Manual del usuario EVD evolution twin

Manual del usuario EVD evolution twin
EVD evolution twin
driver para 2 válvulas de expansión electrónica
Manual del usuario
NO POWER
& SIGNAL
CABLES
TOGETHER
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Integrated Control Solutions & Energy Savings
SPA
DESECHADO
ADVERTENCIAS
CAREL INDUSTRIES basa el desarrollo de sus productos en una experiencia de
varios decenios en el campo HVAC, en la inversión continua en innovación
tecnológica de productos, en procedimientos y procesos de calidad rigurosos
con pruebas en laboratorio y funcionales en el 100% de su producción, con
las tecnologías de producción más innovadoras disponibles en el mercado.
CAREL INDUSTRIES y sus filiales/afiliadas no garantizan que todos los aspectos
del producto y del software incluido en el mismo satisfagan las exigencias
de la aplicación final, aunque el producto haya sido fabricado utilizando las
tecnologías más avanzadas. El cliente (fabricante, proyectista o instalador
del equipo final) asume cualquier responsabilidad y riesgo correspondiente
a la configuración del producto con el objetivo de alcanzar los resultados
previstos en relación con la instalación y/o el equipo final específico. CAREL
INDUSTRIES, en ese caso, previo acuerdo específico, puede intervenir como
consultor para llevar a buen puerto la puesta en marcha de la máquina/
aplicación final, pero en ningún caso se las puede considerar responsable del
buen funcionamiento del equipo/instalación final.
INFORMACIÓN A LOS USUARIOS PARA EL CORRECTO TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE
APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS (RAEE)
Con referencia a la directiva de 2002/96/CE del Parlamento Europeo con fecha
del 27 de enero de 2003 y la normativa nacional correspondiente, las informamos de que:
1. Los RAEE no se pueden desechar como residuos urbanos sino que se de
bien recoger por separado;
2. Se deben utilizar los sistemas de recogida privados o públicos previstos en
la legislación local. Además, en caso de que se compre un aparato nuevo,
se puede devolver el usado al distribuidor cuando ya no se pueda utilizar.
3. El aparato puede contener sustancias peligrosas: el uso indebido o el
desechado incorrecto del mismo puede tener efectos negativos en la salud
de las personas o en el medioambiente;
4. El símbolo (un contenedor de basura tachado) que aparece en el producto
o en el embalaje y en la hoja de instrucciones significa que el aparato
ha salido al mercado después del 13 de agosto de 2005 y que se debe
desechar por separado;
5. En caso de un desechado ilegal de los residuos eléctricos y electrónicos,
las sanciones correspondientes están especificadas en la legislación local
sobre el desechado de residuos.
El producto CAREL INDUSTRIES es un producto avanzado, cuyo
funcionamiento está especificado en la documentación técnica suministrada
con el producto o descargable, incluso antes de la compra, desde el sitio
de Internet www.carel.com. Cada producto CAREL INDUSTRIES, debido a su
avanzado nivel tecnológico, necesita una fase de calificación/configuración/
programación para que pueda funcionar de la mejor manera posible para la
aplicación específica. La falta de dicha fase de estudio, como se indica en el
manual, puede generar malos funcionamientos en los productos finales de
los cuales CAREL INDUSTRIES no será responsable. Sólo personal cualificado
puede instalar o realizar intervenciones de asistencia técnica sobre el
producto. El cliente final debe utilizar el producto sólo de la forma descrita en
la documentación incluida con el mismo.
Garantía sobre los materiales: 2 años (desde la fecha de producción,
excluidos los consumibles).
Homologaciones: la calidad y la seguridad de los productos de CAREL
INDUSTRIES están garantizadas por el sistema de diseño y producción
certificado ISO 9001
Sin excluir la observación obligatoria de otras advertencias incluidas en
el manual, en todo caso es necesario , para cualquier producto de CAREL
INDUSTRIES:
• evitar que los circuitos electrónicos se mojen. La lluvia, la humedad y todos
los tipos de líquidos o la condensación contienen sustancias minerales
corrosivas que pueden dañar los circuitos electrónicos. En todo caso el
producto debe ser utilizado o almacenado en ambientes que respeten los
límites de temperatura y humedad especificados en el manual;
• no instalar el dispositivo en ambientes particularmente calientes. Las
temperaturas demasiado elevadas pueden reducir la duración de los
dispositivos electrónicos, dañarlos y deformar o fundir las partes de plástico.
En todo caso el producto debe ser utilizado o almacenado en ambientes que
respeten los límites de temperatura y humedad especificados en el manual;
• no intentar abrir el dispositivo de forma distinta a la indicada en el manual;
• no dejar caer, golpear o sacudir el dispositivo, ya que los circuitos internos
y los mecanismos podrían sufrir daños irreparables;
• no usar productos químicos corrosivos, disolventes o detergentes agresivos
para limpiar el dispositivo;
• no utilizar el producto en ámbitos aplicativos distintos de los especificados
en el manual técnico.
Todas las sugerencias anteriores tambien son válidas para los controladores,
tarjetas serie, llaves de programación o cualquier otro accesorio de la cartera
de productos de CAREL INDUSTRIES.
ATENCIÓN: separar lo máximo posible los cables de las sondas de y de las
entradas digitales de los cables de las cargas inductivas y de potencia para
evitar posibles interferencias electromagnéticas. No insertar nunca en las
mismas canaletas (incluidas las de los cuadros eléctricos) cables de potencia
y cables de señal
CAREL adopta una política de desarrollo continuo. En consecuencia, CAREL
INDUSTRIES se reserva el derecho de efectuar modificaciones o mejoras sin
previo aviso en cualquiera de los productos descritos en este manual.
Los datos técnicos presentes en el manual pueden sufrir modificaciones sin
obligación de aviso previo.
NO POWER
& SIGNAL
CABLES
TOGETHER
La responsabilidad de CAREL INDUSTRIES correspondiente a sus productos
viene especificada en las condiciones generales de contrato de CAREL
INDUSTRIES, disponibles en el sitio web: www.carel.com y/o por acuerdos
específicos con los clientes; en particular, en la medida permitida por la
normativa aplicable, en ningún caso CAREL INDUSTRIES, sus empleados o
filiales serán responsables de eventuals ganancias o ventas perdidas, pérdidas
de datos e información, costes por la sustitución de mercancias o servicios,
daños personales o materiales, interrupción de actividad o posibles daños
directos, indirectos, incidentales, patrimoniales, de cobertura, punitivos,
especiales o consecuenciales de cualquier tipo, ya sean contractuales,
extracontractuales o debidos a negligencia o cualquier otra responsabilidad
derivada de la instalación, uso o imposibilidad de uso del producto, aunque
CAREL INDUSTRIES o sus filiales hayan sido avisados de la posibilidad de
dichos daños.
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3
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Indice
1. INTRODUCCIÓN
1.1
1.2
9. ALARMAS
7
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
Modelos ...............................................................................................................7
Funciones y características principales ............................................7
2. INSTALACIÓN
9
2.1
2.2
2.3
Montaje en carril DIN y dimensiones ................................................9
Descripción de los terminales ...............................................................9
Esquema de conexiones control de sobrecalentamiento ............................................................9
2.4 Instalación .......................................................................................................10
2.5 Funcionamiento de las válvulas en modo paralelo y complementario ..................................................................................................................11
2.6 Sonda de presión compartida............................................................11
2.7 Conexión del convertidor USB-tLAN ..............................................11
2.8 Conexión del módulo EVBAT00400 ................................................12
2.9 Conexión del convertidor USB/RS485 ...........................................12
2.10 Carga, descarga y reseteo de parámetros (display)...............12
2.11 Visualización de conexiones eléctricas (display) .....................12
2.12 Esquema general de conexiones .....................................................13
3. INTERFAZ DEL USUARIO
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
12. APÉNDICE 1:
VPM (VISUAL PARAMETER MANAGER)
58
Instalación ......................................................................................................58
Programación (VPM).................................................................................58
Copia del set up .........................................................................................59
Configuración de los parámetros predeterminados ............59
Actualización del firmware del controlador y del display .59
60
13.1 Habilitación del modo single en twin ...........................................60
13.2 Interfaz del usuario – tarjeta LED ......................................................60
13.3 Esquema de conexiones –
control de recalentamiento .................................................................60
13.4 Parámetros habilitados/deshabilitados a la regulación......60
13.5 Programación con display ....................................................................61
13.6 Refrigerante auxiliar ..................................................................................61
13.7 Entradas S3 y S4...........................................................................................61
13.8 Regulación principal – funciones adicionales ..........................61
13.9 Regulación auxiliar.....................................................................................63
13.10 Las variables muestran de
acuerdo con el tipo de ajuste .............................................................66
16
20
29
34
Protecciones ..................................................................................................34
8. TABLA PARÁMETROS
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
57
Tipo de alimentación ...............................................................................29
Conexión en red ..........................................................................................29
Entradas y salidas ........................................................................................29
Estados de control ....................................................................................30
Estados particulares de control .........................................................32
7. PROTECCIONES
7.1
11. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Control principal .........................................................................................20
Control de sobrecalentamiento ........................................................20
Regulación adaptativa y autosintonización..............................................22
Regulación con compresor
Digital Scroll™ Emerson Climate........................................................23
Controles especiales .................................................................................24
6. FUNCIONES
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
55
13. APENDICE 2: EVD EVOLUTION SINGLE
14
Primera puesta en marcha ....................................................................16
Procedimiento guiado de
primera puesta en marcha (display) ..............................................17
Comprobaciones tras la primera puesta en marcha ............19
Otras funciones............................................................................................19
5. CONTROL
Alarmas .............................................................................................................51
Configuración del relé de alarma .....................................................52
Alarmas de sonda .......................................................................................53
Alarmas de control ....................................................................................53
Alarma motor EEV ......................................................................................54
Alarma de error de la LAN .....................................................................54
10. RESOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS
12.1
12.2
12.3
12.4
12.5
Montaje de la tarjeta de display (accesorio) ..............................14
Display y teclado .........................................................................................14
Conmutación de un driver al otro (displ.) ...................................15
Modo de visualización (display) ........................................................15
Modo de programación (display) .....................................................15
4. PUESTA EN MARCHA
51
36
Tabla de parámetros driver A ..............................................................36
Tabla de parámetros driver B...............................................................42
Unidad de medida .....................................................................................47
Variables accesibles de serie – driver A .........................................48
Variables accesibles de serie – driver B .........................................49
Variables utilizadas según el tipo de control .............................50
5
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Modelos
El EVD evolution twin es un controlador compuesto por dos driver para
motores bipolares paso a paso diseñado para controlar independientemente
2 válvulas de expansión electrónica. Está diseñado para montaje en carril
DIN y está provisto de terminales de tornillo extraíbles. Cada driver regula
el sobrecalentamiento del refrigerante y optimiza el rendimiento del
circuito frigorífico, garantizando la máxima flexibilidad, siendo compatible
con diversos tipos de refrigerantes y de válvulas, en aplicaciones con
enfriadoras, acondicionadores de aire y refrigeradores, estos últimos con
CO2 subcrítico y transcrítico. Está dotado de las funciones de protección de:
sobrecalentamiento bajo (LowSH), presión de evaporación alta (MOP), presión
de evaporación baja (LOP) y puede gestionar, como alternativa al control de
sobrecalentamiento, regulaciones especiales tales como el bypass del gas
caliente, el control de la presión del evaporador (EPR) y el control de la válvula
posterior al enfriador del gas en circuitos de CO2 transcríticos.
El controlador puede controlar una válvula de expansión electrónica en un
circuito frigorífico con compresor Digital Scroll, si se integra oportunamente
con un controlador específico CAREL vía LAN. Además dispone de una
regulación adaptativa capaz de evaluar la bondad de la regulación del
sobrecalentamiento y, sobre la base de esta, eventualmente arrancar uno o
varios procedimientos de sintonización (tuning). En cuanto a la conectividad
en red, el driver se puede conectar a uno de los siguientes:
• Un controlador programable pCO para la gestión de la regulación a través
de pLAN, tLAN y RS485/Modbus®;
• Un supervisor PlantVisorPRO a través de RS485/Modbus®. En tal caso, el
control de encendido/apagado se realiza desde la entrada digital 1 para
el driver A y de la entrada digital 2 para el driver B, si están configurados
oportunamente. Además de para el comando de encendido/apagado de
la regulación, las entradas digitales1 y 2 pueden ser configuradas para:
- gestión optimizada del desescarche;
- apertura forzad de la válvula (100%);
- backup de la regulación;
- seguridad de la regulación.
Las últimas dos posibilidades se refieren al conllevamiento del driver en caso
de pérdida de comunicación en la red pLAN o tLAN, RS485/Modbus® (ver cap.
6). Otra posibilidad consiste en el funcionamiento como posicionador simple
con señal analógica de entrada tipo 4…20 mA ó 0…10 Vcc para el driver
A(entradas respectivamente S1 y S2) y con señal 4…20 mA para el driver
B (entrada S3). El EVD evolution está equipado con una tarjeta de LED, que
informa del estado del funcionamiento, o con un display gráfico (opcional),
mediante el cual es posible efectuar la instalación siguiendo un procedimiento
guiado de puesta en marcha, que consiste en ajustar sólo 4 parámetros para
cada driver: refrigerante, válvula, sonda de presión, tipo de control principal
(enfriadora, mostradores frigoríficos, etc...). El procedimiento tambien puede
utilizarse para comprobar que el cableado de las sondas y de los motores de
la válvula es correcto. Una vez finalizada la instalación, se puede extraer el
display, ya que no es necesario para el funcionamiento del driver, o se puede
mantener en su lugar para visualizar las variables significativas del sistema,
las alarmas existentes y cuando sea necesario establecer los parámetros de
control. El driver tambien se puede configurar con un ordenador utilizando el
puerto serie de servicio. En tal caso será necesario instalar el programa VPM
(Visual Parameter Manager), que se puede descargar de la dirección http://
ksa.carel.com y conectar el convertidor USB-tLAN EVDCNV00E0.
Sólo en los modelos RS485/Modbus® la instalación puede ser efectuada
en el modo susodicho por medio del ordenador, utilizando en el lugar del
puerto serie de servicio el puerto serie (ver par. 2.9). Los modelos “universal”
controlan todos los tipos de válvulas, los modelos CAREL controlan sólamente
las válvulas CAREL.
Código
EVD0000T00
EVD0000T01
EVD0000T10
EVD0000T11
EVD0000T20
EVD0000T21
Descripción
EVD evolution twin universal (tLAN)
EVD evolution twin universal (tLAN) paquete múltiple 10pz.(*)
EVD evolution twin universal (pLAN)
EVD evolution twin universal (pLAN) paquete múltiple 10pz.(*)
EVD evolution twin universal (RS485/Modbus®)
EVD evolution twin universal (RS485/Modbus®) paquete
múltiple 10pz. (*)
EVD0000T30 EVD evolution twin para válvulas carel (tLAN)
EVD0000T31 EVD evolution twin para válvulas carel (tLAN) paquete
múltiple 10pz. (*)
EVD0000T40 EVD evolution twin para válvulas carel (pLAN)
EVD0000T41 EVD evolution twin para válvulas carel (pLAN) paquete
múltiple 10pz. (*)
EVD0000T50 EVD evolution twin para válvulas carel (RS485/Modbus®)
EVD0000T51 EVD evolution twin para válvulas carel (RS485/Modbus®)
paquete múltiple 10pz. (*)
EVDCON0021 EVD Evolution, Kit conectores (10pz) para paquete múltiple(*)
Tab. 1.a
(*) Los códigos con paquetes múltiples se venden sin conectores que están
disponibles por separado con el código EVDCON0021.
1.2 Funciones y características principales
Brevemente:
• gestión independiente de dos válvulas de expansión electrónica;
• Conexiones eléctricas mediante terminales de tornillo, extraíbles;
• Tarjeta serie integrada en el driver según el modelo (tLAN, pLAN, RS485/
Modbus®);
• Compatibilidad con varios tipos de válvula (sólo modelos “universal”) y
refrigerante;
• Activación/desactivación del control mediante la entrada digital 1 para
el driver A y la entrada digital para el driver B, si están oportunamente
configurados, o con control remoto a través de pLAN, desde el control
programable pCO;
• Control del sobrecalentamiento con funciones de protección para
sobrecalentamiento bajo LowSH, MOP, LOP;
• Regulación adaptativa del sobrecalentamiento;
• Funcionalidad de optimización de la regulación del sobrecalentamiento
dedicada a las unidades para acondicionamiento que montan un
compresor Digital Scroll™ de Emerson Climate Technologies. En tal caso se
necesita conectar el EVD evolution twin a un controlador CAREL de la serie
pCO, dotado de programa de aplicación capaz de gestionar una unidad
con compresor digital scroll. La regulación está disponible exclusivamente
en controladores para válvulas CAREL;
• Configuración y programación por display (opcional), por ordenador
mediante el programa VPM o por supervisor PlantVisor/PlantVisorPro y el
controlador programable pCO;
• Puesta en marcha facilitada por display con procedimiento guiado para el
establecimiento de los parámetros y la comprobación de las conexiones
eléctricas;
• Display gráfico multi-idioma, con función de “ayuda” en varios parámetros;
• Gestión de unidades de medida diferentes (internacional/anglosajón);
• Parámetros protegidos por contraseña, accesibles a nivel de asistencia
(instalador) y de fabricante;
• Copia de los parámetros de configuración desde un controlador EVD
Evolution a otro por medio del display extraíble;
• Transductor de presión, proporcional o electrónico de 4…20 mA, este
último puede ser compartido por hasta 5 drivers (como máximo 2 EVD
Evolution twin + 1 EVD Evolution), útil en las aplicaciones canalizadas;
• Entrada 4…20 mA ó 0…10 Vcc para utilizar el driver como posicionador
controlado por un regulador externo;
• Gestión de la caída de la tensión de red con cierre de la válvula (sólo si el
controlador está alimentado a 24 Vca y conectado al accesorio predispuesto
EVD0000UC0);
• Gestión avanzada de las alarmas.
Desde la revisión de software siguiente a la 4.0 se han introducido nuevas
funciones:
• alimentación a 24 Vca o 24 Vcc, en este último caso sin cierre de la válvula
con una caída de tensión de alimentación;
• tiempo de pre-posicionamiento ajustable desde parámetro;
• uso de las entradas digitales para encender/apagar la regulación en caso
de pérdida de la comunicación con el controlador programable pCO.
7
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Desde la revisión del software siguiente a la 5.0 se han introducido nuevas
funciones:
• Gestión de nuevos refrigerantes;
• Posición de la válvula en stand-by configurable por parámetro;
• Funcionamiento como el EVD Evolution con driver único: el driver controla
una sola válvula de expansión (válvula A), adquiere sin embargo nuevas
funciones gracias al uso de las sondas S3 y S4:
1. Control de la válvula electrónica en un circuito frigorífico con
compresor BLDC, controlado por speed driver (con inverter) CAREL
Power+;
2. Control de recalentamiento con dos sondas de temperatura;
3. Funciones de regulación auxiliar:
- Sondas de reserva S3 y S4;
- Medida del subenfriamiento;
- Protección de alta temperatura de condensación (HiTcond);
- Termostato modulante;
- Medida del subenfriamiento;
- Protección inversa de alta temperatura de condensación;
- Posibilidad de gestionar instalaciones de CO2 (R744) en cascada, con
configuración del refrigerante en el circuito primario y secundario.
Convertidor USB/RS485 (cód. CVSTDUMOR0)
El convertidor permite la conexión entre el ordenador de configuración y el
driver EVD evolution twin, sólo para los modelos RS485/Modbus®.
Fig. 1.c
Módulo Ultracap (cód. EVD0000UC0)
El módulo, montado en carril DIN, garantiza la alimentación temporal al driver
en caso de falta de tensión de alimentación, durante el tiempo suficiente para
el cierre inmediato de las válvulas electrónicas (una o dos)
conectadas al mismo. Mediante su uso se puede evitar la instalación de la
válvula solenoide. El módulo está realizado con condensadores “ultracap”
tampón, que garantizan una fiabilidad mucho mayor que la batería de plomo.
El modulo necesita sólo 4 minutos para estar listo para soportar nuevamente
2 válvulas Carel (5 minutos para cualquier otro par de válvulas).
Desde la revisión de software siguiente a la 5.4 se han introducido nuevas
funciones:
• regulación programable, tanto del recalentamiento como especial, y
posicionador programable: permiten poner a disposición toda la tecnología
y el know-how de CAREL en términos de lógicas de regulación;
• selección de refrigerante personalizado;
• regulación con sensor de nivel para evaporador inundado;
• regulación con sensor de nivel para condensador inundado.
Serie de accesorios para el EVD evolution twin
Display (cod. EVDIS00**0)
Fácilmente aplicable y extraíble en cualquier momento del panel delantero
del controlador, durante el funcionamiento normal permite la visualización
de todas las variables importantes de las instalaciones A y B, de las salidas de
relé y reconocer la activación de las funciones de protección y la presencia
de alarmas. Durante la primera puesta en marcha, guía al instalador en la
introducción de los parámetros requeridos para arrancar las instalaciones y,
una vez finalizada ésta, puede copiar los parámetros en otros controladores
EVD evolution twin. Los modelos se diferencian en el primer idioma que
se puede establecer, el segundo idioma en todos los modelos es el inglés.
Mediante EVDIS00**0 es posible configurar y monitorizar todos los parámetros
de control, accesibles por contraseña a nivel de asistencia (instalador) y
fabricante.
Fig. 1.d
Cable de válvula E2VCABS*00 (IP67)
Cable apantallado con conector integrado para la conexión al motor de la
válvula. También es posible adquirir sólo el conector a cablear, E2VCON0000
(IP65).
Fig. 1.e
Fig. 1.a
Sensor de nivel por flotador (cód. LSR0013000)
El sensor de nivel detecta la cantidad de refrigerante presente en el
intercambiador. A utilizar en caso de regulación de la válvula sobre el nivel
de líquido en evaporador o condensador inundado. Disponible con conector
roscado o embridado.
Convertidor USB/tLAN (cód. EVDCNV00E0)
El convertidor USB-tLAN se conecta, una vez quitada la cubierta de la tarjeta
LED, al puerto serie de servicio inferior. Dotado de cables y conectores, permite
la conexión directa del EVD evolution twin a un ordenador, con el que, por
medio del programa VPM, efectuar la configuración y la programación del
driver. Por medio del VPM también es posible actualizar el firmware del driver
y del display. Ver el apéndice.
Fig. 1.f
Fig. 1.b
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
8
SPA
2. INSTALACIÓN
2.1 Montaje en carril DIN y dimensiones
2.3 Esquema de conexiones - control de
sobrecalentamiento
3
2
4
E X V connection
Power Supply
EVD
NO 1
1
COM 1
VBAT
G
G0
El EVD evolution twin se suministra con conectores serigrafiados para facilitar
las conexiones eléctricas.
CAREL EXV
VALVE A
CAREL EXV
VALVE B
Relay
evolution
14
4
1
2
3
45
110
twin
15
S
A
shield
shield
EVD
1 3 2 4
NET
evolution
24 Vac
35 VA
TRADRFE240
2 AT
2.2 Descripción de los terminales
16
S
OPEN A OPEN B
G
G0
230 Vac
Fig. 2.a
NOA
49
60
COMA
70
1 3 2 4
NOB
Tx/Rx
COMB
GND
G
G0
VBAT
DI2
Network
DI1
S4
S3
S2
S1
V REF
GND
Analog – Digital Input
13
17
B
18
CLOSE A CLOSE B
twin
A
B
Analog - Digital Input
Relay A
DI1
DI2
EX V connection A
S4
4
NO A1
2
GND
VREF
S1
S2
S3
Power Supply
3
COM A
VBAT
G
G0
5
1
Network
GND
Tx/Rx
EVD
4
PC
Relay B
EEV driver
E X V connection B
EVD4
4
NO B
2
EVD4 service USB adapter
3
COM B
EVDCNV00E0
1
11
6
evolution
aa
7 8 9 10 12
Fig. 2.a
Leyenda:
twin
GND
V REF
S1
S2
S3
S4
DI1
DI2
Analog – Digital Input
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Network
GND Tx/Rx
b
Fig. 2.b
Terminal
G,G0
VBAT
Descripción
Alimentación eléctrica
Alimentación de emergencia
Tierra funcional
1,3,2,4: ExV
connection A
COM A, NO A
1,3,2,4: ExV
connection B
COM B, NO B
GND
VREF
S1
S2
S3
S4
DI1
DI2
Alimentación del motor paso a paso driver A
aa
b
Relé de alarma driver A
Alimentación del motor paso a paso driver B
verde
amarillo
marrón
blanco
Ordenador personal para configuración
convertidor USB/tLAN
Transductor de presión proporcional - presión de evaporación driver A
NTC – temperatura de aspiración driver A
Transductor de presión proporcional - presión de evaporación driver B
NTC – temperatura de aspiración driver B
Entrada digital 1 configurada para habilitación del control driver A
Entrada digital 2 configurada para habilitación del control driver B
contacto seco driver A (hasta 230 V)
válvula solenoide A
señal de alarma A
contacto seco driver B (hasta 230 V)
válvula solenoide B
señal de alarma B
Notas:
•
•
Relé de alarma driver B
Masa para las señales
Alimentación de sondas activas
Sonda 1 (presión) o señal exterior 4…20 mA
Sonda 2 (temperatura) o señal exterior 0…10 V
Sonda 3 (presión o señal externa 4…20mA
Sonda 4 (temperatura)
Entrada digital 1
Entrada digital 2
Terminal para conexión tLAN, pLAN, RS485/ ModBus®
Terminal para conexión tLAN, pLAN,RS485/ ModBus®
Terminal para conexión pLAN,RS485/ ModBus®
Puerto serie de servicio (quitar la tapa para acceder)
Puerto serie
•
•
Tab. 2.a
9
Conectar la pantalla del cable de la válvula a la tierra del cuadro eléctrico;
La utilización del driver A para el control del sobrecalentamiento requiere
del uso de la sonda de presión de evaporación S1 y de la sonda de
temperatura de aspiración S2, que se colocará después del evaporador, y
de la entrada digital 1 para habilitar el control. Como alternativa a la entrada
digital 1, el control se puede habilitar a través de señal remota (tLAN, pLAN,
RS485/ ModBus®). Para la colocación de las sondas en relación a otras
aplicaciones, consulte el capítulo “Control”.
La utilización del driver B para el control del sobrecalentamiento requiere
del uso de la sonda de presión de evaporación S3 y de la sonda de
temperatura de aspiración S4, que se colocará después del evaporador, y
de la entrada digital 2 para habilitar el control. Como alternativa a la entrada
digital 2, el control se puede habilitar a través de señal remota (tLAN, pLAN,
RS485/ ModBus®). Para la colocación de las sondas en relación a otras
aplicaciones, consulte el capítulo “Control”.
Las entradas S1, S2, S3, S4 son programables y la conexión a los terminales
depende del ajuste de los parámetros. Consulte los capítulos: “Puesta en
marcha” y “Funciones”.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
24 Vac
24 Vac
2 AT
2 AT
1
3
2
4
COMA
NOA
G
G0
VBAT
2 AT
G
G0
VBAT
24 Vac
1
3
2
4
COMA
NOA
230 Vac
230 Vac
230 Vac
1
3
2
4
COMA
NOA
•
Las sondas de presión S1 y S3 del esquema son proporcionales. Para las
demás sondas electrónicas de tipo electrónico de 4...20mA o de tipo
combinado, consulte el esquema de conexiones general.
las sondas de presión S1 y S3 deben ser del mismo tipo.
G
G0
VBAT
•
pCO
2.4 Instalación
Para la instalación, proceda como se indica a continuación, tomando como
referencia los esquemas de cableado:
1. Conectar las sondas: las sondas se pueden instalar a una distancia máxima
de 10 m del controlador o a una distancia máxima inferior a 30 m, siempre
que se utilicen cables apantallados con una sección mínima de 1 mm²;
2. Conectar las eventuales entradas digitales, longitud máxima de 30 m;
3. Conectar el cable de alimentación a los motores de las válvulas, se
aconseja un cable apantallado de 4 polos tipo AWG 22 con Lmax= 10 m
ó AWG 14 con Lmax= 50 m; la eventual ausencia de conexión a los motor
es de las válvulas después de la alimentación del controlador hace que
aparezca la alarma “Error del motor EEV”: ver el párrafo 9.5;
4. Se aconseja evaluar detenidamente la capacidad máxima de la salida del
relé indicada en el capítulo “Características técnicas”;
5. Si es necesario, utilizar un transformador de seguridad de clase 2,
protegido adecuadamente contra cortocircuitos y sobrecargas. Para la
potencia del transformador, ver el esquema general de conexiones y las
características técnicas;
6. Los cables de conexión deben tener una sección mínima de 0,5 mm2;
7. Alimentar el driver en caso de alimentación a 24V cc el driver efectuará el
cierre de las válvulas;
Fig. 2.e
Atención: poner a tierra G0 y G en drivers conectados en red serie
conduce a un daño permanente del driver.
24 Vac
230 Vac
2 AT
24 Vac
1
3
2
4
COMA
NOA
G
G0
VBAT
1
3
2
4
COMA
NOA
G
G0
VBAT
1
3
2
4
COMA
NOA
G
G0
VBAT
2 AT
pCO
Fig. 2.c
Caso 2: Varios controladores conectados en red y alimentados por diversos
transformadores (G0 no está conectado a tierra). Aplicación típica de una serie
de controladores situados en distintos cuadros eléctricos.
230 Vac
1
3
2
4
COMA
NOA
G
G0
VBAT
1
3
2
4
COMA
NOA
24 Vac
2 AT
G
G0
VBAT
G
G0
VBAT
1
3
2
4
COMA
NOA
24 Vac
2 AT
pCO
Fig. 2.d
Caso 3: Varios controladores conectados en red y alimentados por distintos
transformadores con un único punto de masa puesto a tierra. Aplicación
típica de una serie de controladores situados en diferentes cuadros eléctricos.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
NOA
COMA
1
3
2
4
G
G0
VBAT
Atención: Al conectar el driver, se deben tener en cuenta las siguientes
advertencias:
• Si el controlador se utiliza de forma distinta de lo especificado en el
presente manual del usuario, la protección no está garantizada.
• Una incorrecta conexión a la tensión de alimentación puede provocar una
avería grave en el controlador.
• Utilice extremos de cable adecuados para los terminales en uso. Afloje los
tornillos e inserte los extremos del cable, a continuación apriete los tornillos
y tire ligeramente de los cables para comprobar que están correctamente
tensados.
• Separe todo lo que pueda (3 cm por lo menos) los cables de las sondas y
de las entradas digitales de los cables de tensión a las cargas para evitar
posibles interferencias electromagnéticas. No ponga nunca en el mismo
conducto los cables de las sondas y los cables de tensión (incluidos los de
los cuadros eléctricos).
• instalar los cables apantallados de los motores de las válvulas en la canaleta
de las sondas: se recomienda utilizar apantallado en los motores para no
provocar interferencias electromagnéticas en los cables de la sonda;
• Evite instalar los cables de las sondas al lado de dispositivos de potencia
(contactores, interruptores magnetotérmicos, etc...). Reduzca lo máximo
posible el trayecto de los cables de la sondas para evitar que queden
encerrados los dispositivos de potencia;
• Evite alimentar el driver directamente con la alimentación general del
cuadro si ésta alimenta diversos dispositivos tales como contactores,
electroválvulas, etc..., que requieren otro transformador
• * EVD EVO es un controlador para incorporar en el aparato final, no usar
para montaje en pared.
• * DIN VDE 0100: Se debe garantizar la separación protectora entre los
circuitos SELV y los otros circui-tos. Para prevenir la violación de la
separación de protección (entre los circuitos SELV y los otros circuitos) es
necesario proceder a una fijación adicional cerca de las terminaciones. Esta
fijación adicional debe apretar el aislante, no los conductores.
230 Vac
230 Vac
NOA
Atención: Evite la instalación del driver en ambientes que tengan las
siguientes características:
• Humedad correspondiente superior al 90% o condensante.
• Fuertes vibraciones o golpes.
• Exposición continua a pulverizaciones de agua.
• Exposición a elementos agresivos y contaminantes (ej.: gas sulfúrico y
amoniacal, neblinas salinas, humos) para evitar la corrosión o la oxidación.
• Altas interferencias magnéticas/de radiofrecuencia altas (evitar la
instalación de los aparatos cerca de antenas transmisoras).
• Exposición de los controladores a la luz solar directa y a los agentes
atmosféricos en general.
transformador. Aplicación típica de una serie de controladores situados
dentro de un mismo cuadro eléctrico.
24 Vac
2 AT
COMA
Fig. 2.f
Ambiente de instalación
Caso 1: Varios controladores conectados en red alimentados por el mismo
230 Vac
1
3
2
4
G
G0
VBAT
pCO
Driver in rete seriale
2 AT
2 AT
NO !
Atención: en caso de alimentación a 24V cc, ajustar el parámetro “Tipo
de alimentación”=1, para encender la regulación. Ver el par. 6.1.
8. Programar el controlador, si es necesario: consultar el capítulo “Interfaz
del usuario”;
9. Conexión eventual en red serie: atenerse a los esquemas siguientes para
la forma de conexión a tierra.
2 AT
24 Vac
230 Vac
10
SPA
2.5 Funcionamiento de las válvulas en
modo paralelo y complementario
2 válvulas CAREL conectadas
en modo paralelo
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
Sonda de presión compartida
sonda de presión
2.7 Conexión del convertidor USB-tLAN
Procedimiento:
• Quite la tapa de la tarjeta LED presionando los puntos de enganche.
• Enchufe el adaptador en el puerto serie de servicio.
• Conecte el adaptador al convertidor y éste al ordenador.
• Alimente el controlador.
CAREL EXV
VALVE B_2
4
2
1
3
4
2
3
1
GND Tx/Rx
P2
P1
P2
4
2
3
1
CAREL EXV
VALVE A_2
GND Tx/Rx
Leyenda:
CAREL EXV
VALVE B_1
4
2
3
1
GND Tx/Rx
TWIN 3
P1
2 válvulas CAREL conectadas
en modo complementario
CAREL EXV
VALVE A_1
TWIN 2
TWIN 1
El EVD evolution twin puede controlar dos válvulas CAREL conectadas
juntas (ver el párrafo 4.2), en modo paralelo, con idéntico conllevamiento,
o en modo complementario, en el cual si una válvula abre la otra cierra en
el mismo porcentaje. Para obtener este conllevamiento bastará seleccionar
oportunamente el parámetro “válvula” (“Dos EXV conectadas juntas”) y efectuar
la conexión de los hilos de alimentación al motor de la válvula al mismo
conector. En el ejemplo mostrado se ve que para tener el funcionamiento
en modo complementario de la válvula B_2 respecto a la válvula B_1 basta
cambiar la conexión de los hilos 1 y 3.
press
1 3 2 4
1 3 2 4
EVD evo
lut ion
OPEN
Fig. 2.g
CLOS
E
Atención: en el caso de instalación con 4 válvulas, el módulo
EVD0000UC0 no garantiza el cierre de las mismas en caso de falta de tensión
de alimentación.
press
4
2
4
1
3
2
4
NET
1
OPEN A
EVD evolution
TWIN
EVDCNV00E0
NOA
3
NOB
Modelo de válvula CAREL
E2V E3V
E4V
E5V E6V E7V
Dos EXV OK E3V45, MOPD=35bar E4V85, MOPD=22bar NO NO NO
conecE3V55, MOPD=26bar E4V95, MOPD=15bar
tadas
E3V65, MOPD=20bar
juntas
Tab. 2.b
1
COMB
G
G0
VBAT
Nota: El funcionamiento en modo paralelo y complementario es
utilizable exclusivamente para las válvulas CAREL con los vínculos de la tabla
siguiente, donde OK significa que la válvula puede ser utilizada con todos los
refrigerantes a las presiones nominales de trabajo.
COMA
Fig. 2.h
OPEN B
CLOSE A CLOSE B
A
B
EEV driver
PC
EVD4
4
EVD4 service USB adapter
Nota: MOPD = Maximum Operating-Pressure Differential
2
DI1
DI2
S4
S2
S3
S1
GND
VREF
Analog - Digital Input
3
Network
GND Tx/Rx
2.6 Sonda de presión compartida
Fig. 2.i
Es posible compartir sólo sondas de presión de tipo 4…20 mA (no
proporcionales). La sonda es compartida como máximo por 5 drivers. En el
caso de instalaciones canalizadas en las que se desea compartir entre los
controladores twin 1, twin 2 y twin 3 la misma sonda de presión, seleccionar
la opción normal para el driver A del controlador twin 1 y la opción “remoto”
para los otros drivers. El driver B del controlador twin 3 debe usar otra sonda
de presión P2.
Leyenda:
1
2
3
4
Ejemplo
Sonda S1
(driver A)
Sonda S3
(driver B)
twin1
-0,5…7 barg (P1)
remoto,
-0,5…7 barg
twin2
remoto,
-0,5…7 barg
remoto,
-0,5…7 barg
Puerto serie de servicio
Adaptador
Convertidor USB/tLAN
Ordenador personal
Nota: A través del puerto serie de servicio es posible efectuar, mediante
un ordenador con el programa VPM, la configuración del driver y actualizar el
firmware del driver y del display, descargable desde el sitio http://ksa.carel.
com. Ver apéndice.
twin3
remoto,
-0,5…7 barg
-0,5…7 barg (P2)
Tab. 2.c
11
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
2.8 Conexión del módulo EVBAT00400
2.10 Carga, descarga y reseteo de
parámetros (display)
G
G0
VBAT
El módulo EVBAT00400 permite el cierre de la válvula en caso de
interrupción de la energía eléctrica. La entrada digital 1/2 puede ser configurada
para detectar la alarma “Batería descargada”.
Procedimiento:
1. Pulse al mismo tiempo las teclas Ayuda y Enter durante 5 segundos;
2. Aparecerá un menú de selección múltiple; seleccione con ARRIBA/ABAJO
el procedimiento que desee;
3. Confirme con ENTER;
4. El display pedirá confirmación, pulse ENTER;
5. Al final aparecerá un mensaje indicando si la operación se ha realizado
satisfactoriamente o no.
• CARGA: El display memoriza todos los valores de los parámetros del
controlador de origen.
• DESCARGA: El display copia todos los valores de los parámetros en el
controlador de destino.
• RESETEO: Se restablece el valor de fábrica en todos los parámetros. Consulte
la tabla de parámetros del capítulo 8.
EVBAT00500
4 AT
G
G0
VBAT
+
GND
BAT ERR
EVD Battery module
EVBAT00400
JEAD69
9DLCAD69
G:H:I
DI1
DI2
GND
EVD evolution
TWIN
Fig. 2.l
Atención:
24 Vac
230 Vac
•
2 AT
35 VA
TRADRFE240
•
Fig. 2.j
•
•
Los procedimientos se deben realizar con el(los) controlador/es
alimentados;
NO quitar el display del driver durante el procedimiento de CARGA,
DESCARGA o RESETEO;
Los parámetros no se pueden descargar si el controlador de origen y el
controlador de destino tienen un firmware incompatible;
No es posible copiar los parámetros del driver A al driver B.
2.9 Conexión del convertidor USB/RS485
3
4
2
4
NOA
1
2
COMA
3
2.11 Visualización de conexiones eléctricas
(display)
Para visualizar las conexiones eléctricas de las sondas y de la válvula del driver
entrar en modo visualización. Ver el párrafo 3.4.
NOB
1
COMB
G
G0
VBAT
Sólo en los modelos EVD evolution twin RS485/Modbus® es posible efectuar
la conexión al ordenador de configuración a través del convertidor USB/RS485
y el puerto serie, según el esquema siguiente:
NET
OPEN A
OPEN B
EVD evolution CLOSE A
A
TWIN
DI1
DI2
S4
S2
S3
S1
VREF
GND
Analog - Digital Input
CLOSE B
1
B
Network
GND
Tx/Rx
shield
2
Fig. 2.k
Leyenda:
1
2
ordenador personal para configuración
convertidor USB/RS485
Notas:
• A través del puerto serie es posible efectuar por medio del ordenador
con el programa VPM la configuración y la eventual actualización del
firmware del driver, descargable desde el sitio http://ksa.carel.com;
• Para ahorrar tiempo, es posible conectar al ordenador hasta 8 drivers
EVD evolution twin sobre los que actualizar simultáneamente el firmware.
(cada driver deberá tener una Dirección de red distinta)..
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
12
SPA
2.12 Esquema general de conexiones
G
G0
VBAT
CAREL EXV
VALVE B
CAREL EXV
VALVE A
1
18
4
1
2
3
G
G0
VBAT
1
20
21
4
1
3
2
4
COMx
NOx
2
A
Sporlan
SEI / SEH
/ SER
DANFOSS
ETS
ALCO
EX5/6
EX7/8
1
20
4
21
22
3
4
21
19
S
A
shield
shield
EVD
17
NET
G
G0
35 VA
TRADRFE240
5
Analog - Digital Input
15
16
CLOSE B
GND
B
GND Tx/Rx
pCO
shield
Network
DI1
DI2
2 AT
S4
24 Vac
S3
230 Vac
B
OPEN B
EVD evolution CLOSE A
A
TWIN
GND
VREF
S1
S2
TRADRFE240
S
OPEN A
without battery
35 VA
G
G0
VBAT
2 AT
GND
24 Vac
230 Vac
14
Tx/Rx
2 4
NOA
1 3
COMA
2 4
NOB
1 3
COMB
with battery
G
G0
VBAT
ULTRACAP
pCO
EVDCNV00E0
shield
GND
4
EEV driver
PC
EVD4
EVD4 service USB adapter
7
pCO
Modbus®
12
6
3
1
21
GND
VREF
S1
S2
S3
S4
DI1
DI2
GND Tx/Rx
GND
VREF
S1
S2
S3
S4
DI1
DI2
E
8
GND Tx/Rx
9 10 11 13
4
GND Tx/Rx
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
1
21
L
GND Tx/Rx
RS485
EVD0000T0*: tLAN version
EVD0000T3*: tLAN version
EVD0000T1*: pLAN version
EVD0000T4*: pLAN version
EVD0000T2*: RS485 version
EVD0000T5*: RS485 version
4
F
D
DI1
DI2
C
S4
GND Tx/Rx
GND
VREF
S1
S2
S3
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
shield
B
23
CVSTDUM0R0
GND Tx/Rx
1
4
20
20
2
Fig. 2.c
Leyenda:
1
Verde
17
2
3
4
5
6
7
Amarillo
Marrón
Blanco
Ordenador para configuración
Convertidor USB/tLAN
Adaptador
18
19
20
21
22
23
8
Transductor de presión proporcional
driver A
Sonda NTC driver A
Transductor de presión proporcional
driver B
Sonda NTC driver B
Entrada digital 1 configurada para habilitación de la regulación del driver A
Entrada digital 2 configurada para habilitación de la regulación del driver B
Contacto libre (hasta 230 Vca) driver B
Válvula solenoide driver B
Señal de alarma driver B
9
10
11
12
13
14
15
16
Contacto libre (hasta 230 Vca)
driver A
Válvula solenoide driver A
Señal de alarma driver A
rojo
Negro
Azul
Ordenador para configuración/
supervisión
A
Conexión con EVD0000UC0
B
C
Conexión con transductor de presión proporcional (SPKT00**R0)
Conexión con sonda electrónica de presión (SPK**0000) o con
transductor de presión piezoresistivo (SPKT00**C0)
Conexión como posicionador (entrada 4…20 mA)
Conexión como posicionador (entrada 0…10 Vcc)
Conexión con sonda de presión/temperatura combinada
(SPKP00**T0)
Conexión con sensor de nivel por flotador (cód. LSR00*3000)
D
E
F
L
La longitud máxima del cable de conexión al módulo
1 EVD0000UC0 es de 5 m.
El cable de conexión al motor de la válvula debe ser apantal2 lado de 4 hilos tipo AWG 22 con Lmax= 10 m ó AWG14 con
Lmax=50m.
13
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
3. INTERFAZ DEL USUARIO
3
2
4
E X V connection
Power Supply
EVD
El panel delantero ahora contiene el display y el teclado, formado por 6
teclas que, pulsadas solas o en combinación, sirven para realizar todas las
operaciones de configuración y programación del controlador.
NO 1
1
COM 1
G
G0
VBAT
La interfaz del usuario consta de 8 LEDs que permiten distinguir los estados
de funcionamiento según la tabla:
3.2 Display y teclado
Relay
El display gráfico muestra 2 variables del sistema para cada driver (A,B), el
estado del control del driver, la activación de los protectores, las alarmas y el
estado de la salida de relé.
evolution
twin
Surriscaldam.
2
Apertura
valvola
4.9 K
OPEN A/B Apertura de la válvula
A/B
CLOSE A/B Cierre de la válvula A/B
A
/
B
-
DI2
GND
Tx/Rx
Apagado
No hay conexión
-
Alarma activa driver A/B Control alimentado
-- Rele
7
6
5
4
3
8
Fig. 3.c
Leyenda:
Hay conexión
OPEN B/
CLOSE B
ALARM
44 %
Fig. 3.a
Leyenda:
LED
Encendido
NET
A/B ON
T MOP
Network
DI1
S4
S3
S2
S1
V REF
GND
Analog – Digital Input
1
1
2
3
4
5
6
7
8
Parpadeando
Error de comunicación
Driver A/B deshabilitado (*)
Driver A/B deshabilitado (*)
EVD Evolution TWIN
funcionando como
driver único (single)
-
1ª variable visualizada (driver A/B)
2ª variable visualizada (driver A/B)
Estado del relé (driver A/B)
Alarma (pulsar “AYUDA”)
Protector activado
Estado del control
Visualización en curso: driver A/driver B
Regulación adaptativa en curso
Escritos del display
ON
OFF
POS
WAIT
CLOSE
Control no
alimentado
Alimentación
equivocada (ver cap.
Alarmas)
Tab. 3.a
(*) A la espera de que se complete la configuración inicial
INIT
3.1 Montaje de la tarjeta de display
(accesorio)
TUN
LowSH
LOP
MOP
HiTcond
Protección activa
Sintonización en curso
Sobrecalentamiento bajo
Temperatura de evaporación baja
Temperatura de evaporación alta
Temperatura de condensación
alta (**)
Procedimiento de
Reconocimiento de
error del motor de la
válvula (*)
Tab. 3.b
(*) El procedimiento de reconocimiento de error del motor de la válvula
puede ser deshabilitado. Ver el párrafo 9.5
(**) Sólo si el EVD Evolution TWIN funciona como driver único o está activada
la regulación programable del recalentamiento.
La tarjeta de display, una vez instalada, sirve para efectuar todas las
operaciones de configuración y programación de los 2 driver. Muestra el
estado del funcionamiento, los valores de interés para el tipo de control que
están realizando los driver (por ejemplo: control de sobrecalentamiento), las
alarmas, el estado de las entrada digitales y de las salidas de relé. Finalmente,
guarda los parámetros de configuración de un controlador y los transfiere a
un segundo controlador (vea el procedimiento de carga y descarga de los
parámetros).
Para la instalación:
• Quite la tapa haciendo presión sobre los puntos de enganche.
• Encaje la tarjeta de display, como se indica.
• El display se iluminará y si es la primera vez que se pone en marcha se
activará el procedimiento guiado de configuración.
Teclado
Tecla
Prg
Función
• Abre la pantalla para la introducción de la contraseña que
permite el acceso al modo de programación.
• Si está en estado de alarma, permite visualizar la cola de
alarmas.
• En el nivel “Fabricante”, durante el desplazamiento de
los parámetros, muestra las pantallas de explicación
correspondiente (Ayuda).
• Pulsada junto a la tecla ENTER, conmuta la visualización de un
driver al otro
• Sale de los modos de Programación (Asistencia/Fabricante) y
Esc
Visualización.
• Tras la modificación de un parámetro, sale sin guardar los
cambios.
• Navega por las pantallas de visualización.
UP/DOWN • Aumenta/disminuye el valor.
• Permite pasar de la visualización a la modificación de los
parámetros.
ENTER
• Confirma el valor y vuelve a la lista de parámetros.
• Pulsada junto a la tecla Ayuda, conmuta la visualización de un
driver al otro.
Tab. 3.c
press
press
Fig. 3.b
Atención: El controlador no se activa si no ha terminado el proceso
Nota: Las variables visualizadas como estándar se pueden seleccionar
mediante la configuración de los parámetros “Variable 1 a visualizar” y “Variable
2 a visualizar”. Ver la lista de parámetros.
de configuración.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
Estado del control
Funcionamiento
Stand-by
Posicionamiento
Espera
Cierre
14
SPA
5.
6.
7.
8.
9.
10.
3.3 Conmutación de un driver al otro (displ.)
Procedimiento:
Pulsar simultáneamente las teclas Ayuda y Enter. El forzado de la conmutación
durante la programación de los parámetros lleva a visualizar los parámetros
de la misma pantalla del driver A y del driver B.
Pulse ARRIBA/ABAJO para seleccionar el parámetro que se va a modificar;
Pulse ENTER para pasar al valor del parámetro;
Pulse ARRIBA/ABAJO para modificar el valor;
Pulse ENTER para guardar el valor nuevo del parámetro;
Repita los pasos 5, 6, 7, 8 para modificar los demás parámetros;
Pulse Esc para salir del procedimiento de modificación de los parámetros
de Asistencia. El display vuelve automáticamente al modo estándar.
CONFIGURAZIONE
A
SONDA S1
Raziom., -1/9.3 barg
REGOLAZIONE PRINCIPALE
banco frigo/cella
canalizzati
E6HHLDG9
%%%&
CONFIGURAZIONE
B
SONDA S1
Raziom., -1/9.3 barg
REGOLAZIONE PRINCIPALE
BACK PRESSURE EPR
Fig. 3.f
Nota:
•
•
Fig. 3.d
•
Atención: el parámetro sonda S1 es común a los dos driver, el parámetro
control principal se establece para cada driver. Ver la tabla de parámetros.
Si durante la configuración de un parámetro se inserta un valor fuera de
rango, éste no es aceptado y al poco tiempo el parámetro vuelve al valor
precedente a la modificación.
Si no se pulsa ninguna tecla, transcurridos 5 min el display vuelve
automáticamente a la visualización estándar.
Para establecer un valor negativo, posicionarse con Enter en la cifra más a la
izquierda y pulsar Arriba/Abajo.
Modificación de los parámetros del Fabricante
3.4 Modo de visualización (display)
El nivel Fabricante permite configurar todos los parámetros del controlador,
y por lo tanto, además de los parámetros de Asistencia, los parámetros
correspondientes a la gestión de alarmas, de las sondas y de configuración de
las válvulas. Consulte la tabla de parámetros.
Procedimiento:
1. Pulse Esc una o más veces para ir a la visualización estándar.;
2. Seleccione el driver A o B del que se desean modificar los parámetros (ver
el párrafo 3.3);
3. Pulse Prg: el display muestra una pantalla solicitando la CONTRASEÑA;
4. Pulse ENTER e introduzca la contraseña para el nivel de Fabricante:
66, partiendo de la cifra que está más a la derecha y confirmando cada
cifra con ENTER;
5. Si el valor introducido es correcto aparece la lista de las categorías de
parámetros:
- Configuración
- Sondas
- Control
- Especial
- Configuración de alarmas
- Válvula
6. Pulse las teclas ARRIBA/ABAJO para seleccionar la categoría y ENTER para
acceder al primer parámetros de la categoría;
7. Pulse ARRIBA/ABAJO para seleccionar el parámetro que se va a modificar
y ENTER para pasar al valor del parámetro;
8. Pulse ARRIBA/ABAJO para modificar el valor;
9. Pulse ENTER para guardar el valor nuevo del parámetro;
10. Repita los pasos 7, 8 y 9 para modificar los demás parámetros;
11. Pulse ESc para salir del procedimiento de modificación de los parámetros
del Fabricante.
El modo Visualización permite visualizar las variables útiles para conocer el
funcionamiento del sistema.
Las variables visualizadas dependen del tipo de control elegido.
1. Pulse una o más veces Esc para ir a la visualización estándar.
2. Seleccione el driver A o B del que desea visualizar las variables (ver pár. 3.3);
3. Pulse ARRIBA/ABAJO: el display muestra una gráfica de las variables
de sobrecalentamiento, el porcentaje de apertura de la válvula, la
temperatura y presión de evaporación y la temperatura de aspiración;
4. Pulse ARRIBA/ABAJO: aparecen las variables de visualización y en la cola
las pantallas de las conexiones eléctricas de las sondas y de los motores
de las válvulas;
5. Pulse Esc para salir del modo de Visualización.
Para la lista completa de las variables utilizadas según el tipo de control ver el
párrafo “ Variables utilizadas según el tipo de regulación”.
SH=4.9K
211stp
69%
6.4°C
A/B
3.8barg
1.5°C
Fig. 3.e
3.5 Modo de programación (display)
Los parámetros se pueden modificar mediante el teclado delantero. El
acceso es distinto dependiendo del nivel del usuario: parámetros asistencia
(instalador) y fabricante.
CONFIGURAZIONE
SONDE
REGOLAZIONE
SPECIALI
CONFIG.ALLARMI
VALVOLA
Modificación de los parámetros de Asistencia
Los parámetros de Asistencia, así como los parámetros para la puesta en marcha
del controlador, tambien comprenden aquellos para la configuración de las
entradas, el relé de salida, el punto de consigna de sobrecalentamiento o el
tipo de control en general y los umbrales de protección. Consulte la tabla de
parámetros.
Procedimiento:
1. Pulse Esc una o más veces para ir a la visualización estándar y seleccionar
el driver A o B de los que se desean modificar los parámetros (ver par. 3.3);
2. Pulse Prg: el display muestra una pantalla solicitando la CONTRASEÑA;
3. Pulse ENTER e introduzca la contraseña para el nivel de Asistencia:
22, partiendo de la cifra que está más a la derecha y confirmando cada
cifra con ENTER;
4. Si el valor introducido es correcto, aparece el primer parámetro
modificable: dirección de red;
A/B
Fig. 3.g
Nota:
•
•
•
15
La entrada al nivel Fabricante permite modificar todos los parámetros del
controlador.
Si durante la configuración de un parámetro se inserta un valor fuera de
rango, éste no es aceptado y al poco tiempo el parámetro vuelve al valor
precedente a la modificación.
Si no se pulsa ninguna tecla, transcurridos 5 minutos el display vuelve
automáticamente a la visualización estándar.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
4. PUESTA EN MARCHA
párrafo 6.3). Si no hay comunicación entre el pCO y el controlador (ver el
párrafo “alarma error LAN”), el driver podrá seguir el control en función del
estado de las entradas digitales.
Atención:
En caso de que el refrigerante no esté presente entre las selecciones
disponibles en el parámetro refrigerante, contactar con el Servicio de
Asistencia CAREL para:
1. Tener la confirmación de que el sistema: control pCO + válvula de
expansión electrónica CAREL es compatible con el gas refrigerante que
se desea usar (personalizado);
2. Obtener los parámetros que definen el refrigerante personalizado e
introducirlos en los parámetros: “Rocío a…f alto/bajo” y “Ebullición a…f
alto/bajo”. Ver la tabla de parámetros.
4.1 Configuración de la dirección en la red
pLAN
En caso de red pLAN, la dirección pLAN de los dispositivos presentes en la red
debe ser asignada con la regla siguiente:
1. Las direcciones de los driver EVD Evolution deben ser asignadas en orden
creciente de izquierda a derecha, partiendo del nivel de los controladores
(A),
2. Pasando al nivel de los driver (B) y, para finalizar
3. Al nivel de los terminales (C).
4.1 Primera puesta en marcha
Una vez realizadas las conexiones eléctricas (lea el capítulo sobre la
instalación) y conectada la alimentación, las operaciones que hay que realizar
para la puesta en marcha del controlador dependen del tipo de interfaz que
se utilice, pero fundamentalmente consiste en el ajuste de sólo 4 parámetros
para cada driver: refrigerante, válvula, tipo de sonda de presión (S1 para driver
A y S3 para driver B) y tipo de control principal. La dirección de red por EVD
evolution twin es única.
Tipos de interfaz:
• DISPLAY: Tras haber configurado correctamente los parámetros de
configuración, se solicitará una confirmación. Sólo tras la confirmación
el controlador estará habilitado para el funcionamiento, en el display
aparecerá la pantalla principal y el control podrá arrancar en el momento
en el que lo demande el controlador pCO a través de la LAN o cuando se
cierre la entrada digital DI1 para el driver A y DI2 para el driver B. Lea el
párrafo 4.2;
• VPM: Para habilitar el control de los driver a través de VPM será necesario
establecer en 1 el parámetro “Habilitación del control de EVD”; éste está
incluido en los parámetros de seguridad, en el menú de parámetros
especiales, bajo el nivel de acceso correspondiente. Sin embargo, primero
se deberían establecer los parámetros de configuración en el menú
correspondiente. Los driver entonces se habilitarán para el funcionamiento
y el control se podrá iniciar en el momento en el que lo solicite el controlador
pCO a través de la LAN, o cuando se cierre la entrada digital DI1/DI2.
Si por error o por otro motivo el parámetro “Habilitación de control EVD” se
estableciera en 0 (cero), el driver interrumpirá inmediatamente el control
y permanecerá en standby hasta que se vuelva a habilitar, con la válvula
parada en la última posición;
• SUPERVISOR: Para facilitar la puesta en marcha de un número considerable
de controladores utlizando el supervisor, se puede limitar la operación de
configuración en el display a simplemente la configuración de la dirección
de red. Entonces se podrá quitar el display y posponer el procedimiento
de configuración en una etapa posterior utilizando el supervisor o, si es
necesario, volviendo a conectar el display. Para habilitar el control del
driver mediante el supervisor, establezca el parámetro “Habilitación del
control EVD”; éste está incluido en los parámetros de seguridad, en el
menú de parámetros especiales, bajo el nivel de acceso correspondiente.
Sin embargo, primero se debería establecer los parámetros de
configuración en el menú correspondiente. Entonces el controlador será
habilitado para el funcionamiento y se podrá iniciar el control cuando
la entrada digital DI1 para el driver A y D2 para el driver B se cierre.
Como se señala en el supervisor, dentro del campo de información amarillo
correspondiente al parámetro “Habilitación del control EVD”, si por error
o por cualquier otro motivo el parámetro se deshabilitara el controlador
interrumpirá inmediatamente el control y permanecerá en standby hasta
que se vuelva a habilitar, con la válvula parada en la última posición;
• CONTROLADOR PROGRAMABLE pCO: La primera operación a realizar,
si es necesario, es la configuración de la dirección de red mediante display.
ADDR = 31
pGD
C
pGD
OK
EVD
4
NO 1
COM 1
G0
2
Relay
B
DI2
Network
DI1
S4
S3
S2
V REF
Analog – Digital Input
Tx/Rx
EVD
EVD
3
ADDR=12
GND
DI2
GND
1
E XV connection
Power Supply
Network
DI1
S4
S3
S2
V REF
Tx/Rx
VBAT
G
Relay
S1
4
NO 1
COM 1
G
G0
VBAT
2
Analog – Digital Input
GND
GND
3
ADDR=11
Network
DI2
DI1
S4
S3
V REF
Tx/Rx
1
E XV connection
Power Supply
Relay
S1
4
NO 1
COM 1
G0
2
Analog – Digital Input
GND
DI2
DI1
S4
S3
S2
V REF
S1
GND
3
ADDR=10
Network
GND
1
E XV connection
Power Supply
ADDR = 9
Analog – Digital Input
VBAT
G
Relay
S2
4
S1
2
NO 1
3
COM 1
G
G0
VBAT
3
1
E XV connection
Power Supply
GND
Tx/Rx
EVD
GND
CANL
CANH
GND
CANL
CANH
2
pCO
A
U3
U2
U1
+5 VREF
GND
G0
+Vterm
G
U3
U1
U2
ADDR = 2
+5 VREF
G0
GND
+Vterm
G
ADDR = 1
pCO
pCO
1
Fig. 4.a
Atención: un direccionamiento de tipo distinto, como el de la figura
siguiente, lleva a posibles anomalías en redes complejas en caso de que uno
de los controles pCO esté offline.
ADDR = 31
ADDR = 32
pGD
C
pGD
EVD
4
NO 1
COM 1
G0
2
Relay
B
Network
DI2
DI1
S4
S3
S2
S1
Analog – Digital Input
Tx/Rx
EVD
EVD
3
ADDR=18
GND
DI2
GND
1
E XV connection
Power Supply
Network
DI1
S4
S3
S2
V REF
Tx/Rx
S1
Analog – Digital Input
VBAT
G
Relay
V REF
4
NO 1
2
COM 1
G
G0
3
ADDR=10
GND
GND
1
E XV connection
Power Supply
Relay
Network
DI2
DI1
S4
S3
S2
V REF
Tx/Rx
VBAT
NO 1
G0
VBAT
4
Analog – Digital Input
GND
DI2
DI1
S4
S3
S2
S1
V REF
GND
2
ADDR=17
Network
GND
3
E XV connection
Power Supply
ADDR = 9
Analog – Digital Input
1
COM 1
Relay
S1
4
G
2
NO 1
3
COM 1
VBAT
G
G0
3
1
E XV connection
Power Supply
GND
Tx/Rx
EVD
GND
CANH
CANL
GND
CANL
CANH
2
Atención: en caso de driver con puerto serie pLAN seguir
las líneas guía del párrafo siguiente para el ajuste de la dirección.
pCO
pCO
Fig. 4.b
U3
U2
U1
+5 VREF
G0
GND
G
+Vterm
U2
U3
pCO
1
16
A
ADDR = 2
U1
+5 VREF
GND
+Vterm
G0
ADDR = 1
G
Si se utiliza un controlador pLAN, tLAN o RS485/ Modbus® conectado a
un controlador de la familia pCO, no será imprescindible establecer y
confirmar los parámetros de configuración de primera puesta en marcha.
De hecho, la aplicación que se está ejecutando en el pCO gestionará los
valores correctos basados en la unidad controlada. Por lo tanto, bastará
con configurar la dirección pLAN, tLAN o RS485/ Modbus® del controlador
como requiera la aplicación del pCO y, tras unos segundos, se iniciará
la comunicación entre los dos instrumentos y el driver será habilitado
automáticamente para control. Aparecerá la pantalla principal en el display,
que se podrá quitar, y se iniciará el control cuando lo solicite el controlador
pCO o la entrada digital DI1 para el driver A y DI2 para el driver B (ver el
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
ADDR = 32
NO!
SPA
4.2 Procedimiento guiado de primera
puesta en marcha (display)
Notas:
•
Una vez montado el display:
Configurazione
Indirizzo di rete
1/5
A
Configurazione
Indirizzo di rete
1/5
A
•
198
198
•
Aparece el primer parámetro:  Pulse ARRIBA/ABAJO
dirección de red.
modificar el valor.
 Pulse Enter para pasar al valor del
parámetro
Configurazione
Indirizzo di rete
1/5
A
Configurazione
2/5
REFRIGERANTE
1
para
A
R404A
VALVOLA
Carel ExV
Atención: en el caso de alimentación a 24 Vcc, al final del procedimiento
guiado de la primera puesta en marcha, para encender el control, ajustar el
parámetro “Tipo de alimentación”=1, de otro modo la válvula permanece en
la posición de cierre. Ver el párrafo 6.1.
green
brown
yellow
white
1
3
2
4
PRESS S1
G
G0
VBAT
TEMP S2
white
black
green
Dirección de red
La dirección de red asigna al controlador una dirección para la conexión serie
a un sistema supervisor a través de RS485 y a un controlador pCO a través de
pLAN, tLAN o RS485/ Modbus®. Es un parámetro común para los dos driver
A y B.
A
Parámetro/descripción
Configuración
Dirección de red
COMA
NOA
DI2
GND
TxRx
S3
S4
DI1
Pulse ARRIBA/ABAJO para pasar al
parámetro siguiente: refrigerante.
del driver A, indicado por la letra
arriba a la derecha;
Repita los pasos 2, 3, 4, 5 para modificar los valores de los parámetros:
refrigerante, válvula, sonda de presión S1, control principal;
GND
VREF
S1
S2
Pulse Enter para confirmar el valor.
A
green
brown
yellow
white
PRESS S3
1
3
2
4
white
black
green
Máx.
U.M.
198
1
207
-
El tipo de refrigerante es fundamental para el cálculo del sobrecalentamiento.
Además, sirve para calcular la temperatura de evaporación y condensación a
partir de la medición de la sonda de presión.
B
Parámetro/descripción
Predet.
Configuración
Refrigerante
R404A
0= personalizado; 1=R22; 2=R134a; 3=R404A; 4=R407C;
5=R410A; 6=R507A; 7=R290; 8=R600; 9=R600a; 10=R717;
11=R744; 12=R728; 13=R1270; 14=R417A; 15=R422D; 16=R413A;
17=R422A; 18=R423A; 19=R407A; 20=R427A; 21=R245Fa;
22=R407F; 23=R32 ¦ 24=HTR01 ¦ 24=HTR02; 26=R23
Tab. 4.b
Verificar que las conexiones de las
Verificar que las conexiones de la
sondas del driver B son correctas B; válvula B son correctas;
Configurazione
Configurazione terminata?
SI
NO
Mín.
Refrigerante
COMB
NOB
DI2
GND
TxRx
S3
S4
DI1
GND
VREF
S1
S2
B
Predet.
Tab. 4.a
En el caso de conexión en red de los modelos RS485/Modbus® es necesario
también ajustar la velocidad de comunicación en bits por segundo, por
medio del parámetro “Configuraciones de red”. Ver el párrafo 6.2.
Compruebe que las conexiones
Compruebe que las conexiones
eléctricas son correctas en las eléctricas son correctas en la válvula
sondas del driver A;
A; pasar luego a los parámetros del
driver B (ver paso 6);
Establecer los valores de los parámetros del driver B: refrigerante, válvula
B, sonda de presión S3, control principal;
TEMP S4
Para salir del procedimiento guiado de primera puesta en marcha, pulse
el botón ABAJO varias veces y finalmente confirme que ha finalizado la
configuración. NO se puede salir del procedimiento guiado pulsando la
tecla Esc;
Si el procedimiento de configuración termina con un error de configuración,
acceda al modo programación de parámetros de Asistencia y modifique el
valor del parámetros correspondiente;
Si la válvula y/o la sonda de presión utilizadas no están en la lista, seleccione
un modelo cualquiera y termine el procedimiento. En este punto el
controlador será habilitado para el control y será posible entrar al modo de
programación del Fabricante y establecer los parámetros correspondientes
de forma manual. A continuación se describen los parámetros del driver A y
del driver B a establecer en el procedimiento de primera puesta en marcha.
Estos parámetros tienen la misma descripción tanto para el driver A como
para el driver B, el usuario que está utilizando el display reconoce sobre
qué parámetro está operando de la letra A/B , presente arriba a la
derecha, activa en ese momento.
Si la configuración es correcta
salga del procedimiento, si no elija
NO y vuelva al paso 2.
Notas: en el caso de instalaciones con CO2 en cascada, al final
del procedimiento de primera puesta en servicio, establecer también el
refrigerante auxiliar. Ver el párrafo siguiente el apéndice 2;
• En caso de que el gas refrigerante no esté entre los seleccionables en el
parámetro “Refrigerante”:
1. Establecer cualquier refrigerante (por ej. R404);
2. seleccionar el modelo de válvula, la sonda de presión S1, el tipo de
regulación principal y terminar el procedimiento de primera puesta
en servicio;
3. Entrar en modo programación y ajustar el tipo de refrigerante:
personalizado y los parámetro “Rocío a…f alto/bajo” y “Ebullición a…f
alto/bajo” que definen el refrigerante;
4. Arrancar la regulación, por ejemplo cerrando el contacto de la entrada
digital que da el permiso.
Al final de la configuración el controlador activa el procedimiento de
reconocimiento del error del motor de la válvula, visualizando “INIT” en el
display. Ver el párrafo 9.5.
Para simplificar la puesta en marcha y evitar posibles malos funcionamientos,
el controlador no arrancará hasta que no se haya configurado para cada driver:
4. La dirección de red (parámetro común);
5. El refrigerante;
6. La válvula;
7. La sonda de presión;
8. El tipo de control principal, es decir, el tipo de máquina a la que aplicar el
control de sobrecalentamiento.
Válvula
Estableciendo el tipo válvula se definen automáticamente todos los
parámetros de control basados en los datos constructivos de cada modelo.
En el modo de Programación del fabricante será pues posible personalizar
completamente los parámetros de control en caso de que la válvula utilizada
no esté presente en la lista predefinida. En tal caso, el controlador indicará la
modificación señalizando como “Personalizado” el tipo de válvula.
17
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
del tipo: 4…20mA, -0,5…7 barg
Para el driver A del controlador twin 1 seleccionar: 4…20mA, -0,5…7 barg.
Para el driver B del controlador twin 1 y para los driver A y B del controlador
twin 2 seleccionar: remoto 4…20mA, -0,5…7 barg.
El esquema de conexiones se muestra en el párrafo 2.6
Parámetro/descripción
Predet.
Configuración
CAREL
Válvula:
EXV
0=personalizado; 1= CAREL ExV; 2= Alco EX4; 3=Alco EX5;
4=Alco EX6; 5=Alco EX7; 6=Alco EX8 330 Hz aconsejada CAREL;
7=Alco EX8 500 Hz específica Alco; 8=Sporlan SEI 0.5-11;
9=Sporlan SER 1.5-20; 10=Sporlan SEI 30; 11=Sporlan SEI 50;
12=Sporlan SEH 100; 13=Sporlan SEH 175;
14=Danfoss ETS 12.5-25B; 15=Danfoss ETS 50B;
16=Danfoss ETS 100B; 17=Danfoss ETS 250; 18=Danfoss ETS 400;
19=Dos EXV CAREL conectadas juntas; 20=Sporlan SER(I)G,J,K;
21= Danfoss CCM 10-20-30; 22= Danfoss CCM 40; 23=Danfoss
CCMT 2-4-8; 24 = Deshabilitada
Tab. 4.c
Notas:
•
•
Nota: seleccionar Válvula = deshabilitada en caso de Regulación
principal = Expansión E/S para pCO para evitar que aparezca el error del
motor EEV. La regulación Expansión E/S para pCO se puede seleccionar al
finalizar el procedimiento de primera puesta en servicio entrando en el modo
programación.
•
Atención:
•
•
•
La configuración de dos válvulas CAREL ExV conectadas juntas debe ser
seleccionada siempre que dos válvulas CAREL ExV deban ser conectadas
al mismo terminal, para conseguir el funcionamiento en paralelo o
complementario;
Como se ha indicado, la regulación es posible sólo con válvulas ExV CAREL;
No todas las válvulas CAREL pueden ser conectadas: ver el párrafo 2.5.
El rango de medición predeterminado va siempre en bar gauge (barg).
En el menú del Fabricante, se puede personalizar los parámetros
correspondientes al rango de medición y las alarmas si la sonda utilizada
no está en la lista estándar. Si se modifica el rango de medición, el driver
detectará la modificación e indicará el tipo de sonda S1 y S3 como
“Personalizada”;
El software del controlador tiene en cuenta la unidad de medida. Si se
selecciona un rango de medida y después se cambia la unidad de medida
(de bar a psi), el controlador actualiza automáticamente los límites del
rango de medida y los límites de alarma. De forma predeterminada, las
sondas de control principal S2 y S4 se establece como “NTC CAREL”. En el
menú de servicio se puede seleccionar otros tipos de sondas.
A diferencia de las sondas de presión, las sondas de temperatura no tienen
ningún parámetro correspondiente al rango de medición, que se pueda
modificar y, por lo tanto, sólo se puede utilizar los modelos indicados en la
lista (ver el capítulo sobre “Funciones” y la lista de parámetros). En cualquier
caso, en el modo programación del fabricante, se puede personalizar los
límites de la señal de alarma de la sonda.
Control principal
Al establecer el control principal se define el modo de funcionamiento de
cada driver.
Parámetro/descripción
Predet.
Configuración
Control principal
Control de sobrecalentamiento
1= mostrador/cámara canalizados
mostrador/
cámara
2= mostrador/cámara con compresor a bordo
3= mostrador/cámara perturbados
canalizados
4= mostrador/cámara con CO2 subcrítico
5= condensador de R404A para CO2 subcrítico
6= acondicionador/enfriadora con intercambiador de placas
7= acondicionador/enfriadora con intercambiador de haz
tubular
8= acondicionador/enfriadora con intercambiador de batería
aleteada
9= acondicionador/enfriadora con capacidad frigorífica variable
10= acondicionador/enfriadora perturbados
Controles especiales
11= back pressure EPR
12= by-pass de gas caliente por presión
13= by-pass de gas caliente por temperatura
14= enfriador de gas CO2 transcrítico
15= posicionador analógico (4…20 mA)
16= posicionador analógico (0…10 V)
17= acondicionador/enfriadora o mostrador/cámara con
control adaptativo
18= acondicionador/enfriadora con compresor Digital Scroll (*)
19=acondicionador/enfriadora con compresor scroll BLDC
(NO SELECCIONABLE)
20=control de sobrecalentamiento con 2 sondas
de temperatura (NO SELECCIONABLE)
21=expansión de E/S para pCO
22= Regulación programable SH
23= Regulación programable especial
24= Posicionador programable
25= Regulación de nivel de líquido del evaporador con sensor
CAREL
26= Regulación de nivel de líquido del condensador con
sensor CAREL
(*) sólo para controladores para válvulas CAREL
Tab. 4.e
El punto de consigna de sobrecalentamiento y todos los parámetros
correspondientes al control PID, el funcionamiento de los protectores
y el significado y el uso de las sondas S1/S3 y S2/S4 se establecerán
automáticamente en los valores recomendados por CAREL en función de la
aplicación seleccionada.
Durante esta fase de configuración inicial, sólo se pueden establecer los modos
de control del recalentamiento de 1 a 10, que se diferencian en función de
la aplicación (enfriadora, mostrador frigorífico, etc....). En el caso de que haya
errores en la configuración inicial, se puede acceder a estos parámetros más
Sondas de presión/ nivel de refrigerante S1 y S3
Estableciendo el tipo de sonda de presión S1 para el driver A y S3 para el
driver B se definen el campo de medida y el de alarma basado en los datos
constructivos de cada modelo e indicado generalmente en la tarjeta colocada
en la sonda.
Seleccionar “Nivel de líquido CAREL” y conectar el sensor de nivel por flotador
CAREL, para gestionar las funciones:
• Regulación de nivel de líquido del evaporador con sensor CAREL;
• Regulación de nivel de líquido del condensador con sensor CAREL.
Es posible por ejemplo conectar 2 sondas de nivel de líquido CAREL, una en S1
y otra en S3, y controlar independientemente 2 niveles de líquido refrigerante.
Ver el capítulo “Regulación”
Parámetro/descripción
Configuración
Sonda S1, S3
Proporcional (OUT= 0…5 V)
1= -1…4,2 barg
2=-0.4…9,3 barg
3= -1…9,3 barg
4= 0…17,3 barg
5= 0,85…34,2 barg
6= 0…34,5 barg
7= 0…45 barg
Predet.
Electrónico (OUT= 4…20 mA)
8= -0,5…7 barg
9= 0…10 barg
10= 0…18,2 barg
11= 0…25 barg
12= 0…30 barg
13= 0…44,8 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
17= remoto, 0…25 barg
18= remoto, 0…30 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= Señal externa
(4…20 mA)
Proporc.:
-1…9,3 barg
21= -1…12,8 barg
22= 0…20,7 barg
23= 1,86…43,0 barg
24 = Nivel de líquido CAREL
Tab. 4.d
Atención: En el caso de que se instalen dos sondas de presión S1 y
S3, deben ser del mismo tipo. No se puede utilizar una sonda proporcional y
otra electrónica.
Nota: En el caso de los sistemas canalizados en los que la misma sonda
de presión es compartida entre los controladores twin1 y twin2, elija la opción
normal para el driver A del controlador twin1 y la opción “remoto” para los
demás drivers.
Ejemplo: Si se desea utilizar para los driver A y B la misma sonda de presión P1,
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
18
SPA
tarde y modificarlos en el menú de servicio o de fabricante.
Si se restablecen los parámetros predeterminados del controlador
(procedimiento de RESETEO, ver el capítulo de instalación), en el siguiente
arranque el display mostrará de nuevo el procedimiento guiado de puesta
en marcha.
4.3 Comprobaciones tras la primera puesta
en marcha
Tras la primera puesta en marcha:
• Compruebe que la válvula realiza un ciclo de cierre completo para efectuar
la alineación.
• Establezca, si es necesario, en el modo de programación Asistencia o
Fabricante, el punto de consigna de sobrecalentamiento (si no se quiere
mantener el aconsejado por CAREL en función de la aplicación) y los
umbrales de protección (LOP, MOP, etc...). Ver el capítulo “Protecciones”.
4.4 Otras funciones
Si se entra en el modo de programación Asistencia, será posible seleccionar
otros tipos de control principal (CO2 transcrítico, bypass de gas caliente, etc...),
así como las funciones especiales de control, y configurar los valores más
idóneos para el punto de consigna de control y los umbrales de protección
LowSH, LOP, MOP (ver el capítulo “Protecciones”) que dependen de las
características de la unidad controlada.
Si se entra en el modo de programación Fabricante, finalmente, el
funcionamiento del controlador se puede personalizar completamente,
estableciendo la función de cada parámetro. Si se modifican los parámetros
correspondientes al control PID, el driver detectará la modificación y señalará
al control principal como “Personalizado”.
19
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
5. CONTROL
5.1 Control principal
5.2 Control de sobrecalentamiento
El EVD evolution twin permite configurar de forma independiente en los 2
drivers A y B el tipo de control.
El control principal define el modo de funcionamiento del driver. Las primeras
10 configuraciones hacen referencia al controlador del sobrecalentamiento,
las siguientes se llaman “especiales” y son controles de presión o temperatura
o dependientes de una señal de control procedente de un regulador externo.
También las últimas regulaciones especiales (18, 19, 20) corresponden al
control de recalentamiento, ma sono selezionabili solo se EVD Evolution TWIN
è abilitato a funzionare come singolo driver (vedere Appendice 2).
La regulación programable pone a disposición toda la tecnología y el knowhow de CAREL en términos de lógicas de regulación. Finalmente, es posible
controlar el nivel de líquido en las aplicaciones con evaporador/condensador
inundado.
El objetivo principal de la válvula electrónica es asegurar que el caudal de
refrigerante que pasa a través de la boquilla sea el correspondiente al caudal
requerido por el compresor.
De este modo el proceso de evaporación se completará en la longitud total
del evaporador y no habrán partes de líquido a la salida y, por lo tanto, en el
ramal que lleva al compresor.
De hecho, el líquido, al ser incompresible, puede causar daños al compresor
hasta a la rotura en el caso de que la cantidad fuera ingente y la situación se
prolongase en el tiempo.
Parámetro/Descripción
Configuración
Control principal
Control de sobrecalentamiento
1= mostrador/cámara canalizados
2= mostrador/cámara con compresor a bordo
3= mostrador/cámara perturbados
4= mostrador/cámara con CO2 subcrítico
5= condensador de R404A para CO2 subcrítico
6= acondicionador/enfriadora con intercambiador de placas
7= acondicionador/enfriadora con intercambiador de haz
tubular
8= acondicionador/enfriadora con intercambiador de batería
aleteada
9= acondicionador/enfriadora con capacidad frigorífica variable
10= acondicionador/enfriadora perturbados
Controles especiales
11= back pressure EPR
12= by-pass de gas caliente por presión
13= by-pass de gas caliente por temperatura
14= enfriador de gas CO2 transcrítico
15= posicionador analógico (4…20 mA)
16= posicionador analógico (0…10 V)
17= acondicionador/enfriadora o mostrador/cámara con
control adaptativo
18= acondicionador/enfriadora con compresor Digital Scroll (*)
19= acondicionador/enfriadora con compresor scroll BLDC
(NO SELECCIONABLE)
20=control de sobrecalentamiento con 2 sondas
de temperatura (NO SELECCIONABLE)
21=expansión de E/S para pCO (**)
22= Regulación programable SH
23= Regulación programable especial
24= Posicionador programable
25= Regulación de nivel de líquido evaporador con sensor
CAREL
26= Regulación de nivel de líquido condensador con sensor
CAREL
(*) sólo para controladores para válvulas CAREL
(**) control configurable sólo en driver A, pero
correspondiente al controlador completo.
Control del sobrecalentamiento
El parámetro sobre el que se realiza el control de la válvula electrónica
es el sobrecalentamiento que da una medida efectiva de la presencia
o no de líquido al final del evaporador. El EVD Evolution twin permite
efectuar de forma independiente el control de sobrecalentamiento
sobre 2 circuitos frigoríficos. El sobrecalentamiento es calculado como
la diferencia entre: temperatura del gas sobrecalentado (medida por
medio de una sonda de temperatura colocada al final del evaporador) y
temperatura saturada de rocío de evaporación (calculada a partir de la
medida de un transductor de presión colocado al final del evaporador
y utilizando las curvas de conversión Tsat(P) de cada refrigerante).
Sobrecalentamiento = Temperatura de Gas sobrecalentado(*) – Temperatura
saturada de evaporación
Predet.
mostrador/
cámara
canalizados
(*) en aspiración
Si la temperatura de sobrecalentamiento es alta significa que el proceso de
evaporación ha finalizado antes del final del evaporador y, por lo tanto, el índice
de flujo de refrigerante que pasa por la válvula es insuficiente. Esto provoca
una reducción de la eficacia de refrigeración debido a una fuerte explotación
de parte del evaporador. Se debe, por lo tanto, incrementar la apertura de la
válvula. Viceversa, si la temperatura de sobrecalentamiento es baja significa
que el proceso de evaporación no ha concluido al final del evaporador y
quedará todavía una cierta cantidad de líquido a la entrada del compresor.
Se debe, por lo tanto, disminuir la apertura de la válvula. El rango de
funcionamiento de la temperatura de sobrecalentamiento está limitado
inferiormente: si el índice de flujo que pasa por la válvula es excesivo, el
sobrecalentamiento medido estará próximo a 0K. Esto equivale a la presencia
de líquido, aunque no sea posible cuantificar su porcentaje efectivo en
comparación con el gas. Hay por lo tanto un riesgo indeterminado para
el compresor que se debe evitar. Sin embargo, una temperatura alta de
sobrecalentamiento, como se ha mencionado, corresponde a un índice de
flujo de refrigerante insuficiente. La temperatura de sobrecalentamiento,
por lo tanto, debe ser siempre superior a 0 K y tener un valor mínimo
estable admitido por el sistema válvula-unidad. Una baja temperatura de
sobrecalentamiento de hecho corresponde a una situación de probable
inestabilidad debido al proceso de evaporación turbulento acercándose al
punto de medición de las sondas. Por lo que la válvula de expansión debe
funcionar con extrema precisión y capacidad de reacción alrededor del
punto de consigna de sobrecalentamiento el cual casos siempre variará de
3 a 14 K. Los valores del punto de consigna fuera de este rango son poco
frecuentes y están ligados a aplicaciones especiales. Ejemplo de control del
sobrecalentamiento en dos circuitos independientes A y B.
Notas:
•
Por condensador de R404A para CO2 subcrítico se entiende un control del
sobrecalentamiento mediante una válvula instalada en la instalación en la
cascada en la que se desea regular el flujo de R404A (u otro refrigerante) en
un intercambiador con función de condensador para el CO2;
• Por mostrador/cámara o acondicionador/enfriadora perturbados se
entiende máquinas que trabajan momentáneamente o permanentemente
con condensación o evaporación oscilantes.
• Para las configuraciones de la regulación auxiliar ver el Apéndice 2.
Los párrafos siguientes explican todos los tipos de control configurables con
EVD evolution twin.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
20
SPA
PA, PB
TA,TB
V
C1
Sonda de presión driver A, B
Sonda de temperatura driver A, B
Válvula solenoide
L1
A
F1
Para la conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
CP1
S1
Nota: en este ejemplo es posible utilizar un solo transductor
de presión de tipo electrónico con salida 4…20 mA (SPK**0000) y
compartirlo entre los drivers A y B.
No es posible compartir un transductor de tipo proporcional.
M
E1
V1
EEVA
PA TA
Otra posibilidad consiste en conectar dos válvulas iguales (funcionamiento
en paralelo, ver el párrafo 2.5) al mismo evaporador. Útil en aplicaciones
reversibles enfriadoras/bombas de calor, para mejorar la distribución del
refrigerante en la batería externa.
C2
EVD evolution
twin
S1
S2
S3
S4
L2
B
F2
C1
CP2
S2
L1
A
M
E2
V2
EEVB
F1
PB TB
CP1
S1
Fig. 5.a
M
Leyenda:
Compresor 1,2
Condensador 1, 2
Recipiente de líquido 1, 2
Filtro deshidratador 1, 2
Mirilla de líquido 1,2
Válvula de expansión electrónica A,B
Válvula solenoide 1, 2
Evaporador 1, 2
Sonda de presión
Sonda de temperatura
E1
EEVA_1
PA TA
E2
EVD evolution
EEVA_2
twin
S1
S2
S3
S4
CP1, CP2
C1, C2
L1, L2
F1, F2
S1, S2
EEVA, EEVB
V1, V2
E1, E2
PA, PB
TA,TB
V1
C2
Para la conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
L2
Otra aplicación concierne al control de sobrecalentamiento de dos
evaporadores en el mismo circuito.
B
F2
C
CP2
S2
M
V2
E3
EEVB_1
L
PB TB
F
CP
EVD evolution
E4
EEVB_2
twin
S1
S2
S3
S4
S
Fig. 5.c
M
V
Leyenda:
E1
EEVA
CP1,2
C1,C2
E1, E2, E3, E4
F1, F2
PA TA
S1, S2
EEVA_1,
EEVA_2
EEVB_1,
EEVB_2
TA, TB
E2
EEVB
PB TB
L1, L2
V1, V2
Fig. 5.b
Leyenda:
CP
C
L
F
S
EEVA,
EEVB
E1, E2
Compresor 1, 2
Condensador 1, 2
Evaporador 1, 2, 3, 4
Filtro deshidratador 1, 2
Mirilla de líquido 1, 2
Válvulas de expansión electrónica driver A
Válvulas de expansión electrónica driver B
Sonda de temperatura
Recipiente de líquido 1, 2
Válvula solenoide 1, 2
Para la conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
Válvula de expansión electrónica A
Válvula de expansión electrónica B
Evaporador 1, 2
21
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Parámetros del PID
5.3 Regulación adaptativa y autosintonización
El control del sobrecalentamiento, como el de los otros modos que se pueden
seleccionar con el parámetro “control principal”, se realiza mediante control PID,
que en su forma más simple está definido por la ley:
El EVD evolution TWIN está dotado de dos funciones que sirven para
optimizar de forma automática los parámetros PID para el control del
sobrecalentamiento, útiles en caso de aplicaciones con frecuentes variaciones
de carga térmica:
1. Regulación adaptativa automatica: la función evalúa continuamente la
bondad de la regulación del sobrecalentamiento y en base a esta activa
uno o más procedimientos de optimización;
2. Autotuning manual: debe ser activada por el usuario y ejecuta un sólo
procedimiento de optimización.
Ambos procedimientos obtienen nuevos valores para los parámetros PID de
control del sobrecalentamiento y de las funciones de protección:
- PID: ganancia proporcional;
- PID: tiempo integral;
- PID: tiempo derivativo;
- LowSH: tiempo integral bajo sobrecalentamiento;
- LOP: tiempo integral baja temperatura de evaporación;
- MOP: tiempo integral alta temperatura de evaporación.
Vista la dinamica muy variable del control del sobrecalentamiento en la
unidad, aplicaciones y válvulas distintas, las teorías sobre la estabilidad en
las que se basan la regulación adaptativa y la autotuning no son siempre
resolutivas. Como consecuencia se sugiere el siguiente procedimiento, en el
cual cada paso sucesivo se ejecuta si el precedente no ha tenido un éxito
positivo:
1. Utilizar los parámetros aconsejados por CAREL para la regulación de las
distintas unidades basándose en los valores disponibles del parámetro
“Regulación principal”;
2. Utilizar los parámetros eventualmente testados y tarados manualmente
en experiencias de laboratorio o en campo sobre la propia unidad;
3. Habilitar la regulación adaptativa automática;
4. Realizar uno o más procedimientos de autotuning manual con la
unidad regulada en régimen estable de funcionamiento si la regulación
adaptativa ha generado la alarma “Error de regulación adaptativa ineficaz”.
1
de(t)
u(t)= K e(t) +T ∫e(t)dt + Td dt
i
Leyenda:
u(t) Posición de la válvula
e(t) Error
K
Ganancia proporcional
Ti
Td
Tiempo integral
Tiempo derivativo
Tenga en cuenta que el control se calcula como la suma de tres contribuciones separadas: proporcional, integral y derivativa.
• La acción proporcional abre o cierra la válvula de forma proporcional a
la variación de la temperatura de sobrecalentamiento. De este modo,
cuanto más alto sea el valor de K (ganancia proporcional), mayor será
la velocidad de respuesta de la válvula. La acción proporcional no tiene
en cuenta el punto de consigna de sobrecalentamiento, sino que sólo
reacciona a las variaciones. Por lo tanto si el valor de sobrecalentamiento
no varía de forma significativa, la válvula perrmanecerá casos parada y no
se podrá alcanzar el punto de consigna;
• La acción integral está ligada al tiempo y mueve la válvula en proporción
a la distancia del valor de sobrecalentamiento del punto de consigna.
Cuanto mayores sean las desviaciones, más enérgica será la acción
integral; además, cuanto más bajo sea el valor de Ti (tiempo integral),
más enérgica será la acción. El tiempo integral representa, en síntesis, la
intensidad de la reacción de la válvula, especialmente cuando el valor del
sobrecalentamiento no está próximo al punto de consigna;
• La acción derivativa está ligada a la velocidad de variación del valor de
sobrecalentamiento, es decir, a la pendiente con la que el sobrecalentamiento
cambia de instante a instante. Tiende a reaccionar ante cualquier variación
repentina, anticipando la acción correctiva, que es más enérgica cuanto mayor
es el valor del tiempo Td (tiempo derivativo).
Parámetro/Descripción
Control
P. consigna sobrecalentamiento
PID: ganancia proporcional
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
Predet.
Mín.
Máx.
11
15
150
5
LowSH: umbral
0
0
0
180 (324)
800
1000
800
Regulación adaptativa
Tras completar el procedimiento de primera puesta en marcha, para activar la
regulación adaptativa, establecer el parámetro:
“Regulación principal”= acondicionador/enfriadora o mostrador/cámara con
regulación adaptativa
U.M.
K(°F)
s
s
Tab. 5.a
Para más información sobre la calibración del control PID, consulte la “Guía del
sistema EEV” +030220810.
Parámetro/Descripción
Predet.
Configuración
Regulación principal
mostrador/cámara canalizados
…
acondicionador/enfriadora o mostrador/
cámara con regulación adaptativa
Tab. 5.c
Nota: Si se selecciona el tipo de control principal (tanto para el modo
de control de sobrecalentamiento como para los especiales), se establecerán
automáticamente los valores del control PID sugeridos por CAREL para cada
aplicación.
El estado de activación del procedimiento de sintonización se mostrará en la
visualización estándar del display por medio de la letra “T”.
Surriscaldam.
4.9 K
Parámetros de control de las funciones de protección
Apertura
valvola
Consulte el capítulo “Protecciones”. Observe que los umbrales de protección
están establecidos por el instalador/fabricante, mientras que los tiempos
se establecen automáticamente en función de los valores de control PID
sugeridos por CAREL para cada aplicación.
Parámetro/Descripción
Control
Protección LowSH: umbral
Predet. Mín.
Máx.
5
-40 (-72)
Protección LowSH: tiempo
integral
Protección LOP: umbral
15
0
p. consig. K (°F)
sobrecal.
800
s
-50
-60 (-76)
Protección LOP: tiempo integral 0
Protección MOP: umbral
50
Protección MOP: tiempo integral 20
0
LOP: umbral
0
MOP:
umbral
800
200 (392)
800
A/B ON
T
44 %
U.M.
-- Rele
Fig. 5.d
Con la regulación adaptativa habilitada, el controlador evalúa en cada instante
si la regulación es suficientemente estable y reactiva; en caso contrario inicia el
procedimiento de optimización de los parámetros PID. El estado de activación de
la fase de optimización se mostrará en la visualización estándar del display a través
de la palabra “TUN” arriba a la derecha. La fase de optimización de los parámetros
PID prevé algunas maniobras sobre la válvula y mediciones de las variables de
regulación para calcular y validar los parámetros PID. Estos procedimientos se
repiten para ajustar lo más posible la regulación del sobrecalentamiento, durante
un máximo de 12 horas.
°C (°F)
s
°C (°F)
s
Tab. 5.b
Notas:
•
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
22
Durante el desarrollo de la fase de optimización no está garantizado
el mantenimiento del p. consigna del sobrecalentamiento, pero se
mantiene la seguridad de la máquina por medio de la intervención de las
protecciones. En el caso de intervención de estas últimas, el procedimiento
se interrumpirá;
SPA
•
•
En caso de que todas las tentativas realizadas en 12 horas resulten
inadecuadas, se señalizará la alarma “regulación adaptativa ineficaz”
y la regulación adaptativa se deshabilitará restableciendo los valores
predeterminados de los parámetros PID y de las funciones de protección;
Para desactivar la alarma “regulación adaptativa ineficaz” es necesario
establecer el valor del parámetro “regulación principal” con una de las
primeras 10 selecciones. Si se desea, es posible rehabilitar inmediatamente
la regulación adaptativa mediante el mismo parámetro. Si el procedimiento
termina con éxito los parámetros de regulación encontrados serán
automáticamente memorizados.
5.4 Regulación con compresor Digital
Scroll™ Emerson Climate
Atención: esta regulación es incompatible con la regulación adaptativa
y el autotuning.
El compresor Digital Scroll permite una amplia modulación de la capacidad
frigorífica mediante el uso de una electroválvula que activa un mecanismo
abreviado de by-pass de refrigerante. Esta operación sin embargo genera
oscilaciones de las presiones de la unidad que pueden ser amplificadas
por una normal regulación de la válvula de expansión llevando a malos
funcionamientos. La regulación dedicada permite una mayor estabilidad
y eficiencia de toda la máquina actuando sobre la válvula y limitando las
oscilaciones en base al estado instantáneo de modulación del compresor.
Para poder utilizar esta modalidad es necesario conectar el driver en versión
LAN con un regulador Carel serie pCO dotado de una aplicación capaz de
gestionar una unidad con Digital scroll
Autotuning
El EVD evolution también dispone de una función de sintonización automatica
(Autotuning) de los parámetros de regulación del sobrecalentamiento y de las
protecciones, que es posible activar estableciendo el parámetro “Forzado de
sintonización manual” = 1.
Parámetro/Descripción
Predet.
Especiales
Forzado de sintonización manual 0
0 = no; 1= si
Mín.
Máx.
U.M.
0
1
-
Parámetro/Descripción
Configuración
Control principal
Predet.
mostrador/cámara canalizados
…
acondicionador/enfriadora con compresor
Digital Scroll
Tab. 5.d
El estado de activación del procedimiento se mostrará en la visualización
estándar del display por medio de la palabra “TUN” arriba a la derecha.
Tab. 5.f
C
Surriscaldam.
4.9 K
A/B
TUN
L
Apertura
valvola
44 %
-- Rele
EVD evolution
twin
F
S1
S2
S3
S4
CP
Fig. 5.e
S
GND Tx/Rx
EEVA
El procedimiento de optimización es realizable sólo si el driver está en estado
de regulación y dura entre los 10 y los 40 minutos realizando movimientos
específicos de la válvula y mediciones de las variables de regulación.
M
V
PA TA
E1
Notas:
•
•
Durante el desarrollo no está garantizado el mantenimiento del p. consigna
del sobrecalentamiento, pero está mantenida la seguridad de la máquina
por medio de la intervención de las protecciones. En caso de intervención
de estas últimas, el procedimiento se interrumpirá;
Si, como consecuencia de desajustes externos o en el caso de sistemas
particularmente inestables, el procedimiento no es capaz de optimizar
adecuadamente los parámetros, el controlador continuará utilizando
los parámetros presentes en la memoria antes del comienzo del
procedimiento. Si la optimización termina con éxito los parámetros de
regulación encontrados serán automáticamente memorizados;
Tanto el procedimiento de sintonización como la regulación adaptativa
son habilitados sólo para la regulación del sobrecalentamiento, no pueden
ser utilizados para las regulaciones especiales
PB TB
Especiales
Metodo sintonización
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
0
0
255
-
pCO
shield
Fig. 5.f
Leyenda:
CP
C
L
F
TA, TB
Para el uso interno exclusivo de CAREL están disponibles en el display,
supervisor, pCO y VPM algunos parámetros de control del procedimiento de
sintonización que no deben ser modificados por usuarios inexpertos.
Estos son:
- Método de sintonización
- Estado regul. adaptativa
- Resultado de la última sintonización
Parámetro/Descripción
E2
EEVB
GND
•
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Sondas de temperatura
V
S
EEV
E1, E2
PA, PB
Válvula solenoide
Mirilla de líquido
Válvula de expansión electrónica
Evaporador
Sondas de presión
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Tab. 5.e
El método de sintonización es visible como parámetro en la categoría
Especiales, los otros dos parámetros son visibles en el modo Visualización. Ver
el párrafo 3.4.
Nota: El parámetro “Método de sintonización” es para uso exclusivo del
personal técnico cualificado CAREL y no debe ser modificado.
23
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
5.5 Controles especiales
By-pass de gas caliente por presión
Contrapresión EPR
La función de control se puede utilizar para controlar la capacidad de
refrigeración y en el siguiente ejemplo es realizada por el driver B. Si no
hay demanda del circuito Y, la presión de entrada del compresor disminuye
y la válvula de by-pass se abre para dejar pasar una mayor cantidad de gas
caliente y disminuir la capacidad del circuito X. El driver A es utilizado para el
control de sobrecalentamiento del circuito Y.
Este tipo de control se puede utilizar en muchas aplicaciones en las que se desea
mantener una presión constante en el circuito frigorífico. Por ejemplo: un sistema
de refrigeración puede contener diversos mostradores frigoríficos que funcionan
a distintas temperaturas (mostradores frigoríficos para comida congelada, carne
o lácteos). Las diferentes temperaturas de los circuitos se consiguen utilizando
reguladores de presión instalados en serie con cada circuito. La función especial
EPR (Regulador de Presión del Evaporador) permite establecer un punto de
consigna de presión y los parámetros del control PID necesarios para conseguirlo.
C
L
EVB
CP
F
EVD evolution
twin
T
V1
V2
E1
S
S1
S2
S3
M
PA
PB
EVA
EVD evolution
S1
S3
twin
M
T
V1
V2
E
X
M
T
E2
PB
M
V1
Y
EVB
V2
EEVA
E
V1
Fig. 5.g
PA TA
Leyenda:
V1
V2
Válvula solenoide
Válvula de expansión termostatica
PA, Sonda de presión driver A, B
PB
E1, E2
EVA,
EVB
Fig. 5.h
Evaporador 1, 2
Válvula electrónica A, B
Leyenda:
CP
C
L
F
S
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Se trata de un control PID sin protección (LowSH, LOP, MOP, ver el capítulo
de protecciones), sin procedimiento de desbloqueo de la válvula. El control
se realiza sobre el valor de la sonda de presión leído por la entrada S1 para el
driver A y S3 para el driver B, en función del punto de consigna establecido:, “P.
Consigna presión EPR”. El control es directo, al aumentar la presión, la válvula
se abre y viceversa.
Parámetro/Descripción
Control
P. consig. presión EPR
PID: ganancia proporcional
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
3,5
15
150
5
-20 (-290)
0
0
0
200 (2900)
800
1000
800
barg (psig)
s
s
Tab. 5.g
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
V1
V2
EEVA
EVB
E
Válvula solenoide
Válvula de expansión termostatica
Válvula de expansión electrónica A
Válvula electrónica B
Evaporador
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Se trata de un control PID sin protecciones (LowSH, LOP, MOP, vea el capítulo
de protecciones), sin procedimiento de desbloqueo de la válvula. El control se
realiza sobre el valor de la sonda de presión de bypass de gas caliente leído
por la entrada S3, comparado con el punto de consigna, “P. Consigna presión
by-pass de gas caliente”. El control es inverso: cuando la presión aumenta, la
válvula se cierra y viceversa.
Parámetro/Descripción
Control
P. consig. presión by-pass de gas
caliente
PID: ganancia proporcional
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
24
Predet.
Mín. Máx.
U.M.
3
-20
(290)
0
0
0
barg
(psig)
s
s
Tab. 5.h
15
150
5
200
(2900)
800
1000
800
SPA
By-pass de gas caliente por temperatura
EVA_2
Esta función de control se puede utilizar para controlar la capacidad de
refrigeración y en el siguiente ejemplo es realizada por el driver B. En un
mostrador frigorífico, si la sonda de temperatura ambiente leida en la
entrada S4 detecta un aumento de la temperatura, tambien debe aumentar
la capacidad de refrigeración y por lo tanto la válvula EVB debe cerrar. En el
ejemplo, el driver A es utilizado para el control del sobrecalentamiento.
EVA_1
EVB_1
C
C
EVB_2
EVD evolution
S1
S2
S3
S4
twin
S
L
CP
EVB
V3
TB
CP
F
EVD evolution
S1
S2
M
S4
twin
S
EEVA
V
4...20 mA
regulator
E
M
T
V1
V2
H%
TB
E
PA TA
Fig. 5.j
Fig. 5.i
Leyenda:
Leyenda:
CP
C
L
F
S
TA, TB
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
Sonda de temperatura
V
EEVA
EVB
E
PA
Válvula solenoide
Válvula de expansión electrónica A
Válvula electrónica B
Evaporador
Sonda de presión driver A
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Predet. Mín.
Máx.
U.M.
10
200
(392)
800
1000
800
°C (°F)
15
150
5
-60
(-76)
0
0
0
Compresor
C
Condensador
V1
V3
S
Válvula solenoide
Válvula de no retorno
Intercambiador de
calor (reheating)
EVA_1,2 Válvulas electrónicas conectadas
EVB_1,2 de forma complementarias
H%
Sonda de humedad correspondiente
TB
Sonda de temperatura
E
Evaporador
V2
Válvula de expansión termostatica
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo 2.11 “Esquema general de
conexiones”.
Se trata de un control PID sin protecciones (LowSH, LOP, MOP, vea el capítulo
de protecciones), sin procedimiento de desbloqueo de la válvula. El control
se realiza sobre el valor de la sonda de temperatura de bypass de gas caliente
leído por la entrada S4, comparado con el punto de consigna, “P. Consigna
temperatura by-pass de gas caliente”. El control es inverso: cuando la presión
aumenta, la válvula se cierra y viceversa.
Parámetro/Descripción
Control
P. consig. temperatura by-pass de gas
caliente
PID: ganancia proporcional
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
CP
Enfriador de gas CO2 transcrítico
Esta solución para la utilización de CO2 en los sistemas de refrigeración
con un ciclo transcrítico implica la utilización de un enfriador de gas, que
es un intercambiador de calor refrigerante/aire resistente a altas presiones.
En condiciones de funcionamiento transcrítico, para una determinada
temperatura de salida del enfriador de gas existe una presión que optimiza el
rendimiento del sistema:
s
s
Set= Punto de consigna de presión de un enfriador de gas con CO2 transcrítico
T=Temperatura de salida del enfriador de gas
Valores predeterminados: A= 3,3; B= -22,7.
En el esquema simplificado siguiente, se muestra la solución más sencilla
desde el punto de vista conceptual. Las complicaciones en los sistema se
deben a las altas presiones y a la necesidad de optimizar el rendimiento del
sistema. El driver B es utilizado para el control del sobrecalentamiento
Tab. 5.i
Otra aplicación que dispone de esta regulación usa la conexión de dos
válvulas EXV conectadas juntas, para conseguir el efecto de una válvula de
tres vías, es el “recalentamiento”. Para controlar la humedad, la válvula EVB_2
está abierta para hacer pasar el refrigerante a través del intercambiador S.
Simultáneamente el aire que pasa a través del evaporador E es refrigerado
y liberado de la humedad en exceso, pero tiene una temperatura inferior a
la deseada en el ambiente. Pasa entonces a través del intercambiador S que
lo recalienta hasta el p. consigna (recalentamiento). Además, si se desea
aumentar la deshumectación en perjuicio de la refrigeración, la válvula
EVA_2 debe abrir para que al menos a una parte del refrigerante no pase
por el condensador C. El refrigerante que alcanza al evaporador tiene de este
modo menos poder refrigerante. También las dos válvulas EVA_1 y EVA_2 se
conectan juntas de forma complementaria, controladas por la señal 4…20
mA en la entrada S1, procedente de un regulador externo.
EVD evolution
S1
S2
S3
S4
twin
GC
EVA
PA TA
CP
IHE
M
EEVB
E
V1
PB TB
Fig. 5.k
25
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Posicionador analógico (0…10 Vcc)
Leyenda:
CP
GC
E
V1
Compresor
Enfriador de gas
Evaporador
Válvula solenoide
Este control es posible sólo para el driver A. La válvula se posicionará
linealmente según el “Valor de entrada 0…10 V” para posicionamiento
analógico de válvula leído por la entrada S2.
No hay control PID ni protecciones (LowSH, LOP, MOP), ni procedimiento de
desbloqueo de la válvula. La apertura de la entrada digital DI1 determina la
detención del control del driver A, con el correspondiente cierre forzado de la
válvula y el paso al estado de standby.
EVA Válvula electrónica A
EEVB Válvula de expansión electrónica B
IHE Intercambiador de calor interno
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Se trata de un control PID sin protecciones (LowSH, LOP, MOP, vea el capítulo
de protecciones), sin procedimiento de desbloqueo de la válvula. El control
se realiza sobre el valor de la sonda de presión del enfriador de gas leído por
la entrada S1 con un p. consig. dependiente de la temperatura del enfriador
de gas leida por la entrada S2, consecuentemente no hay un parámetro de
punto de consigna sino una fórmula: “P. Consigna presión enfriador de gas
CO2”= Coeficiente A * Tgas enfriador (S2) + Coeficiente B. El punto de consigna
calculado será una variable visible en el modo Visualización. El control es
directo: cuando la presión aumenta, la válvula abre.
Parámetro/Descripción
Especiales
CO2 transcrítico: coeficiente A
CO2 transcrítico: coeficiente B
Control
PID : ganancia proporcional
PID : tiempo integral
PID : tiempo derivativo
EVA
EVD evolution
P
S2
Mín.
Máx.
U.M.
3,3
-22,7
-100
-100
800
800
-
100%
15
150
5
0
0
0
800
1000
800
s
s
0%
A1
0
Tab. 5.j
10
Vdc
Fig. 5.m
Posicionador analógico (4…20 mA)
Leyenda:
Este control es posible para el driver A y para el driver B. La válvula A
se posicionará linealmente según el “Valor de entrada 4…20 mA” para
posicionamiento analógico de válvula” leído por la entrada S1.
La válvula B se posicionará linealmente según el “Valor de entrada 4…20 mA”
para posicionamiento analógico de válvula leído por la entrada S3.
No hay control PID ni protección (LowSH, LOP, MOP, ver el capítulo
protecciones) y ningún procedimiento de desbloqueo de la válvula.
EVA Válvula electrónica A
Apertura de la válvula A
Atención: No se realizarán los procedimientos de pre-posicionamiento
y re-posicionamiento. El posicionamiento manual se puede habilitar cuando
el control está activo o en standby.
Expansión de E/S para pCO
El driver EVD Evolution twin va conectado vía LAN al controlador programable
pCO, al cual es transferida la lectura de las sondas efectuada de forma rápida,
sin filtrado. Cada driver funciona como simple actuador y recibe del pCO las
informaciones para la gestión de las válvulas.
Parámetro/Descripción
Configuración
Control principal
…
expansión de E/S para pCO
EVA
T
regulator
P
S1
A1
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
El cierre forzado sólo se produce cuando la entrada digital DI1 para el
driver A y de la entrada digital DI2 para el driver B abre, determinando de
este modo el paso entre el estado de control y el de standby. No se realizan
los procedimientos de pre-posicionamiento ni de re-posicionamiento. El
posicionamiento manual se puede habilitar cuando el control está activo o
en standby.
twin
Predet.
mostrador/cámara canalizados
Tab. 5.a
4...20 mA
EEVB
EVB
T
EVD evolution
P
S3
EEVA
EVD
evolution
regulator
twin
S1
S2
S3
S4
4...20 mA
GND Tx/Rx
A1, A2
100%
TB
20
TA
mA
Fig. 5.l
pCO
PA
shield
Leyenda:
EVA Válvula electrónica A
EVB Válvula electrónica B
GND
PB
0%
4
A1
A2
T
0...10 Vdc
Predet.
EVD evolution
regulator
twin
Fig. 5.n
Apertura de la válvula A
Apertura de la válvula B
Leyenda:
T
Sonda de temperatura
EEV Válvula electrónica
Para las conexiones eléctricas, lea el párrafo “Esquema general de conexiones”.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
26
P
Sonda de presión
SPA
5.8 Regulación programable
Regulación direct/reverse – Decenas de millar
Valor
Descripción
0
PID en regulación direct
1
PID en regulación reverse
2,…,9 -
Por medio de la regulación programable es posible utilizar la sonda no
utilizada para activar una regulación auxiliar y aprovechar así al máximo las
potencialidades del control.
Las regulaciones programables son:
• Regulación programable del recalentamiento (SH);
Parámetro/descripción
Pred.
CONFIGURACION
Regulación principal
Mostr.
…
frigo/
22= Regulación programable SH ¦
cámara
23 = Regulación programable especial¦
canalizada
24 = Posicionador programable
…
ESPECIALES
Configuración regulación programable
0
Entrada regulación programable
0
Opciones regulación SH programable
0
Setpoint regulación programable
0
(-11603)
800
(11603)
-
Mín
Máx
U.M.
-
-
-
Regulación AUX - Millares
Valor
Descripción
0
Ninguna
1
Protección HiTcond
2
Termostato modulante
3
Protección inversa HiTcond
4,…,9 Centenas – NO SELECCIONAR
Magnitud controlada - Decenas
Valor
Descripción
0
Temperatura (°C/°F) absoluta
1
Temperatura (K/°F) relativa
2
Presión (bar/psi) absoluta
3
Presión (barg/psig) relativa
4
Corriente (mA) para regulación
5
Tensión (V) para regulación
6
Tensión (V) para posicionador
7
Corriente (mA) para posicionador
8,9
-
0
32767 0
32767 0
32767 -800
Tab. 5.k
•
•
Regulación programable especial;
Posicionador programable.
En la tabla se indican las funciones definidas por una regulación programable
y el parámetro correspondiente a ajustar.
Función de medida - Unidades
Valor
Descripción
0
f1(S1)+ f2(S2)+ f3(S3)+ f4(S4)
1,…,9 -
Función
Configuración acción direct/reverse
Parámetro a ajustar
Configuración regulación
programable
Tipo de magnitud física controlada
Configuración regulación
programable
Función de elaboración de las entradas para Configuración regulación
obtener la medida
programable
Acondicionamiento de cada entrada indivi- Entrada regulación progradual para integrarla en el cálculo de la medida mable
Asociación entre entradas físicas y salidas
Entrada regulación progralógicas
mable
Entrada de regulación programable
La función aplicada a cada entrada está definida por el parámetro “Entrada
de regulación programable”. El parámetro tiene 16 bit y está subdividido en
4 cifras como se describe en “Configuración de la regulación programable”,
correspondientes a las 4 sondas S1, S2, S3, S4.
POSICIÓN
Millares (M)
Centenas
Decenas (D)
Unidades (U)
Nota: el error de regulación es el resultado de la operación realizada
entre el set-point y la medida:
setpoint
error
Valor
Función de entrada
0
0
1
+ Sn
2
- Sn
3
+ Tdew (Sn)(*)
4
- Tdew (Sn)
5
+ Tbub (Sn)(**)
6
- Tbub (Sn)
7,8,9
(*): Tdew() = función de cálculo de la temperatura saturada de evaporación en
función del tipo de gas.
(**): Tbubble = función de cálculo de la temperatura de condensación.
PID
measure
Funcionamiento direct:
Funcionamiento reverse:
DESCRIPCIÓN
Función sonda S1
Función sonda S2
Función sonda S3
Función sonda S4
error = medida - setpoint
error = setpoint - medida
Configuración de la regulación programable
Pressure [MPa]
Atención: para la explicación de las protecciones HiTcond (alta
temperatura de condensación), HiTcond inversa y la regulación auxiliar
“Termostato modulante”, ver el Apéndice 2.
Cada cifra del parámetro “Configuración de la regulación programable” tiene
un
significado
particular,
que
depende
de
su
posición:
POSICION
DESCRIPCION
NOTAS
Decenas de millar (DM) Regulación: direct/
Selección del tipo de
reverse
acción de regulación:
direct/reverse
Millares (M)
Regulación auxiliar
Selección de la eventual
regulación auxiliar o
protección a utilizar
para la regulación del
recalentamiento
Centenas
No seleccionar
Decenas (D)
Magnitud controlada
Selección del tipo de
magnitud física controlada (temperatura,
presión…)
Unidades (U)
Función de medida
Selección de la función
de cálculo de la magnitud controlada por el
PID (medida)
E D
C
A B
F
Enthalpy [kJ/kg]
Fig. 5.r
Legenda:
TA
TB
TB – TA
TD
TE
TD – TE
27
Temperatura saturada de evaporación = Tdew
Temperatura de gas recalentado = temperatura de aspiración
Recalentamiento
Temperatura de condensación (TBUBBLE)
Temperatura de gas subenfriado
Subenfriamiento
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Opciones/ set point de regulación programable
C
Nota:
PB
-
Si Regulación = Regulación programable especial, la configuración del
parámetro “Opciones de regulación programable” no influye;
- Si Regulación = “Posicionador programable”, las configuraciones de
los parámetros “Opciones de regulación programable” y “Setpoint de
regulación programable” no influyen.
La asignación de la magnitud física medida a cada sonda S1…S4 depende
del parámetro “Opciones de regulación programable”. El parámetro tiene 16
bit y está subdividido en 4 cifras como se describe en “Configuración de la
regulación programable”, correspondientes a las 4 sondas S1, S2, S3, S4. El
set point de regulación se ajusta en el parámetro “Setpoint de regulación
programable”.
L
F
DESCRIPCIÓN
Función de sonda S1
Función de sonda S2
Función de sonda S3
Función de sonda S4
Valor
0
1
2
3
4
5
6
7,8,9
Función de entrada
Ninguno
Temperatura de aspiración
Presión de evaporación
Temperatura de evaporación
Presión de condensación
Temperatura de condensación
Temperatura (del termostato modulante)
-
twin
EEVA
En el evaporador inundado (flooded shell and tube evaporator) y en el
condensador inundado, el refrigerante vaporiza en el exterior de los tubos,
que están sumergidos en el refrigerante líquido. El fluido caliente, que circula
en los tubos, se enfría cediendo calor al refrigerante que circunda los tubos,
de forma que este hierve y sale en forma de gas de la superficie, aspirado por
el compresor.
Parámetro/descripción
CONFIGURACIÓN
Sonda S1/S3
…
24 = Nivel de líquido CAREL
…
Regulación principal
…
26 = Regulación de nivel de
líquido del evaporador con
sensor CAREL
27 = Regulación de nivel de
líquido del condensador con
sensor CAREL
REGULACIÓN
Set point de nivel de líquido
Compartición de la entrada 0…10 V para controlar 2 válvulas en paralelo con
la misma entrada.
Regulación principal_1 = posicionador programable 0…10 V;
Regulación principal_2 = posicionador programable 0…10 V.
Configuración regulación programable_1 = 00060; función de control PID
= f(S1)+f(S2)+f(S3)+f(S4). Las otras configuraciones no influyen.
Configuración regulación programable_2 = 00060; función de control PID
= f(S1)+f(S2)+f(S3)+f(S4);
Entrada regulación programable_1 = 0100
Entrada regulación programable_2 = 0100
•
Setpoint de regulación programable_1 = X.X, no influyente
Setpoint de regulación programable_2 = X.X, no influyente
PA TA
5.9 Regulación con sensor de nivel de
refrigerante
EJEMPLO 1
•
•
•
TB
E
V
Ejemplos
Pred.
Mín Máx U.M.
Proporcional:-1…9.3 barg
-
-
Mostrador frigorífico/ cámara canalizados
-
-
50
100
%
0
La acción es reverse: el nivel de líquido detectado por el sensor de nivel por
flotador es mayor (menor) que el setpoint, la válvula EEV cierra (abre).
Medida =S2
Medida =S2
Opciones de regulación programable_1 = XXXX, no influyente
Opciones de regulación programable_2 = XXXX, no influyente
TO
COMPRESSOR
EVD Evolution twin comparte la entrada asociada a la sonda 2 y mueve las 2
válvulas en paralelo.
EVD
evolution
S1
S2
•
S1
S2
S3
S4
S
Nota: en caso de que se asocien varias entradas al mismo significado
lógico, EVD Evolution toma en consideración el asociado a la entrada de
índice más elevado.
•
•
•
E
MAX = 100 %
Setpoint = 50 %
MIN = 0 %
EJEMPLO 2
Regulación de recalentamiento con by pass de gas caliente en temperatura.
La regulación programable permite añadir la protección HiTcond alta
temperatura de condensación.
•
•
•
•
•
S
Regulación principal_1 = 22 Regulación programable de SH;
Regulación principal_2 = 13 By pass de gas caliente en temperatura.
EEV
FLOODED
SHELL AND
TUBE EVAPORATOR
Configuración regulación programable_1=01010,
1) Control de temperatura con PID en direct;
2) Regulación HiTcond habilitada;
3) Temperatura (°F/psig) absoluta;
4) Función de medida: f1(S1)+f2(S2)+f3(S3)+f4(S4);
FROM
CONDENSER
Fig. 5.s
Legenda:
Entrada de regulación programable_1 = 4100 Medida =-Tdew(S1)+S2
S
EEV
E
Opciones de regulación programable_1 = 2140
1) S1 = Presión de evaporación
2) S2 = Temperatura de aspiración
3) S3 = Presión de condensación
4) S4 = No usada
• Setpoint de regulación programable_1 = 10 K
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
CP
EVD evolution
M
POSICIÓN
Millares (M)
Centenas
Decenas (D)
Unidades
(U)
EVB
Sensor de nivel por flotador
Válvula electrónica
Evaporador inundado
En el caso del condensador la acción es direct: si el nivel de líquido detectado
por el sensor de nivel por flotador es menor (mayor) que el setpoint, la válvula
EEV abre (cierra).
28
SPA
6. FUNCIONES
6.1 Tipo de alimentación
Sonda S4:
1= NTC CAREL; 2= NTC-HT CAREL alta T.; 3= NTC combinada
SPKP**T0; 4 = ---; 5=NTC – LT CAREL baja temperatura
El EVD evolution twin puede ser alimentado con tensión alterna 24 Vca o con
tensión continua 24 Vcc. En el caso de alimentación con tensión continua,
después del procedimiento de de primera puesta en marcha, para arrancar el
control hay que configurar el parámetro “Tipo de alimentación”=1.
Parámetro/Descripción
Especiales
Tipo de alimentación
0=24 Vca
1= 24 Vcc
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
0
0
1
-
NTC CAREL
Tab. 6.c
Calibración de las sondas de presión S1, S3 y de
temperatura S2 y S4 (parámetros offset y ganancia)
En el caso de que sea necesario realizar una calibración:
• De la sonda de presión, S1 y/o S3 es posible utilizar el parámetro offset,
que representa una constante que se añade a la señal en todo el rango
de medida, que se puede expresar en barg/psig. Si es necesario realizar
una calibración de la señal 4…20 mA procedente del controlador exterior
en la entrada S1 y/o S3, e puede utilizar tanto el parámetro offset como el
parámetro de ganancia, que modifica la pendiente de la recta en el campo
4…20 mA.
• De la sonda de temperatura, S2 y/o S4 es posible utilizar el parámetro
offset, que representa una constante que se añade a la señal de todo el
rango de medida, que se puede expresar en °C/°F. En el caso de que sea
necesario efectuar una calibración de la señal 0…10 Vcc procedente del
controlador exterior en la entrada S2, es posible utilizar tanto el parámetro
offset como el parámetro de ganancia, que modifica la pendiente de la
línea en el campo de 0…10 Vcc.
Tab. 6.a
Atención: con alimentación con tensión continua, en caso de corte
de alimentación no se realiza el cierre de emergencia de la válvula, incluso
aunque se haya conectado el módulo de batería EVD0000UC0.
6.2 Conexión en red
Atención: para la configuración de la dirección pLAN, seguir las líneas
guía del cap.4.
Para conectar en red un controlador de tipo RS485/Modbus®, además del
parámetro dirección de red (ver el párrafo 4.2), hay que configurar también la
velocidad de comunicación en bit/s con el parámetro “configuraciones de red”.
Parámetro/Descripción
Especiales
Configuraciones de red
0 = 4800; 1 = 9600; 2 = 19200
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
2
0
2
bit/s
B
B
A
A
Tab. 6.b
mA
4
Nota: los parámetros no configurables de comunicación serie
Vdc
20
0
Fig. 6.a
Modbus® son:
• dimensión del byte: 8 bit;
• bit de parada: 2;
• paridad: ninguna;
• modo de transmisión: RTU.
Leyenda:
A= offset,
B= ganancia
Parámetro/descripción
Sondas
S1: offset de calibración
6.3 Entradas y salidas
Predet. Mín.
0
Entradas analógicas
Los parámetros en cuestión sirven para la selección del tipo de sonda de
presión/líquido S1 y S3 y la selección de la sonda de temperatura S2 y S4,
además de la posibilidad de calibrar las señales de presión y de temperatura.
En cuanto a la selección de las sondas de presión/líquido S1 y S3, lea el
capítulo “Puesta en marcha”.
S1: ganancia de calibración 4…20 mA
S2: offset de calibración
1
0
S2: ganancia de calibración 0…10 V
S3: offset de calibración
1
0
S3: ganancia de calibración 4…20 mA
S4: offset de calibración
1
0
Entradas S2, S4
Es posible seleccionar entre sondas NTC standard, NTC de alta temperatura,
sondas combinadas de temperatura y presión e entrada 0…10 Vcc. Para la
S4 no está prevista la entrada 0…10 Vcc. Con la selección del tipo de sonda
se ajustan automáticamente los valores mínimo y máximo de alarma. Ver el
capítulo “Alarmas”.
Tipo
NTC CAREL (10KΩ a 25°C)
Código CAREL
NTC0**HP00
NTC0**WF00
NTC0**HF00
NTC-HT CAREL HT (50KΩ a 25°C) NTC0**HT00
NTC combinada
NTC baja temperatura
10
SPKP**T0
NTC*LT*
-60
(-870),
-60
-20
-20
(-36)
-20
-60
(-870)
-20
-20
(-36)
Máx.
U.M.
60 (870), barg
60
(psig),
mA
20
20 (36) °C (°F),
volt
20
60 (870) barg
(psig)
20
20 (36) °C (°F)
Tab. 6.d
Campo de medida
-50T105°C
Entradas digitales
La función de las entradas digitales 1 y 2 puede ser configurada desde un
parámetro, según la tabla siguiente:
0T120°C
(150 °C por 3000 h)
-40T120°C
-80T60°C
Parámetro/descripción
Predet. Mín. Máx. U.M.
Configuración
5/6
1
7
Configuración DI1
1= Deshabilitada
2= Optimización del control de la válvula
después del desescarche
3= Gestión de alarma de batería descargada
4= Apertura forzada de la válvula (100%)
5= Marcha/paro del control
6= Backup del control
7= Seguridad del control
Control
Retardo del arranque después del desescarche 10
0
60
min
Tab. 6.e
Atención: en el caso de sonda NTC combinada, seleccionar
también el parámetro correspondiente a la sonda proporcional de presión
correspondiente.
Parámetro/descripción
Configuración
Sonda S2:
1= NTC CAREL; 2= NTC-HT CAREL alta T.; 3= NTC combinada
SPKP**T0; 4= Señal externa 0…10 V; 5=NTC – LT CAREL baja
temperatura
Predet.
NTC CAREL
Optimización del control de la válvula después del desescarche:
La entrada digital configurada sirve para comunicar al driver el estado de
desescarche activo.
29
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Desescarche activo = contacto cerrado.
Entrando en el modo Programación del fabricante es posible configurar el
retardo del arranque después de desescarche, parámetro común a los 2º
driver.
Gestión de alarma de batería descargada: la configuración puede ser
seleccionada sólo si el controlador es alimentado a 24 Vca. Si la entrada
digital configurada está conectada al módulo de carga de la batería del EVD
evolution EVBAT00400, el controlador señaliza el estado de batería descargada
o averiada, para generar un mensaje de alarma y advertir a la asistencia que
puede proceder a realizar el mantenimiento preventivo.
•
Ejemplos
Apertura forzada de la válvula: de forma incondicional, al cierre de la
Ejemplo 1: considerar un controlador EVD Evolution twin conectado en red
entrada digital, la válvula se abre completamente (100%). A la reapertura la
válvula se cierra y se lleva a la posición definida por el parámetro “apertura de
la válvula en el arranque” durante el tiempo de pre-posicionamiento. Luego
comienza el control.
LAN. En tal caso el comando de marcha/paro llegará por la red.
Se podrán configurar las 2 entradas digitales para:
1. optimización del control de la válvula después del desescarche (función SEC);
2. backup del control (función PRIM).
Refiriéndose a la tabla precedente:
• en el caso 2, en caso de corte de comunicación tanto del driver A como
del driver B serán habilitados para el control desde la entrada digital 1, y
la entrada digital 2 determinará el paro del control para la ejecución del
desescarche sólo para el driver A;
• en el caso 3, en caso de corte de comunicación, la entrada digital 2 activará
el control tanto para el driver A como para el driver B. La entrada digital 1
determinará el paro del control para la ejecución del desescarche sólo para
el driver B.
Marcha/paro del control:
entrada digital cerrada: control attivata;
entrada digital abierta: driver en stand-by (ver el párrafo “Estados de control”);
Atención: esta configuración excluye que la activación/desactivación del
control pueda llegar de la red. Ver las selecciones siguientes.
Backup del control: si está conectado en red, en el caso de interrupción de la
comunicación, el driver verifica el estado de la entrada digital para determinar
el estado de control activado o en stand-by.
Ejemplo 2: considerar un controlador EVD Evolution twin solitario. En tal caso
el comando de marcha/paro llegará desde la entrada digital.
Son posibles los siguientes casos:
1. marcha/paro del driver A/B desde las entradas DI1/DI2 (caso 1);
2. marcha/paro simultáneo de los 2 driver A/B desde la entrada DI1 (caso 2);
la entrada DI2 puede ser utilizada para la gestión de alarma de batería
descargada.
Seguridad del control: si está conectado en red, para que el control sea
activado hay que hacer que el driver reciba el comando de activación del
control y que la entrada digital configurada esté cerrada. Si la entrada digital
está abierta, el driver está siempre en stand-by.
Prioridad de las entradas digitales
Salidas de relé
Si puede producir el caso en el que la configuración de las entradas digitales 1
y 2 sea incompatible (ej. corte desde comando marcha/paro). Surge entonces
el problema de determinar qué función realizará cada driver del controlador.
La salida de relé puede ser configurada como:
• salida de relé de alarma. Ver el capítulo Alarmas;
• comando para válvula solenoide;
• relé de señalización de estado de la válvula electrónica de expansión. El
contacto del relé está abierto sólo si la válvula está cerrada (apertura=0%).
Apenas se inicia el control (apertura >0%, con histéresis), el contacto del
relé se cierra
Para este fin, a cada selección está asociada un tipo de función, primaria
(PRIM) o secundaria(SEC), como en la tabla:
Configuración DI1/DI2
Tipo de función
1=Deshabilitada
SEC
2=Optimización de control de la válvula después SEC
del desescarche
3=Gestión de alarma de batería descargada
SEC
4=Apertura forzada de la válvula (100%)
SEC
5=Marcha/paro del control
PRIM
6=Backup del control
PRIM
7=Seguridad del control
PRIM
Parámetro/descripción
Configuración
configuración del relé:
1= Deshabilitado; 2= Relé de alarma (abierto en caso de alarma);
3= Relé de válvula solenoide (abierto en stand-by);
4= Relé de válvula + alarma (abierto en stand-by y alarmas de
control);
5= Inversión de relé de alarma (cerrado en caso de alarma);
6= Relé de estado de la válvula (abierto si la válvula está cerrada)
7 = Comando directo;
8=Relé de alarma fallo de cierre (cerrado si hay alarma);
9=Inversión relé de alarma fallo de cierre (abierto si hay alarma)
Se presentan entonces 4 casos posibles de configuración de las entradas
digitales con función de tipo primario o secundario.
Caso
1
2
3
4
Función
configurada
DI1
DI2
PRIM PRIM
PRIM SEC
SEC
PRIM
SEC
SEC
Driver A
Función realizada por
entrada digital
PRIM
SEC
DI1
DI1
DI2
DI2
Backup control driver DI1
A (variable
de supervisión)
Driver B
Función realizada por
entrada digital
PRIM
SEC
DI2
DI1
DI2
DI1
Backup control
DI2
driver B (variable
de supervisión)
Predet.
Relé de
alarma
Tab. 6.f
6.4 Estados de control
El controlador de la válvula electrónica asume 8 estados de control diferentes,
a cada uno de los cuales puede corresponder tanto una fase bien definida
del funcionamiento de la máquina frigorífica como un estado particular del
sistema driver-válvula. Los estados son los siguientes:
• cierre forzado: inicialización de la posición de la válvula al encendido del
instrumento;
• stand-by: ausencia de control con máquina en OFF termostático;
• wait: fase de apertura de la válvula antes del inicio del control, denominada
pre-posicionamiento, en correspondencia al encendido de la máquina y
fase de retardo del control post-desescarche;
• control: control efectivo de la válvula electrónica, máquina en ON;
• posicionamiento: cambio por pasos de la posición de la válvula
correspondiente al arranque del control con un cambio de capacidad
frigorífica de la máquina controlada (sólo para EVD LAN conectados a pCO);
• parada: fin del control con cierre de la válvula, corresponde al final del
control de la máquina frigorífica por OFF termostático;
• reconocimiento de error del motor de la válvula: ver el párrafo 9.5;
• tuning en curso: ver el párrafo 5.3.
Observar que:
• en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 estén configuradas para
realizar una función de tipo PRIM, el driver A realiza la función configurada
desde la entrada digital 1 y el driver B la función configurada desde la
entrada digital 2;
• en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 estén configuradas para
realizar respectivamente una función de tipo PRIM y SEC, el driver A y el
driver B realizarán el control PRIM configurado sobre la entrada digital DI1.
El driver A realizará también el control de tipo SEC configurado sobre la
entrada digital DI2;
• en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 estén configuradas para
realizar respectivamente una función de tipo SEC y PRIM, el driver A y el
driver B realizarán el control PRIM configurado sobre la entrada digital DI2.
El driver B realizará también el control de tipo SEC configurado sobre la
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
entrada digital DI1;
en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 estén configuradas para realizar
una función de tipo SEC, el driver A realizará la función SEC configurada
sobre la entrada DI1 y el driver B realizará la función SEC configurada
sobre la entrada DI2. Cada driver será configurado a “Backup del control”,
con valor de la entrada digital determinado respectivamente desde las
variables de supervisión:
- Backup del control de supervisión (driver A);
- Backup del control de supervisión (driver B).
30
SPA
Cierre forzado
Apertura / Opening = P*(Max_step_EEV / 100)
P = Posizione valvola in stand-by / Position valve in stand-by
El cierre forzado se realiza después de la alimentación del controlador y
corresponde a la ejecución de un número de pasos de cierre dado por el
parámetro “Pasos de cierre” correspondiente al tipo válvula seleccionada. Esto
sirve para realinear la válvula a la posición física de totalmente cerrada. Driver
y válvula quedan así listos para el control y alineados entre sí en el 0 (cero). Al
encendido del controlador se realiza, por tanto, el cierre forzado y se entra en
fase de stand-by.
Parámetro/descripción
Predet. Mín.
Máx.
U.M.
Válvula
Pasos de cierre EEV
500
9999
paso
Tab. 6.g
0
1%
0%
Min_step_EEV
Nota: si “Válvula abierta en stand-by=1”, las posiciones asumidas por
la válvula poniendo “Posición de la válvula en stand-by”=0 y 25 no coinciden.
Ver las fórmulas de las figuras.
Pre-posicionamiento/inicio del control
Si durante la fase de stand-by se solicita pasar al control, antes del arranque
de este último, la válvula es llevada a una posición inicial bien precisa antes
de iniciar el control. El tiempo de pre-posicionamiento es el tiempo en que la
válvula es mantenida en posición fija de acuerdo con el parámetro “Apertura
de la válvula en el arranque”.
Parámetro/descripción
El estado de stand-by corresponde a una situación de reposo en la que no se
demanda el control de la válvula electrónica. Viene normalmente configurado
en el driver:
• en correspondencia con la parada de la máquina frigorífica bien de forma
manual (ej. desde una tecla, desde el supervisor) o bien por alcance del
punto de consigna de control;
• durante los desescarches a excepción de los efectuados por inversión de
ciclo (o por by-pass de gas caliente).
En general, se puede afirmar que el control de la válvula electrónica debe
ser puesto en stand-by cuando se para el compresor o se cierra la solenoide
de control. La válvula resulta cerrada o abierta según el parámetro “Válvula
abierta en stand-by”. El porcentaje de apertura se configura con el parámetro
“Posición de válvula en stand-by”. En esta fase puede ser activado el
posicionamiento manual.
Control
Válvula abierta en stand-by
0=deshabilitado=válvula cerrada;
1=habilitado = válvula abierta 25%
Posición de la válvula en stand-by
0 = 25 % (*) 1…100% = % apertura (**)
Mín.
0
0
Máx.
0
Apertura (%)= (Apertura de la válvula en el arranque) x (Capacidad frigorífica
actual de la unidad),
donde la capacidad frigorífica actual de la unidad es enviada al driver vía pLAN
desde el controlador pCO. Si el driver es solitario vale siempre 100%.
U.M.
Notas:
%
este procedimiento permite anticipar el movimento y acercarse
notablemente a la posición de trabajo en las fases inmediatamente
sucesivas al encendido de la máquina;
si hay problemas de retorno de líquido después del arranque de la unidad
frigorífica o en unidades que presentan frecuentes on-off, la apertura de
la válvula en el arranque deberá ser disminuida. si hay problemas de baja
presión después del arranque de la unidad frigorífica la apertura de la
válvula deberá ser aumentada.
Wait
A continuación del alcance de la posición calculada, independientemente de
cuanto tiempo transcurre (variable según el tipo válvula y del valor mismo de
la posición objetivo), existe un retardo constante de 5 segundos después de
los cuales inicia la fase de control verdadera y apropiada. Esto sirve para crear
un intervalo razonable entre el estado de stand-by en el que las variables no
tienen significado al no haber flujo de refrigerante y el control verdadero y
apropiado.
Pred. Mín. Máx. U.M.
0
0
18000 s
100
%
Si la capacidad demandada es inferior al 100% (parcialización):
Los 2 parámetros permiten fijar la posición de la válvula en stand-by en base
al número mínimo y máximo de pasos de la válvula.
50
480
0
0
Apertura (%)= (Apertura de la válvula en el arranque);
Tab. 6.h
Parámetro/descripción
VALVULA
Pasos mínimos EEV
Pasos máximos EEV
U.M.
Si la capacidad demandada es del 100%:
-
100
Máx.
El parámetro de apertura de la válvula está configurado en base a la relación
entre la capacidad frigorífica nominal del evaporador y la de la válvula (ej.
capacidad frigorífica nominal del evaporador: 3kW, capacidad frigorífica
nominal de la válvula: 10kW, apertura de la válvula = 3/10 = 33%).
•
0
Mín.
Tab. 6.j
•
1
Predet.
Control
Tiempo de pre-posicionamiento
6
Apertura de la válvula en el arranque (rela- 50
ción capacidad evaporador/válvula)
Stand-by
Predet.
steps
Fig. 6.c
El cierre de la válvula se produce en caso de corte de tensión de alimentación
de 24 Vca, si está conectado el módulo de batería EVD0000UC0. En tal caso
el parámetro “Cierre forzado válvula no completada”, visible sólo desde la
supervisión, es forzado a 1. Al rearranque, si el cierre forzado de la válvula no
ha llegado a buen fin:
1. el controlador programable Master verifica el valor del parámetro y, si vale
1, decide cual es la mejor estrategia para actuar en base a la aplicación;
2. el EVD Evolution twin no toma ninguna decisión y posiciona la válvula
como se ha explicado en el párrafo “Pre-posicionamiento/inicio del
control”. El reseteo del parámetro a 0 (cero) es solicitado al controlador
Master (ej. pCO). El EVD Evolution twin vuelve a poner el parámetro a 0
(cero) sólo se realiza con éxito un cierre forzado de emergencia.
Parámetro/descripción
99%
100%
Max_step_EEV
9999 paso
9999 paso
Tab. 6.i
(*) La fórmula usada es:
Apertura / Opening =
Min_step_EEV+(Max_step_EEV-Min_step_EEV)/100*25
Control
25%
0
Min_step_EEV
La demanda de control para cada driver puede llegar respectivamente desde
el cierre de las entradas digitales 1 ó 2 o por la red (pLan). La solenoide o el
compresor se ectivan cuando la válvula, a continuación del procedimiento
de pre-posicionamiento, ha alcanzado la posición calculada. En la figura
siguiente se representa la secuencia de eventos para el inicio del control de
la máquina frigorífica.
steps
Max_step_EEV
Fig. 6.b
Retardo del control post desescarche
(**) En este caso la fórmula usada es:
31
Algunos tipos de mostrador frigorífico presentan un problema de control
con la válvula electrónica durante la fase de funcionamiento siguiente
al desescarche. En este periodo (10…20 min después del desescarche)
es posible que la medida del sobrecalentamiento sea falseada por la alta
temperatura de los tubos de cobre y del aire, causando una excesiva apertura
de la válvula electrónica por periodos prolongados en los cuales se produce
un retorno de líquido a los compresores no medido por las sondas del driver.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Además la acumulación de refrigerante en el evaporador en esta fase es difícil
de eliminar en tiempos cortos incluso después de que las sondas vuelven
a medir correctamente la presencia de líquido (sobrecalentamiento bajo o
nulo). El driver es capaz de recibir, vía entrada digital, la información de la fase
de desescarche en curso. El parámetro “Retardo de arranque después del
desescarche” permite configurar un retardo al siguiente arranque del control
para obviar este problema. Durante este retardo la válvula permanecerá
bloqueada en la posición de pre-posicionamiento y se gestionan todos los
procedimientos normales de alarma de las sondas, etc.
Parámetro/descripción
Predet. Mín.
Máx.
U.M.
Control
Retardo de arranque después del
desescarche
10
60
min
0
A
ON
OFF
C
t
ON
OFF
NP
t
ON
OFF
R
Tab. 6.k
t
ON
OFF
Atención: si el sobrecalentamiento debiera descender por debajo del
T3
p. consig. el control se reinicia incluso si no si ha terminado el periodo de
espera.
A
Fig. 6.e
A
C
NP
R
t
ON
OFF
P
Demanda de control
Cambio de capacidad
Re-posicionamiento
Control
T3
W
t
Tiempo de re-posicionamiento
Wait
Tiempo
Parada/fin control
El procedimiento de parada prevé el cierre de la válvula desde la posición
actual hasta alcanzar 0 pasos, más un número de pasos adicional para
garantizar el alcance del fin de carrera. A continuación de la parada se vuelve
a entrar en la fase de stand-by.
t
ON
OFF
R
t
Leyenda:
ON
OFF
S
W
t
ON
A
OFF
ON
OFF
T1
W
T2
t
S
Fig. 6.d
OFF
Leyenda:
A
S
P
Demanda de control
Stand-by
Pre-posicionamiento
W
T1
T2
R
Control
t
t
ON
Wait
Tiempo de pre-posicionamiento
Tiempo de arranque de postdesescarche
Tiempo
ST
t
ON
OFF
R
t
ON
OFF
Posicionamiento (cambio de la capacidad frigorífica)
t
T4
Este estado de control vale sólo para los controladores pLAN.
En el caso de que haya un cambio de capacidad frigorífica de la máquina
de al menos el 10%, comunicado desde el pCO vía pLan, la válvula se
posiciona en proporción. En la práctica se efectúa un re-posicionamiento a
partir de la posición actual en proporción a lo que ha crecido o disminuido
porcentualmente la capacidad frigorífica de la máquina. A continuación del
alcance de la posición calculada, independientemente de cuanto tiempo
transcurra (variable según el tipo de válvula y de la posición de la misma), se
producirá una espera constante de 5 segundos después de los cuales vuelve
a comenzar la fase de control
Fig. 6.f
Leyenda:
A
S
ST
Demanda de control
Stand-by
Parada
R
T4
t
Control
Tiempo de posición de parada
Tiempo
6.5 Estados particulares de control
Nota: en el caso en que no sea posible tener la información sobre
la variación de la capacidad frigorífica de la máquina, esta se considerará
siempre funcionando al 100% y, por lo tanto, el procedimiento no se
utilizará. En este caso el controlador PID deberá ser más reactivo (ver el
capítulo Control) de forma que reaccione rápidamente a las variaciones
de carga no comunicadas al driver.
Además de los estados de control normal, el driver puede asumir 3 estados
particulares ligados a funciones específicas:
• posicionamiento manual: permite interrumpir el control para mover la
válvula configurando la posición deseada;
• recuperación de la posición física de la válvula: recuperación de los
pasos físicos de la válvula al alcance de un control excesivo;
• desbloqueo de la válvula: procedimiento de movimento forzado de la
válvula en el caso en que el driver la deje bloqueada.
Posicionamiento manual
En cualquier momento durante la fase de stand-by o de control puede ser
activado el posicionamiento manual. El posicionamiento manual, una vez
habilitado, permite configurar líbremente la posición de la válvula por medio
de parámetro correspondiente.
Parámetro/Descripción
Control
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
32
Predet. Mín.
Máx.
U.M.
SPA
Habilitación del posicionamiento de la
válvula manual
Posición de la válvula manual
Stop posicionamiento manual si hay
error de red
0 = Funcionamiento normal; 1 = Stop
0
0
1
-
•
0
0
0
0
9999
1
paso
-
•
•
•
•
•
Tab. 6.l
El control es puesto en espera, están activas todas las alarmas del sistema y
de control paro tanto el control como las protecciones no pueden intervenir.
El posicionamiento manual prevalece entonces sobre cualquier estado/
protección del driver.
mal funcionamiento ventiladores/bomba de fluido secundario del
evaporador;
falta de refrigerante en el circuito frigorífico;
pérdida de refrigerante;
falta de subenfriamiento en el condensador;
problemas eléctricos/mecánicos en el compresor;
presencia de residuos de trabajo o humedad en el circuito frigorífico.
Nota: el procedimiento de desbloqueo de la válvula se realiza, por lo
tanto, en cada uno de estos casos en vista de que no provoca problemas
mecánicos ni de control. Se aconseja por lo tanto de verificar también estas
eventualidades antes de sustituir la válvula eventualmente defectuosa.
En caso de driver conectado en red, por ej., a un control pCO, en caso de error
de comunicación (LAN error) el posicionamiento manual puede ser inhibido
temporalmente por parámetro y el driver reconoce la regulación start/stop
en base a la configuración de las entradas digitales.
Notas:
•
•
el estado de posicionamiento manual No se memoriza en caso de reinicio
después de un corte de la alimentación eléctrica;
en el caso de que se desee por cualquier motivo mantener cerrada la
válvula también después de un corte de tensión de red es siempre posible :
- quitar el estator de la válvula;
- configurar desde Programación del fabricante, en la categoría
parámetros de configuración, la ganancia proporcional del PID=0. La
válvula permanecerá cerrada en la posición de antes de la apertura
configurable desde el parámetro correspondiente.
Recuperación de la posición física de la válvula
Parámetro/Descripción
Válvula
Sincronización de la posición de la válvula en
apertura
Sincronización de la posición de la válvula en
cierre
Predet.
Mín. Máx. U.M.
1
0
1
-
1
0
1
-
Tab. 6.m
Dicho procedimiento se hace necesario debido a que es intrínseca en el motor
paso a paso la posibilidad de perder pasos durante el movimento. Ya que la
fase de control puede durar ininterrumpidamente durante algunas horas
es probable que desde un cierto punto en adelante la posición estimada y
enviada desde el controlador de la válvula no corresponda exactamente a
la posición física del obturador. Esto significa que cuando el driver alcanza
la posición estimada de totalmente cerrada o totalmente abierta, es posible
que la válvula no esté físicamente en esa posición. El procedimiento de
“Sincronización” hace que alcanzado un extremo del control, el driver realice
un número finito de pasos en la dirección oportuna para realinear la válvula.
Notas:
•
•
el re-alineamiento es por lo tanto intrínseco al procedimiento de cierre
forzado y se activa en cada apagado y re-encendido del driver y en el
procedimiento de stand-by;
la posibilidad de habilitar o deshabilitar el procedimiento de sincronización
depende de la mecánica de la válvula. Durante la configuración del
parámetro “válvula” los dos parámetros de sincronización son definidos
automáticamente. Se aconseja no modificar los valores predeterminados.
Desbloqueo de la válvula
Este procedimiento es válido sólo si el driver está efectuando un control
de sobrecalentamiento. El desbloqueo de la válvula es un procedimiento
automático de seguridad que trata de desbloquear una válvula que se supone
que está bloqueada midiendo las variables de control (sobrecalentamiento,
posición de la válvula). El desbloqueo puede llegar a buen fin o no según
la entidad del problema mecánico en la válvula. Si durante 10 minutos las
condiciones son tales que hagan pensar en un bloqueo, el procedimiento
se realiza un máximo de 5 veces. Los síntomas medidos en una válvula
bloqueada no están necesariamente ligados a un bloqueo mecánico efectivo.
Es también posible que se produzcan con las mismas identicas formas otros
casos:
• bloqueo mecánico de la válvula solenoide antes de la válvula electrónica
(si existe);
• daños eléctricos en la válvula solenoide antes de la válvula electrónica;
• obturación del filtro antes de la válvula electrónica (si existe);
• problemas eléctricos en el motor de la válvula electrónica;
• problemas eléctricos en los cables de conexiones driver-válvula;
• conexión eléctrica driver-válvula errónea;
• problemas electrónicos del driver de comando de la válvula;
33
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
7. PROTECCIONES
Cuando el sobrecalentamiento desciende por debajo del umbral el sistema
entra en el estado de bajo sobrecalentamiento y se aumenta la intensidad de
cierre de la válvula: cuanto más desciende el sobrecalentamiento respecto del
umbral, mayor será la intensidad de cierre de la válvula. El umbral LowSH debe
ser inferior o igual al p. consig. del sobrecalentamiento. El tiempo integral de
bajo sobrecalentamiento indica la intensidad de la reacción: cuanto más bajo
sea mayor será la intensidad de la reacción.
Nota: las protecciones HiTcond e HiTcond inversa son activables si el
EVD Evolution twin funciona como driver único (ver el Apéndice 2) o si está
activada la regulación programable (ver el cap. Regulación).
Son controles adicionales activados en situaciones de anomalía particulares
potencialmente peligrosas para la máquina que se está controlando. Tienen
acción de tipo integral que se incrementa a medida que se aleja del umbral de
intervención correspondiente. Pueden sumarse o sobreponerse (inhibiéndolo)
al control PID del sobrecalentamiento normal. La gestión separada respecto
del PID permite configurar los parámetros separadamente, permitiendo, por
ejemplo, un control normalmente poco reactivo que se realiza mucho más
rapido en caso de superación de los límites de intervención de una de las
protecciones.
El tiempo integral se configura automáticamente en base al tipo de control
principal.
SH
Low_SH_TH
Low_SH
7.1 Protecciones
t
ON
OFF
Las protecciones son 3:
• LowSH, bajo sobrecalentamiento;
• LOP, baja temperatura de evaporación;
• MOP, alta temperatura de evaporación;
A
t
ON
OFF
Las protecciones se caracterizan principalmente por:
•
•
•
D
umbral de intervención: dependiente de las condiciones de trabajo de la
unidad controlada, se configura en Programación de la asistencia;
tiempo integral, que determina la intensidad (si se configura a 0 deshabilita
la protección): configurado automáticamente en base al tipo de control
principal;
alarma, con umbral de intervención (el mismo que la protección) y retardo
de intervención (si se configura a 0 deshabilita la señalización de alarma).
Fig. 7.a
Leyenda:
SH
Low_SH_TH
Low_SH
B
Nota: la señalización de alarma es independiente de la eficacia efectiva
de la protección, e indica sólo la superación del umbral correspondiente. Si
una protección es deshabilitada (tiempo integral nulo) se deshabilita también
la señalización de la alarma correspondiente.
Reseteo
Inmediato
Inmediato
Controlado
Tab. 7.a
Reacción: descripción somera del tipo de intervención en el control de la
válvula.
Parámetro/descripción
Control
Protección LOP: umbral
Reseteo: descripción somera del tipo de reseteo de la protección. Se
produce de forma controlada para evitar oscilaciones en torno al umbral de
intervención o la representación inmediata de la condición de protección.
La protección interviene con el fin de evitar que valores demasiado bajos de
sobrecalentamiento puedan conllevar retornos de líquido al compresor.
Control
Protección LowSH: umbral
Protección LowSH: tiempo
integral
Configuración de Alarma
Retardo de alarma de bajo
sobrecalentamiento (LowSH)
(0= alarma deshabilitada)
Predet.
Mín.
5
15
-40 (-72)
0
Máx.
0
-50
-60
(-76)
0
Protección MOP: °C (°F)
umbral
800
s
0
18000
s
Notas:
s
Tab. 7.b
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
U.M.
El tiempo integral se configura automáticamente en base al tipo de control
principal.
p. consig. surr. K (°F)
800
s
18000
Máx.
Tab. 7.c
U.M.
•
300
Alarma
Retardo de alarma
Tiempo
Predet. Mín.
Protección LOP: tiempo integral 0
Configuración de Alarma
Retardo de alarma de baja tem- 300
peratura de evaporación (LOP)
(0= alarma deshabilitada)
LowSH (bajo sobrecalentamiento)
Parámetro/descripción
A
D
t
LOP= Low Operating Pressure
El umbral para la protección LOP se introduce como valor de temperatura de
evaporación saturada para compararlo fácilmente con los datos técnicos de
los fabricantes de compresores. La protección interviene con el fin de evitar
que valores demasiado bajos de la temperatura de evaporación conlleven
el paro del compresor por intervención del presostato de baja presión. La
protección es muy útil en máquinas con compresor a bordo (en particular si
son multietapas) donde con cada encendido o eventual aumento de potencia
la temperatura de evaporación tiende repentinamente a valores bajos.
Cuando la temperatura de evaporación desciende por debajo del umbral de
baja temperatura de evaporación el sistema entra en el estado de LOP y se
aumenta la intensidad de apertura de la válvula. Cuanto más desciende la
temperatura por debajo del umbral mayor será la intensidad de apertura de la
válvula. El tiempo integral indica la intensidad de la acción: cuanto más bajo
mayor será la intensidad.
Características de las protecciones
Reacción
Cierre enérgico
Apertura enérgica
Cierre moderado
Sobrecalentamiento
Umbral de protección Low_SH
Protección Low_SH
Reseteo automático de alarma
LOP (baja presión de evaporación)
Cada protección está influida por el parámetro ganancia proporcional (K)
del control PID del sobrecalentamiento. Cuanto mayor es el valor de K más
intensa será la reacción de la protección.
Protección
LowSH
LOP
MOP
t
B
•
34
el umbral LOP debe ser inferior a la temperatura de evaporación nominal
de la máquina, de otro modo intervendría demasiado, y superior al tarado
del presostato de baja presión, de otro modo resultaría inútil. Como
aproximación, puede ser configurado un valor exactamente a la mitad
entre los dos límites indicados.
la protección resulta inútil en sistemas canalizados (mostradores frigoríficos)
donde la evaporación se mantiene constante y el estado de la única válvula
electrónica no influye en el valor de la presión.
SPA
•
Cuando la temperatura de evaporación supera el umbral MOP el sistema
entra en el estado de MOP, se interrumpe el control del sobrecalentamiento
para permitir el controlador de la presión y la válvula se cierra lentamente
buscando limitar la temperatura de evaporación. Al ser integral, la acción
depende directamente de la diferencia entre la temperatura de evaporación y
el umbral. Cuanto mayor sea la diferencia respecto al umbral MOP mayor será
la intensidad de cierre de la válvula. El tiempo integral indica la intensidad de
la acción: cuanto más bajo mayor será la intensidad.
la alarma LOP puede ser utilizada como alarma de pérdida de refrigerante
en el circuito. Una pérdida de refrigerante conlleva de hecho una reducción
anómala de la temperatura de evaporación de trabajo proporcional, en
rapidez y entidad, a la cantidad de refrigerante perdido.
T_EVAP
LOP_TH
T_EVAP
LOP
t
ON
MOP_TH
MOP_TH - 1
OFF
A
ON
t
MOP
t
PID
t
ON
OFF
OFF
D
B
t
ON
OFF
Fig. 7.b
Leyenda:
T_EVAP
LOP_TH
LOP
B
Temperatura de evaporación
Umbral de protección por baja
temperatura de evaporación
Protección LOP
Reseteo automático de alarma
ALARM
D
Retardo de alarma
ALARM Alarma
t
t
ON
OFF
t
D
Tiempo
Fig. 7.c
Leyenda:
T_EVAP Temperatura de evaporación
MOP_TH Umbral MOP
PID
Controlador PID de sobrecalen- ALARM Alarma
tamiento
MOP
Protección MOP
t
Tiempo
D
Retardo de alarma
MOP (alta presión de evaporación)
MOP= Maximum Operating Pressure.
El umbral para la protección MOP se introduce como valor de temperatura
saturada para compararlo fácilmente con los datos técnicos de los fabricantes
de compresores. La protección interviene con el fin de evitar que valores
demasiado altos de la temperatura de evaporación conlleven una excesiva
carga de trabajo para el compresor con el consiguiente sobrecalentamiento
del motor y la posible intervención de la protección térmica. La protección
es muy útil en máquinas con compresor a bordo en caso de arranque
con elevada carga frigorífica a eliminar o sujetas a repentinas variaciones
de la carga. La protección resulta útil también en sistemas canalizados
(mostradores frigoríficos) porque permite habilitar simultáneamente todos
los equipos sin causar problemas de alta presión para los compresores.
Para poder reducir la temperatura de evaporación es necesario intervenir
reduciendo el rendimiento de la máquina frigorífica. Esto es posible
cerrando la válvula electrónica de forma controlada, lo que implica el
abandono del control del sobrecalentamiento, y un aumento del mismo. La
protección tendrá por lo tanto una reacción moderada que tiende a limitar
el aumento de la temperatura de evaporación manteniéndola por debajo
del umbral de intervención buscando hacer aumentar lo menos posible
el sobrecalentamiento. El reseteo de las condiciones de trabajo normales
no será, por lo tanto, dado por la intervención de la protección sino por la
reducción de la carga frigorífica requerida que ha causado el aumento de
la temperatura. Se permanecerá por lo tanto en las mejores condiciones de
funcionamiento (poco por debajo del umbral) hasta a que las condiciones de
carga no cambien.
Parámetro/descripción
Control
Protección MOP: umbral
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
50
Protección LOP:
umbral
0
200
(392)
800
°C (°F)
0
18000 s
Protección MOP: tiempo integral 20
Configuración de Alarma
Retardo de alarma de alta tempe- 600
ratura de evaporación (MOP)
(0= alarma deshabilitada)
Atención: el umbral MOP debe ser superior a la temperatura de
evaporación nominal de la máquina, de otro modo intervendría demasiado.
El umbral MOP es a menudo suministrado por el fabricante del compresor.
Habitualmente está comprendido entre 10 °C y 15 °C.
En el caso en que el cierre de la válvula provoque también una elevación
excesiva de la temperatura de aspiración (S2, S4) sobre el umbral configurable
desde un parámetro - solo por medio de la supervisión (PlantVisor, pCO,
VPM), no desde display - la válvula se abrirá gradualmente para evitar el
sobrecalentamiento de los devanados del compresor en espera de una
reducción de la carga frigorífica. Si la protección MOP se desactiva poniendo
a cero el tiempo integral, no interviene tampoco el controlador sobre la
máxima temperatura de aspiración.
Parámetro/descripción
Control
Protección MOP: umbral de temperatura
de aspiración
Pre- Mín.
det.
30
Máx.
U.M.
-60 (-72) 200(392) °C(°F)
Tab. 7.e
Al final de la protección MOP el controlador del sobrecalentamiento vuelve a
arrancar de forma controlada para evitar que la temperatura de evaporación
supere nuevamente el umbral.
s
Tab. 7.d
El tiempo integral se configura automáticamente en base al tipo de control
principal.
35
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
8. TABLA PARÁMETROS
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
SVP CAREL
Modbus®
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
8.1 Tabla de parámetros driver A
Notas
pLAN: 30
otros: 198
R404A
1
207
-
I
11
138
CO
-
-
-
I
13
140
-
CAREL EXV
-
-
-
I
14
141
Proporcional: -1…9,3 barg
-
-
I
16
143
Configuración
A
Dirección de red
A
Refrigerante:
0= personalizada;
1= R22
2= R134a
3= R404A
4= R407C
5= R410A
6= R507A
7= R290
8= R600
9= R600a
10= R717
11= R744
12= R728 13= R1270 14= R417A 15= R422D
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A 20= R427A
21= R245FA 22= R407F 23=R32
24=HTR01 25= HTR02
26=R23
Válvula:
0= personalizada
13= Sporlan SEH 175
1= CAREL EXV
14= Danfoss ETS 12.5-25B
2= Alco EX4
15= Danfoss ETS 50B
3= Alco EX5
16= Danfoss ETS 100B
4= Alco EX6
17= Danfoss ETS 250
5= Alco EX7
18= Danfoss ETS 400
6= Alco EX8 330 Hz aconsejada
19= dos CAREL EXV conectadas
CAREL
juntas
20= Sporlan SER(I)G,J,K
7= Alco EX8 500 Hz específica
Alco
8= Sporlan SEI 0.5-11
21= Danfoss CCM 10-20-30
9= Sporlan SER 1.5-20
22= Danfoss CCM 40
10= Sporlan SEI 30
23=Danfoss CCM T 2-4-8
11= Sporlan SEI 50
24=Deshabilitada
12= Sporlan SEH 100
Sonda S1:
0= personalizada
Proporcional (OUT=0…5 V)
Electrónico (OUT=4…20 mA)
1= -1…4,2 barg
8= -0,5…7 barg
2= -0,4…9,3 barg
9= 0…10 barg
3= -1…9,3 barg
10= 0…18,2 bar
4= 0…17,3 barg
11= 0…25 barg
5= 0,85…34,2 barg
12= 0…30 barg
6= 0…34,5 barg
13= 0…44,8 barg
7= 0…45 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
17= remoto, 0…25 barg
18= remoto, 0…30 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= Señal externa 4…20 mA
21= -1…12,8 barg
22= 0…20,7 barg
23= 1,86…43,0 barg
24= Nivel de líquido CAREL
A
A
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
36
CO
Mín.
Máx.
U.M.
Modbus®
A
Predet.
SVP CAREL
A
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Control principal:
0= personalizada;
1= Mostrador/cámara canalizados
2= Mostrador/cámara con compresor a bordo
3= Mostrador/cámara perturbados
4= Mostrador/cámara con CO2 subcrítico
5= Condensador de R404A para CO2 subcrítico
6= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de placas
7= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de haz tubular
8= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de batería aleteada
9= Acondicionador/enfriadora con capacidad frigorífica variable
10= Acondicionador/enfriadora perturbados
11= Back pressure EPR
12= By-pass de gas caliente por presión
13= By-pass de gas caliente por temperatura
14= Enfriador de gas CO2 transcrítico
15= Posicionador analógico (4…20 mA)
16= Posicionador analógico (0…10 V)
17= Acondicionador/enfriadora o mostrador/cámara con control
adaptativo
18= acondicionador/enfriadora con compresor Digital Scroll
19= acondicionador/enfriadora con compresor BLDC (NO SELECCIONABLE)
20= control de sobrecalentamiento con 2 sondas de temperatura (NO
SELECCIONABLE)
21= expansión de E/S para pCO (*)
22= Regulación programable SH
23= Regulación programable especial
24= Posicionador programable
25= Regulación nivel de líquido del evaporador con sensor CAREL
26= Regulación nivel de líquido del condensador con sensor CAREL;
(*) = sólo para driver para válvulas CAREL
(**) parámetro común entre el driver A y el driver B
Sonda S2:
Mostrador/
cámara
canalizados
-
-
-
I
15
142
-
NTC CAREL
-
-
-
I
17
144
CO
-
-
-
-
I
18
145
CO
Proporcional: -1…9,3 barg
-
-
I
19
146
CO
0= personalizada
A
A
1= NTC CAREL
2= NTC-HT CAREL alta temp. 3= NTC combinada SPKP**T0
5= NTC – LT CAREL baja temperatura
4= Señal externa 0…10 V
Control auxiliar:
1= Deshabilitada
2= Protección alta temperatura de condensación en S3
3= Termostato modulante en S4
4= Sondas de backup en S3 y S4
5, 6, 7 = Reservada
8= Subenfriamiento
9= Invers. Alta temp. condensación protec. en sonda S3
10 = Reservado
Sonda S3:
0 = Personalizada
Proporcional (OUT=0…5 V)
Electrónico (OUT=4…20 mA)
1= -1…4,2 barg
8= -0,5…7 barg
2=-0.4…9.3 barg
9= 0…10 barg
3= -1…9,3 barg
10= 0…18,2 bar
4= 0…17,3 barg
11= 0…25 barg
5= 0,85…34,2 barg
12= 0…30 barg
6= 0…34,5 barg
13= 0…44,8 barg
7= 0…45 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
17= remoto, 0…25 barg
18= remoto, 0…30 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= Señal externa 4…20 mA
21= -1…12,8 barg
22= 0…20,7 barg
23= 1,86…43,0 barg)
24= Nivel líquido Carel
37
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
A
C
C
C
C
C
C
C
Mín.
Máx.
U.M.
Modbus®
A
Predet.
SVP CAREL
A
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Configuración de relé:
1= Deshabilitado
2= Relé de alarma (abierto en caso de alarma)
3= Relé de válvula solenoide (abierto en stand-by)
4= Relé de válvula +alarma (abierto en stand-by y alarmas control)
5= Inversión relé de alarma (cerrado en caso de alarma)
6= Relé de estado de la válvula (abierto si la válvula está cerrada)
7= Mando directo
8= Relé de alarma por fallo de cierre (abierto si alarma)
9= Inversión relé alarma por fallo de cierre (cerrado si alarma)
Sonda S4:
0 = Personalizada
1= NTC CAREL
2= NTC-HT CAREL alta temperatura
3= NTC combinada SPKP**T0
4= Riservato
5= Carel NTC-LT baja temperatura
Configuración DI2:
1= Deshabilitada
2= Optimización del control de la válvula después del desescarche
3= Gestión de alarma de batería descargada
4= Apertura forzada de la válvula (100%)
5= Marcha/paro del control
6= Backup del control
7= Seguridad del control
Variable 1 en display:
1= Apertura de la válvula
2= Posición de la válvula
3= Capacidad frigorífica actual
4= P. consig. control
5= Sobrecalentamiento
6= Temperatura de aspiración
7= Temperatura de evaporación
8= Presión de evaporación
9= Temperatura de condensación
10= Presión de condensación
11= Temperatura termostato modulante (*)
12= Presión EPR
13= Presión by-pass de gas caliente
14= Temperatura by pass de gas caliente
15= Temperatura de salida gascooler CO2
16= Presión de salida enfriador de gas CO2
17= P. consig. de presión enfriador de gas CO2
18= Medida sonda S1
19= Medida sonda S2
20= Medida sonda S3
21= Medida sonda S4
22= Entrada 4…20 mA
23= Entrada 0…10 V
(*) NO SELECCIONABLE
Variable 2 en display (ver variable 1 en display)
Relé de
alarma
-
-
-
I
12
139
-
NTC CAREL
-
-
-
I
20
147
-
Marcha/paro del control
(tLAN-RS485)
/ Backup
del control
(pLAN)
-
-
I
10
137
CO
Sobrecalentamiento
-
-
-
I
45
172
-
Apertura de la válvula
Válvula en
posición fija
-
-
I
46
173
-
-
-
I
24
151
CO
Válvula en
posición fija
-
-
I
25
152
CO
Ninguna
acción
-
-
-
I
26
153
CO
Ninguna
acción
-
-
-
I
27
154
CO
°C/K/barg
-
-
-
I
21
148
CO
Gestión de alarma sonda S1:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
4= Usa sonda de repuesto S3 (*)
(*) NO SELECCIONABLE
Gestión de alarma sonda S2:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzadode la válvula
3= Válvula en posición fija
4= Usa sonda de repuesto S4 (*)
(*) NO SELECCIONABLE
Gestión de alarma sonda S3:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
Gestión de alarma sonda S4:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
Unidad de medida: 1= °C/K/barg; 2= °F/psig
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
38
Modbus®
C
C
U.M.
SVP CAREL
A
Máx.
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Marcha/paro del control
(tLAN-RS485)
/ Backup
del control
(pLAN)
-
-
I
85
212
CO
español
R404A
-
-
-
I
96
223
CO
CO
A
34
33
CO
20
Presión S1:
valor máximo
200 (2900)
barg (psig)
A
A
36
32
35
31
CO
CO
A
30
29
CO
Presión S1:
barg (psig)
valor máximo
de alarma
200 (2900)
barg (psig)
A
39
38
CO
A
37
36
CO
20 (36), 20
20
Temperatura
S2: valor máximo de alarma
200 (392)
°C (°F), volt
°C (°F)
A
A
A
41
43
46
40
42
45
CO
CO
CO
°C (°F)
A
44
43
CO
barg (psig)
barg (psig)
A
A
A
35
82
33
34
81
32
CO
CO
CO
barg (psig)
A
31
30
CO
barg (psig)
A
40
39
CO
barg (psig)
A
38
37
CO
°C (°F)
°C (°F)
A
A
42
47
41
46
CO
CO
°C (°F)
A
45
44
CO
bar(psig)
°C(°F)
A
A
114 113
115 114
CO
CO
Parámetro/descripción
Predet.
Configuración DI1
1= Deshabilitada
2= Optimización del control de la válvula después de desescarche
3= Gestión de alarma de batería descargada
4= Apertura forzada de la válvula (100%)
5= Marcha/paro del control
6= Backup del control
7= Seguridad del control
Idioma: español; English
Refrigerante auxiliar
-1= personalizada; 0 = igual a regulación principal
1= R22
2= R134a
3= R404A
4= R407C
5= R410A
6= R507A
7= R290
8= R600
9= R600a
10= R717
11= R744
12= R728 13= R1270 14= R417A 15= R422D
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A 20= R427A
21= R245FA 22= R407F 23=R32
24=HTR01 25= HTR02
26= R23
Mín.
Sondas
C
S1: offset de calibración
0
-85(-1233), -85 85(1233), 85
C
C
S1: ganancia de calibración 4…20 mA
Presión S1: valor mínimo
1
-1
-20
-20 (-290)
C
Presión S1: valor máximo
9,3
C
Presión S1: valor mínimo de alarma
-1
Presión S1:
valor mínimo
-20 (-290)
C
Presión S1: valor máximo de alarma
9,3
C
C
C
S2: offset de calibración
S2: ganancia de calibración 0…10 V
Temperatura S2: valor mínimo de alarma
0
1
-50
C
Temperatura S2: valor máximo de alarma
105
C
C
C
S3: offset de calibración
S3: ganancia de calibración 4...20 mA
Presión S3 : valor mínimo
0
1
-1
C
Presión S3: valor máximo
9,3
C
Presión S3: valor mínimo de alarma
-1
C
Presión S3: valor máximo de alarma
9,3
C
C
S4: offset de calibración
Temperatura S4: valor mínimo de alarma
0
-50
C
Temperatura S4: valor máximo de alarma
105
C
C
Diferencia máxima S1/S3 (presión)
Diferencia máxima S2/S4 (temperatura)
0
0
Presión S1:
valor mínimo
de alarma
-20 (-36), -20
-20
-85(-121)
Temperatura
S2: valor mínimo de alarma
-60 (-870)
60 (870)
-20
20
-20 (-290)
Presión S3:
valor máximo
Presión S3:
200 (2900)
valor mínimo
-20 (-290)
Presión S3:
valor máximo
de alarma
Presión S3:
200 (2900)
valor mínimo
de alarma
-20 (-36)
20 (36)
-85(-121)
Temperatura
S4: valor máximo de alarma
Temperatura 200 (392)
S4: valor mínimo de alarma
0
200(2900)
0
180(324)
barg (psig)
mA
barg (psig)
Control
A
P. consig. sobrecalentamiento
11
A
Apertura de la válvula en el arranque (relación capacidad evaporador/
válvula)
Válvula abierta en stand-by
(0= deshabilitada= válvula cerrada; 1= habilitado= válvula abierta parámetro “Posición de válvula en stand-by”)
Posic. válvula en stand-by
0 = 25% - 1…100% = % apertura
Retardo arran. tras desescar.
Tiempo pre-posicionamiento
P. consig. temperatura by-pass de gas caliente
P. consig. presión by-pass de gas caliente
P. consig. presión EPR
PID: ganancia proporcional
C
C
C
A
A
A
A
C
180 (324)
K (°F)
A
50
49
-
50
LowSH:
umbral
0
100
%
I
37
164
-
0
0
1
-
D
23
22
-
0
0
100
%
I
91
218
-
10
6
10
3
3,5
15
0
0
-85(-121)
-20 (-290)
-20 (-290)
0
60
18000
200 (392)
200 (2900)
200 (2900)
800
min
s
°C (°F)
barg (psig)
barg (psig)
-
I
I
A
A
A
A
40
90
28
62
29
48
167
217
27
61
28
47
CO
39
-
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
usuario *
Parámetro/descripción
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
Tipo **
SVP CAREL
Modbus®
SPA
Notas
C
C
A
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
Protección LowSH: umbral
150
5
5
0
0
-40 (-72)
s
s
K (°F)
I
A
A
38
49
56
165
48
55
-
C
A
Protección LowSH: tiempo integral
Protección LOP: umbral
15
-50
0
-85(-121)
s
°C (°F)
A
A
55
52
54
51
-
C
A
Protección LOP: tiempo integral
Protección MOP: umbral
0
50
s
°C (°F)
A
A
51
54
50
53
-
C
A
A
C
C
C
Protección MOP: tiempo integral
Habilitación posicionamiento manual válvula
Posición de la válvula manual
P. consig. sobrecalentamiento de descarga (NO SELECCIONABLE)
P. consig. temperatura de descarga (NO SELECCIONABLE)
Set point de nivel de líquido
20
0
0
35
105
50
0
Protección
LOP: umbral
0
0
0
-40(-72)
-85(-121)
0
1000
800
p. consig.
sobrecal.
800
Protección
MOP: umbral
800
200 (392)
800
1
9999
180 (324)
200 (392)
100
s
paso
K (F°)
°C (°F)
%
A
D
I
A
A
A
53 52
24 23
39 166
100 99
101 100
118 117
-
80
20
0
0, 1
0
-85(-121)
0
-85(-121)
0,1 (0,2)
0 (0)
200 (392)
800
200 (392)
100 (180)
100 (180)
°C (°F)
s
°C (°F)
°C (°F)
K (°F)
A
A
A
A
A
58
57
61
60
59
57
56
60
59
58
-
3,3
-22,7
0
0
-100
-100
0
0
800
800
1
255
-
A
A
D
I
63
64
39
79
62
63
38
206
-
2
0
2
bit/s
I
74
201
CO
0
0
1
-
D
47
46
CO
0
0
1
-
D
58
57
CO
0
0
1
-
D
59
58
CO
0
0
0
0
0
0
0
-800(-11603)
32767
32767
32767
800(11603)
-
I
I
I
A
101
102
103
112
228
229
230
111
-
-288
-15818
-14829
16804
-11664
16416
-23322
-16959
-16378
15910
-2927
-17239
-433
-15815
-15615
16805
30803
16416
-21587
-16995
-24698
15900
10057
-17253
0
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
0
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
1
-
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
D
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
49
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
257
48
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
300
0
18000
s
I
43
170
-
-
Especiales
A
C
A
A
C
HiTcond: umbral - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
HiTcond: tiempo integral - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: p. consig. - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: diferencial - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: offset p. consig. sobrecalentamiento - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
C Coeficiente ‘A’ control CO2
C Coeficiente ‘B’ control CO2
C Forzado tuning manual 0=no; 1= sí
C Metodo tuning
0…100= selección automatica
101…141= selección manual
142 …254= no admitido
255= parámetros PID modelo identificado
C Configuraciones de red
0= 4800
1= 9600
2= 19200
A Tipo alimentación
0= 24 Vca; 1= 24 Vcc
C Habilita modo SINGLE en TWIN (parámetro no activo)
0= Twin; 1= Single
C Para pos.man. con error red
0= Funcionamiento normal; 1= Stop
C Configuración de la regulación programable
C Entrada de regulación programable
C Opciones de regulación SH programable
C Setpoint de regulación programable
C REFRIGERANTE PERSONALIZADO
Rocío a alto
Rocío a bajo
Rocío b alto
Rocío b bajo
Rocío c alto
Rocío c bajo
Rocío d alto
Rocío d bajo
Rocío e alto
Rocío e bajo
Rocío f alto
Rocío f bajo
Ebullición a alto
Ebullición a bajo
Ebullición b alto
Ebullición b bajo
Ebullición c alto
Ebullición c bajo
Ebullición d alto
Ebullición d bajo
Ebullición e alto
Ebullición e bajo
Ebullición f alto
Ebullición f bajo
C Estado de alarma fallo de cierre
0/1=no/sí
Configuración de Alarma
C
Retardo de alarma de bajo sobrecalentamiento (LowSH)
(0= alarma deshabilitada)
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
40
C
C
C
Mín.
Máx.
U.M.
Modbus®
C
Predet.
SVP CAREL
C
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Retardo de alarma de baja temperatura de evaporación (LOP)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma de alta temperatura de evaporación (MOP)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma de alta temperatura de condensación (HiTcond)
SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Umbral de alarma de baja temperatura de aspiración
Retardo de alarma de baja temperatura de aspiración
(0= alarma deshabilitada)
300
0
18000
s
I
41
168
-
600
0
18000
s
I
42
169
-
600
0
18000
s
I
44
171
CO
-50
300
-85(-121)
0
200 (392)
18000
°C (°F)
s
A
I
26
9
25
136
-
50
480
500
50
450
100
30
1
1
0
0
0
1
0
0
1
0
0
9999
9999
9999
2000
800
250
100
1
1
paso
paso
paso
paso/s
mA
mA
%
-
I
I
I
I
I
I
I
D
D
30
31
36
32
33
35
34
20
21
157
158
163
159
160
162
161
19
20
Tab. 8.a
Válvula
C
C
C
C
C
C
C
C
C
Pasos mínimos EEV
Pasos máximos EEV
Pasos de cierre EEV
Velocidad nominal EEV
Corriente nominal EEV
Corriente de estacionamiento EEV
Duty cycle EEV
Sincronización de la posición en apertura
Sincronización de la posición en cierre
* Nivel de usuario: A= Asistencia (instalador), C= del fabricante.
** Tipo de variable: A= Analógica; D= Digital; I= Entero
CO= parámetro configurable del driver A o del driver B
41
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
SVP CAREL
Modbus®
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
8.2 Tabla de parámetros driver B
Notas
pLAN: 30
altri: 198
R404A
1
207
-
I
11
138
CO
-
-
-
I
55
182
-
CAREL EXV
-
-
-
I
54
181
Proporcional: -1…9,3 barg
-
-
I
16
143
Configuración
A
Dirección de red
A
Refrigerante:
0= personalizada
1= R22
2= R134a
3= R404A
4= R407C
5= R410A
6= R507A
7= R290
8= R600
9= R600a
10= R717
11= R744
12= R728 13= R1270 14= R417A 15= R422D
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A 20= R427A
21= R245FA 22= R407F 23=R32
24=HTR01 25= HTR02
26= R23
Válvula:
0= personalizado
13= Sporlan SEH 175
1= CAREL EXV
14= Danfoss ETS 12.5-25B
2= Alco EX4
15= Danfoss ETS 50B
3= Alco EX5
16= Danfoss ETS 100B
4= Alco EX6
17= Danfoss ETS 250
5= Alco EX7
18= Danfoss ETS 400
6= Alco EX8 330 Hz aconsejada 19= dos CAREL EXV conectadas
por CAREL
juntas
20= Sporlan SER(I)G,J,K
7= Alco EX8 500 Hz específica
de Alco
8= Sporlan SEI 0.5-11
21= Danfoss CCM 10-20-30
9= Sporlan SER 1.5-20
22= Danfoss CCM 40
10= Sporlan SEI 30
23=Danfoss CCM T 2-4-8
11= Sporlan SEI 50
24=Deshabilitada
12= Sporlan SEH 100
A
A
Sonda S1:
0= personalizada
Proporcional (OUT=0…5 V)
1= -1…4,2 barg
2=-0.4…9.3 barg
3= -1…9,3 barg
4= 0…17,3 barg
5= 0,85…34,2 barg
6= 0…34,5 barg
7= 0…45 barg
Electrónico (OUT=4…20 mA)
8= -0,5…7 barg
9= 0…10 barg
10= 0…18,2 bar
11= 0…25 barg
12= 0…30 barg
13= 0…44,8 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
17= remoto, 0…25 barg
18= remoto, 0…30 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= Señal externa 4…20 mA
21= -1…12,8 barg
22= 0…20,7 barg
23= 1,86…43,0 barg
24= Nivel de líquido CAREL
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
42
CO
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
SVP CAREL
Modbus®
A
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Control principal:
Mostrador/
cámara
canalizados
-
-
-
I
56
183
-
NTC CAREL
-
-
-
I
17
144
CO
-
-
-
-
I
18
145
CO
Proporcional: -1…9,3 barg
-
-
I
19
146
CO
Relé de
alarma
-
-
I
57
184
-
0= personalizada
1= Mostrador/cámara canalizados
2= Mostrador/cámara con compresor a bordo
3= Mostrador/cámara perturbados
4= Mostrador/cámara con CO2 subcrítico
5= Condensador de R404A para CO2 subcrítico
6= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de placas
7= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de haz tubular
8= Acondicionador/enfriadora con intercambiador de batería aleteada
9= Acondicionador/enfriadora con capacidad frigorífica variable
10= Acondicionador/enfriadora perturbados
11= Back pressure EPR
12= By-pass de gas caliente por presión
13= By-pass de gas caliente por temperatura
14= Enfriador de gas CO2 transcrítico
15= Posicionador analógico (4…20 mA)
16= Posicionador analógico (0…10 V)
17= Acondicionador/enfriadora o mostrador/cámara con control
adaptativo
18= acondicionador/enfriadora con compresor Digital Scroll (*)
19= acondicionador/enfriadora con compresor BLDC
(NO SELECCIONABLE)
20= control de sobrecalentamiento con 2 sondas de temperatura
(NO SELECCIONABLE)
21= expansión de E/S para pCO (**)
22= Regulación programable SH
23= Regulación programable especial
24= Posicionador programable
25= Regulación de nivel de líquido del evaporador con sensor CAREL
26= Regulación de nivel de líquido del condensador con sensor CAREL
A
(*)= control configurable sólo en el driver A, pero correspondiente a
todo el controlador
(**) parámetro común entre el driver A y el driver B
Sonda S2:
0= personalizada
A
A
1= NTC CAREL
2= NTC-HT CAREL alta temp. 3= NTC combinada SPKP**T0
5= NTC – LT CAREL baja temperatura
4= Señal externa 0…10 V
Control auxiliar:
Deshabilitado (No Modificable)
Sonda S3:
0= personalizada
Proporcional (OUT=0…5 V)
1= -1…4,2 barg
2= 0,4…9,3 barg
3= -1…9,3 barg
4= 0…17,3 barg
5= 0,85…34,2 barg
6= 0…34,5 barg
7= 0…45 barg
A
Electrónico (OUT=4…20 mA)
8= -0,5…7 barg
9= 0…10 barg
10= 0…18,2 bar
11= 0…25 barg
12= 0…30 barg
13= 0…44,8 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
17= remoto, 0…25 barg
18= remoto, 0…30 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= Señal externa 4…20 mA
21= -1…12,8 barg
22= 0…20,7 barg
23= 1,86…43,0 barg
24= Nivel de líquido CAREL
Configuración de relé:
1= Deshabilitada
2= Relé de alarma (abierto en caso de alarma)
3= Relé de válvula solenoide (abierto en stand-by)
4= Relé de válvula +alarma (abierto en stand-by e alarmas control)
5= Inversión de relé de alarma (cerrado en caso de alarma)
6= Relé de estado de la válvula (abierto si la válvula está cerrada)
7= Comando directo
8= Relé de alarma fallo de cierre (abierto si hay alarma)
9= Inversión de relé de alarma fallo de cierre (abierto hay si alarma)
43
-
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
C
C
C
C
C
C
C
A
Mín.
Máx.
U.M.
Modbus®
A
Predet.
SVP CAREL
A
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Sonda S4:
0 = Personalizada
1= NTC CAREL
2= NTC-HT CAREL alta temperatura
3= NTC combinada SPKP**T0
4=Reservado
5=NTC-LT CAREL baja temperatura
Configuración DI2:
1= Deshabilitada
2= Optimización de control de la válvula después del desescarche
3= Gestión de alarma de batería descargada
4= Apertura forzada de la válvula (100%)
5= Marcha/paro del control
6= Backup del control
7= Seguridad del control
Variable 1 en display:
1= Apertura de la válvula
2= Posición de la válvula
3= Capacidad frigorífica actual
4= P. consig. control
5= Sobrecalentamiento
6= Temperatura de aspiración
7= Temperatura de evaporación
8= Presión de evaporación
9= Temperatura de condensación
10= Presión de condensación
11= Temperatura termostato modulante (*)
12= Presión EPR
13= Presión by-pass de gas caliente
14= Temperatura by pass de gas caliente
15= Temperatura de salida gascooler CO2
16= Presión de salida enfriador de gas CO2
17= P. consig. de presión enfriador de gas CO2
18= Medida sonda S1
19= Medida sonda S2
20= Medida sonda S3
21= Medida sonda S4
22= Entrada 4…20 mA
23= Entrada 0…10 V
(*) NO SELECCIONABLE
Variable 2 en display (ver variable 1 en display)
NTC CAREL
-
-
-
I
20
147
CO
Marcha/paro del control
(tLAN-RS485)
/ Backup
del control
(pLAN)
-
-
I
10
137
CO
Sobrecalenta- miento
-
-
I
58
185
-
Apertura de la válvula
Válvula en
posición fija
-
-
I
59
186
-
-
-
I
24
151
CO
Válvula en
posición fija
-
-
-
I
25
152
CO
Ninguna
acción
-
-
-
I
26
153
CO
Ninguna
acción
-
-
-
I
27
154
CO
°C/K/barg
Marcha/paro del control
(tLAN-RS485)
/ Backup
del control
(pLAN)
-
-
I
I
21
85
148
212
CO
CO
Gestión de alarma sonda S1:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
4= Usa sonda de repuesto S3 (*)
(*) NO SELECCIONABLE
Gestión de alarma sonda S2:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
4= Usa sonda de repuesto S4 (*)
(*) NO SELECCIONABLE
Gestión de alarma sonda S3:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
Gestión de alarma sonda S4:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado de la válvula
3= Válvula en posición fija
Unidad de medida: 1= °C/K/barg; 2= °F/psig
Configuración DI1
1= Deshabilitada
2= Optimización del control de la válvula después del des-escarche
3= Gestión de alarma de batería descargada
4= Apertura forzada de la válvula (100%)
5= Marcha/paro del control
6= Backup del control
7= Seguridad del control
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
44
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
SVP CAREL
Modbus®
C
C
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Notas
Idioma: Italiano; English
Refrigerante auxiliar
-1=personalizado;; 0 = igual a regulación principal
1= R22
2= R134a
3= R404A
4= R407C
6= R507A
7= R290
8= R600
9= R600a
11= R744
12= R728 13= R1270 14= R417A
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A
21= R245FA 22= R407F 23=R32
24=HTR01
26= R23
Italiano
R404A
-
-
-
I
96
223
CO
CO
barg (psig)
mA
barg (psig)
A
34
33
CO
20
Presión S1:
valor máximo
200 (2900)
barg (psig)
A
A
36
32
35
31
CO
CO
A
30
29
CO
Presión S1:
barg (psig)
valor máximo
de alarma
200 (2900)
barg (psig)
A
39
38
CO
A
37
36
CO
20 (36), 20
20
Temperatura
S2: valor máximo de alarma
200 (392)
°C (°F), volt
°C (°F)
A
A
A
41
43
46
40
42
45
CO
CO
CO
°C (°F)
A
44
43
CO
barg (psig)
barg (psig)
A
A
A
35
82
33
34
81
32
CO
CO
CO
barg (psig)
A
31
30
CO
barg (psig)
A
40
39
CO
barg (psig)
A
38
37
CO
°C (°F)
°C (°F)
A
A
42
47
41
46
CO
CO
°C (°F)
A
45
44
CO
bar(psig)
°C (°F)
A
A
114 113
115 114
CO
CO
5= R410A
10= R717
15= R422D
20= R427A
25= HTR02
Sondas
C
S1: offset de calibración
0
-85(-1233), -85 85(1233), 85
C
C
S1: ganancia de calibración 4…20 mA
Presión S1: valor mínimo
1
-1
-20
-20 (-290)
C
Presión S1: valor máximo
9,3
C
Presión S1: valor mínimo de alarma
-1
Presión S1:
valor mínimo
-20 (-290)
C
Presión S1: valor máximo de alarma
9,3
C
C
C
S2: offset de calibración
S2: ganancia de calibración 0…10 V
Temperatura S2: valor mínimo de alarma
0
1
-50
C
Temperatura S2: valor máximo de alarma
105
C
C
C
S3: offset de calibración
S3: ganancia de calibración 4...20 mA
Presión S3 : valor mínimo
0
1
-1
C
Presión S3: valor máximo
9,3
C
Presión S3: valor mínimo de alarma
-1
C
Presión S3: valor máximo de alarma
9,3
C
C
S4: offset de calibración
Temperatura S4: valor mínimo de alarma
0
-50
C
Temperatura S4: valor máximo de alarma
105
C
C
Diferencia máxima S1/S3 (presión)
Diferencia máxima S2/S4 (temperatura)
0
0
Temperatura
S2: valor mínimo de alarma
-60 (-870)
60 (870)
-20
20
-20 (-290)
Presión S3:
valor máximo
Presión S3:
200 (2900)
valor mínimo
-20 (-290)
Presión S3:
valor máximo
de alarma
Presión S3:
200 (2900)
valor mínimo
de alarma
-20 (-36)
20 (36)
-85(-121)
Temperatura
S4: valor máximo de alarma
Temperatura 200 (392)
S4: valor mínimo de alarma
0
200(2900)
0
180(324)
11
50
LowSH: umbral 180 (324)
0
100
K (°F)
%
A
I
83
60
82
187
-
0
0
1
-
D
36
35
-
0
0
100
%
I
91
218
-
C
A
A
A
A
C
C
C
A
P. consig. de sobrecalentamiento
Apertura de la válvula en el arranque (relación capacidad del evaporador/válvula)
Válvula abierta en stand-by
(0= deshabilitada= válvula cerrada; 1= habilitado= válvula abierta
parámetro “Posición de válvula en stand-by”)
Posic. válvula en stand-by
0 = 25% - 1…100% = % apertura
Retardo arran. tras desescar.
Tiempo de pre-posicionamiento
P. consig. de temperatura by-pass de gas caliente
P. consig. de presión by-pass de gas caliente
P. consig. de presión EPR
PID: ganancia proporcional
PID: tiempo integral
PID: tiempo derivativo
Protección LowSH: umbral
10
6
10
3
3,5
15
150
5
5
0
0
-85(-121)
-20 (-290)
-20 (-290)
0
0
0
-40 (-72)
min
s
°C (°F)
barg (psig)
barg (psig)
s
s
K (°F)
I
I
A
A
A
A
I
A
A
40
90
84
85
86
87
61
88
89
167
217
83
84
85
86
188
87
88
CO
C
A
Protección LowSH: tiempo integral
Protección LOP: umbral
15
-50
0
-85(-121)
s
°C (°F)
A
A
90
91
89
90
-
C
A
Protección LOP: tiempo integral
Protección MOP: umbral
0
50
s
°C (°F)
A
A
92
93
91
92
-
C
Protección MOP: tiempo integral
20
0
Protección
LOP: umbral
0
60
18000
200 (392)
200 (2900)
200 (2900)
800
1000
800
p. consig.
sobrecal.
800
Protección
MOP: umbral
800
200 (392)
800
s
A
94
93
-
Presión S1:
valor mínimo
de alarma
-20 (-36), -20
-20
-85(-121)
Control
A
A
C
C
45
-
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
A
A
C
C
C
Modbus®
SVP CAREL
Parámetro/descripción
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
Tipo **
usuario *
SPA
Habilitación del posicionamiento manual de la válvula
Posición de la válvula manual
P. consig. de sobrecalentamiento de descarga
(NO SELECCIONABLE)
P. consig. de temperatura de descarga
(NO SELECCIONABLE)
0
0
35
0
0
-40(-72)
1
9999
180 (324)
paso
K (F°)
D
I
A
32 31
53 180
100 99
105
-85(-121)
200 (392)
°C (°F)
A
101 100
Set point nivel de líquido
50
0
100
%
A
119 118
80
20
0
0, 1
0
-85(-121)
0
-85(-121)
0,1 (0,2)
0 (0)
200 (392)
800
200 (392)
100 (180)
100 (180)
°C (°F)
s
°C (°F)
°C (°F)
K (°F)
A
A
A
A
A
58
57
61
60
59
57
56
60
59
58
CO
CO
CO
CO
CO
3,3
-22,7
0
0
-100
-100
0
0
800
800
1
255
-
A
A
D
I
95
96
41
80
94
95
40
207
-
2
0
2
bit/s
I
74
201
CO
0
0
1
-
D
47
46
CO
0
0
1
-
D
58
57
CO
0
0
1
-
D
59
58
CO
0
0
0
0
0
0
0
-800(-11603)
32767
32767
32767
800(11603)
-
I
I
I
A
101
102
103
112
228
229
230
111
-
-288
-15818
-14829
16804
-11664
16416
-23322
-16959
-16378
15910
-2927
-17239
-433
-15815
-15615
16805
30803
16416
-21587
-16995
-24698
15900
10057
-17253
0
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
-32768
0
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
32767
1
-
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
D
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
49
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
257
48
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
CO
300
0
18000
s
I
62
189
-
300
0
18000
s
I
63
190
-
600
0
18000
s
I
64
191
-
600
0
18000
s
I
44
171
CO
-50
300
-85(-121)
0
200 (392)
18000
°C (°F)
s
A
I
97
65
96
192
-
Notas
-
-
Especiales
A
C
A
A
C
HiTcond: umbral - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
HiTcond: tiempo integral - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: p. consig. - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: diferencial - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Termostato modulante: offset p. consig. sobrecalentamiento - SELECCIONAR CON REG. PROGR.
C Coeficiente ‘A’ control CO2
C Coeficiente ‘B’ control CO2
C Forzado de tuning manual 0=no; 1= sí
C Metodo de tuning
0…100= selección automatica
101…141= selección manual
142 …254= no admitido
255= parámetros PID modelo identificado
C Configuraciones de red
0= 4800
1= 9600
2= 19200
A Tipo alimentación
0= 24 Vca; 1= 24 Vcc
C Habilita modo SINGLE en TWIN (parámetro no activo)
0= Twin; 1= Single
C Para pos.man. con error red
0= Funcionamiento normal; 1= Stop
C Configuración de regulación programable
C Entrada de regulación programable
C Opciones de regulación SH programable
C Setpoint de regulación programable
C REFRIGERANTE PERSONALIZADO
Rocío a alto
Rocío a bajo
Rocío b alto
Rocío b bajo
Rocío c alto
Rocío c bajo
Rocío d alto
Rocío d bajo
Rocío e alto
Rocío e bajo
Rocío f alto
Rocío f bajo
Ebullición a alto
Ebullición a bajo
Ebullición b alto
Ebullición b bajo
Ebullición c alto
Ebullición c bajo
Ebullición d alto
Ebullición d bajo
Ebullición e alto
Ebullición e bajo
Ebullición f alto
Ebullición f bajo
C Estado de alarma fallo de cierre
0/1=no/sí
Configuración de Alarma
C
C
C
C
C
C
Retardo de alarma por bajo sobrecalentamiento (LowSH)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma por baja temperatura de evaporación (LOP)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma por alta temperatura de evaporación (MOP)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma por alta temperatura de condensación (HiTcond)
SELECCIONAR CON REG. PROGR.
Umbral de alarma de baja temperatura de aspiración
Retardo de alarma por baja temperatura de aspiración
(0= alarma deshabilitada)
Válvula
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
46
Predet.
Mín.
Máx.
U.M.
SVP CAREL
Modbus®
C
C
C
C
C
C
C
C
C
Parámetro/descripción
Tipo **
usuario *
SPA
Pasos mínimos EEV
Pasos máximos EEV
Pasos de cierre EEV
Velocidad nominal EEV
Corriente nominal EEV
Corriente de estacionamiento EEV
Duty cycle EEV
Sincronización de la posición en apertura
Sincronización de la posición en cierre
50
480
500
50
450
100
30
1
1
0
0
0
1
0
0
1
0
0
9999
9999
9999
2000
800
250
100
1
1
paso
paso
paso
paso/s
mA
mA
%
-
I
I
I
I
I
I
I
D
D
66
67
68
69
70
71
72
37
38
193
194
195
196
197
198
199
36
37
Notas
Tab. 8.b
* Nivel de usuario: A= Asistencia (instalador), C= del fabricante.
** Tipo de variable: A= Analógico; D= Digital; I= Entero
CO= parámetro configurable desde driver A o desde driver B
8.3 Unidad de medida
A través del menú de configuración de los parámetros con password del
fabricante es posible definir el sistema de unidad de medida adoptado por
el driver:
• sistema S.I. (°C, K, barg);
• sistema Imperial (°F, psig).
Nota: las unidades de medida K y °F corresponden a los grados Kelvin o
Fahrenheit adoptados para la medida del sobrecalentamiento y de los
parámetros correspondientes al mismo.
Cambiando el sistema de unidades de medida, todos los valores de los
parámetros presentes en el driver y todas las medidas de las sondas se
recalcularán. Eso significa que al cambiar de sistema de medida el control
permanece inalterado.
Ejemplo 1: Leyendo una presión de 100 barg esta se convertirá
inmediatamente al valor correspondiente de 1450 psig.
Ejemplo 2: El parámetro “p.consig. de sobrecalentamiento” configurado a 10K
se convertirá inmediatamente al valor correspondiente de 18 °F.
Ejemplo 3: El parámetro “Temperatura S4: valor máximo de alarma”
configurado a 150 °C se convertirá inmediatamente al valor correspondiente
de 302 °F.
Nota: debido a limitaciones de la aritmética interna del driver no será
posible convertir valores de presión superiores a 200 barg (2900 psig) y valores
de temperatura superiores a 200 °C (392 °F).
47
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
PROTECT.
ACTIVADO
ALARMAS
ALARMAS
8.4 Variables accesibles de serie – driver A
Descripción
Medida sonda S1
Medida sonda S2
Medida sonda S3
Medida sonda S4
Temperatura de aspiración
Temperatura de evaporación
Presión de evaporación
Temperatura de by-pass de gas caliente
Presión EPR (back pressure)
Sobrecalentamiento
Presión de condensación
Temperatura de condensación
Temperatura de termostato modulante
Presión de by-pass de gas caliente
Presión de salida enfriador de gas CO2
Temperatura de salida enfriador de gas CO2
Apertura de la válvula
P. consig. de presión enfriador de gas CO2
Valor entrada 4…20 mA (S1)
Valor entrada 0…10 V (S2)
P. consig. de control
Versión de firmware del controlador
MOP: umbral de temperatura de aspiración (S2)
Recalentamiento de descarga
Temperatura de descarga
Constante de tiempo térmica sonda NTC S4
MOP: Umbral de alta temperatura de evaporación
Pres. condensac. para medida subenfriamiento
Temperatura de ebullición de condensación
Temperatura de líquido de condensación
Subenfriamiento
Posición de la válvula
Capacidad frigorífica actual de la unidad
Estado de control adaptativo
Resultado del último tuning
Medida ampliada de la sonda S1 (*)
Velocidad de cierre de emergencia válvula A
Modo de regulación (compressor BLDC)
Tipo de máquina para comunicac. serie
Código hw para comunicac. serie
Medida sonda S1*40
Medida sonda S2*40
Medida sonda S3*40
Medida sonda S4*40
Baja temperatura de aspiración
Error de LAN
Eeprom dañada
Sonda S1
Sonda S2
Sonda S3
Sonda S4
Error motor EEV
Estado del relé A
LOP (baja temperatura de evaporación)
MOP (alta temperatura de evaporación)
LowSH (bajo sobrecalentamiento)
HiTcond (temperatura de condensación alta)
Estado entrada digital DI1
Estado entrada digital DI2
Procedimiento inicial guiado completado
Control adaptativo ineficaz
Corte de alimentación de red
Backup del control de supervisión
Cierre forzado de la válvula no completado
LOP (temperatura de evaporación baja)
MOP (temperatura de evaporación alta)
LowSH (sobrecalentamiento bajo)
HiTcond (temperatura de condensación alta)
Default
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
4
0
0
0
30
0
0
50
50
0
0
0
0
0
0
0
0
150
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Min
-20 (-290)
-85 (-121)
-20 (-290)
-85 (-121)
-85 (-121)
-85 (-121)
-20 (-290)
-85 (-121)
-20 (-290)
-40 (-72)
-20 (-290)
-85 (-121)
-85 (-121)
-20 (-290)
-20 (-290)
-85 (-121)
0
-20 (-290)
4
0
-60 (-870)
0
-85 (-121)
-40(-72)
-85(-121)
1
LOP: umbral
-20(-290)
-85(-121)
-85(-121)
-40(-72)
0
0
0
0
-2000 (-2901)
1
1
0
0
-32768
-32768
-32768
-32768
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
(*) La variable visualizada está dividida por 100 y permite apreciar la centésima
de bar (psig).
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
48
Max
200 (2900)
200 (2900)
200 (2900)
200 (392)
200 (392)
200 (392)
200 (2900)
200 (392)
200 (2900)
180 (324)
200 (2900)
200 (392)
200 (392)
200 (2900)
200 (2900)
200 (392)
100
200 (2900)
20
10
200 (2900)
800
200 (392)
180(324)
200(392)
800
200 (392)
200(2900)
200(392)
200(392)
180(324)
9999
100
6
8
20000 (29007)
2000
3
32767
32767
32767
32767
32767
32767
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tipo
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
I
I
I
I
SVP CAREL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
25
102
104
105
106
107
108
109
110
111
4
7
75
76
83
86
89
94
95
97
98
99
100
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
22
40
45
46
49
50
51
52
53
Modbus®
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
24
101
103
104
105
106
107
108
109
110
131
134
202
203
210
213
216
221
222
224
225
226
227
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
21
39
44
45
48
49
50
51
52
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R/W
R
R
R
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
R/W
R/W
R
R
R
R
Tab. 8.c
SPA
ALARMAS
PROTECT.
ACTIVADO
8.5 Variables accesibles de serie – driver B
Descripción
Apertura de la válvula
P. consig. de control
Sobrecalentamiento
Temperatura de aspiración
Temperatura de evaporación
Presión de evaporación
Presión EPR (back pressure)
Presión de by-pass de gas caliente
Temperatura de by-pass de gas caliente
Temperatura de salida enfriador de gas CO2
Presión de salida enfriador de gas CO2
P. consig. de presión enfriador de gas CO2
Valor entrada 4…20 mA (S3)
MOP: umbral de temperatura de aspiración (S4)
Porcentaje de control de líquido del evaporador / condensador inundado
Posición de la válvula
Capacidad frigorífica actual de la unidad
Estado EVD
Estado protecciones
Modo de regulación
Estado de control adaptativo
Resusltado del último tuning
Medida ampliada de la sonda S3 (*)
Retardo de inicio de regulación
Velocidad de cierre de emergencia válvula
Posición de apertura de la válvula % en stand by
LowSH (sobrecalentamiento bajo)
LOP (temperatura de evaporación baja)
MOP (temperatura de evaporación alta)
Baja temperatura de aspiración
Error motor EEV
Estado del relé
Control adaptativo ineficaz
Default
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
4
30
0
Min
0
-60 (-870)
-40 (-72)
-85 (-121)
-85 (-121)
-20 (-290)
-20 (-290)
-20 (-290)
-85 (-121)
-85 (-121)
-20 (-290)
-20 (-290)
4
-85 (-121)
0
Max
100
200 (2900)
180 (324)
200 (392)
200 (392)
200 (2900)
200 (2900)
200 (2900)
200 (392)
200 (392)
200 (2900)
200 (2900)
20
200 (392)
100
Tipo
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
SVP CAREL
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
103
117
Modbus®
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
102
116
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
0
0
0
0
1
0
0
0
6
150
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
-2000 (-2901)
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
9999
100
20
5
26
6
8
20000 (29007)
18000
2000
100
1
1
1
1
1
1
1
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
D
D
D
D
D
D
D
49
50
51
52
73
77
78
84
87
88
92
26
27
28
29
30
31
42
176
177
178
179
200
204
205
211
214
215
219
25
26
27
28
29
30
41
R
R/W
R
R
R/W
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R
R
Backup del control de DI
Estado protección LowSH
Estado protección LOP
Estado protección MOP
Comando directo de relé
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
D
D
D
D
D
48
54
55
56
61
47
53
54
55
60
R/W
R
R
R
R/W
Tab. 8.d
(*) La variable visualizada está dividida por 100 y permite apreciar la centésima
de bar (psig).
Tipo de variable: A= analógico; D= digital; I= entero
SVP= dirección de la variable con protocolo CAREL en tarjeta serie 485.
Modbus®: Dirección de la variable con protocolo Modbus® en tarjeta serie 485.
49
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
8.6 Variables utilizadas según el tipo de
control
En la tabla siguiente las variables utilizadas por el driver dependientes
delparámetro “Control principal”. En continuación de la lista de variables se
muestran las pantallas para la verificación de las conexiones eléctricas de las
sondas y de la válvula para el driver A y el driver B. Dichas variables se pueden
ver en el display entrando en el modo visualización (ver el párrafo 3.4) y de
serie con VPM, PlantVisorPRO,… (ver párrafos 8.4, 8.5)
Variable visualizada
Apertura de la válvula(%)
Posición de la válvula (paso)
Capacidad frigorífica actual de la unidad
P. consig. de control
Sobrecalentamiento
Temperatura de aspiración
Temperatura de evaporación
Presión de evaporación
Temperatura de condensación (*)
Presión de condensación (*)
Temperatura del termostato modulante (*)
Presión EPR (back pressure)
Presión de by-pass de gas caliente
Temperatura de by-pass de gas caliente
Temperatura de salida gas-cooler CO2
Presión de salida gas-cooler CO2
P. consig. de presión gas-cooler CO2
Medida sonda S1
Medida sonda S2
Medida sonda S3
Medida sonda S4
Valor entrada 4…20 mA
Valor entrada 0…10 V
Estado entrada digital DI1(**)
Estado entrada digital DI2(**)
Versión de firmware EVD
Versión de firmware display
Estado del control adaptativo
0= no habilitado o en parada
1= monitorización del sobrecalentamiento
2= monitorización de la temperatura de
aspiración
3= espera para la estabilización del sobrecalentamiento
4= espera para la estabilización de la
temperatura de aspiración
5= aplicación del escalón
6= posicionamiento de la válvula
7= muestreo de respuesta al escalón
8= espera para la estabilización de la respuesta al escalón
9= espera para el mejoramiento del tuning
10= parada, superado el número máx de
tentativas
Resultado del último tuning
0= ninguna tentativa realizada
1= tentativa interrumpida
2= error de aplicación del escalón
3= error de la constante de tiempo/retardo
4= error del modelo
5= tuning terminado con éxito sobre la
temperatura de aspiración
6= tuning terminado con éxito sobre el
sobrecalentamiento
Procedimiento para la visualización de las variables en el display:
• pulsar simultáneamente las teclas Ayuda y Enter para seleccionar el driver A o B;
• pulsar la tecla UP/DOWN;
• pulsar la tecla DOWN para pasar a la variable/pantalla siguiente;
• pulsar la tecla Esc para volver a la visualización standard de display.
Control principal
By-pass calien- By-pass
Control de
CO2
sobrecalen- transcrítico te temperatura caliente
presión
tamiento
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Back
pressure
EPR
•
•
•
Posicionamien- Expansión de Regulación
to analógico E/S para pCO con sensor
de nivel
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Porcentaje de nivel de líquido
•
Tab. 8.e
(*) El valor de la variable no es visualizado
(**) Estado de la entrada digital: 0= abierto, 1= cerrado.
Nota: la medida de las sondas S1, S2, S3, S4 se visualiza siempre
independientemente del hecho de que esté conectada o no la sonda prevista.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
50
SPA
9. ALARMAS
El display visualiza por el contrario ambas alarmas, con dos modos distintos:
• alarma de sistema: en la pagina principal aparece la palabra ALARM
parpadeante. Pulsando la tecla Ayuda aparece la descripción de la alarma,
arriba a la derecha el número total de las alarmas activas y el driver en el
que se ha manifestado la alarma (A / B). Es posible que la misma alarma
aparezca en los 2 driver (ej. alarma de sonda)
9.1 Alarmas
Las alarmas para cada driver son de dos tipos:
• de sistema: alarma del motor de la válvula, Eeprom, sonda y de comunicación;
• de control: bajo sobrecalentamiento, LOP, MOP, baja temperatura de aspiración.
Su intervención depende de la configuración de los parámetros umbral y
retardo de activación. Estableciendo a 0 dicho retardo, las alarmas pueden
ser deshabilitadas. La alarma de Eeprom genera en todo caso el bloqueo del
controlador.
Todos las alarmas son de reseteo automático, una vez que ha desaparecido
la causa que las ha provocado. El contacto del relé de alarma se abrirá si el
parámetro correspondiente prevé el relé configurado como relé de alarma.
La manifestación de la alarma sobre el driver depende de la presencia de la
tarjeta LED o de la tarjeta de display, como resulta de la tabla siguiente.
Surriscaldam. A/B
4.9 K
Apertura
valvola
44 %
OFF
Errore
motore
valvola
ALARM
Rele
1/3 A/B
Fig. 9.a
Nota: el LED de alarma se enciende sólo para las alarmas de sistema, no
para las alarmas de control.
• alarma de control: junto a la palabra ALARM parpadeante aparece en la
pantalla principal el tipo de protección intervenida.
Ejemplo: visualización de alarma de sistema sobre la tarjeta LED para driver
A y para driver B
Superheating
4.9 K
EVD
EVD
evolution
twin
A
evolution
twin
B
Valve opening
44 %
A
A/B OFF
MOP
ALARM
Relais
Fig. 9.a
B
Notas:
•
para visualizar la cola de alarmas pulsar la tecla Ayuda y recorrer con las teclas
UP/DOWN. Si en la cola de las alarmas del driver A/B aparece la palabra:
Alarmas activas en el driver B/A
1. pulsar Esc para volver a la visualización standard del display;
2. pulsar simultáneamente las teclas Ayuda y Enter para pasar al driver
correspondiente;
3. pulsar Ayuda para visualizar la cola de alarmas deseada.
Fig. 9.a
Nota: el LED de alarma se enciende para señalizar el corte de tensión
de red, solo si se ha conectado el módulo EVBAT***(accesorio), que garantiza
la alimentación necesaria para el cierre de la válvula.
•
las alarmas de control pueden ser deshabilitadas poniendo a cero el
parámetro de retardo correspondiente.
Tabla alarmas
Tipo alarma
Causa
de la alarma
LED
Sonda S1
Sonda S1 averiada LED
o ha superado el
alarma rojo
rango de alarma
configurado
ALARM
parpadeante
Depende dal automático
parámetro de
configuración
Sonda S2
Sonda S2 averiada LED
o ha superado el
alarma rojo
rango de alarma
configurado
ALARM
parpadeante
Depende dal automático
parámetro de
configuración
Sonda S3
Sonda S3 averiada LED
o ha superado el
alarma rojo
rango de alarma
configurado
ALARM
parpadeante
Depende dal automático
parámetro de
configuración
Sonda S4
Sonda S4 averiada LED
alarma rojo
o ha superado el
rango de alarma
configurado
ALARM
parpadeante
Depende dal automático
parámetro de
configuración
ALARM
parpadeante e
LowSH
ALARM
parpadeante e
LOP
ALARM
parpadeante e
MOP
ALARM
parpadeante
Depende dal
parámetro de
configuración
Depende dal
parámetro de
configuración
Depende dal
parámetro de
configuración
Depende dal
parámetro de
configuración
LowSH (bajo
Intervención prosobrecalentamiento) tección LowSH
-
LOP (baja temperatura de evaporación)
MOP (alta temperatura de
evaporación)
Baja temperatura
de aspiración
Intervención
protección LOP
-
Intervención protección MOP
-
Superado umbral y tiempo de retardo
Tarjeta display Relé
Reseteo
51
automático
automático
automático
automático
Efectos sobre el Verificaciones/ remedios
control
Depende dal Pará- Verificar las conexiones de la
metro “Gestión
sonda. Verificar los parámetros
alarma sonda S1” “Gestión alarma sonda S1”, y “Presión S1: valores mínimo y máximo
de alarma”
Depende dal Pará- Verificar las conexiones de la
metro “Gestión
sonda. Verificar los parámetros
alarma sonda S2” “Gestión alarma sonda S2”, y
“Temperatura S2: valor mínimo y
máximo de alarma”
Depende dal Pará- Verificar las conexiones de la
sonda. Verificar los parámetros
metro “Gestión
alarma sonda S3” “Gestión alarma sonda S3”, y “Presión S3: valor mínimo y máximo
de alarma”
Depende dal Pará- Verificar las conexiones de la
metro “Gestión
sonda. Verificar los parámetros
alarma sonda S4” “Gestión alarma sonda S4”, y
“Temperatura S4: valores mínimo
y máximo de alarma ”
Acción de protec- Verificar los parámetros “Protección ya en curso ción LowSH: umbral y retardo de
alarma”
Acción de protec- Verificar los parámetros “Protección ya en curso ción
LOP: umbral y retardo de alarma”
Acción de protec- Verificar los parámetros “Protección ya en curso ción MOP: umbral y retardo de
alarma”
Ningún efecto
Verificar los parámetros umbral y
retardo.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Tipo alarma
Causa
de la alarma
LED
Tarjeta display Relé
Eeprom dañada
Eeprom parámetros de funcionamiento e/o de
máquina dañada
Averiado el motor
de la válvula, perdida conexión
Error de comunicación de red LAN
LED
alarma rojo
ALARM
parpadeante
LED alarma
rojo
ALARM
parpadeante
Error motor EEV
Error de LAN
Error de conexiones red LAN
Error conexión
display
Driver B
desconectado
Corte de comunicación entre controlador y display
Error conexión
tarjeta driver B
Reseteo
Efectos sobre el Verificaciones/ remedios
control
Depende dal Sustituir el con- Bloqueo total
parámetro de trolador/Cont.
configuración con la asistencia
Depende dal
parámetro de
configuración
LED NET
ALARM
Depende dal
parpadeante
parámetro de
verde
parpadeante
configuración
LED NET
ALARM
Depende dal
apagado
parpadeante
parámetro de
configuración
Mensaje de error Estado sin
cambio
automático
automático
automático
Sustituir el controlador/display
Interrupción
Verificar las conexiones y el
estado del motor. Apagar y volver
a encender el controlador
Control en base a Verificar la configuración de las
DI1/DI2
direcciones de red
Control en base a Verificar las conexiones y que el
DI1/DI2
controlador pCO esté encendido
y funcionando
Ningún efecto
Verificar controlador/display y los
conectores
Sustituir el controlador
automático
Driver B: cierre
forzado
Driver A: ningún
efecto
Ningún efecto
automático
Ningún efecto
Visualizar lista alarmas del driver B
Sustituir la
batería
Ningún efecto
Si la alarma permanece más de
3 horas (tiempo de recarga para
EVBAT00500) sustituir la batería
automático
Ningún efecto
Cambiar la configuración del
parámetro “Control principal”
Verificar el parámetro “Tipo de
alimentación” y la alimentación
LED alarma
B rojo
ALARM
parpadeante
Depende dal automático
parámetro de
configuración
LED alarma
A rojo
LED alarma
B rojo
Led de alarma rojo parpadeante
ALARM
parpadeante
ALARM
parpadeante
Alarma parpadeante
Estado sin
cambio
Estado sin
cambio
Estado invariado
-
ALARM
parpadeante
-
Estado sin
cambio
Depende dal
parámetro de
configuración
LED de
alarma rojo
ALARM parpadeante
Depende del Automático
parámetro de
configuración
Depende de los
parámetros "Gestión de alarma
sonda S1/S3"
Diferencia de tem- Superado el umbral LED de
peratura
máximo de difealarma rojo
rencia de presión
S2-S4
ALARM parpadeante
Depende del Automático
parámetro de
configuración
Depende de los
parámetros "Gestión de alarma
sonda S2/S4"
Alarmas activas en
el driver A (1)
Alarmas activas en
el driver B (2)
Batería descargada
(**)
Error genérico
driver A
Error genérico
driver B
Batería descargada o averiada o
interrupción de
conexión eléctrica
Control adaptativo Tuning no satisineficaz
factorio
Tipo de alimenta- Alimentación
ción equivocada (*) driver con CC con
parámetro “Tipo
alimentación”
configurado como
alimentación CA
Diferencia de
Superado el umbral
presión
máximo de diferencia de presión
S1-S3
Led POWER
verde
parpadeante
Led alarma
rojo
Sustituir el controlador/Contactar
con la asistencia
Cambiar configu- Bloqueo total
ración parámetro
“Tipo
alimentación”
Visualizar lista alarmas del driver A
Verificar las conexiones de la
sonda. Verificar los parámetros
"Gestión de la alarma sonda S1/
S3" y "Presión S1/S3: valores MÍNIMO y MÁXIMO de alarma"
Verificar las conexiones de la
sonda. Verificar los parámetros
"Gestión de la alarma sonda S2/
S4" y "Temperatura S2/S4: valores
MÍNIMO y MÁXIMO de alarma"
Tab. 9.a
(1) Mensaje que aparece en cola en la lista alarmas del driver B.
(2) Mensaje que aparece en cola en la lista alarmas del driver A.
(*) En caso de alimentación CA y parámetro “Tipo de alimentación” configurado
como CC no se visualiza ninguna alarma.
(**) Alarma visible sólo si el driver está conectado al módulo de batería
EVDBAT00400.
9.2 Configuración del relé de alarma
•
•
Los relés presentan el contacto abierto cuando el controlador no está
alimentado.
Durante el funcionamiento normal el relé puede ser deshabilitado
(permanecerá por lo tanto siempre abierto) o configurado como:
• relé de alarma : durante el funcionamiento normal el contacto del relé está
cerrado, se abre en caso de alarma de cualquier tipo. Puede por lo tanto ser
utilizado para parar el compresor y la instalación en caso de alarma.
• Relé de válvula solenoide : durante el funcionamiento normal el contacto
del relé está cerrado, abierto sólo en el estado de stand-by. No reacciona
en caso de alarma.
• Relé de válvula solenoide + alarma : durante el funcionamiento normal el
contacto del relé está cerrado, se abre en el estado de stand-by y/o en
presencia de alarmas de control LowSH, MOP, HiTcond y baja temperatura
de aspiración. Esto es debido a que a continuación de dichas alarmas se
podría querer proteger la unidad controlada interrumpiendo el flujo de
refrigerante o parando el compresor. La alarma de control LOP no prevé
esta gestión porque en caso de baja temperatura de evaporación un cierre
de la válvula solenoide empeoraría la situación.
• comando directo: el relé es accionado por una variable accesible vía serie;
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
relé de alarma de fallo de cierre (abierto si hay alarma);
inversión de relé de alarma de fallo de cierre (cerrado si hay alarma).
En caso de falta de tensión de red, si el driver está conectado al módulo
Ultracap, se inicia el procedimiento de cierre forzado de emergencia de la
válvula y se enciende el LED rojo. Al finalizar el cierre de emergencia el éxito o
no del procedimiento se indica por el valor del parámetro “Estado de alarma
de fallo de cierre”:
0 = Cierre efectuado con éxito;
1 = Cierre no realizado.
El driver por lo tanto se apagará. En caso de cierre no realizado, en el siguiente
reencendido, si el parámetro “Configuración de relé” = 8 o 9 el display visualiza
la alarma “Batería descargada” y el relé se activa en base a la configuración
(abierto o cerrado).
•
•
52
Notas: la alarma “Batería descargada”:
no tiene influencia sobre el posicionamiento de la válvula, y de sólo
señalización;
no se activa si el driver está alimentado con tensión continua (Vcc).
SPA
Gestión alarma sonda S4:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado válvula
3= Válvula a posición fija
Control
Apertura de la válvula en el
arranque (relación capacidad
evaporador/válvula)
Parámetro/descripción
Predet.
Configuración del relé:
Relé de
1=Deshabilitado
alarma
2= Relé de alarma (abierto en caso de alarma)
3= Relé de válvula solenoide (abierto en stand-by)
4= Relé de válvula +alarma (abierto en stand-by y alarmas de
control)
5= Relé de alarma invertido (cerrado en caso de alarma)
6= Relé de estado de la válvula (abierto si la válvula está cerrada)
7= Comando directo
8= Relé de alarma de fallo de cierre (abierto con alarma)
9= Inversión relé de alarma de fallo de cierre (cerrado con alarma)
Tab. 9.b
Pre- Mín.
det.
-1
9,3
-50
Máx.
9,3
-50
100
%
Nota: este es un evento muy probable debido a que durante el retardo
la protección tendrá forma de hacerse eficaz.
Si el retardo correspondiente a las alarmas de control se establece igual a
0 seg, la alarma se deshabilita. Las protecciones permanecen en todo caso
activas. El reseteo de las alarmas es automático.
Alarma de baja temperatura de aspiración
La alarma de baja temperatura de aspiración no está ligada a ninguna función
de protección.
Se caracteriza por un umbral y un retardo y es útil en caso de mal
funcionamiento de las sondas o de la válvula para proteger eventualmente
el compresor utilizando el relé como válvula solenoide o señalizando
simplemente un posible riesgo.
Puede ocurrir, de hecho, que para una medida de la presión de evaporación
equivocada o una configuración del tipo de refrigerante equivocada, el
sobrecalentamiento resulte bastante superior a la real causando una apertura
de la válvula equivocada y excesiva.
Una medida de la temperatura de aspiración demasiado baja podría en este
caso indicar la probable inundación del compresor con la correspondiente
señalización de alarma.
Si el retardo correspondiente a la alarma se establece a 0 seg, la alarma se
deshabilita. El reseteo de la alarma es automático con un diferencial de 3°C fijo
por encima del umbral de intervención.
-20 (-290)
S1_AL_MAX barg
(psig)
S1_AL_MIN 200 (2900) barg
(psig)
-60 (-76)
S2_AL_MAX °C (°F)
°C (°F)
-20 (-290)
S3_AL_MAX barg
(psig)
S3_AL_MIN 200 (2900) barg
(psig)
-60 (-76)
S4_AL_MAX °C (°F)
105 S4_AL_MIN 200 (392)
°C (°F)
Intervención del relé para alarmas de control
Como se ha indicado en el párrafo correspondiente a la configuración del relé,
en caso de alarmas de control LowSH, MOP y baja temperatura de aspiración
el relé del driver se abrirá tanto si está configurado como relé de alarma como
si está configurado como relé solenoide + alarma.
Tab. 9.c
En caso de alarma de la sonda es posible configurar el funcionamiento del
driver mediante los parámetros del fabricante. Es posible seleccionar entre:
• ninguna acción (el control continuaría pero no se garantiza la medida
correcta de las variables utilizadas);
• cierre forzado de la válvula (control interrumpido);
• válvula forzada a la posición nominal de arranque (control interrumpido).
Parámetro/descripción
Configuración
Gestión alarma sonda S1:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado válvula
3= Válvula a posición fija
4= Usa sonda de repuesto S3 (*)
(*)= NO SELECCIONABLE
Gestión alarma sonda S2:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado válvula
3= Válvula a posición fija
4= Usa sonda de repuesto S4 (*)
(*)= NO SELECCIONABLE
Gestión alarma sonda S3:
1= Ninguna acción
2= Cierre forzado válvula
3= Válvula a posición fija
0
Las alarmas correspondientes a las protecciones LowSH, LOP y MOP
intervienen sólo durante el control al superarse el umbral de intervención
correspondiente sólo si ha transcurrido un tiempo de retardo definido en
el parámetro dedicado a ello. Si una protección no está habilitada (tiempo
integral = 0 s) no habrá ninguna señalización de alarma. Si antes de transcurrir
el retardo la variable de control de la protección vuelve a ponerse por debajo
del umbral correspondiente no se producirá ninguna alarma.
U.M.
105 S2_AL_MIN 200 (392)
-1
50
Alarmas de las protecciones
Notas:
Sondas
Presión S1: valor mínimo de
alarma (S1_AL_MIN)
Presión S1: valor máximo de
alarma (S1_AL_MAX)
Temperatura S2: valor mínimo de
alarma (S2_AL_MIN)
Temperatura S2: valor máximo de
alarma (S2_AL_MAX)
Presión S3: valor mínimo de
alarma (S3_AL_MIN)
Presión S3: valor máximo de
alarma (S3_AL_MAX)
Temperatura S4: valor mínimo de
alarma (S4_AL_MIN)
Temperatura S4: valor máximo de
alarma (S4_AL_MAX)
-
Son las alarmas que intervienen sólo durante el estado de control.
tambié es posible definir los límites de alarma externos al campo de
medida para evitar alarmas de sonda no deseadas. En el caso de que no
esté garantizado el correcto funcionamiento de la unidad o la corretta
señalización de alarma.
de forma predeterminada, después de haber seleccionado el tipo de sonda
utilizada los límites de alarma serán establecidos automáticamente a los
correspondientes límites del campo de medida de la sonda.
Parámetro/descripción
-
9.4 Alarmas de control
Las alarmas de sonda forman parte de las alarmas del sistema. Cuando el valor
medido por una de las sondas se sale del campo definido por los parámetros
correspondientes a los límites de alarma, se genera una alarma. los límites
pueden ser establecidos independientemente de los de medida. De ello se
desprende que es posible restringir el campo además del que ha señalizado
la alarma para poder asegurar mayor seguridad a la unidad controlada.
•
-
Tab. 9.d
9.3 Alarmas de sonda
•
Ninguna acción
Predet.
Parámetro/Descripción
Mín. Máx. U.M.
Válvula a posición fija -
Válvula a posición fija -
Ninguna acción
En caso de alarma LOP el relé del driver se abrirá sólo si está configurado como
relé de alarma.
-
-
-
-
-
-
-
53
Pre- Mín.
det.
Máx.
U.M.
Control
Protección LowSH: umbral
5
K (°F)
Protección LowSH: tiempo integral
Protección LOP: umbral
15
-50
Protección LOP: tiempo integral
Protección MOP: umbral
0
50
p. consig.
sobrecal.
800
MOP:
umbral
800
200 (392)
Protección MOP: tiempo integral
Configuración de Alarma
Retardo de alarma por bajo sobrecalentamiento (LowSH)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma por baja temperatura de
evaporación (LOP)
(0= alarma deshabilitada)
Retardo de alarma por alta temperatura de
evaporación (MOP)
(0= alarma deshabilitada)
20
800
s
300 0
18000
s
300 0
18000
s
600 0
18000
s
-40
(-72)
0
-60
(-76)
0
LOP:
umbral
0
s
°C (°F)
s
°C (°F)
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Parámetro/Descripción
Pre- Mín.
det.
Umbral de alarma por baja temperatura de -50 -60
aspiración
(-76)
Retardo alarma por baja temperatura de
300 0
aspiración
Máx.
U.M.
200 (392) °C (°F)
18000
s
Tab. 9.e
9.5 Alarma motor EEV
Al término de la primera puesta en marcha y cada vez que se da la
alimentación eléctrica al controlador, se activa el procedimiento de
reconocimiento del error del motor de la válvula. Este precede a la ejecución
del cierre forzado del arranque y dura unos 10 seg. La válvula se mantiene
cerrada en estacionamiento, para dar forma de reconocer una avería del
motor de la válvula o una conexión cortada o equivocada. En cada uno de
estos casos, se activa la alarma correspondiente de reseteo automático. El
controlador se posicionará en un estado de espera no pudiendo controlar
más la válvula. El procedimiento puede ser evitado manteniendo para cada
driver la entrada digital correspondiente cerrada. En tal caso después de
haber alimentado eléctricamente al controlador, el cierre forzado de la válvula
se realiza inmediatamente.
Atención: después de haber puesto remedio al eventual problema
sobre el motor se aconseja apagar y volver a encender el controlador para
realinear a cero la posición de la válvula. En el caso de que no fuera posible,
los procedimientos automáticos de sincronización de la posición podrán
de alguna forma poner remedio al problema, pero no se garantiza un
funcionamiento correcto del control hasta la próxima sincronización.
9.6 Alarma de error de la LAN
Nota: en el caso de error LAN es posible desde un parámetro
deshabilitar el estado de regulación “Posicionamiento manual”
En el caso en que se produjera una desconexión de la red LAN durante más
de 6 seg a causa de un problema eléctrico, de una configuración equivocada
de las direcciones de red o por mal funcionamiento del controlador pCO, se
señalizará una alarma por error en la LAN.
El error en la LAN influirá en el control del controlador como sigue:
• caso 1: máquina en stand-by, entrada digital DI1/DI2 desconectada; el
driver A/B permanecerá permanentemente en stand-by y no podrá iniciar
el control;
• caso 2: máquina en control, entrada digital DI1/DI2 desconectada:
el driver interrumpirá el control y entrara en stand-by quedándose
permanentemente;
• caso 3: máquina en stand-by, entrada digital DI1/DI2 conectada: el driver
permanecerá en stand-by pero podrá iniciar el control si se cierra la entrada
digital. En este caso arrancará con “capacidad frigorífica actual” = 100%;
• caso 4: máquina en control, entrada digital DI1/DI2 conectada: el driver
A/B permanecerá en control manteniendo el valor actual de la “capacidad
frigorífica actual”. Si la entrada digital se abriera el driver entrará en standby y podrá iniciar de nuevo el control al cerrarse la entrada. En este caso
arrancará con “capacidad frigorífica actual” = 100%.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
54
SPA
10. RESOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS
La siguiente tabla recoge una serie de casos de mal funcionamiento que
pueden presentarse durante el arranque y el funcionamiento de los driver
y de la válvula electrónica. La casuística cubre los problemas más comunes y
tiene el objetivo de dar las primeras respuestas para la resolución final.
PROBLEMA
El sobrecalentamiento
medido es erróneo
CAUSA
Las sondas no miden valores correctos
SOLUCIÓN
Verificar que la presión y la temperatura medida sean correctas y que sea correcta su
posición. Verificar que los parámetros minima e máxima presión del transductor de presión establecidos en el driver correspondan al rango de la sonda de presión instalada.
Verificar las conexiones eléctricas correctas de las sondas.
El tipo de refrigerante configurado es erróneo Verificar y corregir el parámetro tipo de refrigerante.
Retorna líquido al com- El tipo de válvula configurado es erróneo
Verificar y corregir el parámetro tipo de válvula.
presor durante el control La válvula está conectada erróneamente (gira Verificar el movimento de la válvula poniéndola en control manual y cerrándola o
al revés) y está abierta
abriéndola completamente. A una apertura completa deberá corresponder una
disminución del sobrecalentamiento y viceversa. En el caso de que el movimento sea
invertido controllar las conexiones eléctricas.
El p. consig. del sobrecalentamiento es
Elevar el punto de consigna del sobrecalentamiento. Inicialmente ajustarlo a 12 °C y
demasiado bajo
verificar la eventual desaparición del retorno de líquido. A continuación, reducir gradualmente el p. consig. verificando siempre que no vuelva a presentarse retorno de líquido.
Protección por bajo sobrecalentamiento
Si el sobrecalentamiento permanece durante demasiado tiempo en valores bajos con la
ineficaz
válvula que tarda en cerrarse, elevar el umbral de bajo sobrecalentamiento y/o disminuir
el tiempo integral de bajo sobrecalentamiento. Configurar inicialmente el umbral 3 °C
por debajo del punto de consigna de sobrecalentamiento, con un tiempo integral de
3-4 segundos. A continuación se puede rebajar gradualmente el umbral de bajo sobrecalentamiento y aumentar el tiempo integral de bajo sobrecalentamiento, verificando
que no retorne líquido en ninguna condición de trabajo.
Estátor roto o conectado erróneamente
Desconectar el estátor de la válvula y del cable y medir la resistencia de los devanados
con un téster común.
La resistencia de ambas deberá resultar cercana a los 36 ohm. En caso contrario susti-tuir
el estátor. Verificar finalmente las conexiones eléctricas del cable al driver.
Válvula bloqueada abierta
Verificar si el sobrecalentamiento permanece siempre bajo (<2 °C) con posición de la
válvula permanentemente a 0 pasos. En ese caso, configurar el control manual de la
válvula y forzarla a totalmente cerrada. Si el sobrecalentamiento permanece siempre
bajo verificar las conexiones eléctricas y/o sustituir la válvula.
El parámetro “apertura de la válvula en el
Disminuir el valor del parámetro “Apertura de la válvula en el arranque” en todos los
arranque” es demasiado elevado en muchos equipos verificando que no haya repercusiones sobre las temperaturas de control.
mostradores en los cuales se alcanza a menudo el punto de consigna de control (sólo para
mostradores frigoríficos canalizados)
Retorna líquido al com- La pausa de control después del desescarche Aumentar el valor del parámetro “pausa de control de la válvula después del desescarpresor sólo después del es demasiado breve
che”.
Verificar que el umbral LowSH sea superior al valor medido del sobrecalentamiento y
desescarche (sólo para El sobrecalentamiento medido en el driver
mostradores frigoríficos después del desescarche y antes de alcanzar que la protección correspondiente intervenga (tiempo integral >0 seg). Eventualmente
el régimen de trabajo asume valores muy
disminuir el valor del tiempo integral.
canalizados)
bajos durante algunos minutos
El sobrecalentamiento medido en el driver
Configurar los parámetros más reactivos para anticipar el cierre de la válvula: aumentar
no alcanza valores bajos pero el retorno de
el factor proporcional hasta 30, aumentar el tiempo integral hasta 250 seg y aumentar el
líquido se mide igualmente en la central
tiempo derivativo hasta 10 s.
frigorífica
Muchos mostradores desescarchan simultá- Aplazar los tiempos de inicio del desescarche. En la imposibilidad, si no se producen las
neamente
condiciones de los dos puntos anteriores elevar al menos 2 °C los p. consig. del sobrecalentamiento y los umbrales LowSH de los mostradores involucrados.
La válvula está decididamente sobredimen- Sustituir la válvula con una de tamaño inferior.
sionada
Retorna líquido al com- El parámetro “apertura de la válvula en el
Verificar el cálculo de referencia a la relación entre la capacidad frigorífica nominal del
presor solo al arranque arranque” es demasiado elevado
evaporador y la de la válvula; eventualmente rebajarle el valor.
del control (después de
un periodo de OFF)
El sobrecalentamiento
La presión de condensación oscila
Verificar el controlador correspondiente a la condensación estableciendo los parámeoscila en torno al punto
tros más “blandos” (ej. aumentar la banda proporcional o aumentar el tiempo integral).
de con-signa con ampliNota: la estabilidad demandada está en una variación contenida entre +/- 0,5 bar. En el
tud superior a los 4°C
caso de que no resulte eficaz o no se pueda intervenir, adoptar parámetros de control
de la válvula electrónica para sistemas perturbados
El sobrecalentamiento oscila también con la Verificar la eventual causa de la oscilación (ej. falta fluido refrigerante) y eventualmente
válvula bloqueada en control manual (en la ponerles remedio. En el caso de que no sea posible intervenir, adoptar parámetros de
posición correspondiente a la media de los control de la válvula electrónica para sistemas perturbados (ver párrafo 8.3).
valores asumidos en funcionamiento)
El sobrecalentamiento no oscila con la válvula Como primera aproximación , disminuir (del 30 al 50 %) el factor proporcional. En un
bloqueada en control manual (en la posición segundo tiempo probar a aumentar el tiempo integral en el mismo porcentaje. Adoptar
correspondiente a la media de los valores
en cada caso parámetros similares a a los aconsejados para un sistema estable.
asumidos en funcionamiento)
El punto de consigna del sobrecalentamiento Elevar el punto de consigna del sobrecalentamiento y verificar la reducción o desapaes demasiado bajo
rición de la oscilación. Inicialmente configurar a 13 °C, a continuación reducir gradualmente el p. consig. verificando que el sistema no vuelva a oscilar y que la temperatura
de la unidad alcance el p. consig. de control.
55
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
PROBLEMA
CAUSA
En fase de arranque con Protección MOP deshabilitada o ineficaz
alta temperatura en el
evaporador, la presión de
evaporación es elevada
Carga frigorífica excesiva para el sistema o
condiciones gravosas transitorias de arranque
(sólo para mostradores frigoríficos).
El parámetro “Apertura de la válvula en el
En fase de arranque
interviene la protección arranque” es demasiado bajo
El driver en configuración pLAN o tLAN
de baja presión (sólo
no inicia el control y la válvula permanece
para unidades con
cerrada
compresor a bordo)
El driver en configuración solitario no inicia el
control y la válvula permanece cerrada
Protección LOP deshabilitada
Protección LOP ineficaz
SOLUCIÓN
Activar la protección MOP estableciendo el umbral a la temperatura saturada de evaporación deseada (límite de alta evaporación para los compresores) y estableciendo el
tiempo integral de MOP a un valor mayor de 0 (aconsejado 4 segundos). Eventualmente
hacer más reactiva la protección disminuyendo el tiempo integral de MOP.
Aplicar una tecnica de “arranque suave” activando las equipos uno por uno o por
pequeños grupos. En caso de que no sea posible, disminuir los valores de los umbrales
MOP en todos los equipos.
Verificar el cálculo en referencia a la relación entre la capacidad frigorífica nominal del
evaporador y la de la válvula; eventualmente rebajarle el valor.
Verificar las conexiones pLAN / tLAN. Verificar que la eventual aplicación pCO conectado
al driver gestiona correctamente la señal de arranque del driver. Verificar que el driver no
está en modo solitario
Verificar la conexión de la entrada digital. Verificar que cuando lo demanda el control la
entrada cierre correctamente. Verificar que el driver esté en modo solitario.
Configurar un tiempo integral LOP mayor de 0 seg
Asegurarse de que el umbral de la protección LOP está a la temperatura saturada de
evaporación deseada (entre la temperatura nominal de evaporación de la máquina y la
temperatura correspondiente al tarado del presostato de baja presión) y disminuir el
valor del tiempo integral de LOP.
Solenoide bloqueada
Verificar que la solenoide se abre correctamente, verificar las conexiones eléctricas y el
funcionamiento del relé.
Falta de refrigerante
Verificar que no haya burbujas en la mirilla del líquido antes de la válvula de expansión.
Verificar que el subenfriamiento sea el adecuado (mayor de 5 °C); en caso contrario
cargar el circuito.
La válvula está conectada erróneamente (gira Verificar el movimento de la válvula poniéndola en control manual y cerrándola o
al revés)
abriéndola completamente después del inicio del control. A una apertura completa
deberá corresponder una disminución del sobrecalentamiento y viceversa. En el caso de
que el movimento sea invertido controlar las conexiones eléctricas.
Estátor roto o conectado erróneamente
Desconectar el estátor de la válvula y del cable y medir la resistencia de los devanados
con un téster común.
La resistencia de ambos deberá resultar cercana a los 36 ohm. En caso contrario sustituir el estátor. Verificar finalmente las conexiones eléctricas del cable al driver.
Válvula bloqueada cerrada
Utilizar el control manual después del arranque abriendo completamente la válvula. Si
el sobrecalentamiento permanece siempre alto verificar las conexiones eléctricas y/o
sustituir la válvula.
La máquina dispara por Protección LOP deshabilitada
Configurar un tiempo integral LOP mayor de 0 seg
Protección LOP ineficaz
Asegurarse de que el umbral de la protección LOP esté a la temperatura saturada de
baja presión durante
evaporación deseada (entre la temperatura nominal de evaporación de la máquina y
el control (sólo para
la temperatura correspondiente al tarado del presostato de baja presión) y disminuir el
unidades con compresor
valor del tiempo integral de LOP
a bordo)
Solenoide bloqueada
Verificar que la solenoide se abra correctamente, verificar las conexiones eléctricas y el
funcionamiento del relé de maniobra.
Falta de refrigerante
Verificar que no haya burbujas de aire en la mirilla del líquido antes de la válvula de
expansión. Verificar que el subenfriamiento sea el adecuado (mayor de 5 °C); en caso
contrario cargar el circuito.
La válvula es decididamente subdimensioSustituir la válvula con una de tamaño superior.
nada
Estátor roto o conectado erróneamente
Desconectar el estátor de la válvula y del cable y medir la resistencia de los devanados
con un téster común.
La resistencia de ambos deberá resultar cercana a los 36 ohm. En caso contrario sustituir
el estátor. Verificar finalmente las conexiones eléctricas del cable al driver (ver párrafo
5.1).
Válvula bloqueada cerrada
Utilizar el control manual después del arranque abriendo completamente la válvula. Si
el sobrecalentamiento permanece siempre alto verificar las conexiones eléctricas y/o
sustituir la válvula.
El banco no va por
Solenoide bloqueada
Verificar que la solenoide si apra correctamente, verificar las conexiones eléctricos ed el
temperatura, aunque el
funcionamiento del relé.
Falta de refrigerante
Verificar que no haya burbujas de aire en la mirilla del líquido antes de la válvula de
valor de apertura de la
expansión. Verificar que el subenfriamiento sea adecuado (mayor de 5 °C); en caso
válvula sea máximo (sólo
contrario cargar el circuito.
para mostradores
Sustituir la válvula con una de tamaño superior.
frigoríficos canalizados) La válvula está decididamente subdimensionada
Estátor roto o conectado erróneamente
Desconectar el estátor de la válvula y del cable y medir la resistencia de los devanados
con un téster común.
La resistencia de ambos deberá resultar cercana a los 36 ohm. En caso contrario sustituir
el estátor. Verificar finalmente las conexiones eléctricas del cable al driver (ver párrafo
5.1).
Válvula bloqueada cerrada
Utilizar el control manual después del arranque abriendo completamente la válvula. Si
el sobrecalentamiento permanece siempre alto verificar las conexiones eléctricas y/o
sustituir la válvula.
El banco no va por
El driver en configuración pLAN o tLAN
Verificar las conexiones pLAN/tLAN. Verificar que la eventual aplicación del pCO conectemperatura, y la
no inicia el control e la válvula permanece
tado al driver gestiona correctamente la señal de arranque del driver. Verificar que el
posición de la válvula
cerrada
driver No esté en modo solitario
permanece siempre a 0 El driver en configuración solitario no inicia el Verificar la conexión de la entrada digital. Verificar que cuando lo demanda el control, la
entrada se cierre correctamente. Verificar que el driver está en modo solitario.
(sólo para mostradores control y la válvula permanece cerrada
frigoríficos canalizados)
Tab. 10.a
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
56
SPA
11. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Alimentación
(Lmax= 5 m)
•
•
24 Vca (+10/-15%) a proteger con fusible externo de tipo T de 2 A.
24 Vcc (+10/-15%) 50/60 Hz a proteger con fusible externo de tipo T de 2 A. Utilizar un transformador dedicado (máx 100
VA) en clase II.
Potencia absorbida
16,2 W ; 35 VA
Alimentación de emergencia
22 Vcc+/-5%. (Si está instalado el módulo opcional EVBAT00400), Lmáx= 5 m
Aislamiento entre la salida del relé y reforzado; 6 mm al aire, 8 superficiales; 3750 V aislamiento
otras salidas
Conexión del motor
cable apantallado de 4 polos tipo AWG 22, Lmáx 10 m ó AWG 14, Lmáx= 50 m
Conexión de las entradas digitales Entrada digital a accionar con contacto seco o transistor hacia GND. Corriente de cierre 5 mA; Lmáx< 30 m
Sondas (Lmax=10 m; S1
sonda de presión proporcional (0…5 V):
con cable apantallado
• resolución 0,1 % fs; • error de medida: 2% fs máximo; 1% típico
sonda de presión electrónica (4…20 mA):
inferior a 30 m)
• resolución 0,5 % fs; • error de medida: 8% fs máximo; 7% típico
sonda de presión electrónica (4…20mA) remota. Número máximo de drivers conectables=5
sonda de presión proporcional combinada (0…5 V):
• resolución 0,1 % fs; • error de medida: 2 % fs máximo; 1 % típico
Entrada 4…20 mA (max 24 mA):
• resolución 0,5% fs; • error de medida: 8% fs máximo; 7% típico
S2
NTC baja temperatura:
• 10 kΩ a 25°C, -50T90 °C; • error de medida: 1°C en el rango -50T50 °C; 3°C en el rango +50T90 °C
NTC alta temperatura:
• 50 kΩ a 25°C, -40T150 °C; • error de medida: 1,5 °C en el rango -20T115 °C, 4 °C en el rango externo a -20T115 °C
NTC combinada:
• 10 kΩ a 25 °C, -40T120 °C; • error de medida: 1 °C en el rango -40T50 °C; 3°C en el rango +50T90 °C
entrada 0…10 V (max 12 V):
• resolución 0,1 % fs; • error de medida: 9% fs máximo; 8% típico
S3
sonda de presión proporcional (0…5 V):
• resolución 0,1 % fs; • error de medida: 2% fs máximo; 1% típico
sonda de presión electrónica (4…20 mA):
• resolución 0,5 % fs; • error de medida: 8% fs máximo; 7% típico
sonda de presión electrónica (4…20mA) remota. Número máximo de drivers conectables=5
Entrada 4…20 mA (máx 24 mA):
• resolución 0,5% fs; • error de medida: 8% fs máximo; 7% típico
sonda de presión proporcional combinada (0…5 V):
• resolución 0,1 % fs, • error de medida: 2 % fs máximo; 1 % típico
S4
NTC baja temperatura:
• 10 kΩ a 25°C, -50T105°C; • error de medida: 1°C en el rango -50T50 °C; 3°C en el rango 50T90°C
NTC alta temperatura:
• 50 kΩ a 25°C, -40T150°C; • error de medida: 1,5°C en el rango -20T115°C 4°C en el rango externo a -20T115°C
NTC combinada:
• 10 kΩ a 25°C, -40T120°C; • error de medida 1°C en el rango -40T50°C; 3°C en el rango +50T90°C
Salida de relé
contacto normalmente abierto; 5 A, 250 Vca carga resistiva; 2 A, 250 Vca carga inductiva (PF=0,4); Lmáx=50 m;
UL: 250 Vca, 5 A resistivos, 1A FLA, 6A LRA, pilot duty D300, 30000 ciclos
VDE: 1(1)A PF=0.6
Alimentación de sondas activas (VREF) +5 Vcc ±2% ó 12 Vcc ±10% según el tipo de sonda configurado
Conexión serie RS485
Lmax=1000 m, cable apantallado
Conexión tLAN
Lmax=30 m, cable apantallado
Conexión pLAN
Lmax=500 m, cable apantallado
Montaje
en carril DIN
Conectores
extraíbles, sección de cables 0,5…2,5 mm2 (12…20 AWG)
Dimensiones
LxHxW= 70x110x60
Condiciones de funcionamiento
-25T60°C (no usar EVDIS* por debajo de -20°C); <90% H.R. sin condensación
Condiciones de almacenaje
-35T60°C (no almacenar EVDIS* por debajo de -30°C), humedad 90% H.R. sin cond.
Grado de protección
IP20
Contaminación ambiental
2 ( normal )
Resistencia al calor y al fuego
Categoría D
Inmunidad contra las sobrecargas Categoría 1
2500V
Tensión impulsora nominal
Tipo de acción del relé
1C micro interrupción del funcionamiento
Clase de aislamiento
II
Clase y estructura del software
A
Conformidad
Seguridad eléctrica: EN 60730-1, EN 61010-1, UL873, VDE 0631-1
Compatibilidad electromagnética: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 61000-6-4; EN61000-3-2, EN55014-1,
EN55014-2, EN61000-3-3.
Tab. 11.a
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“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
12. APÉNDICE 1: VPM VISUAL PARAMETER MANAGER
12.1 Instalación
En el sitio http://ksa.carel.com, en la sección Parametric Controller Software,
seleccionar Visual Parametric Manager.
Se abre una ventana con la posibilidad de descargar 3 archivos:
1. VPM_CD.zip: para uso de masterización;
2. setup Upgrade;
3. setup full: se trata del programa completo.
Si se trata de la instalación inicial, seleccionar Setup full, para la actualización,
Setup Upgrade. El programa se instala automáticamente, lanzando el
ejecutable setup.exe.
Nota: en el caso de que se decida efectuar la instalación completa (
Setup full ), desinstalar las eventuales versiones anteriores de VPM.
12.2 Programación (VPM)
Fig. 12.c
A la apertura del programa, se pide seleccionar el dispositivo a configurar:
EVD evolution. Se abre la pagina Home en la que se puede seleccionar crear
un nuevo proyecto o abrir un proyecto existente. Seleccionar nuevo proyecto
e introducir la contraseña, que la primera vez puede ser configurada por el
usuario.
2. seleccionar el modelo de la gama y crear un nuevo proyecto
o seleccionar un proyecto existente: seleccionar “Modelo de
dispositivo”.
Es posible crear un nuevo proyecto, efectuar las modificaciones y conectarse
en un segundo tiempo para transferir la configuración (modo OFF-LINE).
Entrar en el nivel Asistencia o Fabricante.
•
seleccionar el Modelo del dispositivo e introducir el código correspondiente
Fig. 12.d
Fig. 12.a
•
En este punto se puede seleccionar:
1. acceder directamente a la lista de parámetros del EVD evolution
pasar a configurar el dispositivo: se abre la lista de los parámetros, sobre los
que efectuar las modificaciones correspondientes a la aplicación.
twin memorizada en la eeprom: seleccionar “tLAN”;
Si trabaja en tiempo real (modo ON LINE), configurar arriba a la derecha la
dirección de red 198 y seleccionar el procedimiento guiado de reconocimiento
del puerto USB de comunicación. Entrar en el nivel Asistencia o Fabricante.
Fig. 12.e
Al finalizar la configuración, para salvar el proyecto, usar el comando siguiente,
con el que se guardará la configuración como un archivo con estensión .hex.
Archivo -> Salvar lista de parámetros.
Fig. 12.b
Para transferir los parámetros al controlador, usar el comando “Escribir”.
Durante la escritura los 2 LED del convertidor parpadean.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
58
SPA
Fig. 12.f
Nota: es posible acceder a la Ayuda on line del programa pulsando F1.
12.3 Copia del set up
En la pagina Configuración del dispositivo, una vez creado el nuevo proyecto,
para transferir la lista de parámetros de configuración a otro controlador:
• leer la lista de parámetros da controlador origen con el comando: “Leer”;
• quitar el conector del puerto serie de servicio;
• conectar el conector al puerto de servicio del controlador destino;
• escribir la lista de parámetros en el controlador destino con el comando:
“Escribir”.
Atención: la copia de parámetros se puede efectuar sólo entre
controladores con el mismo código. En caso de versiones de firmware
diferentes podrían presentarse problemas de compatibilidad.
12.4 Configuración de los parámetros
predeterminados
A la apertura del programa:
• seleccionar el modelo de la gama y cargar la lista de parámetros asociada;
• pasar a “Configuración del dispositivo”: se abrirá la lista de parámetros con
las configuraciones predeterminadas.
• conectar el conector al puerto serie de servicio del controlador destino;
• usar el comando: “Escribir”. Durante la escritura los LED del convertidor
parpadean.
Los parámetros del controlador tendrán ahora las configuraciones de fábrica
(predeterminado).
12.5 Actualización del firmware del
controlador y del display
La actualización del firmware del controlador y del display requieren el uso del
programa VPM en el ordenador y del convertidor USB/tLAN, que se conectará
al dispositivo a programar (ver el párrafo 2.7 para el esquema de conexiones).
El firmware se puede descargar desde el sitio http://ksa.carel.com. Consultar
la Ayuda en línea de VPM.
59
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
13. APENDICE 2: EVD EVOLUTION SINGLE
Leyenda
Configurando el parámetro “Habilitar modo single en twin”, el EVD Evolution
twin se convierte a todos los efectos un EVD Evolution con driver único
(single) y gestiona sólo la válvula A. Además este adquiere las funciones
correspondientes a la regulación principal que necesitan más de 2 sondas,
como la regulación del recalentamiento con compresor brushless DC (BLDC),
la regulación del recalentamiento con dos sondas de temperatura y todas las
regulaciones auxiliares. Las explicaciones siguientes están contenidas en el
manual cód. +0300005IT, al cual remitimos para la descripción completa.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
13.1 Habilitación del modo single en twin
Parámetro a configurar al final del procedimiento de primera puesta en
marcha
Parámetro/Descripción
ESPECIALES
Habilitar modo single en twin
0 = Twin; 1 = Single
Pred Mín Máx U.M.
0
0
1
•
•
-
Tab. 13.a
13.2 Interfaz del usuario – tarjeta LED
•
3
2
4
E X V connection
Power Supply
EVD
NO 1
1
COM 1
G
G0
VBAT
Los LED Open B/Close B parpadean.
•
Relay
•
evolution
twin
Notas:
Conectar la pantalla del cable de la válvula a la tierra del cuadro eléctrico;
El uso del driver para el control del recalentamiento prevé el uso de la sonda
de presión de evaporación S1 y de la sonda de temperatura de aspiración
S2, que irán situadas detrás del evaporador, y de la entrada digital 1/2 para
el permiso a la regulación. Como alternativa a la entrada digital 1/2 el
permiso puede ser remoto (tLAN, pLAN, RS485). Para el posicionamiento de
las sondas correspondiente a otras aplicaciones ver el capítulo “Regulación”;
Las entradas S1, S2 son programables y la conexión a los terminales
depende del tipo de configuración de los parámetros. Ver los capítulos
“Primera puesta en marcha” y “Funciones”;
La sonda de presión S1 es de tipo proporcional. Ver el esquema de
conexiones general para las otras sondas de tipo electrónico 4…20 mA o
de tipo combinado;
En el caso de control de recalentamiento con compresor BLDC son
necesarias cuatro sondas, dos para medir el recalentamiento y dos para
medir el recalentamiento de descarga y la temperatura de descarga.
DI2
Network
DI1
S4
S3
S2
S1
V REF
GND
Analog – Digital Input
Verde
Amarillo
Marrón
Blanco
Ordenador personal para configuración
Convertidor USB/tLAN
Adaptador
Transductor de presión proporcional – presión de evaporación
NTC – temperatura de aspiración
Entrada digital 1 configurada para habilitación de regulación
Contacto seco (hasta 230 V)
Válvula solenoide
Señal de alarma
GND
13.4 Parámetros habilitados/deshabilitados
a la regulación
Tx/Rx
Fig. 13.a
Los siguientes parámetros se convierten en configurables. La sonda S3 ya no
es configurable como señal externa 4…20 mA.
13.3 Esquema de conexiones –
control de recalentamiento
Parámetro/descripción
Configuración
Regulación principal
…
18 = acondicionador/chiller con compresor BLDC
19 = regulación de recalentamiento con 2 sondas
de temperatura
Regulación auxiliar
1 = Deshabilitada
2 = Protección de alta temperatura de condensación en S3
3 = Termostato modulante en S4
4 = Sondas de backup en S3 y S4
5, 6, 7= reservada
8 = Medida del subenfriamiento
9 = Protección inversa de alta temperatura +
de condensación en S3
Sonda S3
…
20 = señal externa (4…20 mA) (NO SELECCIONABLE)
Variable 1/2 en display
…
11 = Temperatura de termostato modulante
Gestión de alarma sonda S1
…
Usa sonda de reserva S3
Gestión de alarma sonda S2
…
Usa sonda de reserva S4
El EVD Evolution Twin funciona como driver con válvula única (en driver A).
CAREL EXV
VALVE A
14
4
1
2
3
S
15
A
shield
EVD
1 3 2 4
COMA
NOA
1 3 2 4
COMB
NOB
G
G0
VBAT
13
NET
evolution
24 Vac
35 VA
TRADRFE240
2 AT
OPEN A OPEN B
G
G0
230 Vac
CLOSE A CLOSE B
twin
A
B
5
DI1
DI2
S4
GND
VREF
S1
S2
S3
Analog - Digital Input
Network
GND
Tx/Rx
EVDCNV00E0
4
PC
EEV driver
EVD4
EVD4 service USB adapter
11
6
Fig. 13.b
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
60
Pred. / U.M.
Mostrador
frigo/cámara
canalizados
Deshabilitada
Proporc.:
-1…9,3 barg
Recalentamiento
Válvula en
posición fija
Válvula en
posición fija
SPA
Parámetro/descripción
Configuración
Refrigerante auxiliar
0 = el mismo de la regulación principal ¦
1=R22 ¦ 2=R134a ¦ 3=R404A ¦ 4=R407C ¦ 5=R410A ¦ 6=R507A ¦
7=R290 ¦ 8=R600 ¦ 9=R600a ¦ 10=R717 ¦ 11=R744 ¦ 12=R728 ¦
13=R1270 ¦ 14=R417A ¦ 15=R422D¦ 16=R413A¦ 17=R422A¦
18=R423A¦ 19=R407A¦ 20=R427A ¦ 21=R245FA ¦ 22=R407F¦
23=R32¦ 24=HTR01¦ 25=HTR02
Sondas
S3: ganancia de calibración 4…20 mA (NO SELECCIONABLE)
Regulación
Punto de consigna de recalentamiento de descarga
Punto de consigna de temperatura de descarga
ESPECIALES
HiTcond: umbral
HiTcond: tiempo integral
Termostato modulante: punto de consigna
Termostato modulante: diferencial
Termostato modulante: offset del punto de consigna de
recalentamiento
Configuración de Alarma
Retardo de alarma de alta temperatura de condensación
(HiTcond)
13.7 Entradas S3 y S4
Pred. / U.M.
La sonda auxiliar S3 está asociada a la protección de alta temperatura de
condensación o utilizable como sonda de reserva de la sonda principal S1.
Si la sonda que se está utilizando no está incluida en la lista se puede
seleccionar una sonda proporcional de 0…V o electrónica 4…20 mA
cualquiera y después modificar manualmente su valor mínimo y máximo de
medida en los parámetros del fabricante correspondientes a las sondas.
0
Atención: las sondas S3 y S4 aparecen como NO UTILIZADAS si el
parámetro “regulación auxiliar” está configurado como “deshabilitada”. Si la
“regulación auxiliar” asume una de las otras configuraciones, aparecerá la
configuración de fábrica de la sonda utilizada, que podrá ser así seleccionada
según el tipo.
1
35
105
80
20
0
0,1
0
13.7.1 Prioridad de las entradas digitales
Se puede dar el caso en que la programación de las entradas digitales 1 y 2 sea
la misma, o que las configuraciones sean incompatibles (ej.: entrada digital 1
= backup de la regulación, entrada digital 2 = seguridad de la regulación).
Surge entonces el problema de determinar qué función realizará el driver.
A tal fin, a cada selección está asociado un tipo de función, primaria (PRIM) o
secundaria (SEC), como en la tabla:
600
Configuración DI1/DI2
1=Deshabilitado
2=Optimización de la regulación de la válvula tras el
desescarche
3=Gestión de alarma de batería descargada
4=Apertura forzada de la válvula (100%)
5=Start/stop de la regulación
6=Backup de la regulación
7=Seguridad de la regulación
Tab. 13.b
13.5 Programación con display
Antes de efectuar la programación de los parámetros conmutar el display
en el driver A.
Atención: no considerar los parámetros del driver B.
CONFIGURAZIONE
SONDA S1
Raziom., -1/9.3 barg
REGOLAZIONE PRINCIPALE
banco frigo/cella canalizzati
Tipo función
SEC
SEC
SEC
SEC
PRIM
PRIM
PRIM
Tab. 13.d
A
Se presentan entonces 4 casos posibles de configuración de las entradas
digitales con función de tipo primario o secundario.
Función configurada
DI1
DI2
PRIM
PRIM
PRIM
SEC
SEC
PRIM
SEC
SEC
Fig. 13.c
13.6 Refrigerante auxiliar
En el caso de instalaciones en cascada, compuestas por un circuito principal y
por un circuito secundario, el refrigerante auxiliar es el refrigerante del circuito
secundario. Ver los párrafos “Regulación auxiliar” y “Protección inversa de alta
temperatura de condensación (HiTcond) en S3”. El valor predeterminado 0
selecciona el mismo refrigerante del circuito principal.
Parámetro/descripción
Pred. Mín
Configuración
0
Refrigerante auxiliar
-1= personalizada;
0 = el mismo de la regulación principal;
1=R22 ; 2=R134a; 3=R404A; 4=R407C;
5=R410A; 6=R507A; 7=R290; 8=R600; 9=R600a;
10=R717; 11=R744; 12=R728; 13=R1270;
14=R417A; 15=R422D; 16=R413A; 17=R422A;
18=R423A; 19=R407A; 20=R427A; 21=R245FA;
22=R407F; 23=R32; 24=HTR01 ; 25=HTR02
Máx
U.M.
-
-
Función realizada por la entrada digital
PRIM
SEC
DI1
DI1
DI2
DI2
DI1
Backup de la regulación
DI1
(variable en supervisión)
Tab. 13.e
Observar que:
• en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 sean configuradas para realizar
una función de tipo PRIM, se realiza sólo la función de la entrada 1;
• en el caso de que las entradas digitales 1 y 2 sean configuradas para realizar
una función de tipo SEC, se realiza sólo la función SEC de la entrada 1; el
driver resultará configurado como “Backup de la regulación” con el valor
de la entrada determinado por la variable “Backup de la regulación en
supervisión”.
13.8 Regulación principal – funciones
adicionales
El uso de las sondas S3 y S4 permite la ejecución de las siguientes funciones
adicionales.
Tab. 13.c
•
•
13.8.1 Regulación con compresor BLDC
Notas:
en el caso de instalaciones con CO2 en cascada, al final del procedimiento
de primera puesta en marcha, configurar también el refrigerante auxiliar.
Ver el párrafo sobre HiTcond inversa;
en caso de que el gas refrigerante no esté entre los seleccionables en el
parámetro “Refrigerante”:
1. configurar cualquier refrigerante (por ej. R404);
2. seleccionar el modelo de válvula, la sonda de presión S1, el tipo de
regulación principal y terminar el procedimiento de primera puesta en
marcha;
3. entrar en modo de programación y configurar el tipo de refrigerante:
personalizado y los parámetros “Rocío a…f alto/bajo” y “Ebullición a…f
alto/bajo” que definen el refrigerante;
4. iniciar la regulación, por ejemplo cerrando el contacto de la entrada
digital que da el permiso.
Atención: esta regulación es incompatible con la regulación adaptativa
y el autotuning.
Para poder utilizar esta regulación, disponible sólo para driver para válvula
CAREL, es necesario conectar el driver con un control programable CAREL
pCO dotado de aplicativo capaz de gestionar una unidad con compresor
BLDC. Además el compresor debe ser controlado por el “speed drive”
(con inverter) CAREL Power+, diseñado a propósito para seguir el perfil de
velocidad requerido por la especificación de funcionamiento del compresor.
Son necesarias dos sondas para el control del recalentamiento (PA, TA) y
dos sondas puestas aguas abajo del compresor (PB, TB) para el control del
recalentamiento de descarga y de la temperatura de descarga (TB).
61
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Parámetro/descripción
Configuración
Regulación principal
…
Acondicionador/chiller con compresor BLDC
Pred.
Parámetro/descripción
Pred
ESPECIALES
Punto de consigna de recalentamiento 11
Mostrador frigo/cámara canalizados
Mín
C
-60(-76) 200(392) °C(°F)
Tab. 13.g
TB
L
Notas:
La regulación está disponible exclusivamente en los drivers para válvulas
CAREL; ningún punto de consigna debe ser configurado por el usuario.
PB
POWER +
speed drive
EVD
evolution
S1
S2
S3
S4
F
0V +
-
1
3
2
Regulación del recalentamiento con 2 sondas de
temperatura
CP
GND Tx/Rx
A continuación se muestra el esquema funcional. Esta regulación debe
ser usada con cautela, por la menor precisión de la sonda de temperatura
respecto de la sonda que mide la presión saturada de evaporación.
shield
S
U.M.
LowSH: 180(324) K(°F)
umbral
-40(-72) 180(324) K(°F)
Punto de consigna de recalentamiento 35
de descarga
Punto de consigna de temperatura de 105
descarga
Tab. 13.f
Máx
M
V
Modbus®
RS485
E
EV
Parámetro/descripción
Configuración
Regulación principal
…
Regulación de recalentamiento con 2 sondas de
temperatura
GND
PA TA
pCO
Pred
Mostrador frigo/
cámara canalizados
shield
C
Fig. 13.d
Leyenda:
V
S
EV
E
PA, PB
Válvula solenoide
Mirilla de líquido
Válvula electrónica
Evaporador
Sondas de presión
L
EVD
evolution
F
S2
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Sondas de temperatura
Para las conexiones eléctricas, ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
CP
S4
CP
C
L
F
TA,TB
S
Para optimizar las prestaciones del circuito frigorífico, es necesario que
el punto de trabajo del compresor esté siempre dentro de una región,
denominada “sobre”, definida por el fabricante del compresor.
V M
Inviluppo ⁄ Envelope
EV
T
E
Temperatura di condensazione (C°)
Condensing temperature (C°)
T
Fig. 13.f
Leyenda:
CP
C
L
F
T
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Sonda de temperatura
Parámetro/descripción
Pred
ESPECIALES
Punto de consigna de recalentamiento 11
Temperatura di evaporazione (C°)
Evaporation temperature (C°)
Punto de consigna de recalentamiento 35
de descarga
Punto de consigna de temperatura de 105
descarga
Fig. 13.e
Válvula solenoide
Mirilla de líquido
Válvula electrónica
Evaporador
Mín
Máx
U.M.
LowSH:
umbral
-40(-72)
180(324) K(°F)
-60(-76)
200(392) °C(°F)
180(324) K(°F)
Tab. 13.h
Según el punto de trabajo en el sobre el control pCO decide cual es el punto
de consigna actual:
• Punto de consigna de recalentamiento;
• Punto de consigna de recalentamiento de descarga;
• Punto de consigna de temperatura de descarga.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
V
S
EV
E
62
SPA
13.9 Regulación auxiliar
Parámetro/descripción
ESPECIALES
HiTcond: umbral
HiTcond: tiempo integral
Configuración ALARMAS
Retardo de alarma alta temperatura de
condensación (HiTcond)
(0= alarma deshabilitada)
La regulación auxiliar puede ser activada simultáneamente a la regulación
principal y utiliza las sondas eventualmente conectadas a las entradas S3 y S4.
Parámetro/descripción
Configuración
Regulación auxiliar
1= Deshabilitada
2= Protección de alta temperatura de condensación en S3
3= Termostato modulante en S4
4= Sondas de backup en S3 y S4
5, 6, 7 = Reservada
8= Medida del subenfriamiento
9= Protección inversa de alta temperatura de condensación
en S3
Pred
Deshabilitado
Pred Mín
Máx
U.M.
80
20
-60(-76) 200(392) °C (°F)
0
800
s
600
18000
s
0
Tab. 13.j
El tiempo integral se configura automáticamente en base al tipo de regulación
principal.
•
Tab. 13.i
Para la protección de alta temperatura de condensación (utilizable sólo con
control del recalentamiento) irá instalada una sonda de presión adicional
en S3 que mide la presión de condensación. Para la función de termostato
modulante (utilizable sólo con control del recalentamiento) irá instalada una
sonda de temperatura adicional en S4 que mide la temperatura sobre la
cual se desea el efecto de la termostatación (ver el párrafo correspondiente).
La última opción (utilizable si “regulación principal” = 1…18) requiere la
instalación de ambas sondas S3 y S4, la primera de presión y la segunda de
temperatura.
•
Notas:
La protección es muy útil en máquinas con compresor a bordo en caso
de condensador de aire subdimensionado o sucio/funcionando mal en
las condiciones más críticas de trabajo (elevada temperatura ambiente
exterior);
La protección resulta inútil en sistemas canalizados (mostradores
frigoríficos), donde la condensación se mantiene constante y el estado de
la válvula única electrónica no influye en el valor de la presión.
Para poder reducir la temperatura de condensación, es necesario intervenir
reduciendo el rendimiento de la máquina frigorífica. Esto es posible cerrando
la válvula electrónica de forma controlada, lo que implica el abandono de
la regulación del recalentamiento, y un aumento del mismo. La protección
tendrá, por lo tanto, una reacción moderada que tiende a limitar el aumento
de la temperatura de condensación manteniéndola por debajo del umbral de
intervención buscando hacer aumentar lo menos posible el recalentamiento.
El reseteo de las condiciones normales de trabajo no será, por lo tanto, dado
por la intervención de la protección, sino por la reducción de la carga del
condensador siguiente a una reducción de la temperatura ambiente exterior.
Se mantendrá por lo tanto en las mejores condiciones de funcionamiento (un
poco por debajo del umbral) mientras las condiciones ambientes no cambian.
Nota: en el caso de que se desee adoptar una sola sonda de reserva es
de todos modos posible, por medio de los parámetros del fabricante, variar
separadamente los umbrales y la gestión de las alarmas de la sonda.
Protección HiTcond (alta temperatura de condensación)
A continuación el esquema funcional.
C
T_EVAP
MOP_TH
MOP_TH - 1
L
P
MOP
EVD
evolution
OFF
CP
S1
S2
S3
F
PID
S
t
ON
OFF
M
ALARM
EEV
P
T
D
t
Fig. 13.h
Fig. 13.g
Leyenda:
Leyenda:
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
t
ON
OFF
E
V
CP
C
L
F
S
t
ON
EEV
V
E
P
T
T_COND
HiTcond
PID
D
Válvula de expansión electrónica
Válvula solenoide
Evaporador
Sonda (transductor) de presión
Sonda de temperatura
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
•
La protección HiTCond, habilitable sólo si el control de medida de la presión/
temperatura de condensación, actúa con moderación cerrando la válvula en
caso de que la temperatura de condensación alcance valores excesivos para
evitar que el compresor se pare por alta presión. Para activar la protección de
alta temperatura de condensación (HiTcond) es necesario haber instalado la
sonda de presión en la entrada S3.
•
63
Temp. de condensación
Estado de la protección
Control de recalentamiento
Retardo de alarma
T_COND_TH HiTcond: umbral
HiTcond
ALARM Alarma
t
Tiempo
Notas:
El umbral HiTcond debe ser superior a la temperatura de condensación
nominal de la máquina e inferior al tarado del presostato de alta presión;
El cierre de la válvula será de todos modos limitado en el caso de que cause
una excesiva disminución de la temperatura de evaporación.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
Termostato modulante
C
Esta función permite, por medio del uso de una sonda de temperatura en la
entrada S4, efectuar una parcialización de la apertura de la válvula electrónica
con el fin de limitar la reducción de la temperatura leída y el consiguiente
alcance del punto de consigna de regulación correspondiente. Resulta útil
en aplicaciones tales como los mostradores frigoríficos canalizados en los
cuales se desea evitar la típica oscilación de la temperatura del aire causada
por la gestión ON/OFF (termostática) de la válvula solenoide. Será, por lo
tanto, necesario conectar a la entrada S4 una sonda de temperatura situada
en posición análoga a la utilizada para la termostatación tradicional del
mostrador. En la práctica, cuanto más se aproxima la temperatura regulada
al punto de consigna configurado, más disminuye el control la capacidad
frigorífica del evaporador cerrando la válvula de expansión. Configurando
correctamente los parámetros de la función (ver más abajo) se puede
obtener una temperatura del mostrador muy estable y próxima al punto de
consigna, sin cerrar nunca la válvula solenoide. La función está definida por
tres parámetros: punto de consigna, diferencial y offset.
Parámetro/descripción
ESPECIALES
Termostato modulante: punto de
consigna
Termostato modulante: punto de
consigna
Termostato modulante: offset punto de
consigna de recalentamiento
(0= función desactivada)
Pred
Mín
Máx
0
-60(-76) 200(392) °C(°F)
0.1
0.1(0.2)
100(180) °C(°F)
0
0(0)
100(180) K(°F)
L
EVD
evolution
CP
S4
S1
S2
F
S
M
U.M.
E
T
EEV
V
P
T
Fig. 13.j
Leyenda:
CP
C
l
F
S
Tab. 13.k
Los dos primeros deberán tener valores análogos a los del controlador
del mostrador frigorífico o del equipo del que se desea modular la
termostatación. El offset define por el contrario la intensidad de cierre de la
válvula al disminuir la temperatura del termostato: cuanto mayor es el offset
mayor será la parcialización de la válvula. La función está activa sólo en una
franja de temperatura comprendida entre el punto de consigna y el punto de
consigna más el diferencial configurado.
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
EEV
V
E
P
T
Válvula de expansión electrónica
Válvula solenoide
Evaporador
Sonda (transductor) de presión
Sonda de temperatura
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Sondas de back-up en S3 y S4
Atención: esta regulación es compatible con la configuración del
parámetro “regulación principal” sólo a los valores 1…18.
En este caso las sondas de presión S3 y temperatura S4 se utilizarán en
sustitución respectivamente de las sondas S1 y S2 en caso de avería de una o
ambas para garantizar un elevado grado de seguridad de la unidad regulada.
Atención: la función “Termostato modulante” no es para utilizar en
unidades frigoríficas independientes sino sólo en instalaciones centralizadas.
El cierre de la válvula, de hecho, provocaría en el primer caso una disminución
de la presión con la consiguiente parada del compresor.
C
Ejemplos de funcionamiento:
S4
L
set point + diff
(o función deshabilitada)
SV
t
CP
S
ON
OFF
EVD
evolution
F
S1
S2
S3
S4
1. offset demasiado pequeño
set point
t
M
V
S4
E
EEV
P
T
P
T
set point + diff
set point
2. offset demasiado grande
Fig. 13.k
t
Leyenda:
ON
CP
C
L
F
S
SV
OFF
t
S4
set point
t
ON
SV
OFF
t
Fig. 13.i
Leyenda:
diff = diferencial
SV = válvula solenoide (termostatación del mostrador)
S4 = temperatura
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
EEV
V
E
P
T
Válvula de expansión electrónica
Válvula solenoide
Evaporador
Sonda (transductor) de presión
Sonda de temperatura
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
set point + diff
3. offset correcto
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
64
SPA
Medida del subenfriamiento
Protección inversa de alta temperatura de condensación
(HiTcond) en S3
La función permite medir el subenfriamiento, por medio del uso de una sonda
de presión y de una sonda de temperatura conectadas a las entradas S3 y S4
respectivamente. La medida puede ser transmitida a un control conectado en
red serie (ej. pCO).
Con la protección HiTcond inversa se busca limitar la presión de condensación
del circuito frigorífico por medio de un incremento de apertura de la válvula en
vez de por medio de su cierre. El gráfico de funcionamiento es análogo al de
la protección HiTcond. Se aconseja utilizarla, como alternativa a la protección
HiTcond descrita anteriormente, en circuitos frigoríficos en los que no existe
un recipiente de líquido y las dimensiones del condensador son inferiores a
las del evaporador (ej. bombas de calor aire-agua). En este caso, de hecho, una
reducción de la apertura de la válvula constituiría una obstrucción al paso de
refrigerante en la salida del condensador que, al no tener un volumen donde
acumularse, causaría el incremento de la presión de condensación.
C
TB
PB
L
F
EVD
evolution
S
S1 S2 S3 S4
CP
C
P
V M
F
CP
Fig. 13.l
S3
S1
S
PA TA
S2
EVD
evolution
E
EEV
V M
Leyenda:
CP
C
L
F
S
Compresor
Condensador
Recipiente de líquido
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
EEV
V
E
PA, PB
TA, TB
E
EEV
Válvula de expansión electrónica
Válvula solenoide
Evaporador
Sondas de presión
Sondas de temperatura
P
T
Fig. 13.m
Leyenda:
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”
CP
C
F
S
T
La medida del subenfriamiento se produce por diferencia entre el valor de la
temperatura de condensación recabado por la lectura de la correspondiente
presión y la temperatura del refrigerante líquido a la salida del condensador.
Dicha medida es indicativa de la carga de refrigerante del circuito frigorífico.
Compresor
Condensador
Filtro deshidratador
Mirilla de líquido
Sonda de temperatura
EEV
V
E
P
Válvula de expansión electrónica
Válvula solenoide
Evaporador
Sonda (transductor) de presión
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
Un valor próximo a 0 K indica una posible falta de refrigerante que podría
causar una disminución del rendimiento frigorífico del circuito, una reducción
del caudal másico de la válvula de expansión y oscilaciones en la regulación
del recalentamiento. Además podría indicar una pérdida de refrigerante del
circuito frigorífico donde se conozca el valor nominal del subenfriamiento.
Atención: la apertura de la válvula probablemente generará también
una intervención de la protección de bajo recalentamiento LowSH que
tenderá a limitar la apertura de la válvula. La relación entre los tiempos
integrales de las dos protecciones concomitantes y opuestas determina la
eficacia de la una respecto a la otra.
Un valor excesivo del subenfriamiento, superior por ejemplo a los 20 K,
donde no es requerido por la aplicación, podría indicar una carga excesiva
del circuito frigorífico, que podría causar valores insólitamente elevados de
presión de condensación con la consiguiente diminución de rendimiento
frigorífico del circuito y posibles paradas del compresor por intervenciones
del presostato de alta presión.
HiTcond inversa (para instalaciones de CO2 en cascada)
La protección inversa de alta temperatura de condensación, (HiTcond) en S3
resulta particularmente útil en la condensación del CO2 en instalaciones en
cascada, donde la condensación del circuito a baja temperatura (denominado
“secundario”, B) se obtiene mediante la evaporación del refrigerante del
circuito a media temperatura (“primario”, A).
Parámetro/descripción
ESPECIALES
Refrigerante
Regulación principal
Refrigerante auxiliar
Pred
Todos excepto R744
Regulación de recalentamiento 1…10
R744
Tab. 13.l
Nota: para este tipo de aplicación es necesario configurar el refrigerante
auxiliar como CO2.
65
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
SPA
C
L1
A
CP1
F1
EVD
evolution
S1
S1 S2 S3 S4
V
M
EEV
CHE
P1 T1
P2
L2
B
F2
CP2
S2
V1 M
E
T V2
Fig. 13.n
Leyenda:
CP1/2 Compresor 1/2
EEV
CHE
C
L1/2
F1/2
S1/2
Intercambiador de calor en
cascada
Recipiente de líquido 1/2
Filtro deshidratador 1/2
Mirilla de líquido 1/2
V
E
P1/2
T1
Sonda de temperatura
V2
Válvula de expansión
electrónica
Condensador
Válvula solenoide
Evaporador
Sonda (transductor) de
presión
Válvula de expansión
termostática
Para las conexiones eléctricas ver el párrafo “Esquema general de conexiones”.
El driver regula el recalentamiento del refrigerante en el circuito primario
(A), y al mismo tiempo mide la presión de condensación del refrigerante del
circuito secundario (B). Cuando la temperatura de condensación supera el
umbral de la protección HiTCond, a la regulación normal del recalentamiento
se sobrepone una apertura forzada de la válvula, tanto más rápida cuanto más
bajo es el tiempo integral de la protección HiTCond.
La apertura de la válvula EEV causa una disminución del recalentamiento en
el circuito primario que aumenta el coeficiente de intercambio térmico del
intercambiador con la consiguiente reducción de la presión de condensación
del circuito secundario.
El umbral de HiTcond inversa para aplicaciones de CO2 en cascada se
configura según el valor de la temperatura de evaporación esperada en el
circuito primario. El umbral deberá ser configurado a un valor de al menos
3-5°C superior a la mínima temperatura de evaporación del circuito primario.
Valores inferiores hacen incompatible con la eficiencia del intercambio térmico
el respeto del límite de presión configurado. Además se podrían generar
oscilaciones ligadas al intento del control de respetar simultáneamente tanto
el límite de bajo recalentamiento del circuito primario como el de presión del
secundario.
13.10 Las variables muestran de acuerdo
con el tipo de ajuste
Consulte el manual cod. +0300005ES.
“EVD Evolution TWIN” +0300006ES - rel. 2.4 - 30.10.2015
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