Fagor CNC 8040M Manual de usuario

Solución de errores
(Modelo M)
Ref 0204-cas
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
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ÍNDICE
Errores de Programación ...............................................................................5
Errores de Preparación y Ejecución ...........................................................37
Errores de Hardware.....................................................................................55
Errores de PLC ..............................................................................................58
Errores de Regulación..................................................................................59
Errores CAN...................................................................................................64
Errores en los datos de las Tablas..............................................................66
Errores del modo de trabajo MC..................................................................68
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
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SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
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ERRORES DE PROGRAMACIÓN
0001 ‘Línea vacía.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se intenta introducir en el programa o ejecutar un bloque en el que no
hay editada ninguna información, o sólo aparece la etiqueta (número de
bloque).
2. Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», cuando el parámetro “S”
(comienzo del perfil) es mayor que el parámetro “E” (final del perfil).
Solución
La solución para cada causa es:
1. El CNC no puede introducir en el programa, ni ejecutar, una línea vacía. Si se
quiere introducir una línea sin información en el programa, usar el símbolo «;»
al principio del bloque. El CNC no tendrá en cuenta lo editado a continuación
en ese bloque.
2. El valor del parámetro “S” (bloque donde empieza la definición del perfil) debe
ser inferior al valor del parámetro “E” (bloque donde termina la definición del
perfil).
0002 ‘Dato inadecuado.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se edita una coordenada de eje después de las condiciones de corte
(F, S, T o D) o de las funciones «M».
2. Cuando las marcas de bloque condicional (/1, /2 o /3) no están al comienzo de
bloque.
3. Cuando programando en código ISO, se programa una etiqueta (número de
bloque) mayor que 9999.
4. Cuando en la operación de acabado (G68) en el «Ciclo fijo de cajera con islas»,
se han intentado definir las coordenadas del punto donde se quiere comenzar
el mecanizado.
5. Programando en lenguaje de alto nivel, se ha programado en la instrucción
RPT un número de repeticiones superior a 9999.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Recordar el orden de programación
2. Recordar el orden de programación
- Bloque condicional (/1, /2 o /3).
- Etiqueta (N).
- Funciones «G».
- Coordenadas de los ejes. (X, Y, Z…).
- Condiciones de corte (F, S, T, D).
- Funciones «M».
3. Corregir la sintaxis del bloque. Programar las etiquetas dentro del intervalo 09999
4. No se puede programar ningún punto dentro de la definición del ciclo de
acabado (G68) para el «Ciclo de cajera con islas». El CNC elige el punto donde
comenzará el mecanizado. El formato de programación es: G68
B...L...Q...I...R...K...V...
Y a continuación, las condiciones de corte.
5. Corregir la sintaxis del bloque. Programar un número de repeticiones dentro del
intervalo 0-9999.
SOLUCIÓN DE
0003 ‘Orden incorrecto de datos.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
El orden en el que han programado las condiciones de corte, o datos de la
herramienta, es incorrecto.
Recordar que el orden de programación es… F...S...T...D...…
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
No es obligatorio definir todos los datos.
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0004 ‘No se admite más información en el bloque.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se edita una función «G» después de una coordenada de eje.
2. Cuando se intenta editar alguna información después de una función «G» (o de
sus parámetros asociados) que debe ir sola en el bloque (o que sólo admite sus
propios datos asociados).
3. Cuando se le asigna un valor numérico a un parámetro que no lo necesita.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Recordar el orden de programación
- Bloque condicional (/1, /2 o /3).
- Etiqueta (N).
- Funciones «G».
- Coordenadas de los ejes. (X, Y, Z…).
- Condiciones de corte (F, S, T, D).
- Funciones «M».
2. Hay algunas funciones «G» que llevan una información asociada en el bloque.
Es probable que este tipo de funciones no permitan la programación de otra
información a continuación de su parámetros asociados. Tampoco se permitirá
la programación de condiciones de corte (F, S), datos de la herramienta (T, D)
o funciones «M».
3. Hay algunas funciones «G» que llevan asociados unos parámetros que no
necesitan ser definidos con unos valores.
0005 ‘Información repetida.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha introducido en un bloque el mismo dato dos veces.
Corregir la sintaxis del bloque. No se puede definir en un bloque dos veces el
mismo dato.
0006 ‘Formato del dato inadecuado.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Durante la definición de los parámetros de un ciclo fijo de mecanizado, se ha
asignado un valor negativo a un parámetro que sólo admite valores positivos.
Solución
Comprobar el formato del ciclo fijo. En algunos ciclo fijos hay parámetros que sólo
admiten valores positivos.
0007 ‘Funciones G incompatibles.’
Detección
Causa
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
Cuando se programan en el mismo bloque dos funciones «G» que son contrarias
entre si.
Cuando se intenta definir un ciclo fijo en un bloque que contiene un desplazamiento
no lineal (G02, G03, G08, G09, G33).
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
La solución para cada causa es:
1. Hay grupos de funciones «G» que no pueden ir juntas en el bloque, ya que
representan acciones contrarias entre si. Por ejemplo:
G01/G02: Interpolación lineal y circular.
G41/G42: Compensación de radio a izquierda y derecha.
Este tipo de funciones deben ir programadas en bloques diferentes.
2. La definición de un ciclo fijo se debe realizar en un bloque que contenga un
movimiento lineal. Es decir, para definir un ciclo fijo debe estar activa la función
“G00” o “G01”. La definición de movimientos no lineales (G02, G03, G08 y G09)
se puede realizar en los bloques que siguen a la definición del perfil.
0008 ‘Función G inexistente.’
Errores de
Programación
Detección
Causa
Solución
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Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha programado una función «G» que no existe.
Revisar la sintaxis del bloque y comprobar que no se está intentando editar una
función «G» diferente por error.
0009 ‘No se admiten más funciones G.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha programado una función «G» después de las condiciones de corte o de los
datos de la herramienta.
Recordar que el orden de programación es:
- Bloque condicional (/1, /2 o /3).
- Etiqueta (N).
- Funciones «G».
- Coordenadas de los ejes. (X, Y, Z…).
- Condiciones de corte (F, S, T, D).
- Funciones «M».
0010 ‘No se admiten más funciones M.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado más de 7 funciones «M» en un mismo bloque.
El CNC no permite programar más de 7 funciones «M» en el mismo bloque. Si se
quiere ejecutar alguna función más, editarla en un bloque aparte. Las funciones
«M» pueden ir solas en el bloque.
0011 ‘La función G/M va sola.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Dentro del bloque hay una función «G» o «M» que debe ir sola en un bloque.
Colocar la función sola en un bloque.
0012 ‘Programar F,S,T,D antes de las funciones M.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha programado alguna condición de corte (F, S) o dato de la herramienta (T, D)
después de las funciones «M».
Recordar que el orden de programación es:
… F...S...T...D...M...
Se pueden programar varias funciones «M» (hasta 7).
No es obligatorio definir todos los datos.
0013 'Programar G30 D +/-359.9999'
No necesita explicación
0014 ‘No programar etiquetas mediante parámetro.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha definido una etiqueta (número de bloque) con un parámetro.
La programación del número de bloque es opcional, pero no se permite definirla
con un parámetro. Sólo se puede definir mediante un número entre 0-9999.
0015 ‘No se admite número de repeticiones.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se ha programado una repetición de forma incorrecta, o el bloque no admite
repeticiones.
Solución
Las instrucciones de alto nivel no admiten número de repeticiones al final del
bloque. Para realizar una repetición, asignar al bloque a repetir una etiqueta
(número de bloque), y usar la instrucción RPT.
0016 ‘Programar: G15 eje.’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
(MODELO M)
En la función «Selección del eje longitudinal (G15)» no se ha programado el
parámetro correspondiente al eje.
Revisar la sintaxis del bloque. En la definición de la función “G15”, es obligatorio
programar el nombre del nuevo eje longitudinal.
Errores de
Programación
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0017 ‘Programar: G16 eje-eje.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
En la función «Selección del plano principal por dos direcciones (G16)» no se ha
programado alguno de los dos parámetros correspondientes a los ejes.
Solución
Revisar la sintaxis del bloque. En la definición de la función “G16”, es obligatorio
programar el nombre de los dos ejes que definen el nuevo plano de trabajo.
0018 ‘Programar: G22 K(1/2/3/4) S(0/1/2).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo (G22)» no se ha
definido el tipo de habilitación o deshabilitación de la zona de trabajo, o se le ha
asignado un valor incorrecto.
El parámetro de habilitación o deshabilitación de las zonas de trabajo “S” es
obligatorio programarlo, y puede tomar los siguientes valores:
- S=0: Se deshabilita la zona de trabajo.
- S=1: Se habilita como zona de no entrada.
- S=2: Se habilita como zona de no salida.
0019 ‘Programar zona K1, K2, K3 o K4.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
1. Se ha programado una función “G20”, “G21” o “G22” y no se ha definido la zona
de trabajo K1, K2, K3 o K4.
2. La zona de trabajo programada es menor que 0 o mayor que 4.
La solución para cada causa es:
1. El formato de programación de las funciones “G20”, “G21” y “G22” es:
G20 K...X...C±5.5
Definición límites inferiores zonas de trabajo
G21 K...X...C±5.5
Definición límites superiores zonas de trabajo
G22 K...S...
Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo
Donde:
K
Es la zona de trabajo.
X...C Son los ejes en los que se definen los límites.
S
Es el tipo de habilitación de la zona de trabajo.
2. La zona de trabajo “K” sólo puede tomar los valores K1, K2, K3 o K4.
0020 ‘Programar G36-G39 con R+5.5.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
En la función “G36” o “G39”, no se ha programado el parámetro “R”, o se le ha
asignado un valor negativo.
Solución
Para definir la función “G36” o “G39”, es necesario definir el parámetro “R” (siempre
con valor positivo).
G36 R= Radio de redondeo.
G39 R= Distancia desde el final de la trayectoria programada al punto en
que se quiere realizar el chaflán.
0021 ‘Programar: G72 S5.5 o eje(s).’
Detección
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se programa un factor escala general (G72) y no se define el factor de
escala a aplicar.
2. Cuando se programa un factor de escala particular (G72) a varios ejes, y el
orden en el que se han definido los ejes no es el correcto.
Solución
Recordar que el formato de programación de esta función es:
G72 S5.5”
Cuando se aplica el factor de escala general (a todos los
ejes).
G72 X…C5.5”
Cuando se aplica el factor de escala particular a uno o varios
ejes.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Errores de
Programación
0022 ‘Programar: G73 Q (ángulo) I J (centro).’
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Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Solución
Se han programado incorrectamente los parámetros de la función «Giro del
sistema de coordenadas (G73)». Las causa pueden ser:
1. No se ha definido el ángulo de giro.
2. Sólo se ha definido una coordenada del centro de giro.
3. El orden en el que se han definido las coordenadas del centro de giro es
incorrecto.
El formato de programación de esta función es:
G73 Q (ángulo) [I J] (centro)
El valor de “Q” es obligatorio programarlo.
Los valores “I”, “J” son opcionales, pero si se programan, se deben programar
ambos.
0023 ‘Bloque incompatible con definición de perfil.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Dentro del conjunto de bloques que definen el perfil de una cajera, hay un bloque
que contiene una función «G» que no puede formar parte de la definición del perfil.
Las funciones “G” disponibles en la definición del perfil de un cajera (2D/3D) son:
G00: Comienzo de perfil.
G01: Interpolación lineal.
G02/G03: Interpolación circular a derechas/izquierdas.
G06: Centro de circunferencia en coordenadas absolutas.
G08: Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09: Circunferencia por tres puntos.
G36: Redondeo de aristas.
G39: Achaflanado.
G53: Programación respecto al cero máquina.
G70/G71: Programación en pulgadas/milímetros.
G90/G91: Programación en coordenadas absolutas/incrementales.
G93: Preselección del origen polar.
Y además, en el perfil de una cajera 3D:
G16: Selección plano principal por dos direcciones.
G17: Plano principal X-Y y longitudinal Z.
G18: Plano principal Z-X y longitudinal Y.
G19: Plano principal Y-Z y longitudinal X.
0024 ‘No se admiten bloques de alto nivel en la definición del perfil.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Dentro del conjunto de bloques que definen el perfil de una cajera, se ha
programado un bloque en lenguaje de alto nivel.
La definición del perfil de una cajera se debe realizar en código ISO. No se admiten
instrucciones de alto nivel (GOTO, MSG, RPT ...).
0025 ‘Programar: G77 ejes (de 2 a 6)o G77 S.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Acoplo electrónico de ejes (G77)» no se han programado los
parámetros correspondientes a los ejes o en la función «Sincronización de
cabezales (G77 S)» no se ha programado el parámetro S.
En la función «Acoplo electrónico de ejes» programar como mínimo dos ejes y en
la función «Sincronización de cabezales» programar siempre parámetro S.
0026 ‘Programar: G93 I J.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Preselección del origen polar (G93)» no se ha programado alguno
de los dos parámetros correspondientes a las coordenadas del nuevo origen polar.
Recordar que el formato de programación de esta función es:
G93 I...J...
Los valores “I”, “J” son opcionales, pero si se programan, se deben programar
ambos, e indican la posición del nuevo origen polar.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
0027 ‘G49 T X Y Z S, X Y Z A B C ‘, ó, ‘ X Y Z Q R S.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
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Causa
Solución
En la función «Definición de plano inclinado (G49)» se ha repetido la programación
de algún parámetro.
Revisar la sintaxis del bloque. Los formatos de programación son:
TXYZS
XYZABC
XYZQRS
0028 ‘No programar un ciclo fijo con G2/G3.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se ha intentado ejecutar un ciclo fijo estando activas las funciones “G02”, “G03” o
“G33”.
Solución
Para ejecutar un ciclo fijo debe estar activa “G00” o “G01”. Es posible que en la
historia del programa se haya activado una función “G02” o “G03”. Comprobar que
estas funciones no llegan activas a la definición del ciclo fijo.
0029 ‘G60: [A] /X I K/(2) [P Q R S T U V].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros del ciclo «Mecanizado
múltiple en línea recta (G60)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
3. Es posible que sobre algún dato.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de dos de los siguientes
parámetros:
X
Longitud de la trayectoria.
I
Paso entre mecanizados.
K
Número de mecanizados.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0030 ‘G61-2: [A B] /X I J/(2) Y J D (2)/ [P Q R S T U V].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros del ciclo «Mecanizado
múltiple formando un paralelogramo (G61)» o «Mecanizado múltiple en malla
(G62)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
3. Es posible que sobre algún dato.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de dos parámetros de
cada grupo (X, I, K) e (Y, J, D).
X/Y
Longitud de la trayectoria.
I/J
Paso entre mecanizados.
K /D Número de mecanizados.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0031 ‘G63: X Y /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
Pág. 10 de 78
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros del ciclo «Mecanizado
múltiple formando una circunferencia (G63)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
3. Es posible que sobre algún dato.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
X/Y
Distancia del centro al primer agujero.
Y uno de los siguientes datos:
I
Paso angular entre mecanizados.
K
Número de mecanizados.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0032 ‘G64: X Y /I K/(1) [C P][P Q R S T U V.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros del ciclo «Mecanizado
múltiple formando un arco (G64)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
3. Es posible que sobre algún dato.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
X/Y
Distancia del centro al primer agujero.
B
Recorrido angular de la trayectoria.
Y uno de los siguientes datos:
I
Paso angular entre mecanizados.
K
Número de mecanizados.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0033 ‘G65: X Y /A I/(1) [C P].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros del ciclo «Mecanizado
programado mediante una cuerda de arco (G65)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
3. Es posible que sobre algún dato.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
X/Y
Distancia del centro al primer agujero.
Y uno de los siguientes datos:
A
Angulo de la mediatriz de la cuerda con el eje de abcisas (en grados).
I
Longitud de la cuerda.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0034 ‘G66: [D H][R I][C J][F K] S E [Q].’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se han programado incorrectamente los parámetros del «Ciclo fijo de cajera con
islas (G66)». Las causas pueden ser varias:
1. Se ha programado un parámetro que no corresponde al formato de llamada.
2. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
3. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
Solución
En este ciclo de mecanizado es obligatorio la programación de:
S
Bloque donde comienza la descripción geométrica de los perfiles que
componen la cajera.
E
Bloque donde finaliza la descripción geométrica de los perfiles que
componen la cajera.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error. Además, no se podrá definir el parámetro:
H
si no se ha definido D.
I
si no se ha definido R.
J
si no se ha definido C.
K
si no se ha definido F.
Tampoco está permitida la programación de la posición (X...C) donde se realiza el
mecanizado.
0035 ‘G67: [A] B [C] [I] [R] [K] [V].’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros de la operación de desbaste
(cajera 2D/3D) o semiacabado (cajera 3D) en el «Ciclo fijo de cajera con islas». Las
causas pueden ser varias:
1. Se ha programado un parámetro que no corresponde al formato de llamada.
2. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
3. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
Errores de
Programación
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Solución
En este ciclo de mecanizado es obligatorio la programación de:
Operación de desbaste (Cajeras 2D o 3D)
B
Profundidad de pasada.
I
Profundidad total de la cajera.
R
Cota del plano de referencia.
Operación de semiacabado (Cajeras 3D)
B
Profundidad de pasada.
I
Profundidad total de la cajera (si no se ha definido operación de
desbaste).
R
Cota del plano de referencia (si no se ha definido operación de
desbaste).
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error. En este ciclo fijo no está permitida la
programación de la posición (X...C) donde se realiza el mecanizado.
0036 ‘G68: [B] [L] [Q] [J] [I] [R] [K].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros de la operación de acabado
(cajera 2D/3D) en el «Ciclo fijo de cajera con islas». Las causas pueden ser varias:
1. Se ha programado un parámetro que no corresponde al formato de llamada.
2. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
3. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
En este ciclo de mecanizado es obligatorio la programación de:
Cajeras 2D
B
Profundidad de pasada (si no se ha definido operación de desbaste).
I
Profundidad total de la cajera (si no se ha definido operación de
desbaste).
R
Cota del plano de referencia (si no se ha definido operación de
desbaste).
Cajeras 3D
B
Profundidad de pasada.
I
Profundidad total de la cajera (si no se ha definido operación de
desbaste ni semiacabado).
R
Cota del plano de referencia (si no se ha definido operación de
desbaste ni semiacabado).
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error. En este ciclo fijo no está permitida la
programación de la posición (X...C) donde se realiza el mecanizado.
0037 ‘G69: I B [C D H J K L R].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros en el «Ciclo fijo de taladrado
profundo con paso variable (G69)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad del mecanizado.
B
Paso de taladrado.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error, pudiendo definirse la posición (X...C) donde
se realiza el mecanizado.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
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0038 ‘G81-84-85-86-89: I [K].’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros en los ciclos de taladrado
(G81), roscado con macho (G84), escariado (G85) o mandrinado (G86/G89). La
causa puede ser que falta por programar el parámetro “I: Profundidad de
mecanizado” en el ciclo fijo editado.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad de mecanizado.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error, pudiendo definirse la posición (X...C) donde
se realiza el mecanizado.
0039 ‘G82: I K.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros en el «Ciclo fijo de taladrado
con temporización (G82)». La causa puede ser que falta por programar algún
parámetro.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de los dos parámetros:
I
Profundidad de mecanizado.
K
Temporización en el fondo.
Para programar un taladrado sin temporización en el fondo usar la función G81.
Los parámetros se deben editar en el orden indicado en el mensaje de error,
pudiendo definirse la posición (X...C) donde se realiza el mecanizado.
0040 ‘G83: I J.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se han programado incorrectamente los parámetros en el «Ciclo fijo de taladrado
profundo con paso constante (G83)». La causa puede ser falta por programar
algún parámetro.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad de mecanizado.
J
Número de pasos.
Los parámetros se deben editar en el orden indicado en el mensaje de error,
pudiendo definirse la posición (X...C) donde se realiza el mecanizado.
0041 ‘G87: I J K B [C] [D] [H] [L] [V].’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se han programado incorrectamente los parámetros en el «Ciclo fijo de cajera
rectangular (G87)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
Solución
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad de la cajera.
J
Distancia desde el centro al borde de la cajera, según el eje de abcisas.
K
Distancia desde el centro al borde de la cajera, según el eje de
ordenadas.
B
Define el paso de profundizado segun el eje longitudinal.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error, pudiendo definirse la posición (X...C) donde
se realiza el mecanizado.
0042 ‘G88: I J B [C] [D] [H] [L] [V].’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se han programado incorrectamente los parámetros en el «Ciclo fijo de cajera
circular (G88)». Las causas pueden ser varias:
1. Falta por programar algún parámetro obligatorio.
2. Los parámetros del ciclo no se han editado en el orden correcto.
Solución
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad de la cajera.
J
Radio de la cajera.
B
Define el paso de profundizado segun el eje longitudinal.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error, pudiendo definirse la posición (X...C) donde
se realiza el mecanizado.
0043 ‘Coordenadas incompletas.’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
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1. Durante la simulación o la ejecución, cuando estando activa una función
«Interpolación circular (G02/G03)», se ha intentado ejecutar un desplazamiento
definido sólo con una coordenada del punto final, o sin definir el radio del arco.
2. Durante la edición, cuando se edita un desplazamiento circular (G02/G03) y
sólo se define una coordenada del punto final, o no se define el radio del arco.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Es posible que en la historia del programa se haya activado una función “G02”
o “G03”. En este caso, para realizar un desplazamiento es necesario definir las
dos coordenadas del punto final y el radio del arco. Para realizar un
desplazamiento lineal, programar “G01”.
2. Para realizar un desplazamiento circular (G02/G03), es necesario definir las
dos coordenadas del punto final, y el radio del arco.
0044 ‘Coordenadas incorrectas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o durante la ejecución en programas transmitidos por DNC.
Las distintas causas son:
1. Se intenta ejecutar un bloque sintácticamente incorrecto (G1 X20 K-15)
2. En la definición de los parámetros de un ciclo fijo de mecanizado (G81-G89) no
se ha definido el parámetro “I: Profundidad de mecanizado”.
La solución para cada causa es:
1. Corregir la sintaxis del bloque.
2. En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
I
Profundidad de mecanizado.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error, pudiendo definirse la posición (X...C)
donde se realiza el mecanizado.
0045 ‘No se admiten coordenadas polares.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Programación respecto al cero máquina (G53)» se han definido las
cotas del punto final en coordenadas polares, cilíndricas, o coordenadas
cartesianas con ángulo.
Programando respecto el cero máquina, sólo se pueden programar las cotas en
coordenadas cartesianas.
0046 ‘Eje inexistente.’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
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Las distintas causas son:
1. Cuando se edita un bloque cuya ejecución implica desplazar un eje que no se
existe.
2. A veces, este error se produce durante la edición en un bloque debido a la
omisión de un parámetro en la función «G» definida en dicho bloque. Esto es
debido a que algunos parámetros con nombre de eje, tienen un significado
especial dentro de algunas funciones «G». Por ejemplo: G69 I...B....
En este caso, el parámetro “B” tiene un significado especial detrás del
parámetro “I”. Si se omite el parámetro “I”, el CNC interpreta el parámetro “B”
como la posición donde se va a realizar el mecanizado en ese eje. Si ese eje
no existe, saldrá este error.
La solución para cada causa es:
1. Comprobar que el nombre de eje editado es correcto.
2. Revisar la sintaxis del bloque y comprobar que se han editado todos los
parámetros obligatorios.
0047 ‘Programar eje(s).’
Detección
Causa
Errores de
Programación
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
No se ha programado ningún eje en una función en la que es necesario la
programación de algún eje.
Hay algunas instrucciones (REPOS, G14, G20, G21…) en las que es obligatorio la
programación de ejes.
0048 ‘Orden de ejes incorrecto.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
No se han programado las coordenadas de los ejes en el orden correcto, o se ha
programado un eje dos veces en el mismo bloque.
Recordar que el orden de programación de las ejes es :
X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...
No es necesario programar todos los ejes.
0049 ‘Punto incompatible con el plano activo.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se ha intentado realizar una interpolación circular, y el punto final no
está contenido en el plano activo.
2. Cuando se ha intentado realizar una salida tangencial en un trayectoria que no
está contenida en el plano activo.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Es posible que se haya definido un plano mediante “G16”, “G17”, “G18” o
“G19”. En ese caso, sólo se pueden realizar interpolaciones circulares en los
ejes principales que definen ese plano. Si se quiere definir una interpolación
circular en otro plano, habrá que seleccionarlo previamente.
2. Es posible que se haya definido un plano mediante “G16”, “G17”, “G18” o
“G19”. En ese caso, sólo se pueden realizar redondeos, chaflanes y entradas/
salidas tangenciales en trayectorias que estén contenidas en los ejes
principales que definen ese plano. Si se quieren realizar en otro plano, habrá
que seleccionarlo previamente.
0050 'Programar las cotas en el plano activo.'
No necesita explicación
0051 'Eje perpendicular incluido en plano activo.'
No necesita explicación
0052 'Centro de circunferencia mal programado.'
No necesita explicación
0053 ‘Programar paso’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Roscado electrónico (G33)» no se ha programado el parámetro
correspondiente al paso de roscado.
Recordar que el formato de programación de esta función es:
G33 X...C...L...
Donde: L es el paso de la rosca.
0054 ‘Paso mal programado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Se ha programado una interpolación helicoidal y el valor del parámetro
correspondiente al paso de hélice es incorrecto o es negativo.
Recordar que el formato de programación es:
G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...
Donde: K es el paso de hélice (valor siempre positivo).
SOLUCIÓN DE
0055 'No se admiten ejes de posicionamiento o HIRTH'
No necesita explicación
ERRORES
(MODELO M)
0056 'El eje ya está acoplado.'
No necesita explicación
Errores de
Programación
0057 ‘No programar un eje acoplado.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
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Causa
Solución
Las distintas causas son:
1. Cuando se ha intentado desplazar individualmente un eje que se encuentra
acoplado a otro.
2. Cuando mediante la función «Acoplo electrónico de ejes (G77)» se ha
intentado acoplar un eje que ya se encuentra acoplado.
La solución para cada causa es:
1. Un eje acoplado no se puede desplazar individualmente. Para desplazar un eje
acoplado, hay que desplazar el eje al que se encuentra acoplado. Los ejes se
desplazaran a la vez.
Ejemplo: Si acoplamos el eje Y al eje X, habrá que programar un
desplazamiento en X para mover el Y (a la vez que el X).
Para desacoplar los ejes programar “G78”.
2. Un eje no puede estar acoplado a dos ejes simultáneamente. Para desacoplar
los ejes, programar “G78”.
0058 ‘No programar un eje GANTRY.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se intenta desplazar individualmente un eje que se encuentra asociado
como GANTRY a otro.
2. Cuando se define una operación en un eje que está definido como GANTRY.
(Definición de límites de trabajo, definición de planos…).
Solución
La solución para cada causa es:
1. Un eje que forma GANTRY con otro no se puede desplazar individualmente.
Para desplazar un eje asociado como GANTRY a otro, hay que desplazar el eje
al que se encuentra asociado. Los ejes se desplazaran a la vez.
Ejemplo: Si se asocia como GANTRY el eje Y al eje X, habrá que programar un
desplazamiento en X para mover el Y (a la vez que el X).
Los ejes GANTRY se definen desde parámetro máquina.
2. Los ejes definidos como GANTRY no pueden ser utilizados en la definición de
operaciones o desplazamientos. Estas operaciones se definirán con el eje al
que está asociado el eje GANTRY.
0059 ‘Eje HIRTH: programar sólo valores enteros.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha programado un giro en un eje HIRTH, y el ángulo a girar no es un número
entero (tiene decimales).
Los ejes HIRTH no admiten cifras decimales. Todos los giros deben realizarse en
grados enteros.
0060 'Acción no válida.'
No necesita explicación
0061 ‘ELSE no asociado a IF.’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
1. Cuando programando en lenguaje de alto nivel, se edita en un bloque la
instrucción “ELSE” pero anteriormente no se ha editado un “IF”.
2. Cuando programando en lenguaje de alto nivel, se edita la instrucción “IF” y no
se le a asocia una acción después de la condición.
Recordar que los formatos de programación de esta instrucción son:
(IF (condición) <acción1>)
(IF (condición) <acción1> ELSE <acción2>)
Si la condición es cierta, se ejecuta la <acción1>, en caso contrario se ejecuta la
<acción2>.
ERRORES
(MODELO M)
0062 ‘Programar etiqueta N(0-9999).’
Errores de
Programación
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Detección
Causa
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado dentro de la instrucción
“RPT” o “GOTO” una etiqueta (número de bloque) que no está dentro del intervalo
(0-9999).
Solución
Recordar que el formato de programación de estas instrucciones es:
(RPT N(nº etiqueta), N(nº etiqueta))
(GOTO N(nº etiqueta))
El número de etiqueta (número de bloque) debe estar dentro del intervalo (0-9999).
0063 ‘Programar número de subrutina de 1 a 9999.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado dentro de la instrucción
“SUB” un número de subrutina que no está dentro del intervalo (1-9999).
Solución
Recordar que el formato de programación de esta instrucción es:
(SUB (nº entero))
El número de subrutina debe estar dentro del intervalo (1-9999).
0064 ‘Subrutina repetida.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha intentado definir una subrutina que ya existe en otro programa de la
memoria.
En la memoria del CNC no puede haber dos subrutinas con el mismo número de
identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.
0065 ‘No se puede definir una subrutina dentro del programa principal.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
1. Se ha intentado definir una subrutina desde el modo de ejecución MDI.
2. Se ha definido una subrutina dentro del programa principal.
La solución para cada causa es:
1. No se pueden definir subrutinas desde el la opción de menú “Ejecución MDI”
2. Las subrutinas deben ir definidas después del programa principal o en un
programa aparte. No pueden estar definidas ni antes, ni dentro del programa
principal.
0066 ‘Se espera un mensaje.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la instrucción “MSG” o
“ERROR” pero no se ha definido el texto del mensaje a error que debe mostrar.
Recordar que el formato de programación de estas instrucciones es:
(MSG “mensaje”)
(ERROR nº entero, “texto error”)
Aunque también existe la opción de programar:
(ERROR nº entero)
(ERROR “texto error”)
0067 ‘No se ha realizado un OPEN.’
Detección
Durante la ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado una instrucción “WRITE”
pero, previamente, no se le ha indicado donde debe ejecutar esta orden mediante
la instrucción “OPEN”.
Solución
Previamente a la instrucción “WRITE”, se debe editar una instrucción “OPEN” para
indicar al CNC donde (en que programa) debe ejecutar la instrucción “WRITE”.
0068 'Se espera un número de programa.'
No necesita explicación
SOLUCIÓN DE
ERRORES
0069 ‘El programa no existe.’
Detección
(MODELO M)
Durante la ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha programado que los perfiles
que definen la cajera con islas se encuentran en otro programa (parámetro “Q”), y
el programa no existe.
Errores de
Programación
Solución
El parámetro “Q” define en que programa se encuentran definidos los perfiles que
definen la cajera con islas. Si se programa este parámetro, debe existir ese número
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de programa, y además, contener las etiquetas definidas en los parámetros “S” y
“E”.
0070 ‘El programa ya existe.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Este error se produce durante la ejecución, cuando programando en lenguaje de
alto nivel, se ha intentado crear mediante la instrucción “OPEN” un programa que
ya existe.
Cambiar el número de programa o usar los parámetros A/D en la instrucción
“OPEN”:
(OPEN P.........,A/D,… )
Donde:
A: Añade bloques nuevos a continuación de los existentes.
D: Borra el programa existente y lo abre como uno nuevo.
0071 ‘Se espera un parámetro.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. En la definición de la función «Modificación de parámetros de un ciclo fijo
(G79)» no se ha indicado que parámetro se quiere modificar.
2. Durante la edición de las tablas de parámetros máquina, se ha introducido un
número de parámetro incorrecto (posiblemente falte el carácter “P”), o se
intenta realizar otra acción (desplazarse por la tabla) antes de abandonar el
modo de edición de tablas.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Para definir la función “G79” es obligatorio programar que parámetro de ciclo
se quiere modificar, así como su nuevo valor.
2. Introducir el número del parámetro a editar, o pulsar [ESC] para abandonar este
modo.
0072 ‘Parámetro inexistente’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la instrucción “ERROR” y se
le ha definido el número de error que debe mostrar mediante un parámetro local
mayor que 25 o un parámetro global mayor que 299.
Los parámetros que utiliza el CNC son:
Locales:
0-25
Globales:
100-299
0073 'Rango de parámetros protegidos frente a escritura.'
No necesita explicación
0074 'Variable no accesible desde CNC.'
No necesita explicación
0075 ‘Variable sólo de lectura.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha intentado asignar un valor a una variable que es de sólo lectura.
A las variables de sólo lectura no se les puede asignar ningún valor mediante
programación. Sin embargo, su valor si puede ser asignado a un parámetro.
0076 'Variable sólo de escritura.'
SOLUCIÓN DE
No necesita explicación
ERRORES
(MODELO M)
0077 ‘Salida analógica no disponible.’
Detección
Errores de
Programación
Causa
Solución
Pág. 18 de 78
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha intentado escribir en una salida analógica que está siendo utilizada por el
CNC.
Es posible que la salida analógica elegida esté siendo utilizada por algún eje o
cabezal. Elegir otra salida analógica entre 1-8.
0078 ‘Programar canal 0(CNC), 1(PLC), 2(DNC).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha programado la instrucción
“KEYSRC”, pero no se ha definido la procedencia de las teclas.
Cuando se programa la instrucción “KEYSCR”, es obligatorio programar el
parámetro correspondiente a la procedencia de teclas:
(KEYSCR=0) : Teclado del CNC.
(KEYSCR=1) : PLC
(KEYSCR=2) : DNC
El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se
encuentra a cero.
0079 ‘Programar número de error de 0 a 9999.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la instrucción “ERROR” pero
no se ha definido el número de error que debe mostrar.
Recordar que el formato de programación de esta instrucción es:
(ERROR nº entero, “texto error”)
Aunque también existe la opción de programar:
(ERROR nº entero)
(ERROR “texto error”)
0080 'Falta operador.'
No necesita explicación
0081 ‘Expresión errónea.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado una expresión cuyo formato
no es el correcto.
Corregir la sintaxis del bloque.
0082 ‘Operación incorrecta.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Las distintas causas son:
1. Programando en lenguaje de alto nivel, la asignación de un valor a un
parámetro está incompleta.
2. Programando en lenguaje de alto nivel, la llamada a una subrutina está
incompleta.
Corregir (completar) el formato de asignación de un valor a un parámetro, o de
llamada a una subrutina.
0083 ‘Operación incompleta.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son.
1. Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la instrucción “IF” y no se
ha programado la condición entre paréntesis.
2. Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la instrucción “DIGIT” y
no se ha asignado ningún valor a algún parámetro editado.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Recordar que los formatos de programación de esta instrucción son:
(IF (condición) <acción1>)
(IF (condición) <acción1> ELSE <acción2>)
Si la condición es cierta, se ejecuta la <acción1>, en caso contrario se ejecuta
la <acción2>.
2. Corregir la sintaxis del bloque. Todos los parámetros que se definen dentro de
la instrucción “DIGIT” deben tener asociado algún valor.
0084 ‘Se espera “=”.’
Detección
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Pág. 19 de 78
Causa
Solución
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha introducido un símbolo o dato que no
corresponde a la sintaxis del bloque.
Introducir el símbolo “=” en el lugar correspondiente.
0085 ‘Se espera “)”.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha introducido un símbolo o dato que no
corresponde a la sintaxis del bloque.
Introducir el símbolo “)” en el lugar correspondiente.
0086 ‘Se espera “(”.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha introducido un símbolo o dato que no
corresponde a la sintaxis del bloque.
Introducir el símbolo “(” en el lugar correspondiente.
0087 ‘Se espera “,”.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Las distintas causas son:
1. Programando en lenguaje de alto nivel se ha introducido un símbolo o dato que
no corresponde a la sintaxis del bloque.
2. Programando en lenguaje de alto nivel se ha programado una instrucción en
código ISO.
3. Programando en lenguaje de alto nivel se ha asignado una operación a un
parámetro local mayor de 25 o un parámetro global mayor de 299.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Introducir el símbolo “,” en el lugar correspondiente.
2. En un bloque no puede haber instrucciones en lenguaje de alto nivel y código
ISO a la vez.
3. Los parámetros que utiliza el CNC son:
Locales:
0-25.
Globales:
100-299.
No se pueden utilizar en operaciones otros parámetros que no estén dentro de
este rango.
0088 'Límite de operaciones sobrepasado.'
No necesita explicación
0089 ‘Logaritmo de número negativo o cero.’
Detección
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Causa
Se ha programado una operación cuya ejecución implica calcular el logaritmo de
un número negativo o cero.
Solución
Sólo se pueden calcular logaritmos de números mayores que cero. Si se está
trabajando con parámetros, es posible que, en la historia del programa, ese
parámetro haya adquirido un valor negativo o cero. Comprobar que el parámetro
no llega a la operación con ese valor.
0090 ‘Raíz de número negativo.’
Detección
SOLUCIÓN DE
Causa
ERRORES
(MODELO M)
Solución
Errores de
Programación
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Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Se ha programado una operación cuya ejecución implica calcular la raíz de un
número negativo.
Sólo se pueden calcular raíces de números mayores o iguales que cero. Si se está
trabajando con parámetros, es posible que, en la historia del programa, ese
parámetro haya adquirido un valor negativo. Comprobar que el parámetro no llega
a la operación con ese valor.
0091 ‘División por cero.’
Detección
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Causa
Se ha programado una operación cuya ejecución implica realizar una división por
cero.
Solución
Sólo se pueden realizar divisiones por números diferentes de cero. Si se está
trabajando con parámetros, es posible que, en la historia del programa, ese
parámetro haya adquirido valor cero. Comprobar que el parámetro no llega a la
operación con ese valor.
0092 ‘Base cero y exponente no positivo.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Se ha programado una operación cuya ejecución implica elevar cero a un
exponente negativo (o cero).
Sólo se puede elevar el número cero, a exponentes positivos mayores que cero. Si
se está trabajando con parámetros, es posible que, en la historia del programa, los
parámetros hayan adquirido los valores citados. Comprobar que los parámetros no
llegan a la operación con esos valores.
0093 ‘Base negativo y exponente no entero.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Se ha programado una operación cuya ejecución implica elevar un número
negativo a un exponente no entero.
Sólo se puede elevar números negativos a exponentes enteros. Si se está
trabajando con parámetros, es posible que, en la historia del programa, los
parámetros hayan adquirido los valores citados. Comprobar que los parámetros no
llegan a la operación con esos valores.
0094 ‘Rango ASIN/ACOS sobrepasado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por
DNC).
Se ha programado una operación cuya ejecución implica calcular el arcoseno o
arcocoseno de un número que no está comprendido entre ±1.
Sólo se puede calcular el arcoseno (ASIN) o el arcocoseno (ACOS) de números
que estén comprendidos entre ±1. Si se está trabajando con parámetros, es
posible que, en la historia del programa, el parámetro haya adquirido un valor fuera
de los valores citados. Comprobar que el parámetro no llega a la operación con ese
valor.
0095 ‘Programar número de fila.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Durante la edición de un programa de personalización, se ha definido una ventana
mediante la sentencia ODW, y no se ha programado la posición vertical que ocupa
en la pantalla.
Solución
La posición vertical que ocupa una ventana en la pantalla viene definida en filas (025).
0096 ‘Programar número de columna.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Durante la edición de un programa de personalización, se ha definido una ventana
mediante la sentencia ODW, y no se ha programado la posición horizontal que
ocupa en la pantalla.
Causa
ERRORES
(MODELO M)
La posición horizontal que ocupa una ventana en la pantalla viene definida en
columnas (0-79).
0097 ‘Programar otra softkey.’
Detección
SOLUCIÓN DE
Errores de
Programación
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Durante la edición de un programa de personalización, no se ha respetado el
formato de programación de la sentencia “SK”.
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Solución
Corregir la sintaxis del bloque. El formato de programación es:
(SK1=(texto 1), SK2=(texto 2)…)
Si se introduce el carácter “,” después de un (texto), el CNC espera el nombre de
otra softkey.
0098 ‘Programar softkeys de 1 a 7.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una softkey que no está dentro
del intervalo 1 a 7.
Sólo se pueden programar softkeys dentro del intervalo 1 a 7.
0099 ‘Programar otra ventana.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Durante la edición de un programa de personalización, no se ha respetado el
formato de programación de la sentencia “DW”.
Solución
Corregir la sintaxis del bloque. El formato de programación es:
(DW1=(asignación), DW2=(asignación)…)
Si se introduce el carácter “,” después de una asignación, el CNC espera el nombre
de otra ventana.
0100 ‘Programar ventanas de 0 a 25.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una ventana que no está dentro
del intervalo 0 a 25.
Sólo se pueden programar ventanas dentro del intervalo 0 a 25.
0101 ‘Programar filas de 0 a 20.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una fila que no está dentro del
intervalo 0 a 20.
Sólo se pueden programar filas dentro del intervalo 0 a 20.
0102 ‘Programar columnas de 0 a 79.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una columna que no está dentro
del intervalo 0 a 79.
Sólo se pueden programar columnas dentro del intervalo 0 a 79.
0103 ‘Programar páginas de 0 a 255.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una página que no está dentro
del intervalo 0 a 255.
Sólo se pueden programar páginas dentro del intervalo 0 a 255.
0104 ‘Programar INPUT.’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Causa
Solución
Pág. 22 de 78
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la sentencia “IB” pero no se
le ha asociado un “INPUT”.
Recordar que los formatos de programación de esta instrucción son:
(IB (expresión) = INPUT “texto”, formato)
(IB (expresión) = INPUT “texto”)
0105 ‘Programar entradas de 0 a 25.’
Detección
Errores de
Programación
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Durante la ejecución en canal de usuario.
Dentro de la sintaxis del bloque se ha programado una entrada que no está dentro
del intervalo 0 a 25.
Sólo se pueden programar entradas dentro del intervalo 0 a 25.
0106 ‘Programar formato numérico.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado la sentencia “IB” con formato
no numérico.
Recordar que el formato de programación de esta instrucción es:
(IB (expresión) = INPUT “texto”, formato)
Donde “formato” debe ser un número con signo, y como máximo 6 dígitos enteros
y 5 decimales.
Si se introduce el carácter “,” después del texto, el CNC espera el formato.
0107 ‘No programar formatos superiores a 6.5.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha editado una sentencia “IB” con un
formato que tiene mas de 6 dígitos enteros, o mas de 5 dígitos decimales.
Recordar que el formato de programación de esta instrucción es:
(IB (expresión) = INPUT “texto”, formato)
Donde “formato” debe ser un número con signo, y como máximo 6 dígitos enteros
y 5 decimales.
0108 ‘Comando ejecutable sólo en canal de usuario.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado ejecutar un bloque que contiene información sólo ejecutable desde
el canal de usuario.
Hay expresiones específicas para los programas de personalización que sólo se
pueden ejecutar dentro del programa de usuario.
0109 ‘C. usuario: no programar ayudas geométricas, compensación o ciclos.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en canal de usuario.
Se ha intentado ejecutar un bloque que contiene ayudas geométricas,
compensación de radio/longitud, o ciclos fijos de mecanizado.
Dentro del programa de personalización no se pueden programar:
Ayudas geométricas ni desplazamientos.
Compensación de radio o longitud.
Ciclos fijos.
0110 ‘No se admiten parámetros locales.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Algunas funciones sólo admiten la programación con parámetros globales.
Los parámetros globales son los incluidos en el rango 100-299.
0111 ‘Bloque no ejecutable con otro programa en ejecución.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en modo MDI.
Se ha intentado ejecutar una instrucción de personalización desde el modo MDI,
mientras se está ejecutando el programa del canal de usuario.
Las instrucciones de personalización sólo so pueden ejecutar desde el canal de
usuario.
0112 ‘WBUF sólo es ejecutable en la entrada de usuario en edición.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución o ejecución en canal de usuario.
Se ha intentado ejecutar la instrucción “WBUF”.
La instrucción “WBUF” no es ejecutable. Sólo se puede utilizar en la fase de
edición, desde la entrada de usuario.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
0113 ‘Límites de la tabla sobrepasados.’
Detección
Causa
Durante la edición de tablas.
Las distintas causas son:
1. En la tabla de correctores de herramientas, se ha intentado definir un corrector
con número mayor de los permitidos por el fabricante.
Errores de
Programación
Pág. 23 de 78
2. En las tablas de parámetros, se ha intentado definir un parámetro que no existe.
Solución
El número de corrector debe ser menor que el máximo permitido por el fabricante.
0114 ‘Corrector: D3 R L I K.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de correctores de herramientas, no se ha respetado el orden de edición
de los parámetros.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto.
0115 ‘Herramienta: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de herramientas, no se ha respetado el orden de edición de los
parámetros.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto.
0116 ‘Origen: G54-59 ejes (1-5).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de orígenes, no se ha elegido qué origen (G54-G59) se va a definir.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto. Para rellenar la tabla de
orígenes, primero elegir que origen se va definir (G54-G59) y a continuación, la
posición del origen en cada eje.
0117 ‘Función: M4 S4 bits(8).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de funciones «M», no se ha respetado el orden de edición de los
parámetros.
Editar la tabla según el formato:
M1234 (subrutina asociada) (bits de personalización)
0118 ‘G51 [A] E’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Look-Ahead (G51)» no se ha programado el parámetro
correspondientes al error de contorno permitido.
En este tipo de mecanizado es obligatorio la programación de:
E: Error de contorno permitido.
Los demás parámetros son opcionales. Los parámetros se deben editar en el
orden indicado en el mensaje de error.
0119 ‘Husillo: Cota-error.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En las tablas de compensación de husillo, no se ha respetado el orden de edición
de los parámetros.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto.
P123 (posición del eje a compensar) (error de husillo en ese punto)
0120 ‘Eje incorrecto.’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
Solución
ERRORES
(MODELO M)
Pág. 24 de 78
En las tablas de compensación de husillo, se ha intentado editar un eje diferente al
que corresponde a dicha tabla.
Cada eje tiene una tabla propia para la compensación de husillo. En la tabla de
cada eje sólo pueden aparecer posiciones correspondientes a dicho eje.
0121 ‘Programar P3 = valor.’
Detección
Errores de
Programación
Durante la edición de tablas.
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de parámetros máquina, no se ha respetado el formato de edición.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto.
P123 = (valor del parámetro)
0122 ‘Almacén: P(1-255) = T(1-9999).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla del almacén de herramientas, no se ha respetado el formato de edición,
o falta por programar algún dato.
Introducir los parámetros de la tabla en el orden correcto.
0123 ‘No existe la herramienta T=0.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de herramientas, se ha intentado editar una herramienta con número
T0.
No se puede editar un herramienta con número T0. La primera herramienta debe
ser T1.
0124 ‘No existe el corrector D=0.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla de correctores de herramienta, se ha intentado editar un corrector de
herramienta con número D0.
No se puede editar un corrector de herramienta con número D0. El primer corrector
debe ser D1.
0125 ‘No modificar la herramienta activa o siguiente.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
En la tabla del almacén de herramientas se ha intentado cambiar la herramienta
activa o la siguiente.
Durante la ejecución no se puede cambiar la herramienta activa o siguiente.
0126 ‘Herramienta no definida.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
En la tabla del almacén de herramientas, se ha intentado asignar a una posición
del almacén, una herramienta que no está definida en el almacén de herramientas.
Definir la herramienta en la tabla de herramientas.
0127 ‘El almacén no es RANDOM.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de tablas.
No se dispone de almacén RANDOM, y en la tabla del almacén de herramientas,
el número de herramienta no coincide con el número de la posición en el almacén.
Cuando el almacén de herramientas no es RANDOM, el número de herramienta
debe ser igual al número de posición en el almacén.
0128 ‘La posición de una herramienta especial es fija.’
Detección
Durante la edición de tablas.
Causa
En la tabla del almacén de herramientas, se ha intentado colocar una herramienta
en una posición del almacén reservada para una herramienta especial.
Solución
Cuando una herramienta especial ocupa mas de una posición en el almacén,
tienen su posición reservada en el almacén. En esta posición, no se podrá colocar
ninguna otra herramienta.
0129 ‘Sólo hay herramienta siguiente en centros de mecanizado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un cambio de herramienta con M06 y la máquina no es un
centro de mecanizado. (no tiene herramienta siguiente en espera).
SOLUCIÓN DE
Cuando la máquina no es un centro de mecanizado, el cambio de herramienta se
realiza automáticamente al programar el número de herramienta «T».
(MODELO M)
0130 ‘Escribir 0/1.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
ERRORES
Errores de
Programación
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite los valores 0 o 1.
Pág. 25 de 78
0131 ‘Escribir +/-.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite los valores + o -.
0132 ‘Escribir YES/NO.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite los valores YES o NO.
0133 ‘Escribir ON/OFF.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite los valores ON o OFF.
0134 ‘Valores entre 0-2.’
0135 ‘Valores entre 0-3.’
0136 ‘Valores entre 0-4.’
0137 ‘Valores entre 0-9.’
0138 'Valores entre 0-29.'
0139 ‘Valores entre 0-100.’
0140 ‘Valores entre 0-255.’
0141 ‘Valores entre 0-9999.’
0142 ‘Valores entre 0-32767.’
0143 'Valores entre +/-32767.'
0144 ‘Valores entre 0-65535.’
Detección
Causa
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Las distintas causas son:
1. Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
2. Durante la ejecución, cuando dentro del programa se ha realizado una llamada
a una subrutina (MCALL, PCALL) con un valor superior al permitido.
0145 ‘Formato +/- 5.5.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite valores con el formato ±5.5.
0146 'Palabra inexistente.'
No necesita explicación
0147 ‘Formato numérico sobrepasado.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se ha asignado a un dato o parámetro un valor superior al formato establecido.
Solución
Corregir la sintaxis del bloque. En la mayoría de los casos, el formato numérico
correcto será 5.4 (5 dígitos enteros y 4 decimales).
0148 ‘Texto demasiado largo.’
Detección
SOLUCIÓN DE
Causa
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
Solución
Programando en lenguaje de alto nivel, se le ha asignado a las instrucciones
“ERROR” o “MSG” un texto con mas de 59 caracteres.
Corregir la sintaxis del bloque. A las instrucciones “ERROR” y “MSG” no se les
pueden asignar textos de mas 59 caracteres.
0149 ‘Mensaje incorrecto.’
Detección
Causa
Pág. 26 de 78
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, en las instrucciones “ERROR” o “MSG” se
ha editado incorrectamente el texto que llevan asociado.
Solución
Corregir la sintaxis del bloque. El formato de programación es:
(MSG “mensaje”)
(ERROR número, “mensaje”)
El mensaje debe ir entre comillas.
0150 ‘Número incorrecto de bits.’
Detección
Durante la edición de tablas.
Causa
Las distintas causas son:
1. En la tabla de funciones «M», en el apartado correspondiente a los bits de
personalización:
No se introduce un número de 8 bits.
El número no está formado por 0 y 1.
2. En la tabla de parámetros máquina, se ha intentado asignar un valor de bits no
válido a un parámetro.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Los bits de personalización deben formar un número de 8 dígitos compuestos
por 0 y 1.
2. El parámetro sólo admite números de 8 o 16 bits.
0151 'No se admiten valores negativos.'
No necesita explicación
0152 ‘Programación paramétrica errónea.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El parámetro tiene un valor incompatible con la función a la que ha sido asignado.
En la historia del programa, es posible que ese parámetro haya tomado un valor
equivocado. Corregir el programa para que ese parámetro no llegue a la función
con ese valor.
0153 'No se admite formato decimal.'
No necesita explicación
0154 ‘Memoria insuficiente.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El CNC no dispone de memoria suficiente para realizar los cálculos internos de las
trayectorias.
A veces este error se soluciona variando las condiciones de corte.
0155 'Ayuda no disponible.'
No necesita explicación
0156 ‘No programar G33, G34, G95 o M19 S sin cabezal con encoder.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha programado una de las funciones “G33”, “G34”, “G95” o “M19 S” y no se
dispone de encoder en el cabezal.
Si no se dispone de cabezal con encoder, no se pueden programar las funciones
“M19 S”, “G33”, “G34” o “G95”. Si se dispone de cabezal con encoder, el parámetro
máquina del cabezal “NPULSES (P13)” indica el número de impulsos por vuelta del
encoder.
0157 ‘No se admite G79 si no hay algún ciclo fijo activo.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
SOLUCIÓN DE
Se ha intentado ejecutar la función «Modificación de parámetros de un ciclo fijo
(G79)» pero no hay ningún ciclo fijo activo.
(MODELO M)
La función “G79” modifica los valores de un ciclo fijo, por lo tanto, debe haber un
ciclo fijo activo y la función “G79” debe estar programada en la zona de influencia
de ese ciclo fijo.
ERRORES
Errores de
Programación
0158 ‘Es obligatorio programar la herramienta T con G67 y G68.’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Pág. 27 de 78
Causa
En el «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», no se ha definido con que herramienta
se va a efectuar el desbaste “G67” (cajeras 2D/3D), semiacabado “G67” (cajera
3D) o acabado “G68” (cajera 2D/3D).
Solución
En el ciclo fijo de cajera con islas, es obligatorio programar con que herramienta se
va a efectuar el desbaste “G67” (cajeras 2D/3D), semiacabado “G67” (cajera 3D) y
acabado “G68” (cajera 2D/3D).
0159 ‘Límite de programación en pulgadas sobrepasado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado ejecutar en pulgadas un programa editado en milímetros.
Introducir al principio del programa la función «Programación en pulgadas (G70)»
o «Programación en milímetros (G71)».
0160 'No se admite G79 durante la ejecución del ciclo fijo.'
No necesita explicación
0161 ‘No se admite G67-G68 sin programar antes G66’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se han definido las operaciones de desbaste “G67” (cajeras 2D/3D), semiacabado
“G67” (cajera 3D) o acabado “G68” (cajera 2D/3D) sin programar previamente la
llamada al «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)».
Solución
Trabajando con cajeras con islas, antes de programar las operaciones de desbaste
“G67” (cajeras 2D/3D), semiacabado “G67” (cajera 3D) o acabado “G68” (cajera
2D/3D), es necesario programar la llamada al «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)».
0162 ‘No se admite radio negativo en coordenadas absolutas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Trabajando en coordenadas polares absolutas, se ha programado un
desplazamiento con radio negativo.
Programando en coordenadas polares absolutas no se permite la programación de
radios negativos.
0163 ‘El eje programado no es el longitudinal.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado modificar las coordenadas del punto donde se quiere ejecutar el
ciclo fijo mediante la función «Modificación de parámetros del ciclo fijo (G79)».
Mediante la función “G79” se pueden variar los parámetros que definen un ciclo fijo,
excepto las coordenadas del punto donde se quiere ejecutar. Para cambiar las
coordenadas del punto, programar sólo las nuevas coordenadas.
0164 ‘Nombre de password incorrecto.’
Detección
Causa
Solución
Durante la asignación de protecciones.
Se ha pulsado [ENTER] antes de elegir el tipo de código al que se le quiere asignar
un password.
Elegir mediante las softkeys el tipo de código al que se le quiere asignar un
password.
0165 ‘Password: utilizar letras (mayúsculas o minúsculas) o dígitos.’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
Solución
ERRORES
(MODELO M)
Pág. 28 de 78
Se ha introducido un carácter no válido en el password.
El password sólo puede estar formado por letras (mayúsculas o minúsculas) o
dígitos.
0166 ‘No se admite más de un eje HIRTH por bloque.’
Detección
Errores de
Programación
Durante la asignación de protecciones.
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Se ha programado un desplazamiento que implica mover dos ejes HIRTH a la vez.
Solución
El CNC no admite desplazamientos en los que intervengan más de un eje HIRTH
a la vez. Los diferentes desplazamientos de los ejes HIRTH se deben realizar uno
a uno.
0167 ‘Eje rot. posición.: valores absolutos (G90) entre 0-359.9999.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un desplazamiento en un eje definido como rotativo de
posicionamiento. El desplazamiento se ha programado en coordenadas absolutas
(G90) y la cota final de desplazamiento no está dentro del intervalo 0-359.9999.
Ejes rotativos de posicionamiento: En coordenadas absolutas sólo admiten
desplazamientos dentro del intervalo 0-359.9999.
0168 'Eje rotativo: valores absolutos(G90) entre +/-359.9999.'
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha programado un desplazamiento en un eje definido como rotativo. El
desplazamiento se ha programado en coordenadas absolutas (G90) y la cota final
de desplazamiento no está dentro del intervalo 0-359.9999.
Solución
Ejes rotativos: En coordenadas absolutas sólo admiten desplazamientos dentro del
intervalo 0-359.9999.
0169 'No se admite programar subrutinas modales.'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en modo MDI.
Se ha intentado llamar a una subrutina modal (MCALL).
No se pueden ejecutar subrutinas modales (MCALL) desde la opción de menú
“Ejecución MDI”.
0170 'Programar símbolos 0-255 en posiciones 0-639, 0-335.'
No necesita explicación
0171 ‘La ventana no ha sido previamente definida.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución o ejecución en canal de usuario.
Se ha intentado escribir en una ventana (DW) que no ha sido definida (ODW)
previamente.
No se puede escribir en una ventana que no ha sido definida. Comprobar que la
ventana en la que se está intentando escribir (DW) ha sido definida previamente.
0172 ‘El programa no es accesible’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado ejecutar un programa que no es ejecutable.
Es posible que el programa este protegido frente ejecución. Para saber si un
programa es ejecutable, comprobar en la columna de atributos si aparece el
carácter «X». Si no aparece este carácter, el programa no se podrá ejecutar.
0173 'No se permite la programación ángulo-ángulo.'
No necesita explicación
0174 ‘No se permite la interpolación helicoidal.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado ejecutar una interpolación helicoidal estando activa la función
«LOOK-AHEAD (G51)».
No se pueden realizar interpolaciones helicoidales estando activa la función
«LOOK-AHEAD (G51)».
0175 ‘Entradas analógicas: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
SOLUCIÓN DE
Una entrada analógica ha tomado un valor que no está dentro del intervalo ±5
voltios.
(MODELO M)
Las entradas analógicas sólo pueden tomar valores entre ±5 voltios.
0176 ‘Salidas analógicas: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’
Detección
Causa
ERRORES
Errores de
Programación
Durante la ejecución.
Se le ha asignado a una salida analógica un valor que no está dentro del intervalo
±10 voltios.
Pág. 29 de 78
Solución
Las salidas analógicas sólo pueden tomar valores entre ±10 voltios.
0177 'Un eje gantry no puede ser parte del plano activo.'
No necesita explicación
0178 ‘No se admite G96 si el cabezal no es de continua’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución .
Se ha programado la función “G96” y el cabezal no está controlado en velocidad o
no dispone de encoder.
Para trabajar con la función “G96” hace falta que el cabezal esté controlado en
velocidad (SPDLTYPE(P0)=0), y hay que disponer de encoder en el cabezal
(NPULSES(P13) distinto de cero).
0179 'No programar más de cuatro ejes simultáneamente.'
No necesita explicación
0180 ‘Programar DNC1/2, HD o CARD A.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición o ejecución.
Programando en lenguaje de alto nivel, en las instrucciones “OPEN” y “EXEC”, se
ha intentado programar algún parámetro distinto de DNC1/2, HD o CARD A, o se
la ha asignado un valor distinto de 1 o 2 al parámetro DNC.
Revisar la sintaxis del bloque.
0181 ‘Programar A (añadir) o D (borrar).’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Falta por programar el parámetro A/D dentro de la instrucción “OPEN”.
Revisar la sintaxis del bloque. El formato de programación es:
(OPEN P.........,A/D,… )
Donde:
A
D
Añade bloques nuevos a continuación de los existentes.
Borra el programa existente y lo abre como nuevo.
0182 ‘Opción no disponible.’
Detección
Causa
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha definido una función «G» que no está dentro de las opciones de software.
0183 ‘Ciclo inexistente.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Dentro de la instrucción “DIGIT”, se ha definido un ciclo de digitalizado que no está
disponible.
La instrucción “DIGIT” sólo admite 2 tipos de ciclo de digitalizado:
(DIGIT 1,…) : Ciclo de digitalizado en malla.
(DIGIT 2,…) : Ciclo de digitalizado en arco.
0184 'T con subrutina: programar sólo T y D.'
No necesita explicación
0185 ‘Corrector inexistente.’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Dentro de la sintaxis del bloque se está realizando una llamada a un corrector de
herramienta superior a los permitidos por el fabricante.
Programar un número de corrector de herramienta menor.
(MODELO M)
0188 ‘Función no permitida desde el PLC.’
Detección
Errores de
Programación
Pág. 30 de 78
Durante la ejecución.
Causa
Desde el canal del PLC se ha intentado ejecutar mediante la instrucción “CNCEX”
una función incompatible con el canal de ejecución del PLC.
Solución
Una lista de las funciones e instrucciones permitidas en el canal de ejecución del
PLC están disponibles en el “Manual de Instalación” (Capítulo 11.1.2).
0189 'No existe herramienta motorizada.'
No necesita explicación
0190 ‘Programación no permitida en modo copiado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Dentro del conjunto de bloques que definen los «Ciclos fijos de copiado y
digitalizado (TRACE)», hay un bloque que contiene una función «G» que no puede
formar parte de la definición del perfil.
Las funciones «G» disponibles en la definición de los perfiles son:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G39
G53
G70
G71
G90
G91
G93
G36
0191 ‘No programar ejes de copiado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución .
Se ha intentado desplazar un eje que ha sido definido como eje de copiado
mediante la función “G23”.
Los ejes de copiados son controlados por el CNC. Para desactivar los ejes de
copiado, usar la función “G25”.
0192 ‘Plano y eje longitudinal activos incorrectos.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha intentado ejecutar un ciclo de
palpación mediante la sentencia “PROBE”, y el eje longitudinal está incluido en el
plano activo.
Solución
Los ciclos fijos de palpación “PROBE” se ejecutan en los ejes X, Y, Z, estando el
plano de trabajo formado por dos de dichos ejes. El otro eje, que debe ser
perpendicular a dicho plano, deberá seleccionarse como eje longitudinal.
0193 ‘No se ha programado G23.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha activado el digitalizado “G24” o se ha programado un contorno de copiado
“G27”, pero previamente no se ha activado el copiado “G23”.
Para realizar un digitalizado, o para trabajar con un contorno, previamente hay que
activar el copiado.
0194 ‘Reposición no permitida.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se pueden reposicionar los ejes mediante la sentencia “REPOS” porque la
subrutina no ha sido activada mediante una de las entradas de interrupción.
Para poder ejecutar la sentencia “REPOS”, previamente se debe haber activado
una de las entradas de interrupción.
0195 ‘Ejes X Y o Z acoplados o sincronizados.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha intentado ejecutar un ciclo de
palpación mediante la sentencia “PROBE”, y uno de los ejes X Y o Z se encuentra
acoplado o sincronizado.
Solución
Para ejecutar la sentencia “PROBE”¨, los ejes X, Y, Z no deben estar acoplados ni
sincronizados. Para desacoplar los ejes programar “G78”.
0196 ‘Deben existir los ejes X, Y y Z.’
SOLUCIÓN DE
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha intentado editar la sentencia
“PROBE¨ y no existe alguno de los ejes X, Y o Z.
Para poder trabajar con la sentencia “PROBE”, es necesario tener definidos los
ejes X, Y, Z.
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
0198 ‘Deflexión fuera de rango.’
Detección
Durante la ejecución.
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Causa
Solución
Dentro del ciclo de copiado “G23” se ha definido una deflexión nominal del
palpador mayor que la permitida mediante parámetro máquina.
Programar una deflexión nominal del palpador menor.
0199 ‘Preselección de ejes rotativos :valores entre 0-359.9999.’
Detección
Causa
Solución
Durante la preselección de cotas.
Se ha intentado realizar una preselección de cotas en un eje rotativo, y el valor de
la preselección no está dentro del intervalo 0-359.9999.
El valor de la preselección de cotas en un eje rotativo tiene que estar dentro del
intervalo 0-359.9999.
0200 ‘Programar: G52 eje +/-5.5’
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Programando la función «Movimiento contra tope (G52)» no se ha programado que
eje se quiere desplazar, o se han programado varios ejes.
Solución
En la programación de la función “G52”, es obligatorio programar que eje se quiere
desplazar. Sólo se puede programar un eje cada vez.
0201 'No programar más de un eje de posicionamiento en G01.'
No necesita explicación
0202 ‘Programar G27 sólo en copiado de perfil.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido un contorno (G27) y la función de copiado no es bidimensional ni
tridimensional.
La función «Definición del contorno de copiado (G27)» sólo es necesaria definirla
cuando se realizan copiados (o digitalizados) bidimensionales y tridimensionales.
0203 'No se admiten G23-G27 en INSPECCION.'
No necesita explicación
0204 ‘Modo de copiado incorrecto.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Durante la ejecución de un copiado manual “G23”, se ha intentado desplazar
mediante las teclas de JOG o volantes un eje seleccionado como seguidor.
Ejecutando un copiado manual, los ejes seleccionados como seguidores, se
desplazan manualmente. El resto de los ejes se pueden desplazar con las teclas
de JOG o con volantes.
0205 ‘Modo de digitalizado incorrecto.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido un digitalizado punto a punto, y no se está en modo manual (se está
en simulación o ejecución).
Para ejecutar un digitalizado punto a punto, se debe estar en modo manual.
0206 ‘Valores entre 0-6.’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Pág. 32 de 78
Se ha intentado asignar un valor no válido a un parámetro.
El parámetro sólo admite valores entre 0 y 6.
0207 ‘Tabla completa.’
Detección
Causa
Errores de
Programación
Durante la edición de los parámetros de la tabla de parámetros máquina
Durante la edición de tablas.
En las tablas de funciones «M», herramientas o correctores, se ha intentado definir
más datos de los permitidos por el fabricante mediante los parámetros máquina.
Cuando se carga una tabla vía DNC, el CNC no borra la tabla anterior, sustituye
los valores existentes y copia los nuevos datos en las posiciones libres de la tabla.
Solución
El número máximo de datos que se pueden definir viene limitado por los
parámetros máquina:
Número máximo de funciones «M»
NMISCFUN(P29).
Número máximo de Herramientas
NTOOL(P23).
Número máximo de correctores
NTOFFSET(P27).
Número máximo de posiciones en el almacén NPOCKET(P25)
Si se quiere cargar un tabla nueva (vía DNC), es aconsejable borrar la tabla
anterior.
0208 ‘Programar A de 0 a 255.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
En la función «LOOK-AHEAD (G51)» se ha programado el parámetro “A”
(Porcentaje de aceleración a utilizar) con un valor superior a 255.
El parámetro “A” es opcional, pero si se programa, debe tener un valor entre 0 y
255.
0209 ‘Anidamiento de programas no permitido.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Desde un programa en ejecución se ha intentado ejecutar otro programa mediante
la instrucción “EXEC”, que también contiene una instrucción “EXEC”.
Solución
Desde el programa que se ejecuta mediante la sentencia de programa “EXEC” no
se puede realizar una llamada a otro programa.
0210 ‘No se admite compensación.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha intentado activar o desactivar la compensación de radio (G41, G42, G40) en
un bloque que contiene un movimiento no lineal.
La compensación de radio se debe activar/desactivar en un movimiento lineal
(G00, G01).
0211 ‘No programar un nuevo traslado sin anular el anterior.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Mediante la función «Definición del plano inclinado (G49)», se ha intentado definir
un plano inclinado, estando uno previamente definido.
Para definir un plano inclinado nuevo, previamente hay que anular el definido
anteriormente. Para anular un plano inclinado, programar “G49” sin parámetros.
0212 ‘Programación no permitida con G48-G49 activas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución .
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha intentado ejecutar un ciclo de
palpación mediante la sentencia “PROBE” estando activas la función “G48” o
“G49”.
Los ciclos de digitalizado “PROBE” se efectúan sobre los ejes X, Y, Z. Por lo tanto,
para poder ejecutarlos no pueden estar activas las funciones “G48” ni “G49”.
0213 ‘No se admite G28, G29, G77 o G78 si no hay segundo cabezal.’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Se ha intentado seleccionar el cabezal de trabajo mediante “G28/G29” o
sincronizar cabezales mediante “G77/G78“, pero la máquina sólo dispone de un
cabezal de trabajo.
Si la máquina sólo dispone de un cabezal de trabajo, no se podrán programar las
funciones “G28, G29, G77 y G78”.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
0214 ‘Función G no permitida en selección perfil.’
Detección
Causa
(MODELO M)
Durante la recuperación de un perfil.
Dentro del conjunto de bloques escogidos para la recuperación del perfil, hay un
bloque que contiene una función «G» que no puede formar parte de la definición
del perfil.
Errores de
Programación
Pág. 33 de 78
Solución
Las funciones «G» disponibles en la definición de un perfil son:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0215 ‘Función G no permitida tras punto inicial del perfil’
Detección
Causa
Solución
Durante la recuperación de un perfil.
Dentro del conjunto de bloques escogidos para la recuperación del perfil, y
después del punto inicial de un perfil, hay un bloque que contiene una función «G»
que no puede formar parte de la definición del perfil.
Las funciones «G» disponibles en la definición de un perfil son:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0216 ‘Asignación no paramétrica tras punto inicial de perfil.’
Detección
Causa
Solución
Durante la recuperación de un perfil.
Dentro del conjunto de bloques escogidos para la recuperación del perfil, y
después del punto inicial de un perfil, se ha programado en lenguaje de alto nivel
una asignación que no es paramétrica (a parámetro local o global).
Las únicas instrucciones en lenguaje de alto nivel que se pueden editar son
asignaciones a parámetros locales (P0 a P25) y globales (P100 a P299).
0217 ‘Programación no permitida tras punto inicial de perfil.’
Detección
Causa
Solución
Durante la recuperación de un perfil.
Dentro del conjunto de bloques escogidos para la recuperación del perfil, y
después del punto inicial de un perfil, hay un bloque en lenguaje de alto nivel que
no es una asignación.
Las únicas instrucciones en lenguaje de alto nivel que se pueden editar son
asignaciones a parámetros locales (P0 a P25) y globales (P100 a P299).
0218 ‘Programado eje no permitido tras punto inicial de perfil’
Detección
Causa
Solución
Durante la recuperación de un perfil.
Dentro del conjunto de bloques escogidos para la recuperación del perfil, se ha
definido una posición en un eje que no forma parte del plano activo. Es posible que
se haya definido un cota de superficie tras el punto inicial de un perfil.
La cota de superficie de los perfiles sólo se define en el bloque inicial del primer
perfil, el correspondiente al punto inicial del perfil exterior.
0219 ‘Punto inicial mal programado en selección de perfil’
Detección
Durante la selección de un perfil.
Causa
El punto inicial del perfil está mal programado. Falta por definir alguna de las dos
coordenadas que definen su posición.
Solución
El punto inicial de un perfil debe estar definido en los dos ejes que forman el plano
activo.
0226 ‘No se admite programar herramienta con G48 activa.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha programado una cambio de herramienta estando la función «Transformación
TCP (G48)» activa.
Solución
No es posible realizar un cambio de herramienta estando activa la transformación
TCP. Para realizar un cambio de herramienta, primero es necesario anular la
transformación TCP.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
0227 ‘Programar Q entre +/-359.9999.’
Detección
Causa
Errores de
Programación
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
En la función «Roscado electrónico (G33)» se ha programado el ángulo de entrada
“Q” con un valor fuera de los límites ±359.9999.
Programar un ángulo de entrada dentro del intervalo +/-359.9999.
0228 ‘No programar Q con parámetro M19TYPE=0.’
Pág. 34 de 78
Detección
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Causa
Solución
En la función «Roscado electrónico (G33)» se ha programado un ángulo de
entrada “Q”, pero el tipo de parada orientada del cabezal disponible no permite
realizar está operación.
Para definir un ángulo de entrada, se debe definir el parámetro máquina del
cabezal M19TYPE(P43)=1.
0229 ‘Programar X máximo’
0230 ‘Programar Y mínimo’
0231 ‘Programar Y máximo’
0232 ‘Programar Z mínimo’
0233 ‘Programar Z máximo’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición (durante la ejecución en programas transmitidos por DNC).
Programando en lenguaje de alto nivel, dentro de la instrucción “DGWZ” falta por
programar el límite indicado (o se ha definido con un dato que no tiene valor
numérico).
Revisar la sintaxis del bloque.
0234 ‘Límites gráficos mal definidos’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Alguno de los límites inferiores definidos mediante la instrucción “DGWZ” es mayor
que su correspondiente límite superior.
Programar los límites superiores de la zona gráfica a visualizar mayores que los
límites inferiores.
0235 'No programar eje en control tangencial'
No necesita explicación
0236 'No programar eje longitudinal o eje del plano activo'
No necesita explicación
0237 ‘Programar valores entre +/-359.9999’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un desfase (G30) superior al máximo permitido. Por ejemplo
G30 D380
El desfase debe estar entre ±359.9999.
0238 ‘No programar G30 sin sincronizar en velocidad los cabezales’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado sincronizar los cabezales en desfase «G30» sin sincronizarlos
previamente en velocidad.
Sincronizar previamente los cabezales en velocidad mediante G77S.
0239 ‘No sincronizar los cabezales con eje C activo’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado sincronizar los cabezales y el eje C no está activo
Activar previamente el eje C
0240 ‘No activar eje C con los cabezales sincronizados’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado activar el eje C estando los cabezales sincronizados.
Anular previamente la sincronización de cabezales (G78 S).
SOLUCIÓN DE
ERRORES
0241 ‘No programar G77 S, G78 S si no hay encoder en el cabezal’
Detección
Causa
Solución
(MODELO M)
Durante la ejecución.
Se ha intentado sincronizar los cabezales (G77 S o G78 S) y uno de ellos no tiene
encoder o captación Sercos.
Ambos cabezales deben tener encoder o captación Sercos.
Errores de
Programación
Pág. 35 de 78
0242 ‘No sincronizar cabezales con M19TYPE=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado sincronizar los cabezales (G77 S o G78 S) y uno de ellos tiene el
parámetro M19TYPE=0
Ambos cabezales deben tener el parámetro M19TYPE=1
0243 'Valores entre 0-15.'
No necesita explicación
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Programación
Pág. 36 de 78
ERRORES DE PREPARACIÓN Y EJECUCIÓN
1000 ‘No se dispone de información suficiente sobre la trayectoria.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
En el programa hay demasiados bloques seguidos sin información sobre la
trayectoria para poder realizar la compensación de radio, redondeo, chaflán o
entradas o salida tangencial.
Para poder realizar estas operaciones el CNC necesita conocer con antelación la
trayectoria a recorrer, por lo tanto, no puede haber mas de 48 bloques seguidos sin
información sobre la trayectoria a recorrer.
1001 ‘Cambio de plano en redondeo/achaflanado.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha programado un cambio de plano en la trayectoria siguiente a la definición de
un «Redondeo controlado de aristas (G36)» o «Achaflanado (G39)».
Solución
No se puede cambiar de plano durante la ejecución de un redondeo o achaflanado.
La trayectoria siguiente a la definición de un redondeo o achaflanado, debe estar
en el mismo plano que el redondeo o achaflanado.
1002 ‘Radio de redondeo demasiado grande.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
En la función «Redondeo de aristas (G36)» se ha programado un radio de
redondeo mayor que una de las trayectorias en las que está definido.
El radio de redondeo debe ser menor que las trayectorias que lo definen.
1003 ‘Redondeo en bloque final.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha definido un «Redondeo controlado de aristas (G36)» o «Achaflanado (G39)»
en la última trayectoria del programa, o cuando el CNC no encuentra información
de la trayectoria siguiente a la definición del redondeo o achaflanado.
Un redondeo o achaflanado debe estar definido entre dos trayectorias.
1004 ‘Salida tangencial mal programada’
Detección
Causa
Durante la ejecución
El desplazamiento siguiente a la definición de una salida tangencial (G38) es una
trayectoria circular.
Solución
El desplazamiento siguiente a la definición de una salida tangencial debe ser una
trayectoria recta.
1005 ‘Achaflanado mal programado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
El desplazamiento siguiente a la definición de un «Achaflanado (G39)» es una
trayectoria circular.
El desplazamiento siguiente a la definición de un achaflanado debe ser una
trayectoria recta.
1006 ‘Valor de chaflán demasiado grande.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
En la función «Achaflanado (G39)» se ha programado un tamaño de chaflán mayor
que una de las trayectorias en las que está definido.
Causa
ERRORES
(MODELO M)
El tamaño de chaflán debe ser menor que las trayectorias que lo definen.
1007 ‘G8 mal definida.’
Detección
SOLUCIÓN DE
Durante la ejecución.
Las distintas causas son:
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 37 de 78
1. Cuando se ha programado una circunferencia completa mediante la función
«Circunferencia tangente a trayectoria anterior (G08)»
2. Cuando la trayectoria tangente finaliza en un punto de la trayectoria anterior, o
en su prolongación (en línea recta).
3. Trabajando con el ciclo fijo de cajera con islas, cuando se programa la función
“G08” en el bloque siguiente a la definición de comienzo de perfil (G00).
Solución
La solución para cada causa es:
1. La función “G08” no permite la programación de circunferencias completas.
2. La trayectoria tangente no puede finalizar en un punto de la trayectoria anterior,
o en su prolongación (en línea recta).
3. El CNC no dispone de información sobre la trayectoria anterior, y no puede
ejecutar un arco tangente.
1008 ‘No hay información de la trayectoria anterior’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha programado mediante la función “G08” una circunferencia tangente a la
trayectoria anterior, pero no hay información de la trayectoria anterior.
Para realizar una trayectoria tangente a la trayectoria anterior, debe existir
información sobre la trayectoria anterior y debe estar en los 48 bloques anteriores
a la trayectoria tangente.
1009 ‘No hay información para arco tangente en cajera con islas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Dentro del conjunto de bloques que definen el perfil de una cajera con islas, se ha
programado un arco tangente pero falta por definir algún dato, o no hay información
suficiente sobre la trayectoria anterior.
Revisar los datos de la definición del perfil.
1010 ‘Plano erróneo en trayectoria tangente.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha programado un cambio de plano entre la definición de la función
«Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)», y la trayectoria
anterior.
El cambio de plano no se puede realizar plano entre las dos trayectorias.
1011 ‘Movimiento en JOG fuera de limites.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Después de definir un plano inclinado la herramienta queda posicionada en un
punto fuera de los límites de trabajo, y mediante JOG se intenta mover un eje que
no posiciona la herramienta dentro del área que definen los límites de trabajo.
Mover mediante JOG el eje que permita posicionar la herramienta dentro de los
límites de trabajo.
1012 ‘No se admite programar G48 con G43 activa’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado activar la transformación TCP (G48) estando la compensación de
longitud (G43) activa.
Solución
Para activar la transformación TCP (G48), la compensación de longitud debe estar
desactivada ya que el TCP en si ya implica compensación de longitud especifica.
1013 ‘No se admite programar G43 con G48 activa’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Detección
Causa
Solución
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 38 de 78
Durante la ejecución
Se ha intentado activar la compensación de longitud (G43) estando la
transformación TCP (G48) activa.
Estando la transformación TCP (G48) activa, no se puede activar la compensación
de longitud (G43), ya que el TCP en si ya implica compensación de longitud
específica.
1014 'No se admite programar G49 si ya está activa'
No necesita explicación
1015 ‘La herramienta no está definida en la tabla de herramientas’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha definido un cambio de herramienta, y la nueva herramienta no esta definida
en la tabla de herramientas.
Definir la nueva herramienta en la tabla de herramientas.
1016 ‘La herramienta no se encuentra en el almacén’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido un cambio de herramienta, y la nueva herramienta no está definida
en ninguna posición en la tabla del almacén de herramientas.
Definir la nueva herramienta en la tabla del almacén de herramientas.
1017 ‘No hay hueco en el almacén’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido un cambio de herramienta y no hay hueco en el almacén para
colocar la herramienta que actualmente se encuentra en cabezal.
Es posible que la nueva herramienta esté definida en la tabla de herramientas
como especial, y que tenga reservada mas de una posición en el almacén. En este
caso, esa posición es fija para esa herramienta y no la puede ocupar otra
herramienta. Para evitar este error, es conveniente dejar una posición libre en el
almacén de herramientas.
1018 ‘Programado cambio de herramienta sin M06’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Después de haber buscado una herramienta, y antes de realizar la siguiente
búsqueda, no se ha programado M06.
Este error se produce cuando se dispone de un centro de mecanizado (parámetro
máquina general TOFFM06(P28)=YES) que dispone de cambiador de
herramientas cíclico (parámetro máquina general CYCATC(P61)=YES). En este
caso, después de buscar una herramienta, y antes de buscar la siguiente, es
necesario realizar el cambio de herramienta mediante M06.
1019 ‘No hay herramienta de la misma familia para sustituir.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La vida real de la herramienta solicitada supera la vida nominal. El CNC ha
intentado sustituirla por otra de la misma familia y no ha encontrado ninguna.
Reemplazar la herramienta, o definir otra herramienta de la misma familia.
1020 ‘No cambiar la herramienta activa o pendiente desde alto nivel.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Programando en lenguaje de alto nivel, mediante la variable “TMZT”, se ha
intentado asignar la herramienta activa, o la siguiente, a una posición en el
almacén.
Para cambiar la herramienta activa, o siguiente, usar la función «T». Mediante la
variable “TMZT” no se puede mover la herramienta activa, o siguiente, al almacén.
1021 ‘No se ha programado corrector en ciclo fijo.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha programado el ciclo fijo de palpación “PROBE” correspondiente al calibrado
de la herramienta, y no hay seleccionado ningún corrector de herramienta.
Solución
Para ejecutar el «Ciclo fijo de calibrado de herramienta (PROBE)» debe estar
seleccionado el corrector de herramienta donde se va a guardar la información del
ciclo de palpado.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
1022 'Radio de la herramienta mal programado'
No necesita explicación
1023 ‘G67. Radio de la herramienta demasiado grande.’
Detección
Durante la ejecución
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 39 de 78
Causa
Solución
En el «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha seleccionado un herramienta de
radio demasiado grande para la operación de desbaste “G67” (cajera 2D). No entra
la herramienta en ningún punto de la cajera.
Seleccionar una herramienta de radio mas pequeño.
1024 ‘G68. Radio de la herramienta demasiado grande.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
En el «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha seleccionado un herramienta de
radio demasiado grande para la operación de acabado “G68” (cajera 2D). En algún
punto del mecanizado, la distancia entre el perfil exterior y el perfil de una isla es
menor que el diámetro de la herramienta.
Seleccionar una herramienta de radio mas pequeño.
1025 ‘Programada herramienta de radio nulo’
Detección
Durante la ejecución
Causa
En el «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha programado una operación (G67/
G68) con una herramienta de radio cero.
Solución
Corregir en la tabla de herramientas la definición de la herramienta, o seleccionar
otra herramienta para esa operación.
1026 ‘Programado paso mayor que diámetro de la herramienta’
Detección
Durante la ejecución
Causa
En el «Ciclo fijo de cajera rectangular (G87)», en el «Ciclo fijo de cajera circular
(G88)» o en alguna operación del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha
programado el parámetro “C” con un valor superior al diámetro de la herramienta
con la que se va a realizar dicha operación.
Solución
Corregir la sintaxis del bloque. El paso de mecanizado “C” debe ser menor o igual
que el diámetro de la herramienta.
1027 ‘No se admite programar herramienta con G48 activa.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha programado una cambio de herramienta estando la función «Transformación
TCP (G48)» activa.
Solución
No es posible realizar un cambio de herramienta estando activa la transformación
TCP. Para realizar un cambio de herramienta, primero es necesario anular la
transformación TCP.
1028 ‘No conmutar ni desconmutar ejes con G23, G48 o G49 activas’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha intentado conmutar o desconmutar (G28/G29) un eje estando activas las
funciones “G23”, “G48” o “G49”.
No se puede conmutar ni desconmutar ejes estando activas las funciones “G23”,
“G48”, “G49”.
1029 ‘No conmutar ejes ya conmutados.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha intentado conmutar (G28) un eje que ya se encuentra conmutado a otro.
Un eje conmutado a otro no se puede conmutar directamente a un tercero.
Previamente hay que desconmutarlo (G29 eje).
1030 ‘No cabe la M del cambio automático de gama’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 40 de 78
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se dispone de cambio automático de gama, y en un bloque se programan 7
funciones «M» y la función «S» que supone el cambio de gama. Es este caso el
CNC no puede incluir la «M» del cambio automático en ese bloque.
Programar alguna función «M» o la función «S» en un bloque aparte.
1031 ‘No se admite subrutina con el cambio de gama automático.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
En máquinas que disponen de cambio de gama automático, cuando se programa
una velocidad de giro «S» que implica cambio de gama, y la función «M» del
cambio de gama automático tiene asociada una subrutina.
Solución
Cuando se dispone de cambio automático, las funciones «M» correspondientes al
cambio de gama no puede tener una subrutina asociada.
1032 ‘Gama de cabezal no definida en M19.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha programado “M19” y no está activa ninguna de las funciones de cambio de
gama “M41”, “M42”, “M43” ni “M44”.
Solución
Después del encendido el CNC no asume ninguna gama, por lo tanto, si la función
del cambio de gama no se genera automáticamente (parámetro del cabezal
AUTOGEAR(P6)=NO), hay que programar las funciones auxiliares de cambio de
gama (“M41”, “M42”, “M43” o “M44”).
1033 ‘Cambio de gama incorrecto.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Las distintas causas son:
1. Cuando se intenta realizar un cambio de gama, y los parámetros máquina de
las gamas (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3, o MAXGEAR4) están mal
definidos. No se han utilizado todas las gamas, y a las gamas no utilizadas se
les ha asignado velocidad máxima cero.
2. Cuando se ha programado un cambio de gama (“M41”, “M42”, “M43” o “M44”)
y el PLC no ha respondido con la señal de gama activa correspondiente
(GEAR1, GEAR2, GEAR3 o GEAR4).
La solución para cada causa es:
1. Cuando no se utilizan las cuatro gamas, deben emplearse las inferiores,
comenzando por “MAXGEAR1”, y a las gamas que no se utilicen se les
asignará el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
2. Comprobar el programa del PLC.
1034 ‘Se ha programado S y no hay gama activa.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado poner en marcha el cabezal y no hay seleccionada ninguna gama.
Después del encendido el CNC no asume ninguna gama, por lo tanto, cuando se
programa una velocidad de giro y el cambio de gama no se genera
automáticamente (parámetro del cabezal AUTOGEAR(P6)=NO), hay que
programar las funciones auxiliares de cambio de gama (“M41”, “M42”, “M43” o
“M44”).
1035 ‘S programada demasiado grande’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado una “S” superior al máximo valor permitido por la última gama
activa.
Programar una velocidad de giro “S” menor.
1036 ‘No se ha programado S en G95 o roscado’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha programado la función «Avance en milímetros (pulgadas) por revolución
(G95)» o la función «Roscado electrónico (G33)», y no hay una velocidad de giro
seleccionada.
Solución
Para trabajar con el avance en milímetros por revolución (G95) o para realizar un
roscado electrónico (G33), es necesario tener una velocidad de giro “S”
programada.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
1038 ‘El cabezal no se ha orientado’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Se desea ejecutar el ciclo de roscado sin haber orientado previamente el cabezal
activo (principal o secundario).
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 41 de 78
1040 ‘Ciclo fijo inexistente’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en modo MDI.
Después de interrumpir un programa durante la ejecución de un ciclo fijo (G8x), y
posteriormente realizar un cambio de plano, se intenta ejecutar un ciclo fijo (G8x).
No interrumpir el programa durante la ejecución de un ciclo fijo.
1041 ‘No programado parámetro obligatorio en ciclo fijo’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Las distintas causas son:
1. Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas» falta por programar algún parámetro.
CAJERAS 2D
• En la operación de desbaste “G67”, no se ha programado alguno de los
parámetros “I”, “R”.
• No hay operación de desbaste, y en la operación de acabado “G68” no
se ha programado alguno de los parámetros “I”, “R”.
CAJERAS 3D
• En la operación de desbaste “G67”, no se ha programado alguno de los
parámetros “I”, “R”.
• No hay operación de desbaste, y en la operación de semiacabado “G67”
no se ha programado alguno de los parámetros “I”, “R”.
• No hay operación de desbaste ni semiacabado, y en la operación de
acabado “G68” no se ha programado alguno de los parámetros “I”, “R”.
• En la operación de acabado “G68”, no se ha programado el parámetro
“B”.
2. Dentro del ciclo fijo de digitalizado falta por programar algún parámetro.
Corregir la definición de parámetros.
Cajera con islas (operación de acabado)
En el ciclo fijo de cajera con islas es obligatorio la programación de las
parámetros “I” y “R” en la operación de desbaste. Si no hay operación de
desbaste, se deben definir en la operación de acabado (2D) o en la de
semiacabado (3D). Si no hay semiacabado (3D), se deben definir en la
operación de acabado. En la cajera 3D, es obligatorio definir el parámetro
“B” en la operación de acabado.
Ciclos de digitalizado
Revisar la sintaxis del bloque. Los formatos de programación son:
(DIGIT 1,X,Y,Z,I,J,K,B,C,D,F)
(DIGIT 2,X,Y,Z,I,J,K,A,B,C,F)
1042 ‘Valor de parámetro no válido en ciclo fijo’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 42 de 78
Solución
Durante la ejecución
Las distintas causas son:
1. Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas», cuando en la operación de acabado
“G68” se ha definido un parámetro con un valor no válido. Es posible que se le
haya asignado un valor negativo (o cero) a un parámetro que sólo admite
valores positivos.
2. Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas», cuando en la operación de taladrado
(G69) se ha definido el parámetro “B”, “C” o “H” con valor cero.
3. Dentro de los ciclos fijos de cajera rectangular (G87) o circular (G88), se ha
definido el parámetro “C”, o una dimensión de la cajera, con valor cero.
4. Dentro del «Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable (G69)», se ha
definido el parámetro “C” con valor cero.
5. Dentro del ciclo fijo de digitalizado, se ha asignado un valor incorrecto a algún
parámetro. Es posible que se le haya asignado un valor negativo (o cero) a un
parámetro que sólo admite valores positivos.
Corregir la definición de parámetros.
Cajera con islas (operación de acabado)
Parámetro “Q” Sólo admite los valores 0, 1 o 2.
Parámetro “B”
Sólo admite valores distintos de cero.
Parámetro “J”
Debe ser menor que el radio de la herramienta con la que se
va a realizar dicha operación.
Digitalizado en MALLA.
Parámetro “B”
Sólo admite valores positivos mayores que cero.
Parámetro “C”
Sólo admite valores positivos distintos de 0.
Parámetro “D”
Sólo admite los valores 0 o 1.
Digitalizado en ARCO.
Parámetro “J” y “C”
Parámetro “K”, “A” y “B”
Sólo admite valores positivos mayores que cero.
Sólo admite valores positivos.
1043 ‘Perfil de profundidad no válido en cajera con islas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Dentro «Ciclo fijo de cajera con islas» (3D):
• Los perfiles de profundidad de dos tramos de un mismo contorno (simple o
compuesto) se cruzan.
• No se puede realizar el acabado de un contorno con la herramienta
programada (trayectoria esférica con herramienta no esférica).
Los perfiles de profundidad de dos tramos de un mismo perfil no se pueden cruzar.
Además, el perfil de profundidad debe ir definido a continuación del perfil en el
plano, y se debe utilizar el mismo punto inicial en ambos perfiles. Comprobar que
la punta de la herramienta escogida es la mas adecuada para el perfil de
profundidad programado.
1044 ‘Perfil del plano se corta a si mismo en cajera con islas’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Dentro del conjunto de perfiles que definen una cajera con islas, hay un perfil que
se corta a si mismo.
Revisar la definición de los perfiles. El perfil de una cajera con islas no se puede
cortar a si mismo.
1045 ‘Error al programar taladrado en cajera con islas.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
En el «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», se ha programado un ciclo fijo que no
es de taladrado.
En la operación de taladrado sólo se pueden definir los ciclos fijos “G81”, “G82”,
“G83” o “G69”
1046 ‘Posición de herramienta no válida antes de ciclo fijo’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
En el momento de la llamada a un ciclo fijo, la herramienta se encuentra
posicionada entre la cota del plano de referencia y la cota de profundidad final de
alguna de las operaciones.
Cuando se realiza la llamada a un ciclo fijo, la herramienta tiene que estar
posicionada por encima del plano de referencia.
1047 ‘Perfil del plano abierto en cajera con islas’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Dentro del conjunto de perfiles que definen una cajera con islas, hay un perfil que
no empieza y termina en el mismo punto.
Solución
Revisar la definición de los perfiles. Los perfiles que definen las cajeras con islas
deben ser cerrados. El error puede ser debido a que no se ha programado “G01”
después del comienzo, con “G00”, de alguno de los perfiles.
1048 ‘No programada cota superficie pieza en cajera con islas’
SOLUCIÓN DE
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha programado la cota de superficie de la cajera en el primer punto de la
definición de la geometría.
El dato correspondiente a la cota de superficie debe ser definido en el primer
bloque de definición del perfil de la cajera (en coordenadas absolutas).
1049 ‘Cota plano de referencia no válida en ciclo fijo’
Detección
Durante la ejecución.
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 43 de 78
Causa
En alguna operación del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», la cota del plano de
referencia se encuentra entre la cota de la superficie de la pieza y la cota de
profundidad final de alguna de las operaciones.
Solución
El plano de referencia debe estar situado por encima de la superficie de la pieza.
A veces este error se produce como consecuencia de haber programado la cota de
superficie de la pieza en coordenadas incrementales. (El dato de la superficie de la
cajera debe programarse en coordenadas absolutas).
1050 ‘Valor erróneo para asignar a variable’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Mediante parámetros, se le ha asignado a una variable un valor demasiado alto.
Solución
Revisar la historia del programa, para que ese parámetro no llegue con ese valor
al bloque donde se realiza la asignación.
1051 ‘Acceso a variable del PLC erróneo.’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Desde el CNC se ha intentado leer una variable del PLC que no está definida en el
programa del PLC.
1052 ‘Acceso a variable con índice no permitido’
Detección
Causa
Solución
Durante la edición
Programando en lenguaje de alto nivel, se realiza una operación con un parámetro
local mayor de 25, o un parámetro global mayor de 299.
Los parámetros que utiliza el CNC son:
Locales:
0-25.
Globales:
100-299.
No se pueden utilizar en operaciones otros parámetros que no estén dentro de
estos rangos.
1053 ‘Parámetros locales no accesibles’
Detección
Durante la ejecución en canal de usuario
Causa
Se ha intentado ejecutar un bloque donde se realiza una operación con parámetros
locales.
Solución
El programa que se ejecuta en el canal de usuario no permite realizar operaciones
con parámetros locales (P0 a P25).
1054 ‘Límite de parámetros locales sobrepasado’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Programando en lenguaje de alto nivel, se han realizado mas de 6 niveles de
imbricación mediante la sentencia “PCALL”. Se han realizado mas de 6 llamadas
mediante la sentencia “PCALL” dentro de un mismo bucle.
Solución
Sólo se permiten seis niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los
15 niveles de imbricación de subrutinas. Cada vez que se realiza una llamada
mediante la sentencia “PCALL”, se genera un nuevo nivel de imbricación de
parámetros locales (y además, se genera un nuevo nivel de imbricación de
subrutinas).
1055 ‘Anidamiento sobrepasado.’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 44 de 78
Solución
Durante la ejecución.
Programando en lenguaje de alto nivel, se han realizado mas de 15 niveles de
imbricación mediante las sentencias “CALL”, “PCALL” o “MCALL”. Se han
realizado mas de 15 llamadas mediante las sentencias “CALL”, “PCALL” o
“MCALL” dentro de un mismo bucle.
Sólo se permiten 15 niveles de imbricación. Cada vez que se realiza una llamada
mediante las sentencias “CALL”, “PCALL” o “MCALL”, se genera un nuevo nivel de
imbricación.
1056 ‘RET no asociado a subrutina’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Solución
Se ha editado la instrucción “RET” pero no se ha editado previamente la instrucción
“SUB”.
Para utilizar la instrucción “RET” (final de subrutina) previamente se debe haber
iniciado la edición de una subrutina mediante la instrucción “SUB (nº subrutina)”.
1057 ‘Subrutina no definida’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha realizado una llamada (CALL, PCALL…) a una subrutina que no está
definida en la memoria del CNC.
Comprobar que el nombre de la subrutina es correcto, y que la subrutina existe en
la memoria del CNC (no necesariamente en el mismo programa en el que se
realiza la llamada).
1058 ‘Ciclo fijo de palpador no definido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Mediante la instrucción “PROBE” se ha definido un ciclo fijo de palpación que no
está disponible.
Los ciclos fijos de palpación “PROBE” disponibles son del 1 al 9.
1059 ‘Salto a etiqueta no definida’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha programado la instrucción “GOTO
N...” pero no existe el número de bloque (N) programado.
Cuando se programa la instrucción “GOTO N...”, el bloque al que hace referencia
debe estar definido en el mismo programa.
1060 ‘Etiqueta no definida’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Las distintas causas son:
1. Programando en lenguaje de alto nivel, se ha programado la instrucción “RPT
N..., N...” pero no existe algún número de bloque (N) programado.
2. Cuando dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)» se ha programado
“G66 … S...E...” y no existe uno de los dos datos que definen el comienzo o final
de los perfiles.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Cuando se programa la instrucción “RPT N..., N...”, los bloques a los que hace
referencia deben estar definidos en el mismo programa.
2. Revisar el programa. Colocar la etiqueta correspondiente al parámetro “S” al
comienzo de la definición de los perfiles y la etiqueta correspondiente al
parámetro “E” al final de la definición de los perfiles.
1061 ‘No se puede buscar etiqueta’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución en modo MDI.
Programando en lenguaje de alto nivel, se ha definido una instrucción “RPT N...,
N...” o “GOTO N...”
Trabajando en el modo MDI no se pueden programar instrucciones del tipo “RPT”
o “GOTO”.
1062 ‘Subrutina en programa no disponible.’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Se ha realizado una llamada a una subrutina que se encuentra en un programa que
está siendo utilizado por el DNC.
SOLUCIÓN DE
Esperar a que el DNC termine de utilizar el programa. Si la subrutina se va a utilizar
habitualmente, puede resultar aconsejable situarla en un programa aparte.
(MODELO M)
ERRORES
Solución
1063 ‘No se puede abrir el programa.’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Se está ejecutando un programa en modo infinito y desde este programa, se
intenta ejecutar otro programa infinito mediante la instrucción “EXEC”.
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 45 de 78
Solución
No se puede ejecutar mas de un programa infinito simultáneamente.
1064 ‘No es posible ejecutar el programa’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado ejecutar un programa desde otro con la instrucción “EXEC”, y el
programa no existe o está protegido frente a ejecución.
El programa que se quiere ejecutar mediante la instrucción “EXEC” debe existir en
la memoria del CNC y debe ser ejecutable.
1065 ‘Comienzo de compensación sin trayectoria recta’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El primer desplazamiento en el plano de trabajo después de activar la
compensación de radio (G41/G42) no es un desplazamiento lineal.
El primer desplazamiento después de activar la compensación de radio (G41/G42)
debe ser lineal.
1066 ‘Final de compensación sin trayectoria recta’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El primer desplazamiento en el plano de trabajo después de desactivar la
compensación de radio (G40) no es un desplazamiento lineal.
El primer desplazamiento después de desactivar la compensación de radio (G40)
debe ser lineal.
1067 ‘Radio de compensación demasiado grande’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se está trabajando con compensación de radio (G41/G42) y se ha programado un
arco interior de radio menor que el radio de la herramienta.
Solución
Utilizar una herramienta de radio menor. Si se trabaja con compensación de radio,
el radio del arco debe ser mayor que el radio de la herramienta. En caso contrario,
la herramienta no puede mecanizar la trayectoria programada.
1068 ‘Escalón en trayectoria recta’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se está trabajando con compensación de radio (G41/G42), y el perfil posee un
tramo recto que no puede ser mecanizado, debido a que diámetro de la
herramienta es demasiado grande.
Utilizar una herramienta de radio menor.
1069 'Tramo circular mal definido'
No necesita explicación
1070 ‘Escalón en trayectoria circular’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se está trabajando con compensación de radio (G41/G42), y el perfil posee un
tramo circular que no puede ser mecanizado, debido a que diámetro de la
herramienta es demasiado grande.
Utilizar una herramienta de radio menor.
1071 ‘Cambio de plano en compensación’
Detección
SOLUCIÓN DE
Causa
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Solución
Se está trabajando con compensación de radio (G41/G42), y se ha seleccionado
otro plano de trabajo.
Para cambiar de plano de trabajo, la compensación de radio debe estar
desactivada (G40).
1072 ‘No se admite compensación radial con eje rotativo de posicionamiento.’
Detección
Causa
Pág. 46 de 78
Durante la ejecución.
Durante la ejecución
Se ha intentado ejecutar un movimiento con compensación de radio (G41/G42) en
un eje rotativo de posicionamiento.
Solución
Los ejes rotativos de posicionamiento no admiten compensación de radio. Para
desactivar la compensación de radio usar la función “G40”.
1076 ‘Mal programado ángulo cota.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Programando con el formato ángulo-cota, se ha programado un desplazamiento en
un eje con un ángulo perpendicular a dicho eje. (Por ejemplo, el plano principal está
formado por los ejes XY, y se programa un desplazamiento en el eje X con ángulo
90º).
Solución
Comprobar y corregir en el programa la definición del movimiento. Si se trabaja con
parámetros, comprobar que los parámetros llegan con los valores correctos a la
definición del movimiento.
1077 ‘Arco programado con radio demasiado pequeño o arco completo’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se programa una circunferencia completa con el formato “G02/G03 X
Y R”.
2. Cuando se programa con el formato “G02/G03 X Y R”, y la distancia al punto
final del arco es mayor que el diámetro de la circunferencia programada.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Con este formato no se pueden realizar circunferencias completas. Programar
las coordenadas del punto final distintas del punto inicial.
2. El diámetro de la circunferencia debe ser mayor que la distancia al punto final
del arco.
1078 ‘Radio negativo en polares’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Trabajando en cotas polares incrementales, se ejecuta un bloque en el que se
obtiene un posición final de radio negativa.
Programando en cotas polares incrementales se permite la programación de radios
negativos, pero la posición final (absoluta) del radio debe ser positiva.
1079 ‘No hay subrutina asociada a G74’
Detección
Durante la ejecución de la búsqueda de ceros.
Causa
las distintas causas son
1. Cuando se ha intentado realizar la búsqueda de ceros (todos los ejes)
manualmente, pero no existe la subrutina asociada donde se indica en que
orden se deben realizar la búsquedas.
2. Se ha programado la función “G74”, pero no existe la subrutina asociada donde
se indica en que orden se debe realizar la búsqueda.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Para ejecutar la función “G74” en necesario tener definida la subrutina
asociada.
2. Si se va ejecutar la función “G74” desde un programa, se puede definir el orden
de búsqueda de los ejes.
1080 ‘Cambio de plano en inspección’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución de la opción “Inspección de herramienta“.
se ha cambiado el plano de trabajo, y no se ha restituido el original antes de
reanudar la ejecución.
Antes de reanudar la ejecución, se debe restablecer el plano que estaba activo
antes de realizar la “Inspección de herramienta”.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
1081 ‘Bloque no permitido en inspección.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución de la opción “Inspección de herramienta“.
Se ha intentado ejecutar la instrucción “RET”.
Dentro de la opción “Inspección de herramienta”, no se puede ejecutar esta
instrucción.
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 47 de 78
1082 ‘No se ha recibido señal del palpador.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Las distintas causas son:
1. Se ha programado un ciclo fijo de palpación “PROBE”, y el palpador se ha
desplazado la distancia de seguridad máxima del ciclo sin recibir la señal del
palpador.
2. Cuando se ha programado la función “G75”, se ha llegado a la cota final y no
se ha recibido señal del palpador. (Sólo cuando el parámetro máquina general
PROBERR(P119)=YES).
Solución
La solución para cada causa es:
1. Comprobar que el palpador este bien conectado.
El máximo recorrido del palpador (en los ciclos PROBE) es función de la
distancia de seguridad “B”. Para aumentar el recorrido, aumentar la distancia
de seguridad.
2. Si PROBERR(P119)=NO, no se dará este error cuando se alcance la cota final
sin recibir señal del palpador (sólo con la función “G75”).
1083 ‘Rango sobrepasado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
La distancia a recorrer por los ejes es muy larga, y la velocidad de avance
programada para realizar es desplazamiento es muy baja.
Programar una velocidad mas alta para ese desplazamiento.
1084 ‘Trayectoria circular mal programada’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando programando un arco con el formato “G02/G03 X Y I J”, no se puede
realizar un arco de circunferencia con el radio programado, que acabe en el
punto final definido.
2. Cuando programando un arco con el formato “G09 X Y I J”, los tres puntos de
la circunferencia están en línea, o hay dos puntos iguales.
3. Cuando se ha intentado realizar un redondeo o entrada tangencial en un
trayectoria que no está contenida en el plano activo.
4. Cuando se ha programado una salida tangencial, y la trayectoria siguiente es
tangente (y está sobre la prolongación en línea recta) a la trayectoria anterior a
la salida tangencial.
Si el error se produce en el bloque de llamada al «Ciclo fijo de cajera con islas»,
es debido a que dentro del conjunto de bloques que definen los perfiles de una
cajera con islas, se da uno de los casos mencionados anteriormente.
Solución
La solución para cada causa es:
1. Corregir la sintaxis del bloque. Las coordenadas del punto final, o del radio,
están mal definidas.
2. Los tres puntos utilizados para definir un arco de circunferencia deben ser
distintos y no pueden estar alineados
3. Es posible que se haya definido un plano mediante “G16”, “G17”, “G18” o
“G19”. En ese caso, sólo se pueden realizar redondeos, chaflanes y entradas/
salidas tangenciales en trayectorias que estén contenidas en los ejes
principales que definen ese plano. Si se quieren realizar en otro plano, habrá
que seleccionarlo previamente.
4. La trayectoria siguiente a una salida tangencial, puede ser tangente, pero no
puede estar sobre la prolongación (en línea recta) de la trayectoria anterior.
1085 ‘Trayectoria helicoidal mal programada’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 48 de 78
Detección
Durante la ejecución
Causa
Programando un arco con el formato “G02/G03 X Y I J Z K” no se puede realizar la
trayectoria helicoidal programada. No se puede alcanzar la altura deseada con el
paso de hélice programado.
Solución
Corregir la sintaxis del bloque. La altura de la interpolación y las cotas del punto
final en el plano deben estar relacionadas, teniendo en cuenta el paso de la hélice.
1086 ‘No se puede referenciar el cabezal.
Causa
El parámetro máquina del cabezal REFEED1(P34) es igual a cero.
1087 ‘Circunferencia de radio nulo’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Las distintas causas son:
1. Cuando programando un arco con el formato “G02/G03 X Y I J” se ha
programado una interpolación circular de radio cero.
2. Cuando trabajando con compensación de radio, se ha programado un arco
interior de radio igual al diámetro de la herramienta.
La solución para cada causa es:
1. No se pueden realizar arcos de radio cero. Programar radio distinto de cero.
2. Si se trabaja con compensación de radio, el radio del arco debe ser mayor que
el radio de la herramienta. En caso contrario, la herramienta no puede
mecanizar la trayectoria programada (ya que para mecanizar el arco, la
herramienta debería realizar un arco de radio cero).
1088 ‘Rango sobrepasado en traslado de origen.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha programado un traslado de origen y la posición final tiene un valor
demasiado alto.
Comprobar que los valores asignados a los traslados de origen (G54-G59) son
correctos. Si se han asignado los valores a los orígenes desde el programa
mediante parámetros, comprobar que los valores de los parámetros son correctos.
Si se ha programado un traslado de origen absoluto (G54-G57) y uno incremental
(G58-G59), comprobar que la suma de ambos no sobrepasa los límites de la
máquina.
1089 ‘Rango sobrepasado en límite de zona.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se han programado unos límites de zona “G20” o “G21” mediante parámetros, y el
valor del parámetro es superior al valor máximo permitido por esa función.
Solución
Revisar la historia del programa, para que ese parámetro no llegue con ese valor
al bloque donde se ha programado la definición de los límites.
1090 ‘Punto dentro de zona prohibida 1.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado dentro de la zona de trabajo
1, que está definida como zona de “no entrada”.
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 1 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no entrada” (G22 K1 S1). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K1 S0”.
1091 ‘Punto dentro de zona prohibida 2.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado dentro de la zona de trabajo
2, que está definida como zona de “no entrada”.
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 2 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no entrada” (G22 K2 S1). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K2 S0”.
1092 ‘Aceleraciones insuficientes para la velocidad programada en el roscado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución
Se ha programado un roscado y no hay espacio suficiente para acelerar y
desacelerar.
Programar una velocidad menor.
1093 'No se permite mover más de un eje hirth a la vez'
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
No necesita explicación
Pág. 49 de 78
1094 'Palpador mal calibrado'
No necesita explicación
1095 ‘Ejes del palpador mal alineados.’
Detección
Durante el proceso de calibración del palpador
Causa
Se ha desplazado un eje tocando el cubo y alguno de los ejes que no se ha
desplazado registra una deflexión mayor que la permitida en el parámetro máquina
MINDEFLE(P66). Esto es debido a los ejes del palpador no están suficientemente
paralelos a los ejes de la máquina.
Solución
Corregir el error de paralelismo entre los ejes del palpador y los ejes de la máquina.
1096 ‘Punto dentro de zona prohibida 3.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado dentro de la zona de trabajo
3, que está definida como zona de “no entrada”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 3 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no entrada” (G22 K3 S1). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K3 S0”.
1097 ‘Punto dentro de zona prohibida 4.’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado dentro de la zona de trabajo
4, que está definida como zona de “no entrada”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 4 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no entrada” (G22 K4 S1). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K4 S0”.
1098 ‘Límites de zona de trabajo mal definidos’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Los límites superiores (G21) de la zona de trabajo definidos, son iguales o menores
que los límites inferiores (G20) de la misma zona de trabajo.
Programar los límites superiores (G21) de la zona de trabajo mayores que los
límites inferiores (G20).
1099 ‘No programar un eje acoplado.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Trabajando en coordenadas polares, se ha programado un desplazamiento que
implica mover un eje que se encuentra acoplado a otro.
Los desplazamientos en coordenadas polares se realizan en los ejes principales
del plano de trabajo, por lo tanto, los ejes que definen el plano de trabajo no pueden
estar acoplados entre ellos, ni a un tercer eje. Para desacoplar los ejes programar
“G78”.
1100 ‘Límites de recorrido del cabezal 1 sobrepasados’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Se han intentado sobrepasar los limites físicos de giro del cabezal. Como
consecuencia, el PLC activa las marcas “LIMIT+S” o “LIMIT-S” del cabezal.
(“LIMIT+S2” o “LIMIT-S2” si se trabaja con el segundo cabezal).
1101 ‘Cabezal 1 bloqueado’
Detección
SOLUCIÓN DE
ERRORES
Causa
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
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Durante la ejecución.
El CNC intenta sacar consigna al regulador cuando la entrada del cabezal
SERVOSON aún está a nivel bajo. El error puede ser debido a un error en el
programa de PLC en el que esta señal no está correctamente tratada, o que el valor
del parámetro de cabezal DWELL(P17) no tiene un valor suficientemente alto.
1102 ‘Error de seguimiento del cabezal 1 fuera de límite’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Estando el cabezal trabajando en lazo cerrado (M19), el error de seguimiento del
mismo es superior a los valores indicados en los parámetros del cabezal
MAXFLWE1(P21) o MAXFLE2(P22). Las causas por las que se puede dar este
error son:
Fallo en el regulador
Regulador averiado.
Faltan señales de habilitación.
Falta alimentación de potencia.
Ajuste del regulador incorrecto.
No llega la señal de consiga de velocidad.
Fallo en el motor
Motor averiado.
Cableado de potencia.
Fallo de captación
Captador averiado.
Cable de captación estropeado.
Fallo mecánico
Durezas mecánicas.
Cabezal mecánicamente bloqueado.
Fallo en el CNC
CNC averiado.
Ajuste de parámetros incorrecto.
1103 ‘No sincronizar cabezales sin haberlos referenciado’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado sincronizar los cabezales sin haberlos referenciado.
Antes de activar la sincronización se deben referenciar ambos cabezales mediante
la función M19.
1104 ‘No programar G28 o G29 con sincronización de cabezales activa’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado conmutar cabezales (G28/G29) con los cabezales sincronizados.
Desactivar la sincronización de cabezales (G78S) previamente.
1105 ‘No cambiar gama con los cabezales sincronizados’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Con los cabezales sincronizados se ha ejecutado una función M de cambio de
gama (M41 a M44) o la S programada implica cambio de gama (con cambiador
automático).
Desactivar la sincronización de cabezales (G78S) previamente.
1106 ‘Límites de recorrido del cabezal 2 sobrepasados’
Idéntico al error 1000 pero para el segundo cabezal.
1107 ‘Cabezal 2 bloqueado’
Idéntico al error 1001 pero para el segundo cabezal.
1108 ‘Error de seguimiento del cabezal 2 fuera de límite’
Idéntico al error 1002 pero para el segundo cabezal.
1109 'Límites software de eje sobrepasados'
No necesita explicación
1110-1118 ‘Rango del eje * sobrepasado’
Durante la ejecución.
SOLUCIÓN DE
Causa
Se ha definido un desplazamiento mediante parámetros, y el valor del parámetro
es superior a la distancia máxima que puede recorrer el eje.
(MODELO M)
Solución
Revisar la historia del programa, para que ese parámetro no llegue con ese valor
al bloque donde se ha programado el desplazamiento.
Detección
1119-1127 ‘No se puede sincronizar eje *’
Detección
Durante la ejecución
ERRORES
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 51 de 78
Causa
Las distintas causas son:
1. Cuando se ha intentado sincronizar un eje a otro desde el PLC, y el eje ya se
encuentra acoplado a otro mediante la función “G77”.
2. Cuando se programa o se intenta mover un eje que está sincronizado a otro.
1128-1136 ‘Velocidad máxima del eje * sobrepasada’
Detección
Causa
Durante la ejecución
La velocidad resultante de alguno de los ejes tras aplicar factor de escala particular
sobrepasa el valor máximo indicado por el parámetro máquina de eje MAXFEED
(P42).
1137-1145 ‘Parámetro de velocidad del eje * incorrecto’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Se ha programado “G00” con el parámetro G00FEED(P38)=0, o se ha programado
“G1 F00” con el parámetro de eje MAXFEED(P42) = 0.
1146-1154 ‘Eje * bloqueado’
Detección
Causa
Durante la ejecución
El CNC intenta sacar consigna al regulador cuando la entrada del cabezal
SERVO(n)ON aún está a nivel bajo. El error puede ser debido a un error en el
programa de PLC en el que esta señal no está correctamente tratada, o que el valor
del parámetro del eje DWELL(P17) no tiene un valor suficientemente alto.
1155-1163 ‘Límites software del eje * sobrepasados’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Se ha programado una cota que se encuentra fuera de los límites definidos en los
parámetros de ejes LIMIT+(P5) y LIMIT-(P6).
1164-1172 ‘Zona de trabajo 1 del eje * sobrepasada’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado fuera de la zona de trabajo 1,
definida como de “no salida”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 1 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no salida” (G22 K1 S2). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K1 S0”.
1173-1181 ‘Zona de trabajo 2 del eje * sobrepasada’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado fuera de la zona de trabajo 2,
definida como de “no salida”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 2 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no salida” (G22 K2 S2). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K2 S0”.
1182-1190 ‘Error de seguimiento del eje * fuera de límite’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 52 de 78
Durante la ejecución.
El error de seguimiento del eje es superior a los valores indicados en los
parámetros del eje MAXFLWE1(P21) o maxflwe2(P22). Las causas por las que se
puede dar este error son:
Fallo en el regulador
Regulador averiado.
Faltan señales de habilitación.
Falta alimentación de potencia.
Ajuste del regulador incorrecto.
No llega la señal de consiga de velocidad.
Fallo en el motor
Motor averiado.
Cableado de potencia.
Fallo de captación
Captador averiado.
Cable de captación estropeado.
Fallo mecánico
Durezas mecánicas.
Cabezal mecánicamente bloqueado.
Fallo en el CNC
CNC averiado.
Ajuste de parámetros incorrecto.
1191-1199 ‘Diferencia de errores seguimiento del eje acoplado * demasiado grande’
Causa
El eje “n” está acoplado electrónicamente a otro, o forma Gantry como eje esclavo,
y la diferencia entre los errores de seguimiento del eje “n” y el del eje al cual está
acoplado es superior al definido en el parámetro máquina del eje “n”
MAXCOUPE(P45).
1200-1208 ‘Límites de recorrido del eje * sobrepasados’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Se han intentado sobrepasar los limites físicos de recorrido. Como consecuencia,
el PLC activa las marcas “LIMIT+1” o “LIMIT-1” del eje.
1209-1217 ‘Error servo eje *’
Causa
La velocidad real del eje, tras haber transcurrido el tiempo indicado en el parámetro
del eje FBALTIME(P12), está por debajo del 50% o por encima del 200% del
programado.
1218-1226 ‘Zona de trabajo 3 del eje * sobrepasada’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado fuera de la zona de trabajo 3,
definida como de “no salida”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 3 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no salida” (G22 K3 S2). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K3 S0”.
1227 ‘Intersección de perfiles no válida en cajera con islas’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Dentro del «Ciclo fijo de cajera con islas (G66)», hay dos perfiles en el plano que
tienen el punto inicial o algún tramo en común.
Definir de nuevo los perfiles. Dos perfiles en el plano no pueden comenzar en el
mismo punto ni tener tramos comunes.
1228-1236 ‘Zona de trabajo 4 del eje * sobrepasada’
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado fuera de la zona de trabajo 4,
definida como de “no salida”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 4 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no salida” (G22 K4 S2). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K4 S0”.
1237 ‘No cambiar ángulo de entrada dentro de una rosca’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido un empalme de roscas, y se programado un ángulo de entrada “Q”
entre dos roscas.
Cuando se efectúan empalmes de roscas, únicamente podrá tener ángulo de
entrada “Q” la primera de ellas.
1238 ‘Rango de parámetros protegidos frente a escritura. P297, P298’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Durante la ejecución
Se intenta ejecutar la función «Definición de plano inclinado (G49)» y los
parámetros P297 y P298 se encuentran protegidos frente a escritura mediante los
parámetros máquina ROPARMIN(P51) y ROPARMAX(P52).
Durante la definición de un plano inclinado, el CNC actualiza los parámetros P297
y P298. Por lo tanto, estos dos parámetros no pueden estar protegidos frente a
escritura.
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 53 de 78
1239 'Punto dentro de zona prohibida 5'
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado dentro de la zona de trabajo
5, que está definida como zona de “no entrada”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 5 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no entrada” (G22 K5 S1). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K5 S0”.
1240-1248 'Zona de trabajo 5 del eje * sobrepasada'
Detección
Durante la ejecución
Causa
Se ha intentado desplazar un eje a un punto situado fuera de la zona de trabajo 5,
definida como de “no salida”.
Solución
En la historia del programa se ha habilitado la zona de trabajo 5 (definida mediante
G20/G21) como zona de “no salida” (G22 K5 S2). Para deshabilitar esta zona de
trabajo programar “G22 K5 S0”.
1249 ‘Rosca de paso variable mal programada’
Detección
Causa
Durante la ejecución
Se intenta ejecutar una rosca de paso variable con las siguientes condiciones:
• El incremento K es positivo y mayor o igual que 2L.
• El incremento K es positivo y con uno de los pasos calculados se sobrepasa la
velocidad máxima (parámetro MAXFEED) de alguno de los ejes de roscado.
• El incremento K es negativo y uno de los pasos calculados es 0 o negativo.
1250 ‘Valor de k demasiado grande en G34’
Detección
Causa
Durante la ejecución
La relación entre los pasos inicial y final de la rosca de paso variable (G34) que se
desea ejecutar
es superior a 32767.
1251 ‘No se permite unir dos roscados de paso variable en arista matada’
Detección
Causa
Durante la simulación sin movimiento, salvo que estén los gráficos activos
No se pueden unir 2 roscados de paso variable en arista matada a no ser que el
segundo sea del tipo G34 … L0 K0.
1252 ‘Sólo se permite G34 sin paso tras un roscado de paso variable’
Detección
Causa
Durante la simulación sin movimiento, salvo que estén los gráficos activos
No se puede programar G34 L0 después de un movimiento, no G34, o en arista
viva.
1253 'Función Retroceso no disponible'
No necesita explicación
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Preparación y
Ejecución
Pág. 54 de 78
ERRORES DE HARDWARE
2000 ‘Emergencia externa activada.’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
La entrada I1 del PLC se ha puesto a cero (posible seta de emergencia) o la marca
M5000(/EMERGEN) del PLC se ha puesto a cero.
Solución
Comprobar en el PLC por que están las entradas a cero. (Posible falta de potencia).
2001-2009 ‘Error de captación en el eje *’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Al CNC no le llega señal desde los ejes.
Comprobar que las conexiones están bien realizadas.
NOTA: Este error se da en ejes diferenciales DIFFBACK(P9) =YES, y ejes
senoidales SINMAGNI(P10) distinto de cero, cuando el parámetro
FBACKAL(P11)=ON. Situando el parámetro FBACKAL(P11)=OFF, se evita la
salida del error, pero esta solución es sólo provisional.
2010 ‘Error de captación en el cabezal’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Al CNC no le llega señal desde el cabezal.
Comprobar que las conexiones están bien realizadas.
NOTA: Este error se da en ejes diferenciales DIFFBACK(P14)=YES, cuando el
parámetro FBACKAL(P15)=ON. Situando el parámetro FBACKAL(P15)=OFF,
se evita la salida del error, pero esta solución es sólo provisional.
2011 ‘Temperatura máxima sobrepasada’
Detección
En cualquier momento.
Causa
Se ha sobrepasado la temperatura interna máxima del CNC. Las causas pueden
ser:
• Armario eléctrico mal ventilado.
• Placa de ejes con algún componente defectuoso.
Solución
Apagar el CNC y esperar a que se enfríe. Si el error persiste, es posible que algún
componente de la placa sea defectuoso. En este caso habrá que cambiar la placa.
Ponerse en contacto con el SAT.
2012 ‘No hay tensión en la placa de ejes’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No hay 24v en la alimentación de las salidas de la placa de ejes. Es posible que se
haya fundido el fusible.
Alimentar las salidas de la placa de ejes (24v). Si se ha fundido el fusible,
reemplazarlo.
2013 ‘No hay tensión en la placa de I/O 1.’
2014 ‘No hay tensión en la placa de I/O 2.’
2015 ‘No hay tensión en la placa de I/O 3.’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No hay 24v en la alimentación de las salidas de la placa de I/O correspondiente.
Es posible que se haya fundido el fusible.
Alimentar las salidas de la placa de I/O (24v) correspondiente. Si se ha fundido el
fusible, reemplazarlo.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
2016 ‘El PLC no está preparado.’
Detección
Causa
Solución
(MODELO M)
Durante la ejecución.
El programa del PLC no está en marcha. Las causas pueden ser varias:
• No existe programa de PLC.
• Error de WATCHDOG.
• Se ha parado el programa desde monitorización.
Poner en marcha el programa de PLC. (Reiniciando el PLC).
Errores de
Hardware
Pág. 55 de 78
2017 ‘Error en memoria RAM del CNC.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM del CNC.
Cambiar la placa CPU. Ponerse en contacto con el SAT.
2018 ‘Error en memoria EPROM del CNC.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria EPROM del CNC.
Cambiar la EPROM. Ponerse en contacto con el SAT.
2019 ‘Error en memoria RAM del PLC.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM del PLC.
Cambiar la placa PLC. Ponerse en contacto con el SAT.
2020 ‘Error en memoria EPROM del PLC.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria EPROM del PLC.
Cambiar la EPROM. Ponerse en contacto con el SAT.
2021 ‘Error en memoria RAM de usuario del CNC. Pulse una tecla.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM de usuario del CNC.
Ponerse en contacto con el SAT.
2022 ‘Error en memoria RAM del sistema del CNC. Pulse una tecla.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM del sistema del CNC.
Ponerse en contacto con el SAT.
2023 ‘Error en memoria RAM del PLC. Pulse una tecla.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM del PLC.
Ponerse en contacto con el SAT.
2024 ‘No hay tensión en la placa de copiado’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No hay 24v en la alimentación de las salidas de la placa de copiado. Es posible que
se haya fundido el fusible.
Alimentar las salidas de la placa de copiado. Si se ha fundido el fusible,
reemplazarlo.
2025 ‘Error de captación en el palpador.’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
Durante la ejecución.
La sonda de copiado no está conectada, o alguno de sus cables está mal
conectado.
Comprobar que la sonda está bien conectada.
2026 ‘Recorrido máximo sobrepasado en el palpador.’
ERRORES
(MODELO M)
Detección
Causa
Solución
Errores de
Hardware
El palpador ha sobrepasado la deflexión máxima permitida por parámetro máquina.
Disminuir el avance y comprobar que el palpador no haya sufrido daños.
2027 ‘Error en la RAM del chip SERCOS. Pulse una tecla.’
Detección
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Durante la ejecución.
Causa
Durante el arranque del CNC o durante la diagnosis.
Se ha encontrado un defecto en la memoria RAM del chip SERCOS.
Solución
Cambiar la placa SERCOS. Ponerse en contacto con el SAT.
2028 ‘Error en Versión del chip SERCOS. Pulse una tecla.’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC.
La versión del chip SERCOS es antigua.
Cambiar el chip SERCOS. Ponerse en contacto con el SAT.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Hardware
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ERRORES DE PLC
3001 ‘(PLC_ERR sin descripción)’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Las marcas ERR1 a ERR64 se han puesto a 1.
Comprobar en el PLC por que están las marcas a uno, y actuar en consecuencia.
3002 ‘WATCHDOG en el Módulo principal (PRG).’
Detección
En cualquier momento.
Causa
Las distintas causas son:
1. La ejecución del programa principal del PLC ha sobrepasado el tiempo escrito
en parámetro de PLC WAGPRG(P0).
2. El programa se ha quedado en un bucle infinito.
Solución
Aumentar el tiempo del parámetro del PLC WAGPRG(P0), o aumentar la velocidad
del PLC.
• Poner CPU TURBO.
• Cambiar el parámetro del PLC CPUTIME(P26) o el parámetro general
LOOPTIME(P72).
3003 ‘WATCHDOG en el Módulo periódico (PE).’
Detección
En cualquier momento.
Causa
Las distintas causas son:
1. La ejecución del programa periódico del PLC ha sobrepasado el tiempo escrito
en parámetro de PLC WAGPER(P1).
2. El programa se ha quedado en un bucle infinito.
Solución
Aumentar el tiempo del parámetro del PLC WAGPER(P1), o aumentar la velocidad
del PLC.
• Poner CPU TURBO.
• Cambiar el parámetro del PLC CPUTIME(P26) o el parámetro general
LOOPTIME(P72).
3004 ‘División por CERO en el PLC’
Detección
Causa
Solución
En cualquier momento.
Dentro del programa del PLC hay una línea cuya ejecución implica realizar una
división por cero.
Si se está trabajando con registros, es posible que, en la historia del programa, ese
registro haya adquirido valor cero. Comprobar que el registro no llegue a la
operación con ese valor.
3005 ‘Error en el PLC ->’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de PLC
Pág. 58 de 78
En cualquier momento.
Se ha encontrado un error en la placa PLC.
Cambiar la placa PLC. Ponerse en contacto con el SAT.
ERRORES DE REGULACIÓN
4000 ‘Error en el anillo SERCOS’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Se ha interrumpido la comunicación SERCOS. Las causas pueden ser una
interrupción en el anillo de conexiones (fibra desconectada o rota) o una
configuración errónea:
1. Rueda identificadora no coincide con el sercosid.
2. Parámetro P120 (SERSPD) no coincide con la velocidad de transmisión.
3. La versión del regulador no es compatible con el CNC.
4. Hay algún error en la placa SERCOS.
5. La velocidad de transmisión es diferente en el regulador y en el CNC.
Un regulador se ha apagado y ha vuelto a arrancar porque ha fallado la fuente de
alimentación. Cuando arranca de nuevo muestra el error 4027 'El regulador ha
arrancado de nuevo'.
Se ha intentado leer o escribir por el canal rápido una variable inexistente o
demasiadas variables en un regulador.
Solución
Para verificar que el anillo de conexiones no está interrumpido, comprobar que
llega la luz por de la fibra. Si es debido a una configuración errónea, ponerse en
contacto con el SAT.
Si el error se debe al canal rápido
• Comprobar que todas las variables que se desean leer o escribir por el canal
rápido existen
• Salvar el LOG de SERCOS en un fichero y mirar qué eje da error.
• Asignar el valor 0 a los parámetros máquina del PLC “SRD700 y SWR800”
correspondientes a dicho regulador.
• Resetear el CN y comprobar que ahora no da errores.
• Volver a poner los parámetros uno a uno al valor deseado hasta que dé el fallo.
• Al localizar el parámetro mirar en el manual del regulador si esa variable existe
en esa versión y si se puede acceder a ella. Si es así puede que el error se dé
porque se intentan leer o escribir demasiadas variables en ese regulador.
4001 ‘Error class 1 sin definir’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El regulador ha detectado un error pero no puede identificarlo.
Ponerse en contacto con el SAT.
4002 ‘Sobrecarga ( 201...203 )’
4003 ‘Sobretemperatura en el regulador ( 107 )’
4004 ‘Sobretemperatura en el motor ( 108 )’
4005 ‘Sobretemperatura del radiador ( 106 )’
4006 ‘Error de control de tensión (100...105)’
4007 ‘Error de captación ( 600...606 )’
4008 ‘Error en el bus de potencia ( 213...215 )’
4009 ‘Sobrecorriente ( 212 )’
4010 ‘Sobretensión en el bus de potencia ( 304/306 )’
4011 ‘Subtensión en el bus de potencia ( 307 )’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador. El número entre paréntesis indica el
número de error estándar del regulador. Consultar el manual del regulador para
mas información.
Estos tipos de error vienen acompañados por los mensajes 4019, 4021, 4022 o
4023, que indican en que regulador de eje o cabezal se ha producido el error.
Consultar en el manual del regulador cual es el error que se ha producido (número
entre paréntesis), y actuar en consecuencia.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Regulación
Pág. 59 de 78
4012 'Error en el regulador'
4013 'Excesiva desviación de posición'
4014 'Error de comunicación'
4015 'Limite de recorrido sobrepasado'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4016 ‘Error class 1 sin definir’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El regulador ha detectado un error pero no puede identificarlo.
Ponerse en contacto con el SAT.
4017 ‘Error en el regulador’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4018 ‘Error en acceso a variable SERCOS’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha intentado leer (o escribir) desde el CNC una variable SERCOS y:
1. No existe esa variable.
2. Se han sobrepasado los valores máximos/mínimos.
3. La variable SERCOS es de longitud variable.
4. Se ha intentado escribir en una variable de solo lectura.
Comprobar que la variable a la que se la ha intentado asociar la acción, es del tipo
adecuado.
4019 ‘Error regulador :Eje’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Estos mensajes acompañan a los errores 4002 - 4011. Cuando se produce uno de
los errores citados, indican en que eje se ha producido.
4020 ‘Error en valor de parámetros SERCOSID’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4021 ‘Error regulador cabezal’
4022 ‘Error regulador cabezal 2’
4023 ‘Error regulador cabezal auxiliar’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Estos mensajes acompañan a los errores 4002 - 4011. Cuando se produce uno de
los errores citados, indican en que cabezal se ha producido.
4024 ‘Error SERCOS en la búsqueda de cero’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Regulación
Durante la ejecución.
El comando de búsqueda de cero del SERCOS se ha ejecutado incorrectamente.
4025 'Tiempo de lazo SERCOS sobrepasado :Aumentar P72 (looptime)'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El tiempo que se tarda en calcular la velocidad del eje es mayor que el tiempo de
ciclo establecido de transmisión al regulador.
Aumentar el valor del parámetro máquina general LOOPTIME (P72). Si el error
persiste, ponerse en contacto con el SAT.
4026 'Error en la RAM del chip SERCOS'
Pág. 60 de 78
Detección
Durante la ejecución.
Solución
Ponerse en contacto con el SAT para que le sustituyan la placa SERCOS.
4027 'El regulador ha arrancado de nuevo'
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Un regulador se ha apagado y ha vuelto a arrancar porque ha fallado la fuente de
alimentación.
4028 'No llega luz al CNC por el cable de fibra óptica'
Detección
Causa
Solución
En el encendido.
La señal que envía el CNC por el cable de fibra óptica no vuelve al CNC.
Revisar el estado y la colocación de los cables de fibra óptica. Comprobar que la
luz que sale (OUT) del CNC se va transmitiendo por los reguladores y vuelve (IN)
al CNC.
Si los cables están bien, ir quitando reguladores del anillo hasta que no de error.
4029 'No se inicia la comunicación con el regulador. No responde'
Detección
Causa
Solución
En el encendido.
Algún regulador no responde a la señal enviada por el CNC, por una de estas
causas:
• El regulador no ha reconocido la placa sercos
• El regulador está bloqueado
• No se ha leido bien el número del switch.
• La velocidad de transmisión de SERCOS en los reguladores y en el control es
diferente. Parámetro general SERSPD en el CNC y QP11 en reguladores.
Salvar el LOG de SERCOS en un fichero.
Ver el valor del parámetro de eje SERCOSID del eje que da el error.
Comprobar que existe en el anillo un regulador con el switch en esa posición.
Resetear el regulador, pues el regulador solo lee el switch en el arranque.
Comprobar que el CNC y los reguladores tienen la misma velocidad de
transmisión. Parámetro general SERSPD en el CNC y QP11 en reguladores.
Comprobar que el regulador no da errores de la placa sercos. Para ello mirar el
display del regulador. Si da errores de hardware cambiar la placa sercos del
regulador.
Si no hay errores en ese regulador, poner un 1 en el switch del regulador,
resetearlo, poner el control sólo con un eje sercos y conectarlo con el CN. Si aun
sigue dando error cambiar el regulador.
4030 'Error en escritura de registros del SERCON'
Detección
Solución
Durante la ejecución.
Ponerse en contacto con el SAT.
4050 'ERROR 1: Interno (Error Fatal): Chequeo de Ram interna no superado'
4051 'ERROR 2: Interno (Error Fatal): Problema de malfuncionamiento del programa interno'
4052 'ERROR 3: Caída del bus de potencia: No hay par'
4053 'ERROR 4: La parada de emergencia no consigue detener el motor en el tiempo establecido'
4054 'ERROR 5: Error del checksum del código del programa'
4055 'ERROR 6: Error en la placa de Sercos'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4056 'ERROR 100: Tensión interna de +5 fuera de rango'
4057 'ERROR 101: Tensión interna de -5 fuera de rango'
4058 'ERROR 102: Tensión interna de +8 fuera de rango'
4059 'ERROR 103: Tensión interna de -8 fuera de rango'
4060 'ERROR 104: Tensión interna de +18 fuera de rango'
4061 'ERROR 105: Tensión interna de -18 fuera de rango'
4062 'ERROR 106: Sobretemperatura del radiador'
4063 'ERROR 107: Sobretemperatura en la tarjeta VeCon'
4064 'ERROR 108: Sobretemperatura del motor'
Detección
Durante la ejecución.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Regulación
Pág. 61 de 78
Causa
Solución
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4065 'ERROR 200: Sobrevelocidad'
4066 'ERROR 201: Sobrecarga del motor'
4067 'ERROR 202: Sobrecarga del driver'
4068 'ERROR 211: Interno (Error Fatal): Error de ejecución del programa del DSP'
4069 'ERROR 212: Sobrecorriente'
4070 'ERROR 213: Subtensión en el driver IGBT de potencia'
4071 'ERROR 214: Cortocircuito'
4072 'ERROR 215: Sobretensión en el bus de potencia (Hard) '
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4073 'ERROR 300: Sobretemperatura del radiador del módulo fuente de alimentación'
4074 'ERROR 301: Sobretemperatura del circuito Ballast del módulo fuente de alimentación'
4075 'ERROR 302: Cortocircuito en el Ballast del módulo fuente de alimentación'
4076 'ERROR 303: Tensión interna de alimentación del circuito Ballast fuera de rango'
4077 'ERROR 304: Sobretensión en el bus de potencia detectado por el módulo fuente de
alimentación'
4078 'ERROR 305: Error de protocolo en el interface entre el módulo fuente de alimentación y el
driver'
4079 'ERROR 306: Sobretensión en el bus de potencia (Soft, Disparo anterior al hard)'
4080 'ERROR 307: Subtensión del bus de potencia'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4081 'ERROR 400: No se detecta placa SERCOS'
4082 'ERROR 401: Error interno de SERCOS'
4083 'ERROR 403: Fallo en MST'
4084 'ERROR 404: Fallo en MDT'
4085 'ERROR 405: Fase no válida (> 4)'
4086 'ERROR 406: Ascenso erróneo de fase'
4087 'ERROR 407: Descenso erróneo de fase'
4088 'ERROR 408: Cambio de fase sin reconocimiento de “listo”'
4089 'ERROR 409: Cambio a una fase sin inicializar'
4090 'ERROR 410: Dos drivers tienen la misma dirección en el anillo'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4091 'ERROR 500: Parámetros incongruentes'
4092 'ERROR 501: Error de checksum de parámetros'
4093 'ERROR 502: Valor de parámetro erróneo'
4094 'ERROR 503: La tabla de valores por defecto de cada motor es errónea'
4095 'ERROR 504: Parámetro erróneo en fase 2 de SERCOS'
4096 'ERROR 505: Parámetros de Ram y Flash diferentes'
4097 'ERROR 600: Error en la comunicación con la segunda captación'
4098 'ERROR 601: Error en la comunicación con el encoder del rotor'
4099 'ERROR 602: Saturación en la señal B de la captación motor'
Detección
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Regulación
Pág. 62 de 78
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4100 'ERROR 603: Saturación en la señal A de la captación motor'
4101 'ERROR 604: Saturación en los valores de las señales A y/o B'
4102 'ERROR 605: Excesiva atenuación en los valores de las señales A y/o B'
4103 'ERROR 606: Dispersión excesiva en las señales del sensor de rotor'
4104 'ERROR 700: Error placa RS232'
4105 'ERROR 701: Interno: Identificación de la placa VeCon errónea'
4106 'ERROR 702: Error identificación placa expansión'
4107 'ERROR 703: Error identificación placa I/Os'
4108 'ERROR 704: Error identificación placa analógica'
4109 'ERROR 705: Error identificación placa potencia'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
4110 'ERROR 706: Error identificación placa simuladora de encoder X3'
4111 'ERROR 707: Error identificación placa captación motor X4'
4112 'ERROR 801: Encoder no detectado'
4113 'ERROR 802: Error de comunicación con el encoder'
4114 'ERROR 803: Encoder no inicializado'
4115 'ERROR 804: Encoder defectuoso'
4116 'ERROR 805: No se ha detectado encoder en el motor'
4117 'ERROR 7: Error en el clock del SERCON'
4118 'ERROR 8: Error en los datos del SERCON'
4119 'ERROR 203: Error de sobrecarga de par'
4120 'ERROR 411: Error de recepción de telegramas'
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha producido un error en el regulador.
Consultar el manual del regulador.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores de
Regulación
Pág. 63 de 78
ERRORES CAN
‘5003 Error de aplicación
Causa
Solución
Error interno de CANopen
Ponerse en contacto con el SAT.
5004 Error de bus CAN
Causa
Solución
Se indica mediante un código el tipo de error:
2
Cola de transmisión llena, no se puede enviar mensaje.
128 Bus Off, el bus se ha desactivado por demasiados errores.
129 CAN warning, hay más de 96 errores en el bus, paso anterior al error
de bus off
130 Perdida de mensaje recibido o demasiados mensajes recibidos.
Normalmente por velocidad inadecuada a la longitud del cable.
131 El CNC ha pasado a estado no operativo en el bus (interno)
La solución para cada causa es:
2
Comprobar la conexión entre el CNC y el primer nodo.
128 Revisar cables y conexiones.
129 Revisar cables y conexiones.
130 Revisar el parámetro máquina IOCANSPE (P88).
131 Revisar cables y conexiones.
5005 Error de control de presencia detectado por el CNC
Causa
Solución
El CNC detecta que el nodo se ha reseteado o está mal conectado.
Revisar cables y conexiones.
5006 Error por reinicio del nodo
Causa
Solución
El nodo se ha reseteado por fallo en la alimentación
Revisar en el nodo indicado la tensión de alimentación, la conexión de tierras y la
carga de las salidas.
5007 Mensaje de error corregido
Causa
Se activa siempre que desaparece una situación de error y muestra si hay más
errores pendientes. Si no hay ninguno se reinicializan las conexiones del nodo.
5022 Error de software interno
Causa
Solución
Error del software interno del nodo.
Acceder a la pantalla Estado \ Can \ Versiones y volver a cargar el software.
5027 Error de comunicación
Causa
Solución
Error de comunicación del nodo
Ponerse en contacto con el SAT.
5028 Mensajes perdidos
Causa
El nodo ha perdido mensajes.
Solución
Revisar cables y conexiones.
5029 Error de control de presencia detectado por el nodo
Causa
SOLUCIÓN DE
Solución
Ha fallado el control de presencia que hacen los nodos del CNC.
Revisar cables y conexiones.
ERRORES
(MODELO M)
5030 Error de protocolo
Causa
Errores CAN
Solución
El nodo ha recibido un mensaje que no puede interpretar
Ponerse en contacto con el SAT.
5031 PDO no procesado por error en su longitud
Causa
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Solución
El nodo ha recibido un mensaje de proceso que no coincide en longitud
Ponerse en contacto con el SAT.
5032 PDO demasiado largo
Causa
Solución
El nodo ha recibido un mensaje de proceso mayor que la longitud programada
Ponerse en contacto con el SAT.
5036 Sobrecorriente en las salidas
Causa
Solución
Se ha detectado en el nodo indicado un consumo excesivo (sobrecorriente) en las
salidas. Como precaución el sistema desactiva todas las salidas de ese módulo,
las pone a 0V.
Revisar el consumo y posibles cortos en las salidas del módulo.
5037 Error en la tensión de alimentación
Causa
En el nodo indicado se ha detectado fallo en la alimentación, no alimentado o por
debajo de +24V
Solución
Revisar la tensión de alimentación de las salidas y el consumo que se hace de la
tensión de alimentación del módulo.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores CAN
Pág. 65 de 78
ERRORES EN LOS DATOS DE LAS TABLAS
'ERROR:CHECKSUM PARAM. GENERALES ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. CABEZAL ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. CABEZAL 2' ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. CABEZAL AUX. ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. USUARIO ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS PLC ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA DE ORIGENES ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA DE CODIGOS ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS EJE * CARD A? (ENTER/ESC)'
‘ERROR:CHECKSUM TABLA HERRAMIENTAS ¿Cargar CARD? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA CORRECTORES ¿Cargar CARD? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA ALMACEN ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA FUNCIONES M ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA HUSILLO EJE * ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
'ERROR:CHECKSUM TABLA COMP .CRUZADA * ¿Cargar CARD A? (ENTER/ESC)'
Detección
Durante el arranque del CNC.
Causa
Se ha producido una perdida de los datos introducidos en las tablas (posible error
de RAM) y hay tabla guardada en la CARD A.
Solución
Pulsando [ENTER] se copia en memoria RAM la tabla guardada en la CARD A. Si
el error persiste, ponerse en contacto con el SAT.
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS GENERALES ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS CABEZAL ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS CABEZAL 2 ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS CABEZAL AUX. ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS LINEA SERIE 1 ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS LINEA SERIE 2 ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS HD/ETHERNET ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS USUARIO ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS OEM ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
'ERROR:CHECKSUM PARAMETROS PLC ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA DE ORIGENES ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA DE CODIGOS ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM PARAMETROS EJE * ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA HERRAMIENTAS ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA CORRECTORES ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA ALMACEN ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA FUNCIONES M ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA HUSILLO EJE * ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
‘ERROR:CHECKSUM TABLA COMP CRUZADA * ¿Inicializar? (ENTER/ESC)’
Detección
SOLUCIÓN DE
Causa
ERRORES
(MODELO M)
Errores en los
datos de las
Tablas
Pág. 66 de 78
Solución
Durante el arranque del CNC.
Se ha producido una perdida de los datos introducidos en las tablas (posible error
de RAM) y no hay tabla guardada en la CARD A.
Pulsando [ENTER] se cargan en las tablas unos valores que tiene el CNC por
defecto. Si el error persiste, ponerse en contacto con el SAT.
‘Tabla de husillo * incorrecta.Pulse tecla’
Detección
Causa
Durante el arranque del CNC.
Hay algún dato incorrecto en los parámetros de la tabla de compensación de
husillo.
Solución
La definición de los puntos en la tabla debe cumplir los siguientes requisitos:
• Los puntos de la tabla deben estar ordenados según su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla por el punto mas negativo o menos positivo que se
vaya a compensar.
• El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
• No puede haber una diferencia de error entre puntos superior a la distancia
entre ambos.
‘Tabla de compensación cruzada * incorrecta.Pulse tecla’
Detección
Durante el arranque del CNC.
Causa
Hay algún dato incorrecto en los parámetros de la tabla de compensación cruzada.
Solución
La definición de los puntos en la tabla debe cumplir los siguientes requisitos:
• Los puntos de la tabla deben estar ordenados según su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla por el punto mas negativo o menos positivo que se
vaya a compensar.
• El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
‘Parámetros de tabla de compensación cruzada incorrectos’
Detección
Durante el arranque del CNC.
Causa
Los parámetros que indican los ejes que actúan en la compensación cruzada están
mal definidos.
Solución
Es posible que se haya definido algún eje que no existe, o que el eje que se desea
compensar y del que depende sea el mismo.
‘Parámetros sercosid de ejes o cabezal incorrectos’
Detección
Causa
Solución
Durante el arranque del CNC.
Los parámetros del sercosid no se han introducido correctamente.
Las normas que siguen los parámetros del sercosid son:
• Deben empezar en el numero 1.
• Deben ser consecutivos.
• No debe haber repetidos.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores en los
datos de las
Tablas
Pág. 67 de 78
ERRORES DEL MODO DE TRABAJO MC
9001 ‘PUNTEADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9002 ‘PUNTEADO: S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9003 ‘PUNTEADO: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9004 ‘PUNTEADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del punteado «P».
La profundidad del punteado «P» debe ser distinta de cero.
9005 ‘PUNTEADO: ø=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el diámetro del punto «ø».
El diámetro del punto «ø» debe ser positivo y distinto de cero.
9006 ‘PUNTEADO: α=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el ángulo de la punta de la broca «α».
El ángulo de la punta de la broca «α» debe ser positivo y distinto de cero.
9007 ‘TALADRADO 1: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9008 ‘TALADRADO 1: S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9009 ‘TALADRADO 1: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
9010 ‘TALADRADO 1: P=0’
Detección
Causa
Errores del modo
de trabajo MC
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del taladrado «P».
La profundidad del taladrado «P» debe ser distinta de cero.
9011 ‘TALADRADO 2: F=0’
Pág. 68 de 78
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Solución
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9012 ‘TALADRADO 2: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9013 ‘TALADRADO 2: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9014 ‘TALADRADO 2: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del taladrado «P».
La profundidad del taladrado «P» debe ser distinta de cero.
9015 ‘TALADRADO 2: B=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la distancia que retrocede tras cada profundización «B».
La distancia que retrocede tras cada profundización «B» debe ser distinta de cero.
9016 ‘ROSCADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9017 ‘ROSCADO: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9018 ‘ROSCADO: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9019 ‘ROSCADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del roscado «P».
La profundidad del roscado «P» debe ser distinta de cero.
9020 ‘ESCARIADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9021 ‘ESCARIADO: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9022 ‘ESCARIADO: T=0’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores del modo
de trabajo MC
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
Pág. 69 de 78
Solución
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9023 ‘ESCARIADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del escariado «P».
La profundidad del escariado «P» debe ser distinta de cero.
9024 ‘MANDRINADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9025 ‘MANDRINADO: S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9026 ‘MANDRINADO: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9027 ‘MANDRINADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del mandrinado «P».
La profundidad del mandrinado «P» debe ser distinta de cero.
9028 ‘TALADRADO 3: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9029 ‘TALADRADO 3: S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9030 ‘TALADRADO 3: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9031 ‘TALADRADO 3: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del taladrado «P».
La profundidad del taladrado «P» debe ser distinta de cero.
9032 ‘MANDRINADO 2: F=0’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Detección
Causa
Solución
Errores del modo
de trabajo MC
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9033 ‘MANDRINADO 2: S=0’
Detección
Causa
Pág. 70 de 78
Durante la ejecución.
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9034 ‘MANDRINADO 2: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9035 ‘MANDRINADO 2: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del mandrinado «P».
La profundidad del mandrinado «P» debe ser distinta de cero.
9036 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9037 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9038 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9039 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9040 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9041 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :Diámetro herramienta mayor que cajera’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El diámetro de la herramienta es mayor que alguna de las dimensiones «H» o «L»
de la cajera.
Elegir una herramienta de diámetro menor para realizar la cajera.
9042 ‘CAJERA RECTANGULAR 1 :Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Solución
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
SOLUCIÓN DE
9043 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :F=0’
Detección
Causa
Solución
ERRORES
(MODELO M)
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
Errores del modo
de trabajo MC
9044 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Pág. 71 de 78
Causa
Solución
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9045 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9046 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :Angulo profundización no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un ángulo de profundización menor de 0º o mayor de 90º
Programar un ángulo de profundización «β» y «θ» dentro del intervalo 0º a 90º.
9047 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9048 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :Diámetro herramienta mayor que cajera’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El diámetro de la herramienta es mayor que alguna de las dimensiones «H» o «L»
de la cajera.
Elegir una herramienta de diámetro menor para realizar la cajera.
9049 ‘CAJERA RECTANGULAR 2 :Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9050 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9051 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9052 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9053 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :Angulo profundización no válido’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Detección
Causa
Solución
Errores del modo
de trabajo MC
Pág. 72 de 78
Durante la ejecución.
Se ha programado un ángulo de profundización menor de 0º o mayor de 90º
Programar un ángulo de profundización «β» y «θ» dentro del intervalo 0º a 90º.
9054 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9055 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :Diámetro herramienta mayor que cajera’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El radio de la herramienta es mayor que el radio «R» de la cajera.
Solución
Elegir una herramienta de diámetro menor para realizar la cajera.
9056 ‘CAJERA CIRCULAR 1 :Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Solución
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9057 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9058 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9059 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9060 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Angulo profundización no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un ángulo de profundización menor de 0º o mayor de 90º
Programar un ángulo de profundización «β» y «θ» dentro del intervalo 0º a 90º.
9061 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Radio de herramienta mayor que Ri’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha seleccionado una herramienta de radio mayor que Ri (radio interior).
Elegir una herramienta de diámetro menor.
9062 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9063 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Diámetro herramienta mayor que cajera’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El radio de la herramienta es mayor que el radio «R» de la cajera.
Solución
Elegir una herramienta de diámetro menor para realizar la cajera.
9064 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Diámetro herr ACABADO menor que δ’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
Detección
Durante la ejecución.
Causa
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Solución
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
(MODELO M)
Errores del modo
de trabajo MC
Pág. 73 de 78
9065 ‘CAJERA CIRCULAR 2 :Ri > Re’
Detección
Causa
Durante la ejecución.
Se ha programado el radio interior (Ri) mayor que el radio exterior (Re).
9066 ‘MOYU RECTANGULA R :F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9067 ‘MOYU RECTANGULA R :S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9068 ‘MOYU RECTANGULA R :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la altura del moyú «P».
La altura del moyú «P» debe ser distinta de cero.
9069 ‘MOYU RECTANGULA R :Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9070 ‘MOYU RECTANGULA R :Diámetro herr ACABADO menor queδ’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9071 ‘MOYU CIRCULA R :F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9072 ‘MOYU CIRCULA R :S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9073 ‘MOYU CIRCULA R :P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la altura del moyú «P».
La altura del moyú «P» debe ser distinta de cero.
9074 ‘MOYU CIRCULAR:Diámetro herramienta menor que ∆’
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores del modo
de trabajo MC
Detección
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9075 ‘MOYU CIRCULAR:Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Pág. 74 de 78
Durante la ejecución.
Causa
Durante la ejecución.
Causa
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Solución
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9076 ‘CAJERA PERFIL: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9077 ‘CAJERA PERFIL: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9078 ‘CAJERA PERFIL: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9079 ‘CAJERA PERFIL: Angulo profundización no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha programado un ángulo de profundización menor de 0º o mayor de 90º
Programar un ángulo de profundización «β» y «θ» dentro del intervalo 0º a 90º.
9080 ‘CAJERA PERFIL: Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9081 ‘CAJERA PERFIL: Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Solución
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9082 ‘CAJERA PERFIL 3D: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9083 ‘CAJERA PERFIL 3D: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9084 ‘CAJERA PERFIL 3D: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad de la cajera «P».
Causa
Solución
ERRORES
(MODELO M)
La profundidad de la cajera «P» debe ser distinta de cero.
9085 ‘CAJERA PERFIL 3D: Angulo profundización no válido’
Detección
SOLUCIÓN DE
Errores del modo
de trabajo MC
Durante la ejecución.
Se ha programado un ángulo de profundización menor de 0º o mayor de 90º
Programar un ángulo de profundización «β» y «θ» dentro del intervalo 0º a 90º.
Pág. 75 de 78
9086 ‘CAJERA PERFIL 3D: Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
9087 ‘CAJERA PERFIL 3D: Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9088 ‘CAJERA PERFIL 3D: Radio herr ACABADO menor que R’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
El radio de la herramienta de acabado es menor que R (radio de la punta de la
herramienta de acabado).
Elegir una herramienta de diámetro mayor.
9089 ‘PLANEADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9090 ‘PLANEADO: S=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9091 ‘PLANEADO: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9092 ‘PLANEADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del planeado «P».
La profundidad del planeado «P» debe ser distinta de cero.
Errores en la operación de fresado de perfil 1.
9093 ‘FRESADO PERFIL 1: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9094 ‘FRESADO PERFIL 1: S=0’
Detección
Causa
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Solución
Pág. 76 de 78
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9095 ‘FRESADO PERFIL 1: T=0’
Detección
Errores del modo
de trabajo MC
Durante la ejecución.
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9096 ‘FRESADO PERFIL 1: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del fresado «P».
La profundidad del fresado «P» debe ser distinta de cero.
9097 ‘FRESADO PERFIL 1: Perfil nulo’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el perfil que se quiere mecanizar.
El perfil debe estar formado como mínimo por dos puntos, además del de entrada
y el de salida.
9098 ‘FRESADO PERFIL 2: T=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido el número de herramienta «T».
El número de herramienta «T» debe ser distinto de cero.
9099 ‘FRESADO PERFIL 2: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9100 ‘FRESADO PERFIL 2: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9101 ‘FRESADO PERFIL 2: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del fresado «P».
La profundidad del fresado «P» debe ser distinta de cero.
9102 ‘RANURADO: F=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la velocidad de avance «F» con un valor incorrecto.
Programar una velocidad de avance «F» positiva y distinta de cero.
9103 ‘RANURADO: S=0’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
Se ha definido la velocidad de giro «S» con un valor incorrecto.
Solución
Programar una velocidad de giro «S» positiva y distinta de cero.
9104 ‘RANURADO: P=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la profundidad del fresado «P».
La profundidad del fresado «P» debe ser distinta de cero.
9105 ‘RANURADO: L=0’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
No se ha definido la longitud de la ranura «L».
La longitud de la ranura «L» debe ser distinta de cero.
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
9106 ‘RANURADO: Diámetro herramienta menor que ∆’
Detección
Durante la ejecución.
Causa
El paso de fresado «∆» programado es superior al diámetro de la herramienta.
Solución
Programar un paso de fresado «∆» menor que el diámetro de la herramienta, o
elegir una herramienta de diámetro mayor.
Errores del modo
de trabajo MC
Pág. 77 de 78
9107 ‘RANURADO: Diámetro herramienta mayor que ranura’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La herramienta tiene un diámetro mayor que la ranura programada.
Elegir una herramienta de diámetro menor.
9108 ‘RANURADO: Diámetro herr ACABADO menor que δ’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
La demasía para el acabado «δ» programada es superior al diámetro de la
herramienta.
Programar una demasía para el acabado «δ» menor que el diámetro de la
herramienta, o elegir una herramienta de diámetro mayor.
9109 ‘POSICIONAMIENTO EN LINEA: I no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la distancia entre posicionamientos «I» con un valor incorrecto, que
no permite realizar un número entero de mecanizados.
Comprobar que los datos introducidos sean correctos.
9110 ‘POSICIONAMIENTO EN ARCO :β
β no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido la distancia angular entre posicionamientos «β» con un valor
incorrecto, que no permite realizar un número entero de mecanizados.
Comprobar que los datos introducidos sean correctos.
9111 ‘POSICIONAMIENTO EN RECTANGULO :Ix/Iy no válido’
Detección
Causa
Solución
Durante la ejecución.
Se ha definido una de las distancias entre posicionamientos «Ix/Iy» con un valor
incorrecto, que no permite realizar un número entero de mecanizados.
Comprobar que los datos introducidos sean correctos.
9112 ‘POSICIONAMIENTO EN MALLA: Ix/Iy no válido’
Detección
Causa
Solución
SOLUCIÓN DE
ERRORES
(MODELO M)
Errores del modo
de trabajo MC
Pág. 78 de 78
Durante la ejecución.
Se ha definido una de las distancias entre posicionamientos «Ix/Iy» con un valor
incorrecto, que no permite realizar un número entero de mecanizados.
Comprobar que los datos introducidos sean correctos.