Betriebsanleitung Operating Instructions Elektrostapler Electric stacker

Betriebsanleitung

Operating Instructions

Elektrostapler

Electric stacker

Typen/Types Art. Nr./Ref.No.

EGV ESL 1016 034554030

EGV ESL 1216 034554032

EGV ESL 1225 034554033

EGV ESL 1230 034554034

Typen/Types Art. Nr./Ref.No.

EGV EPH 1225 034554040

EGV EPH 1230 034554041

EGV EPH 1235 034554042

EGV EPH 1625 034554050

EGV EPH 1630 034554051

EGV EPH 1635 034554052

EGV EPH 1640 034554053

Firma/Company:

Typ/Type:

Prüf-Nr.:

Technische Änderungen vorbehalten!

Design changes under reserve!

Deutsch

Elektrostapler mit Elektrofahrwerk

EGV ESL / EPH

F8.1.20

1. Allgemeines

Vor Inbetriebnahme die Betriebsanleitung aufmerksam lesen!

Sicherheitshinweise beachten!

Dokument aufbewahren!

1.1. Einführung

!

Mit diesem Handbuch stellen wir Ihnen Ihren neuen Elektrostapler vor.

Vor Inbetriebnahme des Fahrzeuges ist folgende Betriebs - und Wartungsanleitung aufmerksam durchzuarbeiten, unsere Ratschläge sind zu beachten. Dadurch können Sie Zeit und Kosten sparen. Außerdem bietet

Ihnen sachgemäße Behandlung Gewähr, für ständige Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer. Die am

Stapler angebrachte Typen - und Prüfnummer (Typenschild ) ist zur genauen Identifizierung des Staplers erforderlich. Wir bitten Sie deshalb, bei eventuellen Rückfragen oder Ersatzteilbestellungen die Prüfnummer sowie Typennummer und Baujahr anzugeben.

Diese Betriebs - und Wartungsanleitung muss allen Personen, die mit Bedienung, Wartung und Betrieb des Elektrostaplers beschäftigt sind, zugänglich sein und ist bei deren Tätigkeit zu beachten

1.2. Probe- und Übungsfahrten

Wir empfehlen Ihnen vor dem eigentlichen Einsatz des Elektrostaplers, Probe- und Übungsfahrten durchzuführen. Durch Übung erlernen Sie das feinfühlige Arbeiten mit dem Fahrzeug.

1.3. Einsatzbereitschaft - Ersatzteile

Auch kleinere Schäden sollten, um einen Ausfall zu vermeiden, umgehend von Fachkräften beseitigt werden. Nur Originalersatzteile verwenden, sichere Funktion ansonsten nicht gewährleistet.

2. Unfallverhütung

2.1. Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Elektrostapler mit Elektrofahrwerk, EGV ESL, EPH ist dazu bestimmt als Stückgutförderer im innerbetrieblichen Verkehr, z. B. in Lagerhallen der Industrie, Spedition usw. zum Transport im Nahbereich von genormten Paletten, Gitterboxen und anderen palettierten Lasten verwendet zu werden. Er dient ebenfalls zum

Be- und Entladen von Lkws, Regalen usw.. Der Einsatz setzt ebene und befestigte Fahrbahnen voraus.

Der Elektrostapler mit Elektrofahrwerk ist ein Flurförderzeug mit kraftbetriebenem Fahr- und Hubantrieb. Es handelt sich um ein mitgängergeführtes Geh- Flurförderzeug mit dem Kurzzeichen EGV.

Der Elektrostapler mit E-Fahrwerk ist ein Radarmstapler mit Gabel, die über den festen Radarmen angeordnet sind.

Es können Paletten ohne quer zur Fahrtrichtung angeordnete Bodenauflage (freie Einfahröffnung) unterfahren werden.

2.2. Unfallverhütungsvorschriften

Der Elektrostapler mit Elektrofahrwerk ist Bestimmungs- und ordnungsgemäß zu verwenden und zu betreiben. Es sind jeweils die im Einsatzland gültigen Vorschriften zu beachten.

In Deutschland z.Zt.

UVV BGV D 27 Flurförderzeuge

EG Richtlinie EN 1157-1; DIN-EN 1757-1

EN 50081-1; EN 50082-2; EN 61000-4-2

EG Richtlinie 98/37/EG

VDI - Richtlinien für Flurförderzeuge (zu beziehen bei Beuth Verlag - Berlin - Köln)

1)

in der jeweiligen

Fassung

Vor Inbetriebnahme sind unbedingt die vorliegende Betriebsanleitung sowie die Unfallverhütungsvorschrift BGV D27 aufmerksam durchzuarbeiten.


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2

Deutsch


EGV ESL / EPH

F8.1.20

2.3. Sicherheitshinweise

−

Die Last nie in gehobenem Zustand unbeaufsichtigt lassen.

−

Das Befördern und das Mitfahren von Personen ist verboten !

−

Aufenthalt unter gehobener Last verboten !

−

Die angegebene Nutzlast darf nicht überschritten werden.

−

Der Betrieb ist nur auf ebenen und befestigtem Boden zulässig.

−

Das Ladegut muss gleichmäßig auf den Gabeln verteilt werden.

−

Der Elektrostapler darf niemals bei angehobenen Gabeln zusätzlich beladen werden.

−

Nie in bewegliche Teile greifen

−

Vor und während dem Betrieb sind die Sicherheitsfunktionen zu prüfen (Feststelleinrichtung, Senkbremsventil, Batterietrennschalter).

−

Bei festgestellten Mängeln ist der Betrieb sofort einzustellen.

−

Änderungen am Stapler, sowie das Anbringen von Zusatzgeräten, sind nur mit unserer ausdrücklichen schriftlichen Zustimmung erlaubt.

−

Der Elektrostapler mit Elektrofahrwerk darf nur von geeigneten Personen, die das 18. Lebensjahr vollendet haben, ausreichend eingewiesen und mit der Führung beauftragt sind, bedient werden.

2.4. Befahren von Steigungen oder Gefällen, von Aufzügen oder Ladebrücken:

Das Befahren von Steigungen bzw. Gefällen ist nur gestattet, wenn diese als Verkehrsweg ausgewiesen, sowie sauber und griffig sind und gemäß der technischen Spezifikationen des Fahrzeuges sicher befahren werden können. Dabei ist die Ladeeinheit stets bergseitig zu führen. Wenden, schräges Befahren und Abstellen des

Fahrzeugs an Steigungen bzw. Gefällen ist verboten. Gefälle dürfen nur mit verminderter Geschwindigkeit und bei permanenter

Bremsbereitschaft befahren werden.

Aufzüge oder Ladebrücken dürfen nur befahren werden, wenn diese über ausreichende Tragfähigkeit verfügen, nach ihrer Bauart für das Befahren geeignet und vom Betreiber für das Befahren freigegeben sind. Dies ist vor dem Befahren zu prüfen. Das

Fahrzeug muss mit der Ladeeinheit voran in den Aufzug gefahren werden und eine Position einnehmen, die ein Berühren der Schachtwände ausschließt. Personen, die im Aufzug mitfahren, dürfen diesen erst betreten, wenn das Fahrzeug sicher steht und müssen den Aufzug vor dem Fahrzeug verlassen.

2.5. Bedienungspersonal

Der Elektrostapler mir Elektrofahrwerk darf als kraftbetriebenes Geh- Flurfördergerät nur von geeigneten

Personen, die das 18. Lebensjahr vollendet haben, ausreichen eingewiesen und mit der Führung beauftragt sind, verwendet werden.

2.6. Prüfung

Gem. VBG 12a § 20 ist der Elektrostapler nach Bedarf jedoch jährlich mindestens einmal, durch einen Sachverständigen zu prüfen.

Die Ergebnisse der Prüfung sind in ein Prüfbuch einzutragen.

2.7. Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme sind unbedingt die vorliegende Betriebsanleitung, sowie die jeweils gültigen Unfallverhütungsvorschriften aufmerksam durchzuarbeiten.

Es ist darauf zu achten dass die Antriebsbatterie vollgeladen ist und die Verschlüsse geschlossen sind, die

Ladeverbindung der Batterie angeschlossen ist und der Deckel des Batterie- und Verbindungskasten geschlossen ist.

Fahrzeug nur mit Batteriestrom fahren! Gleichgerichteter Wechselstrom beschädigt die Elektronikbauteile.

Getriebe- und Hydraulikölstand überprüfen.

Sicherheitsfunktionen wie:

−

Sicherheitstaste

−

Überdruckventil

−

NOT-AUS (Batteriestecker)

−

Bremse

überprüfen.

Probefahrt durchführen.


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Deutsch


EGV ESL / EPH

3. Technische Daten - Abmessungen

F8.1.20


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4

Deutsch


EGV ESL / EPH

F8.1.20

Typenbezeichnung

t

ESL 1016 ESL 1216 ESL 1225 ESL 1230

Art.-Nr.

034554030 034554032 034554033 034554034

Hublast 1,0 1,2 1,2 1,2

Resttragfähigkeit

Eigengewicht mit Batterie

Räder Fahrwerk Bereifung ** t kg

1,0

540

1,2

540

1,2

570

0,9

600

VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR

Reifengröße vorne

Reifengröße hinten

Anzahl Räder vorne/hinten; X=angetrieben

Höhe Hubgerüst

h1

Lastschwerpunkt

Freihub

c h2 h3

Hub

Höhe Hubgerüst ausgefahren

Radabstand

Gabelhöhe max.

h4 y

mm mm mm mm mm mm mm mm

h3+h13

mm

h13

mm

Gabelhöhe gesenkt

Gesamtlänge

Vorbaulänge

Gesamtbreite

Gabellänge

Gabelbreite x Höhe

Gabeltragbreite

Bodenfreiheit

L1

L2

B l e x s b1 m1

mm mm mm mm mm mm mm

Ast

mm

Arbeitsgangbreite bei Europalette

Wenderadius

Fahrgeschwindigkeit mit/ohne Last

Hubgeschwindigkeit mit/ohne Last

Senkgeschwindigkeit mit/ohne Last

Steigfähigkeit mit/ohne Last

Fahrmotor Leistung

Hubmotor Leistung

Batterie nach DIN 43531

Batteriespannung Nennkapazität

Batterieladegerät

Wa

mm km/h m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

250x76 /150x40 250x76/150x40 250x76/150x40 250x76/150x40

1600

85

1960

780

850

1180

160x65

540

82x80

1x+2/2

1990

600

1460

1515

2150

1270

1600

85

1960

780

850

1180

160x65

540

82x80

1x+2/2

1990

600

1460

1515

2150

1270

2500

85

1960

780

850

1180

160x65

540

82x80

1x+2/2

1745

600

-

2415

3045

1270

20

2250

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

0,5

20

2250

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

0,7

20

2250

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

0,7

20

2250

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

0,7

1,2 2,2 2,2 2,2

Semitraktion Semitraktion Semitraktion Semitraktion

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13

3000

85

1960

780

850

1180

160x65

540

82x80

1x+2/2

1980

600

-

2915

3540

1270


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EGV ESL / EPH

F8.1.20

Typenbezeichnung EPH 1225 EPH 1230 EPH 1235

Art.-Nr.

034554040 034554041 034554042

Hublast

Resttragfähigkeit

Eigengewicht ohne Batt.

Räder Fahrwerk Bereifung ** t t kg

1,2

1,2

648

VG*/V/V

1,2

1,0

678

VG*/V/V

1,2

0,8

708

VG*/V/V

Reifengröße vorne

Reifengröße hinten

Anzahl Räder vorne/hinten; X=angetrieben

Höhe Hubgerüst

h1

mm mm mm

220x100/150x40 220x100/150x40 220x100/150x40

82x80

1x+2/2

1740

82x80

1x+2/2

1998

82x80

1x+2/2

2250

c

mm

Lastschwerpunkt

Freihub

Hub


Radabstand

Gabelhöhe max.

Gabelhöhe gesenkt

Gesamtlänge

h2 h3 h4 y

mm mm mm mm

h3+h13

mm

h13

L1

mm mm

600

-

2415

2950

1270

2500

85

1980

600

-

2925

3450

1270

3000

85

1980

600

-

3415

4040

1270

3500

85

1980

L2

mm

Vorbaulänge

Gesamtbreite

Gabellänge

Gabelbreite x Höhe

Gabeltragbreite

Bodenfreiheit


Wenderadius





Fahrmotor Leistung

Hubmotor Leistung



Batterieladegerät

B l e x s b1 m1

Ast

Wa

mm mm mm mm mm mm mm km/h m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

800

850

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 60

24 / 30

800

850

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 160

24 / 30

800

850

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 160

24 / 30


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6

Deutsch


EGV ESL / EPH

F8.1.20

Typenbezeichnung

EPH 1625 EPH 1630 EPH 1635 EPH 1640

Art.-Nr.

034554050 034554051 034554052 034554053

Hublast

Resttragfähigkeit

Eigengewicht ohne Batterie

Räder Fahrwerk Bereifung **

Reifengröße vorne

Reifengröße hinten t t kg mm mm

1,6

1,6

845

VG* / V / V

1,6

1,3

875

1,6

1,1

905

1,6

0,9

935

220x100/150x50 220x100/150x50 220x100/150x50 220x100/150x50

82x60

VG* / V / V

82x60

VG* / V / V

82x60

VG* / V / V

82x60

Anzahl Räder vorne/hinten

X=angetrieben

Höhe Hubgerüst

Lastschwerpunkt

Freihub

Hub


Radabstand

Gabelhöhe max.

Gabelhöhe gesenkt

Gesamtlänge

Vorbaulänge

Gesamtbreite

Gabellänge

Gabelbreite x Höhe

Gabeltragbreite

Bodenfreiheit


h1 c h2 h3 h4 y

mm mm mm mm mm mm

h3+h13

mm

h13

L1

L2

B l

mm mm mm mm mm

e x s

mm

b1 m1

Ast

Wenderadius


Wa




Fahrmotor Leistung

Hubmotor Leistung



Batterieladegerät mm mm mm mm km/h m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

1x+2/4

1770

600

-

2415

2970

1330

2500

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8 /1 0

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1x+2/4

2020

600

-

2915

3470

1330

3000

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8/10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1x+2/4

2270

600

-

3415

3970

1330

3500

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8/10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1x+2/4

2250

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8/10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1960

810

1050

1150

178x60

560

25

2520

600

-

3915

4470

1330

3400

85

* = Antriebsrad ** VG = Vollgummi, PUR=Polyurethan, V = Vulkollan


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EGV ESL / EPH

4. Betriebsanleitung

4.1. Gesamtansicht – Übersicht

1

Steuerdeichsel

2

Hydraulische Steuereinheit

3

Gabel

4

Teleskopmast

5

Hydraulikzylinder

6

Hauptschalter

7

Lenkrolle

8

Batterie

9

Schutz

10

Gehäuseabdeckung

11

Platine

12

Antriebsrad

F8.1.20

4.2. Stellteile - Übersicht


1

Schlüsselschalter

2

NOT-AUS

3

Sicherheitstaste

4

Signalhorn

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8

Deutsch


EGV ESL / EPH

4.3. Stellteile - Bedienung

4.3.1 Schlüsselschalter

F8.1.20

NOT-AUS Knopf darf nicht aktiviert sein.

Sicherheitsschlüssel

• in den Schlüsselschalter stecken und bis auf Anschlag nach rechts drehen.

Stromkreis ist geschlossen, der Elektrostapler ist Betriebsbereit.

4.3.2 Fahrtrichtung und Fahrgeschwindigkeit

Fingerhebel F wird in 2 Stufen aktiviert.

1. Einrasten = Ausschalten der elektromagnetischen Bremse

2. Einrasten = Fahrtrichtung wird festgelegt

Drücken des Fingerhebels F in

Richtung: Fahrtrichtung

V

R

= Deichselrichtung

= Gabelrichtung

Die Sicherheitstaste am Deichselkopf schaltet bei Berührung automatisch auf Rückwärtsfahrt.

Auf keinen Fall darf die Sicherheitstaste zum Rangieren verwendet werden.

4.3.3 Hubhydraulik

4.3.4 Fahr- und Bremsbereich

Ziehen des Stellhebels = Heben

Drücken des Stellhebels = Senken

Durch Verändern der Senkhebelstellung kann die Senkgeschwindigkeit reguliert werden.

In oberster Stellung A der Deichsel wird das Fahrzeug durch die elektromagnetisch lüftbare Scheibenbremse abgebremst (Feststellbremse)

Zwischen Deichselstellung B und C kann vorwärts und rückwärts gefahren werden. (elektromagnetische Bremse gelüftet)

Durch Schalten des Fingerhebels (siehe 4.3.2) in Gegenfahrtrichtung, kann das Fahrzeug feinfühlig durch

Gegenstrombremse (Betriebsbremse) abgebremst werden.


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EGV ESL / EPH

4.3.5 Batteriestecker - NOT-AUS

F8.1.20

IN GEFAHRENSITUATIONEN

−

−

Pumpenmotor lässt sich nicht abschalten

Fahrmotor schaltet nicht aus

BATTERIESTECKER HERAUSZIEHEN!

NOT – AUS

è

4.3.6 Signalhorn

Die akustische Warneinrichtung kann mit dem Druckknopf betätigt werden!

4.4. Handhabung

4.4.1 Prüfungen vor Arbeitsbeginn

−

Einwandfreies Arbeiten der Stellteile

−

Funktion der Bremsen , Feststell- und Betriebsbremse

Bremsprobe durchführen!

−

Säurespiegel und Ladezustand der Batterie

−

Zustand der Bereifung und fester Sitz der Radschrauben, bzw. Rollenachsen

−

Funktion der Sicherheitstaste (siehe 4.3.2)

−

Lastketten auf Einstellung , Kettenspannung und Verschleiß

4.4.2 Fahren und Bremsen

−

Batteriestecker (siehe 4.3.5) einstecken

−

Sicherheitsschlüssel in Schlüsselschalter stecken und bis auf Anschlag nach rechts drehen (siehe 4.3.1). Der

Elektrostapler ist fahrbereit und die Stellteile der Hubhydraulik können betätigt werden.

−

Deichsel in den Fahrbereich bringen. (siehe 4.3.4)

−

Fahrtrichtung und Geschwindigkeit mit drehbarem Fingerhebel steuern. (siehe 4.3.2)

−

Ein Fahrtrichtungswechsel sollte aus Sicherheitsgründen nur nach vollständigem Abbremsen, aus dem Stillstand, erfolgen.

−

Die Sicherheitstaste am Deichselkopf (siehe 4.3.2) schaltet bei Berührung automatisch auf Rückwärtsfahrt

(Fahrtrichtung "R") und bietet somit einen zusätzlichen Schutz für die Bedienungsperson.

−

Auf keinen Fall darf die Sicherheitstaste missbräuchlich zum Rangieren des Elektrostaplers verwendet werden.

−

Die Betriebsbremse ist stets nach Situation zu bedienen. Zu starkes Verzögern oder gar ruckartiges Bremsen bringt Unfallgefahr.

−

Plötzliches Loslassen der Deichsel führt zur Vollbremsung (mech. Feststellbremse) und ist zu vermeiden.

Beim Betätigen der Feststellbremse (obere und untere Deichselstellung siehe 4.3.4), wird der Fahrstrom automatisch abgeschaltet.

−

Beim Verlassen des Fahrzeuges ist der Sicherheitsschlüssel abzuziehen. Die Fahrdeichsel ist in die obere

Bremsstellung zu bringen. Die Gabel ist vollständig abzusenken.

In Gefahrensituationen (wie Pumpen - oder Fahrmotor lassen sich nicht abschalten) ist der Batteriestecker herauszuziehen (siehe 4.3.5). Dadurch wird Notstillstand aller elektrisch bewirkten Bewegungen erreicht.

In stromlosem Zustand ist die Feststellbremse geschlossen. Ein Absenken der Gabel ist noch möglich.


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10

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EGV ESL / EPH

F8.1.20

4.5. Aufnehmen der Last

Vergewissern Sie sich dass die Last die Tragfähigkeit des Staplers nicht überschreitet. Das jeweils gültige

Belastungsdiagramm ist zu beachten.

Langsam an den Stapelplatz heranfahren, Gabelzinken auf eine Höhe mit der Palette bringen und in diese einfahren, bis der Gabelrücken an der Last (Palette) anliegt.

Deichsel in obere Bremsstellung bringen und Last etwas anheben. Langsam anfahren und Last absenken.

4.5.1 Belastungsdiagramme

EGV EPH

1225; 1230; 1235; 1240

EGV EPH

1625; 1630; 1635; 1640

EGV ESL

1610

EGV ESL

1612; 2512; 3012

Die Last muss, gleichmäßig verteilt, auf beide Gabelholme aufgenommen werden.

4.6. Fahren der Last

Die Last möglichst niedrig, unter Beachtung der Bodenfreiheit unter der Last, über den Flur transportieren.

Mit hochgestellter Gabel darf die Last nur zum Auf - und Absetzen, bei ebener Fahrbahn, verfahren werden.

Mit gleichmäßiger, der Last und den Bodenverhältnissen angepasster, Geschwindigkeit fahren. Nur bei Gefahr darf plötzlich angehalten werden. Die Fahrgeschwindigkeit in Kurven genügend herabsetzen.

Bei Fahrten auf Steigungen, darf die Steigfähigkeit des Fahrzeuges nicht überschritten werden. Die max.

Steigfähigkeit beträgt : mit Last 8%, ohne Last 16%. Die Steigfähigkeitsangaben beziehen sich auf trockene

Estrich- Fahrbahn.

Die max. Abbremsung entspricht den Fahrbahnverhältnissen gem. DIN 15161. Bei anderen Fahrbahnverhältnissen ( Feuchtigkeit, anderer Belag etc. ) reduziert sich die max. zu befahrende Steigung bzw. das

Gefälle entsprechend.

Steigung und Gefälle stets mit der Last bergwärts und nur mit abgesenkter Gabel befahren.

Beim Anhalten, besonders an Steigungen oder Gefällen, die Deichsel in die obere Bremsstellung bringen.

4.7. Absetzen der Last

Kurz vor dem Stapelort anhalten und die Last mit einem Sicherheitsabstand über den Stapel anheben.

Last bis unmittelbar über den Stapel manövrieren und Deichsel in die obere Bremsstellung bringen.

Last absenken, bis die Gabelzinken entlastet sind. Prüfen, ob der Weg nach hinten frei ist, wegfahren und

Gabelzinken absenken.


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EGV ESL / EPH

F8.1.20

5. Wartungsanleitung

5.1. Übersicht Wartung- und Inspektionsarbeiten

Wartungsintervalle

alle 50 Betriebsstunden bzw. monatlich alle 200 Betriebsstunden bzw. vierteljährlich

Wartungsarbeiten

1

Die Führungsrollen sind mit Langzeitschmierung versehen und somit weitgehend wartungsfrei.

2

Laufbahnen und seitliche Anlaufflächen der Führungsrollen in den Hubgerüstprofilen mit Schmierfett versehen.

3

Hydraulikölstand bei ganz abgesenkten Gabelzinken und waagrechter Stellung des Staplers prüfen.

4

Hydraulikanlage auf Dichtheit, festen Sitz und Scheuerstellen(Leitungen) prüfen.

5

Hubkette auf Spannung prüfen, notfalls nachstellen, reinigen und schmieren.

6

Sämtliche Schraubenverbindungen auf festen Sitz prüfen.

7

Kegelschmiernippel Drehkranzlager schmieren.

8

Batterie-Polschrauben nachziehen. Zustand der Zellenverbinder kontrollieren.(nur bei PzS Trogbatterien)

Alle 500 Betriebsstunden bzw. halbjährlich

9

Sämtliche Steuerstrom- und Hauptstromleitungen auf einwandfreien Zustand und festen Sitz prüfen.

10 Kohlebürsten der Elektromotoren auf Leichtgängigkeit und

Verschleiß kontrollieren.

11 Fingerhebel auf Federdruck, sowie einwandfreien Rücklauf kontrollieren.

12 Festen Sitz und Leichtgängigkeit der Deichsel prüfen.

13 Hydraulikölwechsel durchführen *)

Alle 1000 Betriebsstunden bzw. jährlich

14 Getriebeölwechsel durchführen *) nach Bedarf, jedoch mind. alle 6 Jahre 15 Hydraulikdruckschläuche austauschen

*) Bei Neugeräten ist ein erster Ölwechsel nach max. 20 Betriebsstunden erforderlich

5.2. Hydrauliköl- und Schmierstoffempfehlung

Für eine einwandfreie Funktion des Staplers, wird ein Hydrauliköl, bzw. werden Schmierstoffe aus untenstehender Tabelle empfohlen. Diese Spezialöle genügen den technischen Anforderungen hinsichtlich Viskosität

(Walkpenetration) und Pourpoint am besten.

Die Schmierstoffe sind für Umgebungstemperaturen -10°C bis + 40°C ausgelegt.

Bei extremen Temperaturverhältnissen wenden Sie sich an uns oder an die "Technischen Dienste" der nachstehend genannten Mineralölgesellschaften.

Bitte beachten Sie auch unsere Hinweise für Einsatz bei niedrigen Temperaturen.

Viskositätsklasse empf. Druckflüssigkeit für Hydraulikanlagen

Hydrauliköl HLP-DIN 51524 T 2

ISO VG 22 empf. Getriebeöl für Radnabengetriebe

Getriebeöl CLP-DIN 51517 T3

ISO VG 100 empf. Schmierstoff für Fettschmierstellen

Mehrzweckschmierfett

DIN51825 T1 K 2 K

AGIP

AGIO OSO 32 ROTRA 80W 90M/P GRM U/2

Energol HLP 37 Hypogear 80W90 BP Fett LTX 22

ELF

OLNA 32 Tranself TB

IP

Nuto H 32; Nuto HP 32

Tellus Öl 32; Tellus Öl S 32

IP Hydrus Öl 32

Getriebeöl GX 80W90

Spirax HD 80 W90

IP Pontiax HD 80W90

ROLEXA 2; EPEXA 2

Esso Beacon 2

Esso GP

Alvania Fett R 2;

Alvania Fett 2

Athesia GR2; Athesia EP2

Es kann auch jedes andere Markenschmiermittel mit den in der Tabelle entsprechenden Spezifikationen verwendet werden.

Das Altöl ist entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen zu entsorgen!


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F8.1.20

6. Inspektions- und Wartungsdetailbeschreibungen

6.1. Hydraulikanlage

Die Hydraulikanlage besteht im wesentlichen aus Hydraulikaggregat mit angebautem Ablassventil (geschwindigkeitsregulierbar) und Sicherheitsventil, sowie Hubzylinder mit eingebautem Senkbremsventil.

Außer den gemäß Wartungsanleitung vorgeschriebenen Prüfungen (siehe 5.1. Punkt 3, 4) und dem erforderlichen Ölwechsel (siehe 5.1, Punkt 13, sowie Ölempfehlung 5.2) bedarf die Hydraulikanlage kaum einer

Wartung.

Vor Beginn der Wartungs - und Instandsetzungsarbeiten an der Hydraulikanlage, ist diese drucklos zu machen. Die Gabel ist ganz abzusenken und zu entlasten!

Sind Reparaturarbeiten am ausgefahrenem Hubgerüst unvermeidlich, so sind alle Teile (Gabel, Mast, Zylinder) gegen unbeabsichtigtes Absenken zu sichern.

Hydraulikpumpe nicht ohne Öl laufen lassen!

Druckschläuche sind bei Beschädigungen, bzw. nach Bedarf, jedoch spätestens nach 6 Jahren auszutauschen.

Beim Ölwechsel muss das Öl aus dem Öltank abgesaugt werden. Siehe 5.1 und Ölempfehlung 5.2

Nach dem Ölwechsel bzw. nach Bedarf, muss das Hydrauliksystem entlüftet werden.

Das Entlüften darf nur im unbelastetem Zustand erfolgen

Entlüftungsvorgang

Verschlussschraube

• oben am Hydraulikzylinder leicht öffnen.

Stellhebel (siehe 4.3.3) so lange betätigen (Heben) bis Hydrauliköl blasenfrei austritt.

Verschlussschraube

• noch vor dem Betätigen des Absenkventils festziehen.

6.2. Einstellen der Hubkette

Die Kettenlänge ist durch Anziehen der Spannmutter

ƒ so einzustellen, dass die

Lastkette bei ganz abgesenkter Gabel straff gespannt ist.

Die Hubkette ist regelmäßig auf Risse, Kerben und Abnutzungserscheinungen zu prüfen

(siehe 5.1)

Die zulässige Längung darf max. 3% betragen.

Beschädigte oder über 3% gelängte Ketten sind zu tauschen.

6.3. Elektromagnet - Federbremse

Arbeiten an der Bremse dürfen nur von hierfür autorisierten Fachkräften ausgeführt werden.

Die Bremsen sind als nahezu wartungsfrei zu bezeichnen.

Es empfiehlt sich aber den Lüftspalt S

Lü

= in bestimmten Intervallen, je nach Einsatz (alle

2000 Betriebsstunden) zu prüfen. Hat der

Lüftspaltabstand S lümax.

≥

0,5mm erreicht ist der

Nennwert S

Lü

= 0,2mm erneut einzustellen. Die

Einstellung erfolgt über die Schraube (A)

Hierzu sind die Befestigungsschrauben (A) zu lösen und die Hülsenschrauben (3) so weit hineinzudrehen, bis sich an drei Stellen am Umfang (gemessen zwischen Magnetkörper und

Ankerscheibe, mittels Fühlerlehre) der gleiche

Wert für S

LÜ

=

0,2mm ergibt. Danach sind die

Befestigungsschrauben wieder anzuziehen

Fühlerlehre

Lüftweg

S

Lü

A

6.4. Elektroanlage

Bei allen Arbeiten an der elektrischen Anlage, ist der Batteriestecker aus der Einspeisungssteckdose zu ziehen.

Wegen Kurzschlussgefahr dürfen keine metallischen Gegenstände auf die Batterie gelegt werden.


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F8.1.20

7. Batterie

7.1. Ein- und Ausbau

1. Die Batterie von den Feststellvorrichtungen lösen;

2. Die Kabel von den Batteriepolen entfernen;

3. Die Batterie entfernen;

4. Die neue Batterie in, der umgekehrten Reihenfolge installieren, in ihrem Sitz feststellen und korrekt anschließen.

Vor dem Einbau sollte die Batterie auf mechanisch einwandfreien Zustand geprüft werden.

Die Polklemmen sind sicher an den jeweiligen Endpolen + und

−

der Batterie zu befestigen.

Diese Verbindung dient nur zum einmaligen Anschluss und ist keinesfalls für dauerndes An- und Abklemmen bestimmt.

7.2. Allgemeine Betriebsregeln und Hinweise

In erster Linie gelten die Anweisungen bzw. Behandlungsvorschriften des Batterieherstellers.

Moderne Blei - Antriebsbatterien sind wartungsarm und wartungsfreundlich ausgeführt. Die Lebensdauer der

Batterie hängt im wesentlichen von den Einsatz - und Wartungsbedingungen ab. Um eine möglichst lange

Lebensdauer zu erreichen sollten die folgenden Hinweise beachtet werden.

Der Zustand der Batterie wird durch 5 grüne LED´s und eine rote LED angezeigt.

Ist die Batterie geladen, leuchten die ersten 4 grünen LED auf, nach und nach gehen diese mit der Entladung der Batterie aus, proportional zum Ladezustand der Batterie. Dies geht bis zu einer Restladung bei der die rote LED angeht, die anzeigt, dass die Batterie leer ist.

Zählwerk

Im Zentrum der Instrumententafel befindet sich ein alphanumerisches

Display, das den Fahrer über die effektiv geleisteten Stunden informiert.

Alarme

Das gleiche Display des Zählwerks fungiert auch als Anzeiger des Alarmzustandes, indem es einen Code für den Typ des Alarms anzeigt. Um die Aufmerksamkeit des

Fahrers auf sich zu lenken, blinkt dann die rote LED.

−

Batterien niemals im entladenen Zustand stehenlassen. Baldmöglichst aufladen!

−

Tiefentladungen vermeiden, das heißt , nie mehr als 80% der Nennkapazität entnehmen. Die Säuredichte sollte einen Wert von 1,13 kg/l nicht unterschreiten.

−

Tiefentladungen vermindern Kapazität und Lebensdauer.

−

Die günstigste Betriebstemperatur liegt zwischen +25°C Eine Elektrolyttemperatur von +55°C darf nicht überschritten werden.

−

Beim Ladevorgang ist mit einem Temperaturanstieg von ca. 10 - 12 K zu rechnen.

−

Vor Überschreiten der Grenztemperatur +55°C ist der Ladevorgang zu unterbrechen.

−

Bei Temperaturen über 40°C verdunstet mehr destilliertes Wasser. Säurestand öfter kontrollieren.

−

Bei hoher Beanspruchung bzw. bei Wintertemperaturen sollte die Batterie täglich geladen werden, auch bei weniger Entnahme als 80% der Nennkapazität.

−

Batterie stets sauber und trocken halten und vor Verunreinigungen schützen.

−

Polklemmen (Polschrauben) gut einfetten.

−

Nur gereinigtes Wasser gem. DIN 43530 nachfüllen.

−

Zum Laden dürfen nur Ladegeräte die der Batteriegröße (Kapazität) und den Ladezeiten angepasst sind verwendet werden.

−

Vor dem Laden sind die Batterieabdeckungen abzunehmen bzw. der Batterieraumdeckel zu öffnen.

−

Die Entlüftungslöcher der Einfüllstutzen müssen frei sein, damit die Gase der Batterie entweichen können.

−

Das Ladegerät ist immer polrichtig anzuschließen, d.h. plus an plus , minus an minus.

−

Reparaturen an Batterie und Ladegerät sollten nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

−

Nach Abschluss des Ladevorgangs muss der Stapler noch solange im gelüfteten Raum verbleiben, bis alle Gase sicher entwichen sind. Das hantieren an der elektrischen Anlage ist während des Ladevorganges und in der anschließenden Ruhephase zu vermeiden.


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F8.1.20

7.3. Wartung

Die Wartungsanleitung des Batteriehersteller ist zu beachten!

Intervalle

täglich Batterie laden wöchentlich monatlich vierteljährlich

Elektrolytstand kontrollieren, falls erforderlich gereinigtes Wasser nach DIN 43530 gegen Ende der Ladung nachfüllen.

Alle Zellen gegen Ende der Ladung auf gleichmäßiges gasen prüfen.

Säuredichte und -temperatur kontrollieren

Polklemmen auf festen Sitz prüfen.

Gegen Ende des Ladungsvorganges Spannung prüfen

Ladegerät prüfen.

7.4. Gefahren und Gegenmaßnahmen

Gefahren

Die beim Laden der Batterien entstehenden Gase sind explosiv

Der Elektrolyt (verdünnte

Schwefelsäure) ist ätzend

Blei und Bleiverbindungen sind gesundheitsschädlich

Gegenmaßnahmen

Laderaum gut lüften, offene Flammen und Funkenbildung sind zu vermeiden

Rauchen verboten.

Schutzkleidung, Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.

Beim Umgang mit Batterien nicht essen und trinken.

Nach Arbeiten an Batterien stets Hände gründlich waschen !

Verbrauchte Batterien sind entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen zu entsorgen!

7.5. Einsatz bzw. Betrieb im Winter oder bei niedrigen Temperaturen

Der Elektrostapler sollte, um ein auskühlen der Batterie bzw. der Hydraulikanlage zu verhindern, nicht unnötig lange im kalten Bereich stehen.

Die Batterieladestation sowie der Abstellraum sollten Temperaturen nicht unter +15°C aufweisen.

Bei Temperaturen unter +15°C dauert die Ladung der Batterien sehr lange und ist unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten praktisch nicht mehr möglich.

100

80

60

40

20

Die Kapazität der Batterie sinkt bei niedrigen

Temperaturen sehr rasch ab (Anhaltswerte siehe Bild), d.h. die Betriebszeit verkürzt sich mit sinkenden Temperaturen.

0

-20 -10 0 10 20 temperature of the electrolyte ° C

30 40

Batterien sollten täglich oder öfter, auch bei Kapazitätsentnahmen von weniger als 80%, aufgeladen werden.

Der Elektrolyt einer zu 80% entladenen Batterie (Säuredichte 1,13 kg/l) gefriert bereits bei -12°C

Tiefentladende Batterien können schon früher, d.h. schon knapp unter 0°C einfrieren.

Bei einer frisch geladenen Batterie ( Säuredichte 1,28 kg/l ) gefriert der Elektrolyt erst bei ca. - 68°C

Die Auskühlzeit einer frisch geladenen Batterie kann je nach Temperaturverhältnissen bis zu 12 Stunden betragen.

Vor Inbetriebnahme des Fahrzeuges sollte, um eine Erwärmung des Öles zu bewirken, noch vor dem Verlassen des temperierten Abstellraumes die Hubvorrichtung mehrmals unbelastet betätigt werden.

Bei regelmäßigem Einsatz unter winterlichen Temperaturverhältnissen empfehlen wir für die Hydraulikanlage sowie für das Radnabengetriebe Mehrbereichschmiermittel einzusetzen.

Bezüglich des Einsatzes bzw. der Schmiermittelsorte bitten wir um Rückfrage in unserer techn. Abteilung.


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F8.1.20

8. Betriebsstörungen und ihre Ursachen

8.1. Elektrische Anlage

Störung Ursache

8.2. Bremsen

Störung

Deichselbremse zeigt keine oder nicht genügend

Bremswirkung

Ursache

Bremse nicht richtig eingestellt

Bremsscheiben abgenützt

Beseitigung

Bei gedrücktem

Fahrschalter (drehbarer Fingerhebel) läuft der Fahrmotor nicht

Eine Sicherung ist durchgebrannt

Batterie ist zu weit entladen

Sicherung erneuern

Batterie laden

Eine Zellenverbindung der Batterie hat sich gelockert. (nur bei PzS - Batterien)

Anschrauben bzw. Nachziehen

Ein Kabelschuh ist gelockert

Kabelanschlussschraube ist lose

Die Bürsten im Fahrmotor sind abgeschliffen bzw.

die Federn, welche die Bürsten andrücken, sind erlahmt

Bürsten mit Federn austauschen

In den Schaltschützen ist eine Störung

Leitungen zum Schaltschütz oder Motor sind beschädigt

Fehler in der Impulssteuerung

Prüfen bzw. austauschen

Reparieren

Austauschen

Die Batterie entlädt sich zu rasch

Batterie ist verschlammt Batterie erneuern

Sulfatieren oder andere Störungen in der Batterie Batterie erneuern

Masseschluss in der elektrischen Anlage oder Batterie

Störung beseitigen bzw. Batterie erneuern

Beseitigung

Bremse durch Fachmann einstellen lassen (siehe 6.3)


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F8.1.20

8.3. Hydraulische Anlage

Störung Ursache Beseitigung

Gerät hebt mit Last nicht an (Pumpenaggregat läuft)

Gerät hebt bei laufendem Pumpenmotor, mit oder ohne Last, langsam oder gar nicht.

Pumpenmotor läuft nicht

Last zu schwer, Druckbegrenzungsventil ist wirksam.

Last verringern.

Ablassventil schließt nicht mehr oder Ventilsitz ist durch Verschmutzung undicht

Reinigen bzw. austauschen.

Druckbegrenzungsventil verstellt oder

Ventilsitz verschmutzt

Hydraulikpumpe ist defekt

Ventil einstellen oder reinigen.

Hydraulikpumpe reparieren oder austauschen

Batterie laden oder austauschen Batterie ist zu stark entladen oder defekt

Batteriestecker nicht eingesteckt

Anschlusskabel ist lose

Eine Sicherung ist durchgebrannt

Batteriestecker einstecken

Anschlusskabel befestigen

Sicherung austauschen

Gehobene Last sinkt selbstständig ab

Startschütz ist defekt

Bürsten im Pumpenmotor sind abgeschliffen bzw. Andruckfedern sind erlahmt

Pumpenmotor ist defekt

Undichtigkeit im Hydrauliksystem

Ablassventil schließt nicht mehr oder Ventilsitz ist durch Ölverschmutzung undicht

Rückschlagventil (Pumpe) undicht (Pumpe dreht langsam zurück).

Dichtungselemente sind verschlissen

Startschütz austauschen

Neue Bürsten mit Andruckfedern einbauen

Motor bzw. Aggregat austauschen

Abdichten

Reinigen bzw. austauschen

Ventil reinigen bzw. austauschen

Ölverlust am Hydraulikzylinder

Dichtungselemente auswechseln

♦

Stapler bzw. Hydrauliksystem entlasten.

♦

Öl aus Zylinder auslaufen lassen,

Verschraubungen entfernen

♦

Zylinder ausbauen

♦

Hydraulikzylinder durch Aufschrauben des Führungsstückes zerlegen

♦

Kolbenführungsmutter entfernen

♦

Kolbenstange nach oben aus Führungsstück herausziehen und Dichtungen wechseln

Nur Originalersatzteile verwenden

Nach Einbau und Befüllen mit Öl, muss der Zylinder entlüftet werden.

Hierbei ist Punkt 6.1 zu beachten

Die gehobene Last sinkt zu langsam ab

Temperatur zu niedrig - Hydrauliköl zu zäh Warmlaufen lassen

Rücklauffilter (Ablassventil) verschmutzt.

Reinigen


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F8.1.20

8.4. Symbole und Alarmanzeigen

8.4.1 Schildkröte

Zeigt die Modalität der Funktion

„soft“ des Wagens an, d.h.: maximale Geschwindigkeit und heruntergesetzte Beschleunigung.

AL 15 - VFIELD NOT OK

Der Test wird im Ruhezustand bei eingeschaltetem

Hauptfernschalter durchgeführt.

Der Alarm wird ausgelöst, sobald die Spannung unter diesem Wert liegt Mögliche Ursache: a) Spannungsverlust des Motors in Richtung Boden; b) der Kreislauf des Motors ist nicht mit dem Chopper verbunden; c) ein Defekt im Bereich des Potentiometers;

8.4.2 Schraubenschlüssel

indiziert das notwendige Wartungsprogramm oder einen Alarmzustand, der auch durch seinen jeweiligen Code angezeigt wird.

Die Informationen, die der MDI Anzeiger gibt, sind ausgesprochen nützlich für den Werkstattservice, da sie es leicht machen, eventuelle

Probleme des Wagens durch den

Fahrer zu finden und damit die Behebung des selben zu vereinfachen.

AL 19 - LOGIC FAILURE # 1

Der Test wird bei der Anfangsdiagnose durchgeführt.

mögliche Ursache: schlechtes funktionieren der Logik.

AL 32 - VMN NOT OK

Der Test wird in Ruhestellung bei abgeschaltetem

Hauptschalter und in Bewegung durchgeführt. In Ruhe gib der Chopper, wenn das VMN unter dem Wert der

Batterie liegt, Alarm.

In Bewegung löst sicher Alarm aus, wenn das VMN nicht dem Ablauf des Duty-cycle des Chopper folgt.

Mögliche Ursache: a) falsche Verbindung mit dem Motor; b) Spannungsverlust des Motors in Richtung Masse; c)

Defekt in der Energieeinheit.

8.4.3 Sanduhr

Wenn sie blinkt, heißt dies, dass der Zähler funktioniert.

8.4.4 Entschlüsselung der Alarmanzeigen auf dem MDI

Im Falle eines Alarms blinkt die rote LED auf, um die

Aufmerksamkeit des Fahrers auf das Display zu lenken, und es erscheint das Symbol des Schraubenschlüssels.

Nachstehende Fehlermeldungen sollen der Bedienperson helfen kleine Reparaturen selber auszuführen.

Wenn sich das Problem als schwieriger erweist, kann man auf jeden Fall nützliche Informationen an den

Werkstattservice weitergeben.

AL 37 - CONTACTOR CLOSED

Der Test wird während der Anfangsdiagnose durchgeführt. Bei nicht unter Strom stehender Spule des

Hauptfernschalters wird das Feld des Motors angeregt.

Wenn die Kondensatoren sich nicht entleeren, bedeutet dies, dass der Hauptfernschalter aus ist. Mögliche Ursache: a) der Kontakt des Hauptfernschalters ist verklebt; b) der Alarm könnte auch bestehen, wenn der Hauptfernschalter eingeschaltet ist aber das elektrische

Feld nicht funktioniert.

AL 08 - WATCH DOG

Der Test wird beim Anlassen, durchgeführt.

Möglicher Grund:

a) Hardware des WATCH DOG defekt b) WATCH DOG Programm fehlerhaft.

Das EPROM ersetzen bzw. bei wiederholten Fehlermeldung auch die Logikkarte (Steuerung) ersetzen.

AL 49 - 0 EVER

Der Test wird in Bewegung durchgeführt.

Er stellt fest, dass die Spannung über dem Minimalwert liegt.

Sollte dies nicht so sein, gibt der Chopper Alarm, indem das Funktionieren des Wagens verhindert wird.

Mögliche Ursachen: siehe STBY I HIGH

AL 13 - EEPROM KO

Ein Defekt im Bereich des Speichers, in dem die Parameter konfiguriert sind.

Fehlermeldung verschwindet beim Ausschalten und wieder Einschalten des Gerätes

Fehlermeldung wiederholt sich

Das EEPROM ersetzen und die Verbindung zwischen

EEPROM und µP überprüfen (gespeicherten Parameter werden gelöscht und durch die Default Werte ersetzt)

AL 53 - STBKY I HIGH

Der Test wird bei der Anfangsdiagnose und in Ruhe durchgeführt. ER kontrolliert, ob keine Spannungssignale bestehen. Falls dies nicht so ist, gibt der Chopper

Alarm und verhindert das Arbeiten des Wagens.

Mögliche Ursache:

a) die elektrischen Sensoren sind defekt.

b) ein Defekt im Kreislauf der Rückmeldung oder in der

Logik oder auf der Spannungskarte


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F8.1.20

AL 57 – AL 58

–

High Field cur, no field cur

Anomalie im Spannungsfeld

Möglich Ursache: a) Anomalie beim Spannungswandler b) Kabel im Kreislauf nicht verbunden c)

Defekt in der Spannungszentrale des Kreislaufs

AL 60 – CAPACITOR CHRAGE

Der Test wird während der Anfangsdiagnose durchgeführt. Der Alarm wird ausgelöst, wenn nach 500 ms nach dem KEYON die Kondensatoren nicht angefangen haben sich aufzuladen.

Eine mögliche Ursache ist ein Defekt in der Energieeinheit oder der Motor bildet einen Kurzschluss mit dem

Gehäuse.

AL 62 – TH PROTECTION

Wenn die Temperatur des Chopper 70° C übersteigt wird der Alarm ausgelöst und die max. Spannung wird proportional dem Anstieg der Temperatur gesenkt.

Der Chopper wird bei 80°C ausgeschaltet.

Wenn die Temperatur des Chopper unter -10°C geht wird der Alarm gegeben und max. Spannung wird auf

80°C reduziert. Wenn dieser Alarm ausgelöst wird, hat der Chopper eine Raumtemperatur über 0°C: a) die Verbindung mit dem Temperatursensor überprüfen b) der Temperatursensor ist defekt c) die Logik ist defekt

AL 66 - BATTERIE LOW

Wird ausgelöst wenn die Ladung der Batterie unter 63% des Nominalwertes sinkt.

Blockiert, wenn die Ladung unter 43% des

Nominalwertes sinkt.

Unter 63% wird der elektrische Strom proportional dem

Wert der Batterie reduziert bis zu OA in Abhängigkeit der 43% des Wertes der Batterie.

Wenn der Alarm ausgelöst wird bei einem korrekten

Batteriewert (>63%), den Wert hinter dem Schlüssel verifizieren (an der Verbindung A2). Wenn auch dies korrekt ist, befindet sich Problem in der Logik (im MüP oder im Kreislauf des elektrischen Stroms der Batterie)

AL 78 - VACC NOT OK

Der Alarm zeigt an, dass die Spannung beim Beschleuniger mehr als 2V unter dem Minimum während des

PROGRAMM VACC liegt. Mögliche Ursache: a) ein Kabel des Potentiometer ist unterbrochen b) der das Potentiometer ist nicht korrekt angeschlossen c) das Potentiometer ist defekt d) das PROGRAMM VACC wurde nicht korrekt ausgeführt

AL 79 – INCOEEWCT START

Anfangssequenz falsch, mögliche Ursache a) das Mikro TIMONE und/oder das Mikro der Schaltung sind verklebt b) Fehler bei der Sequenz von Seiten des Fahrers c)

Fehler bei der Verkabelung

AL 80 – FORW + BAK

Der Test wird dauernd vorgenommen. Der Alarm wird ausgelöst wenn gleichzeitig 2 Bewegungsvorgänge aktiviert werden. Mögliche Ursache: a) Fehler bei der Verkabelung b) Mikroschalter der Gänge verklebt c) falsche Bedienung durch den Fahrer

AL 86 – PEDAL WIRE KO

Dieser Alarm wird ausgelöst durch einen defekten Potentiometer oder einem Verdrahtungsfehler. (NPOT oder PPOT sind nicht verdrahtet oder die Kabel sind unterbrochen)

AL 75, AL 76 CONTACTOR DRIVER, COIL

SHIRTED, DRIVER CHORTED

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Steueranlage des Hauptfernschalters defekt ist. Mögliche Ursache: a) die Spule des Fernschalters hat einen Kurzschluss oder ist nicht angeschlossen b) der Motor des Fernschalters ist an oder hat einen c)

Kurzschluss der Stromkreis der Rückführung der Spannung des

Motors der Fernschaltung ist defekt.


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English

Electric Stacker with Electric Travel

EGV ESL EPH

F8.1.20

1. General

Before taking into operation, please carefully read this operating instructions.

Observe the safety instruction!

File documentation!

1.1. Introduction

With this manual we present to you your new Electric Stacker with electric travel.

Prior to initial operation, we recommend you to carefully study the following Operating and

Maintenance instructions and to consider our suggestions. This will help you to save time and costs. Appropriate handling will also guarantee permanent serviceability and long working life.

!

The name plate fixed to the stacker giving type and Prüf-Nr. (serial number) is required for exact identification of the stacker. Therefore, you are requested to advise the Prüf-Nr., type number and year of manufacture in case of questions or spare part orders.

This Operating- and Maintenance Instruction should be accessible to all persons involved with the operation, maintenance and service of the Electric Stacker with electric travel and should be regarded during their activities.

1.2. Trial and Practice Runs

Before using the electric stacker, we recommend you to make trial and practice runs. By practising, you will learn sensitive handling of the stacker.

1.3. Readiness for Duty - Spare Parts

In order to avoid failure, even small damages should be repaired immediately by a competent person.

Only use original spare parts as per the enclosed spare parts list, otherwise safe function is not guaranteed.

2. Prevention of Accidents

2.1. Destined use

The Electric Stacker with electric travel EGV ESL, EPH is intended for on-site transporting of unit loads, e.g.

in warehouses associated with industry and delivery companies etc., for short range transporting of standard and wire mesh pallets, box pallets and other palletised loads on even and fixed surface.

The electric stacker with electric travel is a floor conveyor with power actuated travelling and lifting actuation.

It is a travelling floor conveyor with the short name EGV.

The electric stacker with electric travel is a wheel arm stacker with forks situated above the fixed roller arm.

This enables to move under pallets without support situated crosswise to the drive direction (wheel opening) .

2.2. Regulations for the Prevention of Accidents

The Electric Stacker with electric travel must be operated and used according to the current rules and regulations.

Observe any rules which are valid for the respective country.

presently valid in Germany:

German UVV safety standard BGV D 27

EC Directive EN 1157-1; DIN-EN 1757-1

EN 50081-1; EN 50082-2; EN 61000-4-2

EC Directive 98/37/EG

VDI - Regulations for floor conveyors (obtainable through Beuth Verlag - Berlin - Köln)

It is absolutely essential that the operating instructions below and the BGV D27 regulations for prevention of accidents are carefully read through before starting use.


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English


EGV ESL EPH

F8.1.20

2.3. Safety Instructions

–

–

Never leave the load unattended in a raised position.

Transporting of persons and a presence within the danger zone is not permitted.

–

–

–

–

–

–

–

–

–

A presence under a raised load is not permitted.

The specified load capacity must not be exceeded.

Operation is only permitted on a level and firm floor/ground surface.

The loaded material must be distributed evenly on the fork.

The hydraulic stacker must never be loaded whilst the fork is in a raised position.

Never reach into moving parts.

Check safety functions before and during operation (brake, safety button, lowering brake valve, emergency stop / battery plug)

Defects are to be dealt with competently as soon as they become apparent.

The high-lift pallet truck is not made for or capable of off-loading lake a fork lift truck or crane.

–

–

In case of occurring faults immediately stop operation.

Alterations to the Stacker or fitting of accessories are only allowed with our written approval.

–

The electric stacker with electric travel should only be operated by competent personnel aged 18 years and over, who are sufficiently trained and authorised to operate the stacker.

2.4. Befahren von Steigungen oder Gefällen, von Aufzügen oder Ladebrücken:

Das Befahren von Steigungen bzw. Gefällen ist nur gestattet, wenn diese als Verkehrsweg ausgewiesen, sowie sauber und griffig sind und gemäß der technischen Spezifikationen des Fahrzeuges sicher befahren werden können. Dabei ist die Ladeeinheit stets bergseitig zu führen. Wenden, schräges Befahren und Abstellen des Fahrzeugs an

Steigungen bzw. Gefällen ist verboten. Gefälle dürfen nur mit verminderter Geschwindigkeit und bei permanenter Bremsbereitschaft befahren werden.

Aufzüge oder Ladebrücken dürfen nur befahren werden, wenn diese

über ausreichende Tragfähigkeit verfügen, nach ihrer Bauart für das

Befahren geeignet und vom Betreiber für das Befahren freigegeben sind. Dies ist vor dem Befahren zu prüfen. Das Fahrzeug muss mit der Ladeeinheit voran in den Aufzug gefahren werden und eine Position einnehmen, die ein Berühren der Schachtwände ausschließt. Personen, die im Aufzug mitfahren, dürfen diesen erst betreten, wenn das Fahrzeug sicher steht und müssen den

Aufzug vor dem Fahrzeug verlassen.

2.5. Operating Personnel

As a power-driven floor conveyor, the electric stacker with electric travel should only be operated by competent personnel aged 18 years and over, who are sufficiently trained and authorised to operate the stacker.

2.6. Examination

According to VBG 12a, § 20 the Electric Stacker has to be examined if required, but at least once a year by a competent person.

We recommend you to register the results in a test book.

2.7. Taking into Operation

Before taking into operation it is absolutely essential to carefully study this operating instructions as well as the valid Regulation for the Prevention of Accidents.

Ensure that the battery is fully charged.

Only operate the truck with battery power! Never use mains supply- as this may damage internal electrical components.

Check the gear- and hydraulic oil level.

−

−

−

−

Check safety functions, e.g.:

safety button over pressure valve emergency stop (battery plug) brake

Make a test run.


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English


EGV ESL EPH

3. Technical Data – Dimensions

F8.1.20


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English


EGV ESL EPH

F8.1.20

Type description ESL 1016 ESL 1216 ESL 1225 ESL 1230

Art.-NO.

034554030 034554032 034554033 034554034

Lifting capacity

Residual carrying capacity

Net weight with battery

Wheels, running gear-tires ** t t kg

1,0

1,0

540

1,2

1,2

540

1,2

1,2

570

1,2

0,9

600

VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR VG*/PUR/PUR mm

250x76/150x40 250x76/150x40 250x76/150x40 250x76/150x40 Tire size front

Tire size rear no. of wheels, front/rear X=driven

Overall height, retracted

Load centre of gravity

Free lift

h1 c h2

mm mm mm mm

82x80

1x+2/2

1990

600

1460

82x80

1x+2/2

1990

600

1460

82x80

1x+2/2

1745

600

-

82x80

1x+2/2

1980

600

-

Lift

Overall height, extended

Wheel base max. fork height min. fork height

Total length

Front part length

Total width

Fork length

Fork width x fork height

Fork carrying width

Floor/ground clearance

h3 h4 y

mm mm mm

h3+h13

mm

h13

L1

L2

B l e x s b1 m1

Width of work aisle for Europallets

Turning radius

Travelling speed with / without load

Ast

Wa

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm km/h

Lifting speed with / without load

Lowering speed with / without load

Gradability with / without load

Travelling motor power

Lifting motor power

Battery acc. to DIN 43531

Battery voltage / capacity

Battery discharge indicator m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

1515

2150

1270

1600

85

1960

780

850

1180

160x65

540

20

2250

1515

2150

1270

1600

85

1960

780

850

1180

160x65

540

20

2250

2415

3045

1270

2500

85

1960

780

850

1180

160x65

540

20

2250 2250

2915

3540

1270

3000

85

1960

780

850

1180

160x65

540

20

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

1440

4/5

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

3/5

0,5

1,2

0,7

2,2

0,7

2,2

0,7

2,2

Semitraktion Semitraktion Semitraktion Semitraktion

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13

24 / 100

24 / 13


page 23

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

Type description EPH 1225 EPH 1230 EPH 1235

Art.-NO.

034554040 034554041 034554042

Lifting capacity



Wheels, running gear-tires ** t t kg

1,2

1,2

648

VG*/V/V

1,2

1,0

678

VG*/V/V

1,2

0,8

708

VG*/V/V

Tire size front




Free lift

Lift


Wheel base

h1 c h2 h3 h4 y

mm mm mm mm mm mm mm mm

220x100/150x40 220x100/150x40 220x100/150x40

82x80 82x80 82x80

1x+2/2

1740

600

-

2415

2950

1270

1x+2/2

1998

600

-

2925

3450

1270

1x+2/2

2250

600

-

3415

4040

1270 max. fork height min. fork height

Total length

Front part length

Total width

h3+h13

mm

h13

L1

L2

B l e x s b1

mm mm mm mm mm mm mm

2500

85

1980

800

850

3000

85

1980

800

850

3500

85

1980

800

850

Fork length


Fork carrying width



Turning radius






Lifting motor power



Battery discharge indicator

m1

Ast

Wa

mm mm mm km/h m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 160

24 / 30

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8/10

1,2

2,2

PzS

24 / 160

24 / 30

1180

160x65

540

20

2250

1450

5/6

0,05 / 0,09

0,07 / 0,10

8/10

1,2

2,2

PzS

24 / 160

24 / 30


page 24

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

Type description

t

EPH 1625 EPH 1630 EPH 1635 EPH 1640

Art.-NO.

034554050 034554051 034554052 034554053

Lifting capacity 1,6 1,6 1,6 1,6



Wheels, running gear-tires **

Tire size front t kg mm

1,6

845

VG* / V / V

1,3

875

VG* / V / V

1,1

905

VG* / V / V

0,9

935

VG* / V / V

220x100/150x50 220x100/150x50 220x100/150x50 220x100/150x50




Free lift

Lift

h1 c h2 h3

mm mm mm mm mm

82x60

1x+2/4

1770

600

-

2415

82x60

1x+2/4

2020

600

-

2915

82x60

1x+2/4

2270

600

-

3415

82x60

1x+2/4

2520

600

-

3915

h4

mm


Wheel base max. fork height min. fork height

Total length

Front part length

Total width

Fork length


Fork carrying width



y

mm

h3+h13

mm

h13

L1

L2

B l

mm mm mm mm mm

e x s

mm

b1 m1

Ast

mm mm mm

2970

1330

2500

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

3470

1330

3000

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

3970

1330

3500

85

1960

810

850

1150

178x60

560

25

2250

4470

1330

3400

85

1960

810

1050

1150

178x60

560

25

2250

Turning radius


Wa





Lifting motor power



Battery discharge indicator mm km/h m/s m/s

% kW kW

V/Ah

V/A

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8 / 10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

1460

5/6

0,07 / 0,11

0,06 / 0,11

8/ 10

1,2

2,2

PzS

24 / 210

24 / 40

* = Antriebsrad ** VG = Vollgummi, PUR=Polyurethan, V = Vulkollan


page 25

English


EGV ESL EPH

4. Operating Instructions

4.1. General Arrangement Drawing

1

Tie bar

2

Hydraulic outlet

3

Fork

4

Telescopic mast

5

Hydraulic cylinder

6

Main switch

7

Steering wheel

8

Battery

9

Protection

10

Housing cover

11

Electronic card

12

Motor wheel

F8.1.20

4.2. Operating Elements - General Arrangement Drawing

1

Key switch

2

EMERGENCY-STOP

3

Safety button

4

Warning horn


page 26

English


EGV ESL EPH

4.3. Operating Elements - Operation

4.3.1 Key-operated switch

F8.1.20

Insert the key into the key switch and turn it clockwise onto „switched-off switch“ position

Current circuit is closed – operating position.

4.3.2 Driving Direction and Driving Speed

Finger lever F is operating in 2 steps

1 st

catch = disconnects the electromagnetic brake

2 nd

catch = establishes the driving direction

Pressing the finger lever in

Direction driving direction

V

= tie bar direction

R

= fork arm

When touching the safety button (S), the stacker automatically switches to drive in fork arm direction “R”

In no case may the safety button be used for shunting.

4.3.3 Lifting Hydraulic

4.3.4 Travelling and Braking Range

Pulling the adjusting lever = lifting

Pressing the adjusting lever = lowering

Changing the position of the lowering lever, enables to adjust the lowering speed sensitively.

In upper position A of the tie bar, the stacker is braked through the electromagnetic releasable disc brake

(parking brake).

Between tie bar position B and C it is possible to drive forwards and backwards. (Electromagnetic brake is released).

By actuating the finger lever (see 4.3.2) opposite to the driving direction, the stacker can be braked sensitively through counter current brake (operating brake).


page 27

English


EGV ESL EPH

4.3.5 Battery Plug - EMERGENCY-STOP

F8.1.20

IN CASE OF DANGER:

–

– pump motor cannot be switched off travelling motor does not switch off

DISCONNECT THE BATTERY PLUG!

EMERGENCY - STOP

è

4.3.6 Warning Horn

The acoustic warning device can be actuated through the push-button!

Warning horn

4.4. Handling

4.4.1 Before taking into operation check:

−

−

Perfect function of the operating elements

Function of the brakes, parking- and operating brake!

Make a brake test!

−

−

−

−

Acid level and charging state of the battery

State of the travelling rollers, firm seat of the wheel screws and roller axles

Function of the safety button (see 4.3.2)

Load chains for adjustment, chain tension and wear

4.4.2 Driving and Braking

−

−

−

−

−

−

−

−

Close the battery connector (see 4.3.5)

Plug the safety key into the key-operated switch and turn to the right until it stops (see 4.3.1). The electric stacker is ready for travelling and the operating elements of the lifting hydraulic may be actuated.

Bring the tie bar into driving range (see 4.3.4)

Control the driving direction and speed with the rotary finger lever (see 4.3.2).

Due to safety reasons, changing of the driving direction should only be effected from a standstill after having fully braked.

Touching the safety button on the tie bar head (see 4.3.2) automatically leads to a switching to backwards drive (driving direction "R"), thus providing additional protection for the operating person.

In no case may the safety button be used for shunting of the electric stacker.

The operating brake is to be actuated according to the respective situation. Long delay or even jerky braking causes danger of accidents.

−

Suddenly letting of the tie bar leads to full braking (mechanical parking brake) and should be avoided. Actuating the parking brake (upper and lower tie bar position, see 4.3.5) automatically switches off the driving current.

When leaving the stacker, take out the safety key. Bring the tie bar into upper braking position. Completely lower the fork.

In case of danger - pump- or driving motor cannot be switches off - pull out the battery plug (see

4.3.5). Thus, an emergency stop of all electrically effected movements is achieved.

In current-free state, the parking brake is closed. Lowering of the fork is still possible.


page 28

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

4.5. Loading

Make sure the load does not exceed the carrying capacity of the stacker. Observe the respectively applicable load diagram.

Slowly drive to the stacking area. Level forks to equal height with the pallet and move into the pallet until the back of the fork touches the load (pallet).

4.5.1 Bring the tie bar into upper braking position and slightly lift the load.

4.5.2 Slowly start to drive and lower the load.

4.5.3 Load Diagrams

EGV EPH

1225; 1230; 1235; 1240

EGV EPH

1625; 1630; 1635; 1640

EGV ESL

1610

EGV ESL

1612; 2512; 3012

The load must be equally balanced on both forks.

4.6. Travelling with Load

Travel with the load in lowest possible position in consideration of the floor clearance under the load.

The load should be moved with lifted fork only for stacking and depositing on even surface.

Travel with steady speed adapted to the load and the floor conditions.

A sudden stop is only allowed in case of danger.

Sufficiently reduce the driving speed in curves.

When driving on ascents, the climbing ability of the stacker must not be exceeded.

Max. climbing ability: 8% with load, 16% without load.

Climbing ability data apply to a dry floor pavement surface.

Maximum braking applies to surface conditions as per DIN 15161.

With other surface conditions (humidity, other surface, etc.) the maximum permissible ascent or slope is reduced respectively.

Driving on ascents and slopes should be effected with the load pointing to ascent direction and with lowered fork only.

When stopping, especially on ascents and slopes, bring the tie bar to upper braking position.

4.7. Depositing of the Load

Stop just before the stacking area and lift the load in safe distance over the pile. Manoeuvre the load directly above the pile and bring the tie bar in upper braking position. Lower the load until fork arms are discharged.

Ensure safe reversing, move away and lower the fork arms.


page 29

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

5. Maintenance Instructions - View

5.1. Summary: Maintenance and Inspection Works

Maintenance Intervals

every 50 operating hours or monthly every 200 operating hours or quarterly every 500 operating hours or every 6 months every 1000 operating hours or annually if required, but at least every 6 years

Maintenance Works

1

The guiding rollers are provided with long-term lubrication and are thus virtually maintenance-free.

2

Grease running paths and lateral faces of guide rollers in the lifting carriage.

3

Check the level of the hydraulic oil with forks completely lowered and the stacker in horizontal position.

4

Check the hydraulic system for leakage, seating of unions and chafe marks (hoses).

5

Check adjustment of the lifting chain, if necessary adjust, clean and grease

6

Check seating of all screw connections.

7

Lubricate conical lubrication nipple and turntable bearing.

8

Re-adjust battery pole screws. Check the state of the cell connectors (only with PzS batteries.)

9

Check proper state and tight seat of all electric wires for control current and main current

10

Check the carbon brushes of the electric motor for smooth running and wear.

11

Check the finger lever for spring pressure and perfect return movement.

12

Check seating and smooth running of the tie bar.

13

Change hydraulic oil. *)

14

Change gear oil. *)

15

Replace hydraulic pressure hoses.

*) New units require the first oil change after max. 20 operating hours.

5.2. Recommended Hydraulic Oil and Lubricant

For perfect function of the electric stacker we recommend to use a hydraulic oil respectively a lubricant as per the below table. These special oils fulfil best the technical requirements with regard to viscosity (walk penetration) and pour point.

The lubricants are based on ambient temperatures of - 10° up to + 40°C.

In case of extreme temperatures please contact us or the "Technical Services" of the below-listed mineral oil companies.

Please also observe our instruction for the operation at low temperatures (see 8.)

Viscosity class

Rec. working substance for the hydraulic system Hydraulic Oil HLP-DIN 51524 T2

SO VG 46

Rec. gear oil for wheel hub gear gear oil CLP-DIN 51517 T3

ISO VG 100

Rec. lubricant for greasing points multipurpose grease-

DIN51825 T 1 K 2 K

AGIP

AGIO OSO 32 ROTRA 80W 90M/P GRM U/2

Energol HLP 37

ELF

OLNA 32

Hypogear 80W90

Tranself TB

BP Fett LTX 22

IP

Nuto H 32; Nuto HP 32

Tellus Öl 32; Tellus Öl S 32

IP Hydrus Öl 32

Getriebeöl GX 80W90

Spirax HD 80 W90

IP Pontiax HD 80W90

ROLEXA 2; EPEXA 2

Esso Beacon 2

Esso GP

Alvania Fett R 2;

Alvania Fett 2

Athesia GR2; Athesia EP2

Every other reputed brand of lubricant corresponding to the applicable specification of the table may be used.

Used oil to be disposed according to legal regulations !


page 30

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

6. Description of Required Inspection and Maintenance

6.1. Hydraulic System

The hydraulic system consists of the hydraulic aggregate with mounted-on speed-adjustable lowering valve and safety valve, as well as lifting cylinder with incorporated lowering brake valve.

The hydraulic system requires almost no 5.1 maintenance apart from the recommended tests

(see 5.1 - 3.4) and the required oil change (see 5.1 - section 13 and oil recommendations 5.2).

Prior to maintenance or repair relieve the pressure in the hydraulic system. Lower the fork completely and remove the load.

If repair is unavoidable on the extended lifting structure, secure all parts (fork, mast, cylinder) against unintended lowering.

Do not run the hydraulic pump without oil !

Replace the pressure hoses in case of damage or on demand, but at least after 6 years.

For oil changing suck the oil out of the oil tank.

For further details see 5.1 - oil recommendation 5.2

Ventilate the hydraulic system after oil change or on demand.

Ventilation may only be effected in unloaded state.

Ventilation Process

Slightly open the screw plug

• at the top of the hydraulic cylinder.

Operate the adjusting lever (see 4.3.3) until hydraulic oil discharges without bubbles.

Tighten the screw plug

• before operating the lowering valve

6.2. Adjustment of the Lifting Chain

Adjust the chain length by tightening the tension nut

ƒ so that the load chain is tightened when the fork is completely lowered.

After adjustment fix nuts

‚ and ƒ by a lock-nut.

At regular intervals, check the lifting chains for fractures, scores and marks of wear (see

5.1)

The permissible elongation must not exceed 3%.

Replace damaged chains or those elongated by more than 3%

Fühlerlehre

6.3. Electro-magnetic Spring Brake

Lüftweg

S

Lü Works on the brake may only be executed by authorised and competent personnel.

The brakes are virtually maintenance-free.

However, we recommend to check the ventilation gap SLü = at regular intervals depending on type of application (every 2000 operating hours). If the ventilation gap has reached SLümax

] 0,5 mm, the nominal value SLü = 0,2 mm has to be readjusted.

For that, loosen the fixing screws (A) and tighten the sleeve screws (3) until on three points of the circumference (measured between magnetic body and anchor washer by means of thickness gage) the same value for SLü = 0,2 mm results.

Then, re-tighten the fixing screws.

A

6.4. Electric System

During all works on the electric system, pull the battery plug out of the feeding socket.

Due to danger of short circuit , no metallic objects must be laid on the battery.


page 31

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

7. Battery

7.1. Substituting the battery

1. Remove the battery from its retainers;

2. Remove the cables from the battery terminals;

3. Slide out the battery;

4. Mount the battery following the above instructions in reserve order, fixing in place and connecting it correctly.

Before assembly check the battery for correct mechanical condition.

Fix the pole terminals safely to the respective end poles + and - of the battery. This is a permanent connection and shall not be used for continuous changes.

Check the electrolyte level of the battery. If not all cells have equal electrolyte level or if the electrolyte is not visible, refill distilled water (DIN 43530) up to shortly above plate level.

Do not refill up to max. level mark!

After recharging (according to charging condition) cleaned water may be refilled up to the maximum filling mark. The battery is ready for operation.

7.2. General Rules and Advice for Operation

Above all, the battery manufacturer's directions and instructions are applicable.

Modern sulphuric acid batteries require little maintenance and are easy to maintain. The working life of the battery depends mainly on the manner of application and maintenance. To ensure longest possible working life, observe the following rules:

The indicator gives the battery condition indication by means of a series of 5 green LED and one red LED.

When the battery is charged, the first 4 green LED are on and, with the progressive discharging of the battery, they switch off one after the other, in proportion to the residual charge of the battery, until the residual charge value reached is such that the red LED lights up, signalling in this way that the battery is flat.

Hour counter

In the middle of the instrument dial there is a liquid crystals alpha-numerical display which informs the operator about the working hours carried out.

Alarms

The same display used for the hour counter works also as the indicator of the alarm condition, by displaying a code which corresponds to the kind of alarm signalled. In order to draw the attention of the operator, the red LED begins flashing

−

Do not retain discharged batteries. Recharge as soon as possible.

−

Avoid heavy discharge of more of 80% of nominal capacity. The acidity should not be lower than 1,13 kg/l .

−

Heavy discharges reduce capacity and working life.

−

The most favourable operating temperature is between + 25°C and + 55°C. Do not exceed the electrolyte temperature of + 55°C.

−

Expect a temperature increase of approx. 10° up to 12 K (°)during charging.

−

Interrupt charging before having exceeded the temperature limit of 55°C.

−

At temperatures of more than 40°C more distilled water will evaporate. Control the acid level more often.

−

Heavy duty and winter temperatures require a daily charging of the battery, even if less than 80% of the nominal capacity have been consumed.

−

Always keep the battery clean and dry and protect against soiling.

−

Thoroughly grease the pole terminals (pole screws)

−

Only refill distilled water according to DIN 43530.

−

For charging, only use charging devices which are suited for the battery size (capacity) and charging times.

−

Before charging, remove the battery covers respectively open the battery storage cap.

−

The ventilation holes of the fillers must be free to allow battery gasses to escape.

−

Always connect the charging device with correct poles, i.e. plus to plus, minus to minus.

−

Repairs on the battery and charging device should only be executed by trained and competent personnel.

−

After having completed the charging process the stacker has to remain in a ventilated room until all gasses have safely escaped. Avoid handling the electric installation during charging and in the subsequent non-working time.


page 32

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

7.3. Maintenance

Read carefully the attached instructions of use and maintenance, given by the company manufacturing the battery.

Intervals

daily weekly monthly quarterly

Charge Battery

Control the electrolyte level. If required, refill cleaned water as per DIN

43530 (distilled water) towards the end of recharging.

Control all cells for equal gassing at the end of recharging. Check acidity and temperature.

Check the pole terminals for tight connection.

Towards the end of the recharging control voltage

Check charging device and charge the battery.

7.4. Dangers and Preventive Measures

Dangers Preventive Measures

The gasses developed during charging are explosive.

Have charging area well ventilated. Avoid open flames and sparks.

Smoking prohibited.

The electrolyte (diluted sulphuric acid) is corrosive.

Wear protective clothing, eye protectors and safety gloves.

Lead and lead connections are harmful.

When handling batteries do not eat or drink.

Wash your hands thoroughly after having worked on batteries.

Used batteries to be disposed according to legal regulations.

7.5. Operation in Winter Time or at low Temperatures

To avoid excessive cooling of the battery and the hydraulic system, the electric stacker with electric travel shall not be unnecessarily exposed to cold areas.

The storage area should have normal temperatures not below + 15°C.

Charging of the batteries below +15°C will take longer and is not economical.

100

80

60

40

20

At low temperatures the battery capacity is quickly reduced (reference values see diagram), that means the operating time is reduced with descending temperatures.

0

-20 -10 0 10 20 temperature of the electrolyte ° C

30 40

Batteries should be recharged daily or more often, although consumption has been less than 80% of the capacity.

The electrolyte of a battery discharged by 80% (acidity 1,13 kg/l) will already freeze at -12° C.

Heavy discharged batteries are subject to freezing at temperatures just under 0°C.

The electrolyte of a newly charged battery (acidity 1,28 kg/l) will freeze only at approx. - 68°C.

The cooling period of a newly charged battery may last up to 12 hours depending on temperatures.

Before taking the stacker into operation and in order to warm up the oil, the lifting system should be operated in unloaded state several times prior to leaving the temperature storage area.

For permanent operation at winter temperatures we recommend the use of multigrade lubricants for the hydraulic system and the wheel hub gear.

Please contact our Technical Department for questions concerning application and type of lubricant.


page 33

English


EGV ESL EPH

F8.1.20

8. Operating Failures and Their Causes

8.1. Electric System

Failure Cause Remedy

With pressed driving switch (rotary finger lever), the drive motor does not run.

defective fuse battery discharged a cell connection in the battery has loosened (only with PzS batteries) replace the fuse charge the battery reconnect and tighten loose cable lug reconnect and tighten loose cable connecting plug reconnect and tighten abraded bushes in the motor or weakened springs of the brushes replace bushes with springs failure in the contactor defective wiring to the contactor or motor check and replace repair failure in the impulse control

Too early battery discharge silted battery sulphating or other failure in the battery replace replace battery check respective replace the battery accidental earth contact in the electric system or battery repair or replace battery

8.2. Brakes

Failure Cause

Tie bar brake shows no or not sufficient brake effect

Brake is incorrectly adjusted.

Brake discs are worn out

Remedy

Have the brake adjusted by a competent person (see 6.3)


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EGV ESL EPH

F8.1.20

8.3. Hydraulic System

Failure Cause Remedy

Stacker does not lift the load (pump aggregate operates) load is too heavy, overload valve is actuated reduce the load lowering valve does not close or valve face is leaky due to soiling clean or replace

Stacker lifts slowly or not at all with running pump motor, with or without load.

pressure relieve valve not correctly adjusted or valve face is soiled hydraulic pump is defective adjust or clean valve repair or replace hydraulic pump battery discharged or defect charge or replace the battery

The motor pump does not start battery plug is not plugged in loose connecting cable blown fuse plug in the battery plug fix connecting cable replace the fuses defective starter relay replace starter relay abraded brushes in the pump motor or weakened pressure springs replace brushes with springs defective pump motor replace motor or aggregate

Lifted load is no longer suspended leakage in the hydraulic system seal accordingly lowering valve does not close or valve face is leaky due to soiling clean or replace pressure relief valve (pump) is leaky (pump turns slowly backwards.) clean or replace the valve

Loss of oil on the cylinder sealing elements are worn out

Replace sealing elements

§ Discharge the stacker or the hydraulic system

§ Let oil flow out of the cylinder, remove screwing

§ Dismount the cylinder.

§ Disassemble the hydraulic cylinder by unscrewing the guide piece

§ Remove the piston guiding

§ Draw the piston rod upwards out of the guide piece and replace the sealing elements

Use original spare parts only

Ventilate the cylinder after reassemble and oil filling

For that see 6.1.

Lifted load lowers too slowly temperature is too low - hydraulic oil is too viscous

Warm up soiled filter for return flow (lowering valve) Clean


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EGV ESL EPH

F8.1.20

8.4. Symbols and Alarms

Three symbols inform the operator as follows:

8.4.1 Symbol of the turtles:

It shows the starting-up of the

“soft” operation way of the truck, that is maximum speed and reduced acceleration.

8.4.2 Symbol of the adjustable wrench:

It shows the request of programmed maintenance or the alarm condition, shown also by means of the corresponding code; the piece of information given by the MDI indicator is extremely useful to the maintenance service, because it eases the location of the possible breakdowns of the machine to the operator himself, making in this way easier to solve the problem.

8.4.3 Symbol of the sandglass:

When it is flashing, it means that the hour counter is working.

8.4.4 Decoding of the alarms on the MDI

The indicator gives an indication about the alarm condition of the machine connected to it, through the signalling of a code corresponding to the actual alarm.

In case an alarm happens, the red LED starts flashing in order to draw the attention of the operator towards the display, and the symbol of the adjustable wrench appears.

By consulting the following table the operator, if the kind of alarm is not particularly serious, can solve the problem by consulting the paragraph about alarms, in the system manual to which it is linked.

Whenever the alarm results difficult to remove, it is anyway possible to give useful information to the service centre and in this way to speed up the servicing time, saving time and money.

AL 08 - WATCH DOG

The text is executed at the key turn-on, at the stand-by and on running.

Possible causes:

a) Watch-dog hardware circuit not OK, b) Watch-dog Software not OK.

AL 13 - EEPROM KO

Fault in the area of memory where the adjustment parameters are stored. This alarm inhibits machine operation. If the fault continues when the Key Switch is recycled, replace the logic. If the fault disappears, the previously stored parameters will have been replaced by the default parameters.

AL 15 - VFIELD NOT OK

This test is made at standby with the Line Contactor open. In this condition the voltages on both the connections of field must be around 1/2 V battery This alarm is generated if the field voltage is different from this value.

Possible causes:

a) Frame fault on the motor to chassis.

b) Incorrect connection of the field winding to the controller.

c) Failure of the controller in the section relative to the field

AL 19 - LOGIC FAILURE #1

This test is carried out at the start-up: Possible cause: failure of the logic board.

AL 32 - VMN NOT OK

This test is performed at rest, with the general Contactor Closed, and also during operation. At rest if VMN is lower than battery voltage this Alarm is generated.

During operation this Alarm is generated if VMN doesn’t follow the duty-cycle of the chopper.

Possible causes:

a) Incorrect Motor connection.

b) Short circuit motor winding to chassis c) Defect in the power unit

AL 37 - Contactor Closed

This check is made during the initial diagnosis. With the coil of the line contactor de energised, the capacitors should not be charged, unless there is divert resistor across the power poles.

Possible causes: a) The line contactor power poles are welded.

b) This alarm could be generated even if the line contactor has opened, but there is a problem with either the field circuit, or a problem detected by the safety microprocessor.

AL 49 - I = 0 EVER

This check is made during travel. If the current is not higher than a preset minimum value, this alarm is generated and the machine is disabled.

Possible causes:

See STBY I HIGH. Check the motor armature (brush connections).


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EGV ESL EPH

F8.1.20

AL 53 - STBY I HIGH

This test is made during the initial diagnosis and at standby. The test verifies that the current is zero. This alarm disables the machine.

Possible causes: a) Defective current sensor.

b) Logic failure. First replace the logic. If fault remains replace the power unit.

AL 57, AL 58 - HIGH FIELD CUR, NO FIELD

CUR

Problem detected with the field winding current.

Possible causes: c) Failure of the field current sensor: d) Field cables not connected or incorrectly connected.

e) Failure of the Field Power Unit.

AL 60 - CAPACITOR CHARGE

This check is made during the initial diagnosis. This alarm is generated if the Capacitors are not charged within 500ms after the Key Switch is closed. Probable cause is failure inside the power block.

AL 62 - TH PROTECTION

If the temperature of the fan rises higher than 70°C, this alarm is generated.

The fan current is reduced in proportion to the increase in temperature. At 80°C the fan totally stops. If the temperature of the fan is <-10°C, this alarm is also generated and the current is reduced by 80 %. If this alarm is displayed when the fan is temperature is the same as ambient or better than zero degrees: a) Check the connection of the temperature sensor.

b) The temperature sensor may be defective.

c) The logic may be defective.

AL66 - BATTERY LOW

This alarms is generated when the battery becomes 50

% discharged from the nominal value.

AL 75, AL 76 - CONTACTOR DRIVER, COIL

SHORTED DRIVER SHORTED.

This alarm is generated if the accelerator output voltage differs more than 2V from the acquired minimum during the PROGRAM VACC.

Possible causes: a) The track of the potentiometer has become open.

b) The potentiometer is not wired correctly.

c) The potentiometer itself is defective.

d) The values set in PROGRAM VACC routine have not remained or made correctly.

AL 79 - INCORRECT START

Alarm generated by an incorrect Starting Sequence.

Possible causes: a) The enable microswitch has welded or failed.

b) Error in the starting sequence from the operator.

c) Error in the wiring.

AL 86 - PEDAL WIRE KO

This alarm is generated if potentiometer or wiring fault is detected. (NPOT or PPOT are open circuit


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Prüfnachweise

Inspection Certificate / Certificat d’inspection

Datum der Inbetriebnahme:

Date of commissioning / Date de la mise en sevice

Prüfung vor der ersten Inbetriebnahme:

Inspection prior to first commissioning

Inspection avant la première mise en service

durch:

by / par

Prüfdatum

Inspection Date

Date d’inspection

Firmenstempel / company stamp / cachet d’entreprise

Sachverständiger / Competent person / expert

Sachkundiger

Wiederkehrende Prüfungen

Regular Inspections / Inspections régulières

Befund

Result / Résultat

Unterschrift des Sachkundigen/Sachverständiger

Signature of a competent inspector

Signature de l’expert

Mängel behoben

Defects eliminated

am

on le

durch

by par

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Telefon: 0821 / 7801 - 0

Telefax: 0821 / 7801 - 299

EG-Konformitätserklärung

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 98/37/EG,

Anhang II A

EC-Declaration of Conformity

as defined by EC Machinery

Directive 98/37/EC, annex II A

Déclaration "CE" de Conformité

conformément à la directive

"CE" relative aux machines

98/37/CE, Annexe II A

Hiermit erklären wir, dass Herewith we declare that the supplied model of

Nous déclarons que le modèle

Elektrostapler mit Elektrofahrwerk

EGV ESL / EPH

Electric stacker with electric travel

EGV ESL / EPH

Gerbeur à translation électrique

EGV ESL / EPH

Type 034554030; 034554032; 034554033; 034554034;

034554040; 034554041; 034554042;

034554050; 034554051; 034554052; 034554053

zum Heben und Senken von Lasten for lifting and lowering of loads pour lever et baisser des charges

in der gelieferten Ausführung folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

EG-Maschinenrichtlinie

98/37/EG Anhang

Ι

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere: complies with the following provisions applying to it

EC Machinery Directive

98/37/EC, annex

Ι

Applied harmonised standards, in particular: correspond aux dispositions pertinentes suivantes la Directive "CE"

98/37/CE, annexe

Ι

Normes harmonisées utilisées, notamment

EN 292 T1 + T2; EN 1157-1; DIN-EN 1757-1; EN 50081-1; EN 50082-2; EN 610004-2

Angewendete nationale Normen und technische Spezifikationen, insbesondere:

Applied national technical standards and specifications, in particular:

Normes et spécifications techniques nationales qui ont été utilisées, notamment

UVV BGV D 27

Für Komplettierung, Montage und Inbetriebnahme gem. Betriebsanleitung zeichnet verantwortlich:

Ort: ................................................................. Datum: ..................................................................

Verantwortlicher: ............................................. Firma: ..................................................................

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