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Betriebsanleitung
D184B132U01
Magnetisch induktiver Durchflussmesser
FXE4000 (COPA-XE/MAG-XE)
Gültig ab Softwarestand B.12
Gültig ab HART-Softwarestand X.30
Modell FXE4000-DE41
FXE4000-DE43
FXE4000-DE21
FXE4000-DE23
P R O F
PROCESS FIELD BUS
B U S
I
®
Blinder Text
Magnetisch induktiver Durchflussmesser
FXE4000 (COPA-XE/MAG-XE)
Betriebsanleitung
D184B132U01
07.2006
Hersteller:
ABB Automation Products GmbH
Dransfelder Straße 2
D-37079 Göttingen
Germany
Tel.: +49 800 1114411
Fax: +49 800 1114422
Inhalt
© Copyright 2006 by ABB Automation Products GmbH
Änderungen vorbehalten
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Genehmigung des Rechtsinhabers vervielfältigt oder reproduziert werden.
Inhalt
1 Sicherheit .............................................................................................................................................................7
1.1
Allgemeines zur Sicherheit.............................................................................................................................7
1.2
1.3
1.4
Bestimmungsgemäße Verwendung ...............................................................................................................7
Bestimmungswidrige Verwendung.................................................................................................................8
Technische Grenzwerte .................................................................................................................................8
1.5
1.6
Zulässige Messstoffe......................................................................................................................................9
Gewährleistungsbestimmungen.....................................................................................................................9
1.7
Schilder und Symbole ....................................................................................................................................9
1.7.1
Symbole und Signalwörter ......................................................................................................................9
1.7.2
1.8
Typenschild / Fabrikschild.....................................................................................................................10
Pflichten des Betreibers ...............................................................................................................................13
1.9
1.10
Qualifikation des Personals..........................................................................................................................13
Rücksendung von Geräten ..........................................................................................................................13
1.11
1.12
1.13
1.14
Sicherheitshinweise zum Transport .............................................................................................................13
Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation.........................................................................................14
Sicherheitshinweise zum Betrieb .................................................................................................................14
Sicherheitshinweise zur Inspektion und Wartung ........................................................................................14
2 Aufbau und Funktion ........................................................................................................................................15
2.1
Messprinzip ..................................................................................................................................................15
2.2
2.3
Aufbau ..........................................................................................................................................................16
Geräteausführungen ....................................................................................................................................16
2.3.1
2.3.2
Kompaktausführung (COPA-XE) ..........................................................................................................16
Getrennte Ausführung (MAG-XE) .........................................................................................................17
3 Transport............................................................................................................................................................18
3.1
Prüfung.........................................................................................................................................................18
3.2
3.3
Allgemeine Hinweise zum Transport............................................................................................................18
Transport von Flanschgeräten kleiner DN 450 ............................................................................................18
4
3.4
Transport von Flanschgeräten größer DN 400 ............................................................................................19
Installation..........................................................................................................................................................20
4.1
Einbaubedingungen .....................................................................................................................................20
4.1.1
Elektrodenachse ...................................................................................................................................20
4.1.2
4.1.3
Ein- und Auslaufstrecke ........................................................................................................................20
Vertikale Leitungen ...............................................................................................................................20
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
Horizontale Leitungen ...........................................................................................................................20
Freier Ein- bzw. Auslauf ........................................................................................................................20
Stark verschmutzte Messstoffe.............................................................................................................20
Montage in der Nähe von Pumpen .......................................................................................................21
4.1.8
4.2
Einbau in Rohrleitungen größerer Nennweiten.....................................................................................21
Eichamtlich zugelassener IDM.....................................................................................................................22
3
Inhalt
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.3
Zugelassene Nennweiten für "Kaltwasser und Abwasser" ...................................................................22
Zugelassene Nennweiten für "Flüssigkeiten außer Wasser" und "chemische Flüssigkeiten"..............22
Einbaubedingungen für Volumendurchflussintegratoren......................................................................22
Montage .......................................................................................................................................................23
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
Abstützungen bei Nennweiten größer DN 400 .....................................................................................23
Allgemeine Hinweise zur Montage........................................................................................................23
Hinweise zur 3A Konformität.................................................................................................................24
Einbau des Messrohres ........................................................................................................................26
4.3.5
4.4
Drehmomentangaben ...........................................................................................................................27
Displaydrehung / Gehäusedrehung .............................................................................................................28
4.4.1
4.4.2
Displaydrehung .....................................................................................................................................28
Gehäusedrehung ..................................................................................................................................29
4.5
Erdung..........................................................................................................................................................29
4.5.1
Allgemeine Informationen zur Erdung...................................................................................................29
4.5.2
4.5.3
Metallrohr mit starren Flanschen ..........................................................................................................29
Metallrohr mit losen Flanschen .............................................................................................................30
4.5.4
4.5.5
4.5.6
4.5.7
Nichtmetallische Rohre bzw. Rohre mit isolierender Auskleidung........................................................30
Messaufnehmer in Edelstahl-Ausführung Modell DE 21 und DE 23 ....................................................31
Erdung bei Geräten mit Hart- oder Weichgummiauskleidung ..............................................................31
Erdung bei Geräten mit Schutzscheiben ..............................................................................................31
4.5.8
4.6
Erdung mit leitfähiger PTFE-Erdungsscheibe.......................................................................................31
Elektrischer Anschluss .................................................................................................................................32
4.6.1
4.6.2
Bedienung der Anschlussklemmen.......................................................................................................32
Konfektionierung des Signal- und Erregerstromkabels ........................................................................33
5
4.6.3
4.6.4
Signal- und Erregerkabelanschluss für das Modell FXE4000 (MAG-XE).............................................35
Anschluss bei Schutzart IP68 ...............................................................................................................36
4.6.5
Anschlusspläne .....................................................................................................................................39
Inbetriebnahme..................................................................................................................................................46
5.1
5.2
5.2.1
5.2.2
Kontrolle vor der Inbetriebnahme.................................................................................................................46
Durchführung der Inbetriebnahme ...............................................................................................................48
Hilfsenergie einschalten ........................................................................................................................48
Gerät einstellen .....................................................................................................................................48
5.3
Inbetriebnahme von PROFIBUS PA Geräten ..............................................................................................50
5.3.1
Hinweise zur Spannungs-/Stromaufnahme ..........................................................................................53
5.3.2
5.4
Systemeinbindung.................................................................................................................................53
Inbetriebnahme von FOUNDATION FIELDBUS Geräten............................................................................55
6 Parametrierung ..................................................................................................................................................57
6.1
Anzeigemöglichkeiten des Displays.............................................................................................................57
6.2
6.3
Dateneingabe ...............................................................................................................................................58
Dateneingabe in Kurzform............................................................................................................................60
6.4
6.5
Inhalt
Parameterübersicht in „Kurzform“ ................................................................................................................61
Software-Historie..........................................................................................................................................71
6.5.1
Für Messumformer ohne Kommunikation bzw. ACSII-Kommunikation bzw. PROFIBUS DP..............71
6.5.2
Für Messumformer mit HART-Protokoll, PROFIBUS PA, FOUNDATION Fieldbus Kommunikation...71
7
8
8.1
8.2
Fehlermeldungen...............................................................................................................................................72
Wartung / Reparatur ..........................................................................................................................................74
Messwertaufnehmer.....................................................................................................................................74
Reinigung .....................................................................................................................................................75
8.3
8.4
Dichtungen ...................................................................................................................................................75
Messumformeraustausch.............................................................................................................................75
9 Ersatzteilliste .....................................................................................................................................................76
9.1
Sicherungen Messumformerelektronik.........................................................................................................76
9.2
9.3
Kabelbäume COPA-XE ................................................................................................................................76
Ersatzteile COPA-XE ...................................................................................................................................77
9.4
Ersatzteile Messumformer E4 ......................................................................................................................78
9.4.1
Feldgehäuse .........................................................................................................................................78
9.4.2
9.4.3
Tafeleinbauausführung .........................................................................................................................79
Hutschienenausführung ........................................................................................................................79
10
9.5
Ersatzteile Messwertaufnehmer...................................................................................................................80
Technische Daten..............................................................................................................................................81
10.1
Messgenauigkeit ..........................................................................................................................................81
10.1.1
Referenzbedingungen gemäß EN 29104 .............................................................................................81
10.1.2
10.2
Maximale Messabweichung..................................................................................................................81
Modell DE41F, DE41W, DE43F, DE43W ....................................................................................................81
10.2.1
10.2.2
Allgemeine technische Daten................................................................................................................81
Werkstoffbelastung Flanschausführung Modell DE41F / DE43F .........................................................83
10.2.3
10.3
Werkstoffbelastung Zwischenflanschausführung Modell DE41W/DE43W...........................................84
Modell DE 21, DE21F, DE23, DE23F ..........................................................................................................84
10.3.1
10.3.2
Allgemeine technische Daten................................................................................................................84
10.3.3
Werkstoffbelastung für Geräte mit variablen Prozessanschlüssen DN 3 ... 100 (1/10 ... 4") Modell
DE21_/DE23_ .......................................................................................................................................85
Werkstoffbelastung Flanschausführung Modell DE21F / DE23F .........................................................85
11
10.3.4
11.1
Werkstoffbelastung Zwischenflanschausführung Modell DE21W / DE 23W........................................86
Messumformer...................................................................................................................................................86
Technische Daten ........................................................................................................................................86
11.2
Gehäusevarianten ........................................................................................................................................87
11.3
Maßzeichnungen Messumformer FXE 4000-E4 (MAG-XE) ........................................................................88
11.3.1
Messumformergehäuse und Montagevorschlag...................................................................................88
11.3.2
11.3.3
Messumformer als Tafel-Einbaugehäuse .............................................................................................89
Aufbaugehäuse für Hutschienenmontage.............................................................................................89
5
Inhalt
12 Anhang ...............................................................................................................................................................90
12.1
12.2
12.3
Zulassungen und Zertifizierungen................................................................................................................90
Übersicht Einstellparameter und technische Ausführung ............................................................................91
Weitere Dokumente......................................................................................................................................93
13 Index ...................................................................................................................................................................94
1 Sicherheit
Sicherheit
1.1 Allgemeines zur Sicherheit
Das Kapitel „Sicherheit“ gibt einen Überblick über die für den Betrieb des Gerätes zu beachtenden Sicherheitsaspekte.
Das Gerät ist nach den derzeit gültigen Regeln der Technik gebaut und betriebssicher. Es wurde geprüft und hat das Werk in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand verlassen. Um diesen Zustand für die Betriebszeit zu erhalten, müssen die Angaben der Anleitung sowie der geltenden Dokumentation und Zertifikate beachtet und befolgt werden.
Die allgemeinen Sicherheitsbestimmungen müssen beim Betrieb des Gerätes unbedingt eingehalten werden. Über die allgemeinen Hinweise hinaus sind in den einzelnen Kapiteln der
Anleitung die Beschreibungen von Vorgängen oder Handlungsanweisungen mit konkreten
Sicherheitshinweisen versehen.
Erst die Beachtung aller Sicherheitshinweise ermöglicht den optimalen Schutz des Personals sowie der Umwelt vor Gefährdungen und den sicheren und störungsfreien Betrieb des Gerätes.
Dieses Gerät dient folgenden Zwecken:
• Zur Weiterleitung von flüssigen, breiförmigen oder pastösen Messstoffen mit elektrischer
Leitfähigkeit.
• Zur Messung von Durchfluss des Betriebsvolumens oder Masseeinheiten (bei konstantem
Druck / Temperatur), wenn eine physikalische Masseeinheit gewählt wurde.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehören auch folgende Punkte:
• Die Anweisungen in dieser Anleitung müssen beachtet und befolgt werden.
• Die technischen Grenzwerte müssen eingehalten werden, siehe Kapitel "Technische
Grenzwerte".
• Die zulässigen Messstoffe müssen beachtet werden, siehe Kapitel "Zulässige Messstoffe".
7
Sicherheit
Folgende Verwendungen des Gerätes sind unzulässig:
• Der Betrieb als elastisches Ausgleichsstück in Rohrleitungen, z.B. zur Kompensation von
Rohrversätzen, Rohrschwingungen, Rohrdehnungen etc.
• Die Nutzung als Steighilfe, z.B. zu Montagezwecken.
• Die Nutzung als Halterung für externe Lasten, z.B. als Halterung für Rohrleitungen etc.
• Materialauftrag z.B. durch Überlackierung des Typenschildes oder Anschweißen oder
Anlöten von Teilen.
• Materialabtrag z.B. durch Anbohren des Gehäuses.
Reparaturen, Veränderungen und Ergänzungen oder der Einbau von Ersatzteilen sind nur soweit zulässig wie in der Anleitung beschrieben. Weitergehende Tätigkeiten müssen mit ABB
Automation Products GmbH abgestimmt werden. Ausgenommen hiervon sind Reparaturen durch von ABB autorisierte Fachwerkstätten.
Das Gerät ist ausschließlich für die Verwendung innerhalb der auf dem Typenschild und in den
Datenblättern genannten technischen Grenzwerte bestimmt.
Folgende technische Grenzwerte sind einzuhalten:
• Der zulässige Druck (PS) und die zulässige Messstofftemperatur (TS) dürfen die Druck-
Temperatur-Werte (p/T-Ratings) nicht überschreiten.
• Die maximale Betriebstemperatur darf nicht überschritten werden.
• Die zulässige Umgebungstemperatur darf nicht überschritten werden.
• Die Gehäuseschutzart muss beim Einsatz beachtet werden.
• Der Durchflussaufnehmer darf nicht in der Nähe von starken elektromagnetischen Feldern z.B. Motoren, Pumpen, Transformatoren usw. betrieben werden. Ein Mindestabstand von ca. 100 mm muss eingehalten werden. Bei der Montage auf oder an Stahlteilen (z.B.
Stahlträgern) muss ein Mindestabstand von 100 mm eingehalten werden (Diese Werte wurden in Anlehnung an die IEC801-2 bzw. IECTC77B ermittelt).
Sicherheit
Beim Einsatz von Messstoffen müssen folgende Punkte beachtet werden:
• Es dürfen nur solche Messstoffe (Fluide) eingesetzt werden, bei denen nach Stand der
Technik oder aus der Betriebserfahrung des Betreibers sichergestellt ist, dass die für die
Betriebssicherheit erforderlichen chemischen und physikalischen Eigenschaften der
Werkstoffe der messstoffberührten Bauteile Messelektrode, ggf. Erdungselektrode,
Auskleidung, ggf. Anschlussteil, ggf. Schutzscheibe und ggf. Schutzflansch während der
Betriebszeit nicht beeinträchtigt werden.
• Messstoffe (Fluide) mit unbekannten Eigenschaften oder abrasive Messstoffe dürfen nur eingesetzt werden, wenn der Betreiber durch eine regelmäßige und geeignete Prüfung den sicheren Zustand des Gerätes sicherstellen kann.
• Die Angaben des Typenschildes müssen beachtet werden.
1.6 Gewährleistungsbestimmungen
1.7
Eine bestimmungswidrige Verwendung, ein Nichtbeachten dieser Anleitung, der Einsatz von ungenügend qualifiziertem Personal sowie eigenmächtige Veränderungen schließen die
Haftung des Herstellers für daraus resultierende Schäden aus. Die Gewährleistung des
Herstellers erlischt.
Schilder und Symbole
1.7.1 Symbole und Signalwörter
Gefahr – <Schwere gesundheitliche Schäden / Lebensgefahr>
Eines dieser Symbole in Verbindung mit dem Signalwort „Gefahr“ kennzeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste
Verletzungen die Folge.
Warnung – <Personenschäden>
Das Symbol in Verbindung mit dem Signalwort „Warnung“ kennzeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod oder schwerste
Verletzungen die Folge sein.
Vorsicht – <Leichte Verletzungen>
Das Symbol in Verbindung mit dem Signalwort „Vorsicht“ kennzeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige
Verletzungen die Folge sein. Darf auch für Warnungen vor Sachschäden verwendet werden.
Achtung – <Sachschäden>!
Das Symbol kennzeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, kann das Produkt oder etwas in seiner Umgebung beschädigt werden.
Wichtig!
Das Symbol kennzeichnet Anwendertipps oder besonders nützliche Informationen. Dies ist kein Signalwort für eine gefährliche oder schädliche Situation.
9
Sicherheit
Das Fabrik- bzw. Typenschild befindet sich an folgenden Stellen des Gerätegehäuses:
11
1
2
2
G00170
Abb. 1
1
1.7.2.1 Identifikation der Geräteausführung
1.
Identifikation des Modells:
Die Modellnummer des Gerätes (siehe Pos. 3 in der Beschreibung des Typenschildes) befindet sich auf dem Typenschild. Der zum jeweiligen Modell gehörende Anschlussplan befindet sich im Kapitel „Anschlusspläne“. Technische Daten, Werkstoffbelastungskurven etc. befinden sich nach Modellen geordnet im Kapitel „Technische Daten“.
2.
Identifikation der Messumformerausführung:
Die Identifikation der Messumformerausführung erfolgt anhand des Schildes am
Metallrahmen des Messumformereinschubes (siehe Pfeil in der Abbildung des
Typenschildes), oder anhand des Typenschildes am Messumformergehäuse (siehe die nachfolgende Tabelle).
3.
Identifikation des Softwarestands:
Der Softwarestand ist auf dem Schild am Metallrahmen des Messumformereinschubs angegeben.
Variante
Variante 01
Variante 02
Beschreibung
Stromausgang + Impulsausgang aktiv + Schalteingang + Schaltausgang
Variante 03
Variante 04
Stromausgang + Impulsausgang aktiv + Schalteingang + Schaltausgang +
HART Protokoll
Stromausgang + Impulsausgang passiv + Schalteingang + Schaltausgang
Stromausgang + Impulsausgang passiv + Schalteingang + Schaltausgang +
HART Protokoll
Variante 05
Variante 06
Variante 14
Variante 15
Stromausgang + Impulsausgang passiv + Schaltausgang + RS485
Impulsausgang passiv + Schaltausgang + PROFIBUS DP
PROFIBUS PA 3.0
FOUNDATION Fieldbus
Variante 16 PROFIBUS PA 3.0 (mit M12-Stecker)
Hinweis
Die Ausführung „Variante 01“ und „Variante 02“ unterscheiden sich nicht in der Hardware.
Gleiches gilt für die Ausführung „Variante 02“ und Variante 04. Hier wird der Impulsausgang aktiv / passiv mittels Steckbrücke selektiert.
1.7.2.2 Typenschild
Das Typenschild befindet sich auf dem Messumformergehäuse.
Sicherheit
3
4
5
Abb. 2
1 CE-Zeichen (EG-Konformität)
2 Ausführungsvariante des
Messumformers (siehe die Tabelle im
Absatz „Identifikation der
Geräteausführung“)
Modell-Nr. des Gerätes
Auftragsnummer
Messrohrauskleidung
6 Schutzart des Gehäuses
7
8
9
Hilfsenergie
Max. zul. Messstofftemperatur
Leistungsaufnahme
10 Cs, Cz, Kalibrierfaktoren
11
Sicherheit
1.7.2.3 Fabrikschild
Das Fabrikschild befindet sich auf dem Messwertaufnehmergehäuse. Abhängig davon, ob das
Druckgerät in den Geltungsbereich der DGRL fällt oder nicht (siehe auch Art. 3 Abs. 3 DGRL
97/23/EG), erfolgt die Kennzeichnung mit zwei verschiedenen Fabrikschildern:
Druckgerät im Geltungsbereich der DGRL
Abb. 3
4
5
2
3
Das Fabrikschild enthält folgende Angaben:
1 CE-Zeichen (mit Nummer der benannten Stelle) zur Bestätigung der Konformität des
Gerätes nach den Anforderungen der Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG.
Seriennummer zur Identifikation des Druckgerätes durch den Hersteller.
Nennweite und Nenndruckstufen des Druckgerätes.
Flanschmaterial, Auskleidungswerkstoff und Elektrodenmaterial (messstoffberührt).
Baujahr des Druckgerätes und Angabe der berücksichtigten Fluidgruppe nach DGRL
(
P
ressure
E
quipment
D
irective = PED). Fluid Gruppe 1 = gefährliche Fluide, flüssig, gasförmig.
6 Hersteller des Druckgerätes.
Druckgerät außerhalb des Geltungsbereiches der DGRL
Abb. 4
Das Fabrikschild enthält annähernd die gleichen Angaben wie das vorher beschriebene
Fabrikschild mit folgenden Änderungen:
• Es erfolgt keine CE-Kennzeichnung des Druckgerätes gemäß Art. 3 Abs. 3 der DGRL/PED, da sich das Druckgerät außerhalb des Geltungsbereichs der Druckgeräte-Richtlinie
97/23/EG befindet.
• Unter PED wird der Ausnahmegrund, Art. 3 Abs. 3 der DGRL/PED, angegeben. Das
Druckgerät wird in den Bereich SEP (= Sound Engineering Practice) "Gute Ingenieurpraxis" eingestuft.
Hinweis
Fehlt das Fabrikschild gänzlich, so liegt keine Konformität gemäß den Anforderungen der
Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG vor. Es gilt die Ausnahmeregelung für Wasser, Netze und verbundene Ausrüstungsteile gemäß Leitlinie 1/16 zu Art. 1 Abs. 3.2 der Druckgeräterichtlinie.
Sicherheit
1.8
1.9
Pflichten des Betreibers
Vor dem Einsatz von korrosiven und abrasiven Messstoffen muss der Betreiber die
Beständigkeit aller Messstoffberührten Teile abklären. ABB unterstützt Sie gerne bei der
Auswahl, kann jedoch keine Haftung übernehmen.
Der Betreiber muss grundsätzlich die in seinem Land geltenden nationalen Vorschriften bezüglich Installation, Funktionsprüfung, Reparatur und Wartung von elektrischen Geräten beachten.
Qualifikation des Personals
Die Installation, Inbetriebnahme und Wartung des Gerätes darf nur durch ausgebildetes
Fachpersonal erfolgen, das vom Anlagenbetreiber dazu autorisiert wurde. Das Fachpersonal muss die Anleitung gelesen und verstanden haben und deren Anweisungen befolgen.
Für die Rücksendung von Geräten zur Reparatur oder zur Nachkalibrierung die
Originalverpackung oder einen geeigneten sicheren Transportbehälter verwenden. Zum Gerät das Rücksendeformular (siehe Anhang) ausgefüllt beifügen.
Gemäß EU-Richtlinie für Gefahrenstoffe sind die Besitzer von Sonderabfällen für deren
Entsorgung verantwortlich bzw. müssen bei Versand folgende Vorschriften beachten:
Alle an ABB Automation Products GmbH gelieferten Geräte müssen frei von jeglichen
Gefahrstoffen (Säuren, Laugen, Lösungen, etc.) sein.
Hierzu sind die Gefahrstoffe aus allen Hohlräumen wie z.B. zwischen Messrohr und Gehäuse zu spülen und zu neutralisieren. Bei Messaufnehmern größer DN 350 ist die Inspektionsschraube (zum Ablassen von Kondensatflüssigkeit) am unteren Gehäusepunkt zu öffnen, um die Gefahrstoffe zu entsorgen bzw. den Spulen- und Elektrodenraum zu neutralisieren. Diese
Maßnahmen sind im Rücksendeformular schriftlich zu bestätigen.
1.11 Sicherheitshinweise zum Transport
Folgende Hinweise beachten:
• Je nach Gerät kann sich die Lage des Schwerpunktes außermittig befinden.
• Die montierten Schutzscheiben oder Schutzkappen an den Prozessanschlüssen bei
PTFE/PFA ausgekleideten Geräten dürfen erst unmittelbar vor der Installation entfernt werden.
Dabei beachten, dass die Auskleidung am Flansch nicht abgeschnitten bzw. beschädigt wird, um mögliche Leckagen zu vermeiden.
Folgende Hinweise beachten:
• Die Durchflussrichtung muss der Kennzeichnung auf dem Gerät, falls vorhanden, entsprechen.
• Bei allen Flanschschrauben das maximale Drehmoment einhalten.
• Geräte ohne mechanische Spannung (Torsion, Biegung) einbauen.
• Flansch-/ Zwischenflanschgeräte mit planparallelen Gegenflanschen einbauen.
• Geräte nur für die vorgesehenen Betriebsbedingungen und mit geeigneten Dichtungen einbauen.
• Bei Rohrleitungsvibrationen die Flanschschrauben und Muttern sichern.
13
Sicherheit
1.12 Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation
Den elektrischen Anschluss darf nur autorisiertes Fachpersonal gemäß den Elektroplänen vornehmen.
Die Hinweise zum elektrischen Anschluss in der Anleitung beachten, ansonsten kann die elektrische Schutzart beeinträchtigt werden.
Das Messsystem entsprechend den Anforderungen erden.
1.13 Sicherheitshinweise zum Betrieb
Bei Durchfluss von heißen Fluiden kann das Berühren der Oberfläche zu Verbrennungen führen.
Aggressive oder korrosive Fluide können zur Beschädigung der Auskleidung oder Elektroden führen. Unter Druck stehende Fluide können dadurch vorzeitig austreten.
Durch Ermüdung der Flanschdichtung oder Prozessanschlussdichtungen (z.B. aseptische
Rohrverschraubung, Tri-Clamp etc.) kann unter Druck stehendes Medium austreten.
Bei Einsatz von internen Flachdichtungen können diese durch CIP/SIP Prozesse verspröden.
1.14 Sicherheitshinweise zur Inspektion und Wartung
Warnung – Gefahr für Personen!
Bei geöffnetem Gehäusedeckel sind EMV- und Berührungsschutz aufgehoben. Innerhalb des
Gehäuses befinden sich berührungsgefährliche Stromkreise.
Daher muss vor dem Öffnen der Gehäusedeckel die Hilfsenergie abgeschaltet werden.
Warnung – Gefahr für Personen!
Die Inspektionsschraube (zum Ablassen von Kondensatflüssigkeit) bei Geräten ≥ DN 450 kann unter Druck stehen. Herausspritzendes Medium kann schwere Verletzungen verursachen.
Rohrleitung vor Öffnen der Inspektionsschraube drucklos schalten.
Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von geschultem Personal durchgeführt werden.
• Vor dem Ausbau des Gerätes das Gerät und ggf. angrenzende Leitungen oder Behälter drucklos schalten.
• Vor dem Öffnen des Gerätes prüfen, ob Gefahrstoffe als Messstoffe eingesetzt waren. Es können sich eventuell gefährliche Restmengen im Gerät befinden und beim Öffnen austreten.
• Sofern im Rahmen der Betreiberverantwortung vorgesehen, folgende Punkte durch eine regelmäßige Inspektion prüfen:
− die drucktragenden Wandungen / Auskleidung des Druckgerätes
− die messtechnische Funktion
− die Dichtigkeit
− den Verschleiß (Korrosion)
2 Aufbau und Funktion
Aufbau und Funktion
2.1 Messprinzip
Die Grundlage für die magnetisch-induktive Durchflussmessung ist das Faraday´sche
Induktionsgesetz. Wird in einem Magnetfeld ein Leiter bewegt, so wird in ihm eine Spannung induziert.
Bei der gerätetechnischen Ausnutzung dieses Messprinzips durchfließt der leitfähige Messstoff ein Rohr, in dem senkrecht zur Fließrichtung ein Magnetfeld erzeugt wird (siehe Schema).
Die im Messstoff induzierte Spannung wird von zwei diametral angeordneten Elektroden abgegriffen. Diese Messspannung UE ist der magnetischen Induktion B, dem
Elektrodenabstand D sowie der mittleren Strömungsgeschwindigkeit v proportional.
Wird berücksichtigt, dass die magnetische Induktion B und der Elektrodenabstand D konstante
Werte sind, so ergibt sich eine Proportionalität zwischen Messspannung UE und der mittleren
Strömungsgeschwindigkeit v. Aus der Berechnung des Volumendurchflusses folgt, dass die
Messspannung UE linear und proportional zum Volumendurchfluss ist.
Im Messumformer wird die induzierte Messspannung in normierte, analoge und digitale Signale umgesetzt.
Abb. 5: Schema eines magnetisch-induktiven Durchflussmessers
1 Magnetspule
2
3
U
E
B
Messrohr in Elektrodenebene
Messelektrode
Messspannung magnetische Induktion
U
E
~
B
⋅
D
⋅
v
D v
Elektrodenabstand mittlere Fließgeschwindigkeit qv =
D
2
π
4
⋅
v
U
E
~ qv qv Volumendurchfluss
15
Aufbau und Funktion
2.2 Aufbau
Zu einer magnetisch-induktiven Durchflussmesseinrichtung gehört ein Durchflussaufnehmer und ein Messumformer. Der Durchflussaufnehmer wird in die jeweilige Rohrleitung montiert, während der Messumformer (MAG-XE) vor Ort oder an einer zentralen Stelle montiert wird. Bei
Kompaktgeräten (COPA-XE) bilden Durchflussaufnehmer und Messumformer eine Einheit.
2.3 Geräteausführungen
Der µP-Messumformer und Messwertaufnehmer bilden eine mechanische Einheit.
DE43F DE43W DE23W DE23F
Abb. 6
Die Kompaktausführung gibt es mit Aluminium- und Edelstahlgehäuse.
• Aluminiumgehäuse: Modell FXE4000-DE43F und FXE4000-DE43W
• Edelstahlgehäuse: Modell FXE4000-DE23 / -DE23F / -DE23W
DE23
G00153
Aufbau und Funktion
2.3.2 Getrennte Ausführung (MAG-XE)
Der µP-Messumformer wird vom Messwertaufnehmer räumlich getrennt montiert. Bis 50 m
Signalkabellänge sind bei einer Mindestleitfähigkeit von 5 µS/cm möglich. Der elektrische
Anschluss zwischen Messumformer und Messwertaufnehmer erfolgt über die
Anschlussgehäuse mit nur einem Signalkabel.
A
MAG XE
>V
>V
205 l/min
28340 m³
DATA STEP C/CE
ENTER
B
DE41F
DE41W
DE21W DE21F
Abb. 7
Den Messumformer gibt es in mehreren Ausführungen:
• Tragschiene / Tafeleinbau (A)
Den Messwertaufnehmer gibt es mit Aluminium- und Edelstahlgehäuse.
• Aluminiumgehäuse: Modell FXE4000-DE41F und FXE4000-DE41W
• Edelstahlgehäuse: Modell FXE4000-DE21 / -DE21F / -DE21W
DE21
G00154
17
Transport
3 Transport
3.1 Prüfung
3.2
3.3
Geräte vor Installation auf mögliche Beschädigungen überprüfen, die durch unsachgemäßen
Transport entstanden sind. Transportschäden müssen auf den Frachtpapieren festgehalten werden. Alle Schadensersatzansprüche unverzüglich, und vor Installation, gegenüber dem
Spediteur geltend machen.
Allgemeine Hinweise zum Transport
Folgende Punkte beim Transport des Gerätes zur Messstelle beachten:
• Die Lage des Schwerpunktes kann je nach Gerät außermittig sein.
• Die montierten Schutzscheiben oder Schutzkappen an den Prozessanschlüssen bei
PTFE/PFA ausgekleideten Geräten dürfen erst unmittelbar vor der Installation entfernt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Auskleidung nicht abgeschnitten bzw. beschädigt wird, um mögliche Leckagen zu vermeiden.
• Flanschgeräte dürfen nicht am Messumformergehäuse bzw. am Anschlusskasten angehoben werden.
Transport von Flanschgeräten kleiner DN 450
Warnung – Verletzungsgefahr durch abrutschendes Messgerät!
Der Schwerpunkt des gesamten Messgerätes kann höher liegen als die beiden
Aufhängepunkte der Tragriemen.
Darauf achten, dass sich das Gerät während des Transportes nicht ungewollt dreht oder abrutscht. Messgerät seitlich stützen.
Für den Transport der Flanschgeräte kleiner DN 450 Tragriemen verwenden. Die Tragriemen zum Anheben des Gerätes um beide Prozessanschlüsse legen. Ketten vermeiden, da diese das Gehäuse beschädigen können.
Abb. 8: Transport von Flanschgeräten kleiner DN 450
Transport
3.4 Transport von Flanschgeräten größer DN 400
Vorsicht - Beschädigung von Bauteilen!
Beim Transport mit einem Gabelstapler kann das Gehäuse eingedrückt und die innenliegenden Magnetspulen beschädigt werden.
Das Flanschgerät darf zum Transport mit einem Gabelstapler nicht mittig am Gehäuse angehoben werden.
Flanschgeräte dürfen nicht am Anschlusskasten oder mittig am Gehäuse angehoben werden.
Ausschließlich die am Gerät angebrachten Transportösen zum Anheben und Einsetzen des
Gerätes in die Rohrleitung verwenden.
Abb. 9: Transport von Flanschgeräten größer DN 400
19
Installation
4 Installation
Wechsel ein-auf zweispaltig
4.1 Einbaubedingungen
Das Gerät erfasst den Durchfluss in beiden Richtungen. Werkseitig ist die Vorwärtsfließrichtung, wie in Abb. 10 gezeigt, definiert.
Vertikale Installation bei Messung von abrasiven Stoffen, Durchfluss vorzugsweise von unten nach oben.
Abb. 13
G00156
Abb. 10
Folgende Punkte müssen beachtet werden:
4.1.1 Elektrodenachse
Elektrodenachse (1) möglichst waagerecht oder max. 45° gedreht.
•
•
Messrohr muss immer voll gefüllt sein.
Leichte Steigung der Leitung zur Entgasung vorsehen.
Abb. 11
4.1.2 Ein- und Auslaufstrecke
Einlaufstrecke gerade
≥ 3 x DN
Auslaufstrecke gerade
≥ 2 x DN
DN = Nennweite des Aufnehmers
• Armaturen, Krümmer, Ventile usw. in der Auslaufstrecke montierten.
• Klappen müssen so installiert werden, dass das Klappenblatt nicht in den Durchflussaufnehmer hineinragt. Klappen in der
Auslaufstrecke montieren.
•
•
Ventile bzw. andere Abschaltorgane sollten in der Auslaufstrecke montiert werden (2).
Zur Einhaltung der Messgenauigkeit Ein- und Auslaufstrecken beachten.
Abb. 14
4.1.5 Freier Ein- bzw. Auslauf
•
•
Bei freiem Auslauf Messgerät nicht am höchsten Punkt bzw. in die abfließende Seite der Rohrleitung einbauen, Messrohr läuft leer, Luftblasen können sich bilden (1).
Bei freiem Ein- oder Auslauf Dükerung vorsehen, damit die
Rohrleitung immer gefüllt ist (2).
Abb. 15
4.1.6 Stark verschmutzte Messstoffe
Bei stark verschmutzten Messstoffen wird eine Umgehungsleitung entsprechend der Abbildung empfohlen, so dass während der mechanischen Reinigung der Betrieb der Anlage ohne
Unterbrechung weitergeführt werden kann.
Abb. 12
Abb. 16
4.1.7 Montage in der Nähe von Pumpen
Bei Messwertaufnehmern, die in der Nähe von Pumpen oder anderen vibrationsverursachenden Einbauten installiert werden, ist der
Einsatz von mechanischen Schwingungskompensatoren zweckmäßig.
Installation
Nomogramm zur Druckverlustberechnung für
Übergangsstück d/2 = 8°
Abb. 17
4.1.8 Einbau in Rohrleitungen größerer
Nennweiten
Ermitteln des entstehenden Druckverlusts beim Einsatz von
Reduzierstücken (1):
1.
2.
Durchmesserverhältnis d/D feststellen
Die Fließgeschwindigkeit aus dem Durchflussnomogramm
(Abb. 19) entnehmen
3.
In der Abb. 4 auf der Y-Achse den Druckverlust ablesen.
Abb. 19
Abb. 18 d
V
Δ p
D
= Innendurchmesser des Durchflussmessers
= Fließgeschwindigkeit [m/s]
= Druckverlust [mbar]
= Rohr-Innendurchmesser
21
Installation
4.2 Eichamtlich zugelassener IDM
000
250
300
350
400
500
25
32
40
40
65
80
100
125
150
600
700
800
900
1000
Zulassungen
Von der Physikalisch-Technischen Bundesanstalt in Braunschweig ist die Bauart des Messgerätes “Magnetisch-induktiver
Volumendurchflussintegrator mit elektrischem Zählwerk” zur innerstaatlichen Eichung zugelassen. Für den
Volumendurchflussintegrator, bestehend aus Durchflussaufnehmer und Messumformer, liegen folgende Zulassungen vor:
6.221
87.12
Magnetisch-induktiver Volumendurchflussintegrator mit elektrischem Zählwerk in Klasse A und B für
Kaltwasser und Abwasser
5.721
87.05
Magnetisch-induktiver Volumendurchflussintegrator mit elektrischem Zählwerk für Flüssigkeiten außer Wasser
Für magnetisch-induktive Volumendurchflussintegratoren mit elektrischem Zählwerk gilt die Anlage (EO 6) bzw. die Anlage 5 (EO
5) der Eichordnung von 1988.
Eichung
Die Eichung des magnetisch-induktiven Durchflussintegrators erfolgt auf den zur Eichung zugelassenen Prüfständen in Göttingen. Nach der Eichung können Parameter, die das Eichgesetz betreffen, nur in
Gegenwart eines Eichbeamten geändert werden.
4.2.1 Zugelassene Nennweiten für "Kaltwasser und Abwasser"
DN kleinster zulässiger
Messbereichsendwert
(ca. 2 m/s)
2,4
5
9 m
3
/h m m
3
3
/h
/h
14
24
36
56
84
128
220 m m
3
3
/h
/h m
3
/h m m m
3
3
3
/h
/h
/h m
3
/h
360
500
700
900
1420
2000
2800
3600
4600
5600 m m
3
3
/h
/h m m
3
3
/h
/h m
3
/h m m m
3
3
3
/h
/h
/h m
3
/h m
3
/h
größter zulässiger
Messbereichsendwert
(ca. 10 m/s)
12
25
45 m
3
/h m m
3
3
/h
/h
70
120
180
280
420
640
1100 m m
3
3
/h
/h m
3
/h m m m
3
3
3
/h
/h
/h m
3
/h
1800
2500
3500
4500
7100
10000
14000
18000
23000
28000 m m
3
3
/h
/h m m
3
3
/h
/h m
3
/h m m m
3
3
3
/h
/h
/h m
3
/h m
3
/h
4.2.2 Zugelassene Nennweiten für "Flüssigkeiten außer Wasser" und "chemische
Flüssigkeiten"
32
40
50
65
Nennweite und größter zulässiger Durchfluss
DN
25 Wahlweise
Q
60 ... 200 max
Liter/min in Stufen von
Wahlweise
Wahlweise
Wahlweise
100 ... 400
150 ... 750
250 ... 1000 in Stufen von in Stufen von in Stufen von
80
100
150
Wahlweise
Wahlweise
Wahlweise
Wahlweise
400 ... 2000
700 ... 3000
900 ... 4500
2000 ... 10000 in Stufen von in Stufen von in Stufen von in Stufen von
25
32
40
50
Kleinste Messmenge und Messgut
DN Kleinste Messmenge Liter
20
20
20
200
Bier
Bier
Messgut
Bier, Milch
Bier, Bierwürze
65
80
100
500
500
2000
Milch, Bierwürze, Bier
Milch, Bierwürze, Bier
Sole, Bierwürze
Sole
150 2000
Min. Messbereich ca. 2,5 m/s / Max. Messbereich ca. 10 m/s.
Die Messbereiche sind entsprechend den Tabellen vorgegeben.
Nachträgliche Messbereichsänderungen bedingen eine erneute
Eichung auf einem eichamtlich zugelassenen Prüfstand.
10
20
50
50
100
100
100
500
4.2.3 Einbaubedingungen für Volumendurchflussintegratoren
Folgende Einbaubedingungen sind jeweils einzuhalten:
Bei Durchflusserfassung in eine Fließrichtung:
Kalt-/Abwasser
Vor Messaufnehmer
5 x DN
Nach Messaufnehmer
2 x DN
Sonstige Flüssigkeiten (außer Wasser)
10 x DN 5 x DN
Bei Durchflusserfassung in beide Fließrichtungen:
Kalt-/Abwasser
Vor Messaufnehmer
5 x DN
Nach Messaufnehmer
5 x DN
Sonstige Flüssigkeiten (außer Wasser)
10 x DN 10 x DN
Abb. 20
Wechsel ein-auf zweispaltig
4.3 Montage
Installation
4.3.1 Abstützungen bei Nennweiten größer DN 400
Achtung - Beschädigung von Bauteilen!
Bei falscher Abstützung kann das Gehäuse eingedrückt und die innen liegenden
Magnetspulen beschädigt werden.
Die Stützen am Rand des Gehäuses ansetzen (siehe Pfeile in der Abbildung).
Geräte mit Nennweiten größer DN 400 müssen auf ein ausreichend tragendes Fundament mit einer Stütze gestellt werden.
Abb. 21: Abstützung bei Nennweiten größer DN 400
4.3.2 Allgemeine Hinweise zur Montage
Folgende Punkte müssen bei der Montage beachtet werden:
• Die Durchflussrichtung muss der Kennzeichnung, falls vorhanden, entsprechen.
• Bei allen Flanschschrauben muss das maximale Drehmoment eingehalten werden.
• Geräte ohne mechanische Spannung (Torsion, Biegung) einbauen.
• Flansch-/Zwischenflanschgeräte mit planparallelen Gegenflanschen und nur mit geeigneten
Dichtungen einbauen.
• Dichtung aus einem mit dem Messstoff und der Messstofftemperatur verträglichen Material verwenden.
• Dichtungen dürfen nicht in den Durchflussbereich hineinreichen, da evtl. Verwirbelungen die
Genauigkeit des Gerätes beeinflussen.
• Die Rohrleitung darf keine unzulässigen Kräfte und Momente auf das Gerät ausüben.
• Die Verschlussstopfen in den Kabelverschraubungen erst bei Montage der Elektrokabel entfernen.
• Auf korrekten Sitz der Gehäusedeckeldichtungen achten. Deckel sorgfältig verschließen.
Deckelverschraubungen fest anziehen.
• Bei separatem Messumformer (MAG-XE) diesen an einem weitgehend vibrationsfreien Ort installieren.
• Den Messumformer nicht direkter Sonneneinstrahlung aussetzten, ggf. Sonnenschutz vorsehen.
23
Installation
4.3.3 Hinweise zur 3A Konformität
Das Gerät darf nicht mit dem Anschlusskasten bzw. dem Messumformergehäuse senkrecht nach unten zeigend montiert werden.
Abb. 22
Hinweis
Das Messumformergehäuse (COPA) ist, in der 3A-Ausführung, nicht drehbar.
G00158
Die Option „Befestigungswinkel“ entfällt.
Installation
1 1
G00157
Abb. 23
1 Befestigungswinkel
Darauf achten, dass die Leckagebohrung des Prozessanschlusses sich am untersten Punkt des eingebauten Gerätes befindet.
1
Abb. 24
1 Leckagebohrung
G00169
25
Installation
Das Gerät kann unter Berücksichtigung der Einbaubedingungen an beliebiger Stelle in einer
Rohrleitung eingebaut werden.
Achtung - Beschädigung des Geräts!
Es darf kein Graphit für die Flansch bzw. Prozessanschluss-Dichtungen verwendet werden, da sich hierdurch unter Umständen eine elektrisch leitende Schicht auf der Innenseite des
Messrohres bildet. Vakuumschläge in Rohrleitungen sollten aus auskleidungstechnischen
Gründen (PTFE-Auskleidung) vermieden werden. Sie können zur Zerstörung des Gerätes führen.
1.
Schutzplatten, falls vorhanden, rechts und links vom Messrohr demontieren. Dabei darauf achten, dass die Auskleidung am Flansch nicht abgeschnitten bzw. beschädigt wird, um mögliche Leckagen zu vermeiden.
2.
Messrohr planparallel und zentrisch zwischen die Rohrleitungen setzen.
3.
Dichtungen zwischen die Flächen einsetzen.
Hinweis
Um optimale Messergebnisse zu erzielen, muss auf zentrisches Einpassen der Durchflussaufnehmerdichtungen und des Messrohres geachtet werden.
4.
Passende Schrauben gemäß Kapitel "Drehmomentangaben" in die Bohrungen einsetzen.
5.
Gewindebolzen leicht einfetten.
6.
Muttern gemäß der nachfolgenden Abbildung über Kreuz anziehen. Anzugsmomente gemäß
Kapitel "Drehmomente" beachten!
Beim ersten Durchgang sind ca. 50%, beim zweiten Durchgang ca. 80% und erst beim dritten Durchgang ist das max. Drehmoment aufzubringen. Das max. Drehmoment darf nicht
überschritten werden.
Abb. 25
4.3.5 Drehmomentangaben
4.3.5.1 Flanschgeräte
Nennweite DN mm
80
100
125
150
200
250
300
350
3-10
15
20
25
32
40
50
65
400
500
600
700
800
900
1000
Inch
3“
4“
5“
6“
8“
10“
12“
14“
⅜ “
½“
¾“
1“
1¼“
1½“
2“
2½“
16“
20“
24“
28“
32“
36“
40“
4.3.5.2 Zwischenflanschgeräte
Nennweite DN mm
3-8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
Inch
⅜ “
⅜ “
½“
¾“
1“
1¼“
1½“
2
2½“
3
4
Installation
Nenndruck
PN
16
16
16
16
40
16
16
16
40
40
40
40
40
40
40
40
16
10
10
10
10
10
10
Schrauben
4 x M12
4 x M12
4 x M12
4 x M12
4 x M16
4 x M16
4 x M16
8 x M16
8 x M16
8 x M16
8 x M16
8 x M20
12 x M20
12 x M24
12 x M24
16 x M24
16 x M27
20 x M24
20 x M27
24 x M27
24 x M30
28 x M30
28 x M33
Max. Anzugsmoment
Nm
49
47
62
83
81
120
160
195
34
43
56
39
8
10
16
21
250
200
260
300
390
385
480
Nenndruck
PN
40
40
40
40
40
40
40
40
16
16
16
Schrauben
4 x M12
4 x M12
4 x M12
4 x M12
4 x M12
4 x M16
4 x M16
4 x M16
8 x M16
8 x M16
8 x M20
Max. Anzugsmoment
Nm
2,3
7
7
11
15
26
33
46
30
40
67
27
Installation
4.3.5.3 Variable Prozessanschlüsse Modell DE21 und DE23
4.4
Nennweite DN Max. Anzugsmoment mm inch Nm
3-10 ⅜ “ 6,5
15 ½“ 9
20 ¾“
25 1
20
32
32 1¼“
40 1½“
50 2
65 2½“
80 3
100 4
56
80
30
42
100
125
Displaydrehung / Gehäusedrehung
Je nach Einbaulage kann das Gehäuse bzw. das Display gedreht werden, um wieder eine horizontale Ablesemöglichkeit zu bekommen.
Abb. 26
4.4.1 Displaydrehung
Vorsicht - Beschädigung von Bauteilen!
Bei geöffnetem Gehäuse ist der EMV-Schutz eingeschränkt und der Berührungsschutz aufgehoben. Vor dem Öffnen des Gehäuses müssen alle Anschlussleitungen spannungsfrei sein.
1.
Hilfsenergie abschalten.
2.
Gehäusedeckel (1) abschrauben.
3.
Kreuzschlitzschrauben (3) herausschrauben.
4.
Display abziehen und um 90° nach links oder rechts verdreht wieder aufstecken.
5.
Display wieder festschrauben und Gehäusedeckel aufschrauben.
6.
Falls bei Durchfluss die Vor- und Rücklaufanzeige im Display nicht mit der tatsächlichen
Durchflussrichtung übereinstimmt, Parameter „Durchflussrichtung“ von „normal“ auf „invers“
ändern.
Hinweis
Beim Verschließen des Gehäusedeckels auf richtigen Sitz der Dichtung achten. Nur dann bleibt die Schutzart IP67 erhalten.
Installation
4.4.2 Gehäusedrehung
1.
Das Messumformergehäuse kann nach Lösen der beiden Schrauben (2) um 90° nach links gedreht werden.
2.
Schrauben wieder anziehen.
4.5 Erdung
4.5.1 Allgemeine Informationen zur Erdung
Die folgenden Punkte bei der Erdung beachten:
• Mitgeliefertes grün/gelbes Kabel zur Erdung verwenden.
• Erdungsschraube des Durchflussaufnehmers (am Flansch und am Messumformergehäuse) mit Betriebserde verbinden.
• Anschlusskasten bzw. COPA-Gehäuse müssen ebenfalls geerdet werden.
• Bei Kunststoffleitungen bzw. isoliert ausgekleideten Rohrleitungen erfolgt die Erdung über die Erdungsscheibe oder Erdungselektroden.
• Bei auftretenden Fremdstörspannungen je eine Erdungsscheibe vor und hinter dem
Messaufnehmer einbauen.
• Aus messtechnischen Gründen sollte das Potenzial der Betriebserde identisch mit dem
Rohrleitungspotenzial sein.
• Eine zusätzliche Erdung über die Anschlussklemmen ist nicht erforderlich.
Hinweis
Wird der Durchflussaufnehmer in Kunststoff-, Steingut- oder Rohrleitungen mit isolierender
Auskleidung eingebaut, kann es in speziellen Fällen zu Ausgleichsströmen über die
Erdungselektrode kommen. Längerfristig kann der Durchflussaufnehmer hierdurch zerstört werden, da die Erdungselektrode elektrochemisch abgebaut wird. In diesen Fällen muss die
Erdung über Erdungsscheiben durchgeführt werden.
4.5.2 Metallrohr mit starren Flanschen
1.
Gewinde M6x12 (2) in den Flanschen der Rohrleitung einbringen.
2.
Erdungsbänder (1) mit Schraube, Federring und Unterlegscheibe gemäß Grafik befestigen.
3.
Verbindung mit Cu-Leitung (min. 2,5 mm²) zwischen Erdungsanschluss des
Messaufnehmers und einem geeigneten Erdungspunkt herstellen.
Abb. 27
Flanschausführung Zwischenflanschausführung
29
Installation
4.5.3 Metallrohr mit losen Flanschen
1.
Gewindebolzen (2) M6 an die Rohrleitung schweißen.
2.
Erdungsbänder (1) mit Mutter, Federring und Unterlegscheibe gemäß Abbildung befestigen und mit Erdungsanschluss (3) am Messaufnehmer verbinden.
3.
Verbindung mit Cu-Leitung (min. 2,5 mm²) zwischen Erdungsanschluss (3) und einem geeigneten Erdungspunkt herstellen.
Flanschausführung Zwischenflanschausführung
Abb. 28
4.5.4 Nichtmetallische Rohre bzw. Rohre mit isolierender Auskleidung
Bei Kunststoffleitungen bzw. isoliert ausgekleideten Rohrleitungen erfolgt die Erdung des
Messstoffes über die Erdungsscheibe wie in der unteren Abbildung dargestellt oder über
Erdungselektroden, die im Gerät eingebaut sein müssen (Option). Werden Erdungselektroden verwendet, dann entfällt die Erdungsscheibe.
1.
Messaufnehmer mit Erdungsscheibe (1) in Rohrleitung einbauen.
2.
Anschlussfahne der Erdungsscheibe (3) und Erdungsanschluss am Messaufnehmer (2) mit
Erdungsband verbinden.
3.
Verbindung mit Cu-Leitung (min. 2,5 mm²) zwischen Erdungsanschluss (2) und einem guten
Erdungspunkt herstellen.
Abb. 29
Flanschausführung Zwischenflanschausführung
Installation
4.5.5 Messaufnehmer in Edelstahl-Ausführung Modell DE 21 und DE 23
Die Erdung erfolgt, wie in der Abbildung dargestellt. Der Messstoff ist über das Adapterstück (1) geerdet, so dass eine zusätzliche Erdung nicht erforderlich ist.
Abb. 30
4.5.6 Erdung bei Geräten mit Hart- oder Weichgummiauskleidung
Bei diesen Geräten ist ab Nennweite DN 125 ein leitfähiges Element in die Auskleidung integriert. Dieses Element erdet den Messstoff.
4.5.7 Erdung bei Geräten mit Schutzscheiben
Die Schutzscheiben dienen als Kantenschutz für die Messrohrauskleidung, z.B. bei abrasiven
Medien. Sie erfüllen darüber hinaus die Funktion einer Erdungsscheibe.
• Schutzscheibe bei Kunststoff oder isoliert ausgekleideter Rohrleitung wie eine
Erdungsscheibe elektrisch anschließen.
4.5.8 Erdung mit leitfähiger PTFE-Erdungsscheibe
Optional sind im Nennweitenbereich DN 10 ... 150 Erdungsscheiben aus leitfähigem PTFE erhältlich. Die Montage erfolgt wie bei den herkömmlichen Erdungsscheiben.
31
Installation
4.6.1 Bedienung der Anschlussklemmen
Abb. 31
1 Anschlussklemmen Messaufnehmer
2
3
Anschlussklemmen Messumformer (Getrennt-Version)
Anschlussklemmen Messumformer (Kompakt-Version)
4.6.2 Konfektionierung des Signal- und Erregerstromkabels
Kabel wie abgebildet konfektionieren.
Hinweis
Aderendhülsen verwenden!
80
15
5
75
17
8
Installation
G00162
Abb. 32
5
1
2
3
4
5
G00160
G00161
Messumformerseite Aufnehmerseite
1 Messpotential, gelb 4 Signalleitung, blau
2 weiß 5 SE-Klemme
3 Signalleitung, rot
Hinweis
Die Abschirmungen dürfen sich nicht berühren, da es sonst zu Signalkurzschluss kommt.
1
2
3
4
33
Installation
Folgende Punkte bei der Verlegung beachten:
• Das Signal- und Erregerstromkabel führt ein Spannungssignal von nur einigen Millivolt und muss daher auf kürzestem Wege verlegt werden. Die maximal zulässige Signalkabellänge beträgt 50 m.
• Nähe von größeren elektrischen Maschinen und Schaltelementen, die Streufelder,
Schaltimpulse und Induktionen verursachen, vermeiden. Ist das nicht möglich, Signal- und
Erregerstromkabel in einem Metallrohr verlegen und dieses auf Betriebserde anschließen.
• Leitungen abgeschirmt verlegen und auf Betriebserdepotential legen.
• Das Signalkabel nicht über Abzweigdosen oder Klemmleisten führen. Es wird parallel zu den
Signalleitungen (rot und blau) ein abgeschirmtes Erregerstromkabel (weiß) mitgeführt, so dass zwischen Aufnehmer und Messumformer nur ein Kabel erforderlich ist.
• Zur Abschirmung gegen magnetische Einstreuungen enthält das Kabel einen äußeren
Schirm, dieser wird auf die SE-Klemme angeschlossen.
• Bei der Installation darauf achten, dass das
Kabel mit einem Wassersack (1) verlegt wird. Bei senkrechtem Einbau die
Kabelverschraubungen nach unten ausrichten.
4.6.3 Signal- und Erregerkabelanschluss für das Modell FXE4000 (MAG-XE)
3
4
5
6
7
1
2
Der Messaufnehmer ist über das Signal- /
Erregerstromkabel (Teilenummer
D173D025U01) mit dem Messumformer verbunden. Die Spulen des Messaufnehmers werden durch den Messumformer über die
Klemmen M1/M2 mit einer Erregerspannung versorgt. Das Signal-/Erregerstromkabel gemäß Grafik am Messaufnehmer anschließen. rot blau gelb
SE-Klemme
Signalkabel
Erdungsanschluss weiß
Klemmenbezeichnung
1 + 2
3
M1 + M2
Anschluss
Abb. 34
Adern für das Messsignal.
Innere mitgeführte Litze (gelb), Messpotential.
Anschlüsse für die Magnetfelderregung.
Installation
35
Installation
4.6.4 Anschluss bei Schutzart IP68
Bei Messwertaufnehmern in Schutzart IP68 darf die max. Überflutungshöhe 5 m betragen. Das zum Lieferumfang gehörende Kabel (TN D173D025U01) erfüllt die Anforderungen an die
Untertauchfähigkeit.
1
G00171
Abb. 35
1 Max. Überflutungshöhe 5 m
4.6.4.1 Anschluss
1.
Zur Verbindung von Messwertaufnehmer und Messumformer das Signalkabel
D173D025U01 verwenden.
2.
Signalkabel im Anschlusskasten des Messwertaufnehmers anschließen.
3.
Kabel vom Anschlusskasten bis über die maximale Überflutungsgrenze von 5 m führen.
4.
Kabelverschraubung fest anziehen.
5.
Anschlusskasten sorgfältig verschließen. Auf korrekten Sitz der Deckeldichtung achten.
Vorsicht - Beschädigung von Bauteilen!
Der Mantel des Signalkabels darf nicht beschädigt werden. Nur so bleibt die Schutzart IP68 für den Messwertaufnehmer gewährleistet.
Hinweis
Optional kann der Messwertaufnehmer so bestellt werden, dass das Signalkabel bereits im
Messwertaufnehmer angeschlossen und der Anschlusskasten vergossen ist.
Installation
4.6.4.2 Vergießen des Anschlusskastens
Zum nachträglichen Vergießen des Anschlusskastens vor Ort steht eine separat zu bestellende
2-Komponenten-Vergussmasse (Bestellnummer D141B038U01) zur Verfügung. Ein Verguss ist nur bei waagerecht montiertem Messwertaufnehmer möglich.
Nachfolgende Hinweise bei der Verarbeitung beachten.
Warnung - Allgemeine Gefahren!
Die Vergussmasse ist giftig – geeignete Schutzmaßnahmen beachten!
Gefahrenhinweise: R20, R36/37/38, R42/43
Gesundheitsschädlich beim Einatmen, direkten Hautkontakt vermeiden, reizt die Augen!
Sicherheitsratschläge: P4, S23-A, S24/25, S26, S37, S38
Geeignete Schutzhandschuhe tragen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Herstellerinstruktionen beachten, bevor mit den Vorbereitungen begonnen wird.
Vorbereitung
• Vergießen erst nach erfolgter Installation zur Vermeidung von Feuchtigkeitseintritt. Vorher alle Anschlüsse auf richtigen Sitz und Festigkeit überprüfen.
• Den Anschlusskasten nicht zu hoch füllen – Vergussmasse von O-Ring und Dichtung/Nut fernhalten (siehe Abbildung unten).
• Ein Eindringen der Vergussmasse in ein Schutzrohr bei Installation NPT ½“ (falls verwendet vermeiden.
37
Installation
Ablauf
1.
Schutzhülle der Vergussmasse aufschneiden (siehe Verpackung).
2.
Verbindungsklammer vom Bereich Härter und Verguss öffnen.
3.
Beide Komponenten bis zur vollständigen Harmonisierung durchkneten.
4.
Beutel an einer Ecke aufschneiden. Inhalt danach innerhalb von 30 Minuten verarbeiten.
5.
Vergussmasse vorsichtig in den Anschlusskasten bis über das Anschlusskabel einfüllen.
6.
Vor dem sorgfältigen Verschließen des Anschlussdeckels sollte zur Ausgasung und
Trocknung einige Stunden gewartet werden.
7.
Verpackungsmaterial und Trockenbeutel umweltgerecht entsorgen.
1
4
5
3
2
G00167
Abb. 36
1 Verpackungsbeutel
2 Trockenbeutel
3 Klammer
4
5
Vergussmasse
Füllhöhe
4.6.5 Anschlusspläne
4.6.5.1 FXE4000 (COPA-XE), analoge Kommunikation (einschl. HART)
Installation
Abb. 37
1
2
3
4
5
6
a) Normierter Impulsausgang, passiv:
Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms, Klemmen V8, V9, Funktion E9, C9
Daten des Optokopplers: f max
0 mA ≤ I
5 kHz, 0 V ≤ U
CEH
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
CEL
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 30 V,
b) Normierter Impulsausgang, aktiv:
Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms, Klemmen V8, V9, Funktion 9, 10
20 mA
<
I ≤ 150 mA, f
Tastverhältnis 1:4 (T on max
≤ 4 Hz, Impulsbreite ≤ 50 ms, Impulse T
: T off
), f max
16V
≤ 25 ms;
5 kHz, 2 mA ≤ I ≤ 20 mA; 16 V ≤ U ≤ 30 V
Schaltausgang:
Funktion selektierbar über Software auf Systemüberwachung, leeres Messrohr, Max.-Min.-
Alarm oder V/R Signalisierung*, Klemmen G2, P7
Daten des Optokopplers: f
0 V ≤ U
CEL
0 mA ≤ I
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH max
CEH
5 kHz,
≤ 30 V;
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
Schalteingang:
Funktion selektierbar über Software als externe Ausgangsabschaltung, externe
Zählerrückstellung, externer Zählerstopp, Klemmen G2, X1
Daten des Optokopplers: 16 V ≤ U ≤ 30 V, Ri = 2 k
Ω
Stromausgang:
Einstellbar, Klemmen +/-, Bürde ≤ 600
Ω
bei 0/4 ... 20 mA,
Bürde ≤ 1200
Ω
bei 0/2 ... 10 mA, Bürde ≤ 2400
Ω
bei 0 ... 5 mA,
Option: HART-Protokoll
Hilfsenergie:
siehe Typenschild
Funktionserde
*) Bei Auslieferung ist die Funktion „Vorlaufsignalisierung“ selektiert.
39
Installation
Gültig für PROFIBUS DP, PROFIBUS PA, FOUNDATION Fieldbus, ASCII
1
PA+ PA-
2
Ux V8 P7 A B +
-
21+
3
Ux V8 P7 +VD A B GND N L
4
FF+ FF-
5
PE
6
000064
Abb. 38
1
2
3
4
5
6
PROFIBUS PA:
Klemmen PA+, PA-:
Anschluss für PROFIBUS PA nach IEC 61158-2 (Profil 3.0),
U = 9 - 32 V, I = 13 mA (Normalbetrieb); 17 mA (im Fehlerfall / FDE)
ASCII-Protokoll (RS485):
Klemmen Ux, V8:
Normierter Impulsausgang, passiv (Optokoppler),
Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms
Daten des Optokopplers: f 5 kHz, 0 V ≤ U
CEL
CEH max
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 30 V,
0 mA ≤ I
Klemmen Ux, P7:
Schaltausgang, Funktion selektierbar über Software z.B. auf
Systemüberwachung, leeres Messrohr, Max.-Min.-Alarm oder V/R Signalisierung
Daten des Optokopplers: f
0 mA ≤ I
CEH max
5 kHz, 0 V ≤ U
CEL
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 30 V,
Klemmen A, B:
Serielle Schnittstelle RS485 zur Kommunikation über ASCII-Protokoll
Klemmen +,-:
Stromausgang, Klemmen: +/-, Bürde ≤ 600
Ω
bei 0/4 bis 20 mA
PROFIBUS DP:
wie Ausführung 2, jedoch Klemmen +VD, A, B, GND Anschluss für PROFIBUS DP nach
EN 50170
FOUNDATION Fieldbus:
Klemmen FF+, FF-:
Anschluss für FOUNDATION Fieldbus (H1) nach IEC 61158-2,
U = 9 ... 32 V, I = 13 mA (Normalbetrieb); 17 mA (im Fehlerfall / FDE)
Hilfsenergie:
siehe Typenschild
Funktionserde
4.6.5.3 FXE4000 MAG-XE, analoge Kommunikation (einschl. HART)
Installation
Abb. 39
1
2
3
4
5
6
a) Normierter Impulsausgang, passiv:
Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms, Klemmen V8, V9, Funktion E9, C9
Daten des Optokopplers: f
0 mA ≤ I max
5 kHz, 0 V ≤ U
CEL
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
CEH
≤ 30 V,
b) Normierter Impulsausgang, aktiv:
Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms, Klemmen V8, V9, Funktion 9, 10
20 mA
<
I ≤ 150 mA, f max
≤ 4 Hz, Impulsbreite ≤ 50 ms, Impulse T
Tastverhältnis 1:4 (T on
: T off
), f max
16V
≤ 25 ms;
5 kHz, 2 mA ≤ I ≤ 20 mA; 16 V ≤ U ≤ 30 V
Schaltausgang:
Funktion selektierbar über Software auf Systemüberwachung, leeres Messrohr, Max.-Min.-
Alarm oder V/R Signalisierung*, Klemmen G2, P7
Daten des Optokopplers: f
0 mA ≤ I max
5 kHz, 0 V ≤ U
CEL
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
CEH
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
≤ 30 V,
Schalteingang:
Funktion selektierbar über Software als externe Ausgangsabschaltung, externe
Zählerrückstellung, externer Zählerstopp, Klemmen G2, X1
Daten des Optokopplers: 16 V ≤ U ≤ 30 V, Ri = 2 k Ω
Stromausgang:
Einstellbar, Klemmen +/-, Bürde ≤ 600 Ω bei 0/4 ... 20 mA,
Bürde ≤ 1200 Ω bei 0/2 ... 10 mA, Bürde ≤ 2400 Ω bei 0 ... 5 mA,
Option: HART-Protokoll
Hilfsenergie:
siehe Typenschild
Funktionserde
7
8
Weiß
Blau
9
10
Rot
Gelb
11
Stahlabschirmung
A Messumformer B Messwertaufnehmer
*) Bei Auslieferung ist die Funktion „Vorlaufsignalisierung“ selektiert.
41
Installation
4.6.5.4 FXE4000 (MAG-XE), digitale Kommunikation
Gültig für PROFIBUS DP, PROFIBUS PA, FOUNDATION Fieldbus, ASCII
1
2
3
4
A
Ux
Ux
V8
V8
P7
PA+ PA-
A B +
-
P7 +VD A
FF+ FF-
B GND
2-
N
1+
L
5
PE
M1 M2 2S 2 1 1S 3
6
7 8 9 10 11
6
B
6
M1
M2 2
1 3
SE
6
000066
Abb. 40
1
2
3
4
5
6
PROFIBUS PA:
Klemmen PA+, PA-:
Anschluss für PROFIBUS PA nach IEC 61158-2 (Profil 3.0),
U = 9 - 32 V, I = 13 mA (Normalbetrieb); 17 mA (im Fehlerfall / FDE)
ASCII-Protokoll (RS485):
Klemmen Ux, V8:
Normierter Impulsausgang, passiv (Optokoppler), Impulsbreite einstellbar von 0,1 bis 2000 ms
Daten des Optokopplers: f
CEH max
5 kHz, 0 V ≤ U
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
CEL
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 30 V,
0 mA ≤ I
Klemmen Ux, P7:
Schaltausgang, Funktion selektierbar über Software z.B. auf
Systemüberwachung, leeres Messrohr, Max.-Min.-Alarm oder V/R Signalisierung
Daten des Optokopplers: f max
5 kHz, 0 V ≤ U
CEL
≤ 2 V, 16 V ≤ U
CEH
≤ 30 V,
0 mA ≤ I
CEH
≤ 0,2 mA, 2 mA ≤ I
CEL
≤ 220 mA
Klemmen A, B:
Serielle Schnittstelle RS485 zur Kommunikation über ASCII-Protokoll
Klemmen +,-:
Stromausgang, Klemmen: +/-, Bürde ≤ 600
Ω
bei 0/4 bis 20 mA
PROFIBUS DP:
wie Ausführung 2, jedoch Klemmen +VD, A, B, GND Anschluss für PROFIBUS DP nach
EN 50170
FOUNDATION Fieldbus:
Klemmen FF+, FF-:
Anschluss für FOUNDATION Fieldbus (H1) nach IEC 61158-2,
U = 9 ... 32 V, I = 13 mA (Normalbetrieb); 17 mA (im Fehlerfall / FDE)
Hilfsenergie:
siehe Typenschild
Funktionserde
7
Weiß
8
A
Blau
Messumformer
9
10
B
Rot
Gelb
Messwertaufnehmer
11
Stahlabschirmung
4.6.5.5 Anschlussbeispiele für die Peripherie bei analoger Kommunikation (einschl. HART)
Gleichstrom-Ausgang
I = intern, E = extern
0/4 - 20 mA Bürde ≤ 600 Ohm
0/2 - 10 mA Bürde ≤ 1200 Ohm
0 - 5 mA Bürde ≤ 2400 Ohm
Installation
Impulsausgang (Optokoppler) Impulsausgang aktiv
Abb. 42
Schalteingang für externe Ausgangsabschaltung (Funktion einstellbar über
Software)
Kontaktstellung: Ausgang ist abgeschaltet, wenn Kontakt geschlossen.
Abb. 43
Schaltausgang z. B. für Systemüberwachung, Max.-Min.-Alarm, leeres
Messrohr oder Vor- / Rücklaufsignalisierung (Funktion einstellbar über Software)
Kontaktstellung: interne Zählung auf Null, wenn Kontakt geschlossen.
Impulsausgang passiv Optokoppler, separate Vor- und Rücklaufimpulse mit
Schaltausgang
Abb. 44
43
Installation
Gleichstrom-Ausgang (nur bei ASCII-Kommunikation vorhanden)
0/4 - 20 mA Bürde: max. 600 Ω
I = intern
E = extern
Impulsausgang und Schaltausgang
(nur bei PROFIBUS DP oder ASCII-Protokoll vorhanden)
Schaltungsbeispiel für separate Impulse für
Vor- und Rücklaufrichtung durch Verwendung des Schaltausganges
Abb. 46
Schaltausgang Ux / P7 (für Systemüberwachung,
Max.-Min.-Alarm, leeres Messrohr oder Vor- /
Rücklaufsignalisierung, Funktion einstellbar über
Software)
Impulsausgang Ux / V8 (Optokoppler)
Schnittstelle RS485 (ASCII-Protokoll)
Zweidrahtschnittstelle, halbduplex, max.
Kabellänge: 1200 m, max. 32 Geräte parallel am Bus, paarweise verdrillte Leitung.
I = intern
E = extern
1
2
Vorlauf
Rücklauf
I = intern
E = extern
Abb. 47
PROFIBUS DP
Die Widerstände R1, R2, R3 sind
Busabschlusswiderstände. Sie sind zu installieren, wenn das Gerät am Ende des gesamten Buskabels angeschlossen ist.
R1 = 390 Ω ; R2 = 220 Ω ; R3 = 390 Ω
1 PROFIBUS DP Kabel (z.B. CDN110:
636469890140), max. Länge 20 cm
2 Stecker für T-Box (z.B. Fabr. Weidmüller
1784790000)
PROFIBUS PA / FOUNDATION Fieldbus
Der Widerstand R und der Kondensator C bilden den Busabschluss. Sie sind zu installieren, wenn das Gerät am Ende des gesamten Buskabels angeschlossen ist.
R = 100
Ω
; C = 1 µF
1 PROFIBUS PA
2 FOUNDATION Fieldbus
I = intern
Abb. 49
E = extern
Anschlussbeispiel über M12-Stecker (gilt nur für PROFIBUS PA)
Installation
Abb. 50
Optional kann der Busanschluss anstatt der Kabelverschraubung auch über einen M12-Stecker
(siehe Bestellangaben des Gerätes) erfolgen. Das Gerät wird dann komplett vorverdrahtet ausgeliefert. Passende Buchsen (Type EPG300) sowie weiteres Zubehör finden Sie im
Listenblatt 10/63.6.44 DE.
45
Inbetriebnahme
5 Inbetriebnahme
5.1 Kontrolle vor der Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme müssen die folgenden Punkte geprüft werden:
• Die Hilfsenergie muss abgeschaltet sein.
• Die Hilfsenergie muss mit der Angabe auf dem Typenschild übereinstimmen.
Hinweis
Die Anschlüsse für die Hilfsenergie befinden sich unter der halbkreisförmigen Abdeckung (1) im Anschlussraum.
1
G00168
Abb. 51
1 Halbkreisförmige Abdeckung
• Die Anschlussbelegung muss gemäß dem Anschlussplan ausgeführt sein.
• Das Gerät muss richtig geerdet sein.
• Die Temperaturgrenzwerte müssen eingehalten werden.
• Das EEPROM (1) muss auf der Displayplatine im Messumformer gesteckt sein. Auf diesem
EEPROM befindet sich ein Schild, welches die Auftragsnummer und eine Endzahl beinhaltet. Diese Endzahl befindet sich auf dem Typenschild des dazugehörenden
Messwertaufnehmers. Beide müssen identisch sein!
1
Abb. 52
1 EEPROM
000147
Inbetriebnahme
• Der Messwertumformer muss an einem weitgehend vibrationsfreien Ort montiert werden.
• Die richtige Zuordnung von Messwertaufnehmer und Umformer bei Modell FXE4000 (MAG-
XE). Die Messwertaufnehmer haben auf dem Typenschild die Endzahlen X1, X2, usw. Die
Messumformer haben die Endzahlen Y1, Y2, usw. X1 und Y1 bilden eine Einheit.
Der Impulsausgang kann als aktiver Ausgang (24 VDC Impulse) oder als passiver Ausgang
(Optokoppler) betrieben werden. Die Einstellung des Impulsausgangs geschieht wie in der nachfolgenden Abbildung dargestellt.
1
Abb. 53 Einstellung des Impulsausgangs mit Steckbrücken
A Impuls passiv 1 Displayplatte
B Impuls aktiv
A
B
A000150
47
Inbetriebnahme
5.2 Durchführung der Inbetriebnahme
Nach Einschalten der Hilfsenergie werden die Aufnehmerdaten im externen EEPROM mit den intern abgespeicherten Werten verglichen. Sind die Daten nicht identisch, wird ein automatischer Austausch der Messumformerdaten vorgenommen. Ist dies geschehen, erscheint die Meldung „Primary data are loaded“. Die Messeinrichtung ist nun betriebsbereit.
Das Display zeigt den momentanen Durchfluss an.
Auf Wunsch wird das Gerät ab Werk entsprechend den Kundenvorgaben eingestellt. Liegen keine Angaben vor, wird das Gerät mit den Werksvoreinstellungen ausgeliefert.
Zur Einstellung des Gerätes vor Ort genügt die Auswahl bzw. Eingabe nur weniger Parameter.
Die Eingabe bzw. Auswahl von Parametern ist im Absatz „Dateieingabe in Kurzform“ beschrieben. Eine Kurzübersicht der Menüstruktur befindet sich im Absatz
„Parameterübersicht“.
Zur Inbetriebnahme sollten folgende Parameter geprüft bzw. eingestellt werden.
1.
Messbereichsendwert
(´Menüpunkt „Q max
“ und Menüpunkt „Einheit“).
Das Gerät wird ab Werk auf den größten Messbereichsendwert eingestellt, sofern keine anderen Kundenvorgaben vorliegen. Ideal sind Messbereichsendwerte, die einer
Fließgeschwindigkeit von 2 bis 3 m/s entsprechen. Dazu ist zuerst im Menüpunkt „Einheit“ die Einheit Qmax (z.B. m
3
/h oder l/s) einzustellen und dann im Menüpunkt „Qmax“ der
Messbereichsendwert. Die kleinstmöglich und größtmöglich einstellbaren
Messbereichsendwerte sind in der folgenden Tabelle dargestellt.
Hinweis
Der Messbereichswert ist bei geeichten Geräten fest eingestellt.
Messbereichsendwert
Nennweite
20
25
32
40
50
65
80
100
3
4
6
8
10
15
minimal (0,5 m/s)
0,2 l/min
0,4 l/min
1,0 l/min
1,5 l/min
2,25 l/min
5 l/min
7,5 l/min
10 l/min
20 l/min
30 l/min
3 m
3
6 m
3
/h
9 m
3
12 m
/h
/h
3
/h
maximal (10 m/s)
4 l/min
8 l/min
20 l/min
30 l/min
45 l/min
100 l/min
150 l/min
200 l/min
400 l/min
600 l/min
60 m
120 m
3
/h
180 m
240 m
3
3
3
/h
/h
/h
Inbetriebnahme
Messbereichsendwert
Nennweite
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000
minimal (0,5 m/s)
21 m
30 m
54 m
90 m
120 m
3
3
3
3
/h
165 m
3
/h
/h
/h
3
/h
225 m
300 m
330 m
480 m
3
3
3
3
/h
/h
/h
/h
660 m
900 m
3
3
/h
/h
1200 m
3
/h
1350 m
3
/h
/h
2.
Stromausgang
(Menüpunkt „Stromausgang“)
maximal (10 m/s)
420 m
600 m
3
3
/h
1080 m
3
/h
1800 m
3
/h
/h
/h 2400 m
3
3300 m
3
4500 m
3
6000 m
3
6600 m
3
6900 m
13200 m
3
18000 m
3
3
/h
24000 m
3
27000 m
3
/h
/h
/h
/h
/h
/h
/h
/h
Hier den gewünschten Strombereich selektieren (0 … 20 mA bzw. 4 … 20 mA)
3.
Bei Geräten mit Feldbus muss die Busadresse eingestellt werden (Menüpunkt
„Schnittstelle“).
4.
Impulsausgang
(Menüpunkt „Impuls“ und Menüpunkt „Einheit“)
Um die Anzahl der Impulse je Volumeneinheit einzustellen, muss zuerst im Menüpunkt
„Einheit“ die Einheit des Zählers (z.B. m
3
oder l) selektiert werden. Danach muss im
Menüpunkt „Impuls“ die Anzahl der Impulse eingegeben werden.
5
Impulsbreite
(Menüpunkt „Impulsbreite“)
Zur externen Verarbeitung der an den Klemmen V8 und V9 anstehenden Zählimpulse kann die Impulsbreite zwischen 0,1 ms und 2000 ms eingestellt werden.
6
System-Nullpunkt
(Menüpunkt „System-Nullpunkt“)
Dazu muss die Flüssigkeit im Messaufnehmer zum absoluten Stillstand gebracht werden.
Der Messwertaufnehmer muss voll gefüllt sein. Das Menü „System-Nullpunkt“ anwählen.
Anschließend ENTER drücken. Mit der Taste STEP „automatisch“ aufrufen und den
Abgleich mit ENTER aktivieren. Während des automatischen Abgleichs zählt der
Messumformer in der zweiten Displayzeile von 255 bis 0. Danach ist der System-
Nullpunktabgleich beendet. Der Abgleich dauert ca. 20 Sekunden.
49
Inbetriebnahme
5.3
7
Detektor leeres Rohr
(Menüpunkt „Detektor l. Rohr“), bei Geräten ab Nennweite DN10
Das Messrohr des Messwertaufnehmers muss voll gefüllt sein. Das Menü „Detektor l. Rohr“ anwählen. Anschließend ENTER drücken. Mit der Taste STEP „Abgleich Detektor l. Rohr“ aufrufen und mit ENTER aktivieren. Es erscheint eine Zahl im Display. Diesen Wert mit der
Taste STEP bzw. DATA auf den Wert 2000 ± 25 Hz ändern. Diesen Wert mit ENTER
übernehmen.
Jetzt die Rohrleitung leeren. Dabei muss der hier angezeigte Abgleichwert über dem im
Menü „Schaltschwelle“ eingestellten Wert ansteigen. Damit ist der Leerrohrdetektor abgeglichen.
Hinweis
Zum Abschluss der Parametrierung müssen alle Daten gespeichert werden. Dazu den
Menüpunkt „Daten ins ext. EEPROM speichern“ aufrufen und mit ENTER speichern.
Inbetriebnahme von PROFIBUS PA Geräten
Bei Geräten mit PROFIBUS PA muss vor der Inbetriebnahme unbedingt die Busadresse kontrolliert bzw. eingestellt werden. Sind hinsichtlich der Busadresse keine Kundenvorgaben vorhanden, wird die BUS-Adresse bei Auslieferung auf „126“ eingestellt.
Die Adresse muss bei der Inbetriebnahme im gültigen Bereich (0 … 125) eingestellt werden.
Hinweis
Die eingestellte Adresse darf im Segment nur einmal vorhanden sein.
Die Einstellung kann entweder lokal am Gerät (über die auf der Digitalplatte befindlichen DIP-
Schalter), über Systemtools oder über einen PROFIBUS DP Master Klasse 2 wie z.B. SMART
VISION vorgenommen werden.
Die Werkseinstellung des DIP-Schalters 8 ist OFF, d.H. die Adressierung erfolgt über den
Feldbus.
Zur Einstellung wird der vordere Gehäusedeckel abgeschraubt. Alternativ hierzu kann die
Adresse auch menügeführt über die Tasten auf der Displayplatine am Gerät eingestellt werden.
Die PROFIBUS PA-Schnittstelle des Geräts ist konform zum Profil 3.0 (Fieldbus Standard
PROFIBUS, EN 50170, alias DIN 19245 [PRO91]). Das Übertragungssignal des
Messumformers ist entsprechend IEC 61158-2 ausgelegt.
Hinweis
Die herstellerspezifische PROFIBUS PA Ident-Nr. lautet: 0691 hex.
Das Gerät kann alternativ auch mit den PROFIBUS Standard-Identnummern 9700 oder 9740 betrieben werden.
Inbetriebnahme
Beispiel für lokale Adresseinstellung (DIP-Schalter 8 = On)
A000151
Abb. 54 Position der DIP-Schalter am Beispiel FXE4000 (COPA-XE)
Schalter 1, 5, 7 = ON bedeutet: 1+16+64=81 Æ Busadresse 81
Schalter 1 2 3 4 5 6 7 8
Belegung der Schalter
Schalter Belegung
1 … 7
8
PROFIBUS-Adresse
Festlegung des Adressmodus’:
Off = Adressierung über den Bus (Werkseinstellung)
On = Adressierung über die DIP-Schalter 1 bis 7
51
Inbetriebnahme
Verhalten des Geräts beim Einschalten der Hilfsenergie
Nach Einschalten der Hilfsenergie wird DIP-Schalter 8 abgefragt:
Status
ON Es gilt die durch die DIP-Schalter 1-7 festgelegte Adresse. Das Ändern der Adresse
über den Bus ist bei laufendem Gerät nicht mehr möglich, weil DIP-Schalter 8 nur beim Einschalten der Hilfsenergie einmal abgefragt wird.
OFF
(Default)
Der Messumformer startet mit der Adresse, die im FRAM des Gateways abgelegt ist. Bei Auslieferung ist das die Adresse 126 bzw. Kundenvorgabe.
Bei laufendem Gerät kann die Adresse über den Bus oder über die Tasten auf der
Displayplatine direkt am Berät verändert werden. Dabei muss das Gerät am Bus angeschlossen sein.
Verhalten des Geräts nach Austausch der Messumformerelektronik
Nach Wiedereinschalten der Hilfsenergie werden die Daten aus dem externen EEPROM geladen. Das externe EEPROM befindet sich auf der Displayplatine. Dabei muss das Gerät am
Bus angeschlossen sein.
Die Geräteadresse ist nicht im externen EEPROM abgelegt. Daher startet der Messumformer mit der Defaultadresse 126. Wurde die Messumformerelektronik getauscht, so muss die
Adresse einmalig erneut eingestellt werden. Erst dann wird sie im FRAM des Gateways abgelegt. Der Messumformer startet nun wieder mit der korrekten Busadresse, wenn die
Hilfsenergie eingeschaltet wird.
Abschließend muss der Ident-Nr. Selector geprüft werden.
Hinweis
Der Selector ist werkseitig mit der Ident-Nr. 0x0691 voreingestellt. Als Ident-Nr. kann wahlweise auch 0x0691, 0x9700 oder 0x9740 gesetzt werden.
Inbetriebnahme
5.3.1 Hinweise zur Spannungs-/Stromaufnahme
Da sEinschaltverhalten entspricht dem Entwurf DIN IEC 65C / CDV vom
Das Einschaltverhalten entspricht dem Entwurf DIN IEC / 65C / 155 / CDV vom Juni 1996.
Die mittlere Stromaufnahme des Geräts beträgt 13 mA. Die Spannung auf der Busleitung muss im Bereich 9 … 32 V DC liegen.
Hinweis
Die Obergrenze des Stroms ist elektronisch begrenzt. Im Fehlerfall ist durch die im Gerät integrierte FDE-Funktion (Fault Diconnection Electronic) sichergestellt, dass die
Stromaufnahme auf max. 17 mA ansteigen kann.
5.3.2 Systemeinbindung
Durch die Verwendung der PROFIBUS-PA Profil B, B3.0 sind die Geräte interoperabel und interchangeable.
Dies bedeutet, dass die Geräte unterschiedlichster Hersteller physikalisch an einem Bus anschließbar und kommunikationsfähig sind (interoperabel). Außerdem sind sie untereinander austauschbar, ohne dass eine Konfigurationsänderung im Prozessleitsystem durchgeführt werden muss (interchangeable).
Um diese Austauschbarkeit zu gewährleisten, werden von ABB zur Systemeinbindung drei verschiedene GSD-Dateien (Gerätestammdaten) zur Verfügung gestellt.
Der Anwender kann daher bei der Systemeinbindung selber entscheiden, ob er den kompletten
Funktionsumfang des Gerätes nutzen möchte oder nur einen Teil.
Hinweis
Die Umschaltung erfolgt über den Parameter ID-number selector, der nur azyklisch verändert werden kann.
53
Inbetriebnahme
Die zur Verfügung stehenden GSD-Dateien sind in der nachstehenden Tabelle beschrieben:
Anzahl und Art der
Funktionsblöcke
Ident Nummer GSD File Name
1 x AI
1 x AI; 1 x TOT
0x9700
0x9740
PA139700.gsd
PA139740.gsd
1 x AI; 2 x TOT; und alle herstellerspezifischen
Parameter
0x0691 ABB_0691.gsd
Die herstellerspezifische GSD-Datei ABB_0691 finden Sie auf der zum Lieferumfang gehörenden CD.
Die Standard GSD-Dateien PA1397xx.gsd stehen auf der Homepage von Profibus International http://www.profibus.com zum Download zur Verfügung.
Hinweis
Die gsd-Dateien ABB_0691 und die „Schnittstellenbeschreibung PROFIBUS PA“ befinden sich auf der zum Lieferumfang gehörenden CD. Diese kann bei ABB jederzeit kostenlos nachbestellt werden (Teile-Nr. D699D002U01) .
Inbetriebnahme
5.4 Inbetriebnahme von FOUNDATION FIELDBUS Geräten
Bei Geräten mit FOUNDATION Fieldbus muss vor der Inbetriebnahme die Einstellung der DIP-
Schalter überprüft werden.
Zur Einbindung in ein Prozessleitsystem sind eine DD-Datei (Device Description), und ein CFF-
Datei (Common File Format) erforderlich. Die DD-Datei enthält die die Gerätebeschreibung. Die
CFF-Datei wird zum Engineering des Segments benötigt. Das Engineering kann On- oder
Offline vorgenommen werden.
Die DIP-Schalter am Gerät müssen korrekt eingestellt sein:
DIP-Schalter 1 muss auf OFF stehen.
DIP-Schalter 2 muss ebenfalls auf OFF stehen. Andernfalls greift der Hardware-Schreibschutz und das Prozessleitsystem kann die Daten nicht in das Gerät schreiben.
Die FOUNDATION Fieldbus-Schnittstelle des Geräts ist konform zu den Standards FF-890/891 sowie FF-902/90. Das Übertragungssignal des Messumformers ist entsprechend IEC 61158-2 ausgelegt.
Das Gerät ist bei der Fieldbus FOUNDATION registriert. Die Registrier-Nummer lautet:
IT 008000
Die Registrierung wird bei der Filedbus FOUNDATION unter der Manufacturer ID 0x000320 und der Device ID 0x0016 geführt.
55
Inbetriebnahme
Sitz der DIP-Schalter
Abb. 55
Belegung der DIP-Schalter
DIP-Schalter 1:
Freigabe der Simulation der AI-Funktionsblöcke
DIP-Schalter 2:
Hardware-Schreibschutz für Schreibzugriffe über den Bus (alle Blöcke gesperrt).
DIP-Schalter 1 2
Status Simulation Mode Write Protect
Da sEinschaltverhalten entspricht dem Entwurf DIN IEC 65C / CDV vom
Einstellung der Bus-Adresse
Die Bus-Adresse wird bei FF automatisch über den LAS (Link Active Scheduler) vergeben. Die
Adress-Erkennung erfolgt über eine eindeutige Nummer (DEVICE_ID). Diese setzt sich zusammen aus Hersteller-ID; Geräte-ID und Geräteserien-Nummer.
Das Einschaltverhalten entspricht dem Entwurf DIN IEC / 65C / 155 / CDV vom Juni 1996.
Die mittlere Stromaufnahme des Geräts beträgt 13 mA. Die Spannung auf der Busleitung muss im Bereich 9 … 32 V DC liegen.
Hinweis
Die Obergrenze des Stroms ist elektronisch begrenzt. Im Fehlerfall ist durch die im Gerät integrierte FDE-Funktion (Fault Diconnection Electronic) sichergestellt, dass die
Stromaufnahme auf max. 17 mA ansteigen kann.
Parametrierung
6 Parametrierung
6.1 Anzeigemöglichkeiten des Displays
Nach Einschalten der Hilfsenergie erscheint die aktuelle Prozessinformation der Messstelle.
In der ersten Zeile des Displays wird die momentane Durchflussrichtung (
→
V für Vorlauf oder
←
R für Rücklauf) und der momentane Durchfluss in Prozent oder physikalischer Einheit angezeigt. Die zweite Displayzeile zeigt den Zählerstand (7-stellig) der derzeitigen Durchflussrichtung, gefolgt von der entsprechenden Einheit.
Unabhängig von der Impulswertigkeit zeigt der Zählerstand immer die tatsächlich gemessene
Durchflussmenge mit der entsprechenden Einheit an. Diese Anzeige wird im folgenden Text als
Prozessinformation bezeichnet.
Der Zählerstand der anderen Durchflussrichtung kann durch Drücken der STEP- oder DATA-
Taste zur Anzeige gebracht werden.
Beispiele:
→
V 98.14 l/h
→
V
12.30000
m
3
→
V 98.14 l/h
←
R
516.0000
m
3
1. Zeile
1. Zeile
2. Zeile
Momentaner Durchfluss im Vorlauf
Momentaner Durchfluss im Vorlauf
Zählerstand Rücklauf (Multiplexbetrieb)
→
V 98.14 l/h
→
V
10230
m
3
1. Zeile Momentaner Durchfluss im Vorlauf
→
V und m
3
blinken
Ein Zählerüberlauf erfolgt immer bei einem Zählerstand von 9.999.999 Einheiten. Wird der
Zählerstand einer Durchflussrichtung größer als 9.999.999 Einheiten, blinken in der 2.
Displayzeile die Zeichen für die Durchflussrichtung (
B. m
3
→
V bzw.
←
R) sowie die Zählereinheit (z.
). Der Zähler kann bis zu 250 mal softwaremäßig überlaufen. Die Überlaufmeldung kann getrennt für jede Durchflussrichtung mit ENTER gelöscht werden.
Störungsfall
Im Störungsfall erscheint in der 1. Displayzeile eine Fehlermeldung.
Durchfluss > 130 %
→
V
10230
m
3
Diese Meldung wird abwechselnd im Klartext und mit der entsprechenden Fehlernummer ausgegeben. Während die Klartextmeldung nur den Fehler mit der höchsten Priorität ausgibt, werden im anderen Falle alle aufgetretenen Fehler mit Hilfe der entsprechenden Fehlernummer zur Anzeige gebracht.
Auflistung aller möglichen Fehlermeldungen, siehe Kapitel "Fehlermeldungen".
Zusätzlich zur Fehlermeldung im Display wird der Alarmausgang über den Optokoppler geschaltet und der Stromausgang auf den Alarmwert (Menü „Iout bei Alarm“) gesetzt (gilt nicht bei Fehler 6).
57
Parametrierung
6.2 Dateneingabe
Die Dateneingabe erfolgt bei geöffnetem Gehäuse über die Tasten (3), bei geschlossenem
Gehäusedeckel mit Hilfe des Magnetstiftes (6) und der Magnetsensoren. Zur Ausführung der
Funktion den Stift auf das jeweilige NS Symbol halten.
Standard-Ausführung
5
1
2 3 4
6
000148
Abb. 56
1 Steckbares EEPROM 4 Magnetsensor STEP
2 Magnetsensor DATA/ENTER 5 Magnetsensor C/CE
3 Tasten zur Bedienung 6 Magnet
Während der Dateneingabe bleibt der Messumformer Online, d. h. Strom- und Impulsausgang zeigen den momentanen Betriebszustand weiterhin an. Nachfolgend werden die einzelnen
Tastenfunktionen beschrieben:
C/CE Wechsel zwischen Betriebsmodus und Menü.
STEP
↓
Die STEP-Taste ist eine von zwei Pfeiltasten. Mit STEP wird im Menü vorwärts geblättert. Es lassen sich alle gewünschten Parameter abrufen.
DATA
↑
Die DATA-Taste ist eine von zwei Pfeiltasten. Mit DATA wird im Menü rückwärts geblättert. Es lassen sich alle gewünschten Parameter abrufen.
ENTER Die ENTER-Funktion erfolgt durch gleichzeitiges Drücken der beiden
Pfeiltasten STEP und DATA. ENTER hat folgende Funktionen:
• Programmierschutz ein oder aus.
• In den zu verändernden Parameter einsteigen und den neuen, ausgewählten bzw. eingestellten Parameter fixieren.
Die ENTER-Funktion ist nur ca. 10 Sek. wirksam. Erfolgt innerhalb dieser
10 Sek. keine Eingabe, so zeigt der Messumformer den alten Wert auf dem Display.
Parametrierung
Ausführung der ENTER-Funktion bei Magnetstiftbedienung
Die ENTER-Funktion wird ausgeführt, wenn der DATA/ENTER-Sensor länger als 3 Sekunden betätigt wird. Die Quittierung erfolgt durch Blinken des Displays.
Bei der Dateneingabe wird zwischen zwei Eingabearten unterschieden:
• Eingabe nach vorgegebener Tabelle
Hinweis
Während der Dateneingabe werden die Eingabewerte auf ihre Plausibilität geprüft und ggf. mit einer entsprechenden Meldung zurückgewiesen.
59
Parametrierung
6.3 Dateneingabe in Kurzform
Vorhaben
Ausgangsbasis “Prozessinformation”
Eingabe Display-Information
→
V98.14 %
→ V12.000 m
3
1.
2.
3.
Menü aufrufen.
Parameter “Programmierschutz” suchen.
“Programmierschutz” aufheben.
C/CE
STEP oder DATA
ENTER
Es erscheint ein x-beliebiger Parameter
"Programmierschutz" ein
"Programmierschutz" aus
4.
5.
Parameter "Qmax"
ändern.
6.
Direkt numerische Eingabe
Vorhaben
Parameter "Qmax" suchen.
STEP oder
DATA
Qmax
1800,00 m³/h
Eingabe der gewünschten
Ziffernfolge.
ENTER
6 x DATA
STEP
2 x DATA
STEP
4 x DATA
STEP
STEP
10 x DATA
STEP
STEP
Qmax
- m³/h
Qmax
6 2 4 0 , 0 0 m³/h
7.
Wert fixieren.
ENTER
"Bitte warten"
8.
Neuer Wert erscheint.
9.
Menü verlassen.
C/CE
10.
Parameter “Programmierschutz” suchen.
Qmax
6240,00 m³/h
STEP oder DATA
4.
Tabellarische Eingabe
Vorhaben
Parameter
"Untermenü Einheit".
Eingabe Display-Information
STEP oder
DATA
Untermenü
Einheit
5.
6.
7.
Parameter m³/h
ändern.
Gewünschten Wert, z.B. m³/min, suchen.
Wert fixieren.
ENTER
STEP oder
DATA
ENTER
Einheit Qmax m³/h
Einheit Qmax m³/min
"Bitte warten"
8.
9.
Neuer Wert erscheint.
Menü verlassen.
C/CE
Einheit Qmax m³/min
11.
Programmierschutz wieder einschalten.
12.
Ausgangsbasis Prozessinformation
(Messumformer bleibt online).
ENTER
C/CE
"Programmierschutz" aus
"Programmierschutz" ein
→ V98.14 %
→ V12.000 m3
Parametrierung
6.4 Parameterübersicht in „Kurzform“
*Prog. Schutz* ein
Prog. Schutz Kode ein
Sprache
Deutsch
Untermenü
Aufnehmer
Untermenü/Parameter Eingabeart Bemerkung
0 tabellarisch/numerisch Eine Dateneingabe kann nur erfolgen, wenn der Prog.
Schutz ausgeschaltet ist. ein/aus
Aus
PS-Kode?
Ist eine andere Zahl als „0“ (Werkseinstellung) für den Prog.
Schutz Kode gewählt, kann der Prog. Schutz nur ausgeschaltet werden, wenn diese Zahl (1-255) eingegeben wurde.
Ist der Prog. Schutz ausgeschaltet, können Parameter verändert werden.
aus numerisch
0
0 tabellarisch
Nach Ausschalten des Programmierschutzes ist es möglich, den PS-Kode zu ändern.
Alten PS-Kode eingeben 0 = Werkseinstellung.
Neuen PS-Kode eingeben (1-255) und mit ENTER abschließen. Der neue PS-Kode ist nun gültig.
Deutsch, Englisch, Französisch, Finnisch, Spanisch,
Italienisch, Holländisch, Dänisch, Schwedisch.
Bei HART-Protokoll PROFIBUS PA, FOUNDATION Fieldbus nur Deutsch, Englisch.
Nennweite
DE4...
000195368/X001
In diesem Untermenü sind neben der Nennweite weitere
Parameter des Aufnehmers zusammen gefasst. Diese können nicht geändert werden. Diese Daten sind auch auf dem Typenschild des Durchflussaufnehmers vorhanden. Sie müssen identisch sein!
Aktuelle Nennweite siehe Typenschild des Aufnehmers
Durchflussmesser.
Spannewert Cs der eingestellten Erregerfrequenz siehe
Typenschild des Aufnehmers Durchflussmesser.
Nullpunktwert Cz der eingestellten Erregerfrequenz siehe
Typenschild des Aufnehmers.
Kurz-Modellnummer für den Aufnehmer.
Auftragsnummer des Durchflussmessers. Diese Nummer muss mit dem Typenschild des Durchflussaufnehmers und mit dem Aufkleber auf dem externen EEPROM, das sich oberhalb des Displays befindet, identisch sein.
61
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Qmax DN 10m/s
1800.00 m³/h numerisch
Qmax
400.00 m³/h
Impuls
1.0000 /m³
Impulsbreite
30.000 numerisch
Schleichmenge
1.000 %
Dämpfung
10.0000 s numerisch numerisch
Filter ein
Dichte
2.54300 g/cm³
System-Nullpunkt
3,5Hz
Abgleich manuell numerisch numerisch
Abgleich automatisch
Bemerkung
Qmax DN gibt den maximalen Durchfluss bei 10 m/s Fließgeschwindigkeit an. Der Qmax DN wird über die ausgewählte Nennweite automatisch eingestellt.
Messbereich für Vor- und Rücklauf.
Min. Messbereich einstellbar von 0 - 0,5 m/s
(0-0,05 Qmax DN).
Max. Messbereich einstellbar von 0 - 10 m/s (0-1 Qmax DN).
Der Messbereichsendwert ist hier einzustellen (0,5 - 10 m/s).
Die Einheit wird im Untermenü Einheit ausgewählt (siehe hierzu separate Parametrierungs- und
Konfigurationsanleitung).
Für int. und ext. Durchflusszählung, Bereich 0,001 - 1000
Imp. pro selektierter Einheit, max. Zählfrequenz 5 kHz.
Die Einheit wird im Untermenü Einheit ausgewählt (siehe hierzu separate Parametrier- und Konfigurationsanleitung).
Für externen Impulsausgang, Impulsbreite zwischen 0,1 -
2000 ms einstellbar. Bei PROFIBUS PA und FOUNDATION
Fieldbus erschient dieser Menüpunkt nicht (siehe hierzu separate Parametrier- und Konfigurationsanleitung).
Bereich 0-10 % des unter „Qmax“ eingest. Messbereiches.
Wirksam für die Anzeige im Display und alle Ausgänge. Wird die Schleichmenge unterschritten, dann erfolgt keine
Durchflussmessung. Der Stromausgang wird zu Null gesetzt. Die Schaltgrenze für die
Schleichmengenabschaltung wurde mit einer Hysterese von
1 % versehen.
Die Dämpfung ist in einem Bereich von 0,5 - 99,9999 s einstellbar. Die Angabe bezieht sich auf die Ansprechzeit im
Bereich von 0 bis 99 % für sprungartige
Durchflussänderung. Sie wirkt sich auf den Momentanwert im Display und auf den Stromausgang aus.
Ein/Aus. (Werksvoreinstellung = AUS). Wenn unruhiges
Ausgangssignal, Filter einschalten und Dämpfungszeit
> 2,4 s wählen (siehe hierzu separate Parametrier- und
Konfigurationsanleitung).
Erfolgt eine Durchflusszählung und Anzeige mit den
Einheiten g, kg, t, pound oder uton, muss eine fest eingestellte Dichte in die Berechnungen mit einbezogen werden.
Zur Umrechnung auf Massedurchfluss ist die Dichte im
Bereich von 0,01 bis 5,0 g/cm³ einstellbar.
Nullpunktabgleich (siehe hierzu separate Parametrierungs- und Konfigurationsanleitung).
Manuelle Eingabe.
Ventil muss geschlossen sein. Rohr muss voll gefüllt sein.
Flüssigkeit muss still stehen. Der automatische Abgleich wird mit ENTER gestartet.
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Untermenü
Einheit
Untermenü
Alarm i/s m³ tabellarisch/numerisch
Einheit Qmax
Einheit Zähler
Einheitenfaktor
3785.41 Liter
Einheitenname
Prog. Einheit ohne Dichte kgal /s /min /h
Bemerkung
Verlassen des Untermenüs (siehe hierzu separate
Parametrierungs- und Konfigurationsanleitung). lbs/s,lbs/min, lbs/h, uton/min, uton/h, uton/day, l/s, l/min,l/h, hl/s, hl/min, hl/h, m³/s, m³/min, m³/h, igps, igpm, igph, mgd, gpm, gph, bbl/s, bbl/min, bbl/h, bbl/day, bbl/min, bbl/h, kg/s, kg/min, kg/h, t/s, t/min, t/h, g/s, g/min, g/h, kgal/s, gkal/min, kgal/h ml, l, hl, m³, igal, gal, mgal, bbl, bls, kg, t, g, Ml, lb, uton, kgal
Sofern Ihre gewünschte Einheit nicht vorhanden ist, haben
Sie hier die Möglichkeit eine frei konfigurierbare
Durchflusseinheit, bezogen auf Liter, frei einzustellen. Der hier gezeigte Wert von 3785,41 gilt für Einheit kgal
(Werkseinstellung).
Vierstelliger Name der frei konfigurierbaren Einheit.
Prog. Einheit für Masse (mit Dichte) oder Volumendurchfluss
(ohne Dichte). tabellarisch/numerisch
Fehlerspeicher
0 ... 3 ...
Max. Alarm
Verlassen des Untermenüs.
Alle aufgetretenen Fehler (Error 0-9, A, B, C) werden gespeichert. Mit ENTER kann das Fehlerregister gelöscht werden. Drücken Sie zuerst ENTER und dann STEP um den Klartext für jeden Fehler anzuzeigen.
Die Grenze des gewünschten MAX-Alarmes kann in 1 %-
Schritten von 0 bis 130 % des unter „Qmax“ eingestellten
Messbereiches eingegeben werden. Dieser Wert gilt für den
Vor- und Rücklauf.
130%
Bei der Einstellung der Signalisierung auf MAX-Alarm wird der Kontakt über die Klemmen bei Überschreiten des
Wertes geschaltet. In jedem Fall wird zusätzlich die
Überschreitung des Grenzwertes im Display durch einen blinkenden Pfeil nach oben angezeigt.
-> 115.67%
6789.12l
Untermenü
Prog. Ein-/Ausgang
Min. Alarm
10% tabellarisch
Klemme P7/G2
Sammelalarm
Klemme X1/G2
Ext. Abschaltung
Grenzalarm, Bereich 0-130 % vom unter „Qmax“ eingestellten Messbereich. Einstellung in Schritten von 1 %,
Schalthysterese 1 % (siehe MAX-Alarm).
Dieses Menü erscheint bei PROFIBUS PA und
FOUNDATION Fieldbus nicht (siehe hierzu separate
Parametrierungs- und Konfigurationsanleitung).
Kontaktausgang Klemme P7/G2 wählbar: Sammelalarm
1)
, leeres Rohr
1)
, V/R-Signal, keine Funktion, MAX-Alarm
1)
,
MIN-Alarm
1)
, MAX/ MIN-Alarm
1)
1)
Kontakteingang ist als „Öffner oder als Schließer“ wählbar.
Kontakteingang Klemme X1/G2 wählbar: Externe
Abschaltung, Zähler reset, externer Zählerstop, keine
Funktion. Bei HART-Protokoll ist externer Zählerstop nicht möglich. Bei PROFIBUS ist der Kontakteingang nicht verfügbar (siehe hierzu separate Parametrierungs- und
Konfigurationsanleitung).
63
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
tabellarisch
Untermenü
Stromausgang
Stromausgang
0 - 20 mA
Iout bei Alarm
130%
Untermenü
Schnittstelle
Bemerkung
Dieses Menü erscheint bei PROFIBUS PA und
FOUNDATION Fieldbus nicht. Bei den Geräten ohne HART-
Protokoll gestaltet sich die Menüstruktur im Menü
„Stromausgang“ wie folgt:
Auswahl 0-20 mA/4-20 mA, 0-10 mA/2-10 mA, 0-5 mA/9-10 mA, 10-20 mA/4-12 mA, 12-20 mA
Im Störungsfall kann vom Umformer der Kontaktausgang betätigt werden. Im Display wird eine Fehlermeldung ausgegeben und der Stromausgang auf einen festen Wert gesetzt. Zur Auswahl stehen 3,8 mA oder 0 oder 130 % des eingestellten Stromausgangswertes. Bei Fehler 3 Durchfluss
> 130 % beträgt der Stromausgang 130 % vom eingestellten
Stromausgang.
Wurde im Untermenü Schnittstelle „HART Kommunikation“ gewählt (nur Verfügbar, wenn diese Option bestellt wurde), dann gestaltet sich die Menüstruktur im Menü
Stromausgang, wie nachfolgend dargestellt:
Achtung:
Bei HART Protokoll ist der Stromausgang fest auf 4-20 mA eingestellt. Der Wert, den der Stromausgang im Störungsfall annimmt, kann über das nachfolgend beschriebene Menü
(bei Geräten mit HART Protokoll) eingestellt werden.
Iout bei Alarm
Low
Low Alarm
4.000 mA
Stromausgang im Störungsfall auswählbar „Low“ oder „High“. Der
„Low“ bzw.High“ Zustand selber wird im nachfolgenden Menü eingestellt.
Frei einstellbarer Bereich für den
„Low“ Zustand zwischen 3.000 und
4.000 mA
Frei einstellbarer Bereich für den
„High“ Zustand zwischen 20.000 und
26.000 mA
High Alarm
24.8 mA tabellarisch/numerisch
Das Untermenü „Schnittstelle“ ist nur sichtbar, wenn die
Option bestellt und im Messumformer angemeldet wurde.
Details zur ASCII-, HART-, PROFIBUS PA oder
FOUNDATION Fieldbus Kommunikation entnehmen Sie bitte der entsprechenden Zusatz-Betriebsanleitung.
Kommunikation
ASCII
1.) Kommunikation ASCII
Bei dieser Ausführung gestaltet sich die Menüstruktur im
Untermenü Schnittstelle, wie links zu sehen: ASCII oder
ASCII2w sind auswählbar. ASCII2w bedeutet ASCII-
Kommunikation auf einer 2-Draht-Leitung. Die
Kommunikation ist dabei halbduplex. Default Einstellung:
ASCII
Geräteadresse
0
Sind mehrere Geräte an einem Bus (RS485 mit ASCII
Protokoll) angeschlossen, müssen alle Geräte unterschiedliche Adressen haben. Im Menü „Geräteadresse“ kann die Adresse 0 - 99 eingestellt werden. Default Wert: 0
Baudrate
4800 Baud
Hier kann die Übertragungsgeschwindigkeit von 110 bis
28800 Baud für die ASCII Kommunikation eingestellt werden.
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Kommunikation
HART
Geräteadresse
000
Kommunikation
Feldbus PA
Slave Adresse
Bemerkung
2. Kommunikation HART
(nur vorhanden, wenn Gerät mit dieser Option bestellt wurde). Bei diesem Kommunikationsprotokoll gestaltet sich die Menüstruktur im Untermenü „Schnittstelle“, wie links zu sehen:
Diese Information dient nur Anzeigezwecken. Es besteht keine weitere Auswahl.
Bei HART-Protokoll ist ebenfalls eine Geräteadresse einstellbar. Das HART-Protokoll lässt den Aufbau eines
Busses mit bis zu 15 Geräten (1-15) zu. Achtung: Wird bei
HART-Protokoll eine Adresse größer 0 eingestellt, dann wird das Gerät im Multidrop-Mode betrieben, d.h. der
Stromausgang ist auf 4 mA fixiert und es läuft nur noch die digitale Kommunikation auf den beiden Leitungen.
3. Kommunikation PROFIBUS PA 3.0
(nur vorhanden, wenn Gerät mit dieser Option bestellt wurde). Bei diesem Kommunikationsprotokoll gestaltet sich
IdentNr. Selector
0x9700
Gateway 11/2002
D200S022U01 A.13
Kommunikation
PROFIBUS DP
Slave Adr.
008
Function
Param. PROFIB.DP sehen: Nur Anzeige des Kommunikationsprotokoll: keine
Änderungsmöglichkeit. Nur bei Kommunikation PROFIBUS
PA (keine Funktion bei FF) Anzeige der Slave Adresse.
Werksvoreinstellung: 126 Hinweis zu den DIP-Schaltern.
DIP-Schalter 1 bis 7 bestimmen die PROFIBUS Adresse,
DIP-Schalter 8 legt den Adressmodus fest:
DIP-Schalter 8 = Off = Adressierung über den Bus oder über
Tastatur menügeführt am Gerät, im Display erscheint dann
„-BUS-“
DIP-Schalter 8 = On = Adressierung über die DIP-Schalter
1-7, im Display erscheint dann „-switch-“
Werksvoreinstellung für DIP-Schalter 8: Off
Nur bei Kommunikation PROFIBUS PA (keine Funktion bei
FF)
Einstellung des Ident-Number-Selectors.
0x9700; 0x9740: 0x0691, 6668 auswählbar
Werksvoreinstellung: 0x0691. Ein Verstellen ist nicht bei laufender zyklischer Kommunikation möglich, sondern nur im Zustand STOP.
Die Ident-Number 0x6668 gewährleistet die
Rückwärtskompatibilität zum Profil 2.0 Anzeige der
Softwareversion des Gateways.
Nur Anzeige, keine Änderungsmöglichkeit. Ist das Gerät nicht am BUS angeschlossen, dann erscheint im Display
„No Gateway“.
4. Kommunikation PROFIBUS DP
(nur vorhanden, wenn Gerät mit dieser Option bestellt wurde). Bei diesem Kommunikationsprotokoll gestaltet sich die Menüstruktur im Untermenü Schnittstelle, wie links zu sehen:
PROFIBUS DP auswählbar.
Die Geräteadresse am PROFIBUS DP kann in diesem
Menü oder über den Bus eingestellt werden. In diesem
Menü ist die Busadresse 3-stellig einzustellen. Wertebereich
0-126 Default Wert: 126
Nur Anzeige, keine Auswahl. Eine detaillierte Beschreibung ist der separaten Schnittstellenbeschreibung für PROFIBUS
DP-Geräte zu entnehmen.
65
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Untermenü
Funktionstest
Bemerkung
tabellarisch/numerisch
Funktionstest
Iout
Funktionstest
RAM (ASIC)
Dieser Menüpunkt erscheint nicht bei PROFIBUS DP/PA,
FOUNDATION Fieldbus Funktionstest Stromausgang,
Dateneingabe in mA (siehe hierzu separate Parametrier- und Konfigurationsanleitung).
Funktionstest int. Baugruppe, autom. Test. RAM (ASIC),
NVRAM, EPROM (Programm), EEPROM, ext. EEPROM.
Weitere Funktionen: Klemme P7/G2, Schalter S201,
Anzeige, Klemme X1/G2, HARTCommand, Simulation und
Test Mode (siehe hierzu separate Parametrier- und
Konfigurationsanleitung).
Untermenü
Detektor l. Rohr ein tabellarisch/numerisch Ein voll gefülltes Messrohr ist für eine genaue Messung zwingend erforderlich. Kann diese Bedingung nicht ständig erfüllt werden, kann mit der Funktion „Detektor leeres Rohr“ eine Abschaltung aller Ausgangssignale bei leerlaufender
Rohrleitung automatisch erfolgen.
Detektor l. Rohr
Mit ENTER betätigen und dann STEP, um den Detektor ein- bzw. auszuschalten. aus = Detektor ohne Funktion ein = Wenn Messrohr leer, Meldung über Display. Die nachfolgenden Menüs erscheinen nur, wenn Detektor l.
Rohr „ein“ ist.
Iout bei I. Rohr
Zustand Stromausgang bei leerem Rohr:
130 %
Ist bei leerem Rohr der Detektor und der Alarm eingeschaltet, wird der Stromausgang wie folgt gesetzt:
Bei 0-20 mA 0 % = 0 mA oder 3,6 mA od. 130 % = 26 mA auswählbar.
Bei 4-20 mA 0 % = 0 mA oder 3,6 mA od. 130 % = 26 mA auswählbar.
Der Fehler 3 (Durchfluss >130 %) setzt immer 130 % = 26 mA.
Alarm I. Rohr ein
Bei HART-Protokoll erscheint die Anzeige Iout bei leerem
Rohr „Low“ bzw. „High“.
Der „Low“ bzw. „High“ Zustand selber, wird im Menü
„Stromausgang“ definiert. Der Alarmausgang wird aktiviert
Schaltschwelle und die Meldung „Leeres Rohr“ und „Fehler 0“ erscheint auf dem Display.
Dieses Menü erscheint nicht bei PROFIBUS PA oder
FOUNDATION Fieldbus.
2300 Hz ein = wenn Messrohr leer, Meldung über Kontakt P7, G2 bzw. Ux, P7 aus = wenn Messrohr leer, keine Meldung über
Kontakt. Dieses Menü erscheint nicht bei PROFIBUS PA oder FOUNDATION Fieldbus.
Abgleich
Schaltschwelle 2300 Hz zur Auslösung des Leerrohr-
Alarms.
Detektor l. Rohr
Das Messrohr muss voll gefüllt sein. Nach Betätigung der
ENTER Taste erscheint folgende Anzeige (hier als Beispiel)
Abgleich
1750 196
Mit der STEP bzw. DATA Taste ist der Wert 1750 auf den
Wert 2000
±
25 Hz zu ändern. Diesen Wert mit ENTER
übernehmen. Nun Rohrleitung/Messrohr leeren. Dabei muss der hier gezeigte Abgleichwert über dem im Menü
„Schaltschwelle“ eingestellten Wert ansteigen. Damit ist der
Leerrohrdetektor abgeglichen.
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Untermenü
Zähler
Bemerkung
tabellarisch/numerisch
Zähler -> V rücksetzen
Zähler -> V
4697.00 m³
Überlauf -> V
250
Verlassen des Untermenüs.
Getrennt nach Vor- und Rücklauf können die Zählerstände bzw. Überlaufmeldungen mit der Taste ENTER zurückgesetzt werden. Zuerst werden die Zählerüberläufe
(wenn vorhanden) gelöscht und durch weiteren Tastendruck auf ENTER auch der Zählerstand. Bei einem Zählerüberlauf blinkt das Vor- bzw. Rücklaufsymbol und die Einheit in der
Prozessanzeige. Der interne Zähler kann bis zu 250 mal softwaremäßig überlaufen. Bei einem Überlauf (Zählerstand
>10.000.000 Einheiten) wird der Zähler rückgesetzt und der
Überlaufzähler um Eins erhöht. Werden mehr als 250
Überläufe gezählt, erscheint die Meldung „Überläufe >250“.
Der Vorlaufzähler wird mit der ENTER-Taste zurückgesetzt.
Ist der Überlauf >0, dann erscheint nur Überlauf. Diese
Funktion ist bei geeichtem Gerät nicht möglich.
Der Zähler für Durchflussrichtung „Vorlauf“ bzw. „Rücklauf“ kann auch voreingestellt werden. So kann z.B. im
Austauschfall der Zählerstand des alten Messumformers in den neuen übernommen werden. Parameter mit den
Pfeiltasten aufrufen, in der zweiten Displayzeile erscheint der derzeitige Zählerstand; nach Drücken der ENTER-Taste kann nur der alte Zählerstand numerisch eingegeben werden, mit ENTER-Taste
Eingabewert übernehmen. Voreinstellung Zähler
(Zählerstand einstellbar) 2. Displayzeile = aktueller Stand
Diese Funktion ist bei geeichtem Geräte nicht möglich.
Überlaufzähler max. 250, 1 Überlauf = Impulszähler
>9.999.999 Einheiten (Displayanz. wird zurückgesetzt und ein Überlauf gezählt).
Siehe Vorlaufzähler
Zähler <- R rücksetzen
Zähler <- R
625.000 m³
Überlauf <- R
004
Zählerfunktion
Standard
Netzausfall rücksetzen
Siehe Vorlaufzähler
Siehe Überlaufzähler Vorlauf
„Standard“ oder „Differenzzähler“ auswählbar. Die Auswahl erfolgt mit den Tasten STEP und DATA und wird mit ENTER abgeschlossen. Bei der „Zählerfunktion Standard“ wird der
Zählimpuls für Durchfluss Vor- oder Rücklauf auf zwei separate Zähler integriert. Ist im Menü „Betriebsart“ als
Fließrichtung nur „Vorlauf“ gewählt, dann zählt nur der
Vorlaufzähler. Bei der „Differenzzählung“ ist nur ein gemeinsamer interner Zähler für beide Durchflussrichtungen vorhanden. Bei Vorlauf wird der Zählimpuls aufaddiert. Bei
Rücklauf vom Zählerstand subtrahiert. Der Impulsausgang wird von dieser Einstellung nicht beeinflusst.
Erscheint in der ersten Displayzeile ein blinkender Stern für
Netzausfall, dann kann dieser durch Drücken der ENTER-
Taste zurückgesetzt werden. Diese Funktion ist nur bei
Geräten mit HART-Protokoll vorhanden.
67
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
tabellarisch
Untermenü
Display
1. Zeile
Q [%]
2. Zeile
Zähler
1. Zeile multipl.
Q [Bargraph]
2. Zeile multipl. aus
Bemerkung
Verlassen des Untermenüs
Auswahl der 1. Displayzeile: Durchfluss in %, physikalischer
Einheit, Zähler, Zähler Vorlauf, Zähler Rücklauf, TAG-
Nummer oder Bargraph.
Siehe 1. Zeile
Zusätzlich zur Darstellung der 1. Zeile ist es möglich, im
Multiplexbetrieb eine weitere Auswahl zu treffen: Durchfluss in %, phys. Einheit, Zähler, Zähler Vorlauf, Zähler Rücklauf,
TAG-Nummer, Bargraph oder Leerzeile
Im Rhythmus von 10 Sekunden erfolgt die automatische
Umschaltung.
Bei Geräten mit PROFIBUS PA oder FOUNDATION
Fieldbus bestehen neben den Auswahlmöglichkeiten:
Durchfluss in %, physikalischer Einheit, Differenzähler,
Zähler Vorlauf, Zähler Rücklauf, TAG-Nummer, Bargraph.
Weitere Möglichkeiten wie: Slaveadresse, Protection und
Status; Channel, Mode, Status.
1. Zeile
Beispiel für Anzeige
„Slaveadresse, Protection und
Status“ in 1. Zeile
So wird die Information angezeigt.
AD: 46 BUS Stop
1353 m³
Die erste Zeile zeigt die aktuelle BUS-Adresse des Gerätes
(hier Ad: 46) dann den Adressmodus „Prot“ (hier: BUS; d.h. die Adresseinstellung erfolgt über den BUS und nicht über die DIP-Schalter am Gerät.
Wenn DIP-Schalter 8 auf „ON“, dann wird die BUS Adresse durch die DIP-Schalter 1-7 festgelegt und im Display erscheint dann „switch“ anstatt „BUS“. Der Status der
Kommunikation wird ebenfalls angezeigt (hier: Stop)
(Operate, Clear oder Stop) Operate bei laufender zyklischer
Kommunikation Stop wenn keine zyklische Kommunikation vorhanden.
Die 2. Zeile zeigt im obigem Beispiel den Zählerstand
1. Zeile
Chan Mode Stat
Beispiel für Anzeige „Channel,
Mode und Status“ in 1. Zeile
A1 Auto Go.Cas
1353 m³
So wird die Information angezeigt
Die erste Zeile zeigt den Channel (hier A1)
A1 entspricht dem AI-Block
A2 entspricht dem Totalizer Block Tot 1
A3 entspricht dem Totalizer Block Tot 2 darüber hinaus wird der Modus des selektierten Blockes angezeigt
(Auto, Manual oder OOS - out of service) und der Status
(Go.Not =Good not cascade,Go.Cas=Good cascade, Bad, unc=uncertain) Das Display zeigt nacheinander die 3
Channel (A1, A2, A3) mit Mode und Status an.
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
Untermenü
Betriebsart tabellarisch
Betriebsart
Standard
Daten aus ext.
EEPROM laden
Daten ins ext.
Modellnummer 05/02
Teilenummer B.12
EEPROM speichern
Fließrichtung
Vor/Rücklauf
Richtungsanzeige normal tabellarisch tabellarisch
Bemerkung
1. Zeile
Beispiel für Anzeige „A1, Value
A1 149.501 I
So wird die Information angezeigt.
1353 m³
Zuerst wird der Block angezeigt, aus dem Value und Unit entstammen. A1 entspricht dem AI-Block.
A2 entspricht dem Totalizer Block Tot 1.
A3 entspricht dem Totalizer Block Tot 2. Dann wird der Wert angezeigt (hier 149,501) mit physikalischer Einheit (hier „l“ =
Liter).
Das Display zeigt nacheinander die 3 Blöcke (A1, A2, A3) mit Value und Unit an.
Hinweis:
Ist bei Einschalten des Gerätes der BUS nicht angeschlossen, erscheint die Meldung „No Gateway“.
Verlassen des Untermenüs
Standard/Schnell
Standard: kontinuierliche Durchflussmessung Schnell: beschleunigte Messwertverarbeitung (Kurzdosierung >3 s oder pulsierender Durchfluss) Der Messumformer muss mit einer höheren Erregerfrequenz ausgerüstet sein. In dieser
Betriebsart wird durch die beschleunigte Messwerterfassung eine verbesserte Reproduzierbarkeit bei kurzer Messzeit oder bei Kolbenpumpenbetrieb erzielt.
Bestimmung der Messrichtung „Vor-/Rücklauf“ oder nur
„Vorlauf“. Bei „Vorlauf“ misst das Gerät nur in
Vorlaufrichtung.
Eine Messung und Zählung in Rückwärtsrichtung findet dann nicht statt. „Normal“ oder „Invers“.
Hier kann die Fließrichtung gedreht werden. D.h. die
Vorwärtsfließrichtung kann als Rückwärtsfließrichtung definiert werden. Dazu umschalten auf „Richtungsanzeige invers“
Bei einem Austausch des Messumformers werden die Daten aus dem externen EEPROM bei Einschalten der Hilfsenergie automatisch geladen.
Gleichzeitig besteht die Möglichkeit, die Daten aus dem externen EEPROM per Befehl zu laden.
Wichtig!
Nach der Inbetriebnahme müssen die aktuellen
Einstellungen ins externe EEPROM abgespeichert werden.
Gleiches gilt, wenn Einstellungen geändert werden.
Kennzeichnet die verwendete Softwareversion.
05/02 = Datum der Ausgabe
B.12 = Revisionsstand
69
Parametrierung
Untermenü/Parameter Eingabeart
TAG Nummer
Service-Kode
Bemerkung
Eine max. 16-stellige, alphanumerische TAG-Nummer der
Messstellenbezeichnung kann mit Klein-/Großbuchstaben oder Zahlen eingegeben werden.
Bei Geräten mit HART-Protokoll oder PROFIBUS PA oder
FOUNDATION Fieldbus erscheint folgendes Menü:
Kommunikation TAG
Kunden TAG
Message
Nur für ABB Service
Eine alphanumerische
Messstellenbezeichnung kann hier eingegeben werden (8 Zeichen).
Eine alphanumerische
Messstellenbezeichnung (16
Zeichen) wird hier angezeigt.
Einstellbar nur über den BUS z.B. mit SMARTVISION.
Eine alphanumerische
Messstellenbezeichnung (32
Zeichen) wird hier angezeigt.
Einstellbar nur über den BUS z.B. mit SMARTVISION.
Parametrierung
6.5 Software-Historie
6.5.1 Für Messumformer ohne Kommunikation bzw. ACSII-Kommunikation bzw. PROFIBUS DP
Softwareversion
Software D699B179U01
Art der Änderungen Dokumentation/
Ergänzungen
B.10 Original-Software
Messumformer kann über ASCII-
Protokoll bedient werden
-
B.11 Softwareoptimierung,
Optimierung der Startroutine
B.12 Slave-Adresse für PROFIBUS
DP implementiert
-
Softwaremenü zur Einstellung der Adresse ergänzt
B.13 Software unterstützt externen
Nullpunktabgleich für
Kontakteingang
Softwaremenü externer
Nullpunktabgleich ergänzt
6.5.2 Für Messumformer mit HART-Protokoll, PROFIBUS PA, FOUNDATION Fieldbus Kommunikation
Softwareversion
X.10
X.20
X.21
X.22
Software D699B180U01
Art der Änderungen Dokumentation/
Ergänzungen
- HART-Software erweitert auf DN600-
1000
Funktionserweiterung Neue HART-Kommandos eingefügt
Funktionserweiterung Menü zur Abfrage der Analog-Resets eingeführt im Servicebereich
- Message beim Einschalten von „Bailey
Fischer&Porter“ auf „ABB Automation“ geändert
X.33 auf PROFIBUS PA3.0
PROFIBUS und FF erweitert
X.31 Softwareanpassung für PROFIBUS PA3.0
Um den Betrieb für PROFIBUS PA3.0 und auch FOUNDATION Fieldbus zu ermöglichen, wurden Softwareanpassungen vorgenommen
Funktionserweiterung Einführung des „Ident Nr Selectors“ zwecks Rückwärtskompatibel PA3.0 ->
PA2.0
X.34
X.35
Funktionserweiterung Max. einstellbarer Alarmstrom begrenzt.
Weitere herstellerspezifische HART-
Kommandos eingefügt
Funktionserweiterung Auslesen des Gateway-Softwarestandes ermöglicht
71
10
11
16
17
21
22
38
39
Fehlermeldungen
7 Fehlermeldungen
Die unten aufgeführte Liste der Fehlermeldungen gibt erklärende Hinweise über den Display ausgegebenen Fehlercode. Bei der Dateneingabe tritt Fehlercode 0 bis 9, A, B, C nicht auf.
Fehlercode Auftretende Systemfehler Maßnahmen zur Beseitigung
7
8
6
0 Rohrleitung nicht gefüllt Absperrorgane öffnen; Leitungssystem füllen; Detektor
Leerlaufabschaltung abgleichen.
1 A/D-Wandler
2 Positive oder negative Referenz zu klein
3
4
Durchfluss größer 130 %
Anschlussplatte und Messumformer prüfen.
Durchfluss reduzieren, Messbereich ändern.
Externer Abschaltkontakt betätigt Ausgangsabschaltung wurde durch Pumpen- oder Feldkontakt eingeschaltet. fehlerhaft
1. Fehler 5 erscheint im Display;
2. Fehler 5 erscheint nur im
Fehlerspeicher
Programm muss neu initialisiert werden.
ABB Serviceabteilung kontaktieren.
Information: Fehlerhafte Daten im RAM, der Rechner führt automatisch ein Reset durch und lädt die Daten aus dem
EEPROM neu ein.
9
Positive Referenz zu groß
Negative Referenz zu groß
Fehler > V
Fehler Zähler < R
Fehler Zähler
Erregerfrequenz fehlerhaft
Signalkabel und Magnetfelderregung prüfen.
Signalkabel und Magnetfelderregung prüfen.
Zähler Vorlauf rücksetzen oder Voreinstellung Zähler neuen
Wert eingeben.
Zähler Rücklauf rücksetzen oder Voreinstellung Zähler neuen
Wert eingeben.
Zähler Vorlauf und Rücklauf oder Differenzzähler defekt, Zähler
Vorlauf/Rücklauf rücksetzen.
Bei Hilfsenergie 50/60 Hz Netzfrequenz prüfen oder bei AC/DC
Hilfsenergie Fehler der Digital-Signalplatte.
B
C
MIN-Alarm Grenzwert
Aufnehmerdaten ungültig
Durchfluss erhöhen.
Die Aufnehmerdaten im externen EEPROM sind ungültig. Im
Untermenü "Aufnehmer" Daten mit den Angaben auf dem
Typenschild vergleichen. Stimmen die Daten überein, kann durch "Store Primary" die Fehlermeldung zurückgesetzt werden. Sind die Daten nicht identisch müssen zuerst die
Aufnehmerdaten eingegeben werden und dann mit "Store
Eingabe > 1,00 Qmax DN > 10 m/s
Eingabe < 0,05 Qmax DN < 0,5 m/s
Primary" abgeschlossen werden, ABB-Service kontaktieren.
Messbereich Qmax verkleinern.
Messbereich Qmax vergrößern.
Eingabe > 10 % Schleichmenge Eingabewert verkleinern.
Eingabe < 0 % Schleichmenge Eingabewert vergrößern.
Eingabe < 0,5 s Dämpfung
Eingabewert verkleinern.
Eingabewert vergrößern (in Abhängigkeit von der
Erregerfrequenz).
Eingabe > 99 Geräteadresse
Eingabe > 1000 Impulse/Einheit
Eingabewert verkleinern.
Eingabewert verkleinern.
Eingabe < 0,001 Impulse/Einheit Eingabewert vergrößern.
Fehlermeldungen
42
43
44
45
46
54
Fehlercode Auftretende Systemfehler
40
41
56
74/76
91
92
93
94
96
97
98
99
Max. Zählfrequenz wird
überschritten, normierter
Impulsausgang, Wertigkeit (5 kHz)
Maßnahmen zur Beseitigung
Impulswertigkeit verkleinern.
Min. Zählfrequenz wird unterschritten < 0,00016 Hz
Impulswertigkeit vergrößern.
Eingabe > 2000 ms Impulsbreite Eingabewert verkleinern.
Eingabe < 0,1 ms Impulsbreite Eingabewert vergrößern.
Eingabe > 5,0 g/cm3 Dichte
Eingabe < 0,01 g/cm3 Dichte
Eingabe zu groß
Nullpunkt Aufnehmer > 50 Hz
Eingabewert verkleinern.
Eingabewert vergrößern.
Eingabewert Impulsbreite verkleinern.
Erdung und Erdungssignale prüfen. Abgleich kann durchgeführt werden, wenn der Durchflussaufnehmer mit Flüssigkeit gefüllt ist und diese zum absoluten Stillstand gebracht wurde.
Eingabe > 3000 Schaltschwelle
Detektor leeres Rohr
Eingabe > 130 % MAX - oder
MIN-Alarm
Daten im EEPROM fehlerhaft
Eingabewert verkleinern, Abgleich "Detektor leeres Rohr" prüfen.
Eingabewert verkleinern.
Daten ext. EEPROM fehlerhaft
Ver. EEPROM fehlerhaft oder nicht vorhanden
Eingabe zu groß
Eingabe zu klein
Daten im internen EEPROM ungültig, Maßnahmen siehe
Fehlercode 5.
Daten (z.B. Qmax, Dämpfung) im externen EEPROM ungültig,
Zugriff möglich. Tritt auf, wenn Funktion "Daten ins ext.
EEPROM speichern" nicht ausgeführt wurde. Mit Funktion
"Daten ins ext. EEPROM speichern" wird die Fehlermeldung gelöscht.
Kein Zugriff möglich, Bauteil defekt. Ist das Bauteil nicht Ext. EEPROM fehlerhaft oder nicht vorhanden
Ver. ext. EEPROM fehlerhaft automatisches Update der externen Daten durchgeführt. Die
Funktion "Daten ins ext. EEPROM speichern" löscht die
Fehlermeldung. fehlerhaft
Siehe Fehlercode C.
Ver. EEPROM fehlerhaft Datenbasis im EEPROM hat eine andere Version wie die eingebaute Software. Mit Funktion "Update" wird der Fehler zurückgesetzt.
Aufnehmer fehlerhaft vorhanden, so muss das aktuelle und dem Durchflussmesser zugehörige externe EEPROM oberhalb des Displays eingesteckt werden.
Die Datenbasis ist nicht aktuell zur Softwareversion. Mit
Funktion "Daten aus ext. EEPROM laden" wird ein
Die Aufnehmerdaten im internen EEPROM sind ungültig. Mit
Funktion "Load Primary" wird der Fehler zurückgesetzt. (Siehe
Fehlercode C).
Kein Zugriff möglich, Bauteile defekt. Ist das Bauteil nicht vorhanden, so muss das aktuelle und dem Durchflussmesser zugehörige EEPROM eingesteckt werden.
Eingabe verkleinern.
Eingabe vergrößern.
73
Wartung / Reparatur
Alle Reparatur- oder Wartungsarbeiten dürfen nur von qualifiziertem Kundendienstpersonal vorgenommen werden.
Bei Austausch oder Reparatur einzelner Komponenten müssen Original-Ersatzteile verwendet werden.
Vorsicht - Beschädigung von Bauteilen!
Die elektronischen Bauteile auf den Leiterplatten können durch statische Elektrizität schwer beschädigt werden (EGB-Richtlinien beachten). Sorgen Sie vor der Berührung von elektronischen Bauteilen dafür, dass die statische Aufladung ihres Körpers abgeleitet wird.
Warnung - Gefahren durch elektrischen Strom!
Bei geöffnetem Gehäuse ist der EMV-Schutz eingeschränkt und der Berührungsschutz aufgehoben.
Vor dem Öffnen des Gehäuses müssen alle Anschlussleitungen spannungsfrei sein.
8.1 Messwertaufnehmer
Der Messwertaufnehmer ist weitestgehend wartungsfrei. Folgende Punkte sollten jährlich kontrolliert werden:
• Umgebungsbedingungen (Belüftung, Feuchtigkeit)
• Dichtigkeit von Prozessverbindungen
• Kabeleinführungen und Deckelschrauben,
• Funktionssicherheit der Hilfsenergieeinspeisung, des Blitzschutzes und der Betriebserde
Eine Reinigung der Durchflussaufnehmerelektroden muss erfolgen, wenn sich beim Erfassen desselben Durchflussvolumens die Durchflussanzeige am Messumformer ändert. Bei höherer
Durchflussanzeige handelt es sich um eine isolierende Verschmutzung, bei niedriger
Durchflussanzeige um eine kurzschließende Verschmutzung.
Werden Reparaturen an der Auskleidung, den Elektroden oder Magnetspulen erforderlich, ist der Durchflussmesser in das Stammhaus in Göttingen einzusenden.
Hinweis
Wird der Messaufnehmer zur Reparatur an das Stammhaus der ABB Automation Products
GmbH geliefert, Rücksendeformular im Anhang ausfüllen und dem Gerät beilegen!
8.2 Reinigung
Bei der Außenreinigung von Messgeräten darauf achten, dass das verwendete
Reinigungsmittel die Gehäuseoberfläche und die Dichtungen nicht angreift.
8.3 Dichtungen
Einige Geräteausführungen werden mit speziellen Dichtungen ausgeliefert. Nur bei
Verwendung dieser Dichtungen und bei korrektem Einbau werden Leckagen vermieden.
Bei allen übrigen Geräteausführungen sind handelsübliche Dichtungen aus einem mit dem
Messstoff und der herrschenden Temperatur verträglichem Material (Gummi, PTFE, lt, EPDM,
Silikon, Viton usw.) zu verwenden.
Hinweis
Aufnehmer in Zwischenflanschausführung werden ohne Dichtungen direkt in die Rohrleitung eingebaut.
8.4 Messumformeraustausch
Die Einstellparameter werden in einem EEPROM (1) gespeichert. Dieses EEPROM befindet sich auf der Displayplatine.
Bei einem Austausch der Elektronik können durch Tauschen dieses EEPROM´s alle
Einstellparameter übernommen werden. Messumformerspezifische Daten werden automatisch aktualisiert.
5
1
2 3 4
000149
Abb. 57: Beispiel COPA-XE (Ex-Ausführung)
1 Steckbares EEPROM
2 Magnetsensor DATA/ENTER
4
5
Magnetsensor STEP
Magnetsensor C/CE
3 Tasten zur Bedienung
Warnung - Gefahren durch elektrischen Strom!
Bei geöffnetem Gehäuse ist der EMV-Schutz eingeschränkt und der Berührungsschutz aufgehoben.
• Alle Anschlussleitungen müssen spannungsfrei sein.
75
Ersatzteilliste
9 Ersatzteilliste
Hinweis
Ersatzteile können über den ABB Service bezogen werden: e-mail: [email protected]
Tel.: +49 180 5222 580
Abb. 58
Benennung
1 Sicherung für 24 V AC/DC (1 A)
Sicherung für 100 - 230 V AC (0,5 A)
2 Sicherung F103 (0,125 A)
1
2
3
Kabelbaum zur Verbindung von Messumformereinschub und Klemmenleiste
(Ein- / Ausgänge),
(siehe Tabelle unten)
Kabel für Hilfsenergie
Kabel für Elektrodensignal
4 Kabel für Spulenerregung
2
1
Bestellnummer
D151B025U07
D151B025U05
D151F003U14
000084
3
4
Ersatzteilliste
Die Identifikation der Ausführung des Messumformers erfolgt anhand des Typenschildes, das auf dem Metallrahmen des Messumformers aufgeklebt ist (siehe Abbildung).
Modell-Nr.:
Auftrags-Nr.:
U/f:
Smax:
Variante
DE43F
25702/X001
AC/DC 24 V 50/60 Hz
< 10 VA
04
Benennung Bestellnummer des
Kabelbaums (Pos 1 aus)
Variante 01 – 04 (Stromausgang + Impulsausgang aktiv +
Schalteingang + Schaltausgang)
D677A294U01
Variante 05 (Stromausgang + Impulsausgang passiv + Schaltausgang +
RS485)
D677A294U04
Variante 06 (Impulsausgang passiv + Schaltausgang + PROFIBUS DP) D677A294U05
Variante 11, 13, 14, 16 (PROFIBUS PA 3.0) D677A294U08
Variante 15 (FOUNDATION Fieldbus) D677A294U09
3 4
2
1
Abb. 60
Nr. Benennung
1 Deckel mit Schauglas (neu)
Bestellnummer
D641A023U11
D150A008U15
D379D167U02
D101A026U01
000082
77
Ersatzteilliste
9.4 Ersatzteile Messumformer E4
9.4.1 Feldgehäuse
1
2+5
3
4
6
G00165
Abb. 61
Nr. Benennung
1
2
Feldgehäuse M20x1,5 komplett (leer), ohne
Messumformereinschub, ohne Anschlussplatte
Linsen-Schraube mit Kreuz M4x10
Bestellnummer
D641A033U01
5 Federscheibe
6 Anschlussplatte kompl. inkl. Kabelbaum für Standardausgänge inkl. HART (Variante 01-04)
D004G108AU01
D641A029U01
D150A008U15
D085D020AU20
D674A861U01
Anschlussplatte kompl. inkl. Kabelbaum für RS485 (Variante
05)
Anschlussplatte kompl. inkl. Kabelbaum für PROFIBUS DP
(Variante 06/09)
D674A861U02
D674A861U03
Anschlussplatte kompl. inkl. Kabelbaum für PROFIBUS PA oder
FOUNDATION Fieldbus (Variante 11, 13, 14, 16)
D674A861U04
Set, bestehend aus Teile 2, 3, 4, 5 D614L996U01
9.4.2 Tafeleinbauausführung
Ersatzteilliste
Abb. 62
Nr. Benennung
1 Tafeleinbaugehäuse kompl. inkl. Kabelbaum, Variante 1 – 5, 7
2 Tafeleinbaugehäuse kompl. inkl. Kabelbaum, Variante 6
9.4.3 Hutschienenausführung
Bestellnummer
D674A663U01
D674A663U02
Abb. 63
Nr. Benennung
1
Bestellnummer
Hutschienen-Gehäuse kompl. inkl. Kabelbaum, Variante 1 - 5 D674A572U03
2 Hutschienen-Gehäuse kompl. inkl. Kabelbaum, Variante 6 D674A572U02
79
Ersatzteilliste
1
2
3
1 2 3
4
4
8
8
5
6 7 5
6 7
G00166
Anschlusskasten für Modell DE21
Abb. 64
Nr. Benennung
1 Gehäusedeckeldichtung
2 Schraube M4 x 14 mit
Unterlegring und
Abstandsstück
3 Gehäusedeckel
Anschlusskasten für Modell DE41
für Modell DE21
D333F016U01
D396B013U01
D115B004U01
D375A018U01
Bestellnummer für Modell DE41
D333F022U01
D009G113AU20
D085A021BU20
D106A001U25
5
6
Kabelverschraubung
Dichtring für Verschlussstopfen
D612A127U01 D612A152U01
D612A128U01 D612A153U09
D150A008U02
D150Z007U06
D150A004U14 (M20 x 1,5)
-
7 Verschlussstopfen D150Z007U05 D150Z007U08 (M20 x 1,5)
D684A690U02 D685A862U02
Die Teile sind auch als Set erhältlich:
Benennung bestehend aus
Teilenummer
Bestellnummer für Modell DE21 für Modell DE41
Set 1 „Gehäusedeckel“
Set 2 „Dichtung“
Set 3 „Anschlussplatte“
1, 2, 3
5, 6, 7
8
D614L999U01
D614L998U01
D614L997U01
D614L999U02
D614L998U02
D614L997U02
10 Technische Daten
Wechsel ein-auf zweispaltig
10.1 Messgenauigkeit
10.1.1 Referenzbedingungen gemäß EN 29104
Messstofftemperatur
Umgebungstemperatur
Hilfsenergie
Installationsbedingungen
20 °C (68 °F) ± 2 K
20 °C (68 °F) ± 2 K
Nennspannung lt. Typenschild
UN ± 1 % und Frequenz f ± 1 %
− im Vorlauf >10xDN gerade
Rohrstrecke
− im Nachlauf >5xDN gerade
Rohrstrecke
10.1.2 Maximale Messabweichung
Impulsausgang (Standard Kalibrierung; 0,5% v.M.):
−
Q>0,07 Q maxDN
± 0,5 % v.M.
−
Q<0,07 Q maxDN
± 0,00035 Q maxDN
Q maxDN
= maximaler Durchfluss der Nennweite bei 10 m/s
Impulsausgang (optionale Kalibrierung; 0,25 % v.M.):
−
Q>0,14 Q maxDN
± 0,25 % v.M.
−
Q<0,14 Q maxDN
± 0,00035 Q maxDN
Q maxDN
= maximaler Durchfluss der Nennweite bei 10 m/s
Einfluss des Analogausgangs
Wie Impulsausgang zzgl. ± 0,1 % vom Messwert.
10.2 Modell DE41F, DE41W, DE43F, DE43W
10.2.1 Allgemeine technische Daten
Min. zul. Druck in Abhängigkeit der Messstofftemperatur
Auskleidung Nennweite
DN
Hartgummi
Weichgummi
PTFE
KTW zugelassen
PFA
15 ... 250
(1/2 ... 10")
300 ... 1000
(12 ... 40")
50 ... 250
(2 ... 10")
300 ... 1000
(12 ... 40")
10 ... 600
(3/8 ... 24")
3 ... 100
(1/10 ... 4")
P
Betrieb mbar abs.
0
0
0
0
270
400
500
0
bei T
Betrieb
< 90 °C (194 °F)
< 90 °C (194 °F)
< 90 °C (194 °F)
< 90 °C (194 °F)
< 20 °C (68 °F)
< 100 °C (212 °F)
< 130 °C (266 °F)
< 130 °C (266 °F)
* Höhere Temperaturen für CIP/SIP Reinigung sind für eine begrenzte Dauer zulässig, siehe Tabelle „Max. zulässige
Reinigungstemperatur“.
Max. zulässige Reinigungstemperatur
CIP-Reinigung
Dampfreinigung
Auskleidung
Aufnehmer
PTFE, PFA
T max
150 °C
(302 °F)
T max
-
Minuten
T
Umg
.
(77 °F)
Flüssigkeiten PTFE, PFA 140 °C
(284 °F)
(77 °F)
Ist die Umgebungstemperatur > 25°C, ist die Differenz von der max.
Reinigungstemperatur abzuziehen. T max
- Δ °C. Δ °C = T
Umgeb
- 25
°C).
Abb. 65
Y
X
Messwertabweichung ± vom Messwert in [%]
Fließgeschwindigkeit v in [m/s]
81
Technische Daten
Max. zul. Umgebungstemperatur in Abhängigkeit von der
Messstofftemperatur
Für Geräte mit Stahlflanschen
Abb. 66
Für Geräte mit Edelstahlflanschen
Abb. 67
Y =
X =
Umgebungstemperatur °C/°F
Messstofftemperatur °C/°F
------
Temperaturbereich für COPA-XE
Temperaturbereich für MAG-XE
Anmerkung:
• Max. zulässige Messtofftemperatur bei Hart-/ Weichgummiauskleidung ≤ 90 °C ( 194 °F)
• Max. zulässige Messtofftemperatur bei PTFE/ PFA-Auskleidung
≤ 130 °C (266 °F)
Werkstoffe Aufnehmer
Teile Standard Andere
–
Mess- und Erdungs- elektrode bei
−
Hartgummi,
Weichgummi
−
PTFE, PFA
Hartgummi,
Weichgummi
Niro W.-Nr. 1.4571
Hast. C-4 (2.4610)
Hast. B-3 (2.4600),
Hast. C-4 (2.4610),
Titan, Tantal, Platin-
Iridium, 1.4539
W.-Nr. 1.4571
Hast. B-3 (2.4600)
Titan, Tantal, Platin-
Iridium, 1.4539 auf Anfrage auf Anfrage
Erdungsscheibe
Schutzscheibe
Niro W.-Nr. 1.4571
Niro W.-Nr. 1.4571
Prozessanschlusswerkstoff
Teile
Flansch
DN 3 ... 15 (1/10 ... ½")
DN 20 ... 400 (3/4 ... 16")
DN 450 ... 1000 (18 ...
40")
Standard
Niro 1.4571 (Standard)
Stahl (verzinkt)
Stahl (lackiert)
Teile
Gehäuse
DN 3 ... 400 (1/10 ... 16")
DN 450 ... 1000 (18 ...
40")
Anschlusskasten
Standard
Zweischalengehäuse Alu-
Guss, lackiert, Farbanstrich,
60 µm dick, RAL 9002
Stahl-Schweißkonstruktion, lackiert, Farbanstrich, 60
µm dick, RAL 9002
Alu-Legierung, lackiert, 60
µm dick, Rahmen: dunkelgrau, RAL 7012,
Deckel: hellgrau, RAL 9002
Messrohr Niro W.-Nr. 1.4301
PG-Verschraubung Polyamid
Lagertemperatur
- 20 °C (-4 °F) ... +70 °C (158 °F)
Schutzart nach EN 60529
IP 67
Andere
W.-Nr.
1.4571
W.-Nr.
1.4571
Andere
–
–
–
–
–
IP 68 (nur MAG-XE Aufnehmer)
Rohrleitungsvibration in Anlehnung an EN 60068-2-6
Für Kompaktgerät (COPA-XE) gilt:
• Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
•
•
• Im Bereich 55 - 150 Hz max. 2 g Beschleunigung
Für Geräte mit separatem Messumformer (MAG-XE) gilt:
Messumformer
• Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
Messwertaufnehmer
Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
Im Bereich 55 - 150 Hz max. 2 g Beschleunigung
Bauformen
Die Flanschgeräte entsprechen den nach VDI/VDE 2641, ISO 13359 oder nach DVGW (Arbeitsblatt W420, Bauart WP, ISO 4064 kurz) festgelegten Einbaulängen.
10.2.2 Werkstoffbelastung Flanschausführung
Modell DE41F / DE43F
Begrenzungen der zulässigen Fluidtemperatur (TS) und zulässigem
Druck (PS) ergeben sich durch den eingesetzten Auskleidungs- und
Flanschwerkstoff des Gerätes (siehe Fabrik- und Typenschild des
Gerätes).
Max. Temperatur ≤ 90 °C (194 °F) bei Hart-/Weichgummi
Auskleidung
Max. Temperatur ≤ 130 °C (266 °F) bei PTFE/PFA
Auskleidung
DIN-Flansch W.-Nr. 1.4571 bis DN 600 (24")
ASME-Flansch Stahl bis DN 300 (12") (CL150/300) bis DN 1000
(40") (CL150)
Abb. 68
ASME-Flansch W.Nr. 1.4571 bis DN 300 (12") (CL150/300) bis
DN 1000 (40") (CL150)
Abb. 69
DIN-Flansch Stahl bis DN 600 (24")
Abb. 71
JIS 10K-B2210 Flansch
Nennweite DN
32 ... 100
(1¼ ... 4")
32 ... 100
(1¼ ... 4")
Werkstoff
W.-Nr. 1.4571
Stahl
PN
10
10
TS
-25 ... +130 °C
(-13 ... +266 °F)
-25 ... +130 °C
(-13 ... +266 °F)
PS
[bar]
10
10
Max. Temperatur ≤ 90 °C (194 °F) bei Hart-/ Weichgummi
Auskleidung
DIN-Flansch W.-Nr. 1.4571 DN 700 (28") bis DN 1000 (40")
PS
[bar]
17
16
15
14
13
12
11
8
7
10
9
6
-30
-22
-20
-4
-10
14
0
32
10
50
20
68
30
86
40
104
50
122
60
140
70
158
80
176
Abb. 72
DIN-Flansch Stahl DN 700 (28") bis DN 1000 (40")
DN 700 (28”) PN 16
DN 900 (36”) PN 16
DN 800 (32”) PN 16
DN 1000 (40”) PN 16
DN 900 (36”) PN 10
DN 800 (32”) PN 10
DN 700 (28”) PN 10
DN 1000 (40”) PN 10
90
194
[°C]
[°F]
TS
G00024
Abb. 70
Abb. 73
83
Technische Daten
10.2.3 Werkstoffbelastung Zwischenflanschausführung Modell DE41W/DE43W
Nennweite DN
3-100 (1/10 ... 4")
TS max
130 °C
(266 °F)
TS min
-10 °C
(14 °F)
PS max
[bar]
16 (CL 150)
10.3 Modell DE 21, DE21F, DE23, DE23F
Max. zul. Umgebungstemperatur in Abhängigkeit von der
Messstofftemperatur
10.3.1 Allgemeine technische Daten
Minimal zulässiger Absolutdruck
Auskleidung Nennweite
DN
P
Betrieb mbar abs
0
bei T
Betrieb
*
PFA 3 ... 100
(1/10 ... 4")
< 130 °C
(266 °F)
* Höhere Temperaturen für CIP/SIP Reinigung sind für eine begrenzte Dauer zulässig, siehe Tabelle „Max. zulässige
Reinigungstemperatur“.
Max. zulässige Reinigungstemperatur
Abb. 74
Y =
X =
------
Umgebungstemperatur °C/°F
Messstofftemperatur °C/°F
Temperaturbereich für COPA-XE
Temperaturbereich für MAG-XE
Werkstoffe Aufnehmer
Auskleidung
Elektrodenwerkstoff
CIP-Reinigung
Dampfreinigung
Auskleidung
Aufnehmer
T max
T max
-
Minuten
°C
(302 °F)
T
Umg
.
(77 °F)
Flüssigkeiten
(284 °F)
(77 °F)
Ist die Umgebungstemperatur > 25 °C, ist die Differenz von der max.
Reinigungstemperatur abzuziehen.
T max
-
Δ
°C.
Δ
°C = T
Umgeb
- 25 °C).
Maximal zulässige Schocktemperatur
Auskleidung
PFA
Temp.-Schock max.
Temp.-Diff. °C
Temp.-Gradient
°C/min
beliebig beliebig
PFA Hast.-C4
(1.4539 bei
Rohrverschr. u. Tri-Clamp)
Hast.-B3
W.-Nr. 1.4539
W.-Nr. 1.4571
Tantal, Titan,
Platin-Iridium
Elektrodenausführung
Flachkopf Spitzkopf
(
≥
DN 10)
Prozessanschlusswerkstoff
Prozessanschluss Standard
Flansch Niro W.-Nr. 1.4571
Zwischenflansch ohne
Schweißstutzen
Rohrverschraubung
Tri-Clamp
Außengewinde
Niro W.-Nr. 1.4404
Niro W.-Nr. 1.4404
Niro W.-Nr. 1.4404
Niro W.-Nr. 1.4404
Anschlusskasten
Standard Option
MAG-XE
Messrohr
PG-Verschraubung
Aufnehmergehäuse
Tiefziehgehäuse Niro W.-Nr. 1.4301
Rohrverschraubung nach DN 11851
Tri-Clamp DIN 32676
Tri-Clamp ASME
BPE
Außengewinde
ISO228
3 ... 40
(1/10 ... 1 1/2")
50, 80
(2", 3")
65, 100
(2 1/2", 4")
3 ... 50
(1/10 ... 2")
65 ... 100
(2 1/2 ... 4")
3 ... 100
(1/10 ... 4")
3 ... 25
(1/10 ... 1")
40
16
10
16
10
10
10
-25 °C
(-13 °F)
-25 °C
(-13 °F)
-25 °C
(-13 °F)
-25 °C
(-13 °F)
130 °C
(266 °F)
121 °C
(250 °F)
130 °C
(266 °F)
130 °C
(266 °F)
Farbanstrich Rahmen: dunkelgrau, RAL 7012
Deckel: hellgrau,
RAL 9002
Niro W.-Nr. 1.4301
Niro W.-Nr. 1.4301
Messumformergehäuse komplett aus Edelstahl,
W.-Nr. 1.4301
-
-
10.3.3 Werkstoffbelastung Flanschausführung
Modell DE21F / DE23F
DIN-Flansch W.-Nr. 1.4571 bis DN 100 (4")
Polyamid -
Dichtungswerkstoff
Prozessanschluss Dichtungswerkstoff
Zwischenflansch ohne
Schweißstutzen,
Rohrverschraubung, Tri-Clamp,
Außengewinde
EPDM (Äthylen-Propylen) mit
FDA-Zulassung, Silikon mit
FDA-Zulassung
Gehäuse-Flachdichtungen Silikon
Lagertemperatur
- 20 °C (-4 °F) ... +70 °C (158 °F)
Schutzart nach EN 60529
IP 67
IP 68 (nur MAG-XE Aufnehmer)
Rohrleitungsvibration in Anlehnung an EN 60068-2-6
Für Kompaktgerät (COPA-XE) gilt:
• Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
•
•
• Im Bereich 55 - 150 Hz max. 2 g Beschleunigung
Für Geräte mit separatem Messumformer (MAG-XE) gilt:
Messumformer
• Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
Messwertaufnehmer
Im Bereich 10 - 55 Hz max. 0,15 mm Auslenkung
Im Bereich 55 - 150 Hz max. 2 g Beschleunigung
10.3.2 Werkstoffbelastung für Geräte mit variablen
Prozessanschlüssen DN 3 ... 100 (1/10 ... 4")
Modell DE21_/DE23_
Prozessanschluss
Auskleidung PFA
TS max
Zwischenflansch
Schweißstutzen
Nennweite DN
3 ... 50
(1/10 ... 2")
65 ... 100
(2 1/2 ... 4")
3 ... 40
(1/10 ... 1 1/2")
50, 80
(2", 3")
65, 100
(2 1/2", 4")
PS max
[bar]
40
16
40
16
10
TS min
-25 °C
(-13 °F)
-25 °C
(-13 °F)
130 °C
(266 °F)
130 °C
(266 °F)
Abb. 75
ASME-Flansch W.-Nr. 1.4571 bis DN 100 (4")
Abb. 76
JIS 10K-B2210 Flansch
Werkstoff Nennweite DN
25 ... 100
(1 ... 4")
25 ... 100
(1 ... 4")
W.-Nr. 1.4571
Stahl
PN TS
10
10
-25 ... +130 °C
(-13 ... +266 °F)
-10 ... +130 °C
(14 ... +266 °F)
PS
[bar]
10
10
85
Messumformer
10.3.4 Werkstoffbelastung Zwischenflanschausführung Modell DE21W / DE 23W
11 Messumformer
Abb. 77
*) Höhere Temperaturen für CIP/SIP Reinigung sind für eine begrenzte Dauer zulässig, siehe Tabelle „Max. zulässige
Reinigungstemperatur“.
JIS 10K-B2210 Zwischenflansch
Nennweite
DN
32-100
(1 ¼ ... 4")
Werkstoff
W.-Nr. 1.4404
W.-Nr. 1.4435
W.-Nr. 1.4301
PN
10
TS [°C]
-25 ... +130 °C
-13 ... 266 °F
PS
[bar]
10
Messbereich
Max.
Messwertabweichung
Reproduzierbarkeit
Mindestleitfähigkeit
Ansprechzeit
Hilfsenergie
Netzfrequenz
Magnetfeldversorgung
Leistungsaufnahme
Umgebungstemperatur
Elektr. Anschluss
Vor- / Rücklaufmessung
Kontinuierlich einstellbar zwischen 0,5 und 10 m/s
≤ 0,5 % vom Messwert
≤ 0,25 % vom Messwert (Option)
≤ 0,15 % vom Messwert
5 µS/cm (20 µS/cm bei demineralisiertem Wasser)
Als Sprungfunktion 0-99 % (entspr. 5
≥
1 s bei 6 1/2 Hz Erregerfrequenz
τ
)
Großspannung AC: 100 - 230 V
(- 15/+10 %)
Kleinspannung AC: 16,8-26,4 V
Kleinspannung DC: 16,8-31,2 V,
Oberwelligkeit: < 5 %
47 … 63 Hz
6¼ Hz, 7½ Hz 12½ Hz, 15 Hz, 25 Hz,
30 Hz (50/60 Hz Hilfsenergie)
≤ 14 VA (Aufnehmer einschließlich
Messumformer) bei Hilfsenergie AC
≤ 6 W bei Hilfsenergie DC (Aufnehmer einschl. Messumformer)
-20 °C bis +60 °C
Schraublose Federklemmen
Die Signalisierung erfolgt im Display durch Richtungspfeile und durch
Optokopplerausgang (ext.
Signalisierung).
Messumformer
11.2 Gehäusevarianten
COPA XE
Kompaktgerät mit Messumformergehäuse aus Leichtmetallguss, lackiert, Farbanstrich 60 µm dick, Hinterteil RAL 7012 dunkelgrau,
Vorderteil (Deckel) RAL 9002 hellgrau
Option
Messumformergehäuse aus Edelstahl
MAG-XE
• Feldgehäuse aus Leichtmetallguss, lackiert Farbanstrich 60 µm dick, Hinterteil RAL 7012 dunkelgrau, Vorderterteil (Deckel) RAL
9002 hellgrau
• Tafel-Einbaugehäuse
•
Wechsel ein-auf zweispaltig
Gehäuse für Tragschienenmontage
•
•
Gewicht
COPA-XE:
siehe Maßzeichnungen
MAG-XE - Messumformer:
Feldgehäuse: 4,5 kg
Aufbaugehäuse für Hutschiene: 1,2 kg
• Tafel-Einbaugehäuse 1,2 kg
Signalkabel (nur MAG-XE)
Max. Kabellänge zwischen Aufnehmer und Messumformer: 50 m.
Lieferumfang: 10 m.
Werden mehr als 10 m benötigt, kann das Kabel unter der
Bestellnummer D173D025U01 bezogen werden.
87
Messumformer
11.3 Maßzeichnungen Messumformer FXE 4000-E4 (MAG-XE)
11.3.1 Messumformergehäuse und Montagevorschlag
Abb. 78 (Maße in mm)
1
2
3
Feldgehäuse mit Fenster
Kabelverschraubung M20 x 1,5
Befestigungslöcher für Rohrbefestigungsset für eine 2” – Rohrmontage; Befestigungsset auf
Anfrage (Best. Nr. 612B091U07)
4 Schutzart IP 67
Messumformer
11.3.2 Messumformer als Tafel-Einbaugehäuse
Abb. 79 (Maße in mm)
A
B
Tafeleinbau 96 x 96 (Schalttafelausschnitt 92 x 92
+ 0,8
mm)
Vorderansicht
11.3.3 Aufbaugehäuse für Hutschienenmontage
C Rückansicht
Schutzart IP 20
3
1
2
Abb. 80 (Maße in mm)
Anschlussstecker Hilfs-Energie
Anschlussstecker Ein/Ausgänge
Betriebserde
4
5
Anschlussstecker Signal-/Erregerkabel min. Abstand zum Abziehen des Steckers
89
Anhang
12 Anhang
12.1 Zulassungen und Zertifizierungen
CE-Zeichen
Symbol Beschreibung
Die CE-Kennzeichnung symbolisiert die Übereinstimmung des Gerätes mit folgenden Richtlinien und die Erfüllung deren grundlegenden
Sicherheitsanforderungen:
• CE-Zeichen auf dem Typenschild des Messumformers
−
Konformität mit der EMV-Richtlinie 89/336/EWG
−
Konformität mit der Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG
• CE-Zeichen auf dem Fabrikschild des Messwertaufnehmers
−
Konformität mit der DruckGeräteRichtLinie (DGRL) 97/23/EG
Mit dem Anbringen des CE-Zeichen erklärt die ABB Automation Products GmbH die Übereinstimmung mit diesen Richtlinien.
Druckgeräte erhalten
keine
CE-Kennzeichnung auf dem Fabrikschild, wenn folgende Bedingungen vorliegen:
• Der max. zulässige Druck (PS) liegt unter 0,5 bar.
• Auf Grund geringer Druckrisiken (Nennweite ≤ DN 25 / 1") sind keine
Zulassungsverfahren notwendig.
Diese Geräte sind nach "guter Ingenieurspraxis" ausgelegt und hergestellt.
Einheit Q max
.:
Einheit Zähler:
Max. Alarm:
Min. Alarm:
Klemme P7/G2:
Klemme X1/G2:
Stromausgang:
I out
bei Alarm:
Detektor l. Rohr:
Alarm l. Rohr
I out
bei l. Rohr:
Abgleich l. Rohr:
1. Displayzeile:
2. Displayzeile:
1. Zeile Multiplex:
2. Zeile Multiplex:
Fließrichtung:
Anhang
12.2 Übersicht Einstellparameter und technische Ausführung
Messstelle: TAG-Nr.:
Aufnehmertyp: Messumformertyp:
Auftrags-Nr.: Geräte-Nr.: Auftrags-Nr.:
Messstoff-Temp.: Spannungsversorgung:
Auskleidung: Elektroden: Erregerfrequenz:
C zero
: C
Span
: System-Nullpunkt:
Parameter Einstellbereich
Prog. Schutz-Kode:
Sprache:
Nennweite:
Q max
Impulswertigkeit:
Impulsbreite:
Schleichmenge:
Dämpfung:
Filter:
................
................
................
................
................
................
................
................
0-255 (0=Werkseingabe) z. B. Deutsch, Englisch, Französisch usw.
DN 3 - 1000
0,001 - 1000 Imp./phys. Einheit
0,100 - 2000 ms
0 - 10 % vom Messbereichsendwert
0,5 - 99,99 Sekunden
EIN / AUS
................
................
................
................
................
................
................
................
................
................
................ z. B. l/s, l/min, l/h, hl/s, hl/min, hl/h usw. z. B. l, hl, m
3
, igal, gal usw.
%
% z. B. Max. Alarm, Min. Alarm, Max./Min. Alarm, Sammelalarm usw.
Externe Abschaltung, Zähler Reset, keine Funktion
0/4-20 mA, 0/2-10 mA, 0-5 mA, 0-10-20 mA, 4-12-20 mA
0 %, 130 %, 3,8 mA, Low, High
EIN / AUS
EIN / AUS
0 %, 130 %, 3,8 mA, Low, High
................ Softwarepotentiometer
................
................
................
................
Q (%), Q (Einheit), Q (mA), Zähler V/R, TAG-Nummer, Leerzeile, Bargraph
Q (%), Q (Einheit), Q (mA), Zähler V/R, TAG-Nummer, Leerzeile, Bargraph
EIN / AUS
EIN / AUS
................ Vor- / Rücklauf, Vorlauf
Daten ins ext. EEPROM speichern:
Impulsausgang:
Schaltein-/ausgang:
Kommunikation:
Geeichte Ausführung:
................ Ja / Nein
Optokoppler
Ja
HART-Protokoll
PROFIBUS DP
Ja
Aktiv 24 V
Nein
PROFIBUS PA
FOUNDATION Fieldbus
Nein
91
Anhang
Erklärung über die Kontamination von Geräten und Komponenten
Die Reparatur und/oder Wartung von Geräten und Komponenten wird nur durchgeführt, wenn eine vollständig ausgefüllte Erklärung vorliegt.
Andernfalls kann die Sendung zurückgewiesen werden. Diese Erklärung darf nur von autorisiertem Fachpersonal des Betreibers ausgefüllt und unterschrieben werden.
Angaben zum Auftraggeber:
Firma:
Anschrift:
Ansprechpartner: Telefon:
Fax: E-Mail:
Angaben zum Gerät:
Typ: Serien-Nr.:
Grund der Einsendung/Beschreibung des Defekts:
Wurde dieses Gerät für Arbeiten mit Substanzen benutzt, von denen eine Gefährdung oder
Gesundheitsschädigung ausgehen kann?
F
Ja
F
Nein
Wenn ja, welche Art der Kontamination (zutreffendes bitte ankreuzen) biologisch
F
ätzend/reizend toxisch
F
explosiv Schadstoffe
F radioaktiv
F
Mit welchen Substanzen kam das Gerät in Berührung?
1.
2.
3.
Hiermit bestätigen wir, dass die eingesandten Geräte / Teile gereinigt wurden und frei von jeglichen Gefahren- bzw. Giftstoffen entsprechend der Gefahrenstoffverordnung sind.
Ort, Datum Unterschrift und Firmenstempel
Anhang
In deutscher Sprache
• Schnittstellenbeschreibung für Geräte mit HART-Kommunikation (D184B108U01)
• Schnittstellenbeschreibung für Geräte mit PROFIBUS PA-Kommunikation (D184B093U25)
• Schnittstellenbeschreibung für Geräte mit FOUNDATION Fieldbus-Kommunikation
(D184B093U17)
93
Index
13 Index
Wechsel ein-auf zweispaltig
A
Abstützungen ...........................................................25
Allgemeine Hinweise zum Transport .......................20
Allgemeine Informationen zur Erdung .....................31
Allgemeines zur Sicherheit ........................................7
Anhang.....................................................................93
Anschluss
FXE4000 COPA-XE, analoge Kommunikation
(einschl. HART) ................................................42
FXE4000 COPA-XE, digitale Kommunikation......43
FXE4000 MAG-XE, analoge Kommunikation
(einschl. HART) ................................................44
FXE4000 MAG-XE, digitale Kommunikation........45
Anschluss bei Schutzart IP68 ..................................39
Anschlussbeispiele analog ......................................46
Anschlussbeispiele digital........................................47
Anschlusspläne........................................................42
Anzeigemöglichkeiten des Displays ........................59
Aufbau......................................................................18
Aufbau und Funktion................................................17
B
Bedienung der Anschlussklemmen .........................35
Bestimmungsgemäße Verwendung...........................7
Bestimmungswidrige Verwendung ............................8
C
COPA-XE.................................................................18
D
Dateneingabe...........................................................60
Dichtungen...............................................................28
Dichtungen...............................................................77
Displaydrehung........................................................30
Drehmomentangaben ..............................................29
Durchführung der Inbetriebnahme...........................51
E
Einbau des Messrohres ...........................................28
Elektrischer Anschluss.............................................35
Erdung .....................................................................31
Erdung bei Geräten mit Hart- oder
Weichgummiauskleidung .....................................34
Erdung bei Geräten mit Schutzscheibe ...................34
Erdung Edelstahl-Ausführung Modell DE 21 und DE
23 .........................................................................34
Erdung mit leitfähiger PTFE-Erdungsscheibe .........34
Erregerkabel ............................................................38
Ersatzteile COPA-XE.........................................78, 79
Ersatzteile Messumformer E4..................................80
Ersatzteile Messwertaufnehmer ..............................82
Ersatzteilliste............................................................78
F
Fabrikschild..............................................................13
Fehlermeldungen .....................................................74
G
Gehäusedrehung .....................................................30
Geräteausführungen................................................18
Gewährleistungsbestimmungen ................................9
H
Hinweise zur Spannungs-/Stromaufnahme .............55
I
Inbetriebnahme ........................................................49
Inbetriebnahme von FOUNDATION FIELDBUS
Geräten ................................................................56
Inbetriebnahme von PROFIBUS PA Geräten..........53
Installation................................................................22
K
Kontrolle...................................................................49
M
MAG-XE...................................................................19
Messaufnehmer .......................................................76
Messprinzip..............................................................17
Messumformer .........................................................90
Messumformeraustausch ........................................77
Montage ...................................................................25
N
Nichtmetallische Rohre............................................33
P
Parameterbeschreibung ..........................................63
Parametrierung ........................................................59
Pflichten des Betreibers...........................................14
Prüfung ....................................................................20
Q
Qualifikation des Personals .....................................14
R
Rohre mit isolierender Auskleidung.........................33
Rücksendung von Geräten ......................................14
S
Schilder und Symbole................................................9
Schutzplatten ...........................................................28
Sicherheit ...................................................................7
Sicherheitshinweise zum Betrieb.............................16
Sicherheitshinweise zum Transport.........................14
Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation ....16
Sicherheitshinweise zur Wartung ............................16
Sicherungen COPA-XE ...........................................78
Signalkabel ..............................................................38
Wechsel ein-auf zweispaltig
Index
Symbole und Signalwörter.........................................9
Systemeinbindung ...................................................55
T
Technische Daten ....................................................84
Technische Grenzwerte.............................................8
Transport..................................................................20
Transport von Flanschgeräten ≥ DN 400.................21
Typenschild........................................................10, 12
V
Vergießen des Anschlusskastens............................40
W
Wartung / Reparatur ................................................76
Weitere Dokumente .................................................96
Z
Zulässige Messstoffe .................................................9
Zulassungen und Zertifizierungen ...........................93
95
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