4 Durchführung der FMEA

4 Durchführung der FMEA
Werkzeuge zur Problemanalyse
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Durchführung der FMEA
Die Methode FMEA wird mit dem Ziel eingesetzt, eine möglichst fehlerfreie Gestaltung
von Produkten und Prozessen unter Einhaltung aller Kunden- und Qualitätsforderungen
zu ereichen. Schwachstellen eines Produktes, eines Systems oder eines Prozesses sind
meist der Anlass für eine konstruktive Überarbeitung bzw. für die Durchführung einer
FMEA. Dabei können Schwachstellen in jeder Eigenschaft auftreten, z.B. Funktion,
Sicherheit, Verfügbarkeit, Geräusch, Ergonomie, Design, Kosten oder Entsorgung [16].
Diese vielschichtigen Eigenschaften bzw. deren Einflussparameter verlangen nach einer
systematischen Vorgehensweise, damit sichergestellt ist, dass eine ganzheitliche Analyse
durchgeführt wird und die dann anstehende Beurteilung bzw. Bewertung eines untersuchten Systems auf eine fundierte Basis gestellt werden kann. Bezogen auf eine Produkt-FMEA bedeutet dies, dass das Betrachtungsobjekt soweit untergliedert wird, dass
in sich geschlossene Funktionseinheiten (Systemelemente) bis hin zu Einzelteilen untersucht werden. Dies wird auch als Funktionsstruktur bzw. als Systemstruktur bezeichnet
und ist die Basis für die FMEA. Für jede Funktionseinheit, jedes Systemelement oder
Einzelteil wird anschließend dann ein eigenes FMEA-Formblatt angelegt.
Sind keine Erfahrungen bezüglich einer Systemanalyse oder einer FMEA-Durchführung
vorhanden, ist es nun sehr hilfreich, wenn bereits ein „Leitfaden“ für die Methodendurchführung vorhanden ist. Hierbei sind verschiedene Abstraktionsebenen möglich.
Bei starker Abstraktion, d. h. sehr grundlegender Vorgehensweise, benutzt man Methoden der Systemanalyse, ähnlich der Konstruktionssystematik. Bei weiterer Konkretisierung kann mit Checklisten oder bereits durchgeführten FMEA gearbeitet werden.
Betrachtet man nun die aus der Konstruktionsmethodik bekannten Strategien der Lösungssuche
generierendes Vorgehen (auswählen einer Lösung aus
mehreren Vorschlägen)
korrigierendes Vorgehen (eine Lösung wird vorgestellt
und auf Schwachstellen untersucht bzw. verbessert)
so ist festzuhalten, dass einerseits das korrigierende Verfahren weitaus häufiger Anwendung findet [16] und darüber hinaus auch eine große Nähe zur FMEA-Methode aufweist.
Ein Großteil der Entwicklungs- und Konstruktionstätigkeit betrifft die Weiterentwicklung von Produkten und Prozessen, wobei auf bewährte und qualifizierte Verfahren und
Bauteile zurückgegriffen wird. Demgegenüber geht das korrigierende Verfahren schneller und spart entsprechend an Aufwand bei der Durchführung. Weiterhin ist die mentale
Belastung geringer und das Verbessern oder Ändern eines Entwurfes kommt dem Konstrukteur in seiner täglichen Routinetätigkeit entgegen, vor allem, wenn nicht auf eine
äquivalente Konstruktionserfahrung zurückgegriffen werden kann.
Stellen wir uns nun folgendes Szenario vor: Die Arbeitssituation erfordert eine kurzfristige Durchführung einer Produkt-FMEA, wobei die organisatorischen Rahmenbedin-
64
Durchführung der FMEA
gungen bereits abgeklärt sind. Es bleibt gerade noch die Zeit, das Methodenwissen mit
Hilfe eines Fachbuches, Seminarunterlagen oder auch mit entsprechenden CBTProgrammen in Erinnerung zu rufen.
Die Vorgehensweise mit der Dokumentation im FMEA-Formblatt und die Ermittlung
des kausalen Zusammenhangs zwischen
potentieller Fehlerart => Fehlerfolge => Fehlerursache
sowie die Risikoabschätzung und die dann einzuleitenden Abstellmaßnahmen bereiten
keinerlei Schwierigkeiten. Schema und Handhabung der Methode sind schnell wieder im
Gedächtnis verankert. Anders sieht es aber zumeist bei der mentalen Zuordnung der
methodischen Vorgehensweise zur anstehenden Aufgabenstellung aus. Fehlende Ansatzpunkte, keine direkte Assoziation zu vorhandenen Beispielen oder bereits vorhandene Lösungen führen zu Unsicherheiten, die es zu überbrücken bzw. abzustellen gilt.
Generierendes Vorgehen
bei der Lösungssuche
Korrigierendes Vorgehen
bei der Lösungssuche
VORTEILE
! führt eher zu neuen,
interessanten Lösungen
! hohe Kreativität
! schnellere Abwicklung
! geringere mentale Belastung
! tiefergehende Analyse möglich
! einfachere Kompatibilitätsprüfung
NACHTEILE
! mehr Erzeugungsaufwand
! größere mentale Belastung
durch höhere Komplexität und
längeres Aushalten in einer
ungewissen Lösungssituation
! Genauigkeit der Analyse
! Kompatibilitätsprüfung aufwändiger
! größere Gefahr des Verharrens
bei bekannten Lösungen
Abbildung 4-1: Vergleich von generierenden und korrigierenden Vorgehen bei der Lösungssuche [16]
Aufbauend auf diesen Aussagen sind nun nachstehend einige Hilfsmittel und Methoden
aufgeführt, die den Einstieg in die FMEA-Methodendurchführung erleichtern sollen. Es
werden Möglichkeiten vorgestellt, wie die Systemanalyse durch unterschiedliche Vorgehensweisen unterstützt werden kann. Darüber hinaus werden verschiedene Beispiele
der FMEA-Anwendungen aufgeführt und erläutert.
Werkzeuge zur Problemanalyse
4.1
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Werkzeuge zur Problemanalyse
Die Anwendung von Methoden, um die Ursachen eines Problems sicher zu ermitteln
und nachhaltig zu beseitigen, wird Problemanalyse genannt und Vorraussetzung hierfür
ist eine genaue Beschreibung eines Problems. Eine Analyse ist in ihrem Wesen die Informationsgewinnung durch das Zerlegen und Aufgliedern eines Betrachtungsgegenstandes in seine Komponenten sowie die Untersuchung der Eigenschaften und der Zusammenhänge der einzelnen Elemente [17].
Zum Erstellen einer Problemanalyse oder auch Systemanalyse kann eine Reihe von
bewährten Methoden angewendet werden. Unter dem Begriff „7 Werkzeuge“ sind Methoden zur Analyse von Daten zusammengefasst. Bei diesen Werkzeugen handelt es sich
um statistische und analytische Werkzeuge. Diese Methoden sind zumeist einfach zu
erlernen und anzuwenden und helfen dabei, Meinungen von Fakten zu trennen und diese
Fakten anschließend zu analysieren. Die aus Japan kommenden überwiegend statistisch
orientierten Methoden bzw. Werkzeuge sollen den Anwender in die Lage versetzen, den
größten Teil aller auftretenden Probleme selbst zu lösen und nur für die restlichen Probleme auf andere Instrumente zurückgreifen zu müssen.
Die Prinzipien dieser Methoden sind dabei ähnlich, anhand eines Ordnungsschemas oder
Kriterienkataloges wird das zu betrachtende Produkt oder System, die Funktionseinheit,
Baugruppe oder auch das Einzelteil hinsichtlich der verschiedenen Merkmalsausprägungen geprüft. Es geht hierbei vorrangig darum, verschiedene Anregungen zu erhalten und
alle kritischen Bereiche des Betrachtungsgegenstandes möglichst vollständig aufzunehmen und zu überprüfen.
Neben den klassischen „7 Werkzeugen“ existieren aber auch noch andere Methoden,
wie beispielsweise die Problemanalyse nach KEPNER-TREGOE, Versuchsmethodik
nach SHAININ und TAGUCHI oder auch Simulationswerkzeuge.
4.1.1
Ursache-Wirkungs-Diagramm
Das Ursache-Wirkungs-Diagramm wird wegen seines Aussehens auch FischgrätenDiagramm oder nach seinem Erfinder Ishikawa-Diagramm genannt. Es wird als Problemlösungstechnik in Teamsitzungen eingesetzt und durch die Visualisierung der gefundenen Lösungen sollen die Teammitglieder zum Auffinden weiterer Lösungen animiert
werden. Das Diagramm ist ähnlich aufgebaut wie eine MindMap.
Zur Strukturierung von Fehlerursachen werden Oberbegriffe für diese bestimmt und an
den Enden der Pfeile geschrieben. Anschließend werden die im Team diskutierten und
benannten weiteren Teilaspekte der Fehlerursachen gesucht und in das Diagramm als
Verzweigungen der Ursachengruppen eingetragen. Liegen den einzelnen Ursachen wiederum verschiedene differenzierende Ursachen zugrunde, so wird in der gleichen Form
weiter verzweigt. Die grafische Strukturierung der Ursachen ermöglicht damit eine übersichtliche Gesamtbetrachtung. Auf diese Weise können alle Problemursachen identifiziert und deren Abhängigkeiten voneinander aufgezeigt werden.
66
Durchführung der FMEA
Für die Ursachen werden den unerfahrenen Anwendern die „5M´s“ Maschine, Mensch,
Material, Mit(um)welt sowie Methode empfohlen. Die Festlegung kann aber auch nach
eigenen Kriterien erfolgen.
Entsprechend dieser fünf Ordnungskriterien soll die Vorgehensweise am Beispiel einer
Sicherheitsplanung für eine Maschine verdeutlicht werden.
Bei dieser Maschine handelt es sich um einen Kalander, der in der Kunststoff- und Papierindustrie zur Herstellung und Veredelung von Bahnware verwendet wird (s. Abbildung 4.1-2). Durch eine thermo-mechanische Behandlung des Bahnmaterials werden die
physikalischen Eigenschaften des Produktes bestimmt. Auf diese Weise lassen sich
beispielsweise die Zug- und die Reißfestigkeit des Endproduktes erhöhen oder auch
durch ein Verschmelzen zweier unterschiedlicher Bahnwaren eine definierte Permeabilität erzeugen.
MASCHINE
MENSCH
....
Ursachen
....
....
Wirkung
MATERIAL MIT(UM)WELT
METHODE
Abbildung 4.1-1: Ursache-Wirkungsdiagramm (Ishikawa - Diagramm)
Das Wirkprinzip eines Kalanders basiert auf einem System aus mindestens zwei rotierenden parallel laufenden Walzen. Sie werden zum Prägen, Glätten, Verdichten und
Satinieren von Papier und Textilien benutzt. Beim Vorgang des Kalandrierens wird der
Werkstoff in einem zwischen den Walzen befindlichen Wirkspalt gepresst. Je nach verwendetem Material laufen dabei Knet-, Walz- und/oder Verdichtungsvorgänge ab. Weiterhin werden die Walzen zur Erzeugung definierter Materialeigenschaften beheizt.
Durch hohe Oberflächentemperaturen erfolgt neben der mechanischen Verfestigung eine
thermische Behandlung des Materials.
Die Maschine fällt in den Geltungsbereich der EG-Maschinenrichtlinie und bei der Gefahrenanalyse müssen die Gefährdungen durch Maschinen (s. DIN EN 414) Berücksichtigung finden.
Beim Aufstellen des Ursache-Wirkungs-Diagramms für eine Sicherheitsplanung wird
nun versucht den definierten Ordnungskriterien mögliche Gefährdungen gegenüber zu
stellen. Hierzu sind vorab alle Gefährdungspotentiale zusammenzutragen.
Werkzeuge zur Problemanalyse
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Mechanische Gefährdung
Elektrische Gefährdung
Thermische Gefährdung
Gefährdung durch Lärm
Gefährdung durch Vibration
Gefährdung durch Strahlung
Gefährdung durch die verarbeitenden Stoffe
Gefährdung durch fehlende Schutzgitter
Gefährdung durch Fehlbedienung
....
Abbildung 4.1-2: Industrieller „Zwei-Walzen-Kalander“ (Werkfoto Fa. Kleinewefers) [19]
Es folgt die Zuordnung zu den fünf „Hauptursachen“, d.h. die Zuordnung, der Gefährdungsquelle. Bezogen auf die Hauptursache „Mensch“ ist die Zuordnung einer „Gefährdung durch Fehlbedienung“ möglich. Im weiteren Verlauf wäre dann mit der FMEA zu
untersuchen, welche Ursachen für die denkbaren Fehlbedienungen verantwortlich sein
können und wie hoch dieses als Risiko eingeschätzt wird. Die Maßnahmen zur Verbesserung des Zustands, d. h. die Verringerung des Risikopotentials, können dann von einer
Überarbeitung der Bedienungsanleitung bis hin zu gesondert zu organisierenden Schulungsmaßnahmen reichen.
Betrachtet man die mechanischen Gefährdungsmöglichkeiten, die durch die Maschine
selber hervorgerufen werden, so lassen sich u. a. differenzierte Gefährdungsmöglichkeiten für das Bedienpersonal ableiten.
68
Durchführung der FMEA
Gefährdung durch Quetschen
Gefährdung durch Schneiden oder Abschneiden
Gefährdung durch Erfassen oder Aufwickeln
Gefährdung durch Einziehen oder Fangen
Hier ist dann der „Mensch“ nicht mehr verantwortlich für die mögliche Gefährdung,
sondern er ist der Betroffene, der die Auswirkung zu ertragen hat. Beispielsweise besteht
eine Gefährdung durch das Einziehen oder Fangen einer Hand, wenn ein Hineingreifen
in den Einzugsbereich des Kalanders möglich ist. Mit Hilfe der FMEA kann dann abgeschätzt werden, wie hoch dieses Risiko ist und Abstellmaßnahmen können von einfachen Schutzgittern bis hin zu aufwändigen Überwachungsanlagen reichen.
MASCHINE
MENSCH
thermische Gefährdung
elektrische Gefährdung
mechanische Gefährdung
Fehlbedienung
Quetschen
Einziehen
Schneiden
Gefährdung durch die
verarbeiteten Stoffe
Gefährdung durch
fehlende Schutzgitter
Erfassen
Gefährdung
des Bedienpersonals
Gefährdung
durch Lärm
Materieialermüdung
MATERIAL MIT(UM)WELT
METHODE
Abbildung 4.1-3: Auszug aus einem Ursache-Wirkungs-Diagramm für eine Sicherheitsplanung
Die mit dieser Methode ermittelten Ergebnisse bilden entsprechend die Grundlage für
die FMEA. In das FMEA-Formblatt werden die Gefährdungen als mögliche Fehler eingetragen. Die möglichen Fehlerfolgen stellen jeweils Personenschäden dar. Nun gilt es
noch, mögliche Fehlerursachen zu ermitteln, damit hieraus im weiteren Verlauf der
FMEA-Methodendurchführung eine Bewertung des Gefährdungspotentials sowie eventuell notwendige Abstellmaßnahmen abgeleitet werden können.
Sofern im Team geklärt ist, welche Zielrichtung die FMEA haben soll und die Aufgabenstellung klar abgegrenzt ist (hier im aufgeführten Beispiel: Sicherheitsplanung),
lassen sich mit dieser Vorgehensweise über die Beziehung „Ursache-Wirkung“ Fehler,
Fehlerfolgen und Fehlerursachen relativ schnell ermitteln. Wichtig ist hierbei aber auch,
dass nicht nur die aus dem Diskussionsprozess abgeleiteten Schwachstellen dokumentiert werden, sondern gleichzeitig auch die wichtigsten Begründungen und Quellenangaben wie Normen, Richtlinien, etc. festgehalten werden. Dies vereinfacht dann die anschließende Beurteilung bzw. die Festschreibung von Verbesserungsmaßnahmen.
Werkzeuge zur Problemanalyse
4.1.2
69
Strukturbaum-Analyseverfahren
Risikoeinschätzung
Risikobewertung
Risikobeurteilung
! Definition des Systems
! Definition der Verwendung
! Definition der Gefährdung
Risikoanalyse
Verschiedene Methoden nutzen einen Strukturbaum zur Gefahrenanalyse, da mit dem
logischen Aufbau eines Baumes und den einzelnen Verzweigungen sowie einer konsequenten Anwendung die größtmögliche Sicherheit der Erfassung von Risiken gegeben
ist. Die Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 [20] sowie die Ereignisablaufanalyse nach
DIN 25419 [21] sind die bekanntesten Verfahren, die eine Baumstruktur nutzen. Sie
stellen, wie die FMEA ein Verfahren zur Einschätzung von Risikofaktoren dar und werden zur Beurteilung der Sicherheit von Maschinen und Produkten herangezogen. Die
Methoden haben dabei gemeinsam, dass der Untersuchungsgegenstand (der ein System,
ein Produkt, ein Ereignisablauf, ein aufgetretener Fehler etc. sein kann) in seinen Strukturen einfach und übersichtlich in Form einer Baumstruktur abgebildet und anschließend
analysiert wird. Die Baumstruktur liefert eine klare und nachvollziehbare Dokumentation der Untersuchung. Je nach Methode und damit der Betrachtungsweise stehen dabei
unterschiedliche Fragestellungen im Vordergrund und dies soll am Beispiel der Fehlerbaumanalyse sowie an der Ereignisablaufanalyse verdeutlicht werden.
! Risikominderung
! Risikobeseitigung
! Wirksamkeit der
Schutzmaßnahmen
Abbildung 4.1-4: Grundprinzip der Gefahrenanalyse
Bei der Fehlerbaumanalyse oder kurz FTA wird ausgehend von einem „unerwünschten
Ereignis“ nach möglichen Ursachen hierfür gesucht. Demgegenüber werden in der Ereignisablaufanalyse Ereignisse ermittelt, die sich aus einem vorgegebenen Anfangsereignis entwickeln können. Die Fehlerbaumanalyse ist in erster Linie eine Methode zur
Analyse von Gefährdungen, wobei die logischen Verknüpfungen von Komponenten
oder Teilsystemausfällen, die zu einem „unerwünschten Ereignis“ geführt haben, bei der
Systembeurteilung wichtige Aufschlüsse geben. Die Ereignisablaufanalyse wird bevorzugt bei der Untersuchung von Störungen und Störfällen in technischen Systemen eingesetzt.
Beide Verfahren haben gemeinsam, dass der Fehlerbaum bzw. das Ereignisablaufdiagramm mathematisch ausgewertet werden kann. Unter Anwendung der Booleschen
Algebra und der Wahrscheinlichkeitsrechnung können bei der FTA die Eintrittshäufig-
70
Durchführung der FMEA
keit und die wahrscheinlichste Ausfallursache bzw. Ausfallkombination ermittelt werden. Ähnliches gilt für die Ereignisablaufanalyse. Hier lassen sich die Häufigkeit und die
Wahrscheinlichkeit des eintretenden Ereignisses bestimmen. Die Ereignisablaufanalyse
ist wie die FMEA eine induktive Analyse, während die Fehlerbaumanalyse zu den deduktiven Analyseverfahren zählt. Neben der quantitativen Auswertung kann der Fehlerbaum auch für eine qualitative Analyse verwendet werden, da sehr schnell deutlich wird,
wenn unterschiedliche Ausfallursachen den gleichen Fehler hervorrufen.
Ereignisablaufanalyse (ETA)
Fehlerfolge/
Auswirkung
Potentieller Fehler/
“unerwünschtes Ereignis”
Fehlerursache/
Auswirkung
Fehlerbaumanalyse (FTA)
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
Abbildung 4.1-5: Einordnung der ETA und der FTA gegenüber der FMEA
Der Ablauf dieser Verfahren ist gegenüber der FMEA identisch, d. h. auch hier wird der
Betrachtungsgegenstand in seinen Systemgrenzen festgelegt, eine Risikoanalyse und
Risikobewertung durchgeführt sowie Schutzmaßnahmen zur Risikominderung beschrieben.
Die Fehlerbaumanalyse ist eine universell einsetzbare Methode. Sie vereint sowohl den
präventiven Ansatz über die zu erwartenden Zuverlässigkeits- und Sicherheitsaspekte als
auch den Ursachenfindungsansatz bei bereits vorhandenen Problemen. Entsprechend
wird diese Methode auch häufig in Verbindung mit der FMEA-Methode erwähnt, bzw.
die FTA kommt ergänzend zum Einsatz. Diese beiden Methoden unterscheiden sich bei
der Durchführung hinsichtlich der Betrachtungsweise des Untersuchungsgegenstandes.
Während bei der FMEA von einem möglichen Fehler ausgegangen wird, steht bei der
Fehlerbaumanalyse, wie bereits erwähnt, ein „unerwünschtes Ereignis“, d. h. ein „Fehler“ im Vordergrund.
Bezogen auf das bereits vorgestellte Beispiel „Maschinen-Kalander“ ist in Bild 4.1-6 ein
Fehlerbaum abgebildet. Der Fehlerbaum besteht aus Bildzeichen für die Eingänge und
Verknüpfungen. Die Verknüpfungen stehen wiederum für logische Zusammenhänge
innerhalb des Fehlerbaums. Das Symbol „ 1“ ist eine „ODER“-Verknüpfung. „&“ steht
für eine „UND“-Verknüpfung.
Als mögliche Gefährdung bzw. „unerwünschtes Ereignis„ wurde hier das Einziehen
oder Fangen einer Hand bei laufendem Betrieb angenommen. Anschließend wird nun
versucht, mit den am Diskussionsprozess beteiligten Teammitgliedern systematisch zu
untersuchen, welche denkbaren Möglichkeiten existieren, damit dieses Ereignis über-
71
Werkzeuge zur Problemanalyse
haupt eintreffen kann. Diese Analyseergebnisse können dann in die FMEA überführt
werden.
Wie das Ursache-Wirkungs-Diagramm liefert eine Analyse, deren Ergebnisse in einer
Baumstruktur geordnet werden, durch ihre grafische Darstellung eine klare und nachvollziehbare Dokumentation einer Untersuchung. Sie ist einfach anzuwenden und durch
die vorgegebene Systematik werden zumeist sehr schnell erste Ergebnisse innerhalb
eines Teams erarbeitet, die dann die Grundlage einer FMEA bilden können.
Sicherheitsrisiko
“Einziehen oder Fangen einer Hand”
1
Sicherheitsschaltung
hat nicht
ausgelöst
zu großer
Walzenspalt
fehlendes
Schutzgitter
X1
1
1
Walzen sind
nicht zusammengefahren
1
Fehler im
mech. Antrieb
zulässiger Spalt
!4 mm wurde
konstruktiv nicht
eingehalten
Fotozelle
defekt
Fotozelle
verschmutzt
X2
X3
1
...
Fehler im
elektr. Antrieb
Abbildung 4.1-6: Beispielhafte Fehlerbaumanalyse (Auszug)
4.1.3
Matrix-Diagramme (Ordnungsschemata)
Matrix-Diagramme oder auch Ordnungsschemata sind aus der Konstruktionssystematik
bekannt. Sie dienen der Verknüpfung mehrerer (in der Regel zweier) Listen. Aber auch
die Verknüpfung einer einzigen Liste ist hiermit möglich. Matrix-Diagramme stellen ein
Hilfsmittel im Konstruktions- und Entwicklungsprozesses dar. Sie unterstützen den
Konstrukteur und Entwickler bei der Lösungssuche aufgrund ihrer Darstellungsweise.
Es werden aus einer Fülle von unübersichtlichen Informationen verdeckte Strukturen
offengelegt und die Intuition des Konstrukteurs wird dadurch unterstützt.
Risikobewertung mit Hilfe der Risikoprioritätszahl
6.5
163
Risikobewertung mit Hilfe der Risikoprioritätszahl RPZ
Alternativ zum bisher vorgestellten Verfahren der Risikobewertung kann auch aus zahlenmäßigen Bewertungen eine Risikoprioritätszahl ermittelt werden, die dann wieder
Aufschluss darüber gibt, ob und welche Art an Maßnahmen einzuleiten sind.
Das mit einer bestimmten Gefährdungssituation zusammenhängende Risiko hängt von
folgenden Faktoren ab:
Schadensausmaß (Bedeutung des Schadens „B“)
Eintrittswahrscheinlichkeit dieses Schadens als Funktion
der Gefährdungsexposition einer Person bzw. von Personen
Eintritt eines Gefährdungsereignisses (Auftrittswahrscheinlichkeit „A“)
Möglichkeit zur Vermeidung oder Begrenzung des Schadens (Entdeckungswahrscheinlichkeit „E“)
RISIKO
bezogen auf die
betrachtete Gefährdung
Bedeutung B
SCHADENSAUSMASS
welches bezogen auf die
betrachtete Gefährdung
verursacht werden kann
EINTRITTSWAHRSCHEINLICHKEIT
dieser Gefährdung (Schadens)
- Gefährdungsexposition einer
Person bzw. von Personen
- Eintritt eines Gefährdungsereignisses
- Möglichkeit zur Vermeidung
oder Begrenzung des Schadens
Auftrittswahrscheinlichkeit A
Entdeckungswahrscheinlichkeit E
Abbildung 6.5-1: Risikoelemente nach [12]
Die Schätzungen über Grad und Wahrscheinlichkeit ergeben zusammengenommen dann
die Gesamtrisikoeinschätzung und ab einer bestimmten Größe sind wie bei der FMEA
Maßnahmen zur Risikominimierung einzuleiten.
Für die Schutzmaßnahmen zur Risikovermeidung wird in der Norm EN ISO 12100-1
und 121000-2 eine „3-Stufen-Methode“ vorgestellt, die basiert auf
inhärente sichere Konstruktionen
technische und ergänzende Schutzmaßnahmen
Benutzerinformationen
164
Risiko-(Gefahren-)analyse im Rahmen einer CE-Kennzeichnung
Bei „inhärenten sicheren“ Konstruktionen werden durch eine geeignete Auswahl von
Konstruktionsmerkmalen Gefährdungen vermieden bzw. Risiken vermindert. Technische Schutzmaßnahmen und ergänzende Schutzmaßnahmen können notwendig werden,
um Personen vor Gefährdungen, die nicht durch sichere Konstruktionen vermieden werden können, zu schützen. Benutzerinformationen sind ein integraler Bestandteil der
Konstruktion einer Maschine. Mit Hilfe der Benutzerinformationen werden beispielsweise Benutzer über die bestimmungsgemäße Verwendung informiert. Darüber hinaus
informiert sie den Benutzer über Restrisiken einer Maschine und gibt Warnhinweise.
Tabelle 6.5-1: „3-Stufen-Methode“ für Maßnahmen in Abhängigkeit der Risikoprioritätszahl RPZ [27]
Einordnung
Beschreibung
Bewertung
Maßnahmen
Inhärente sichere
Konstruktion
Gefährdungen bzw. Risken
werden durch geeignete
1
akzeptables Restrisiko: keine Maß-
RPZ
100
Konstruktionsmerkmale
vermieden bzw. verhindert
Benutzerinformationen
Anbringen von Hinweisen
nahme erforderlich
100 < RPZ
125
an der Maschine bzw. in
das Benutzerhandbuch
geringes Restrisiko:
zusätzlicher Warnhinweis erforderlich
Technische und ergän-
Zum Schutz von Personen
zende Schutzmaßnahmen
vor Gefährdungen, deren
Risiken nicht ausreichend
ergänzende (zusätzliche) Schutzmaß-
begrenzt werden können,
nahme erforderlich
sind trennende und nicht
trennende Schutzeinrichtungen notwendig
125 < RPZ
250 < RPZ
250
1000
erhöhtes Restrisiko:
inakzeptables Restrisiko: konstruktive
Maßnahme unbedingt erforderlich
Für eine Identifizierung möglicher Gefährdungen und Gefährdungssituationen und Gefährdungsereignisse enthält die EN ISO 14121-1 eine umfassende Liste, wobei aber
darauf hingewiesen wird, dass diese nicht als abschließend anzusehen ist. Es sind aber
alle wesentlichen Merkmale aus der der ISO 12100 aufgeführt.
In [27] wurde ein Verfahren analog zur allgemeinen Bewertung mit der FMEA vorgestellt. Auftrittswahrscheinlichkeit, Bedeutung des Fehlers und Entdeckungswahrscheinlichkeit setzen sich jeweils aus differenzierenden Faktoren zusammen. Insgesamt gilt
aber auch hier, dass für die drei Faktoren der FMEA jeweils eine Skala von 1 bis 10 gilt.
Die Bedeutung des Fehlers setzt sich zusammen aus dem Verletzungsgrad von Personen,
den Verletzungsfolgen sowie der Möglichkeit der Schadensbegrenzung. Die Eintrittsoder Auftrittswahrscheinlichkeit hat die gleiche Bedeutung wie bei der FMEA, allerdings geht hier zusätzlich noch die Gefährdungsdisposition mit ein. Empfänglichkeit und
Anfälligkeit in Bezug auf das Gefährdungsrisiko werden hierfür bewertet. Die Entdeckungswahrscheinlichkeit wird hier entsprechend der EN ISO 14121-1 mehr in Bezug
Risikobewertung mit Hilfe der Risikoprioritätszahl
165
auf die Vermeidung oder Begrenzung eines Schadens gesehen. Grundvoraussetzung
einen Schaden zu vermeiden, ist es aber, dieses Risikopotential rechtzeitig erkennen zu
können. Hier sind dann Faktoren, wie Qualifikation, Komplexität einer Gefährdungssituation und die Möglichkeiten des Eingriffs zur Schadensbegrenzung zu bewerten.
Tabelle 6.5-2: Einschätzung der Schwere einer Gefährdungsfolge [27]
v
Verletzungsgrad
1
leichte Verletzungen (Erste-Hilfe-Versorgung)
2
mittelschwere Verletzungen (ambulante Behandlung notwendig)
3
sehr schwere Verletzungen (stationäre Behandlung notwendig)
d
Schadensdauer
1
keine Langzeitschäden oder Verletzungsfolgen
2
noch tragbare Langzeitschäden
3
schwere Langzeitschäden (Berufsunfähigkeit, Invalidität)
b
Rettungschancen und Schadensbegrenzung
0
gute Rettungschancen, erfolgversprechende Schadensbegrenzung
1
schlechte Voraussetzungen für Rettung und Schadensbegrenzung
B = (d x v) + b
Bedeutung B der Gefährdung = Schwere der Gefährdungsfolge
Tabelle 6.5-3: Ermittlung der Auftrittswahrscheinlichkeit [27]
w
Fehlerwahrscheinlichkeit
1
Fehlfunktion oder Fehlverhalten wird selten erwartet
2
wird mit mäßiger Häufigkeit erwartet
3
wird sehr häufig erwartet
g
Gefährdungsdisposition
1
Aufenthalt im Gefahrenbereich sehr selten
2
nur zeitweiser Aufenthalt im Gefahrenbereich
3
sehr langer oder ständiger Aufenthalt im Gefahrenbereich
f
Anfälligkeit der Gefährdung
0
nicht anfällig (gute persönliche Schutzausrüstung)
1
sehr anfällig (keine Schutzausrüstung)
A = (g x w) + f
Auftretenswahrscheinlichkeit A der Gefährdungsursache
166
Risiko-(Gefahren-)analyse im Rahmen einer CE-Kennzeichnung
Tabelle 6.5-4: Entdeckungswahrscheinlichkeit im Rahmen einer Gefahrenanalyse [27]
q
Qualifikation der gefährdeten Person
1
Fachmann
2
unterwiesene Person
3
Laie, nicht unterwiesen
k
Komplexität der Gefährdungssituation
1
Komplexität gering, Situation gut durchschaubar
2
mittlere Komplexität, Situation noch durchschaubar
3
hohe Komplexität, Situation kaum durchschaubar
r
Reaktions-, Eingreif- und Ausweichmöglichkeit
0
gute Reaktionsmöglichkeiten
1
schlechte Reaktionsmöglichkeiten
E = (q x k) + r
Erkennungsmöglichkeit E der Gefährdung
Mit Hilfe der Bewertungen aus den Tabellen 6.5-2 bis 6.5-4 sowie den zugehörigen
Rechenschemata lässt sich analog zur FMEA eine Risikoprioritätszahl bestimmen, die
wiederum Aufschluss darüber gibt, welche Art an Maßnahmen entsprechend der Zusammenfassung in Tabelle 6.5-1 unternommen werden müssen.
Die nachfolgenden Tabellen zeigen wiederum einen kleinen Ausschnitt aus der Gefahrenanalyse. In Ansätzen sind hier Gefährdungsmöglichkeiten entsprechend der DIN EN
ISO 14121-1 aufgeführt und es erfolgten exemplarische Bewertungen nach dem vorgestellten Verfahren.
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