Benutzerhandbuch / User Manual

Rotary

Encoders

Linear Encoders

CEH-80 / COH-80

Motion

System

D

GB

Seite 2 - 58

Page 59 - 115

•

Software/Support CD: 490-01001

- Soft-No.: 490-00406

CEH80: 437779

COH80: 437761

Benutzerhandbuch / User Manual

Single-Turn / Multi-Turn

Absolute rotary encoder series CxH-80 with PROFIBUS-DP interface

•

Zusätzliche Sicherheitshinweise

•

Installation

•

Inbetriebnahme

•

Konfiguration / Parametrierung

•

Additional safety instructions

•

Installation

•

Commissioning

•

Configuration / Parameterization

•

Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten

•

Troubleshooting / Diagnostic options

TR-Electronic GmbH

D-78647 Trossingen

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Änderungsvorbehalt

Jegliche Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, vorbehalten.

Dokumenteninformation

Ausgabe-/Rev.-Datum: 01/11/2011

Dokument-/Rev.-Nr.:

TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01

Dateiname: TR-ECE-BA-DGB-0076-01.DOC

Verfasser: MÜJ

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Marken

PROFIBUS-DP und das PROFIBUS-Logo sind eingetragene Warenzeichen der

PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. (PNO)

SIMATIC ist ein eingetragenes Warenzeichen der SIEMENS AG

© TR-Electronic GmbH 2010, All Rights Reserved

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Printed in the Federal Republic of Germany

01/11/2011

Inhaltsverzeichnis


Inhaltsverzeichnis .............................................................................................................................. 3

Änderungs-Index ................................................................................................................................ 6

1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 7

1.1 Geltungsbereich...................................................................................................................... 7

1.2 Verwendete Abkürzungen / Begriffe....................................................................................... 8

2 Zusätzliche Sicherheitshinweise ................................................................................................... 9

2.1 Symbol- und Hinweis-Definition.............................................................................................. 9

2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung ........................................... 9

2.3 Organisatorische Maßnahmen ............................................................................................... 10

3 Technische Daten............................................................................................................................ 11

3.1 Elektrische Kenndaten............................................................................................................ 11

4 PROFIBUS Informationen............................................................................................................... 12

4.1 Kommunikationsprotokoll DP ................................................................................................. 12

5 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung ................................................................................... 13

5.1 RS485 Übertragungstechnik .................................................................................................. 13

5.2 Variante mit Kabelverschraubungen ...................................................................................... 14

5.2.1 Anschluss................................................................................................................ 14

5.2.2 Bus-Terminierung ................................................................................................... 15

5.2.3 Bus-Adressierung ................................................................................................... 15

5.2.4 Schirmauflage ......................................................................................................... 15

5.3 Variante mit Steckverbinder ................................................................................................... 18

5.3.1 Anschluss................................................................................................................ 18

5.3.2 Bus-Terminierung ................................................................................................... 19

5.3.3 Bus-Adressierung ................................................................................................... 19

5.3.4 Schirmauflage ......................................................................................................... 19

6 Inbetriebnahme................................................................................................................................ 20

6.1 Geräte-Stammdaten-Datei (GSD) .......................................................................................... 20

6.2 PNO-Identnummer.................................................................................................................. 20

6.3 Anlauf am PROFIBUS ............................................................................................................ 21

6.4 Bus-Statusanzeige.................................................................................................................. 22


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7 Parametrierung und Konfiguration................................................................................................ 23

7.1 Übersicht................................................................................................................................. 24

7.1.1 CEH-80, TR09AAAB.GS_ ...................................................................................... 24

7.1.2 COH-80, TR0DAAAB.GS_ ..................................................................................... 25

7.2 PNO CLASS 1 16-Bit............................................................................................................ 26

7.3 PNO CLASS 1 32-Bit............................................................................................................ 26

7.4 PNO CLASS 2 16-Bit............................................................................................................ 27

7.5 PNO CLASS 2 32-Bit............................................................................................................ 28

7.6 TR-Mode Position ................................................................................................................... 29

7.7 TR-Mode Position + Velocity .................................................................................................. 30

7.8 TR-Mode High Resolution ...................................................................................................... 32

7.9 TR-Mode High Resolution + Velocity ..................................................................................... 33

7.10 Preset-Justage-Funktion ...................................................................................................... 34

7.11 Beschreibung der Betriebsparameter................................................................................... 35

7.11.1 Zählrichtung .......................................................................................................... 35

7.11.2 Klasse 2 Funktionalität.......................................................................................... 35

7.11.3 Diagnose Meldemodus ......................................................................................... 35

7.11.4 Inbetriebnahmefunktion ........................................................................................ 36

7.11.5 Kurze Diagnose .................................................................................................... 37

7.11.6 Skalierungsfunktion .............................................................................................. 38

7.11.7 Skalierungsparameter PNO CLASS 2.................................................................. 38

7.11.7.1 Schritte pro Umdrehung ................................................................................................................ 38

7.11.7.2 Messlänge in Schritten .................................................................................................................. 39

7.11.8 Skalierungsparameter TR-Modes......................................................................... 40


7.11.8.2 Umdrehungen Zähler / Umdrehungen Nenner .............................................................................. 41

7.11.9 Code PROFIBUS-Schnittstelle ............................................................................. 43

7.11.10 Endschalter unterer und oberer Grenzwert ........................................................ 43

7.11.11 Geschwindigkeit [1/x U/min] ............................................................................... 43

7.11.12 Statusbyte ........................................................................................................... 44

7.12 Konfigurationsbeispiel, SIMATIC

®

Manager V5.1 ................................................................ 45

8 Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten ..................................................................... 49

8.1 Optische Anzeigen.................................................................................................................. 49

8.2 Verwendung der PROFIBUS Diagnose ................................................................................. 50

8.2.1 Normdiagnose......................................................................................................... 50

8.2.1.1 Stationsstatus 1 ............................................................................................................................... 51

8.2.1.2 Stationsstatus 2 ............................................................................................................................... 51

8.2.1.3 Stationsstatus 3 ............................................................................................................................... 51

8.2.1.4 Masteradresse................................................................................................................................. 52

8.2.1.5 Herstellerkennung ........................................................................................................................... 52

8.2.1.6 Länge (in Byte) der erweiterten Diagnose ....................................................................................... 52




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8.2.2 Erweiterte Diagnose ............................................................................................... 53

8.2.2.1 Alarme ............................................................................................................................................. 53

8.2.2.2 Betriebsstatus.................................................................................................................................. 54

8.2.2.3 Encodertyp ...................................................................................................................................... 54

8.2.2.4 Singleturn Auflösung ....................................................................................................................... 54

8.2.2.5 Anzahl auflösbarer Umdrehungen................................................................................................... 54

8.2.2.6 Zusätzliche Alarme .......................................................................................................................... 54

8.2.2.7 Unterstützte Alarme......................................................................................................................... 55

8.2.2.8 Warnungen ...................................................................................................................................... 55

8.2.2.9 Unterstützte Warnungen.................................................................................................................. 55

8.2.2.10 Profil Version ................................................................................................................................. 55

8.2.2.11 Software Version ........................................................................................................................... 56

8.2.2.12 Betriebsstundenzähler................................................................................................................... 56

8.2.2.13 Offsetwert ...................................................................................................................................... 56

8.2.2.14 Herstellerspezifischer Offsetwert................................................................................................... 56

8.2.2.15 Anzahl Schritte pro Umdrehung .................................................................................................... 56


8.2.2.17 Seriennummer ............................................................................................................................... 56

8.2.2.18 Herstellerspezifische Diagnosen ................................................................................................... 57

8.3 Sonstige Störungen ................................................................................................................ 57


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Änderungs-Index

Änderungs-Index

Änderung

• Zusätzliche Hinweise für Auflösungen > 13 Bit

Datum Index

11.01.11 01




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Allgemeines

1 Allgemeines

Das vorliegende schnittstellenspezifische Benutzerhandbuch beinhaltet folgende

Themen:

• Ergänzende Sicherheitshinweise zu den bereits in der Montageanleitung definierten grundlegenden Sicherheitshinweisen

• Installation

• Inbetriebnahme

• Konfiguration / Parametrierung

• Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten

Da die Dokumentation modular aufgebaut ist, stellt dieses Benutzerhandbuch eine

Ergänzung zu anderen Dokumentationen wie z.B. Produktdatenblätter,

Maßzeichnungen, Prospekte und der Montageanleitung etc. dar.

Das Benutzerhandbuch kann kundenspezifisch im Lieferumfang enthalten sein, oder kann auch separat angefordert werden.

1.1 Geltungsbereich

Dieses Benutzerhandbuch gilt ausschließlich für folgende Mess-System-Baureihen mit PROFIBUS-DP Schnittstelle:

• CEH-80

• COH-80

Die Produkte sind durch aufgeklebte Typenschilder gekennzeichnet und sind

Bestandteil einer Anlage.

Es gelten somit zusammen folgende Dokumentationen:

• anlagenspezifische Betriebsanleitungen des Betreibers,

Benutzerhandbuch,

• und die bei der Lieferung beiliegende

Montageanleitung TR-ECE-BA-DGB-0075


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Allgemeines

1.2 Verwendete Abkürzungen / Begriffe

CEH

Absolut-Encoder mit optischer Abtastung

≤ 15 Bit Auflösung,

Ausführung mit Hohlwelle

COH

CW

CCW

DDLM

DP

EMV

GSD

PNO

PROFIBUS

Absolut-Encoder mit optischer Abtastung

> 15 Bit Auflösung,

Ausführung mit Hohlwelle im Uhrzeigersinn (clockwise) entgegen dem Uhrzeigersinn (counterclockwise)

Direct Data Link Mapper, Schnittstelle zwischen PROFIBUS-DP

Funktionen und Mess-System Software

Dezentralized Periphery (Dezentrale Peripherie)

Elektro-Magnetische-Verträglichkeit

Geräte-Stammdaten-Datei

PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. herstellerunabhängiger, offener Feldbusstandard




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2 Zusätzliche Sicherheitshinweise

2.1 Symbol- und Hinweis-Definition

WARNUNG !


bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHT !

bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung oder ein

Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden

Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden. bezeichnet wichtige Informationen bzw. Merkmale und Anwendungstipps des verwendeten Produkts.

2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung

Das Mess-System ist ausgelegt für den Betrieb an PROFIBUS-DP Netzwerken nach den europäischen Normen EN 50170 und EN 50254 bis max. 12 MBaud. Die

Parametrierung und die Gerätediagnose erfolgen durch den PROFIBUS-Master nach dem Profil für Encoder Version 1.1 der PROFIBUS Nutzerorganisation (PNO).

Die technischen Richtlinien zum Aufbau des PROFIBUS-DP Netzwerks der

PROFIBUS Nutzerorganisation sind für einen sicheren Betrieb zwingend einzuhalten.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

• das Beachten aller Hinweise aus diesem Benutzerhandbuch,

• das Beachten der Montageanleitung, insbesondere das dort enthaltene

Kapitel "Grundlegende Sicherheitshinweise" muss vor Arbeitsbeginn gelesen und verstanden worden sein


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2.3 Organisatorische Maßnahmen

• Dieses Benutzerhandbuch muss ständig am Einsatzort des Mess-Systems griffbereit aufbewahrt werden.

• Das mit Tätigkeiten am Mess-System beauftragte Personal muss vor Arbeitsbeginn

-

- die Montageanleitung, insbesondere das Kapitel "Grundlegende

Sicherheitshinweise",

und dieses Benutzerhandbuch, insbesondere das Kapitel "Zusätzliche

Sicherheitshinweise",

gelesen und verstanden haben.

Dies gilt in besonderem Maße für nur gelegentlich, z. B. bei der

Parametrierung des Mess-Systems, tätig werdendes Personal.




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Technische Daten

3 Technische Daten

3.1 Elektrische Kenndaten

Versorgungsspannung:........................ 11…27 VDC, paarweise verdrillt und geschirmt

Stromaufnahme ohne Last:.................. < 180 mA bei 11 VDC, < 80 mA bei 27 VDC

Gesamtauflösung

CEH-80:..........................................

≤ 33 Bit, Datenbreite für Istposition auf dem Bus: ≤ 25 Bit

COH-80: .........................................

≤ 36 Bit, Datenbreite für Istposition auf dem Bus: ≤ 29 Bit

* Schrittzahl / Umdrehung

CEH-80, Standard: .........................

≤ 8.192

CEH-80, erweitert: ..........................

≤ 32.768

COH-80: .........................................

≤ 262.144

* Anzahl Umdrehungen

CEH-80, Standard: .........................

≤ 4.096 Umdrehungen

CEH-80, erweitert: ..........................


COH-80: .........................................


Ausgabecode

COH-80: ....................................... Binär

Standardbaudraten: .............................. 9.6 kBaud bis 12 MBaud

Zykluszeit: .............................................. 250 µs

Stationsadressen: ................................. 3 – 99, einstellbar über BCD-Drehschalter

PROFIBUS-DP Norm: ............................ IEC 61158, IEC 61784

Übertragung:.......................................... RS485, verdrilltes und geschirmtes Kupferkabel mit einem Leiterpaar (Kabeltyp A)

Besondere Merkmale: ........................... Die Programmierung erfolgt über das

Parametriertelegramm beim Anlaufen des Mess-Systems oder des PROFIBUS-DP Masters

EMV

Störfestigkeit:.................................. DIN EN 61000-6-2: 2006

Störaussendung: ............................ DIN EN 61000-6-3: 2007

* parametrierbar über den PROFIBUS-DP


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PROFIBUS Informationen

4 PROFIBUS Informationen

PROFIBUS ist ein durchgängiges, offenes, digitales Kommunikationssystem mit breitem Anwendungsbereich vor allem in der Fertigungs- und

Prozessautomatisierung. PROFIBUS ist für schnelle, zeitkritische und für komplexe

Kommunikationsaufgaben geeignet.

Die Kommunikation von PROFIBUS ist in den internationalen Normen IEC 61158 und

IEC 61784 verankert. Die Anwendungs- und Engineeringaspekte sind in Richtlinien der PROFIBUS Nutzerorganisation festgelegt. Damit werden die

Anwenderforderungen nach Herstellerunabhängigkeit und Offenheit erfüllt und die

Kommunikation untereinander von Geräten verschiedener Hersteller ohne

Anpassungen an den Geräten garantiert.

Für Encoder wurde von der PROFIBUS Nutzerorganisation ein spezielles Profil verabschiedet. Das Profil beschreibt die Ankopplung von Dreh-, Winkel- und Linear-

Encodern mit Singleturn- oder Multiturn-Auflösung an DP. Zwei Geräteklassen definieren Basisfunktionen und Zusatzfunktionen, wie z. B. Skalierung,

Alarmbehandlung und Diagnose.

Die Mess-Systeme unterstützen neben denen im Profil definierten Geräte-Klassen 1 und 2, noch zusätzliche TR-spezifische Funktionen.

Eine Druckschrift des Encoder-Profils (Bestell-Nr.: 3.062) und weiterführende

Informationen zum PROFIBUS ist bei der Geschäftsstelle der PROFIBUS-

Nutzerorganisation erhältlich:

PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.,

Haid-und-Neu-Str. 7,

D-76131 Karlsruhe, http://www.profibus.com/

Tel.: ++ 49 (0) 721 / 96 58 590

Fax: ++ 49 (0) 721 / 96 58 589 e-mail: mailto:[email protected]

4.1 Kommunikationsprotokoll DP

Die Mess-Systeme unterstützen das Kommunikationsprotokoll DP, welches für einen schnellen Datenaustausch in der Feldebene konzipiert ist. Die Grundfunktionalität wird durch die Leistungsstufe V0 festgelegt. Dazu gehören der zyklische

Datenaustausch sowie die stations-, modul- und kanalspezifische Diagnose.




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Installation / Inbetriebnahmevorbereitung

5 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung

5.1 RS485 Übertragungstechnik

Alle Geräte werden in einer Busstruktur (Linie) angeschlossen. In einem Segment können bis zu 32 Teilnehmer (Master oder Slaves) zusammengeschaltet werden.

Am Anfang und am Ende jedes Segments wird der Bus durch einen aktiven

Busabschluss abgeschlossen. Für einen störungsfreien Betrieb muss sichergestellt werden, dass die beiden Busabschlüsse immer mit Spannung versorgt werden. Der

Busabschluss kann in der Mess-System-Anschlusshaube zugeschaltet werden.

Bei mehr als 32 Teilnehmern oder zur Vergrößerung der Netzausdehnung müssen

Repeater (Signalverstärker) eingesetzt werden, um die einzelnen Bussegmente zu verbinden.

Alle verwendeten Leitungen müssen entsprechend der PROFIBUS-Spezifikation für die Kupfer-Datenadern folgende Parameter erfüllen:

Parameter Leitungstyp A

Wellenwiderstand in

Ω

Betriebskapazität (pF/m)

Schleifenwiderstand (

Ω/km)

135...165 bei einer Frequenz von 3...20 MHz

30

≤ 110

Aderndurchmesser (mm)

Aderquerschnitt (mm²)

> 0,64

> 0,34

Die Übertragungsgeschwindigkeit ist beim PROFIBUS im Bereich zwischen 9.6 kBit/s und 12 Mbit/s wählbar und wird vom Mess-System automatisch erkannt. Sie wird bei der Inbetriebnahme des Systems einheitlich für alle Geräte am Bus ausgewählt.

Reichweite in Abhängigkeit der Übertragungsgeschwindigkeit für Kabeltyp A:

Baudrate (kbits/s)

Reichweite / Segment

1200 m 1200 m 1200 m 1000 m 400 m 200 m 100 m

Um eine hohe Störfestigkeit des Systems gegen elektromagnetische Störstrahlungen zu erzielen, muss eine geschirmte Datenleitung verwendet werden. Der Schirm sollte möglichst beidseitig und gut leitend über großflächige Schirmschellen an Schutzerde angeschlossen werden. Weiterhin ist zu beachten, dass die Datenleitung möglichst separat von allen starkstromführenden Kabeln verlegt wird. Bei Datenraten

≥ 1,5 Mbit/s sind Stichleitungen unbedingt zu vermeiden.

Um einen sicheren und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, sind die PROFIBUS-

Richtlinien und sonstige einschlägige Normen und Richtlinien zu beachten!

Insbesondere sind die EMV-Richtlinie sowie die Schirmungs- und Erdungsrichtlinien in

den jeweils gültigen Fassungen zu beachten!


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5.2 Variante mit Kabelverschraubungen

5.2.1 Anschluss

Um den Anschluss vornehmen zu können, muss zuerst die Anschlusshaube vom

Mess-System abgenommen werden.

Dazu werden die vier Schrauben

(A)

gelöst und die Haube abgezogen.

Abbildung 1: Abnehmen der Anschlusshaube

PROFIBUS_IN

Pin 1

PROFIBUS Data A

Pin 2

PROFIBUS Data B

Pin 3

Versorgungsspannung, 11-27 VDC

Pin 4

0 V, GND

IN

1

8

9

0 1 2

8

9

0 1 2

PROFIBUS_OUT

Pin 1

PROFIBUS Data A

1

Pin 2

PROFIBUS Data B

Pin 3

Versorgungsspannung, 11-27 VDC

Pin 4

0 V, GND

0 1 2

8

9

0 1 2

OUT

Die Klemmen für die Versorgungsspannung (Pin 3 / Pin 4) sind intern miteinander verbunden und können sowohl als Einspeisung, als auch für die Versorgung des nachfolgenden Teilnehmers verwendet werden.




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5.2.2 Bus-Terminierung


ON

Ist das Mess-System der letzte Teilnehmer im PROFIBUS-Segment, ist der

Bus durch den Terminierungsschalter =

ON abzuschließen. In diesem Zustand wird der weiterführende PROFIBUS abgekoppelt.

8

9

0 1 2

5.2.3 Bus-Adressierung

8

9

0 1 2

OFF

Gültige PROFIBUS-Adressen: 3 – 99

10

0

: Einstellung der 1er-Stelle

10

1


Bei Einstellung einer ungültigen

Stationsadresse läuft das Gerät nicht an.

8

7

9

6

0 1 2

4 5

10

1

8

7

9

6

0 1 2

4 5

10

0

5.2.4 Schirmauflage

Die Schirmauflage erfolgt durch spezielle EMV-gerechte Kabelverschraubungen, bei denen die Kabelschirmung innen aufgelegt werden kann.

PROFIBUS-Kabel vorbereiten (z.B. 2-adrig)

ca. 80 mm

X mm 5mm

Das Maß "X" ist abhängig vom Typ und Größe der verwendeten Kabelverschraubung.


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Montage für Kabelverschraubung, Variante A

Pos. 1 Überwurfmutter

Pos. 2 Dichteinsatz

Pos. 3 Kontakthülse

Pos. 5 Einschraubstutzen

1. Schirmumflechtung / Schirmfolie auf Maß "X" zurückschneiden.

2. Überwurfmutter (1) und Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) auf das Kabel aufschieben.

3. Die Schirmumflechtung / Schirmfolie um ca. 90° umbiegen (4).

4. Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) bis an die Schirmumflechtung /

Schirmfolie schieben.

5. Einschraubstutzen (5) am Gehäuse montieren.

6. Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) in Einschraubstutzen (5) bündig zusammen stecken.

7. Überwurfmutter (1) mit Einschraubstutzen (5) verschrauben.




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Montage für Kabelverschraubung, Variante B

Pos. 1 Überwurfmutter

Pos. 2 Klemmeinsatz

Pos. 3 innerer O-Ring

Pos. 4 Einschraubstutzen

1. Schirmumflechtung / Schirmfolie auf Maß "X" + 2mm zurückschneiden.

2. Überwurfmutter (1) und Klemmeneinsatz (2) auf das Kabel aufschieben.

3. Die Schirmumflechtung / Schirmfolie um ca. 90° umbiegen.

4. Klemmeinsatz (2) bis an die Schirmumflechtung / Schirmfolie schieben und das Geflecht um den Klemmeinsatz (2) zurückstülpen, so dass das Geflecht

über den inneren O-Ring (3) geht, und nicht über dem zylindrischen Teil oder den Verdrehungsstegen liegt.

5. Einschraubstutzen (4) am Gehäuse montieren.

6. Klemmeinsatz (2) in Einschraubstutzen (4) einführen, so dass die

Verdrehungsstege in die im Einschraubstutzen (4) vorgesehenen

Längsnuten passen.

7. Überwurfmutter (1) mit Einschraubstutzen (4) verschrauben.

3

2

1

4


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5.3 Variante mit Steckverbinder

5.3.1 Anschluss

Abbildung 2: Variante mit Steckverbinder

X1, PROFIBUS_IN

Flanschstecker, M12x1-5 pol. B-kodiert

Pin 1

N.C.

Pin 2

PROFIBUS, Data A

Pin 3

N.C.

Pin 4

PROFIBUS, Data B

Pin 5

N.C.

X2, PROFIBUS_OUT

Flanschdose, M12x1-5 pol. B-kodiert

Pin 1

N.C.

Pin 2

PROFIBUS, Data A

Pin 3

N.C.

Pin 4

PROFIBUS, Data B

Pin 5

N.C.

X3, Versorgung

Flanschstecker, M8x1-4 pol.

Pin 1

Versorgungsspannung, 11-27 V DC

Pin 2

N.C.

Pin 3

0 V, GND

Pin 4

N.C.

Gegenstecker zu X1

Gegenstecker zu X2

Winkeldose BINDER: 99-1436-820-05

Kabeldose BINDER: 99-1436-810-05

Kabeldose LUMBERG: 0976 PFC 101

Kabeldose PHOENIX CONTACT: 15 07 77 7

Winkelstecker BINDER: 99-1437-820-05

Kabelstecker BINDER: 99-1437-810-05

Kabelstecker LUMBERG: 0976 PMC 101

Kabelstecker PHOENIX CONTACT: 15 07 76 4




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5.3.2 Bus-Terminierung


Ist das Mess-System der letzte Teilnehmer im PROFIBUS-Segment, ist der

Bus durch den Terminierungsschalter =

ON abzuschließen. In diesem Zustand wird der weiterführende PROFIBUS abgekoppelt.

5.3.3 Bus-Adressierung

Gültige PROFIBUS-Adressen: 3 – 99

10

0


10

1


Bei Einstellung einer ungültigen

Stationsadresse läuft das Gerät nicht.

5.3.4 Schirmauflage

Die Schirmung ist großflächig auf den Gegenstecker aufzulegen.


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Inbetriebnahme

6 Inbetriebnahme

6.1 Geräte-Stammdaten-Datei (GSD)

Um für PROFIBUS eine einfache Plug-and-Play Konfiguration zu erreichen, wurden die charakteristischen Kommunikationsmerkmale von PROFIBUS-Geräten in Form eines elektronischen Gerätedatenblatts (Gerätestammdaten- Datei, GSD-Datei) festgelegt.

Durch das festgelegte Dateiformat kann das Projektierungssystem die

Gerätestammdaten des PROFIBUS-Mess-Systems einfach einlesen und bei der

Konfiguration des Bussystems automatisch berücksichtigen.

Die GSD-Datei ist Bestandteil des Mess-Systems und hat den Dateinamen

Zum Mess-System gehören weiterhin noch zwei Bitmap Dateien mit Namen

"Traaab5n.bmp" und "Traaab5s.bmp", die das Mess-System zum einen im

Normalbetrieb, und zum anderen mit Störung zeigt.

Die Dateien befinden sich auf der Software/Support CD:

Art.-Nr.: 490-01001, Soft-Nr.: 490-00406.

Sys tem

Kon figu ratio n

PROFIBUS

Konfigurator

SPS

Elektronische Gerätedatenblätter (GSD-Dateien)

PROFIBUS

Abbildung 3: GSD für die Konfiguration

6.2 PNO-Identnummer

Jeder PROFIBUS Slave und jeder Master Klasse 1 muss eine Identnummer haben.

Sie wird benötigt, damit ein Master ohne signifikanten Protokolloverhead die Typen der angeschlossenen Geräte identifizieren kann. Der Master vergleicht die

Identnummern der angeschlossenen Geräte mit den Identnummern in den vom

Projektierungstool vorgegebenen Projektierungsdaten. Der Nutzdatentransfer wird nur dann begonnen, wenn die richtigen Gerätetypen mit den richtigen Stationsadressen am Bus angeschlossen wurden. Dadurch wird eine hohe Sicherheit gegenüber

Projektierungsfehlern erreicht.

Das Mess-System hat die PNO-Identnummer AAAB (Hex). Diese Nummer ist reserviert und bei der PNO hinterlegt.




01/11/2011

Inbetriebnahme

6.3 Anlauf am PROFIBUS

Bevor das Mess-System in den Nutzdatenverkehr (Data_Exchange) aufgenommen werden kann, muss der Master im Hochlauf das Mess-System zuerst initialisieren.

Der dabei entstehende Datenverkehr zwischen dem Master und dem Mess-System

(Slave) gliedert sich in die Parametrierungs-, Konfigurierungs- und

Datentransferphase.

Hierbei wird überprüft, ob die projektierte Sollkonfiguration mit der tatsächlichen

Gerätekonfiguration übereinstimmt. Bei dieser Überprüfung müssen der Gerätetyp, die Format- und Längeninformationen sowie die Anzahl der Ein- und Ausgänge

übereinstimmen. Der Benutzer erhält dadurch einen zuverlässigen Schutz gegen

Parametrierungsfehler.

Konnte die Überprüfung fehlerfrei ausgeführt werden, wird in den so genannten

DDLM_Data_Exchange – Modus umgeschaltet. In diesem Modus überträgt das

Mess-System z.B. seine Istposition und es kann die Preset-Justage-Funktion ausgeführt werden.

DP Watchdog

Power On/

Reset

Initialisierung

Konfiguration nicht ok

WPRM

Parameter ok

Unlock

Konfiguration nicht ok

Parameter nicht ok falsche Output Länge

WCFG

Konfiguration ok

DXCHG

Parameter nicht ok

Parameter und Konfiguration ok

Outputs Empfänger/

Inputs zurückgeben

WPRM = Wait Parameter

WCFG = Wait Configuration

DXCHG = Data Exchange

Abbildung 4: DP-Slave Initialisierung


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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Inbetriebnahme

6.4 Bus-Statusanzeige

Das Mess-System verfügt über zwei LEDs in der Anschlusshaube. Eine rote LED

(Bus Fail) zur Anzeige von Fehlern und eine grüne LED (Bus Run) zur Anzeige der

Statusinformation.

Beim Anlaufen des Mess-Systems blinken beide LEDs kurz auf. Danach hängt die

Anzeige vom Betriebszustand des Mess-Systems ab.

Variante mit Kabelverschraubungen Variante mit Steckverbinder

= AN

= AUS

= 1 Hz

= 10 Hz

LED, grün Bus Run

betriebsbereit

Versorgung fehlt, Hardwarefehler

Parametrier- oder Konfigurationsfehler in PNO-kompatibler

Sollkonfiguration. Die Daten wurden korrigiert. nicht behebbarer Parametrier- oder Konfigurationsfehler

LED, rot Bus Fail

kein Fehler, Bus im Zyklus

Mess-System wird vom Master nicht angesprochen, kein Data-Exchange nicht behebbare Mess-System Störung

Entsprechende Maßnahmen im Fehlerfall siehe Kapitel „Störungsbeseitigung und

Diagnosemöglichkeiten“, Seite 49.




01/11/2011

Parametrierung und Konfiguration

7 Parametrierung und Konfiguration

Parametrierung

Parametrierung bedeutet, einem PROFIBUS-DP Slave vor dem Eintritt in den zyklischen

Austausch von Prozessdaten bestimmte Informationen mitzuteilen, die er für den Betrieb benötigt. Das Mess-System benötigt z.B. Daten für Auflösung, Zählrichtung usw.

Üblicherweise stellt das Konfigurationsprogramm für den PROFIBUS-DP Master eine

Eingabemaske zur Verfügung, über die der Anwender die Parameterdaten eingeben, oder aus

Listen auswählen kann. Die Struktur der Eingabemaske ist in der Gerätestammdatei hinterlegt.

Anzahl und Art der vom Anwender einzugebenden Parameter hängen von der Wahl der Soll-

Konfiguration ab.

Konfiguration

Nachfolgend beschriebene Konfigurationen enthalten Konfigurations- und Parameter-

Daten, die in ihrer Bit- bzw. Byte-Lage aufgeschlüsselt sind. Diese Informationen sind z.B. nur von Bedeutung bei der Fehlersuche, bzw. bei Busmaster-Systemen, bei denen diese Informationen manuell eingetragen werden müssen.

Moderne Konfigurations-Tools stellen hierfür entsprechende grafische Oberflächen zur

Verfügung. Die Bit- bzw. Byte-Lage wird dabei im "Hintergrund" automatisch gemanagt.

Das Konfigurationsbeispiel Seite 45 verdeutlicht dies noch mal.

Die Festlegung der E/A-Datenlänge, E/A-Datentyp etc. geschieht bei den meisten

Busmastern automatisch. Nur bei wenigen Busmastern müssen diese Angaben

manuell eingetragen werden.

Konfiguration bedeutet, dass eine Angabe über die Länge und den Typ der Prozessdaten zu machen ist, und wie diese zu behandeln sind. Hierzu stellt das Konfigurationsprogramm

üblicherweise eine Eingabeliste zur Verfügung, in die der Anwender die entsprechenden

Kennungen einzutragen hat.

Da das Mess-System mehrere mögliche Konfigurationen unterstützt, ist abhängig von der gewünschten Soll-Konfiguration die einzugebende Kennung voreingestellt, so dass nur noch die

E/A Adressen eingetragen werden müssen. Die Kennungen sind in der Gerätestammdatei hinterlegt.

Abhängig von der gewünschten Soll-Konfiguration belegt das Mess-System auf dem

PROFIBUS eine unterschiedliche Anzahl Eingangs- und Ausgangsworte.

Aufbau des Konfigurationsbyte (kompaktes Format):

2

7

2

6

2

5

2

4

2

3

2

2

2

1

2

0

Länge der E/A-Daten:

Typ der E/A-Daten:

Format:

Konsistenz:

0-15 für 1 bis 16 Bytes bzw. Worte

00 = Leerplatz,

10 = Ausgang,

0 = BYTE,

01 = Eingang,

11 = Ein-/Ausgang

1 = WORT

0 = Konsistenz über ein Byte oder Wort

1 = Konsistenz über das ganze Modul


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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7.1 Übersicht

7.1.1 CEH-80, TR09AAAB.GS_

Konfiguration Betriebsparameter

PNO Class 1-16

Seite 26

- Zählrichtung

*

Länge

Features


Seite 26

- Zählrichtung


Seite 27

- Zählrichtung

- Klasse 2 ein/aus

- Diagnose Meldemodus

- Skalierungsfunktion

- Schritte/Umdrehung

- Messlänge in Schritten


Seite 28

- Zählrichtung

- Klasse 2 ein/aus





16 Bit IN

32 Bit IN

- Keine Skalierung des Mess-Systems, das Mess-

System hat die Grundauflösung laut Typenschild

- 16 Byte Diagnosedaten

- Zählrichtung

16 Bit IN

16 Bit OUT

32 Bit IN

32 Bit OUT

- Max. Schrittzahl pro Umdrehung ≤ 8192, größere Schrittzahlen nur über die TR-Modes möglich

- Skalierung des Mess-Systems möglich, jedoch muss die Schrittzahl/Umdrehung ganzzahlig und die Umdrehungszahl eine 2er-Potenz sein

- Preset-Justage über den Bus

- Zählrichtung

TR-Mode,

Position

Seite 29

- Zählrichtung


- Kurze Diagnose


- Umdrehungen Zähler

- Umdrehungen Nenner

- Code PROFIBUS-Schnittstelle

- Unterer Endschalter

- Oberer Endschalter

32 Bit IN

32 Bit OUT

- Skalierung des Mess-Systems möglich, die

Schrittzahl pro Umdrehung kann eine

Kommazahl sein und die Umdrehungen eine gebrochene Anzahl (keine 2er-Potenz)


- Zählrichtung

- Ausgabecode-Programmierung

- Soft-Endschalter Funktion

TR-Mode,

- Position +

- Geschwindigkeit

Seite 30

- Zählrichtung


- Kurze Diagnose




- Code PROFIBUS-Schnittstelle



- Geschwindigkeit

32 Bit IN

16 Bit IN

32 Bit OUT





- Zählrichtung

- Ausgabecode-Programmierung

- Geschwindigkeits-Ausgabe

*

aus Sicht des Bus-Masters




01/11/2011

7.1.2 COH-80, TR0DAAAB.GS_

Konfiguration Betriebsparameter


Seite 26

- Zählrichtung


Seite 26

- Zählrichtung


Seite 27

- Zählrichtung

- Klasse 2 ein/aus






Seite 28

- Zählrichtung

- Klasse 2 ein/aus





TR-Mode

High Resolution

Seite 32

- Zählrichtung


- Statusbyte

- Kurze Diagnose






TR-Mode


+ Velocity

Seite 33

- Zählrichtung


- Statusbyte

- Kurze Diagnose






- Geschwindigkeit

*

aus Sicht des Bus-Masters


*

Länge

Features

16 Bit IN

32 Bit IN

- Keine Skalierung des Mess-Systems, das Mess-

System hat die Grundauflösung laut Typenschild

- 16 Byte Diagnosedaten

- Zählrichtung

16 Bit IN

16 Bit OUT

32 Bit IN

32 Bit OUT

- Max. Schrittzahl pro Umdrehung ≤ 8192, größere Schrittzahlen nur über die TR-Modes möglich

- Skalierung des Mess-Systems möglich, jedoch muss die Schrittzahl/Umdrehung ganzzahlig und die Umdrehungszahl eine 2er-Potenz sein


- Zählrichtung

32 Bit IN

32 Bit OUT





- Zählrichtung

32 Bit IN

16 Bit IN

32 Bit OUT





- Zählrichtung

- Geschwindigkeits-Ausgabe


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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7.2 PNO CLASS 1 16-Bit

Verfügbarkeit

● CEH-80, TR09AAAB.GS_ / COH-80, TR0DAAAB.GS_

Konfigurationsdaten

● 0xD0: 1 Wort Eingangsdaten für Positionswert, konsistent

Datenaustausch

Byte Bit Eingangswort EWx

X+0 2

15

–2

8

Positionswert

X+1 2

7

–2

0

Positionswert

Parameterdaten, [x] = Default, Byte-Order = Big Endian

Byte Parameter Typ Beschreibung

1 Zählrichtung Bit Bit

0: steigende Werte [x]

1: fallende Werte


Verfügbarkeit



● 0xD1: 1 Doppelwort Eingangsdaten für Positionswert, konsistent

Datenaustausch

Byte Bit Eingangsdoppelwort EDx

X+0 2

31

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert


Byte Parameter Typ Beschreibung

1 Zählrichtung Bit Bit

0: steigende Werte [x]

1: fallende Werte

Seite

35

Seite

35




01/11/2011



Maximale Schrittzahl pro Umdrehung: ≤ 8192

Größere Schrittzahlen sind nur über die TR-Modes möglich

Verfügbarkeit



● 0xF0: 1 Wort Eingangsdaten für Positionswert, konsistent

1 Wort Ausgangsdaten für Preset-Justagewert, konsistent

Datenaustausch

Byte Bit Eingangswort EWx

X+0 2

15

–2

8

Positionswert

X+1 2

7

–2

0

Positionswert

Byte Bit Ausgangswort AWx

X+0

2

15

Preset-Ausführung mit steigender Flanke, siehe Seite 34

2

14

–2

8

Preset-Justagewert

X+1 2

7

–2

0

Preset-Justagewert


Byte Parameter Typ Beschreibung Seite

35

1

Klasse 2

Funktionalität

Diagnose

Meldemodus

Skalierungsfunktion

2-3 -

4-5

6-9

Schritte pro

Umdrehung

Messlänge in

Schritten

Unsigned16

Unsigned32

Mess-System Auflösung

Default = 4096 Schritte/Umdr.

Gesamtmesslänge in Schritten

Default = 16777216 Schritte

35

35

38

-

38

39


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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Verfügbarkeit



● 0xF1: 1 Doppelwort Eingangsdaten für Positionswert, konsistent

1 Doppelwort Ausgangsdaten für Preset-Justagewert, konsistent

Datenaustausch


X+0 2

31

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert

Byte Bit Ausgangsdoppelwort ADx

X+0

2

31


2

30

–2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert



35

1

Klasse 2

Funktionalität

Diagnose

Meldemodus

Skalierungsfunktion

2-3 -

4-5

Schritte pro

Umdrehung

Unsigned16

6-9

Messlänge in

Schritten

Unsigned32


Page 28 of 115

Mess-System Auflösung

Default = 4096 Schritte/Umdr.



TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01

35

35

38

-

38

39


01/11/2011


7.6 TR-Mode Position

Verfügbarkeit

TR09AAAB.GS_



Datenaustausch



X+0 2

31

X+1 2

23

X+2 2

15

–2

–2

24

16

Positionswert

Positionswert

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert


X+0

2

30

X+1 2

23

2

31

–2

–2


24

16

Preset-Justagewert

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert



35

1

Kurze Diagnose

(16 Byte)

Diagnose Meldemodus Bit

3-6 Messlänge in Schritten Unsigned32

Bit 2

0: ausgeschaltet [x]

1: eingeschaltet

00: ausgeschaltet kein Status [x]

10: ausgeschaltet mit Status

11: eingeschaltet mit Status



37

35

36

40

41

13

14

15-18

19-22

Code SSI-Schnittstelle Unsigned8 wird nicht unterstützt

Code PROFIBUS-

Schnittstelle

00: Gray

01: Binär [x]

10: Gray gekappt

Preset 1

Preset 2

Unsigned32 wird nicht unterstützt


31 Datenbits wird nicht unterstützt


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01

-

-

43

43

-

41

-

43


Page 29 of 115


7.7 TR-Mode Position + Velocity

Verfügbarkeit




● 0xD0: 1 Wort Eingangsdaten für Geschwindigkeitsausgabe, konsistent

Datenaustausch

Byte Bit Eingangsdoppelwort EDx + Eingangswort EWx

X+0 2

31

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert

X+4 2

15

–2

8

Geschwindigkeitsausgabe

X+5 2

7

–2

0



X+0

2

31


2

30

–2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert



35

1

Kurze Diagnose

(16 Byte)

Diagnose Meldemodus Bit


Bit 2


1: eingeschaltet

00: ausgeschaltet kein Status [x]

10: ausgeschaltet mit Status

11: eingeschaltet mit Status



37

35

36

40

41

Fortsetzung siehe Folgeseite




01/11/2011


Fortsetzung

13

14

15-18

19-22

Code SSI-Schnittstelle Unsigned8 wird nicht unterstützt

Code PROFIBUS-

Schnittstelle

00: Gray

01: Binär [x]

10: Gray gekappt

Preset 1

Preset 2



31 Datenbits wird nicht unterstützt

41

-

43

-

-

43

43

-

43


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 31 of 115


7.8 TR-Mode High Resolution

Verfügbarkeit




Datenaustausch


X+0 2

31

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert


X+0

2

31


2

30

–2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert



35

1

Kurze Diagnose

(16 Byte)

Diagnose Meldemodus Bit Bit 2


1: eingeschaltet

2 Statusbyte Bit




37

35

44

40

41

41

43

43




01/11/2011

7.9 TR-Mode High Resolution + Velocity

Verfügbarkeit





● 0xD0: 1 Wort Eingangsdaten für Geschwindigkeitsausgabe, konsistent

Datenaustausch

Byte Bit Eingangsdoppelwort EDx + Eingangswort EWx

X+0 2

31

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert

X+4 2

15

–2

8


X+5 2

7

–2

0



X+0

2

31


2

30

–2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert



35

1

Kurze Diagnose

(16 Byte)

Diagnose Meldemodus Bit Bit 2


1: eingeschaltet

2 Statusbyte Bit




37

35

44

40

41

41

43

43

43


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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7.10 Preset-Justage-Funktion

WARNUNG !

Gefahr von Körperverletzung und Sachschaden durch einen Istwertsprung bei

Ausführung der Preset-Justage-Funktion!

• Die Preset-Justage-Funktion sollte nur im Mess-System-Stillstand ausgeführt werden, bzw. muss der resultierende Istwertsprung programmtechnisch und anwendungstechnisch erlaubt sein!

Verfügbarkeit

PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

TR-Mode High Resolution

PNO CLASS 2 32 Bit

TR-Mode Position+Velocity

TR-Mode High Resolution+Velocity

Seite

27, 28

29, 30

32, 33

Damit die Preset-Justage-Funktion in den PNO CLASS 2 – Konfigurationen genutzt werden kann, muss der Betriebsparameter "Skalierungsfunktion"

eingeschaltet sein !

Das Mess-System kann über den PROFIBUS im Wertebereich von 0 bis

(Messlänge in Schritten – 1) auf einen beliebigen Positionswert justiert werden.

Dies geschieht durch Setzen des höchstwertigen Bits der Ausgangsdaten

(2

31

bei den Konfigurationen PNO CLASS 2-32 Bit und den TR-Modes, bzw. 2 den Konfiguration PNO CLASS 2 - 16 Bit).

15

bei

Der in den Datenbytes übertragene Preset-Justagewert wird mit der steigenden

Flanke des Bits "Preset-Ausführung" als Positionswert übernommen.

Im CLASS 2 Mode erfolgt keine Quittierung des Vorgangs über die Eingänge.

Untergrenze

0

Obergrenze

programmierte Gesamtmesslänge in Schritten – 1




01/11/2011


7.11 Beschreibung der Betriebsparameter

7.11.1 Zählrichtung

Verfügbarkeit Seite

PNO CLASS 1 16 Bit

PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

PNO CLASS 1 32 Bit

PNO CLASS 2 32 Bit


26, 26

27, 28

29, 30

TR-Mode High Resolution TR-Mode High Resolution+Velocity

32, 33

Die Zählrichtung definiert, ob steigende Positionswerte vom Mess-System ausgegeben werden, wenn die Mess-System-Welle im Uhrzeigersinn, bzw. gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird (Blick auf Mess-System-Anflanschung).

7.11.2 Klasse 2 Funktionalität


PNO CLASS 2 16 Bit PNO CLASS 2 32 Bit

27, 28

Legt den Funktionsumfang des Mess-Systems fest. Klasse 2 ausgeschaltet bedeutet, im Mess-System sind nur die Klasse 1 Funktionen aktiv, es skaliert den Positionswert nicht und es ist nicht justierbar.

7.11.3 Diagnose Meldemodus


PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

PNO CLASS 2 32 Bit


27, 28

29, 30


32, 33

Legt fest, ob das Mess-System bei einem internen Fehler (Speicher oder

Wertesprünge > 1 Umdrehung) einen "Diagnosealarm" (OB82 bei SIMATIC

®

auslöst, siehe auch Kapitel "Alarme", Seite 53.

S7)


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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7.11.4 Inbetriebnahmefunktion


TR-Mode Position TR-Mode Position+Velocity

29, 30

Mit der Inbetriebnahmefunktion können verschiedene Steuer- und Statusbits über den

Data Exchange genutzt werden.

● Ausgeschaltet kein Status (Default)

- Positionsausgabe auf den Bits 2

- Preset-Justage über Steuerbit 2

0

31

– 2

24

, die Statusbits 2

„Justage anfordern“

25

– 2

31

sind „0“

● Ausgeschaltet mit Status


0


31

– 2

24

mit Statusbits 2

25

– 2

31


● Eingeschaltet mit Status


0

– 2

24

mit Statusbits 2

25

– 2

31


31


- Zählrichtungsänderung über Steuerbit 2

28

„Zählrichtung ändern“

- Die Teach-In Funktion wird nicht unterstützt!

Datenaustausch (Status = EIN)

Byte Bit Eingangsdoppelwort EDx, Status

2

31

Preset Quittierung: 0 = kein Preset angefordert, 1 = Preset wurde ausgeführt

2

30

Teach-In Start: wird nicht unterstützt

2

29

Teach-In Fahrweg übernehmen: wird nicht unterstützt

2

28

Momentane Zählrichtung: 0 = CW, 1 = CCW (Blick auf Anflanschung)

X+0

Software-Endschalter:

2

27

0 = Istwert

≥ unterer Endschalter oder Istwert ≤ oberer Endschalter

1 = Istwert < unterer Endschalter oder Istwert > oberer Endschalter

2

26

Betriebsart: 0 = Inbetriebnahmemodus, 1 = Normalmodus

2

25

Betriebsbereitschaft: 0 = nicht betriebsbereit, 1 = betriebsbereit

2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert

Byte Bit Ausgangsdoppelwort ADx, Steuerung

X+0

2

31


2

30

Teach-In Start: wird nicht unterstützt

2

29

Teach-In Übernahme: wird nicht unterstützt

2

28

Zählrichtung ändern: 0 = beibehalten, 1 = gegenwärtige Zählrichtung invertieren

2

27

–2

25

2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert




01/11/2011


Ablauf

Einstellung der Zählrichtung

M = Master Status-/Steuerbits Datenbits

S = Slave

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

M-->S

S-->M

M-->S

0 0 0 0

0 0 0 0 / 1 0 / 1 0 1

0 0 0 0 0 0 0

Mit Bit 28 wird die eingestellte Zählrichtung umgeschaltet von 0 auf 1, bzw. 1 auf 0

Das Mess-System quittiert nun in Bit 0 und Bit 28 mit der neu eingestellten Zählrichtung

0 / 1

Durch Setzen von Bit 28 auf 0 wird das Umschalten beendet

Der Prozess-Istwert wird nun wieder ausgegeben S-->M

0 0 0 0 / 1 0 / 1 0 1

Preset-Justage

M = Master Status-/Steuerbits Datenbits

S = Slave

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

M-->S

S-->M

M-->S

1

0 0 0 0 0 0

0

0 0 0 0 0 0

0

0 0 0 0 0 0

Presetwert wird hier als gewünschter neuer Istwert übertragen

Das Mess-System quittiert in Bit 7 des Statusbytes die Übernahme

Durch Setzen von Bit 31 auf 0 wird die Justage beendet

Der Prozess-Istwert wird nun wieder ausgegeben S-->M

0

0 0 0 0 0 0

7.11.5 Kurze Diagnose



29, 30


32, 33

Mit diesem Parameter kann die Anzahl der Diagnosebytes von 6+51 Bytes auf 6+10

Bytes begrenzt werden, damit das Mess-System auch an PROFIBUS-Mastern mit

älteren Ausgabeständen betrieben werden kann.


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7.11.6 Skalierungsfunktion



27, 28

Legt fest, ob das Mess-System die Position nach Maßgabe der Parameter

-

"Schritte pro Umdrehung"

- skaliert.

"Messlänge in Schritten"

Ist Klasse 2 ausgeschaltet, kann der Positionswert nicht skaliert und auch nicht justiert werden.

7.11.7 Skalierungsparameter PNO CLASS 2



Sind die Skalierungsparameter über die Skalierungsfunktion freigeschaltet, kann die physikalische Auflösung des Mess-Systems verändert werden. Der ausgegebene

Positionswert wird binär dekodiert und mit einer Nullpunktskorrektur und der eingestellten Zählrichtung verrechnet. Das Mess-System unterstützt bei dieser

Konfiguration keine Kommazahlen oder von 2er-Potenzen abweichende

Umdrehungszahlen (Getriebefunktion).

7.11.7.1 Schritte pro Umdrehung

Legt fest, wie viele Schritte das Mess-System bei einer Umdrehung der Mess-System-

Welle ausgibt.

Untergrenze

1 Schritt / Umdrehung

Obergrenze

8192 Schritte pro Umdrehung (Max.-Wert siehe Typenschild)

Default 4096




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7.11.7.2 Messlänge in Schritten

Legt die Gesamtschrittzahl des Mess-Systems fest, bevor das Mess-System wieder bei Null beginnt.

Untergrenze

16 Schritte

Obergrenze PNO CLASS 2 16 Bit

65 536 Schritte

Obergrenze PNO CLASS 2 32 Bit

33 554 432 Schritte (25 Bit)

Default 16 777 216

Der tatsächlich einzugebende Obergrenzwert für die Messlänge in Schritten ist von der Mess-System-Ausführung abhängig und kann nach untenstehender Formel berechnet werden. Da der Wert "0" bereits als Schritt gezählt wird, ist der Endwert =

Messlänge in Schritten – 1.

Messlänge in Schritten = Schritte pro Umdrehung * Anzahl der Umdrehungen

Zur Berechnung können die Parameter Schritte/Umdr. und Anzahl Umdrehungen vom Typenschild des Mess-Systems abgelesen werden.

Bei der Eingabe der Parametrierdaten ist darauf zu achten, dass die Parameter

"Messlänge in Schritten" und "Anzahl Schritte pro Umdrehung" so gewählt werden, dass der Quotient aus beiden Parametern eine Zweierpotenz ist.

Ist dies nicht gegeben, korrigiert das Mess-System die Messlänge in Schritten auf die nächst kleinere Zweierpotenz in Umdrehungen. Die Anzahl Schritte pro Umdrehung bleibt konstant.

Die neu errechnete Messlänge in Schritten kann über die erweiterte

Diagnoseinformation für CLASS 2 ausgelesen werden und ist immer kleiner als die vorgegebene Messlänge. Es kann daher vorkommen, dass die tatsächlich benötigte

Gesamtschrittzahl unterschritten wird und das Mess-System vor Erreichen des maximalen mechanischen Verfahrweges einen Nullübergang generiert.

Da sich die interne Absolutposition (vor Skalierung und Nullpunktsjustage) periodisch nach 4096 Umdrehungen wiederholt, kommt es bei Anwendungen, bei denen die

Anzahl der Umdrehungen keine Zweierpotenz ist, und die immer endlos in dieselbe

Richtung fahren, zwangsläufig zu Verschiebungen.

Für derartige Anwendungen ist stets eine der TR-Konfigurationen

"TR-Mode..." zu verwenden.


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7.11.8 Skalierungsparameter TR-Modes

WARNUNG !

Gefahr von Körperverletzung und Sachschaden beim Wiedereinschalten des

Mess-Systems nach Positionierungen im stromlosen Zustand durch

Verschiebung des Nullpunktes!

Ist die Anzahl der Umdrehungen keine 2-er Potenz oder >4096, kann, falls mehr als

512 Umdrehungen im stromlosen Zustand ausgeführt werden, der Nullpunkt des

Multi-Turn Mess-Systems verloren gehen!

• Sicherstellen, dass bei einem Multi-Turn Mess-System der Quotient von

Umdrehungen Zähler/Umdrehungen Nenner eine 2er-Potenz aus der Menge

2

0

, 2

1

, 2

2

…2

12

(1, 2, 4…4096) ist. oder

• Sicherstellen, dass sich Positionierungen im stromlosen Zustand bei einem Multi-

Turn Mess-System innerhalb von 512 Umdrehungen befinden.

Über die Skalierungsparameter kann die physikalische Auflösung des Mess-Systems verändert werden. Das Mess-System unterstützt die Getriebefunktion für Rundachsen.

Dies bedeutet, dass die Anzahl Schritte pro Umdrehung

1

und der Quotient von

Umdrehungen Zähler/Umdrehungen Nenner eine Kommazahl sein darf.

Der ausgegebene Positionswert wird mit einer Nullpunktskorrektur, der eingestellten

Zählrichtung und den eingegebenen Getriebeparametern verrechnet.


Legt die Gesamtschrittzahl des Mess-Systems fest, bevor das Mess-System wieder bei Null beginnt.

Untergrenze

16 Schritte

Obergrenze CEH-80

Obergrenze COH-80

33 554 432 Schritte (25 Bit)

536 870 912 Schritte (29 Bit)

Default 16 777 216

Der tatsächlich einzugebende Obergrenzwert für die Messlänge in Schritten ist von der Mess-System-Ausführung abhängig und kann nach untenstehender Formel berechnet werden. Da der Wert "0" bereits als Schritt gezählt wird, ist der Endwert =

Messlänge in Schritten – 1.

Messlänge in Schritten = Schritte pro Umdrehung * Anzahl der Umdrehungen

Zur Berechnung können die Parameter Schritte/Umdr. und Anzahl Umdrehungen vom Typenschild des Mess-Systems abgelesen werden.

1

ergibt sich indirekt über die Parameter Messlänge in Schritten und Umdrehungen Zähler/Nenner




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7.11.8.2 Umdrehungen Zähler / Umdrehungen Nenner

Diese beiden Parameter zusammen legen die Anzahl der Umdrehungen fest, bevor das Mess-System wieder bei Null beginnt.

Da Kommazahlen nicht immer endlich (wie z.B. 3,4) sein müssen, sondern mit unendlichen Nachkommastellen (z.B. 3,43535355358774... ) behaftet sein können, wird die Umdrehungszahl als Bruch eingegeben.

Untergrenze Zähler

1

Obergrenze Zähler CEH-80

256 000

Obergrenze Zähler COH-80

262 144

Default Zähler

Untergrenze Nenner

4096

1

Obergrenze Nenner CEH-80

16 384

Obergrenze Nenner COH-80

65 535

Default Nenner 1

Formel für Getriebeberechnung:

Anzahl Umdrehungen Zähler

Messlänge in Schritten = Anzahl Schritte pro Umdrehung *

Anzahl Umdrehungen Nenner

Sollten bei der Eingabe der Parametrierdaten die zulässigen Bereiche von Zähler und

Nenner nicht eingehalten werden können, muss versucht werden diese entsprechend zu kürzen. Ist dies nicht möglich, kann die entsprechende Kommanzahl möglicherweise nur annähernd dargestellt werden. Die sich ergebende kleine

Ungenauigkeit wird bei echten Rundachsenanwendungen (Endlos-Anwendungen in eine Richtung fahrend) mit der Zeit aufaddiert.

Zur Abhilfe kann z.B. nach jedem Umlauf eine Justage durchgeführt werden, oder man passt die Mechanik bzw. Übersetzung entsprechend an.

Der Parameter "Anzahl Schritte pro Umdrehung" darf ebenfalls eine Kommazahl sein, jedoch nicht die "Messlänge in Schritten". Das Ergebnis aus obiger Formel muss auf bzw. abgerundet werden. Der dabei entstehende Fehler verteilt sich auf die programmierte gesamte Umdrehungsanzahl und ist somit vernachlässigbar.

Vorgehensweise bei Linearachsen (Vor- und Zurück-Verfahrbewegungen):

Der Parameter "Umdrehungen Nenner" kann bei Linearachsen fest auf "1" programmiert werden. Der Parameter "Umdrehungen Zähler" wird etwas größer als die benötigte Umdrehungsanzahl programmiert. Somit ist sichergestellt, dass das

Mess-System bei einer geringfügigen Überschreitung des Verfahrweges keinen

Istwertsprung (Nullübergang) erzeugt. Der Einfachheit halber kann auch der volle

Umdrehungsbereich des Mess-Systems programmiert werden.


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Das folgende Beispiel soll die Vorgehensweise näher erläutern:

Gegeben:

-

-

Mess-System mit 4096 Schritte/Umdr. und max. 4096 Umdrehungen

Auflösung 1/100 mm

-

-

-

-

-

Sicherstellen, dass das Mess-System in seiner vollen Auflösung und Messlänge

(4096x4096) programmiert ist:

Messlänge in Schritten = 16777216,

Umdrehungen Zähler = 4096

Umdrehungen Nenner = 1

Zu erfassende Mechanik auf Linksanschlag bringen

Mess-System mittels Justage auf „0“ setzen

Zu erfassende Mechanik in Endlage bringen

Den mechanisch zurückgelegten Weg in mm vermessen

Istposition des Mess-Systems an der angeschlossenen Steuerung ablesen

Annahme:

-

-

zurückgelegter Weg = 2000 mm

Mess-Sysem-Istposition nach 2000 mm = 607682 Schritte

Daraus folgt:

Anzahl zurückgelegter Umdrehungen = 607682 Schritte / 4096 Schritte/Umdr.

=

Anzahl mm / Umdrehung = 2000 mm / 148,3598633 Umdr. = 13,48073499mm / Umdr.

Bei 1/100mm Auflösung entspricht dies einer Schrittzahl / Umdrehung von 1348,073499

erforderliche Programmierungen:

Anzahl Umdrehungen Zähler = 4096

Anzahl Umdrehungen Nenner = 1

Anzahl Umdrehungen Zähler

Messlänge in Schritten = Anzahl Schritte pro Umdrehung *

Anzahl Umdrehungen Nenner

4096 Umdrehungen Zähler

= 1348,073499 Schritte / Umdr. *

1 Umdrehung Nenner

5521709 Schritte (abgerundet)




01/11/2011


7.11.9 Code PROFIBUS-Schnittstelle

Verfügbarkeit


Legt den Ausgabecode für die PROFIBUS-Schnittstelle fest.

7.11.10 Endschalter unterer und oberer Grenzwert

Verfügbarkeit

Seite

29, 30

Seite


29, 30


32, 33

Das Mess-System kann bei eingeschaltetem Status (siehe Inbetriebnahmefunktion

Seite 36 und Statusbyte Seite 44) dem Master über ein Bit mitteilen, ob sich der

Istwert innerhalb der Grenzen befindet.

Endschalterbit = 0

Prozess-Istwert

≥ unterer Softwareendschalter oder

Prozess-Istwert

≤ oberer Softwareendschalter

Endschalterbit = 1

Prozess-Istwert < unterer Endschalter oder

Prozess-Istwert > oberer Endschalter

Die Eingaben hängen von der Gesamtmesslänge in Schritten ab.

Untergrenze

0

Obergrenze

programmierte Gesamtmesslänge in Schritten – 1

Default Unterer Endschalter 0

Default Oberer Endschalter 4096

7.11.11 Geschwindigkeit [1/x U/min]



30


33

Mit diesem Parameter kann die Angabe der Umdrehungsgeschwindigkeit in beliebigen Schritten zwischen 1/1 und 1/100 U/min skaliert werden. Die

Umdrehungsgeschwindigkeit wird als 2er-Komplement ausgegeben. CW = positiv,

CCW = negativ mit Blick auf die Anflanschung.

Default = 1 U/min.


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7.11.12 Statusbyte



32, 33

Mit der Statusbyte-Funktion können verschiedene Statusbits über den

Datenaustausch genutzt werden. Ist die Statusbyte-Funktion ausgeschaltet, verhält sich der Datenaustausch wie unter den Konfigurationen „TR-Mode High Resolution“ und „TR-Mode High Resolution+Velocity“ dargestellt. Ist die Statusbyte-Funktion eingeschaltet, wird im Eingangsdoppelwort die Position mit verschiedenen

Statusinformationen übertragen:

Datenaustausch


2

31

Preset Quittierung:

0 = kein Preset angefordert

1 = Preset wurde ausgeführt

X+0

2

30

Software-Endschalter:

0 = Istwert

≥ unterer Endschalter; Istwert ≤ oberer Endschalter

1 = Istwert < unterer Endschalter; Istwert > oberer Endschalter

Betriebsbereitschaft:

2

29

0 = nicht betriebsbereit

1 = betriebsbereit

2

28

–2

24

Positionswert

X+1 2

23

–2

16

Positionswert

X+2 2

15

–2

8

Positionswert

X+3 2

7

–2

0

Positionswert


X+0

2

31


2

30

–2

24

Preset-Justagewert

X+1 2

23

–2

16

Preset-Justagewert

X+2 2

15

–2

8

Preset-Justagewert

X+3 2

7

–2

0

Preset-Justagewert




01/11/2011


7.12 Konfigurationsbeispiel, SIMATIC

®

Manager V5.1

Für das Konfigurationsbeispiel wird vorausgesetzt, dass die Hardwarekonfiguration bereits vorgenommen wurde. Als CPU wird die CPU315-2 DP mit integrierter

PROFIBUS-Schnittstelle verwendet.

Dateinamen und Einträge in den nachfolgenden Masken sind nur als Beispiele für die Vorgehensweise zu betrachten.

Zur Aufnahme der GSD-Datei in den Katalog, muss diese zuerst installiert werden:


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Nach Installation der GSD-Datei erscheint ein neuer Eintrag im Katalog:

PROFIBUS-DP-->Weitere Feldgeräte-->Encoder-->TR-ELECTRONIC

Der Eintrag der GSD-Datei TR09AAAB.GS_ lautet: „TR CE58_65M DP V1“

Unter diesem Eintrag reihen sich die einzelnen Konfigurationsmöglichkeiten an:

-

-

-

-

-

PNO Class 1 16 Bit,

PNO Class 1 32 Bit,

PNO Class 2 16 Bit,

PNO Class 2 32 Bit,

TR-Mode Position,

siehe Seite 26 siehe Seite 26

siehe Seite 27

siehe Seite 28

siehe Seite 29

-

TR-Mode Position+Velocity,

siehe Seite 30

Der Eintrag der GSD-Datei TR0DAAAB.GS_ lautet: „TR CO58_80 DP“

Unter diesem Eintrag reihen sich die einzelnen Konfigurationsmöglichkeiten an:

-

-

-

-

-

-

PNO Class 1 16 Bit,

PNO Class 1 32 Bit,

PNO Class 2 16 Bit,

PNO Class 2 32 Bit,

siehe Seite 26 siehe Seite 26

siehe Seite 27

siehe Seite 28

TR-Mode High Resolution,

siehe Seite 32

TR-Mode High Resolution+Velocity, siehe Seite 33

Der Eintrag Universalmodul wird irrtümlicherweise automatisch von manchen

Systemen bereitgestellt, darf jedoch nicht verwendet werden!




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Mess-System an das Mastersystem (Drag&Drop) anbinden:

Mit Anbindung des Mess-Systems an das Mastersystem können die

Netzeinstellungen vorgenommen werden (Klick mit rechter Maustaste auf das Mess-

System-Symbol --> Objekteigenschaften):


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Gewünschte Konfiguration aus dem Katalog auf den Steckplatz übertragen

(Drag&Drop). Das Mess-System-Symbol muss aktiv sein.

Parametrierung vornehmen mit Doppelklick auf die Steckplatznummer:




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8 Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten

8.1 Optische Anzeigen

Zustände der grünen LED (Bus Run) grüne LED Ursache Abhilfe

Spannungsversorgung fehlt Spannungsversorgung Verdrahtung prüfen

aus

Stationsadresse falsch eingestellt Stationsadresse einstellen (gültige Werte 3-99 !)

Bushaube nicht korrekt gesteckt und angeschraubt

Bushaube auf korrekten Sitz prüfen

Bushaube defekt

Hardwarefehler,

Mess-System defekt

Bushaube tauschen

Mess-System tauschen

10 Hz

1 Hz

Nicht behebbarer Parametrier- oder Konfigurationsfehler, z.B.:

− interner

− Preset-Justagewert außerhalb Messbereich

− Positionsfehler

(Untersetzungen)

Mess-System läuft am Bus an.

Parametrierung und Konfiguration prüfen, siehe Kap. 7 ab Seite 23

Gültiger Justagewert = programmierte

Gesamtmesslänge in Schritten – 1

Mess-System tauschen

Parametrier- oder Konfigurationsfehler in PNO-kompatibler Sollkonfiguration.

Z.B. wenn der Parameter

„Anzahl Umdrehungen“ keine 2er-

Potenz ist.

Die Daten werden automatisch korrigiert, das Mess-System läuft am Bus an.

Projektierung und Betriebszustand des PROFIBUS

Masters prüfen.

Parameterdaten der PNO-kompatiblen

Sollkonfigurationen überprüfen,

siehe Kap. 7 ab Seite 23

an

Mess-System betriebsbereit

Zustände der roten LED (Bus Fail) rote LED Ursache

aus

Kein Fehler, Bus im Zyklus

Abhilfe

1 Hz an

Mess-System wurde vom Master noch nicht angesprochen, kein

Data Exchange

Eingestellte Stationsadresse prüfen

Projektierung und Betriebszustand des

PROFIBUS Masters prüfen

Besteht eine Verbindung zum Master?

Nicht behebbare Mess-

Systemstörung, z.B.:

− Vorwahlwert für die externen

Eingänge Preset1/Preset2 außerhalb Messbereich.

Mess-System läuft nicht am Bus an.

Parameterdaten überprüfen, siehe Kap. 7 ab Seite 23

Gültiger Preset-Vorwahlwert = programmierte

Gesamtmesslänge in Schritten – 1


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8.2 Verwendung der PROFIBUS Diagnose

In einem PROFIBUS-System stellen die PROFIBUS-Master die Prozessdaten einem sog. Hostsystem, z.B. einer SPS-CPU zur Verfügung. Ist ein Slave am Bus nicht, oder nicht mehr erreichbar, oder meldet der Slave von sich aus eine Störung, muss der

Master dem Hostsystem die Störung in irgendeiner Form mitteilen. Hierzu stehen mehrere Möglichkeiten zur Verfügung, über deren Auswertung allein die Anwendung im Hostsystem entscheidet.

In aller Regel kann ein Hostsystem bei Ausfall von nur einer Komponente am Bus nicht gestoppt werden, sondern muss auf den Ausfall in geeigneter Weise nach

Maßgabe von Sicherheitsvorschriften reagieren. Normalerweise stellt der Master dem

Hostsystem zunächst eine Übersichtsdiagnose zur Verfügung, die das Hostsystem zyklisch vom Master liest, und über die die Anwendung über den Zustand der einzelnen Teilnehmer am Bus informiert wird. Wird ein Teilnehmer in der

Übersichtsdiagnose als gestört gemeldet, kann der Host weitere Daten vom Master anfordern (Slavediagnose), die dann eine detailliertere Auswertung über die Gründe der Störung zulassen. Die so gewonnenen Anzeigen können dann einerseits vom

Master generiert worden sein, wenn der betreffende Slave auf die Anfragen des

Masters nicht, oder nicht mehr antwortet, oder direkt vom Slave kommen, wenn dieser von sich aus eine Störung meldet. Das Erzeugen oder Lesen der Diagnosemeldung zwischen Master und Slave läuft dabei automatisch ab, und muss vom Anwender nicht programmiert werden.

Das Mess-System liefert je nach Soll-Konfiguration außer der

Normdiagnoseinformation eine erweiterte Diagnosemeldung nach CLASS 1 oder

CLASS 2 des Profils für Encoder der PROFIBUS-Nutzerorganisation.

8.2.1 Normdiagnose

Die Diagnose nach DP-Norm ist wie folgt aufgebaut. Die Betrachtungsweise ist immer die Sicht vom Master auf den Slave.

Bytenr.

Byte 1

Byte 2

Byte 3

Byte 4

Byte 5

Byte 6

Byte 7

Bedeutung

Stationsstatus 1

Stationsstatus 2

Stationsstatus 3

Masteradresse

Herstellerkennung HI-Byte

Herstellerkennung LO-Byte

Länge (in Byte) der erweiterten

Diagnose, einschließlich diesem Byte allgemeiner Teil

Byte 8 bis

Byte 241

(max) weitere gerätespezifische Diagnose gerätespezifische

Erweiterungen




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8.2.1.1 Stationsstatus 1

Bit 7 Master_Lock

Bit 6 Parameter_Fault

Bit 5 Invalid_Slave_Response

Bit 4 Not_Supported

Bit 3 Ext_Diag

Bit 2 Slave_Cfg_Chk_Fault

Bit 1 Station_Not_Ready

Bit 0 Station_Non_Existent


Bit 7 Deactivated

Bit 6 Reserviert

Bit 5 Sync_Mode

Bit 4 Freeze_Mode

Bit 3 WD_On

Bit 2 Slave_Status

Bit 1 Stat_Diag

Bit 0 Prm_Req



Slave wurde von anderem

Master parametriert (Bit wird vom

Master gesetzt)

Das zuletzt gesendete

Parametriertelegramm wurde vom Slave abgelehnt

Wird vom Master gesetzt, wenn der Slave nicht ansprechbar ist

Slave unterstützt die angeforderten Funktionen nicht.

Bit = 1 bedeutet, es steht eine erweiterte Diagnosemeldungen vom Slave an

Die vom Master gesendete

Konfigurationskennung(en) wurde(n) vom Slave abgelehnt

Slave ist nicht zum Austausch zyklischer Daten bereit

Der Slave wurde projektiert ist aber am Bus nicht vorhanden

Slave wurde vom Master aus der

Poll-Liste entfernt

Wird vom Slave nach Erhalt des

Kommandos SYNC gesetzt

Wird vom Slave nach Erhalt des

Kommandos FREEZE gesetzt

Die Ansprechüberwachung des

Slaves ist aktiviert bei Slaves immer gesetzt

Statische Diagnose

Der Slave setzt dieses Bit, wenn er neu Parametriert und neu konfiguriert werden muss.

Bit 7 Ext_Diag_Overflow

Überlauf bei erweiterter

Diagnose


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Bit 6-0 Reserviert

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8.2.1.4 Masteradresse

Normdiagnose Byte 4

In dieses Byte trägt der Slave die Stationsadresse des Masters ein, der zuerst ein gültiges Parametriertelegramm gesendet hat. Zur korrekten Funktion am PROFIBUS ist es zwingend erforderlich, dass bei gleichzeitigem Zugriff mehrerer Master deren

Konfigurations- und Parametrierinformation exakt übereinstimmt.

8.2.1.5 Herstellerkennung

Normdiagnose Byte 5 + 6

In die Bytes trägt der Slave die herstellerspezifische Ident-Nummer ein. Diese ist für jeden Gerätetyp eindeutig, und bei der PNO reserviert und hinterlegt. Die Ident-

Nummer des Mess-Systems heißt AAAB(h).

8.2.1.6 Länge (in Byte) der erweiterten Diagnose

Normdiagnose Byte 7

Stehen zusätzliche Diagnoseinformationen zur Verfügung, so trägt der Slave an dieser Stelle die Anzahl der Bytes ein, die außer der Normdiagnose noch folgen.




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8.2.2 Erweiterte Diagnose

Das Mess-System liefert zusätzlich zur Diagnosemeldung nach DP-Norm eine erweiterte Diagnosemeldung gemäß dem Profil für Encoder der PNO. Diese Meldung ist unterschiedlich lang, je nach gewählter Soll-Konfiguration. In den Konfigurationen mit der Bezeichnung TR-Mode entspricht die Diagnosemeldung der PNO-Klasse 2.

Die folgenden Seiten zeigen einen Gesamtüberblick über die zu erhaltenen

Diagnoseinformationen. Welche Optionen das Mess-System im Einzelnen tatsächlich unterstützt, kann aus dem jeweiligen Gerät ausgelesen werden.

Bytenr. Bedeutung Klasse

1/2/TR

1/2/TR

1/2/TR

1/2/TR

Byte 7

Byte 8

Byte 9

Länge (in Byte) der erweiterten Diagnose

Alarme

Betriebs-Status

Byte 10

Byte 11-14

Encodertyp

Encoderauflösung in Schritten pro Umdrehung (rotatorisch)

Encoderauflösung in Mess-Schritten (Linear)

Byte 15-16 Anzahl auflösbare Umdrehungen

Byte 17 Zusätzliche Alarme

Byte 18-19 unterstützte Alarme

Byte 20-21 Warnungen

Byte 22-23 unterstützte Warnungen

Byte 24-25 Profil-Version

Byte 26-27 Software-Version (Firmware)

Byte 28-31 Betriebsstundenzähler

Byte 32-35 Offset-Wert

Byte 36-39 Herstellerspezifischer Offset-Wert

Byte 40-43 Anzahl Schritte pro Umdrehung

Byte 44-47 Messlänge in Schritten

Byte 48-57 Seriennummer

Byte 58-59 reserviert

Byte 60-63 herstellerspezifische Diagnosen

1/2/TR

1/2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

Optional

Optional

8.2.2.1 Alarme

Bit

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bedeutung

Positionsfehler

Versorgungsspannung fehlerhaft

Stromaufnahme zu groß

Diagnose

Speicherfehler nicht benutzt nicht benutzt nicht benutzt

= 0

Nein

Nein

Nein

OK

Nein

= 1

Ja

Ja

Ja

Fehler

Ja


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8.2.2.2 Betriebsstatus

Erweiterte Diagnose, Byte 9

Bit

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bedeutung

Zählrichtung

Class-2 Funktionen

Diagnose

Status Skalierungsfunktion

= 0

Steigend Uz. nein, nicht unterstützt nein, nicht unterstützt nein, nicht unterstützt

= 1

Fallend Uz.

Ja

Ja

Ja

Bit 4 nicht benutzt

Bit 5 nicht benutzt

Bit 6 nicht benutzt

Bit 7 Benutzte Konfiguration

8.2.2.3 Encodertyp

Erweiterte Diagnose, Byte 10

Code Bedeutung

00 Singleturn Absolut-Encoder (rotatorisch)

01 Multiturn Absolut-Encoder (rotatorisch) weitere Codes siehe Encoderprofil

8.2.2.4 Singleturn Auflösung

Erweiterte Diagnose, Byte 11-14

Über die Diagnosebytes kann die hardwareseitige Single-Turn Auflösung des

Encoders ausgelesen werden.

8.2.2.5 Anzahl auflösbarer Umdrehungen


Über die Diagnosebytes kann die maximale Anzahl der Umdrehungen des Encoders abgefragt werden. Singleturn-Encoder melden 1 Umdrehung. Multiturn-Encoder können 12 oder 16 Umdrehungsbits messen (siehe Typenschild). Wenn dieser Wert mit 16 Bit nicht darstellbar ist, wird hier 0 gemeldet.

8.2.2.6 Zusätzliche Alarme

Für zusätzliche Alarme ist das Byte 17 reserviert, jedoch sind keine weiteren Alarme implementiert.

Erweiterte Diagnose, Byte 17

Bit Bedeutung

Bit 0-7 reserviert

= 0 = 1




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8.2.2.7 Unterstützte Alarme

Erweiterte Diagnose, Byte 18-19


Bit Bedeutung = 0 = 1

Bit 0

*

Positionsfehler nicht unterstützt unterstützt

Bit 1

Überwachung

Versorgungsspannung nicht unterstützt unterstützt

Bit 2 Überwachung Stromaufnahme nicht unterstützt unterstützt

Bit 3 Diagnoseroutine nicht unterstützt unterstützt

Bit 4

*

Speicherfehler

Bit 5-15 nicht benutzt nicht unterstützt unterstützt

*

wird unterstützt

8.2.2.8 Warnungen



Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Frequenz überschritten Nein zul. Temperatur überschritten Nein

Licht Kontrollreserve

CPU Watchdog Status

Nicht erreicht

OK

Ja

Ja

Erreicht

Reset ausgeführt

Betriebszeitwarnung

Bit 5-15 Batterieladung

8.2.2.9 Unterstützte Warnungen


Nein

OK

Ja

Zu niedrig


Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Frequenz überschritten

Licht Kontrollreserve

CPU Watchdog Status

Betriebszeitwarnung nicht unterstützt unterstützt nicht unterstützt unterstützt nicht unterstützt unterstützt nicht unterstützt unterstützt

Bit 5-15 reserviert

8.2.2.10 Profil Version

Die Diagnosebytes 24-25 zeigen die vom Encoder unterstützte Version des Profils für

Encoder der PNO an. Die Aufschlüsselung erfolgt nach Revisions-Nummer und

Revisions-Index (z.B. 1.40 entspricht 0000 0001 0100 0000 oder 0140 (Hex) )


Byte 24 Revisions-Nummer

Byte 25 Revisions-Index


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8.2.2.11 Software Version

Die Diagnosebytes 26-27 zeigen die interne Software-Version des Encoders an. Die

Aufschlüsselung erfolgt nach Revisions-Nummer und Revisions-Index (z.B. 1.40 entspricht 0000 0001 0100 0000 oder 0140 (Hex) )


Byte 26 Revisions-Nummer

Byte 27 Revisions-Index

8.2.2.12 Betriebsstundenzähler


Die Diagnosebytes stellen einen Betriebsstundenzähler dar, der alle 6 Minuten um ein

Digit erhöht wird. Die Maßeinheit der Betriebsstunden ist damit 0,1 Stunden.

Wird die Funktion nicht unterstützt, steht der Betriebsstundenzähler auf dem

Maximalwert FFFFFFFF(Hex).

Die Encoder zählen die Betriebsstunden. Um die Busbelastung klein zu halten, wird ein Diagnosetelegramm mit dem neuesten Zählerstand gesendet, aber nur nach jeder

Parametrierung oder wenn ein Fehler gemeldet werden muss, jedoch nicht wenn alles in Ordnung ist und sich nur der Zähler geändert hat. Daher wird bei der Online-

Diagnose immer der Stand von der letzten Parametrierung angezeigt.

8.2.2.13 Offsetwert


Die Diagnosebytes zeigen den Verschiebungswert zur Absolutposition der Abtastung an, der beim Ausführen der Preset-Funktion errechnet wird.

8.2.2.14 Herstellerspezifischer Offsetwert


Die Diagnosebytes zeigen einen zusätzlichen herstellerspezifischen

Verschiebungswert zur Absolutposition der Abtastung an, der beim Ausführen der

Preset-Funktion errechnet wird.

8.2.2.15 Anzahl Schritte pro Umdrehung


Die Diagnosebytes zeigen die projektierten Schritte pro Umdrehung des Encoders an.



Die Diagnosebytes zeigen die projektierte Messlänge in Schritten des Encoders an.

8.2.2.17 Seriennummer


Die Diagnosebytes zeigen Seriennummer des Encoders an. Wird diese Funktion nicht unterstützt, werden Sterne angezeigt (Hex-Code 0x2A) **********.




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8.2.2.18 Herstellerspezifische Diagnosen

Das Mess-System unterstützt keine weiteren, herstellerspezifischen Diagnosen.

Wichtiger Hinweis

Laut Profil für Encoder der PNO muss ein Encoder im Fall des Erkennens eines internen Fehlers im Stationsstatus die Bits "ext.Diag" (erweiterte

Diagnoseinformation verfügbar) und "Stat.Diag" (Statischer Fehler) setzen. Dies führt dazu, dass im Fehlerfall der Encoder keine Positionsdaten mehr ausgibt, und vom PROFIBUS-Master aus dem Prozessabbild entfernt wird, bis die Fehlerbits zurückgesetzt werden. Eine Quittierung des Fehlers von der Anwenderseite ist über den PROFIBUS so nicht möglich.

Diese Funktion ist nur bei eingeschalteter "Diagnose Meldemodus" Funktion

gewährleistet.

8.3 Sonstige Störungen

Störung

Positionssprünge des Mess-Systems

Ursache

starke Vibrationen

Abhilfe

Vibrationen, Schläge und Stöße z.B. an Pressen, werden mit so genannten "Schockmodulen" gedämpft. Wenn der

Fehler trotz dieser Maßnahmen wiederholt auftritt, muss das Mess-System getauscht werden. elektrische Störungen

EMV

Gegen elektrische Störungen helfen eventuell isolierende

Flansche und Kupplungen aus Kunststoff, sowie Kabel mit paarweise verdrillten Adern für Daten und Versorgung. Die

Schirmung und die Leitungsführung müssen nach den

Aufbaurichtlinien für PROFIBUS ausgeführt sein.

übermäßige axiale und radiale Belastung der Welle oder einen

Defekt der Abtastung.

Kupplungen vermeiden mechanische Belastungen der

Welle. Wenn der Fehler trotz dieser Maßnahme weiterhin auftritt, muss das Mess-System getauscht werden.

PROFIBUS läuft, wenn das Mess-

System nicht angeschlossen ist, bringt jedoch

Störung, wenn die

Bushaube auf das

Mess-System gesteckt wird

PROFIBUS

Data-A und Data-B vertauscht

Alle Anschlüsse und Leitungen, die mit der Verdrahtung des Mess-Systems in Verbindung stehen, überprüfen.


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01/11/2011

User Manual

CEH-80/COH-80 PROFIBUS-DP


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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TR-Electronic GmbH

D-78647 Trossingen

Eglishalde 6

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Subject to amendments

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Release date/Rev. date: 01/11/2011

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TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01

TR-ECE-BA-DGB-0076-01.DOC

Author: MÜJ

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Trademarks

PROFIBUS-DP and the PROFIBUS logo are registered trademarks of PROFIBUS

Nutzerorganisation e.V. (PNO) [PROFIBUS User Organization]

SIMATIC is a registered trademark of SIEMENS corporation




01/11/2011

Contents

Contents

Contents .............................................................................................................................................. 61

Revision index .................................................................................................................................... 64

1 General information ........................................................................................................................ 65

1.1 Applicability............................................................................................................................. 65

1.2 Abbreviations used / Terminology .......................................................................................... 66

2 Additional safety instructions........................................................................................................ 67

2.1 Definition of symbols and instructions .................................................................................... 67

2.2 Additional instructions for proper use ..................................................................................... 67

2.3 Organizational measures........................................................................................................ 68

3 Technical data.................................................................................................................................. 69

3.1 Electrical characteristics ......................................................................................................... 69

4 PROFIBUS information ................................................................................................................... 70

4.1 DP Communication protocol................................................................................................... 70

5 Installation / Preparation for commissioning ............................................................................... 71

5.1 RS485 Data transmission technology .................................................................................... 71

5.2 Type with cable glands ........................................................................................................... 72

5.2.1 Connection.............................................................................................................. 72

5.2.2 Bus termination ....................................................................................................... 73

5.2.3 Bus address ............................................................................................................ 73

5.2.4 Shield cover ............................................................................................................ 73

5.3 Type with connectors.............................................................................................................. 76

5.3.1 Connection.............................................................................................................. 76

5.3.2 Bus termination ....................................................................................................... 77

5.3.3 Bus address ............................................................................................................ 77

5.3.4 Shield cover ............................................................................................................ 77

6 Commissioning................................................................................................................................ 78

6.1 Device Master file (GSD) ........................................................................................................ 78

6.2 PNO ID number ...................................................................................................................... 78

6.3 Starting up on the PROFIBUS................................................................................................ 79

6.4 Bus status display................................................................................................................... 80


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Contents

7 Parameterization and configuration.............................................................................................. 81

7.1 Overview ................................................................................................................................. 82

7.1.1 CEH-80, TR09AAAB.GS_ ...................................................................................... 82

7.1.2 COH-80, TR0DAAAB.GS_ ..................................................................................... 83

7.2 PNO CLASS 1 16-Bit............................................................................................................ 84

7.3 PNO CLASS 1 32-Bit............................................................................................................ 84

7.4 PNO CLASS 2 16-Bit............................................................................................................ 85

7.5 PNO CLASS 2 32-Bit............................................................................................................ 86

7.6 TR-Mode Position ................................................................................................................... 87

7.7 TR-Mode Position + Velocity .................................................................................................. 88

7.8 TR-Mode High Resolution ...................................................................................................... 90

7.9 TR-Mode High Resolution + Velocity ..................................................................................... 91

7.10 Preset adjustment function ................................................................................................... 92

7.11 Description of the operating parameters .............................................................................. 93

7.11.1 Count direction...................................................................................................... 93

7.11.2 Class 2 Functionality............................................................................................. 93

7.11.3 Commissioning diagnostics .................................................................................. 93

7.11.4 Teach-In function .................................................................................................. 94

7.11.5 Short Diagnostics.................................................................................................. 95

7.11.6 Scaling function..................................................................................................... 96

7.11.7 Scaling parameter PNO CLASS 2 ........................................................................ 96

7.11.7.1 Steps per revolution....................................................................................................................... 96

7.11.7.2 Total measuring range................................................................................................................... 97

7.11.8 Scaling parameter TR-Modes............................................................................... 98


7.11.8.2 Revolutions numerator / Revolutions denominator........................................................................ 99

7.11.9 Code PROFIBUS-Interface................................................................................... 101

7.11.10 Limit switch lower and upper limit....................................................................... 101

7.11.11 Velocity [1/x rpm] ................................................................................................ 101

7.11.12 Status-byte.......................................................................................................... 102

7.12 Configuration example, SIMATIC

®

Manager V5.3 ............................................................... 103

8 Troubleshooting and diagnosis options....................................................................................... 107

8.1 Optical displays....................................................................................................................... 107

8.2 Use of the PROFIBUS diagnosis............................................................................................ 108

8.2.1 Standard diagnosis ................................................................................................. 108

8.2.1.1 Station status 1................................................................................................................................ 109

8.2.1.2 Station status 2................................................................................................................................ 109

8.2.1.3 Station status 3................................................................................................................................ 109

8.2.1.4 Master address................................................................................................................................ 110

8.2.1.5 Manufacturer's identifier .................................................................................................................. 110

8.2.1.6 Length (in bytes) of the extended diagnosis.................................................................................... 110




01/11/2011

Contents

8.2.2 Extended diagnosis................................................................................................. 111

8.2.2.1 Alarms ............................................................................................................................................. 111

8.2.2.2 Operating status .............................................................................................................................. 112

8.2.2.3 Encoder type ................................................................................................................................... 112

8.2.2.4 Single turn resolution....................................................................................................................... 112

8.2.2.5 Number of resolvable revolutions .................................................................................................... 112

8.2.2.6 Additional alarms ............................................................................................................................. 112

8.2.2.7 Alarms supported ............................................................................................................................ 113

8.2.2.8 Warnings ......................................................................................................................................... 113

8.2.2.9 Warnings supported ........................................................................................................................ 113

8.2.2.10 Profile version................................................................................................................................ 113

8.2.2.11 Software version............................................................................................................................ 114

8.2.2.12 Operating hours counter................................................................................................................ 114

8.2.2.13 Offset value ................................................................................................................................... 114

8.2.2.14 Manufacturer's offset value............................................................................................................ 114

8.2.2.15 Number of steps per revolution ..................................................................................................... 114


8.2.2.17 Serial number ................................................................................................................................ 114

8.2.2.18 Manufacturer's diagnoses.............................................................................................................. 115

8.3 Other faults ............................................................................................................................. 115


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Revision index

Revision index

Revision

First release

• Additional hints in case of resolutions > 13 bit

Date Index

02/09/10 00

01/11/11 01




01/11/2011

1 General information

This interface-specific User Manual includes the following topics:

General information

• Safety instructions in additional to the basic safety instructions defined in the

Assembly Instructions

• Installation

• Commissioning

• Configuration / parameterization

• Troubleshooting and diagnostic options

As the documentation is arranged in a modular structure, this User Manual is supplementary to other documentation, such as product datasheets, dimensional drawings, leaflets and the assembly instructions etc.

The User Manual may be included in the customer's specific delivery package or it may be requested separately.

1.1 Applicability

This User Manual applies exclusively to the following measuring system models with

PROFIBUS-DP interface:

• CEH-80

• COH-80

The products are labelled with affixed nameplates and are components of a system.

The following documentation therefore also applies:

• the operator's operating instructions specific to the system,

• this User Manual,

• and the assembly instructions TR-ECE-BA-DGB-0075, which is enclosed when the device is delivered


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General information

1.2 Abbreviations used / Terminology

CEH

Absolute Encoder with optical scanning unit

≤ 15 bit resolution,

Hollow Through Shaft

COH

Absolute Encoder with optical scanning unit > 15 bit resolution,

Hollow Through Shaft

CW Clockwise

CCW Counterclockwise

DDLM

DP

Direct Data Link Mapper, interface between PROFIBUS-DP functions and measuring system software

Decentralized Periphery

EMC

GSD

PNO

PROFIBUS

Electro Magnetic Compatibility

Device Master File

PROFIBUS User Organization (PROFIBUS Nutzerorganisation)

Manufacturer independent, open field bus standard




01/11/2011

2 Additional safety instructions

2.1 Definition of symbols and instructions

Additional safety instructions

WARNING!

means that death, serious injury or major damage to property could occur if the stated precautions are not met.

CAUTION !

means that minor injuries or damage to property can occur if the stated precautions are not met. indicates important information’s or features and application tips for the product used.

2.2 Additional instructions for proper use

The measurement system is designed for operation with PROFIBUS-DP networks according to the European standards EN 50170 and EN 50254 up to max. 12 Mbaud.

The parameterization and the device diagnosis are performed through the PROFIBUS master according to the profile for encoders version 1.1 of the PROFIBUS User

Organization (PNO).

The technical guidelines for the structure of the PROFIBUS-DP network from the

PROFIBUS User Organization are always to be observed in order to ensure safe operation.

Proper use also includes:

• observing all instructions in this User Manual,

• observing the assembly instructions. The "Basic safety instructions" in particular must be read and understood prior to commencing work.


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Additional safety instructions

2.3 Organizational measures

• This User Manual must always kept accessible at the site of operation of the measurement system.

• Prior to commencing work, personnel working with the measurement system must have read and understood

-

- the assembly instructions, in particular the chapter "Basic safety

instructions",

and this User Manual, in particular the chapter "Additional safety instructions".

This particularly applies for personnel who are only deployed occasionally, e.g. at the parameterization of the measurement system.




01/11/2011

Technical data

3 Technical data

3.1 Electrical characteristics

Supply voltage: ...................................... 11…27 VDC, twisted in pairs and shielded

Current consumption without load: .... < 180 mA at 11 VDC, < 80 mA at 27 VDC

Total resolution

CEH-80:..........................................

≤ 33 bit, data size for actual position on the bus: ≤ 25 bit

COH-80: .........................................

≤ 36 bit, data size for actual position on the bus: ≤ 29 bit

* Number of steps/revolution

CEH-80, standard:..........................

≤ 8.192

CEH-80, expanded: ........................

≤ 32.768

COH-80: .........................................

≤ 262.144

* Number of revolutions

CEH-80, standard:..........................

≤ 4.096 revolutions

CEH-80, expanded: ........................


COH-80: .........................................


Output code

CEH-80: ....................................... Binary, Gray, shifted Gray

COH-80: ....................................... Binary

Standard Baud rates ............................. 9.6 kBaud to 12 MBaud

Cycle time:.............................................. 250 µs

Station addresses: ................................ 3 - 99, set on BCD rotary switch

PROFIBUS-DP standard: ...................... IEC 61158, IEC 61784

Transmission: ........................................ RS485, twisted and shielded copper cable with a single conductor pair (cable type A)

Special features:.................................... Programming takes place via the parameterization telegram when the measuring system or the PROFIBUS-

EMC

DP master starts up.

Immunity to disturbance: ................ DIN EN 61000-6-2: 2006

* parameterizable via PROFIBUS-DP


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PROFIBUS information

4 PROFIBUS information

PROFIBUS is a continuous, open, digital communication system with a broad range of applications, particularly in manufacturing and process automation. PROFIBUS is suitable for fast, time-sensitive and complex communication tasks.

PROFIBUS communication is based on the international standards IEC 61158 and

IEC 61784. The application and engineering aspects are defined in the PROFIBUS

User Organization guidelines. These serve to fulfil the user requirements for a manufacturer independent and open system where the communication between devices from different manufacturers is guaranteed without modification of the devices.

The PROFIBUS User Organization has implemented a special profile for encoders.

The profile describes the connection of rotary, angular and linear encoders with single turn or multi turn resolution to the DP. Two device classes define the basic and additional functions, e.g. scaling, alarm management and diagnosis.

The measuring systems support Device Classes 1 and 2 as defined in the profile, as well as additional TR-specific functions.

A description of the encoder profile (order no.: 3.062) and further information on

PROFIBUS is available from the PROFIBUS User Organization:

PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.,

Haid-und-Neu-Str. 7

D-76131 Karlsruhe, http://www.profibus.com/

Tel.: ++ 49 (0) 721 / 96 58 590

Fax: ++ 49 (0) 721 / 96 58 589 e-mail: mailto:[email protected]

4.1 DP Communication protocol

The measuring systems support the DP communication protocol, which is designed for fast data exchange on the field level. The basic functionality is defined by the performance level V0. This includes cyclic data exchange, as well as the station, module and channel-specific diagnosis.




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Installation / Preparation for commissioning

5 Installation / Preparation for commissioning

5.1 RS485 Data transmission technology

All devices are connected in a bus structure (line). Up to 32 subscribers (master or slaves) can be connected together in a segment.

The bus is terminated with an active bus termination at the beginning and end of each segment. For stable operation, it must be ensured that both bus terminations are always supplied with voltage. The bus termination can be switched in the measuring system connector hood.

Repeaters (signal amplifiers) have to be used with more than 32 subscribers or to expand the network scope in order to connect the various bus segments.

All cables used must be conform with the PROFIBUS specification for the following copper data wire parameters:

Parameter Cable type A

Wave impedance in

Ω

135...165 at a frequency of 3...20 MHz

Operating capacitance (pF/m) 30

Loop resistance (

Ω/km) ≤ 110

Wire diameter (mm)

Wire cross-section (mm²)

> 0.64

> 0.34

The PROFIBUS transmission speed may be set between 9.6 kbit/s and 12 Mbit/s and is automatically recognized by the measuring system. It is selected for all devices on the bus at the time of commissioning the system.

The range is dependent on the transmission speed for cable type A:

Baud rate (kbits/s)

Range / Segment

1200 m 1200 m 1200 m 1000 m 400 m 200 m 100 m

A shielded data cable must be used to achieve high electromagnetic interference stability. The shielding should be connected with low resistance to protective ground using large shield clips at both ends. It is also important that the data line is routed separate from power current carrying cables if at all possible. At data speed

≥ 1.5 Mbit/s, drop lines should be avoided under all circumstances.

The PROFIBUS guidelines and other applicable standards and guidelines are to be observed to insure safe and stable operation!

In particular, the applicable EMC directive and the shielding and grounding guidelines

must be observed!


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5.2 Type with cable glands

5.2.1 Connection

The connection hood must first be removed from the measuring system to undertake connection.

The four screws

(A)

are unscrewed and the hood removed.

Figure 1: Removing of the connection hood

PROFIBUS_IN

Pin 1

PROFIBUS Data A

Pin 2

PROFIBUS Data B

Pin 3

Supply voltage, 11-27 VDC

Pin 4

0 V, GND

IN

1

8

9

0 1 2

9

8

0 1 2

PROFIBUS_OUT

Pin 1

PROFIBUS Data A

1

Pin 2

PROFIBUS Data B

Pin 3

Supply voltage, 11-27 VDC

Pin 4

0 V, GND

0 1 2 0 1 2

OUT

The terminals for the supply voltage (pin 3 / pin 4) are connected together internally and can be used as feeding, as well as supply voltage for the subsequent slave.




01/11/2011

5.2.2 Bus termination


ON

If the measuring system is the last slave in the PROFIBUS segment, the bus is to be terminated with the termination switch = ON. In this state, the subsequent PROFIBUS is decoupled.

5.2.3 Bus address

0 1 2 0 1 2

OFF

Valid PROFIBUS addresses: 3 - 99

10

0

: Setting the 1st position

10

1

: Setting the 10th position

The device does not start up with an invalid station address.

8

7

9

6

0 1 2

4 5

10

1

8

7

9

6

0 1 2

4 5

10

0

5.2.4 Shield cover

The shield cover is connected with a special EMC cable gland, whereby the cable shielding is fitted on the inside.

Prepare the PROFIBUS cable (e.g. 2-wire)

approx. 80 mm

X mm 5mm

The dimension "X" depends on the type and size of the cable gland.


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Cable gland assembly, variant A

Pos. 1 Nut

Pos. 2 Seal

Pos. 3 Contact bush

Pos. 5 Screw socket

1. Cut shield braid / shield foil back to dimension "X".

2. Slide the nut (1) and seal / contact bush (2) + (3) over the cable.

3. Bend the shield braining / shield foil to 90° (4).

4. Slide seal / contact bush (2) + (3) up to the shield braining / shield foil.

5. Assemble screw socket (5) on the housing.

6. Push seal / contact bush (2) + (3) flush into the screw socket (5).

7. Screw the nut (1) to the screw socket (5).




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Cable gland assembly, variant B


Pos. 1 Nut

Pos. 2 Clamping ring

Pos. 3 Inner O-ring

Pos. 4 Screw socket

1. Cut shield braid / shield foil back to dimension "X" + 2mm.

2. Slide the nut (1) and clamping ring (2) over the cable.

3. Bend the shield braining / shield foil to approx. 90°.

4. Push clamping ring (2) up to the shield braid / shield foil and wrap the braiding back around the clamping ring (2), such that the braiding goes around the inner O-ring (3), and is not above the cylindrical part or the torque supports.

5. Assemble screw socket (4) on the housing.

6. Insert the clamping ring (2) in the screw socket (4) such that the torque supports fit in the slots in the screw socket (4).

7. Screw the nut (1) to the screw socket (4).

3

2

1

4


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5.3 Type with connectors

5.3.1 Connection

Figure 2: Type with connectors

X1, PROFIBUS_IN

Pin 1

N.C.

Pin 2

PROFIBUS, Data A

Pin 3

N.C.

Pin 4

PROFIBUS, Data B

Pin 5

N.C.

X2, PROFIBUS_OUT

Male socket, M12x1-5 pol. B-coded

Female socket, M12x1-5 pol. B-coded

Pin 1

N.C.

Pin 2

PROFIBUS, Data A

Pin 3

N.C.

Pin 4

PROFIBUS, Data B

Pin 5

N.C.

X3, Supply Voltage

Male socket, M8x1-4 pol.

Pin 1

Supply Voltage, 11-27 V DC

Pin 2

N.C.

Pin 3

0 V, GND

Pin 4

N.C.

Mating connector for X1

Mating connector for X2

Female angled connector BINDER: 99-1436-820-05

Female cable connector BINDER: 99-1436-810-05

Female cable connector LUMBERG: 0976 PFC 101

Female cable connector PHOENIX CONTACT: 15 07 77 7

Male angled connector BINDER: 99-1437-820-05

Male cable connector BINDER: 99-1437-810-05

Male cable connector LUMBERG: 0976 PMC 101

Male cable connector PHOENIX CONTACT: 15 07 76 4




01/11/2011

5.3.2 Bus termination


If the measuring system is the last slave in the PROFIBUS segment, the bus is to be terminated with the termination switch = ON. In this state, the subsequent PROFIBUS is decoupled.

5.3.3 Bus address

Valid PROFIBUS addresses: 3 - 99

10

0

: Setting the 1st position

10

1

: Setting the 10th position

The device does not start up with an invalid station address.

5.3.4 Shield cover

The shielding is to be connected with large surface on the mating connector.


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Commissioning

6 Commissioning

6.1 Device Master file (GSD)

In order to achieve a simple plug-and-play configuration for PROFIBUS, the characteristic communication features for PROFIBUS devices were defined in the form of an electronic device datasheet (device master file, GSD file).

The defined file format allows the projection system to easily read the device master data of the PROFIBUS measuring system and automatically take it into account when configuring the bus system.

The GSD file is a component of the measuring system and has the file name

The measuring system also includes two bitmap files with the names

"Traaab5n.bmp" and "Traaab5s.bmp", which show the measuring system in normal operation as well as with a fault.

The files are on the Software/Support CD:

Order number: 490-01001, Soft-No.: 490-00406.

Syst em C onfi gura tion

PROFIBUS

Configurator

PLC

Electronic Device Data Sheets (GSD Files)

PROFIBUS

Figure 3: GSD for the configuration

6.2 PNO ID number

Every PROFIBUS slave and every Class 1 master must have an ID number. It is required so that a master can identify the type of the connected device without significant protocol overhead. The master compares the ID numbers of the devices connected with the ID numbers of the projection data specified in the projection tool.

The transfer of utility data only starts once the correct device types have been connected with the correct station addresses on the bus. This achieves a high level of security against projection errors.

The measuring system has the PNO ID number AAAB (hex). This number is reserved and is stored at the PNO.




01/11/2011

Commissioning

6.3 Starting up on the PROFIBUS

Before the measuring system can be accepted for "Data_Exchange", the master must firstly initialize the measuring system at start-up. The resulting data exchange between the master and the measuring system (slave) is divided into the parameterization, configuration and data transfer phases.

It is checked whether the projected nominal configuration agrees with the actual device configuration. The device type, the format and length information as well as the number of inputs and outputs must agree in this check. The user is therefore reliably protected against parameterization errors.

If the check was successful, it is switched over into the DDLM_Data_Exchange mode.

In this mode, the measuring system e.g. sends its actual position, and the preset adjustment function can be performed.

DP Watchdog

Power On/

Reset

Initialization

Configuration not ok

WPRM

Parameter ok

Unlock

Configuration not ok

Parameter not ok

Output length false

WCFG

Configuration ok

DXCHG

Parameter not ok

Parameter and Configuration ok

Outputs Receiver/

Return Inputs

WPRM = Wait Parameter

WCFG = Wait Configuration

DXCHG = Data Exchange

Figure 4: DP slave initialization


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 79 of 115

Commissioning

6.4 Bus status display

The measuring system has two LEDs in the connection hood. A red LED (Bus Fail) to display faults and a green LED (Bus Run) to display status information.

When the measuring system starts up, both LEDs flash briefly. The display then depends on the operational state.

Type with cable glands Type with connectors

= ON

= OFF

= 1 Hz

= 10 Hz

LED, green Bus Run

Ready for operation

Supply absent, hardware error

Parameterization or configuration error in PNO-compatible nominal configuration. Data have been corrected.

Irreparable parameterization or configuration error

LED, red Bus Fail

No error, bus in cycle

Measuring system is not addressed by the master, no data exchange

Non-recoverable measuring system fault

Corresponding measures in case of an error see chapter “Troubleshooting and diagnosis options”, page 107.




01/11/2011

Parameterization and configuration

7 Parameterization and configuration

Parameterization

Parameterization means providing a PROFIBUS-DP slave with certain information required for operation prior to commencing the cyclic exchange of process data. The measuring system requires e.g. data for Resolution, Count direction etc.

Normally the configuration program provides an input mask for the PROFIBUS-DP master with which the user can enter parameter data or select from a list. The structure of the input mask is stored in the device master file. The number and type of the parameter to be entered by the user depends on the choice of nominal configuration.

Configuration

The configuration described as follows contains configuration and parameter data coded in their bit and byte positions. This information is e.g. only of significance in troubleshooting or with bus master systems for which this information has to be entered manually.

Modern configuration tools provide an equivalent graphic interface for this purpose.

Here the bit and byte positions are automatically managed in the "background". The

configuration example on page 103 illustrates this again.

The definition of the I/O length, I/O data type etc. takes place automatically for most bus

masters. This information only has to be entered manually for a few bus masters.

Configuration means that the length and type of process data must be specified and how it is to be treated. The configuration program normally provides an input list for this purpose, in which the user has to enter the corresponding identifiers.

As the measuring system supports several possible configurations, the identifier to be entered is preset dependent on the required nominal configuration, so that only the I/O addresses need to be entered. The identifiers are stored in the device master file.

The measuring system uses a different number of input and output words on the PROFIBUS dependent on the required nominal configuration.

Structure of the configuration byte (compact format):

2

7

2

6

2

5

2

4

2

3

2

2

2

1

2

0

Length of the I/O data:

Type of I/O data:

Format:

Consistency:

0-15 for 1 to 16 bytes or words

00 = empty,

10 = output,

0 = BYTE,

01 = input,

11 = input/output

1 = WORD

0 = Consistency about one byte or word

1 = Consistency about the complete module


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 81 of 115


7.1 Overview

7.1.1 CEH-80, TR09AAAB.GS_

Configuration Operating parameters


Page 84

- Count direction

*·

Length Features

16 bit IN

- No measuring system scaling, the measuring system has the base resolution according to the nameplate

- 16 byte diagnosis data


Page 84

- Count direction 32 bit IN


Page 85


Page 86

- Count direction

- Class 2 on/off

- Commissioning diagnostics

- Scaling function

- Steps per revolution

- Total measuring range

16 bit IN

16 bit OUT

- Count direction

- Class 2 on/off


- Scaling function



32 bit IN

32 bit OUT

- Max. steps per revolution ≤ 8192, if higher resolutions are required, one of the TR-Modes must be used

- Measuring system scaling is possible, however the number of steps / revolution must be an integer and the number of revolutions an exponent of 2

- Preset adjustment via the bus

TR-Mode,

Position

Page 87

- Count direction


- Short Diagnostics


- Revolutions numerator

- Revolutions denominator

- Code PROFIBUS-Interface

- Lower limit switch

- Upper limit switch

32 bit IN

32 bit OUT

- Measuring system scaling possible, the number of steps per revolution can be a decimal number and the number of revolutions any number (not an exponent of 2).


- Output code programming

- Soft limit switch function

TR-Mode,

- Position +

- Velocity

Page 88

- Count direction


- Short Diagnostics




- Code PROFIBUS-Interface



- Velocity

32 bit IN

16 bit IN

32 bit OUT



- Output code programming


*

from the bus master perspective




01/11/2011

7.1.2 COH-80, TR0DAAAB.GS_

Configuration Operating parameters


Page 84

- Count direction


*·

Length Features

16 bit IN

- No measuring system scaling, the measuring system has the base resolution according to the nameplate

- 16 byte diagnosis data

32 bit IN


Page 84

- Count direction


Page 85


Page 86

- Count direction

- Class 2 on/off


- Scaling function



16 bit IN

16 bit OUT

- Count direction

- Class 2 on/off


- Scaling function



32 bit IN

32 bit OUT

- Max. steps per revolution ≤ 8192, if higher resolutions are required, one of the TR-Modes must be used

- Measuring system scaling is possible, however the number of steps / revolution must be an integer and the number of revolutions an exponent of 2


TR-Mode,


Page 90

- Count direction


- Status-byte

- Short Diagnostics






32 bit IN

32 bit OUT




TR-Mode,


+ Velocity

Page 91

- Count direction


- Status-byte

- Short Diagnostics






- Velocity

32 bit IN

16 bit IN

32 bit OUT




*

from the bus master perspective


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 83 of 115



Availability


Configuration data

● 0xD0: 1 word input data for position value, consistent

Data Exchange

Byte Bit Input word IWx

X+0 2

15

–2

8

X+1 2

7

–2

0

Parameter data, [x] = Default, Byte-Order = Big Endian

Byte Parameter Type Description

1 Count direction Bit Bit 0

0: increasing values [x]

1: decreasing values


Availability



● 0xD1: 1 double word input data for position value, consistent

Data Exchange

Byte Bit Input double word IDx

X+0 2

31

–2

24

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0


Byte

1

Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



Page

93

Page

93




01/11/2011



Maximum steps per revolution: ≤ 8192

If higher resolutions are required, one of the TR-Modes must be used

Availability



● 0xF0: 1 word input data for position value, consistent

1 word output data for preset adjustment value, consistent

Data Exchange

Byte Bit Input word IWx

X+0 2

15

–2

8

X+1 2

7

–2

0

Byte Bit Output word OWx

X+0

2

15

Preset execution with rising edge, see page 92

2

14

–2

8

Preset adjustment value

X+1 2

7

–2

0



Byte Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



1

Class 2

Functionality

Commissioning diagnostics

Scaling function Bit Bit 3

0: switched off

1: switched on [x]

2-3 -

4-5

6-9

Steps per revolution

Total measuring range

Unsigned16

Unsigned32

Measuring system resolution

Default = 4096 steps/revolution

Total measuring range in steps

Default = 16777216 steps

Page

93

93

93

96

-

96

97


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 85 of 115





Availability



● 0xF1: 1 double word input data for position value, consistent

1 double word output data for preset adjustment value, consistent

Data Exchange


X+0 2

31

–2

24

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0

Byte Bit Output double word ODx

X+0

2

31


2

30

–2

24


X+1 2

23

–2

16


X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0



Byte Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



1

Class 2

Functionality


Scaling function Bit Bit 3

0: switched off

1: switched on [x]

2-3 -

4-5

Steps per revolution

Unsigned16

6-9


Unsigned32

Measuring system resolution

Default = 4096 steps/revolution



Page

93

93

93

96

-

96

97




01/11/2011


7.6 TR-Mode Position

Availability

TR09AAAB.GS_




Data Exchange


X+0 2

31

–2

24

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0


X+0

2

30

X+1 2

23

2

31

–2

–2


24

16



X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0



Byte Parameter Type Description

Count direction Bit Bit 0



1

Short diagnostics

(16 Byte)


2

3-6

Teach-In function


Unsigned8

Unsigned32

Bit 1-0

00: switched off no status [x]

10: switched off with status

11: switched on with status



Page

93

95

93

94

98

99

13 Code SSI-Interface

Number of revolutions as fraction

Default = 1 (denominator)

Unsigned8 not supported

14

15-18

19-22

Code PROFIBUS-

Interface

Preset 1

Preset 2

00: Gray

01: Binary [x]

10: Shifted Gray



23-26

27-30

Lower limit switch

Upper limit switch

Unsigned32

Unsigned32

Position value for lower limit switch

Default = 0

Position value for upper limit switch

Default = 4096

31 Data bits SSI-Interface Unsigned8 not supported

99

-

101

-

-

101

101

-


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 87 of 115


7.7 TR-Mode Position + Velocity

Availability




● 0xD0: 1 word input data for speed output, consistent

Data Exchange

Byte Bit Input double word IDx + Input word IWx

X+0 2

31

–2

24

Position value

X+1 2

23

–2

16

Position value

X+2 2

15

–2

8

Position value

X+3 2

7

–2

0

Position value

X+4 2

15

–2

8

X+5 2

7

–2

0


X+0

2

31


2

30

–2

24


X+1 2

23

–2

16


X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0



Byte Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



1

Short diagnostics

(16 Byte)


2

3-6

Teach-In function


Unsigned8

Unsigned32

Bit 1-0

00: switched off no status [x]

10: switched off with status

11: switched on with status



Page

93

95

93

94

98

99

Continuation see following page




01/11/2011


Continuation

13

14

Code SSI-Interface

Code PROFIBUS-

Interface

Preset 1

Preset 2




00: Gray

01: Binary [x]

10: Shifted Gray

Unsigned32 not supported 15-18

19-22

23-26

27-30

Lower limit switch

Upper limit switch


Unsigned32

Unsigned32


Default = 0


Default = 4096

31 Data bits SSI-Interface Unsigned8 not supported

99

-

101

-

-

101

101

-

101


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 89 of 115


7.8 TR-Mode High Resolution

Availability




Data Exchange


X+0 2

31

–2

24

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0


X+0

2

30

X+1 2

23

2

31

–2

–2


24

16



X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0



Byte Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



1

Short diagnostics

(16 Byte)


Page

93

95

93

102

2 Status-byte Bit

3-6 Total measuring range Unsigned32



98

99

13-16

17-20

Lower limit switch

Upper limit switch

Unsigned32

Unsigned32




Default = 0


Default = 4096

99

101

101




01/11/2011

7.9 TR-Mode High Resolution + Velocity

Availability





● 0xD0: 1 word input data for speed output, consistent

Data Exchange

Byte Bit Input double word IDx + Input word IWx

X+0 2

31

–2

24

Position value

X+1 2

23

–2

16

Position value

X+2 2

15

–2

8

Position value

X+3 2

7

–2

0

Position value

X+4 2

15

–2

8

X+5 2

7

–2

0


X+0

2

31


2

30

–2

24


X+1 2

23

–2

16


X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0



Byte Parameter

Count direction

Type

Bit

Description

Bit 0



1

Short diagnostics

(16 Byte)


Page

93

95

93

102

2 Status-byte Bit

3-6 Total measuring range Unsigned32



98

99

13-16

17-20

Lower limit switch

Upper limit switch

Unsigned32

Unsigned32




Default = 0


Default = 4096

99

101

101

101


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 91 of 115


7.10 Preset adjustment function

WARNING !

Risk of injury and damage to property by an actual value jump when the Preset adjustment function is performed!

• The preset adjustment function should only be performed when the measuring system is at rest, otherwise the resulting actual value jump must be permitted in the program and application!

PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

TR-Mode High Resolution

Availability

PNO CLASS 2 32 Bit



Page

85, 86

87, 88

90, 91

In order that the preset adjustment function can be used in PNO CLASS 2

configurations, the operating parameter "Scaling function" must be switched on!

The measuring system can be adjusted to an arbitrary position value in the range 0 to

(measurement length in steps - 1) via the PROFIBUS.

This is achieved by setting the highest value output data bit

(2

31

for PNO CLASS 2-32 bit configurations and the TR-Modes, or 2

CLASS 2-16 bit configuration).

15

for the PNO

The preset adjustment value sent in the data bytes with the rising flank of the bit

"preset execution" is adopted as the position value.

There is no acknowledgement of the process via the inputs in CLASS 2 mode.

Lower limit

0

Upper limit

programmed total measuring length in increments – 1




01/11/2011


7.11 Description of the operating parameters

7.11.1 Count direction

Availability Page

PNO CLASS 1 16 Bit

PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

PNO CLASS 1 32 Bit

PNO CLASS 2 32 Bit


84, 84

85, 86

87, 88


90, 91

The count direction defines whether ascending position values are output from the measuring system if the measuring system shaft rotates clockwise or counterclockwise (view onto the measuring system flange connection).

7.11.2 Class 2 Functionality



85, 86

Defines the functional scope of the measuring system. Class 2 switched off means only Class 1 functions are active in the measuring system; it does not scale the position value and is not adjustable.

7.11.3 Commissioning diagnostics


PNO CLASS 2 16 Bit

TR-Mode Position

PNO CLASS 2 32 Bit


85, 86

87, 88


90, 91

Defines whether the measuring system triggers a "diagnosis alarm" (OB82 for

SIMATIC

®

S7) for an internal error (memory or value jump > 1 revolution), also see

Chapter "Alarms", page 111.


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 93 of 115


7.11.4 Teach-In function



87, 88

With the Teach-In function different control and status bits can be used via the Data

Exchange.

● Disabled no status (default)

- Position output with the bits 2

0

– 2

24

, the status bits 2

25

- Preset adjustment via control bit 2

31

– 2

31 are “0”

“Adjustment requested”

● Disabled with status


0

– 2

24


and status bits 2

25

– 2

31

31


● Enabled with status


0

– 2

24

and status bits 2

25

– 2

31


- Change of counting direction via control bit 2

“Change counting direction“

31


28

- The Teach-In function is not supported!

Data Exchange (Status = ON)

Byte Bit Input double word IDx, Status

2

31

Preset acknowledgement: 0 = no Preset requested, 1 = Preset was executed

2

30

Start Teach-In: not supported

2

29

Teach-In takeover drive distance: not supported

2

28

Current counting direction: 0 = CW, 1 = CCW (with view onto flange connection)

X+0

Software limit switches:

2

27

0 = actual position

≥ lower limit switch or actual position ≤ upper limit switch

1 = actual position < lower limit switch or actual position > upper limit switch

2

26

Operating mode: 0 = Commissioning mode, 1 = Normal mode

2

25

Ready status: 0 = not ready-to-operate, 1 = ready-to-operate

2

24

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0

Byte Bit Output double word ODx, Control

X+0

2

31


2

30

Start Teach-In: not supported

2

29

Takeover Teach-In: not supported

2

28

Change counting direction: 0 = no change, 1 = invert current counting direction

2

27

–2

25

2

24


X+1 2

23

–2

16


X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0





01/11/2011


Sequence

Setting of the counting direction

M = Master Status-/Control bits Data bits

S = Slave

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

M-->S

S-->M

0 0 0 0

0 0 0 0 / 1 0 / 1 0 1

The selected counting direction is changed over from 0 to 1 or 1 to 0 using bit 28

The measuring system now acknowledges the newly selected counting direction in bit 0 and 28

0 / 1

M-->S

0 0 0 0 0 0 0

S-->M

0 0 0 0 / 1 0 / 1 0 1

Preset adjustment

M = Master Status-/Control bits

Changeover is completed by setting bit 28 to 0

The process actual value is now output again

Data bits

S = Slave

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

M-->S

S-->M

1

0 0 0 0 0 0

0

0 0 0 0 0 0

Here the preset value is transferred as desired new actual value

The measuring system acknowledges the takeover in bit 7 of the status byte

M-->S

S-->M

0

0 0 0 0 0 0

0

0 0 0 0 0 0

7.11.5 Short Diagnostics

By setting the bit 31 to 0, the adjustment is finished

The process actual value is now output again



87, 88


90, 91

The number of diagnosis bytes can be restricted from 6+51 bytes to 6+10 bytes with this parameter, such that the measuring system can also be operated with older

PROFIBUS master releases.


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


Page 95 of 115


7.11.6 Scaling function

Availability


Defines whether the position is scaled according to the parameters

-

"Measuring units per revolution"

-

"Total measuring range"

If Class 2 is switched off, the position value cannot be scaled or adjusted.

7.11.7 Scaling parameter PNO CLASS 2

Page

85, 86



If the scaling parameters are activated with the Scaling function, the physical resolution of the measuring system can be changed. The position value output is binary decoded and is calculated with a zero point correction and the count direction set. The measuring system does not support decimal numbers in this configuration or numbers of revolutions (gearbox function) deviating from exponents of 2.

7.11.7.1 Steps per revolution

Defines how many steps the measuring system outputs for one revolution of the measuring system shaft.

Lower limit

1 step / revolution

Upper limit

8192 steps per revolution (Max. value see nameplate)

4096 Default




01/11/2011


7.11.7.2 Total measuring range

Defines the total number of steps of the measuring system before the measuring system restarts at zero.

Lower limit

16 steps

Upper limit PNO CLASS 2 16 bit

Upper limit PNO CLASS 2 32 bit

65 536 steps

33 554 432 steps (25 bit)

Default 16 777 216

The actual upper limit for the measurement length to be entered in steps is dependent on the measuring system version and can be calculated with the formula below. As the value "0" is already counted as a step, the end value = measurement length in steps - 1.

Total measuring range = Steps per revolution * Number of revolutions

To calculate, the parameters steps/rev. and the number of revolutions can be read on the measuring system nameplate.

When entering parameter data, ensure that the parameters "Total measuring

range" and "Steps per revolution" are selected such that the quotient of the two parameters is an exponent of 2.

If this is not the case, the measuring system corrects the measurement length in steps to the next smallest exponent of 2 revolutions. The Steps per revolution remains constant.

The newly calculated total measuring range can be read from the extended diagnosis information for CLASS 2 and is always shorter than the specified measurement length. It may therefore occur that the total number of steps actually required is not achieved and the measuring system generates a zero transition before it reaches the maximum mechanical distance.

As the internal absolute position (before scaling and zero point adjustment) is periodically repeated after 4096 revolutions - for applications where the number of revolutions is not an exponent of 2 and rotation is infinitely in the same direction, there is always an offset.

For such applications, one of the TR configurations "TR-Mode…" are always to be

used.


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7.11.8 Scaling parameter TR-Modes

WARNING !

Danger of personal injury and damage to property exists if the measuring system is restarted after positioning in the de-energized state by shifting of the zero point!

If the number of revolutions is not an exponent of 2 or is >4096, it can occur, if more than 512 revolutions are made in the de-energized state, that the zero point of the multi-turn measuring system is lost!

• Ensure that the quotient of Revolutions Numerator / Revolutions Denominator for a multi-turn measuring system is an exponent of 2 of the group 2

0

, 2

1

, 2

2

…2

12

(1, 2, 4…4096). or

• Ensure that every positioning in the de-energized state for a multi-turn measuring system is within 512 revolutions.

The scaling parameters can be used to change the physical resolution of the measuring system. The measuring system supports the gearbox function for round axes.

This means that the Steps per revolution

2

and the quotient of Revolutions

numerator / Revolutions denominator can be a decimal number.

The position value output is calculated with a zero point correction, the count direction set and the gearbox parameter entered.


Defines the total number of steps of the measuring system before the measuring system restarts at zero.

Lower limit

16 steps

Upper limit CEH-80

Upper limit COH-80

33 554 432 steps (25 bit)

536 870 912 steps (29 bit)

Default 16 777 216

The actual upper limit for the measurement length to be entered in steps is dependent on the measuring system version and can be calculated with the formula below. As the value "0" is already counted as a step, the end value = measurement length in steps - 1.

Total measuring range = Steps per revolution * Number of revolutions

To calculate, the parameters Steps per revolution and the Number of revolutions can be read on the measuring system nameplate.

2

results indirectly by the parameters Total measuring range and Revolutions numerator/denominator




01/11/2011


7.11.8.2 Revolutions numerator / Revolutions denominator

Together, these two parameters define the Number of revolutions before the measuring system restarts at zero.

As decimal numbers are not always finite (as is e.g. 3.4), but they may have an infinite number of digits after the decimal point (e.g. 3.43535355358774...) the number of revolutions is entered as a fraction.

Numerator lower limit

1

Numerator upper limit CEH-80

Numerator upper limit COH-80

256 000

262 144

4096 Default numerator

Denominator lower limit

1

Denominator upper limit CEH-80

16 384

Denominator upper limit COH-80

65 535

Default denominator 1

Formula for gearbox calculation:

Number of Revolutions numerator

Total measuring range = Steps per revolution *

Number of Revolutions denominator

If it is not possible to enter parameter data in the permitted ranges of numerator and denominator, the attempt must be made to reduce these accordingly. If this is not possible, it may only be possible to represent the decimal number affected approximately. The resulting minor inaccuracy accumulates for real round axis applications (infinite applications with motion in one direction).

A solution is e.g. to perform adjustment after each revolution or to adapt the mechanics or gearbox accordingly.

The parameter "Steps per revolution" may also be decimal number, however the

"Total measuring range" may not. The result of the above formula must be rounded up or down. The resulting error is distributed over the total number of revolutions programmed and is therefore negligible.

Preferably for linear axes (forward and backward motions):

The parameter "Revolutions denominator" can be programmed as a fixed value of

"1". The parameter "Revolutions numerator" is programmed slightly higher than the required number of revolutions. This ensures that the measuring system does not generate a jump in the actual value (zero transition) if the distance travelled is exceeded. To simplify matters the complete revolution range of the measuring system can also be programmed.


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The following example serves to illustrate the approach:

Given:

-

-

Measuring system with 4096 steps/rev. and max. 4096 revolutions

Resolution 1/100 mm

-

-

-

-

-

-

Ensure the measuring system is programmed in its full resolution and total measuring length (4096x4096):

Total number of steps = 16777216,

Revolutions numerator = 4096

Revolutions denominator = 1

Set the mechanics to be measured to the left stop position

Set measuring system to "0" using the adjustment

Set the mechanics to be measured to the end position

Measure the mechanical distance covered in mm

Read off the actual value of the measuring system from the controller connected

Assumed:

-

-

Distance covered = 2000 mm

Measuring system actual position after 2000 mm = 607682 steps

Derived:

Number of revolutions covered = 607682 steps / 4096 steps/rev.

=

Number of mm / revolution = 2000 mm / 148.3598633 revs. = 13.48073499mm / rev.

For 1/100mm resolution this equates to a Number of steps per revolution of 1348.073499

Required programming:

Number of Revolutions numerator = 4096

Number of Revolutions denominator = 1

Number of revolutions numerator

Total number of steps = Number of steps per revolution *

Number of revolutions denominator

4096 revolutions numerator

= 1348.073499 steps / rev. *

1 revolution denominator

5521709 steps (rounded off)




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7.11.9 Code PROFIBUS-Interface

Availability


Defines the output code for the PROFIBUS interface.

7.11.10 Limit switch lower and upper limit

Availability

Page

87, 88

Page


87, 88


90, 91

Is the status switched on (see Teach-In function page 94 and Status-byte page 102)

the measuring system can inform the master via a bit whether the actual value is within the limits.

Limit switch bit = 0

Process-actual value

≥ lower limit switch or

Process-actual value

≤ upper limit switch

Limit switch bit = 1

Process-actual value < lower limit switch or

Process-actual value > upper limit switch

The inputs depend on the total measuring length in increments.

Lower limit

0

Upper limit

programmed total measuring length in increments – 1

Default Lower limit switch 0

Default Upper limit switch 4096

7.11.11 Velocity [1/x rpm]



88


91

With this parameter, the specified rotational speed can be scaled in arbitrary steps between 1/1 and 1/100 rpm. The rotational speed is output as two's complement value. CW = positive, CCW = negative, with view onto the flange connection.

Default = 1 rpm.


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7.11.12 Status-byte



90, 91

With the status-byte function different status bits can be used via the Data Exchange.

If the status-byte function is switched off, the behavior of the data exchange is the same as represented in the configurations “TR-Mode High Resolution” and “TR-Mode

High Resolution+Velocity”. If the status-byte function is switched on, in the input double word the position value is transmitted together with different status bits:

Data Exchange


X+0

2

2

31

30

Preset acknowledgement:

0 = no Preset requested

1 = Preset was executed

Software limit switches:

0 = position

≥ lower limit switch; position ≤ upper limit switch

1 = position < lower limit switch; position > upper limit switch

Ready status:

2

29

0 = not ready-to-operate

1 = ready-to-operate

2

28

–2

24 value

X+1 2

23

–2

16

X+2 2

15

–2

8

X+3 2

7

–2

0


X+0

2

31


2

30

–2

24


X+1 2

23

–2

16


X+2 2

15

–2

8


X+3 2

7

–2

0





01/11/2011


7.12 Configuration example, SIMATIC

®

Manager V5.3

For the configuration example, it is assumed that the hardware configuration has already taken place. The CPU315-2 DP with integrated PROFIBUS-interface is used as CPU.

File names and entries in the following masks are to be regarded only as examples of the procedure.

For the GSD file to be transferred to the catalogue, it must first be installed:


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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A new entry appears in the catalogue after installation of the GSD file:

PROFIBUS-DP-->Additional Field Devices-->Encoder-->TR-ELECTRONIC

The entry for the GSD file TR09AAAB.GS_ is:”TR CE58_65M DP V1”

The sequence of the respective configuration options is given in this entry:

– PNO Class 1 16 bit,

see page 84


see page 84



– TR-Mode Position,

see page 85

see page 86

see page 87

– TR-Mode Position+Velocity,

see page 88

The entry for the GSD file TR0DAAAB.GS_ is:”TR CO58_80 DP”

The sequence of the respective configuration options is given in this entry:


see page 84



see page 84

see page 85


– TR-Mode High Resolution,

see page 86

see page 90

– TR-Mode High Resolution+Velocity, see page 91

The entry Universal module is erroneously available for some systems, but must

not be used!




01/11/2011


Connect measuring system to the master system (drag&drop):

Once the measuring system is connected to the master system, the network settings can be undertaken --> Object Properties... --> PROFIBUS... button):


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Transfer the required configuration from the catalogue to the slot (drag&drop). The measuring system symbol must be active.

Perform parameterization with a double click on the slot number:




01/11/2011

Troubleshooting and diagnosis options

8 Troubleshooting and diagnosis options

8.1 Optical displays

Statuses of the green LED (Bus Run)

Green LED Cause Remedy

Voltage supply absent Check voltage supply wiring

Off

Station address incorrectly set Set station address (valid values 3-99 !)

Bus hood not correctly connected and screwed on

Check bus hood for correct fitting

Replace bus hood Bus hood defective

Hardware fault, measuring system defective

Replace measuring system

10 Hz

Non-recoverable parameter or configuration error, e.g.:

− internal memory error

− Preset adjustment value out of measuring range

− Position error (Gear)

The measuring system is running at the bus.

Check parameterization and configuration, see chap. 7 from page 81

Valid adjustment value = programmed total measuring length in increments – 1

Replace measuring system

1 Hz

Parameterization or configuration error in PNO-compatible nominal configuration.

E.g. if the parameter “Number of revolutions” is not a power of 2.

The data have been corrected automatically, the measuring system is running at the bus.

Check configuring and operational status of

PROFIBUS master

Check parameter data of the PNO-compatible nominal configurations, see chap. 7 from page 81

On

Measuring system ready for operation

Statuses of the red LED (Bus Fail)

Red LED Cause

Off

No error, bus in cycle

Remedy

1 Hz

Check station address set

Measuring system has not been addressed by the master, no Data

Exchange

Check projection and operating status of the

PROFIBUS master

Check connection to the master

On

Non-recoverable measuring system fault, e.g.:

− Preset value for the external preset inputs

Preset1/Preset2 out of measuring range.

The measuring system is not running at the bus.

Check parameter data, see chap. 7 from page 81

Valid preset value = programmed total measuring length in increments – 1


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8.2 Use of the PROFIBUS diagnosis

In a PROFIBUS system, the PROFIBUS master provides the so-called host system, e.g. a PLC-CPU, with process data. If there is no slave on the bus or it is no longer accessible, or the slave reports a fault itself, the master must notify the host system of the fault in one form or another. There are several possibilities here, whose evaluation is solely decided by the application in the host system.

Generally a host system is not stopped by the failure of just one component on the bus, but must react to the failure in an appropriate way in accordance with the safety regulations. Normally the master firstly provides the host system with a summary diagnosis, which the host system reads cyclically from the master, and through which the user is informed of the state of the individual clients on the bus. If a client is reported defective in the summary diagnosis, the host can request further data from the master (slave diagnosis), which then allows a detailed evaluation of the reasons for the fault. The reports obtained in this way can be generated from the master if the affected slave fails to respond to the master's polling or they may come directly from the slave if it reports a fault itself. The generation or reading of a diagnosis report between the master and slave takes place automatically and does not need to be programmed by the user.

Besides the standard diagnosis information, depending on the nominal configuration, the measuring system can also provide an extended diagnosis report according to

CLASS 1 or CLASS 2 of the profile for encoders from the PROFIBUS User

Organization.

8.2.1 Standard diagnosis

The DP standard diagnosis is structured as follows. The perspective is always as viewed from the master to the slave.

Byte no. Significance

byte 1 byte 2 byte 3 byte 4 byte 5 byte 6 byte 7 station status 1 station status 2 station status 3 master address manufacturer's identifier HI byte manufacturer's identifier LO byte length (in bytes) of the extended diagnosis including this byte general part byte 8 to byte 241

(max) further device-specific diagnosis device-specific extensions




01/11/2011

8.2.1.1 Station status 1

bit 7 Master_Lock bit 6 Parameter_Fault bit 5 Invalid_Slave_Response bit 4 Not_Supported bit 3 Ext_Diag bit 2 Slave_Cfg_Chk_Fault bit 1 Station_Not_Ready bit 0 Station_Non_Existent


bit 7 Deactivated bit 6 Reserved bit 5 Sync_Mode bit 4 Freeze_Mode bit 3 WD_On bit 2 Slave_Status bit 1 Stat_Diag bit 0 Prm_Req


bit 7 Ext_Diag_Overflow


Slave has been parameterized from another master (bit is set by the master)

The parameter telegram last sent has been rejected by the slave

Is set by the master, if the slave does not respond

Slave does not support the requested functions.

Bit = 1 means an extended diagnosis report from the slave is waiting

The configuration identifier(s) sent from the master has (have) been rejected by the slave

Slave is not ready to exchange cyclical data

The slave has been projected, but is not available on the bus

Slave was removed from the poll list from the master

Is set by the slave after receipt of the SYNC command

Is set by the slave after receipt of the FREEZE command

The response monitoring of the slave is activated

Always set for slaves

Static diagnosis

The slave sets this bit if it has to be re-parameterized and reconfigured.

Overrun for extended diagnosis


01/11/2011 bit 6-0 Reserved

TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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8.2.1.4 Master address

Standard diagnosis byte 4

The slave enters the station address of the master into this byte, after the master has sent a valid parameterization telegram. To ensure correct function on the PROFIBUS it is imperative that, in the case of simultaneous access of several masters, their configuration and parameterization information exactly matches.

8.2.1.5 Manufacturer's identifier

Standard diagnosis byte 5 + 6

The slave enters the manufacture's ID number into the bytes. This is unique for each device type and is reserved and stored by the PNO. The ID number of the encoder is

AAAB(h).

8.2.1.6 Length (in bytes) of the extended diagnosis

Standard diagnosis byte 7

If further diagnosis information’s are available, the slave enters the number of bytes at this location, which follow in addition to the standard diagnosis.




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8.2.2 Extended diagnosis

The measuring system also provides a DP standard extended diagnosis report in accordance with the PNO profile for encoders. This report is of varying size dependent on the nominal configuration selected. In "TR-Mode" configurations, the diagnosis report corresponds to PNO Class 2.

The following pages present an overview of the diagnosis information to be obtained.

The individual measuring system options actually supported can be read from the respective device.

Byte no. Significance Class

1/2/TR

1/2/TR

1/2/TR

1/2/TR byte 7 byte 8 byte 9

Length (in byte) of the extended diagnosis

Alarms

Operating status byte 10 byte 11-14

Encoder type

Encoder resolution in steps per revolution (rotational)

Encoder resolution in measurement steps (linear) byte 15-16 Number of resolvable revolutions byte 17 Additional alarms byte 18-19 Alarms supported byte 20-21 Warnings byte 22-23 Warnings supported byte 24-25 Profile version byte 26-27 Software version (firmware) byte 28-31 Operating hours counter byte 32-35 Offset value byte 36-39 Manufacturer's offset value byte 40-43 Number of steps per revolution byte 44-47 Total measuring range in steps byte 48-57 Serial number byte 58-59 reserved byte 60-63 Manufacturer's diagnoses

1/2/TR

1/2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

2/TR

Optional

Optional

8.2.2.1 Alarms

Bit

bit 0 bit 1 bit 2 bit 3 bit 4 bit 5 bit 6 bit 7

Significance

Position error

Voltage supply faulty

Current load too large

Diagnosis

Memory error not used not used not used

= 0

No

No

No

OK

No

= 1

Yes

Yes

Yes error

Yes


01/11/2011 TR - ECE - BA - DGB - 0076 - 01


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8.2.2.2 Operating status

Extended diagnosis, byte 9

Bit Significance

bit 0 Count direction bit 1 Class 2 Functions bit 2 Diagnosis bit 3 Scaling function status bit 4 not used bit 5 not used bit 6 not used bit 7 Used configuration

8.2.2.3 Encoder type

Extended diagnosis, byte 10

= 0 = 1

ascending cw descending cw no, not supported yes no, not supported yes no, not supported yes

Code Significance

00 Single turn absolute encoder (rotational)

01 Multi turn absolute encoder (rotational) for further codes see encoder profile

8.2.2.4 Single turn resolution

Extended diagnosis, bytes 11-14

The hardware-based single turn resolution of the encoder can be read from the diagnosis bytes.

8.2.2.5 Number of resolvable revolutions


The maximum number of encoder revolutions can be polled from the diagnosis bytes.

Single turn encoders report 1 revolution. Multi turn encoders can measure 12 or 16 revolution bits (see nameplate). If this value cannot be represented with 16 bits, 0 is reported here.

8.2.2.6 Additional alarms

Byte 17 is reserved for additional alarms, however no further alarms are implemented.

Extended diagnosis, byte 17


bit 0-7 reserved

= 0 = 1




01/11/2011

8.2.2.7 Alarms supported

Extended diagnosis, bytes 18-19



bit 0

*

Position error bit 1 Supply voltage monitoring bit 2 Monitoring current load bit 3 Diagnosis routine bit 4

*

Memory error bit 5-15 Not used

*

is supported

8.2.2.8 Warnings


= 0 = 1

not supported supported not supported supported not supported supported not supported supported not supported supported

Bit Significance = 0

bit 0 bit 1 bit 2

Frequency exceeded no

Perm. temperature exceeded no bit 3 bit 4

CPU watchdog status

Operating time warning bit 5-15 Battery charge

8.2.2.9 Warnings supported


OK no

OK

= 1

yes yes reset performed yes too low

Bit Significance = 0 = 1

bit 0 bit 1 bit 2

Frequency exceeded not supported supported

Perm. temperature exceeded not supported supported

Light control reserve not supported supported bit 3 bit 4

CPU watchdog status

Operating time warning not supported supported not supported supported bit 5-15 reserved

8.2.2.10 Profile version

The diagnosis bytes 24-25 show the version of the profile for PNO encoders supported by the encoder. Decoding is performed on the basis of the revision number and revision index (e.g. 1.40 corresponds to 0000 0001 0100 0000 or 0140 (hex) )


byte 24 Revision number byte 25 Revision index


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8.2.2.11 Software version

The diagnosis bytes 26-27 show the internal software version of the encoder.

Decoding is performed on the basis of the revision number and revision index (e.g.

1.40 corresponds to 0000 0001 0100 0000 or 0140 (hex) )


byte 26 Revision number byte 27 Revision index

8.2.2.12 Operating hours counter


The diagnosis bytes represent an operating hours counter, which is incremented by one digit every 6 minutes. The measurement unit is therefore 0.1 hours.

If the function is not supported, the operating hours counter is set to the maximum value FFFFFFFF (hex).

The encoders count the operating hours. In order to keep the bus load low, a diagnosis telegram with the latest counter reading is sent, but only after each parameterization or if a error has to be reported, however not if everything is working correctly and only the counter has changed. The state of the last parameterization is therefore always shown in the online diagnosis.

8.2.2.13 Offset value


The diagnosis bytes show the offset value to the absolute position of the scan, which is calculated when carrying out the preset function.

7

8.2.2.14 Manufacturer's offset value


The diagnosis bytes show an additional offset value to the absolute position of the scan, which is calculated when carrying out the preset function.

8.2.2.15 Number of steps per revolution


The diagnosis bytes show the projected steps per revolution of the encoder.



The diagnosis bytes show the projected measurement length in encoder steps.

8.2.2.17 Serial number


The diagnosis bytes show the serial number of the encoder. If this function is not supported, asterisks ********** (hex code 0x2A) are displayed.




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8.2.2.18 Manufacturer's diagnoses

The measuring system does not support further manufacturer's diagnoses.

Important information

According to the PNO profile for encoders, if an internal error in the station status is identified, the encoder must set the bits "ext.Diag" (extended diagnosis information available) and "Stat.Diag" (static error) . This means that in the case of an error, no more position data is output and is removed from the PROFIBUS master from the process image until the error bits are reset. Acknowledgement of the error by the user via the PROFIBUS is therefore not possible.

This function is only guaranteed if the "commissioning diagnostic" function is

activated.

8.3 Other faults

Fault Cause

Strong vibrations

Remedy

Vibrations, impacts and shocks, e.g. on presses, are dampened with "shock modules". If the error recurs despite these measures, the measuring system must be replaced.

Position skips of the measuring system

Electrical faults

EMC

Perhaps isolated flanges and couplings made of plastic help against electrical faults, as well as cables with twisted pair wires for data and supply. Shielding and wire routing must be performed according to the PROFIBUS construction guidelines.

Extreme axial and radial load on the shaft may result in a scanning defect.

Couplings prevent mechanical stress on the shaft. If the error still occurs despite these measures, the measuring system must be replaced.

The PROFIBUS runs if the measuring system is not connected, but leads to faults if the bus hood is plugged onto the measuring system.

PROFIBUS

Data A and Data B switched

Check all connections and lines associated with the wiring of the measuring system.


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Benutzerhandbuch / User Manual

Rotary

Encoders

Linear Encoders

Motion

System

•

Benutzerhandbuch / User Manual

Single-Turn / Multi-Turn

Absolute rotary encoder series CxH-80 with PROFIBUS-DP interface

TR-Electronic GmbH

Inhaltsverzeichnis

Änderungs-Index

1 Allgemeines

2 Zusätzliche Sicherheitshinweise

3 Technische Daten

4 PROFIBUS Informationen

5 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung

OUT

ca. 80 mm

X mm 5mm

6 Inbetriebnahme

Power On/

Reset

WPRM

WCFG

DXCHG

7 Parametrierung und Konfiguration

*

*

8 Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten

Störung

Ursache

Abhilfe

User Manual

CEH-80/COH-80 PROFIBUS-DP

TR-Electronic GmbH

Contents

Revision index

1 General information

2 Additional safety instructions

3 Technical data

4 PROFIBUS information

5 Installation / Preparation for commissioning

IN

OUT

approx. 80 mm

X mm 5mm

6 Commissioning

Power On/

Reset

WPRM

WCFG

DXCHG

7 Parameterization and configuration

*·

*·

8 Troubleshooting and diagnosis options

Fault Cause

Related manuals

TR-Electronic

CES-65

TR-Electronic

582 Serie

Table of contents

Languages