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PARAMAX 9000

Getriebe und Getriebemotoren

Reducer & Drive Units

Betriebsanleitung

Operating Manual

Nr.

999345

11/2007

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Copyright 2007 Alle Rechte vorbehalten

Nachdruck, auch auszugsweise, ist nur mit ausdrücklicher Genehmigung von Sumitomo Drive Technologies gestattet.

Die Angaben in dieser Einbau- und Betriebsanleitung wurden mit größter

Sorgfalt auf ihre Richtigkeit geprüft. Trotzdem kann für eventuelle fehlerhafte oder unvollständige Angaben keine Haftung übernommen werden.

Technische Änderungen vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis:

1.

Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

2.

Hinweise zur Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

2.1

Sicherheitshinweise im Atex Bereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

2.2

2.3

Sicherheitshinweise zum Betrieb mit Motor/Frequenzumrichter . . . . . .

3

Checkliste für Atex zugelassene Getriebe vor Inbetriebnahme . . . . . . .

4

3.

Hinweise zum Transport und Inspektion bei Anlieferung . . . . .5

3.1

3.2

Typenschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nomenklatur

6

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

4.

Einbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

4.1

Notwendige Hilfsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

4.2

Aufstellung

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

4.3 Aufstellungswinkel

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

4.4

Aufstellung Paramax mit Lüfter

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

5.

Einsatzbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.

Verbindung mit anderen Maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.1

Anbau eines Verbindungselements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

6.2

Hohlwelle

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

6.2.1

6.2.2

6.2.3

6.2.4

Montage mit Schrumpfscheibe

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

Passfederverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

Drehmomentstütze

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

Hohlwellenabmessungen

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

7.

Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

7.1

7.2

Sicherheitshinweise

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

Isolationswiderstand

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

7.3

7.4

Schutzanordnung

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

Motoranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

8.

Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

9.

Tägliche Inspektion und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

9.1

9.2

9.3

9.4

Tägliche Inspektion

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

Hinweise zur Schmierung

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

Schmierstoff Erstbefüllung, Nachfüllung und Wechsel

Wartung der Motorlager

. . . . . . . . . . .

24

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

10.

Demontage und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

10.1

Demontage/Montage Getriebemotor/Getriebe

. . . . . . . . . . . . . . . . .

29

11.

Problembehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

12.

Schnittzeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

12.1

Schnittzeichnungen PARAMAX Getriebemotor

. . . . . . . . . . . . . . . .

31

12.3

12.3

Schnittzeichnungen PARAMAX Getriebe

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittzeichnungen Motor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

33

13.

Öleinfüllstutzen und Ablassschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

14.

Gewährleistungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

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P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

1 . A l l g e m e i n e H i n w e i s e

Bitte beachten Sie in dieser Dokumentation unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise!

G e f a h r d u r c h E l e k t r i z i t ä t

Eine falsche Anwendung der Maschine kann zu Körperschäden, ernsthaften Verletzungen und/ oder lebensgefährlichen Situationen führen.

G e f a h r

Eine falsche Anwendung der Maschine kann zu Körperschäden, ernsthaften Verletzungen und/ oder lebensgefährlichen Situationen führen.

G e f ä h r l i c h e S i t u a t i o n

Leichte Verletzungen können die Folge sein.

S c h ä d l i c h e S i t u a t i o n

Schäden am Antrieb oder der Umgebung können die Folge sein.

H i l f r e i c h e I n f o r m a t i o n e n

Entsorgung

Bitte achten Sie auf die geltenden Bestimmungen.

Ex

W i c h t i g e H i n w e i s e z u m E x p l o s i o n s s c h u t z

Information gilt für PARAMAX Getriebemotor

Information gilt für PARAMAX Getriebe

2 . Hinweise zur Sicherheit

Lesen Sie vor der Arbeit mit der Maschine (Montage, Betrieb, Wartung, Inspektion, usw.) diese

Betriebsanleitung aufmerksam durch, so dass Sie eine genaue Kenntnis über die richtige

Bedienung des PARAMAX, die anzuwendenden Sicherheitsbestimmungen und die zu beachtenden Warnhinweise haben. Bewahren Sie diese Anleitung bei der Maschine auf, so dass Sie bei Bedarf jederzeit nachschlagen können.

Transport, Montage, Schmierung, Betrieb, Wartung und Inspektion dürfen nur durch ausgebildetes technisches Fachpersonal durchgeführt werden; andernfalls besteht die Gefahr von

Verletzungen oder Schäden an der Maschine.

Niemals in sich bewegende Teile fassen und Fremdkörper von diesen Teilen fernhalten; andernfalls besteht die Gefahr von Verletzungen oder Schäden an der Maschine.

Die Anlage darf nur für den vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt werden; andernfalls besteht die Gefahr von Verletzungen oder Schäden an der Maschine.

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2.1

Sicherheitshinweise zum Einsatz im Atex Bereich

Ex

Explosionsfähige Gasgemische oder Staubkonzentrationen können in Verbindung mit heißen, spannungsführenden und bewegten Teilen am Getriebe schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Montage, Anschluss, Inbetriebnahme sowie Wartungs- und Reparaturarbeiten am Getriebe/

Getriebemotor sowie an der elektrischen Zusatzausstattung dürfen nur durch qualifiziertes

Fachpersonal erfolgen, unter Berücksichtigung

- dieser Anleitung

- der Warn- und Hinweisschilder am Getriebe / Getriebemotor

- aller anderen zum Antrieb gehörenden Projektierungsunterlagen und Schaltbilder

- der anlagenspezifischen Bestimmungen und Erfordernisse

- der nationalen/regionalen gültigen Normen und Vorschriften (Explosionsschutz, Sicherheit,

Unfallverhütung)

Abtriebsseitig ist die Welle gegenüber dem Gehäuse mit einem Wellendichtring abzudichten.

Wellendichtringe sind vierteljährlich auf Leckage zu überprüfen. Bei beginnender Leckage ist ein Austausch vorzunehmen.

Staubablagerungen dürfen eine Dicke von 1 mm nicht überschreiten und sind gegebenenfalls zu entfernen.

Die kundenseitige Anschlusskonstruktion darf den Wärmeabfluss durch Konvektion und

Wärmeleitung nicht behindern.

Der Betrieb mit Überlast ist nicht zulässig.

Ein Wärmeeintrag von außen in das Getriebe ist nicht zulässig.

2.2 Sicherheitshinweise zum Betrieb mit Motor/Frequenzumrichter

Ex

Ein am Getriebe angeschlossener Antriebsmotor darf nur nach Sicherstellung der Übereinstimmung der Angaben auf dem Typenschild mit den vorliegenden Dokumentationen (Zeichnungen,

Stücklisten, usw.) in Betrieb genommen werden.

- Der Antrieb darf keine Beschädigungen aufweisen

- Die vorgesehenen Schmierstoffe müssen entsprechend der Umgebungsbedingungen passen und ggf. bereitgestellt werden.

Ein am Getriebe angeschlossener Motor darf nur am Frequenzumrichter betrieben werden, wenn die Angaben auf dem Typenschild des Getriebes eingehalten werden! Die Getriebe sind für gewerbliche Anlagen bestimmt und dürfen nur entsprechend den Angaben der technischen

Dokumentation und den Angaben auf dem Typenschild verwendet werden. Sie entsprechen den gültigen Normen und Vorschriften und erfüllen die Forderungen der Richtlinie 94/9EG.

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2.3. Checkliste für ATEX zugelassene Getriebe vor Inbetriebnahme

Ex

- Entsprechen die Angaben auf dem Leistungsschild des Getriebes dem zulässigen Ex-

Einsatzbereich vor Ort?

- Ist der Antrieb unbeschädigt (auf evtl. Transport- oder Lagerschäden überprüfen)?

- Ist keine explosionsfähige Atmosphäre (Öle, Säuren, Gase, Dämpfe, Strahlungen, etc.) vorhanden?

- Entspricht die Bauform den Angaben auf dem Typenschild?

Achtung: bei einem nicht durch Sumitomo Drive Technologies vorgenommenen

Bauformenwechsel erlischt die ATEX-Zulassung!

- Ist die ungehinderte Kühlluftzufuhr gewährleistet? Wird keine warme Abluft anderer Aggregate angesaugt? Die Kühlluft darf eine Temperatur von 40°C nicht überschreiten.

- Sind alle An- und Abtriebselemente ATEX-zugelassen?

Ex

Das Getriebe ist, falls möglich, ohne Last einzuschalten. Läuft es ruhig und ohne abnormale

Geräusche, wird das Getriebe mit der Arbeitsmaschine belastet.

Nach ca. 3 Stunden Oberflächentemperatur messen. Maximal zulässigen Differenzwert gegen-

über der Umgebungstemperatur prüfen. Bei einem Wert über dem für die jeweiligen Type angegebenen, Antrieb sofort stilllegen und Rücksprache mit Sumitomo Drive Technologies nehmen.

Beschädigte Anlagen müssen sofort abgeschaltet und dürfen erst nach abgeschlossener Reparatur wieder in Betrieb genommen werden.

Durch jegliche Änderungen an der Anlage oder Verwendung von nicht Originalteilen werden die Garantie und alle dazugehörigen Ansprüche ungültig.

Das Typenschild darf nicht entfernt werden.

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3 . Hinweise zum Transport und Inspektion bei Anlieferung

Stellen Sie sich nie unter eine an einem Kran oder einer ähnlichen Hebevorrichtung aufgehängte Einheit; es besteht die Gefahr von schweren oder tödlichen Verletzungen.

Einheit so auspacken, dass sie mit der richtigen Seite nach oben liegt; ansonsten besteht

Verletzungsgefahr.

Darauf achten, den Getriebemotor/das Getriebe nicht fallen zu lassen.

Auf jeden Fall vorhandene Ringbolzen oder Bohrungen zum Aufhängen verwenden. Es dürfen nur zweckmäßige und ausreichend dimensionierte Seilschlingen, die in die ggf. vorhandenen

Ringschrauben eingehängt oder um die Flanschverbindungen gelegt werden, verwendet werden. Eingeschraubte Ringschrauben sind nur für das Gewicht des Antriebs ausgelegt. Es dürfen keine zusätzlichen Lasten angehängt werden.

Generell gilt: Nicht die Zentrierbohrungen an den Wellenenden benutzen, um das Getriebe mittels Ringschrauben etc. aufzuheben. Lagerschäden können die Folge sein.

Nach der Montage des PARAMAX Getriebemotors bzw. PARAMAX Getriebes an der Anlage darf die gesamte Maschine keinesfalls am Aufhänghaken bzw. -bohrungen angehoben werden; dies kann zu Verletzungen oder Beschädigungen der Ausrüstung bzw. der Hebevorrichtung führen.

Vor dem Hebevorgang ist das Gewicht des PARAMAX-Getriebemotors bzw. PARAMAX-

Getriebes anhand der Angaben auf/in der Verpackung, der mitgelieferten Zeichnung, des

Katalog etc. zu prüfen. Keine Einheiten anheben, deren Gewicht die Maximalbelastung des

Krans oder der verwendeten Hebevorrichtung überschreiten; dies kann zu Verletzungen oder

Schäden an der Ausrüstung bzw. der Hebevorrichtung führen.

Nach Anlieferung ist zu prüfen, ob:

1. die Lieferung der Bestellung entspricht (siehe auch Beschreibungen auf dem Typenschild).

Sollten irgendwelche Zweifel darüber bestehen, ob die Lieferung Ihrer Bestellung entspricht, ist eine Vertretung, ein Händler oder ein Servicebüro vor Ort zu kontaktieren.

2. Teile während des Transports beschädigt wurden. Eventuelle Transportschäden müssen sofort dem Transportunternehmen mitgeteilt werden. Wenn angenommen werden muss, dass ein Transportschaden den ordnungsgemäßen Betrieb einschränkt, muss die

Inbetriebnahme ausgeschlossen werden.

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3.1 Typenschild PARAMAX Getriebemotor und Getriebe

Getriebetyp

(Details siehe unten)

Untersetzung

Eingangsleistung

Seriennummer

Abb. 1

Typenschild PARAMAX mit SHI Motor

Motortyp

Volt & Herz

Motorleistung

Motordaten

Bremsdaten (optional)

Seriennr.

kW

VOLTS

Hz

M.AMP

r/min

B.AMP

SERIAL NO.

I N D U C T I O N M O T O R

P

TYPE

FRAME

M/B INS.CLASS

RATING

B.TORQUE

Nm

BRG.

JISC4004

JAPAN ER243WW

Bremstyp (optional)

(s. Bremsmotorbetriebsanleitung

Motorbaugröße

Bremsdaten

(optional)

Abb. 2

Anmerkung:

Bei Lieferung mit anderen Motortypen als SHI gilt die Produktbeschreibung des

Motorherstellers.

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3.2 Nomenklatur

Hier werden die Symbole beschrieben. Bei Inspektion nach Anlieferung bitte prüfen, ob die Lieferung Ihrer Bestellung entspricht.

P PARAMAX

Tab. 1

Einbaulage

H

V

Horizontal

Vertikal

W Aufrecht

R Upright Flipped Over

Tab. 2

A

D

Gehäuse

Monoblock Gehäuse

Zweigeteiltes Gehäuse

Tab. 3

P

R

Wellenanordnung

Wellen parallel

Wellen rechtwinklig

Tab. 4

3

4

1

2

Getriebestufenanzahl

Einstufige Übersetzung

Zweistufige Übersetzung

Dreistufige Übersetzung

Vierstufige Übersetzung

D 9075 R 3 Y R L K F 35.5

Optionen siehe Tab. 5

Nennübersetzung

Stufenanzahl siehe Tab. 4

Wellenlage siehe Tab. 3

Baugröße

Gehäusetyp siehe Tab. 2

Einbaulage siehe Tab. 1

Tab. 5

Optionen

Y

A

Zollwelle

Stahlgehäuse

YA

F

Stahlgehäuse + Zollwelle

Sphärogussgehäuse

YF Sphärogussgehäuse

W Wandmontage

Tab. 6

R

L

B

D

Lage Antriebs- Abtriebswelle

Rechts von der Antriebswelle gesehen

Links von der Antriebswelle gesehen

Beide Seiten

Beide Seiten - Räderanordnung umgekehrt gegenüber B

Herausragende Abtriebwelle ist abhängig von der Lage des Kegelrades

Tab. 7

-

M

Y

J

Antriebswelle

Vollwelle

Motor Direktanbau

Hohlwellen Antrieb mit Flansch

(nur rechtwinklige Welle)

Motoranbau über Adaptor

Tab. 8

-

K

T

Optionen siehe Tab. 9

Abtriebswellenausführung siehe Tab. 8

Abtriebswellenlage siehe Tab. 6

Antriebswellenausführung siehe Tab. 7

Antriebswellenlage siehe Tab. 6

Abtriebswelle

Vollwelle

Hohlwelle Abtrieb Passfedernut

Hohlwelle Abtrieb Schrumpfscheibe

Tab. 9

Zubehör

F

G

B

1 Radiallüfter (a.d. Abtriebsseite montiert)

1 Radiallüfter (gegenüber Abtriebswelle)

Rücklaufsperre

FB 1 Radiallüfter & Rücklaufsperre

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4 . Einbau des Paramax-Getriebes/Getriebemotors

4.1 Notwendige Hilfsmittel

- Schraubenschlüsselsatz

- Drehmomentschlüssel für Befestigungsschrauben an Fuss-/Flanschgehäuse, Motorlaterne,

Klemmkupplungen usw.

- Aufziehvorrichtung

- Ausgleichselemente

- Korrosionschutz (z.B. MoS

2

-Paste, Molykote, Kupferpaste)

Der für Transport und Lagerung verwendete Korrosionsschutz an den Wellenenden oder

Hohlwellen und an den Zentriersitzen muss vor der Inbetriebnahme entfernt werden. Der

Korrosionsschutz kann mit einem alkalischen Reiniger entfernt werden, auf keinen Fall jedoch mechanisch (Schleifmittel etc.). Das alkalische Lösungsmittel darf nicht mit Dichtungen in

Berührung kommen.

Beim Umgang mit Schmierstoffen, Lösungs- und Korrosionsschutzmitteln sind die

Schutzvorschriften für Mensch und Umwelt gemäß den entsprechenden

Sicherheitsdatenblättern nach DIN 52 900 zu beachten.

4.2 Aufstellung

Der Antrieb ist so aufzustellen, dass Inspektions-, Wartungs- und andere Arbeiten sowie eventuelle Nachschmierungen problemlos ausgeführt werden können.

Erst nach sorgfältiger Herstellung einer einwandfreien ebenen, verwindungssteifen und schwingungsdämpfenden Unterlage für die gesamte Anbaufläche und nach Ausrichtung des Antriebs sind die Befestigungsbolzen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anzuziehen. Nach ca.. 4

Wochen müssen alle Befestigungsschrauben auf das richtige Anzugsmoment noch mal überprüft werden.

Es wird empfohlen, Befestigungsschrauben mit der DIN-Qualität 10.9 zu verwenden.

Wenn der Antrieb bis zum max. Abtriebsdrehmoment bzw. der max. Querkraft belastet wird, sind neben der Fußbefestigung durch Schrauben zusätzliche formschlüssige Verbindungen

(z.B. Zylinderstifte DIN 6325) vorzusehen.

Zur Vermeidung von elektrochemischer Korrosion zwischen Getriebe und Arbeitsmaschine bei

Verbindung unterschiedlicher Metalle wie z. B. Gusseisen/Edelstahl wird MoS

2

-Paste empfohlen.

Gehäuse zusätzlich erden - Erdungsschrauben am Motor verwenden.

Wird der Antrieb überlackiert bzw. teilweise nachlackiert, so ist darauf zu achten, dass das

Entlüftungsventil und die Wellendichtringe sorgfältig abgeklebt werden. Nach Beenden der

Lackierarbeiten sind die Klebestreifen zu entfernen.

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Ex

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Standardeinheiten dürfen nicht in einem Bereich verwendet werden, in dem Explosionsgefahr besteht (d. h. der mit explosivem Gas oder Dampf gefüllt ist).

Unter solchen Bedingungen sind explosionsgeschützte Motoren einzusetzen; ansonsten kann es zu elektrischen Schlägen, Verletzungen, Explosionen oder Schäden an der Ausrüstung kommen.

Da der Umrichter selbst nicht explosionsgeschützt ist, dürfen auch explosionsgeschützte, umrichterbetriebene Motoren nur in einer von explosionsfähigen Gasgemischen oder

Staubkonzentrationen freien Umgebung aufgestellt werden: ansonsten kann es zu elektrischen

Schlägen, Verletzungen, Explosionen oder Schäden an der Ausrüstung kommen.

Paramax Getriebemotor bzw.. Getriebe dürfen nicht für andere Zwecke als für den auf dem

Typenschild oder in der Hersteller-Dokumentation angegebenen verwendet werden; ansonsten kann es zu elektrischen Schlägen, Verletzungen oder Schäden an der Ausrüstung kommen.

Es dürfen keine entflammbaren Objekte in der Nähe der Einheit positioniert werden, da ansonsten Brandgefahr besteht.

Es dürfen keine Objekte, die die Belüftung einschränken, in der Nähe des Getriebemotors oder des Getriebes positioniert werden. Eine unzureichende Belüftung kann zu Überhitzung und damit zu Verbrennungen oder Brandgefahr führen.

Nicht auf den Getriebemotor/das Getriebe treten bzw.. daran hängen, da dies zu Verletzungen führen kann.

Nicht das Wellenende des Getriebemotors oder des Getriebes, die innere Verzahnung oder die

Kanten des Motorlüfters mit bloßen Händen berühren, da dies zu Verletzungen führen kann.

Wenn die Einheit in der Nahrungsmittelherstellung verwendet wird, wo eine Gefahr durch Ölverschmutzung besteht, ist eine Ölwanne oder ähnliche Vorrichtung zu installieren, um bei

Ausfällen oder Gerätefehlern austretendes Öl auffangen zu können. Durch den Austritt von Öl können Produkte kontaminiert werden.

4.3 Aufstellungswinkel

Wenn die Einheit für eine geneigte Aufstellung angefertigt wurde, muss der in der Spezifikation angegebenen Winkel für die Montage genau eingehalten werden.

Möglichst die Ringschraube des Motors nicht entfernen. Sollte die Ringschraube doch entfernt werden müssen, einen Bolzen in die Gewindebohrung stecken oder andere Maßnahmen treffen, um einen Eintritt von Wasser in den Motor zu verhindern.

1

0

0.3

Abb. 3

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4.4 Aufstellung PARAMAX mit Lüfter (Parallelwelle)

VORSICHT

Auf die Kanten der Passfedernut und anderen Teilen achten, um Verletzungen zu vermeiden.

Zubehör wie Schrauben in der Kiste aufbewahren um Verlust zu vermeiden.

Teile vorsichtig handeln, um Beschädigungen zu vermeiden, vor Wasser und Staub schützen.

Montage des Getriebes

1. Bolzen 1) und 2) ausschrauben und dann Lüfterhaube 1) entfernen. (Abb. 4)

2. Bolzen

4) ausschrauben und dann Lüfterhaube

5) entfernen (Abb. 5), sofern

Befestigungsbolzen 9) noch nicht eingeführt werden können.

3. Bolzen 6) auschrauben und Lüfterrad 7) entfernen (Abb. 6).

4. Getriebe mit Bolzen auf der Montagefläche montieren (Abb. 7).

5. Lüfterrad 7) auf die Lüfternabe 8) schieben und mit Bolzen 6) befestigen .

6. Lüfterhaube 3) und 5) montieren und mit Bolzen 1) , 2) und 3) befestigen (Abb. 3 und 4).

Für Bolzenanzugsmoment siehe Tab.10 .

Bolzen 1) Lüfterhaube 3)

Abb. 4

Bolzen 2) Lüfterhaube 5) Bolzen 4)

Abb. 5

Bolzen

6)

Lüfterrad

7)

Abb. 6

Seite 10

Tab. 10 Bolzenanzugsmoment

Bolzen

Anzugsmoment

Nm

Bolzen

1)

,

2)

,

4)

Bolzen

6)

M6 10,8

M8

M10

11,3

39,2

M12 97,4

Toleranz Bolzenanzugsmoment: + 10 %

-

-

-

Lüfternabe

8

Abb. 7

Bolzen

9)

Bolzen

M20

M24

M30

M36

Anzugsmoment

Nm

Bolzen 1) , 2) , 4) Bolzen 6)

190

328

-

-

652

1140 -

-

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5 . Einsatzbereich

Umgebungstemperatur : -10° bis +40°

Umgebungsluftfeuchtigkeit : 85 % max.

Höhe : 1000 m max.

Umgebungsluft : Frei von korrosiven und explosiven Gasen sowie Dampf.

Außerdem muss die Umgebung staubfrei und gut belüftet sein.

Aufstellungsort: Innen, möglichst staubfrei und ohne Spritzwasser.

Für die Aufstellung unter anderen als den oben genannten Bedingungen sind Sonderausführungen erforderlich.

Für Aufstellung im Freien, explosionsgeschützte oder nach anderen Spezifikationen angefertigte Einheiten können unter den angegebenen Bedingungen problemlos verwendet werden.

6. Verbindung mit anderen Maschinen

Decken Sie drehende Teile mit geeigneten Vorrichtungen ab; anderenfalls besteht

Verletzungsgefahr.

Wenn das PARAMAX DRIVE mit einer Last verbunden wird, ist zu überprüfen, dass die

Fluchtungsabweichung mit den in der Wartungsanleitung, den Zeichnungen, dem Katalog usw.

angegebenen Werten übereinstimmt; andernfalls können aufgrund der Abweichung Schäden am System entstehen.

Die entsprechenden Schrauben sind mit dem in den Zeichnungen, Katalogen usw. angegebenen Drehmoment festzuziehen; andernfalls kann das System durch lose Teile beschädigt werden.

Wenn für die Verbindung der Anlage mit einer anderen Maschine ein Riemen verwendet wird, so ist zu gewährleisten, dass die Riemenspannung und die Parallelitätsabweichung der

Riemenscheibe innerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegen. Wird die Anlage direkt mit einer anderen Maschine verbunden, ist darauf zu achten, dass die vorgeschriebenen Grenzwerte der

Genauigkeitsabweichung dieser Verbindung eingehalten werden; andernfalls kann das System durch eventuelle Abweichungen beschädigt werden.

Wenn die Abtriebswelle des PARAMAX DRIVE frei drehend (d.h. ohne Last) bewegt werden soll, muss vorher die Passfeder entfernt werden; andernfalls besteht Verletzungsgefahr.

Überprüfen Sie die Drehrichtung, bevor Sie die PARAMAX DRIVE mit einer Antriebmaschine verbinden. Eine unvorhergesehene Drehrichtung kann zu Verletzungen und Schäden am

System führen.

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6.1 Anbau eines Verbindungselements

Achten Sie beim Anbauen eines Verbindungselements darauf, dass auf die Welle keine Schlagoder übermäßigen Druckkräfte wirken; andernfalls könnte das Lager beschädigt werden.

Die Verbindung ist mittels Schrumpfsitz oder mit dem am Wellenende angebrachten Gewinde herzustellen (Abb. 8)

Kupplung

Welle

Gewinde

Abb. 8

Verwenden des Übertragungselements

Die in Abb. 9 dargestellten Abmessungen (A, B, und X) sollten innerhalb der in Tab. 11 angegebenen Toleranz liegen.

Tab. 11

Toleranz für

0,05mm

Abmessung A

Toleranz für

0,05mm

Abmessung B

Abmessung X lt. Spez. des Hersteller des

Verbindungselements

B

A

X

Abb. 9

Verwendung von Kette, Kettenrad und Ritzel

X

- Die gespannte Kette muss senkrecht zur Welle des PARAMAX DRIVE stehen.

- Der Teilkreis von Kettenrad und Ritzel muss mehr als das Dreifache des Wellendurchmessers betragen.

- Kettenrad und Ritzel sind so dicht wie möglich an das PARAMAX DRIVE zu montieren, so dass der Angriffspunkt der Last möglichst nahe an der vertikalen Mittellinie der Anlage ist

(Abb.10 ).

Verwendung eines Keilriemens

- Eine zu große Riemenspannung kann zu Schäden an Abtriebwelle und Lager führen. Die richtige Spannung den Spezifikationen des Riemenhersteller entnehmen.

- Die Parallelabweichnung der beiden Riemenscheiben muss weniger als 20´ betragen (Abb.

11, Seite 10).

- Bei Verwendung mehrerer Keilriemen sind nur Riemenscheiben mit gleichem Umfang zu nutzen.

PARAMAX Getriebe

Kupplung

Welle

Seite 12

Abb. 10 Abb. 11

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P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

6.2 Hohlwelle

6.2.1 Montage mit Schrumpfscheibe

Die Schrumpfscheibe ist mit einem

Schrumpfmechanismus ohne Passfeder ausgestattet.

(HB)

(B)

Durch die Spannschrauben (ZS) wird die

Buchse (HB) auf die Hohlwelle geschrumpft, wodurch Welle und

Buchse drehfest miteinander verbunden werden (Abb. 12).

(ZS)

(HB)

(B)

(ZS)

Abb. 12 Einbauzustand

Montage - Abb. 13

- Die Kontaktflächen (a) und (c) reinigen und von Fettrückständen befreien.

- Die Fläche (c) mit „Molykote 321“ oder entsprechendem Mittel schmieren. Die Fläche (a) sollte dabei jedoch möglichst sauber bleiben (kein Fett).

- Den O-Ring (b) auf die Welle aufschieben. (nur für Größen 9090 bis 9115)

- Das Getriebe auf die anzutreibende Welle montieren und die Mutter (e) so aufschrauben, dass die Flächen (g) und (h) zueinander Kontakt bekommen.

- Die Schrumpfscheibe (k) entsprechend der Abmessung (LV) aufsetzen. Mit dem angegebenen

Drehmoment (TA) die Spannschraube (ZS) unter Verwendung eines Drehmomentschlüssels festziehen.

Beim Anziehen der Spannschrauben ist darauf zu achten, dass beide Spannscheiben parallel zueinander stehen. Danach überprüfen, ob die Schrumpfscheibe richtig eingebaut wurde und die Spannschrauben gleichmäßig im Uhrzeigersinn (nicht über Kreuz) mit einem geeigneten

Drehmomentschlüssel festziehen. Beide Spannscheiben müssen dabei in Parallellage zueinander bleiben. Es wird empfohlen, die entsprechenden Spannschrauben um jeweils 30 ° festzuziehen.

Hinweis 1: Bei vertikalen Getrieben ist eine Druckscheibe (B) zu montieren, um ein Bewegen des Getriebes bei

Lockerung der Sicherungsschraube (ZS) zu vermeiden (Abb. 11).

Hinweis 2: Als Spannschraube (ZS) werden Schrauben mit DIN-Qualität 10.9

oder 12.9 verwendet. Wenn diese ersetzt werden muss, ist eine Schraube gemäß den Herstellerspe-zifikationen zu verwenden.

( c )

( b )

( c )

( b )

( g )

( h )

Abb. 13

( g )

( h )

( a )

( a )

(K)

(K)

(LV)

(ZY

(

(

(

(ZS)

(LV)

( ZY

(

(

(

(ZS)

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P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Demontage - Abb. 14

1. Die Spannschraube (ZS) lösen und die Schrumpfscheibe (k) abnehmen.

2. Die Druckscheibe (f) und die Sechskantschraube (n) aufsetzen. Das

Getriebe mit Hilfe der Schraube (m) von der Welle abdrücken.

Hinweis: Die Teile (d), (e), (f), (ZY), (m) und (n) gehören nicht zum Standard-L

Lieferumfang und müssen bei Bedarf gesondert bestellt werden.

Abb. 14 Demontage

( ZY )

(n) ( f) (m)

6.2.2 Passfederverbindung

Größe 9015 bis 9055

In der Aufnahmebohrung für die Hohlwelle sitzt der Haltering (d), das wichtigste Bauteil zum

Montieren, Sichern und Demontieren der Einheit.

Montageanleitung (Abb. 15)

1. Die Oberfläche der Welle (e) mit

Molybändisulfid-Fett schmieren.

2. Die Mutter (b) drehen und das

Getriebe auf die Abtriebwelle schieben. Dazu, falls erforderlich,

Beilagscheiben verwenden.

( e )

( d )

( c )

( b )

( a )

Abb. 15 Montage

Fig.15

Sichern (Abb. 16)

1. Nach Montieren des Getriebes auf der Welle die Schraube (f) festziehen. (Die Schraube (f) gehört nicht zum Lieferumfang des Getriebes.)

Abdeckung (g) schützen.

( f)

( g )

Abb. 16 Sichern

Demontage (Abb.17)

1. Ring (d) entfernen, Bolzen (n) montieren und Ring (d) wieder einsetzen. Bolzen (J) mit Ring (d) verbinden und Bolzen (J) drehen, um

Hohlwelle von der Antriebswelle zu lösen.

Für Bolzengröße siehe Tabelle 13.

( n )

( d )

( J)

Abb. 17 Demontage

Seite 14

Sonderfälle (Abb.18) keine Schulter hat, muss ihr Sitz bei

Montage mit einem Distanzring (h) gesichert werden. (Der Distanzring

(h) gehört nicht zum Lieferumfang des Getriebes.)

( f)

( g )

( h )

Abb. 18 Sonderfälle (Antriebswelle ohne Schulter)

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P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

6.2.2 Passfederverbindung

Größe 9060 bis 9085

Das Ende der Hohlwelle ist mit einer Druckscheibe versehen (d). Die Druckscheibe) ist zum

Montieren, Sichern und Demontieren der Einheit erforderlich.

Montageanleitung (Abb. 19)

1. Die Oberfläche der Welle (e) mit

Molybändisulfid-Fett schmieren.

2. Die Mutter (b) drehen und das

Getriebe auf die Abtriebwelle schieben.

( e )

( b )

( a )

Abb. 19 Montage

Fig.19

Sichern (Abb. 20)

1. Nach Montieren des Getriebes auf der Welle die Schraube (f) festziehen. (Die Schraube (f) gehört nicht zum Lieferumfang des Getriebes.)

2. Die Öffnung mit Hilfe der

Abdeckung (g) schützen.

Abb. 20 Sichern

Fig 20

Demontage (Abb.21)

1. Druckscheibe (d) entfernen, Bolzen

(n) montieren und Ring (d) wieder einsetzen. Bolzen (J) mit Ring (d) verbinden und Bolzen (J) drehen, um Hohlwelle von der Antriebswelle zu lösen.

. Für Bolzengröße siehe Tabelle 13.

Abb. 21 Demontage

Fig.21

( n )

( f)

( g )

( J )

Sonderfälle (Abb.22)

1. Wenn die anzutreibende Welle (Bild

11) keine Schulter hat, muss ihr Sitz bei Montage mit einem Distanzring

(h) gesichert werden. (Der

Distanzring (h) gehört nicht zum

Lieferumfang des Getriebes.)

( f)

( g )

( h )

Abb. 22 Sonderfälle (Antriebswelle ohne Schulter)

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345 Seite 15

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

6.2.3 Drehmomentstütze

(Die Drehmomentstütze gehört nicht zum Standard-

Lieferumfang.)

Damit das Hohlwellengetriebe nicht durch das

Reaktionsmoment in eine Drehbewegung versetzt werden kann, muss es von einer Drehmomentstütze gehalten werden. Abb. 23 stellt die

Standardausführung einer solchen Stütze dar. Sie sollte geeignet konstruiert und stabil genug sein, um die Reaktionskräfte des Getriebes sowie Stoßbelastungen auszuhalten.

Hinweis 1: Die Anzahl der zu verwendenden Federm

Fundament ringe ist von der Größe des Getriebes abhängig.

Hinweis 2: Verwenden Sie Schraube (T) und Mutter

(M) mit DIN-Qualität 8.8.

Hinweis 3: Die Mutter (M1) ausrichten auf festen

Sitz. Mit Gegenmutter (M2) fixieren.

M2

M1

Abb. 23 Standard Drehmomentsütze t s

M

Hohlwellenabmessungen (Ausführung mit Schrumpfscheibe)

LZ

J

H

LS

LV

1.6

R

LR(45 )

(9090~9115)

A

1.6

A

L4(45 )

1.6

R

LR(45 )

(9015~9085)

DETAIL A

L3

L2

L1

ZS N-ZY

L3

J

Abb. 24

L2

LZ

L4(45°)

L1

H

LS

LV

L4(45 )

ZS N-ZY

1.6

Tab. 12 Hohlwellenabmessungen

Größe

8015

Schrumpfscheibe

Modell *1 d Ds H

TAS3091,4-080 80 145 38

8020,8025 TAS3081,-090 90 155 39

Sicherungsbolzen

TA

ZS kgf m J

Hohlwelle

LZ LR LV N-ZY DZ

M8 3,6 135 328 3 14 4-M6 70

M8 3,6 145 358 3 14 4-M6

8030,8035 TAS3091,1-100 100 170 54 M10 6 160 393 3 14 4-M6

80

90 dw

60h6

70h6

80h6 d1

61

71

81

D h7

63

73

83

Antriebswelle

D1 min L1 L2 L3 L4

79 325 240 80

89 355 270 80

98 390 295 90

3

8040,8045 TAS3081,-125 125 215 54 M10 7 180 448 3 20 4-M8 110 95h6 96 98 111 445 335 110 3

8050,8055 TAS3093,-140 140 230 74 M12 12 200 503 3 22 4-M10 124 105h6 106 108 127 500 380 110 3

3

3

8060,8065 TAS3091,-165 165 290 88 M16 26 230 583 3 27 4-M12 146 125h6 126 128 147 580 435 130 3

8070,8075 TAS3081,-185 185 330 86 M16 30 260 644 5,5 26 4-M12 167 145h6 146 148 174 640 475 160 5

8080,8085 TAS3081,-220 220 370 104 M16 30 285 714 5,5 26 4-M12 195 170g6 171 173 197 710 520 190 5

8090 TAS3081,-240 240 405 109 M20 58 350 844 6 27 6-M12 2145 190g6 191 193 212 840 635 200 5

8095

8100

8105

8110

8115

TAS3081,1-260 260 440 120 M20 55 350 859 6 27 6-M12 230 200g6 201 203 222 855 640 205 5

TAS3081,1-260 260 440 120 M20 55 390 934 6 27 6-M12 235 210g6 211 213 234 930 705 215 5

TAS3081,1-280 280 460 134 M20 55 390 949 6 27 6-M12 250 220g6 221 223 244 945 715 225 5

TAS3081,1-300 300 485 142 M20 55 420 1030 6 32 6-M16 270 240g6 241 243 263 1025 770 245 5

TAS3091,-320 320 520 184 M20 50 420 1065 6 32 6-M16 285 250g6 251 253 273 1060 785 245 5

R

Z(Gewindetiefe)

2,5 M20(30)

2,5 M20(30)

2,5 M20(30)

2,5 M24(35)

2,5 M24(35)

2,5 M24(35)

2,5 M30(45)

4,5 M30(45)

4,5 M36(55)

4,5 M36(55)

4,5 M36(55)

4,5 M36(55)

4,5 M36(55)

4,5 M36(55)

Hinweis 1: Typencode der Schrumpfscheibe (Hersteller Schäfer)

Hihnweis 2: Auf einem vertikalen Getriebe eine Druckscheibe (B) anbringen, damit es beim Festziehen

der Sicherungsschraube (ZS) nicht zu Bewegungen des Getriebes kommt.

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6.2.4 Hohlwellenabmessungen (mit Passfedernut)

A

L / 2

L4

L3

L5

L2

L1

LG

LH

L

- 0.2 - 0.4

f

LS

A

D

L / 2

L4

L3

L5

L2

L1

L f

- 0.2 - 0.4

D2

Z1 Z f

LS

Fig.25

Abb. 25

P

Y

R

LR(45 )

DETAIL A

1.6

Tab. 13 Hohlwellenabmessungen (mit Passfedernut)

Hohlwelle

Schutzhaube

LLG LHZ LS U D

D1 min

Welle kundenseitig

L1 L2 L3 L4 L5 X Y Z

Z1 (Gewindetiefe

Sicherungsschraube (f)

Gewindegr./

Schraubenlänge

9015 270 240 258 M24 8 161 55j6 70 235 200 70 30 115 16 10 6 M20(30) M20/50

9025 300 265 286 M24 10 176 65j6 80 260 220 80 35 125 18 11 7 M20(30)

9030 330 290 314 M24 10 230 75j6 90 285 240 90 35 145 22 14 9 M20(30)

9035 330 290 315 M24 10 260 85j6 100 285 240 90 35 145 22 14 9 M20(30)

9040 360 314 340 M30 10 260 90j6 105 310 260 100 40 180 25 14 9 M24(35)

9050 410 356 388 M30 10 300 105j6 120 310 300 110 45 220 28 16 10 M24(35)

9055 410 356 388 M30 10 330 115j6 130 350 300 110 45 220 32 18 11 M24(35)

9060 470 415 447 M30 10 340 125j6 140 410 345 125 50 260 32 18 11 M24(35)

9070 530 470 504 M36 10 370 145j6 160 465 390 140 55 290 36 20 12 M30(45)

9075 530 470 504 M36 10 400 150j6 165 465 390 140 55 290 40 22 13 M30(45)

9080 570 510 544 M36 10 400 165j6 180 505 415 155 60 320 40 22 13 M30(45)

9085 570 510 544 M36 10 450 175j6 190 505 415 155 60 320 40 22 13 M30(45)

M20/50

M20/55

M20/55

M24760

M24/65

M24/65

M24/65

M30/70

M30/70

M30/70

M30/70

Sicherungsabstandring (h)

äußerer Durchm /

Breite

55/5

65/5

75/5

85/5

90/4

105/6

115/6

125/5

145/5

150/5

165/5

175/5

Bemerkung 1: Passfeder und Passfedernut entsprechen DIN 6885 Seite I

Hinweis 2. Befestigungsbolzen und Distanzring sind nicht enthalten. Bitte bereitstellen, falls erforderlich.

Hinweis 3. Die Abmessung von der Mitte zum Gehäuse zur Welle beträgt L/2.

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7. Elektrische Installation

7.1 Sicherheitshinweise

Montage, Anschluss und Inbetriebnahme sowie Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.

Vor Beginn jeder Arbeit am Motor oder Getriebemotor, besonders aber vor dem Öffnen von

Abdeckungen aktiver Teile, muss der Motor vorschriftsmäßig freigeschaltet sein.

Die 5 Sicherheitsregeln nach DIN VDE 0105 sind zu beachten.

Diese Elektromotoren entsprechen den gültigen Normen und Vorschriften und erfüllen die

Forderungen der Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG.

Der elektrische Anschluss eines standardmäßigen SUMITOMO 3-Phasen-Motors wird nachfolgend beschrieben.

Informationen zu Bremsmotoren , Servomotoren , Gleichstrommotoren und Motoren anderer

Hersteller nach, falls zutreffend, sind in den jeweiligen Betriebsanleitungen enthalten.

Ex

Keine Arbeiten an der Einheit durchführen, wenn sie unter Strom steht. Immer den Netzstrom abschalten, um elektrische Schläge zu vermeiden.

Die Einheit gemäß dem Schaltbild im Klemmenkasten oder der Betriebsanleitung mit dem

Netzkabel verbinden; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge oder Brandgefahr.

Das Netzkabel nicht über Gebühr biegen, ziehen oder klammern; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge oder Brandgefahr.

Den Erdungsbolzen mit Masse verbinden; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge oder Brandgefahr.

Die Zuleitung eines explosionsgeschützten Motors muss mit den werkseitigen elektrischen

Codes, Anschlussbedingungen und der Explosionsverordnung sowie der Betriebsanleitung

übereinstimmen; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge, von Verletzungen,

Explosion, Brandgefahr oder von Schäden an der Ausrüstung.

Bei dem elektrischen Anschluss ist den werkseitigen elektrischen Bezeichnungen, den

Anschlussbedingungen und der Explosionsschutzverordnung Folge zu leisten; ansonsten besteht die Gefahr von Verbrennungen, elektrischer Schläge, von Verletzungen und

Brandgefahr.

Der Motor ist mit keinerlei Schutzvorrichtung ausgestattet. Trotzdem muss gemäß den werkseitigen elektrischen Vorschriften ein Überlastungsschutz installiert werden. Es wird empfohlen, zusätzlich zum Überlastungsschutz weitere Schutzvorrichtungen (Erdschlussschalter etc.) zu installieren, um Verbrennungen, elektrische Schläge, Verletzungen und Brandgefahr zu vermeiden.

Beim Messen des Isolationswiderstands niemals die Klemmen berühren, um elektrische

Schläge zu vermeiden.

Wird ein Sterndreieckanlasser verwendet, dann nur einen mit einem elektromagnetischen

Schalter auf der primären Seite (3-Kontakt-Typ): ansonsten besteht Brandgefahr.

Wird für den Antrieb einen 400 V-Umformer verwendet, muss auf der Seite mit dem Umrichter ein Entstörfilter bzw. eine Entstördrossel montiert oder die motorseitige Isolierung verstärkt werden; ansonsten kann es durch den dielektrischen Durchbruch zu Brandgefahr oder zu Schäden an der Ausrüstung kommen.

Wird für einen explosionsgeschützten Motor ein Umrichter verwendet, muss pro Motor ein

Umrichter eingesetzt werden. Es sind nur zugelassene Umrichter zu verwenden.

Bei der Messung des Isolationswiderstands bei einem explosionsgeschützten Motor muss sichergestellt werden, dass die Umgebung frei ist von Gas, Dämpfen oder anderen explosiven

Substanzen, damit eine Explosion oder Entzündung ausgeschlossen werden kann.

Bei Verwendung langer Kabel ist der Spannungsabfall zu beachten. Es sind deshalb Kabel mit entsprechendem Durchmesser zu wählen, damit dieser Wert 2 % nicht übersteigt.

Seite 18

Nach erfolgtem Anschluss von Außen- und explosionsgeschützten Motoren ist zu prüfen, ob die

Befestigungsbolzen des Klemmenkastens korrekt angezogen bzw. sind diese sind bei Bedarf nachzuziehen.

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7.2 Messen des Isolationswiderstands

Vor dem Messen des Isolationswiderstands die Verbindung zwischen Motor und Steuerpult trennen. Den Motor separat prüfen.

Den Isolationswiderstand vor dem Anschließen messen. Der Isolationswiderstand (R) variiert je nach Motorleistung, Spannung, Isolationstyp, Spulentemperatur, Feuchtigkeit, Verschmutzung,

Betriebsdauer, Testelektrifizierungsdauer etc. Im Normalfall sollte der Isolationswiderstand die

Werte in Tabelle 14 übersteigen

Tab. 14 - Isolationswiderstand

Motorspannung

Niederspannungsmotor mit

600 V oder weniger

Hochspannungsmotor mit

300 V oder mehr

Megohmmeter-Spannung

500 V

1000 V

Isolationswiderstand (R)

1 M

Ω oder mehr

1 M

Ω oder mehr

Referenz: Folgende Gleichungen werden in JEC - 2100 gezeigt.

R =

Nennspannung (V)

Nennleistung (kW) + 1000

(M

Ω

R =

Nennspannung (V) + Speed (rpm)/3

Nennleistung (kW) + 2000

+ 0,5 (M

Ω

Ein Abfall des Isolationswiderstands ist meist auf eine schlechte Isolierung zurückzuführen. In diesem Fall darf die Stromversorgung nicht eingeschaltet werden, bitte sofort einen Vertreter,

Händler oder Vertriebsbüro vor Ort kontaktieren.

7.3 Schutzanordnung

1.

Zum Schutz vor Kurzschlüssen ist eine Schmelzsicherung zu verwenden.

2.

Wenn die elektrischen Ströme über dem auf dem Typenschild genannten liegen, einen

Überlastungsschutz einbauen.

3.

Bei explosionsgeschützten Motoren muss einen Überlastungsschutz verwendet werden, der die Einheit nach einem bestimmten Zeitintervall abschaltet, wenn der Motor gesperrt ist.

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7.4 Motoranschluss

Motoranschluss und Standardspezifikationen für Klemmencodes

MC

R S T

OLR

R ST

MC

M

MC

Δ

Sternschaltung für Start

Deltaschaltung wähend des

Betriebes

MC m

AN

MCΔ AUS

MCλ AN

MC m

AN

MCΔ AUS

MCλ AN

OLR

U V

Motor

W

3 Ausgangskabel

R S T

MC

UV W Y

Motor

Z X

MC

Y

Sternschaltung

R

ST

MC

L

OLR

OLR

MC

H1

OLR

U V

Y Z

Motor

W

X

Direktstart bei Dreieckschaltung

U

1

V

1

W

1

U

2

Motor

V

2

W

2

MC

H2

4/8-polig 2-stufige Drehzahl (konstantes Moment)

Abb. 26: Motoranschluss und Klemmencode (200/400V 50/60Hz, 220/440 60Hz

MC: Elektromagnetischer Kontakt

OCR: Überlastschutzeinrichtung

Vom Kunden bereitzustellen

Bei Motoren mit Fremdlüfter ist folgendes zu beachten:

Den Lüftermotor mit dem Netzstrom verbinden.

Bei einem einphasigen Lüftermotor dreht sich der Motor nur in eine Richtung.

Wenn es sich beim Lüftermotor um einen Dreiphasenmotor handelt, muss dieser so an den

Netzstrom angeschlossen werden, dass er in die gleiche Richtung dreht wie der Pfeil auf der

Richtungsanzeige.

Wenn der Lüfter in die andere Richtung dreht, sind zwei der drei Drähte 'U, V, W' gegeneinander auszutauschen. (Die Belüftung sollte von der entgegengesetzten Lastseite zur Lastseite erfolgen.)

Bei fremdgekühlten Motoren mit Thermostat (Klemmencode T1, T2), ist das Thermostat mit der

Stromquelle zu verbinden. (Das Thermostat arbeitet mit Ruhekontakt)

Seite 20

Den Lüftermotor abschalten, wenn der Hauptmotor über einen längeren Zeitraum nicht verwendet wird.

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8. Inbetriebnahme des Antriebs

Während des Betriebs ist ein sicherer Abstand von sich drehenden Teilen (Abtriebswelle etc.) einzuhalten bzw. ein Berühren zu vermeiden. Lose Kleidung kann sich verfangen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Ist die Stromversorgung unterbrochen, den Netzschalter auf AUS schalten. Eine unerwartete

Wiederaufnahme des Betriebs kann zu elektrischen Schlägen, Verletzungen oder Schäden an der Ausrüstung führen.

Die Einheit nicht ohne montierten Klemmenkastendeckel betreiben. Diese Abdeckung nach erfolgter Wartung wieder einsetzen, um elektrischen Schlägen vorzubeugen.

Nie den Klemmenkastendeckel öffnen, wenn an einem explosionsgeschützten Motor eine

Spannung anliegt, ansonsten kann es zu Explosionen, Entzündung, elektrischen Schlägen,

Verletzungen, Brandgefahr oder Schäden an der Ausrüstung kommen.

Weder Finger noch Fremdobjekte in die Öffnung zum Getriebemotor oder Getriebe halten. Dies kann zu elektrischen Schlägen, Verletzungen, Brandgefahr oder Schäden an der Ausrüstung führen.

Das Getriebe wird beim Betrieb extrem heiß. Es besteht Verbrennungsgefahr.

Niemals die Ölschraube während des Betriebs lösen, da heißes spritzendes Öl Verbrennungen verursachen kann.

Sollte der Betrieb Abnormalitäten aufweisen, die Einheit sofort abschalten. Ansonsten kann es zu elektrischen Schlägen, Verletzungen, oder Brandgefahr kommen.

Die Einheit niemals mit einer höheren als der angegebenen Nennspannung betreiben, da dies zu Verletzungen oder Schäden an der Ausrüstung führen kann.

Paramax Getriebe werden ohne Öl ausgeliefert. Alle Einheiten müssen vor dem Erstbetrieb mit der erforderlichen Menge Öl aufgefüllt werden.

Wenn die Einheit montiert, mit Öl gefüllt und entsprechend verdrahtet ist, ist vor dem

Erstbetrieb folgendes zu prüfen:

1. Sind die elektrischen Anschlüsse korrekt?

2. Ist die Einheit korrekt mit der Antriebsmaschine verbunden?

3. Sind die Ankerbolzen korrekt angezogen?

4. Stimmt die Drehrichtung?

Wenn diese Punkte ohne Last geprüft wurden, kann langsam eine Last angelegt werden.

Anschließend bitte Check-Liste entsprechend Tab. 15 beachten.

Tab. 15 Beim Erstbetrieb und in der Einlaufphase zu prüfen

Sind ungewöhnliche

Geräusche/Vibrationen festzustellen?

1. Verformt sich das Gehäuse, weil die Aufstellungsunterlage uneben ist?

2. Verursacht die mangelnde Steifigkeit der Aufstellungsunterlage

übermäßige Geräusche?

3. Ist die Wellenmitte mit der Antriebsmaschine ausgerichtet?

4. Wird die Vibration des Antriebsmotors auf den Getriebemotor/das

Getriebe übertragen?

Wird die Oberfläche des Paramax

Getriebemotors oder

Getriebes ungewöhnlich heiß?

1. Ist ein erheblicher Spannungsanstieg bzw. -abfall festzustellen?

2. Ist die Umgebungstemperatur zu hoch?

3. Übersteigt die aktuelle Stromstärke zum Motor den auf dem

Typenschild angegebenen Höchstwert?

4. Befindet sich genügend Öl in der Einheit?

Wenn beim Betrieb Abnormalitäten auftreten, ist die Einheit sofort abzuschalten und ein

Vertreter, Händler oder Vertriebszentrum vor Ort zu kontaktieren.

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345 Seite 21

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

9. Tägliche Inspektion und Wartung

Die Einheit nicht berühren, wenn sie unter Strom steht. Immer zuerst die Stromversorgung abschalten; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge.

Während der Wartung oder Inspektion Abstand von sich drehenden Teilen (Abtriebswelle etc.) halten fern bzw. diese nicht berühren. Lose Kleidung kann sich verfangen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Auf keinen Fall explosionsgeschützte Motoren auseinander nehmen oder modifizieren; ansonsten besteht die Gefahr von Explosionen, Selbstentzündung, elektrischer Schläge oder Schäden an der Ausrüstung.

Die Zuleitung eines explosionsgeschützten Motors muss den werkseitigen elektrischen

Bezeichnungen, den Anschlussbedingungen und dem Handbuch zum Explosionsschutz sowie der Betriebsanleitung übereinstimmen; ansonsten besteht die Gefahr elektrischer Schläge, von

Verletzungen, Explosion, Brandgefahr oder von Schäden an der Ausrüstung.

Niemals Finger oder Fremdobjekte in die Öffnung zum Getriebemotor oder Getriebe halten.

Dies kann zu elektrischen Schlägen, Verletzungen, Brandgefahr oder Schäden an der

Ausrüstung führen.

Der Getriebemotor bzw. das Getriebe wird beim Betrieb extrem heiß. Ein Berühren mit bloßen

Händen kann zu Verbrennungen führen.

Beim Messen des Isolationswiderstands niemals die Klemmen berühren, um elektrische

Schläge zu vermeiden.

Die Einheit nie ohne montierte Schutzabdeckung für sich drehende Teile betreiben; Lose

Kleidung kann sich verfangen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Jegliche beim Betrieb festgestellte Unregelmäßigkeiten müssen gemäß den Anweisungen in dieser Betriebsanleitung umgehend identifiziert und korrigiert werden. Der Betrieb darf erst dann wieder aufgenommen werden, wenn die Unregelmäßigkeit behoben ist.

Schmierstoffe sind gemäß den Anweisungen in der Betriebsanleitung zu wechseln. Es ist immer der vom Hersteller empfohlene Schmierstoff zu verwenden.

Schmierstoffe dürfen nie während des Betriebs oder kurz danach gewechselt werden; es besteht Verbrennungsgefahr.

Die Motorlager sind gemäß den Anweisungen in der Betriebsanleitung nachzuschmieren.

Den Kontakt mit sich drehenden Teilen vermeiden; ansonsten besteht Verletzungsgefahr.

Niemals beschädigte Paramax Getriebemotoren oder Getriebe betreiben; ansonsten besteht die Gefahr von Verletzungen, Feuer oder Schäden an der Ausrüstung.

Wir übernehmen keinerlei Haftung für Schäden oder Verletzungen, die sich aus der unerlaubten Veränderung von Geräten durch den Kunden ergeben.

Schmierstoffe aus Paramax Getriebemotoren oder Getrieben sind als Industrieabfälle zu entsorgen. Bitte achten Sie auf die geltenden Bestimmungen.

Beim Messen des Isolationswiderstands an explosionsgeschützten Motoren muss sichergestellt werden, dass die Umgebung frei ist von Gas, Dämpfen oder anderen explosiven Substanzen, damit die Gefahr einer Explosion oder Selbstentzündung ausgeschlossen werden kann.

Seite 22 PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

9.1 Tägliche Inspektion

Um einen korrekten und stets optimalen Betrieb zu gewährleisten, sind gemäß Tab. 7 tägliche

Inspektionen durchzuführen.

Tab. 16 Tägliche Inspektion

Stromstärke Liegt die Stromstärke unter der auf dem Leistungsschild genannten?

Geräuschpegel

Vibration

Oberflächentemperatur

Ölpegel

(bei ölgeschmierten

Modellen)

Im Stillstand

In Betrieb mit

Trochoiden- pumpe

Öl- od. Schmierfettleckage

Verankerung

Kette und Keilriemen

Sind abnormale Geräusche festzustellen?

Treten plötzliche Geräuschänderungen auf?

Sind übermäßige Vibrationen festzustellen?

Tritt eine plötzliche Änderung der Vibrationsstärke auf?

Ist die Oberflächentemperatur ungewöhnlich hoch (über 90° C)?

Steigt die Oberflächentemperatur sprunghaft an?

[Der Temperaturanstieg während des Betriebs variiert je nach Modell.

Wenn die Temperaturdifferenz zwischen Motoroberfläche und Umgebung etwa 80°C erreicht und konstant bleibt, ist dies normal.]

Reicht der Ölstand bis zur oberen Messlinie des Schauglases?

Unterscheidet sich dieser Ölstand von dem im Ruhezustand?

Ist die Funktion des Ölsignals/der Ölanzeige als normal zu bezeichnen?

Ist dies nicht der Fall, ist der Betrieb einzustellen und die Einheit zu inspizieren; zu wenig Öl bedeutet eine ungenügende Schmierung des Untersetzungsteils,

Gefahr der Beschädigung der Pumpe und Volllaufen des Ölrohrs.

Tritt Öl oder Schmierfett aus dem Motorbereich aus?

Sind Ankerbolzen locker?

Sind Kette und Keilriemen locker?

Falls während der täglichen Inspektion Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, sind diese gemäß Abschnitt 11.,

Problembehebung (Seite 27), zu beheben. Wenn sich die Unregelmäßigkeit nicht korrigieren lässt, ist ein Vertreter,

Händler oder Vertriebsbüro vor Ort zu kontaktieren.

9.2 Hinweise zur Schmierung

Bitte beachten Sie die Hinweise zur Schmierung. Mangelhafte Wartung verringert die

Lebensdauer der Getriebeeinheit.

Tab. 17 Schmiermethode (bei Betrieb mit Standard Antriebsdrehzahl)

Größe

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

9015

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9025

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9030

-

-

-

9035

Ölbad

9040 9050 9055 9060 9070

Spritzölschmierung

9075

Ölbad + Fett

Ölbad

Ölbad + Fett

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölspritzschmierung

Ölspritzschmierung

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölspritzschmierung

-

-

-

Ölbad

Ölbad

Ölbad + Fett

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölspritzschmierung

Ölspritzschmierung

Ölspritzschmierung

9080

**

**

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölbad

Ölbad

Ölspritzschmierung

Ölspritzschmierung

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölbad

Ölbad

Ölspritzschmierung

Ölspritzschmierung

Ölpumpe, Wellenantrieb

Ölbad Ölspritzschmierung

9085

*

*

Size

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

9090

-

-

-

9095

*

-

-

Ölspritzschmierung

Ölpumpe, Wellenantrieb

--

9100

-

-

-

9105

*

-

-

9110

-

-

-

9115

*

-

-

* * *

Elektrische Pumpe

--

*

--

Ölbad

Ölpumpe, Wellenantrieb

-

9118

-

-

-

--

Ölspritzschmierung

--

Ölpumpe, Wellenantrieb

--

**

Elektrische Pumpe

*

-

-

Ölspritzschmierung

Elektrische Pumpe

-

*

-

-

-

-

Ölspritzschmierung

Elektrische Pumpe

-

-

-

9121

-

-

-

* *

--

-

-

-

Ölspritzschmierung

--

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9126 9128

-

-

--

-

-

*

-

--

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

*

-

-

-

-

-

-

-

*

-

-

-

-

*: Beim Dauerbetrieb wird die Spritzschmierung bzw. die elektrische Pumpe von der Antriebsfrequenz bestimmt.

9131

-

9136

-

-

--

-

*

-

*

-

--

-

-

-

-

-

-

*

*

--

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345 Seite 23

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Tab. 18 - Standard Antriebsdrehzahlen

Bauform Größe

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

9015 - 9075

9080 - 9085

9095

9105 - 9115

9015 - 9075

9080 - 9085

9015 - 9075

9080 - 9085

9030 - 9095

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

Horizontal

Vertikal

Senkrecht

9100 - 9115

9030 - 9095

9100 - 9115

9030 - 9085

9040 - 9115

9040 - 9115

9040 - 9085

9015 - 9095

Horizontal

9100 - 9105

9110 - 9115

Vertikal

9015 - 9095

9100 - 9105

9110 - 9115

Senkrecht

9015 - 9085

Horizontal 9015 - 9115

Vertikal 9015 - 9115

Senkrecht

9015 - 9085

Horizontal

9030 - 9115

Vertikal

9030 - 9115

Senkrecht

9030 - 9085

750

1000

Antriebsdrehzahl U/min

1500 1800

Bemerkung:

1. Die angegebenen Bereiche mit Ausnahme der schattierten Felder zeigen die Standard-

Antriebsdrehzahlen.

2. Bei Fragen zu den Drehzahlen jenseits der schattierten Bereiche bitte Rückfrage bei einer

Vertretung, Händler oder Vertriebsbüro vor Ort.

3. Bei Fragen zu den Standard-Antriebsdrehzahlen für die Getriebegrößen 9118-9136 bitte bei einer Vertretung, Händler oder Vertriebsbüro vor Ort.

Falls die Anlage über eine Motorpumpe verfügt, muss vor dem Start des Motors des

Getriebemotors oder des Getriebes der Motor für die Pumpe gestartet werden. Sobald das

Schmieröl durch die Lager zirkuliert, ist der Motor des Getriebemotors oder des Getriebes zu starten; ansonsten kann es zu Schäden an der Anlage kommen.

Zur Prüfung des Öldurchflusses einen Durchflussschalter bzw. ein Durchflussschauglas verwenden. Beim Auftreten von Unregelmäßigkeiten ist der Motor des Getriebemotors bzw des

Getriebes sofort zu stoppen.

9.3 Schmierstoff Erstbefüllung, Nachfüllung und Wechsel

Tab. 19. Öl Erstbefüllung, Wechsel

Ölwechselintervalle

Erstbefüllung

1. Ölwechsel

Vor Inbetriebnahme

Bis max. 500 Stunden oder 6 Monate

Alle 2. 500 Stunden oder 6 Monate *

2. Ölwechsel

Alle 5. 000 Stunden oder jährlich *

Weitere Ölwechsel Alle 2. 500 Stunden oder 6 Monate *

Betriebsbedingungen

-------

-------

-------

Bei Betrieb mit Öltemperatur < 70°C

Bei Betrieb mit Öltemperatur > 70°C

* je nachdem, was zuerst eintritt.

Bei Betrieb in Umgebungen mit korrodierenden Gasen oder starken Umgebungstemperaturschwankungen bitte Rückfrage beim Schmierstoffhersteller.

Seite 24 PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Öl Quantität (L)

Die in Tab. 20 und 21angegebenen Mengen sind durchschnittliche Richtwerte. Der Ölstand ist mittels Ölmessstab oder Ölschauglas zu prüfen.

Tab. 20

9080

9085

9090

9095

9100

9105

9050

9055

9060

9065

9070

9075

9110

9115

9118

9121

9126

9128

9131

9136

Unit: Liter

Größe

Horizontal

Rechtwinklig Parallel

Vertikal

Rechtwinklig Parallel

Senkrecht

Rechtwinklig Parallel

2-stufig 3-stufig 4-stufig 2-stufig3-stufig 4-stufig 2-stufig3-stufig 4-stufig2-stufig3-stufig 4-stufig2-stufig3-stufig 4-stufig2-stufig3-stufig 4-stufig

9015

9025

9030

9035

9040

9045

5

7

10

12

16

18

-

-

10

12

16

18

-

-

-

-

19

21

5

7

10

12

16

18

5

8

10

13

19

21

-

-

14

17

25

28

5

7

7

9

19

23

-

-

9

12

18

22

-

-

-

-

18

22

5

7

9

12

18

22

6

8

10

14

18

22

-

-

10

14

17

21

19

24

30

7

11

14

-

-

16

21

29

36

-

-

-

-

35

43

9

13

16

22

29

36

11

15

20

25

35

43

25

35

43

-

-

20

21

28

25

29

37

46

53

67

-

10 0

-

15 0

-

20 0

-

-

-

-

-

-

21

28

29

33

45

52

60

75

12 0

15 5

18 0

22 0

25 0

31 0

35 0

46 0

46 0

35 0

51 0

50 0

24

29

38

43

57

67

73

90

15 0

18 0

21 0

25 5

30 0

36 0

39 0

54 0

53 0

46 0

68 0

66 0

21

28

25

29

38

47

54

68

12 0

14 0

17 0

20 5

24 0

29 0

-

-

-

-

-

-

24

29

33

38

49

59

64

80

12 0

15 5

18 0

22 5

26 0

32 5

35 0

47 0

47 0

39 0

55 0

54 0

32

40

37

42

56

67

73

90

15 0

18 0

22 0

26 0

30 0

36 5

39 0

53 0

52 0

45 0

65 0

64 0

20

26

*

*

*

*

*

*

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

21

30

28

35

46

59

60

80

12 0

14 5

17 0

21 0

23 0

29 0

-

-

-

-

-

-

24

34

36

45

54

68

69

94

12 0

15 5

18 0

22 0

25 0

31 5

-

-

-

-

-

-

22

31

25

32

39

49

54

71

90

12 0

14 0

17 5

20 0

25 5

-

-

-

-

-

-

25

35

28

35

44

56

57

79

90

12 0

14 0

17 5

20 0

25 5

-

-

-

-

-

-

23

33

32

40

53

67

65

89

11 0

14 0

17 0

21 0

24 0

29 5

-

-

-

-

-

-

-

-

-

90

12 6

-

56

65

87

31

45

44

-

-

-

-

-

-

-

-

35

46

56

65

83

10 0

11 5

14 4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

46

59

68

85

10 7

12 2

12 8

17 4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

36

47

53

67

84

10 0

10 9

13 7

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

45

59

68

85

10 6

12 0

13 0

17 6

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

13 0

17 5

-

46

59

69

86

10 8

12 2

-

-

-

-

-

-

-

-

*

: Siehe Tablle 33

Tabelle 21 Rechtwinklig 2-stufig Öl Quantität in Liter

9060

9065

9070

9075

9080

9085

Größe

Übersetzung

6.3-9

10-18

25

-

25

-

35

-

46

-

41

-

55

-

Übersetzung

8-11.2

-

12.5-22.4

-

32

-

47

-

58

32

-

54

-

68

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Seite 26

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Öl einfüllen:

Für das Nachfüllen von Öl ist der Einfüllstutzen oben auf der Haupteinheit zu verwenden. Der

Ölstand ist mit einem Ölmessstab oder Ölschauglas zu prüfen (Siehe Abb. 27).

Dabei muss der Ölmessstab an die niedrigste Position geschraubt werden; ansonsten ist die

Messung ungenau (Siehe Abb. 28)

Der Ölstand soll zwischen diesen Markierungen liegen.

Ölmessstab

Ölstandsschlauch

Abb. 28

Ölschauglas (Fenster)

Abb. 27

Während des Nachfüllvorgangs darauf achten, dass keine losen Muttern, Bolzen, Dichtungen,

Staub, Wasser und andere Fremdobjekte in die Einheit gelangen.

Wenn der Ölstand unterhalb des Mindestniveaus liegt, ist keine ausreichende Schmierung gewährleistet.

Wenn der Ölstand oberhalb des Maximalniveaus liegt, wird der Qualitätsverlust des Öls durch eine höhere Öltemperatur beschleunigt.

Zum Ablassen des Öls den Ablass unterhalb der Einheit verwenden. Das Öl sollte zu diesem

Zeitpunkt noch warm sein. Wenn die Einheit über einen Atmungsfilter verfügt, diesen öffnen, um das Ablassen und Nachfüllen von Öl zu erleichtern.

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 B e t r i e b s a n l e i t u n g

Fettgeschmierte Modelle sind werkseitig mit Fett gefüllt und werden mit Schmiernippel und

Fettlablassschraube geliefert.

Bitte prüfen Sie anhand von Tab. 17, Seite 23, ob Fettschmierung erforderlich

Für Fettbefüllung und Fettwechsel die Schmier-Ablassschraube am Gehäuse der Getriebeeinheit entfernen. Den Fettablassstopfen entfernen, altes Fett ablassen und mit einer

Schmierpresse nachschmieren.

Neues Fett nachfüllen, bis sämtliches altes Fett über den Fettablass ausgetreten ist. Den

Stopfen wieder einsetzen. Die Getriebe langsam während des Betriebs nachschmieren, um eine gute Zirkulation des Schmierfetts sicherzustellen. Bitte prüfen Sie genauestens die Anzahl und Position der Schmiernippel (siehe Abb. 29 & 30 ) .

Tab. 22 Fettwechsel

Intervall

Alle 1.500 Stunden

Antriebsdrehzahl bis 750 r/min

Alle 1.,000 Stunden 750 bis 1.,800 r/min

Tab. 22 Viskosität

Umgebungstemperatur

Drehzahl der Abtriebswelle

> 100

< 100

ISO* AGMA

ISO* AGMA

Tab. 23 Empfohlene Schmierstoffe

-10°C to 15°C 0°C to 30°C +10°C to 50°C

VG68 2EP

VG100 3EP

VG150 4EP

VG220 5EP

VG220 5EP

VG320 6EP

Brand

ISO VG68

AGMA 2EP

ISO VG100

AGMA 3EP

ISO VG150

AGMA 4EP

ISO VG220

AGMA 5EP

ISO VG320

AGMA 6EP

Lagerfett

BP CASTROL CHEVRON TEXACO

ENERGOL

GR-XP-68

ENERGOL

GR-XP-100

ENERGOL

GR-XP-150

ENERGOL

GR-XP-220

ENERGOL

GR-XP-320

ENER-

GREASE

LS EP2

ALPHA

SP68

ALPHA

SP100

ALPHA

SP150

ALPHA

SP220

ALPHA

SP320

SPHEEROL

AP3

OPTIGEAR

BM68

OPTIGEAR

BM100

OPTIGEAR

BM150

OPTIGEAR

BM220

OPTIGEAR

BM320

Olista Longtime 3EP

TRIBOL

1100/68

TRIBOL

1100/100

TRIBOL

1100/150

TRIBOL

1100/220

TRIBOL

1100/320

TRIBOL

3020/

1000-2

GEAR

COMPOUNDS

EP68

GEAR

COMPOUNDS

EP100

GEAR

COMPOUNDS

EP150

GEAR

COMPOUNDS

EP220

GEAR

COMPOUNDS

EP320

DURALITH

GREASE 68

MEROPA

WM68

MEROPA

WM100

MEROPA

WM150

MEROPA

WM220

MEROPA

WM320

MULTI-

FAK EP2

Position von Schmiernippel und -ablassschraube

SPARTAN

EP68

SPARTAN

EP100

SPARTAN

EP150

SPARTAN

EP220

SPARTAN

EP320

BEACON

EP2

EXXON MOBIL

MOBIL-

GEAR

626

MOBIL-

GEAR

627

MOBIL-

GEAR

629

MOBIL-

GEAR

630

MOBIL-

GEAR

632

MOBILUX

EP2

SHELL TOTAL

OMALA

68

OMALA

100

OMALA

150

OMALA

220

OMALA

320

ALVANIA

EP2

CARTER

EP68

CARTER

EP100

CARTER

EP150

CARTER

EP220

CARTER

EP320

MULTIS

EP2

Fettablassschraube

Schmiernippel

Fettablassschraube

Schmiernippel

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Abb. 29 Getriebe aufrecht montiert

Abb. 30 Getriebemotor aufrecht montiert

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9.4 Wartung der Motorlager

Diese Wartungsanweisungen gelten für Sumitomo Motoren.

Falls Brems-, Servo-, Gleichstrom-, Vektor- oder Motoren anderer Hersteller verwendet werden, gelten die jeweiligen Betriebsanleitungen.

Lagertypen und Wartungsmethoden unterscheiden sich je nach Baugrößen. Hierzu bitte

Typenschild und Lagertyp lt. Tab. 24 beachten.

Tab. 24

Motor Größe

Lager Typ

A-Seite B-Seite Bemerkungen

Abgedichtetes Lager 225 oder kleiner 250 oder größer keine Armaturen für Schmierung mit Schmiernippel und

Offenes Lager 250 oder kleiner

Fettablassschraube

Wartung abgedichteter Lager

Da abgedichtete Lager im Voraus mit qualitativ hochwertigem Fett gefüllt werden, muss bei

Inbetriebnahme nicht nachgeschmiert werden. Unter normalen Betriebsbedingungen empfehlen wir für eine kontinuierliche Laufleistung die Lager alle drei bis fünf Jahre bzw. nach 20.000

Betriebsstunden während der Demontage oder der Wartung zu wechseln.

Lager der CM-Klasse verwenden.

"MULTEMP SRL (Kyodo Yushi)" verwenden

Unter extremen Betriebsbedingungen sind die Lager in einem kürzeren Zeitabstand zu wechseln.

Bei fremdgekühlten Motoren mit einer Lagerlebensdauer des Lüftermotors von 15.000-20.000

Stunden empfehlen wir den Wechsel des Lüfters alle 15.000 Stunden.

Wartung offener Lager

Nachschmierintervalle und -mengen

Die Lagernummer auf dem Typenschild prüfen und gemäß den Angaben in Tab. 25 nachschmieren.

Tab. 25 Nachschmierintervalle und -mengen für offene Lager

Lager Nr.

Innerer

Durchm.

65

70

70

75

105

110

120

60

70

75

80

85

90

95

100

80

85

90

95

100

105

110

120

6314

6315

6316

6317

6318

6319

6320

6321

6322

6324

6412

6413

6414

NU314

NU315

NU316

NU317

NU318

NU319

NU320

NU321

NU322

NU324

160

180

150

160

170

180

190

200

215

225

240

260

Maße

Äußerer

Durchm.

Breite

150

160

35

37

170

180

39

41

190

200

215

225

240

260

150

43

45

47

49

50

55

35

39

41

43

45

47

37

42

35

37

49

50

55

Erstmenge (g)

200

230

260

300

350

400

450

500

550

700

200

230

300

120

150

200

250

300

350

400

450

500

650

Schmierintervalle (entsprechend Frequenz U/min

Nachfüllmenge (g)

40

45

50

55

60

65

70

75

80

100

40

45

55

40

45

50

55

60

65

70

75

80

100

8000

8000

4000

4000

4000

3500

3500

3500

3000

3000

3000

2500

750U/min 900U/min 1000U/min 1200U/min 1500U/min 1800U/min

8500

8500

7000

6500

6000

6000

5000

4500

3500

3500

2500

2500

8000

7500

6500

6000

5500

5000

4500

4000

3000

3000

2500

2000

7000

7000

6500

6000

6000

5500

8500

5500

5500

5000

5000

4500

4000

7000

5000

4500

4500

4000

4000

3500

6000

4000

3500

3500

3000

3000

2500

5000

2500

2500

2000

2000

2000

1500

3500

2000

1500

1500

1500

1000

1000

3000

6500

6500

3500

3000

3000

3000

2500

2500

2500

2500

2000

2000

6000

5500

3000

3000

2500

2500

2500

2000

2000

2000

2000

1500

4500

4500

2500

2000

2000

2000

2000

1500

1500

1500

1500

1000

3500

3000

1500

1500

1500

1500

1000

1000

1000

1000

1000

2500

2500

1000

1000

1000

1000

1000

Erstmenge: Nachfüllmenge nach Ausbau und Reinigung des Lagers. Etwa 1/3 der Menge direkt ins Lager und den Rest in den Innenraum einfüllen.

Nachfüllmenge: Die Menge Fett, die nach jedem Intervall in das Lager gefüllt wird.

Auch wenn die Lager im diskontinuierlichen Betrieb laufen, muss spätestens alle 3 Jahre nachgeschmiert werden.

Wird die Einheit länger nicht verwendet, muss sofort nach Betriebsaufnahme nachgeschmiert werden.

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Empfohlene Schmierstoffe - Fett

Tab. 26

Umgebungstemperatur °C

-10 bis +50

Offene Lager

E, B Typ Isolation F Typ Isolation

ESSO UNIREX 2

Shell Öl

DARINA GREASE 2

Keine Fettsorten außer den in Tab. 26 aufgeführten verwenden!

Fett nachfüllen (Siehe Abb. 31 unten und Abb. 29 und 30 auf S. 27.)

Altes Fett über die Ablassschraube ablassen und bei Betrieb über den Schmiernippel nachschmieren. (Ein Nachschmieren außerhalb des Betriebs führt vielleicht zu einer unzureichenden Schmierung.)

Nach der Nachschmierung die Einheit 10 Min laufen lassen und dann die Ablassschraube anziehen.

Nicht zuviel Fett nachschmieren; dies kann zu Überhitzung und Leckage führen.

Niemals mehr als die angegebene Menge nachschmieren und die Schmierintervalle verlängern.

Bitte beachten: Vor Inbetriebnahme Fett auffüllen und regelmäßig nachschmieren; bei unzureichender Schmierung ist übermäßiger Verschleiß, erhöhte Geräuschbildung und/oder

Schleifbrand möglich.

Lagerdeckel offenes Lager

Lagerdeckel

Motorwelle

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Abb. 31

Verschleißteile:

Wenn folgende Teile nach einer Betriebszeit von 3-5 Jahren ausgetauscht werden, kann unabhängig vom Betriebszustand die Lebensdauer verlängert werden:

Lager, Öldichtung, Nilos-Ring, Stellring, Passfedern, Distanzscheibe, Dichtung, Stopfen,

Schauglas.

Wellen und Zahnräder überprüfen und bei Beschädigung austauschen.

Bei anderen Teilen ist Ersatz abhängig vom Verschleißgrad vorzunehmen.

Für PARAMAX Getriebe ist der Service im Werk durchzuführen. Bitte Hersteller-Nr., Serien-Nr.,

Modell und Menge etc. angeben.

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10. Demontage / Montage

Reparatur, Demontage und Montage dürfen nur durch ausgebildetes technisches

Fachpersonal durchgeführt werden; andernfalls besteht die Gefahr von Schäden an der

Maschine.

Niemals in die Passfedernut oder andere Teile mit scharfen Kanten fassen:

Verletzungsgefahr.

Die Demontage nur an staubfreien, trockenen Orten durchführen.

Zubehör wie Schrauben sind in einem Kasten aufzubewahren, um sie nicht zu verlieren.

Teile sind sorgfältig zu behandeln, um Beschädigungen zu vermeiden.

10.1 Demontage/Montage Getriebe / Motor

Motor Anbauflansch

Schraube

Motor

Antrieb Hohlwelle

Abb. 32

Getriebe Motor

Montage Demontage

Demontage

- Ankerbolzen lösen.

- Motor langsam in angezeigte ( ) Richtung schieben und von Hohlwelle abziehen.

Die Teile vorsichtig behandeln und ein Berühren der Kanten von Keil und Buchse auf der

Seite der Abtriebwelle und Motor vermeiden um die Beschichtung der Buchse nicht zu verletzen.

Montage

· Motor passend an Getriebeteil anbauen. . Motor langsam in die Richtung wie mit angezeigt schieben.

· Passfeder in der Motorwelle mit Passfedernut in der Hohlwelle ausrichten.

· Die Motorwelle einfetten und vorsichtig in die Antriebshohlwelle einsetzen.

Achtung: Beschichtung in der Passfedernut und das Wellenende der Motorwelle an der

Buchse und am Motor nicht berühren!

· Motor auf korrekten Sitz prüfen und Montagebolzen festziehen um den Motor mit dem

Flansch fest zu verbinden.

· Bei der Demontage/Montage des Motors unbedingt zu beachten:

· Lager und Wicklung sorgsam behandeln, um ein Benetzen mit Staub oder Flüssigkeit zu vermeiden.

· Etwas Haftmittel außen auf das Lager auftragen für den Fall, dass mit Überlast gefahren wird wie bei starken Lastwechseln und Vibrationen. (Empfohlenes Haftmittel: Locktite 242 oder 271)

· Die alte Flüssigdichtung entfernen und durch neue ersetzen.

· Durch Drehen mit der Hand und einen Betriebsversuch sicherstellen, dass keine

Unregelmäßigkeiten auftreten.

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11. Problembehandlung

Bei Unregelmäßigkeiten sind rechtzeitig entsprechende Abhilfemaßnahmen gemäß der

Betriebsanleitung zu treffen.

Die Einheit erst wieder in Betrieb nehmen, wenn das Problem behoben wurde. Falls eine

Reparatur nicht möglich ist, Sumitomo kontaktieren.

Öllekkage

Störung

Motor läuft ohne Last

Schalter wird heiß

Sicherung durchgebrannt

Motor ist überhitzt und läuft zu langsam

Motor läuft in falsche Richtung

Sicherung durchgebrannt

Außergewöhnlicher

Temperaturanstieg

Öl tritt an der

An- oder Abtriebswelle aus

Öl tritt an den Stoßflächen des Gehäuses aus

Mögliche Ursache

Stromausfall

Schaltkreis defekt

Sicherung defekt

Betrieb der Sicherheitskupplung

Lastsperrung

Wackelkontakt

Verbindung zur Statorspule getrennt

Lagerschaden

3-Phase funktioniert nur einphasig

Ungenügende Schalterleistung

Überlastung

Sicherung überlastet

Überlastung

Spannungsabfall

Überlastung

Kurzschluß in der Statorspule

Keil fehlt

Lager verbrannt falsche Ausrichtung der

Sicherungsschaltung

Anschlußfehler

Wicklung ist kurzgeschlossen

Wackelkontakt zwischen Motor &

Anlasser

Überlastung

Spannungsanstieg bzw. -abfall

Lager verbrannt

Umgebungstemperatur sehr hoch

Schaden wegen Überlastung des Getriebes, der Lager, etc.

Öldichtung defekt

Kratzer oder Abrieb im Dichtlippenbereich

Loser Ankerbolzen

Maßnahme

Stromversorger kontaktieren

Schaltung prüfen

Sicherung austauschen

Betriebsfehler beheben und

Einheit zurücksetzen

Last und Sicherheitskupplung prüfen

Kontaktbereich korrigieren

Autorisierten Service bestellen

Autorisierten Service bestellen

Stromversorgung mit Voltmeter prüfen

Motor, Transformatorspule,

Schaltschütz,Sicherung etc. prüfen und reparieren bzw. ersetzen

Schalter nach Spezifikation einsetzen

Last auf angegebenen Wert verringern

Entsprechende Sicherung einsetzen

Last auf angegebenen Wert verringern

Stromversorger kontaktieren

Last an Spezifikation angleichen

Autorisierten Service bestellen

Keil installieren

Autorisierten Service bestellen

Sicherungsschaltung überprüfen

Anschluß korrigieren

Autorisierten Service bestellen

Richtigen Anschluß herstellen

Last der Spezifikation angleichen

Elektrizitätswerk kontaktieren

Autorisierten Service bestellen

Bessere Lüftung

Autorisierten Service bestellen

Dichtung austauschen

Autorisierten Service bestellen

Montageschrauben mit richtigem

Anzugsmoment festziehen

Seite 31

Abnormale Geräusche.

Übermäßig starke Vibrationen abnormales Motorgeräusch

Abschaltung wegen

Überstrom

Erdungsüberstrom

Gleichstrom zu hoch

Abschaltung wegen regenerativer Überspannung

Thermokontaktbetrieb

Getriebe-, Wellen- oder

Lagerschaden

Gehäuseverformung wegen unebener Auflage

Resonanz wegen ungenügender

Steifigkeit der Auflagefläche

Nicht korrekt ausgerichtet mit der Anschlußmaschine

Die Anschlußmaschine überträgt

Vibrationen auf das Paramax-

Getriebe

Fremdkörper eingedrungen

Lagerschaden

Plötzliche Beschleunigung/

Abbremsung

Plötzliche Laständerung

Erdung an der Abtriebsseite

Kurzschluß an der Abtriebsseite

Plötzliche Abbremsung

Überlastung

Autorisierten Service bestellen

Auflagefläche richten oder

Zwischenstücke verwenden

Auflagefläche versteifen

Wellenmitte ausrichten

Zur Überprüfung Getriebe ohne

Anschlußmaschine betreiben

Fremdkörper entfernen

Lager austauschen

Beschleunigungs-/Abbremszeit verlängern

Last verringern

Erdung beseitigen

Kabel uberprüfen, Fehler beheben

Abbremszeit verlängern,

Bremsenfrequenz verringern

Last auf angegebenen Wert verringern

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12. Schnittzeichnungen

12.1 Schnittzeichnung PARAMAX-Getriebemotor

12 3 45 6 78 910

11

20

19

18 17 16 15 14 13 12

Abb. 33 Getriebemotor mit rechtwinkliger Wellenanordnung

21

11

9

24

23

22

Abb. 34 Getriebemotor mit parallelen Wellen

6

7

4

5

8

Teil Nr. Bezeichnung

1

2

3

Gehäuse

Zahnrad

Abtriebswelle

Kegelrollenlager

Kegelrad

Kegelrollenlager

Kegelrollenlager

Lagergehäuse

Teil Nr. Bezeichnung

9

10

11

Motoranbauflansch

Öldichtung

Motor

Teil Nr.

17

18

19

Bezeichnung

Zahnrad

Stellring

Öldichtung

12

13

14

15

16

Buchse

Kegelritzel

Kegelrollenlager

Ritzelwelle

Ritzelwelle

20

21

22

23

24

Kegelrollenlager

Zahnnrad

Ritzelwelle

Motor Adaptor

Kupplung

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12.2 Schnittzeichnungen Getriebe

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

18 17 16 15 14 13 12 11

Abb. 35 Getriebe mit rechtwinkliger Wellenanordnung

19 20 21

Seite 33

7

8

5

6

Teil Nr. Bezeichnung Teil Nr. Bezeichnung

1 Gehäuse 9 Pendelrollenlager

2

3

4

Zahnrad

Abtriebswelle

10

11

Kegelrollenlager 12

Kegelritzelwelle

Öldichtung

Kegelrollenlager

Ritzelwelle

Ritzelwelle

13

14

Kegelrollenlager 15

Kegelrad 16

Lagergehäuse

Ölpumpe

Zahnrad

Kegelrollenlager

Abb. 36 Getriebe mit parallelen Wellen

Teil Nr. Bezeichnung

17 Stellring

18

19

Öldichtung

Zahnnrad

20

21

Stellring

Ritzelwelle

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12.3 Schnittzeichnung Motor

Abb. 37 Völlig geschlossener Kurzschlussläufermotor mit Lüfter

Teil Nr. Bezeichnung

1 Klemmenkasten

2

3

4

Motorwelle

Lager auf der A-Seite

Teil Nr.

8

9

10

Lagerdeckel auf der A-Seite 11

5

6

7

Kurzschlussring

Statorwicklung

Stator Gehäuse

12

13

14

Bezeichnung

Augenschraube

Statorkern

Rotorkern

Lager auf der B-Seite

Lagerdeckel auf der B-Seite

Lüfterhaube

Lüfter

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13. Lage Öleinfüllstutzen und Ablassschraube

Horizontal

Öleinfüllstutzen (9015-9055)

Öleinfüllstutzen (9060-9136)

Abb.38

Ablassschraube

Vertikal

Öleinfüllstutzen

Ablassschraube (9090-9115)

Ablassschraube (9015-9085)

Abb.39

Öleinfüllstutzen (rechtwinklig)

Aufrecht

Öleinfüllstutzen (parallel)

Seite 35

Abb.40

Ablassschraube

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14. Gewährleistung

Der Geltungsbereich unserer Produktgarantie beschränkt sich auf unsere Herstellung.

Gewährleistung Die Garantiefrist für alle PARAMAX Produkte beträgt 18 Monate nach

Auslieferung ab Werk oder Hänlder, bzw. 12 Monate ab Inbetriebnahme.

Die Gewährleistung für PARAMAX Getriebemotoren und Getriebe erfolgt unter der Bedingung, dass gemäß dieser Betriebsanleitung installiert, angekuppelt und gewartet wird, sowie dass die Anlage nur für den laut Katalog vorgesehenen Zweck eingesetzt wird.

Gewährleistungsbedingungen Bei in Ausrüstungen oder Maschinen installierte, damit verbundene oder kombinierte oder integrierte Produkte übernimmt der Verkäufer keine Kosten für die Demontage bzw. erneute Montage oder andere identische hiermit verbundene Kosten und verlorene Geschäftsmöglichkeiten, Verluste oder

Gewinne oder andere identische oder Folgeschäden des Käufers oder seiner Kunden.

Garantie wird nicht gewährt:

Gewährleistungsausschluss a) wenn das PARAMAX DRIVE nicht ordnungsgemäß montiert oder mit anderen Einheiten verbunden wurde, und es dadurch zu Abweichungen kommt, b) wenn das PARAMAX DRIVE nicht ordnungsgemäß gewartet, überprüft und gehandhabt wurde, c) wenn das PARAMAX DRIVE nicht gemäß den Spezifikationen bedient wurde, d) wenn das PARAMAX DRIVE durch den Benutzer in irgendeiner Weise verändert oder modifiziert wurde, e) wenn an dem PARAMAX DRIVE Folgeschäden auftreten, die darauf zurückzuführen sind, dass durch den Benutzer eine nicht geeignete

Anlage mit dem PARAMAX DRIVE verbunden wurde, f) wenn das PARAMAX DRIVE aufgrund des Einsatzes schadhafter Teile beschädigt wurde, die der Benutzer geliefert oder deren Einbau er veranlasst hat, g) wenn die Ursache des Schadens an dem PARAMAX DRIVE auf

Erdbeben, Feuer, Überschwemmung, Gewitter oder andere

Naturgewalten zurückzuführen ist, h) wenn das PARAMAX DRIVE aus anderen als den obengenannten

Gründen beschädigt wurde und Sumitomo Drive Technologies für diese

Gründe nicht verantwortlich ist.

i). für Materialermüdung, normaler Verschleiß oder Qualitätsverlust an

Teilen wie Lager oder Öldichtungen.

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

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Whilst every care has been taken in preparation of this manual, no liability can be accepted for any errors or omissions.

Subject to technical changes.

Content:

1.

General information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

2.

Safety advice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

2.1 Safety advise for explosion protection

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

2.2 Safety advise for use with motor/frequency inverter . . . . . . . . . . . . .

3

2.3 Check list for explosion protection before starting up

. . . . . . . . . . . .

4

3.

Transportation and inspection upon delivery . . . . . . . . . . .5

3.1 Nameplate

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6

3.2 Nomenclature

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

4.

Gear/gearmotor Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

4.1

Necessary tools

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

4.2

4.4

Installation

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

Installation of Paramax with fan

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

5. Range of use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.

Coupling with other machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.1

Installation of coupler

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

6.2.1 Assembly with shrink disc

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

6.2.2 Assembly with key way connection

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

6.2.4 Hollow shaft dimensions (shrink disc type

. . . . . . . . . . . . . . .

17

7.

Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

7.1

Safety advise

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

8.

Start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

9.

Daily inspection and maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

9.1

Daily inspection

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

9.2 Lubrication

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

9.3

9.4

Oil refill, top up and change

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

Maintenance of motor bearing

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

10.

Disassembly and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

10.1

Disassembly/assembly Gearbox/Gearmotor

. . . . . . . . . . . . .2

9

11.

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

12.

Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

12.1 Drawings PARAMAX Gearmotor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

12.2

Drawings PARAMAX Gearbox

12.3

Drawings Motor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

13. Oil fill and drain plug locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

14.

Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

1 . G e n e r a l i n f o r m a t i o n

Please observe the following warnings

E l e c t r i c a l h a z a r d

Misapplication of the machine may be dangerous, risk of severe or fatal injury.

I m m i n e n t d a n g e r

Misapplication of the machine may be dangerous and lead to severe injures.

D a n g e r o u s s i t u a t i o n

Risk of physical injury

D a m a g i n g s i t u a t i o n

Risk of machine damage.

H e l pf u l i n f o r m a t i o n

Disposal

Please observe legal /environmental regulations.

Ex

I m p o r ta n t r e m a r k s f o r e x p l o s i o n p r o t e c t i o n

Information for PARAMAX Gearmotor

Information for PARAMAX Gearbox

2 . Safety advice

Do not attempt to install or operate the Paramax gearbox or gearmotor until all of these instructions on assembly, operation, maintenance and inspection and hazards are read and thoroughly understood. Please keep these instructions next to the unit in operation to check at any time when necessary.

Transportation, assembly, lubrication, operation, maintenance and inspection should only be done by qualified personnel, so as to avoid personal injury or damage to property.

Do not touch moving mechanical components and make sure these parts are clear of obstructions. Failure to follow these instructions may result in personal injury, unit failure or damage to property.

Only operate the unit in the application it was intended. Misapplication may result in physical injury or damage to machinery.

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

2.1

Safety advise for explosion protection

Ex

Explosive gas mixtures or dust concentrations may, when combined with hot moving parts on the gears cause serious or fatal injuries.

Installation, start up, servicing and repairs of both the gear and the electrical device should be done by qualified personnel and is subject to

- these instructions

- the hazard and information plates on the gear

- all other design documents and circuit diagrams relating to the drive

- the unit-specific regulations and requirements

- standards and regulations in force nationally/regionally (explosion protection, safety, accident prevention)

A shaft sealing ring should be mounted between the housing and the slow speed shaft for FC-

A type.

The shaft sealing rings must be checked for leaks regularly, at least every quarter. If there is any sign of a leak, the seal must be replaced immediately.

The units must be regularly checked for dust deposits. Any dust deposits thicker than 1 mm must be removed.

Any add-on parts must not obstruct the discharge of heat through convection and conduction of heat.

Heat radiation from any other equipement is not permissible.

2.2 Safety advice for use with Motor /Frequency Inverter

Ex

The use of a frequency invertor connected to the motor is safe only when all indications given on the nameplate are kept.

There should be no damage on the drive unit.

Lubricants must be in accordance with ambient conditions and should be provided if necessary.

The use of a frequency invertor connected to the motor is safe only when all indications given on the nameplate are kept. The gears are designed for industrial plant and must only be used in accordance with the information in the technical documentation from Sumitomo Drive

Technologies and the data on the name plate. This corresponds to the current standards and regulations and fulfils the requirements of guideline 94/9EU.

2.3. Before starting up in hazardous area

Ex

Check whether the data on the name plate of the gear unit agrees with the permissible hazardous.

Check for any possible damages on the gear unit due to transport.

When installing the gear, ensure that there is no explosive environment (oils, acids, gases, steam or rays).

Check that the mounting form agrees with the form given on the gear's name plate.

Please note: a change of mounting form is only permitted after prior consultation with Sumitomo

Drive Technologies, otherwise the ATEX approval lapses.

Ensure that there is enough ventilation to the gear and there is no external heat source (e. g.

from couplings).

The temperature of the cooling air must not exceed 40°C.-

Are all input and output components explosion proof?

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Ex

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

If possible, the gear should be tested without load. If it runs quietly with no abnormal noise, the gear can be attached to the machine.

After approx. 3 hours, measure the surface temperature. Check maximum permissible differential to ambient temperature. In case of higher temperature than maximum indicated for the specific model, stop the unit immediately and consult Sumitomo Drive Technologies.

In case of any damages the unit must be put off service immediately and should not be put into duty before properly fixed.

Any modifications or alterations of any kind to the unit or the use of not original

Sumitomo Drive Technologies’ parts will void the warranty and all subsequent claims.

The nameplate should not be removed.

3 . Transportation recommendations and inspection upon delivery

Do not stand directly under a unit sespended by a crane or other lifting mechanism, inhure may result.

Unpack the unit after verifying that it is positioned right side up; otherwiese, injury way result.

Do not to drop the gearmotor or reducer. Use the hanging bolt or hole provided. After mounting a Paramax drive or reducer unit to equipment, do not hoist the entire machine using the hanging bolt or hole; possible personal injury or damage to the equipment and/or lifting device may result.

Lifting harnesses of suitable and adequate size are to be used; these are to be hooked into the eye bolts or laid round the flange connections. Eye bolts on the gearbox are dimensioned for the weight of the unit, no additional loads are allowed.

Caution: do not use the central bores in the shaft ends for lifting the drive with hooked bolts, etc. This could result in damage to the bearings.

Before hoisting, refer to the nameplate, crate, outline drawing, catalog, etc for the weight of

PARAMAX DRIVE or reducer. Never hoist a unit that exceeds the rating of the crane or other mechanism for lifting; personal injury or damage to the equipment and/or lifting device may occur.

Upon delivery of the PARAMAX DRIVE check the following::

1. If the descriptions on the rating plate conform to your order..

If there is any doubt that the unit delivered does not conform to the one ordered, contact the nearest agent, distributor, or service office.

2. The units must be checked for any transportation damage immediately upon receipt. Any damages should be reported to the carrier without delay. If there is any evidence of damage which may put at risk the function of the PARAMAX DRIVE, do not install the unit.

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

3.1 PARAMAX Nameplate

Type of speed reducer

(Details shown below)

Reduction ratio

Input power

Serial nummer

Fig. 1

Nameplate of PARAMAX with SHI Motor

Type of motor

Volts & Hz

Motor capacity

Motor characteristics

Brake characteristics

(optional)

Serial No. kW

VOLTS

Hz

M.AMP

r/min

B.AMP

SERIAL NO.

I N D U C T I O N M O T O R

P

TYPE

FRAME

M/B INS.CLASS

RATING

B.TORQUE

Nm

BRG.

JISC4004

JAPAN ER243WW

Fig. 2

Note:

For other than SHI Motor types refer to the manufacturers motor instructions.

Motor type

(refer to page 6)

Brake type (optional)

(refer to the brake maintenance manual)

Motor frame size

Brake characteristics

(optional)

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Page 6

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

3.2 Nomenclature

Please check upon delivery if the type is according to your order.

P PARAMAX

Table 1

H

V

W

R

Mounting method

Horizontal

Vertical

Upright

Upright Flipped Over

Table 2

A

D

Housing type

Mono-block housing

Split housing

Table 3

P

R

Assembly

Parallel shafts

Right-angle shafts

Table 4

3

4

1

2

Number of gear stages

Single reduction

Double reduction

Triple reduction

Quadruple reduction

D 9075 R 3 Y R L K F 35.5

Auxiliary type

Refer to Table 5

Nominal reduction ratio

Number of gear stage

Refer to Table 4

Assembly

Refer to Table 3

Frame size

Auxiliary type

Refer to Table 9

Slow-speed shaft type

Refer to Table 8

Slow-speed shaft arrangement

Refer to Table 6

Housing type

Refer to Table 2

Mounting method

Refer to Table 1

High-speed shaft type

Refer to Table 7

High-speed shaft arrangement

Refer to Table 6

Table 5

Auxiliary type

Y

A

YA

F

Inch shaft

Steel fabricated housing

Steel fabricated housing + Inch shaft

Ductile iron housing

YF Ductile iron housing + Inch shaft

W Wall mount

Table 6

Position of projected high/slow speed shaft

R

L

Right side viewed from high speed shaft

Left side viewed form high speed shaft

B

Both sides

D Both sides (Reverse gear arrangement of B's)

Projected high speed shaft of right angle shaft depends on the position of bevel gear.

Table 8

Slow speed shaft

Blank

K

T

Solid shaft

Hollow output shaft key type

Hollow output shaft shrink disc type

Table 9

F

G

B

FB

Auxiliary type

1 Radial fan

1 Radial fan (opposite side)

Backstop

1 Radial fan + Backstop

Table 7

High speed shaft

Blank

M

Y

J

Solid shaft

With motor

Hollow input shaft with flange

(right angle shaft only)

With high speed adapter

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

4 . Installation of Paramax-Gearbox / Gearmotor

4.1 Necessary tools

- Screw wrench set

- Torque wrench for fastening screws

- Clamp coupling

- Adjusting elements

- Corrosive protection (e.g.. MoS

2

-Paste, Molykote, Copperpaste)

The anti-corrosive agent used for transportation and storage on the shaftends or hollow shafts, and on the central seats must be removed before start up. This anti-corrosive agent can be removed using an alkaline detergent; under no circumstances is it to be removed mechanically

(abrasive etc.). The alkaline detergent must not come into contact with the seals.

When handling lubricants and anti-corrosive agents please observe the respective safety instructions for people and environment according to DIN 52 900.

4.2 Installation

The drive should be installed so that it is easily accessible for any future lubrication or grease top up.

First establish a perfect level, using a non-distorting and vibration-absorbing base for the complete mounting area, and align the drive before tightening the fastening screws. Check all fastening screws for correct torque after about 4 weeks.

Dowl pins (e.g. DIN 6325 cylinder pins) are to be used in addition to the base fastening with screws of property class 10,9 if the drive is being driven to the maximum output torque or maximum radial load.

In case of electrochemical corrosion risk due to contact of different metals such as cast iron and fine steel, plastic protection of 2 or 3 mm thick should go between gear and machine. Screws should also be protected by plastic discs. In addition, protect the housing with earthing screws fixed to the motor.

When re-painting the unit, please cover carefully the breather and the shaft seals. Remove any covering after the painting has been finished.

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Ex

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Standard models should not be used in explosive areas, i.e., where there are explosive gas or steam. Under such environments explosive protected motors are necessary to prevent injuries or damage to the installations.

Ex

As the frequency inverter itself is not explosion protected, motors driven by frequency inverters are for use in environments free of explosive gas or dust only.

Do not use the Paramax drive or reducer for purposes other than those shown on the rating plate or in the manufacturing specifications; otherwise, electric shock, personal injury, or damage to the equipment may result.

Do not place flammable objects around the Drive unit; otherwise, fire may result.

Do not place any object around the Drive unit or reducer that will hinder ventilation. Insufficient ventilation can cause excessive heat build-up that may result in burns or fire.

Do not step on or hang from the Drive unit or reducer; otherwise injury may result.

Do not touch the shaft end of the Drive unit or reducer, inside keyways, or the edge of the motor cooling fan with bare hands; otherwise, injury may result.

When the unit is used in food processing applications vulnerable to oil contamination, install an oil pan or other such device to cope with oil leakage due to breakdown or failure; otherwise, oil leakage may damage products.

4 . 3 Installation Angle

When the unit is made according to your specification for inclined installation, do not install it at any angle other than the specified angle.

Do not remove the eyebolt on the motor. Should the eyebolt be removed, put a bolt into the threaded hole or take other water-proofing measures to prevent water from entering the motor through the threaded hole.

1

0

0.3

Fig. 3

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4.4 Installation method for PARAMAX with fan (parallel shaft)

CAUTION

Be careful not to get hurt with edges of keyway and parts.

Keep accessories like screw in the box not to lose them.

Handle parts carefully; otherwise, they may have flaws and be stained with water and dust.

Reducer installation procedure

1. Remove bolt 1) and 2) and than fan hood 1) . (Fig. 4)

2. Remove bolt

4) than fan hood

5)

(Fig. 5), when bolts

9) can not be fixed yet.

3. Remove bolt 6) and than fan hood 7) (Fig. 6).

4. Install reducer to the installation surface by bolt (Fig. 7).

5. Install fan rotor 7) to the fan hub 8) and fix them by bolt 6) .

6. Install fan hood 3) and 5) fix with bolts 1) , 2) and 3) (Fig. 3 and 4).

See table 10 for tightening torque of bolt.

Bolt 1) Fan hood 3)

Fig. 4

Bolt 2) Fan hood 5) Bolt 4)

Fig. 5

Bolt

6)

Fan rotor

7)

Fig. 6

Tab. 10 Bolt tightening torque

Bolt tightening torque

Nm

Bolt

1)

,

2)

,

4)

Bolt

6)

M6 10,8

M8

M10

M12

11,3

39,2

97,4

Toleranz Bolzenanzugsmoment: + 10 %

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-

-

-

Bolt

M20

M24

M30

M36

Fan hub

8

Fig. 7

Bolt

9) tightening torque

Nm

Bolt 1) , 2) , 4) Bolt 6)

190

328

-

-

652

1140 -

-

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5 . I n s ta l l a t i o n r a n g e

Ambient temperature: -10° to +40°

Ambient humidity: 85 % max.

Altitude : 1000 m max.

Ambient atmosphere: There should be no corrosive gas, explosive gas, or steam.

The location should be well ventilated without dust.

Installation location : Indoors, with minimum dust and no water splashing.

Units made to special specifications are necessary for installation under conditions other than the above.

Units made according to the outdoor, explosion-proof or other specifications can be used under the specified conditions without any problem.

6. Coupling with other machines

Install appropriate guard devices around rotating parts ; otherwise, injury may result.

When coupling PARAMAX DRIVE with a load, confirm that the alignment error is within the specified limits shown in the maintenance manual, drawings, catalogue, etc. ; otherwise, damage to the system may result, due to misalignment.

Correctly tighten respective bolts to the specified torque shown in the drawing, catalogue, etc.

; otherwise ; scattering fragments may damage the system.

When a belt is used for coupling the unit with another machine, check that the belt tension and the parallelism of the pulley are within the specified limits. When the unit is directly coupled with another machine, check that the direct coupling accuracy is within the specified limits ; otherwise, the system may be damaged, due to misalignment.

Remove the key temporarily attached to the output shaft of PARAMAX DRIVE when the shaft is free rotating (i.e. not loaded); otherwise, injury may result.

Confirm the direction of rotation before coupling PARMAX DRIVE with its driven machine.

Difference in the direction of rotation may cause injury or damage to the system.

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6.1 Installation of coupling

When attaching a coupling, be careful not to apply impact force or excessive thrust to the shaft; otherwise, the bearing may be damaged.

Shrink fit or shaft-end thread is recommended for mounting (Fig. 8).

Coupling Shaft

Shaft-end thread

Fig. 8

Use of coupling

The dimensions (A, B, and X) illustrated in Fig. 9 shall be within the tolerance shown in Table

11.

Tab. 11

Tolerance for dimension A

Tolerance for dimension B

0,05mm

0,05mm

Dimension X

Specified by coupling manufacturer

B

A

X

X

Fig. 9

Use of chain, sprocket, and gear

• The chain tension angle shall be perpendicular to the shaft of PARAMAX DRIVE.

• The pitch circle of the sprocket and gear shall be more than three times the shaft diameter.

• Locate the sprocket and gear as close to PARAMAX DRIVE as possible so that the point of application of the load will be closer to the PARAMAX DRIVE'S vertical centerline. (Fig. 10)

Use of V belt

• Excessive V belt tension will damage the output shaft and bearing. The amount must be specified by V belt manufacturer

• Eccentricity of parallelism between two pulleys shall be less than 20'. (Fig. 11)

• Use a matched set with identical circumferential length when more than one V belt is used.

Coupling

Shaft

PARAMAX unit

Fig. 10

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Fig. 11

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12.2 Reducer drawing

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

18 17 16 15 14 13 12 11

Fig. 35 Right angle shaft reducer

19 20 21

Page 32

Fig. 36 Parallel shaft reducer

6

7

8

4

5

Part No.

1

2

3

Part name

Housing

Helical gear

Slow speed shaft

Taper roller bearing

Helical pinion shaft

Helical pinion shaft

Taper roller bearing

Bevel gear

Part No.

9

10

11

12

13

14

15

16

Part name

Spherical roller bearing

Part No.

17

Bevel pinion gear

Oil seal

18

19

Taper roller bearing

Bearing housing

Oil pump

Helical gear

Taper roller bearing

20

21

Part name

Collar

Oil seal

Helical gear

Collar

Helical pinion shaft

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6.2 Hollow shaft

6.2.1 Shrink disc type

The shrink disc has a keyless shrink fit mechanism which shrinks hub (HB) mechanically through the tightening locking bolt (ZS), and holds shaft and hub as one fixture. (Fig. 12)

(HB)

(B)

(ZS)

(HB)

(B)

(ZS)

Fig 12 Full mounted position

Mounting procedure - Fig. 13

(1) Clean and degrease contact surfaces (a) and (c).

(2) Smear surface (c) with "Molykote 321" or its equivalent. However, keep surface (a) as clean as possible (no grease).

(3) Slide O-ring (b) onto the shaft.

(4) Mount the reducer on the driven shaft and screw nut (e) until faces (g) and (h) make contact.

(5) Set the shrink disc (k) at dimensions (LV). Tighten locking bolt (ZS) at specified torque (TA)

(using a torque wrench).

Make sure that both plates are parallel when tightening bolts. After confirming that the shrink disc is set correctly, tighten the bolts with a wrench of appropriate length. Uniformly, tighten bolts clockwise (not diagonally) while keeping both plates parallel. It is recommended to tighten respective bolts by 30•K each time.

Note 1.In case of a vertical type unit, mount a thrust washer (B) to prevent the reducer from moving when locking nut (ZS) is loosened.

(Fig. 13)

Note 2. A high-tension bolt (JIS strength

10.9 or 12.9) is used as a locking bolt (ZS).

When replacing it, use one specified by the manufacturer.

( c )

( b )

( c )

( b )

( g )

( h )

( g )

( h )

( a )

( a )

(K)

(K)

(LV)

(ZY

(

(

(

(ZS)

(LV)

( ZY

(

(

(

(ZS)

Abb. 13

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

Removal procedure - Fig. 14

(1) Loosen locking bolt (ZS) and remove shrink disc (k),

(2) Set thrust washer (D and hexagon head bolt

(n). Remove the reducer from the driven shaft using bolt (m).

Note : Parts (d), (e), (f), (ZY), (m), and

(n) are optional.

Order these as required

Fig. 14 Removal

( ZY )

(n) ( f) (m)

6.2.2 Key way connection

Sizes 9015 to 9055

The hollow shaft bore is provided with retaining ring (d). Ring (d) is the essential component for mounting, securing, and removing the unit.

Mounting procedure (Fig. 15)

(1) Smear surface of the shaft (e) with

"molykote 321" or its equivalent.

(2) Turn nut (b) and slide the reducer over the driven shaft.

Use plain washer (c) if they are necessary.

Fig 15

( e )

Fig.15

( d )

( c )

( b )

( a )

Securing (Fig. 16)

(1) After mounting the reducer on the driven shaft, fix bolt (f).

(Bolt (f) is not supplied with the unit.)

(2) The bore should be protected by cover (g).

Fig. 16

Removal procedure (Fig.17)

(1) Remove ring (d), mount bolt (n), and reset ring (d).

Attach bolt (J) to ring (d), and turn bolt (J) to disconnect the hollow shaft from the driven shaft.

For screw size, refer to table 13 page 16

Fig. 17

Special cases (Fig.18)

(1) If the driven shaft has no shoulder when mounting, provide a distance ring (h) for fixing in place. (Ring (h) is not supplied with the unit.)

Fig. 18

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( n )

( h )

( f)

( g )

( d )

( J)

Page 13

( f)

( g )

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6.2.2 Key way connection

Sizes 9060 to 9085

The Hollow shaft end is provided with thrust washer (d).

Thrust washer (d) is the essential component for mounting, securing, and removing the unit.

Mounting procedure (Fig. 19)

(1) Smear surface of the shaft (e) with

"molykote 321" or its equivalent.

( e )

( b )

( a )

(2) Turn nut (b) and slide the reducer over the driven shaft.

Fig. 19

Fig.19

Securing (Fig. 20)

(1) After mounting the reducer on the driven shaft, fix bolt (f).

(Bolt (f) is not supplied with the unit.)

(2) The bore should be protected by cover (g).

Removal procedure (Fig. 21)

(1) Remove thrust washer (d), mount bolt (n), and reset thrust washer

(d).

Attach bolt (J) to thrust washer (d), and turn bolt (J) to disconnect the hollow shaft from the driven shaft.

Screw size, refer to table 13 page

16.

Special cases (Fig. 22)

(1) If the driven shaft has no shoulder when mounting, provide a distance ring (h) for fixing in place. (Ring (h) is not supplied with the unit.)

Distance ring dimension, refer to table 13 page 16.

Note: Parts (a), (b), (c), (n), and (J) are optional. Order them as necessary.

Fig. 20

Fig. 21

Fig. 22

Fig.21

( n )

( h )

( f)

( g )

( f)

( g )

( J )

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P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

6.2.3 Torque arm

(The torque arm is optional.)

The hollow shaft reducer is fixed by the torque arm to prevent the reducer from revolving by an opposite reaction force.

Fig.23 shows the construction of a standard torque arm. Select a torque arm support with proper construction and strength, taking into consideration the reaction force of the reducer and the impact load.

Note 1.The number of disc springs (s) differs according to the size of the reducer.

Note 2.Use bolt (t) and nut (M) classified as JIS strength class 8.8.

Note 3. Adjust Nut (M1) to remove any clearance in the assembly.

Lock in position using locking Nut (M2)

Fig. 23 Standard torque arm

M2

M1

M t s

Hollow shaft dimensions (shrink disc type)

LZ

J

H

LS

LV

1.6

R

LR(45 )

(9090~9115)

A

L4(45 )

1.6

R

LR(45 )

(9015~9085)

DETAIL A

L3

L2

L1

ZS N-ZY

1.6

Fig. 24

Tab. 12 Hollow shaft dimensions

A

L3

J

LZ

L2

L4(45°)

L1

H

LS

LV

L4(45 )

1.6

ZS N-ZY

Size

9080

9085

9090

9095

9100

9105

9110

9115

9060

9065

9070

9075

9015

9025

9030

9035

9040

9045

9050

9055

Model (Note l)

RLK608-80S

RLK608-90S

RLK608-100S

RLK608-110S

RLK608-125

RLK608-140

RLK608-140

RLK608-165

RLK608-165

RLK608-175

RLK608-185

RLK608-200

RLK608-220

RLK608-240

RLK608-240

RLK608-260

RLK608-260

RLK608-280

RLK608-300

RLK608-320

Shrink disc

95

100

100

110

110

123

131

131

63

63

79

82

53

53

63

H

31

38

43

49

49

175 300

185 320

200 340

220 370

240 405

240 405

260

260

280

300

320

430

430

460

485

520 d

80

90

Ds

141

155

100

110 185

125

170

215

140 230

140 230

165 290

165 290

M14

M14

M16

M20

M20

M20

M20

M16

M16

M16

M16

Tightening bolt

ZS

TA

N m

M10 70

J

135

M10 70 145

M10

M12

M12

70

120

120

LZ

328

358

160

160 403

180

393

448

M20

M20

M24

M24

Hollow shaft

LR

4.5

4.5

3

3

4.5

190 180 463 3

200 503 4.5

190

290 205 528 3

230 583 4.5

290

290 235 594 4.5

260 644 4.5

290

290

570

570

265 651

285 714

570

570 285 714 4.5

350 844 8

350

390

859

934

4.5

8

8

8

570

570

980

980

390

420

420

949

1030

1065

8

8

8

27

27

LV

3

14

14

14

20

27

27

27

13

32

0

0

0

0

4

26

26

26

4-M10

4-M10

4-M12

4-M12

4-M12

4-M12

4-M12

4-M12

4-M12

6-M12

6-M12

6-M12

6-M12

6-M16

6-M16

N-ZY

4-M6

4-M6

4-M6

4-M6

4-M8

DZ

70

80

90

97

110

124

195

210

215

230

235

250

270

285

124

146

146

157.5

167

177

Safety cover

LS

15

17

21

21

21

14

21

19

17

17

17

21

21

21

20

20

17

17

15

15

U

159

174

207

237

237 dw

60h6

70h6

80h6

85h6

95h6 d1

61

71

81

86

96

D h7

63

73

83

88

98

277 105h6 106 108

105h6 106 108

277

307 120h6 121 123

125h6 126 128

319

349

491

480

551

550

140h6 141 143

145h6 146 148

349

379 155h6 156 158

170g6 171 173

399

429 180g6 181 183

190g6 191 193

451

450 200g6

210g6

201

211

203

213

220g6

240g6

250g6

221

241

251

223

243

253

Driven shaft

D1 min

78

88

98

103

113

123

123

138

143

158

163

173

188

198

212

222

234

244

263

273

L1

325

355

L2

240

270

L3

80

80

390

390 295 90

445

295

335

90

110

460 355 110

500 380 110

525 385 120

580 435 130

589 450 130

640 475 160

646 475 160

709 520 190

709 520 190

840 635 200

855

930

640

705

945

1025

1060

715

770

785

205

215

225

245

245

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

3

3

3

3

L4

3

3

3

3

3

Note 1. Shrink disc (manufactured by RINGSPANN) type code.

Note 2. Shrink disc ( manufactured by SCHAFER) can be available.

Note 3. Mount a thrust washer (B) on a vertical reducer to prevent the reducer from moving when locking bolt (ZS) is tightened. (Fig.12)

R

2.5

2.5

2.5

2.5

2.5

2.5

2.5

2.5

3

3

3

3

4.5

4.5

4.5

4.5

4.5

4.5

3

3

Z (Thread depth)

M20(30)

M20(30)

M20(30)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M30(45)

M30(45)

M30(45)

M30(45)

M30(45)

M36(55)

M36(55)

M36(55)

M36(55)

M36(55)

M36(55)

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6.2.4 Hollow shaft dimensions (with key way)

A

L / 2

9015 to 9055

L4

L3

L5

L2

L1

LG

LH

L

- 0.2 - 0.4

f

A

D

L / 2

9060 to 9085

D2

Z1 Z

L4

L3

L5

L2

L1

L f

- 0.2 - 0.4

f

LS

P

Y

R

LR(45 )

DETAIL A

1.6

LS

Size

L

270

300

330

330

360

370

410

410

470

480

530

530

570

570

9015

9025

9030

9035

9040

9045

9050

9055

9060

9065

9070

9075

9080

9085

Tab. 13 Hollow shaft dimensions (with key way) yyp

Driven shaft

LG

240

265

290

290

314

316

356

356

LH

258

286

314

315

340

348

388

388

Hollow shaft

LR

3

3

3

3

3

4.5

4.5

3

3

3

4.5

4.5

4.5

4.5

LS

10

10

10

10

10

47

54

7.5

10

9.5

54

54

54

54

Z

M24

M24

M24

M24

M30

M30

M30

M30

M30

M36

M36

M36

M36

M36

Safety cover

U D

55j6

65j6

75j6

85j6

90j6

105j6

105j6

115j6

125j6

145j6

145j6

150j6

165j6

175j6

161

190

230

260

260

300

300

330

340

350

370

400

400

450

100

105

120

120

130

140

160

D1 min

70

80

90

160

165

180

190

D2

123j6

143j6

143j6

148j6

163j6

173j6

L1

500

500

540

540

350

350

445

455

235

260

285

285

310

310

L2

200

220

240

240

260

260

300

300

395

405

445

445

480

480

L3

90

100

100

110

110

90

100

70

80

90

120

120

125

125

L4

35

40

40

45

45

5

5

30

35

35

5

5

5

5

X

22

25

28

28

32

32

36

16

18

22

36

40

40

40

L5

115

125

145

145

180

180

220

220

260

265

310

365

370

385

Y

14

14

16

16

18

18

20

10

11

14

20

22

22

22

P

10

10

11

9

9

11

12

6

7

9

12

13

13

13

3

3

3

3

2.5

2.5

2.5

3

3

2.5

2.5

2.5

2.5

R

2.5

Z1

(Thread depth)

Locking screw (f )

Thread size

Body length

M20(30) M20 50

Locking distance ring (h)

Outer diameter

Width

55 5

M20(30)

M20(30)

M20(30)

M24(35)

M20 50

M20 55

M20 55

M24 60

65

75

85

90

5

5

5

4

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M24(35)

M30(45)

M30(45)

M30(45)

M30(45)

M24 65

M24 65

M24 65

M24 80

M30 100

M30 100

M30 100

M30 100

M30 100

105 6

105 6

115

125

145

165

175

6

25

30

145 30

150 30

30

30

Note 2. The fixing bolt and distance ring are customer supplied.

Note 3. Dimension from center of housing to shaft and is L/2.

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7. Wiring

7.1 Safety advise

Installation, start up and servicing should only be done by qualified personnel.

Before commencing upon the servicing of the motor or the gearmotor, particularly before opening covers to active parts, the main electrical supply must be discounted.

Please follow the five safety rules according to DIN VDE 0105.

The motors comply with the low voltage directives 73/23/EWG.

The following instructions apply when using Sumitomo standard 3-phase motor. Refer to the relevant instruction manual when using motors with brake, servomotors, DC motors and motors made by other companies.

Do not handle the unit when electric power is applied. Be sure to turn off the power, electric shock may occur.

Connect a power cable to the unit according to the diagram shown inside the terminal box or in the maintenance manual, otherwise, electric shock or fire may occur.

Do not forcibly bend, pull, or clamp the power cable and lead wired; electric shock or fire may occur.

Correctly install the grounding bolts: otherwise, electric shock may occur.

The lead-in condition of an explosion-proof type motor shall conform to the facility’s electrical codes, extension regulations and explosion-proofing guide, as well as the maintenance manual: otherwise, electric shock, personal injury, explosion, fire or damage to the equipment may occur.

When wiring, follow the facility's electrical codes and extension regulations; otherwise, burning, electric shock, injury or fire may occur.

The motor is not equipped with a protective device. However, it is required install an overload protector according to facility electrical codes. It is recommended to install other protective devices (earth leakage breaker, etc.), in addition to an overload protector, in order to prevent burning, electric shock, injury, and fire. ·

Never touch the terminals when measuring insulation resistance; otherwise electric shock may occur. ·

When using a star-delta starter , select one with an electromagnetic switch on the primary side

(3- contact type); otherwise, fire may occur. ·

When using 400V-class inverter to drive the motor, mount a suppressor filter or reactor on the inverter side or provide reinforced insulation on the motor side; otherwise, dielectric breakdown may cause fire or damage to the equipment.

When measuring the insulation resistance of an explosion-proof type motor , confirm that there is no gas, steam of other explosive substance in the vicinity, in order to prevent possible explosion or ignition.

Long cables cause excessive voltage to drop, select cables with appropriate diameter so that the voltage drop will be less than 2%.

After wiring outdoor and explosion-proof type motors , check that terminal box mounting bolts are not loose, and correctly attach the terminal box cover.

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7.2 .Measurement of insulation resistance

When measuring the insulation resistance, disconnect the motor from the control panel.

Check motor separately.

Measure the insulation resistance before connecting to power source. The insulation resistance

(R) varies according to the motor output, voltage, type of insulation, coil temperature, humidity, dirt, period of operation, test duration, etc.

Insulation resistance should exceed the values shown in Table 14 in most cases.

Tab. 14 - Is ulation resistance

Motor voltage

Low-voltage motor of

600V or less

High-voltage motor of

300V or more

Megohmmeter voltage

500 V

1000 V

Insulation resistance (R))

1 M

Ω or more

1 M

Ω or more

Reference: The following equations are shown in JEC - 2100.

Rated Voltage (V)

R =

(M

Ω

Rated Output (kW) + 1000

R =

Rated Voltage(V) + Speed (rpm)/3

Rated Output (kW) + 2000

+ 0,5 (M

Ω

A drop in insulation resistance may be attributed to poor insulation. In that case, do not turn on the power. Contact our nearest agent, distributor, or sales office.

7.3 Protection coordination

Use a molded case circuit breaker for circuit protection.

Use an overload protection device that protects the unit when an electric current exceeding that shown on the rating plate flows.

Use an overload protector which protects the unit within the rated locked time by allowable locked rotor current indicated in the nameplate for explosion-proof type motors .

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7.4 Motor Connection

Motor connection and the standard specifications for terminal codes

MC

R S T

OLR

R ST

MC

M

MC

Δ

Star connection for starting

Delta connection after starting

MC m

ON

MCΔ OFF

MCλ ON

MC m

ON

MCΔ OFF

MCλ ON

OLR

U V

Motor

W

Three outlet cables

MC

R S T

UV W Y

Motor

Z X

MC

Y

Star-delta connection

R ST

MC

L

OLR

OLR

MC

H1

OLR

MC

H2

U V

Y

Z

Motor

W

X

Direct starting of star-delta connection

U

1

V

1

W

1

U

2

Motor

V

2

W

2

4/8-Pole, 2-step speed single coil (Constant torque)

Fig. 26: Motor Connection and Terminal Code (200/400V 50/60Hz, 220/440V 60Hz)

MC: Electromagnetic contactor

OCR: Overload protection device

These should be furnished by the customer

Observe the following for a forced ventilation type:

Connect the forced ventilation fan motor to the power source.

When the fan motor is a single phase motor, the motor rotates in only one direction.

When the fan motor is a three phase motor, it must be connected to the power source so the fan turns in the same direction as the arrow shown on the direction indicator plate.

If rotation direction of the fan is opposite, exchange two of the three wires (U1, V1, W1) with each other.

(The direction of ventilation should be from opposite load side to load side.)

For a forced ventilation type with a thermostat (Terminal code T1, T2), connect the thermostat with the power source. (The thermostat is a normal closed type.)

Turn-off the forced ventilation motor if the main motor will not be operating for an extended period.

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8. Operation

Do not touch rotating parts (output shaft, etc.) during operation; loose clothing may become caught in these rotating parts and cause serious injury or death. ·

When the power supply is interrupted, be sure to turn off the power switch. Unexpected resumption of power may cause electric shock, personal injury or damage to the equipment. ·

Do not operate the unit with the terminal box cover removed. Install the terminal box cover after maintenance, in order to prevent electric shock. ·

Do not open the terminal box cover when power is supplied to an explosion-proof type motor; otherwise explosion, ignition, electric shock, personal injury, fire or damage to the equipment may result.

Do not put fingers or foreign objects into the opening f the gearmotor or reducer; possible electric shock, personal injury, fire or damage to the equipment may result. ·

The gearmotor or reducer is very hot during operation. Touching the unit may result in burns. ·

Do not loosen the oil filler plug during operation; otherwise, hot, splashing lubricant may cause burns. · If a problem occurs during operation, stop operation immediately; otherwise, electric shock, personal injury or fire may result. ·

Do not operate the unit in excess of the name plate rating; possibly, personal injury or damage to the equipment may result.

Paramax drives are shipped without oil. Units must be filled with the proper amount of recommended oil prior to start-up.

After the unit is installed, filled with oil and properly wired, check the following before operating:

- Is the wiring correct?

- Is the unit properly coupled with the driven machine?

- Are foundation bolts tightened to the proper torque value?

- Is the direction of rotation as required?

When all of the above questions are positive, conduct a trial run with light load. Move on to actual operation after confirming that are no abnormal sound, vibration, and temperature rise.

Check the items shown in Table 15.

Do you hear or feel abnormal sound or vibration ?

1. Is the housing deformed because the installation surface is not flat?

2. Is insufficient rigidity of the installation base generating excessive noise?

3. Is the shaft center aligned with the driven machine?

4. Is the vibration of the driven machine transmitted to the gearmotor or reducer?

Is the surface temperature of the PARAMAX

DRIVE or reducer abnormally high?

1. Is the voltage rise or drop substantial?

2. Is the ambient temperature too high?

3. Does the current flowing to the motor exceed the rated current shown on the rating plate?

4. Is the oil level specified level?

In case of any problems switch off the equipment and contact next service point.

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9. Daily Inspection and Maintenance

Do not handle the unit when connected to the power source. Be sure to turn off the power; possibly, electric shock may occur. ·

Do not touch any rotating parts (output shaft, etc) during maintenance or inspection of the unit; loose clothing may become caught in these rotating parts and cause serious injury or death. ·

Customers shall not disassemble or modify explosion-proof type motors ; possibly, explosion, ignition, electric shock or damage to the equipment may occur. ·

The lead-in condition or an explosion-proof type motors shall conform to the facilities electrical codes, extension regulations and explosion-proofing guide, as well as the maintenance manual; possible, explosion, ignition, electric shock or damage to the equipment may occur.

Do not put fingers or foreign objects into the opening of the gearmotor or reducer; otherwise, electric shock, injury, fire, or damage to the equipment may occur. ·

The Paramax drive or reducer is very hot during operation. Touching the unit with bare hands may cause serious burns. ·

Do not touch the terminal when measuring insulation resistance; otherwise, electric shock may occur. ·

Do not operate the unit without a safety cover in place to shield rotating parts; otherwise, loose clothing may become caught in the unit and cause serious injury. ·

Change lubricant according to the maintenance manual instructions. Be sure to use factory recommended lubricant. ·

Do not change lubricant during operation or immediately after stopping operation; otherwise, burns may occur. ·

Supply/discharge grease to/from the motor bearing according to the maintenance manual instructions. Avoid contact with rotating parts; otherwise, injury may occur. ·

Promptly identify and correct, according to instructions in this maintenance manual, any problems observed during operation. Do not operate until abnormality is corrected. ·

Do not operate damaged Paramax drive or reducers; otherwise, injury, fire or damage to the equipment may occur. We do not assume any responsibility for damage or injury resulting from an unauthorized modification by the customer. ·

Dispose PARAMAX DRIVE, or reducer, and lubricant as general industrial waste. ·

When measuring the insulation resistance of an explosion-proof type motor , confirm that there is no gas, steam or other explosive substance around the unit in order to prevent explosion or ignition.

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9.1 Daily Inspection

To ensure proper and continued optimum operation, use Table 16 to perform daily inspections

Tab. 16 Daily Inspection

Electric current

Noise

Is the current below the rated current shown on the rating plate?

Is there abnormal sound ?

Is there sudden change in sound?

Is there excessive vibration ? Does vibration change suddenly?

Vibration

Surface temperature

Oil level

(Oillubricated model)

At rest

In operation

When using the trochoid pump

Oil or grease leakage

Foundation bolt

Chain and V-belt

Is the surface temperature abnormally high ( more than 90 C)?

Does the surface temperature rise suddenly?

[The temperature rise during operation differs according to the models. When the difference between the temperature of the gear surface and the ambient temperature is approx. 80 C, there will be no problem if there is no fluctuation.]

Does the oil level reach the top line of the oil gauge?

When compared to the oil level at rest, is this level different?

Is the function of oil signal or flow gauge normal?

When the function is abnormal, stop the unit and inspect it; otherwise, inadequate oil level will cause poor lubrication of reduction portion, broken pump and fill-up the oil pipe.

Does oil or grease leak from the gear section?

Are foundation bolts loose?

Are chain and V-belt loose?

When any problem is found during the daily inspection, take corrective measures listed in section 11. Troubleshooting

(Page 30).

If the problem cannot be corrected, contact our nearest agent, distributor, or sales office.

9.2 Lubrication method

Refer to the applicable items regarding maintenance. Unit lifetime may decrease without proper maintenance.

Tab. 17 Lubrication method for respective gear types (For driving at standard input speed**)

Size

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

9015

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9025

-

-

-

-

-

-

-

-

-

?

9030

-

-

-

9035 9040

Oil bath

Oil bath + grease

Oil bath

9045 9050 9055

Shaft driven oil pump

9060

Shaft driven oil pump

9065 9070

Oil splash

Oil splash

9075

Oil splash

Oil splash

Oil splash

-

-

-

Oil bath

Oil bath

Oil bath + grease

Shaft driven oil pump

Oil splash

Oil splash

Shaft driven oil pump

Oil bath

Oil bath

Oil splash

Oil splash

Shaft driven oil pump

Oil bath

Oil splash

Oil splash

Oil bath

Oil bath

Shaft driven oil pump

Oil splash

9080

*

*

9085

*

*

Size

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

9090

-

-

-

9095

*

-

-

Oil splash

Shaft driven oil pump

--

--

Oil splash

--

9100

-

-

-

9105

*

-

-

9110

-

-

-

* * *

Electric pump

--

*

--

Oil bath

Shaft driven oil pump

-

**

Electric pump

-

Oil splash

Electric pump

-

*

-

-

*

-

-

9115

*

-

-

9118

-

-

-

9121

-

-

-

-

-

*

--

*

-

-

-

Oil splash

-

-

--

-

-

-

-

-

Oil splash

Shaft driven oil pump

--

Electric pump

-

-

-

-

-

9126

--

-

-

9128

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

*

-

--

*

-

*

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9131

-

9136

-

-

--

-

*

-

*

-

--

-

-

-

-

-

-

-

*

*

--

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

*: For continuous operation, oil splash lubrication or electric pump lubrication is selected according to the input frequency.

** For other than standard input speed please contact Sumitomo Drive Technologies

Page 22 PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

Tab. 18 - Standard Input Speeds

Input speed r/min

Assembly Size

750 1000

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

Horizontal

Vertical

Upright

9015 - 9075

9080 - 9085

9095

9105 - 9115

9015 - 9075

9080 - 9085

9015 - 9075

9080 - 9085

9030 - 9095

9100 - 9115

9030 - 9095

9100 - 9115

9030 - 9085

9040 - 9115

9040 - 9115

9040 - 9085

9015 - 9095

9100 - 9105

9110 - 9115

9015 - 9095

9100 - 9105

9110 - 9115

9015 - 9085

9015 - 9115

9015 - 9115

9015 - 9085

9030 - 9115

9030 - 9115

9030 - 9085

Note 1. The ranges except shaded areas show the standard input frequency.

2. Consult us for the ranges exceed the shading areas and the ranges in this table.

3. Consult us for standard frequencies of reducer 9118-9136.

1500 1800

For equipment with motor oil pump, run the pump prior to starting the drive unit or reducer.

Start motor of drive unit or reducer after lubricating oil has circulated through the bearing.

Otherwise, the equipment may be damaged.

Provide flow switch or flow sight to check the circulation of the lubricating oil. Stop the motor of drive unit or reducer when abnormality occurs.

9.3 Lubrication Maintenance

Tab. 19. Öil change interval

Oil feeding

1 th

Oil change

2 nd

Oil change

Further changes

Oil change intevall

Before starting up

After 500 hours or 6 months

Every 2,500 hours or 6 months *

Every 5,000 hours or each year *

Every 2,500 hours or 6 months *

Operation conditions

-------

-------

-------

Operation with oil temprature < 70°C

Operation with oil temprature > 70°C

* whichever comes first.

Please consult lubrication supplier when the atmosphere contains corrosive gas or where ambient temperature changes dramatically.

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345 Page 23

Page 24

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

Tab. 20 Oil Quantity (L)

.

An estimated quantity of oil for standard specifications is shown in tab. 20 and 21. The oil quantity shown is estimated only. Use a dipstick or visible oil gauge to check the oil level.

9085

9090

9095

9100

9105

9110

Horizontal type

Right angle shaft Parallel shaft

Vertical type

Right angle shaft Parallel shaft

Unit: Liter

Upright type

Right angle shaft Parallel shaft

Size

9015

9025

9030

9035

9040

9045

9050

9055

9060

9065

9070

9075

9080

2-stage 3-stage 4-stage2-stage 3-stage 4-stage 2-stage 3-stage 4-stage 2-stage 3-stage 4-stage 2-stage 3-stage 4-stage 2-stage 3-stage 4-stage

5

7

10

12

16

18

21

28

25

29

37

46

53

-

-

10

12

16

18

21

28

29

33

45

52

60

-

-

-

-

19

21

24

29

38

43

57

67

73

5

7

10

12

16

18

21

28

25

29

38

47

54

5

8

10

13

19

21

24

29

33

38

49

59

64

-

-

14

17

25

28

32

40

37

42

56

67

73

5

7

7

9

19

23

20

26

*

*

*

*

*

-

-

9

12

18

22

21

30

28

35

46

59

60

-

-

-

-

18

22

24

34

36

45

54

68

69

5

7

9

12

18

22

22

31

25

32

39

49

54

6

8

10

14

18

22

25

35

28

35

44

56

57

-

-

10

14

17

21

23

33

32

40

53

67

65

7

11

14

19

24

30

31

45

44

56

65

87

90

-

-

16

21

29

36

35

46

56

65

83

10 0

11 5

-

-

-

-

35

43

46

59

68

85

10 7

12 2

12 8

9

13

16

22

29

36

36

47

53

67

84

10 0

10 9

11

15

20

25

35

43

45

59

68

85

10 6

12 0

13 0

-

-

20

25

35

43

46

59

69

86

10 8

12 2

13 0

9115

9118

9121

9126

9128

9131

9136

67

-

10 0

-

15 0

-

20 0

-

-

-

-

-

-

75

12 0

15 5

18 0

22 0

25 0

31 0

35 0

46 0

46 0

35 0

51 0

50 0

90

15 0

18 0

21 0

25 5

30 0

36 0

39 0

54 0

53 0

46 0

68 0

66 0

68

12 0

14 0

17 0

20 5

24 0

29 0

-

-

-

-

-

-

80

12 0

15 5

18 0

22 5

26 0

32 5

35 0

47 0

47 0

39 0

55 0

54 0

90

15 0

18 0

22 0

26 0

30 0

36 5

39 0

53 0

52 0

45 0

65 0

64 0

*

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

80

12 0

14 5

17 0

21 0

23 0

29 0

-

-

-

-

-

-

94

12 0

15 5

18 0

22 0

25 0

31 5

-

-

-

-

-

-

71

90

12 0

14 0

17 5

20 0

25 5

-

-

-

-

-

-

79

90

12 0

14 0

17 5

20 0

25 5

-

-

-

-

-

-

89

11 0

14 0

17 0

21 0

24 0

29 5

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12 6

-

-

-

-

-

14 4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

17 4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

13 7

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

17 6

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

17 5

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

*

: Refer to the Table 33.

Table 21 Right angle shaft 2 stage oil quantity

Size

6.3-9

Ratio

10-18 8-11.2

Unit: Liter

Ratio

12.5-22.4

9060

9065

9070

9075

9080

9085

25

-

35

-

46

-

25

-

41

-

55

-

-

32

-

47

-

58

-

32

-

54

-

68

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

Oil supply

Supply oil through the filling port on top of the main unit. Check the oil level with a dipstick or visible oil gauge (Fig.27).

Screw the dipstick to its deepest position to check the oil level; otherwise, the measured oil level will be incorrect (Fig.28).

The oil level should be within this range

Dipstick

Sight gauge (pipe type)

Fig. 28

Fig. 27

Sight gauge (window type)

Care should be maintained during the oil-filling process to ensure that loose nuts, bolts, washers, dust, water and other such foreign material do not enter the unit.

Please remove drain plug located under the unit for oil draining when lubricating oil is still warm.

Removing the air breather makes draining and supplying oil easier.

Supplying and draining grease

1. Remove drain plug for grease in the hosing of gear part.

2. Remove the grease drain port plug, drain used grease and supply new grease by grease gun from grease nipple.

Fill new grease up to draining it from grease drain port.

3. Put the drain plug back.

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345 Page 25

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

The grease lubricated models are packed with grease prior to shipment and attached grease nipple and grease discharge plug.

Please check the number of grease nipples and their positions carefully.

Please check Table 17 on Page 22 for unit requiring grease lubrication.

Please see Fig.29 and 30 for positions of grease nipples and drain plugs.

Tab. 21 Grease change interval

Interval every 1,500 hours every 1,000 hours

Input speed

750 r/min or slower

750 to 1,800 r/min

Tab. 22 Viscosity

Output speed

> 100

< 100

ISO* AGMA

ISO* AGMA

Tab. 23 Recommended lubricants

-10°C to 15°C

VG68 2EP

VG100 3EP

Ambient temperature

0°C to 30°C

VG150 4EP

VG220 5EP

+10°C to 50°C

VG220 5EP

VG320 6EP

Brand BP

ISO VG68

AGMA 2EP

ENERGOL

GR-XP-68

ALPHA

SP68

ISO VG100

AGMA 3EP

ISO VG150

AGMA 4EP

ISO VG220

AGMA 5EP

ISO VG320

AGMA 6EP

Bearing grease

ENERGOL

GR-XP-100

ENERGOL

GR-XP-150

ENERGOL

GR-XP-220

ENERGOL

GR-XP-320

ENER-

GREASE

LS EP2

ALPHA

SP100

ALPHA

SP150

ALPHA

SP220

ALPHA

SP320

SPHEEROL

AP3

OPTIGEAR

BM68

OPTIGEAR

BM100

OPTIGEAR

BM150

OPTIGEAR

BM220

OPTIGEAR

BM320

Olista Longtime 3EP

CASTROL CHEVRON TEXACO

TRIBOL

1100/68

TRIBOL

1100/100

TRIBOL

1100/150

TRIBOL

1100/220

TRIBOL

1100/320

TRIBOL

3020/

1000-2

GEAR

COMPOUNDS

EP68

GEAR

COMPOUNDS

EP100

GEAR

COMPOUNDS

EP150

GEAR

COMPOUNDS

EP220

GEAR

COMPOUNDS

EP320

DURALITH

GREASE 68

MEROPA

WM68

MEROPA

WM100

MEROPA

WM150

MEROPA

WM220

MEROPA

WM320

MULTI-

FAK EP2

Position of grease fittings and discharge plug

SPARTAN

EP68

SPARTAN

EP100

SPARTAN

EP150

SPARTAN

EP220

SPARTAN

EP320

BEACON

EP2

EXXON MOBIL

MOBIL-

GEAR

626

MOBIL-

GEAR

627

MOBIL-

GEAR

629

MOBIL-

GEAR

630

MOBIL-

GEAR

632

MOBILUX

EP2

SHELL TOTAL

OMALA

68

OMALA

100

OMALA

150

OMALA

220

OMALA

320

ALVANIA

EP2

CARTER

EP68

CARTER

EP100

CARTER

EP150

CARTER

EP220

CARTER

EP320

MULTIS

EP2

Grease discharge plug

Grease fitting

Grease discharge plug

Grease fitting

Page 26

Fig. 29 Reducer upright mounted Fig. 30 Drive unit upright mounted

PX9_DEU_ENG_11_2007_999345

P A R A M A X 9 O p e r a t i n g M a n u a l

9.4 Maintenance of motor bearing

The following instructions apply when using SUMITOMO standard 3-phase motor .

Refer to the relevant instruction manual when using motors with brake, servomotors , DC motors and motors made by other companies.

Bearing types and maintenance methods vary according to the frame sizes of the unit.

Choose the proper maintenance method by checking the nameplate and the bearing type in

Table 24.

Bearing Type

Motor size

A-Side B-Side

Sealed bearing

Open bearing

225 or smaller

250 or smaller

250 or larger

Remarks

No construction for supplying or draining grease

With grease nipple and drain plug

Maintenance of sealed bearing

Since sealed-type bearing is filled with high quality grease from the factory, it is not necessary to replenish grease at the initial operation. Under normal operation, exchanging bearing once every three-five years or every 20,000 hours at disassembly or maintenance is recommended for reliable operation.

Use CM class bearings.

Use "MULTEMP SRL (Kyodo Yushi)" lubricants.

Under sever usage conditions, change bearing more frequently.

When using forced ventilating motor, replacement of cooling fan every 15,000 hours running is recommended because the bearing life of fan motor is 15,000 to 20,000 hours.

Maintenance of open bearing

Grease replenishing time and quantity

Checking the bearing number in the nameplate, replenish grease in according to Table 25.

Table 25 Grease maintenance schedule

Bearing No.

6322

6324

6412

6413

6414

NU314

NU315

NU316

NU317

NU318

NU319

NU320

NU321

NU322

NU324

6314

6315

6316

6317

6318

6319

6320

6321

Inner dia.

70

75

80

85

90

95

100

105

110

120

60

65

85

90

95

100

105

110

120

70

70

75

80

240

260

150

160

180

150

160

170

Dimension

Outer dia.

150

160

170

180

190

200

215

225

180

190

200

215

225

240

260

50

55

35

37

43

45

47

49

Width

35

37

39

41

41

43

45

47

49

50

55

42

35

37

39

300

120

150

200

250

300

350

400

450

500

650

Initial quantity

(gram)

Replenishing quantity

(gram)

200 40

230

260

300

45

50

55

350

400

450

500

550

700

200

230

60

65

70

75

80

100

40

45

55

60

65

70

75

80

100

55

40

45

50

8000

4000

4000

4000

3500

3500

3500

3000

3000

3000

2500

Replenishing time (interval corresponding to rotation speed r/min)

750r/min

8500

900r/min

7000

1000r/min

6000

1200r/min

5000

1500r/min

3500

1800r/min

2500

8500

8000

7500

6500

6500

6000

6000

5500

5000

4500

4500

4000

3500

3000

3000

2500

2500

2000

7000

7000

6500

6000

6000

5500

8500

8000

5500

5500

5000

5000

4500

4000

7000

6500

5000

4500

4500

4000

4000

3500

6000

6000

4000

3500

3500

3000

3000

2500

5000

4500

2500

2500

2000

2000

2000

1500

3500

3500

2000

1500

1500

1500

1000

1000

3000

2500

6500

3500

3000

3000

3000

2500

2500

2500

2500

2000

2000

5500

3000

3000

2500

2500

2500

2000

2000

2000

2000

1500

4500

2500

2000

2000

2000

2000

1500

1500

1500

1500

1000

3000

1500

1500

1500

1500

1000

1000

1000

1000

1000

2500

1000

1000

1000

1000

1000

Initial quantity shows replenished quantity after disassembling and cleaning the bearings.

Supply about 1/3 of the quantity to inside of the bearing and the rest of it to inner space.

Replenishing quantity indicates grease amount poured into the bearing every interval.

Even though the bearing is run with intermittent operation, replenish grease at least every three years.

Replenish grease right after starting operation after a long shut down.

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Recommended Grease

Tab. 26

Ambienttemperature °C

-10 bis +50

Open bearing

E, B Type Insulation Type Insulation

ESSO UNIREX 2

Shell Ill

DARINA GREASE 2

Use greases listed in Tab. 26 only!

Grease top up (see Fig. 31below and Fig. 29 and 30 page 26)

Drain used grease from drain plug and replenish new grease from grease nipple during operation.

(Replenishing during non-operation may cause insufficient replenishing amount of grease)

After supplying grease, operate it for 10 min and then tighten the plug of drain port.

Fill with indicated amount of grease only; otherwise, over heating and grease leakage may result.

Do not forget to replenish at start-up and periodically during operation; otherwise, abnormal abrasion, noise and overheating may result.

Grease nipples

Bearing cover

Open bearing

Bracket

Motor shaft

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Fig. 31

Outlet

Parts maintenance

To increase operational life, replace the items below every 3 to 5 years.

Exchange parts · Bearing, oil seal, nilos, collar, key, shim, packing, stopper, and visible gauge.

Check and replace shaft and gear if they are damaged.

Paramax reducer should be returned to the factory to exchange the parts. Please inform the model, ratio, serial number, and quantity.

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10. Disassembly / reassembly

Repair, disassembly, and reassembly should be handled by properly trained technicians; otherwise, the system may be damaged.

Keep hands and all foreign objects from keyway and other sharp edges of parts; otherwise, injury may occur.

· Disassemble them at a clean, dry location.

· Keep accessory parts like screws in the box to prevent loss.

· Carefully handle parts to prevent damage.

10.1 Disassembling / assembling of gear and motor

Motor mounting flange

Mounting bolt

Motor

Hollow input shaft

Reducer Motor Motor assembly / disassembly direction

Fig. 32

Disassembling

Remove mounting bolts

Separate motor from gear reducer

Carefully handle them not to touch the edge of the key and the output shaft end of bushing and motor, otherwise, coating of bushing may come off.

Mounting

Install gear part to where motor would be easily mounted.

Carefully slide the motor into position in the gear reducer.

Adjust the motor output shaft key to the hollow input shaft keyway.

Apply grease to the motor output shaft and insert carefully into the hollow input shaft.

Carefully handle them not to touch the edge of the key and the output shaft end of bushing and motor, otherwise, coating of bushing may come off.

Check wether motor is properly inserted and tighten installation bolt to fix motor with flange for motor.

Disassembling / Assembling of motor

Please pay particular attention to the following when motor is disassembled or assembled.

- Carefully handle bearing and winding not to be adhered with dust and liquid.

- Apply a little bit of adhesive to outer diameter of bearing in the case of overloading usage such as large loading fluctuations and vibration (Recommended adhesive: Locktite 242 or

271).

- After removing old non-drying liquid gasket, apply new one.

- Make sure that there are no abnormalities by rotating with hands before the trial run.

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11. Trouble shouting

Identify and provide appropriate corrective action for any abnormal operation characteristics according to this maintenance manual. Do not operate the unit until corrective action has been taken.

Details of trouble

The motor runs without a load.

Power failure.

Cause

Defective electric circuit.

Fuse failure.

Tripped protective device.

Load locking.

Poor switch contact.

Disconnection of motor stator coil.

Bearing failure.

Correction

Contact the electric power company.

Check the circuit.

Replace the fuse.

Remove the cause of operation and reset then device.

Check the load and safety device.

Adjust the contact section.

Repair at the specialized factory.

Repair at the specialized factory.

3-phase is functioning as single-phase.

Check the power supply with a voltmeter.

Check the motor, coil in the transformer, contactor, fuse, etc. and repair or replace them

The switch is heated.

Fuse melting

The speed will not increase and the motor is overheated

Insufficient capacity of switch.

Overload.

Insufficient capacity of fuse.

Overload.

Voltage drop.

Overload.

Short-circuited motor stator coil.

The key is missing.

The bearing is burned.

Poor adjustment of protective device.

The motor runs in the reverse direction. Connection error.

Fuse failure

Excessive temperature rise

The outlet wire is short-circuited.

Porr contact between motor and starter.

Overload.

Voltage drop or voltage rise.

Scorched bearing.

The ambient temperature is high.

Replace the switch a specified one.

Lower the load to the specified one.

Replace the fuse with a specified one.

Lower the load to the specified one.

Contact the electric power company.

Lower the load to the specified one.

Repair at the specialized factory.

Install a key.

Repair at the specialized factory.

Adjust the protective device.

Change the connection.

Repair at the specialized factory.

Complete the connection.

Lower the load to the specified value.

Contact the electric power company.

Repair at a specialized factory.

Improve the ventilation method.

Damage due to overload applied to gears, bearings, etc.

Repair at a specialized factory.

Oil leakage

Oil leaks from the input/output shaft sections.

Damaged oil seal.

Scratches or abrasion of the lip contact section.

Change the oil seal.

Repair at a specialized factory.

Oil leaks from the joint surface of the housing.

Loose tightening bolt.

Tighten the tightening bolts to their proper torque.

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12. Drawing

12.1 Drawing PARAMAX-Gearmotor

12

3 45 6 78 910

11

20 19 18 17 16 15 14 13 12

Fig. 33 Right angle shaft driven unit

21

11

9

24

23

22

Fig. 34 Parallel shaft driven unit

Part NO. Part name

1 Housing

2 Helical gear

3

4

5

Slow speed shaft

Taper roller bearing

Bevel gear

Part NO.

Part name

9 Motor mounting flange

10 Oil seal

11

12

13

Motor

Bushing

Bevel pinion gear

6

7

8

Taper roller bearing

Taper roller bearing

Bearing housing

14

15

16

Taper roller bearing

Helical pinion shaft

Helical pinion shaft

Part NO. Part name

17 Helical gear

18 Collar

19

20

21

Oil seal

Taper roller bearing

Helical gear

22

23

24

Helical pinion shaft

Motor adaptor

Coupling

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12.3 Motor Drawing

Fig. 37 Totally enclosed fan cooled squirrel-cage motor

Part NO. Part name

1

2

Terminal box

Motor shaft

3

4

Bearing inboard

Bracket inboard

5

6

7

Rotor conductor short circuit ring

Stator winding

Stator frame

Part NO. Part name

8

9

Eyebolt

Statory core

10

11

Rotor core

Bearing outboard

12

13

14

Bracket outboard

Fan cover

Fan

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13. Oil filler and drain plug locations

Oil filler (9015-9055)

Horizontal

Oil filler (9060-9136)

Fig.38

Drain plug

Vertical

Oil filler

Fig.39

Drain plug (9090-9115)

Upright

Oil filler (right angle)

Drain plug (9015-9085)

Oil filler (parallel)

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Fig.40

Drain plug

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14. Warranty

Our product warranty is limited to products manufactures by Sumitomo Drive Technologies.

Warranty

Period

The warranty period for the Products shall be 18 months after the commencement of delivery or 18 months after the shipment of the Products from the seller's works or 12 months from the Products coming into operation, which ever comes first.

Warranty

Condition

Warranty

Exclusions

In case that any problems, troubles or damages on the Products arise due to the defects in the Products during the above "Warranty Period," although the Products are appropriately and properly installed in, connected or combined to the equipment or machines, or maintained in accordance with the maintenance manual and are properly operated under the conditions as described in the catalogue or otherwise as agreed upon in writing between the Seller and the Buyer or its customers, the Seller will Provide, at its sole discretion, appropriate repair or replacement on the Products free of charge, except as stipulated in the "Exception for Warranty" as described below.

However, in the event that the Products is installed in, connected or combined to or integrated into the equipment or machines, the Seller shall not reimburse the costs for removal or re-installation of the Products or other incidental costs related thereto and any lost opportunity, loss of profit or any other incidental or consequential losses or damages incurred by the Buyer or its customers.

Notwithstanding the above warranty, the warranty as set forth herein shall not be applied to the problems, troubles or damages on the Products which are caused by;

1. installations, connections, combinations or integration of the Products in or to the other equipment or machines, which are rendered by any person or entity other than the Seller,

2. the insufficient maintenance or improper operation by the Buyer or its customers, such that the Product is not appropriately maintained in accordance with the maintenance manual provided or designated by the Seller,

3. the improper use or operation of the Products by the Buyer or its customers which are not informed to the Seller, including, without limitation, the Buyer's or its customers' operation of the Products not in conformity with the specifications, or use of the lubrication oil in the Products which is not recommended by the Seller,

4.troubles, problems or damages on any equipment or machines in or to which the products are installed, connected or combined or installed or any specifications particular to the Buyer or its customers, or

5. any changes, modifications, improvements or alterations on the Products or those functions which are rendered on the Products by any person or entity other than the Seller, troubles, problems or damages on any equipment or machines in or to which the products are installed, connected or combined or installed or any specifications particular to the Buyer or its customers, or

6. any parts in the Products which are supplied or designated by the Buyer or its customers,

7. earthquake, fire, flood, sea-breeze, gas, thunder, acts of God or any other reasons beyond the control of the Seller,

8. waste, exhaustion, normal tear or ware, or deterioration on the parts of the

Products, such as bearing, oil-seal,

9. any other troubles, problems or damage to the Product that are not attributable to the Seller.

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M E M O

Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

SUMITOMO (SHI) CYCLO DRIVE GERMANY, GmbH

Postfach 62, 85227 Markt Indersdorf, Germany

Tel.: +49 (0 81 36) 66-0

Fax.: +49 (0 81 36) 57 71 e-mail:[email protected]

http://www.sumitomodriveeurope.com

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