EXFG Sauerstoffanalysesystem

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EXFG Sauerstoffanalysesystem | Manualzz

EXFG

Sauerstoffanalysesystem

(ATEX)

Installationshandbuch

EXFG-Sonde

D

ABB

Das Unternehmen

Wir sind ein auf dem Weltmarkt bekanntes und gut eingeführtes Unternehmen für die

Entwicklung und Fertigung von mess- und regeltechnischen Ausrüstungen industrieller

Prozesse, wie Durchflussmessungen, Analysen von Gasen und Flüssigkeiten und anderer für

Umweltbedingungen wichtiger Bestandteile in Luft und Wasser.

Als Teil des ABB-Konzerns, einem weltweit führenden Unternehmen in der

Prozessautomatisierung, bieten wir unseren Kunden einen weltweiten Kundendienst und das entsprechende Know-how zu Anwenderapplikationen.

Wir fühlen uns verpflichtet zu konsequenter Teamarbeit, höchster Qualität in der Produktion, richtungsweisender Technologie sowie konkurrenzlos bestem Kundendienst.

Qualität, Genauigkeit und Leistung der Produkte beruhen auf mehr als 100jähriger Erfahrung, sowie einem Programm zur Entwicklung neuer Produkte und Ideen unter Verwendung der neuesten Technologien.

Das UKAS-Eichlabor Nr. 0255 ist eine der zehn von uns betriebenen

Durchflusskalibrieranlagen und lässt erkennen, welchen Stellenwert Qualität und Genauigkeit bei ABB haben.

Zeichenerklärung

BS EN ISO 9001:2000

R

E

GISTER

E

D

Cert. No. Q 05907

EN 29001 (ISO 9001)

Lenno, Italy – Cert. No. 9/90A

Stonehouse, U.K.

0255

Warnung.

Weist auf mögliche Personenschäden hin.

Hinweis.

Zusätzliche Hinweise und weitere Erklärungen.

Vorsicht.

Weist auf Beschädigungen des Produktes oder auf

Störungen im Prozessablauf hin.

Informationen.

Hinweise auf weitere Informationen oder technische

Einzelheiten.

Alle

Hinweise und

Warnungen sollen das Risiko von Personenschäden vermeiden helfen. Es ist jedoch verständlich, dass der Betrieb von beschädigten oder anderweitig nicht voll funktionsfähigen Geräten, auch unter Beachtung aller Hinweise, zu Unfällen führen kann. Auch sind die Funktionen und Leistungsmerkmale des Gerätes nicht mehr gewährleistet.

Dieses Handbuch soll nur dazu dienen den Betrieb zu gewährleisten. Weitergehende Verwendungen sind ausdrücklich untersagt, bzw. bedürfen der Genehmigung der ABB.

Gesundheitsschutz und Sicherheit am Arbeitsplatz

Um den sicheren Betrieb unsere Produkte zu gewährleisten, sind folgende Hinweise zu beachten:

1. Vor Inbetriebnahme, Bedienungsanweisung genau durchlesen.

2. Warnschilder an Verpackungen etc. beachten.

3. Für Montage, Betrieb, Wartung und Pflege nur entsprechend ausgebildetes Fachpersonal einsetzen.

4. Unfallverhütungsvorschriften beachten, insbesondere wenn die Geräte unter hohem Druck arbeiten.

5. Chemikalien vor Hitze und extremen Temperaturen schützen, Pulver trocken lagern.

Alle Hinweise bezüglich Chemikalien, insbesondere die UVV sind zu beachten.

6. Die Entsorgung von Chemikalien hat nach den gesetzlichen Bestimmungen zu erfolgen. Keine Chemikalien vermischen.

Weitere Sicherheitshinweise und Gefahrenblätter (sofern vorhanden) erhalten sie unter der auf der Rückseite aufgeführten Adresse. Dies gilt auch für Wartungs- und Ersatzteilangaben.

INHALTSVERZEICHNIS

5

6

7

Kapitel Seite

1 EINFÜHRUNG ................................................................ 2

1.1

Dokumentation ................................................. 2

1.2

Zertifizierung ..................................................... 2

1.3

Systemüberblick ............................................... 3

1.4

Funktionsprinzip ............................................... 4

2 VORBEREITUNG ........................................................... 5

2.1

Prüfen der Kodierungsnummer ........................ 5

2.2

Prüfung des Zubehörs ...................................... 6

2.2.1

Montagesatz für Testgasanschluß ..... 6

2.2.2

Sondenflansch .................................... 6

2.2.3

Montageplatten ................................... 6

3 INSTALLATION .............................................................. 7

3.1

Auswahl des Einbauortes ................................ 7

3.2

Montage ............................................................ 8

4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE ................................. 9

4.1

Technische Daten der Leitungsschutzrohre, der Kabel und der Kabelverschraubungen ...... 9

4.2

Optionen für die Leitungsschutzrohre und die Kabel ................................................. 10

4.2.1

Zugang zu den

Sondenanschlußklemmen ................ 10

4.2.2

Sondenanschlüsse mit einfachem

Leitungsschutzrohr ........................... 10

4.2.3

Sondenanschlüsse mit doppeltem

Leitungsschutzrohr ........................... 11

4.2.4

Sondenanschlüsse mit

Doppelkabel ...................................... 12

4.3

Rohranschlüsse .............................................. 13

4.3.1

Externer Referenzluftanschluß ......... 13

4.3.2

Entlüftungsanschluß ......................... 13

4.3.3

Testgasanschluß ............................... 13

4.4

Wiederversiegelung des Sensorkopfes ......... 13

BEDIENUNG ............................................................. 14

KALIBRIERUNG ....................................................... 14

FEHLERSUCHE ........................................................ 15

7.1

Prüfen der Zirkoniazelle ................................. 15

7.1.1

Prüfen des Regel-

Thermoelements ............................... 15

7.1.2

Prüfen des Heizungswiderstandes ... 16

7.2

Prüfen des Schalt-Thermoelements .............. 17

Kapitel

8

Seite

AUSBAU UND EINBAU ............................................ 18

8.1

Auswechseln des Keramikfilters .................... 19

8.1.1

Ausbau des Keramikfilters ................ 19

8.1.2

Einbau des Keramikfilters ................. 19

8.2

Auswechseln der Zirkoniazelle ...................... 20

8.2.1

Ausbau der Zirkoniazelle .................. 20

8.2.2

Einbau der Zirkoniazelle ................... 21

8.3

Auswechseln der Thermoelement-/

Elektroden-Leitungsbaugruppe ...................... 22

8.3.1

Ausbau der Thermoelement-/

Elektroden-Leitungsbaugruppe ........ 22

8.3.2

Einbau der Keramikisolatoren .......... 23

8.3.3

Einbau der Thermoelement-/

Elektroden-Leitungsbaugruppe ........ 24

8.4

Ausbau des Sensorkörpers ............................ 25

8.5

Austauschen der Heizungsbaugruppe ........... 26

8.5.1

Ausbau der Heizungsbaugruppe ...... 26

8.5.2

Einbau der Heizungsbaugruppe ....... 27

8.5.3

Ausrichten der

Heizungsbaugruppe ......................... 28

8.6

Auswechseln der Schalt-

Thermoelementbaugruppe ............................. 31

8.6.1

Ausbau der Schalt-

Thermoelementbaugruppe ............... 31

8.6.2

Einbau der Schalt-

Thermoelementbaugruppe ............... 32

8.7

Entfernen festsitzender Schrauben ............... 33

9 ERSATZTEILE .......................................................... 34

9.1

Bebilderte Ersatzteilliste ................................. 34

9.2

Montageplatte ................................................. 38

9.3

Leitungsführungsrohrbaugruppen und spezielle Doppelkabel .................................... 38

9.3.1

Baugruppe mit einfachem

Leitungsschuztzrohr

(Strom/Signal kombiniert) ................. 38

9.3.2

Baugruppen mit doppeltem

Leitungsschutzrohr

(Strom/Signal getrennt) .................... 38

9.3.3

Spezielle Doppelkabel

(Strom- und Signalkabel getrennt) ... 38

9.4

Ersatzteilsätze und Ersatzteile ....................... 38

9.4.1

Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe ........................... 38

9.4.2

Zirkoniazelle ...................................... 38

9.4.3

Keramikfilter ...................................... 38

9.4.4

Heizung ............................................. 38

9.4.5

Befestigungsschrauben .................... 38

9.5

Dichtungsmittel ............................................... 38

9.6

Zubehörsätze ................................................. 38

ANHANG ................................................................... 39

A1 Angezeigter Wert (mV) im Verhältnis zum

Sauerstoffprozentsatz .................................... 39

1

2

1 EINFÜHRUNG

1.1

Dokumentation – Abb. 1.1

Abb. 1.1 zeigt die Dokumentation für das EXFG-Sauerstoffanalysesystem.

Allen Geräten liegt das

Standard-Dokumentationspaket

bei.

Die mitgelieferten

Ergänzungsanleitungen

sind abhängig vom jeweiligen Gerätetyp.

1.2

Zertifizierung

Die in dieser Anleitung beschriebene EXFG-Sonde verfügt über ein flammenbeständiges Gehäuse vom Typ II 2G EEx d IIB T3

(T amb

–20 ºC bis +55

°

C) und ist zertifiziert gemäß ATEX-Richtlinie und CENELEC-Normen nach BS EN50014 und BS EN50018.

Sie ist somit für den sicheren Einsatz in Gefahrenbereichen (Zone 1) innerhalb und außerhalb eines Abzugskanals geeignet.

(Exemplare des Zertifikats sind auf Anfrage erhältlich.)

Wird die TUmgebungvon 55

°

C am Sensorende der Sonde aufgrund der Prozeßtemperatur überschritten, wird die Zertifizierung hierdurch nicht aufgehoben, da es sich bei dem Fehler um einen Prozeßfehler, nicht um einen Fehler der zertifizierten Sonde handelt.

Warnung. Der maximale Prozeßdruck beträgt 1,1 Bar absolut. Bei Überschreitung dieses Druckes ist der zertifizierte Explosionsschutz nicht mehr gewährleistet.

SONDE

Zertifizierung

Produktinformation

Mechanische Installation

Elektrische Installation

Bedienung

Kalibrierung

Fehlersuche

Part No.

IM/EXFG–PB

SCHNITTSTELLENEINHEIT

Zertifizierung

Produktinformation

Mechanische Installation

Elektrische Installation

Systemkalibrierung

Fehlersuche

Teil-Nr.

IM/EXFG–INT

Abb. 1.1 EXFG-Dokumentation

4680 und

4685

MEßUMFORMER

Produktinformation

Mechanische Installation

Elektrische Anschlüsse

Bedienelemente & Displays

Bedienung

Programmierung

Teil-Nr.

IM/EXFG–4600

DATENBLATT

Vollständige Spezifikation

Teil-Nr.

SS/EXFG

1 EINFÜHRUNG…

1.3

Systemüberblick – Abb. 1.2

Die EXFG-Sauerstoffmeßsonde mißt die Sauerstoffkonzentration im Rauchgas unter Anwendung einer in-situ-Methode

(“Naßanalyse”-Methode). Durch die “Naßanalyse”-Methode werden Meßfehler vermieden (typischerweise 20% der Meßwerte sind höher als der tatsächliche Wert), die bei einem Probenahmesystem mit der “Trockenanalyse”-Methode entstehen würden.

Zur Ausrüstung des Systems gehört die EXFG-Sauerstoffmeßsonde (wird im Abzugskanal montiert), eine EXFG-

Schnittstellenelektronik und ein EXFG-Sauerstoff-Meßumformer. Im Betrieb wird eine Zirkoniazelle in der EXFG-Sonde von der

EXFG-Schnittstellenelektronik bei einer Temperatur von 700

°

C gesteuert. Diese Temperatur wird durch eine Sondenheizung und ein Regel-Thermoelement aufrechterhalten. Durch ein Schalt-Thermoelement wird gewährleistet, daß die

Oberflächentemperatur der Sonde T3 (200

°

C) nicht überschreitet. Bei einem Ausfall oder Fehler der Heizungssteuerschaltung zieht ein mechanisch verriegeltes Spannungsversorgungs-Schaltrelais an und schaltet die Spannungsversorgung der Sonde ab.

Das System ist daher ausfallsicher.

Warnung. Die Sonde darf ausschließlich mit der EXFG-Interface-Einheit (bzw. andern zugelassenen ABB-Geräten) verbunden werden, da die Zertifizierung andernfalls keine Gültigkeit hat.

Ein an der Zirkoniazelle erzeugter Ausgang wird in der EXFG-Schnittstellenelektronik in ein 4 bis 20mA

Analogübertragungssignal verarbeitet, das einen Sauerstoffwert von 25% bis 0,25% O

2

darstellt.

EX-BEREICH

(ATEX Zone 1, Gasgruppe IIB)

Flammenbeständige Interface-Einheit

Zertifiziert gemäß ATEX-Richtlinie und CENELEC-

Normen nach BS EN50014 und BS EN50018,

II 2G EEx d IIB T6 (T amb

–20 ºC bis +50

°

C)

NICHT EXPLOSIONSGEFÄHRDETER

BEREICH

4680 Meßumformer 4685 Meßumformer oder

Prozeß 20ºC bis 600ºC maximal

1,1 Bar absolut

(40 Zoll WG)

Abzugskanal

Rauchgas-Sauerstoffsonde EXFG

Zertifiziert gemäß ATEX-Richtlinie und

CENELEC-Normen nach BS EN50014 und BS EN50018, II 2G EEx d IIB T3

Tamb = –20 ºC bis + 55 ºC

Eintritt für Referenzluftleitung

Gesteuerte

Spannungsversorgung der Heizung

Regel-Thermoelement

Signal

Logisches

Alarmsignal

Analogausgang

Spannungsversorgung

oder

4 bis 20mA Ausgangssignal

(25% bis 0,25% O

2

)

Spannungsversorgung

Testgaseinlaß

Übertemperatur-

Schaltthermoelement

O

2

mV Signal

(–20 bis +180mV)

Trockene,

ölfreie

Instrumentenluft

(max. 10 Bar)

Maximal

1,1 Bar absolut

Geregelte Referenzlufteinheit

(003000241)

Abb. 1.2 Schematische Darstellung des Systems

3

…1 EINFÜHRUNG

1.4

Funktionsprinzip – Abb. 1.3

Die Zirkoniazelle der Sonde ist ein fingerhutförmiger Fühler und hat an ihrem geschlossenen Ende eine Innen- und eine

Außenelektrode. Die Innenelektrode wird dem Rauchgas ausgesetzt, das am offenen Ende der Zelle eintritt; die Außenelektrode wird mit Referenzluft vom Regler umströmt und ist dadurch einem konstanten Sauerstoffpartialdruck ausgesetzt. Durch eine

Heizung und ein Regel-Thermoelement wird die Zelle konstant bei 700

°

C gehalten.

Weil Zirkonia ein Elektrolyt ist, der nur Sauerstoffionen bei Temperaturen über 600

°

C leitet, ist die zwischen den Elektroden (also dem Zellenausgang) erzeugte Spannung eine Funktion des Verhältnisses der Sauerstoffpartialdruckdifferenz zwischen der

Referenzelektrode und der Meßelektrode und ihrer Temperatur. Jede Veränderung des Sauerstoffpartialdruckes im Rauchgas an der diesem ausgesetzten Elektrode führt daher zu einer Veränderung der Zellenausgangsspannung im Sinne der Nernstschen

Gleichung.

Die Zellenausgangsspannung nimmt logarithmisch mit abnehmendem Sauerstoff zu, wodurch sich bei geringen

Sauerstoffkonzentrationen eine hohe Ansprechempfindlichkeit ergibt.

Thermoelementleitungen

Poröser Keramikfilter

Heizung

Zirkoniazelle

Rauchgas

Rauchgas

Referenzluft

+ ve Zelle

– ve Zelle

Regel-Thermoelement

Meßelektrode

(Innenelektrode)

Elektrodenkontakt

Übertemperatur-

Schaltthermoelement

Referenzelektrode

Abb. 1.3 Aufbau der Meßsonde

Flammensperre

4

2 VORBEREITUNG

2.1

Prüfen der Kodierungsnummer – Abb. 2.1

1180

Ser. No.

EXFG/

Stonehouse England GL10 3TA

FLUE GAS OXYGEN PROBE TYPE EXFG

Year

131

II 2G EEx d IIB T3 (Tamb –20ºC to +55ºC)

Baseefa03ATEX0588X

Power 55V 2,6A COVER SCREW GRADE A2 – 70 MINIMUM

Prüfen der Kodierungsnummer – siehe Tabelle 2.1

Abb. 2.1 Prüfen der Kodierungsnummer

E X F G S a u e r s t o f f a n a l y s e s y s t e m

E X F G S o n d e

F l e x i b l e s L e i t u n g s s c h u t z r o h r

N i c h t m i t g e il e f e r t

0 , 5 m

1 , 0 m

E i n b a u l ä n g e – m i t

E i n b a u l ä n g e – m i t

2

0

,

,

0

5 m m

1 , 0 m

2 , 0 m

E i n b a u l ä n g e – m i t

E i n b a u l ä n g e – m i t

E

E i n i n b a u l b a u l

ä n g e

ä n g e

– m m i t i t

S t a n d a r d f l a n s c h

S t a n d a r d f l a n s c h

S t a n d a r d f l a n s c h

A N S I F l a n s c h

A N S I F l a n s c h

A N S I F l a n s c h

K e i n e L e i t u n g s s c h u t z r o h r e

6

1

,

0

0

, m

S i g n a

0 m l

B a u g r

/ S

B t r o a u u p m g r p u p e p e m i t m i t e i n f a c h e m k o m b i n i e r t e i n f a c h e m

L e i t u n g s s c h u t z r o h r

L e i t u n g s s c h u t z r o h r

S i g n a l / S t r o m

6 , 0 m B a u g r u p k o m b i n i e r t p e m i t d o p p e l t e m L e i t u n g s s c h u t z r o h r –

S i g n a l / S t r o m

( u m f a ß t g e t r e n n t e i n S i g n a l f ü h r u n g s r o h r u n d e i n S t r o m f ü h r u n g s r o h r )

1 0 , 0

( m u

B m f a u a ß t g r

S i g n a l / S t r o m u p e i n p e

S i g m i t g e t r e n n t n a l d o p f ü h r p e l t e m L u n g s r o h r e i t u n u n d g s s c e i n h u t z r o h r

S t r o m f ü h

– r u n g s r o h r )

E X F G / o d e r s p e z i e l l e D o p p e l k a b e l

( s e p a r a t e

4

B e s t e ll u n g )

X X X 0 0 0

4

5

6

2

3

0

1

0

1

2

3

M o n t a g e p l a t t e

R e f e r e n z l u f t z u f u h r

S W A S i g

2

2

5

0

/ 2 m

0 n a l k m m a b e l m R e

S c h o t t

E d u z i

X v e r s c

F G e r s t

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(

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2 e

S t t e

– B 1 1 2 7 4 ( 2 c k r ,

.

S m a x .

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1 0 0 e r f o r d e r l .

)

M e t e e r f o r d e r l .

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S W A

2

N e t z k

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S c h o t t v

E X F G / 0 1 9 5 e r s c h r a u b u

( p n g r o M e t e r ,

– B 1 1 2 7 5 m a x .

1 0 0

( 2 S t c k .

M e t e r ) e r f o r d e r l .

)

N i c h t m i t g e il e f e r t

M o n t a g e p l a t t e n b a u g r u p p e – n u r S t a n d a r d f l a n s c h

0 0 3 0 0 0 2 4 1

Tabelle 2.1 Bedeutung der Kodierungsnummer

0

1

( s e p a r a t e B e s t e ll u n g )

5

…2 VORBEREITUNG

2.2

Prüfung des Zubehörs

2.2.1

Montagesatz für Testgasanschluß – Abb. 2.2

Testgasanschlussrohr (

1

/

4

Zoll Außendurchmesser)

Mutter

2.2.3

Montageplatten – Abb. 2.4

Neben dem Sondenflansch kann die Lieferung außerdem eine

Montageplatte umfassen, sofern diese vorgeschrieben ist – siehe Tabelle 2.1. Eine Montageplatte ist erforderlich, falls keine Montagehalterung im Abzugskanal oder Kessel vorhanden ist.

Abmessungen in Zoll (mm)

Sechs M6-Bolzen auf 5,52 (140) TKD

0,78

(20)

1

/

4

Zoll Schneidring und Ersatz

1

/

4

Zoll Außendurchmesser Schneidring

(2 x), Ersatzring für Referenz-Be- und

Entlüftungsanschlüsse

8,0

(203)

M4/M5 Gabelschlüssel (2 x)

3 mm A/F

Sechskantschlüssel

Abb. 2.2 Komponenten des Montagesatzes für

Testgasanschluß

2.2.2

Sondenflansch – Abb. 2.3

Abmessungen in Zoll (mm)

6 Bohrungen 0,5 (12,5) A.D. auf 5,52 (140) TKD

8,0

(203)

Abb. 2.4 Montageplatte (nur Standard)

1,26

(32)

4 Bohrungen 0,75 (19) A.D. auf 7,5 (190,5) TKD

0,47 (12)

0,47 (12)

6,5

(165)

Durchm.

9

(228,6

±

0,4)

Durchm.

A - Standardflansch

Abb. 2.3 Sondenflansche

B - ANSI-Flansch

(entspricht Flansch 4 Zoll, 150 lb)

6

3 INSTALLATION

Warnung. Der maximale Für den Flammenschutz der Sonde ist die Stärke des Gehäuses beim Einsatz in

Gefahrenbereichen ausschlaggebend. Es sollte eine fachgemäße Installation erfolgen, um Materialschäden und Korrosion zu vermeiden. Im Zweifelsfall sollten regelmäßige Inspektionen durchgeführt werden. Max. Betriebsdruck 1,1 Bar absolut. Bei einer Überschreitung dieser Druckvorgabe verliert die Zertifizierung ihre Gültigkeit.

Vorsicht. Gerät vorsichtig handhaben. Um die innenliegenden Keramikkomponenten der Sonde nicht zu beschädigen, sind Stöße zu vermeiden.

3.1

Auswahl des Einbauortes – Abb. 3.1 und 3.2

Der Einbauort muß so gewählt werden, daß sich der Einlaß im Hauptstrom des Rauchgases befindet. Die Gastemperatur muß zwischen 20

°

C und 600

°

C liegen.

Einbauorte, an denen der Gasstrom durch Hindernisse oder Krümmungen eingeschränkt ist bzw. die Sonde nur unter

Schwierigkeiten ein- und ausgebaut werden kann, sind zu vermeiden.

Die Sondenabmessungen sind in Abb. 3.1 aufgeführt. Für den Ein- bzw. Ausbau ist ein Abstand von mindestens 1 Zoll (25mm) zusätzlich zur Gesamtlänge der Sonde zu berücksichtigen.

Die Sonde kann standardmäßig mit 19,68ft (6m) oder 32,81ft (10m) flexiblem Leitungsschutzrohr geliefert werden, in dem die

Kabel für den Anschluß an die Schnittstellenelektronik aufgenommen werden. Der Sensorkopf kann erforderlichenfalls zwei

Anschlußkabel für die separate Führung von Signal- und Spannungsleitungen aufnehmen. Spezialkabel, komplett mit den geeigneten Kabelverschraubungen, sind in Längen von bis zu maximal 328,1ft (100m) lieferbar. Spezialkabel sind nur als

Doppelkabelausführung mit getrennten Strom- und Signalkabeln erhältlich.

Vorsicht. Durch einen Wärmeschock kann die Zirkoniazelle zerstört werden, wenn der Abzugskanal mit einem

Hochdruckwasserschlauch gereinigt wird. Die Sonde muß daher vor einer solchen Reinigung aus dem Abzugskanal ausgebaut werden.

Abmessungen in Zoll (mm)

6,77

(172)

6,77

(172)

15,75 (400)

0,47 (12)

6,5

(165)

19,68 (500) oder

39,37 (1000) oder

78,74 (2000)

Externe

Erdungsschraube

Abb. 3.1 Abmessungen

7

8

…3 INSTALLATION

…3.1

Auswahl des Einbauortes – Abb. 3.1 und 3.2

Gaszug

50

°

C

Max.

Mind

–20

°

C

A – Innerhalb der

Temperaturgrenzen

Abb. 3.2 Anordnungsanforderungen

IP66

(NEMA 4X)

B – Innerhalb der

Grenzen für

Umgebungsbedingungen

3.2

Montage – Abb. 3.3

Warnung.

• Installations- und Reparaturarbeiten dürfen nur vom Hersteller, autorisierten Vertretern oder von Personen ausgeführt werden, die mit den Konstruktionsnormen für zertifizierte Ex-Bereich-Ausrüstungen vertraut sind.

Abmessungen in Zoll (mm)

1

Eine Öffnung von mind. 4,72

(120) A.D. schneiden

2 Montageplatte verschweißen und dabei auf konzentrische

Ausrichtung an der Öffnung im Abzugskanal achten

3

Die Sondendichtung anbringen

5 Die Sonde und die Dichtung mittels

M10-Muttern und Unterlegscheiben

(x 6) befestigen

4

Sonde in den Abzugskanal einführen

Testgasanschluß

Verschlußstopfen

Informationen. Alternativ kann die Platte auch mit dem Abzugskanal verschraubt werden. Hierbei ist zwischen der Platte und der Wand des Abzugskanals eine geeignete Dichtung anzubringen.

Abb. 3.3 Montageverfahren

4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE

4.1

Technische Daten der Leitungsschutzrohre, der Kabel und der Kabelverschraubungen

Vorsicht.

• Installations- und Reparaturarbeiten dürfen nur vom Hersteller, autorisierten Vertretern oder von Personen ausgeführt werden, die mit den Konstruktionsnormen für zertifizierte Gefahrenbereichsausrüstungen vertraut sind. Die in Tabelle 4.1

aufgeführten technischen Daten gelten nur für die

elektrischen Systemanforderungen

. (Normen BS EN50014 und BS

EN50018).

• Alle Kabel müssen für den flammenbeständigen Typ ‘d’ für mechanische Konstruktion geeignet sein.

• Für die Interface-Einheit verwendete Verschraubungen vom Typ EEx d müssen gemäß EEx d “Schottverschraubungen” zertifiziert sein.

Einfaches Leitungsschutzrohr, doppeltes

Leitungsschutzrohr oder spezielle Doppelkabel

E i n f a c h e s L e i t u n g s s c h u t z r o h r – S i g n a l u n d S t r o m k o m b i n i e r t

6 , 0 m D a s L e i t u n g s s c h u t z e r t i f i z i e r t e n S c h o t z r o h r f ü t v e r s c h r r d i e a u b u

S i g n a l / S t r o m l e i t u n g e n n g e n M 2 5 d e s T y p s E E i s t x d a n j e d e m E n d e m i t n a a u s g e s t a t t e t ( T e li N r .

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E X

F l a m m e n b e s t ä n d i g

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S i g n a l / S t r o m l e i t u n g e n n g e n M 2 5 d e s T y p s E E i s t x d a n j e d e m E n a u s g e s t a t t e t d e

( T m i t e li n

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F l a m m e n b e s t ä n d i g

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D o p p e l t e s L e i t u n g s s c h u t z r o h r – S i g n a l u n d S t r o m g e t r e n n t

6 , 0 m L ä n g e D a s L e i t u n g s s z e r t i f i z i e r t e n c h u t

S c h o t z r o h r f ü t v e r s c h r r d i e a u b u

S i g n a ll e i t u n g e n n g e n M 2 5 d e s i s t a n j e d e m

T y p s E E x d

E n d e m i t n a u s g e s t a t t e t a

( c h

T e li

F l a m m e n b e s t ä n d i g

N r .

E X F G / 0 0 6 2 )

u n d

d a s L e i t u n g s s c h u t z e r t i f i z i e r t e n S c h o t z r o h r f ü t v e r s c h r r d i e a u b u

S t r o m l e i t u n g e n n g e n M 2 0 d e s i s t a n j e d e m

T y p s E E x d

E n d e m i t a u s g e s t a t t n e t a

( c h

T e

F l a m m e n b e s t ä n d i g li N r .

E X F G / 0 0 6 3 )

o d e r

1 0 .

0 m L ä n g e L ä n g e D a s L e i t u n g s s c h u t z r o h r f ü r d z e r t i f i z i e r t e n S c h o t t v e r s c h r a u b u n g e n i e

M

S i g n a ll e i t u n g e n i s t

2 5 d e s T y p s E E x a d n j e d e m E n d a u s g e s t a t t e t e

( T m i t e n a li N r .

c h F l a m m e n b

E X F G / 0 0 6 4 ) e s t ä n d i g

u n d

d a s L e i t u n g s s c h u t z e r t i f i z i e r t e n S c h o t z r o h r f ü t v e r s c h r r d i e a u b u

S t r o m l e i t u n g e n n g e n M 2 0 d e s i s t a n j e d e m

T y p s E E x d

E n d e m i t a u s g e s t a t t n a e t d c h F l a m m e

( T e li N r .

E n b

X F e s t ä n d i g

G / 0 0 6 5 )

D o p p e l k a b e l – S i g n a l u n d S t r o m g e t r e n n t

L ä n g e b e i B e s t e ll u n g a n g e b e n

( L ä n g e m a x i m a l 1 0 0 , 0 m )

S z e r t i f i z i e r t e n S c h o t t v e r s c h r a u b u n g e n

R p e e d

u n d

z u i z a i l e

S i g n a l k r s t ü c k e , a b p l e u l , s m

B i t

1

S

1 2 t a h l d r a h t b

7 5 2

S p e m i t z i a l n a c h

S t r o m k a b e l

F l a m m e n b

, m i t e s t ä

S t a h l d r a h t n d i g z e r t i f i z b e w e h i e r t e n r u n g u

S c h o t t n d a b g e s c h i r m t v e r s c h r a u b u n g

, 3 a d r i g e n M 2 0 d

( T e e s li N r .

T y p s

E X F

E E x

G / 0 1 d f ü r

9 5 ) , w i r d j e d e s

E n d e g e il e f e r t ( T e li N r .

B 1 1 2 7 5 )

0 m m e w e h r u n g

M 2 5 f ü r j e

( T d e e s li N

E r n

.

d

E X F G e g e

S c h o t t v e r s c h r a u b u n g e n )

/ 0 1 9 il e f e r t

4 ) w i r d

( T e li N r .

m i t

B 1 n a c h F l a m m e n b e s t ä n d i g

1 2 7 4 – M 2 5 / 2 0

Tabelle 4.1 Technische Daten der Leitungsschutzrohre/Kabel und der Kabelverschraubungen – zwischen EXFG-Schnittstellenelektronik und EXFG-Sonde

9

…4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE

4.2

Optionen für die Leitungsschutzrohre und die

Kabel

Die Sonde ist mit drei verschiedenen Anschlußmöglichkeiten lieferbar – Kodierungsnummern siehe Tabelle 2.1. Folgende

Optionen sind möglich: a) Einfaches Leitungsschutzrohr – 19,68ft (6,0m) oder 32,81ft

(10,0m) Länge, enthaltend: ein Leitungsschutzrohr für die

Signalleitungen und die Stromleitungen der Heizung, b) Doppelte Leitungsschutzrohre – 19,68ft (6,0m) oder

32,81ft (10,0m) Länge, enthaltend: ein

Leitungsschutzrohr für Signalkabel, ein

Leitungsschutzrohr für das Stromkabel der Heizung, c) Spezielles Doppelkabel – für Längen bis zu 328,10ft

(100,0m), enthaltend: ein Spezialkabel für Signalleitung, ein Spezialkabel für die Stromleitung der Heizung.

Ein externer Erdungspunkt von 0,23 Zoll (6mm) ist an der Basis des Sensorkopfes angebracht – siehe Abb. 3.1. Die Anschlüsse an die Schnittstellenelektronik sind aus

Kapitel 4 des Handbuchs für die EXFG-Schnittstellenelektronik IM/EXFG–INTD zu entnehmen.

Signalanschlüsse

Die Abdeckung des Sensorkopfs abnehmen

2

GR

EEN/

W

YELLO

SCREEN

VE

CELL-

CE

LL+VE

WHITE

CONTROL

T/C +VE

L

CONTRO

T/C -VE

TRIP

T/C

+VE

TRIP

T/C

-V

BLUE

BROWN

BLUE

RED

EY

GR

GREE

N/

YEL

LOW

EAR

TH

HEA

TER

HEA

TER

GREY

Heizungsanschlüsse

3

Die Abdeckung des

Klemmenfachs abnehmen

1

Die M6 x 20mm

Befestigungsschrauben der Sensorkopfab – deckung entfernen (x 8)

Warnung. Die Gussabdeckung darf unter keinen Umständen gewaltsam von der Grundeinheit entfernt werden. Dies führt zu irreparablen Schäden an den Kontaktflächen und die Zertifizierung verliert ihre Gültigkeit.

Abb. 4.1 Zugang zu den Sondenanschlußklemmen

4.2.1

Zugang zu den

Sondenanschlußklemmen – Abb. 4.1

Warnung. Nach der Inbetriebnahme darf das Gehäuse in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre nicht mehr geöffnet werden.

4.2.2

Sondenanschlüsse mit einfachem Leitungsschutzrohr – Abb. 4.2

Beim Anschluß muß darauf geachtet werden, daß die Kabel korrekt verlegt werden, entsprechend Abb. 4.2 (einfaches

Leitungsschutzrohr), Abb. 4.3 (doppeltes Leitungsschutzrohr) oder Abb. 4.4 (Doppelkabel).

ABSCHIRMUNG

ZELLE -VE

ZELLE +VE

Gelb

Blau

Rot

Regeln

TE +VE

TE -VE

Schalten

TE +VE

TE -VE

Weiß

Blau

Weiß

Blau

Grün/Gelb

Braun

Blau

Erde

Heizung

Heizung

EEx d Blindstopfen

(BASEEFA-Zertifizierung) von ABB eingebaut

Abb. 4.2 Sondenanschlüsse mit einfachem Leitungsschutzrohr

10

4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE…

4.2.3

Sondenanschlüsse mit doppeltem Leitungsschutzrohr – Abb. 4.3

ABSCHIRMUNG

Gelb

Blau

ZELLE -VE

ZELLE +VE

Rot

Regeln

Schalten

TE +VE

TE -VE

TE +VE

TE -VE

Weiß

Blau

Weiß

Blue

Grün/Gelb

Braun

Blau

Erde

Heizung

Heizung

Abb. 4.3 Sondenanschlüsse mit doppeltem Leitungsschutzrohr

11

…4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE

4.2.4

Sondenanschlüsse mit Doppelkabel – Abb. 4.4

Warnung. Bei der Anbringung von Schottverschraubungen an den Enden von

Spezialsignal- und -stromkabeln sind die Anweisungen des Herstellers der Verschraubung zu beachten. Bei der Anbringung der Verschraubungen müssen die Abschirmungen gegen die

Metallteile der Verschraubung isoliert werden.

ALLE

ABSCHIRMUNGEN

ZELLE -VE

ZELLE +VE

Schwarz

Rot

Regeln

Schalten

TE +VE

TE -VE

TE +VE

TE -VE

Weiß

Blau

Weiß

Blau

1

1

2

2

3

3

Grün/Gelb

Braun

Blau

Erde

Heizung

Heizung

M20 Schottverschraubung und M25 Reduzierstück

Abb. 4.4 Sondenanschlüsse mit Doppelkabel

M20 Schottverschraubung

12

4.3

Rohranschlüsse – Abb. 4.5

Die Rohrverschraubungen auf der Rückseite des Sensorkopfs verfügen standardmäßig über einen 1 /

4

Zoll Schneidring.

Alternativ hierzu sind im Zubehörsatz Ersatz-Schneidringe von 6mm Größe enthalten – siehe Abschnitt 2.2.

4.3.1

Externer Referenzluftanschluß – Abb. 4.5

4 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE

4.4

Wiederversiegelung des Sensorkopfes –

Abb. 4.6

1

Fett auf den Flansch auftragen (CG5317)

Warnung. Der maximale Referenzluftdruck beträgt 1,1 Bar absolut.

Eine saubere, ölfreie geregelte Luftversorgung ist erforderlich bei einem Druck zwischen 20 und 100 mbar (0,2 bis 1,0 m

über Wassersäule) und einem einstellbaren Durchfluss zwischen 50 bis 1000 cm3/min, z. B. über eine Reglereinheit

(Modell 003000241), die vom Hersteller erhältlich ist.

Schließen Sie die Referenzluftverschlauchung an (siehe Abb.

4.5). Siehe Tabelle 4.2 für Verschlauchungsspezifikationen für

Be- und Entlüftungsanschlüsse.

4.3.2

Entlüftungsanschluß – Abb. 4.5

Über den Entlüftungsauslaß kann die Referenzluft über eingebaute Flammensperren in die Atmosphäre entweichen.

Ist der Entlüftungsauslaß einer feuchten Atmosphäre ausgesetzt, ist am Auslaß ein geeignetes Entlüftungsrohr anzuschließen, das in einen trockenen Bereich verlegt wird – siehe Abb. 4.5. Der Entlüftungsauslaß bzw. der

Entlüftungsschlauch dürfen während des Sensorbetriebs nicht blockiert werden.

4.3.3

Testgasanschluß - Abb. 4.5

Für das Testen der Sonde vor Ort mit Hilfe eines Testgases ist ein Testgaseinlaß vorgesehen – siehe Abschnitt 2.2.1. Ein

Montagesatz für den Testgasanschluß ist im Zubehör enthalten. Die Verwendung des Testgases wird im Handbuch der Schnittstellenelektronik IM/EXFG–INTD beschrieben.

4

Setzen Sie M6 x 20 mm

Innensechskantschrauben

(Güteklasse A2-70) ein.

Ziehen Sie sie mit einem

Drehmoment von ca. 4 Nm mit Hilfe eines eines

M5-Steckschlüssels an.

2

Die Abdeckung des

Sensorkopfes anbringen

3

Darauf achten, daß das Fett um den gesamten Flansch herum sichtbar ist; dann alles überschüssige Fett entfernen und mit einer 0,2mm-Fühlerlehre

überprüfen, ob der Spalt zwischen Deckel und Basis kleiner als 0,2 mm ist

Abb. 4.6 Wiederversiegeln des Sensorkopfs

Referenzluftverschlauchung

Testgasanschluss

Entlüftungsauslaßverschlauchung

Abb. 4.5 Luftanschlüsse

V e r s c h l a u c h u n g

R e f e r e n z l u f t v e r s c h l a u c h u n g

E n t l ü f t u n g s a u s l a ß v e r s c h l a u c h u n g

T e c h n i s c h e D a t e n d e r V e r s c h l a u c h u n g

1 /

4

Z o ll A .

D .

x 1 1 / 8 Z o ll

( U m g e b u n g s t e m p e r a t u r

I .

D .

, m a r x .

o s

1 t f

0 r e i e r

0 º C )

S t a h l , N y l o n o d e r P V C R o h r

1

/

4

Z o ll A .

D .

x 1 1 / 8 Z o ll

( U m g e b u n g s t e m p e r a t u r

I .

D .

, m a r x .

o s

1 t f

0 r e i e r

0 º C )

S t a h l , N y l o n o d e r P V C R o h r

Tabelle 4.2 Technische Daten der Referenzluft- und der Entlüftungsverschlauchung

13

5 BEDIENUNG

a) Prüfen, ob der Blindstopfen in dem Testgasanschluß der

Meßsonde fest sitzt – siehe Abb. 3.3.

6 KALIBRIERUNG

Sämtliche Verfahren zur Gaskalibrierung des Systems werden in Kapitel 5 des Handbuchs EXFG-Schnittstellenelektronik

IM/EXFG–INTD beschrieben.

Hinweis. Ohne Blindstopfen kann Luft, die über den Anschluß in den Sensor eindringt, die

Meßergebnisse verfälschen. In einem unter Druck stehenden Abzugskanal könnten die durch den

Anschluß in die Atmosphäre entlüfteten Gase zu einer

Korrosion des Testgasrohres führen. Bei einem

Abzugskanal mit Unterdruck kann ein Eindringen von

Luft einen zu hohen O

2

-Meßwert verursachen.

b) Die Verbindungen sowohl an der Meßsonde als auch an der Schnittstellenelektronik prüfen (siehe hierzu auch

Handbuch EXFG-Schnittstellenelektronik IM/EXFG–

INTD).

c) Den Netzstrom und die Referenzluftversorgung einschalten.

d) Die Referenzluftdurchflußmenge prüfen und gegebenenfalls auf eine stabile Durchflußmenge zwischen 50 und 1,000cc/min. einstellen.

e) Die LEDs an der EXFG-Schnittstellenelektronik prüfen

– siehe Abb. 5.1.

Weitere LED-Anzeigen sind dem

Handbuch EXFG-

Schnittstellenelektronik (IM/EXFG–INTD), Abb. 6.1, zu entnehmen.

Hinweis. Die Testgas-Durchflußmenge für alle

Sonden

muß auf 3,000cc/min.

(

±

10 %) eingestellt werden, da es andernfalls zu Meßfehlern kommen kann.

Die Fehlersuchverfahren des Systems werden in Kapitel 7 beschrieben. Sensorbedingte Fehler lassen sich mit diesen

Anleitungen möglicherweise lokalisieren und beheben.

Nach einer Fehlerbeseitigung muß das System entsprechend

Kapitel 5 des Handbuchs EXFG-Schnittstellenelektronik

IM/EXFG–INTD neu kalibriert werden, um mit der genannten

Genauigkeit zu arbeiten.

Die LED für die Spannung leuchtet, wenn das Gerät mit Spannung versorgt wird

DO NOT OPEN WHEN FLAMMABLE

ATMOSPHERE IS PRESENT

SPANNUNG U/T Ü/T HEIZUNG

Die LED für die

Heizung blinkt, wenn die Sondenheizung die richtige

Betriebstemperatur hat (ungefähr 15

Minuten nach dem

Einschalten des

Geräts)

Abb. 5.1 LED-Meldeleuchten zeigen an, ob die

Sondenheizung die normale Betriebstemperatur hat

14

7 FEHLERSUCHE

7.1

Prüfen der Zirkoniazelle

Hinweis.

Die Zirkoniazelle kann ohne

Beeinträchtigung des Explosionsschutzes der EXFG-

Meßsonde oder der EXFG-Schnittstelleneinheit getestet werden.

a) Die Systemkalibrierungsprüfung entsprechend der

Beschreibung in

Kapitel 5 des Handbuchs

Schnittstellenelektronik IM/EXFG–INTD durchführen.

Spricht der Analysator bei der Testgasmessung zwar korrekt an, ist jedoch bei der Messung des Rauchgases träge und erfaßt die Werte nicht, muß der Keramikfilter entsprechend

Abschnitt 8.1 ausgewechselt werden.

Wenn trotzdem kein korrektes Ansprechverhalten bei Testgas erzielt werden kann, ist die Funktion des Regel-

Thermoelements entsprechend Abschnitt 7.1.1 zu prüfen.

7.1.1

Prüfen des Regel-Thermoelements – Abb. 7.1

1

Die Temperatur an den Klemmen des Regel-Thermoelements messen

50

°

C

0

°

C

2

Die Leitungen des Regel-

Thermoelements abklemmen

+VE

V

– VE

Warnung. Um die Funktion des Regel-

Thermoelements zu prüfen, muß die Abdeckung des

Meßsondenanschlusses abgenommen werden; der

Explosionsschutz geht damit verloren. Bevor die

Abdeckung abgenommen wird muß daher sichergestellt werden, daß keine gefährlichen Gase vorhanden sind; alternativ kann die Meßsonde auch aus dem Ex-Bereich entfernt werden.

a) Die Abdeckung des Sondenanschlusses entsprechend

Abschnitt 4.2.1 abnehmen.

Warnung. Die Klemmen der Sondenheizung liegen an Hochspannung (55 V AC). Beim Messen von

Spannungen innerhalb des Sensorkopfes sind daher alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen gegen

Elektroschock zu treffen.

b) Die Spannung des Regel-Thermoelements entsprechend

Abb. 7.1 prüfen. Die gemessene Spannung muß in einem

Bereich von

±

0.1mV der in Tabelle 7.1 aufgeführten

Spannungen liegen.

Ist die gemessene Spannung

korrekt

, kann die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2 ausgewechselt werden.

Ist die gemessene Spannung

zu hoch

, muß die Meßsonde innerhalb des Abzugskanals wieder in eine Position gebracht werden, in der die Temperatur 600

°

C nicht überschreitet.

Ist die gemessene Spannung

zu niedrig

, muß die Funktion der

Heizung entsprechend Abschnitt 7.1.2. geprüft werden.

3

Die Spannung an den Klemmen des Regel-Thermoelements messen

4

Den korrekten Spannungswert der Anzeige in Verbindung

mit der Umgebungstemperatur prüfen – siehe Tabelle 7.1

Abb. 7.1 Prüfen des Regel-Thermoelements

U m g e b u n g s -

T e m p .

(

°

C )

3 8

3 7

3 6

3 5

4 2

4 1

4 0

3 9

4 6

4 5

4 4

4 3

5 0

4 9

4 8

4 7

3 0

2 9

2 8

2 7

3 4

3 3

3 2

3 1

2 6

2 5

T h e r m o e l e m e n t m V

2 6 , 2 6 6

2 6 , 3 0 7

2 6 , 3 4 8

2 6 , 3 8 9

2 6 , 4 3 0

2 6 , 4 7 1

2 6 , 5 1 2

2 6 , 5 5 4

2 6 , 5 9 5

2 6 , 6 3 6

2 6 , 6 7 7

2 6 , 7 1 8

2 6 , 7 5 9

2 6 , 7 9 9

2 6 , 8 4 0

2 6 , 8 8 1

2 6 , 9 2 2

2 6 , 9 6 3

2 7 , 0 0 3

2 7 , 0 4 4

2 7 , 0 8 5

2 7 , 1 2 6

2 7 , 1 6 6

2 7 , 2 0 7

2 7 , 2 4 7

2 7 , 2 8 8

U m g e b u n g s -

T e m p .

(

°

C )

1 2

1 1

1 0

9

8

1 6

1 5

1 4

1 3

1

0

3

2

5

4

7

6

2 0

1 9

1 8

1 7

2 4

2 3

2 2

2 1

Tabelle 7.1 – Regel-Thermoelement im Verhältnis zur

Umgebungstemperatur Temperatur (680

°

C)

T h e r m o e l e m e n t m V

2 7 , 3 2 8

2 7 , 3 6 9

2 7 , 4 0 9

2 7 , 4 5 0

2 7 , 4 9 0

2 7 , 5 3 0

2 7 , 5 7 0

2 7 , 6 1 1

2 7 , 6 5 1

2 7 , 6 9 1

2 7 , 7 3 1

2 7 , 7 7 1

2 7 , 8 1 1

2 7 , 8 5 1

2 7 , 8 9 1

2 7 , 9 3 1

2 7 , 9 7 1

2 8 , 0 1 1

2 8 , 0 5 0

2 8 , 0 9 0

2 8 , 1 3 0

2 8 , 1 6 9

2 8 , 2 0 9

2 8 , 2 4 9

2 8 , 2 8 8

15

…7 FEHLERSUCHE

7.1.2

Prüfen des Heizungswiderstandes – Abb. 7.2

Warnung. Zur Prüfung des

Heizungswiderstandes muß die Abdeckung des

Meßsondenanschlusses abgenommen werden, d.h., der

Explosionsschutz geht verloren. Bevor die Abdeckung abgenommen wird muß daher sichergestellt werden, daß keine gefährlichen Gase vorhanden sind; alternativ kann die Meßsonde auch aus dem Ex-Bereich entfernt werden.

a) Den Netzstrom zur Schnittstellenelektronik abschalten.

b) Den Widerstand der Sondenheizung entsprechend Abb.

7.2 prüfen.

Ist der Heizungswiderstand

korrekt,

den Schleifenwiderstand des Heizungsschaltkreises an der Schnittstellenelektronik

überprüfen.

Ist die Schleifenimpedanz

korrekt

, die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2 auswechseln.

Ist der Heizungswiderstand

nicht korrekt

, die Heizungseinheit entsprechend Abschnitt 8.5 auswechseln.

Siehe Abb. 4.6 zur Wiederversiegelung der

Anschlussabdeckung für die Sonde.

1

Die Heizungsleitungen vom Anschlußblock abklemmen

2

Den Widerstand an den

Heizungsleitungen messen

3

Der gemessene

Widerstand muß

22

bis 28

Ω betragen

Abb. 7.2 Prüfen des Heizungswiderstandes

16

7 FEHLERSUCHE

7.2

Prüfen des Schalt-Thermoelements – Abb. 7.3

Warnung. Um die Funktion des Schalt-

Thermoelements zu prüfen, muß die Abdeckung des

Sondenanschlusses abgenommen werden; hierdurch wird der Explosionsschutz aufgehoben. Bevor die

Abdeckung abgenommen wird muß daher sichergestellt werden, daß keine gefährlichen Gase vorhanden sind; alternativ kann die Meßsonde auch aus dem Ex-Bereich entfernt werden.

a) Die Abdeckung des Anschlusses entsprechend Abschnitt

4.2.1 abnehmen.

1

Die Temperatur an den Klemmen des Schalt-Thermoelements messen

50

°

C

0

°

C

Warnung. Die Klemmen der Sondenheizung liegen an Hochspannung (55 V AC). Beim Messen von

Spannungen innerhalb des Sensorkopfes sind daher alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen gegen

Elektroschock zu treffen.

b) Die Spannung des Schalt-Thermoelements entsprechend

Abb. 7.3 überprüfen.

Vorsicht. Die Spannung des Schalt-

Thermoelements muß innerhalb

±

0,2mV der in Tabelle

7.2 aufgeführten Spannungen liegen, da andernfalls die Zertifizierung der Sonde aufgehoben wird.

c) Darauf achten, daß die gemessene Spannung

korrekt

ist.

d) Ist die gemessene Spannung

nicht korrekt

, zunächst die

Position des Schalt-Thermoelements in der Heizung und dann erneut die Spannung des Schalt-Thermoelements prüfen. Ist die Spannung auch dann nicht korrekt, muß das

Schalt-Thermoelement ausgewechselt werden; siehe hierzu die Beschreibung in Abschnitt 8.6.

Siehe Abb. 4.6 zur Wiederversiegelung der

Anschlussabdeckung für die Sonde.

2

Die Kabel des

Schalt-

Thermoelemtns abklemmen

+VE

V

– VE

3

Die Spannung an den Klemmen des Schalt-Thermoelements messen

4

Den korrekten Spannungswert der Anzeige im

Verhältnis zur Umgebungstemperatur prüfen

– siehe Tabelle 7.2

Abb. 7.3 Prüfen des Schalt-Thermoelements

U m g e b u n g s -

T e m p .

(

°

C )

3 8

3 7

3 6

3 5

4 2

4 1

4 0

3 9

4 6

4 5

4 4

4 3

5 0

4 9

4 8

4 7

3 0

2 9

2 8

2 7

3 4

3 3

3 2

3 1

2 6

2 5

T h e r m o e l e m e n t m V

2 1 , 8 1 5

2 1 , 8 5 6

2 1 , 8 9 7

2 1 , 9 3 8

2 1 , 9 7 9

2 2 , 0 2 0

2 2 , 0 6 1

2 2 , 1 0 3

2 2 , 1 4 4

2 2 , 1 8 5

2 2 , 2 2 6

2 2 , 2 6 7

2 2 , 3 0 8

2 2 , 3 4 8

2 2 , 3 8 9

2 2 , 4 3 0

2 2 , 4 7 1

2 2 , 5 1 2

2 2 , 5 5 2

2 2 , 5 9 3

2 2 , 6 3 4

2 2 , 6 7 5

2 2 , 7 1 5

2 2 , 7 5 6

2 2 , 7 9 6

2 2 , 8 3 7

U m g e b u n g s -

T e m p .

(

°

C )

1 2

1 1

1 0

9

8

1 6

1 5

1 4

1 3

1

0

3

2

5

4

7

6

2 0

1 9

1 8

1 7

2 4

2 3

2 2

2 1

T h e r m o e l e m e n t m V

2 2 , 8 7 7

2 2 , 9 1 8

2 2 , 9 5 8

2 2 , 9 9 9

2 3 , 0 3 9

2 3 , 0 7 9

2 3 , 1 1 9

2 3 , 1 6 0

2 3 , 2 0 0

2 3 , 2 4 0

2 3 , 2 8 0

2 3 , 3 2 0

2 3 , 3 6 0

2 3 , 4 0 0

2 3 , 4 4 0

2 3 , 4 8 0

2 3 , 5 2 0

2 3 , 5 6 0

2 3 , 5 9 9

2 3 , 6 3 9

2 3 , 6 7 9

2 3 , 7 1 8

2 3 , 7 5 8

2 3 , 7 9 8

2 3 , 8 3 7

Tabelle 7.2 – Schalt-Thermoelement im Verhältnis zur

Umgebungstemperatur Temperatur (575

°

C)

17

8 AUSBAU UND EINBAU

Warnung. Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen an Geräten mit der Schutzart ‘d’ nur vom Hersteller, autorisierten

Vertretern oder von Personen ausgeführt werden, die mit den Konstruktionsnormen für Ex-geschützte Ausrüstungen vertraut sind und einen Nachweis über entsprechende Kenntnisse hinsichtlich der Zertifizierungsbeschränkungen erbringen.

(Auszug aus BS5345.)

Vorsicht.

• Die Sonde verfügt über ein flammenbeständiges Gehäuse, daher ist es UNBEDINGT erforderlich, jedes Gehäuseteil (mit Ausnahme des Filters und der Endplatte) bei Beschädigung auszutauschen.

Spielbereiche und Oberflächenversiegelungen zwischen den Kontaktflächen und Steckmuffenverbindung dürfen während des Aus- und Zusammenbaus und anderer Wartungsarbeiten NICHT beschädigt werden.

• Wird diese Regel nicht beachtet, ist die Zertifizierung des Geräts aufgehoben. Bei einer Beschädigung des Geräts wenden

Sie sich bitte an ABB.

• Bei den an der Meßsonde verwendeten Kabelverschraubungen vom Typ EEx d muß es sich um Verschraubungen des Typs

EEx d ‘Schottverschraubung’ mit Flammenbeständig-Zertifizierung handeln.

• Alle Kabel müssen für den flammenbeständigen Typ ‘d’ für mechanische Konstruktion geeignet sein.

Vor Ausbau der Meßsonde müssen die Außenflächen mit einem abriebfreien Material gründlich gereinigt werden, um eine

Kontamination der Innenteile zu vermeiden.

• Verwenden Sie ausschließlich Ersatzteile und -komponenten des Lieferanten. Dies gilt auch für Muttern und Schrauben sowie Bauteile. Bauen Sie niemals beschädigte Teile wieder ein.

• Es empfiehlt sich, vor Beginn der in diesem Kapitel beschriebenen Aus- und Einbauarbeiten einen Ersatzteilsatz mit speziellen Befestigungsschrauben zu bestellen (siehe Abschnitt 9.4.5).

• Öl- und Schmierstoffe können nur an der Klemmkopfversiegelung verwendet werden und dürfen nicht ins Innere der Sonde gelangen.

Erforderliche Werkzeuge

W

A u s w e c h s e l n

K e r a m i k f li t e r s d e s

1

A

Z i u s r k w e c h o n i a s e l n z e ll e d e r

A u s w e c h s e l n d e r

T h e r m o e l e m e n t / E l e k t r o d e n L e i t u n g s b a u g r u p p e

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5

2

3

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1

2

1

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A u s w e c h s e l n d e r S c h a l t -

/ T h e r m o e l e m e n t B a u g r u p p e

4

5

2

3

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7

4

5

2

3

1

4

5

2

3

6

7

1

E r f o r d e r l i c h e W e r k z e u g e

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l ,

I n b u s s c h l ü s s e l M 3

0 b

K l e i n e / m i t t e l g r o ß e B ü g e l s ä g e i s 5 N m ( m i t r e c h t w i n k il g e m A d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l , 0 b i s

I n b u s s c h l ü s s e l M 3

K l e i n e / m i t t e l g r o ß e B ü g e l s ä g e

S k a l p e

M 4 G a ll b e l s c h l ü s s e l

5 N m ( m i t r e c h t w i n k il g e m A d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l ,

I n b u s s c h l ü s s e l M 3

K l e i n e / m i

S k a l p e ll t t e l g r o ß e

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B ü g e l s ä g e i s

M 4 G

Z w e i a

S b e l s c h il t c h l ü s s e l z S c h r a u b e n z i e h e r ,

5 N m ( m i t e i n k l e i n e r , r e c h t w i n k il g e m e i n m i t t e l g r

A o ß e r d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l ,

I n b u s s c h l ü s s e l M 3

K l e i n e / m i

S k a l p e ll t t e l g r o ß e

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B ü g e l s ä g e i s

M 4 G

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S b e l s c h il t c h l ü s s e l z S c h r a u b e n z i e h e r ,

5 N m ( m i t e i n k l e i n e r , r e c h t w i n k il g e m e i n m i t t e l g r

A o ß e r d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l ,

I n b u s s c h l ü s s e l M 3

K l e i n e / m i

S k a l p e ll t t e l g r o ß e

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B ü g e l s ä g e i s

M 4 G

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S b e l s c h il t c h l ü s s e l z S c h r

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2 ) n z i e h e r ,

5 , 5 m m

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5 N m ( m i t e i n k l e i n e r , r e c h t w i n k il g e m e i n m i t t e l g r

A o ß e r d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

D r e h m o m e n t e n s c h l ü s s e l ,

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K l e i n e / m i

S k a l p e ll t t e l g r o ß e

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M 4 G

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S c h n a b

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5 N m ( m i t e i n k l e i n e r , r e c h t w i n k il g e m e i n m i t t e l g r

A o ß e r d a p t e r ) , m i t S e c h s k a n t s c h l ü s s e l M 3 o d e r

Tabelle 8 – Werkzeugbedarf

18

8 AUSBAU UND EINBAU…

8.1

Auswechseln des Keramikfilters – Abb. 8.1

Zum Auswechseln des Keramikfilters ist ein neuer Keramikfiltersatz erforderlich – siehe Abschnitt 9.4.3.

8.1.1

Ausbau des Keramikfilters – Abb. 8.1

Den Keramikfilter entsprechend Abb. 8.1 ausbauen.

8.1.2

Einbau des Keramikfilters – Abb. 8.1

Zum Einbau des neuen Filters nach dem in Abb. 8.1 beschriebenen Verfahren, jedoch in umgekehrter Reihenfolge, vorgehen.

Beim Wiedereinbau genügend Dichtungen einbauen, damit die Halteschrauben den Filter gut in seiner Position halten können.

2

Die Filterendplatte und die Dichtungen ausbauen

1

Die M4 x 10mm Inbusschrauben (x 3) herausdrehen

3

Den Keramikfilter ausbauen und entsorgen

4

Die Dichtungen zwischen dem

Filter und der Testgasplatte ausbauen

Filter-Abstandhalter

Zellenhalterung

Güteklasse A2-70, Edelstahl

M4 x 30 mm Innensechskantschrauben

Typ EEx d für Testgasscheibe (6 x)

M4 x 40 mm Innensechskantschrauben

(Güteklasse A2-70, rostfreier Edelstahl) für Filterabstand (3 x)

Vorsicht. Auf der Zellenseite des Filters mindestens zwei Dichtungen, auf der

Endplattenseite mindestens eine Dichtung einsetzen. Die Aussparung in der Mitte der

Dichtungen ist groß genug, um einen ungehinderten Durchfluß des Testgases durch die

Dichtungen zu ermöglichen. Die Dichtungen müssen konzentrisch am Filter ausgerichtet sein, um eine Behinderung des Gasdurchflusses zu vermeiden. Die Schrauben gleichmäßig mit 3ft (4Nm) anziehen. Nicht zu fest anziehen.

Hinweis. Bei festsitzenden Schrauben nach Abb. 8.15 auf Seite 33 vorgehen und an den Punkten A und B durchtrennen.

Abb. 8.1 Auswechseln des Keramikfilters

19

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.2

Auswechseln der Zirkoniazelle

Zum Auswechseln der Zirkoniazelle wird eine neue

Zirkoniazellen-Baugruppe benötigt – siehe Abschnitt 9.4.2.

8.2.1

Ausbau der Zirkoniazelle – Abb. 8.2

Siehe „Zugang zu Sensoranschlussklemmen“,

Abschnitt 4.2.1.

a) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.1 ausbauen.

b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abb. 8.2 ausbauen.

Rot

Weiß

Blau

1

Die Signalleitungen des Thermoelements/der

Elektrode abklemmen und geraderichten, um die Leitungsbaugruppe leichter herausziehen zu können – siehe Abb. 8.6

Hinweis. Bei festsitzenden Schrauben nach Abb. 8.15 auf Seite 33 vorgehen und an den Punkten B und C durchtrennen.

20

Sensorkörper

'O'-Ring

Zellenbaugruppe

Testgasplatte

2

Entfernen Sie die M4 x 40 mm

Filterabstandsschrauben (Güteklasse

A2-70, rostfreier Edelstahl) (3 x), die M4 x

30 mm Halterungsschrauben für die

Testgasscheibe (3 x), die

Filterabstandsschrauben (3 x) sowie die

Testgasscheibe.

Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe

4

Mit einem Skalpell vorsichtig die

Zellenspitze von dem spiralförmigen

Kontakt abtrennen max. 0,08 bis 0,12

Zoll (2 bis 3mm)

Vorsicht. Nach längerem Betrieb kann die

Zellenspitze mit dem Spiralkontakt am Ende der

Thermoelement/Elektroden-Leitungsbaugruppe verschmolzen sein, so daß die Zelle nicht ausgebaut werden kann. Falls nach vollständigem

Federspielraum beim Entfernen der

Zellenhalterung ein Widerstand spürbar ist, Ausbau nicht gewaltsam versuchen, da andernfalls die

Innenelektrode beschädigt werden kann.

3

Die Zellenbaugruppe vorsichtig aus dem

Sensorkörper herauslösen, bis etwa 0,39

Zoll (10mm) der Keramikbaugruppe sichtbar sind

Abb. 8.2 Ausbauen der Zirkoniazelle

8 AUSBAU UND EINBAU…

8.2.2

Einbau der Zirkoniazelle – Abb. 8.3

Spezialschraubsatz erforderlich – siehe Abschnitt 8.4.5.

a) Nach dem in Abb. 8.3 beschriebenen Verfahren vorgehen.

b) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.2 wieder einbauen.

1

Den Kontakt innen am

Elektrodenisolator überprüfen – die Verbindung sollte eine flache

Spirale beschreiben, die sich zentral auf dem Isolator abstützt

Zur korrekten

Ausrichtung der

Zelle die

M4 x 40mm

Schrauben des Filter-

Abstandhalters

(x 3) einführen

4

Prüfen, ob der

Thermoelement-

Wulst das Ende der

Aussparung berührt

2 max. 0,08 bis 0,12

Zoll (2 bis 3mm)

3

...die Zellenbaugruppe vorsichtig in den Sensorkörper schieben

M4 x 30 mm

(Güteklasse A2-70 rostfreier Edelstahl)

Halterungsschrauben für Testgasscheibe

(6 x)

3

Die Eintrittslöcher der Testgasplatte ausrichten und...

5

Den Klemmring anbringen, hierbei auf korrekte Ausrichtung achten, und mittels der M4 x 30mm

Halteschrauben der Testgasplatte

(x 3) sichern.

Rot

6 Die Signalleitungen des Thermoelements/ der Elektrode wieder anschließen

Weiß

Blau

Vorsicht. Die Schrauben für den Filter-

Abstandhalter (M4 x 40mm) und die Halteschrauben für die Testgasplatte (M4 x 30mm) mit 3ft-lbs (4Nm) festziehen. Nicht zu fest anziehen.

Abb. 8.3 Einbauen der Zirkoniazelle

21

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.3

Auswechseln der Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe

Zum Auswechseln der Elektroden-/Thermoelement-

Leitungsbaugruppe wird eine neue Elektroden-/

Thermoelement-Baugruppe benötigt – siehe Abschnitt 9.4.1

8.3.1

Ausbau der Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe – Abb. 8.4

Siehe „Zugang zu Sensoranschlussklemmen“ –

Abschnitt 4.2.1.

a) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.1 ausbauen.

b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.1 ausbauen.

c) Die Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe entsprechend Abb. 8.4 ausbauen.

1

Die Referenzluftleitung lösen

2

Die 2 Druckplattenschrauben und die erschütterungsfesten

Unterlegscheiben entfernen

Druckplatte

5

Die Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe herausziehen

3 Die Druckplatte ausbauen

4

Die Federn ausbauen

6

Die Elektrodenkabel durchschneiden...

7

...und den (die) Keramikisolator(en) von dem Kabel trennen und aufbewahren (die alte Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe entsorgen)

Abb. 8.4 Ausbau der Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe

22

8 AUSBAU UND EINBAU…

8.3.2

Einbau der Keramikisolatoren – Abb. 8.5

a) Die neue Theroelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe an das Ende eines langen Arbeitstisches legen und die Kabel nacheinander sorgfältig ordnen.

Hinweis. Die geordneten Leitungsenden werden während der Montage am besten in einem Klemmblock gehalten; dieser besteht aus einem Holzbrett und drei Kabelklemmen – siehe Abb. 8.5

Vorsicht. Während der Montage darauf achten, daß die Kabel nicht geknickt werden, damit Schäden an der fertigen

Baugruppe verhindert werden.

b) Die Keramikisolatoren entsprechend Abb. 8.5 wieder einbauen.

c) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.2 wieder einbauen.

d) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.2 wieder einbauen.

Den (die) Keramikisolator(en) nacheinander auf die

Kabel auffädeln. Darauf achten, daß jedes Kabel in der richtigen Bohrung liegt

1

Hinweis. Darauf achten, daß die Kabel sich zwischen den

Keramikisolatoren nicht überkreuzen und daß die

Keramikisolatoren an den Verbindungsstellen korrekt aneinander anstoßen.

Vorsicht. Es darf nicht mehr als jeweils die Hälfte der

Länge des Keramikisolators auf ein Kabel geschoben werden.

11 Zoll (280 mm)

Blau (Thermoelement

–ve, magnetisch)

Rot (Elektrode)

0,40 Zoll

(10 mm)

Weiß (Thermoelement +ve)

2

0,20 Zoll

(5 mm)

Einen 11 Zoll (280 mm) langen PTFE-Schlauch

über die Kabelenden schieben und den Schlauch anschließend in den Keramikisolator schieben, bis noch 7,87 Zoll (200 mm) herausragen. Darauf achten, daß bei den Schläuchen die richtige

Farbkodierung verwendet wird.

Klemmblock

3

Die Kabel auf die richtige Länge zurechtschneiden, dabei etwa

0,40 Zoll (10 mm) Draht blank lassen. Etwa 0,20 Zoll (5 mm) des Leitungsdrahtes umbiegen, um die PTFE-Schläuche auf den

Kabeln zu halten

Informationen. Mit einem Magneten überprüfen, ob die

Isolatoren und PTFE-Schläuche auf die richtigen Leitungen geschoben wurden; die Thermoelement –ve-Leitung müßte dann von dem Magneten angezogen werden und in einem blauen

Schlauch liegen.

Abb. 8.5 Einbau der Keramikisolatoren

23

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.3.3

Einbau der Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe – Abb. 8.6

a) Die Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe entsprechend Abb. 8.6 wieder einbauen b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.2 wieder einbauen.

c) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.2 wieder einbauen.

Das PVC-Durchführungsrohr (wird mit dem

Leitungs-Montagesatz mitgeliefert) durch den

Sensorkörper einführen, bis etwa 2 Zoll (50 mm) aus dem Ende des Sensorkörpers herausragen

1

2 Zoll

(50 mm)

2

Die drei Kabel in ein Ende des

Durchführungsrohrs hineinschieben

3

Die Thermoelement-

/Elektroden-

Leitungsbaugruppe durch die Meßsonde schieben, bis das PVC-

Durchführungsrohr am oberen Ende der

Sonde sichtbar wird

5

Das PVC-Durchführungsrohr von den Kabeln abziehen

Rot (+ve)

6

Die Kabel durch das Rohr an der

Druckplatte führen und......

......die Druckplattenbaugruppe wieder einbauen; hierbei das in Abschnitt 8.3.1

beschriebene Verfahren, jedoch in umgekehrter Reihenfolge, befolgen

Weiß (+ve)

4

Die Federn über dem PVC-

Durchführungsrohr wieder anbringen

7

Die Kabel wieder am

Anschlußblock befestigen

Blau (–ve)

Abb. 8.6 Einbau der Thermoelement-/Elektroden-Baugruppe

24

8.4

Ausbau des Sensorkörpers – Abb. 8.7

Für den Einbau des Sensorkörpers wird ein spezieller

Schraubensatz benötigt – siehe Abschnitt 9.4.5.

8 AUSBAU UND EINBAU…

a) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.1 ausbauen.

b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.1 ausbauen.

c) Den Sensorkörper entsprechend Abb. 8.7 ausbauen.

Die M4 x 16mm Inbusschrauben

(x 6) herausdrehen

1

2

Den Sensorkörper abschieben

(hierbei das Testgasrohr in seiner Position belassen)

3

Die O-Ringe (x 2) für den

Wiedereinbau aufbewahren

– falls sie beschädigt sind, neue O-Ringe verwenden

Testgasrohr

Hinweis. Bei festsitzenden Schrauben nach Abb. 8.15, Seite 33, vorgehen und an Punkt C durchtrennen.

Abb. 8.7 Ausbau des Sensorkörpers

25

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.5

Austauschen der Heizungsbaugruppe

Für den Austausch der Heizungsbaugruppe wird eine neue

Heizungsbaugruppe benötigt – siehe Abschnitt 9.4.4.

8.5.1

Ausbau der Heizungsbaugruppe – Abb. 8.8

a) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.1 ausbauen b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.1 ausbauen.

c) Den Sensorkörper entsprechend Abschnitt 8.4 ausbauen.

d) Die Heizungsbaugruppe entsprechend Abb. 8.8

ausbauen.

1 Zum Abklemmen der Heizungsleitungen zwei M4 Gabelschlüssel verwenden

Isolator

26

2

Den Heizungskörper von der Sondenbaugruppe abschieben

Vorsicht. Beim Ausbau des Heizungskörpers darauf achten, daß der Isolator nicht beschädigt wird bzw. die Heizungsleitungen nicht überdehnt werden.

Abb. 8.8 Ausbau der Heizungsbaugruppe

8 AUSBAU UND EINBAU…

8.5.2

Einbau der Heizungsbaugruppe – Abb. 8.9

a) Die Heizungsbaugruppe entsprechend Abb. 8.9 wieder einbauen b) Die Heizungsbaugruppe entsprechend Abb. 8.10

ausrichten.

1

Vorsicht. Beim Wiederanschließen der

Heizung darauf achten, daß die Heizungsleitungen nicht die Innenelektroden oder den Sensorkörper berühren. Sorgen Sie für ausreichend Spiel der

Heizungskabel, um eine übermäßige Belastung der

Verbindungen während des Betriebs zu vermeiden.

Die Heizungsleitungen wieder anschließen und die Haltemuttern wieder festziehen

3

1

2

Die Heizung wieder in die Sondenbaugruppe hineinschieben; darauf achten, daß die drei

Haltestangen durch die drei Fixierungsbohrungen xin der Heizungsendplatte geführt werden

1

Die Heizungsleitungen glätten

2

Sicherheits-Schaltthermoelement

2

Vorsicht. Darauf achten, daß das Sicherheits-Schaltthermoelement beim

Wiedereinbau nicht beschädigt wird.

Abb. 8.9 Einbau der Heizungsbaugruppe

27

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.5.3

Ausrichten der Heizungsbaugruppe – Abb. 8.10, 8.11 und 8.12.

a) Die Heizungsbaugruppe entsprechend den Abb. 8.10, 8.11 und 8.12 ausrichten b) Den Sensorkörper wieder einbauen; hierbei wie in Abb. 8.7, jedoch in umgekehrter Reihenfolge, vorgehen.

c) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.2 wieder einbauen.

d) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.2 wieder einbauen.

2

Jeden Heizungshaltestab (x 3) 0,15

Zoll (4mm) weit einschrauben

28

Heizungsmontageplatte

Heizungshaltestäbe

3

Darauf achten, daß der Heizungskörper auf der

Heizungsmontageplatte liegt und die drei

Heizungshaltestäbe an der Heizungsendplatte wieder austreten

1

Die drei Sicherungsmuttern an den Haltestäben der

Heizung um 0,15 Zoll

(4mm) herausdrehen

Abb. 8.10 Ausrichten der Heizungsbaugruppe – Vorbereitung

0,15 Zoll

(4 mm)

8 AUSBAU UND EINBAU…

…8.5.3

Ausrichten der Heizungsbaugruppe

2

Die Heizungshaltestäbe (x 3) entgegen dem

Uhrzeigersinn drehen, bis die Oberseite der

Heizung auf die innenliegende Schulter am

Sensorkörper trifft

1

Den Sensorkörper wieder einbauen

(einschließlich des O-Ringes) und durch die in den einander gegenüberliegenden

Löchern liegenden M4 x 16mm Schrauben

(x2) provisorisch in seiner Position sichern

Innenschulter

3

Darauf achten, daß eine gleichmäßige Passung erreicht wird und daß zwischen der Heizung und der innenliegenden Schulter der Sonde kein Spalt sichtbar ist

Vorsicht. Die Heizung darf nicht durch übermäßiges Anziehen der

Haltestäbe zu fest in die Meßsonde hineingedrückt werden.

Abb. 8.11 Ausrichten der Heizungsbaugruppe – Prüfen der Ausrichtung der Heizung

29

…8 AUSBAU UND EINBAU

…8.5.3

Ausrichten der Heizungsbaugruppe

Vorsicht. Nach dem Wiedereinbau der Heizung die Spannung des Schalt-Thermoelements prüfen (siehe Abschnitt

7.2); bei falscher Spannung wird die Zertifizierung der Sonde aufgehoben.

1

Um weniger Druck auf die Heizung auszuüben, die Heizungshaltestäbe (x 3) 2 Drehungen im

Uhrzeigersinn drehen

2

Die M4 x 16mm Schrauben

(x 2) herausdrehen und den

Sensorkörper ausbauen

Vorsicht. Beim Festziehen der Sicherungsmuttern darauf achten, daß sich die Heizungshaltestäbe nicht bewegen und die Heizung dadurch falsch ausgerichtet wird.

Um die Heizung in ihrer

Einbaulage zu fixieren müssen die Sicherungsmuttern der Heizungshaltestäbe festgezogen werden

3

30

Abb. 8.12 Ausrichten der Heizungsbaugruppe – Sichern der Heizung in ihrer Einbauposition

8 AUSBAU UND EINBAU…

8.6

Auswechseln der Schalt-Thermoelementbaugruppe

Für dieses Verfahren ist eine neue Schalt-Thermoelementbaugruppe erforderlich – siehe Kapitel 9, Abb. 9.1b, Position 35.

8.6.1

Ausbau der Schalt-Thermoelementbaugruppe – Abb. 8.13

a) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.1 ausbauen.

b) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.1 ausbauen.

c) Den Sensorkörper entsprechend Abschnitt 8.4 ausbauen.

d) Die Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe entsprechend Abschnitt 8.3.1 abklemmen.

e) Die Kabel des Schalt-Thermoelements im Klemmenkopf abklemmen – siehe Kapitel 4.

f) Die Schalt-Thermoelementbaugruppe entsprechend Abb. 8.13 ausbauen.

Weiß

Blau

1

Die Kabel des Schalt-

Thermoelements abklemmen

4

Durch vorsichtiges Biegen und Bewegen das vorhandene Schalt-Thermoelement aus dem Schlitz des Flansches der

Sondeninnenbaugruppe ausbauen

Schlitz

Die drei Filter-Abstandhalter durch gleichmäßiges Abschrauben jedes einzelnen Abstandhalters mit jeweils

2 Umdrehungen lösen.

2

Die Isolatorsäulen vorsichtig aus der Sondensäule herausziehen; hierbei darauf achten, daß die

Keramikrohre nicht beschädigt werden

3

Vorsicht. Beim Herausziehen des Schalt-Thermoelements darf auf die tragenden Komponenten kein Druck ausgeübt werden.

Abb. 8.13 Ausbau der Schalt-Thermoelementbaugruppe

31

…8 AUSBAU UND EINBAU

8.6.2

Einbau der Schalt-Thermoelementbaugruppe – Abb. 8.14

a) Die Schalt-Thermoelementbaugruppe entsprechend Abb. 8.14 wieder einbauen.

b) Die Leitungen des Schalt-Thermoelements in dem Anschlußkopf wieder anschließen – siehe Kapitel 4.

c) Die Thermoelement-/Elektroden-Leitungsbaugruppe entsprechend den Abschnitten 8.3.2 und 8.3.3 wieder einbauen.

d) Den Sensorkörper entsprechend dem in Abschnitt 8.4 beschriebenen Verfahren, jedoch in umgekehrter Reihenfolge, wieder einbauen.

e) Die Zirkoniazelle entsprechend Abschnitt 8.2.2 wieder einbauen.

f) Den Keramikfilter entsprechend Abschnitt 8.1.2 wieder einbauen.

g) Wenn die Sonde wieder vollständig zusammengebaut ist: i) Die EXFG-Schnittstellenelektronik einschalten.

ii) Nachdem die Heizung ihre Betriebstemperatur erreicht hat (nach etwa 15 Minuten), benötigt das Instrument 1 weitere

Stunde zur Stabilisierung.

iii) Die Schalt-Thermoelementspannung entsprechend Abschnitt 7.2 prüfen.

Vorsicht. Die Schalt-Thermoelementspannung muß innerhalb der in Abschnitt 7.2 genannten Grenzwerte liegen, da andernfalls die Zertifizierung der Meßsonde aufgehoben wird.

32

1

Das Schalt-Thermoelement vorsichtig wieder in den Heizungskörper einbauen

2

Die Säulenisolatoren vorsichtig wieder in die Sondensäule einbauen; hierbei darauf achten, daß die Keramikrohre nicht beschädigt werden

3

Die drei Filter-Abstandhalter gleichmäßig mit jeweils 2

Umdrehungen festziehen

Vorsicht.

Beim Wiedereinbau des Schalt-Thermoelements darf auf tragende oder angrenzende Komponenten kein Druck ausgeübt werden.

• Das Schalt-Thermoelement muß in dem Heizungselement präzise positioniert werden, um beim Prüfen der Schalt-Thermoelementspannung genaue Spannungswerte zu erhalten – siehe Abschnitt 8.6.2, Schritt g).

Abb. 8.14 Einbauen der Schalt-Thermoelementbaugruppe

8 AUSBAU UND EINBAU

8.7

Entfernen festsitzender Schrauben – Abb. 8.15

Nach längerem Einsatz unter hohen Temperaturen kann es vorkommen, daß Schrauben sich festsetzen . Festsitzende

Schrauben müssen (unter Verwendung einer geeigneten Bügelsäge) durchtrennt und entfernt werden, damit Unterbaugruppen demontiert oder ausgebaut werden können.

Die vorgeschriebenen Ersatzschrauben (für alle externen Befestigungszwecke) sind in einem speziellen Schrauben-

Ersatzteilsatz erhältlich – siehe Abschnitt 9.4.5.

Warnung.

• Festsitzende Schrauben dürfen nur an den auf der Abbildung gekennzeichneten Punkten durchgesägt werden.

• Nur von ABB gelieferte Ersatzschrauben verwenden – siehe

Abschnitt 9.4.5.

• Beim Durchsägen der Schrauben ist darauf zu achten, daß keine angrenzenden Teile durchtrennt oder beschädigt werden.

A

B

C

D

Abb. 8.15 Durchsägen und Entfernen festsitzender Schrauben

33

9 ERSATZTEILE

9.1

Bebilderte Ersatzteilliste – Abb. 9.1a und 9.1b

34

9 ERSATZTEILE…

35

26

27

28

29

30

3

58

57

55

47

56

55

54

46

53

45

44

43

42

41

38

41

38

40

29

39

38

37

36

47

29

31

52

51

50

49

Abb. 9.1b Kennzeichnung der Teile

48

32

33

34

9 ERSATZTEILE…

37

…9 ERSATZTEILE

9.2

Montageplatte

Montageplattenbaugruppe – siehe Abb. 2.4 ....... 003000354

9.4.2

Zirkoniazelle

Zirkoniazellenbaugruppe ..................................... EXFG/0088

9.3

Leitungsführungsrohrbaugruppen und spezielle

Doppelkabel

9.3.1

Baugruppe mit einfachem Leitungsschuztzrohr

(Strom/Signal kombiniert)

Standardbaugruppe, 19,68ft (6m) ....................... EXFG/0060

M20 EEx d Stopfen ............................................... B11116

Standard 32,81ft (10 m) ...................................... EXFG/0061

M20 EEx d Stopfen ............................................... B11116

9.4.3

Keramikfilter

Keramikfiltersatz .................................................. EXFG/0087

Inhalt:

Keramikfilter ................................................... EXFG/0136

Filterdichtungen (x 7) ...................................... 003000094

9.4.4

Heizung

Heizungsbaugruppe ............................................ EXFG/0096

9.3.2

Baugruppen mit doppeltem Leitungsschutzrohr

(Strom/Signal getrennt)

Standardbaugruppe 19,68ft (6m), mit:

Signalleitung (einschl. 2 x M25 EEx d

Kabelverschraubungen) ................................. EXFG/0062 und

Stromleitung (einschl. 2 x M20 EEx d

Kabelverschraubungen) ................................... EXFG/0063

Standardbaugruppe 32,81ft (10m), mit:

Signalleitung (einschl. 2 x M25 EEx d

Kabelverschraubungen) ................................... EXFG/0064 und

Stromleitung (einschl. 2 x M20 EEx d

Kabelverschraubungen) ................................... EXFG/0065

9.4.5

Befestigungsschrauben

Ersatzteilsatz mit Spezialschrauben ................... EXFG/0083

Inhalt:

M4 x 10mm Inbusschraube (x 7) ............................ B9760

M4 x 16mm Inbusschraube (x 6) ............................ B7295

M4 x 30mm Inbusschraube (x 6) .......................... B10714

M4 x 40mm Inbusschraube (x 3) .......................... B10709

M6 x 20mm Inbusschraube (x 8) .......................... B11115

9.5

Dichtungsmittel

Fett, Tube mit 0,88lb (400g),

(Sensorkopfflansch) ................................................... CG5317

Gewindedichtungsmittel

(Entlüftungsanschlüsse) ............................................ CG5091

9.3.3

Spezielle Doppelkabel

(Strom- und Signalkabel getrennt)

Kabel bis max. 328,10ft (100m):

Signalkabel (pro Meter) ................................. EXFG/0194

M20 EEx d Kabelverschraubungen (x 2) ........ B11275

M25/M20 Reduzierstück (x 2) ......................... B11274

Stromkabel (pro Meter) .................................. EXFG/0195

M20 EEx d Kabelverschraubungen (x 2) ........ B11275

9.6

Zubehörsätze

Zubehörsatz – siehe Abb. 2.2 ............................. EXFG/0067

9.4

Ersatzteilsätze und Ersatzteile

9.4.1

Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppe

Thermoelement-/Elektroden-

Leitungsbaugruppensatz ............................... EXFG/0086

Inhalt:

Elektroden-/Thermoelement-

Unterbaugruppe ............................................. EXFG/0085

Feder (x 2) ............................................................. B11186

Isolierschlauch für Heizung,

Länge 0,98ft (0,3m) ................................................. B4204

Isolierschlauch – blau,

Länge 0,82ft (0,25m) ...................................... 002410034

Isolierschlauch – weiß,

Länge 0,82ft (0,25m) ...................................... 002410033

Isolierschlauch – rot,

Länge 0,82ft (0,25m) ...................................... 002410032

PVC-Durchführungsrohr,

Länge 1,64ft (0,5m) ........................................... YBM0202

38

ANHANG

A1 Angezeigter Wert (mV) im Verhältnis zum Sauerstoffprozentsatz – Abb. A1

110

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

-3,7

-6

0,1 0,20 0,5 1 2

Sauerstoff (Volumen) %

5 10

Abb. A1 Angezeigter Wert (mV) im Verhältnis zum Sauerstoffprozentsatz

20 25

-3,7

39

HINWEISE

40

PRODUKTE UND DIENSTLEISTUNGEN

Dienstleistungen Produkte

Automatisierungssysteme

• für folgende Industriezweige:

– Chemische & pharmazeutische Industrie

– Nahrungs- und Genussmittel

– Fertigung

– Metalle und Minerale

– Öl, Gas & Petrochemie

– Papier und Zellstoff

Wir bieten einen welweiten Service an. Einzelheiten und

Adressen zu den nächstgelegenen Kundendienststellen erhalten sie von:

Deutschland

ABB Automation Products GmbH

Telefon +49 (0)800 1114422

Telefax +49 (0)800 1114422

Antriebe und Motoren

• AC- und DC-Antriebe, AC- und DC-Maschinen, AC-Motoren bis 1 kV

• Antriebssysteme

• Kraftmesstechnik

• Servoantriebssysteme

Großbritannien

ABB Limited

Tel.: +44 (0)1453 826661

Fax.: +44 (0)1453 827856

Regler und Schreiber

• Einkanal- und Mehrkanalregler

• Kreisblattschreiber, Papierschreiber und Bildschirmschreiber

• Bildschirmschreiber

• Prozessanzeiger

Flexible Automation

• Industrieroboter und Robotersysteme

Durchflussmessung

• Elektromagnetische Durchflussmesser

• Massedurchflussmesser

• Turbinenraddurchflussmesser

• Wedge-Durchflusselemente

Schiffssysteme und Turbolader

• Elektrische Systeme

• Schiffsausrüstung

• Offshore-Nachrüstung und Ersatzteile

Prozessanalytik

• Prozessgasanalyse

• Systemintegration

Messumformer

• Druck

• Temperatur

• Füllstand

• Schnittstellenmodule

Ventile, Betätigungselemente und Stellglieder

• Regelventile

• Stellglieder

• Positioniervorrichtungen

Instrumentierungen für Wasser,

Gas und industrielle Analyse

• Messumformer und Sensoren für pH, Leitfähigkeit und

Gelöstsauerstoff

• Analysatoren für Ammoniak, Nitrat, Phosphat, Silikat,

Natrium, Chlorid, Fluorid, Gelöstsauerstoff und Hydrazin

• Zirconia-Sauerstoffanalysatoren, Katharometer, Wasserstoffreinheits- und Entleergas-Monitore, Wärmeleitfähigkeit

Kundengewährleistung

Die Lagerung muss staubfrei und trocken erfolgen. Bei längerer

Lagerung muss in periodischen Abständen der einwandfreie

Zustand überprüft werden.

Sollte eine Störung während der Garantiezeit auftreten, sind die nachstehenden Dokumente als Nachweis zu liefern:

1. Eine Auflistung, die Prozessbetrieb und Alarmprotokolle zur Zeit des Ausfalls ausweist.

2. Kopien aller Speicher-, Installations-, Betriebs- und

Wartungsaufzeichnungen zur defekten Einheit.

ABB hat Erfahrung in Vertrieb und Kundenberatung in über 100 Ländern der Welt

www.abb.com

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Gloucestershire, GL10 3TA

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Die ständige Weiterentwicklung unserer Produkte ist die

Grundlage unserer Firmenpolitik.

Technische Änderungen sind vorbehalten.

Gedruckt in der EU (1

2.03)

© ABB 2003

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