Betriebsanleitung

Pumpentypen

T(X)R9 T(X)200

T(X)R20 T(X)400

T(X)50 T(X)800

T(X)100

PE & PTFE Serie

Deutsch

Betriebsanleitung

Druckluftbetriebene Membranpumpen

Pumpen aus PE und PTFE

Anleitung für Installation, Inbetriebnahme, Betrieb,

Wartung und Instandsetzung

Ersatzteile

STOP

Lesen Sie diese Anleitung sorfältig vor der Installation und Inbetriebnahme

INHALT

CONTENTS

CE ZERTIFIKAT

0. ALLGEMEIN

0.1 Einführung

0.2 Die Warnsymbole

0.3 Änderungsvorbehalt und Urheberrecht

1. INSTALLATION

1.1 Empfangskontrolle

1.2 Lagerung

1.3 Befestigung

1.4 Saug- und Druckleitung

1.4.1 Schwenkbare Anschlüsse

1.4.2 Anschluss Sugleitung

1.4.3 Anschluss Druckleitung

1.5 Anschluss Druckluft

1.5.1 Luftaufbereitung

1.6 Installationsbeispiel

1.7 Empfohlene Installationen

1.7.1 Zulauf

1.7.2 Selbstansaugend

1.7.3 Getaucht

2. BETRIEB

2.1 Gesundheit und Sicherheit

2.1.1 Schutzkleidung

2.1.2 Ex-Schutzzonen

2.1.3 Antriebsdruckluft

2.1.4 Geräuschpegel

2.1.5 Temperaturgefahr

2.2 Vor der Inbetriebnahme

2.3 Start und Betrieb

2.3.1 Trockenlauf

2.3.2 Erhöhung der Lebensdauer

2.4 Abschalten der Pumpe

3. WARTUNG 10

3.1 Wenn die Pumpe neu oder frisch montiert ist 10

3.1.1 Leistungstest

3.2 Routineinspektion

3.3 Gesamtinspektion

3.4 Fehlerursachen

3.5 Zerlegen der Pumpe

10

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3.5.1 Vorbereitung zur Demontage

3.5.2 Hauptbauteile

3.5.3 Ventilsitze und -kugeln

3.5.3 Zylinderventile (TR9 und TR20)

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3.5.4 Mittelblock mit Sicherungsring (TR9, TR20... 12

3.5.4 Mittelblock mit geschraubtem Ventil (T200... 13

3.6 Zusammenbau der Pumpe 14

3.6.1 Mittelblock mit Sicherungsringen (TR9, TR20... 14

3.6.2 Mittelblock mit geschraubtem Ventil (T200... 14

3.6.3 Membranen 15

16 3.6.3 Ventilsitze und -kugeln

3.6.4 Zylinderventile (TR9 and TR20)

3.6.5 Hauptbauteile

3.6.6 Probelauf und Nachkontrolle

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4. ERSATZTEILE

4.1 Ersatzteilvorratsempfehlung

4.2 Ersatzteilbestellung

4.3 Pumpencode

4.4 Ersatzteilzeichnung TR9 und TR20

4.5 Ersatzteiliste TR9 und TR20

4.6 Ersatzteilzeichnung T50 und T100

4.7 Ersatzteilliste T50 und T100

4.8 Ersatzteilzeichnung T200 und T400

4.9 Ersatzteilliste T200 und T400

4.10 Ersatzteilzeichnung T800

4.11 Ersatzteilliste T800

5. TECHNISCHE DATEN

5.1 Förderkurven

5.3 Maße

5.4 Technische Daten

5.5 Drehmomente

5.6 Änderung der Leistung

6. GEWÄHRLEISTUNG UND

REPARATUR

6.1 Rücksendung von Teilen

6.2 Gewährleistung

6.3 Gewährleistungsformblatt

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Betriebsanleitung PE & PTFE Serie 2

CE ZERTIFIKAT

EG Konformitätserklärung

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II A

Hiermit erklären wir, dass die nachfolgende Maschine:

Fabrikat:

Modell:

Tapflo AB

T...

in ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den nachfolgend aufgeführten, einschlägigen Bestimmungen entspricht:

1. EG-Richtlinien: Maschinenrichtlinie in der Fassung 2006/42/EG

Lärmemissionsrichtinie in der Fassung 2003/10/EG

2. Angewandte, harmonisierte EN-Normen:

- DIN EN ISO 12100, 1 und 2 (Sicherheit von Maschinen,

Geräten und Anlagen)

- DIN EN ISO 14121-1 (Risikoanylyse)

Der Anhang VIII der Richtlinie 2006/42/EG wurde eingehalten.

Die Konformitätserklärung erlischt bei nicht verwendungsgemäßer Benutzung sowie bei konstruktiver Veränderung, die nicht von uns als in Verkehrbringer schriftlich bestätigt wurde.

Düsseldorf, den 15.03.2010

Michael Steinle

(Geschäftsführer)

Steinle Industriepumpen GmbH

Varnhagenstr. 42

D-40225 Düsseldorf


0. ALLGEMEIN

0.1 Einführung

Die in Schweden von der Firma Tapflo gefertigten Pumpen werden in Deutschland und Österreich exklusiv von der Firma STEINLE Industriepumpen GmbH vertrieben. Wir sind für alle Fragen und

Belange im Bereich Service und Vertrieb zuständig.

Die Tapflo Druckluftmembranpumpenreihe ist eine komplette Serie von Pumpen für industrielle

Anwendungen. Diese Pumpen sind für einen sicheren und unkomplizierten Einsatz sowie für einfache Wartung entwickelt worden. Es ist eine dichtungslose Bauart, die keinerlei rotierende

Bauteile enthält. Sie können für nahezu alle verschiedenen Chemikalien eingestzt werden, die heute in der Industrie verwendet werden. Die chemische, pharmazeutische, elektronische Industrie sind neben der Oberflächentechnik und der Nahrungsmittelindustrie nur einige Beispiele, wo die

Tapflo-Pumpen mit Erfolg eingesetzt werden.

Wenn die Wartungsvorschriften genau eingehalten werden, gewährleisten die Tapflo-Pumpen einen zuverlässigen und störungsfreien Betrieb für lange Zeit. Diese Betriebsanleitung macht den

Betreiber mit allen Informationen über Installation, Betrieb und Wartung vertraut.

0.2 Die Warnsymbole

Die folgenden Warnsymbole werden in dieser Betriebsanleitung verwendet. Sie haben die hier beschriebene Bedeutung:

STOP

Dieses Symbol weist auf alle Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung hin, wo

Gefahr für Leib und Leben besteht. Beachten Sie unbedingt diese Hinweise und befolgen Sie die gegebenen Maßnahmen. Informieren Sie alle anderen Personen, die mit der Pumpe umgehen, über die sicherheitsrelevanten Aspekte. Zusätzlich zu den hier gegebenen Anleitungen müssen alle allgemeinen Sicherheitsregeln beachtet werden.

!

Dieses Zeichen weist auf Punkte in dieser Betriebsanleitung hin, die besondere Anweisungen zur Vorbeugung von Schäden an der Pumpe oder anderen Bauteilen enthalten, sowie zu Hinweisen die für den sicheren und störungsfreien Betrieb von Bedeutung sind.

0.3 Änderungsvorbehalt und Urheberrecht

In dieser Betriebsanleitung aufgeführte Vorschriften, Richtlinien, Normen usw. entsprechen dem

Informationsstand während der Ausarbeitung und unterliegen keinem Änderungsdienst. Sie sind vom Betreiber in Eigenverantwortung jeweils in ihrer neuesten, gültigen Fassung anzuwenden.

Gegenüber allen Daten, Angaben und Abbildungen in dieser Anleitung bleibt das Recht technischer Änderungen und Verbesserungen jederzeit vorbehalten. Ein Anspruch auf Änderung oder

Nachbesserung von bereits ausgelieferten Produkten ist ausgeschlossen.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung sowie alle Rechte für den Fall einer Patenterteilung oder Gebrauchsmustereintragung verbleibt beim Hersteller!

Diese Betriebsanleitung enthält aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht sämtliche Detailinformationen zu allen Konstruktions- und Ausrüstungsvarianten der Pumpen und kann auch nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung (Montage), des Betriebes oder der Instandhaltung berücksichtigen.

Sollten Sie weitere Informationen wünschen, oder sollten besondere Probleme auftreten, die in der Betriebsanleitung nicht ausführlich genug behandelt werden, können Sie die erforderliche

Auskunft direkt beim Lieferer / Hersteller anfordern.

Außerdem weisen wir darauf hin, dass der Inhalt dieser Betriebsanleitung nIcht Teil einer früher bestehenden Vereinbarung, Zusage oder eines Rechtsverhältnisses ist oder dieses abändern soll.

Sämtliche Verpflichtungen vom Lieferer / Hersteller ergeben sich aus dem jeweiligen Kaufvertrag, der auch die vollständige und allein gültige Gewährleistungsregelung enthält.


1. INSTALLATION

1.1 Empfangskontrolle

Trotz aller Vorsicht die wir beim Verpacken und Versenden walten lassen, empfehlen wir dringend, alle Sendungen nach Erhalt umgehend sorgfältig zu prüfen. Überprüfen Sie, ob alle auf dem Lieferschein gelisteten Positionen vollständig sind. Bei Beschädigung oder Unvollständigkeit bitte sofort das Transportunternehmen und STEINLE Industriepumpen GmbH benachrichtigen.

1.2

!

1.3

!

1.4

1.4.1

1.4.2

1.4.3

STOP

1.5

Lagerung

Wenn die Pumpe vor dem Einbau gelagert werden muss, bewahren Sie sie bitte an einem sauberen Ort auf. Entfernen Sie nicht die Schutzfolie, die ein Eindringen von Fremdkörpern in die Pumpe verhindert. Reinigen Sie die Pumpe vor dem Einbau.

Befestigung

Die Pumpen sind mit schwingungsdämpfenden Gummifüßen ausgerüstet. Sie können ohne zusätzliche Befestigung am Boden betrieben werden. Sollte eine eine Befestigung zwingend erforderlich sein, so stellen Sie sicher, dass der Untergrung Schwingungen absorbieren kann.

Für den Betrieb der Pumpe ist es unbedingt erforderlich, dass sie mit den Füßen nach unten aufgestellt wird (siehe Skizze nächste Seite).

Saug- und Druckleitung

Saug- und Druckleitung müssen vollständig gestützt und möglichst nahe an der Pumpe unabhängig von dieser befestigt werden. Die Leitung zur Pumpe sollte eine Schlauchleitung sein, um Spannungen auf die Anschlüsse und die Rohrleitung zu verhindern.

Schwenkbare Anschlüsse

Die Saug- und Druckanschlussstücke der Pumpe sind um 180° drehbar. Dies erleichtert die Montage und Installation enorm. Die Muttern auf den Zugankern müssen vorher gelöst werden. Zum Drehen der Anschlussstücke wird ein Stück Rohr mit Aussengewinde eingeschraubt uns dann gedreht. Es ist darauf zu achten, dass das Innengewinde nicht beschädigt wird.

Anschluss Saugleitung

Beachten Sie bitte, dass bei allen Pumpen der Saugseite die größte Beachtung geschenkt werden muss, besonders, wenn die Pumpe saugen muss. Schon eine kleine Undichtigkeit senkt die Pumpenleistung erheblich. Für den saugseitigen Anschluss gelten folgende Empfehlungen:

1) Verwenden Sie einen Schlauch mit eingearbeiteter Spirale um ein Zusammenziehen des

Schlauches zu vermeiden. Der innere Schlauchdurchmesser soll mindestens so groß sein, wie der Sauganschluss der Pumpe, besser eine Stufe größer.

2) Stellen Sie sicher, dass die Verbindung vom Schlauch zur Pumpe 100% dicht ist. Andernfalls wird die Saugleistung reduziert.

3) Vermeiden Sie lange Saugleitungen und mögliche Luftsäcke in der Saugleitung.

Anschluss Druckleitung

Für diesen Anschluss wird lediglich ein einfacher Anschluss empfohlen.Verwenden Sie einen Schlauch oder eine flexible Verbindung zwischen Pumpe und starrer Rohrleitung von mindestens einem Meter

Länge. Alle Komponenten nach der Pumpe müssen mindestens in PN10 ausgeführt sein.

Anschluss Druckluft

Schrauben Sie am besten mit einem Schnellkupplungssystem den Schlauchanschluss in den Lufteinlass im Mittelblock. Verwenden Sie einen Schlauch mit mindestens dem gleichen Querschnitt wie der Lufteinlass hat. Ein Absperrventil vor der Pumpe wird empfohlen.


1. INSTALLATION

1.5.1

!

Luftaufbereitung

Das Luftsteuerventil ist für ölfreie Luft konstruiert. Eine Ölzufuhr in der Druckluft ist nicht erlaubt. Sollte die Druckluft jedoch zu trocken sein, so kann durch den Zusatz von Wasser eine Schmierung erfolgen. Der maximale Antriebsdruck beträgt 8 bar. Zum Schutz der Pumpe wird ein Filter mit

5 µm in der Luftzufuhr empfohlen. Schmutz in der Druckluft kann zum Ausfall der Pumpe führen.

Die empfohlene Luftqualität nach PN-ISO 8573:

Klasse 3 für Partikel (max. Teilchengröße 5 µm, max. Teilchendichte 5 mg/m³)

Klasse 4 für Wasser (max. Drucktaupunkt + 3°C)

Klasse 3 für Öl (max. Ölkonzentration 1 mg/m³)

Für einen störungsfreien Betrieb empfehlen wir eine Wartungseinheit vor der Pumpe zu installieren.

Diese sollte folgende Komponenten enthalten:

1) Druckminderer zum Einstellen des Luftdruckes

2) Manometer um den tatsächlichen Druck ablesen zu können

3) Wasserabscheider

4) Filter mit 5µm

Diese Komponenten sind in unserer Wartungseinheit enthalten, die als Zubehör bestellt werden kann. Zur Regelung der Pumpe ist ferner ein Nadelventil lieferbar, mit dem die Luftmenge exakt eingestellt werden kann.

1.6 Installationsbeispiel

1) Absperrventil Druckluft

2) Wartungseinheit

3) Flexibler Schlauch

4) Nadelventil

5) Flexible Leitung

6) Absperrventil Saugseite

7) Absperrventil Druckseite

8) Druckschlauch

9) Manometer druckseitig


1. INSTALLATION

1.7 Empfohlene Installationen

Die Tapflo-Pumpen können in vielfältiger Weise installiert werden. Die Saug- und Druckanschlüsse können um mehr als 180° gedreht und so dem Leitungssystem angepasst werden.

1.7.1

!

Zulauf

Das Rohrleitungssystem ist für einen Zulauf ausgelegt. Dies ist die optimale Installation, wenn Behälter komplett entleert werden sollen oder wenn viskose (zähe) Medien gefördert werden sollen.

Achtung!

Nicht mehr als 7 m Wassersäule (WS) auf der

Saugseite anstehen lassen. Höherer Vordruck kann zu Membranschäden führen.

1.7.2 Selbstansaugend

Die Tapflo-Pumpen sind für hohes Saugvermögen konstruiert. Sie kann eine leere

Saugleitung ohne Schaden zu nehmen bis zur

Pumpe evakuieren. Die Saughöhe beträgt bis zu 3 m WS bei einer leeren Saugleitung und bis zu 8 m WS bei einer gefüllten Leitung. Die

Saugleistung hängt von der Pumpengröße ab

(siehe Kapitel 5.4)

1.7.3 Getaucht

Alle Tapflo-Pumpen können in das Fördermedium getaucht werden. Hier ist aber darauf zu achten, dass alle äußeren Bauteile gegen das

Medium chemisch beständig sind. Hierfür sind

Zuganker aus Titan lieferbar. Die Abluft der

Pumpe muss mit einem Schlauch aus dem

Medium herausgeführt werden.

Anschluss Abluft

Pumpengröße Abluftanschluss

TR9, TR20 and T50 1/2" BSP

T100, T200, T400 und T800 1" BSP


2.1.1

STOP

2.1.2

STOP

2. BETRIEB

2.1

STOP

Gesundheit und Sicherheit

Die Pumpen müssen gemäß den gültigen nationalen Sicherheitsvorschriften installiert werden.

Die Pumpen sind für spezielle Anwendungen ausgelegt. Ohne Rücksprache niemals für andere

Einsätze verwenden, als für die sie gekauft wurden.

Schutzkleidung

Bei Arbeiten an oder in der Nähe der Pumpen muss entsprechende Schutzkleidung und Schutzbrille getragen werden.

Ex-Schutzzonen

Die Standard PE oder PTFE-Pumpen dürfen nicht in Ex-gefährdeten Bereichen betrieben werden. Statische Aufladungen können beim Betrieb auftreten und Explosionen und Verletzungen verursachen. Für solche Anwendungen sind spezielle leitfähige Pumpen (TX) lieferbar. Wenden

Sie sich bitte an STEINLE Industriepumpen GmbH. Beachten Sie die gültigen Ex-Schutzrichtlinien für den Einsatzort.

ATEX (Richtlinie 94/9/EC) Klassifizierung von Tapflo TX Pumpen:

IIB 2GD c T4

2.1.3

2.1.4

STOP

Gruppe II, explosive Atmosphäre (außer Bergwerke),

Gasgruppe B (Ethylen)

Ex-geschützes

Bauteil

Schutzart, konstruktive

Sicherheit

Kategorie 2, Bauteil mit hohem Schutzgrad in Umgebung, wo expolsive Atmosphäre auftreten kann.

G=Gas, D=Staub.

Temperaturklasse, max.

Oberfächentemperatur

135°C, Zündtemperatur von Gas/Dampf 135-200°C.

Erdungsanschluss der Pumpe und anderer Komponenten

Verbinden Sie ein geeigntes Erdungskabel mit dem Erdungsanschluss unten an der Pumpe.

Schließen Sie das andere Ende des Kabels an einem geerdeten Anschlusspunkt an. Stellen Sie sicher, dass alle anderen Bauteile wie Schläuche, Leitungen, Behälter etc. ebenfalls korrekt geerdet sind.

Antriebsdruckluft

Der maximale Antriebsdruck der Pumpen beträgt 8 bar. Höhere Drücke können die Pumpe beschädigen und Personen in der Nähe der Pumpe verletzen.

Geräuschpegel

Nach Untersuchungen beträgt der Geräuschpegel von Tapflo-Pumpen weniger als 80 dB(A). Unter bestimmten Umständen, z.B. wenn die Pumpe mit hohem Luftdruck und ohne Gegendruck betrieben wird, kann der Geräuschpegel unangenehm oder sogar gefährlich für Personen werden, die sich für längere Zeit in der Nähe aufhalten. Diese Gefahr kann verhindert werden durch:

- Gebrauch von geeignetem Gehörschutz

- Verringerung des Antriebsdruckes oder Erhöhung des Gegendruckes

- Ableiten der Abluft mittels Schlauch vom Schalldämpferanschluss an einen anderen Ort. Die

Größen der Abluftanschlüsse finden Sie in Kapitel 1.7.3

- die Verwendung von Elastomer Ventilkugeln aus EPDM oder NBR statt PTFE , wenn die

Beständigkeiten dies erlauben.

- Verwendung von speziellen Schalldämpfern. Bitte kontaktieren Sie uns

- Einhausen der gesamten Pumpe durch örtliche Schallschutzfirma


2. BETRIEB

2.1.5

STOP

Temperaturgefahr

Erhöhte Temperaturen können die Pumpe und/oder die Rohrleitungen beschädigen und dadurch

Personal in der Nähe der Pumpe gefährden. Vermeiden Sie schnelle Temperaturwechsel und

überschreiten Sie nicht die maximal zulässige Temperatur der Pumpe. Siehe auch maximale Temperaturen basierend auf Wasser im Kapitel 5 "Technische Daten".

2.2

STOP

!

2.3

Vor der Inbetriebnahme

– Stellen Sie sicher, dass die Pumpe entsprechend den Vorschriften in Kapitel 1 installiert ist.

– Füllen der Pumpe mit Flüssigkeit vor Inbetriebnahme ist nicht erforderlich.

– Nach Neuinstallationen oder Wiedereinbau sollte ein Probebetrieb mit Wasser durchgeführt werden, um sicher zu stellen, dass die Pumpe ordnungsgemäß arbeitet und alle Anschlüsse dicht sind.

– Achtung! Vor der Inbetriebnahme die Muttern an den Gehäusewangen nachziehen, da diese sich nach einiger Zeit setzen! Drehmomente siehe Kapitel 5.5.

Start und Betrieb

– Öffnen Sie das druckseitige Absperrventil.

– Achtung! Um eine ausreichende Saugleistung zu erzielen, muss die Pumpe langsam gestartet werden, wenn noch Luft in der Saugleitung ist. Dies ist nicht erforderlich, wenn die Saugleitung vor Start gefüllt wird oder Zulauf vorhanden ist.

– Wenn die Pumpe angesaugt hat, kann die Hubfrequenz gesteigert werden, um die volle

Pumpleistung zu erhalten.

– Die Pumpenleistung kann durch ein Nadelventil im Lufteingang und einem Druckminderer eingestellt werden. Auch durch ein druckseitiges Regelventil kann die Leistung eingestellt werden.

2.3.1

2.3.2

Trockenlauf

Die Pumpe kann kurzzeitig ohne Probleme trocken laufen. Bei längerem Trockenlauf erhöht sich der Verschleiß durch die hohe Hubfrequenz.

Erhöhung der Lebensdauer

Ein Betrieb der Pumpe bei maximaler Hubfrequenz führt zu vorzeitigem Verschleiß der Bauteile.

Deshalb wird empfohlen, die Pumpe generell bei halber Maximalleistung zu betreiben. Dies wäre bei einer T100 z.B. eine kontinuierliche Fördermenge von 50 l/min.

2.4 Abschalten der Pumpe

Die Pumpe kann auf zwei Arten abgeschaltet werden:

1) Schließen eines druckseitigen Ventils. Der Systemdruck stoppt die Pumpe, ohne dass diese

Schaden nimmt. Durch Öffnen des Ventils läuft die Pumpe wieder an.

2) Abschalten der Luftzufuhr.

Bei sedimentierenden Medien kann es erforderlich sein, vor der Inbetriebnahme die Pumpe zu spülen um Ablagerungen zu verhindern.


3. WARTUNG

3.1

!

3.1.1

3.2

!

!

3.3

Wenn die Pumpe neu oder frisch montiert ist

Wenn die Pumpe neu ist oder nach einer Reparatur neu montiert wurde, ist es wichtig, dass die

Gehäusemuttern (Pos 37) nach einigen Tagen nachgezogen werden. Beachten Sie die vorgeschriebenen Drehmomente (siehe Kapitel 5.5).

Leistungstest

Bei Neuinstallationen sollte ein Leistungstest bei einem spezifizierten Antriebsdruck und Luftmenge durchgeführt werden. Diese Information kann später zur Ermittlung von Leistungsverlust durch

Verschleiß verwendet werden. So wird es möglich, einen Wartungsplan zu entwickeln und die

Ersatzteilhaltung zu planen.

Routineinspektion

Eine Beobachtung der Pumpe von Zeit zu Zeit wird empfohlen, um Probleme frühzeitig zu erkennen.

Änderungen im Geräuschverhalten können auf Verschleiß hinweisen (siehe unten "Fehlerursachen").

Austretende Flüssigkeit oder Leistungsverlust können so ebenfalls festgestellt werden. Routine Inspektionen sollten auch durchgeführt werden, wenn eine Fehlfunktion vermutet wird.

Gesamtinspektionen

Die Intervalle zwischen den kompletten Inspektionen hängen von den Betriebsbedingungen ab. Die

Eigenschaften der Medien, der Temperatur, der verwendeten Pumpenwerkstoffe und die Laufzeit der Pumpe entscheiden über die erforderliche Häufigkeit von kompletten Inspektionen.

Wenn ein Problem aufgetreten ist oder wenn die Pumpe für eine Überholung vorgesehen ist, folgen

Sie bitte den Kapiteln "Fehlerursachen" oder "Demontieren der Pumpe". Sie können uns selbstverständlich gerne für weiter Unterstützung ansprechen.

Verschleißteile sollten auf Lager gehalten werden. Siehe Kapitel 4.4, "Ersatzteilvorratsempfehlung"

3.4 Fehlerursachen

Problem

Die Pumpe läuft nicht

Schlechte Saugleistung

Pumpe läuft unregelmäßig

Wenig Leistung/Druck

Flüssigkeit kommt aus Pumpe

Flüssigkeit aus Schalldämpfer

Mögliche Ursache

Antriebsdruck zu niedrig

Luftversorgung blockiert

Schalldämpfer verschmutzt oder vereist

Steuerventil defekt

Pumpenkammer verstopft

Membrane defekt

Sauganschluss undicht

Saugleitung verstopft

Schalldämpfer verschmutzt oder vereist

Ventilkugeln blockiert

Ventilkugeln beschädigt

Ventilkugeln blockiert

Dichtungen im Mittelblock oder Steuerventil defekt

Membrane defekt

Druckabfall in Luftversorgung

Saug-oder Luftleitung blockiert

Schalldämpfer verstopft oder vereist

Steuerventil defekt

Ventilkugeln verschlissen/beschädigt

Luft in Flüssigkeit

Membrane defekt

Zuganker haben sich gelockert

Membrane defekt


3. WARTUNG

3.5 Zerlegen der Pumpe

Die Zahlen in Klammer verweisen auf die Teilenummern in den Zeichnungen und Ersatzteillisten im Kapitel 4.

3.5.1

STOP

3.5.2

Vorbereitung zur Demontage

Stellen Sie sicher, dass die Pumpe vollständig entleert ist. Spülen oder neutralisieren Sie jede Restflüssigkeit. Entfernen Sie zuerst den Luftanschluss, dann den Saug- und Druckanschluss.

Hauptbauteile

Bild 1.

Entfernen Sie die Gehäusemuttern (37). Ziehen Sie die Zuganker (14) vorsichtig aus dem

Gehäuse. Legen Sie die Pumpe mit einer

Gehäuseseite nach unten und heben Sie die

Obere (11) ab.

Heben Sie vorsichtig die Anschlussstücke (13) und den Mittelblock (12) vom unteren Gehäuse ab.

3.5.3 Ventilsitze und -kugeln

Bild 2. Um das Distanzstück (19) zu entfernen, nehmen Sie ein Stück Kunststoff und schlagen vorsichtig mit einem Hammer um es zu drehen.

Bild 3. Stecken Sie einen der Zuganker in das

Loch des Distanzstückes und drehen Sie dieses vollends um 180°.

Bild 4. Ziehen Sie das Distanzstück vorsichtig aus dem Gehäuse. Bitte wenden Sie niemals

Gewalt bei der Demontage an.

Bild 5. Ziehen Sie den saugseitigen Ventilsitz

(21) mit Hilfe eines Zugankers aus dem Gehäuse.


3. WARTUNG

Bild 6. Drücken Sie den druckseitigen Ventilsitz

(20) aus dem Gehäuse. Achten Sie darauf, die

Kante der Anschlussbohrung nicht zu beschädigen.

Um die Ventilkugeln (23) aus den Sitzen zu nehmen, drücken Sie die Kugelfangstifte (22) mit einem Zuganker vorsichtig aus dem Sitz.

Die Kugeln sind jetzt frei.

3.5.3 Zylinderventile (Type TR)

3.5.4

Bild 7. Schrauben Sie einen Zuganker in das

Loch des Distanzstückes (19). Bei den Typen

TR9 ist dieses Loch nicht vorhanden, nehmen

Sie stattdessen eine Schraubendreher um das

Distanzstück vorsichtig anzuheben.

Bild 8. Heben Sie das Distanzstück an und ziehen Sie dieses aus dem Gehäuse.

Mittelblock mit Sicherungsring (TR9, TR20, T50, T100 and T800)

Diese Anleitung gilt für die oben genatten Typen und ältere Typen der Größe T200 (S.-Nr. 0803 und früher) und T400 (S.-Nr. 0801 und früher) sowie für Pumpen mit Aluminiummittelblock.

Bild 8. Lösen Sie die Membranen (15) vom

Rand des Mittelblockes (12). Halten Sie eine

Membrane fest und schrauben die andere von der Kolbenstange (16).

Bild 10. Wenn die Mittelblockdichtung (36) verschlissen ist (interne Luftleckage), entfernen Sie diese mit einem spitzen Werkzeug. Dadurch wird die Mittelblockdichtung und der darunterliegende

O-Ring (47) zerstört. Bitte stellen Sie vorher sicher, dass Ersatz vothanden ist.


3. WARTUNG

3.5.4

Bild 11. Entfernen Sie den Sicherungsring (27) mit einer Seegeringzange. Decken Sie ihn dabei mit einer Hand ab, er könnte wegfliegen. Wiederholen Sie dies auf der anderen Seite.

Bild 12. Drücken Sie das Steuerventil (61) vorsichtig mit einem Dorn aus dem Gehäuse.

Achten Sie darauf, die Messingkanten nicht zu beschädigen.

Mittelblock mit geschraubtem Steuerventil (T200 und T400)

Entfernen Sie Membranen, Kolbenstange und Mittelblockdichtungen wie in Bild 9-10 beschrieben.

Bild 13. Schrauben Sie die Endkappen des

Steuerventils mit einem Montagewerkzeug (282) vorsichtig auf beiden Seiten aus.

Bild 14. Nun drücken Sie die Pilotkolben und

Hauptkolben aus der Ventilhülse.

Bild 15. Um die Ventilhülse aus dem Mittelblock zu drücken, nehmen Sie Sie die andere Seite des Motagewerkzeuges.

Bild 16. Drücken Sie die Hülse aus dem Mittelblock. Achten Sie darauf, die Kanten der Hülse nicht zu beschädigen.

Prüfen Sie die Dichtringe und Messingteile des Ventils auf Verschleiß oder Beschädigung. Sollte dies der Fall sein, ersetzen Sie das komplette Ventil (61). Sollte das alte Ventil noch brauchbar sein, so ersetzen Sie die äußeren O-Ringe (6 Stück Pos. 30) for dem Zusammenbau.


3. WARTUNG

3.6

3.6.1

Zusammenbau der Pumpe

Mittelblock mit Sicherungsringen (TR9, TR20, T50, T100 und T800)

Diese Anleitung gilt für die oben genannten Typen und ältere Baugrößen T200 (Seriennr. 0803 und früher) und T400 (Serienr. 0801 und früher).

3.6.2

Bild 1. Setzen Sie den Sicherungsring (27) auf einer Seite ein.

Bild 2. Befeuchten Sie die O-Ringe am Steuerventil mit leicht mit Wasser oder flüssiger Seife.

Drücken Sie das Steuerventil (61) vorsichtig in den Mittelblock. Setzen Sie den zweiten

Sicherungsring in die Rückseite. (siehe Bild 1).

Mittelblock mit geschraubtem Steuerventil (T200 und T400)

Bild 3. Schrauben Sie vorsichtig eine Endkappe mit Hand in den Mittelblock. Eventuell müssen

Sie erst gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Gewinde sitzt.

Bild 4. Schrauben Sie die Kappe vorsichtig mit dem Montagewerkzeug (Pos 282) und einem

Schraubenschlüssel ein.


3. WARTUNG

Bild 5. Setzen Sie einen der O-Ringe (30) auf die Endkappe.

Bild 6. Stellen Sie sicher, dass alle 4 O-Ringe

(30) auf der Hülse sitzen. Befeuchten Sie die

O-Ringe mit Wasser oder Flüssigseife zum leichteren einsetzen. Kein Fett oder Öl nehmen.

3.6.3

Bild 7. Setzen Sie den letzten O-Ring (30) auf die Hülse.

Bild 8. Führen Sie den Pilot- und Hauptkolben vorsichtig mit Hand in die Hülse. Wiederholen

Sie Schritt 3 und 4 auf der verbliebenen Seite und ziehen Sie die Kappen vorsichtig an.

Membranen

Bild 9-11 gelten nicht für TR9 und TR20.

Bild 9. Setzen Sie O-Ring Mittelblockdichtung

(47) in die Nut.

Bild 10. Um die Mittelbockdichtung (36) einzusetzen, bringen Sie diese in eine Herzform und setzen sie vorsichtig in die Nut.


3. WARTUNG

3.6.3

Bild 11. Schrauben Sie die Madenschraube

(Teil der Kolbenstange Pos. 16) fest mit einem

Imbusschlüssel in die Membrane (15).

Bild 12. Schrauben Sie die Membrane auf die

Kolbenstange (16) und schieben Sie die Einheit durch die Bohrung im Mittelblock. Setzen Sie zweite Membrane so auf, dass die Löcher für die Zuganker fluchten.

Ventilsitze und -kugeln

Bild 13. Legen Sie die Ventilkugel (23) in den unteren Ventilsitz (21) und stecken den Kugelfangstift (22) ein. Setzen Sie den Dichtring (43) unten auf den Ventilsitz.

Bild 14. Schieben Sie die Ventilsitzeinheit unten in das Gehäuse (11).

Bild 15. Montieren Sie die obere Ventilsitzeinheit: Ventilsitz (20), Ventilkugel (23), Kugelfangstift (22) und O-Ring (43).

Bild 16. Setzen Sie das Distanzstück (19) umgedreht ein und schieben es nach oben unter den Ventilsitz (20).


3. WARTUNG

3.6.4

Bild 17. Stecken Sie einen der Zuganker in das

Loch des Distanzstückes (19) und drehen es vorsichtig. Mit leichten Schägen eines Kunststoffhammers wird es in Position gebracht.

Bild 18. Stellen Sie sicher, dass die Sitze und das Distanzstück flach im Gehäuse sitzen.

Zylinderventile (Type TR)

Bild 19. Setzen Sie zuerst das untere Zylinderventil (21), dann das Obere (20) ein. Stecken

Sie das Distanzstück (19) mit dem Stift (22) in das Gehäuse (11). Klopfen Sie es mit leichten

Schlägen eines Kunststoffhammers fest.

3.6.5 Hauptbauteile

Bild 20. Setzen Sie je eine Unterlegscheibe (38) und eine Mutter (37) auf die Zuganker (14). Die

Muttern sollen nur 3-4 Gewindegänge aufgeschraubt werden. Stecken Sie Zuganker durch das Gehäuse und montieren Sie den Mittelblock.

Bild 21. Setzen Sie die kleinen O-Ringe (18)in den Sitz des Gehäuses. Bei Pumpen mit PTFE-

Membranen wird der PTFE-U-Ring mit dem kleinen O-Ring nach oben montiert.


3. WARTUNG

Bild 22. Stecken Sie die Anschlussstücke (13) in das Gehäuse und stellen Sie sicher, dass alle

O-Ringe (18) richtig platziert sind.

Bild 23. Setzen Sie das verbliebene Gehäuse vorsichtig auf.

Bild 24. Ziehen Sie die Muttern (37) mit Unterlegscheiben über Kreuz an. Beachten Sie hierzu die empfohlenen Drehmomente in Kapitel 5.

3.6.6 Probelauf und Nachkontrolle

Wir empfehlen, vor Einbau der Pumpe einen Probelauf durchzuführen um im Falle fehlerhafter

Montage eine Korrektur zu erleichtern.

Nach einigen Wochen Betrieb empfehlen wir, die Gehäuseschrauben nachzuziehen.


4.1

4. ERSATZTEILE

Ersatzteilvorratsempfehlung

Auch bei normalem Betrieb unterliegen einige Bauteile einem natürlichen Verschleiß. Um teure

Ausfallzeiten zu vermeiden, empfehlen wir die wichtigsten Bauteile auf Lager zu halten.

Abhängig vom Einsatzfall und von der Bedeutung eines unterbrechungsfreien Betriebes empfehlen wir zwei verschiedene Ersatzteilsätze.

Satz 1 Satz 2

Stück Bezeichnung

2

4*

Membranen

Ventilkugeln

2+2** Zylinderventil

1

1

Schalldämpfer

O-Ringsatz

Pos

15

23

20,21

25

18

Stück Bezeichnung

1

1*

2*

Satz 1

Kolbenstange

Ventilsitz Druckseite

Ventilsitz Saugseite 2*

4*

2

O-Ring Ventilsitz

Distanzstück

2**/4* Stift

* = Nur T...

** = Nur TR...

*** = Nur T100

**** = Nicht für T200 ab Seriennr. 0803 und T400 ab Serienr.0801

2**** Sicherungsring

2*

2*/4*** O-Ring

1

Mittelblockdichtung

Steuerventil komplett

Pos

43

19

22

27

-

16

20

21

36

47

61

4.2 Ersatzteilbestellung

Bei Bestellung von Ersatzteilen für Tapflo-Pumpen benötigen wir die Typenbezeichnung vom

Typenschild, die Positionsnummer und gewünschte Anzahl der benötigten Teile.

4.3 Pumpencode

Die Typenbezeichnung auf dem Typenschild gibt Auskunft über die Pumpengröße und die verwendeten Werkstoffe der Pumpenteile.

Tapflo Membranpumpe Max Leistung (l/min) Produktberührte Gehäusewerkstoffe:

P = PE (Polyethylen)

T = PTFE

T RD 20 P T P

Spezialausführung:

A = Optionaler Werkstoff Mittelblock

B = Sperrkammersystem

D = Fasspumpe

E = Ventilsitzeinsätze (PU, PTFE oder AISI 316)

F = Filterpressenpumpe

H = Pumpe mit Gehäuseverstärkungsplatten

L = Entleerungssystem

M = Optionaler Anschlusstyp

N = Optionale O-Rringe (Pos 18)

Q = Speziell gedichtete Pumpe

R = Zylinderventile

S = Steuerventil AISI 316/FKM

T = Twinpumpe

V = AISI 316L Ventilsitze/Distanzstück

X = ATEX zertifiziert, Gruppe II, Kat. 2

Z = Pumpe für Halbleiterindustrie

Membranwerkstoff:

E = EPDM

N = NBR

T = PTFE

V = FKM (nur bestimmte

Modelle)

Ventilkugeln:

E = EPDM

N = NBR

T = PTFE

S = AISI 316 Edelstahl

P = PP

K = Keramik

U = PUR (Polyurethan)

V = FKM

Werkstoff Zylinderventile

(nur TR9 und TR20)

P = PE

T = PTFE


4. ERSATZTEILE

4.4 Ersatzteilzeichnung TR9 und TR20

Verstärkungswangen (PTFE Pumpen)


4.5

4. ERSATZTEILE

Ersatzteiliste TR9 und TR20

Pos Bezeichnung Stück/Pumpe Werkstoffoptionen enthalten in Satz1 Satz2

27

30

33

37

20

21

22

25

11

12

13

14

15

17

18

19

Gehäusewange

Mittelblock

Saug/Druckstutzen

Zuganker

Membrane

Gummifuß

O-Ringsatz Anschluss

Distanzstück

Zylinderventil Saugseite

Zylinderventil Druckseite

Stift

Schalldämpfer

Sicherungsring

O-Ring Steuerventil

Stopfen

Mutter

38

57

61

Unterlegscheibe

Mutterkappe


Optionen

Verstärkungswange**

118 Verstärkungsplatte 2

146 Zuganger für Verstärkungspl. 4

571 Stopfen für Mutter. 8

2

6

2

8

2

2

2

1

8

8

1

2

4

4

2

2

1

2

4

Twin Anschlüsse

130 Twin Anschluss 2

PE oder PTFE

PP

PE oder PTFE

AISI 316

EPDM*, PTFE, NBR* oder FKM

NBR

PTFE/EPDM, EPDM, FKM, NBR* or FEP

PE or PTFE

PTFE

PTFE

PTFE

PA

Stahl

NBR (Standard), EPDM oder FKM

PE oder PTFE

A2

A2

PP

Messing (Standard), AISI316 oder PET,

O-Ringe NBR (Standard), EPDM oder FKM

PET oder AISI 316

AISI 316

PE

PE or PTFE

64

65

Fasspumpenteile

63 Saugstutzen

Saugrohr

Tragegriff

1

1

1

* = nur TR20

** = Standard bei PTFE Pumpen ab Seriennr. 0807

PE oder PTFE

PP (bei PE Pumpen) oder PTFE (bei PTFE Pumpen)

AISI 316

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X


4. ERSATZTEILE

4.6 Ersatzteilzeichnung T50 und T100

Verstärkungswange (PTFE Pumpen)



4. ERSATZTEILE

4.7 Ersatzteilliste T50 und T100

38

43

47

57

61

Pos Bezeichnung

11

12

13

14

15

16

Gehäusewange

Mittelblock

Saug/Druckstutzen

Zuganker

Membrane

Kolbenstange

17 Gummifuß

18 O-Ring mit Dichtung

30

33

36

37

23

25

26

27

19

20

Distanzstück


21 Ventilsitz Saugseite

22 Kugelfangstift

Ventilkugel

Schalldämpfer

Lufteinlassadapter

Stück/Pumpe

Sicherungsring

O-Ring

Stopfen

Mittelblockdichtung

6

2

2

12 Mutter

Unterlegscheibe

O-Ring (Ventilsitz)

12

4

O-Ring Mittelblockdichtung 2*/4**

Mutterkappe


12

1

4

1

1

2

2

2

2

4

2

1

4

4

2

1

2

6

Werkstoffoptionen

PE oder PTFE

PP oder Aluminium

PE oder PTFE

AISI 304

EPDM, PTFE, NBR oder FKM*

AISI 316

NBR

PTFE/EPDM, EPDM, FKM, NBR oder FEP

PE oder PTFE

PE oder PTFE***

PE oder PTFE***

PE** oder PTFE enthalten in Satz1 Satz2

EPDM, PTFE, NBR, FKM, AISI 316, PU, PP, Keramik

PA

Messing vernickelt

Stahl


PE oder PTFE

PE

A2

A2

EPDM, PTFE, NBR oder FKM


PP



X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Optionen

Verstärkungswange****


146 Zuganker für Verstärkungspl. 6

571 Stopfen für Mutter 12


130 Twin Anschluss

Geteilte Ventilsitze

202 Ventilsitzhalter Druckseite

212 Ventilsitzhalter Saugseite

2

2

2

4 222 Ventilsitzeinsatz

Fasspumpenteile

63

64

65

Flanschanschluss

70

71

73

Saugstutzen

Saugrohr

Tragegriff

Flanschrohr (geschraubt)

Losflanschring ANSI

Losflanschring DIN

1

1

1

2

2

2

PET oder AISI 316

AISI 316

PE

PE oder PTFE

PE oder PTFE

PE oder PTFE

PE, PTFE, PU oder AISI 316

PE oder PTFE

PP (bei PE Pumpen) oder PTFE (bei PTFE Pumpen) oder AISI 316

AISI 316

PE oder PTFE

PP, PTFE oder AISI 316 oder:

PP, PTFE oder AISI 316

* = nur T50

** = nur T100

*** = Geteilte Ventilsitze Standard bei PTFE Pumpen

**** = Standard bei PTFE Pumpen ab Seriennr. 0807


4. ERSATZTEILE

4.8 Ersatzteilzeichnung T200 und T400


Betriebsanleitung PE & PTFE Serie


24

4.9

4. ERSATZTEILE

Ersatzteilliste T200 und T400

Pos Bezeichnung Stück/Pumpe

22

23

25

26

18

19

20

21

14

15

16

17

11

12

13

37

38

43

47

27

30

33

36

57

Gehäusewange

Mittelblock

Saug/Druckstutzen

Zuganker

Membrane

Kolbenstange

Gummifuß

O-Ring mit Dichtung

Distanzstück


Ventilsitz Saugseite

Kugelfangstift

Ventilkugel

Schalldämpfer

Lufteinlassadapter

Sicherungsring

61-123* Steuerventil komplett

O-Ring

Stopfen

Mittelblockdichtung

Mutter

Unterlegscheibe

O-Ring (Ventilsitz)

Mutterkappe

6

2

2

16

16

4

O-Ring Mittelblockdichtung 2

16

1

4

1

1

2

2

2

2

4

2

1

4

4

2

1

2

8

Werkstoffoptionen

PE oder PTFE

PP oder Aluminium

PE oder PTFE

AISI 304

EPDM, PTFE, NBR

AISI 316

NBR

PE oder PTFE

PE oder PTFE***

PE oder PTFE***

PE oder PTFE

PA

Messing vernickelt

Stahl


PE oder PTFE

PE

A2

A2

EPDM, PTFE, NBR, PUR, PP


NBR (Standard), EPDM oder FKM enthalten in Satz1 Satz2


PP



X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Optionen

Verstärkungswange**


146 Zuganker für Verstärkungspl. 8

571 Stopfen für Mutter 16


130 Twin Anschluss




2

2

2

4 222 Ventilsitzeinsatz

Flanschanschluss

70

71

73

Flanschrohr (geschraubt)

Losflanschring ANSI

Losflanschring DIN

2

2

2

PET oder AISI 316

AISI 316

PE

PE oder PTFE

PE oder PTFE

PE oder PTFE


PE oder PTFE

PP, PTFE oder AISI 316 oder:

PP, PTFE oder AISI 316

* = T200 ab Seriennr. 0803 und T400 ab Seriennr. 0801. Bei älteren Pumpen wird das Steuerventil Pos. 61 mit Sicherungsring Pos. 27

montiert

** = Standard bei PTFE-Pumpen ab Seriennr. 0807


4. ERSATZTEILE

4.10 Ersatzteilzeichnung T800

71/73 70

Geteilte Ventilsitze

202

222

212

222

21

71/73

70


4. ERSATZTEILE

4.11 Ersatzteilliste T800

30

33

36

37

23

25

26

27

38

43

47

57

61

Pos Bezeichnung

11

12

13

14

Gehäusewange

Mittelblock

Saug/Druckstutzen

Zuganker

Membrane 15

16

17

Kolbenstange

Gummifuß

18 O-Ring mit Dichtung

19

20

Distanzstück


21 Ventilsitz Saugseite

22 Kugelfangstift

Ventilkugel

Schalldämpfer

Lufteinlassadapter

Sicherungsring

O-Ring

Stopfen

Mittelblockdichtung

Mutter

Unterlegscheibe

O-Ring (Ventilsitz)

Mutterkappe


Stück/Pumpe

O-Ring Mittelblockdichtung

4

1

1

2

2

2

2

4

2

1

4

4

2

1

2

8

6

2

2

16

16

4

2

16

1

Werkstoffoptionen enthalten in Satz1 Satz2

PE

PP

PE

AISI 304

EPDM, PTFE, NBR

AISI 316

NBR


X

X

PE

PE

PE

PE oder PTFE

EPDM, PTFE, NBR, PUR

PA

Messing vernickelt

Stahl


PE

PE

A2

A2



X

PP

Gehäusehülse PET, Messing Kolben (Standard), O-Ringe FKM

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

70

71

73

Flanschrohr geschraubt

Losflansch ANSI

Losflansch DIN

2

2

2

PE

PP oder AISI 316

PP oder AISI 316

Optionen




222 Ventilsitzeinsatz

2

2

4

PE

PE




5.1

60

50

40

30

20

10

Förderkurven

Die Förderkurven beziehen sich auf Wasser bei 20°C. Andere Bedingungen können die Leistung beeinflussen. Der Luftverbrauch ist im Normzustand (20°C, 1 bar) angegeben. Siehe Kapitel 5.6

"Änderung durch Saughöhe und Viskosität".

TR9 TR20

Druck mWS

80

70

TR9

8

Antriebsluftdruck (bar) 0,04 0,07 0,10

Druck mWS

80

70

TR20

8

Antriebsluftdruck (bar) 0,05 0,10 0,15 0,20

6

4

2

60

50

40

30

20

10

6

4

2

0,12 0 , 2 4 0,36 0,48 l/min

0 , 6 0 0,72

Fördermenge (m³/h)

0 2 4

0,24

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26

0,48 0,72 1,96 1,20 1,44 1,56 l/min


Druck mWS

80

70

60

50

40

30

20

10

T50

8

6

4

2

0 0,6 1,2

T50

Antriebsluftdruck (bar)

1,8 2,4

0,1 0,2

3,0

0,3 l/min

3,6 4,2


Druck mWS

80

70

60

50

40

30

20

10

T100

8

6

4

2

0

0

20

1,2

40

2,4

T100

Antriebsluftdruck (bar) 0,1 0,3 0,5

60

3,6

80

4,8

100

6,0

120 140 l/min

7,2 8,4


Druck mWS

80

70

60

50

40

30

20

10

T200

8

6

4

2

0

0

50

3

100

6

T200


150

9

200

12

0,3 0,6

250

15

0,9 1,2

300 350 l/min

18 21


Druck mWS

80

70

60

50

40

30

20

10

T400

8

6

4

2

0

0

100

6

200

12

T400

Antriebsluftdruck (bar) 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0

300

18

400

24

500 600 l/min

30 36


Druck mWS

80

70

60

50

40

30

20

10

T800

8

6

4

2

0

0

100

6

200

12

T800


1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

300

18

400

24

500

30

600

36

700 800 900 l/min

42 48 54


Beispiel (Siehe gestrichelte Linie bei T50) :

Eine Fördermenge von 30 Liter/Minute ist gewünscht. Der Gegendruck wurde mit 3 bar ermittelt. Es wird eine T50 gewählt, die einen

Antriebsdruck von 6 bar benötigt und einen

Luftverbrauch von ca. 0.27 Norm-m 3 /Minute hat.



5.3 Maße

Maße in mm, wenn nicht anders angegeben

Standardpumpen T

I

J

J2

K

L

E2

E3

F

F2

G

H

H2

Maß

A

B2

Pumpengröße

9

70

A2 -

B 94

-

20

105

-

112

-

50

150

150

160

168

277

190

B3

C

- -

115 135

D 123

D2 -

168

175

- D3 -

D4 -

E 92

-

132

243

250

385

343

190

147 210 -

-

8

-

9

10

-

12

-

8

15

15

15

-

15

250

15

21

17

16

19

20

1/4”

1/4”

3/8”

3/8”

1/2”

1/2”

100

200

391

250

477

252

21

30

1”

3/4”

200

270

490

345

630

345

-

30

1 1/2”

1”

400

350

598

425

690

440

-

30

2”

1 1/2”

800

460

3”

-

-

637

650

-

-

30

M4x20 M4x20 M8x25 M8x25 M8x25 M8x25 M8x25

1/8” 1/8” 1/4”

300

214

221

320

325

550

280

333

15

30

33

28

1/4”

300

310

320

450

-

700

-

467

30

30

35

38

1/2”

404

380

390

563

-

770

-

588

30

30

35

48

1/2”

-

589

-

830

-

-

-

-

30

15

-

80

1/2”

70 95 M

N

P

R

S

15

58

35

0°

13

17

81

52

0°

15

25

115

80

15°

21

38

154

105

15°

27

54

211

143

0°

35

ØT - 20 33 33 -

U - 1270* 1270* 1270* -

V - 285 360 400 -

* = Andere Längen bis 2000 mm auf Anfrage

268

183

0°

42

-

-

-

410

238

0°

-

-

-

-

Fasspumpen TD

Twin-Pumpen TT

Filterpressenpumpen TF

Maßblätter dienen der allgemeinen Information. Bitte bei Bedarf Detailzeichnungen anfordern. Änderungen vorbehalten



5.4 Technische Daten

Daten

Allgemeine Angaben

*Max. Fördermenge (l/min)

**Verdrängungsvolumen/Hub (ml)

Max. Betriebsdruck (bar)

Max. Antriebsdruck (bar)

****Max. Saughöhe trocken (mWS)

Max. Saughöhe gefüllt (mWS)

Max. Feststoffgröße (ø in mm)

Max. Betriebstemp. in PE (°C)

Max. Betriebstemp. in PTFE (°C)

Min. Betriebstemp.(°C)

9

12

13

8

8

1

8 keine

70

100

-20

20

25

50

8

8

2

8 keine

70

100

-20

50

60

120

8

8

2

8

4

70

100

-20

Pumpengröße

100 200

125

280

8

8

2,6

8

6

70

100

-20

330

1100

8

8

3

8

10

70

100

-20

400

580

3200

8

8

3

8

15

70

100

-20

Gewichte

Standardpumpe T in PE (kg)

Standardpumpe T in PTFE (kg)

Fasspumpe TD in PE (kg)

Fasspumpe TD in PTFE (kg)

Filterpressenpumpe TF in PE (kg)

1

1.5

-

-

-

1,5

2.5

2

3.5

-

6

9

5

7

8

10

17

11

-

18

24

44

-

-

37

44

90

-

-

66

Werkstoffe

Pumpengehäuse und alle produktberührten Kunststoffteile

Mittelblock (nicht produktberührt)

PE oder PTFE

Membranen

Ventilkugeln

PTFE, FKM

PP

PTFE, EPDM or NBR

- - PTFE, EPDM, NBR, AISI 316***, PUR, Keramik***

Rod valves (TR9 and TR20) PE or PTFE

PE

- - - - -

Steuerventil Messing (Standard), AISI 316, PET mit NBR (Standard), EPDM oder FKM O-Ringen

O-Ringe (produktberührt)

Zuganker Gehäuse

Kolbenstange

Tragegriff (Fasspumpen)

Verstärkungsbleche (TF-Pumpen)

-

- -

EPDM, PTFE oder FKM

AISI 304

AISI 304

AISI 316

AISI 316

- - -

-

* = Empfohlene Fördermenge im Dauerbetrieb ist 50% der maximalen Leistung (50 l/min bei T100)

** = Die Werte basieren auf Pumpen mit EPDM-Membranen. PTFE Membranen bedingen ca. 15% weniger Leistung

*** = Nich für T800 verfügbar

**** = Dies ist der maximale Wert mit Edelstahlventilkugln. Bei andernen Werkstoffen bitten wir um Kontaktaufnahme.

140

-

-

-

-

800

820

23

70

-

-20

2

8

8

8

5.5

5.6

Drehmomente

Zum Anziehen der Zuganker empfehlen wir die folgendenen Drehmomente:

Pumpengröße

TR9

TR20

T50

T100

T200

T400

T800

Drtehmoment (Nm)

4

5,5

8

16

20

23

30

Änderung der Leistung

Reduzierung der Fördermenge durch Saughöhe

Saughöhe (mWS)

Reduzierung der Fördermenge durch Viskosität

Viskosität (mPas)


6. GEWÄHLEISTUNG UND REPARATUR

6.1 Rücksendung von Teilen

Bevor Sie Teile oder Pumpen an uns zurücksenden, setzen Sie sich bitte vorher mit uns in Verbindung. Eventuell kann bei Störungen einfachere Hilfe gewährt werden. Bei Rücksendungen beachten Sie bitte die folgenden Regeln:

6.2

– Fragen Sie bei uns nach Versandanweisungen

– Reinigen oder neutralisieren Sie die Pumpen oder Teile. Stellen Sie sicher, dass keine Produktreste in der Pumpe sind

– Verpacken Sie die Ware sorgfältig, um Transportschäden zu vermeiden.

– Wenn es sich um eine Reklamation mit Gewähleistungsanspruch handelt, füllen Sie nebenstehendes Formular so vollständig wie möglich aus und fügen es der Lieferung bei.

Waren können nur angenommen werden, wenn die o.g. Maßnahmen durchgeführt wurden!

Gewährleistung

Steinle Industriepumpen GmbH als Lieferant gewährt eine Gewährleistung unter den unten genannten Bedingungen für einen Zeitraum von maximal 12 Monaten ab Inbetriebnahme, längstens

24 Monate nach Fertigung.

1. Die folgenden Bedingungen gelten für gelieferte Maschinen, Komponenten, Dienstleistungen und Produkte von Steinle Industriepumpen GmbH, im Folgenden "Produkte" genannt.

2. Steinle Industriepumpen GmbH als Lieferant gewährleistet, dass: a.) die gelieferten Produkte frei von Mängeln in Werkstoff, Konstruktion und Verarbeitung zum

Zeitpunkt des Bezuges sind; b.) die gelieferten Produkte entsprechend den in den technischen Unterlagen genannten Bedingungen ihre Funktion erfüllen; es wird nicht gewährleistet, dass die Produkte die kundenseitigen

Anforderungen erfüllen soweit dies nicht ausdrücklich schriftlich zugesagt wurde.

c.) nur qualitativ hochwertige Werkstoffe verarbeitet werden und dass die Montage der Pumpen nach höchstem technischen Standard erfolgt.

Wie oben ausgeführt, übernehmen wir keine Gewährleistung, ausdrücklich oder stillschweigend, für die Eignung der Produkte für bestimmte Anwendungen.

3. Diese Gewährleistung kann nicht angewendet werden bei Umständen, die nicht auf Fehler in

Material, Konstruktion oder Fertigung zurückzuführen sind. Besonders ausgenommen sind folgende Umstände: a.) Wartung, Reparaturen und Austausch von Teilen, die natürlichem Verschleiß unterliegen.

(Dichtungen, O-Ringe, Elastomerteile, Lager, Membranen etc.); b.) Schäden am Produkt verursacht durch: b.1.) fehlerhafte oder misbräuchliche Anwendung, einschließlich Anwendungen, die zum Zeitpunkt des Kaufes nicht spezifiert waren oder die nicht den technischen Anleitungen entsprechen, fehlerhafte oder mangelnde Wartung, Installation oder Gebrauch des Produktes entgegen den technischen und sicherheitsrelevanten Vorschriften; b.2.) Reparaturen die durch ungeschultes Personal durchgeführt wurden oder den Gebrauch von nicht originalen Teilen der Firma Tapflo.

b.3.) Unfälle oder jedwede Vorfälle die außerhalb des Einflusses von Steinle Industriepumpen liegen, einschließlich aber nicht begrenzt auf höhere Gewalt, wie Blitzschlag, Hochwasser,

Feuer, Erdbeben, Unruhen etc.;

4 Die Gewährleistung umfasst den Austausch oder die Reparatur der Teile , die eindeutig fehlerhaft in Werkstoff, Konstruktion oder Montage sind, durch kostenfreie Lieferung neuer oder instand


6. GEWÄHRLEISTUNG UND REPARATUR gesetzter Teile durch Steinle Industriepumpen GmbH. Teile, die einem natürlichen Verschleiß unterliegen, sind von jedweder Gewährleistung ausgeschlossen. Steinle Industriepumpen

GmbH entscheidet, ob das betreffende Teil ersetzt oder repariert wird.

5 Die Gewährleistung auf die Produkte gilt für den gesetzlichen Zeitraum ab Lieferung unter der Voraussetzung, dass eine Reklamation der betroffenen Teile innerhalb von 8 Tagen nach

Feststellung des Schadens in schriftlicher Form bei uns eingehen.

6 Reparatur oder Austausch entsprechend dieser Gewährleistung bedingen keine Verlängerung des Gewährleistungszeitraumes oder einen Neubeginn desselbigen. Reparatur oder Austausch von Teilen, die unter die Gewährleistungsregelung fallen, können durch aufgearbeitete oder

ähnliche Teile erfolgen, welche die Funktion erfüllen. Reparatur oder Austausch von Teilen sowie sorgfältige Prüfung der bemängelten Produkte dürfen ausschließlich durch qualifiziertes

Personal nach ausdrücklicher Genehmigung durch Steinle Industriepumpen GmbH durchgeführt werden. Ausgetauschte Teile gehen in den Besitz der Steinle Industriepumpen GmbH über.

7 Die Produkte wurden in Übereinstimmung mit den EG-Richtlinien gefertigt und geprüft. Prüfungen und Tests durch fremde Organisationen gehen zu Lasten des Käufers. Die Produkte gelten nicht als fehlerhaft in Werkstoff, Konstruktion oder Fertigung wenn sie geändert oder angepasst werden müssen, um nationale oder lokale technische oder sicherheitsrelevante Standards zu erfüllen, sofern dies bei der Fertigung nicht bekannt war. Diese Gewährleistung umfasst keine

Erstattung für solche Anpassungen oder Änderungen oder Versuche, diese durchzuführen, unabhängig ob diese erfolgreich sind, oder Schäden die durch solche Maßnahmen verursacht sind sowie sämtliche Veränderung am Produkt gegenüber der spezifizierten Ausführung.

8 Installationen, einschließlich elektrischer oder anderer Anschlüsse, die für den Gebrauch der

Produkte erforderlich sind, gehen zu Lasten des Käufers.

9 Steinle Industriepumpen kann nicht haftbar gemacht werden für jedwede Schäden, die dem

Kunden oder Dritten entstehen durch die Nichtnutzbarkeit des Produktes. Dies umfasst Haftung, Nebenkosten, Folgekosten, resultierende Schäden, Gewinnausfall, Schäden die sich aus

Verletzung Paragraph 3 ergeben.

Unter Berücksichtigung des oben genannten ist die Haftung gegenüber dem Kunden oder Dritten auf den Betrag begrenzt, den der Kunde für das Produkt entrichtet hat, das den Schaden verursacht hat.


6. GEWÄHRLEISTUNG UND REPARATUR

6.3 Gewährleistungsformblatt

Firma:

Telefon:

Addresse:

Land:

E-mail:

Lieferdatum:

Pumpentype:

Fehlerbeschreibung:

Fax:

Anspechpartner:

Inbetriebnahme (Datum):

Seriennr. (laut Typenschild):

Einsatzbedingungen:

Medium:

Temperatur (°C): Viscosität (cPs):

Feststoffanteil: %, mit max Größe (mm):

Dichte (kg/m 3 ):

Leistung (l/min):

Druck am Druckstutzen (bar):

Antriebsdruck: (bar):

Bemerkungen:

Betrieb (Std./Tag):

Saughöhe: (m):

Einschaltungen/Tag:

Luftqualität (Filterfeinheit?, Schmierung?): pH-Wert:

Raum für Skizze:


Hersteller:

Tapflo AB · Filaregatan 4 · S-442 34 Kungälv · Sweden

Tel (46) 303 63390 · Fax (46) 303 19916 · E-mail: [email protected] · www.tapflo.com

Vertriebspartner:

STEINLE Industriepumpen GmbH · Varnhagenstr. 42 · D-40225 Düsseldorf

Tel 0211 / 30 20 55-0 · Fax 0211 / 30 20 55-11 · www.steinle-pumpen.de

Alle in dieser Betriebsanleitung gemachten Angaben basieren auf dem Informationsstand der Veröffentlichung. Änderungen vorbehalten.

EC Konformitätserklärung

Richtlinie 94/9/EC (ATEX 100a)

Tapflo AB erklärt, dass die folgenden Komponenten:

Produktbezeichnung: Leitfähige druckluftbetriebene Membranpumpen

Baureihe: TX…

Gehäusewerkstoff: leitfähiges PE leitfähiges PTFE

Aluminium

Grauguss

Edelstahl SS 316

Membranwerkstoff: PTFE (leitfähiger Trägerwerkstoff)

EPDM (leitfähig)

NBR (bis einschließlich Baugröße 100/120/125) geeignet sind für den Betrieb in explosionsgefährdeter Umgebung entsprechend der RL 94/9/EG:

Explosionsgruppe: IIG (Gas)

Kategory: 2

Gerätegruppe: IIB

Die oben genannten Komponenten erfüllen die harmonisierten Standards

EN 13463-1 (nichtelektrische Betriebsmittel in explosionsgefährdeter Atmosphäre und EN 1127-1 (Explosive Atmosphäre – Explosionsvorbeugung und

Explosionsschutz).

Dokument Referenz: 03 ATEX S001

Hersteller: Tapflo AB

Anschrift: Filaregatan 4

S-442 34 Kungälv

Sweden

Tapflo AB, June 1st, 2003

Börje Johansson

Managing director

Tapflo AB

Filaregatan 4

S-442 34 Kungälv, Sweden

Phone

+46 303 63390

Fax

+46 303 19916

Website www.tapflo.com

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