$viewer_title

Anleitung

NORMALSTAHL

Check–Mate

 800 Pumpen

Schöpfkolbenpumpen, Kolben und Zylinder hart verchromt

308351G

Ausgabe J

Inhaltsverzeichnis siehe Seite 2.

US Patent Nr. 5,147,188 und 5.154.532.

Weitere Patente angemeldet.

Warnhinweise und Anleitungen lesen.

Angaben über Modellnummern und zulässige

Betriebsüberdrücke finden Sie auf Seite 2.

Modelle 236471 und 246942

Modelle 237265,

246940 und 246941

Modelle 198466 und 246938

ti1447a

GRACO N.V.; Industrieterrein — Oude Bunders;

Slakweidestraat 31, 3630 Maasmechelen, Belgium

Tel.: 32 89 770 700 – Fax: 32 89 770 777

04995

4990B

BEWÄHRTE QUALITÄT, FÜHRENDE TECHNOLOGIE.

Inhaltsverzeichnis

Liste der Modelle

Symbole

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Betrieb/Wartung

Fehlersuche

Wartung

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Erforderliches Werkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Ausbau der Unterpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Einbau der Unterpumpe

Service der Unterpumpe

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montagebohrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Graco Standard-Garantie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Liste der Modelle

Artikel-Nr.

Serie

236471 B

237265 B

240945

237261

241901

237274

237264

198475

198466

246942

246940

246941

246938

Pumpenmodell

King t

Schallgedämpfte

King t-Pumpe mit reduzierter Vereisung

Quiet King t

Bulldog r

Bulldog r (200

Liter)

Schallgedämpfte

Bulldog r- Pumpe mit reduzierter

Vereisung

Senator r

Quiet King t

Viscount r II

King t

Bulldog r

Senator r

Viscount r II

Übersetzung

65:1

31:1

19:1

65:1

31:1

19:1

Zulässiger Material-

Betriebsüberdruck

40 MPa, 403 bar

21 MPa, 214 bar

15 MPa, 157 bar

40 MPa, 403 bar

48 MPa, 483 bar

21 MPa, 214 bar

15 MPa, 157 bar

40 MPa, 403 bar

Maximaler Luft- (oder Hydraulik*-)

Eingangsdruck

0,6 MPa, 6 bar

0,7 MPa, 7 bar

0,8 MPa, 8,4 bar

0,6 MPa, 6 bar

10,3 MPa*, 103 bar*

0,7 MPa, 7 bar

0,8 MPa, 8,4 bar

10,3 MPa*, 103 bar*

2 308351

Symbole

Warnsymbol

WARNUNG

Dieses Symbol warnt vor möglichen schweren oder tödlichen

Verletzungen bei Nichtbefolgung dieser Anleitung.

Vorsicht-Symbol

VORSICHT

Dieses Symbol warnt vor möglicher Beschädigung oder

Zerstörung von Geräten bei Nichtbefolgung dieser Anleitung.

ANLEITUNG

WARNUNG

GEFAHR DURCH GERÄTEMISSBRAUCH

Missbräuchliche Verwendung des Gerätes kann zu Beschädigungen oder Funktionsstörungen des Gerätes führen und schwere Verletzungen verursachen.

D Dieses Gerät darf nur von geschultem Personal verwendet werden.

D Alle Handbücher, Warnschilder und Etiketten vor Inbetriebnahme des Gerätes lesen.

D Das Gerät nur für den vorgegebenen Zweck benutzen. Bei Fragen die Technische Abteilung von Graco kontaktieren.

D Gerät nicht verändern. Bei Fragen dazu wenden Sie sich bitte an Ihren Graco-Händler.

D Das Gerät täglich überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile müssen sofort ausgewechselt oder repariert werden.

D Niemals den am Gerät oder im Abschnitt Technische Daten angegebenen zulässigen Betriebsüberdruck

überschreiten. Niemals den zulässigen Betriebsüberdruck jener Systemkomponente mit dem niedrigsten

Nennwert überschreiten.

D Nur Materialien und Lösemittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Systems verträglich sind. Siehe

Abschnitt Technische Daten in den Betriebsanleitungen aller Geräte. Sicherheitshinweise der Material- und

Lösemittelhersteller beachten.

D Das Gerät niemals mit dem Schlauch ziehen.

D Die Schläuche nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen Teilen und heißen

Flächen verlegen. Graco-Schläuche nicht Temperaturen über 82

_C oder unter –40_C aussetzen.

D Bei Betrieb dieses Geräts Gehörschutz tragen.

D Druckbeaufschlagtes Gerät nicht hochheben.

D Alle zutreffenden örtlichen, landesweiten und bundesstaatlichen Sicherheitsvorschriften bezüglich Brandschutz und Elektrizität beachten.

308351 3

4 308351

WARNUNG

GEFAHR DURCH MATERIALEINSPRITZUNG

Spritzer aus der Spritzpistole bzw. dem Extrusionsventil, aus defekten Schläuchen oder gerissenen Bauteilen können Material in den Körper einspritzen und sehr schwere Verletzungen verursachen, die u. U. eine Amputation erforderlich machen. Ebenso kann Flüssigkeit, die in die Augen oder auf die Haut gelangt, schwere Verletzungen verursachen.

D In die Haut eingespritztes Material kann zwar wie ein gewöhnlicher Schnitt aussehen. Es ist aber eine sehr gefährliche Verletzung. In einem solchen Fall sofort ärztliche Hilfe holen.

D Pistole niemals gegen eine Person oder einen Körperteil richten.

D Weder Hände noch Finger über die Spritzdüse legen.

D Leckagen nicht mit Hand, Körper, Handschuh oder Lappen abdichten oder ablenken.

D Material nicht “zurückspritzen”; dies ist kein Luftspritzsystem.

D Beim Spritzen stets den Düsenschutz und die Abzugssicherung an der Pistole angebracht haben.

D Funktion des Pistolen-Diffusers wöchentlich überprüfen. Siehe Pistolen-Betriebsanleitung.

D Vor jedem Betrieb sicherstellen, dass die Abzugssperre an der Pistole bzw. am Ventil funktioniert.

D Wenn nicht gespritzt wird, sollte die Abzugssicherung der Pistole bzw. des Ventils stets verriegelt sein.

D Stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 12 ausführen, wenn die Spritzdüse verstopft ist und bevor ein Teil des Systems gereinigt, überprüft oder gewartet wird.

D Vor Inbetriebnahme des Geräts alle Materialanschlüsse festziehen.

D Schläuche, Rohre und Kupplungen täglich überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort auswechseln. Unter Hochdruck stehende Kupplungen nicht reparieren; der gesamte Schlauch muss ausgewechselt werden.

D Materialschläuche müssen an beiden Enden eine Knickschutzfeder aufweisen, um sie vor Rissen aufgrund von Knicken in der Nähe der Kupplungen zu schützen.

GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE

Bewegliche Teile, wie zum Beispiel der Schöpfkolben, können Finger einklemmen oder abtrennen.

D Beim Starten oder Betrieb der Pumpe Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.

D Vor Wartungsarbeiten am Gerät die unter Druckentlastung auf Seite 12 beschriebenen Schritte ausführen, damit das Gerät nicht unversehens startet.

WARNUNG

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Unsachgemäße Erdung, schlechte Belüftung, offene Flammen oder Funken können zu einer gefährlichen

Situation führen und Brand oder Explosion sowie schwere Verletzungen zur Folge haben.

D Das Gerät und den zu spritzenden Gegenstand erden. Siehe Abschnitt Erdung auf Seite 6.

D Wenn während des Betriebes statische Funkenbildung oder ein elektrischer Schlag wahrgenommen wird,

sofort mit dem Spritzen aufhören. Gerät erst wieder verwenden, wenn das Problem erkannt und beseitigt wurde.

D Für gute Belüftung sorgen, um den Aufbau flammbarer Dämpfe von den Lösemitteln oder dem gespritzten

Material zu vermeiden.

D Spritzbereich frei von Abfällen einschließlich Lösemittel, Lappen und Benzin halten.

D Alle elektrischen Geräte im Spritzbereich vom Netz trennen.

D Alle offenen Flammen oder Dauerflammen im Spritzbereich löschen.

D Im Spritzbereich nicht rauchen.

D Keinen Lichtschalter im Spritzbereich ein- oder ausschalten, wenn das Gerät in Betrieb ist oder solange sich

Dämpfe in der Luft befinden.

D Keinen Benzinmotor im Spritzbereich betreiben.

GEFAHR DURCH GIFTIGE MATERIALIEN

Gefährliche Materialien oder giftige Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn sie in die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.

D Informieren Sie sich über die spezifischen Gefahren der verwendeten Materialien.

D Gefährliche Materialien in einem dafür zugelassenen Behälter aufbewahren. Gefährliche Materialien unter

Beachtung aller örtlichen, landes- und bundesstaatlichen Bestimmungen entsorgen.

D Stets Schutzbrille, Handschuhe, Schutzkleidung und Atemgerät gemäß den Empfehlungen des Material- und

Lösemittelherstellers tragen.

308351 5

Installation

Erdung

WARNUNG

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Vor der Inbetriebnahme der Pumpe ist das

System wie unten beschrieben zu erden.

Siehe auch Abschnitt BRAND- UND EXPLO-

SIONSGEFAHR auf Seite 5.

0864

Abb. 2

King-Pumpe: Erdungsdraht und Klammer verwenden.

Siehe Abb. 1. Erdungsschraube (Z) entfernen und durch die Öse des Kabelschuhs am Ende des Erdungskabels

(Y) einfügen. Erdungsschraube wieder auf der Pumpe befestigen und sicher anziehen. Das andere Ende des

Kabels mit einer guten Erde verbinden. Zu bestellen:

Erdungskabel und Klammer, Teile-Nr. 222011.

Alle anderen Pumpen: Erdungskabel und Klammer verwenden. Siehe Abb. 2. Die Sicherungsmutter (W) und die Scheibe (X) der Erdungsöse lösen. Ein Ende eines mindestens 1,5 mm

dicken Erdungskabels (Y) in den

Schlitz der Öse (Z) stecken und die Sicherungsmutter fest anziehen. Das andere Ende des Kabels mit einer guten Masse verbinden. Erdungskabel und Klammer mit Teile-Nr. 222011 bestellen.

Abb. 1

TI1052

Luft- und Materialschläuche: nur elektrisch leitfähige

Schläuche verwenden

Kompressor: gemäß den Herstellerempfehlungen erden.

Spritzpistole/Extrusionsventil: Die Erdung erfolgt durch

Anschluss an einen richtig geerdeten Materialschlauch und eine geerdete Pumpe.

Materialbehälter: gemäß den örtlichen Vorschriften erden.

Zu spritzendes Objekt: gemäß den örtlichen Vorschriften.

Alle zum Spülen verwendeten Lösungsmitteleimer:

Gemäß den örtlichen Vorschriften erden. Nur Metalleimer verwenden, die elektrisch leitend sind und auf einer geerdeten Fläche stehen. Eimer nie auf eine nicht leitende Oberfläche wie z.B. Papier oder Pappe stellen, da dies den Erdschluss unterbrechen würde.

Um den Erdschluss beim Spülen oder Druckentlasten

aufrecht zu erhalten, stets ein Metall teil der Pistole bzw.

des Extrusionsventils fest gegen einen geerdeten

Metalleimer drücken, dann die Pistole bzw. das Extrusionsventil abziehen.

6 308351

Alle Systeme

Installation

Zubehörteile

Luft- und Materialschläuche

HINWEIS: Die Bezugszahlen und Buchstaben in Klammern beziehen sich auf die Teilezeichnung.

Sicherstellen, dass alle Luft- und Materialschläuche den

Anforderungen des Systems in Bezug auf Größe und zulässigen Betriebsüberdruck entsprechen. Nur elektrisch leitfähige

Schläuche verwenden. Materialschläuche müssen an beiden

Enden mit einem Knickschutz versehen sein.

Befestigungszubehör (Außer 198466, 198475 und 246938)

Die in den Abbildungen 3 und 4 gezeigten typischen Installationen sind nur Richtlinien für die Auswahl und Installation von Systemkomponenten und Zubehörgeräten. Ihr Graco-

Händler hilft Ihnen gerne bei der Zusammenstellung eines auf Ihre individuellen Anforderungen abgestimmten Systems.

Zubehörteile sind ebenfalls bei Graco erhältlich. Falls

Zubehörteile von dritter Seite bezogen werden, ist darauf zu achten, dass sie den Systemanforderungen entsprechend ausgelegt sind (Größe, Nenndruck, etc.).

Die Pumpe (A) in geeigneter Weise befestigen. Abb. 3 auf Seite 8 zeigt eine Ram-montierte Pumpe in einem

Verteilersystem mit mehreren Pistolen. Informationen zu den Pumpenmaßen und den Montagebohrungen sind auf Seite 49 zufinden.

Wenn die Pumpe auf einer Ram montiert werden soll, ist die entsprechende Betriebsanleitung für dieses Gerät zu beachten.

Der Montagesatz 222776 ist für die Montage der Pumpe auf einer 200 Liter-Ram erhältlich.

308351 7

D B

Installation (Druckluft-Pumpen)

LEGENDE

Pumpe

200 Liter Druckluft-Ram

Hauptlufthahn mit Entlastungsbohrung

(erforderlich für Pumpe und Ram)

Luftöler (nur Positionsangabe)

Pumpenlufthahn mit Entlastungsbohrung

(erforderlich für Pumpe)

Pumpenluftregler

Luftverteiler

Elektrisch leitender Luftzufuhrschlauch

Luftfilter

Lufthahn mit Entlastungsbohrung (für Zubehörteile)

Materialdruckregler

Materialablassventil (erforderlich)

Geerdeter Materialschlauch

Materialabschaltventil

Drehgelenk für Pistole bzw. Extrusionsventil

Airless-Spritzpistole oder Extrusionsventil

Ram-Luftregler

Ram-Steuerventil

Trockenlaufsicherungsventil (nur Positionsangabe)

Entlüftungsventil

Erdungskabel (erforderlich; siehe Installationsanleitung auf Seite 6)

HAUPTLUFTLEITUNG

MATERIAL-FALLTANKROHR

(76,4 mm Durchmesser)

L P

S R

L P

05097

Abb. 3

8 308351

Installation (Druckluft-Pumpen)

WARNUNG

D Ein Luftregler (F) regelt die Pumpengeschwindigkeit und den Ausgangsdruck durch Einstellung des Luftdrucks zur Pumpe. Regler nahe bei der Pumpe, jedoch vor dem-

Pumpenlufthahn mit Entlastungsbohrung installieren.

Ein Hauptlufthahn mit Entlastungsbohrung (C), ein

Pumpenlufthahn mit Entlastungsbohrung (E) und ein

Druckentlastungsventil (M) werden in diesem System benötigt. Diese Zubehörteile helfen, bei Einstellungsoder Reparaturarbeiten an der Pumpe die Gefahr von schweren Verletzungen einschließlich Materialeinspritzung oder Spritzern in die Augen oder auf die Haut sowieVerletzungen durch bewegliche Teile zu verringern.

D Trockenlaufsicherungsventil (V): erkennt, wenn die Pumpe zu schnell läuft, und schließt automatisch die

Luftzufuhr zum Motor. Eine zu schnell laufende Pumpe kann schwer beschädigt werden. In der gezeigten Position einbauen.

Der Hauptlufthahn mit Entlastungsbohrung (C) schließt die Luftzufuhr zu Pumpe und Ram. Der Pumpenlufthahn mit Entlastungsbohrung (E) entlässt die Luft, die sich zwischen diesem Ventil und der Pumpe angestaut hat, nachdem die Luftzufuhr geschlossen wurde. Angestaute

Luft kann ein unerwartetes Anlaufen der Pumpe verursachen. Den Hahn in Pumpennähe einbauen. Zu bestellen:

Teile-Nr. 107141.

D Ein Luftverteiler (G) besitzt ein Drehgelenk. Er wird auf einer RAM angebracht und hat Öffnungen, an denen andere luftgetriebene Zubehörteile wie z.B. der RAM-

Luftregler (T) und das RAM-Steuerventil (U) angeschlossen werden können.

D Ein Luftfilter (J) entfernt Schmutz und Feuchtigkeit aus der Druckluftzufuhr. Weiter ist ein Druckentlastungs-

hahn (W) am untersten Punkt der Luftleitung einzubauen, um Feuchtigkeit aus der Luftleitung ablassen zu können.

Das Materialablassventil hilft beim Ablassen des Materialdrucks in der Unterpumpe, dem Schlauch und der Pistole.

Das Abziehen der Pistole allein kann in manchen Fällen zum Druckentlasten nicht genügen. Teile-Nr. 210658 bestellen.

D Ein Lufthahn mit Entlastungsbohrung (K) trennt die

Zubehörteile an der Luftleitung für Servicearbeiten. Dieser ist vor allen anderen Zubehörteilen an der Luftleitung einzubauen.

Zubehörteile der Materialleitung

Luftleitungszubehör

Die folgenden Zubehörteile an den in Abb. 3 und 4 gezeigten

Stellen installieren und bei Bedarf Adapter verwenden:

Die nachfolgenden Zubehörteile so installieren, wie dies inder

Abb. 3 gezeigt wird. Falls nötig, Adapter verwenden.

D Luftöler (D): zur automatischen Schmierung des

Luftmotors. In der gezeigten Position einbauen.

D Ein Materialabschaltventil (P) an jeder Pistole einbauen, um Pistole und Zubehör an der Materialleitung für Service arbeiten isolieren zu können.

D Ein Hauptlufthahn mit Entlastungsbohrung (C) wird im System benötigt, um die Luftzufuhr zur Pumpe und zur RAM abzuschalten (siehe WARNUNG oben). Beim

Schließen dieses Ventils wird die gesamte Luft aus der

RAM und der Pumpe entlassen, und die RAM senkt sich langsam. Darauf achten, dass das Ventil von der Pumpe her leicht zugänglich ist und sich vor dem Luftverteiler (G) befindet.

D Ein Druckentlastungsventil (M) in der Nähe der Pumpenmaterialauslassöffnung und an jeder Pistole installieren.

Die Entlastungsventile werden im System benötigt, um den Materialdruck in Unterpumpe, Schlauch und Pistole zu entlasten (siehe WARNUNG links). Entlastungsventile an der Pistole können mit einem Adapter unten in einen

Materialregler (L) eingebaut werden.

D Ein Materialregler (L) regelt den Materialdruck zur

Pistole und dämpft die Druckschwankungen.

D Ein Pumpenlufthahn mit Entlastungsbohrung (E) wird im System benötigt, um die Luft abzulassen, die sich zwischen diesem Ventil und dem Luftmotor angestaut hat, nachdem das Ventil geschlossen wurde (siehe WARNUNG links). Darauf achten, dass der Lufthahn von der Pumpe her leicht zugänglich ist und sich hinter dem Luftregler befindet.

D Spritzpistole oder Extrusionsventil (S) zum Verteilen des Materials. Die in Abb. 3 dargestellte Pistole ist eine

Hochdruck-Pistole für sehr viskose Materialien.

D Pistolendrehgelenk (R) für größere Pistolenbeweglichkeit.

308351 9

Installation (Hydraulik-Pumpen)

LEGENDE

Pumpenständer (Teile-Nr. 218742)

(Zubehör)

Druckausgleichbehälter

(Teile-Nr. 218509 oder 238983)

Rohr mit 50 mm (2”) Durchmesser

Hauptstrom-Material-Startventil

Materialzufuhrleitung

Mischtank

Hydraulikzufuhrleitung Startventil

Hydraulik-Manometer

Mengenventil

Druckreduzierventil

Abflussleitung

Hydraulikrückleitung Startventil

Druckspeicher

Hydraulikzufuhrleitung

Hydraulikrückleitung

Erdungsdraht (erforderlich; siehe Seite 6)

M H K

P Q

E D

Abb. 4

01408

10 308351

Installation (Hydraulik-Pumpen)

VORSICHT

Die Hydraulikversorgung muss stets rein gehalten werden, um Schäden am Motor und der Hydraulikversorgung zu vermeiden.

Hydraulikleitungen vor dem Anschluss an den Motor mit Druckluft ausblasen und gründlich spülen.

HINWEIS: Hydrauliköl wird nur beim Aufwärtshub aus hydraulisch betriebenen Differentialmotoren abgelassen. Die Ölrückleitung muss mindestens die doppelte Durchflusskapazität besitzen wie die Ölzufuhrleitung. Andernfalls verlangsamt der auf den Kolben des Hydraulikmotors wirkende

Gegendruck den Motor und die Verdrängungspumpe, was zu einem Leistungsverlust der Pumpe führt.

Hydraulikeinlässe und –auslässe sowie Leitungsenden verschließen, wenn sie aus irgendwelchen

Gründen abgesteckt werden.

Die Einlass- und Auslassanschlüsse sowie die Leitungen des

Hydrauliksystems immer verschließen, wenn sie abgezogen werden, um zu verhindern, dass Schmutz und andere Verunreinigungen in das System gelangen können.

Die Hydraulikversorgung muss mit einem Saugfilter zur Hydraulikpumpe hin und einem Rückleitungsfilter mit 10 Mikron ausgestattet sein. Die Herstellerempfehlungen zum Reinigen von

Behälter und Filter sowie zum regelmäßigen Hydraulik-

ölwechsel sind sorgfältig zu befolgen.

Folgende Vorrichtungen in die Hydrauliköl-Zufuhrleitung (P) installieren: ein Startventil (G), um das System für Servicearbeiten zu isolieren; ein Materialdruck-Manometer (H), um den Hydrauliköldruck zum Motor zu überwachen und eine zu hohe Druckbeaufschlagung des Motors oder der

Unterpumpe zu vermeiden; ein druck- und temperaturkompensiertes Mengenventil (J), um zu verhindern, dass der Motor zu schnell läuft; ein Druckreduzierventil (K) mit einer Abflussleitung (L), die direkt in die Hydraulikrückleitung

(Q) mündet; und einen Druckspeicher (N), um das in der

Motorumkehrrichtung auftretende Klopfen zu verringern.

An der Hydraulikrückleitung (Q) ein Startventil (M) installieren, um den Motor für Servicearbeiten isolieren zu können.

308351 11

Betrieb

Druck entlasten

WARNUNG

GEFAHR DURCH

MATERIALEINSPRITZUNG

Der Systemdruck muss manuell entlastet werden, damit das System nicht unerwartet anläuft oder mit dem Spritzen beginnt. Unter

Hochdruck stehendes Material kann in die Haut eingespritzt werden und schwere Verletzungen verursachen.

Um die Gefahr einer Verletzung durch Materialeinspritzung, verspritztes Material oder bewegliche Teile zu verringern, sind stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auszuführen, wenn:

D zum Druckentlasten aufgefordert wird;

D die Spritzarbeiten beendet werden;

D ein Teil des Systems überprüft oder gewartet wird;

D oder die Spritzdüse installiert oder gereinigt wird.

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen beim Druckentlasten zu verringern, stets die Anleitungen im Abschnitt

Druckentlastung, links, befolgen.

Die Packungsmutter wird bei der Herstellung mit dem richtigen

Drehmoment festgezogen und ist betriebsbereit. Wenn sie locker werden sollte und Material aus den Halspackungen austritt, zuerst den Druck entlasten, dann die Mutter mit dem im Lieferumfang enthaltenen Schlüssel (109) auf ein Drehmoment von 128–156 Nm festzuziehen. Dieser Vorgang ist bei

Bedarf zu wiederholen. Die Packungsmutter darf nicht zu fest angezogen werden.

Abzugssicherung verriegeln.

Die Energieversorgung der Pumpe abschalten.

In einem druckluftbetriebenen System den Luftregler schließen und den Lufthahn mit Entlastungsbohrung schließen.

Bei Hydrauliksystemen zuerst das Ventil an der

Hydraulik-Zufuhrleitung, danach das Ventil an der

Hydraulik-Rückleitung schließen.

Abzugssicherung der Pistole lösen.

Ein Metallteil der Pistole bzw. des Dosierventils fest gegen einen geerdeten Metalleimer drücken und die

Pistole bzw. das Dosierventil abziehen, um den Druck zu entlasten.

Abzugssicherung verriegeln.

Bei einem Druckluftsystem den Druckentlastungshahn der Pumpe (erforderlich in diesem System) öffnen und einen Eimer zum Auffangen des abgelassenen Materials bereithalten. Den Druckentlastungshahn bis zur nächsten

Inbetriebnahme offenlassen.

Wenn die Vermutung besteht, dass Düse oder Schlauch vollkommen verstopft sind oder der Druck nach Ausführung der obigen Schritte nicht vollständig entlastet wurde, ganz langsam die Mutter am Düsenschutz oder die Schlauchkupplung lösen und den Druck nach und nach entlasten, dann die Kupplung vollständig abschrauben. Nun Düse oder Schlauch reinigen.

Packungsmutter/TSL-Tasse

Vor dem Starten die Packungsmutter (2) zu 1/3 mit Graco TSL-

Flüssigkeit oder einer verträglichen Lösung füllen. Siehe Abb. 5.

Abb. 5

109

Das Entlüftungsloch muss nach unten gerichtet sein.

Auf 128–156 Nm anziehen.

04995

12 308351

Betrieb

Pumpe vor der ersten Anwendung ausspülen

Die Pumpe wurde im Werk mit leichtem Öl getestet, welches zum Schutz der Teile in der Pumpe belassen wurde. Wenn das zum Spritzen verwendete Material durch das Öl verunreinigt werden könnte, Pumpe mit einem verträglichen

Lösemittel spülen. Siehe Abschnitt Spülen auf Seite 16.

Starten und Einstellen der Pumpe

WARNUNG

GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE

Hände und Finger bei Betrieb und Zufuhr von

Luft stets vom Schöpfkolben (21) fernhalten.

Der Schöpfkolben bewegt sich über das Einlassgehäuse (19) hinaus, um Material in die Pumpe zu ziehen. Hände oder Finger könnten zwischen Kolben und Gehäuse geraten und abgetrennt werden. Vor dem

Überprüfen und Reinigen des Schöpfkolbens die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 12 ausführen.

WARNUNG

GEFAHR DURCH MATERIALEINSPRITZUNG

Um die Gefahr von Materialeinspritzung zu verringern,

nicht mit Händen oder Fingern die Entlüftungsbohrung an der Unterseite des Entlüftungsventilkörpers (29) abdecken, wenn die Pumpe gefüllt wird. Mit einem Rollgabelschlüssel den Entlüftungsstopfen (20) öffnen und schließen. Hände von der Entlüftungsbohrung fernhalten.

VORSICHT

Die Pumpe nicht trockenlaufen lassen. Sie würde sehr schnell hochdrehen und sich selbst beschädigen. Wenn die Pumpe zu schnell läuft, Pumpe sofort abschalten und die Materialzufuhr überprüfen. Wenn der Materialbehälter leer ist und Luft in die Leitungen gepumpt wurde, den

Behälter auffüllen und Pumpe und Leitungen entlüften, oder mit verträglichem Lösungsmittel spülen und dieses im System belassen. In jedem Fall muss die gesamte

Luft aus dem Materialsystem abgelassen werden.

WARNUNG

GEFAHR DURCH TEILERISSE

Um die Gefahr zu hoher Druckbeaufschlagung des Systems zu vermeiden, was zu Rissen in den Systemteilen führen und schwere Verletzungen verursachen könnte, darf der angegebene maximale Eingangsdruck in der Pumpe

niemals überschritten werden (siehe Technische Daten auf den Seiten 38–46).

Druckluftsysteme

Material entsprechend den Anforderungen des Systems zur Pumpe zuführen.

Siehe Abb. 3. Luftregler (F) schließen.

Alle Lufthähne mit Entlastungsbohrung (C, E) öffnen.

Metallteil der Pistole/des Extrusionsventils (S) fest gegen die Seite eines geerdeten Metalleimers drücken und den

Abzug geöffnet halten.

Langsam den Luftregler öffnen, bis die Pumpe anläuft.

Die Pumpe langsam laufen lassen, bis die gesamte

Luft herausgedrückt wurde und die Pumpe und die

Schläuche vollständig vorgefüllt sind.

Abzug der Pistole bzw. des Ventils loslassen und die

Abzugssperre verriegeln. Die Pumpe sollte stehen bleiben, wenn der Abzug losgelassen wird.

Wenn sich die Pumpe nicht vollständig füllt, den Ablassventilstopfen (20) etwas öffnen. Die Luftöffnung an der

Unterseite des Ventilkörpers (29) als Entlüftungsventil verwenden, bis das Material aus der Öffnung austritt.

Siehe Abb. 5. Den Stopfen schließen.

HINWEIS: Wenn die Materialbehälter gewechselt werden müssen und der Schlauch und die Pistole bzw.

das Ventil bereits gefüllt sind, den Ablassventilstopfen (20) öffnen, um dadurch das Entlüften der Pumpe zu unterstützen und Luft abzulassen, bevor diese in den Schlauch gelangen kann. Den

Stopfen schließen, wenn die gesamte Luft abgelassen wurde.

Wenn die Pumpe und die Leitungen entlüftet sind und

Luft mit entsprechendem Druck und entsprechender

Menge zugeführt wird, läuft die Pumpe an, wenn die

Pistole bzw. das Ventil geöffnet wird, und stoppt, wenn die Pistole bzw. Ventil geschlossen wird. In einem Zirkulationssystem erhöht oder verringert die Pumpe die

Geschwindigkeit bei Bedarf, bis die Luftzufuhr geschlossen wird.

10. Mit einem Luftregler (F) können Pumpengeschwindigkeit und Materialdruck geregelt werden. Stets den geringsten

Druck verwenden, der zur Erzielung der erwünschten

Ergebnisse notwendig ist. Ein höherer Druck verursacht vorzeitigen Verschleiß von Düse und Pumpe.

308351 13

Hydrauliksysteme

Beachten Sie die Warnungen auf Seite 13.

Betrieb

Material entsprechend den Anforderungen des Systems zur Pumpe zuführen.

Die Absperrventile zwischen Pumpe und Versorgungsbehältern öffnen.

Das Druckreduzierventil auf den gewünschten

Materialdruck einstellen. Pumpe laufen lassen, bis die gesamte Luft aus den Materialleitungen entwichen ist.

Die Doppelhubzahl der Pumpe zählen.

Das Mengenventil schließen, bis die Doppelhubzahl und der Materialdruck abzufallen beginnen.

Extrusionsventil(e) oder Spritzpistole(n) öffnen.

Zur Einstellung des Systems die folgenden Schritte ausführen: a.

Hydraulikzufuhr einschalten.

Das Mengenventil ein wenig öffnen, bis die Doppelhubzahl und der Materialdruck wieder den gewünschten Wert erreichen. Diese Methode zum

Einstellen der Hydraulikregler garantiert einen korrekten Betrieb der Pumpe und verhindert, dass die

Pumpe zu schnell läuft und sich selbst beschädigt, wenn der Materialzufuhrbehälter leer wird.

Das Mengenventil ganz öffnen.

Pistole oder Ventil schließen.

14 308351

Notizen

308351 15

Wartung

Pumpe abschalten und pflegen

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite 12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

VORSICHT

Niemals Wasser oder Material auf Wasserbasis über

Nacht in der Pumpe belassen. Wenn Materialien auf

Wasserbasis in der Pumpe verwendet werden, zuerst mit Wasser und danach mit einem Rost hemmenden

Mittel wie Lösungsbenzin spülen. Druck entlasten, aber das Rost hemmende Mittel zum Schutz der Teile vor

Korrosion in der Pumpe belassen.

Um die Pumpe über Nacht abzustellen, Pumpe am unteren

Umschaltpunkt stoppen, damit kein Material an den freiliegenden Stellen der Kolbenstange antrocknen und dadurch die Halspackungen beschädigen kann. Druckentlastung

durchführen.

Pumpe immer spülen, bevor das Material an der Kolbenstange antrocknen kann. Siehe Abschnitt Spülen unten.

Spülen

WARNUNG

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Vor dem Spülen den Abschnitt BRAND- UND

EXPLOSIONSGEFAHR auf Seite 5 lesen.

Sicherstellen, dass das gesamte System und die Spülmitteleimer richtig geerdet sind. Siehe

Abschnitt Erdung auf Seite 6.

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite 12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

Den Druck entlasten.

Die Spritzdüse von der Pistole bzw. dem Ventil abnehmen.

Ein Metallteil der Pistole bzw. des Extrusionsventils fest gegen einen geerdeten Metalleimer drücken.

Die Pumpe starten. Beim Spülen stets den niedrigst möglichen Druck verwenden.

Zum Spülen ist eine Flüssigkeit zu verwenden, die mit dem gepumpten Material sowie mit den benetzten Teilen des

Systems verträglich ist. Informationen über empfohlene

Spülflüssigkeiten und die Spülhäufigkeit sind beim Materialhersteller oder Materiallieferanten erhältlich. Pumpe immer spülen, bevor das Material an der Kolbenstange antrocknen kann.

Pistole bzw. Ventil abziehen.

System spülen, bis klares Lösungsmittel aus der Pistole bzw. dem Ventil austritt.

Den Druck entlasten.

16 308351

Fehlersuche

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite 12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

Den Druck entlasten.

Vor dem Zerlegen der Pumpe alle möglichen Fehler und ihre Ursachen prüfen.

PROBLEM

Pumpe arbeitet nicht.

Pumpe arbeitet, doch

Fördermenge bei beiden

Hüben zu gering.

URSACHE LÖSUNG

Luft- oder Hydraulikleitung verstopft oder ungenügende Luftzufuhr; Ventile geschlossen oder verstopft.

Materialschlauch oder Pistole/

Extrusionsventil verstopft; Innendurchmesser des Materialschlauchs zu klein.

Material an Kolbenstange eingetrocknet.

Alle Verstopfungen beseitigen; sicherstellen, dass alle

Ventile geöffnet sind; Druck erhöhen.

Öffnen, reinigen*; Schlauch mit größerem Innendurchmesser verwenden.

Reinigen; Pumpe stets am unteren Umschaltpunkt anhalten; TSL-Tasse zu 1/3 mit verträglichem Lösungsmittel gefüllt halten.

Motorteile verschmutzt, verschlissen oder beschädigt.

Luft- oder Hydraulikleitung verstopft oder ungenügende Luftzufuhr; Ventile geschlossen oder verstopft.

Materialschlauch oder Pistole/Extrusionsventil verstopft; Innendurchmesser des

Materialschlauchs zu klein.

Ablassventil offen.

Reinigen oder reparieren; siehe separate Motor-

Betriebsanleitung.

Alle Verstopfungen beseitigen; sicherstellen, dass alle Ventile geöffnet sind; Druck erhöhen.

Öffnen, reinigen*; Schlauch mit größerem Innendurchmesser verwenden.

Luft tritt in den Zufuhrbehälter ein.

Material für die Entlüftung der Pumpe zu viskos.

Ventil schließen.

Dichtung der Ram-Platte prüfen.

Ablassventil verwenden (siehe Seite 13); eine Ram verwenden.

Ventil reinigen; Dichtungen auswechseln.

Einlassventil offen oder Dichtungen verschlissen.

Packungen in der Unterpumpe verschlissen.

Die Packungen auswechseln.

Material zum Entlüften der Pumpe zu viskos.

Ablassventil verwenden (siehe Seite 13); eine Ram verwenden.

Pumpe arbeitet, doch

Fördermenge bei

Abwärtshub zu gering.

Pumpe arbeitet, doch

Fördermenge bei

Aufwärtshub zu gering.

Einlassventil offen oder Dichtungen verschlissen.

Kolbenventil offen oder Dichtungen verschlissen.

FORTSETZUNG DER FEHLERSUCH-TABELLE AUF SEITE 18.

Ventil reinigen; Dichtungen auswechseln.

* Um herauszufinden, ob der Materialschlauch oder die Pistole verstopft ist, Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 12 ausführen. Materialschlauch abnehmen und Behälter unter den Materialausgang der Pumpe stellen. Luftzufuhr gerade soweit

öffnen, dass die Pumpe anläuft. Wenn die Pumpe beim Einschalten der Luft oder der Hydraulik anläuft, liegt die Verstopfung am Materialschlauch oder der Pistole.

HINWEIS: Bei Motorvereisungen den Graco-Händler anrufen.

308351 17

Fehlersuche

PROBLEM

Pumpengeschwindigkeit unregelmäßig oder zu hoch.

URSACHE

Materialzufuhrbehälter leer.

LÖSUNG

Auffüllen und Pumpe neu füllen.

Material für die Entlüftung der Pumpe zu viskos.

Kolbenventil offen oder Dichtungen verschlissen.

Ablassventil verwenden (siehe Seite 13 oder 14); eine Ram verwenden.

Ventil reinigen; Dichtungen auswechseln.

Schöpfkolben offen oder verschlissen.

Reinigen; warten.

Packungen in der Unterpumpe verschlissen.

Die Packungen auswechseln.

Wartung

Den Druck entlasten.

Erforderliches Werkzeug

D Drehmomentschlüssel

D Großer Schraubstock mit weichen Klemmbacken

D Gummihammer

D Hammer

D O-Ring-Haken

D Messingstange mit 13 mm (1/2”) Durchmesser

D Steckschlüsselsatz

D Satz verstellbarer Schraubenschlüssel

D Rohrzange

D Packungsmutternschlüssel (109, mitgeliefert)

D Gewindefett

D Gewindedichtmittel

Ausbauen der Unterpumpe

Pumpe nach Möglichkeit spülen. Pumpe am unteren

Umschaltpunkt anhalten.

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite 12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

Alle Schläuche von Pumpe und Motor abnehmen.

Unterpumpe (106) vom Motor (101) folgendermaßen abnehmen. Siehe Abb. 6. Relative Position der Pumpenmaterialauslassöffnung (X) zum Motorlufteinlass (Y) genau merken. Wenn der Motor nicht gewartet werden muss, Motor nicht abmontieren.

VORSICHT

Die Pumpe muss immer von mindestens zwei Personen angehoben, getragen oder abgenommen werden, da sie für eine Person allein zu schwer ist. Wenn die Pumpe von einem Motor abgenommen wird, der noch befestigt ist

(z.B. auf einer RAM), muss die Unterpumpe beim Abnehmen

unbedingt gehalten werden, damit sie nicht hinunterfallen und schwere Verletzungen oder Sachbeschädigungen verursachen kann. Zu diesem Zweck die Pumpe sicher befestigen oder von mindestens zwei Personen halten lassen, während eine dritte Person die Verbindungen löst.

Mit einem verstellbaren Schlüssel (oder einem Hammer und einer Stange), die Kupplungsmutter (104) von der

Motorwelle (Z) abschrauben. Klemmbacken (105) nicht lockern oder verlieren. Siehe Abb. 6.

Die Schlüsselflächen der Verbindungsstangen mit einem

Schlüssel festhalten, damit sich die Stangen nicht drehen können. Die Muttern (103) von den Stangen (102) abschrauben. Unterpumpe (106) vorsichtig vom

Motor (101) abnehmen.

Wartung der Unterpumpe: siehe Seite 20. Für die Wartung des Motors lesen Sie bitte die separate, im Lieferumfang enthaltene Motor-Betriebsanleitung.

18 308351

Wartung

Einbau der Unterpumpe

Sicherstellen, dass die Überwurfmutter (104) und die

Klemmbacken (105) korrekt an der Kolbenstange (1) positioniert sind. Siehe Abb. 6.

Unterpumpe von mindestens zwei Personen halten lassen, während eine dritte Person die Unterpumpe mit dem Motor verbindet (siehe VORSICHT auf Seite 18).

Den Pumpenmaterialauslass (X) wie im Schritt 4 unter

Ausbau der Unterpumpe gemerkt am Luft- oder Hydraulikeinlass (Y) ausrichten. Unterpumpe (106) auf die

Klemmbacken (102) geben.

Die Muttern (103) auf die Verbindungsstangen (102) schrauben und mit 68–81 Nm anziehen.

Die Kupplungsmutter locker auf die Motorwelle schrauben.

Schlüsselflächen der Motorwelle (Z) mit einem Schlüssel halten, damit sie sich nicht drehen kann. Mit einem verstellbaren Schlüssel die Kupplungsmutter auf ein Drehmoment von 196–210 Nm anziehen.

102

Die Packungsmutter (2) auf 128–156 Nm anziehen.

Alle Schläuche wieder anschließen. Das Erdungskabel wieder befestigen, falls es abgenommen wurde. Die

TSL-Tasse (2) zu 1/3 mit Graco TSL-Flüssigkeit oder einem verträglichen Lösungsmittel füllen.

Die Energieversorgung einschalten. Die Pumpe langsam laufen lassen, um ihre Funktionstüchtigkeit zu überprüfen.

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite 12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

103

Bevor die Pumpe wieder an ihren Einsatzort gebracht wird, den Druck entlasten und die Packungsmutter (2) nochmals mit 128–156 Nm festziehen.

Abb. 6

101

105

104

106

109

Mit 68–81 Nm anziehen.

Mit 196–210 Nm festziehen

Auf 128–156 Nm anziehen.

Quadratische Öffnung für

Drehmomentschlüssel.

04994

308351 19

Auseinanderbau

Wartung der Unterpumpe

Beim Auseinanderbauen der Pumpe alle Teile in ihrer

Reihenfolge auflegen, um das Zusammenbauen zu erleichtern. Alle Teile mit verträglichem Lösungsmittel reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen.

Abb. 9 zeigt eine Schnittansicht der Pumpe.

ANMERKUNG: Packungsreparatursätze sind erhältlich.

Siehe Seite 36. Für ein optimales Ergebnis sind stets alle neuen Teile des Satzes zu verwenden. In den Sätzen enthaltene Teile sind mit einem Sternchen gekennzeichnet, z.B. (7*).

Unterpumpe wie auf Seite 18 beschrieben vom Motor abnehmen. Pumpe mit dem Auslassgehäuse (9) wie in Abb. 8 dargestellt in einen Schraubstock einspannen.

HINWEIS: Diese Anleitungen beschreiben den Fall, bei dem sich die Pumpe an der Verbindung A trennt.

Wenn sie sich an den Verbindungen B oder C trennt, ist die Pumpe an diesen Verbindungen auseinanderzubauen und das Einlassgehäuse (17) in einen Schraubstock einzuspannen. Danach ist bei Schritt 5 fortzusetzen.

Einlassventilgehäuse (17) vom Zylinder (10) abschrauben.

Gehäuse von der Pumpe abziehen. Der Einlass-Rückschlagventilsatz (V, siehe Abb. 7) sollte von der

Schöpfkolbenstange (18) herunterrutschen, wenn das

Gehäuse entfernt wird; ist dies nicht der Fall, mit einem

Gummihammer fest auf das Gehäuse (17) klopfen, um es zu lockern.

DETAILANSICHT EINLASS-RÜCKSCHLAGVENTIL

17a, b, c

Die Schlüsselflächen der Schöpfkolbenstange (18) mit einem verstellbaren Schlüssel halten und mit einem zweiten Schlüssel den Schöpfkolbensitz (22) von der

Stange abschrauben. Schöpfkolben (21) von der

Stange schieben. Innere und äußere Oberflächen des Kolbens (21) auf Kratzer, Verschleiß oder andere

Beschädigungen untersuchen.

Packungsmutter (2) mit dem im Lieferumfang enthaltenen Schlüssel (109) lösen.

Mit einer Rohrzange den Einlasszylinder (19) vom

Einlassventilgehäuse (17) abschrauben. Die Pumpe kann sich an den Verbindungen A, B, oder C trennen.

Siehe Abb. 8.

Abb. 7

05002

A 17a, b, c

04993

Abb. 8

20 308351

Siehe Abb. 10

Siehe Abb. 12

Wartung der Unterpumpe

Einlass-Sitz (37) und Dichtung (38) von unten aus dem

Einlassventilgehäuse (17) ziehen. Rückschlagventilsatz

(V) nicht fallen lassen, wenn er herauskommt, und für die spätere Verwendung zur Seite legen. Siehe Abb. 7.

ANMERKUNG: Wenn sich der Sitz (37) nur schwer lösen lässt, einen Hammer und eine Messingstange von oben in das Gehäuse (17) geben und den Sitz damit hinaustreiben.

Mit einem Gummihammer die Kolbenstange (1) und die

Schöpfkolbenstange (18) aus dem Auslassgehäuse (9) und dem Zylinder (10) austreiben. Die äußeren Oberflächen der Stangen mit dem Finger auf Beschädigungen untersuchen.

Die Packungsmutter (2) abschrauben. Das Packungsgehäuse (3) abschrauben und die Dichtung (42) entfernen.

Halsringe und Packungen (T) entfernen.

Siehe Abb. 10.

Siehe Abb. 7

17a, b, c

DETAILANSICHT HALSPACKUNGEN

42*

Abb. 9

05002

Abb. 10

Unterpumpe 236611 dargestellt

05002

308351 21

Wartung der Unterpumpe

Die Dichtung (8) von unten aus dem Zylinder (10) nehmen.

Siehe Abb. 12. Mit einer Lampe die Innenflächen des

Zylinders auf Kratzer oder Beschädigungen untersuchen.

Den Zylinder nur dann mit einer Rohrzange vom Auslassgehäuse abschrauben, wenn er beschädigt ist

oder Anzeichen von Materialleckage an der oberen

Zylinderdichtung (8) erkennbar sind. Obere Zylinderdichtung entfernen.

10. Die Schlüsselflächen der Kolbenstange (1) in einen

Schraubstock einspannen. Den Kolben (12) von der

Kolbenstange abschrauben; die Schöpfkolbenstange

(18) kommt ebenfalls heraus. Kolbenführung (11) und Sitz (14) vom Kolben (12) herunterschieben.

HINWEIS: Die Dichtung (39) ist mit Press-Sitz in der

Mutter (15) befestigt; daher muss sie möglicherweise aufgeschnitten werden, um sie entnehmen zu können.

14. Den Entlüftungsventilstopfen (20) vollständig vom

Ventilkörper (29) abschrauben. Ventilgewinde und

Entlüftungsbohrung reinigen. Der Ventilkörper muss dazu nicht aus dem Pumpenauslassgehäuse (9) entfernt werden.

15. Alle Teile auf Beschädigung prüfen. Alle Teile und das Gewinde mit verträglichem Lösungsmittel reinigen.

Wie auf Seite 23 beschrieben zusammenbauen.

11. Die Schöpfkolbenstange (18) muss nur dann vom

Kolben (12) entfernt werden, wenn Beschädigungen an einem der beiden Teile bemerkt werden. Zum

Auseinanderbauen die Schlüsselflächen des Kolbens in einen Schraubstock einspannen und die Stange abschrauben.

12. Die Kolbenführung (11) wie in Abb. 11 gezeigt in einen

Schraubstock einspannen. Mit einem verstellbaren

Schlüssel den Kolbensitz (14) von der Führung abschrauben. Die Dichtung (13) entfernen; immer durch eine neue ersetzen. Oberflächen (M) von Kolben (12) und Kolbensitz (14) auf Beschädigung oder Verschleiß

überprüfen. Siehe Abb. 12.

13. Zum Auseinanderbauen des Einlass-Rückschlagventilsatzes (V) den Einlassventilkörper (16) in einen

Schraubstock einspannen und die Packungsmutter (15) abschrauben. Dichtung (39) von der Mutter entfernen und die Ringe und Packungen (P) vom Ventilkörper abnehmen. Die Oberflächen (N) von Einlassventilkörper

(16) und Sitz (37) auf Beschädigung oder Verschleiß prüfen. Siehe Abb. 7 und 13.

Abb. 11

Beim Zusammenbauen der Teile 11 und

14 ein Gewindedichtmittel auftragen und mit ungefähr 77–85 Nm festziehen

03832

DETAILANSICHT KOLBENRÜCKSCHLAGVENTIL

Mit 125–139 Nm festziehen

Mit 324–368 Nm festziehen

Einfetten.

13*

17a, b, c

05002

Abb. 12

22 308351

Wiedereinbau

Wartung der Unterpumpe

Abb. 16 ist eine Schnittansicht der gesamten Pumpe.

Einlasspackungen einfetten und in den Ventilkörper (16) einbauen, wobei die Lippen der V-Packungen nach

oben zeigen. V-Packungen in der in Abb. 13 gezeigten

Reihenfolge installieren.

Einlassventilsitz (39*) mit der abgeschrägten Seite nach oben in die Ausnehmung der Einlassventil-Packungsmutter (15) drücken, bis sie einrastet. Die Nase der

Dichtung sollte mit der Packungsmutter bündig sein oder leichter darüber vorstehen.

Schlüsselflächen des Ventilkörpers (16) in einen

Schraubstock einspannen. Packungsmutter handfest in den Ventilkörper eindrehen. Einlassgehäusesatz zur Seite legen.

Kolbendichtung (13*) einfetten und in den Kolbensitz

(14) einbauen. Gewindedichtmittel auf das Gewinde von

Sitz und Kolbenführung (11) auftragen. Führung auf den

Sitz (14) schrauben. Führung wie in Abb. 11 gezeigt in einen Schraubstock einspannen und Sitz mit 77–85 Nm festziehen.

Wenn es notwendig war, die Schöpfkolbenstange (18) vom Kolben (12) abzunehmen, die Schlüsselflächen des Kolbens in einen Schraubstock einspannen.

Einen verstellbaren Schlüssel an die Schlüsselflächen der Stange legen und diese in den Kolben schrauben.

Auf 125–139 Nm anziehen. Darauf achten, dass die

Schlüsselflächen der Stange dabei nicht beschädigt werden.

Den aus Kolbensitz und Führung bestehenden

Satz so auf den Kolben (12) geben, dass die um 45

_ abgeschrägten Oberflächen zueinander passen.

Kolbenstange (1) handfest in den Kolben (12) schrauben, dann die Stange mit 324–368 Nm festziehen.

39*

Einfetten.

Die Lippen der V-Packungen müssen nach oben zeigen.

Bei der optionalen Unterpumpe 237945 werden nur

V-Packungen aus PTFE verwendet (Teil 24).

23*

26*

1 2

24*

26* 1

24*

1 2

25*

Abb. 13

Unterpumpe 236611 dargestellt

04225

308351 23

Wartung der Unterpumpe

Falls der Zylinder (10) vom Auslassgehäuse (9) entfernt wurde, die Dichtung (8*) einfetten und von oben in den

Zylinder geben. (Da der Zylinder symmetrisch ist, kann das eine wie das andere Ende oben sein). Zylinder in das Auslassgehäuse schrauben. Siehe Abb. 16.

Dichtung (42*) einfetten und in die Rille am unteren Ende des Packungsgehäuses (3) einbauen. Packungsgehäuse in das Auslassgehäuse (9) einschrauben und mit 176–

258 Nm festziehen. Siehe Detail in Abb. 16.

Halspackungen und Ringe schmieren und in das

Packungsgehäuse (3) nacheinander einbauen, wobei

die Lippen der V-Packungen nach unten zeigen.

Die V-Packungen in der im Detail in Abb. 16 gezeigten

Reihenfolge einbauen. Packungsmutter (2) lose installieren.

10. Kolbenstange (1) einfetten. Stange, Kolbensatz und

Schöpfkolbenstange (18) von unten in den Zylinder (10) schieben, bis das obere Ende der Stange (1) über die

Packungsmutter (2) vorsteht.

11. Dichtung (8*) einfetten und von unten in den Zylinder

(10) einbauen. Einlassventilgehäuse (17) auf die

Schöpfkolbenstange (18) schieben und sicherstellen, dass die glatte Oberfläche des Ventilanschlags (VS) nach unten hin zum Pumpeneinlass zeigt. Gehäuse auf den Zylinder schrauben. Siehe Abb. 16.

12. Schöpfkolbenstange (18) einfetten, dann das zusammengebaute Einlassventil (V) auf die Stange schieben und dabei sicherstellen, dass die Packungsmutter (15) zuerst auf die Stange aufgesetzt wird. Ventilsatz soweit auf die Stange drücken, dass es gerade nicht das Einlassventilgehäuse (17) berührt. Siehe Abb. 14.

13. Ventilkörper (16) ständig mit einem Schlüssel halten, während mit einem verstellbaren Schlüssel die Packungsmutter (15) angezogen wird. Siehe Abb. 14. Mit einem

Drehmoment von 97–107 Nm festziehen. Mit einem

Gummihammer auf die Schöpfkolbenstange (18) klopfen, um den Ventilsatz bis zum Anschlag (VS) zu schieben.

14. Der Einlass-Sitz (37) kann umgedreht werden. Beide

Seiten des Sitzes überprüfen und mit der besseren Seite zum Gehäuse (17) hin einbauen. Sitz in das Gehäuse drücken, bis er gut hält. Dichtung (38*) einfetten und in die Abschrägung unten am Sitz geben. Siehe Abb. 16.

17a, b, c

Ventilkörper (16) ständig halten. Packungsmutter (15) mit 97–107 Nm anziehen.

Abb. 14

04992

24 308351

Wartung der Unterpumpe

15. Den Einlasszylinder (19) in das Einlassgehäuse (17) schrauben. Mit einer Rohrzange den Zylinder (19) mit

468–590 Nm festziehen. Dadurch werden auch das

Einlassventilgehäuse (17) und der Pumpenzylinder (10) in das Auslassgehäuse (9) eingedreht. Siehe Abb. 15.

16. Entlüftungsventilstopfen (20) in den Ventilkörper (29) einschrauben. Der Stopfen hat zwei Gewindesätze.

Beim Zusammenbauen darauf achten, dass der Stopfen vollständig in den Ventilkörper eingeschraubt wird.

Siehe Abb. 16.

17. Sicherstellen, dass die Schlüsselflächen der Schöpfkolbenstange (18) von der Unterseite des Einlasszylinders

(19) zugänglich sind. Wenn nicht, mit einem Gummihammer oben auf die Kolbenstange (1) klopfen, bis die Schlüsselflächen vorstehen.

18. Den Schöpfkolben (21) bis zum Anschlag auf die Stange

(18) schieben. Die Stange (18) mit einem verstellbaren

Schlüssel festhalten und den Sitz (22) mit einem zweiten

Schlüssel auf die Stange schrauben. Mit 77–85 Nm festziehen. Siehe Abb. 15.

19. Die Unterpumpe wie auf Seite 19 beschrieben wieder an den Motor anschließen.

20. Das Gewindedichtmittel 2 Stunden lang aushärten lassen, und erst danach die Pumpe wieder in Betrieb nehmen.

17a, b, c

Mit 77–85 Nm anziehen.

Mit 468–590 Nm anziehen.

04993

Abb. 15

308351 25

Wartung der Unterpumpe

Nur für die Pumpen 198466, 237265 und 236471

3 4

DETAILANSICHT HALSPACKUNGEN

42*

17a, b, c

38*

Kolbenrückschlagventil (siehe Abb. 12).

Einlassrückschlagventil (siehe Abb. 13).

Einfetten.

Die Lippen der V-Packungen müssen nach unten zeigen.

Ventilstopfen (20) ganz in den Ventilkörper (29) einschrauben.

Auf 128–156 Nm anziehen.

Mit 176–258 Nm anziehen.

Mit 468–590 Nm anziehen.

Mit 125–139 Nm festziehen

Mit 77–85 Nm anziehen.

Bei der optionalen Unterpumpe 237945 werden nur V-Packungen aus PTFE verwendet (Teil 4).

Abb. 16

26 308351

05002

Wartung der Unterpumpe

Nur für die Pumpen 246938, 246940, 246941 und 246942

Service an den Halspackungen

Siehe Abb. 17. Die Packungsmutter (2) mit einer Rohrzange abschrauben. Den O-Ring (6) und die Scheibe

(47) vom Boden des Packungsgehäuses (3) oder vom

Auslassgehäuse (9) entfernen.

HINWEIS: Die Halspackungen sind als vormontierter und vorgeschmierter Satz erhältlich. Für Pumpen der

Serie B ist die Teile-Nr. 241782 zu bestellen. Für

Pumpen der Serie A ist die Teile-Nr. 237905 zu bestellen. Die in diesen Sätzen enthaltenen Teile sind mit einem Sternchen gekennzeichnet, zum

Beispiel (3*). Die Teile-Nr. 237905 enthält die

Pos. 3, 5 (Anzahl: 1), 6 und 47.

Die Schlüsselflächen der Packungsmutter (2) in einen

Schraubstock einspannen. Das Packungsgehäuse (3) abschrauben und zusammen mit den Packungen wegwerfen. Scheibe (46), Dichtung (5) und Federring (45) von der Packungsmutter entfernen.

WARNUNG

Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf

Seite12 ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.

Der Halspackungssatz ist vormontiert. Den Satz in die

Packungsmutter (2) schrauben. Sicherstellen, dass der

Federring (45*), die Dichtung (5*) und die Scheibe (46*) richtig an der Oberseite des Packungsgehäuses (3*) angeordnet sind, wobei die Lippen der Dichtung nach unten weisen müssen. Das Packungsgehäuse (3*) mit

97–106 Nm anziehen. Siehe Abb. 17.

Überprüfen, ob die Scheibe (47*) und der O-Ring (6*) richtig am Boden des Packungsgehäuses (3*) installiert sind.

Den Druck entlasten.

Die Packungsmutter (2) in das Auslassgehäuse (9) schrauben. Mit 190–217 Nm festziehen.

Mit 97–106 Nm festziehen.

Mit 190–217 Nm festziehen.

Die Lippen der U-Packung müssen nach unten zeigen.

Abb. 17

2 2

45*

46*

47*

308351

5142C

Teile

Pumpe, Modell 236471, Serie B, Übersetzungsverhältnis 65:1, mit King Luftmotor

Pumpe, Modell 246942, Serie A, Übersetzungsverhältnis 65:1, mit King Luftmotor

Pumpe, Modell 237261, Serie A, Übersetzungsverhältnis 31:1, mit Bulldog Luftmotor

Pumpe, Modell 246940, Serie A, Übersetzungsverhältnis 31:1, mit Bulldog-Luftmotor

Pumpe, Modell 237264, Serie A, Übersetzungsverhältnis 19:1, mit Senator Luftmotor

Pumpe, Modell 246941, Serie A, Übersetzungsverhältnis 19:1, mit Senator Luftmotor

Pumpe, Modell 241901, Serie A, Übersetzungsverhältnis 31:1, mit Bulldog Luftmotor

Pos.

Nr.

Teile-Nr.

Bezeichnung

Abbildung:

Modell

241901

101 245111

101

102

110

105

104

109

102

103

104

105

106

109

110

208356

217540

190000

190437

106166

186925

184129

236611

246939

112887

190436

Stück

LUFTMOTOR, King

Nur bei Modellen 236471 und 246942.

Teile: siehe 309347.

LUFTMOTOR, Bulldog

Nur bei Modellen 237261, 246940

und 241901. Teile: siehe 307049.

LUFTMOTOR, Senator

Nur bei Modellen 237264 und 246941.

Teile: siehe 307592.

VERBINDUNGSSTANGE;

224 mm, Schulter an Schulter

VERBINDUNGSSTANGE;

380 mm Schulter an Schulter

Wird nur beim Modell 241901 verwendet

MUTTER; M16 x 2,0

KUPPLUNGSMUTTER

KLEMMBACKE

UNTERPUMPE

Teile: siehe Seite 34.

UNTERPUMPE

Wird nur bei den Modellen 246942,

246940 und 246941 verwendet.

Teile: siehe Seite 32.

SCHLÜSSEL

VERBINDUNGSSTANGE

Wird nur beim Modell 241901 verwendet

103

106

04994B

28 308351

Teile

Pumpe, Modell 198475, Serie A, Übersetzungsverhältnis 65:1, mit schallgedämpftem King-Luftmotor

101

Pos.

Nr.

Teile-Nr.

Bezeichnung Stück

113

102

111

105

104

109

101

102

103

104

105

106

109

110

111

112

113

235525

198476

106166

186925

184129

198469

112887

198465

198477

109482

198478

LUFTMOTOR, King, mit Schalldämpfung Teile: siehe Betriebsanleitung 309348

VERBINDUNGSSTANGE;

271 mm Schulter an Schulter

MUTTER; M16 x 2,0

KUPPLUNGSMUTTER

KLEMMBACKE

UNTERPUMPE

Teile: siehe Seite 34.

SCHLÜSSEL

FITTING, 1” NPT

ADAPTER

PACKUNG, O-Ring, Viton r

ZUBEHÖRSATZ, Einlass und Auslass 1

103

110

106

112 ti1449a

308351 29

Teile

Pumpe Modell 198466, Serie A, mit Viscount II Hydraulikmotor

Pumpe, Modell 246938, Serie A, mit Viscount II-Hydraulikmotor

111

Pos.

Nr.

Teile-Nr.

Bezeichnung

102

101

105

104

110

109

101

102

103

104

105

106

109

110

111

112

113

198468

198471

106166

186925

184129

198469

246939

112887

198473

198472

198465

109482

Stück

MOTOR; Viscount II

Teile: siehe Betriebsanleitung 307158 1

VERBINDUNGSSTANGE;

235 mm Schulter an Schulter

MUTTER; M16 x 2,0

KUPPLUNGSMUTTER

2 ERDUNGSKLAMMER

UNTERPUMPE

Nur bei Modell 198466.

Teile: siehe Seite 34

UNTERPUMPE

Nur bei Modell 246938.

Teile: siehe Seite 32

SCHLÜSSEL

REDUZIERFITTING

FITTING, 1” NPT

PACKUNG, O-Ring, Viton r

103

112

106

113 ti1446a

30 308351

Teile

Pumpe, Modell 237265, Serie B, Übersetzungsverhältnis 65:1, mit schallgedämpftem

King-Luftmotor mit reduzierter Vereisung

Pumpe, Modell 240945, Serie B, Übersetzungsverhältnis 65:1, mit schallgedämpftem

King-Luftmotor

Pumpe, Modell 237274, Serie A, Übersetzungsverhältnis 31:1, mit Bulldog-Luftmotor mit Schalldämpfung und reduzierter Vereisung

Abbildung: Modell 237265

Pos.-

Nr.

Teile-Nr.

Bezeichnung

105

104 102

101

102

103

104

105

106

109

245112

220106

237001

190000

106166

186925

184129

236611

112887

LUFTMOTOR, schallgedämpfter King-Motor mit reduzierter Vereisung

Nur für Modell 237265

Teile: siehe 309348

LUFTMOTOR, King, mit Schalldämpfung

Nur bei Modell 240945

Teile: siehe 309348

LUFTMOTOR, schallgedämpfter Bulldog-Motor mit reduzierter Vereisung

Nur bei Modell 237274

Teile: siehe 307304

VERBINDUNGSSTANGE;

224 mm, Schulter an Schulter

MUTTER; M16 x 2,0

KUPPLUNGSMUTTER

KLEMMBACKE

UNTERPUMPE

Teile: siehe Seite 34.

SCHLÜSSEL

Stück

109

106

103

04991B

308351 31

Materialpumpe – Teile

Teile-Nr. 246939, Serie A

Pos.

Teile-

Nr.

189317

237799

190585

113021

106258

109499

237567

189437

189438

189439

189440

189441

189727

16 189514

17a 189442

17b

Y 184090

17c 100508

18 184400

189447

190128

Bezeichnung Stück

KOLBENSTANGE, Edelstahl

PACKUNGSMUTTER/

NASSBEHÄLTER; Normalstahl 1

GEHÄUSE, Halsdichtung; Normalstahl 1

U-DICHTUNG, Hals;

PTFE mit Edelstahlfeder

O-RING; Viton r

DICHTUNG, Zylinder, PTFE

AUSLASSGEHÄUSE; aus Gusseisen 1

ZYLINDER, Edelstahl

KOLBENFÜHRUNG, Edelstahl

KOLBEN; Edelstahl

KOLBENDICHTUNG; UHMWPE

KOLBENSITZ; Edelstahl

PACKUNGSMUTTER, Einlassventil;

Normalstahl 1

VENTILKÖRPER, Einlassöffnung; verchromter Edelstahl 1

EINLASSGEHÄUSE; aus Gusseisen 1

WARNSCHILD

SCHRAUBE

SCHÖPFKOLBENSTANGE, Edelstahl 1

1 EINLASSZYLINDER; Gusseisen

STOPFEN; Entlüftungsventil;

Normalstahl 1

43*

44*

45*

Pos.

Teile-

Nr.

276378

184246

109301

184196

109251

165702

172479

37 189446

189492

189724

166073

195233

195234

195232

Bezeichnung Stück

SCHÖPFKOLBEN, Edelstahl

STÜTZRING, Einlassventil;

Normalstahl

V-PACKUNG, Einlassventil; PTFE

GEGENRING, Einlassventil;

Normalstahl

V-PACKUNG, Einlassventil; UHMWPE 2

ENTLÜFTUNGSVENTILGEHÄUSE,

Normalstahl 1

WARNAUFKLEBER (nicht dargestellt) 1

SITZ, Einlassventil; verchromter Edelstahl

DICHTUNG, Einlassöffnung, PTFE

DICHTUNG, Einlassöffnung;

UHMWPE

DICHTUNG; PTFE

DICHTSCHEIBE

ABSTREIFRING

ABSTREIFRING; Stange

* Diese Teile sind im Hals-Reparatursatz 241782 enthalten, der separat zu bestellen ist.

Y Zusätzliche Gefahren- und Warnschilder, Aufkleber und

Karten sind kostenlos erhältlich.

32 308351

*43

*44

*45

Teile der Unterpumpe

29 20

17a, b, c

04989

308351 33

Teile der Unterpumpe

Modelle 236611, 198469 und 237945, Serie A

ANMERKUNG:

Siehe Seite 36 für mögliche andere Packungskonfigurationen.

13*

Pos.

Teile-

Nr.

189317

222995

189641

109499

237567

189437

189438

189439

189440

190015

189441

189727

189514

17a 189442

17b

Y 184090

17c 100508

184400

189447

198470

Bezeichnung Stück

KOLBENSTANGE, Edelstahl

PACKUNGSMUTTER/

NASSBEHÄLTER; Normalstahl

HALSPACKUNGSGEHÄUSE;

Normalstahl

DICHTUNG, Zylinder, PTFE

AUSLASSGEHÄUSE; aus Gusseisen 1

ZYLINDER, Edelstahl 1

KOLBENFÜHRUNG, Edelstahl

KOLBEN; Edelstahl

KOLBENDICHTUNG; UHMWPE;

Wird bei den Modellen 236611 und 198469 verwendet

KOLBENDICHTUNG; PTFE;

Wird nur beim Modell 237945 verwendet

KOLBENSITZ; Edelstahl

PACKUNGSMUTTER, Einlassventil;

Normalstahl

VENTILKÖRPER, Einlassöffnung;

1 verchromter Edelstahl 1

EINLASSGEHÄUSE; aus Gusseisen 1

WARNSCHILD

SCHRAUBE

SCHÖPFKOLBENSTANGE, Edelstahl 1

EINLASSZYLINDER; Gusseisen 1

EINLASSZYLINDER; Normalstahl

Nur bei Modell 198469

Pos.

Teile-

Nr.

20 190128

276378

190241

165702

172479

37 189446

38*

39*

189492

189724

42*

189725

166073

Bezeichnung Stück

STOPFEN; Entlüftungsventil;

Normalstahl

SCHÖPFKOLBEN, Edelstahl

SITZ, Schöpfkolben; Edelstahl

ENTLÜFTUNGSVENTILGEHÄUSE,

Normalstahl

198469 verwendet

DICHTUNG, Einlassventil, PTFE;

Wird nur beim Modell 237945 verwendet

DICHTUNG; PTFE

WARNAUFKLEBER (nicht dargestellt) 1

SITZ, Einlassventil; verchromter Edelstahl

DICHTUNG, Einlassöffnung, PTFE

EINLASSVENTILDICHTUNG;

UHMWPE; Wird bei den

Modellen 236611 und

* Diese Teile sind im Pumpenreparatursatz enthalten.

Siehe Seite 36 für den jeweiligen Satz einer bestimmten

Pumpe.

Y Zusätzliche Gefahren- und Warnschilder, Aufkleber

und Karten sind kostenlos erhältlich.

34 308351

Teile der Unterpumpe

Halspackungsstapel.

Siehe Seite 36.

*42

29 20

*13

17a, b, c

39*

Einlasspackungsstapel.

Siehe Seite 36.

38*

04989

308351 35

Teile der Unterpumpe

Teile-Nr. 236611 und 198469, Serie A,

Standard-Unterpumpe mit UHMWPE/PTFE-Packungen

Pos.

Teile-

Nr.

23*

24*

25*

26*

109306

184201

109256

184251

184246

109301

184196

109251

Bezeichnung Stück

V-PACKUNG; Hals; PTFE 2

GEGENRING; Normalstahl

V-PACKUNG; Hals; UHMWPE

STÜTZRING; Normalstahl

STÜTZRING; Einlassventil; Stahl

V-PACKUNG; Einlassventil; PTFE

GEGENRING; Einlassventil; Stahl

V-PACKUNG; Einlassventil; UHMWPE 2

HALSPACKUNGEN:

LIPPEN ZEIGEN NACH UNTEN

EINLASSPACKUNGEN:

LIPPEN ZEIGEN NACH OBEN

PACKUNGEN EINFETTEN

*23

*26

*25

24*

* Diese Teile sind im Reparatursatz 222864 enthalten, der separat bestellt werden kann. Siehe Seite 34 für zusätzliche, im Satz enthaltene Teile.

04989

Teile-Nr. 237945, Serie A, Optionale Unterpumpe mit PTFE-Packungen

Pos.

Teile-

Nr.

23*

24*

25*

109306

184201

184251

184246

109301

184196

Bezeichnung

V-PACKUNG; Hals; PTFE

GEGENRING; Normalstahl

STÜTZRING; Normalstahl

STÜTZRING; Einlassventil Stahl

V-PACKUNG; Einlassventil; PTFE

GEGENRING; Einlassventil Stahl

* Diese Teile sind im Reparatursatz 222865 enthalten, der separat bestellt werden kann. Siehe Seite 34 für zusätzliche, im Satz enthaltene Teile.

Stück

HALSPACKUNGEN:

LIPPEN ZEIGEN NACH UNTEN

EINLASSPACKUNGEN:

LIPPEN ZEIGEN NACH OBEN

PACKUNGEN EINFETTEN

*23

*24

*25

04989

36 308351

Notizen

308351 37

Technische Daten

(King-Pumpen, Modelle 236471 und 246942)

WARNUNG

Alle verwendeten Materialien und Lösungsmittel müssen mit den unten angeführten benetzten Teilen verträglich sein. Vor der Verwendung von Materialien oder Lösungsmitteln in der Pumpe stets die Herstellerliteratur lesen.

Kategorie

Übersetzung

Zulässiger Betriebsüberdruck

Zulässiger Lufteingangsdruck

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Luftmotorkolbens

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Lufteinlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Daten

65:1

236471: 40 MPa, 403 bar

246942: 48 MPa, 483 bar

236471: 0,6 MPa, 6 bar

246942: 0,7 MPa, 7 bar

10,6 Liter/Min.

506 cm

120 mm

8 cm

3/4” NPSM (i)

1” NPSM(i)

Ca. 73 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und 17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Druckluftmotor

King

Druckluftmotor

King

Lärmdruckpegel in dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Gerät)

0,3 MPa, 2,8 bar

78,8 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,5 MPa, 4,8 bar 0,6 MPa, 6,2 bar

82,7 dB(A) 90,5 dB(A)

Schallpegel in dB(A)

(Getestet gemäß ISO 9614–2)

0,3 MPa, 2,8 bar

86,5 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,5 MPa, 4,8 bar

88,8 dB(A)

0,6 MPa, 6,2 bar

97,7 dB(A)

38 308351

Technische Daten

(King-Pumpen, Modelle 236471 und 246942)

Pumpenleistungstabelle

Material-Ausgangsdruck (bar) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (bar) finden:

Pumpen-Luftverbrauch (m

/Min.) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Luftdruck (MPa/bar) finden:

1. Gewünschte Fördermenge am Boden der Tabelle suchen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Material-Ausgangsdruckes (schwarz) verfolgen.

Zum linken Rand der Skala gehen, um den Material-Ausgangsdruck abzulesen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs (gestrichelt) verfolgen. Nach links zur Skala gehen, um den Luftverbrauch abzulesen.

A 0,6 MPa, 6,2 bar Luftdruck

B 0,5 MPa, 4,9 bar Luftdruck

C 0,3 MPa, 2,8 bar Luftdruck

Testflüssigkeit: Leichtöl Nr. 10

/Min.

42, 420

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

8,40

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

28, 280

5,60

14, 140

2,80

l/Min.

3,8 7,6 11,4 l/Min.

3,8 7,6 11,4

Testflüssigkeit: Schweißbares Dichtmittel auf Kautschukbasis mit 4 Millionen CP

MPa, bar

42, 420

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

8,40

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

28, 280

5,60

14, 140

2,80

l/Min.

3,8 7,6 11,4 l/Min.

3,8 7,6 11,4

308351 39

Technische Daten

(Modelle 240945 und 198475, King-Pumpe mit Schalldämpfung, und Modell 237265,

King-Pumpe mit Schalldämpfung und reduzierter Vereisung)

WARNUNG

Kategorie

Übersetzung

Zulässiger Betriebsüberdruck

Zulässiger Lufteingangsdruck

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Luftmotorkolbens

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Lufteinlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Daten

65:1

40 MPa, 403 bar

0,6 MPa, 6 bar

10,6 Liter/Min.

506 cm

120 mm

8 cm

Modelle 240945 und 237265: 3/4” NPSM(i)

Modell 198475: G1/2

1” NPSM(i)

Ca. 73 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und 17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Lärmdruckpegel in dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Gerät)

Druckluftmotor 0,3 MPa, 2,8 bar

King-Pumpe mit Schalldämpfung 77,9 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,5 MPa, 4,8 bar 0,6 MPa, 6,2 bar

79,2 dB(A) 87,5 dB(A)

Schallpegel in dB(A)

(Getestet gemäß ISO 9614–2)

Druckluftmotor 0,3 MPa, 2,8 bar

King-Pumpe mit Schalldämpfung 85,2 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,5 MPa, 4,8 bar 0,6 MPa, 6,2 bar

86,6 dB(A) 95,2 dB(A)

40 308351

Technische Daten

(Modelle 240945 und 198475, King-Pumpe mit Schalldämpfung, und Modell 237265, King-Pumpe mit Schalldämpfung und reduzierter Vereisung)

Pumpenleistungstabelle

Material-Ausgangsdruck (bar) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (bar) finden:

Pumpen-Luftverbrauch (m

/Min.) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Luftdruck (MPa/bar) finden:

1. Gewünschte Fördermenge am Boden der Tabelle suchen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Material-Ausgangsdruckes (schwarz) verfolgen. Zum linken Rand der Skala gehen, um den Material-Ausgangsdruck abzulesen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs (gestrichelt) verfolgen. Nach links zur

Skala gehen, um den Luftverbrauch abzulesen.

A 0,6 MPa, 6,2 bar Luftdruck

B 0,5 MPa, 4,9 bar Luftdruck

C 0,3 MPa, 2,8 bar Luftdruck

Testflüssigkeit: Leichtöl Nr. 10

MPa, bar

42, 420

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

8,40

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

28, 280

5,60

14, 140

2,80

3,8 7,6 11,4 l/Min.

l/Min.

3,8 7,6 11,4

Testflüssigkeit: Schweißbares Dichtmittel auf Kautschukbasis mit 4 Millionen CP

MPa, bar

42, 420

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

8,40

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

28, 280

5,60

14, 140

2,80

l/Min.

3,8 7,6 11,4 l/Min.

3,8 7,6 11,4

308351 41

Technische Daten

(Bulldog-Pumpen, Modelle 237261, 246940 und 241901)

WARNUNG

Kategorie

Übersetzung

Zulässiger Betriebsüberdruck

Zulässiger Lufteingangsdruck

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Luftmotorkolbens

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Lufteinlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Daten

31:1

21 MPa, 214 bar

0,7 MPa, 7 bar

10,6 Liter/Min.

248 cm

120 mm

8 cm

3/4” NPSM (i)

1” NPSM(i)

Ca. 73 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und

17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Druckluftmotor

Bulldog

Druckluftmotor

Bulldog

Lärmdruckpegel in dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Gerät)

0,28 MPa, 2,8 bar

82,4 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,48 MPa, 4,8 bar

87,3 dB(A)

0,63 MPa, 6,3 bar

88,5 dB(A)

0,7 MPa, 7 bar

90,0 dB(A)

Schallpegel in dB(A)

(Getestet gemäß ISO 9614–2)

0,28 MPa, 2,8 bar

91,6 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,48 MPa, 4,8 bar 0,63 MPa, 6,3 bar 0,7 MPa, 7 bar

95,9 dB(A) 97,4 dB(A) 98,1 dB(A)

42 308351

Technische Daten

Pumpenleistungstabelle

Material-Ausgangsdruck (bar) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (bar) finden:

Pumpen-Luftverbrauch (m

/Min.) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Luftdruck (MPa/bar) finden:

1. Gewünschte Fördermenge am Boden der Tabelle suchen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Material-Ausgangsdruckes (schwarz) verfolgen.

Zum linken Rand der Skala gehen, um den Material-Ausgangsdruck abzulesen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs (gestrichelt) verfolgen. Nach links zur Skala gehen, um den Luftverbrauch abzulesen.

A 0,7 MPa, 7 bar Luftdruck

B 0,5 MPa, 4,9 bar Luftdruck

C 0,3 MPa, 2,8 bar Luftdruck

Testflüssigkeit: Leichtöl Nr. 10

MPa, bar

21, 210

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

14, 140

(Bulldog-Pumpen, Modelle 237261, 246940 und 241901)

2,80

7, 70

1,40

l/Min.

3,8 7,6 11,4 l/Min.

3,8 7,6 11,4

Testflüssigkeit: Schweißbares Dichtmittel auf Kautschukbasis mit 4 Millionen CP

MPa, bar

21, 210

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

10 20 30 40 50

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

20 30 40 50

14, 140

2,80

7, 70

1,40

l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5 l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5

308351 43

Technische Daten

(Modell 237274 Bulldog-Pumpe mit Schalldämpfung und reduzierter Vereisung)

WARNUNG

Kategorie

Übersetzung

Zulässiger Betriebsüberdruck

Zulässiger Lufteingangsdruck

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Luftmotorkolbens

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Lufteinlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Daten

31:1

21 MPa, 214 bar

0,7 MPa, 7 bar

10,6 Liter/Min.

248 cm

120 mm

8 cm

3/4” NPSM (i)

1” NPSM(i)

Ca. 73 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und 17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Druckluftmotor

Bulldog-Luftmotor mit Schalldämpfung und reduzierter

Vereisung

Lärmdruckpegel in dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Gerät)

0,28 MPa, 2,8 bar

81,5 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,48 MPa, 4,8 bar

83,6 dB(A)

0,63 MPa, 6,3 bar

85,6 dB(A)

0,7 MPa, 7 bar

85,8 dB(A)

Druckluftmotor

Bulldog-Luftmotor mit Schalldämpfung und reduzierter

Vereisung

Schallpegel in dB(A)

(Getestet gemäß ISO 9614–2)

0,28 MPa, 2,8 bar

90,2 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

0,48 MPa, 4,8 bar 0,63 MPa, 6,3 bar 0,7 MPa, 7 bar

93,5 dB(A) 94,9 dB(A) 93,3 dB(A)

44 308351

Technische Daten

(Modell 237274 Bulldog-Pumpe mit Schalldämpfung und reduzierter Vereisung)

Pumpenleistungstabelle

Material-Ausgangsdruck (bar) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (bar) finden:

Pumpen-Luftverbrauch (m

/Min.) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Luftdruck (MPa/bar) finden:

1. Gewünschte Fördermenge am Boden der Tabelle suchen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Material-Ausgangsdruckes (schwarz) verfolgen.

Zum linken Rand der Skala gehen, um den Material-Ausgangsdruck abzulesen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs (gestrichelt) verfolgen. Nach links zur Skala gehen, um den Luftverbrauch abzulesen.

A 0,7 MPa, 7 bar Luftdruck

B 0,5 MPa, 4,9 bar Luftdruck

C 0,3 MPa, 2,8 bar Luftdruck

Testflüssigkeit: Leichtöl Nr. 10

MPa, bar

21, 210

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

14, 140

7, 70

2,80

1,40

l/Min.

3,8 7,6 11,4

Testflüssigkeit: Schweißbares Dichtmittel auf Kautschukbasis mit 4 Millionen CP

MPa, bar

21, 210

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

20 30 40 50

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

20 30 40 50

14, 140

2,80

7, 70

1,40

l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5 l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5

308351 45

Technische Daten

(Senator-Pumpen, Modelle 237264 und 246941)

WARNUNG

Kategorie

Übersetzung

Zulässiger Betriebsüberdruck

Zulässiger Lufteingangsdruck

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Luftmotorkolbens

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Lufteinlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Daten

19:1

15 MPa, 157 bar

0,8 MPa, 8,4 bar

10,6 Liter/Min.

154 cm

120 mm

8 cm

3/4” NPSM (i)

1” NPSM(i)

Ca. 73 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und 17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Druckluftmotor

Senator Standard-Pumpe

Druckluftmotor

Senator Standard-Pumpe

Lärmdruckpegel dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Motor)

2,8 bar, 280 kPa

84,3 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

4,8 bar, 480 kPa 6 bar, 600 kPa 7 bar, 700 kPa

87,8 dB(A) 89,8 dB(A) 91,2 dB(A)

Schallpegel dB(A)

(Getestet gemäß ISO 9614)

2,8 bar, 280 kPa

91,6 dB(A)

Lufteingangsdrücke bei 15 DH pro Minute

4,8 bar, 480 kPa

94,6 dB(A)

6 bar, 600 kPa

96,4 dB(A)

7 bar, 700 kPa

97,3 dB(A)

46 308351

Technische Daten

(Senator-Pumpen, Modelle 237264 und 246941)

Pumpenleistungstabelle

Material-Ausgangsdruck (bar) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (bar) finden:

Pumpen-Luftverbrauch (m

/Min.) bei einer bestimmten Fördermenge

(l/Min.) und einem bestimmten Luftdruck (MPa/bar) finden:

1. Gewünschte Fördermenge am Boden der Tabelle suchen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Material-Ausgangsdruckes (schwarz) verfolgen. Zum linken Rand der Skala gehen, um den Material-Ausgangsdruck abzulesen.

2. Die Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs (gestrichelt) verfolgen. Nach links zur Skala gehen, um den Luftverbrauch abzulesen.

MPa, bar

21, 210

A 0,8 MPa, 8,4 bar Luftdruck

B 0,7 MPa, 7 bar Luftdruck

C 0,5 MPa, 4,9 bar Luftdruck

Testflüssigkeit: Leichtöl Nr. 10

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

21 42 63

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

21 42 63

14, 140

7, 70

2,80

1,40

3,8 7,6 11,4 l/Min.

l/Min.

3,8 7,6 11,4

Testflüssigkeit: Schweißbares Dichtmittel auf Kautschukbasis mit 4 Millionen CP

MPa, bar

21, 210

Material-Ausgangsdruck

DH pro Minute

20 30 40 50

/Min.

4,20

Luftverbrauch

DH pro Minute

20 30 40 50

14, 140

7, 70

2,80

1,40

l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5 l/Min.

1,9 3,8 5,7 7,6 9,5

308351 47

Technische Daten

(Viscount II Pumpen, Modelle 198466 und 246938)

WARNUNG

Kategorie

Zulässiger Betriebsüberdruck

Hub

Wirkungsfläche der Unterpumpe

Maximale Betriebstemperatur der Pumpe

Größe der Hydrauliköl-Einlassöffnung

Größe der Materialauslassöffnung

Gewicht

Daten

40 MPa, 403 bar

Maximal zulässiger Eingangsdruck für die Hydraulikflüssigkeit 10,3 MPa, 103 bar

Doppelhübe pro 3,8 Liter

Materialfluss bei 60 Doppelhüben/Min.

Wirkungsfläche des Hydraulikmotorkolbens

10,6 Liter/Min.

31,6 cm

120 mm

8 cm

G1/2

1” NPSM(i)

Gewicht der Unterpumpe

Benetzte Teile

Ca. 80 kg

Ca. 37 kg

Stahl; Chrom-, Zink- und Nickelplattierung; 304, 316, 440 und 17–4 PH Edelstahl; legierter Stahl; Gusseisen; PTFE; glasgefülltes PTFE; UHMWP

Lärmdruckpegel in dB(A)

(gemessen in 1 m Entfernung zum Gerät)

Schallpegel dB(A)

(Getestet gemäß ISO 3744)

Hydraulikmotor

Hydraulik-Eingangsdrücke bei 25 DH/Min.

10 MPa; 100 bar

Viscount II 88 dB(A)

Hydraulikmotor

Hydraulik-Eingangsdrücke bei 25 DH/Min.

10 MPa; 100 bar

Viscount II 103 dB(A)

48 308351

Abmessungen und Montagebohrungen

Abbildung: Modell 236471

Alle Modelle außer 198466 und 246938

94,28 mm

101,6 mm 94,28 mm

50,8 mm

Drei M16 x 2,0 große Löcher

88 mm

11,1 mm (0,437”)

Durchmesser (4)

0653

Modelle 198466 und 246938

188,4 mm

287,2 mm

04995

11,1 mm (0,437”)

Durchmesser (4)

Pumpen modell

236471

246942

237265

240945

237261

246940

241901

237274

237264

246941

198466

246938

198475

1376,7 mm

1383,0 mm

1338,0 mm

1494 mm

1388,0 mm

1341,0 mm

1438,86 mm

1339,7 mm

583,0 mm

589,6 mm

544,0 mm

595,0 mm

548,0 mm

645,16 mm

546,0 mm

793,7 mm

949,0 mm

793,7 mm

728,5 mm

884,0 mm

728,5 mm

257,0 mm

413,0 mm

257,0 mm

04508

1” NPT(i)

3/4” NPSM (i)

308351 49

Graco Standard-Garantie

Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument genannten und von Graco hergestellten Geräte, die diesen Namen tragen, zum

Zeitpunkt des Verkaufs an einen Endverbraucher frei von Material- und Herstellungsmängeln sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder eingeschränkten Garantie, die von Graco bekannt gegeben wurde, garantiert Graco für eine Dauer von zwölf

Monaten ab Kaufdatum die Reparatur oder den Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt nur dann, wenn das Gerät in Übereinstimmung mit den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.

Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund fehlerhafter Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadequater oder falscher Wartung, Vernachlässigung, Unfall,

Durchführung unerlaubter Veränderungen oder Einbau von Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige

Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebensowenig kann Graco für Fehlfunktionen,

Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund einer Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder

Materialien anderer Hersteller oder durch falsche Bauweise, Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen,

Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller haftbar gemacht werden.

Diese Garantie gilt unter der Bedingung, dass das Gerät, für welches die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen autorisierten Graco-Vertragshändler geschickt wird, um den behaupteten Schaden bestätigen zu lassen. Wird der behauptete

Schaden bestätigt, so wird jeder schadhafte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den

Originalkäufer zurückgeschickt. Sollte sich bei der Überprüfung des Geräts kein Material- oder Herstellungsfehler nachweisen lassen, so werden die Reparaturen zu einem angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten für Ersatzteile, Arbeit und Transport umfasst.

DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GÜLTIGKEIT UND GILT AN STELLE VON JEGLICHEN ANDEREN GARANTIEN,

SEIEN SIE AUSDRÜCKLICH ODER IMPLIZIT, UND ZWAR EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, DER

GARANTIE, DASS DIE WAREN VON DURCHSCHNITTLICHER QUALITÄT UND FÜR DEN NORMALEN GEBRAUCH SOWIE

FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK GEEIGNET SIND.

Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben Dargelegten. Der Käufer anerkennt, dass kein anderes Rechtsmittel (einschließlich, jedoch nicht ausschließlich

Schadenersatzforderungen für Gewinnverluste, nicht zustandegekommene Verkaufsabschlüsse, Personen- oder Sachschäden oder andere Folgeschäden) zulässig ist. Eine Vernachlässigung der Garantiepflicht muss innerhalb von zwei (2) Jahren ab

Kaufdatum geltend gemacht werden.

Graco erstreckt seine Garantie nicht auf Zubehörteile, Geräte, Materialien oder Komponenten, die von Graco verkauft, aber nicht von

Graco hergestellt werden, und gewährt darauf keine wie immer implizierte Garantie bezüglich der Marktfähigkeit und Eignung für einen bestimmten Zweck. Diese von Graco verkauften, aber nicht von Graco hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren,

Schalter, Schläuche usw.) unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen Hersteller. Graco unterstützt die Käufer bei der

Geltendmachung eventueller Garantieansprüche nach Maßgabe.

Auf keinen Fall kann Graco für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar gemacht werden, die sich aus der Lieferung von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines

Vertragsbruches, eines Garantiebruches, einer Fahrlässigkeit von Graco oder sonstigem.

FÜR GRACO-KUNDEN IN KANADA

The parties acknowledge that they have required that the present document, as well as all documents, notices and legal proceedings entered into, given or instituted pursuant hereto or relating directly or indirectly hereto, be drawn up in English. Les parties reconnaissent avoir convenu que la rédaction du présent document sera en Anglais, ainsi que tous documents, avis et procédures judiciaires exécutés, donnés ou intentés à la suite de ou en rapport, directement ou indirectement, avec les procédures concernées.

Die in dieser Dokumentation enthaltenen Daten entsprechen dem Stand zum Zeitpunkt der Drucklegung. Änderungen vorbehalten.

Verkaufsstellen: Minneapolis, MN; Plymouth

Auslandsstellen: Belgien; China; Japan; Korea