Lombardini 11 LD 522 3 Motor Diesel Manual de reparación

MANUAL DE

REPARACIÓN

Motores series 11LD522-3, cod. 1-5302-644

11 LD 522/3

1

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PREMISA

Hemos procurado hacer lo posible por dar información técnica precisa y al día en el interior de este manual. La evolución de los motores Lombardini es sin embargo continua, por lo cual la información contenida en el interior de esta publicación está sujeta a variaciones sin obligación de previo aviso.

Las informaciones que se refieren son de propiedad exclusiva de Lombardini. Por consiguiente, no están permitidas reproducciones o reimpresiones ni parciales ni totales sin el permiso expreso de Lombardini.

Las informaciones presentadas en este manual presuponen que:

1- Las personas que efectúan una labor de servicio sobre motores Lombardini, están adecuadamente adiestradas e instrumentadas para proceder en modo seguro y profesional a las operaciones necesarias;

2- Las personas que efectúan una labor de servicio sobre motores Lombardini, poseen una adecuada habilidad manual y las herramientas especiales Lombardini para proceder en modo seguro y profesional a las operaciones necesarias;

3- Las personas que efectúan una labor de servicio sobre motores Lombardini, han leido las específicas informaciones referidas a las ya citadas operaciones de servicio, habiendo comprendido claramente las operaciones a seguir.

NOTAS GENERALES DE SERVICIO

1- Utilizar sólo recambios originales Lombardini. El uso de piezas no originales pueden causar prestaciones no correctas y escasa longevidad.

2- Todos los datos reseñados son del tipo métrico, esto es, las dimensiones expresadas en milímetros (mm), el par en Newton-metros (Nm), el peso en kilogramos (Kg), el volumen en litros (lt) o centímetros cúbicos (cc) y la presión en unidad barométrica (bar).

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CLAUSULA DE GARANTIA

CLAUSULA DE GARANTIA

Lombardini S.R.L. garantiza los productos de su fabricación contra defectos de conformidad durante un período de

24 meses a partir de la fecha de entrega al primer usuario final.

Para los motores instalados en grupos estacionarios (utilizados a carga constante o ligeramente variable dentro de los límites de regulación) la garantía es reconocida hasta un límite máximo de 2.000 horas de trabajo, siempre que no se haya superado el período anteriormente citado (24 meses).

Ante la carencia de un instrumento cuentahoras se computarán 12 horas de trabajo por día de calendario.

Con respecto a las partes sujetas a desgaste o deterioro (equipo de inyección/alimentación, instalación eléctrica, sistema de refrigeración, componentes de estanqueidad, tubos no metálicos, correas) la garantía tiene un límite máximo de 2.000 horas de funcionamiento, siempre que no se haya superado el período anteriormente citado (24 meses).

Para el correcto mantenimiento y la sustitución periódica de estas partes es necesario atenerse a las indicaciones reflejadas en los manuales entregados junto con el motor.

Para que tenga efecto la garantía, la instalación de los motores, debido a las características técnicas del producto, debe ser llevada a cabo sólo por personal cualificado.

La lista de centros de servicio autorizados por Lombardini S.R.L. está en el libreto “Service” entregado junto con el motor.

En el caso de aplicaciones especiales que conlleven modificaciones importantes de los circuitos de refrigeración, engrase (por ejemplo: sistemas de cárter seco), sobrealimentación, filtrado, tendrán validez las cláusulas especiales de garantía expresamente pactadas por escrito.

Dentro de los mencionados plazos Lombardini S.R.L. se compromete, directamente o por medio de sus centros de servicio autorizados, a efectuar gratuitamente la reparación de sus propios productos o su reemplazo, en el caso que a su juicio o de su representante autorizado, presenten defectos de conformidad, de fabricación o de material.

Queda sea como fuere, excluida cualquier otra responsabilidad u obligación por gastos, daños y pérdidas directas o indirectas derivadas del uso o de la imposibilidad de uso, total o parcial, de los motores.

La reparación o sustitución no prolongará, ni renovará la duración del período de garantía.

La garantía quedará sin efecto cuando:

Los motores no sean instalados correctamente y, por lo tanto, se vean manipulados y modificados los correctos parámetros funcionales.

El uso y el mantenimiento de los motores no sean conformes a las instrucciones de Lombardini S.R.L.

indicadas en el manual de uso y mantenimiento entregado junto con el motor.

Los precintos colocados por Lombardini S.R.L. hayan sido manipulados.

Se hayan utilizado repuestos no originales Lombardini.

Los equipos de alimentación e inyección se hayan dañado por combustible no idóneo o contaminado.

Los equipos eléctricos presenten una avería a causa de componentes conectados a los mismos y no suministrados o instalados por Lombardini S.R.L.

Los motores sean reparados, desmontados o modificados por talleres no autorizados por Lombardini S.R.L.

Concluido el plazo citado arriba o superadas las horas de trabajo antes especificadas, Lombardini S.R.L. quedará exenta de cualquier responsabilidad y de las obligaciones expresadas en los párrafos anteriores.

Las solicitudes de garantía debido a falta de conformidad del producto que pudieran surgir se deben plantear a los centros de servicio de Lombardini S.R.L.


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ÍNDICE DE CAPÍTULOS

El presente manual proporciona las principales informaciones para la reparación del motor Diesel LOMBARDINI

11 LD 522/3 refrigerado por aire, de inyección directa, puesto al día a la fecha 25.03.2004.

III

IV

I

II

CAUSAS PROBABLES Y ELIMINACIÓN DE INCONVENIENTES _________________________ Pág.

LLAMADAS Y AVISOS - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ______________________________ "

7

8-9

SIGLA E IDENTIFICACIÓN ________________________________________________________ "

DATOS TÉCNICOS ______________________________________________________________ "

10

11

V

VI

CARACTERÍSTICAS _____________________________________________________________ "

DIMENSIONES __________________________________________________________________ "

VII HERRAMIENTAS ESPECIALES _____________________________________________________ " 14

VIII MANTENIMIENTO - ACEITE RECOMENDADO - CAPACIDADES ___________________________ " 15-16

12

13

IX

X

DESMONTAJE DEL MOTOR _______________________________________________________ " 17

Extracción de la polea ...................................................................................................................................................... 17

Extracción de la válvula de registro de la presión de aceite ........................................................................................... 18

Extracción de los cojinetes de bancada ......................................................................................................................... 18

Extracción de los inyectores ............................................................................................................................................ 17

Extracción del engranaje del cigüeñal ............................................................................................................................ 18

Extracción del engranaje del eje de levas ...................................................................................................................... 18

Extracción del soporte de bancada del lado del volante ................................................................................................ 17

Extracción del volante ...................................................................................................................................................... 17

CONTROLES Y REVISIONES ____________________________________________________ Pág.

19

Anillos estancos del aceite .............................................................................................................................................. 24

Balancines ....................................................................................................................................................................... 21

Bielas ............................................................................................................................................................................... 22

Bomba de aceite .............................................................................................................................................................. 25

Cigüeñal ........................................................................................................................................................................... 23

Cilindros ........................................................................................................................................................................... 21

Culatas ............................................................................................................................................................................. 19

Eje de levas ...................................................................................................................................................................... 24

Muelles y válvulas ............................................................................................................................................................ 21

Palanca y muelle del regulador ....................................................................................................................................... 26

Pastillas y taqués de las bombas de inyección ............................................................................................................. 25

Segmentos - Pistones - Bulones .................................................................................................................................... 22

Soportes de bancada centrales ...................................................................................................................................... 24

Taqués y varillas de los balancines ................................................................................................................................ 25

Válvulas - Guías - Asientos .............................................................................................................................................. 19

Varilla de la bomba de combustible ................................................................................................................................ 25

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XI SISTEMAS DE INYECCIÓN ______________________________________________________ Pág.

27

Bombas de inyección. ..................................................................................................................................................... 27

Circuito del combustible .................................................................................................................................................. 27

Control de las bombas de inyección ............................................................................................................................... 27

Control y reglaje de los inyectores .................................................................................................................................. 29

Desmontaje y montaje posterior de los inyectores ........................................................................................................ 29

Inyectores ......................................................................................................................................................................... 29

Montaje de las bombas de inyección .............................................................................................................................. 28

Prueba de estanqueidad ................................................................................................................................................. 28

Reglaje de las bombas de inyección .............................................................................................................................. 27

XII SISTEMAS ELÉCTRICOS _______________________________________________________ Pág.

30

Características de la instalación ..................................................................................................................................... 30

Comprobación de la instalación ..................................................................................................................................... 30

Control del alternador ...................................................................................................................................................... 30

XIII MONTAJE DEL MOTOR _________________________________________________________ Pág.

31

Bielas ............................................................................................................................................................................... 35

Bomba de aceite .............................................................................................................................................................. 32

Bomba de alimentación .................................................................................................................................................. 38

Bombas de inyección ...................................................................................................................................................... 36

Cigüeñal ........................................................................................................................................................................... 33

Cilindros ........................................................................................................................................................................... 35

Control de inyección ........................................................................................................................................................ 37

Control de la altura de salida de los inyectores ............................................................................................................. 36

Culatas ............................................................................................................................................................................. 36

Eje de levas ...................................................................................................................................................................... 31

Electrostop ....................................................................................................................................................................... 38

Inyectores y tubos de inyección ....................................................................................................................................... 38

Juego axial del cigüeñal .................................................................................................................................................. 34

Juego de las válvulas ...................................................................................................................................................... 36

Pistones ........................................................................................................................................................................... 35

Polea y volante ................................................................................................................................................................. 34

Preparación de la base ................................................................................................................................................... 31

Reglaje del tirante de la palanca del regulador .............................................................................................................. 32

Soporte de bancada del lado del volante ........................................................................................................................ 33

Soportes de bancada centrales ...................................................................................................................................... 33

Tapa de distribución ........................................................................................................................................................ 34


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XIV PRUEBA MOTOR ______________________________________________________________ Pág.

39

Control de la presión de aceite ....................................................................................................................................... 39

Control de las pérdidas de aceite ................................................................................................................................... 39

Prueba del motor en freno ............................................................................................................................................... 39

Reglaje de las revoluciones ............................................................................................................................................ 39

XV ALMACENAJE ________________________________________________________________ Pág.

41

Mantenimiento ................................................................................................................................................................. 41

Preparación para la puesta en servicio .......................................................................................................................... 41

Protección permanente (más de 6 meses) .................................................................................................................... 41

Protecciones temporales (1÷6 meses) .......................................................................................................................... 41

XVI TABLAS DE RESUMEN _________________________________________________________ Pág.

42

Acoplamientos ................................................................................................................................................................. 42

Reglajes ........................................................................................................................................................................... 42

Valor de par de apriete ..................................................................................................................................................... 43

Valor de par de apriete de tornillos estándar .................................................................................................................. 43

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CAUSAS PROBABLES Y ELIMINACIÓN DE INCONVENIENTES I

INCONVENIENTES Y CAUSA PROBABLES

En esta tabla se indican las causas probables de algunas anomalías que pueden presentarse durante el funcionamiento.

En cada caso, proceder sistemáticamente efectuando los controles más sencillos antes de desmontar o sustituir.

INCONVENIENTES

CAUSA PROBABLE

Tuberías atascadas

Filtro combustible obturado

Aire en el circuito del combustible

Respiradero depósito obturado

Bomba alimentación defectuosa

Inyector bloqueado

Válvula bomba inyección bloqueada

Inyector mal regulado

Excesiva pérdida émbolo

Mandocaudal bomba inyección endurecido

Reglaje caudal bomba inyección incorrecto

Nivel aceite alto

Válvula reglaje presión bloqueada

Bomba aceite desgastada

Aire en el tubo aspiración aceite

Manómetro o presostato defectuoso

Tubo aspiración aceite obstruido

Bateria descargada

Conexión cables errónea o mal hecha

Interruptor arranque defectuoso

Motor arranque defectuoso

Filtro aire obturado

Funcionamiento prolongado al mínimo

Rodaje incompleto

Motor en sobrecarga

Inyección anticipada

Inyección retardada

Palancas regulador revoluc. desfasadas

Muelle regulador roto o desenganchado

Mínimo bajo

Aros desgastados o pegados

Cilindros desgastados o rayados

Guías válvulas desgastadas

Válvulas bloqueadas

Casquillos bancada-biela desgastados

Palancas regulador duras

Cigüeñal duro

Junta culata defectuosa


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II LLAMADAS Y AVISOS - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

PREVENÇÃO E AVISOS

PELIGRO ADVERTENCIA

EL INCUMPLIMIENTO DE LA

PRESCRIPCIÓN COMPORTA EL

RIESGO DE DAÑOS A PERSONAS

Y/O COSAS

EL INCUMPLIMIENTO DE LA

PRESCRIPCIÓN COMPORTA EL

RIESGO DE DAÑOS TÉCNICOS A

LA MÁQUINA Y/O LA INSTALACIÓN

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

• Los motores Lombardini están construidos para que sus prestaciones sean seguras y duraderas en el tiempo. Condición indispensable para obtener estos resultados es el respeto a las instrucciones de mantenimiento que figuran en el manual y a los consejos de seguridad que se dan a continuación.

• El motor ha sido construido según las especificaciones del fabricante de la máquina, y es responsabilidad suya adoptar los medios necesarios para cumplir los requisitos esenciales de seguridad y salvaguardia de la salud, de acuerdo con la legislación vigente. Cualquier utilización del motor que no sea para la que se ha definido no podrá considerarse conforme al uso previsto por la firma Lombardini, que, por lo tanto, declina cualquier responsabilidad sobre los eventuales accidentes resultantes de tales usos.

• Las indicaciones que se dan a continuación están destinadas al usuario de la máquina para que pueda reducir o eliminar los riesgos derivados del funcionamiento del motor en particular y de las operaciones de mantenimiento en general.

• El usuario debe leer atentamente estas instrucciones y familiarizarse con las operaciones que se describen. En caso contrario, podrían presentarse graves peligros tanto para la seguridad como para su propia salvaguardia y la de las personas que pudieran encontrarse próximas a la máquina.

• Solo el personal adiestrado adecuadamente en el funcionamiento del motor y conocedor de los posibles peligros podrá utilizarlo o montarlo en una máquina, tanto más cuanto que esta precaución es valida también para las operaciones de mantenimiento ordinarias y, sobre todo, para las extraordinarias. En este último caso habrá que recurrir a personal formado especificamente por la firma Lombardini y trabajando de acuerdo con los manuales existentes.

• Cualquier variación de los parámetros funcionales del motor, del registro del paso de combustible y de la velocidad de rotación, así como la retirada de precintos, el montaje o desmontaje de partes no descritas en el manual de uso y mantenimiento realizados por personal no autorizado, acarreará la declinación de toda responsabilidad por parte de la firma

Lombardini en el caso de producirse incidentes eventuales o de no respetarse la normativa legal.

• En el momento de su puesta en marcha, hay que asegurarse de que el motor esté en posición próxima a la horizontal, de acuerdo con las especificaciones de la máquina. En caso de puesta en marcha manual, habrá que asegurarse de que todo se hace sin peligro de choques contra paredes u objetos peligrosos y teniendo también en cuenta el impulso del operador.

La puesta en marcha a cuerda libre (que excluye, por tanto, el arranque recuperable) no es admisible, ni siquiera en casos de emergencia.

• Hay que verificar la estabilidad de la máquina para evitar peligros de vuelco.

• Es necesario familiarizarse con las operaciones de regulación de la velocidad de rotación y de parada del motor.

• EL motor no debe ponerse en marcha en recintos cerrados o escasamente ventilados: la combustión genera monóxido de carbono, un gas inodoro y altamente venenoso. La permanencia prolongada en un entorno donde el escape del motor sea libre puede acarrear la pérdida de conocimiento y hasta la muerte.

• El motor no puede funcionar en recintos que contengan materiales inflamables, atmósferas explosivas o polvo facilmente combustible, a menos que se hayan tomado las precauciones específicas, adecuadas y claramente indicadas y comprobadas para la máquina.

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LLAMADAS Y AVISOS - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD II

• Para prevenir los riesgos de incendio, la máquina ha de mantenerse, al menos, a un metro de edificios y de otras maquinarias.

• Para evitar los peligros que puede provocar el funcionamiento, los niños y los animales deben mantenerse a una distancia prudente de las máquinas en movimiento.

• El combustible es inflamable. El deposito ha de llenarse solo con el motor parado; el combustible eventualmente derramado se secará cuidadosamente; el deposito de combustible y los trapos embebidos de carburante o aceites se mantendrán alejados; se tendrá buen cuidado de que los eventuales paneles fonoabsorbentes hechos con material poroso no queden impregnados de combustible o de aceite y se comprobará que el terreno sobre el que se encuentra la máquina no haya absorbido combustible o aceite.

• Se volverá a tapar cuidadosamente el tapón del depósito después de cada rellenado. El deposito no debe llenarse nunca hasta el borde, sino que hay que dejar libre una parte para permitir la expansion del combustible.

• Los vapores del combustible son altamente tóxicos, por tanto, las operaciones de rellenado se efectuarán al aire libre o en ambientes bien ventilados.

• No fumar ni utilizar llamas libres durante las operaciones de rellenado.

• El motor debe ponerse en marcha siguiendo las instrucciones específicas que figuran en el manual de uso del motor y/o de la máquina. Se evitará el uso de dispositivos auxiliares de puesta en marcha no instalados de origen en la máquina

(por ejemplo, un “Startpilot”).

• Antes da la puesta en marcha, retirar los eventuales dispositivos que se hubiesen utilizado para el mantenimiento del motor y/o de la máquina; se comprobará también que se han vuelto a montar todas las protecciones retiradas previamente. En caso de funcionamiento en climas extremados, para facilitar la puesta en marcha está permitido mezclar petróleo (o queroseno) al gasóleo. La operación debe efectuarse en el deposito, vertiendo primero el petróleo y después el gasóleo. No está permitido el uso de gasolina por el riesgo de formación de vapores inflamables.

• Durante el funcionamiento, la superficie del motor alcanza temperaturas que pueden resultar peligrosas. Es absolutamente necesario evitar cualquier contacto con el sistema de escape.

• Antes de proceder a cualquier manipulación del motor, hay que pararlo y dejarlo enfriar. Nunca se manipulará si está en marcha.

• El circuito de refrigeración con liquido está bajo presión. No se efectuará ningún control si el motor no se ha enfriado e, incluso en este caso, el tapón del radiador o del vaso de expansión se abrirá con cautela. El operador llevará gafas y traje protector. Si se ha previsto un ventilador eléctrico, no hay que aproximarse al motor caliente, porque podría entrar en funcionamiento también con el motor parado. Efectuar la limpieza del sistema de refrigeración con el motor parado.

• Durante las operaciones de limpieza del filtro de aire con baño de aceite, hay que asegurarse de que el aceite que se va a utilizar cumple las condiciones de respeto al medio ambiente. Los eventuales materiales filtrantes esponjosos en los filtros de aire con baño de aceite no deben estar impregnados de aceite. El ciclòn prefiltro de centrifugado no ha de llenarse de aceite.

• Como la operación de vaciado del aceite ha de efectuarse con el motor caliente (T aceite 80°C), es preciso tener un cuidado especial para prevenir las quemaduras: en cualquier caso, hay que evitar siempre el contacto del aceite con la piel por el peligro que esto puede representar.

• Debe comprobarse que el aceite procedente del vaciado, el filtro del aceite y el aceite que contiene cumplan los requisitos de respeto al medio ambiente.

• Atención especial merece la temperatura del filtro de aceite durante las operaciones de sustitución de este filtro.

• Las tareas de control, rellenado y sustitución del liquido de refrigeracíón deben hacerse con el motor parado y frío. Habrá que tener cuidado en el caso de que estén mezclados líquidos que contienen nitritos con otros que carecen de estos componentes. Podrían formarse nitrosaminas, unas substancias dañinas para la salud. Los líquidos de refrigeración son contaminantes; por tanto, solo deben emplearse los que respetan el medio ambiente.

• Durante las operaciones destinadas a acceder a partes móviles del motor y/o a la retirada de las protecciones giratorias, hay que interrumpir y aislar el cable positivo de la batería con el fin de prevenir cortocircuitos accidentales y la excitación del motor de arranque.

• La tensión de las correas se controlará unicamente con el motor parado.

• Para desplazar el motor, utilícense tan solo los anclajes previstos por la firma Lombardini.

• Estos puntos de anclaje para el alzado del motor no son idóneos para toda la máquina, por lo que se utilizarán los anclajes previstos por el constructor.


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III SIGLA E IDENTIFICACIÓN

SIGLA COMERCIAL

N. cilindros

Cilindrada

Diesel

LOMBARDINI

Grupo de montaje

IDENTIFICACIÓN DEL MOTOR

R.p.m.

Código cliente

Sigla de homologación

N° de identificación motor

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CARACTERÍSTICAS

TIPO MOTOR

*

**

Cilindros

Diámetro de cilindro

Carrera

Cilindrada

Relación de compresión

N.

m m m m cm³

Potencia KW (CV)

N 80/1269/CEE-ISO 1585

NB ISO 3046 - 1 IFN

NA ISO 3046 - 1 ICXN

Par máximo *

Consumo específico combustible **

Consumo aceite

Capacidad cárter de aceite estándar

Batería aconsejada 12V

Peso en vacío

Volumen aire combustión

Volumen aire refrigeración

Carga axial máx. : continuada (instantánea)

Inclinazione max

Lado abanico: continuada (instantánea)

Lado del volante: continuada (instantánea)

Lateral: continuada (instantánea)

@ 3000 r.p.m.

@ 3600 r.p.m.

@ 3000 r.p.m.

@ 3600 r.p.m.

@ 3000 r.p.m.

@ 3600 r.p.m.

N m g/kW.h

g/kW.h

lt

Ah -A kg m³/h m³/h kg.

Correspondiente alla potencia N

Consumo al par máximo

DATOS TÉCNICOS

11 LD522/3

3

85

92

1566

18:1

26(35,4)

28(38)

23,5(32)

26(35,4)

21(28,6)

23,6(32,1)

88@2200

230

0,8

4,3

90-450

147

170

1523

650(300)

25°(45°)

25°(35°)

25°(40°)

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V CARACTERÍSTICAS

CURVAS CARACTERÍSTICAS DE POTENCIA, PAR MOTOR Y CONSUMO ESPECIFICO

11 LD 522/3

N (80/1269/CEE - ISO 1585)

POTENCIA AUTOTRACCIÓN :Servicios discontinuos a régimen y carga variables:

NB (ISO 3046 - 1 IFN)

NA (ISO 3046 - 1 ICXN)

POTENCIA NO SOBRECARGABLE: Servicios ligeros continuos con régimen constante y carga variable

POTENCIA CONTINUA SOBRECARGABLE: Servicios pesados continuos con régimen y carga constantes.

Mt-N Curva de par (en curva N).

C

Curva del consumo específico a la potencia N

U1

Campo de empleo normales motores tarados a 3.000 Rpm/mint

U2

Campo de empleo normales motores tarados a 3.600 Rpm/mint

Las potencias que se indican se refieren al motor provisto de filtro de aire, silenciador estándar y ventilador con rodaje ya realizado a condiciones ambiente de 20°C y de 1 bar.

La potencia máxima está garantizada con una tolerancia del 5%.

Las potencias se reducen un 1% aprox. por cada 100 m. de altitud y un 2% por cada 5°C por encima de los 25°C.

Nota:

Para las curvas de potencia, par motor, consumos específicos a regímenes diferentes de los arriba indicados, consultar a

LOMBARDINI.

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DIMENSIONES VI

Nota: Os valores indicados são em mm


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VII HERRAMIENTAS ESPECIALES

HERRAMIENTA CODIGO DESCRIPCION

00365R0010

Extractor universal

00366R0060

Extractor de los cojinetes de bancada

00365R0880

Extractor válvula by-pass

00365R0910

Herramienta de montaje de los soportes centrales

00365R0930

Herramienta de montaje de las guías de las válvulas

00365R0770

Banda de montaje del cilindro D. 80-85 mm

00365R0940

Herramienta de control del avance de la inyección

00365R0430

Banco de pruebas de los inyectores

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MANTENIMIENTO - ACEITE RECOMENDADO - CAPACIDADES VIII

Si no se tienen en consideración las operaciones descritas en la tabla, se puede correr el riesgo de producir deterioros técnicos en la maquina y/o en la instalación.

MANTENIMIENTO

OPERACIÓN

PARTICULAR

8

PERIODICIDAD HORAS

50 200 300 500 2500 5000

LIMPIEZA

CONTROL

SUSTITUCIÓN

REVISIÓN

Filtro aire a baño de aceite

Sistema de refrigeración y radiador

Tanque combustible

Inyectores

Aceite del filtro de aire

NIVEL Aceite del motor

Líquido batería

Juego de las válvulas

Tensión de la correa

Reglaje inyectores

ACEITE

Filtro de aire

Del motor

Filtro de aceite exterior

Cartucho del combustible

Cartucho filtro aire seco

Correa

Parcial

General

(*)

(*)

(**)

(**)(***)

(x)

(xx)

Primer cambio

(*) En condiciones particulares de funcionamiento también cada día

(**) En ambiente muy polvorientos cada 4-5 horas

(***) Ver aceite prescrito

(x) La revisión parcial comprende las siguientes operaciones: esmerilado de las válvulas y de sus asientos, revisión del inyector y de la bomba de inyección, control de prominencia del inyector, control del avance de inyección, control del espacio nocivo entre culata y pistón, control del juego axial entre árbol de levas y árbol motor, apriete de los pernos.

(xx) La revisión general comprende, además de todo lo indicado en la revisión parcial, las siguientes operaciones: sustitución del cilindro y el pistón, rectificado de alojamientos, guías y válvulas, sustitución o rectificado del árbol motor, sustitución de los cojinetes de bancada y de biela.

Las actuaciones de mantenimiento aquí indicadas se refieren a un motor que trabaja en condiciones ambientales normales (temperatura, grado de humedad, polvo en suspensión). Según el tipo de empleo, pueden variar notablemente.

No fumar ni usar llamas libres durante las operaciones, evitando así el riesgo de explosiones o incendios.

Los vapores de combustible son altamente tóxicos; efectuar las operaciones solo al aire libre o en ambientes bien ventilados.

No acercar demasiado el rostro al tapón, para evitar la inhalación de vapores nocivos. No arrogar el combustible en el medio ambiente, ya que es altamente contaminante.

COMBUSTIBLE

Para el rellenado de combustible, se aconseja utilizar un embudo, evitando así que se derrame; también se aconseja filtrarlo, para evitar la entrada de polvo y suciedad en el depósito.

Utilizar gasóleo para automóviles. Un combustible no recomendado podría estropear el motor.

El combustible debe tener un número de cetano superior a 45; con ello se evitan dificultades de puesta en marcha.

No usar gasóleo sucio o mezclas de gasóleo y agua, pues esto causaría graves problemas al motor.

La capacidad del depósito es de lt.

16.


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VIII MANTENIMIENTO - ACEITE RECOMENDADO - CAPACIDADES

El motor puede estropearse si se hace trabajar con el nivel de aceite bajo. Y además es peligroso poner aceite en exceso, porque su combustión puede provocar un brusco aumento de la velocidad de rotación del motor.

Utilizar el aceite adecuado con el fin de proteger el motor. Ningún otro elemento incide tanto en las prestaciones y en la duración de la vida del motor como el aceite de lubrificación. Utilizar un aceite con características diversas de las prescritas, o no sustituirlo dentro de los periodos establecidos, aumenta el riesgo de gripaje del pistón, embotamiento del expansor de los segmento, además de un rápido desgaste de la camisa del cilindro, de los cojinetes y de todas las partes en movimiento del motor. Por lo que la vida útil del motor resultara notablemente reducida. La viscosidad del aceite debe ser la adecuada a la de la temperatura ambiente en la que el motor funciona.

El aceite usado del motor, puede ser el origen de un cáncer de piel si se permanece en contacto con él repetidamente y por periodos prolongados. Si el contacto con el aceite fuese inevitable, se aconseja lavarse a conciencia las manos con agua y jabón lo mas pronto posible.

El aceite usado no debe desecharse eliminándolo en el medio ambiente ya que es altamente contaminante.

ACEITE PRESCRITO

VISCOSIDAD

AGIP SINT 2000 5W40 especificación API SJ ACEA A3-96 B3-96

MIL-L-46152 D/E.

ESSO ULTRA 10W40 especificación API SJ/CF ACEA A3-96 MIL-

L- 46152 D/E.

En los países donde los productos AGIP y ESSO no estén disponibles se prescribe el siguiente tipo de aceite, para motores de gasolina: API SJ/CF, o bien utilizar un equivalente a la especificación militar MIL-L-46152 D/E.

RELLENADO DE ACEITE ( litros )

Cárter aceite estándar filtro incluido

SECUENCIA ACEA

A = Bencina

B = Diesel ligero

E = Diesel pesado

Niveles previstos :

A1-96

A2-96

A3-96

B1-96

B2-96

B3-96

E1-96

E2-96

E3-96

lt.

4,3

-

40

-

35

-

30

-

25

-

20

-

15

-

10

SAE 10W

-

5 0

+

5

+

10

+

15

+

20

+

25

+

30

+

35

+

40

+

45

SAE 20W

SAE 30

SAE 40

SAE 10W-30

SAE 10W-40

SAE 10W-60

SAE 15W-40 base minerale

SAE 15W-40 base semi-sintetica

SAE 20W-60 base semi-sintetica

SAE 5W-30 base sintetica



+

50

DIESEL

BENZINA - ESSENCE - PETROL

BENZIN - GASOLINA

API CF CE CD CC CB CA SA SB SC SD SE SF SG SH SJ

D- 5

228.3

D- 4

CCMC G- 2

CCMC G- 3

CCMC PD - 1 / PD - 2

CCMC D- 2

CCMC D- 3

MIL - L - 2104 D

MIL - L - 2104 E

MIL - L -46152 C

MIL - L- 46152 D/E

MB 226.1

MB 227.1

MB 228.1

VW 500.00

VW 501.01

VW 505.00

VOLVO VDS

MAN QC 13-017

G- 4

G- 5

MB 226.5

MB 227.5

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1

DESMONTAJE DEL MOTOR IX

Durante las operacionas de reparación, y cuando se utilice aire comprimido, es muy importante utilizar protecciones oculares

DESMONTAJE Y MONTAJE

Además de las operaciones de desmontaje, este apartado comprende los controles, puestas a punto, dimensiones, reparaciones e indicaciones de funcionamiento.

Para garantizar una reparación correcta, es necesario utilizar siempre piezas de recambio originales de LOMBARDINI.

2

Extracción de los inyectores

Aflojar los tubos de inyección de combustible

Extraer los inyectores con el extractor comercial, tal y como indica la fig.1.

Extracción del volante

Utilizar el extractor código 00365R0010, tal y como indica la fig. 2.

Durante las fases de desmontaje, prestar especial atención para evitar la caída del volante, ya que podría comportar graves riesgos para el operador.

Utilizar gafas de seguridad durante la extracción de la corona de arranque

ATENCIÓN: durante la operación de desmontaje del volante, evitar golpear axialmente el extractor.

Extracción de la polea

La polea se puede extraer manualmente, tal y como indica la figura

3.

3

Extracción del soporte de bancada del lado del volante

Extraer el soporte con dos tornillos M.8, asegurándose de atornillarlos de forma uniforme, o con un extractor comercial, tal y como indica la fig.4.

4


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5

IX DESMONTAJE DEL MOTOR

Extracción del engranaje del cigüeñal

El engranaje se puede extraer manualmente, tal y como indica la figura 5.

Extracción del engranaje del eje de levas

Utilizar el extractor código 00365R0010 (fig.6)

6

Extracción de los cojinetes de bancada

Sobre la base (fig. 7)

Sobre el soporte de bancada (fig. 8)

Utilizar el extractor código 00366R0060

7 8

Extracción de la válvula de registro de la presión de aceite

Retirar el filtro del aceite y extraer la válvula de by-pass con el extractor código 00365R0880 (fig.9).

9

18


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10

11

CONTROLES Y REVISIONES X

Culatas

Piezas que aparecen en la fig.10.

1. Culata - 2. Taqués - 3. Válvulas - 4. Asientos - 5. Guías - 6.

Guarniciones estancas - 7. Platillos inferiores - 8. Muelles - 9. Platillos superiores - 10. Semiconos - 11. Balancines - 12. Pernos de los balancines - 13. Guarniciones - 14. Varillas de los balancines - 15.

Tubos de protección de las varillas - 16. Anillo OR - 17. Eje de levas.

Las culatas están fabricadas en aluminio, con las guías y los asientos de las válvulas en hierro fundido.

No desmontar las culatas en caliente para evitar deformaciones.

Eliminar de las culatas los depósitos carbonosos y comprobar las superficies de apoyo de los cilindros; si estuvieran deformadas, aplanarlas a una profundidad máxima de 0,3 mm.

Las culatas no deben presentar hendiduras o deformaciones; de ser así, sustituirlas consultando el catálogo de piezas de recambio.

Válvulas - Guías - Asientos

Limpiar las válvulas con un cepillo metálico y sustituirlas si las cabezas presentan deformaciones, hendiduras o desgaste.

Guía

Aspiración

Escape

a

mm b

mm c

mm

6,960÷6,970

6,945÷6,955

7,00÷7,01 con la guía montada

13,025÷13,037

d

mm

0,8÷1,0

e

mm

13÷13,01

Comprobar las dimensiones del vástago de la válvula (fig. 12) y el juego entre la guía y la válvula; escariar la guía para obtener las dimensiones indicadas en la tabla (fig.11).

Sustituir la guía y la válvula si el juego supera los 0,1 mm.

Para el montaje de guías nuevas, siempre es necesario rectificar los asientos de las válvulas.

Disponemos de guías para válvulas aumentadas en su exterior en

0,10 mm.

12


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19

X CONTROLES Y REVISIONES

Tras un prolongado funcionamiento del motor, el martilleo de las válvulas sobre los asientos, a una alta temperatura, endurece las pistas de los asientos y dificulta el fresado manual.

Por consiguiente, es necesario retirar la capa superficial endurecida, utilizando una muela a 45° (fig.13).

13

14

15

El mandrinado del asiento de la válvula comporta la dilatación de la pista P de estanqueidad de la válvula (fig.14).

La adaptación final de la válvula sobre su asiento se debe llevar a cabo esparciendo pasta de esmeril de grano fino sobre el asiento, haciendo girar la válvula con una ligera presión y con un movimiento alternado, hasta obtener un perfecto asentamiento de las superficies (fig. 15).

Respetar los valores de acoplamiento de las válvulas, tal y como indica la tabla (d, fig. 11).

Montaje mm

d= 0,8 ÷1,0

Límite de desgaste mm

d=1,3

Con valores inferiores, las válvulas pueden interferir con el pistón. Con valores superiores a 1,3 mm, es necesario sustituir los anillos de los asientos de las válvulas.

Para el montaje de nuevos asientos o válvulas, siempre es necesario el esmerilado. Disponemos de asientos para válvulas aumentados en su exterior en 0,5 mm.

Lavar cuidadosamente la válvula y el asiento con petróleo o gasolina para eliminar residuos de pasta de esmeril o limaduras.

Para comprobar la eficacia de la estanqueidad entre la válvula y el asiento, proceder de la siguiente forma una vez finalizado el esmerilado:

1. Montar la válvula sobre la culata con muelle de platillos y semiconos de retén (ver fig. 10).

2. Darle la vuelta a la culata y verter unas gotas de gasóleo o de aceite alrededor de la cabeza de la válvula.

3. Soplar en el interior del conducto de la culata con aire comprimido, taponando los bordes del conducto para evitar fugas de aire (fig. 16).

Si se detectan pérdidas de aire en forma de pequeñas burbujas entre el asiento y la válvula, desmontar la válvula y volver a realizar el esmerilado.

16

20


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Muelles y válvulas

Para comprobar si el muelle ha cedido, medir su longitud tal y como indica la fig. 17.

El margen de tolerancia admisible para cargas y longitudes es de

± 10 %.

Si los valores detectados no se ajustan a los márgenes indicados, sustituir los muelles.

17

18

Balancines

Comprobar que las superficies de contacto entre balancines y perno no están rayadas y carecen de signos de gripaje, de lo contrario, sustituir las piezas.

Juego entre balancines y perno (fig. 18):

Montaje mm

0,03 ÷ 0,06


0,15

Juego axial de los balancines (fig. 18):

Montaje mm Límite de desgaste mm

0,05 ÷ 0,130 0,5

Comprobar que el tornillo de registro de los balancines no presenta signos de desgaste y que el orificio de lubricación está libre de impurezas.

Cilindros

De hierro fundido especial con cuerpos integrales.

Comprobar con un comparador dos diámetros (C-D) internos, perpendiculares entre sí, a tres alturas distintas (fig. 19).

Error máximo de conicidad (A-B) y de ovalización (C-D) admitido

0,06 mm.

Diámetro de los cilindros (fig. 19):

19

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Ø 85 ÷ 85,015

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Si el diámetro de los cilindros no supera los valores indicados, o si los cilindros presentan leves rayas superficiales, es suficiente con sustituir los segmentos.

Se prohíbe repasar a mano las superficies internas del cilindro con tela de esmeril.

La inclinación de las trazas cruzadas de la elaboración debe estar comprendida entre 90°÷120°; éstas deben ser uniformes y nítidas en ambas direcciones.

La rugosidad media debe estar comprendida entre 0,5 y 1 µm.

Toda la superficie que entre en contacto con los segmentos debe estar elaborada con el método de Plateau.

Si la conicidad y la ovalización sobrepasan los valores anteriormente indicados, será necesario sustituir el cilindro y el pistón.

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21


Segmentos - Pistones - Bulones

Para comprobar el estado de desgaste de los segmentos, introducirlos en el cilindro, en la zona inferior, y medir la distancia entre los extremos libres (fig. 21), que debe ser:

Segmento

Compresión

Anillo de retén de aceite

Montaje mm

0,30 ÷ 0,50

0,25 ÷ 0,50


0,80

0,80

21

22

23

24

22

Comprobar que los segmentos se deslizan libremente por las ranuras y medir con un calibrador de espesor el juego entre ranura y segmento fig. 22. Sustituir los pistones y los segmentos si el juego sobrepasa:

Segmento

1° Compresión

2° Compresión

3° Anillo de retén de aceite


A = 0,22

B = 0,18

C = 0,16

Los segmentos se deben sustituir cada vez que se desmonte el pistón.

Control del diámetro de los pistones: el diámetro del pistón se debe comprobar a unos 18 mm da la base fig. 23.

Ø 84,920 ÷ 84,927

Comprobar el juego entre el cilindro y el pistón, si sobrepasa los

0,120 mm, sustituir las piezas.

Juego entre el bulón y el pistón mm:

Ø Bulón mm Juego mm Límite de desgaste mm

21,997 ÷ 22,002

0,003 ÷ 0,013 0,050

Bielas

El acoplamiento entre el pie de biela y el bulón carece de interposición de cojinete. Juego entre el pie de biela y el bulón mm:

Ø Bulón mm

21,997 ÷ 22,002

Juego mm

0,023 ÷ 0,038


0,070


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Control del paralelismo entre los ejes de la biela (fig. 24):

1. introducir el bulón en el orificio del pie de biela y una clavija calibrada en la cabeza de biela (con el cojinete montado).

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2. Apoyar la clavija sobre dos prismas dispuestos sobre un plano de nivelación

3. Comprobar con un comparador centesimal que la diferencia existente entre las lecturas realizadas en los extremos del bulón no sobrepasa los 0,05 mm, con deformaciones superiores (máx. 0,10 mm), proceder a cuadrar la biela. La operación se debe llevar a cabo ejerciendo una ligera presión sobre el lado convexo de la parte central del vástago de la biela, dispuesta sobre los planos de nivelación (fig. 25).

25

26

Cigüeñal

Cada vez que se proceda a desmontar el motor, sobre todo para la sustitución de cilindros y pistones por el desgaste derivado de la aspiración de polvo, es aconsejable comprobar el estado del cigüeñal.

1. Retirar las pastillas metálicas de cierre "A" de los conductos de paso del aceite (fig. 26).

2. Con una punta metálica afilada, limpiar cuidadosamente el interior de los conductos de paso del aceite y de las cámaras de filtración.

Si las incrustaciones están fuertemente adheridas, sumergir el cigüeñal en un baño de petróleo o gasolina antes de proceder con el raspado.

3. Concluir la limpieza de los conductos y las cámaras y volver a cerrar los extremos con pastillas nuevas (fig. 27).

Control de las dimensiones del cigüeñal.

Con el cigüeñal bien limpio, comprobar con un micrómetro el nivel de desgaste y ovalización de los apoyos de cigüeñal y de biela respecto a dos posiciones perpendiculares (fig. 28).

27

Si se detecta un desgaste superior a los 0,08 mm (fig.29), rectificar el cigüeñal hasta obtener los valores indicados en la tabla:

Valor

A - B - D

C

STD mm

50,005

÷

50,015

44,994

÷

45,010

-0,25 mm

49,755

÷

49,765

44,744

÷

44,760

-0,50 mm

49,505

÷

49,515

44,494

÷

44,510

-0,75 mm

49,255

÷

49,265

44,244

÷

44,260

28


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Los cojinetes disminuidos se pueden montar sin necesidad de ninguna operación de barrenado.

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23


Durante la operación de rectificado, no transportar el material resultante de la nivelación de los apoyos de cigüeñal para evitar que se altere el valor del juego axial del cigüeñal; asegurarse también de que los radios de la muela se corresponden con los indicados en la fig. 29 para no crear secciones que puedan provocar roturas en el cigüeñal.

29

30

aspiración/escape inyección bomba c.a.

Soportes de bancada centrales

Para facilitar su montaje, los soportes de bancada presentan diámetros diferenciados en su exterior y un bisel que facilita su introducción en el cárter (fig.30).

Comprobar las dimensiones de los semi-soportes y sustituirlos si están desgastados o deformados.

Comprobar el estado de los chorros de lubricación, si están obstruidos, limpiarlos con petróleo o gasolina y secarlos a continuación con aire comprimido.

Anillos estancos del aceite

Comprobar que los anillos no se hayan endurecido en el labio de sellado y que no presenten signos de rotura o desgaste.

Eje de levas

Comprobar que las levas y los pernos de soporte no estén rayados o desgastados. Comprobar las dimensiones que se indican en la tabla y en las figuras 31 y 32.

Dimensiones de las levas fig. 31.

Leva

Distribución

Inyección

Bomba c.a.

Valor

A B

C

D

Dimensión mm

34,69 ÷ 34,74

35,00 ÷ 35,04

25,00 ÷ 25,20

31

32

24


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Juego de acoplamiento entre los pernos y sus alojamientos correspondientes (fig 32):

Valor

E

F

G

Juego mm

0,040 ÷ 0,074

0,07 ÷ 0,105

0,07 ÷ 0,105

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Sustituir el eje si las levas o los pernos presentan un desgaste superior a 0,1 mm.

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00

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APROBACIÓN

33

34


Taqués y varillas de los balancines

Comprobar que las superficies de los taqués (fig. 33) no estén desgastadas o rayadas y no presenten signos de gripaje, de lo contrario, sustituirlos. Juego de acoplamiento entre los pernos y sus alojamientos correspondientes:

Montaje mm

0,014 ÷ 0,046


0,10

Las varillas deben ser rectas y las superficies esféricas de sus extremos deben estar en buenas condiciones (fig. 33).

Comprobar que los orificios de lubricación internos de los taqués y de las varillas estén libres de impurezas.

Pastillas y taqués de las bombas de inyección

Sustituir las piezas si el nivel de desgaste de las superficies sobrepasa los 0,1 mm (fig. 34).

Juego de acoplamiento entre los taqués y sus alojamientos correspondientes en la base:

Montaje mm

0,02 ÷ 0,059


0,10

Varilla de la bomba de combustible

Comprobar que las superficies de la varilla (fig. 35) no estén desgastadas o rayadas y no presenten signos de gripaje, de lo contrario, sustituir las piezas.

Juego de acoplamiento entre la varilla y su asiento correspondiente en la base:

Montaje mm

0,05 ÷ 0,098


0,120

35

Bomba de aceite

Examinar los rotores y sustituirlos si presentan signos de deterioro en los lóbulos o en el centrado. Comprobar el nivel de desgaste de la bomba midiendo los valores indicados en la fig. 36.

Valor

A

B

C

Dimensión mm Límite de desgaste mm

40,208 ÷ 40,233

57,25 ÷ 57,255

15,97 ÷ 15,99

40,180

57,15

15,92

36


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25

37


Juego entre el rotor externo de la bomba de aceite y el alojamiento de la tapa.

Montaje mm

0,27 ÷ 0,47


0,60

Juego axial de los rotores (fig. 37):

Montaje mm

0,01 ÷ 0,06


0,10

Palanca y muelle del regulador

Comprobar que los patines (S fig. 38) sean coplanarios y que los muelles no hayan perdido su elasticidad. Sustituir las piezas desgastadas consultando el catálogo de piezas de recambio.

Dimensiones de los muelles del regulador y del suplemento (fig.

38):

Muelle

Regulador (N)

Suplemento (H)

Longitud libre mm

32

÷

34

25,75

÷

26,2

Longitud con carga mm

52

÷

54

38,7

Carga

Kg

1,9

0,6

Número de anillos

10

25,5

38

26


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SISTEMAS DE INYECCIÓN XI

Circuito del combustible

La alimentación queda garantizada por una bomba mecánica de doble membrana, accionada mediante una varilla por un excéntrico del eje de levas, la filtración tiene lugar a través de un cartucho externo, la eliminación del aire es automática.

Piezas de la fig. 39:

1. Depósito - 2. Tubos de gasóleo - 3. Filtro de gasóleo - 4. Bomba de alimentación - 5. Bombas de inyección - 6. Racores de eliminación del aire - 7. Tubos de inyección - 8. Tubos de retorno del gasóleo - 9. Inyectores.

Bombas de inyección.


1. Racor de inyección - 2. Anillo OR - 3. Reductor - 4. Arandela - 5.

Muelle de la válvula - 6. Válvula de inyección - 7. Émbolo - 8. Platillo inferior - 9. Muelle - 10. Platillo superior - 11. Anillo de tope - 12.

Manguito de regulación - 13. Cuerpo de la bomba - 14. Perno de fijación del manguito - 15. Distanciador - 16. Perno excéntrico - 17.

Tapón - 18. Horquilla de bomba BOSCH tipo PF30.

40

41

Control de las bombas de inyección

Antes de desmontar las bombas de inyección, comprobar la estanqueidad a la presión del grupo del émbolo, cilindro y válvula, procediendo de la siguiente forma:

1. Conectar al tubo de inyección del combustible un manómetro con escala hasta 600 Kg/cm² (fig. 41).

2. Disponer el manguito de regulación (N.º 12 fig. 40) en posición de inyección media.

3. Girar lentamente el volante haciendo que el émbolo realice una carrera de compresión completa.

4. Leer el valor que muestra el manómetro. Si la lectura es inferior a 300 Kg/cm² será necesario sustituir el émbolo completo.

Durante la prueba, el índice del manómetro señalará un aumento progresivo de la presión hasta un valor máximo, para sufrir a continuación un retorno brusco y detenerse a una presión inferior.

Sustituir la válvula si la caída de presión es superior a 50 Kg/cm² y sigue descendiendo lentamente.

La caída de presión desde 200 Kg/cm² hasta 150 Kg/cm² debe tener lugar en un tempo no inferior a 7 seg.

Reglaje de las bombas de inyección (fig. 42)

Registrar el caudal máx. del émbolo utilizando la muesca del eje excéntrico (N.º 16 fig. 40).

Con el manguito de regulación a 10 mm de la posición de stop y con una rotación de la bomba a 1.500 rev/min., la cantidad de gasóleo correspondiente a 1.000 caudales de inyección debe estar comprendida entre:

23 ÷ 25 cc 20 ÷ 22 cc (BOSCH)

42


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27

43

XI SISTEMAS DE INYECCIÓN

En posición de bloqueo, la diferencia de caudal de inyección entre las bombas no debe sobrepasar los 0,5 cc.

Comprobar también:

1. que la distancia entre las levas de inyección en posición de reposo (PMI) y la superficie de apoyo de la bomba sea de 52,8

÷ 54,4 mm, tal y como indica la placa de identificación.

2. que la carrera del émbolo con levas de inyección en posición de reposo (PMI) en el inicio de inyección sea de 2 ÷ 2,1 mm.

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Montaje de las bombas de inyección

Si fuera necesario desmontar las bombas de inyección, respetar las siguientes instrucciones durante el montaje:

1. introducir en el cuerpo de la bomba el cilindro haciendo que el orificio de entrada de gasóleo coincida con el racor de alimentación, fig.43.

Dicha posición está forzada por la presencia de una muesca en el cuerpo de la bomba. Comprobar que no existen impurezas entre las superficies de apoyo del cilindro y de la bomba.

2. introducir la válvula de inyección, la guarnición de cobre, el muelle, la arandela, el reductor, el anillo OR y atornillar de forma provisional el racor de inyección.

3. introducir en la guía interna del manquito de regulación el

émbolo con el perfil helicoidal (A, fig.44) orientado hacia el lado opuesto respecto al perno del manguito (B, fig.44). Comprobar que el perfil helicoidal coincide con el orificio de entrada de gasóleo y con el perno excéntrico (C, fig.44).

4. finalizar el montaje de la bomba con el émbolo, (a, fig.45), el manguito de regulación (b), el platillo superior (c), el anillo de tope

(d), el muelle (f) y bloquear con el platillo (g) de retén del muelle.

5. apretar el racor de inyección (h, fig.45) a 4,5 ÷ 5 kgm.

6. comprobar, comprimiendo el impulsor en sus distintas posiciones de trabajo, que el manguito de regulación (b, fig.45) se puede deslizar libremente.

Las resistencias y los puntos duros provocan oscilaciones del régimen mientras el motor está en funcionamiento.

7. bloquear el manguito de regulación atornillando el perno (n, fig.45) al cuerpo de la bomba.

Después de desmontar el racor de inyección (h, fig.45), comprobar el reglaje de la bomba de inyección.

Prueba de estanqueidad

Desde el racor de alimentación, introducir aire con una presión de

6 kg/cm², sumergir completamente la bomba en aceite o gasóleo durante unos 20 ÷ 30 segundos (fig.46) y comprobar que no salga aire.

Nota: la estanqueidad se debe comprobar comprimiendo el impulsor hasta un valor de 52,8 ÷ 54,4 mm, correspondiente al punto muerto inferior de trabajo de la bomba.

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SISTEMAS DE INYECCIÓN XI

Inyectores


1. Cuerpo porta-inyector - 2. Arandela de reglaje - 3. Muelle - 4.

Varilla - 5. Distanciador con clavijas de centrado - 6. Tobera - 7.

Capuchón roscado.

Control y reglaje de los inyectores

1. Limpiar los orificios de las toberas con un hilo de acero muy fino (fig.48) de 0,25 mm de diámetro.

2. Montar el inyector sobre un banco de pruebas (cód.

0365R0430, fig.49), retirar el manómetro y accionar rápidamente la palanca, la tobera debe emitir el sonido característico de "gorjeo" y realizar una inyección con una buena pulverización.

3. Introducir el manómetro y bajar lentamente la palanca con un movimiento continuo hasta que tenga lugar la inyección.

La presión de apertura que muestra el manómetro debe ser de

230 Kg/cm² (200 Kg/cm² en las versiones silenciadas).

Variar los grosores del reglaje (Nr.2 fig.47) para obtener un calibrado exacto.

4. Comprobación de la estanqueidad: accionar la palanca de mano del banco de pruebas hasta que el índice del manómetro se encuentre a 20 Kg/cm² por debajo del valor de presión de apertura. La estanqueidad de la tobera se considera buena si no sale gasóleo durante los próximos 10 seg.

Desmontaje y montaje posterior de los inyectores

Aflojar la virola de sujeción de la tobera utilizando una llave poligonal y un dispositivo, tal y como muestra la fig.50, que permite descargar la presión ejercida por el muelle sobre la virola.

1. Examen visual: comprobar que el asiento de la aguja no presenta signos de martilleo o de excesiva rugosidad.

El perno pulverizador no debe presentar signos de desgaste o desperfectos, los orificios deben estar libres de residuos carbonosos.

2. Prueba de deslizamiento: la aguja de la tobera, previamente sumergida en gasóleo libre de impurezas e introducida en el cuerpo de la tobera, se debe extraer hasta una tercera parte de la longitud de la guía, manteniendo la tobera en posición vertical. Al soltarla, la aguja debe deslizarse de nuevo hasta su asiento, impulsada únicamente por su propio peso.

Volver a montar el inyector siguiendo el orden indicado en la fig.47, comprobando con especial atención que los pernos y las clavijas de centrado del distanciador (N.º 5 fig.47) coinciden con sus orificios correspondientes en los asientos. Apretar la virola de sujeción de la tobera con un valor de:

kgm 3,5 (Nm 34,3)

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XII

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SISTEMAS ELÉCTRICOS

cables: Color x Sección (mm²)

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Características de la instalación

Motor de arranque: sentido de rotación derecho, tensión 12V, potencia 2,2 KW.

Alternador interno: 400 W.

Regulador de tensión: electrónico de diodos controlados con conexión de testigo para la recarga de la batería

Alternador externo: accionado por correa de 12V - 400W

Batería aconsejada: ver tabla en el apartado 4.

Corona dentada en el volante: comprobar que los dientes no presentan signos de desgaste o desperfectos. Calentar la corona de arranque a una temperatura de 200-250 °C antes de montarla en el volante.

Descripción (fig. 51)

1. Llave de encendido (opcional)

2. Regulador de tensión

3. Motor de arranque

4. Batería (no suministrada)

5. Alternador

6. Presostato

7. Testigo de recarga insuficiente de la batería (opcional)

8. Testigo de presión de aceite insuficiente (opcional)

Color de los cables

(fig. 51)

M Marrón

N

Negro

A

Blanco

V

Verde

R

Rojo

Comprobación de la instalación

1. asegurarse de que las conexiones entre el regulador y el alternador son correctas y están en buenas condiciones

2. separar el cable procedente del motor de arranque de la pinza de la batería e introducir un amperímetro para corriente continua (fig. 51).

3. conectar un voltímetro para corriente continua (fig.51) a las pinzas de la batería.

4. llevar a cabo algunos arranques en vacío o aplicar una carga de lámparas de 80 ÷ 100W en los extremos de la batería para mantener la tensión de la batería por debajo de los 13V.

5. llevar el motor a un régimen de 3000 rev/min. La corriente registrada por el amperímetro debe coincidir con los valores indicados en la fig.52.

6. separar la carga aplicada y mantener el motor en el régimen previamente indicado durante unos minutos, la tensión de la batería debe aumentar progresivamente hasta alcanzar un valor aproximando de 14,2V. Simultáneamente, la corriente de carga debe descender hasta un valor mínimo aproximado de 2A, con una velocidad que estará determinada por el estado de carga de la batería.

7. si no hay corriente de carga o ésta es inferior a los valores citados, comprobar el alternador y, si es necesario, sustituir el regulador de tensión.

Control del alternador

Comprobar:

1. con el motor parado, comprobar con un ohmetro la continuidad entre los bobinados (fig.53, resistencia nula) y el aislamiento entre cables y tierra (fig.54, resistencia infinita). En caso de interrupciones, sustituir el estátor.

2. con el motor parado, verificar con un comprobador la corriente de carga entre los dos cables amarillos (fig.55). Llevar el motor a un régimen de 3000 rev/min, la tensión debe ser de 80V.

Si los valores son inferiores en más de 10V, el rotor está desmagnetizado y es necesario sustituir el alternador.

Nota:

1. el alternador no suministra corriente con los cables amarillos aislados

2. el alternador se quema con los cables amarillos puestos a tierra

3. el regulador puede sufrir desperfectos si la conexión a tierra o las conexiones eléctricas se realizan de forma incorrecta.

4. el alternador y el regulador se queman de inmediato si se invierten las conexiones de la batería.

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MONTAJE DEL MOTOR XIII

Las normas hacen referencia a los motores actualizados en la fecha de publicación del manual.

Comprobar si existen modificaciones consultando las circulares técnicas.

Antes del montaje, volver a limpiar las piezas con petróleo y secarlas con aire comprimido. Lubricar las piezas móviles para evitar gripajes en los primeros instantes de funcionamiento.

Sustituir las guarniciones en cada montaje.

Utilizar llaves dinamométricas para un correcto apriete.

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Preparación de la base

Limpiar las superficies de apoyo con una placa de cobre o una piedra de esmeril fino para que queden libres de residuos o impurezas, asegurarse de que los conductos de lubricación también están libres de impurezas.

1. Introducir los tapones (A, fig.56) en sus alojamientos correspondientes.

2. Introducir en la base la palanca interna del acelerador (B, fig.56) con el muelle correspondiente, prestando especial atención para no dañar el anillo OR estanco del aceite.

Finalizar el montaje externo con la placa, el muelle, la palanca, etc. tal y como indica la figura 56

3. Montar el cojinete de bancada del lado de distribución utilizando una prensa común o un tampón a medida, tal y como indica la fig. 57. Introducir el cojinete haciendo que la muesca coincida con el asiento en la base. Si es necesario, disponemos de cojinetes con diámetro interno estándar o reducido.

4. Introducir la válvula de registro de la presión de aceite completa en su alojamiento correspondiente (fig.58).

Asegurarse de que el asiento de apoyo de la esfera no presenta impurezas que puedan comprometer la estanqueidad de la presión.

5. Introducir los prisioneros de los cilindros y las clavijas de centrado.

6. Introducir la protección de aireación (fig.59)

Un anillo de retén de aceite deteriorado puede favorecer la aspiración de aire hacia el interior del motor, causando problemas de aireación.

Utilizar anillos originales LOMBARDINI.

Eje de levas

Preparar el grupo del eje de levas (fig. 60) de la siguiente forma:

1. Introducir la arandela de nivelación (N.º 3) y el platillo regulador

(N.º 4) en el eje de levas.

2. Montar el anillo seeger (N.º 5) y la lengüeta (N.º 7) en sus asientos correspondientes.

3. Precalentar (180 ÷ 200 °C) el engranaje (N.º 6) con todas las masas e introducirlo en el eje de levas, asegurándose de que queda apoyado contra el anillo seeger de parada

4. Introducir el anillo (N.º 2) de parada del platillo regulador

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XIII MONTAJE DEL MOTOR

Regulador de velocidad de tipo centrífugo con masas acopladas directamente sobre los extremos del engranaje del eje de levas

(fig.60).

Las masas (A) empujadas hacia el exterior por la fuerza centrífuga desplazan axialmente un platillo móvil (P) que acciona la palanca

(R) conectada mediante tirantes (T) a los manguitos de regulación

(E) de las bombas de inyección.

Un muelle (N) puesto en tensión por el mando acelerador (C) contrarresta la acción de la fuerza centrífuga del regulador.

El equilibrio entre las dos fuerzas mantiene el régimen de revoluciones casi constante con las variaciones de la carga.

Reglaje del tirante de la palanca del regulador

La longitud del tirante, medido entre los interejes de los orificios (X, fig.61), debe ser de:

mm 32,5 ± 1 giro

La precisión de la operación evitará oscilaciones de régimen, dificultades en el arranque y pérdida de potencia.

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Montaje.

1. Introducir los taqués en los alojamientos de la base

2. Montar en la base la palanca del regulador, el tirante y el eje de levas de forma contemporánea (fig.62)

3. Introducir desde el exterior de la base el perno del fulcro de la palanca del regulador y fijarlo con el tornillo correspondiente

(fig.62).

La palanca debe tener libertad para realizar todo el recorrido sin encontrar puntos duros.

4. Introducir el muelle entre la palanca del regulador y el acelerador, comprobando de que el montaje se realiza correctamente.

Bomba de aceite

Para el control de los rotores, consultar la pág. 25

Montar el rotor externo de la bomba de aceite con el bisel orientado hacia la parte interior de la tapa (fig.63).

Montar la bomba sobre la base prestando atención a la clavija de centrado.

Apretar los tornillos con un valor de:

kgm 0,9 ÷ 1 (Nm 8,8 ÷ 9,8)

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Soportes de bancada centrales

Introducir los semi-cojinetes de bancada en sus alojamientos correspondientes, cubriéndolos ligeramente con aceite.

Montar el soporte de diámetro externo de 141 mm en el perno de bancada central situado en el lado de la distribución y el de 141,5 mm en el perno de bancada central situado en el lado del volante.

Hacer que los números de referencia (fig. 64) coincidan con cada uno de los soportes y asegurarse de que los conductos de lubricación coinciden con los conductos de la base.

Apretar los tornillos del soporte (fig.65) con un valor de:

kgm 2,2 (Nm 21,6)

Cigüeñal

Fijar con un aglutinante el anillo de soporte a la pared interna del lado de distribución del cárter, de forma que el fresado del anillo esté dirigido hacia el cigüeñal (fig.66).

Introducir el cigüeñal en la base utilizando la herramienta cód.

00365R0910, tal y como indica la fig.67, y hacer que los orificios de la base coincidan con los de los soportes.

Apretar los tornillos del soporte (fig.68) con un valor de:

kgm 2,2 (Nm 21,6)

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Soporte de bancada del lado del volante

Montar el cojinete de bancada sobre el soporte utilizando una prensa común o un tampón a medida, tal y como indica la fig. 69.

Introducir el cojinete orientando la muesca de forma que coincida con el asiento en el soporte, para permitir que los orificios de paso del aceite coincidan entre sí.

Introducir en el soporte el anillo estanco del aceite utilizando un tampón cilíndrico en forma de tubo con las dimensiones adecuadas.

Montar el soporte sobre la base interponiendo una guarnición (fig.

70), apretar los tornillos con un valor de:

kgm 2,2 ÷ 2,4 (Nm 21,6 ÷ 23,5)

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Juego axial del cigüeñal

Tras haber introducido el cigüeñal en la base, montar el anillo de soporte externo con el fresado dirigido hacia el engranaje de distribución, las galgas de espesor de latón, el anillo OR, (fig.71), la llave, el engranaje de distribución, haciendo que las marcas de referencia coincidan con el engranaje del eje de levas (fig.72), la polea, la arandela y a continuación apretar la tuerca de fijación de la polea.

Comprobar con un calibrador de espesor el juego axial entre el anillo de soporte y el cigüeñal (fig.73), el valor debe estar comprendido entre:

0,10 ÷ 0,25 mm

Si se detectan valores distintos, añadir o quitar galgas de espesor de latón debajo del engranaje del cigüeñal.

73

Tapa de distribución

Comprobar que las referencias de fresado de distribución estampadas sobre los engranajes del eje de levas y del cigüeñal coinciden entre sí (fig.72).

Introducir el anillo estanco del aceite en la tapa utilizando un tampón cilíndrico común en forma de tubo con las dimensiones adecuadas. Montar la tapa sobre la base (fig.74) introduciendo entre las superficies de contacto la guarnición estanca y apretar los tornillos con un valor de:

kgm 2,2 ÷ 2,4 (Nm 21,6 ÷ 23,5)

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Polea y volante

Apretar la polea (fig.75) con un valor de:

kgm 19 ÷ 22 (Nm 186,5 ÷ 216)

Montar la campana y el volante (fig.76) apretando este último con un valor de:

kgm 32 (Nm 314)

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Pistones

Antes del montaje lubricar: el bulón, el pistón, el cilindro y el cojinete de la cabeza de biela.

Montar los segmentos sobre los pistones (fig.77) con el siguiente orden:

1. segmento estanco de compresión cromado

2. segmento estanco de compresión torsional (con el bisel interno dirigido hacia arriba)

3. segmento de retén de aceite con espiral (bisel externo dirigido hacia arriba).

Conectar los pistones a las bielas ejerciendo presión con la mano sobre los bulones, sin precalentar los pistones.

Bielas

Tras haber introducido los cojinetes en el ojo de la cabeza, conectar las bielas a las muñeguillas. En los pistones hay una flecha estampada que indica el sentido de rotación del motor; la cámara de precombustión, descentrada respecto al eje, debe estar orientada hacia el lado de la tobera. Montar el sombrerete de la biela haciendo que los números de referencia coincidan con los mismos números estampados sobre el vástago (fig.78).

Apretar las tuercas de biela con un valor de:

kgm 3,6 ÷ 3,8 (Nm 35,3 ÷ 37,3)

Montar a continuación el cárter de aceite interponiendo entre las superficies de contacto la guarnición estanca.

Cilindros

Antes de montar los cilindros, girar los segmentos a 120° uno respecto al otro, con el primer segmento de compresión orientado de forma que sus extremos coincidan con el eje del bulón.

En el borde inferior de los cilindros existen unos biseles para introducir los segmentos. La operación resulta más simple si se utiliza una herramienta normal para el cierre de los segmentos cód. 00365R0770, tal y como indica la fig. 79. Fijar los cilindros a la base, tal y como indica la fig. 80, y a continuación llevar los pistones a sus respectivos PMS (punto muerto superior). En estas condiciones, comprobar:

1. los puntos estampados sobre el volante (PMS) deben coincidir con la referencia de la campana

2. los pistones deben sobresalir respecto a la superficie de los cilindros (fig.80) en:

0,10 ÷ 0,20 mm

Dicha distancia se registra con unas galgas de espesor adecuadas, que se deben introducir entre la superficie del cilindro y la base 0,1 - 0,2 - 0,3 mm.

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Control de la altura de salida de los inyectores

Antes de montar las culatas en los cilindros, introducir los inyectores en sus alojamientos correspondientes y, tras haberlos fijado provisionalmente, comprobar la altura de salida de las toberas desde la superficie de las culatas (fig.81). La altura de salida S debe ser de:

1,75 ÷ 2,25 mm

El reglaje se obtiene interponiendo arandelas de cobre entre los inyectores y la superficie de apoyo de los inyectores sobre las culatas (fig.81).

Culatas

Para el control y la revisión de las culatas, consultar la pág.19. Introducir los ejes de los balancines, los anillos OR estancos del aceite sobre los tubos de protección y proceder con el montaje de las culatas, interponiendo entre las superficies las correspondientes guarniciones estancas.

Comprobar que los anillos estancos del aceite están alojados correctamente en las culatas para evitar pérdidas de aceite.

Alinear las culatas utilizando una barra metálica o el colector de aspiración ( fig.82). Apretar las tuercas de fijación de la culata uniformemente y en cruz, incrementando en un 1 kgm cada vez hasta alcanzar:

4,2 kgm (Nm 41,2)

Juego de las válvulas

El juego entre las válvulas y los balancines con el motor frío (fig.83) es:

0,15 mm aspiración/escape

Esta operación se debe llevar a cabo con los pistones dispuestos en sus respectivos PMS en la fase de compresión.

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Bombas de inyección

1. Introducir en los alojamientos correspondientes en la base los impulsores (D) y las pastillas (C) de mando de la bomba de inyección (fig.84)

2. Montar en la base las bombas de inyección (A fig. 84), bloqueándolas sobre el manguito de regulación con las clavijas correspondientes (E o H fig.84), en el caso de bombas de tipo PF30 BOSCH, e interponer entre la base y la bomba las arandelas de regulación del avance (B, fig.84)

3. Fijar el eje de conexión de las bombas de inyección (A, fig.85) al tirante de la palanca del regulador (B, fig.85)

4. Bloquear las bombas de inyección en la base, recordando girar la primera bomba de inyección en sentido horario en aproximadamente 3/4.

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5. Desbloquear los manguitos de regulación:

- en las bombas tradicionales, aflojando las clavijas (E, fig.84) e introduciendo los distanciadores correspondientes en su interior (F, fig.84)

- en las bombas BOSCH de tipo PF30, quitando las clavijas (H, fig.84) y cerrando el orificio de la bomba con el tapón G.

Las bombas de inyección sólo se deben desbloquear después de conectarlas al tirante y fijarlas a la base.

En caso de que se sustituyan una o dos bombas, para garantizar la uniformidad de los caudales de inyección, es necesario bloquear la bomba restante sobre la base con las clavijas (E o H, fig.84), o bien realizar todas las operaciones anteriormente descritas.

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Control de inyección

1. Conectar el depósito del combustible a las bombas de inyección

2. Llevar la palanca del acelerador a la posición máxima y el pistón al inicio de la compresión (cilindro N.º 1 del lado de la distribución)

3. Para anular el retraso de inyección causado por la marca situada en los émbolos, llevar el eje de conexión de las bombas de inyección (A, fig.85) a la posición intermedia entre mín. y máx.

4. Montar en el racor de inyección de la bomba (lado de distribución) la herramienta especial cód. 00365R0940, tal y como indica la fig.86

5. Girar lentamente el volante hasta que la columna de gasóleo se mueva en el interior de la herramienta especial, éste es el instante de inicio de bombeo estático.

Para las bombas de avance variable, la referencia sobre el canalizador o sobre la campana de acoplamiento (fig.87) debe coincidir con el punto intermedio (*) entre el PMS y el IP (inicio de inyección dinámico), estampado sobre el volante (fig. 89).

En las bombas tradicionales, el punto de inicio de inyección estático (*) coincide con el dinámico (IP).

Si la referencia (* o IP) cae antes que la marca en la campana de acoplamiento, la inyección está demasiado avanzada, por lo que será necesario desmontar la bomba de inyección y añadir galgas de espesor (guarniciones) entre la bomba y la base (fig.88).

Si la referencia (* o IP) cae después de la marca del PMS, la inyección está retrasada, por lo que será necesario realizar la operación inversa.

Repetir la comprobación del avance de inyección en todas las bombas de inyección. Hay que tener en cuenta que 0,1 mm de espesor bajo la bomba corresponden a 2,75 mm de rotación del volante. En caso de sustitución del volante, determinar el PMS y marcar el inicio de inyección estático y dinámico, tal y como indica la siguiente tabla.

Versión

estándar supersilenz.

I.P.

24°

=

51,5 mm

22°

=

47,2 mm

(*)

19°

=

40,7 mm

13°

=

27,9 mm

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Inyectores y tubos de inyección

Montar los inyectores sobre las culatas interponiendo las guarniciones estancas de cobre (ver pág.36).

Conectar los inyectores a las bombas con los tubos de inyección.

Utilizar siempre dos llaves para aflojar o atornillar los racores de los tubos de inyección (fig.90), a fin de evitar que se modifique la posición de los racores de inyección sobre las bombas (ver pág.27).

Bomba de alimentación

1. Introducir la varilla de la bomba de alimentación en su asiento y comprobar que se desliza libremente

2. Montar las guarniciones de reglaje de 0,2 y 1 mm

3. Con la leva de mando de la bomba de CA en posición de reposo, la varilla debe sobresalir de la superficie de la guarnición (fig.91) en:

1,3 ÷ 1,7 mm

4. Con la leva de mando de la bomba CA en posición de reposo, montar la bomba de alimentación y accionar el mando manual

(fig. 92).

91 92

Electrostop

En caso de que el motor esté dotado de un dispositivo de parada con electrostop, introducir el electroimán en la base, prestando atención en colocar la palanca de parada del motor en posición de

STOP; comprobar a continuación que la palanca de conexión de las bombas de inyección se desliza libremente a lo largo de toda su carrera.

Realizar las conexiones eléctricas tal y como indica la fig. 93.

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PRUEBA MOTOR XIV

Reglaje de las revoluciones (fig.94)

Con el motor caliente, registrar el régimen mínimo a 1000 rev/', y el máximo en vacío a:

3150 rev/min para los motores de 3000 rev/min

3750 rev/min para los motores de 3600 rev/min

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Control de la presión de aceite

1. Quitar el perno del orificio de la base y conectar un manómetro con escala de 0 a 10 kg/cm² (fig.95).

2. Arrancar el motor, llevarlo a un régimen de 3000 rev/min. y esperar a que la temperatura del aceite alcance 70 ÷ 80 °C.

3. La presión en el manómetro deberá ser de 2,5 ÷ 4 kg/cm².

4. Volver a llevar el motor al mínimo, la presión no deberá descender por debajo de 1 ÷ 1,5 kg/cm² con una temperatura del aceite de 80 °C.

95 96

Control de las pérdidas de aceite

1. Quitar el tubo de recuperación de gas de aireación del colector de aspiración y cerrarlo con un tapón (fig.96)

2. Arrancar el motor y hacerlo funcionar durante unos minutos. La presión que se genera en la base indica posibles fugas o pérdidas de aceite

3. Volver a conectar el tubo de recuperación de gas de aireación al colector de aspiración

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Prueba del motor en freno

Tras haber colocado el motor sobre el freno (fig.97), realizar las siguientes operaciones:

1. Comprobar el nivel de aceite en el motor (fig.98).

2. Poner en marcha el motor al mínimo.

3. Comprobar la presión de aceite en el manómetro (fig.95).

4. Realizar el rodaje antes del control de la potencia máxima.

98


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39

99

XIV PRUEBA MOTOR

Tabla de los rodajes:

Tiempo (min)

30

30

5

5

15

30

Rpm/mint

2000

3000/3600

3000/3600

3000/3600

3000/3600

3000/3600

Ver las curvas de potencia en la pág.12

Carga

0

0

30%

50%

70%

100%

Para estar seguros de que el reglaje es exacto sin utilizar herramientas, realizar algunas aceleraciones en vacío, examinando el humo en el escape.

El caudal de inyección de gasóleo es correcto cuando los escapes están ligeramente cargados de humo; para un correcto reglaje utilizar el tornillo de registro (fig.99).

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APROBACIÓN

100

101

102

ALMACENAJE XV

Mantenimiento

Los motores que se deban almacenar durante más de 30 días se deben preparar de la siguiente forma:

Protecciones temporales (1÷6 meses)

· Poner en marcha en vacío al mínimo durante 15 minutos.

· Llenar el cárter con aceite de protección MIL-1-644-P9 y poner en marcha durante 5/10 minutos a ¾ de la velocidad máxima.

· Con el motor caliente, vaciar el cárter (fig. 100) y llenarlo con aceite nuevo normal.

· Retirar la abrazadera, extraer el tubo del filtro de combustible y vaciar el depósito

· Si el filtro de combustible está sucio u obstruido, desmontarlo y sustituirlo (fig. 101).

· Limpiar cuidadosamente las aletas, el cilindro y la culata (fig.

102)

Sellar todas las aberturas con cinta adhesiva.

· Extraer el inyector, verter una cucharada de aceite SAE 30 en el cilindro y girarlo a mano para distribuir el aceite. Volver a montar el inyector.

· Rociar aceite SAE 10W en el conducto de escape y aspiración, balancines, válvulas, taqués, etc. y proteger con grasa las piezas que no estén pintadas.

· Envolver en un plástico.

· Conservar en un ambiente seco, a ser posible sin estar en contacto directo con el suelo y alejado de líneas eléctricas de alta tensión.

Protección permanente (más de 6 meses)

· Además de las normas anteriores, es aconsejable:

Tratar el sistema de lubricación y de inyección y las piezas móviles con aceite antioxidante con características MIL-L

21260 P10 grado 2, SAE 30 (ej. ESSO RUST - BAN 623 -AGIP,

RUSTIA C. SAE 30) haciendo girar el motor recubierto de antioxidante y eliminando su exceso.

· Cubrir las superficies externas que no estén pintadas con un antioxidante de características MIL-C-16173D - grado 3 (ej.

ESSO RUST BAN 398 AGIP, RUSTIA 100/F).

Preparación para la puesta en servicio

· Limpiar la parte exterior.

· Retirar las protecciones y las cubiertas.

· Retirar el antioxidante de la superficie exterior utilizando un disolvente o desengrasante apropiado.

· Desmontar el inyector, hacer girar el árbol del motor unas cuantas veces y a continuación vaciar el aceite que contiene la sustancia de protección.

· Comprobar el reglaje del inyector, el juego de las válvulas, el apriete de la culata y el filtro del aire.


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XVI TABLAS DE RESUMEN

Acoplamientos

Eje de levas y pernos centrales

Eje de levas y perno del lado del volante

Apertura de los segmentos de compresión

Apertura de los segmentos de retén de aceite

Biela y bulón

Balancín y perno

Varilla de la bomba de alimentación y asiento

Impulsor de la bomba de inyección y asiento

Impulsores y asientos

Rotor de la bomba de aceite y alojamiento

Bulón y pistón

Válvula y guía de aspiración

Válvula y guía de escape

Reglajes

Juego axial del cigüeñal

Juego axial del balancín

Juego de las válvulas

Acoplamiento de las válvulas

Altura de salida de los inyectores

Altura de salida de los pistones

Juego (mm)

0,070 ÷ 0,105

0,040 ÷ 0,074

0,30 ÷ 0,45

0,25 ÷ 0,40

0,023 ÷ 0,038

0,03 ÷ 0,06

0,05 ÷ 0,098

0,020 ÷ 0,059

0,014 ÷ 0,046

0,27 ÷ 0,47

0,003 ÷ 0,013

0,030 ÷ 0,050

0,045 ÷ 0,065

Límite (mm)

0,12

0,1

0,1

0,6

0,05

0,1

0,1

0,2

0,2

0,8

0,8

0,07

0,15

MIN (mm)

0,10 ÷ 0,25

0,05 ÷ 0,130

0,15

0,8 ÷ 1,0

1,75 ÷ 2,25

0,10 ÷ 0,20

MAX (mm)

0,25

0,5

0,15

1,3

2,25

0,20

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Valor de par de apriete

Biela

Tapa de distribución

Capuchón roscado del inyector

Inyectores

Bomba de inyección

Bomba de aceite

Polea

Racor de la bomba de inyección

Semi-soportes de bancada centrales

Soportes de bancada centrales

Soporte de bancada del lado del volante

Culatas

Tubo de inyección

Volante

TABLAS DE RESUMEN XVI

kgm

3,6 ÷ 3,8

2,2 ÷ 2,4

3,5

2 ÷ 2,3

2 ÷ 2,3

0,9 ÷ 1,0

19 ÷ 22

4,5 ÷ 5

2,2

2,2

2,2 ÷ 2,4

4,2

1,5 ÷ 2,5

32

(Nm)

(35,3 ÷ 37,3)

(21,6 ÷ 23,5)

(34,3)

(19,6 ÷ 22,6)

(19,6 ÷ 22,6)

(8,8 ÷ 9,8)

(186,5 ÷ 216)

(44,1 ÷ 49)

(21,6)

(21,6)

(21,6 ÷ 23,5)

(41,2)

(14,7 ÷ 24,5)

(314)

Diámetro de paso mm

4 x 0,70

5 x 0,80

6 x 1,00

7 x 1,00

8 x 1,25

9 x 1,25

10 x 1,50

13 x 1,75

14 x 2,00

16 x 2,00

18 x 2,50

20 x 2,50

22 x 2,50

24 x 3,00

Valor de par de apriete de tornillos estándar

Denominación

8.8

= 8.8

89

135

205

257

358

435

557

19,8

29,6

38

52,5

Nm

3,6

7

12

R

≥≥≥≥≥ 800 N/mm

2

9,09

13,80

21,00

26,30

36,60

44,40

56,90

kgm

0,37

0,72

1,23

2,02

3,02

3,88

5,36

R10

= R10 = 10.9

125

190

289

362

504

611

784

27,8

41,6

53,4

73,8

Nm

5,1

9,9

17

R

≥≥≥≥≥ 1000 N/mm

2

12,80

19,40

29,50

37,00

51,50

62,40

80,00

kgm

0,52

1,01

1,73

2,84

4,25

5,45

7,54

R12

= R12 = 12.9

150

228

347

435

605

734

940

Nm

6

11,9

20,4

33

50

64.2

88.7

R

≥≥≥≥≥ 1200 N/mm

2

15,30

23,30

35,40

44,40

61,80

74,90

96,00

kgm

0,62

1,22

2,08

3,40

5,10

6,55

9,05


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42100 Reggio Emilia – Italia - ITALY

Via Cav. del Lavoro Adelmo Lombardini, 2 - Cas. Post. 1074

Tel. (+39) 0522 3891 - Telex 530003 Motlom I – Telegr.: Lombarmotor

R.E.A. 227083 - Reg. Impr. RE 10875

Cod. fiscale e Partita IVA 01829970357 - CEE Code IT 01829970357

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APROBACIÓN

Lombardini 11 LD 522 3 Motor Diesel Manual de reparación

Asistente Bot

MANUAL DE

REPARACIÓN

1

Edición

1

PREMISA

NOTAS GENERALES DE SERVICIO

2

CLAUSULA DE GARANTIA

CLAUSULA DE GARANTIA

3

ÍNDICE DE CAPÍTULOS

4

ÍNDICE DE CAPÍTULOS

5

ÍNDICE DE CAPÍTULOS

6

CAUSAS PROBABLES Y ELIMINACIÓN DE INCONVENIENTES I

7

II LLAMADAS Y AVISOS - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

PREVENÇÃO E AVISOS

PELIGRO ADVERTENCIA

EL INCUMPLIMIENTO DE LA

PRESCRIPCIÓN COMPORTA EL

RIESGO DE DAÑOS A PERSONAS

Y/O COSAS

EL INCUMPLIMIENTO DE LA

PRESCRIPCIÓN COMPORTA EL

RIESGO DE DAÑOS TÉCNICOS A

LA MÁQUINA Y/O LA INSTALACIÓN

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

8

LLAMADAS Y AVISOS - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD II

9

III SIGLA E IDENTIFICACIÓN

10

CARACTERÍSTICAS

DATOS TÉCNICOS

IV

11

V CARACTERÍSTICAS

11 LD 522/3

12

DIMENSIONES VI

13

VII HERRAMIENTAS ESPECIALES

14

MANTENIMIENTO - ACEITE RECOMENDADO - CAPACIDADES VIII

MANTENIMIENTO

15

VIII MANTENIMIENTO - ACEITE RECOMENDADO - CAPACIDADES

16

DESMONTAJE DEL MOTOR IX

17

IX DESMONTAJE DEL MOTOR

18

CONTROLES Y REVISIONES X

19

X CONTROLES Y REVISIONES

20

CONTROLES Y REVISIONES X

21

X CONTROLES Y REVISIONES

22

CONTROLES Y REVISIONES X

23

X CONTROLES Y REVISIONES

24

CONTROLES Y REVISIONES X

25

X CONTROLES Y REVISIONES

26

SISTEMAS DE INYECCIÓN XI

27

XI SISTEMAS DE INYECCIÓN

28

SISTEMAS DE INYECCIÓN XI

29