4,8 MB - Herrmann Burners

4,8 MB - Herrmann Burners
HL 40 ELV-S… Ölbrenner
HL 40 ELV-S… Oil burner
HL 40 ELV-S… Brûleur fioul
Montage- und Betriebsanleitung
Assembly and operating instructions
Instructions de montage et de service
1
2 3
4
11
12
13
14
5
6
15
7
16
8
17
9
Code 05900031105MB
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
Anschlußstecker
Fotowiderstand
Service-Schraube
Zündkabel
Brennergehäuse
Stellschraube
Kontrollleuchte
Ölfeuerungsautomat
Motorkondensator
Motor
Grundplatte
Flansch
Brennerrohr
Zündeinheit
Magnetventil
Ölpumpe
Sauganschluß
Rücklaufanschluß
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Connection plug
Photo-resistor
Service screw
Ignition cable
Burner housing
Setscrew
Control lamp
Automatic oil firing unit
Motor capacitor
Motor
Base plate
Flange
Burner pipe
Ignition unit
Solenoid valve
Oil pump
Suction connection
Return flow connection
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fiche de raccordement
Photorésistance
Vis de service
Câble d’allumage
Carter du brûleur
Vis de réglage
Lampe témoin
Dispositif d’allumage automatique
Condensateur du moteur
Moteur
Plaque de montage
Bride
Tube de brûleur
Unité d’allumage
Electrovanne
Pompe à fioul
Raccordement d’aspiration
Raccordement de retour
2
Sehr geehrter Kunde,
Abbildung 1 / Figure 1
wir freuen uns, daß Sie sich für unser Brennerfabrikat entschieden
haben. Wir sind der Überzeugung, daß lhre Entscheidung richtig war.
Sie besitzen einen Markenölbrenner, der unter Verwendung erstklassiger Brennerkomponenten gefertigt wurde. Jeder Brenner wird bei einer
sorgfältigen Endkontrolle unter betriebsähnlichen Bedingungen
geprüft. Sollte sich dennoch ein Fehler eingeschlichen haben, was nach
menschlichem Ermessen nie 100%ig ausgeschlossen werden kann, so
lassen Sie uns dies bitte sofort wissen. Wir werden alles tun, um
schnellstens im Rahmen unserer zweijährigen Werksgarantie das
kostenlose Ersatzteil zu liefern. Sie haben auf alle Brennerbauteile
(außer Düse) 2 Jahre Werksgarantie. Diese Montage- und Betriebsanleitung enthält wichtige lnformationen für die Montage und Einstellung des
Ölbrenners. Wir empfehlen die Montage, lnbetriebnahme, Einregulierung und Wartung durch einen Fachmann ausführen zu lassen. Die jedem
Brenner beigepackte Bedienungsanweisung muß gemäß DlN 4755 an
sichtbarer Stelle im Heizraum aufgehängt und unbedingt vom Betreiber
der Ölfeuerungsanlage sorgfältig durchgelesen werden. Lassen Sie sich
auch von lhrem lnstallateur bei der Übergabe der Anlage von der Funktion und der Bedienung des Brenners unterrichten. Um über viele Jahre
einen energiesparenden und emissionsarmen Betrieb zu gewährleisten,
sollten Sie, wie auch in DlN 4755 empfohlen, lhre Ölfeuerungsanlage
mindestens 1 mal im Jahr durch einen Fachmann warten lassen. Am
besten im Rahmen eines Wartungsvertrages. Wir wünschen lhnen mit
Ihrem neuen Ölbrenner einen energiesparenden, umweltfreundlichen
und störungsfreien Betrieb.
Mit freundlicher Empfehlung
Herrmann GmbH u. Co. KG
Liststraße 8
D-71336 Waiblingen
Tel. +49 (0 )71 51/9 89 28-0
Fax +49 (0 )71 51/9 89 28-49
E-Mail info@herrmann-burners.de
Internet www.herrmann-burners.de
Inhaltsverzeichnis
Abbildung 2 / Figure 2
Abbildung 3 / Figure 3
1.
Technische Daten
4
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Brennerleistung
Zulassung
Arbeitsfeld
Brennstoff
Elektrische Daten
Brennermaße
Typenschlüssel
Serienmäßiger Lieferumfang
Brennerkomponenten
4
4
4
4
4
4
4
4
6
2.
Montage
6
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
Anschlußmaße
Montage des Brenners
Serviceposition
Montage der Düse
Düsentabelle
Feuerraum - Mindestabmessungen
Ölversorgung
Ölleitungen - Dimensionen
Ölanschluß am Brenner
Elektroanschluß
Allgemeine Kontrollen
6
6
6
6
8
8
8
8
10
10
10
3.
Inbetriebnahme
10
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
Einregulierung des Brenners
Kaminzug
Verbrennungsluft
Rußzahl
Öldruck
Abgasverluste
Abschluß und Sicherheitsprüfung
Schornstein
Abgasthermometer
Betriebsstundenzähler
Heizölzähler
12
12
12
12
14
14
14
16
16
16
16
3
Dear Customer,
Cher Client,
we are pleased about your decision to purchase this oil burner.
We are convinced that your decision was the right one. You now have a
brandname oil burner, which was produced using first-class burner
components. Each single burner has been subjected to a thorough final
inspection and tested under operation-simulated conditions. However,
if a fault does happen to arise, which can never be 100 percent excluded as far as is humanly possible, please inform us of this immediately.
We will do everything in our power to supply you with spare parts as
quickly as possible free of charge in the scope of our two-years factory
guarantee. You have a factory guarantee of two years on all burner components (except for the nozzle). These assembly and operating instructions contain important information for the assembly and adjustment of
the oil burner. We recomend having the assembly, initial operation,
adjustment and maintenance carried out by a specialist. The operating
instructions included with each burner must be posted up at clearly
visible places in the heating room in accordance with DlN 4755 and
must be carefully read by the operator of the oil firing system. Have your
installation mechanic inform you about the burner functions and operation with transfer of the system. ln order to guarantee efficient and nonpolluting operation for many years to come, you should have your oil
firing system serviced at least once per year by a specialist, as recommended in DlN 4755. This can be performed the best in the scope of a
service contract. We wish you enjoy energy-saving, non polluting and
fault-free operation of your new oil burner system.
nous sommes heureux que vous ayez choisi un brûleur de notre fabrication. Nous sommes convaincus que vous avez fait le bon choix. Vous possédez à présent un brûleur à fioul de qualité, fabriqué à partir de composants de première qualité.
Chaque brûleur est soumis à un contrôle final rigoureux, dans des conditions analogues à celles de son utilisation future. Cependant, si un
défaut avait quand même échappé à notre vigilance, ce qui, humainement, ne peut jamais être exclu à 100 %, veuillez nous le communiquer
aussitôt.
Nous ferons le nécessaire pour vous remplacer le plus vite possible et
gratuitement la pièce défectueuse, dans le cadre de notre garantie
d’deux ans. Toutes les pièces du brûleur (exceptée la gicleur) sont
garanties d’deux ans (voir également la carte de garantie ci-jointe). Ces
instructions de montage et de service contiennent des informations
importantes concernant le montage et le réglage du brûleur à fioul.
Nous vous conseillons de confier le montage, la mise en service, le
réglage et l’entretien à un spécialiste. Conformément aux dispositions
DlN 4755, les instructions de service qui accompagnent chaque
appareil doivent être affichées bien en vue dans la salle de chauffage et
impérativement lues avec attention par l’utilisateur de l’installation à
fioul. Lors de la réception de l’appareil, faites-vous expliquer par votre
installateur le fonctionnement et le maniement du brûleur. Afin de garantir un fonctionnement pauvre en émissions et économisant l’énergie sur
de nombreuses années, vous devriez, comme le recommandent également les dispositions DlN 4755, faire réviser votre brûleur à fioul au
moins une fois par an par un spécialiste, de préférence dans le cadre
d’un contrat de maintenance. Nous vous souhaitons une agréable utilisation de votre nouveau brûleur à fioul, non-polluante, économe en
énergie et sans problèmes.
Yours faithfully,
Herrmann GmbH u. Co. KG
Liststraße 8
D-71336 Waiblingen / Germany
Phone +49 (0 )71 51/9 89 28-0
Fax
+49 (0 )71 51/9 89 28-49
E-Mail info@herrmann-burners.de
Internet www.herrmann-burners.de
Avec nos meilleures recommandations
Herrmann GmbH u. Co. KG
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Télécopie +49 (0 )71 51/9 89 28-49
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Table of contents
Sommaire
1.
Technical data
5
1.
Caractéristiques techniques
5
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Burner performance
Approval
Operating range
Fuel
Electrical data
Burner dimensions
Type code
Standard scope of delivery
Burner components
5
5
5
5
5
5
5
5
7
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Puissance du brûleur
Homologation
Champ d’activité
Combustible
Equipement électrique
Dimensions du brûleur
Code de désignation du modèle
Equipement de série
Composants du brûleur
5
5
5
5
5
5
5
5
7
2.
Assembly
7
2.
Montage
7
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
Connection dimensions
Assembly of the burner
Service position
Assembly of the nozzle
Nozzle table
Furnace - minimum dimensions
Oil supply
Oil line dimensions
Oil connection to the burner
Electrical connection
General inspections
7
7
7
7
9
9
9
9
11
11
11
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
Cotes de raccordement
Montage du brûleur
Position de service
Montage de la buse
Tableau des buses
Dimensions minimales du foyer
Alimentation en fioul
Dimensions des canalisations de fioul
Raccordement du fioul au brûleur
Raccordement électrique
Contrôles généraux
7
7
7
7
9
9
9
9
11
11
11
3.
Initial operation
11
3.
Mise en service
11
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
Adjusting the burner
Chimney draft
Combustion air
Soot number
Oil pressure
Exhaust gas loss
Final and safety tests
Chimney
Exhaust gas thermometer
Hours of operation counter
Heating oil meter
13
13
13
13
15
15
15
17
17
17
17
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
Réglage du brûleur
Tirage
Air de combustion
Indice de noircissement
Pression du fioul
Pertes de fumées
Fermeture et contrôle de sécurité
Tirage de cheminée
Thermomètre de gaz d’échappement
Compteur d’heures de service
Compteur de fioul
13
13
13
13
15
15
15
17
17
17
17
4
Feuerraumdruck / Furnace pressure / Pression de chauffre
1. Technische Daten
Arbeitsfeld / Operating range / Champ d’activite
1.1 Brennerleistung
Type
Öldurchsatz
Brenner
Leistung
Heizgeräte
Leistung*
HL 40 ELV-S
1,3 - 3,0 kg/h
16 - 35 kW
14 - 33 kW
* Angaben für Geräte mit einem Feuerraumdruck von ± 0 mbar
und einem Abgasverlust von ca. 8 %.
1.2 Zulassung
DIN EN 267, ausgezeichnet mit “Blauer Engel” (RAL-UZ 9)
Registernummer: 5G965/2001
1.3 Arbeitsfeld
Öldurchsatz (kg/h) / Oil flow / Débit de fuel
Abbildung 4 / Figure 4
Aus der Grafik ist der Öldurchsatz des Brenners in Abhängigkeit
vom Feuerraumdruck ersichtlich (siehe Abb. 4). Die Arbeitsfelder
sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich auf
eine Höhe von ca. 100 m über NN und eine Raumtemperatur von
ca. 20°C. Der in der Praxis erreichbare Öldurchsatz ist abhängig
vom Anfahrwiderstand des Wärmeerzeugers. Der Anfahrwiderstand wird durch den Feuerraum, die Rauchgasführung und durch
die Anfahrlast beeinflußt. Genaue Werte können daher nur an der
jeweiligen Anlage ermittelt werden.
1.4 Brennstoff
Heizöl EL
Viskosität
nach DlN 51603-1
max. 6,0 mm2/s bei 20°C
1.5 Elektrische Daten
Nennspannung
Anfahrleistung
Betriebsleistung
Kontaktbelastung der Thermostate
230 V~ 50 Hz
ca. 320 Watt
ca. 185 - 220 Watt
und Schalter min. 6 A~
1.6 Brennermaße
Maßangabe in mm (siehe Abb. 5)
Verpackung
Transportgewicht
L 315 / B 285 / H 380 mm
10,5 kg
1.7 Typenschlüssel
Herrmann-Brenner
Heizölsorte EL
Baugröße
Mischeinrichtung
Luftklappe
Ölvorwärmer
Sonderprüfung nach RAL UZ 9
Abbildung 5 / Figure 5
HL 40 ELV-S
1.8 Serienmäßiger Lieferumfang
1
1
1
1
2
4
4
1
1
1
1
Abbildung 6 / Figure 6
Ölbrenner
Abdeckhaube
Dichtung für Flansch
Flansch
Ölschläuche, 75 cm lang
Befestigungsschrauben M8 x 30
Scheiben
Innensechskantschlüssel 4 mm
Montage- und Betriebsanleitung
Ölbrenner-Bedienungsanweisung
Befestigungsstahlstift für Ölbrenner-Bedienungsanweisung
5
1
Technical Data
1
1.1 Burner performance
Caractéristiques techniques
1.1 Puissance du brûleur
Type
Oil flow
Burner
performance
Heater
performance*
Type
Débit de fioul
Puissance
du brûleur
Puissance des
chaudières*
HL 40 ELV-S
1,3 - 3,0 kg/h
16 - 35 kW
14 - 33 kW
HL 40 ELV-S
1,3 - 3,0 kg/h
16 - 35 kW
14 - 33 kW
* Specifications for units with a furnace pressure of ± 0 mbar and
an exhaust gas loss of approx. 8 %.
1.2 Approval
* lndications concernant les appareils ayant une pression de
chauffe de ± 0 mbar et une perte de fumée d’environ 8 %.
1.2 Homologation
DlN EN 267
DlN EN 267
Register number: 5G965/2001
Numéro de registre: 5G965/2001
1.3 Operating range
1.3 Champ d’activité
ln the chart, it can be seen that the oil flow of the burner is a function of the furnace pressure (see fig. 4). The operating ranges have
been determined on a testing unit and refer to an altitude of approx.
100 m above sea-level and a room temperature of approx. 20°C.
The oil flow that can be achieved in practice depends on the starting resistance of the heater. The starting resistance is influenced by
the furnace, the flue gas line and the starting load. Exact values can
therefore only be determined on each respective system.
1.4 Fuel
Heating oil EL
Viscosity
according to DlN 51603-1
max. 6,0 mm2/s at 20°C
Le graphique montre le débit de fioul du brûleur en fonction de la
pression de chauffe (Cf. fig. 4). Les champs d’activité ont été établis sur le banc d’essai et se rapportent à une hauteur d’environ
100 m au-dessus de NN et à une température ambiante d’environ
20°C. Le débit de fioul que l’on obtient dans la pratique dépend de
la résistance au démarrage de la source calorifique. La résistance
au démarrage étant variable en fonction de la chambre de combustion, de la conduite des gaz de combustion et de la charge de
démarrage, des valeurs exactes ne peuvent être communiquées
que cas par cas.
1.4 Combustible
Fioul EL
Viscosité
1.5 Electrical data
Rated voltage
230 V~ 50 Hz
Starting performance
approx. 320 Watts
Operating performance
approx.185 - 220 Watts
Contact load of the thermostats and switches, min. 6 A~
1.6 Burner dimensions
conforme à DlN 51603-1
max. 6,0 mm2/s à une témperature
de 20°C
1.5 Equipement électrique
Tension nominale
230 V~ 50 Hz
Puissance de démarrage env. 320 Watts
Puissance de service
env. 185 - 220 Watts
Charge de contact des thermostats et des commutateurs min. 6 A~
Specifications of dimensions in mm (see fig. 5)
1.6 Dimensions du brûleur
Packing
Transport weight
l 315 / w 285 / h 380 mm
10,5 kg
Dimensions en mm (Cf. fig. 5)
Emballage
Poids de transport
1.7 Type code
Herrmann-Burner
Type of heating oil EL
Size
Mixing unit
Air flap
Oil preheater
Special test after RAL UZ 9
l 315 / p 285 / h 380 mm
10,5 kg
1.7 Code de désignation du modèle
Herrmann-Brûleur
Type de fioul EL
Taille de construction
Dispositif de mélange
Clapet d’aération
Réchauffeur de fioul
Contrôle spécial RAL UZ 9
HL 40 ELV-S
1.8 Standard scope of delivery
HL 40 ELV-S
1
1
1
1
2
4
4
1
1
1
1
Oil burner
Cover
Gasket for flange
Flange
Oil hoses, 75 cm long
Attachment screws M8 x 30
Plates
Hexagon socket wrench 4 mm
Assembly and operating instructions
Oil burner operating instructions
Attachment pin for oil burner operating instructions
1.8 Equipement de série
1
1
1
1
2
4
4
1
1
1
1
Brûleur fioul
Capuchon de protection
Joint de bride
Bride
Tuyaux à fioul de 75 cm de longueur
Vis de fixation M8 x 30
Rondelles
Clé à six pans creux de 4 mm
Instruction de montage et de service
Instruction de service du brûleur
Pointe de fixation pour l’instruction de service du brûleur
6
1.9 Brennerkomponenten
Motor
Kondensator
Ölpumpe
Magnetspule
Ölvorwärmer
Zündeinheit
Fotowiderstand
Ölfeuerungsautomat
Ölfeuerungsautomat WLE
FHP/AEG
Arcotronics
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Siemens
Siemens
EB 95 C 28/2
3µF 400 V DB
BFP 21 L3 LE
071G0051
FPHB LE
EBI 052F0030
LDS blau
LMO 14
LMO 44
Technische Daten Ölfeuerungsautomat
Siemens
Nennspannung
Frequenz
Leistungsaufnahme
Vorzündzeit
Nachzündzeit
Vorbelüftungszeit
Sicherheitszeit
Fotostrom-Betrieb
Fotostrom-Anlauf
Netzsicherung
Abbildung 7 / Figure 7
LMO 14
196 - 253 V~
50 - 60 Hz
12 VA
15 s
10 s
16 s
max. 10 s
65 - 100 µA
max. 5,5 µA
max. 5 A, t
LMO 44 (WLE)
196 - 253 V~
50 - 60 Hz + 6 %
12 VA
25 s
5s
26 s
max. 5 s
65 - 100 µA
max. 5,5 µA
max. 5 A, t
Achtung: Das Öffnen des Ölfeuerungsautomaten ist nicht erlaubt, es kann zu unabsehbaren Folgen führen. Bei
Warmlufterzeugern nach DIN 4791 muß der Ölfeuerungsautomat LMO 44 verwendet werden.
Der Brenner ist serienmäßig mit einem LE-System (LE-Ölpumpe,
LE-Ölvorwärmer) ausgestattet. Das LE-System verringert die
Schadstoffe und ist werkseitig auf LE-Betrieb eingestellt.
Zusätzlich ist ein Vorfilter (Filtrierungsgrad max. 40 µm) notwendig.
2. Montage
2.1 Anschlußmaße
Anschlußmaße zwischen Brenner und Wärmeerzeuger nach
DIN EN 226 (Maße in mm) siehe Abb. 7.
2.2 Montage des Brenners
- Serviceschraube lösen (siehe Abb. 8) und den Flansch mit Brennerrohr abnehmen.
- Den Flansch inklusive dem Brennerrohr mit 4 M8 Schrauben am
Heizkessel befestigen (Serviceschraube oben positionieren).
- Düsenstock in das Brennerrohr einschieben und den Brenner
mit der Serviceschraube wieder am Flansch befestigen.
2.3 Serviceposition
Abbildung 8 / Figure 8
1
2
3
Die Serviceschraube mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm 1/2 Umdrehung lösen (siehe Abb. 8), den Brenner nach links verdrehen
und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschließend in die Serviceposition einhängen.
- Zum Düsenwechsel Serviceposition wählen (siehe Abb. 9).
2.4 Wechsel der Düse
- Schraube 2 mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen und
Stauscheibe 1 abnehmen (siehe Abb. 9).
- Düse 3 nach erforderlichem Leistungsbereich auswählen
(siehe Abb. 20).
- Vorhandene Düse 3 entfernen und gewählte Düse einschrauben
(siehe Abb. 9).
- Abstand zwischen Stauscheibe und Düse (siehe Abb. 10).
- Stauscheibe 1 aufsetzen und die Schraube 2 anziehen.
Abbildung 9 / Figure 9
7
1.9 Burner components
Motor
Capacitor
Oil pump
Solenoid coil
Oil preheater
Ignition unit
Photo-resistor
Automatic oil firing unit
Automatic oil firing unit WLE
1.9 Composants du brûleur
FHP/AEG
Arcotronics
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Siemens
Siemens
EB 95 C 28/2
3µF 400 V DB
BFP 21 L3 LE
071G0051
FPHB LE
EBI 052F0030
LDS blue
LMO 14
LMO 44
Technical data of the automatic oil firing unit
Siemens
Rated voltage
Frequency
Power consumption
Pre-ignition time
Re-ignition time
Pre purge
Safety time
Photo-current operation
Photo-current start-up
Main fuse
LMO 14
196 - 253 V~
50 - 60 Hz
12 VA
15 s
10 s
16 s
max. 10 s
65 - 100 µA
max. 5,5 µA
max. 5 A, t
Moteur
Condensateur
Pompe
Bobine magnétique
Réchauffeur de fioul
Unité d’allumange
Cellule photo-résistante
Système d’allumage automatique
Système d’allumage automatique
FHP/AEG
Arcotronics
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Danfoss
Siemens
Siemens
EB 95 C 28/2
3µF 400 V DB
BFP 21 L3 LE
071G0051
FPHB LE
EBI 052F0030
LDS bleu
LMO 14
LMO 44 (WLE)
Caractéristiques techniques du dispositif d’allumage automatique
LMO 44 (WLE)
196 - 253 V~
50 - 60 Hz + 6 %
12 VA
25 s
5s
26 s
max. 5 s
65 - 100 µA
max. 5,5 µA
max. 5 A, t
Attention: Opening the automatic oil firing unit is not permitted, opening could have unforeseeable consequences. With heat air generator according to DIN 4791,
the automatic oil firing unit LMO 44 must be used.
The burner is in series equipped with a LE system (LE - Oilpump, LE - Oil preheater). The LE system reduces the pollutants and is by the factory adjusted to LE operation.
Additionally a prescreener (filtration degree of max. 40 µm) is
necessary.
2. Assembly
2.1 Assembly dimensions
Connection dimensions between the burner and heat generator
according to DIN EN 226 (dimensions in mm), see fig. 7.
2.2 Assembly of the burners
Mounting the flange including the seal into the heater. Insert the
burner with the burner pipe into the flange until the burner pipe is
flush with the inner side of the combustion chamber. Observe all of
the special instructions of the manufacturer of the heater. Tighten
the clamping screw of the mounting flange.
2.3 Service position
Loosen the service screw by 1/2 turn using a 4 mm hexagon socket
wrench (see fig. 8). Turn the burner to the left and remove it from
the burner pipe. After that, replace it in the desired service position.
- Select the service position for nozzle change (see fig. 9).
2.4 Change of the nozzle
- Loosen screw 2 using a 4 mm hexagon socket wrench and
remove the baffle plate 1 (see fig. 9).
- Select the nozzle 3 according to the required performance range
(see fig. 20).
- Remove present nozzle 3 and screw on the selected nozzle
(see fig. 9).
- For the distance between baffle plate and nozzle (see fig. 10).
- Put on the baffle plate 1 and tighten the screw 2.
Siemens
Tension nominale
Fréquence
Puissance absorbée
Temps de d’avance à l’allumage
Temps de retard à l’allumage
Temps de préaérage
Marge de sécurité
Fonctionnement du courant
photo-électrique
Mise en marche du courant
photo-électrique
Fusible de secteur
LMO 14
196 - 253 V~
50 - 60 Hz
12 VA
15 s
10 s
16 s
10 sec max.
LMO 44 (WLE)
196 - 253 V~
50 - 60 Hz + 6 %
12 VA
25 s
5s
26 s
5 sec max.
65 - 100 µA
65 - 100 µA
max. 5,5 µA
5 A max.
max. 5,5 µA
5 A max.
Attention: Il est interdit d’ouvrir le dispositif d’allumage
automatique, cela risquerait d’avoir des conséquences imprévisibles.------------------------------------Pour les sources d’air chaud conformes aux normes
DIN 4791, il faut utiliser le dispositif d’allumage automatique de type LMO 44.
2. Montage
2.1 Dimensions de raccordement
Les dimensions de raccordement entre le brûleur et la source calorifique sont conformes aux normes DIN EN 226 (dimensions en
mm), Cf. fig. 7.
2.2 Montage du brûleur
Monter la bride et son joint sur la chaufferie. Introduire le brûleur et
son tube de combustion dans la bride jusqu’à ce que celui-ci soit
à niveau avec la paroi intérieure de la chambre de combustion.
Respecter les directives spéciales éventuelles du fabricant de la
chaufferie.Serrer à fond la vis de blocage de la bride de fixation.
2.3 Position de service
A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, desserrer la vis de service d’1/2 tour (Cf. Fig 8), tourner le brûleur vers; la gauche et le
retirer du tuyau. Le mettre en suite dans la position de service
désirée.
- Pour changeur le gicleur, choisir la position (Cf. fig. 9).
2.4 Changement du gicleur
- A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, dévisser la vis 2 et
retirer l’écran réducteur de pression (Cf. fig. 9).
- Choisir le gicleur 3 qui convient à la puissance nécessaire
(Cf. fig. 20).
- Retirer le gicleur 3 en place et visser le nouveau gicleur
(Cf. fig. 9).
- Ecart entre l’écran réducteur de pression et le gicleur
(Cf. fig.10).
- Placer l’écran réducteur 1 de pression et visser la vis 2.
8
Achtung: Stauscheibe und Düse können heiß sein!
- Die Einstellmaße der Zündelektroden sind zu prüfen bzw. einzustellen (siehe Abb. 10).
Anschließend den Brenner in Betriebsposition bringen und die
Service-Schraube anziehen.
2.5 Düsentabelle
Die in der Düsentabelle angegebenen Öldurchsätze beziehen sich
auf eine Viskosität des vorgewärmten Heizöls von ca. 2,0 mm2/s
(siehe Abb. 19).
2.6 Feuerraum-Mindestabmessungen
Emissionsarme Verbrennungswerte sind nur unter Einhaltung der
Feuerraum-Mindestabmessungen möglich (siehe Abb. 20).
2.7 Ölversorgung
Abbildung 10 / Figure 10
Die Errichtung und Ausführung der Anlage hat nach DlN 4755 zu
erfolgen. Örtliche Vorschriften sind zu beachten. Die Ölleitung ist
soweit an den Brenner heranzuführen, daß die Ölschläuche
zugentlastet angeschlossen werden können. ln die Verbindung ist
saugseitig ein Ölfilter mit Schnellschlußhahn einzubauen. In die
Rücklaufleitung ist ein Rückschlagventil zu installieren. Der Brenner
kann im 1- und 2-Rohr-System betrieben werden. Serienmäßig
wird der Brenner für 2-Rohr-Systeme geliefert. Das Vakuum in der
Saugleitung darf 0,4 bar nicht überschreiten. Bei einer Saughöhe
über 3,5 m muß eine Ölförderpumpe eingebaut werden. Beim
Betrieb mit Ölförderpumpe oder wenn der Öltank höher liegt als die
Brennerpumpe, muß der Brenner im 1-Rohr-System betrieben werden. Wird der Brenner im 1-Rohr-System betrieben, muß an
der Brennerpumpe der Rücklauf R verschlossen werden und die
Schraube G ist unbedingt zu entfernen (siehe Abb. 11).
Der Druck in der Ölleitung darf 1,5 bar nicht überschreiten. Nach
Fertigstellung der Ölleitungen muß eine Dichtheitskontrolle mit
einem Druck von min. 5 bar entsprechend DlN 4755 durchgeführt
werden. Der Brenner darf während der Dichtheitskontrolle nicht
angeschlossen sein.
2.8 Ölleitungen-Dimensionen
Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3 LE, Heizöl EL 6,0 mm2/s bei +20°C
Saugleitungslänge, 2-Rohr-System, Tank tiefer (siehe Abb. 12).
Abbildung 11 / Figure 11
Höhe H
0,0 m
0,5 m
1,0 m
1,5 m
2,0 m
2,5 m
3,0 m
3,5 m
Ø 6 mm
17 m
15 m
13 m
11 m
19 m
17 m
15 m
13 m
Ø 8 mm
53 m
47 m
41 m
34 m
28 m
22 m
15 m
9m
Ø 10 mm
100 m
100 m
99 m
84 m
68 m
53 m
37 m
22 m
Saugleitungslänge, 1-Rohr-System, Tank höher (siehe Abb. 12).
Höhe H
4,0 m
3,5 m
3,0 m
2,5 m
2,0 m
1,5 m
1,0 m
0,5 m
Düse
Ø 6 mm
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
197 m
165 m
132 m
bis 2,5 kg/h
Ø = Innendurchmesser
Abbildung 12 / Figure 12
Ø 8 mm
100 m
100 m
197 m
181 m
165 m
149 m
132 m
116 m
bis 5,0 kg/h
Ø 10 mm
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
177 m
151 m
126 m
bis 10,0 kg/h
9
Attention: The baffle plate and nozzle could be hot!
- The settings of the ignition electrodes are to be inspected and/or
re-adjusted (see fig. 10).
After that, bring the burner to the operating position and tighten
the service screw.
Attention: Il est possible que l’écran réducteur de pression et
le gicleur soient brûlants!
- Vérifier et éventuellement régler les références de position des
électrodes d’allumage (Cf. fig. 11). Mettre ensuite le brûleur en
position de service et visser la vis de service.
2.5 Tableau des gicleurs
2.5 Nozzle table
The oil flow specified in the nozzle table refer to a viscosity of the
preheated heating oil of approx. 2 mm2/s (see fig. 19).
Les débits de fioul indiqués dans le tableau des gicleurs se rapportent à une viscosité du fioul réchauffé de 2.0 mm2/sec environ
(Cf. fig. 19).
2.6 Furnace – minimum dimensions
2.6 Dimensions minimales de la chambre de combustion
Combustion values low on emissions according are only possible
with compliance with the furnace minimum dimensions (see fig.
20).
Les valeurs de combustion à faible émission d’après ne peuvent
être obtenues que si les dimensions minimales de la chambre de
combustion sont respectées (Cf. fig. 20).
2.7 Oil supply
2.7 Alimentation en fioul
The construction and installation of the system is to be carried out
according to DlN 4755. Local regulations are to be observed. The
oil line is to be installed to the burner such that the oil hoses can
be connected without any tension. An oil filter with a quick-close
valve is to be installed in the connection on the suction side. A
return check valve is to be installed in the return flow line.
The burner can be operated in a 1 and 2 pipe system. The burner
is delivered for a 2-pipe system as standard. The vacuum in the
suction line may not exceed 0.4 bar. With a suction height of more
than 3.5 m, an oil circulation pump must be installed. With operation with an oil circulation pump or if the oil tank is located higher
than the burner pump, the burner must be operated as a 1-pipe
system. lf the burner is operated as a 1-pipe system, the return flow
R must be closed at the burner pump and screw G must be removed (see fig. 11).
The pressure in the oil line may not exceed 1.5 bar. After complete
installation of the oil lines, a leak test must be carried out with a
pressure of min. 5 bar according to DlN 4755. The burner may not
be connected during the leak test.
2.8 Oil lines – dimensions
Oil pump Danfoss BFP 21 L3 LE, heating oil EL 6.0 mm2/sec at
+ 20°C
Suction line lengths, 2-pipe system, tank lower (see fig. 12).
Height H
0,0 m
0,5 m
1,0 m
1,5 m
2,0 m
2,5 m
3,0 m
3,5 m
Ø 6 mm
17 m
15 m
13 m
11 m
19 m
17 m
15 m
13 m
Ø 8 mm
53 m
47 m
41 m
34 m
28 m
22 m
15 m
19 m
Ø 10 mm
100 m
100 m
199 m
184 m
168 m
153 m
137 m
122 m
Suction line lengths, 1-pipe system, tank higher (see fig. 12).
Height H
4,0 m
3,5 m
3,0 m
2,5 m
2,0 m
1,5 m
1,0 m
0,5 m
Nozzle
Ø 6 mm
Ø 6 mm
Ø 8 mm
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
197 m
100 m
100 m
181 m
100 m
100 m
165 m
100 m
197 m
149 m
177 m
165 m
132 m
151 m
132 m
116 m
126 m
Up to 2,5 kg/h Up to 5,0 kg/h Up to 10,0 kg/h
Ø = Inside diameter
La construction et l’installation du sytème doivent être réalisées
conformément aux normes DlN 4755. Respecter les prescriptions
locales. La conduite de fioul doit être amenée suffisamment près
du brûleur pour que les tuyaux puissent être raccordés sans contraintes. Dans la conduite, côté aspiration, monter un filtre à fioul
muni d’un robinet à fermeture rapide. lnstaller une soupape de
retenue dans la canalisation de retour. Le brûleur peut fonctionner
avec le système à 1 ou à 2 conduites. En série, le brûleur est prévu
pour fonctionner avec un système à deux conduites. Le vide dans
la conduite d’aspiration ne doit pas dépasser 0,4 bar. En cas de
puissance d’aspiration supérieure à 3,5 m, il faut monter une
pompe d’alimentation de fioul. En cas de fonctionnement avec une
pompe de circulation, ou lorsque la cuve à fioul est placé plus haut
que la pompe du brûleur, le brûleur doit fonctionner sur la système
à une conduite. Lorsque le brûleur fonctionne sur le système à une
conduite, la canalisation de retour R doit ètre fermée sur la pompe
du brûleur, et il faut impérativement retirer la vis G
(Cf. fig. 11).
La pression dans la canalisation de fioul ne doit pas dépasser
1,5 bar. Une fois l’installation des canalisations de fioul terminée, il
faut procéder à une contrôle de l’étranchéité avec une pression de
min. 5 bar, conformément aux normes DlN 4755. Durant le contrôle, le brûleur ne doit surtout pas être raccordé à l’installation.
2.8 Dimensions des canalisations de fioul
Pompe à fioul Danfoss BFP 21 L3 LE, fioul EL 6,0 mm2/sec pour
une température de +20°C
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 2 conduites,
cuve placée en bas (Cf. fig. 12).
Hauteur H
0,0 m
0,5 m
1,0 m
1,5 m
2,0 m
2,5 m
3,0 m
3,5 m
Ø 6 mm
17 m
15 m
13 m
11 m
19 m
17 m
15 m
13 m
Ø 8 mm
53 m
47 m
41 m
34 m
28 m
22 m
15 m
19 m
Ø 10 mm
100 m
100 m
199 m
184 m
168 m
153 m
137 m
122 m
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 1 conduite,
cuve placée en haut (Cf. fig. 12).
Hauteur H
4,0 m
3,5 m
3,0 m
2,5 m
2,0 m
1,5 m
1,0 m
0,5 m
Gicleur
Ø 6 mm
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
197 m
165 m
132 m
Ø 6 mm
100 m
100 m
197 m
181 m
165 m
149 m
132 m
116 m
Ø 8 mm
100 m
100 m
100 m
100 m
100 m
177 m
151 m
126 m
jusqu’à 2,5 kg/h jusqu’à 5,0 kg/h jusqu’à 10 kg/h
Ø = Diamètre intérieur
10
2.9 Ölanschluß am Brenner
Die an der Ölpumpe montierten Ölschläuche können nur nach
rechts ausgeführt werden (siehe Abb. 13).
- Schlauchanschluß ÜM 3/8” mit Dichtkegel.
2.10 Elektroanschluß
Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-Richtlinien
sowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunternehmen
zu beachten. Als Hauptschalter S1 ist ein Lastschalter nach VDE,
allpolig, mit min. 3 mm Kontaktöffnung zu verwenden. Das
Anschlußkabel muß im Eurostecker (Steckerteil) 7-polig nach
DIN 4791 und entsprechend dem Schaltplan (siehe Abb. 23) verdrahtet werden. Das Anschlußkabel kann parallel zu den Ölschläuchen durch die Tülle für Ölschläuche ausgeführt werden. Der Anschluß ist durch Zusammenstecken des Anschlußkabels mit
7-poligem Kessel-Eurostecker (Steckerteil) und 7-poligem Brenner-Eurostecker (Buchsenteil) vorzunehmen.
Der Brenner wird serienmäßig nur mit Eurostecker (Buchsenteil)
ausgeliefert.
Achtung: Eurostecker (Steckerteil) auf die richtige Verdrahtung prüfen.
Abbildung 13 / Figure 13
2.11 Allgemeine Kontrollen
Achtung: Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende
Kontrollen durchzuführen:
- lst die Netzspannung vorhanden?
- lst die Ölversorgung gewährleistet?
- Sind die Stopfen aus den Ölschläuchen entfernt worden
und die Ölschläuche richtig angeschlossen?
- lst die Verbrennungsluftzufuhr gewährleistet?
- Wurde der Brenner richtig montiert und die Kesseltür
fachgerecht geschlossen?
- lst der Kessel mit Wasser gefüllt?
- Ist der Kessel und die Abgasführung dicht?
3.
Abbildung 14 / Figure 14
Inbetriebnahme und Wartung
Zur lnbetriebnahme des Brenners müssen alle notwendigen
Schalter und Regler eingeschaltet werden.
Wenn die Spannung am Brenner und Ölvorwärmer anliegt, leuchtet die Kontrolleuchte und die Aufheizung des Ölvorwärmers
beginnt. Die Aufheizzeit kann bis zu 2 min. betragen. Nach Erreichen der Starttemperatur läuft der Motor an und die Zündung wird
eingeschaltet. Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit wird das
Magnetventil geöffnet, die Heizölzufuhr wird freigegeben, es
erfolgt Flammenbildung. Sollte bei der ersten lnbetriebnahme die
Ölpumpe innerhalb der Sicherheitszeit kein Heizöl fördern, so
erfolgt Störabschaltung.
Durch Entriegeln des Ölfeuerungsautomaten kann der Brennerstart wiederholt werden.
Die Entlüftung der Ölpumpe und des Ölleitung-Systems muß durch
den Manometeranschluß der Ölpumpe durchgeführt werden
(siehe Abb. 14).
Achtung: Die Ölpumpe darf ohne Heizöl nicht länger als
5 min. betrieben werden, vorausgesetzt, daß vor der
Inbetriebnahme Öl in der Pumpe ist.
11
2.9 Oil connection to the burner
2.9
Raccordement des fioul au brûleur
The oil hoses mounted into the oil pump can be only installed to the
right side (see fig. 13).
Les tuyaux d'huile installés à la pompe d'huile peuvent être mis en
application seulement juste avec (Cf. fig. 13).
- Hose connection (connection nut) 3/8” with grommet.
- Raccord de tuyaux femelle 3/8” avec bague bicône.
2.10 Electrical connection
2.10 Raccordement électrique
With the electrical installation, the relevant VDE guidelines as well
as the requirements of the local power utility company are to be
observed. S1, which is a an all-pole power circuit breaker according to VDE with min. 3 mm contact opening, is to be used as the
main switch. The connection cable must be wired with a Euro-plug
(plug component) 7-pole according to DlN 4791 and in accordance with the circuit diagram (see fig 23). The connection cable can
be laid parallel to the oil hoses through the sleeve for oil hoses.
The connection is to be produced by plugging the connection
cable with the 7-pole boiler Euro-plug (plug component) and the
7-pole burner Euro-plug (socket component) together. The burner
is delivered with a Euro-plug (socket component) as standard.
L’installation électrique doit être effectuée conformément aux prescriptions idoines VDE ainsi qu’aux exigences des entreprises
locales d’alimentation en électricité. Pour l’interrupteur principal
S1, utiliser un commutateur en charge conforme VDE, sur tous les
pôles, avec au minimum 3 mm d’intervalle de coupure. Le câble
de raccordement doit être raccordé dans la fiche Euro à 7 pôles
conforme aux normes DlN 4791 et en respectant le schéma de
connexion (Cf. fig. 23).
Attention: Vérifier si la prise Euro (mâle) est câblée correctement.
2.11 Contrôles généraux
Attention: Check the Euro-plug (plug component) for proper
wiring.
Attention: Avant de mettre le brûleur en marche, il convient
de procéder aux vérifications suivantes:
2.11 General inspections
- La tension de secteur est-elle là?
- L’alimentation en fioul fonctionne-t-elle?
- Les bouchons des tuyaux à fioul ont-ils été retirés,
et les tuyaux sont-ils correctement raccordés?
- L’arrivée d’air de combustion fonctionne-t-elle?
- Le brûleur a-t-il été monté correctement, et les portes de la
chaudière sont-elles fermées?
- La chaudière est-elles remplie d’eau?
- La chaudière et les conduites des gaz de combustion sontelles étanches?
Attention: Before initial operation of the burner, the following
inspections are to be carried out:
- ls the mains voltage connected?
- ls the oil supply guaranteed?
- Have the stoppers been removed from the oil hoses and are
the oil hoses connected properly?
- ls the combustion air supply guaranteed?
- Has the burner been properly installed and are the boiler doors
professionel closed?
- ls the boiler filled with water?
- Are the boiler and the exhaust gas duct sealed tight?
3.
Initial operation and maintenance
For initial operation of the burner, all necessary switches and controllers must be switched on.
lf there is voltage at the burner and oil preheater, the indicator
lamp lights up and the heating of the oil preheaters begins. The
heating up time can last up to 2 minutes. After the starting temperature has been reached, the motor starts and the ignition is switched on. After expiration of the preliminary venting time, the solenoid valve opens, the heating oil supply is released, and a flame is
formed. lf, with the first initial operation, the oil pump does not
deliver heating oil within the safety time, then a malfunction shutoff occurs.
By resetting the automatic oil firing unit, burner start can be repeated. Venting the oil pump and the oil line system must be carried
out via the manometer connection of the oil pump (see fig. 14).
Attention: The oil pump may not be operated without heating
oil for longer than 5 minutes, provided that there is
oil in the pump before initial operation.
3.
Mise en service et entretien
Pour la mise en service du brûleur, tous les interrupteurs et les
régulateurs doivent être enclenchés. Lorsque le brûleur et le
réchauffeur sont sous tension, la lampe témoin s’allume et le
réchauffeur commence à chauffer. Le temps de chauffe peut durer
jusqu’à 2 minutes. Une fois la température de départ atteinte, le
moteur se met en marche et l’allumage se déclenche. Une fois le
temps de préaérage écoulé, la soupape magnétique s’ouvre, l’arrivée du fioul est dégagée, le fioul s’enflamme. Lors de la première mise en service, si la pompe à fioul n’amène pas de fioul durant
la marge de sécurité, l’appareil se met hors service. On peut
remettre le brûleur en marche en déverrouillant le dispositif d’allumage automatique.
L’aération de la pompe à fioul et du système de canalisation de
fioul se fait par le raccordement du manomètre de la pompe (Cf.
fig. 14).
Attention: La pompe à huile ne doit pas être actionnée plus
de 5 min. sans fuel, à condition qu’il y ait de l’huile
dans la pompe avant la mise en service.
12
3.1 Einregulierung des Brenners
Stellschraube
Luftdrossel
Um emissionsarme Verbrennungswerte zu erreichen, muß der
Brenner anhand der Abgasmessungen mit geeigneten Meßgeräten
einreguliert werden.
Das Meßloch (Ø 8 mm) ist im Abstand des 2-fachen Durchmessers
des Abgasrohres hinter dem Wärmeerzeuger anzubringen und
nach der Messung zu verschließen.
Achtung: Wärmeerzeuger und Abgasführungen müssen
dicht sein.
3.2 Kaminzug
Um einen konstanten Feuerraumdruck zu erreichen, muß in den
Abgasweg ein Zugbegrenzer eingebaut werden. Der Zugbegrenzer
muß so eingestellt werden, daß der Unterdruck im Feuerraum im
Betrieb nicht mehr als 0,1 mbar beträgt.
Bei Überdruckkesseln ist der einzustellende Kaminzug aus der
Kesselbetriebsanleitung zu entnehmen.
Lufteinlass
3.3 Verbrennungsluft
Abbildung 15 / Figure 15
1
An jedem Brenner ist werkseitig entsprechend der eingesetzten
Düse eine Luftmengen-Grundeinstellung vorgenommen worden.
Die werkseitige Luftmengen-Grundeinstellung führt in Abhängigkeit
vom Feuerraum und der Düsentoleranz zu einem Luftüberschuss
und muss grundsätzlich nachreguliert werden. Die benötigte Luftmenge wird anhand von Russbild und CO2-Messungen ermittelt.
Die Einregulierung erfolgt vorzugsweise mit der Stellschraube der
Luftdrossel.
Stauscheibe
– Durch drehen der Stellschraube nach rechts wird der Gebläsedruck erhöht, der CO2-Gehalt der Abgase steigt (siehe Abb. 15).
Luftdrossel
– Durch drehen der Antriebswelle nach rechts wird der CO2Gehalt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 15).
Lufteinlass
– Durch drehen der Antriebswelle nach links wird der CO2-Gehalt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 15).
Es ist darauf zu achten, daß der Gebläsedruck zwischen 2,0 - 2,6
mbar eingehalten wird.
Wir empfehlen, einen CO2-Gehalt von 12 - 13 Vol. % einzustellen.
Abbildung 16 / Figure 16
Die Gebläsedruckmessung ist am Druckmeßnippel1 (siehe Abb.
16) durchzuführen.
Der Fotostrom ist mit einem DC-Mikroamperemeter in Reihe mit
dem Fotowiderstand (+Pol auf Klemme 12, max 5 kOhm innerer
Widerstand im Instrument) zu messen. (siehe Abb. 17)
Der Fotostrom muß im Betrieb zwischen 55 µA und 100 µA bei
230 V~ sein.
Meßadapter MA 2 (siehe Abb. 17) auf Wunsch lieferbar
(Bestell-Nummer: 3.11.041).
3.4 Rußzahl
MA 2
Abbildung 17 / Figure 17
Die Rußzahl darf nach der Rußzahl-Vergleichskala den Wert 0,5
nicht übersteigen.
13
3.1 Regulation of the burner
3.1 Réglage du brûleur
In order to achieve combustion values low on emissions, the burner must be adjusted on hand of the exhaust gas measurements
and suitable measuring instruments.
The measuring hole (Ø 8 mm) to be mounted in a distance of 2
times the diameter of the exhaust pipe behind the heat generator
and is to be closed after the measurement.
Pour obtenir des valeurs de combustion faibles en émission, il faut
régler le brûleur en mesurant les gaz de combustion au moyen d’un
appareil de mesure adéquat.
L’orifice de mesure (Ø 8 mm) doit être pratiqué à une distance de
deux fois le diamètre du tuyau d’échappement derrière la source
calorifique, et une fois la mesure exécutée, il faut reboucher l’orifice.
Attention: The heat generator and exhaust gas ducts must be
sealed tight.
Attention: La source calorifique et les conduites des gaz de
combustion doivent être étanches.
3.2 Chimney draft
In order to achieve constant furnace pressure, a draft restrictor
must be installed in the exhaust gas line. The draft restrictor must
be set such that the underpressure in the furnace does not amount
to more than 0.1 mbar during operation.
With overpressure boilers, the chimney draft to be set is to be taken
from the boiler operating instructions.
3.2 Tirage de la cheminée
Pour obtenir une pression constante de la chambre de combustion, il faut installer une coupe-tirage dans la conduite des gaz de
combustion. Le coupe-tirage doit être installé de telle sorte que la
sous-pression dans la chambre de combustion en activité ne
dépasse pas 0,1 mbar.
Pour les chaudières à surpression, la réglage du tirage de la
cheminée se fait d’après les instructions de service de la chaudière.
3.3 Combustion air
3.3 Air de combustion
In accordance with the nozzle used, an air volume basic setting
has been carried out in the factory. The factory-fitted air volume
basic setting, in dependence on the furnace and the nozzle tolerance, leads to an excess of air and must be fundamentally readjusted. The necessary air quantity is determined on the basis of carbon image and CO2 measurement. The regulation it happens preferably with the drive shaft for the air-core choke
Baffle plate
- By turning the adjusting screw to the right the blast pressure
increases, the CO2 content of the exhaust gas rises (see fig. 15).
Air-core choke
- By turning the drive shaft to the right, the airflow rate increases
CO2 content of the exhaust gas rises and the fan pressur decreases (see fig. 15).
Air intake
- By turning the drive shaft to the left, the airflow rate increases
CO2 content of the exhaust gas rises and the fan pressur decreases (see fig. 15).
Pay attention that the blast pressure is kept at between 2,0 - 2,6
mbar.
We recommend setting a CO2 content of 12 - 13 vol. %.
Blower pressure measurement is to be carried out at the pressure
measuring connection nipple1 (see fig. 16).
The photo-current is to be measured in series with the phot resistor
(+ pole on terminal 12, max. 5 kOhm inner resistance in the instrument), (see fig. 17).
The photo-current must be between 55 µA and 100 µA at 230 V~
while in operation.
Measuring adapter MA 2 (see fig. 17) when desired available (part
number: 3.11.041).
3.4 Soot number
The soot number may not exceed the value of 0.5 according to the
soot number comparison scale.
Chaque brûleur est règlé d'usine en fonction du gicleur installé
avec un débit d'air de base. En fonction du foyer et de la tolérance
de la buse, le réglage de base d'usine de la quantité d'air provoque
un surplus d'air et doit dans tous les cas être réajusté. La quantité
d'air nécessaire est déterminée au moyen de la formation de suie
et du mesurage de CO2. Le règlage de finition est à effectuer de
préférence sur le vis d'étranglement.
Deflecteur
- En tournant la vis de réglage vers la droite, la teneur en CO2
des gaz brûlés est augmentée et la pression de la soufflerie
augmente (cf. fig.15).
Rolet d'air
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la droite, la teneur en
CO2 des gaz brûlés est augmentée et la pression de la soufflerie baisse (cf. fig.15).
Entrée d'air
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la gauche, la teneur en
CO2 des gaz brûlés est augmentée et la pression de la soufflerie baisse (cf. fig.15).
Il faut veiller à ce que la pression de la soufflerie soit maintenue
entre 2,0 et 2,6 mbar.
Nous recommandons une teneur en CO2 de 12 à 13 vol. %.
La mesure de la pression de soufflage se fait au raccord fileté prévu
à cet effet (cf. fig. 16).
Le courant photo-électrique se mesure avec un ampèremètre à
courant continu en série avec la résistance photo-électrique pôle +
sur borne 12, max. 5 kOhm de resistance intérieure dans
l’instrument) (cf. fig. 17).
En marche, le courant photo-électrique doit se situer entre 55 µA et
100 µA pour 230 V~.
Adaptateur de mesure MA 2 (cf. fig. 17) sur demande (numéro de
commande: 3.11.041).
3.4 Indice de noircissement
L’indice de noircissement ne doit pas dépasser la valeur 0,5 d’après l’échelle de comparaison des indices de noircissement.
14
3.5 Öldruck
Der werkseitig eingestellte Pumpendruck beträgt 10 bar.
Wir empfehlen einen Öldruck zwischen 10 - 14 bar einzustellen
(siehe Abb. 18 und 19).
3.6 Abgasverluste
Berechnung der Abgasverluste für Heizöl EL nach 1. BImSchV:
qA = (tA - tL) x ((A1 / CO2) + B)
qA
tA
tL
CO2
A1
B
=
=
=
=
=
=
Abgasverluste in %
Abgastemperatur in °C
Verbrennungslufttemperatur in °C
Volumengehalt an Kohlendioxyd im tr. Abgas in %
Faktor für Heizöl = 0,50
Faktor für Heizöl = 0,007
Beispiel:
Abgastemperatur
Verbrennungslufttemperatur
Kohlendioxydgehalt
Abbildung 18 / Figure 18
tA = 169°C
tL = 18°C
CO2 = 12,5 %
qA = (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %
Düsentabelle für Danfoss H Düsen nach CEN
Nozzle table for Danfoss H nozzles according to CEN
Tableau des gicleurs pour gicleurs H de Danfoss d’après CEN
Heizgeräte
Brenner
Düse
Öldurchsatz kg/h
Heating units Burner
Nozzle
Oil flow kg/h
Appareil de
Brûleur
Gicleur
Débit de fioul
chauffage
en kg/h
kW 1)
Type
USgal/h
10 bar
14 bar
*0,40
60°
1,43
1,55
16 - 19
*0,45
60°
1,46
1,78
17 - 21
0,50
60°
1,60
1,91
*0,55
60°
1,81
2,21
*0,60
60°
2,06
2,47
*0,65
60°
2,42
2,94
27 - 33
*0,75
60°
2,52
3,04
32 -
*0,85
60°
2,49
------
20 - 24
22 - 27
26 - 32
HL 40 ELV-S
16 - 17
Abgasverluste
qA = 7,1 %
Aufgrund der 1. BImSchV sind die Wärmeerzeuger so zu betreiben, daß ihre Abgasverluste, bezogen auf die jeweilige Feuerungsleistung, die dort aufgeführten Grenzwerte nicht überschreiten. Die
1. BImSchV schreibt ab dem 01.11.1996 neue Grenzwerte für die
Abgasverluste von Öl- und Gasfeuerungen vor. Betroffen sind alle
Kessel, die ab dem 01.01.1998 eingebaut oder wesentlich geändert werden.
Dazu dienen Messungen, die bei Heizungsanlagen ab 11 kW und
bei Warmwasserbereitungsanlagen ab 28 kW jährlich einmal wiederholt werden.
Abgasverluste nach der 1. BImSchV
Nennwärme- bis 31.12.82 ab 01.01.83 ab 01.10.88 ab 01.01.98
leistung
errichtet
errichtet
errichtet
errichtet
04 - 25 kW
15 %
14 %
12 %
11 %
25 - 50 kW
14 %
13 %
11 %
10 %
über 50 kW
13 %
12 %
10 %
9%
1)
Angaben für Heizgeräte mit einem Abgaswert von ca. 8 %.
1)
Specifications for the heating units with an exhaust gas loss of approx. 8 %.
1)
Indications concernant les appareils de chauffage ayant une perte de fumées
d’environ 8 %.
Abbildung 19 / Figure 19
Feuerraum-Mindestabmessungen
Furnace – minimum dimensions
Dimensions minimales pour la chambre de combustion
Öldurchsatz
Oil flow
Débit de fioul
Durchmesser bzw.
Höhe und Breite
Diameter respectively
height and with
Diamètre ou hauteur
et largeur
Tiefe ab Stauscheibe
Depth from the baffle
plate
Profondeur à partir
de l’écran réducteur
de pression
1,0 - 2,0 kg/h
Ø 225 mm
250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h
Ø 300 mm
350 - 612 mm
6,0 - 16,0 kg/h
Ø 400 mm
350 - 1000 mm
Abbildung 20 / Figure 20
In der 1. BImSchV wurden für die Altanlagen Übergangszeiten festgelegt, bis zu welchem Zeitpunkt diese Anlagen die nach dem
01.01.1998 gültigen Grenzwerte erfüllen müssen. Die Zeiträume
richten sich nach einer Einstufungsmessung durch den Schornsteinfeger, die bis zum 01.11.1998 im Rahmen der jährlichen Überprüfung durchgeführt werden muß. In nachstehender Tabelle sind
die Einstufungskriterien dargestellt.
Einstufungskriterien und Erfüllungszeitpunkt für den Abgasverlust von Altanlagen
Leistung
Überschreitung in %
in kW
keine
1%
2%
3%
bis 100
01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.2001
über 100
01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.1999
Die Rußzahl muß hierbei für Anlagen mit Gebläsebrenner, die nach
dem 01.10.1988 bzw. im Beitrittsgebiet nach dem 03.10.1990
errichtet wurden < 1 sein, für Anlagen die vor diesem Datum errichtet und nicht wesentlich geändert wurden beträgt die Rußzahl < 2.
3.7 Abschluß und Sicherheitsprüfung
Nach Abschluß der Abgasmessung muß die Anlage auf funktionssicheres Arbeiten der Regler und Begrenzer sowie des Ölfeuerungsautomaten einschließlich der Sicherheitszeit geprüft werden.
15
3.5 Oil pressure
3.5 Pression du fioul
The factory set pump pressure amounts to 10 bar.
La pression de la pompe réglée à l’usine est de 10 bar.
We recommend setting the oil pressure between 10 - 14 bar
(see fig. 18 and 19).
Nous recommandons une pression du fioul entre 10 et 14 bar
(Cf. fig. 18 / 19).
3.6 Exhaust gas loss
3.6 Pertes de fumées
Calculation of the exhaust gas loss with heating oil EL according
to BImSchV dated 1.10.1988
Le calcul des pertes de fumées pour le fioul EL se fait d’après
BImSchV du 1. 10. 1988
qA = (tA - tL) x ((A1/CO2)+B)
qA = (tA - tL) x ((A1/CO2)+B)
Given:
qA
=
tA
=
tL
=
CO2 =
=
A1
=
B
=
Ce qui signifie:
qA
= Pertes de fumées en %
tA
= Température des fumées en °C
tL
= Température de l’air de combustion en °C
CO2 = Teneur volumétrique en dioxyde de carbone dans les
= fumées sèches en %
A1
= Facteur du fioul = 0,50
B
= Facteur du fioul = 0,007
Exhaust gas loss in %
Exhaust gas temperature in °C
Combustion air temperature in °C
Volumetric content of carbon dioxide in the dry
exhaust gas in %
Factor for heating oil = 0,50
Factor for heating oil = 0,007
Example:
Exemple:
Exhaust gas temperature
tA = 169°C
Combustion air temperature tL = 18°C
Carbon dioxide content
CO2 = 12,5 %
Température des fumées
Température de l’air de combustion
Teneur en dioxyde de carbone
qA = (169 - 18) x ((0,50/12,5) + 0,007) = 7,097 %
qA = (169 - 18) x ((0,50/12,5) + 0,007) = 7,097 %
Pertes de fumées
Exhaust gas loss
tA = 169°C
tL = 18°C
CO2 = 12,5 %
qA = 7,1 %
qA = 7,1 %
3.7 Fermeture et contrôle de sécurité
3.7 Final and safety tests
After completion of the exhaust gas measurements, the system
must be tested for proper functioning and safe operation of the
controller and restrictor as well as of the automatic oil firing system
including the safety time.
Une fois les mesures de fumée terminées, l’appareil dot être soumis au contrôle du fonctionnement des régulateurs, du limitateur
de la boite de controle et de la mise en Securité du Brûleur.
16
Luftmengen-Grundeinstellung für Danfoss H Düsen (CEN)
Air volume reference setting for Danfoss H nozzles (CEN)
Quantités d’air – Réglage de base pour les gicleurs H de Danfoss (CEN)
Düse
Nozzle
Gicleur
Type
USgal/h
mm
%
%
mbar
0,40
1
42
90
2,0
0,45
1
46
90
2,1
0,50
1
46
90
2,1
0,55
3
50
90
2,1
0,60
5
52
90
2,1
0,65
8
60
90
2,1
0,75
9
64
90
2,1
0,85
12
80
90
2,1
HL 40 ELV-S
Brenner
Burner
Brûleur
Stauscheibe
Luftdrossel
Lufteinlaß
Baffle plate
Air-core choke Air-intake
Ecran réducteur Réducteur d’air Entrée d'air
de pression
3.8
Der richtige Schornsteinquerschnitt sichert den notwendigen Förderdruck für die einwandfreie Funktion der Feuerungsanlage und
die Ableitung der Abgase.
Für die funktionsgerechte Schornsteinbemessung müssen mindestens folgende Ausgangswerte bekannt sein:
- Bauart und Nennwärmeleistung des Wärmeerzeugers
- Abgasmassenstrom des Wärmeerzeugers
- Abgastemperatur am Austritt des Wärmeerzeugers
- CO2-Gehalt der Abgase
- Notwendiger Förderdruck für Zuluft, Wärmeerzeuger
und Verbindungsstück
- Bauart und Länge des Verbindungsstückes
- Bauart des Schornsteins und wirksame Schornsteinhöhe
Bauart und Ausführung des Schornsteins sind nach DlN 4705 und
DlN 18160 zu ermitteln.
Gebläsedruck
Blower pressure
Pression de
soufflage
Achtung: Die Abgastemperatur am Austritt des Wärmeerzeugers darf 160°C nicht unterschreiten.
Die Einstellwerte sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich auf
einen Feurraumdruck von ± 0 mbar.
The seting values have been determined on a testing unit and refer to a furnace
pressure of ± 0 mbar.
Les valeurs de réglage ont été déterminées sur le banc d’essai et se rapportent
à une pression de la chambre de combustion de ± 0 mbar.
Abbildung 21 / Figure 21
Mischeinrichtung / Mixing unit / Dispositif mélangeur
HL 40 ELV-S
Schornstein
3.9
Abgasthermometer
Zur Überwachung der Abgastemperatur sollte im Abgasrohr ein
Abgasthermometer eingebaut werden. Dabei muß beachtet werden, daß das Abgasthermometer bis in die Mitte bzw. in den Kernstrom der Abgase eingeführt wird und nicht an der Wandung des
Abgasrohres anliegt. Mit ansteigender Abgastemperatur erhöhen
sich auch die Abgasverluste, die zur Verschlechterung des Wirkungsgrades der Feuerungsanlage führen. Die Abgastemperatur
muß in einem Bereich zwischen 160°C und 220°C sein.
3.10 Betriebsstundenzähler
Zur genauen Erfassung der Brennerlaufzeit sollte ein Betriebsstundenzähler eingesetzt werden. Der Anschluß des Betriebsstundenzählers erfolgt parallel zum Magnetventil. Durch Erfassung der
Brennerlaufzeit und in Verbindung mit einem Heizölzähler, kann
der Heizölverbrauch ermittelt werden. Die ermittelten Werte können zur Berechnung des Jahresnutzungsgrades eingesetzt werden. Ein hoher Jahresnutzungsgrad hat geringere Stillstandsverluste zur Folge.
3.11 Heizölzähler
Zur Erfassung der verbrauchten Heizölmenge sollte ein Heizölzähler eingebaut werden. Der Anschluß des Heizölzählers erfolgt
zwischen dem Magnetventil und der Düse.
Abbildung 22 / Figure 22
17
3.8
Chimney
3.8
Un profil de cheminée correct garantit la pression de refoulement
nécessaire pour un fonctionnement parfait de l’installation de
combustion et des conduites d’échappement des gaz de combustion. Pour un dimensionnement correct de la cheminée, il faut
connaitre au moins les valeurs initiales suivantes:
- Type de construction et puissance calorifique nominale de la
source calorifique
- Température des fumées à la sortie de la source calorifique
- Teneur en CO2 des fumées
- Pression de refoulement nécessaire pour l’arrivée d’air,
la source calorifique et la pièce de raccord
- Type de construction et longueur de la pièce de raccord
- Type de construction de la cheminée et hauteur effective de
la cheminée
On détermine le type de construction et le modèle de la cheminée
d’après DlN 4705 et DlN 18160.
The correct chimney cross-section assures the necessary delivery
pressure for proper functioning of the firing system and discharge
of the exhaust gases.
For the function-related chimney dimensions, the following original values must at least be known:
- Design and rated heat output of the heater
- Exhaust gas flow of the heater
- Exhaust gas temperature at the outlet of the heater
- CO2 content of the exhaust gas
- Required delivery pressure for supply air, heater and
connection piece
- Design and length of the connection piece
- Design of the chimney and effective chimney height
The design and version of the chimney are to be determined
according to DlN 4705 and DlN 18160.
Attention: The exhaust gas temperature at the outlet of the
heater may not exceed 160°C.
3.9
Cheminée
Attention: La température des fumées à la sortie de la source
calorifique ne doit pas dépasser 160°C
Exhaust gas thermometer
3.9
For supervision of the exhaust gas temperature, an exhaust gas
thermometer should be installed in the exhaust gas pipe. With this,
make sure that the exhaust gas thermometer is inserted into the
middle and/or into the core flow of the exhaust gases and is not
situated at the wall of the exhaust gas pipe. With a rising exhaust
gas temperature, the exhaust gas loss also rises, which leads to
worsening of the degree of efficiency of the firing system. The
exhaust gas temperature must be in the range between 160°C and
220°C.
Thermomètre des gaz de combustion
Pour la surveillance de la température des gaz de combustion,
il est recommandé d’installer un thermomètre dans le tuyau
d’échappement des fumées. Ce faisant, il faut veiller à ce que le
thermomètre soit introduit jusqu’à la moitié du tuyau d’échappement et au centre du courant des fumées, et non qu’il soit collé sur
la paroi du tuyau. Plus la température des fumées augmente, plus
les pertes de fumées sont importantes, et plus le rendement de
l’appareil de chauffage se dégrade. La température des fumées
doit se situer entre 160°C et 220°C.
3.10 Hours of operation counter
3.10 Compteur d’heures de service
For the exact registration of the burner operating time, an hours of
operation counter should be installed. Connection of the hours of
operation counter is carried out in parallel with the solenoid valve.
The heating oil consumption can be determined with the registration of the burner operating time and in connection with a heating
oil meter. The determined values can be used for calculation of the
annual degree of use. A high annual degree of use results in lower
standstill loss.
3.11 Heating oil meter
For registration of the heating oil quantity used, a heating oil meter
should be installed. Connection of the heating oil meter is carried
out between the solenoid valve and the nozzle.
Afin de pouvoir déterminer de facon exacte le temps de service du
brûleur, il est conseillé d’installer un compteur d’heures de service. Le branchement du compteur d’heures de service se fait parallèlement à la soupape magnétique. En connaissant le temps de
service du brûleur, en ayant un compteur de fioul, on peut déterminer la consommation de fioul de l’appareil. Les valeurs déterminées peuvent être utilisées pour le calcul du degré de rendement annuel. Un haut degré de rendement annuel entraine une
réduction des pertes d’arrêt.
3.11 Compteur de fioul
Afin de déterminer la quantité de fioul consommée, il est conseillé d’installer un compteur de fioul. Le branchement du compteur de fioul se fait entre la soupape magnétique et le gicleur.
18
Schaltplan / Circuit diagramm / Plan de circuit
Abbildung 23 / Figure 23
19
20
Brenner - Schnell - Service
Burner quick service
Réparations express du brûleur
Abbildung 24 - Serviceposition
Figure 24
- Service position
- Position de réparation
Abbildung 27 - Einbaulage der Luftklappe
Figure 27
- Installation position of the air flap
- Position de montage du clapet d’air
Abbildung 25 - Steckanschluß für Ölvorwärmer
Figure 25
- Plug connection for Oilpreheater
- Prise de raccordement pour le réchauffeur
Abbildung 28 - Ausbau des Ölfilters
Figure 28
- Disassembly of the oil filter
- Démontage du filtre à fioul
Abbildung 26 - Lösen der Service-Schraube
Figure 26
- Loosening of the service screw
- Dévisser la vis de service
Abbildung 29 - Steuereinheit abgenommen
Figure 29
- Control unit removed
- Organe de commande retiré
21
Brenner - Schnell - Service
Burner quick service
Réparations express du brûleur
Abbildung 30 - Ausbau des Düsenstocks
Figure 30
- Disassembly of the nozzle
- Démontage de la canne du gicleur
Abbildung 33 - Steckanschluß für Fotowiderstand
Figure 33
- Plug connection for photo resistor
- Prise de raccordement pour la résistance photo-électrique
Abbildung 31 - Vakuummessung
Figure 31
- Vacuum measurement
- Vakuum mesurage
Abbildung 34 - Steckanschluß für Motor
Figure 34
- Plug connection for motor
- Prise de raccordement pour le moteur
Abbildung 32 - Netzanschluß – Eurostecker
Figure 32
- Power connection – Euro-plug
- Prise Euro du raccordement sur secteur
22
Ersatzteilzeichnung HL 40 ELV-S
Spare parts drawing HL 40 ELV-S
Schéma des pièces de rechange HL 40 ELV-S
23
Ersatzteilliste HL 40 ELV-S
Stück
Best.-Nr.
Pos. Benennung
Stück
Best.-Nr.
Abdeckhaube
1
2.92.067
37
Kappe
1
2.92.023
2
Anschlußkabel für Magnetspule
1
4.26.004
38
Klemmplatte für Zündelektrodenblock
1
3.24.098
3
Anschlußkabel für Motor
1
3.13.011
39
Klemmstück für Lagergehäuse (rot)
1
2.92.100
4
Anschlußkabel für Ölvorwärmer
1
4.11.113
40
Klemmstück für Lagergehäuse (schwarz)
1
2.92.101
5
Anschlußkabel für Zündeinheit
1
3.11.072
41
Kondensator
1
3.13.008
6
Anschlußnippel für Ölschlauch
2
7.95.006
42
Kupplung
1
3.16.089
7
Antriebswelle für Luftansaugdeckel
2
5.95.088
43
Lagergehäuse
2
2.92.089
8
Befestigungswinkel
1
3.95.110
44
Luft-Ansaugadapter (Oberteil)
1
5.92.018
9
Brennergehäuse
1
2.90.106
45
Luft-Ansaugadapter (Unterteil)
1
5.92.017
10
Brennerrohr
1
2.94.105
46
Luft-Ansaugteller
1
5.92.014
11
Deckel für Eurostecker
1
3.35.108
47
Luft-Boden
1
5.92.012
12
Dichtring für Brennerrohr
1
6.35.052
48
Luft-Klappe
1
5.92.010
13
Dichtring für Luftansaugadapter
1
6.35.056
49
Luft-Schaufel
1
5.92.013
14
Dichtring für Ölschlauchnippel
1
7.35.003
50
Luft-Steller
1
5.92.015
15
Dichtung für Brennerrohr
1
2.95.058
51
Luft-Stellerhalter
1
5.92.016
16
Dichtung für Flansch, 10 mm, k
1
2.95.080
52
Magnetspule für Ölpumpe
1
4.33.114
17
Dichtung für Flansch, 20 mm, k
1
2.95.081
53
Membranventil für LE-Vorwärmer
1
4.11.108
18
Distanzring 2,5 mm
1
5.95.092
54
Motor
1
3.13.012
19
Druckmeßnippel
1
5.95.014
55
Öldruckleitung
1
4.95.159
20
Düse
1
9.31.60.----
56
Ölfeuerungsautomat LMO 14
1
3.38.007
21
Düsenstockdeckel
1
2.90.108
56
Ölfeuerungsautomat LMO 44
1
3.38.008
22
Düsenstockrohr
1
4.95.140
57
Ölpumpe BFP 21 L3 LE
1
4.11.012
23
Eurostecker
1
3.35.117
58
Ölschlauch
2
4.30.140
24
Filterpatrone für BFP...
1
4.11.043
59
Ölvorwärmer FPHB LE
1
4.11.107
25
Flansch
1
2.90.110
60
Schild für Abdeckhaube
1
2.92.011
26
Fotowiderstand LDS (blau)
1
3.11.045
61
Schutzgitter
1
5.92.011
27
Gebläserad
1
5.39.030
62
Schutzhülse für Druckmeßnippel
1
2.92.031
28
Gehäusedeckel
1
2.90.107
63
Stauscheibe
1
5.95.020
29
Grundplatte
1
2.90.109
64
Stecksockel für Ölfeuerungsautomat
1
3.11.000
30
Halter für Anschlußkabel
1
3.35.125
65
Stellschraube
1
2.93.065
31
Halter für Fotowiderstand (LDS-g)
1
3.11.028
66
Stellungsanzeige A
1
2.92.051
32
Halter für Stellungsanzeige
1
2.95.052
67
Tülle für Zündkabel
1
2.92.016
33
Kabelsatz für Eurostecker
1
3.11.048
68
Zündeinheit EBI
1
3.11.077
34
Kabelsatz für Fotowiderstand
1
3.11.046
69
Zündelektrodenblock
1
3.24.040
35
Kabelsatz für Ölvorwärmer
1
3.11.047
70
Zündkabel
2
3.95.026
36
Kabelschelle für Kabelsatz Eurost.
1
3.35.124
Pos. Benennung
01
Wichtig:
Bitte verwenden Sie nur Original Herrmann-Ersatzteile, andernfalls erlischt Ihre Garantie (siehe Garantiebestimmungen). Bei der Ersatzteilbestellung die Benennung und die Bestellnummer Ihres Brenners aufgeben. Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, behalten wir uns vor.
Herrmann GmbH u. Co. KG, Liststraße 8, D - 71336 Waiblingen, Tel. +49 (0) 71 51/9 89 28-0, Telefax +49 (0) 71 51/ 9 89 28-49
E-Mail: info@herrmann-burners.de, Internet: www.herrmann-burners.de
24
Spare parts drawing HL 40 ELV-S
Pos. Designation
Pcs.
Order No.
Pos. Designation
Pcs.
Order No.
1
Cover
1
2.92.067
37
Cap
1
2.92.023
2
Connecting cable for solenoid coil
1
4.26.004
38
Clamping plate for ignition electrode bloc
1
3.24.098
3
Connecting cable for motor
1
3.13.011
39
Support for bearing housing (red)
1
2.92.100
4
Connecting cable for oil preheater
1
4.11.113
40
Support for bearing housing (black)
1
2.92.101
5
Connecting cable for ignition unit
1
3.11.072
41
Capacitor
1
3.13.008
6
Connecting nipple for oil hose
2
7.95.006
42
Clutch
1
3.16.089
7
Drive shaft for air suction cover
2
5.95.088
43
Bearing housing
2
2.92.089
8
Mounting bracket
1
3.95.110
44
Air inlet adapter, upper part
1
5.92.018
9
Burner housing
1
2.90.106
45
Air inlet adapter, lower part
1
5.92.017
10
Burner pipe
1
2.94.105
46
Air inlet plate
1
5.92.014
11
Cover for Euro-plug
1
3.35.108
47
Air ground
1
5.92.012
12
Sealing ring for the burner pipe
1
6.35.052
48
Air flap
1
5.92.010
13
Sealing ring for the air intake adapter
1
6.35.056
49
Air turbine
1
5.92.013
14
Sealing ring for oil hose nipple
2
7.35.003
50
Air regulator
1
5.92.015
15
Gasket for burner pipe
1
2.95.058
51
Air actuator
1
5.92.016
16
Gasket for flange, 10 mm, k
1
2.95.080
52
Solenoid coil for oil pump
1
4.33.114
17
Gasket for flange, 20 mm, k
1
2.95.081
53
Diaphragm valve for LE-preheater
1
4.11.108
18
Distance ring 2,5 mm
1
5.95.092
54
Motor
1
3.13.012
19
Pressure gauge nipple
1
5.95.014
55
Oil pressure line
1
4.95.159
20
Nozzle
1
9.31.60.---
56
Automatic oil firing unit LMO 14
1
3.38.007
21
Nozzle connection cover
1
2.90.108
56
Automatic oil firing unit LMO 44
1
3.38.008
22
Nozzle connection pipe
1
4.95.140
57
Oil pump BFP 21 L3 LE
1
4.11.012
23
Euro-plug
1
3.35.117
58
Oil pipe
2
4.30.140
24
Filter cartridge for oil pump
1
4.11.043
59
Oil preheater FPHB LE
1
4.11.107
25
Flange
1
2.90.110
60
Sign for covering cap
1
2.92.011
26
Photo-resistor LDS (blue)
1
1.11.045
61
Safety grid
1
5.92.011
27
Blower wheel
1
5.39.030
62
Protective sleeve for pressure gauge nipple
1
2.92.031
28
Casing cover
1
2.90.107
63
Baffle plate
1
5.95.020
29
Base plate
1
2.90.109
64
Socket for automatic oil firing unit
1
3.11.000
30
Holder connecting cable
1
3.35.125
65
Adjusting bolt
1
2.93.065
31
Holder for photoresistor (LDS-g)
1
3.11.028
66
Position display A
1
2.92.051
32
Holder for position display
1
2.95.052
67
Sleeve for ignition cable
1
2.92.016
33
Cable set for Euro-plug
1
3.11.048
68
Ignition unit EBI
1
3.11.077
34
Cable set for photo-resistor
1
3.11.046
69
Ignition electrode bloc
1
3.24.040
35
Cable set for oil preheater
1
3.11.047
70
Ignition cable
2
3.95.026
36
Cable clip for cable set
1
3.35.124
Important:
Please only use original Herrmann spare parts, since otherwise the guarantee is null and void (see guarantee conditions). When ordering spare parts,
please specific the name and order number of your burner. We reserve the right to modifications that serve for technical advancement.
Herrmann GmbH u. Co. KG, Liststraße 8, D - 71336 Waiblingen, Tel. +49 (0) 71 51/9 89 28-0, Telefax +49 (0) 71 51/ 9 89 28-49
E-Mail: info@herrmann-burners.de, Internet: www.herrmann-burners.de
25
Liste des pièces de rechange HL 40 ELV-S
Pos. Désignation
No. N’de
commande
Pos. Désignation
No. N’de
commande
1
Capot
1
2.92.067
37
Capuchon
1
2.92.023
2
Câble de connexion de la bobine magnétique
1
4.26.004
38
Plaque de serrage du bloc d’électrodes d’allumage 1
3.24.098
3
Câble de connexion du moteur
1
3.13.011
39
Pièce de blocage du réglage (rouge)
1
2.92.100
4
Câble de connexion du préchauffeur de fioul
1
4.11.113
40
Pièce de blocage du réglage (noir)
1
2.92.101
5
Câble de connexion de l’unité d’allumage
1
3.11.072
41
Condensateur
1
3.13.008
6
Raccord du flexible à fioul
2
7.95.006
42
Accouplement
1
3.16.089
7
Arbre moteur du couvercle de l’aspiration d’air
2
5.95.088
43
Logement du palier
2
2.92.089
8
Equerre de fixation
1
3.95.110
44
Adaptateur d'aspiration d'air, partie supérieure
1
5.92.018
9
Carter du brûleur
1
2.90.106
45
Adaptateur d'aspiration d'air, partie inférieure
1
5.92.017
10
Tube de brûleur
1
2.94.105
46
Alateau d'aspiration d'air
1
5.92.014
11
Couvercle de prise Euro
1
3.35.108
47
Air - sol
1
5.92.012
12
Bague d'étanchéité pour tube de brûleur
1
6.35.052
48
Lampe témoin
1
5.92.010
13
Bague d'étanchéité pour adaptateur
1
6.35.056
49
Air - aube
1
5.92.013
14
Joint du raccord de flexible à fioul
2
7.35.003
50
Air - régulateur
1
5.92.015
15
Joint de bride
1
2.95.058
51
Air - support de régulateur
1
5.92.016
16
Joint de bride, 10 mm, k
1
2.95.080
52
Bobine magnétique de la pompe à fioul
1
4.33.114
17
Joint de bride, 20 mm, k
1
2.95.081
53
Soupape à diaphragme pour préchauffeur d'huile
1
4.11.108
18
Bague d'écartement 2,5 mm
1
5.95.092
54
Moteur
1
3.13.012
19
Raccord de mesure de pression
1
5.95.014
55
Conduite de refoulement de fioul
1
4.95.159
20
Gicleur
1
9.31.60.---
56
Dispositif automatique de combustion LMO 14
1
3.38.007
21
Couvercle du porte-gicleur
1
2.90.108
56
Dispositif automatique de combustion LMO 44
1
3.38.008
22
Tube du porte-gicleur
1
4.95.140
57
Pompe à fioul
1
4.11.012
23
Fiche Euro 7 pôles
1
3.35.117
58
Flexible à fioul
2
4.30.140
24
Cartouche filtrante pour pompe à huile
1
4.11.043
59
Préchauffeur de fioul FPHB LE
1
4.11.107
25
Bride
1
2.90.110
60
Écran pour capot de recouvrement
1
2.92.011
26
Photorésistance LDS (bleu)
1
3.11.045
61
Grille de protection
1
2.92.011
27
Roue de ventilateur
1
5.39.030
62
Douille de protection du raccord de mesure
1
2.92.031
28
Couvercle du carter
1
2.90.107
63
Disque réducteur de pression
1
5.95.020
29
Plaque de base
1
2.90.109
64
Socle enfichable pour le dispositif automatique 1
3.11.000
30
Support de la Cable
1
3.35.125
65
Vis de réglage
1
2.93.065
31
Support de la photorésistance
1
3.11.028
66
Indicateur de position A
1
2.92.051
32
Support de la indicateur de position
1
2.95.052
67
Douille pour câble d’allumage
1
2.92.016
33
Faisceau de câbles pour prise euro
1
3.11.048
68
Unité d’allumage EBI
1
3.11.077
34
Faisceau de câbles pour résistance photo
1
3.11.046
69
Bloc d’electrodes d’allumage
1
3.24.040
35
faisceau de câbles pour préchauffeur de fioul
1
3.11.047
70
Vâble d’allumage
2
3.95.026
36
collier de câblage pour faisceau de câbles
1
3.35.124
Important:
Prière d’utiliser exclusivement les pièces de rechange de marque Herrmann, sinon la garantie n’est pas valable (Cf. conditions de garantie). Commander les pièces de rechange en indiquant la désignation et le numéro de commande de votre brûleur. Sous réserve de toutes modifications techniques.
Herrmann GmbH u. Co. KG, Liststraße 8, D - 71336 Waiblingen, Téléphone +49 (0) 71 51/9 89 28-0,
Télécopie +49 (0) 71 51/ 9 89 28-49, E-Mail: info@herrmann-burners.de, Internet: www.herrmann-burners.de
26
Störungen - Fehlersuche
Feststellung
1. Kontrollleuchte
leuchtet nicht
leuchtet rot
2. Motor
läuft nicht an
läuft mit starkem Geräusch
3. Zündung
kein Zündfunke
schwacher Zündfunke vorhanden
4. Ölpumpe
schwankender Öldruck
läuft mit starkem Geräusch
kein Öldruck
fördert kein Öl
5. Magnetventil
öffnet nicht
6. Ölfeuerungsautomat
schaltet auf Störung
ohne Flammenbildung
mit Flammenbildung
7. Düse
zerstäubt ungleichmäßig
8. Stauscheibe
verschmutzt stark
9. Gebläserad
fördert zu wenig Luft
läuft mit starkem Geräusch
Ursache
Behebung
keine Spannung vorhanden
Regler nicht richtig eingestellt
Ölfeuerungsautomat auf Störung
Ölfeuerungsautomat defekt
Anschlußklemmen nicht fest
Stecker am Ölvorwärmer nicht fest
prüfen
einstellen
entstören
austauschen
Schrauben festdrehen
richtig aufstecken
Freigabethermostat Ölvorwärmer defekt
Kondensator defekt
Lager festgelaufen
Ölpumpe festgelaufen
Motor defekt
Lager defekt
Ölpumpe defekt
austauschen
austauschen
Motor austauschen
austauschen
austauschen
Motor austauschen
austauschen
Zündeinheit defekt
Zündkabel verschmort
Ölfeuerungsautomat defekt
Isolator gesprungen
Zündelektroden Einstellung falsch
Zündelektroden stark verschmutzt
austauschen
austauschen
austauschen
austauschen
einstellen
reinigen
Saugleitung undicht
Dimensionierung Saugleitung ungünstig
zu wenig Öl
Saugleitung nicht entlüftet
Ölabsperrhahn geschlossen
Kupplung defekt
Saugleitung undicht
Ölpumpenfilter verschmutzt
Vorfilter verschmutzt
Ölpumpengetriebe defekt
Parafinausscheidungen (+4°C)
Heizöl nicht mehr fließfähig (-1°C)
abdichten
ändern nach der Tabelle
Saugleitung prüfen
entlüften
öffnen
austauschen
abdichten
reinigen
reinigen/austauschen
Ölpumpe austauschen
kältesicher verlegen
kältesicher verlegen
Spule defekt
Ölfeuerungsautomat defekt
austauschen
austauschen
Fremdlicht (> 5,5 µA)
Fotowiderstand defekt
Fotowiderstand verschmutzt
Fotostrom zu schwach (< 65 µA)
Fremdlicht beseitigen
austauschen
reinigen
Brenner neu einstellen
Düse defekt
Öldruck zu niedrig
austauschen
höherstellen
falsch eingestellt
Düse zerstäubt ungleichmäßig
Düse tropft nach
Düse zu groß
Düse zu klein
Zerstäubungswinkel der Düse falsch
veränderte Verbrennungsluftmenge
Brenner neu einstellen
austauschen
Ölleitung prüfen
LE-System einbauen
austauschen
austauschen
Düse austauschen
Brenner neu einstellen
Gebläserad verschmutzt
Luftklappe klemmt
Luftklappe falsch eingebaut
Gebläserad beschädigt
reinigen
austauschen
richtig einbauen
austauschen
27
Malfunctions - Trouble-shooting
Fault
1. Indicator lamp
does not light up
light up
2. Motor
does not start
runs with loud noise
3. Ignition
no ignition spark
weak ignition spark
4. Oil pump
fluctuating oil pressure
runs with loud noise
no oil pressure
does not pump oil
5. Solenoid valve
does not open
6. Automatic oil firing unit
switches to malfunction
without flame
with flame
7. Nozzle
sprays irregularly
8. Baffle plate
very dirty
9. Blower wheel
delivers too little air
runs with loud noise
Cause
Remedy
No voltage
Controller not properly adjusted
Automatic oil firing unit set to malfunction
Automatic oil firing unit defective
Connection terminal not tightly connected
Plug at oil preheater not tight
Check
Adjust
Reset
Replace
Tighten screws
Plug-in properly
Release thermostat for oil preheater defective
Capacitor defective
Bearings are frozen/jammed
Oil pump is frozen/jammed
Motor defective
Bearings defective
Oil pump defective
Replace
Replace
Replace motor
Replace
Replace
Replace motor
Replace
Ignition unit defective
Ignition cable scorched
Automatic oil firing unit defective
Insulator cracked
Ignition electrode setting incorrect
Ignition electrode contaminated
Replace
Replace
Replace
Replace
Adjust
Clean
Leaks in suction line
Dimensioning of suction line not favorable
Too little oil
Suction line not vented
Oil shut-off valve closed
Coupling defective
Leaks in suction line
Oil pump filter dirty
Prefilter dirty
Paraffin deposits (+4°C)
Heating oil no longer flowable (-1°C)
Seal properly
Change according to table
Check suction line
Vent
Open
Replace
Seal properly
Clean
Clean/replace
Install cold-insulation
Install cold-insulation
Coil defective
Automatic oil firing unit defective
Replace
Replace
Outside light (> 5,5 µA)
Photo-resistor defective
Photo-resistor dirty
Photo-resistor too weak (< 65 µA)
Eliminate outside light
Replace
Clean
Re-adjust burner
Nozzle defective
Oil pressure too low
Replace
Set higher
Incorrectly adjustet
Nozzle spray irregularly
Nozzle too drips
Nozzle too large
Nozzle too small
Spraying angle of the nozzle incorrect
changed combustion air volume
Re-adjust burner
Replace
Check oil line
Install LE system
Replace
Replace
Replace nozzle
Re-adjust burner
Blower wheel contaminated
Air flap jammed
Air flap incorrectly installed
Blower wheel damaged
Clean
Replace
Install correctly
Replace
28
Pannes - Dépistage des défaults
Symptôme
Cause
Réparation
1. Lampe témoin vert
Ne s’allume pas
S’allume
Pas de tension
Vérifier
Régulateur mal ajustè
Ajuster
Dispositif d’allumage automatique en panne
Deverrouiller
Dispositif d’allumage
Le remplacer
Bornes de raccordement mal vissées
Resserrer les vis
Prise du réchauffeur mal branchée
L’enfoncer correctement
Réchauffeur dèfectueux
Le remplacer
2. Moteur
Ne démarre pas
Tourne en faisant beaucoup de bruit
Condensateur défectueux
Le remplacer
Roulement bloqué
Changer le moteur
Pompe à fioul bloquée
La remplacer
Moteur défectueux
Le remplacer
Roulement défectueux
Changer le moteur
Pompe à fioul défectueuse
La remplacer
3. Allumage
Pas d’étincelle
Etincelle d’allumage faible
Transformateur défectueux
Le remplacer
Câble d’allumage fondu
Le remplacer
Dispositif d’allumage automatique défectueux
Le remplacer
Electrodes défectueuse
Le remplacer
Mauvais réglage des électrodes d’allumage
Régler correctement
Fort encrassement des électrodes d’allumage
Nettoyer
Conduite d’aspiration non étanche
La rendre étanche
4. Pompe à fioul
Pression variable
Tourne en faisant
Beaucoup de bruit
N’amène pas de fioul
Dimensions de la conduite d’aspiration mal adaptées
Modifier à l’aide du tableau
Pas assez de fioul
Vérifier la conduite d’aspiration
Conduite d’aspiration non purgée
La purger
Robinet de fermeture du fioul fermé
L’ouvrir
Accouplement défectueux
Le remplacer
Conduite d’aspiration non étanche
La rendre étanche
Filtre de la pompe encrassé
Le nettoyer
Pre-filtre encrassé
Nettoyer/remplacer
Transmission de la pompe défectueuse
Changer la pompe
Dépôt de paraffine (+4°C)
Mettre à l’abri du froid
Le fioul n’est plus liquide (-1°C)
Mettre à l’abri du froid
5. Soupape magnétique
Ne s’ouvre pas
Bobine défectueuse
La remplacer
Boite de controle
Le remplacer
Lumière extérieure (> 5,5 µA)
Eliminer la source de lumière extérieure
Celule défectueuse
La remplacer
Celule encrassée
La nettoyer
Courant photo-électrique trop faible (< 65 µA)
Régler le brûleur
6. Dispositif d’allumage automatique
Se met en panne
Absence de flammes
Avec formation de flammes
7. Gicleur
Pulvérise irrégulièrement
Gicleur défectueux
Le remplacer
Pression du fioul trop basse
Augmenter la pression
Mauvais réglage
Régler le brûleur
8. Ecran réducteur de pression
Salit fortement
Gicleur pulvérise irrégulièrement
Le remplacer
Gicleur goutte
Verifier la canalisation du fioul;
Gicleur trop gros
Le remplacer
Gicleur trop petit
Le remplacer
Mouvais angle de pulvérisation du gicleur
Le remplacer gicleur
Quantités d’air de combustion modifiée
Régler le brûleur
installer un système LE
9. Roue du ventilateur
Amène trop peu d’air
Tourne en faisant beaucoup de bruit
Turbine encrassée
La nettoyer
Clapet d’air coincé
Le remplacer
Clapet d’air mal monté
La monter correctement
Turbine endommagée
La remplacer
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