BIOSTAT® B

BIOSTAT® B
Betriebsanleitung
BIOSTAT® B
Vers. 10 | 2013
Inhalt – Teil A
BIOSTAT® B
1. Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1 Urheberschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Darstellungsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Gewährleistung und Haftung. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4 Kundendienst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Sicherheitshinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise. . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Informelle Sicherheitsmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Verwendete Symbole an dem Gerät. . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung
und vorhersehbare Fehlanwendung . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Restrisiken bei Benutzung des Geräts . . . . . . . . . . . 15
2.6 Gefahren durch elektrische Energie. . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Gefahren durch unter Druck stehende
Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.8 Gefahren durch berstendes Kulturgefäß. . . . . . . . . 17
2.9 Gefahren durch Gase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.9.1 Gefahren durch Sauerstoff . . . . . . . . . . . . . 17
2.9.2 Gefahren durch Stickstoff. . . . . . . . . . . . . . 17
2.9.3 Gefahren durch Kohlendioxid. . . . . . . . . . . 17
2.10 Gefahren durch austretende Stoffe. . . . . . . . . . . . . 18
2.11 Gefahren durch heiße Oberflächen . . . . . . . . . . . . . 18
2.12 Gefahren durch drehende Bauteile . . . . . . . . . . . . . 18
2.13 Gefahren durch Verwendung falscher
Verbrauchsmaterialien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.14 Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.15 Sicherheits- und Schutzvorrichtungen . . . . . . . . . . 20
2.15.1 LASTTRENNSCHALTER . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15.2 Sicherheitsventile und Druckminderer. . . . 20
2.15.3 Überhitzungsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.16 Hinweise für den Notfall. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.17 Verpflichtung des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.18 Anforderungen an das Personal . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.18.1 Qualifikationsanforderung an
das Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.18.2 Verpflichtung des Personals . . . . . . . . . . . . 23
2.18.3 Zuständigkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.18.4 Unbefugte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.18.5 Unterweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3. Geräteübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1 Versorgungseinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1.1 BIOSTAT® B-MO Single | Twin . . . . . . . . . . . 26
3.1.2 BIOSTAT® B-CC Single | Twin . . . . . . . . . . . . 26
3.1.3 Anschlüsse und Bedienelemente. . . . . . . . . 27
3.1.4 Begasungsmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.4.1 Module „Additive Flow 2-Gas“
(BIOSTAT® B-MO Single | Twin). . . . 30
3.1.4.2 Module „ Additive Flow 4-Gas“
(BIOSTAT® B-CC Single | Twin) . . . . 31
3.1.5 Schlauchpumpen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2 Kulturgefäße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.1 UniVessel® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.2 UniVessel® SU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3 Rührwerkantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4. Transport und Lagerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1 Kontrolle bei Übernahme durch den Empfänger . . 37
4.1.1 Transportschäden melden und
dokumentieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.2 Vollständigkeit der Lieferung
kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.3 Verpackung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.4 Innerbetriebliche Transporthinweise . . . . . 38
4.2 Zwischenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5. Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.1 Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.2 Versorgungseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2.1 Elektrizität. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2.1.1 Laborseitige Spannungsversorgung
am Gerät anschließen. . . . . . . . . . . 45
5.2.2 Temperiermedium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.2.1 Laborseitige Wasserversorgung
am Gerät anschließen. . . . . . . . . . . 47
5.2.3 Gasversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.2.3.1 Laborseitige Gasversorgung
am Gerät anschließen. . . . . . . . . . . 50
5.2.3.2 Ergänzende Informationen . . . . . . 50
Inhalt
3
6. Inbetriebnahme und Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.1 Überblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.2 Steuerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.2.1 Steuerung ein- und ausschalten. . . . . . . . . 51
6.3 Installationsmaterial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.4 Ausstattung der Kulturgefäße . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.4.1 Kulturgefäße vorbereiten . . . . . . . . . . . . . . 52
6.4.1.1 Korrekturmittelflaschen
vorbereiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.4.1.2 Transferleitungen montieren. . . . . 53
6.4.2 Kulturgefäße sterilisieren . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4.3 Kultivierungsprozess vorbereiten . . . . . . . . 55
6.4.4 Rührwellenmotor montieren . . . . . . . . . . . 56
6.4.5 Temperierung anschließen . . . . . . . . . . . . . 59
6.4.5.1 Doppelmantelgefäße
anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.4.5.2 Einwandige Kulturgefäße
anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.4.5.3 Externe Kühleinrichtungen . . . . . . 64
6.5 Anschluss der Begasungsmodule . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.5.1 Vorbereitende Maßnahmen durchführen . . 65
6.5.2 Begasungssystem „MO“ anschließen . . . . . 66
6.5.3 Begasungssystem „CC“ anschließen . . . . . . 67
6.6 Anschluss der Korrekturmittelzufuhren . . . . . . . . . 68
6.6.1 Schlauchpumpen vorbereiten. . . . . . . . . . . 68
6.6.1.1 Schlauchhalter einstellen. . . . . . . . 68
6.6.1.2 Schlauch einlegen und
entnehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.7 Durchführen eines Prozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.7.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.7.2 Mess- und Regelsystem einrichten. . . . . . . 72
6.7.3 Sterilität gewährleisten . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.7.4 Kultivierungsprozess durchführen . . . . . . . 73
7. Reinigung und Wartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7.1 Sicherheitshinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7.2 Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.2.1 Gerät reinigen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.2.2 Kulturgefäße reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.2.3 Heizmanschetten reinigen und warten . . . 76
7.3 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.3.1 Gerät warten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.3.2 Sicherheitsbauteile warten . . . . . . . . . . . . . 78
7.3.3 Wartungsintervalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4
Inhalt
8. Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.1 Sicherheitshinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.2 Störungsbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.2.1 Störungstabelle „Kontamination“. . . . . . . . 82
8.2.2 Störungstabelle „Gegenkühlung“ . . . . . . . . 83
8.2.3 Störungstabelle „Begasung und
Belüftung“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9. Demontage und Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.2 Gefahrstoffe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.3 Dekontaminationserklärung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10. Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.1 Technische Dokumentationen . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.2 Technische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.3 Ergänzende Dokumentationen. . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.4 EG-Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.5 Dekontaminationserklärung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Inhalt – Teil B
DCU-System für BIOSTAT® B
11. Benutzerinformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
12. Systemverhalten beim Start . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
13. Grundlagen der Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
13.1 Gerätespezifische Bedienoberflächen . . . . . . . . . . . 94
13.1.1 Bedienoberflächen BIOSTAT® B-MO
Single | Twin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
13.1.2 Bedienoberflächen BIOSTAT® B-CC
Single | Twin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
13.2 Bedienoberfläche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
13.2.1 Kopfzeile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
13.2.2 Arbeitsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
13.2.3 Fußzeile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
13.3 Darstellung der Funktionselemente. . . . . . . . . . . . . 98
13.4 Übersicht der Hauptfunktionstasten . . . . . . . . . . . . 99
13.5 Übersicht der Auswahltasten . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
13.6 Direktfunktionstasten für Anwahl
von Untermenüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
13.7 Auswahllisten und Tabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
16. Hauptmenü „Calibration“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
16.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
16.2 Gruppen- oder Einzelkalibrierung . . . . . . . . . . . . . 112
16.3 pH-Kalibrierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
16.3.1 Ablauf Kalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
16.3.2 Nachkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
16.3.3 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
16.4 pO2-Kalibrierung 119
16.4.1 Ablauf Kalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
16.4.2 Nullpunktkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . 119
16.4.2.1 Steilheitskalibrierung . . . . . . . . . 122
16.4.3 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
16.5 Totalizer für Pumpen und Ventile . . . . . . . . . . . . . 125
16.5.1 Ablauf Pumpen-Kalibrierung . . . . . . . . . . 126
16.5.2 Ablauf Waagen-Kalibrierung . . . . . . . . . . 129
14. Hauptmenü „Main“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
14.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
14.2 Prozessanzeigen im Hauptmenü „Main“ . . . . . . . . 105
14.3 Direktzugriff auf Untermenüs . . . . . . . . . . . . . . . . 105
15. Hauptmenü „Trend“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
15.1 „Trend“-Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
15.2 Einstellungen des „Trend“-Displays . . . . . . . . . . . . 108
15.2.1 Einstellen der Trenddarstellung
für Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
15.2.2 Einstellen des Anzeigebereichs
eines Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
15.2.3 Zurücksetzen des Anzeigebereiches . . . . . 109
15.2.4 Einstellen der Farbe der Trendanzeige . . . 109
15.2.5 Festlegen eines neuen Zeitbereichs
„Time Range“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Inhalt
5
17. Hauptmenü „Controller“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
17.1 Funktionsprinzip und Ausstattung . . . . . . . . . . . 132
17.2 Reglerauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
17.3 Reglerbedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
17.4 Sollwertprofile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
17.4.1 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
17.4.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 136
17.5 Reglerparametrierung allgemein. . . . . . . . . . . . . 136
17.5.1 Ausgangsbegrenzungen. . . . . . . . . . . . . 137
17.5.2 Totzone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
17.5.3 Menübild Reglerparametrierung. . . . . . 138
17.5.4 PID-Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
17.5.5 PID-Regleroptimierung . . . . . . . . . . . . . 139
17.6 Temperaturregler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
17.6.1 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
17.6.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 141
17.7 Drehzahlregler Rührermotor . . . . . . . . . . . . . . . . 141
17.7.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 143
17.8 pH-Regler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
17.8.1 Bedienhinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
17.8.2 pH-Regelung durch Zufuhr von CO2. . . 145
17.8.3 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 146
17.9 pO2-Regelungsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
17.9.1 pO2-Kaskadenregler CASCADE . . . . . . . 147
17.9.1.1 Bedienung der mehrstufigen
Kaskadenregelung . . . . . . . . . . 149
17.9.1.2 Besondere Hinweise. . . . . . . . . 149
17.9.2 pO2-Kaskadenregler ADVANCED . . . . . . 150
17.9.2.1 Parametrierung des
Führungsreglers . . . . . . . . . . . . 153
17.9.3 Auswahl und Einstellung
der Folgeregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
17.9.4 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 157
17.9.5 Anwendungshinweise . . . . . . . . . . . . . . 158
17.10 Gasdosierregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
17.10.1 Bedienhinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
17.10.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 163
17.11 Gasflussregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
17.12 Schaum- und Levelregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
17.12.1 Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
17.12.2 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17.12.3 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17.13 Gravimetrischer Dosierregler . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17.13.1 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.13.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.14 Dosierpumpenregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.14.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.15 Pumpenzuordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
17.15.1 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
17.15.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 171
6
Inhalt
18. Hauptmenü „Settings“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
18.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
18.1.1 Hauptbildschirm „Settings“. . . . . . . . . . . . 172
18.2 Systemeinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
18.3 Messbereichseinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
18.4 Handbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
18.4.1 Handbetrieb für digitale Eingänge . . . . . . 177
18.4.1.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 178
18.4.2 Handbetrieb für digitale Ausgänge . . . . . 178
18.4.2.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 180
18.4.3 Handbetrieb für analoge Eingänge . . . . . 180
18.4.3.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 181
18.4.4 Handbetrieb für analoge Ausgänge . . . . . 181
18.4.4.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 183
18.4.5 Handbetrieb für Regler
(„Control Loops“) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
18.4.5.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 184
18.4.6 Handbetrieb zur Sequenzkontrolle
(„Phases“) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
18.4.6.1 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . 186
18.5 Extern angeschlossene Geräte . . . . . . . . . . . . . . . . 186
18.6 Service und Diagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
19. Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
19.1 Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
19.1.1 Auftreten von Alarmen . . . . . . . . . . . . . . . 188
19.1.2 Menü Alarmübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . 189
19.2 Prozesswertalarme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
19.2.1 Bedienhinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
19.2.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
19.3 Alarme bei Digitaleingängen . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
19.3.1 Bedienhinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
19.3.2 Besondere Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
19.4 Alarme, Bedeutung und Abhilfemaßnahmen . . . . 193
19.4.1 Prozessalarme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
19.4.2 Systemalarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
19.5 Fehlerbehandlung und -behebung . . . . . . . . . . . . 194
19.6 Verriegelungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
19.7 GNU-Lizensierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
19.8 Passwortsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Teil A
Betriebsanleitung
BIOSTAT® B
BIOSTAT® B
7
1. Einleitung
1. Einleitung
Alle Angaben und Hinweise in dieser Betriebsanleitung wurden unter Berücksichtigung der geltenden Normen und Vorschriften, des Stands der Technik sowie unserer
langjährigen Erkenntnisse und Erfahrungen zusammengestellt.
Diese Betriebsanleitung liefert Ihnen alle Informationen, die Sie für die Installation
und Bedienung des Bioreaktors BIOSTAT® B (im Folgenden Gerät genannt) benötigen.
Das Gerät darf nur mit Ausstattungen und unter Betriebsbedingungen eingesetzt
werden, wie sie in dem Technischen Datenblatt beschrieben sind.
Der Benutzer muss für den Umgang mit dem Gerät, den Medien und Kulturen
qualifiziert sein [Kapitel 2.18 Anforderungen an das Personal] und die Gefahren
kennen, die vom vorgesehenen Prozess ausgehen können.
Der Prozess kann es erforderlich machen, das Gerät oder den Arbeitsplatz mit
zusätzlichen Sicherheitsausrüstungen auszustatten oder sonstige Vorkehrungen
zum Schutz von Personal und Arbeitsumfeld zu treffen.
Die Dokumentation geht nicht näher auf solche Umstände oder gesetzliche oder
in anderer Weise verpflichtende Vorschriften ein.
Sicherheits- und Gefahrenhinweise in der Dokumentation gelten nur für
das Gerät und ergänzen die Vorschriften des Betreibers am Arbeitsplatz für
den jeweiligen Prozess.
Die Betriebsanleitung gilt für die BIOSTAT® B-MO (mikrobiell), BIOSTAT® B-CC
(Zellkultur = cell culture) in Single- und Twinausführung in Kombination mit
folgenden Kulturgefäßen:
– UniVessel® einwandig, doppelwandig (Arbeitsvolumen):
– 1L
– 2L
– 5L
– 10 L
– UniVessel® SU Single-Use Bioreactor einwandig (Arbeitsvolumen):
– 2L
Die Typenbezeichnung kann dem Typenschild bzw. der Signierung entnommen
werden.
Das Typenschild befindet sich an dem Gerät.
Die Betriebsanleitung muss von allen Personen gelesen, verstanden und angewendet
werden, die mit der Bedienung, Wartung, Reinigung und Störungsbeseitigung
des Geräts beauftragt sind. Das gilt insbesondere für die aufgeführten Sicherheitshinweise.
8
Einleitung
Nach dem Studium der Betriebsanleitung können Sie
−
−
−
−
das Gerät sicherheitsgerecht betreiben,
das Gerät vorschriftsmäßig warten,
das Gerät vorschriftsmäßig reinigen,
bei Auftreten einer Störung die entsprechende Maßnahme treffen.
Ergänzend zur Betriebsanleitung sind allgemeingültige, gesetzliche und sonstige
verbindliche Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz des Anwenderlands zu beachten.
Die Betriebsanleitung ist ständig am Einsatzort des Geräts aufzubewahren.
1.1 Urheberschutz
Diese Betriebsanleitung ist urheberrechtlich geschützt. Überlassung der Betriebsanleitung an Dritte, Vervielfältigungen in jeglicher Art und Form – auch auszugsweise – sowie Verwertung und|oder Mitteilung des Inhalts sind ohne schriftliche
Genehmigung der Sartorius Stedim Systems GmbH, außer für interne Zwecke nicht
gestattet.
Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Weitere Ansprüche bleiben
vorbehalten.
Einleitung
9
1.2 Darstellungsmittel
Als Hinweis und zur direkten Warnung vor Gefahren sind besonders zu beachtende
Textaussagen in dieser Betriebsanleitung wie folgt gekennzeichnet:
Lebensgefahr durch elektrischen Strom
Dieser Sicherheitshinweis mit Symbol warnt vor der Lebensgefahr durch
elektrischen Strom.
Bei der Berührung mit Spannung führenden Teilen besteht unmittelbare
Lebensgefahr.
!
Dieser Sicherheitshinweis kennzeichnet eine mögliche Gefährdung mit
mittlerem Risiko, die Tod oder (schwere) Körperverletzung zur Folge haben
kann, wenn sie nicht vermieden wird.
Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen
Dieser Sicherheitshinweis mit Symbol warnt vor der Verbrennungsgefahr
durch heiße Oberflächen, wie heiße Maschinenteile, Behälter, Werkstoffe
oder heiße Flüssigkeiten.
Dieses Symbol kennzeichnet eine Gefährdung mit geringem Risiko,
die Sachschäden zur Folge haben könnte, wenn sie nicht vermieden wird.
Dieses Symbol gibt einen Hinweis zu einer Funktion oder Einstellung
an dem Gerät oder zur Vorsicht beim Arbeiten.
Des Weiteren werden folgende Darstellungsmittel verwendet:
–
10
Einleitung
Texte, die dieser Markierung folgen, sind Aufzählungen.
y
Texte, die dieser Markierung folgen, beschreiben Tätigkeiten, die in der vorgegebenen
Reihenfolge auszuführen sind.
„“
Texte in Anführungszeichen sind Verweise auf andere Kapitel oder Abschnitte.
1.3 Gewährleistung und
Haftung
Soweit nicht schriftlich etwas anderes vereinbart wurde, übernimmt
Sartorius Stedim Systems GmbH für ihre Produkte die gesetzliche Gewährleistungspflicht gemäß den Allgemeinen Geschäftsbedingungen.
− Die Gewährleistung gilt für fertigungsbedingte Fehler und Funktionsmängel.
− Das Gerät ist für übliche Laborbedingungen und Techniken ausgelegt.
Von der Gewährleistung ausgeschlossen sind Verbrauchsmaterialien und Teile,
die der natürlichen Abnutzung unterliegen (z.B. Elektroden, O-Ringe, Dichtungen,
Membranfilter).
Von der Gewährleistung ausgeschlossen sind Schäden,
− bei nicht bestimmungsgemäßer oder unsachgemäßer Verwendung. Das Gerät
ist ausschließlich zu der unter Kapitel 2.4 „Bestimmungsgemäße Verwendung und
vorhersehbare Fehlanwendung“ beschriebenen Verwendung bestimmt.
− die durch unsachgemäße Aufstellung, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Reinigung entstehen.
− die durch den Einsatz von nicht ausgebildetem Personal entstehen.
− wenn das Gerät mit defekten oder außer Kraft gesetzten Sicherheitseinrichtungen
und Schutzvorrichtungen betrieben wird.
− bei Verwendung von Komponenten und Zubehörteilen, die nicht den Spezifikationen
des Bioreaktors entsprechen, insbesondere wenn sie von anderen Lieferanten
bezogen werden und für die Sartorius Stedim Systems nicht schriftlich bestätigt
hat, dass sie eingesetzt werden dürfen.
− die durch die Verwendung ungeeigneter Teile und Ersatzteile entstehen
(Abweichung von der Spezifikation).
− wenn das Gerät bei ungeeigneten Umfeldbedingungen betrieben wird.
− wenn das Gerät unter Einfluss aggressiv wirkender Stoffe betrieben wird,
z.B. Korrosion.
− die durch abrasive Inhaltsstoffe in Kulturmedien entstehen.
Gefahr von Sachschäden am Gerät und den Ausrüstungen bei Einsatz unter
korrosionswirksamen Umfeldbedingungen im Labor und bei Verwendung
aggressiver Korrekturmittel oder Nährlösungen.
Stellen Sie vor dem ersten Einsatz die Eignung aller Komponenten des Geräts
für das Betriebsumfeld sicher.
Einleitung
11
1.4 Kundendienst
Bei Aus- und Umrüstung sowie Reparaturen dürfen nur Teile verwendet werden,
die die Sartorius Stedim Systems GmbH für das Gerät freigegeben hat.
Sartorius Stedim Systems GmbH haftet nicht für kundenseitige Reparaturen und
resultierende Folgeschäden.
Die Gewährleistung erlischt insbesondere bei:
– Verwendung ungeeigneter Teile, die von den Spezifikationen für das Gerät
abweichen.
– Veränderung von Teilen ohne Zustimmung durch die Sartorius Stedim
Systems GmbH.
− Reparaturen können durch autorisiertes Servicepersonal vor Ort oder durch
die zuständige Service-Vertretung der Sartorius Stedim Systems GmbH ausgeführt
werden.
− Im Service- oder Garantiefall informieren Sie bitte Ihre Vertretung der
Sartorius Stedim Systems GmbH bzw. Sartorius Stedim Biotech GmbH oder setzen
sich in Verbindung mit:
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Str. 5–7
D-34302 Guxhagen, Deutschland
Tel.-Nr. +49 (0) 5665 407-0
E-Mail: [email protected]
− Defekte Geräte oder Teile können Sie an die Sartorius Stedim Systems GmbH
senden.
– Zurückgesandte Geräte müssen sauber, in hygienisch einwandfreiem Zustand
und sorgfältig verpackt sein. Kontaminierte Teile müssen desinfiziert bzw.
sterilisiert sein, gemäß den Sicherheitsrichtlinien, die für den Anwendungsbereich gelten.
– Der Absender muss die Einhaltung der Vorschriften nachweisen.
Verwenden Sie dazu die Dekontaminationserklärung im Anhang [Kapitel
10.5 Dekontaminationserklärung]. Transportschäden sowie Maßnahmen
zur nachträglichen Reinigung und Desinfektion der Teile durch Sartorius
Stedim Systems GmbH gehen zu Lasten des Absenders.
12
Einleitung
2. Sicherheitshinweise
2. Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der folgenden Sicherheitshinweise kann ernste Folgen
haben:
– Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische und chemische
Einflüsse
– Versagen von wichtigen Gerätefunktionen
Lesen Sie die in diesem Abschnitt aufgeführten Sicherheits- und Gefahrenhinweise gründlich durch, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen.
Beachten Sie neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung auch die
allgemeingültigen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung hat der Betreiber | Bediener
die bestehenden nationalen Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften zu
beachten. Ebenfalls sind bestehende interne Werksvorschriften einzuhalten.
2.1 Allgemeine
Sicherheitshinweise
− Das Gerät darf erst nach Kenntnisnahme dieser Betriebsanleitung in Betrieb
genommen und gewartet werden.
− Verwenden Sie das Gerät nur bestimmungsgemäß [Kapitel 2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung und vorhersehbare Fehlanwendung].
− Das Gerät ist nicht ATEX ((ATmosphère EXplosive)-zertifiziert. Das Gerät darf
nicht in explosionsgefährdeter Umgebung betrieben werden.
− Unterlassen Sie beim Betrieb des Geräts jede Arbeitsweise, die die Sicherheit
des Geräts beeinträchtigt.
− Halten Sie den Arbeitsbereich des Geräts immer sauber und ordentlich,
um Gefahren durch Schmutz und herumliegende Teile zu vermeiden.
− Führen Sie Arbeiten an niedrig angebrachten Bauteilen nur in der Hocke,
nicht in gebückter Stellung aus. Führen Sie Arbeiten an hoch angebrachten
Bauteilen in aufrechter, gerader Körperhaltung aus.
− Überschreiten Sie nicht die technischen Leistungsdaten (siehe Datenblatt
des Geräts).
− Halten Sie alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an dem Gerät in einem lesbaren
Zustand und erneuern Sie diese bei Bedarf.
− Die Bedienung sowie Arbeiten an dem Gerät dürfen nur durch eingewiesenes
Personal vorgenommen werden.
− Starten Sie das Gerät nicht, wenn sich im Gefahrenbereich andere Personen
befinden.
− Setzen Sie bei Funktionsstörungen das Gerät sofort außer Betrieb.
Lassen Sie Störungen durch entsprechend ausgebildetes Personal oder durch
ihren zuständigen Sartorius Stedim Service beseitigen.
2.2 Informelle
Sicherheitsmaßnahmen
− Bewahren Sie die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort des Geräts auf.
− Beachten Sie zusätzlich zur Betriebsanleitung die allgemeinen und örtlichen
Bestimmungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.
Sicherheitshinweise
13
2.3 Verwendete Symbole an
dem Gerät
− Halten Sie alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an dem Gerät in einem
lesbaren Zustand und erneuern Sie diese bei Bedarf.
Folgende Symbole sind an der Schlauchpumpe angebracht:
Quetschgefahr der Finger!
Beim Einlegen des Transferschlauchs in die Schlauchpumpe besteht die Gefahr,
dass Finger gequetscht werden.
Verbrennungsgefahr der Haut durch Berührung!
Das Motorgehäuse des Rührwerkantriebs wird im Betrieb heiß.
– Vermeiden Sie den Kontakt mit den heißen Oberflächen des Motorgehäuses.
– Lassen Sie das Motorgehäuse abkühlen, bevor Sie den Motor vom Rührwerkantrieb abnehmen.
2.4 Bestimmungsgemäße
Verwendung und
vorhersehbare Fehlanwendung
Die Betriebssicherheit des Geräts ist nur gewährleistet, wenn dieses bestimmungsgemäß verwendet und durch geschultes Personal bedient wird.
Das Gerät dient der Kultivierung von prokaryontischen und eukaryontischen Zellen
in wässrigen Lösungen.
In dem Gerät dürfen nur biologische Arbeitsstoffe der Sicherheitsklasse 1 und 2
eingesetzt werden.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
− das Beachten aller Hinweise aus der Betriebsanleitung,
− die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsintervalle,
− das Verwenden von Ölen und Fetten, die für die Verwendung mit Sauerstoff
geeignet sind.
− das Verwenden von Betriebs- und Hilfsstoffen nach geltenden Sicherheitsvorschriften,
− die Einhaltung der Betriebs- und Instandhaltungsbedingungen.
Alle weiteren Anwendungen gelten als nicht bestimmungsgemäß. Sie können nicht
abschätzbare Gefährdungen beinhalten und liegen im alleinigen Verantwortungsbereich des Betreibers.
Ansprüche jeglicher Art wegen Schäden aus nicht bestimmungsgemäßer Verwendung
sind ausgeschlossen.
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung haftet die Sartorius Stedim
Systems GmbH nicht.
14
Sicherheitshinweise
Gefahr durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung!
Jede über die bestimmungsgemäße Verwendung hinausgehende und | oder
andersartige Benutzung des Geräts kann zu gefährlichen Situationen führen.
Folgende Verwendungen gelten als nicht bestimmungsgemäß und sind
strengstens verboten:
– Prozesse mit biologischen Arbeitsstoffen der Sicherheitsklasse 3 und 4
– Kultivierungen in nichtwässrigen Lösungen
– Überlastung des Geräts
– Arbeiten an Spannung führenden Teilen
– Betrieb im Freien
2.5 Restrisiken bei Benutzung
des Geräts
Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei seiner Verwendung Gefahren für
Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen für das Gerät
oder an anderen Sachwerten entstehen.
Jede Person, die mit der Aufstellung, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung oder
Reparatur der Anlage beauftragt ist, muss die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Das Gerät ist nur zu benutzen:
− für die bestimmungsgemäße Verwendung,
− in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand,
− mit qualifiziertem und autorisiertem Fachpersonal.
Ferner ist zu beachten:
− Alle beweglichen Teile müssen bei Bedarf geschmiert werden.
− Alle Schraubverbindungen müssen in regelmäßigen Abständen kontrolliert
und bei Bedarf nachgezogen werden.
Sicherheitshinweise
15
2.6 Gefahren durch
elektrische Energie
2.7 Gefahren durch unter
Druck stehende Komponenten
16
Sicherheitshinweise
!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Elektrische Schaltelemente sind in dem Gerät verbaut. Bei Berührung von Spannung
führenden Teilen besteht unmittelbare Lebensgefahr. Beschädigungen der Isolation
oder einzelner Bauteile können lebensgefährlich sein.
− Öffnen Sie niemals das Gerät. Das Gerät darf nur von autorisiertem Personal
der Firma Sartorius Stedim Biotech geöffnet werden.
− Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung des Geräts dürfen nur vom Sartorius
Stedim Service oder autorisiertem Fachpersonal vorgenommen werden.
− Überprüfen Sie die elektrische Ausrüstung des Geräts regelmäßig auf Mängel
wie lose Verbindungen oder Beschädigungen an der Isolation.
− Schalten Sie bei Mängeln die Spannungsversorgung sofort ab und lassen Sie
die Mängel durch Ihren Sartorius Stedim Service oder autorisiertes Fachpersonal
beseitigen.
− Sind Arbeiten an Spannung führenden Teilen notwendig, ziehen Sie eine zweite
Person hinzu, die notfalls den Gerätehauptschalter ausschaltet.
− Schalten Sie bei allen Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung
diese spannungslos und prüfen Sie die Spannungsfreiheit.
− Schalten Sie bei Wartungs-, Reinigungs- und Reparaturarbeiten die Spannungsversorgung ab und sichern Sie sie gegen Wiedereinschalten.
− Halten Sie Feuchtigkeit von Spannung führenden Teilen fern, diese kann zu
Kurzschlüssen führen.
− Lassen Sie die elektrischen Bauteile und ortsfeste elektrische Betriebsmittel
mindestens alle 4 Jahre durch eine Elektrofachkraft prüfen.
− Lassen Sie nicht ortsfeste elektrische Betriebsmittel, Anschlussleitungen mit
Steckern sowie Verlängerungs- und Geräteanschlussleitungen mit ihren Steckvorrichtungen, soweit sie benutzt werden, mindestens alle 6 Monate durch eine
Elektrofachkraft oder, bei Verwendung geeigneter Prüfgeräte, auch durch eine
unterwiesene Person prüfen.
Nicht ortsfest sind Betriebsmittel, wenn sie nach Art und üblicher Verwendung unter
Spannung stehend bewegt werden. Dazu gehören z.B. elektrische Bodenreinigungsanlagen.
Verletzungsgefahr durch austretende Stoffe!
Bei Beschädigungen einzelner Bauteile können gasförmige und flüssige Stoffe unter
hohem Druck austreten und z.B. die Augen schädigen.
Deshalb:
− Nehmen Sie das Kulturgefäß nicht ohne Sicherheitsventil oder vergleichbare
Überdrucksicherung (z.B. Berstscheibe) in Betrieb.
− Schalten Sie das Gerät aus und sichern Sie es vor Wiedereinschalten, wenn Sie an
dem Gerät arbeiten.
− Machen Sie zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen vor Beginn von
Reparaturarbeiten drucklos.
− Kontrollieren Sie regelmäßig alle unter Druck stehenden Leitungen, Schläuche und
Verschraubungen auf Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen.
2.8 Gefahren durch
berstendes Kulturgefäß
Verletzungsgefahr durch Glassplitter!
Beschädigtes und berstendes Glaskulturgefäß kann Schnittverletzungen verursachen
und die Augen schädigen.
Deshalb:
− Schulen Sie das Bedienpersonal hinsichtlich Glasbruch durch äußere Einwirkungen.
− Sorgen Sie für einen stabilen Stand des Kulturgefäßes.
− Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung.
− Stellen Sie sicher, dass das Kulturgefäß korrekt an die Versorgungs- und Kontrolleinheit angeschlossen ist.
− Stellen Sie sicher, dass das Kulturgefäß nicht über dem maximal zulässigen Druck
betrieben wird.
− Sorgen Sie für einen drucklosen Kühlwasserrücklauf.
− Kontrollieren Sie regelmäßig alle unter Druck stehenden Leitungen, Schläuche und
Verschraubungen auf Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen.
2.9 Gefahren durch Gase
2.9.1 Gefahren durch
Sauerstoff
!
Explosions- und Brandgefahr!
− Halten Sie reinen Sauerstoff von brennbaren Stoffen fern.
− Vermeiden Sie Zündfunken in der Umgebung von reinem Sauerstoff.
− Halten Sie reinen Sauerstoff von Zündquellen fern.
− Halten Sie die Gesamtbegasungsstrecke Öl- und fettfrei.
Reaktion mit anderen Stoffen!
− Sorgen Sie dafür, dass Sauerstoff nicht mit Ölen und Fetten in Kontakt kommt.
− Setzen Sie nur Materialien und Substanzen ein, die für die Verwendung mit reinem
Sauerstoff geeignet sind.
2.9.2 Gefahren durch
Stickstoff
Erstickungsgefahr durch austretenden Stickstoff!
Austretendes Gas in hoher Konzentration verdrängt in geschlossenen Räumen die
Luft und kann Bewusstlosigkeit verursachen und zum Ersticken führen
− Überprüfen Sie die Gasstrecken und Kulturgefäße auf Undichtigkeiten.
− Sorgen Sie für eine gute Durchlüftung am Aufstellort des Geräts.
− Halten Sie ein umluftunabhängiges Atemgerät für Notfälle bereit.
− Versorgen Sie bei Erstickungserscheinungen betroffene Person sofort mit umluftunabhängigem Atemgerät , bringen Sie die Person an die frische Luft, stellen Sie
die Person ruhig und halten Sie sie warm. Ziehen Sie einen Arzt hinzu.
− Leiten Sie bei Atemstillstand Erste-Hilfe-Maßnahmen mit künstlicher Beatmung ein.
− Essen, trinken und rauchen Sie nicht bei der Arbeit.
− Überwachen Sie Grenzwerte an der Anlage und in der Halle
(Empfehlung: Sensoren).
− Kontrollieren Sie regelmäßig die Prozessgasleitungen und Filter auf Undichtigkeiten.
2.9.3 Gefahren durch
Kohlendioxid
Vergiftungsgefahr durch austretendes Kohlendioxid!
− Überprüfen Sie die Gasstrecken und Kulturgefäße auf Undichtigkeiten.
− Sorgen Sie für eine gute Durchlüftung am Aufstellort des Geräts.
Sicherheitshinweise
17
2.10 Gefahren durch
austretende Stoffe
Verbrühungsgefahr bei defekten Bauteilen!
− Führen Sie eine Durchsicht des Geräts vor Prozessstart durch.
− Überprüfen Sie die Anschlüsse von Gefäßen und die Anschlüsse zur Versorgungseinheit.
− Überprüfen Sie regelmäßig die Verschlauchung auf undichte Stellen und tauschen
Sie undichte Schläuche aus.
Verätzungsgefahr bei austretenden Zugabe- und Kulturmedien!
− Verwenden Sie nur vorgeschriebene Schläuche.
− Verwenden Sie Schlauchbefestigungen an Anschlussstücken.
− Entleeren Sie die Zugabeschläuche bevor Sie die Schlauchverbindung lösen.
− Tragen Sie die persönliche Schutzkleidung.
− Tragen Sie eine Schutzbrille.
Kontaminationsgefahr bei austretenden Zugabe- und Kulturmedien!
− Entleeren Sie die Zugabeschläuche bevor Sie die Schlauchverbindung lösen.
− Tragen Sie die persönliche Schutzkleidung.
− Tragen Sie eine Schutzbrille.
2.11 Gefahren durch heiße
Oberflächen
Verbrennungsgefahr durch Kontakt mit heißen Oberflächen!
− Vermeiden Sie Kontakt mit heißen Oberflächen, wie temperiertem Kulturgefäß
und Motorgehäuse.
− Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
− Tragen Sie Schutzhandschuhe, wenn Sie mit heißen Kulturmedien arbeiten.
2.12 Gefahren durch
drehende Bauteile
Quetschgefahr von Gliedmaßen durch Einziehen und direkten Kontakt!
− Demontieren Sie vorhandene Schutzeinrichtungen nicht.
− Lassen Sie an dem Gerät nur qualifiziertes und autorisiertes Fachpersonal arbeiten.
− Schalten Sie das Gerät stromlos, wenn Sie Wartungs- und Reinigungsarbeiten
durchführen.
− Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
− Tragen Sie die persönliche Schutzausrüstung.
2.13 Gefahren durch
Verwendung falscher
Verbrauchsmaterialien
Verletzungsgefahr durch falsche Verbrauchsmaterialien!
− Falsche oder fehlerhafte Verbrauchsmaterialien können zu Beschädigungen,
Fehlfunktionen oder Totalausfall führen sowie die Sicherheit beeinträchtigen.
− Verwenden Sie nur Original-Verbrauchsmaterialien.
Beschaffen Sie sich die Verbrauchsmaterialien über die Sartorius Stedim Systems
GmbH. Die notwendigen Angaben zu den Verbrauchsmaterialien finden Sie in der
Gesamtdokumentation.
18
Sicherheitshinweise
2.14 Persönliche
Schutzausrüstung
Beim Betrieb des Geräts ist die persönliche Schutzausrüstung zu tragen,
um die Gesundheitsgefahren zu minimieren.
− Tragen Sie während der Arbeit stets die für die jeweilige Arbeit notwendige
Schutzausrüstung.
− Befolgen Sie die ggf. im Arbeitsbereich angebrachten Hinweise zur persönlichen
Schutzausrüstung.
Tragen Sie bei allen Arbeiten grundsätzlich die folgende persönliche
Schutzausrüstung:
Arbeitsschutzkleidung
Arbeitsschutzkleidung ist eng anliegende Arbeitskleidung mit geringer Reißfestigkeit,
mit engen Ärmeln und ohne abstehende Teile. Sie dient vorwiegend zum Schutz vor
Erfassen durch bewegliche Maschinenteile.
Tragen Sie keine Ringe, Ketten oder sonstigen Schmuck.
Kopfbedeckung
Tragen sie zum Schutz der Haare vor Einziehen in bewegliche Bauteile des Geräts
eine Kopfbedeckung.
Schutzhandschuhe
Tragen Sie zum Schutz der Hände vor Prozessstoffen Schutzhandschuhe.
Schutzbrille
Tragen Sie zum Schutz vor unter hohem Druck austretenden Medien eine
Schutzbrille.
Sicherheitsschuhe
Tragen Sie zum Schutz vor Ausrutschen auf glattem Untergrund rutschfeste Sicherheitsschuhe.
Sicherheitshinweise
19
2.15 Sicherheits- und
Schutzvorrichtungen
2.15.1 LASTTRENNSCHALTER
Der LASTTRENNSCHALTER befindet sich an der Bedienerseite des Schaltschranks.
Der LASTTRENNSCHALTER ist gleichzeitig der Hauptschalter mit dem das Gerät
ein- und ausgeschaltet wird.
2.15.2 Sicherheitsventile und
Druckminderer
Verletzungsgefahr durch berstende Kulturgefäße und Leitungen!
− Nehmen Sie das Gerät nicht ohne Sicherheitsventile und Druckminderer oder
vergleichbare Überdrucksicherungen in Betrieb.
− Lassen Sie die Sicherheitsventile und den Druckminderer regelmäßig durch den
Sartorius Stedim Service warten.
− Beachten Sie die Informationen in der Gesamtdokumentation.
Überdruckventil Begasungsstrecke
In dem Gerät sind in der Begasungsstrecke für den Sparger- und Overlaybegasung
Überdruckventile eingebaut.
Der Begasungsdruck wird mit Hilfe der Überdruckventile auf 1 bar begrenzt.
Druckminderer Kühlsystem
Der Druckminderer ist in dem Gerät eingebaut.
Das Kühlwasser für das Temperier- und Abluftsystem wird mit Hilfe eines
Druckminderers auf 1,2 bar begrenzt.
2.15.3 Überhitzungsschutz
Verbrennungsgefahr durch überhitzte Baugruppen!
Bei Beschädigungen einzelner Bauteile können gasförmige und flüssige Stoffe unter
hohem Druck austreten und z.B. die Augen schädigen.
− Nehmen Sie das Gerät nicht ohne Überhitzungsschutz in Betrieb.
− Lassen Sie den Überhitzungsschutz regelmäßig durch den Sartorius Stedim Service
warten.
− Beachten Sie die Informationen in der Gesamtdokumentation.
Der Überhitzungsschutz im Gerät begrenzt die maximal zulässige Temperatur für
das Temperiersystem.
Folgende Temperiersysteme können genutzt werden:
− Temperiersystem Wasserkreislauf
– UniVessel® doppelwandig
− Temperiersystem Heizdecke
– UniVessel® einwandig
– UniVessel® SU Single-Use
20
Sicherheitshinweise
2.16 Hinweise für den Notfall
Vorbeugende Maßnahmen
− Seien Sie stets auf Unfälle oder Feuer vorbereitet!
− Bewahren Sie die Erste-Hilfe-Einrichtungen (Verbandskasten, Decken usw.) und
Feuerlöschmittel griffbereit auf.
− Machen Sie das Personal mit Unfallmelde-, Erste-Hilfe-, Feuerlösch- und Rettungseinrichtungen vertraut.
− Halten Sie die Zufahrts- und Rettungswege für Rettungsfahrzeuge und Rettungspersonal frei.
Maßnahmen bei Unfällen
− Lösen Sie ein Not-Aus am Lasttrennschalter aus.
− Bergen Sie Personen aus der Gefahrenzone.
− Leiten Sie bei einem Herz- und|oder Atemstillstand sofort Erste-HilfeMaßnahmen ein.
− Verständigen Sie bei Personenschäden den Beauftragten für Erste-Hilfe und einen
Notarzt bzw. den Rettungsdienst.
− Räumen Sie die Zufahrts- und Rettungswege für Rettungsfahrzeuge und
Rettungspersonal.
− Löschen Sie einen Brand in der elektrischen Steuerung mit einem CO2-Löscher.
2.17 Verpflichtung des
Betreibers
Das Gerät wird im gewerblichen Bereich eingesetzt. Der Betreiber des Geräts
unterliegt daher den gesetzlichen Pflichten zur Arbeitssicherheit.
Neben den Sicherheitshinweisen in dieser Betriebsanleitung müssen die für den
Einsatzbereich des Geräts gültigen Sicherheits-, Unfallverhütungs- und Umweltschutzvorschriften eingehalten werden.
Dabei gilt insbesondere:
− Der Betreiber muss sich über die geltenden Arbeitsschutzbestimmungen
informieren und in einer Gefährdungsbeurteilung zusätzlich Gefahren ermitteln,
die sich durch die speziellen Arbeitsbedingungen am Einsatzort des Geräts
ergeben. Diese muss er in Form von Betriebsanweisungen für den Betrieb des
Geräts umsetzen (Gefahrenabwehrplan).
− Der Betreiber muss während der gesamten Einsatzzeit des Geräts prüfen, ob die
von ihm erstellten Betriebsanweisungen dem aktuellen Stand der Regelwerke
entsprechen und diese, falls erforderlich, anpassen.
− Der Betreiber muss die Zuständigkeiten für Bedienung, Wartung und Reinigung
eindeutig regeln und festlegen.
− Der Betreiber darf nur geschulte und autorisierte Personen an dem Gerät arbeiten
lassen. Anzulernende Personen wie Auszubildende oder Aushilfskräfte dürfen nur
unter Aufsicht von Fachpersonal an dem Gerät arbeiten [Kapitel 2.18 Anforderungen an das Personal].
Sicherheitshinweise
21
− Der Betreiber muss dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter, die mit dem Gerät
umgehen, von ihrer körperliche Verfassung, ihrer Person und Charakter geeignet
sind, das Gerät verantwortungsvoll zu bedienen.
− Der Betreiber muss dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter mit den grundlegenden
Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut sind und in die
Handhabung des Geräts eingewiesen sind und die Betriebsanleitung gelesen und
verstanden haben.
− Darüber hinaus muss der Betreiber das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals
in regelmäßigen Abständen überprüfen und das Personal nachweislich schulen und
über die Gefahren informieren.
− Der Betreiber muss Stresssituationen beim Bedienen des Geräts durch technologische und organisatorische Arbeitsvorbereitung vermeiden.
− Der Betreiber muss an der Bedienstelle des Geräts für eine ausreichende Arbeitsplatzbeleuchtung gemäß den örtlich geltenden Arbeitsschutzvorschriften sorgen.
− Der Betreiber muss dem Personal die persönliche Schutzausrüstung bereitstellen.
− Der Betreiber muss sicherstellen, dass keine Personen an dem Gerät arbeiten,
deren Reaktionsfähigkeit z.B. durch Drogen, Alkohol, Medikamente oder ähnliches
beeinträchtigt ist.
Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass sich das Gerät stets in technisch
einwandfreiem Zustand befindet.
Daher gilt Folgendes:
− Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die in dieser Betriebsanleitung
beschriebenen Wartungsintervalle eingehalten werden.
− Der Betreiber muss die Sicherheitseinrichtungen regelmäßig auf Funktionsfähigkeit überprüfen lassen.
22
Sicherheitshinweise
2.18 Anforderungen an das
Personal
Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualifikation!
Unsachgemäßer Umgang kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden führen.
Lassen Sie deshalb alle Tätigkeiten nur durch dafür qualifiziertes Personal ausführen.
Als Personal sind nur Personen zugelassen, von denen zu erwarten ist, dass sie ihre
Arbeit zuverlässig ausführen. Es dürfen keine Personen an dem Gerät arbeiten,
deren Reaktionsfähigkeit z.B. durch Drogen, Alkohol, Medikamente oder ähnliches
beeinträchtigt ist.
2.18.1 Qualifikationsanforderung an das Personal
In der Betriebsanleitung werden folgende Qualifikationen für verschiedene
Tätigkeitsbereiche benannt:
Anzulernende Person
Eine anzulernende Person wie ein Auszubildender oder eine Aushilfskraft kennt nicht
alle Gefahren, die beim Betrieb des Geräts auftreten können. Sie darf Arbeiten an dem
Gerät nur unter Aufsicht von Fachpersonal ausführen.
Unterwiesene Person
Eine unterwiesene Person wurde in einer Unterweisung durch den Betreiber über die
ihr übertragenen Aufgaben und möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten
unterrichtet.
Fachpersonal
Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung
sowie Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen in der Lage, die ihm übertragenen
Arbeiten auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu
vermeiden.
Elektrofachkraft
Eine Elektrofachkraft ist aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und
Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Normen und Bestimmungen
in der Lage, Arbeiten an elektrischen Anlagen auszuführen und mögliche Gefahren
selbstständig zu erkennen und zu vermeiden.
Die Elektrofachkraft ist für den speziellen Einsatzort, in dem sie tätig ist, ausgebildet
und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen.
2.18.2 Verpflichtung des
Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an dem Gerät beauftragt sind, verpflichten sich vor
Arbeitsbeginn
− die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu
beachten,
− die Sicherheitshinweise und die Warnhinweise dieser Betriebsanleitung zu lesen
und durch Unterschrift zu bestätigen, diese verstanden zu haben,
− alle Sicherheits- und Bedienungshinweise dieser Betriebsanleitung zu befolgen..
2.18.3 Zuständigkeiten
Die Zuständigkeiten des Personals für die Bedienung, Wartung und Reinigung sind
klar festzulegen.
Sicherheitshinweise
23
2.18.4 Unbefugte
Gefahr für Unbefugte!
Unbefugte Personen, die die Qualifikationsanforderungen an das Personal nicht
erfüllen, kennen die Gefahren im Arbeitsbereich nicht.
Deshalb:
− Halten Sie unbefugte Personen vom Arbeitsbereich fern.
− Sprechen Sie im Zweifelsfall Personen an und weisen Sie sie aus dem Arbeitsbereich.
− Unterbrechen Sie die Arbeiten, solange sich Unbefugte im Arbeitsbereich
aufhalten.
2.18.5 Unterweisung
Das Personal muss regelmäßig vom Betreiber unterwiesen werden.
Protokollieren Sie die Durchführung der Unterweisung zur besseren Nachverfolgung.
Datum
Art der Unterweisung
24
Name
Sicherheitshinweise
Unterweisung erfolgt durch
Unterschrift
3. Geräteübersicht
3. Geräteübersicht
Die Geräte BIOSTAT® B-MO, BIOSTAT® B-CC eignen sich zum Kultivieren von
Mikroorganismen und Zellen in diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozessen.
Sie wurden für Kulturen von Mikroorganismen und Zellen mit unterschiedlichen
Reaktorvolumina konzipiert. Mit den Geräten lassen sich Untersuchungen zur
Entwicklung und Optimierung von Kulturverfahren ebenso wie Produktionsprozesse
mit begrenzten Volumina reproduzierbar durchführen.
Das Mess- und Regelsystem erlaubt die Online-Messung, -Regelung und
Auswertung der Prozessgrößen (z.B. Temperaturen, pH- und pO2-Wert), eine unabhängige Überwachung der Prozessverläufe in jedem Kulturgefäß (Twin-Ausführung)
sowie eine reproduzierbare Prozessführung durch Definition und Abarbeiten von
Parametersätzen in Rezepten.
Die Geräte bestehen aus folgenden Komponenten (die tatsächliche Ausstattung ist
konfigurationsabhängig):
Kontrolleinheit
− Kontrolleinheit in Single- oder Twin-Ausführung
− Mess- und Regelsystem DCU-System
− Begasungsmodule „MO“ (BIOSTAT® B-MO) zur Anreicherung von Luft mit
Sauerstoff, z.B. bei mikrobiellen Kulturen
− Begasungsmodule „CC“ (BIOSTAT® B-CC) zur Anreicherung von Luft mit
Sauerstoff, zur Abreicherung des O2-Gehalts durch Zufuhr von N2, zur Zufuhr von
CO2 zur pH-Regelung z.B. bei Gewebezellkulturen mit tierischen Zellen in der
Suspensionskultur
− Temperiermodule mit den zugehörigen Armaturen (Temperierung durch Wasser
bzw. Heizmanschette und Kühlfinger)
− Kühlwasserkreislauf für den Abluftkühler bzw. die Abluftfilterheizung
− Schlauchpumpenmodule (bis zu 4 Module bei der Single-Ausführung |
bis zu 8 Module bei der Twin-Ausführung)
Kulturgefäße [Betriebshandbuch „UniVessel®“]
− Kulturgefäßvolumen (1 L, 2 L, 5 L, 10 L)
− UniVessel® einwandig, doppelwandig, UniVessel® SU
− Ausstattungskomponenten für mikrobielle Kulturen und Zellkulturen
Rührwerkantrieb
− Obenantrieb mit Direktantrieb der Rührerwelle
− Antrieb mit magnetischer Kupplung zwischen Motor und Rührwelle
− 6-Blatt Scheibenrührer bzw. 3-Blatt Segmentrührer
Geräteübersicht
25
Die Abbildungen in den folgenden Abschnitten zeigen grundsätzliche Systemkonfigurationen. Die tatsächliche Ausstattung ist konfigurationsabhängig und
kann von den hier abgebildeten Geräten abweichen.
3.1 Versorgungseinheiten
3.1.1 BIOSTAT® B-MO
Single | Twin
Abb. 3-1: Gesamtansicht BIOSTAT® B-MO Single | Twin
3.1.2 BIOSTAT® B-CC
Single | Twin
Abb. 3-2: Gesamtansicht BIOSTAT® B-CC Single | Twin
26
Geräteübersicht
3.1.3 Anschlüsse und
Bedienelemente
Abb. 3-3: Vorderansicht | Detailansicht BIOSTAT® B-CC Twin
1
2
3
3a
3b
3c
3d
3e
4
5
Bediendisplay (Touchpanel)
Hauptschalter | LASTTRENNSCHALTER
Rotameter
Luft „Overlay“ (BIOSTAT® B-CC)*
Luft „Sparger“ (BIOSTAT® B-CC, MO)
O2 „Sparger“ (BIOSTAT® B-CC, MO)
N2 „Sparger“ (BIOSTAT® B-CC)*
CO2 „Sparger“ (BIOSTAT® B-CC)*
Datenschnittstelle USB
Schlauchpumpe
* Blende bei BIOSTAT® B-MO
Geräteübersicht
27
Abb. 3-4: Rückansicht | Detailansicht BIOSTAT® B-CC Twin
1
1a
1b
2a
2b
3
3a
3b
4
4a
4b
4c
4d
Netzanschluss | Potentialausgleich
Potentialausgleich (wenn laborseitig vorhanden)
Netz-Anschluss
Netzwerk-Anschluss
Common Alarm Anschluss
Temperiermedium (laborseitiger Anschluss)
Temperiermedium Zulauf 10 mm (Außendurchmesser)
Temperiermedium Rücklauf 10 mm (Außendurchmesser)
Begasung (laborseitiger Anschluss)
Luft (BIOSTAT® B-CC, MO) Serto-Verschraubung 6 mm
O2 (BIOSTAT® B-CC, MO) Serto-Verschraubung 6 mm
N2 (BIOSTAT® B-CC)* Serto-Verschraubung 6 mm
CO2 (BIOSTAT® B-CC)* Serto-Verschraubung 6 mm
* Blende bei BIOSTAT® B-MO
28
Geräteübersicht
Abb. 3-5: Seitenansicht | Detailansicht BIOSTAT® B-CC Twin
1
1a
1b
2
2a
2b
2c
2d
2e
2f
2g
2h
2i
2j
2k
2l
3
3a
3b
3c
3d
3e
4
Begasung
„Overlay“ 1, 2 (BIOSTAT® B-CC)* Serto Verschraubung 6 mm
„Sparger 1-2“ Serto Verschraubung 6 mm
Sensoren
Temperatursensor „Temp 1-2“ M12 Steckanschluss
Schaumsensor „Foam 1-2“ M12 Steckanschluss
pH-Sensor „pH 1-2“ VP8 Stecker
Niveausensor „Level 1-2“ M12 Steckanschluss
pO2-Sensor „pO2 1-2“ VP8 Stecker
Trübungssensor „Turb 1-2“ Lemo Stecker
Externer Signaleingang „Ext.Sig. A1-A2“ M12 Steckanschluss
Externer Signaleingang „Ext.Sig. B1-B2“ M12 Steckanschluss
Externe Pumpe „Pump B1-B2“ M12 Steckanschluss
Externe Pumpe „Pump C1-C2“ M12 Steckanschluss
Waagen | Anschluss seriell RS-232 „Serial A1-A2“ M12 Steckanschluss
Waagen | Anschluss seriell RS-232 „Serial B1-B2“ M12 Steckanschluss
Temperierung | Kühlung
Abluftkühlung Rücklauf „Exhaust“ Serto Verschraubung 10 mm
Heizmanschette „Heating Blanket“ 1-2 Amphenol Stecker
Abluftkühlung Zulauf „Exhaust“ Serto Verschraubung 10 mm
Temperierung Rücklauf „Thermostat“ Serto Verschraubung 10 mm
Temperierung Zulauf „Thermostat“ Serto Verschraubung 10 mm
Rührwerkmotor Anschluss
* Blende bei BIOSTAT® B-MO
Geräteübersicht
29
3.1.4 Begasungsmodule
Die Versorgungseinheiten der Geräte können mit verschiedenen Begasungsmodulen
ausgestattet werden. Jede Versorgungseinheit enthält ausschließlich einen Typ der
beschriebenen Begasungsmodule.
Laborseitig muss die Zufuhr für jedes Gas auf 1,5 barü vorgeregelt sein.
Sicherheitsventile in den Begasungsmodulen begrenzen den Druck der Gefäßzuleitungen auf max. 1 barü.
3.1.4.1 Module „Additive
Flow 2-Gas“ (BIOSTAT® B-MO
Single | Twin)
Begasungsmodule „MO“ dienen zur Zufuhr von Luft und Anreicherung mit
Sauerstoff, z.B. bei mikrobiellen Kulturen.
− Air und O2-Zufuhr über 3/2–Wege Magnetventile für jedes Kulturgefäß.
Durchfluss geregelt vom DCU-System pO2-Regler:
– Betriebsartwahl: „man“, „auto“, „off“ im Bedienmenü.
– Gasfluss in Betriebsart „man“ am Schwebekörper- Durchflussmesser einstellbar.
− Ausgang „Sparger“ für Gaszufuhr in Kulturmedium.
Abb. 3-6: Rotameter BIOSTAT® B-MO
− Bis zu zwei Massflow-Controller für AIR und O2.
Anschlüsse Versorgungseinheit:
„Sparger-1“
BIOSTAT® B-MO Single:
BIOSTAT® B-MO Twin:
„Sparger-1, -2“
Abb. 3-7: Anschlüsse BIOSTAT® B-MO
Ausstattung
Rotameter
Kulturgefäß
Volumen
AIR | O2
Standard
AIR | O2
Alternative 1
AIR | O2
Alternative 2
1l
0,16 – 1,6 lpm
0,42 – 4,2 lpm
50 – 500 ccm
2l
0,42 – 4,2 lpm
0,83 – 8,3 lpm
0,16 – 1,6 lpm
5l
1,3 – 13 lpm
2 – 20 lpm
0,83 – 8,3 lpm
10 l
2 – 20 lpm
1,3 – 13 lpm
0,83 – 8,3 lpm
Weitere Flussbereiche sind auf Anfrage erhältlich.
30
Geräteübersicht
MFC (Massflow Controller)
Kulturgefäß
Volumen
AIR | O2
Standard
AIR | O2
Alternative 1
AIR | O2
Alternative 2
1l
0,03 – 1,5 lpm
0,06 – 3,0 lpm
10 – 500 ccm
2l
0,06 – 3,0 lpm
0,1 – 5 lpm
0,03 – 1.5 lpm
5l
0,2 – 10 lpm
0,4 – 20 lpm
0,1 – 5 lpm
10 l
0,4 – 20 lpm
0,2 – 10 lpm
0,1 – 5 lpm
Weitere Flussbereiche sind auf Anfrage erhältlich.
3.1.4.2 Module „ Additive
Flow 4-Gas“ (BIOSTAT® B-CC
Single | Twin)
Begasungsmodule „CC“ dienen zur Zufuhr von bis zu 4 Gasen.
Standardmäßig sind dies:
− Zufuhr von Luft
− Abreicherung des O2-Gehalts durch Zufuhr von N2 bzw. Anreicherung durch
Zufuhr von O2;
− Zufuhr von CO2 zur pH-Regelung oder als C-Quelle.
Abb. 3-8: Rotameter BIOSTAT® B-CC
Luft und CO2 können sowohl in das Medium im Kulturgefäß („Sparger“) als auch in
den Kopfraum („Overlay“) geleitet werden, die weiteren Gase standardmäßig in die
Zuleitung zum Kulturmedium („Sparger“).
Die Module werden bei Gewebezellkulturen, z.B. mit tierischen Zellen in der
Suspensions-Kultur, eingesetzt. Sie eignen sich auch für Kulturen mit besonderen
Anforderungen an die Gasversorgung (wenn CO2 als Kohlenstoffquelle dienen soll,
z.B. bei anaeroben Bakterien oder Algenkulturen).
− N2 und O2- Durchflussregelung mit 3/2–Wege Magnetventilen, angesteuert
durch den DCU-System pO2-Regler.
Abb. 3-9: Anschlüsse BIOSTAT® B-CC
− CO2- Durchflussregelung durch ein Magnetventil, angesteuert durch den
DCU-System pH-Regler (Säureregler).
– Betriebsartwahl im Reglerbedienmenü: man, auto, off
– Gasmenge an Schwebekörper-Durchflussmessern einstellbar oder durch
optionale Mass Flow Controller.
– Ausgang „Sparger“ für Medienbegasung und „Overlay“ für Kopfraumbegasung
im Kulturgefäß.
– Bis zu vier optionale Mass Flow Controller.
Anschlüsse Versorgungseinheit:
“Sparger-1” | “Overlay-1”
BIOSTAT® B-CC Single:
BIOSTAT® B-CC Twin:
“Sparger-1, -2” | “Overlay-1, -2”
Geräteübersicht
31
Ausstattung
Rotameter
Kulturgefäß
Volumen
AIR | N2
Standard
AIR | N2
Alternative 1
AIR | N2
Alternative 2
1l
16 – 166 ccm
33 – 333 ccm
5 – 50 ccm
2l
33 – 333 ccm
50 – 500 ccm
5 – 50 ccm
5l
50 – 500 ccm
0,16 – 1,6 lpm
16 – 166 ccm
10 l
0,16 – 1,6 lpm
0,42 – 4,2 lpm
50 – 500 ccm
O2 | CO2
Standard
O2 | CO2
Alternative 1
O2 | CO2
Alternative 2
1l
3,3 – 33 ccm
16 – 166 ccm
5 – 50 ccm
2l
16 – 166 ccm
33 – 333 ccm
5 – 50 ccm
5l
33 – 333 ccm
50 – 500 ccm
16 – 166 ccm
10 l
50 – 500 ccm
0,16 – 1,6 lpm
33 – 333 ccm
AIR | Overlay
Standard
AIR | Overlay
Alternative 1
AIR | Overlay
Alternative 2
1l
3,3 – 33 lpm
16 – 166 lpm
5 – 50 ccm
2l
16 – 166 lpm
33 – 333 lpm
5 – 50 ccm
5l
33 – 333 lpm
50 – 500 lpm
16 – 166 lpm
10 l
50 – 500 lpm
0,16 – 1,6 lpm
33 – 333 lpm
MFC (Massflow Controller)
32
Geräteübersicht
Kulturgefäß
Volumen
AIR | N2
Standard
AIR | N2
Alternative 1
AIR | N2
Alternative 2
1l
2 – 100 ccm
6 – 300 ccm
1 – 50 ccm
2l
6 – 300 ccm
10 – 500 ccm
1 – 50 ccm
5l
10 – 500 ccm
0,03 – 1,5 lpm
2 – 100 ccm
10 l
0,03 – 1,5 lpm
0,06 – 3 lpm
10 – 500 ccm
O2 | CO2
Standard
O2 | CO2
Alternative 1
O2 | CO2
Alternative 2
1l
1 – 50 ccm
2 – 100 ccm
0,6 – 30 ccm
2l
2 – 100 ccm
6 – 300 ccm
1 – 50 ccm
5l
6 – 300 ccm
10 – 500 ccm
1 – 50 ccm
10 l
10 – 500 ccm
0,03 – 1,5 lpm
6 – 300 ccm
AIR | Overlay
Standard
AIR | Overlay
Alternative 1
AIR | Overlay
Alternative 2
1l
0,03 – 1,5 lpm
0,06 – 1,5 lpm
10 – 500 ccm
2l
0,03 – 1,5 lpm
0,06 – 1,5 lpm
10 – 500 ccm
5l
0,1 – 5 lpm
0,06 – 1,5 lpm
0,03 – 1,5 lpm
10 l
0,2 – 10 lpm
0,1 – 5 lpm
0,06 – 3 lpm
3.1.5 Schlauchpumpen
Die Schlauchpumpenmodule WM 114 befinden sich an der Versorgungseinheit
und befördern die Korrekturmittel und Nährmedien durch Schläuche in den Kessel.
Bis zu 4 Schlauchpumpenmodule sind an der Ausführung BIOSTAT® B-MO Single
und BIOSTAT® B-CC Single verbaut.
Bis zu 8 Schlauchpumpenmodule sind an der Ausführung BIOSTAT® B-MO Twin und
BIOSTAT® B-CC Twin verbaut.
Externe Pumpen
An der Versorgungseinheit können externe Pumpen angeschlossen werden. Die
Anschlüsse für die externen Pumpen und für die Signalübertragung befinden sich am
Sensorfeld der Versorgungseinheit [Kapitel 3.1.3 Anschlüsse und Bedienelemente].
Die Schlauchpumpenmodule können in 3 verschiedenen Spezifikationen für die
Versorgungseinheit verbaut werden (siehe nachfolgende Tabelle).
Abb. 3-10: Schlauchpumpenmodul WM 114
Typ
WM 114
drehzahl-geregelt
0,10 – 200 rpm
WM 114
ein | aus, 5 rpm
WM114
ein | aus, 44 rpm
Schlauchinnendurchmesser
Flussrate (ml/min)
Flussrate (ml/h)
Min
Max
Min
Max
0,50
0,00
4
0,1
240
1,60*
0,01*
28*
0,8*
1.680*
2,40
0,03
58
1,7
3.480
3,20*
0,05*
94*
2,8*
5.640*
4,80
0,09
170
5,1
10.200
0,50
0,00
0,1
0,1
6
1,60*
0,01*
0,7*
0,8*
42*
2,40
0,03
1,5
1,7
87
3,20*
0,05*
2,4*
2,8*
141*
4,80
0,09
4,3
5,1
255
0,50
0,02
0,9
1,1
53
1,60*
0,12*
6,2*
7,4*
370*
2,40
0,26
12,8
15,3
766
3,20*
0,41*
20,7*
24,8*
1.241*
4,80
0,75
37,4
44,9
2.244
* = standardmäßig mitgelieferte Schlauchgrößen
Geräteübersicht
33
3.2 Kulturgefäße
In den folgenden Abbildungen werden die Funktionselemente am Beispiel des
UniVessel® 1 l, Glas und UniVessel® 2 l, Single Use (aus vorsterilisiertem Polycarbonat)
dargestellt. Weitere Informationen zu den Kulturgefäßen (einwandig, doppelwandig,
Volumina) finden Sie in dem [Betriebshandbuch UniVessel®].
3.2.1 UniVessel®
Abb. 3-11: Funktionselemente UniVessel® 1 l, Glas
1
2
3
4
5
6
34
Geräteübersicht
Abluftkühler
Rührwerk
Deckelplatte mit Ports | Aufnahmen für Sensoren, Zugabemedien,
Probennahme, Begasung
Stativ Kulturgefäß
Glaskessel, Temperierung durch Doppelmantel oder Heizmanschette und
Kühlfinger (Abb. 3-11: Single-wall zur Verwendung mit Heizmanschette
und Kühlfinger)
Zugabeflasche mit Flaschenhalter
3.2.2 UniVessel® SU
Abb. 3-12: Funktionselemente UniVessel® SU 2 l
1
2
3
4
Rührwelle mit Verbindungsstück für Motoradapter verschiedener
Steuerungseinheiten
Deckelplatte mit Ports | Aufnahmen für Sensoren, Zugabemedien,
Probennahme, Begasung, Abluft
Kunststoffkessel (Temperierung durch Heizmanschette oder Heiz- |
Kühlmanschette)
Standfuß Kulturgefäß
Geräteübersicht
35
3.3 Rührwerkantrieb
Abb. 3-13: Rührwerkantrieb
1
2
3
Rührwerkantrieb für Kulturgefäßkupplung
Spannungsversorgung
Überwurfhülse
Der Obenantrieb ist verfügbar mit Direktantrieb der Rührerwelle und mit Magnetkupplung. Als Antriebsmotoren sind verfügbar:
− Motor 200 W, Drehzahlbereich 20 … 2000 1/min
Drehzahlbereiche
Die Standardrührwelle ist über eine Gleitringdichtung abgedichtet. Die optionale
Magnetkupplung ist ebenfalls über eine Gleitringdichtung abgedichtet, aber
die Motorkupplung auf der Außenseite ist gekapselt und über eine magnetische
Kupplung mit dem Antriebsmotor verbunden. [Betriebshandbuch UniVessel®].
UniVessel®
SU single-use
Glasgefäße
1 l|2 l
5l
10 l
2l
20 – 2000 1/min
20 – 1500 1/min
20 – 800 1/min
20 – 400 1/min
Unzulässig hohe Drehzahlen des Rührwerks können den sicheren Stand
der Kulturgefäße beeinträchtigen und Einbauten beschädigen.
Abhängig von der Größe der Kulturgefäße und der Ausstattung kann die
zulässige Drehzahl begrenzt sein, z.B. auf max. 300 rpm bei Ausstattung mit
dem Begasungskorb zur blasenfreien Begasung.
36
Geräteübersicht
4. Transport und Lagerung
4. Transport und Lagerung
Das Gerät wird vom Kundendienst der Sartorius Stedim Systems GmbH oder
von einem von Sartorius Stedim Systems GmbH beauftragten Transportunternehmen
geliefert.
4.1 Kontrolle bei Übernahme
durch den Empfänger
4.1.1 Transportschäden
melden und dokumentieren
Bei Übernahme des Geräts durch den Kunden muss dieses auf sichtbare Transportschäden hin untersucht werden.
y Melden Sie Transportschäden sofort der ausliefernden Stelle.
4.1.2 Vollständigkeit der
Lieferung kontrollieren
Die Lieferung beinhaltet alle benötigten Armaturen, Verbindungselemente, Leitungen,
Schläuche bzw. Kabel.
Anschlussleitungen an die Versorgungseinrichtungen gehören nicht zum
Lieferumfang.
Komponenten, die nicht den Spezifikationen der Sartorus Stedim Systems GmbH
entsprechen, dürfen Sie nicht einsetzen.
y Prüfen Sie die Vollständigkeit der Lieferung gemäß Ihrer Bestellung.
4.1.3 Verpackung
Die zum Transport und Schutz des Geräts verwendete Verpackung besteht
überwiegend aus folgenden Stoffen, welche sich zur Wiederverwendung (Recycling)
eignen:
− Wellpappe | Karton
− Styropor
− Polyethylenfolie
− gepresste Spanplatte
− Holz
Geben Sie die Verpackung nicht zum Abfall.
Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial gemäß den landesrechtlichen
Bestimmungen.
Transport und Lagerung
37
4.1.4 Innerbetriebliche
Transporthinweise
Beim Transport des Geräts ist besonders vorsichtig zu verfahren, um Schäden durch
Gewalteinwirkung oder unvorsichtige Be- und Entladung zu verhindern.
Gefahr von schweren Personen- und Sachschäden durch unsachgemäßen
Transport!
− Der Transport des Geräts darf nur durch Fachpersonal (ausgebildete Staplerfahrer)
erfolgen.
− Die Tragfähigkeit der Hebevorrichtung (Stapler) muss mindestens dem Gewicht
des Geräts entsprechen (Angaben zum Gewicht finden Sie in den Datenblättern im
Ordner „Gesamtdokumentation“).
− Tragen Sie bei den Arbeiten Arbeitschutzkleidung, Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe und einen Schutzhelm.
− Ein Transport des Geräts darf nur mit montierten Transportsicherungen
erfolgen. Zur Montage der Transportsicherungen wenden Sie sich gegebenenfalls
an den Sartorius Stedim Service.
− Transportsicherungen dürfen erst am Aufstellungsort demontiert werden.
− Heben Sie das Gerät nur an geeigneten Punkten mit Lasthebemitteln an.
− Heben Sie das Gerät stets langsam und vorsichtig an, um Stabilität und Sicherheit
zu gewährleisten.
− Sichern Sie das Gerät während des innerbetrieblichen Transports gegen
Herunterfallen.
− Achten Sie beim Transport des Geräts darauf, dass sich keine Personen im Fahrweg
aufhalten.
Schützen Sie das Gerät beim Transport gegen
– Feuchtigkeit,
– Stöße,
– Stürze,
– Beschädigungen.
Laden | Abladen
– Laden Sie das Gerät bei Regen oder bei Schnee nicht im Freien ab.
– Decken Sie das Gerät gegebenenfalls mit Folie ab.
– Lassen Sie das Gerät nicht im Freien stehen.
– Verwenden Sie nur geeignete, saubere und unbeschädigte Lastaufnahmemittel.
4.2 Zwischenlagerung
Wird das Gerät nicht unmittelbar nach Anlieferung aufgestellt oder zwischenzeitlich
nicht benutzt, so müssen die folgenden Bedingungen bei der Lagerung beachtet
werden:
– Lagern Sie das Gerät nur in trockenen Gebäuden.
– Lassen Sie das Gerät nicht im Freien stehen.
Bei unsachgemäßer Lagerung wird für entstehende Schäden keine Haftung
übernommen.
38
Transport und Lagerung
5. Aufstellung
5.1 Gerät
5. Aufstellung
Maßgeblich für die Aufstellung des Geräts ist die Aufstellungszeichnung.
Die Aufstellung des Geräts erfolgt je nach Vertragsbedingungen,
− durch den Sartorius Stedim Service,
− durch Sartorius autorisiertes Fachpersonal,
− durch autorisiertes Fachpersonal des Kunden.
Gefahr von schweren Personen- oder Sachschäden durch unsachgemäße Aufstellung des Geräts!
Die ordnungsgemäße Aufstellung des Geräts ist für den sicheren Betrieb von
grundlegender Bedeutung.
− Beachten Sie die Richtlinien für Gebäude- und Laboreinrichtungen.
− Beachten Sie die Vorschriften und Sicherheitsrichtlinien zur Arbeitsplatzgestaltung und Sicherung gegen unbefugten Zugang, die für das Labor bzw.
den vorgesehenen Prozess anzuwenden sind.
− Stellen Sie sicher, dass nur autorisierte Personen Zugang zum Gerät haben.
− Beachten Sie die Hinweise in den folgenden Abschnitten.
Umgebungsbedingungen
Das Gerät darf nur unter folgenden Umgebungsbedingungen betrieben werden:
Kriterium
Umgebungsbedingungen
Aufstellort
übliche Laborräume
max. 2000 m über Meereshöhe
Umgebungstemperaturen im
Temperaturbereich
5 – 40 °C
Relative Luftfeuchte
< 80 % für Temperaturen bis 31 °C
linear abnehmend < 50 % bei 40 °C
Verunreinigung
Verschmutzungsgrad 2
(nicht-leitende Verunreinigungen, die durch
Kondensation gelegentlich leitend werden
können)
Schallemission
max. Schalldruckpegel < 80 dB (A)
Aufstellung
39
Aufstellort
Das Gerät ist ein Tischgerät und für die Aufstellung auf einem stabilen Labortisch
vorgesehen. Der Arbeitsplatz muss ausreichend Platz für die im Prozess benötigten
Geräte bieten. Er sollte leicht zu reinigen und ggf. desinfizierbar sein.
Abb. 5-1: Aufstellbeispiel BIOSTAT® B-CC Twin | Single
1
2
3
4
Kontrolleinheit BIOSTAT® B-CC Twin
UniVessel® 2 l (Glas, Doppelmantel)
UniVessel® 2 l SU (Single-use)
Kontrolleinheit BIOSTAT® B-CC Single
− Beachten Sie weitere Herstellerbetriebsanleitungen einzelner Anlagenteile und
Zusatzkomponenten.
− Beachten Sie die bautechnischen Vorschriften, die für die Standsicherheit des
Geräts erforderlich sind.
− Stellen Sie sicher, dass der Labortisch für das Gewicht des Geräts, der
Kulturgefäße und für die zur Anwendung kommenden Prozessmedien ausreichend
dimensioniert ist.
Der Labortisch muss für folgende Gewichte ausgelegt sein (bei maximaler Füllung
des Kulturgefäßes):
Bauteil
BIOSTAT®
40
Aufstellung
Gewicht [kg]
B-MO | CC Single
40
BIOSTAT® B-MO | CC Twin
55
UniVessel® 1 L DW
10
UniVessel®
2 L DW
14
UniVessel®
5 L DW
20
UniVessel® 10 L DW
34
UniVessel® 2 L SU ohne Gefäßhalter
1,5
UniVessel®
15
2 L SU mit Gefäßhalter
− Stellen Sie sicher, dass der Labortisch eben ausgerichtet ist.
− Stellen Sie sicher, dass die Aufstellfläche so bemessen ist, dass das Gerät für die
Bedienung im Prozess, die Wartung und bei Servicearbeiten leicht zugänglich ist.
Der Platzbedarf hängt auch von den anzuschließenden Peripheriegeräten ab.
− Achten Sie bei der Aufstellung des Geräts auf genügend Wandabstand, um für
das Gerät eine ausreichende Belüftung und einen bequemen Zugang zur Geräterückseite zu gewährleisten. Der empfohlene Wandabstand beträgt ca. 300 mm.
Einrichtungen zur Notabschaltung und Absperreinrichtungen z.B. der Strom-,
Wasser-, und Gasversorgung, sowie die jeweiligen Geräteanschlüsse müssen frei
zugänglich sein.
Aufstellmaße
In den folgenden Abbildungen sind die benötigten Labortischmaße und Abstände
der Kulturgefäße zum Gerät dargestellt. Die benötigte Aufstellfläche des Halters des
UniVessel® 2L SU entspricht in etwa der Aufstellfläche des Kulturgefäßes UniVessel®
10L DW.
Die tatsächlich erforderliche Aufstellfläche hängt von den im Prozess eingesetzten
Zusatzausrüstungen ab.
Abb. 5-2: Aufstellmaße BIOSTAT® B-CC Twin mit UniVessel® 1 l Glas | UniVessel® 2 l SU
1
Auf der Ablageschale (1) kann das Zubehör (z.B. der Rührwerkmotor) abgelegt
werden.
Abb. 5-3: Ablageschale für Zubehör
Aufstellung
41
Abb. 5-4: Aufstellmaße BIOSTAT® B-CC Single | Twin mit UniVessel® 2L SU
Abb. 5-5: Aufstellmaße BIOSTAT® B-CC Single | Twin mit UniVessel® 1L DW
42
Aufstellung
5.2 Versorgungseinrichtungen
Die Anschlüsse für Energien und Versorgungseinrichtungen müssen vor der Installation des Geräts am Arbeitsplatz vorbereitet, leicht zugänglich, korrekt vorinstalliert, gemäß den Gerätespezifikationen eingestellt und arbeitsbereit sein.
Die Anschlüsse für die Versorgungsmedien befinden sich an der Rückseite des Geräts.
Folgende Versorgungsmedien werden an dem Gerät angeschlossen:
−− Spannungsversorgung, Potentialausgleich und Netzwerkschnittstelle (1)
−− Temperiermedium Wasser (2)
Abb. 5-6: Übersicht Anschlüsse Gerät
−− Gase (3):
– Luft
– Sauerstoff (O2)
– Stickstoff (N2)
– Kohlenstoffdioxid (CO2)
−− Stellen Sie sicher, dass die Zufuhren für Elektrizität, Wasser, Druckluft und Gase
entsprechend den Spezifikationen für das Gerät ausgelegt sind.
−− Stellen Sie sicher, dass die Zufuhren mit geeigneten Armaturen zur Absperrung
und Notabschaltung ausgestattet sind.
5.2.1 Elektrizität
Das Gerät wird wahlweise für folgende Netzspannungen geliefert:
−− 230 V (± 10 %), 50 Hz, Leistungsaufnahme 10 A
−− 120 V (± 10 %), 60 Hz, Leistungsaufnahme 12 A
−− Geräteschutzart IP 21
Die Angaben zur korrekten Spannungsversorgung finden Sie auf dem Typenschild.
Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Geräts.
Abb. 5-7: Typenschild
Aufstellung
43
!
Elektrische Spannung!
Verursacht schwere Verletzungen, kann Sie töten.
Die Spannungsversorgung im Labor muss die Gerätespezifikationen erfüllen.
Das Labor muss geerdete, störungsfreie und spritzwassergeschützte Netzanschlüsse haben.
Sicherheitseinrichtungen zur Notabschaltung (Fi-Schutzschalter, LASTTRENNSCHALTER) müssen funktionsfähig sein.
Die laborseitige Stromversorgung (Netzsteckdose) muss einen Schutzleiter besitzen.
Netzanschlusskabel müssen die zum Laboranschluss passenden Stecker haben.
−− Prüfen Sie, ob das Gerät zur Spannungsversorgung passt [Typenschilder].
−− Schalten Sie die Geräte nicht ein, wenn das Labor nicht die korrekte Netzspannung
liefert.
−− Verwenden Sie keine Mehrfachsteckdose, um mehrere Geräte an eine Netzsteckdose anzuschließen.
−− Verwenden Sie keine beschädigten Netzkabel, z.B. mit gebrochener Isolierung,
insbesondere nicht, wenn Litzen frei liegen.
−− Reparieren Sie keine defekten Netzkabel bzw. tauschen Sie nicht selbst falsche
Stecker aus. Wenden Sie sich dazu an einen qualifizierten Service oder den
Sartorius Stedim Service.
Stellen Sie sicher, dass das Netzanschlusskabel nicht in Kontakt mit
Gegenständen oder Oberflächen kommt, die eine Temperatur von 60°C
überschreiten können. Halten Sie es insbesondere von dem Doppelmantel
des Kulturgefäßes fern. Vergewissern Sie sich, dass das Kabel zwischen
Steuerungseinheit und laborseitiger Spannungsversorgung so verlegt ist,
dass es nicht eingeklemmt werden kann.
Gefahr von Spannungsschäden an dem Gerät!
Die Spannungsversorgung vom Labor darf eine max. Spannungsschwankung
von 10 % aufweisen.
44
Aufstellung
5.2.1.1 Laborseitige Spannungsversorgung am Gerät anschließen
Der Anschluss für die Spannungsversorgung (2) und für den Potentialausgleich (1)
befindet sich auf der Rückseite des Geräts.
− Stellen Sie das Gerät so auf, dass die Trennung des Geräts von der Spannungsversorgung nicht erschwert wird.
− Stellen Sie sicher, dass die Spezifikationen des Geräts mit der laborseitigen
Spannungsversorgung übereinstimmen.
− Verbinden Sie das dafür vorgesehene Netzanschlusskabel mit dem Gerät und
schließen Sie das Gerät an die laborseitige Spannungsversorgung an.
Abb. 5-8: Netz- und Potentialausgleichanschluss
− Verbinden Sie das dafür vorgesehene Potentialausgleichkabel mit dem Gerät
und schließen Sie das Gerät an den laborseitigen Potentialausgleichanschluss
(soweit vorhanden) an.
Fehlfunktion der Spannungsversorgung
Überprüfen Sie die Stellung des Hauptschalters (1).
Kontaktieren Sie den Sartorius Stedim Service, wenn die Fehlfunktion der Spannungsversorgung weiterhin auftritt.
1
Abb. 5-9: Hauptschalter
Aufstellung
45
5.2.2 Temperiermedium
Das Temperiermedium für das Gerät ist Wasser und wird für folgende Funktionen
verwendet:
− Temperierung des doppelwandigen Kulturgefäßes
− Kühlflüssigkeit des Abluftkühlers und des Kühlfingers (bei einwandigen
Glasgefäßen)
Gefahr von Schäden an der Heizkreispumpe, an Armaturen, am Thermostatensystem!
Ungeeignetes Wasser kann die Funktion der Heizkreispumpe und Armaturen
im Thermostatensystem beinträchtigen.
Folgende Beeinträchtigungen sind möglich:
− Kalkablagerungen durch hartes Wasser
− Korrosion durch destilliertes oder entmineralisiertes Wasser
− Fehlfunktionen durch Schmutz oder Korrosionsrückstände.
Fehlfunktionen und Beschädigungen, die auf Grund ungeeigneter Wasserqualität
entstehen, sind von der Gewährleistung der Sartorius Stedim Biotech ausgeschlossen.
Grüner Bewuchs im Doppelmantel des Kulturgefäßes zeigt Algenbildung durch
organische Verunreinigungen im Wasser. Solches Wasser ist ungeeignet.
− Prüfen Sie vor Anschluss am Gerät, ob das Wasser sauber ist.
− Spülen Sie die Laborzuleitungen.
− Falls erforderlich, installieren Sie laborseitig oder in der Zuleitung zu dem Gerät
einen geeigneten Vorfilter.
− Verwenden Sie Leitungswasser mit max. 12 dH, kein destilliertes oder entmineralisiertes Wasser.
Die Wasserhärte von max. 12 dH minimiert Kalkablagerungen im Temperierkreislauf und Doppelmantel der Kulturgefäße.
46
Aufstellung
Die Angaben des örtlichen Wasserversorgers zu Wasserhärten können mit der
folgenden Tabelle umgerechnet werden.
ErdalkaliIonen
mmol/l
5.2.2.1 Laborseitige
Wasserversorgung am Gerät
anschließen
ErdalkaliIonen
mvaL/l
deutsche CaCO3
Härte
[°d]
[ppm]
englische französische
Härte
Härte
[°e]
[°f]
1 mmol/l
1,00
Erdalkali-Ionen
2,00
5,50
100,00
7,02
10,00
1 mval/l
0,50
Erdalkali-Ionen
1,00
2,80
50,00
3,51
5
1° deutsche
Härte [°d]
0,18
0,357
1,00
17,80
1,25
1,78
1 ppm
CaCO3
0,01
0,02
0,056
1,00
0,0702
0,10
1° englische
Härte [°e]
0,14
0,285
0,798
14,30
1,00
1,43
1°
französische
Härte [°f]
0,10
0,20
0,56
10,00
0,702
1,00
Verletzungsgefahr durch platzendes Kulturgefäß!
Bei Überdruck im Temperierkreislauf können Kulturgefäße in Doppelmantelausführung platzen.
Deshalb:
− Beachten Sie den korrekten Anschluss der Kühlwasserzufuhr und des Kühlwasserablaufs (Anschlussbereich „Cooling Water“).
− Vermeiden Sie das Abknicken der Leitungen. Das Wasser muss frei in den Ablauf
abfließen können.
− Bei Anschluss an ein geschlossenes Kühlkreislaufsystem (laborseitig) darf das
Wasser nicht zurückstauen und den Ablaufanschluss mit Druck beaufschlagen.
Der Wassereingangsdruck wird durch einen Druckminderer begrenzt.
Eine Rückschlagklappe verhindert, dass Wasser in das System gelangt, wenn die
Wasserversorgung versehentlich am Wasserausgang angeschlossen wird.
Ein Rückschlagventil verhindert (bei falschem Anschluss der Wasserversorgung –
Wasserversorgung am Wasserausgang) eine Beschädigung des Temperiertopfes.
Wasser fließt in diesem Fall nur durch den Abluftkühler.
Aufstellung
47
Die Anschlüsse für das Temperiermedium befinden sich an der Rückseite des Geräts.
Anschlusswerte Wasserversorgung (laborseitig):
− Wasserdruck max. 2 barg
− Durchflussmenge max. 4 l/min
− Ablauf drucklos
− Verwenden Sie zum Anschluss der Wasserversorgung die Schlauchtüllen
und Schläuche, die im Lieferumfang enthalten sind (bzw. Bauteile mit gleichen
Spezifikationen).
Wasserablauf
Wasserzufuhr
− Befestigen Sie die Verbindungen sorgfältig und sichern Sie sie gegen
unbeabsichtigtes Lösen.
Abb. 5-10: Temperiermedienanschlüsse
− Stellen Sie sicher, dass der laborseitige Vordruck korrekt eingestellt ist, bevor
Sie die Zufuhr zum Gerät öffnen.
− Verlegen Sie den Schlauch ohne Knickstellen und so, dass sich keine Wassersäcke
bilden können. Überprüfen Sie regelmäßig, dass überschüssiges Wasser frei
ablaufen kann.
Anschluss von externen Kühleinrichtungen
Sie können einen Kühlkreislauf des Labors oder ein Kühlgerät am Ein- und Ausgang
„Cooling Water“ anschließen.
Für die externe Kühleinrichtung gelten folgende Spezifikationen:
− Wasserdruck max. 2 barg
− Durchflussmenge max. 4 l/min
− Temperatur min. = 4 °C
− Ablauf drucklos
− Anschluss Olive | außen = 10 mm
Beachten Sie die richtige Anordnung von Zu- und Ablauf:
– vom Ausgang des externen Kreislaufs oder Kühlgeräts zum Eingang
des Geräts.
– vom Ausgang des Geräts zum Laborrücklauf oder Eingang des Kühlgeräts.
Betreiben Sie das Kühlgerät oder den externen Kühlkreislauf bei Umgebungsdruck.
Verhindern Sie den Rücklauf des Kühlmediums in den Ausgang des Geräts.
48
Aufstellung
Die Gasversorgung für die Gerätekategorie BIOSTAT® B MO und BIOSTAT® B CC
umfasst folgende Gase:
5.2.3 Gasversorgung
BIOSTAT® B-MO
BIOSTAT® B-CC
Luft
Luft
Sauerstoff (O2)
Sauerstoff (O2)
Stickstoff (N2)
Kohlenstoffdioxid (CO2)
!
Explosions- und Brandgefahr durch austretenden Sauerstoff!
Es besteht Explosions- und Brandgefahr, wenn Sauerstoff unkontrolliert und in
größeren Mengen freigesetzt wird.
Bei reinem Sauerstoff können chemische Reaktionen zur Selbstentzündung von
Stoffen führen.
Freiwerdende C-haltige Gase können zu chemischen Reaktionen führen und
entflammen.
− Halten Sie reinen Sauerstoff von brennbaren Stoffen fern.
− Vermeiden Sie Zündfunken in der Umgebung von reinem Sauerstoff.
− Halten Sie reinen Sauerstoff von Zündquellen fern.
− Halten Sie die Gesamtbegasungsstrecke öl- und fettfrei.
− Überprüfen Sie die Dichtheit der Anschlüsse.
Erstickungsgefahr durch austretende Gase!
Bei CO2 besteht Erstickungsgefahr.
− Sorgen Sie für eine gute Durchlüftung am Aufstellort des Geräts.
− Halten Sie ein umluftunabhängiges Atemgerät für Notfälle bereit.
− Versorgen Sie bei Erstickungserscheinungen betroffene Person sofort mit umluftunabhängigem Atemgerät , bringen Sie die Person an die frische Luft, stellen Sie
die Person ruhig und halten Sie sie warm. Ziehen Sie einen Arzt hinzu.
− Leiten Sie bei Atemstillstand Erste-Hilfe-Maßnahmen mit künstlicher
Beatmung ein.
− Essen, trinken und rauchen Sie nicht bei der Arbeit.
− Überwachen Sie Grenzwerte an der Anlage und in der Halle
(Empfehlung: Sensoren).
− Kontrollieren Sie regelmäßig die Prozessgasleitungen und Filter.
− Überprüfen Sie die Dichtheit der Anschlüsse.
Gefahr von Fehlfunktionen und Beschädigungen der gasführenden Bauteile!
Verschmutzungen, wie Öl und Staub, können die Funktion der gasführenden Bauteile
und Leitungen beeinträchtigen.
− Gasführende Bauteile müssen korrosionsbeständig sein, wenn in der Gasversorgung korrosionsverursachende Gase verwendet oder für Prozesse benötigt werden
( z.B. gasführende Bauteile aus Messing korrodieren durch Ammoniak).
− Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsgase trocken und frei von Schmutz, Öl und
Ammoniak sind.
− Installieren Sie, wenn notwendig, geeignete Filter.
− Fehlfunktionen und Beschädigungen, die auf Grund verunreinigter Gasmedien
entstehen, sind von der Gewährleistung der Sartorius Stedim Biotech ausgeschlossen.
Aufstellung
49
5.2.3.1 Laborseitige Gasversorgung am Gerät anschließen
Die Anschlüsse für die Gase befinden sich an der Rückseite des Geräts.
Anschlusswerte Gasversorgung (laborseitig):
− Gasdruck 1,5 barg
− Gasflussrate 0,02 – 2 vvm (abhängig von der Größe des Kulturgefäßes)
− Bei dem Begasungsmodulen „MO“ sind die nicht konfigurierten Anschlüsse (3, 4)
mit Blindverschraubungen verschlossen.
− Statten Sie die laborseitigen Zufuhren ggf. mit geeigneten Filtern für öl- und
staubfreie Zufuhr aus.
Abb. 5-11: Gase | Anschlüsse
− Schließen Sie die Laborzufuhren mit den passenden Adaptern an dem Gerät an.
1
2
3
4
Luft
Sauerstoff (O2)
Stickstoff (N2)
Kohlendioxid (CO2)
Begasung während des Prozesses
− Schließen Sie das Kulturgefäß nach dem Autoklavieren an den Ausgängen der
Begasungsmodule an (Schlaucholive, = 6 mm).
− Stellen Sie die laborseitigen Gaszufuhren zum Begasen im Prozess ein.
Begasen Sie zum Kalibrieren des pO2-Sensors und zur Regelung des pO2-Werts
(ggf. des pH-Werts) im Prozess [Kapitel Teil B].
− Stellen Sie die CO2-Zufuhr (pH-Kontrolle) bei Verwendung des
Begasungsmodul „Additive Flow“ ein.
5.2.3.2 Ergänzende
Informationen
Durchflussmengenmessung
Durchflussmengenmesser für Gase sind für Normbedingungen kalibriert.
Die spezifischen Werte befinden sich auf dem Typenschild des Glasröhrchens.
Folgende Informationen werden z.B. auf dem Typenschild angegeben:
Kenndaten
Durchflussmengenmesser
Modell
Gasart
Luft
Standardtemperatur
20° C = 293 K
max. Druck
Stickstoff (N2)
max. Druck
1.5 barg (22 psig)
Wenn andere Gase mit abweichenden Drücken durchgeleitet werden, können höhere
oder geringere Werte angezeigt werden. Zur Auswertung der Durchflussraten müssen
diese dann neu berechnet werden.
Der Hersteller der Durchflussmengenmesser stellt Tabellen mit Umrechnungsfaktoren zur Verfügung. Mit Hilfe der Umrechnungstabellen können die korrekten Durchflussraten für die unterschiedlichen Prozesse neu berechnet werden.
50
Aufstellung
Spezifische Daten (Gas)
Dichte [kg/m3]
Kohlenstoffdioxid (CO2)
1,977
Luft
1,293
Sauerstoff (O2)
1,429
Stickstoff (N2)
1,251
6. Inbetriebnahme und
Bedienung
6. Inbetriebnahme und Bedienung
Lesen Sie sich die Bedienungsanleitung sorgfältig durch, bevor Sie Prozesse
an dem Gerät durchführen. Dies gilt im Besonderen für die Sicherheitshinweise
[Kapitel 2 Sicherheitshinweise].
6.1 Überblick
Die Inbetriebnahme des Bioreaktors und seine Bedienung im jeweiligen Prozess
umfasst folgende wesentlichen Maßnahmen:
− Aufstellen des Geräts sowie der sonstigen, für den Prozess benötigten Geräte
und Einrichtungen, ergänzend zu den in [Kapitel 5 Aufstellung] beschriebenen
Maßnahmen.
− Gerät einschalten.
− Aus- und Umrüsten der Kulturgefäße [Betriebshandbuch UniVessel®]:
– UniVessel®
– UniVessel® SU
− Autoklavieren der Kulturgefäße und des anzuschließenden Zubehörs [Betriebshandbuch UniVessel®]
− Anschließen der Kulturgefäße und Einrichten des Bioreaktors am Arbeitsplatz
für den Prozess
− Reinigungs- und Wartungsarbeiten (durch den Benutzer)
6.2 Steuerung
6.2.1 Steuerung ein- und
ausschalten
Voraussetzung
Die Anlage wurde entsprechend den Vorgaben ordnungsgemäß aufgestellt und
angeschlossen. Zusätzlich haben Sie sich mit den Sicherheitshinweisen im Kapitel 2
„Sicherheitshinweise“ vertraut gemacht.
Stellen sie sicher, dass alle benötigten Versorgungsenergien an dem Gerät angeschlossen sind.
Einschalten
Sie können an den Geräten BIOSTAT® B-MO und BIOSTAT® B-CC in Twin-Ausführung
zwei unabhängige Prozesse durchführen.
− Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter (1) ein.
− Wählen Sie auf dem Bediendisplay des DCU-Systems das Kulturgefäß aus,
das Sie für den Prozess einsetzen wollen [Kapitel Teil B].
Ausschalten
− Wenn kein weiterer Prozess abläuft (Twin-Ausführung), schalten Sie das Gerät
nach Prozessende am Hauptschalter aus.
Abb. 6-1: Hauptschalter
Inbetriebnahme und Bedienung
51
6.3 Installationsmaterial
Der Lieferumfang des Bioreaktors enthält einen Satz der erforderlichen
Anschlussleitungen und Armaturen.
− Verwenden Sie nur Leitungen und Armaturen, die die Sartorius Stedim Biotech für
den Einsatz mit dem Bioreaktor freigegeben hat oder deren Verwendbarkeit
schriftlich bestätigt wurde.
− Ersetzen Sie beschädigte Komponenten und Verschleißteile nur durch von der
Sartorius Stedim Biotech freigegebene Teile.
Funktions- und Betriebsstörungen durch Einsatz von Ausrüstungen, die nicht
für den Bioreaktor freigegeben wurden, sowie die daraus resultierenden Folgeschäden, unterliegen nicht der Gewährleistung der Sartorius Stedim Biotech.
6.4 Ausstattung der
Kulturgefäße
Verletzungsgefahr beim Umgang mit schweren Kulturgefäßen!
Ausgerüstete und befüllte Kulturgefäße sind schwer, z.B. beträgt das Gewicht
eines UniVessel® mit Arbeitsvolumen von 5 L > 18 kg.
Handhaben Sie die Kulturgefäße vorsichtig. Verwenden Sie geeignete
Transportmittel und Hebehilfen. Heben Sie die Kulturgefäße nur an den dafür
vorgesehenen Handgriffen an.
Diese Betriebsanleitung enthält Informationen zum Einbau und Anschluss der
Kulturgefäße am Gerät.
6.4.1 Kulturgefäße vorbereiten
Rüsten Sie die Kulturgefäße mit den Komponenten aus, die Sie für den Prozess
benötigen [Betriebshandbuch UniVessel®].
Generelle Maßnahmen
Stellen Sie vor Einbau von Kulturgefäßausrüstungen sicher, dass die Einbauteile
einwandfrei beschaffen und sauber sind.
− Beseitigen Sie Rückstände, Verunreinigungen bzw. Bewuchs aus vorhergegangen
Prozessen an Kulturgefäßen und Einbauteilen.
− Prüfen Sie alle Teile, insbesondere Glaskulturgefäße, Dichtungen und Silikonschläuche auf Beschädigungen. Ersetzen Sie beschädigte oder durch den Gebrauch
verschlissene Teile.
Maßnahmen vor Einbau und Anschluss bestimmter Teile
− pH-Sensor (siehe Bedienhinweise des Sensorherstellers):
– Regenerieren Sie den pH-Sensor, wenn er durch längere Lagerung trocken
geworden ist
– Kalibrieren Sie Nullpunkt und Steilheit der Sensoren mit den Puffern
entsprechend dem vorgesehenen Messbereich.
− pO2-Sensor:
– Prüfen Sie den Sensor mit der vom Hersteller empfohlenen Funktionsprüfung und
warten ihn, falls erforderlich. Erneuern Sie z.B. Membran und Messelektrolyt.
– Kalibrieren Sie den pO2-Sensor nach dem Sterilisieren der Kulturgefäße, wenn
Sie diese für den Prozess vorbereiten.
− Redox-Sensor (Option, falls enthalten):
– Führen Sie die vom Hersteller empfohlene Funktionsprüfung mit Bezugspuffern
durch.
− Korrekturmittelflaschen:
– Bereiten Sie die Flaschen für Säure, Lauge, Antischaummittel oder
Nährlösung vor.
52
Inbetriebnahme und Bedienung
6.4.1.1 Korrekturmittel­
flaschen vorbereiten
Bei Kulturgefäßen mit 0,5 L – 2 L Arbeitsvolumen sind Flaschen mit 250 ml Füllvolumen für die Zufuhr von Säure, Lauge und Antischaummittel vorgesehen, für
Kulturgefäße mit 5 L – 10 L sind es Flaschen mit 500 ml Füllvolumen. Die Flaschen
können auch für die Zufuhr von Substrat oder für die Probenentnahme verwendet
werden.
Halterung für die Korrekturmittelflasche:
−− Die UniVessel® GlasKulturgefäße sind mit einer Halterung für die Korrekturmittel­
flaschen ausgestattet.
−− Das UniVessel® SU Kulturgefäß ist nicht mit einer Halterung für die Korrekturmit­
telflaschen ausgestattet. Die Korrekturmittelflaschen müssen separat aufgestellt
werden.
Um eine ausreichende Menge steriler Lösung bei lang andauernden oder kontinuierlichen Prozessen verfügbar zu haben, können Sie mehrere Vorratsflaschen
vorbereiten.
Gefahr von Verätzungen bei Säuren und Laugen!
Bei Arbeiten mit säurehaltigen und basischen Zugabemitteln besteht die Gefahr von
Verätzungen der Haut und der Augen.
Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (Schutzkleidung, Schutzhandschuhe,
Schutzbrille).
5
6
4
3
2
1
7
Aufbau der Korrekturmittelflaschen:
−− Edelstahlkappe (3) mit Schlauchkupplungen und Dichtung (2) auf der Vorrats­
flasche (1) mit Schraubkappe (4) fixiert.
−− PTFE-Steigrohr (7) als Entnahmerohr, beständig gegen Säuren oder Laugen auch
bei hohen Temperaturen.
−− Sterilfilter (5) für Belüftung und Druckausgleich während der Entnahme von
Korrekturmittel.
−− Silikonschlauch (6) für den Transfer des Mediums.
Montage:
−− Stecken Sie das PTFE-Steigrohr (7) von unten auf eine Schlaucholive. Kürzen Sie
das PTFE-Steigrohr soweit, dass es bis 1–2 mm über den Flaschenboden reicht.
−− Füllen Sie die Vorratsflasche (1) mit dem vorgesehenen Medium und verschließen
Sie die Vorratsflasche mit der Schraubkappe (4).
−− Leere Flaschen für die Probenentnahme:
−− Füllen Sie etwas Wasser ein, um beim Autoklavieren die feuchte Atmosphäre für
die sichere Sterilisation zu erzeugen.
−− Montieren Sie den Sterilfilter (5) über ein kurzes Stück Silikonschlauch an die
Schlaucholive der Vorratsflasche, die nicht mit dem Steigrohr verbunden ist.
−− Verwenden Sie die Schlaucholive, an der das PTFE-Steigrohr (7) montiert ist, für die Verbindungsleitung (6) zum Kulturgefäß.
Abb. 6-2: Korrekturmittelflasche
6.4.1.2 Transferleitungen
montieren
Schließen Sie die Transferleitungen zwischen Kulturgefäß und Korrekturmittelflasche
wie folgt an:
−− Stecken Sie ein Stück Silikonschlauch auf die Schlaucholive der Korrekturmittel­
flasche, an der das Steigrohr montiert ist.
−− Verbinden Sie das freie Schlauchende mit den Zugangsstutzen am Kulturgefäß. Die Schläuche müssen ausreichend lang sein, so dass sie sich nach dem Aufstellen
an der Versorgungseinheit bequem in die zughörigen Schlauchpumpen einbauen
lassen.
−− Sichern Sie alle Schlauchanschlüsse mit Schlauchbindern.
Inbetriebnahme und Bedienung
53
Gefahr von Verätzungen bei Säuren und Laugen!
Sind die Schläuche nicht sicher fixiert, können sie abrutschen und das Korrekturmittel
kann unkontrolliert freiwerden.
Verwenden Sie die im Lieferumgang enthaltenen Schläuche.
Stellen Sie sicher, dass die Schläuche sicher fixiert sind.
− Klemmen Sie die Schläuche vor der Autoklavensterilisation mit Schlauchklemmen
ab. Wenn sich Überdruck in den Flaschen bildet, darf kein Medium herausgedrückt
werden.
− Stellen Sie die Korrekturmittelflaschen und Kulturgefäße in den zum Autoklavieren
vorgesehenen Halter oder Korb.
− Autoklavieren Sie die Kulturgefäße und Flaschen.
Um die Flaschen später an den Kulturgefäßen anzuschließen, können Sie sie
separat autoklavieren. Für die sterile Verbindung zum Kulturgefäß können Sie die
Transferleitungen mit STT-Schnellkupplungen versehen:
− Das Steckerteil von STT-Kupplungen wird an der Transferleitung montiert.
− Das Kupplungsteil wird an der Zuleitung zum Kulturgefäß montiert.
Ausführliche Hinweise zum Anschluß der STT-Schnellkupplungen finden
Sie im [Betriebshandbuch UniVessel®].
6.4.2 Kulturgefäße sterilisieren
− Sterilisieren Sie die Kulturgefäße im Autoklaven.
− Abhängig davon, ob das Kulturmedium hitzesterilisierbar ist, füllen Sie Medium,
autoklavierbare Teilmedien oder Wasser in die Kulturgefäße.
Bruchgefahr der Kulturgefäße!
Überdruck im Glasgefäß, insbesondere im Doppelmantel, der beim Aufheizen im
Autoklaven entsteht, kann das Gefäß zerstören.
Der Sterilfilter der Abluftstrecke sorgt für sterilen Druckausgleich zwischen Gefäßinnenraum und der umgebenden Atmosphäre.
Klemmen Sie die Abluftstrecke nicht ab.
Bei Doppelmantelgefäßen dient der Ausgang (Anschlussstutzen oben, Schlauchstück
mit Kupplungsstecker) zum Druckausgleich.
Sie dürfen das Schlauchstück nicht knicken, abklemmen oder verschließen.
Verwenden Sie keinen Vakuumautoklaven!
Am Ende der Sterilisation kann Vakuum zu starkem Aufschäumen des Mediums
führen. Falls Schaum in den Zuluft- oder Abluftfilter eindringt, können die Filter
blockieren und unbrauchbar werden.
− Füllen Sie zum Autoklavieren nur hitzesterilisierbare Medien in die Kulturgefäße.
Bei Kulturmedien, die nicht hitzesterilisierbar sind, füllen Sie etwas Wasser
in die Kulturgefäße, um die für eine sichere Sterilisation erforderliche feuchte
Atmosphäre zu erhalten.
54
Inbetriebnahme und Bedienung
Beim Autoklavieren verdampft ein Teil das Mediums. Ermitteln Sie, ob die Impfkultur
das Fehlvolumen ausgleicht. Falls erforderlich, bereiten Sie zusätzliches Medium vor
und autoklavieren es separat.
Bei Doppelmantelgefäßen muss der Doppelmantel gefüllt sein.
Falls erforderlich, füllen Sie Temperiermedium nach.
− Klemmen Sie die Leitung der Luft | Gaszufuhr mit einer Schlauchklemme ab, damit
kein Medium aus dem Kulturgefäß zurück in die Zuleitung gedrückt wird.
− Autoklavieren Sie die Kulturgefäße bei 121 °C. Die für eine sichere Sterilisation
benötigte Aufenthaltsdauer im Autoklaven müssen Sie empirisch ermitteln.
Für eine sichere Sterilisation (z.B. Abtötung thermophiler Sporen) muss die
Temperatur in den Kulturgefäßen für mindestens 30 Min. bei 121° C gehalten
werden. Zur Überprüfung der sicheren Sterilisation können Sie Testsporen in
den Kulturgefäßen autoklavieren (z.B. kommerziell erhältliche Sets mit Bacillus
steathermophilus).
Sie können die Kulturgefäße nach dem Autoklavieren in Betrieb nehmen, aber vor
Beimpfen ca. 24–48 h warten. Kontaminationen durch unzureichende Sterilisation
zeigen sich in dieser Zeit.
6.4.3 Kultivierungsprozess
vorbereiten
Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!
Die vorzeitige Entnahme der Kulturgefäße aus dem Autoklaven kann zu
Verbrennungen führen.
Lassen Sie die Kulturgefäße im Autoklaven abkühlen.
Tragen Sie Schutzhandschuhe zum Transport.
Verletzungsgefahr beim Umgang mit schweren Kulturgefäßen!
Ausgerüstete und befüllte Kulturgefäße sind schwer, z.B. beträgt das Gewicht
eines UniVessel® mit Arbeitsvolumen von 5 L > 18 kg.
Handhaben Sie die Kulturgefäße vorsichtig. Verwenden Sie geeignete
Transportmittel und Hebehilfen. Heben Sie die Kulturgefäße nur an den
dafür vorgesehenen Handgriffen an.
Transportieren Sie die Kulturgefäße vorsichtig zum Arbeitsplatz.
− Stellen Sie die Kulturgefäße so vor das Gerät, dass Sie alle Leitungen und Peripheriegeräte einfach anschließen können.
− Montieren Sie die Motoren auf die Kupplungen der Rührerwellen.
Temperiersystem – UniVessel® doppelwandig:
− Verbinden Sie die Zu- und Ablaufleitungen des Temperiersystems mit dem
Kulturgefäß.
Temperiersystem – UniVessel® einwandig | UniVessel® SU (Single Use):
− Montieren Sie die Heizmanschette am Kulturgefäß und schließen Sie die Energieversorgung am Gerät an.
Inbetriebnahme und Bedienung
55
Abluftkühlung – UniVessel® einwandig | doppelwandig:
− Verbinden Sie die Zu- und Ablaufleitungen der Abluftkühlung mit den Anschlüssen
des Abluftkühlers am Kulturgefäß.
Abluftheizung – UniVessel® SU (Single Use):
− Montieren Sie die Abluftfilterheizung an einem der Abluftfilter und stecken Sie
den Stecker in die Steckdose.
− Schließen Sie die Kabel der Sensoren der Kulturgefäße an den zugehörigen
Anschlussbuchsen an. Kalibrieren Sie den pO2-Sensor.
− Legen Sie die Verbindungsschläuche der Korrekturmittelflaschen in die zugehörigen
Schlauchpumpen am Gerät.
− Konfigurieren Sie die Mess- und Regelparameter für den Prozess in dem DCUSystem.
6.4.4 Rührwellenmotor
montieren
Verletzungsgefahr bei drehendem Motor!
Der Motor kann durch Einschalten im DCU-System im demontierten Zustand
für Funktionstests in Betrieb genommen werden.
Hineingreifen in den laufenden Antrieb kann zu Verletzungen der Finger führen.
Greifen Sie nicht mit den Fingern in die Schutzhülse.
Lassen Sie die Motorsteuerung ausgeschaltet (außer bei Funktionstests), bis Sie den
Motor auf der Rührwelle am Kulturgefäß befestigt haben.
Vor der Montage oder der Demontage der Motorkabel muss das Gerät am
Hauptschalter ausgeschaltet werden, da ansonsten Kurzschlussgefahr besteht
und der Motor beschädigt werden kann.
– Stellen Sie sicher, dass der Motor noch nicht auf der Rührwerkswelle
montiert ist.
Die folgenden Abbildungen zeigen eine mögliche Ausführung von Überwurfhülse
und Rührwellenkupplung. Die tatsächlich verfügbare Ausführung kann von der
Darstellung abweichen.
− Stecken Sie die Motorstecker, wie an der Markierung (1) zu erkennen,
in den Motor und ziehen Sie die Verbindungen (2) handfest an.
1
2
56
Inbetriebnahme und Bedienung
Die Kupplung (1) des Motors ist mit einem gummierten Ausgleichselement (2)
ausgestattet.. Das Ausgleichselement stellt eine kraftschlüssige Verbindung
zur Kupplung der Rührwerkswelle her und sorgt für einen geräuscharme Kraftübertragung des Antriebs.
2
Der Rührwerksmotor kann auf folgende Rührwerkswellen montiert werden:
− UniVessel® (einwandig | doppelwandig)
1
− UniVessel® SU (mit entsprechendem Adapter)
Abb. 6-3: Motorkupplung
1
2
3
Montage bei UniVessel® Kulturgefäßen
Die Motoren sind montagefertig verkabelt und liegen auf der Ablage der Versorgungseineinheit. Die Energieversorgungskabel für die Motoren sind am Grundgerät
des BIOSTAT® B fix vormontiert.
− Nehmen Sie den Motor (1) von der Ablage des Geräts und stecken Sie die Kupplung
mit der Überwurfhülse (2) auf die Rührwerkswelle.
− Verdrehen Sie das Motorgehäuse etwas nach links oder rechts, bis das Kupplungsteil des Motors in die Kupplung (3) der Rührwerkswelle einrastet.
Abb. 6-4: Rührwerkkupplung UniVessel®
− Drehen Sie die Feststellschraube (4) der Überwurfhülse fest, um den Motor auf der
Rührwerkswelle sicher zu fixieren.
4
Abb. 6-5: Rührwerksanschluss
Inbetriebnahme und Bedienung
57
Montage bei UniVessel® SU Kulturgefäßen
Bei UniVessel® SU Kulturgefäßen kann der Motor für die Rührwerkswelle
nicht direkt auf die Kupplung montiert werden.
Zur Montage des Motors benötigen Sie einen Adapter.
Der Adapter ist nicht Bestandteil der Serienausstattung des Geräts.
Sie erhalten den Adapter von der Sartorius Stedim Biotech.
4
Die Motoren sind montagefertig verkabelt und liegen auf der Ablage der
Versorgungseineinheit. Die Energieversorgungskabel werden am laborseitigen
Netzanschluss angeschlossen.
1
− Montieren Sie den Adapter (1) auf der Kupplung der Rührwerkswelle.
3
2
− Halten Sie dazu die beiden Verschlussringe oben fest, so dass Sie übereinander
liegen.
− Verdrehen Sie den Adapter etwas nach links oder rechts, bis das Kupplungsteil
des Adapters in die Kupplung (3) der Rührwerkswelle einrastet.
Dies geht am leichtesten, wenn Sie die Drehbewegung über die Motorkupplung (4)
ausführen.
− Lassen Sie die beiden Verschlussringe los und drehen Sie den unteren handfest an.
Der Verschlussring lässt sich nur festdrehen, wenn der Adapter richtig auf dem
UniVessel® SU (2) aufliegt.
Abb. 6-6: Rührwerkkupplung UniVessel® SU
1
− Nehmen Sie den Motor (1) von der Ablage der Versorgungseinheit und stecken
Sie die Kupplung mit der Überwurfhülse (2) auf den Adapter.
− Verdrehen Sie das Motorgehäuse etwas nach links oder rechts, bis das Kupplungsteil des Motors in die Kupplung des Adapters einrastet.
2
58
3
Inbetriebnahme und Bedienung
− Drehen Sie die Feststellschraube (3) der Überwurfhülse fest, um den Motor auf
der Rührwerkswelle sicher zu fixieren.
6.4.5 Temperierung
anschließen
6.4.5.1 Doppelmantelgefäße
anschließen
Folgende Kulturgefäße werden an das Temperiermodul angeschlossen:
− UniVessel® DW (Doppelmantel)
Verletzungsgefahr durch Glassplitter!
Die Kulturgefäße können durch Überdruck platzen.
Berstende Glaskulturgefäße können Schnittverletzungen verursachen und
die Augen schädigen.
Stellen Sie sicher, dass der Schlauch am Rücklauf in das Grundgerät nicht
abgeknickt oder abgeklemmt ist.
Trockenlauf kann die Zirkulationspumpe im Temperiersystem beschädigen.
Befüllen Sie das Temperiersystem, bevor Sie die Temperaturregelung aktivieren.
Der Doppelmantel muss vollständig gefüllt sein, damit der Wärmeübergang
optimal gewährleistet werden kann. Überprüfen Sie den Füllstand vor jeder
Sterilisation und vor Prozessstart.
Schlauch-Kits
Die Kulturgefäße beinhalten die passenden Schlauch-Kits zum Anschluss der Kulturgefäße UniVessel® DW und UniVessel® SU (mit doppelwandiger Heizmanschette) am
Temperiersystem der Versorgungseinheit .
Der Abluftkühler beinhaltet die passenden Schlauch-Kits zum Anschluss der Kulturgefäße UniVessel® am zugehörigen Ausgang an der Versorgungseinheit.
In den folgenden Abbildungen sind Schlauch-Kits für das Temperiermodul und den
Abluftkühler beispielhaft dargestellt.
Abhängig vom Kulturgefäß sind unterschiedliche Schlauch-Kits möglich.
1
2
5
3
2
6
4
5
7
5
8a
5
7
9
10
5
8b
11
12
10
Abb. 6-8: Schlauch-Kit | Temperierung bei doppelwandigen UniVessel® Glas
1
2
3
4
5
6
7
8a
8b
9
10
11
12
Kulturgefäß
Schraubkappe
O-Ring 10 3
Schlaucholive
1-Ohr-Klemme
Stecktülle mit Schlauchanschluss
Verschlusskupplung mit Schlauchanschluss
Schlauch Rücklauf (Länge 600 mm)
Schlauch Vorlauf (Länge 600 mm)
Verschlusstülle mit Schlauchanschluss
Schlauchtülle
Gerade Einschraubverschraubung
Schottverschraubung Gerät
Inbetriebnahme und Bedienung
59
1
4
7a
8
6
9
11
6
2
3
5
7b
4
10
11
Abb. 6-9: Schlauch-Kit | Abluftkühlung bei Kulturgefäßen UniVessel® Glas
1 Abluftkühler
2 Stecknippel mit Außengewinde
3 Verschlusskupplung
4 Verschlusskupplung mit Schlauchanschluss
5 Verschlusstülle mit Schlauchanschluss
6 1-Ohr-Klemme
7a Schlauch Rücklauf (5 1,5 | Länge 1000 mm)
7b Schlauch Vorlauf (5 1,5 | Länge 1000 mm)
8 Stecktülle mit Schlauchanschluss
9 Verschlusskupplung mit Außengewinde
10 Verschlussnippel mit Außengewinde
11 Schottverschraubung Gerät
Temperiermedium nachfüllen
Die Kulturgefäße und der Abluftkühler beinhalten passende Schlauch-Kits für den
Anschluss am Gerät.
Temperierung
1
− Schließen Sie den Schlauch für den Zulauf zum Kulturgefäß am Anschluss (3)
des Geräts an.
2
− Verbinden Sie den Schlauch mit dem Anschluss (8) am Kulturgefäß.
3
− Schließen Sie den Schlauch für den Rücklauf vom Kulturgefäß am Anschluss (4) an.
− Verbinden Sie den Schlauch mit dem Anschluss (7) am Kulturgefäß.
4
Abluftkühlung
Abb. 6-10: Anschlüsse am Gerät
− Schließen Sie den Schlauch für den Zulauf zum Abluftkühler am Anschluss (1)
des Geräts an.
− Verbinden Sie den Schlauch mit dem Anschluss (5) am Abluftkühler.
− Schließen Sie den Schlauch für den Rücklauf vom Abluftkühler am Anschluss (2) an.
− Verbinden Sie den Schlauch mit dem Anschluss (6) am Abluftkühler.
60
Inbetriebnahme und Bedienung
− Schalten Sie das Gerät ein.
− Aktivieren Sie die Temperierungsfunktion auf der Touchscreen-Oberfläche der
Steuerung.
5
− Beobachten Sie den Füllvorgang im Doppelmantel des Kulturgefäßes.
6
− Sobald Wasser am Laborablauf austritt, können Sie den Füllvorgang beenden.
− Ziehen Sie nach dem Füllvorgang die Schläuche ab und autoklavieren Sie das
Kulturgefäß.
− Die Schlauchkupplung am unteren Doppelmantelanschluss schließt selbsttätig, der
obere Schlauchadapter bleibt offen.
Nach Autoklavieren und Aufstellen des Kulturgefäßes am Arbeitsplatz schließen Sie
Temperierkreislauf und Abluftkühler an der Vorsorgungseinheit an.
7
Beachten Sie die Markierungen für Zu- und Rücklauf an den Schlauchadaptern
[Betriebshandbuch UniVessel®].
8
Im Prozess wird Kühlwasser dem Temperierkreislauf nur zugeführt, wenn es zur
Kühlung erforderlich ist.
Abb. 6-11: Anschlüsse am Kulturgefäß
Die Kühlwasserzufuhr zum Abluftkühler ist so geschaltet, dass nach
Öffnen der laborseitigen Zufuhr ständig frisches Wasser durchläuft.
6.4.5.2 Einwandige Kulturgefäße anschließen
Die Heizmanschetten dienen zum Beheizen der einwandigen Kulturgefässe.
!
!
Verletzungsgefahr durch Stromschlagbei defekten Heizmanschetten!
Die Heizmanschetten müssen einwandfrei beschaffen sein. Beachten Sie die
zugehörigen Sicherheitshinweise.
Die Leistungsaufnahme der verwendeten Heizmanschette darf 780 Watt
nicht überschreiten. Verwenden Sie nur die von Sartorius Stedim Systems
spezifizierten Teile. Sonderausführungen und insbesondere Modelle anderer
Lieferanten bedürfen der vorherigen schriftlichen Zustimmung durch
Sartorius Stedim Systems.
Eine falsche Spannungsversorgung beschädigt die Heizmanschette.
Verbinden Sie Heizmanschetten nur mit der Steckdose der Versorgungseinheit,
niemals mit einer Spannungsversorgung im Labor.
Nur der Anschluss „Heating blanket“ sichert die korrekte Spannung und wird
vom Temperaturregler des Geräts geschaltet.
Inbetriebnahme und Bedienung
61
Aufbau der Heizmanschette
3
1a
5
4
1
1b
2
3
5
1
4
1b
1a
Abb. 6-12: Heizmanschette
1
1a
1b
2
3
4
5
Netzkabel
Kabelanschluss mit Überhitzungsschutz
6-poliger Amphenol Netzstecker
Schutzfolie der Heizwendel (Gefäßseite)
Heizwendel
Silikonschaumhülle
Klettverschluss
Montage der Heizmanschette am Kulturgefäß
1. Nach Auspacken und zur Montage die Heizmanschette flach ausgerollt auf den
Tisch legen.
Scharfkantige und schwere Gegenstände können die Heizwendel beschädigen
und einen Kurzschluss verursachen.
Stellen Sie keine Gegenstände auf die Heizmanschette.
2. Stellen Sie das Kulturgefäß nach dem Autoklavieren am Arbeitsplatz auf. Beachten
Sie die Länge des Netzkabels der Heizmanschette.
3. Heben und halten Sie die Manschette vorsichtig an dem Rand, der dem Kabelanschluss gegenüber liegt. Das Netzkabel soll dabei nach unten hängen.
Beschädigung der Kabelbefestigung!
Heben Sie die Heizmanschette nicht am Netzkabel an.
Dies kann die Kabelbefestigung beschädigen.
Rollen Sie die Manschette nicht enger zusammen als es der Rundung des
Kulturgefäßes entspricht.
Die Heizmanschette nicht knicken und falten.
4. Legen Sie die Heizmanschette mit der folierten Seite um das Glasgefäß. Die mit
Silikonschaum isolierte Seite muss nach außen zeigen.
62
Inbetriebnahme und Bedienung
5. Führen Sie die Heizmanschette vorsichtig zwischen den Stativstangen durch und
um das Glasgefäß herum, bis Sie die Klettverschlüsse schließen können.
6. Lassen Sie das Netzkabel nach unten hängen.
Die mit Silikonschaum isolierte Seite dient als Griffschutz.
7. Befestigen Sie die Klettverschlüsse so, dass die Manschette glatt auf dem
Glasgefäß aufliegt, ohne Falten, Verwerfungen oder Dellen.
Abb. 6-13: Heizmanschette am Kulturgefäß
Anschluss und Betrieb
Verbrennungsgefahr an der Heizmanschette!
Abhängig von der Betriebstemperatur im Kulturgefäß kann sich die Heizmanschette
auf bis zu ca. 80°C erwärmen.
– Berühren Sie die Heizmanschette im Betrieb über 40 °C nicht mit bloßen Händen.
– Benutzen Sie Schutzhandschuhe, wenn Sie am Kulturgefäß hantieren müssen.
Bei Anschluss an eine andere Spannungsversorgung im Labor besteht Gefahr von
Kurzschluss oder Überhitzung.
1. Schließen Sie das Netzkabel nur an der Spannungsversorgung vom Gerät an
(Heating Blanket-#).
Abb. 6-14: Anschluss am Gerät
Nur dieser Ausgang wird über die Temperaturregelung des Bioreaktors
geschaltet.
2. Verlegen Sie das Netzkabel so, dass nicht ungewollt daran gezogen werden kann.
Stellen Sie keine Geräte oder Gegenstände auf das Kabel.
Inbetriebnahme und Bedienung
63
3. Schalten Sie das Gerät ein.
4. Stellen Sie die Temperaturregelung ein (Sollwert, etc. siehe Kapitel Teil B) und
aktivieren Sie, wenn für den Prozess benötigt.
Das Mess- und Regelsystem aktiviert die Spannungsversorgung der Heizmanschette, wenn das Kulturgefäß beheizt werden soll, und die Kühlwasserzufuhr
zum Kühlfinger, wenn Kühlung erforderlich ist (Montage Kühlfinger: siehe
Handbuch UniVessel®).
5. Kontrollieren Sie die Heizmanschette im Prozess regelmäßig.
Wenn am Anschluss des Netzkabels oder auf der Silikonschaum entlang
der Heizwendel schwarze Verfärbungen auftreten, deutet dies auf defekte Heizwendel bzw. Kabel hin.
Unterbrechen Sie sofort den Betrieb und tauschen Sie die Heizmanschette aus.
6. Bei Kontakt mit Spritzwasser oder Medien unterbrechen Sie den Heizbetrieb,
nehmen Sie die Heizmanschette vom Kulturgefäß ab, reinigen und trocken Sie sie
sorgfältig.
Abluftkühlung
Der Abluftkühler bei einwandigem Kulturgefäß (UniVessel® einwandig) wird wie der
Abluftkühler bei doppelwandigen Kulturgefäßen angeschlossen.
Beachten Sie die Markierungen für Vor- und Rücklauf.
Das einwandige Kulturgefäß (UniVessel® SU) kann nicht mit einem Abluftkühler
ausgestattet werden. Die Abluftstrecke ist dafür mit einem Abluftfilter mit Filterheizung ausgestattet.
6.4.5.3 Externe Kühleinrichtungen
Die minimale Kulturgefäßtemperatur liegt ca. 8 °C über der Wassereingangstemperatur. Um bei niedrigeren Temperaturen zu arbeiten, können Sie eine externe
Kühleinrichtung anschließen.
Wenn Sie einen externen Kühlkreislauf des Labors oder einen Kühlthermostaten
anschließen, muss der Temperierkreislauf drucklos (bei Umgebungsdruck)
arbeiten.
6.5 Anschluss der
Begasungsmodule
64
Inbetriebnahme und Bedienung
Gesundheitsgefahr durch Gase!
Im Prozess eingesetzte oder durch die Kultur gebildete Gase können gesundheitsgefährdend sein.
Sorgen Sie am Arbeitsplatz für eine gute Durchlüftung.
Schließen Sie die Abluft der Kulturgefäße an eine Einrichtung des Labors zur
Abluftbehandlung an, wenn Sie größere Volumina von CO2 z.B. zur pH-Regelung
einsetzen oder wenn CO2 im Prozess durch den Zellstoffwechsel gebildet wird.
Ermitteln Sie, welche Mengen möglicherweise gefährlicher Gase auftreten und
freiwerden können.
Falls erforderlich, installieren Sie geeignete Einrichtungen zur Überwachung der
Raumluft.
Die Versorgungseinheit enthält je nach Spezifikation des Geräts Begasungsmodule
mit unabhängig regelbaren Begasungseinheiten.
Die Begasungsmodule „CC“ für Zellkulturen haben je Kulturgefäß einen regelbaren
Ausgang „Sparger“ für die Medienbegasung und „Overlay“ für die Kopfraumbegasung
[Kapitel 3 Geräteübersicht].
Die Begasungsmodule „MO“ haben nur einen Ausgang „Sparger“ für die Medienbegasung [Kapitel 3 Geräteübersicht].
6.5.1 Vorbereitende
Maßnahmen durchführen
Die Kulturgefäße müssen mit ihren Einrichtungen für die Medienbegasung
ausgerüstet sein [Betriebshandbuch UniVessel®]:
− Begasungsrohr mit Ringsparger bzw. Mikrosparger oder Begasungskorb mit Silikonschlauchmembran,
− Zuluftfilter,
− Abluftkühler mit Abluftfilter („UniVessel®“),
− Abluftfilter mit Filterheizung („UniVessel® SU“),
− Zuluftfilter für die Kopfraumbegasung beim Begasungsmodul
„Additive Flow“.
Kulturgefäße werden mit den Zu- und Abluftfiltern autoklaviert und danach neben
der Versorgungseinheit aufgestellt.
− Schließen Sie alle Sensoren an und schalten das Gerät ein.
Die Einstellungen zum Kalibrieren des pO2-Sensors und die Wahl der Betriebsart der
Gaszufuhr erfolgen im DCU-System [Kapitel Teil B].
Die Nullpunkt-Kalibrierung des pO2-Sensors können Sie nach dem Autoklavieren
mit Stickstoff durchführen, bevor Sie das Kulturmedium mit Luft oder Sauerstoff
begasen.
Wenn an der Versorgungseinheit kein Stickstoff zur Verfügung steht
(„O2-Enrichment“ BIOSTAT® B-MO) schließen Sie eine externe Stickstoff-Quelle
am Zuluftfilter des Kulturgefäßes an und begasen Sie das Medium direkt.
− Begasen Sie das Medium mit Stickstoff, bis kein Sauerstoff mehr im Kulturmedium
vorhanden ist.
− Kalibrieren Sie den Nullpunkt [Kapitel Teil B].
− Verbinden Sie den Ausgang „Sparger“ der Versorgungseinheit mit dem Zuluftfilter,
um mit Luft oder Gasgemisch zu begasen.
− Verbinden Sie den Ausgang „Overlay“ der Versorgungseinheit mit dem Zuluftfilter,
um die Kopfraumbegasung durchzuführen („Additive Flow“ BIOSTAT® B-CC).
Inbetriebnahme und Bedienung
65
6.5.2 Begasungssystem „MO“
anschließen
Nullpunkt-Kalibrierung
Die Nullpunkt-Kalibrierung des pO2-Sensors erfolgt durch Zufuhr von Stickstoff
über das Begasungssystem „MO“:
1
− Schließen Sie die Stickstoffversorgung vom Labor am Eingang „AIR“ (1) der
Versorgungseinheit an.
− Schließen Sie den Schlauch vom Zuluftfilter des Kulturgefäßes am Ausgang des
Schwebekörper-Durchflussmessers „Sparger“ (2) an.
Abb. 6-15: Versorgung Anschluss Stickstoff an „AIR“
− Schalten Sie die „AIR“-Strecke im „pO2-Regler“ auf Betriebsart „man“
[Kapitel Teil B]. Belassen oder schalten Sie „O2“ auf „off“.
− Öffnen Sie die Stickstoffzufuhr vom Labor und den Schwebekörper-Durchflussmesser am Ausgang „Sparger“ (3). Begasen Sie das Kulturmedium mit Stickstoff
und kalibrieren Sie den Nullpunkt.
2
3
Steilheit-Kalibrierung und Prozessbegasung
Führen Sie folgende Schritte durch, um die Begasung zum Kalibrieren der Steilheit
und im Prozess vorzunehmen:
− Schließen Sie die Luftversorgung vom Labor am Eingang „AIR“ (1) der
Versorgungseinheit an.
− Abhängig davon, ob Sie die Steilheit auf die Zufuhr von Luft oder Sauerstoff
kalibrieren wollen, schalten Sie die Strecke „AIR“ oder „O2“ im pO2-Regler-Menü
auf „man“. Die nicht benötigte Strecke schalten Sie auf „off“.
− Stellen Sie am Schwebekörper-Durchflussmesser „Sparger“ (3) den Gasfluss ein,
auf den sich die Steilheitskalibrierung beziehen soll.
− Kalibrieren Sie die Steilheit „Slope“ des pO2-Sensors [Kapitel Teil B].
Abb. 6-16: Anschluss und Gasflussregler
− Stellen Sie am Schwebekörper-Durchflussmesser „Sparger“ den Gasfluss ein,
mit dem Sie bei Prozessbeginn begasen wollen. Wenn die Versorgungseinheit
Massflow-Controller zur Gaszufuhr enthält, stellen Sie am SchwebekörperDurchflussmesser für den Ausgang „Sparger“ den maximalen Gasdurchfluss ein.
Manuelle Regelung:
− Schalten Sie für die manuelle Regelung der Gaszufuhr die Strecken für „AIR“ und
„O2“ im pO2-Regler-Menü des DCU-Systems auf „man“ bzw. „off“, wie benötigt.
Automatische Regelung pO2:
− Stellen Sie für die automatische Regelung des pO2 im pO2-Regler- Menü die
gewünschten Parameter ein und schalten die Strecken „AIR“ und „O2“ auf „auto“.
66
Inbetriebnahme und Bedienung
6.5.3 Begasungssystem „CC“
anschließen
Nullpunkt-Kalibrierung
Die Nullpunkt-Kalibrierung des pO2-Sensors erfolgt durch Zufuhr von Stickstoff
über das Begasungssystem „CC“:
1
− Schließen Sie die Stickstoffversorgung vom Labor am Eingang „N2“ (1) der Versorgungseinheit an.
− Schließen Sie den Schlauch vom Zuluftfilter des Kulturgefäßes am Ausgang des
Schwebekörper-Durchflussmessers „Sparger“ (2) an.
Abb. 6-17: Versorgung Anschluss Stickstoff
− Schalten Sie die „N2“-Strecke im „pO2-Regler“ auf Betriebsart „man“
[Kapitel Teil B]. Belassen oder schalten Sie die anderen Strecken auf „off“.
− Öffnen Sie die Stickstoffzufuhr vom Labor und den Schwebekörper-Durchflussmesser am Ausgang „Sparger“ (3). Begasen Sie das Kulturmedium mit Stickstoff
und kalibrieren den Nullpunkt.
2
6
4
5
3
Steilheit-Kalibrierung und Prozessbegasung
Führen Sie folgende Schritte durch, um die Begasung zum Kalibrieren der Steilheit
und im Prozess vorzunehmen:
− Abhängig davon, ob Sie die Steilheit auf die max. Zufuhr von Luft oder Sauerstoff
kalibrieren wollen, schalten Sie die Strecke „AIR“ oder „O2“ im pO2-Regler-Menü
auf „man“. Die nicht benötigten Strecken schalten Sie auf „off“.
− Stellen Sie am Schwebekörper-Durchflussmesser „Sparger“ (4, 5) den Gasfluss für
„AIR“ und „O2“ ein, auf den sich die Steilheitskalibrierung beziehen soll.
− Kalibrieren Sie die Steilheit „Slope“ des pO2-Sensors [Kapitel Teil B].
Abb. 6-18: Anschluss und Gasflussregler
− Stellen Sie am Schwebekörper-Durchflussmesser „Overlay“ (6) den Gasfluss
für die Kopfraumbegasung ein. Wenn die Versorgungseinheit Massflow-Controller
zur Gaszufuhr enthält, stellen Sie am Schwebekörper-Durchflussmesser für den
Ausgang „Sparger“ und „Overlay“ den maximalen Gasdurchfluss ein.
Manuelle Regelung:
Für die manuelle Regelung der Gaszufuhren schalten Sie in den Reglermenüs am
DCU-System die Strecken der Gase auf „man“.
Automatische Regelung pO2:
− Stellen Sie für die automatische Regelung des pO2 im pO2-Regler-Menü
die gewünschten Parameter ein und schalten Sie die Strecken „AIR“, „O2“ und
„N2“ auf „auto“.
− Zur pH-Regelung mit CO2 stellen Sie die Regelparameter im pH-Regler ein und
schalten die Strecke „CO2“ auf „auto“.
Inbetriebnahme und Bedienung
67
6.6 Anschluss der
Korrekturmittelzufuhren
Die Versorgungseinheit enthält bis zu 8 integrierte Schlauchpumpen WM 114 für
die Zufuhr von Korrekturmitteln (Säure, Lauge, Antischaummittel oder Nährlösung |
Substrate).
Vorbereitende Maßnahmen:
Die Kulturgefäße müssen die Einrichtungen für Korrekturmittelzufuhr bzw. Medienentnahme enthalten [Betriebshandbuch UniVessel®]:
− pH-Sensor, Zugabestutzen für Säure und Lauge
− Antischaumsonde, Zugabestutzen für Antischaummittel
− Ernterohr für Medienentnahme
Die Flaschen müssen vorbereitet sein [Kapitel 6.4.1.1 Korrekturmittelflaschen
vorbereiten]. Sie autoklavieren die Flaschen zusammen mit dem Kulturgefäß.
6.6.1 Schlauchpumpen
vorbereiten
Quetschgefahr von Gliedmaßen durch Einziehen in die Rotationspumpe!
– Lassen Sie an dem Gerät nur qualifiziertes Fachpersonal arbeiten
– Schalten Sie die Schlauchpumpen auf „off“, bevor Sie die Schläuche einlegen.
6.6.1.1 Schlauchhalter
einstellen
In den Schlauchpumpen können Schläuche mit verschiedenen Schlauchquerschnitten
eingelegt werden.
Der Schlauchhalter muss für den verwendeten Schlauchquerschnitt eingestellt
werden.
− Klappen Sie die Abdeckung der Schlauchpumpe nach oben, um die Einstellung
vorzunehmen.
Markierungen an dem Schlauchhalter (1) und an dem Gehäuse (2, 3) legen die
Position des Schlauchhalters fest.
1
2
Die Position des Schlauchhalters in Abhängigkeit vom Schlauchinnendurchmesser
zeigt die nachfolgende Tabelle.
3
Schlauchinnendurchmesser
0,5 mm 0,8 mm 1,6 mm 2,4 mm 3,2 mm 4,0 mm 4,8 mm
Position des
Schlauchhalters
3
3
2
2
2
2
2
Querschnitt
1
2
3
Abb. 6-19: Schlauchhalter Position
68
Inbetriebnahme und Bedienung
Wenn sich der Schlauchhalter bei kleinen Schläuchen (kleiner Kreis) in der
Position (3) befindet und größere Schläuche (4,0 – 4,8 mm Innendurchmesser)
verwendet werden, dann werden Fördermenge und Schlauchlebensdauer
reduziert.
Wenn sich der Schlauchhalter bei großen Schläuchen (großer Kreis) in der
Position (2) befindet und kleinere Schläuche (Innendurchmesser 0,5 – 0,8 mm)
verwendet werden, besteht die Gefahr, dass der Schlauch in den Pumpenkopf
gelangt und platzt.
Position des Schlauchhalters ändern
Wechsel zu kleinem Schlauchdurchmesser:
¤
Schalten Sie die Pumpe vor Änderung der Schlauchhalterposition ab. Verwenden
Sie einen spitzen Gegenstand wie z.B. einen Kugelschreiber, um die unteren Schlauchhalter auf beiden Seiten des Pumpenkopfs neu zu positionieren.
1
3
2
− Stecken Sie den spitzen Gegenstand in die Vertiefung (1) und drücken Sie das
Werkzeug z.B. einen Kugelschreiber nach unten.
− Schieben Sie die Backe des Schlauchhalters in die Position (2), bis die Backe in der
neuen Position einrastet.
Die Markierung des Schlauchhalters befindet sich nun über der Markierung für den
kleinen Schlauchdurchmesser (2).
− Verringern Sie den Druck auf das Werkzeug.
Die Backe wird angehoben und korrekt ausgerichtet. Wenn die Backe nicht
angehoben wird, wiederholen Sie den Vorgang und halten Sie den Abwärtsdruck bis
zur Freigabe aufrecht.
Stellen Sie den Schlauchhalter auf der anderen Seite des Pumpenkopfs auf dieselbe
Weise ein.
Abb. 6-20: Schlauchhalter Position
Wechsel zu großem Schlauchdurchmesser:
¤
Führen Sie die im vorigen Abschnitt beschriebenen Schritte aus. Schieben Sie den
Schlauchhalter in die entgegen gesetzte Richtung, so dass die Backe in der Position
(3) einrastet.
Verschmutzungen der Schlauchpumpenmechanik.
Wenn Sie im Anschluss an die Einstellung der Schlauchhalterposition keinen
Schlauch einlegen, schließen Sie die Abdeckung der Schlauchpumpe.
Verschmutzungen im Bereich der Mechanik können zu Funktionsstörungen
führen und die Lebensdauer der Schlauchpumpe verkürzen.
6.6.1.2 Schlauch einlegen
und entnehmen
Überprüfen Sie, ob die Schlauchhalter auf beiden Seiten des Pumpenkopfs
für die von Ihnen verwendete Schlauchgröße richtig eingestellt sind
[Kapitel 6.6.1.1 Schlauchhalter einstellen].
− Klappen Sie die Abdeckung ganz nach oben.
− Achten Sie darauf, dass genügend Schlauch für die Krümmung im Schlauchbett
der Pumpe vorhanden ist. Positionieren Sie den Schlauch zwischen den Rotorrollen
und dem Bett, an die Innenwand des Pumpenkopfs gedrückt. Der Schlauch darf
nicht an den Rollen anliegend verdreht oder gedehnt sein.
− Schließen Sie den Deckel, bis er in der geschlossenen Stellung einrastet.
Das Bett schließt sich selbsttätig und der Schlauch wird korrekt gedehnt.
− Zum Ausbau des Schlauchelements führen Sie die Schritte in umgekehrter
Reihenfolge aus.
Abb. 6-21: Schlauch einlegen
Inbetriebnahme und Bedienung
69
Voreinstellungen
Vor dem Start der automatischen Regelung der Korrekturmittelzufuhr müssen
Sie die Schläuche mit Korrekturmittel füllen. Aktivieren Sie dazu die Schlauchpumpen
manuell:
Wenn Sie das Leervolumen der Schläuche nicht ausgleichen, werden die Fördervolumina nicht korrekt ermittelt.
− Aktivieren Sie die Pumpe über das Touch Display „man“.
− Lassen Sie die Pumpe laufen, bis der Schlauch bis zum Ende am Kulturgefäß mit
dem Korrekturmittel befüllt ist.
− Stellen Sie die Pumpe über das Touch Display wieder in den „auto“ Status. Dann
steuert der zugeordnete Regler des DCU-Systems, z.B. der pH- oder Antischaumregler, die Pumpe nach Bedarf an.
Bei optionalen Pumpen, deren Handhabung nicht diesen Angaben entspricht,
beachten Sie die Dokumentation des Herstellers z.B. Watson Marlow.
6.7 Durchführen eines
Prozesses
6.7.1 Sicherheitshinweise
Verletzungsgefahr durch Glassplitter!
Nach Beaufschlagen mit unzulässigem Überdruck kann das Kulturgefäß bersten und
Glassplitter können Schnittverletzungen verursachen und die Augen schädigen.
– Betreiben Sie den Temperierkreislauf von Doppelmantel-Kulturgefäßen bei
Umgebungsdruck. Beaufschlagen Sie die Kulturgefäße beim Begasen mit max.
1,3 barü Überdruck (vgl. Handbuch UniVessel®).
– Sorgen Sie für einen stabilen Stand des Kulturgefäßes.
– Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung.
– Stellen Sie sicher, dass das Kulturgefäß korrekt an die Versorgungs- und
Kontrolleinheit angeschlossen ist.
– Sorgen Sie für einen drucklosen Kühlwasserrücklauf.
Kontrollieren Sie regelmäßig alle unter Druck stehenden Leitungen, Schläuche und
Verschraubungen auf Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen.
Kontaminationsgefahr bei austretenden Zugabe- und Kulturmedien!
Unkontrolliert frei werdende gefährliche Substanzen, infektiöse Kulturen und
ätzende Medien können gesundheitliche Schäden verursachen.
– Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften, die Ihr Unternehmen erlassen hat
(z.B. bei Prozessen, die besondere Anforderungen an den Arbeitsplatz, die
Handhabung der Komponenten oder den Umgang mit Medien und kontaminierten
Bauteilen stellen).
– Entleeren Sie die Zugabeschläuche bevor Sie die Schlauchverbindung lösen.
– Tragen Sie die persönliche Schutzkleidung.
– Tragen Sie eine Schutzbrille.
70
Inbetriebnahme und Bedienung
Kontaminationsgefahr durch im Prozess verwendete Medien, Kulturen
und erzeugte Produkte!
Im Prozess verwendete Medien, Kulturen und erzeugte Produkte können
gesundheitliche Schäden verursachen.
– Falls erforderlich, desinfizieren bzw. sterilisieren Sie kontaminierte Ausrüstungen.
Sie können dazu die UniVessel® und das Zubehör, das in Kontakt mit der Kultur war,
vor dem Demontieren und Reinigen mit Wasser füllen und nochmals autoklavieren.
– Es kann ausreichen, die UniVessel® ca. 1 h auf > 65 °C zu erhitzen. Dies tötet
lebende Zellen ab, nicht aber Sporen bzw. thermophile Mikroorganismen.
Bei ungefährlichen Kulturen und Medien können Sie die UniVessel® sorgfältig
mit Wasser spülen.
Verätzungsgefahr durch Säuren und Laugen!
Restmengen von Säuren und Laugen in Korrekturmittelflaschen können bei
unkontrollierter Freisetzung Verätzungen verursachen!
– Zum Neutralisieren der Säuren und Laugen entleeren Sie die Leitungen in
geeignete Gefäße.
– Behandeln Sie sonstige Ausrüstungen, die Kontakt mit Säuren, Laugen oder
(möglicherweise) gefährlichen Medien hatten, mit geeigneten Reinigungslösungen
oder entsorgen Sie diese sicher.
Verbrennungsgefahr durch Kontakt mit heißen Oberflächen von Kulturgefäßen!
Bei Doppelmantelgefäßen können die Ausgänge am Temperiermodul, die
Temperierschläuche und das Kulturgefäß so heiß werden, dass Verbrennungsgefahr
besteht.
Bei einwandigen Kulturgefäßen werden die Heizmanschetten heiß.
– Tragen Sie Schutzhandschuhe, wenn Sie mit heißen Kulturmedien arbeiten.
Verbrennungsgefahr durch Kontakt mit heißen Oberflächen der Rührwerksmotoren!
Die Rührwerksmotoren können bei längerem Betrieb, hohen Drehzahlen und viskosen
Medien heiß werden.
– Beachten Sie das Sicherheitsetikett am Motor. Es verfärbt sich bei hohen
Temperaturen.
– Vermeiden Sie versehentlichen Kontakt und fassen Sie die Rührwerksmotoren im
Prozess nur mit Schutzhandschuhen an.
Unzulässig hohe Drehzahlen des Rührwerks können den sicheren Stand der
Kulturgefäße beeinträchtigen und Einbauten beschädigen.
Abhängig von der Größe der Kulturgefäße und der Ausstattung kann die
zulässige Drehzahl begrenzt sein, z.B. auf max. 300 min–1 bei Ausstattung mit
dem Begasungskorb zur blasenfreien Begasung.
Inbetriebnahme und Bedienung
71
6.7.2 Mess- und Regelsystem
einrichten
Führen Sie folgende Schritte durch:
− Schalten Sie alle Peripheriegeräte ( z.B. Abluftfilterheizung) ein.
− Prüfen Sie Fehlfunktionen. Fehlermeldungen des DCU-Systems sehen Sie am
Bediendisplay [Kapitel Teil B].
− Wählen Sie die Mess- und Regelfunktionen und stellen die für den Prozess erforderlichen Parameter ein:
– Betriebstemperatur der Kulturgefäße (im Temperaturregler)
– Rührerdrehzahlen (im Drehzahlregler)
– pH-Sollwerte, oberen | unteren Grenzwert (im pH-Regler)
– Soll- bzw. Grenzwerte und Betriebsarten der pO2-Regelung (im pO2-Regler,
Gasflow-Regler, Gasmix-Regler).
Sofern in der Konfiguration des DCU-Systems enthalten:
− Ansprechschwellen für Antischaum (im Regler „Antifoam“)
− Betriebsarten und Parameter der Niveauregelung (im Niveauregler „Level“)
− Betriebsarten und Parameter der Gewichtsregelung (im Gewichtsregler
oder gravimetrischen Flow-Controller
6.7.3 Sterilität gewährleisten
Steriltest
Vor Prozessstart können Sie einen Steriltest durchführen. Damit können Sie
feststellen, ob Kulturgefäße und angeschlossene Einrichtungen sicher sterilisiert
wurden oder sich Kontaminationen ergeben haben.
− Stellen Sie alle Prozessparameter, wie vorgesehen, ein (Temperatur, Drehzahl,
Begasung, pH-Regelung, etc.).
− Lassen Sie den Bioreaktor für ca. 24 h in Betrieb und beobachten Sie ihn auf
Anzeichen von Störungen, z.B.:
– Änderung des pH-Werts
– unerwartet hoher Sauerstoffverbrauch
– Eintrübung des Mediums
– ungewöhnliche Gerüche in der Abluft
Diese Anzeichen können auf eine unzureichende Sterilisation oder das Eindringen
von Umgebungskeimen durch undichte, ggf. defekte Anschlüsse und Dichtungen,
hinweisen.
72
Inbetriebnahme und Bedienung
Abhilfemaßnahmen:
− Sterilisieren Sie mit neuem Medium bei längerer Sterilisationszeit.
Erhöhen Sie nicht die Sterilisationstemperatur!
− Demontieren Sie alle Gefäßausrüstungen und Anschlüsse und überprüfen Sie
Dichtungen und Leitungen auf Beschädigungen.
6.7.4 Kultivierungsprozess
durchführen
− Übertragen Sie die Impfkultur in das Kulturgefäß [Betriebshandbuch UniVessel®].
− Führen Sie die vorgesehenen Prozessschritte durch.
− Entnehmen Sie Proben, soweit das zur Kontrolle des Prozessverlaufs erforderlich
ist [Betriebshandbuch UniVessel®].
− Ernten Sie die Kultur nach Prozessabschluss und überführen Sie die Kultur in die
nächste Verwendung (Scale-up, Produktaufbereitung, etc.).
Inbetriebnahme und Bedienung
73
7. Reinigung und Wartung
7. Reinigung und Wartung
Mangelhafte Reinigung und Wartung kann zu fehlerhaften Prozessergebnissen
führen und damit hohe Produktionskosten verursachen. Eine regelmäßige Reinigung
und Wartung ist deshalb unerlässlich. Die Betriebssicherheit und die effektive Durchführung von Fermentationsprozessen hängen, neben mehreren anderen Faktoren,
auch von der ordnungsgemäßen Reinigung und Wartung ab.
Reinigungs- und Wartungsintervalle hängen im wesentlichen davon ab, wie stark das
Kulturgefäß und die Ausrüstungen durch aggressive Bestandteile der Medien (z.B. für
die pH-Regelung verwendete Säuren und Laugen) beansprucht und durch anhaftende
Reste der Kultur und Stoffwechselprodukte verschmutzt werden.
7.1 Sicherheitshinweise
!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Elektrische Schaltelemente sind in dem Gerät untergebracht. Bei Berührung von
Spannung führenden Teilen besteht unmittelbare Lebensgefahr.
– Öffnen Sie niemals das Gerät. Das Gerät darf nur von autorisiertem Fachpersonal
der Firma Sartorius Stedim Biotech geöffnet werden.
– Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung des Geräts dürfen nur vom Sartorius
Stedim Service oder autorisiertem Fachpersonal vorgenommen werden.
– Schalten Sie bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten die Spannungsversorgung ab
und sichern Sie sie gegen Wiedereinschalten.
– Halten Sie Feuchtigkeit von Spannung führenden Teilen fern, diese kann zu
Kurzschlüssen führen.
– Überprüfen Sie die elektrische Ausrüstung des Geräts regelmäßig auf Mängel wie
lose Verbindungen oder Beschädigungen an der Isolation.
– Schalten Sie bei Mängeln die Spannungsversorgung sofort ab und lassen Sie
die Mängel durch Ihren Sartorius Stedim Service oder autorisiertes Fachpersonal
beseitigen.
– Lassen Sie die elektrischen Bauteile und ortsfeste elektrische Betriebsmittel
mindestens alle 4 Jahre durch eine Elektrofachkraft prüfen.
Quetschgefahr von Gliedmaßen durch Einziehen und direkten Kontakt!
– Demontieren Sie vorhandene Schutzeinrichtungen nicht.
– Lassen Sie an dem Gerät nur qualifiziertes und autorisiertes Fachpersonal arbeiten.
– Schalten Sie das Gerät stromlos, wenn Sie Wartungs- und Reinigungsarbeiten
durchführen.
– Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
– Tragen Sie die persönliche Schutzausrüstung.
Verbrennungsgefahr durch Kontakt mit heißen Oberflächen!
– Vermeiden Sie Kontakt mit heißen Oberflächen, wie temperiertem Kulturgefäß,
Motorgehäuse und dampfführenden Rohrleitungen.
– Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
– Tragen Sie Schutzhandschuhe, wenn Sie mit heißen Kulturmedien arbeiten.
Gefahr durch hervorstehende Bauteile!
– Stellen Sie sicher, dass Gefahrenstellen wie Ecken, Kanten und
hervorstehende Bauteile abgedeckt sind.
74
Reinigung und Wartung
Vorbereitende Maßnahmen
Führen Sie bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten grundsätzlich folgende
vorbereitende Maßnahmen durch:
− Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter aus.
− Ziehen Sie den Netzstecker aus dem laborseitigen Anschluss.
− Sperren Sie die laborseitigen Versorgungsmedien (Wasser, Gaszufuhren).
− Stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse und Schläuche drucklos sind.
− Falls erforderlich, lösen Sie die Leitungen für die Versorgungsmedien von
dem Gerät.
7.2 Reinigung
Gefahr von Korrosion und Beschädigungen am Gerät und am Kulturgefäß durch
ungeeignete Reinigungsmittel.
– Vermeiden Sie stark ätzende bzw. chloridhaltige Reinigungsmittel.
– Vermeiden Sie lösemittelhaltige Reinigungsmittel.
– Stellen Sie sicher, dass die eingesetzten Reinigungsmittel materialkonform
sind.
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften zu den Reinigungsmitteln.
Für die Anwendung der Reinigungsmittel, ihre Entsorgung und Spülwasser
können gesetzliche bzw. Umweltschutzbestimmungen gelten.
7.2.1 Gerät reinigen
− Reinigen Sie das Gehäuse des Geräts mit einem leicht feuchten Reinigungstuch,
benutzen Sie für stärkere Verschmutzung eine milde Seifenlauge.
− Reinigen Sie das Bediendisplay mit einem leicht feuchten fusselfreien Reinigungstuch, benutzen Sie für stärkere Verschmutzung eine milde Seifenlauge.
Achten Sie darauf, keine Kratzer auf dem Gerät und dem Bediendisplay
zu verursachen. Zu einem späteren Zeitpunkt entstehende Verschmutzungen
können sonst schlecht entfernt werden.
7.2.2 Kulturgefäße reinigen
Es kann ausreichen, die Kulturgefäße (UniVessel®) sorgfältig mit Wasser zu spülen.
Bei kurzen Betriebspausen können Sie die Kulturgefäße mit Wasser befüllen. Das
Wasser schützt eingebaute Sensoren vor Austrocknung.
Die Grundreinigung ist bei Verschmutzung durch anhaftende Bestandteile von Kultur
bzw. Medien erforderlich.
− Kulturgefäße und Behälter aus Glas können in einer Spülmaschine gereinigt
werden. Bei den Kulturgefäßen demontieren Sie dazu das Tragegestell, die Deckelplatte und die Gefäßanbauten.
− Glasoberflächen können Sie bei Verunreinigungen durch organische Substanzen
mit handelsüblichen Laborglasreinigern reinigen. Hartnäckige Verunreinigungen
können Sie mechanisch reinigen.
− Anorganische Ablagerungen können Sie mit verdünnter Salzsäure lösen.
Spülen Sie danach das Kulturgefäß gründlich mit Wasser.
Reinigung und Wartung
75
− Die Metallteile (Deckelplatte etc.) können Sie mechanisch, ggf. mit milden
Reinigungsmitteln oder Alkohol, reinigen.
− Reinigen Sie Dichtungen und O-Ringe mechanisch. Tauschen Sie bei fest
anhaftendem Schmutz Dichtungen und O-Ringe aus.
Detaillierte Anleitungen zur Reinigung von Kulturgefäßen, Gefäßausrüstungen
und Sensoren finden Sie im [Betriebshandbuch UniVessel®].
7.2.3 Heizmanschetten
reinigen und warten
Gefahr von Beschädigungen bei Verwendung falscher Reinigungsmittel und
Reinigungsverfahren.
– Verwenden Sie keine Reinigungs- oder Lösungsmittel, die das Netzkabel,
die Silikonfolie oder den Silikonschaum angreifen und porös machen können.
– Verwenden Sie auch für festsitzende Verunreinigungen keine harten bzw.
scharfen Gegenstände.
Die Heizmanschetten sind unemfindlich gegen Wasser und Medien üblicher
Kulturverfahren. Die Beständigkeit gegen die im Labor verwendeten Säuren,
Laugen und Lösungsmittel müssen Sie testen.
1. Reinigen Sie eine verschmutzte Heizmanschette vorsichtig nur mit einem
feuchten Tuch, warmen Wasser oder milder Seifenlauge.
2. Vor jedem Einsatz prüfen Sie insbesondere folgende Teile auf einwandfreie
Beschaffenheit:
− das Netzkabel, insbesondere am Anschluss an der Heizmanschette
− die Silikonfolie auf der Heizseite,
− die Silikonschaumisolierung
− die Klettverschlüsse
Mögliche Beschädigungen
!
76
Reinigung und Wartung
Gefahr von Stromschlag bei beschädigter Heizmanschette!
Kein Teil darf rissig bzw. porös sein oder Knicke, Falten oder Abplatzungen zeigen.
Die Silikonfolie darf keine Verfärbungen zeigen. Diese deuten auf Kurzschluss durch
gebrochene Heizwendel oder defektes Netzkabel hin.
– Verwenden Sie die Heizmanschette in diesem Fall nicht weiter und tauschen Sie
sie aus.
4
2
2
1a
3
1b
Abb. 7-1: Schadensbild
1a Risse, Porosität am Kabelanschluss
3
Kurzschlüsse der Heizwendel,
angezeigt durch Verfärbungen der
Silikonfolie
1b Risse, Porosität am Netzkabel
4
Risse, Porosität der Klettverschlüsse
2
Risse, Porosität am der Silikonfolie
über den Heizwendeln
Lagern Sie die Heizmanschette nach dem Einsatz nur sauber und trocken.
Setzen Sie sie nicht für längere Zeit dem direkten Sonnenlicht aus.
In einwandfreiem Zustand erlauben die Heizmanschetten eine sichere Heizung
der Kulturgefäße.
Fehlfunktionen und gefährliche Betriebszustände können auftreten, wenn
Beschädigungen bei der Prüfung vor dem Einsatz übersehen wurden.
Ersatz- und Verschleißteile
Heizmanschetten enthalten keine Ersatz- und Verschleißteile. Bei Verschleiß oder
Defekt müssen sie ausgetauscht werden.
7.3 Wartung
7.3.1 Gerät warten
Die Wartungsarbeiten durch den Benutzer beschränken sich auf folgende Tätigkeiten:
− Wartung von pH, pO2 oder Redox-Sensoren nach den Vorschriften der
Teilehersteller | -lieferanten.
− Prüfung, Ersatz von Verschleißteilen und Einwegartikeln z.B. Glasgefäße, Filter,
Schläuchen, Dichtungen durch baugleiche Ausrüstungen gemäß Spezifikation
[Ersatzteileliste].
− Austausch von O-Ringen, Dichtungen, Filtern, Schläuchen sowie von
Einwegartikeln, z.B. Anstechmembranen).
Reinigung und Wartung
77
Detaillierte Anleitungen zur Wartung von Kulturgefäßen, Gefäßausrüstungen
und Sensoren finden Sie im [Betriebshandbuch UniVessel®].
Die Wartung interner Baugruppen im Gerät, insbesondere an Sicherheitseinrichtungen, Pumpenmodulen sowie bei Antriebsmotoren und Rührwellenkupplungen
ist dem qualifizierten und dafür autorisierten Service vorbehalten.
Soweit dieses Handbuch und die Technische Dokumentation Wartungshinweise
für interne Ausrüstungen, elektrische Baugruppen und Sicherheitseinrichtungen
enthalten, geben Sie diese Unterlagen bitte weiter an den Technischen Service.
Defekte Geräte können Sie an die Sartorius Stedim Systems GmbH zurücksenden. Beachten Sie die Dekontaminationserklärung.
7.3.2 Sicherheitsbauteile
warten
Rückschlagventil
Der Abwasserablauf im Temperiermodul beinhaltet ein Rückschlagventil
[P&I-Diagramm]. Es stellt sicher, dass bei versehentlichem Anschluss der Wasserzufuhr am Ausgang des Temperiersystems, bei Rückstau oder bei Rücklauf von Wasser
aus dem Ablauf in die Versorgungseinheit kein unzulässiger Überdruck entsteht.
Ein defektes Rückschlagventil muss ausgetauscht werden.
Abb. 7-2: Rückschlagventil
Überdruck im Temperierkreislauf kann Kulturgefäße zerstören. Bei Doppelmantel-Glasgefäßen kann der Mantel platzen. Rückschlagventile sind nur
zum Festlegen der Durchflussrichtung ausgelegt. Sie dürfen nicht als
Sicherheitsventil dienen. Falls Sie einen geschlossenen externen Kühlkreislauf
anschließen, müssen Sie dessen drucklosen Betrieb sicherstellen.
Das Rückschlagventil muss vor Inbetriebnahme des Geräts und dann einmal
pro Jahr auf seine Funktion geprüft werden.
Die Funktionsprüfung und der evtl. Austausch des Rückschlagventils wird vom
Sartorius Stedim Service durchgeführt.
78
Reinigung und Wartung
7.3.3 Wartungsintervalle
Baugruppe
Die zyklische Wartung des Geräts ist von der Betriebsdauer abhängig.
In der nachfolgenden Tabelle sind die Wartungsintervalle, in der Zuordnung zu den
Bauteilen, aufgelistet:
Aktivität
Vor jedem
Prozess
Nach 10–20
Autoklavierzyklen
Bei Insterilität
1 jährlich
Kulturgefäß
Druckhaltetest
Dichtheitsprüfung
Sichtprüfung
Sichtprüfung
ersetzen
¤
Sichtprüfung
ggf. ersetzen
¤
ersetzen
Prüfung Leckage
Controll-Unit
Verbindungen zum Kulturgefäß, Luft und Wasser
Prüfung Leckage
Temperiersystem
Prüfung Leckage
Anstechsepten
¤
O-Ringe
Zu- und Abluftfilter
Filterkerzen
Integritätstest
¤
ersetzen
¤
ersetzen
Vorlageflaschen
Probenahmeflasschen
¤
Sichtprüfung
ggf. ersetzen
Dichtungen | Belüftungsfilter
ersetzen
Gleitringdichtung
Prüfung auf Beschädigung |
Verunreinigung
Sichtprüfung
Reinigung und Wartung
79
Baugruppe
Aktivität
Vor jedem
Prozess
Nach 10–20
Autoklavierzyklen
Bei Insterilität
1 jährlich
Schlauchpumpen
Pumpenschläuche
Sichtprüfung
ggf. ersetzen
Sonden
pH-Sonde
Kalibrieren, Sichtprüfung auf Beschädigung
pO2-Sonde
Kalibrieren, Sichtprüfung auf Beschädigung
Membrankörper | Elektrolyt
(Clark-Sonden)
Sichtprüfung
ggf. ersetzen
Sensorkappe
(optische O2-Sonde)
Sichtprüfung
ggf. ersetzen
Schaumsonde
Prüfen, Sichtprüfung
auf Beschädigung
Niveausonde
Prüfen, Sichtprüfung
auf Beschädigung
Temperatursensoren
Prüfen, Sichtprüfung
auf Beschädigung
Sichtprüfung
Stecker | Kontakte | Leitungen
¤
Wartung gemäß Wartungsplan
Wartung und Funktionsprüfung gemäß
Wartungsprotokoll
Darf nur von Fachkundigen
der Firma Sartorius
erfolgen.
Kontaktieren Sie bitte den
Sartorius Stedim Service.
80
Reinigung und Wartung
8. Störungen
8. Störungen
8.1 Sicherheitshinweise
!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Elektrische Schaltelemente sind in dem Gerät untergebracht. Bei Berührung von
Spannung führenden Teilen besteht unmittelbare Lebensgefahr.
– Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung des Geräts dürfen nur von einer
zuständigen Elektrofachkraft vorgenommen werden.
– Schalten Sie vor allen Arbeiten das Gerät aus und trennen Sie die Stromversorgung.
– Schalten Sie bei allen Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung diese spannungslos
und prüfen Sie die Spannungsfreiheit.
Quetschgefahr von Gliedmaßen durch Einziehen und direkten Kontakt!
– Demontieren Sie vorhandene Schutzeinrichtungen nicht.
– Lassen Sie an dem Gerät nur qualifiziertes und autorisiertes Fachpersonal arbeiten.
– Schalten Sie das Gerät stromlos, wenn Sie Wartungs- und Reinigungsarbeiten
durchführen.
– Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
– Tragen Sie die persönliche Schutzausrüstung.
Verbrennungsgefahr durch Kontakt mit heißen Oberflächen!
– Vermeiden Sie Kontakt mit heißen Oberflächen, wie temperiertem Kulturgefäß,
Motorgehäuse und dampfführenden Rohrleitungen.
– Lassen Sie die Kulturgefäße abkühlen, bevor Sie Störungen beheben.
– Sperren Sie den Gefahrenbereich ab.
8.2 Störungsbehebung
Gehen Sie grundsätzlich nach folgendem Schema vor, wenn Störungen an
dem Gerät auftreten.
− Schalten Sie das Gerät aus, wenn die Störung eine unmittelbare Gefahr für
Personen und Sachwerte darstellt.
− Informieren Sie den Verantwortlichen vor Ort über die Störung.
− Ermitteln Sie die Störungsursache und beheben Sie die Störung, bevor Sie das
Gerät wieder einschalten [Kapitel 6.2.1 Steuerung ein- und ausschalten].
Störungen, mögliche Ursachen und Abhilfemaßnahmen sind in den folgenden
Störungstabellen aufgelistet.
Störungen
81
8.2.1 Störungstabelle
„Kontamination“
Kontamination
Mögliche Ursachen
Generell und massiv, Unzureichend autoauch ohne Beimpfen klaviertes Kulturgefäß.
(in der Steriltestphase)
Abhilfemaßnahmen
Einstellung des Autoklaven
prüfen.
Autoklavierdauer verlängern.
Sterilisationstests mit Testsporen
durchführen.
Zuluftleitung oder
Zuluftfilter defekt.
Schlauchleitung erneuern.
Generell langsam
(auch ohne
Beimpfen)
Beschädigungen der
Dichtungen am Kulturgefäß oder den eingebauten Komponenten
(z.B. Haarrisse)
Einbauteile sorgfältig prüfen.
Nach dem Beimpfen
(massiv)
Kontaminierte Impfkultur
Unsteriles Impfzubehör
Kontrollproben von Impfkultur
und beimpftem Kulturmedium
aus den Gefäßen überprüfen
(z.B. auf Testnährböden).
Fehler beim Beimpfen
Impfprozedur überprüfen.
Filter prüfen und ggf.
austauschen.
Dichtungen bei Verdacht auf
Beschädigung wechseln (bei
rauhen, porösen Oberflächen
oder Druckstellen).
Beimpfen sorgfältig einüben.
Zuluftfilter oder Anschluss Filter prüfen und eventuell
unsteril oder defekt
austauschen.
Anschlussleitung erneuern.
Im Prozess (schnell)
Im Prozess (langsam)
Zuluftfilter oder Anschluss Filter prüfen und ggf.
unsteril beziehungsweise austauschen.
defekt
Anschlussleitung erneuern.
Unbeabsichtigtes oder
unbefugtes Manipulieren
an Einbauteilen
Am Arbeitsplatz, durch
organisatorische Maßnahmen,
unbefugtes Manipulieren
verhindern.
Dichtungen am Kulturgefäß oder an den eingebauten Komponenten
defekt (z.B. Haarrisse oder
Porosität)
Prozess wenn möglich zu Ende
führen. Dann Gefäß demontieren
und die Einbauteile sorgfältig
prüfen.
Dichtungen bei Verdacht auf
Beschädigung wechseln (bei
rauhen, porösen Oberflächen
oder Druckstellen).
Abluftfilter oder Anschluss Filter prüfen (Validitätsunsteril beziehungsweise prüfung, falls möglich) und
defekt (Kontamination aus ggf. austauschen.
Abluftstrecke).
Anschlussleitung erneuern.
82
Störungen
Wir empfehlen, vor jedem Prozess einen Steriltest durchzuführen.
Dauer 24–48 h.
Bedingungen für einen Steriltest:
– Die Kulturgefäße sind mit dem vorgesehenen Kulturmedium oder einem
geeigneten Startmedium befüllt und nach Vorschrift autoklaviert.
– Alle vorgesehenen Komponenten, Peripheriegeräte, Korrekturmittelzufuhren
und Probennahmesysteme sind an den Kulturgefäßen angeschlossen.
– Die vorgesehenen Betriebsbedingungen (z.B. Temperatur, Rührerdrehzahl,
Begasung) sind eingestellt.
8.2.2 Störungstabelle
„Gegenkühlung“
Die Gegenkühlung funktioniert nicht oder reicht nicht aus.
Störung
Mögliche Ursachen
Kühlwasser wird nicht Laborzuleitung blockiert
zugeführt
oder Ventile der Kühlwasserzufuhr defekt
Kühlleistung reicht
nicht aus
Wenn andere Fehlerquellen
auszuschließen sind (siehe
folgende), den Kundendienst
informieren.
Ventil der Kühlwasserzufuhr arbeitet nicht
oder das Rückschlagventil
hängt, bedingt durch
verunreinigtes Kühlwasser
oder Kalkablagerungen
Wasserhärte prüfen
(nicht mehr als 12 dH).
Durchflussleistung
zu gering
Die minimale Betriebstemperatur
liegt bei ca. 8 °C über der
Kühlwassertemperatur.
Kühlwassertemperatur
zu hoch
8.2.3 Störungstabelle
„Begasung und Belüftung“
Abhilfemaßnahmen
Rückschlagventil prüfen.
Sauberes Kühlwasser zuführen
(evtl. Vorfilter installieren).
Ggf. separate Kühleinrichtung
vorschalten.
Die Begasung oder Belüftung funktioniert nicht, oder reicht nicht aus.
Störung
Mögliche Ursachen
Abhilfemaßnahmen
Luftzufuhr blockiert
Zuluftfilter blockiert
Zuluft prüfen (trocken-,
öl- und staubfrei).
Ggf. Vorfilter installieren.
Gas- oder Luftzufuhr
ist behindert oder sie
nimmt plötzlich ab
Schlauch geknickt oder
abgeklemmt
Abluftfilter blockiert
(z.B. durch feuchte Luft
und Kondensatbildung oder
eingedrungenen Schaum)
Schlauch und Filter prüfen
und ggf. neue sterile Filter
installieren.
Störungen
83
9. Demontage und Entsorgung
9.1 Allgemeine Hinweise
9. Demontage und Entsorgung
Die Elektronik-Kaltgeräterichtlinie „WEEE“ kommt für das Gerät nicht zur
Anwendung. Soweit im Verwenderland besondere Vorschriften für die Entsorgung
bestimmter Baugruppen gelten ( z.B. Elektronikschrott, Metalle, Kunststoffe),
sind diese zu beachten.
− Falls erforderlich, sind die Geräte und Bauteile getrennt nach Stoffgruppen zu
entsorgen:
– Metall- und Buntmetallteile bei Metallverwertern
– Kunststoffe und Verbundstoffe bei Verwertern für Kunststoffe
– Glas beim Glas-Recycling
− Falls erforderlich, ist der Bioreaktor abzumelden oder Teile können an
den Hersteller zurückgesandt werden.
9.2 Gefahrstoffe
Die Geräte BIOSTAT® B-MO und BIOSTAT® B-CC enthalten keine gefährlichen Betriebsstoffe, deren Beseitigung besondere Maßnahmen erfordert.
Potentielle Gefahrstoffe, von denen biologische oder chemische Gefahren ausgehen
können, sind die im Prozess verwendeten Kulturen und Medien (z.B. Säuren, Laugen).
Hinweis gemäß Europäischer Gefahrstoffverordnung!
Gemäss EU-Richtlinien ist der Eigentümer von Geräten, die mit Gefahrstoffen
in Berührung gekommen sind, für die sachgerechte Entsorgung oder Deklaration
bei deren Transport verantwortlich.
Korrosion
Bei korrodierend wirkenden Gasen müssen geeignete Armaturen eingebaut sein
(z.B. aus Edelstahl anstelle von Messing). Zur Umrüstung wenden Sie sich an den
Sartorius Stedim Service.
Funktionsstörungen und Defekte durch ungeeignete Gase sowie resultierende
Schäden unterliegen nicht unserer Gewährleistung.
9.3 Dekontaminationserklärung
Die Sartorius Stedim Systems GmbH ist dazu verpflichtet, für den Schutz seiner
Arbeitnehmer vor Gefahrstoffen zu sorgen. Für die Rücksendung von Geräten
und Geräteteilen muss der Absender eine Dekontaminationserklärung anfertigen,
mit der er nachweist, wie er die für seinen Anwendungsbereich der Geräte
geltenden Sicherheitsrichtlinien eingehalten hat.
Die Erklärung muss zeigen, mit welchen Mikroorganismen, Zellen und Medien die
Geräte in Kontakt gekommen sind und welche Maßnahmen zur Desinfektion und
Dekontamination getroffen wurden.
− Der Empfänger (z.B. beim Sartorius Stedim Service) muss die Dekontaminationserklärung lesen können, bevor er die Verpackung öffnet.
− Das Formblatt einer Dekontaminationserklärung finden Sie anhängend.
Fertigen Sie die benötigte Anzahl von Kopien an oder fordern Sie weitere Drucke
bei der Sartorius Stedim Systems GmbH an.
84
Demontage und Entsorgung
10. Anhang
10. Anhang
10.1 Technische
Dokumentationen
Die Betriebshandbücher beschreiben die Bedienung der Geräte mit den dafür
vorgesehenen Standardausrüstungen.
Mit den Betriebshandbüchern können zusätzliche Dokumentationen, z.B. P&IDiagramme, Armaturenlisten, Aufstellpläne, technische Zeichnungen etc., geliefert
werden. Sie erhalten solche Unterlagen im Ordner „Technische Dokumentation“
oder separat.
Der Lieferumfang muss nicht alle beschriebenen Ausrüstungen enthalten.
Kundenspezifische Geräte können geänderte oder zusätzliche Teile enthalten.
Genaue Angaben zu Gerätespezifikationen und dem Lieferumfang enthalten
die Auftrags- oder Lieferunterlagen, die sie vertraglich vereinbart haben oder mit
dem Gerät erhalten.
Wenn mitgelieferte Unterlagen nicht mit dem Gerät übereinstimmen oder Unterlagen
fehlen, setzen Sie sich bitte mit Ihrer Vertretung der Sartorius Stedim Biotech in
Verbindung.
10.2 Technische Daten
Angaben zu den Technischen Daten finden Sie in den Datenblättern im Ordner
„Gesamtdokumentation“.
10.3 Ergänzende
Dokumentationen
− Ergänzend zu dieser Betriebsanleitung finden Sie alle erforderlichen Technischen
Unterlagen zu den Geräten in dem Ordner „Gesamtdokumentation“.
− Die Ersatzteilliste finden Sie im Ordner „Gesamtdokumentation“.
− Bei kundenspezifischen Modifikationen können die zugehörigen Unterlagen
in den Ordner „Gesamtdokumentation“ integriert sein oder sie können dem
Bioreaktor als separate Dokumentation beigestellt werden
10.4 EG-Konformitätserklärung
− Mit der beigefügten Konformitätserklärung bestätigt die Sartorius Stedim Systems
GmbH die Übereinstimmung des Geräts BIOSTAT® B-MO bzw. BIOSTAT® B-CC mit
den benannten Richtlinien. Die Unterschriften in der englischen Fassung stehen
stellvertretend für die in den weiteren Sprachen ausgefertigten Konformitätserklärungen.
10.5 Dekontaminationserklärung
− Beachten Sie das im Ordner „Gesamtdokumentation“ abgelegte Formblatt
zur „Erklärung über die Dekontaminierung und Reinigung von Geräten und
Komponenten (für die Rücksendung von Teilen).
− Für die Rücksendung von Geräten kopieren Sie dieses Formblatt wie benötigt,
füllen es sorgfältig aus und fügen es den Lieferpapieren bei.
Der Empfänger muss die ausgefüllte Erklärung einsehen können, bevor er das
Gerät aus der Verpackung entnimmt.
Anhang
85
86
Anhang
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Anhang
87
Teil B
Betriebsanleitung
DCU-System für BIOSTAT® B
BIOSTAT® B
89
11. Benutzerinformationen
11. Benutzerinformationen
Diese Bedienungsanleitung zeigt Standardfunktionen der DCU-Software.
DCU-Systeme lassen sich nach Kundenspezifikation individuell anpassen. Daher
können Funktionen beschrieben sein, die in einer ausgelieferten Konfiguration
fehlen oder ein System kann Funktionen enthalten, deren Beschreibung hier fehlt.
Informationen zum tatsächlichen Funktionsumfang finden sich in den
Konfigurationsunterlagen. Zusätzliche Funktionen können im technischen
Datenblatt in der Gesamtdokumentation beschrieben sein.
Abbildungen, Parameter und Einstellungen in dieser Dokumentation dienen
nur als Beispiel. Sie zeigen nicht die Konfiguration und den Betrieb eines
DCU-Systems bezogen auf ein bestimmtes Endgerät, es sei denn, es wird ausdrücklich darauf hingewiesen.
Angaben zu den genauen Einstellungen finden sich in den Konfigurationsunterlagen oder müssen empirisch ermittelt werden.
Verwendungshinweise, Aufbau und Funktionen
Das DCU-System lässt sich an übergeordnete Automatisierungssysteme anbinden.
Leitrechnerfunktionen wie Prozessvisualisierung, Datenspeicherung, Prozessprotokollierung etc., kann z.B. das industrieerprobte System MFCS/Win übernehmen.
In dieser Bedienungsanleitung gezeigte Betriebsgrößen und Einstellungen
sind Standardwerte und Beispiele. Nur wenn gesondert angegeben, zeigen sie
Einstellungen für den Betrieb eines bestimmten Bioreaktors.
Angaben zu den für einen Bioreaktor zulässigen Einstellungen und zu den Spezifikationen für ein Kundensystem finden Sie in den Konfigurationsunterlagen.
Nur Systemadministratoren oder autorisierte, geschulte und erfahrene
Anwender dürfen die Systemkonfiguration ändern.
90
Benutzerinformationen
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Benutzerinformationen
91
12. Systemverhalten beim
Start
12. Systemverhalten beim Start
Die Steuerung wird zusammen mit dem Gesamtsystem über den Hauptschalter
eingeschaltet.
Nach Einschalten und Programmstart (bzw. Wiederkehr der Spannung nach
Stromausfall), startet das System in einem definierten Grundzustand:
y Die Systemkonfiguration wird geladen.
y Vom Benutzer definierte Parameter eines vorherigen Prozesses sind in einem
batteriegepufferten Speicher abgelegt und können für den nächsten Prozess
verwendet werden:
– Sollwerte
– Kalibrierparameter
– Profile (soweit enthalten)
y Alle Regler sind ausgeschaltet („off“), Stellglieder (Pumpen, Ventile)
sind in Ruhestellung.
Bei Betriebsunterbrechungen hängt das Einschaltverhalten der Ausgänge und
Systemfunktionen, die direkt auf das verbundene Endgerät wirken (Regler, Timer etc.),
von Art und Dauer der Unterbrechung ab. Es werden diese Arten der Unterbrechung
unterschieden:
1. Aus- | Einschalten am Hauptschalter der Kontrolleinheit.
2. Ausfall der Stromversorgung vom Laboranschluss (Netzausfall).
Im Untermenü „System Parameters“ des Hauptmenüs „Settings“ lässt sich eine
Maximaldauer, in der die Daten erhalten bleiben, für Netzunterbrechungen „Failtime“
einstellen:
92
Systemverhalten beim Start
Abb. 12-1: Untermenü „System Parameters“, [Æ Beschreibung im Kapitel „Hauptmenü „Settings“]
Bei einem Netzausfall, der kürzer ist als „Failtime“, arbeitet das System so weiter:
y Eine Fehlermeldung „Power Failure“ zeigt Ausfallzeit und -dauer.
y Regler arbeiten mit dem eingestellten Sollwert weiter.
y Timer und Sollwertprofile werden weiter abgearbeitet.
Dauert der Netzausfall länger als die eingestellte „Failtime“, verhält sich das DCUSystem, als hätte der Benutzer das Gerät normal ausgeschaltet, d.h. es startet im
definierten Grundzustand.
Nach dem nächsten Neustart erscheint die Alarmmeldung „Pwf stop ferm“
[Æ Alarmmeldungen im Anhang], mit Angabe von Datum und Uhrzeit, zu der die
Netzunterbrechung aufgetreten ist.
Systemverhalten beim Start
93
13. Grundlagen der Bedienung
13. Grundlagen der Bedienung
13.1 Gerätespezifische
Bedienoberflächen
Die Bedienoberflächen der DCU unterscheiden sich je nach Ausführung des Geräts.
Folgende Ausführungen des Geräts sind möglich:
Modell
Ausführung
BIOSTAT® B-MO Single
Durchführung von einem mikrobiologischen Prozess
BIOSTAT®
gleichzeitige Durchführung von bis zu zwei unabhängigen
mikrobiologischen Prozessen
B-MO Twin
BIOSTAT® B-CC Single
Durchführung von einem Prozess mit Zellkulturen
BIOSTAT® B-CC Twin
gleichzeitige Durchführung von bis zu zwei unabhängigen
Prozessen mit Zellkulturen
Auf den folgenden Seiten sind die unterschiedlichen Bedienoberflächen am Beispiel
des Hauptmenüs „Menü“ dargestellt.
13.1.1 Bedienoberflächen
BIOSTAT® B-MO Single | Twin
Abb. 13-1: BIOSTAT® B-MO Single (Hauptmenü „Menü“)
Bei dem Gerät BIOSTAT® B-MO Twin
können gleichzeitig zwei unabhängige
Prozesse durchgeführt werden.
Einstellung der Prozessparameter und
Überwachung der Prozesswerte:
Prozess 1
(linkes Kulturgefäß)
Prozess 2
(rechtes Kulturgefäß)
Prozess 1 und 2
(linkes und rechtes
Kulturgefäß)
Abb. 13-2: BIOSTAT® B-MO Twin (Hauptmenü „Menü“)
94
Grundlagen der Bedienung
13.1.2 Bedienoberflächen
BIOSTAT® B-CC Single | Twin
Abb. 13-3: BIOSTAT® B-CC Single (Hauptmenü „Menü“)
Bei dem Gerät BIOSTAT® B-CC Twin können
gleichzeitig zwei unabhängige Prozesse
durchgeführt werden.
Einstellung der Prozessparameter und
Überwachung der Prozesswerte:
Prozess 1
(linkes Kulturgefäß)
Prozess 2
(rechtes Kulturgefäß)
Prozess 1 und 2
(linkes und rechtes
Kulturgefäß)
Abb. 13-4: BIOSTAT® B-CC Twin (Hauptmenü „Menü“)
13.2 Bedienoberfläche
Die Bedienoberfläche bietet einen grafischen Überblick des kontrollierten Geräts mit
Symbolen von Reaktor, Bauteilen der Gasversorgung (z.B. Ventile, MFC´s), Sonden,
Pumpen, Dosierzählern und, wenn vorhanden, weiteren Peripheriegeräten mit ihrer
typischen Anordnung am Reaktor.
Die Bedienoberfläche ist in 3 Teilbereiche gegliedert:
− Kopfzeile
− Arbeitsbereich
− Fußzeile
Grundlagen der Bedienung
95
13.2.1 Kopfzeile
Anzeige des Systemstatus, Uhrzeit, Datum
Uhrzeit im Format [hh:mm:ss]
Datum im Format [jjjj-mm-tt]
Alarmanzeige (rot markierter Bereich.
Glockensymbol):
− Uhrzeit des ausgelösten Alarms.
− Art der Funktionsstörung.
− Alarm aufgetreten, Informationen
zum aufgetretenen Alarm in der Alarmmeldung [Æ Liste der Alarmmeldung
im Kapitel „Anhang“] und im Hauptmenü „Alarm“.
− Alle aufgetretenden Alarmmeldungen
werden Hauptmenü „Alarm“ angezeigt.
13.2.2 Arbeitsbereich
Der Arbeitsbereich zeigt die Funktions
elemente *) und Untermenüs der aktiven
Hauptfunktion an:
− vorgewählte Prozesswerte mit
aktuellem Mess- oder Sollwert
− Pumpen oder Dosierzähler mit
Prozesswerten, z.B. Durchflussraten
oder Dosiervolumina für Korrekturmittel und Gase
− Regler, z.B. für Temperatur, Drehzahl,
Massflow Controller MFC etc.,
mit aktuellen Sollwerten
− Sonden, z.B. für pH, pO2, Antischaum
etc., mit Messwerten
− Peripheriegeräte, z.B. Wägeeinrichtung,
mit Messwerten oder aktuellen
Sollwerten
*
Tatsächlich verfügbare Funktionselemente,
Tags, Parameter und Untersysteme hängen von
der Konfiguration ab.
Abb. 13-5: Beispiel BIOSTAT® B-CC Twin: Hauptmenü „Main“ für die Unit „1“ (oben) und für Unit „1“ und
Unit „2“ (unten)
96
Grundlagen der Bedienung
13.2.3 Fußzeile
Die Fußzeile zeigt die Hauptfunktionstasten für:
− Zugang zu den Hauptmenüs der zugehörigen Hauptfunktionen:
– „Main“
– „Calibration“
– „Controller“
– „Trend“
– „Setttings“
− Umschalten zwischen der Übersicht
für beide Units („All“) und für einzelne
Units („1“ und „2“)
− Aktivieren von Zusatzfunktionen:
– „Shutdown“ (NOT-AUS)
– „Remote“ (Bedienung von externem
Rechner)
– „Alarm“ mit Übersicht der Alarme
Beispiel:
„Main“ und „1“ A wichtigste, am häufigsten einzustellende Parameter für Unit „1“.
Anzeige aller Parameter der Unit „1“.
Darstellungsweise:
− gewählte Hauptfunktion: Taste hellgrau, niedergedrückt
− nicht gewählte Funktion: Taste dunkelgrau, erhaben
Je nach Konfiguration kann der BIOSTAT® B mit einem oder zwei Kulturgefäßen
ausgestattet sein. Die Bedienung ist für jedes Kulturgefäß identisch:
– Das DCU-System wird direkt am Display durch Anwahl einer Hauptfunktion
und der zugehörigen Untermenüs bedient. Die Funktionselemente im Arbeitsbereich und die Hauptfunktionstasten in der Fußzeile enthalten Touch keys.
Durch deren Drücken aktivieren Sie zugeordnete Untermenüs, dies ist z.B. für
die Eingabe von Daten und Sollwerten oder die Auswahl von Betriebsarten
erforderlich.
– Verfügbare Funktionen, Tag-Namen, Parameter und Untermenüs hängen
vom kontrollierten Gerät, für das das DCU-System bestimmt ist, und von der
Konfiguration ab.
Grundlagen der Bedienung
97
13.3 Darstellung der
Funktionselemente
Symbol
Die Darstellung der Funktionselemente im Arbeitsbereich ist in der
folgenden Tabelle dargestellt:
Anzeige
Bedeutung, Verwendung
Funktionselement
Taste mit grauer
Unterlinie
[Tag PV]: Feld für Kurzbezeichnung („Tag“) des Funktionselements,
z.B. TEMP, STIRR, pH, pO2, ACID, SUBS, BALANCE
Funktionselement
Taste mit grüner
Unterlinie
Messwerterfassung oder Ausgang des Funktionselements ist aktiv,
mit Messwert oder Stellgröße wie angezeigt
Funktionselement
Taste mit hellgrüner Unterlinie
Ausgang des Funktionselements ist aktiv, Regler im Modus
Kaskadenregelung
Funktionselement
Taste mit gelber
Unterlinie
Anzeige der Funktion, wenn in Betriebsart „manuell“
(ein- oder ausgeschaltet); automatische Kontrolle nicht möglich
[Tag PV]
MV [Unit]
keine Unterlinie
Kein Untermenü zugewiesen (Funktion nicht wählbar)
„U“, „V“, „Y“, „Z“
Taste mit Pfeil
Weiter- oder Zurückschalten im angegebenen Menü oder in der Funktion
Pumpe aus Æ
Auto ein
Linie grau Æ grün
Direktzugriff auf Untermenü zum Wahl der Betriebsart
Pumpe aus Æ
manuell ein
gelbe Unterlinie,
Pumpe grau Æ
grün
y Untermenü zur Wahl der Betriebsart
[Æ Beispiel in Kapitel „Hauptmenü „Main“]
Ventil aus Æ
Auto ein
Linie grau Æ grün
Direktzugriff auf Untermenü zum Wahl der Betriebsart,
Beispiel für 2/2-Wegeventil
Ventil aus Æ
manuell ein
gelbe Unterlinie,
Flussrichtung grün
Ventilsymbol zeigt auch (ggf. geänderte) Flussrichtung
y Untermenü für Wahl der Betriebsart
[Æ Beispiel in Kapitel „Hauptmenü ,Main‘ ”]
Æ
Æ
È
MV [Unit]: Feld für Mess- oder Stellgröße in einer physikalischen Einheit
− Untermenü oder Funktion durch Drücken wählbar
È
È
È
− Beispiele für Funktionselemente, Kurzbezeichnungen, Messwerte,
Betriebsgrößen und durch Anwahl der Touch keys aufrufbare Untermenüs
[Æ Kapitel „Hauptmenü „Main“, Abschnitt „Direktzugriff auf Untermenüs“].
98
Grundlagen der Bedienung
13.4 Übersicht der Hauptfunktionstasten
Taste, Symbol
Bedeutung, Verwendung
Hauptfunktion “Main”
Startbildschirm mit graphischer Übersicht des kontrollierten Geräts:
− Anzeige der Komponenten der aktuellen Konfiguration
− Übersicht der Messgrößen und Prozessparameter
− Direktzugriff auf wichtige Menüs für Bedieneingaben
Hauptfunktion “Calibration”
Menüs für Kalibrierfunktionen z.B.:
− Messsensoren für pH, pO2
− Totalizer für alle Pumpen (ACID, etc.)
− Totalizer für Begasungsraten bei Ventilen
− Waagen
Hauptfunktion “Controller”
Bedien- und Parametriermenüs für Regler, z.B.:
− Temperaturregelung TEMP
− Drehzahlregelung STIRR
− pH-Regelung und pO2-Regelung
− Steuerung von Korrekturmittelpumpen (z.B. pH, FEED)
− Begasungsrateregelung (Ventile oder Massflow-Controller)
Hauptfunktion “Trend”
Anzeige von Prozessverläufen, Auswahl von bis zu 8 Parametern aus:
− Prozesswerten
− Sollwerten von Regelkreisen
− Ausgängen von Reglern
Hauptfunktion “Settings”
Grundlegende Systemeinstellungen, z.B.:
− Messbereiche von Prozesswerten
− Handbetrieb, z.B. für Ein- und Ausgänge, Regler, etc.
− Externe Kommunikation (z.B. mit Druckern, externen Rechnern)
− Auswahl, Änderung von Konfigurationen (passwortgeschützt, nur durch autorisierten Service)
Hauptfunktion “1”, “All”, “2”
Auswahl der Bereiche:
− Teilbereich 1
− beide Teilbereiche
− Teilbereich 2
Hauptfunktion “Shutdown”
Not-Aus Funktion:
− Drücken der Shut down -Funktion bewirkt, dass alle Ausgänge in die definierte
Sicherheitsstellung gehen. Weitere Funktionsabläufe von Reglern, Timern, Profilen, Rezepten
und Sterilisation bleiben unberührt.
Hauptfunktion “Remote”
Betrieb mit externen Rechner-Systemen (Zentralrechner):
− Drücken der Hauptfunktionstaste schaltet den Remote-Betrieb ein; Hinweise zur
Konfiguration [Æ Kapitel „Hauptmenü ,Settings‘ “]
Hauptfunktion “Alarm”
Übersichtstabelle der aufgetretenen Alarme:
− Treten Alarme auf, ändert das Symbol seine Farbe und es ertönt ein akustisches
Signal.
− Anzeige rot : Tabelle enthält noch nicht bestätigte Alarme.
− Drücken der Hauptfunktionstaste öffnet ein Übersichtsmenü aller Alarmmeldungen.
Hauptfunktionen können jederzeit während eines laufenden Prozesses gewählt
werden. Der Titel der im Arbeitsbereich dargestellten Hauptfunktion erscheint auch
in der Kopfzeile.
Grundlagen der Bedienung
99
13.5 Übersicht der
Auswahltasten
Abbruch
− Änderungen werden nicht angenommen
Bestätigung der Eingabe
Weitere Reglerfunktionen
Abbruch
− Änderungen werden nicht angenommen
Zeichen löschen
Auswahl des Vorzeichens bei der Werteingabe
Auswahlliste Prozesswerte
100
Grundlagen der Bedienung
13.6 Direktfunktionstasten für
Anwahl von Untermenüs
y Die Funktionselemente im Arbeitsbereich des Hauptmenüs „Main“ können
Funktionstasten enthalten, mit denen sich Untermenüs zu wichtigen Funktionen
direkt aufrufen lassen:
– für die numerische Eingabe von Sollwerten, Förder- und Durchflussraten, etc.
– für die Einstellung von Alarmgrenzen
– für die Auswahl von Reglerbetriebsarten
Welche Funktionen vom Hauptmenü erreichbar sind, hängt von der
Konfiguration ab. Drücken Sie die Funktionstasten, um die verfügbaren
Funktionen der gelieferten Konfiguration zu sehen.
y Der Abschnitt „Direktzugriff auf Untermenüs“ im Æ Kapitel „Hauptmenü ,Main‘ “
zeigt Beispiele der über Direktfunktionstasten erreichbaren Bildschirme und
Untermenüs. Ausführliche Hinweise zu den damit verbundenen Funktionen und
möglichen Eingaben enthalten die Kapitel „Hauptmenü ,Calibration‘ “ bzw.
„Hauptmenü ,Controller‘ “.
Beispiel: Eingabe des Temperatursollwerts:
1. Drücken Sie im Arbeitsbereich des Hauptmenüs „Main“ das Funktionselement
TEMP oder wählen Sie im Arbeitsbereich des Hauptmenüs „Controller“ den TEMPRegler (Funktionselement TEMP).
− Bei Zugang vom Hauptmenü „Main“ erscheint ein Untermenü mit einer Tastatur
auf der linken Seite für die Dateneingabe und einem Auswahlfeld für mögliche
Betriebsarten „Mode“ (siehe Abbildung 13-6).
Beim Zugang vom Hauptmenü „Controller“ kann über den Touch key „Setpoint“ ein
Sollwert eingegeben werden (nach Drücken des Touch keys öffnet sich zusätzlich
eine Bildschirmtastatur). Über den Touch key „off“ kann die Betriebsart ausgewählt
werden (siehe Abbildung 13-7).
Abb. 13-6: Sollwerteingabe und Wahl der Reglerbetriebsart „TEMP“ über das Menu „Main‘
Grundlagen der Bedienung
101
Abb. 13-7: Sollwerteingabe und Wahl der Reglerbetriebsart „TEMP“ über das Menu „Controller“
2. Geben Sie den neuen Sollwert über die Bildschirmtastatur ein (beachten Sie den
zulässigen Wertebereich unter dem Eingabefeld). Wollen Sie den eingegebenen
Wert korrigieren, drücken Sie die Taste BS. Wollen Sie den neuen Wert nicht übernehmen, verlassen Sie das Untermenü durch Drücken der Taste C.
3. Bestätigen Sie durch Drücken der Taste „OK“. Das Untermenü schließt sich. Der
Sollwert ist aktiv und wird angezeigt.
Beispiel: Wahl der Reglerbetriebsart „Mode“:
1. Drücken Sie im Arbeitsbereich des Hauptmenüs das Funktionselement TEMP oder
wählen die Hauptfunktion „Controller“ und dort den TEMP-Regler.
2. Drücken Sie die Funktionstaste der gewünschten Betriebsart „Mode“ auf der
rechten Seite.
3. Bestätigen Sie durch Drücken der Taste „OK“. Die Funktion (der Regler) ist aktiv
und wird angezeigt.
Sie erreichen das vollständige Bedienbild des Reglers über
.
Dies entspricht dem Aktivieren der Hauptfunktion
„Controller“ und Wählen des TEMP-Reglers dort im Übersichtsbildschirm
[Æ Kapitel “Hauptmenü ,Controller‘ “].
102
Grundlagen der Bedienung
13.7 Auswahllisten und
Tabellen
Wenn die Untermenüs Listen von Elementen, Kurzbezeichnungen oder Parametern
enthalten, die nicht in einem Fenster darstellbar sind, erscheint eine Schiebeleiste mit
Positionsmarke:
Abb. 13-8: Zugang zu den Untermenüs verfügbarer Werte bei Zuordnung eines Kanals in der Trendanzeige
Um durch Listen zu blättern, die mehr als die maximal im Fenster darstellbaren
Einträge enthalten, gibt es folgende Möglichkeiten:
1. Press the arrow key “V” (down) or “” (up).
1. Drücken Sie die Pfeiltasten „V“ (abwärts) bzw. „U“ (aufwärts).
2. Drücken Sie die Positionsmarke (hellgraues Feld in der Schiebeleiste) und
verschieben Sie diese.
3. Drücken Sie direkt in der Schiebeleiste auf die relative Höhe,
wo sich der Kanal-Tag befinden könnte.
Grundlagen der Bedienung
103
14. Hauptmenü „Main“
14.1 Allgemeines
14. Hauptmenü „Main“
Das Hauptmenü „Main“ erscheint nach Einschalten der Kontrolleinheit.
Es ist der zentrale Ausgangspunkt für die Bedienung im Prozess.
Abb. 14-1: Startbildschirm Twin-Ausführung Hauptmenü „Main-All“.
Abb. 14-2: Startbildschirm Single-Ausführung Hauptmenü „Main“.
Die graphische Darstellung des Systemaufbaus erleichtert die Übersicht über die
Systemkomponenten und ermöglicht über die als Touch keys ausgeführten
Funktionselemente den Zugriff auf die Untermenüs für die wichtigsten bzw. am
häufigsten benötigen Einstellungen. Soweit sinnvoll, zeigen die Funktionselemente
auch die aktuell erfassten oder eingestellten Mess- und Stellgrößen.
Tatsächlich angezeigte Funktionselemente hängen von der Konfiguration des
DCU-Systems, vom kontrollierten Endgerät, wie z.B. dem Typ des Bioreaktors, oder
von der Spezifikation des Kunden ab.
104
Hauptmenü „Main“
14.2 Prozessanzeigen im
Hauptmenü „Main“
Die Funktionselemente können zugehörige Prozesswerte anzeigen:
− Messwerte angeschlossener Sonden wie z.B. pH, pO2, Foam etc.
− Berechnete Größen wie Dosiermengen von Pumpen, berechnete Werte
arithmetischer Funktionen etc.
− Prozesslaufzeitanzeigen
− Mess- und Kenndaten aus der Rückmeldung externer Komponenten wie z.B.
Drehzahlregelung, Massflow Controllern, Waagen etc.
14.3 Direktzugriff auf
Untermenüs
Die nachstehenden Menübilder zeigen Beispiele für die vom Hauptbildschirm „Main“
aus zugänglichen Untermenüs und Einstellmöglichkeiten des Mess- und Regelsystems.
Wählbare Untermenüs und einstellbare Parameter hängen von der Konfiguration ab:
− Sollwertvorgabe und Betriebsartenwahl für Kopfraumbegasung (Overlay) für Air
und CO2
− Sollwertvorgabe und Betriebsartenwahl für Medienbegasung (Sparger) für alle
Gase, Beispielmenü „AIROV-#“
− Einstellung der Alarmgrenzen und Aktivierung der Alarmüberwachung für
Totalizer, Beispiel „ACIDT-#T“
− Betriebsartenwahl für Korrekturmittelpumpen, Beispiel „SUBS-A#“
Hauptmenü „Main“
105
− Betriebsartenwahl für Rührwerksdrehzahl „STIRR-#“
− Betriebsartenwahl für Niveaukontrolle „LEVEL-#“
− analog für Schaumüberwachung „FOAM-#“
− Betriebsartenwahl Pumpensteuerung „LEVEL-#“
(Automatische und manuelle Pumpensteuerung)
Abb. 14-3: Menübilder direkt vom
Hauptmenü „Main“ aus zugänglicher
Funktionen
106
Hauptmenü „Main“
15. Hauptmenü „Trend“
15.1 „Trend“-Display
15. Hauptmenü „Trend“
Mit der „Trend“-Anzeige kann der Anwender Prozesswerte für einen Zeitraum von
bis zu 72 Stunden grafisch darstellen. Dieser Überblick über den Prozessverlauf
erlaubt beispielsweise eine Abschätzung, ob der Prozess wie erwartet verläuft oder
ob Unregelmäßigkeiten bzw. Störungen zu erkennen sind. Die Trend-Darstellung gilt
rückwirkend vom aktuellen Zeitpunkt an und bietet
− Bis zu 8 (wählbare) Kanäle
− Zeitbasis 1, 12, 24, 36 und 72 Stunden
Bedienbild
Abb. 15-1: Startbildschirm Hauptmenü „Trend“ BIOSTAT® B (keine Aufzeichnung aktiv)
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Tastenzeile
1…8
Anzeige und Einstellung der Kanäle
Diagramm
1…8
Linien-Diagramm der gewählten Kanäle (y) über die
Zeit (x)
Oben
Obergrenzen der gewählten Anzeigebereiche
für jeden Kanal
Mitte
Linien-Diagramm in Farbe
Unten
Untergrenzen der Anzeigebereiche für jeden Kanal
HH:MM
Zeitskalierung
Untertitel
Hauptmenü „Trend“
107
15.2 Einstellungen des
„Trend“-Displays
15.2.1 Einstellen der Trenddarstellung für Parameter
1. Wählen Sie die Hauptfunktionstaste „Trend“.
2. Drücken Sie die Taste des Kanals, den Sie einstellen wollen.
Das Fenster „Channel # Settings“ erscheint:
Abb. 15-2: Menü zur Parameterauswahl und -einstellung
3. Um den Parameter für den Kanal zu ändern, drücken Sie „PV“.
Das Menü „Select Buffered Channel“ zeigt die vorgewählten Werte:
4. Drücken Sie „Cfg“, um alle Parameter der Konfiguration anzuzeigen. Ist der
gesuchte Parameter nicht sichtbar, können Sie durch die Tabelle blättern.
5. Drücken Sie die Taste des Parameters, um diesen auszuwählen.
Der Parameter wird sofort übernommen.
y Um einen Parameter abzuwählen, ohne den Kanal neu zuzuweisen,
drücken Sie „…“.
Abb. 15-3: Übersichtstabelle der
vorgewählten Parameter
15.2.2 Einstellen des Anzeigebereichs eines Parameters
1. Wählen Sie das Fenster „Channel # Settings“ und drücken Sie „Min“ und | oder
„Max“.
2. Geben Sie die obere bzw. untere Grenze ein. Unter dem Datenfenster sehen Sie
die Grenzwerte der Anzeige für den Parameter.
3. Bestätigen Sie die Eingabe mit „OK“.
Abb. 15-4: Beispiel für Einstellung der
Temperatur-Obergrenze
108
Hauptmenü „Trend“
15.2.3 Zurücksetzen des
Anzeigebereiches
y Drücken Sie „Reset Range“ im Fenster „Channel # Settings“, um einen
veränderten Anzeigebereich auf die werkseitige Einstellung für „Max“ und
„Min“ zurückzusetzen.
Abb. 15-5: Zurücksetzen einer laufenden
Trendaufzeichnung
15.2.4 Einstellen der Farbe der
Trendanzeige
y Die Farbe ist für jeden Parameter aus einer Tabelle wählbar.
1. Wählen Sie das Fenster „Channel # Settings“ und drücken die Taste mit dem
Namen der vorgewählten Farbe.
2. Drücken Sie die Taste mit dem Namen der neu zu verwendeten Farbe.
Die Auswahl wird sofort zugeordnet und aktiviert.
Abb. 15-6: Zuordnen einer Farbe zum gewählten
Parameter
15.2.5 Festlegen eines neuen
Zeitbereichs „Time Range“
1. Drücken Sie die Taste „h“ in der Kopfzeile.
2. Wählen Sie den gewünschten Zeitbereich.
y Die Zeitskala unten im Arbeitsbereich ändert sich automatisch.
y Der Parameterverlauf wird über dem neuen Zeitbereich angezeigt.
Abb. 15-7: Wahl des Anzeigebereichs
Hauptmenü „Trend“
109
16. Hauptmenü „Calibration“
16.1 Allgemeines
16. Hauptmenü „Calibration“
In der Hauptfunktion „Calibration“ sind alle im Routinebetrieb erforderlichen
Kalibrierfunktionen ausführbar:
− Kalibrierroutinen für Sensoren: z.B. pH, pO2
− Sensorenfunktionsprüfung
− Kalibrierung Pumpendosierzähler: z.B. Acid, Base, Substrat
− Kalibrierung Gasdosierzähler: z.B. N2, O2, CO2
Abb. 16-1: Übersichtsmenü bei Mehrfachsystemen
(Übersicht „All“ zeigt die wichtigsten Kalibrierfunktionen für alle Systeme)
Je nach Konfiguration kann der BIOSTAT® B mit einem oder zwei Kulturgefäßen
ausgestattet sein.
Die Bedienung ist für jedes Kulturgefäß identisch..
110
Hauptmenü „Calibration“
Abb. 16-2: Übersichtsmenü für eine Unit (Übersicht Unit-# zeigt alle in der Konfiguration enthaltenen
Kalibrierfunktionen)
Nach Drücken der Hauptfunktionstaste „Calibration“ wird das Hauptmenü zur
Kalibrierung geöffnet. Auswählbare Touch keys zeigen den Status der damit
verbundenen Kalibrierfunktionen und öffnen das zugehörige Untermenü zur
Durchführung der Kalibrierroutine.
Bedienhinweise zu einzelnen Schritten und erforderlichen Eingaben am Display
führen durch die Menüs.
Kalibrierparameter bleiben bei Abschalten des DCU-Systems gespeichert. Nach
Wiedereinschalten verwendet das DCU-System die gespeicherten Kenngrößen,
bis eine erneute Kalibrierung erfolgt.
Hauptmenü „Calibration“
111
16.2 Gruppen- oder Einzelkalibrierung
Abb. 16-3: Auswahlmenü „Einzel- bzw. Gruppenkalibrierung“
Feld
Funktion, erforderliche Eingabe
Single Calibrate
Kalibrieren eines Sensors
Group Calibrate
Gleichzeitiges Kalibrieren mehrerer Sensoren
Bei Einsatz mehrerer pH- und pO2-Sensoren für parallele Messungen kann die
Kalibrierung der Sensoren als Einzel- oder Gruppenkalibrierung durchgeführt werden.
Beispielsweise ist in Konfigurationen des BIOSTAT® B die Gruppenkalibrierung von
allen Sensoren einer Unit möglich, wenn die Auswahl der Gruppenkalibrierung in
der der Unit entsprechenden Übersicht „Unit-#“ erfolgt. Bei Auswahl in der Übersicht
„All“ ist die Kalibrierung von allen Sensoren des Gesamtsystems möglich.
Die Anzahl gleichzeitig kalibrierbarer Sensoren kann unterschiedlich sein und von der
Konfiguration bzw. dem kontrollierten Endgerät abhängen.
16.3 pH-Kalibrierung
112
Hauptmenü „Calibration“
Konventionelle pH-Sensoren werden über eine Zweipunkt-Kalibrierung mit Pufferlösungen kalibriert. Bei der Messung berechnet das System den pH-Wert nach der
Nernst-Gleichung aus der Sensorspannung, unter Berücksichtigung von Nullpunktabweichung, Steilheit und Temperatur.
Beim Kalibrieren können Sie die Bezugstemperatur manuell eingeben, bei der
pH-Messung erfolgt die Temperaturkompensation automatisch über den Temperaturmesswert aus dem Bioreaktor.
Sie kalibrieren die Sensoren vor dem Einbau an der Messstelle, z.B. im Kulturgefäß.
Der Sensoren-Nullpunkt kann sich durch die Sterilisation verschieben. Um die
pH-Sensoren nachzukalibrieren, können Sie den pH-Wert extern in einer Probe aus
dem Prozess messen und im Kalibriermenü eingeben. Die Kalibrierfunktion vergleicht
den online gemessenen pH-Wert mit dem extern bestimmten, berechnet die
resultierende Nullpunktverschiebung und zeigt den korrigierten Prozesswert an.
Hitzeeinwirkung beim Sterilisieren und Reaktionen des Diaphragmas bzw.
Elektrolyten mit Bestandteilen des Mediums können die messtechnischen
Eigenschaften der pH-Sensoren beeinträchtigen. Prüfen und kalibrieren Sie
die pH-Sensoren daher vor jedem Einsatz.
Das Bedienbild für die pH-Sensoren zeigt neben dem pH-Wert auch die Messkettenspannung der Sensoren sowie die Sensorenparameter Nullpunktverschiebung („Zero“)
und Steilheit („Slope“) an. Damit können Sie auf einfache Weise die Funktionsfähigkeit der pH-Sensoren überprüfen.
16.3.1 Ablauf Kalibrierung
1. Drücken Sie in der Fußzeile den Touch key „Calibration“, um die Kalibrierung
durchzuführen.
2. Wählen Sie die Übersicht „All“ oder für Übersicht der Unit „1“ bzw. „2“ aus.
3. Drücken Sie den Touch key des zu kalibrierenden Sensors („pH-#Measure“).
4. Wählen Sie im Untermenü (nur bei der Übersicht „All“) durch Drücken des Touch
keys „Single Calibrate“ bzw. „Group Calibrate“ die gewünschte Kalibrierungsart.
Abb. 16-4: Auswahl „Single Calibrate“
bzw. „Group Calibrate“
5. Starten Sie die Kalibrierung durch Drücken von „Measure“ (je nach Wahl von
„Single Calibrate“ oder „Group Calibrate“ erscheint eines der beiden folgenden
Untermenüs).
Abb. 16-5: Untermenü „Calibration pH-A1“
nach Anwahl des Sensors und Auswahl von
„Single Calibrate“
Abb. 16-6: Untermenü „Group Calibration pH“
nach Anwahl eines Sensors und Auswahl von
„Group Calibrate“
Hauptmenü „Calibration“
113
6. Wählen Sie die gewünschte Kalibrierfunktion:
Touch keys:
„Calibrate“:
Vollständiger Kalibrierzyklus mit Nullpunktkalibrierung
„Zero“ und Steilheitskalibrierung „Slope“.
„Re-Calibrate“:
Nachkalibrierung [Æ Abschnitt „16.3.2 Nachkalibrierung“]
„Calibrate Zero“: Nullpunktkalibrierung
„Calibrate Slope“: Steilheitskalibrierung
Abb. 16-7: Untermenü „Calibration Mode“
7. Wählen Sie die Art der Temperaturkompensation.
Bei Wahl von „Manual“ erscheint das nebenstehende Eingabefenster
für die Temperatur.
Bei Wahl von „Auto“ erscheint das Eingabefeld für den pH-Wert sofort
(„pH-1: Zero Buffer“).
8. Geben Sie den Wert für die Temperaturkompensation ein und
bestätigen Sie die Eingabe mit „OK“.
Abb. 16-8: Untermenüs Temperaturkompensation
114
Hauptmenü „Calibration“
9. Geben Sie im Untermenü „Zero Buffer“ den zu kalibrierenden
pH-Wert ein. Bestätigen Sie die Eingabe mit „OK“.
Abb. 16-9: Untermenü „Zero Buffer“,
Beispiel. „Single Calibrate“
10. Beobachten Sie die Messwertanzeige im Untermenü „Zero Value“.
Sobald die Anzeige stabil ist, bestätigen Sie die Messung mit „OK“:
a)
b)
Abb. 16-10: Untermenü „Zero Value“, a) „Single Calibrate“, b) „Group Calibrate“
11. Geben Sie im Untermenü „Slope Buffer“ den zu kalibrierenden
pH-Wert ein. Bestätigen Sie die Eingabe mit „OK“.
Abb. 16-11: Untermenü „Slope Buffer“, Beispiel. „Single Calibrate“
Hauptmenü „Calibration“
115
12. Beobachten Sie die Messwertanzeige im Untermenü „Slope Value“.
Sobald die Anzeige stabil ist, bestätigen Sie die Messung mit „OK“:
a)
b)
Abb. 16-12: Untermenü „Slope Value“, a) „Single Calibrate“, b) „Group Calibrate“
Feld
Wert
Mode
116
Hauptmenü „Calibration“
Funktion, erforderliche Eingabe
Messung, Kalibrieren, Rekalibrieren
pH
pH
pH-Messwertanzeige bzw. Eingabe des pH-Werts der
externen Probe beim Nachkalibrieren
Electrode
mV
Messkettenspannung (Rohsignal)
TEMP
°C
Temperaturwert für Temperaturkompensation
Zero
mV
Anzeige der Nullpunktverschiebung
Slope
mV | pH
Anzeige der Steilheit
Measure
Automatisches Umschalten auf pH-Messung
nach Ablauf der Kalibrierroutine
Calibrate
Starten der Kalibrierroutine
Re-Calibrate
Starten der Nachkalibrierung
Calibrate Zero
Nullpunktkalibrierung als Einzelschritt
Calibrate Slope
Steilheitskalibrierung als Einzelschritt
Manual
Manuelle Temperaturkompensation mit Eingabe eines
außerhalb des Kulturgefäßes gemessenen Werts
Auto
Automatische Temperaturkompensation mit dem im
Kulturgefäß gemessenen Wert
16.3.2 Nachkalibrierung
Mit den nachfolgenden Bedienschritten können Sie die Kalibrierung der pH-Sensoren
nach einer Sterilisation im Autoklaven oder während des Prozesses an evtl. geänderte
Messeigenschaften anpassen:
1. Messen Sie den pH-Wert in einer aktuellen Probe aus dem Prozess.
Verwenden Sie eine präzise, sorgfältig kalibrierte Messeinrichtung.
2. Drücken Sie den Touch key des zu kalibrierenden pH-Sensors.
– Sie können nur einen einzelnen pH-Sensor rekalibrieren.
3. Drücken Sie den Touch key „Single Calibrate“.
Abb. 16-13: Einen Sensor rekalibrieren
4. Drücken Sie den Touch key „Measure“ und wählen Sie die gewünschte
Kalibrierung.
Hauptmenü „Calibration“
117
5. Für die Nachkalibrierung drücken Sie „Re-Calibrate“ und geben Sie den extern
in einer Probe gemessenen pH-Wert ein:
Abb. 16-14: Eingabe des extern gemessenen pH-Werts
Das DCU-System ermittelt die Nullpunktverschiebung und zeigt den korrigierten
pH-Wert an.
16.3.3 Besondere Hinweise
− Verwenden Sie möglichst Pufferlösungen des Sensorenherstellers, wie im
Lieferumfang des pH-Sensors enthalten. Informationen zur Nachbestellung
erhalten Sie auf Anfrage.
− Soweit bekannt und im Prozess möglich, können Sie die Werte für die Nullpunktverschiebung und die Steilheit auch direkt in die entsprechenden Felder eingeben.
− Die Lebensdauer der Sensoren ist begrenzt, sie hängt ab von den Einsatz- und
Betriebsbedingungen im Prozess. Die pH-Sensoren sollten gewartet und ggf.
ersetzt werden, wann immer die Funktionsprüfung und Kalibrierung auf eine
Fehlfunktion hinweisen.
− Die pH-Sensoren müssen gewartet oder ersetzt werden, wenn die folgenden Werte
außerhalb des angegebenen Bereiches* liegen:
– Nullpunktverschiebung („Zero“) außerhalb – 30 … + 30 mV
− Abhängig vom Typ und Aufbau der gelieferten Sensoren können Menüs, Ablauf
und Bedienung der Kalibrierfunktion von den hier gemachten Angaben abweichen.
Beachten Sie die Hinweise in den Konfigurationsunterlagen oder in der Funktionsspezifikation des Bioreaktors, sofern verfügbar..
*
118
Hauptmenü „Calibration“
Diese Werte gelten für die pH Sensoren der Hersteller Hamilton und Mettler Toledo.
Sollten Sie andere Hersteller verwenden, beachten Sie bitte die Herstellerunterlagen.
16.4 pO2-Kalibrierung
Die Kalibrierung der pO2-Sensoren basiert auf einer Zweipunktkalibrierung.
Gemessen wird in [%-Sauerstoffsättigung]. Die Kalibrierung ermittelt die Sensorenparameter Nullstrom („Zero“) und Steilheit („Slope“). Bezugsgröße für „Zero“ ist
das sauerstofffreie Medium im Kulturgefäß. Mit Luft gesättigtes Medium kann als
100 %-gesättigt definiert werden und Grundlage für die Ermittlung des „Slope“ sein.
Da Sie die Sensoren nach der Sterilisation kalibrieren, werden Änderungen der
Messeigenschaften, die sich durch Hitzeeinwirkung oder Medieneinflüsse bei der
Sterilisation ergeben können, berücksichtigt.
Das Bedienbild für die Kalibrierung des pO2-Sensors entspricht dem der pH-Kalibrierung. Beachten Sie die Beschreibung zur pH-Kalibrierung [Æ Abschnitt 16.3 pH-Kalibrierung] in dieser Bedienungsanleitung oder das Bedienbild zur pO2-Kalibrierung an
Ihrem DCU-System. Das Bedienbild zeigt neben der pO2-Sättigung auch den aktuellen
Sensorenstrom sowie den Nullstrom und die Steilheit mit den Kalibrierbedingungen
an. Dies ermöglicht eine einfache Funktionskontrolle der Sensoren.
16.4.1 Ablauf Kalibrierung
1. Drücken Sie in der Fußzeile den Touch key „Calibration“, um die
Kalibrierung durchzuführen.
2. Wählen Sie die Übersicht „All“ oder die Übersicht der Unit „1“ bzw. „2“ aus.
3. Drücken Sie den Touch key des zu kalibrierenden Sensors („pO2-# Measure“).
4. Wählen Sie im Untermenü (nur bei der Übersicht „All“) durch Drücken des Touch
keys „Single Calibrate“ bzw. „Group Calibrate“ die gewünschte Kalibrierungsart.
16.4.2 Nullpunktkalibrierung
Nach dem Autoklavieren begasen Sie das Kulturgefäß noch nicht mit Luft
oder dem vorgesehenen, sauerstoffhaltigem Gas.
1. Vor dem Start der Nullpunktkalibrierung:
Für eine exakte Nullpunktkalibrierung begasen Sie mit Stickstoff, bis der im
Medium gelöste Sauerstoff verdrängt ist.
Ein Hinweis, dass sich Sauerstoffsättigung dem Minimum nähert, ist, dass sich das
Elektrodenrohsignal nahe dem 0 nA Wert stabilisiert.
Die folgenden Untermenüs zeigen den Kalibrierungsablauf exemplarisch für die
Auswahl von „Single Calibrate“. Beispiele für die Untermenüs bei Auswahl von
„Group Calibrate” entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Æ „16.3 pH-Kalibrierung“.
Hauptmenü „Calibration“
119
2. Starten Sie die Kalibrierung durch Drücken von „Measure“:
Abb. 16-15: Anwahl eines pO2-Sensors (‘pO2-#“), Übersicht „Unit-1“
3. Wählen Sie die gewünschte Kalibrierfunktion:
Touch keys:
„Calibrate“:
Vollständiger Kalibrierzyklus mit Nullpunktkalibrierung
„Zero“ und Steilheitskalibrierung „Slope“.
„Calibrate Zero“: Nullpunktkalibrierung
„Calibrate Slope“: Steilheitskalibrierung
Abb. 16-16: Untermenü Kalibrierfunktionen
120
Hauptmenü „Calibration“
4. Wählen Sie die Art der Temperaturkompensation.
Bei Wahl von „Manual“ erscheint das nebenstehende Eingabefenster für die
Temperatur:
Bei Wahl von „Auto“ erscheint das Eingabefeld für den pO2-Wert sofort
(„pO2-#: Zero Value“).
Wenn Sie die Kompensationsmethode „Auto“ gewählt haben, stellen Sie vorher
sicher, dass der Pt100 Sensor:
– an der Kontrolleinheit angeschlossen ist,
– sich in der Leerhülse im Kulturgefäß befindet.
Abb. 16-17: Untermenüs Temperaturkompensation
5. Geben Sie im Untermenü „Zero Buffer“ den zu kalibrierenden Wert für die
Sauerstoffsättigung in Prozent ein. Bestätigen Sie den eingegebenen Wert mit
„OK“.
Abb. 16-18: Untermenü „pO2-1:
Zero Buffer“
Hauptmenü „Calibration“
121
6. Beobachten Sie die Messwertanzeige im Untermenü „Zero Value“. Sobald die
Anzeige für den pO2-Wert nahe 0 % stabil ist und einen Nullstrom im Bereich
0 … 10 nA zeigt, bestätigen Sie die Messung mit „OK“.
Abb. 16-19: Untermenü „pO2-1:
Zero Value“ aus der Übersicht „Unit-1“
oder „All“
16.4.2.1 Steilheitskalibrierung
1. Stellen Sie die Rührwerksdrehzahl, Temperatur und ggf. den Druck über die
entsprechenden Regler für den Prozess ein [Æ Kapitel „Hauptmenü ,Controller‘ “].
Begasen Sie das Kulturmedium mit dem vorgesehenen Gas oder z.B. mit Luft,
bis Sauerstoffsättigung erreicht ist.
2. Starten Sie die Kalibrierfunktion wie im Abschnitt 16.4.2 „Nullpunktkalibrierung“
beschrieben. Wählen Sie im Untermenü „Calibration Mode“ die Kalibrierfunktion
„Calibrate Slope“.
3. Wählen Sie die Art der Temperaturkompensation:
Bei Wahl von „Manual“ erscheint das nebenstehende Eingabefenster für die
Temperatur.
Bei Wahl von „Auto“ erscheinen die untenstehenden Menüs sofort.
Abb. 16-20: Untermenüs Temperaturkompensation
122
Hauptmenü „Calibration“
4. Bestätigen Sie im Untermenü „Slope Buffer“ den zu kalibrierenden Wert für die
Sauerstoffsättigung in Prozent mit „OK“.
Abb. 16-21: Untermenü
„Slope Buffer“ aus der Übersicht
„Unit-1“ (Single Calibration)
5. Beobachten Sie die Messwertanzeige im Untermenü „Slope Value“. Sobald der
Messwert für den Sensorenstrom nahe 60 nA (dieser Wert gilt für die Sensoren des
Herstellers Hamilton) stabil ist, kalibrieren Sie die Steilheit „Slope“, indem Sie mit
„OK“ bestätigen.
Abb. 16-22: Untermenü
„Slope Value“ aus der Übersicht
„Unit-1“ (Single Calibration)
16.4.3 Besondere Hinweise
− Vor dem ersten Einsatz oder wenn der pO2-Sensor länger als 5 … 10 min von
der Spannungsversorgung (Messverstärker) getrennt wurde, muss er polarisiert
werden. Das Polarisieren dauert bis zu 6 h (weniger Zeit, wenn der Sensor nur
einige Minuten vom Messverstärker getrennt war), dies gilt nicht für optische
pO2-Sensoren (z.B. VISIFERM, Hersteller Hamilton). Beachten Sie die Hinweise
des Sensorenherstellers.
Hauptmenü „Calibration“
123
− Falls erforderlich, können Sie die Werte für Nullpunktverschiebung und Steilheit
direkt in den entsprechenden Untermenüs eingeben:
Abb. 16-23: Direkte Eingabe und Überprüfung der Sensorenparameter
− Der pO2-Sensor muss gewartet werden, wenn:
– der Nullpunkt (Untermenü „Zero Value“) nicht im Bereich 0 … +10 nA liegt,
– der Sensorenstrom bei maximaler Begasung mit Luft (Untermenü „Slope Value“)
unter 30 nA liegt.
124
Hauptmenü „Calibration“
16.5 Totalizer für Pumpen und
Ventile
Zum Erfassen des Korrekturmittelverbrauchs summiert das DCU-System die
Schaltzeiten von Pumpen oder Dosierventilen. Es berechnet die Fördervolumina aus
den Schaltzeiten unter Berücksichtigung der spezifischen Flussraten. Unbekannte
Pumpenförderraten können Sie über die Kalibriermenüs der Pumpen bzw. Dosierventile ermitteln. Bekannte spezifische Förderraten können Sie in den Kalibriermenüs
direkt eingeben.
Die Kalibrier- und Dosierzählerfunktionen sind für alle Pumpen und Dosierventile
gleich. Die Kalibrierung wird am Beispiel der Pumpe „PUMP-A1T“ („LEVEL-1T“)
beschrieben.
Bedienbild
Abb. 16-24: Zugriff über den Touch key „Totalize“ des entsprechenden Dosierzählers im Hauptmenü
„Calibration“, Übersicht „Unit-1“ bei Systemen mit mehreren Bioreaktoren.
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Mode
Calibrate
– Start der Routine „Calibrate“ oder „Reset“
Totalize
– nach Ablauf von „Calibrate“ schaltet das System
automatisch auf „Totalize“
Reset
– Reset setzt Dosierzähler auf Null zurück
PUMP-A1T
PUMP-A1Ta
(analog)
ml
Anzeige der geförderten Flüssigkeitsmenge
– BASET-# etc., für Laugepumpe
– AFOAMT-# für Antischaum-Pumpe
– LEVELT-# für Level-Pumpe
Flow
ml/min
Eingabe der spezifischen Pumpenförderrate bzw.
Fluss des Dosierventils, wenn bekannt
Hauptmenü „Calibration“
125
16.5.1 Ablauf PumpenKalibrierung
Verwenden Sie immer gleichartige Schläuche mit denselben Dimensionen zum
Kalibrieren und zum Fördern der Medien.
1. Legen Sie das Schlauchende vom Pumpeneingang in einen mit Wasser gefüllten
Becher und das Schlauchende vom Pumpenausgang in einen Messbecher, mit dem
Sie das Fördervolumen messen können.
2. Füllen Sie zunächst den Schlauch vollständig mit dem Medium.
Dazu können Sie die Pumpe manuell einschalten:
Abb. 16-25: Pumpe manuell einschalten (Touch key „On“ bei „Manual Mode“ drücken);
Der manuelle Modus wird durch den gelben Unterstrich unter der Pumpe angezeigt.
3. Drücken Sie den Touch key der zu kalibrierenden Pumpe.
4. Wählen Sie den Touch key für die Betriebsart („Mode“). Vor der ersten Kalibrierung
zeigt sie die Betriebsart „Off“ an. Nach Durchlauf einer Kalibrierung schaltet sie auf
„Totalize“ um.
y Sie können die Kalibration erst dann starten, wenn Sie den Schlauch
vorher manuell gefüllt haben.
126
Hauptmenü „Calibration“
5. Legen Sie dazu den Schlauch in die Pumpe ein und hängen Sie das eine Ende des
Schlauches in das zu fördernde Medium.
6. Aktivieren Sie die Pumpe mit ,on“.
y Lassen Sie die Pumpe so lange aktiviert, bis der Schlauch komplett gefüllt ist.
7. Deaktivieren Sie die Pumpe mit ,off“.
Abb. 16-26: Betriebsart auswählen.
8. Drücken Sie im Untermenü „Mode“ den Touch key „Calibrate“.
Das Menü „START calibration with OK“ erscheint.
9. Starten Sie die Pumpenkalibrierung mit „OK“. Das Menü „STOP
calibration with OK“ erscheint. Die Pumpe fördert das Medium.
Abb. 16-27: Kalibrierung starten | stoppen
10. Ist ein ausreichendes Volumen überführt, drücken Sie „OK“.
Hauptmenü „Calibration“
127
11. Lesen Sie am Messbecher das Fördervolumen ab und geben es im Untermenü
„PUMP-A1T: Volume“ ein und bestätigen Sie mit „OK“.
Abb. 16-28: Eingabe des gemessenen Volumens und resultierende Förderrate
− Das DCU-System berechnet die Förderrate automatisch aus der intern
registrierten Pumpenlaufzeit und der ermittelten Fördermenge. Die Förderrate
wird im Untermenü „Calibration PUMP A1T“ im Feld „Flow“ angezeigt.
Aktivierung des Dosierzählers
− Der Dosierzähler wird nach Beenden der Kalibrierroutine zurückgesetzt sowie nach
Einschalten des zugehörigen Reglers automatisch aktiviert.
Besondere Hinweise
− Falls die Förderrate der Pumpe bekannt ist, können Sie diese nach Drücken
des Eingabefelds „Flow“ direkt eingeben.
128
Hauptmenü „Calibration“
1. Drücken Sie den Touch key „Flow“.
Abb. 16-29: Direkteingabe bei bekannter Durchflussrate
2. Geben Sie den entsprechenden Wert über die Tastatur ein.
3. Bestätigen Sie den Wert und starten Sie die Kalibrierung mit „OK“.
Sie können die Dosierzähler über die Kalibrierfunktion auf Null setzen
[Æ Abb. 16-26, Mode „Reset“].
16.5.2 Ablauf WaagenKalibrierung
Das Gewicht von Bioreaktoren (Kulturgefäßen), Vorlageflaschen oder Medien- bzw.
Erntebehältern kann mit Wägeplattformen oder Kraftmessdosen gewogen werden.
Erforderliche Tara-Korrekturen, z.B. nach einer Umrüstung am Kulturgefäß oder
Nachfüllen einer Vorlageflasche, sind im laufenden Betrieb möglich. Dazu ermitteln
Sie das Nettogewicht und passen das Tariergewicht an die Gewichtsänderung durch
die veränderte Ausrüstung an.
Hauptmenü „Calibration“
129
Bedienbild
Abb. 16-30: Zugriff über den Touch key „BALANCE-#1 Measure“ der entsprechenden Waage im
Hauptmenü „Calibration“, Übersicht „Unit-1“ bei Systemen mit mehreren Bioreaktoren.
130
Hauptmenü „Calibration“
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
BALANCE #1
g/kg
Anzeige Nettogewicht (WEIGHT = Gross-Tare)
– VWEIGHT: Gewicht Kulturgefäß
– FEEDW: Gewicht Substrat- oder Erntebehälter
Tare
g/kg
Anzeige Tariergewicht
Gross
g/kg
Anzeige Bruttogewicht
Beispiel Kalibrierung Kulturgefäß
1. Drücken Sie im Bedienbild den Touch key „BALANCE-#1 Measure“.
2. Drücken Sie den Touch key „Mode“ und wählen Sie „Tare“ für die Null-Tarierung.
Abb. 16-31: Null-Tarierung
3. Drücken Sie den Touch key „Mode“ und wählen Sie „Hold“, um
Gewichtsänderungen zu ermitteln.
Abb. 16-32: Gewichtsänderungen
ermitteln
4. Lesen Sie die gemessene Gewichtsänderung ab und beenden Sie die Messung
mit „OK“.
Abb. 16-33: Gewichtsänderungen
ermitteln
5. Geben Sie im Untermenü „Calibration BALANCE-A1“ die Gewichtsänderung im
Feld „Tare“ über die Bildschirmtastatur ein.
Abb. 16-34: Gewichtsänderung
eingeben
6. Bestätigen Sie die Gewichtsänderung mit „OK“.
Hauptmenü „Calibration“
131
17. Hauptmenü „Controller“
17.1 Funktionsprinzip und
Ausstattung
17. Hauptmenü „Controller“
Die Regler im DCU-System arbeiten als PID-Regler, Sollwertgeber oder Zweipunktregler und sind an ihre Regelkreise angepasst. PID-Regler sind nach der Regelaufgabe
parametrierbar. Die Reglerausgänge steuern ihre Stellglieder stetig oder pulsdauermoduliert an. Es sind einseitige und Splitrange-Regelungen realisiert.
Welche Regler in einem DCU-System implementiert sind, hängt z.B. vom Endgerät
(z.B. Bioreaktor) ab. Regler können kundenspezifisch modifiziert sein. Verfügbare
Regler in der DCU-Software sind beispielsweise:
Regler
Funktion
Temperaturregler „TEMP“
PID-Kaskadenregler mit pulsdauermodulierten Splitrange-Ausgängen zur
Ansteuerung der Heizung bzw. des Ventils der Kühlwasserzufuhr mit dem Messwert
der Kulturgefäßtemperatur als Führungsgröße
Doppelmanteltemperaturregler „JTEMP“
Folgeregler der Temperaturregelung:
– bei TEMP-Regler „off“ als Sollwertgeber der Heizung | Kühlung möglich
Rührerdrehzahlregler „STIRR“
Sollwertgeber für externen Motorregler, der den Rührermotor ansteuert
pH-Regler „pH“
PID-Regler mit pulsdauermodulierten Splitrange-Ausgängen:
– steuert die Säurepumpe bzw. CO2-Zugabe und die Laugepumpe an
pO2-Regler „pO2“
PID-Kaskadenregler für Ansteuerung von bis zu 4 Folgereglern:
– Gasdosierregler Air, O2 oder N2
– Gasflussregler
– Rührerdrehzahlregler
– Regler für Substratzufuhr
Gasdosierregler
– AirOv, AirSp
– O2
– N2
– CO2
Folgeregler oder Sollwertgeber für Gas-Dosierventile, gepulste Zufuhr:
– Luft (Air) für Kopfraum- (Overlay) und Medienbegasung (Sparger)
– O2 für Medienbegasung
– N2 für Medienbegasung
– CO2 für Kopfraum- (Overlay) und Medienbegasung (Sparger)
Gasflussregler
Folgeregler oder Sollwertgeber für Massflow Controller
– jedes der vorgenannten Gase in jeder Strecke
Antischaumregler „FOAM“
Pulspausenregler für Zufuhr von Antischaummittel „AFOAM“
Niveauregler „LEVEL“
Pulspausenregler für Niveauregelung „LEVEL“
Substratregler „SUBSA/B“
Sollwertgeber für Dosierpumpen
Gewichtsregler
PID-Regler mit pulsdauermoduliertem Ausgang für Erntepumpe;
arbeitet mit Gewicht des Kulturgefäßes „VWEIGHT“ als Führungsgröße
Gravimetrischer Dosierregler „FLOW“
Sollwertgeber für interne oder externe Dosierpumpe; arbeitet mit dem Gewicht
der Substratgefäße „BWEIGHT“, „FWEIGHT“ als Führungsgröße:
– nur kontrollierte Endgeräte mit zugehöriger Gewichtsmessung
Druckregler „PRESS“
PID-Regler mit stetigem Ausgang für Druckregelventil:
– nur kontrollierte Endgeräte mit Druckregelung
Über die Funktion „Profile Parameter“ können die Sollwerte der einzelnen Regler
angefahren werden. Die zeitbasierten Sollwertprofile können eingerichtet werden.
Es sind bis zu 15 Schritte einstellbar.
Bei kundenseitig bereits installierten DCU-Systemen können zusätzliche
Reglerfunktionen auch nachträglich durch Konfigurationsänderungen implementiert
werden. Darüber hinaus sind mit den softwareseitig verfügbaren Regelblöcken auch
Sonderregler konfigurierbar.
132
Hauptmenü „Controller“
Die Regler sind weitestgehend stoßfrei in ihren Betriebsarten schaltbar:
off
Regler abgeschaltet mit definiertem Ausgang
Auto
Regler aktiv
Manual
manueller Zugriff auf Stellglied
profile
Anwahl von zuvor definiertem Profil,
ist kein Profil definiert wird automatisch in die Betriebsart „auto“
geschaltet
Im Reglerbedienbild können Sie Istwert, Betriebsart und Reglerausgang eingeben.
Die Regelbereiche hängen von der Konfiguration ab. Über ein Passwort haben
Sie Zugriff auf das Parametrierbild zum Einstellen von PID-Parametern, Ausgangsbegrenzungen und ggf. eines Todbands. Im Remote-Betrieb gibt der Leitrechner
die Sollwerte und Betriebsarten vor.
17.2 Reglerauswahl
Die Bedienbilder der Regler einer Konfiguration können Sie auf verschiedenen
Wegen erreichen:
− Für die am häufigsten zu bedienenden Regler über das Hauptmenü „Main“ sowie
über das Hauptmenü „Controller“, jeweils in der Ansicht „All“.
− Für weitere, häufig zu bedienende Regler über das Hauptmenü „Main“ in den
Detailansichten der ,Unit-1“… .
− Für alle Regler über das Hauptmenü „Controller“ in den Detailansichten der
,Unit-1“… .
17.3 Reglerbedienung
allgemein
Die Bedienung der Regler ist weitestgehend einheitlich. Sie umfasst die Einstellung
der Sollwerte und Alarmgrenzen sowie die Auswahl der Betriebsart. Die Zuordnung
des Reglerausgangs, sofern ein Regler mehrere Ausgänge ansteuern kann, und
Reglereinstellungen, die im Routinebetrieb nicht erforderlich sind, erfolgen über die
Parametrierfunktionen, die mit einem Passwort zugänglich sind.
Hauptmenü „Controller“
133
Bedienbild
Abb. 17-1: Auswahl des Temperaturreglers aus dem Übersichtsmenü „All“.
Feld
Controller
Mode
Modus
Anzeige
Auswahl
Funktion, erforderliche Eingabe
Eingabe der Reglerbetriebsart
off
Auto
Regler und Folgeregler abgeschaltet
Regler eingeschaltet, Folgeregler in Betriebsart
„cascade“
manueller Zugriff auf Reglerausgang
Anwahl von zuvor definiertem Profil,
ist kein Profil definiert wird automatisch in
die Betriebsart „auto“ geschaltet
Istwert des Prozesswerts in seiner physikalischen
Einheit, z.B. degC für Temperatur, rpm für Drehzahl,
pH für pH-Wert etc.
Sollwert des Prozesswerts in der physikalischen Einheit,
z.B. °C für Temperatur
Anzeige Reglerausgang in %
Eingabe der Alarmlimits (Highlimit, Lowlimit)
und Alarmstatus (enabled, disabled)
Eingabemöglichkeit eines zeitabhängigen
Sollwertprofils (max. 20 Knickpunkte)
Zugriff auf Reglerparameter (mit Passwort) bei
Kaskadenreglern: Wahl der Folgeregler
manual
profile
134
Hauptmenü „Controller“
Istwert
TEMP-1
Sollwert
Setpoint
Reglerausgang
Alarm
Parameter
Profil
Parameter
Funktionstaste
Out
Alarm
parameter
Profile
Param.
Funktionstaste
ok
Eingaben bestätigen mit „OK“
17.4 Sollwertprofile
Die meisten Regelkreise können mit zeitabhängigen Sollwertprofilen (Control
Loop Profiles) betrieben werden. Sie geben das Profil über das Bedienterminal in
eine Tabelle ein. Im Profil sind Sprünge und Rampen möglich, wobei ein Profil
max. 20 Knickpunkte umfassen kann. Sie können Profile jederzeit starten und
stoppen. Für gestartete Profile wird die abgelaufene Zeit angezeigt.
Bedienbild aufrufen
1. Im Hauptmenü „Controller“ den entsprechenden Regler auswählen.
2. Über das Feld „Profile Param.“ das Bedienbild aufrufen.
Bedienbild
Abb. 17-2: Bedienbild am Beispiel des AIRSP-Profils
Feld
Wert
Add
Modus
Funktion, erforderliche Eingabe
Hinzufügen eines Profilknickpunkts
off
Sollwertprofil nicht aktiv
profile
Sollwertprofil ist gestartet und wird abgearbeitet
Setpoint
[PV]
Anzeige des aktuellen Regler-Sollwerts in der
physikalischen Einheit des Prozesswerts, z.B. degC
für Temperatur
Elapsed Time
h:m:s
Anzeige der abgelaufenen Zeit seit Profilstart in
[hours:minutes:seconds]
Grafische Anzeige der abgelaufenen Zeit im Profilbild
No.
1-20
Nummer des Profilknickpunkts
Time
h:m:s
Eingabe der Zeit für Profilknickpunkt
Setpoint
[PV]
Eingabe des Sollwertes für Profilknickpunkt in der
physikalischen Einheit des Prozesswertes, z.B. degC
für Temperatur
Del
Löschen eines Profilknickpunkts
Hauptmenü „Controller“
135
17.4.1 Bedienung
− Wir empfehlen, für Ihr Profil eine Skizze mit Knickpunkten und zugehörigen
Sollwerten anzufertigen. Aus den auf der Skizze eingetragenen Knickpunkten
können Sie direkt die zu programmierenden Zeiten und Sollwerte ablesen.
− Ein Profil muss mindestens einen Profilknickpunkt mit einer von Null verschiedenen
Zeit erhalten, damit es gestartet werden kann.
17.4.2 Besondere Hinweise
− Beim Starten des Sollwertprofils wird die Reglerbetriebsart im Hauptmenü
„Controller‘ automatisch auf „profile‘ umgeschaltet.
− Wenn Sie für den ersten Knickpunkt nicht die Zeit „00:00 h:m‘ eingeben, verwendet das System nach Profilstart den aktuellen Sollwert als Startzeitpunkt.
− Bei einem Sollwertsprung ist für beide Knickpunkte die gleiche Zeit
programmierbar.
− Beim Starten eines „pO2“-Profils wird in Abhängigkeit von der Reglereinstellung
das evtl. gestartete Profil für „STIRR“, „AIR“, oder „PRESS“ automatisch gestoppt
und der Regler in den Mode „cascade“ umgeschaltet.
17.5 Reglerparametrierung
allgemein
Für eine optimale Anpassung der Regler an die jeweiligen Regelstrecken können
Sie die Reglerparameter über die Parametrierbilder ändern:
Abb. 17-3: Reglerparametrierung am Beispiel des TEMP-Reglers
136
Hauptmenü „Controller“
Feld
Anzeige
Funktion, erforderliche Eingabe
MIN, MAX
Wert in %
Minimale und maximale Ausgangsbegrenzung
für den Reglerausgang
DEADB
Wert in °C
Totzoneneinstellung (nur PID-Regler)
XP, TI, TD
Wert in %, s
PID-Parameter (nur PID-Regler)
Parametrierbilder sind nach Anwahl von
im Reglerbedienbild und Passworteingabe zugänglich. DCU-Systeme sind im Lieferzustand mit Parametern konfiguriert,
die einen stabilen Betrieb der Regelungen des Bioreaktors gewährleisten. Werkseitig
eingestellte Parameter können Sie den kundenspezifischen Konfigurationsunterlagen
entnehmen.
Eine Änderung der Reglerparameter ist in der Regel nicht erforderlich.
Ausnahmen sind Regelstrecken, deren Verhalten stark vom Prozess beeinflusst wird,
z.B. die pH- und pO2-Regelung.
17.5.1 Ausgangsbegrenzungen
Sie können den Reglerausgang für Sollwertgeber und PID-Regler nach unten
(„MIN“) und oben („MAX“) begrenzen. Dadurch können Sie ungewollte, große Stellgliedansteuerungen vermeiden bzw. bei Kaskadenreglungen den Sollwertbereich
für den Folgeregler limitieren.
− Die Eingabe der Begrenzungen erfolgt in den Feldern „MIN“ (Minimalbegrenzung)
und „MAX“ (Maximalbegrenzung). Die Einstellung erfolgt relativ zum gesamten
Reglerbereich in %.
− Zur vollen Aussteuerung des Reglerausgangs gelten diese Grenzen:
– einseitiger Reglerausgang : MIN = 0 %, MAX = 100 %
– Spiltrange-Reglerausgang : MIN = –100 %, MAX = 100 %
17.5.2 Totzone
Für PID-Regler kann eine Totzone eingestellt werden. Bleibt die Regelabweichung
innerhalb dieser Totzone, hält der Reglerausgang einen konstanten Wert bzw. wird
auf Null gesetzt (pH-Regler). Die Totzone ermöglicht bei stochastisch schwankenden
Istwerten einen stabileren Betrieb der Reglung bei minimierten Stellgliedbewegungen.
Bei Reglern mit Splitrange-Ausgängen verhindert dies ein Pendeln des Regelerausgangs (z.B. ständig wechselnde Säure | Lauge-Dosierung beim pH-Regler).
− Die Totzone wird im Feld DEADB angezeigt bzw. im zugehörigen Untermenü
eingestellt. Beispiel für pH-Regler:
Eingestellte Totzone
± 0,1 pH
Eingestellter Sollwert 6,0 pH
− Die Regelung ist inaktiv bei Istwerten zwischen 5,9 pH und 6,1 pH.
Hauptmenü „Controller“
137
17.5.3 Menübild
Reglerparametrierung
Abb. 17-4: Untermenü zur Reglerparametrierung am Beispiel des pH-Reglers
17.5.4 PID-Parameter
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
MIN
%
Minimale Ausgangsbegrenzung, Grenzwert für
Umschaltung auf den vorhergehenden Folgeregler
MAX
%
Maximale Ausgangsbegrenzung, Grenzwert für
Umschaltung auf den nachgeschalteten Folgeregler
DEADB
pH
Totzone in der Einheit des Prozesswerts
XP
%
P-Anteil (Proportionalbereich); Signalverstärkung
der Regelantwort proportional zum Eingangssignal
TI
sec
Integralanteil; Zeitfunktion, mit höherem I-Anteil
reagiert die Regelung langsamer (und umgekehrt)
TD
sec
Differenzialanteil: Dämpfung, größerer D-Anteil,
schwächt die Regelantwort ab (und umgekehrt)
OUT
Reglerausgang 1 (nur in Konfigurationen, bei denen
die Umschaltung des Ausgangs vorgesehen ist)
OUT2
Reglerausgang 2 (nur in Konfigurationen, bei denen
die Umschaltung des Ausgangs vorgesehen ist)
Die PID-Regler können über die PID-Parameter „XP“, „TI“ und „TD“ optimiert werden.
Die implementierten digitalen Regler arbeiten nach dem Stellungsalgorithmus.
Sie gestatten Strukturumschaltungen (P, PI, PD, PID) und Parameteränderungen
im laufenden Betrieb.
− Die Reglerstruktur kann eingestellt werden, indem einzelne PID-Parameter auf
Null gesetzt werden:
138
Hauptmenü „Controller“
P-Regler:
Æ TI = 0, TD = 0
PI-Regler:
Æ TD = 0
PD-Regler:
Æ TI = 0
PID-Regler:
alle PID-Parameter definiert
17.5.5 PID-Regleroptimierung
Zur optimalen Anpassung eines PID-Reglers an die Regelstrecke werden Kenntnisse in
der Regelungstheorie vorausgesetzt, bzw. können praxiserprobte Einstellregeln (z.B.
Ziegler Nichols) der einschlägigen Literatur entnommen werden. Als grobe Richtlinien
gelten:
− Schalten Sie den D-Anteil (TD) nur bei relativ stabilen Istwerten zu.
Bei stochastisch schwankenden Istwerten ändert der D-Anteil den Ausgang
schnell und stark. Dies bewirkt eine instabile Regelung.
− Das Verhältnis TI : TD sollte in der Regel etwa 4 : 1 betragen.
− Periodischen Schwingungen des Regelkreises können Sie durch Vergrößern
von XP bzw. TI | TD entgegenwirken.
− Bei zu langsamem Einregeln nach Sollwertsprüngen bzw. bei Istwert-Drift, können
Sie XP bzw. TI | TD verkleinern.
17.6 Temperaturregler
Die Temperaturregelung arbeitet als Kaskadenregelung. Der TEMP-Regler verwendet
die im Kulturgefäß gemessene Temperatur als Führungsgröße und wirkt auf die
Betriebsart des Folgereglers JTEMP. Dessen Ausgang steuert die zugeordneten Stellglieder über pulsdauermodulierte bzw. stetige Ausgänge im Splitrange-Betrieb an.
Zugeordnete Stellglieder können sein:
− elektrische Heizungen im Temperierkreislauf
− Ventile der Kühlwasserzufuhr(en)
Der Führungsregler schaltet bei Annäherung an den Sollwert die Reglerstruktur
von „PD“ (Anfahrzustand) auf „PID“ um und verhindert so ein Überschwingen.
In Temperierkreisläufen, z.B. von Bioreaktoren, schaltet ein Digitalausgang bei
ausgeschaltetem Temperaturregler auch die Umwälzpumpe sowie ggf. den
Heizungsschütz ab.
Hauptmenü „Controller“
139
Bedienbild
Führungsregler TEMP
Abb. 17-5: Bedienbild bei Aufruf vom Hauptbildschirm „Controller – All“
Abb. 17-6: Bedienbild bei Aufruf vom Bildschirm „Controller - #“
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträgen und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
140
Hauptmenü „Controller“
17.6.1 Bedienung
Beachten Sie die zulässigen Maximaltemperaturen der Baugruppen und
Armaturen, mit denen der Bioreaktor ausgestattet ist.
Kulturgefäß
Maximaltemperaturen
für Führungsregler „TEMP“
UniVessel® Glas Doppelmantel (Thermostat)
80 °C
UniVessel®
Glas Einwandig (Heizmanschette)
60 °C
UniVessel®
SU
50 °C
Die Temperatur-Kaskadenregelung bedienen Sie über den Führungsregler. Sollwerte
und Betriebsarten ändern Sie nur am Führungsregler „TEMP-#“. Alle Operationen des
Folgereglers „JTEMP-#“ werden automatisch ausgelöst.
− Für den routinemäßigen Betrieb müssen Sie nur den Führungsregler „TEMP-#“
einstellen (Sollwert, Betriebsart und Alarmgrenzen).
− Direkte Einstellungen für Heizung und Kühlung sind am Folgeregler „JTEMP-#“
möglich, wenn der Führungsregler „TEMP-#“ abgeschaltet ist (Betriebsart
„manual“).
17.6.2 Besondere Hinweise
− In der Betriebsart „auto“ des Führungsreglers „TEMP-#“ schaltet der Folgeregler
„JTEMP-#“ automatisch in die Betriebsart „cascade“. Bei der Einstellung „off“ des
Führungsreglers ist auch der Folgeregler automatisch „off“.
− Bei bestimmten Systemen, die keine höhere Temperatur erlauben, muss über die
Ausgangsbegrenzung „MAX“ des Führungsreglers eine Sollwertbegrenzung für den
Folgeregler parametriert sein.
– Beispiel: max. Out = 60 % für max. Temperatur = 90 °C
− Für den sicheren Betrieb erforderliche Ausgangsbegrenzungen sind in der Systemkonfiguration festgelegt. Davon abweichende benutzerdefinierte Ausgangsbegrenzungen müssen nach einem System-Reset wieder eingestellt werden.
17.7 Drehzahlregler
Rührermotor
Die DCU-Drehzahlregelfunktion arbeitet als Sollwertgeber für einen externen
Motorregler, der die Drehzahl des Rührermotors regelt. Bedienereingaben,
die Ausgabe des analogen Sollwertsignals für den Motorregler sowie die Anzeige
des Drehzahlsignals aus dem Regler erfolgen am DCU-System.
Ist ein pO2-Regler vorhanden, kann die Drehzahlregelfunktion als Folgeregler im
pO2-Kaskadenregelkreis geschaltet werden.
Hauptmenü „Controller“
141
Bedienbilder
Abb. 17-7: Bedienbild bei Aufruf vom Hauptmenü „Controller - All“
Abb. 17-8: Bedienbild bei Aufruf vom Bildschirm „Controller - #“
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträgen und den Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
142
Hauptmenü „Controller“
17.7.1 Besondere Hinweise
Abhängig von Gefäßtyp, -größe und -ausstattung ist nur eine bestimmte
maximale Drehzahl zulässig.
Höhere Drehzahlen können Gefäßeinbauten beschädigen. Gefäße können
instabil werden und sich über die Aufstellfläche bewegen.
Beachten Sie die für Ihren Bioreaktor zulässige maximale Drehzahl
[Æ Konfigurationsunterlagen des DCU-Systems].
Kulturgefäß
Maximale Rührerdrehzahlen BIOSTAT® B
UniVessel® Glas, 1 l, 2 l
2000 rpm
UniVessel®
Glas, 5 l
1500 rpm
UniVessel®
Glas, 10 l
800 rpm
UniVessel® SU, 2 l
400 rpm
Ist die MIN | MAX Einstellung nach einem System-Reset geändert, müssen Sie
diese wieder auf den zulässigen Bereich begrenzen.
Bei Eingabe der MIN | MAX-Ausgangsgrenzen bzw. direkter Eingabe im Feld OUT
muss der zulässige Drehzahlregelbereich berücksichtigt werden.
− Beispiel: bei Auslegung der Drehzahlregelung MIN | MAX 0 … 100 % für den
Drehzahbereich 0 … 2000 rpm und 1200 rpm als zulässige max. Drehzahl muss ein
Wert von OUT: MAX 60 % eingestellt sein.
Abb. 17-9: Parametrierung des Rührerdrehzahlreglers
− Neben seiner Funktion als Einzelregler kann der Rührerdrehzahlregler auch als
Folgeregler in der pO2-Kaskadenregelung verwendet werden.
Hauptmenü „Controller“
143
17.8 pH-Regler
Die pH-Regelung arbeitet normalerweise mit PID-Regelcharakteristik. Sie steuert
Korrekturmittelpumpen für Säure und Lauge bzw. Dosierventile oder Massflow
Controller für CO2 im Splitrange-Betrieb über zwei pulsdauermodulierte Ausgänge an.
Dies ermöglicht eine beidseitige Regelung.
− Der negative Reglerausgang wirkt auf die Säurepumpe (bzw. die CO2-Zugabe),
der positive Ausgang auf die Laugepumpe.
− Der pH-Regler aktiviert die Steuersignale erst dann, wenn die Regelabweichung
außerhalb einer einstellbaren Totzone liegt. Dies verhindert unnötige Säure- |
Laugedosierungen.
Bedienbilder
Abb. 17-10: Menü des pH-Reglers im Bedienbild „Controller – All“
144
Hauptmenü „Controller“
Abb. 17-11: Menü des pH-Reglers im Bedienbild „Controller – #“
− Hinweise zu den Anzeigen, Werteinträgen und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
17.8.1 Bedienhinweise
Im Parametrierbild des pH-Reglers kann eine Totzone DEADB eingegeben werden.
Die Regelung bleibt inaktiv, solange der Messwert innerhalb der Totzone um den Sollwert liegt.
Eingestellte Totzone: ± 0,05 pH
Eingestellter Sollwert: 6,0 pH
− Die Regelung ist inaktiv bei Istwerten zwischen 5,95 und 6,05 pH.
Abb. 17-12: Parametriermenü des
pH-Reglers
17.8.2 pH-Regelung durch Zufuhr
von CO2
Bei Bioreaktoren für die Zellkultur kann ein CO2-Ventil oder ein CO2-Massflow
Controller anstelle der Säurepumpe als Stellglied der pH-Regelung arbeiten.
Hauptmenü „Controller“
145
17.8.3 Besondere Hinweise
− Der pH-Reglerausgang „-Out“ steuert normalerweise die Säurepumpe mit einem
negativen Ausgangssignal (0 … –100 %) an.
Entsprechend steuert der Reglerausgang „+Out“ die Laugepumpe mit einem
positiven Ausgangssignal (0 … +100 %) an und führt Lauge zu.
− Bei Konfigurationen für die Zellkultur kann der Ausgang „-Out“ auf die CO2-Zufuhr
umgeschaltet werden.
Nach Umschalten auf „CO2“ steuert der Ausgang das CO2-Ventil (bzw. den Massflow Controller der CO2-Strecke) an, um CO2 in das Kulturgefäß einzuleiten.
− Bei speziellen Konfigurationen können die Säure- oder Laugepumpe Substratreglern zugewiesen werden, wenn sie nicht für die pH-Regelung benötigt werden.
Dazu muss „-Out“ auf „None“ (anstelle von „Acid“ oder „CO2“) und „+Out“ ebenso
auf „None“ eingestellt werden.
− Bei Aktivieren der Betriebsarten „auto“ oder „manual“ werden die
Dosierzähler „ACID-T“ | „CO2-T“ und „BASE-T“ automatisch in die Betriebsart „
Totalize“ geschaltet.
17.9 pO2-Regelungsmethoden
Das DCU-System bietet verschiedene Methoden der pO2-Regelung. Welche Methode
für das kontrollierte Endgerät möglich, erforderlich oder sinnvoll ist, hängt von der
Konfiguration bzw. dem Prozess ab.
− Beim Begasen mit Luft kann entweder der Sauerstoffanteil durch Zudosieren von
Stickstoff reduziert oder die Luft mit Sauerstoff angereichert werden.
− Der Gesamtgasfluss kann über einen Durchflussregler geregelt werden.
− Die Durchmischung kann z.B. durch Regelung der Rührerdrehzahl beeinflusst
werden.
− Das Zellwachstum kann durch Zufuhr von Substrat beeinflusst werden.
Die pO2-Regelung arbeitet als Kaskadenregelung. Der Ausgang des pO2-Reglers
(Führungsregler) steuert den Sollwerteingang des Folgereglers an, der dann auf
das Stellglied wirkt (z.B. auf die Ventile oder MFC für N2 bzw. O2 oder den Rührer).
Damit sind folgende Regelstrategien möglich:
− 1-stufige Regelkaskade, d.h. die pO2-Regelung beeinflusst nur eine der
verfügbaren Stellgrößen.
− bis zu 4-stufige Regelkaskade, bei der die pO2-Regelung bis zu 4 Stellgrößen
entsprechend ihrer Priorität beeinflusst.
Im pO2-Regler kann ein Bereich (MIN | MAX) definiert werden, in dem der pO2-Regler
den Sollwert für jeden Folgeregler vorgibt. Bei mehrstufiger Kaskadenregelung
steuert der Ausgang des pO2-Reglers die Folgeregler nach dem Einschalten nacheinander auf diese Weise an:
146
Hauptmenü „Controller“
− Der pO2-Regler beeinflusst den Folgeregler mit der Priorität 1 (Cascade 1)
und gibt dessen Sollwert vor. Der Folgeregler 2 erhält den im pO2-Regler mit
„MIN“ definierten Sollwert.
− Erreicht die Sollwertvorgabe des ersten Folgereglers (Cascade 1) ihr Maximum,
schaltet der Ausgang des pO2-Reglers nach einer einstellbaren Verzögerungszeit
„Hyst.“ auf den Sollwerteingang des zweiten Folgereglers (Cascade 2) und gibt
folgende Sollwerte vor:
– Folgeregler (Cascade) 1: mit definiertem Maximum
– Folgeregler (Cascade) 2: geregelter Ausgang des pO2-Reglers
− Dies setzt sich fort für die anderen Stellglieder entsprechend der festgelegten
Priorität „Cascade #“.
− Sinkt der Sauerstoffbedarf, werden die Regler in umgekehrter Reihenfolge zurückgesetzt.
Durch diese Art der Regelung lässt sich der pO2-Wert im Prozess auch bei beträchtlichen Schwankungen des Sauerstoffbedarfs der Kultur regeln. Um die Regelung
darüber hinaus noch optimal an das Verhalten der Regelstrecke anpassen zu können,
sind die PID-Parameter der Folgeregler unabhängig voneinander parametrierbar.
17.9.1 pO2-Kaskadenregler
CASCADE
Bedienbild
Abb. 17-13: Menü des pO2-Reglers im Bedienbild „Controller – All“
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträge und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
Hauptmenü „Controller“
147
− Darüber hinaus enthält das Bedienbild folgende Felder für Eingaben:
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Setpoint
% sat
Sollwertvorgabe im Führungsregler
Setpoint
Cascaded
Controller
Modus
Sollwertvorgabe für Folgeregler in der Kaskadenregelung, in der Reihenfolge der im Parametrierbild festgelegten Priorität:
off
angewählte Folgeregler werden automatisch auf „off“
geschaltet
auto
angewählte Folgeregler werden automatisch in
Betriebsart „cascade“ geschaltet
profile
gewählte Folgeregler werden mit dem Profil automatisch in Betriebsart „cascade“ geschaltet
Alarm Param.
– Eingabe der Limit-Werte ,High“ ,Low“
– Eingabe der Verzögerungszeit
– Alarm aktivieren, deaktivieren
Profile Param.
Eingabe der Profilparameter
Untermenü Parametrierbilder
Parametrierbild pO2-Kaskadenregler
Abb. 17-14: Beispiel: Konfiguration
des Bedienbilds
148
Hauptmenü „Controller“
Feld
DEADB
Cascade #
MIN
Wert
%
[Regler]
%
MAX
%
XP
%
TI
sec
TD
sec
End Mode
Hyst.
off,
auto
m:s
Modus
off
auto
profile
17.9.1.1 Bedienung der
mehrstufigen Kaskadenregelung
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Eingabe des Todbandes (Deadband)
Folgeregler mit zugehörigen Parametern
Minimale Ausgangsbegrenzung, entsprechend dem
minimalen Sollwert für Folgeregler
Maximale Ausgangsbegrenzung, entsprechend dem
maximalen Sollwert für Folgeregler
P-Anteil (Proportionalbereich); Signalverstärkung
der Regelantwort proportional zum Eingangssignal
Integralanteil; Zeitfunktion, mit höherem I-Anteil
reagiert die Regelung langsamer (und umgekehrt)
Differenzialanteil; Dämpfung, größerer D-Anteil,
schwächt die Regelantwort ab (und umgekehrt)
Betriebsart für Folgeregler, wenn der Führungsregler
„off“ oder „disabled“ ist.
Verzögerungszeit für Umschaltung zwischen
den Folgereglern
Angewählte Folgeregler werden automatisch
auf „off“ geschaltet
Angewählte Folgeregler werden automatisch
in Betriebsart „cascade“ geschaltet
Gewählte Folgeregler werden mit dem Profil
automatisch in Betriebsart „cascade“ geschaltet
1. Den Folgeregler entsprechend der gewünschten Priorität im Untermenü
„Cascade Parameter pO2-#“ auswählen.
2. Die minimale und maximale Regler-Sollwert-Begrenzung für gewählte
Folgeregler jeweils über Ausgangsbegrenzungen MIN oder MAX im Parametrierbild
des pO2-Reglers einstellen.
3. Mit Einschalten des pO2-Reglers wird der vom pO2-Regler beeinflusste Folgeregler
mit „active“ angezeigt.
17.9.1.2 Besondere Hinweise
− In den Betriebsarten „auto“ und „profile“ des pO2-Reglers werden die gewählten
Folgeregler automatisch in Betriebsart „cascade“ geschaltet.
− In der Betriebsart „off“ des pO2-Reglers verbleiben die angewählten Folgeregler in
der zuletzt erreichten Kaskade und müssen ggf. einzeln abgeschaltet werden.
− Die Umschaltung von Folgeregler 1 auf die nachfolgenden Regler und umgekehrt
erfolgt erst dann, wenn die jeweilige Ausgangsbegrenzung für die im Feld „Hyst.“
des Parametrierbilds definierte Zeitspanne über- bzw. unterschritten wurde.
Nach Ablauf dieser Zeit wird die Umschaltbedingung erneut geprüft und nur
umgeschaltet, wenn sie noch erfüllt ist.
− Eine invertierte Regelrichtung für Folgeregler, wie z.B. die Substratregler, kann
über die Invertierung der Sollwertbegrenzung (MIN > MAX) realisiert werden.
− Der Führungsregler pO2 benutzt als Arbeitsbereich immer die MIN | MAXBegrenzungen des jeweiligen Folgereglers.
− Die Differenz zwischen MIN und MAX muss immer mehr als 2 % des jeweiligen
Messbereichs betragen.
Hauptmenü „Controller“
149
17.9.2 pO2-Kaskadenregler
ADVANCED
Der erweiterte pO2-Regler überwacht und regelt den pO2 im Bioreaktor oder im
kontrollierten Endgerät, für den das DCU-System ausgelegt wurde.
Der „pO2-Kaskadenregler ADVANCED“ ist optional und alternativ zu dem
„pO2-Kaskadenregler CASCADE“ erhältlich.
Der Regler arbeitet als Führungsregler in der pO2-Regelkaskade. Er wirkt auf eine
konfigurierbare Auswahl von Folgereglern für die Zufuhr von Medien oder zur
Steuerung von Stellgliedern, die den pO2 im Prozess beeinflussen. Beispiele für solche
Medien sind Gase, z.B. N2, Luft, O2 oder Nährlösungen. Der pO2-Messwert im Prozess
hängt ab von den zugeführten Medien, dem Sauerstoffverbrauch durch Zellwachstum
und Zellstoffwechsel und der Stoffverteilung durch Durchmischung.
Der Führungsregler arbeitet als PID-Regler mit konfigurierbarem Regelverhalten. Er
verwendet den an einer Messstelle gemessenen pO2 (bis zu zwei wählbare Messstellen
sind möglich) als Istwert. Bei Abweichung vom Sollwert gibt der Führungsregler ein
Ausgangssignal auf die in Kaskade geschalteten Folgeregler. Durch die Vielfalt der
möglichen Folgeregler ist das Ausgangsignal relativ zum Regelbereich 0 … 100 %.
Eine Konfiguration kann bis zu sechs Folgeregler enthalten, von denen fünf für die
Regelkaskade gleichzeitig wählbar sind. Sie steuern ihre Stellglieder über analoge
oder digitale Ausgangssignale an. Jedem Folgeregler lassen sich bis zu fünf Sollwerte
in der physikalischen Einheit der Stellgröße zuweisen, abhängig vom Ausgang „Out“
des Führungsreglers. Das Reglerbedienbild zeigt dies graphisch als Polygonzug über
dem Ausgang „Out“.
Im Vergleich zur herkömmlichen pO2-Regelkaskade unterstützt der erweiterte
pO2-Regler das parallele Arbeiten der Folgeregler, d. h. alle Stellglieder werden
gleichzeitig angesteuert. In Verbindung mit der Festlegung mehrerer Sollwerte
in Abhängigkeit vom „Out“ des Führungsreglers ergibt sich eine leicht verständliche
und bequem bedienbare pO2-Kaskadenregelung.
150
Hauptmenü „Controller“
Bedienbild
Abb. 17-15: Menü des pO2-Reglers im Bedienbild „Controller – All‘
Einstellungen des Erweiterten pO2-Reglers
Bediendisplay und Eingabefenster des Führungsreglers
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Modus
off
Regler abgeschaltet, Ausgang in Ruhestellung [Æ Konfiguration]
auto
Regler aktiv, steuert das Stellglied an, wenn erforderlich
manual
manueller Zugriff auf den Reglerausgang
pO2
Anzeige des pO2
Setpoint
%
Sollwert; relativ in % zum Regelbereich 0 … 100 %
Out
%
Aktueller Reglerausgang; relativ in % zum Regelbereich 0 … 100 %
Zugang zum Parametriermenü, über Standard-Passwort
[Æ Anhang im Betriebshandbuch zum DCU-System]
[ Cascade Param. ]
Zugang zum Auswahlmenü der Folgeregler, über Standard-Passwort
Alarm PRESS
Einstellungen für Alarmüberwachung
Highlimit
%
obere Alarmgrenze
Lowlimit
%
untere Alarmgrenze
Alarm
state
Status: Alarmüberwachung aktiv (enabled) oder inaktiv (disabled)
Hauptmenü „Controller“
151
Bedienmenüs zum Einstellen der Folgeregler
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
N2-SP1
tag
Folgeregler, der diesem Kanal zugeordnet ist (Reihenfolge in der Kaskade)
N2, O2, AIR etc.
tag
Medienzufuhr (Gas, Substrate) oder Funktion (z.B. Rührerdrehzahlregler)
SP etc.
tag
Zufuhr zum Kulturgefäß oder Bag, z.B. Sparger oder Overlay
1, 2 etc.
#
die dem Reglerausgang zugeordnete Einheit, z.B. Kulturgefäss 1, 2
Endmode
[ off ]
[ auto ]
Betriebsart für Folgeregler, wenn der Führungsregler „off“ oder „disabled“ ist;
nach Notabschaltung oder Einschalten wiederhergestellte Betriebsart
Mode
[ disable ]
[ enable ]
Manuell schaltbare Betriebsart des Folgereglers (nur verfügbar,
wenn der Führungsregler den Betriebszustand „off“ oder „disabled“ hat)
Beispiel: Eingabe (Änderung) des pO2 Sollwerts
Da die Wahl der Folgeregler entsprechend den Prozessanforderungen veränderbar ist, wird der Sollwert des pO2-Reglerausgangs relativ zum
Regelbereich in % eingestellt. Die Folgeregler steuern ihre Stellglieder mit
Sollwerten in deren physikalischer Einheit an.
1. Drücken Sie „pO2“ im Hauptmenü „Controller“.
2. Drücken Sie „Setpoint“ und geben Sie das Passwort ein.
Der Zugang ist passwortgeschützt, um nicht autorisierte Änderungen zu
verhindern [Æ „Anhang“ im Handbuch DCU-System].
3. Geben Sie über die numerische Tastatur den Sollwert ein.
Bestätigen Sie mit „OK“.
4. Drücken Sie die Funktionstaste des Folgereglers der eingestellt werden soll,
z.B. „N2-SP1“. Geben Sie bis zu 5 Sollwerte ein, abhängig vom Ausgang „Out“
des Führungsreglers. Die Einstellungen werden über einen Polygonzug
graphisch dargestellt.
5. Aktivieren Sie den pO2-Regler durch Umschalten auf die Betriebsart „auto“ und
Bestätigen mit „OK“.
152
Hauptmenü „Controller“
17.9.2.1 Parametrierung des
Führungsreglers
Abb. 17-16: Parametrierbild des pO2-Führungsreglers
Elemente der Parametrierbilder
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Out
%
Aktueller Reglerausgang „out“, in % vom maximalen
Regelbereich
MIN
%
Minimaler Ausgang, innerhalb 0 … 100 % vom
Regelbereich
MAX
%
Maximaler Ausgang, innerhalb 0 … 100 % vom
Regelbereich
DEADB
[PV]
Totzone; die Druckregelung bleibt inaktiv, solange
der pO2 weniger als DEADB vom Sollwert abweicht
XP
%
P-Anteil (Proportionalbereich); Signalverstärkung
der Regelantwort proportional zum Eingangssignal;
in % der Messbereichsspanne
TI
s
Integralanteil; Zeitfunktion der Regelantwort,
mit höherem I-Anteil reagiert die Regelung langsamer
(und umgekehrt)
TD
s
Differenzialanteil; Dämpfung der Regelung, mit
größerem D-Anteil schwächt sich die Regelantwort ab
(und umgekehrt)
Hauptmenü „Controller“
153
Parametrierung des pO2-Führungsreglers
Normalerweise ändern Sie nur die Parameter MIN, MAX und DEADB:
1. Im Hauptmenü „Controller“ wählen Sie „pO2“ der entsprechenden Baugruppe,
die eingestellt werden soll, und öffnen das Reglerbedienbild.
und geben Sie das Passwort ein.
2. Drücken Sie die Parametertaste
Der Zugang ist passwortgeschützt, um nicht autorisierte Änderungen zu
verhindern [Æ „Anhang“ im Handbuch DCU-System].
3. Wählen Sie den einzustellenden Parameter (MIN, MAX oder DEADB),
geben Sie den Wert ein und bestätigen Sie mit „OK“.
Einstellen der Reglerparameter „P“, „I“ bzw. „D“:
Die Anpassung von PID-Reglern setzt Kenntnisse der Regelungstheorie voraus.
Hier genannte Einstellmöglichkeiten sind grobe Richtlinien.
Nur qualifizierte Personen sollten Regleroptimierungen vornehmen.
Abhängig vom Prozess (z.B. Stabilität der Gaszufuhr oder des Stellglieds) kann
es erforderlich sein, die Parameter „P“, „I“ oder „D“ zu ändern, um das Regelverhalten
anzupassen. Sie können folgende Änderungen prüfen:
− Wenn der pO2-Messwert (Prozesswert) um den Sollwert schwingt und sich nicht
stabilisiert, können Sie den „P“-Anteil verringern.
− Wenn sich der Istwert nur sehr langsam an den Sollwert annähert oder ihn nicht
erreicht, können Sie den „P“-Anteil erhöhen.
− Bei niedrigerem „I“-Anteil reagiert der Regler schneller, mit Verringern des
„D“-Anteils stärker auf Sollwertabweichungen.
Dadurch kann die Regelung jedoch zum Überschießen neigen.
− Durch Erhöhen des „I“-Anteils reagiert der Regler langsamer, durch Erhöhen
des „D“-Anteils schwächer auf Istwertabweichungen.
Dadurch wird die Regelantwort (das Reglerverhalten) eher träge.
154
Hauptmenü „Controller“
17.9.3 Auswahl und Einstellung
der Folgeregler
Abb. 17-17: Auswahl des Folgereglers
Abb. 17-18: Einstellung des Folgereglers
Hauptmenü „Controller“
155
Elemente der Bedienbilder zur Auswahl und Einstellung
Feld
Wert
Cascade #
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Folgeregler, der der Position „Cascade #”
zugeordnet werden soll;
bis zu 6 Folgeregler sind möglich
[Æ Konfiguration, Spezifikation]
bis zu 5 Folgeregler können eine Regelkaskade bilden
N2, O2, AIR
etc.
tag
Zufuhr von Medien (Gase, Substrat) oder Stellglieder
(z.B. Antriebe)
SP, OV, FL
etc.
tag
Zufuhr zur Regelstrecke (z.B. Sparger „SP“,
Kopfbegasung „OV“ am Kulturgefäß oder -behälter,
Massflow Controller „FL“)
1, 2 etc.
#
Einheit, die vom Reglerausgang angesteuert wird,
z.B. Nr. 1, 2
Out
%
Ausgangssignal „Out“ vom Führungsregler im
Regelbereich 0 … 100 %, dem die Sollwerte der
Folgeregler zugewiesen werden sollen
Setpoint
PV
Sollwert der Folgerregler in ihrer physikalischen Einheit
End mode
off,
auto
Betriebsart für Folgeregler, wenn der Führungsregler
„off“ oder „disabled“ ist; nach Notabschaltung oder
Einschalten wiederhergestellte Betriebsart
Mode
disable
enable
Manuell schaltbare Betriebsart des Folgereglers
(nur verfügbar, wenn der Führungsregler den
Betriebszustand „off“ oder „disabled“ hat)
Auswahl der Folgeregler
1. Aktivieren Sie „Cascade Param.“, um das Untermenü für die Auswahl der
Folgeregler zu öffnen und die vorgegebene Auswahl zu verändern.
2. Geben Sie das Passwort ein. Der Zugang ist passwortgeschützt, um nicht
autorisierte Änderungen zu verhindern [Æ „Anhang“ im Handbuch DCU-System].
3. Drücken Sie die Taste der Position „Cascade #“, für die ein anderer Folgeregler
gewählt oder der bestehende abgewählt werden soll.
Die Änderung eines Reglers „Cascade #“ löscht die nachfolgende Auswahl.
Sie müssen alle folgenden Regler neu zuordnen.
Da die Folgeregler ihre Stellglieder gleichzeitig ansteuern, hat die Reihenfolge der
Regler keine Auswirkung auf die Regelung.
156
Hauptmenü „Controller“
Einstellen der Folgeregler
1. Aktivieren Sie die Funktionstaste des Folgereglers, den Sie einstellen wollen,
z.B. „AIR-SP1“.
2. Geben Sie das Passwort ein. Der Zugang ist passwortgeschützt, um nicht
autorisierte Änderungen zu verhindern [Æ „Anhang“ im Handbuch DCU-System].
3. Aktivieren Sie in der Spalte „Setpoint“ die Taste für den „Out“-Abschnitt des
Führungsreglers, dem Sie einen Sollwert zuweisen wollen. Geben Sie den
Sollwert, der anteilig in der Regelkaskade wirken soll, in der physikalischen
Einheit des Stellglieds ein.
4. Geben Sie die Sollwerte für die weiteren „Out“-Abschnitte ein. Nach Schließen
des Untermenüs mit „OK“ werden die Sollwerte als Polygonzug über dem „Out“ des
Führungsreglers graphisch dargestellt.
5. Aktivieren Sie die Untermenüs der weiteren Folgeregler und geben Sie deren
Sollwerte für die „Out“-Abschnitte des Führungsreglers ein.
17.9.4 Besondere Hinweise
Die Folgeregler arbeiten solange der Führungsregler aktiv ist, d.h. sich in Betriebsart
„auto“ oder „manual“ befindet. Nach Abschalten des Führungsreglers („off“), lassen
sich die Folgeregler manuell betreiben, entweder einzeln oder zusammen in der
gewählten Kombination.
Das Verhalten des Führungsreglers basiert auf erprobten Einstellungen der
Verzögerungszeit (delay) und der Schalthysterese. Diese Einstellungen sind intern
festgelegt und für Benutzeränderungen nicht zugänglich. Falls erforderlich,
müssen sie in der Konfiguration geändert werden.
Folgende Einstellungen für Führungsregler und Folgeregler werden gespeichert:
− der Sollwert
− die Einstellungen der Alarmüberwachung
− die PID-Parameter des Führungsreglers und der Folgeregler
− ihre Einstellungen bezogen auf den Ausgang des Führungsreglers
Dadurch sind diese Einstellungen nach Netzausfall oder Ausschalten des DCU-Systems
oder des kontrollierten Endgeräts wieder verfügbar. Sie werden bei Wiederkehr der
Netzspannung oder nach dem Einschalten für den nächsten Prozess wiederhergestellt.
Ein Reset des DCU-Systems [Æ „Hauptmenü ,Settings‘ “ im Handbuch DCU-System]
stellt die werkseitigen Einstellungen wieder her. Daher müssen Sie prozess- oder
benutzerspezifische Einstellungen vor dem Reset aufzeichnen, wenn Sie diese später
wieder nutzen wollen.
Nach Laden einer neuen Systemkonfiguration startet das DCU-System zunächst
mit den werkseitigen Einstellungen. Auch hier müssen Sie die prozess- oder benutzerspezifischen Einstellungen wieder neu eingeben.
Hauptmenü „Controller“
157
17.9.5 Anwendungshinweise
Durch entsprechende Einstellungen der Sollwerte der Folgeregler können diese in
einer herkömmlichen, sequentiellen Regelkaskade arbeiten. Beispiel:
1. Geben Sie „N2“ einen Sollwert im Bereich „Out“ = 0 … 20 %,
mit dem Maximum bei 0 %.
2. Geben Sie „AIR“ einen Sollwert im Bereich „Out“ = 0 … 20 %,
mit dem Maximum bei 20 %. Lassen Sie „Out“ konstant für 20 … 100 %.
3. Stellen Sie „O2“ zwischen „Out“ = 20 … 40 % ein, mit dem Maximum bei 40 %.
Lassen Sie „Out“ konstant für 40 … 100 %.
4. Stellen Sie „STIRR“ zwischen „Out“ = 0 … 40 % ein und erhöhen auf Maximum
bei 60 %. Lassen Sie „Out“ konstant für 60 … 100 %.
5. Lassen Sie „Substrate“ konstant im Bereich „Out“ = 0 … 60 % und erhöhen
auf Maximum bei 80 %.
− Dies aktiviert die Folgeregler in der gezeigten Abfolge, basierend auf der
Abweichung zwischen Ist- und Sollwert und dem Ausgangssignal des
Führungsreglers. Wenn sich der Istwert dem Sollwert nähert, schalten die
Folgerregler in der umgekehrten Abfolge zurück.
Beispiele für angewandte Regelstrategien:
Die Beispiele beziehen sich auf Ansteuerung von Massflow-Controllern in den
Gaszufuhren. Regelstrategien, z.B. O2-Enrichment und Additive Flow, lassen sich
durch Auswahl und Einstellung der Regelkaskade realisieren:
O2-Enrichment (O2-Anreicherung)
1. Wählen Sie „AIR“ und „O2“ als Folgeregler.
2. Stellen Sie für „AIR“ einen konstanten Sollwert über den gesamten Regelbereich
„Out“ = 0 … 100 % ein.
3. Stellen Sie für „O2“ den unteren (minimalen) Sollwert bis „Out“ = 40 % ein und
den oberen (maximalen) Sollwert ab „Out“ = 60 %.
− Es ergibt sich eine Anreicherung mit Sauerstoff ab „Out“ = 40 %.
Abb. 17-19: Einstellung der Kaskadenregelung für O2-Anreicherung
158
Hauptmenü „Controller“
Exclusive Flow
1. Wählen Sie „N2FL“, „AIRFL“ und „O2FL“ als Folgeregler.
2. Stellen Sie für „N2FL“ den maximalen Sollwert bei „Out“ = 0 % ein und das Minimum bei „Out“ = 20 %.
3. Stellen Sie für „AIRFL“ den minimalen Sollwert bei „Out“ = 20 % ein, das Maximum bei „Out“ = 40 % und alle weiteren „Out“ bis 100 %.
4. Stellen Sie für „O2FL“ den minimalen Sollwert bei „Out“ = 40 % ein, das Maximum für „Out“ = 60 % und alle weiteren „Out“ bis 100 %.
−− Diese Einstellung dosiert N2 bei einem Regler-„Out“ unter 20 %. Luft wird bei einem Regler-„Out“ ab 20 % zugeführt und der Sauerstoffeintrag ab „Out“ = 40 % durch Zufuhr von O2 erhöht.
Abb. 17-20: Einstellungen der Kaskadenregelung für „Exclusive flow“
Hauptmenü „Controller“
159
Gasflow Ratio Air | O2 (Total)
Die Begasungsstrategie „Gasflow Ratio (Total)“ ist nur möglich mit „AIRFL“
und „O2FL“ als Folgeregler und wenn die Gaszufuhren als Stellglieder Massflow
Controller enthalten [Æ Konfiguration, PI Diagram].
1. Wählen Sie „AIRFL“ und „O2FL“ als Folgeregler.
2. Stellen Sie den minimalen „AIRFL“-Sollwert für „Out“ = 0 … 40 % ein und
einen Sollwert (nicht den maximalen) ab „Out“ = 60 %. Dieser gibt den pO2 an,
der anteilig über Luftzufuhr erreicht werden soll.
3. Stellen Sie den minimalen „O2FL“-Sollwert für „Out“ = 0 … 40 % ein und erhöhen
den Sollwert ab „Out“ = 60 % um einen bestimmten Anteil. Die Erhöhung ergibt
den pO2-Gehalt, der anteilig durch die Zufuhr von Sauerstoff erreicht werden soll.
− Die zugeführte Luft wird im Bereich „Out“ = 40 … 60 % vom pO2-Sollwert mit
Sauerstoff angereichert, mit einer maximalen Sauerstoffzufuhr im Bereich
„Out“ = 60 … 100 % des pO2. Luft- und Sauerstoffanteil addieren sich zum relativen
Maximum „Total“ = 100%.
FAbb. 17-21: Einstellung der Regelkaskade für Gasflow Ratio Air | O2 (Total)
160
Hauptmenü „Controller“
Gasflow Ratio Air | O2 (Ratio)
Die Begasungsstrategie „Gasflow Ratio (Ratio)“ ist nur möglich mit „AIRFL“
und „O2FL“ als Folgeregler und wenn die Gaszufuhren Massflow Controllerals
Stellglieder enthalten [Æ Konfiguration, PI Diagram].
1. Wählen Sie „AIRFL“ und „O2FL“ als Folgeregler.
2. Stellen Sie für „AIRFL“ den maximalen Sollwert bis zum pO2 von „Out“ = 40 %
ein und ab „Out“ = 60 % den minimalen Sollwert.
3. Stellen Sie für „O2FL“ den minimalen Sollwert bis zum pO2 von „Out“ = 40 %
ein und ab „Out“ = 60 % den maximalen Sollwert.
− Dadurch wird im „pO2“-Sollwertbereich „Out“ = 0 … 40 % nur Luft zugeführt,
d.h. nur die Luftzufuhr regelt den pO2. Im Bereich „Out“ = 40 … 60 % reduziert sich
der Anteil von Luft auf sein Minimum und der Sauerstoffanteil erhöht sich auf
sein Maximum. Im Bereich „Out“ = 60 … 100 % regelt nur noch die Sauerstoffzufuhr den pO2.
Abb. 17-22: Einstellung der Regelkaskade für Gasflow Ratio Air | O2 (Ratio)
Hauptmenü „Controller“
161
17.10 Gasdosierregler
Gasdosierregler steuern Ventile der zugeordneten Gaszufuhren an, z.B. „AirOV-#“,
„AirSP-#“, „O2SP-#“, „N2Sp-#“, „CO2OV-#“ oder „CO2SP-#“ und dosieren die Gase in
die Begasungsstrecke „Overlay“ oder „Sparger“.
Die Regler arbeiten normalerweise als Folgeregler der pO2- bzw. pH-Regelung.
Sie können bei abgeschalteter pO2-Regelung als Sollwertgeber genutzt werden.
Die Gasdosierregler sind je nach Systemkonfiguration als Folgeregler und | oder
Sollwertgeber verfügbar.
Bedienmenüs
Abb. 17-23: Menü des Gasdosierreglers im Bedienbild „Controller – #“
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträgen und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
162
Hauptmenü „Controller“
17.10.1 Bedienhinweise
Um den Gasdosierregler als Sollwertgeber zu betreiben muss der Führungsregler
abgeschaltet sein. Prüfen Sie seine Betriebsart im Hauptmenü „Main“ oder „Controller“ und schalten Sie den Modus des Führungsreglers auf „off“, wenn er aktiv ist.
− Wählen Sie die Ansicht „Main“ oder „Controller“ in der Detailansicht „1“… in der
Sie den Gasdosierregler einstellen wollen.
− Wählen Sie die Funktionstaste mit der aktuellen Anzeige des Sollwerts „0.0 lpm“.
Geben Sie den Sollwert im Fenster mit der numerischen Tastatur ein.
− Stellen Sie die Alarmgrenzen ein, falls erforderlich, und aktivieren Sie die Alarmüberwachung.
− Wählen Sie die Funktionstaste für die Betriebsart und wählen Sie die Betriebsart
„auto“.
− Drücken Sie „OK“, um den Regler zu aktivieren.
17.10.2 Besondere Hinweise
− Wählen Sie den Sollwert von 100 %, um die Durchflussrate am Durchflussmesser
(Rotameter) einzustellen und den Dosierzähler zu kalibrieren (sofern die Kalibrierfunktion in der Konfiguration enthalten ist). Sauerstoff strömt dann kontinuierlich
in die Luftzufuhr.
− Zur manuellen Gaszufuhr wählen sie den gewünschten Sollwert im Bereich
0 … 100 %.
− Bei Aktivierung der Betriebsart „auto“ des Führungsreglers wird der
Gasdosierregler automatisch in die Betriebsart „cascade“ geschaltet. Einstellungen
im Gasdosierregler sind dann nicht möglich bzw. werden ignoriert.
17.11 Gasflussregler
Beachten Sie die Angaben zum Mess- | Regelbereich der Begasungsraten
des Bioreaktors.
Bei Betrieb des Bioreaktors mit Überdruck kann durch den Gegendruck die
maximale Begasungsrate evtl. nicht mehr erreicht werden.
Gasflussregler steuern den Massflow Controller der jeweils zugeordneten Gasstrecke
(„GAS-SP“ oder „GAS-OV“) [Æ PI-Diagramm] an. Der Massflow Controller erlaubt es,
das Reaktorgefäß mit stetig veränderbaren Gasströmen zu begasen.
Der Gasflussregler arbeitet normalerweise als Folgeregler im pO2-Kaskadenregelkreis.
Der Führungsregler (pO2-Regler) steuert den Massflow Controller entsprechend der
Abfolge in der Regelkaskade mit einem kontinuierlichen Ausgangssignal an.
Der Gasflussregler kann im Führungsregler abgewählt werden. Er steht dann als
Sollwertgeber zur Verfügung. Er steuert den Massflow Controller mit einem analogen
Sollwertsignal.
Hauptmenü „Controller“
163
Bedien- und Parametriermenü
Abb. 17-24: Bedienbildschirm beim Durchflussregler
Einstellungen Gasflussregler
Bedienbildschirm
Abb. 17-25: Parametrierbildschirm
beim Durchflussregler„ AIRSP - #“
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
Modus
off
Regler abgeschaltet, Ausgang in Ruhestellung
[Æ Konfiguration]
manual
manueller Zugriff auf Reglerausgang
auto
automatischer Betrieb,
Steuerung mit vorgegebenem Sollwert
MFC-B#
lpm
Aktueller Gesamtgasstrom
Setpoint
lpm
Sollwert für den Durchflussregler
Zugang zum Parametriermenü mit Passwort
Out
%
Alarm Param.
164
Hauptmenü „Controller“
Aktueller Reglerausgang
Einstellungen für Alarmüberwachung
HiLim
%
obere Alarmgrenze
LoLim
%
untere Alarmgrenze
Alarm
state
Status: Alarmüberwachung aktiv (enabled)
oder nicht aktiv (disabled)
Delay
s
Verzögerungszeit
Parametrierbildschirm
Feld
Wert
Funktion, Anzeige, erforderliche Eingabe
MIN
%
Untere Ausgangsgrenze, Einstellbereich 0 … 100 %
vom Regelbereich
MAX
%
Obere Ausgangsgrenze, Einstellbereich 0 … 100 %
vom Regelbereich
Besondere Hinweise
Beachten Sie die Angaben zu den „Parametereinstellungen im System“
in der „Konfigurationsdokumentation“.
− MIN | MAX-Ausgangsbegrenzungen werden in % des Regelbereichs der Gaszufuhr
eingegeben. Berücksichtigen Sie bei direkter Eingabe im Feld OUT den jeweiligen
Messbereich für die Begasungsrate.
− Wenn der Gasflussregler Folgeregler in der pO2-Regelkaskade ist, geben Sie die
MIN | MAX-Werte im Parametriermenü „pO2-Regler“ ein. Die Einstellungen wirken
dann als Umschaltbedingung für die Kaskadenregelung.
− Bei Ausschalten des Durchflussreglers GASFL (Wahl von „off“ und nach
Notabschaltung bei unzulässigem Überdruck) schließt das Regelventil im
Massflow Controller.
17.12 Schaum- und Levelregler
Als Eingangssignal der Regler dient ein vom Messverstärker, an den der Schaum- bzw.
Levelsensor angeschlossen ist, generiertes Grenzwertsignal. Dieses ist aktiv, solange
Schaum oder Medium am Sensor ansteht. Die Ansprechempfindlichkeit des Messverstärkers kann im Bedienbild des Reglers eingestellt werden.
Der Ausgang des Reglers steuert eine Korrekturmittelpumpe an und schaltet
diese bei anstehendem Sondensignal periodisch ein und aus. Pumpenlaufund Zykluszeit für wiederholtes Ein- und Ausschalten können Sie im Reglerbedienbild
eingeben.
Dieser Abschnitt zeigt ein Beispiel für den Schaumregler. Angaben zu Menüs
und Einstellungen gelten entsprechend für den Levelregler.
Hauptmenü „Controller“
165
Bedienbilder
Abb. 17-26: Menü des Levelreglers im Bedienbild „Controller – All“
Abb. 17-27: Menü des Schaumreglers im Bedienbild „Controller – #“
166
Hauptmenü „Controller“
Feld
Anzeige
Funktion, erforderliche Eingabe
Modus
off
Regler abgeschaltet
auto
Regler eingeschaltet
manual
manueller Zugriff auf Reglerausgang
Cycle
hh:mm:ss
Ein- und Auszeit Stellgliedausgang Zykluszeit in
[stunden: minuten: sekunden]
Pulse
hh:mm:ss
Einzeit Stellgliedausgang Dosierzeit in
[stunden: minuten: sekunden]
Sensitivity
Low…High
Ansprechempfindlichkeit des Sensors
Alarm
Parameter
enabled
Alarm eingeschaltet
disabled
Alarm ausgeschaltet
17.12.1 Anzeigen
Ausgang auto – on
Ausgang auto – off
Ausgang manuell – on
Abb. 17-28: Schalter und Untermenüs des Schaumreglers
Hauptmenü „Controller“
167
17.12.2 Bedienung
1. Stellen Sie die Zykluszeit „Cycle“ und die Dosierzeit „Pulse“ nach den Prozesserfordernissen ein.
2. Wählen Sie die Ansprechempfindlichkeit „Sensitivity“ des Sensors:
„Low“, „Medium Low“, „Medium High“ oder „High“.
Um Fehldosierungen durch Leckströme und Sensorbewuchs zu vermeiden,
sollten Sie die Ansprechempfindlichkeit so niedrig wie möglich einstellen.
3. Schalten Sie die Betriebsart auf „auto“.
In Betriebsart „manual“ ist die Pumpe für Dauerbetrieb ein- („on“) oder
abschaltbar („off“).
17.12.3 Besondere Hinweise
− Der Messverstärker besitzt eine Ansprechverzögerung (ca. 5 sec),
um eine Aktivierung nach Flüssigkeitsspritzern zu vermeiden.
− Das Umschalten auf die Betriebsart „auto“ oder „manual“ aktiviert automatisch
auch den Dosierzähler „AFOAMT-#“ bzw. „LEVELT-#“.
17.13 Gravimetrischer
Dosierregler
Der Controller „FLOW-##“ ist ein präziser gravimetrischer Dosierregler. Er wird mit
einem Wägesystem und einer analogen Dosierpumpe eingesetzt.
Da der Regelalgorithmus im DCU-System direkt mit dem von der Waage gemessenen
Gewicht arbeitet, ermöglicht der gravimetrische Dosierregler eine präzise Dosierung
über Tage und Wochen.
Bedien- und Parametrierbilder
Abb. 17-30: Parametrierbild
Abb. 17-29: Bedienbild des Reglers
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträgen und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
168
Hauptmenü „Controller“
17.13.1 Bedienung
Betrieb mit Vorlagengefäß und Dosierregler:
1. Tarieren Sie die Waage auf Null und stellen Sie das Gefäß auf die Waage.
2. Geben Sie im DCU-System den Sollwert für den Dosierregler vor.
3. Schalten Sie die Betriebsart des Dosierreglers auf „auto“.
Eine negative Gewichtsanzeige auf der Waage bzw. an der DCU gibt die Fördermenge an.
17.13.2 Besondere Hinweise
− Die Fördermenge der Dosierpumpe beeinflusst wesentlich die Regelstrecke.
Daher muss die Pumpenleistung an den geforderten Fluss angepasst sein
[Work Min]; [Work Max] im Parameter Menü.
− Für genaue Dosierung muss der Arbeitsbereich des Reglerausgangs („Out“) in den
Grenzen von 15 … 90 % liegen. Sie können dazu den Förderbereich der Pumpe an
den Arbeitsbereich des Reglers anpassen. Dazu können Sie Schläuche mit einem
anderen Durchmesser verwenden, die den gewünschten Förderbereich bieten.
17.14 Dosierpumpenregler
Zur Zugabe von Nährlösung kann der Dosierpumpenregler eine interne oder
externe Pumpe ansteuern. Die Reglerfunktion arbeitet als Sollwertgeber, übernimmt
die Fernbedienung und gibt ein analoges Sollwertsignal für die Pumpe aus.
Bedienbilder
Abb. 17-32: Parametrierbild
Abb. 17-31: Bedienbild des Reglers
− Hinweise zu den Feldern, Werteinträgen und Eingaben finden Sie im
Æ Abschnitt „17.3 Reglerbedienung allgemein“.
17.14.1 Besondere Hinweise
− Für bestimmte Pumpen, z.B. WM 120, WM 323, sind passende Anschlusskabel
verfügbar. Bestellinformationen dazu können Sie auf Anfrage erhalten.
− Pumpen anderer Hersteller können angeschlossen werden, wenn diese einen
externen Sollwerteingang von 0 … 10 V, 0/4 … 20 mA haben.
Hauptmenü „Controller“
169
17.15 Pumpenzuordnung
Allen Reglern, die Pumpen ansteuern können, ist eine Pumpe zugeordnet.
Sofern die Konfiguration dies vorsieht, lassen sich die Reglerausgänge auf andere
Pumpen schalten. Es kann jedoch nur immer ein Regler zu einem Zeitpunkt mit
der entsprechenden Pumpe verknüpft sein.
Falls keine externen Substratpumpen zur Verfügung stehen, können Sie die
Substratregler auf eine nicht benutzte interne Pumpe schalten.
Bedienbilder
Abb. 17-33: Umschalten des pH-Reglerausgangs von ACID auf CO2
Abb. 17-34: Umschalten des Ausgangs für Substratpumpen
170
Hauptmenü „Controller“
Feld
Wert
OUT
17.15.1 Bedienung
Funktion, erforderliche Eingabe
Pumpe, auf die der Regler wirkt:
SUBSB
externe Pumpe (Signal auf Ausgang „Substrate“)
ACID
ACID-Pumpe (falls im pH-Regler freigegeben)
BASE
BASE-Pumpe (falls im pH-Regler freigegeben)
AFOAM
AFOAM-Pumpe (falls im Schaumregler freigegeben)
LEVEL
LEVEL-Pumpe (falls im Levelregler freigegeben)
FO|LE
FO|LE-Pumpe (falls im FO|LE-Regler freigegeben)
None
keine Pumpe zugeordnet, OUT eines anderen Reglers
kann mit bisher vergebener Pumpe belegt werden.
Zum Umschalten der Zuordnung eines Reglerausgangs zu einer Pumpe gehen
Sie wie folgt vor:
1. Geben Sie die vom anderen Regler unbenutzte Pumpe in dessen
Ausgang „OUT“ frei.
Beispiel:
– Ausgang „OUT“ im pH-Regler einstellen auf „None“.
2. Ordnen Sie im Substratregler die jetzt freie Pumpe unter „OUT“ zu.
Beispiel:
– Ausgang „OUT“ im SUBSB-Regler einstellen auf „ACID-##“.
17.15.2 Besondere Hinweise
Die Konfiguration des DCU-Systems muss die gewünschte Zuordnung der Pumpen
und Umschaltung der Reglerausgänge erlauben. Falls nicht,
− ist entweder kein „OUT“-Schalter sichtbar und wählbar
− oder die Pumpe ist abgeblendet und nicht wählbar, z.B. „ACID-##“.
Ist der Schalter der Pumpe abgeblendet und diese nicht auswählbar, obwohl die
Konfiguration die Umschaltung zulässt, wurde die Zuordnung im bisherigen Regler
nicht aufgehoben.
Hauptmenü „Controller“
171
18. Hauptmenü „Settings“
18. Hauptmenü „Settings“
Das Hauptmenü „Settings“ (Systemeinstellungen) erlaubt Eingriffe in die
Systemkonfiguration.
Aus Einstellungen, die für ein bestimmtes Endgerät unzulässig oder ungeeignet
sind, können Fehlfunktionen mit unvorhersehbaren Auswirkungen auf den
sicheren Betrieb resultieren.
Einstellungen, die den sicheren Betrieb beeinflussen, sind passwortgeschützt.
Nur erfahrene, geschulte Personen dürfen diese ändern. Das Standardpasswort
[Æ Anhang] darf nur an autorisierte Benutzer weitergegeben werden,
das Servicepasswort [Æ separate Mitteilung] nur an autorisierte Servicemitarbeiter und Administratoren.
18.1 Allgemeines
Das DCU-System stellt in der Hauptfunktion „Settings“ verschiedene Funktionen zur
Systemwartung und Störungsbehebung zur Verfügung:
− Allgemeine Einstellungen wie Datum, Uhrzeit, Fehlerwartezeit „Failtime“,
passwortgeschützter Bildschirmschoner, Parametrierung der Kommunikation
mit externen Geräten („Internet Configuration“).
− Festlegen von Prozesswerten („PV“ (Process Values)) und ihren Wertebereichen
bzw. Grenzen.
− Manueller Betrieb, z.B. von digitalen und analogen Ein- und Ausgängen oder
Reglern zur Simulation.
− Service-Funktion, z.B. für Systemwiederherstellung (Reset) oder zur Wahl der
Systemkonfiguration bei Mehrfach-Konfigurationen.
18.1.1 Hauptbildschirm „Settings“
Abb. 18-1: Hauptbildschirm „Settings“ (Systemeinstellungen)
172
Hauptmenü „Settings“
Auswählbare Funktionen
Touch key
Funktion
System Parameters
Allgemeine Systemeinstellungen vornehmen
[Æ Abschnitt „18.2 Systemeinstellungen“]
PV Ranges
Messbereiche für Prozesswerte einstellen
[Æ Abschnitt „18.3 Messbereichseinstellungen“]
Manual Operation
Prozesseingänge und -ausgänge auf Handbetrieb
schalten [Æ Abschnitt „18.4 Handbetrieb“]
External
Status von extern angeschlossenen Geräten einsehen,
z.B. Waagen
[Æ Abschnitt „18.5 Extern angeschlossene Geräte“]
Service
Service- und Diagnoseeingriffe
[Æ Abschnitt „18.6 Service und Diagnose“]
Angezeigte Systeminformationen
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Hardware
Microbox
Version der DCU-Hardware
Firmware
X.YY
Version der Firmware des Systems
Configuration XX_YY_ZZZZ Version der Konfiguration
Bei Anfragen zum System und für Kontakt mit dem Service bei Fehlfunktionen
nennen Sie bitte immer die hier angegebene Firmware und Konfiguration Ihres
Systems.
18.2 Systemeinstellungen
Über den Touch key „System Parameters“ (Systemeinstellungen) können allgemeine
Systemeinstellungen, z.B. das Stellen der Echtzeituhr, am DCU-System vorgenommen
werden.
Zum Öffnen des Untermenüs „System Parameters“ ist die Eingabe des StandardPassworts [Æ Kapitel „19 Anhang“] erforderlich.
Bedienbild
Abb. 18-2: Untermenü „System Parameters“
Hauptmenü „Settings“
173
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Time
hh:mm:ss
Eingabe der aktuellen Uhrzeit, Format: hh:mm:ss
Date
dd.mm.yyyy
Eingabe aktuelles Datum, Format: dd:mm:jj
Beeper
enabled |
disabled
Ein- | Ausschalten akustische Signalisierung,
z.B. Alarmton
Failtime
hh:mm:ss
Eingabe der Netzausfallzeit für Systemverhalten bei
Wiedereinschalten, Format: hh:mm:ss
Netzausfallzeit < FAILTIME: System macht mit den
bisherigen Einstellungen weiter
Netzausfallzeit > FAILTIME: System geht in Grundzustand [Æ Kapitel „Inbetriebnahme des DCU-Systems“]
Screensaver
hh:mm
Eingabe der Zeit ab der bei Inaktivität der Bildschirmschoner einschaltet,
Format: hh:mm:ss (00:00:00 = ausgeschaltet)
Internet
Config
12-stellige
Binärzahl
Adressierung des DCU-Systems im
IP-Netzwerk
Änderungen von „Date“ und „Time“ werden nur in den ersten 5 min. nach
Einschalten des DCU-Systems angenommen.
18.3 Messbereichseinstellungen
Über die Hauptfunktion „Settings“ können Messbereichsanfang und -ende
(„PV Ranges“) für alle Prozesswerte verändert werden. Geräte- bzw. kundenspezifisch
konfigurierte Messbereiche sind im Auslieferzustand eines Bioreaktors festgelegt
[Æ Konfigurationsunterlagen].
Nur dazu autorisiertes Personal darf in diesem Menü Einstellungen
vornehmen. Einstellungen im Menü können nur nach Eingabe des Standardpassworts [Æ Kapitel „19 Anhang“] durchgeführt werden.
174
Hauptmenü „Settings“
Bedienbilder
− Nach Drücken des Touch keys ‘PV Ranges“ und nach Eingabe des Standardpassworts öffnet sich das Untermenü ‘Process Value Ranges“:
Abb. 18-3: Tabelle der eingestellten Prozesswerte (Bereiche)
− Durch Drücken der Touch keys „Ch.“ (Kanal) können die Prozesswerte (Bereiche)
eingestellt werden:
Abb. 18-4: Manuelle Einstellung der Prozesswerte am Beispiel „TEMP-1“ (Kanal 1)
Hauptmenü „Settings“
175
Feld
Wert
Ch.
Min
Max
Decimal Point
Alarm Low
°C
Alarm High
°C
Alarm
disabled
enabled
Delay
s
18.4 Handbetrieb
Funktion, erforderliche Eingabe
Kanal
Minimaler Wert
Maximaler Wert
Nachkommaanzeige
untere Alarmgrenze in der physikal. Einheit
obere Alarmgrenze in der physikal. Einheit
Alarmüberwachung deaktiviert
Alarmüberwachung Alarme aktiv
Alarmverzögerung
Bei Inbetriebnahme und zur Störungssuche sind alle analogen und digitalen
Prozessein- und -ausgänge sowie DCU-interne Ein- und Ausgänge auf Handbetrieb
(Touch key „Manual Operation“) schaltbar.
− Zum Öffnen des Untermenüs „Manual Operation“ ist die Eingabe des Standardpassworts [Æ Kapitel „19 Anhang“] erforderlich.
− Sie können Eingänge von den externen Signalgebern trennen und Eingangswerte
zur Simulation der Messsignale vorgeben.
− Sie können Ausgänge von den DCU-internen Funktionen trennen und im Bedienbild direkt beeinflussen, z.B. um die Wirkung bestimmter Einstellungen zu testen.
Einstellungen im Handbetrieb haben höchste Priorität, sie wirken vorrangig vor
anderen Funktionen auf die Ein- und Ausgänge des DCU-Systems.
Farbanzeigen der Ein- | Ausgänge
− Befindet sich ein Ein-|Ausgang in der Betriebsart „Auto“, ist die Anzeige in der
Spalte „Value“ grün hinterlegt.
− Befindet sich ein Regler in Kaskadenregelung, ist die Anzeige in der Spalte „Setpt“
hellgrün hinterlegt (nur bei Reglern).
− Wirkt eine Phase auf einen Ausgang, ist die Anzeige in der Spalte „Value“ türkis
hinterlegt.
− Befindet sich ein Ein- | Ausgang in der Betriebsart „Manual“, ist die Anzeige
in der Spalte „Value“ gelb hinterlegt.
− Ist ein Ein- | Ausgang verriegelt, ist die Anzeige in der Spalte „Value“ violett
hinterlegt.
− Wurde im Prozess ein Not-Aus („Shutdown“) ausgelöst, sind die Anzeigen aller
Ausgänge in der Spalte „Value“ rot hinterlegt.
− Greift keine Funktion auf einen Ein- | Ausgang zu, ist die Anzeige in der Spalte
„Value“ grau hinterlegt.
− Greift das Prozessleitsystem auf einen Ausgang zu, ist die Anzeige in der
Spalte „Value“ weiß hinterlegt.
176
Hauptmenü „Settings“
18.4.1 Handbetrieb für digitale
Eingänge
− Für den Handbetrieb koppeln Sie den digitalen Eingang vom externen
Signalgeber, z.B. Grenzwertgeber, ab und simulieren das Eingangssignal über die
Eingabe „ON“ bzw. „OFF“.
Bedienbild
Abb. 18-5: Manuelle Einstellung digitaler Eingänge, Beispiel ,HEATC-1“
(Simulation für Signal des Einschaltstatus der Heizung)
Feld
Wert
Tag
Port
Value
Bezeichnung Anzeige des digitalen Eingangs
Bezeichnung Hardware-Adresse
PV
Anzeige Signalpegel des Schaltzustands
0 V = ausgeschaltet
5 V | 24 V = eingeschaltet,
Eingabe für Betriebsart „AUTO“ oder ”MANUAL ON | OFF“
Betriebsarten:
„AUTO“: Normalbetrieb, externer Eingang wirkt auf DCU
„MANUAL“: Handbetrieb, manuelle Vorgabe
Digitaleingang
Anzeige aktiver Status
I: on = eingeschaltet (Signalpegel 24 V)
N: on = eingeschaltet (Signalpegel 0 V)
off : ausgeschaltet
Alarmzustand
A = aktiviert
– = nicht aktiviert
Schaltzustand des digitalen Eingangs
off = ausgeschaltet
on = eingeschaltet
A
AL
PV
Funktion, erforderliche Eingabe
Hauptmenü „Settings“
177
18.4.1.1 Besondere Hinweise
− Für den Schaltzustand (Status) gelten folgende Signalpegel:
off
0V…
On
5 V für DCU-interne Eingänge (DIM);
24 V für Prozesseingänge (DIP)
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Eingänge wieder in die
Betriebsart „AUTO“ schalten. Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems
eingeschränkt.
18.4.2 Handbetrieb für digitale
Ausgänge
− Für den Handbetrieb koppeln Sie den digitalen Ausgang von der DCU-internen
Funktion ab und beeinflussen ihn direkt. Bei statischen Digitalausgängen,
z.B. Ventilansteuerungen schalten Sie den Ausgang ein oder aus. Bei pulsweitenmodulierten Digitalausgängen geben Sie das Einschaltverhältnis in [%] manuell
vor.
− Intern können mehrere Funktionen auf einen Digitalausgang wirken.
Die jeweils aktive Funktion wird nach Antippen des Felds in der Spalte VALUE im
entsprechenden Untermenü angezeigt. Sind mehrere Funktionen aktiv (z.B. bei
Reglerausgängen, auf die die Sterilisation zugreift), gilt die folgende Priorität:
Höchste Priorität
Shutdown
Manual Operation (Handebene)
Locking (Verriegelung)
Sterilisation (nur in-situ sterilisierbare Reaktoren)
Pumpenkalibrierung
Regler, Timer, Sensoren, Waagen
Niedrigste Priorität
178
Hauptmenü „Settings“
Betriebszustand (operating state, OPS)
Bedienbild
Abb. 18-6: Manuelle Einstellung digitaler Ausgänge, Beispiel ,HEAT-1“
(Simulation für Signal zur Ansteuerung der Heizung)
Feld
Tag
Port
Val
Wert
Bezeichnung
Bezeichnung
off
on
nn %
A
Ty
SRC
nn % | off
Funktion, erforderliche Eingabe
Anzeige des digitalen Eingangs
Hardware-Adresse
Schaltzustand Digitalausgang
off = ausgeschaltet
on = eingeschaltet
% = Einschaltverhältnis (0 … 100 %) für pulsweitenmodulierte Digitalausgänge
Eingabe für Betriebsart „AUTO“ oder „MANUAL ON | OFF“
Betriebsarten:
„AUTO“: Normalbetrieb, externer Ausgang wirkt auf
DCU
,MANUAL“: Handbetrieb, manuelle Vorgabe
Digitalausgang
Anzeige aktiver Status
I = eingeschaltet (Signalpegel 24 V)
N = eingeschaltet (Signalpegel 0 V)
off = ausgeschaltet
Vorgeschaltete Funktion
cl = Regler
expr = logische Funktion
– = ohne
Ausgang vorgeschaltete Regler
Anzeige Ausgangswert:
off
–100 % … +100 %
Hauptmenü „Settings“
179
18.4.2.1 Besondere Hinweise
− Für den Schaltzustand (Status) gelten folgende Signalpegel:
off
0V…
on
24 V für Prozessausgänge (DOP, DO)
− Bei pulsweitenmodulierten Digitalausgängen wird die relative
Einschaltdauer angezeigt bzw. vorgegeben. Die Zykluszeit wird in der spezifischen
Konfiguration festgelegt.
Beispiel:
Zykluszeit 10 sec, PWM*-Ausgang 40%:
y Digitaler Ausgang 4 sec ein und 6 sec aus.
*
PWM: Pulsweitenmodulation
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Ausgänge wieder in die
Betriebsart „AUTO“ schalten. Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems
eingeschränkt.
18.4.3 Handbetrieb für analoge
Eingänge
Sie können alle analogen Eingänge im Handbetrieb von der externen Beschaltung,
z.B. einem Messverstärker abkoppeln und durch Eingabe eines relativen Signalpegels
(0 … 100%) simulieren.
Bedienbild
Abb. 18-7: Manuelle Einstellung analoger Eingänge, Beispiel „JTEMP-1“
(Simulation für Eingangssignal der Temperaturmessung im Heizkreislauf)
180
Hauptmenü „Settings“
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Tag
Bezeichnung Anzeige des analogen Eingangs
Port
Bezeichnung Hardware-Adresse
Value
PV
Eingangssignal 0 … 10 V bzw. 0/4 … 20 mA
Eingabe für Betriebsart „AUTO“ oder „MANUAL ON | OFF“
18.4.3.1 Besondere Hinweise
PV
Prozesswert
Unit
Physikalische Größe
− Bei internen Analogeingängen (AIM) ist der physikalische Signalpegel immer
0 … 10 V (0 … 100 %).
− Bei externen Analogeingängen (AIP) kann der Signalpegel konfiguriert
werden zwischen
– 0 … 10 V (0 … 100 %)
– 0 … 20 mA (0 … 100 %)
– 4 … 20 mA (0 … 100 %)
− Im Handbetrieb wird nur der relative Signalpegel (0 … 100 %) der Analogeingänge
angezeigt bzw. eingegeben. Die Zuordnung zum physikalischen Wert ergibt sich
aus dem Messbereich des betreffenden Prozesswerts.
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Eingänge wieder in die
Betriebsart „AUTO“ schalten. Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems
eingeschränkt.
18.4.4 Handbetrieb für
analoge Ausgänge
Sie können analoge Ausgänge von den DCU-internen Funktionen trennen und durch
Signale mit einem relativen Pegel (0 … 100 %) direkt beeinflussen. Ausgangssignale
haben diese Prioritäten:
Höchste Priorität
Shutdown
Manual Operation (Handebene)
Locking (Verriegelung)
Niedrigste Priorität
Regler etc.
Hauptmenü „Settings“
181
Bedienbild
Abb. 18-8: Manuelle Einstellung analoger Ausgänge, Beispiel „STIRR-1“
(Simulation für Steuersignal an die Drehzahlregelung des Motorantriebs)
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Tag
Bezeichnung Anzeige des analogen Ausgangs, z.B. STIRR-1
Port
Bezeichnung Hardware-Adresse, z.B. 1AO05
Value
PV
Ausgangssignal 0 … 10 V bzw. 0|4 … 20 mA
Eingabe für Betriebsart „AUTO“ oder ”MANUAL ON | OFF“
Betriebsarten:
„AUTO“: Normalbetrieb, externer Ausgang wirkt auf DCU
,MANUAL“: Handbetrieb, manuelle Vorgabe
Analogausgang
Ty
SRC
182
Hauptmenü „Settings“
Vorgeschaltete Funktion
cl = Regler
expr = logische Funktion
– = ohne
nn % | off
Ausgang vorgeschaltete Regler
Anzeige Ausgangswert:
off
–100 % … +100 %
18.4.4.1 Besondere Hinweise
− Der physikalische Signalpegel der Analogausgänge (AO) kann konfiguriert werden
zwischen:
– 0 … 10 V (0 … 100%)
– 0 … 20 mA (0 … 100%)
– 4 … 20 mA (0 … 100%)
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Ausgänge wieder in die
Betriebsart „AUTO“ schalten. Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems
eingeschränkt.
18.4.5 Handbetrieb für Regler
(„Control Loops“)
Sie können Regler im Handbetrieb durch Eingabe eines Sollwerts simulieren.
Bedienbild
Abb. 18-9: Manuelle Einstellung Regler, Beispiel „TEMP-1“
(Simulation für Steuersignal des Temperaturreglers)
Hauptmenü „Settings“
183
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Tag
Bezeichnung Anzeige des Reglers, z.B. TEMP-1
PV
Prozesswert
Setpt
Anzeige Sollwert
Eingabe für Betriebsart „OFF“ oder „AUTO“
Betriebsarten:
„OFF“: Regler ist ausgeschaltet
„AUTO“: Normalbetrieb, Sollwert des Reglers kann
eingestellt werden
18.4.5.1 Besondere Hinweise
184
Hauptmenü „Settings“
Unit
Physikalische Größe
C
Anzeige aktive Kaskade
0 = keine Kaskade
1 … n = jeweilige Kaskade der Kaskadenregelung
Out
berechneter Ausgangswert
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Ausgänge wieder in
die Betriebsart „AUTO“ schalten. Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems
eingeschränkt.
18.4.6 Handbetrieb zur
Sequenzkontrolle („Phases“)
Sie können Sequenzen im Handbetrieb (z.B. während der Inbetriebnahme oder
bei Störungen im Sequenzablauf bei der Sterilisation) durch Starten einer Sequenz
simulieren.
Bedienbild
Abb. 18-10: Manuelles Starten einer Sequenz, Beispiel „FILL1“
(Simulation für Steuersignal der Doppelmantelbefüllung)
Feld
Wert
Tag
Bezeichnung Anzeige der Sequenz, z.B. FVESS-1
State
Funktion, erforderliche Eingabe
Anzeige Sequenzstatus | -schritt
Starten | Stoppen einer Sequenz („START“ | „STOP“)
Weiterschalten zum nächsten Sequenzschritt („STEP“)
Step
Anzeige aktueller Sequenzschritt
Hauptmenü „Settings“
185
18.4.6.1 Besondere Hinweise
Art und Anzahl der Sequenzschritte der einzelnen Sequenzen hängt von der
Konfiguration Ihres Systems ab.
Nach Arbeiten in der Handebene müssen Sie alle Sequenzen stoppen.
Ansonsten ist die Funktion des DCU-Systems eingeschränkt.
18.5 Extern angeschlossene
Geräte
Über die Hauptfunktion „External“ kann der Status von extern angeschlossenen
Geräten (z.B. Waagen) eingesehen und eingestellt werden.
Nur dazu autorisiertes Personal darf in diesem Menü Einstellungen vornehmen.
Einstellungen im Menü können nur nach Eingabe des Standardpassworts
[Æ Kapitel „19 Anhang“] durchgeführt werden.
Bedienbild
Nach Drücken des Touch keys „External“ und nach Eingabe des Standardpassworts
öffnet sich das Untermenü „External System“:
Abb. 18-11: Anzeige der extern angeschlossenen Geräte im Untermenü ‘External System“
(Konfigurationsbeispiel)
186
Hauptmenü „Settings“
18.6 Service und Diagnose
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Tag
Bezeichnung Anzeige des Geräts, z.B. FEEDW-A1
Interface
Bezeichnung Anzeige Schnittstelle
Alarm
Anzeige und Einstellen Alarmstatus:
enabled = Alarm aktivieren
disabled = Alarm deaktivieren
Status
Anzeige Status des angeschlossenen Geräts
(offline | online)
Diese Bedienebene ist nur dem für Eingriffe autorisierten Service bzw.
Mitarbeitern der Sartorius Stedim GmbH zugänglich.
Hauptmenü „Settings“
187
19. Anhang
19. Anhang
19.1 Alarme
Das DCU-System unterscheidet Alarme und Meldungen. Alarme haben die höhere
Priorität und werden zuerst, vor den Meldungen, angezeigt.
19.1.1 Auftreten von Alarmen
− Beim Auftreten erscheinen Alarme automatisch in einem Fenster, das alle anderen
Fenster überlagert. Die Farbe der Alarmglocke im Softbutton wechselt nach rot.
− Die Farbe der Alarmglocke bleibt solange rot, solange mindestens ein unquittierter
Alarm im Speicher steht.
Bedienbild
Abb. 19-1: Alarmmeldung: Pop-up-Bildschirm „New ALERT“ (neuer Alarm)
− Schließen des Fensters:
– Nach Drücken auf
wird der Alarm als nicht bestätigter Alarm „UNACK“ in
der Alarmliste gespeichert und das Alarmsymbol bleibt aktiv.
− Das Alarmfenster schließt nach Bestätigen des Alarms mit „Acknowledge“.
Die Alarmmeldung in der Kopfzeile verschwindet.
188
Anhang
19.1.2 Menü Alarmübersicht
Die Alarmübersicht kann folgendermaßen ausgewählt werden:
− Drücken Sie die Funktionstaste „Alarm“.
Bedienbild
Abb. 19-2: Alarmtabelle, erreichbar über die Funktionstaste „Alarm“
19.2 Prozesswertalarme
Feld
Funktion, erforderliche Eingabe
ACK ALL
Quittiert alle anstehenden Alarme
ACK
Quittiert den angewählten Alarm
RST
Resetet und löscht den angewählten Alarm
Das DCU-System besitzt Grenzwertüberwachungsroutinen, die alle Prozessgrößen
(Messwerte und errechnete Prozesswerte) auf Einhaltung von Alarmgrenzen
(High | Low) überwachen.
Die Alarmgrenzen müssen in den Messbereichsgrenzen liegen. Nach Eingabe
der Alarmgrenzen können Sie die Grenzwertüberwachung für jede Prozessgröße
individuell freigeben oder sperren.
Das DCU-System kann bestimmte Prozessausgänge bei Prozesswertalarmen
verriegeln.
Anhang
189
Bedienbild
Abb. 19-3: Untermenü für Einstellung der Alarmüberwachung, Beispiel „TEMP-1“;
Aufruf aus Hauptmenü „Controller“, Übersicht „All“
Feld
Wert
Funktion, erforderliche Eingabe
Highlimit
°C
obere Alarmgrenze in physikal. Einheit des PV
Lowlimit
°C
untere Alarmgrenze in physikal. Einheit des PV
Alarm
190
Anhang
Status für die Alarmüberwachung
disabled
Alarmüberwachung High | Low-Alarme gesperrt
enabled
Alarmüberwachung High | Low-Alarme aktiv
19.2.1 Bedienhinweise
Alarme werden auf dem Bedienbild angezeigt und müssen beantwortet werden:
1. Bei Über- bzw. Unterschreiten der Alarmgrenzen blendet sich über dem aktiven
Fenster ein Alarmfenster ein. Es ertönt ein akustisches Signal. In der Kopfzeile des
Bedienbilds erscheint die Alarmanzeige.
Die Prozesswertanzeige erhält ebenfalls ein kleines Alarmsymbol:
Abb. 19-4: Alarmmeldung, Überschreiten der Alarmgrenze für pH-1.
2. Das Alarmfenster schließt nach Bestätigen des Alarms mit
„Acknowledge“ oder nach Drücken auf
.
– Bei Bestätigen des Alarms mit „Acknowledge“ erlischt das Alarmsymbol.
– Nach Drücken auf
wird der Alarm als nicht bestätigter Alarm in der Alarmliste gespeichert und das Alarmsymbol bleibt aktiv (die Alarmglocke bleibt rot).
3. Sind mehrere Alarme aufgetreten, erscheint nach Schließen des
aktiven Alarmfensters der nächste, noch unbestätigte Alarm.
19.2.2 Besondere Hinweise
Das DCU-System zeigt Grenzwertalarme an, solange sich der Prozesswert außerhalb
der Alarmgrenzwerte befindet.
Anhang
191
19.3 Alarme bei Digitaleingängen
Auch digitale Eingänge können auf Alarmbedingungen abgefragt werden.
Hiermit können Sie z.B. Grenzkontaktgeber (Antischaum- | Niveau-sensoren),
Motorschutzschalter oder Sicherungsautomaten überwachen.
Bei Auftreten des Alarms erscheint eine Alarmmeldung mit dem Zeitpunkt des
Alarmereignisses und es ertönt ein akustisches Signal.
Das DCU-System kann bestimmte Prozessausgänge bei Prozesswert-alarmen
verriegeln.
Bedienbild
Abb. 19-5: Aktivieren und deaktivieren der Alarmüberwachung
ÅÆ
Abb. 19-6: Alarm deaktiviert, Alarm aktiviert
Feld
Wert
Alarms Param.
192
Anhang
Funktion, erforderliche Eingabe
Betriebsart der Alarmüberwachung
disabled
Alarmüberwachung für den Eingang gesperrt
enabled
Alarmüberwachung für den Eingang aktiviert
19.3.1 Bedienhinweise
1. Ein neuer Alarm wird in zweifacher Weise angezeigt:
– Beim ersten Auftreten des Alarms erscheint eine Meldung im Display und es
ertönt ein akustisches Signal.
– In der Kopfzeile des Bedienbilds erscheint das Alarmsymbol.
2. Beheben Sie die Alarmursache. Prüfen Sie die Funktionsfähigkeit der
Komponente, die das Eingangssignal liefert, zugehörige Anschlüsse und ggf.
die Reglereinstellungen.
3. Bestätigen Sie den Alarm mit „Acknowledge“ oder drücken Sie „X“.
Das Alarmfenster schließt sich.
– Bei Bestätigen des Alarms mit „Acknowledge“ erlischt das Alarmsymbol
(die Alarmglocke wird weiß). Der Alarm wird als bestätigter Alarm („ACK“) in
der Alarmliste aufgezeichnet.
– Nach Drücken auf „X“ wird der Alarm als nicht bestätigter Alarm in der Alarmliste gespeichert und das Alarmsymbol bleibt aktiv (die Alarmglocke bleibt rot).
19.3.2 Besondere Hinweise
Für eine Übersicht der aufgetretenen Alarme können Sie die Alarmtabelle mit
der Hauptfunktionstaste „Alarm“ öffnen.
19.4 Alarme, Bedeutung und
Abhilfemaßnahmen
19.4.1 Prozessalarme
− Der Anwender kann die Alarme der nachstehenden Tabelle einzeln einund ausschalten:
Text aus Alarmzeile
Bedeutung
Abhilfe
[Name] State Alarm
Alarm digitaler Eingang
Alarm mit „ACK‘ bestätigen
[Name] Low Alarm
Der entsprechende Prozesswert hat die untere
Alarmgrenze unterschritten
Alarm mit „ACK‘ bestätigen
[Name] High Alarm
Der entsprechende Prozesswert hat die obere
Alarmgrenze überschritten
Alarm mit „ACK‘ bestätigen
Jacket Heater Failure
Überhitzungsschutz vom Temperierkreislauf
im Doppelmantel hat angesprochen
Temperiersystem muss neu befüllt werden
Motor Failure
Überhitzungsschutz des Motors hat
angesprochen
Motor abkühlen lassen
Anhang
193
19.4.2 Systemalarme
Die Alarme der folgenden Tabelle sind systembedingte Meldungen,
die der Anwender nicht ausschalten kann:
Text aus Alarmzeile
Bedeutung
Abhilfe
Source: Factory Reset
Bestätigungsmeldung für einen System–Reset,
ausgelöst vom Hauptmenü „Settings“
Alarm mit „ACK“ bestätigen
[Name] Watchdog Timeout
Bestätigungsmeldung für einen Watchdog Time- Alarm notieren und dem Service mitteilen;
out, ausgelöst durch Störungen in der DCU mit Alarm mit „ACK“ bestätigen
Angabe der Störungsquelle
Power Failure
Power lost at
[yyyy:mm:dd
hh:mm:ss]
Netzausfall mit Zeitangabe (Datum, Zeit)
Alarm mit „ACK“ bestätigen
Power Failure,
Process Stopped
System in Standby
Power lost at
[yyyy:mm:dd
hh:mm:ss]
Netzausfall mit Zeitangabe (Datum, Zeit);
max. Netzunterbrechung überschritten
Alarm mit „ACK“ bestätigen.
Shut down Unit
„NOT-AUS“ am Bioreaktor wurde betätigt
Bioreaktor mit „NOT-AUS“ wieder einschalten
19.5 Fehlerbehandlung und -behebung
Sollten beim DCU-System technische Probleme auftreten, kontaktieren Sie den
Sartorius Stedim Service.
19.6 Verriegelungsfunktionen
Verriegelungsfunktionen sind fest konfiguriert, der Benutzer kann sie nicht
verändern. Im Hauptmenü „Settings“ werden verriegelte Ein- und Ausgänge durch
eine farbliche Markierung gekennzeichnet. Der Umfang der Verriegelungen
ist systemspezifisch und wird in der Konfiguration festgelegt. Diese ist in den
Konfigurationslisten dokumentiert, die jedem System beiliegen.
19.7 GNU-Lizensierung
− DCU-Systeme enthalten einen Software Code, der den Lizenzbestimmungen der
„GNU General Public License („GPL“)“ oder „GNU LESSER General Public License
(„LGPL“)“ unterliegt.
Soweit anwendbar, können die Bestimmungen des GPL und LGPL, sowie
Informationen über die Möglichkeiten zum Zugriff auf den GPL Code und LGPL
Code, der in diesem Produkt Anwendung findet, auf Anfrage zur Verfügung
gestellt werden.
− Der in diesem Produkt enthaltene GPL Code und LGPL Code wird unter Ausschluss
jeglicher Gewährleistung ausgegeben und unterliegt dem Copyright eines oder
mehrer Autoren. Ausführliche Angaben finden Sie in den Dokumentationen zum
enthaltenen LGPL Code und in den Bestimmungen der GPL und LGPL.
194
Anhang
19.8 Passwortsystem
Stellen Sie diese Information nur autorisierten Benutzern und dem Service
zur Verfügung. Falls erforderlich, entnehmen Sie diese Seite aus dem Handbuch
und bewahren Sie sie gesondert auf.
Bestimmte Systemfunktionen und Einstellungen, die nur für autorisiertes Personal
zugänglich sein sollen, sind über das Standard-Passwortsystem geschützt. Hierzu
gehören z.B. in den Reglermenüs die Einstellung der Reglerparameter (z.B. PID), in
dem Hauptmenü „Settings“:
− die Einstellung der Prozesswerte „PV“,
− bei der manuellen Bedienung („Manual Operation“) die Einstellung der
Schnittstellenparameter für digitale und analoge Prozesseingänge und –ausgänge
oder der Regler zur Simulation.
Das Untermenü „Service“ des Hauptmenüs „Settings“ ist nur über ein besonderes
Servicepasswort zugänglich. Dieses wird nur dem autorisierten Service zur Verfügung
gestellt.
Bei Anwahl passwortgeschützter Funktionen erscheint automatisch ein Tastenfeld
mit der Aufforderung das Passwort einzugeben. Folgende Passwörter können festgelegt sein:
− Standard-Passwort (werkseitig vorgegeben: 19)
− Kundenspezifisches Standard-Passwort*
− Service-Passwort*
*
Sie erhalten diese Angaben per Post oder zusammen mit der Technischen Dokumentation.
Anhang
195
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Str. 5–7
34302 Guxhagen, Germany
Phone +49.551.308.0
Fax +49.551.308.3289
www.sartorius-stedim.com
Copyright by
Sartorius Stedim Biotech GmbH,
Goettingen, Germany.
All rights reserved. No part of
this publication may be ­reprinted
or translated in any form or by any
means without the prior
written ­permission of Sartorius
Stedim Biotech GmbH.
The status of the information,
specifications and illustrations
in this manual is indicated by
the date given below.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
reserves the right to make changes
to the technology, features,
­specifications and design of the
equipment without notice.
Status:
Oktober 2013,
Sartorius Stedim Biotech GmbH,
Goettingen, Germany
Printed in Germany on paper that has
been bleached without any use of chlorine. | W
Publication No.: SBT6019-d13103
Ver. 10 | 2013
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