HYTROL RBE24EZ Installation and Maintenance Manual

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Installation and

Maintenance

Manual

with Safety Information and Parts List

RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY

Manual de Instalación y

Mantenimiento

con Información sobre Seguridad y Lista de Refacciones

LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS

Model RBE24EZ

Effective September 2015

Bulletin #683

Hytrol Conveyor Co., Inc.

Jonesboro, Arkansas

PRESS OPTImIzED fOR THE ENVIRONmENT

(ImpresIón OptImIzada para prOteger el medIO ambIente)

INTRODUCTION

Receiving and Uncrating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

How to Order Replacement Parts . . . . . . . . . . . . .2

SAfETY INfORmATION

Installation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . .3

Operation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . .3

maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

INSTALLATION

Support Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Ceiling Hanger Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Conveyor Set-Up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Electrical Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

OPERATION

Conveyor Start-Up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Lubrication. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Sequence of Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

mAINTENANCE

IOP (EzLogic) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Power Suppy Unit for motor . . . . . . . . . . . . . . . . .6

maintenance Checklist . . . . . . . . . . . . . back cover

5 AmP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . . .7

20 AmP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . .8

40 AmP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . .9

SPECIfICATIONS

E24 motor Card Requirements . . . . . . . . . . . . . .10

RBE24Ez Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

The motor Control Board. . . . . . . . . . . . . . . .11, 12 mAINTENANCE

Trouble Shooting RBE24Ez . . . . . . . . . . . . . . . .12

REPLACEmENT PARTS

RBE24Ez final Assembly. . . . . . . . . . . . . . . . . .13

RBE24Ez Discharge Section Assembly . . . . . . .14

RBE24Ez Infeed/Intermediate Section Assembly

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

RBE24Ez Accumulation Kit & Parts List. . . . . . .16

RBE24Ez Reflector Kit & Parts List . . . . . . . . . .16

Spanish Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

INTRODUCTION

This manual provides guidelines and procedures for installing, operating, and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with recommended spare parts highlighted in gray.

Important safety information is also provided throughout the manual. for safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it is recommended that you read and follow the instructions provided in this manual.

• Receiving and Uncrating

1. Check the number of items received against the bill of lading.

2. Examine condition of equipment to determine if any damage occurred during shipment.

3. move all crates to area of installation.

4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened to the conveyor. make sure these parts (or any foreign pieces) are removed.

NOTE: If damage has occurred or freight is missing,

Contact your Hytrol Integration Partner.

• How to Order Replacement Parts

Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts lists. minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included.

When ordering replacement parts:

1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest

HYTROL Integration Partner.

2. Give Conveyor model Number and Serial Number or HYTROL factory Order Number.

3. Give Part Number and complete description from Parts List.

4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc.

5. If you are in a breakdown situation, tell us.

Hytrol Conveyor

Company, Inc.

JONESBORO, ARKANSAS

SERIAL #

Model

XX

123456

HYTROL Serial Number

(Located near Drive on Powered models).

2

SAFETY INFORMATION

• Installation

GUARDS AND GUARDING

Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to insure the presence of adequate guarding and safety devices.

Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require guarding under these standards, but such guarding would render the conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in the area or on the equipment in lieu of guarding.

Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection of employees from hazards, all exposed moving machinery parts that present a hazard to employees at their work station shall be mechanically or electrically guarded, or guarded by location or position.

• Remoteness from frequent presence of public or employed

•

• personnel shall constitute guarding by location.

When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work station, it is considered guarded solely by location or position if all moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the floor or walking surface or are otherwise located so that the employee cannot inadvertently come in contact with hazardous moving parts.

Although overhead conveyors may be guarded by location, spill guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product may fall off the conveyor for any reason and if personnel would be endangered.

HEADROOm

• When conveyors are installed above exit passageways, aisles,

• or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the floor or walking surface to the lowest part of the conveyor or guards.

Where system function will be impaired by providing the minimum

• clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance, alternate passageways shall be provided.

It is permissible to allow passage under conveyors with less than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the floor for other than emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.

• Operation

A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.

Training shall include instruction in operation under normal conditions and emergency situations.

B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit ready access.

C) The area around loading and unloading points shall be kept clear of obstructions which could endanger personnel.

D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor under any circumstances unless that person is specifically authorized by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such employee shall only ride a conveyor which incorporates within its supporting structure platforms or control stations specifically designed for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride on any element of a vertical conveyor.

E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to the location and operation of pertinent stopping devices.

f) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of handling safely.

G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.

H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance programs shall be conducted to insure that all safety features and

3

devices are retained and function properly.

I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and jewelry.

J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards and how the task may be safely accomplished.

K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are affixed to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of their conveyors.

CAUTION!

Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.

•

• Maintenance

All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be performed only by qualified and trained personnel.

It is important that a maintenance program be established to insure that all conveyor components are maintained in a condition which does not constitute a hazard to personnel.

When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting devices or powered accessories shall be locked or tagged out in accordance with a formalized procedure designed to protect all persons or groups involved with the conveyor against an unexpected start.

Replace all safety devices and guards before starting equipment for normal operation.

Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.

Safety Guards maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAfE

REPAIR.

Safety Labels

In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at various points on the equipment to alert them of potential hazards.

Please check equipment and note all safety labels. make certain your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety manual for examples of warning labels.

REMEMBER

Do not remove, reuse or modify material handling equipment for any purpose other than it’s original intended use.

CAUTION!

Only trained personnel should track a conveyor belt which must be done while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if conveyor is loaded.

INSTALLATION

• Support Installation

1. Determine primary direction of product flow. figure 4A indicates the preferred flow as related to the drive.

2. Refer to “match-mark” numbers on ends of conveyor sections. (figure 4A) Position them in this sequence near the area of installation.

3. Attach supports to both ends of drive section and to one end of intermediate or tail sections (figure 4A and 4C).

Hand tighten bolts only at this time.

4. Adjust elevation to required height.

FIGURE 4A

CONVEYOR A CONVEYOR A

Adjust to Desired

Elevation

(ajuse la elevacion a la altura requerida)

2 1

HYTROL CONVEYOR CO. INC.

JONESBORO, AR

HYTROL CONVEYOR CO. INC.

JONESBORO, AR

• Ceiling Hanger Installation

If conveyors are to be used in an overhead application, ceiling hangers may have been supplied in place of floor

(etiquetas de secuencia la de armado) supports.

figure 4B shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section. Ceiling hangers should be mounted at section joints. for safety information concerning conveyors mounted overhead, refer to “Installation Safety Precautions” on Pg 3.

NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building, all methods of attachment must comply with local building codes.

FIGURE 4B

MOUNTING BOLTS

(TORNILLOS DE MONTAJE)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

CEILING HANGER ROD

(VARILLA COLGADA

DEL TECHO)

SPACER

(ESPACIADOR) match-mark Numbers

SPLICE PLATE

(SPLICE PLATE)

• Electrical Equipment

4”

7. Connect the power wires and the EzLogic® zone controller cordsets (where applicable) at the sections joints.

8. mount the power supply (for the motor) and IOP (for the EzLogic® System - where applicable) to the conveyor, near the center. Connect AC power to both.

Connect E24™ wiring harness to the power supply, and from the IOP to the

EzLogic® System (where applicable). See page 6 for more information about these connections

NOTE: See the EzLogic® GEN3 Component manual for more information about the IOP power connections and for more information about EzLogic® components.

9. Install and wire any auxiliary cables or I/O modules. Refer to pages 6 and 7 for more information about auxiliary connections.

CONTROLS

Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National

Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the

National fire Protection Association and as approved by the American Standards

Institute, Inc.

JAM NUT

(CONTRA TUERCA)

CONTROL STATIONS

A) Control stations should be so arranged and located that the operation of the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate the function controlled.

PIPE RETAINER

(ABRAZADERA)

LOCK BOLT

(TORNILLO CANDADO)

FIGURE 4C

MOUNTING BOLT

(TORNILLO DE MONTAJE)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

SUPPORT PIPE

(SOPORTE ESTACIONARIO)

JAM NUT

(CONTRA TUERCA)

SPLICE PLATE

(PLACA DE EMPALME)

PIVOT PLATE

(PLACA PIVOTE)

STATIONARY SUPPORT

(SOPORTE ESTACIONARIO)

• Conveyor Set-Up

1. mark a chalk line on the floor to locate the center of the conveyor.

2. Place the infeed section in position.

3. Place the remaining sections on the extended support of the previous section

(figure 4A).

4. fasten the sections together with splice plates and pivot plates (figure 4C).

Hand tighten the bolts only at this time.

5. Insure that all bed sections are square. Refer to page 5 for instructions on how to square the beds.

6. Tighten all splice plate and support mounting bolts and lag the conveyor to the floor.

B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the conveyor is about to start.

When a conveyor would cause injury when started and is automatically controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller device starting the conveyor and shall continue for a required period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular circumstances.

Where system function would be seriously hindered or adversely affected by the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted

(i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at areas not guarded by position or location.

C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop devices.

All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to personnel, an emergency stop device is not required.

The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from other locations.

D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators, control labels, and other material which serve to confuse the operator.

SAfETY DEVICES

4

1 1/2

OAW

A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be arranged to operate in a “fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure of the device itself would occur, a hazardous condition must not result.

B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and associated equipment to resume operation.

• Sequence of Operation

EZLOGIC® EQUIPPED VERSIONS

The model RBE24Ez is made up of a series of accumulation zones, each zone having an EzLogic® zone Controller, a E24™ motor to drive the zone, belt over tread rollers directly driven from the E24™ motor to a lagged roller, and a motor control board that controls and protects the E24™ motor.

C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of the stoppage determined. The starting device shall be locked out before any attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is necessary to determine the cause or to safely remove the stoppage.

Refer to ANSI z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection

– Lockout/Tagout of Energy Sources – minimum Safety Requirements and OSHA

Standard Number 29 CfR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/

Tagout).”

• Racked Sections

It is important that each bed section be checked for an out-of-square condition. If conveyor is not square, tracking problems will result. figure 5A indicates a racked section.

The EzLogic® Accumulation System provides two modes of accumulation which are user-selectable: Singulation mode and Slug mode. The sequences of “loading” and “unloading” the conveyor in the two modes are as follows:

LOADING THE CONVEYOR - SINGULATION MODE

1. Beginning with the conveyor empty, and the zone stop signal to the discharge controller “active”, a carton placed on the conveyor continues forward until it reaches the discharge zone (zone #1).

2. If two or more cartons are placed on the conveyor with a space of less than one zone length between them, the cartons will singulate (separate) during the first few feet of travel on the conveyor, until a space approximately equal to one zone length exists between all cartons.

3. When carton #1 activates controller “A”, zone #1 stops driving. A signal is sent to zone #2 indicating that zone #1 is occupied (figure 5C).

4. When carton #2 activates controller “B”, zone #2 stops driving. A signal is sent to zone #3 indicating that zone #2 is occupied.

5. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded.

TO CORRECT AN OUT-Of-SQUARE SECTION

1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the dimensions are not equal, the section will need to be squared. (figure 5B).

2. Use crossbracing supplied on underside of conveyor to square each section. make adjustments until Dimensions “A” & “B” are equal.

3. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condition”, tighten all butt couplings and pivot plate bolts.

4. make final check to see that all conveyor sections are level across width and length. If entire conveyor is level, supports can be lagged to floor.

“Racked” conveyor sections will cause package to travel toward side of conveyor.

ImPORTANT! Being out of level across this width of conveyor can cause package drift on long conveyor lines.

FIGURE 5A

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

2 3/4

ROLLERS NOT

SQUARE WITH

SIDE CHANNELS

(RODILLOS

DESCUADRADOS

10 CON CANALES

LATERALES)

FIGURE 5B

CROSS-BRACING

(Tirante Tensor)

SIDE CHANNEL

(Canal Lateral)

6 2

SECTION LENGTH

FRAME SPACER

(Espaciadores)

UNLOADING THE CONVEYOR-SINGULATION MODE

1. Releasing carton #1 is accomplished by “de-activating” the zone stop signal to the discharge zone (Refer to the “Auxiliary Connections” section). This restores power to the tread rollers in zone #1. Carton #1 will then move forward, causing a gap between itself and carton #2 (figure 5D).

2. When carton #1 clears controller “A”, carton #2 will then move forward, creating a gap between itself and carton #3.

3. This sequence will continue as long as the preceeding carton continues to move forward.

FIGURE 5C

BELT WIDTH

CARTON

CONTROLLER "C"

(CONTROLADOR "C")

CONTROLLER "B"

(CONTROLADOR "B")

CONTROLLER "A"

(CONTROLADOR "A")

ZONE LENGTH

LOADING THE CONVEYOR-SLUG MODE

1.Beginning with the conveyor “empty,” and the zone stop signal to the

7 discharge controller “active,” a carton placed on the conveyor continues forward until it reaches the discharge zone (zone #1).

2.If two or more cartons are placed on the conveyor with a space of less than one zone length between them, the cartons will not singulate (separate) while traveling down the conveyor.

3. When carton #1 activates controller “A”, zone #1 stops driving. A signal is sent to zone #2 indicating that zone #1 is occupied.

4. When carton #2 activates controller “B”, zone #2 stops driving.

A signal is sent to zone #3 indicating that zone #2 is occupied.

5. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded.

UNLOADING THE CONVEYOR-SLUG MODE

1. Releasing all cartons is accomplished by “de-activating” the zone stop signal to the discharge zone (Refer to the “Auxiliary

Connections” section). This causes all occupied zones to drive and restores power to the tread rollers. All cartons then move forward (figure 5D).

2. All cartons will continue to move forward without singulation as long as the zone stop signal is de-activated.

OPERATION

• Conveyor Start-Up

Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage during start-up.

After conveyor has been turned on and is operating, check all moving parts to make sure they are working freely.

FIGURE 5D

GAP UNCHANGED

(ESPACIO SIN CAmBIO)

CARTON

GAP UNCHANGED

(ESPACIO SIN CAmBIO)

CARTON

CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.

• Lubrication

BEARINGS

STANDARD: Supplied sealed and pre-lubricated. No Lubrication required.

5

CONTROLLER "C"

(CONTROLADOR "C")

CONTROLLER "B"

(CONTROLADOR "B")

CONTROLLER "A"

(CONTROLADOR "A")

JAM PROTECTION - SLUG MODE ONLY

This feature, when enabled, helps prevent product pile-up and/or damage if a carton should become jammed on the conveyor. The sequence of operation when a jam occurs is as follows:

If a carton becomes jammed at any point along the conveyor for a period of 6 seconds or longer, cartons on the upstream side of the jammed carton will stop in sequence until the jammed carton is dislodged or removed. The zone containing the jammed carton will continue to drive, in many cases dislodging the jammed carton without additional help. The accumulated zones will return to normal once the jam is cleared.

FIGURE 6E

Mounting Holes

(Orificios de Montaje)

• IOP Unit (Power Suppy for

GEN3 EZLogic

®)

The model RBE24Ez is equipped with an IOP unit (power supply.)

The IOP unit provides DC power for the EzLogic® system and

AC Power

Indicator Light

(Luz Indicadora de

Potencia AC) provides a wiring hub for advanced features (if I/O boards are present).

The IOP unit connects to the EzLogic® system by way of an IOP Tee Cable mounted in line with the zone controller cordsets (see figure 6A).

Note: See EzLogic® GEN3 Component manual and IOP Solutions manual for more information.

FIGURE 6A EZLOGIC® ZONE CONTROLLER

(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)

EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET

(CABLES DEL CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)

DC Power

Indicator Light

(Luz Indicadora de

Potencia DC)

FIGURE 6B

Conduit Plugs

(Tapones del Conducto)

16"

14.5" Sub

Top of Enclosure

(Parte Superior de la Caja)

Output Power

Receptacle

(Salida de Potencia

Recipiente)

On/Off Switch

(Interruptor de

Encendido/Apagado)

IOP TEE CABLE

(CABLE TEE DEL IOP)

IOP

(IOP)

• Power Supply Unit for Motor

The E24™ family of conveyors is equipped with a 24 volt DC power suppy unit for providing power to the drive card and motor combination. Each power supply provided is a high efficiency

DC power supply in a sealed industrial enclosure. (figure 6B)

Left Side View (Vista Lateral Izquierda)

The various wiring connections, adjustments and settings, and electrical specifications of the power supply unit are described in this section.

Electrical Connections

Input power connections are made inside the enclosure. Wiring harness power connections are made to connector on the outside of the enclosure.

AC Input

AC power for the power supply unit is connected directly to the disconnect switch, and the ground wire is connected to the grounding terminal block.

(figure 6C and 6D)

The dual voltage single phase input powered units will automatically adjust to the 115 VAC or the 230 VAC input power.

FIGURE 6C

SINGLE PHASE

GND

NEU

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

1PH, 100-240V (+10%)

2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)

DC Output

Connect the wiring harness to a connector on the side of the enclosure.

NOTE: Based on higher Amp setting used, no more than 7 cards and motors can be connected to one side of a power supply unit. When more than 20 amps is required, you must use a 40 amp power supply unit and make sure that no more than 20 amps is required from each side of the power supply unit.

mount the power supply unit near the center of the conveyors and connect the wiring harnesses to each side of the power supply.

A gender changer cable is supplied for one side of the power supply.

Main Power Disconnect Switch

The main power disconnect switch handle is located on the front door. The switch can be used to turn the conveyor on and off to perform maintenance. It may be

“locked out” in the off position if desired/required.

FIGURE 6D

THREE PHASE

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

GND

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

3PH, 380-480V (-15%, +20%)

0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)

Right Side View

(Vista Lateral Derecha)

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

6 • 5 AMP Power Supply Wiring Diagram

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

1PH, 100-240V ( +10%)

2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)

GRN

BLU

WHT/BLU

BLU

GND

NEU

BLU

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP

A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

115-230 VAC

5AMP

FIGURE 7A

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

3PH, 380-480V (-15%, +20%)

0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)

GND

BLK

WHT

GRN

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

460VAC

5AMP

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP used to control starting transportation type

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

BLK (COM)

RED (+24)

BLK

FIGURE 7B

PART NO.

MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY

INPUT

VOLTAGE PHASES

EB-000007 100-240 1

INPUT

AmPS

2.6/1.4

INRUSH

AmPS

OUTPUT

VOLTAGE

EB-000008 380-480 3 0.9

4 24

OUTPUT

AmPS

7

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL YEL

ORG

WHT/BLU

BLU

NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under E-

Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.

nOta: sólo se apague la alimentación de entrada a la unidad de suministro de energía en condiciones de parada de emergencia o por razones de mantenimiento. Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un e24 tipo de transporte del

transportador.

• 20 AMP Power Supply Wiring Diagram

GRN CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

1PH, 100-240V ( +15%)

4.56 / 2.48 AMPS (9 / 7 AMPS INRUSH PEAK)

BLU

WHT/BLU

BLU

GND

NEU

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details.

115-230 VAC

20AMP

BLU

WHT/BLU ORG ORG YEL YEL

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP

A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transporation type conveyor.

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

BLK

WHT

FIGURE 8A

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

3PH, 380-480V ( +15%)

0.9 / 0.65 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)

GND

GRN

+ + - 13

Adjust

DC ok

Overload

14 ok

460VAC

20AMP

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP

A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transporation type conveyor.

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

ORG YEL

BLK (COM)

RED (+24)

BLK

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

FIGURE 8B

PART NO.

MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY

INPUT

VOLTAGE PHASES

INPUT

AmPS

INRUSH

AmPS

OUTPUT

VOLTAGE

EB-000003 100-240

EB-000005 380-480

4.56/2.48

.9/.65

9/7

OUTPUT

AmPS

NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under E-

Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.

transportador.

8 • 40 AMP Power Supply Wiring Diagram

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

1PH, 100-240V (-15%/+10%)

8.6 / 4.5 AMPS (16/9 AMPS PEAK INRUSH)

GND

NEU

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

120VAC

40AMP

Parallel Use

Single Use

24-

24V

DC ok

Overload

FIGURE 9A

GND

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

3PH, 380-480V (-15%/+20%)

1.65 / 1.35 AMPS (4.5 AMPS PEAK INRUSH)

Parallel Use

Single Use

460VAC

40AMP

Adjust

DC ok

Overload

DC ok

Shut-

Down 16

L1 L2 L3

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP

ORG ORG YEL

A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

BLK (COM)

RED (+24)

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

For PNP Control Operation

Funcionamiento del Control PNP

ORG YEL

A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transporation type conveyor.

Un contacto de marcha debe ser utilizada para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del transportador.

BLK (COM)

RED (+24)

FIGURE 9B

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

WHT/BLU

BLU

ORG

YEL

PART NO.

MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY

INPUT

VOLTAGE PHASES

INPUT

AmPS

INRUSH

AmPS

OUTPUT

VOLTAGE

EB-000004 100-240

EB-000006 380-480

8.6/4.5

1.65/1.35

16/9

4.5

OUTPUT

AmPS

NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under E-

Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.

transportador.

9

SPECIFICATIONS

• E24 Motor Card Requirements

Power Requirements

• o

Power In

24.0 VDC nominal @ 3 A maximum

 Limited to 1.5 A when DIP switch 4 is Off

 o o o o



Normal operation from 22.0 – 28.0 VDC

Will allow operation above 28.0 VDC but control will get hotter.

Will allow operation below 22.0 VDC but full speed will be unattainable.

29.0 + 0.2 VDC over-voltage detection (unit will cease normal operation)

19.0 + 0.2 VDC under-voltage detection (unit will cease normal operation)

Polarity protection is provided

 Note that the control’s ground does not attach to the metal chassis; doing so assures a solid ground but then if the power supply is reversed it’s positive output fuse to only be replaced with a 5A Slo-Blo Littlefuse 0454005 or equivalent.

• o o o

•

NPN/PNP Selectable Inputs – can be either an NPN or PNP input

(see page 14) PNP is recommended.

NPN Input Signal Levels (When switch 2 is Off)



PNP Input Signal Levels (When switch 2 is ON)



Active when pulled down below 2.0 VDC

Need to be able to sink 3 mA



Active when pulled up above 18.0 VDC

Two input signals (See page 14)



Need to be able to source 3 mA

Analog Speed Input

 motor Run motor Reverse

Allow the speed to be controlled from a single point

Voltage range: 0-10 VDC minimum impedence presented to input: 5K

• o o

PNP Output

Signal Levels



Sources current when active maximum current for this unprotected output is 50mA.

A 150Ω series resistor helps the PNP output limit current draw for most situations; voltage out is thus lower as current draw

 increases.

One output signal



Voltage dependent on input power and current draw.

motor Running

Environmental Requirements

• o o

Temperature

The unit shall operate within specified limits over the range of -20 to

40 °C (-4 to 120 °f).

The unit can be stored in the range of -40 to 85 °C (-40 to 185 °f).

• o o

Humidity

The unit shall operate within specified limits in relative humidity in the range of 20 to 90% (non-condensing).

The unit can be stored in the range of 5 to 95% (non-condensing).

Safety – Unintended Use Considerations

• o

Installer

This product is intended for installation by qualified personnel only; although of relatively low voltage there are dangerous levels of current controlled on the board that are not protected from misplaced fingers.

 o



Note that the cover makes it difficult to touch any power other than the fuse.

A tool will be required to tweak the pot or move the DIP switches; a plastic-tip screwdriver is recommended.

Should the on-board fuse require replacement always use only that detailed in this specification.

• o o

User

Product shall be located away from the user such that touching of the control is not possible.

Should the on-board fuse require replacement always use only that detailed in this spec.

• RBE24EZ Connections

Figure 10A

ZONE LENGTH

Longitud de Zona

ZONE CONTROLLER

Controlador de Zona

UNIDRIVE MOTOR CONTROL

Tarjeta del Motor Unidrive

CORDSET

Cable de conexión

6 1/2

Wiring Harness W/Drops

Arnés de Cableado Con

Conexiones

10

AMBER L.E.D. (INIDCATES CURRENT LIMITING)

[INDICADOR LED NARANJA (INDICA CORRIENTE LIMITADA)]

RED L.E.D. (FAULT)

[INDICADOR LED ROJO (FALLA)]

REPLACEABLE FUSE

(LITTEL FUSE 0454005 OR EQUIVALENT)

[(FUSIBLE REEMPLAZABLE (FUSIBLE LITTLE 0454005 O EQUIVALENTE)]

MOTOR CONNNECTOR

(CONECTOR DEL MOTOR)

GREEN L.E.D.

(POWER CONNECTED)

INDICADOR LED VERDE (POTENCIA CONECTADA)

ON (PRENDIDO)

FIGURE 11A

SW1

SW2

SW3

SW4

MOTOR RUN

(ARRANQUE DEL MOTOR)

MOTOR CABLE

(CABLE DEL MOTOR)

EZLOGIC® CONTROLLER CONNECTOR

(CONECTOR DEL CONTROLADOR EZLOGIC)

SPEED CONTROL POTENTIOMETER

(CONTROLADOR DE VELOCIDAD)

RED L.E.D. (BLOWN FUSE INDICATOR )

(INDICADOR LED ROJO (INDICADOR DE FUSIBLE FUNDIDO)

DC (-)

(CORRIENTE DIRECTA DC (-)

• The Motor Control Board

The motor control board is an integral part of the E24™ system. The control board performs the following functions:

1. Provides power to the motor.

2. Allows the motor to be operated by an EzLogic® zone controller or other control device.

3. Limits the current to the motor to protect the motor from damage in the case of an overload or stall condition.

4. Provides optional dynamic braking.

5. Allows the default direction of rotation to be selected.

6. Provides speed control for the motor.

7. Provides LED’s to indicate when the board is receiving power and when certain fault conditions occur.

The parts of the motor control board are shown in figure 11A. Each of these parts and their function are described below.

Plug the motor connector into the 8-pin header

(item 1) on the board, oriented as shown in figure 11B: Orientation of motor Connector and

Plug. The notch in the bottom of the plug fits securely over the black bar on the pin header.

CABLE

CONNECTOR

PLUG

(CABLE

CONECTOR

ENCHUFE)

NOTE: Incorrect assembly of the motor plug to the control card will result in a damaged motor and card.

8-PIN MOTOR

CONNECTOR

(8-PIN MOTOR

CONNECTOR)

FIGURE 11B

ITEM 1

+24VDC Input, DC (-) Terminals

These terminals provide power to the control board and motor. The two pin connector from the wiring harness supplies power to this location.

Replaceable Fuse

The replaceable fuse protects the motor and control board from damage due to electrical shorts and overloads. Replacements must be 5A slow blow

Littelfuse #0454005 or equivalent.

+24V DC INPUT

(ENTRADA DE CORRIENTE DIRECTA +24V DC)

MOTOR RUNNING OUTPUT

(SALIDA DE MOTOR EN FUNCIONAMIENTO)

ANALOG SPEED INPUT

(SALIDA DE VELOCIDAD ANALÓGICA)

MOTOR DIRECTION

(DIRECCION DEL MOTOR)

EZLogic® Controller Connector

This connector accepts a drive/no drive signal from an EzLogic® zone controller (when used). The connector is a male 8mm push-type connector that mates with the female connector of the EzLogic® zone controller. When the control board receives a “run” signal from the EzLogic® zone controller, it turns on the E24™ motor.

Motor Run Terminal

This terminal is used to provide a “run” signal to the motor control board when

EzLogic® is not being used, such as on the RBE24Ez conveyor. The type of signal used may be NPN type or PNP type and is determined by the position of the input type selector switch (switch 2). for the RBE24Ez conveyor the switch is set to PNP mode. This means that each time this terminal is connected to 24DC(+), or ground the motor will run.

Motor Direction Terminal

This terminal is used to provide a “reverse” signal to the motor control board.

The type of signal used may be NPN type or PNP type and is determined by the position of the input type selector switch (switch 2). The actual definition of “forward” and “reverse” is determined by the position of the motor rotation selector switch (switch 1). This input is not used on standard configurations of the E24™ family of conveyors, but may be used in special applications.

Analog Speed Input

This terminal is used to send an analog speed input to the motor control boards. The signal may range from 0 to 10 VDC. As the input voltage increases, the speed of the motor will increase in 16 increments. If the signal is not present or drops below 1 VDC, the board reverts back to the on board speed potentiometer. maximum speed is acquired at or above 9 VDC.

Motor Running Output Terminal

This terminal is used to provide a “motor running” signal from the motor control board. The output is a PNP type output and is active as long as the motor controlled by the control board is running. This output is not used on standard configurations of the E24™ family of conveyors, but may be used in special applications, such as when two E24™ motors are required in one conveyor zone to handle heavier loads. Input and output can be set independently of signal from EzLogic® module.

Power Indicator LED (Green)

This LED will be illuminated at all times if input power is connected to the controller with the proper polarity.

Current Limiting Indicator LED (Amber)

This LED will be illuminated if the board is in current limiting mode. This

11

occurs when the motor load current requirement exceeds the selected maximum current value. When the current requirement drops below this value, the indicator will turn off.

•

Fault Indicator LED (Red)

This LED indicates information about various faults, either by flashing or by remaining in a steady “ON” state. flash patterns are repeated at four-second intervals. The indicated faults are as follows:

One flash - Board hardware problem

Two flashes - Over-Voltage

Three flashes - Under-Voltage four flashes - Internal motor fault

• five flashes - Control Board over temperature shut down

Six flashes - Extreme over current shut down

On steady - Stalled motor

Blown Fuse Indicator LED (Red)

This LED will be illuminated if the replacement fuse is blown.

Motor Connector

This connector accepts the connector on the E24™ motor’s cable. The connection provides power to the motor and allows the control board to monitor the motor’s load status. Note: See figure 11B for correct orientation.

Speed Control Potentiometer

The speed control potentiometer is used to vary the speed of an individual

E24™ motor. Speed-up and slow-down areas may be created to gap product, provide more accurate positioning, etc.

Setup Selection Switches

There are four dipswitches on the control board that are used to configure the board for specific applications. The switches are numbered 1 through 4, with

1 being the top switch when viewing the control board as shown in the figure.

They are read only at power-up, meaning that any changes to switches will not take effect until the power is cycled to the E24™ system. The functions of the switches are as follows:

Switch 1 - Motor Rotation Selector Switch

This switch determines the default or “forward” direction of rotation of the

E24™ motor. When the switch is in the “ON” (right) position the motor rotates clockwise when viewed from the back of the motor. When the switch is in the

“Off” (left) position the motor rotates counter-clockwise when viewed from the back of the motor.

Switch 2 - Input Type Selector Switch

This switch is used to set the type of input accepted by the “motor-run” input terminal and the “motor direction” input terminal. It does NOT affect the

EzLogic® controller connector input. When the switch is in the “Off” (left) position the inputs are “NPN” type; that is , an input is activated by connecting the terminal to DC(-) terminal using a jumper wire or through a switch. When the switch is in the “ON” (right) position the inputs are “PNP” type; that is, an input is activated by connecting the terminal to the +24VDC terminal using a jumper wire or through a switch. PNP is recommended.

Switch 3 - Dynamic Braking Enable Switch

This switch is used to enable the dynamic braking feature. When the switch is in the “Off” (left) position the dynamic braking feature acts to stop motor rotation quickly when the motor is turned off. When the switch is in the “ON”

(right) position the motor will coast to a stop when it is turned off.

Switch 4 - Current Limit Selector Switch

This switch selects the maximum current that the control board will allow the

E24™ motor to use. When the switch is in the “Off” (left) position the current limit is set at 1.5 amps. When the switch is in the “ON” (right) position the current limit is set at 3.0 amps. for most applications the switch should be set to the “ON” position.

• Trouble Shooting Model RBE24EZ

The following charts list possible problems that may occur in the operation of an RBE24Ez conveyor.

TROUBLE SHOOTING DRIVES

TROUBLE

No zones on the conveyor will run.

CAUSE

1) No AC power to the power supply unit.

2) main power disconnect on the power supply unit is “off.”

3) main fuses blown.

4) No lights on motor/Control Board.

5) No power to EzLogic® zone Controller

SOLUTION

1) Check AC power.

2) Set disconnect to “on.”

3) Replace fuses.

4) Check output power of power supply.

5) Check EzLogic® connections and IOP.

Individual zone will not run.

1) motor/control board power pins not connected to wiring harness.

2) EzLogic® zone controller output cable not connected to motor/control board.

3) motor power connector not connected to control board. (E24 motor only.)

4) zone controller lens is dirty.

5) Reflector missing or damaged.

6) Defective EzLogic® zone controller.

7) Blown fuse indicator “ON”.

8) Blown fuse indicator “ON”. (E24™)

9) Defective control board.

10) Defective motor.

1) zone controller lens is dirty.

1) Connect wiring harness and pin connector to power pins on

Control Board.

2) Connect cables.

3) Connect motor power connector to motor control board.

4) Clean lens.

5) Replace reflector.

6) Replace EzLogic® zone controller.

7) Replace motor.

8) Replace fuse.

9) Replace control board.

10)Replace motor.

1) Clean lens.

zone will not restart after accumulation.

zone will not “sleep.”

Product will not accumulate from the discharge zone back.

Belt tracks to one side.

1) Sleep feature disabled.

2) Upstream zone is blocked.

1) No zone stop signal to discharge zone.

1) Conveyor frame not square.

1) Enable sleep feature.

2) Unblock upstream zone.

1) Check input cable and signal source.

Product starts slowly or motor stalls and amber LED is staying on

1) Card is in current limit mode

2) Roller bearings has failed/roller working incorrectly

1) Loosen butt couplings and pivot plates to square/straighten frame.

1) Ensure that motor is in high current mode (switch 4 is ON)

2) Replace any rollers that will not freely rotate when belt tension is removed

12 1 1/2

A

OAW

BR

EZ-LOGIC ZONE

CONTROLLER

REFLECTOR

2 3/4

8 1/2

A

• Model RBE24EZ Final Assembly Asamblea Final del Modelo RBE24EZ

DETAIL A

SCALE 0.125:1

REF NO. PART NO. DESCRIPTION

---

032.010

032.011

Discharge Section Assembly

Infeed/Intermediate Section Assembly

Support Assembly

Upstream Connector Cover - Sealed module

Downstream Connector Cover - Sealed module

---

032.559

032.563

032.582

032.70199

EB-000003

EB-000004

Power Supply T Cable - 2m

Auxiliary Input Cable - 3’ Long

IOP Power Supply

Wiring Harness, 1 ft long, gender-changer

E24 Power Supply - 20 AmPS, 115/230V 1PH

E24 Power Supply - 40 AmPS, 115/230V 1PH

OVERALL LENGTH

INFEED/INTERMEDIATE SECTION LENGTH

TREAD ROLLER

BELT

POWER SUPPLY

DISCHARGE SECTION LENGTH

E24 MOTOR

8 1/2

BELT TRACKING

ASSEMBLY

IOP UNIT

POP-OUT ROLLER

ASSEMBLY

LOCATED AT DISCHARGE END

DETAIL B

POP-OUT ROLLER ASSY

SCALE 0.16 : 1

MOTOR CONTROL CARD

EZ-LOGIC ZONE CONTROLLER

OPTIONAL "MS" SUPPORT

SHOWN

13

ITEM

QTY

DESCRIPTION

DISCHARGE SECTION ASSEMBLY

INFEED/INTERMEDIATE SECTION ASSEMBLY

SUPPORT ASSEMBLY

UPSTREAM CONNECTOR COVER - SEALED MODULE

DOWNSTREAM CONNECTOR COVER-SEALED MODULE

POWER SUPPLY T CABLE - 2M

AUXILIARY INPUT CABLE - 3'LG

IOP - POWER SUPPLY

THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL

DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE

THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR

COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE

INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT

BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE

OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR

USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS

WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION

OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.

D

HYTROL

WIRING HARNESS, 1FT LONG, GENDER-CHANGER

E24 POWER SUPPLY - 20 AMPS, 115/230V 1PH

HYTROL

CONVEYOR CO., INC.

JONESBORO, ARKANSAS

STANDARD TOLERANCES

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED

FRACTIONS ±1/64

DECIMALS ±.005

ANGLES ±1°

MODELS

190-RBE24EZ FINAL ASSEMBLY

DRAWN BY

Department

PAINT CLASS P

Bobby Brown

TECH CENTER

SPARE PART N

PART NUMBER

032.010

032.011

032.559

032.563

032.582

032.70199

EB-000003

DWG NO

FA-007136

DATE

DATE 05/27/2015

REVISION 1

• Model RBE24EZ Discharge Section Assembly

Sección de la Descarga del Modelo RBE24EZ

BELT WIDTH

1 1/2

OAW

2 3/4

8 1/2

DISCHARGE SECTION LENGTH

9 19 13

4 11/16 3 1/16

1 21/32

8 1/2

20 7 6 2

---

REF NO. PART NO.

DESCRIPTION

---

032.218

032.501

032.505

032.553

032.554

Reflector - 2.20” Dia, .23” Dia Mtg Hole

Unitized Zone Controller - Pol Reflex

Enhanced Zone Controller - Pol Reflex

Cordset - 24” zone Length

Cordset - 30” zone Length

---

032.555

032.556

032.70201

032.70502

032.70503

032.71004

032.71005

033.09001

033.09002

---

Cordset - 36” zone Length

Cordset - 48” zone Length

Wiring Harness, 2 ft long, with 1 drop

Wiring Harness, 5 ft long, with 2 drops

Wiring Harness, 10 ft long, with 3 drops

Wiring Harness, 10 ft long, with 4 drops

Wiring Harness, 10 ft long, with 5 drops

Unidrive motor - DC, 2-1/2” Lg Shaft (E24)

Unidrive motor Control

Belt - 18” zones

---

923.02095

923.0210

923.0212

Belt - 24” zones

Belt - 30” zones

Belt - 36” zones

Belt - 18” zones

Belt - 24” zones

Belt - 30” zones

Belt - 36” zones

Coupling for D-Shaft motor Spacer Block w/923.0140 bearing

Transition Tee

B-03916

B-20699

0300-zN-LG

0301-zN-LG

PT-125812

PT-153770

PT-002348

SA-068183

SA-068234

SA-068376

WA-014214

Bed Spacer

1.9” OD Galv Roller

Drive Side Channel (Specify zone, channel, & hand)

Intermediate Side Channel (Specify zone, channel, & hand)

Reflector Bracket - Set Low

End Bed Spacer

X-Bracing

1.9” Dia Direct Drive Roller

Trackless Belt Guide Assembly

Pop-out Roller Assembly

Roller Stud Weldment

14

8 12

REF NO.

PART NO.

DESCRIPTION

024.14375

024.14376

041.102

041.199

042.3013

SA-069126

PT-157157

PT-157172

PT-157255

Diverter Wheel - 1.75” Dia. Precision Bearing

Cover for Diverter Wheel

3/8-16 Hex Nut

5/16-18 Hex Jam Nut

THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL

DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE

THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR

5/16-18 x 1-1/2” Lg Truss Head Bold

138 Galvanized Roller - Hex, Hog Ring

Pop-Out Roller Bracket

Pop-Out Roller Slaved Bracket

USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS

Pop-Out Roller Plate - 138 Roller

3.479 ft

QTY

ITEM

HYTROL

DESCRIPTION

REFLECTOR - 2.20"DIA, .23"DIA MTG HOLE

UNITIZED ZONE CTRL-POL REFLEX TRANSDUCER

CORDSET - 36"ZONE LENGTH

WIRING HARNESS, 5FT LONG, WITH 2 DROPS

UNIDRIVE MOTOR - DC,2-1/2"LG SHAFT (E24)

UNIDRIVE MOTOR CONTROL

BELT -20"WIDE X 1569 MM LG(30"ZONE CTRDR

BELT -20"WIDE X 1469 MM LG(30"DISC ZONE)

COUPLING FOR D-SHAFT

MOTOR SPACER BLOCK W/923.0140 BEARING

TRANSITION TEE

BED SPACER - 20-1/2"BR

1.9"OD GALV RLR - ABEC-1, 21"BR

5'0"LG SIDE CHNL -LH, 3"RC,30"ZN,RBE24EZ

5'0"LG DRIVE SIDE CHNL -RH,30"ZN,RBE24EZ

REFLECTOR BRKT - SETLO, ABEZ

END BED SPACER - 21"BR, E24RB

X-BRACING - 21"BR, 30"ZONE

1.9"DIA DIRECT DRV RLR -21"BR,CONVEX,E24

TRACKLESS BELT GUIDE ASSY

POP-OUT ROLLER ASSY - 21"BR

ROLLER MTG STUD WELD - 2-1/4"LG, 199CRR

HYTROL

CONVEYOR CO., INC.

JONESBORO, ARKANSAS

5'0"LG DISCHARGE SECT -RH, 21"BR,RBE24EZ

STANDARD TOLERANCES

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED

FRACTIONS ±1/64

DECIMALS ±.005

ANGLES ±1°

MODELS

DRAWN BY

Department

PAINT CLASS P

Bobby Brown

TECH CENTER

SPARE PART N

PART NUMBER

032.218

032.501

032.555

032.70502

033.09001

033.09002

904.0218

904.0219

923.02095

923.0210

923.0212

B-03916-0328H

B-20699-168

0301-30-060L

0300-30-060R

PT-125812

PT-153770-021

PT-157409-021

SA-068183-021

SA-068234

SA-068376-021

WA-014214

DWG NO

S-06333-021R

DATE

DATE 05/27/2015

REVISION 1

• Model RBE24EZ Infeed/Intermediate Section Assembly

Sección de la Entrada/ Intermediaria del Modelo RBE24EZ

BELT WIDTH

1 1/2

OAW

2 3/4

12 8

SECTION LENGTH

ZONE LENGTH

4 11/16

1 5/16

6 2 5 20

12 21 7 11

FRAME SPACER

(Espaciadores)

---

SIDE CHANNEL

(Canal Lateral)

032.501

032.505

032.553

032.554

Reflector - 2.20” Dia, 23” Dia Mtg Hole

Unitized Zone Controller - Pol Reflex

Enhanced Zone Controller - Pol Reflex

Cordset - 24” zone Length

Cordset - 30” zone Length

032.555

032.556

032.70201

032.70502

032.71003

032.71004

032.71005

033.09001

033.09002

---

923.02095

Cordset - 36” zone Length

Cordset - 48” zone Length

Wiring Harness, 2 ft Lg, with 1 Drop

Wiring Harness, 5 ft Lg, with 2 Drops

Wiring Harness, 10 ft Lg, with 3 Drops

Wiring Harness, 10 ft Lg, with 4 Drops

Wiring Harness, 10 ft Lg, with 5 Drops

Unidrive motor - DC, 2-1/2” Lg Shaft (E24)

Unidrive motor Control

Belt - 18” zones

Belt - 24” zones

SIDE CHANNEL

(Canal Lateral)

Coupling for D-Shaft

923.0210

923.0212

B-03916

B-20699

0302-zN-LG

0303-zN-LG

PT-125812

PT-153770

PT-155040

P-02348

SA-068183

SA-068234

WA-014214 motor Spacer Block w/923.0140 Bearing

Transition Tee

Bed Spacer

1.9” OD Galv Roller

Drive Side Channel

Intermediate Side Channel

Reflector Bracket - Set Low

End Bed Spacer

Splice Plate

X-Bracing

1.9” Dia Direct Drive Roller

Trackless Belt Guide Assembly

Roller Stud Weldment

FRAME SPACER

(Espaciadores)

BEARING SIDE TOWARD FRAME

(Lado del Balero hacia el canal Lateral)

REF NO.

PART NO.

DESCRIPTION

033.09001

923.02095

923.0210

SA-068183

Unidrive motor - DC, 2-1/2” Lg Shaft (E24)

Coupling for D-Shaft motor Spacer Block w/923.0140 Bearing

1.9” Dia Direct Drive Roller - Convex E24

15

1 21/32

• Model RBE24EZ Accumulation Kit

SECTION LENGTH

Kit de Acumulación del Modelo RBE24EZ

ZONE LENGTH

TYP

1 5/16

REF NO. PART NO. DESCRIPTION

032.501

032.517

032.553

032.554

Unitized Zone Ctrl - Pol Reflex Transducer

Base for EzLogic Gen3 Controller

Cordset

24" zone Length (Use with 18" zone)

30" zone Length (Use with 24" zone)

032.555

032.556

033.09001

033.09002

36" zone Length (Use with 30" zone)

48" zone Length (Use with 36" zone)

Unidrive motor

Unidrive motor Control

Wiring Harness - 18 in. zones (Specify Length)

032.70202

032.71003

032.71004

032.71005

032.70906

032.70201

032.70502

032.71003

032.71004

032.71005

032.70401

032.70502

032.71003

032.71005

032.70401

032.71003

090.108

094.1143

042.10336

041.801

36 in. OAL

54 in. OAL

72 in. OAL

90 in. OAL

108 in. OAL

Wiring Harness - 24 in. zones (Specify Length)

24 in. OAL

48 in. OAL

72 in. OAL

96 in. OAL

120 in. OAL

Wiring Harness - 30 in. zones (Specify Length)

30 in. OAL

60 in. OAL

90 in. OAL

120 in. OAL

Wiring Harness - 36 in. zones (Specify Length)

36 in. OAL

72 in. thru 108 in. OAL

Alum. Pop Rivet - 5/32 in. Dia.

Ez Twist Lock - for 13/32 in. Dia. Hole

#8-32 x 1/2 in. lg. Rd. Hd. mach. Screw, zP

#8-32 Hex Locknut - Nylon Insert, zP

• Model RBE24EZ Reflector Kit

BED LENGTH

Kit Reflector del Modelo RBE24EZ

ZONE LENGTH

TYP

8 1/2

SIDE CHANNEL

REF NO. PART NO. DESCRIPTION

PT-125812

032.218

041.802

042.1018

Reflector Bracket - SetLow

Reflector - 2.18 in. Dia.

#10-24 NC2B Hex Locknut, Nylon Insert, zP

#10-24 x 5/8 in. Rd. Hd. mach. Screw, zP

16

ÍNDICE

IntrOdUCCIón recepción y desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Cómo Ordenar refaccionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

InFOrmaCIón de segUrIdad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17, 18

InstalaCIón

Instalación de soportes.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

Instalación de soportes a techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

equipo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

secciones descuadradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

OperaCIón arranque del transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

mantenImIentO lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

secuencia de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19, 20 espeCIFICaCIOnes requisitos para la tarjeta de motor e24i . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

sistema ezlogic® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26, 27

Controlador de zone del ezlogic® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

Unidad IOp (Fuente de poder del gen3 ezlogic®). . . . . . . . . . .28

Unidad de alimentación para motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

requisitos para la tarjeta de motor e24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

Control del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

resolviendo problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

lista del plan de mantenimiento . . . . . . . . . . . Cubierta posterior partes de repUestO asamblea Final del modelo rbe24ez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 sección de la descarga del modelo rbe24ez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 sección de la entrada/ Intermediaria del modelo rbe24ez. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Kit de acumulación del modelo rbe24ez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

Kit reflector del modelo rbe24ez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

INTRODUCCIÓN

este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento a su transportador. se proporciona una lista completa de partes, con el refaccionamiento recomendado resaltado en gris. también se proporciona información importante de seguridad a lo largo de este manual. para seguridad del personal y para un mejor funcionamiento del transportador, se recomienda que se lean y se sigan cada una de las instrucciones proporcionadas en este manual.

• Recepción y Desembalaje

1. Verifique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del embarque.

2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido durante el transporte.

3. traslade todo el equipo al área de instalación.

4. Remueva todos los empaques y verifique si hay partes adicionales que puedan estar sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al equipo) sean removidas.

• Cómo Ordenar Refaccionamiento

en este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para ordenar refaccionamiento:

1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de

Hytrol más cercano.

2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número de la Orden de Fabricación.

3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece en la lista de partes.

4. proporcione el tipo de motor. ejemplo- Unidad motriz en extremo Final de 8”,

Unidad motriz Central de 8”, etc.

5. si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros inmediatamente.

NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador

Hytrol.

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD

• Instalación

prOteCCIón Y segUrIdad

Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas, se deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la presencia de guardas y dispositivos de seguridad adecuados.

localización o posición. para procurar la protección de los trabajadores ante los riesgos, todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser

Refaccionamiento Recomendado se Resalta en Gris

Número de Serie HYTROL

(localizado cerca de la Unidad motriz en modelos motorizados).

Hytrol Conveyor

Company, Inc.

JONESBORO, ARKANSAS

SERIAL # 978747

aseguradas mecánica o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de localización o posición.

La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de seguridad por ubicación.

Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones de trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si todas las partes en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. de otra manera se pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto con partes móviles peligrosas sin querer.

aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación, deben proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e inferiores; esto si el producto pued e caerse del transportador y así mantener al personal fuera de peligro.

espaCIO lIbre sUperIOr

Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o corredores; se deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del transportador o de las guardas

Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia mínima de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos de emergencia.

es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8 pulgadas

(2.032 m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia. para esto se requiere una señalización apropiada que indique altura baja.

• Operación a) sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores. el entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones de emergencia.

b) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro y/o arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para permitir un acceso rápido.

C) el área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre de obstrucciones que puedan poner en peligro al personal.

d) ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador sin excepción; al menos que esta persona esté específicamente autorizado por el propietario o el empleador. en esas circunstancias, el empleado deberá montarse solamente en un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de estructura de soporte o estaciones de control especialmente diseñadas para el transporte de personal. esto no es permisible en un transportador vertical.

E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser notificado de la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes.

F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que es capaz de cargar.

g) las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo ninguna circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal.

H) las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo deben ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de seguridad sean respetados y funcionen adecuadamente.

I) El personal debe ser notificado del peligro potencial que puede ser causado en los transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería.

J) nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se encuentre en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado lo requiera. En este caso, el personal debe ser notificado del peligro que esto representa y de cómo se puede llevar a cabo el procedimiento de la manera más segura.

K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros que implica la operación de sus equipos.

¡PRECAUCIÓN!

Debido a que el transportador contiene muchas partes en movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser notificado cuando el equipo esté a punto de arrancar.

17 • Mantenimiento

todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo únicamente por personal entrenado y calificado.

es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos los componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que no constituyan un peligro para el personal.

Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los dispositivos de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados de acuerdo a un procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las personas o grupos que trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún arranque inesperado.

Verifique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo para una operación normal.

aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores

FIGURE 18A

CONVEYOR

HYTROL CONVEYOR CO. INC.

JONESBORO, AR match-mark Numbers

(etiquetas de secuencia la de armado) mientras se encuentren en movimiento. sólo el personal capacitado que conoce de los peligros de un transportador en movimiento puede realizar la lubricación.

guardas de seguridad mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en buenas condiciones.

etiquetas de seguridad etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para alertar de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador

HYTROL. Por favor, revise el equipo e identifique todas las etiquetas de seguridad.

Asegúrese de que el personal conozca y obedezca estas advertencias. Refiérase al manual de seguridad para ver ejemplos de etiquetas de advertencias.

CONVEYOR

HYTROL CONVEYOR CO. INC.

JONESBORO, AR

FIGURE 18B

MOUNTING BOLTS

(TORNILLOS DE MONTAJE)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

¡RECUERDE!

No remueva, reúse o modifique el material que incluye el equipo para ningún propósito que no sea para el que fueron diseñados originalmente.

PIPE RETAINER

(ABRAZADERA)

¡PRECAUCIÓN!

Sólo personal capacitado debe manipular la dirección de una banda del transportador, lo cual debe hacerse mientras el transportador se encuentra en movimiento. No intente direccionar la banda si el transportador está cargado.

LOCK BOLT

(TORNILLO CANDADO)

FIGURE 18C

INSTAlACIÓN

• Instalación de los Soportes

1. determine la dirección del flujo del producto.

2. refiérase a las “etiquetas de secuencia de armado” situadas al final de las secciones del transportador (figura 18a). posicione las secciones en la secuencia correcta cerca del área de instalación

3. adhiera los soportes a todas las secciones (Fig. 18a y 18C). solo apriete los tornillos manualmente.

4. ajuste la elevación a la altura requerida.

MOUNTING BOLT

(TORNILLO DE MONTAJE)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

4”

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

Adjust to Desired

Elevation

(ajuse la elevacion a la altura requerida)

CEILING HANGER ROD

(VARILLA COLGADA

DEL TECHO)

SPLICE PLATE

(SPLICE PLATE)

SPACER

(ESPACIADOR)

JAM NUT

(CONTRA TUERCA)

SUPPORT PIPE

(SOPORTE ESTACIONARIO)

JAM NUT

(CONTRA TUERCA)

SPLICE PLATE

(PLACA DE EMPALME)

• Instalación de los Soportes a Techo

si los transportadores van a ser usados en aplicaciones aéreas o superiores, soportes a techo pudieron haber sido suministrados en lugar de los soportes de piso. la figura 18b muestra como un soporte de techo se instala a una sección de un transportador. los soportes deben montarse en la unión de las secciones.

NOTA: Cuando se instalan varillas colgantes al techo en una construcción existente, todos los métodos de unión deben cumplir con los códigos locales de construcción.

PIVOT PLATE

(PLACA PIVOTE)

STATIONARY SUPPORT

(SOPORTE ESTACIONARIO)

• Montaje

1. marque con tiza una línea en el suelo para ubicar el centro del transportador.

2. ponga la sección alimentadora en posición.

3. Instale las secciones restantes, en los soportes extendidos de la sección previa

(Fig. 18a).

4. asegure las secciones con placas de empalme y placas pivotes (Fig. 18C). apriete los tornillos manualmente.

5. Asegúrese que todas las secciones de cama están escuadradas. Vea las instucciones en Como escuadrar las Camas.

6. apriete las placas de empalme. después apriete los tornillos de soporte y áncle el transportador al piso.

7. Conecte las líneas de poder y los cables del controlador de zona ezlogic®

(donde aplique) en las secciones de unión como muestran.

8. Fije la fuente de alimentación(para el motor)y del IOp(para el sistema ezlogicdonde corresponda) al transportador, cerca del centro. Conecte la Ca a ambos.

Conecte el cableado a la fuente de alimentación y del IOp al sistema de ezlogic®

(donde corresponda).

nOta: refiérase al manual de Componentes del ezlogic® gen3 para mayor información sobre las conexiones del IOp y para información sobre los componentes del ezlogic®.

9. Instale y conecte todos los cables auxiliaries o los módulos I/O. refiérase a la página 19 para mayor información sobre las conexiones auxiliaries.

18 • Equipo Eléctrico

COntrOles

Código eléctrico: todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse al Código nacional de electricidad, (artículo 670 u otros artículos aplicables) como fue publicado por la asociación nacional de protección Contra Incendios, y aprobado por el Instituto de estándares americanos.

estaCIOnes de COntrOl a) las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares donde el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente marcadas o señalizadas para indicar la función controlada.

b) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha, no deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean alertados por una señal o por una persona designada.

Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de arranque y es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación lejana; se deberá proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado claramente en todos los puntos a lo largo del transportador donde el personal pueda estar presente. el dispositivo de advertencia deberá ser activado por el dispositivo de arranque del transportador y deberá continuar sonando por un determinado periodo de tiempo previo al arranque del transportador. si es más efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una luz intermitente o una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro.

Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas de transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias claras, concisas y legibles deben ser proporcionadas. las advertencias deben indicar que los transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos

14 16 18 en marcha en cualquier momento, que existe un peligro y que el personal debe mantenerse alejado. estas advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no sean protegidas por la posición o la ubicación.

C) los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén controladas por una persona

FIGURE 19A

2 3/4

• Secciones Descuadradas

es importante revisar que todas las secciones esten escuadradas. la Figura 19a muestra una sección descuadrada.

para COrregIr Una seCCIOn desCUadrada

1. establezca puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “a” y “b”. si las dimensiones no son iguales, la sección necesita ser escuadrada (Figura 19b).

2. Use el tirante tensor suministrado en la parte inferior del transportador para encuadrar cada sección. ajuste el tensor hasta que las dimensiones “a” y “b” sean iguales.

3. después de que todas las secciones hayan sido verificadas y corregidas, apriete todos los tornillos de las placas de empalme y de las placas pivote.

4. Verifique que todas las secciones del transportadorestén niveladas a lo ancho y largo. si el transportador está nivelado, los soportes pueden ser anclados al suelo.

¡IMPORTANTE! El transportador no nivelado puede causar la desviación de las cajas en líneas largas de transportador.

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

ROLLERS NOT

SQUARE WITH

SIDE CHANNELS

(RODILLOS

DESCUADRADOS

CON CANALES

LATERALES)

FIGURE 19B

SIDE CHANNEL

(Canal Lateral) o estén más allá del alcance de la voz y del contacto visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros sitios potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que no tenga protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados con interruptores de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia, interruptores de límite o dispositivos similares para paradas de emergencia.

CROSS-BRACING

(Tirante Tensor)

FRAME SPACER

(Espaciadores) todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser fácilmente identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente peligrosos, a no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos con guardas. no se requieren los dispositivos de parada de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y la operación de tales transportadores no represente un claro peligro para el personal.

el dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier otro equipo. los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal forma que no puedan ser anulados desde otras localidades.

d) los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales pueden confundir al operador.

dIspOsItIVOs de segUrIdad a) todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos eléctricos, deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo - seguro”; es decir, si se presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo dispositivo, esto no debe representar ningún peligro.

b) paros de emergencia y reinicio. los controles del transportador deberán estar dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un inicio o arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó para poder reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo asociado.

C) antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido por una emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. el dispositivo de arranque deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa que originó el paro, a no ser que la operación del transportador sea necesaria para determinar la causa o para solucionar el problema.

refiérase a: ans I z244.1-1982, “american national standard for personnel protection” - lockout/tagout of energy sources - minimum safety requirements and OsHa standard number 29 CFr 1910.147 “the Control of Hazardous energy

(lockout/tagout).”

6 2

SIDE CHANNEL

(Canal Lateral)

• Lubricación

SECTION LENGTH

• Secuencia de Operación

ZONE LENGTH

4 11/16

• Arranque del Transportador

7 11

BELT WIDTH

1 5/16 antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que puedan haber sido dejados dentro del transportador durante la instalación. estos objetos pueden causar serios daños en el arranque. después de poner en marcha el transportador, cuando esté operando, revise los motores, reductores y partes en movimiento para estar seguro de que están trabajando libremente.

¡PRECAUCION! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador, todo el personal en el área del transportador necesita ser advertido de que este está a punto de ponerse en marcha.

rOdamIentOs estandar: suministrados sellados y pre-lubricados. no requiren lubricación.

VERSIONES EQUIPADAS CON EZlOGIC® el modelo rbe24ez está compuesto por una serie de zonas de acumulación, cada zona contiene un controlador de zona ezlogic®, un motor e24™ para impulsar la zona, rodillos impulsados por el motor e24™ con cubrimiento y un control del motor que controla y protege el motor e24™.

el sistema de acumulación ezlogic® provee dos modos de acumulación que son seleccionados por el usuario: “singulation mode” y “slug mode”. las secuencias de “carga” y “descarga” del transportador en los dos modos son los siguientes:

CARGANDO El TRANSPORTADOR-“SINGUlATION MODE”

1. Empezando con el transportador vacio y la señal de parada en el controlador de descarga “activo”, un cartón colocado en el transportador continuará hacia adelante hasta detenerse en la zona de descarga (zona #1).

2. si dos o más cartones viajan con un espacio entre ellos menor que una zona de distancia, los cartones se separarán (singulate) durante los primeros pies de recorrido, hasta que la espacio entre todas ellos sea equivalente a una zona de distancia.

19

1 21/32

3. Cuando el cartón #1 activa el controlador “A”, la Zona #1 se detiene. Una señal es enviada a la zona #2 indicando que la zona #1 está ocupada (Fig. 20a).

4. Cuando el cartón #2 activa el controlador “b”, la zona #2 se deteniene. Una señal es enviada a la Zona #3 indicando que la Zona #2 está ocupada.

5. las secuencias de arriba se repiten hasta que el transportador esté completamente lleno.

DESCARGANDO El TRANSPORTADOR –“SINGUlATION MODE”

1. El carton#1 se suelta “desactivando” la señal de parada a la zona de descarga

(refiérase a las “Conexiones auxiliares”). esto restaura el poder a los rodillos en la zona #1. el cartón #1 avanzará dejando un espacio entre el mismo y el cartón

#2 (Fig. 20b).

2. Cuando el cartón #1 despeja el controlador “a”, el carton #2 avanzará dejando un espacio entre el mismo y el cartón #3.

3. esta sequencia continuará mientras que el cartón delantero siga avanzando.

FIGURE 20A

FLOW

(FLUJO)

ZONE #3

(ZONA)

CARTON

ZONE #2

(ZONA)

CARTON

ZONE #1

(ZONA)

CARTON

CARGANDO El TRANSPORTADOR –“SlUG MODE”

2. si dos o más cartones viajan con un espacio entre ellos menor a una zona de distancia, los cartones no se separarán (singulate) mientras viajen en el transportador.

3. Cuando el cartón #1 activa el controlador “a”, la zona #1 se deteniene. Una señal es enviada a la Zona #2 indicando que la Zona #1 está ocupada.

4. Cuando el carton #2 activa el controlador “b”, la zona #2 se deteniene. Una señal se manda a la Zona #3 indicando que la Zona #2 está ocupada.

5. las secuencias de arriba se repiten hasta que el transportador esté completamente lleno.

DESCARGANDO El TRANSPORTADOR –“SlUG MODE”

1. Todos los cartones se sueltan “desactivando” la señal de parada de la zona de descarga (refiérase a las “Conexiones auxiliares”). esto causa que todas las zonas ocupadas sean impulsadas restaurando el poder a los rodillos. todos los cartones avanzarán.

2. Todos los cartones avanzarán sin “singulation” (separarse) mientras la señal de parada esté desactivada.

de un cable “tee” montado en línea con los cables del controlador de zona (refiérase a la figura 20C). nota: refiérase al manual de Componentes del ezlogic® gen3 y al de soluciones

IOp para mayor información.

• Unidad de alimentación para Motor

la familia de transportadores e24 ™ está equipado con una fuente de alimentación de

CC de 24 voltios para suministrar energía a la tarjeta de la unidad y la combinación de motor. Cada fuente de alimentación suministrada es una alta eficiencia de alimentación de CC de un recinto industrial sellado. (Figura 20d).

las distintas conexiones, ajustes y configuraciones, y las especificaciones eléctricas de la fuente de alimentación se describen en esta sección.

Conexiones eléctricas

Conexiones de alimentación de entrada se realizan en el interior del recinto. Conexiones de alimentación del arnés de cableado se realizan en el conector en la parte exterior de la caja.

Entrada de CA de alimentación de Ca de la fuente de alimentación está conectada directamente al interruptor y el cable de tierra está conectado al bloque de terminales de conexión a tierra. (Figura 21a y 21b) las unidades de entrada accionado monofásicos de doble voltaje se ajustarán automáticamente a los 115 VaC o la potencia de entrada de 230 VaC.

Salida DC

Conecte el cable de alimentación a un conector en el lado de la caja.

NOTA: En base del ajuste que utiliza más amperios, no más de 7 tarjetas y motores pueden ser conectados a un lado de una unidad de fuente de alimentación. Cuando se requiere más de 20 amperios, debe utilizar una fuente de alimentación de 40 amperios y asegúrese de que no más de 20 amperios se requieren de cada lado de la fuente de alimentación.

montar la unidad de fuente de alimentación cerca del centro de los transportadores y conectar los mazos de cables a cada lado de la fuente de alimentación

Interruptor principal de desconexión de alimentación el mango del interruptor principal de desconexión de alimentación se encuentra en la puerta principal. el interruptor se puede utilizar para girar el transportador de encendido y apagado para realizar el mantenimiento. puede ser “bloqueado” en la posición de apagado si se desea / requerido.

FIGURE 20D

16"

14.5" Sub

FIGURE 20B

GAP UNCHANGED

(ESPACIO SIN CAmBIO) fLOW

(fLUJO)

GAP UNCHANGED

(ESPACIO SIN CAmBIO)

2" 6"

Top of Enclosure

(Parte Superior de la Caja)

CARTON

Left Side View

(Vista Lateral Izquierda) Right Side View (Vista Lateral Derecha)

PROTECCION CONTRA OBSTRUCCIONES - SlUG MODE

Cuando esta característica está activada, ayuda a prevenir que los productos se acumulen o que se dañen si un carton se atora en el transportador. La secuencia de operación cuando hay una obstrucción es la siguiente: si un cartón se atora en cualquier punto del transportador por un periodo de 6 segundos o más, una señal de acumulación es enviada a la zona inmediatemente anterior a la zona del cartón. los productos quedan acumulados en las zonas previas a la obstucción. la zona donde la obstrucción es detectada, continua en funcionamiento lo que en muchos casos es suficiente para liberar el producto sin la necesidad de asistencia. Una vez que la obstrucción es despejada, el transportador continua trabajando normalmente.

FIGURE 20C

• Unidad IOP (Fuente de

Poder del GEN3 EZlogic®)

el modelo rbe24ez está equipado con una unidad IOp (fuente de poder). la unidad IOp proporciona alimentación de corriente directa

DC al sistema EZLogic® y provee un núcleo central de conexión de cables para configuraciones avanzadas (si controles I/O están presentes). la unidad IOp se conecta al sistema ezlogic® através

20

EZLOGIC® ZONE CONTROLLER

(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)

IOP

(IOP)

IOP TEE CABLE

(CABLE TEE DEL IOP)

FIGURE 21A

Mounting Holes

(Orificios de Montaje)

DC Power

Indicator Light

(Luz Indicadora de

Potencia DC)

Output Power

Receptacle

(Salida de Potencia

Recipiente)

ESPECIFICACIONES

• Requisitos para la tarjeta de motor E24

Requisitos de alimentación

•



Potencia dentro se limita a 1,5 a cuando el interruptor dIp 4 está en OFF

(consulte la página 32)



AC Power

Indicator Light

(Luz Indicadora de

Potencia AC)

FIGURE 21B

SINGLE PHASE

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

1PH, 100-240V (+10%)

2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)

FIGURE 21C

THREE PHASE

NOTE:

GND

NEU

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

GND

CUSTOMER CONNECTION

INCOMING POWER

3PH, 380-480V (-15%, +20%)

0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)

NOTE:

Terminals Seperated to

Clarify Wiring Details

• Diagrama de cableado de la fuente de alimentación de 5 amperios

por favor, refiérase a la página 7 por favor, refiérase a la página 8

Conduit Plugs

(Tapones del Conducto)

• Diagrama de cableado de la fuente de alimentación de 20 amperios

• Diagrama de cableado de la fuente de alimentación de 40 amperios

por favor, refiérase a la página 9

On/Off Switch

(Interruptor de

Encendido/Apagado) o o

• o o o

• o

 control se pondrá más caliente.

 velocidad máxima será inalcanzable.

o 29.0 + 0.2 VdC detección de sobrecarga de tensión

(unidad dejará de funcionamiento normal) o 19.0 + 0.2 VdC detección de bajo voltaje (unidad dejará de funcionamiento normal) se proporciona protección de la polaridad

 tenga en cuenta que el terreno del control no se adhieren a la chapa de metal; hacerlo asegura una base sólida, pero luego si se invierte la fuente de alimentación es de salida positiva

Fusible para sólo ser sustituido con un 5a slo-blo littlefuse

0454005 o equivalente.

NPN / PNP seleccionable Entradas - puede ser una entrada npn o pnp

Niveles NPN de señal de entrada (Cuando el interruptor 2 está apagado)

 activa cuando derribado por debajo de 2,0 V CC

 necesitas ser capaz de hundir 3 ma

PNP Niveles de señal de entrada (Cuando el interruptor 2 está en

On)

 activa cuando se tira por encima de 18,0 V CC

 necesitas ser capaz de fuente 3 ma

Dos señales de entrada (consulte la página 31)



 funcionamiento del motor inverso del motor

Salida PNP

Niveles de señal

 Cuando activa actual Fuentes

 Corriente máxima para esta salida sin protección es de 50ma.

Una resistencia en serie 150Ω ayuda al límite de salida PNP consumo de corriente para la mayoría de las situaciones; tensión cabo es por lo tanto inferior como los aumentos de o o

 de voltaje.

Uno o señales de salida

 consumo de corriente.

depende de la potencia de entrada y el consumo de corriente

 entrada de la velocidad analógica

 Permitir que el sistema puede controlar desde un único punto

 no Falla motor en marcha

• o

 rango de tensión: 0-10 VdC

Impedancia mínima presentada a la entrada: 5K

Requisitos ambientales

Temperatura

21

• o la unidad entrará en acción dentro de los límites especificados en el rango de -20 a 40 ° C (-4 a 120 ° F).

la unidad se puede almacenar en la gama de -40 a 85 ° C (-40 a

185 ° F).

Humedad la unidad entrará en acción dentro de los límites especificados en la humedad relativa en el rango de 20 a 90% (sin condensación).

la unidad se puede almacenar en el intervalo de 5 a 95% (sin o condensación).

Seguridad – Uso inadecuado Consideraciones

• o o

Instalador

Este producto ha sido diseñado para su instalación por personal cualificado, aunque de relativa baja tensión que hay niveles peligrosos de corriente controladas en el tablero que no están protegidas de los dedos fuera de lugar

 tenga en cuenta que la tapa hace que sea difícil de tocar

 ningún poder que no sea el fusible.

se requiere una herramienta para modificar la olla o mover los interruptores dIp, se recomienda utilizar un destornillador de plástico de punta.

en caso de que el fusible de a bordo requieren reemplazo utilice siempre solamente que se detalla en esta especificación.

Usuario producto deberá estar situado lejos del usuario de tal manera que tocar el control no es posible en caso de que el fusible de a bordo requieren reemplazo utilice siempre solamente que se detalla en esta especificación.

• RBE24EZ Connections

Figure 22A

ZONE LENGTH

Longitud de Zona

6 1/2

ZONE CONTROLLER

Controlador de Zona

UNIDRIVE MOTOR CONTROL

Tarjeta del Motor Unidrive

CORDSET

Cable de conexión

Wiring Harness W/Drops

Arnés de Cableado Con

Conexiones

AMBER L.E.D. (INIDCATES CURRENT LIMITING)

[INDICADOR LED NARANJA (INDICA CORRIENTE LIMITADA)]

RED L.E.D. (FAULT)

[INDICADOR LED ROJO (FALLA)]

REPLACEABLE FUSE

(LITTEL FUSE 0454005 OR EQUIVALENT)

[(FUSIBLE REEMPLAZABLE (FUSIBLE LITTLE 0454005 O EQUIVALENTE)]

MOTOR CONNNECTOR

(CONECTOR DEL MOTOR)

GREEN L.E.D.

(POWER CONNECTED)

INDICADOR LED VERDE (POTENCIA CONECTADA)

(PRENDIDO)

FIGURE 22B

SW1

SW2

SW3

SW4

MOTOR RUN

(ARRANQUE DEL MOTOR)

MOTOR CABLE

(CABLE DEL MOTOR)

EZLOGIC® CONTROLLER CONNECTOR

(CONECTOR DEL CONTROLADOR EZLOGIC)

SPEED CONTROL POTENTIOMETER

(CONTROLADOR DE VELOCIDAD)

RED L.E.D. (BLOWN FUSE INDICATOR )

(INDICADOR LED ROJO (INDICADOR DE FUSIBLE FUNDIDO)

DC (-) (CORRIENTE DIRECTA DC (-)

• Control Del Motor

el control del motor es una parte integral del sistema e24™. el control realiza las siguientes funciones:

1. proporciona potencia al motor.

2. permite que el motor pueda ser operado por el controlador de zona del ezlogic® u otro dispositivo de control.

3. limita la corriente que entra al motor evitando daños causados por sobrevoltage o condiciones de parada.

4. proporciona un frenado dinámico opcional.

5. permite seleccionar la dirección de rotación predeterminada.

CABLE

CONNECTOR

PLUG

(CABLE

CONECTOR

ENCHUFE)

8-PIN MOTOR

CONNECTOR

FIGURE 22C

ITEM 1

6. permite controlar la velocidad del motor

7. proporciona indicadores led que avisan cuando el

(8-PIN MOTOR

CONNECTOR) control del motor recibe corriente y cuando cierto tipo de fallas ocurren.

las partes del control del motor se muestran en la figura 22b. Cada una de estas partes y funciones se describen a continuación.

+24V DC INPUT (ENTRADA DE CORRIENTE DIRECTA +24V DC)

MOTOR RUNNING OUTPUT

(SALIDA DE MOTOR EN FUNCIONAMIENTO)

ANALOG SPEED INPUT (SALIDA DE VELOCIDAD ANALÓGICA)

MOTOR DIRECTION (DIRECCION DEL MOTOR) enchufe el conector del motor en la cabecera de 8 pines (punto 1) de la placa, orientada como se muestra en la Figura 22C: Orientación del conector del motor y enchufe. la muesca de la parte inferior del tapón ajusta de forma segura a través de la barra de negro en el pin header.

Terminales de Entrada de Corriente Directa +24 VDC, DC (-) estos terminales proporcionan corriente al control y al motor. el conector de dos clavijas del cableado proporciona energía a esta locación.

Fusibles Reemplazables

Los fusibles reemplazables protegen al motor y al control de daños causados por cortos circuitos y sobrecargas. se deben reemplazar por fusibles 5a de actuación rápida little fuse #0454005 o equivalentes.

Conector del Controlador EZlogic®

Este conector recibe la señal de “impulso/no-impulso” del controlador de zona del ezlogic® (cuando es utilizado). es un conector “push-type” macho de 8mm que empata con el contector hembra del controlador de zona del ezlogic®. Cuando el control recibe la señal de “arranque” del controlador de zona del EZLogic® enciende el motor E24™.

Terminal Motor encendido

Este terminal se utiliza para proporcionar una señal de “ejecutar” a la tarjeta de control del motor cuando ezlogic ® no se utiliza, por ejemplo, sobre el transportador 190-

E24. El tipo de señal utilizada puede ser de tipo NPN o PNP y está determinada por la posición del conmutador de selección del tipo de entrada (interruptor 2). para el transportador rbe24ez el interruptor está en modo npn. esto significa que cada vez que este terminal está conectado a dC (-), o bien a tierra el motor funcionará.

22

Terminal de Direccion del Motor

Este terminal es utilizado para proporcionar una señal de “inversa” al control del motor.

La señal utilizada puede ser del tipo NPN o PNP y es determinada por la posición del switch selector del tipo de entrada (switch 2). la definición exacta de “hacia adelante” o

“inversa” es determinada por la posición del switch selector de rotación (switch 1). esta entrada no es utilizada en las configuraciones estándar de los transportadores de la familia e24™, pero puede ser utilizada en aplicaciones especiales.

Conector del Motor este conector recibe el conector del cable del motor del e24™. esta conexión proporciona potencia al motor y permite que el control monitoree el estado de carga del motor.

Controlador de Velocidad el control de velocidad es utilizado para variar la velocidad de un motor individual e24™. areas de aceleramiento o desaceleramiento pueden ser utilizadas para crear espacio entre los productos, permitir un posicionamiento exacto, etc.

Entrada de la velocidad analógica este terminal se utiliza para enviar una entrada analógica de velocidad a los tableros de control de motores. La señal puede variar de 0 a 10 VCC. A medida que aumenta la tensión de entrada, la velocidad del motor aumentará en incrementos de 16. Si la señal no está presente o cae por debajo de 0,75 V CC, el tablero vuelve al bordo potenciómetro de velocidad. la velocidad máxima es adquirida igual o superior a 9 VdC.

Motor encendido Terminal de salida

Este terminal se utiliza para proporcionar una señal de “motor en marcha” de la tarjeta de control del motor. la salida está activa siempre que el motor controlado por el tablero de control es una salida de tipo pnp y se está ejecutando. esta salida no se utiliza en una configuración estándar de la familia e24 ™ de transportadores, pero puede ser utilizado en aplicaciones especiales, tales como cuando se requieren dos motores e24 ™ en una zona transportadora para manejar cargas más pesadas. la entrada y salida se pueden ajustar de forma independiente de la señal del módulo EZLogic ®

Switches de Selecion de Configuracion el control cuenta con cuatro dipswitches que son utilizados para configurar el control en aplicaciones especiales. los switches están enumerados del uno al cuatro, siendo el número uno el primer switch observando el control en la posición mostrada en la figura. Dichos switches son leídos únicamente cuando la potencia está habilitada, o sea, cualquier cambio hecho en los switches sólo entrará en efecto cuando la potencia haya completado el ciclo en el sistema e24™. las funciones de los switches son las siguientes:

Switch 1 - Rotación Motor Interruptor selector este interruptor determina el valor por defecto o la dirección “hacia adelante” de la rotación del motor e24 ™. Cuando el interruptor está en la posición “On” (derecha) posicionar el motor gira en sentido horario cuando se ve desde la parte posterior del motor. Cuando el interruptor está en la posición “OFF” (izquierda) colocar el motor gira en sentido anti horario cuando se mira desde la parte trasera del motor.

Indicador LED de Potencia (Verde) este indicador led estará continuamente iluminado si la potencia de entrada está conectada al controlador con la polaridad apropiada.

Indicador LED de Corriente Limitada (Naranja) este indicador led estará continuamente iluminado si el control está en la modalidad de corriente limitada. esto ocurre cuando los requisitos de carga de corriente del motor superan los valores máximos de corriente seleccionados. Cuando los requisitos de corriente caen bajo los valores selecionados, el indicador se apagará.

Switch 2 – Switch Seleccionador del Tipo de Entrada este switch es utilizado para determinar el tipo de entrada aceptada por el terminal de entrada del “arranque del motor” y por el terminal de entrada de “dirección del motor”.

También cambia el tipo de señal de salida del terminal de salida “sin falla” y del terminal de salida de “motor encendido”. este switch nO afecta la entrada del conector del controlador ezlogic®. Cuando el switch está en la posición “OFF” (a la izquierda) las entradas son del tipo “npn”; esto significa que la entrada es activada al conectar el terminal al terminal dC (-) utilizando un cable puente o un switch. Cuando el switch esta en la posición “On” (a la derecha) las entradas son del tipo “pnp”; esto significa que la entrada es activada al conectar el terminal al terminal +24VdC utilizando un cable puente o un switch.

Indicador LED de Falla (Rojo) este indicador led proporciona información sobre varias fallas ya sea titilando o permaneciendo prendido indefinidamente. la titilación se repite en intervalos de cuatro segundos. las fallas indicadas son las siguientes:

• LED titila una vez – Problema en el hardware del control

• LED titila dos veces – Sobrevoltaje

• LED titila tres veces – Bajo voltaje

• LED titila cuatro veces – Falla interna del motor

• LED titila cinco veces – Control del motor se ha recalentado

• Seis destellos - Extreme sobre cierre corriente abajo

• Prendido indefinidamente – Motor se ha detenido

Switch 3 – Switch Activador de Frenado Dinámico este switch es utilizado para activar o desactivar la función de frenado dinámico. Cuando el switch está en la posición “OFF” (a la izquierda), el freno dinámico actua parando la rotación del motor rápidamente al apagar el motor. Cuando el switch está en la posición

“On” (a la derecha) el motor parará de rotar hasta detenerse completamente al ser apagado.

Indicador LED de Fusible Fundido (Rojo) este indicador led se mantendrá iluminado si el fusible reemplazable se encuentra fundido.

Switch 4– Switch Seleccionador de Corriente limitada este switch selecciona la corriente máxima que el control permite que el motor e24™ utilice. Cuando el switch está en la posición “OFF” (a la izquierda), el límite de corriente estará ajustado a 1.5 amperios. Cuando el switch está en la posición “On” (a la derecha), el límite de corriente estará ajustado a 3.0 amperios. para la mayoría de aplicaciones, el switch deberá estar en la posición “OFF” para evitar un consumo excesivo de corriente de la fuente de poder del motor.

• Resolviendo Problemas Modelo RBE24EZ

los siguientes cuadros describen posibles problemas que pueden ocurrir en la operación de un transportador motorizado.

RESOlVIENDO PROBlEMAS DE TRANSMISION prOblem CaUsa las zonas del transportador no avanzan.

1) no hay poder Ca a la fuente de poder.

2) el interruptor de corriente de la fuente de poder está en apagado.

3) se fundio un fusible.

4) no hay luces encendidas en el control del motor.

5) el controlador de zona del ezlogic® no recibe potencia zonas individuales no avanzan.

1) las clavijas del conector de potencia del motor no están conectadas al cableado.

2) el cable de salida del controlador de zona del ezlogic® no está conectado al control del motor

3) el conector de potencia del motor no está conectado al control del motor

4) el lente del controlador de la zona está sucio.

5) Falta el reflector o está defectuoso.

6) Controlador de la zona del ezlogic® está defectuoso.

7) el indicador del fusible quemado esta encendido.

8) Control del motor está defectuoso

9) motor está defectuoso .

sOlUCIOn

1) revise la corriente alterna.

2) prenda el interruptor.

3) reemplace el fusible.

4) revise la salida de la fuente de energía.

5) revise las conexiones de ezlogic ® y pIO.

1) Conecte el cableado y la clavija conectora para encender las clavijas en el conector de control del motor.

2) Conecte los cables.

3) Conecte el conector de potencia del motor al control del motor.

4) limpie los lentes.

5) reemplace el reflector.

6) reemplace el controlador de zona del ezlogic®.

7) reemplace el fusible.

8) reemplace el control.

9) reemplace el motor.

1) limpie los lentes.

la zona no arranca después de la acumulación.

1) el lente del controlador de la zona está sucio.

la zona no se “sleep” (duerme).

1) la opción de “sleep” esta inhabilitada.

2) la zona anterior está bloqueada.

el producto no acumula desde la zona de descarga hacia el flujo.

1) La zona de descarga no recibe señal de parada.

producto comienza lentamente o el motor se atasca y la luz ámbar está quedando encendida.

1) la tarjeta está en el modo de límite de corriente.

2) los baleros están fallando/el rodillo está trabajando incorrectamente.

1) Habilite la opción “sleep” (dormir).

2) libere la zona anterior de cualquier obstrucción.

1) Revise el cable de zona de parada y el origen de la señal.

1) Asegúrese de que el motor está en modo de alta corriente

(interruptor 4 está activado).

2) reemplace los rodillos que no giran libremente cuando se quita tensión de la banda.

23

S Y S T E M S • S O L U T I O N S • S E R V I C E

We know conveyor.

• Preventive Maintenance Checklist

(Lista de Mantenimiento Preventivo)

The following is a general maintenance checklist which covers the major components of your conveyor. This will be helpful in establishing a standard maintenance schedule.

COMPONENT

(Componente)

STRUCTURAL

(estructura)

SUGGESTED ACTION

(Acción Sugerida)

General Check: All loose bolts, etc. tightened

(revisar el nivel de aceite)

SCHEDULE

M Q

W = WEEKLY (semanal) m = mONTHLY (mensual) Q = QUARTERLY (trimestral)

A : 2020 HYTROL STREET

JONESBORO, ARKANSAS 72401

T :

F :

( 8 7 0 ) 9 3 5 . 3 7 0 0

( 8 7 0 ) 9 3 1 . 1 8 7 7

24

W : W W W . H Y T R O L . C O M

Hello! I am an AI chatbot specifically trained to assist you with the HYTROL RBE24EZ Installation and Maintenance Manual. I have thoroughly reviewed the document and can help you locate the exact information you need or explain the content in clear and simple terms. Whether you’re looking for guidance on specific features, troubleshooting steps, or general usage, feel free to ask your questions. The more details you provide about your concerns or needs, the more accurately and effectively I can assist you!

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IMPORTANT!

DO NOT DESTROY

¡IMPORTANTE!

NO DESTRUIR

Installation and

Maintenance

Manual

with Safety Information and Parts List

Manual de Instalación y

Mantenimiento

con Información sobre Seguridad y Lista de Refacciones

Model RBE24EZ

Effective September 2015

Hytrol Conveyor Co., Inc.

Jonesboro, Arkansas

PRESS OPTImIzED fOR THE ENVIRONmENT

(ImpresIón OptImIzada para prOteger el medIO ambIente)

TABLE OF CONTENTS

INTRODUCTION

SAfETY INfORmATION

INSTALLATION

OPERATION

mAINTENANCE

REPLACEmENT PARTS

Spanish Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

INTRODUCTION

• Receiving and Uncrating

• How to Order Replacement Parts

Hytrol Conveyor

Company, Inc.

SERIAL #

Model

XX

123456

2

SAFETY INFORMATION

• Installation

• Operation

3

CAUTION!

• Maintenance

REMEMBER

CAUTION!

INSTALLATION

• Support Installation

• Ceiling Hanger Installation

• Electrical Equipment

• Conveyor Set-Up

4

• Sequence of Operation

• Racked Sections

OPERATION

• Conveyor Start-Up

• Lubrication

5

• IOP Unit (Power Suppy for

GEN3 EZLogic

®)

• Power Supply Unit for Motor

SINGLE PHASE

THREE PHASE

6

• 5 AMP Power Supply Wiring Diagram

For PNP Control Operation

For PNP Control Operation

7

• 20 AMP Power Supply Wiring Diagram

For PNP Control Operation

For PNP Control Operation

8

• 40 AMP Power Supply Wiring Diagram

For PNP Control Operation

For PNP Control Operation

9

SPECIFICATIONS

• E24 Motor Card Requirements

• RBE24EZ Connections

10

• The Motor Control Board

11