User manual for DV without control system

User manual for DV without control system

User manual for DV without control system

Air handling unit

Manual version 1.01.12 Part number of this manual 90925371

 

Detailed table of contents on the following pages 

General description  a. Manufacturer  b. Name of machines  c. Declaration of conformity ‐ example  d. General descriptions, dangers and warnings  e. Drawings, diagrams, guides and instructions for use, maintenance, repairs  f. Employees in charge of operation/control/maintenance  g. Intended use and applications  h. Unintended use and misuse – inappropriate applications for the machine 

Installation  i. Instructions for unloading on the site, installation and connection  j. Installation and assembly instructions for reduction of noise and vibrations 

Start‐up, adjustments and operation  k. Start‐up, adjustments, use and commissioning  l. Residual risks that remain  m. Instructions on the protective measures during repair and maintenance  n. Tools which may be fitted to the machinery 

Machine stability  o. Stability during use, transportation, assembly, dismantling when out of service   p. Machinery where these are regularly to be transported 

Breakdown  q. Operating method in the event of breakdown. Safe restart.  

Maintenance  r. Adjustment and maintenance operations  s. Adjustments and maintenance to be carried out safely  t. Spare parts to be used, when these affect health and safety 

Noise  u. Information on airborne noise emissions exceeding 70 dB(A) 

Annexes 

1. Declaration of conformity with production number (in separate cover) 

2. Technical data – unique data for every unit (in separate cover) 

3. Spare part list (in separate cover) 

4. Assembly of base frame – height 150 mm for unit sizes 10 – 40  

5. Assembly of base frame – height 150 mm for unit sizes 50 – 150  

6. Assembly of base frame – height 250 mm for unit sizes 10 – 40  

7. Assembly of base frame – height 250 mm for unit sizes 50 – 150  

8. Installation of steel roof in the sizes 10‐150 

9. Rotary exchanger – speed control and assembly of divided rotor 

10. Reversible heat pump unit DVU‐HP 

11. Menu for internal controller in the heat pump unit ‐ DVU‐HP 

12. Connection of fan motor and set‐up manual for Danfoss VLT FC101 frequency converter 

 

13. Commissioning protocol – proposal (in separate cover) 

This manual has part number 90925371 

 

 

 

 

Contents 

A. MANUFACTURER ..........................................................................................................................9

 

B. NAME OF MACHINES ....................................................................................................................9

 

C. DECLARATION OF CONFORMITY ‐ EXAMPLE ....................................................................... 10

 

D. GENERAL DESCRIPTIONS, DANGERS AND WARNINGS ...................................................... 11

 

d.1 Overview via pictograms on the inspection side of the unit .......................................................... 11 

d.1.1 Where are pictograms placed on the units ............................................................................ 12 

d.1.2 Label with production number.............................................................................................. 13 

d.1.3 Pictogram on a door for a fan in a DV unit ............................................................................. 13 

d.1.4 Pictograms for all available functions in the units .................................................................. 13 

d.1.5 Pictograms about warnings and dangers on the units ............................................................ 15 

d.2 Data about the unit according to cards and labels in and on the unit ............................................ 16 

d.2.1 Machine card with unique data on every unit ....................................................................... 16 

d. 3 Dimensions of the units.............................................................................................................. 17 

d.4 About operation and control. ...................................................................................................... 17 

d. 5 Warnings about dangers ............................................................................................................ 17 

E. DRAWINGS, DIAGRAMS, GUIDES AND INSTRUCTIONS FOR THE USE, MAINTENANCE

AND REPAIR.................................................................................................................................... 17

 

F. EMPLOYEES IN CHARGE OF OPERATION/CONTROL/MAINTENANCE............................. 18

 

G. INTENDED USE AND RANGE OF APPLICATIONS .................................................................. 18

 

H. UNINTENDED USE AND MISUSE – INAPPROPRIATE APPLICATIONS FOR THE MACHINE

........................................................................................................................................................... 18

 

h.1 Air handling unit in operation...................................................................................................... 18 

 

I. INSTRUCTIONS FOR UNLOADING ON THE SITE AS WELL AS INSTALLATION AND

CONNECTION .................................................................................................................................. 19

 

i.1. Unloading on the site .................................................................................................................. 19 

i.1.1 Unloading by fork‐lift truck. ................................................................................................... 19 

i.1.2 Unloading by crane................................................................................................................ 19 

i.1.3 Transport of unit without base frame on the site ................................................................... 19 

i.1.4 Lifting a unit with straps ........................................................................................................ 19 

i.1.5 Lifting a unit with preinstalled brackets on the base frame for lifting. ..................................... 20 

i.1.6 Roof unit with bitumen roof .................................................................................................. 20 

 

i.1.7 Roof unit with steel roof ........................................................................................................ 21 

i.1.8 Pre‐assembly storage ............................................................................................................ 21 

i.1.9 Tilt less than 30˚ during transportation of the section with heat pump – DVU ......................... 21 

i.2. Installation ‐ mechanical ............................................................................................................. 21 

i.2.1 Free area in front of and above the unit ................................................................................. 21 

i.2.2 Supporting surface ................................................................................................................ 21 

i.2.3 Adjustable feet under legs or base frame and transport of sections ........................................ 21 

i.2.4 Base frame assembly ............................................................................................................. 22 

i.2.5 Base frames for outdoor units................................................................................................ 23 

i.2.6 Installation on the site of unit sections at the base frame when sections are delivered on pallets

 .................................................................................................................................................... 23 

i.2.7 Joining the AHU sections ....................................................................................................... 25 

i.2.8 Fitting the ductwork .............................................................................................................. 25 

i.2.9 Risk of stack effect by vertical ducts and wind pressure on louvers ......................................... 25 

i.2.10 Remove transport brackets – when spring mounts are installed............................................ 26 

i.2.10.1 Impeller diameters 220 – 560 mm ..................................................................................... 26 

i.2.10.2 Impeller diameters 630 – 1.000 mm .................................................................................. 27 

i.2.11 Refitting of guards ............................................................................................................... 28 

i.3. Installation ‐ electrical ................................................................................................................. 28 

i.3.1 Necessary overvoltage protection device, that leads lightning overvoltage to an earth lead on a 

safe way. ...................................................................................................................................... 28 

i.4 Installation – Pipes for water – hot and chilled, valves and drains ................................................. 28 

i.4.1 Description............................................................................................................................ 28 

i.4.2 Pipe connections ................................................................................................................... 29 

i.4.3 Possibility of extracting components from the unit................................................................. 29 

i.4.4 Pipe connections to batteries................................................................................................. 29 

i.4.4.1 Heating coils ....................................................................................................................... 29 

i.4.4.2 Cooling coils ....................................................................................................................... 29 

i.4.4.3 Rigid pipe mounting brackets for valves, circulation pumps and pipe system ....................... 29 

i.4.4.3.1 Pipe connection to heating coils ....................................................................................... 29 

i.4.4.3.2 Pipe connection to cooling coils for chilled water.............................................................. 30 

i.4.5 Draining condensate water .................................................................................................... 31 

i.4.6 Draining condensate water from plate heat exchanger ........................................................... 31 

i.4.7 Draining condensate water from cooling battery .................................................................... 31 

 

J. INSTALLATION AND ASSEMBLY INSTRUCTIONS FOR REDUCTION OF NOISE AND

VIBRATION EMISSIONS ................................................................................................................ 32

 

 

K. INSTRUCTIONS FOR PUTTING INTO SERVICE, ADJUSTMENTS, USE AND

COMMISSIONING. ........................................................................................................................... 32

 

k.1 Print‐outs on paper ..................................................................................................................... 32 

k.2 Electronic media ......................................................................................................................... 32 

k.3 Documentation is available for download from https://techdoc.systemair.dk .............................. 32 

k.4 Start‐up by installer .................................................................................................................... 32 

 

k.4.1 Checklist, relevant values...................................................................................................... 32 

k.4.1.1 Checklist prior to start‐up .................................................................................................. 33 

k.4.1.2 Switch on power ................................................................................................................ 33 

k.5 Description of functions .............................................................................................................. 33 

k.5.1 Heating coil for hot water prepared for temperature sensor (frost protection) ....................... 33 

k.5.2 DX cooling ............................................................................................................................ 33 

k.5.3 Circulation pump, heating ..................................................................................................... 33 

k.5.4 Electrical heater battery ....................................................................................................... 33 

k.5.4.1 Control of heating capacity connected to unit without Systemair control system ................ 33 

k.5.5 Speed control of fans ............................................................................................................ 34 

k.5.5.1 Frequency converters inside the unit are IP 20.................................................................... 34 

k.5.5.2 Frequency converters on the unit are IP 54 ......................................................................... 34 

k.5.6 Pressure transmitters ........................................................................................................... 34 

k.5.7 Damper motors .................................................................................................................... 34 

k.5.8 Filter guards ......................................................................................................................... 34 

k.6 Commissioning............................................................................................................................ 34 

 

L. INFORMATION ABOUT THE RESIDUAL RISKS THAT REMAIN DESPITE THE INHERENT

SAFE DESIGN MEASURES, SAFEGUARDING AND COMPLEMENTARY PROTECTIVE

MEASURES ADOPTED.................................................................................................................... 34

 

l.1 Unit casing. .................................................................................................................................. 34 

l.1.1. Design of the machine to make transport safe....................................................................... 34 

l.2 Common for all unit sections ........................................................................................................ 35 

l.2.1 Risk caused by surfaces, edges and corners ............................................................................ 35 

l.3 Common for all unit sections  by insufficient lighting .................................................................... 35 

l.3.1 Risk caused by insufficient lighting inside sections .................................................................. 35 

l.4 Dampers type DVA – DVB – DVM – DVP – Bypass dampers in DVQ ................................................ 35 

l.4.1 Risk caused by maintenance and cleaning of dampers ............................................................ 35 

l.5 Attenuators type DVD .................................................................................................................. 35 

l.5.1 Risk caused by maintenance and cleaning of attenuators ....................................................... 36 

l.6 Filters type DVG – DVF ................................................................................................................. 36 

l.6.1 Risk caused by missing change of filters ................................................................................. 36 

l.6.2 Risk caused by the execution of filter change ......................................................................... 36 

l.7 Plug fans type DVE ....................................................................................................................... 36 

l.7.1 Risk caused by lightning strike ............................................................................................... 36 

l.7.2. Risk caused by permanent magnet motor ............................................................................. 37 

l.7.3 Risk of rotating impeller caused by stack effect (chimney effect). ........................................... 37 

l.8 Batteries for heating and cooling type DVR – DVH – DVK – DVU .................................................... 37 

l.8.1 Extreme temperatures ‐ heating ............................................................................................ 37 

l.8.2 Extreme temperatures ‐ cooling ............................................................................................. 37 

l.9 Heat pump units type DVU ........................................................................................................... 38 

l.9.1 Risk of high temperature ....................................................................................................... 38 

l.9.2 Risk caused by lightning strike ............................................................................................... 38 

M. INSTRUCTIONS ON THE PROTECTIVE MEASURES TO BE TAKEN BY ALL SERVICE

TECHNICIANS DURING REPAIR AND MAINTENANCE ............................................................. 38

 

 

N. THE ESSENTIAL CHARACTERISTICS OF TOOLS WHICH MAY BE FITTED TO THE

MACHINERY .................................................................................................................................... 38

 

O. THE CONDITIONS OF STABILITY DURING USE, TRANSPORTATION, ASSEMBLY,

DISMANTLING WHEN OUT OF SERVICE .................................................................................... 39

 

o.1 Installed reliable to avoid units to be tilted or moved by the any storm........................................ 39 

o.2 Transport of section with heat pump unit .................................................................................... 39 

o.3 Disposal of the heat pump system ‐ type DVU ............................................................................. 39 

o.4 Generel disassembly – sharp edges ............................................................................................. 39 

P. INSTRUCTIONS FOR MACHINERY WHERE THESE ARE REGULARLY TO BE

TRANSPORTED............................................................................................................................... 39

 

Q. THE OPERATING METHOD TO BE FOLLOWED IN THE EVENT OF BREAKDOWN. SAFE

RESTART. ........................................................................................................................................ 39

 

 

R. ADJUSTMENT AND MAINTENANCE OPERATIONS............................................................... 40

 

r.1 Shutdown of the unit to a safe state. ........................................................................................... 40 

r.2 Recommended maintenance intervals ......................................................................................... 41 

r.3. Filters – always replace filters with new filters with the same characteristics to maintain SFP value

 ........................................................................................................................................................ 43 

r.3.1 Bag filters – the number of filters and the sizes of the frames................................................. 44 

r.3.2 Panel filters – the number of filters and the sizes of the frames .............................................. 45 

r.3.3 Bag filters ............................................................................................................................. 46 

r.3.4 Panel filters .......................................................................................................................... 46 

r. 4 Other functions to maintain ........................................................................................................ 46 

r. 4.1 The unit ............................................................................................................................... 46 

r. 4.2 Dampers .............................................................................................................................. 47 

r. 4.3 Rotary heat exchanger DVC .................................................................................................. 47 

r. 4.3.1 Rotor ................................................................................................................................ 47 

r. 4.3.2 Motor and belt drive ......................................................................................................... 48 

r. 4.4 Cross flow and counter flow exchanger................................................................................. 48 

r. 4.4.1 By‐pass damper................................................................................................................. 48 

r. 4.4.2 Condensate water drain .................................................................................................... 48 

r. 4.5 Run‐around heat exchanger DVR .......................................................................................... 49 

r. 4.5.1 Pump and pressure expansion ........................................................................................... 49 

r. 4.5.2 Condensate water drain .................................................................................................... 49 

r. 4.6 Heating coil DVH, cooling coil DVK and change over coil DVHK .............................................. 49 

r. 4.6.1 Heating battery ................................................................................................................. 49 

r. 4.6.2 Cooling battery.................................................................................................................. 49 

r. 4.6.3 Electeric heating battery.................................................................................................... 50 

r. 4.7 Plug fans DVE ....................................................................................................................... 50 

r. 4.7.1 Motor ............................................................................................................................... 50 

r. 4.8 Silencer DVD ........................................................................................................................ 50 

 .................................................................................................................................................... 50 

r. 4.9 Outdoor air section DVY ....................................................................................................... 51 

r. 4.10 Heat pump unit – DVU‐HP .................................................................................................. 52 

 

S. INSTRUCTIONS DESIGNED TO ENABLE ADJUSTMENT AND MAINTENANCE TO BE

CARRIED OUT SAFELY, INCLUDING THE PROTECTIVE MEASURES THAT SHOULD BE

TAKEN DURING THESE OPERATIONS ........................................................................................ 53

 

s.1. Protective measures and additional protective measures ............................................................ 53 

s.1.1 Necessary protection measures prior to start‐up. .................................................................. 53 

s.1.1.1 Design of protection measures ........................................................................................... 53 

s.1.1.2 Configuration of frequency converters with installed guard ................................................ 53 

s.1.2 Safe adjustment and maintenance ........................................................................................ 53 

s.1.3 Personal protective equipment for maintenance staff – health and safety.............................. 54 

T. THE SPECIFICATIONS OF THE SPARE PARTS TO BE USED, WHEN THESE AFFECT THE

HEALTH AND SAFETY OF OPERATORS...................................................................................... 54

 

t.1 Spare parts ‐ Mechanical.............................................................................................................. 54 

t.2 Spare parts ‐ Electrical ................................................................................................................. 54 

U. INFORMATION ON AIRBORNE NOISE EMISSIONS EXCEEDING 70 DB(A) ....................... 54

 

ANNEX FOR THE USER MANUAL ................................................................................................. 55

 

OVERVIEW OF ANNEXES .............................................................................................................. 56

 

ANNEX 1 DECLARATION OF CONFORMITY WITH UNIQUE PRODUCTION NUMBER......... 56

 

ANNEX 2 TECHNICAL DATA – UNIQUE DATA FOR EVERY UNIT ........................................... 56

 

ANNEX 3 SPARE PART LISTS ....................................................................................................... 56

 

ANNEX 4 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 150 MM FOR UNITS IN THE SIZES 10‐40. 56

 

ANNEX 5 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 150 MM FOR UNITS IN THE SIZES 50‐150

........................................................................................................................................................... 56

 

 

ANNEX 6 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 250 MM FOR UNITS IN THE SIZES 10‐40. 56

 

ANNEX 7 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 250 MM FOR UNITS IN THE SIZES 50‐150

........................................................................................................................................................... 56

 

 

ANNEX 8 INSTALLATION OF STEEL ROOF IN THE SIZES 10‐150 .......................................... 56

 

ANNEX 9 ROTARY EXCHANGER – SPEED CONTROL AND ASSEMBLY OF DIVIDED ROTOR

........................................................................................................................................................... 56

 

ANNEX 10 HEAT PUMP UNIT – DVU‐HP .................................................................................... 56

 

ANNEX 11 MENU FOR INTERNAL CONTROLLER IN THE HEAT PUMP UNIT ....................... 56

 

ANNEX 12 CONNECTION OF FAN MOTOR AND SET‐UP MANUAL FOR DANFOSS VLT

FC101 FREQUENCY CONVERTER ................................................................................................ 56

 

ANNEX 13 COMMISSIONING PROTOCOL – PROPOSAL (RECEIPT FOR HAND‐OVER) ....... 57

 

Annex 4.

 

Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 10‐40 ...........4—1

 

4.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 .................................................................. 4—2 

4.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 4—3 

4.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 4—4 

Annex 5.

 

Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 50‐150 .........5—1

 

5.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐DV150 ............................................................ 5—2 

5.2 Base frame length  2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150.............................................................. 5—3 

5.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 5—4 

Annex 6.

 

Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 10‐40 ...........6—1

 

6.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 .................................................................. 6—2 

6.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 6—3 

6.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 6—4 

Annex 7.

 

Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 50‐150 .........7—1

 

7.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐150 ................................................................ 7—2 

7.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 7—3 

7.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 7—4 

 

Annex 8.

 

Installation of steel roof in the sizes 10‐150 .......................................8—1

 

8.1 Overview ................................................................................................................................. 8—1 

8.1.1 Mount rails. Units of size 10, 15, 20, and 25........................................................................ 8—1 

8.1.2 Mount rails. Units of size 30 and units larger than size 30. .................................................. 8—2 

8.1.3 Roof overhang along the long sides of the unit ................................................................... 8—3 

8.1.4 Calculation of the overhang at the ends of the unit. Mount overhang profile – G1. ............. 8—3 

 

8.1.5 Foam bands between rails and roof plates – mount roof plates. ......................................... 8—6 

8.1.6 Foam bands between roof plates ....................................................................................... 8—6 

8.1.7 Mount roof plates – some of them are overlapping by 2 ribs .............................................. 8—6 

8.1.8 Mount overhang profile – G5 on the other end of the unit. ................................................. 8—6 

8.1.9 Mount side profiles and corners along the edges of the roof to protect persons .................. 8—7 

8.1.10 Apply sealing on plate joints to ensure water resistance. .................................................. 8—7 

 

Annex 9.

 

Speed control for rotor and assembly of divided rotor ......................9—1

 

9.1 Speed control .......................................................................................................................... 9—1 

9.1.1 Selection of correct signal via the 4 DIP switch levers ......................................................... 9—1 

9.1.2 Indication of operation mode via red and green LED as well as test of motor ...................... 9—2 

9.1.3 Copy of the label with information about connection of cables ........................................... 9—3 

9.2 Assemble the Systemair casing for DV60, DV80, DV100, DV120 og DV150 ................................. 9—4 

9.3 Assemble divided rotor for DV 60, DV 80, DV 100, DV 120 og DV 150......................................... 9—8 

9.4 Assemble divided rotor for DV 190 og DV 240 ......................................................................... 9—19 

9.5 Installation of motor that turns rotor and sensor for rotation ................................................. 9—30 

Annex 10.

 

Reversible heat pump for cooling and heating ..............................10—1

 

10.1 DVU‐HP section (reversible heat pump unit) ......................................................................... 10—1 

Annex 11.

 

Menu for internal controller in the DVU‐HP ..................................11—1

 

Annex 12.

 

Connection of fan motor and set‐up for frekv. conv. ....................12—1

 

12.1 Connection of fan motor ...................................................................................................... 12—1 

12.2 Set‐up for Danfoss FC101 for DV‐units with AC motors .......................................................... 12—2 

12.3 AC‐fan operation without thermistor for Danfoss FC101 ....................................................... 12—4 

12.4 Set‐up Danfoss FC101 for DV‐units with PM motors .............................................................. 12—5 

12.5 Installation ECblue ............................................................................................................... 12—8 

12.5.1 Connection .................................................................................................................... 12—8 

Residual‐current‐operated protective devices .......................................................................... 12—9 

12.5.2 Diagnostic/faults ........................................................................................................... 12—9 

 

 

Annex 13.

 

Commissioning ................................................................................13—1

 

 

 

a. Manufacturer

This User Manual covers all air handling units without control system delivered by Systemair A/S.  

Manufacturer and supplier data: 

Systemair A/S 

Ved Milepælen 7 

 

DK‐8361 Hasselager 

Responsible for documentation: Ulf Bang 

b. Name of machines

 

This manual is about Systemair air handling units without control systems called DANVENT DV10, DANVENT 

DV15, DANVENT DV20, DANVENT DV25, DANVENT DV30, DANVENT DV40, DANVENT DV50, DANVENT 

DV60, DANVENT DV80, DANVENT DV100, DANVENT DV120, DANVENT DV150, DANVENT DV190 and 

DANVENT DV240. 

 

 

 

 

c. Declaration of Conformity ‐ example

The manufacturer:

 

 

 

Systemair A/S 

Ved Milepælen 7 

DK - 8361 Hasselager

Hereby declares that, air handling units of the flowing types:

 

 

DANVENT DV10, DANVENT DV15, DANVENT DV20, DANVENT DV25, DANVENT

DV30, DANVENT DV40, DANVENT DV50, DANVENT DV60, DANVENT DV80,

DANVENT DV100, DANVENT DV120, DANVENT DV150, DANVENT DV190 and

DANVENT DV240.

 

TIMEec 10, TIMEec 15, TIMEec 20, TIMEec 25, TIMEec 30, TIMEec 40

 

Serial No: ”YYMM-7XXXX-X”

  are manufactured and delivered in accordance with following directives:

Ecodesign – Commission regulation

EMC – directive

Low voltage directive

2006/42/EC

1253/2014

2014/30/EC

2014/35/EC

Pressure equipment directive

European Standard

2014/68/EC

EN 378-1 & 2 - 2016

Equipment type: DVU-HP series

Consisting of: Compressor, evaporator and condenser

 

Verification and Assessment by: 

Notified Body Bureau VERITAS CE-0041 for PED

Bureau VERITAS UK, “Parklands”, Wilmslow Road

Didsbury, M20 2RE Manchester

Module: A2

Certificate no: CE-0041-PED-

A2-SYA-001-17-DNK

 

 

The declaration is only valid, if the installation of the air handling unit is carried out according to the instructions delivered with the unit. The installer will be responsible for the CE marking and documentation, if any construction or functional changes are applied to the air handling unit.

 

Hasselager 14 February 2017

 

 

10 

B

C

d. General descriptions, dangers and warnings

TIME and DV air handling units are order specific machines available in thousands of different  configurations.  Only a few examples of machine configurations are described below. 

The air handling units are intended for the transport and treatment of air between ‐40 °C and + 40 °C 

The units are exclusively for comfort ventilation. 

Maintenance of the units must be carried out by skilled technicians. 

On the drawing below, a right hand unit is shown because the inspection doors are mounted on the right  hand side of the unit when looked in direction of SUPPLY airflow. The unit below is with rotary heat  exchanger. 

Position 

Description 

Symbol

A  Connection, supply air (to the rooms) 

 

B  Connection, exhaust air 

 

C  Connection, outdoor air in 

 

D  Connection, extract air (from the rooms) 

 

d.1 Overview via pictograms on the inspection side of the unit

 

7 8 9 2 1 10

 

D

A

 

3 4 5 6

 

 

 

This is a right hand unit because the inspection doors are mounted on the right hand side of the unit when  looking in direction of the SUPPLY airflow. 

 

11 

 

 

 

 

 

 

d.1.1 Where are pictograms placed on the units 

Example (Symbols and descriptions of functions for fast identification)  

Position  Description 

Symbol

The CE label and the unique production  number of this machine 

Machine card   

 

Damper ‐ supply air 

 

4  Filter ‐ supply air 

 

5  Fan‐ supply air 

 

6  Heating battery ‐ supply air 

 

Fan ‐ extract air 

 

Rotary heat exchanger 

 

Filter – extract air 

 

10 

Damper – extract air 

 

 

12 

 

 

 

d.1.2 Label with production number 

This is the mandatory  informations with;      

Product name (in this example Danvent DV 20, where 20  informs about the size of the unit), Production number for  the complete unit (in this example YYMM‐xxxxx‐x, where 

YYMM informs about year and month for the manufacture), 

  xxxxx‐x is the unique production number. 

 

d.1.3 Pictogram on a door for a fan in a DV unit  

 

 

 

Example of the pictogram with the symbol for the function  ‐ 

  fan, Systemair product name is DVE‐20‐BK where 20 informs 

  about the size of the unit and BK is Backward Curved fan 

 

  blades, production number for the complete unit (in this  example 73004‐2) and the customer’s name for the unit,  always written after – Plant no:____________

 

 

d.1.4 Pictograms for all available functions in the units  

Id  Description 

DVA  Damper 

DVB  Damper 

DVM  Damper for mixing 

DVP  Damper for mixing 

DVG  Panel filter   

 

 

 

 

Symbol 

13 

 

 

 

DVF  Bag filter 

DVC  Rotary heat exchanger 

DVQ  Plate heat exchanger (cross flow and counter flow)   

DVR  Run around heat exchanger 

DVH  Heating battery    

 

DVK  Cooling battery 

DVU  Heat pump unit 

 

 

 

 

DVE  Plug fan 

DVD  Silencer 

 

DVX  Humidifier 

 

 

 

 

14 

 

 

 

d.1.5 Pictograms about warnings and dangers on the units

Pictograms according to EN1886 about  

Warning about danger by rotating parts 

 

Warning about danger by electricity 

 

Warning about danger by heat 

 

 

 

15 

d.2 Data about the unit according to cards and labels in and on the unit  d.2.1 Machine card with unique data on every unit 

An example of a machine card is shown below. 

 

 

 

 

 

 

16 

 

d. 3 Dimensions of the units  

 

See annex 2 with information about the exact dimensions. 

d.4 About operation and control. 

The air handling units must be completed for fully automatic operation. Control must be limited to change  of parameters via buttons and display on a hand terminal. The alternative is that the controller is connected 

  to a BMS system with the ability to select new parameters via PC, tablet or Smartphone. 

d. 5 Warnings about dangers 

Pictograms are according to EN1886 about; 

 

Warning about danger by rotating  parts 

 

Warning about danger by electricity 

 

Warning about danger by heat 

 

 

 

 

 

Disregards of instructions shown on  warning signs are connected by risk  for injury or damage on material. 

 

 

e. Drawings, diagrams, guides and instructions for the use, maintenance and repair

 

All DV units with integrated control system and TIME units are manufactured in compliance with the EC 

Declaration of Conformity and they are CE marked as machines. Unique Declaration with production  number of the machine is an integral part of the machine – enclosed as annex 1 to this manual.  If the  buyer carries out changes or adds components in or on the machine, the buyer must issue a new EC 

Declaration of Conformity and a new CE marking of the machine. To promote correct use of the machines,  the below‐mentioned instructions are an integral part of the machine:  

 Unique drawings, data and description of functions for the delivered unit – annex 2 

17 

 

 Instructions for use of the machine – section k in this manual 

 Instructions about adjustment and maintenance – section r in this manual 

 Safety during adjustment and maintenance – section s 

f. Employees in charge of operation/control/maintenance

After start‐up and hand‐over from installer to operators, the unit operates fully automatically.  

Indications of operating status as well as indication of faults are visible in a display and on LEDs at a hand  terminal. The operators can enter new parameters in a controller via buttons on a hand terminal. 

Alternatively, the controller can be connected to a BMS system so that new parameters can be selected via 

 

PC, tablet or Smartphone. The operators do not need to open inspections doors for the operation 

Skilled technicians must carry out maintenance as well as repairs. 

 

g. Intended use and range of applications

The air handling units are intended for the transport and treatment of air between ‐40 °C and + 40 °C 

The units are exclusively for comfort ventilation. The units are not for environments that exceed the  corrosion class C4 according to EN ISO 12944‐2. 

Intended applications for the units are: 

Offices, teaching rooms, hotels, shops, homes and similar comfort zones. 

h. Unintended use and misuse – inappropriate applications for the machine

Units for outdoor installation must be specified and ordered for outdoor installation. 

The units must not be used in environments that exceed corrosion class C4 according to EN ISO 12944‐2,  and for transport of solid particles. 

Examples of not intended use: 

Kitchen extraction, swimming pools, off‐shore, Ex‐areas, drying of washed clothes. 

 

Do not use the unit with partly finished duct systems. Do not use the unit for ventilation of the building site  until the unit is properly provided with guards. 

h.1 Air handling unit in operation  

 

 

The pressure difference between interior and exterior of the unit  must not exceed 2000 Pa for the DV 10  and up to DV 150 (including DV 150), and 1500 Pa for DV 190 and DV 240. 

 

Before start‐up of the unit all ducts, safety guards and all protective devices must be mounted to prevent  any access to rotating fan impellers. All inspection doors must be closed and locked when the unit is in  operation. 

Do not use the unit without filters. 

 

18 

i. Instructions for unloading on the site as well as installation and connection

i.1. Unloading on the site 

The air handling unit – AHU ‐ is delivered as one section or in several sections, which are to be assembled  on site. The AHU is delivered on transport pallets, legs or on a base frame. Loading and unloading as well as  transport on the site is possible by fork‐lift truck or by crane using suitable lifting straps. 

i.1.1 Unloading by fork‐lift truck. 

 

 

 

The forks of the truck must be sufficiently long to avoid any damage to the AHU underside. 

 

 

 

 

 

 

i.1.2 Unloading by crane 

AHU delivered on transport pallet must be lifted by straps as shown in the illustration. 

 

 

 

 

AHU delivered with legs must be lifted by straps secured to the legs as shown in the illustration. 

 

i.1.3 Transport of unit without base frame on the site 

Units without base frame are always delivered in sections with each section on a pallet. Sections can be 

  transported on the site by hand manual forklifts.  

 

i.1.4 Lifting a unit with straps 

Use an appropriate lifting beam with a sufficient span to avoid that the straps touch and damage the drip 

  nose profiles and the inspection side with handles, pipes and accessories – for example manometers,  cabinets, tabs for measuring the pressure. 

 

19 

  i.1.5 Lifting a unit with preinstalled brackets on the base frame for lifting. 

 

 

 

 

Lifting beam and straps are not included in the delivery. 

i.1.6 Roof unit with bitumen roof 

 Avoid damaging the drip nose profiles along the bitumen roof. Keep the protection profiles of Styrofoam  on the unit until the installation has been completed. If the unit is lifted by straps, the straps must be kept 

  away from the drip nose profiles by bars to avoid damage to roofing profiles. 

20 

i.1.7 Roof unit with steel roof  

 

 

 

 

For units with steel plate roof, the steel plates are delivered uninstalled on a separate pallet. Do not step or 

 

 

  walk on the plates. 

 

i.1.8 Pre‐assembly storage 

The AHU must be protected from the weather and accidental impact. Plastic packaging must be removed  and the unit covered with tarpaulin or similar materials. In order to minimize condensation, sufficient air  circulation must be ensured between the covering and the unit. 

i.1.9 Tilt less than 30˚ during transportation of the section with heat pump – DVU  

During transportation, the unit section ‐ DVU must always be in the upright position or tilted less than 30˚. 

If it is necessary to tilt the unit more than 30˚, the suction pipe of the compressor must point upwards to  prevent the escape of oil from the compressor sump. 

i.2. Installation ‐ mechanical  i.2.1 Free area in front of and above the unit 

Important! When positioning the unit on the site, it must be ensured that an area with the same width as  the unit is kept free for service and inspection and also for replacement of fans and exchanger, if needed. 

The width of the free area must be at least 900 mm. 

Important! For safe access to the cabinet with electrical components, if the cabinet is placed on top of the  unit, the free area from the upper edge of the cabinet to the ceiling must be at least 700 mm.  

i.2.2 Supporting surface 

The surface beneath the unit must be level, horizontal and vibration‐free. The surface must be able to  withstand the load of the AHU. Weights of the sections are written in Annex 2. 

Remember! Duct work must be sound insulated and must not be mounted directly on beams, trusses or  other critical building parts. 

 

i.2.3 Adjustable feet under legs or base frame and transport of sections 

 

 

 

 

 

 

 

 

Adjustable feet are provided in a carton box placed inside the unit. Adjustable feet are delivered for indoor  units and not for outdoor units. 

Sections can be transported on the site by hand manual forklifts or similar. The frame profiles in the edges  of the sections have carrying capacity for lifting by the hand manual forklifts. 

 

21 

 

i.2.4 Base frame assembly 

Base frame is delivered unassembled for the indoor units that are delivered in sections on pallets. Assembly  of the base frame is illustrated on 4 pages in a manual in a plastic bag which is attached to one of the large  base frame parts. 

The 4 pages with the illustration regarding the assembly of the base frame are also available in this user  manual in annex 4 , 5, 6 or 7. 

 

There are two types of base frames: 

1. 150 mm high base frames 

2. 250 mm high base frames 

There are 4 different manuals and each of them illustrates the assembly of the 4 different types of base  frames: 

1. Manual about the 150 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 10 to DV 40. The  name of this manual is – Base frame 150 DVZ 10 ‐ 40 

2. Manual about the 150 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 50 to DV 150. The  name of the manual is – Base frame 150 DVZ 50 ‐ 150 

3. Manual about the 250 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 10 to DV 40. The  name of the manual is – Base frame 250 DVZ 10 ‐ 40 

4. Manual about the 250 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 50 to DV 150. The  name of the manual is – Base frame 250 DVZ 50 – 150 

 

Example of 250 mm high base frame for AHUs in the size from DV 10 ‐ 40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mount adjustable feet with a distance of maximum 1500 mm between each foot under the base frame. The  base frame can now be levelled by the adjustable feet. The next step is to place and assemble AHU sections 

  on the base frame. 

 

 

22 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  i.2.5 Base frames for outdoor units 

Outdoor units must be installed on 250 mm high base frames and are always fitted to the AHU sections. 

Hot‐dip galvanized base frames are recommended for outdoor units. Systemair delivers these base frames  without the above mentioned adjustable feet. 

 

i.2.6 Installation on the site of unit sections at the base frame when sections are delivered on pallets 

 

Lift up the section by hand manual forklifts to the level where the underside of the section is even with the  overside of the base frame. 

 

1. Pull the section to the correct position on the base frame by lifting straps – it is maybe necessary to  support the section by heavy duty furniture trolleys (see the photos below) 

 

 

 

Example of heavy duty furniture  trolley turned with the wheels 

                    upwards. Placed in this way on  the forks of the hand manual  forklifts the heavy duty furniture  trolleys are suitable for safe and  careful rolling of the unit  sections over to the base frames. 

 

Example of very heavy duty  furniture trolleys. Turned with  the wheels upwards and placed  on the forks of hand manual  forklifts these heavy duty  furniture trolleys are very  suitable for safe and careful  rolling of the unit sections over  to the base frames. 

23 

 

  

      

 

 

     

 

 

 

 

2. Pull sections together with lifting straps. We recommend the below shown type of brackets  because this type is not damaging the frame profiles of the units. An example of lifting strap is  shown below.

 

 

                  

 

3. Sections are mounted to base frames with long self‐drilling screws. The frame profile under the  inspection doors is placed over the horizontal profile of the base frame. See the example on the 

  photo below. 

 

 

 

 

 

                               

 

24 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i.2.7 Joining the AHU sections 

  The sections must be placed on the base frame and if the unit is delivered with 100 mm legs, the sections  must be positioned directly opposite each other.

1. Ensure that the internal factory‐fitted rubber sealing is undamaged 

2. The sections are then to be positioned directly opposite each other. If the sections are built with  legs, the adjustable feet can be used to get the sections parallel and at the same height. 

3. Press the sections hard together so that the rubber profiles are so flat that the iron frames of the  two sections are joined. Straps with tensioner as shown below are suitable for pressing the sections  hard together. 

4. The sections are then to be locked permanently together with the black plastic‐coated Systemair 

Disc‐Locks. The Disc‐Locks are delivered in a carton box placed inside the unit. Place each Disc‐Lock  over the 2 factory fitted locking pins. The discs and locking pins are not reliable for pulling the  sections together. They are only sufficient for keeping the sections well together, so just turn each  disc gently with the supplied Allen key. Use a sequence where each disc is tightened with only one  click at a time. If the unit is placed too close to a wall with no space left for the mounting of 

Systemair Disc‐Locks, brackets must be placed inside the unit to keep the sections permanently  together (brackets for this purpose are not delivered by Systemair) 

 

i.2.8 Fitting the ductwork 

Flexible duct connections between AHU and ductwork must always be installed. Be sure that flexible duct  connections are almost fully stretched. (Flexible connections are ordered as accessories and they are placed  inside the unit). At the fan outlet on a centrifugal fan, the duct size should be as close to the outlet size as  possible. Avoid blockage and turbulence at the fan outlet. 

i.2.9 Risk of stack effect by vertical ducts and wind pressure on louvers 

On special occasions stack effect – also called chimney effect – in the ducts create airflows that drives the  impellers by turned off motors.  

A rotating impeller is a potential hazard during cleaning and maintenance of the unit.  

Eliminate this airflow by dampers with spring return motors for automatic closing of the dampers ‐ even by  power failure. 

Important! The Systemair air handling units can be ordered and delivered without dampers, and the  installer/user must check that duct systems with the described risk of stack effect (chimney effect) will be 

 

  provided with dampers and spring return motors. 

 

25 

 

 

i.2.10 Remove transport brackets – when spring mounts are installed  i.2.10.1 Impeller diameters 220 – 560 mm 

If the fans are installed on spring mounts the transport brackets must be removed after the installation of  the air handling unit. Two transport brackets are fitted to the coil springs during transport and installation. 

Both transport brackets must all be removed to give the full anti‐vibration function to the coil springs. The  transport brackets are made more visible with yellow labels. After removal of the transport brackets they 

  must be disposed of safely. 

 

 

 

 

After disposal of the transport brackets the yellow label on the outside of the fan inspection door has no  function and should be removed. 

 

 

26 

i.2.10.2 Impeller diameters 630 – 1.000 mm 

 

If the fans are installed on spring mounts the transport brackets must be removed after the installation of  the air handling unit. Four transport brackets are fitted to the coil springs during transport and installation. 

The four transport brackets must all be removed to give the full anti‐vibration function to the coil springs. 

The transport brackets are made more visible with yellow labels, as shown in the picture below. After  removal of the transport brackets they must be disposed of safely. 

 

 

 

 

 

 

After disposal of the transport brackets the yellow label on the outside of the fan inspection door has no  function and should be removed. 

 

27 

i.2.11 Refitting of guards 

The guard is a safety guard installed inside the door. Tools are necessary for the removal of the guard. If the 

 

  guard has been demounted during the installation on the site, the guard must be refitted before startup of  the unit. 

 

 

 

               

 

Insert the edges of the guard in the frame profile in the groove that is in the frame profile, and connect  both parts of the guard at the middle with 2 screws. 

Replace the vibration damping foam rubber list if it is damaged. 

i.3. Installation ‐ electrical  i.3.1 Necessary overvoltage protection device, that leads lightning overvoltage to an earth lead on a safe  way. 

The Installer and user must be aware of the fact that lightning strikes make a risk that requires installation  of overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead in a safe way.  

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. 

i.4 Installation – Pipes for water – hot and chilled, valves and drains  i.4.1 Description 

If ordered with the unit, the valves and valve motors are stored in a carton box placed inside the unit.  

Water trap(s) – standard or optional ‐ is (are) necessary to ensure escape of water from the tray under  plate heat exchanger and (or) cooling coil. Water trap(s) is (are) stored in a carton box placed inside the 

  unit.  

 

28 

 

i.4.2 Pipe connections 

Connection pipes on heating‐ and cooling coils are provided with external thread.  Drainage outlets on drip  trays are provided with external thread. 

 

i.4.3 Possibility of extracting components from the unit 

Pipes and cables must not obstruct the inspection doors and components which can be extracted from the  unit. Potential components for extraction are filters, fans and rotary heat exchanger. 

i.4.4 Pipe connections to batteries  i.4.4.1 Heating coils 

Pipes for hot water must be protected by insulation against frost and loss of heat. Further protection  against frost can be obtained by installing electrical heating wires around the pipes and under the  insulation combined with temperature sensors and a control system. Pipes, insulation, electrical heating  wires, control system for heating wires and circulation pump are not delivered by Systemair.  

i.4.4.2 Cooling coils 

If ordered with the unit, the valves and valve motors are stored in a carton box placed inside the unit. 

Pipes for cooling must be protected by insulation against condensation on the pipes and loss of cooling in  the summer. Pipes and insulation are not delivered by Systemair.  

i.4.4.3 Rigid pipe mounting brackets for valves, circulation pumps and pipe system 

The coil and pipes from the coil are not constructed to withstand the weight and stress from valves,  circulation pumps, long pipes and insulation of pipes. The system must be supported carefully in rigid pipe  mounting brackets to roof, floor and walls. 

 i.4.4.3.1 Pipe connection to heating coils 

The heating capacity of the coil with only 2 rows is independent of the connection of the hot water in equal  flow or in counter flow to the direction of the air, but connection of the hot water to the pipe marked for  inlet and the return water to the pipe marked for outlet is very important to ensure that the sensor for  transmission of the water temperature really will be placed in a return circuit of the coil (Screw‐joint for the  water temperature sensor is welded in the main collection pipe for return water).  

For the frost protection of heating coil, the water temperature in the coil is transmitted to the controller 

The controller always generates a signal to the valve motor that keeps a sufficient flow of hot water to  protect the coil against frost. This frost protection is also activated when the running mode is “off”. 

Coils with 3 rows or more must always be connected in counter flow to the airflow.  

NOTE: If glycol is added, the glycol must be without additives and auto glycol must not be used.Automatic  bleeding has to be installed at the highest point of the 2 pipes — supply or return pipe.  

 

 

 

 

If the heating battery is built with 3 or more rows, the water flow must be in counter flow to the direction  of the air. 

 

29 

 

 

 

 

 

 

                   

To protect against frost a temperature  sensor for the transmission of an analog  signal to the controller is placed in a  pipe on the collection pipe for return  water. The sensor must be fitted water  tight with a cap in the pipe before water  under pressure is in the battery. The  pipe for the sensor is soldered on the  collection pipe and it is important to  hold contra on the pipe, when the cap is  tightened. 

 

Battery seen from above. The sensor  measures the water temperature of the  water inside one of the small pipes for  return water in the battery. The sensor  reduces the area in this pipe and hereby  also the flow of warm water in this pipe. 

The temperature in this pipe is reduced  more than the temperature in all other  pipes by the airflow through the  battery. Because the lowest  temperature in the battery probably is  measured here, this system creates  early and safe warning of frost. 

It is important that the cap is tightened  sufficient to keep the sensor system  fully water tight.  

 

 

 

i.4.4.3.2 Pipe connection to cooling coils for chilled water 

Coils with 3 rows or more must always be connected in counter flow to the airflow.  

NOTE: The glycol must be without additives and auto glycol must not be used. 

 

Automatic bleeding has to be installed at the highest point of the 2 pipes — supply or return pipe.  

 

30 

 

i.4.5 Draining condensate water 

Drip trays for collection of condensate water are installed under plate heat exchanger and cooling coil. Each  drip tray is provided with a drainage outlet. A water trap is always necessary. To avoid freeze ups and frost  bursts of water trap and pipes, sufficient insulation is recommended and installation of heating between  the insulation and water trap/pipes could even be necessary (insulation, heating and controller for the  heating are not delivered by Systemair).  

 

  i.4.6 Draining condensate water from plate heat exchanger 

 

 

 

 

 

 

Condensate from the plate heat exchanger is collected in the drip tray. Heavy negative air pressure in this  section prevents the water from flowing out of the drainpipe. A water trap with sufficient closing level of  the water is essential to ensure that condensate water flows out of the unit. The closing level of the water  trap must be estimated correctly to ensure safe escape of the water (see the illustration and estimate the  minimum closing level according to the table).The pipe diameter of the water trap and sewage system must  be identical to the pipe diameter of the drainage outlet from the tray. 

A water trap is optional and installation of the water trap is not included. 

Remember to check that there is water in the water trap. 

 

 

 Negative pressure P (Pa) 

500 Pa 

750 Pa 

1.000 Pa 

H1 Minimum  H2 

100 mm  40 mm 

150 mm  55 mm 

190 mm  70 mm 

i.4.7 Draining condensate water from cooling battery 

 

 

 

 

If the cooling battery and the drip tray is placed in the unit where negative pressure (underpressure)  occurs, the closing level of the water trap must be estimated correctly. See the above‐mentioned  information in section i.4.6 – Draining condensate water from the plate heat exchanger. 

If the cooling battery and the drip tray is placed in the unit where positive pressure (overpressure) occurs,  the closing level of the water trap must be estimated correctly as shown on the illustration below. A water  trap is optional and installation of the water trap is not included. 

 

Remember to check that there is water in the water trap. 

 

 

Positive pressure P (Pa) 

500 Pa 

H1 Minimum  H2 

90 mm  65 mm 

 

750 Pa 

1.000 Pa 

120 mm  90 mm 

150 mm  120 mm 

 

 

 

 

 

31 

j. Installation and assembly instructions for reduction of noise and vibration emissions

Due to the design and construction of the units the (A) weighed sound pressure level from fans and other  components do not exceed 70 dB (A) outside the units. 

Data about sound in annex 2. 

Installation of the units on springs will reduce the transmission of noise and vibrations to the building. 

Systemair does not deliver springs for this purpose. 

Flexible connections between the units and the ducts are available as accessories. 

 

 

k. Instructions for putting into service, adjustments, use and commissioning.

k.1 Print‐outs on paper 

The documents listed below are always printed on paper and delivered together with the units according to  the Machinery Directive and the related national laws 

This User Manual with;   

 Declaration of incorporation  – annex 1 

 The unique technical data for this unit ‐ annex 2 

 Installation instructions including instructions for the Danfoss frequency converter – annex 4‐12 

 Printed form for Commissioning protocol ‐ annex 13 

k.2 Electronic media 

A DVD is delivered with every unit. The below‐mentioned documents are available on every DVD and this 

  means that every DVD is provided with information about many components that are not delivered with  every unit.  The documents on the DVD: 

Common 

 This User Manual 

 Operator’s Guide 

 Commissioning Protocol as a Word‐file for modification by the installer 

Components in the control system 

 Danfoss frequency converter 

 Damper motors  

 Filter guards 

 Pressure transmitters 

k.3 Documentation is available for download from  https://techdoc.systemair.dk

 

Your local Systemair company is able to provide the data. 

k.4 Start‐up by installer 

All protection and safety measures must be met before start‐up of the unit. The mains supply voltage must  also be checked too. 

 

 

k.4.1 Checklist, relevant values 

 

32 

 

k.4.1.1 Checklist prior to start‐up 

 Is the unit assembled correctly with its functions in the correct order? See annex 2. 

 Are the sections and ducts assembled correct? See annex i. 

 Check that fans and anti‐vibration mounts are not damaged after transportation and installation. 

 Is the rotary exchanger turning freely? 

 Are safety guards installed correctly? 

 If the unit includes integrated heat pump(DVU), check whether it is installed and supervised by  qualified service personnel. 

 If the unit contains Electric air heater, make sure that the supply isolator disconnects with the unit. 

  Ducts ‐ are all ducts installed? 

 External components ‐ are the valve and valve motor installed correctly? 

 Is the circulation pump installed correctly? 

 Is water under pressure in the coil and circulation pump? 

 Are the pressure transmitters installed and connected correctly? (If this is a system with pressure  transmitters in the ducts) 

 Main power supply:  o

Connected correctly? (3x400 V + N + PE)  o

Are control signals for actuators connected correctly? 

 

k.4.1.2 Switch on power 

Do not start until all safety procedures have been completed and ensure that inspection doors are closed  and locked.  

Switch on power and the unit should be ready for the start‐up.  

k.5 Description of functions  k.5.1 Heating coil for hot water prepared for temperature sensor (frost protection) 

From Systemair every heating coil for hot water is provided with a little pipe at the collection pipe for the  return water. This little pipe is prepared for the installation of a temperature sensor for the transmission of  the return water temperature to the controller. The temperature sensor is not included. 

k.5.2 DX cooling 

Cables and flow guard are not delivered by Systemair 

k.5.3 Circulation pump, heating 

Circulation pump is not included in the delivery from Systemair. 

k.5.4 Electrical heater battery  k.5.4.1 Control of heating capacity connected to unit without Systemair control system 

Electrical heater installed with separate controller beside the heater. The separate controller is designed for  capacity conversion of 0‐10 V control signal from the main control system. No power supply cables are  connected to the electric heater. The separate controller for the heater is without supply disconnecting 

  device. 

 

33 

 

k.5.5 Speed control of fans  k.5.5.1 Frequency converters inside the unit are IP 20 

Fan motor revolutions are controlled by frequency converters. Shielded cable must be used between the 

frequency converters and the motors.  k.5.5.2 Frequency converters on the unit are IP 54 

Fan motor revolutions are controlled by frequency converters. Shielded cable must be used between the 

frequency converters and the motors.  k.5.6 Pressure transmitters 

Separate control of the air flow or duct pressure for supply fan and for extract fan. The required air flow or  duct pressures with normal as well as reduced capacity are selected on the Control Panel.  

The actual pressure is measured by pressure transmitters. PI calculation in the controller continuously  transmits the necessary revolutions for the fans to the frequency converters to achieve the required  pressure. 

k.5.7 Damper motors 

Four different types of damper motors are available; 

 On/off damper motor, without spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150 seconds 

 Modulating damper motor, without spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150  seconds 

 On/off damper motor, with spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150/16 seconds  

 Modulating damper motor, with spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150/16  seconds  

k.5.8 Filter guards 

Filter guard over pre‐filter and primary filter installed and connected to the controller for display of alarm  when the mechanically set limit is exceeded. Filter alarm will be displayed on the Control Panel. 

k.6 Commissioning 

When the installer has completed the installation and wants to hand over the finished installation to his  customer for payment the commissioning protocol can be the written receipt for the full ended job. Fill in  the blank spaces and sign the proposed commissioning protocol that is annex 13, or fill in the Word‐file  with a Commissioning Protocol that is included on the DVD delivered with the unit. 

 

l. Information about the residual risks that remain despite the inherent safe design measures, safeguarding and complementary protective measures adopted.

l.1 Unit casing.  l.1.1. Design of the machine to make transport safe 

Hazards/dangerous area:    

Incorrect handling during transportation may cause that the unit is dropped. 

Dangerous incident: 

34 

 

If a person is hit by a unit that is dropped, this could in unfortunate circumstances lead to irreversible injury  or death. 

Claim for reduction of danger: 

Correct handling during transportation is described in this manual. If lifted by fork‐lift truck the forks of the  truck must be sufficiently long. Safety measures are also described in this manual by use of crane.  

Information about weight of each section is also visible. 

 

l.2 Common for all unit sections  l.2.1 Risk caused by surfaces, edges and corners 

Hazards/dangerous area:      

Sharp edges on plates might occur inside the machines as well as sharp edges on frames of dampers. No  sharp edges on the outside of the units.  

Dangerous incident: 

Cut fingers/hands. 

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least once every year. Use of gloves  and helmet is described in this manual. Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal  plate edges. Use CE‐marked gloves for this purpose. Lamps mounted inside the unit with sufficient lighting  reduce the risk of injury. 

l.3 Common for all unit sections  by insufficient lighting  l.3.1 Risk caused by insufficient lighting inside sections  

Hazards/dangerous area:   

On the floors of the units there are handles to hold filters, profiles for the carrying of fan motors. Cables are  between fan motors and frequency converters. 

Dangerous incident: 

By insufficient lighting, the above‐mentioned obstacles are not visible with the risk of stumbling that  becomes a fall, leading in unfortunate circumstances to irreversible injury or death. 

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least once every year. According to  this manual and in the SystemairCAD software for configuration and selection of accessories, lamps for  sufficient lighting inside the units are mandatory according to the latest interpretations of the Machinery 

Directive by the authorities. Use of helmets reduces the risk of injury. 

l.4 Dampers type DVA – DVB – DVM – DVP – Bypass dampers in DVQ  l.4.1 Risk caused by maintenance and cleaning of dampers 

Hazards/dangerous area:    

Are between the damper blades and the system of bars and links between motor and damper blades.  

Dangerous incident: 

Crushing of fingers.   

Claim for reduction of danger: 

Examination is still under preparation in our own laboratory. Still no voluntary test persons are available. 

 

l.5 Attenuators type DVD 

 

35 

 

l.5.1 Risk caused by maintenance and cleaning of attenuators 

Hazards/dangerous area:      

High concentration of dust on the surface of the baffles might be harmful to the health.   

Dangerous incident: 

To breathe in particles that is harmful to the health.  

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least one time every year. Use of  particulate respirator is described in this manual. Particulate respirator – maintenance free including foam  face‐seal and adjustable pre‐threaded headbands (same particulate respirator as recommended for change  of filters). 

 

l.6 Filters type DVG – DVF  l.6.1 Risk caused by missing change of filters 

Hazards/dangerous area:    

Missing change of filters and missing maintenance decrease the capacity and final consequence will be  breakdown. 

Dangerous incident: 

By extensive lack of of filter change and maintenance the machine can break down.   

Claim for reduction of danger: 

In the manual is the method and schedule for change of filters and maintenance specified. 

l.6.2 Risk caused by the execution of filter change 

Hazards/dangerous area:    

Filter panels and filter bags  

Dangerous incident: 

To breathe in particles that is harmful to the health. 

Claim for reduction of danger: 

Use of particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands (same particulate respirator as recommended for cleaning of attenuators. 

l.7 Plug fans type DVE  l.7.1 Risk caused by lightning strike  

Hazards/dangerous area:    

Lightning strike close to the machine. 

Dangerous incident: 

Lightning strike can create flash over between phases and conductive parts. This can cause fire or the  overvoltage can make injury on persons  

Claim for reduction of danger: 

Installer and user must be aware of the fact that lightning makes a risk that requires installation of  overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead on a safe way. The need  for overvoltage protection devices depend on where the unit is placed in and on the building. 

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. Overvoltage protection 

  devices are also described in section i.3.1 of this manual. 

 

36 

l.7.2. Risk caused by permanent magnet motor 

Hazards/dangerous area:    

Rotation of the shaft generates electricity. This danger is always visualized by a yellow warning label on the  inspection door where permanent magnet motors are installed. 

 

 

 

 

Dangerous incident: 

Persons touching conductive parts get electric shock, burns, heart flicker and so on. 

Claim for reduction of danger: 

By installation or repairs of conductive components, the shaft must be blocked to prevent any rotation. 

l.7.3 Risk of rotating impeller caused by stack effect (chimney effect).  

Hazards/dangerous area:    

On special occasions stack effect – also called chimney effect – in the ducts create airflows that drives the  impellers by turned off motors.  

Dangerous incident: 

Injury of fingers, hands and arms.  

Claim for reduction of danger: 

Eliminate this airflow for supply air and exhaust air by dampers with spring return motors for automatic  closing of the dampers by turned off fan motors and by power failure. 

l.8 Batteries for heating and cooling type DVR – DVH – DVK – DVU   l.8.1 Extreme temperatures ‐ heating 

Hazards/dangerous area:    

Electrical heating elements can achieve surface temperature of 500 degree Celsius.  

Batteries and pipes for hot water can achieve 95 degree Celsius. 

Dangerous incident: 

According to ISO 13732‐1:2006, here is no direct risk of burns. (short‐time contact – lesser than 2,5 sec).  

Claim for reduction of danger: 

No. 

l.8.2 Extreme temperatures ‐ cooling 

Hazards/dangerous area:    

Evaporator batteries and pipes connected to cooling compressor can achieve minus 10 degrees Celsius. 

Dangerous incident: 

According to ISO 13732‐1:2006, here is no direct risk of burns. (short‐time contact – lesser than 2,5 sec).  

Claim for reduction of danger: 

 

No. 

 

37 

 

l.9 Heat pump units type DVU   l.9.1 Risk of high temperature 

Hazards/dangerous area:    

Condenser batteries and pipes can achieve temperature of 60 degree Celsius.  

Dangerous incident: 

Vurderet ud fra ISO 13732‐1:2006, der er umiddelbart ikke risiko for forbrændinger. (berøringstid 2,5 sek).  

Claim for reduction of danger: 

No. 

l.9.2 Risk caused by lightning strike 

Hazards/dangerous area:    

Lightning strike close to the machine. 

Dangerous incident: 

Lightning strike can create flash over between phases and conductive parts. This can cause fire or the  overvoltage can make injury on persons.  

Claim for reduction of danger: 

Installer and user must be aware of the fact that lightning makes a risk that requires installation of  overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead on a safe way. The need  for overvoltage protection devices depend on where the unit is placed in and on the building. 

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. Overvoltage protection  devices are also described in section i.3.1 of this manual. 

 

m. Instructions on the protective measures to be taken by all service technicians during repair and maintenance

Use the below‐mentioned personal protective equipment for maintenance: 

 Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked  gloves for this purpose.  

 Helmet 

 Particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands – for replacing filters. 

 Padlock for locking the  automatic circuit breakers in off position 

 Permanent magnet motor. The shaft must be blocked during repairs and maintenance of the  electric system (the motor generates electricity by rotation – for example that the wind and  thermic drives the fan/motor). 

 Lighting inside the units. According to the latest interpretations of the Machinery Directive by the  authorities sufficient lighting inside the units is mandatory.  

 Tools to block the impeller during repairs and maintenance if stack effect – also called chimney  effect – in the ducts create airflows that drives the impellers by turned off motors 

n. The essential characteristics of tools which may be fitted to the machinery

The subject in the Machinery Directive about tools on the machine does not exist for the DV air handling 

  units, because those tools does not exist. 

 

38 

 

o. The conditions of stability during use, transportation, assembly, dismantling when out of service

The unit must always be handled in an upright position. Never tilt any section more than 15 degrees. If  sections must be tilted more than 15 degrees, sections with fans or rotating exchangers that can be drawn  out for service must be secured carefully.  

During transportation, installation, dismantling or other handling, it must be secured that all components in  the unit are properly fastened and with additional attention to the control of anti‐vibration mounts under  the fans that they are undamaged. The mounting and smooth running of the fans must be controlled and  handled with great care.  

 

o.1 Installed reliable to avoid units to be tilted or moved by the any storm. 

Units installed on roofs and other places with the risk of heavy winds must be installed reliable to avoid  that they can be tilted or moved by the any storm. The base frame is provided with holes that are intended  for fastening by sufficient bolts and fittings supplied by the installer. 

o.2 Transport of section with heat pump unit 

During transportation, the unit section – DVU ‐ must always be in the upright position or tilted less than 

30˚. If it is necessary to tilt the unit more than 30˚, the suction pipe of the compressor must point upwards  to prevent the escape of oil from the compressor sump. 

o.3 Disposal of the heat pump system ‐ type DVU  

Prior to the disposal of the DVU unit section, the refrigerant in the heat pump system must be drained off  by a skilled technician from a certified company. After correct evacuation of the refrigerant, the disposal of  the DVU unit section is similar to the disposal of the rest of the air handling unit. 

o.4 Generel disassembly – sharp edges 

Pay attention to several sharp edges during dismantling and disposal of the unit. To avoid injury, CE‐marked  cut‐resistant gloves as well as helmet must be used. The measures are described further in the 

Maintenance, Dismantling and Disposal Manual. 

p. Instructions for machinery where these are regularly to be transported

The subject in the Machinery Directive about machinery that are regularly to be transported does not exist  for the DV air handling units, because those units are for specially made for one intended application. 

q. The operating method to be followed in the event of breakdown. Safe restart.

 

Use the below mentioned procedure in the event of breakdown or blockage:  

 Switch off the power and lock the automatic circuit breaker by padlocks in the off position. 

 Remove the reason for breakdown or blockage.  

 Follow the start‐up procedure described in section k. 

 

39 

 

r. Adjustment and maintenance operations

Must be performed by skilled technicians. 

In connection with demands for compensation, Systemair must have full and unhindered access to all  relevant reporting on service, repair, modification and use since the unit was transferred from Systemair to  a transport company at the Systemair factory. It is a condition for compensation that maintenance outlined  on the following pages has as a minimum been performed. 

 

r.1 Shutdown of the unit to a safe state. 

Switch the unit to OFF on the control panel. Switch off the automatic circuit breakers and block them by  padlocks. See the example in the illustration below about how to place a padlock on each automatic circuit 

 

  breaker. 

 

 

 

 

 

 

 

Switch on the lamps for light during the maintenance activities. Lamps is an accessory. 

Use the start‐up procedure described in section k, when the maintenance activities are completed. 

 

40 

 

 

r.2 Recommended maintenance intervals  

Function 

Unit casing 

Filters 

Fans 

Rotary heat  exchanger 

Maintenance 

Cleaning of the unit casing. 

Control of rubber seals on doors and between sections. 

Control of filters. 

Change the filters when maximum pressure is exceeded. To  maintain the calculated SFPv values, filters with similar  performance must replace the factory‐mounted filters. Start  pressures of factory‐mounted filters appear from.

  Annex 2 that  is always provided in a cover placed inside the air handling unit  when the air handling unit is delivered to the final site. Annex 2  is also always available from Systemair if you can inform us of  the production number of the air handling unit. For health  reasons, the filters must always be changed two years after  installation in the unit. 

Control of rubber seals. Control of the  system with lateral  locking rails and handles on TIME and DV10 – DV150. Control of  the filter bank frames with fasteners on DV190 and DV240.

 

Test of filter guards 

Cleaning of all parts. 

Check motors and bearings 

Check that the impellers are rotating without dissonance. 

Check that anti‐vibration mounts are intact. 

Check that the unit is operation without vibrations after the  cleaning, overhaul and maintenance. 

Check that leakage and dirt accumulation is insignificant 

Standard rotors may only be cleaned by gentle vacuum  cleaning or by gentle blowing of compressed air. Rotors may  only be cleaned by high‐pressure water if it is one of the very  few special rotors that are ordered and built for this. 

Check that the rotor can turn freely and easily manually with a  hand when the belt is removed from the drive 

Check belt tension and replace belt in case of visible wear. 

Check bypass function and sequence for de‐icing 

Number  per year 

Plate heat  exchanger 

Run‐around heat  exchanger 

1  Check the exchanger function and test the frost protection.  

The glycol must be without additives and must not be auto  glycol. 

Coils may only be cleaned by gentle vacuum cleaning or by  gentle blowing of compressed air. Coils may only be cleaned by  high‐pressure water if it is one of the very few special batteries  that are ordered and built for this. 

 

 

41 

 

 

 

 

Function 

Dampers 

 

Hot water battery 

Electric heating  battery 

Cooling battery 

Heat pump unit 

Condensate drain 

Maintenance 

Test the operation. 

Visual inspection of seals and tightness when closed. 

Check the dirt accumulation and clean, if needed. 

Coils may only be cleaned by gentle vacuum cleaning or by  gentle blowing of compressed air. Coils may only be cleaned by  high‐pressure water if it is one of the very few special batteries  that are ordered and built for this. 

Bleeding, if needed. 

Test of frost protection sequence 

Test of cirkulation pump 

Check dirt accumulation and clean, if needed. 

Test the function of the system with the fuses for the safety. 

Check dirt accumulation and clean, if needed. 

Coils may only be cleaned by gentle vacuum cleaning or by  gentle blowing of compressed air. Coils may only be cleaned by  high‐pressure water if it is one of the very few special batteries  that are ordered and built for this. 

Test the frost protection (glycol) 

Mandatory annual control of the heat pump system. Must be  done by certified technician from a certified company. 

Cleaning of tray, water trap and outlet. Check the electrical  heating between insulation and pipes, if installed. 

Number 

per year 

 

 

42 

 

r.3. Filters – always replace filters with new filters with the same characteristics to maintain SFP  value 

Filters in supply air and in extract air always have the same sizes of frames and the number of filters for  supply air and extract air are always the same. REMEMBER to order filters for supply air as well as for  extract air.  

To maintain the factory‐calculated SFP values for the air‐handling unit, it is very important that filters with  the same characteristics for start pressure as well as lifetime replace factory‐mounted filters. 

To achieve the most favourable SFP values, the factory‐mounted filters represent the lowest achievable  start pressure as well as the longest achievable lifetime. If other filters with higher start pressure and  shorter lifetime replace the factory‐mounted filters, the user will experience smaller airflow and/or  consumption of more electricity, and the SFPv value calculated by Systemair according to the Eurovent  certification will not be achieved. Poor   SFPv values will be detected by tests according to commissioning  standards, DGNB, LEED or BREEAM sustainability standards and locally defined performance standards (the 

 

SFPv is with new clean filters). 

Filter frame for bag filters must be of NON‐PVC plastic to ensure safe disposal by incineration. 

 

For each individual air handling unit you will find the data for the factory‐mounted filters in Annex 2 that is  always provided in a cover placed inside the air handling unit when the air handling unit is delivered to the  final site. Annex 2 is also always available from Systemair if you can inform us of the production number of  the air handling unit. The production number is always printed on the so‐called machine card that is  attached to the unit. You will find an example of this machine card in section d.2.1 of this manual. 

The factory‐mounted filters comply with indoor air quality demands of customers and with the SFP values  according to local legislation.  

These air handling units are available with filters that comply with the below‐mentioned filter classes: 

‐ G4 

‐ M5 

‐ M6 

‐ F7 

‐ F7 CityFlo 

‐ F8  

‐ F9 

 

 

 

 

43 

 

 

r.3.1 Bag filters – the number of filters and the sizes of the frames 

Size of air handling unit  Numbers of filters and  sizes of frames  

(Width x Height) in mm.  

10 

15 

20 

1 x (792x392)  

2 x (490x392) 

1 x (490x490) 

1 x (592x490) 

25 

30 

40 

50 

60 

80 

2 x (592x592) 

1 x (592x592) 

1 x (490x592

1 x (287x592) 

3 x (490x742) 

3 x (592x490) 

3 x (592x287) 

8 x (490x490) 

4 x (490x592) 

100 

120 

4 x (490x490) 

4 x (592x592) 

4 x (490x592) 

4 x (592x592) 

4 x (592x490) 

4 x (592x287) 

150  9 x (592x490) 

6 x (490x490) 

15 x (592x592)  190 

240  15 x (592x592) 

3 x (287x592) 

5 x (592x287) 

NOTE that special sizes of filters are available from Camfil. 

 

 

Depth of filter frame must be 25 mm to ensure a complete airtight   sealing around the AHU filter frame.  

 

 

44 

 

 

r.3.2 Panel filters – the number of filters and the sizes of the frames 

Size of air handling unit  

10 

15 

20 

25 

Numbers of filters and  sizes of frames 

(Width x Height x Depth)  in mm 

2 x [376x376x44] 

2 x [448x448x44] 

1 x [241x495x44]  

1 x [495x495x44]  

1 x [391x495x44] 

2 x [445x622x44]  

1 x [391x622x44] 

3 x [445x622x44] 

6 x [495x368x44] 

30 

40 

50 

60 

80 

6 x [622x391x44] 

8 x [495x495x44] 

4 x [495x495x44]  

4 x [495x597x44] 

10 x [445x622x44]  100 

120 

150 

190 

15 x [495x445x44] 

21 x [391x495x44] 

15 x [592x592x25] 

240 

15 x [592x592x25] 

3 x [287x592x25] 

5 x [592x287x25] 

 

NOTE that special sizes of filters are available from Camfil. 

 

 

45 

r.3.3 Bag filters 

Release the bag filter cells by activating the handles and pull out the filter cells of the unit casing. The frame  profiles are to be cleaned and all seals checked for damage. The handles and locking guide rails are also to  be checked to  ensure that they can operate unobstructed. The new filter bags must be pushed carefully  into the unit in order to  ensure that they are sealed properly. The various filter sizes should be placed in an  order corresponding to  the way in which the unit is designed, and the filters must have vertical bags. 

 

r.3.4 Panel filters 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

The filter cell guide rails are to  be cleaned before fitting the new filters. 

r. 4 Other functions to maintain 

 

r. 4.1 The unit

The unit should be cleaned once a year when operating with normal air quality for comfort  ventilation with  no special hygiene requirements. 

To clean the unit, dry it off with a dry cloth,  or use water mixed with a non‐corrosive cleaning medium. 

Any corrosion i.e. at the filters should be cleaned off immediately, and the surface treated. 

In special operating conditions, where the air is aggressive or very humid, for example, or where there are  special hygiene requirements, the unit shall be cleaned more frequently as required.  

Cle aning medium and method should be adapted  to  the relevant conditions. Any corrosion should be  cleaned off immediately, and the surface treated. 

Closing mechanisms are to  be lubricated at least once a year. Synthetic door  hinges are service free. Seals  around inspection doors  are to be cleaned at least once a year and are to be checked  for leakage. 

It is recommended to  treat the seals with a moisture repellent agent. Connecting pieces for the unit  sections, including the Disc‐Lock  types, are to be checked  for tightness at least once a year. 

 

 

All seals are to be inspected at least once a year and are to be repaired if necessary. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Grilles for air intake and exhaust air outlet are to  be cleaned at least once a year to  prevent blockage. 

 

46 

 

  r. 4.2 Dampers 

 

Rubber seals between the damper blades themselves and between the damper blades and the frame are  to  be checked once a year. These seals are not  to  be lubricated or treated in any other way. 

Each damper blade is connected  by a pivoting system. The steel rods and brass bushes do  not  require  lubrication

.

 

The damper blades are fitted with synthetic bearings requiring no lubrication. Air‐tightness of the damper,  when the damper motor  is in the closed position, must be visually checked once a year. The damper motor  is to  be adjusted if the damper does not  close tightly. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

r. 4.3 Rotary heat exchanger DVC 

  r. 4.3.1 Rotor  

 

The rotor is to be checked at least once a year to ensure that it can turn freely and easily. This can be done  by removing the belt drive at the motor and then turning the rotor manually with a hand on the peripheral  rotor casing. At the same time the brush seals are to be checked for damage. The bearings are factory  lubricated and do not require any service lubrication. During operation the rotor can become dirty. The 

  rotor can be cleaned by blowing through with compressed air. 

To ease inspection and service the rotor can be pulled out  of the sizes 10, 15, 20, 25 og 30. 

 

47 

 

r. 4.3.2 Motor and belt drive 

The bearings are factory lubricated and do not require any service lubrication. The belt drive is to be  checked for correct tightness and that it is undamaged. On smaller AHU, the rotor is fitted with an elastic  belt drive and supplied with a reserve belt on the rotor. This belt drive does not require service and cannot  be shortened. A new belt can be fitted using specialist tools. On larger heat exchangers the rotor has a V‐ belt with a belt connector. If the belt is no longer tight, it must be shortened to a length which enables the  motor base frame tightening spring to hold the belt tight. If new screws are used for the belt connector,  they must not have a length which exceeds the thickness of the belt and connector. Remove the excess, if  any, with a file. 

 

 

r. 4.4 Cross flow and counter flow exchanger 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Once a year the edges of the heat exchanger plates are to be checked for cleanliness and damage. 

If there is dust  on the edges of the plates, remove it with a soft brush. If grease or other such substances  are present, then the edges must be washed using grease dissolving detergents

.

r. 4.4.1 By‐pass damper 

The damper blades are fitted with synthetic bearings requiring no lubrication. Each damper blade is  connected  by a pivoting system. The steel rods and brass bushes do not  require lubrication. Air‐tightness of  the dampers, when the damper motor  is in the closed position, must be visually checked  once a year. The  damper motor  is to be adjusted if the damper does not  close tightly. 

r. 4.4.2 Condensate water drain 

 

 

Once a year clean the drip tray beneath the heat exchanger, as well as the drain and the water trap. 

Take care that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted, this 

  must be checked once a year and cleaned if necessary. 

 

48 

r. 4.5 Run‐around heat exchanger DVR 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A heat recovery system of this type consists of a heating coil in the supply air‐ flow and a cooling coil in the  exhaust air‐ flow. After an extended running period (normally a few years) dust particles can accumulate on  the surface of the coils. This can reduce the efficiency of the coils. Cleaning must be carried out with the  utmost care to ensure that the coil fins are not damaged. 

The piping system must be vented once a year as air in the system can significantly reduce the capacity of  the coils. 

 

r. 4.5.1 Pump and pressure expansion 

The service instructions issued by the pump  manufacturer must be followed. The pressure expansion system  must be checked  once a year. If necessary, the pressure must be increased to  the correct level. 

r. 4.5.2 Condensate water drain 

Once a year clean the drip tray beneath the heat exchanger, as well as the drain and the water trap. 

Take care that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted to the  cooling coil, this must be checked once a year and cleaned if necessary. 

r. 4.6 Heating coil DVH, cooling coil DVK and change over coil DVHK 

After an extended running period (normally a few years) dust  particles can accumulate on the surface of the  coil. This can reduce the efficiency of the coil. Cleaning must be carried out with the utmost  care to  ensure  that the coil fins are not  damaged. The piping system must be vented once a year as air in the system can  significantly reduce the capacity of the coil. 

r. 4.6.1 Heating battery 

Check that the frost protection system is fully operational. A battery may burst due to frost if the frost  protection system is not operational. 

 

r. 4.6.2 Cooling battery 

Once a year clean the drip tray beneath the cooling coil, as well as the drain and the water trap. Take care  that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted to the cooling 

  coil, this must be checked once a year and cleaned if necessary. 

 

49 

 

  r. 4.6.3 Electeric heating battery 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check that the built‐in safety thermostat with an automatic reset function and the overheat thermostat 

 

 

  with manual resetting are fully operational. 

r. 4.7 Plug fans DVE 

Dust can accumulate on the fan impeller which can cause imbalance and vibrations. The fan impeller must  therefore be checked  once a year and cleaned, if necessary. Anti‐vibration mounts and flexible connections  should be checked at the same time. If the anti‐vibration mounts are damaged in any way they must be  replaced. 

r. 4.7.1 Motor 

The motor are usually fitted with factory lubricated bearings which require no further lubrication. 

Larger motors  can be fitted with greasing nipples and bearings which require regular lubrication. 

Lubricating these types of bearings must be carried out according  to  the  manufacturer’s instructions. 

r. 4.8 Silencer DVD 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

During operation dust  particles can accumulate on the surface of the baffles. Silencers that are designed for  dry and wet  cleaning are fitted with baffles that can be extracted from the unit casing. Large inspection  doors  give access to easily extraction of the baffles. Baffles designed for dry cleaning can be cleaned using a 

  soft brush or they can be vacuum cleaned. Baffles designed for wet  cleaning can be washed down  using a  soft brush and soapy water. The detergent used must be non‐aggressive. After washing, the baffles must be 

  wiped dry with a cloth. Remember to clean the inside surface of the unit casing before refitting the baffles. 

 

 

50 

 

r. 4.9 Outdoor air section DVY 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dust and dirt can accumulate in this section.  Large inspection doors  give access for cleaning. 

 

 

51 

r. 4.10 Heat pump unit – DVU‐HP 

Mandatory annual control must be done by certified technicians from a certified company. See further 

 

  description in annex 10 and 11. 

 

 

 

 

 

 

 

52 

 

s. Instructions designed to enable adjustment and maintenance to be carried out safely, including the protective measures that should be taken during these operations

 

s.1. Protective measures and additional protective measures 

Adjustment and maintenance must be done by skilled technicians – usually based on service contracts for  some years or long‐term ESCO contracts. 

The units are provided with guards to avoid unintended hazards and injury because of rotating parts in the  unit.  The potential sources of harm are the fans with fast rotating impellers. Hazards from the impellers  are obvious during operation, but when power is cut‐off, the impellers are still potential hazards due to  after‐run for at least 20 seconds.  Notice that even cut‐off the impellers are still potential hazards. 

The fan guard’s are the inspection doors and the doors are provided with locks. Inside the doors are  additional protection installed – guards that only can be removed by use of tools. 

Other motor‐driven parts are dampers with damper motors and rotary heat exchangers, but the movement  is so slow that guard measures are not necessary. Just keep your hands away from places with risk of injury.  

Use particulate respirator when filters are replaced. 

s.1.1 Necessary protection measures prior to start‐up. 

Ensure that all protection measures are installed correct before start‐up. 

s.1.1.1 Design of protection measures 

Inside the doors are additional protection installed – guards that only can be removed by use of tools. 

s.1.1.2 Configuration of frequency converters with installed guard  

A frequency converter is mounted beside the fan in some units.  If the configuration of frequency is carried  out with the fan in operation, the guard must be installed for safety reasons and a long cable must be  installed between the frequency converter inside the unit and the control panel outside the unit. 

s.1.2 Safe adjustment and maintenance 

Before maintenance and repair, the unit must be switched off by switching off the automatic circuit  breakers and block them by padlocks.. See the illustration below about how to place a padlock on each  automatic circuit breaker. Note that lamps must be switched on during maintenance (lamps are an  accessory – only installed, if ordered).  

 

Use cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked gloves  for this purpose. Use helmet during maintenance work in the unit. 

 

 

 

     

 

 

53 

 

s.1.3 Personal protective equipment for maintenance staff – health and safety  

Use the below‐mentioned personal protective equipment for maintenance: 

 Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked  gloves for this purpose.  

 Helmet 

 Particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands – for replacing filters. 

 Padlock for locking the above mentioned automatic circuit breakers. 

 Permanent magnet motor. The shaft must be blocked during repairs and maintenance of the  electric system (the motor generates electricity by rotation – for example that the wind and  thermic drives the fan/motor). 

t. The specifications of the spare parts to be used, when these affect the health and safety of operators

DV units are operating automatically. Operators can control the unit by the control panel.  

t.1 Spare parts ‐ Mechanical 

Annex 3 ‐ available on demand 

t.2 Spare parts ‐ Electrical 

Annex 3 – available on demand 

u. Information on airborne noise emissions exceeding 70 dB(A)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Due to the design and construction of the units the (A) weighed sound pressure level from fans and other 

 

 

 

 

 

  components do not exceed 70 dB (A) outside the units. 

 

 

54 

Annex for the User Manual 

Air Handling Units 

Danvent DV 

Without control system 

 

 

 

Version 1.01.12 

   

55 

 

Overview of annexes

Annexes 1, 2, 3 and 13 are enclosed in a separate cover. 

Annex 1 Declaration of conformity with unique production number

Printed on separate page and delivered with every unit. Enclosed in separate cover. 

Annex 2 Technical data – unique data for every unit

Printed on separate pages and delivered with every unit. Enclosed in separate cover. 

Annex 3 spare part lists

Printed on separate pages but not delivered with every unit. Available on demand. 

Annex 4 Assemble base frames – height 150 mm for units in the sizes 10‐40

 

Annex 5 Assemble base frames – height 150 mm for units in the sizes 50‐

150

Annex 6 Assemble base frames – height 250 mm for units in the sizes 10‐40

Annex 7 Assemble base frames – height 250 mm for units in the sizes 50‐

150

Annex 8 Installation of steel roof in the sizes 10‐150

Annex 9 Rotary exchanger – speed control and assembly of divided rotor

Annex 10 Heat pump unit – DVU‐HP

Annex 11 Menu for internal controller in the heat pump unit

 

Annex 12 Connection of fan motor and set‐up manual for Danfoss VLT

FC101 frequency converter

 

56 

Annex 13 Commissioning protocol – proposal (receipt for hand‐over)

 

 

 

Printed on separate pages and delivered with every unit. Enclosed in separate cover 

 

 

57 

Annex 4. Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 10‐40

 

 

A

 = Corner 

 

B

 = Splice 

 

 

 

C

 = Length profile 

 

D

 = Width profile 

 

 

 

 

 

4—1 

 

 

 

4.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unit size 

DV‐10 

DV‐15 

DV‐20 

DV‐25 

DV‐30 

DV‐40 

 

 

 

Frame length [mm] 

700‐770 

770‐920 

920‐1070 

1070‐1220 

1220‐1370 

1370‐1520 

1520‐1670 

1670‐1820 

1820‐1970 

1970‐2120 

2120‐2270 

2270‐2420 

 

Quantity 

Width profile type D 

Quantity 

 

Length [mm] 

520 

670 

820 

970 

1120 

1270 

1420 

1570 

1720 

1870 

2020 

2170 

Length [mm] 

876 

1026 

1176 

1326 

1476 

1626 

Quantity 

 

4—2 

 

 

 

 

 

 

4.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Unit size 

DV‐10 

DV‐15 

DV‐20 

DV‐25 

DV‐30 

DV‐40 

Width profile type D 

 Quantity 

C1  C2 

Length [mm] 

876 

1026 

1176 

1326 

1476 

1626 

A  B 

Frame length  [mm]  Quantity   Length [mm]  Quantity  Length [mm]  Quantity  Quantity 

 

2570-2640 2 1270 2 1200 4 2

2790-2940

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

2

2

2

2

2

2

1270

1420

1570

1720

1870

2020

2

2

2

2

2

2

1420

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

2

 

4—3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type D 

Unit size  Quantity  Length  [mm] 

DV-10 4 876

DV-15 4 1026

DV-20 4 1176

DV-25 4 1326

DV-30 4 1476

DV-40 4 1626

Frame length 

[mm] 

C1 

Quantity  Length  

[mm] 

C2 

Quantity  Length  

[mm] 

C3 

Number  Length  

[mm] 

A  B 

Qty  Qty 

4740-4890 2 1570 2 1570 2 1500 4 4

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

6160-6200

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

2020

2020

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

1870

2020

2

2

2

2

2

1500

1720

1720

1870

2020

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4—4 

 

Annex 5. Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 50‐150

 

A

 = Corner 

B

 = Splice 

C

 = Spacer 

 

 

D

 = Length profile 

 

E

 = Spacer profile 

 

F

 = Width profile 

 

 

 

 

5—1 

 

 

 

 

 

 

 

5.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐DV150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type F 

Unit size  Quantity  Length  [mm] 

DV-50 2 2020

DV-60 2 2170

DV-80 2 2170

DV-100 2 2370

DV-120 2 2590

DV-150 2 2890

Frame length  [mm]  Quantity 

Length  [mm] 

Quantity 

770-920 3 670 6

1070-1220

1370-1520

1670-1820

1970-2120

2270-2420

3

3

3

3

3

970

1270

1570

1870

2170

6

6

6

6

6

 

5—2 

 

 

 

5.2 Base frame length  2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type F  Width profile type E 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-50 2 2020 940

DV-60 2 2170 1015

 

 

 

DV-100 2 2370 1115

DV-120 2 2590 1225

DV-150 2 2890 1375

 

 

D1  D2  A  B  C  E 

Frame length   Quantity  Length   Quantity  Length   Quantity  Quantity  Quantity  Quantity 

[mm]  [mm]  [mm] 

2420-2570 3 1120 3 1200 6 3 1 2

2570-2640 3 1270 3 1200 6 3 1 2

2640-2790 3 1270 3 1270 6 3 1 2

2790-2940 3 1270 3 1420 6 3 1 2

2940-3090 3 1420 3 1420 6 3 1 2

3090-3240 3 1420 3 1570 6 3 1 2

3240-3390 3 1570 3 1570 6 3 1 2

3390-3540 3 1570 3 1720 6 3 1 2

3540-3690 3 1720 3 1720 6 3 1 2

3690-3840 3 1720 3 1870 6 3 1 2

3840-3990 3 1870 3 1870 6 3 1 2

3990-4140 3 1870 3 2020 6 3 1 2

4140-4290 3 2020 3 2020 6 3 1 2

4290-4440 3 2020 3 2170 6 3 1 2

4440-4590 3 2170 3 2170 6 3 1 2

 

5—3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 

Width profile type F  Width profile type E 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-50 2 2020 940

DV-60 2 2170 1015

DV-100 2 2370 1115

DV-120 2 2590 1225

DV-150 2 2890 1375

 

 

Frame  length  

[mm] 

4740-4890

Qty  Length  

[mm] 

3

D1 

1570 3

D2 

Qty  Length  

[mm] 

1570

D3 

Qty  Length  

[mm] 

3 1500

A  B  C  E 

Qty  Qtyl  Qty  Qty 

6 6 2 4

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

 

 

6160-6200

3

3

3

3

3

1720

1720

1870

2020

2020

3

3

3

3

3

1720

1720

1870

1870

2020

3

3

3

3

3

1500

1720

1720

1870

2020

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

2

2

2

2

2

4

4

4

4

4

5—4 

 

 

Annex 6. Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 10‐40

A

 = Corner 

B

 = Splice 

 

 

 

C

 = Length profile 

 

D

 = Spacer profile 

E

 = Width profile 

 

 

 

6—1 

 

 

 

 

 

 

 

6.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E 

Unit size  Quantity  Length  [mm] 

DV-10 2 870

DV-15 2 1020

DV-20 2 1170

DV-25 2 1320

DV-30 2 1470

DV-40 2 1620

Frame length  [mm]  Quantity 

Length  [mm] 

Quantity 

770-920 2 670 4

1070-1220

1370-1520

1670-1820

1970-2120

2270-2420

2

2

2

2

2

970

1270

1570

1870

2170

4

4

4

4

4

 

6—2 

 

 

 

 

 

6.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E  Spacer profile type D 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-10 2 870 870

DV-15 2 1020 1020

DV-25 2 1320 1320

DV-40 2 1620 1620

 

 

C1  C2  A  B  D 

Frame length  [mm]  Quantity  Length  [mm]  Quantity  Length [mm]  Qty  Qty  Qty 

2570-2640 2 1270 2 1200 4 2 1

2790-2940 2 1270 2 1420 4 2 1

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

2

2

2

2

2

1420

1570

1720

1870

2020

2

2

2

2

2

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

1

1

1

1

1

 

6—3 

 

 

 

 

6.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E  Spacer profile type D 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-10 2 870 870

DV-15 2 1020 1020

DV-25 2 1320 1320

DV-40 2 1620 1620

 

 

C1  C2  C3  A  B  D 

Frame length  [mm]  Qty  Length  [mm]  Qty  Length  [mm]  Qty  Length  [mm]  Qty  Qty  Qty 

4740-4890 2 1570 2 1570 2 1500 4 4 2

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

6160-6200

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

2020

2020

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

1870

2020

2

2

2

2

2

1500

1720

1720

1870

2020

4 4 2

4 4 2

4 4 2

4 4 2

4 4 2

6—4 

 

 

 

Annex 7. Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 50‐150

A

 = Corner 

B

 = Splice 

C

 = Splice 

 

D

 = Spacer 

 

 

E

 = Length profile 

 

 

 

F

 = Spacer profile 

 

G

 = Width profile 

 

 

7—1 

 

 

 

 

 

 

 

7.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type G 

Unit size  Quantity  Length  [mm] 

DV-50 2 1920

DV-60 2 2070

DV-80 2 2070

DV-100 2 2270

DV-120 2 2490

DV-150 2 2790

E  A  B 

Frame length  [mm]  Quantity  Length  [mm]  Quantity  Quantity 

700-770 3 520 4

770-920 3 670 4 2

920-1070 3 820 4

1070-1220 3 970 4 2

1370-1520

1670-1820

1970-2120

2270-2420

3

3

3

3

1270

1570

1870

2170

4

4

4

4

2

2

2

2

 

7—2 

 

 

 

 

7.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type G  Spacer profile type F 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-50 2 1920 935

DV-60 2 2070 1010

DV-100 2 2270 1110

DV-120 2 2490 1220

DV-150 2 2790 1370

 

 

Frame length [mm]  Qty 

C1 

Length  

[mm] 

Qty 

C2 

Length  

[mm] 

A  B  C  D  F 

Qty  Qty  Qty  Qty  Qty 

2570-2640 3 1270 3 1200 4 2 3 1 2

2790-2940

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

3

3

3

3

3

3

1270

1420

1570

1720

1870

2020

3

3

3

3

3

3

1420

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

2

3

3

3

3

3

3

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

 

7—3 

 

 

 

 

7.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type G  Spacer profile type F 

Unit size  Quantity  Length  [mm]  Length  [mm] 

DV-50 2 1920 935

DV-60 2 2070 1010

 

DV-100 2 2270 1110

DV-120 2 2490 1220

DV-150 2 2790 1370

 

 

E1  E2  E3  A  B  C  D  F 

Frame  length  

Qty  Length  

[mm] 

Qty  Length  

[mm] 

Qty  Length  

[mm] 

Qty  Qty  Qty  Qty  Qty 

[mm] 

4590-4740 3 1420 3 1500 3 1570 4 2 6 2 4

4740-4890 3 1570 3 1570 3 1500 4 2 6 2 4

4890-5040 3 1720 3 1500 3 1570 4 2 6 2 4

5040-5110 3 1720 3 1720 3 1500 4 2 6 2 4

5110-5260 3 1720 3 1720 3 1570 4 2 6 2 4

5260-5410 3 1720 3 1720 3 1720 4 2 6 2 4

5410-5560 3 1870 3 1720 3 1720 4 2 6 2 4

5560-5710 3 1870 3 1870 3 1720 4 2 6 2 4

5710-5860 3 1870 3 1870 3 1870 4 2 6 2 4

5860-6010 3 2020 3 1870 3 1870 4 2 6 2 4

6010-6160 3 2020 3 2020 3 1870 4 2 6 2 4

6160-6200 3 2020 3 2020 3 2020 4 2 6 2 4

7—4 

Annex 8. Installation of steel roof in the sizes 10‐150

 

8.1 Overview 

 Mount rails A1, B2, C3, D4, E5 on the unit for support of trapezoidal roof plates (mount also rails Y  and Z on units of the size 30 and on units that are larger than size 30 longitudinally at the centre‐  line of the units). 

 Place foam bands – P – on the horizontal rails A1, B2, C3 and D4 for support of roof plates.  

 Calculate overhang of the roof at both ends of the unit and mount roof overhang profile – G1 on  the first trapezoidal roof plate – F1 before the roof plate is mounted. 

 Place and mount roof plates F1, F2, F3 and so on.  

 Remember foam bands on the side laps between roof plates to prevent rainwater from passing  through. 

 Place roof overhang profile – G5 at the other end of the unit before the last roof plate is mounted.  

 Mount sides and corners on the roof.  

 Apply sealing where plates are joined to ensure water resistance ‐ even in stormy weather. 

 

 

 

 

8.1.1 Mount rails. Units of size 10, 15, 20, and 25 

Squeeze sealant in sufficient quantity between the underside of the rails A1, B2, C3, D4, E5 and the  horizontal top side of the unit before the rails are mounted. This means that the rails are standing on 

8—1 

sealant to achieve the tightest connection between rails and unit to prevent rainwater from passing under  the rails and into the unit. Mount the rails A1 and B2 on the front side (the side with the inspection doors) –  use the simple self‐drilling screws without the sealing washer – see the illustration of the screw below. 

 

 

 

Note: Rail B2 fits into the rail A1, and this offers the advantage that the rail B2 can be slid inside the rail A1  to adjust the length of rail B2 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail B2. 

Mount the lower rails C3 and D4 on the back side of the unit. 

Note:  Rail D4 fits into the rail C3, and this offers the advantage that the rail D4 can be slid inside the rail C3  to adjust the length of rail D4 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort on cutting the rail D4. 

Mount vertical rail – E5 ‐ with the roof slope at each end of the unit 

It is important to place a screw in each hole – even though the number of holes for screws seems to be  very large, a screw in each hole is necessary as the stress on the roof during stormy weather is extremely  high.  

8.1.2 Mount rails. Units of size 30 and units larger than size 30. 

On units of size 30 and on units that are larger than size 30, rails A1, B2, C3, D4, E5 must be mounted on the  unit for support of trapezoidal roof plates, but also rails Y and Z must be mounted longitudinally at the  centre‐line of the units to hold the trapezoidal roof plates. 

 

 

 

Squeeze sealant in sufficient quantity between the underside of the rails A1, B2, C3, D4, E5 and the  horizontal top side of the unit before the rails are mounted. This means that the rails are standing on  sealant to achieve the tightest connection between rails and unit to prevent rainwater from passing under  the rails and into the unit. Mount the rails A1 and B2 on the front side (the side with the inspection doors) –  use the simple self drilling screws without the sealing washer – see the illustration of the screw below. 

 

8—2 

 

 

 

 

 

Note: Rail B2 fits into the rail A1, and this offers the advantage that the rail B2 can be slid inside the rail A1  to adjust the length of rail B2 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail B2. 

Mount the lower rails C3 and D4 on the back side of the unit. 

Note: Rail D4 fits into the rail C3, and this offers the advantage that the rail D4 can be slid inside the rail C3  to adjust the length of rail D4 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail D4. 

Mount vertical rail – E5 ‐ with the roof slope at each end of the unit. 

Mount the rails Y and Z on the unit with the centre‐line of the rails exactly over the centre‐line of the unit. 

It is longitudinal on the middle of the units to hold the trapezoidal roof plates. 

Notice, that rail Z fits over the lower rail Y, and this offers the advantage that the rail Z can be slided on the  rail Y to adjust the length of rail Z accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spent  time and effort on cutting the rail Z. 

It is important to place a screw in each hole – even though the number of holes for screws seems to be  very large, a screw in each hole is necessary as the stress on the roof during stormy weather is extremely  high.  

 

8.1.3 Roof overhang along the long sides of the unit  

The roof plates are longer than the width of the unit to ensure sufficient overhang along the sides of the  unit. 

The overhang is 100 mm along each side of the smallest unit – size 10. 

The overhang is 150 mm along each side of the units – size 15, 20, 25. 

The overhang is 175 mm along each side of the biggest units – including size 30. 

8.1.4 Calculation of the overhang at the ends of the unit. Mount overhang profile – G1. 

The roof must be between 200 and 400 mm longer than the length of the unit to secure a roof overhang  between 100 mm and 200 mm at the each of the 2 ends of the unit, and the length of this overhang must  be calculated before the first roof plate is mounted. 

  

 

 

8—3 

 

The unit is delivered with 2 similar overhang profiles ‐ G1 and G5 ‐ one for each end of the roof. Mount one  of the 2 roof overhang profiles – G on a trapezoidal roof plate. Use the self drilling, painted screws with  sealing washers ‐ W ‐ see the illustration.  

Note: Foam bands ‐ P – are necessary between the overhang profile G1 and the roof plate F1. See the  illustration. 

 

Self‐drilling, painted screws supplied with sealing washer for the mounting of the trapezoidal plate to the  roof overhang profile. 

The total cover width of the trapezoidal roof plates always changes with the pitch of 205 mm between the  trapezoidal ribs, making up a total length of the complete roof of ‐ for example 2100 mm, 2305 mm, 2510  mm and so on. We call this length of the total roof for RL and we call the total length of the complete unit  for AL.

The trapezoidal roof must always be longer than the unit, to obtain a reasonable overhang called – 

XX ‐ of the roof at both ends. 

 

 

In the table below you will find 40 different lengths of roofs (always changing with the 205 mm) and the  lengths of units that are ideal for each of the 40 alternative roof lengths.

  

 

Measure the total length – AL of the unit – for example 5000 mm between the 4982 and 5182 mm 

 

  mentioned in the table below. 

 

8—4 

 

 

 

AHU length 

AL 

Roof  length 

RL 

1670 – 1870  2100 

1877 – 2077  2305 

2084 – 2284  2510 

2291 – 2491  2715 

2498 – 2698  2920 

2705 – 2905  3125 

  AHU length 

AL 

Roof  length 

RL 

4568 – 4768  4970 

4775 – 4975  5175 

4982 – 5182  5380 

5189 – 5389  5585 

5396 – 5596  5790 

5603 – 5803  5995 

  AHU length 

AL 

Roof  length 

RL 

7466 – 7666  7840 

7673 – 7873  8045 

7880 – 8080  8250 

8087 – 8287  8455 

8294 – 8494  8660 

8501 – 8701  8865 

2912 – 3112  3330 

3119 – 3319  3535 

3326 – 3526  3740 

3533 – 3733  3945 

3740 – 3940  4150 

3947 – 4147  4355 

4154 – 4354  4560 

4361 ‐ 4561  4765 

5810 – 6010  6200 

6017 – 6217  6405 

6224 – 6424  6610 

6431 – 6631  6815 

6638 – 6838  7020 

6845 – 7045  7225 

7052 – 7252  7430 

7259 ‐ 7459  7635   

 

8708 – 8908 

8915 – 9115 

9122 – 9322 

9329 – 9529 

9536 – 9736  9890 

9743 – 9943  10095 

 

 

9070 

9275 

9480 

9685 

 

The mentioned length of roof – RL ‐ for this length of unit is 5380 mm (the delivered trapezoidal plates can  be combined to this length ‐ RL = 5380 mm). 5380 mm minus 5000 mm is 380 mm overhang for both ends,  and 380/2 mm = 190 mm is the overhang for each end. Place the trapezoidal roof plate F1 with the roof  overhang profile G1 on rail E with an overhang of 190 mm. 

  

 

8—5 

8.1.5 Foam bands between rails and roof plates – mount roof plates. 

Place foam bands P between profiles A1, B2, C3, D4 and roof plates.  

          

The trapezoidal roof plates are mounted with the self‐drilling, painted screws supplied with sealing washer. 

8.1.6 Foam bands between roof plates 

Mount the self‐adhesive foam band – O ‐ on the underlapping rib for water resistant and effective sealing  due to the small slope of the roof. 

 

               

8.1.7 Mount roof plates – some of them are overlapping by 2 ribs 

 The width of each plate is always 1025 mm and some of the plates have to overlap by 2 ribs to achieve the  optimal total length of the whole roof — see the illustration above. 

 

 

8.1.8 Mount overhang profile – G5 on the other end of the unit. 

When the last trapezoidal plate (in this example F5) has been placed on the unit, the second roof overhang  profile G5 must be pushed under the trapezoidal roof plate and  mounted with the self‐drilling, painted  screw with sealing washer.  Mounting must be similar to the mounting of roof overhang profile under the  trapezoidal roof plate at the other end of the unit.  

 

8—6 

 

8.1.9 Mount side profiles and corners along the edges of the roof to protect persons 

Profiles N and O with the rectangular holes are for the long and lower side of the roof because rain can  escape through the holes. Mount the profiles type N first and the profile O last because the profile O goes  over the profile N. Mounted in this order, the profile O can match the end of the roof and the surplus  length of the profile O will just cover part of the previous profile N. Mount the profiles L and M along the  long and higher front side of the roof. Mount the 4 protection corners. 

 

 

 

                 

8.1.10 Apply sealing on plate joints to ensure water resistance. 

Finish installation of the steel roof by sealing all plate joints with silicone to prevent rainwater from passing  into the unit. See examples below of joints to be sealed. 

 

8—7 

 

 

 

          

 

8—8 

 

Annex 9. Speed control for rotor and assembly of divided rotor

9.1 Speed control 

 

The cabinet with the speed control system for the rotor is installed behind the inspection door in the rotor  section. 

The cabinet contains the speed controller with all components, terminal blocks, LED displaying the  operation mode, the dual position DIP switch with 4 sliding levers for programming the rotor motor signal  and a button for the activation of the test mode. 

Through the different combinations of the 4 sliding levers of this dual position DIP switch, the correct signal  is available for the 3 different motors used for the 14 sizes of air handling units. The sliding levers are set  and the function is checked at the factory. The positions of the levers appear from the tables below. 

 

9.1.1 Selection of correct signal via the 4 DIP switch levers 

 

 

 

The 4 DIP switch levers 

Position   Function  Code 

Up 

Down 

Active = ON  1 

Deactivated = OFF  0 

 

 

The factory sets the positions of the 4 DIP switch levers for the maximum of 10 revolutions per minute 

 

for standard temperature exchangers and for hygroscopic exchangers. The position of each DIP switch  lever is shown below. 

DIP switch position  Motor 

50 

60 

80 

100 

120 

150 

 

190 

240 

10 

15 

20 

25 

30 

40 

DV  Diameter of  pulley 

71 

80 

85 

95 

106 

112 

132 

140 

50 

50 

50 

65 

65 

65 

 

0000 

1000 

 

0100 

0010 

 

90TYD‐S214‐M 2.8Nm 

 

120TYD‐S214‐M 5.5Nm 

120TYD‐S214‐L 7.5Nm 

9—1 

 

 

The factory sets the positions of the 4 DIP switch levers for the maximum of 20 revolutions per minute  for sorption exchangers. The position of each DIP switch lever is shown below. 

DIP switch position  Motor 

 

 

80 

100 

120 

150 

190 

240 

10 

15 

20 

25 

30 

40 

50 

60 

DV  Diameter of  pulley 

50 

87 

87 

107 

107 

107 

118 

118 

140 

150 

150 

160 

160 

160 

1000 

 

0100 

 

1100 

 

1010 

 

0110 

90TYD‐S214‐M 2.8Nm 

 

120TYD‐S214‐M 5.5Nm 

 

120TYD‐S214‐L 7.5Nm 

9.1.2 Indication of operation mode via red and green LED as well as test of motor 

 

The LED is in the cover of the cabinet. 

LED indication 

No indication 

Green 

Green – flashes 

Constant green and red indication for activated rotor  guard 

 

Constant green and fast red flashes 

Red 

Value 

Power off 

Ordinary operation 

Ready for operation 

Magnet on the rotor has activated rotor guard  

Restart sequence active 

Rotor guard has not been activated 

 

 

Number of red flashes in series  Value 

Output current limit 

Over voltage 

Under voltage 

Failure in the controller 

Communication failure 

 

 

9—2 

Restart of rotor: 

‐ Switch off power and switch on power again  or 

‐ Press the test button inside the cabinet 

 

 

 

Test of motor by checking the resistance in all 3 vindings 

Motor sizes  Ohm 

90TYD‐S214‐M  40Ω 

120TYD‐S214‐M  18Ω 

 

120TYD‐S214‐L  10Ω 

 

Setting of constant speed: 

‐ Set fourth DIP switch lever in position ‐ ON 

 

Test: 

‐ Set fourth DIP switch lever in position – ON 

‐ Press the test button 

9.1.3 Copy of the label with information about connection of cables 

This self‐adhesive label is always placed on the cover of the cabinet. The text is always in English.  

 

 

 

 

 

 

9—3 

 

9.2 Assemble the Systemair casing for DV60, DV80, DV100, DV120 og DV150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Size  A 

DV 60  2170 

DV 80  2320 

DV 100  2520 

DV 120  2890 

DV 150  3040 

 

 

 

 

 

 

 

1640 

1790 

1940 

2090 

2240 

520 

588 

588 

558 

558 

9—4 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9—5 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A1 

 

  

Size 

DV 60 

DV 80 

DV 100  4 

DV 120  4 

DV 150  4 

A1 

Quantity  Length (mm) 

1014 

1164 

1314 

1464 

1614 

 

 

9—6 

 

 

 

 

B1 

 

 

 

 

B4 

B5 

B2 

 

 

 

B3 

 

 

 

  

Size 

DV 150 

B5 

Number  # 

2  12100510 

 

 

 

 

 

 

Size 

B1 

Quantity  # 

DV 60  1 

DV 80  1 

B2 

Quantity  # 

10122310  ‐ 

10122610  4 

‐ 

B3 

Quantity  # 

‐ 

11200400  4 

‐ 

B4 

Quantity   # 

21000200  1 

10722310 

10722610 

DV 100  1 

DV 120  1 

DV 150  1 

10122710  4 

10122810  4 

10122910  4 

11200410  4 

12100410  4 

11200420  4 

21000210  1 

21000230  1 

21000220  1 

 

10722710 

10722810 

10722910 

 

 

 

 

 

520 

588 

588 

558 

558 

2240 

2540 

2840 

3140 

 3440 

 

Size  A 

DV 60  2170 

DV 80  2320 

DV 100  2520 

DV 120  2890 

DV 150  3040 

 

9—7 

9.3 Assemble divided rotor for DV 60, DV 80, DV 100, DV 120 og DV 150 

 

 

 

9—8 

 

9—9 

 

 

 

9—10 

 

 

 

9—11 

 

 

 

9—12 

 

 

 

9—13 

 

 

 

9—14 

 

 

 

9—15 

 

 

 

9—16 

 

 

 

9—17 

 

 

 

 

 

 

 

 

9—18 

 

 

9.4 Assemble divided rotor for DV 190 og DV 240 

 

 

 

9—19 

 

 

 

 

9—20 

 

 

9—21 

 

 

 

 

 

9—22 

 

 

9—23 

 

 

 

 

 

 

9—24 

 

 

 

 

 

9—25 

 

9—26 

 

 

 

 

 

 

9—27 

 

 

 

9—28 

 

 

 

 

9—29 

 

 

 

9.5 Installation of motor that turns rotor and sensor for rotation 

 

Installation of rotor motor and sensor for control of rotation in DVC  module after assembly of divided rotor  

Fig. 1 

 

 

 

 

 

9—30 

 

 

Fig.2 

Fig.3 

Fig.6 

Fig.4 

Fig.5 

Fig. 1, 2 and 6  

 

By delivery of a DVC module with  divided rotor, the motor is installed 

  before delivery to the customer 

Fig. 2 

The drive belt must be placed around  the rotor and the ideal distance is 9  cm from the 2 sides of the rotor. The  rotors are always 20 cm thick. The  distance to the drive belt from a side  of the rotor must be between 9–11  cm. the 2 sides of the rotor. 

Fig. 3, 4 and 5

 

Motor is mounted on the motor  console plate and 4 shock absorbers  are mounted under the plate with 

M8 bolts.  

 

9—31 

 

 

Fig.7 

Fig.8 

Fig.9 

1 ‐ 4mm 

 

 

 

Fig. 7 and 8 

 

 

Sensor for control of rotation must be  installed by the installer. Distance  must be 1‐4 mm between sensor and  rotor. Check that the brackets which  are used for the assembly of the rotor  segments do not hit the sensor. 

 

 

 

Fig. 9 

Pay attention to the heights of the  brackets which are used for the  assembly of the rotor segments. 

Please turn the rotor by hand in order  to verify that the sensor will not be  hit by the brackets. 

 

 

9—32 

Annex 10. Reversible heat pump for cooling and heating

 

10.1 DVU‐HP section (reversible heat pump unit)  

The air handling unit section – DVU‐HP – is a separate section in the air handling unit, containing a  complete stand‐alone reversible heat pump system (heating and cooling). If the air handling unit was  delivered with this section, a separate manual about the heat pump was enclosed in the separate cover.

 

 

 

10—1 

Annex 11. Menu for internal controller in the DVU‐HP

 

If the air handling unit was delivered with this section, a separate manual about the heat pump was 

  enclosed in the separate cover. 

 

11—1 

Annex 12. Connection of fan motor and set‐up for frekv. conv.

12.1 Connection of fan motor 

 

 

Delta connection is shown to the left, and star connection is shown to the right. 

 

 

 

 

12—1 

 

12.2 Set‐up for Danfoss FC101 for DV‐units with AC motors 

SETUP IS DONE IN FACTORY BEFORE DELIVERY 

 

To reload Systemair factory settings from the control panel: 

0‐50: LCP Copy:   [2] 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

14‐22: Operation mode: 

 

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation)  

    Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

0‐01: Language selection: 

1‐03: Torque characteristic:    

With twin fan set‐up: [1] Variable Torque 

Single fan: [3] Auto‐Energy optim.  

1‐20: Motor Power:    According to motor plate / order papers 

With twin fan set‐up total power must be used 

1‐24: Motor Current:    According to motor plate / order papers 

With twin fan set‐up total current must be used 

1‐25: Motor Nominal Speed:  According to motor plate / order papers 

1‐42: Motor Cable Length:     3m 

1‐50: Motor Magnetisation at zero speed.:  0 % 

1‐52: Min. Speed Normal Magnetisation:  10 Hz 

1‐73: Flying Start:    [1] Enable 

1‐90: Motor Thermal Protection:  

3‐15: Reference 1 Source:   

1‐93: Thermistor Source:   

[2] Thermistor trip 

[2] Analog input AI54 

[1] Analog input AI53 

3‐03: Maximum Reference:    Max. Hz from order papers 

3‐16 + 3‐17: Reference 2‐ and 3 Source:  [0] No function 

3‐41: Ramp 1 up: 

3‐42: Ramp 1 down: 

 

 

60 Sec. 

30 Sec. 

4‐19: Max. Output Frequency: 

4‐14:  Motor Speed High Limit:  

5‐12: Terminal 27 Digital input: 

90Hz 

90Hz 

[0] No operation 

5‐40.0: Function Relay:  

5‐40.1: Function Relay:  

6‐25: Terminal 54 High Reference: 

14‐20: Reset Mode:   

0‐50: LCP Copy: 

Connections: 

 

 

  [3] Drive ready/remote 

[3] Drive ready/remote 

Max. Hz from order papers 

[2] Automatic reset x 2 

[1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel) 

0‐10V:  

Start:    

  terminal 54‐55  terminal 12‐18 

 

Thermistor:    

Drive ready:     terminal 50‐53  terminal 1‐2 

 

 

12—2 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12—3 

 

12.3 AC‐fan operation without thermistor for Danfoss FC101 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

14‐22: Operation mode: 

 

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation) 

    Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

 

0‐01: Language selection: 

1‐03: Torque characteristic:

   

[3] Auto‐Energy optim. 

1‐20: Motor power: 

 1‐24: Motor Current:   

  According to motor plate  

According to motor plate    

1‐25: Motor Nominal Speed:   According to motor plate  

1‐29: Automatic motor adption (AMA):   [1] Kompl.motor adaption to (Turn power off and on.) 

1‐42: Motor Cable Length:     Order specific 

1‐50: 

Motor Magnetisation at zero speed.:

 

0 % 

1‐52: 

Min. Speed Normal Magnetisation:

  10 Hz 

1‐73: Flying start: 

5‐40.0: Function Relay:  

14‐03: Over modulation:    

14‐20: Reset Mode:   

0‐50: LCP Copy:   

 

   [1] Enable 

[3] Drive ready/remote 

[1] Active 

[2] Automatic reset x 2 

[1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel) 

Connections: 

 

0‐10V:  

Start:  

Drive ready:    

 

 

Jumper    terminal 54‐55  terminal 12‐18  terminal 1‐2

  terminal 12‐27 

 

12—4 

12.4 Set‐up Danfoss FC101 for DV‐units with PM motors 

SETUP IS DONE IN FACTORY BEFORE DELIVERY 

 

To reload Systemair factory settings from the control panel: 

0‐50: LCP Copy:    [2] 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

14‐22: Operation mode: 

 

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation) 

    Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

0‐01: Language selection:   

1‐06: Clockwise Direction:   

1‐10: Motor Construction:     

 

[1] Inverse 

[1] PM, non‐salient SPM 

1‐24: Motor Current:    According to motor plate / Schedule 

1‐25: Motor Nominal Speed:  According to motor plate / Schedule 

1‐26: Motor Cont. Rated torque:  According to motor plate / Schedule 

1‐30: Stator Resistance (Rs):  According to motor plate / Schedule 

1‐37: d‐axis inductance (Ld):  According to motor plate / Schedule 

1‐39: Motor Poles:    According to motor plate / Schedule 

1‐40: Back EMF at 1000 RPM:  According to motor plate / Schedule 

1‐42: Motor Cable Length:    

1‐73: Flying start:   

1‐90: Motor Thermal Protection:  

3‐15: Reference 1 Source:   

3m 

[1] Enabled 

[2] Thermistor trip 

[2] Analog input AI54 

1‐93: Thermistor Source:   

3‐03: Maximum Reference:   

[1] Analog input AI53 

According to motor plate / Schedule  

3‐16 + 3‐17: Reference 2‐ and 3 Source:  [0] No function 

3‐41: Ramp 1 Up:  

3‐42: Ramp 1 down:    

 

4‐19: Max. Output Frequency: 

4‐14:  Motor Speed High Limit:  

5‐12: Terminal 27 Digital input: 

5‐40.0: Function Relay:    

5‐40.1: Function Relay:    

According to schedule for PM motor parameters ‐ below 

According to schedule for PM motor parameters ‐ below  

According to motor plate / Schedule 

According to motor plate / Schedule 

[0] No operation 

[3] Drive ready/remote 

[3] Drive ready/remote 

6‐25: Terminal 54 High Reference: 

14‐20: Reset Mode:   

2‐01: DC brake current:            

2‐02: DC braking time: 

2‐07: Parking time: 

0‐50: LCP Copy: 

Connections: 

 

 

 

According to motor plate / Schedule 

[2] Automatic reset x 2 

100 % 

20.0 sec. 

10,0 sec. 

[1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel) 

 

0‐10V: Terminal 54‐55 and Start: Terminal 12‐18 as well as Thermistor: Terminal 50‐53 

Drive ready: Terminal 1‐2

 

 

 

12—5 

 

 

 

Schedule for PM motor parameters 

Menu:  3‐41 

Motor type 

HPS 71 3800 18 

Ramp  up 

30 

3‐42  1‐24  1‐25  1‐26  1‐30  1‐37  1‐39  1‐40  3‐

03 

4‐14  4‐19  6‐25 

Ramp  down 

Amp  name 

Motor 

RPM 

Nm 

Name 

Ohm 

(Rf‐0)  mH 

(Lf‐0) 

Poles  Bemf 

Max 

Hz 

Max  motor 

Max  motor 

Max 

Hz  plate  rated  plate  1000  Hz  Hz 

20

 

1,9  3800  2,0  3,900  11,75  6  67  196  200  200  196 

HPS 71 3700 28

 

HPS 71 3300 18

 

30 

30 

20

20

 

3,0  3700  3,6  2,100  8,25  6

 

79  191  194  194  191 

 

1,9  3300  2,6  6,250  19,25  6

 

85  170  173  173  170 

HPS 71 3200 30  30  20

 

3,2  3200  4,2  2,000  8,05  6

 

84  161  168  168  161 

HPS 71 2900 21

 

HPS 71 2800 40

 

HPS 71 2500 29

 

HPS 71 2350 38

 

HPS 90 2650 64 

30 

30 

30 

30 

30 

20

 

2,4  2900  3,3  4,550  15,40  6

 

91  143  152  152  143 

20

 

4,1  2800  6,1  1,750  7,15  6

 

100  144  147  147  144 

20

 

3,1  2500  5,0  3,700  13,00  6

 

105  129  131  131  129 

20

 

4,2  2350  7,3  2,400  10,85  6

 

115  120  123  123  120 

30

 

7,0  2650  9,6  1,150  11,40  8  89  182  186  186  182 

HPS 90 2350 76

 

HPS 90 2100 63

 

30 

30 

HPS 90 2050 100

 

30 

HPS 90 1850 84

 

30 

HPS 90 1900 136

 

30 

HPS 90 1700 106

 

30 

30

 

8,1  2350  13,0  0,800  10,00  8

 

103  159  165  165  159 

30

 

6,7  2100  10,5  1,500  14,75  8

 

100  142  147  147  142 

30

 

10,7  2050  19,0  0,700  8,50  8

 

115  140  144  144  140 

30

 

8,9  1850  16,0  0,875  11,50  8

 

117  127  130  130  127 

30

 

15,3  1900  26,0  0,575  7,25  8

 

110  127  133  133  127 

30

 

11,3  1700  22,0  0,575  7,25  8

 

121  116  119  119  116 

HPS 112 1550 108  30 

HPS 112 1700 145

 

30 

HPS 112 1350 135

 

60 

60

 

11,7  1550  32,0  0,750  8,75  6  178  80  81  81  80 

60

60 

 

15,5  1700  39,00  0,465  5,45  6

 

162  88  89  89  88 

14,8  1350  44,0  0,570  6,95  6

 

206  69  71  71  69 

HPS 112 1500 187

 

60

 

60

 

19,2  1500  54,0  0,350  5,00  6

 

182  76  79  79  76 

HPS 112 1000 140

 

60

 

60

 

15,0  1000  51,0  0,520  7,75  6

 

220  54  53  65  54 

HPS 132 1250 199  60

 

60

 

21,3  1250  69,0  0,320  7,60  6

 

210  65  66  66  65 

HPS 132 1000 202

 

60

 

60

 

21,6  1000  77,0  0,375  9,25  6

 

230  51  53  53  51 

HPS 132 1150 300

 

60

 

60

 

32,1  1150  104,0  0,235  8,00  6

 

230  58  60  60  58 

HPS 132 930 273

 

60

 

60

 

29,4  930  118,0  0,280  9,75  6

 

261  46  49  49  46 

 

 

12—6 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Frequency converter is always necessary for the control of each PM motor 

 

 

12—7 

12.5 Installation ECblue 

 

12.5.1 Connection 

 

 

4 Input 0...10 V

 

5 PWM input, f = 1...10 kHz

 

 

For ECblue 3 ~ types and when connecting 1 ~ types between two outer conductors, only all-current sensitive fault current circuit breakers (type B) are allowed (

EN 50 178, Art. 5.2).

 

 

 

 

12—8 

 

Residual‐current‐operated protective devices  

Terminal

 

L1, N, PE

 

Function / connection

 

Mains connection for 1 ~ types (observe the line voltage indicated rating plate).

 

L1, L2, L3, PE

 

Mains connection for 3 ~ types (observe the line voltage indicated rating plate).

 

11, 14

 

E1, GND

 

10V

 

24V

 

Relay output “K1” for fault indication.

*

 

For operation the relay is energized, and

“14”

are bridged. For fault the relay

Diagnostics / faults).

  connections

“11” is de-energized (

When switching off via enable (D1 = Digital In 1), the relay remains energized.

 

Analog input for setting speed via 0 - 10 V or PWM signal *

 

Voltage supply for speed setting by 10 kΩ potentiometer.

 

Voltage supply for external devices.

 

D1, +24V

  Digital input for enable.

*

 

 

Device

“ON”

for closed contact.

 

Controller

“OFF”

with opened contact.

 

*Function for standard factory setting, different presetting possible. 

 

 

UL: Input (Line) 

Cu connection leads with the following specifications must be employed:  

– Minimum insulation temperature of 80 °C  

– Terminal tightening torque for field block (L1, N, and/or L1, L2, L3) of 5 - 7 Lb In.

 

(Exception: spring-cage terminal for motor size "G" @ line voltage 3 ~ 200...240 V) – Terminal tightening torque of 4.5 Lb In for field block (K1).

 

– Terminal tightening torque of 4.5 Lb In for all other field blocks.

 

– Terminal tightening torque of 2.2 Lb In for add-on modules.

 

12.5.2 Diagnostic/faults 

 

Status Out with flash code

 

 

 

12—9 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LED Code

 

OFF

 

Relays K1*

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

No line voltage

 

Cause

 

ON

1 x

 

  energized, 11 - 14 bridged energized, 11 - 14 bridged

 

 

Normal operation without fault

 

No enable = OFF

 

2 x

 

3 x

4 x

 

  energized, 11 - 14 bridged

 

Temperature management active

de-energized, 11 - 14 interrupted

 

HALL-IC error

 

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Line failure

(only for 3 ~ types)

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Motor blocked

 

5 x

 

6 x

 

7 x

 

8 x

 

9 x

11 x

12 x

13 x

14 x

17 x

 

 

 

 

 

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

IGBT Fault

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Intermediate circuit undervoltage

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Intermediate circuit overvoltage

  energized, 11 - 14 bridged

 

IGBT cooling down period

de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Error motor start

 

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Line voltage too low

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Line voltage too high

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Error Peak current

  de-energized, 11 - 14 interrupted

 

Temperature alarm

 

*K1: programmed function at factory: Fault indication not inverted 

 

12—10 

 

Annex 13. Commissioning

 

 

 

See separate cover with annexes 1, 2, 3 and 13 

 

13—1 

Part number of this manual 90925371 - Version 1.01.12

Systemair A/S

Ved Milepælen 7

DK-8361 Hasselager

Tel. +45 87 38 75 00 [email protected]

www.systemair.dk

Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project