Selco Quasar 270 TLH Welding System INSTRUCTION MANUAL

ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ
Quasar 270 TLH
Cod. 91.08.163
Data 02/04/09
Rev. A
ITALIANO ................................................................................................................................................................................ 3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................ 19
DEUTSCH .............................................................................................................................................................................. 35
FRANÇAIS .............................................................................................................................................................................. 51
ESPAÑOL ............................................................................................................................................................................... 67
PORTUGUÊS ......................................................................................................................................................................... 83
NEDERLANDS ........................................................................................................................................................................ 99
SVENSKA .............................................................................................................................................................................. 115
DANSK ................................................................................................................................................................................. 131
NORSK................................................................................................................................................................................. 147
SUOMI ................................................................................................................................................................................ 163
ΕΛΛHNIKA ....................................................................................................................................................................... 179
9
Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 197
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens informasjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 198
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα ................................................................................................................................................................. 199
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ ................................................................................................................ 200
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 202
ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo
QUASAR 270 TLH
è conforme alle direttive EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
e che sono state applicate le norme:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3
INDICE
1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo............................................................................................................................... 5
1.2 Protezione personale e di terzi............................................................................................................... 5
1.3 Protezione da fumi e gas ....................................................................................................................... 6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ............................................................................................................... 6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas............................................................................................. 6
1.6 Protezione da shock elettrico ................................................................................................................. 6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze ................................................................................................. 7
1.8 Grado di protezione IP .......................................................................................................................... 7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico......................................................................................... 8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................ 8
2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................ 8
2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................ 9
3.1 Generalità .............................................................................................................................................. 9
3.2 Pannello comandi frontale .................................................................................................................... 9
3.2.1 Set up ............................................................................................................................................... 10
3.2.2 Codifica allarmi................................................................................................................................. 12
3.2.3 Lock/unlock ...................................................................................................................................... 12
3.3 Pannello posteriore ............................................................................................................................. 12
3.4 Pannello prese .................................................................................................................................... 12
4 ACCESSORI .................................................................................................................................................. 13
4.1 Generalità ............................................................................................................................................ 13
4.2 Comando a distanza RC 100 ............................................................................................................... 13
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120 per saldatura TIG ..................................................................... 13
4.4 Comando a distanza RC 180 ............................................................................................................... 13
4.5 Comando a distanza RC 200 .............................................................................................................. 13
4.6 Torce serie U/D.................................................................................................................................... 13
5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 13
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI...................................................................................................................... 14
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA .......................................................................................................... 16
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ............................................................................................... 16
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) .............................................................................................................. 16
7.2.1 Saldature TIG degli acciai ................................................................................................................. 17
7.2.2 Saldatura TIG del rame ..................................................................................................................... 17
8 CARATTERISTICHE TECNICHE ..................................................................................................................... 18
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
4
1 AVVERTENZE
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’impianto, anche se qui non descritto, consultare personale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relativa non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relativa non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
o auricolari.
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
5
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
1.6 Protezione da shock elettrico
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.
6
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre apparecchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di compatibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in particolare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della
corrente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di
connessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di rete ammessa o la minima potenza d’installazione
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
S
1.8 Grado di protezione IP
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
7
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movimentazione a mano.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispetto al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibili e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generatore se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allacciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o
all’impianto, occorre controllare la tensione di
rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la
macchina alla rete. Inoltre occorre assicurarsi
che il cavo venga collegato a una presa fornita di
contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.
8
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (2) del generatore.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (4) del generatore.
Collegamento per saldatura TIG
5
Manopola di regolazione principale
Permette di regolare con continuità la corrente di saldatura.
Permette la regolazione del parametro selezionato sul
grafico 6. Il valore viene visualizzato sul display 4.
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazione dei parametri di saldatura.
6
Parametri di saldatura
Il grafico riportato sul pannello permette la selezione e
la regolazione dei parametri di saldatura.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (1) alla presa torcia (-) (2)
del generatore.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla
presa positiva (+) (4) del generatore.
- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola al raccordo
gas posteriore.
- Collegare il cavo di segnale (5) della torcia all’apposito connettore (6).
- Collegare il tubo gas (7) della torcia all'apposito raccordo/
innesto (8).
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsato e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Isald-100%, Default 50%
Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz)
Minimo 0.1Hz, Massimo 2.5KHz, Default off
Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la corrente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default syn
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
I Quasar 270 TLH sono generatori inverter di corrente costante
sviluppati per la saldatura ad elettrodo (MMA), TIG DC (in corrente continua).
3.2 Pannello comandi frontale
7
1
Dispositivo di riduzione tensione
(Voltage Reduction Device)
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.
2
Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.
3
Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita
dell’impianto.
4
Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Processo di saldatura
Permette la selezione del procedimento di saldatura.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Saldatura TIG 2 tempi
In 2 Tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas e
innesca l’arco; al rilascio del pulsante la corrente va a
zero nel tempo di rampa di discesa; una volta spento
l'arco il gas fluisce per il tempo di post-gas.
Saldatura TIG 4 tempi
In 4 Tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il
gas effettuando un pre-gas manuale; al rilascio si ha
l’innesco dell'arco. La successiva pressione e rilascio
definitivo del pulsante fa iniziare la rampa di discesa
della corrente e il tempo di post-gas.
8
Pulsazione di corrente
Corrente COSTANTE
Corrente PULSATA
Corrente MEDIA FREQUENZA
9
3.2.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al processo di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder.
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up (MMA)
0
Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1
Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3
Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’innesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
7
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8
Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di
incollamento dell'elettrodo.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
204
Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa
1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di
rampa
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valore impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
P=C* Potenza costante
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la
legge: V·I= K
Cellulosico, Alluminio
205
312
500
551
601
602
Cellulosico, Alluminio
603
10
Sinergia MMA
Permette di impostare la migliore dinamica d’arco selezionando il tipo di elettrodo utilizzato:
0 Basico
1 Rutilico
2 Cellulosico
3 Acciaio
4 Alluminio
5 Ghisa
Default 0
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’impianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettrodo utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numerevoli applicazioni possibili…).
Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni operative che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettrodo dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazione del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evitare spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inserzione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
Passo di regolazione (U/D)
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
Parametro esterno CH1
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
Parametro esterno CH1
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
751
752
Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della corrente di saldatura.
Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensione di saldatura.
Elenco parametri a set up (TIG)
0
Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1
Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2
Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default 0.1s
3
Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
4
Corrente iniziale (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5
Tempo corrente iniziale
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente
iniziale viene mantenuta.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
6
Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la
corrente iniziale e la corrente di saldatura. Parametro
impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
7
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8
Corrente di bilevel
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pregas,
l’innesco dell’arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente “I1”.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante
si passa ad “I2”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “I1” e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante si ha lo spegnimento dell’arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
9
Corrente di bilevel (%-A)
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
10
Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsato e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Isald-100%, Default 50%
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
203
204
Corrente di base (%-A)
Permette la regolazione della corrente di base in pulsato e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default %
Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz)
Minimo 0.1Hz, Massimo 250Hz, Default off
Duty cycle pulsato
Permette la regolazione del duty cycle in pulsato.
Consente il mantenimento della corrente di picco per
un tempo più o meno lungo.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 99%, Default 50%
Frequenza Fast Pulse
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in KiloHertz (KHz).
Minimo 0.02KHz, Massimo 2.5KHz, Default off
Rampe pulsato
Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
fase di pulsazione.
Consente di ottenere un passaggio graduale tra la corrente di picco e la corrente di base, rendendo di fatto
un arco più o meno "morbido".
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo off, Massimo 100%, Default off
Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la corrente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
Corrente finale
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 10A
Corrente finale (%-A)
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default A
Tempo corrente finale
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente
finale viene mantenuta.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default syn
Tig start (HF)
Permette la selezione della modalità di innesco desiderata.
On= HF START, Off= LIFT START, Default HF START.
Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabilire il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
11
205
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Restart
Permette l'attivazione della funzione restart.
Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
0=Off, 1=On, Default On
Easy joining (TIG DC)
Permette l'innesco dell'arco in corrente pulsata e la
temporizzazione della funzione prima del ripristino
automatico delle condizioni di saldatura preimpostate.
Consente una maggiore rapidità e precisione nelle operazioni di puntatura dei pezzi.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.1s, Massimo 25.0s, Default off
Tensione di taglio - stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni operative che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettrodo dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazione del pezzo.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default 45V
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
Passo di regolazione (U/D)
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
Parametro esterno CH1
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
Parametro esterno CH1
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
Torcia U/D
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
(parametro selezionato).
Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della corrente di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizzazione della corrente di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensione di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizzazione della tensione di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
3.2.2 Codifica allarmi
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
12
Allarme
Allarme
Allarme
Allarme
Allarme
Allarme
Allarme
termico
comunicazione
modulo potenza
configurazione impianto
memoria guasta
perdita dati
memoria guasta (RC)
E24
E40
E43
Allarme perdita dati (RC)
Allarme alimentazione impianto
Allarme mancanza liquido refrigerante
3.2.3 Lock/unlock
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi
con password di sicurezza.
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551) ruotando l'encoder
fino a visualizzarlo all'interno del quadrante centrale.
Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il
tasto encoder.
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder.
3.3 Pannello posteriore
1
2
Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
Attacco gas
3
Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (RC)
4
Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
3.4 Pannello prese
1
Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
2
3
Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
Attacco gas
4
Innesto pulsante torcia
4.5 Comando a distanza RC 200
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del generatore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modifiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".
4.6 Torce serie U/D
4.2 Comando a distanza RC 100
Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visualizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120 per
saldatura TIG
La corrente di uscita viene variata da un
valore minimo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra il
piano d’appoggio del piede e la base del
pedale. Un microinterruttore fornisce,
alla minima pressione, il segnale d’inizio
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.4 Comando a distanza RC 180
Le torce serie U/D sono torce TIG digitali che permettono di
controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura
- richiamo programmi
"Consultare il manuale d'uso".
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria compressa a bassa pressione e pennelli a setola morbida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di
corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
"Consultare il manuale d'uso".
13
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Causa
Soluzione
Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Riportare la tensione di rete entro il range di alimentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa
Soluzione
Elettronica difettosa.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa
Tensione di rete non presente sulla presa di alimentazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Erogazione di potenza non corretta
Causa
Errata selezione del processo di saldatura o selettore difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.
Causa
Soluzione
Causa
Soluzione
Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa
Soluzione
Tensione di rete fuori range.
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa
Soluzione
Elettronica difettosa.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa
Soluzione
Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Instabilità d'arco
Causa
Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa
Soluzione
Fusibile di linea bruciato.
Sostituire il componente danneggiato.
Causa
Soluzione
Causa
Soluzione
Interruttore di accensione difettoso.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa
Soluzione
Parametri di saldatura non corretti.
Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa
Soluzione
Elettronica difettosa.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa
Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa
Soluzione
Causa
Soluzione
14
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa
Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa
Soluzione
Parametri di saldatura non corretti.
Ridurre la corrente di saldatura.
Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa
Soluzione
Protezione di gas insufficiente.
Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Collegamento di massa non corretto.
Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa
Soluzione
Parametri di saldatura non corretti.
Aumentare la corrente di saldatura.
Causa
Soluzione
Elettrodo non corretto.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa
Soluzione
Preparazione dei lembi non corretta.
Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa
Soluzione
Collegamento di massa non corretto.
Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa
Soluzione
Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Aumentare la corrente di saldatura.
Causa
Soluzione
Pressione aria insufficiente.
Regolare il corretto flusso di gas.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Inclusioni di scoria
Causa
Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa
Soluzione
Elettrodo di diametro troppo grosso.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa
Soluzione
Preparazione dei lembi non corretta.
Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa
Soluzione
Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Aumentare la corrente di saldatura.
Incisioni marginali
Causa
Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa
Soluzione
Lunghezza d'arco non corretta.
Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riempimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa
Soluzione
Protezione di gas insufficiente.
Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa
Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa
Soluzione
Causa
Soluzione
Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il materiale d'apporto.
Inclusioni di tungsteno
Causa
Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore.
Causa
Soluzione
Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il materiale d'apporto.
Causa
Soluzione
Elettrodo non corretto.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa
Soluzione
Lunghezza d'arco non corretta.
Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Causa
Soluzione
Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa
Soluzione
Protezione di gas insufficiente.
Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa
Soluzione
Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Soffiature
Causa
Soluzione
Protezione di gas insufficiente.
Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Incollature
Causa
Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa
Soluzione
Parametri di saldatura non corretti.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa
Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
15
Causa
Soluzione
Causa
Soluzione
Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il materiale d'apporto.
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa
Soluzione
Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa
Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il materiale d'apporto.
Causa
Soluzione
Geometria particolare del giunto da saldare.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Elevata formazione di bava
Causa
Pressione aria insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa
Soluzione
Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Aumentare la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa
Soluzione
Ugello e/o elettrodo usurati.
Sostituire il componente danneggiato.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento
Rutilo
Acido
Basico
Proprietà
Facilità d'impiego
Alta velocità fusione
Caratt. meccaniche
Impiego
Tutte le posizioni
Piano
Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
Elevato surriscaldamente dell'ugello
Causa
Pressione aria insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa
Soluzione
Ugello e/o elettrodo usurati.
Sostituire il componente danneggiato.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
16
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
gamma di corrente (A)
15÷75
60÷150
130÷240
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
30
60÷90
90÷120
(°)
gamma di corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cricche a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulteriore maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
Corrente di saldatura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n°
Ø (mm)
4/5
6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7
9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
17
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
QUASAR 270 TLH
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Fusibile di linea ritardato
Tipo di comunicazione
Potenza massima assorbita (kVA)
Potenza massima assorbita (kW)
Fattore di potenza PF
Rendimento (μ)
Cosϕ
Corrente massima assorbita I1max
Corrente effettiva I1eff
Fattore di utilizzo (40°C)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Fattore di utilizzo (25°C)
(x=100%)
270A
Gamma di regolazione I2
Tensione a vuoto MMA Uo
Tensione a vuoto TIG HF Uo
Tensione a vuoto TIG LIFT Uo
Tensione di picco (Vp)
Grado di protezione IP
Classe isolamento
Dimensioni (lxwxh)
Peso
Norme di costruzione
Cavo di alimentazione
Lunghezza cavo di alimentazione
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITALE
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima indipendenza di rete ammessa al punto
di interferenza con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore Zmax
dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi, con
l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
18
ENGLISH
Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.
The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.
CE - DECLARATION OF CONFORMITY
Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
hereby declares that the equipment:
QUASAR 270 TLH
conforms to the EU directives:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
and that following harmonized standards have been duly applied:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
19
INDEX
1 WARNING ................................................................................................................................................... 21
1.1 Work environment ............................................................................................................................... 21
1.2 User's and other persons' protection..................................................................................................... 21
1.3 Protection against fumes and gases ...................................................................................................... 22
1.4 Fire/explosion prevention ..................................................................................................................... 22
1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 22
1.6 Protection from electrical shock ........................................................................................................... 22
1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 23
1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 23
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 24
2.1 Lifting, transport & unloading .............................................................................................................. 24
2.2 Positioning of the equipment ............................................................................................................... 24
2.3 Connection .......................................................................................................................................... 24
2.4 Installation .......................................................................................................................................... 24
3 SYSTEM PRESENTATION .............................................................................................................................. 25
3.1 General................................................................................................................................................ 25
3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 25
3.2.1 Set up ............................................................................................................................................... 26
3.2.2 Alarm codes...................................................................................................................................... 28
3.2.3 Lock/unlock ...................................................................................................................................... 28
3.3 Rear panel .......................................................................................................................................... 28
3.4 Sockets panel ...................................................................................................................................... 28
4 ACCESSORIES .............................................................................................................................................. 29
4.1 General................................................................................................................................................ 29
4.2 RC 100 remote control ........................................................................................................................ 29
4.2 RC 120 pedal remote control unit for TIG welding .............................................................................. 29
4.3 RC 180 remote control ........................................................................................................................ 29
4.4 RC 200 remote control ........................................................................................................................ 29
4.5 U/D series torches ............................................................................................................................... 29
5 MAINTENANCE............................................................................................................................................ 29
6 TROUBLESHOOTING .................................................................................................................................. 30
7 WELDING THEORY ..................................................................................................................................... 32
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) ....................................................................................................... 32
7.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 32
7.2.1 Steel TIG welding ............................................................................................................................. 33
7.2.2 Copper TIG welding ......................................................................................................................... 33
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS ..................................................................................................................... 34
SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations
20
1 WARNING
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance
operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.
Please consult qualified personnel if you have any
doubts or difficulties in using the equipment.
1.1 Work environment
• All equipment shall be used exclusively for the operations for
which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national
and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any damages caused by the use of the equipment in domestic environments.
• The equipment must be used in environments with a temperature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).
The equipment must be transported and stored in environments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).
Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.
Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent
slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.
Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of
welding slag.
Do not wear contact lenses!.
Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or
earphones.
Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.
• The equipment must be used in environments free from dust,
acid, gas or any other corrosive substances.
• The equipment shall not be used in environments with a relative humidity higher than 50% at 40°C (104°F).
The equipment shall not be used in environments with a relative humidity higher than 90% at 20°C (68°F).
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries and/
or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.
1.2 User's and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radiation, noise, heat and gas emissions.
• Follow all the precautions described above also in all operations carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
Ensure the cooling unit is switched off before disconnecting the pipes of the cooling liquid. The hot
liquid coming out of the pipes might cause burning
or scorching.
Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
Before leaving work, make the area safe, in order to
avoid accidental damage to people or property.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
21
1.3 Protection against fumes and gases
1.5 Prevention when using gas cylinders
• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Under certain circumstances, the fumes caused by welding
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.
• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.
• Keep your head away from any welding gas and fumes.
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.
• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.
• Do not use oxygen for ventilation.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.
• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.
• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.
• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.
• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.
• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.
• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.
• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
1.6 Protection from electrical shock
1.4 Fire/explosion prevention
• Electric shocks can kill you.
• The welding process may cause fires and/or explosions.
• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from
the welding area or they must be suitably protected.
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed
quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
system while this is active (torches, guns, earth cables, electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
the welding circuit).
• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.
• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.
• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
• Do not perform welding operations on closed containers or
pipes.
Pay particular attention during welding operations on pipes
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
immediately.
The arc striking and stabilizing device is designed
for manual or mechanically guided operation.
• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
Increasing the length of torch or welding cables
more than 8 m will increase the risk of electric
shock.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
22
1.7 Electromagnetic fields &
interferences
• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
pacemakers or hearing aids.
Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.
EMC equipment classification in accordance with EN/IEC
60974-10 (See rating plate or technical data)
Class B equipment complies with electromagnetic compatibility
requirements in industrial and residential environments, including residential locations where the electrical power is provided
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations
where the electrical power is provided by the public low-voltage
supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility of class A equipment in those
locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is
identified as "CLASS A" equipment.
This unit must be used for professional applications only, in
industrial environments.
The manufacturer will accept no responsability for any damages
caused by use in domestic environments.
The user must be an expert in the activity and as such
is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic interference is noticed, the
user must solve the problem, if necessary with the
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.
Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that
may arise in the surrounding area, considering in
particular the health conditions of the persons in
the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.
In this case it is the responsibility of the installer or user of the
equipment to ensure, by consultation with the distribution
network operator if necessary, that the equipment may be connected.
In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
Welding cables
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:
- Where possible, collect and secure the earth and power
cables together.
- Never coil the welding cables around your body.
- Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
close as possible to each other and laid at or approximately
at ground level.
- Position the equipment at some distance from the welding area.
- The cables must be kept away from any other cables.
Earthing connection
The earth connection of all the metal components in the welding
equipment and in the close aerea must be taken in consideration.
The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Earthing the workpiece
When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissions. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the user nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the local regulations.
Shielding
The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding
equipment can be taken in considered for special applications.
S
1.8 IP Protection rating
IP23S
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
greater than/equal to 12.5 mm
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
operating.
Mains power supply requirements (See technical data)
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding
the maximum permissible mains impedance or the required
minimum supply capacity at he interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) may apply for some types of
equipment (see technical data).
23
2 INSTALLATION
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.
The equipment can be powered by a generating set
guarantees a stable power supply voltage of ±15%
with respect to the rated voltage value declared by
the manufacturer, under all possible operating conditions and at the maximum rated power.
During installation, ensure that the power source
is disconnected from the mains.
Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
power source or 1.5 times that of a three-phase
power source.
The multiple connection of power sources (series
or parallel) is prohibited.
2.1 Lifting, transport & unloading
- The equipment is provided with a handle for hand transportation.
Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.
Do not move or position the suspended load
above persons or things.
Do not drop or apply undue pressure on the
equipment.
The use of electronic control type generating sets
is recommended.
In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
2.2 Positioning of the equipment
Install only certified plugs according to the safety regulations.
2.4 Installation
Keep to the following rules:
- Provide easy access to the equipment controls and connections.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.
Connection for MMA welding
The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polarity welding, reserve the connection.
2.3 Connection
The equipment is provided with a power supply cable for connection to the mains.
The system can be powered by:
- three-phase 400V
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
to the equipment, the selected mains voltage and
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for voltage tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.
24
- Connect (1) the electrode holder to the positive socket (+) (2)
of the power source.
- Connect (3) the earth clamp to the negative socket (-) (4) of
the power source.
Connection for TIG welding
5
Main adjustment handle
Allows the welding current to be continuously adjusted.
Allows adjustment of the selected parameter on graph
6. The value is shown on display 4.
Allows entry to set up, the selection and the setting of
the welding parameters.
6
Welding parameters
The graph on the panel allows the selection and adjustment of the welding parameters.
- Connect the TIG torch coupling (1) to the torch socket (-) (2)
ofthe power source.
- Connect (3) the earth clamp to the positive socket (+) (4)
ofthe power source.
- Connect the gas hose from the cylinder to the rear gas connection.
- Connect the signal cable (5) of the torch to the appropriate
connector (6).
- Connect the gas hose (7) of the torch to the appropriate
union/connection (8).
Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Weld current-100%,
Default 50%
Pulsed frequency
Allows activation of the pulse mode.
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows better results to be obtained in the welding of
thin materials and better aesthetic quality of the bead.
Parameter setting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 0.1Hz, Maximum 2.5KHz, Default off
Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the welding current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Default syn
3 SYSTEM PRESENTATION
3.1 General
The Quasar 270 TLH are constant current inverter power
sources developed for electrode (MMA), TIG DC (direct current) welding.
3.2 Front control panel
7
1
Voltage Reduction Device
Shows that the no-load voltage of the equipment is
controlled.
2
General alarm
Indicates the possible intervention of protection devices
such as the temperature protection.
3
Power on
Indicates the presence of voltage on the equipment
outlet connections.
4
7-segment display
Allows the general welding machine parameters to be
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
Welding process
Allows the selection of the welding procedure.
Electrode welding (MMA)
TIG welding, 2 step
In 2 Step, pressing the button causes the gas to flow and
strikes the arc; when the button is released the current
returns to zero in the slope descent time; once the arc is
extinguished, the gas flows for the post-gas time.
TIG welding, 4 step
In 4 Step the first pressure on the button causes the
gas to flow, performing a manual pre-gas; when it is
released the arc is struck.
The following pressure and the final release of the button cause the current slope descent and the post-gas
time to start.
8
Current pulsation
CONSTANT current
PULSED current
MEDIUM FREQUENCY current
25
3.2.1 Set up
205
Permits set up and adjustment of a series of additional parameters
for improved and more accurate control of the welding system.
The parameters present at set up are organised in relation to the
welding process selected and have a numerical code.
Entry to set up: by pressing the encoder key for 5 sec.
Selection and adjustment of the required parameter: by
turning the encoder until displaying the numerical code relating
to that parameter. If the encoder key is pressed at this point,
the value set for the parameter selected can be displayed and
adjusted.
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the
encoder again.
To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
the encoder.
List of set up parameters (MMA)
0
Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1
Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
3
Hot start
Allows adjustment of the hot start value in MMA.
Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
facilitating the start operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%
7
Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
8
Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
Permits an adjustable energetic dynamic response in
welding, facilitating the welder's operations.
Increasing the value of the arc force to reduce the risks
of sticking of the electrode.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%
204
Dynamic power control (DPC)
It enables the desired V/I characteristic to be selected.
I = C Constant current
The increase or reduction in arc length has no effect on
the welding current required.
Default 0
312
500
551
601
Basic, Rutile, Acid, Steel, Cast iron
602
1÷ 20* Falling characteristic with adjustable slope
The increase in arc length causes a reduction in welding
current (and vice versa) according to the value imposed
by 1 to 20 amps per volt.
Cellulose, Aluminium
603
751
752
P = C* Constant power
The increase in arc length causes a reduction in the
welding current (and vice versa) according to the law:
V.I = K.
Cellulose, Aluminium
26
MMA Synergy
Allows you to set the best arc dynamics, selecting the
type of electrode used:
0 Basic
1 Rutile
2 Cellulose
3 Steel
4 Aluminium
5 Cast iron
Selecting the correct arc dynamics enables maximum
benefit to be derived from the power source to achieve
the best possible welding performances.
Perfect weldability of the electrode used is not guaranteed (weldability depends on the quality of the consumables and their preservation, the operating and welding
conditions, the numerous possible applications, etc.).
Arc detachment voltage
Allows you to set the voltage value at which the electric
arc switch-off is forced.
It permits improved management of the various operating conditions that occur. In the spot welding phase,
for example, a low arc detachment voltage reduces
re-striking of the arc when moving the electrode away
from the piece, reducing spatter, burning and oxidisation of the piece.
If using electrodes that require high voltages, you are
advised to set a high threshold to prevent arc extinction
during welding.
Never set an arc detachment voltage higher than
the no-load voltage of the power source.
Parameter set in Volts (V).
Minimum 0V, Maximum 99.9V, Default 57V
Allows access to the higher set-up levels:
USER: user
SERV: service
SELCO: Selco
Lock/unlock
Allows the locking of the panel controls and the insertion of a protection code (consult the “Lock/unlock”
section).
(U/D) Adjustment step
Permits adjustment of the variation step on the updown keys.
Minimum Off, Maximum MAX, Default 1
CH1 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (minimum value).
CH1 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (maximum value).
Current reading
Allow the real value of the welding current to be displayed.
Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be displayed.
List of set up parameters (TIG)
0
Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1
Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
2
Pre-gas
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of
the environment for welding.
Minimum 0.0sec., Maximum 99.9sec., Default 0.1sec.
3
Initial current
Allows regulation of the weld starting current.
Allows a hotter or cooler welding pool to be obtained
immediately after the arc striking.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
4
Initial current (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5
Initial current time
Allows setting of the time for which the initial current is
maintained.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
6
Slope-up
Allows you to set a gradual passage between the initial
current and the welding current. Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
7
Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
8
Bilevel current
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
On first pressing the torch button, the pre-gas starts,
the arc strikes and the initial current will be used when
welding.
On first releasing it, the raising ramp of the welding current
“I1” occurs. If the welder now presses and releases the
button quickly, “I2” can be used; by pressing and releasing
it quickly again, “I1” is used again, and so on.
If you press the button for a longer time, the lowering ramp
for the current starts, thus reaching the final current.
By releasing the button again, the arc goes out and the
gas continues to flow for the post-gas stage.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
9
Bilevel current (%-A)
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
0=A, 1=%, 2=Off
10
Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Weld current-100%,
Default 50%
11
Base current (%-A)
Permits adjustment of the base current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
0=A, 1=%, Default %
12
13
14
15
16
17
18
19
20
203
204
205
Pulsed frequency
Allows activation of the pulse mode.
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows better results to be obtained in the welding of
thin materials and better aesthetic quality of the bead.
Parameter setting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 0.1Hz, Maximum 250Hz, Default off
Pulsed duty cycle
Allows regulation of the duty cycle in pulse welding.
Allows the peak current to be maintained for a shorter
or longer time.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum 1%, Maximum 99%, Default 50%
Fast Pulse frequency
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows focusing action and better stability of the electric
arc to be obtained.
Parameter setting: KiloHertz (kHz).
Minimum 0.02KHz, Maximum 2.5KHz, Default off
Pulsed slopes
Allows setting of a slope time during the pulse operation.
Allows a smooth step to be obtained between the peak
current and the basic current, having a more or less soft
welding arc.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum off, Maximum 100%, Default off
Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the welding current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
Final current
Permits adjustment of the final current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 10A
Final current (%-A)
Permits adjustment of the final current.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
0=A, 1=%, Default A
Final current time
Makes it possible to set the time for which the final current is maintained.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Default syn
Tig start (HF)
Allows selection of the required arc striking modes.
On= HF START, Off=LIFT START, Default HF START
Spot welding
Allows you to enable the "spot welding" process and
establish the welding time.
Allows the timing of the welding process.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
Restart
Allows the activation of the restart function.
Allows the immediate extinguishing of the arc during
the down slope or the restarting of the welding cycle.
0=Off, 1=On, Default On
27
206
312
500
601
602
603
606
751
752
(TIG DC) Easy joining
Allows striking of the arc in pulsed current and timing of
the function before the automatic reinstatement of the
pre-set welding conditions.
Allows greater speed and accuracy during tack welding
operations on the parts.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.1s, Maximum 25.0s, Default off
Arc detachment voltage
Allows you to set the voltage value at which the electric
arc switch-off is forced.
It permits improved management of the various operating conditions that occur. In the spot welding phase,
for example, a low arc detachment voltage reduces
re-striking of the arc when moving the electrode away
from the piece, reducing spatter, burning and oxidisation of the piece.
Never set an arc detachment voltage higher than
the no-load voltage of the power source.
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Default 45V
Allows access to the higher set-up levels:
USER: user
SERV: service
SELCO: Selco
(U/D) Adjustment step
Permits adjustment of the variation step on the updown keys.
Minimum Off, Maximum MAX, Default 1
CH1 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (minimum value).
CH1 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (maximum value).
U/D torch
Allows the management of the external parameter
(CH1) (parameter selected).
Current reading
Allow the real value of the welding current to be displayed.
Allows the welding current display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be displayed.
Allows the welding voltage display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
3.2.3 Lock/unlock
Allows all the settings to be locked from the control panel with
a security password.
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds.
Select the required parameter (551) by rotating the encoder
until it is displayed within the central quadrant.
Activate the regulation of the selected parameter by pressing the
encoder button.
Set a numerical code (password) by rotating the encoder.
Confirm the change made by pressing the encoder button.
3.3 Rear panel
1
2
Power supply cable
Connects the system to the mains.
Gas fitting
3
Signal cable (CAN-BUS) input (RC)
4
Off/On switch
Turns on the electric power to the welder.
It has two positions, "O" off, and "I" on.
3.4 Sockets panel
3.2.2 Alarm codes
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
28
Temperature alarm
Communication alarm
Power module alarm
System configuration alarm
Memory fault alarm
Data loss alarm
Memory fault alarm (RC)
Data loss alarm (RC)
System power supply alarm
Coolant shortage alarm
1
3
Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.
Gas fitting
4
Torch button connection
2
4 ACCESSORIES
4.4 RC 200 remote control
4.1 General
Operation of the remote control is activated when connected
to the Selco power sources. This connection can be made also
with the system power on.
With the RC control connected, the power source control panel
stays enabled to perform any modification. The modifications
on the power source control panel are also shown on the RC
control and vice versa.
4.2 RC 100 remote control
The RC 200 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of all available parameters of the
power source to which it is connected.
“Consult the instruction manual”.
4.5 U/D series torches
The RC 100 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of the welding current and voltage.
“Consult the instruction manual”.
4.2 RC 120 pedal remote control unit for TIG welding
The output current is controlled from a
minimum to a maximum value (can be
entered from SETUP) by varying the foot
pressure on the pedal surface. A microswitch provides the start trigger signal at
minimum pressure.
“Consult the instruction manual”.
4.3 RC 180 remote control
The U/D series torches are digital TIG torches allowing the main
welding parameters to be controlled:
- welding current
- program recall
“Consult the instruction manual”.
5 MAINTENANCE
Routine maintenance must be carried out on the
system according to the manufacturer’s instructions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and locked.
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them.
Disconnect the power supply before every operation!
This remote control unit makes it possible to change the output
current without interrupting the welding process.
“Consult the instruction manual”.
Carry out the following periodic checks on the
power source:
- Clean the power source inside by means of
low-pressure compressed air and soft bristle
brushes.
- Check the electric connections and all the connection cables.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.
29
Always use gloves in compliance with the safety
standards.
Use suitable wrenches and tools.
Cause
Solution
Faulty electronics.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Incorrect output power
Cause
Incorrect selection in the welding process or faulty
selector switch.
Solution
Select the welding process correctly.
Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from any liability.
Cause
Solution
System parameters or functions set incorrectly.
Reset the system and the welding parameters.
6 TROUBLESHOOTING
Cause
Faulty potentiometer/encoder for the adjustment
of the welding current.
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
The repair or replacement of any parts in the
system must be carried out only by qualified
personnel.
The repair or replacement of any parts in the system by unauthorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause
No mains voltage at the socket.
Solution
Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.
Cause
Solution
Faulty plug or cable.
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Cause
Solution
Line fuse blown.
Replace the faulty component.
Cause
Solution
Faulty on/off switch.
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Cause
Solution
Faulty electronics.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
No output power (the system does not weld)
Cause
Faulty torch trigger button.
Solution
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Cause
Solution
The system has overheated (temperature alarm yellow LED on).
Wait for the system to cool down without switching
it off.
Cause
Solution
Incorrect earth connection.
Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “.
Cause
Solution
Mains voltage out of range (yellow LED on).
Bring the mains voltage within the power source
admissible range.
Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".
30
Solution
Cause
Solution
Mains voltage out of range
Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".
Cause
Solution
Faulty electronics.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Arc instability
Cause
Insufficient shielding gas.
Solution
Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause
Solution
Humidity in the welding gas.
Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause
Solution
Incorrect welding parameters.
Check the welding system carefully.
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
Excessive spatter
Cause
Incorrect arc length.
Solution
Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause
Solution
Incorrect welding parameters.
Decrease the welding voltage.
Cause
Solution
Insufficient shielding gas.
Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good conditions.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Decrease the torch angle.
Insufficient penetration
Cause
Incorrect welding mode.
Solution
Decrease the welding travel speed.
Cause
Solution
Incorrect welding parameters.
Increase the welding current.
Cause
Solution
Incorrect electrode.
Use a smaller diameter electrode.
Cause
Solution
Incorrect edge preparation.
Increase the chamfering.
Cause
Solution
Incorrect earth connection.
Earth the system correctly
Read the paragraph “Installation “.
Cause
Solution
Pieces to be welded too big.
Increase the welding current.
Cause
Solution
Insufficient air pressure.
Adjust the gas flow.
Read the paragraph "Installation".
Slag inclusions
Cause
Poor cleanliness.
Solution
Clean the pieces accurately before welding.
Cause
Solution
Electrode diameter too big.
Use a smaller diameter electrode.
Cause
Solution
Incorrect edge preparation.
Increase the chamfering.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Move regularly during all the welding operations.
Tungsten inclusions
Cause
Incorrect welding parameters.
Solution
Decrease the welding voltage.
Use a bigger diameter electrode.
Cause
Solution
Incorrect electrode.
Always use quality materials and products.
Sharpen the electrode carefully.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Avoid contact between the electrode and the weld
pool.
Blowholes
Cause
Insufficient shielding gas.
Solution
Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Sticking
Cause
Solution
Incorrect arc length.
Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause
Solution
Incorrect welding parameters.
Increase the welding current.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Angle the torch more.
Cause
Solution
Pieces to be welded too big.
Increase the welding current.
Undercuts
Cause
Incorrect welding parameters.
Solution
Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause
Solution
Incorrect arc length.
Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.
Cause
Solution
Insufficient shielding gas.
Use gases suitable for the materials to be welded.
Oxidations
Cause
Insufficient gas protection.
Solution
Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Porosity
Cause
Solution
Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Clean the workpieces carefully before welding.
Cause
Solution
Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause
Solution
Humidity in the filler metal.
Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause
Solution
Incorrect arc length.
Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause
Solution
Humidity in the welding gas.
Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause
Solution
Insufficient shielding gas.
Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause
Solution
The weld pool solidifies too quickly.
Decrease the travel speed while welding.
Pre-heat the workpieces to be welded.
Increase the welding current.
Hot cracks
Cause
Incorrect welding parameters.
Solution
Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause
Solution
Cause
Solution
Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Clean the workpieces carefully before welding.
Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal.
Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
31
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
Cause
Solution
Pieces to be welded have different characteristics.
Carry out buttering before welding.
Cold cracks
Cause
Humidity in the filler metal.
Solution
Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause
Solution
Particular geometry of the joint to be welded.
Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
Excessive dross
Cause
Insufficient air pressure.
Solution
Adjust the air flow.
Read the paragraph “Installation “.
Cause
Solution
Incorrect welding mode.
Increase the travel speed while welding.
Cause
Solution
Worn nozzle and/or electrode.
Replace the faulty component.
Striking and maintaining the arc
The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
and so aid the arc establishing(Hot Start).
Once the arc has been struck, the central part of the electrode
starts melting forming tiny globules which are transferred into
the molten weld pool on the workpiece surface through the
arc stream.
The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
good quality of the weld.
To prevent the molten material globules cause the extinguishing of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to
the weld pool, due to their proximity, a temporary increase of
the welding current is given in order to melt the forming shortcircuit (Arc Force).
If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
the electrode movement is normally carried out with oscillations
and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
excessive accumulation of filler metal at the centre.
The nozzle overheats
Cause
Insufficient air pressure.
Solution
Adjust the air flow.
Read the paragraph “Installation”.
Cause
Solution
Worn nozzle and/or electrode.
Replace the faulty component.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.
7 WELDING THEORY
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA)
Preparing the edges
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
Choosing the electrode
The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type
of preparation of the piece to be welded.
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
with consequent high heat supply during the welding.
Type of coating
Rutile
Acid
Basic
Property
Easy to use
High melting speed
High quality of joint
Use
All positions
Flat
All positions
Choosing the welding current
The range of welding current related to the type of electrode
used is specified by the manufacturer usually on the electrode
packaging.
32
Removing the slag
Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
friable.
7.2 TIG welding (continuos arc)
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
presence of an electric arc struck between a non-consumable
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
(argon) atmosphere protects the weld pool.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never come in contact with the workpiece; for this
reason the welding power source is usually equipped with an
arc striking device that generates a high frequency, high voltage
discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
the welding arc is struck without any contact between electrode
and workpiece.
Another type of start is also possible, with reduced tungsten
inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.
To improve the quality of the filling at the end of the welding
bead it is important to control carefully the down slope of the
current and it is necessary that the gas still flows in the welding
pool for some seconds after the arc is extinguished.
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from
one to the other (BILEVEL).
Welding polarity
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
This is the most used polarity and ensures limited wear of the
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece).
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel
speeds and low heat supply.
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and magnesium, are welded with this polarity.
Preparing the edges
Careful cleaning and preparation of the edges are required.
Choosing and preparing the electrode
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thoriumred coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes
with the following diameters:
Ø electrode (mm)
1.0
1.6
2.4
current range (A)
15÷75
60÷150
130÷240
The electrode must be sharpened as shown in the figure.
(°)
30
60÷90
90÷120
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature compared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive
wear on the electrode.
Filler metal
The filler rods must have mechanical characteristics comparable
to those of the parent metal.
Do not use strips obtained from the parent metal, since they
may contain working impurities that can negatively affect the
quality of the welds.
Shielding gas
Tipically, pure argon (99.99%) is used.
Welding
current (A)
6-70
60-140
120-240
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
The use of pulsed direct current allows better control, in particular operating conditions, of the welding pool width and depth.
The welding pool is formed by the peak pulses (Ip), while the
basic current (Ib) keeps the arc ignited.
This operating mode helps to weld thinner metal sheets with
less deformations, a better form factor and consequently a lower
danger of hot cracks and gas penetration.
Increasing the frequency (MF) the arc becomes narrower, more
concentrated, more stable and the quality of welding on thin
sheets is further increased.
current range (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Ø Electrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gas nozzle
n°
Ø (mm)
4/5
6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7
9.5/11.0
Argon flow
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Copper TIG welding
Since TIG welding is a process characterized by high heat concentration, it is particularly suitable for welding materials with
high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
welding of steel or special instructions.
7.2.1 Steel TIG welding
The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.).
33
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS
QUASAR 270 TLH
Power supply voltage U1 (50/60Hz)
Zmax (@PCC)
Slow blow line fuse
Communication bus
Maximum input power (kVA)
Maximum input power (kW)
Power factor PF
Efficiency (μ)
Cosϕ
Max. input current I1max
Effective current I1eff
Duty factor (40°C)
(x=40%)
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Duty factor (25°C)
(x=100%)
Adjustment range I2
MMA open circuit voltage Uo
TIG HF open circuit voltage Uo
TIG LIFT open circuit voltage Uo
Peak voltage Vp
IP Protection rating
Insulation class
Dimensions (lxdxh)
Weight
Manufacturing Standards
Power supply cable
Length of power supply cable
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
MMA
270A
255A
240A
TIG
270A
260A
270A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.
34
DEUTSCH
Danksagungen...
Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben.
Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen
aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vorzunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.
Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von
unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: [email protected] - www.selcoweld.com
erklärt, dass das Gerät Typ
QUASAR 270 TLH
den folgenden EU Richtlinien entspricht:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
35
INDEX
1 WARNUNG .................................................................................................................................................. 37
1.1 Arbeitsumgebung ................................................................................................................................. 37
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 37
1.3 Rauch- und Gasschutz ......................................................................................................................... 38
1.4 Brand-/Explosionsverhütung ................................................................................................................. 38
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen .................................................................................. 38
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................ 38
1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................ 39
1.8 Schutzart IP ......................................................................................................................................... 39
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 40
2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 40
2.2 Aufstellen der Anlage .......................................................................................................................... 40
2.3 Elektrischer Anschluss .......................................................................................................................... 40
2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 40
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE ..................................................................................................................... 41
3.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 41
3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 41
3.2.2 Alarmcodes ....................................................................................................................................... 44
3.2.3 Sperren/Entsperren ........................................................................................................................... 44
3.3 Rückwand .......................................................................................................................................... 44
3.4 Buchsenfeld ....................................................................................................................................... 44
4 ZUBEHÖR.................................................................................................................................................... 45
4.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 45
4.2 Fernsteuerung RC 100 ......................................................................................................................... 45
4.3 Fußfernsteller RC 120 für WIG-Schweißen........................................................................................... 45
4.4 Fernsteuerung RC 180 ......................................................................................................................... 45
4.5 Fernsteuerung RC 200 ......................................................................................................................... 45
4.6 Brenner der Serie U/D ......................................................................................................................... 45
5 WARTUNG .................................................................................................................................................. 45
6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 46
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN......................................................................................... 48
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................ 48
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 49
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial.................................................................................................... 49
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer ............................................................................................................. 50
8 TECHNISCHE DATEN .................................................................................................................................. 50
SYMBOLE
Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren
Verletzungen führen können
Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten
Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte
36
1 WARNUNG
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden,
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht
werden.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
1.1 Arbeitsumgebung
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck verwendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und
gelagert werden.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m
über NN (6500 Fuß) benutzt werden.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
oder Akkus aufzuladen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter
Der Schweißvorgang verursacht schädliche
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.
Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Metall zu schützen.
Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
bedecken und wie folgt beschaffen sein:
-
unversehrt und in gutem Zustand
feuerfest
isolierend und trocken
am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
wasserfestes Schuhwerk tragen.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.
Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die
Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
schauen und sich ausreichend zu schützen.
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
höher) für die Augen tragen.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
Entfernen der Schweißschlacke.
Keine Kontaktlinsen tragen!!!
Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher
Lärmpegel beim Schweißen erreicht wird.
Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet
ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf
der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden.
Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere
Verbrennungen verursachen.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden
zu vermeiden.
37
1.3 Rauch- und Gasschutz
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimmten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen
auf das Ungeborene verursachen.
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung sorgen.
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu tragen.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen.
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen
aufstellen.
1.4 Brand-/Explosionsverhütung
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang
mit Gasflaschen
• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
können.
• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
Schweißvorgangs zu schützen.
• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
Berührung kommen.
• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
Allgemeinen fernhalten.
• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Schweißarbeiten beendet sind.
• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag
• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.
• Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich
entfernen.
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht verstreut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen
und Gegenständen besonders aufmerksam.
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von
Druckbehältern ausführen.
• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder
Rohren durchführen.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders aufmerksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.
• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.
• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.
38
• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
gleichzeitig berühren.
Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl
eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Die
Lichtbogenzündungs und
Stabilisierungsvorrichtung ist für manuell oder
maschinell ausgeführte Arbeitsprozesse entworfen.
Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.
1.7 Elektromagnetische Felder und
Störungen
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind.
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern.
EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)
Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird.
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es können potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elektromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten
Störgrößen.
Deshalb können Anschlussrichtlinien oder -anforderungen,
unter Beachtung der maximal zulässigen Netzimpedanz oder der
erforderlichen minimalen Netzkapazität an der Schnittstelle zum
öffentlichen Netz (Netzübergabestelle) für einige Anlagentypen
angewendet werden (siehe Technische Daten). In diesem Fall
liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers
der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert
wird.
lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Schweißkabel
Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
Kabel auf derselben Seite halten).
- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie möglich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
verlaufen.
- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstellen, in dem geschweißt wird.
- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
verlegt sein.
Potentialausgleich
Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der
“KLASSE A” gekennzeichnet.
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen
Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch
der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
Erdung des Werkstücks
Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
Abschirmung
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
gezogen werden.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.
Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
des Netzes beeinflussen.
S
1.8 Schutzart IP
IP23S
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte.
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.
39
2 INSTALLATION
Die Installation darf nur von erfahrenem und
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt
werden.
Stellen Sie sicher, dass während der Installation
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.
2.1 Heben, Transportieren und
Abladen
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand
versehen.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
nicht über Personen oder Gegenständen.
Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
bei vom Generator abgegebener Höchstleistung
eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
von ±15%.
Gewöhnlich
wird
der
Gebrauch
von
Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung
bei einphasigem Anschluss 2mal und bei dreiphasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die
Generatorleistung ist.
Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Generatorensätze wird empfohlen.
Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt
geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit
einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit
einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden
werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die
Anlage aus.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
2.2 Aufstellen der Anlage
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur
zugelassene
Stecker
montieren,
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
Folgende Vorschriften beachten:
- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und
Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
von mehr als 10° auf.
- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
mit ausreichender Belüftung auf.
- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
2.3 Elektrischer Anschluss
die
den
2.4 Inbetriebnahme
Anschluss für E-Hand-Schweißen
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
das Stromnetz versehen.
Die Anlage kann gespeist werden mit:
- 400V dreiphasig
ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert werden. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt angeschlossen wird.
Der
Betrieb
des
Geräts
wird
für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
±15% garantiert.
40
- Den Verbinder (1) der Schweißzange an die Steckdose des
Pluskabels (+) (2) des Generators anschließen.
- Den Verbinder (3) der Erdungszange an die Steckdose des
Minuskabels (-) (4) des Generators anschließen.
Ermöglicht die Auswahl des Parameters im Schaubild 6.
Der Wert des Parameters wird im Display 4 angezeigt.
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
Anschluss für WIG-Schweißen
6
- Den Anschluß der WIG-Schweissbrenner (1) in die Steckdose
der Schweissbrenner (-) (2) des Generators stecken.
- Den Verbinder (3) der Erdungszange an die Steckdose des
Pluskabels (+) (4) des Generators anschließen.
- Den Gasschlauch, der von der Gasflasche kommt, am hinteren Gasanschluss anschließen.
- Verbinden Sie das Signalkabel (5) des Brenners mit dem entsprechenden Anschluss (6).
- Verbinden Sie den Gasschlauch (7) mit dem entsprechenden
Anschluss (8).
Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Schweißstrom-100%, Standard 50%
Impulsfrequenz
Ermöglicht die Aktivierung des Impuls-Modus.
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht das Erzielen besserer Ergebnisse beim
Schweißen von dünnen Materialien und bessere optische Qualität der Raupe.
Parametereinstellung: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Min. 0.1Hz, Max. 2.5KHz, Standard Aus
Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0s, Max. 99.9 Sek., Standard syn
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE
3.1 Allgemeines
Die Quasar 270 TLH sind Inverter-Konstantstromquellen, die
für Elektroden-Handschweißen (MMA), WIG-DC-Schweißen
(Gleichstrom) entwickelt wurden.
3.2 Frontbedienfeld
7
1
Vorrichtung für Spannungsverminderung
(Voltage Reduction Device)
Zeigt an, daß die Leerlaufspannung der Anlage kontrolliert wird.
2
Allgemeiner Alarm
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen
an, z. B. Temperaturschutz.
3
Leistung Ein
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage
Spannung anliegt.
4
7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter
während des Startens; Ablesen von Einstellungen,
Strom und Spannung während des Schweißens und die
Anzeige von Fehlercodes.
5
Hauptregler
Ermöglicht
das
Schweißstroms.
stufenlose
Einstellen
des
Schweißparameter
Das Schaubild auf dem Frontbedienfeld ermöglicht die
Wahl und Einstellung der Schweißparameter.
Schweißverfahren
Ermöglicht die Wahl des Schweißverfahrens.
Elektroden-Hand-Schweißen (MMA)
WIG-Schweißen, 2-Taktbetrieb
2-Taktbetrieb
Durch Drücken des Tasters beginnt der Gasdurchfluss
und der Lichtbogen wird gezündet. Beim Loslassen
des Tasters geht der Strom in der Down-Slopezeit auf
Null zurück. Wenn der Bogen erloschen ist, beginnt die
Gasnachströmzeit.
WIG-Schweißen, 4-Taktbetrieb
4-Taktbetrieb,
Durch das erste Drücken des Tasters beginnt der
Gasdurchfluss (manuelles Gasvorströmen). Beim
Loslassen des Tasters wird der Lichtbogen gezündet.
Das erneute Betätigen und anschließende Loslassen des
Tasters verursacht den Down-Slope des Stroms und die
Gasnachströmzeit beginnt.
8
Impulsstrom
KONSTANT-Strom
IMPULS-Strom
MITTELFREQUENZ-Strom
41
3.2.1 Setup
Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
betreiben zu können.
Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem
gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine
Nummerncodierung.
Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 5 Sek. lang auf die Taste
Encoder gedrückt wird.
Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:
erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des
Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken
der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter
eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden.
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu
verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken.
Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und
Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.
Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen)
0
Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Setup.
1
Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
3
Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-HandSchweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-StartWert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%
7
Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8
Arc-Force
Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-HandSchweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur des
Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Ein Anheben des Wertes der Bogenstärke verringert das
Risiko des Festklebens der Elektrode.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%
204
Dynamic power control (DPC)
Ermöglicht, die gewünschte U/I - Charakteristik auszuwählen.
I = C Konstanter Strom
Die Vergrößerung oder Reduzierung der Bogenhöhe
hat keine Auswirkung auf den erforderlichen
Schweißstrom.
Basisch, Rutil, Sauer hohe, Stahl, Guss
1÷20*
Reduzierungscharakteristik
mit
Rampenregelung
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend dem festen Wert von 1/20 Ampere pro Volt.
Cellulose, Aluminium
P = C* Konstante Leistung
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend der Regel: U•I = konstant.
Cellulose, Aluminium
205
Standard 0
312
500
551
601
602
603
751
752
42
Synergie E-Hand-Schweißen
Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur
Auswahl der benutzten Elektrode:
0 basisch
1 Rutil
2 Cellulose
3 Stahl
4 Aluminium
5 Guss
Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der
maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit der
Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu erreichen.
Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode
wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab
von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen
Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen,
den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.).
Bogenabtrennspannung
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftretenden Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks.
Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen
erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert eingestellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen
zu verhindern.
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen,
die größer als die Leerlaufspannung des
Generators ist.
In Volt (V) eingestellter Parameter.
Min. 0V, Max. 99.9V, Standard 57V
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
USER: Bediener
SERV: Wartung
SELCO: Selco
Sperren/Entsperren
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/
Entsperren“).
Schrittweite U/D
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Min. Aus, Max. MAX, Standard 1
Externer Parameter CH1
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert).
Externer Parameter CH1
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Maximalwert).
Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Liste der Setup-Parameter (WIG-Schweißen)
0
Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
des Setup.
1
Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2
Gasvorströmen
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der
Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.
Min. 0.0 Sek., Max. 99.9 Sek., Standard 0.1 Sek.
3
Startstrom
Ermöglicht die Einstellung des Start-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erhalten eines heißeren oder kühleren
Schmelzbades unmittelbar nach der Bogenzündung.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
4
Startstrom (%-A)
0=A, 1=%, Standard %
5
Startstrom-Zeit
Ermöglicht das Einstellen der Zeit, zu welcher der
Initialstrom erreicht werden soll.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
6
Anstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Startstrom auf Schweißstrom. Parametereingabe in
Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
7
Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8
Bilevel-Strom
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
Beim ersten Drücken des Brenner-Druckknopfs erfolgt
die Gasvorströmzeit, die Bogenzündung und das
Schweißen mit Anfangsstrom.
Beim ersten Loslassen erfolgt die Anstiegsslope zum
Schweißstrom “I1”. Wenn der Schweißer den Knopf drückt
und ihn schnell losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom
“I2” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des
Knopfes geht man wieder auf “I1” usw. über.
Bei längerem Drücken beginnt man die Abstiegsslope
des Stroms bis zum Endstrom.
Beim Loslassen des Knopfs schaltet sich der Bogen aus
und das Gas fließt für Gasnachströmzeit weiter.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
9
Bilevel-Strom (%-A)
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
10
Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Schweißstrom-100%, Standard 50%
11
Basisstrom (%-A)
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
0=A, 1=%, Standard %
12
Impulsfrequenz
Ermöglicht die Aktivierung des Impuls-Modus.
13
14
15
16
17
18
19
20
203
204
205
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht das Erzielen besserer Ergebnisse beim
Schweißen von dünnen Materialien und bessere optische Qualität der Raupe.
Parametereinstellung: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Min. 0.1Hz, Max. 250Hz, Standard Aus
Impuls-Einschaltdauer
Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
Impuls-Schweißen.
Ermöglicht das Aufrechterhalten des Spitzenstroms für
eine längere oder kürzere Zeit.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 1%, Max. 99%, Standard 50%
Schnelle Impuls-Frequenz
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht eine Fokussierung und das Erzielen besserer
Stabilität des elektrischen Lichtbogens.
Parametereinstellung: KiloHertz (kHz).
Min. 0.02KHz, Max. 2.5KHz, Standard Aus
Impulssteilheit
Ermöglicht die Einstellung einer Rampen-Zeit während
des Impulsbetriebs.
Ermöglicht das Erzielen eines allmählichen Übergangs
zwischen Spitzen- und Grundstrom mit einem mehr
oder weniger soften Schweißbogen.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. Aus, Max. 100%, Standard Aus
Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
Endkraterstrom
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 10A
Endkraterstrom (%-A)
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
0=A, 1=%, Standard A
Endkraterstrom-Zeit
Ermöglicht das Einstellen der Zeit, für die der Endstrom
aufrechterhalten werden soll.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0s, Max. 99.9 Sek., Standard syn
WIG Zündung (HF)
Ermöglicht
die
Auswahl
der
benötigten
Bogenzündungsart.
EIN= HF START, AUS= LIFT START, Standard-HF-START
Punktschweißen
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Festlegung der Schweißzeit.
Ermöglicht das Takten des Schweißvorgangs.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
Neustart
Ermöglicht
die
Aktivierung
der
Funktion
„Wiederzünden“.
Ermöglicht das sofortige Erlöschen des Bogens während des Downslope oder das Wiederzünden des
Schweißvorgangs.
0=Aus, 1=Ein, Default EIN
43
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Einfaches Verbinden (WIG-DC)
Ermöglicht die Zündung des Bogens mit Impulsstrom
und Takten der Funktion bevor die voreingestellten
Schweißbedingungen automatisch wiederhergestellt
werden.
Ermöglicht eine höhere Geschwindigkeit und
Genauigkeit während der Heftschweißarbeiten an den
Werkstücken.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.1 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard Aus
Bogenabtrennspannung
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftretenden Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks.
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen,
die größer als die Leerlaufspannung des
Generators ist.
Min. 0.0V, Max. 99.9V, Standard 45V
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
USER: Bediener
SERV: Wartung
SELCO: Selco
Schrittweite U/D
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Min. Aus, Max. MAX, Standard 1
Externer Parameter CH1
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert).
Externer Parameter CH1
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Maximalwert).
U/D Brenner
Ermöglicht das Verwalten externer Parameter (CH1)
(gewählter Parameter).
Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißstromanzeige (siehe Abschnitt “InterfacePersonalisierung”).
Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißspannungsanzeige (siehe Abschnitt “InterfacePersonalisierung”).
3.2.3 Sperren/Entsperren
Ermöglicht es, alle Einstellungen vom Frontbedienfeld mit einem
Sicherheitspasswort zu sperren.
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter (551), indem Sie den
Encoder drehen, bis im mittleren Anzeigefeld dessen Symbol
erscheint.
Aktivieren Sie die Einstellung des gewählten Parameters, indem
Sie den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie einen Nummerncode (Passwort) ein, indem Sie den
Encoder drehen.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie den
Taster Encoder drücken.
3.3 Rückwand
1
2
Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.
Gasanschluss
3
Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (RC)
4
Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.
Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.
3.4 Buchsenfeld
3.2.2 Alarmcodes
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Temperaturalarm
Kommunikationsalarm
Alarm Leistungsmodul
Alarm Systemkonfiguration
Alarm Speicherfehler
Alarm Datenverlust
Alarm Speicherfehler (RC)
Alarm Datenverlust (RC)
Alarm Stromversorgung der Anlage
Alarm Kühlmittelmangel
1
44
Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-HandSchweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
2
3
Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-HandSchweißen oder des Massekabels beim WIGSchweißen.
Gasanschluss
4
Anschluss Brennertaste
4 ZUBEHÖR
4.1 Allgemeines
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung
aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage
erfolgen.
Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das
Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können
beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators
ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung
RC angezeigt, und umgekehrt.
4.5 Fernsteuerung RC 200
Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung
aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie angeschlossen ist.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
4.6 Brenner der Serie U/D
4.2 Fernsteuerung RC 100
Die Brenner der Serie U/D sind digitale WIG-Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten Schweißparameter:
- Schweißstrom
- Abruf von Programmen
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung
für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der
Schweißspannung.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
5 WARTUNG
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen.
4.3 Fußfernsteller RC 120 für WIG-Schweißen
Kann der Ausgangsstrom zwischen
Mindest- und Höchstwert (über SETUP
einstellbar) variiert werden, indem das
Pedal mit dem Fuß mehr oder weniger
stark betätigt wird. Ein Mikroschalter liefert beim geringsten Druck das Signal für
den Schweißbeginn.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
4.4 Fernsteuerung RC 180
Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind
strengstens verboten.
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor
jedem Wartungseingriff.
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel
prüfen.
Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per
Fernsteller variiert werden, ohne dass der Schweißprozess
unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von
Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder
der Erdungskabel:
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
45
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen.
Ursache
Abhilfe
Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.
Ursache
Abhilfe
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von
jeglicher Haftung befreit.
6 FEHLERSUCHE
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal
ausgeführt werden.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache
Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose.
Abhilfe
Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen.
Ursache
Abhilfe
Stecker oder Versorgungskabel defekt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache
Abhilfe
Netzsicherung durchgebrannt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Ursache
Abhilfe
Ein/Aus-Schalter defekt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache
Abhilfe
Elektronik defekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
Ursache
Brennertaste defekt.
Abhilfe
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
46
Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
LED an).
Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
aber nicht ausschalten.
Masseverbindung unkorrekt.
Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Elektronik defekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Falsche Ausgangsleistung
Ursache
Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Abhilfe
Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
Ursache
Abhilfe
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Netzspannung außerhalb des Bereiches der zulässigen Betriebsspannung (gelbe LED an).
Netzspannung wieder in den Bereich der zulässigen Betriebsspannung des Generators bringen.
Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.
Ursache
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Ein Reset der Anlage ausführen und die
Schweißparameter neu einstellen.
Potentiometer/Encoder zur Regulierung des
Schweißstroms defekt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Netzspannung außerhalb des Bereiches der zulässigen Betriebsspannung.
Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.
Elektronik defekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Unstabiler Lichtbogen
Ursache
Schutzgas ungenügend.
Abhilfe
Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache
Abhilfe
Feuchtigkeit im Schweißgas.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache
Abhilfe
Schweißparameter unkorrekt.
Schweißanlage genau kontrollieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Zu viele Spritzer
Ursache
Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe
Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren.
Ursache
Abhilfe
Schweißparameter unkorrekt.
Schweißspannung reduzieren.
Ursache
Abhilfe
Schutzgas ungenügend.
Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Brennerneigung reduzieren.
Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.
Ursache
Abhilfe
Schweißparameter unkorrekt.
Schweißstrom erhöhen.
Ursache
Abhilfe
Elektrode unkorrekt.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache
Abhilfe
Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abschrägung vergrößern.
Ursache
Abhilfe
Masseverbindung unkorrekt.
Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache
Abhilfe
Zu große Werkstücke.
Schweißstrom erhöhen.
Ursache
Abhilfe
Luftdruck ungenügend.
Druckluftdurchfluss korrekt regulieren.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Zundereinschlüsse
Ursache
Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe
Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache
Abhilfe
Elektrode mit zu großem Durchmesser.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache
Abhilfe
Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abschrägung vergrößern.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Wolfram-Einschlüsse
Ursache
Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe
Schweißspannung reduzieren.
Elektrode mit größerem Durchmesser benutzen.
Ursache
Abhilfe
Schweißparameter unkorrekt.
Schweißstrom erhöhen.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Brennerneigung erhöhen.
Ursache
Abhilfe
Zu große Werkstücke.
Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Ursache
Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe
Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache
Abhilfe
Bogenlänge unkorrekt.
Abstand zwischen Elektrode und Werkstück vergrößern.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen reduzieren.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.
Ursache
Abhilfe
Schutzgas ungenügend.
Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Oxydationen
Ursache
Gasschutz ungenügend.
Abhilfe
Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Porosität
Ursache
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Ursache
Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Vorhandensein
von
Feuchtigkeit
im
Zusatzwerkstoff.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten
Ursache
Abhilfe
Elektrode unkorrekt.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen.
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad vermeiden.
Ursache
Abhilfe
Bogenlänge unkorrekt.
Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren.
Ursache
Abhilfe
Feuchtigkeit im Schweißgas.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache
Abhilfe
Schutzgas ungenügend.
Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Blasen
Ursache
Abhilfe
Schutzgas ungenügend.
Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Verklebungen
Ursache
Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe
Abstand zwischen Elektrode und Werkstück vergrößern.
47
Ursache
Abhilfe
Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.
Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM
SCHWEISSEN
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-HandSchweißen)
Wärmerisse
Ursache
Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe
Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Vorbereitung der Schweißkanten
Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
Ursache
Wahl der Elektrode
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert.
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißende Verbindung ausführen.
Ursache
Abhilfe
Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
Kälterisse
Ursache
Abhilfe
Ursache
Abhilfe
Vorhandensein
von
Feuchtigkeit
im
Zusatzwerkstoff.
Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Besondere Form der zu Schweißenden
Verbindung.
Werkstücke vorwärmen.
Ein Nachwärmen ausführen.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende
Verbindung ausführen.
Zu viel Schlacke
Ursache
Luftdruck ungenügend.
Abhilfe
Druckluftdurchfluss korrekt regulieren.
Siehe Kapitel “Inbetriebsetzung”.
Ursache
Abhilfe
Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen erhöhen.
Ursache
Abhilfe
Düse und/oder Elektrode abgenutzt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Starke Überhitzung der Düse
Ursache
Luftdruck ungenügend.
Abhilfe
Druckluftdurchfluss korrekt regulieren.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache
Abhilfe
Düse und/oder Elektrode abgenutzt.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.
48
Art der Ummantelung
rutil
sauer hohe
basisch
Eigenschaften
Einfachheit in der
Verwendung
Schmelzgeschwindigkeit
gute mechanische
Eigenschaften
Verwendung
alle Positionen
ebenflächig
alle Positionen
Wahl des Schweißstromes
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf
der Verpackung der Elektroden angegeben.
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt.
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). Nach Herstellung
des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der
Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode wird aufgebraucht und
liefert damit das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine
gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, dass die Tropfen des
geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns
der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist
es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung
des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc-Force).
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren
(Antisticking).
Ausführung der Schweißung
Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Entfernung der Schlacke
Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-GasSchweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr
3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgasAtmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden,
darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück in
Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines
HF-Generators eine Entladung erzeugt, der die Zündung des
elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass die Elektrode das
Werkstück berührt. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit
mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der
keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche
Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und
Werkstück. Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur
Erreichung des eingestellten Schweißwertes.
Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit,
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL).
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück)
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung
geschweißt.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Die Anwendung eines Pulsstroms erlaubt in besonderen
Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads in
Breite und Tiefe.
Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet,
während der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält. Das
erleichtert das Schweißen dünner Materialstärken mit geringeren Verformungen, einen besseren Formfaktor und somit eine
geringere Gefahr, dass Wärmerisse und gasförmige Einschlüsse
auftreten.
Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man
einen schmaleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was
einer weiteren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen
Materialstärken gleichkommt.
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial
Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Vorbereitung der Schweißkanten
Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforderlich.
Wahl und Vorbereitung der Elektrode
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird
empfohlen:
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des
Metalls ist, schweißen.
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden,
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen
würden.
Ø Elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
Strombereich (A)
15-75
60-150
130-240
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt
werden.
(°)
30
60÷90
90÷120
Strombereich (A)
0-30
30-120
120-250
49
Schweißgut
Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden Unreinheiten
die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Schutzgas
In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon verwendet.
Schweißstrom
(A)
6-70
60-140
120-240
Ø Elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gasdüse
Gr. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argonstrom
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer
Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders für das
Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupfer.
Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle Anweisungen
befolgen.
8 TECHNISCHE DATEN
QUASAR 270 TLH
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Netzsicherung (träge)
Kommunikation-Bus
Max. Leistungsaufnahme (kVA)
Max. Leistungsaufnahme (kW)
Leistungsfaktor PF
Wirkungsgrad (μ)
Cosϕ
Max. Stromaufnahme I1max
Effektivstrom I1eff
Nutzungsfaktor (40°C)
(x=40%)
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Nutzungsfaktor (25°C)
(x=100%)
Arbeitsbereich I2
Leerlaufspannung E-HAND Uo
Leerlaufspannung WIG HF Uo
Leerlaufspannung WIG LIFT Uo
Spitzenspannung Vp
Schutzart IP
Isolationsklasse
Abmessungen (LxBxH)
Gewicht
Konstruktionsnormen
Versorgungskabel
Länge des Versorgungskabel
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
E-HAND WIG
270A
255A
270A
240A
260A
270A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.
50
FRANÇAIS
Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les
microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.
Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.
DECLARATION DE CONFORMITE CE
Société
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE
Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : [email protected] - www.selcoweld.com
déclare que l'appareil type :
QUASAR 270 TLH
est conforme aux directives EU :
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
et que les normes ci-contre ont été appliquées :
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Président Directeur Général
51
INDEX GENERAL
1 AVERTISSEMENT .......................................................................................................................................... 53
1.1 Environnement d’utilisation ................................................................................................................. 53
1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 53
1.3 Protection contre les fumées et les gaz................................................................................................. 54
1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion ......................................................................... 54
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz ..................................................................................... 54
1.6 Protection contre les décharges électriques .......................................................................................... 54
1.7 Champs électromagnétiques et interférences ....................................................................................... 55
1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................ 55
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 56
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement .................................................................... 56
2.2 Installation de l’appareil ....................................................................................................................... 56
2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 56
2.4 Mise en service .................................................................................................................................... 56
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ................................................................................................................... 57
3.1 Généralités .......................................................................................................................................... 57
3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................ 57
3.2.1 Menu set up ..................................................................................................................................... 58
3.2.2 Codes d’alarmes ............................................................................................................................... 60
3.2.3 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) .......................................................................................... 60
3.3 Panneau arrière ................................................................................................................................... 60
3.4 Panneau prises ..................................................................................................................................... 60
4 ACCESSOIRES ............................................................................................................................................. 61
4.1 Généralités .......................................................................................................................................... 61
4.2 Commande à distance RC 100 ............................................................................................................ 61
4.3 Commande à distance par pédale RC 120 pour soudage TIG .............................................................. 61
4.4 Commande à distance RC 180 ............................................................................................................ 61
4.5 Commande à distance RC 200 ........................................................................................................... 61
4.6 Torches série U/D ................................................................................................................................ 61
5 ENTRETIEN .................................................................................................................................................. 61
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 62
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ..................................................................................... 64
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) ................................................................................................. 64
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................... 65
7.2.1 Soudage TIG des aciers ..................................................................................................................... 65
7.2.2 Soudage TIG du cuivre ..................................................................................................................... 66
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 66
SYMBOLOGIE
Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions
Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens
Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations
52
1 AVERTISSEMENT
Avant de commencer toute opération, assurez-vous
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas
indiquées dans ce manuel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel.
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installation, même si elle n'est pas décrite ici.
1.1 Environnement d’utilisation
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclusif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel,
selon les directives nationales et internationales relatives à la
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.
• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but professionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la température est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et
+104°F).
L’installation doit être transportée et stockée dans un local
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F).
• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni
acide, ni gaz ou autres substances corrosives.
• L’installation ne
taux d’humidité
L’installation ne
taux d’humidité
doit pas être utilisée dans un local dont le
dépasse 50% à 40°C (104°F).
doit pas être utilisée dans un local dont le
dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des
batteries et/ou des accumulateurs.
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des
moteurs.
Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de
l'eau.
Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.
Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
protéger la zone de soudage des rayons, projections
et déchets incandescents.
Rappeler aux personnes dans la zone de soudage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection
appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
manuel ou mécanique des cordons de soudage.
Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.
Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
pourraient se détacher des pièces usinées.
• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
S’assurer que le groupe de refroidissement est
éteint avant de déconnecter les tuyaux de circulation du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en
sortie pourrait provoquer des brûlures graves.
Avoir à disposition une trousse de secours.
Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
1.2 Protection individuelle et de l’entourage
Le procédé de soudage constitue une source nocive
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations
gazeuses.
Porter des vêtements de protection afin de protéger
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou
contre le métal incandescent.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
dommages aux personnes ou aux biens.
53
1.3 Protection contre les fumées et les gaz
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz
• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé
de soudage peuvent être nocifs pour la santé.
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.
• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de
soudage.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.
• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par
un collègue situé à l’extérieur.
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.
• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par
les normes de sécurité.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du
fabricant et les fiches techniques correspondantes.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans
un local bien aéré.
1.4 Prévention contre le risque d’incendie
et d’explosion
• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11
mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés.
Les projections et les particules incandescentes peuvent facilement être projetées à distance, même à travers des fissures.
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients
sous pression.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers
ou des tubes fermés.
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
54
• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
mécaniques accidentels.
• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
soudage sont terminées.
• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
trop élevées.
• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.
• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.
• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.
• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
1.6 Protection contre les décharges
électriques
• Une décharge électrique peut être mortelle.
• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
branchés au circuit de soudage).
• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
porte-électrodes.
Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
de sensation de décharge électrique.
Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
conçu pour des opérations manuelles ou guidées
mécaniquement.
L’augmentation de la longueur des câbles de soudage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.
1.7 Champs électromagnétiques et
interférences
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés
pendant un certain temps.
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
appareils acoustiques.
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux
caractéristiques techniques)
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compatibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électrique est distribuée par un réseau public basse tension.
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en environnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’assurer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par
rayonnement ou conduction.
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré
comme faisant partie de la “ CLASSE A “.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas
d’usage domestique.
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions
du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques apparaissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du
constructeur.
Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites de manière à ne plus
représenter une gêne.
Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra
évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient survenir aux abords de la zone
de travail et en particulier sur la santé des personnes situées à proximité (personnes portant un pacemaker ou un appareil auditif).
Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux caractéristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance.
Aussi les restrictions et exigences de connexion sur les impédences maximum autorisées du réseau ou sur la capacité
d’alimentation minimum requise au point d’interface du réseau
public (point de couplage commun, PCC), peuvent s’appliquer
à quelques modèles d’appareils (se reporter aux caractéristiques
techniques). Dans ce cas, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de l’appareil de s’assurer, en consultant
l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
d'alimentation.
Câbles de soudage
Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
champs électromagnétiques :
- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
câble de masse et le câble de puissance.
- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).
- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de
soudage.
- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.
Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
être envisagé.
Respecter les normes nationales concernant la branchement
equipotentiel.
Mise a la terre de la pièce à souder
Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d’autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
Blindage
Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.
S
1.8 Degré de protection IP
IP23S
- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.
55
2 INSTALLATION
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le constructeur.
Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.
Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement
- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
la main.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se
reporter aux caractéristiques techniques.
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.
L’appareil peut être alimenté par groupe électrogène à condition que celui-ci garantisse une tension
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
valeur de tension nominale déclarée par le fabricant, dans toutes les conditions de fonctionnement
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
générateur.
Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe
électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5
fois s’il est triphasé.
Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
contrôle électronique.
L’installation doit être branchée correctement à la
terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer
de pression inutile sur l’appareil.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
2.2 Installation de l’appareil
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Observer les règles suivantes :
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.
2.4 Mise en service
Raccordement pour le soudage MMA
Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une soudure avec une polarité directe.
2.3 Branchement et raccordement
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le branchement au réseau.
L'appareil peut être alimenté en :
- 400V triphasé
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
les fusibles AVANT de brancher la machine au
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
des tensions avec une tolérance de ±15% par rapport à la valeur nominale.
56
- Brancher le connecteur (1) du câble de la pince porte-électrode à la prise positive (+) (2) du générateur.
- Brancher le connecteur (3) du câble de la pince de masse à la
prise négative (-) (4) du générateur.
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
Raccordement pour le soudage TIG
6
- Brancher le raccord de la torche TIG (1) à la prise de la torche
(-) (2) du générateur.
- Brancher le connecteur (3) de câble de la pince de masse à la
prise positive (+) (4) du générateur.
- Relier le tuyau du gaz provenant de la bouteille au raccord
arrière du gaz.
- Connecter le câble d’interface (5) de torche au connecteur
approprié (6).
- Connecter le tuyau gaz (7) de la torche à la connexion appropriée (8).
Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé
et double pulsation.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Courant de soudage maximum
-100%, Par défaut 50%
Fréquence de pulsation
Permet la mise en route du mode pulsé.
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet d’obtenir de meilleurs résultats de soudage sur
de fines épaisseurs et un meilleur aspect du cordon de
soudure.
Réglages des paramètres : Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Minimum 0.1Hz, Maximum 2.5KHz, Par défaut off
Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Par défaut syn
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL
3.1 Généralités
Les appareils Quasar 270 TLH sont des sources de puissances
de type onduleurs à courant constant développées pour le soudage électrode (MMA), TIG DC (courant continu).
3.2 Panneau de commande frontal
7
1
Dispositif de reduction de la tension à vide
(Voltage Reduction Device)
Indique que la tension à vide de l’appareil est controlée.
2
Indicateur de défaut général
Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.
3
Indicateur de mise sous tension
Indique la présence de tension sur les connexions de
sortie du générateur.
4
7-affichage des données
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la
codification des défauts.
5
Bouton de réglage principal
Permet le réglage permanent du courant de soudage
(coupage).
Permet le réglage du paramètre sélectionné sur le graphique 6. La valeur est affichée sur l’afficheur 4.
Paramètres de soudage
Le cycle de soudage représenté sur le panneau frontal
permet la sélection et le réglage des paramètres de
soudage.
Procédé de soudage
Permet la sélection de programmes de soudage.
Soudage électrode (MMA)
Soudage TIG , 2 temps
En mode 2 temps, une action sur la gâchette permet
au gaz de se libérer et à l’arc de s’amorcer. Relâcher la
gâchette permet au courant de revenir à 0 pendant le
temps d’évanouissement. L’arc s’éteint ensuite et le gaz
est maintenu pendant le temps de post-gaz.
Soudage TIG , 4 temps
En mode 4 temps une première pression sur la gâchette libère le gaz pendant le temps de pré-gaz manuel.
Relâcher la gâchette permet à l’arc de s’amorcer. La
pression suivante et la dernière pression engagent l’évanouissement et le démarrage du temps de post-gaz.
8
Courant de pulsation
Courant CONSTANT
Courant PULSE
Courant FREQUENCE MOYENNE
57
3.2.1 Menu set up
Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres
supplémentaires pour une gestion plus précise du système de
soudage.
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un
code numérique.
Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 5 s
sur potentiomètre.
Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner
le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce
paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors
d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le
réglage correspondant.
Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentiomètre pour quitter la section “réglage”.
Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O”
(mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.
P = C* Puissance constante
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse du
courant de soudage (et vice versa) selon la règle : V.I = K.
Cellulosique, Aluminium
205
Par défaut 0
Liste des paramètres du menu set up (MMA)
0
Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1
Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
3
Hot start (surintensité)
Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%
7
Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8
Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Augmenter la valeur de l’arc force pour réduire les risques de collage de l’électrode.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%
204
Dynamic power control (DPC)
Permet aux caractéristiques V/I choisies d’être sélectionnées.
551
I = C Courant constant
L’augmentation ou la diminution de la hauteur d’arc n’a
aucun effet sur le courant de soudage exigé.
601
312
500
Basique, Rutile, Acide, Acier, Fonte
1÷ 20* Diminution du gradient de contrôle
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse
du courant de soudage (et vice versa) selon une valeur
imposée de 1 à 20 Amps par volt.
Cellulosique, Aluminium
58
Synergie MMA
Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en sélectionnant le type d'électrode utilisée :
0 Basique
1 Rutile
2 Cellulosique
3 Acier
4 Aluminium
5 Fonte
602
603
751
La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de
bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures
performances de soudage.
La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est
pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des
consommables et de leur stockage, des conditions de
soudage et d’utilisation, des applications possibles nombreuses ..).
Tension de coupure de l'arc
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
est obligé de s'éteindre.
Cette fonction permet de gérer les différentes conditions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
phase de soudure point par point par exemple, une
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.
S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute
tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut
pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
supérieure à la tension à vide du générateur.
Paramètre saisi en Volts (V).
Minimum 0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57V
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
(sélection):
USER : utilisateur
SERV : service
SELCO : Selco
Verrouillage/déverrouillage
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
et la possibilité d’insérer un code de protection (consulter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
Réglage graduel (U/D)
Pour régler le réglage graduel sur les touches montéedescente (up-down).
Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
Paramètre externe CH1
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum).
Paramètre externe CH1
Permet la gestion du paramètre externe 1 (valeur maximum).
Lecture du courant
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
soudage.
752
Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
soudage.
Liste des paramètres du menu set up (TIG)
0
Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1
Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2
Pré-gaz
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arrivée du gaz avant l’amorçage de l’arc.
Elle permet d’alimenter le gaz dans la torche et de préparer la soudure.
Minimum 0.0s., Maximum 99.9s., Par défaut 0.1s.
3
Courant initial
Permet le réglage du courant de départ de la soudure.
Permet d’obtenir un bain de soudage plus chaud ou
plus froid immédiatement après l’amorçage de l’arc.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
4
Courant initial (%-A)
0=A, 1=%, Par défaut %
5
Temps de courant initial
Permet le réglage du temps durant lequel le courant
initial est maintenu.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
6
Rampe de montée
Elle permet de passer graduellement du courant initial au
courant de soudage. Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
7
Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8
Courant de bilevel
Il permet de régler le courant secondaire dans le mode
de soudage bilevel.
Quand on appuie une première fois sur le boutonpoussoir de la torche, on obtient la sortie du gaz avant
l’amorçage de l’arc, l’amorçage de l’arc et le soudage
en courant de départ.
Au premier relâchement, on passe au niveau du courant “I1”. En appuiant sur la gachette et puis en la
relâchart rapidement, on passe au niveau “I2”. Chaque
fois qu’on repète cette opèration on change le niveau
du courant de “I1” à “I2” et vice versa.
Si on appuie plus longtemps, la rampe de diminution
du courant démarre et on atteint le courant évanouissement. Si on relâche le bouton-poussoir, l’arc s’éteint et
le gaz continue à s’écouler pendant le temps d’émission
du gaz post-allumage.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
9
Courant de bilevel (%-A)
Permet de régler le courant secondaire dans le mode de
soudage bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
10
Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Courant de soudage maximum
-100%, Par défaut 50%
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
203
204
Courant de base (%-A)
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
0=A, 1=%, Par défaut %
Fréquence de pulsation
Permet la mise en route du mode pulsé.
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet d’obtenir de meilleurs résultats de soudage sur
de fines épaisseurs et un meilleur aspect du cordon de
soudure.
Réglages des paramètres : Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Minimum 0.1Hz, Maximum 250Hz, Par défaut off
Facteur de marche de pulsation
Permet le réglage du facteur de marche en soudage
pulsé.
Permet de maintenir le courant de crête pendant un
temps plus ou moins long.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum 1%, Maximum 99%, Par défaut 50%
Fréquence de pulsation rapide
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet de focaliser l’action et d’obtenir une meilleure
stabilité de l’arc électrique.
Réglage des paramètres : KiloHertz (kHz).
Minimum 0.02KHz, Maximum 2.5KHz, Par défaut off
Rampes de pulsation
Permet le réglage du temps de pente durant le mode de
pulsation.
Permet le passage progressif entre le courant de crête
et le courant de base afin d’obtenir un arc de soudage
plus ou moins doux.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum off, Maximum 100%, Par défaut off
Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
Courant final
Il permet de régler le courant final.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 10A
Courant final (%-A)
Il permet de régler le courant final.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
0=A, 1=%, Par défaut A
Temps de courant final
Permet de régler le temps durant lequel le courant final
est maintenu.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Par défaut syn
Amorçage TIG (HF)
Permet la sélection des modes d’amorçage de l’arc :
On= HF START (amorçage HF), Off= LIFT START (lift
arc) , Default HF START (défaut amorçage HF).
Par points
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et
d’établir le temps de soudage.
Permet le minutage du procédé de soudage.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
59
205
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Réamorçage
Permet l’activation de la fonction redémarrage.
Permet l’arrêt immédiat de l’arc durant la période d’évanouissement ou le redémarrage du cycle de soudage.
0=Off, 1=On, Par défaut On
Jointage facile (TIG DC)
Permet l’amorçage de l’arc en courant pulsé et le minutage de la fonction avant la réinstallation automatique
des conditions de soudage pré-enregistrées.
Permet une grande vitesse et une précision durant les
opérations de soudage de pointe sur les pièces.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.1s, Maximum 25.0s, Par défaut off
Tension de coupure de l'arc
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
est obligé de s'éteindre.
Cette fonction permet de gérer les différentes conditions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
phase de soudure point par point par exemple, une
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
supérieure à la tension à vide du générateur.
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Par défaut 45V
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
(sélection):
USER : utilisateur
SERV : service
SELCO : Selco
Réglage graduel (U/D)
Pour régler le réglage graduel sur les touches montéedescente (up-down).
Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
Paramètre externe CH1
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum).
Paramètre externe CH1
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
maximum).
Torche U/D
Permet la gestion du paramètre externe (CH1) (paramètre sélectionné).
Lecture du courant
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage du courant
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage de la tension
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
E21
E23
E24
E40
E43
Alarme
Alarme
Alarme
Alarme
Alarme
perte de données
défaut mémoire (RC)
perte de données (RC)
alimentation générateur
manque de liquide de refroidissement
3.2.3 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock)
Permet le blocage d’accès à tous les réglages du panneau de
commandes grâce à un code de sécurité.
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre souhaité (551) en tournant le potentiomètre jusqu’à le voir apparaître dans le cadran central.
Activer le réglage du paramètre sélectionné par une pression sur
le bouton de réglage.
Sélectionner un code numérique (mot de passe) en tournant le
potentiomètre.
Confirmer la modification par une pression sur le bouton de
réglage.
3.3 Panneau arrière
1
2
Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.
Raccord gaz
3
Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (RC)
4
Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.
3.4 Panneau prises
3.2.2 Codes d’alarmes
E01, E02 Alarme thermique
E04, E13 Alarme communication
E10
Alarme module de puissance
E19
Alarme système de configuration
E20
Alarme défaut mémoire
60
1
Raccord de puissance négative
Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
2
3
Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG.
Raccord gaz
4
Branchement du bouton torche
4.5 Commande à distance RC 200
4 ACCESSOIRES
4.1 Généralités
Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès
son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est
également possible sur une installation en marche
Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de commande du générateur reste activé pour toute modification. Les
modifications sur le panneau de commande du générateur sont
reportées sur la commande RC et inversement.
Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet
d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le
panneau de commande du générateur auquel il est relié.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.6 Torches série U/D
4.2 Commande à distance RC 100
Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant
l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.3 Commande à distance par pédale RC 120
pour soudage TIG
Le courant de sortie peut être ajusté
d’une valeur minimale à une valeur maximale par une pression avec le pied sur la
pédale. Un micro-contact fournit le signal
de début de soudure dès que l’opérateur
appuie sur la pédale.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.4 Commande à distance RC 180
Les torches de la série U/D sont des torches TIG numériques qui
permettent de contrôler les principaux paramètres de soudage :
- courant de soudage
- rappel des programmes
“Consulter le manuel d’instructions”.
5 ENTRETIEN
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon
les indications du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation
avant toute intervention !
Contrôles périodiques sur le générateur :
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air
com-primé à basse pression et des brosses
souples.
- Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.
Ce dispositif permet de modifier le courant de sortie à distance,
sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la
zone de travail.
Pour la maintenance ou le remplacement des composants
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de
masse :
Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.
“Consulter le manuel d’instructions”.
61
Toujours porter des gants conformes aux normes.
Cause
Solution
Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).
Ramener la tension de réseau dans la plage d’alimentation du générateur
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Cause
Solution
Installation électronique défectueuse.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit
exclusivement être effectué par du personnel
technique qualifié.
La réparation ou le remplacement de pièces de la part de
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de
la garantie du produit.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause
Pas de tension de réseau au niveau de la prise
d’alimentation.
Solution
Effectuer une vérification et procéder à la réparation de l’installation électrique.
S’adresser à un personnel spécialisé.
Cause
Solution
Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause
Solution
Fusible grillé.
Remplacer le composant endommagé.
Cause
Solution
Interrupteur marche/arrêt défectueux.
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Cause
Solution
Installation électronique défectueuse.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Courant de sortie incorrect
Cause
Sélection erronée du mode de soudage ou sélecteur défectueux.
Solution
Procéder à la sélection correcte du mode de soudage.
Cause
Solution
Cause
Solution
Réglages erronés des paramètres et des fonctions
de l’installation.
Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
Potentiomètre d’interface du réglage du courrant
de soudage défectueux.
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause
Solution
Tension de réseau hors plage.
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Cause
Solution
Installation électronique défectueuse.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Instabilité de l’arc
Cause
Gaz de protection insuffisant.
Solution
Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause
Solution
Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause
Solution
Paramètres de soudage incorrects.
Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)
Cause
gâchette de torche défectueux.
Solution
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause
Longueur de l’arc incorrecte.
Solution
Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause
Cause
Solution
Paramètres de soudage incorrects.
Réduire la tension de soudage.
Cause
Solution
Gaz de protection insuffisant.
Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Réduire l’inclinaison de la torche.
Solution
Cause
Solution
62
Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
jaune allumé).
Attendre que le système refroidisse sans éteindre
l’installation.
Connexion à la masse incorrecte.
Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Pénétration insuffisante
Cause
Mode de soudage incorrect.
Solution
Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause
Solution
Paramètres de soudageincorrects.
Augmenter l’intensité de soudage.
Cause
Solution
Electrode inadaptée.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause
Solution
Préparation incorrecte des bords.
Augmenter le chanfrein.
Cause
Solution
Connexion à la masse incorrecte.
Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause
Solution
Dimension des pièces à souder trop importante.
Augmenter l’intensité de soudage.
Cause
Solution
Pression de l’air insuffisante.
Régler le débit de gaz.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Inclusions de scories
Cause
Encrassage.
Solution
Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause
Solution
Diamètre de l’électrode trop gros.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause
Solution
Préparation incorrecte des bords.
Augmenter le chanfrein.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Avancer régulièrement pendant toutes les phases
de soudage.
lnclusions de tungstène
Cause
Paramètres de soudage incorrects.
Solution
Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre supérieur.
Cause
Solution
Cause
Solution
Electrode inadaptée.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Affûter correctement l’électrode.
Mode de soudage incorrect.
Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de
soudure.
Soufflures
Cause
Gaz de protection insuffisant.
Solution
Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Collages
Cause
Solution
Longueur de l’arc incorrecte.
Augmenter la distance entre l’électrode et la
pièce.
Cause
Solution
Paramètres de soudage incorrects.
Augmenter l’intensité de soudage.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Augmenter l’inclinaison de la torche.
Cause
Solution
Dimension des pièces à souder trop importantes.
Augmenter l’intensité de soudage.
Effondrement du métal
Cause
Paramètres de soudage incorrects.
Solution
Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause
Solution
Longueur de l’arc incorrecte.
Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause
Solution
Gaz de protection insuffisant.
Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Oxydations
Cause
Gaz de protecion insuffisant.
Solution
Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Porosité
Cause
Solution
Cause
Solution
Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.
Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur métal d’apport.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites conditions.
Cause
Solution
Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause
Solution
Longueur de l’arc incorrecte.
Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause
Solution
Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause
Solution
Gaz de protection insuffisant.
Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause
Solution
Solidification du bain de soudure trop rapide.
Réduire la vitesse de progression du soudage.
Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
63
Faissures chaudes
Cause
Paramètres de soudage incorrects.
Solution
Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE
SOUDAGE
Cause
Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Préparation des bords
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant.
Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Choix de l'électrode
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation
de la pièce à souder.
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de
températures plus élevées pendant le soudage.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
Type d'enrobage
Rutile
Acide
Basique
Cause
Pièces à souder présentant des caractéristiques
différentes.
Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
Solution
Cause
Solution
Faissures froides
Cause
Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution
Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause
Solution
Géométrie spéciale du joint à souder
Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
Encrassage
Cause
Pression de l’air insuffisante.
Solution
Régler le débit.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause
Solution
Mode de soudage incorrect.
Augmenter la vitesse de progression du soudage.
Cause
Solution
Buse et/ou électrode usée.
Remplacer le composant endommagé.
Surchauffe de la buse
Cause
Pression de l’air insuffisante.
Solution
Régler le débit de gaz.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause
Solution
Buse et/ou électrode usée.
Remplacer le composant endommagé.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
64
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA)
Propriétés
Utilisation
Facilité d'emploi
Toutes positions
Vitesse de fusion élevée Plat
Caract. mécaniques Toutes positions
Choix du courant de soudage
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.
Amorçage et maintien de l'arc
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la
distance de soudage normale.
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amorçage de l’arc.
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant
ainsi une bonne qualité de soudure.
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en courtcircuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.
Exécution de la soudure
L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exécuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
Nettoyage des scories
Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
métallique en cas de scories friables.
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dangereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
électrique à distance.
Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungstène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-circuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
atteindre la valeur de soudage programmée.
Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
à 2 niveaux).
Polarité du soudage
D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L’adoption d’un courant continu pulsé permet de mieux
contrôler le bain de soudure, en des conditions d’exploitation
spéciales.
Le bain de soudure se forme suite aux impulsions de crête (Ip),
tandis que le courant de base (Ib) maintient l’arc allumé.
Ce procédé facilite le soudage des faibles épaisseurs en obtenant des résultats de soudure avec moindres déformations, un
meilleur facteur de marche et par conséquent un danger de
fissures chaudes et d’inclusions gazeuses réduit.
Quand on augmente la fréquence (moyenne fréquence), on
obtient un arc plus étroit, plus concentré et plus stable, et par
la suite une plus grande qualité de la soudure des épaisseurs
faibles.
7.2.1 Soudage TIG des aciers
Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbone ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.
Préparation des bords
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.
Choix et préparation de l'électrode
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au thorium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
Ø électrode (mm)
1.0
1.6
2.4
gamme de courant (A)
15÷75
60÷150
130÷240
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal.
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
(°)
30
60÷90
90÷120
gamme de courant (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base.
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation
et compromettre le soudage.
65
Gaz de protection
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
Courant de
soudage (A)
6-70
60-140
120-240
Ø électrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Buse
Débit argon
Ø (mm)
(l/min)
5-6
4/5 6/8.0
6-7
4/5/6 6.5/8.0/9.5
7-8
6/7 9.5/11.0
n°
7.2.2 Soudage TIG du cuivre
Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
QUASAR 270 TLH
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Fusible retardé
Communication bus
Puissance maximum absorbée (kVA)
Puissance maximum absorbée (kW)
Facteur de puissance PF
Rendement (μ)
Cosϕ
Courant maximum absorbé I1max
Courant effectif I1eff
Facteur d'utilisation (40°C)
(x=40%)
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Facteur d'utilisation (25°C)
(x=100%)
Gamme de réglage I2
Tension du moteur de dévidoir MMA Uo
Tension du moteur de dévidoir TIG HF Uo
Tension du moteur de dévidoir TIG LIFT Uo
Tension de crête Vp
Degré de protection IP
Classe d'isolation
Dimensions (lxdxh)
Poids
Normes de construction
Câble d'alimentation
Longueur du câble d’alimentation
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITALE
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
MMA
270A
255A
240A
TIG
270A
260A
270A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public (point
commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil
peut être connecté.
66
ESPAÑOL
Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
declara que el aparato tipo:
QUASAR 270 TLH
es conforme a las directivas EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
que se han aplicado las normas:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief executive
67
INDICE
1 ADVERTENCIA ............................................................................................................................................. 69
1.1 Entorno de utilización .......................................................................................................................... 69
1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................ 69
1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 70
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 70
1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas .................................................................................. 70
1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................... 70
1.7 Campos electromagnéticos y interferencias .......................................................................................... 71
1.8 Grado de protección IP ....................................................................................................................... 71
2 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 72
2.1 Elevación, transporte y descarga .......................................................................................................... 72
2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................ 72
2.3 Conexión ........................................................................................................................................... 72
2.4 Instalación ........................................................................................................................................... 72
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA..................................................................................................................... 73
3.1 Generalidades...................................................................................................................................... 73
3.2 Panel de mandos frontal ..................................................................................................................... 73
3.2.1 Configuración ................................................................................................................................... 74
3.2.2 Codificación de alarmas .................................................................................................................... 76
3.2.3 Bloquear/desbloquear ....................................................................................................................... 76
3.3 Panel posterior ..................................................................................................................................... 76
3.4 Panel de las tomas .............................................................................................................................. 76
4 ACCESORIOS ............................................................................................................................................... 77
4.1 Generalidades...................................................................................................................................... 77
4.2 Control remoto RC 100 ....................................................................................................................... 77
4.3 Pedal de mando a distancia RC 120 para soldadura TIG ...................................................................... 77
4.4 Mando a distancia RC 180................................................................................................................... 77
4.5 Control remoto RC 200 ....................................................................................................................... 77
4.6 Antorchas de la serie U/D .................................................................................................................... 77
5 MANTENIMIENTO ....................................................................................................................................... 77
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS........................................................................................... 78
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA ......................................................................................... 80
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ........................................................................................ 80
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) ............................................................................................................. 80
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero ............................................................................................................. 81
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................... 81
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ..................................................................................................................... 82
SÍMBOLOS
Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves
Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas
Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones
68
1 ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no
descritos en este manual.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual.
En caso de dudas o problemas sobre la utilización
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte
con personal cualificado.
1.1 Entorno de utilización
• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operaciones para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso
del equipo en entornos domésticos.
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre
-13°F y 131°F).
Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.
Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
incandescentes.
Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).
Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar
manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
iiiNo use lentes de contacto!!!
Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
ruidoso.
Si el nivel de ruido supera los límites indicados
por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
de que las personas que entren en la misma estén
protegidas con auriculares.
No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni
otras substancias corrosivas.
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 50% a 40°C (104°F).
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 90% a 20°C (68°F)
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores.
No utilice el equipo para hacer arrancar motores.
1.2 Protección personal y de terceros
• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.
Compruebe que el grupo de refrigeración esté apagado antes de desconectar los tubos de suministro y
de retorno del líquido refrigerante. El líquido caliente que sale podría provocar graves quemaduras.
Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.
El proceso de soldadura es una fuente nociva de
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.
Póngase prendas de protección para proteger la
piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
metal incandescente.
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuerpo y debe ser:
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
personas o bienes.
69
1.3 Protección contra los humos y
gases
• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.
El humo producido durante la soldadura, en determinadas
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las
mujeres embarazadas.
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en
la zona de trabajo.
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con
respiradores.
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde el exterior.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores
admitidos por las normas de seguridad.
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones
del fabricante y las fichas técnicas.
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde
se pinte.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire.
1.5 Prevención durante el uso de las
botellas de gas
• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
transporte, mantenimiento y uso.
• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
a otros soportes con elementos adecuados para que no se
caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.
• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
los circuitos de corriente eléctricos en general.
• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
abra la válvula de la botella.
• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
soldar.
• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
1.6 Protección contra descargaseléctricas
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pueden llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la
seguridad de las personas y de los bienes.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.
• No suelde recipientes o tubos cerrados.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o recipientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían
provocar explosiones.
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al
circuito de masa.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.
70
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
de soldadura).
• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.
• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.
Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
eléctrica.
El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
proyecta para el funcionamiento con guía manual
o mecánica.
El aumento de la longitud de la antorcha o de los
cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
riesgo de descarga eléctrica.
1.7 Campos electromagnéticos y
interferencias
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables
internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona
expuesta durante mucho tiempo.
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de
acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.
Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las
características técnicas)
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
tensión.
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispositivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas.
Instalación, uso y evaluación del área
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A".
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
equipo en entornos domésticos.
El usuario debe ser un experto del sector y como tal
es responsable de la instalación y del uso del aparato
según las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.
Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que
podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo:
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispositivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con
la máxima impedancia de red admitida o la mínima potencia de
instalación disponible en el punto de interactuación con la red
pública (punto de acoplamiento común - “Point of Commom
Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del instalador
o del usuario, consultando al gestor de la red si es necesario,
asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.
Cables de soldadura
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
respete las siguientes reglas:
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
cable de potencia.
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
(mantenga ambos cables del mismo lado).
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse cerca
el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del suelo.
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
equipotencial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
podría reducir las emisiones.
Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
y que no dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
tierra.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
el blindaje de todo el equipo de soldadura.
S
1.8 Grado de protección IP
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
71
2 INSTALACIÓN
La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.
Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma
de corriente.
La conexión de los fuentes de alimentación en
serie o en paralelo está prohibida.
2.1 Elevación, transporte y descarga
- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.
No subestime el peso del equipo, consulte las
características técnicas.
No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.
No aplique una presión excesiva sobre el equipo.
2.2 Colocación del equipo
Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
alimentación estable entre el ±15% respecto del
valor de la tensión nominal declarado por el fabricante, en todas las condiciones de funcionamiento posibles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.
Por lo general, se aconseja utilizar grupos electrógenos de potencia con el doble de potencia de
la fuente de alimentación si es monofásica, y
equivalente a 1,5 veces si es trifásica.
Se aconseja la utilización de grupos electrógenos con controlador electrónico.
Para la protección de los usuarios, el equipo debe
estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo verde) para la puesta a tierra, que debe ser conectarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/
verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor de
protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las normativas de seguridad.
Observe las siguientes normas:
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.
2.3 Conexión
El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión
a la red.
El equipo puede alimentarse con:
- 400V trifásica
ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe también que el cable esté conectado a una toma con
contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.
72
2.4 Instalación
Conexión para la soldadura MMA
La conexión que muestra la figura da como
resultado una soldadura con polaridad invertida. Para obtener una soldadura con polaridad
directa, invierta la conexión.
- Conecte el conector (1) del cable de la pinza portaelectrodo
a la toma positiva (+) (2) del generador.
- Conecte el conector (3) del cable de la pinza de masa a la
toma negativa (-) (4) del generador.
Conexión para la soldadura TIG
5
Encoder
Permite ajustar la corriente de soldadura de forma continua.
Permite el ajuste del parámetro seleccionado en el gráfico 6. El valor se muestra en la pantalla 4.
Permite que la entrada se configure, así como la selección y la configuración de los parámetros de soldadura.
6
Parámetros de soldadura
El gráfico del panel permite la selección y ajuste de los
parámetros de soldadura.
- Conecte la unión de la antorcha TIG (1) a la toma de la antorcha (-) (2) del generador.
- Conecte el conector (3) del cable de la pinza de masa a la
toma positiva (+) (4) del generador.
- Conecte el tubo de gas que proviene de la botella al racor de
gas posterior.
- Conecte el cable de señal (5) de la antorcha al conector apropiado (6).
- Conecte el tubo de gas (7) de la antorcha a la conexión/unión
apropiada (8).
Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impulsos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Weld current-100%, Por
defecto 50%
Frecuencia de impulsos
Permite activar la pulsación.
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener mejores resultados en la soldadura de
grosores reducidos y una calidad estética superior del
cordón.
Parámetro ajustado en hercios (Hz) - Kilohercios (KHz).
Mínimo 0.1Hz, Máximo 2.5KHz, Por defecto off
Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 99.9s, Por defecto syn
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA
3.1 Generalidades
Los Quasar 270 TLH son generadores inverter de corriente
constante desarrollados para la soldadura con electrodo (MMA),
TIG CC (en corriente continua).
3.2 Panel de mandos frontal
7
1
Dispositivo de reducción de tensión
(Voltage Reduction Device)
Señala que la tensión en vacío del equipo está controlado.
2
Alarma general
Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.
3
Activación
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la
toma del equipo.
4
Pantalla de 7 segmentos
Permite que se visualicen los parámetros generales
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la
soldadura, y en la codificación de las alarmas.
Proceso de soldadura
Permite la selección del procedimiento de soldadura.
Soldadura de electrodos (MMA)
Soldadura TIG, 2 tiempos
En 2 tiempos, al pulsar el botón el gas fluye y ceba el
arco; al soltar el botón, la corriente vuelve a cero en el
tiempo de bajada de la rampa; una vez extinguido el
arco, el gas fluye durante el tiempo de post-gas.
Soldadura TIG, 4 tiempos
En 4 tiempos, la primera presión del botón hace que
fluya el gas, realizando un pre-gas manual; cuando se
suelta, se ceba el arco.
La siguiente presión del botón hace que, al soltarlo, baje
la rampa de corriente y se inicie el tiempo de post-gas.
8
Tipos de corriente
Corriente CONSTANTE
Corriente DE IMPULSOS
Corriente de MEDIA FRECUENCIA
73
3.2.1 Configuración
Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros
adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del
sistema de soldadura.
Los parámetros presentes en la configuración están organizados
según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codificación numérica.
Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 5
segundos la tecla encoder.
Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando el
encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con dicho
parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento, podrá ver y
ajustar el valor definido para el parámetro seleccionado.
Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”,
pulse nuevamente el encoder.
Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y
salir) y pulse el encoder.
Lista de los parámetros de la configuración (MMA)
0
Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configuración.
1
Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
3
Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
soldadura.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 80%
7
Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
8
Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Aumentar el valor del Arc force para reducir los riesgos
de adhesión del electrodo.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 30%
204
Dynamic power control (DPC)
Permite la selección de la característica V/I deseada.
I=C Corriente constante
El aumento o la reducción de la altura del arco no
tiene ninguna influencia sobre la corriente de soldadura
generada.
Básico, Rutilo, Ácido, Acero inox, Hierro colado
P=C* Potencia constante
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según la fórmula: V•I= K
Celulosico, Aluminio
205
Por defecto 0
312
500
551
601
1÷20* Característica declinante con regulación de
rampa
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según el valor
ajustado de 1 a 20 Amperios para cada Voltio.
Celulosico, Aluminio
602
603
751
752
74
Sinergia MMA
Permite configurar la mejor dinámica de arco seleccionando el tipo de electrodo utilizado:
0 Básico
1 Rutilo
2 Celulosico
3 Acero inox
4 Aluminio
5 Hierro colado
Si selecciona una dinámica de arco correcta podrá aprovechar al máximo el equipo con el objetivo de obtener
las mejores prestaciones posibles en soldadura.
No se garantiza una soldadura perfecta del electrodo
utilizado (la soldadura depende de la calidad de los
consumibles y de su conservación, de los modos operativos y de las condiciones de soldadura, de las numerosas aplicaciones posibles…).
Tensión de desprendimiento del arco
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condiciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo,
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras,
quemaduras y la oxidación de la pieza.
Si utiliza electrodos que exigen altas tensiones, se aconseja ajustar un umbral alto para evitar que el arco de
soldadura se desactive durante la soldadura.
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento
del arco mayor que la tensión en vacío de la
fuente de alimentación.
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo 0V, Máximo 99.9V, Por defecto 57V
Permite acceder a los niveles superiores de la configuración:
USER: usuario
SERV: servicio
SELCO: Selco
Bloquear/desbloquear
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
desbloquear”).
Paso de regulación U/D
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up-down.
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
Parámetro externo CH1
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor mínimo).
Parámetro externo CH1
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor máximo).
Lectura de corriente
Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Lectura de tensión
Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Lista de los parámetros de la configuración (TIG)
0
Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configuración.
1
Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
2
Pre gas
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado
del arco.
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación
del ambiente entorno para la soldadura.
Mínimo 0.0seg., Máximo 99.9seg., Por defecto 0.1seg.
3
Corriente inicial
Permite regular la corriente de inicio de soldadura.
Permite obtener un baño de soldadura con algo de
calor en las fases inmediatamente posteriores al inicio.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
4
Corriente inicial (%-A)
0=A, 1=%, Por defecto %
5
Tiempo de la corriente inicial
Permite ajustar el tiempo en el cual se mantiene la
corriente inicial.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
6
Rampa de subida
Permite configurar un paso gradual entre la corriente
inicial y la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
7
Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
8
Corriente Bilevel (dos niveles)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
A la primera presión del pulsador portaelectrodos se
obtiene el pre-gas, el cebado del arco y la soldadura
con corriente inicial.
Cuando se suelta por primera vez, se obtiene la rampa
de subida hasta la corriente “I1”. Si el soldador aprieta y
suelta rápidamente el pulsador se pasa a “I2”; volviendo a apretar y soltar rápidamente el pulsador, se pasa a
“I1” y así sucesivamente.
Si se aprieta durante un tiempo más largo, inicia la rampa
de descenso de la corriente hasta la corriente final.
Soltando el pulsador se obtiene el apagado del arco y
el gas sigue fluyendo durante el tiempo de post-gas.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
9
Corriente Bilevel (dos niveles) (%-A)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
10
Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impulsos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Weld current-100%, Por
defecto 50%
11
Corriente de base (%-A)
Permite ajustar la corriente de base en modo de impulsos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
0=A, 1=%, Por defecto %
12
13
14
15
16
17
18
19
20
203
204
205
Frecuencia de impulsos
Permite activar la pulsación.
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener mejores resultados en la soldadura de
grosores reducidos y una calidad estética superior del
cordón.
Parámetro ajustado en hercios (Hz) - Kilohercios
(KHz).
Mínimo 0.1Hz, Máximo 250Hz, Por defecto off
Ciclo de trabajo de impulsos
Permite regular el duty cycle en pulsado.
Permite el mantenimiento de la corriente de pico
durante un tiempo considerable.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo 1%, Máximo 99%, Por defecto 50%
Frecuencia Fast Pulse
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener una mayor concentración y una mejor
estabilidad del arco eléctrico.
Parámetro ajustado en Kilohercios (KHz).
Mínimo 0.02KHz, Máximo 2.5KHz, Por defecto off
Rampas de impulsos
Permite ajustar un tiempo de rampa en la fase de pulsación.
Permite obtener una transición gradual entre la corriente de pico y la corriente de base, permitiendo así un
arco relativamente “ligero”.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo off, Máximo 100%, Por defecto off
Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
Corriente final
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 10A
Corriente final (%-A)
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
0=A, 1=%, Por defecto A
Tiempo de la corriente final
Permite ajustar el tiempo en el cual se mantiene la
corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 99.9s, Por defecto syn
Inicio TIG (HF)
Permite la selección del modo de inicio deseado.
On= HF START, Off= LIFT START, Por defecto HF
START
Soldadura por puntos
Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
y establecer el tiempo de soldadura.
Permite la temporización del proceso de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
Reinicio
Permite activar la función restart.
Permite la extinción inmediata del arco durante la rampa
de descenso o la reanudación del ciclo de soldadura.
0=off, 1=on, Por defecto On
75
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Unión sencilla (TIG CC)
Permite el inicio del arco en corriente pulsada y la temporización de la función antes del restablecimiento automático de las condiciones de soldadura predefinidas.
Permite una mayor rapidez y precisión en las operaciones de soldadura por puntos de las piezas.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.1s, Máximo 25.0s, Por defecto off
Tensión de desprendimiento del arco
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condiciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo,
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras,
quemaduras y la oxidación de la pieza.
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento
del arco mayor que la tensión en vacío de la
fuente de alimentación.
Mínimo 0.0V, Máximo 99.9V, Por defecto 45V
Permite acceder a los niveles superiores de la configuración:
USER: usuario
SERV: servicio
SELCO: Selco
Paso de regulación U/D
Permite ajustar el paso de variación en las teclas updown.
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
Parámetro externo CH1
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor mínimo).
Parámetro externo CH1
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor máximo).
Antorcha U/D
Permite la gestión del parámetro externo (CH1) (parámetro seleccionado).
Lectura de corriente
Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la corriente de
soldadura (consulte la sección “Personalizar el interfaz”).
Lectura de tensión
Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la tensión de
soldadura (consulte la sección “Personalizar el interfaz”).
3.2.3 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear todos los ajustes del panel de comandos con
contraseñas de seguridad.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al
menos 5 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (551) girando el encoder
hasta que aparezca dentro del cuadro central.
Active la regulación del parámetro seleccionado pulsando la
tecla encoder.
Ajuste una codificación numérica (contraseña) girando el encoder.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla encoder.
3.3 Panel posterior
1
2
Cable de alimentación
Conecta el sistema a la red.
Conexión de gas
3
Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (RC)
4
Conmutador de activación
Activa la soldadora.
Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.
3.4 Panel de las tomas
3.2.2 Codificación de alarmas
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
Alarma
térmica
de comunicación
de módulo de potencia
de configuración del equipo
de memoria dañada
de pérdida de datos
de memoria dañada (RC)
de pérdida de datos (RC)
de alimentación del equipo
de falta de líquido refrigerante
1
3
Toma negativa de potencia
Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
o del cable de masa en TIG.
Conexión de gas
4
Conexión botón de la antorcha
2
76
4 ACCESORIOS
4.5 Control remoto RC 200
4.1 Generalidades
El control remoto se activa al conectarlo a las fuentes de alimentación Selco. Dicha conexión se puede realizar incluso con el
sistema activado.
Con el mando RC conectado, el panel de control de la fuente de
alimentación queda habilitado para efectuar cualquier modificación. Las modificaciones en el panel de control de la fuente de
alimentación se producen también en el mando RC y viceversa.
4.2 Control remoto RC 100
El dispositivo RC 200 es un control remoto diseñado para
gestionar la visualización y el ajuste de todos los parámetros
disponibles en el panel de mando de la fuente de alimentación
conectada.
"Consulte el manual del usuario".
4.6 Antorchas de la serie U/D
El dispositivo RC 100 es un control remoto diseñado para gestionar la visualización y el ajuste de la tensión y la corriente de
soldadura.
"Consulte el manual del usuario".
4.3 Pedal de mando a distancia RC 120 para
soldadura TIG
La corriente de salida oscila entre un
valor mínimo y un valor máximo (configurables desde SETUP) variando la presión del pie sobre la superficie del pedal.
Un microinterruptor suministra la señal
de comienzo de soldadura al presionar
mínimamente el pedal.
Las antorchas de la serie U/D son antorchas TIG digitales que
permiten controlar los principales parámetros de soldadura:
- corriente de soldadura
- selección de programas
"Consulte el manual del usuario".
5 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.
"Consulte el manual del usuario".
4.4 Mando a distancia RC 180
Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de
corriente necesaria, sin tener que interrumpir el proceso de
soldadura.
"Consulte el manual del usuario".
El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.
Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
Controles periódicos de la fuente de alimentación:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.
77
Conecte correctamente el equipo.
Consulte el párrafo "Conexiones".
Utilice siempre guantes conformes a las normativas.
Use llaves y herramientas adecuadas.
La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
La reparación o sustitución de componentes del
equipo debe ser hecha realizarla personal técnico cualificado.
Causa
Solución
Suministro de potencia incorrecto
Causa
Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado.
Solución
Seleccione correctamente el proceso de soldadura.
Causa
Solución
Causa
Solución
La reparación o la sustitución de componentes del sistema
por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa
No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución
Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
Electrónica averiada.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Configuraciones incorrectas de los parámetros y de
las funciones de la instalación.
Reinicie el sistema y vuelva a configurar los parámetros de soldadura.
Potenciómetro/encoder para el ajuste de la corriente de soldadura averiado.
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa
Solución
Tensión de red fuera de rango.
Conecte correctamente el sistema.
Consulte el párrafo “Conexiones”.
Causa
Solución
Electrónica averiada.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa
Solución
Enchufe o cable de alimentación averiado.
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Inestabilidad del arco
Causa
Protección de gas insuficiente.
Solución
Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa
Solución
Fusible de línea quemado.
Sustituya el componente averiado.
Causa
Solución
Causa
Solución
Conmutador de alimentación averiado.
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa
Solución
Causa
Solución
Electrónica averiada.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Parámetros de soldadura incorrectos.
Compruebe cuidadosamente el sistema de soldadura.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa
Botón de la antorcha averiado.
Solución
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa
Solución
Causa
Solución
Causa
Solución
78
Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura led amarillo iluminado).
Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Conexión de masa incorrecta.
Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación".
Tensión de red fuera de rango (led amarillo iluminado).
Restablezca la tensión de red dentro del campo de
la fuente de alimentación.
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa
Longitud de arco incorrecta.
Solución
Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa
Solución
Parámetros de soldadura incorrectos.
Reduzca la tensión de soldadura.
Causa
Solución
Protección de gas insuficiente.
Ajuste el flujo de gas correcto.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa
Solución
Modo de la soldadura incorrecto.
Reduzca la inclinación de la antorcha.
Insuficiente penetración
Causa
Modo de la soldadura incorrecto.
Solución
Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Causa
Solución
Parámetros de soldadura incorrectos.
Aumente la corriente de soldadura.
Causa
Solución
Electrodo inadecuado.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa
Solución
Preparación incorrecta de los bordes.
Aumente la apertura del achaflanado.
Causa
Solución
Conexión de masa incorrecta.
Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa
Solución
Causa
Solución
Incisiones marginales
Causa
Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución
Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa
Solución
Longitud de arco incorrecta.
Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa
Solución
Modo de soldadura incorrecto.
Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
llenado.
Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.
Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Aumente la corriente de soldadura.
Causa
Solución
Protección de gas insuficiente.
Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Presión de aire insuficiente.
Ajuste el flujo de gas.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Oxidaciones
Causa
Protección de gas insuficiente.
Solución
Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Inclusiones de escoria
Causa
Limpieza incompleta.
Solución
Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa
Solución
Electrodo de diámetro muy grueso.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa
Solución
Preparación incorrecta de los bordes.
Aumente la apertura del achaflanado.
Causa
Solución
Modo de la soldadura incorrecto.
Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Avance regularmente durante la soldadura.
Inclusiones de tungsteno
Causa
Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución
Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro superior.
Causa
Solución
Electrodo inadecuado.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Afile correctamente el electrodo.
Causa
Solución
Modo de soldadura incorrecto.
Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
inserción.
Sopladuras
Causa
Protección de gas insuficiente.
Solución
Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Encoladura
Causa
Longitud de arco incorrecta.
Solución
Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa
Solución
Parámetros de soldadura incorrectos.
Aumente la corriente de soldadura.
Causa
Solución
Modo de soldadura incorrecto.
Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa
Solución
Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Aumente la corriente de soldadura.
Porosidades
Causa
Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución
Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa
Solución
Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa
Solución
Presencia de humedad en el material de aportación.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa
Solución
Longitud de arco incorrecta.
Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa
Solución
Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa
Solución
Protección de gas insuficiente.
Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa
Solución
Solidificación muy rápida de la soldadura de inserción.
Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura.
Grietas en caliente
Causa
Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución
Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa
Solución
Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
79
Causa
Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Tipo de
revestimiento
Rútilo
Ácido
Básico
Causa
Solución
Modo de soldadura incorrecto.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Elección de la corriente de soldadura
La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de electrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
embalaje de los electrodos.
Causa
Solución
Piezas a soldar con características diferentes.
Aplique un depósito superficial preliminar antes de
la soldadura.
Solución
Grietas en frío
Causa
Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución
Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa
Solución
Forma especial de la unión a soldar.
Precaliente las piezas a soldar.
Haga un postcalentamiento.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Elevada formación de rebaba
Causa
Presión de aire insuficiente.
Solución
Ajuste el flujo de gas.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa
Solución
Modo de soldadura incorrecto.
Aumente la velocidad de avance en soldadura.
Causa
Solución
Boquilla y/o electrodo gastados.
Sustituya el componente averiado.
Propiedades
Facilidad de uso
Alta velocidad de fusión
Alta calidad de la unión
Uso
Todas las posiciones
Plano
Todas las posiciones
Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
situarlo en la distancia de soldadura normal.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
central.
Sobrecalentamiento de la boquilla
Causa
Presión de aire insuficiente.
Solución
Ajuste el flujo de gas.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa
Solución
Boquilla y/o electrodo gastados.
Sustituya el componente averiado.
Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Preparación de los bordes
Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
contaminadores.
Elección del electrodo
El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
la soldadura.
80
Retirar la escoria
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la
escoria tras cada pasada.
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o mediante cepillo en caso de escoria fria.
7.2 Soldadura TIG (arco continuo)
El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfera de gas inerte (argón) asegura la protección del baño.
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que genera una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar.
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de soldadura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y preparación de los bordes.
Elección y preparación del electrodo
Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de toriocolor rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
con los siguientes diámetros:
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
Ø electrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
gama de corriente (A)
15÷75
60÷150
130÷240
El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
figura.
(°)
30
60÷90
90÷120
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
La utilización de una corriente directa intermitente permite un
mejor control del baño de soldadura en determinadas condiciones de trabajo.
El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip),
mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encendido.
Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con
menores deformaciones, un mejor factor de forma y consiguiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclusiones gaseosas.
Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco
más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior
mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.
gama de corriente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Material de aportación
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
Gas de protección
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
Corriente de Ø electrodo
(mm)
soldadura (A)
1.0
6-70
1.6
60-140
2.4
120-240
Surtidor gas
n°
Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flujo argón
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre
Puesto que es un procedimiento de elevada concentración térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura de materiales con elevada conductividad térmica, como es el cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.
81
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
QUASAR 270 TLH
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Fusible de línea retardado
Tipo de comunicación
Potencia máxima absorbida (kVA)
Potencia máxima absorbida (kW)
Factor de potencia PF
Rendimiento (μ)
Cosϕ
Corriente máxima absorbida I1max
Corriente efectiva I1eff
Ciclo de trabajo (40°c)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Ciclo de trabajo (25°C)
(x=100%)
270A
Gama de ajuste I2
Tensión en vacío MMA Uo
Tensión en vacío TIG HF Uo
Tensión en vacío TIG LIFT Uo
Tensión de pico Vp
Clase de protección IP
Clase de aislamiento
Dimensiones (lxwxh)
Peso
Normas de fabricación
Cable de alimentación
Longitud de cable de alimentación
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de
interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmente al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
82
PORTUGUÊS
Agradecimentos...
Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes instruções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.
O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.
O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
declara que o aparelho tipo
QUASAR 270 TLH
está conforme as directivas UE:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
e que foram aplicadas as normas:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
83
ÍNDICE GERAL
1 ATENÇÃO .................................................................................................................................................... 85
1.1 Condições de utilização ....................................................................................................................... 85
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ..................................................................................... 85
1.3 Protecção contra fumos e gases ........................................................................................................... 86
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões ................................................................................................. 86
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás .......................................................................................... 86
1.6 Protecção contra choques eléctricos .................................................................................................... 86
1.7 Campos electromagnéticos e interferências .......................................................................................... 87
1.8 Grau de protecção IP........................................................................................................................... 88
2 INSTALAÇÃO ............................................................................................................................................... 88
2.1 Elevação, transporte e descarga ........................................................................................................... 88
2.2 Posicionamento do equipamento ......................................................................................................... 88
2.3 Ligações .............................................................................................................................................. 88
2.4 Instalação............................................................................................................................................. 89
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA .................................................................................................................... 89
3.1 Generalidades...................................................................................................................................... 89
3.2 Painel de comandos frontal.................................................................................................................. 89
3.2.1 Definições ........................................................................................................................................ 90
3.2.2 Códigos de alarme ............................................................................................................................ 92
3.2.3 Bloquear/desbloquear ....................................................................................................................... 92
3.3 Painel traseiro ...................................................................................................................................... 92
3.4 Painel de tomadas ............................................................................................................................. 93
4 ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................... 93
4.1 Generalidades...................................................................................................................................... 93
4.2 Comando à distância RC 100 .............................................................................................................. 93
4.3 Pedal de comando à distância RC 120 para soldadura TIG .................................................................. 93
4.4 Comando à distância RC 180 .............................................................................................................. 93
4.5 Comando à distância RC 200 .............................................................................................................. 93
4.6 Tochas da série U/D ............................................................................................................................. 93
5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................................................... 94
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ..................................................................................................................... 94
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA ............................................................................................. 96
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA) ......................................................................................... 96
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo) ............................................................................................................. 97
7.2.1 Soldadura TIG de aço ....................................................................................................................... 97
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................... 98
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ..................................................................................................................... 98
SIMBOLOS
Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves
Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens
Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações
84
1 ATENÇÃO
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que
não estejam previstas.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da nãoaplicação do conteúdo deste manual.
Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à utilização do equipamento, ainda que não se encontrem aqui descritos, consultar pessoal qualificado.
1.1 Condições de utilização
Utilizar sempre calçado conforme às normas, resistentes e que garantam isolamento contra a água.
Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
garantam isolamento eléctrico e térmico.
Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
escórias incandescentes.
Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandescente e que devem utilizar protecção adequada.
Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).
• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as
operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente declarada pelo construtor deve ser considerada completamente
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.
Utilizar sempre óculos de protecção, com protectores laterais, especialmente durante a remoção
manual ou mecânica das escórias da soldadura.
• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissionais, numa instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
Utilizar protectores auriculares se, durante o processo de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
perigosos.
Se o nível de ruído exceder os limites previstos
pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
dispõem de protectores auriculares.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
+14°F e +104°F).
O equipamento deve ser transportado e armazenado em
ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre
-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F).
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira,
ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humidade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F).
O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humidade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F).
• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima,
acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés).
Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
Não utilizar este equipamento para carregar baterias e/ou acumuladores.
Não utilizar este equipamento para fazer arrancar
motores.
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos
O processo de soldadura é uma fonte nociva de
radiações, ruído, calor e gases.
Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele dos
raios do arco, das faíscas ou do metal incandescente.
O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e
deve:
- estar intacto e em bom estado
- ser à prova de fogo
- ser isolante e estar seco
- estar justo ao corpo e não ter dobras
Não utilizar lentes de contacto!!!
Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o
elevado calor das mesmas pode causar queimaduras graves.
• Respeitar todas as precauções descritas anteriormente também no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
arrefecer.
• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
operações de manutenção.
Assegurar que o grupo de refrigeração é desactivado, antes de desligar os tubos de alimentação e
retorno do líquido de refrigeração. O líquido quente em saída pode provocar queimaduras graves.
Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.
Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
área de trabalho em boas condições de segurança,
de maneira a evitar danos materiais e pessoais acidentais.
85
1.3 Protecção contra fumos e gases
• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de
soldadura podem ser nocivos para a saúde.
Os fumos produzidos durante o processo de soldadura
podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou
danos no feto de mulheres grávidas.
• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura.
• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial,
da zona de trabalho.
• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispositivos respiratórios.
• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado por um
colega, que deve manter-se no exterior durante todo o processo.
• Não utilizar oxigénio para a ventilação.
• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores
admitidos pelas normas de segurança.
• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está
ligada ao material base utilizado, ao material de adição e às eventuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento
das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do construtor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.
• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.
Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais
com boa ventilação.
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás
• As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.
• As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
mecânicos acidentais.
• Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
concluam as operações de soldadura.
• Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas.
Não expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou baixas.
• Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e materiais incandescentes projectados pela soldadura.
• Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
circuitos de corrente em geral.
• Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
ponto de saída do gás.
• Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sempre a válvula da botija.
• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pressão.
1.6 Protecção contra choques eléctricos
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões
• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.
• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou
explosões.
• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.
Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros
(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamente protegidos.
A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode
atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
segurança de objectos e pessoas.
• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.
• Não efectuar operações de soldadura em contentores fechados ou tubos.
Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes,
ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou
semelhantes poderiam causar explosões.
• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja
poeiras, gases ou vapores explosivos.
• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.
• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou dispositivo de combate a incêndios.
86
• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
de soldadura).
• Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficientemente isolados da terra.
• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
condutor de terra.
• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
porta-eléctrodos.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
operações de soldadura.
O dispositivo de escorvamento e estabilização do
arco foi concebido para uma utilização manual ou
mecânica.
Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
eléctrico é maior.
1.7 Campos electromagnéticos e interferências
• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos
internos e externos da máquina, cria um campo electromagnético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio
equipamento.
• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposição prolongada.
Os campos electromagnéticos podem interferir com outros
equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Os portadores de aparelhos electrónicos vitais
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de
procederem a operações de soldadura por arco ou
de corte de plasma.
Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com
a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os
dados técnicos)
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibilidade electromagnética em ambientes industriais e residenciais,
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão.
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A
nessas zonas.
Instalação, utilização e estudo da área
Este equipamento foi construído em conformidade com as
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está
identificado como pertencente à “CLASSE A”.
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa
instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
O utilizador deve ser especializado na actividade,
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela
utilização do equipamento de acordo com as indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações
electromagnéticas, o operador do equipamento terá
de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistência técnica do fabricante.
As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser
reduzidas até deixarem de constituir um problema.
Antes de instalar este equipamento, o utilizador
deverá avaliar potenciais problemas electromagnéticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,
particularmente, os relativos às condições de saúde
das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar
a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos
ou restrições de ligação referentes à impedância da energia
eléctrica máxima permitida ou à capacidade mínima de fornecimento exigida no ponto de ligação à rede pública (Ponto de
Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem aplicar-se
a alguns tipos de equipamento (consultar os dados técnicos).
Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor
da rede de distribuição, se necessário.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.
Cabos de soldadura
Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respeitar as seguintes instruções:
- Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o
cabo de potência.
- Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.
- Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência
(manter os dois cabos do mesmo lado).
- Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
- Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de
soldadura.
- Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventualmente presentes.
Ligação à terra
Deve ter-se em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
suas proximidades devem ser ligados à terra.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Ligação da peça de trabalho à terra
Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
nem danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Blindagem
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.
87
S
1.8 Grau de protecção IP
IP23S
- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes perigosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual
a 12,5 mm.
- Invólucro protegido contra chuva que caia num ângulo até 60°.
- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.
2 INSTALAÇÃO
A instalação só pode ser executada por pessoal
experiente e autorizado pelo fabricante.
Para executar a instalação, assegurar-se de que o
gerador está desligado da rede de alimentação.
É proibida a ligação dos geradores em série ou
em paralelo.
2.1 Elevação, transporte e descarga
- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte
à mão.
Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).
Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa
sobre pessoas ou bens.
Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.
2.2 Posicionamento do equipamento
Observar as seguintes regras:
- Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.
- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.
- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.
- Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.
- Proteger o equipamento da chuva e do sol.
88
2.3 Ligações
O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para ligação à rede.
A instalação pode ser alimentada com:
- 400 V trifásico
ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
equipamento, é necessário controlar a tensão de
rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
uma tomada que disponha de ligação à terra.
O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do
valor nominal.
É possível alimentar a instalação por meio de um
grupo electrogéneo, na condição deste garantir
uma tensão de alimentação estável de ±15% relativamente ao valor de tensão nominal declarado pelo
fabricante, em todas as condições de funcionamento possíveis e à máxima potência nominal.
Normalmente, é aconselhável a utilização de
grupos electrogéneos de potência nominal igual
a 2 vezes a de uma fonte de alimentação monofásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a
de uma fonte de alimentação trifásica.
É aconselhável o uso de grupos electrogéneos
com controlo electrónico.
Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.
A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformidade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.
O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio amarelo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condutores de corrente.
Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.
Instalar somente fichas homologadas conformes às normas de
segurança.
2.4 Instalação
3.2 Painel de comandos frontal
Ligação para a soldadura MMA
A ligação ilustrada na figura tem como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para
obter uma soldadura com polaridade directa,
inverta a ligação.
- Ligar (1) o porta-eléctrodo à tomada positiva (+) (2) da fonte
de alimentação.
- Ligar (3) o grampo de massa à tomada negativa (-) (4) da fonte
de alimentação.
Ligação para a soldadura TIG
- Ligar a tocha TIG (1) à tomada da tocha (-) (2) da fonte de
alimentação.
- Ligar (3) o grampo de massa à tomada positiva (+) (4) da
fonte de alimentação.
- Ligar o tubo de gás proveniente da botija ao conector de gás
posterior.
- Ligar o cabo de sinal (5) da tocha à ligação adequada (6).
- Ligar o tubo de gás (7) da tocha à união/ligação adequada (8).
1
Dispositivo de redução da potência
Indica que a potência em vazio do equipamento está
controlada.
2
Alarme geral
Indica a eventual intervenção de dispositivos de protecção, como a protecção de temperatura.
3
Alimentação activa
Indica a presença de potência nas ligações de saída do
equipamento.
4
Visor de 7 segmentos
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais
da máquina de soldar, durante a inicialização, a definição, a leitura da corrente e da potência, bem como
durante a soldadura e codificação dos alarmes.
5
Manípulo de regulação principal
Permite que a corrente de soldadura seja permanentemente ajustada.
Permite ajustar o parâmetro seleccionado no gráfico 6.
O valor é apresentado no visor 4.
Permite a acesso à configuração, selecção e definição
dos parâmetros de soldadura.
6
Parâmetros de soldadura
O gráfico no painel permite a selecção e ajuste dos
parâmetros de soldadura.
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA
3.1 Generalidades
Os equipamentos Quasar 270 TLH são fontes de alimentação
inversoras de corrente constante, desenvolvidas para soldadura
por eléctrodo (MMA), TIG CC (corrente contínua).
Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
Corrente de base
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3A-1%, Corrente de soldadura máxima-100%,
Predefinido 50%
Frequência de pulsação
Permite activar o modo de pulsação.
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite obter melhores resultados na soldadura de
materiais finos, bem como uma melhor qualidade estética do rebordo.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Mínimo 0.1Hz, Máximo 2.5KHz, Predefinido “off”
89
Rampa de descida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
de soldadura e a corrente final.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
Pós-gás
Permite regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 99.9 seg., Predefinido “syn”
7
8
Processo de soldadura
Permite a selecção do tipo de soldadura.
Soldadura por eléctrodo (MMA)
Soldadura TIG, 2 Fases
Em 2 Fases, carregar no botão provoca o fluxo de gás,
fazendo com que atinja o arco; quando o botão é
solto, a corrente regressa a zero na descida de declive;
quando o arco é desactivado, o gás passa ao período
pós-gás.
Soldadura TIG, 4 Fases
Em 4 Fases a primeira vez que se carrega no botão
provoca o fluxo de gás, executando o pré-gás manual;
quando é solto, o arco é atingido.
Carregar no botão uma segunda vez e soltá-lo no final,
provoca a descida de declive da corrente e o início do
período pós-gás.
8
7
204
Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
“Arc force”
Permite regular o valor do “Arc force” em MMA.
Permite uma resposta dinâmica mais ou menos energética em soldadura, facilitando as operações realizadas
pelo soldador.
Aumentar o valor da força do arco para reduzir o risco
de colagem do eléctrodo.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 30%
Dynamic power control (DPC)
Permite seleccionar a característica V/I pretendida.
I = C Corrente constante
O aumento ou redução da altura do arco não tem efeito na corrente de soldadura necessária.
Básico, Rutílico, Ácido, Aço, Ferro fundido
1÷ 20* Diminuição do controlo de gradiente
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com o
valor determinado por 1 para 20 amperes por volt.
Pulsação de corrente
Corrente CONSTANTE
Celulósico, Alumínio
Corrente PULSADA
P = C* Potência constante
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com a
lei: V.I = K.
Corrente de FREQUÊNCIA MÉDIA
3.2.1 Definições
Permite a definição e a regulação de uma série de parâmetros
adicionais para um controlo melhorado e mais preciso do sistema de soldadura.
Os parâmetros presentes nas definições estão organizados em
função do processo de soldadura seleccionado e possuem um
código numérico.
Acesso a definições: carregar durante 5 seg. na tecla de codificação.
Selecção e regulação do parâmetro desejado: rodar a tecla
de codificação (“encoder”) até visualizar o código numérico
relativo ao parâmetro. Neste momento, carregar na tecla de
codificação permite a visualização do valor definido para o
parâmetro seleccionado e a respectiva regulação.
Saída de definições: para sair da secção “regulação” premir
novamente a tecla de codificação.
Para sair de definições, aceder ao parâmetro “O” (guardar e sair)
e premir a tecla de codificação.
Lista dos parâmetros de definições (MMA)
0
Guardar e sair
Permite guardar as modificações e sair de definições.
1
Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
3
“Hot start”
Permite regular o valor de “hot start” em MMA. Permite
um início mais ou menos quente nas fases de ignição
do arco, facilitando as operações iniciais.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 80%
90
Celulósico, Alumínio
205
Sinergia MMA
Permite definir a melhor dinâmica do arco seleccionando o tipo de eléctrodo utilizado:
0 Básico
1 Rutílico
2 Celulósico
3 Aço
4 Alumínio
5 Ferro fundido
Predefinido 0
312
Seleccionar correctamente a dinâmica do arco permite
maximizar os benefícios provenientes do gerador, com
o objectivo de obter o melhor desempenho de soldadura possível.
A perfeita soldabilidade do eléctrodo utilizado não é
garantida (a soldabilidade depende da qualidade dos
consumíveis e do respectivo estado de conservação, das
condições de funcionamento e de soldadura, de numerosas aplicações possíveis, etc.).
Tensão de extinção do arco
Permite definir o valor de tensão que, ao ser atingido,
força a extinção do arco eléctrico.
Permite uma melhor gestão das várias condições de
funcionamento ocorridas.
Na fase de soldadura por pontos, por exemplo, uma
baixa tensão de extinção do arco possibilita uma menor
produção de chama no afastamento do eléctrodo da peça
reduzindo salpicos, queimaduras e oxidação da peça.
No caso da utilização de eléctrodos que necessitam de
altas tensões é aconselhável, pelo contrário, definir um
limite alto, para evitar que o arco se extinga durante a
soldadura.
Nunca definir uma tensão de extinção do arco
maior do que a tensão em vazio do gerador.
500
551
601
602
603
751
752
Parâmetro definido em Volt (V).
Mínimo 0 V, Máximo 99,9 V, Predefinido 57 V
Permite aceder aos níveis de definição superiores:
USER: utilizador
SERV: serviço
SELCO: Selco
Bloquear/desbloquear
Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdução de um código de protecção (consultar a secção
“Bloquear/desbloquear”).
Passo de regulação U/D
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
que pode ser personalizado pelo operador.
Mínimo Off, Máximo “Imax”, Predefinido 1
Parâmetro externo CH1
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo).
Parâmetro externo CH1
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor máximo).
Leitura de corrente
Permite a apresentação do valor real da corrente de
soldadura.
Leitura de tensão
Permite a apresentação do valor real da tensão de soldadura.
Lista de parâmetros nas definições (TIG)
0
Guardar e sair
Permite guardar as modificações e sair de definições.
1
Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
2
Pré-gás
Permite definir e regular o fluxo de gás antes da ignição
do arco.
Permite o carregamento do gás na tocha e a preparação
do ambiente para a soldadura.
Mínimo 0.0 seg., Máximo 99.9 seg., Predefinido 0.1 seg.
3
Corrente inicial
Permite regular a corrente inicial de soldadura.
Permite obter um banho de fusão mais ou menos quente, imediatamente após a ignição do arco.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
4
Corrente inicial (%-A)
0=A, 1=%, Predefinido %
5
Duração de corrente inicial
Permite a definição do período de tempo em que a
corrente inicial é mantida.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
6
Rampa de subida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
inicial e a corrente de soldadura. Parâmetro definido
em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
Corrente de duplo nível
Permite regular a corrente secundária na modalidade
de soldadura de duplo nível.
À primeira pressão do botão da tocha obtém-se a prévazão do gás, a ignição do arco e a soldadura com
corrente inicial.
À primeira libertação do botão obtém-se a rampa de
subida à corrente “I1”. Se o soldador pressiona e solta
rapidamente o botão passa-se a “I2”;pressionando e
soltando rapidamente o botão passa-se novamente a
“I1” e assim adiante.
Pressionando por um período de tempo mais longo,
inicia a rampa de descida da corrente que conduz à
corrente final.
Soltando o botão produz-se o desligamento do arco
enquanto que o gás continua a fluir pelo tempo de pósvazão.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
Corrente de duplo nível (%-A)
Permite regular a corrente secundária na modalidade
de soldadura de duplo nível.
0=A, 1=%, 2=“off”
Corrente de base
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3A-1%, Corrente de soldadura máxima-100%,
Predefinido 50%
Corrente de base (%-A)
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
0=A, 1=%, Predefinido %
Frequência de pulsação
Permite activar o modo de pulsação.
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite obter melhores resultados na soldadura de
materiais finos, bem como uma melhor qualidade estética do rebordo.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Mínimo 0.1Hz, Máximo 250Hz, Predefinido “off”
Ciclo de funcionamento de pulsação
Permite regular o ciclo de funcionamento na soldadura
por pulsação.
Permite que o pico de corrente seja mantido por um
período de tempo mais ou menos longo.
Definição de parâmetro: percentagem (%).
Mínimo 1%, Máximo 99%, Predefinido 50%
Frequência de pulsação rápida
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite uma acção de concentração e a obtenção de
uma melhor estabilidade do arco eléctrico.
Definição de parâmetro: KiloHertz (kHz).
Mínimo 0.02KHz, Máximo 2.5KHz, Predefinido “off”
Declives de pulsação
Permite definir um tempo de declive, durante a operação de pulsação.
Permite obter uma variação gradual entre o pico de
corrente e a corrente de base, obtendo um arco de
soldadura mais ou menos suave.
Definição de parâmetro: percentagem (%).
Mínimo “off”, Máximo 100%, Predefinido “off”
91
16
17
18
19
20
203
204
205
206
312
500
92
Rampa de descida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
de soldadura e a corrente final.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
Corrente final
Permite regular a corrente final.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 10A
Corrente final (%-A)
Permite regular a corrente final.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
0=A, 1=%, Predefinido A
Duração de corrente final
Possibilita a definição do período de tempo em que a
corrente final é mantida.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
Pós-gás
Permite regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 99.9 seg., Predefinido “syn”
Ignição Tig (HF)
Permite seleccionar os modos de ignição do arco.
On=HF START, Off=LIFT START, Predefinido HF
START
Soldadura por pontos
Permite activar o processo “soldadura por pontos” e
estabelecer o tempo de soldadura.
Permite a temporização do processo de soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
Reiniciar
Permite activar a função de reinicialização.
Permite a extinção imediata do arco durante a descida
de declive ou a reinicialização do ciclo de soldadura.
Activado por predefinição.
0=Off, 1=On, Predefinido “on”
Junção facilitada (TIG CA)
Permite a ignição do arco em corrente pulsada e temporização da função antes da reposição automática das
condições de soldadura predefinidas.
Permite maior velocidade e precisão durante operações
de soldadura descontínua nas peças.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido “off”
Tensão de extinção do arco
Permite definir o valor de tensão que, ao ser atingido,
força a extinção do arco eléctrico.
Permite uma melhor gestão das várias condições de
funcionamento ocorridas. Na fase de soldadura por
pontos, por exemplo, uma baixa tensão de extinção
do arco possibilita uma menor produção de chama no
afastamento do eléctrodo da peça reduzindo salpicos,
queimaduras e oxidação da peça.
Nunca definir uma tensão de extinção do arco
maior do que a tensão em vazio do gerador.
Mínimo 0.0 V, Máximo 99.9 V, Predefinido 45 V
Permite aceder aos níveis de definição superiores:
USER: utilizador
SERV: serviço
SELCO: Selco
601
602
603
606
751
752
Passo de regulação U/D
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
que pode ser personalizado pelo operador.
Mínimo Off, Máximo “Imax”, Predefinido 1
Parâmetro externo CH1
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo).
Parâmetro externo CH1
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor máximo).
Tocha U/D
Permite a gestão do parâmetro externo (CH1) (parâmetro seleccionado).
Leitura de corrente
Permite a apresentação do valor real da corrente de
soldadura.
Permite a definição do método de apresentação da corrente de soldadura (consultar a secção “Personalização
da Interface”).
Leitura de tensão
Permite a apresentação do valor real da tensão de soldadura.
Permite a definição do método de apresentação da tensão de soldadura (consultar a secção “Personalização da
Interface).
3.2.2 Códigos de alarme
E01, E02 Alarme de temperatura
E04, E13 Alarme de comunicação
E10
Alarme de módulo de alimentação
E19
Alarme de configuração do sistema
E20
Alarme de falha de memória
E21
Alarme de perda de dados
E23
Alarme de falha de memória (RC)
E24
Alarme de perda de dados (RC)
E40
Alarme de alimentação do sistema
E43
Alarme de insuficiência de líquido de refrigeração
3.2.3 Bloquear/desbloquear
Permite o bloqueamento de todas as definições do painel de
controlo, com uma palavra-passe de segurança.
Premir a tecla de codificação (“encoder”) durante, pelo menos,
5 segundos, para aceder às definições.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), de forma a posicionar o parâmetro pretendido (551) no quadrante central,
seleccionando-o.
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para activar a regulação do parâmetro seleccionado.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para definir um código numérico (palavra-passe).
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para confirmar a
alteração efectuada.
3.3 Painel traseiro
1
2
Cabo de alimentação
Liga o sistema à rede eléctrica.
Conexão do gás
3
Entrada de cabo de sinal (CAN-BUS) (RC)
4
Interruptor para ligar e desligar a máquina
Activa a energia eléctrica na máquina.
Tem duas posições, “O” desligada e “I” ligada.
4.3 Pedal de comando à distância RC 120 para
soldadura TIG
A corrente de saída é modificada de um
valor mínimo para um valor máximo
(podem ser ajustados a partir de
DEFINIÇÕES) através da pressão exercida
pelo pé na superfície do pedal. Um
microinterruptor fornece, à mínima pressão, o sinal de início da soldadura.
“Consultar o manual de instruções”.
4.4 Comando à distância RC 180
3.4 Painel de tomadas
1
3
Tomada negativa de potência
Consente a conexão do cabo de massa em eléctrodo
ou da tocha em TIG.
Tomada positiva de potência
Consente a conexão da tocha em MMA ou do cabo de
massa em TIG.
Conexão do gás
4
Ligação do botão da tocha
2
4 ACESSÓRIOS
4.1 Generalidades
O comando à distância fica operacional ao ser ligado a um
gerador Selco. Esta ligação pode ser efectuada com o equipamento activado.
Com o comando RC ligado, o painel de comandos do gerador
fica com a capacidade para efectuar qualquer modificação. As
modificações no painel de comandos do gerador também são
indicadas no comando RC e vice-versa.
Este dispositivo de comando à distância, permite modificar a
quantidade de corrente de saída, sem interromper o processo
de soldadura ou abandonar a zona de trabalho.
“Consultar o manual de instruções”.
4.5 Comando à distância RC 200
O dispositivo RC 200 é um comando à distância que permite
visualizar e alterar todos os parâmetros disponíveis no painel de
comandos do gerador ao qual está ligado.
“Consultar o manual de instruções”.
4.6 Tochas da série U/D
4.2 Comando à distância RC 100
As tochas da série U/D são tochas TIG digitais que permitem
controlar os principais parâmetros de soldadura:
- corrente de soldadura
- acesso a programas
O dispositivo RC 100 é um comando à distância para visualização e regulação da corrente e da tensão de soldadura.
Consulte o manual de Instruções.
“Consultar o manual de instruções”.
93
5 MANUTENÇÃO
A instalação deve ser submetida a operações de
manutenção de rotina, de acordo com as indicações do fabricante.
As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusivamente por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e
trancadas.
São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autorizadas do sistema.
Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade
perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.
Antes da qualquer operação de manutenção,
desligar o equipamento da corrente eléctrica!
Efectuar periodicamente as seguintes operações:
- Limpar o interior do gerador com ar comprimido a baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.
- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de ligação.
Para a manutenção ou substituição de componentes da
tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:
Verificar a temperatura dos componentes e
assegurar-se de que não estão sobreaquecidos.
A instalação não é activada (LED verde apagado)
Causa
Tomada de alimentação sem tensão.
Solução
Verificar e reparar o sistema eléctrico, conforme
necessário.
Recorrer a pessoal especializado.
Causa
Solução
Ficha ou cabo de alimentação danificado.
Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa
Solução
Fusível geral queimado.
Substituir o componente danificado.
Causa
Solução
Interruptor de funcionamento danificado.
Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa
Solução
Sistema electrónico danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Não há potência na saída (a máquina não solda)
Causa
Botão de accionamento da tocha danificado.
Solução
Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa
Solução
Utilizar sempre luvas conformes às normas de
segurança.
Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas.
Caso a referida manutenção não seja executada, todas as
garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e
qualquer responsabilidade.
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A eventual reparação ou substituição de componentes do sistema tem de ser executada exclusivamente por pessoal técnico qualificado.
Causa
Solução
Ligação à terra incorrecta.
Executar correctamente a ligação de terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa
Tensão de rede fora dos limites (LED amarelo
aceso).
Colocar a tensão de rede dentro dos limites de
alimentação do gerador.
Executar correctamente a ligação da instalação.
Consultar a secção “Ligações”.
Solução
Causa
Solução
Sistema electrónico danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Potência de saída incorrecta
Causa
Selecção incorrecta do processo de soldadura ou
comutador de selecção defeituoso.
Solução
Seleccionar correctamente o processo de soldadura.
Causa
A reparação ou substituição de componentes do sistema que
seja executada por pessoal não-autorizado implica a imediata anulação da garantia do produto.
Solução
O sistema não deve ser submetido a nenhum tipo de modificação.
Causa
O incumprimento destas instruções isentará o fabricante de
toda e qualquer responsabilidade.
Solução
Causa
Solução
94
Instalação em sobreaquecimento (alarme de temperatura - LED amarelo aceso).
Aguardar que o sistema arrefeça, sem o desligar.
Definição incorrecta dos parâmetros ou funções do
sistema.
Efectuar a reposição aos valores originais e redefinir os parâmetros de soldadura.
Potenciómetro/”encoder” para regulação da corrente de soldadura danificado.
Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Tensão de rede fora dos limites.
Ligar o sistema correctamente.
Consultar a secção “Ligações”.
Causa
Solução
Sistema electrónico danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Instabilidade do arco
Causa
Gás de protecção insuficiente.
Solução
Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa
Solução
Causa
Solução
Presença de humidade no gás de soldadura.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Verificar cuidadosamente a instalação de soldadura.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Projecção excessiva de salpicos
Causa
Comprimento incorrecto do arco.
Solução
Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa
Solução
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Reduzir a tensão de soldadura.
Causa
Solução
Gás de protecção insuficiente.
Regular correctamente fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Reduzir o ângulo da tocha.
Penetração insuficiente
Causa
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa
Solução
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Aumentar a corrente de soldadura.
Causa
Solução
Eléctrodo incorrecto.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa
Solução
Preparação incorrecta dos bordos.
Aumentar a abertura do chanfro.
Causa
Solução
Ligação à terra incorrecta.
Executar correctamente a ligação à terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa
Solução
Peças a soldar demasiado grandes.
Aumentar a corrente de soldadura.
Causa
Solução
Pressão do ar insuficiente.
Regular correctamente o fluxo do gás.
Consultar a secção “Instalação”.
Incrustações de escórias
Causa
Remoção incompleta da escória.
Solução
Limpar as peças devidamente, antes de executar a
soldadura.
Causa
Solução
Eléctrodo com diâmetro excessivo.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa
Solução
Preparação incorrecta dos bordos.
Aumentar a abertura do chanfro.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Avançar regularmente durante todas as fases da
soldadura.
Inclusões de tungsténio
Causa
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução
Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro superior.
Causa
Solução
Eléctrodo incorrecto.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Afiar cuidadosamente o eléctrodo.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Evitar o contacto entre o eléctrodo e o banho de
fusão.
Poros
Causa
Solução
Gás de protecção insuficiente.
Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Colagem
Causa
Solução
Comprimento do arco incorrecto.
Aumentar a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa
Solução
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Aumentar a corrente de soldadura.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.
Causa
Solução
Peças a soldar demasiado grandes.
Aumentar a corrente de soldadura.
Bordos queimados
Causa
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução
Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa
Solução
Comprimento incorrecto do arco.
Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchimento.
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa
Solução
Gás de protecção insuficiente.
Utilizar gases adequados aos materiais a soldar.
Oxidações
Causa
Protecção de gás insuficiente.
Solução
Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Porosidade
Causa
Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Solução
Limpar as peças cuidadosamente antes de executar
a soldadura.
95
Causa
Solução
Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa
Solução
Presença de humidade no material de adição.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa
Solução
Comprimento incorrecto do arco.
Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa
Solução
Presença de humidade no gás de soldadura.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Causa
Solução
Gás de protecção insuficiente.
Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa
Solidificação demasiado rápida do banho de
fusão.
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Aumentar a corrente de soldadura.
Solução
Fissuras a quente
Causa
Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução
Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa
Solução
Causa
Solução
Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Limpar as peças cuidadosamente, antes de executar a soldadura.
Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Causa
Solução
Peças a soldar com características diferentes.
Executar um amanteigamento antes de executar a
soldadura.
Fissuras a frio
Causa
Presença de humidade no material de adição.
Solução
Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa
Solução
96
Geometria particular da junta a soldar.
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Executar um pós-aquecimento.
Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Elevada formação de escória
Causa
Pressão do ar insuficiente.
Solução
Regular correctamente o fluxo de gás.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa
Solução
Modo de execução da soldadura incorrecto.
Aumentar a velocidade de avanço na soldadura.
Causa
Solução
Bico e/ou eléctrodo gastos.
Substituir o componente danificado.
Sobreaquecimento do bico
Causa
Pressão do ar insuficiente.
Solução
Regular correctamente o fluxo de gás.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa
Solução
Bico e/ou eléctrodo gastos.
Substituir o componente danificado.
Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA)
Preparação dos bordos
Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar
peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes
contaminadores.
Escolha do eléctrodo
O diâmetro do eléctrodo a utilizar depende da espessura do
material, da posição, do tipo de junção e do tipo de preparação
a que a peça a soldar tenha sido sujeita.
Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, correntes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor
muito intenso durante a soldadura.
Tipo
de revestimento Propriedades
Utilização
Rutilo
Facil. de utilização
Todas as posições
Ácido
Alta velocid. de fusão Plano
Básico
Caract. Mecânicas
Todas as posições
Escolha da corrente de soldadura
Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de
eléctrodo utilizado, são especificados pelo fabricante na embalagem do eléctrodo.
Acender e manter o arco
O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo
na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco
estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância
normal de soldadura.
Normalmente, para melhorar a ignição do arco, é fornecida
uma corrente inicial superior, de modo a provocar um aquecimento súbito da extremidade do eléctrodo, para melhorar o
estabelecimento do arco (“Hot Start”).
Uma vez o arco aceso, inicia-se a fusão da parte central do
eléctrodo que se deposita em forma de gotas no banho de
fusão da peça a soldar. O revestimento externo do eléctrodo é
consumido, fornecendo o gás de protecção para a soldadura,
assegurando assim que a mesma será de boa qualidade.
Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco,
por curto-circuito, e colem o eléctrodo ao banho de fusão,
devido a uma aproximação acidental entre ambos, é disponibilizado um aumento temporário da corrente de soldadura, de
forma a neutralizar o curto-circuito (Arc Force).
Caso o eléctrodo permaneça colado à peça a soldar, a corrente de
curto-circuito deve ser reduzida para o valor mínimo (“antisticking”).
Execução da soldadura
O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o número de passagens; o movimento do eléctrodo é, normalmente,
efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de
modo a evitar uma acumulação excessiva de material de adição
no centro.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa
de Corrente Contínua)
A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas
com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura
de fusão superior à dos metais.
Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas
provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.
Remoção da escória
A soldadura por eléctrodos revestidos obriga à remoção da
escória após cada passagem.
A escória é removida com um pequeno martelo ou com uma
escova, se estiver fria.
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo)
O processo de soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas” - Tungsténio
Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico aceso
entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou em
liga, com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e a
peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura
a protecção do banho de fusão.
O eléctrodo nunca deve tocar na peça de trabalho, para evitar
o perigo representado pela entrada de tungsténio na junta; por
esse motivo, a fonte de alimentação de soldadura dispõe, normalmente, de um dispositivo de início do arco que gera uma
descarga de alta frequência e alta tensão, entre a extremidade
do eléctrodo e a peça de trabalho. Assim, devido à faísca eléctrica que ioniza a atmosfera gasosa, o arco de soldadura começa
sem que haja contacto entre o eléctrodo e a peça de trabalho.
Existe ainda outro tipo de arranque com introduções reduzidas
de tungsténio: o arranque em “lift” (elevação) que não requer
alta frequência mas apenas um curto-circuito inicial, a baixa
corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se
quando o eléctrodo sobe e a corrente aumenta até atingir o
valor de soldadura previamente estabelecido.
Para melhorar a qualidade da parte final do cordão de soldadura é importante verificar com precisão a descida da corrente de
soldadura e é necessário que o gás flua no banho de fusão por
alguns segundos, após a finalização do arco.
Em muitas condições operativas é útil poder dispor de 2 correntes de soldadura predefinidas e poder passar facilmente de uma
para outra (BILEVEL).
Polaridade de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa
de Corrente Contínua)
Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limitado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentra
no ânodo (ou seja, na peça).
Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor
obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos.
Os materiais são, maioritariamente, soldados com esta polaridade, à excepção do alumínio (e respectivas ligas) e ao magnésio.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed –
Pulsação de Polaridade Directa de Corrente Contínua)
A adopção de uma corrente contínua pulsada permite controlar
melhor o banho de fusão, em condições operacionais específicas.
O banho de fusão é formado pelos impulsos de pico (Ip),
enquanto a corrente de base (Ib) mantém o arco aceso; isto
facilita a soldadura de pequenas espessuras, com menos deformações, melhor factor de forma e consequente menor perigo
de formação de fendas a quente e de introduções gasosas.
Com o aumento da frequência (média frequência) obtém-se um
arco mais estreito, mais concentrado e mais estável, o que permite uma melhor qualidade de soldadura de espessuras finas.
7.2.1 Soldadura TIG de aço
O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços, quer
sejam de carbono ou resultem de ligas, para a primeira passagem sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar bom
aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).
Preparação dos bordos
Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como
uma correcta preparação dos bordos.
Escolha e preparação do eléctrodo
Aconselhamos o uso de eléctrodos de tungsténio toriado (2%
de tório-coloração vermelha) ou, em alternativa, eléctrodos de
cério ou lantânio com os seguintes diâmetros:
Ø eléctrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
limites de corrente (A)
15÷75
60÷150
130÷240
97
O eléctrodo deverá ser afiado conforme indica a figura.
(°)
30
60÷90
90÷120
limites de corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Material de adição
As barras de adição deverão ter características mecânicas semelhantes às do material base.
Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas podem conter impurezas resultantes da manipulação, que poderão
afectar negativamente a qualidade da soldadura.
Gás de protecção
Normalmente, é utilizado árgon puro (99,99 %).
Corrente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø do eléctrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Bocal de gás
n°
Ø (mm)
Fluxo de árgon
(l/min)
4/5 6/8.0
5-6
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6-7
6/7 9.5/11.0
7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre
Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza por uma elevada concentração de calor, é especialmente indicada
para materiais de soldadura com condutividade térmica elevada, tais como o cobre.
Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos.
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
QUASAR 270 TLH
Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Fusível geral atrasado
Bus de comunicação
Potência máxima de entrada (kVA)
Potência máxima de entrada (kW)
Factor de potência PF
Eficiência (μ)
Cosϕ
Corrente máxima de entrada I1max
Corrente efectiva I1eff
Factor de utilização (40°c)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Factor de utilização (25°C)
(x=100%)
270A
Gama de regulação I2
Tensão em vazio MMA Uo
Tensão em vazio TIG HF Uo
Tensão em vazio TIG LIFT Uo
Tensão de pico Vp
Grau de protecção IP
Classe de isolamento
Dimensões (lxdxh)
Peso
Normas de construção
Cabo de alimentação
Comprimento do cabo de alimentação
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Este equipamento está em conformidade com a norma EN/IEC 61000-3-12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no ponto
de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver ligado
a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
fornecedor da rede de distribuição, se necessário.
98
NEDERLANDS
Dank u wel...
Wij willen u ervoor bedanken dat u heeft gekozen voor de KWALITEIT, de TECHNOLOGIE en de BETROUWBAARHEID van de
SELCO producten.
Om zoveel mogelijk profijt te hebben van de capaciteiten en mogelijkheden van het product dat u heeft gekocht adviseren wij u de
volgende instructies zorgvuldig te lezen.
Hierdoor zult u meer inzicht krijgen in de werking van het product en daardoor betere resultaten behalen.
Voordat u ook maar iets met de machine doet dient u zich ervan te vergewissen dat u de inhoud van deze handleiding goed heeft
gelezen en begrepen. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkzaamheden uit die niet zijn vermeld in de handleiding.
Twijfelt u aan de werking van de machine neemt dan contact op met uw leverancier.
Deze handleiding maakt integraal deel uit van de machine en dient daarom steeds bij de machine te blijven, ook als deze opnieuw
wordt verkocht.
De gebruiker moet er zorg voor dragen dat de handleiding compleet en leesbaar blijft.
SELCO s.r.l. behoudt zich het recht voor deze handleiding te allen tijde te kunnen wijzigen zonder voorafgaande aankondiging.
Het is verboden zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van SELCO s.r.l. deze handleiding te vertalen of geheel of gedeeltelijk
te kopiëren (hierbij inbegrepen zijn fotokopieën, film of microfilm).
Deze richtlijnen zijn van vitaal belang en dienen strikt te worden opgevolgd om aanspraak te kunnen maken op garantie.
De fabrikant accepteert geen enkele aansprakelijkheid als de gebruiker zich niet heeft gehouden aan deze richtlijnen.
GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE
De firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
Verklaart dat het apparaat type
QUASAR 270 TLH
Conform is met de normen EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
En dat de volgende normen werden toegepast:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Directeur
99
INHOUDSOPGAVE
1 WAARSCHUWING..................................................................................................................................... 101
1.1 Gebruiksomgeving ............................................................................................................................. 101
1.2 Bescherming voor de lasser en anderen ............................................................................................. 101
1.3 Bescherming tegen rook en gassen..................................................................................................... 102
1.4 Brand en explosie preventie .............................................................................................................. 102
1.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ........................................................................ 102
1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken ............................................................................................... 102
1.7 Elektromagnetische velden en storingen ............................................................................................. 102
1.8 IP Beveiligingsgraad ........................................................................................................................... 103
2 HET INSTALLEREN ..................................................................................................................................... 103
2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen.................................................................................. 104
2.2 Plaatsen van de installatie .................................................................................................................. 104
2.3 Aansluiting ......................................................................................................................................... 104
2.4 Installeren .......................................................................................................................................... 104
3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE .......................................................................................................... 105
3.1 Algemene informatie.......................................................................................................................... 105
3.2 Voorpaneel ........................................................................................................................................ 105
3.2.1 Set up ............................................................................................................................................. 105
3.2.2 Alarm codes.................................................................................................................................... 108
3.2.3 Sluit af/open ................................................................................................................................... 108
3.3 Achter paneel .................................................................................................................................... 108
3.4 Paneel met contactpunten ................................................................................................................. 108
4 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 108
4.1 Algemene informatie.......................................................................................................................... 108
4.2 RC 100 afstandbediening ................................................................................................................... 109
4.3 RC 120 pedaal afstandbediening voor het TIG lassen ....................................................................... 109
4.4 RC 180 afstandbediening ................................................................................................................... 109
4.5 RC 200 afstandbediening .................................................................................................................. 109
4.6 U/D serie toortsen ............................................................................................................................. 109
5 ONDERHOUD ........................................................................................................................................... 109
6 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN OPLOSSINGEN ............................................................................. 110
7 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN ................................................................................................... 112
7.1 Handleiding lassen met beklede elektroden (MMA) ........................................................................... 112
7.2 Lassen met ononderbroken vlamboog................................................................................................ 112
7.2.1 TIG lassen van staal......................................................................................................................... 113
7.2.2 TIG lassen van koper ...................................................................................................................... 113
8 TECHNISCHE KENMERKEN ....................................................................................................................... 114
SYMBOLEN
Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken
Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te
vermijden
De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen
100
1 WAARSCHUWING
Voor het gebruik van de machine dient u zich ervan
te overtuigen dat u de handleiding goed heeft gelezen en begrepen.
Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkzaamheden uit die niet in deze handleiding vermeld staan.
De fabrikant kan niet verantwoordelijk worden gehouden voor
lichamelijke schade of schade aan eigendommen die zijn veroorzaakt door verkeerd gebruik van de machine of het onjuist
interpreteren van de handleiding.
In geval van twijfel of problemen bij het gebruik,
zelfs als het niet staat vermeldt, raadpleeg uw leverancier.
1.1 Gebruiksomgeving
• Iedere machine mag alleen worden gebruikt voor de werkzaamheden waarvoor hij is ontworpen, op de manier zoals is
voorschreven op de gegevensplaat en/of deze handleiding, in
overeenstemming met de nationale en internationale veiligheidsvoorschriften. Oneigenlijk gebruik zal worden gezien als
absoluut ongepast en gevaarlijk en in een dergelijk geval zal
de fabrikant iedere verantwoordelijkheid afwijzen.
• De machine dient uitsluitend professioneel gebruikt te worden in een industriële omgeving.
De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt
door het gebruik van de machine in een huiselijke omgeving.
• De omgevingstemperatuur voor gebruik van de machine
moet liggen tussen -10° C en +40° C (Tussen +14°F en
+104°F).
Voor transport en opslag moet de temperatuur liggen tussen
-25°C en +55°C (tussen -13°F en +131°F).
Draag altijd goed, stevig waterdicht schoeisel.
Draag altijd goede hitte- en stroombestendige
handschoenen.
Plaats een vuurvast scherm ter bescherming tegen
straling, vonken en gloeiend afval.
Adviseer iedereen in de nabijheid niet rechtstreeks
in de lasboog of het gloeiende metaal te kijken en
om een laskap te gebruiken.
Draag een laskap met zijflappen en met een
geschikte lasruit (minimale sterkte nr. 10 of hoger)
voor de ogen.
Draag altijd een veiligheids bril met zijbescherming
vooral tijdens het handmatig of mechanisch verwijderen van las afval.
Draag geen contactlenzen.
Gebruik gehoorbescherming als tijdens het lassen
het geluidsniveau te hoog wordt.
Als het geluidsniveau de wettelijk vastgestelde
waarde overschrijdt moet de werkplek worden
afgeschermd en moet iedereen die in de nabijheid
komt gehoorbescherming dragen.
Raak zojuist gelaste voorwerpen niet aan, de grote
hitte kan brandwonden veroorzaken.
• De machine moet worden gebruikt in een stofvrije omgeving
zonder zuren, gas of andere corrosieve stoffen.
• Volg alle veiligheids voorschriften op, ook tijdens bewerkingen na het lassen. Er kunnen tijdens het afkoelen van het
werkstuk nog slakken loslaten.
• De vochtigheidsgraad van de werkomgeving van de machine
mag niet hoger zijn dan 50% bij 40°C (104°F).
• Controleer vooraf of de toorts koud is voor u begint met lassen of met onderhoud begint.
• De machine kan worden gebruikt tot op een hoogte van 2000
meter boven de zeespiegel (6500 voet).
Overtuig u ervan dat de koelunit is uitgeschakeld
voordat u de leidingen van de koelvloeistof losmaakt.
De hete vloeistof uit de leidingen kan ernstige
brandwonden veroorzaken.
Gebruik de machine niet om pijpen te ontdooien.
Gebruik de machine niet om batterijen en/of accu’s
op te laden.
Gebruik de machine niet om motoren mee te
starten.
1.2 Bescherming voor de lasser en anderen
Bij het lasproces ontstaan schadelijke stoffen zoals
straling, lawaai, hitte en gasuitstoot.
Houd een verbanddoos binnen handbereik.
Onderschat brandwonden of andere verwondingen
nooit.
Overtuigt u er voor dat u vertrekt van dat de werkplek goed is opgeruimd, zo voorkomt u ongevallen.
Draag beschermende kleding om uw huid te
beschermen tegen straling vonken en gloeiende
metaalsplinters. De kleding moet het gehele lichaam
bedekkenen:
- heel en van goede kwaliteit zijn
- vuurvast
- isolerend en droog
- goed passend en zonder manchetten en omslagen
101
1.3 Bescherming tegen rook en gassen
• Rook, gassen en stoffen die tijdens het lassen vrijkomen, kunnen gevaarlijk zijn voor de gezondheid.
Onder bepaalde omstandigheden kan de lasrook kanker veroorzaken en bij zwangerschap de foetus schaden.
• Houdt u hoofd ver van de lasrook en gassen.
• Zorg voor goede ventilatie, natuurlijke of mechanische, op de
werkplek.
• Gebruik bij slechte ventilatie maskers of verse lucht helmen.
• De flessen moeten rechtop verankerd staan aan een muur
of een andere stevige constructie zodat ze niet per ongeluk
kunnen omvallen of tegen iets aanstoten.
• Draai de beschermdop van het ventiel goed vast tijdens transport, bij het aansluiten en bij het lassen.
• Stel de gasflessen niet bloot aan zonlicht, plotselinge schommelingen in temperatuur, te hoge of te lage temperaturen.
• Laat de gasflessen niet in aanraking komen met open vuur,
elektrische stroom, lastoortsen of elektrische klemmen of met
wegspringende vonken en splinters.
• Houdt de gasflessen altijd uit de buurt van las- en stroomcircuits.
• Bij het lassen in extreem kleine ruimten verdient het aanbeveling de lasser door een collega buiten de ruimte scherp in de
gaten te laten houden.
• Draai uw gezicht af wanneer u het ventiel van de gasfles open
draait.
• Gebruik geen zuurstof om te ventileren.
• Las nooit aan gasflessen die onder druk staan.
• Controleer of de afzuiging goed werkt door regelmatig na te
gaan of schadelijke gassen in de luchtmonsters onder de norm
blijven.
• De hoeveelheid en de mate van gevaar van de rook hangt
af van het materiaal dat gelast wordt, het lasmateriaal en het
schoonmaakmiddel dat is gebruikt om het werkstuk schoon
en vetvrij te maken. Volg de aanwijzingen van de fabrikant en
de bijgeleverde technische gegevens.
• Las niet direct naast plaatsen waar ontvet of geverfd wordt.
• Plaats gasflessen buiten of in goed geventileerde ruimten.
1.4 Brand en explosie preventie
• Het las proces kan brand en/of explosies veroorzaken.
• Verwijder alle brandbare en lichtontvlambare producten van
de werkplek en omgeving.
Brandbare materialen moeten minstens op 11 meter (35 voet)
van de lasplaats worden opgeslagen of ze moeten goed afgeschermd zijn. Vonken en gloeiende deeltjes kunnen makkelijk
ver weg springen, zelfs door kleine openingen.
Geef veel aandacht aan de veiligheid van mens en werkplaats.
• Las nooit boven of bij containers die onder druk staan.
• Las nooit in gesloten containers of buizen. Let goed op bij het
lassen van pijpen of containers, zelfs als deze open, leeg en
goed schoongemaakt zijn. Resten van gas, brandstof, olie of
soortgelijke stoffen kunnen explosies veroorzaken.
• Las niet op plaatsen waar explosieve stoffen, gassen of dampen zijn.
• Controleer na het lassen of de stroomtoevoer niet per ongeluk
contact maakt met de aardkabel.
• Installeer brandblusapparatuur in de omgeving van de werkplek.
1.5 Voorzorgmaatregelen voor het
gebruik van gasflessen
• Gasflessen zijn onder druk gevuld en kunnen exploderen als
de veiligheidsvoorschriften niet in worden nageleefd bij vervoer, opslag en gebruik.
102
• Draai het ventiel van de gasfles na het werk altijd dicht.
1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken
• Elektrische schokken kunnen dodelijk zijn.
• Raak geen onderdelen aan noch aan de binnen noch aan
de buitenkant van de machine terwijl die is ingeschakeld.
(toortsen, klemmen, aardkabels, elektroden, snoeren, rollen
en spoelen kunnen onder stroom staan.)
• Overtuigt u ervan dat zowel de lasmachine als de lasser goed
geïsoleerd zijn door voor een droge ondergrond te zorgen die
goed geïsoleerd is.
• Overtuigt u ervan dat de machine goed is aangesloten aan
de contactdoos en dat de krachtbron voorzien is van een
aardkabel.
• Raak nooit twee toortsen of elektrodehouders tegelijk aan.
Stop direct met lassen als u een elektrische schok voelt.
Het instrument om de boog te ontsteken en te stabiliseren is ontworpen voor handmatig of mechanisch gestuurd gebruik.
Door de lengte van de toorts of de laskabels met
meer dan 8 m te vergroten zal het risico op een
elektrische schok verhogen.
1.7 Elektromagnetische velden en storingen
• De stroom die intern en extern door de kabels van de machine gaat veroorzaakt een elektromagnetisch veld rondom de
kabels en de machine.
• Deze elektromagnetische velden zouden een negatief effect
kunnen hebben op mensen die er langere tijd aan bloot
gesteld zijn.(de juiste effecten zijn nog onbekend)
Elektromagnetische velden kunnen storingen veroorzaken bij
hulpmiddelen zoals pacemakers en gehoorapparaten.
Personen die een pacemaker hebben moeten eerst
hun arts raadplegen voor zij las- of plasma snij
werkzaamheden gaan uitoefenen.
EMC classificatie van apparatuur in overeenstemming met
EN/IEC 60974-10 ( Zie het kwalificatie plaatje of de technische
informatie)
Klasse B apparatuur voldoet aan de elektromagnetische eisen
van aansluiting zowel wat betreft de industriële omgeving als de
woonomgeving, inclusief de woonomgeving waar de stroomvoorziening wordt betrokken van het netwerk en dus met een
lage spanning.
Klasse A apparatuur is niet bedoeld om te gebruiken in de
woonomgeving waar de stroom geleverd wordt via het normale
netwerk met lage spanning.
In een dergelijke omgeving kunnen zich potentiële moeilijkheden voordoen bij het veilig stellen van de elektromagnetische
aansluiting van klasse A apparatuur veroorzaakt door geleiding
of storing door straling.
Installatie, gebruik en evaluatie van de werkplek
Deze apparatuur is gebouwd volgens de aanwijzingen in de
geharmoniseerde norm EN60974-10 en wordt gerekend tot de
Klasse A.
Deze apparatuur dient uitsluitend voor professionele doeleinde
te worden gebruikt in een industriële omgeving.
De fabrikant kan niet aansprakelijk worden gesteld voor schade
veroorzaakt door gebruik van de apparatuur in een huishoudelijke omgeving.
De gebruiker moet een vakkundig iemand zijn die
zich verantwoordelijk voelt voor de apparatuur en
er gebruik van maakt volgens de richtlijnen van de
fabrikant.
Wanneer zich elektromagnetische storingen voordoen moet de lasser de problemen oplossen zonodig met de
technische assistentie van de fabrikant.
In ieder geval dient de elektromagnetische storing
zodanig gereduceerd te worden dat het geen hinder meer vormt.
Voor de installatie dient de gebruiker de risico’s te
evalueren die elektromagnetische storingen zouden
kunnen opleveren voor de directe omgeving, hierbij in het bijzonder lettend op de gezondheidsrisico’s voor personen op en in de omgeving van de
werkplek, bij voorbeeld mensen die een pacemaker of een
gehoorapparaat hebben.
Eisen voor het leidingnet (Zie de technische informatie)
Apparatuur op hoogspanning kan, ten gevolge van de eerste
stroom die wordt betrokken van het gewone netwerk, de kwaliteit beïnvloeden van de stroom van het hoogspanningsnet.
Daarom zijn aansluitingsbeperkingen of eisen ten aanzien van
de maximaal toelaatbare stroomsterkte van wisselstroom of
de noodzakelijke minimale toevoer capaciteit op de interface
van het normale hoogspanning netwerk ( punt van normale
koppeling,PCC) kan van toepassing zijn bij sommige typen
apparatuur. (zie de technische informatie). In dat geval is het
de verantwoordelijkheid van de installateur of van de gebruiker
van de apparatuur om zich ervan te vergewissen, zonodig door
de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de apparatuur mag
worden aangesloten.
In het geval er storingen optreden kan het aanbeveling verdienen om verdere voorzorgmaatregelen te nemen zoals het
filteren van de stroomtoevoer.
Het is ook noodzakelijk om de mogelijkheid te overwegen de
stroomkabel af te schermen.
Las kabels
Om de effecten van de elektromagnetische velden zo klein mogelijk te houden dient u de hieronder staande richtlijnen te volgen:
- Houdt de laskabel en de aardkabel zoveel mogelijk bij elkaar
opgerold.
- Vermijdt dat de laskabels rond uw lichaam draaien.
- Vermijdt dat u tussen de aard- en de laskabel in staat, (houdt
beide aan één kant).
- De kabels moeten zo kort mogelijk gehouden worden, bij
elkaar gehouden op of zo dicht mogelijk bij de grond.
- Plaats de apparatuur op enige afstand van de werkplek.
- Houdt de kabels ver verwijderd van andere kabels.
Geaarde verbinding van de installatie
Het wordt aanbevolen alle verbindingen van alle metalen onderdelen in de lasmachine en in de omgeving ervan te aarden.
Deze verbindingen dienen te zijn gemaakt volgens de plaatselijk
geldende veiligheids regels.
Het werkstuk aarden
Wanneer het werkstuk niet geaard is vanwege elektrische veiligheid , de afmeting of de plaats waar het staat kan het aarden
van het werkstuk de straling verminderen. Het is belangrijk
er aan te denken dat het aarden van het werkstuk zowel het
gevaar voor de lasser op ongelukken als schade aan andere
apparatuur niet mag vergroten.
Het aarden moet volgens de plaatselijke veiligheidsvoorschriften
gebeuren.
Afscherming
Door het selectief afschermen van andere kabels en apparatuur
in de directe omgeving kunnen de storingsproblemen afnemen.
Bij speciale toepassingen kan het worden overwogen de gehele
lasplaats af te schermen.
S
1.8 IP Beveiligingsgraad
IP23S
- Kast voorkomt dat gevaarlijke onderdelen met de vingers of
voorwerpen met een diameter tot 12.5mm kunnen worden
aangeraakt.
- De kast beschermt tegen inregenen tot een hoek van 60° in
verticale stand.
- De kast beschermt tegen de gevolgen van binnen druppelend
water als de machine niet aanstaat.
2 HET INSTALLEREN
Het installeren dient te worden gedaan door vakkundig personeel met instemming van de fabrikant.
Overtuigt u ervan dat de stroom is uitgeschakeld
voordat u gaat installeren.
Het is verboden om stroombronen in serie of in
parallel te schakelen.
103
2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen
- De machine is uitgerust met een handgreep voor transport.
Onderschat het gewicht van de apparatuur niet,
zie de technische specificatie.
Beweeg of hang het apparaat nooit boven personen of voorwerpen.
Laat het apparaat niet vallen of botsen.
Ter bescherming van de gebruikers moet de installatie goed geaard zijn. De stroom kabel is voorzien
van een aarde kabel (geel-groen), en moet worden
verbonden met een geaarde stekker.
Het elektrische systeem moet worden aangesloten door vakkundig technisch personeel met de
juiste kwalificaties en volgens de nationale veiligheids normen.
De stroomkabel van de stroombron is voorzien
van een geel/groene draad die altijd geaard moet zijn. Deze
geel/groene draad mag nooit worden gebruikt met andere
stroomdraden.
Controleer de aardverbinding op de werkplek en of de stopcontacten in goede staat verkeren.
2.2 Plaatsen van de installatie
Installeer alleen stekkers die voldoen aan de veiligheid eisen.
2.4 Installeren
Houdt u aan onderstaande regels:
- Zorg ervoor dat de installatie en de aansluitingen goed toegankelijk zijn.
- Plaats het apparaat niet in een te kleine ruimte.
- Plaats het apparaat niet op een schuin aflopende ondergrond
van meer dan 10° waterpas.
- Plaats het apparaat in een droge, schone en goed geventileerde ruimte.
- Bescherm het apparaat tegen hevige regen en tegen de zon.
Aansluiting voor het MMA lassen
De aansluiting zoals u die ziet op de afbeelding
is de algemene situatie bij MMA lassen, d.w.z. de
electrodehouder is verbonden met de plus poolen de aardklem met de min pool. Wilt u lassen
met een omgekeerde polariteit dan dient u de te
verwisselen, sommige electrode vragen hierom.
2.3 Aansluiting
De stroombron is voorzien van een primaire stroomkabel voor
de aansluiting op het lichtnet.
De installatie kan worden gevoed door:
- 400 V drie fase
Let op! Om lichamelijk letsel en schade aan de
apparatuur te voorkomen moet u de geselecteerde netspanning en de zekeringen controleren
voor u de machine op het net aansluit. Controleer
ook of het stopcontact geaard is.
De werking van het apparaat wordt gegarandeerd
voor spanningswaarden tot ±15% ten opzichte van
de nominale waarde.
- Verbind (1) de elektrodehouder aan de positieve snelkoppeling (+) (2) van de stroombron.
- Verbind (3) de aardklem aan de negatieve snelkoppeling (-)
(4) van de stroombron.
Aansluiting voor het TIG lassen
De machine kan gevoed worden door een stroomaggregaat als deze een stabiele voedingsspanning
garandeert van ± 15% van de door de fabrikant
voorgeschreven nominale behoefte, zodat onder alle
werkomstandigheden en met maximale capaciteit
gelast kan worden.
Wij adviseren bij één fase lasapparaat een
stroomaggregaat te gebruiken die tweemaal het
vermogen van de stroombron geeft, in geval van
drie fase lasapparaat is dit 1½.
Het gebruik van een stroomaggregaat met elektrische bediening wordt aangeraden.
104
- Verbind de TIG toorts koppeling (1) aan de snelkoppeling (-)
(2) van de stroombron.
- Verbind (3) de aardklem aan de positieve snelkoppeling (+)
(4) van de stroombron.
- Verbindt de gasleiding van de gasfles aan de gas aansluiting
aan de achterkant.
- Verbind de laskabel (5) van de toorts met de juiste aansluitingklem (6).
- Verbind de gasslang (7) van de toorts aan het juiste aansluitpunt (8).
3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE
Puls frequentie
Maakt het mogelijk de puls functie te activeren.
Maakt de regeling mogelijk van de puls frequentie.
Maakt betere resultaten mogelijk bij het lassen van dun
materiaal en een betere esthetische kwaliteit van het bad.
Parameter instelling : Hertz (hz) – KiloHertz (kHz).
Minimaal 0.1Hz, maximaal 2.5KHz, fabrieksinstelling uit
Afbouwvan de las
Voor het instellen van een geleidelijke overgang van de
lasstroom naar de eindstroom.
Uitgedrukt in seconden.
Minimaal uit, maximaal 99.9 sec, fabrieksinstelling uit
Na-gas stroomtijd
Voor het regelen van de lasstroom aan het eind van
het lassen.
Parameter instelling: seconde (s).
Minimaal 0.0s, maximaal 99.9s, fabrieksinstelling syn
3.1 Algemene informatie
De Quasar 270 TLH zijn inverter lasmachines die ontwikkeld
zijn voor het elektrode lassen (MMA), TIG DC (gelijkstroom)
lassen.
3.2 Voorpaneel
7
1
Spannings verlagingscomponent
Zorgt ervoor dat de nullastspanning naar een veilig
niveau wordt gebracht.
2
Algemeen alarm
Geeft aan dat het beveiligingssysteem een mogelijke
storing constateert zoals bij voorbeeld bij een te hoge
temperatuur.
3
Ingeschakeld
Geeft aan dat de boogspanning is geactiveer.
4
7-segmenten display
Zorgt ervoor dat u de waarden van de parameters
kunt aflezen tijdens het opstarten van de machine, de
instellingen, de stroomtoevoer en de voltage tijdens het
lassen, en de alarm codes.
5
6
Belangrijkste instellingsknop
Zorgt ervoor dat de las stroom doorlopend kan worden
aangepast.
Staat aanpassing toe van de uitgekozen parameter op
grafiek 6. De waarde wordt getoond op display 4.
Staat het opstarten toe. De keuze en de instelling van
de las parameters.
Las parameters
De grafiek op het paneel toont de keuze en aanpassing
van de las parameters.
Lasstroom
Voor het afstellen van de lasstroom.
Uitgedrukt in Ampères (A)
Minimaal 3A , maximaal Imax, fabrieksinstelling 100A
Basisstroom
Voor het regelen van de basisstroom bij pulserend en
snel pulserend lassen.
Uitgedrukt in Ampères.
Minimaal 3A-1%, maximaal lasstroom 100% , fabrieksinstelling 50%
Las-proces
Zorgt voor de keuze van las proces.
Elektrode lassen (MMA)
TIG lassen, twee fasen
In twee fasen, de knop indrukken activeert voor de
gastoevoer en zet de boog in werking; als de knop
wordt losgelaten loopt de druk terug naar nul , als de
boog eenmaal uit is stagneert de gastoevoer.
TIG lassen, vier fasen
In vier fasen, de eerste druk op de knop zorgt ervoor
dat de gastoevoer wordt geactiveerd, zodoende een
handmatige vooraf gas instelling, en zet de boog inwerking als u de knop loslaat.
De volgende indruk en opnieuw loslaten van de knop
zorgt dat de stroomtoevoer afloopt en de na-gas toevoer begint.
8
Pulserende stroom
Constante stroom
Pulserende stroom
Halve frequent stroom
3.2.1 Set up
Zorgt voor het instellen en regelen van een serie extra parameters voor een betere en meer nauwkeurige controle van het lassysteem. De instelling van de parameters is afhankelijk van het
geselecteerde lasproces en hebben een numerieke codering.
Beginnen met de set up: door de codeerknop 5 seconde in te
drukken.
Selectie en instelling van de gewenste parameters: door de
codeerknop te draaien totdat de numerieke code voor de parameter weergegeven wordt. Als de codeerknop op dat moment
wordt ingedrukt wordt de ingestelde waarde voor deze parameter weergegeven en ingesteld.
Set up verlaten: om het gedeelte ‘regeling’ te verlaten de
codeerknop opnieuw indrukken.
Om de set up te verlaten: ga naar parameter “O” (opslaan en
afsluiten) en druk op de codeerknop.
105
Lijst parameters in de set up (MMA)
0
Opslaan en afsluiten
Om de wijzigingen op te slaan en de parameter te verlaten.
1
Reset
Om alle parameter weer op de fabrieksinstelling terug
te brengen.
3
Hot start
Voor het regelen van de waarde van de hot start in
MMA. Voor een min of meer warme start in de fases
van de ontsteking van de boog wat de startprocedure
makkelijker maakt.
Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom.
Minimaal uit, maximaal 500%, fabrieksinstelling 80%
7
Lasstroom
Voor het afstellen van de lasstroom.
Uitgedrukt in Ampères (A)
Minimaal 3A , maximaal Imax, fabrieksinstelling 100A
8
Arc force
Voor het regelen van de waarde van de Arc force in
MMA. Voor een min of meer krachtige dynamische
reactie tijdens het lassen waardoor het werken voor de
lasser gemakkelijker wordt.
Door de waarde van de arc-force te verhogen wordt de
kans op vastkleven van de electrode verlaagd.
Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom.
Minimaal uit, maximaal 500%, fabrieksinstelling 30%
204
Dynamic power control (DPC)
Maakt het mogelijk de gewenste V/A karakteristiek te
selecteren.
I =C Constante boog
De toe- of afname van de booglengte heeft geen effect
op de lasstroom.
312
Stel de spanning voor het uitschakelen van de
boog nooit hoger in dan nul lading spanning van
de stroombron.
500
551
Basisch, Rutiel, Acid, Staal, Gietijzer
601
1÷20* Afbouwende karakteristiek met slopeafstelling
De verlenging van de booglengte heeft een verlaging
van de lasstroom tot gevolg (en omgekeerd) dit in de
verhouding ampere staat tot voltage van 1 tot 20.
Cellulose, Aluminium
P = C* Wet van behoud van energie
De verlenging van de booglengte veroorzaakt een velaging van de lasstroom (en omgekeerd) en wel volgens
de formule V·I= K.
Cellulose, Aluminium
205
MMA Synergie
Hiermee kan de beste boogdynamiek worden ingesteld
door het selecteren van het type elektrode dat u gaat
gebruiken.
0 Basisch
1 Rutiel
2 Cellulose
3 Staal
4 Aluminium
5 Gietijzer
Fabrieksinstelling 0
106
Het kiezen van de juiste dynamische boog maakt het
mogelijk om het maximaal profijt uit de stroombron te
halen zodat de best mogelijk las prestatie wordt behaald.
Perfecte lasbaarheid van de gebruikte elektrode wordt niet
gegarandeerd (de lasbaarheid is afhankelijk van de kwaliteit en de staat waarin het artikel verkeerd, de werk- en
lascondities, en vele mogelijke toepassingen, enz ).
Spanning booguitschakeling
Voor het instellen van de waarde van de spanning om de
elektrische boog wordt uitgeschakeld. Hierdoor worden de
werkomstandigheden die zich voordoen beter beheerst.
Bij het puntlassen bijvoorbeeld zorgt een lage waarde
van de spanning voor een minder grote vlam als de elektrode van het werkstuk wordt verwijderd waardoor spatten, verbranding en oxidatie van het werkstuk afnemen.
Worden er echter elektroden gebruikt waarvoor een
hoge spanning noodzakelijk is, adviseren wij u een hoge
drempelwaarde in te stellen om te voorkomen dat de
boog tijdens het lassen dooft.
602
603
751
752
Parameter ingesteld op Volt (V).
Minimaal 0V, maximaal 99,9V, fabrieksinstelling 57V
Maakt de toegang mogelijk tot hogere instelling
niveaus:
USER:
gebruiker
SERV:
service
SELCO: Selco
Blokkeer/deblokkeer
Maakt het mogelijk de controle knoppen op het paneel
te blokkeren en een bescherm code in te voeren ( raadpleeg het gedeelte Blokkeer / deblokkeer).
Stap (U/D)
Voor het regelen van de grootte van de stap van de updown toetsen.
Minimum uit, Maximum MAX, Default 1
Externe parameter CH1
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren
(minimale waarde).
Externe parameter CH1
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren
(maximale waarde).
Stroom aflezen
Toont de werkelijke waarde van de lasstroom.
Voltage aflezen
Toont de werkelijke waarde van het las voltage.
Lijst parameters in de set up (TIG)
0
Opslaan en afsluiten
Om de wijzigingen op te slaan en de parameter te verlaten.
1
Reset
Om alle parameter weer op de fabrieksinstelling terug
te brengen.
2
Voor gas stroom tijd
Om de gasstroom vóór het ontsteken van de boog in te
stellen en te regelen.
Om de toorts met gas te vullen en de werkplek voor het
lassen in gereedheid te brengen.
Minimaal 0.0 sec., maximaal 99.9sec., fabrieksinstelling
0.1 sec.
3
Begin stroom
Maakt het mogelijk de beginnende lasstroom te regelen.
Maakt het mogelijk een heter of minder heet lasbad te
krijgen direct nadat de boog is ontstaan.
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Instelling van de parameters: Ampère(A) – Percentage (%).
Minimaal 3A-1%, maximaal Imax 500%, fabrieksinstelling 50%
Begin stroom (%-A)
0=A, 1=%, fabrieksinstelling %
Begin stroom tijd
Maakt het mogelijk de tijd in te stellen waardoor de
oorspronkelijke stroom gehandhaafd blijft.
Parameter instelling: seconden (s).
Minimaal uit, maximaal 99.9s, fabrieksinstelling uit
Opbouw lijn
Voor het instellen van de geleidelijke overgang van begin
stroom naar de lasstroom. Uitgedrukt in seconden.
Minimaal uit, maximaal 99.9 sec., fabrieksinstelling uit
Lasstroom
Voor het afstellen van de lasstroom.
Uitgedrukt in Ampères (A)
Minimaal 3A , maximaal Imax, fabrieksinstelling 100A
Bilevel stroom
Voor het regelen van de secondaire stroom bij het lassen in bilevel.
De eerste druk op de toortsknop veroorzaakt de gasvoorstroom, de ontsteking van de boog en het lassen
met beginstroom.
Wanneer de knop voor het eerst wordt losgelaten stijgt
de stroom naar “I1”. Als de lasser de knop snel indrukt
en weer loslaat wordt er overgegaan op “I2”; door de
knop snel in te drukken en weer los te laten wordt er
weer overgegaan op “I1” enzovoorts.
Als de knop langer ingedrukt gehouden wordt daalt de
stroom naar de eindstroom.
Als de knop wordt losgelaten gaat de boog uit terwijl het
gas gedurende de gasnastroomtijd blijft stromen.
Instelling van de parameters: Ampère(A) – Percentage (%).
Minimaal 3A-1%, maximaal Imax 500%, fabrieksinstelling 50%
Bilevel stroom(%-A)
Voor de regeling van secondaire stroom bij het lassen in Bilevel.
0=A, 1=%, 2=uit
Basisstroom
Voor het regelen van de basisstroom bij pulserend en
snel pulserend lassen.
Uitgedrukt in Ampères.
Minimaal 3A-1%, maximaal lasstroom 100% , fabrieksinstelling 50%
Basisstroom (%-A)
Voor het regelen van de basisstroom bij pulserend en
snel pulserend lassen.
Instelling van de parameters: Ampère(A) – Percentage (%).
0=A, 1=%, fabrieksinstelling %
Puls frequentie
Maakt het mogelijk de puls functie te activeren.
Maakt de regeling mogelijk van de puls frequentie.
Maakt betere resultaten mogelijk bij het lassen van dun
materiaal en een betere esthetische kwaliteit van het bad.
Parameter instelling : Hertz (hz) – KiloHertz (kHz).
Minimaal 0.1Hz, maximaal 250 Hz, fabrieksinstelling uit
Pulse duty cycle
Maakt het mogelijk de inschakelduur bij het puls lassen
te regelen.
Maakt het mogelijk de top stroom voor een kortere of
langere tijd te handhaven.
Parameter instelling: percentage (%).
Minimaal 1%, maximaal 99%, fabrieksinstelling 50%
14
15
16
17
18
19
20
203
204
205
206
312
Snelle puls frequentie
Maakt het regelen van de puls frequentie mogelijk.
Maakt scherper ingestelde activiteit en betere stabiliteit
van de elektrische boog mogelijk.
Parameter instelling: KiloHertz (kHz).
Minimaal 0.02KHz, maximaal 2.5KHz, fabrieksinstelling uit
Puls afbouwend
Maakt de instelling van up slope tijd mogelijk tijdens
het puls lassen.
Maakt een geleidelijke overgang mogelijk van de top
stroom naar de basis stroom, waardoor een min of
meer zachte lasboog ontstaat.
Parameter instelling: percentage (%).
Minimaal uit, maximaal 100%, fabrieksinstelling uit
Afbouwvan de las
Voor het instellen van een geleidelijke overgang van de
lasstroom naar de eindstroom.
Uitgedrukt in seconden.
Minimaal uit, maximaal 99.9 sec, fabrieksinstelling uit
Eindstroom
Voor het afstellen van de eindstroom.
Uitgedrukt in Ampères.
Minimaal 3A-1%, maximaal Imax 500%, fabrieksinstelling 10A
Eindstroom(%-A)
Voor het afstellen van de eindstroom.
Instelling van de parameters: Ampère(A) – Percentage (%).
0=A, 1=%, fabrieksinstelling A
Eindstroom tijd
Maakt het mogelijk de tijd in te stellen tot hoe lang de
stroom moet aan blijven.
Parameter instelling: seconde (s).
Minimaal uit, maximaal 99.9s, fabrieksinstelling uit
Na-gas stroomtijd
Voor het regelen van de lasstroom aan het eind van het
lassen.
Parameter instelling: seconde (s).
Minimaal 0.0s, maximaal 99.9s, fabrieksinstelling syn
Tig start (HF)
Maakt de keuze mogelijk van de gewenste boog werking.
AAN=HF START, UIT = LIFT START, fabrieksinstelling
HF START
Puntlassen
Voor de activering van het proces “puntlassen” en om
de lastijd te bepalen.
Maakt de tijdinstelling mogelijk van het lasproces.
Parameter instelling: seconden (s).
Minimaal uit, maximaal 99.9 sec, fabrieksinstelling uit
Restart
Maakt het activeren mogelijk van de herstart functie.
Maakt het mogelijk om de boog onmiddellijk te doven
tijdens de down slope of tijdens de herstart van het
lasproces.
0=uit, 1=aan, fabrieksinstelling aan
Eenvoudig meedoen (TIG DC)
Maakt het mogelijk de boog te ontsteken met pulserende stroom en de functie in te stellen voordat de
vooraf ingestelde las condities herstart.
Maakt hogere snelheid een meer precisie mogelijk
tijdens het hechtlassen van de delen.
Parameter instelling: seconde (s).
Minimaal 0.1s, maximaal 25.0s, fabrieksinstelling uit
Spanning booguitschakeling
Voor het instellen van de waarde van de spanning om
de elektrische boog wordt uitgeschakeld. Hierdoor worden de werkomstandigheden die zich voordoen beter
beheerst.
107
Bij het puntlassen bijvoorbeeld zorgt een lage waarde
van de spanning voor een minder grote vlam als de elektrode van het werkstuk wordt verwijderd waardoor spatten, verbranding en oxidatie van het werkstuk afnemen.
Stel de spanning voor het uitschakelen van de
boog nooit hoger in dan nul lading spanning van
de stroombron.
500
601
602
603
606
751
752
Minimaal 0.0V, maximaal 99.9V, fabrieksinstelling 45V
Maakt de toegang mogelijk tot hogere instelling
niveaus:
USER:
gebruiker
SERV:
service
SELCO: Selco
Stap (U/D)
Voor het regelen van de grootte van de stap van de updown toetsen.
Minimum uit, Maximum MAX, Default 1
Externe parameter CH1
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren
(minimale waarde).
Externe parameter CH1
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren
(maximale waarde).
U/D toorts
Maakt de besturing mogelijk van de externe parameter
(CH1) (geselecteerde parameter).
Stroom aflezen
Toont de werkelijke waarde van de lasstroom.
Maakt het mogelijk dat de methode om de lasstroom
te tonen wordt aan gezet (raadpleeg het gedeelte
Interface personificatie).
Voltage aflezen
Toont de werkelijke waarde van het las voltage.
Maakt het mogelijk dat de methode om het voltage te
tonen wordt aan gezet (raadpleeg het gedeelte Interface
personificatie).
3.3 Achter paneel
1
2
Elektriciteitskabel
Verbindt de machine met het stroomnet.
Gas aansluiting
3
Signaal kabel (CAN-BUS) (RC) invoer
4
An/uit schakelaar
Knop om de netspanning in te schakelen.
De schakelaar heeft 2 standen: “O” uit, “I” aan.
3.4 Paneel met contactpunten
3.2.2 Alarm codes
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Temperatuur alarm
Communicatie alarm
Stroom module alarm
Systeem configuratie alarm
Geheugen storing alarm
Verlies informatie alarm
Geheugen storing alarm (RC)
Verlies informatie alarm (RC)
Systeem stroom voorziening alarm
Tekort aan koelvloeistof alarm
3.2.3 Sluit af/open
3
Negatief contactpunt
Voor de aansluiting van de aarde kabel bij het elektrode
lassen of van de toorts bij TIG lassen.
Positief contactpunt
Voor de aansluiting van de elektrode toorts bij MMA
lassen of van de aarde kabel bij het TIG lassen.
Gas aansluiting
Begin in set-up door de decoder sleutel minstens 5 seconden
in te drukken.
Selecteer de gewenste parameter (551) door de decoder zolang
te draaien tot hij getoond wordt in het centrale kwadrant.
4
Toortsknop aansluiting
Activeer de regeling van de geselecteerde parameter door de
decoder knop in te drukken.
Stel een numerieke code (paswoord) in door de decoder te
draaien.
Bevestig de gemaakte verandering door de decoder knop in te
drukken.
De afstandbediening gaat werken door hem aan te sluiten op de
SELCO stroombron. Deze aansluiting kan ook worden gemaakt
met de stroom ingeschakeld.
Als de RC afstandbediening is aangesloten kunnen op het bedieningspaneel alle mogelijke wijzigingen worden uitgevoerd.
De wijzigingen op het bedieningspaneel van de stroombron
zijn ook zichtbaar op de display van de afstandbediening en
andersom.
Maakt het mogelijk alle instellingen af te sluiten vanuit het controle paneel met een veiligheid paswoord.
108
1
2
4 ACCESSOIRES
4.1 Algemene informatie
4.2 RC 100 afstandbediening
4.6 U/D serie toortsen
De RC 100 is een afstandbediening om de lasstroom en lasspanning mee weer te geven en te regelen.
“Raadpleeg de handleiding”.
De toortsen van de serie U/D zijn digitale TIG toortsen waarvan
de belangrijkste parameters bestuurd kunnen worden:
- lasstroom
- oproepen van programma’s
4.3 RC 120 pedaal afstandbediening voor het
TIG lassen
5 ONDERHOUD
De stroomtoevoer gecontroleerd van
minimale tot maximale waarde (kan bij
set up worden ingevoerd) door met de
voet het pedaal te bedienen.
Bij minimale druk levert een microschakelaar het signaal om met het lassen te
beginnen.
“Raadpleeg de handleiding”.
4.4 RC 180 afstandbediening
Raadpleeg het de handleiding van het systeem.
De normale onderhoud werkzaamheden moeten
worden uitgevoerd volgens de richtlijnen die de
fabrikant heeft verstrekt.
Iedere onderhoud beurt dient te worden gedaan door gekwalificeerd personeel.
Als de machine is ingeschakeld moeten alle ingangspunten en
panelen zijn gesloten.
Niet goedgekeurde veranderingen aan de machine zijn ten
strengste verboden.
Voorkom ophoping van metaalstof bij of op het koelrooster.
Schakel de stroomtoevoer altijd uit voor u onderhoud pleegt.
Controleer de stroombron regelmatig als volgt:
- reinig de machine aan de binnenkant door hem
uit te blazen en af te borstelen met een zachte
borstel.
- controleer de elektrische aansluitingen en de
kabels.
Met deze afstand bediening kunt u op afstand de stroomtoevoer
veranderen zonder het lasproces te onderbreken.
“Raadpleeg de handleiding”.
4.5 RC 200 afstandbediening
Voor het onderhoud of de vervanging van de toorts, elektrodetang en of aardkabels:
Controleer de temperatuur van het onderdelen en
overtuig u ervan dat ze niet te heet zijn.
Draag altijd handschoenen die aan de veiligheids
voorschriften voldoen.
Gebruik geschikte sleutels en gereedschap.
De RC 200 is een afstandbediening om de lasstroom en lasspanning van alle parameters weer te geven en te regelen van
de stroombron waarop hij is aangesloten.
Als geen regelmatig onderhoud wordt uitgevoerd, vervalt
de garantie en wordt de fabrikant van alle aansprakelijkheid
ontheven.
“Raadpleeg de handleiding”.
109
6 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN
OPLOSSINGEN
De reparatie of vervanging van een onderdeel in
de machine dient te worden gedaan door gekwalificeerd personeel.
Bij reparatie of vervanging van een onderdeel in de machine
door onbevoegd personeel vervalt de garantie.
Er mag geen enkele wijziging in de apparatuur worden aangebracht.
De fabrikant wijst ieder verantwoordelijkheid af wanneer de
gebruiker zich niet houdt aan de volgende richtlijnen.
De machine werkt niet (groene LED is uit)
Vraag
Geen stroom op het stopcontact.
Oplossing Controleer en indien nodig repareer de stroomtoevoer.
Laat dit uitvoeren door bevoegd personeel!
Vraag
Oplossing
Stopcontact of kabel defect.
Vervang het defecte onderdeel.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te laten repareren.
Vraag
Oplossing
De parameters of de functies zijn verkeerd ingesteld.
Stel de machine en de lasparameters opnieuw in.
Vraag
Oplossing
Defecte potmeter om de lastroom in te stellen.
Vervang het defecte onderdeel.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te repareren.
Vraag
Oplossing
Netspanning buiten bereik.
Sluit de installatie goed aan.
Raadpleeg paragraaf “ Aansluitingen”.
Vraag
Oplossing
Elektronica defect.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te laten repareren.
Boog instabiel
Vraag
Onvoldoende bescherm gas.
Oplossing Pas de gasstroom aan.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk
in goede staat zijn.
Vraag
Oplossing
Aanwezigheid van vocht in het gas.
Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Controleer of de gastoevoer in goede staat is.
Las parameters niet correct.
Controleer de installatie.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te repareren.
Vraag
Oplossing
Zekering doorgebrand.
Vervang de zekering.
Vraag
Oplossing
Aan/uit schakelaar werkt niet.
Vervang de schakelaar.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te laten repareren.
Vraag
Oplossing
Vraag
Oplossing
Elektronica defect.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te repareren.
Teveel spetteren
Vraag
De booglente niet correct.
Oplossing Verminder de afstand tussen de elektrode en het
werkstuk.
Geen uitgaand vermogen (de machine last niet)
Vraag
Toortsknop defect
Oplossing Beschadigde onderdeel vervangen.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te repareren.
Vraag
Oplossing
De machine raakt oververhit (thermisch alarm –
gele LED aan)
Wacht tot de machine is afgekoeld zonder hem uit
te schakelen.(gele LED uit).
Vraag
Oplossing
Aard aansluiting niet goed.
Aardt de machine goed. Raadpleeg de paragraaf
“Installeren”.
Vraag
Oplossing
Stroomaansluiting niet bereikbaar (gele led aan)
Breng de stroomaansluiting binnen het bereik van
de stroombron.
Sluit het systeem goed aan. Raadpleeg de paragraag “ Aansluitingen”.
Vraag
Oplossing
Elektronica defect.
Neem contact op met uw leverancier om de
machine te laten repareren.
Onjuist uitgaand vermogen
Vraag
Verkeerde keuze van las proces of defecte keuzeschakelaar.
Oplossing Kies het goede las proces.
110
Vraag
Oplossing
Las parameters niet correct.
Verlaag het las voltage.
Vraag
Oplossing
Onvoldoende beschermgas.
Pas de gastoevoer aan.
Controleer de of de gasverdeler en het gasmondstuk in goede staat zijn.
Vraag
Oplossing
Manier van lassen niet correct.
Verminder de lashoek van de toorts.
Onvoldoende penetratie
Vraag
Manier van lassen niet correct.
Oplossing Verlaag de las snelheid.
Vraag
Oplossing
Las parameters niet correct.
Verhoog de las stroom.
Vraag
Oplossing
Elektrode niet correct.
Gebruik een elektrode met een kleinere diameter.
Vraag
Oplossing
Onjuiste voorbereiding van de werkstukken.
Vergroot de lasopening.
Vraag
Oplossing
Aarde aansluiting niet correct.
Aardt de machine op de juiste manier.
Raadpleeg de paragraaf: “Installatie”.
Vraag
Oplossing
Te lassen werkstukken zijn te groot.
Verhoog de lasstroom.
Vraag
Oplossing
Vraag
Oplossing
Onvoldoende luchtdruk.
Pas de gastoevoer aan.
Raadpleeg paragraaf “Installatie”.
Oxidatie
Vraag
Oplossing
Slakken
Vraag
Oplossing
Slakken niet geheel verwijderd.
Maak de werkstukken voor gebruik goed schoon.
Vraag
Oplossing
Diameter van de elektrode te groot.
Gebruik een elektrode met een kleinere diameter.
Vraag
Oplossing
Onjuiste voorbereiding van de werkstukken.
Vergroot de lasopening.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen onjuist.
Verklein de afstand tussen de elektrode en het
werkstuk.
Beweeg regelmatig tijdens het lassen en snijden.
Insluiten van de wolfram
Vraag
Lasparameters niet correct.
Oplossing Verlaag de lasstroom.
Gebruik een elektrode met grotere diameter.
Vraag
Oplossing
Onjuiste elektrode.
Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Elektrode goed slijpen.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen niet correct.
Contact tussen elektrode en lasbad vermijden.
Blazen
Vraag
Oplossing
Plakken
Vraag
Oplossing
Onvoldoende beschermgas.
Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk
van de toorts in goede staat zijn.
Onvoldoende booglengte.
Vergroot de afstand tussen de elektrode en het
werkstuk.
Vraag
Oplossing
Lasparameters niet correct.
Verhoog de lasstroom.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen niet correct.
Toorts schuiner houden.
Vraag
Oplossing
Te lassen werkstukken zijn te groot.
Verhoog de lasstroom.
Inkartelingen
Vraag
Lasparameters niet correct.
Oplossing Verlaag de lasstroom.
Gebruik een elektrode met kleinere diameter.
Vraag
Oplossing
Booglengte niet correct.
Verklein de afstand tussen elektrode en werkstuk.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen niet correct.
Verlaag de laterale oscillatiesnelheid bij het vullen.
Voortgangsnelheid lassen verlagen.
Onvoldoende gasbescherming.
Gebruik voor het lassen materiaal geschikt gas.
Onvoldoende gasbescherming.
Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk
van de toorts in goede staat zijn.
Poreusheid
Vraag
Smeer, lak, roest of stof op het las werkstuk.
Oplossing Maak voor het lassen het werkstuk goed schoon.
Vraag
Oplossing
Smeer, lak, roest of stof op het lasmateriaal.
Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen.
Houdt het lasmateriaal altijd in perfecte staat.
Vraag
Oplossing
Vocht in het lasmateriaal.
Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen.
Lasmateriaal altijd in perfecte staat houden.
Vraag
Oplossing
Booglengte niet correct.
Verklein de afstand tussen de elektrode en het
werkstuk.
Vraag
Oplossing
Vocht in het las gas.
Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen.
Controleer of de gastoevoerinstallatie in goede staat is.
Vraag
Oplossing
Onvoldoende gasbescherming.
Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het mondstuk van
de toorts in goede staat zijn.
Vraag
Oplossing
Het lasbad stolt te snel.
Pas de gastoevoer aan.
Raadpleeg de paragraaf Installatie.
Warmte scheuren
Vraag
Las parameters niet correct.
Oplossing Verlaag de las stroom.
Gebruik een elektrode met kleinere diameter.
Vraag
Oplossing
Vet, lak,roest en vuil op het werkstuk.
Maak vooraf het werkstuk zorgvuldig schoon.
Vraag
Oplossing
Vet, lak, roest en vuil op het lasmateriaal.
Gebruik altijd kwaliteitsproducten en –materiaal.
Het las materiaal in goede staat houden.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen niet correct.
Volg de juiste werkmethode voor het betreffende
las werk.
Vraag
Oplossing
Werkstukken met verschillende eigenschappen.
Eerst bufferlaag aanbrengen.
Koude scheuren
Vraag
Vocht in het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Het lasmateriaal altijd in goede staat houden.
111
Vraag
Oplossing
Speciale meetkundige vorm van het te lassen werkstuk.
Het werkstuk voorverwarmen.
Het werkstuk naverwarmen.
Volg de juiste werkmethode voor het betreffende
las werk.
Te veel braamvorming
Vraag
Onvoldoende luchtdruk.
Oplossing Pas de luchtdruk aan.
Raadpleeg paragraaf Installatie.
Vraag
Oplossing
Wijze van lassen niet correct.
Verhoog de snelheid van de draadtoevoer tijdens
het lassen.
Vraag
Oplossing
Versleten elektrode / mondstuk.
Vervang het onderdeel.
Wanneer de boog eenmaal gevormd is begint het middelste
deel van de elektrode te smelten waardoor kleine druppels
ontstaan die het lasbad vormen op het werkstuk.
Het buitenste van de elektrode, de bekleding, wordt ontbonden
en het gas dat daarbij vrijkomt dient als bescherming voor de las
waardoor de goede kwaliteit van de las wordt gewaarborgd.
Om te voorkomen dat op het gesmolten materiaal de lasvlam
dooft door kortsluiting en de elektrode aan het lasbad plakt,
wordt de lasstroom tijdelijk verhoogd (Arc Force).
Wanneer de elektrode aan het werkstuk plakt kunt u het beste
de kortsluitstroom tot minimale sterkte beperken(antisticking).
Het lassen
De laspositie varieert afhankelijk van het aantal doorgangen;
gewoonlijk wordt de lasnaad gevormd door de elektrode heen
en weer te bewegen op zo’n manier dat er geen ophoping van
materiaal in het midden ontstaat.
Oververhitting van het mondstuk
Vraag
Onvoldoende luchtdruk.
Oplossing Pas de luchtdruk aan.
Raadpleeg paragraaf Installatie.
Vraag
Oplossing
Versleten elektrode / mondstuk.
Vervang het onderdeel.
In geval van twijfel of problemen aarzel niet contact op te
nemen met uw leverancier.
7 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN
7.1 Handleiding lassen met beklede elektroden
(MMA)
Voorbereiden van de lasnaden
Om goed lasresultaat te behalen adviseren wij u altijd te werken met schone materialen, zonder oxidatie, roest of andere
verontreinigingen.
Keuze van de elektrode
De diameter van de elektrode die u moet gebruiken hangt af
van de dikte van het materiaal, van de positie, het type van de
lasnaad en het type voorbereiding van het werkstuk.
Elektrode met een grote diameter hebben van zelf sprekend
zeer hoge lasstroom nodig met als gevolg grote warmtetoevoer
tijdens het lasproces.
Type bekleding
Rutiel
Acid
Basisch
Eigenschappen
eenvoudig in gebruik
Vlugge smelting
Mechanische
eigenschappen
Gebruik
in alle posities
vlak
in alle posities
Keuze van de lasstroom
Het bereik van de lasstroom van een bepaalde elektrode staat
vermeld op de verpakking.
Starten en aanhouden van de boog
De lasboog wordt gestart door met punt van de elektrode het
werkstuk, dat met een aardekabel aangesloten is, aan te tikken.
Als de boog eenmaal is gestart trekt u de elektrode snel terug tot
de normale las afstand.
Meestal wordt om de boog sneller te laten aanslaan een stroomstoot (Hot Start) gegeven die de punt van de elektrode snel zal
verwarmen.
112
Verwijderen van de slakken
Bij het lassen met beklede elektroden moeten na iedere lasdoorgang de slakken worden verwijderd.
U kunt de slak verwijderen met een kleine hamer of indien
brokkelig met een borstel.
7.2 Lassen met ononderbroken vlamboog
Het principe van het Tig (Tungsten Inert Gas) lassen is gebaseerd
op een elektrische boog die ontstaat tussen een niet verbruikbare elektrode (zuiver wolfraam(tungsten) of een legering met
een smelttemperatuur van ongeveer 3370°C) en het werkstuk;
een edelgas (argon) beschermt het smeltbad tegen oxideren.
Om gevaarlijke wolfraaminsluitingen in de lasnaad moet de
elektrode nooit in aanraking komen met het werkstuk., daarom
wordt er door middel van een H.F.stroombron voor ontlading
gezorgd waardoor de elektrische boog op afstand ontstoken kan
worden. De elektrische vonk zorgt er dus voor dat de boog ontstaat zonder enig contact tussen de elektrode en het werkstuk.
Er is nog een start mogelijkheid met beperkte wolfraam opname,: de lift start, hier voor is geen hoog frequent nodig, maar
slechts een korte stroomstoot op lage snelheid tussen de elektrode en het werkstuk. Als de elektrode wordt opgetild ontstaat
de boog en de stroom wordt opgevoerd tot de juiste waarde
om te lassen.
Om de kwaliteit van de lasrups te verhogen is het belangrijk de
daling van de stroom te controleren en het gas na het doven nog
enige seconden door te laten stromen in het lasbad.
In veel werkomstandigheden is het nuttig als er bij het werk van
twee lasstromen gebruik gemaakt kan worden en om eenvoudig
van de ene naar de andere te kunnen omschakelen (BILEVEL).
Polariteit van de las
D.C.S.P.(Direct Current Straight Polarity)
Dit is de meest gebruikte polariteit. Deze laat een minimaal
verbruik toe van de elektrode (1) omdat 70% van de warmte
wordt geconcentreerd op de anode (werkstuk).Hiermee kunnen
smalle en diepen lassen gemaakt worden, met grote lassnelheid
en lage warmte toevoer.
De meeste materialen , behalve aluminium (en de legeringen daarvan) en magnesium kunnen met deze polariteit worden gelast.
D.C.S.P.-(Direct Current Reverse Polarity)
Deze polariteit wordt gebruikt bij het lassen van legeringen die
met een laag oxidatie waarvan het smeltpunt hoger ligt dan van
het metaal.
Hoge lasstromen zijn echter niet mogelijk omdat daardoor de
elektrode bijzonder hard zou slijten.
De elektrode moet geslepen worden zoals aangegeven is in her
schema.
(°)
30
60÷90
90÷120
stroomgamma (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Toevoegmateriaal
De lasstaven moeten de zelfde eigenschappen hebben als het
basismateriaal.
Het gebruik van stroken die van het basismateriaal afkomstig zijn
is af te raden omdat deze allerlei onzuiverheden kunnen bevatten die een negatief effect kunnen hebben op de laskwaliteit.
Beschermgas
Hiervoor wordt bijna altijd zuivere argon (99,99%) gebruikt.
D.C.S.P. Pulseren (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Door het gebruik van een pulserende gelijkstroom is bij bijzondere werkomstandigheden een betere controle van het lasbad
mogelijk. Het lasbad wordt gevormd door de piekpulsen (lp),
terwijl de basisstroom (lb) door laat branden; dit maakt het lassen van dunne werkstukken met minder vervormingen gemakkelijker, betere vormfactor en dus minder risico op kerven en
gasinsluitingen.
Naar mate de frequentie stijgt (MF) wordt de boog smaller, meer
geconcentreerd en stabieler, en dus een nog betere kwaliteit las
bij het lassen van dunne werkstukken.
Stroom
(A)
6-70
60-140
120-240
ø elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gasmondstuk Debiet argon
n°
Ø (mm)
(l/min)
5-6
4/5 6/8.0
6-7
4/5/6 6.5/8.0/9.5
7-8
6/7
9.5/11.0
7.2.2 TIG lassen van koper
TIG lassen is een procédé met grote warmte concentratie, het
is bijzonder geschikt voor het lassen van materialen met hoge
warmtegeleiding zoals koper.
Bij het TIG lassen van koper volgt u dezelfde procedure als voor
het TIG lassen van staal of specifieke instructies.
7.2.1 TIG lassen van staal
De Tig procedure is heel effectief voor het lassen van zowel
koolstofstaal als gelegeerd staal, voor de eerste passage over
pijpen evenals bij lassen die een optimaal esthetisch aspect
moeten hebben.
Hiervoor is een directe polariteit noodzakelijk.(D.C.S.P.).
Voorbereiden van de lasnaden
Het is noodzakelijk de lasnaden zorgvuldig voor te bereiden en
schoon te maken.
Keuze en voorbereiding van de elektrode
Het gebruik van thorium wolfraamelektroden (2% thorium,
rood gekleurd) of als alternatief cerium of lanthanum elektroden
met de volgende diameters:
Ø elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
stroomgamma(A)
15÷75
60÷150
130÷240
113
8 TECHNISCHE KENMERKEN
QUASAR 270 TLH
Netspanning U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Vertraagde lijnzekering
Can-bus aansluiting
Maximaal opgenomen vermogen (kVA)
Maximaal opgenomen vermogen (kW)
Vermogen factor PF
Rendement (μ)
Cosϕ
Maximaal opgenomen stroom I1max
Effectieve Stroom l1 eff
Gebruiksfactor (40°)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Gebruiksfactor (25°C)
(x=100%)
270A
Instelbereik I2
Nullastspanning MMA Uo
Nullastspanning TIG HF Uo
Nullastspanning TIG LIFT Uo
Piek spanning Vp
Beveiligingsgraad IP
Isolatieklasse
Afmetingen (lxdxh)
Gewicht
Constructienormen
Stroomtoevoerkabel
Lengte van de stroomtoevoerkabel
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Deze apparatuur voldoet aan de norm EN/IEC 61000-3-12 als de maximaal toelaatbare stroom impedantie met betrekking tot de interface
op het elektrische netwerk (bij een normale aansluiting) kleiner is dan of gelijk is aan de vastgestelde “Zmax” waarde. Wanneer het wordt
aangesloten op het normale netwerk met een laag voltage, is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker van de apparatuur
zich ervan te vergewissen , zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de apparatuur mag worden aangesloten.
114
SVENSKA
Tack!
Vi tackar för det förtroende du har visat oss genom att VÄLJA en HÖGTEKNOLOGISK, TILLFÖRLITLIG kvalitetsprodukt från SELCO.
Läs nedanstående anvisningar noggrant så att du lär känna produkten och kan utnyttja dess kapacitet och egenskaper för optimalt
resultat.
Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att du har förstått anvisningarna innan du börjar arbeta med maskinen.
Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som inte anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som alltid står till
förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter eller problem när det gäller användningen av maskinen.
Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs.
Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som
helst utan föregående meddelande.
SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod
(inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.
Att dessa instruktioner följs är mycket viktigt och en förutsättning för att garantin ska gälla.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar om operatören inte följer dessa anvisningar.
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Företaget
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
försäkrar att apparaten
QUASAR 270 TLH
överensstämmer med direktiven EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
och att följande bestämmelser har tillämpats:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
115
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
1 VARNING ................................................................................................................................................... 117
1.1 Driftsmiljö .......................................................................................................................................... 117
1.2 Personligt skydd och skydd för tredje man ......................................................................................... 117
1.3 Skydd mot rök och gas ...................................................................................................................... 118
1.4 Skydd mot bränder/explosioner ......................................................................................................... 118
1.5 Försiktighetsåtgärder vid användning av gasbehållare ......................................................................... 118
1.6 Skydd mot elektriska urladdningar ..................................................................................................... 118
1.7 Elektromagnetiska fält och störningar ................................................................................................. 119
1.8 IP-skyddsgrad ..................................................................................................................................... 119
2 INSTALLATION ......................................................................................................................................... 119
2.1 Lyftning, transport och lossning .......................................................................................................... 120
2.2 Aggregatets placering ......................................................................................................................... 120
2.3 Inkoppling ......................................................................................................................................... 120
2.4 Igångsättning ...................................................................................................................................... 120
3 BESKRIVNING AV AGGREGATET ............................................................................................................... 121
3.1 Allmänt .............................................................................................................................................. 121
3.2 Främre kontrollpanel .......................................................................................................................... 121
3.2.1 Set-up ............................................................................................................................................. 121
3.2.2 Larmkoder ...................................................................................................................................... 124
3.2.3 Spärra/frisläpp ................................................................................................................................. 124
3.3 Bakre kontrollpanel............................................................................................................................ 124
3.4 Kopplingstavla .................................................................................................................................... 124
4 TILLBEHÖR ................................................................................................................................................ 124
4.1 Allmänt .............................................................................................................................................. 124
4.2 Fjärrstyrning RC 100 .......................................................................................................................... 124
4.3 Fjärrkontroll med RC 120-pedal för TIG-svetsning ............................................................................. 124
4.4 Fjärrkontroll RC 180 .......................................................................................................................... 125
4.5 Fjärrstyrning RC 200 .......................................................................................................................... 125
4.6 Brännarna i serie U/D ........................................................................................................................ 125
5 UNDERHÅLL.............................................................................................................................................. 125
6 FELSÖKNING OCH TIPS ............................................................................................................................ 125
7 TEORETISKA PRINCIPER FÖR SVETSNING ................................................................................................ 128
7.1 Svetsning med belagd elektrod (MMA) ............................................................................................... 128
7.2 TIG-Svetsning (kontinuerlig båge) ....................................................................................................... 128
7.2.1 TIG-svetsning av stål ....................................................................................................................... 129
7.2.2 TIG-svetsning av koppar.................................................................................................................. 129
8 TEKNISKA DATA ......................................................................................................................................... 130
SYMBOLER
Överhängande fara som orsakar allvarlig skada och riskbeteende som kan orsaka allvarlig skada
Beteende som kan orsaka lättare personskador eller sakskador
Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet
116
1 VARNING
Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till
att du har förstått anvisningarna innan du börjar
arbeta med maskinen.
Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll
som inte anges här.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador
som uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har
lästs uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts.
Rådfråga fackman om du är tveksam till hur aggregatet ska användas eller om du får problem.
1.1 Driftsmiljö
• Aggregaten får endast användas för de ändamål som de har
konstruerats för, på de sätt och de områden som anges på
märkplåten och/eller i denna instruktionsbok, i enlighet med
nationella och internationella säkerhetsnormer. Användning
som avviker från vad tillverkaren uttryckligen har föreskrivit
ska betraktas som helt olämplig och farlig. Tillverkaren påtar
sig inget ansvar i sådana fall.
• Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för skador som orsakas av
att aggregatet används i hemmiljö.
• Aggregatet ska användas i omgivningar med temperatur på
mellan -10 °C och +40 °C (mellan +14 °F och +104 °F).
Aggregatet ska transporteras och förvaras i omgivningar med
temperatur på mellan -25 °C och +55 °C (mellan -13 °F och
+131 °F).
• Miljön ska vara fri från damm, syror, gaser och andra frätande
ämnen.
Använd alltid skor som uppfyller kraven i regler och
bestämmelser och är motståndskraftiga och vattenisolerande.
Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler
och bestämmelser och som ger elektrisk och termisk
isolering.
Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda
svetsområdet från strålar, gnistor och het slagg.
Varna eventuella utomstående för att de inte ska
stirra på svetsstället och uppmana dem att skydda
sig emot strålning och het metall.
Använd masker med sidoskydd för ansiktet och
lämpligt skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.
Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, särskilt vid manuell eller mekanisk slaggborttagning.
Använd inte kontaktlinser!!!
Använd hörselskydd om svetsningen ger upphov till
skadligt buller.
Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider
lagens gränser och tillse att de personer som kommer in i området har hörselskydd.
Undvik att röra arbetsstycken som just har svetsats,
eftersom den höga värmen kan medföra allvarliga
brännskador.
• Den relativa luftfuktigheten ska vara högst 50 % vid 40 °C (104 °F).
Den relativa luftfuktigheten ska vara högst 90 % vid 20 °C (68 °F).
• Vidtag alla ovan beskrivna försiktighetsåtgärder också vid
bearbetning efter svetsningen, eftersom slagg kan lossna från
arbetsstycken som håller på att svalna.
• Aggregatet får användas på en höjd av högst 2000 m över
havet (6500 fot).
• Kontrollera att brännaren har svalnat innan du utför arbeten
eller underhåll på den.
Använd inte maskinen till att avfrosta rör.
Använd inte aggregatet för att ladda batterier och/
eller ackumulatorer.
Använd inte aggregatet för att starta motorer.
Kontrollera att kylenheten är avstängd innan du
kopplar loss matarslangen och returslangen för kylvätskan. Den heta vätskan kan ge allvarliga brännskador.
1.2 Personligt skydd och skydd för tredje man
Svetsning ger upphov till skadlig strålning, buller,
värme- och gasutveckling.
Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda
huden mot strålning,
Använd arbetskläder som täcker hela kroppen och är:
- hela och i gott skick
- brandhärdiga
- isolerande och torra
- åtsittande och utan slag
Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.
Banalisera inte brännskador eller sår.
Säkra det område du ansvarar för innan du lämnar
arbetsplatsen, för att motverka risken för personoch sakskador.
117
1.3 Skydd mot rök och gas
• Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen kan vara
skadligt för hälsan.
Rök som uppstår under svetsningen kan under vissa omständigheter leda till cancer eller skador på gravida kvinnors foster.
• Håll huvudet på avstånd från svetsgaserna och svetsröken.
• Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller
forcerad ventilation.
• Använd ansiktsmask med andningsapparat om ventilationen
är otillräcklig.
• Vid svetsning i trånga utrymmen rekommenderar vi att operatören övervakas av en kollega som befinner sig utanför
utrymmet i fråga.
• Använd inte syre för ventilationen.
• Kontrollera med jämna mellanrum att insugningen är effektiv
genom att jämföra utsläppen av skadliga gaser med de värden
som säkerhetsbestämmelserna tillåter.
• Hur mycket rök som produceras och hur farlig denna är
beror på det använda grundmaterialet, svetsmaterialet och
eventuella ämnen som används för att rengöra eller avfetta
de arbetsstycken som ska svetsas. Följ tillverkarens anvisningar
och tekniska instruktioner noggrant.
• Svetsa inte i närheten av platser där avfettning eller lackering
pågår.
Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen
med god luftcirkulation.
1.4 Skydd mot bränder/explosioner
• Svetsningen kan ge upphov till bränder och/eller explosioner.
• Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från
arbetsområdet och dess omgivningar.
Inget brännbart material får finnas inom 11 meter (35 fot) från
svetsstället om det inte skyddas ordentligt.
Gnistor och glödande partiklar kan lätt komma ut i omgivningen också genom små öppningar. Var mycket noggrann
med att sätta föremål och personer i säkerhet.
• Svetsa inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.
• Svetsa inte i stängda behållare eller rör.
Var mycket försiktig vid svetsning av behållare eller tuber,
även om dessa har öppnats, tömts och rengjorts noggrant.
Rester av gas, bränsle, olja eller liknande kan medföra explosioner.
• Svetsa inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller explosiva ångor.
• Kontrollera att den spänningsförande kretsen inte av misstag
kan komma i kontakt med delar som är anslutna till jordkretsen när svetsningen är avslutad.
• Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett brandskyddsystem i närheten av arbetsområdet.
118
1.5 Försiktighetsåtgärder vid användning av gasbehållare
• Behållare med skyddsgas innehåller gas under tryck och kan
explodera om inte minimivillkoren för transport, förvaring och
användning är uppfyllda.
• Behållarna ska fästas i vertikalt läge i väggar eller annat på
lämpligt sätt för att undvika fall och mekaniska sammanstötningar.
• Skruva på skyddshatten på ventilen under transport, idrifttagning och efter avslutad svetsning.
• Undvik att behållarna exponeras för direkt solljus, stora temperaturvariationer, för höga eller för låga temperaturer.
• Undvik att behållarna kommer i kontakt med öppna lågor,
elektriska bågar, brännare eller elektrodhållare och gnistor
från svetsningen.
• Håll behållarna på avstånd från svetskretsarna och strömkretsar i allmänhet.
• Håll huvudet på avstånd från gasutloppet när du öppnar ventilen på behållaren.
• Stäng alltid ventilen på behållaren efter avslutad svetsning.
• Svetsa aldrig på tryckutsatta gasbehållare.
1.6 Skydd mot elektriska urladdningar
• Elektriska urladdningar kan vara livsfarliga.
• Undvik att vidröra delar som normalt är spänningsförande
inuti eller utanför svetsaggregatet när det är strömförsörjt
(brännare, gripklor, jordledare, elektroder, trådar, valsar och
rullar är elektriskt anslutna till svetskretsen).
• Se till att aggregatet och operatören isoleras elektriskt genom
att använda torra plan och underreden som är tillfredsställande isolerade från nollpotentialen och jordpotentialen.
• Se till att aggregatet ansluts korrekt till en stickpropp och ett
jordat elnät.
• Vidrör inte två brännare eller två elektrodhållare samtidigt.
Avbryt omedelbart svetsningen om du får en elektrisk stöt.
Bågens anslags- och stabiliseringsenhet har konstruerats för drift som styrs manuellt eller mekaniskt.
Om skärbrännar- eller svetskablarna förlängs till mer
än 8 m ökar risken för elstötar.
1.7 Elektromagnetiska fält och störningar
• När svetsströmmen passerar genom ledningarna i och utanför
aggregatet skapas ett elektromagnetiskt fält i svetskablarnas
och aggregatets omedelbara närhet.
• Elektromagnetiska fält kan ha (hittills okända) hälsoeffekter för
den som exponeras långvarigt för dem.
Elektromagnetiska fält kan interferera med annan utrustning
som pacemakrar och hörapparater.
Bärare av livsuppehållande elektronisk apparatur
(pacemaker) måste konsultera läkare innan de närmar sig platser där bågsvetsning eller plasmaskärning utförs.
Utrustning som EMC-klassificeras i enlighet med EN/IEC
60974-10 (Se märkplåten eller tekniska data)
Utrustning i klass B följer kraven på elektromagnetisk kompatibilitet för industri- och boendemiljöer, inklusive för bostadsområden där el levereras via det allmänna lågspänningsnätet.
Utrustning i klass A är inte avsedd för bruk i bostadsområden där
elen levereras via det allmänna lågspänningsnätet. Det kan vara
svårt att garantera elektromagnetisk kompatibilitet för utrustning
i klass A på sådana platser, på grund av såväl ledningsbundna
som strålade störningar.
Installation, drift och omgivningsbedömning
Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med anvisningarna i den harmoniserade standarden EN60974-10 och
tillhör Klass A.
Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för skador som orsakas av att
aggregatet används i hemmiljö.
Användaren ska vara expert på området och är som
sådan ansvarig för att apparaten installeras och
används enligt tillverkarens anvisningar.
Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska
användaren lösa problemet med hjälp av tillverkarens tekniska service.
De elektromagnetiska störningarna måste alltid
minskas så mycket att de inte medför besvär.
Innan apparaten installeras ska avändaren bedöma
vilka eventuella elektromagnetiska problem som kan
uppstå i det omgivande området och särskilt hälsotillståndet hos personalen i området, till exempel de
som använder pacemakrar eller hörapparater.
Krav på nätanslutningen (Se tekniska data)
På grund av att primärströmmen dras från nätanslutningen kan
högeffektsutrustning påverka ledningsnätets strömkvalitet. Av den
anledningen kan det förekomma anslutningsbegränsningar eller
krav på en maximal impedans som tillåts i elnätet eller en minsta
tillförselskapacitet som krävs vid gränssnittet mot det allmänna
ledningsnätet (leveranspunkten) för viss utrustning (se tekniska
data). Om så är fallet är det den som installerar eller använder
utrustningen som ansvarar för att kontrollera att utrustningen får
anslutas (genom att rådfråga elnätsleverantören vid behov).
Svetsledningarna
Följ nedanstående anvisningar för att minimera effekterna av de
elektromagnetiska fälten:
- Rulla ihop jordledaren och elkabeln och fäst dem när så är
möjligt.
- Undvik att rulla ihop svetskablarna i närheten av kroppen.
- Undvik att vistas mellan jordledaren och elkabeln (hålla båda
på samma sida).
- Ledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras
nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.
- Placera aggregatet på avstånd från svetszonen.
- Placera kablarna på avstånd från eventuella andra kablar.
Ekvipotentialförbindning
Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svetsanläggningen
och i dess närhet.
Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.
Jordning av arbetsstycket
Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess
storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan
arbetsstycket och jorden minska emissionerna.
Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken
att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater.
Följ nationella bestämmelser om jordning.
Skärmning
Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i omgivningarna kan minska störningsproblemen. För speciella applikationer
kan man överväga att skärma hela svetsanläggningen.
S
1.8 IP-skyddsgrad
IP23S
- Höljet förhindrar att man kommer åt farliga delar med fingrarna och skyddar mot fasta främmande föremål med en
diameter på 12,5 mm eller mer.
- Höljet skyddar mot regn i 60° vinkel mot vertikalled.
- Höljet är skyddat mot skador till följd av inträngande vatten
när utrustningens rörliga delar inte är i rörelse.
2 INSTALLATION
Endast personal med specialkunskaper och tillstånd från tillverkaren får installera kylenheten.
Se till att generatorn är ansluten till elnätet innan
installationen görs.
Det är förbjudet att serie- eller parallellkoppla
generatorerna.
Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare försiktighetsåtgärder, såsom filtrering av nätströmmen.
Man bör också överväga möjligheten att skärma strömförsörjningskabeln.
119
2.1 Lyftning, transport och lossning
Elsystemet ska utformas av teknisk personal som
besitter särskilda yrkeskunskaper och arbetar i
enlighet med lagstiftningen i det land där installationen görs.
Underskatta inte aggregatets vikt, se tekniska
data.
Generatorns nätkabel har en gul-grön ledning som ALLTID
ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna ledning får
ALDRIG användas tillsammans med en annan ledning för att
leda ström.
Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför människor eller föremål.
Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i gott
skick.
Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla
eller ställas ned med en kraftig stöt.
Montera endast godkända kontakter som uppfyller säkerhetsbestämmelserna.
- Aggregatet har ett handtag så att du kan bära det.
2.4 Igångsättning
2.2 Aggregatets placering
Anslutning för MMA-svetsning
Tillämpa följande kriterier:
- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.
- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.
- Placera inte aggregatet på ett plan som lutar mer än 10° i
relation till horisontalplanet.
- Placera aggregatet på torr, ren plats med god ventilation.
- Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.
En inkoppling som den i figuren resulterar i
svetsning med omvänd polaritet. Kasta om kopplingarna för svetsning med normal polaritet.
2.3 Inkoppling
Generatorn har en elsladd för anslutning till elnätet.
Strömförsörjningen till aggregatet kan vara:
- trefas 400 V
OBS: för att undvika personskador eller skador
på aggregatet måste man kontrollera den valda
nätspänningen och säkringarna INNAN maskinen
ansluts till elnätet. Se dessutom till att kabeln
ansluts till ett jordat uttag.
Aggregatets funktion garanteras för spänningar som
avviker upp till ±15% från det nominella värdet.
Aggregatet kan få sin strömtillförsel via en elgenerator på villkor att denna ger en stabil matningsström
på ±15 % av den nominella spänning som tillverkaren uppger under alla tänkbara driftsförutsättningar
och vid svetsgeneratorns maximala effekt.
Som regel rekommenderas generatorer med 2
gånger så hög effekt som svetsgeneratorn vid
enfasmatning och 1,5 gånger vid trefasmatning.
Vi rekommenderar elektroniskt styrda elgeneratorer.
Aggregatet måste vara korrekt jordat för att skydda
användarna. Strömförsörjningskabeln innehåller en
gul/grön jordledning som ska anslutas till en jordad
stickpropp.
120
- Anslut (1) elektrodhållaren till kraftaggregatets positiva uttag
(+) (2).
- Anslut (3) jordklämman till kraftaggregatets negativa uttag (-) (4).
Anslutning för TIG-svetsning
- Anslut TIG-brännarens koppling (1) till kraftaggregatets brännaruttag (-) (2).
- Anslut (3) jordklämman till kraftaggregatets positiva uttag (+) (4).
- Anslut gasslangen från gasbehållaren till det bakre gasuttaget.
- Anslut brännarens signalkabel (5) till rätt kontakt (6).
- Koppla aggregatets gasslang (7) till rätt koppling/anslutning (8).
3 BESKRIVNING AV AGGREGATET
Pulsfrekvens
Tillåter aktivering av pulsläget.
Tillåter reglering av pulsfrekvensen.
Möjliggör bättre resultat vid svetsning av tunna material
och bättre utseende hos strängen.
Parameterinställningar: Hertz (Hz) - Kilohertz (kHz)
Minimum 0,1 Hz, maximum 2.5 KHz, standard AV
Nedramp
För inställning av en stegvis övergång mellan svetsströmmen och slutströmmen.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum AV, maximum 99,9 s, standard AV
Efter-gas
För inställning av gasflödet vid slutet av svetsningen.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum 0,0 s, maximum 99,9 s, standard syn
3.1 Allmänt
Quasar 270 TLH är omvandlarströmkällor med likström som har
utvecklats för elektrod- (MMA), TIG likströmssvetsning.
3.2 Främre kontrollpanel
7
1
Spänningsreduceringsenhet
Visar att utrustningens obelastade spänning är övervakad.
2
Allmänt larm
Visar när skyddsutrustning som temperaturkyddet aktiveras.
3
Strömmatning
Visar att det finns ström i utrustningens utgångar.
4
Display med 7 segment
Här visas de allmänna svetsparametrarna under start,
inställningar, ström- och spänningsvärden vid svetsning
samt larmkoder.
5
6
Huvudjusteringshandtag
Används för att ställa in svetsningsströmmen.
Gör det möjligt att ställa in den valda parametern i
kurva 6. Värdet visas på display 4.
Gör det möjligt att konfigurera, välja och ställa in svetsparametrar.
Svetsparametrar
Med kurvan på panelen kan du välja och ställa in svetsparametrarna.
Svetsström
För inställning av svetsströmmen.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3A, maximum Imax, standard 100A
Basström
För inställning av basströmmen vid svetsning med pulserande ström och snabb pulserande ström.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3 A-1%, maximum Svetsström – 100% , standard 50%
Svetsprocess
Här kan man välja svetsprocess.
Elektrodsvetsning (MMA)
TIG-svetsning , 2 steg
Vid 2 steg, får knapptryckningen gasen att flöda och
tänder bågen. När knappen släpps återgår strömmen till
noll under nedramptiden. När bågen slocknar fortsätter
gasen att flöda under eftergastiden.
TIG-svetsning , 4 steg
I 4 steg får den första knapptryckningen gasen att flöda
vilket ger en manuell förgas. När den släpps tänds
bågen.
Följande tryck och den slutgiltiga knappsläppningen
startar nedrampen och eftergastiden.
8
Strömpulsning
KONSTANT ström
PULSAD ström
MELLANFREKVENSSTRÖM
3.2.1 Set-up
För inställning av en rad tilläggsparametrar som ger en bättre
och mer precis hantering av svetsanläggningen.
De set-upparametrar som visas är anpassade efter den valda
svetsningen och har numeriska koder.
Att öppna set-up: tryck på dataomvandlarknappen i 5 sekunder.
Att välja och ställa in önskad parameter: vrid på dataomvandlaren tills den numeriska koden för parametern visas. Tryck
sedan på dataomvandlarknappen för att visa det inställda värdet
för den valda parametern och ändra inställningen.
Att stänga set-up: tryck på dataomvandlaren igen för att gå ur
"inställningssektionen".
Gå till parametern "0" (spara och stäng) och tryck på dataomvandlaren för att gå ur set-up.
Set-upparametrar (MMA)
0
Spara och stäng
För att spara ändringarna och gå ur set-up.
1
Återställning
För att återställa alla parametrarna till standardvärdena.
3
Hot start
För inställning av hot start-procenten vid MMAsvetsning. För inställning av mer eller mindre "het" start
för att underlätta tändningen av bågen.
Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av
svetsströmmen.
Minimum AV, maximum 500%, standard 80%
121
7
8
204
Svetsström
För inställning av svetsströmmen.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3A, maximum Imax, standard 100A
Arc force
För inställning av arc force-procenten vid MMA-svetsning.
Ger ett mer eller mindre energirikt dynamiskt svar under
svetsningen för att underlätta svetsarens arbete.
Ökning av bågeffekten minskar risken för att elektroden
ska fastna.
Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av
svetsströmmen.
Minimum AV, maximum 500%, standard 30%
Dynamic power control (DPC)
Möjliggör val av önskad V/I-karakteristik.
I = C Konstantström
Ökning eller minskning av båghöjden har ingen effekt
på den svetsström som krävs.
Basisk, Rutil, Sur, Stål, Gjutjärn
1÷ 20* Minskande gradientkontroll
Ökningen av båghöjden orsakar en sänkning av svetsströmmen (och omvänt) enligt det värde som ges av 1
till 20 ampere per volt.
Cellulosa, Aluminium
P = C* Konstanteffekt
Ökningen av båghöjden orsakar en sänkning av svetsströmmen (och omvänt) enligt formeln: V.I = K.
Cellulosa, Aluminium
205
Synergisk MMA-svetsning
För inställning av den bästa bågdynamiken beroende på
den typ av elektrod som används:
0 Basisk
1 Rutil
2 Cellulosa
3 Stål
4 Aluminium
5 Gjutjärn
Standardvärde 0
312
122
Genom att välja rätt bågdynamik kan strömkällan utnyttjas maximalt och bästa möjliga svetsegenskaper uppnås.
Perfekt svetsbarhet hos elektroden kan inte garanteras
(svetsbarheten beror på tillsatsmaterialets kvalitet och
skick, drifts- och svetsförhållandena, antalet möjliga
användningsområden m.m.).
Spänning för att bryta bågen
För inställning av det spänningsvärde vid vilket den
elektriska bågen ska brytas.
Används för att hantera de olika driftsförutsättningar
som uppstår på bästa sätt. Vid punktsvetsning blir till
exempel den uppflammande lågan när elektroden tas
bort från arbetsstycket mindre om bågen bryts vid en
låg spänning, vilket innebär att det blir mindre stänk,
brännskador och oxidation på arbetsstycket.
Om du använder elektroder som fordrar hög spänning
bör du däremot ställa in en hög tröskel för att undvika
att bågen släcks under svetsningen.
Ställ aldrig in en högre spänning för att bryta
bågen än generatorns tomgångsström.
500
551
601
602
603
751
752
Parameter som ställs in i volt (V).
Minimum 0V, maximum 99,9V, standard 57V
Ger åtkomst till de högre inställningsnivåerna:
USER: användare
SERV: service
SELCO: Selco
Spärra/frisläpp
Medger spärrning av manöverpanelen och inmatning av
en skyddskod (se avsnittet “Spärra/frisläpp”).
Inställningssteg (U/D)
För inställning av steget för upp-/nerknapparna.
Minimum Av, maximum MAX, standard 1
Extern parameter CH1
Medger hantering av extern parameter 1 (minsta
värde).
Extern parameter CH1
Medger hantering av extern parameter 1 (största
värde).
Strömstyrka
Medger visning av den faktiska svetsströmmen.
Spänning
Medger visning av den faktiska svetsspänningen.
Set-upparametrar (TIG)
0
Spara och stäng
För att spara ändringarna och gå ur set-up.
1
Återställning
För att återställa alla parametrarna till standardvärdena.
2
För-gas
För att ställa in och reglera gasflödet innan bågen tänds.
Gör det möjligt att ladda gasen i brännaren och förbereda miljön för svetsningen.
Minimum 0,0 sek., maximum 99,9 sek., standard 0,1 sek.
3
Startström
Möjliggör ändring av svetsens startström.
Möjliggör varmare eller kallare svetsställe direkt efter
bågtändningen.
Parameterinställningar: Ampere (A) - Procent (%).
Minimum 3 A-1%, maximum Imax-500%, standard 50%
4
Startström (%–A)
0=A, 1=%, standard %
5
Startströmtid
Här kan man ställa in hur länge startströmmen ska bibehållas.
Parameterinställningar: sekunder (s).
Minimum AV, maximum 99,9 sek., standard AV
6
Uppramp
För inställning av en stegvis övergång mellan begynnelseströmmen och svetsströmmen. Parameter som ställs
in i sekunder (sek).
Minimum AV, maximum 99,9 sek., standard AV
7
Svetsström
För inställning av svetsströmmen.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3A, maximum Imax, standard 100A
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Bilevel-ström
För inställning av sekundärströmmen vid bilevel-svetsning.
Första gången man trycker på brännarknappen kommer
förgasen, bågen tänds och svetsning sker med begynnelseströmmen.
Första gången knappen släpps upp startar upprampen
för “I1”-strömmen. Om man trycker på knappen och
snabbt släpper den igen övergår strömmen till “I2”.
Tryck på knappen och släpp den genast för att gå tillbaka till “I1”, och vice versa för “I2”.
Om man håller knappen nedtryckt under en längre
tid startar nedrampen som minskar strömmen ned till
slutvärdet.
När knappen släpps upp slocknar bågen och gasen
fortsätter att flöda ut under eftergas-fasen.
Parameterinställningar: Ampere (A) - Procent (%).
Minimum 3 A-1%, maximum Imax-500%, standard 50%
Bilevel-ström (%-A)
För inställning av sekundärströmmen vid bilevel-svetsning.
0=A, 1=%, 2=AV
Basström
För inställning av basströmmen vid svetsning med pulserande ström och snabb pulserande ström.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3 A-1%, maximum Svetsström – 100% , standard 50%
Basström (%-A)
För inställning av basströmmen vid svetsning med pulserande ström och snabb pulserande ström.
Parameterinställningar: Ampere (A) - Procent (%).
0=A, 1=%, standard %
Pulsfrekvens
Tillåter aktivering av pulsläget.
Tillåter reglering av pulsfrekvensen.
Möjliggör bättre resultat vid svetsning av tunna material
och bättre utseende hos strängen.
Parameterinställningar: Hertz (Hz) - Kilohertz (kHz)
Minimum 0,1 Hz, maximum 250 Hz, standard AV
Pulsdriftcykel
Gör att man kan reglera arbetscykeln vid pulssvetsning.
Gör att strömtoppen kan bibehållas kortare eller längre tid.
Parameterinställningar: Procent (%).
Minimum 1 %, maximum 99 %, standard 50 %
Snabb pulsfrekvens
Tillåter reglering av pulsfrekvensen.
Gör att man kan fokusera och få bättre stabilitet hos
bågen.
Parameterinställning: Kilohertz (KHz).
Minimum 0,02KHz, maximum 2,5KHz, standard AV
Pulsramper
Inställning av stegrings- eller minskningstid under pulsdrift.
Ger mjuk övergång mellan strömtoppen och grundströmmen med en mer eller mindre mjuk svetsbåge.
Parameterinställning: Procent (%).
Minimum AV, maximum 100%, standard AV
Nedramp
För inställning av en stegvis övergång mellan svetsströmmen och slutströmmen.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum AV, maximum 99,9 s, standard AV
Slutström
För inställning av slutströmmen.
Parameter som ställs in i ampere (A).
Minimum 3 A-1 %, maximum Imax-500 %, standard 10A
18
19
20
203
204
205
206
312
500
601
602
603
606
Slutström (%-A)
För inställning av slutströmmen.
Parameterinställningar: Ampere (A) - Procent (%).
0=A, 1=%, standard A
Slutströmtid
Gör det möjligt att ställa in hur länge utgångsströmmen
bibehålls.
Parameterinställning: sekunder (s).
Minimum off, maximum 99,9 s, standard AV
Efter-gas
För inställning av gasflödet vid slutet av svetsningen.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum 0,0 s, maximum 99,9 s, standard syn
TIG-start (HF)
Gör att man kan välja bland bågtändningslägena.
On= HF START, AV= LIFT START, standard HF START
Punktsvetsning
För inkoppling av punktsvetsning och inställning av
svetsningstiden.
Här kan man ställa in tiden för svetsningsprocessen.
Parameterinställning: sekunder (s).
Minimum AV, maximum 99,9 s, standard AV
Omstart
Här aktiveras omstartsfunktionen.
Gör att man kan släcka bågen omedelbart under minskningsfasen eller starta om svetscykeln.
0=AV, 1=On, standard On
Enkel fogning (TIG DC)
Möjliggör bågtändning vid pulsström och tidsinställning
av funktionen före automatisk återaktivering av de förinställda svetsförhållandena.
Ger högre hastighet och exakthet under häftsvetsning
på delarna.
Parameterinställning: sekunder (s).
Minimum 0,1 s, maximum 25,0 s, standard AV
Spänning för att bryta bågen
För inställning av det spänningsvärde vid vilket den
elektriska bågen ska brytas.
Används för att hantera de olika driftsförutsättningar
som uppstår på bästa sätt. Vid punktsvetsning blir till
exempel den uppflammande lågan när elektroden tas
bort från arbetsstycket mindre om bågen bryts vid en
låg spänning, vilket innebär att det blir mindre stänk,
brännskador och oxidation på arbetsstycket.
Ställ aldrig in en högre spänning för att bryta
bågen än generatorns tomgångsström.
Minimum 0,0V, maximum 99,9V, standard 45V
Ger åtkomst till de högre inställningsnivåerna:
USER: användare
SERV: service
SELCO: Selco
Inställningssteg (U/D)
För inställning av steget för upp-/nerknapparna.
Minimum Av, maximum MAX, standard 1
Extern parameter CH1
Medger hantering av extern parameter 1 (minsta
värde).
Extern parameter CH1
Medger hantering av extern parameter 1 (största
värde).
U/D-brännare
Här kan man ställa in den externa parametern (CH1)
(vald parameter).
123
751
752
Strömstyrka
Medger visning av den faktiska svetsströmmen.
Medger inställning av hur svetsströmmen ska visas (se
avsnittet “Anpassning av gränssnittet”).
Spänning
Medger visning av den faktiska svetsspänningen.
Medger inställning av hur svetsspänningen ska visas (se
avsnittet “Anpassning av gränssnittet”).
3.4 Kopplingstavla
3.2.2 Larmkoder
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Temperaturlarm
Kommunikationslarm
Larm vid fel i drivspänningsmodulen
Larm vid fel på systemkonfigurationen
Larm vid minnesfel
Larm vid databortfall
Larm vid minnesfel (RC)
Larm vid databortfall (RC)
Larm vid strömavbrott till systemet
Larm vid underskott på kylmedel
3.2.3 Spärra/frisläpp
Medger spärrning av alla inställningar så att de inte kan ändras
från manöverpanelen om inte lösenordet matas in.
Gå till SetUp genom att hålla kodningsvredet intryckt under
minst 5 sekunder.
Välj önskad parameter (551) genom att vrida på kodningsvredet
så att parametern visas i den mittersta rutan.
Aktivera inställning av vald parameter genom att trycka på kodningsknappen.
Ställ in en numerisk kod (ett lösenord) genom att vrida på kodningsvredet.
Bekräfta ändringen genom att trycka på kodningsvredet.
3.3 Bakre kontrollpanel
1
3
Negativt uttag
För anslutning av jordledningen vid elektrodsvetsning
eller brännaren vid TIG-svetsning.
Positivt uttag
För anslutning av elektrodbrännaren vid MMA-svetsning
eller jordlednjngen vid TIG-svetsning.
Anslutning för gasledning
4
Fäste för brännarknappens
2
4 TILLBEHÖR
4.1 Allmänt
När fjärrstyrningen kopplas till uttaget som finns på Selco generatorerna, aktiveras funktionen automatiskt. Koppling kan ske
också när anläggningen är i drift.
När fjärrstyrningen RC är inkopplad, hindrar den inte regleringar
och ändringar på generatorns styrpanel. Inställningsändringar på
styrpanelen visas på fjärrstyrningen RC och vice versa.
4.2 Fjärrstyrning RC 100
Styranordningen RC 100 visar och reglerar svetsningsström och
-spänning.
Se Användarhandboken.
1
2
Strömförsörjningskabel
För att strömförsörja anläggningen via elnätet.
Anslutning för gasledning
3
Uttag för signalkabel (CAN-BUSS) (RC)
4
Huvudströmbrytare
För påsättning och avstängning av svetsaggregatet.
Har två lägen: "O" avstängd och "I" påslagen.
124
4.3 Fjärrkontroll med RC 120-pedal för TIGsvetsning
Ställs utgångsströmmen om från ett minimi- till ett maximivärde (som ställs in i
SET-UP) genom att vinkeln mellan fotens
stödyta och pedalens underdel ändras.
Vid minsta tryck ger en mikrobrytare signal om att svetsningen kan starta.
Se Användarhandboken.
4.4 Fjärrkontroll RC 180
Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!
Periodiska kontroller av generatorn:
- Rengör generatorn invändigt med tryckluft med
lågt tryck och pensel med mjuk borst.
- Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla
kabelkopplingar.
Underhåll eller utbyte av komponenter i brännarna, elektrodhållaren och/eller jordledningen:
Kontrollera komponenternas temperatur och att
de inte är överhettade.
Med denna anordning kan du på avstånd variera strömkvantiteten utan att avbryta svetsningen eller lämna arbetsstationen.
Använd alltid handskar som uppfyller kraven i
regler och bestämmelser.
Se Användarhandboken.
4.5 Fjärrstyrning RC 200
Använd lämpliga nycklar och verktyg.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla
och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konsekvenserna.
Anordningen RC 200 är en fjärrstyrning, som medger visning
och inställning av alla disponibla parametrar på styrpanelen till
den generator som den är kopplad till.
6 FELSÖKNING OCH TIPS
Eventuella reparationer och utbyte av delar av
aggregatet får endast utföras av kompetent teknisk personal.
Se Användarhandboken.
4.6 Brännarna i serie U/D
Om obehörig personal reparerar aggregatet eller byter ut
delar av det upphör produktgarantin omedelbart att gälla.
Aggregatet får inte modifieras på något sätt.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar om operatören inte följer
dessa anvisningar.
Brännarna i serie U/D är digitala TIG-brännare som gör det
möjligt att styra de viktigaste svetsparametrarna:
- svetsström
- val av program
Aggregatet startar inte (den gröna kontrollampan är släckt)
Orsak
Ingen nätspänning i strömförsörjningsuttaget.
Lösning
Kontrollera och reparera elsystemet.
Vänd dig till specialutbildad personal.
Orsak
Lösning
Fel på stickpropp eller elsladd.
Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak
Lösning
Linjesäkringen har gått.
Byt ut den skadade komponenten.
Orsak
Lösning
Fel på huvudströmbrytaren.
Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak
Lösning
Elektroniskt fel.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Se Användarhandboken.
5 UNDERHÅLL
Anläggningen ska genomgå löpande underhåll i
enlighet med tillverkarens instruktioner.
Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.
Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta
när apparaten är i drift.
Anläggningen får inte modifieras på något sätt.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla och
tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konsekvenserna.
125
Ingen uteffekt (aggregatet svetsar inte)
Orsak
Fel på brännarknappen.
Lösning
Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak
Lösning
Aggregatet är överhettat (överhettningsskydd - den
gula kontrollampan lyser).
Vänta tills aggregatet svalnar utan att stänga av det.
Orsak
Lösning
Felaktig jordning.
Jorda aggregatet ordentligt.
Se avsnittet ”Igångsättning”.
Orsak
Matarspänningen ligger utanför tillåtet intervall
(den gula kontrollampan lyser).
Se till att nätspänningen håller sig inom intervallet
för matning av aggregatet.
Anslut aggregatet enligt anvisningarna.
Se avsnittet ”Anslutning”.
Lösning
Orsak
Lösning
Elektroniskt fel.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Felaktig uteffekt
Orsak
Felaktig inställning av svetsningen eller fel på väljaren.
Lösning
Gör om inställningarna för svetsningen.
Orsak
Lösning
Orsak
Lösning
Felaktig inställning av parametrar och funktioner
för aggregatet.
Återställ aggregatet och ställ in parametrarna för
svetsningen igen.
Fel på potentiometer/dataomvandlare för inställning av svetsström.
Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Mycket stänk
Orsak
Felaktig båglängd.
Lösning
Minska avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Orsak
Lösning
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Minska arbetsspänningen.
Orsak
Lösning
Otillräcklig skyddsgas.
Justera gasflödet.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
är i gott skick.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Minska brännarens lutning.
Otillräcklig inträngning
Orsak
Felaktigt utförd svetsning.
Lösning
Sänk frammatningshastigheten för svetsning.
Orsak
Lösning
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Öka arbetsspänningen.
Orsak
Lösning
Felaktig elektrod.
Använd en elektrod med mindre diameter.
Orsak
Lösning
Felaktig förberedelse av kanterna.
Öka diktjärnets öppning.
Orsak
Lösning
Felaktig jordning.
Jorda aggregatet ordentligt.
Se avsnittet ”Igångsättning”.
Orsak
Lösning
Stora arbetsstycken som ska svetsas.
Öka arbetsspänningen.
Orsak
Lösning
Otillräckligt lufttryck.
Justera gasflödet.
Se avsnittet ”Igångsättning”.
Orsak
Lösning
Matarspänningen ligger utanför tillåtet intervall.
Anslut aggregatet enligt anvisningarna.
Se avsnittet ”Anslutning”.
Slagginneslutningar
Orsak
Otillräcklig slaggborttagning.
Lösning
Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen.
Orsak
Lösning
Elektroniskt fel.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak
Lösning
För stor elektroddiameter.
Använd en elektrod med mindre diameter.
Orsak
Lösning
Felaktig förberedelse av kanterna.
Öka diktjärnets öppning.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Minska avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Arbeta jämnt under alla svetsningsfaserna.
Instabil båge
Orsak
Otillräcklig skyddsgas.
Lösning
Justera gasflödet.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
är i gott skick.
Orsak
Lösning
Fukt i svetsgasen.
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Se till att systemet för gasförsörjning hålls i perfekt skick.
Orsak
Lösning
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Kontrollera svetsaggregatet noggrant.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
126
Volframinneslutningar
Orsak
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Lösning
Minska arbetsspänningen.
Använd en elektrod med större diameter.
Orsak
Lösning
Felaktig elektrod.
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Slipa elektroden enligt anvisningarna.
Orsak
Lösning
Blåsor
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Undvik kontakt mellan elektroden och smältbadet.
Orsak
Lösning
Otillräcklig skyddsgas.
Justera gasflödet.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
är i gott skick.
Fukt i svetsgasen.
Använd alltid produkter och material med hög kvalitet.
Se till att systemet för gasförsörjning hålls i perfekt
skick.
Orsak
Lösning
Otillräcklig skyddsgas.
Justera gasflödet.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
är i gott skick.
Orsak
Lösning
Smältbadet stelnar för snabbt.
Sänk frammatningshastigheten för svetsning.
Värm upp de arbetsstycken som ska svetsas i förväg.
Öka arbetsspänningen.
Ingen sammansmältning
Orsak
Felaktig båglängd.
Lösning
Öka avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Orsak
Lösning
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Öka arbetsspänningen.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Öka brännarens lutning.
Orsak
Lösning
Stora arbetsstycken som ska svetsas.
Öka arbetsspänningen.
Sidoskåror
Orsak
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Lösning
Minska arbetsspänningen.
Använd en elektrod med mindre diameter.
Orsak
Lösning
Felaktig båglängd.
Minska avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Sänk oscillationshastigheten i sidled under fyllningen.
Sänk frammatningshastigheten för svetsning.
Orsak
Lösning
Otillräcklig skyddsgas.
Använd gas som lämpar sig för det material som ska
svetsas.
Oxidering
Orsak
Otillräcklig skyddsgas.
Lösning
Justera gasflödet.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
är i gott skick.
Porositet
Orsak
Lösning
Orsak
Lösning
Fett, färg, rost eller smuts på de arbetsstycken som
ska svetsas.
Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen.
Fett, färg, rost eller smuts på svetsmaterialet.
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Varmsprickor
Orsak
Felaktiga parametrar för svetsningen.
Lösning
Minska arbetsspänningen.
Använd en elektrod med mindre diameter.
Orsak
Lösning
Fett, färg, rost eller smuts på de arbetsstycken som
ska svetsas.
Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen.
Orsak
Lösning
Fett, färg, rost eller smuts på svetsmaterialet.
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Utför rätt driftsmoment för den fog som ska svetsas.
Orsak
Lösning
Arbetsstycken med olika egenskaper.
Buttra innan svetsningen.
Kallsprickor
Orsak
Fukt i svetsmaterialet.
Lösning
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Orsak
Lösning
Speciell form på den fog som ska svetsas.
Värm upp de arbetsstycken som ska svetsas i förväg.
Värm upp arbetsstyckena efteråt.
Utför rätt driftsmoment för den fog som ska svetsas.
Hög skäggbildning
Orsak
Otillräckligt lufttryck.
Lösning
Justera gasflödet.
Se avsnittet ”Igångsättning”.
Orsak
Lösning
Felaktigt utförd svetsning.
Öka frammatningshastigheten för svetsning.
Orsak
Lösning
Munstycket och/eller elektroden utslitna.
Byt ut den skadade komponenten.
Orsak
Lösning
Fukt i svetsmaterialet.
Använd alltid produkter och material med hög
kvalitet.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Överhettning av dysan
Orsak
Otillräckligt lufttryck.
Lösning
Justera gasflödet.
Se avsnittet ”Igångsättning”.
Orsak
Lösning
Felaktig båglängd.
Minska avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Orsak
Lösning
Munstycket och/eller elektroden utslitna.
Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter och/
eller problem.
127
7 TEORETISKA PRINCIPER FÖR SVETSNING
7.1 Svetsning med belagd elektrod (MMA)
Förberedelse av kanterna
För bästa resultat bör man alltid arbeta med rena delar, utan
oxidering, rost eller andra förorenande ämnen.
Val av elektrod
Vilken diameter elektroden ska ha beror på materialets tjocklek,
typ av fog och typ av diktjärn.
Elektroder med stor diameter fordrar hög strömstyrka vilket
medför hög värmeutveckling under svetsningen.
Typ av beläggning
Rutil
Sur
Basisk
Egenskaper
Lätthanterlighet
Hög sammansmältningshastighet
Mekaniska egenskaper
Användning
Alla positioner
Plan
Alla positioner
Val av svetsström
Svetsströmsintervallen för den använda elektrodtypen framgår
av elektrodförpackningen.
Att tända och bibehålla bågen
Den elektriska bågen skapas genom att man gnider elektrodspetsen mot det arbetsstycke som ska svetsas, vilket ska vara
anslutet till jordledningen. När bågen har uppstått drar man
snabbt tillbaka elektroden till normalt svetsningsavstånd.
För att förbättra tändningen är det i allmänhet lämpligt att öka
strömstyrkan inledningsvis jämfört med den vanliga svetsströmmen (Hot Start).
När den elektriska bågen har bildats börjar elektrodens mittersta
del smälta och lägger sig som droppar på arbetsstycket.
När elektrodens yttre beläggning förbrukas bildas skyddande gas
som ger svetsningen hög kvalitet.
För att undvika att dropparna av smält material kortsluter elektroden med smältbadet om dessa av misstag kommer i kontakt
med varandra och därmed släcker bågen kan man med fördel
använda en tillfällig ökning av svetsströmmen till dess att kortslutningen har upphört (Arc Force).
Om elektroden fastnar i arbetsstycket bör man minska kortslutningsströmmen så mycket som möjligt (anti-sticking).
Svetsning
Elektrodens lutningsvinkel beror på antalet svetssträngar.
Elektroden förs vanligen i en svängande rörelse med stopp vid
ändarna av svetsstället för att undvika att för mycket svetsmaterial ansamlas i mitten.
Slaggborttagning
Vid svetsning med belagda elektroder tas slaggen bort efter varje
svetssträng.
Borttagningen utförs med en liten hammare eller genom att
borsta av lös slagg.
128
7.2 TIG-Svetsning (kontinuerlig båge)
Principen bakom TIG-svetsning (Tungsten lnert Gas) är att en
elektrisk båge bildas mellan en icke avsmältande elektrod (av
ren volfram eller volframlegering med en smälttemperatur på
cirka 3370 °C) och arbetsstycket. En skyddsgas (argon) skyddar
smältbadet.
För att undvika farliga volframinneslutningar i fogen får elektroden aldrig komma i kontakt med arbetsstycket. Därför genereras
en urladdning som tänder den elektriska bågen på avstånd med
hjälp av en HF-generator.
Det finns också en annan tändningsmetod som ger mindre volframinneslutningar: s.k. lift-tändning. I stället för hög frekvens
startar man med kortslutning med svag strömstyrka mellan elektroden och arbetsstycket. När elektroden sedan lyfts upp bildas
bågen och strömstyrkan ökar upp till inställt värde.
För att den sista delen av svetssträngen ska få god kvalitet är det
bra att kunna kontrollera minskningen av svetsströmmen med
precision och det fordras att gasen flödar i smältbadet under
några sekunder efter det att bågen har släckts.
I många driftssammanhang är det bra att ha 2 förinställda
svetsströmmar och lätt kunna gå från den ena till den andra
(BILEVEL).
Svetsningspolaritet
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Detta är den vanligaste metoden (normal polaritet). Den orsakar
ett begränsat slitage på elektroden (1) eftersom 70 % av värmen
koncentreras på anoden (arbetsstycket).
Smältbadet blir smalt och djupt med hög frammatningshastighet
och därmed låg värmeutveckling. Med detta slags polaritet svetsar man merparten material med undantag av aluminium (och
legeringar därav) samt magnesium.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Med omvänd polaritet kan man svetsa legeringar täckta med ett
eldfast oxidskikt med högre smälttemperatur än metallen.
Man kan inte använda hög strömstyrka eftersom detta skulle
leda till högt slitage på elektroden.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Genom att använda pulsad likström får man bättre kontroll av
smältbadet under vissa driftsförhållanden.
Smältbadet bildas av toppströmmarna (Ip), medan basströmmen
(Ib) håller igång bågen. På så sätt underlättas svetsning i material
med liten tjocklek och resultatet blir färre deformeringar, bättre
formfaktor och följaktligen mindre risk för sprickor och gasinneslutningar.
Vid ökad frekvens (medelfrekvens) blir bågen smalare, mer koncentrerad och stabil och kvaliteten vid svetsning i tunna material
förbättras ytterligare.
7.2.1 TIG-svetsning av stål
TIG-metoden är mycket effektiv vid svetsning av både kolstål
och legeringar, för den första svetssträngen på rör och för svetsningar där utmärkta estetiska egenskaper fordras.
Direkt polaritet (D.C.S.P.) används.
Förberedelse av kanterna
Denna metod fordrar en noggrann rengöring och förberedelse
av kanterna.
Val och förberedelse av elektrod
Vi rekommenderar att toriumöverdragna volframelektroder (2
% torium - röd), alternativt elektroder belagda med cerium eller
lantan, med följande diametrar används:
Ø elektrod (mm)
1,0
1,6
2,4
strömstyrkeintervall (A)
15÷75
60÷150
130÷240
Elektroden formas som i figuren.
(°)
30
60÷90
90÷120
strömstyrkeintervall (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Svetsmaterial
Svetsstavarna ska ha liknande mekaniska egenskaper som basmaterialet.
Vi rekommenderar inte användning av remsor tagna från basmaterialet, eftersom de kan innehålla orenheter orsakade av
bearbetningen som kan inverka negativt på svetsningen.
Skyddsgas
Ren argon (99,99 %) används praktiskt taget alltid.
Svetsström
(A)
6-70
60-140
120-240
elektrodens Ø Gasmunstycke
nr. Ø (mm)
(mm)
1.0
4/5 6/8.0
1.6
4/5/6 6.5/8.0/9.5
2.4
6/7 9.5/11.0
Argonflöde
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 TIG-svetsning av koppar
Eftersom TIG-svetsning är en metod med hög värmekoncentration är den särskilt lämplig vid svetsning av material med hög
värmeledningsförmåga, som t. ex. koppar.
Följ anvisningarna för TIG-svetsning av stål ovan eller särskilda
instruktioner för TIG-svetsning av koppar.
129
8 TEKNISKA DATA
QUASAR 270 TLH
Nätspänning U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Trög linjesäkring
Kommunikationsbuss
Maximal upptagen spänning (kVA)
Maximal upptagen spänning (kW)
Effektfaktor pf
Effektivitet (μ)
Cosϕ
Maximal strömförbrukning I1max
Strömmens effektivvärde I1eff
Utnyttjningsfaktor (40°C)
(x=40%)
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Utnyttjningsfaktor (25°C)
(x=100%)
Inställningsintervall I2
Tomgångsström MMA Uo
Tomgångsström TIG HF Uo
Tomgångsström TIG LIFT Uo
Toppspänning Vp
Skyddsgrad IP
Isoleringsklass
Mått (lxbxh)
Vikt
Konstruktionsbestämmelser
Nätkabelns
Nätkabelns längd
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
MMA
270A
255A
240A
TIG
270A
260A
270A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8 kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Denna utrustning uppfyller kraven enligt EN/IEC 61000-3-12 om maximalt tillåten nätimpedans vid den gemensamma anslutningspunkten
(PCC) till det allmänna elnätet är mindre än eller lika med angivet värde på “Zmax”. Om den ansluts till ett allmänt lågspänningssystem är
det den som installerar eller använder utrustningen som ansvarar för att kontrollera att utrustningen får anslutas (genom att rådfråga elnätsleverantören vid behov).
130
DANSK
Tak...
Tak for den tillid De har udvist ved at vælge den KVALITET, TEKNOLOGI og DRIFTSPÅLIDELIGHED, et produkt fra SELCO står for.
Med henblik på at udnytte produktets muligheder og egenskaber bedst muligt vil vi bede Dem om at gennemlæse følgende anvisninger omhyggeligt, da de vil give Dem et bedre kendskab til produktet og derved hjælpe Dem med at opnå bedre resultater.
Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man have læst og forstået denne vejledning.
Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen. I tvivlstilfælde eller ved opståede problemer omkring brug af maskinen, også selvom de ikke er beskrevet i vejledningen, skal man rette henvendelse til kvalificerede
teknikere.
Denne vejledning er en integreret del af enheden eller maskinen og skal følge den ved flytning eller videresalg.
Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand.
SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når som helst uden forudgående varsel.
Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusive fotokopier, film og
mikrofilm) tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.
Disse anvisninger er af vital vigtighed og derfor nødvendige for garantiens opretholdelse. Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar, hvis
operatøren ikke overholder disse forskrifter.
EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING
Firmaet
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIEN
Tlf. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
erklærer, at apparatet af typen
QUASAR 270 TLH
er i overensstemmelse med følgende EU-direktiver:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
og at følgende standarder er bragt i anvendelse:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Ethvert indgreb eller enhver ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l., vil medføre, at denne erklæring ikke længere er gyldig.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
131
INDHOLDSFORTEGNELSE
1 ADVARSEL ................................................................................................................................................. 133
1.1 Brugsomgivelser ................................................................................................................................. 133
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre ...................................................................................... 133
1.3 Beskyttelse mod røg og gas ................................................................................................................ 133
1.4 Forebyggelse af brand/eksplosion ....................................................................................................... 134
1.5 Forholdsregler ved brug af gasflasker .................................................................................................. 134
1.6 Beskyttelse mod elektrisk stød............................................................................................................ 134
1.7 Elektromagnetiske felter og forstyrrelser.............................................................................................. 134
1.8 IP-beskyttelsesgrad ............................................................................................................................. 135
2 INSTALLERING ........................................................................................................................................... 135
2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger ......................................................................................... 135
2.2 Placering af anlægget ........................................................................................................................ 136
2.3 Tilslutning .......................................................................................................................................... 136
2.4 Idriftsættelse ...................................................................................................................................... 136
3 PRÆSENTATION AF ANLÆGGET................................................................................................................ 136
3.1 Generelle oplysninger ........................................................................................................................ 136
3.2 Det frontale betjeningspanel .............................................................................................................. 137
3.2.1 Setup .............................................................................................................................................. 137
3.2.2 Alarmkoder ..................................................................................................................................... 140
3.2.3 Lås/lås op ........................................................................................................................................ 140
3.3 Bagpanel............................................................................................................................................ 140
3.4 Stikkontaktpanel ................................................................................................................................ 140
4 EKSTRAUDSTYR ......................................................................................................................................... 140
4.1 Almene oplysninger ........................................................................................................................... 140
4.2 Fjernbetjening RC 100 ....................................................................................................................... 140
4.3 Fjernbetjening med pedal RC 120 til TIG-svejsning ............................................................................ 141
4.4 Fjernbetjening RC 180 ...................................................................................................................... 141
4.5 Fjernbetjening RC 200 ....................................................................................................................... 141
4.6 Brænderne i serien U/D ..................................................................................................................... 141
5 VEDLIGEHOLDELSE ................................................................................................................................... 141
6 FEJLFINDING OG LØSNINGER .................................................................................................................. 141
7 GODE RÅD OM SVEJSNING I .................................................................................................................... 144
7.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA) ........................................................................................... 144
7.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue) ..................................................................................................... 144
7.2.1 TIG-svejsning af stål ........................................................................................................................ 145
7.2.2 TIG-svejsning af kobber .................................................................................................................. 145
8 TEKNISKE SPECIFIKATIONER ..................................................................................................................... 146
SYMBOLER
Overhængende fare, der kan medføre alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder, der kan forårsage alvorlige læsioner
Handlemåder, der kan medføre mindre alvorlige legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting
Bemærkninger med dette symbol foran er af teknisk karakter og gør indgrebene lettere at udføre
132
1 ADVARSEL
Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man
have læst og forstået denne vejledning.
Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller
vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen.
Fabrikanten påtager sig intet ansvar for legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting, opstået på grund af manglende læsning eller udførelse af indholdet i denne vejledning.
Tag kontakt til en fagmand i tilfælde af tvivl eller
problemer omkring anlæggets brug, også selvom
problemet ikke omtales heri.
1.1 Brugsomgivelser
• Ethvert anlæg må udelukkende benyttes til dets forudsete
brug, på de måder og områder, der er anført på dataskiltet
og/eller i denne vejledning, og i henhold til de nationale og
internationale sikkerhedsforskrifter. Anden brug end den,
fabrikanten udtrykkeligt har angivet, skal betragtes som uhensigtsmæssig og farlig og vil fritage fabrikanten for enhver form
for ansvar for skade.
• Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle
formål i industrielle omgivelser.
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar for skader forårsaget
af anlæggets brug i private omgivelser.
• Anlægget skal anvendes i omgivelser med en temperatur på
mellem -10°C og +40°C (mellem +14°F og +104°F).
Anlægget skal transporteres og opbevares i omgivelser med
en temperatur på mellem -25°C og +55°C (mellem -13°F og
131°F).
• Anlægget skal benyttes i omgivelser uden støv, syre, gas eller
andre ætsende stoffer.
• Anlægget skal benyttes i omgivelser med en relativ luftfugtighed på højst 50 % a 40°C (104°F).
Anlægget skal benyttes i omgivelser med en relativ luftfugtighed på højst 90 % ved 20°C (68°F).
• Anlægget må ikke benyttes i en højde over havet på over
2000m (6500 fod).
Anvend ikke apparatet til optøning af rør.
Benyt aldrig dette apparatur til opladning af batterier og/eller akkumulatorer.
Benyt aldrig dette apparatur til start af motorer.
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre
Svejseprocessen er kilde til skadelig stråling, støj,
varme og gasudsendelse.
Bær beskyttelsestøj til beskyttelse af huden mod
lysbuestrålerne, gnister eller glødende metal.
Den benyttede beklædning skal dække hele kroppen og være:
- intakt og i god stand
- brandsikker
- isolerende og tør
- tætsiddende og uden opslag
Benyt altid godkendt og slidstærkt sikkerhedsfodtøj,
der er i stand til at sikre isolering mod vand.
Benyt altid godkendte sikkerhedshandsker, der yder
en elektrisk og termisk isolering.
Anbring en brandsikker afskærmning for at beskytte
omgivelserne mod stråler, gnister og glødende affald.
Advar andre tilstedeværende om, at de ikke må
rette blikket direkte mod svejsningen, og at de
skal beskytte sig imod buens stråler eller glødende
metalstykker.
Anvend masker med sideskærme for ansigtet og
egnet beskyttelsesfilter (mindst NR10 eller højere)
for øjnene.
Benyt altid beskyttelsesbriller med sideafskærmning, især ved manuel eller mekanisk fjernelse af
svejseaffaldet.
Bær aldrig kontaktlinser!!!
Benyt høreværn, hvis svejseprocessen når op på
farlige støjniveauer.
Hvis støjniveauet overskrider de grænser, der er
fastlagt i lovgivningen, skal man afgrænse arbejdsområdet og sørge for, at de personer der har
adgang, er beskyttet med høreværn.
Undgå berøring af emner, der lige er blevet svejset.
Varmen vil kunne forårsage alvorlige skoldninger
eller forbrændinger.
• Overhold alle ovenfor beskrevne forholdsregler, også under
bearbejdninger efter svejsningen, da svejseaffald kan falde af
de bearbejdede emner, der er ved at køle af.
• Kontrollér, at brænderen er kølet af, inden der udføres bearbejdninger eller vedligeholdelse.
Kontrollér, at kølegruppen er slukket, inden kølevæskens tilførsels- og afledningsslanger kobles fra. Den
varme væske, der løber ud af rørene,vil kunne forårsage alvorlige skoldninger eller forbrændinger.
Sørg for, at der er førstehjælpsudstyr til rådighed.
Undervurder aldrig forbrændinger og sår.
Genopret sikre forhold i området, inden arbejdsområdet forlades, således at utilsigtet skade på personer og genstande undgås.
1.3 Beskyttelse mod røg og gas
• Røg, gas og støv fra svejsearbejdet kan medføre sundhedsfare.
Røgen, der produceres under svejseprocessen, kan under
visse forhold forårsage cancer eller fosterskade.
• Hold hovedet på lang afstand af svejsningens gas og røg.
• Sørg for ordentlig naturlig eller mekanisk udluftning i arbejdsområdet.
133
• Benyt svejsemasker med udsugning, hvis lokalets ventilation
er utilstrækkelig.
• Ved svejsning i snævre omgivelser anbefales det, at der er
en kollega til stede udenfor området til overvågning af den
medarbejder, der udfører selve svejsningen.
• Anvend aldrig ilt til udluftning.
• Undersøg udsugningens effektivitet ved, med jævne mellemrum, at sammenholde emissionsmængden af giftig gas med
de tilladte værdier i sikkerhedsforskrifterne.
• Mængden og farligheden af den producerede røg kan tilbageføres til det anvendte basismateriale, til det tilførte materiale
samt til eventuelt anvendte rengøringsmidler eller affedtningsmidler på det emne, der skal svejses. Følg omhyggeligt fabrikantens anvisninger og de relevante tekniske datablade.
• Udfør aldrig svejsning i nærheden af områder, hvor der foretages affedtning eller maling.
Placer gasflaskerne udendørs eller på steder med korrekt
luftcirkulation.
1.4 Forebyggelse af brand/eksplosion
• Svejseprocessen kan være årsag til brand og/eller eksplosion.
• Fjern antændelige eller brændbare materialer eller genstande
fra arbejdsområdet og det omkringliggende område.
Brændbare materialer skal befinde sig mindst 11 meter fra
svejseområdet og skal beskyttes på passende vis.
Gnister og glødende partikler kan nemt blive spredt vidt
omkring og nå de omkringliggende områder, også gennem
små åbninger.
Udvis særlig opmærksomhed omkring sikring af personer og
genstande.
• Udfør aldrig svejsning oven over eller i nærheden af beholdere under tryk.
• Udfør aldrig svejsning på lukkede beholdere eller rør.
Udvis særlig opmærksomhed under svejsning af rør eller
beholdere, også selv om de er åbne, tomme og omhyggeligt
rengjorte. Rester af gas, brændstof, olie og lignende kan forårsage eksplosioner.
• Udfør aldrig svejsearbejde i en atmosfære med eksplosionsfarlige pulvermaterialer, gasser eller dampe.
• Kontrollér efter afsluttet svejsning, at kredsløbet under spænding ikke utilsigtet kan komme i berøring med elementer, der
er forbundet til jordforbindelseskredsløbet.
• Sørg for, at der er brandslukningsudstyr til rådighed i nærheden af arbejdsområdet.
1.5 Forholdsregler ved brug af gasflasker
• Gasflasker med inaktiv gas indeholder gas under tryk og kan
eksplodere hvis transport-, opbevarings- og brugsforholdene
ikke sikres efter forskrifterne.
• Gasflaskerne skal fastspændes opretstående på en væg eller
lignende med egnede midler, så de ikke kan vælte eller støde
sammen.
• Skru beskyttelseshætten på ventilen under transport, klargøring, og hver gang svejsearbejdet er fuldført.
134
• Undgå at gasflaskerne udsættes for direkte solstråler, pludselige
temperaturudsving, for høje eller for lave temperaturer. Udsæt
aldrig gasflaskerne for meget lave eller høje temperaturer.
• Undgå omhyggeligt, at gasflaskerne kommer i berøring med
åben ild, elektriske buer, brændere, elektrodeholdertænger
eller med glødende partikler fra svejsningen.
• Hold gasflaskerne på lang afstand af svejsekredsløb og strømkredsløb i almindelighed.
• Hold hovedet på lang afstand af det punkt, hvorfra gassen
strømmer ud, når der åbnes for gasflaskens ventil.
• Luk altid for gasflaskens ventil, når svejsningen er fuldført.
• Udfør aldrig svejsning på en gasflaske under tryk.
1.6 Beskyttelse mod elektrisk stød
• Et elektrisk stød kan være dødbringende.
• Undgå berøring af strømførende dele både inden i og uden på
svejseanlægget, så længe anlægget er under forsyning (brændere, tænger, jordforbindelseskabler, elektroder, ledninger,
valser og spoler er elektrisk forbundet til svejsekredsløbet).
• Sørg for, at anlæg og svejser er elektrisk isoleret ved hjælp af
tørre plader og sokler med tilstrækkelig isolering mod mulig
jordforbindelse.
• Kontrollér, at anlægget er forbundet korrekt til et stik og en
strømkilde udstyret med en jordledning.
• Berør aldrig to svejsebrændere eller to elektrodeholdertænger
samtidigt.
Afbryd øjeblikkeligt svejsearbejdet, hvis det føles, som om der
modtages elektrisk stød.
Dette udstyr til lysbuetænding og -stabilisering er
fremstillet til manuel eller mekanisk styret betjening.
Øges længden af skærebrænderkabler eller svejsekabler med mere end 8 meter, vil det betyde øget
risiko for elektrisk chok.
1.7 Elektromagnetiske felter og forstyrrelser
• Passagen af svejsestrøm igennem anlæggets indvendige og
udvendige kabler skaber et elektromagnetisk felt i umiddelbar
nærhed af svejsekablerne og af selve anlægget.
• Elektromagnetiske felter kan forårsage (på nuværende tidspunkt
ukendte) helbredseffekter ved længerevarende påvirkning.
De elektromagnetiske felter kan påvirke andet apparatur så
som pacemakere eller høreapparater.
Bærere af vitale elektroniske apparater (pacemaker)
bør konsultere en læge, inden de kommer i nærheden af lysbuesvejsninger og plasmaskæring.
Klassificering af udstyrs elektromagnetiske kompatibilitet
(EMC) i overensstemmelse med EN/IEC 60974-10 (Se typeskilt
eller teknisk data)
Udstyr i klasse B overholder kravene vedrørende elektromagnetisk kompatibilitet i industrielle miljøer og private boliger, herunder boligområder, hvor elektriciteten leveres via det offentlige
lavspændingsforsyningsnet.
Udstyr i klasse A er ikke beregnet til brug i boligområder, hvor
elektriciteten leveres via det offentlige lavspændingsforsyningsnet. Der kan være visse vanskeligheder med at sikre elektromagnetisk kompatibilitet for klasse A-udstyr i sådanne områder på
grund af ledningsbårne forstyrrelser og strålingsforstyrrelser.
Installering, brug og vurdering af området
Dette apparat er bygget i overensstemmelse med kravene i den
harmoniserede standard EN60974-10 og er identificeret som et
“KLASSE A”-apparat.
Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle formål i industrielle omgivelser.
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar for skader forårsaget af
anlæggets brug i private omgivelser.
Brugeren skal have ekspertise indenfor arbejdsområdet, og han/hun er i denne henseende ansvarlig
for installering og brug af apparatet i overensstemmelse med fabrikantens anvisninger. Hvis der opstår
elektromagnetiske forstyrrelser, er det brugerens
opgave at løse problemet med hjælp fra fabrikantens tekniske servicetjeneste.
Elektromagnetiske forstyrrelser skal under alle
omstændigheder reduceres i en sådan grad, at de
ikke længere har nogen indflydelse.
Inden dette apparat installeres, skal brugeren vurdere
de eventuelle elektromagnetiske problemer, der kan
opstå i det omkringliggende område, specielt hvad
angår de tilstedeværende personers sundhedstilstand, fx: brugere af pacemakere og høreapparater.
Krav til strømtilførsel (Se tekniske specifikationer)
Højspændingsudstyr kan på grund af primærstrømmen, som
hentes fra forsyningsnettet, påvirke nettets strømkvalitet. For visse
typer af udstyr (se tekniske specifikationer) kan der være restriktioner eller krav vedrørende strømtilslutningen med hensyn til
strømforsyningens højest tilladte impedans eller den påkrævede
minimumskapacitet ved tilslutningsstedet til det offentlige elnet
(point of common coupling, PCC). Hvis det er tilfældet, er det
montørens eller brugerens ansvar at sikre, at udstyret kan tilsluttes; eventuelt ved henvendelse til elselskabet.
Ved interferens kan der opstå behov for yderligere forholdsregler, så som filtrering af netforsyningen.
Desuden skal man overveje muligheden for afskærmning af
forsyningskablet.
Svejsekabler
Følg nedenstående regler for at reducere virkningen af de elektromagnetiske felter:
- Rul, om muligt, jordforbindelses- og effektkablerne op og
fastspænd dem.
- Undgå at vikle svejsekablet rundt om kroppen.
- Undgå at stå imellem jordforbindelseskablet og effektkablet
(hold begge kabler på samme side).
- Kablerne skal holdes så korte som muligt, og de skal placeres
så tæt sammen som muligt og føres nær eller på gulvplanet.
- Placer anlægget i en vis afstand af svejseområdet.
- Kablerne skal holdes adskilt fra alle øvrige kabler.
Potentialudligning
Der skal tages højde for stelforbindelse af alle metalkomponenter på svejseanlægget og i den umiddelbare nærhed.
Overhold den nationale lovgivning vedrørende potentialudligning.
Jordforbindelse af arbejdsemnet
Hvis arbejdsemnet ikke er jordforbundet af hensyn til den elektriske sikkerhed eller p.g.a. dets størrelse og placering, kan en stelforbindelse mellem emnet og jorden reducere udsendelserne.
Vær opmærksom på, at jordforbindelsen af arbejdsemnet ikke
må øge risikoen for arbejdsulykker for brugerne eller beskadige
andre elektriske apparater.
Overhold den nationale lovgivning vedrørende jordforbindelse.
Afskærmning
Afskærmning af udvalgte kabler og apparater i det omkringliggende område kan løse interferensproblemer. Muligheden for
afskærmning af hele svejseanlægget kan overvejes i specielle
arbejdssituationer.
S
1.8 IP-beskyttelsesgrad
IP23S
- Indkapsling er beskyttet mod indføring af fingre og faste fremmedlegemer med en diameter større end/lig med 12,5 mm
og berøring af farlige elementer.
- Indkapslingen er beskyttet mod regn i en vinkel på op til 60°
fra lodret position.
- Indkapslingen er beskyttet mod skader forårsaget af vandindtrængning, når apparaturets bevægelige dele ikke er i bevægelse.
2 INSTALLERING
Installeringen må kun udføres af erfarent personale, der godkendt af svejsemaskinens fabrikant.
Ved installering skal man sørge for, at strømkilden er afbrudt fra forsyningsnettet.
Der er forbudt at forbinde strømkilderne (i serie
eller parallelt).
2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger
- Anlægget er udstyret med et greb, der giver mulighed for at
transportere det i hånden.
Undervurder aldrig anlæggets vægt, (læs de tekniske specifikationer).
Lad aldrig læsset glide hen over - eller hænge
stille over - mennesker eller ting.
Lad aldrig anlægget eller de enkelte enheder
falde eller støtte mod jordoverfladen med stor
kraft.
135
2.2 Placering af anlægget
Overhold nedenstående forholdsregler:
- Der skal være nem adgang til betjeningsorganerne og tilslutningspunkterne.
- Placér aldrig udstyret i snævre områder.
- Anbring aldrig anlægget på en overflade med en hældning på
over 10° i forhold til det vandrette plan.
- Slut anlægget til i et tørt, rent område med god udluftning.
- Beskyt anlægget mod direkte regn og solstråler.
2.4 Idriftsættelse
Tilslutning til MMA-svejsning
Tilslutningen vist på tegningen giver svejsning med
omvendt polaritet. Hvis man ønsker svejsning med
direkte polaritet, skal tilslutningen byttes om.
2.3 Tilslutning
Anlægget er udstyret med et forsyningskabel til tilslutning til
ledningsnettet.
Anlægget kan forsynes med:
- 400V trefase
PAS PÅ: For at undgå personskader eller beskadigelse af anlægget skal man kontrollere den valgte
netspænding og sikringerne, INDEN maskinen
tilsluttes nettet. Desuden skal man sikre, at kablet tilsluttes en stikkontakt, der er udstyret med
jordkontakt.
Apparatets funktion er garanteret ved spændinger,
der afviger op til ±15% fra den nominelle værdi.
Det er muligt at forsyne anlægget via et generatoraggregat, hvis dette blot sikrer en stabil forsyningsspænding på ±15 % af værdien af den mærkespænding, som fabrikanten har oplyst, under alle
mulige driftsforhold og ved den maksimale mærkeeffekt, som strømkilden kan levere.
Det anbefales, som en norm, at benytte generator-aggregater med en effekt svarende til det
dobbelte af strømkildens effekt, hvis den er enfaset, og svarende til 1,5 gang så stor, hvis den er
trefaset.
Det anbefales at benytte elektronisk styrede
generator-aggregater.
- Tilslut (1) elektrodeholderen til den positive pol (+) (2) på
strømforsyningen.
- Tilslut (3) jordklemmen til den negative pol (-) (4) på strømforsyningen.
Tilslutning til TIG-svejsning
- Tilslut TIG-svejsebrænderstikket (1) til svejsestikket (-) (2) på
strømforsyningen.
- Tilslut (3) jordklemmen til den positive pol (+) (4) på strømforsyningen.
- Tilslut gasslangen fra flasken til gassamlingen bagpå.
- Tilslut brænderens signalkabel (5) til det specielle stik (6).
- Tilslut brænderens gasrør (7) til det specielle samlestykke/
kobling (8).
3 PRÆSENTATION AF ANLÆGGET
Af hensyn til brugernes sikkerhed skal anlægget
være korrekt jordforbundet. Forsyningskablet er
udstyret med en (gul-grøn) leder til jordforbindelse,
der skal tilsluttes en stikkontakt med jordkontakt.
De elektriske forbindelser skal være udført af
teknikere, der opfylder de specifikke faglige og
tekniske krav, samt være i overensstemmelse
med den nationale lovgivning i det land, hvor
installeringen finder sted.
Strømkildens ledningskabel er udstyret med en gul/grøn ledning, der ALTID skal forbindes til jordforbindelsen. Denne
gul/grønne ledning må ALDRIG benyttes sammen med andre
ledninger til spændingsudtag.
Kontrollér, at der findes en ”jordforbindelse” på det anvendte anlæg, samt at stikkontakten er i korrekt stand.
Montér udelukkende typegodkendte stik i overensstemmelse
med sikkerhedsreglerne.
136
3.1 Generelle oplysninger
Quasar 270 TLH er inverter generatorer med konstant strøm,
der er udviklet til elektrode svejsning (MMA), TIG DC (med
jævnstrøm).
3.2 Det frontale betjeningspanel
Sænkningsrampe (slope-down)
Giver mulighed for at indstille en blød overgang mellem
strømmen ved slukning og under svejsning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
Post-gas
Giver mulighed for at regulere gassens strømning ved
svejsningens afslutning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum 0,0 sek., Maksimum 99,9 sek., Default syn
7
1
Indretning til spændingsfald
(Voltage Reduction Device)
Indikerer, at systemets tomgangsspænding er kontrolleret.
2
Generel alarm
Angiver, at beskyttelsesanordninger, som f.eks. temperaturbeskyttelsen, kan aktiveres.
3
Tændt
Angiver, at der er spænding på anlæggets udgangsforbindelser.
4
7-segment display
Gør det muligt at vise svejsemaskinens generelle parametre under opstart, indstillinger, strøm- og spændingsaflæsninger, under svejsning og indkodning af alarmer.
5
6
Reguleringshåndtag
Gør det muligt at regulere svejsestrømmen kontinuerligt.
Giver mulighed for justering af den valgte parameter på
grafen 6. Værdien er vist på display 4.
Giver mulighed for indtastning af valg og indstilling af
svejseparametrene.
Vejseparametre
Grafen på panelet giver mulighed for at vælge og justere
svejseparametrene.
Svejsestrøm
Giver mulighed for at regulere svejsestrømmen.
Ampereindstillet parameter (A).
Minimum 3A, Maksimum Imax, Default 100A
Basisstrøm
Giver mulighed for at regulere basisstrømmen i impulstilstand og hurtig impulstilstand.
Ampereindstillet parameter (A).
Minimum 3A-1%, Maksimum svejsestrøm-100 %,
Default 50 %
Impulsfrekvens
Tillader pulseringens aktivering.
Tillader regulering af pulseringsfrekvensen.
Gør det muligt at opnå de bedste svejseresultater for tynde
tykkelser og det pæneste udseende af svejsesømmen.
Parameter indstillet i Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz).
Minimum 0,1Hz, Maksimum 2.5KHz, Default off
Svejseproces
Giver mulighed for at vælge svejseproces.
Elektrodesvejsning (MMA)
TIG-svejsning, 2 taktr
I 2 taktr: et tryk på knappen får gassen til at strømme
og ramme lysbuen. Når knappen slippes, vender strømmen tilbage til nul i slope-down-tiden. Når lysbuen er
slukket, strømmer gassen i gasefterstrømningstiden.
TIG-svejsning, 4 taktr
I 4 taktr: det første tryk på knappen får gassen til at
strømme, så der sker en manuel gasforstrømning. Når
knappen slippes, tændes lysbuen.
Når knappen efterfølgende trykkes ind og slippes endeligt igen, startes strømmens slope-down-tid og gasefterstrømningstiden.
8
Strømpulsering
KONSTANT strøm
IMPULS-strøm
MEDIUM FREQUENCY-strøm
3.2.1 Setup
Giver mulighed for indstilling og regulering af en række ekstra
parametre til en bedre og mere præcis administration af svejseanlægget.
Parametrene i setup er ordnet i henhold til den valgte svejseproces og har et kodenummer.
Adgang til setup: opnås ved at trykke på indkodningstasten i 5 sek.
Markering og indstilling af det ønskede parameter: opnås ved
at dreje på indkodningstasten, indtil parameterets kodenummer vises. På dette tidspunkt giver et tryk på indkodningstasten
mulighed for at få vist og regulere indstillingsværdien for det
markerede parameter.
Udgang fra setup: tryk igen på indkodningstasten for at forlade
“reguleringssektionen”.
Man forlader setup ved at gå til parameteret “O” (lagr og luk) og
trykke på indkodningstasten.
Liste over parametrene i setup (MMA)
0
Lagr og luk
Giver mulighed for at lagre modifikationerne og forlade
setup.
1
Reset
Giver mulighed for at indstille alle parametrene på
defaultværdierne igen.
3
Hot start
Giver mulighed for at regulere hot-start-værdien i
MMA. Herved tillades en mere eller mindre “varm”
start under buens tændingsfaser, hvilket reelt letter starthandlingerne.
Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen.
Minimum Off, Maksimum 500%, Default 80%
137
7
8
204
Svejsestrøm
Giver mulighed for at regulere svejsestrømmen.
Ampereindstillet parameter (A).
Minimum 3A, Maksimum Imax, Default 100A
Arc force
Giver mulighed for at indstille værdien på Arc force i
MMA. Herved tillades en mere eller mindre energisk
dynamisk respons under svejsning, hvilket reelt letter
svejsehandlingerne.
Lysbuens styrkeværdi øges for at mindske risikoen for, at
elektroden sidder fast.
Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen.
Minimum Off, Maksimum 500%, Default 30%
Dynamic power control (DPC)
Gør det muligt at vælge det ønskede forhold mellem
spænding og strøm.
I = C Konstant strøm
Forøgelse eller mindskelse af lysbuehøjden har ingen
indvirkning på den krævede svejsestrøm.
Basisk, Rutil, Sur, Stål, Støbejern
1÷20* Karakteristik cadente con regolazione di
rampa
Forøgelse af lysbuehøjden som følge af reduktion i svejsestrømmen (og vice versa) i henhold til den fastsatte
værdi ved 1 til 20 ampere pr. volt.
Cellulose, Aluminium
P = C* Konstant spænding
Forøgelse af lysbuehøjden som følge af reduktion i svejsestrømmen (og vice versa) i henhold til formlen: U*I = P.
Cellulose, Aluminium
205
MMA-synergi
Giver mulighed for at indstille buens dynamik bedst
muligt ved at markere den anvendte elektrodetype.
0 Basisk
1 Rutil
2 Cellulose
3 Stål
4 Aluminium
5 Støbejern
Default 0
312
138
En korrekt valgt lysbue-dynamik gør det muligt at
udnytte anlæggets ydeevne optimalt for at opnå de
bedst mulige ydelser ved svejsningen.
Der garanteres ikke perfekt svejsbarhed af den anvendte elektrode (svejsbarhed, der afhænger af de nedsmeltende elektroders kvalitet, deres opbevaring, af de
operative funktionsmåder og af svejseforholdene, af de
utallige mulige anvendelser…).
Buens afbrydningsspænding
Giver mulighed for at indstille den spændingsværdi,
hvor den elektriske bue forceres til at slukke.
Det giver mulighed for bedre at administrere de forskellige driftsforhold, der opstår. I punktsvejsningsfasen, for
eksempel, vil buens lavere afbrydningsspænding give
mulighed for en mindre lue, når elektroden flyttes væk
fra emnet, hvilket reducerer sprutten, brænding og oxidering af emnet.
Hvis der anvendes elektroder, der kræver en høj spænding, er det derimod tilrådeligt at indstille en høj tærskel for at undgå, at buen slukkes under svejsningen.
Indstil aldrig buens afbrydningsspænding højere
end strømkildens tomgangsspænding.
500
551
601
602
603
751
752
Voltindstillet parameter (V).
Minimum 0V, Maksimum 99,9V, Default 57V
Gør det muligt at få adgang til højere set up-niveauer:
USER: bruger
SERV: service
SELCO: Selco
Lås/lås op
Gør det muligt at låse kontrolpanelets indstillinger og at
installere en beskyttelseskode (se under “Lås/lås op”).
Justeringstrin (U/D)
Giver mulighed for at justere variationstrinet på tasterne
up-down.
Minimum Off, Maksimum MAX, Default 1
Ekstern parameter CH1
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (minimumværdi).
Ekstern parameter CH1
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (maksimumværdi).
Strømaflæsning
Gør det muligt at se den faktiske værdi for svejsestrømmen.
Spændingsaflæsning
Gør det muligt at aflæse den faktiske værdi for svejsespænding.
Liste over parametrene i setup (TIG)
0
Lagr og luk
Giver mulighed for at lagre modifikationerne og forlade
setup.
1
Reset
Giver mulighed for at indstille alle parametrene på
defaultværdierne igen.
2
Præ-gas
Giver mulighed for at indstille og regulere gassens
strømning, inden buen tændes.
Giver mulighed for at fylde gas på brænderen og forberede omgivelserne til svejsningen.
Minimum 0,0 sek., Maksimum 99,9 sek., Default
0,1sek.
3
Strøm ved tænding
Muliggør regulering af strømmen ved svejsningens
start.
Tillader at opnå et mere eller mindre varmt svejsebad i
faserne, der følger umiddelbart efter tændingen.
Parameter indstillet i Ampere (A) - Procent (%).
Minimum 3A-1 %, Maksimum Imax-500 %, Default 50 %
4
Strøm ved tænding (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5
Strømtid ved tænding
Gør det muligt at indstille tiden, hvor startstrømmen
bevares.
Parameter indstillet i sekunder (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Stigningsrampe (“slope-up”)
Giver mulighed for at indstille en blød overgang
mellem strømmen ved tænding og under svejsning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
Svejsestrøm
Giver mulighed for at regulere svejsestrømmen.
Ampereindstillet parameter (A).
Minimum 3A, Maksimum Imax, Default 100A
Toplansstrøm
Giver mulighed for at regulere den sekundære strøm i
tilstanden toplanssvejsning.
Første gang man trykker på svejsebrænder-trykknappen
begynder gassen at strømme, lysbuen og svejsning, med
udgangsstrømmen, udløses.
Når knappen slippes første gang, påbegyndes forøgelsesrampen som bringer strømmen op på niveauet
“I1”. Hvis man trykker og slipper trykknappen i hurtig
rækkefølge, skifter man til “I2”; hvis man igen trykker
og slipper trykknappen i hurtig rækkefølge, skifter man
igen til “I1” og så videre.
Hvis man trykker i længere tid på knappen, påbegyndes
strømmens falderampe som resulterer i slutstrømmen.
Når knappen slippes vil lysbuen gå ud hvorimod gassen
fortsætter med at strømme indtil den er opbrugt.
Parameter indstillet i Ampere (A) - Procent (%).
Minimum 3A-1 %, Maksimum Imax-500 %, Default 50 %
Toplansstrøm (%-A)
Giver mulighed for at regulere den sekundære strøm i
tilstanden toplanssvejsning.
0=A, 1=%, 2=off
Basisstrøm
Giver mulighed for at regulere basisstrømmen i impulstilstand og hurtig impulstilstand.
Ampereindstillet parameter (A).
Minimum 3A-1%, Maksimum svejsestrøm-100 %,
Default 50 %
Basisstrøm (%-A)
Giver mulighed for at regulere basisstrømmen i impulstilstand og hurtig impulstilstand.
Parameter indstillet i Ampere (A) - Procent (%).
0=A, 1=%, Default %
Impulsfrekvens
Tillader pulseringens aktivering.
Tillader regulering af pulseringsfrekvensen.
Gør det muligt at opnå de bedste svejseresultater for tynde
tykkelser og det pæneste udseende af svejsesømmen.
Parameter indstillet i Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz).
Minimum 0,1Hz, Maksimum 250Hz, Default off
Impulsmoduleret arbejdscyklus
Gør det muligt af indstille driftsperioden for pulsering.
Tillader at bevare spidsstrømmen i kortere eller længere tid.
Parameter indstillet i procent (%).
Minimum 1 %, Maksimum 99 %, Default 50 %
Fast Pulse Frekvens
Tillader indstilling af pulseringsfrekvensen.
Gør det muligt at opnå en større koncentration og en
bedre stabilitet af lysbuen.
Parameter indstillet i KiloHertz (KHz).
Minimum 0,02KHz, Maksimum 2,5KHz, Default off
Impulsmoduleret stigning/sænkning
Tillader indstillingen af en rampetid i pulseringsfasen.
Gør det muligt at opnå en gradvis overgang mellem
spidsstrøm og basisstrøm, hvilket faktisk gør en bue
mere eller mindre “blød”.
Parameter indstillet i procent (%).
Minimum off, Maksimum 100 %, Default off
16
17
18
19
20
203
204
205
206
312
500
601
Sænkningsrampe (slope-down)
Giver mulighed for at indstille en blød overgang mellem
strømmen ved slukning og under svejsning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
Slutstrøm
Giver mulighed for at regulere slutstrømmen.
Parameter indstillet i Ampere (A) - Procent (%).
Minimum 3A-1 %, Maksimum Imax-500 %, Default 10A
Slutstrøm (%-A)
Giver mulighed for at regulere slutstrømmen.
Parameter indstillet i Ampere (A) - Procent (%).
0=A, 1=%, Default A
Endelig strømtid
Gør det muligt at indstille tiden, hvor slutstrømmen
bevares.
Parameter indstillet i sekunder (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
Post-gas
Giver mulighed for at regulere gassens strømning ved
svejsningens afslutning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum 0,0 sek., Maksimum 99,9 sek., Default syn
TIG-start (HF)
Tillader valg af den ønskede tændingsfunktion.
On=HF START, Off= LIFT START, Default HF START
Punktsvejsning
Giver mulighed for at aktivere processen “punktsvejsning” og for at fastlægge svejsningens varighed.
Tillader timing af svejseprocessen.
Parameter indstillet i sekunder (s).
Minimum off, Maksimum 99,9 sek., Default off
Genstart
Tillader aktivering af funktionen restart.
Tillader øjeblikkelig slukning af buen i løbet af den nedadgående rampe eller ved genstart af svejsecyklen.
0=Off, 1=On, Default On
Nem forbindelse (TIG DC)
Tillader tænding af buen i pulseret strøm og timing af
funktionen før automatisk nulstilling af de forindstillede
svejsebetingelser.
Tillader større hurtighed og præcision ved punktsvejsning af stykkerne.
Parameter indstillet i sekunder (s).
Minimum 0,1 sek., Maksimum 25,0 sek., Default off
Buens afbrydningsspænding
Giver mulighed for at indstille den spændingsværdi,
hvor den elektriske bue forceres til at slukke.
Det giver mulighed for bedre at administrere de forskellige driftsforhold, der opstår. I punktsvejsningsfasen, for
eksempel, vil buens lavere afbrydningsspænding give
mulighed for en mindre lue, når elektroden flyttes væk
fra emnet, hvilket reducerer sprutten, brænding og oxidering af emnet.
Indstil aldrig buens afbrydningsspænding højere
end strømkildens tomgangsspænding.
Minimum 0.0V, Maksimum 99,9V, Default 45V
Gør det muligt at få adgang til højere set up-niveauer:
USER: bruger
SERV: service
SELCO: Selco
Justeringstrin (U/D)
Giver mulighed for at justere variationstrinet på tasterne
up-down.
Minimum Off, Maksimum MAX, Default 1
139
602
603
606
751
752
Ekstern parameter CH1
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (minimumværdi).
Ekstern parameter CH1
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (maksimumværdi).
Brænder U/D
Gør det muligt at styre den eksterne parameter (CH1)
(valgt parameter).
Strømaflæsning
Gør det muligt at se den faktiske værdi for svejsestrømmen.
Det er muligt selv at indstille, hvordan svejsestrømmen
vises (se under “Skræddersyet interface”).
Spændingsaflæsning
Gør det muligt at aflæse den faktiske værdi for svejsespænding.
Det er muligt selv at indstille, hvordan svejsespændingen vises (se under se under “Skræddersyet interface”).
3
Signalkabel (CAN-BUS) (RC) input
4
Tændingskontakt
Styrer den elektriske tænding af svejsemaskinen.
Den kan stilles i to positioner: "O" slukket; "I" tændt.
3.4 Stikkontaktpanel
3.2.2 Alarmkoder
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Temperaturalarm
Kommunikationsalarm
Strømmodul-alarm
Systemkonfigurerings-alarm
Hukommelsesfejl-alarm
Mistet data alarm
Hukommelsesfejl-alarm (RC)
Mistet data alarm (RC)
Systemstrømtilførsels-alarm
Mangel på kølemiddel alarm
3.2.3 Lås/lås op
Gør det muligt at låse alle indstillinger fra kontrolpanelet med et
sikkerhedspassword.
Gå ind i opsætning ved at holde encoderknappen nede i mindst
5 sekunder.
Vælg det ønskede parameter (551) ved at dreje encoderen,
indtil det kan ses i den centrale kvadrant.
Aktiver regulering af det valgte parameter ved at trykke på
encoderknappen.
Definer en numerisk kode (password) ved at dreje på encoderen.
Godkend ændringen ved at trykke på encoderknappen.
3.3 Bagpanel
1
3
Negativt effektudtag
Giver mulighed for at tilslutte elektrodejordforbindelsens eller brænderens kabel i TIG.
Positivt effektudtag
Giver mulighed for at tilslutte elektrodebrænderen i
MMA eller jordforbindelseskablet i TIG.
Gastilslutning
4
Påsætning svejsebrænder-trykknappens
2
4 EKSTRAUDSTYR
4.1 Almene oplysninger
Når fjernbetjeningen sluttes til den relevante konnektor på Selcogeneratoren, aktiveres fjernbetjeningsfunktionen. Tilslutningen
kan både udføres med tændt og slukket anlæg.
Generatorens betjeningspanel vil forblive aktivt og kan afvikle
en hvilken som helst modifikation, når fjernbetjeningen er sluttet til. Modifikationerne på generatorens betjeningspanel vises
også på fjernbetjeningens betjeningspanel og omvendt.
4.2 Fjernbetjening RC 100
Anordningen RC 100 er en fjernbetjening til visning og justering
af svejsestrømmen og svejsespændingen.
1
2
140
Forsyningskabel
Kablet giver mulighed for at forsyne anlægget og koble
det til ledningsnettet.
Gastilslutning
“Se i instruktionsmanualen”.
4.3 Fjernbetjening med pedal RC 120 til TIGsvejsning
Varieres udgangsstrømmen fra en minimumsværdi til en maksimumsværdi (kan
indstilles fra SETUP) ved ændring af
fodens tryk på pedalen. En mikroafbryder
afgiver et signal for start af svejsningen
ved selv det mindste tryk.
“Se i instruktionsmanualen”.
4.4 Fjernbetjening RC 180
5 VEDLIGEHOLDELSE
Anlægget skal undergå en rutinemæssig vedligeholdelse i henhold til fabrikantens anvisninger.
Al vedligeholdelse skal udelukkende udføres af kvalificeret
personale.
Alle adgangslåger, åbninger og dæksler skal være lukket og korrekt fastgjort, når apparatet er i funktion.
Anlægget må aldrig udsættes for nogen form for modifikation.
Undgå ophobning af metalstøv i nærheden af eller direkte på
udluftningsvingerne.
Afbryd strømforsyningen til anlægget inden
enhver form for indgreb!
Regelmæssig kontrol af strømkilden:
- Rengør strømkilden indvendigt ved hjælp af
trykluft med lavt tryk og bløde børster.
- Kontrollér de elektriske tilslutninger og alle
forbindelseskabler.
Denne anordning giver mulighed for på afstand at variere den
nødvendige strømmængde uden at skulle afbryde svejseprocessen eller forlade arbejdsområdet.
Ved vedligeholdelse eller udskiftning af komponenter i brænderne, i elektrodeholdertangen og/eller jordledningskablerne
skal nedenstående fremgangsmåde overholdes:
Kontrollér temperaturen på komponenterne og
sørg for, at de ikke er overopvarmet.
“Se i instruktionsmanualen”.
4.5 Fjernbetjening RC 200
Anvend altid handsker, der opfylder sikkerhedsreglerne.
Anvend egnede nøgler og værktøj.
Anordningen RC 200 er en fjernbetjening, der giver mulighed
for at vise og ændre alle de disponible parametre på strømkildens betjeningspanel, hvortil den er forbundet.
“Se i instruktionsmanualen”.
4.6 Brænderne i serien U/D
Ved manglende udførelse af ovennævnte vedligeholdelse vil
alle garantier bortfalde, og fabrikanten vil i alle tilfælde være
fritaget for alle former for ansvar.
6 FEJLFINDING OG LØSNINGER
Eventuel reparation eller udskiftning af anlægselementer må udelukkende udføres af teknisk
kvalificeret personale.
Reparation eller udskiftning af anlægselementer udført af
uautoriseret personale medfører øjeblikkeligt bortfald af
produktgarantien.
Anlægget må aldrig udsættes for nogen form for modifikation.
Brænderne i serien U/D er digitale TIG-brændere, der giver mulighed for at kontrollere de vigtigste svejseparametre:
- svejsestrøm
- programgenkaldelse
“Se i instruktionsmanualen”.
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar, hvis operatøren
ikke overholder disse forskrifter.
Manglende tænding af anlægget (grøn kontrollampe slukket)
Årsag
Manglende ledningsnetsspænding i forsyningsstikket.
Løsning
Udfør en kontrol og foretag en reparation af det
elektriske anlæg.
Benyt kun specialiseret personale.
141
Årsag
Løsning
Defekt forsyningsstik eller –ledning.
Udskift den defekte komponent.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Årsag
Løsning
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Juster gasstrømmen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
Årsag
Løsning
Brændt linjesikring.
Udskift den defekte komponent.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Reducer brænderens hældning.
Årsag
Løsning
Defekt tændingskontakt.
Udskift den defekte komponent.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Utilstrækkelig gennemtrængning
Årsag
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Løsning
Reducer fremføringshastigheden i svejsning.
Årsag
Løsning
Defekt elektronik.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Manglende udgangseffekt (anlægget svejser ikke)
Årsag
Fejlbehæftet brænderknap.
Løsning
Udskift den defekte komponent.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Årsag
Løsning
Overophedet anlæg (termisk alarm – gul kontrollampe tændt).
Afvent at anlægget køler af uden at slukke det.
Årsag
Løsning
Ukorrekt tilslutning af jordforbindelsen.
Udfør jordforbindelsestilslutningen korrekt.
Jævnfør afsnittet “Installation”.
Årsag
Ledningsnetsspænding over interval (gul kontrollampe tændt).
Bring ledningsnetsspændingen tilbage i strømkildens forsyningsinterval.
Udfør en korrekt tilslutning af anlægget.
Jævnfør afsnittet ”Tilslutning”.
Løsning
Årsag
Løsning
Defekt elektronik.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Ustabil bue
Årsag
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Løsning
Juster gasstrømmen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
Årsag
Løsning
Ukorrekte svejseparametre.
Forøg svejsestrømmen.
Årsag
Løsning
Uegnet elektrode.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Årsag
Løsning
Ukorrekt forberedelse af kanterne.
Forøg spaltens åbning.
Årsag
Løsning
Ukorrekt tilslutning af jordforbindelsen.
Udfør jordforbindelsestilslutningen korrekt
Jævnfør afsnittet ”Installation”
Årsag
Løsning
Emnerne, der skal svejses, er for store.
Forøg svejsestrømmen.
Årsag
Løsning
Utilstrækkeligt lufttryk.
Juster gasstrømmen.
Jævnfør afsnittet ”Installation”.
Slaggeindslutning
Årsag
Ukomplet bortbearbejdning af slaggen.
Løsning
Udfør en omhyggelig rengøring af emnet, inden
svejsningen udføres.
Årsag
Løsning
Elektrodens diameter er for stor.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Årsag
Løsning
Ukorrekt forberedelse af kanterne.
Forøg spaltens åbning.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Reducer afstanden mellem elektrode og emne.
Sørg for, at fremføringen er regelmæssig under alle
svejsefaserne.
Årsag
Løsning
Fugtighedsforekomst i svejsegassen.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Sørg for at holde gasforsyningsanlægget i perfekt
stand.
Tungsteninklusion
Årsag
Ukorrekte svejseparametre.
Løsning
Reducer svejsestrømmen.
Benyt en elektrode med en større diameter.
Årsag
Løsning
Ukorrekte svejseparametre.
Udfør en omhyggelig kontrol af svejseanlægget.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Årsag
Løsning
Uegnet elektrode.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Udfør en korrekt slibning af elektroden.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Undgå berøringer mellem elektrode og svejsebad.
Overdreven sprøjt-udslyngning
Årsag
Ukorrekt buelængde.
Løsning
Reducer afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag
Løsning
142
Ukorrekte svejseparametre.
Reducer svejsestrømmen.
Blæsning
Årsag
Løsning
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Juster gasstrømmen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
Sammensmeltning
Årsag
Ukorrekt buelængde.
Løsning
Forøg afstanden mellem elektrode og emne.
Knagelyd ved opvarmning
Årsag
Ukorrekte svejseparametre.
Løsning
Reducer svejsestrømmen.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Årsag
Løsning
Ukorrekte svejseparametre.
Forøg svejsestrømmen.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Tilpas vinklen på brænderens hældning.
Løsning
Årsag
Løsning
Emnerne, der skal svejses, er for store.
Forøg svejsestrømmen.
Årsag
Marginale graveringer
Årsag
Ukorrekte svejseparametre.
Løsning
Reducer svejsestrømmen.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Årsag
Løsning
Ukorrekt buelængde.
Forøg afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Reducer sideoscillationshastigheden under påfyldning.
Reducer fremføringshastigheden under svejsning.
Årsag
Løsning
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Benyt gas, der passer til det materiale, der skal svejses.
Oxideringer
Årsag
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Løsning
Juster gasstrømmen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
Porøsitet
Årsag
Løsning
Årsag
Løsning
Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
de emner, der skal svejses.
Udfør en omhyggelig rengøring af emnet, inden
svejsningen udføres.
Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
tilsatsmaterialet.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Årsag
Løsning
Fugtighedsforekomst i tilsatsmaterialet.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Årsag
Løsning
Ukorrekt buelængde.
Reducer afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag
Løsning
Fugtighedsforekomst i svejsegassen.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Sørg for at holde gasforsyningsanlægget i perfekt
stand.
Årsag
Løsning
Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Juster gasstrømmen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
Årsag
Løsning
For hurtig størkning af svejsebadet.
Reducer fremføringshastigheden i svejsning.
Udfør en forvarmning af de emner, der skal svejses.
Forøg svejsestrømmen.
Årsag
Løsning
Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
de emner, der skal svejses.
Udfør en omhyggelig rengøring af emnet inden
svejsningen udføres.
Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
tilsatsmaterialet.
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Udfør de korrekte driftssekvenser til den sammenføjning, der skal svejses.
Årsag
Løsning
De emner, der skal svejses, har forskellige egenskaber.
Udfør en indsmøring, inden svejsningen udføres.
Knagelyd ved kolde emner
Årsag
Fugtighedsforekomst i tilsatsmaterialet.
Løsning
Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Årsag
Løsning
Partikulær geometri i den sammenføjning, der skal
svejses.
Udfør en forvarmning af de emner, der skal svejses.
Udfør en eftervarmning.
Udfør de korrekte driftssekvenser til den sammenføjning, der skal svejses.
Overdreven skumformation
Årsag
Utilstrækkeligt lufttryk.
Løsning
Juster luftstrømmen.
Jævnfør afsnittet ”Installation”
Årsag
Løsning
Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Forøg fremføringshastigheden i svejsning.
Årsag
Løsning
Nedslidte dyser og/eller elektroder.
Udskift den defekte komponent.
Overophedning af dysen
Årsag
Utilstrækkeligt lufttryk.
Løsning Juster luftstrømmen.
Jævnfør afsnittet ”Installation”.
Årsag
Nedslidte dyser og/eller elektroder.
Løsning Udskift den defekte komponent.
Ret henvendelse til det nærmeste servicecenter ved enhver
tvivl og/eller ethvert problem.
143
7 GODE RÅD OM SVEJSNING I
7.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA)
Forberedelse af kanterne
For at opnå gode resultater anbefales det at arbejde på rene
dele uden oxydering, rust eller andre forurenende stoffer.
Valg af elektroden
Diameteren på den elektrode, der skal anvendes, afhænger af
materialets tykkelse, af positionen, af sammenføjningstypen og
af svejsefugen.
Elektroder med stor diameter kræver høj strøm med deraf følgende høj varmedannelse under svejsningen.
Beklædningstype
Rutil
Sur
Basisk
Egenskaber
Let at anvende
Høj smeltehastighed
Høj kvalitet
i sammenføjningen
Brug
Alle positioner
Flade
Alle positioner
Valg af svejsestrømmen
Svejsestrømsområdet for den anvendte elektrodetype vil være
specificeret på elektrodeemballagen af fabrikanten.
Tænding og opretholdelse af lysbuen
Den elektriske lysbue tændes ved at gnide elektrodespidsen
mod svejseemnet, der er forbundet til jordkablet og - når lysbuen er tændt - ved hurtigt at trække stangen tilbage til den
normale svejseafstand.
Det vil normalt være nyttigt at have en højere indledende strøm
i forhold til basis-svejsestrømmen (Hot Start) for at lette tændingen af lysbuen.
Når den elektriske lysbue er dannet, påbegyndes smeltningen
af den midterste del af elektroden, der aflægges i dråbeform på
svejseemnet.
Elektrodens eksterne beklædning leverer under brugen beskyttelsesgas til svejsningen, der således vil være af god kvalitet.
For at undgå at dråber af smeltet materiale ved kortslutning af
elektroden med svejsebadet medfører slukning af lysbuen p.g.a.
en utilsigtet tilnærmelse af de to enheder, vil det være hensigtsmæssigt at øge svejsestrømmen forbigående, indtil kortslutningen er afsluttet (Arc Force).
Hvis elektroden hænger fast i svejseemnet, vil det være hensigtsmæssigt at sænke kortslutningsstrømmen til minimum
(antisticking).
Udførelse af svejsningen
Elektrodens hældningsvinkel varierer afhængigt af antallet af
afsættelser. Elektrodebevægelsen udføres normalt med svingninger og stop i siden af sømmen, således at man undgår for stor
afsættelse af svejsemateriale i midten.
144
Fjernelse af slagger
Svejsning med beklædte elektroder kræver fjernelse af slagger
efter hver sveisesøm.
Slaggerne kan fjernes ved hjælp af en lille hammer eller ved
børstning, hvis det drejer sig om skøre slagger.
7.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue)
TIG-svejsemetoden (Tungsten lnert Gas) er baseret på princippet
med en elektrisk lysbue, der tændes mellem en ikke smeltbar
elektrode (ren eller legeret tungsten med smeltetemperatur
på cirka 3370°C) og svejseemnet. En atmosfære af inaktiv gas
(argon) sørger for beskyttelse af badet.
For at undgå at der opstår farlige tungstensophobninger i forbindelsesstedet, må elektroden aldrig komme i kontakt med
svejseemnet. Derfor er svejsegeneratoren normalt udstyret med
en anordning til tænding af lysbuen, der giver en høj frekvens
og en høj spændingsudladning mellem spidsen af elektroden
og svejseemnet. Takket være den elektriske gnist, der ioniserer
gasatmosfæren, kan lysbyen derfor tænaes uden nogen kontakt
mellem elektroden og svejseemnet.
Der findes også en starttype med reduceret tungstentilføjelse:
start med lift, der ikke kræver høj frekvens, men kun en indledende tilstand med kortslutning ved lav strøm mellem elektroden og emnet. I det øjeblik, hvor elektroden løftes, skabes
lysbuen, og strømmen øges, indtil den når den indstillede
svejseværdi.
For at forbedre kvaliteten af svejsevulstens afsluttende del er det
hensigtsmæssigt at kunne betjene svejsestrømsænkningen med
præcision, og det er nødvendigt, at gassen strømmer ned i svejsebadet endnu et par sekunder, efter at buen er gået ud.
Under mange arbejdsforhold er det hensigtsmæssigt at kunne
råde over to forindstillede svejsestrømme og med lethed at
kunne skifte fra den ene til den anden (BILEVEL).
Svejsepolaritet
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Dette er den mest anvendte polaritet (direkte polaritet), der
giver begrænset slid på elektroden (1), fordi 70 % af varmen
koncentreres på anoden (emnet).
Der fås smalle og dybe bade med høje fremføringshastigheder
og lav varmetilførsel. De fleste materialer svejses med denne
polaritet, undtagen aluminium (og aluminiumslegeringer) og
magnesium.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Omvendt polaritet bruges til svejsning af legeringer beklædt
med et varmebestandigt oxydlag med en smeltetemperatur, der
er højere end ved metal.
Der kan ikke anvendes høj strøm, fordi det vil medføre stort slid
på elektroden.
D.C.S.P.-Pulseret (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Når der anvendes en vedblivende pulseret strøm, opnås en
bedre kontrol af svejsebadets bredde og dybde under specielle
arbejdsforhold.
Svejsebadet formes af spidsimpulserne (Ip), hvorimod basisstrømmen (lb) holder buen tændt. På denne måde bliver det
nemmere at svejse tynde plader med mindre deformering, og
der opnås en bedre formfaktor og dermed mindre fare for revner og gasgennemtrængninger.
Når frekvensen forøges (middelfrekvens) opnås en smallere,
mere koncentreret og mere stabil bue samt en højere svejsekvalitet ved tynde plader.
Beskyttelsesgas
Der anvendes i praksis altid ren argon (99,99 %).
Svejsestrøm
(A)
Ø elektrode
(mm)
Gasdyse
nr. Ø (mm)
6-70
60-140
120-240
1.0
1.6
2.4
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argon
strømning
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 TIG-svejsning af kobber
Fordi TIG-svejsning er en procedure med stor varmekoncentration, er den specielt egnet til svejsning af materialer med stor
termisk ledeevne, som f.eks. kobber.
Ved TIG-svejsning af kobber skal man følge samme fremgangsmåde som ved TIG-svejsning af stål, eller specifikke vejledninger.
7.2.1 TIG-svejsning af stål
Tig-proceduren er meget effektiv ved svejsning af stål - både
kulstål og legeringer - og ved første afsættelse på rør, samt ved
svejsning, der kræver et optimalt udseende.
Der kræves direkte polaritet (D.C.S.P.).
Forberedelse af kanterne
Proceduren kræver omhyggelig rengøring og forberedelse af
kanterne.
Valg og forberedelse af elektroden
Det anbefales at anvende thorium-tungstenselektroder (2 %
thorium-rødfarvet) eller som alternativ, ceriums- eller lanthanselektroder med de nedenstående diametre:
Ø elektrode (mm)
1,0
1,6
2,4
Strømområde (A)
15÷75
60÷150
130÷240
Elektroden skal tilspidses som vist på illustrationen.
(°)
30
60÷90
90÷120
Strømområde (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Svejsestang
Svejsestængerne skal have mekaniske egenskaber, der svarer til
basismaterialets.
Undgå at bruge strimler fra basismaterialet, fordi de kan indeholde urenheder forårsaget af forarbejdningen, der kan få negativ indflydelse på svejsningen.
145
8 TEKNISKE SPECIFIKATIONER
QUASAR 270 TLH
Forsyningsspænding U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Forsinket linjesikring
Kommunikationstype
Maks. effekt optaget (kVA)
Maks. effekt optaget (kW)
Effektfaktor PF
Ydeevne (μ)
Cosϕ
Maks. strøm optaget I1maks.
Effektiv strøm I1eff
Brugsfaktor (40°C)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Brugsfaktor (25°C)
(x=100%)
270A
Indstillingsområde I2
Spænding uden belastning MMA Uo
Spænding uden belastning TIG HF Uo
Spænding uden belastning TIG LIFT Uo
Spidsspænding Vp
IP-beskyttelsesgrad
Isoleringsklasse
Dimensioner (lxdxh)
Vægt
Bygningsstandarder
Forsyningskabel
Længde af forsyningskabel
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Dette apparat overholder kravene ifølge normen EN/IEC 61000-3-12 hvis den største net-impedans tilladt ved grænsefladen med det offentlige net (fælles koblingspunkt - Point of Common Coupling, PCC) er mindre end eller lig med den opgivne værdi “Zmax”. Såfremt udstyret
skal tilsluttes et offentligt lavspændingsforsyningsnet, er det montørens eller brugerens ansvar at sikre, at udstyret kan tilsluttes; eventuelt ved
henvendelse til elselskabet.
146
NORSK
Takk...
Vi takker deg for at du valgte SELCO-produktenes KVALITET, TEKNOLOGI og DRIFTSSIKKERHET.
For å dra fordeler av alle funksjoner og muligheter i dette produktet, anbefaler vi deg å lese de følgende instrukser nøye for å oppnå
de best mulige resultater.
Før du bruker maskinen må du forsikre deg om å ha lest denne håndboka grundig, og forstått innholdet..
Utfør ikke modifiseringer eller vedlikeholdsarbeid som ikke er beskrevet. Hvis du er i tvil eller det oppstår problemer angående bruk
av maskinen, også om de ikke er beskrevet her, skal du henvende deg til kvalifiserte teknikere.
Denne håndboken er en grunnleggende del av utstyret og må følge med hver gang det flyttes eller videreselges.
Det er brukerens ansvar å se til at håndboken ikke ødelegges eller forsvinner.
SELCO s.r.l. forbeholder seg retten til å foreta forandringer når som helst og uten forvarsel.
Rettighetene for oversettelser, reproduksjon, tilpasning, helt eller delvis og med ethvert middel (deri innbefattet fotokopier, film og
mikrofilm) er reserverte og forbudt uten skriftlig tillatelse av SELCO s.r.l.
Disse retningslinjer er meget viktige og nødvendige for garantiens gyldighet. Hvis operatøren ikke følger instruksene, frasier fabrikanten
seg alt ansvar.
CE - SAMSVARSERKLÆRING
Produsenten
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
Erklærer herved at den nye maskinen
QUASAR 270 TLH
er i samsvar med EU-direktivene:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
og at følgende lovforskrifter er benyttet:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Ethvert inngrep eller forandring som ikke er autorisert av SELCO s.r.l. ugyldiggjør denne erklæringen.
Maskinen er CE market.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
147
INNHOLDSFORTEGNELSE
1 ADVARSEL ................................................................................................................................................. 149
1.1 Bruksmiljø.......................................................................................................................................... 149
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje mann............................................................................ 149
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass .............................................................................................................. 149
1.4 For å forebygge brann/eksplosjoner .................................................................................................... 150
1.5 Forebyggelse ved bruk av gassbeholder .............................................................................................. 150
1.6 Vern mot elektrisk støt ....................................................................................................................... 150
1.7 Elektromagnetiske felt og forstyrrelser................................................................................................. 150
1.8 Vernegrad IP ...................................................................................................................................... 151
2 INSTALLASJON........................................................................................................................................... 151
2.1 Løfting, transport og lossing................................................................................................................ 151
2.2 Plassering av anlegget......................................................................................................................... 151
2.3 Kopling ............................................................................................................................................. 152
2.4 Installasjon ......................................................................................................................................... 152
3 PRESENTASJON AV ANLEGGET ................................................................................................................. 152
3.1 Generelt ............................................................................................................................................ 152
3.2 Frontpanel med kontroller ................................................................................................................. 153
3.2.1 Innstilling ........................................................................................................................................ 153
3.2.2 Alarm koder.................................................................................................................................... 156
3.2.3 Lås/åpne ......................................................................................................................................... 156
3.3 Bakpanel ........................................................................................................................................... 156
3.4 Støpselpanel ...................................................................................................................................... 156
4 TILBEHØRSSETT ........................................................................................................................................ 156
4.1 Generelt ............................................................................................................................................ 156
4.2 Fjernstyringskontroll RC 100 .............................................................................................................. 156
4.3 Fjernstyrt pedalkontroll RC 120 for TIG-sveising ................................................................................ 156
4.4 Fjernkontroll RC 180 ......................................................................................................................... 156
4.5 Fjernstyringskontroll RC 200 .............................................................................................................. 157
4.6 Sveisebrennere i serien U/D............................................................................................................... 157
5 VEDLIKEHOLD........................................................................................................................................... 157
6 DIAGNOSTIKK OG LØSNINGER ................................................................................................................ 157
7 TEORETISKE BESKRIVELSER AV SVEISING ................................................................................................. 159
7.1 Sveising med bekledt elektrode (MMA) .............................................................................................. 159
7.2 TIG-Sveising (kontinuerlig bue) .......................................................................................................... 160
7.2.1 TIG-sveising av stål ......................................................................................................................... 161
7.2.2 TIG-sveising av kobber.................................................................................................................... 161
8 TEKNISK SPESIFIKASJON ............................................................................................................................ 162
SYMBOLENES FORKLARING
Store farer som forårsaker alvorlige skader på personer og farlig oppførsel som kan føre til alvorlige skader
Viktig råd for å unngå mindre skader på personer eller gjenstander
Tekniske merknader for å lette operasjonene
148
1 ADVARSEL
Bruk alltid foreskrevne hansker som isolerer mot
elektrisitet og varme.
Før du begynner operasjonene, må du forsikre deg
om å ha lest og forstått denne håndboka.
Utfør ikke modifiseringer eller vedlikeholdsarbeid
som ikke er beskrevet.
Produsenten er ikke ansvarlig for skader på personer
eller ting som oppstår på grunn av mangelfull forståelse eller
manglende utførelse av instruksjonene i denne håndboka.
Ved tvil og problemer om bruken av anlegget, skal
du henvende deg til kvalifisert personell.
Installer et brannsikkert skillerom for å beskytte sveisesonen fra stråler, gnister og glødende slagg.
Advar alle mennesker i nærheten at de ikke må feste
blikket på sveisebuen eller på det glødende metallet,
og få en brukbar beskyttelse.
Bruk masker med sidebeskyttelser for ansiktet og
egnet beskyttelsesfilter (minst NR10 eller mere) for
øyene dine.
1.1 Bruksmiljø
Ha alltid på deg vernebriller med sideskjermer spesielt under manuelleller mekanisk fjerning av sveiseslagg.
• Alt utstyr skal kun brukes for operasjoner som det er prosjektert til, på den måte og i områdene som er angitt på skiltet
og/eller i denne håndboka, i samsvar med nasjonale og internasjonale direktiver om sikkerhet. Bruk som skiller seg fra
bruksmønster angitt av fabrikanten er ikke egnet og kan være
farlig; i et slikt tilfelle frasier fabrikanten seg alt ansvar.
Bruk aldri kontaktlinser!!!
• Dette apparatet må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i
industrimiljøer.
Fabrikken er ikke ansvarlig for skader som beror på privat
bruk av maskinen.
Bruk hørselvern hvis sveiseprosedyren forårsaker
farlig støy.
Hvis støynivået overstiger de tillatte grensene, må
du avgrense arbeidssonen og forsikre deg om at
personene som befinner seg i sonen er utstyrt med
• Anlegget skal brukes i miljøer med en temperatur mellom
-10°C og +40°C (mellom +14°F og +104°F).
Anlegget skal transporteres og oppbevares i miljøer med
en temperatur mellom -25°C og +55°C (mellom -13°F og
131°F).
hørselvern.
• Anlegget skal brukes i miljøer fritt for støv, syre, gass eller
andre etsende stoffer.
• Følg alle forholdsregler som er beskrevet også i bearbeidelsene etter sveisingen, da stykkene som du sveiset kan gi fra
seg slaggrester mens de avkjøles.
• Anlegget må ikke brukes i miljøer med en luftfuktighet over
50% ved 40°C (104°F).
Anlegget må ikke brukes i miljøer med en luftfuktighet over
90% ved 20°C (68°F).
• Anlegget må ikke brukes høyere enn 2000m over havet.
Ikke bruk denne typen apparat for å tine opp frosne rør.
Bruk aldri apparatet for å lade batterier og/eller akkumulatorer.
Bruk ikke apparatet for å starte motorer.
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje
mann
Sveiseprosedyren kan danne farlig stråling, støy,
varme og gass.
-
Ha på deg verneklær for å beskytte huden fra strålene, gnistene eller på det glødende metallet, og få
en tilfredsstillende beskyttelse.
Du må ha på deg egnet klær som dekker hele kroppen og er:
hele og i god stand
ikke brannfarlige
isolerende og tørre
tettsittende og uten mansjetter og oppbrett
Bruk alltid foreskrevne sko som er sterk og er garantert vanntett.
Unngå å røre ved delene som du nettopp har sveiset, da den høye temperaturen kan føre til alvorlige
forbrenninger eller skader.
• Forsikre deg om at sveisebrenneren er avkjølet før du utfører
arbeid eller vedlikehold på den.
Forsikre deg om at kjøleaggregatet er slått av før du
frakopler slanger for tilførsel og retur av kjølevæsken. Den varme væsken som kommer ut kan føre til
alvorlige forbrenninger eller skålding.
Forsikre deg om at det finnes et førstehjelpskrin i
nærheten.
Ikke undervurder forbrenninger eller sår.
Før du forlater arbeidsplassen, skal du forsikre deg
om at sonen er sikker for å forhindre ulykker som
kan føre til skader på utstyr eller personer.
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass
• Røyk, gass og støv som dannes under sveisingen kan være
farlige for helsen.
Røyken som blir produsert under sveiseprosedyren kan føre til
kreft eller fosterskade på kvinner som er gravide.
• Hold hodet borte fra sveisegass og sveiserøyk.
• Forsikre deg om at ventilasjonen er fullgod, naturlig eller luftkondisjonering, i arbeidssonen.
149
• Ved utilstrekkelig ventilasjon, skal du bruke ansiktsmaske med
luftfilter.
• Hold beholderne borte fra sveisekretsene og strømkretsene
generelt.
• Ved sveising i trange miljøer, anbefaler vi deg å ha oppsyn med
operatøren ved hjelp av en kollega som befinner seg ute.
• Bruk aldri oksygen for ventilasjon.
• Hold hodet borte fra gassutslippet når du åpner beholderens
ventil.
• Kontroller oppsugets effektivitet ved regelmessig å kontrollere
mengden av skadelig gass som blir fjernet i forhold til verdiene
fastsatt i sikkerhetsnormene.
• Utfør aldri sveising på en gassbeholder under trykk.
• Mengden og farlighetsgraden av røyken som blir generert
beror på basismaterialet som blir brukt, støttematerialet og
alle eventuelle stoffer som er brukt for rengjøring og fjerning
av fett fra stykkene som skal sveises. Følg nøye instruksene fra
fabrikanten og tilhørende tekniske spesifikasjoner.
• Utfør ikke sveiseprosedyren i nærheten av plasser hvor avfetting eller maling skjer.
Plasser gassbeholderne utendørs eller på en plass med god
luftsirkulasjon.
1.4 For å forebygge brann/eksplosjoner
• Lukk alltid beholderens ventil når du avslutter sveiseprosedyrene.
1.6 Vern mot elektrisk støt
• Et elektrisk støt kan være dødelig.
• Unngå å røre ved innvendige eller utvendige deler som er
forsynt med strøm i sveiseanlegget mens anlegget er slått på
(sveisebrenner, tenger, jordledninger, elektroder, ledninger,
ruller og spoler er elektrisk koplet til sveisekretsen).
• Forsikre deg om at anleggets og operatørens elektriske isolering er korrekt ved å bruke tørre steder og gulv som skal være
tilstrekkelig isolert fra jord.
• Forsikre deg om at anlegget er korrekt koplet til uttaket og at
nettet er utstyrt med en jordforbindelse.
• Sveiseprosedyren kan forårsake brann og/eller eksplosjoner.
• Fjern alle brannfarlige eller lettantennlige materialer eller
gjenstander fra arbeidssonen.
Brannfarlige stoffer må være på minst 11 meters avstand fra
sveisemiljøet og beskyttes på egnet måte.
Gnistsprut og glødende partikler kan lett nå sonene rundt
enheten også gjennem små åpninger. Vær spesielt forsiktig
med å beskytte gjenstander og personer.
• Utfør ikke sveisingen på eller i nærheten av trykkbeholdere.
• Utfør ikke sveiseoperasjoner på lukkede beholdere eller rør.
Vær meget forsiktig ved sveising av rør eller beholdere selv om
de er åpen, tømt og rengjort med stor omhu. Rester av gass,
drivstoff, olje eller lignende kan føre til eksplosjon.
• Du skal ikke sveise i miljøer hvor det er støv, gass eller eksplosiv damp.
• Etter sveisingen skal du forsikre deg om at kretsen under spenning ikke kan komme bort i delene som er koplet til jordledningskretsen.
• Plasser et brannslukningsapparat i nærheten av maskinen.
• Berør aldri samtidig to sveisebrennere eller to elektrodeholdertenger.
Avbryt umiddelbart sveiseprosedyren hvis du føler elektriske støt.
Enheten for buetenning og stabilisering er laget for
manuell eller mekanisk styrt operasjon.
Forlengelse av brenner- eller sveisekablene mere
enn 8 m vil øke risikoen for elektrisk støt.
1.7 Elektromagnetiske felt og forstyrrelser
• Sveisestrømmen gjennem de innvendige og utvendige kablene i anlegget danner elektromagnetiske felt i nærheten av
sveisekablene og anlegget.
1.5 Forebyggelse ved bruk av gassbeholder
• De elektromagnetiske feltene kan ha innvirkning på helsen
til operatører som er utsatt for feltene under lange perioder
(nøyaktig påvirkning er idag ukjent).
De elektromagnetiske feltene kan påvirke andre apparater
som pacemaker eller høreapparater.
• Inerte gassbeholdere innholder gass under trykk og kan
eksplodere hvis du ikke sikrer forholdene for transport, vedlikehold og bruk.
Alle personer som har livsviktige elektroniske apparater (pace-maker) må henvende seg til legen før de
nærmer seg soner hvor sveiseoperasjoner eller plasmaskjæring blir utført.
• Gassbeholderne skal være festet vertikalt ved veggen eller
andre støtteinnretninger for å unngå fall og plutselige mekaniske støt.
• Stram vernehetten på ventilen under transport, oppstart og
hver gang du avslutter sveiseprosedyren.
• Unngå å utsette beholderne direkte for solstråler, plutselige temperaturforandringer, for høye eller ekstreme temperaturer. Utsett
ikke gassbeholderne for altfor høye eller lave temperaturer.
• Hold beholderne vekk fra flammer, elektriske buer, sveisebrennere eller elektrodeholdetengerog glødende deler som
fremkommer under sveiseprosedyren.
150
EMC utstyrsklassifisering i overensstemmelse med EN/IEC
60974-10 (Se klassifiseringsmerke eller tekniske data)
Utstyr klasse B er i overensstemmelse med elektromagnetiske
kompatibilitetskrav i industriell og beboelsesmiljø, inkludert
boligområder hvor den elektriske kraft er forsynt fra det offentlige lavspennings forsyningssystem.
Utstyr klasse A er ikke ment for bruk i boligområder hvor den
elektriske kraft er forsynt fra det offentlige lavspennings forsyningssystem. Det kan være potesielle vanskeligheter i å sikre
elektromagnetisk kompatibilitet av utstyr klasse A i disse områder, på grunn av styrte såvel som utstrålte forstyrrelser.
Installasjon, bruk og vurdering av området
Dette apparatet er konstruert i samsvar med kravene i den harmoniserte normen EN60974-10 og er identifisert som “KLASSE A”.
Denne enheten må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i
industrimiljøer.
Fabrikanten er ikke ansvarlig for skader som er forårsaket ved
privat bruk av anlegget.
Brukeren må har erfaringer i sektoren og er ansvarlig for installasjonen og bruken av enheten i overensstemmelse med fabrikantens anvisninger.
Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppstår, er det
brukeren som må løse problemet, om nødvendig
ved hjelp av fabrikantens tekniske assistanse.
Uansett må de elektromagnetiske forstyrrelsene bli
redusert slik at de ikke utgjør et problem.
Før du installerer denne enheten, må du ta i
betraktning mulige elektromagnetiske problemer
som kan oppstå i området og som kan være farlige
for personene som er området, f.eks. personer som
bruker pace-maker eller høreapparater.
Krav hovedforsyning (Se tekniske data)
Høyeffektutstyr kan, på grunn av primærstrøm trukket fra
hovedforsyningen, influere på kraftkvaliteten på nettet. Derfor,
tilkoplingsrestriksjoner eller krav angående maksimum tillatt
impedanse på nettet eller den nødvendige minimum forsyningskapasitet på grensesnittspunktet til det offentilige nett (punkt
for felles sammenkopling,PCC), kan bli brukt for enkelte typer
utstyr (se tekniske data). I slike tilfeller er ansvaret hos installatør
eller bruker av utstyret for å forsikre seg om, ved å konsultere
operatøren av forsyningsnettverket om nødvendig, at utstyret
kan tilkoples.
I tilfelle av forstyrrelser, kan det være nødvendig å utføre andre
operasjoner, som f.eks. filtrering av strømforsyningen fra elnettet.
Du må også kontrollere muligheten av å skjerme nettkabelen.
Kabler for sveising
For å minke effektene av elektromagnetiske felt, skal du følge
disse reglene:
- Hvis mulig skal du bunte sammen jordledningen og nettkabelen.
- Aldri tvinn sveisekablene rundt kroppen.
- Unngå å stille deg mellom jordledningen og nettkabelen (hold
begge kablene på samme side).
- Kablene skal være så korte som mulig, og plasseres så nær
hverandre som mulig og lagt på eller omtrentlig på gulvnivået.
- Plasser anlegget på noe avstand fra sveiseområdet.
- Kablene plasseres på avstand fra eventuelle andre kabler.
Jording
Jording av alle metallkomponenter i sveiseanlegget og dens
miljø må tas i betraktning.
Følg nasjonale og lokale forskrifter for jording.
Jording av delen som skal bearbeides
Hvis delen som skal bearbeides ikke er jordet av elektriske
sikkerhetsgrunner eller på grunn av dens dimensjoner og plassering, kan du bruke en jordledning mellom selve delen og
jordkontakten for å minke forstyrrelsene.
Vær meget nøye med å kontrollere at jordingen av delen som
skal bearbeides ikke øker risikoen for ulykker for brukerne eller
risikoen for skader på andre elektriske apparater.
Følg gjeldende nasjonale og lokale forskrifter for jording.
Skjerming
Skjerming av andre kabler og apparater i nærheten kan redusere
problemet med forstyrrelser. Skjerming av hele sveiseanlegget
kan være nødvendig for spesielle applikasjoner.
S
1.8 Vernegrad IP
IP23S
- Innhold som er beskyttet mot tilgang til farlige deler med
fingrene og innføring av massive fremmedlegemer med en
diameter som overstiger/er lik 12,5 mm.
- Innholdet er beskyttet mot regn i en skråvinkel på 60°.
- Innholdet er beskyttet mot skadelige effekter grunnet inntrenging av vann, når apparatets bevegelige deler ikke er
igang.
2 INSTALLASJON
Installasjonen kan kun utføres av profesjonelt
personale som er autorisert av fabrikanten.
Under installasjonen, skal du forsikre deg om at
generatoren er frakoplet.
Det er forbudt å kople sammen (serie eller parallelt) generatorer.
2.1 Løfting, transport og lossing
- Anlegget er utstyrt med et håndtak som muliggjør manuell
transportering.
Ikke undervurder anleggets vekt, (se teknisk spesifikasjon).
Ikke la lasten beveges eller henges over personer
eller ting.
Ikke dropp eller belaste anlegget med unødvendig tyngde.
2.2 Plassering av anlegget
Følg disse reglene:
- Gi lett adgang til kontrollene og kontaktene.
- Plasser ikke utstyret i trange rom.
- Sett aldri anlegget på en flate med en skråning som overstiger
100 fall.
- Plasser anlegget på en tørr og ren plass med tilstrekkelig ventilasjon.
- Beskytt anlegget mot regn og sol.
151
2.3 Kopling
Strømforsyningen er utstyrt med en nettkabel som skal koples
til nettet.
Anlegget kan forsynes som følger:
- 400V trefase
ADVARSEL: for å unngå skader på personer eller på
anlegget, skal du kontrollere den nettspenning som
er valgt, og sikringene, FØR du kopler maskinen til
nettet. Dessuten skal du forsikre deg om at kabelen
blir koplet til et uttak med jordkontakt.
Apparatets funksjon er garantert for spenninger som
skiller seg maks. ±15% fra nominell verdi.
Det er mulig å forsyne anlegget ved hjelp av et
aggregat, hvis denne garanterer en stabil strømforsyning ±15% i forhold til nominell spenningsverdi som
er angitt av fabrikanten i alle mulige bruksforhold og
med maksimal effekt som gis fra generatoren.
I alminelighet anbefaler vi bruk av aggregat med en
effekt tilsvarende 2 ganger generatorens effekt hvis
du bruker et enfasesystem eller 1,5 ganger effekten
hvis du bruker et trefasesystem.
2.4 Installasjon
Tilkobling for MMA-sveising
Tilkoblingen utført som i illustrasjonen gir som resultat sveising med omvendt polaritet. For å kunne
sveise med direkte polaritet må man koble om.
- Kopl (1) elektrodeholderen til den positive sokkelen (+) (2) på
strømkilden.
- Kopl (3) jordklemmen til den negative sokkelen (-) (4) på
strømkilden.
Tilkobling for TIG-sveising
Vi anbefaler deg å bruke aggregater med elektronisk kontroll.
For beskyttelse av brukeren, skal anlegget være korrekt koplet til jord. Nettkabelen er utstyrt med en
ledning (gul/grønn) for jordledning og den skal
koples til en kontakt utstyrt med jordforbindelse.
El-anlegget må settes opp av teknisk kyndig personale, hvis tekniske arbeidskunnskaper er spesifikke og i samsvar med lovgivningen i det landet
der installasjonen utføres.
Nettkabelen på generatoren er utstyrt med en gul/grønn
kabel som ALLTID må koples til jordledningen. Denne gul/
grønne kabel må ALDRI brukes sammen med andre ledere
for spenningskoplinger.
Sjekk at anlegget er jordet og at stikkontakten er i god
stand.
Bruk bare typegodkjente støpsler i samsvar med sikkerhetsforskriftene.
152
- Kopl TIG brennerkopling (1) til brennersokkelen (-) (2) på
strømkilden.
- Kopl (3) jordklemmen til den positive sokkelen (+) (4) på
strømkilden.
- Kople gasslangen fra beholderen til gassslangen bak.
- Kopl signalkabelen (5) fra brenneren til tilhørende konnektor (6).
- Kopl gasslangen (7) fra brenneren til den tilhørende union/
tilkopling (8).
3 PRESENTASJON AV ANLEGGET
3.1 Generelt
Quasar 270 TLH er konstant strøm inverter energikilder utviklet
for elektrode (MMA), TIG DC (likestrøm) sveising.
3.2 Frontpanel med kontroller
Nedgangsrampe
For å stille inn en gradvis overgang mellom sveisestrømmen og sluttstrømmen.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
Ettergass
For regulering av gassflyten ved sveisingens slutt.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi 0.0 sek., Maks. 99.9 sek., Standardverdi syn
7
1
Spennings Reduksjonsenhet
Viser at ubelastet spenning på utstyret er under kontroll.
2
Generell alarm
Indikerer mulig påvirkning av en beskyttelsesenhet så
som temperaturbeskyttelse.
3
Spenning på
Indikerer at det er spenning på utstyrets spenningsuttak.
4
5
6
7-segment skjerm
Viser de generelle sveisemaskinparametrene under
oppstart, settinger, strøm og spenningsverdier under
sveising, og koding av alarmer.
Hovedjusteringshendelen
Muliggjør kontinuerlig å kunne justere sveise(skjære)strømmen.
Tillater justering av det valgte parameter på graf 6.
Verdien er vist på skjerm 4.
Tillater å tilføre oppsett, valg og setting av sveiseparameter.
Sveiseparameter
Grafen på panelet muliggjør valg og justering a sveiseparametrene.
Sveisestrøm
For regulering av sveisestrømmen.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A, Maks. Imax, Standardverdi 100A
Basisstrøm
For å regulere basisstrømmen i pulset og hurtig puls
modi.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A-1%, Maks. Sveisestrøm-100%,
Standard 50%
Puls frekvens
Tillater aktivering av pulsmodus.
Tillater regulering av pulsfrekvensen.
Muliggjør å oppnå bedre resultater ved sveising av tynne
materialer og bedre estetisk kvalitet av sveisesømmen.
Parametersetting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimumsverdi 0.1Hz, Maks. 2.5KHz, Standardverdi av
Sveiseprosess
Tillater valgene av sveiseprosedyren.
Elektrodesveising (MMA)
TIG-sveising, 2 Trinn
I 2 Trinn, trykke knappen får gassen til å flyte og tenner buen; når knappen slippes, returnerer strømmen til
null i en fallende nedstigningstid; straks buen er slukket,
strømmer gassen i etter-gasstiden.
TIG-sveising, 4 Trinn
I 4 Trinn vil det første trykket på knappen få gassen til
å flyte, utfører en manuell pre-gass; når den slippes,
tenner buen.
Det påfølgende trykk og så slippe knappen medfører
strømfallet og at etter-gasstiden starter.
8
Strømpulsing
Likestrøm
Vekselstrøm
Medium vekselstrøm
3.2.1 Innstilling
Muliggjør innstilling og regulering av en serie ekstre parameter for en bedre og mer eksakt håndtering av sveiseanlegget.
Parametrene som er inkludert i innstillingen er organisert i samsvar med den sveiseprosess du har valgt og har et kodenummer.
For å utføre innstillingsprosedyren: hold enkodertasten nedtrykt i 5 sek.
Valg og regulering av ønsket parameter: skjer ved å dreie
kodeenheten til du ser kodenummeret som gjelderer parameteret. Hvis du trykker på enkodertasten, kan du få vist innstilt verdi
for valgt parameter og dens regulering.
For utgang fra innstilling: for å gå ut fra seksjonen ”regulering”,
skal du trykke på enkodertasten igjen. For å gå ut fra innstillingsmodus, skal du stillie markøren på parameter ”0” (lagre og gå
ut) og trykk enkoder.
Liste med parametrer for innstilling (MMA)
0
Lagre og gå ut
For å lagre endringene og gå ut fra innstillingsmodus.
1
Reset
For å tilbakestille alle standard parametrene.
3
Hot start
Muliggjør regulering av verdien for hot start i MMA.
Tillater en oppstart som er mer eller mindre “varm” i
fasene for buens aktivering, for å lette oppstart.
Parameteren skal stilles inn i prosent (%) av sveisestrømmen.
Minimum av, Maks. 500%, Standard 80%
7
Sveisestrøm
For regulering av sveisestrømmen.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A, Maks. Imax, Standardverdi 100A
153
8
204
Arc force
For å regulere verdien Arc force i MMA. Gjør at du oppnår dynamiske svar som er mer eller mindre energisk
under sveisingen, for å lette sveiserens arbeid.
Økning av verdien på buen medfører reduksjon av risikoen for klebing av elektroden.
Parameter stilt inn i prosent (%) av sveisestrømmen.
Minimum fra, Maks. 500%, Standard 30%
Dynamic power control (DPC)
Det aktiverer valget av den ønskede V/I karakteristikk.
I = C Konstant strøm
Økning eller reduksjon av buehøyde har ingen effekt på
nødvendig sveisestrøm.
Basisk, Rutil, Syre, Stål, Støpjern
1÷ 20* Reduksjon av kontroll på stigningsforhold
Økning i buehøyde gir en reduksjon i sveisestrøm (og
vice versa) i henhold til verdien lagt inn med 1 til 20 A
per volt.
Cellulose, Aluminium
P = C* Konstant effekt
Økning i buehøyden gir en reduksjon i sveisestrømmen
(og vice versa) i henhold til loven: V.I = K.
Cellulose, Aluminium
205
MMA-synergi
For å stille in den beste buedynamikken ved å velge
brukt elektrodetype:
0 Basisk
1 Rutil
2 Cellulose
3 Stål
4 Aluminium
5 Støpjern
Standard 0
312
154
Ved å velge korrekt buedynamikk oppnås maksimum
fordeler å bli utledet fra spenningstilførselen i den hensikt å oppnå den best mulige sveiseytelse.
Perfekt sveiseresultat med den brukte elektrode er
ikke garantert (sveiseresultat avhenger av kvaliteten på
slitedeler og deres oppbevaring, operasjons- og sveiseforhold, tallrike mulige applikasjoner etc.).
Spenning for buefjerning
Gjør at du kan stille inn spenningsverdien som skal brukes for å slokke den elektriske buen.
For en bedre håndtering av de ulike funksjonsbetingelsene som oppstår. Under punktsveisingen for eksempel,
gjør en lav buespenning at gnisten blir mindre når du
flytter elektroden fra stykket, og dette minker sprut,
brenning og oksidering av stykket.
Hvis du bruker elektroder som trenger høy spenning,
anbefaler vi deg å stille inn en høy verdi for å unngå at
buen slokker under sveisingen.
Still aldri inn en spenning for fjerning av buen
som overstiger generatorens tomgangsspenning.
500
551
601
602
603
751
752
Innstilt parameter i Volt (V).
Min. 0V, Maks. 99.9V, Standard 57V
Gir tilgang til høyere oppsettnivåer:
USER: bruker
SERV: service
SELCO: Selco
Lås/åpne
Tillater låsing av panelkontrollene og innsettingen av en
beskyttelseskode (konsulter seksjonen “Lås/åpne”).
Reguleringsskritt (U/D)
For å regulere variasjonsskrittet i tastene opp-ned.
Min. Av, Maks. MAX, Standard 1
Eksternt parameter CH1
Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (minimum verdi).
Eksternt parameter CH1
Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (maksimum verdi).
Strømavlesing
Tillater visning av den reelle verdien av sveisestrømmen.
Spenningsavlesing
Tillater visning av den reelle verdien av sveisespenningen.
Liste med parametrer for innstilling (TIG)
0
Lagre og gå ut
For å lagre endringene og gå ut fra innstillingsmodus.
1
Reset
For å tilbakestille alle standard parametrene.
2
Pre gass
For å stille inn og regulere gassflyten før buen blir aktivert.
Muliggjør fylling av gass i sveisebrenneren og forberedemiljøet for sveiseprosedyren.
Minimumsverdi 0.0 sek., Maks. 99.9 sek., Standardverdi
0.1 sek.
3
Startstrøm
Tillater regulering av sveisestartstrømmen.
Tillater at en varmere eller kaldere sveisepøl oppnås
med det samme buen tenner.
Parametersetting: Ampère (A) - Prosent (%).
Minimumsverdi 3A-1%, Maks.
Imax-500%,
Standardverdi 50%
4
Startstrøm (%-A)
0=A, 1=%, Standardverdi %
5
Startstrøm tid
Tillater setting av tiden, hvorfra initiell strøm vedlikeholdes.
Parametersetting: sekunder (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
6
Oppgangsrampe
For å stille in en gradvis overgang mellom startstrømmen og sveisestrømmen.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
7
Sveisestrøm
For regulering av sveisestrømmen.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A, Maks. Imax, Standardverdi 100A
8
Binivå-strøm
For regulering av sekundærstrømmen i modus for
binivå-sveising.
Da du trykker på sveisebrennerens trykknapp første
gangen, kommer den første gassen ut, sammen med
buens aktivering og sveisingen med begynnelsesstrøm.
Da du slipper knappen første gangen, øker strømmen “I1”.
Hvis sveiserarbeideren trykker og siden hurtig slipper knappen, overgår enheten til “I2”; hvis han trykker og hastig
slipper knappen igjen, overgår enheten igjen til “I1” osv.
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Hvis du trykker i en lengre tid, begynner senkingen av
strømmen til sluttstrømmen.
Hvis du slipper trykknappen slokker buen, mens gassen
fortsetter å strømme under etterperioden.
Parametersetting: Ampère (A) - Prosent (%).
Minimumsverdi 3A-1%, Maks.
Imax-500%,
Standardverdi 50%
Binivå-strøm (%-A)
For regulering av sekundærstrømmen i modus for
binivå-sveising.
0=A, 1=%, 2=av
Basisstrøm
For å regulere basisstrømmen i pulset og hurtig puls
modi.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A-1%, Maks. Sveisestrøm-100%,
Standard 50%
Basisstrøm (%-A)
For å regulere basisstrømmen i pulset og hurtig puls
modi.
Parametersetting: Ampère (A) - Prosent (%).
0=A, 1=%, Standardverdi %
Puls frekvens
Tillater aktivering av pulsmodus.
Tillater regulering av pulsfrekvensen.
Muliggjør å oppnå bedre resultater ved sveising av tynne
materialer og bedre estetisk kvalitet av sveisesømmen.
Parametersetting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimumsverdi 0.1Hz, Maks. 250Hz, Standardverdi av
Pulset arbeidssyklus
Tillater regulering av arbeidssyklus i pulssveising.
Tillater peak-strømmen å bli bibeholdt for en kortere
eller lengere tid.
Parametersetting: prosent (%).
Minimumsverdi 1%, Maks. 99%, Standardverdi 50%
Hurtig pulsfrekvens
Tillater regulering av pulsfrekvensen.
Muliggjør å oppnå fokusering og bedre stabilitet av den
elektriske bue.
Parametersetting: KiloHertz (kHz).
Minimumsverdi 0.02KHz, Maks. 2.5KHz, Standardverdi av
Pulset helling
Tillater setting av stigetid under pulsoperasjonen.
Tillater å oppnå en myk overgang mellom peak-strøm og
basisstrøm, og får en mer eller mindre myk sveisebue.
Parametersetting: prosent (%).
Minimumsverdi av, Maks. 100%, Standardverdi av
Nedgangsrampe
For å stille inn en gradvis overgang mellom sveisestrømmen og sluttstrømmen.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
Sluttstrøm
For regulering av sluttstrømmen.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi
3A-1%,
Maks.
Imax-500%,
Standardverdi 10A
Sluttstrøm (%-A)
for regulering av sluttstrømmen.
Parametersetting: Ampère (A) - Prosent (%).
0=A, 1=%, Standardverdi A
Sluttstrøm tid
Gjør det mulig å sette tiden hvorfra sluttstrømmen bibeholdes.
Parametersetting: sekunder (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
20
203
204
205
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Ettergass
For regulering av gassflyten ved sveisingens slutt.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi 0.0 sek., Maks. 99.9 sek., Standardverdi syn
Tig start (HF)
Tillater valg av ønsket På= HF START, Av= LIFT START.
Standard er HF START buetenning modus.
Punktsveising
Muliggjør aktivering av “punktsveising” og beregning av
sveisetiden.
Tillater regulering av sveiseprosessen.
Parametersetting: sekunder (s).
Minimumsverdi av, Maks. 99.9 sek., Standardverdi av
Restart
Tillater aktivering av restart-funksjonen.
Tillater umiddelbar slukking av buen under ned-slope
eller restart av sveisesyklusen.
0=av, 1=på, Standardverdi på
Easy joining (TIG DC)
Tillater tenning av buen i pulset strøm og regulering av
funksjonen før automatisk gjeninnsettelse av pre-satte
sveisebetingelser.
Tillater større hastighet og nøyaktighet under punktsveiseoperasjoner på delene.
Parametersetting: sekunder (s).
Minimumsverdi 0.1 sek., Maks. 25.0sek., Standardverdi av
Spenning for buefjerning
Gjør at du kan stille inn spenningsverdien som skal brukes for å slokke den elektriske buen.
For en bedre håndtering av de ulike funksjonsbetingelsene som oppstår. Under punktsveisingen for eksempel,
gjør en lav buespenning at gnisten blir mindre når du
flytter elektroden fra stykket, og dette minker sprut,
brenning og oksidering av stykket.
Still aldri inn en spenning for fjerning av buen
som overstiger generatorens tomgangsspenning.
Min. 0.0V, Maks. 99.9V, Standard 45V
Gir tilgang til høyere oppsettnivåer:
USER: bruker
SERV: service
SELCO: Selco
Reguleringsskritt (U/D)
For å regulere variasjonsskrittet i tastene opp-ned.
Min. Av, Maks. MAX, Standard 1
Eksternt parameter CH1
Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (minimum verdi).
Eksternt parameter CH1
Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (maksimum verdi).
U/D brenner
Tillater administrasjon av det eksterne parameter (CH1)
(minimum verdi, maksimum verdi, valgt parameter).
Strømavlesing
Tillater visning av den reelle verdien av sveisestrømmen.
Tillater visningsmetoden av sveisestrømmen å bli satt
(konsulter seksjonen “Grensesnitt personalisering”).
Spenningsavlesing
Tillater visning av den reelle verdien av sveisespenningen.
Tillater visningsmetoden av sveisespenningen å bli satt
(konsulter seksjonen “Grensesnitt personalisering”).
155
3.2.2 Alarm koder
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Temperaturalarm
Kommunikasjonsalarm
Spenningsmodul alarm
Systemkonfigurasjon alarm
Minne feil alarm
Data tap alarm
Minne feil alarm (RC)
Data tap alarm (RC)
System spenningsforsyning alarm
Lite kjøleveske alarm
3.2.3 Lås/åpne
Muliggjør å låse alle settinger fra kontrollpanelet med et passord.
Gå inn i oppsett ved å trykke encoderknappen i minst 5 sekunder.
Velg ønsket parameter (551) ved å dreie encoderen inntil den
vises innen den sentrale kvadrant.
Aktiver reguleringen av det valgte parameter ved å trykke encoderknappen.
Sett en tallkode (passord) ved å dreie encoderen.
Bekreft endringen som er gjort ved å trykke encoderknappen.
2
3
Positivt strømuttak
For kopling av elektrodebrenneren i MMA eller jordledning i TIG.
Gassfeste
4
Feste for sveisebrennerknappens
4 TILBEHØRSSETT
4.1 Generelt
Koplingen av fjernstyringskontrollen til tilsvarende kontakt som
befinner seg på Selco-generatorene, aktiverer dens funksjon.
Denne kopling kan også gjøres når anlegget er igang.
Når fjernstyringskontrollen RC er tilkoplet, forblir generatorens
kontrollpanel aktivert for eventuelle endringer. Endringene på
generatorens kontrollpanel blir også vist på RC-kontrollen og
omvendt.
4.2 Fjernstyringskontroll RC 100
3.3 Bakpanel
Enheten RC 100 er en fjernstyringskontroll for visning og regulering av sveisestrøm- og spenning.
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
4.3 Fjernstyrt pedalkontroll RC 120 for TIGsveising
1
2
Strømforsyningskabel
For å forsyne anlegget med strøm ved kopling til nettet.
Gassfeste
3
Signalkabel (CAN-BUS) (RC) inngang
Blir utgangsstrømmen variert fra et min. til
et maks. verdi (som kan bli innstillt fra
SETUP) ved å variere fottrykket på pedalflaten. En mikrobryter forsyner enheten
med signal for sveisebegynnelse ved minste trykk.
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
4
Av/PÅ-bryter
Styrer den elektriske påslåingen av sveisemaskinen.
4.4 Fjernkontroll RC 180
Den har to posisjoner "O" slått av; "I" slått på.
3.4 Støpselpanel
Denne enhet gjør at du kan variere nødvendig strømkvantitet
med fjernkontroll, uten å avbryte sveiseprosessen eller gå bort
fra arbeidsområdet.
1
156
Negativt strømuttak
For kopling av jordledning i elektroden eller i sveisebrenneren i TIG.
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
4.5 Fjernstyringskontroll RC 200
Bruk passende nøkler og utstyr.
Hvis det ordinære vedlikeholdsarbeidet ikke blir utført, blir
garantien erklært ugyldig og fabrikanten fritas for alt ansvar.
6 DIAGNOSTIKK OG LØSNINGER
Enheten RC 200 er en fjernstyringskontroll som gjør at du kan
vise og endre alle tilgjengelige parametrer på tilkoplet generators kontrollpanel.
Eventuelle reparasjoner eller utskiftinger av
anleggets deler må kun utføres av kvalifisert teknisk personell.
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
4.6 Sveisebrennere i serien U/D
Reparasjoner eller utskifting av deler på anlegget av personell som ikke er autorisert, betyr en umiddelbar annullering
av produktets garanti.
Anlegget må ikke utsettes for endringer av noen type.
Hvis operatøren ikke følger disse instruksene, frasier fabrikanten seg alt ansvar.
Sveisebrennere i serien U/D er digitaleTIG sveisebrennere som
gjør at du kan kontrollere de hovedsaklige sveiseparametrer:
- sveisestrøm
- tilbakekallelse av programmene
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
Anlegget kan ikke startes opp (den grønne lysindikatoren
tenner ikke)
Årsak
Ingen nettspenning i forsyningsnettet.
Løsning
Kontroller og om nødvendig reparer det elektriske
anlegget.
Benytt kun kvalifisert personell.
Årsak
Løsning
Defekt kontakt eller elektrisk strømforsyningskabel.
Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Årsak
Løsning
Linjens sikring er gått.
Skift ut den skadde komponenten.
Årsak
Løsning
Defekt av/på-bryter.
Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Årsak
Løsning
Defekt elektronikk.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
5 VEDLIKEHOLD
Du må utføre rutinemessig vedlikehold på anlegget i samsvar med fabrikantens instruksjoner.
Alt vedlikeholdsarbeid må utføres kun av kvalifisert personell.
Alle adgangsdører, vedlikeholdsdører og deksel må være lukket
og sitte godt fast når utstyret er igang.
Ikke godkjente endringer av systemet er strengt forbudt.
Unngå at det hoper seg opp metallstøv nær eller på selve lufteribbene.
Kutt strømtilførselen til anlegget før ethvert inngrep!
Utfør følgende periodiske inngrep på generatoren:
- Bruk trykkluft med lavt trykk og pensler med
myk bust for rengjøring innvendig.
- Kontroller de elektriske koplingene og alle koplingskablene.
For vedlikehold eller utskifting av brennerkomponenter, av
elektrodeholderens tang og/eller jordingskablene:
Kontroller komponentenes temperatur og pass
på at de ikke overopphetes.
Bruk alltid vernehansker i samsvar med forskriftene.
Ingen strøm ved utgangen (anlegget sveiser ikke)
Årsak
Defekt sveisebrennertast.
Løsning
Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Årsak
Løsning
Overopphetet anlegg (termisk alarm – gul lysindikator lyser).
Vent til anlegget er avkjølet uten å slå fra strømmen.
Årsak
Løsning
Feil jordkopling.
Utfør korrekt jordekopling.
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak
Nettspenningen er utenfor området (den gule lysindikatoren lyser).
Tilbakestill nettspenningen innenfor generatorens
arbeidsområde.
Utfør enkorrekt kopling av anlegget.
Se avsnittet “Kopling”.
Løsning
157
Årsak
Løsning
Defekt elektronikk.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Feil strømforsyning
Årsak
Feilt valg av prosedyren for sveising eller defekt
velger.
Løsning
Utfør et korrekt valg av prosedyren sveising.
Årsak
Løsning
Feile parameterinnstillinger og funksjoner i anlegget.
Utfør en reset på anlegget og tilbakestill parametrene for sveising.
Årsak
Defekt potensiometer/kodeenhet for regulering av
strømmen for sveising.
Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Løsning
Årsak
Løsning
Nettspenningen er utenfor området.
Utfør enkorrekt kopling av anlegget.
Se avsnittet “Kopling”.
Årsak
Løsning
Defekt elektronikk.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Instabilitet i buen
Årsak
Utilstrekkelig dekkgass.
Løsning
Reguler korrekt gassflyt.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
sveisebrenneren er i god tilstand.
Årsak
Løsning
Feil elektrode.
Bruk en elektrode med mindre diameter.
Årsak
Løsning
Gal forberedelse av kantene.
Øk riflenes åpning.
Årsak
Løsning
Feil jordkopling.
Utfør korrekt jordkopling.
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak
Løsning
Stykkene som skal sveises for stor.
Øk sveisestrømmen.
Årsak
Løsning
Utilstrekkelig lufttrykk.
Reguler korrekt gassflyt.
Se avsnittet “Installasjon”.
IInkludering av slagg
Årsak
Utilstrekkelig fjerning av slagg.
Løsning
Utfør en nøyaktig rengjøring av stykkene før du
utfører sveisingen.
Årsak
Løsning
Elektrodens diameter er altfor stor.
Bruk en elektrod med mindre diameter.
Årsak
Løsning
Gal forberedelse av kantene.
Øk riflenes åpning.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Reduser avstandet mellom elektroden og stykket.
La fremgangen skje regelmessig under alle fasene i
sveising.
Årsak
Løsning
Fuktighet i sveisegassen.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at gassforsyningsanlegget alltid er i
god funksjonstilstand.
Inkluderinger av wolfram
Årsak
Gale sveiseparameter.
Løsning
Reduser sveisestrømmen.
Bruk en elektrode med en større diameter.
Årsak
Løsning
Gale sveiseparameter.
Utfør en nøyaktig kontroll av anlegget for sveising.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
Årsak
Løsning
Feil elektrode.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Utfør en korrekt sliping av elektroden.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Unngå kontakt mellom elektroden og sveisebadet.
Altfor mye sprut
Årsak
Gal buelengde.
Løsning
Reduser avstanden mellom elektroden og stykket.
Blåsing
Årsak
Løsning
Utilstrekkelig dekkgass.
Reguler gassflyten.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
sveisebrenneren er i god tilstand.
Årsak
Løsning
Gale sveiseparameter.
Reduser sveisestrømmen.
Årsak
Løsning
Utilstrekkelig dekkgass.
Reguler korrekt gassflyt.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
sveisebrenneren er i god tilstand.
Klebing
Årsak
Løsning
Gal buelengde.
Øk avstanden mellom elektroden og stykket.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Reduser sveisebrennerens vinkel.
Årsak
Løsning
Gale sveiseparameter.
Øk sveisestrømmen.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Still sveisebrenneren mere i vinkel.
Årsak
Løsning
Stykkene som skal sveises for stor.
Øk sveisestrømmen.
Utilstrekkelig hullslåing
Årsak
Gal modus for utførelse av sveising.
Løsning
Senk fremgangshastigheten for sveising.
Årsak
Løsning
158
Gale sveiseparameter.
Øk sveisestrømmen.
Sidekutt
Årsak
Løsning
Gale sveiseparameter.
Reduser sveisestrømmen.
Bruk en elektrode med mindre diameter.
Årsak
Løsning
Årsak
Løsning
Gal buelengde.
Reduser avstandet mellom elektroden og stykket.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Senk oscillasjonshastigheten sidestilt ved påfylling.
Årsak
Senk kjørehastigheten under sveising.
Løsning
Utilstrekkelig dekkgass.
Bruk gass som er egnet til materialene som skal
Krakelering
sveises.
Årsak
Løsning
Årsak
Løsning
Oksidering
Årsak
Utilstrekkelig gassvern.
Løsning
Reguler gassflyt.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
sveisebrenneren er i god tilstand.
Porøsitet
Årsak
Løsning
Årsak
Løsning
Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på stykkene som skal sveises.
Utfør en nøye rengjøring av stykkene før du utfører
sveisingen.
Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på materialene.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
Årsak
Løsning
Der er fukt i støttematerialene.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
Årsak
Løsning
Gal buelengde.
Reduser avstandet mellom elektroden og stykket.
Årsak
Løsning
Nærvær av fukt i sveisegassen.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at gassforsyningsanlegget alltid er i
perfekt funksjonstilstand.
Årsak
Løsning
Utilstrekkelig dekkgass.
Reguler gassflyten.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
sveisebrenneren er i god tilstand.
Årsak
Løsning
Altfor hurtig overgang til fast form av sveisebadet.
Senk fremgangshastigheten for sveising.
Utfør en forvarming av stykkene som skal sveises.
Øk sveisestrømmen.
Krakelering på grunn av kulde
Årsak
Gale sveiseparameter.
Løsning
Reduser sveisestrømmen.
Bruk en elektrode med mindre diameter.
Årsak
Løsning
Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på stykkene som skal sveises.
Utfør en nøye rengjøring av stykkene før du utfører
sveisingen.
Årsak
Løsning
Årsak
Løsning
Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på materialene.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
Gal modus for utførelse av sveising.
Utfør korrekte funksjoner for den type av skjøter
som skal sveises.
Stykkene som skal sveises har ulike karakteristikker.
Utfør smøring før du utfører sveiseprosedyren.
på grunn av kjølighet
Der er fukt i støttematerialet.
Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
Spesiell geometri i punktet som skal sveises.
Utfør en forvarming av stykkene som skal sveises.
Utfør en ettervarming.
Utfør korrekte funksjoner for den type av skjøter
som skal sveises.
Store kvantum slagg dannes
Årsak
Utilstrekkelig lufttrykk.
Løsning
Reguler gassflyten.
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak
Løsning
Gal modus for utførelse av sveising.
Øk fremgangshastigheten for sveising.
Årsak
Løsning
Slitasje på dysen og/eller elektroden.
Skift ut den skadde komponenten.
Høy overhetning i dysen
Årsak
Utilstrekkelig lufttrykk.
Løsning
Reguler korrekt gassflyt.
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak
Løsning
Slitt dyse og/eller elektrode.
Skift ut den skadde komponenten.
Ikke nøl med å ta kontakt med nærmeste tekniske assistansesenter hvis du skulle være i tvil eller det skulle oppstå problemer.
7 TEORETISKE BESKRIVELSER AV SVEISING
7.1 Sveising med bekledt elektrode (MMA)
Forberedelse av kantene
For å oppnå gode sveiseresultater anbefales det å alltid arbeide
på rene deler, fri for oksid, rust eller annet smuss.
Valg av elektrode
Diameteren på elektroden som skal benyttes er avhengig av
materialets tykkelse, av posisjonen, av typen skjøt og klargjøring
av stykket som skal sveises.
Elektroder med stor diameter krever høy strøm med påfølgende
høy termisk tilførsel i sveisingen.
Type bekledning
Rutil, titandioksid (Ti O2)
Syre
Basisk
Egenskap
Bruksområde
Enkel å bruke
Alle posisjoner
Høy smeltehastighet Flate
Mekaniske egenskaper Alle posisjoner
159
Valg av sveisestrøm
Sveisestrømmens område for typen elektrode som benyttes
angis av produsenten på elektrodenepakkene.
Tenning og opprettholdelse av buen
Den elektriske buen oppnås ved å gni elektrodens spiss på delen
som skal sveises koblet til jordingskabelen, og når buen gnister,
trekkes elektroden tilbake til normal sveiseavstand.
For å forbedre tenningen av buen kan det generelt være nyttig med en økning av strømmen i begynnelsen sett i forhold til
sveisestrømmen (Hot Start).
Når buen er tent begynner den midterste delen av elektroden å smelte og renner ned i form av dråper på den delen som skal sveises.
Den ytre bekledningen av elektroden forbrukes, og dette tilfører
dekkgass for sveisingen som således blir av ypperlig kvalitet.
For å unngå at dråpene av smeltet materialet forårsaker at buen
slokner på grunn av at elektroden kortslutter og kleber ved
sveisebadet, er det veldig nyttig å øke sveisestrømmen en kort
stund for å smelte kortslutningen (Arc Force).
I tilfelle elektroden kleber til delen som skal sveises, anbefales det
å redusere kortslutningsstrømmen til et minimum (antiklebing).
Utføring av sveising
Helningsvinkelen for elektroden varierer alt etter antallet sveisestrenger. Elektrodens bevegelse utføres normalt med oscillasjoner og med stopp på sidene av strengen slik at man unngår en
opphopning av tilførselsmateriale midt på.
Fjerning av metallslagg
Sveising med bekledte elektroder gjør at man må fjerne metallslagget etter hver sveisestreng.
Fjerningen skjer ved hjelp av en liten hammer, eller slagget børstes vekk i tilfelle det dreier seg om sprøtt metallslagg.
7.2 TIG-Sveising (kontinuerlig bue)
Fremgangsmåten for TIG-sveising (Tungsten lnert Gas) er basert
på prinsippet av en elektrisk bue som gnistrer mellom en
usmeltelig elektrode (ren wolfram eller wolframlegering, med et
smeltepunkt på cirka 3370°C) og delen: En atmosfære med inert
gass (argon) gjør at badet beskyttes.
For å unngå farlige innblandinger av tungsten, skal elektroden
aldri komme bort i den del som skal sveises. Derfor er sveise
generatoren vanligvis utstyrt med en buetenningsenhet som
genererer en høyfrekvent høyspennings utlader mellom elektrode og arbeidsstykket. Slik, takket være den elekriske gnisten,
ioniseres gassatmosfæren, sveisebuen tenner uten noen kontakt
mellom elektrode og arbeidsstykke. Det finnes også en annen
måte å starte på, med redusert innblanding av wolfram: Start i
lift, som ikke krever høy frekvens, men en startsituasjon med
kortslutning ved lav strøm mellom elektroden og delen. Idet
elektroden løftes, dannes buen og strømmen øker til inntastet
sveiseverdi.
160
For å forbedre kvaliteten på sveisingens sluttdel er det viktig å
kontrollere nøye den synkende sveisestrømmen og det er nødvendig at gassen kommer ned i sveisebadet i noen sekunder
etter at buen slokker.
I mange operative tilstander er det godt å bruke to forinnstillte
sveisestrømmer slik at du lettvint kan veksle mellom de to nivåene (BINIVÅ).
Sveisepolaritet
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Dette er den polariteten som er mest utbredt (direkte polaritet)
og som gir en begrenset slitasje av elektroden (1) idet 70% av
varmen konsentreres på anoden (delen).
Man oppnår trange og dype bad med høy fremføringshastighet
og dermed lav termisk tilførsel. Med denne polariteten sveises
mesteparten av materialene unntatt aluminium (og dets legeringer) samt magnesium.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Polariteten er omvendt og gjør det mulig å sveise legeringer
som er bekledt med et lag ildfast/tungtsmeltende oksid med et
smeltepunkt som ligger over metallets.
Høy strøm kan ikke benyttes da dette ville medføre stor slitasje
av elektroden.
D.C.S.P.-impulser (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Bruk av pulset likstrøm gir en bedre kontroll, i spesielle operative situasjoner, av sveisebadets bredde og dybde.
Sveisebadet dannes av toppimpulser (Ip), mens basistrømmen
(Ib) beholder buen tent. Denne operasjonsmodus hjelper ved
sveising av tynnplater med mindre deformasjoner, bedre formfaktorer og medfører derfor mindre farer for overopphetning og
gassgjennomslag.
Ved frekvensøkning (mellom frekvens) oppnås en smalere bue,
mer konsentrert og mer stabil, og kvaliteten på sveising av tynnere materialer forbedres ytterligere.
7.2.1 TIG-sveising av stål
TIG-fremgangsmåten er veldig effektiv når det gjelder sveising av
stål, det være seg karbonstål eller stållegeringer, for den første
sveisestrengen på rør og i den typen sveisinger som må være
særdeles vellykkede sett fra et estetisk synspunkt.
Det kreves direkte polaritet (D.C.S.P.).
Forberedelse av kantene
Fremgangsmåten krever en grundig rengjøring av delene samt
en nøye forberedelse
Valg og forberedelse av elektrode
Vi anbefaler deg å bruke elektroder av torium-tungsten (2%
torium-rødfarget) eller alternativt elektroder som er vokset eller
behandlet med følgende diameterverdier:
Ø elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
strømområde (A)
15-75
60-150
130-240
Elektroden må spisses slik som vist på figuren.
(°)
30
60÷90
90÷120
strømområde (A)
0-30
30-120
120-250
Tilførselsmateriale
Tilførselsstengene må ha mekaniske egenskaper som tilsvarer de
som finnes i grunnmetallet.
Det frarådes å bruke strimler som er laget av grunnmetallet, idet
de kan være urene grunnet bearbeidelsen og dermed ødelegge
sveisearbeidet.
Dekkgass
I praksis brukes bestandig ren argon (99.99%).
Sveisestrøm
(A)
6-70
60-140
120-240
Ø elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Dyse for gass Flyt av argon
nr. Ø (mm)
(l/min)
5-6
4/5 6/8.0
6-7
4/5/6 6.5/8.0/9.5
7-8
6/7 9.5/11.0
7.2.2 TIG-sveising av kobber
I og med at TIG er en fremgangsmåte med svært høy termisk
konsentrasjon, er TIG-sveisingen særs egnet til sveising av materialer som har en meget stor evne til å lede varme, slik som
kobber. For TIG-sveising av kobber følg samme anvisninger som
for TIG-sveising av stål eller spesielle instrukser.
161
8 TEKNISK SPESIFIKASJON
QUASAR 270 TLH
Strømforsyningsspenning U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Treg linjesikring
Kommunikasjonsbuss
Maksimal effekt absorbert (kVA)
Maksimal effekt absorbert (kW)
Effektfaktor PF
Yteevne (μ)
Cosϕ
Maksimal absorbert strøm I1max
Faktisk strøm I1eff
Bruksfaktor (40°C)
MMA
(x=40%)
270A
(x=50%)
(x=60%)
255A
(x=100%)
240A
Bruksfaktor (25°C)
(x=100%)
270A
Reguleringsområde I2
Tomgangsspenning MMA Uo
Tomgangsspenning TIG HF Uo
Tomgangsspenning TIG LIFT Uo
Spiss-spenning Vp
Beskyttelsesgrad IP
Isoleringsklasse
Mål (lxdxh)
Vekt
Produksjonsnormer
Nettkabel
Lengde på nettkabel
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAL
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
TIG
270A
260A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Dette utstyr samsvarer med EN/IEC 61000-3-12 hvis maximum tillatt nettimpedanse ved grensesnittpunktet til offentlig nett (felles koplingspunkt, PCC) er mindre eller lik “Zmax” fastsatt verdi. Hvis det koples til et offentlig lavspenningssystem, er det installatørens eller utstyrets
brukers ansvar, ved å konsultere operatøren av forsyningsnettverket om nødvendig, at utstyret kan tilkoples.
162
SUOMI
Kiitokset...
Kiitämme luottamuksesta, jota olette osoittaneet valitessanne SELCO-tuotteiden LAADUN, TEKNOLOGIAN ja LUOTETTAVUUDEN.
Tuotteen oikean ja turvallisen toiminnan takaamiseksi nämä käyttöohjeet on luettava huolellisesti ennen laitteen käyttöä.
Ennen työskentelyä laitteella, varmista että olet lukenut ja ymmärtänyt tämän käyttöohjeen sisällön. Älä tee muutoksia tai huoltotoimenpiteitä, joita ei ole kuvattu tässä ohjeessa. Jos vähänkin epäilet ongelmia laitteen käytössä, jopa sellaisia joita ei ole kuvailtu tässä,
käänny valtuutetun henkilöstön puoleen.
Tämä ohje on osa laitetta ja sen on seurattava mukana laitetta uudelleen sijoitettaessa tai myytäessä.
Käyttäjän on huolehdittava, että tämä käyttöohje säilyy vahingoittumattomana ja on hyvässä kunnossa.
SELCO s.r.l.:n pidättää oikeuden tehdä muutoksia ohjeeseen ilman eri ilmoitusta.
Tätä käyttöohjetta ei saa kääntää vieraalle kielelle, muuttaa tai kopioida ilman SELCO s.r.l.:n antamaa kirjallista lupaa.
Esitetty tieto on äärimmäisen tärkeää sekä välttämätöntä takuiden soveltamiselle.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, mikäli laitteen käyttäjä ei ole noudattanut annettuja ohjeita.
YHDENMUKAISUUSILMOITUS CE
Yritys
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
ilmoittaa, että laite tyyppiä
QUASAR 270 TLH
on seuraavien EU-direktiivien mukainen:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
ja, että seuraavia normeja on sovellettu:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Jokainen korjaus tai muutos ilman SELCO s.r.l.:n antamaa lupaa tekee tästä ilmoituksesta pätemättömän.
Onara di Tombolo (PADOVA)
SELCO s.r.l.:n
Lino Frasson
Chief Executive
163
SISÄLLYS
1 VAROITUS ................................................................................................................................................. 165
1.1 Työskentelytila ................................................................................................................................... 165
1.2 Käyttäjän ja ulkopuolisten henkilöiden suojaaminen .......................................................................... 165
1.3 Suojautuminen höyryiltä ja kaasuilta .................................................................................................. 165
1.4 Tulipalon tai räjähdyksen ehkäisy ....................................................................................................... 166
1.5 Kaasupullojen turvallinen käyttö......................................................................................................... 166
1.6 Suojaus sähköiskulta .......................................................................................................................... 166
1.7 Sähkömagneettiset kentät ja häiriöt .................................................................................................... 166
1.8 IP-luokitus .......................................................................................................................................... 167
2 ASENNUS................................................................................................................................................... 167
2.1 Nosto, kuljetus ja purkaus .................................................................................................................. 167
2.2 Laitteen sijoitus .................................................................................................................................. 167
2.3 Kytkentä............................................................................................................................................. 168
2.4 Käyttöönotto ...................................................................................................................................... 168
3 LAITTEEN ESITTELY .................................................................................................................................... 168
3.1 Yleistä ................................................................................................................................................ 168
3.2 Etuohjauspaneeli................................................................................................................................ 169
3.2.1 Set up ............................................................................................................................................. 169
3.2.2 Hälytyskoodit .................................................................................................................................. 172
3.2.3 Lukitus/vapautus ............................................................................................................................. 172
3.3 Takapaneeli........................................................................................................................................ 172
3.4 Liitäntäpaneeli ................................................................................................................................... 172
4 LISÄVARUSTEET ......................................................................................................................................... 172
4.1 Yleistä ............................................................................................................................................... 172
4.2 Kaukosäädin RC 100.......................................................................................................................... 172
4.3 Polkimella toimiva kauko-ohjain RC 120 TIG-hitsausta varten ............................................................ 172
4.4 Kauko-ohjain RC 180 ........................................................................................................................ 172
4.5 Kaukosäädin RC 200.......................................................................................................................... 173
4.6 U/D sarjan polttimet .......................................................................................................................... 173
5 HUOLTO.................................................................................................................................................... 173
6 VIANMÄÄRITYS JA RATKAISUT .................................................................................................................. 173
7 HITSAUKSEN TEORIAA .............................................................................................................................. 175
7.1 Puikkohitsaus (MMA) ......................................................................................................................... 175
7.2 TIG-hitsaus (jatkuva kaari) .................................................................................................................. 176
7.2.1 Teräksen TIG-hitsaus ....................................................................................................................... 176
7.2.2 Kuparin TIG-hitsaus ........................................................................................................................ 177
8 TEKNISET OMINAISUUDET ....................................................................................................................... 178
SYMBOLIT
Välitön vakava hengenvaara tai vaarallinen toiminta, joka voi aiheuttaa vakavan ruumiinvamman
Tärkeä neuvo, jota noudattamalla vältetään vähäiset vammat tai omaisuusvahingot
Huomautukset tämän symbolin jälkeen ovat pääosin teknisiä ja helpottavat työskentelyä
164
1 VAROITUS
Ennen työskentelyä laitteella, varmista että olet lukenut ja ymmärtänyt tämän käyttöohjeen sisällön.
Älä tee muutoksia tai huoltotoimenpiteitä, joita ei
ole kuvattu tässä ohjeessa.
Valmistajaa ei voida pitää syyllisenä henkilö- tai
omaisuusvahinkoihin, jotka aiheutuvat tämän materiaalin huolimattomasta lukemisesta tai virheellisestä soveltamisesta.
Käänny ammattitaitoisen henkilön puoleen epäselvissä tapauksissa sekä koneen käyttöön liittyvissä
ongelmissa, myös sellaisissa tapauksissa, joihin näissä ohjeissa ei ole viitattu.
1.1 Työskentelytila
• Kaikkia laitteita tulee käyttää ainoastaan siihen käyttöön,
mihin ne on tarkoitettu, niiden arvokilvessä ja/tai tässä käyttöoppaassa olevien ohjeiden mukaisesti, noudattaen kansallisia
ja kansainvälisiä turvallisuusdirektiivejä. Kaikki muu käyttö
katsotaan sopimattomaksi ja vaaralliseksi, eikä valmistaja vastaa virheellisestä käytöstä johtuvista vahingoista.
• Tämä laite on suunniteltu vain ammattimaiseen käyttöön
teollisessa ympäristössä.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä,
että laitetta on käytetty kotitaloudessa.
Käytä aina standardin mukaisia, kuumalta ja sähkön
aiheuttamilta vaaroilta suojaavia käsineitä.
Aseta palonkestävä väliseinä suojaamaan hitsausaluetta säteiltä, kipinöiltä ja hehkuvilta kuona-aineilta.
Neuvo muita läheisyydessä olevia henkilöitä välttämään katsomasta hitsausta ja suojautumaan valokaaren säteiltä tai sulametallilta.
Käytä silmien suojana hitsausmaskia tai muuta sopivaa suojaa (vähintään NR10 tai enemmän).
Käytä aina sivusuojilla varustettuja suojalaseja, varsinkin poistettaessa hitsaus(leikkaus)kuonaa mekaanisesti tai käsin.
Älä käytä piilolinssejä.
Käytä kuulonsuojaimia jos hitsaustapahtuma aiheuttaa melun kohoamisen haitalliselle tasolle.
Jos melutaso ylittää lain asettaman ylärajan, eristä
työskentelyalue ja varmista että alueelle tulevat
henkilöt käyttävät kuulonsuojaimia.
• Laitetta tulee käyttää tiloissa, joiden lämpötila on -10°C ja
+40°C välillä (+14°F ... +104°F ).
Laitetta tulee kuljettaa ja varastoida tiloissa, joiden lämpötila
on -25°C ja +55°C välillä (-13°F... 131°F).
Älä koske juuri hitsattuja kappaleita, kuumuus voi
aiheuttaa vakavia palovammoja tai -haavoja.
• Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joissa on pölyä, happoja, kaasuja tai muita syövyttäviä aineita.
• Noudata edelläkuvattuja varotoimenpiteitä myös hitsauksen
jälkeisissä toimenpiteissä, sillä jäähtyvistä työkappaleista saattaa irrota kuonaa.
• Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joiden suhteellinen kosteus on
yli 50%, 40°C:ssa (104°F).
Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joiden suhteellinen kosteus on
yli 90%, 20°C:ssa (68°F).
• Laitetta tulee käyttää korkeintaan 2000m (6500 jalkaa)
merenpinnan yläpuolella.
Laitteistoa ei saa käyttää putkien sulattamiseen.
Laitetta ei saa käyttää akkujen ja/tai varaajien lataamiseen.
Laitetta ei saa käyttää moottorien käynnistämiseen.
1.2 Käyttäjän ja ulkopuolisten henkilöiden suojaaminen
Hitsausprosessissa muodostuu haitallisia säteily-,
melu-, lämpö- ja kaasupurkauksia.
Pukeudu suojavaatteisiin suojataksesi ihosi säteilyltä, roiskeilta tai sulalta metallilta.
Työvaatteiden tulee peittää koko keho ja niiden
tulee olla:
- ehjät ja hyväkuntoiset
- palonkestävät
- eristävät ja kuivat
- kehonmyötäiset, ilman käänteitä
Käytä aina standardin mukaisia, kestäviä ja vedenpitäviä jalkineita.
• Tarkista, että poltin on jäähtynyt ennen huolto- tai työskentelytoimenpiteiden aloittamista.
Tarkista, että jäähdytysyksikkö on sammutettu ennen
kuin irrotat jäähdytysnesteen syöttö- ja takaisinvirtausletkut. Ulostuleva kuuma neste voi aiheuttaa
vakavia palovammoja tai -haavoja.
Pidä ensiapupakkaus aina lähettyvillä.
Älä aliarvioi palovammojen tai muiden loukkaantumisten mahdollisuutta.
Ennen kuin poistut työpaikalta, varmista työskentelyalueen turvallisuus henkilö- ja esinevahinkojen
välttämiseksi.
1.3 Suojautuminen höyryiltä ja kaasuilta
• Hitsauksen muodostamat savut, kaasut ja pölyt voivat olla
terveydelle haitallisia.
Hitsauksen aikana muodostuneet höyryt saattavat määrätyissä
olosuhteissa aiheuttaa syöpää tai vahingoittaa sikiötä raskauden aikana.
• Pidä kasvot loitolla hitsauksessa muodostuneista kaasuista ja
höyryistä.
• Järjestä kunnollinen ilmanvaihto, joko luonnollinen tai koneellinen, työskentelytilaan.
165
• Jos ilmanvaihto ei ole riittävä, on käytettävä kaasunsuodattimin varustettuja hengityksensuojaimia.
• Pidä kaasupullot etäällä hitsauspiiristä sekä kaikista muista
virtapiireistä.
• Ahtaissa tiloissa hitsattaessa tulisi työtoverin valvoa hitsaustyötä ulkopuolelta.
• Älä käytä happea ilmanvaihtoon.
• Pidä kasvosi etäällä kaasun ulostulopisteestä kaasupullon
venttiiliä avattaessa.
• Varmista ilmanvaihdon tehokkuus tarkistamalla säännöllisesti,
ettei myrkyllisten kaasujen määrä ylitä turvallisuussäännöksissä esitettyä rajaa.
• Älä koskaan hitsaa paineenalaisen kaasun säiliötä.
• Muodostuneiden höyryjen määrä ja vaarallisuus voidaan
määritellä käytettävän perusmateriaalin, lisäaineen, sekä hitsattavien kappaleiden puhdistukseen ja rasvanpoistoon mahdollisesti käytettyjen aineiden perusteella.
• Älä hitsaa tiloissa, joissa käytetään rasvanpoisto- tai maaliaineita.
Sijoita kaasupullot avoimiin tiloihin tai paikkaan, jossa on
hyvä ilmankierto.
1.4 Tulipalon tai räjähdyksen ehkäisy
• Hitsausprosessi saattaa aiheuttaa tulipalon ja/tai räjähdyksen.
• Tyhjennä työalue ja ympäristö kaikesta tulenarasta tai paloherkästä materiaalista ja esineistä.
Helposti syttyvien materiaalien tulee olla vähintään 11 metrin
(35 jalkaa) etäisyydellä hitsaustilasta, tai asianmukaisesti suojattuina.
Kipinät ja hehkuvat hiukkaset voivat helposti sinkoutua ympäristöön myös pienistä aukoista. Varmista tarkoin henkilöiden
ja esineiden turvallisuus.
• Älä hitsaa aineistettujen säiliöiden päällä tai läheisyydessä.
• Älä tee hitsaustöitä säiliössä tai putkessa.
Ole erittäin tarkkana hitsatessasi putkia ja säiliöitä, myös
silloin, kun ne ovat avoimia, tyhjennettyjä ja hyvin puhdistettuja. Kaasun, polttoaineen, öljyn tai muiden vastaavien
aineiden jäännökset voivat aiheuttaa räjähdyksiä.
• Sulje venttiili aina työskentelyn päätyttyä.
1.6 Suojaus sähköiskulta
• Sähköisku voi johtaa kuolemaan.
• Älä koske hitsauslaitteen sisä- tai ulkopuolella olevia jännitteisiä osia laitteen ollessa virtalähteeseen kytkettynä (polttimet,
pihdit, maadoituskaapelit, elektrodit, rullat ja kelat on kytketty sähköisesti hitsauspiiriin).
• Varmista hitsauslaitteen ja sen käyttäjän sähköinen eristys
käyttämällä tasoja ja alustoja, jotka on riittävästi eristetty
potentiaalista maan ja maadoituksen suhteen.
• Varmista, että laite liitetään oikein pistokkeeseen sekä verkkoon, joka on varustettu suojamaajohtimella.
• Älä koske kahta poltinta tai hitsauspuikonpidintä samanaikaisesti.
Jos tunnet sähköiskun, keskeytä hitsaustoimenpiteet välittömästi.
Kaaren sytytys- ja vakauslaite on suunniteltu käsin
tai mekaanisesti ohjattuun käyttöön.
Poltin- tai hitsauskaapelien pituuden lisääminen yli
8 metriin lisää sähköiskun riskiä.
1.7 Sähkömagneettiset kentät ja häiriöt
• Älä hitsaa tilassa, jonka ilmapiirissä on pölyjä, kaasuja tai
räjähdysalttiita höyryjä.
• Tarkista hitsaustapahtuman päätteeksi, ettei jännitteinen piiri
pääse vahingossa koskettamaan maadoituspiiriin kytkettyjä osia.
• Sijoita tulensammutusmateriaali lähelle työaluetta.
1.5 Kaasupullojen turvallinen käyttö
• Suojakaasupullot sisältävät paineenalaista kaasua ja voivat
räjähtää huonoissa kuljetus-, säilytys- ja käyttöolosuhteissa.
• Kaasupullot tulee kiinnittää pystyasentoon seinälle tai muuhun telineeseen, jotta ne olisivat suojattuina kaatumiselta ja
mekaanisilta iskuilta.
• Suojakuvun on aina oltava suljettuna kun pulloa siirretään,
kun se otetaan käyttöön ja kun hitsaustoimenpiteet ovat päättyneet.
• Suojaa kaasupullot suoralta auringonsäteilyltä, äkillisiltä lämpötilanmuutoksilta, sekä erittäin korkeilta tai alhaisilta lämpötiloilta. Älä sijoita kaasupulloja erittäin korkeisiin tai alhaisiin
lämpötiloihin.
• Kaasupullot eivät saa joutua kosketuksiin liekkien, sähkökaarien, polttimien tai elektrodinpitimien, eikä hitsauksen muodostamien hehkuvien säteiden kanssa.
166
• Laitteen sisäisten ja ulkoisten kaapelien läpi kulkeva hitsausvirta muodostaa sähkömagneettisen kentän hitsauskaapelien
sekä itse laitteen läheisyyteen.
• Sähkömagneettiset kentät saattavat vaikuttaa sellaisten henkilöiden terveydentilaan, jotka altistuvat niille pitkäaikaisesti
(vaikutusten laatua ei vielä tunneta).
Sähkömagneettiset kentät saattavat aiheuttaa toimintahäiriöitä muihin laitteisiin, esimerkiksi sydämentahdistimeen tai
kuulolaitteeseen.
Henkilöiden, joilla on sydämentahdistin, täytyy
ensin keskustella lääkärin kanssa, ennen kuin voivat
mennä hitsauslaitteen läheisyyteen kaarihitsauksen
tai plasmaleikkauksen aikana.
EMC-laiteluokitus standardin EN/IEC 60974-10 mukaisesti
(Ks. arvokilpi tai tekniset tiedot)
Luokan B laite täyttää sähkömagneettisen yhteensopivuuden
vaatimukset teollisuus- ja asuinympäristössä, mukaan lukien
asuintalot, joissa sähkönjakelu tapahtuu julkisen matalajänniteverkon kautta.
Luokan C laitetta ei ole tarkoitettu käytettäväksi asuintaloissa,
joissa sähkönjakelu tapahtuu julkisen matalajänniteverkon kautta. Luokan A laitteiden sähkömagneettisen yhteensopivuuden
saavuttaminen voi olla vaikeaa näissä olosuhteissa johtuvien ja
säteilevien häiriöiden takia.
Asennus, käyttö ja alueen tarkistus
Tämä laite on valmistettu yhdenmukaistettua standardia
EN60974-10 noudattaen ja on luokiteltu “A LUOKKAAN”.
Tämä laite on suunniteltu vain ammattimaiseen käyttöön teollisessa ympäristössä.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä, että
laitetta on käytetty kotitaloudessa.
Laitteen käyttäjän tulee olla alan ammattilainen, joka
on vastuussa laitteen asennuksesta ja sen käytöstä
valmistajan ohjeita noudattaen. Kaikissa tapauksissa
sähkömagneettisia häiriöitä on vaimennettava niin
paljon, etteivät ne enää aiheuta haittaa.
Kaikissa tapauksissa sähkömagneettisia häiriöitä on
vaimennettava niin paljon, etteivät ne enää aiheuta
haittaa.
Ennen laitteen asennusta käyttäjän on arvioitava
sähkömagneettiset ongelmat, jotka mahdollisesti
voivat tulla esiin lähiympäristössä, keskittyen erityisesti henkilöiden terveydentilaan, esimerkiksi henkilöiden, joilla on sydäntahdistin tai kuulokoje.
Verkkojännitevaatimukset (Ks. tekniset tiedot)
Suuritehoiset laitteet saattavat, sähköverkosta otettavan ensiövirran takia, vaikuttaa verkkojännitteen laatuun. Siksi suurinta sallittua verkkoimpedanssia tai pienintä sallittua syötön kapasitanssia
koskevia liitäntärajoituksia tai -vaatimuksia saattaa olla voimassa
liittymässä julkiseen verkkoon (liitäntäpiste, PCC) joitakin laitetyyppejä koskien (ks. tekniset tiedot). Tällöin on laitteen asentajan
tai käyttäjän vastuulla varmistaa, tarvittaessa yhdessä sähköyhtiön
edustajan kanssa, että laitteen kytkeminen on luvallista.
Häiriötapauksissa voi olla välttämätöntä ottaa käyttöön pitemmälle meneviä turvatoimia kuten suojaerotusmuuntaja. On
myös harkittava pitääkö sähkönsyöttöjohdot suojata.
Hitsauskaapelit
Sähkömagneettisten kenttien vaikutuksen vähentämiseksi:
- Kelaa maadoituskaapeli ja voimakaapeli yhdessä ja kiinnitä
mahdollisuuksien mukaan.
- Älä kelaa hitsauskaapeleita kehosi ympärille.
- Älä mene maadoituskaapelin ja voimakaapelin väliin (pidä
molemmat samalla puolella).
- KaapeIit on pidettävä mahdollisimman lyhyinä ja lähellä toisiaan, ja niiden tulee olla maassa tai lähellä maatasoa.
- Aseta laite määrätyn välimatkan päähän hitsausalueesta.
- Kaapelit tulee sijoittaa etäälle muista mahdollisista kaapeleista.
Maadoitus
Hitsauslaitteiston ja sen läheisyydessä olevien metalliosien maakytkentä on varmistettava. Suojamaadoituskytkentä on tehtävä
kansallisten määräysten mukaisesti.
Työstettävän kappaleen maadoittaminen
Mikäli työstettävää kappaletta ei ole maadoitettu sähköisten turvatoimien tai kappaleen koon tai sijainnin vuoksi, työstettävän kappaleen maadoitus saattaa vähentää sähkömagneettisia päästöjä.
On tärkeää ymmärtää, että maadoitus ei saa lisätä onnettomuusriskiä eikä vahingoittaa sähköisiä laitteita. Maadoitus on
tehtävä kansallisten määräysten mukaisesti.
S
1.8 IP-luokitus
IP23S
- Kotelo on suojattu läpimitoiltaan 12,5 mm tai suurempien
kiintoaineiden läpitunkeutumiselta, ja vaaralliset osat on kosketussuojattu sormilta.
- Kotelointi suojaa roiskevedeltä joka suuntautuu 60° kulmassa
pystysuunnasta.
- Kotelointi suojaa sellaisia vaurioita vastaan, jotka aiheuttaa
veden sisäänpääsy laitteiston liikkuvien osien ollessa liikkeessä.
2 ASENNUS
Ainoastaan valmistajan valtuuttama henkilöstö
saa suorittaa asennuksen.
Varmista asennuksen aikana, että generaattori on
irti syöttöverkosta.
Virtalähteitä ei saa kytkeä toisiinsa (sarjaan tai
rinnan).
2.1 Nosto, kuljetus ja purkaus
- Laitteessa on kahva, jonka avulla sitä voidaan kuljettaa kädessä.
Älä koskaan aliarvioi laitteen painoa, katso kohta
Tekniset ominaisuudet.
Älä koskaan kuljeta laitetta tai jätä sitä roikkumaan niin, että sen alla on ihmisiä tai esineitä.
Älä anna laitteen kaatua äläkä pudota voimalla.
2.2 Laitteen sijoitus
Noudata seuraavia sääntöjä:
- Varmista helppo pääsy laitteen säätöihin ja liitäntöihin.
- Älä sijoita laitetta ahtaaseen paikkaan.
- Älä aseta laitetta vaakasuoralle tasolle tai tasolle, jonka kaltevuus on yli 10°.
- Kytke laitteisto kuivaan ja puhtaaseen tilaan, jossa on sopiva
ilmastointi.
- Suojaa kone sateelta ja auringolta.
Suojaus
Ympäristön muiden kaapeleiden ja laitteistojen valikoiva suojaus voi vähentää häiriöongelmia.
Koko hitsauslaitteiston suojaus voidaan ottaa huomioon erikoissovellutuksissa.
167
2.3 Kytkentä
Generaattorissa on syöttökaapeli verkkoon liitäntää varten.
Laitteen virransyöttö voi olla:
- 400V kolmivaiheinen
HUOMIO: ihmis- ja laitevahingoilta säästymiseksi on hyvä tarkastaa valitun verkon jännite ja
sulakkeet ENNEN laitteen liittämistä verkkoon.
Lisäksi tulee varmistaa, että kaapeli liitetään
maadoitettuun pistorasiaan.
Laitteiston toiminta taataan jännitteille, jotka sijoittuvat ±15% nimellisarvosta.
Laitteen virransyöttö voidaan suorittaa generaattorikoneikolla, mikäli se takaa stabiilin syöttöjännitteen
±15% valmistajan ilmoittamaan nimellisjännitteeseen nähden, kaikissa mahdollisissa toimintaolosuhteissa ja generaattorista saatavalla Maksimiteholla.
Yleensä suositellaan käytettäväksi generaattorikoneikkoja, joiden teho on yksivaiheisessa 2
kertaa suurempi kuin generaattorin teho ja 1.5
kertaa suurempi kolmivaiheisessa.
2.4 Käyttöönotto
Kytkennät puikkohitsaukseen (MMA)
Liittäminen kuvan mukaan antaa tulokseksi vastanapaisuudella tapahtuvan hitsauksen. Jotta voidaan
hitsata negatiivisilla navoilla, on tarpeen tehdä kytkentä käänteisesti.
- Kiinnitä elektrodipuikkopihdin liitin (1) virtalähteen plusnapaan (+) (2).
- Kiinnitä maadoituskiinnikkeen liitin (3) virtalähteen miinusnapaan (-) (4).
Kytkennät TIG-hitsaukseen
On suositeltavaa käyttää elektronisesti säädettyjä
generaattorikoneikkoja.
Käyttäjien suojelemiseksi laite on maadoitettava
kunnolla. Syöttökaapeli on varustettu johtimella
(kelta-vihreä) maadoitusta varten, joka on liitettävä
maadoitettuun pistorasiaan.
Sähköasennusten pitää olla ammatillisesti pätevän sähköasentajan tekemiä ja voimassa olevien
määräysten mukaisia.
Generaattorin verkkokaapeli on varustettu kelta/vihreällä
johtimella, joka on AINA kytkettävä suojamaadoitukseen.
Tätä kelta/vihreää johdinta ei saa KOSKAAN käyttää yhdessä
muiden jännitejohdattimien kanssa.
Varmista laitteen maadoitus ja pistokkeiden kunto.
Käytä ainoastaan pistokkeita, jotka täyttävät turvallisuusmääräykset.
- Kiinnitä TIG-polttimen liitin (1) virtalähteen poltinliittimeen (-)
(2).
- Kiinnitä maadoituskiinnikkeen liitin (3) virtalähteen plusnapaan (+) (4).
- Kiinnitä kaasupullon letku takaosan kaasuliitäntään.
- Kytke polttimen signaalikaapeli (5) sille tarkoitettuun liittimeen (6).
- Kytke polttimen kaasuletku (7) sille tarkoitettuun yhteeseen/
liittimeen (8).
3 LAITTEEN ESITTELY
3.1 Yleistä
Quasar 270 TLH ovat vakiovirta-vaihtosuuntaajia, jotka on kehitetty elektrodi- (MMA), TIG DC- (tasavirta) hitsaukseen.
168
3.2 Etuohjauspaneeli
Slope down
Voidaan asettaa asteittainen lasku hitsausvirran ja lopetusvirran välille.
Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
Kaasun jälkivirtaus
Kaasun virtauksen säätö hitsaustapahtuman lopussa.
Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi 0.0 sek., Max 99.9 sek., Oletus synergia
7
1
Jännitteenalennin
Näyttää, että laitteen tyhjäkäyntijännitettä säädetään.
2
Yleishälytys
Ilmaisee mahdollisen suojalaitteiden laukeamisen, esimerkkinä lämpösuoja.
3
Virta päällä
Ilmaisee jännitteen olemassaolon laitteen lähtöliitännöissä.
4
7-segmenttinäyttö
Mahdollistaa hitsauskoneen parametrien näytön käynnistyksen aikana, asetusten, virta- ja jännitelukemien
näytön hitsauksen aikana sekä hälytysten ilmaisun.
5
Pääsäätövipu
Mahdollistaa hitsausvirran portaattoman säädön.
Valittua parametria voidaan säätää kaaviossa 6. Arvo
näytetään näytössä 4.
Mahdollistaa pääsyn asetustilaan hitsausparametrien
valintaa ja asettamista varten.
6
Hitsausparametrit
Paneelissa oleva kaavio mahdollistaa hitsausparametrien valinnan ja säädön.
Hitsausvirta
Hitsausvirran säätö.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A, Max Imax, Oletus 100A
Kantavirta
kantavirran säätö pulssihitsauksessa ja fast pulse toiminnossa.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A-1%, Max. hitsausvirta-100%, Oletus 50%
Pulssitaajuus
Mahdollistaa pulssitilan aktivoinnin.
Mahdollistaa pulssitaajuuden säädön.
Mahdollistaa paremmat tulokset hitsattaessa ohuita
materiaaleja ja esteettisesti paremman hitsipalon ulkonäön.
Parametriasetus: hertsiä (Hz) - kilohertsiä (kHz)
Minimi 0.1Hz, Max 2.5KHz, Oletus off
Hitsausprosessi
Mahdollistaa hitsausmenetelmän valinnan.
Elektrodihitsaus (MMA)
TIG-hitsaus, 2 vaiheessa
2 vaiheessa painikkeen painaminen käynnistää kaasuvirtauksen ja sytyttää kaaren; vapautettaessa painike virta
laskee nollaan laskurampin mukaisessa ajassa; kun kaari
sammuu, kaasuvirtaus jatkuu jälkikaasuajan verran.
TIG-hitsaus, 4 vaiheessa
4 vaiheessa painikkeen ensimmäinen painallus käynnistää kaasuvirtauksen, jolloin annetaan manuaalinen
esikaasu; kaari syttyy vapautettaessa painike.
Toinen painallus ja lopullinen vapauttaminen saa aikaan
virran laskun ja jälkikaasuajan käynnistymisen.
8
Virran pulssitus
VAKIOvirta
PULSSIvirta
KESKITAAJUUSvirta
3.2.1 Set up
Sen avulla voidaan suorittaa lisäparametrien asetus ja säätö hitsauslaitteen käytön helpottamiseksi ja tarkentamiseksi.
Set up parametrit on järjestetty valitun hitsausmenetelmän
mukaisesti, ja niillä on numeerinen koodi.
Set up parametrien valikkoon päästään painamalla kooderinäppäintä 5 sekunnin ajan.
Halutun parametrin valinta ja säätö: tapahtuu kääntämällä
kooderia kunnes parametrin numeerinen koodi saadaan näyttöön. Kun nyt painetaan kooderi-näppäintä, saadaan näyttöön
valitun parametrin asetusarvo ja säätö.
Poistuminen set up'ista: "säätö" lohkosta poistutaan painamalla
uudelleen kooderi-näppäintä.
Set up'ista poistutaan siirtymällä parametriin "O" (tallenna ja
poistu) sekä painamalla kooderi-näppäintä.
Set up parametrien luettelo (MMA)
0
Tallenna ja poistu
Sen avulla voidaan tallentaa muutokset ja poistua set up'ista.
1
Reset
Sen avulla kaikki parametrit voidaan asettaa uudelleen
Oletusihin.
3
Hot start
Kuumakäynnistyksen (Hot start) arvon säätö puikkohitsauksessa. Sillä saadaan "kuuma" käynnistys kaaren
sytytysvaiheessa, mikä helpottaa aloitustoimenpiteitä.
Parametrin asetus prosentteina (%) hitsausvirrasta.
Minimi Off, Max 500%, Oletus 80%
7
Hitsausvirta
Hitsausvirran säätö.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A, Max Imax, Oletus 100A
169
8
204
Arc force
Kaaritehon (Arc force) arvon säätö puikkohitsauksessa.
Sen avulla hitsauksessa saadaan energinen dynaaminen
vastus, mikä tekee hitsaamisen helpoksi.
Kaarivoiman arvon lisääminen vähentää elektrodin tarttumisriskiä.
Parametrin asetus prosentteina (%) hitsausvirrasta.
Minimi Off, Max 500%, Oletus 30%
Dynamic power control (DPC)
Mahdollistaa halutun V/I-käyrän valinnan.
I = C Vakiovirta
Kaaren korkeuden lisäämisellä tai vähentämisellä ei ole
vaikutusta vaadittavaan hitsausvirtaan.
Emäksinen, Rutiili, Haponkestävä puikko, Teräs,
Valurauta
Älä koskaan aseta generaattorin tyhjäkäyntijännitettä korkeampaa irrotusjännitettä.
500
551
601
602
1÷ 20* Laskevan rampin ohjaus
Kaaren korkeuden lisääminen aiheuttaa hitsausvirran
pienenemisen (ja päinvastoin) annetun arvon mukaisesti välillä 1 - 20 ampeeria voltille.
Selluloosa, Alumiini
603
751
752
P = C* Vakioteho
Kaaren korkeuden lisääminen aiheuttaa hitsausvirran
pienenemisen (ja päinvastoin) seuraavan kaavan mukaisesti: V.I = K.
Selluloosa, Alumiini
205
Synergia MMA
Voidaan asettaa paras valokaaren dynamiikka valitsemalla elektrodityyppi:
0 Emäksinen
1 Rutiili
2 Selluloosa
3 Teräs
4 Alumiini
5 Valurauta
Oletus 0
312
170
Kaaren oikean dynamiikan valinta mahdollistaa
Maksimihyödyn saamisen laitoksen potentiaalista parhaan mahdollisen hitsaustehon saavuttamiseksi.
Täydellistä hitsattavuutta käytettävällä elektrodilla ei
voida taata (hitsattavuus riippuu tarvikkeiden laadusta
ja niiden säilytyksestä, käyttö- ja hitsausolosuhteista,
useista mahdollisista käyttökohteista jne.).
Valokaaren irrotusjännite
Voidaan asettaa jännitteen arvo, jossa sähköinen valokaari sammuu.
Helpottaa toimintoja eri olosuhteissa. Esimerkiksi pistehitsausvaiheessa, valokaaren alhaisen irrotusjännitteen
ansiosta liekki sammuu vähemmän elektrodin irtaantuessa kappaleesta. Näin roiskeet, palamiset ja kappaleen
hapettuminen ovat vähäisempiä.
Korkeaa jännitettä vaativia elektrodeja käytettäessä,
tulee sen sijaan asettaa korkea raja, jotta valokaari ei
sammu hitsauksen aikana.
Parametrin asetus Volteissa (V).
Minimi 0V, Maksimi 99.9V, Oletus 57V
Mahdollistaa pääsyn korkeammille asetustasoille:
USER: käyttäjä
SERV: huolto
SELCO: Selco
Lock/unlock
Mahdollistaa paneelin säätimien lukitsemisen ja salasanan asettamisen (katso kappale “Lukitus/vapautus”).
Säätöaskel (U/D)
Up-down painikkeiden vaihtoaskelen säätö.
Minimi Off, Maksimi MAX, Oletus 1
Ulkoinen parametri CH1
Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan (minimiarvo).
Ulkoinen parametri CH1
Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan
(Maksimiarvo).
Virtalukema
Mahdollistaa hitsausvirran todellisen arvon näytön.
Jännitelukema
Mahdollistaa hitsausjännitteen todellisen arvon näytön.
Set up parametrien luettelo (TIG)
0
Tallenna ja poistu
Sen avulla voidaan tallentaa muutokset ja poistua set
up'ista.
1
Reset
Sen avulla kaikki parametrit voidaan asettaa uudelleen
Oletusihin.
2
Kaasun esivirtaus
Sen avulla voidaan asettaa ja säätää kaasun virtaus
ennen valokaaren sytytystä.
Sen avulla voidaan ladata kaasu polttimeen ja valmistella työskentelytila hitsausta varten.
Minimi 0.0 sek., Max 99.9 sek., Oletus 0.1 sek.
3
Alkuvirta
Mahdollistaa hitsauksen aloitusvirran säätelyn.
Mahdollistaa korkeamman tai matalamman sulalämpötilan valinnan välittömästi varokaaren syttymisen
jälkeen.
Parametriasetus: ampeeria (A) - prosenttia (%).
Minimi 3A-1%, Max Imax-500%, Oletus 50%
4
Alkuvirta (%-A)
0=A, 1=%, Oletus %
5
Alkuvirran aika
Mahdollistaa alkuvirran pitoajan asettamisen.
Parametriasetus: sekuntia (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
6
Slope up
Voidaan asettaa asteittainen nousu ensiövirran ja hitsausvirran välille. Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
7
Hitsausvirta
Hitsausvirran säätö.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A, Max Imax, Oletus 100A
8
Kaksitasoinen virta (bilevel)
Kaksitasoisen virran säätö bilevel-hitsausmuodossa.
Polttimen liipasimen ensimmäinen painallus saa aikaan
kaasun esivirtauksen, valokaaren syttymisen sekä hitsauksen ensiövirralla.
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Kun liipasin vapautetaan ensimmäisen kerran, saadaan
kasvu “I1” virralle. Jos hitsaaja painaa liipasinta ja
vapauttaa sen taas nopeasti, siirrytään “I2”:een; painamalla ja vapauttamalla liipasinta nopeasti, siirrytään taas
“I1”:een, j.n.e.
Kun liipasinta painetaan kauemmin, saadaan aikaan sen
virran kasvu, joka johtaa lopulliseen virtaan.
Kun liipasin vapautetaan, valokaari sammuu, kun taas
kaasun virtaus jatkuu jälkivirtauksen ajan.
Parametriasetus: ampeeria (A) - prosenttia (%).
Minimi 3A-1%, Max Imax-500%, Oletus 50%
Kaksitasoinen virta (bilevel) (%-A)
kaksitasoisen virran säätö bilevel-hitsausmuodossa.
0=A, 1=%, 2=Off
Kantavirta
kantavirran säätö pulssihitsauksessa ja fast pulse toiminnossa.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A-1%, Max. hitsausvirta-100%, Oletus 50%
Kantavirta (%-A)
kantavirran säätö pulssihitsauksessa ja fast pulse toiminnossa.
Parametriasetus: ampeeria (A) - prosenttia (%).
0=A, 1=%, Oletus %
Pulssitaajuus
Mahdollistaa pulssitilan aktivoinnin.
Mahdollistaa pulssitaajuuden säädön.
Mahdollistaa paremmat tulokset hitsattaessa ohuita materiaaleja ja esteettisesti paremman hitsipalon ulkonäön.
Parametriasetus: hertsiä (Hz) - kilohertsiä (kHz)
Minimi 0.1Hz, Max 250Hz, Oletus off
Pulssin päälläolosuhde
Mahdollistaa työjakson säädön pulssihitsauksessa.
Mahdollistaa huippuvirran ylläpitämisen lyhyen tai
pitemmän ajan.
Parametriasetus: prosenttia (%).
Minimi 1%, Max 99%, Oletus 50%
Fast Pulse frequency
Mahdollistaa pulssitaajuuden säädön.
Mahdollistaa sähköisen valokaaren paremman kohdistamisen ja vakauden.
Parametriasetus: kilohertsiä (kHz).
Minimo 0.02KHz, Massimo 2.5KHz, Default off
Pulssi-slope
Mahdollistaa ramppiajan asetuksen pulssihitsauksessa.
Mahdollistaa jouhean siirtymisen huippuvirran ja perusvirran välillä, jolloin hitsauskaaren voimakkuutta voidaan säätää lähes portaattomasti.
Parametriasetus: prosenttia (%).
Minimi off, Max 100%, Oletus off
Slope down
Voidaan asettaa asteittainen lasku hitsausvirran ja lopetusvirran välille.
Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
Lopetusvirta
Lopetusvirran säätö.
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Minimi 3A-1%, Max Imax-500%, Oletus 10A
Lopetusvirta (%-A)
Lopetusvirran säätö.
Parametriasetus: ampeeria (A) - prosenttia (%).
0=A, 1=%, Oletus A
Lopetusvirran aika
Mahdollistaa loppuvirran pitoajan asettamisen.
Parametriasetus: sekuntia (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
20
203
204
205
206
312
500
601
602
603
606
751
752
Kaasun jälkivirtaus
Kaasun virtauksen säätö hitsaustapahtuman lopussa.
Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi 0.0 sek., Max 99.9 sek., Oletus synergia
TIG-sytytys (HF)
Mahdollistaa kaaren halutun sytytystavan valinnan.
Päällä= HF START, Off= LIFT START, Oletus HF
START
Kiinnihitsaus
Sen avulla voidaan käynnistää "kiinnihitsaus" ja määritellä hitsausaika.
Mahdollistaa hitausprosessin ajoituksen.
Parametriasetus: sekuntia (s).
Minimi off, Max 99.9 sek., Oletus off
Uudelleenkäynnistys
Mahdollistaa uudelleenkäynnistystoiminnon aktivoinnin.
Mahdollistaa kaaren välittömän sammuttamisen ramppijakson aikana tai hitsausjakson käynnistämisen uudelleen.
0=Off, 1=päällä, Oletus päällä
Heftaus (TIG DC)
Mahdollistaa kaaren sytyttämisen pulssimuotoisella virralla ennen ennalta määriteltyjen hitsausta koskevien
ehtojen automaattista voimaantuloa.
Mahdollistaa suuremman nopeuden ja tarkkuuden
osien tartuntahitsauksessa.
Parametriasetus: sekuntia (s).
Minimi 0.1 sek., Max 25.0 sek., Oletus off
Valokaaren irrotusjännite
Voidaan asettaa jännitteen arvo, jossa sähköinen valokaari sammuu.
Helpottaa toimintoja eri olosuhteissa. Esimerkiksi pistehitsausvaiheessa, valokaaren alhaisen irrotusjännitteen
ansiosta liekki sammuu vähemmän elektrodin irtaantuessa kappaleesta. Näin roiskeet, palamiset ja kappaleen
hapettuminen ovat vähäisempiä.
Älä koskaan aseta generaattorin tyhjäkäyntijännitettä korkeampaa irrotusjännitettä.
Minimi 0.0V, Maksimi 99.9V, Oletus 45V
Mahdollistaa pääsyn korkeammille asetustasoille:
USER: käyttäjä
SERV: huolto
SELCO: Selco
Säätöaskel (U/D)
Up-down painikkeiden vaihtoaskelen säätö.
Minimi Off, Maksimi MAX, Oletus 1
Ulkoinen parametri CH1
Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan (minimiarvo).
Ulkoinen parametri CH1
Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan
(Maksimiarvo).
U/D torch
Mahdollistaa ulkoisen parametrin (CH1) hallinnan (minimiarvo, Maksimiarvo, Oletus, valittu parametri).
Virtalukema
Mahdollistaa hitsausvirran todellisen arvon näytön.
Mahdollistaa hitsausvirran näyttötavan asettamisen
(katso kappale “Käyttöliittymän mukauttaminen”).
Jännitelukema
Mahdollistaa hitsausjännitteen todellisen arvon näytön.
Mahdollistaa hitsausjännitteen näyttötavan asettamisen
(katso kappale “Käyttöliittymän mukauttaminen”).
171
3.2.2 Hälytyskoodit
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Lämpötilahälytys
Tietoliikennehälytys
Tehomoduulin hälytys
Järjestelmän konfigurointihälytys
Muistivirheen hälytys
Hälytys datan menetyksestä
Muistivirheen hälytys (RC)
Hälytys datan menetyksestä (RC)
Järjestelmän tehonsyötön hälytys
Hälytys jäähdytysnesteen puutteesta
3.2.3 Lukitus/vapautus
Mahdollistaa ohjauspaneelista tehtävien asetusten lukitsemisen
salasanalla.
Siirry set-up-tilaan painamalla säätönupin painiketta vähintään
5 sekunnin ajan.
Valitse tarvittava parametri (551) kiertämällä säätönuppia, kunnes parametri näkyy keskimmäisessä ruudussa.
Aktivoi valitun parametrin säätö painamalla säätönupin painiketta.
Aseta numerokoodi (salasana) kiertämällä säätönuppia.
Vahvista muutos painamalla säätönupin painiketta.
1
3
Negatiivinen liitäntä
Maakaapelin kytkentä puikkohitsauksessa tai polttimen
kytkentä TIG-hitsauksessa.
Positiivinen liitäntä
Elektrodipolttimen kytkentä MMA-hitsauksessa tai maakaapelin kytkentä TIG-hitsauksessa.
Kaasuliitäntä
4
Polttimen liipasimen liitäntä
2
4 LISÄVARUSTEET
4.1 Yleistä
Kun RC kaukosäädin liitetään Selcon generaattoreissa olevaan
liittimeen, sen toiminta aktivoituu. Liitäntä voidaan suorittaa
myös laitteen ollessa käynnissä.
RC kaukosäätimen ollessa kytkettynä, voidaan generaattorin
ohjauspaneelista suorittaa kaikkia muutoksia. Generaattorin
ohjauspaneelissa tehdyt muutokset siirtyvät myös RC kaukosäätimeen ja päinvastoin.
4.2 Kaukosäädin RC 100
3.3 Takapaneeli
RC 100 kaukosäätimen avulla voidaan hitsausvirtaa ja -jännitettä
säätää ja saada ne näyttöön.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
4.3 Polkimella toimiva kauko-ohjain RC 120
TIG-hitsausta varten
1
2
Syöttökaapeli
Syöttökaapelin avulla laite liitetään sähköverkkoon virransyöttöä varten.
Kaasuliitäntä
3
Signaalikaapelin (CAN-BUS) (RC) tuloliitäntä
Poistovirtaa voidaan muuttaa minimi- ja
Maksimiarvojen välillä olevalla arvolla
(voidaan asettaa SETUP’ista), muuttamalla polkimella olevan jalan ja polkimen
alaosan välistä kulmaa. Aivan kevytkin
painallus saa mikrokytkimen lähettämään
hitsaustapahtuman alkamisen signaalin.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
4
Pääkytkin
Kytkee verkkovirran hitsauskoneeseen.
4.4 Kauko-ohjain RC 180
Kytkimessä on kaksi asentoa, "O" pois kytketty ja "I"
päälle kytketty.
3.4 Liitäntäpaneeli
Tämän laitteen avulla voidaan tarvittavan virran määrää muuttaa
kauempana laitteesta, keskeyttämättä hitsaustoimenpidettä ja
työalueelta poistumatta.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
172
4.5 Kaukosäädin RC 200
Käytä aina sopivia ruuviavaimia ja työkaluja.
Ellei huoltoa suoriteta, kaikkien takuiden voimassaolo lakkaa
eikä valmistaja vastaa aiheutuneista vahingoista.
6 VIANMÄÄRITYS JA RATKAISUT
Ainoastaan ammattitaitoiset teknikot saavat suorittaa laitteen mahdolliset korjaus- tai osien vaihtotoimenpiteet.
RC 200 kaukosäätimen avulla voidaan lukea ja muutella kaikkia niitä parametrejä, jotka ovat luettavissa ja muuteltavissa sen
generaattorin ohjauspaneelissa, johon se on kytketty.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
4.6 U/D sarjan polttimet
Takuun voimassaolo lakkaa, mikäli valtuuttamattomat henkilöt ovat suorittaneet laitteen korjaus- tai osien vaihtotoimenpiteitä.
Laitteeseen ei saa tehdä minkäänlaisia muutoksia.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä,
ettei ylläolevia ohjeita ole noudatettu.
Laite ei käynnisty (vihreä merkkivalo ei pala)
Syy
Ei jännitettä pistorasiassa.
Toimenpide Suorita tarkistus ja korjaa sähköjärjestelmä.
Käänny ammattitaitoisen henkilön puoleen.
U/D sarjan polttimet ovat digitaalisia TIG polttimia, joiden avulla
voidaan tarkistaa tärkeimmät hitsausparametrit:
- hitsausvirta
- ohjelmien uudelleenlataus
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
5 HUOLTO
Syy
Virheellinen pistoke tai kaapeli.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Syy
Linjan sulake palanut.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Laitteessa tulee suorittaa normaalihuolto valmistajan antamien ohjeiden mukaisesti.
Syy
Sytytyskytkin viallinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Huoltotoimia voi tehdä vain niihin pätevöitynyt henkilö.
Kun laite on toimiva, kaikki laitteen suojapellit ja luukut on
suljettava.
Laitteessa ei saa suorittaa minkäänlaisia muutoksia.
Estä metallipölyä kasaantumasta lähelle tuuletusaukkoja tai
niiden päälle.
Irrota laite sähköverkosta ennen huoltotoimenpiteitä.
Syy
Elektroniikka viallinen.
Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Suorita seuraavat määräaikaiset tarkastukset virtalähteelle:
- puhdista virtalähde sisältä matalapaineisella
paineilmasuihkulla ja pehmeällä harjalla.
- tarkista sähköiset kytkennät ja kytkentäkaapelit.
Poltinkomponentin, puikon pitimen ja/tai maattokaapeleiden
huoltoon tai vaihtoon:
Tarkista komponenttien lämpötila ja tarkista etteivät ne ole ylikuumentuneet.
Käytä aina turvallisuusmääräysten mukaisia suojakäsineitä.
Ulostulojännitteen poisjäänti (laite ei hitsaa)
Syy
Polttimen liipaisin virheellinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Syy
Laite on ylikuumentunut (lämpöhälytys – keltainen
merkkivalo palaa).
Toimenpide Odota laitteen jäähtymistä sammuttamatta sitä.
Syy
Maadoituskytkentä virheellinen.
Toimenpide Suorita maadoituskytkentä oikein.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”.
Syy
Verkkojännite rajojen ulkopuolella (keltainen merkkivalo palaa).
Toimenpide Palauta verkkojännite generaattorin syöttörajoihin.
Suorita laitteen kytkentä oikein.
Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”.
Syy
Elektroniikka viallinen.
Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
173
Tehoulostulo virheellinen
Syy
Hitsausprosessin virheellinen valinta tai virheellinen valintakytkin.
Toimenpide Valitse oikea hitsausprosessi.
Syy
Hitsausparametrien ja toimintojen asetus virheellinen.
Toimenpide Suorita laitteen nollaus ja aseta hitsausparametrit
uudelleen.
Syy
Virransäätöpotentiometri/kooderi viallinen viallinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Syy
Verkkojännite rajojen ulkopuolella.
Toimenpide Suorita laitteen kytkentä oikein.
Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”.
kaasusuulake
Syy
Hitsauskaasusssa on kosteutta.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä kaasunsyöttöjärjestelmä aina hyvässä kunnossa.
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Tarkista huolellisesti hitsauslaite.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Runsas roiske
Syy
Pitkä valokaari.
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa.
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Tarkista, että polttimen hajotin ja
ovat hyväkuntoisia.
kaasusuulake
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Vähennä polttimen kallistumista.
Riittämätön tunkeutuminen
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta.
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Syy
Huomattavan kokoiset hitsattavat kappaleet.
Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Syy
Riittämätön ilmanpaine.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”.
Kuonasulkeumat
Syy
Puutteellinen kuonanpoisto.
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista.
Syy
Elektrodin halkaisija liian suuri.
Toimenpide Kaytä ohuempaa elektrodia.
Syy
Elektroniikka viallinen.
Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen laitteen korjaamista varten.
Kaaren epävakaisuus
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Tarkista, että polttimen hajotin ja
ovat hyväkuntoisia.
Syy
Maadoituskytkentä virheellinen.
Toimenpide Suorita maadoituskytkentä oikein.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”.
Syy
Reunojen valmistelu väärä.
Toimenpide Paranna railomuotoa.
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
Etene säännöllisesti kaikkien hitsausvaiheiden aikana.
Volframin sulkeuma
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa.
Käytä paksumpaa elektrodia.
Syy
Väärä elektrodi.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Teroita elektrodi oikein.
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Vältä elektrodilla koskemista sulaan.
Huokoisuus
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Tarkista, että polttimen hajotin ja
ovat hyväkuntoisia.
kaasusuulake
Takertuminen
Syy
Pitkä valokaari.
Toimenpide Lisää elektrodin ja työkappaleen välistä etäisyyttä.
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Kallista poltinta mahdollisimman paljon kulman
suuntaiseksi.
Syy
Huomattavan kokoiset hitsattavat kappaleet.
Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Syy
Väärä elektrodi.
Toimenpide Kaytä ohuempaa elektrodia.
Reunahaavat
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa.
Kaytä ohuempaa elektrodia.
Syy
Reunojen valmistelu väärä.
Toimenpide Paranna railomuotoa.
Syy
Pitkä valokaari.
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
174
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Pienennä sivun värähtelynopeutta täytettäessä.
Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta.
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Käytä hitsattaviin materiaaleihin soveltuvia kaasuja.
Hapettuma
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat
hyväkuntoisia.
Huokoisuus
Syy
Öljyinen, maalinen ruosteinen tai likainen työkappale.
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista.
Syy
Öljyinen, maalinen, ruosteinen tai likainen lisäaine.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Syy
Kostea lisäaine.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Syy
Pitkä valokaari.
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
Syy
Hitsauskaasussa on kosteutta
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä kaasunsyöttöjärjestelmä aina hyvässä kunnossa.
Syy
Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat
hyväkuntoisia.
Syy
Hitsisulan liian nopea jähmettyminen.
Toimenpide Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta.
Esikuumenna hitsattavat kappaleet.
Suurenna hitsausvirtaa.
Kuumahalkeamat
Syy
Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa.
Kaytä ohuempaa elektrodia.
Syy
Öljyinen, maalinen ruosteinen tai likainen työkappale.
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista.
Syy
Öljyinen, maalinen, ruosteinen tai likainen lisäaine.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Suorita toimenpiteet oikeassa järjestyksessä hitsattavan sauman mukaisesti.
Syy
Hitsattavat kappaleet toisistaan eroavilla ominaisuuksilla.
Toimenpide Rasvaa ennen hitsaamista.
Kylmähalkeamat
Syy
Kostea lisäaine.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Syy
Hitsattavan liitoksen erikoinen muoto.
Toimenpide Esikuumenna hitsattavat kappaleet.
Suorita jälkilämpökäsittely.
Suorita toimenpiteet oikeassa järjestyksessä hitsattavan sauman mukaisesti.
Jäysteen ylenpalttinen muodostuminen
Syy
Riittämätön ilmanpaine.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”.
Syy
Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Lisää etenemisnopeutta hitsauksessa.
Syy
Suutin ja/tai elektrodi kuluneet.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Suuttimen huomattava kuumeneminen
Syy
Riittämätön ilmanpaine.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”
Syy
Suutin ja/tai elektrodi kuluneet.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Jos sinulla on epäselvyyksiä tai ongelmia, älä epäröi ottaa
yhteyttä lähimpään huoltokeskukseen.
7 HITSAUKSEN TEORIAA
7.1 Puikkohitsaus (MMA)
Reunojen viimeistely
Jotta saavutettaisiin hyvä hitsaussauma tulee liitoskappaleiden
olla puhtaita liasta ja ruosteesta.
Puikon valinta
Käytettävän hitsauspuikon halkaisija riippuu materiaalin paksuudesta, asennosta, liitoksen tyypistä sekä hitsattavan kappaleen
valmistustavasta.
Suuremman läpimitan omaavat hitsauspuikot vaativat suuremman hitsausvirran ja tuottavat paljon lämpöä hitsatessa.
Hitsauspuikon tyyppi
Rutiilipuikko
Haponkestävä puikko
Emäspuikko
Puikon ominaisuus
Käyttökohde
Helppo hitsattavuus
Kaikkiin
Suuri sulamisnopeus
Tasaisiin
Mekaaniset ominaisuudet Kaikkiin
Hitsausvirran valinta
Hitsauspuikon valmistaja on määrittelee oikean hitsausvirran
alueen kullekin puikkotyypille erikseen. Ohjeet sopivan hitsausvirran raja-arvoista löytyvät hitsauspuikkopakkauksesta.
Valokaaren sytytys ja sen ylläpito
Hitsausvalokaari sytytetään raapimalla hitsauspuikon päätä
maadoitettuun työkappaleeseen. Hitsauspuikon päätä vedetään
poispäin työkappaleesta normaaliin työetäisyyteen heti, kun
valokaari on syttynyt.
Hitsauspuikon sytyttämisen helpottamiseksi hitsauskoneessa on
toiminto, joka kohottaa hitsausjännitettä hetkellisesti (Hot Start)
Kun valokaari on syttynyt, hitsauspuikon sisäosa sulaa ja siirtyy
pisaroiden muodossa työkappaleeseen.
175
Hitsauspuikossa ulompana oleva lisäaineosa kaasuuntuu ja
muodostaa suojakaasun ja mahdollistaa korkeatasoisen hitsaussauman.
Hitsauskoneessa on toiminto, joka ehkäisee sulan metallin roiskeiden aiheuttaman valokaaren sammumisen (Arc Force).
Siinä tapauksessa, että hitsauspuikko juuttuu kiinni hitsattavaan
kappaleeseen tulee oikosulkuvirta vähentää minimiin (antisticking).
Hitsaaminen
Hitsauspuikon kulma työkappaleeseen nähden vaihtelee sen
mukaan, kuinka moneen kertaan sauma hitsataan; normaalisti
hitsauspuikkoa heilutetaan sauman puolelta toiselle pysähtyen
sauman reunalla. Näin vältetään täyteaineen kasautuminen
sauman keskelle.
Kuonan poisto
Puikkohitsaukseen sisältyy kuonan poisto jokaisen hitsausvaiheen jälkeen. Kuona poistetaan kuonahakulla ja teräsharjalla.
7.2 TIG-hitsaus (jatkuva kaari)
TIG (Tungsten Inert Gas)-hitsausprosessi perustuu valokaareen
sulamattoman hitsauspuikon (tavallisesti puhdasta tai sekoitettua volframia, sulamispiste n. 3370°C) ja työkappaleen välillä.
Hitsaustapahtuma suojataan Argon-suojakaasulla.
Jotta vältytään volframin vaaralliselta syttymiseltä liitoksessa,
ei elektrodi saa koskaan päästä kosketukseen hitsattavan kappaleen kanssa. Tämän vuoksi kehitetään HF-generaattorilla
suoja, jonka avulla sytytys voi tapahtua sähköisen valokaaren
ulkopuolella.
Laitteen avulla valokaari saadaan syttymään jo varsin etäällä
työkappaleesta.
Toisenlainen valokaaren sytytys on myös mahdollinen: ns. nostosytytys, joka ei vaadi korkeataajuussytytyslaitetta, vaan lyhyen
oikosulun alhaisella virralla puikon ja työkappaleen välille. Kun
puikkoa tällöin nostetaan, valokaari syttyy ja hitsausvirta lisääntyy kunnes se saavuttaa oikeat hitsausarvot. Tavanomainen raapaisusytytys ei toisaalta takaa korkealuokkaista hitsaussaumaa
sauman alussa.
Hitsauslangan loppupään laadun parantamiseksi on hyvä seurata hitsausvirran vähenemistä tarkoin; kaasun tulee myös virrata
muutaman sekunnin ajan hitsisulassa valokaaren sammumisen
jälkeen.
Monissa työskentelyolosuhteissa on hyvä käyttää kahta valmiiksi
asetettua hitsausvirtaa, jolloin voidaan siirtyä helposti yhdestä
toiseen (BILEVEL).
Hitsausnapaisuus
Normaali napaisuus (-napa polttimessa)
Edellä mainittua napaisuutta käytetään eniten, sillä tällöin 70%
lämmöstä johtuu työkappaleeseen ja hitsauspuikon (1) kuluminen on vähäistä. Em. napaisuudella pystytään hitsaamaan syviä
ja kapeita hitsaussaumoja nopeasti ja ilman turhaa lämmönmuodostusta. Suurinta osaa hitsattavista materiaaleista hitsataan
tätä napaisuutta käyttäen. Poikkeuksen muodostavat alumiini ja
sen sekoitteet sekä magnesium.
176
Käänteinen napaisuus (+napa polttimessa)
Käänteistä napaisuutta käytetään hitsattaessa seosmetalleja,
joissa on pinnalla korkean sulamispisteen omaavaa hapettumakerros.
Korkeita hitsausvirtoja ei kuitenkaan voida käyttää, koska se
aiheuttaisi puikon nopean kulumisen käyttökelvottomaksi.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Yhden jatkuvan vaihtovirran käyttö helpottaa hitsisulan kontrollia erityisissä työskentelyolosuhteissa.
Hitsisula muodostuu materiaalin sulaneista kohdista (Ip), kantavirta taas (Ib) pitää valokaaren palamassa; tämä helpottaa
ohuiden materiaalien hitsausta, jolloin muodostuu pienempiä
vääntymiä, muoto säilyy parempana, ja vastaavasti lämpöhalkeamien ja kaasusulkeumien riski vähenee.
Suuremmalla taajuudella (keskimääräinen taajuus) saadaan
kapeampi, lyhyempi ja vakaampi valokaari ja ohuiden materiaalien parantunut hitsaustulos.
7.2.1 Teräksen TIG-hitsaus
TIG-hitsaus on osoittautunut erittäin tehokkaaksi hitsattaessa
sekä hiiliterästä että seostettua terästä, putkien ensimmäisissä
palkoissa ja hitsauksissa, joissa ulkonäöllä on merkitystä.
Vaaditaan hitsausta negatiivisilla navoilla (D.C.S.P)
Reunojen valmistelu
Toimenpide vaatii reunojen huolellisen puhdistuksen ja tarkan
valmistelun.
Puikon valinta
On suositeltavaa käyttää torium-volframelektrodia (2% punaista
torium-väriä) tai vaihtoehtoisesti cerium- tai lantaanisekoitteisia
elektrodeja, joiden läpimitat ovat seuraavat:
Puikon läpimitta (mm)
1.0
1.6
2.4
hitsausvirta (A)
15÷75
60÷150
130÷240
Puikko tulee teroittaa kuvan osoittamalla tavalla.
(°)
30
60÷90
90÷120
hitsausvirta (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Hitsausmateriaali
Hitsauspuikon ominaisuuksien on aina vastattava työkappaleen
aineen ominaisuuksia.
Älä käytä työkappaleesta irrotettuja palasia lisäaineena, sillä ne
saattavat sisältää epäpuhtauksia.
Suojakaasu
Suojakaasuna käytetään TIG-hitsauksessa käytännöllisesti katsoen vain puhdasta argonia (99.99%)
Kaasukupu
Puikon
Hitsausvirta
Argonin viri (mm) taus (l/min)
läpimitta (mm) n°
(A)
1.0
6-70
5-6
4/5 6/8.0
1.6
60-140
6-7
4/5/6 6.5/8.0/9.5
2.4
120-240
7-8
6/7 9.5/11.0
7.2.2 Kuparin TIG-hitsaus
Koska TIG-hitsausta luonnehtii korkea lämpötila, menetelmä
soveltuu hyvin sellaisten materiaalien hitsaamiseen, joilla on
hyvä lämmönjohtokyky, kuten kuparilla.
Kuparin TIG-hitsauksessa tulee noudattaa samoja ohjeita kuin
teräksen TIG-hitsauksessa tai erityisohjeita.
177
8 TEKNISET OMINAISUUDET
QUASAR 270 TLH
Syöttöjännite U1 (50/60 Hz)
Zmax (@PCC)
Hidastettu linjasulake
Tiedonsiirtoväylä
Maksimi ottoteho (kVA)
Maksimi ottoteho (kW)
Tehokerroin PF
Hyötysuhde (μ)
Cosϕ
Maksimi ottovirta I1max
Tehollinen virta I1eff
Käyttökerroin (40°C)
(x=40%)
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Käyttökerroin (25°C)
(x=100%)
Säätöalue I2
Tyhjäkäyntijännite MMA Uo
Tyhjäkäyntijännite TIG HF Uo
Tyhjäkäyntijännite TIG LIFT Uo
Huippujännite Vp
Kotelointiluokka IP
Eristysluokka
Mitat (lxdxh)
Paino
Standardit
Syöttökaapeli
Virtakaapelin pituus
*
3x400Vac±15%
32mΩ *
16A
DIGITAALINEN
14 kVA
9.72 kW
0.70
85%
0.99
20.2A
12.8A
MMA
270A
255A
240A
TIG
270A
260A
270A
270A
3-270A
70Vdc
70Vdc
30Vdc
11.8kV
IP23S
H
500x190x400 mm
16.1 kg.
EN 60974-1/EN 60974-3/EN 60974-10
4x2.5 mm2
5m
Tämä laite täyttää standardin EN/IEC 61000-3-12 vaatimukset, jos liitäntä yleiseen sähköverkkoon tapahtuu pisteessä (PCC), jonka suurin
impedanssi on pienempi tai yhtä suuri kuin ilmoitettu arvo “Zmax”. Jos se kytketään julkiseen matalajänniteverkkoon, on laitteen asentajan
tai käyttäjän vastuulla varmistaa, tarvittaessa yhdessä sähköyhtiön edustajan kanssa, että laitteen kytkeminen on luvallista.
178
ΕΛΛHNIKA
Ευχαριστίες...
Σας ευχαριστούμε για την εμπιστοσύνη που δείξατε επιλέγοντας την ΠΟΙΟΤΗΤΑ, την ΤΕΧΝΟΛΟΓΙΑ και την ΑΞΙΟΠΙΣΤΙΑ
των προϊόντων SELCO.
Για να επωφεληθείτε στο μέγιστο βαθμό από τις δυνατότητες και τα χαρακτηριστικά του προϊόντος που αποκτήσατε, σας συνιστούμε να διαβάσετε προσεκτικά τις παρακάτω οδηγίες, που θα σας βοηθήσουν να το γνωρίσετε καλύτερα και να επιτύχετε
τα καλύτερα αποτελέσματα.
Πριν προβείτε σε οποιαδήποτε ενέργεια, πρέπει να διαβάσετε και να είστε βέβαιοι ότι κατανοήσατε το παρόν εγχειρίδιο. Μην
κάνετε μετατροπές και ενέργειες συντήρησης που δεν περιγράφονται στο παρόν. Για κάθε αμφιβολία ή πρόβλημα σχετικά με
τη χρήση του μηχανήματος, έστω κι αν δεν περιγράφεται εδώ, συμβουλευτείτε κάποιον εξειδικευμένο τεχνικό.
Το εγχειρίδιο αυτό αποτελεί αναπόσπαστο μέρος της μονάδας ή του μηχανήματος και πρέπει να το συνοδεύει πάντοτε, ακόμη
και σε περίπτωση μετακίνησης ή πώλησης.
Ο χρήστης πρέπει να το διατηρεί ακέραιο και σε καλή κατάσταση.
Η SELCO s.r.l. διατηρεί το δικαίωμα να επιφέρει αλλαγές, ανά πάσα στιγμή και χωρίς καμία προειδοποίηση.
Με την επιφύλαξη όλων των δικαιωμάτων. Απαγορεύεται η μερική ή ολική αναπαραγωγή, η προσαρμογή και η μετάφραση
των εγγράφων, με οποιοδήποτε μέσο (συμπεριλαμβανομένων των φωτοτυπιών, φιλμ και μικροφίλμ), χωρίς την έγγραφη
εξουσιοδότηση της SELCO s.r.l.
Τα προαναφερθέντα είναι ζωτικής σημασίας και, κατά συνέπεια, απαραίτητα για την ισχύ των εγγυήσεων.
Ο κατασκευαστής δεν φέρει καμία ευθύνη, σε περίπτωση που ο χειριστής δε συμμορφωθεί με τις οδηγίες.
ΔΗΛΩΣΗ ΣΥΜΜΟΡΦΩΣΗΣ CE
Η εταιρεία
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ΙΤΑΛΙΑ
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
δηλώνει ότι η συσκευή τύπου
QUASAR 270 TLH
είναι κατασκευασμένη σε συμμόρφωση με τις Ευρωπαϊκές Οδηγίες:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
93/68/EEC
και ότι έχουν εφαρμοστεί τα πρότυπα:
EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
LOW VOLTAGE DIRECTIVE
EMC DIRECTIVE
CE MARKING DIRECTIVE
Τυχόν επεμβάσεις ή τροποποιήσεις που θα γίνουν χωρίς την εξουσιοδότηση της SELCO s.r.l., θα προκαλέσουν την παύση
ισχύος της παραπάνω δήλωσης.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
179
ΠΕΡΙΕΧΟΜΕΝΑ
1 ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΙΣ ...............................................................................................................................181
1.1 Περιβάλλον χρήσης ........................................................................................................................181
1.2 Ατομική προστασία και ασφάλεια τρίτων ........................................................................................181
1.3 Προστασία από καπνούς και αέρια ................................................................................................182
1.4 Πρόληψη πυρκαγιάς/έκρηξης .........................................................................................................182
1.5 Προληπτικά μέτρα για τη χρήση φιαλών αερίου .............................................................................182
1.6 Προστασία από ηλεκτροπληξία ......................................................................................................182
1.7 Ηλεκτρομαγνητικά πεδία και παρεμβολές ......................................................................................183
1.8 Βαθμός προστασίας IP ...................................................................................................................184
2 ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ ........................................................................................................................................184
2.1 Τρόπος ανύψωσης, μεταφοράς και εκφόρτωσης ...........................................................................184
2.2 Τοποθέτηση της διάταξης ...............................................................................................................184
2.3 Σύνδεση .........................................................................................................................................184
2.4 θεση σε λειτουργια..........................................................................................................................185
3 ΠΑΡΟΥΣΙΑΣΗ ΤΗΣ ΔΙΑΤΑΞΗΣ................................................................................................................185
3.1 Γενικά ..............................................................................................................................................185
3.2 Μπροστινός πίνακας ελέγχου .........................................................................................................185
3.2.1 Set up ..........................................................................................................................................186
3.2.2 Κωδικοί συναγερμών (αλάρμ) .....................................................................................................188
3.2.3 Lock/unlock ..................................................................................................................................189
3.3 Πίσω πίνακας ελέγχου ....................................................................................................................189
3.4 Πίνακας υποδοχών .........................................................................................................................189
4 AΞEΣOYAP..............................................................................................................................................189
4.1 Γενικά ..............................................................................................................................................189
4.2 Τηλεχειριστήριο RC 100 .................................................................................................................189
4.3 Τηλεχειριστήριο με πεντάλ RC 120 για συγκόλληση TIG ...............................................................189
4.4 Τηλεχειριστήριο RC 180 .................................................................................................................189
4.5 Τηλεχειριστήριο RC 200 .................................................................................................................190
4.6 Τσιμπίδες σειράς U/D .....................................................................................................................190
5 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ...........................................................................................................................................190
6 ΔΙΑΓΝΩΣΗ ΠΡΟΒΛΗΜΑΤΩΝ ΚΑΙ ΛΥΣΕΙΣ ..............................................................................................190
7 ΣΥΝΤΟΜΗ ΑΝΑΦΟΡΑ ΣΤΗ ΘΕΩΡΙΑ ΤΗΣ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ...................................................................193
7.1 Συγκόλληση με επενδυμένο ηλεκτρόδιο (MMA) .............................................................................193
7.2 Συγκόλληση TIG (συνεχές τόξο) ....................................................................................................193
7.2.1 Συγκολλήσεις TIG του χάλυβα .....................................................................................................194
7.2.2 Συγκόλληση TIG του χαλκού .......................................................................................................194
8 ΤΕΧΝΙΚΑ ΧΑΡΑΚΤΗΡΙΣΤΙΚΑ ..................................................................................................................195
ΣΥΜΒΟΛΑ
Άμεσοι κίνδυνοι που προκαλούν σοβαρούς τραυματισμούς ή επικίνδυνες ενέργειες που μπορούν να προκαλέσουν σοβαρούς τραυματισμούς
Ενέργειες που μπορούν να προκαλέσουν μη σοβαρούς τραυματισμούς ή βλάβες σε αντικείμενα
Οι σημειώσεις που ακολουθούν αυτό το σύμβολο, έχουν τεχνικό χαρακτήρα και διευκολύνουν τις ενέργειες
180
1 ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΙΣ
Πριν προβείτε σε οποιαδήποτε ενέργεια, πρέπει
να διαβάσετε και να είστε βέβαιοι ότι κατανοήσατε το παρόν εγχειρίδιο.
Μην κάνετε μετατροπές και ενέργειες συντήρησης που δεν περιγράφονται στο παρόν.
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για τυχόν βλάβες,
σε πρόσωπα ή πράγματα, που οφείλονται σε πλημμελή
ανάγνωση και/ή μη εφαρμογή των οδηγιών του παρόντος
εγχειριδίου.
Για κάθε αμφιβολία ή πρόβλημα σχετικά με τη
χρήση της διάταξης, έστω κι αν δεν περιγράφεται
εδώ, συμβουλευτείτε κάποιον εξειδικευμένο
τεχνικό.
1.1 Περιβάλλον χρήσης
• Κάθε διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται αποκλειστικά και
μόνο για τις λειτουργίες που σχεδιάστηκε, με τους τρόπους
και το εύρος τιμών που αναγράφονται στην πινακίδα χαρακτηριστικών και/ή στο παρόν εγχειρίδιο, και σύμφωνα με
τους εθνικούς και διεθνείς κανονισμούς ασφαλείας.
Οποιαδήποτε άλλη χρήση, που διαφέρει από αυτές που
δηλώνει ρητά ο Κατασκευαστής, θεωρείται απολύτως
ανάρμοστη και επικίνδυνη, και, στην περίπτωση αυτή, ο
Κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη.
• Η συσκευή πρέπει να προορίζεται μόνο για επαγγελματική
χρήση, σε βιομηχανικό περιβάλλον.
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για βλάβες που
ενδεχομένως προκληθούν εξαιτίας της χρήσης της διάταξης μέσα σε κατοικίες.
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε χώρους με θερμοκρασία μεταξύ -10°C και +40°C (+14°F και +104°F).
Η διάταξη πρέπει να μεταφέρεται και να αποθηκεύεται σε
χώρους με θερμοκρασία μεταξύ -25°C και +55°C (-13°F
και 131°F).
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον χωρίς
σκόνη, οξέα, αέρια ή άλλες διαβρωτικές ουσίες.
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον
με σχετική υγρασία μικρότερη του 50%, στους 40°C
(40,00°C).
Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον με
σχετική υγρασία μικρότερη του 90%, στους 20°C (68°F).
• Το μέγιστο επιτρεπόμενο υψόμετρο για τη χρήση της διάταξης είναι 2000 μ. (6500 πόδια).
Μη χρησιμοποιείτε αυτή τη συσκευή για να ξεπαγώνετε σωληνώσεις.
Μη χρησιμοποιείτε τη συσκευή για φόρτιση μπαταριών ή/και συσσωρευτών.
Μη χρησιμοποιείτε τη συσκευή για την εκκίνηση
κινητήρων.
1.2 Ατομική προστασία και ασφάλεια τρίτων
Η διαδικασία συγκόλλησης αποτελεί πηγή βλαβερών ακτινοβολιών, θορύβου, θερμότητας και
εκπομπής αερίων.
Φοράτε κατάλληλο ρουχισμό, που να προστατεύει το δέρμα από την ακτινοβολία του τόξου, τους
σπινθήρες και/ή το πυρακτωμένο μέταλλο.
Τα ρούχα που φοράτε πρέπει να καλύπτουν όλο
το σώμα και πρέπει να είναι:
- Ακέραια και σε καλή κατάσταση
- Πυρίμαχα
- Μονωτικά και στεγνά
- Εφαρμοστά στο σώμα και χωρίς ρεβέρ
Φοράτε πάντοτε υποδήματα εγκεκριμένα σύμφωνα με τα σχετικά πρότυπα, ανθεκτικά και ικανά να
εξασφαλίσουν τη μόνωση από το νερό.
Φοράτε πάντοτε γάντια, εγκεκριμένα με βάση τα
σχετικά πρότυπα, που να εξασφαλίζουν την ηλεκτρική και θερμική μόνωση.
Τοποθετήστε διαχωριστικό πυρίμαχο τοίχωμα,
για να προστατεύεται η ζώνη συγκόλλησης από
ακτίνες, σπινθήρες και πυρακτωμένα κομμάτια
σκουριάς.
Κάντε συστάσεις στους παρόντες να μην κοιτάζουν τη συγκόλληση και να προστατεύονται από τις ακτίνες
του τόξου ή το πυρακτωμένο μέταλλο.
Για την προστασία των ματιών, χρησιμοποιείτε
μάσκες με πλευρική προστασία για το πρόσωπο
και κατάλληλο βαθμό προστασίας (Β.Π. 10 ή
ανώτερος).
Φοράτε πάντα προστατευτικά γυαλιά με πλευρικά καλύμματα, ειδικά κατά τις ενέργειες χειροκίνητης ή μηχανικής απομάκρυνσης της σκουριάς
συγκόλλησης.
Μη φοράτε φακούς επαφής!!!
Φοράτε ωτοασπίδες, σε περίπτωση που η διαδικασία συγκόλλησης παρουσιάζει επικίνδυνη
στάθμη θορύβου.
Αν η στάθμη θορύβου υπερβαίνει τα όρια του
νόμου, οριοθετήστε τη ζώνη εργασίας και βεβαιωθείτε ότι οι παρόντες προστατεύονται με ωτοασπίδες ή
ωτοβύσματα.
Αποφύγετε την επαφή με κομμάτια, αμέσως μετά
τη συγκόλληση. Η υψηλή θερμοκρασία μπορεί να
προκαλέσει σοβαρά εγκαύματα.
• Οι παραπάνω προφυλάξεις πρέπει να τηρούνται και στις
εργασίες μετά τη συγκόλληση, γιατί μπορεί να αποκολλούνται κομμάτια σκουριάς από τα επεξεργασμένα κομμάτια
που ψύχονται.
• Πριν κάνετε κάποια ενέργεια πάνω στην τσιμπίδα ή προβείτε στη συντήρησή της, βεβαιωθείτε ότι έχει κρυώσει.
Πριν αποσυνδέσετε τους σωλήνες προσαγωγής
και επιστροφής του ψυκτικού υγρού, βεβαιωθείτε
ότι η μονάδα ψύξης είναι σβηστή. Το θερμό υγρό
που βγαίνει μπορεί να προκαλέσει σοβαρά
εγκαύματα.
Προμηθευτείτε τα απαραίτητα μέσα πρώτων
βοηθειών.
Μην παραμελείτε τυχόν εγκαύματα ή τραυματισμούς.
Πριν εγκαταλείψετε τη θέση εργασίας, πάρτε τα
απαραίτητα μέτρα ασφαλείας, για να αποφευχθούν ακούσιες βλάβες και ατυχήματα.
181
1.3 Προστασία από καπνούς και αέρια
• Οι καπνοί, τα αέρια και οι σκόνες που παράγονται από τη
διαδικασία συγκόλλησης, μπορεί να αποδειχθούν επιβλαβή για την υγεία.
Υπό ορισμένες συνθήκες, οι καπνοί που παράγονται από
τη συγκόλληση μπορεί να προκαλέσουν καρκίνο ή, στις
έγκυες γυναίκες, βλάβες στο έμβρυο.
• Μην κάνετε συγκολλήσεις σε ατμόσφαιρα που περιέχει
σκόνη, εκρηκτικά αέρια ή αναθυμιάσεις.
• Μετά τη συγκόλληση, βεβαιωθείτε ότι το ηλεκτρικό κύκλωμα δεν ακουμπά κατά λάθος σε επιφάνειες συνδεμένες με
το κύκλωμα της γείωσης.
• Κοντά στη ζώνη εργασίας πρέπει να υπάρχει εξοπλισμός
ή σύστημα πυρασφαλείας.
1.5 Προληπτικά μέτρα για τη χρήση
φιαλών αερίου
• Κρατάτε το κεφάλι μακριά από τα αέρια και τους καπνούς
της συγκόλλησης.
• Η ζώνη εργασίας πρέπει να διαθέτει κατάλληλο σύστημα
φυσικού ή βεβιασμένου αερισμού.
• Σε περίπτωση ανεπαρκούς αερισμού, χρησιμοποιήστε
μάσκες με αναπνευστήρες.
• Σε περίπτωση συγκολλήσεων σε χώρους μικρών διαστάσεων, σας συνιστούμε την επίβλεψη του συγκολλητή από
κάποιο συνάδελφο, που βρίσκεται έξω από το συγκεκριμένο χώρο.
• Μη χρησιμοποιείτε οξυγόνο για τον εξαερισμό.
• Για να ελέγχετε την αποτελεσματικότητα της αναρρόφησης,
συγκρίνετε κατά περιόδους την ποσότητα των εκπομπών
επιβλαβών αερίων με τις επιτρεπτές τιμές που αναγράφονται στους κανονισμούς ασφαλείας.
• Η ποσότητα και η επικινδυνότητα των παραγόμενων
καπνών εξαρτάται από το βασικό υλικό που χρησιμοποιείται, από το υλικό συγκόλλησης και από ενδεχόμενες ουσίες που χρησιμοποιούνται για καθαρισμό και απολίπανση
των κομματιών που συγκολλούνται. Ακολουθήστε πιστά
τις οδηγίες του κατασκευαστή και των σχετικών τεχνικών
δελτίων.
• Μην κάνετε συγκολλήσεις κοντά σε χώρους απολίπανσης
ή βαφής.
Τοποθετείτε τις φιάλες αερίου σε ανοικτούς χώρους ή σε
χώρους με καλή κυκλοφορία του αέρα.
1.4 Πρόληψη πυρκαγιάς/έκρηξης
• Οι φιάλες αδρανούς αερίου περιέχουν αέριο υπό πίεση και
μπορούν να εκραγούν, σε περίπτωση που δεν τηρούνται
οι ελάχιστες συνθήκες ασφαλείας μεταφοράς, αποθήκευσης και χρήσης.
• Οι φιάλες πρέπει να είναι σταθερά στερεωμένες, σε κατακόρυφη θέση, πάνω σε τοίχους ή με άλλα κατάλληλα μέσα,
για να αποφεύγονται πτώσεις ή τυχαία χτυπήματα.
• Βιδώνετε το κάλυμμα προστασίας της βαλβίδας κατά τη
μεταφορά και την τοποθέτηση, καθώς και κάθε φορά που
ολοκληρώνονται οι διαδικασίες συγκόλλησης.
• Αποφύγετε την απευθείας έκθεση των φιαλών στην ηλιακή
ακτινοβολία, σε απότομες μεταβολές θερμοκρασίας και σε
πολύ υψηλές ή πολύ χαμηλές θερμοκρασίες.
• Αποφύγετε την επαφή των φιαλών με ελεύθερες φλόγες,
ηλεκτρικά τόξα, τσιμπίδες συγκόλλησης ή ηλεκτροδίων
και πυρακτωμένων θραυσμάτων που παράγονται από τη
συγκόλληση.
• Κρατήστε τις φιάλες μακριά από τα κυκλώματα συγκόλλησης και από ηλεκτρικά κυκλώματα γενικότερα.
• Κρατάτε το κεφάλι μακριά από το σημείο εξόδου του αερίου, όταν ανοίγετε τη βαλβίδα της φιάλης.
• Κλείνετε πάντα τη βαλβίδα της φιάλης, αφού ολοκληρώσετε τις εργασίες συγκόλλησης.
• Μην εκτελείτε ποτέ συγκολλήσεις σε φιάλες αερίου που
βρίσκονται υπό πίεση.
1.6 Προστασία από ηλεκτροπληξία
• Η διαδικασία συγκόλλησης μπορεί να αποτελέσει αιτία
πυρκαγιάς και/ή έκρηξης.
• Απομακρύνετε, από τη ζώνη εργασίας και τη γύρω περιοχή, τα εύφλεκτα ή καύσιμα υλικά και αντικείμενα.
Τα εύφλεκτα υλικά πρέπει να βρίσκονται σε απόσταση
τουλάχιστον 11 μέτρων (35 ποδιών) από το χώρο συγκόλλησης ή πρέπει να προστατεύονται κατάλληλα.
Οι σπινθήρες και τα πυρακτωμένα σωματίδια που εκσφενδονίζονται μπορούν να φτάσουν εύκολα στις γύρω περιοχές ακόμη και από πολύ μικρά ανοίγματα. Προσέξτε
ιδιαίτερα την ασφάλεια πραγμάτων και ατόμων.
• Μην κάνετε συγκολλήσεις πάνω ή κοντά σε δοχεία που
βρίσκονται υπό πίεση.
• Μην εκτελείτε συγκολλήσεις πάνω σε κλειστά δοχεία ή
σωλήνες.
Επίσης, ιδιαίτερη προσοχή απαιτείται κατά τη συγκόλληση
σωλήνων ή δοχείων, έστω και αν αυτά είναι ανοιχτά, άδεια
και προσεκτικά καθαρισμένα. Τυχόν υπολείμματα αερίων,
καυσίμων, λαδιού ή παρόμοιων ουσιών, μπορεί να προκαλέσουν εκρήξεις.
182
• Η ηλεκτροπληξία μπορεί να προκαλέσει θάνατο.
• Αποφύγετε την επαφή με τα σημεία που βρίσκονται συνήθως υπό τάση, στο εσωτερικό ή στο εξωτερικό της διάταξης συγκόλλησης, όταν η διάταξη έχει ρεύμα (οι τσιμπίδες,
τα σώματα γείωσης, τα καλώδια γείωσης, τα ηλεκτρόδια,
τα καλώδια, τα ράουλα και τα καρούλια συνδέονται με το
ηλεκτρικό κύκλωμα συγκόλλησης).
• Εξασφαλίστε την ηλεκτρική μόνωση της εγκατάστασης
συγκόλλησης και του χειριστή, χρησιμοποιώντας στεγνές
επιφάνειες και βάσεις, με επαρκή μόνωση από το δυναμικό του εδάφους και της γείωσης.
• Βεβαιωθείτε ότι η εγκατάσταση συνδέεται σωστά, σε κάποια
πρίζα και σε δίκτυο που διαθέτουν αγωγό γείωσης.
• Ο χειριστής δεν πρέπει να αγγίζει ταυτόχρονα δύο τσιμπίδες ηλεκτροδίων.
Διακόψτε αμέσως τη συγκόλληση, εάν νιώσετε ότι σας
διαπερνά ηλεκτρικό ρεύμα.
Η διάταξη έναυσης και σταθεροποίησης του
τόξου είναι σχεδιασμένη για λειτουργία με χειροκίνητο ή μηχανικό έλεγχο.
Η αύξηση του μήκους της τσιμπίδας ή των καλωδίων συγκόλλησης πάνω από τα 8 μ., αυξάνει το
κίνδυνο ηλεκτροπληξίας.
1.7 Ηλεκτρομαγνητικά πεδία και
παρεμβολές
• Η διέλευση του ρεύματος συγκόλλησης από τα εσωτερικά
και εξωτερικά καλώδια της διάταξης, δημιουργεί ηλεκτρομαγνητικό πεδίο κοντά στα καλώδια συγκόλλησης και στην
ίδια τη διάταξη.
• Τα ηλεκτρομαγνητικά πεδία μπορεί να έχουν (άγνωστες
μέχρι σήμερα) επιπτώσεις στην υγεία, μετά από παρατεταμένη έκθεση.
Τα ηλεκτρικά πεδία μπορούν να προκαλέσουν παρεμβολές
σε άλλες ηλεκτρικές συσκευές, όπως στους βηματοδότες ή
στα ακουστικά βαρηκοΐας.
Τα άτομα με ζωτικές ηλεκτρονικές συσκευές
(βηματοδότες), πρέπει να συμβουλευθούν έναν
ιατρό πριν πλησιάσουν κοντά σε εργασίες
συγκόλλησης τόξου ή κοπής πλάσματος.
Ταξινόμηση ΗΜΣ της συσκευής, σύμφωνα με το πρότυπο EN/IEC 60974-10 (βλ. πινακίδα αναγνώρισης ή τεχνικά
χαρακτηριστικά)
Η συσκευή κατηγορίας B είναι κατασκευασμένη σε συμμόρφωση με τις απαιτήσεις συμβατότητας σε βιομηχανικούς
χώρους ή κατοικίες, συμπεριλαμβανόμενων των κατοικημένων περιοχών όπου η ηλεκτρική ενέργεια παρέχεται από
κάποιο δημόσιο σύστημα χαμηλής τάσης.
Η συσκευή κατηγορίας A δεν προορίζεται για χρήση σε κατοικημένες περιοχές όπου η ηλεκτρική ενέργεια παρέχεται από
κάποιο δημόσιο σύστημα χαμηλής τάσης. Θα ήταν δυνητικά
δύσκολο να εξασφαλιστεί η ηλεκτρομαγνητική συμβατότητα
των συσκευών κατηγορίας A σε αυτές τις περιοχές, εξαιτίας
των παρεμβολών που εκπέμπονται και προσάγονται.
Εγκατάσταση, χρήση και αξιολόγηση του χώρου
Η συσκευή αυτή κατασκευάζεται σύμφωνα με τις οδηγίες του
εναρμονισμένου προτύπου EN60974-10 και κατατάσσεται
στην “ΚΑΤΗΓΟΡΙΑ A”.
Η συσκευή πρέπει να προορίζεται μόνο για επαγγελματική
χρήση, σε βιομηχανικό περιβάλλον.
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για βλάβες που
ενδεχομένως προκληθούν εξαιτίας της χρήσης της διάταξης
μέσα σε κατοικίες.
Ο χρήστης πρέπει να έχει εμπειρία στον τομέα
αυτό και θεωρείται υπεύθυνος για την εγκατάσταση και τη χρήση της συσκευής, σύμφωνα με τις
οδηγίες του κατασκευαστή. Αν παρατηρηθούν
ηλεκτρομαγνητικές παρεμβολές, ο χρήστης πρέπει να λύσει το πρόβλημα με την τεχνική υποστήριξη του
κατασκευαστή.
Σε όλες τις περιπτώσεις, οι ηλεκτρομαγνητικές
παρεμβολές πρέπει να ελαττωθούν έως το βαθμό
στον οποίο που δεν προκαλούν ενόχληση.
Πριν την εγκατάσταση της συσκευής, ο χρήστης
πρέπει να εκτιμήσει τα πιθανά ηλεκτρομαγνητικά
προβλήματα που θα μπορούσαν να παρουσιαστούν στη γύρω ζώνη και ιδιαίτερα στην υγεία
των παρόντων. Για παράδειγμα: άτομα με βηματοδότη (pace-maker) και ακουστικά βαρηκοΐας.
Απαιτήσεις τροφοδοσίας (βλ. τεχνικά χαρακτηριστικά)
Οι συσκευές υψηλής ισχύος θα μπορούσαν να επηρεάσουν
την ποιότητα της ενέργειας του δικτύου διανομής, εξαιτίας
του απορροφούμενου ρεύματος. Συνεπώς, για μερικούς
τύπους συσκευών (βλ. τεχνικά χαρακτηριστικά) θα μπορούσαν να υφίστανται κάποιοι περιορισμοί σύνδεσης ή μερικές
απαιτήσεις που αφορούν την μέγιστη επιτρεπόμενη εμπέδηση δικτύου ή την ελάχιστη ισχύ εγκατάστασης που διατίθεται
στο σημείο διεπαφής με το δίκτυο (Σημείο Κοινής σύνδεσης
ΣΚΣ - Point of Commom Coupling PCC) . Στην περίπτωση
αυτή, ο εγκαταστάτης ή ο χρήστης έχουν την υποχρέωση
να εξακριβώσουν (συμβουλευόμενοι ενδεχομένως τον διαχειριστή του ηλεκτρικού δικτύου) αν η συσκευή μπορεί να
συνδεθεί.
Σε περίπτωση παρεμβολών, μπορεί να είναι αναγκαία η
λήψη πρόσθετων μέτρων, όπως η τοποθέτηση φίλτρων στο
δίκτυο τροφοδοσίας.
Πρέπει επίσης να εκτιμήσετε αν είναι σκόπιμο να θωρακιστεί
το καλώδιο τροφοδοσίας.
Καλώδια συγκόλλησης
Για την ελαχιστοποίηση των επιπτώσεων από τα ηλεκτρομαγνητικά πεδία, ακολουθείτε τους εξής κανόνες:
- Τυλίγετε και στερεώνετε μαζί, όπου αυτό είναι δυνατό, το
καλώδιο γείωσης με το καλώδιο ισχύος.
- Αποφεύγετε το τύλιγμα των καλωδίων συγκόλλησης γύρω
από το σώμα.
- Μη στέκεστε μεταξύ καλωδίου γείωσης και καλωδίου
ισχύος (τα δύο καλώδια πρέπει να βρίσκονται από την ίδια
πλευρά).
- Τα καλώδια πρέπει να έχουν το μικρότερο δυνατό μήκος,
να τοποθετούνται κοντά μεταξύ τους και να μετακινούνται
πάνω ή κοντά στην επιφάνεια του δαπέδου.
- Τοποθετείτε την διάταξη σε κάποια απόσταση από το
σημείο συγκόλλησης.
- Τα καλώδια πρέπει να είναι τοποθετημένα μακριά από
ενδεχόμενα άλλα καλώδια.
Ισοδυναμική σύνδεση (γείωση)
Πρέπει να εκτιμήσετε αν είναι απαραίτητη η γείωση όλων
των μεταλλικών εξαρτημάτων της εγκατάστασης συγκόλλησης και της γύρω περιοχής.
Τηρήστε τους τοπικούς τεχνικούς κανονισμούς περί ισοδυναμικής σύνδεσης (γείωσης).
Γείωση του κατεργαζόμενου κομματιού
Όπου το υπό επεξεργασία κομμάτι δεν είναι γειωμένο, για
λόγους ηλεκτρικής ασφαλείας ή εξαιτίας των διαστάσεων
και της θέσης του, η σύνδεση γείωσης μεταξύ τεμαχίου και
εδάφους μπορεί να μειώσει τις εκπομπές.
Απαιτείται προσοχή, ώστε η γείωση του κατεργαζόμενου
κομματιού να μην αυξάνει τον κίνδυνο ατυχήματος για το χειριστή ή να προκαλεί βλάβες σε άλλες ηλεκτρικές συσκευές.
Τηρήστε τους τοπικούς τεχνικούς κανονισμούς περί ισοδυναμικής σύνδεσης (γείωσης).
Θωράκιση
Η επιλεκτική θωράκιση άλλων καλωδίων και συσκευών στη
γύρω περιοχή μπορεί να μειώσει τα προβλήματα παρεμβολών.
Σε ειδικές εφαρμογές, θα μπορούσε να ληφθεί υπόψη η
θωράκιση όλης της διάταξης συγκόλλησης.
183
S
1.8 Βαθμός προστασίας IP
IP23S
- Περίβλημα που αποτρέπει την τυχαία πρόσβαση σε επικίνδυνα μέρη κάποιου δάχτυλου ή κάποιου ξένου σώματος
με διάμετρο ίση ή μεγαλύτερη από 12,5 mm.
- Περίβλημα προστατευμένο από βροχή που πέφτει με
γωνία 60°.
- Περίβλημα που αποτρέπει τις βλαβερές συνέπειες της
εισόδου νερού, όταν τα κινούμενα μέρη της συσκευής είναι
ακίνητα.
2 ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ
Η εγκατάσταση μπορεί να γίνει μόνο από
έμπειρο προσωπικό, εξουσιοδοτημένο από
τον κατασκευαστή.
Πριν την εγκατάσταση, βεβαιωθείτε ότι η γεννήτρια είναι αποσυνδεδεμένη από το ηλεκτρικό δίκτυο.
Απαγορεύεται η σύνδεση των γεννητριών (σε
σειρά ή παράλληλα).
2.1 Τρόπος ανύψωσης, μεταφοράς
και εκφόρτωσης
2.3 Σύνδεση
Η γεννήτρια διαθέτει ηλεκτρικό καλώδιο, για τη σύνδεση στο
δίκτυο τροφοδοσίας.
Η διάταξη μπορεί να τροφοδοτηθεί με ρεύμα:
- 400V τριφασικό
ΠΡΟΣΟΧΗ: Για να αποφευχθούν ζημίες σε
άτομα ή στην εγκατάσταση, πρέπει να ελέγξετε την επιλεγμένη τάση του δικτύου και τις
ασφάλειες ΠΡΙΝ συνδέσετε το μηχάνημα στο
ρεύμα. Επίσης πρέπει να βεβαιωθείτε ότι το
καλώδιο είναι συνδεδεμένο σε μια πρίζα που διαθέτει
γείωση.
Η λειτουργία της συσκευής είναι εγγυημένη για
τάσεις με διακυμάνσεις έως ±15% επί της ονομαστικής τιμής.
Η εγκατάσταση μπορεί να τροφοδοτηθεί από
ηλεκτροπαραγωγό ζεύγος αρκεί να εξασφαλίζει
σταθερή τάση τροφοδοσίας μεταξύ ±15% ως
προς την ονομαστική τιμή τάσης που δηλώνει ο
κατασκευαστής σε όλες τις πιθανές συνθήκες
χρήσης και με τη μέγιστη παρεχόμενη ισχύ της γεννήτριας.
Κατά κανόνα, συνιστάται η χρήση ηλεκτροπαραγωγών ζευγών με ισχύ 2 φορές μεγαλύτερη από την ισχύ της γεννήτριας, για το
μονοφασικό ρεύμα, και 1,5 φορά, για το τριφασικό.
Συνιστάται η χρήση ηλεκτροπαραγωγών ζευγών με ηλεκτρονικό έλεγχο.
- Η διάταξη διαθέτει μια χειρολαβή, που επιτρέπει τη μετακίνησή της με το χέρι.
Μην υποτιμάτε το βάρος της διάταξης (βλ.
τεχνικά χαρακτηριστικά).
Κατά την ανύψωση, κανένα άτομο δεν πρέπει
να βρίσκεται κάτω από το φορτίο.
Αποφύγετε την πτώση της διάταξης και μην
την αποθέτετε με δύναμη στο δάπεδο.
2.2 Τοποθέτηση της διάταξης
Τηρήστε τους εξής κανόνες:
- Εύκολη πρόσβαση στα όργανα ελέγχου και τις συνδέσεις.
- Μην τοποθετείτε τον εξοπλισμό σε στενούς χώρους.
- Μην τοποθετείτε ποτέ τη διάταξη πάνω σε μια επιφάνεια με
κλίση μεγαλύτερη από 10° ως προς το οριζόντιο επίπεδο.
- Τοποθετήστε τη διάταξη σε χώρο στεγνό, καθαρό και με
επαρκή εξαερισμό.
- Προστατέψτε τη διάταξη από τη βροχή και τον ήλιο.
184
Για την προστασία των χειριστών, η διάταξη πρέπει να είναι σωστά γειωμένη. Το καλώδιο τροφοδοσίας διαθέτει έναν αγωγό (κιτρινοπράσινος)
για τη γείωση, που πρέπει να συνδεθεί σε ένα φις
με επαφή γείωσης.
Η ηλεκτρική εγκατάσταση πρέπει να γίνει
από διπλωματούχο ηλεκτρολόγο και σύμφωνα με τους νόμους της χώρας όπου γίνεται η
εγκατάσταση.
Το καλώδιο τροφοδοσίας της γεννήτριας διαθέτει κίτρινο/πράσινο αγωγό που πρέπει να συνδέεται ΠΑΝΤΑ με
τον αγωγό γείωσης. Ο κίτρινος/πράσινος αγωγός δεν
πρέπει να χρησιμοποιείται ΠΟΤΕ μαζί με άλλο αγωγό
για την παροχή τάσης.
Ελέγξτε την ύπαρξη γείωσης στην εγκατάσταση και την
καλή κατάσταση της πρίζας του ρεύματος.
Χρησιμοποιείτε μόνο φις που τηρούν τους κανονισμούς
ασφαλείας.
2.4 θεση σε λειτουργια
3.2 Μπροστινός πίνακας ελέγχου
Σύνδεση για συγκόλληση MMA
Η σύνδεση που απεικονίζεται έχει σαν αποτέλεσμα συγκόλληση με ανάστροφη πολικότητα. Για
να εκτελέσετε μία συγκόλληση με κανονική
(άμεση) πολικότητα, αντιστρέψτε τη σύνδεση.
- Συνδέστε το βύσμα (1) του καλωδίου της τσιμπίδας ηλεκτροδίου στην θετική υποδοχή (+) (2) της γεννήτριας.
- Συνδέστε το βύσμα (3) του καλωδίου της τσιμπίδας σώματος στην αρνητική υποδοχή (-) (4) της γεννήτριας.
1
Διάταξη μείωσης τάσης
(Voltage Reduction Device)
Επισημαίνει ότι η τάση εν κενώ της διάταξης είναι
υπό έλεγχο.
2
Γενικός συναγερμός
Υποδεικνύει ότι επενέβη κάποια διάταξη ασφαλείας
(π.χ., θερμικό).
3
Ισχύς ενεργοποιημένη
Υποδεικνύει την παρουσία τάσης στις υποδοχές εξόδου της διάταξης.
4
Οθόνη 7 τμημάτων
Επιτρέπει την εμφάνιση των γενικών στοιχείων την
μηχανής συγκόλλησης, κατά την εκκίνηση, τις ρυθμίσεις και τις καταγραφόμενες τιμές του ρεύματος
και της τάσης, κατά τη συγκόλληση, καθώς και τους
κωδικούς συναγερμού.
5
Κύριος διακόπτης ρύθμισης
Επιτρέπει την αδιάλειπτη τροφοδοσία του ρεύματος
συγκόλλησης.
Επιτρέπει τη ρύθμιση της παραμέτρου που είναι επιλεγμένη στο γράφημα 6. Η οθόνη εμφανίζεται στην οθόνη 4.
Επιτρέπει την είσοδο στο set up, την επιλογή και τη
ρύθμιση των παραμέτρων συγκόλλησης.
6
Παράμετροι συγκόλλησης
Το γράφημα που υπάρχει στον πίνακα, επιτρέπει την
επιλογή και τη ρύθμιση των παραμέτρων συγκόλλησης.
Σύνδεση για συγκόλληση TIG
- Συνδέστε το βύσμα της τσιμπίδας TIG (1) στης υποδοχή
τσιμπίδας (-) (2) της γεννήτριας.
- Συνδέστε το βύσμα (3) του καλωδίου της τσιμπίδας του
σώματος στην θετική υποδοχή (+) (4) της γεννήτριας.
- Συνδέστε το σωλήνα αερίου που προέρχεται από τη φιάλη
στο πίσω ρακόρ αερίου.
- Συνδέστε το καλώδιο σήματος (5), της τσιμπίδας, στο ειδικό βύσμα σύνδεσης (6).
- Συνδέστε το σωλήνα αερίου (7) της τσιμπίδας στον ειδικό
ρακόρ/σύνδεσμο (8).
3 ΠΑΡΟΥΣΙΑΣΗ ΤΗΣ ΔΙΑΤΑΞΗΣ
3.1 Γενικά
Οι μηχανές Quasar 270 TLH είναι γεννήτριες inverter σταθερού ρεύματος που σχεδιάστηκαν για τη συγκόλληση με
ηλεκτρόδιο (MMA), TIG DC (σε συνεχές ρεύμα).
Ρεύμα συγκόλλησης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A, Μέγ. Imax, Προκαθορισμ. 100Α
Ρεύμα βάσης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος βάσης σε παλμική λειτουργία και fast pulse.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A-1%, Μέγ. Isald-100%, Προκαθορισμ. 50%
Συχνότητα παλμικού
Επιτρέπει την ενεργοποίησης των παλμών.
Επιτρέπει τη ρύθμιση της συχνότητας παλμού.
Επιτρέπει τη βελτίωση του αποτελέσματος σε
συγκολλήσεις λεπτού πάχους και καλύτερη αισθητική
εμφάνιση της ραφής.
Τιμή παραμέτρου σε Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz).
Ελάχιστο 0,1Hz, Μέγ. 2,5KHz, Προκαθορισμ. off
185
Σταδιακή κάθοδος
Επιτρέπει τη σταδιακή μετάβαση, από το ρεύμα
συγκόλλησης στο τελικό ρεύμα.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Post gas
Επιτρέπει τη ρύθμιση της ροής αερίου, στο τέλος της
συγκόλλησης.
Ελάχιστο 0,0 s, Μέγ. 99,9 s, Προκαθορισμ. syn
7
8
Διαδικασία συγκόλλησης
Επιτρέπει την επιλογή της διαδικασίας συγκόλλησης
Συγκόλληση με ηλεκτρόδιο (MMA)
Συγκόλληση TIG LIFT, 2 Χρόνοι
Κατά τον τρόπο “2 Χρόνοι”, το πάτημα του πλήκτρου
προκαλεί τη ροή του αερίου και το άναμμα του τόξου.
Μόλις αφεθεί το πλήκτρο, το ρεύμα μηδενίζεται εντός
του χρόνου σταδιακής καθόδου. Μόλις σβήσει το
τόξο, το αέριο ρέει για τον προκαθορισμένο χρόνο
post-gas.
Συγκόλληση TIG LIFT, 4 Χρόνοι
Κατά τον τρόπο “4 Χρόνοι”, το πρώτο πάτημα του
πλήκτρου προκαλεί τη ροή του αερίου, πραγματοποιώντας ένα χειροκίνητο pre-gas. Μόλις αφεθεί,
ανάβει το τόξο. Με το επόμενο πάτημα και την οριστική απελευθέρωση του πλήκτρου προκαλεί την
έναρξη της σταδιακής καθόδου του ρεύματος και του
χρόνου post-gas.
8
7
204
I=C
Ρεύμα σταθερό
Η αυξομείωση του ύψους του τόξου δεν επηρεάζει
καθόλου το παρεχόμενο ρεύμα συγκόλλησης.
Βασικό,
Ρουτιλίου,
Χυτοσιδήρου
Ρεύμα ΠΑΛΜΙΚΟ
3.2.1 Set up
186
Χάλυβα,
Κυτταρίνης, Αλουμινίου
Ρεύμα ΜΕΣΑΙΑΣ ΣΥΧΝΟΤΗΤΑΣ
Κατάλογος παραμέτρων set up (MMA)
0
Αποθήκευση και έξοδος
Επιτρέπει την αποθήκευση των αλλαγών και την
έξοδο από το set up.
1
Reset
Επιτρέπει την επαναφορά όλων των παραμέτρων
στις προκαθορισμένες τιμές (default).
3
Hot start
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής hot start σε MMA.
Επιτρέπει την επιλογή περισσότερο ή λιγότερο “θερμής” εκκίνησης στις φάσεις έναυσης του τόξου, διευκολύνοντας τη διαδικασία εκκίνησης (start).
Όξινη,
1÷20* Πτωτικό χαρακτηριστικό με ρύθμιση σταδιακής καθόδου (ράμπας)
Η αύξηση του ύψους του τόξου προκαλεί τη μείωση
του ρεύματος συγκόλλησης (και αντίστροφα), ανάλογα με την τιμή ρύθμισης, από 1 έως 20 Ampere, ανά
Volt.
Παλμικότητα ρεύματος
Ρεύμα ΣΤΑΘΕΡΟ
Επιτρέπει τον προγραμματισμό και τη ρύθμιση μιας σειράς
πρόσθετων παραμέτρων, για καλύτερη και ακριβέστερη διαχείριση της διάταξης συγκόλλησης.
Είσοδος στο set up: Πατήστε επί 5 δευτ. το πλήκτρο
encoder.
Επιλογή και ρύθμιση της επιθυμητής παραμέτρου:
Γυρίστε το encoder, έως ότου εμφανιστεί ο αριθμητικός
κωδικός της επιθυμητής παραμέτρου. Στο σημείο αυτό, με το
πάτημα του πλήκτρου encoder, εμφανίζεται η προγραμματισμένη τιμής και η ρύθμιση της επιλεγμένης παραμέτρου.
Έξοδος από το set up: Για να βγείτε από τις “ρυθμίσεις”,
πατήστε πάλι το πλήκτρο encoder.
Για έξοδο από το set up επιλέξτε την παράμετρο “O” (αποθήκευση και έξοδος) και πατήστε το πλήκτρο encoder.
Τιμή εκφρασμένη σε ποσοστό (%) επί του ρεύματος
συγκόλλησης.
Ελάχιστη off, Μέγιστη 500%, Προκαθορισμ. 80%
Ρεύμα συγκόλλησης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A, Μέγ. Imax, Προκαθορισμ. 100Α
Arc force
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής Arc force σε MMA.
Επιτρέπει την επιλογή περισσότερο ή λιγότερο έντονης δυναμικής απόκρισης στη συγκόλληση, διευκολύνοντας τις εργασίες του συγκολλητή.
Αυξήστε την τιμή του Arc force για να ελαττωθούν οι
πιθανότητες να κολλήσει το ηλεκτρόδιο.
Τιμή εκφρασμένη σε ποσοστό (%) επί του ρεύματος
συγκόλλησης.
Ελάχιστη off, Μέγιστη 500%, Προκαθορισμ. 30%
Dynamic power control (DPC)
Επιτρέπει την επιλογή του επιθυμητού χαρακτηριστικού V/I.
P=C*
Σταθερή ισχύς
Η αύξηση του ύψους του τόξου προκαλεί την μείωση
του ρεύματος συγκόλλησης (και αντίστροφα), με
βάση τον κανόνα: V•I= K
Κυτταρίνης, Αλουμινίου
205
Συνεργία MMA
Επιτρέπει τη ρύθμιση της καλύτερης δυναμικής
τόξου, επιλέγοντας τον τύπο του χρησιμοποιούμενου
ηλεκτροδίου:
0 Βασικό
1 Ρουτιλίου
2 Κυτταρίνης
3 Χάλυβα
4 Αλουμινίου
5 Χυτοσιδήρου
Προκαθορισμένη 0
Η επιλογή της σωστής δυναμικής τόξου επιτρέπει την
πλήρη εκμετάλλευση των δυνατοτήτων της διάταξης
και την επίτευξη της καλύτερης δυνατής απόδοσης
στη συγκόλληση.
Δεν εξασφαλίζεται η τέλεια συγκολλητότητα του χρησιμοποιούμενου ηλεκτροδίου (η συγκολλητότητα εξαρ-
312
τάται από την ποιότητα των αναλώσιμων υλικών και
από τον τρόπο αποθήκευσης/φύλαξής τους, από τις
συνθήκες εργασίας και συγκόλλησης, από τις πολυάριθμες δυνατές εφαρμογές, κτλ.).
Τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου
Επιτρέπει τον προγραμματισμό της τιμής τάσης στην
οποία σβήνει βεβιασμένα το ηλεκτρικό τόξο.
Επιτρέπει την καλύτερη διαχείριση των διαφόρων
συνθηκών λειτουργίας που παρουσιάζονται. Για
παράδειγμα, κατά το ποντάρισμα (σημειακή συγκόλληση), η χαμηλή τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου
επιτρέπει μικρότερη φλόγα κατά την απομάκρυνση
του ηλεκτροδίου από το κομμάτι, μειώνοντας τα πιτσιλίσματα, τα καψίματα και την οξείδωση του τεμαχίου.
Αντιθέτως, αν χρησιμοποιούνται ηλεκτρόδια που
απαιτούν υψηλές τάσεις, σας συνιστούμε την επιλογή υψηλής τιμής, έτσι ώστε να αποφεύγεται το
σβήσιμο του τόξου κατά τη συγκόλληση.
Μην επιλέγετε ποτέ μία τάση βεβιασμένου
σβησίματος τόξου μεγαλύτερη από την τάση
εν κενώ της γεννήτριας.
4
5
6
7
8
500
551
601
602
603
751
752
Τιμή παραμέτρου σε Volt (V).
Ελάχιστη 0 V, Μέγιστη 99,9 V, Προκαθορισμ. 57 V
Επιτρέπει την πρόσβαση στα ανώτερα επίπεδα του
set up:
USER: χρήστης
SERV: σέρβις
SELCO: Selco
Lock/unlock
Επιτρέπει το μπλοκάρισμα των οργάνων ελέγχου και
την εισαγωγή ενός κωδικού ασφαλείας (βλ. παράγραφο “Lock/unlock”).
Βήμα ρύθμισης (U/D)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του βήματος μεταβολής στα
πλήκτρα up-down.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο MAX, Προκαθορισμ. 1
Εξωτερική παράμετρος CH1
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
1 (ελάχιστη τιμή).
Εξωτερική παράμετρος CH1
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
1 (μέγιστη τιμή).
Καταγραφή ρεύματος
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του
ρεύματος συγκόλλησης.
Καταγραφή τάσης
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής της
τάσης συγκόλλησης.
Κατάλογος παραμέτρων στο set up (TIG)
0
Αποθήκευση και έξοδος
Επιτρέπει την αποθήκευση των αλλαγών και την
έξοδο από το set up.
1
Reset
Επιτρέπει την επαναφορά όλων των παραμέτρων
στις προκαθορισμένες τιμές (default).
2
Pre gas
Επιτρέπει τον προγραμματισμό και τη ρύθμιση της
ροής αερίου πριν την έναυση του τόξου.
Επιτρέπει την αποστολή αερίου στην τσιμπίδα και την
προετοιμασία του περιβάλλοντος για τη συγκόλληση.
Ελάχιστο 0,0 sec., Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. 0,1 sec.
3
Αρχικό ρεύμα
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος έναρξης συγκόλλησης.
9
10
11
12
13
Επιτρέπει τη δημιουργία ενός θερμότερου ή ψυχρότερου λουτρού συγκόλλησης, κατά τα στάδια ακριβώς μετά την έναυση.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A) - Ποσοστό (%).
Ελάχιστο 3A-1%, Μέγ. Imax-500%, Προκαθορισμ. 50%
Αρχικό ρεύμα (%-A)
0=A, 1=%, Default %
Χρόνος αρχικού ρεύματος
Επιτρέπει τον καθορισμό της χρονικής διάρκειας
διατήρησης του αρχικού ρεύματος.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Σταδιακή άνοδος
Επιτρέπει τη σταδιακή μετάβαση, από το αρχικό
ρεύμα, στο ρεύμα συγκόλλησης.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Ρεύμα συγκόλλησης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A, Μέγ. Imax, Προκαθορισμ. 100Α
Ρεύμα bilevel
Επιτρέπει τη ρύθμιση του δευτερεύοντος ρεύματος,
στη λειτουργία συγκόλλησης bilevel.
Με το πρώτο πάτημα του κουμπιού της τσιμπίδας
έχουμε το pre-gas, την έναυση του τόξου και τη
συγκόλληση με αρχικό ρεύμα. Αφήνοντας το κουμπί
για πρώτη φορά έχουμε τη ράμπα ανόδου στο ρεύμα
“I1”. Αν ο συγκολλητής πατάει και αφήνει γρήγορα το
κουμπί περνάει στο “I2”. Πατώντας και αφήνοντας
γρήγορα το κουμπί περνάει ξανά στο “I1” κ.ο.κ.
Πατώντας για περισσότερο χρόνο αρχίζει η ράμπα
καθόδου του ρεύματος που οδηγεί στο τελικό ρεύμα.
Αφήνοντας το κουμπί το τόξο σβήνει ενώ το αέριο
συνεχίζει να ρέει για το χρόνο post-gas.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A) - Ποσοστό (%).
Ελάχιστο 3A-1%, Μέγ. Imax-500%, Προκαθορισμ. 50%
Ρεύμα bilevel (%-A)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του δευτερεύοντος ρεύματος,
στη λειτουργία συγκόλλησης bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
Ρεύμα βάσης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος βάσης σε παλμική λειτουργία και fast pulse.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A-1%, Μέγ. Isald-100%, Προκαθορισμ. 50%
Ρεύμα βάσης (%-A)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος βάσης σε παλμική λειτουργία και fast pulse.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A) - Ποσοστό (%).
0=A, 1=%, Default %
Συχνότητα παλμικού
Επιτρέπει την ενεργοποίησης των παλμών.
Επιτρέπει τη ρύθμιση της συχνότητας παλμού.
Επιτρέπει τη βελτίωση του αποτελέσματος σε
συγκολλήσεις λεπτού πάχους και καλύτερη αισθητική
εμφάνιση της ραφής.
Τιμή παραμέτρου σε Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz).
Ελάχιστο 0,1Hz, Μέγ. 250Hz, Προκαθορισμ. off
Duty cycle παλμικού
Επιτρέπει τη ρύθμιση του duty cycle σε παλμικό.
Επιτρέπει τη διατήρηση του ρεύματος αιχμής για
μικρότερη ή μεγαλύτερη χρονική διάρκεια.
Τιμή παραμέτρου σε ποσοστό (%).
Ελάχιστη 1%, Μέγιστη 99%, Προκαθορισμ. 50%
187
14
15
16
17
18
19
20
203
204
205
206
188
Συχνότητα Fast Pulse
Επιτρέπει τη ρύθμιση της συχνότητας παλμού.
Επιτρέπει τη επίτευξη μεγαλύτερης συγκέντρωσης
και σταθερότητας του ηλεκτρικού τόξου.
Τιμή παραμέτρου σε KiloHertz (KHz).
Ελάχιστο 0.02KHz, Μέγ. 2.5KHz, Προκαθορισμ. off
Σταδιακές αυξομειώσεις παλμικού
Επιτρέπει τον καθορισμό ενός χρόνου σταδιακής
καθόδου κατά το στάδιο των παλμών.
Επιτρέπει την επίτευξη μίας σταδιακής μετάβασης
από το ρεύμα αιχμής στο ρεύμα βάσης, καθιστώντας
το τόξο πολύ ή λίγο “απαλό”.
Τιμή παραμέτρου σε ποσοστό (%).
Ελάχιστο off, Μέγ. 100%, Προκαθορισμ. off
Σταδιακή κάθοδος
Επιτρέπει τη σταδιακή μετάβαση, από το ρεύμα
συγκόλλησης στο τελικό ρεύμα.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Τελικό ρεύμα
Επιτρέπει τη ρύθμιση του τελικού ρεύματος.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A-1%, Μέγ. Imax-500%, Προκαθορισμ. 10A
Τελικό ρεύμα (%-A)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του τελικού ρεύματος.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A) - Ποσοστό (%).
0=A, 1=%, Default A
Χρόνος τελικού ρεύματος
Επιτρέπει τον καθορισμό της χρονικής διάρκειας
διατήρησης του τελικού ρεύματος.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Post gas
Επιτρέπει τη ρύθμιση της ροής αερίου, στο τέλος της
συγκόλλησης.
Ελάχιστο 0,0 s, Μέγ. 99,9 s, Προκαθορισμ. syn
Tig start (HF)
Επιτρέπει την επιλογή του επιθυμητού τρόπου έναυσης.
On=HF START, Off= LIFT START, Προκαθορισμ.
HF START
Ποντάρισμα (σημειακή συγκόλ.)
Επιτρέπει την ενεργοποίηση της διαδικασίας “πονταρίσματος” (σημειακής συγκόλλησης) και την επιλογή
του χρόνου συγκόλλησης.
Επιτρέπει το χρονισμό του τρόπου συγκόλλησης
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο off, Μέγ. 99,9 sec., Προκαθορισμ. off
Restart
Επιτρέπει την ενεργοποίησης της λειτουργίας
restart.
Επιτρέπει το άμεσο σβήσιμο του τόξου κατά τη
σταδιακή κάθοδο ή την επανεκκίνηση του κύκλου
συγκόλλησης.
0=Off, 1=On, Προκαθορισμ. On
Easy joining (TIG DC)
Επιτρέπει την έναυση του τόξου με παλμικό ρεύμα
και το χρονισμό της λειτουργίας πριν από την αυτόματη αποκατάσταση των προκαθορισμένων συνθηκών συγκόλλησης.
Επιτρέπει την επίτευξη μεγαλύτερης ταχύτητας και
ακρίβειας κατά τις εργασίες πονταρίσματος (σημειακής συγκόλλησης) των κομματιών.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s).
Ελάχιστο 0.1 sec., Μέγ. 25,0 sec., Προκαθορισμ. off
312
500
601
602
603
606
751
752
Τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου
Επιτρέπει τον προγραμματισμό της τιμής τάσης στην
οποία σβήνει βεβιασμένα το ηλεκτρικό τόξο.
Επιτρέπει την καλύτερη διαχείριση των διαφόρων
συνθηκών λειτουργίας που παρουσιάζονται. Για
παράδειγμα, κατά το ποντάρισμα (σημειακή συγκόλληση), η χαμηλή τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου
επιτρέπει μικρότερη φλόγα κατά την απομάκρυνση
του ηλεκτροδίου από το κομμάτι, μειώνοντας τα πιτσιλίσματα, τα καψίματα και την οξείδωση του τεμαχίου.
Μην επιλέγετε ποτέ μία τάση βεβιασμένου
σβησίματος τόξου μεγαλύτερη από την τάση
εν κενώ της γεννήτριας.
Ελάχιστη 0.0 V, Μέγιστη 99.9 V, Προκαθορισμ. 45 V
Επιτρέπει την πρόσβαση στα ανώτερα επίπεδα του
set up:
USER: χρήστης
SERV: σέρβις
SELCO: Selco
Βήμα ρύθμισης (U/D)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του βήματος μεταβολής στα
πλήκτρα up-down.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο MAX, Προκαθορισμ. 1
Εξωτερική παράμετρος CH1
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
1 (ελάχιστη τιμή).
Εξωτερική παράμετρος CH1
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
1 (μέγιστη τιμή).
Τσιμπίδα U/D
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου (CH1) (ελάχιστη τιμή, μέγιστη τιμή, επιλεγμένη
παράμετρος).
Καταγραφή ρεύματος
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του
ρεύματος συγκόλλησης.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του τρόπου εμφάνισης του ρεύματος συγκόλλησης (βλ. παράγραφο “Εξατομίκευση
οθόνης”).
Καταγραφή τάσης
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής της
τάσης συγκόλλησης.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του τρόπου εμφάνισης της
τάσης συγκόλλησης (βλ. παράγραφο “Εξατομίκευση
οθόνης”).
3.2.2 Κωδικοί συναγερμών (αλάρμ)
E01, E02
E04, E13
E10
E19
E20
E21
E23
E24
E40
E43
Αλάρμ θερμικού
Συναγερμός επικοινωνίας
Συναγερμός στοιχείου παροχής ισχύος
Συναγερμός διαμόρφωσης διάταξης
Συναγερμός βλάβης σε μνήμη
Συναγερμός απώλειας δεδομένων
Συναγερμός βλάβης σε μνήμη (RC)
Συναγερμός απώλειας δεδομένων (RC)
Συναγερμός τροφοδοσίας διάταξης
Συναγερμός απουσίας ψυκτικού υγρού
3.2.3 Lock/unlock
3
Σύνδεση αερίου
Μπείτε στο set up, πατώντας το πλήκτρο encoder, για 5 τουλάχιστον δευτερόλεπτα.
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε (551), περιστρέφοντας το
encoder, έως ότου την φέρετε μέσα στο κεντρικό πλαίσιο.
4
Υποδοχή κουμπιού τσιμπίδας
Ενεργοποιήστε τη ρύθμιση της επιλεγμένης παραμέτρου,
πατώντας το πλήκτρο encoder.
Εισάγετε έναν α&