) or other safety systems. These disturbances can cause safety problems in the affected systems. Read and understand this section to eliminate or reduce the amount of electromagnetic disturbance generated by this machine.
WARNING: This machine has been designed to operate in an industrial area. To operate in a domestic area it is necessary to observe particular precautions to eliminate possible electromagnetic disturbances.
The operator must install and operate this equipment as described in this manual. If any electromagnetic disturbances are detected the operator must put in place corrective actions to eliminate these disturbances with, if necessary, assistance from Lincoln Electric France. Do not modify this machine without the written approval of Lincoln Electric.
Before installing the machine, the operator must check the work area for any devices that may malfunction because of electromagnetic disturbances. Consider the following.
• Input and output cables, control cables, and telephone cables that are in or adjacent to the work area and the machine.
• Radio and/or television transmitters and receivers.
• Computers or computer controlled equipment.
• Safety and control equipment for industrial processes.
• Personal medical devices like pacemakers and hearing aids.
• Equipment for calibration and measurement.
• Check the electromagnetic immunity for equipment operating in or near the work area. The operator must be sure that all equipment in the area is compatible. This may require additional protection measures.
• The dimensions of the work area to consider will depend on the construction of the area and other activities that are taking place.
Consider the following guidelines to reduce electromagnetic emissions from the machine.
• Connect the machine to the input supply according to this manual. If disturbances occur if may be necessary to take additional precautions such as filtering the input supply.
• The output cables should be kept as short as possible and should be positioned together.
• If possible connect the work piece to ground in order to reduce the electromagnetic emissions. The operator must check that connecting the work piece to ground does not cause problems or unsafe operating conditions for personnel and equipment.
• Shielding of cables in the work area can reduce electromagnetic emissions. This may be necessary for special applications.
Power Wave 345C Technical specifications
INPUT
Input Voltage
230 / 400 V
3 phase
Frequency
50 Hertz (Hz)
RATED OUTPUT
Duty Cycle (acc. EN60974-1)
(Based on a 10 min. period)
35%
60%
100%
Output Current
350 A
300 A
230 A
OUTPUT RANGE
Welding Current Range
5 – 350 Amps
WIRE SPEED RANGE (m/min)
2 m/min to 20 m/min
WIRE SIZES (mm)
Auxiliary Power
230V AC (water cooler)
SOLID WIRES
0.6 to 1.6
CORED WIRES
1.0 to 1.6
DIMENSIONS
ALU WIRES
1.0 to 1.6
Heigth (mm)
880
Width (mm)
680
Length ( mm)
1100
Weight ( Kg)
135 (air)
162 (water)
Storage Temperature Operating Temperature
–20°C to +40°C -25°C to 55°C
For any maintenance or repair operations it is recommended to contact the nearest Lincoln technical service center.
Maintenance or repairs preformed by unauthorized service centers or personnel will null and void the manufacturers warranty.
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Sicurezza
02/02
AVVERTENZA
Questa macchina deve essere impiegata solo da personale qualificato. Assicuratevi che tutte le procedure di installazione, impiego, manutenzione e riparazione vengano eseguite solamente da persone qualificate. Leggere e comprendere questo manuale prima di mettere in funzione la macchina. La mancata osservanza delle istruzioni di questo manuale può provocare seri infortuni, anche mortali, alle persone, o danni alla macchina. Leggere e comprendere le spiegazioni seguenti sui simboli di avvertenza. La Lincoln Electric Italia non si assume alcuna responsabilità per danni conseguenti a installazione non corretta, incuria o impiego in modo anormale.
AVVERTENZA: Questo simbolo indica che occorre seguire le istruzioni per evitare seri infortuni, anche mortali, alle persone o danni a questa macchina. Proteggete voi stessi e gli altri dalla possibilità di seri infortuni anche mortali.
LEGGERE E COMPRENDERE LE ISTRUZIONI: Leggere e comprendere questo manuale prima di far funzionare la macchina. La saldatura ad arco può presentare dei rischi. La mancata osservanza delle istruzioni di questo manuale può provocare seri infortuni, anche mortali, alle persone o danni alla macchina.
LA FOLGORAZIONE ELETTRICA E’ MORTALE: Le macchine per saldatura generano tensioni elevate. Non toccate l’elettrodo, il morsetto di massa o pezzi da saldare collegati alla macchina quando la macchina è accesa. Mantenetevi isolati elettricamente da elettrodo, morsetto e pezzi collegati a questo.
FUMI E GAS POSSONO ESSERE PERICOLOSI: La saldatura può produrre fumi e gas dannosi alla salute. Evitate di respirare questi fumi e gas. Per evitare il pericolo l’operatore deve disporre di una ventilazione o di un'estrazione di fumi e gas che li allontanino dalla zona in cui respira.
I RAGGI EMESSI DALL’ARCO BRUCIANO: Usate una maschera con schermatura adatta a proteggervi gli occhi da spruzzi e raggi emessi dall’arco mentre saldate o osservate la saldatura.
Indossare indumenti adatti in materiale resistente alla fiamma per proteggere il corpo, sia vostro che dei vostri aiutanti. Le persone che si trovano nelle vicinanze devono essere protette da schermature adatte, non infiammabili, e devono essere avvertite di non guardare l’arco e di non esporvisi.
GLI SPRUZZI DI SALDATURA POSSONO PROVOCARE INCENDI O ESPLOSIONI: Allontanare dall'area di saldatura quanto può prendere fuoco e tenere a portata di mano un estintore. Gli spruzzi o altri materiali ad alta temperatura prodotti dalla saldatura attraversano con facilità eventuali piccole aperture raggiungendo le zone vicine. Non saldare su serbatoi, bidoni, contenitori o altri materiali fino a che non si sia fatto tutto il necessario per assicurarsi dell'assenza di vapori infiammabili o nocivi.
Non impiegare mai questa macchina se vi è presenza di gas e/o vapori infiammabili o combustibili liquidi.
MACCHINA CON ALIMENTAZIONE ELETTRICA: Togliere l’alimentazione con l’interruttore ai fusibili prima di svolgere operazioni su questa macchina. Mettere la macchina a terra secondo le normative vigenti.
MACCHINA CON ALIMENTAZIONE ELETTRICA: Ispezionare periodicamente i cavi di alimentazione, all’elettrodo e al pezzo. Se si riscontrano danni all’isolamento sostituire immediatamente il cavo. Non posare la pinza portaelettrodo direttamente sul banco di saldatura o qualsiasi altra superficie in contatto con il morsetto di massa per evitare un innesco involontario dell’arco.
I CAMPI ELETTRICI E MAGNETICI POSSONO ESSERE PERICOLOSI: Il passaggio di corrente elettrica in un conduttore produce campi elettromagnetici. Questi campi possono interferire con alcuni cardiostimolatori (“pacemaker”) e i saldatori con un cardiostimolatore devono consultare il loro medico su possibili rischi prima di impiegare questa macchina.
LE BOMBOLE POSSONO ESPLODERE SE SONO DANNEGGIATE: Impiegate solo bombole contenenti il gas compresso adatto al processo di saldatura utilizzato e regolatori di flusso, funzionanti regolarmente, progettati per il tipo di gas e la pressione in uso. Le bombole vanno tenute sempre in posizione verticale e assicurate con catena ad un sostegno fisso. Non spostate le bombole senza il loro cappello di protezione. Evitate qualsiasi contatto dell’elettrodo, della sua pinza, del morsetto di massa o di ogni altra parte in tensione con la bombola del gas. Le bombole gas vanno collocate lontane dalle zone dove possano restare danneggiate dal processo di saldatura con relativi spruzzi e da fonti di calore.
I MATERIALI SALDATI BRUCIANO: Il processo di saldatura produce moltissimo calore. Ci si può bruciare in modo grave con le superfici e materiali caldi della zona di saldatura. Impiegare guanti e pinze per toccare o muovere materiali nella zona di saldatura.
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CONFORMITÀ CE: Questa macchina è conforme alle Direttive Europee.
Installazione e istruzioni operative
Leggere tutta questa sezione prima di installare o impiegare la macchina
Descrizione del prodotto
Il PW345C è una macchina completa per saldatura ad arco semiautomatica in c.c. multiprocesso, che permette di operare a c.c. in tensione costante (CV) o corrente costante (CC). Fornisce 350 A nominali con fattore di intermittenza 35% e 300 A con 60%.
Il modello standard della macchina è attrezzato per saldare con procedimento a elettrodo manuale a CC,
GTAW a CC, FCAW a CV, GMAW sinergico e non sinergico e GMAW-P sinergico a CV. Il sistema di controllo a microprocessore digitale permette di regolare con facilità e accuratezza i parametri di saldatura mediante il pannello di comando multiprocesso disposto sul fronte macchina.
A seconda della versione scelta, il PW345C è munito di un connettore a 3 pin che permette l’utilizzo di una torcia in push-pull per filo in alluminio.
E’ disponibile con :
- presa ausiliaria a 230 V c.a./ 3,5 A per gruppo di raffreddamento ad acqua.
Per facilitarne il movimento nell’area di lavoro, viene montato in fabbrica su un carrello incorporato che dispone di piattaforma per la bombola del gas.
Collocazione e ambiente
Questa macchina è in grado di funzionare in ambienti difficili. E’ comunque importante seguire delle semplici misure di prevenzione per garantirne una lunga durata e un funzionamento affidabile.
• Non collocare o impiegare la macchina su superfici inclinate più di 7° rispetto all’orizzontale.
• La macchina va collocata ove vi sia una circolazione di aria pulita senza impedimenti al suo movimento in entrata e uscita dalle feritoie. Non coprire la macchina con fogli di carta, panni o stracci quando è accesa.
• Tenere al minimo polvere e sporco che possano entrare nella macchina.
• Questa macchina ha Grado di Protezione IP 23.
Può quindi essere utilizzata in condizioni di pioggia moderata senza causare alcun rischio per la sicurezza degli utilizzatori.
• Disponete la macchina lontana da macchinari controllati via radio. Il suo funzionamento normale può interferire negativamente sul funzionamento di macchine controllate via radio poste nelle vicinanze, con conseguenze di infortuni o danni materiali. Leggete la sezione sulla compatibilità elettromagnetica di questo manuale.
• Non impiegate la macchina in zone ove la temperatura ambiente supera i 40°C.
• La macchina non può essere utilizzata per scongelare i tubi.
• Utilizzare solo quando lo sportello destro della macchina è chiuso.
• Usare con questa macchina solo bobine "tipo 300"
(15 kg max).
Collegamento all’alimentazione
Prima di accendere la macchina controllate tensione, fase e frequenza di alimentazione. La tensione di alimentazione ammissibile è indicata nella sezione
“Specifiche tecniche” di questo manuale e sulla targa della macchina. Verificate il collegamento dei cavi di terra fra macchina e fonte di alimentazione.
Vi è un attacco apposito sul fondo del generatore.
La macchina viene fornita dalla fabbrica predisposta con il collegamento trifase a 400 V. Per portarla a trifase-230 V togliere il pannello laterale sinistro dell’involucro per accedere al quadro di cambio tensioni in entrata. Modificare il collegamento come da schema disposto dietro al pannello laterale
Collegamento del gas
Installare una bombola sulla macchina assicurandovela bene, poi collegare alla bombola il tubo gas del cavo di ingresso interponendo un regolatore di flusso.
Comandi sul fronte macchina
I
A
B
C
D
E
F
G
H
A. Pannello frontale (vedi descrizione seguente)
B. Luce di stato. Indicatore luminoso bicolore che segnala eventuali errori nel sistema. Luce verde
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fissa indica funzionamento regolare.
C. Pannello
D. Connettore tipo euro
E. Presa per attacco push-pull (a seconda della versione)
F. Interruttore generale (ON/OFF).
Comanda l’accensione della macchina. Verificare che la macchina sia collegata alla rete prima di accendere l’interruttore (posizione “I”)
G. Presa per comando a distanza
H. Collegamento acqua (standard sui modelli raffreddati ad acqua) per il collegamento di torce raffreddate ad acqua)
I. Adattatore Fast-Mate (femmina) per cavo massa
NOTA :
La targhetta dati si trova sul pannello posteriore della macchina
Collegamenti in uscita
Il cavo di massa fornito con la macchina è munito di terminali Twist-Mate per il collegamento al POWER
WAVE 345C. Impiegate cavi più corti possibile.
Cambio della polarità
Collegate il cavo in uscita dal connettore Euro alla polarità desiderata e il cavo di massa all’altro terminale.
La configurazione standard è quella con terminale positivo (indicato con “+” ; Vedi foto) . Questa polarità viene per lo più impiegata con i modi di saldatura
GMAW e FCAW-GS.
Il terminale negativo (indicato con “-“ ) viene per lo più impiegato per saldatura in FCAW-SS (Innershield)
Dimensioni dei cavi per lunghezza totale dei cavi corrente e massa
Funzionamento Lunghezza fino a
45 m
Lunghezza fra
45 e 60 m
300 A @ 60% o
350 A @ 35%
70 mm²
(cavo standard)
95 mm²
Installazione dei rulli e dei guidafilo
• Montare la bobina sull’asse in modo che la bobina ruoti in senso antiorario quando si tira l’estremità del filo.
• Controllare che il diametro del filo impiegato corrisponda a quello stampigliato sul lato in vista dei rulli motore. In caso contrario, svitare le viti che bloccano i rulli e girarli o sostituirli con rulli adatti al diametro di filo impiegato.
• Ogni rullo è munito di due scanalature adatte a fili
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di diametro diverso.
• Per i fili animati e di alluminio sono disponibili rulli speciali. E’ anche possibile applicare al trainafilo una configurazione a 4 rulli motori. (vedi
“Accessori”).
• Allentare le leve dei cuscinetti a sfere che premono sui rulli motori.
• Passare il filo nel guidafilo di ingresso apposito e farlo uscire attraverso l’adattatore torcia.
Abbassare le leve che regolano i cuscinetti.
Regolare la pressione dei cuscinetti con il dado di regolazione.
Regolazione della pressione dei rulli folli
Per fili di piccolo diametro o in alluminio la pressione dei rulli folli varia con il tipo di filo, le sue condizioni di superficie, lubrificazione e durezza.
Pressioni eccessive possono portare a distorsione del filo, inceppamenti o rotture con conseguente usura accelerata del motore di spinta. Ruotare all’indietro la manopola di regolazione e ripetere l’operazione.
Una pressione troppo bassa può provocare l'avanzamento irregolare del filo.
Collegamento della torcia di saldatura
• Posizionare il connettore che si trova all’estremità del cavo torcia davanti all’attacco corrispondente sul trainafilo. Spingerlo con delicatezza e bloccarlo ruotando il dado nero di fissaggio.
• Collegare la torcia al suo adattatore
• Togliere il diffusore gas dall’estremità della torcia e svitare la punta di contatto. Accertare che il filo avanzi regolarmente senza variazioni di velocità.
Se non è così, o se il filo slitta, aumentare la pressione impostata usando il dado di regolazione fino ad ottenere una velocità di avanzamento regolare.
• Rimontare la punta di contatto e il diffusore gas.
Verificare che velocità di avanzamento filo e foro della punta di contatto siano quelli giusti.
• Collegare il morsetto del cavo massa al banco di saldatura o al pezzo, accertando che faccia un buon contatto. ( la superficie del pezzo deve essere pulita e senza tracce di ruggine, pittura, o chiazze di olio).
Commutatori interni (M)
Sul PW345C vi sono 3 commutatori disposti presso il gruppo rulli motori
M
M1 M2 M3
M1. Commutatore due tempi/quattro tempi
Funzionamento con Logica 2 tempi:
Comando Hot/Soft Start e Riempimento Cratere su “OFF”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.).
2. Rilasciando il pulsante si termina la sequenza di saldatura (Bruciatura filo, post-gas, ecc.)
Comando Hot/Soft Start su “ON”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.) i valori di Velocità filo e Tensione/Trim cambiano come impostati per
Hot/Soft Start.
Dopo il tempo di Hot/Soft Start, la sequenza di saldatura continua e i valori di Velocità filo e
Tensione/Trim diventano quelli di Saldatura
2. Rilasciando il pulsante si termina la sequenza di saldatura (Bruciatura filo, post-gas, ecc.)
Comando Riempimento Cratere su “ON”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.).
2. Rilasciando il pulsante i valori di Velocità filo e
Tensione/Trim diventano quelli di Cratere, e la discesa parametri continua durante il tempo di cratere
Funzionamento con Logica 4 tempi
Comando Hot/Soft Start e Riempimento Cratere su “OFF”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.).
2. Rilasciando il pulsante il filo continua ad avanzare con arco scoccato o no. Se l’arco si spegne, il filo continua ad avanzare.
3. Chiudendo di nuovo il pulsante si cancella l’interblocco e il filo continua ad avanzare.
4. Rilasciando di nuovo il pulsante si termina la sequenza di saldatura (Bruciatura filo, post-gas, ecc.).
Comando Hot/Soft Start su “ON”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.). I valori di Velocità filo e Tensione/Trim cambiano come impostati per
Hot/Soft Start.
2. Rilasciando il pulsante continua la sequenza di saldatura e i valori di Velocità filo e Tensione/Trim diventano quelli di Saldatura. Il filo continua ad avanzare con arco scoccato o no. Se l’arco si spegne, il filo continua ad avanzare.
3. Chiudendo di nuovo il pulsante si cancella l’interblocco e ll filo continua ad avanzare.
4. Rilasciando di nuovo il pulsante si termina la sequenza di saldatura (Bruciatura filo, post-gas, ecc.).
Comando Riempimento Cratere su “ON”:
1. Chiudendo il pulsante torcia si inizia la sequenza di saldatura (Pre-gas, run-in, ecc.).
2. Rilasciando il pulsante il filo continua ad avanzare con arco scoccato o no. Se l’arco si spegne, il filo continua ad avanzare.
3. Chiudendo di nuovo il pulsante si cancella l’interblocco, si cambia la velocità filo e i Volt/Trim portandoli ai valori di Cratere, e ll filo continua ad
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avanzare.
4. Rilasciando di nuovo il pulsante si termina la sequenza di saldatura (Bruciatura filo, post-gas, ecc.).
M2. Commutatore selettore raffreddamento torcia
ad acqua/ad aria (standard sui modelli raffreddati ad acqua). Disporre il commutatore in corrispondenza del tipo di torcia in uso (raffreddato ad aria o ad acqua).
M3. Comando filo freddo / spurgo gas
Questo è un commutatore a levetta verticale con fuoricentro momentaneo.
• avanza ma né l’alimentazione elettrica né la valvola solenoide del gas sono attivate. Nell’avanzamento a freddo la velocità può essere regolata ruotando la manopola WFS sulla scatola di controllo. La regolazione dell’avanzamento filo freddo non ha effetto sulle velocità di run-in o di saldatura. Rilasciando il commutatore il valore della velocità viene salvato.
• Con il commutatore nella posizione alto, si attiva la valvola solenoide del gas, ma né il generatore né il motore del trainafilo sono attivati.
Pannelli di controllo
Pannello Frontale dei comandi e display
Questo pannello comprende manopole di regolazione, display digitali e una serie di indicatori luminosi (LED).
Alle due manopole corrispondono due display a cristalli liquidi a quattro cifre con due LED per ciascuno.
Manopole e display hanno doppia funzione: i LED indicano quale funzione è attiva in quel momento.
Il gruppo manopola/display di sinistra è contrassegnato con “WFS/AMP” (velocità del filo/corrente in A).
- Nei modi non sinergici, il comando WFS modifica la velocità del filo seguendo la procedura desiderata.
- Nei modi di saldatura sinergici (CV sinergico, GMAW pulsato) la WFS è il parametro di controllo dominante che comanda tutte le altre variabili.
Il generatore usa quindi la impostazione della WFS per regolare la caratteristiche in uscita (tensione, corrente) secondo le relative preimpostazioni che vi sono programmate. Un LED si accende per segnalare all’operatore quale funzione è attivata (WFS o corrente).
ll gruppo manopola/display di destra è contrassegnato
“VOLTS/TRIM” . Nei modi a tensione costante (CV sinergico, CV standard) serve a regolare la tensione di saldatura.
Nei modi sinergici pulsati (il solo GMAW pulsato) l’operatore può variare l’impostazione del Trim per regolare la lunghezza dell’arco. La regolazione va da
0,50 a 1,50. Un valore di 1,00 significa che le lunghezze d’arco preimpostate non vengono variate, ed
è ottimizzato nella maggior parte dei casi. Un LED si accende per segnalare all’operatore quale funzione è
attivata (volt o trim).
Entrambi i display, quando non si sta saldando, indicano i valori preimpostati, a seconda del modo di saldatura selezionato. Iniziando a saldare, passano all’indicazione dei valori effettivi. In corrispondenza i
LED indicatori lampeggiano per segnalare “valori effettivi”. Questi restano visibili per cinque secondi dopo il termine della saldatura, ma se in questo intervallo di tempo si ruota una manopola il blocco dei valori cessa e si ritorna ai valori di impostazione.
Pannello MSP3
Il pannello permette una scelta fra più di 30 modi di saldatura, compresi CV, FCAW pulsato e CC, mediante un commutatore a levetta e indicatori luminosi (LED).
Permette di regolare tutti i parametri di impostazione,
Pre-gas, Run-in, Controllo dell’arco, Bruciatura filo,
Post-gas, e Riempimento Cratere, mediante un commutatore a levetta alto/basso, indicatori luminosi e un display a tre cifre.
Per regolare un parametro (compreso il Modo di saldatura) si inizia col selezionarlo e poi se ne regola in più o in meno il valore sul display.
La selezione dei parametri si effettua con il commutatore SELECT , del tipo a levetta alto/basso basso con ritorno al centro automatico.
Spostare la levetta in alto o in basso fa muovere i LED nello stesso senso. Tenendo ferma la levetta si otterrà un rapido cambiamento fino a che non si rilascia la levetta o si raggiunge la cima o il fondo della fila.
Sul display digitale compare il valore impostato per il parametro scelto. Lo si può modificare con il commutatore SET. Anche questo è del tipo a levetta alto/basso con ritorno al centro automatico. Il valore varia in più o in meno spostando la levetta in alto o viceversa in basso. La variazione avviene velocemente in un dato senso se si tiene ferma la levetta dalla parte corrispondente e fino a che non la si rilascia o si raggiunge il limite superiore o inferiore possibili per quel parametro.
Modo di saldatura
La selezione del Weld Mode si effettua con il commutatore SELECT fino a che il LED è acceso vicino al Weld Mode. Sul display sarà indicato il numero di
Weld Mode impostato
Spostare la levetta in alto o in basso aumenta o diminisce al prossimo numero di WELD MODE che viene indicato. La macchina passerà al modo di saldatura selezionato dopo due secondi di inattività della levetta SET. Se il commutatore SELECT viene azionato prima di 2 secondi di inattività della levetta
SET, la macchina non cambia il modo di saldatura.
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L’ultimo modo di saldatura attivo sarà salvato allo spegnimento della macchina in modo da essere selezionato alla prossima accensione.
Pre-gas / Post-gas
• Il Pre-gas consente di impostare il tempo durante il quale il gas fluisce che passa fra la pressione sul pulsante torcia e l’inizio della saldatura.
• Il Post-gas consente di impostare il tempo durante il quale continua l’erogazione di gas dopo che il pulsante
è stato rilasciato e la corrente di saldatura è stata interrotta
• Il tempo di Pre-gas si seleziona con il commutatore
SELECT fino a che il LED è acceso vicino a PREFLOW
/ POSTFLOW. Sul Display si leggerà PrE FLo L’attuale tempo di Pre-gas si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso
• Il tempo di Post-gas si seleziona con il commutatore
SELECT fino a che il LED è acceso vicino a PREFLOW
/ POSTFLOW. Sul Display si leggerà PoS FLo L’attuale tempo di Post-gas si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso
• Il valore di default sia per Pre-gas che per Post-gas è
"OFF" (0 secondi).
• Il Pre-gasè regolabile da 0,0 (Off) a 2,5 secondi con incrementi di 0,1 s.
• Il Post-gas èregolabile fra 0,00 (Off) e 10,0 secondi con incrementi di 0,1 s.
Run-In
• La funzione Run-in consente di impostare una velocità del filo fino all’innesco dell’arco independente dalla velocità del filo in saldatura o allo Start.
• Il tempo di Run-in si seleziona con il commutatore
SELECT fino a che il LED è acceso vicino a Run-in. La velocità del filo in Run-in si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso sul pannello Multi-procedimento. Sul Display del pannello
Multi-procedimento si leggerà il valore di velocità del filo in Run-in. Non usare la manopola sul pannello frontale per regolare la velocità. Questa cambierà la velocità del filo in saldatura, come mostrato dal display sul pannello frontale
• Il valore di default è "OFF" (0 secondi).
La velocità di Run-In è regolabile tra 1.27m/m e
3.81m/m.
Start
• La funziona Start consente di impostare la velocità del filo e la tensione per un tempo specifico della saldatura prima di utilizzare i valori preimpostati diWFS e
Tensione. All’innesco dell’arco, il timer di Start si attiva e i valori di velocità del filo e tensione di start si porteranno con una rampa ai valori di velocità del filo e tensione di saldatura nel tempo selezionato. Questo provoca una variazione con rampa della velocità del filo e della tensione durante il tempo di Start.
La funzione Start si seleziona con il commutatore
SELECT fino a che il LED è acceso vicino a Start. Il tempo di Start si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso
• Il valore di default è "OFF" (0 secondi).
• Il tempo di Start è regolabile da 0 a 0,5 secondi on incrementi di 0,01 s.
Nei modi GMAW,FCAW, è possibile impostare la velocità del filo e la tensione di start usando le manopole sul pannello frontale.Questo è indicato dai
LED lampeggianti vicino a WFS e VOLTS.
• Nei modi GMAW-P, è possibile impostare la velocità del filo e il Trim di start. Questo è indicato dai LED lampeggianti vicino a WFS e TRIM.
Arc Control
• Nei modi CV, l’Arc Control regola l’effetto strizione.Sul
minimo, l’effetto di strizione è ridotto con conseguente
Arco dolce. Bassi valori di strizione sono preferibili quando si utilizzano miscele ad alta percentuale di gas inerte. Sul massimo, l’effetto di strizione è elevato con conseguente Arco duro. Alti valori di strizione sono preferibili quando si salda in FCAW e GMAW con
CO2. La maggior parte dei fili senza protezione di gas lavora bene con Arc Control a 5.
In Pulsato, l’Arc control regola la frequenza di pulsazione.
In Modo Pulse & Pulse , l’Arc control regola la frequenza di oscillazione tra il livello alto e basso di corrente.
• Con l’elettrodo, l’Arc control regola l’Arc Force e quindi la corrente di Corto-circuito. Sul minimo, avremo Arco dolce e pochi spruzzi. Sul massimo avremo Arco duro e sarà ridotto il rischio di incollatura.
• L’Arc-control si seleziona con il commutatore SELECT fino a che il LED è acceso vicino ad ARC CONTROL .
Il valore di Arc-control sarà indicato sul display. L’Arccontrol si può modificare posizionando il commutatore
SET in alto o in basso.
• Il valore di default è "OFF .
• Il valore è regolabile tra –10.0 e 10.0 con incrementi di
0.1.
Cratere
• La funzione di Cratere consente di impostare un punto finale per velocità del filo e tensione che sarà raggiunto dopo un determinato tempo. Alla fine della saldatura, quando il pulsante viene rilasciato, inizia il tempo di cratere e i valori di velocità del filo e tensione di saldatura si porteranno con una rampa discendente ai valori di velocità del filo e tensione di cratere.nel
tempo impostato. Questo determina una rampa discendente di WFS e Tensione durante il tempo di
Cratere.
• La funzione Crater si seleziona con il commutatore
SELECT fino a che il LED è acceso vicino a Crater. Il tempo di Cratere si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso
• Il valore di default è "OFF" (0 secondi).
• Il tempo di Cratere è regolabile da 0 a 10 secondi con incrementi di 1 s.
• Nei modi GMAW, FCAW, è possibile impostare la velocità del filo e la tensione di Crater usando le manopole sul pannello frontale. Questo è indicato dai
LED lampeggianti vicino a WFS e VOLTS.
• Nei modi GMAW-P, è possibile impostare la velocità del filo e il Trim di Crater. Questo è indicato dai LED lampeggianti vicino a WFS e TRIM.
Bruciatura filo
• La funzione Bruciatura filo consente di avere ancora corrente per un determinato tempo alla fine della saldatura quando l’alimentazione del filo è cessata.
La funzione Bruciatura filo si seleziona con il commutatore SELECT fino a che il LED è acceso vicino a BURNBACK. Il tempo di Bruciatura filo si può modificare posizionando il commutatore SET in alto o in basso
• Il valore di default è "OFF" (0 secondi).
• Il tempo di Bruciatura filo è regolabile da 0 a 0,25 secondi con incrementi di 0,01 s.
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Memoria – Specifica funzionale
Il modo memoria è accessibile quando il LED
“MEMORY” è acceso; se ne esce spegnendo il LED
MEMORY con il commutatore SELECT.
Ogni volta che si seleziona il LED MEMORY con il commutatore SELECT, sul display dell’MSP3 compaiono quattro lineette “----“ che indicano che non avverrà niente se si esce direttamente dal modo
MEMORIA azionando il commutatore SELECT.
Se invece si spinge in alto il commutatore SET al posto delle quattro lineette compare “S-1”, che indica che il modo di saldatura in uso al momento e i parametri ad esso associati verranno salvati nella memoria utente n°1 nel momento in cui si uscirà dal modo memoria mediante il commutatore SELECT.
Se il commutatore SET viene spinto in basso, al posto delle quattro lineette compare “r-1” sul display, indicando che il modo di saldatura e i parametri ad esso associati, immagazzinati al momento nella memoria utente n°1, verranno richiamati nel momento in cui si uscirà dal modo memoria mediante il commutatore SELECT.
Le azioni conseguenti all’uscita dal modo memoria sono sintetizzate nel quadro seguente:
Display
MSP3
Cosa avviene quando si esce dal modo
MEMORIA mediante il commutatore
SELECT
Salvataggio nella memoria utente n°8
…
“S-8”
…
“S-2”
“S-1”
“----“
Salvataggio nella memoria utente n°2
Salvataggio nella memoria utente n°1
Niente( ritorna il display di default ogni volta che si accede al modo memoria) o uscita per macchine con codice 54000 e superiore.
“r-1”
“r-2”
…
“r-8”
Richiamo dalla memoria utente n°1
Richiamo dalla memoria utente n°1
…
Richiamo dalla memoria utente n°1
Sul pannello MSP3 transita velocemente un messaggio di testo per segnalare cosa è avvenuto: “SavEd” per un salvataggio in memoria, “rEcALLEd” per un richiamo dalla memoria. Nessun messaggio invece quando si esce dal modo memoria sulle quattro lineette.
Se si cerca di richiamare una memoria in cui niente è stato salvato, all’uscita dal modo memoria non transiterà il messaggio “rEcALLEd”, ad indicare che niente è avvenuto per macchine con codice inferiore a
54000. Per macchine con codice 54000 o superiore, display mostra “r-1” or “S-1” per indicare la posizione di memoria.
Per le operazioni di salvataggio in e richiamo dalla memoria non vi sono limiti di tempo. L’uscita dal modo memoria avviene azionando il commutatore SELECT.
Modo Pulse & Pulse
Per saldare l’alluminio, la Lincoln ha introdotto su questa macchina la possibilità di saldare con il procedimento MIG “Pulse-on-Pulse” (IMPULSI
ALTERNATI).
Il procedimento adotta una modifica del procedimento
MIG pulsato, nella quale si alternano velocemente in uscita una procedura pulsata a bassa energia ed una ad alta energia.
Vantaggi:
• Gamma operativa più ampia, possibilità di saldare spessori inferiori
• Minori esigenze quanto a posizionamento del filo, velocità di saldatura e regolazione parametri
• Velocità di saldatura elevata senza difetti di mancanza di riempimento
• Bagno cordone buono, meno incisioni, cordone più piatto
• Buona sezione di penetrazione – Meno disturbi su corto circuiti – L’impulso ad alta energia pulisce il metallo base e migliora la stabilità dell'arco
Il procedimento “Pulse-on- Pulse” dà al cordone un aspetto più uniforme, simile alla saldatura TIG.
Codici del Display
Codice
Scrolling del display
"Err" "####"
"----" "----"
"####" "####"
(acceso fisso)
"
####" "####"
(lampeggiante)
"no" "H2O"
39
44
47
81
82
Descrizione
Appare all’accensione mentre la macchina e nella fase di autoconfigurazione
Codice di errore del display. Il primo errore intervenuto sarà mostrato per 3 secondi. Il display mostrerà tutti i codici di errore e tutti i codici che rimangono dopo i tre secondi iniziali saranno mostrati per 1 secondo ciascuno
Azione Correttiva
Il modo di saldatura sta cambiando
L’uscita è on. Il display sinistro indica la corrente, il destro la tensione.
Se si sta saldando, i display mostrano la corrente e la tensione. Se non si sta saldando, il display mostra il punto di lavoro
La saldatura è appena finita – la media di corrente e di tensione lampeggerà per 5 secondi dopo la saldatura. Se il punto di lavoro cambia durante questi 5 secondi, il display tornerà al modo di sopra.
Non c’è acqua.
Il sensore di portata d’acqua ha riscontrato un arresto della portata d’acqua (<0.7 l/min)
Interruzione per sovracorrente del primario; possibilmente causata da rumore o livello di segnale
(errore misc. Hardware #1)
Controllare il selettore torcia raffreddata aria/acqua.
Posizionare il selettore in accordo al modello della torcia
(raffreddata aria o acqua) in uso.
Controllare il cooler.
Controllare il circuito acqua.
Controllare la messa a terra.
Se il problema persiste contattare il Servizio Assistenza
Lincoln
Controllare la messa a terra.
Problema sulla Main CPU. La DSP ha riscontrato un problema con la CPU.
Interruzione CAP/salvavita; possibilmente causata da rumore o livello di segnale a livello della soglia di blocco.(errore misc. Hardware #2)
Sovraccarico Motore, corrente media che eccede 8.00
amps per più di 0.50 secondi
Sovracorrente Motore, corrente media che eccede 3.50
amps per più di 10.0 secondi
Se il problema persiste contattare il Servizio Assistenza
Lincoln.
Verificare che l’armatura del motore non scarica a terra.
Verificare che la bobina filo non scarica a terra.
Verificare che il filo scorre libero nella guaina. Verificare che il freno sulla bobina non è regolato troppo tirato.
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Compatibilità Elettromagnetica (EMC)
Questa macchina è stata progettata nel rispetto di tutte le direttive e normative in materia. Tuttavia può generare dei disturbi elettromagnetici che possono interferire con altri sistemi come le telecomunicazioni (telefono, radio o televisione) o altri sistemi di sicurezza. I disturbi possono provocare problemi nella sicurezza dei sistemi interessati. Leggete e comprendete questa sezione per eliminare o ridurre il livello dei disturbi elettromagnetici generati da questa macchina.
La macchina è stata progettata per funzionare in ambienti di tipo industriale. Il suo impiego in ambienti domestici richiede particolari precauzioni per l’eliminazione dei possibili disturbi elettromagnetici. L’operatore deve installare e impiegare la macchina come precisato in questo manuale. Se si riscontrano disturbi elettromagnetici l’operatore deve porre in atto azioni correttive per eliminarli, avvalendosi, se necessario, dell’assistenza della Lincoln Electric.
Prima di installare la macchina, controllate se nell’area di lavoro vi sono dispositivi il cui funzionamento potrebbe risultare difettoso a causa di disturbi elettromagnetici. Prendete in considerazione i seguenti:
• Cavi di entrata o di uscita, cavi di controllo e cavi telefonici collocati nell’area di lavoro, presso la macchina o nelle adiacenze di questa.
• Trasmettitori e/o ricevitori radio o televisivi. Computers o attrezzature controllate da computer.
• Impianti di sicurezza e controllo per processi industriali. Attrezzature di taratura e misurazione.
• Dispositivi medici individuali come cardiostimolatori (pacemakers) o apparecchi acustici.
• Verificare che macchine e attrezzature funzionanti nell’area di lavoro o nelle vicinanze siano immuni da possibili disturbi elettromagnetici. L’operatore deve accertare che tutte le attrezzature e dispositivi nell’area siano compatibili.
A questo scopo può essere necessario disporre misure di protezione aggiuntive.
• L’ampiezza dell’area di lavoro da prendere in considerazione dipende dalla struttura dell’area e dalle altre attività che vi si svolgono.
Per ridurre le emissioni elettromagnetiche della macchina tenete presenti le seguenti linee guida.
• Collegare la macchina alla fonte di alimentazione come indicato da questo manuale. Se vi sono disturbi, può essere necessario prendere altre precauzioni, come un filtro sull’alimentazione.
• I cavi in uscita vanno tenuti più corti possibile e l’uno accanto all’altro. Se possibile mettere a terra il pezzo per ridurre le emissioni elettromagnetiche. L’operatore deve controllare che questa messa a terra non provochi problemi o pericoli alla sicurezza del personale e della macchina e attrezzature.
• Si possono ridurre le emissioni elettromagnetiche schermando i cavi nell’area di lavoro. Per impieghi particolari questo può diventare necessario.
Power Wave 345C Specifiche Tecniche
ALIMENTAZIONE
Tensione di alimentazione
230 / 400 V
3 phase
USCITA NOMINALE
Fattore di intermittenza (EN60974-1)
(su periodo di 10 minuti)
35%
60%
100%
USCITA
Gamma corrente di saldatura
5 – 350 A
VELOCITA’ FILO (m/min)
2 m/min a 20 m/min
DIAMETRO FILO (mm)
Frequenza
50 Hertz (Hz)
Corrente in uscita
350 A
300 A
230 A
Alimentazione Ausiliaria
230V AC (gruppo raffr)
FILI PIENI
0.6 a 1.6
FILI ANIMATI
1.0 a 1.6
FILI ALLUMINIO
1.0 a 1.6
Altezza (mm)
880
Larghezza (mm)
Temperatura di impiego
–20°C a +40°C
680
DIMENSIONI
Lunghezza (mm)
1100
Peso (Kg)
135 (air)
162 (water)
Temperatura di immagazzinamento
-25°C a 55°C
Per ogni operazione di manutenzione o riparazione si raccomanda di rivolgersi al più vicino centro di assistenza tecnica della Lincoln Electric Italia. Manutenzioni o riparazioni effettuate da personale o centri di servizio non autorizzati fanno decadere la garanzia del fabbricant
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Sicherheitsmaßnahmen / Unfallschutz
06/02
ACHTUNG
Diese Anlage darf nur von ausgebildeten Leuten benutzt, gewartet und repariert werden. Schließen Sie dieses Gerät nicht an, arbeiten Sie nicht damit oder reparieren Sie es nicht, bevor Sie diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Bei Nichtbeachtung der Hinweise kann es zu gefährlichen Verletzungen bis hin zum Tod oder zu
Beschädigungen am Gerät kommen. Beachten Sie auch die folgenden Beschreibungen der Warnhinweise. Lincoln
Electric ist nicht verantwortlich für Fehler, die durch inkorrekte Installation, mangelnde Sorgfalt oder Fehlbenutzung des
Gerätes entstehen.
ACHTUNG: Dieses Symbol gibt an, dass die folgenden Hinweise beachtet werden müssen, um gefährliche Verletzungen bis hin zum Tode oder Beschädigungen am Gerät zu verhindern. Schützen
Sie sich und andere vor gefährlichen Verletzungen oder dem Tode.
BEACHTEN SIE DIE ANLEITUNG: Lesen Sie diese Anleitung sorgfältig, bevor Sie das Gerät in
Betrieb nehmen. Bei Nichtbeachtung der Hinweise kann es zu gefährlichen Verletzungen bis hin zum
Tod oder zu Beschädigungen am Gerät kommen.
STROMSCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN: Schweißgeräte erzeugen hohe Stromstärken.
Berühren Sie keine stromführenden Teile oder die Elektrode mit der Haut oder nasser Kleidung.
Schützen Sie beim Schweißen Ihren Körper durch geeignete isolierende Kleidung und Handschuhe.
RAUCH UND GASE KÖNNEN GEFÄHRLICH SEIN: Schweißen erzeugt Rauch und Gase, die gesundheitsschädlich sein können. Vermeiden Sie das Einatmen dieser Metalldämpfe. Benutzen Sie eine Schweißrauchabsaugung, um die Dämpfe abzusaugen.
LICHTBÖGEN KÖNNEN VERBRENNUNGEN HERVORRUFEN: Tragen Sie geeignete Schutzkleidungen und Schutzmasken für Augen, Ohren und Körper, um sich vor Spritzern und Strahlungen zu schützen. Warnen Sie auch in der Umgebung befindliche Personen vor den Gefahren des
Lichtbogens. Lassen Sie keinen ungeschützt den Lichtbogen beobachten.
SCHWEISSPRITZER KÖNNEN FEUER ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN: Entfernen Sie feuergefährliche Gegenstände vom Schweißplatz und halten Sie einen Feuerlöscher bereit.
Schweißen Sie keine Behälter, die brennbare oder giftige Stoffe enthalten, bis diese vollständig geleert und gesäubert sind. Schweißen Sie niemals an Orten, an denen brennbare Gase, Stoffe oder
Flüssigkeiten vorhanden sind.
ELEKTRISCHE GERÄTE: Schalten Sie die Netzspannung am Sicherungskasten aus oder ziehen Sie den Netzstecker, bevor Arbeiten an der Maschine ausgeführt werden. Erden Sie die Maschine gemäß den geltenden elektrischen Bestimmungen.
ELEKTRISCHE GERÄTE: Achten Sie regelmäßig darauf, dass Netz-, Werkstück- und Elektrodenkabel in einwandfreiem Zustand sind und tauschen Sie diese bei Beschädigung aus. Legen Sie den Elektrodenhalter niemals auf den Schweißarbeitsplatz, damit es zu keinem ungewollten
Lichtbogen kommt.
ELEKTRISCHE UND MAGNETISCHE FELDER BERGEN GEFAHREN: Elektrischer Strom, der durch ein Kabel fließt erzeugt, ein elektrisches und magnetisches Feld (EMF). EMF Felder können
Herzschrittmacher beeinflussen. Bitte fragen Sie Ihren Arzt, wenn Sie einen Herzschrittmacher haben, bevor Sie dieses Gerät benutzen.
DEFEKTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN: Benutzen Sie nur Gasflaschen mit dem für den Schweißprozess geeigneten Gas und ordnungsgemäßen Druckreglern, die für dieses Gas ausgelegt sind. Lagern Sie Gasflaschen aufrecht und gegen Umfallen gesichert. Bewegen Sie keine
Gasflasche ohne Ihre Sicherheitskappe. Berühren Sie niemals eine Gasflasche mit der Elektrode,
Elektrodenhalter, Massekabel oder einem anderen stromführenden Teil. Gasflaschen dürfen nicht an
Plätzen aufgestellt werden, an denen sie beschädigt werden können, inklusive Schweißspritzern und
Wärmequellen.
GESCHWEISSTE MATERIALIEN KÖNNEN VERBRENNUNGEN VERURSACHEN: Schweißen verursacht hohe Temperaturen. Heiße Materialien können somit ernsthafte Verbrennungen verursachen.
Benutzen Sie Handschuhe und Zangen, wenn Sie geschweißte Materialien berühren oder bewegen.
CE Konformität: Dieses Gerät erfüllt die CE-Normen.
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Installation und Bedienungshinweise
Lesen Sie bitte diesen Abschnitt, bevor Sie das Gerät installieren oder benutzen.
Bodenplatte der PW345C.
Produktbeschreibung
Die PW345C ist eine vollständig ausgestattete
Multiprozess-DC-Schweißmaschine in kompakter
Bauform mit integrierter Drahtvorschubeinheit. Der maximale Ausgangsstrom beträgt 350 A bei 35% ED
(300 A bei 60% ED). In der Standardversion ist die
Maschine für die folgenden Verfahren einsetzbar: E-
Hand, WIG, MIG/MAG-Fülldraht, MIG/MAG-Synergic,
MIG/MAG-Non-Synergic und MIG/MAG-Impuls-
Synergic. Über das Bedienpanel auf der
Maschinenfront lassen sich die über einen digitalen
Mikroprozessor gesteuerten Schweißparameter präzise und komfortabel auf die gewünschten Werte einstellen.
Die PW345C ist je nach Version auch mit einer
Anschlussvorbereitung für Push-Pull-Brenner zum
Aluminiumschweißen und einer 230 V-Steckdose für das Wasserkühlgerät erhältlich.
Zur einfachen Beweglichkeit der Maschine innerhalb ihres Einsatzfeldes wird jede Anlage mit einem werksseitig montierten Fahrgestell und einer
Gasflaschenplattform ausgeliefert.
Diese Maschine ist werksseitig auf den Betrieb an 3ph-
400V voreingestellt. Für den Betrieb an 3ph-230V, entfernen Sie die linke Seitenwand, um an das
Klemmbrett der Eingangsanschlüsse zu gelangen.
Verändern Sie dann entsprechend dem Anschlussplan auf der Innenseite des Gehäusedeckels die Anschlussbelegungen.
Gasanschluss
Nach der sicheren Befestigung der Gasflasche auf der hierzu vorgesehenen Plattform, verbinden Sie den
Schutzgasschlauch mit dem Druckminderer an der
Gasflasche.
Bedienungs- und Anschlusselemente auf der Front der Maschine
Standort und Umgebung
Diese Maschine ist für den Einsatz in rauer Umgebung ausgelegt. Dennoch sollten die folgenden Punkte für eine lange Lebensdauer beachtet werden:
• Stellen Sie das Gerät nicht auf Ebenen mit mehr als 7° horizontaler Neigung.
• Die Maschine muss an einem Ort installiert werden, an dem eine freie und saubere Luftzirkulation gewährleistet ist. Bedecken Sie die Maschine nicht mit Papier, Stoff oder Plane, wenn sie eingeschaltet ist.
• Staub, der in die Maschine gelangen kann, sollte auf ein Minimum reduziert werden.
• Dieses Gerät ist nach IP23 geschützt und kann entsprechend dieser Schutzklasse auch bei leichtem Regen gefahrlos im Freien betrieben werden.
• Halten Sie die Maschine von elektronischen
Anlagen fern. Normaler Betrieb kann zu Störungen dieser Anlagen führen. Lesen Sie hierzu auch das
Kapitel "Elektromagnetische Verträglichkeit".
• Betreiben Sie die Maschine nicht bei Temperaturen
über 40°C.
• Die Stromquelle ist nicht geeignet, um eingefrohrene Rohrleitungen durch
Widerstandserwärmung aufzutauen.
• Nehmen Sie die Maschine nur mit vollständig geschlossener rechter Abdeckklappe in Betrieb.
• Verwenden Sie bei diesem Gerät nur K-300-
Drahtspulen (15 kg max.).
Anschluss an das Stromnetz
Prüfen Sie die Netzeingangsspannung sowie Phasen und Frequenz der Netzversorgung, bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen. Die erlaubte Eingangsspannung entnehmen Sie dieser Anleitung oder dem
Typenschild der Maschine. Prüfen Sie die Erdverbindung der Maschine zum Netzeingang.
Der Rahmen und das Gehäuse dieser Stromquelle muss geerdet sein. Einen für diesen Zweck vorgesehenen Anschluss finden Sie auf der
I
A
B
C
D
E
F
G
H
A : Front-Panel (siehe Beschreibung unten)
B : Kontrollleuchte : Zweifarbige Kontrollleuchte zur
Anzeige von Systemfehlern. Im normalen
Betriebszustand leuchtet diese Lampe grün.
C : MSP3-Panel (siehe Beschreibung unten)
D : Eurozentralanschluss
E : Anschluss für Push-Pull-Brenner (je nach
Version)
F : EIN/AUS-Schalter : Schaltet die
Netzeingangsspannung der Maschine ein und aus.
Vergewissern Sie sich, dass die Maschine ordnungsgemäß an das Stromnetz angeschlossen wurde, bevor Sie sie einschalten ( "I").
G : Fernregleranschluss.
H : Wasseranschlüsse: Zur Ankopplung der wassergekühlten Brenner (Standard bei den
21
wassergekühlten Modellen).
I : Dinse-Schnellkupplung: Zum Anschluss der
Masseleitung.
Hinweis : Das Typenschild mit Angabe der technischen
Daten befindet sich auf der Rückseite der Maschine.
Stromausgangsbuchsen
Das mit der Maschine ausgelieferte Massekabel ist zum
Anschluss an die POWER WAVE 345C mit einer Dinse-
Schnellkupplung ausgestattet worden. Verwenden Sie stets so geringe Kabellängen wie möglich.
Wechsel der Elektrodenpolarität
Schließen Sie die Zuleitung zum Eurozentralanschluss an den gewünschten Pol an, und verbinden Sie entsprechend die Zuleitung zum Masseanschluss mit dem anderen Pol. Im Auslieferungszustand der
Maschine ist der Eurozentralanschluss mit dem Pluspol
(+) verbunden (siehe Abbildung). Dies entspricht der für die üblichen MIG/MAG-Prozesse am häufigsten vorgeschriebenen Elektrodenpolung. Eine negative
Polung (-) der Elektrode wird dagegen in der Regel beim Schweißen mit selbstschützenden Fülldrähten eingesetzt (Innershield).
Mindestquerschnitt des Massekabels in Abhängigkeit zu seiner Länge
Ausgangsstromstärke
Länge bis 45m
300A @ 60% ED oder
350A @ 35% ED
70 mm²
(Standard)
Länge ab
45m bis 60m
95 mm²
Antriebsrollen und Führungsröhrchen
• Setzen Sie die Drahtspule so auf den dafür vorgesehenen Aufnahmedorn, dass sie sich beim
Abwickeln des Drahtes entgegen dem
Uhrzeigersinn dreht.
• Der Drahtdurchmesser muss mit dem auf der sichtbaren Seite der Antriebsrollen eingeprägten
Zahlenwert übereinstimmen. Ist dies nicht der Fall, lösen Sie bitte die Schrauben, welche die
Antriebsrollen sichern, und wenden Sie die
Antriebsrollen auf ihre andere und möglicherweise richtige Seite, oder tauschen Sie sie gegen passende Rollen aus.
• Jede Antriebsrolle wird mit zwei unterschiedlichen
Nuten ausgeliefert, um für zwei verschiedene
Drahtdurchmesser einsetzbar zu sein.
• Besondere Antriebsrollen für Fülldrähte oder
Aluminiumdrähte sind zusätzlich lieferbar. Es ist außerdem möglich, durch den Einsatz von
22
verzahnten Rollen auf 4-fachen Antrieb umzurüsten.
• Heben Sie die Schwinghebel der Kugellager, die den Gegendruck auf die Antriebsrollen ausüben, an.
• Fädeln Sie den Draht durch die Führungsröhrchen und durch den Brenneradapter bis in den Brenner ein. Klappen Sie die Schwinghebel der
Andruckkugellager wieder herunter, und stellen Sie nach deren Verriegelung mit den Einstellmuttern den Anpressdruck entsprechend ein.
Einstellung des Anpressdruckes der
Antriebsrollen
Der notwendige Anpressdruck hängt stark vom Typ des
Drahtes sowie von seiner Oberflächenbeschaffenheit und seiner Härte ab. Stellen Sie in jedem Fall den
Anpressdruck nicht höher ein, als er für eine gute
Förderung des Drahtes notwendig ist. Ein übermäßiger
Anpressdruck kann zur plastischen Verformung des
Drahtes führen. Außerdem wird durch diesen
übermäßigen Druck der Antriebsmotor unnötig stark belastet. Drehen Sie in einem solchen Fall vor dem weiteren Betrieb die Einstellmuttern wieder um einige
Umdrehungen zurück.
Ein zu geringer Anpressdruck kann dagegen zu
Unregelmäßigkeiten der Drahtförderung führen. Zur exakten Einstellung gehen Sie daher wie folgt vor:
Anschließen des Schweißbrenners
• Stecken Sie den Brenneranschluss nach entsprechend deckungsgleicher Positionierung auf den Euro-Zentralanschluss auf, und verschrauben
Sie diese Verbindung mit der schwarzen
Überwurfmutter des Brenners.
• Entfernen Sie die Gasdüse und schrauben Sie die
Kontaktdüse heraus. Der Draht muss einen gleichmäßigen Lauf ohne Schwankung der
Fördergeschwindigkeit zeigen. Bei ungleichmäßigem Lauf des Drahtes oder bei erkennbarem Durchrutschen der Antriebsrollen, erhöhen Sie den Anpressdruck soweit, bis sich ein gleichmäßiger Lauf des Drahtes einstellt.
• Setzen Sie wieder die Gas- und Kontaktdüse ein.
Überprüfen Sie bei dieser Gelegenheit, ob die
Bohrung der Kontaktdüse mit dem Durchmesser des Drahtes übereinstimmt.
• Schließen Sie die Masseklemme an das Werkstück oder Ihren Schweißtisch an. Sorgen Sie dabei für einen guten elektrischen Kontakt der
Masseklemme auf einer sauberen Oberfläche, die frei von Rost, Farbe oder ähnlichen
Verunreinigungen ist
Verdeckt angeordnete Schalter (M)
M1 M2
In der Umgebung der Drahtvorschubeinheit befinden sich an der PW345C drei Kippschalter.
M1: 2-/4-Takt-Umschalter
2-Takt-Modus :
Mit ausgeschaltetem Hot/Soft-Start u.
Endkraterfüllen:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den
Schweißvorgang, das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt.
2) Das Lösen des Brennertasters beendet den
Schweißvorgang, wobei der Drahtrückbrand, das Gasnachströmen usw. einsetzt.
Mit eingeschaltetem Hot/Soft-Start:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den
Schweißvorgang, das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt. Die Werte der
Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Schweißspannung werden nun zunächst durch die Hot/Softstart-Werte ersetzt.
Nach Ablauf der Hot/Soft-Start-Phase gehen diese Startparameter automatisch in die eigentlichen Schweißparameter über und der
Schweißvorgang beginnt.
2) Das Lösen des Brennertasters beendet den
Schweißvorgang, wobei der Drahtrückbrand, das Gasnachströmen usw. einsetzt.
Mit eingeschaltetem Endkraterfüllen:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den
Schweißvorgang, das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt.
2) Das Lösen des Brennertasters leitet die Phase des Endkraterfüllens ein. Die Werte von
Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Schweißspannung werden hierbei von den eigentlichen Schweißparametern auf die
Parameter des Endkraterfüllens abgesenkt.
4-Takt-Modus :
Mit ausgeschaltetem Hot/Soft-Start u.
Endkraterfüllen:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den
M
M3
Schweißvorgang, das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt.
2) Das Lösen des Brennertasters lässt unabhängig davon, ob der Lichtbogen bereits gezündet hat oder nicht, den Drahtvorschub weiterlaufen.
3) Das erneute Drücken des Brennertasters entriegelt zwar den intern festgesetzten
Schaltzustand, der Schweißprozess läuft jedoch normal weiter.
4) Das erneute Lösen des Brennertasters beendet den Schweißvorgang, wobei der
Drahtrückbrand, das Gasnachströmen usw.
einsetzt.
Mit eingeschaltetem Hot/Soft-Start:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den Schweißvorgang, das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt. Die Werte der
Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Schweißspannung werden nun zunächst durch die Hot/Softstart-Werte ersetzt.
2) Auch nach dem Lösen des Brennertasters wird der Startvorgang bzw. der eigentliche
Schweißprozess, der eventuell nach Ablauf der Hot/Softstartphase bereits eingesetzt hat, unbeeinflusst fortgesetzt. Unabhängig davon, ob der Lichtbogen brennt oder nicht, bleibt hierbei der Drahtvorschub eingeschaltet.
3) Das erneute Drücken des Brennertasters entriegelt zwar den intern festgesetzten
Schaltzustand, der Schweißprozess läuft jedoch normal weiter.
4) Das erneute Lösen des Brennertasters beendet den eigentlichen Schweißvorgang, wobei der Drahtrückbrand, das
Gasnachströmen usw. einsetzt.
Mit eingeschaltetem Endkraterfüllen:
1) Das Drücken des Brennertasters startet den
Schweißvorgang (das Gasvorströmen,
Einschleichen usw. beginnt).
2) Das Lösen des Brennertasters lässt unabhängig davon ob der Lichtbogen bereits gezündet hat oder nicht, den Drahtvorschub weiterlaufen.
3) Das erneute Drücken des Brennertasters entriegelt den durch die 4-Takt-Schaltung intern festgesetzten Schaltzustand und startet das Absenken der normalen
Schweißparameter auf die für das
Endkraterfüllen eingestellten Werte.
4) Das erneute Lösen des Brennertasters beendet den Schweißvorgang, wobei der
Drahtrückbrand, das Gasnachströmen usw.
einsetzt.
M2: Schalter für die Auswahl zwischen wasser- und
gasgekühltem Brenner (Standardausstattung bei den wassergekühlten Modellen). Setzen Sie diesen Schalter entsprechend des eingesetzten Brennertyps entweder auf "Air"(Luft) oder "Water" (Wasser).
M3: Schalter für stromloses Drahteinfädeln und
Gasspülung
Dies ist ein in die neutrale Mittelstellung zurückfedernder Kippschalter.
Wenn dieser Schalter nach unten gedrückt wird, setzt der Drahtvorschub ein, ohne dass das Magnetventil
öffnet oder die Stromquelle Spannung liefert. Während
23
des Drahteinfädelns kann die
Drahtvorschubgeschwindigkeit an dem entsprechenden
Drehknopf auf der Gerätefront beliebig verändert werden. Das Verändern der
Drahteinfädelgeschwindigkeit hat keinerlei Einfluss auf die Drahtvorschubparameter während des Schweißens.
Beim Lösen des Kippschalters zum Beenden des
Drahteinfädelns wird der zuletzt gewählte Wert der
Einfädelgeschwindigkeit automatisch gespeichert.
Beim Betätigen des Kippschalters nach oben öffnet nur das Gasmagnetventil, ohne dass die Stromquelle oder der Drahtvorschubantrieb aktiviert wird.
Bedienungselemente
Bedienungs-und Anzeigefläche
Auf dieser Frontplatte befinden sich zwei Drehknöpfe, zwei digitale Displays und einige Kontrollleuchten
(LEDs). Den beiden Drehknöpfen sind jeweils ein 4stelliges Digitaldisplay und zwei LEDs zugeordnet worden. Jeder Knopf und jedes Display hat zwei unterschiedliche Funktionen, wobei die LEDs jeweils anzeigen, welche dieser Funktionen aktiv ist.
Der linke Knopf und das linke Display sind mit WFS und
AMPS beschriftet (WFS=Drahtvorschubgeschwindigkeit und AMPS= Stromstärke).
- Im Nicht-Synergic-Modus kann mit dem WFS-
Drehknopf die Drahtvorschubgeschwindigkeit unabhängig von der Spannung auf den gewünschten
Wert einreguliert werden.
- Im Synergic-Modus (MIG/MAG-Synergic oder
MIG/MAG-Impuls) ist der WFS-Drehknopf der dominante Regler. Bei der Veränderung des Wertes für die Drahtvorschubgeschwindigkeit über diesen
Drehknopf werden die anderen Schweißparameter entsprechend der zuvor angewählten Kennlinie automatisch angepasst.
Die Stromquelle liefert somit dem jeweiligen Programm entsprechend zu dem eingestellten Wert der
Drahtvorschubgeschwindigkeit die idealen Werte von
Schweißspannung und Schweißstrom.
Bei den Betriebsarten E-Hand (CC /STICK SOFT oder
CRISP) und WIG (GTAW) wird über den linken
Drehknopf die gewünschte Stromstärke eingestellt.
Der rechte Knopf und das rechte Display sind mit
VOLTS / TRIM beschriftet. Im konventionellen
MIG/MAG-Betrieb (CV) der Anlage wird mit diesem
Drehknopf die Schweißspannung manuell eingestellt.
Bei den MIG/MAG-Synergic-Programmen, die für die unterschiedlichen Grundwerkstoffe, Drahtdurchmesser und Schutzgase bereitstehen, erfolgt wie oben beschrieben die Veränderung der Ausgangsleistung
über den dominant wirkenden linken Drehknopf
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(WFS/AMPS). Die durch die fest vorprogrammierten
Kennlinien automatisch der jeweils eingestellten
Drahtvorschubgeschwindigkeit zugeordneten Werte der
Schweißspannung können über den rechten Drehknopf beliebig verändert werden.
Bei den MIG/MAG-Impuls-Synergic-Programmen ist die
Veränderbarkeit der Schweißspannung auf Werte, die von den idealen Kennlinienwerten abweichen, auf einen
Trimmbereich beschränkt. Die Lichtbogenspannung bzw. Lichtbogenlänge kann hierbei um den neutralen
Mittelwert (1.00) im Bereich der Trimmung von 0.50 bis
1.50 verändert werden. Das Leuchten des jeweiligen
LED´s (VOLTS oder TRIM) zeigt hierbei an, ob bei dem jeweils angewählten Programm die Spannung beliebig verändert werden kann, oder ob nur innerhalb des
Trimmbereiches justiert werden kann.
Solange mit dem Gerät nicht geschweißt wird, zeigen beide Digitaldisplays die vom Benutzer eingestellten
Schweißparameter an. Sobald der eigentliche
Schweißvorgang beginnt, schalten die Displays auf die
Anzeige der Istwerte der Parameter um. In diesem Fall signalisiert das jeweilige LED unter den Displays durch
Blinken, dass es sich bei den nun angezeigten
Parametern um die von dem Gerät gemessenen
Istwerte während des Schweißvorgangs handelt. Nach dem Beenden des Schweißvorgangs bleiben die durchschnittlichen Istwerte für 5 Sek. sichtbar, bevor die
Displays wieder auf die Anzeige der voreingestellten
Werte zurückschalten. Wird innerhalb dieser 5 Sek.
einer der beiden Einstellknöpfe verstellt, schalten die
Displays sofort wieder auf die Anzeige der Einstellwerte zurück.
MSP3 Panel
Dieses Bedienungspanel ermöglicht über zwei robuste
Kippschalter die Auswahl zwischen über 30 fest hinterlegten Schweißprogrammen. Darüber hinaus lassen sich noch die Verfahren MIG/MAGkonventionell, MIG/MAG-Fülldraht sowie E-Hand und
WIG anwählen.
Auch alle Voreinstellungen, wie Gasvorströmen,
Einschleichen, Arc Control, Drahtrückbrand,
Gasnachströmen und Endkraterfüllen werden auf dieser
Bedienfläche eingestellt.
Zu Veränderung der Voreinstellungen und zur Auswahl eines Schweißprogrammes wird zunächst mit dem
SELECT-Schalter die gewünschte Funktion angewählt.
Die Veränderung bzw. Einstellung des im 3-stelligen
Digitaldisplay angezeigten Zahlenwertes nach oben oder nach unten erfolgt dann über das Betätigen des mit "SET" beschrifteten Kippschalters in entsprechender Richtung.
Die Funktionsweise der Kippschalter (SELECT und
SET) wurde so ausgelegt, dass bei kurzzeitiger
Betätigung die Funktionsauswahl bzw. deren Wert entsprechend der Richtung nur um eine Stufe verändert wird. Bei dauerhaftem Halten der Schalter in einer der
Betätigungsrichtungen laufen die Auswahl- bzw. die
Einstellungsstufen selbstständig solange durch, bis entweder das jeweils äußere Ende der Skala erreicht wurde, oder bis durch vorzeitiges Lösen beim Erreichen des gewünschten Wertes der Durchlauf gestoppt wird.
Beide Kippschalter (SELECT und SET) federn durch ihre Bauart stets nach dem Lösen wieder in die neutrale
Mittelstellung zurück.
Weld Mode (Auswahl der Programme)
Zur Auswahl der fest hinterlegten Programme betätigen
Sie zunächst solange den SELECT-Schalter in der entsprechenden Richtung, bis die mit "WELD MODE" beschriftete LED leuchtet. Im Digitaldisplay erscheint nun die Nummer des momentan aktiven Programmes.
Durch Betätigen des SET-Schalters nach oben oder nach unten lässt sich jedes der in der Tabelle rechts neben dem Digitaldisplay genannten Programme auswählen.
Werden nach Auswahl eines neuen Programmes der
SET- und SELECT-Schalter für mehr als 2 Sekunden nicht mehr betätigt, wird das aktuell angezeigte
Programm automatisch übernommen und aktiviert. Die
Auswahl des Programmes bleibt auch nach dem Ausund Wiedereinschalten der Maschine erhalten.
Preflow / Postflow
(Gasvorströmen / Gasnachströmen)
• Mit der Funktion "PREFLOW" (Gasvorströmen) können Sie die Zeit einstellen, für die nach Betätigung des Brennertasters zunächst Schutzgas vorströmt, ohne dass der Drahtvorschub einsetzt bzw. der
Lichtbogen zündet.
• Mit der Funktion "POSTFLOW" (Gasnachströmen) können Sie die Zeit einstellen, für die nach dem
Abschalten des Schweißstroms durch Lösen des
Brennertasters Schutzgas nachströmt.
• Zur Einstellung bzw. Veränderung der
Gasvorströmzeit betätigen Sie den SELECT-Schalter bis das LED neben "PREFLOW / POSTFLOW" leuchtet. Im Digitaldisplay wird zunächst kurzzeitig PrE
Flo und anschließend der aktuelle Wert der
Gasvorströmzeit angezeigt. Durch Betätigung des SET-
Schalters kann die Gasvorströmzeit nun entsprechend verändert werden.
• Zur Einstellung bzw. Veränderung der
Gasnachströmzeit wird nachdem bereits die LED neben
"PREFLOW / POSTFLOW" leuchtet, der SELECT-
Schalter ein weiteres Mal betätigt. Die LED wird dabei unverändert weiter leuchten, im Display wird jedoch zunächst PoS Flo und anschließend der aktuelle Wert der Gasnachströmzeit angezeigt. Durch Betätigung des
SET-Schalters kann die Gasnachströmzeit nun entsprechend verändert werden.
• Die werksseitige Voreinstellung der Gasvor- und
Gasnachströmzeit ist 0 Sekunden (OFF).
• Die Gasvorströmzeit kann in Schritten von 0,1
Sekunden in einem Bereich von 0 bis 2,5 Sekunden eingestellt werden.
• Die Gasnachströmzeit kann in Schritten von 0,1
Sekunden in einem Bereich von 0 bis 10 Sekunden eingestellt werden.
Run-In (Einschleichgeschwindigkeit)
• Die Run-In-Funktion bietet die Möglichkeit, eine
Drahtvorschubgeschwindigkeit einzustellen, die nur für den Zeitraum zwischen dem Drücken des
25
Brennertasters und dem Zünden des Lichtbogens wirksam wird (Einschleichgeschwindigkeit). Die
Drahtvorschubgeschwindigkeiten, die nach dem
Zünden des Lichtbogens aktiv sind, bleiben von dieser
Einstellung unbeeinflusst.
• Betätigen Sie zunächst den SELECT-Schalter in der entsprechenden Richtung, bis die LED neben der
Beschriftung "RUN-IN" leuchtet. Über die Betätigung des SET-Schalters lässt sich nun die
Einschleichgeschwindigkeit im Bereich von 1,27 bis
3,81 m/min einstellen.
• Die Werkseinstellung für die
Einschleichgeschwindigkeit ist "OFF."
Start (Einstellung des Startvorgangs)
• Über diese Funktion können besondere Parameter für den Startprozess eingestellt werden. Hierbei werden bestimmte Anfangswerte für die
Drahtvorschubgeschwindigkeit und die
Schweißspannung eingestellt, die unmittelbar mit dem
Zünden des Lichtbogens aktiviert werden, und dann
über einen ebenfalls einstellbaren Zeitabschnitt automatisch linear auf die Werte der eigentlichen
Schweißparameter angehoben bzw. abgesenkt werden.
• Betätigen Sie zunächst den SELECT-Schalter, bis die
LED neben der Beschriftung START leuchtet. Über die
Betätigung des SET-Schalters lässt sich nun die zeitliche Dauer des Startvorgangs im Bereich von 0 bis
0,5 Sekunden in Einzelschritten von 0,01 Sekunden einstellen. Die Werkseinstellung für die Dauer des
Startvorgangs ist "OFF" (0 Sekunden).
• Bei den MIG/MAG-Betriebsarten lassen sich nun die
Anfangswerte der Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Schweißspannung über die beiden Drehknöpfe auf der
äußeren Bedienfläche der Kunststoffhaube einstellen.
In diesem Zustand des Geräts blinken die LEDs über der Beschriftung "WFS" und "VOLTS".
• Bei den MIG/MAG-Impuls-Betriebsarten wird der
Anfangswert der Drahtvorschubgeschwindigkeit ebenfalls über den linken Drehknopf eingestellt, während der Anfangswert der Schweißspannung hierbei nur innerhalb des Trimmbereiches justiert werden kann. In diesem Zustand des Geräts blinken die
LEDs über der Beschriftung "WFS" und "TRIM".
Arc Control (Veränderung der
Lichtbogencharakteristik)
• Bei den MIG/MAG-Betriebsarten (ausgenommen
MIG/MAG-Impuls) kann über die Arc Control die
Drossel der Stromquelle und somit die Intensität des
Pinch-Effektes verändert werden. Bei Einstellung der
Arc Control auf den Minimalwert zeigt sich durch schwach auftretenden Pinch-Effekt ein sehr weicher
Lichtbogen. Diese Einstellung mit geringem Pinch-
Effekt wird vorzugsweise beim Schweißen unter
Mischgasen, die zu dem größten Anteil aus inerten
Gasen bestehen, eingesetzt. Bei der Einstellung der
Arc Control auf den Maximalwert zeigt sich durch den stark ausgeprägten Pinch-Effekt ein harter Lichtbogen.
Diese Einstellung mit starkem Pinch-Effekt wird vorzugsweise für das MIG/MAG-Schweißen unter CO2 als Schutzgas eingesetzt.
Für die meisten selbstschützenden Fülldrahtelektroden wird eine Arc-Control-Einstellung mit dem Wert 5 empfohlen.
• Bei den MIG/MAG-Impuls-Betriebsarten kann über die
Arc Control die Impulsfrequenz verändert werden.
• Bei der MIG/MAG-Betriebsart Pulse & Pulse kann
über die Arc Control die Frequenz der dem Impulssignal
überlagerten Welle verändert werden.
• Bei den Betriebsarten zum E-Handschweißen (CC) kann über die Arc Control die sogenannte Arc Force verändert werden. Mit dieser Einstellung lässt sich die
Charakteristik der fallenden Kennlinie so verändern, dass die Stromquelle in dem an den Kurzschluss angrenzenden Bereich mit der Abgabe unterschiedlich starker Schweißtröme reagiert. Bei der Einstellung auf den Minimalwert zeigt sich ein weicher Lichtbogen mit reduzierter Spritzerbildung. Die Einstellung auf den
Maximalwert erzeugt einen harten Lichtbogen mit reduzierter Neigung der Elektrode zum Festkleben.
• Zur Einstellung der Arc Control betätigen Sie zunächst den SELECT-Schalter, bis die LED neben der
Beschriftung ARC CONTROL leuchtet. Der aktuelle
Wert der ARC CONTROL wird zunächst angezeigt, und kann über die Betätigung des SET-Schalters im Bereich von -10,0 bis 10,0 in Einzelschritten von 0,1 verändert werden.
• Die Werkseinstellung der ARC CONTROL ist "OFF."
Crater (Endkraterfüllen)
• Über diese Funktion können besondere Parameter für das Ende des Schweißprozesses eingestellt werden.
Hierbei werden bestimmte Endwerte für die
Drahtvorschubgeschwindigkeit und die
Schweißspannung eingestellt, auf die dann nach dem
Lösen des Brennertasters die eigentlichen
Schweißparameter über einen einstellbaren
Zeitabschnitt automatisch linear abgesenkt werden.
• Betätigen Sie zunächst den SELECT-Schalter, bis die
LED neben der Beschriftung CRATER leuchtet. Über die Betätigung des SET-Schalters lässt sich nun die zeitliche Dauer des Endkraterfüllens im Bereich von 0 bis 10,0 Sekunden in Einzelschritten von 0,1 Sekunden einstellen. Die Werkseinstellung für das Endkraterfüllen ist "OFF" (0 Sekunden).
• Bei den MIG/MAG-Betriebsarten lassen sich nun die
Endwerte der Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Schweißspannung über die beiden Drehknöpfe auf der
äußeren Bedienfläche der Kunststoffhaube einstellen.
In diesem Zustand des Geräts blinken die LEDs über der Beschriftung "WFS" und "VOLTS".
• Bei den MIG/MAG-Impuls-Betriebsarten wird der
Endwert der Drahtvorschubgeschwindigkeit ebenfalls
über den linken Drehknopf eingestellt, während der
Endwert der Schweißspannung hierbei nur innerhalb des Trimmbereiches justiert werden kann. In diesem
Zustand des Geräts blinken die LEDs über der
Beschriftung "WFS" und "TRIM".
Burnback (Drahtrückbrand)
• Diese Funktion erlaubt es, nachdem am Ende des
Schweißvorgangs der Drahtvorschub stoppt, den
Schweißstrom für eine einstellbare Zeit weiterhin eingeschaltet zu lassen. Auf diese Weise lässt sich erreichen, dass das freie Drahtende auf die für das nächste Wiederzünden ideale Länge zurückbrennt.
• Betätigen Sie zunächst den SELECT-Schalter, bis die
LED neben der Beschriftung BURNBACK leuchtet.
Über die Betätigung des SET-Schalters lässt sich nun die zeitliche Dauer des Drahtrückbrandes im Bereich von 0 bis 0,25 Sekunden in Einzelschritten von 0,01
Sekunden einstellen. Die Werkseinstellung für den
Drahtrückbrand ist "OFF" (0 Sekunden).
Memory (Speicherfunktionen)
• Diese Funktion erlaubt es, insgesamt 8
Parameterkombinationen abzuspeichern und beliebig oft wiederaufzurufen.
Zum Abspeichern einer bestimmten
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Parameterkombination gehen Sie wie folgt vor:
Stellen Sie zunächst die zu speichernden Parameter in der von Ihnen gewünschten Betriebsart der Anlage wie gewohnt ein. Betätigen Sie anschließend den SELECT-
Schalter, bis die LED neben der Beschriftung MEMORY leuchtet. Durch das mehrmalige Drücken des SET-
Schalters nach oben können Sie nun einen der insgesamt 8 Speicherplätze auswählen. Das
Digitaldisplay zeigt Ihnen dabei den jeweils gewählten
Speicherplatz (S1 - S8) an. Nach getroffener Auswahl des Speicherplatzes (z.B. S1) betätigen Sie den
SELECT-Schalter um die Funktion MEMORY zu verlassen. In diesem Moment wird das Gerät automatisch die Abspeicherung der aktuell eingestellten
Parameterkombination auf dem von Ihnen gewählten
Speicherplatz (z.B. S1) vornehmen. Zur Bestätigung dieses Vorgangs wird das Wort "SavEd" kurz durch das
Digitaldisplay laufen. Sollten Sie sich während der
Auswahl eines Speicherplatzes dazu entscheiden, den
Speichervorgang abzubrechen, betätigen Sie den SET-
Schalter so lange, bis anstelle der Speicherplätze S1 -
S8 im Digitaldisplay 4 Striche "----" sichtbar sind. In diesem Zustand können Sie dann über den SELECT-
Schalter die Speicherfunktion verlassen, ohne dass eine Abspeicherung der Parameter erfolgt.
Zum Wiederaufrufen der von Ihnen zuvor abgespeicherten Parameterkombinationen, wählen Sie
über den SELECT-Schalter zunächst wieder die
MEMORY-Funktion an. Durch das mehrmalige Drücken des SET-Schalters nach unten können Sie nun einen der insgesamt 8 Speicherplätze auswählen. Das
Digitaldisplay zeigt Ihnen dabei den jeweils zum
Wiederaufruf gewählten Speicherplatz (r1 - r8) an.
Hinweis: Anstelle der beim oben beschriebenen
Abspeichervorgang sichtbaren Kennzeichung der
Speicherplätze mit dem Buchstaben S (=Save=Sichern) sind die 8 Speicherplätze für den Wiederaufruf mit r
(=recall=Wiederaufruf) gekennzeichnet.
Nach getroffener Auswahl des aufzurufenden
Speicherplatzes (z.B. r1) betätigen Sie den SELECT-
Schalter um die Funktion MEMORY zu verlassen. In diesem Moment wird das Gerät automatisch den Aufruf der im gewählten Speicher befindlichen
Parameterkombination vornehmen. Zur Bestätigung dieses Vorgangs wird das Wort "rEcALLEd" kurz durch das Digitaldisplay laufen.
Hinweis: Falls Sie einen Speicherplatz zum Aufruf gewählt haben, in dem zuvor noch keine
Parameterkombination abgespeichert wurde, wird beim
Verlassen der MEMORY-Funktion die Anzeige des
Wortes "rEcALLEd" ausbleiben. Dieser Vorgang entspricht dann dem nachfolgend beschriebenen
Abbruch: Sollten Sie sich während der Auswahl eines
Speicherplatzes dazu entscheiden, den
Speicheraufrufvorgang abzubrechen, betätigen Sie den
SET-Schalter so lange, bis anstelle der Speicherplätze r1 - r8 im Digitaldisplay 4 Striche "----" sichtbar sind. In diesem Zustand können Sie dann über den SELECT-
Schalter die Speicherfunktion verlassen, ohne dass ein
Speicherabruf erfolgt.
Die folgende Tabelle zeigt nochmal die oben beschriebenen Fuktionen in der Übersicht: das
Digitaldisplay zeigt:
“S-8”
…
“S-2”
“S-1” das Verlassen der MEMORY-
Funktion durch Betätigen des
SELECT-Schalter bewirkt dabei:
Abspeichern auf Platz #8
…
Abspeichern auf Platz #2
Abspeichern auf Platz #1
“----“
“r-1”
“r-2”
…
“r-8” ohne Wirkung (Standardanzeigewert beim Anwählen der MEMORY-
Funktion)
Speicherabruf von Platz #1
Speicherabruf von Platz #2
…
Speicherabruf von Platz #8
Pulse on Pulse Modus
Mit dieser Maschine bietet Lincoln Electric die
Möglichkeit, Aluminiumwerkstoffe im "Pulse-on-Pulse"-
Verfahren zu schweißen.
Der Pulse-on-Pulse-Prozess ist eine Weiterentwicklung des konventionellen MIG-Impulsschweißens. Die eigentliche Impulswelle wird hierbei zusätzlich von einem zweiten Rechtecksignal von geringerer Frequenz
überlagert. Die Impulswelle wechselt somit periodisch zwischen einem hohen und niedrigen Leistungsniveau.
Vorteile :
Erweiterung des Einsatzgebietes besonders bei geringen Blechstärken,
geringere Empfindlichkeit des Prozesses in Bezug auf Änderungen der Brenneranstellung, der
Schweißgeschwindigkeit und der übrigen
Parameter,
hohe Schweißgeschwindigkeiten ohne Aussetzer und Bindefehler,
verbesserte weniger
Einbrandkerben, flacheres Schweißbad,
verbessertes Einbrandprofil und weniger
Kurzschlussunterbrechungen. Die hochenergetischen Impulse reinigen den
Grundwerkstoff und sorgen für eine höhere
Lichtbogenstabilität.
Als äußeres Ergebnis zeigt sich zusätzlich ein hervorragendes und gleichmäßiges Nahtbild.
Signale und Fehlercodes auf den beiden äußeren Digitaldisplays:
Signal durchlaufender Strich
"Err" "####"
"----" "----"
"####" "####"
(dauerhaft leuchtend)
Code
"####" "####"
(blinkend)
"no" "H2O"
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44
Beschreibung erscheint bei jedem normalen Hochfahren nach dem Einschalten der Anlage
Anzeige einer Fehlermeldung. Der zuerst aufgetretene Fehler wird für eine Dauer von 3
Sekunden angezeigt. Das Display wird nacheinander alle Codes der Fehler anzeigen, die nach dem Hochfahren der Anlage (3 Sekunden) noch als Störung wirksam sind.
Jeder Fehlercode leuchtet dabei im Wechsel 1 Sekunde lang auf.
Zeigt an, dass die Betriebsart gewechselt wird
Die Maschine ist zur Abgabe von Schweißstrom bereit. Das linke Display zeigt die
Drahtvorschubgeschwindigkeit und das rechte die Schweißspannung.
Während des Schweißvorgangs werden Schweißstrom und Schweißspannung angezeigt.
Der Schweißvorgang wurde gerade beendet - die durchschnittlichen Werte von
Schweißspannung und Schweißstrom werden 5 Sekunden lang blinkend angezeigt.
Werden innerhalb dieser Zeit die Parameter vom Bediener verstellt, springt die Anzeige vorzeitig wieder in den Anfangszustand zurück.
Beschreibung Abhilfe
Ungenügender Kühlmittelfluss.
Der Durchflusssensor im Kühlmittelkreislauf hat eine unzureichede Strömungsmenge des
Kühlmittels erkannt. (<0.7 l/min)
Störung innerhalb der primärseitigen
Überstromabschaltung, die möglicherweise durch ein elektrisches Störsignal verursacht wurde.
(verschiedene Hardware-Fehler #1)
Störung an dem Hauptprozessor (CPU).
Prüfen Sie die richtige Einstellung des
Umschalters zur Auswahl zwischen gas- oder wassergekühltem Betrieb.
Überprüfen Sie den Wasserkühler und den sonstigen Kühlkreislauf auf ordnungsgemäßen Betrieb.
Überprüfen Sie die elektrische Erdung der Maschine.
Sollte das Problem weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an
Ihre autorisierte Lincoln-Servicestation.
Überprüfen Sie die elektrische Erdung der Maschine.
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Störung der CAP (Taktfrequenz-Interrupt), die durch ein elektrisches Störsignal verursacht wurde. (verschiedene Hardware-Fehler #2)
Extreme kurzzeitige Überlastung des
Antriebsmotors. Die durchschnittliche
Stromaufnahme des Motors hat für mehr als 0,5
Sekunden den Grenzwert von 8.00 Ampere
überschritten.
Dauerhafte Überlastung des Antriebsmotors.
Die durchschnittliche Stromaufnahme des
Motors hat für mehr als 10 Sekunden den
Grenzwert von 3.50 Ampere überschritten.
Sollte das Problem weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an
Ihre autorisierte Lincoln-Servicestation.
Überprüfen Sie die Antriebseinheit und die Drahtspule auf mechanische
Blockierungen.
Überprüfen Sie den gesamten Weg der Drahtführung auf ausreichende
Leichtgängigkeit. Stellen Sie sicher, dass die Drahtspulenbremse nicht zu fest angezogen ist.
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC)
08/02
Diese Maschine wurde unter Beachtung aller zugehörigen Normen und Vorschriften gebaut. Dennoch kann es unter besonderen Umständen zu elektromagnetischen Störungen anderer elektronischer Syteme (z.B. Telefon, Radio, TV,
Computer usw. ) kommen. Diese Störungen können im Extremfall zu Sicherheitsproblemen der beeinflussten Systeme führen. Lesen Sie deshalb diesen Abschnitt aufmerksam durch, um das Auftreten elektromagnetischer Störungen zu reduzieren oder ganz zu vermeiden.
Diese Maschine ist für den industriellen Einsatz konzipiert worden. Bei Benutzung dieser Anlage in Wohngebieten sind daher besondere Vorkehrungen zu treffen, um Störungen durch elektromagnetische
Beeinflussungen zu vermeiden. Halten Sie sich stets genau an die in dieser Bedienungsanleitung genannten
Einsatzvorschriften. Falls dennoch elektromagnetische Störungen auftreten, müssen geeignete Gegenmaßnahmen getroffen werden. Kontaktieren Sie gegebenenfalls den Kundendienst der Lincoln Smitweld GmbH.
Technische Änderungen der Anlage sind nur nach schriftlicher Genehmigung des Herstellers zulässig.
Vergewissern Sie sich vor der Inbetriebnahme des Schweißgerätes, dass sich keine für elektromagnetische Störungen empfänglichen Geräte und Anlagen im möglichen Einflussbereich befinden. Dies gilt besonders für:
• Steuerleitungen,
• Radio und Televisions-Sender oder -Empfänger sowie deren Kabelverbindungen,
• Computer oder computergesteuerte Anlagen,
• elektronische Sicherheitseinrichtungen und Steuereinheiten für industrielle Anlagen,
• elektronische Mess- und Kalibriereinrichtungen,
• medizinische Apparate und Geräte, Hörgeräte oder persönliche Implantate wie Herzschrittmacher usw. Achtung!
Informieren Sie sich vor Inbetriebnahme der Anlage in der Nähe von Kliniken und Krankenhäusern über die hierzu gültigen Vorschriften, und sorgen Sie für die exakte Einhaltung aller erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen!
• Prüfen Sie grundsätzlich die elektromagnetische Verträglichkeit von Geräten, die sich im Einflussbereich der
Schweißanlage befinden.
• Dieser Einflussbereich kann in Abhängigkeit der physikalischen Umstände in seiner räumlichen Ausdehnung stark variieren.
Befolgen Sie zusätzlich die folgenden Richtlinien um elektromagnetische Abstrahlungen zu reduzieren:
• Schließen Sie die Maschine stets nur wie beschrieben an. Falls dennoch Störungen auftreten, muss eventuell ein zusätzlicher Netzfilter eingebaut werden.
• Halten Sie die Länge der Schweißkabel möglichst auf ein erforderliches Mindestmaß begrenzt.
• Wenn möglich, sollte das Werkstück separat geerdet werden. Beachten Sie stets bei allen Maßnahmen, dass hierdurch keinerlei Gefährdung von direkt oder indirekt beteiligten Menschen verursacht wird.
Power Wave 345C Technische Daten
Netzeingang
Input Voltage
230 / 400 V
3 phase
Frequency
50 Hertz (Hz)
Ausgangsleistung
Einschaltdauer nach EN60974-1
(basierend auf einem 10 min. Zyklus)
35%
60%
100%
Ausgangsstromstärke
350 A
300 A
230 A
5 – 350 Amps
Einstellbereiche der Ausgangsleistung
Schweißstrombereich Hilfsleistung
230V AC (Wasserkühler)
Bereich der Drahtfördergeschwindigkeit (m/min)
28
2 m/min to 20 m/min geeignete Durchmesser der Drahtelektroden (mm)
Massivdrahtelektroden
0.6 to 1.6
Fülldrahtelektroden
1.0 to 1.6
DIMENSIONS
Aluminiumdrahtelektroden
1.0 to 1.6
Höhe (mm)
880
Breite (mm)
680
Länge ( mm)
1100
Gewicht ( Kg)
135 (air)
162 (water)
Bereich der zulässigen Lagerungstemperatur Bereich der zulässigen Umgebungstemperatur
–20°C bis +40°C -25°C bis +55°C
Für die Wartung und Reparatur des Gerätes konsultieren Sie bitte Ihren Fachhändler oder die Lincoln Smitweld GmbH.
Eine unsachgemäß durchgeführte Wartung oder Reparatur durch eine nicht qualifizierte Person führt zum Erlöschen der
Garantie.
29
Seguridad
06/02
ATENCION
Este equipo debe ser utilizado por personal cualificado. Asegúrese de que todos los procedimientos de instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparación son realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda este manual antes de trabajar con el equipo. No seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte o daños a este equipo. Lea y comprenda las explicaciones de los símbolos de advertencia, que se muestran a continuación. Lincoln Electric Italia no se hace responsable de los daños producidos por una instalación incorrecta, una falta de cuidado o un funcionamiento inadecuado.
¡PELIGRO!: Este símbolo indica qué medidas de seguridad se deben tomar para evitar lesiones personales de diferente gravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo. Protéjase usted y a los demás contra posibles lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte.
LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: Asimile el contenido de este manual de instrucciones antes de trabajar con el equipo. La soldadura al arco puede ser peligrosa. NO seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo.
LA DESCARGA ELECTRICA PUEDE MATAR: Los equipos de soldadura generan voltajes elevados.
No toque el electrodo, la pinza de masa, o las piezas a soldar cuando el equipo esté en marcha.
Aíslese del electrodo, la pinza de masa, o las piezas en contacto cuando el equipo esté en marcha.
LOS HUMOS Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: La soldadura puede producir humos y gases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Utilice la suficiente ventilación y/o extracción de humos para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración.
LA LUZ DEL ARCO PUEDE QUEMAR: Utilice una pantalla de protección con el filtro adecuado para proteger sus ojos de la luz y de las chispas del arco cuando se suelde o se observe una soldadura por arco abierto. Use ropa adecuada de material ignífugo para proteger la piel de las radiaciones del arco. Proteja a otras personas que se encuentren cerca del arco y/o adviértales que no miren directamente al arco ni se expongan a su luz o sus proyecciones.
LAS PROYECCIONES DE SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O UNA
EXPLOSIÓN: Retire del lugar de soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio.
Tenga un extintor de incendios siempre a mano. Recuerde que las chispas y las proyecciones calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por aberturas pequeñas. No caliente, corte o suelde tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado las medidas necesarias para asegurar que tales procedimientos no van a producir vapores inflamables o tóxicos. No utilice nunca este equipo cuando haya presente gases inflamables, vapores o líquidos combustibles.
EQUIPOS ELÉCTRICOS: Desconecte la alimentación del equipo desde el interruptor de red o desde la caja de fusibles antes de reparar o manipular el interior de este equipo. Conecte el tierra de este equipo de acuerdo con el reglamento eléctrico local.
EQUIPOS ELÉCTRICOS: Inspeccione con regularidad los cables de red, electrodo y masa. Si hay algún daño en el aislamiento sustituya dicho cable inmediatamente. No coloque directamente la pinza portaelectrodos sobre la mesa de soldadura o sobre cualquier otra superficie que esté en contacto con la pinza de masa para evitar el riesgo de un cebado accidental del arco.
LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos, las personas que utilicen estos dispositivos deben consultar a su médico antes de acercarse a una máquina de soldar.
LA BOTELLA DE GAS PUEDE EXPLOTAR SI ESTA DAÑADA: Emplee únicamente botellas que contengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado y reguladores en buenas condiciones de funcionamiento, diseñados para el tipo de gas y la presión utilizadas. Mantenga siempre las botellas en posición vertical y encadenadas a un soporte fijo. No mueva o transporte botellas de gas que no lleven colocado el capuchón de protección. No deje que el electrodo, la pinza portaelectrodo, la pinza de masa o cualquier otra pieza con tensión eléctrica toque la botella de gas.
Las botellas de gas deben estar colocadas lejos de las áreas donde puedan ser golpeadas o ser objeto de daño físico, o a una distancia de seguridad de las operaciones de soldadura.
LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: La soldadura genera una gran cantidad de calor. Las superficies calientes y los materiales en el área de trabajo pueden provocar quemaduras graves.
Utilice guantes y pinzas para tocar o mover los materiales que haya en el área de trabajo.
30
CUMPLIMIENTO CE: Este equipo cumple las directivas de la CEE.
Instalación e Instrucciones de Funcionamiento
Lea esta sección antes de la instalación y puesta en marcha de la máquina.
Kg.máx.)
Descripción
La PW345C es una máquina de soldadura semiautomática multiproceso DC, que ofrece modo de soldadura CV y CC. Con un Factor Marcha al 35% da una corriente de salida de 350 A y con un Factor
Marcha al 60% da una corriente de salida de 300 A. La máquina está equipada para soldar en los modos
Electrodo CC-STICK, Tig CC-GTAW, Tubular CV-
FCAW, Mig sinérgico y no sinérgico CV-GMAW, Mig pulsado sinérgico GMAW-P. El microcomputador digital está basado en un sistema de control que permite fácilmente un ajuste exacto de los parámetros de soldadura a través de un panel multiproceso situado en el frontal de la máquina. La PW345C, está equipada para que escogiendo la versión con zócalo de 3 pin, permite el funcionamiento de la pistola push-pull para hilos de aluminio.
Está disponible con :
- Una potencia auxiliar de 230 VAC/3,5 amp. para el refrigerador.
Para un rápido y fácil desplazamiento dentro del lugar de trabajo, lleva incorporado de fábrica un carro portaaccesorios equipado con una plataforma para la botella de gas.
Conexión a la red
Comprobar el voltaje de entrada, fases y frecuencia suministrada a la máquina antes de conectarla. La entrada de voltaje permitida está indicada en la sección de especificación técnica de este manual y en la placa de características de la máquina.Verificar la conexión del hilo de tierra desde la máquina hasta la entrada de alimentación de la fuente de corriente.
La carcasa de esta máquina debe tener conexión a tierra. Por este motivo, se suministra un terminal a tierra localizado en la base del generador.
La máquina se suministra preparada a 400V-3 Fases.
Para conectar a 230V-3 Fases, retirar el panel izquierdo de la máquina para tener acceso al cambio de tensión. Modificar las conexiones de acuerdo al diagrama de conexión, situado en el interior de la carcasa lateral.
Conexión de gas
Una vez se ha fijado una botella de gas en la máquina, conectar el tubo de gas del rácor de entrada a la botella utilizando el regulador de gas.
Controles en panel frontal
Emplazamiento y Entorno
Esta máquina puede trabajar en ambientes agresivos.
Sin embargo, es importante tener una serie de precauciones de manera que aseguren un funcionamiento duradero y fiable.
• No coloque ni haga funcionar la máquina sobre una superficie que tenga un ángulo de inclinación mayor de 7º desde la horizontal.
• Esta máquina debe colocarse en un lugar donde haya una buena circulación de aire limpio, sin restricciones. No tape la rendijas de ventilación cuando la máquina esté en funcionamiento.
• Se debe restringir al mínimo la entrada de polvo y suciedad en el interior de la máquina.
• Esta máquina tiene protección tipo IP23. Puede ser utilizada en condiciones de lluvia moderadas
(inclinación 60º) sin causar peligro para la seguridad del usuario.
• Coloque la máquina alejada de maquinaria que trabaje por radio control. El normal funcionamiento del equipo podría afectar negativamente a dichos equipos, provocando averías y daños en los mismos. Ver la sección compatibilidad electromagnética en este manual.
• No trabaje en zonas donde la temperatura ambiente supere los 40ºC.
• La máquina no puede utilizarse para descongelar tubos.
• Sólo funciona con la puerta derecha de la máquina cerrada.
• Con esta máquina utilizar bobinas "Tipo 300" (15
I
A
B
C
D
E
F
G
H
A : Panel frontal (ver descripción a continuación)
B : Led de Status : Dos luces de color indican errores en el sistema. Si la luz está de color verde, el
31
funcionamiento es normal.
C : Panel MSP3 (ver descripción a continuación)
D : Euroconector
E : Toma de corriente Push Pull (versión siguiente)
F : Interruptor red ON/OFF : Controla la entrada de potencia a la máquina. Asegúrese que la fuente de corriente está conectada al suministro de red antes de girar el interruptor a ON ( pos. "I").
G : Zócalo de control remoto.
H : Conector de agua (está incluído en los modelos refrigerados) para conexión de las pistolas refrigeradas por agua.
I : Zócalo 1/4 vuelta (Hembra) para cable de masa.
NOTA : La placa de características está situada en el panel posterior de la máquina .
Conexiones corriente de salida
El cable de masa suministrado con la máquina, tiene un conector 1/4 vuelta para conexión a la POWER WAVE
345C.
Utilice la longitud del cable lo más corta posible.
Cambiando de polaridad
Conecte el cable de salida de corriente del
Euroconector a la polaridad deseada y el cable de masa al otro terminal:
La polaridad positiva marcado (+) es la configuración estándar (ver foto). Esta polaridad es principalmente utilizada en los modos de soldadura GMAW y FCAW-
GS.
La polaridad negativa marcado (-) es principalmente utilizado en el modo de soldadura (Innershield) FCAW-
SS.
Secciones de cable para combinar longitudes de cable de masa
Corriente salida
Máquina
Longitud hasta
45m
Longitud desde 45 a
60m
300A @ 60% o
350A @ a 35%
70 mm
2
²
(cable estándar)
95 mm 2 ²
• El diámetro del hilo debe corresponder al diámetro marcado en la parte visible de los rodillos de arrastre. Si no es así, extraer los tornillos de fijación de los rodillos, y voltear los rodillos o substituirlos por unos que se correspondan con el diámetro y tipo del hilo.
• Cada rodillo de arrastre está provisto de 2 ranuras que permiten la alimentación de hilos con diferentes diámetros.
• Están disponibles juegos de rodillos de arrastre específicos para hilos tubulares y de aluminio.
También es posible configurar el devanador con 4 rodillos motrices (ver «Accesorios»).
• Liberar las palancas de presión de los cojinetes de bolas los cuales presionan el hilo contra los rodillos de arrastre.
• Insertar el hilo en el tubo de guía de entrada fijo y deslizarlo hasta el conector de la pistola. Bajar las palancas de presión de los cojinetes. Utilice la tuerca de ajuste para regular la presión de los cojinetes sobre el hilo.
Ajuste de presión de los rodillos
Para pequeños diámetros de hilo e hilos de aluminio, la presión del rodillo varía con el tipo de hilo, su superficie, lubricación y rigidez.
Una presión excesiva, puede causar deformación en el hilo. Este puede atrancarse o romperse y puede causar un desgaste y avería anticipada del motor de alimentación.
Una presión demasiado baja puede causar irregularidades en la alimentación del hilo.
Conexión pistola de soldadura
• Presentar el conector de la pistola que está situado al final de la misma, euroconector de la máquina.
Girar el conector de la pistola hasta que las conexiones coincidan con los alojamientos.
Introducir suavemente y atornillar la tuerca de fijación.
• Conectar la pistola y aflojar los rodillos de presión
• Retirar la tobera de gas del extremo de la pistola y desenroscar la boquilla de contacto. Enhebrar el hilo en el sistema de arrastre y accionar el pulsador de hilo manual hacia abajo.
El hilo debe salir regularmente sin variación en la velocidad. Si no es así, o si el hilo resbala, incrementar el ajuste de presión utilizando los pomos de ajuste hasta que la velocidad del hilo sea regular y constante.
• Montar otra vez la boquilla de contacto y la tobera de gas. Asegúrese que la velocidad del hilo y el tamaño de la boquilla de contacto son correctos.
• Conectar el cable de masa a la pieza a soldar o a la mesa de soldadura, asegúrese que la pinza tiene buena calidad de contacto (la superficie de la pieza a soldar, debe estar limpia y sin restos de pintura, suciedad o manchas aceitosas).
Instalación tubos de guía y rodillos de arrastre
• Coloque la bobina en el eje de forma que al tirar del extremo libre del hilo, la bobina gire en sentido antihorario.
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Interruptores internos (M)
La PW345C tiene 3 interruptores situados cerca del conjunto de rodillos de alimentación del hilo.
M
M1 M2 M3
M1. Interruptor 2/4 tiempos
Modo 2 tiempos :
Con Hot/Soft Start & Relleno de Cráter “OFF”
1) Apretando el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial, etc.)
2) Soltando el pulsador de la pistola al final de la secuencia de soldadura (burnback, postgas, etc.)
Con Hot/Soft Start “ON”:
1) Cerrando el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial) cambiando la velocidad del hilo y los
Volt./Trim a los valores que tenemos programados en el Hot/Soft Start.
Después del tiempo Hot/Soft Start, la secuencia de soldadura continua y cambia la velocidad del hilo y los Volt./Trim a los valores de soldadura programados.
2) Soltando el pulsador de la pistola finaliza la secuencia de la soldadura (burnback, postgas, etc.).
Con Relleno de Cráter “ON”:
1) Al cerrar el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial, etc.).
2) Al soltar el pulsador cambia la velocidad del hilo y los Volt./Trim de los valores de soldadura a los valores del Cráter, y la rampa descendente continuará durante el tiempo de
Cráter.
Modo 4 tiempos :
Con Hot/Soft Start & Relleno de Cráter “OFF”
1) Cerrando el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial, etc.)
2) Soltando el pulsador permite mantener la velocidad del hilo después de establecerse el arco de la soldadura. Si el arco se apaga el hilo continúa saliendo.
3) Pulsando otra vez, cancela el bloqueo interno del pulsador y el hilo continúa saliendo.
4) Soltando el pulsador finaliza la secuencia de la soldadura (burnback, postgas, etc.)
Con Hot/Soft Start “ON”:
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1) Cerrando el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial) y cambia la velocidad del hilo y los
Volt./Trim. a los valores Hot/Soft Start programados.
2) Soltando el pulsador continúa la secuencia de soldadura y cambia la velocidad del hilo y los
Volt./Trim a los valores de soldadura programados.
El hilo contiúa saliendo mientras se establece el arco de la soldadura. Si el arco se apaga, el hilo continúa saliendo.
3) Pulsando otra vez, cancela el bloqueo interno del pulsador y el hilo continúa saliendo.
4) Soltando el pulsador finaliza la secuencia de soldadura (burnback, postgas, etc.).
Con Relleno de Cráter “ON”:
1) Cerrando el pulsador de la pistola se inicia la secuencia de soldadura (pregas, velocidad inicial etc.)
2) Al soltar el pulsador permite al hilo seguir saliendo antes o después de establecerse el arco de la soldadura. Si el arco se apaga el hilo sigue saliendo.
3) Pulsando otra vez, cancela el bloqueo interno del pulsador y cambia la velocidad del hilo y
Volt./Trim a los valores del Cráter programados, y el hilo sigue saliendo.
4) Y soltando el pulsador finaliza de la secuencia de soldadura (burnback, postgas, etc.).
Paneles de Control
Panel frontal Control / Display
Este panel consiste en dos mandos de ajuste, displays digitales y unos LEDS indicadores. Hay 2 mandos, cada uno con un display de 4 dígitos y dos LEDs asociados en cada display. Los mandos y los displays tienen funciones duales, los LEDs indican en cada momento que parámetro lee el display.
El display del mando izquierdo está indicado como
WFS / AMPS (velocidad de hilo /amp.).
- En el modo no sinérgico, el control WFS cambia la velocidad del hilo de acuerdo al procedimiento seleccionado.
-En el modo de soldadura sinérgico, (CV sinérgico,
GMAW Pulsado) el parámetro de control dominante es el WFS, controlando todas las otras variables.
La fuente de corriente utiliza el valor WFS para ajustar las características de salida (voltaje de salida, corriente de salida) de acuerdo a los ajustes preprogramados contenidos en la fuente de corriente.
El LED encendido indica al usuario que función está activada (WFS o amp).
El display del mando derecho está indicado como
VOLTS / TRIM. En los modos de voltaje constante (CV sinérgico, CV standard) el voltaje de la soldadura se ajusta por el mando.
En el modo de soldadura sinérgico pulsado (sólo
GMAW pulsado) el usuario puede variar la longitud del arco ajustando el Trim. Este es ajustable desde 0,50 a
1,50. Un Trim con valor de 1,00 significa que la longitud de Arco no debe ser ajustada, y es óptima para la mayoría de las aplicaciones. Un LED encendido indica al usuario que función está activada (Volts o
Trim).
Cuando no se está soldando, ambos displays indican los valores programados, de acuerdo al modo seleccionado de soldadura. Una vez se empiece a soldar, los displays muestran los valores actuales. Al mismo tiempo, los LEDs indicadores parpadearán, lo que significa que están siendo mostrados los valores actuales.Los displays retienen los valores actuales durante 5 segundos después que la soldadura ha finalizado. Girando el mando durante el tiempo que se muestra el valor, se elimina este valor y vuelven los medidores a sus valores preajustados.
Panel MSP3
Este panel dispone de una selección de más de 30 procesos de soldadura, incluyendo CV pulsado, FCAW y CC, a través de un conmutador de palanca y luces indicadoras LEDs. Esto permite ajustar todos los parámetros, Pregas, Velocidad inicial, Control del arco,
Burnback, Postgas, y Cráter, a través de un conmutador de palanca, LED’s indicadores y display de
3 dígitos.
Para fijar un parámetro ( el Weld Mode deberá contener uno de estos parámetros), primero se seleccionan uno de los parámetros para ajustar, y entonces ajustar el valor en el display subiendo o bajando la palanca SET.
Estos parámetros son seleccionados con el pulsador de palanca SELECT , conmutador de 3 posiciones, subir, bajar y en el centro desconectado.
Desplazando el pulsador de palanca hacia arriba y hacia abajo se desplaza un LED en la dirección correspondiente. Manteniendo el conmutador en cualquier dirección, hará que el indicador se desplace rápidamente en la dirección correspondiente hasta que el conmutador sea liberado , o el límite superior o inferior sea conseguido.
El display del panel digital muestra el valor del parámetro que tenemos seleccionado. El valor se puede modificar con el pulsador SET. El conmutador
SET es un pulsador de palanca de 3 posiciones, subir/ bajar /centro (desconectado). Moviendo el pulsador de palanca hacia arriba o hacia abajo el display nos mostrará los diferentes valores de ajuste en la correspondiente dirección. Manteniendo el conmutador
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en cualquier dirección, hará que el indicador del display se desplace rápidamente en la dirección correspondiente hasta que el conmutador sea liberado, o el límite superior o inferior sea conseguido.
Modo de Soldadura (Weld Mode)
La selección del Modo de Soldadura estará preparada moviendo el pulsador de palanca SELECT hasta que tengan encendido el LED en la función Weld Mode.
Posicionando el conmutador SET hacia arriba o hacia abajo, aumentará o disminuirá el número del siguiente
Modo de Soldadura y se visualizará en el display. La máquina cambiará el Modo de Soldadura seleccionado, pasados 2 segundos de inactividad del conmutador
SET. Si el conmutador SELECT se cambia antes de 2 segundos de inactividad del conmutador SET, la máquina no modificará el Modo de Soldadura. El último
Modo de Soldadura utilizado se guardará al apagar la máquina y se seleccionará de nuevo cuando se conecte la máquina.
Pregas / Postgas (Preflow /Postflow)
• El ajuste del pregas permite estar seleccionando un tiempo el gas protector de la pistola después de haber apretado el pulsador, y antes del avance del hilo y cebado del arco .
• El ajuste del postgas permite estar seleccionando un tiempo el gas protector una vez liberado el pulsador y sin corriente de salida cuando la soldadura haya terminado.
• El tiempo de pregas se seleccionará con el conmutador SELECT hasta que el LED a
PREGAS/POSTGAS esté iluminado. El medidor del display leerá PrE. El tiempo del pregas presente estará indicado en el display, y podrá ser cambiado posicionando el pulsador de palanca SET hacia arriba o hacia abajo.
• El tiempo de postgas se seleccionará con el conmutador SELECT hasta que el LED siguiente a
PREGAS/POSTGAS esté iluminado pero el Medidor del display ahora leerá PoS . El tiempo del postgas presente estará indicado en el display y podrá ser cambiado posicionando el conmutador SET hacia arriba o hacia abajo.
• El valor por defecto para Pregas y Postgas es (0 segundos) « OFF »
• El Pregas se puede ajustar desde 0 a 2,5 seg. Con incrementos de 0,1 seg.
• El Postgas se puede ajustar desde 0 a 10,0 seg. Con incrementos de 0,1 seg.
Velocidad Inicial (Run-In)
• La función velocidad inicial ofrece la posibilidad de ajustar la velocidad del hilo, desde que pulsamos hasta que se establece el arco, ya que es independiente de la velocidad de la soldadura o del cebado.
• La velocidad inicial será seleccionada desde el conmutador de palanca SELECT hasta que el LED a
RUN-IN esté encendido. Un WFS podría ser ajustado utilizando el conmutador SET en el panel
Multiprocesos.El medidor del display del Panel
Multiprocesos indicará la velocidad de Inicio. No utilizar el mando de Control de salida del panel frontal de la máquina para ajustar el WFS. Los metros de soldadura mostrados en el display WFS cambiarán en el frontal de la caja.
• El valor por defecto es 0 « OFF ».
• La velocidad de Inicio se puede ajustar desde 1,27 m/min. a 3,81 m/min.
Start
• Al inicio previo de la soldadura con los valores WFS preajustados y el voltaje, la función Start ofrece la posibilidad de ajustar la velocidad del devanado y el voltaje antes de soldar durante un período específico de tiempo. El contador Start, y el cebado del arco se iniciarán, y los valores fijados de Volt. y WFS aumentarán hacia arriba o hacia abajo, desde el valor inicial al Modo de soldadura WFS y el voltaje fijado sobre el tiempo seleccionado. Esto crea durante el tiempo Start unas rampas de Voltios y de WFS.
• La función Start se seleccionará con el conmutador de palanca SELECT hasta que el LED START esté iluminado.
• El valor por defecto es 0 « OFF ».
• El tiempo de Start se puede ajustar desde 0 a 10 seg.
con incrementos de 0,1 seg.
• En los modos de soldadura GMAW y FCAW, el Start,
WFS, y el voltaje se pueden ajustar utilizando los potenciómetros situados en el frontal de la carcasa.
. Esto está indicado por los LEDs « WFS » y
« VOLT ».
• En el modo de soldadura GMAW-P, la velocidad del devanado y el Trim se pueden ajustar. Esto está indicado por los LEDs « WFS » y « TRIM ».
Control de Arco (Arc Control)
• En el modo CV el Control de Arco regula el « efecto pinch ». Ajustando al mínimo, el pinch es minimizado lo cual da como resultado un arco suave. Los ajustes de pinch bajos son preferibles para la soldadura con gas mezcla que contenga mayoritariamente gases inertes.
Los ajustes de pinch máximos dan como resultado un arco crispado. Los ajustes de pinch altos son preferibles para la soldadura FCAW y GMAW con CO
2
, lo más óptimo para trabajar con hilos autoprotegidos, es ajustando a 5 el Control de Arco.
• En el Modo Pulsado (Pulse), el Control de Arco regula la frecuencia del Pulso.
• En el Modo Doble Pulsado (Pulse & Pulse), el Control de Arco regula la frecuencia de oscilaciones entre el nivel alto y bajo de amperaje.
• En el Modo CC-Stick , el Control de Arco regula la
Fuerza del Arco para ajustar la corriente de cortocircuito. El ajuste mínimo producirá un arco suave con un mínimo de chispas. El ajuste máximo producirá un arco crispado y minimizará el pegado del electrodo.
• El ajuste del Control de Arco se seleccionará con el pulsador de palanca SELECT hasta que el LED del
CONTROL DE ARCO esté encendido.
El display mostrará el valor del Control de Arco y éste podrá ser ajustado posicionando el pulsador de palanca
SET arriba o abajo.
• El valor por defecto es « OFF ».
• El valor es ajustable desde –10,0 a 10.0 con incrementos de 0,1.
Cráter
• La función Cráter ofrece la capacidad de ajustar un parámetro de WFS y voltaje con un período diferente de tiempo para el final de cordón. Cuando el pulsador de la pistola es liberado al final de la soldadura, empezará el tiempo de cráter y los parámetros de WFS y Voltaje descenderán desde los valores que tenemos en modo soldadura a los valores ajustados en modo cráter en el tiempo seleccionado. Esto crea una rampa descendente desde el WFS y Volt. durante el tiempo de
Cráter.
• El tiempo de Cráter se seleccionará con el pulsador
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de palanca SELECT hasta que se encienda y parpadee el LED CRATER. El tiempo de Cráter puede ser ajustado utilizando el conmutador SET.
• El valor por defecto es « OFF » ( 0 segundos).
• El tiempo de Cráter es ajustable desde 0 a 10,0 seg.
con incrementos de 1 seg.
• En los modos de soldadura GMAW , FCAW, y
Pulsado, los valores de WFS y Voltaje del modo Cráter son ajustados utilizando los mandos del panel frontal.
Esto está indicado por el parpadeo de los LED´s
« WFS » y « VOLTS ».
• En los modos de soldadura GMAW-P el Cráter se ajusta con WFS y trim. Esto queda indicado por el parpadeo de los LED´s « WFS » y « TRIM ».
Burnback
• La característica Burnback permitirá que al final de la soldadura, sin velocidad de hilo, se mantenga la corriente durante un corto tiempo.
• El tiempo del Burnback se seleccionará con el pulsador de palanca SELECT hasta que el LED
BURNBACK esté encendido. El tiempo puede ser ajustado con el pulsador de palanca SET.
• El valor por defecto es « OFF » ( 0 segundos)
• El tiempo del Burnback es ajustable desde 0 a 0,25 segundos con incrementos de 0,01 segundos.
Especificación de Función Memoria
Utilizando el conmutador SELECT se puede activar o desactivar la memoria, cuando está actIvado el LED
MEMORIA está encendido y cuando está desactivado está apagado.
Cada vez que el Led de memoria está seleccionado, utilizando el pulsador de palanca SELECT, aparecerá en el display del MSP3 cuatro líneas discontínuas « ----
« para indicar que nada ocurrirá si el usuario sale del modo memoria.
Desplazando hacia arriba el pulsador de palanca SET, las « ----« cambiarán a « S-1 » indicando así que el modo de soldadura y parámetros que tenemos, quedarán grabados cuando se utilice la « memoria 1 », para ello tendremos que dar un impulso hacia arriba con el pulsador de palanca SELECT.
Presionando el pulsador de palanca SET hacia abajo, las « ----« cambiarán a « r-1 » indicando así que que el modo de soldadura y parámetros que tenemos almacenados en la memoria 1 serán rellamados cuando demos un impulso hacia arriba con el pulsador de palanca SELECT.
La siguiente tabla indica la acción que queda grabada al salir del modo memoria:
MSP3 display Cuando el usuario utiliza el pulsador de palanca SELECT al salir del modo MEMORIA
“S-8”
…
“S-2”
“S-1”
Memoria #8 grabada
…
Memoria #2 grabada
Memoria #1 grabada
“---“ Sin acción ( el display muestra por defecto cada vez que entramos en el modo memoria) o salida para máquinas con code 54000 y superior
“r-1”
“r-2”
…
“r-8”
Rellamada a memoria #1
Rellamada a memoria #2
…
Rellamada a memoria #8
Cuando se ejecuta una memoria grabada o rellamada de memoria, el panel MSP3 mostrará un mensaje de
texto para indicar que acción se está efectuando.
Cuando una memoria grabada es ejecutada, el display mostrará « SavEd ». Cuando sea una rellamada de memoria el display mostrará « rEcALLEd » para máquinas con code inferior a 54000. Para máquinas con code 54000 y superior el display permanece en la posición de memoria r-1 ó s-1 para mostrar la posición de la memoria. El display MSP3 no mostrará un texto adicional cuando se sale del modo memoria y cuando las 4 rayas están mostradas en el display.
Si el usuario intenta restaurar desde la dirección de la memoria que no estuvo previamente grabada, el modo memoria saldrá sin el mensaje « rEcALLEd »como una indicación de una acción no ocurrida.
Entre la memoria grabada y la rellamda no hay tiempo de espera. El usuario debe salir del modo memoria utilizando el conmutador SELECT.
Modo de soldadura Pulse & Pulse
En esta máquina Lincoln ha introducido la posibilidad de soldar en el modo MIG para aluminio con “Pulse on
Pulse”
Pulse-on-Pulse utiliza una modificación en el proceso
MIG Pulsado donde la corriente de salida se conmuta rápidamente entre una secuencia de pulsos de baja energía y una secuencia de pulsos de alta energía.
Ventajas :
Una amplia gama de funciones, permiten soldar materiales delgados.
Menos exigencias a la hora de la colocación del hilo, velocidad de soldadura y ajuste de parámetros.
Alta velocidad de soldadura sin interrupciones.
Buen mojado de paredes, menos mordeduras, y cordón más plano.
Buen perfil de penetración, menos interferencias en cortocircuito, los pulsos de alto aporte de calor limpian la superficie del metal base y mejora la estabilidad del arco.
Pulse-on-Pulse proporciona "aguas" haciendo más uniforme la apariencia del cordón de soldadura.
Códigos de error mostrados en display
Código
Desplazamiento
De líneas discontínuas
"Err" "####"
Descripción
Aparece al conectar la alta potencia mientras la máquina se está configurando.
Acción correctora
"----" "----"
"####"
"####"(encendido permanente)
"####" "####"
(parpadeando)
"no" "H
2
O"
Avería código display. La primera avería que ocurra estará en el display durante tres segundos. El display mostrará periódicamente los códigos de avería de todas las averías que persistan pasado el período inicial de tres segundos durante un segundo para cada uno.
El modo de soldadura está cambiando
La corriente de salida de la máquina está conectada. El display izquierdo es corriente, el derecho voltaje.
Al soldar, los displays son corriente del arco y voltaje del arco. Si no está soldando el display mostrará punto de trabajo o parámetros de soldadura.
Finalizada la soldadura- el promedio del voltaje del arco y la corriente estará parpadeando durante 5 segundos al finalizar ésta. Si se cambia un punto de trabajo durante estos 5 segundos, el display volverá al modo anterior.
Sin agua.
El sensor del caudal de agua, ha detectado una desconexión (<0.7 l/min)
Comprobar la selección del conmutador de la pistola refrigerada por agua/aire.
Ajustar este conmutador de acuerdo al modelo de la pistola que se está usando (refrigerada por aire o por agua).
Comprobar el refrigerador de agua. Comprobar el circuito de agua.
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44
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La corriente de pico en el primario se interrumpe; causado posiblemente por interferencias o nivel de señal.
(avería del equipo #1)
Problema CPU principal. El DSP ha detectado un problema con la CPU.
Interrupción del pico en el CAP; causado posiblemente por interferencias o correcto nivel de señal al mínimo. (avería del equipo #2)
Sobrecarga del motor, la corriente del motor ha excedido en 8.00 Amp. por más de 0,50 segundos
Sobrecorriente del motor, la corriente media del motor ha excedido en 3,50
Amp. por más de 10 segundos.
Comprobar la conexión a tierra.
Si el problema persiste, contactar con el Servicio de
Asistencia.
Comprobar la conexión a tierra.
Si el problema persiste, contactar con el Servicio de
Asistencia.
Verficar que el conjunto de arrastre del motor no esté muy apretado. Comprobar que la bobina de hilo no esté muy apretada.
Verificar que el hilo se puede mover libremente en el cable de la pistola. Verficar que el freno de la bobina no esté demasiado ajustado.
Compatibilidad Electromagnética (EMC)
06/02
Esta máquina ha sido diseñada de conformidad con todas las directivas y normas relativas a la compatibilidad electromagnética. Sin embargo, todavía podría generar interferencias electromagnéticas que pueden afectar a otros sistemas como son telecomunicaciones (teléfono, radio y televisión) u otros sistemas de seguridad. Estas interferencias pueden ocasionar problemas de seguridad en los sistemas afectados. Lea y comprenda esta sección para eliminar o al menos reducir los efectos de las interferencias electromagnéticas generadas por esta máquina.
Esta máquina ha sido diseñada para trabajar en zonas industriales. Para operar en una zona no industrial es necesario tomar una serie de precauciones para eliminar las posibles interferencias electromagnéticas. El operario debe instalar y trabajar con este equipo tal como se indica en este manual de instrucciones. Si se detectara alguna interferencia electromagnética el operario deberá poner en práctica acciones correctoras para eliminar estas interferencias con la asistencia de Lincoln Electric.
Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas de interferencias electromagnéticas que se puedan presentar en el área circundante. Se deberá tener en cuenta lo siguiente:
• Cables de entrada y salida, cables de control, y cables de teléfono que estén en, o sean adyacentes al área de trabajo y a la máquina.
• Emisores y receptores de radio y/o televisión. Ordenadores o equipos controlados por ordenador.
• Equipos de control y seguridad para procesos industriales. Aparatos para calibración y medida.
• Dispositivos médicos como marcapasos o equipos para sordera.
• Compruebe la inmunidad de los equipos que funcionen en o cerca del área de trabajo. El operario debe estar seguro de que todos los equipos en la zona sean compatibles. Esto puede requerir medidas de protección adicionales.
• El tamaño de la zona que se debe considerar dependerá de la actividad que vaya a tener lugar. Puede extenderse más allá de los límites previamente considerados.
Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para reducir las emisiones electromagnéticas de la máquina.
• Los equipos de soldadura deben ser conectados a la red según este manual. Si se produce una interferencia, puede que sea necesario tomar precauciones adicionales, como filtrar la corriente de alimentación.
• Los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible y se deben colocar juntos y a nivel del suelo. Si es posible conecte a tierra la pieza a soldar para reducir las emisiones electromagnéticas. El operario debe verificar que la conexión a tierra de la pieza a soldar no causa problemas de seguridad a las personas ni al equipo.
• La protección de los cables en el área de trabajo puede reducir las emisiones electromagnéticas. Esto puede ser necesario en aplicaciones especiales.
Power Wave 345C Especificaciones Técnicas
ENTRADA
Tensión de alimentación
230 / 400 V
3 Fases
POTENCIA DE SALIDA
Frecuencia
50 Hertz (Hz)
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Factor de Marcha (acc. EN60974-1)
(Basado en un período de 10 min.)
35%
60%
100%
Corriente de Salida
350 A
300 A
230 A
RANGO CORRIENTE DE SALIDA
Rango Corriente de Salida
50A a 350A – cte.continua
RANGO VELOCIDAD HILO (m/min)
Potencia Auxiliar
230V AC (refrigerador)
HILOS MACIZOS
0.6 a 1.6
Alto (mm)
880
2 m/min a 20 m/min
DIAMETROS DEL HILO (mm)
HILOS TUBULARES
1.0 a 1.6
DIMENSIONES
Ancho (mm)
680
Temperatura funcionamiento
–20°C a +40°C
HILOS ALUMINIO
1.0 a 1.6
Fondo ( mm)
1100
Peso ( Kg)
135 (air)
162 (water)
Temperatura almacenaje
-25°C a +55°C
Para cualquier tipo de trabajo de reparación o mantenimiento, se recomienda contacte con el servicio de asistencia técnica Lincoln más cercano. Los trabajos de reparación o mantenimiento realizados por personal o servicios técnicos no autorizados anularán la garantía del fabricante.
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Sécurité
ATTENTION
L'installation, l'utilisation et la maintenance ne doivent être effectuées que par des personnes qualifiées. Lisez attentivement ce manuel avant d'utiliser cet équipement. Le non respect des mesures de sécurité peut avoir des conséquences graves : dommages corporels qui peuvent être fatals ou endommagement du matériel. Lisez attentivement la signification des symboles de sécurité ci-dessous. Lincoln Electric décline toute responsabilité en cas d'installation, d'utilisation ou de maintenance effectuées de manière non conforme.
DANGER : Ce symbole indique que les consignes de sécurité doivent être respectées pour éviter tout risque de dommage corporel ou d'endommagement du poste. Protégez-vous et protégez les autres
LIRE ATTENTIVEMENT LES INSTRUCTIONS. Lisez attentivement ce manuel avant d'utiliser l'équipement. Le soudage peut être dangereux. Le non respect des mesures de sécurité peut avoir des conséquences graves : dommages corporels qui peuvent être fatals ou endommagement du matériel.
UN CHOC ELECTRIQUE PEUT ETRE MORTEL : Les équipements de soudage génèrent de la haute tension. Ne touchez jamais aux pièces sous tension (électrode, pince de masse…) et isolez-vous.
FUMEES ET GAZ PEUVENT ETRE DANGEREUX : Le soudage peut produire des fumées et des gaz dangereux pour la santé. Evitez de les respirer et utilisez une ventilation ou un système d'aspiration pour
évacuer les fumées et les gaz de la zone de respiration.
LES RAYONNEMENTS DE L'ARC PEUVENT BRULER : Utilisez un masque avec un filtre approprié pour protéger vos yeux contre les projections et les rayonnements de l'arc lorsque vous soudez ou regardez souder. Portez des vêtements appropriés fabriqués avec des matériaux résistant durablement au feu afin de protéger votre peau et celle des autres personnes. Protégez les personnes qui se trouvent
à proximité de l'arc à l'aide d'écrans ininflammables et en les avertissant de ne pas regarder l'arc pendant le soudage..
LES ETINCELLES PEUVENT ENTRAINER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION : Eloignez toute matière inflammable de la zone de soudage et assurez-vous qu'un extincteur est disponible à proximité.
Les étincelles et les projections peuvent aisément s'engouffrer dans les ouvertures les plus étroites telles que des fissures. Ne soudez pas de réservoirs, fûts, containers…avant de vous être assuré que cette opération ne provoquera pas de vapeurs inflammables ou toxiques. N'utilisez jamais cet équipement de soudage dans un environnement où sont présents des gaz inflammables, des vapeurs ou liquides combustibles.
EQUIPEMENTS A MOTEUR ELECTRIQUE : Coupez l'alimentation du poste à l'aide du disjoncteur du coffret à fusibles avant toute intervention sur la machine. Effectuez l'installation électrique conformément
à la réglementation en vigueur.
EQUIPEMENTS A MOTEUR ELECTRIQUE : Vérifiez régulièrement l'état des câbles électrode, d'alimentation et de masse. S'ils semblent en mauvais état, remplacez-les Immédiatement. Ne posez pas le porte-électrode directement sur la table de soudage ou sur une surface en contact avec la pince de masse afin d'éviter tout risque d'incendie.
MISE A LA TERRE : Pour votre sécurité et pour un bon fonctionnement, le câble d'alimentation doit être impérativement connecté à une prise de courant avec une bonne prise de terre.
CHAMPS ELECTRIQUES ET MAGNETIQUES PEUVENT ETRE DANGEREUX : Tout courant électrique passant par tout conducteur génère des champs électriques et magnétiques (EMF). Ceux-ci peuvent produire des interférences avec les pacemakers. Il est donc recommandé aux soudeurs porteurs de pacemakers de consulter leur médecin avant d'utiliser cet équipement.
UNE BOUTEILLE DE GAZ PEUT EXLOSER : N'utilisez que des bouteilles de gaz comprimé contenant le gaz de protection adapté à l'application de soudage et des détendeurs correctement installés correspondant au gaz et à la pression utilisés. Les bouteilles doivent être utilisées en position verticale et maintenues par une chaîne de sécurité à un support fixe. Ne déplacez pas les bouteilles sans le bouchon de protection. Ne laissez jamais l'électrode, le porte-électrode, la pince de masse ou tout autre
élément sous tension en contact avec la bouteille de gaz. Les bouteilles doivent être stockées loin de zones "à risque" : source de chaleur, étincelles…
LES MATERIAUX SOUDES SONT BRULANTS : Le soudage génère de la très haute chaleur. Les surfaces chaudes et les matériaux dans les aires de travail peuvent être à l'origine de sérieuses brûlures.
Utilisez des gants et des pinces pour toucher ou déplacer les matériaux.
COMPATIBILITE CE : Cet équipement est conforme aux Directives Européennes.
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Installation et Instructions d'Utilisation
Lisez attentivement la totalité de ce chapitre avant d'installer ou d'utiliser ce matériel.
Description
Le Power wave 345C est un équipement compact
(dévidoir intégré) semi automatique, multiprocédés délivrant des courbes CV, CC .
Son facteur de marche est de 350 Ampères à 35% et de
300 Ampères à 60%.
En standard la machine est livrée avec les programmes pour souder à l'électrode enrobée, en TIG, en MIG/MAG fil pleins, fils fourrés courants lisses et pulsés.
Le microprocesseur de contrôle permet un ajustement des paramètres fiable, précis et répétitif à partir du tableau de contrôle situé en façade du générateur.
Suivant les versions, le PW 345C peut être équipé avec une prise et une carte de contrôle pour l'installation d'une torche poussé tiré, dédié plus particulièrement au dévidage des fils aluminiums.
Le générateur est équipé d'une prise femelle 230V/AC pour le branchement d'un refroidisseur.
Afin de faciliter la mobilité du générateur au poste de travail, l'équipement est livré avec un chariot intégré incluant un porte-bouteille de gaz.
A
B la machine au réseau.
La carrosserie du poste doit être reliée à la terre. Une borne située sur la base de la machine est prévue à cet effet.
La machine est livrée connectée en 400V, triphasé. Pour la brancher en 230V triphasé et accéder au panneau de couplage, déposez le panneau supérieur gauche de la machine. Modifiez les branchements des 3 barrettes du bornier de couplage suivant le schéma collé à l'intérieur.
Connexion gaz
Une fois la bouteille de gaz solidement fixée sur le poste, reliez le tuyau de gaz du câble d'alimentation à la bouteille de gaz à l'aide d'un régulateur de pression.
Description du panneau de contrôle
C
Emplacement et Environnement
Cette machine peut fonctionner dans des environnements difficiles. Il est cependant impératif de respecter les mesures ci-dessous pour lui garantir une longue vie et un fonctionnement durable.
• Ne placez pas et n'utilisez pas cette machine sur une surface inclinée à plus de 7° par rapport à l'horizontale.
• Stockez la machine dans un lieu permettant la libre circulation de l'air dans les aérations du poste. Ne la couvrez pas avec du papier, des vêtements ou tissus lorsqu'elle est en marche.
• Réduisez au maximum la quantité d'impuretés à l'intérieur de la machine.
• La machine possède un indice de protection IP23.
Elle peut recevoir une pluie modérée sans que cela nuise à la sécurité de l'opérateur.
• Placez la machine loin d'équipements radiocommandés. Son utilisation normale pourrait en affecter le bon fonctionnement et entraîner des dommages matériels ou corporels. Reportez-vous au chapitre "Compatibilité Electromagnétique" de ce manuel.
• N'utilisez pas le poste sous des températures supérieures à 40°C.
• Ne pas utiliser cette machine pour dégeler les tuyauteries
• Le poste doit fonctionner la porte droite fermée.
• Cette machine est conçue pour fonctionner avec des bobines type 300, 15kg maxi.
I
D
E
F
G
H
A : Panneau de contrôle (voir description ci-dessous)
B : Témoin de diagnostique
C : Panneau MSP3 (voir description ci-dessous)
D : Euro-connecteur
E : Prise pour équipement push pull (suivant version)
F : Interrupteur marche arrêt. Cet interrupteur contrôle l'alimentation du générateur.
G : Prise pour commande à distance
H : Connecteurs rapides pour circuit d'eau : Standard sur les modèles refroidis eau
I : Connecteur rapide femelle pour câble de masse.
Alimentation
Assurez-vous que la tension d'alimentation, le nombre de phase, et la fréquence correspondent bien aux caractéristiques exigées par cette machine avant de la mettre en marche. Les sections des câbles et fusibles sont indiquées dans le chapitre "Caractéristiques
Techniques" de ce manuel.
Très important : Vérifiez la connexion des fils de terre de
Connecteurs de sortie
Le câble de masse livré avec la machine est équipé avec un connecteur quart de tours.
Il est toujours préférable d'utiliser la longueur de câble la plus courte possible.
Changement de polarité
Connectez le câble d'alimentation de l'euro-connecteur à
40
la polarité désirée et le câble de masse sur le pôle inverse.
La polarité positive (+) à l'euro-connecteur (configuration standard) est en général utilisée pour les Procédés
MIG/MAG sous gaz.
La polarité négative est en général utilisée pour certains fils fourrés sans gaz (INNERSHIELD).
Dimensionnement des câbles
Ci-dessous tableau pour dimensionnement des câbles en fonction de la longueur :
Facteur de marche
300A @ 60% ou
350A @35%
Jusqu' à 45m De 45 à 60m
70mm 2 95mm 2
Montage des galets d'entraînement et des guide-fils
• Monter la bobine de fil sur l'axe de dévidage, de façon à ce que lorsque l'on tire sur l'extrémité du fil, la bobine tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre.
• Le diamètre du fil utilisé doit correspondre au diamètre inscrit sur la face externe visible des galets d'entraînement. Si ce n'est pas le cas, dévisser les vis de fixation des galets, les tourner ou les remplacer par les galets correspondant à votre diamètre de fil.
• Tous les galets d'entraînement comportent 2 gorges pour l'entraînement de fils de diamètres différents.
• Des galets d'entraînement spécifiques existent pour les fils fourrés ou les fils aluminium. Il est également possible de configurer ce dévidoir avec 4 galets moteur (voir Section "Accessoires").
• Relever les leviers des contre-galets qui appuient sur les galets d'entraînement.
Faire passer le fil dans le guide fil d'entrée et dans le guide-fil central et le faire ressortir par le raccord de torche. Abaisser alors les leviers des contregalets et les remettre en position de fonctionnement. La molette permet le réglage de la pression exercée par les contre-galets.
Réglage de la pression du contre-galet
Pour les fils de petits diamètres et les fils aluminium, la pression varie suivant le type de fil, l'état de surface, la lubrification et la dureté du fil.
Si la pression exercée est trop forte, le fil se déforme, et s'entortille. Il peut alors se coincer ou se casser ce qui peut engendrer une usure prématurée des contre-galets.
41
Dévisser alors le bouton de réglage d'un tour et recommencer l'opération.
Si la pression est trop faible, les galets d'entraînement
"patinent" sur le fil ce qui peut entraîner des irrégularités dans la vitesse de dévidage de fil.
Montage de la torche sur l'euroconnecteur
• Alignez l'extrémité du faisceau de la torche avec l'euro-connecteur de la machine.
Poussez légèrement et vissez le faisceau sur l'euro-connecteur.
• Retirez la buse gaz de la torche et retirez le tube contact.
• Faites dévider le fil à "froid" en actionnant le selecteur "fil froid" vers le bas (alimentation du fil sans mise sous tension). Le fil doit avancer régulièrement sans glissements ni à-coups.
Eventuellement réglez la pression des galets pour corriger une irrégularité de dévidage.
• Dès que le fil est visible à l'extrémité de la torche, enfilez le tube contact dessus et remontez-le puis remontez la buse gaz (vérifier que le tube contact est adapté au diamètre du fil).
• Connectez le câble de masse sur la pièce ou sur le support. Vérifiez l'état du contact entre la pince de masse et son support. La surface doit être propre, sans oxydes ni peinture ou revêtements isolant.
Sélecteurs internes (M)
Le PW345C possède 3 sélecteurs situés à côté de l'ensemble moto réducteur.
M
M1 M2 M3
M1. sélecteur 2 temps / 4 temps
Logique en mode 2 temps :
Avec Amorçage et cratère "OFF" :
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil, soudage)
2) L'ouverture de la gâchette termine la séquence de soudage (Anti-collage, post gaz)
Avec Amorçage "ON" (un temps d'amorçage a été déterminé) :
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil) et à l'amorce de l'arc, la machine délivre les
paramètres vitesse fil (WFS) et tension (V/Trim) de démarrage.
A la fin du temps d'amorçage, le soudage continue, la machine délivre alors les paramètres vitesse fil et tension du palier de soudage.
2) L'ouverture de la gâchette termine la séquence de soudage (Anti-collage, post gaz)
Avec Cratère "ON" (un temps de cratère
évanouissement d'arc a été déterminé) :
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil, soudage)
1) L'ouverture du contact gâchette de la torche initie la séquence de cratère, la machine délivre les paramètres vitesse fil (WFS) et tension (V/Trim) de cratère.
La fin du temps de cratère termine la séquence de soudage (Anti-collage, post gaz)
Logique en mode 4 temps :
Avec Amorçage et cratère "OFF" :
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil, soudage)
2) L'ouverture de la gâchette permet un dévidage du fil en continu, que l'arc soit allumé non. Si l'arc s'éteint, le fil continue à dévider. Le dévidage est verrouillé.
3) La refermeture du contact gâchette déverrouille le dévidage et le fil continue de dévider.
4) La réouverture de la gâchette termine la séquence de soudage (Anti-collage, post gaz)
Avec Amorçage "ON" (un temps d'amorçage a été déterminé) :
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil) et à l'amorce de l'arc, la machine délivre les paramètres vitesse fil (WFS) et tension (V/Trim) de démarrage.
2) A l'ouverture de la gâchette, le soudage continue, la machine délivre alors les paramètres vitesse fil et tension du palier de soudage. Le temps d'amorçage est donc déterminé par l'action sur la gâchette. Si l'arc s'éteint, le fil continue à dévider.
3) La refermeture du contact gâchette déverrouille le dévidage et le fil continue à dévider.
4) La réouverture de la gâchette termine la séquence de soudage (Anti-collage, post gaz)
Avec Cratère "ON" (un temps de cratère
(évanouissement d'arc) a été déterminé):
1) La fermeture du contact gâchette de la torche initie la séquence de soudage (prégaz, approche fil, soudage)
2) A l'ouverture de la gâchette, le soudage continue, la machine délivre alors les paramètres vitesse fil et tension du palier de soudage. Le temps d'amorçage est donc déterminé par l'action sur la gâchette. Si l'arc s'éteint, le fil continu à dévider.
3) La refermeture du contact gâchette déverrouille le dévidage et initie la séquence de cratère, la machine délivre les paramètres vitesse fil (WFS) et tension (V/Trim) de cratère.
4) La réouverture de la gâchette termine la séquence de soudage (Anticollage, post gaz)
M2. Sélecteur "WATER / AIR" (Sélection d'une torche refroidie Air ou Eau (Water))
Ce sélecteur est monté en standard sur les modèles refroidis eau. Il permet d'initier le détecteur de débit d'eau en cas d'utilisation de torche refroidie.
Suivant le modèle de torche utilisé (Air ou Eau) mettez ce sélecteur dans la bonne position.
Si une torche refroidie Air est connectée et le sélecteur sur la position "Water", l'eau ne circulera pas et le message suivant apparaît " no H20 ".
Si une torche refroidie Eau est connectée et le sélecteur sur la position "Air", le soudage sera possible, mais le détecteur de débit d'eau ne sera pas activé. En cas de chute du débit d'eau, la torche risque d'être endommagée.
M3. Sélecteur "Dévidage fil froid / Purge de gaz"
Ce sélecteur est un modèle avec position centrale neutre.
Dévidage fil froid :
Lorsque le sélecteur est poussé vers le bas, le dévidoir va dévider le fil "à froid" (pour dévider le fil dans la torche par exemple), sans risque d'amorcer un arc, le générateur ne délivre aucune tension.
L'électrovanne de gaz n'est pas alimentée.
Cette vitesse de dévidage à froid peut être modifiée en tournant, en même temps, le potentiomètre de vitesse fil. Lorsque le sélecteur est relâché, la vitesse de dévidage fil à froid modifiée est conservée.
Purge de gaz :
Lorsque le sélecteur est poussé vers le haut, seule l'électrovanne de gaz est alimentée pour purger le circuit.
Panneaux de contrôles
Panneau Frontal de Commande
.
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Ce panneau est composé de deux encodeurs, deux afficheurs digitaux associés aux encodeurs et 4 leds d'indication. Les encodeurs et les afficheurs ont deux fonctions, les Leds indiquent quelle fonction est utilisée.
L'encodeur/afficheur de gauche est nommé " WFS /
AMPS "
- En mode non synergique, cet encodeur permet le réglage de la vitesse fil indépendamment de la tension.
- En mode synergique, (Synergique CV, Pulse et P&P) la vitesse fil est le réglage principal. Dans ce cas, la tension (CV synergique) ou le Trim (Trim = Hauteur d'arc en mode Pulsé) sont réglés automatiquement par le dévidoir en fonction des courbes préenregistrées.
Une Led indique à l'utilisateur quelle fonction est affichée : Vitesse fil en m/min (WFS) ou Ampérage
(AMPS).
L'encodeur/afficheur de droite est nommé " VOLT/TRIM
"
- En mode non synergique, cet encodeur permet le
réglage de la Tension indépendamment de la vitesse fil.
- En mode synergique CV, ce bouton est théoriquement peu utilisé. Le dévidoir affiche la tension correspondant
à la vitesse fil réglée. Un ajustement est néanmoins possible, dans ce cas, un trait lumineux indique si le nouveau réglage se situe au dessus ou au dessous de la tension préenregistrée.
- En mode synergique PULSE et P&P, ce bouton est théoriquement peu utilisé. Le dévidoir affiche une hauteur d'arc (Trim) préréglée en usine, adaptée à la vitesse de fil affichée. Cette valeur est arbitrairement fixée à 1.00. Un ajustement est néanmoins possible de
0.50 (rétrécissement hauteur d'arc) à 1.50 (allongement hauteur d'arc) en fonction des besoins de l'application particulière.
Une Led indique à l'utilisateur quelle fonction est affichée Tension (Volts) ou Hauteur d'arc (Trim).
Chaque afficheur indique la valeur préréglée avant soudage.
Dès que l'arc est amorcé, l'afficheur indique les valeurs réelles de soudage. Ces valeurs restent affichées 5 secondes après la fin du soudage. Tourner un des encodeurs pendant cette période de 5 secondes annule cette tempo; les valeurs de préréglage sont alors affichées.
Panneau MSP3
Ce panneau met à la disposition de l'opérateur plus de
30 modes de soudage, y compris en mode CV, pulsé,
FCAW et CC, grâce à un sélecteur à levier avec LED et
écran digital à 3 digits.
Il permet le réglage de tous les paramètres : Prégaz, vitesse d'approche de fil, puissance d'arc, burnback, post-gaz, remplissage cratère, surintensité à l'amorçage et mémoires.
Pour régler un paramètre de soudage, il faut tout d'abord le sélectionner à l'aide du bouton SELECT puis le régler
(bouton SET).
Les différents paramètres sont sélectionnés grâce au sélecteur SELECT. Il s'agit d'un sélecteur à 3 positions, la position centrale étant neutre. Les LED correspondant aux différents procédés s'allument successivement selon le sens dans lequel on actionne le sélecteur (vers le haut ou vers le bas), jusqu'à relâchement du sélecteur ou jusqu'à ce que les limites de défilement soient atteintes. La valeur du paramètre sélectionné s'affiche sur l'écran digital du panneau
MSP3. Cette valeur peut être modifiée grâce au sélecteur SET. Il s'agit d'un sélecteur à 3 positions (la position centrale étant neutre). Lever ou abaisser le levier fait défiler les valeurs qui augmentent ou diminuent suivant la direction du levier. Maintenir le
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levier dans l'une ou l'autre des directions fait défiler rapidement les valeurs affichées jusqu'à ce que la valeur désirée soit atteinte ou jusqu'à ce que les limites de défilement soient atteintes.
Weld mode (Mode de soudage)
On le sélectionne en déplaçant le levier SELECT jusqu'à ce que la LED correspondant à ce choix s'allume. Le numéro de ce mode s'affiche.
Actionner le sélecteur SET vers le haut ou vers le bas permet de passer au mode de soudage suivant ou précédent et d'en afficher le numéro. Un autre mode s'affichera au bout de 2 secondes d'inaction sur le sélecteur SET sauf si le sélecteur SELECT est actionné entre temps. Dans ce cas, le mode choisi reste affiché.
C'est le dernier mode de soudage actif qui sera sauvegardé quand la machine sera éteinte de façon à ce qu'il puisse être rappelé quand celle-ci sera rallumée.
Preflow/Postflow (Prégaz / Postgaz
)
• Prégaz : c'est le temps, entre le moment où l'on appuie sur la gâchette de la torche et le moment où l'arc s'amorce, pendant lequel le circuit de gaz de protection est alimenté.
• Le réglage du postgaz permet de régler le temps pendant lequel le gaz de protection continuera à être alimenté, après relâchement de la gâchette de la torche.
• Le temps de prégaz se règle en déplaçant le sélecteur
SELECT jusqu'à ce que la LED PREFLOW /
POSTFLOW s'allume. L'écran affiche PrE FLo. Le temps de prégaz actuel s'affiche et peut être modifié en actionnant le sélecteur SET vers le haut ou vers le bas.
• Le temps de postgaz se règle en déplaçant une nouvelle fois le sélecteur SELECT. La LED PREFLOW /
POSTFLOW reste allumée; mais l'afficheur indique maintenant PoS FLo. Le temps de postgaz actuel s'affiche et peut être modifié en actionnant le sélecteur
SET, vers le haut ou vers le bas.
• La valeur par défaut des prégaz et postgaz est "OFF"
(0 secondes).
• Le temps de Prégaz est réglable de 0 à 2.5 secondes avec incrémentation de 0.1 secondes.
• Le temps de Postgaz est réglable de 0 à 10.0
secondes avec incrémentation de 0.1 secondes.
Run-In (Vitesse d'avance de fil
)
• Cette fonction offre la possibilité de régler la vitesse d'approche de fil avant amorçage de l'arc.
• La vitesse d'avance de fil (Run-In) est sélectionnée en déplaçant le sélecteur SELECT jusqu'à ce que la LED
RUN-IN soit allumée. Le réglage se fait à l'aide du sélecteur SET situé sur le panneau Multi-Process et la valeur s'affiche sur l'écran digital. Attention : ne pas utiliser le bouton encodeur de réglage de fil sous peine de changer les paramètres de soudage.
• La valeur par défaut est "OFF."
• La vitesse est réglable de 1.27 m/min à 3.81 m/min.
Start (courant de démarrage)
• La fonction START permet de régler la vitesse de dévidage de fil et la tension en démarrage de soudure pour une période donnée avant que les valeurs de soudage préréglées s'appliquent. A l'amorçage, le courant de démarrage va durer le temps choisi (cf
2temps/4temps). La vitesse de dévidage et la tension vont évoluer pour atteindre progressivement les valeurs préréglées.
• La fonction Start est sélectionnée en déplaçant le sélecteur SELECT jusqu'à ce que la LED
correspondante clignote. Le temps de démarrage se règle à l'aide du sélecteur SET.
• La valeur par défaut est "OFF" (0 secondes).
• Le temps est réglable de 0 à 0.50 secondes avec des incrémentations de 0.1 seconde.
• En procédé MIG/MAG et Fil fourré, la vitesse de dévidage de fil et la tension sont réglables à partir des potentiomètres situés sur le panneau frontal. Ceci est indiqué par le clignotement des LEDs "WFS" et
"VOLTS."
• En procédé MIG/MAG Pulsé, il est possible de régler la vitesse de dévidage de démarrage et la hauteur d'arc.
Ceci est indiqué par le clignotement des LEDs "WFS" et
"TRIM."
Arc Control (Commande d'arc)
• En mode CV, la fonction "commande d'arc" (Arc
Control) permet de réguler l'effet de pincement. Au réglage minimum, le pincement est faible donnant un arc doux, ce qui est recommandé lorsque l'on soude avec un mélange de gaz à forte teneur en gaz inerte. Au réglage maximum, le pincement est fort donnant un arc dur, ce qui est recommandé avec les procédés FCAW ou GMAW avec CO2. Un réglage de 5 convient à la plupart des fils fourrés avec gaz.
• En mode PULSE, l'Arc Control permet de réguler la fréquence de Pulsation.
• En mode PULSE & PULSE l'Arc Control permet de régler la fréquence d'oscillation entre le courant "haut"
(arc chaud) et le courant "bas" (arc froid).
• En mode manuel CC, la fonction "commande d'arc"
(Arc Control) permet de régler la puissance d'arc (Arc
Force) et donc d'ajuster le courant de court-circuit. Le réglage minimum produit un arc doux et peu de projections. Le réglage maximum produit un arc dur, ce qui réduit les risques de collage du fil.
• On sélectionne cette fonction en déplaçant le levier
SELECT jusqu'à ce que la LED correspondant à ce choix s'allume. La valeur de l'Arc Control s'affiche. Elle est réglable en déplaçant le sélecteur SET vers le haut ou vers le bas.
• La valeur par défaut "OFF."
• La valeur est réglable de –10.0 à 10.0 avec incrémentations de 0.1.
Crater (Remplissage cratère)
• La fonction Cratère permet de fixer une valeur limite de vitesse de dévidage de fil et de tension qui sera atteinte
à un moment donné. A la fin de la soudure, au moment où l'on relâche la gâchette de la torche (cf 2 temps /4 temps), le temps de cratère commence et les réglages de vitesse de dévidage de fil et de vont évoluer pour atteindre progressivement les valeurs de remplissage cratère définies.
• On sélectionne cette fonction en déplaçant le levier
SELECT jusqu'à ce que la LED correspondant à ce choix s'allume. La valeur s'affiche. Elle est réglable en déplaçant le sélecteur SET vers le haut ou vers le bas.
• La valeur par défaut est "OFF" (0 secondes).
• Le temps de cratère est réglable de 0 à 10.0 secondes avec incrémentations de 0 .1 secondes.
• En modes GMAW, FCAW, la vitesse de dévidage de fil et la tension cratère sont réglables au moyen des potentiomètres situés en haut du panneau frontal. Ceci est indiqué par les LEDs "WFS" et "VOLTS."
• En mode GMAW-Pulsé, la vitesse de dévidage de fil et la hauteur d'arc Cratère sont réglables. Ceci est indiqué par les LEDs "WFS" et "TRIM."
Burnback (fusion retardée)
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• C'est une fonction qui évite le collage du fil dans le cratère en fin de soudure.
• On sélectionne cette fonction en déplaçant le levier
SELECT jusqu'à ce que la LED correspondant à ce choix s'allume. Le réglage se fait au moyen du sélecteur
SET.
• La valeur par défaut est "OFF" (0 secondes).
• Le Burnback est réglable de 0 à 0.25 secondes avec incrémentations de 0.01 secondes.
Memory (Fonction mémoire du panneau MSP3)
Si le sélecteur SET est actionné vers le haut, l'écran affichera “S-1” pour indiquer que l'actuel mode de soudage ainsi que ses paramètres associés seront
Sauvegardés dans la mémoire #1.
Si le sélecteur SET est actionné vers le bas, après l'affichage des tirets, l'écran affichera “r-1” pour indiquer que le mode de soudage et les paramètres associés qui sont actuellement stockés dans la mémoire #1 seront
rappelés lorsque l'on sortira du mode mémoire.
Le tableau ci-dessous résume les différents affichages : affichage Signification
MSP3
“S-8”
…
Sauvegarde mémoire #8
…
“S-2” Sauvegarde mémoire #2
“S-1”
“---“
“r-1”
“r-2”
…
“r-8”
Sauvegarde mémoire #1
Pas d'action (valeur par défaut chaque fois que l'on entre dans le mode mémoire) ) ou sortie pour les postes de code 54000 ou plus.
Rappel mémoire #1
Rappel mémoire #2
…
Rappel mémoire #8
Chaque fois qu'une fonction est mise en mémoire ou rappelée, un court texte défile sur le panneau MSP3 pour indiquer la nature de l'action qui a eu lieu. Pour une entrée en mémoire, “SavEd” s'affichera. S'il s'agit d'un rappel de mémoire, “rEcALLEd” s'affichera pour les machines de code inférieur à 54000. Pour les dévidoirs de code 54000 ou plus, l'affichage reste sur le précédent message "r-1" ou "s-1" pour indiquer la position mémoire. A chaque sortie du mode mémoire quand les 4 tirets s'affichent, plus aucun texte ne s'affiche sur le panneau MSP3.
Si l'opérateur tente de rappeler une mémoire qui n'a pas
été précédemment sauvegardée, la sortie du mode mémoire se fera sans que s'affiche le texte “rEcALLEd” ce qui signifie que l'action n'a pas été prise en compte.
Il n'y a pas de limite de temps associée à une sauvegarde ou à un rappel de mémoire.
La sortie du mode mémoire se fait au moyen du sélecteur SELECT.
Mode de soudage Pulse & Pulse
Le mode de soudage Pulse & Pulse est disponible sur cette machine, pour le soudage de l'aluminium. Le principe consiste à faire osciller (clignoter) l'arc
électrique, en basculant successivement l'energie entre un niveau faible et un niveau élevé.
Procédé plus souple dans le positionnement du fil, la vitesse d'avance, l'ajustement des paramètres.
Vitesses de soudage plus élevées sans risque de retassures.
Meilleur mouillage du cordon, moins de caniveaux,
cordon plus plat pénétration
Moins de risques de court-circuits.
Le niveau d'énergie élevée améliore le décapage du métal de base et la stabilité d'arc.
Meilleur aspect du cordon avec vagues de solidification. Aspect "TIG"
Avantages :
Large Gamme d'utilisation, possibilité de souder de fines épaisseurs
Signification des différents affichages
Code Description Action Corrective
Les tirets défilent Se produit au moment de la mise sous tension de la machine : recherche de la configuration.
"Err" "####"
"----" "----"
Affichage message d'erreur. Le code de la première erreur sera affiché 3 secondes. L'afficheur fera défiler tous les codes erreurs (pendant 1 seconde) qui persisteront après les 3 secondes initiales.
Changement de mode de soudage.
"####"
"####"(constant)
"####" "####"
(clignotant)
"no" "H2O"
39
44
47
81
82
La machine est sous tension. L'écran de gauche indique le courant de sortie, l'écran de droite la tension.
Pendant le soudage, s'affichent le courant et la tension d'arc.
La soudure est terminée – le courant et la tension d'arc moyen clignotent pendant 5 secondes après la soudure. Si l'on actionne un des encodeurs pendant cette période de 5 secondes, les afficheurs reviennent à la position précédente.
Absence d'Eau.
Le contrôleur de débit a détecté une chute de débit d'eau. (<0,7 l/min)
Surtension au primaire dans le convertisseur dû à un signal d'erreur software ou bruit.
Erreur micro-processeur carte contrôle.
Surtension alimentation du chopper qui crée l'arrêt du convertisseur. Elle est due soit à une mesure vraie, soit
à du bruit dans le câblage.
Surcharge moteur. L'alimentation du moteur a dépassé 8 ampères sur plus de 0.5 secondes.
Surcharge moteur. L'alimentation du moteur a dépassé 3.5 ampères sur plus de 10 secondes.
Vérifier le sélecteur torche
"Air/Water". Suivant le modèle de torche utilisé (Air ou Eau) mettez ce sélecteur dans la bonne position.
Vérifier le fonctionnement du refroidisseur.
Vérifier le circuit d'eau.
Vérifiez la mise à la terre du poste. Si le problème persiste, contactez le SAV.
Vérifiez la mise à la terre du poste.
Eteindre et rallumer la machine. Si le problème persiste, contactez le SAV.
Vérifiez le bon positionnement du support moteur et de la bobine de fil.
Vérifiez que le fil n'est pas coincé dans la gaine ou que le frein de la bobine n'est pas trop serré.
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Compatibilité Electromagnétique (CEM)
Ce produit a été conçu conformément aux normes et directives relatives à la compatibilité électromagnétique des appareils de soudage.
Cependant, il se peut qu'il génère des perturbations électromagnétiques qui pourraient affecter le bon fonctionnement d'autres équipements (téléphone, radio, et télévision ou systèmes de sécurité par exemple). Ces perturbations peuvent nuire aux dispositifs de sécurité internes des appareils. Lisez attentivement ce qui suit afin de réduire –voire d'éliminer– les perturbations électromagnétiques générées par cette machine.
ATTENTION: Cette machine a été conçue pour fonctionner dans un environnement industriel. Pour une utilisation en environnement domestique, des mesures particulières doivent être observées. L'opérateur doit installer et utiliser le poste conformément aux instructions de ce manuel. Si des interférences se produisent, l'opérateur doit mettre en place des mesures visant à les éliminer, avec l'assistance de Lincoln
Electric si besoin est. Ne modifiez pas cette machine sans l'approbation écrite de Lincoln Electric.
Avant d'installer la machine, l'opérateur doit vérifier tous les appareils de la zone de travail qui seraient susceptibles de connaître des problèmes de fonctionnement en raison de perturbations électromagnétiques. Exemples :
• Câbles d'alimentation et de soudage, câbles de commandes et téléphoniques qui se trouvent dans ou à proximité de la zone de travail et de la machine.
• Emetteurs et récepteurs radio et/ou télévision.
• Ordinateurs ou appareils commandés par microprocesseurs.
• Dispositifs de sécurité.
• Appareils médicaux tels que pacemakers ou prothèses auditives.
• Appareils de mesure.
• L'opérateur doit s'assurer que les équipements environnants ne génèrent pas de perturbations électromagnétiques et qu'ils sont tous compatibles. Des mesures supplémentaires peuvent s'avérer nécessaires.
• La taille de la zone de travail à prendre en considération dépend de la structure de la construction et des activités qui s'y pratiquent.
Comment réduire les émissions?
• Connecter la machine au secteur selon les instructions de ce manuel. Si des perturbations ont lieu, il peut s'avérer nécessaire de prendre des mesures comme l'installation d'un filtre de circuit par exemple.
• Les câbles de soudage doivent être aussi courts que possibles et attachés ensemble.
• Relier la pièce à souder à la terre si possible. S'assurer cependant que cette opération soit sans danger pour les personnes et les équipements.
• Le fait d'utiliser des câbles protégés dans la zone de travail peut réduire les émissions électromagnétiques. Cela est nécessaire pour certaines applications.
• S'assurer que la machine est connectée à une bonne prise de terre
Caractéristiques Techniques du Power Wave 345C
ALIMENTATION
Tension d'alimentation
230 / 400 V
Triphasé
SORTIE NOMINALE
Facteur de marche (suiv. EN60974-1)
(Basé sur une période de 10 min)
35%
60%
100%
GAMME DE COURANT DE SOUDAGE
Fréquence
50 Hertz (Hz)
Courant de soudage
350 A
300 A
230 A
Gamme de courant de soudage
5 – 350 Amps
GAMME DE VITESSE DE FIL (m/min)
Puissance auxiliaire
230V AC (refroidisseur)
FILS PLEINS
0.6 à 1.6
2 m/min à 20 m/min
DIAMETRES DES FILS (mm)
FILS FOURRES
1.0 à 1.6
DIMENSIONS
FILS ALUMINIUM
1.0 à 1.6
Hauteur (mm)
880
Largeur (mm)
680
Longueur ( mm)
1100
Poids ( Kg)
135 (air)
162 (eau)
Température de fonctionnement
–20°C à +40°C
Temperature de stockage
-25°C à 55°C
Nous vous recommandons de contacter notre service après-vente pour toute opération d'entretien ou réparation. Toute intervention sur le poste effectuée par des personnes non autorisées invalidera la garantie du fabricant
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Sikkerhetsregler
02/02
ADVARSEL
Dette utstyret skal kun brukes av kvalifisert personell. Forsikre deg om at all oppkobling, bruk, vedlikehold og reparasjon er utført av kvalifisert personell. Les og forstå denne bruksanvisningen før utstyret tas i bruk. Hvis bruksanvisningen ikke følges kan dette resultere i alvorlig personskade, død eller skade på utstyret. Les og forstå de følgende eksempler og Advarsels- symboler. Lincoln Electric er ikke ansvarlig for skader som er forårsaket av: feil installasjon, dårlig vedlikehold eller unormal bruk.
ADVARSEL: Dette symbolet indikerer at bruksanvisningen må følges for å unngå alvorlige personskader, død eller skade på utstyret. Beskytt deg selv og andre fra personskade eller død.
LES OG FORSTÅ BRUKSANVISNINGEN: Les og forstå bruksanvisningen før utstyret tas i bruk.
Elektrisk buesveising kan være farlig. Hvis bruksanvisningen ikke følges kan dette resultere i alvorlig personskade, død eller skade på utstyret
ELEKTRISK STØT KAN DREPE: Elektroden og arbeidstrykket (gods) står under spenning når maskinen er slått på. Ikke berør disse deler med bar hud eller fuktige klær. Bruk hansker uten hull.
For å unngå fysisk kontakt til arbeidsstykket og gods/jord skal hele kroppsoverflaten være isolert ved bruk av tørre klær. Ved halvautomatisk eller automatisk trådsveising er tråden, matehjul, sveisehode og kontaktrør, under spenning. Sørg for at godskabelen har god kontakt til arbeidsstykket.
Tilkoblingen skal være så nær sveisestedet som mulig. Hold elektrodeholderen, godsklemme, sveisekabel og sveisemaskin i god operativ stand. Reparer defekt isolasjon. Dypp aldri elektrodeholderen i vann for avkjøling. Bruk sikkerhetsbelte når det arbeides over gulvnivå, for å sikre mot fall som følge av elektriske støt.
RØYK OG GASS KAN VÆRE FARLIG: Ved sveising kan det dannes helsefarlig røyk og gass.
Unngå å puste inn denne røyken og gassen. Bruk god ventilasjon og /eller punktavsug for å holde røyken og gassen borte fra pustesonen. Når det sveises med elektroder som krever spesiell ventilasjon, f.eks. rustfrie- og påleggselektroder, eller på bly -, sink- eller kadmiumbelagte stål og andre metaller som avgir giftig røyk, er det særdeles viktig å benytte effektive avsug for å holde forurensninger under tillatt grenseverdi (TLV-indeks) I små eller trange rom eller ved sveising på særlig farlig materiale, kan det være aktuelt med gassmaske. Sveis ikke i områder nær klorert hydrokarbondamp som kommer fra avfetting, rense- eller sprøyteoperasjoner. Varmen og stråler fra lysbuen kan reagere med løsningsdamper og danne fosgen (en svært giftig gass), og andre irriterende forbindelser. Beskyttelsesgass som brukes til sveising kan fortrenge luft og forårsake ulykker eller død. Bruk alltid nok ventilasjon, spesielt i avgrenset område, slik at pusteluften er sikker.
Følg arbeidsgiverens sikkerhetspraksis.
STRÅLING FRA BUEN KAN SKADE: Stråling fra buen kan skade øynene og forårsake hudskade.
Benytt sveisemaske/hjelm med tilstrekkelig lysfiltergrad. Bør tilsvare EURO standard. Bruk værneutstyr/klær av ikke brennbart materiale. Vær forsikret om at andre i arbeidsområder er beskyttet mot stråling, sprut og varmt metall.
SVEISESPRUT KAN FORÅRSAKE BRANN OG EKSPLOSJON: Brannfarlige ting i området tildekkes for å hindre antennelse. Husk at sprut og varmt materiale fra sveising går lett igjennom små sprekker og åpninger. Unngå sveising nær hydraulikkrør. Ha brannslokningsapparat klart. Følg bruksanvisningen og sikkerhetsregler før bruk av gassbeholdere for å unngå farlige situasjoner. Vær sikker på at ingen deler av elektrodekretsen berører arbeidsstykket eller jord når det ikke sveises.
Tilfeldig kontakt kan være årsaken til overoppheting og brannfare. Ved oppvarming, sveising eller skjæring på tanker o.l., må man være sikker på at dette ikke fremkaller giftige eller antennbare damper. Eksplosjon kan oppstå selv om tankene er ”renset”. Ventiler hult støpegods eller beholdere før oppvarming, ved sveising eller skjæring kan de eksplodere. Sprut slynges ut fra buen, bruk oljefri vernekledning slik som skinnhansker, solid forkle, bukser uten oppbrett, høye sko og lue over håret.
Bruk ørepropper ved sveising i stilling eller trange rom. Bruk alltid vernebriller med sidebeskyttelse.
Godskabelen tilkobles arbeidsstykket så nær sveisestedet som mulig. Hvis godskabelen tilkobles metalldeler utenom sveisestedet, øker faren for overoppheting/antennelse og skade på utstyret.
ELEKTRISK UTSTYR: Husk alltid å slå av maskinen og koble fra nettspenningen når det skal utføres arbeid på sveisemaskinen. Jording skal være iht. gjeldende regler.
ELEKTRISK UTSTYR: Hold elektrodeholderen, godsklemme, sveisekabel og sveisemaskin i god operativ stand. Reparer defekt isolasjon. Dypp aldri elektrodeholderen i vann for avkjøling. Bruk sikkerhetsbelte når det arbeides over gulvnivå, for å sikre mot fall som følge av elektriske støt.
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ELEKTRISK OG MAGNETISK FELT KAN VÆRE FARLIG: Elektrisk strøm som flyter gjennom en leder forårsaker elektromagnetiskfelt (EMF). Alle sveisere bør bruke følgende prosedyre for å redusere eksponeringen av EMF. Legg elektroden og godskabelen sammen, tapes sammen hvis mulig. Ikke kveil elektrodekabelen rundt kroppen. Ikke plasser deg mellom elektrodekabel og godskabel. Godskabelen tilkobles så nær sveisestedet som mulig. Ikke arbeid nær sveisestrømkilder.
GASSFLASKER KAN EKSPLODERE HVIS DE ER SKADET: Sjekk at beskyttelsesgassen og gassregulatoren er riktig for sveiseprosessen. Alle slanger, fittings, etc. Må passe for utstyret og være i god stand. Ha alltid gassflaskene i oppreist stilling og sikkert festet til en vogn, eller annen stødig festeanordning. Gassflaskene skal være plassert vekk fra områder hvor de kan bli utsatt for slag og i sikker avstand fra skjære-/sveisebue, gnister eller åpen flamme. Berør aldri gassflasken med elektrodeholderen eller med annen gjenstand som står under spenning. Hold kroppen vekk fra ventilutløpet når ventilen åpnes. Les og følg instruksjonene på gassflasken og tilhørende utstyr.
SVEISTE MATERIALER KAN GI BRANNSKADE: Sveising genererer høy temperatur. Varme materialer og overflater kan gi alvorlige brannskader. Bruk egnet verktøy og hansker når du skal arbeide med varmt materiale.
CE GODKJENNING: Dette produktet er godkjent iht. Europeiske direktiver.
Installasjon og brukerinstruksjon
Brukeren er ansvarlig for at installasjon og bruk av utstyret gjøres iht. produsentens instruksjoner.
Produkt beskrivelse
PW345C er en komplett halvautomatisk, multi-prosess sveisemaskin, med muligheter for CV, CC og DC karakteristikk. Intermittensen er 350Amp ved 35% og
300 amp ved 60%. Maskinen leveres standard med sveiseprogram for : CC-Stick, CC-GTAW, CV-FCAW, synergic og non-synergic CV-GMAW / synergic GMAW-
P prosesser. De digitale mikrocomputerbaserte innstillingsmulighetene gir enkel og nøyaktig innstilling av sveiseparametere på frontpanelet. PW345C kan også leveres med en 3-pins amphenol kontakt for tilkobling av push-pull pistol, for enklere sveising av aluminium.
Maskinen leveres med :
- 230 VAC/ 3.5 amp. støpsel for tilkobling av kjøleaggregat.
For enkel transport rundt på vekstedet er det fabrikkmontert et hjulunderstell med flaskebrakett på maskinen.
Plassering og omgivelser
• Denne maskinen kan brukes under de fleste forhold, men det er viktig at enkle forholdsregler følges for å sikre lang levetid og pålitelig drift.
• Ikke plasser eller bruk denne maskinen på underlag som heller 7° eller mer fra horisontalplanet.
• Maskinen må plasseres der det er fri sirkulasjon av ren luft, slik at luftstrømmen fra baksiden og ut på fronten ikke hindres. Dekk ikke maskinen med papir, kluter eller filler når den er i bruk.
• Støv og skitt som kan trekkes inn i maskinen bør holdes på et minimum.
• Denne maskinen har isolasjonsklasse IP23. Den kan anvendes i moderat nedbør uten fare for operatøren.
• Plasser maskinen vekk fra utstyr som er elektromagnetisk følsomt. Normal bruk kan påvirke og skade elektronisk utstyr i umiddelbar nærhet.
Les avsnittet om Elektromagnetisk kompatibilitet.
• Maskinen bør ikke brukes i omgivelser med temperatur høyere en 40°.
• Denne maskinen kan ikke brukes til å tine frossene rør.
• Maskinen skal ikke benyttes med mindre høyre dør er lukket.
• Det kan benyttes trådspoler á maksimalt 15kg.
Tilkobling
Kontroller at nettspenningen har rett volt, fase og frekvens før maskinen tas i bruk. Den anbefalte nettspenningen er angitt i avsnittet med: Tekniske spesifikasjoner, og på den tekniske platen plassert på makinens bakplate. Sjekk at nettstøpsel og kontakt er tilkoblet jord.
Chassis på denne maskinen MÅ være jordet. Et tilkoblingspunkt for dette er plassert i bunnen på generatoren.
Maskinen kommer fra fabrikken koblet for 3-fas -400V.
For å koble om maskinen til 3-fas 230V, fjern det venstre sidedekselet på maskinen for å få tilgang til omkoblings-panelet. Koble om panelet iht. beskrivelsen vist på innsiden av sidedekselet.
Gass tilkobling
Etter at gassflasken har blitt plassert og sikret bak på maskinen, kan gasslangen festes til gassregulatoren og gassflasken.
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Frontpanel
A
D
E
B
C
F
I
G
H
A : Front Panel (se beskrivelsen nedenfor)
B : Status lys: Har to forskjellige farger som indikerer feil i systemet. Normalt lyser lampen grønt.
C : MSP3 Panel (se beskrivelsen nedenfor)
D : Eurokobling
E : Push Pull tilkobling (Iht. versjon)
F : ON/OFF bryter: Med denne bryteren skrues maskinen PÅ/AV. Forsikere deg om at maskinen er tilkoblet nettet før maskinen skrues PÅ/ON ( "I").
G : Tilkobling for fjernkontroll.
H : Hurtigkobling vann (Leveres standard på vannkjølt modell) for tilkobling av vannkjølt sveisepistol
I : Maskinkontakt (Hun) for godskabel.
NB.: Den tekniske platen sitter på bakplaten på maskinen .
Maskinkontakt
Godskabelen som leveres med maskinen har maskinkontakt for tilkobling til PW345C.
Bruk kortest mulig kabler.
Polaritetsbytte
Koble ledningen fra Eurokoblingen til den ønskede polariteten på panelet, og motsatt polaritet til godskabelen.
Eurokoblingen er standard tilboblet den positive terminalen merket (+) fra fabrikken (se foto). Dette er den normale polariteten for Mig/Mag og rørtrådsveising.
Den negative terminalen merket (-) brukes i hovedsak ved innershield sveising (FCAW-SS) eller noen ganger med elektroder.
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Kabelstørrelser for lengde på godskabel
Intermittens Lengder opp til
45m
Lenger fra 45 til 60m
300A @ 60% eller
350A @ à 35%
70 mm²
(Standard kabel)
95 mm²
Montering av matehjul og trådførere
• Plasser trådspolen på spindelen slik at når tråden dras av spolen vil spolen rotere mot klokka.
• Sjekk at tråddiameteren på sveisetråden som skal benyttes stemmer med det tallet som er synlig på matehjulet. Hvis dette ikke stemmer, skru løs låseskruen, og snu/ eller bytt matehjul til rett dimensjon.
• Alle matehjulene leveres med 2 spor av ulik dimensjon for fleksibilitet.
• Spesielle matehjul er tilgjengelige for trådmating av rørtråder eller aluminium. Det er også mulig å bygge om denne trådmateren slik at den har driv på alle 4 hjulene (se "Tilleggsutstyr").
• Løft opp trykkarmene for trykkhjulene som gir matetrykket på matehjulene.
• Stikk sveisetråden inn i trådfører-inn og igjennom mate/ trykkhjulene og ut igjennom trådfører-ut og igjennom eurokoblingen for pistolen i fronten av mateverket. Lokk og lås trykkarmene på trykkhjulene.
Reguler matetrykket med justeringsskruene på trykkarmene.
Trykk på matehjulene
For små tråddiametere og for aluminiumstråder, vil matetrykket variere alt etter trådtype, overflate beskaffenhet, mengde smøremiddel og hardhet.
Et overdrevent matetrykk kan skade eller deformere tråden. Dette kan stoppe trådmatingen eller slite av sveisetråden, og dette vil slite ekstra på matemotoren.
Still tilbake matetrykket ved å vri justeringsskruene på trykkarmene mot klokka.
Tilkobling av sveisepistolen
• Skru fast sveisepistolens eurokobling til maskinens eurokobling med den store svarte mutteren på sveisepistolen.
For lavt matetrykk kan gi ujevn trådmating.
• Skru sveisepistolen fast til eurokoblingen.
• Ta av gassmunnstykket og skru av kontaktrøret.
Trådmatingen må være jevn. Hvis dette ikke er tilfellet, eller at matehjulene spinner, øk matetrykket
til trådmatingen blir stabil.
• Monter igjen kontaktrøret og gassmunnstykket.
Kontroller at matehjul, tråd og kontaktrørets diameter stemmer overens.
• Sett fast godskabelen til arbeidsstykket det skal sveises på. Kontroller at den får god kontakt, og unngå urenheter som maling, lakk og rust.
Interne brytere (M)
PW345C har 3 brytere plassert ved mateverket.
M
M1 M2 M3
M1.
2-/4-takt bryterbetjening
2-takt bryterbetjening:
Med Hot/Soft Start & kraterfyll “OFF/AV”
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in, etc.).
2) Slipp opp pistolbryteren og sveiseprosessen avsluttes (med eventuelt burnback, postflow, etc).
Med Hot/Soft Start “ON/PÅ”:
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in) og sveiseparameterne endres til innstilte parameter for Hot/Soft Start.
Etter at innstilt tid (kun 2-takt) er avsluttet går trådmateren tilbake til innstilte sveiseparametere.
2) Slipp opp pistolbryteren og sveiseprosessen avsluttes (med eventuelt burnback, postflow, etc.
Med Crater Fill “ON/PÅ”:
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in, etc.).
2) Slipp opp pistolbryteren og sveiseprosessen avsluttes med at sveiseparameterne endres til innstilte parameter for kraterfyll. Etter at innstilt tid (kun 2-takt) er over, avsluttes sveiseprosessen.
4-takt bryterbetjening :
Med Hot/Soft Start & Crater Fill “OFF/AV”
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in, etc)
2) Slipp opp pistolbryteren og mateverket vil fortsette å mate frem sveisetråden.
Hvis lysbuen skulle slukke vil mateverket fortsatt mate frem sveisetråd.
3) Trykk inn pistolbryteren på nytt og « låsingen » av matemotoren løses opp, men trådmatingen fortsetter.
4) Slipp opp bryteren på nytt, og sveiseprosessen avsluttes (med eventuelt burnback, postflow, etc.).
Med Hot/Soft Start “ON/PÅ”:
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in) og sveiseparameterne endres til innstilte parameter for Hot/Soft Start. Disse sveiseparameterne varer så lenge som pistolbryteren holdes inne (kun 4-takt).
2) Slipp opp pistolbryteren og trådmatingen fortsetter, men parameterne endres til innstilte sveiseparametere. Hvis lysbuen slukker vil mateverket fortsatt mate frem tråd.
3) Trykk inn pistolbryteren på nytt, og
« låsingen » av matemotoren løses opp, men trådmatingen fortsetter.
4) Slipp opp pistolbryteren og sveiseprosessen avsluttes (med eventuelt burnback, postflow, etc.).
Med Crater Fill “ON/PÅ”:
1) Trykk inn pistolbryteren og sveiseprosessen starter (med eventuelt preflow, run in).
2) Slipp opp pistolbryteren og trådmatingen fortsetter med de innstilte sveiseparametere.
Hvis lysbuen slukker vil mateverket fortsatt mate frem tråd.
3) Trykk inn pistolbryteren på nytt og trådmatingen fortsetter, men parameterne endres til innstilte « crater fill » parametere.
Disse sveiseparameterne varer så lenge som pistolbryteren holdes inne (kun 4-takt).
4) Slipp opp pistolbryteren og sveiseprosessen avsluttes (med eventuelt burnback, postflow, etc.).
KontrollPanel
Kontroller/ Display/ Front Panel.
Dette panelet består av potensiometere, digitale display og en rekke lysdioder (LEDs). Det er 2 potensiometer; begge er koblet opp mot de ”digitale displayene” og noen kontrollamper ved siden av. Knappene og displayene har flere funksjoner. Kontrollampene viser hvilke funksjoner som er aktivisert til en hver tid.
Venstre pot. meter og display styrer/viser WFS/Ampere
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(trådmatingshastighet og sveisestrøm)
- I ikke synergisk program, vil WFS
(trådmatingshastighet) og Volt (buespenning) kunne stilles individuelt.
- I synergisk program (synergic CV, puls GMAW) er det kun WFS (trådmatingshastigheten) som trengs å forandres, denne kontrollerer nå alle andre parametere.
Buespenningen kan kun trimmes 1 volt opp eller ned.
Strømkilden bruker nå WFS innstillingen til å justere de andre sveiseparameterne. (buespenning, sveisestrøm) iht. de parameterne som er programert i synergilinjen på strømkilden. En lysdiode viser sveiseren hvilken funksjon som er aktiv (WFS eller ampere).
Høyre pot. meter og display styrer/viser buespenning volt/trim).
- I konstant volt program (synergisk CV, standard CV) reguleres buespenningen individuelt.
- I puls synergisk program (kun puls GMAW) kan sveiseren kun Trimme lysbuelengden.
Den kan justeres fra 0.50 til 1.50.
Fabrikkinnstillingen er Trim =1.00 og skal være korrekt i de fleste tilfeller. En lysdiode viser sveiseren hva som er aktivt (volt eller trim)
Begge displayene viser forhåndsinnstilte parametere, iht. hvilket program som er valgt før sveisingen starter.
Straks sveisingen starter skifter de over til å vise faktiske sveiseparametere. Lysdioden ved displayet vil blinke for å vise at det er faktiske sveiseparametere.
Displayet vil vise disse faktiske parameterne i 5 sekunder etter at sveisingen er avsluttet. Hvis man vrir på et pot.meter under denne perioden vil displayet avslutte fremvisningen og gå tilbake til forhåndsinnstilte parametere.
MSP3 Panel
Dette panelet gir tilgang til over 30 ferdig programmerte sveiseprogram, inkludert CV, puls på rørtråd og i tillegg elektrodesveising. Disse velges kun med en vippebryter og indikeres med en tallkode.
MSP3 panelet styrer også alle andre innstillinger slik som: gassforstrømming, Run In, ArcControl, tilbakebrann, gassetterstrømming, og kraterfylling.
For å justere en av innstillingsparameterne trykkes det på vippebryteren til det tennes en lysdiode ved siden av den ønskede parameter som skal justeres/aktiviseres.
Innstillingsparameterne justeres i SET up menyen med
SELECT bryteren. Når bryteren beveges opp eller ned vil en lysdiode flytte seg opp eller ned på displayet for
å indikere hvilken parameter som er aktivisert og kan justeres. Hvis bryteren holdes inne vil lysdioden flytte seg raskt til bryteren enten slippes opp eller du har nådd enden. Verdien på den aktiviserte parameteren hvor lysdioden stopper vil vises i det digitale displayet.
Denne verdien kan justeres ved bruk av SET bryteren.
Hvis bryteren holdes inne vil verdien endre seg raskt til bryteren slippes opp, eller at maks. eller min. verdi er nådd.
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Weld Mode (Sveiseprogram)
”Sveiseprogram” aktiviseres/velges ved bruk av SET knappen og når lysdioden ved siden av WELD MODE lyser. Det forrige valgte sveiseprogrammet vil komme opp som en tallkode i displayet. Man kan velge stigende eller fallende tallkode/sveiseprogram. Strømkilden vil skifte sveiseprogram 2 sekunder etter at rett tallkode/sveiseprogram er valgt, og bryteren ikke er aktivisert i samme periode. Hvis maskinen skrues av vil den memorere siste valgte sveiseprogram, og starte opp igjen dette ved neste oppstart.
Preflow / Postflow
(For-/ etterstrømming av dekkgass)
• Når gassforstrømming er valgt kan man stille inn tiden som dekkgassen skal strømme fra pistolbryteren er aktivisert til lysbuen tenner.
• Når gassetterstrømming er valgt vil dekkgassen fortsette å strømme i den tiden som er innstilt etter at lysbuen har slukket.
• Tidsrommet for gassforstrømming velges ved at
SELECT bryteren trykkes til lysdioden ved siden av
PREFLOW /POSTFLOW lyser.
Det vil nå stå PrE Flo i displayet.
Forrige valgte tidsramme vil vises i displayet og kan endres med SET knappen.
• Hvis det ønskes gassetterstrømming må SELECT bryteren trykkes til lysdioden ved siden av PREFLOW /
POSTFLOW lyser og ytterligere en gang til. Nå vil det stå PoS Flo i displayet. Forrige valgte tidsramme vil vises i displayet og kan endres med SET knappen.
• Fabrikkinnstillingen for begge disse parameterne er:
"OFF/AV" (0 sekunder).
• Gassforstrømming (preflow) kan justeres fra 0 til 2.5
sekunder med steg på 0.1 sekunder.
• Gassetterstrømming (postflow) kan justeres fra 0 til 10 sekunder med steg på 0.1 sekunder.
Run-In (Tråd inn på arbeidsstykket)
• Run-In er hastigheten på tråden ut fra pistolen til lysbuen tennes. Denne trådhastigheten er uavhengig av sveiseparameterne, og kan justeres separat.
• Run-In hastigheten kan justeres når SELECT byteren beveges, og har tent lysdioden ved siden av RUN-IN på frontpanelet.
Trådhastigheten i ”Run-In” justeres med SET bryteren og IKKE pot. meteret på frontpanelet. Dette vil regulere sveiseparameterne.
• Fabrikkinnstilling er AV "OFF."
• Run-In hastigheten kan justeres fra 1.27m/min til
3.81m/min.
Start (Hot/cold-start)
• Start funksjonen gjør det mulig å stille inn andre sveiseparametere i starten av en sveis.
En høyere eller lavere (WFS) trådhastighet og volt uavhengig av de innstilte sveiseparameter. Ved
2-takt reguleres denne innstillingen på tid (i sek.)
Sveiseren må bestemme hvor lenge startparameterne skal ligge inne før maskinen går over til innstilt sveiseparameter. Ved 4-takt reguleres tiden med første og andre takten i 4-takt prosessen. Tiden for startparameterne holdes så lenge bryteren holdes inne.
Når bryteren slippes i andre takten går den over til innstilte sveiseparametere.
• Start funksjonen aktiviseres ved at SELECT vippebryteren trykkes til lysdioden ved siden av START blinker. Tiden (i 2-takt) kan nå bestemmes med SET
knappen, og vises i det nedre displayet.
• Fabrikkinnstillingen er "OFF" (0 sekunder).
• Starttiden kan justeres fra 0 til 0.50 sekunder med steg på .01 sekunder
• Start parameterne (WFS) trådhastighet og (voltage) buespenning justeres på pot. meterne på det øvre kontrollpanelet. Dette indikeres av en blinkende lysdiode ved siden av "WFS" og "VOLTS." i displayet.
• I GMAW-P (Mig-puls) program er start (WFS) trådhastighet og (trim) buespenning justerbare. Dette indikeres av en blinkende lysdiode ved siden av "WFS" og "TRIM." i displayet.
Arc Control (Puls frekvens/drossel)
• I CV program regulerer (Arc Control) dråpeavsnøringen på tråden (drossel).
Innstilt på minimum (-10 (drossel)), gir dette en myk bue. Lav drossel anbefales ved Mag- sveising med
(blandgass), hvor hovedbastanddelen i blandgassen er inerte gasser. Innstilt på maksimum (+10 (drossel)), gir dette en hard bue. Høy drossel anbefales ved sveising av rørtråd og kompakttråd med CO 2 som dekkgass.
• Ved pulssveising regulerer (Arc-control) pulsfrekvensen, og i puls på puls regulerer den frekvensen mellom høy og lav puls- frekvens. De fleste innershield tråder fungerer bra med en Arc- control innstilling på +5.
• I (CC-Stick) elektrodesveising regulerer Arc Control buetrykket (Arc Force). Innstilt på minimum gir dette en bløt bue, som gir minimalt med sprut. Ved maks.
innstilling gir dette en hard/sprø bue, og vil motvirke at elektroden ”fryser” mot arbeidsstykket.
• Arc-control aktiviseres ved at SELECT vippebryteren trykkes til lysdioden ved siden av Arc- control lyser.
Arc-control innstillingen vil vises i displayet. Arc- control justeres ved å trykke SET bryteren opp eller ned.
• Fabrikkinnstillingen er "OFF."
• Arc-control kan justeres fra –10.0 til 10.0 i steg på 0,1.
Crater (Kraterfylling)
• Med kraterfyll funksjonen innstilles sveiseparameter for avsluttingen av sveisen.
I 2-takt angis tiden (i sek.) som kraterfyllparameterne
(WFS og volt) skal ligge inne. Denne tiden begynner når bryteren slippes i andre takt av 2-takt perioden.
I 4-takt reguleres denne tiden av hvor lenge bryteren holdes inne i tredje- takten.
• Kraterfyll aktiviseres ved at SELECT vippebryteren trykkes til lysdioden ved siden av Crater blinker
Tiden (i 2-takt) justeres med SET bryteren.
• Fabrikkinnstillingen er "OFF/AV" (0 sekunder).
• Kraterfyll tiden kan justeres fra 0 til 10.0 sekunder med steg 0,1 sekunder.
• Kraterfyllparameterne (WFS) trådhastighet (voltage) buespenning justeres på pot. meterne på det øvre panelet. Lysdioder vil blinke for å indikere dette.
Burnback (Tilbakebrann av tråden)
• Med Burnback (tilbakebrann) kan man regulere tiden mellom matemotoren stopper og strømmen kuttes i tråden. Dette justerer utstikket etter endt sveising.
• Burnback aktiviseres ved at SELECT vippebryteren trykkes til en lysdiode lyser ved siden av Burnback.
Tiden reguleres av SET bryteren.
• Fabrikkinnstillingen er "OFF/AV" (0 sekunder).
• Burnback tiden kan justeres fra 0 til 0.25 sekunder med steg på 0.01 sekunder.
Memory – Minneplasser
Du står i minnebanken når lysdioden lyser ved
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Fordeler:
MEMORY. Hver gang du går inn i minnebanken med bruk av SELECT bryteren, vil displayet på MSP3 panelet vise fire streker “----“
Dette indikerer at ingenting vil skje hvis man går ut igjen med samme bryter. Hvis SET bryteren trykkes oppover, vil det stå “S-1” (Save-1) i displayet, dette indikerer at minneplass #1 er valgt, og det aktiviserte sveiseprogram samt sveiseparametere vil bli lagret på denne minneplassen (S-1).
Hvis SET bryteren trykkes nedover forbi de fire strekene vil det stå “r-1” (recall-1) i displayet. Dette indikerer at du ønsker å velge/hente sveiseprogram og parameter fra minneplass #1= (S-1) Tabellen nedenfor viser hva som skjer når man går ut av minnebanken.
Trykk på SELECT bryteren for å gå ut av MEMORY
MSP3 display Man endrer program i minnebanken hvis
SELECT bryteren benyttes for å gå ut av minnebanken MEMORY
“S-8”
…
“S-2”
“S-1”
“---“
“r-1”
(Save) Lagre på minneplass #8
…
(Save) Lagre på minneplass #2
(Save) Lagre på minneplass #1
Ingen endring (Vil vises hver gang minnebanken entres/avsluttes)
Kun for maskiner med kode 54000 og over
(recall) Hente program fra minneplass #1
“r-2”
…
(recall) Hente program fra minneplass #2
…
“r-8” (recall) Hente program fra minneplass #8
Hver gang man har vært inne i minnet og gjort noe vil det vises en tekst i MSP3 panelet. Når nye sveiseparametere har blitt lagret, vil teksten: “SavEd” rulle over displayet. Når det hentes ut tidligere lagrede parametere (r= x ) vil teksten: “rEcALLEd” rulle over displayet på maskiner med kode under 54000. For maskiner med kode 54000 og over, vil displayet fortsette å vise ”r-1” eller ”S-1” for å bekrefte plasseringen. Man kan gå ut igjen fra minnet når de
fire strekene (----) vises i displayet.
Hvis man prøver å hente ut lagrede parameter fra en minneplass som ikke er i bruk, vil man bli kastet ut av minnebanken uten at “rEcALLEd” vises i displayet.
Dette for å vise at det IKKE ble hentet noen parametere/program.
Det er ingen tidsbegrensning på å være inne i minnebanken. Brukeren må selv gå ut av minnebanken ved hjelp av SELECT vippebryteren.
Pulssveising og pulsprogram
På denne maskinen har Lincoln introdusert det nye sveiseprogrammet "Pulse-on-Pulse" MIG dobbel pulsprosess for tynnplater i aluminium.
Pulse-on-Pulse er en modifisert utgave av normal Puls
MIG prosess hvor sveisestrømen raskt veksler mellom en Lav-Energi og en Høy-Energi Puls-prosedyre.
Større bruksområde, mulig å sveise tynnplater i aluminium
Enklere å bruke med hensyn på rett sveisehastighet og parameterjustering
Høyere sveisehastighet uten fare for sveisefeil
Flyter fint ut, og gir flate meget pene strenger
God penetrasjon i grunnmaterialet.
Lite kortslutningsforstyrrelser i den høyenergiske pulsbuen renser grunnmateriale og gir en meget stabil lysbue
Pulse-on-Pulse gir meget pene sveisestrenger.
Minner noe om Tig, som mynter stablet oppå og etter hverandre.
Feilkoder i displayet
Feilkode Beskrivelse Sjekk/kontroller
Rullende streker
- - - - -
Kommer frem når maskinen skrus PÅ.
Selv sjekk. Kontrollerer at alt er OK
"Err" "####"+(kode) Feilkoder. Den første feilen som oppstår vil vises i 3 sek. Maskinen vil vise alle
"----" "----"
"####" "####"(tall)
Lyser stabilt påfølgende feil som måtte oppstå etter dette i 1 sek. Hver.
Endrer sveiseprogram
Maskinen er PÅ. Venstre display viser
"####" "####"
(Blinker) amper og høyre viser volt/trim.
Under sveising vises faktisk sveiseampere og buespenning.
Ved avsluttet sveising – vil de gjennomsnittlige sveiseparameterne blinke i 5 sekunder. Hvis parameterne endres i
"no" "H2O" denne perioden vil displayet gå til bake til innstilte parameter.
Ingen vannkjøling.
Vanngjennomstrømmingsvakten har oppdaget at det mangler/ ikke er nok kjøleveske
Gjennomstrømming: (<0.7 l/min)
39 Feil på primærsidens overstrømsbryter.
Muligens forårsaket av støy på strømnettet.
(Generell maskinfeil #1)
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Kontroller at bryteren for vann/ luftkjølt pistol står i riktig posisjon.
Sjekk kjøleaggregatet.
Sjekk vannsirkulasjonen.
Sjekk maskin- jordingen.
Hvis problemet ikke forsvinner, kontakt nærmeste service avd.
Sjekk maskin- jordingen.
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82
Problemer med hovedprosessoren CPU .
DSP’en har oppdaget en feil med hovedprosessoren CPU.
Problemer med pulsenheten (CAP)
Muligens forårsaket av støy eller forstyrrelser.
(Generell maskinfeil #2)
Overbelastning av matemotoren, gjennomsnittlig motorstrøm overskrider
8.00 amp i mer enn 0.50 sek.
Overbelastning av matemotorengjennomsnittlig motorstrøm overskrider
3.50 amp i mer enn 10.0 sek.
Hvis problemet ikke forsvinner, kontakt nærmeste service avd.
Sjekk at matemotoren roterer lett. Sjekk at trådspolen roterer lett.
Sjekk at tråden glir lett i slangepakken. Sjekk at spolebremsen ikke er for stram.
Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC)
02/02
Dette produktet er i samsvar med EU-direktiv 89/336EEC og EN50199 produktstandard for Elektromagnetisk
Kompatibilitet EMC, krav for utstyr til lysbuesveising og plasmaskjæring. Elektromagnetisk stråling kan påvirke mange elektroniske utstyr; annet nærliggende sveiseutstyr, radio- og TV- mottagere, numerisk styrte maskiner, telefonsystemer, datamaskiner etc. Når strålingen blir mottatt av annet utstyr, kan denne strålingen forstyrre utstyret. Les og forstå dette avsnittet for å redusere eller eliminere elektromagnetiske strålinger forårsaket av dette utstyret.
Denne maskinen har blitt laget for bruk i et Industrielt miljø. Vær oppmerksom på at det kan oppstå forstyrrelser fra sveise- eller skjærestrømkilden og ekstra tiltak kan bli nødvendige når strømkilden brukes i privathus o.l. Brukeren er ansvarlig for installasjon og bruk av utstyret gjøres iht. produsentens instruksjoner.
Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppdages er det brukeren av sveiseutstyret som har ansvaret for å løse problemet, med teknisk assistanse fra produsenten. Modifiser ikke dette utstyret uten godkjennelse fra Lincoln Electric.
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Før installasjon av sveiseutstyret , skal brukeren foreta en vurdering av potensialet for elektromagnetiske problemer i nærliggende områder. Vurder følgende:
• Andre tilførselskabler, kontrollkabler, signaler- og telefonkabler; over, under og i nærheten av sveisestrømkilden.
• Radio, TV sender og mottaker. Datamaskiner og kontrollutstyr.
• Kritisk sikkerhetsutstyr, dvs. Sikring av industri. Utstyr for kalibrering av måleinstrumenter.
• Helsen til folk omkring; dvs. Brukere av pacemaker; høreapparater.
• Immuniteten til andre apparater i området. Brukeren skal forsikre seg om at sveiseutstyret kan samkjøres (er kompatibelt) med annet utstyr i området. Det kan da være nødvendig med ekstra sikkerhetstiltak.
• Tid på dagen som sveisingen eller andre aktiviteter, skal foregå. Størrelsen av omliggende område avhenger av utførelsen av bygningen og andre aktiviteter som finner sted der omliggende område kan stekke seg utenfor avgrensningen av lokalitetene.
Metoder for redusering av elektromagnetisk stråling fra maskinen.
• Sveiseutstyret skal kobles til nettet iht. produsentens anbefalinger. Hvis forstyrrelser oppstår kan det være nødvendig med ekstra tiltak, f.eks. installering av nettfilter. Det bør overveies å skjerme nettledningen i metallfolie o.l. for permanent installert utstyr.
• Kablene skal holdes så korte som mulig, og legges så nær hverandre, og så nær gulvet som mulig. En sammenkobling til jord kan redusere stråling i noen tilfeller, men ikke bestandig. En bør prøve å unngå jording av arbeidsstykket, da jordingen vil øke risikoen for uhell for operatøren, eller ødeleggelse av annet utstyr.
• Selektiv skjerming og beskyttelse av andre kabler og utstyr i omkringliggende områder kan redusere problemer med forstyrrelser. Dette kan være nødvendig ved spesielle applikasjoner.
Power Wave 345C Tekniske Spesifikasjoner
NETTSIDE
230 /
Nettspenning
400V 3-fas +/-10%
Frekvens
50 Hertz (Hz)
SVEISEKAPASITET
Intermittens (iht. EN60974-1)
(Basert på en 10 min. periode)
35%
60%
100%
Sveisestrøm
350 A
300 A
230 A
SVEISESIDE
Høyde (mm)
880
Strømområde
5 – 350 Amps
KOMPAKTTRÅD
0.6 til 1.6
Driftstemperatur
–20°C til +40°C
Bredde (mm)
680
Eksternt spenningsuttak
230V AC (water cooler)
TRÅDMATINGSHASTIGHET (m/min)
2 m/min til 20 m/min
TRÅDDIMENSJONER Ø (mm)
RØRTRÅD
1.0 til 1.6
DIVERSE
ALUMINIUM
1.0 til 1.6
Lenge ( mm)
1100
Vekt ( Kg)
135 (air)
Lagringstemperatur
162 (water)
-25°C til +55°C
For vedlikehold og/eller reparasjoner kontaktes Lincoln Electric eller et godkjent Lincoln Electric serviceverksted. Dersom service og/eller reparasjoner utføres av ikke autorisert personale eller -veksted, dekkes dette ikke av Lincoln Electric garantibetingelser
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Veiligheid
06/02
WAARSCHUWING
Deze apparatuur moet gebruikt worden door gekwalificeerd personeel. Zorg ervoor dat installatie, gebruik, onderhoud en reparatie alleen uitgevoerd wordt door gekwalificeerd personeel. Lees en begrijp deze gebruiksaanwijzing alvorens te lassen. Negeren van waarschuwingen en aanwijzingen uit deze gebruiksaanwijzingen kunnen lijden tot verwondingen, letsel, dood of schade aan het apparaat. Lees en begrijp de volgende verklaringen bij de waarschuwingssymbolen.
Lincoln Electric is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt door verkeerde installatie, slecht onderhoud of abnormale toepassingen.
WAARSCHUWING: Dit symbool geeft aan dat alle navolgende instructies uitgevoerd moeten worden om letsel, dood of schade aan de apparatuur te voorkomen. Bescherm jezelf en anderen tegen letsel.
LEES EN BEGRIJP DE INSTRUCTIES: Lees en begrijp deze gebruiksaanwijzing alvorens het apparaat te gebruiken. Elektrisch lassen kan gevaarlijk zijn. Het niet volgen van de instructies uit deze gebruiksaanwijzing kan letsel, dood of schade aan de apparatuur tot gevolg hebben.
ELEKTRISCHE STROOM KAN DODELIJK ZIJN: Lasapparatuur genereert hoge spanning. Raak daarom de elektrode, werkstukklem en aangesloten werkstuk niet aan. Isoleer jezelf van elektrode, werkstukklem en aangesloten werkstukken.
ROOK EN GASSEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN: Lassen produceert rook en gassen die gevaarlijk voor de gezondheid kunnen zijn. Voorkom inademing van rook of gassen. Om deze gevaren te voorkomen moet er voldoende ventilatie of een afzuigsysteem zijn om de rook en gassen bij de lasser vandaan te houden.
BOOGSTRALING KAN VERBRANDING VEROORZAKEN: Gebruik een lasscherm met de juiste lasglazen om de ogen te beschermen tegen straling en spatten. Draag geschikte kleding van een vlamvertragend materiaal om de huid te beschermen. Bescherm anderen in de omgeving door afscherming van de lasboog en vertel dat men niet in de lasboog moet kijken.
LASSPATTEN KUNNEN BRAND OF EXPLOSIE VEROORZAKEN: Verwijder brandbare stoffen uit de omgeving en houdt een geschikte brandblusser paraat.
ELEKTRISCHE APPARATUUR: Schakel de voedingsspanning af m.b.v. de schakelaar aan de zekeringkast als u aan de machine gaat werken. Aard de machine conform de nationaal (lokaal) geldende normen.
ELEKTRISCHE APPARATUUR: Controleer regelmatig de aansluit-, de las- en de werkstukkabel.
Vervang kabels waarvan de isolatie beschadigd is. Leg de elektrodehouder niet op het werkstuk of een ander oppervlak dat in verbinding met de werkstukklem staat om ongewenst ontsteken van de boog te voorkomen.
ELEKTRISCHE EN MAGNETISCHE VELDEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN: Elektrische stroom, vloeiend door een geleider, veroorzaakt een lokaal elektrisch- en magnetisch veld (EMF). EMFvelden kunnen de werking van pacemakers beïnvloeden. Personen met een pacemaker dienen hun arts te raadplegen alvorens met lassen te beginnen.
GASFLESSEN KUNNEN EXPLODEREN BIJ BESCHADIGING: Gebruik alleen gasflessen die het juiste beschermgas voor uw lasproces bevatten en gebruik bijbehorende reduceerventielen. Houd gasflessen altijd verticaal en zet ze vast op een onderstel of andere daarvoor geschikte plaats.
Verplaats of transporteer geen flessen zonder kraanbeschermdop. Voorkom dat elektrode, elektrodehouder of andere elektrisch hete delen in aanraking komen met de fles. Plaats flessen zodanig dat geen kans bestaat op omverrijden of blootstelling aan andere materiële beschadiging en een veilige afstand tot las- of snijdwerkzaamheden en andere warmtebronnen, vonken of spatten gewaarborgd is.
AAN GELASTE MATERIALEN KUNT U ZICH BRANDEN: Lassen genereert een hoop warmte. Aan hete oppervlakken en materialen in de werkomgeving kunt u zich lelijk branden. Gebruik handschoenen en tangen om werkstukken en materialen in de werkomgeving vast te pakken of te verplaatsen.
CE OVEREENSTEMMING: Deze machine voldoet aan de Europese richtlijnen.
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Installatie en bediening
Lees dit hoofdstuk alvorens het apparaat te installeren of te gebruiken..
Product Omschrijving
Deze machine is vanaf fabriek aangesloten voor 3ph-
400V. Voor het aansluiten op 3ph-230V, moet men het
De PW345C is een complete semiautomatische multiproces DC lasmachine voor het CV en CC DC
Lassen. Het apparaat heeft een inschakelduur van linker zijpaneel van de machine verwijderen om het aansluitpaneel te bereiken. Wijzig de aansluiting zoals aangegeven op het aansluitschema aan de binnenzijde van de behuizing.
350A @t 35% en 300A @ 60% . De machine is standaard met alle benodigde programma’s voor de volgende lasprocessen : CC-elektrode, CC-GTAW (tig
Liftarc), CV-FCAW (mig vuldraad), synergisch en niet-
Gas Aansluiting
synergisch CV-GMAW / synergischGMAW-Puls.
Besturing door middel van modernste digitale techniek en een gebruiksvriendlijk bedienpaneel maakt eenvoudig en accuraat afstellen van de lasparameters
Sluit de gasslang vanaf het reduceerventiel aan op de stroombron. Zorg ervoor dat de gasfles goed gezekerd is met een ketting.
mogelijk.
Afhankelijk van de aangekochte uitvoering kan de
PW345C uitgerust zijn met oa: 3 pens connector voor het aansluiten van een Push Pull laspistool .
Daarnaast is er :
- Een 230 VAC/ 3.5 amp hulpvermogen voor de waterkoeler.
Standaard voorzien van onderwagen met flessendrager voor eenvoudig bewegen over de werkvloer.
Bedienelementen op het voorfront
A
B
Locatie
De machine is ontwikkeld voor gebruik onder slechte omstandigheden. Echter het is belangrijk om een aantal eenvoudige preventieve maatregelen te nemen om een lange en ongestoorde levensduur te verzekeren.
C
D
• Plaats of gebruik het apparaat niet op een helling met een hoek van meer dan 7°.
• Zorg voor een opstelling waarbij koellucht vrij kan circuleren en dek de machine niet af met papier, kleding en dergelijke.
• Beperk zoveel mogelijk het binnendringen van stof en vuil (let op bij slijpwerk).
• Deze Machine heeft IP23 beschermingsgraad.
Deze machine mag gebruikt worden onder regenachtige omstandigheden zonder gevaar voor de gebruiker op te leveren.
• Plaats het apparaat niet in de directe omgeving van radiografisch bestuurde apparatuur om ongewenste reacties te voorkomen (letsel of schade aan machines). Lees tevens het hoofdstuk
EMC in dit manual.
• Gebruik het apparaat niet in een omgeving met een temperatuur boven 40°C.
• Gebruik deze machine niet voor het ontdooien van leidingen.
• Gebruik deze machine alleen met gesloten deksel.
• Gebruik in deze machine alleen "type 300" (15 kg) haspels
Primaire aansluiting
Controleer voedingspanning, aantal fasen en netfrequentie alvorens de machine in te schakelen.
De maximaal toelaatbare netspanning staat aangegeven in de tab Technische Specificaties en zolas aangegeven op het typeplaatje op de machine.
Controleer of de aardaansluiting op de juiste wijze is aangesloten..
Het frame van deze machine moet geaard worden.
Een Aardaansluiting op de basis van deze stroombron dient hiervoor.
I
E
F
G
H
A : FrontPaneel ( zie omschrijving hieronder)
B : Status light : een twee kleuren lampje. Hiermee kan de systeemstatus afgeleid worden (storingen)
Bij normaal bedrijf is deze groen.
C : MSP3 Paneel (zie omschrijving hieronder)
D : Euroconnector
E : Push Pull connector (volgende versie)
F : AAN/UIT Schakelaar: voor het in en uitschakelen van de machine. Verzeker u ervan dat de machine goed aangesloten is op het primaire net.
G : Aansluiting afstandbediening.
H : Water connectors (standaard op watergekoelde modellen) voor het aansluitne van watergekoelde toortsen
I : Dinse koppeling voor het aansluitien va de
werkstukkabal.
LET OP: Het typeplaatje is op de achterzijde van de machine aangebracht .
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Aansluitingen laszijde
De werkstukkabel zoals deze bij de machine geleverd wordt is voorzien van een Dinse koppeling. Gebruik een zo kort mogelijke werkstukkabel.
Wisselen polariteit
Sluit de stroomkabel van de Euroconnector aan op de gewenste polariteit en sluit de werkstukkabel aan op de andere aansluiting.
Standaard wordt de machine op de positieve aansluiting (+) aangesloten. ( zie foto). Deze polariteit wordt gewoonlijk gebruikt bij het GMAW lassen en het
FCAW lassen onder gasbeschermig. De negatieve aansluiting (-) wordt gewoonlijk gebruikt bij FCAW-SS ( stelmoeren.
Instellen kracht drukrollen
De kracht op de drukrol varieert afhankelijk van draad diameter en of materiaal
Een te grote kracht veroorzaakt vervorming van de draad. Hierdoor ontstaan draadaanvoerproblemen, de braad kan breken of veroorzaakt onnodige slijtage aan draadaanvoermotor en laspistool. Draai de knopterug en reduceer de kracht.
Een te lage druk veroorzaakt slippen van de rollen waardoor de lasdraad onregelmatig aangevoerd wordt.
Aansluiten van het laspistool
• Houdt de toortsaansluiting voor de euroconnector.
Plaats voorzichtig de aansluiting in de euroconnector en draai deze voorzichting op zijn plaats met de zwarte bevestigingsmoer.
• Bevestig het pistool aan de connector..
• Verwijder de gascup van het laspistool en verwijder de Tcontact tip.
De lasdraad moet regelmatig aangevoerd worden.zonderThe wire must feed regularly without
Wanneer dit niet het geval is of wanneer de draad slipt, controleer dan of de juiste druk op de rollen is ingesteld. Totdat de draadaanvoer constant is.
• Monteer de contacttip en gascup weer. Controleer draadaanvoersnelheid en diameter contacttip.
• Verbindt de werkstukkabel met het werkstuk. Zorg ervoor dat de werkstukklem goed contact maakt met het werkstuk.
Interne schakelaars (M)
Aan binnenzijde van de PW345C zijn 3 schakelaars geplaatst.
Innershield) lassen.
Kabeldiameters voor gecombineerde lengtes wekstukkabel
Machine stroombereik
300A @ 60% of
350A @ 35%
Lengte tot 45m
70 mm²
(Standaard
Kabel)
Lengte van
45 tot 60m
95 mm²
Installatie van draadaanvoerrollen en geleidebuizen
• Monteer de draadhaspel zodanig dat deze tegen de klok in afwikkeld.
• De Draaddiameter moet passen bij de diameter zoals deze gedrukt staan op de zichtbare zijde van de draadaanvoerrollen. Is dit\t niet het geval, verwijder dan de schroeven welke de draadrollen op zijn plaats houden en draai deze om of vervange de rollen door rollen voor de juiste draaddiameter.
• Elke draadaanvoerrol is uitgerust met twee groeven. Hierdoor kunne twee verschillende draaddiameters met een en dezelfde rol aangevoerd worden.
• Speciale draadaanvoerrollen zijn beschikbaar voor gevulde- of aluminiumdraden. Het is ook mogelijk alle 4 de rollen aangedreven te maken. (zie ook
Accesoires)
• Ontgrendel de drukrollen door de hevels naar beneden te bewegen.
• Voer de draad in door de ingaande geleidebuis, door de middelste geleidebuis, door de uitgaande buis, euroadapter. Sluit daardna de twee hevels en steld de druk in met behulp van de twee
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M
M1 M2 M3
M1. 2/4 takt schakelaar
Werking 2 takt :
Voorwaarde Hot/Soft Start & Kratervuller “UIT”
3) Drukken van de toortsschakelaar initiéerd de lascyclus
(gasvoorstroom, draadaanvoer, etc.)
4) Loslaten van de toortsschakelaar beëindigt de lascyclus (Afbrandvertraging, gasnastroom etc.
Met Hot/Soft Start “AAN”:
3) Indrukken van de toortsschakelaar initieerd de lascyclus (gasvoorstroom, draadaanvoer)
En wijzigt de draadsnelheid en lasspanning naar de Hot/Softstart waarden.
Nadat de Hot/Soft Start tijd is afgelopen , veranderen de lasparameters naar de normaal ingestelde waarden.
4) Loslaten van de toortsschakelaar beëindigt de lascyclus (afbrandvertraging, gasnastroom, etc).
Met Kratervullerl “AAN”:
3) Sluiten van de Toortsschakelaar initieerd de lascyclus (gasvoorstroom, draadaanvoer, etc).
4) Na het loslaten van de toortsschakelaar zullen de draadsnelheid en lasspanning wijzigen naar de ingestelde kraterwaarden met de ingestelde duur.
Werking 4 takt :
Met Hot/Soft Start & Kratervuller “UIT”
5) Drukken van de toortsschakelaar initiéerd de lascyclus (gasvoorstroom, draadaanvoer, etc.)
6) Na het loslaten blijft de lascyclus actief en blijft de lasboog in stand.
7) Opnieuw drukken van de toortsschakelaar onderbreekt de lascyclus, de lasdraad stopt.
8) Na het loslaten van de toortsschakelaar stopt de lascyclus (afbrandvertraging, gasnastroom, etc.).
Met Hot/Soft Start “AAN”:
5) Drukken van de toortsschakelaar initieerd de lascyclus (gasvoorstroom, draadaanvoer) en veranderd de draadsnelheid en lasspanning naar de ingestelde Hot/Soft Start waarden.
6) Na het loslaten van de toortsschakelaar veranderen de draadsnelheid en lasspanning naar de ingestelde waardes.
De lascyclus blijft actief. De lasboog blijft branden.
7) Opnieuw drukken van de toortsschakelaar onderbreekt de lascyclus, de lasdraad stopt.
8) Na het loslaten van de toortsschakelaar stopt de lascyclus (afbrandvertraging, gasnastroom, etc.).
Met Krater vuller “AAN”:
4) Drukken van de toortsschakelaar initieerd de lascyclus (gasvoorstroom, draadaanvoer etc.).
9) Na het loslaten van de toortsschakelaar veranderen de draadsnelheid en lasspanning naar de ingestelde waardes.
De lascyclus blijft actief. De lasboog blijft branden.
5) Nomaals onderbreekt de lascyclus. De lasparameters wijzigen in de kraterparameters, voor zolang de schakelaar gedrukt wordt.
10) Na het loslaten van de toortsschakelaar stopt de lascyclus (afbrandvertraging, gasnastroom, etc.).
M2.Selectie Water- of Luchtgekoelde toorts ( standaard op de watergekoelde modellen). Stel deze schakelaar in naar het model toorts wat gebruikt wordt.
M3. Koude draadaanvoer en Gasspoelen
Dit is een wisselschakelaar met middenstand.
Wanneer deze naar beneden gehouden wordt , wordt er draad aangevoerd zonder dat de stroombron inschakeld. Tijdens de draadaanvoer kan de snelheid aangepast worden met de draadsnelheidsencoder op het bedienpaneel.
Aanpassing van de snelheid van de koude draadaanvoer beïnvloed de startsnelheid en lassnelheid niet. Wanneer de schakelaar van de koude draadaanvoer losgelaten wordt, wordt de nieuwe waard eautomatisch opgeslagen.
Wanneer deze schakelaar omhoog gehouden wordt , wordt de gasklep bekrachtigt en spoelt het beschermgas de toorts.
Bedienpanelen
Control/Display Front Panel.
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Dit paneel is voorzien van twee regelknoppen , twee digitale displays en een aantal indicatielampjes (LEDs).
Er zijn twee knoppen. Bij elke knop hoort een display en twee leds. Zowel knop als display hebben een dubbele functie. De LEDs geven aan welke functie actief is.
De linker knop , linker display is genoemd WFS / AMPS
(Draadaanvoersnelheid , Ampéres).
- In Niet synergic mode, veranderd de draadsnelheidknop de draadsnelheid afhankelijk van de procedure.
- In synergische lasmodus (synergisch CV, pulse
GMAW) WFS de draadsnelheid is de dominerende parameter waaraan alle andere waarden gekoppelt zijn.
(Lassapanning en lasstroom) zijn voorgeprogrameerd in de stroombron.
Een LED brand om aan te geven welke functie actief is
(WFS or amps) .
De rechterknop, rechter display is genoemd VOLTS /
TRIM. In constant voltage mode (synergic CV, standaard CV) kan hiermee de lasspanning aangepast.
In synergic puls modes (pulse GMAW only) kan de gebruiker de booglengte hiermee instellen. Deze instelling van de Trim kan varieren tussen 0.50 en 1.50.
Een Trim instelling van 1.00 komt overeen met de voorgeprogrammeerde optimale waarde voor de meeste lasprocedures. Een LED brandt om aan te geven welke functie actief (volts of trim) is.
Beide display geven voor het lassen een preset waarde aan. Zodra men begint te lassen geven deze displays de werkelijke lasparameters aan. Deze display houden deze actuele waarde ca 5 seconde vast (zichtbaar) na het stoppen met lassen. Draaien aan een van de knoppen binnen de « hold »tijd zorgt ervoor dat de
preset waarden weer weergegeven worden.
MSP3 Paneel
Dit paneel biedt voorkeuze uit meer dan 30 verschillende lasprocessen, waaronder CV, pulse
FCAW en CC. Met behulp van een wipschakelaar en veschillende indicatie lampjes (LEDs) kunnen alle gebruiksparameters zoals Gasvoorstroom, Run in, Arc
Control, Afbrandvertraging, Gasnastroom en Krater ingesteld worden.
Om een van de setupparameters aan te passen (Weld
Mode is een van deze parameters), moet eerst deze parameter gekozen worden . Daarna kan men met de
SET schakelaar deze waarde wijzigen.
Set up parameters worden gekozen met de SELECT schakelaar, een een terugverende omhoog/omlaag schakelaar met middenstand.
Door het omhoog of omlaag bewegen van de select schakelaar beweegt er een LED in de bijbehorende richting. De schakelaar vasthouden in een bepaalde richting veroorzaakt een snellere beweging van de LED
(snellere voorkeuze) totdat de schakelaar losgelaten wordt of het onderste of bovenste einde bereikt wordt.
De actuele waarde van de gekozen set up parameter wordt weergegeven op het digitale display . Deze waarde kan gewijzigd worden met de SET schakelaar.
De SET schakelaar, is een terugverende omhoog/omlaag schakelaar met middenstand.
Door het omhoog of omlaag bewegen van de SET schakelaar beweegt wijzigt men de set up waarde op het display. De schakelaar vasthouden in een bepaalde richting veroorzaakt een snellere wijziging van de waarde op het display (snellere voorkeuze) totdat de schakelaar losgelaten wordt of de onder- of bovengrens bereikt wordt.
Weld Mode
De weld mode kan geselecteerd worden met de
SELECT schakelaar totdat de LED WELD MODE brand. Het ingestelde programmanummer is op het display zichtbaar.
Dit programmanummer kan gewijzigd worden met de
SET schakelaar. De machine schaklet over naar het geselecteerde lasprogramma, 2 seconden nadat de
SET schakelaar losgelaten is. Het laatst gebruikte lasprogramma wordt automatisch opgeslagen bij het uitschakelen van de machine.
Gasvoorstroom/Gasnastroom
• De gasvoorstroom instelling biedt de mogelijkheid een zekere tijd in te stellen waar tussen het in drukken van de toortsschakelaar en de draadaanvoer beschermgas stroomt.
• Met de gasnastroomtijd instelling kan men de tijd instellen van de gasnastroom nadat er met lassen
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gestopt is.
• De gasvoorstroom tijd kan geselecteerd worden met de SELECT schakelaar totdatLED naast PREFLOW /
POSTFLOW verlicht is. Het display zal PrE Flo
aangeven. De actuele gasvoorstroomtijd wordt aangegeven en kan gewijzigd worden met de SET schakelaar .
• De Gasnastroomtijd kan geselecteerd worden door de
SELECT schakelaar nogmaals te drukken. De LED naast PREFLOW / POSTFLOW blijft branden maar op het Display staat nu PoS FLo. De actuele gasnastroomtijd wordt nu weergegeven en kan met de
SET schakelaar gewijzigd worden.
• De standaard waarde voor de gasvoor- of gasnastroom is "OFF" (0 seconden).
• Gasvoorstroom kan ingesteld worden van 0 tot 2.5
seconden in stappen van 0.1 seconden .
• Gasnastroom kan ingesteld worden van 0 tot 10.0
seconden in stappen van 0.1 seconden.
Run-In
• De Run-In functie bied de mogelijkheid enn draadsnelheid in te stellen tussen het moment dat de toortsschakelaar ingedrukt wordt en het moment dat de lasboog gestart is. Deze snelheid is onafhankelijk van de lassnelheid.
• Run-In kan geselecteerd worden met de SELECT schakelaar totdat de LED naast RUN-IN blijft branden.
Een bepaalde Run-In draadsnelheid kan aangepast worden met behulp van de SET schakelaar. Het display op de voorzijde van het paneel geeft de run-in snelheid aan. Gebruik de linker knop voor de draadsnelheid Niet. Dit veroorzaakt een verandering in de lassnelheid.
• Standaard staat de Run-in "UIT"
• De Run-In snelheid is regelbaar tussen 1.27m/min tot
3.81m/min.
Start
• De Start functie biedt de mogleijkheid een bepaalde draadsneheid in te voeren bij het tijdens het beginnen met lassen. Gedurende de ingestelde tijd lopt de deraadsnelheid op van de startsnelheid naar de
Lassnelheid.
• De Start functie kan geselecteerd wordn met de
SELECT schakelaar totdat de LED naast START knippert. De starttijd kan aangepast worden met de
SET schakelaar.
• De Standaard waarde is "OFF" (0 seconden).
• De Start tijd is instelbaar van 0 tot 0.50 seconden in stappen van .01 seconde.
• In de GMAW, FCAW, en Power weld modes, zijn de start draadsnelheid en spanning regelbaar met de knoppen op het bedienpaneel. Dit is zichtbaar aan de knipperende LEDs naast "WFS" en "VOLTS."
• In de GMAW-Puls modes, zijn de startsnelheid en trim regelbaar. Dit is zichtbaar aan de knipperende
LEDs naast "WFS" en "TRIM."
Arc Control
• In de CV modes, de Arc Control regelt de smoorspoelwerking. De minimum instelling geeft een goede smoorspoelwerking en een zachte boog.
De maximale instelling geeft een slechte smoorspoelwerking en een harde boog.
• In de Pulse Modus, de Arc control regelt de frequentie van de puls.
• In de Pulse & Pulse Mode, de Arc Control regelt de frequentie van de pulsen tussen het hoge en lage energieniveau.
• In de CC- elektroden stand, regelt de Arc Control de
Arc Force functie en en de bijbehorende kortsluitstroom. Bij de minimum instelling is er een zachte boog met een minimaal spatgedrag. Bij de maximale instelling is er een harde boog met weinig kans op vastvriezen in het smeltbad.
• De Arc-control kan geselecteerd worden met de
SELECT schakelaar totdat de LED naast ARC
CONTROL brandt. De actuele Arc-control waarde wordt dan aangegeven. Arc-control kan aangepast worden met de SET schakelaar.
• De standaard waarde is "UIT"
• De waarde is instelbaar tussen –10.0 tot 10.0 in stappen van 0.1.
Krater
• De kraterfunctie biedt de mogelijkheid kraterparameters (draadsnelheid en lasspanning) gedurenden een bepaalde periode. Wanneer er met lassen gestopt moet worden en de toortsschakelaar losgelaten wordt, start automatisch de krater en de kraterparameters worden actief gedurende de ingestelde kartertijd.
• De Kraterfunctie kan geselecteerd met de SELECT schakelaar totdat de LED naast CRATER brand en knippert, De kratertijd kan nu aangepast worden met de behulp van de SET schakelaar.
• De standaard waarde is "OFF" (0 seconden).
• De krater tijd is instelbaar van 0 tot 10.0 seconds in .1
seconde stappen.
• In de GMAW, FCAW, en Power weld modes, zijn de
Krater draadsnelheid en kraterspanning instelbaar met de knoppen op het bedienpaneel. Dit wordt aangegeven door de knipperende LEDs naast "WFS" en "VOLTS."
• In de GMAW-P weld modes, Krater WFS en trim zijn instelbaar. Dit wordt aangegeven door de knipperende
LEDs naast "WFS" en "TRIM."
Afbrandvertraging
• De Afbrandvertraging zorgt ervoor dat er na het stoppen met draadaanvoer er nog even lasstroom blijft lopen om de lasdraad vrij te banden van het werkstuk.
• De afbrandvertraging kan geselcteerd worden met de
SELECT schakelaar totdat de LED naast BURNBACK brandt. De afbrandtijd kan ingesteld worden met de
SET schakelaar.
• De standaard waarde is "OFF" (0 seconden).
• De afbrandvertragingstijd is instaelbaar van 0 tot 0.25
seconden in 0.01 seconde stappen.
Geheugen functie
De geheugenfunctie kan geselecteerd worden met de
Select schakelaar totdat de LED naast MEMORY brandt.
Idere keer dat de MEMORY LED is geselecteerd met behulp van de SELECT schakelaar, geeft het display op het MSP3 paneel vier streepjes aan “----“ om aan te geven dat er niets wijzigd indien de gebruiker de
MEMORY functie verlaat met SELECT schakelaar.
Wanneer de SET schakelar omhoog gedrukt wordt geeft het display “S-1” aan. Dit geeft aan dat het huidige lasproces en de bijbehorende lasparameters opgeslagen worden in geheugen nummer 1.
Door de Set schakelaar omlaag te drukken geeft het display in plaats van de 4 streepjes “r-1” aan. Dit betekend dat er lasparameters vanuit geheugen 1 opgevraagd kunnen worden.
Volgende tabel geeft de verschillende functies aanbehorend bij de geheugen functie.
MSP3 display Aktie uitgevoerd door de gebruiker.
Mbv de SELECT schakelaar
“S-8” Oplslaan in geheugen nummer #8
…
“S-2”
“S-1”
“---“
…
Opslaan in geheugen nummer #2
Opslaan in geheugen nummer #1
“r-1”
Geen Aktie (standaard waarde wanneer de geheugenfunctie ingeschakeld wordt. fault display each time memory mode is entered) or exit for machines code 54000 and above
Opvragen vanuit geheugen #1
“r-2”
…
“r-8”
Opvragen vanuit geheugen #2
…
Opvragen vanuit geheugen #8
Wanneer er een lasprocedure in het geheugen is opgeslagen of waneer er een lasprocedure is opgevraagd geeft het display korrtstondig een text weer. Waneer er een procedure is opgevraagd staat er
“SavEd” in het display. Wanneer er een procedure is opgevraagd staat er “rEcALLEd” in het display.
Er is geen extra textweergave op machine met codenummer < 54000. Bij machines boven code
54000 geeft het display de geheugenplaats aan.
Indien de gebruiker probeert een lege geheugenplaats op te vragen , springt het display automatisch terug naar de middenstand zonder textweergave.
Er is geen tijdslimiet verbonden aan de geheugenfunctie. Men moet handmatig met de
SELECT schakelaar het geheugen menu verlaten..
Pulse & Pulse Welding Mode
Deze machine is voorzien van het door Lincoln geïntroduceerde "Pulse-on-Pulse" MIG proces voor aluminiumapplicaties.
Pulse-on-Pulse werkt volgens het onderstand principe:
Tijdens het lassen wordt er snel geschakeld tussen een
Puls procedure met lage energie en een procedure met hoge energie.
60
Voordelen :
Groter werkbereik , Mogelijkheid tot het lassen van dunnere materialen.
Minder veeleisend voor wat betreft positie lasdraad, voortloopsnelheid en instelling lasparameters.
Hogere voortloopsnelheid zonder fouten
Goed aanvloeiing , minder randinkarteling vlakker lasuiterlijk
Goede penetratie, minder versdtoring door kortsluitingen, stabiele lasboog door betere reiniging tijdens puls met hoge energie.
Mooi lasuiterlijk bij het Pulse-on-Pulse lassen
(dubbeltjes).
Display Code
Code Beschrijving
Knipperende streep Verschijnt bij het inschakelen van de machine , waneer deze de
"Err" "####" configuratie test
Fout code op display. De eesrste fout wordt drie seconden weergegeven, alle andere fouten worden daarna 1 seconde weergegeven.
"----" "----"
"####" "####"
(continue)
Weld mode verandert
Machine uitgang is ingeschakelt
Linker display geeft de lasstroom aan
, het rechter display geeft de lasspanning aan. Tijdens het lassen geven deze de werkelijke lasparameters aan. In rust geven deze de preset waardes van het actuele werkpunt aan.
Te nemen aktie
"####" "####"
(Knipperend)
"no" "H2O"
39
44
47
81
82
Net gestopt met lassen. De gemiddelde waarden van de lasparameters worden gedurende
5 seconden na het lassen weergegeven
Geen Water.
De waterdoorstroomsensor ziet te weinig waterstroom (<0.7 l/min)
Controleer de Water/air gekoelde toorts schakelaar.
Zet deze schakelaar op hetzelfde model als het gebruikte toortstype.
Controleer de waterkoeler.
Controleer het koelwater circuit.
Plotseling optredende fout in het overstroom circuit. Waarschijnlijk veroorzaakt door noise
(misc. Hardware fault #1)
CPU probleem. De DSP heeft een probleem met de CPU gedetecteerd.
Controleer de machine aarding.
Indien het probleem zich voor blijft doen : Neem contact op met de Lincoln servicewerkplaats
Controleer de machine aarding.
Plotseling optredende fout in de
CAP/heart beat interrupt;
Waarschijnlijk veroorzaakt door noise
(misc. Hardware fault #2)
Indien het probleem zich voor blijft doen : Neem contact op met de Lincoln servicewerkplaats
Motor overbelast. Ankerstroom is groter dan 8.00 ampere en langer dan
0.50 seconde.
Motor overbelast. Ankerstroom is groter dan 3.50 ampere en langer dan
10 seconden.
Controleer draadaanvoermotor .
controleer haspel en pistool controleer rem haspeldrager.
Controleer draadaanvoermotor .
controleer haspel en pistool controleer rem haspeldrager.
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Elektromagnetische Compatibiliteit (EMC)
06/02
Deze machine is ontworpen in overeenstemming met alle van toepassing zijnde bepalingen en normen. Desondanks kan de machine elektromagnetische ruis genereren die invloed kan hebben op andere systemen zoals telecommunicatiesystemen (radio, televisie en telefoon) of beveiligingssystemen. Deze storing interferentie kan leiden tot veiligheidsproblemen in het betreffende systeem. Lees en begrijp deze paragraaf om elektromagnetische interferentie
(storing), opgewekt door deze machine, te elimineren of te beperken.
Deze installatie is ontworpen om in een industriële omgeving gebruikt te worden. Het is belangrijk om voor gebruik in een huiselijke omgeving aanvullende voorzorgsmaatregelen te nemen om mogelijke elektromagnetische interferentie te elimineren. De gebruiker dient deze machine te installeren en te gebruiken zoals beschreven in deze gebruiksaanwijzing. Indien elektromagnetische interferentie voorkomt, dient de gebruiker maatregelen te nemen om deze interferentie te elimineren. Indien nodig kan hij hiervoor assistentie vragen aan de dichtstbijzijnde Lincoln Electric vestiging.
Voordat de machine geïnstalleerd wordt dient de gebruiker de werkplek te controleren op apparatuur die t.g.v. interferentie slecht functioneren. Let hierbij op:
• Primaire- en secundaire kabels, stuurstroomkabels en telefoonkabels in de directe en nabije omgeving van de werkplek en de machine
• Radio en/of televisie zenders en ontvangers. Computers of computergestuurde apparatuur.
• Beveiligen en besturingen van industriële processen. Meet en ijkgereedschap.
• Persoonlijke medische apparatuur zoals pacemakers en gehoorapparaten.
• Controleer de elektromagnetische immuniteit van apparatuur op of nabij de werkplek. De gebruiker dient er zeker van te zijn dat alle apparatuur in de omgeving immuun is. Dit kan betekenen dat er aanvullende maatregelen genomen moeten worden.
• De dimensies van het gebied waarvoor dit geldt hangen af van de constructie en andere activiteiten die plaatsvinden.
Neem de volgende richtlijnen in acht om elektromagnetische emissie van de machine te beperken.
• Sluit de machine op het net aan zoals beschreven in deze gebruiksaanwijzing. Indien storing optreedt, kan het nodig zijn aanvullende maatregelen te nemen zoals bijvoorbeeld het filteren van de primaire spanning.
• Las en werkstukkabels dienen zo kort mogelijk naast elkaar te liggen. Leg, indien mogelijk, het werkstuk aan aarde om elektromagnetische emissie te beperken. De gebruiker moet controleren of het aan aarde leggen van het werkstuk gevolgen heeft voor het functioneren van apparatuur en de veiligheid van personen.
• Het afschermen van kabels in het werkgebied kan elektromagnetische emissie beperken. Dit kan bij speciale toepassingen nodig zijn.
Power Wave 345C Technische specificaties
INPUT
Primaire spanning
230/ 400 V - 3-fase +/-10%
Frequentie
50 Hertz (Hz)
OUTPUT
*Inschakelduur
*i.o.m. EN60974-1 gebaseerd op 10 min.
35%
60%
100%
Lasstroom
350 A
300 A
230 A
BEREIK
Lasstroombereik
5 – 350 Amps
DRAADAANVOERSNELHEID (m/min)
Hulpspanning
230V AC (water cooler)
MASSIEVE DRAAD
0.6 tot 1.6
2 m/min tot 20 m/min
DRAADDIAMETER (mm)
GEVULDE DRAAD
1.0 tot 1.6
AFMETINGEN
ALU DRAAD
1.0 tot 1.6
Hoogte (mm)
880
Breedte (mm)
680
Lengte ( mm)
1100
Gewicht ( Kg)
135 (air)
162 (water)
Werktemperatuur
–20°C tot +40°C
Opslagtemperatuur
-25°C tot +55°C
Neem voor onderhoud of reparatie contact op met de dichtstbijzijnde Lincoln vestiging. Onderhoud of reparatie uitgevoerd door niet geauthoriseerde bedrijven of personen hebben tot gevolg dat uw garantie verva
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Bezpieczeństwo Użytkowania
06/02
OSTRZEŻENIE
Urządzenie to może być używane tylko przez wykwalifikowany personel. Należy być pewnym, że instalacja, obsługa, przeglądy i naprawy są przeprowadzane tylko przez osoby wykwalifikowane. Instalacji i eksploatacji tego urządzenia można dokonać tylko po dokładnym zapoznaniu się z tą instrukcją obsługi. Nieprzestrzeganie zaleceń zawartych w tej instrukcji może narazić użytkownika na poważne obrażenie ciała, śmierć lub uszkodzenie samego urządzenia. Lincoln
Electric nie ponosi odpowiedzialności za uszkodzenia spowodowane niewłaściwą instalacją, niewłaściwą konserwacją lub nienormalną obsługą.
OSTRZEŻENIE: Symbol ten wskazuje, że bezwzględnie muszą być przestrzegane instrukcje dla uniknięcia poważnego obrażenia ciała, śmierci lub uszkodzenia samego urządzenia. Chroń siebie i innych przed możliwym poważnym obrażeniem ciała lub śmiercią.
CZYTAJ ZE ZROZUMIENIEM INSTRUKCJĘ: Przed rozpoczęciem użytkowania tego urządzenia przeczytaj niniejszą instrukcję ze zrozumieniem. Łuk spawalniczy może być niebezpieczny.
Nieprzestrzeganie instrukcji tutaj zawartych może spowodować poważne obrażenia ciała, śmierć lub uszkodzenie samego urządzenia.
PORAŻENIE ELEKTRYCZNE MOŻE ZABIĆ: Urządzenie spawalnicze wytwarza wysokie napięcie.
Nie dotykać elektrody, uchwytu spawalniczego, lub podłączonego materiału spawanego, gdy urządzenie jest załączone do sieci. Odizolować siebie od elektrody, uchwytu spawalniczego i podłączonego materiału spawanego.
OPARY I GAZY MOGĄ BYĆ NIEBEZPIECZNE: W procesie spawania mogą powstawać opary i gazy niebezpieczne dla zdrowia. Unikać wdychania tych oparów i gazów. Dla uniknięcia takiego ryzyka musi być zastosowana odpowiednia wentylacja lub wyciąg usuwający opary i gazy ze strefy oddychania.
PROMIENIE ŁUKU MOGĄ POPARZYĆ: Stosować maskę ochronną z odpowiednim filtrem i osłony dla zabezpieczenia oczu przed promieniami łuku podczas spawania lub jego nadzoru. Dla ochrony skóry stosować odpowiednią odzież wykonaną z wytrzymałego i niepalnego materiału. Chronić personel postronny, znajdujący się w pobliżu, przy pomocy odpowiednich, niepalnych ekranów lub ostrzegać ich przed patrzeniem na łuk lub wystawianiem się na jego oddziaływanie.
ISKRY MOGĄ SPOWODOWAĆ POŻAR LUB WYBUCH: Usuwać wszelkie zagrożenie pożarem z obszaru prowadzenia prac spawalniczych. W pogotowiu powinny być odpowiednie środki gaśnicze.
Iskry i rozgrzany materiał pochodzące od procesu spawania łatwo przenikają przez małe szczeliny i otwory do przyległego obszaru. Nie spawać żadnych pojemników, bębnów, zbiorników lub materiału dopóki nie zostaną przedsięwzięte odpowiednie kroki zabezpieczające przed pojawieniem się łatwopalnych lub toksycznych gazów. Nigdy nie używać tego urządzenia w obecności łatwopalnych gazów, oparów lub łatwopalnych cieczy.
URZĄDZENIE ZASILANE ELEKTRYCZNIE: Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac przy tym urządzeniu odłączyć jego zasilanie sieciowe. Urządzenie to powinno być zainstalowane i uziemione zgodnie z zaleceniami producenta i obowiązującymi przepisami.
URZĄDZENIE ZASILANE ELEKTRYCZNIE: Regularnie sprawdzać kable zasilający i spawalnicze z uchwytem spawalniczym i zaciskiem uziemiającym. Jeżeli zostanie zauważone jakiekolwiek uszkodzenie izolacji, natychmiast wymienić kabel. Dla uniknięcia ryzyka przypadkowego zapłonu nie kłaść uchwytu spawalniczego bezpośrednio na stół spawalniczy lub na inną powierzchnię mającą kontakt z zaciskiem uziemiającym.
POLE ELEKTROMAGNETYCZNE MOŻE BYĆ NIEBEZPIECZNE: Prąd elektryczny płynący przez jakikolwiek przewodnik wytwarza wokół niego pole elektromagnetyczne. Pole elektromagnetyczne może zakłócać pracę rozruszników serca i spawacze z wszczepionym rozrusznikiem serca przed podjęciem pracy z tym urządzeniem powinni skonsultować się ze swoim lekarzem.
BUTLA MOŻE WYBUCHNĄĆ JEŚLI JEST USZKODZONA: Stosować tylko butle atestowane z gazem odpowiedniego rodzaju do stosowanego procesu i poprawnie działającymi regulatorami ciśnienia, przeznaczonymi dla stosowanego gazu i ciśnienia. Zawsze utrzymywać butlę w pionowym położeniu, zabezpieczając ją łańcuchem przed wywróceniem się. Nie przemieszczać i nie transportować butli z gazem ze zdjętym kołpakiem zabezpieczającym. Nigdy nie dotykać elektrody, uchwytu spawalnicze-go, zacisku uziemiającego lub jakiegokolwiek elementu obwodu przewodzącego prąd do butli z gazem. Butle z gazem muszą być umieszczane z dala od miejsca gdzie mogłyby ulec uszkodzeniu lub gdzie byłyby narażone na działanie iskier lub rozgrzanej powierzchni.
SPAWANY MATERIAŁ MOŻE POPARZYĆ: Proces spawania wytwarza dużą ilość ciepła.
Rozgrzane powierzchnie i materiał w polu pracy mogą spowodować poważne poparzenia. Stosować rękawice I szczypce, gdy dotykamy lub przemieszczamy spawany materiał w polu pracy.
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ZGODNOŚĆ Z CE: Urządzenie to spełnia zalecenia Europejskiego Komitetu CE.
Instrukcje instalacji i eksploatacji
Przed instalacją i rozpoczęciem użytkowania tego urządzenia należy przeczytaćcały ten rozdział.
Opis urządzenia
PW345C jest kompaktowym półautomatem spawalniczym umożliwiającym prowadzenie procesu spawalniczego metodą CV (przy stałym napięciu) i CC (przy stałym prądzie). Jest znamionowany dla 350 A przy
35 % cyklu pracy i dla 300 A przy 60 % cyklu pracy.
Półautomat umożliwia spawanie metodą: MMA, TIG lift,
MIG/MAG standard i synergia, MIG puls i MIG puls z podwójnym impulsem. System sterowania oparty na mikroprocesorze pozwala na łatwą i dokładną regulację nastaw parametrów spawania z panela sterowania umieszczonego na ściance przedniej urządzenia.
PW345C opcjonalnie może być wyposażony w gniazdo do podłączenia uchwytu spawalniczego push pull.
W ofercie jest dostępna wersja z zasilaniem z sieci
230 VAC / 3,5 A i dodatkowym napięciem do zasilenia chłodnicy.
Dla szybkiej i łatwej instalacji na stanowisku spawalniczym, półautomat zamontowany jest fabrycznie na podwoziu jezdnym z półką na butlę z gazem osłonowym.
• Stosowac tylko szpule "typu 300" (15 kg max)
Podłączenie zasilania sieciowego
Przed załączeniem tego urządzenia do sieci zasilającej sprawdzić wielkość napięcia, ilość faz i częstotliwość.
Parametry napięcia zasilającego podane są w rozdziale z danymi technicznymi i na tabliczce znamionowej urządzenia. Skontrolować połączenie przewodów uziemiających urządzenie z siecią zasilającą.
Konstrukcja nośna tego urządzenia musi być uziemiona za pomocą zacisku uziemiającego umieszczonego na podstawie.
Fabrycznie urządzenie jest ustawione na zasilanie z sieci trójfazowej 400 V. W celu przystosowania go do zasilania z sieci trójfazowej 230 V należy zdjąć pokrywę kasety z lewej strony urządzenia (A), ażeby uzyskać dostęp do panela przełączania napiecia zasilania.
Zmiany połączenia należy dokonywać zgodnie z rysunkiem umieszczonym na wewnętrznej ściance kasety.
Regulatory na panelu przednim
Lokalizacja i środowisko
Urządzenie to może pracować w ciężkich warunkach.
Jednakże ważnym jest zastosowanie prostych środków zapobiegawczych, które zapewnią długą żywotność i niezawodną pracę, między innymi: umieszczać i nie użytkować tego urządzenia na powierzchni o pochyłości większej niż 7°.
• Urządzenie to musi być umieszczone w miejscu gdzie występuje swobodna cyrkulacja czystego powietrza bez ograniczeń przepływu powietrza do i od wentylatora. Gdy urządzenie jest załączone do sieci, niczym go nie przykrywać np. papierem lub ścierką.
• Ograniczyć do minimum brud i kurz, które mogą przedostać się do urządzenia.
• Obudowa urzadzenia jest wykonana w stopniu ochrony IP23. Uzywanie urzadzenia w czasie umiarkowanych opadów deszczu jest bezpieczne.
• Urządzenie to powinno być umieszczone z dala od urządzeń sterownych drogą radiową. Jego normalna praca może niekorzystnie wpłynąć na ulokowane w pobliżu urządzenia sterowane radiowo, co może doprowadzić do obrażenia ciała lub uszkodzenia urządzenia. Przeczytaj rozdział o kompatybilności elektromagnetycznej w tej instrukcji.
używać tego urządzenia w temperaturach otoczenia wyższych niż 40°C.
• Urzadzenie nie moze byc uzywane do rozmrazania rur
• Urzadzenie pracuje tylko przy zamknietych prawych drzwiach obudowy.
I
A
B
C
D
E
F
G
H
64
A : Panel przedni (patrz opis poniżej)
B : Lampka sygnalizacji stanu urządzenia : Dwukolorowa lampka sygnalizuje błędy systemu. W trakcie normalnej pracy lampka świeci na zielono
C : MSP3 Panel (patrz opis poniżej)
D : Gniazdo Euro
E : Gniazdo Push Pull do podłączenia uchwytu push pull (opcja)
F : Wyłącznik zasilania ON/OFF: Służy do załączania napięcia zasilania urządzenia. Przed załączeniem wyłącznika (położenie ’I’) należy się upewnić czy źródło prądowe jest podłączone do sieci.
G : Gniazdo zdalnego sterowania.
H : Szybkozłączki układu chłodzenia (standard) do podłączenia uchwytu chłodzonego cieczą
I : Gniazdo masy do podłączenia spawalniczego przewodu masowego.
UWAGA : Tabliczka znamionowa jest umieszczona na ściance tylnej urzadzenia.
.
Podłączenia wyjściowe
Dostarczany prądowy kabel uziemiający posiada wtyki typu Twist-mate do podłączenia do półautomatu
POWER WAVE 345C. Należy stosować możliwie najkrótsze kable.
Zmiana polaryzacji
Podłączyć spawalniczy kabel wyjściowy do gniazda
Euro o odpowiedniej polaryzacji, a spawalniczy kabel uziemiający do drugiego gniazda. Gniazdo dodatnie jest standardowo oznakowane (+). Polaryzacja ta jest głównie stosowana dla metody spawania GMAW
(spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazów) i
FCAW-GS (spawanie drutem proszkowym z rdzeniem topikowym). Gniazdo ujemne, oznakowane (-) jest głównie stosowane dla metody spawania FCAW-SS.
Przekrój kabla uziemiającego dla różnych obciążeń i różnej jego długości
:
Obciążalność urządzenia
300A @ 60% lub 350A @
35%
Długości do 45 m Długości od 45 do 60 m
70 mm² (kabel standardowy)
95 mm²
Montaż rolek napędowych i prowadnic
• Zainstalować szpulę z drutem elektrodowym na osi, wyciągając koniec drutu, tak żeby obracała się zgodnie z ruchem wskazówek zegara.
• Średnica drutu musi być dopasowana do wartości średnicy wyrytej na widocznej stronie rolek napędowych. Jeśli średnice nie są zgodne,
65
odkręcić śruby mocujące rolki napędowe i odwrócić je lub wymienić na rolki z rowkiem pasującym do stosowanego drutu elektrodowego.
• Każda rolka napędowa posiada 2 rowki, co pozwala na stosowanie jej dla dwóch różnych średnic drutu.
• Określone rolki napędowe są dostępne dla drutów aluminiowych i proszkowych (rdzeniowych). Jest również możliwa konfiguracja podajnika drutu z 4 rolkami napędowymi (patrz rozdział „Akcesoria”).
• Podnieść dźwignię dociskową z łożyskami kulkowymi, które dociska rolki napędowe.
• Wprowadzić drut elektrodowy do prowadnicy wejściowej i wyprowadzić go przez adapter.
Obniżyć dźwignie regulując podporami i użyć nakrętki regulacyjnej do zmiany nacisku dźwigni.
Regulacja siły docisku rolki pośredniczącej
Dla drutów o małej średnicy i drutów aluminiowych, docisk rolki pośredniczącej zmienia się wraz ze zmianą typu drutu, stanu powierzchni, warunkami smarowania i twardością.
Nadmierny docisk rolki pośredniczącej może spowodować odkształcenie drutu. Drut może się zablokować lub załamać, co w efekcie może spowodować wcześniejsze zużycie lub zatarcie silnika podajnika drutu. Wtedy należy zmniejszyć docisk rolki i powtórzyć operację. Bardzo mały docisk rolki może powodować nieregularne podawanie drutu.
• Podłączyć uchwyt spawalniczy do adaptera uchwytu.
• Zdjąć dysze gazową z uchwytu spawalniczego i odkręcić końcówkę kontaktową. Drut musi być podawany regularnie bez jakichkolwiek zmian prędkości. Jeśli tak nie jest, lub drut ślizga się, należy zwiększać docisk aż prędkość podawania drutu stanie się regularna. Używać do tego nakrętki regulacyjnej.
• Zamontować ponownie końcówkę kontaktową i dyszę gazową. Upewnić się czy zarówno prędkość podawania drutu jak i rozmiar końcówki kontaktowej są prawidłowe.
• Podłączyć zacisk uziemiający kabla powrotnego do miejsca spawania lub do stołu spawalniczego, upewniając się czy zacisk uziemiający zapewnia poprawny kontakt. Powierzchnia materiału spawanego musi być czysta, nie może być zardzewiała, pomalowana lub zatłuszczona.
• Uwaga: Dla testu drutu przełącznik ustawić w dolnym położeniu. Prędkość podawania drutu dla testu drutu można regulować przez obrót pokrętła, umieszczonego po lewej stronie, podczas gdy przełącznik jest ustawiony w dolnym położeniu.
Gdy drut jest powoli wysuwany, za pomocą przycisku na uchwycie spawalniczym, elektroda i mechanizm podający są gotowe do pracy (są pod napięciem).
• Dla oczyszczenia („przedmuchania”) dyszy, przycisk ustawić w górnym położeniu.
Przełączniki wewnętrzne (M)
PW345C posiada 3 przełączniki ulokowane w pobliżu zespołu roleki napędowej.
M
M1 M2 M3
M. Przełącznik trybu pracy 2/4 Takt
2 Takt :
Wyłączony Hot/Soft Start i Wypełnienie Krateru
(Crater Fill):
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: rozpoczęcie wypływu gazu przed rozpoczęciem spawania (preflow), dojście drutu do materiału spawanego (run in), zajarzenie łuku, spawanie.
2) Zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zakończenie spawania w następującej kolejności: upalanie końcówki drutu (burnback), zgaśnięcie łuku, rozpoczęcie wypływu gazu po zakończeniu spawania (postflow).
Załączony Hot/Soft Start:
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: preflow, run in, zajarzenie łuku i osiągnięcie parametrów spawania ustawionych dla Hot/Soft Startu, utrzymanie tych parametrów przez zadeklarowany czas. Po zakończeniu tego czasu spawanie jest dalej kontynuowane z głównymi ustawionymi parametrami spawania.
2) Zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zakończenie spawania w następującej kolejności: burnback, zgaśnięcie łuku, postflow.
Załączone Wypełnienie Krateru:
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: preflow, run in, zajarzenie łuku, spawanie.
2) Zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zmianę parametrów spawania do wartości ustawionych dla funkcji
Wypełnienia Krateru i utrzymanie ich przez zadeklarowany czas. Po zakończeniu tego czasu następuje zakończenie spawania w następującej kolejności: burnback, zgaśnięcie łuku, postflow.
4 Takt:
Wyłączony Hot/Soft Start i Wypełnienie Krateru:
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: preflow, run in, zajarzenie łuku, spawanie.
2) Po zwolnieniu przycisku w uchwycie spawalniczym spawanie jest dalej kontynuowane z wcześniej zadeklarowanymi parametrami głównymi. W przypadku gdyby doszło do wygaszenia, zerwania łuku podajnik urządzenia będzie dalej pracował i drut będzie się wysuwał z uchwytu.
3) Ponowne załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje uruchomienie układu sterującego zakończeniem spawania
(spawanie jest jednak dalej kontynuowane).
4) Ponowne zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zakończenie spawania w następującej kolejności: burnback, zgaśnięcie łuku, postflow.
Załączony Hot/Soft Start:
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: preflow, run in, zajarzenie łuku i osiągnięcie parametrów spawania ustawionych dla Hot/Soft Startu.
2) Po zwolnieniu przycisku w uchwycie spawalniczym spawanie jest dalej kontynuowane z głównymi parametrami spawania wcześniej zadeklarowanymi.
W przypadku gdyby doszło do wygaszenia, zerwania łuku podajnik urządzenia będzie dalej pracował i drut będzie się wysuwał z uchwytu.
3) Ponowne załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje uruchomienie układu sterującego zakończeniem spawania
(spawanie jest dalej kontynuowane).
4) Ponowne zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zakończenie spawania w następującej kolejności: burnback, zgaśnięcie łuku, postflow.
Załączone Wypełnienie Krateru:
1) Załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym rozpoczyna spawanie w następującej kolejności: preflow, run in, zajarzenie łuku, spawanie z parametrami głównymi.
2) Po zwolnieniu przycisku w uchwycie spawalniczym spawanie jest dalej kontynuowane z wcześniej zadeklarowanymi parametrami głównymi. W przypadku gdyby doszło do wygaszenia, zerwania łuku podajnik urządzenia będzie dalej pracował i drut będzie się wysuwał z uchwytu.
3) Ponowne załączenie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje uruchomienie układu sterującego zakończeniem spawania a spawanie jest kontynuowane z parametrami ustawionymi dla funkcji Wypełnienia Krateru.
4) Ponowne zwolnienie przycisku w uchwycie spawalniczym powoduje zakończenie spawania w następującej kolejności: burnback, zgaśnięcie łuku, postflow.
Panele Sterujące
Przedni Panel Sterujący.
66
Panel posiada pokrętła regulujące parametry spawania, wyświetlacze cyfrowe, diody świecące informujące o trybie pracy wyświetlaczy oraz wskaźnik zadziałania wyłącznika termicznego. Każdemu wyświetlaczowi i pokrętłu przyporządkowane są dwie funkcje. Która funkcja w danym momencie jest aktywna sygnalizowane jest przez diodę znajdującą się pod wyświetlaczem.
Lewe pokrętło/wyświetlacz oznaczone jest symbolami
WFS / AMPS (prędkość podawania drutu w
[m/min]/natężenie prądu w [A].
- Przy pracy bez użycia programów synergicznych regulujemy prędkość podawania drutu spawalniczego.
- Przy pracy z użyciem programów synergicznych
(standard, puls) regulujemy prędkość podawania drutu do której automatycznie dopasowują się pozostałe parametry spawania.
Podczas spawania na wyświetlaczu ukazuje się natężenie prądu spawania.
Diody świecące pod wyświetlaczem informują, która wartość w danym momencie jest wyświetlana.
Prawe pokrętło/wyświetlacz oznaczone są symbolami
VOLTS / TRIM (napięcie spawania w [V]/korekcja długości łuku).
- Przy pracy bez użycia programów synergicznych regulujemy napięcie spawania.
- Przy pracy z użyciem programów synergicznych
(standard) korygujemy napięcie spawania.
- Przy spawaniu metodą MIG puls korygujemy długość łuku spawalniczego. Korekcja długości łuku odbywa się w jednostkach niemianowanych w przedziale od 0.50
do 1.50. Standardowe ustawienie to 1.00. Diody świecące informują, która z funkcji w danym momencie jest aktywna.
Korekcja parametrów spawania może odbywać się również podczas pracy.
Przed spawaniem wyświetlacze pokazują zadeklarowane parametry spawania (napięcie, pdk.
podawania, trim). Podczas pracy wskazują rzeczywiste parametry spawania (natężenie, napięcie). Po zakończeniu spawania przez 5 sekund ukazywane są średnie parametry spawania pojedynczego cyklu
(wyświetlane parametry mrugają). Aby przejść w tryb regulacji wystarczy przekręcić pokrętło regulacyjne.
Diody świecące informują, która wartość w danym momencie jest wyświetlana.
Panel MSP3.
67
Panel MSP3 umożliwia wybór metody spawania
(MIG/MAG, MIG pula, TIG-lift, MMA) oraz jednego z 30 synergicznych programów spawania wprowadzonych do pamięci stałej urządzenia (Weld Modae). Urządzenie wyposażone jest także w pamięć użytkownika
(Memory) pozwalającą na zapamiętanie 8 własnych zestawów parametrów spawania. W panelu tym możemy także ustawić sobie cały przebieg cyklu spawania (Set Up): czas wypływy gazu przed/po zakończeniu spawania (Prefow/Postflow), prędkość dojścia drutu do materiału spawanego (Run In), indukcyjność (Arc Control), czas upalania drutu
(Burnback), wypełnienie krateru (Crater). Wybór poszczególnych funkcji dokonuje się za pomocą dwupozycyjnego przełącznika SELECT. Wybór funkcji sygnalizowane jest zapaleniem się odpowiedniej diody.
W celu szybszego przełączania się pomiędzy parametrami należy nacisnąć (w zależności od potrzeby góra, dół) i przytrzymać przełącznik SELECT. Wartość wybranego parametru/funkcji dokonywane jest za pomocą dwupozycyjnego przełącznika SET. Wybrana wielkość ukazuje się na wyświetlaczu cyfrowym znajdującym się w centrum panelu MSP3. W celu szybszej zmiany wartości można przełącznik SET nacisnąć i przytrzymać.
Weld Mode
Wybór funkcji dokonujemy przełącznikiem SELECT. Jej wybór sygnalizowany jest zapaleniem się diody. Na wyświetlaczu ukazuje się ostatnio wybrany numer programu spawania. Zestawienie wszystkich dostępnych programów znajduje się w tabelce z prawej strony panelu MSP3. Wybór programu dokonuje się przełącznikiem SET. Po wybraniu żądanego numeru programu urządzenie po 2 s automatycznie wczytuje program do pamięci. Na wyświetlaczach panelu przedniego ukaże się symbol „----„. Jeżeli wcześniej wybierzemy przełącznikiem SELECT inną funkcję w pamięć urządzenia dalej wprowadzony będzie wcześniej używany program.
Preflow / Postflow
• Za pomocą funkcji Preflow ustawiamy czas wypływu gazu osłonowego przed rozpoczęciem spawania tj.
zanim zacznie być podawany drut spawalniczy I nastąpi zajarzenie łuku.
• Za pomocą funkcji Postflow ustawiamy czas wypływu gazu osłonowego po zakończeniu spawania tj., kiedy nastąpi zgaszenie łuku i zatrzymanie podajnika drutu.
• Wybór funkcji dokonujemy przełącznikiem SELCT. Jej wybór sygnalizowany jest zapaleniem się diody. Na wyświetlaczach panelu przedniego pojawia się napis
PrE FLo. Przełącznikiem SET możemy ustawić czas trwania wypływu gazu przed rozpoczęciem spawania
(standardowe ustawienie to, „OFF”).
Na wyświetlaczu panelu MSP3 pojawi się zadeklarowany czas trwania.
• Naciskając przełącznik SELECT ponownie w dół na
wyświetlaczach panelu przedniego pojawi się napis,
PoS FLo. Przełącznikiem SET możemy teraz ustawić czas wypływu gazu po zakończeniu spawania
(standardowe ustawienie to, „OFF”). Na wyświetlaczu panelu MSP3 pojawi się zadeklarowany czas.
• Standardowe ustawienia funkcji Preflow/Postflow to
“OFF” (0 sekund).
• Czas trwania Preflow można ustawić w przedziale od
0 do 2,5 sekundy, stopniowanie, co 0,1 sekundy.
• Czas trwania Postflow można ustawić w przedziale od
0 do 10,0 sekund, stopniowanie, co 0,1 sekundy.
Run-In
• Za pomocą funkcji Run-In ustawiamy prędkość dojścia drutu do materiału spawanego, przed zajarzeniem łuku.
Jest to wartość niezależna od prędkości podawania drutu i prędkości startowej (funkcja START).
• Funkcję Run-In wybieramy przełącznikiem SELECT.
Jej wybór sygnalizowany jest zapaleniem diody.
Wielkość prędkości dochodzenia regulujemy przełącznikiem SET. Na wyświetlaczu panelu MSP3 pojawi się zadeklarowana wartość. Do regulacji prędkości dojścia nie należy używać pokrętła na panelu przednim.
• Ustawienie standardowe to "OFF."
• Prędkość Run-In regulujemy w przedziale od 1,27 do
3,81 m/min.
Start
• Za pomocą funkcji Start (Hot/Soft Start) możemy ustawić sobie początkowe parametry spawania odmienne (wyższe lub niższe) od zadeklarowanych parametrów głównych. Przez zadeklarowany czas będą się zmieniały jednostajnie aż do osiągnięcia parametrów głównych.
• Funkcję Start wybieramy przełącznikiem SELECT, wybór sygnalizowany jest zapaleniem diody. Czas trwania funkcji Start ustawiamy przełącznikiem SET. Na wyświetlaczu ukazuje się wybrany nastawiony czas funkcji START.
• Standardowe ustawienie to "OFF" (0 sekund).
• Czas trwania Startu możemy ustawiać w przedziale od 0 do 0,50 sekundy, co 0,01 sekundy.
• Dla metody MIG/MAG parametry funkcji Start
(prędkość podawania I napięcie spawania) ustawiamy na panelu przednim podajnika. W momencie regulacji diody sygnalizacyjne pod wyświetlaczami „WFS” I
„VOLTS” mrugają.
• Dla metody MIG puls parametry funkcji Start
(prędkość podawania i balans) ustawiamy na panelu przednim podajnika. W momencie regulacji diody sygnalizacyjne pod wyświetlaczami „WFS” i „TRIM” mrugają.
Arc Control
• Dla metody MIG/MAG funkcją Arc Control regulujemy indukcyjność obwodu spawalniczego. Przy ustawieniach minimalnych indukcyjność jest najmniejsza i gwarantuje miękki łuk. Niska indukcyjność zalecana jest do spawania w mieszankach gazowych, które w swoim składzie mają przewagę gazu obojętnego. Przy maksymalnej wartości Arc Control indukcyjność jest największa i powoduje uzyskanie sztywnego łuku. Wysoka indukcyjność zalecana jest do spawania drutami rdzeniowymi i litymi w osłonie, CO
2
Dla drutów rdzeniowych samoosłonowych Arc Control
.
należy ustawić na wartość 5.
• Dla metody MIG Puls funkcja Arc Control reguluje częstotliwość pulsu.
• Dla metody MIG Puls z podwójnym impulsem funkcja
68
Arc Control reguluje częstotliwość oscylacji pomiędzy niskim i wysokim poziomem prądu.
• Dla metody MMA funkcja Arc Control reguluje dynamikę łuku. Przy minimalnych ustawieniach uzyskujemy miękki łuk spawalniczy i niewielką ilość odprysków. Przy ustawieniach maksymalnych otrzymujemy sztywny łuk uniemożliwiający przyklejenie elektrody.
• Funkcje Arc Control wybieramy przełącznikiem
SELECT, wybór sygnalizowany jest zapaleniem diody.
Przełącznikiem SET ustawiamy sobie wielkość funkcji, wybrana wartość ukazuje się na wyświetlaczu.
• Standardowe ustawienie to "OFF’’ (funkcja wyłączona).
• Wartość funkcji może być ustawiana w przedziale od
– 10,0 do 10,0 co 0,1.
Crater
• Funkcja Crater (Wypełnienie Krateru) umożliwia nam zakończenie spawania w sposób płynny bez gwałtownego wygaszenia łuku. W momencie zakończenia spawania główne parametry spawania w sposób płynny opadają nam do zadeklarowanych parametrów funkcji Crater i utrzymują się przez określony czas.
• Funkcję Crater wybieramy przełącznikiem SELECT, wybór sygnalizowany jest zapaleniem się diody. Czas trwania funkcji Crater ustawiamy przełącznikiem SET.
Na wyświetlaczu ukazuje się nastawiony czas funkcji
Crater.
• Standardowe ustawienie to "OFF" (0 sekund).
• Czas trwania funkcji Crater możemy ustawiać w przedziale od 0 do 10.0 sekundy, co 0.1 sekundy.
•Dla metody MIG/MAG parametry funkcji Crater
(prędkość podawania I napięcie spawania) ustawiamy na panelu przednim podajnika. W momencie regulacji diody sygnalizacyjne pod wyświetlaczami „WFS” i
„VOLTS” mrugają.
• Dla metody MIG puls parametry funkcji Crater
(prędkość podawania i balans) ustawiamy na panelu przednim podajnika. W momencie regulacji diody sygnalizacyjne pod wyświetlaczami „WFS” i „TRIM” mrugają.
Burnback
• Funkcja Burnback (Czas Upalania) reguluje nam długość wolnego wylotu drutu po zakończeniu spawania. W momencie zatrzymania podajnika przez zadeklarowany czas drut spawalniczy dalej znajduje się pod napięciem, co powoduje stopienie jego końcówki na określoną długość.
• Funkcję Burnback wybieramy przełącznikiem
SELECT, wybór sygnalizowany jest zapaleniem diody.
Czas trwania regulujemy przełącznikiem SET. Na wyświetlaczu ukazuje się wybrany nastawiony czas funkcji Burnback.
• Standardowe ustawienie to "OFF" (0 sekund).
• Czas trwania upalania możemy regulować w przedziale od 0 to 0,25 sekundy, co 0,01 sekundy.
Memory – zasady korzystania
Funkcję Memory (Pamięć użytkownika) wybieramy przełącznikiem SELECT, wybór sygnalizowany jest zapaleniem się diody. Na wyświetlaczu panelu ukaże się znak “----“. Naciskając przełącznik SET w górę pojawi się napis “S-1” oznacz to że urządzenie jest przygotowane do wprowadzenia parametrów spawania do komórki #1pamięci. Naciskając przełącznik SELECT w dół na wyświetlaczu pojawi się napis SavEd oznaczający że parametry zostały wprowadzone do
pamięci.
Naciskając przełącznik SET w dół na wyświetlaczu pojawi się napis “r-1” oznacza to że urządzenie jest przygotowane do wybrania z pamięci parametrów spawania zapisanych w komórce #1pamięci.
Naciskając przełącznik SELECT w dół na wyświetlaczu pojawi się napis “rEcALLEd” oznaczający że parametry zostały wybrane z pamięci.
Poniżej w tabelce zestawiono komunikaty jakie mogą się pojawiać na wyświetlaczu panelu MSP3 gdy aktywna jest funkcja Memory.
Wyświetlacz
MSP3
“S-8”
…
“S-2”
“S-1”
“---“
“r-1”
“r-2”
…
“r-8”
Wykonywane zadanie gdy aktywna jest funkcja MEMORY
Zapisz do komórki pamięci nr #8
…
Zapisz do komórki pamięci nr #2
Zapisz do komórki pamięci nr #1
Stan oczekiwania (aktywna jest funkcja
MEMORY lecz nie wybrano jeszcze zadania) lub wyjście dla urządzeń o numerze 5400 lub wyższym
Wybierz parametry z komórki nr #1
Wybierz parametry z komórki nr #2
…
Wybierz parametry z komórki nr #8
Kiedy urządzenie znajduje się w stanie oczekiwania na wpisanie parametrów do pamięci lub wybranie zapisanych parametrów na wyświetlaczu MSP3 przewija się napis “SavEd” lub “rEcALLEd” (dla maszyn o numerze 5400 i niższym). Dla maszyn o numerze większym od 5400 na wyświetlaczu MSP3 pojawi się napis: ’’r-1” lub “S-1” (od razu wskazuje nam numer używanej komórki).
W przypadku gdy użytkownik będzie chciał wyprowadzić z pamięci urządzenia dane a w wybranej komórce nie będzie zapisanych żadnych parametrów, po naciśnięciu przełącznika SELECT urządzenie automatycznie przejdzie w tryb oczekiwania a na wyświetlaczu pojawi się “----“.
Użytkownik w pamięci podręcznej może zapamiętać 8 własnych zestawów parametrów dla wszystkich metod spawania.
Wyjście z funkcji Memory może odbyć się tylko po naciśnięciu przełącznika SELECT (w górę).
Metoda spawania MIG puls z podwójnym impulsem
W tym urządzeniu firma Lincoln wprowadziła możliwość spawania aluminium przy użyciu nowego procesu spawania – metodą MIG puls z podwójnym impulsem.
Proces MIG puls z podwójnym impulsem uzyskano przez modyfikację procesu MIG puls, gdzie prąd wyjściowy jest szybko przełączany pomiędzy procesem z impulsem o małej energii a procesem z prądem o dużej energii.
Częstotliwość oscylacji
Wysoki
Niski
Czas
Częstotliwość impulsu
Zalety :
Szerszy zakres pracy, pozwalający na spawania materiałów o mniejszej grubości
Mniejsze wymagania w odniesieniu do umiejscowienia drutu, prędkości spawania i regulacji nastaw parametrów spawania
Większa prędkość spawania bez powstawania wad spoiny
Dobre dziej płaska spoina
Mniejsze
Impuls o wysokiej energii czyści metal bazowy i poprawia stabilność łuku
Metoda z podwójnym impulsem zapewnia równomierną spoinę ‘stacked dime’ (bardzo wąska, jakby w stos ułożona), przypominającą wyglądem spoinę uzyskiwaną przy metodzie TIG
69
Kod wyświetlacza
Kod Opis Usunięcie problemu
Ruchoma kreska ‘’-‘’
"Err" "####"
"----" "----"
"####" "####"
(nieruchome)
"####" "####"
(mrugają)
"no" "H2O"
39
44
47
81
82
Pojawia się w momencie załączenia urządzenia. Pojawia się do czasu ukończenia samoczynnej konfiguracji.
Kod błędu. Na początku jest wyświetlany przez trzy sekundy i będzie się pojawiał przez cały czas trwania błędu w odstępach trzysekundowych.
Zmiana programu spawania
Podczas pracy pokazują: lewy natężenie prądu, prawy napięcie spawania.
Przed spawaniem pokazują zadeklarowane parametry spawania.
Spawnie zostało zakończone na wyświetlaczach przez 5 sekund ukazują się średnie natężenie prądu I napięcie. Po 5 sekundach na wyświetlaczu ponownie pojawiają się zadeklarowane parametry spawania.
Brak cieczy chłodzącej.
Czujnik przepływu wykrył zbyt niskie natężenie przepływu (<0,7 l/min).
Błąd spowodowany przerwaniem zasilania z powodu zakłóceń lub skoków napięcia.
(rozmaite błędy urządzenia #1)
Układ sterowania wykrył problemy ze źródłem prądu.
Błąd spowodowany przerwaniem zasilania z powodu zakłóceń, skoków napięcia lub zadziałania bezpieczników przeciążeniowych.
(rozmaite błędy urządzenia #2)
Błąd spowodowany zwiększeniem prądu zasilania średnio o 8 A przez dłużej niż 0,5 s.
Błąd spowodowany zwiększeniem prądu zasilania o 3,5 A przez dłużej niż 10 s.
Sprawdź ustawienie przełącznika Water/air.
Wybierz odpowiednie położenie w zależności od typu wykorzystywanego uchwytu (chłodzonego gazem lub cieczą).
Sprawdź poziom cieczy chłodzącej w zbiorniku.
Sprawdź obwód chłodzenia.
Sprawdź uziemienie urządzenia. Jeżeli problem będzie się powtarzać skontaktuj się z Autoryzowanym
Punktem Serwisowym.
Sprawdź uziemienie urządzenia.
Jeżeli problem będzie się powtarzać skontaktuj się z Autoryzowanym
Punktem Serwisowym.
Sprawdź szczotki silnika. Sprawdź czy drut na szpuli nie jest zakleszczony.
Sprawdź prowadnicę w uchwycie spawalniczym.
Sprawdź hamulec szpuli.
Kompatybilność Elektromagnetyczna (EMC)
Urządzenie to zostało zaprojektowane zgodnie ze wszystkimi odnośnymi zaleceniami i normami. Jednakże może ono wytwarzać zakłócenia elektromagnetyczne, które mogą oddziaływać na inne systemy takie jak systemy telekomunikacyjne (telefon, odbiornik radiowy lub telewizyjny) lub systemy zabezpieczeń. Zakłócenia te mogą powodować problemy z zachowaniem wymogów bezpieczeństwa w odnośnych systemach. Dla wyeliminowania lub zmniejszenia wpływu zakłóceń elektromagnetycznych wytwarzanych przez to urządzenie należy dokładnie zapoznać się zaleceniami tego rozdziału.
70
Urządzenie to zostało zaprojektowane do pracy w obszarze przemysłowym. Ażeby używać go w gospodarstwie domowym niezbędne jest przestrzeganie specjalnych zabezpieczeń koniecznych do wyeliminowania możliwych zakłóceń elektromagnetycznych. Urządzenie to musi być zainstalowane i obsługiwane tak jak to opisano w tej instrukcji. Jeżeli stwierdzi się wystąpienie jakiekolwiek zakłóceń elektromagnetycznych obsługujący musi podjąć odpowiednie działania celem ich eliminacji i w razie potrzeby skorzystać z pomocy Lincoln Electric. Nie dokonywać żadnych zmian tego urządzenia bez pisemnej zgody Lincoln Electric.
Przed zainstalowaniem tego urządzenia, obsługujący musi sprawdzić miejsce pracy czy nie znajdują się tam jakieś urządzenia, które mogłyby działać niepoprawnie z powodu zakłóceń elektromagnetycznych. Należy wziąć pod uwagę:
• Kable pracy i urządzenia.
• Nadajniki i odbiorniki radiowe lub telewizyjne. Komputery lub urządzenia komputerowo sterowane.
• Urządzenia systemów bezpieczeństwa i sterujące stosowanych w przemyśle. Sprzęt służący do pomiarów i kalibracji.
• Osobiste urządzenia medyczne takie jak rozruszniki serca czy urządzenia wspomagające słuch.
• Sprawdzić odporność elektromagnetyczną sprzętu pracującego w, lub w miejscu pracy. Obsługujący musi być pewien, że cały sprzęt w obszarze pracy jest kompatybilny. Może to wymagać dodatkowych pomiarów.
• Wymiary miejsca pracy, które należy brać pod uwagę będą zależały od konfiguracji miejsca pracy i innych czynników, które mogą mieć miejsce.
Ażeby zmniejszyć emisję promieniowania elektromagnetycznego urządzenia należy wziąć pod uwagę następujące wskazówki:
• Podłączyć urządzenie do sieci zasilającej zgodnie ze wskazówkami tej instrukcji. Jeśli mimo to pojawią się zakłócenia, może zaistnieć potrzeba przedsięwzięcia dodatkowych zabezpieczeń takich np. jak filtrowanie napięcia zasilania.
• Kable
• Dla zmniejszenia promieniowania elektromagnetycznego, jeśli to możliwe należy uziemiać miejsce pracy.
Obsługujący musi sprawdzić czy połączenie miejsca pracy z ziemią nie powoduje żadnych problemów lub nie pogarsza warunków bezpieczeństwa dla obsługi i urządzenia.
• Ekranowanie kabli w miejscu pracy może zmniejszyć promieniowanie elektromagnetyczne. Dla pewnych zastosowań może to okazać się niezbędne.
Power Wave 345C Dane techniczne
PARAMETRY WEJŚCIOWE
Napięcie zasilania
230 400V ±10%, 3-fazy
Częstotliwość
50 Hz
ZNAMIONOWE PARAMETRY WYJŚCIOWE
Cykl Pracy (EN60974-1)
(oparty na 10 min. okresie)
Prąd wyjściowy
35%
60%
100%
350 A
300 A
230 A
ZAKRES PARAMETRÓW WYJŚCIOWYCH
Zakres prądu spawania
50A to 350A prąd stały
Zasilanie dodatkowe
230V AC (chłodnica)
ZAKRES PRĘDKOŚCI PODAWANIA DRUTU (m/min)
DRUTY STALOWE
0,6 do 1,6 mm
Wysokość (mm)
880
Temperatura pracy
–20°C to +40°C
2 m/min do 20 m/min
ROZMIAR DRUTU (mm)
DRUTY PROSZKOWE
1,0 do 1,6 mm
WYMIARY
Szerokość (mm)
680
DRUTY AL
1,0 do 1,6 mm
Długość ( mm)
1100
Ciężar ( kg)
135 (w. powietrzna)
162 (w. wodna)
Temperatura składowania
-25°C to +55°C
W sprawach obsługi serwisowej i napraw zaleca się kontaktować z najbliższym centrum technicznym Lincoln Electric.
Obsługa serwisowa i naprawy przeprowadzane przez nieautoryzowane centra serwisowe powodują utratę uprawnień z tytułu gwarancji.
71
Spare Parts, Ricambi, Ersatzteile, Recambios, Pièces détachées, Deleliste, Reserve onderdelen, Reservdelar, Wykaz
Czesci Zamiennych
BASE EXPLODED VIEW / DESPIECE BASE / VUE ECLATEE BASE / SPRENGSKISSE BASIS / PODSTAWOWY
WIDOK CZĘŚCI ZAMIENNYCH
For Machines CODE 5025 and above
Pour Machines CODE 5025 et ultérieur
For maskiner med KODE 5025 og over
72
Spare parts
5
6
7
8 item Part number
1A
1B
2
G10376-1
L50642-1
3
4
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
9
10
11
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Parti Di Ricambio
Rif.
1A
1B
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
N. Parte
G10376-1
L50642-1
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Ersatzteile
Pos
1A
1B
2
3
4
5
6
7
8
Artikel-Nr.
G10376-1
L50642-1
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
Description
Base
Low bottle mounting plate
Rear wheel
Cap
Axle
Front wheel
Top baffle
Left baffle
Right baffle
Transformer 230V / 400V
PFC choke
Chopper choke
Diode bridge
Diode bridge bracket
EMC filter low voltage
Flow meter
Chopper
Left chopper bracket
Right chopper bracket
Thermostat
Descrizione
Base
Piastra porta bombole
Ruota posteriore
Coprimozzo
Assale
Ruota anteriore
Alettone superiore
Alettone sinistro
Alettone destro
Trasformatore 230/400V
Impedenza del PFC
Impedenza del Chopper
Ponte Diodi
Staffa per ponte diodi
Filtro EMC bassa tensione
Flussometro
Modulo Chopper
Staffa sinistra
Staffa destra
Commutatore termico
Beschreibung
Chassis
Gasflaschenplattform
Hinterrad
Abdeckkappe
Achse
Vorderrad
Portalrahmen Oberteil
Portalrahmen linkes Seitenteil
Portalrahmen rechtes Seitenteil
Transformator 230/400V
PFC-Drossel
Chopper-Drossel
Gleichrichterbrücke
Blechhalterung für Gleichrichterbrücke
73
Q.tà
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
2
1
1
1
Anzahl
1
1
2
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Qty
1
1
1
1
1
1
2
2
2
9
10
11
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Lista piezas de recambio
7
8
5
6 item Part number
1A
1B
2
G10376-1
L50642-1
3
4
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
9
10
11
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Pièces détachées
Repère Référence
1A
1B
2
G10376-1
L50642-1
3
4
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
5
6
7
8
9
10
11
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Deleliste item Part number
1A
1B
2
G10376-1
L50642-1
3
4
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
EMC Unterspannungsfilter
Durchflusssensor
Chopper-Modul linke Blechhalterung rechte Blechhalterung
Thermoschalter
Description
Base
Portabotellas
Rueda trasera
Tapón
Eje rueda
Rueda delantera
Placa separación superior deflectora
Placa separación izquierda deflectora
Placa separación derecha deflectora
Transformador 230/400V
Reactancia PFC
Reactancia Chopper
Puente rectificador
Soporte puente rectificador
Filtro baja tensión EMC
Caudalímetro
Módulo Chopper
Soporte izquierdo
Soporte derecho
Interruptor térmico
Désignation
Base
Support bouteille bas
Roue arrière
Cabochon
Axe
Roue avant
Déflecteur supérieur
Déflecteur gauche
Déflecteur droit
Transformateur 230V / 400V
Inductance PFC
Inductance convertisseur
Pont de diodes
Support pont de diodes
Filtre EMC basse tension
Controleur de débit
Module convertisseur
Support gauche
Support droit
Thermostat
Description
Base
Low bottle mounting plate
Rear wheel
Cap
Axle
Front wheel
Top baffle
74
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Qté
1
1
1
1
1
1
2
2
2
Qty
1
1
2
2
1
2
1
Qty
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
9
10
11
7
8
5
6
M51594-1
M51593-1
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Reserve onderdelen item
1A
1B
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Part number
G10376-1
L50642-1
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Części zamienne
Poz
1A
1B
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Numer części
G10376-1
L50642-1
S51590-4
S51238
S51378-4
S51600-2
M51595-1
M51594-1
M51593-1
L50773-1
M51573
M19555
L11132-3
M51590-1
S52093
S51882-1
L11947
M51574-4
M51574-3
T13359-13
Left baffle
Right baffle
Transformer 230V / 400V
PFC choke
Chopper choke
Diode bridge
Diode bridge bracket
EMC filter low voltage
Flow meter
Chopper
Left chopper bracket
Right chopper bracket
Thermostat
Omschrijving
Basis
Plaat flessendrager
Achterwiel
Wielkap
As
Voorwiel
Bovenste plaatwerk
Linker plaatwerk
Rechter plaatwerk
Transformator 230/400V
PFC spoel
Chopper spoel
Diode brug
Beugel voor diode brug
EMC filter laagspanning
Flow meter
Chopper module
Linker beugel
Right beugel
Thermische beveiliging
Opis
Podstawa
Półka na butlę z gazem
Kółko tylne
Kołpak
Oś
Kółko przednie
Przegroda górna
Przegroda lewa
Przegroda prawa
Transformator 230/400V
Dławik PFC
Dławik przerywacza
Mostek prostowniczy
Wspornik mostka prostowniczego
EMC - filtr niskiego napięcia
Miernik przepływu
Moduł przerywacza
Wspornik lewy
Wspornik prawy
Wyłącznik termiczny
75
Qty
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Ilość
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
FRONT PANEL / FRONTPANEL / PANEL FRONTAL / PANNEAU AVANT / PANELPRZEDNI
76
Spare parts
item
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Parti Di Ricambio
Rif.
12
13
14
15
N. Parte
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Ersatzteile
Pos
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Part number Description
M51627-1 Front panel
M51619 Handle bracket
M51551-1 Handle
S19664 Quick connector female
S19663 Quick connector male
M18021 Quick connector mounting plate
M51621 Euro-connector bracket
T10491 Potentiometer knob
T50646-1 1/4 turn stud connector
S12021-3 Amphenol plug
M51012-2 Commutator
T10800-49 SET / SELECT switch
S22061-1 Switch cap
S52090-1 Status led board
M19790-2 MSP3 selection board
M17789-3 Encoder
L11130-3 Display board
S17062-2 Cable connector cap
S52105 Protection switch
Descrizione
M51627-1 Assieme pannello frontale
M51619 Supporto manubrio
M51551-1 Manubrio
S19664 Connettore rapido femmina
S19663 Connettore rapido maschio
M18021 Staffa di montaggio
M51621 Supporto connettore Euro
T10491 Manopola
T50646-1 Connettore ¼ giro
S12021-3 Connettore Amphenol
M51012-2 Commutatore
T10800-49 Commutatore a levetta
S22061-1 Copertura del commutatore
S52090-1 Scheda dei Led di stato
M19790-2 Pannello-Scheda selettore MSP3
M17789-3 Encoder
L11130-3 Pannello-Scheda Display
S17062-2 Protezione connettor
S52105 Protezione interruttore
Artikel-Nr. Beschreibung
M51627-1 Frontpanel-Einheit
M51619 Verstärkungsblech zur Griffbefestigung
M51551-1 Handgriff
S19664 Schnellkupplungsbuchse (Wasser)
S19663 Schnellkupplungsnippel (Wasser)
M18021 Befestigungselement
M51621 Einbaurahmen für Euro-Zentralanschluss
T10491 Knopf
T50646-1 Dinse-Schnellkupplung
S12021-3 Amphenol-Stecker
M51012-2 Netz-Hauptschalter
T10800-49 Kippschalter
S22061-1 Schalter-Abdeckung
S52090-1 Status-LED-Platine
M19790-2 MSP3-Board
M17789-3 Wertgeber
L11130-3 Display board
S17062-2 Schraubkappe
S52105 Schutz für Kippschalter
77
Q.tà
2
1
1
1
1
2
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
Anzahl
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
2
Qty
2
1
1
1
1
2
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Lista piezas de recambio
item
12
13
14
15
Part number Descripcion
M51627-1 Conjunto panel frontal
M51619 Refuerzo tirador
M51551-1 Tirador
S19664 Enchufe rápido hembra
S19663 Enchufe rápido macho
M18021 Montaje soporte
M51621 Soporte euroconector
T10491 Botón
T50646-1 Zócalo hembra 1/4 vuelta
S12021-3 Zócalo Amphenol 5 P Hembra Mando Dis.
M51012-2 Conmutador
T10800-49 Pulsador de palanca
S22061-1 Tapa interruptor
S52090-1 Led de estatus
M19790-2 Placa selección MSP3
M17789-3 Encoder
L11130-3 Placa display
S17062-2 Tapa conector
S52105 Térmico
Deleliste
item
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Pièces détachées
Repère Référence
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Désignation
M51627-1 Panneau avant
M51619 Support poignée
M51551-1 Poignée
S19664 Prise rapide femelle
S19663 Prise rapide male
M18021 Support connecteur eau
M51621 Cache euroconnecteur
T10491 Bouton de potentiomètre
T50646-1 Connecteur borne 1/4 de tour
S12021-3 Prise Amphenol
M51012-2 Commutateur
T10800-49 Interrupteur Set / Select
S22061-1 Capuchon switch
S52090-1 Circuit led Status
M19790-2 Circuit sélection MSP3
M17789-3 Encodeur
L11130-3 Circuit affichage
S17062-2 Bouchon de prise
S52105 Protection switch
Part number Description
M51627-1 Front panel
M51619 Handle bracket
M51551-1 Handle
S19664 Quick connector female
S19663 Quick connector male
M18021 Quick connector mounting plate
M51621 Euro-connector bracket
T10491 Potentiometer knob
T50646-1 1/4 turn stud connector
S12021-3 Amphenol plug
M51012-2 Commutator
T10800-49 SET / SELECT switch
S22061-1 Switch cap
S52090-1 Status led board
M19790-2 MSP3 selection board
M17789-3 Encoder
L11130-3 Display board
78
Qté
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
2
Und
2
1
1
1
1
2
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
Qty
2
1
1
1
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
26
27
S17062-2 Beschermkap connecto
S52105 Stofkap schakelaa
Reserve onderdelen item
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Part number Omschrijving
M51627-1 voorpaneel compleet
M51619 Handle bracket
M51551-1 Handvat
S19664 Snelkoppeling female
S19663 Snelkoppeling male
M18021 Montage beugel
M51621 Euro-connector bracket
T10491 Knop
T50646-1 ¼ slag connector
S12021-3 Amphenol plug
M51012-2 Commutator
T10800-49 Keuzeschakelaar
S22061-1 Afdekkap schakelaar
S52090-1 Status led board
M19790-2 MSP3 selection board
M17789-3 Encoder
L11130-3 Display board
S17062-2 Cable connector cap
S52105 Protection switch
Części zamienne
Poz
12
13
14
15
Numer części
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Opis
M51627-1 Płyta przednia
M51619 Wspornik uchwytu
M51551-1 Rączka
S19664 Żeńska część szybkozłącza
S19663 Męska część szybkozłącza
M18021 Wspornik montażowy
M51621 Osłona przyłącza EURO
T10491 Pokrętło
T50646-1 Łącznik śrubowy ¼ obrotu
S12021-3 Wtyk regulatora prądu
M51012-2 Komutator
T10800-49 Przełacznik przegubowy
S22061-1 Pokrywa wyłącznika
S52090-1 Lampka sygnalizacyjna
M19790-2 Płytka wyboru MSP3
M17789-3 Encoder
L11130-3 Pytka wywietlacza
S17062-2 pokrywa gniazda
S52105 oslona przelacznika
1
2
Qty
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
2
2
1
1
2
Ilość
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
2
79
GENERAL EXPLODED VIEW / DESPIECE GENERAL / VUE ECLATEE GENERALE / SPRENG SKISSE / WIDOK
OGÓLNY CZĘŚCI ZAMIENNYCH
80
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Non illustrated
Spare parts item
26
27
28
29
30
Parti Di Ricambio
Rif.
26
N. Parte
Part number Description
L50762-1 Rear panel
L50804 Case plate assembly
M51390-1 Bottle mounting plate high
T50227 Gas bottle chain
S51737-4 Cable clamp
S51036 220V female plug
T12287-2 Circuit breaker 3,5 A
M51206-1 Gas solenoid 12V
S51632 Gas connector
M51502-2 Fan
M51501 Fan bracket
M51572 Feeding plate
M51518 Wire feeder motor
S18011-1 Ring magnet
S18012 Tachometer sensor
S51887 Tachometer cover
See FP1050-D See part list
L50769-1 Middle panel
M51199 Axle
S10433-1 Fuse holder
S51408 Static relay
S52094 EMC filter welding
T10728-20 Fuse 2A
T10728-26 Fusie 5A
T10800-4 Air / Water switch
T10800-49 Gas purge / Cold inch switch
T13562 2T / 4T switch
L50767-1 Right separate panel
M13900 Output terminal
S18504-2 Current transducer
L50768-1 Left separate panel
M51631 Filter board
S51661-1 Reconnect panel
S51991-10 Capacitor
G3632-2 Digital power supply
M51569-1 Board protection panel
Contact spare parts Control board
Contact spare parts Feeder board
M51571-1 Separate panel
G3526 Tools tray
M51634 Roof and hinges assembly
L50772-1 Upper bar
L50770-1 Left door
L50771-1 Rignt door
M51620-1 Reconnect panel access door
L50764-1 Rignt panel
L50765 Left panel
G10381 Left and right decal
K10158-1 Readi-reel adapter
M50758-90 Input cable
M51183-140-3 Harness
G10380 Nameplate
Descrizione
L50762-1 Pannello posteriore
L50804 Assieme piastra posteriore
M51390-1 Alloggiamento per Bombole
T50227 Catena per bombola gas
S51737-4 Serracavo
S51036 Spina femmina
T12287-2 Interruttore di protezione 3,5 A
M51206-1 Solenoide Gas 12V
81
Q.tà
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
Qty
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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36
37
38
39
40
32
33
34
35
41
Parti non illustrate
27
28
29
30
S51632 Connettore
M51502-2 Ventilatore
M51501 Porta ventilatore
M51572 Piastra trainafilo
M51518 Motore trainafilo
S18011-1 Magnete ad anello per tachimetro
S18012 Sensore tachimetro
S51887 Coperchio motore tachimetro
See FP1050-D Vedere elenco parti
L50769-1 Pannello intermedio
M51199 Asse
S10433-1 Portafusibile
S51408 Relé statico
S52094 Filtro saldatura EMC
T10728-20 Fusibile 2A
T10728-26 Fusibile 5A
T10800-4 Commutatore
T10800-49 Commutatore a levetta
T13562 Commutatore
L50767-1 Pannello destro di separazione
M13900 Connettore a vite
S18504-2 Trasduttore di corrente
L50768-1 Pannello sinistro di separazione
M51631 Scheda Filtro
S51661-1 Pannello cambio tensioni
S51991-10 Condensatore
G3632-2 Alimentazione digitale
M51569-1 Board protection panel
Contattare l’Assistenza Scheda controllo
Contattare l’Assistenza Scheda trainafilo
M51571-1 Pannello di separazione
G3526 Scatola attrezzi
M51634 Assieme coperchio e golfari
L50772-1 Barra superiore
L50770-1 Porta sinistra
L50771-1 Porta destra
M51620-1 Accesso al pannello cambio tensioni
L50764-1 Pannello destro
L50765 Pannello sinistro
G10381 Decalcomania sinistra e destra
K10158-1 Adattatore Readi-reel
M50758-90 Assieme Cavi
M51183-140-3 Cablaggi
G10380 Targa dati
Ersatzteile
Pos
26
Artikel-Nr.
27
28
Beschreibung
L50762-1 Gehäuserückwand
L50804 Gehäuserückwand (Montageeinheit)
M51390-1 Gasflaschenhalterung
T50227 Kette zur Sicherung der Gasflasche
S51737-4 Kabelklemme
S51036 Steckdose
T12287-2 Sicherung 3,5 A
M51206-1 Gas-Magnetventil 12V
S51632 Gasanschluss
M51502-2 Ventilator
M51501 Ventilator-Halterung
M51572 Chassis der Drahtfördereinheit
M51518 Elektromotor
S18011-1 Ring-Magnet für Tachometer
S18012 Tachometer-Sensor
S51887 Motor-Abdeckung für Tachometer
See FP1050-D siehe Ersatzteilliste
L50769-1 Mittlere Trennwand
M51199 Achse der Drahtspulenaufnahme
82
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Anzahl
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Ersatzteile ohne
Abbildung
Lista piezas de recambio item
26
27
28
29
Part number
L50762-1
L50804
M51390-1
T50227
S51737-4
S51036
T12287-2
M51206-1
S51632
M51502-2
M51501
M51572
M51518
S18011-1
S18012
S51887
See FP1050-D
L50769-1
M51199
S10433-1
S51408
S52094
T10728-20
T10728-26
T10800-4
T10800-49
T13562
L50767-1
M13900
S10433-1 Sicherungshalter
S51408 statisches Relais
S52094 EMC Filter (Schweißen)
T10728-20 Sicherung 2A
T10728-26 Sicherung 5A
T10800-4 Schalter
T10800-49 Kippschalter
T13562 Schalter
L50767-1 Rechter Trennboden
M13900 Schraubanschluss
S18504-2 Stromübertrager
L50768-1 Linker Trennboden
M51631 Filter-Board
S51661-1 Anschluss-Klemmbrett
S51991-10 Kondensator
G3632-2 digitales Netzteil
M51569-1 Board-Schutz-Panel
Contact spare parts Control-Board
Contact spare parts Drahtvorschubgeräte-Board
M51571-1 Trennboden
G3526 Werkzeugfach
M51634 Oberes Abdeckblech mit Scharnieren
L50772-1 Oberer Holm
L50770-1 Linke Seitenklappe
L50771-1 Rechte Seitenklappe
M51620-1 Abdeckblech (Zugang Klemmbrett)
L50764-1 Right panel
L50765 linke Seitenwand
G10381 Linker und rechter Dekoaufkleber
K10158-1 Drahtspulenaufnahme
M50758-90 Kabel-Set zur internen Verdrahtung
M51183-140-3 Kabelbaum
G10380 Typenschild
Descripción
Panel trasero
Conjunto soporte ventilador
Soporte botella
Cadena botella de gas
Prensaestopa
Base hembra
Interruptor térmico 3,5 A
Electroválvula 12V
Conector
Ventilador
Sujeción ventilador
Placa alimentación
Motor de arrastre
Aro magnético para tacómetro
Tacómetro
Tapa motor para tacómetro
Ver lista recambios
Panel intermedio
Eje soporte bobina
Portafusible
Relé estático
Filtro soldadura EMC
Fusible 2A
Fusible 5A
Interruptor 2T/4T
Pulsador de palanca
Interruptor Agua-Aire
Panel separador derecho
Borne de salida
83
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Und
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
30
31
S18504-2
L50768-1
M51631
S51661-1
S51991-10
G3632-2
M51569-1
Contact spare parts
Contact spare parts
32
33
34
35
36
37
M51571-1
G3526
M51634
L50772-1
L50770-1
L50771-1
38
39
40
M51620-1
L50764-1
L50765
G10381
K10158-1 41
Recambios no
M50758-90
M51183-140-3 ilustrados G10380
Transductor de corriente
Panel separador izquierdo
Placa filtro
Panel cambio de tensión
Condensador
Placa potencia digital
Panel protección placas electrónicas
Placa de control
Placa de alimentación motor
Panel separador
Caja herramientas
Conjunto tapa superior y bisagra
Refuerzo supeior
Puerta izquierda
Puerta derecha
Panel acceso cambio de tensión
Panel derecho
Panel izquierdo
Etiqueta derecha e izquierda indicativa PW345C
Adaptador bobina 15 Kgs.
Cable de alimentación
Conjunto cableado
Placa de características
Pièces de rechange
Repère
26
27
28
29
30
31
32
33
34
Référence
L50762-1
L50804
M51390-1
T50227
S51737-4
S51036
T12287-2
M51206-1
S51632
M51502-2
M51501
M51572
M51518
S18011-1
S18012
S51887
See FP1050-D
L50769-1
M51199
S10433-1
S51408
S52094
T10728-20
T10728-26
T10800-4
T10800-49
T13562
L50767-1
M13900
S18504-2
L50768-1
M51631
S51661-1
S51991-10
G3632-2
M51569-1
Contact Pièce de rechange
Contact Pièce de rechange
M51571-1
G3526
M51634
Désignation
Panneau arrière
Caisson et ailettes assemblés
Support bouteille haut
Chaine pour bouteille de gaz
Presse étoupe
Prise femelle 220V
Disjoncteur 3,5 A
Electrovanne gaz 12V
Raccord gaz
Ventilateur
Support ventilateur
Feeding plate
Moteur dévidoir
Anneau codeur magnétique
Capteur vitesse
Chapeau de tachymètre
Voir liste
Panneau intermédiaire
Axe
Support fusible
Relais statique
Filtre EMC circuit de soudage
Fusible 2A
Fusible 5A
Interrupteur Air / Eau
Interrupteur Purge gaz / Fil froid
Interrupteur 2T / 4T
Panneau séparation droit
Borne à vis
Capteur de courant
Panneau séparation gauche
Circuit imprimé de filtre réseau
Bornier de couplage
Condensateur
Circuit imprimé d’alimentation
Cloison protection circuits
Circuit imprimé de commande
Circuit imprimé dévidage
Panneau de séparation
Compartiment outils
Capot et charnières assemblés
84
Qté
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Non illustred
35
36
37
38
39
40
41
Non illustrés
L50772-1
L50770-1
L50771-1
M51620-1
L50764-1
L50765
G10381
K10158-1
M50758-90
M51183-140-3
G10380
Deleliste item
26
27
28
Renfort supérieur
Porte gauche
Porte droite
Porte d’accès bornier de couplage
Panneau droit
Panneau gauche
Ensemble bandeau adhésif
Support bobine
Câble d’alimentation
Faisceau
Nameplate
Part number Description
L50762-1 Rear panel
L50804 Case plate assembly
M51390-1 Bottle mounting plate high
T50227 Gas bottle chain
S51737-4 Cable clamp
S51036 220V female plug
T12287-2 Circuit breaker 3,5 A
M51206-1 Gas solenoid 12V
S51632 Gas connector
M51502-2 Fan
M51501 Fan bracket
M51572 Feeding plate
M51518 Wire feeder motor
S18011-1 Ring magnet
S18012 Tachometer sensor
S51887 Tachometer cover
See FP1050-D See part list
L50769-1 Middle panel
M51199 Axle
S10433-1 Fuse holder
S51408 Static relay
S52094 EMC filter welding
T10728-20 Fuse 2A
T10728-26 Fusie 5A
T10800-4 Air / Water switch
T10800-49 Gas purge / Cold inch switch
T13562 2T / 4T switch
L50767-1 Right separate panel
M13900 Output terminal
S18504-2 Current transducer
L50768-1 Left separate panel
M51631 Filter board
S51661-1 Reconnect panel
S51991-10 Capacitor
G3632-2 Digital power supply
M51569-1 Board protection panel
Contact spare parts Control board
Contact spare parts Feeder board
M51571-1 Separate panel
G3526 Tools tray
M51634 Roof and hinges assembly
L50772-1 Upper bar
L50770-1 Left door
L50771-1 Rignt door
M51620-1 Reconnect panel access door
L50764-1 Rignt panel
L50765 Left panel
G10381 Left and right decal
K10158-1 Readi-reel adapter
M50758-90 Input cable
M51183-140-3 Harness
G10380 Nameplate
85
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Qty
1
1
1
1
1
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1
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1
1
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1
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1
1
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1
1
1
1
1
Reserve onderdelen
37
38
39
40
32
33
34
35
36 item
26
27
28
29
30
31
41
Niet afgebeelde onderdelen
Part number
L50762-1
L50804
M51390-1
T50227
S51737-4
S51036
T12287-2
M51206-1
S51632
M51502-2
M51501
M51572
M51518
S18011-1
S18012
S51887
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L50769-1
M51199
S10433-1
S51408
S52094
T10728-20
T10728-26
T10800-4
T10800-49
T13562
L50767-1
M13900
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L50768-1
M51631
S51661-1
S51991-10
G3632-2
M51569-1
Contact spare parts
Contact spare parts
M51571-1
G3526
M51634
L50772-1
L50770-1
L50771-1
M51620-1
L50764-1
L50765
G10381
K10158-1
M50758-90
M51183-140-3
G10380
Omschrijving
Achterpaneel
Set Beplating
Houder gasfles
Ketting gasfles
Trekontlasting
Stekerdoos vrouwelijk
Zekeringsautomaat 3,5 A
Gasklep 12V
Connector
Ventilator
Houder ventilator
Plaat draadaanvoermechanisme
Draadaanvoermotor
Ring magneet voorr tachometer
Tachometer sensor
Deksel voor tachometer
Zie partslist
Middenpaneel
Axel
Zekeringhouder
Relais
EMC filter laszijde
Zekering 2A
Zekering 5A
Schakelaar
Keuzeschakelaar
Schakelaar
Rechter scheidingspaneel
Schroefconnector
Stroomstransformator
Linker scheidingspaneel
Filter print
Reconnect paneel
Condensator
Digitale voeding
Board protection panel
Control board
Feeder board
Scheidingspaneel
Gereedschapkist
Roof and hinges assembly
Upper bar
Linker deur
Rechter deur
Toegangsluikje reconnect paneel
Rechter paneel
Linker paneel
Linker en rechter sticker
Readi-reel adapter
Kabelset
Kabelboom
Naamplaat
86
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Qty
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Części zamienne
Poz
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Części niepokaza ne
Numer części
L50762-1
L50804
M51390-1
T50227
S51737-4
S51036
T12287-2
M51206-1
S51632
M51502-2
M51501
M51572
M51518
S18011-1
S18012
S51887
See FP1050-D
L50769-1
M51199
S10433-1
S51408
S52094
T10728-20
T10728-26
T10800-4
T10800-49
T13562
L50767-1
M13900
S18504-2
L50768-1
M51631
S51661-1
S51991-10
G3632-2
M51569-1
Contact spare parts
Contact spare parts
M51571-1
G3526
M51634
L50772-1
L50770-1
L50771-1
M51620-1
L50764-1
L50765
G10381
K10158-1
M50758-90
M51183-140-3
G10380
Opis
Płyta tylna
Płyta montażowa obudowy
Wspornik butli z gazem
Łańcuch mocujący butlę
Zacisk przewodu
Wtyk żeński
Circuit breaker 3,5 A
12V zawór gazu
Łącznik
Wentylator
Wspornik wentylatora
Płyta podajnika
Silnik podajnika drutu
Pierścień magnetyczny tachometru
Czujnik tachometru
Pokrywa silnika tachometru
Patrz wykaz części
Przegroda
Oś
Oprawka bezpiecznika
Przekaźnik statyczny
EMC - filtr spawania
Bezpiecznik 2A
Bezpiecznik 5A
Wyłącznik
Przełacznik przegubowy
Wyłącznik
Ściana prawa
Łącznik śrubowy
Transduktor prądowy
Ściana lewa
Płytka filtrująca
Panel odłączalny
Kondensator
Zasilanie cyfrowe
Panel płytki zabezpieczającej
Płytka kontrolna
Płytka podajnika
Scianka oddzielająca
Skrzynka narzędziowa
Dach z zawiasami
Wspornik górny
Drzwi lewe
Drzwi prawe
Odłączalny panel dostępu
Sciana prawa
Lewy panel
Lewa i prawa naklejka
Adapter szpuli
Zespół kabla
Wiązka
Tabliczka znamionowa
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Ilość
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
87
Electrical Schematic, Schema Elettrico, Elektrischer
Schaltplan, Esquema Eléctrico, Schéma électrique, Elektrisk
Skjema, Schema, Schemat Elektryczny
CODE 5025 and above / CODE 5025 et ultérieur
88
Accessories, Accessori, Zubehör, Accesorios, Accessoires,
Tilleggsutstyr, Accessores, Wyposazenie
K10343 Innershield torch adaptor.
Adattatore per torcia Innershield
Innershield-Brenneradapter
Conversor de euroconector a zócalo pistola Innershield
Adaptateur euroconnecteur torche Innershield
Adapter for Innershieldpistol
Adapter voor Innershield pistool
Adapter uchwytu do procesu Innershield
K10353-2
K10391-00-8M
And K10391-45-8M
Remote control box
Controllo remoto con cavo
Fernregler
Control remoto con cable
Commande à distance de tension et vitesse de fil
Fjernkontroll med kabel
Afstandsbediening met kabel
Zadajnik zdalnego sterowania.
Push-pull Torch, water cooled, 8 meters (Straight "00" or 45° "45" goose neck)
Torcia Push-pull, raffreddata ad acqua, 8 metri (dritta « 00 » o collo d’oca a 45°)
Push-Pull-Brenner, wassergekühlt, 8 m. Brennerhals bei -00- gerade, bei -45- um 45° gekrümmt
Pistola Push-Pull, refrigerada por agua, 8 m. (recta « 00 » o cuello curvo 45º « 45 »)
Torche Poussée Tirée, refroidie Eau, 8 mètres (Col droit "00" ou coudé 45° "45")
Push-pull pistol, vannkjølt 8m (rett- ”00” eller 45 o
”45” svanehals)
Push-pull laspistool watergekoeld , 8 meter (recht “00” of “45” gebogen )
Uchwyt push-pull, 8 m (Korpus prosty ‘’00’’ lub wygięty pod kątem45° ‘’45’’)
Drive rolls and guide tubes 2 driven rolls / Rullini motori & guidafilo - Kit per 2 rulli motori / Antriebsrollensätze 2 angetriebene Rollen (inklusive der Führungsröhrchen) / Kit de rodillos y guías hilo / Galets d'entrainement de fil & guide-fils 2 galets moteur / 4 hjuls mateverk med 2 drivhjul / Drivhjulsatser 2 drivna hjul
KP10344-0.8
KP10344-1.0
KP10344-1.2
KP10344-1.6
Solid wires/ Fili pieni/ Massivdrahtelektroden/ Hilos macizos / Fils pleins / Kompakttråd /
Massieve draad / Homogentråd
0,6-0,8MM
0,8-1,0MM
1,0-1,2MM
1,2-1,6MM
KP10344-1.6C
Cored wires/ Fili animati/ Fülldrahtelektroden/ Hilos tubulares/ Fils fourrés/ Rørtråd /
Gevulde draad /Rörtråd:
1.0-1.6mm
KP10344-1.2A
KP10344-1.6A
Aluminum wires/ Fili in alluminio / Aluminiumdrahtelektroden /Hilos de aluminio /Fils aluminium/ Aluminium/ Aluminium draad / Aluminiumtråd:
1,0-1,2MM
1,2-1,6MM
Drive rolls and guide tubes 2 driven rolls / Rullini motori & guidafilo - Kit per 2 rulli motori / Antriebsrollensätze 2 angetriebene Rollen (inklusive der Führungsröhrchen) / Kit de rodillos y guías hilo / Galets d'entrainement de fil & guide-fils 2 galets moteur / 4 hjuls mateverk med 2 drivhjul / Draadaanvoerrollen en geleiders 2 drivhjul /
Drivhjulsatser 2 drivna hjul
KP10344-0.8
KP10344-1.0
KP10344-1.2
KP10344-1.6
KP10344-1.6C
KP10344-1.2A
KP10344-1.6A
K10363-1
Solid wires/ Fili pieni/ Massivdrahtelektroden/ Hilos macizos / Fils pleins / Kompakttråd /
Massieve draad / Homogentråd
0,6-0,8MM
0,8-1,0MM
1,0-1,2MM
1,2-1,6MM
Cored wires/ Fili animati/ Fülldrahtelektroden/ Hilos tubulares/ Fils fourrés/ Rørtråd /
Gevulde draad /Rörtråd:
1.0-1.6mm
Aluminum wires/ Fili in alluminio / Aluminiumdrahtelektroden /Hilos de aluminio /Fils aluminium/ Aluminium/ Aluminium draad / Aluminiumtråd:
1,0-1,2MM
1,2-1,6MM
2-pinion kit for KP10344, configuration 4-roll drive
Kit di 2 pignoni per KP10344, configurazione a 4 rulli motori
Satz von 2 Antriebsritzeln (für KP10344) zur Erweiterung auf Betrieb mit 4 angetriebenen Rollen
Kit 2 rodillos presión KP10344, configuración motor 4 rodillos
Kit 2 pignons pour KP10344 configuration 4 galets moteur
Kit for drift på alle 4 trykk/matehjul
Set met 2 aangedreven drukrollen voor het 4 rols aangedreven maken.
89
K10362-1
Zestaw rolek napędowych do KP10344 (z zębatką), konfiguracja 4-rolkowa
2-idle roll kit for KP10344, 2-roll drive configuration
Kit 2 rulli folli per KP10344, configurazione a 2 rulli motori
Satz von 2 passiven Andruckrollen (für KP10344) zum Betrieb mit 2 angetriebenen Rollen
Kit 2 rodillos presión lisos para KP10344, configuración motor 2 rodillos
Kit 2 contre-galets lisses pour KP10344, configuration 2 galets moteurs
Trykkrullsett for 2-hjulsdrift
Set met 2 passieve drukrollen
Zestaw rolek dociskowych do KP10344, konfiguracja 2-rolkowa
90
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Key features
350 Amps at 35% duty cycle
300 Amps at 60% duty cycle
Multiprocess welding
CV and CC DC welding
Synergic and non-synergic welding
Digital microcomputer based control system
Easy and accurate adjustment of weld parameters
Push-pull gun for feeding aluminium wires
Frequently asked questions
The allowable input voltage is indicated in the technical specification section of this manual and on the rating plate of the machine.
Connect the output lead of the Euroconnector to the desired polarity and the ground lead to the other terminal: The positive terminal marked (+) is the standard configuration. The negative terminal marked (-) is mainly used on FCAW-SS ( Innershield) welding mode.
When held in the down position, the Wire Drive will feed wire, but neither the power source nor the gas solenoid will be energized. When held in the up position, the gas solenoid valve is energized, but neither the power source nor the drive motor will be energized.
The memory mode allows you to save and recall weld mode settings and associated parameters.
The Pulse-on-Pulse MIG process provides a wider operating range, less demanding wire placement and parameter adjustment, and a good bead wetting with less undercut.