76 chassis und karosserie - Die Seite hat zur Zeit keinen Bock.

76 chassis und karosserie - Die Seite hat zur Zeit keinen Bock.
ÄNDERUNGSNACHWEIS
DEFENDER REPARATURANLEITUNG
Veröffentlichung Nr. LRL 0097GER - 2. Ausgabe
Änderung Nr.: LD002.99
Datum: 05/99
Um sicherzustellen, daß ein Nachweis aller Änderungsnachträge für diese Reparaturanleitung besteht, werden alle revidierten
oder zusätzlichen Seiten von einem Änderungsnachweis begleitet.
·
Die Titelseite der Reparaturanleitung ist neu, und die Teilenummer ist der Neuausgabe angepaßt worden. Mit Ausnahme der
Inhaltsübersicht weisen alle revidierten und neuen Seiten am unteren Rand ein Ausgabedatum sowie einen Zusatz auf, der
erkennen läßt, ob die Seite neu oder überarbeitet ist.
·
Bitte heften Sie diesen Änderungsnachweis vorn in der Reparaturanleitung ab, um die Einheftung der neuen Seiten zu
bestätigen. Der vorherige Änderungsnachweis darf nicht weggeworfen werden.
·
Die Reparaturanleitung ist nur auf dem neuesten Stand, wenn alle vorherigen Änderungen mit berücksichtigt werden.
·
Die Ablageanweisungen geben die betreffenden Sektions- und Seitennummern an. Es können zusätzliche Seiten und völlig
neue Sektionen herausgegeben werden; in diesen Fällen ist das neue Material den Angaben entsprechend abzuheften.
ABLAGEANWEISUNG
Sektion
Existierende Seiten
wegwerfen
Neue Seiten
einfügen
Änderungsgrund
Titelseite
Titelseite
Titelseite
Teilenummer für 3. Ausgabe
heraufgesetzt.
01 - Einführung
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Seitenzahlen geändert.
01 - Einführung - Informationen
Seite 1 und 4
Seite 1 und 4
Sektion Spezialwerkzeuge
geändert.
04 - Allgemeine
Spezifikationsdaten
Seite 1, 4 und 11
Seite 1, 4 und 11
Druckfehler korrigiert.
09 - Schmierstoffe, Flüssigkeiten
und Füllmengen
Seite 1 bis 3
Seite 1 bis 3
Neues Frostschutzmittel eingeführt.
10 - Wagenpflege
Seite 5 und Seite 9 bis
15
Seite 5 und Seite 9 bis
14
Frostschutzmittelangaben
aktualisiert, Layout geändert.
12 - Motor - Einstellungen
Seite 1
Seite 1
Warnung in Vorsichtshinweis
umgeändert.
12 - Motor - Technische Daten,
Drehmomentwerte
Seite 1 und 2
Seite 1 und 2
Layout und Drehmomentwerte
geändert.
19 - Kraftstoffsystem Reparaturen
Seite 7 und 9
Seite 7 und 9
Querverweise geändert.
26 - Kühlung - Reparaturen
Seite 4
Seite 4
Querverweis geändert.
37 - Schaltgetriebe - Reparaturen Seite 1 und 6
Seite 1 und 6
Querverweise geändert.
37 - Schaltgetriebe - Technische
Daten, Drehmomentwerte
Seite 1
Seite 1
Layout geändert.
41 - Verteilergetriebe Reparaturen
Seite 5
Seite 5
Druckfehler korrigiert.
Sektion
Existierende Seiten
wegwerfen
Neue Seiten
einfügen
Änderungsgrund
41 - Verteilergetriebe Technische Daten,
Drehmomentwerte
Seite 1
Seite 1
Layout geändert.
47 - Gelenkwellen
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Sektion Überholung kommt hinzu.
47 - Gelenkwellen - Reparaturen
Seite 1
Seite 1
Sektion Überholung kommt hinzu.
47 - Gelenkwellen - Überholung
Seite 1
Sektion Überholung kommt hinzu.
51 - Hinterachse und Achsantrieb Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Seitenzahl geändert.
51 - Hinterachse und Achsantrieb Seite 1 bis 6
- Reparaturen
Seite 1 bis 6
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
51 - Hinterachse und Achsantrieb Seite 1
- Technische Daten,
Drehmomentwerte
Seite 1
Layout geändert.
54 - Vorderachse und
Achsantrieb
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Druckfehler korrigiert.
54 - Vorderachse und
Achsantrieb - Reparaturen
Seite 1 bis 3
Seite 1 bis 3
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
54 - Vorderachse und
Achsantrieb - Technische Daten,
Drehmomentwerte
Seite 1
Seite 1
Layout geändert.
57 - Lenkung
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Seitenzahlen geändert.
57 - Lenkung - Fehlerdiagnose
Seite 5, 10 und 12
Seite 5, 10 und 12
Querverweise geändert.
57 - Lenkung - Reparaturen
Seite 3, 5, 8, 9, 13
und 14
Seite 3, 5, 8, 9, 13, 14
und 15
Drehmomentwerte aktualisiert,
Druckfehler korrigiert und Layout
geändert.
57 - Lenkung - Technische
Daten, Drehmomentwerte
Seite 1
Seite 1
Drehmomentwert geändert.
60 - Aufhängung vorn Reparaturen
Seite 1 bis 4
Seite 1 bis 4
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
64 - Aufhängung hinten Reparaturen
Seite 1
Seite 1
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
70 - Bremsen - Beschreibung und Seite 2
Funktionsweise
Seite 2
Druckfehler korrigiert.
70 - Bremsen - Reparaturen
Seite 7, 8, 11, 14 und
16
Seite 7, 8, 11, 14 und
16
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
70 - Bremsen - Überholung
Seite 1
Seite 1
Layout geändert.
74 - Räder und Reifen
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Zusätzliche Seite in Sektion
Reparaturen.
Sektion
Existierende Seiten
wegwerfen
Neue Seiten
einfügen
Änderungsgrund
74 - Räder und Reifen Reparaturen
Seite 1, 2 und 6
Seite 1, 2, 6 und 7
Querverweise geändert und
Festziehdrehmomente für
Radmuttern geklärt.
76 - Chassis und Karosserie Reparaturen
Seite 21 und Seite 34
bis 37
Seite 21 und Seite 34
bis 37
Layout und Druckfehler geändert.
86 - Elektrische Anlage
Inhaltsangabe
Inhaltsangabe
Seitenzahlen geändert.
86 - Elektrische Anlage Beschreibung und
Funktionsweise
Seite 4 bis 6
Seite 4 bis 6
Layout geändert.
86 - Elektrische Anlage Reparaturen
Seite 11 und 24
Seite 11 und 24
Querverweis geändert und
Druckfehler korrigiert.
Reparaturanleitung
DEFENDER 300Tdi
01
04
05
07
09
10
Dieses Handbuch gilt für
Fahrzeuge ab Modelljahr 1996
01
04
05
07
09
10
12
19
26
30
33
37
41
47
51
54
57
60
64
70
74
76
80
82
84
86
88
EINFÜHRUNG
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
MOTOREINSTELLDATEN
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN
WARTUNG
MOTOR Tdi
KRAFTSTOFFANLAGE Tdi
KÜHLANLAGE Tdi
KRÜMMER UND AUSPUFF
KUPPLUNG
SCHALTGETRIEBE
VERTEILERGETRIEBE
GELENKWELLEN
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
LENKUNG
VORDERRADAUFHÄNGUNG
HINTERRADAUFHÄNGUNG
BREMSEN
RÄDER UND REIFEN
CHASSIS UND KAROSSERIE
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
KLIMAANLAGE
WISCHER UND WASCHER
ELEKTRISCHE ANLAGE
INSTRUMENTE
12
17
19
26
30
33
37
41
47
51
54
57
60
64
74
Veröffentlichung Nr. LRL 0097 GER - 3. Ausgabe
Herausgegeben von Rover Technical Communication
 Rover Group Limited 1999
70
75
76
80
82
84
86
88
01 - EINFÜHRUNG
INHALT
Seite
INFORMATIONEN
EINFÜHRUNG ................................................................................................................... 1
ABMESSUNGEN ............................................................................................................... 1
ORIENTIERUNG ................................................................................................................ 1
REPARATUREN UND ERSATZTEILE .............................................................................. 1
GIFTIGE SUBSTANZEN .................................................................................................... 1
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT KRAFTSTOFF .................................. 2
SYNTHESEKAUTSCHUK .................................................................................................. 3
EMPFOHLENE DICHTMITTEL .......................................................................................... 3
ALTÖL ................................................................................................................................ 3
ZUBEHÖR UND UMBAUTEN ............................................................................................ 4
RÄDER UND REIFEN ........................................................................................................ 4
DAMPFREINIGUNG .......................................................................................................... 4
SPEZIFIKATION ................................................................................................................ 4
SPEZIALWERKZEUGE ..................................................................................................... 4
COPYRIGHT ...................................................................................................................... 4
HOCHBOCKEN ................................................................................................................. 5
HEBEBÜHNE (VIERSÄULENHEBER) .............................................................................. 6
ZWEISÄULENHEBER ....................................................................................................... 6
ROLLENPRÜFSTANDTESTS ........................................................................................... 6
ABSCHLEPPEN ................................................................................................................ 7
FAHRZEUGTRANSPORT ................................................................................................. 7
STARTHILFE ..................................................................................................................... 8
ABKÜRZUNGEN UND SYMBOLE .................................................................................... 9
BEGRIFFE UND ABKÜRZUNGEN DER ABGASENTGIFTUNG ..................................... 10
FAHRGESTELLNUMMER (VIN) ...................................................................................... 11
ANORDNUNG DER KENNZEICHNUNGSNUMMERN .................................................... 12
FEHLERDIAGNOSEGERÄT ............................................................................................ 13
AUFBAU DIESES HANDBUCHS ..................................................................................... 13
EINFÜHRUNG
EINFÜHRUNG
ORIENTIERUNG
Dieses Werkstatthandbuch bezieht sich auf Fahrzeuge ab
Modelljahr 1996. Um das Handbuch auf dem neuesten
Stand zu halten, werden hin und wieder Änderungs- und
Ergänzungsseiten herausgegeben. Die Änderungen und
Ergänzungen sind an einer datierten Fußzeile erkennbar.
In diesem Werkstatthandbuch enthaltene Verweise auf die
rechte oder linke Fahrzeugseite gelten in Fahrtrichtung. Bei
ausgebautem Motor- und Getriebeaggregat gilt die Seite mit
der Kurbelwellenscheibe als vorn.
Dieses Werkstatthandbuch wendet sich an den
Fachmechaniker, um ihn bei der effizienten Reparatur und
Wartung des Land Rover Defender 300Tdi, Td5 und V8i zu
unterstützen.
Wer selber Reparaturarbeiten in Angriff nehmen möchte,
sollte über ein gewisses Maß an Schulung und
Fachkenntnissen verfügen und sich bei diesen Arbeiten auf
solche Bauteile beschränken, die weder das Fahrzeug noch
seine Insassen in ihrer Sicherheit gefährden können. Es
empfiehlt sich unbedingt, Reparaturen an
sicherheitskritischen Systemen, wie Lenkung, Bremsen und
Aufhängung, Ihrem Land Rover Autohaus zu überlassen.
Von ungeschulten Kräften sollten derartige Reparaturen
AUF KEINEN FALL AUSGEFÜHRT WERDEN.
Unter WARNUNG, VORSICHT und HINWEIS ist Folgendes
zu verstehen:
WARNUNG: Schritte, die genau eingehalten
werden müssen, um möglichen Verletzungen
vorzubeugen.
VORSICHT: Schritte, die eingehalten werden
müssen, um die Beschädigung von Bauteilen
zu vermeiden.
HINWEIS: Hilfreiche Tips zur Erleichterung der
Arbeiten.
Um Wiederholungen zu vermeiden, enthalten die hier
beschriebenen Arbeitsgänge keine Hinweise auf das Testen
des Fahrzeugs nach einer Reparatur.
Es ist jedoch unerläßlich, alle Reparaturen zu prüfen und
ggf. einen Straßentest vorzunehmen, insbesondere wenn
für die Verkehrs- oder Betriebssicherheit des Wagens
wichtige Teile repariert oder ersetzt wurden.
REPARATUREN UND ERSATZTEILE
Als Ersatzteile dürfen nur die von Land Rover empfohlenen
Teile verwendet werden.
Es wird insbesondere auf die folgenden Punkte bei der
Reparatur und dem Einbau von Ersatzteilen und
Zusatzausrüstungen verwiesen: Die Sicherheitskonstruktion
des Fahrzeugs könnte durch die Verwendung nicht von
Land Rover zugelassener Bauteile beeinträchtigt werden. In
manchen Ländern ist der Einbau von Teilen, die sich nicht
an die Spezifikation des Fahrzeugherstellers halten,
gesetzlich verboten. Die in dieser Reparaturanleitung
angeführten Anzugsdrehmomente sind Sollwerte und
müssen eingehalten werdento. Arretier- und
Sperrvorrichtungen müssen überall benutzt werden, wo sie
vorgeschrieben werden. Beim Aus- oder Abbau beschädigte
Arretierungen sind zu erneuern. Bestimmte
Befestigungselemente dürfen nicht verwendet werden.
Diese Bauteile werden in der Reparaturanleitung genau
aufgeführt.
ABMESSUNGEN
Die angegebenen Maße entsprechen der
konstruktionstechnischen Spezifikation; Angaben in
alternativen Maßeinheiten (in Klammern) wurden aus der
Spezifikation abgeleitet.
REV: 05/99
GIFTIGE SUBSTANZEN
Viele in Kraftfahrzeugen benutzte Flüssigkeiten und
Substanzen sind toxisch und dürfen unter keinen
Umständen eingenommen werden. Der Kontakt mit der
Haut, besonders mit offenen Wunden, sollte soweit wie
möglich vermieden werden. Bei diesen Flüssigkeiten und
Substanzen handelt es sich u.a. um Frostschutzmittel,
Bremsflüssigkeit, Kraftstoff, Waschflüssigkeitszusätze,
Kältemittel, Schmierstoffe und verschiedene Klebstoffe.
INFORMATIONEN
1
01
EINFÜHRUNG
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT
KRAFTSTOFF
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit heißem
Kraftstoff
Die folgenden Hinweise beziehen sich auf grundlegende
Sicherheitsvorkehrungen für den gefahrlosen Umgang mit
Kraftstoff. Sie behandeln auch andere Gefahrenquellen, die
nicht übersehen werden dürfen.
WARNUNG: Bevor zu irgendwelchen
Reparaturen Kraftstoff aus dem Tank
abgelassen wird, sind die folgenden
Maßnahmen zu beachten:
Diese Hinweise sind nur als allgemeine Anleitung zu
verstehen; bei diesbezüglichen Unklarheiten muß der
zuständige Brandschutzbeauftragte herangezogen werden.
Kraftstoffdämpfe sind nicht nur leicht entflammbar, sondern
in geschlossenen Räumen auch explosiv und toxisch; bei
der Verdünnung mit Luft entsteht ein leicht entzündliches
Gemisch. Die Dämpfe sind schwerer als Luft und sinken
daher immer auf die niedrigstmögliche Bodenhöhe ab. Sie
können in einer Werkstatt leicht durch Luftzug verteilt
werden. Aus diesem Grunde ist selbst eine geringe Menge
von vergossenem Kraftstoff potentiell sehr gefährlich.
Überall wo Kraftstoff gelagert, eingefüllt oder abgelassen
oder wo an Kraftstoffsystemen gearbeitet wird, muß ein
Feuerlöscher vorhanden sein, der SCHAUM CO2 GAS oder
PULVER enthält.
WARNUNG: Während an der Kraftstoffanlage
gearbeitet wird, darf auf keinen Fall die Batterie
abgeklemmt werden, da durch Funkensprung
die explosiven Kraftstoffdämpfe entzündet werden
können. Die Fahrzeugbatterie muß immer abgeklemmt
werden, BEVOR die Arbeit am Kraftstoffsystem
aufgenommen wird.
Überall wo Kraftstoff gelagert, eingefüllt oder
abgelassen wird oder wo Kraftstoffsysteme ausgebaut
werden, müssen alle potentiellen Zündquellen gelöscht
oder entfernt werden, Suchlampen müssen feuersicher
sein und vor dem etwaigen Kontakt mit auslaufendem
Kraftstoff geschützt werden.
Reparaturarbeiten am Kraftstoffsystem dürfen nur von
entsprechend geschultem Personal ausgeführt werden.
2
INFORMATIONEN
1. Den Kraftstoff lange genug abkühlen lassen, um den
Kontakt mit heißer Flüssigkeit zu vermeiden.
2. Die Anlage entlüften, indem der Tankdeckel in einem
gut belüfteten Bereich abgeschraubt wird. Den
Tankdeckel wieder aufdrehen, bis der Kraftstoff
abgelassen wird.
Ablassen von Kraftstoff
WARNUNG: Kraftstoff darf nie abgelassen
werden, wenn das Fahrzeug über einer
Montagegrube steht.
Das Ablassen oder Absaugen von Kraftstoff aus einem
Kraftstofftank muß in einem gut belüfteten Bereich erfolgen.
Es ist ein zugelassener Zwischentank zu benutzen; dabei
sind die Gebrauchsanleitungen des Herstellers und die
örtlichen Vorschriften zu beachten, auch im Hinblick auf die
Masseverbindung des Tanks.
Ausbau des Kraftstofftanks
Auf ausgebauten Kraftstofftanks sind sofort Warnetiketten
VORSICHT BENZINDÄMPFE anzubringen.
Reparatur des Kraftstofftanks
Unter keinen Umständen dürfen an einem Kraftstofftank
Reparaturen ausgeführt werden.
EINFÜHRUNG
SYNTHESEKAUTSCHUK
ALTÖL
Viele O-Ringe, Schläuche und ähnliche, anscheinend aus
Naturkautschuk hergestellte Artikel bestehen in Wirklichkeit
aus Kunststoff, einem sogenannten Fluorelastomer. Unter
normalen Einsatzbedingungen ist dieses Material
unbedenklich und stellt keine Gefahr für die Gesundheit dar.
Wenn es jedoch durch Feuer oder starke Hitzeeinwirkung
beschädigt wird, kann es sich zersetzen und stark ätzende
Fluorwasserstoffsäure bilden, die bei Hautkontakt schwere
Verbrennungen hervorrufen kann. Sollte sich das Material in
einem solchen Zustand befinden, darf es nur mit nahtlosen
Arbeitshandschuhen berührt werden. Diese Handschuhe
müssen dann sofort nach dem Gebrauch entgiftet und
entsorgt werden.
WARNUNG: Längerer und wiederholter Kontakt
mit Mineralöl entfernt die natürlichen Fette aus
der Haut und führt zu Trockenheit, Reizung und
Dermatitis. Außerdem enthalten verbrauchte Motoröle
potentiell schädliche Verunreinigungen, die zu
Hautkrebs führen können. Es müssen deshalb
angemessene Hautschutzmittel und
Wascheinrichtungen vorgesehen werden.
Falls das Material dennoch mit der Haut in Berührung
kommen sollte, ist die verschmutzte Kleidung sofort
abzulegen und unverzüglich ärztliche Hilfe zu suchen.
Unterdessen ist die betroffene Hautpartie für die Dauer von
15 bis 60 Minuten mit viel kaltem Wasser oder Kalkwasser
zu waschen.
EMPFOHLENE DICHTMITTEL
Für Wartungs- und Reparaturarbeiten werden in diesem
Werkstatthandbuch bestimmte Markenprodukte empfohlen.
Dabei handelt es sich u.a. um:
HYLOMAR GASKET AND JOINTING COMPOUND und
HYLOSIL RTV SILICONE COMPOUND.
Diese Produkte sollten normalerweise im Fachgroßhandel
erhältlich sein. Falls dennoch Versorgungsprobleme
entstehen, können Sie sich von den folgenden Firmen
generell und im Hinblick auf die günstigste Bezugsquelle
beraten lassen.
Gesundheitsschutzmaßnahmen
1. Längeren und wiederholten Kontakt mit Öl, vor allem
Altöl, vermeiden.
2. Schutzkleidung und nach Möglichkeit dichte
Handschuhe tragen.
3. Keine Öllappen in die Tasche stecken.
4. Vermeiden, daß Kleidung, besonders Unterhosen, mit
Öl verschmutzt werden.
5. Overalls müssen regelmäßig gereinigt werden. Nicht
waschbare Kleidungsstücke und ölimprägnierte
Fußbekleidung fortwerfen.
6. Bei offenen Schnittwunden und Verletzungen sofort
erste Hilfe anwenden.
7. Um die Entfernung des Öls von der Haut zu
erleichtern, vor Beginn der Arbeitszeit mit
Schutzcreme einschmieren.
8. Mit Seife und Wasser waschen, um sicherzustellen,
daß das gesamte Öl entfernt worden ist
(Hautreinigungsmittel und Nagelbürsten helfen).
Lanolinhaltige Präparate ersetzen die verlorenen
natürlichen Hautöle.
9. Zum Waschen der Haut kein Benzin, Kerosin, Diesel,
Gasöl, keine Verdünner oder Lösungsmittel
verwenden.
10. Bei Hauterkrankung ist ein Arzt aufzusuchen.
11. Wenn möglich, Bauteile vor der Handhabung
entfetten.
12. Besteht die Gefahr von Augenkontakt, sollte ein
Augenschutz getragen werden, z.B. eine Chemiebrille
oder ein Gesichtsschirm; außerdem sollte eine
Einrichtung zum Auswaschen der Augen vorgesehen
werden.
MARSTON LUBRICANTS LTD.
Hylo House,
Cale Lane,
New Springs,
Wigan WN2 1JR
England
Entsorgung von Altöl
Tel +44 1942 824242
Umweltschutzmaßnahmen
Es ist gesetzlich verboten, Altöl in den Boden, das
Abwassernetz oder natürliche Gewässer abzulassen.
Altöl ist durch anerkannte Spezialunternehmen entsorgen
zu lassen. Lassen Sie sich im Zweifelsfall durch die
örtlichen Behörden beraten.
INFORMATIONEN
3
01
EINFÜHRUNG
ZUBEHÖR UND UMBAUTEN
SPEZIALWERKZEUGE
VERZICHTEN Sie auf nicht-zugelassene Zubehörteile und
Umbauten, da sie die Sicherheit des Fahrzeugs gefährden
könnten.
Land Rover übernimmt keinerlei Haftung für Todesfälle,
Körperverletzungen oder Sachschäden, die sich direkt aus
dem Einbau von nicht-zugelassenem Zubehör oder der
Durchführung nicht-zugelassener Umbauten an einem Land
Rover ergeben.
Es ist wichtig, daß die empfohlenen Wartungswerkzeuge
benutzt werden. Nur so lassen sich die Wartungsarbeiten
wirksam und sicher durchführen. Wo Spezialwerkzeuge
angegeben werden, dürfen nur diese Werkzeuge
verwendet werden, um die Möglichkeit von
Verletzungen oder Beschädigung der Bauteile zu
vermeiden. Außerdem sind erhebliche Zeiteinsparungen
möglich.
RÄDER UND REIFEN
WARNUNG: Die Laufräder dürfen NUR durch
Originalersatzräder von Land Rover ersetzt
werden; diese Mehrzweckräder sind für den
Einsatz auf der Straße und im Gelände ausgelegt und
spielen eine wichtige konstruktive Rolle im Hinblick auf
das Aufhängungssystem und das Fahrverhalten. Die
Ersatzreifen müssen der für das Fahrzeug empfohlenen
Sorte und Größe entsprechen, und alle Reifen rundum
müssen in Sorte, Ply-Rating und Profilmuster
übereinstimmen.
DAMPFREINIGUNG
Um die spätere Rostbildung zu verhindern, MÜSSEN die
metallischen Teile im Anschluß an die Dampfreinigung des
Motorraums sorgfältig neu gewachst werden. Dabei ist der
Lenksäule, den Motorwasserleitungen und den
Schlauchschellen besondere Beachtung zu schenken.
SPEZIFIKATION
Die in diesem Handbuch angegebenen Spezifikationen und
Anleitungen gelten für die gesamte Serie und nicht für ein
bestimmtes Fahrzeug. Nähere Informationen über die
Spezifikationen eines bestimmten Fahrzeugs kann der
Käufer bei seinem Autohaus in Erfahrung bringen.
Der Hersteller behält sich das Recht auf technische
Änderungen ohne Vorankündigung vor. Im Rahmen der
ständigen Produktverbesserung sind jederzeit kleinere oder
größere Änderungen möglich.
Es werden regelmäßig Spezialwerkzeug-Bulletins
veröffentlicht, die Einzelheiten über neu eingeführte
Werkzeuge enthalten.
Alle Aufträge und Anfragen von Benutzern in Großbritannien
sind direkt an Cartool (UK) Ltd. zu richten. Auslandsaufträge
nimmt ggf. der örtliche Vertriebshändler für Cartool
entgegen. In Ländern, die einen solchen örtlichen Vertrieb
nicht aufweisen, können die Aufträge ebenfalls direkt an
den Werkzeughersteller gerichtet werden:
Cartool (UK) Ltd.
Unit 3,
Sterling Business Park,
Brackmills,
Northampton,
England, NN4 7EX.
Die in diesem Werkstatthandbuch empfohlenen Werkzeuge
werden in einem bebilderten Katalog aufgeführt, der
erhältlich ist von:
Land Rover Publications,
Character Mailing,
Heysham Road,
Bootle,
Merseyside, L70 1JL
COPYRIGHT
 Rover Group Limited 1999
Alle Rechte vorbehalten. Diese Publikation darf ohne
vorherige schriftliche Genehmigung der Rover Group Ltd.
weder ganz noch teilweise elektronisch, mechanisch,
photomechanisch oder sonstwie verarbeitet, gespeichert
oder übertragen werden.
Obwohl alle Anstrengungen unternommen worden sind, um
die Richtigkeit der in diesem Handbuch gemachten
Angaben zu gewährleisten, können weder der Hersteller
noch der Händler, der dieses Handbuch geliefert hat, für
etwaige Fehler oder deren Folgen die geringste
Verantwortung übernehmen.
4
INFORMATIONEN
REV: 05/99
EINFÜHRUNG
HOCHBOCKEN
Bevor das Fahrzeug angehoben wird, sind die folgenden
Anweisungen zu beachten.
1.
2.
3.
4.
Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
Feststellbremse anziehen.
Hauptgetriebe auf 1. Gang schalten.
Verteilergetriebe auf Geländegang schalten.
VORSICHT: Um eine Beschädigung der
Bauteile am Unterboden des Fahrzeugs zu
vermeiden, sind die folgenden Anweisungen
für das Aufbocken des Fahrzeugs zu beachten.
HEBER ODER STÜTZBÖCKE NICHT UNTER DEN
FOLGENDEN BAUTEILEN ANSETZEN.
Karosserie
Stoßfänger
Kraftstoffleitungen
Bremsleitungen
Schubstrebe vorn
Panhardstab
Lenkgestänge
Längslenker hinten
Kraftstofftank
Motorölwanne
Getriebeglocke
Das Fahrzeug darf nur an den Achsen angehoben oder
hochgebockt werden.
Wagenheber
Der zum Fahrzeug gehörende Wagenheber ist nur für
Pannenhilfe gedacht, wenn ein Rad gewechselt werden
muß. Den Wagenheber NICHT für andere Zwecke
verwenden. Nähere Angaben zum Gebrauch und zur
Anordnung der Wagenheberaufnahmen sind in der
Betriebsanleitung zu finden. Nie unter dem Fahrzeug
arbeiten, wenn es mit dem Wagenheber abgestützt ist.
Rangierwagenheber
Es muß ein Rangierwagenheber mit einer Tragkraft von
1500 kg verwendet werden, siehe J6083.
VORSICHT: Arbeiten unter dem Fahrzeug erst
dann beginnen, wenn geeignete Stützböcke
unter die Achsen gestellt worden sind, siehe
J6084.
Fahrzeug vorn anheben
1. Kopf des Rangierwagenhebers am
Differentialgehäuse ansetzen.
HINWEIS: Das Differentialgehäuse liegt nicht
mittig an der Achse. Beim Anheben der
Vorderachse ist Vorsicht geboten, da die
Hinterachse eine geringere Quersteifigkeit aufweist.
2. Vorderräder so weit anheben, daß ein Stützbock unter
das linke Achsrohr gesetzt werden kann.
INFORMATIONEN
5
01
EINFÜHRUNG
3. Einen Stützbock unter das rechte Achsrohr setzen
und Wagenheber vorsichtig absenken, bis die Achse
auf beiden Stützböcken sicher aufliegt. Wagenheber
entfernen.
4. Bevor mit Arbeiten unter dem Fahrzeug begonnen
wird, den sicheren Stand des Fahrzeugs auf den
Stützböcken überprüfen.
5. Zum Entfernen der Stützböcke in umgekehrter
Reihenfolge vorgehen.
Fahrzeug hinten anheben
1. Kopf des Rangierwagenhebers am
Differentialgehäuse ansetzen.
2. Fahrzeug so weit anheben, daß Montageständer
unter das rechte und linke Achsrohr gestellt werden
können.
3. Wagenheber absenken, bis die Achse sicher auf den
Stützböcken aufliegt. Wagenheber entfernen.
4. Bevor mit Arbeiten unter dem Fahrzeug begonnen
wird, den sicheren Stand des Fahrzeugs auf den
Stützböcken überprüfen.
5. Zum Entfernen der Stützböcke in umgekehrter
Reihenfolge vorgehen.
HEBEBÜHNE (VIERSÄULENHEBER)
Nur Rampenbühnen verwenden, bei denen das Fahrzeug
auf den eigenen Rädern steht. Wenn ein Rad frei drehbar
sein muß, eine Rampenbühne mit radfreiem System
verwenden, bei dem das Fahrzeug unter den
Achsgehäusen abgestützt wird. Als Alternative das
Fahrzeug auf festem, ebenem Boden abstellen und auf
Achsböcken hochsetzen.
ZWEISÄULENHEBER
Von Zweisäulenhebern, die mit vier einstellbaren
Stützarmen arbeiten, rät der Hersteller von Land Rover
Fahrzeugen ab. Die Sicherheit dieser Systeme für Land
Rover Fahrzeuge ist fragwürdig.
Reparaturbetriebe, die einen Land Rover auf einem
Zweisäulenheber hochsetzen, tun dies im Hinblick auf
die Sicherheit des Fahrzeugs und des
Betriebspersonals auf eigene Verantwortung.
6
INFORMATIONEN
ROLLENPRÜFSTANDTESTS
Die Vorder- und Hinterachsen lassen sich nicht unabhängig
voneinander antreiben.
WARNUNG: AUF KEINEN FALL versuchen,
einzelne Laufräder anzutreiben, während das
Fahrzeug mit einem Werkstattheber abgestützt
wird oder auf Stützböcken sitzt.
Zweiachsrollenlaufstände
Solange die vorderen und hinteren Rollen mit gleicher
Geschwindigkeit drehen und die normale
Sicherheitsdisziplin in der Werkstatt eingehalten wird, gelten
für die Prüfung keine Geschwindigkeitseinschränkungen mit
Ausnahme der Reifensicherheit.
Einachsrollenlaufstände
WICHTIG: Für Bremsprüfungen nach Möglichkeit einen
Zweiachsrollenlaufstand verwenden.
Wenn eine Bremsprüfung auf einem Einachsrollenlaufstand
durchgeführt werden muß, ist die Gelenkwelle von der
Hinterachse zu lösen, während das Hauptgetriebe UND das
Verteilergetriebe auf Leerlauf (Neutral) zu stellen sind.
Während der Bremsprüfung den Motor im Leerlauf laufen
lassen, um den Unterdruck des Bremskraftverstärkers
aufrechtzuerhalten.
Wenn die Motorleistung geprüft wird, muß das
Verteilergetriebe auf Straßengang gestellt werden, und die
Antriebswelle zur stehenden Achse muß gelöst sein.
EINFÜHRUNG
ABSCHLEPPEN
VORSICHT: Das Fahrzeug verfügt über einen
permanenten Allradantrieb. Beim Abschleppen
sind folgende Anweisungen zu beachten:
Abschleppen des Fahrzeugs auf allen vier Rädern, vom
Fahrer gelenkt und gebremst.
1. Zündung auf ’1’ stellen, um das Lenkradschloß zu
entriegeln.
2. Hauptgetriebe und Verteilergetriebe auf Leerlauf
(Neutral) stellen.
Abschleppen mit angehobener Hinterachse
1. Wenn das Fahrzeug mit angehobener Hinterachse
abgeschleppt werden soll, den Zündschlüssel auf ’1’
stellen, um das Lenkradschloß zu entriegeln.
2. Hauptgetriebe und Verteilergetriebe auf Leerlauf
stellen.
VORSICHT: Lenkrad und/oder Lenkgestänge
müssen in Geradeausstellung gesichert
werden. Dazu NICHT das Lenkradschloß
verwenden.
FAHRZEUGTRANSPORT
Zurr-/Schleppösen zur Sicherung des Fahrzeugs auf einem
Anhänger oder anderen Transportmittel befinden sich an
den Chassislängsträgern vorn und hinten, siehe J6085.
VORSICHT: Seile oder Ketten dürfen auf keinen
Fall an irgendwelchen Unterbodenteilen
befestigt werden.
Fahrzeug auf die Transportfläche führen und
Feststellbremse anziehen. Hauptgetriebe auf Leerlauf
stellen.
3. Abschleppseil oder Kette an den vorderen
Abschleppösen befestigen (Abbildung zeigt
verschiedene Typen).
4. Feststellbremse lösen.
VORSICHT: Bei abgeschaltetem Motor können
die Hydraulikpumpen der Lenk- und
Bremskraftverstärker nicht arbeiten. Die
Führung des Fahrzeugs erfordert deshalb einen
größeren Lenk- und Bremsaufwand als sonst.
Das Fahrzeug darf in dieser Form nur auf normalen
Straßen abgeschleppt werden.
INFORMATIONEN
7
01
EINFÜHRUNG
STARTHILFE
WARNUNG: Während des normalen Betriebs
geben Batterien Wasserstoff- und
Sauerstoffgas ab. Dieses Gasgemisch kann
explodieren, wenn Flammen, Funken oder glimmender
Tabak in die Nähe der Batterie kommt. Beim Laden oder
Einsatz von Batterien in geschlossenen Räumen
deshalb immer für gute Belüftung sorgen und die
Augen schützen.
Von Kindern fernhalten. Batterien enthalten
Schwefelsäure. Nicht auf die Haut, in die Augen oder an
die Bekleidung kommen lassen. Bei Arbeiten im
unmittelbaren Bereich der Batterie ist außerdem eine
Schutzbrille zu tragen, um die Augen vor möglichen
Säurespritzern zu schützen. Falls Säure auf die Haut, in
die Augen oder an die Bekleidung kommen sollte, sofort
und mindestens 15 Minuten lang gründlich mit Wasser
spülen. Falls Säure eingenommen wird, viel Milch oder
Wasser trinken, gefolgt von Magnesiamilch, einem
rohen, geschlagenen Ei oder Pflanzenöl.
UNVERZÜGLICH ÄRZTLICHE HILFE IN ANSPRUCH
NEHMEN.
Starthilfe - Batterie mit negativer Masse
WARNUNG: Um dem Verletzungsrisiko so weit
wie möglich vorzubeugen, ist besondere
Vorsicht geboten, wenn eine Hilfsbatterie mit
einer entladenen Batterie verbunden wird.
1. Die Fahrzeuge so aufstellen, daß die Starthilfekabel
angeschlossen werden können; dabei sicherstellen,
daß sich die Fahrzeuge NICHT BERÜHREN. Es kann
auch eine geladene Hilfsbatterie neben dem Fahrzeug
auf den Boden gesetzt werden.
2. Sicherstellen, daß die Zündung und alle elektrischen
Verbraucher ausgeschaltet sind, die Festellbremse
angezogen ist und das Getriebe auf Leerlauf steht,
und die Starthilfekabel wie folgt anschließen.
A. Das erste Starthilfekabel mit einem Ende an den Pluspol
der Hilfsbatterie anschließen.
B. Das andere Ende des ersten Starthilfekabels an den
Pluspol der entladenen Batterie anschließen.
C. Das zweite Starthilfekabel mit einem Ende an den
Minuspol der Hilfsbatterie anschließen.
D. Das andere Ende des zweiten Starthilfekabels an einen
guten Massekontakt am Pannenfahrzeug (z.B.
Motorhebeöse vorn) anschließen, NICHT AN DEN
MINUSPOL DER ENTLADENEN BATTERIE.
Starthilfekabel von beweglichen Teilen, Riemenscheiben,
Antriebsriemen und Ventilatoren fernhalten.
8
INFORMATIONEN
WARNUNG: Wenn der letzte Anschluß mit dem
Starthilfekabel hergestellt wird, kann ein Funke
überspringen. Falls dies in Batterienähe
geschieht, könnte dies zu einer Explosion führen.
3. Wenn die Hilfsbatterie zu einem anderen Fahrzeug
gehört, dessen Motor starten und im Leerlauf laufen
lassen.
4. Motor des Fahrzeugs mit der entladenen Batterie
starten, dafür die Anweisungen zum Starten in der
Betriebsanleitung beachten.
VORSICHT: Wenn das Fahrzeug nicht innerhalb
von höchstens 12 Sekunden anspringt, die
Zündung ausschalten und die Ursache
ermitteln. Andernfalls können irreparable Schäden am
Katalysatoren entstehen (falls vorgesehen).
5. Negatives Starthilfekabel erst vom Motor und dann
von der Hilfsbatterie abklemmen.
6. Positives Starthilfekabel von der Hilfsbatterie und von
der entladenen Batterie abklemmen.
EINFÜHRUNG
ABKÜRZUNGEN UND SYMBOLE
Schlüsselweite (Schraubengröße) ................................... AF
Nach dem unteren Totpunkt .................................... nach UT
Nach dem oberen Totpunkt ..................................... nach OT
Wechselstrom ................................................................. a.c.
Ampere ......................................................................... amp
Amperestunde .................................................................. Ah
Vor dem unteren Totpunkt ......................................... vor UT
Vor dem oberen Totpunkt ......................................... vor OT
Unterer Totpunkt .............................................................. UT
Brems-PS ....................................................................... bhp
British Standards .............................................................. BS
Kohlenmonoxid ............................................................... CO
Zentimeter ........................................................................ cm
Grad (Celsius) .................................................................... C
Kubikzentimeter ............................................................. cm3
Kubikzoll ........................................................................... in3
Grad (Winkel) ....................................................... deg oder °
Grad (Temperatur) ............................................... deg oder °
Durchmesser ................................................................... dia.
Gleichstrom ..................................................................... d.c.
Steuergerät ................................................................... ECU
Fahrenheit .......................................................................... F
Fuß ..................................................................................... ft
Fuß pro Minute ............................................................. ft/min
5. Gang ............................................................................. 5.
1. Gang ............................................................................. 1.
Fluid ounce (brit. Flüssigkeitsmaß) ................................ fl oz
Foot pounds (brit. Drehmomentmaß) .............................. ft lb
4. Gang ............................................................................. 4.
Gramm (Kraft) ................................................................... gf
Gramm (Masse) ................................................................. g
Gallone ............................................................................. gal
Hochspannung (elektrisch) .............................................. HT
Innendurchmesser .......................................................... I.D.
Zoll Quecksilber .......................................................... in. Hg
Zoll ..................................................................................... in
Kilogramm (Kraft) .............................................................. kp
Kilogramm (Masse) ........................................................... kg
Kilopondzentimeter ..................................................... kp cm
Kilopond pro Quadratmillimeter ................................ kp/mm2
Kilopond pro Quadratzentimeter ................................ kp/cm2
Kilopondmeter (Drehmoment) ....................................... kp m
Kilometer .......................................................................... km
Stundenkilometer .......................................................... km/h
Kilovolt ............................................................................. kV
Links ................................................................................. LH
Linkslenkung .............................................................. LHStg
Linksgewinde ............................................................. LHThd
Liter ...................................................................................... l
Niederspannung ................................................................ l.t.
Maximum ...................................................................... max.
Meter ................................................................................. m
Milliliter .............................................................................. ml
Millimeter ........................................................................ mm
Meilen pro Gallone ........................................................ mpg
Meilen pro Stunde ......................................................... mph
Minute (Winkel) .................................................................... ’
Minus (Toleranz) ................................................................. Negativ (elektrisch) ............................................................. Newtonmeter (Drehmoment) ........................................... Nm
Nummer ........................................................................... Nr.
Ohm .............................................................................. Ohm
Ounces (Kraft) .................................................................. ozf
Ounces (Masse) ................................................................ oz
Ounce inch (Drehmoment) ......................................... ozf. in.
Außendurchmesser ....................................................... O.D.
Ersatzteilnummer .................................................... Part No.
Prozent .............................................................................. %
Pints .................................................................................. pt
Plus (Toleranz) ................................................................... +
Positiv (elektrisch) .............................................................. +
Pound (Kraft) ..................................................................... lbf
Pounds inch (Drehmoment) .......................................... lbf.in
Pound (Masse) ................................................................... lb
Pounds per square inch (Druck) .................................. P.S.I.
Verhältnis ............................................................................ :
Bezug .............................................................................. ref.
Umdrehungen pro Minute ........................................... U/min
Rechts ............................................................................. RH
Sekunde (Winkel) ................................................................ "
Zweiter .............................................................................. 2.
Spezifisches Gewicht .................................................. sp.gr.
Quadratzentimeter ......................................................... cm2
Quadratzoll ....................................................................... in2
Standard wire gauge (brit. Drahtlehre) ........................ s.w.g.
Synchroniser/Synchroneinrichtung ......................... synchro.
Dritter ................................................................................ 3.
Oberer Totpunkt .............................................................. OT
Großbritannien ................................................................ GB
Fahrgestellnummer ........................................................ VIN
Volt ..................................................................................... V
Watt ................................................................................... W
GEWINDE
British Standard Pipe .................................................... BSP
Unified Coarse .............................................................. UNC
Unified Fine ................................................................... UNF
INFORMATIONEN
9
01
EINFÜHRUNG
BEGRIFFE UND ABKÜRZUNGEN DER
ABGASENTGIFTUNG
NEUER BEGRIFF
(ABKÜRZUNG)
Fahrpedal ...................................................................... (AP)
Luftfilter ....................................................................... (ACL)
Klimaanlage .................................................................. (AC)
Batterieplusspannung .................................................... (B+)
Geregelt ......................................................................... (CL)
Geschlossene Drosselklappe ...................................... (CTP)
Spülluftventil ........................................................... (CANPV)
Gesicherte Systemverbindung .................................... (DLC)
Fehlerc ........................................................................ (DTC)
Verteilerzündung ............................................................ (DI)
Motorsteuergerät ........................................................ (ECM)
Motorkühlmittelstand ................................................... (ECL)
Motorkühlmitteltemperatur .......................................... (ECT)
Kühlmitteltemperaturfühler ........................................ (ECTS)
Motordrehzahl ............................................................ (RPM)
Kraftstoffverdunstungsanlage .................................. (EVAP)
Motorkraftstofftemperaturgeber ................................. (EFTS)
4. Gang, 3. Gang usw. ...................................... (4GR, 3GR)
Kraftstoffpumpe ............................................................. (FP)
Ventilatorsteuermodul ................................................ (FCM)
Generator ................................................................... (GEN)
Masse ........................................................................ (GND)
Lambdasonde ........................................................... (H02S)
Leerlaufstabilisierung ................................................... (IAC)
Leerlaufluftregelventil ................................................. (IACV)
Zündsteuergerät ........................................................... (ICM)
Ansauglufttemperatur ................................................... (IAT)
Ansaugunterdruckzone ............................................... (MVZ)
Luftmengenmesser .................................................. (MAFS)
Ungeregelt .................................................................... (OL)
Relaismodul .................................................................. (RM)
Festkörperrelaismodul .............................................. (SSRM)
Dreiwegekatalysator ................................................... (TWC)
Drosselklappengehäuse ................................................. (TB)
Drosselklappenwinkelgeber ........................................ (TPS)
Übersetzungsbereich .................................................... (TR)
Ganz geöffnete Drosselklappe ................................... (WOT)
10
INFORMATIONEN
ALTER BEGRIFF
(ABKÜRZUNG)
Gaspedal ........................................................................... (-)
Luftfilter ............................................................................. (-)
Klimaanlage .................................................................. (AC)
Batterieplus, Bat +, Batterieversorgung ......................... (B+)
Geregelt ............................................................................ (-)
Geschlossene Drosselklappe, Leerlauf ............................. (-)
Spülluftventil ...................................................................... (-)
Serieller Anschluß ............................................................. (-)
Fehlercode ........................................................................ (-)
Elektronische Zündung ..................................................... (-)
Steuergerät ................................................................. (ECU)
Kühlmittelstand .................................................................. (-)
Kühlmitteltemperatur ................................................. (Temp)
Kühlmitteltemperaturthermistor ......................................... (-)
Motordrehzahl ........................................................... (U/min)
Kraftstoffverdunstungsanlage ..................................... (ELC)
Kraftstofftemparaturtermistor ............................................ (-)
4. Gang, 3. Gang .............................................................. (-)
Kraftstoffpumpe ................................................................. (-)
Kondensatorventilatortimer ............................................... (-)
Lichtmaschine ................................................................... (-)
Masse ............................................................................ (B-)
Lambdasonde ................................................................... (-)
Leerlaufstabilisierung ................................................... (ISC)
Schrittmotor ....................................................................... (-)
Zünd,odul .......................................................................... (-)
Ansauglufttemperatur/Außentemperatur ........................... (-)
Krümmerunterdruck .......................................................... (-)
Luftmengenmesser ........................................................... (-)
Fehlercodeanzeige ............................................................ (-)
Ungeregelt ........................................................................ (-)
Relais ................................................................................ (-)
Steuergerät ....................................................................... (-)
Katalysator .................................................................. (CAT)
Drosselklappengehäuse .................................................... (-)
Getriebegang .................................................................... (-)
Vollgas, ganz geöffnete Drosselklappe
....................................................................................
(WOT)
EINFÜHRUNG
FAHRGESTELLNUMMER (VIN)
Die Fahrgestellnummer und die empfohlenen
Höchstgewichte sind in ein Schild eingestanzt, das am
Bremspedalkasten im Motorraum festgenietet ist. Außerdem
ist die Fahrgestellnummer auf einem Schild links hinter der
Windschutzscheibe zu sehen, siehe J6088.
Die Fahrgestellnummer gibt Aufschluß über Hersteller,
Modellreihe, Radstand, Karosserietyp, Motor, Lenkung,
Getriebe, Modelljahr und Herstellungsort. Das folgende
Beispiel veranschaulicht das Codierungsprinzip.
SAL LD H M F 7 T A
A. Musterzulassung
B. Kennzeichnung
C. Zulässiges Fahrzeuggesamtgewicht
D. Zulässiges Fahrzeuggewicht mit Anhänger
E. Zulässige Vorderachslast
F. Zulässige Hinterachslast
Die Nummer ist auch an der rechten Chassisseite hinter der
vorderen Zurröse angegeben, siehe J6089.
SAL = Globale Herstellerkennung
LD = Land Rover Defender
H = 110 Zoll, V = 90 Zoll, K = 130 Zoll
M = Viertüriger Station Wagon, A = 90 Soft Top, Hard Top,
Pick-up, B = Zweitüriger Station Wagon, E = Zweitüriger
130 Crew Cab, F = Viertüriger 130 Crew Cab, H = 130 High
Capacity Pick-up
F = 2.5L (300Tdi)
7 = Rechtslenkung, mechanisches Fünfganggetriebe, 8 =
Linkslenkung, mechanisches Fünfganggetriebe
T = MJ 1996, Großserie, N = MJ 1996, Kleinserie
A = Hergestellt in Solihull, F = CKD, aus Fertigteilen örtlich
montiert
INFORMATIONEN
11
01
EINFÜHRUNG
ANORDNUNG DER KENNZEICHNUNGSNUMMERN
Motor 300Tdi
Die Motornummer ist beim 300Tdi in den Zylinderblock auf
der rechten Motorseite über dem vorderen
Nockenwellendeckel eingeschlagen.
Vorderachse
Eingeschlagen vorn in das linke Achsrohr, innen neben dem
Schubstrebenhalter.
Hauptgetriebe R380
Eingeschlagen in ein Gußstück unten an der rechten
Getriebeseite.
Verteilergetriebe LT230
Eingeschlagen in das Gehäuse auf der linken Getriebeseite
unter dem hinteren Hauptwellenlagergehäuse neben dem
unteren Deckel, siehe J6092.
Hinterachse
Eingeschlagen hinten in das linke Achsrohr, innen neben
der Federaufnahme.
12
INFORMATIONEN
EINFÜHRUNG
FEHLERDIAGNOSEGERÄT
AUFBAU DIESES HANDBUCHS
TestBook
Dieses Handbuch ist in verschiedene Sektionen oder
Hauptabschnitte aufgegliedert, die in der Inhaltsübersicht
zusammen mit den Wartungsmechanikern vertrauen
Symbolen aufgelistet sind.
Für Defender-Modelle, die mit einer Wegfahrsperre und
Alarmanlage ausgerüstet sind, steht das Diagnosesystem
TestBook zur Verfügung, um dem Wartungsmechaniker die
Fehlersuche und Diagnose zu erleichtern. Ein
Diagnoseanschluß unter dem vorderen Mittelsitz oder
Ablagefach (siehe Abbildung) dient der Verbindung
zwischen Bordelektronik und Diagnosegerät.
Jeder dieser Hauptabschnitte enthält die relevanten
Informationen. Die weitere Unterteilung geht aus den
Fußleisten hervor:
Beschreibung und Funktionsweise.
Fehlerdiagnose.
Einstellungen.
Reparaturen.
Überholung.
Technische Daten, Drehmomentwerte.
Um überflüssige Textwiederholungen zu vermeiden, wenn
ein Arbeitsgang Schritte aus verschiedenen Sektionen
enthält, wird der Leser ggf. an die entsprechende Stelle
verwiesen.
Falls eine Abgasrückführung (EGR) vorgesehen ist, kann
auch diese mit Hilfe von TestBook geprüft werden. Dafür ist
ein ebenfalls unter dem vorderen Mittelsitz oder Ablagefach
angeordneter Diagnoseanschluß bestimmt.
Ein Beispiel:
In der Sektion Wartung wird zum Austausch des
Nockenwellenantriebsriemens aufgefordert. Ein
Querverweis führt nach: Sektion 12 Motor
- Teilsektion: Raparaturen
- Überschrift: Nockenwellenantriebsriemen erneuern.
Testbook bietet:
Voll aktualisierbare Unterstützung für den Mechaniker.
Strukturierte Diagnose für alle Fähigkeitsgrade.
Berührungsempfindlicher Bildschirm.
Direkter Ausdruck von Bildschirminformationen und
Testresultaten.
INFORMATIONEN
13
04 - ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
INHALT
Seite
INFORMATIONEN
300Tdi MOTOR .................................................................................................................. 1
KRAFTSTOFFSYSTEM ..................................................................................................... 3
KÜHLUNG .......................................................................................................................... 3
KUPPLUNG ....................................................................................................................... 3
GETRIEBE ......................................................................................................................... 3
LENKUNG .......................................................................................................................... 4
AUFHÄNGUNG .................................................................................................................. 5
FEDERUNG ....................................................................................................................... 5
STOSSDÄMPFER ............................................................................................................. 6
BREMSEN ......................................................................................................................... 6
KLIMAANLAGE .................................................................................................................. 7
WISCHERMOTOREN ........................................................................................................ 7
ELEKTRISCHE ANLAGE ................................................................................................... 7
GLÜHLAMPEN .................................................................................................................. 8
FAHRZEUGGEWICHTE UND ZULADUNG ....................................................................... 9
ANHÄNGELASTEN ......................................................................................................... 10
GELÄNDELEISTUNG ...................................................................................................... 10
BEREIFUNG UND REIFENFÜLLDRÜCKE ..................................................................... 11
RÄDER ............................................................................................................................ 11
FAHRZEUGABMESSUNGEN ......................................................................................... 12
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
300Tdi MOTOR
Typ .............................................................................................
Anzahl der Zylinder ....................................................................
Bohrung .....................................................................................
Hub ............................................................................................
Hubraum ....................................................................................
Verdichtung ................................................................................
Ventilsteuerung ..........................................................................
Direkteinspritzung, Turbolader mit Ladeluftkühler
4
90,47 mm
97,00 mm
2495 cc
19,5:1 ± 0,5:1
obenliegend, mit Stößelstange
Kurbelwelle
Hauptlagerzapfendurchmesser ..................................................
Bei Nachschleifung ....................................................................
Kurbelzapfendurchmesser .........................................................
Bei Nachschleifung ....................................................................
Kurbelwellenaxialdruck ..............................................................
Kurbelwellenaxialspiel ................................................................
63,475 - 63,487 mm
63,233 - 63,246 mm
58,725 - 58,744 mm
58,471 - 58,490 mm
Gemessen an den Druckscheiben des mittleren Hauptlagers
0,05 - 0,15 mm
Hauptlager
Anzahl und Typ .......................................................................... 5 Halbschalen mit Ölnuten
Radialspiel .................................................................................. 0,0792 - 0,0307 mm
Pleuelstangen
Länge zwischen Mitten ............................................................... 175,38 - 175,43 mm
Radialspiel (Pleuelfußlager) ....................................................... 0,025 - 0,075 mm
Axialspiel am Pleuelzapfen ........................................................ 0,15 - 0,356 mm
Kolben
Typ ............................................................................................. Aluminiumlegierung, Brennraum im Kolbenboden.
Laufflächen graphitbeschichtet.
Radialspiel des Kolbenschafts (im rechten Winkel
zum Kolbenbolzen) .................................................................... 0,025 - 0,05 mm
Maximale Höhe über dem Brennraum ....................................... 0,8 mm
Kolbenbolzen
Typ .............................................................................................
Sitz im Kolben ............................................................................
Durchmesser ..............................................................................
Spiel in Pleuelstange ..................................................................
Schwimmend gelagert
Handschiebesitz
30,156 - 30,163 mm
0,003 - 0,016 mm
Kolbenringe
Typ:
- 1. Verdichtungsring ........................................................
- 2. Verdichtungsring ........................................................
- Ölabstreifring ..................................................................
Stoßspiel in der Bohrung:
- 1. Verdichtungsring ........................................................
- 2. Verdichtungsring ........................................................
- Ölabstreifring ..................................................................
Spiel in der Nut:
- 2. Verdichtungsring ........................................................
- Ölabstreifring ..................................................................
REV: 05/99
Konisch, verchromt
Minutenring
Expanderring und Führungen
0,40 - 0,60 mm
0,30 - 0,50 mm
0,30 - 0,60 mm
0,050 - 0,085 mm
0,050 - 0,085 mm
INFORMATIONEN
1
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
Nockenwelle
Antrieb ........................................................................................
Anordnung .................................................................................
Axialspiel ....................................................................................
Anzahl der Lager ........................................................................
Material ......................................................................................
30 mm breiter Trockenzahnriemen
rechts (Druckseite)
0,1 - 0,2 mm
4
Stahlschale, Weißmetallfutter
Ventile
Stößelspiel:
- Einlaß und Auslaß ..........................................................
Sitzwinkel:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
Kopfdurchmesser:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
Schaftdurchmesser:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
Ventilhub:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
Nockenhub:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
Ventileinbauhöhe:
- Einlaß .............................................................................
- Auslaß ............................................................................
0,20 mm
30°
45°
38,75 - 39,05 mm
36,35 - 36,65 mm
7,960 - 7,975 mm
7,940 - 7,960 mm
9,67 mm
9,97 mm
6,81 mm
7,06 mm
0,81 - 1,09 mm
0,86 - 1,14 mm
Ventilfedern
Typ ............................................................................................. einfache Schraubenfeder
Länge, frei .................................................................................. 46,28 mm
Länge, unter 21 kg Last ............................................................. 40,30 mm
Schmierung
System .......................................................................................
Druck, betriebswarmer Motor bei normaler Drehzahl .................
Ölpumpe:
- Typ .................................................................................
- Antrieb ...........................................................................
Ölüberdruckventil .......................................................................
Überdruckventilfeder:
- Freie Länge ..............................................................................
- Länge unter 7,71 kg Last .........................................................
Ölfilter .........................................................................................
Motorölkühler .............................................................................
2
INFORMATIONEN
Naßsumpf, Druckumlaufschmierung
1,76 - 3,87 kp/cm2
G-Rotor, in Stirndeckel integriert.
Kurbelwellenmitnehmer
nicht einstellbar
51,6mm
31mm
aufschraubbare Wechselpatrone
kombiniert mit Motorkühler und Ladeluftkühler
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
KRAFTSTOFFSYSTEM
Förderpumpentyp .......................................................................
Kraftstofförderdruck ....................................................................
Kraftstoffilter ...............................................................................
Luftfilter ......................................................................................
Mechanische Pumpe mit Handstarteinrichtung
42 - 55 kp/cm2 bei 1800 U/min
Papierfiltereinsatz in entsorgbarem Kanister
Papierfiltereinsatz
KÜHLUNG
Systemtyp .................................................................................. Zwangsumlaufsystem, Überlaufrückleitung,
thermostatgesteuertes Wasser/Frostschutzmittel-Gemisch.
Pumpengestützte Thermosiphonkühlung. Kühler kombiniert
mit Ölkühler und Ladeluftkühler.
Kühlventilator ............................................................................. 11 Lüfterblätter, Axialströmung, Durchmesser 433 mm,
Antriebsübersetzung 1,29:1, mit Viskokupplung.
Pumpentyp ................................................................................. Kreiselpumpe, Impeller, Riemenantrieb
Thermostat öffnet bei ................................................................. 88°C
Deckeldruck des Ausgleichbehälters ......................................... 1,06 kp/cm2 (Systemdruck)
KUPPLUNG
Typ .............................................................................................
Kupplungsscheibendurchmesser ...............................................
Belag ..........................................................................................
Ausrücklager ..............................................................................
Valeo, Membranfeder
235 mm
Verto F202 gerillt
Kugelzapfen
GETRIEBE
Hauptgetriebe
Typ R380 ................................................................................... einfache Schrägverzahnung mit Dauereingriff
Gänge ........................................................................................ 5 Vorwärtsgänge, 1 Rückwärtsgang, vollsynchronisiert
Verteilergetriebe
Typ LT230 .................................................................................. Zweigängige Reduzierung des Hauptgetriebeabtriebs.
Vorder- und Hinterachsantrieb über ein Sperrdifferential in
ständigem Eingriff
Hinterachse
Typ ............................................................................................. Bogenverzahnung, Wellen schwimmend gelagert
Übersetzungsverhältnis .............................................................. 3,54:1
INFORMATIONEN
3
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
Vorderachse
Typ ............................................................................................. Bogenverzahnung, gekapselte Gleichlaufgelenke, Wellen
schwimmend gelagert, Kreuzgelenk 32° am Anschlag
Übersetzungsverhältnis .............................................................. 3,54:1
Gelenkwellen
Typ, vorn und hinten .................................................................. Rohrwelle, 51 mm Durchmesser
Gleichlaufgelenke ....................................................................... Offener Typ Hookes O3EHD
LENKUNG
Servolenkgetriebe
Fabrikat/Typ ............................................................................... Adwest Varamatic - Schneckengetriebe
Übersetzungsverhältnis .............................................................. Variabel: geradeaus 19,3:1, am Anschlag 14,3:1
Lenkradumdrehungen zwischen Anschlägen ............................ 3,375
Servolenkpumpe
Fabrikat/Typ ............................................................................... Hobourn-Eaton Serie 500
Lenkgeometrie
Lenkraddurchmesser .................................................................
Vorspur ......................................................................................
Vorspurwinkel .............................................................................
Sturz ...........................................................................................
Nachlaufwinkel ...........................................................................
Spreizung, statisch .....................................................................
412 mm
0 bis 2 mm Nachspur
0° bis 0° 20’
0° *
3° *
7° *
* Fahrzeug statisch und bei Leergewicht prüfen, d.h. in
unbeladenem Zustand und mit 22,5 l Kraftstoff betankt. Das
Fahrzeug vorn herunterdrücken und in die normale Stellung
hochwippen lassen.
Wendekreis zwischen Randsteinen
Defender 90:
265/75 x 16 Reifen ..................................................................... 12,65 m
Alle anderen Reifen .................................................................... 11,70 m
Defender 110:
750 x 16 Reifen .......................................................................... 13,41 m
Defender 130:
750 x 16 Reifen .......................................................................... 15,24 m
4
INFORMATIONEN
REV: 05/99
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
AUFHÄNGUNG
Typ ............................................................................................. Schraubenfedern, gesteuert durch Teleskopdämpfer vorn
und hinten.
Vorn ........................................................................................... Querführung der Achse durch Panhardstab, Längsführung
der Achse durch zwei Längslenker. Stabilisator serienmäßig
bei Defender 90 mit 265/75 Reifen und Defender 130.
Hinten ......................................................................................... Begrenzung der Vor- und Rückbewegung durch zwei
Rohrlängslenker. Zentrierung der Achse durch einen mittig
positionierten Dreieckslenker, der an der Spitze mit einer
Kugelgelenkhalterung verschraubt ist. Stabilisator
serienmäßig bei Defender 90 mit 265/75 Reifen, Defender
110 mit Niveauregulierung und Defender 130.
FEDERUNG
90 (2400 kg)
Vorn - Fahrerseite
Vorn - Beifahrerseite
Hinten - Fahrerseite
Hinten - Beifahrerseite
Teilenummer.
NRC 9446
NRC 9447
NRC 9448
NRC 9449
Farbcode
Blau/grün
Blau/gelb
Blau/rot
Gelb/weiß
90 (2550 kg)
Vorn - Fahrerseite
Vorn - Beifahrerseite
Hinten - Fahrerseite
Hinten - Beifahrerseite
NRC 9446
NRC 9447
NRC 9462
NRC 9463
Blau/grün
Blau/gelb
Grün/gelb/rot
Grün/gelb/weiß
110 (3050 kg)
Vorn - beide Seiten
Hinten - beide Seiten
NRC 8045
NRC 6904
Gelb/gelb
Rot/grün
110 mit Niveauregulierung (2950 kg)
Vorn - beide Seiten
hinten - beide Seiten
NRC 8045
NRC 7000
Gelb/gelb
Grün/weiß
110 (3400 kg)
Vorn - beide Seiten
Hinten - beide Seiten
Hilfsfedern hinten - beide Seiten
NRC 8045
NRC 6904
RRC 3266
Gelb/gelb
Rot/grün
Ohne Farbcode
110 (3600 kg)
Vorn - Fahrerseite
Vorn - Beifahrerseite
Hinten - beide Seiten
Hilfsfedern hinten - beide Seiten
NRC 9448
NRC 9449
NRC 6904
RRC 3226
Blau/rot
Gelb/weiß
Rot/grün
Ohne Farbcode
130 (3500 kg)
Vorn - Fahrerseite
Vorn - Beifahrerseite
Hinten - Fahrerseite
Hinten - Beifahrerseite
Vorn/Hilfsfedern hinten - beide Seiten
NRC 9448
NRC 9449
NRC 6389
NRC 6904
RRC 3266
Blau/rot
Gelb/weiß
Rot/rot
Rot/grün
Ohne Farbcode
INFORMATIONEN
5
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
STOSSDÄMPFER
Typ ............................................................................................. Teleskopstoßdämpfer, in Zug- und Druckstufe wirkend, nicht
einstellbar
Bohrungsdurchmesser ............................................................... 35,47mm
BREMSEN
Betriebsbremse vorn
Sattel ..........................................................................................
Funktionsweise ..........................................................................
Scheibe ......................................................................................
Scheibendurchmesser ...............................................................
Scheibenstärke ..........................................................................
Verschleißgrenze .......................................................................
Scheibenschlag max. .................................................................
Belagfläche ................................................................................
Bremswirksame Scheibenfläche insg. .......................................
Belagmaterial .............................................................................
Mindestbelagstärke ....................................................................
AP Lockheed, 4 Gegenkolben
Hydraulisch, selbstnachstellend
90 - massiv, außen, 110/130 - innenbelüftet, außen
298 mm
90 - 14,1 mm, 110/130 - 24mm
1 mm (0,04in) auf jeder Scheibenseite
0,15mm
58 cm2
801,3 cm2
Ferodo 3440 asbestfrei
3 mm
Betriebsbremse hinten
Sattel ..........................................................................................
Funktionsweise ..........................................................................
Scheibe ......................................................................................
Scheibendurchmesser ...............................................................
Scheibenstärke ..........................................................................
Verschleißgrenze .......................................................................
Scheibenschlag max. .................................................................
Belagfläche ................................................................................
Bremswirksame Scheibenfläche insg. .......................................
Belagmaterial .............................................................................
Mindestbelagstärke ....................................................................
AP Lockheed Gegenkolben
Hydraulisch, selbstnachstellend
massiv, außen
90 - 290 mm, 110/130 - 298 mm
90 - 12,5 mm, 110/130 - 14,1 mm
90 - 0,38 mm, 110/130 - 1,0 mm auf jeder Scheibenseite
0,15 mm
90 - 30,5 cm2, 110/130 - 36,2 cm2
90 - 694 cm2
Ferodo 3440 asbestfrei
3 mm
Feststellbremse
Typ ............................................................................................. Mechanische, seilzugbetätigte Trommelbremse , hinten an
der Abtriebswelle des Verteilergetriebes
Innendurchmesser der Bremstrommel ....................................... 254 mm
Breite .......................................................................................... 70 mm
Belagmaterial ............................................................................. Ferodo 3611 asbestfrei
Bremskraftverstärker/Hauptzylinder
Hersteller ....................................................................................
Bremskraftverstärkertyp .............................................................
Hauptzylindertyp ........................................................................
Druckminderventil, fehlerempfindlich .........................................
Lucas
LSC 80
25,4 mm Durchmesser, Tandemzylinder
Auslösedruck, 90 - 24 bar Übersetzungsverhältnis 4,0:1,
110 - 43 bar Übersetzungsverhältnis 2,9:1*
HINWEIS: * Druckminderventile sind nicht bei allen Varianten des Defender 110 vorgesehen.
6
INFORMATIONEN
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
KLIMAANLAGE
System .......................................................................................
Kompressor ................................................................................
Kältemittel ..................................................................................
Lademenge ................................................................................
FCKW-freies Expansionsventilsystem
Sanden TRS105N
R134a ,FCKW-frei
1,1 kg
WISCHERMOTOREN
Heckscheibenwischer
Fabrikat/Typ ............................................................................... IMOS (nicht reparierbar)
Leistungsaufnahme, nasse Scheibe bei 20°C
1,0 bis 2,8A
Umgebungstemperatur ..............................................................
Wischergeschwindigkeit, nasse Scheibe bei 20°C
37 bis 43 Zyklen/min
Umgebungstemperatur ..............................................................
Frontscheibenwischer
Fabrikat/Typ ...............................................................................
Ankeraxialspiel ...........................................................................
Bürstenlänge mind. ....................................................................
Bürstenfederspannung ...............................................................
Widerstand der Ankerwicklung
bei 16°C (69° F) gemessen zwischen benachbarten
Kommutatorsegmenten ..............................................................
Leichter Betrieb, Zahnstange gelöst: Spannung 13,5 V .............
Wischergeschwindigkeit, nasse Scheibe, 60 Sekunden ab kalt
Lucas 14W Zweistufen-Hochleistungsmotor
0,1 bis 0,2 mm
4,8 mm
140 bis 200 g
0,23 bis 0,3O Ohm
20A
Betriebsstufe langsam - 45 ± 3 U/min, Betriebsstufe schnell
- 65 ± 5 U/min
ELEKTRISCHE ANLAGE
System ....................................................................................... 12 Volt, negative Masse
Batterie
Fabrikat/Typ - Standard ............................................................. Land Rover Parts and Equipment/Lucas, wartungsfrei, 9
Gitter, 072
Fabrikat/Typ - Hochleistungstyp ................................................. Land Rover Parts and Equipment/Lucas, wartungsfre, 14
Gitter, 663
GENERATOR
Hersteller ....................................................................................
Typ .............................................................................................
Polarität ......................................................................................
Bürstenlänge:
Neu ...................................................................................
Abgenutzt, Mindestüberstand vom Bürstenkasten ...........
Bürstenfederdruck bündig mit Bürstenkastenfläche ...................
Regelspannung ..........................................................................
Nennleistung
Generatordrehzahl ............................................................
Regelspannung ................................................................
Stromstärke ......................................................................
Magnetti Marelli
A127 - 100amp
negative Masse
17 mm
5 mm
1,3 bis 2,7 N
13,6 bis 14,4 V
6000 U/min
14 V
65 A
INFORMATIONEN
7
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
Sicherungen
Typ ............................................................................................. Autosicherung (Flachsicherung), Sicherungscharakteristik je
nach Stromkreis
Signalhörner
Fabrikat/Typ ............................................................................... Mixo TR99
Starter
Fabrikat und Typ ........................................................................ Bosch 12 V
GLÜHLAMPEN
Ersatzlampen
Scheinwerfer
Begrenzungsleuchten vorn
Seitliche Blinkleuchten
Schlußleuchten
Blinkleuchten
Nummernschildleuchte
Rückfahrscheinwerfer
Nebelschlußleuchte
Dachleuchten innen
Instrumentenbeleuchtung
Warnleuchtenfeld
Schalter Warnblinkanlage
Typ
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
12V
60/55W
5W
5W
5/21W
21W
5W
21W
21W
10W
1,2W
1,2W
1,2W
Halogen
Bajonettfassung
sockellos
Bajonettfassung
Bajonettfassung
sockellos
Bajonettfassung
Bajonettfassung
Soffittensockel
sockellos
Glühlampe mit Fassung
sockellos
VORSICHT: Der Einbau von Glühglühlampen mit höherer Leistungsaufnahme (Wattzahl) als vorgeschrieben
führt zu Schäden an Verkabelung und Schaltern.
8
INFORMATIONEN
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
FAHRZEUGGEWICHTE UND ZULADUNG
Bei der Beladung eines Fahrzeugs bis zu dessen zulässigem Gesamtgewicht sind das Leergewicht sowie die Lastverteilung zu
berücksichtigen, um sicherzustellen, daß die zulässigen Achslasten nicht überschritten werden.
Der Fahrer ist für die Begrenzung der Zuladung verantwortlich und hat sicherzustellen, daß weder die zulässigen Achslasten
noch das zulässige Gesamtgewicht überschritten werden.
Zulässiges EU-Leergewicht und Lastverteilung - all optional Geräte
ACHSLASTEN
Defender 90
Vorderachse ...............................................................................
Hinterachse ................................................................................
Gesamtgewicht ..........................................................................
Standard
1200 kg
1380 kg
2400 kg
Hohe Zuladung
1200 kg
1500 kg
2550 kg
Defender 110
Vorderachse ...............................................................................
Hinterachse ................................................................................
Gesamtgewicht ..........................................................................
Mit Niveauregulierung
1200 kg
1750 kg
2950 kg
Ohne Niveauregulierung
1200 kg
1850 kg
3050 kg
Defender 130
Vorderachse ............................................................................... 1580 kg
Hinterachse ................................................................................ 2200 kg
Gesamtgewicht .......................................................................... 3500 kg
HINWEIS: Achslasten dürfen nicht als Gesamtwert betrachtet werden. Es dürfen weder die einzelnen
zulässigen Achslasten noch das zulässige Gesamtgewicht überschritten werden.
EU-Leergewichte
Defender 90
Soft Top: ....................................................................................
Pick-up: ......................................................................................
Hard Top: ...................................................................................
Station Wagon: ..........................................................................
Standard
1695 kg
1694 kg
1746 kg
1793 kg
Hohe Zuladung
1699 kg
1698 kg
1750 kg
1797 kg
Defender 110
Soft Top: ....................................................................................
Pick-up: ......................................................................................
High-capacity Pick-up: ...............................................................
Hard Top: ...................................................................................
Station Wagon: ..........................................................................
County Station Wagon: ..............................................................
1872 kg
1880 kg
1917 kg
1913 kg
2018 kg
2054 kg
1882 kg
1890 kg
1927 kg
1923 kg
2028 kg
2064 kg
Defender 130
Crew Cab und High-capacity Pick-up: ....................................... 2086 kg
EU-Leergewicht = Fahrzeug unbeladen + voller Kraftstofftank + 75 kg.
INFORMATIONEN
9
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
ANHÄNGELASTEN
Straße
Ungebremste Anhänger ............................................................. 750 kg
Anhänger mit Auflaufbremsen .................................................... 3500 kg
Vierrad-Anhänger mit gekoppelten Bremsen * ........................... 4000 kg
Gelände
500 kg
1000 kg
1000 kg
HINWEIS: * gilt nur für Fahrzeuge, die für eine gekoppelte Bremsanlage ausgerüstet sind.
HINWEIS: Alle Gewichtsangaben unterliegen den örtlich geltenden Bestimmungen.
GELÄNDELEISTUNG
Defender 90
Max. Steigung (EU-Leergewicht) ............................................... 45°
Überhangwinkel vorn:
Soft Top und Pick-up (EU-Leergewicht) ........................... 48°
Hard Top und Station Wagon (EU-Leergewicht) .............. 51,5°
Überhangwinkel hinten
Soft Top und Pick-up (EU-Leergewicht) ........................... 49°
Hard Top und Station Wagon (EU-Leergewicht) ........................ 53°
Wattiefe ...................................................................................... 500 mm
Min. Bodenfreiheit** (unbeladen):
Soft Top und Pick-up ........................................................ 191 mm
Hard Top und Station Wagon ........................................... 229 mm
HINWEIS: Angaben für Überhangwinkel hinten verstehen sich ohne Anhängerkupplung.
Defender 110 und Defender 130
Max. Steigung (EU-Leergewicht) ............................................... 45°
Überhangwinkel vorn (EU-Leergewicht) ..................................... 50°
Überhangwinkel hinten (EU-Leergewicht)
Defender 110 ............................................................................. 35°
Defender 130 ............................................................................. 34°
Wattiefe ...................................................................................... 500 mm
Min. Bodenfreiheit** (unbeladen) ............................................... 215 mm
HINWEIS: Angaben für Überhangwinkel hinten verstehen sich ohne Anhängerkupplung.
10
INFORMATIONEN
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
BEREIFUNG UND REIFENFÜLLDRÜCKE
Defender 90
Vorn
Normal - alle Zuladungen
205 R16 Gürtelreifen
& 265/75 R16 (Mehrzweckreifen) ................................... 1,9 bar
2,0 kp/cm2
750 R16 Gürtelreifen ...................................................... 1,9 bar
2,0 kp/cm2
Defender 110
Normal - alle Zuladungen
750 R16 Gürtelreifen ...................................................... 1,9 bar
28 Ibf/in2
2,0 kp/cm2
Defender 130
Normal - alle Zuladungen
750 R16 Gürtelreifen ...................................................... 3,0 bar
44 Ibf/in2
3,1 kp/cm2
WARNUNG: Reifendrücke sind bei kalten
Reifen zu prüfen, da die Reifen bei normaler
Betriebstemperatur einen Druck von ca. 0,21
bar (3 Ibf/in2, 0,2 kp/cm2) mehr aufweisen. Wenn das
Fahrzeug in der Sonne oder hoher Lufttemperatur
gestanden hat, die Reifendrücke NICHT reduzieren,
sondern das Fahrzeug in den Schatten stellen, bis sich
die Reifen abgekühlt haben, bevor der Reifendruck
kontrolliert wird.
Hinten
2,4 bar
2,5 kp/cm2
2,75 bar
2,8 kp/cm2
3,3 bar
48 Ibf/in2
3,4 kp/cm2
4,5 bar
65 Ibf/in2
4,6 kp/cm2
WARNUNG: Verwenden Sie vorn und hinten
STETS Gürtelreifen der gleichen Marke und
Sorte. Verwenden Sie KEINE Diagonalreifen,
und wechseln Sie die Reifen nicht von vorn nach hinten.
• Wenn das Rad die Markierung ’TUBED’ trägt, MUSS
der Reifen mit einem Schlauch versehen werden,
selbst wenn es kein Schlauchreifen ist.
• Bei Rädern mit der Markierung ’TUBELESS’ sind
Schläuche nicht erforderlich.
RÄDER
Defender 90
Stahlfelgengröße:
Hochleistungstyp - Großbritannien und Westeuropa ................. 6,5F X 16
Sonstige Märkte ......................................................................... 5,5F X 16
Leichtmetallfelgengröße ............................................................. 7J X 16
Defender 110
Stahlfelgengröße:
Hochleistungstyp - Großbritannien und Westeuropa ................. 6,5F X 16
Sonstige Märkte ......................................................................... 5,5F X 16
Defender 130
Stahlfelgengröße:
Hochleistungstyp - Großbritannien und Westeuropa ................. 6,5F X 16
Sonstige Märkte ......................................................................... 5,5F X 16
REV: 05/99
INFORMATIONEN
11
04
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN
FAHRZEUGABMESSUNGEN
Defender 90
Gesamtlänge:
Soft Top und Pick-up ........................................................ 3722 mm
Hard Top und Station Wagon ........................................... 3883 mm
Gesamtbreite: ............................................................................ 1790 mm
Gesamthöhe**:
Soft Top ............................................................................ 1965 mm
Pick-up und Station Wagon .............................................. 1963 mm
Hard Top .......................................................................... 1972 mm
Radstand .................................................................................... 2360 mm
Spur vorn/hinten ......................................................................... 1486 mm
Breite zwischen Radkästen ........................................................ 925 mm
Defender 110
Gesamtlänge:
Soft Top und Pick-up ........................................................ 4438 mm
High-capacity Pick-up ....................................................... 4631 mm
Hard Top/Station und County ........................................... 4599 mm
Gesamtbreite: ............................................................................
Gesamthöhe**: ...........................................................................
Radstand ....................................................................................
Spur vorn/hinten .........................................................................
1790 mm
2035 mm
2794 mm
1486 mm
Breite zwischen Radkästen:
High-capacity Pick-up ....................................................... 1090 mm
Alle anderen Modelle ........................................................ 925 mm
Defender 130
Gesamtlänge ..............................................................................
Gesamtbreite .............................................................................
Gesamthöhe** ............................................................................
Radstand ....................................................................................
Spur vorn/hinten .........................................................................
Breite zwischen Radkästen ........................................................
12
INFORMATIONEN
5132 mm
1790 mm
2035 mm
3226 mm
1486 mm
1090 mm
05 - MOTOREINSTELLDATEN
INHALT
Seite
INFORMATIONEN
300 Tdi-MOTOR ................................................................................................................. 1
EINSPRITZPUMPE ............................................................................................................ 1
GLÜHKERZEN ................................................................................................................... 1
EINSPRITZDÜSEN ............................................................................................................ 2
TURBOLADER ................................................................................................................... 2
MOTOREINSTELLDATEN
300 Tdi-MOTOR
Typ ............................................................................................. 2,5-Liter-Turbodieselmotor mit Ladeluftkühler
Zündfolge .................................................................................. 1-3-4-2
Einspritzsteuerung ................................................................... 1,54 mm Hub bei OT
Einspritzsteuerung mit elektronisch EGR ............................. 1,40 mm Hub bei OT
Einstellmarken:
Ventilsteuerung - Schaltgetriebe ................................................ Schlitz für Stift im Schwungrad und OT-Marke an der
Riemenscheibe vorn.
Einspritzsteuerung ..................................................................... Einstellbolzen (Servicewerkzeug)
Stößelspiel, Einlaß und Auslaß .................................................. 0,20 mm kalt
Ventilsteuerung:
- öffnet ........................................................................................
- schließt ....................................................................................
- Spitze .......................................................................................
- Hub ..........................................................................................
Einlaß
16˚ vor OT
42˚ nach UT
103˚ nach OT
9,67 mm
Auslaß
51˚ vor UT
13˚ nach OT
109˚ vor OT
9,97 mm
Maximale geregelte Drehzahlen:
- Ohne Last (Neutral/Vollgas) ..................................................... 4600 + 40 - 120 U/min
- Leerlauf bei Betriebstemperatur ............................................... 720 ± 20 U/min
- Abfallzeit .................................................................................. 4 Sekunden
EINSPRITZPUMPE
Fabrikat und Typ - Standard ...................................................... Bosch Kreiselpumpe R509 mit Ladedruckregelventil und
zweistufigem mechanischem Regler mit automatischer
Frühverstellung und elektrischer Abschaltung des
Magnetventils. Eingriffssichere Versiegelung der
Spitzendrehzahl- und Kraftstoffeinstellschrauben.
Konstantdruckventile.
Fabrikat und Typ - elektronische Abgasrückführung .................. Bosch Kreiselpumpe R509/1 mit Ladedruckregelventil und
zweistufigem mechanischem Regler mit automatischer
Frühverstellung und elektrischer Abschaltung des
Magnetventils. Eingriffssichere Versiegelung der
Einstellschrauben für Teillastbetrieb und Kraftstoffgemisch.
Konstantdruckventile. Regelstangenweggeber für
EGR-Steuerung.
GLÜHKERZEN
Fabrikat und Typ ........................................................................ Sondentyp, Beru 0100226129A 12 V
Zeitdauer bis Erreichen der Betriebstemperatur von 850˚C ....... 8 Sekunden
INFORMATIONEN
1
05
MOTOREINSTELLDATEN
EINSPRITZDÜSEN
Fabrikat und Typ - Standard ...................................................... Bosch KBAL 90 P37
Düsentyp .................................................................................... DSLA 145P366
Öffnungsdruck (Betriebsdruck) .................................................. Anfangsdruck 200 kp/cm2, Sekundärdruck 280 kp/cm2
TURBOLADER
Fabrikat und Typ ........................................................................ Garrett T250 - 04
Maximale Bremskraftverstärkung ............................................... 0,93 - 1,07 bar gemessen am T- Stück des
Ladedruckregelventils
2
INFORMATIONEN
07 - ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
INHALT
Seite
INFORMATIONEN
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN ............................................................................ 1
SCHUTZ VOR BESCHÄDIGUNGEN ................................................................................. 1
SICHERHEITSMASSNAHMEN ......................................................................................... 1
VORBEREITUNG .............................................................................................................. 2
ZERLEGEN ........................................................................................................................ 2
UNTERSUCHUNG - ALLGEMEINES ................................................................................ 2
KUGEL- UND ROLLENLAGER ......................................................................................... 3
ÖLDICHTUNGEN .............................................................................................................. 4
VERBINDUNGEN UND AUFLAGEFLÄCHEN ................................................................... 5
FLEXIBLE HYDRAULIKROHRE, SCHLÄUCHE ................................................................ 5
KRAFTSTOFFSCHLÄUCHE ............................................................................................. 6
METRISCHE SCHRAUBEN - KENNZEICHNUNG ............................................................ 6
METRISCHE MUTTERN - KENNZEICHNUNG ................................................................. 6
KEILE UND KEILNUTE ...................................................................................................... 6
SICHERUNGSBLECHE ..................................................................................................... 6
SPLINTE ............................................................................................................................ 7
MUTTERN .......................................................................................................................... 7
SICHERUNGSDRAHT ....................................................................................................... 7
SCHRAUBGEWINDE ........................................................................................................ 7
KENNZEICHNUNG VON UNF-GEWINDEN ...................................................................... 7
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
FÜR DIE SICHERHEIT AM ARBEITSPLATZ SIND SIE
VERANTWORTLICH!
Die Vorschläge, Vorsichtsmaßnahmen und
Warnhinweise in dieser Sektion verstehen sich als
Gedächtnisstützen für geschulte, erfahrene Mechaniker.
Dieses Handbuch ist keine Bibel für Kfz- Technik oder
Werkstattsicherheit.
Die Ausrüstung und Einrichtung der Werkstatt sowie
der Gebrauch und die Entsorgung von Lösungsmitteln,
Flüssigkeiten und Chemikalien unterliegen gesetzlichen
Bestimmungen, die ein Mindestmaß an Sicherheit
bieten sollen. Sie selbst sind persönlich dafür
verantwortlich, diese Bestimmungen zu kennen und
einzuhalten.
SCHUTZ VOR BESCHÄDIGUNGEN
1. Vor Beginn der Arbeiten im Motorraum stets die
Kotflügel schützend abdecken.
2. Vor Arbeiten im Innenraum des Fahrzeugs die Sitze
und Teppiche abdecken, einen sauberen Overall
anziehen und die Hände waschen bzw. saubere
Handschuhe tragen.
3. Lassen Sie keine Hydraulikflüssigkeit oder
Batteriesäure mit Lackflächen in Berührung kommen.
Gegebenenfalls sofort mit Wasser abwaschen. Die
Sitze und Teppiche mit Plastikfolie schützen.
4. Immer die für den jeweiligen Arbeitsgang
empfohlenen Werkzeuge benutzen.
5. Vorübergehend freigelegte Schraubengewinde
schützen, indem Muttern wieder aufgedreht oder
Plastikkappen aufgesetzt werden.
SICHERHEITSMASSNAHMEN
1. Zu Arbeiten unter dem Fahrzeug anstatt eines
Wagenhebers nach Möglichkeit immer eine
Hebebühne benutzen. Die Laufräder mit
Unterlegkeilen absichern und die Feststellbremse
anziehen.
WARNUNG: Bei Arbeiten an der
Kraftstoffanlage darf das Fahrzeug nicht über
der Montagegrube stehen.
2. Verlassen Sie sich nie auf den Wagenheber allein, um
ein Fahrzeug abzustützen. Benutzen Sie Achsständer
oder Blöcke, die sorgfältig unter die
Wagenheberaufnahmen zu setzen sind, um für einen
sicheren Stand des Wagens zu sorgen.
3. Achten Sie darauf, daß ein geeigneter Feuerlöscher
zur Hand ist.
4. Stellen Sie sicher, daß Hebevorrichtungen
leistungsfähig genug und in brauchbarem Zustand
sind.
5. Batterie abklemmen.
WARNUNG: Leitungen der Klimaanlage dürfen
nur von geschulten und ausdrücklich dazu
aufgeforderten Fachkräften gelöst werden. Das
benutzte Kältemittel kann beim Kontakt mit den Augen
zur Blindheit führen.
6. Bei der Arbeit mit flüchtigen Entfettungsmitteln darauf
achten, daß der Raum gut gelüftet ist.
7. Versuchen Sie nicht, festgefressene Muttern oder
Fittings unter Hitzeeinwirkung zu lösen; nicht nur
können dadurch Schutzbeschichtungen beschädigt
werden, sondern es besteht auch das Risiko der
Beschädigung von elektronischen Geräten und
Bremsbelägen.
INFORMATIONEN
1
07
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
VORBEREITUNG
1. Vor dem Ausbau eines Teils müssen das Teil selbst
und der umliegende Bereich gründlich gesäubert
werden.
2. Die beim Ausbau von Teilen freigelegten Öffnungen
sind mit Hilfe von fettdichtem Papier und Klebeband
zu verschließen
3. Kraftstoff-, Öl- und Hydraulikleitungen sind sofort nach
der Trennung mit Plastikkappen oder Stopfen zu
verschließen, um das Auslaufen von Flüssigkeit und
das Eindringen von Schmutz zu verhindern.
4. Die beim Ausbau von Teilen freigelegten Ölkanäle
sind mit konischen Hartholzstopfen oder leicht
sichtbaren Plastikstopfen zu verschließen.
5. Das entfernte Teil sofort nach dem Ausbau in einen
geeigneten Behälter legen; für jedes Bauteil und die
dazugehörigen Teile einen anderen Behälter nehmen.
6. Vor dem Zerlegen eines Teils ist es mit einem
empfohlenen Säuberungsmittel gründlich zu säubern;
darauf achten, daß sich das Mittel für alle Materialien
des Teils eignet.
7. Die Werkbank säubern und Markierungsmaterial,
Etiketten, Behälter und Sicherungsdraht bereithalten,
bevor mit dem Zerlegen eines Teils begonnen wird.
ZERLEGEN
1. Beim Zerlegen von Bauteilen, besonders bei Teilen
der Brems-, Kraftstoff- und Hydraulikanlagen, ist
peinliche Sauberkeit geboten. Ein Schmutzpartikel
oder eine Fluse könnten in einem solchen System
einen gefährlichen Defekt auslösen.
2. Alle Gewindebohrungen, Spalte, Ölkanäle und
Durchläufe mit Druckluft ausblasen. Sicherstellen, daß
zu Dichtungszwecken benutzte O-Ringe korrekt
ersetzt oder erneuert werden, wenn sie gestört
worden sind.
3. Paßteile mit Anreißtinte so markieren, daß sie nach
dem Zerlegen wieder korrekt montiert werden. So läßt
sich das Risiko von Verwerfungen oder
Beschädigungen, die bei Benutzung eines Körners
oder einer Reißnadel auftreten könnten, ausschalten.
4. Paßteile nötigenfalls mit Draht zusammenbinden, um
eine versehentliche Verwechselung zu vermeiden
(z.B. Kugellagerteile).
5. Alle zu erneuernden oder vor der Montage einer
näheren Untersuchung bedürftigen Teile
entsprechend beschildern (mit Draht befestigen);
diese Teile in anderen Behältern aufbewahren als die
Teile, die weiterverwendet werden können.
6. Erneuerungsbedürftige Teile erst dann wegwerfen,
wenn sie mit den neuen Teilen verglichen worden
sind, um sicherzustellen, daß das richtige Ersatzteil
vorhanden ist.
2
INFORMATIONEN
UNTERSUCHUNG - ALLGEMEINES
1. Ein Bauteil darf nur auf Verschleiß oder Maßhaltigkeit
untersucht werden, wenn es absolut sauber ist; selbst
eine leichte Fettspur kann einen beginnenden Defekt
verbergen.
2. Bei der Untersuchung eines Bauteils auf Maßhaltigkeit
nach angegebenen Sollwerten sind die richtigen
Werkzeuge (Richtplatten, Mikrometer, Meßuhren
usw.) in brauchbarem Zustand zu benutzen. Die
Verwendung von Behelfswerkzeugen kann
gefährliche Folgen haben.
3. Bauteile, die ihre Toleranzen nicht einhalten oder
Anzeichen einer Beschädigung aufweisen, sind
auszutauschen. Ein Teil, das den Sollwert genau
einhält und im übrigen einwandfrei ist, darf jedoch
weiterverwendet werden.
4. Das Spiel von Lagerlaufflächen mit Hilfe von
’Plastigauge’ 12 Typ PG-1 prüfen;
Gebrauchsanweisungen und eine Lagerspielskala
(Einteilung: 0,0025 mm) gehören zu diesem
Werkzeugsatz.
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
KUGEL- UND ROLLENLAGER
VORSICHT: Kugel- und Rollenlager dürfen
immer erst dann wieder eingebaut werden,
wenn sichergestellt worden ist, daß sie sich in
einwandfreiem Zustand befinden.
1. Alle Schmierstoffreste von dem zu untersuchenden
Lager entfernen, indem es in Benzin oder einem
geeigneten Entfettungsmittel gewaschen wird. Bei
allen diesen Arbeiten ist peinliche Sauberkeit geboten.
2. Die Kugeln bzw. Rollen, Laufflächen, Außenseiten der
Außenringe und Innenseiten der Innenringe auf
sichtbare Makel untersuchen. Gegebenenfalls das
Lager austauschen, da dies erste
Verschleißerscheinungen sind.
3. Das Lager mit Daumen und Zeigefinger am Innenring
halten, den Außenring in Drehung versetzen und
darauf achten, daß er sich absolut reibungslos
bewegt. Das Lager am Außenring halten und die
Prüfung am Innenring wiederholen.
4. Den Außenring leicht hin- und herbewegen, während
das Lager am Innenring gehalten wird; auf
Widerstände bei der Drehung achten und das Lager
austauschen, wenn es nicht völlig einwandfrei
funktioniert.
5. Vor dem Wiedereinbau das Lager reichlich mit einem
zweckmäßigen Mittel abschmieren.
6. Welle und Lagergehäuse auf Verfärbung oder andere
Anzeichen von Bewegungen zwischen Lager und
Sitzen untersuchen. (Mit solchen Erscheinungen ist
besonders zu rechnen, wenn ähnliche Anzeichen bei
Arbeitsschritt 2 festgestellt wurden).
7. Darauf achten, daß Welle und Gehäuse sauber und
gratfrei sind, bevor das Lager eingebaut wird.
8. Falls ein Lager eines Lagerpaares Defekte aufweist,
empfiehlt es sich im allgemeinen, beide Lager zu
erneuern; eine Ausnahme kann gemacht werden, falls
das defekte Lager noch nicht lange gearbeitet hat und
die Beschädigung nachweislich das andere Lager
nicht berührt.
9. Bei der Montage des Lagers auf die Welle darf nur der
Innenring forciert werden; beim Einbau in das
Gehäuse gilt dies analog nur für den Außenring (siehe
oben).
10. Bei Fettlagern (z.B. Radlager) den Raum zwischen
dem Lager und der äußeren Dichtung mit Fett der
empfohlenen Sorte stopfen, bevor die Dichtung
montiert wird.
11. Die Bauteile zerlegbarer Lager (z.B. Kegellager)
vorher stets markieren, um den korrekten
Zusammenbau zu ermöglichen. Rollen dürfen nie in
eine gebrauchte Lagerschale montiert werden, immer
das Lager komplett austauschen.
INFORMATIONEN
3
07
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
ÖLDICHTUNGEN
HINWEIS: Vor dem Einbau der Ersatzdichtung
sicherstellen, daß die Dichtungslauffläche
keine Spuren von Lochfraß, Riefen, Korrosion
oder sonstigen Schäden aufweist.
1. Beim Zusammenbau einer Baugruppe stets neue
Öldichtungen verwenden.
2. Vor dem Einbau die Dichtung sorgfältig untersuchen,
um sicherzustellen, daß sie sauber und unbeschädigt
ist.
3. Die Dichtungslippen mit sauberem Fett schmieren; die
Staubschutzdichtungen mit Fett packen und bei
Duplexdichtungen den Raum zwischen den
Dichtungslippen großzügig abschmieren.
4. Sicherstellen, daß ggf. die Dichtungsfeder korrekt
montiert wird.
5. Die Dichtung, mit der Lippe zu der abzudichtenden
Flüssigkeit weisend, auf die Welle schieben; dabei
nach Möglichkeit eine Montagemuffe verwenden, um
die Lippe vor der Beschädigung durch scharfe
Kanten, Gewinde oder Keilzähne zu schützen. Falls
keine Montagemuffe zur Verfügung steht, ein
Plastikrohr oder Klebeband nehmen, um eine
Beschädigung der Dichtungslippe zu vermeiden.
6. Den Außenrand der Dichtung abschmieren und die
Dichtung flach auf den Gehäusesitz drücken, wobei
große Vorsicht geboten ist; nach Möglichkeit eine
’Glocke’ benutzen, um sicherzustellen, daß die
Dichtung sich nicht verkantet. In manchen Fällen
empfiehlt es sich, die Dichtung erst in das Gehäuse
zu montieren und erst dann auf die Welle. Unter
keinen Umständen das volle Gewicht der Welle auf
der Dichtung ruhen lassen.
4
INFORMATIONEN
7. Wenn das richtige Servicewerkzeug nicht zur
Verfügung steht, einen geeigneten Treiber
verwenden, der etwa 0,4 mm kleiner ist als der
Außendurchmesser der Dichtung. Mit einem Hammer
SEHR LEICHT auf den Treiber klopfen, wenn eine
Presse nicht geeignet ist.
8. Die Dichtung bis zum Anschlag (bei Schultersitzen)
oder ansonsten bündig zur Gehäusefläche in den Sitz
pressen oder treiben. Darauf achten, daß die
Dichtung sich bei der Montage nicht verkantet.
HINWEIS: Undichte oder versagende
Öldichtungen sind in den meisten Fällen auf
eine sorglose Montage zurückzuführen, die
eine Beschädigung sowohl der Dichtung als auch der
Dichtungsflächen bewirkt. Sorgfalt bei der Montage ist
unerläßlich, wenn gute Ergebnisse erzielt werden
sollen. Dichtungen, die unsachgemäß gelagert oder
behandelt worden sind (z.B. auf einen Haken oder Nagel
gehängt), dürfen auf keinen Fall verwendet werden.
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
VERBINDUNGEN UND AUFLAGEFLÄCHEN
1. Stets die korrekten Dichtungen verwenden, wo diese
vorgeschrieben werden.
2. Dichtungsmasse nur dann benutzen, wenn dazu
aufgefordert wird. Ansonsten die Verbindungen
trocken montieren.
3. Bei Verwendung von Dichtungsmasse diese dünn und
gleichmäßig auf die Metalloberflächen auftragen;
sorgfältig darauf achten, daß die Masse nicht in
Ölkanäle oder blinde Gewindebohrungen eintreten
kann.
4. Vor dem Zusammenbau alle Spuren der alten
Dichtmittel entfernt werden. Keine Werkzeuge
benutzen, mit denen die Dichtflächen beschädigt
werden können.
5. Die Kontaktflächen auf Kratzer und Grate
untersuchen und mit einer feinen Feile oder einem
Ölstein entfernen; Schleifstaub und Schmutz dürfen
nicht in Gewindebohrungen oder gekapselte Teile
eindringen
6. Leitungen, Kanäle und Spalte mit Druckluft
ausblasen, wonach etwaige von der Druckluft
verschobene O-Ringe und Dichtungen zu ersetzen
sind.
FLEXIBLE HYDRAULIKROHRE, SCHLÄUCHE
1. Vor dem Entfernen eines Brems- oder
Servolenkungsschlauches sind die Anschlüsse und
ihre unmittelbare Umgebung so gründlich wie möglich
zu säubern.
2. Geeignete Stopfen oder Kappen bereithalten, bevor
die Schlauchanschlüsse gelöst werden, damit die
Öffnungen sofort verschlossen werden können.
3. Den Schlauch außen säubern und mit Druckluft
durchblasen. Sorgfältig auf Risse, Lagentrennung,
sicheren Sitz der Anschlußteile und äußere
Beschädigung achten. Nicht einwandfreie Schläuche
austauschen.
4. Beim Wiedereinbau eines Schlauchs sicherstellen,
daß er möglichst gerade geführt wird; der Schlauch
darf sich vor und während des Festziehens der
Überwurfmuttern nicht verdrehen.
5. Behälter für Hydraulikflüssigkeit müssen absolut
sauber gehalten werden.
6. Keine Hydraulikflüssigkeit in unverschlossenen
Behältern aufbewahren. Die Flüssigkeit nimmt sehr
schnell Feuchtigkeit aus der Luft auf, und ihre
Verwendung in diesem Zustand wäre aufgrund des
niedrigeren Siedepunkts gefährlich.
7. Darauf achten, daß Hydraulikflüssigkeit nicht mit
Mineralöl vermischt wird, und keine Behälter
benutzen, in denen zuvor Mineralöl aufbewahrt wurde.
8. Aus der Anlage abgelassene Bremsflüssigkeit darf
nicht wieder eingefüllt werden.
9. Zur Reinigung von Hydraulikanlageteilen immer nur
saubere Bremsflüssigkeit benutzen.
10. Nach dem Lösen einer Hydraulikverbindung sind
sowohl die offene Leitung als auch der Stutzen mit
Kappen zu verschließen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
11. Bei der Arbeit mit Hydraulikteilen ist zu allen Zeiten
absolute Sauberkeit unerläßlich.
12. Nach Abschluß der Arbeiten an einer Hydraulikanlage
unter dem Fahrzeug sorgfältig nach Lecks suchen,
während ein Helfer bei laufendem Motor scharf auf die
Bremse tritt und die Lenkung betätigt.
INFORMATIONEN
5
07
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
KRAFTSTOFFSCHLÄUCHE
METRISCHE MUTTERN - KENNZEICHNUNG
VORSICHT: Alle Kraftstoffschläuche weisen
zwei Lagen auf - außen eine bewehrte
Gummihülse und innen einen Vitonschlauch.
Wenn sich ein Kraftstoffschlauch gelöst hat, muß
unbedingt in jedem Fall untersucht werden, ob sich die
Vitonlage innen von der bewehrten Außenhülse
getrennt hat. Bei Trennung der Lagen muß der Schlauch
ausgetauscht werden.
METRISCHE SCHRAUBEN - KENNZEICHNUNG
1. Eine Mutter mit einem metrischen ISO-Gewinde ist
auf einer Seite oder auf einer der Flächen des
Sechskants mit der Festigkeitsbezeichnung 8, 12 oder
14 versehen. Einige Muttern mit dem Festigkeitsgrad
4, 5 oder 6 sind ebenfalls gekennzeichnet, und
manche haben auf der Fläche gegenüber der
Festigkeitsbezeichnung ein M zur Bezeichnung des
metrischen Gewindes.
2. Ein weiteres Kennzeichnungsverfahren für den
Festigkeitsgrad ist ein Zifferblattsystem. Die äußeren
Fasen oder eine Fläche der Mutter sind dabei wie die
Stundenanzeige einer Uhr gekennzeichnet, um den
Festigkeitsgrad anzugeben.
3. Ein Punkt bezeichnet die Stellung 12 Uhr, und ein
Strich gibt den Festigkeitsgrad an. Wenn der
Festigkeitsgrad höher als 12 ist, befinden sich in der
12 Uhr-Position zwei Punkte.
KEILE UND KEILNUTE
1. Nach metrischen ISO-Normen hergestellte
Stahlschrauben mit Durchmessern über 6 mm sind
durch die Symbole ISO M oder M gekennzeichnet, die
als Kopfprägung angebracht sind.
2. Zusätzlich zu Symbolen zur Kennzeichnung des
Herstellers trägt der Kopf auch Bezeichnungen für
den Festigkeitsgrad wie z.B. 8,8, 12,9 oder 14,9.
Dabei steht die erste Zahl für die Mindestzugfestigkeit
in 10 x kp/mm2.
3. Verzinkte, metrische ISO-Schrauben und -Muttern
sind chromatpassiviert und haben dementsprechend
eine bronzegoldene Farbe.
6
INFORMATIONEN
1. Keilnutenränder sind mit einer feinen Feile zu
entgraten und gründlich zu säubern, bevor der Keil
wieder montiert wird.
2. Den Keil säubern und genau untersuchen. Keile
dürfen nur weiterverwendet werden, wenn sie von
neuen Keilen nicht zu unterscheiden sind, und
Einkerbungen sind als erste Verschleißerscheinungen
zu betrachten.
SICHERUNGSBLECHE
1. 1. Unterlegscheiben müssen dort, wo sie vorgesehen
sind, auch wieder montiert werden. Immer nur neue
Sicherungsbleche montieren.
2. Darauf achten, daß das neue Sicherungsblech mit
dem alten übereinstimmt.
ALLGEMEINE EINBAUANLEITUNGEN
SPLINTE
1. Beim Austausch von Teilen stets neue Splinte
montieren.
2. Wo Splinte vorgesehen sind, müssen diese auch
wieder montiert werden. Splinte nicht durch
Federscheiben ersetzen - für die Verwendung eines
Splints besteht immer ein guter Grund.
3. Splinte sind immer abbildungsgemäß zu montieren,
sofern keine anderweitigen Anweisungen gegeben
werden.
SCHRAUBGEWINDE
1. Es werden UNF-Gewinde und metrische Gewinde
nach ISO- Standard benutzt. Kennzeichnung siehe
unten.
2. Beschädigte Schrauben dürfen unter keinen
Umständen weiterverwendet werden. Das
Nachschneiden von Gewinden mit
Gewindeschneidern oder -bohrern beeinträchtigt die
Festigkeit und Dichtigkeit der Verbindung und wird
daher nicht empfohlen.
3. Sicherstellen, daß die Ersatzschrauben in der Stärke
mit den alten Schrauben zumindest gleichwertig sind.
4. Darauf achten, daß kein Öl oder Schmierfett in blinde
Gewindebohrungen gelangen kann. Die beim
Eindrehen der Schraube entstehende hydraulische
Kraft könnte zum Reißen des betroffenen Teils führen.
5. Muttern bzw. Schrauben immer auf das angegebene
Drehmoment festziehen. Beschädigte oder korrodierte
Gewindegänge können falsche Ablesungen des
Drehmoments verursachen.
6. Beim Prüfen bzw. Nachziehen einer Schraube auf das
angegebene Anzugsmoment zuerst eine
Vierteldrehung nachlassen und dann auf das korrekte
Drehmoment anziehen.
7. Vor dem Festziehen das Gewinde stets leicht ölen,
um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten. Dies
gilt jedoch nicht für selbstsichernde Muttern.
MUTTERN
1. Schlitz- oder Kronenmuttern dürfen nach dem
Festziehen nicht wieder gelockert werden, um das
Einsetzen von Splinten oder Sicherungsdraht zu
erleichtern, sofern dies nicht ausdrücklich Teil der
Montageanleitung ist. Im Problemfall sind andere
Unterlegscheiben oder Muttern zu wählen, oder die
Stärke der Unterlegscheibe ist zu reduzieren.
2. Es empfiehlt sich, gelöste Sicherheitsmuttern bei der
Montage durch identische Ersatzmuttern zu erneuern.
KENNZEICHNUNG VON UNF-GEWINDEN
HINWEIS: Wo Lager vorgespannt werden
müssen, sind die Muttern unter Beachtung der
spezifischen Anleitungen festzuziehen.
SICHERUNGSDRAHT
1. Wo dies verlangt wird, stets neuen Sicherungsdraht
der richtigen Sorte montieren.
2. Den Draht so anordnen, daß seine Spannung die zu
montierenden Schrauben oder Muttern festzieht.
1. Schrauben
In den Schraubenkopf ist eine runde Vertiefung
eingeschlagen.
2. Muttern
Auf einer Sechskantfläche verläuft eine
ununterbrochene Reihe von Kreiseinschlägen parallel
zur Achse der Mutter.
3. Stehbolzen, Bremsstangen usw.
Das Bauteil ist am äußersten Ende ein kurzes Stück
auf seinen Kerndurchmesser reduziert.
INFORMATIONEN
7
09 - SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN
INHALT
Seite
INFORMATIONEN
EMPFOHLENE SCHMIERSTOFFE UND FLÜSSIGKEITEN ............................................. 1
ABSCHMIERROUTINE ...................................................................................................... 2
FÜLLMENGEN ................................................................................................................... 3
FROSTSCHUTZMITTEL .................................................................................................... 3
KRAFTSTOFF .................................................................................................................... 4
TANKFÜLLMENGE ............................................................................................................ 4
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN
EMPFOHLENE SCHMIERSTOFFE UND FLÜSSIGKEITEN
Für alle Klima- und Betriebsbedingungen
AUSSENTEMPERATUR °C
BAUTEIL
SPEZIFIKATION
VISKOSITÄT
Diesel
Motorölwanne
RES.22.OL.PD-2
oder CCMC PD-2
oder API CD
15W/40
Hauptgetriebe
mechanisch
ATF Dexron IID
Achsantriebe
Achsschenkelbolzengehäuse
API oder GL5
MIL - L - 2105 oder
90 EP
MIL - L - 2105B
C oder D
80 EP *
Servolenkung
ATF Dexron IID oder
Dexron III
Verteilergetriebe
LT230T
API GL4 oder GL5
MIL - L - 2105 oder
MIL - L - 2105B
C oder D
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
50
90 EP
80 EP
HINWEIS: * Molytex EP 00 Fett nur für neuere Fahrzeuge mit Füllschraube in Achsschenkelbolzengehäuse.
REV: 05/99
INFORMATIONEN
1
09
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN
Gelenkwelle vorn und
hinten
Schmiernippel (Naben,
Kugelgelenke usw.)
Sitzschienen
Türschließblech
NLGI - 2 Universal-Lithiumfett
Vorratsbehälter für
Bremsen und Kupplung
Bremsflüssigkeit mit einem Siedepunkt von mind. 260°C und nach FMVSS 116 DOT 4
Motorkühlmittel (bis MJ
99)
Frostschutzmittel auf Ethylenglykolbasis (methanolfrei) mit phosphatfreien Rostschutzzusätzen,
für Aluminiummotoren geeignet, zum Schutz der Kühlung gegen Frost und Korrosion zu allen
Jahreszeiten. Ein Teil Frostschutzmittel auf ein Teil Wasser ergibt einen Frostschutz bis -36°C.
WICHTIG: Der Frostschutzmittelanteil darf nie unter 25% fallen, da sonst Motorschäden
wahrscheinlich werden. Der Anteil darf aber auch nicht über 60% steigen.
Motorkühlmittel (ab MJ
99)
Kühlmittel Texaco XLC verwenden. Ein Teil Frostschutzmittel auf ein Teil Wasser ergibt einen
Frostschutz bis -36°C.
WICHTIG: Der Frostschutzmittelanteil darf nie unter 50% fallen, da sonst Motorschäden
wahrscheinlich werden. Der Anteil darf aber auch nicht über 60% steigen.
Batteriepole,
Massekontakte
an blankem Metall
Vaseline.
HINWEIS: Kein Silikonfett verwenden
Klimaanlage
Kältemittel
Nur Kältemittel R134a verwenden
Kompressoröl
Sanden
ABSCHMIERROUTINE
Bei der Wartung und zum Auffüllen des Motors ein hochwertiges Öl mit dem vorgeschriebenen Viskositätsbereich und nach
Wartungsspezifikation verwenden. Die Benutzung von nicht spezifikationsgerechtem Öl kann zu einem hohen Öl- und
Kraftstoffverbrauch und letzten Endes sogar zur Beschädigung von Bauteilen führen.
Spezifikationsgerechtes Öl enthält Zusätze zur Auflösung der bei der Verbrennung entstehenden korrodierenden Säuren und
zur Verhinderung von Ölschlammablagerungen, die die Ölkanäle verstopfen können. Weitere Ölzusätze sind nicht zu
verwenden. Halten Sie immer die angegebenen Wartungsintervalle ein.
WARNUNG: Viele in Kraftfahrzeugen eingesetzte Flüssigkeiten und Substanzen sind giftig. Sie dürfen weder
eingenommen noch mit offenen Wunden in Berührung kommen. Bei diesen Flüssigkeiten und Substanzen
handelt es sich u.a. um Frostschutzmittel, Scheibenwaschzusätze, Schmierstoffe und verschiedene
Klebstoffe.
2
INFORMATIONEN
REV: 05/99
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN
FÜLLMENGEN
Die folgenden Füllmengen sind nur ungefähre, als Richtwerte gedachte Angaben.
Füllmengen (ungefähr)*
Motorölwanne ............................................................................
Zusatzmenge nach Filterwechsel ...............................................
Schaltgetriebe ............................................................................
Verteilergetriebe .........................................................................
Differential vorn ..........................................................................
Differential hinten .......................................................................
Servolenkgetriebe und Waschflüssigkeitsbehälter bei
Linkslenkung ..............................................................................
Servolenkgetriebe und Waschflüssigkeitsbehälter bei
Rechtslenkung ...........................................................................
Achsschenkelbolzengehäuse (einzeln) ......................................
Kraftstofftank (Nutzmenge) ........................................................
Kühlung ......................................................................................
Waschflüssigkeitsbehälter ..........................................................
Liter
5,8
0,85
2,67
2,30
1,70
1,70
Pints
10,20
1,50
4,70
4,00
3,00
3,00
2,90
5,00
3,40
0,35
79,5
11,50
3,0
6,00
0,60
17,5 Gallonen
20,20
5,28
HINWEIS: * Alle Füllstände sind an Ölmeßstab bzw. Füllschrauben zu prüfen.
FROSTSCHUTZMITTEL
KONZENTRATION - 50%
SCHUTZ - UNTERE TEMPERATURSCHWELLE
Voller Schutz
Sofortige Abfahrt nach dem Kaltstart möglich, -33°C.
Sichere Schutzgrenze
Kühlmittel in matschigem Zustand. Motor kann gestartet
werden, Abfahrt nach Anwärmung, -41°C.
REV: 05/99
Untere Schutzgrenze
Verhindert Frostschäden an Zylinderkopf, Block und Kühler.
Vor dem Motorstart auftauen lassen, -47°C.
VORSICHT: Der Frostschutzmittelanteil darf nie
unter 25% (bis MJ 99) bzw. 50% (ab MJ 99)
fallen, da sonst Motorschäden wahrscheinlich
werden. Der Frostschutzmittelanteil darf aber auch nicht
über 60% (alle Modelle) steigen, da sonst der Kühleffekt
des Kühlmittels drastisch reduziert wird.
INFORMATIONEN
3
09
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN
KRAFTSTOFF
300 Tdi
Dieselkraftstoff nach britischer Norm BS 2869, Class A1 oder A2. Bei Verwendung von Dieselkraftstoff minderwertiger
Spezifikation kann die Leistung des Fahrzeugs kritisch beeinträchtigt werden.
Td5
Siehe Defender Reparaturanleitung VDR 100350.
V8i
Siehe Defender Reparaturanleitung LRL 0185.
TANKFÜLLMENGE
Seitentank:
Defender 90 ............................................................................... 54,6 l
Defender 110 * ........................................................................... 68,2 l
110 Station Wagon .................................................................... 45,5 l
* außer Station Wagon
Hecktank:
Defender 110 und Defender 130 ................................................ 79,5 l
4
INFORMATIONEN
REV: 05/99
10 - WARTUNG
INHALT
Seite
WARTUNG
WARTUNGSPLAN ............................................................................................................. 1
INNENRAUM ..................................................................................................................... 1
FAHRZEUG AUSSEN ........................................................................................................ 2
UNTER DER MOTORHAUBE ........................................................................................... 3
WARTUNG UNTER DEM FAHRZEUG .............................................................................. 9
WARTUNG
WARTUNGSPLAN
FUNKTION DER FESTSTELLBREMSE PRÜFEN
Dieser Abschnitt erläutert die im Wartungsplan
vorgeschriebenen Arbeiten. Nach Bedarf werden
Anleitungen zur Durchführung jedes Wartungsverfahrens
oder aber Querverweise auf andere Stellen dieses
Handbuchs gegeben, wo die betreffenden Abläufe
beschrieben werden.
Feststellbremse prüfen/einstellen
1. Laufräder mit Unterlegkeilen sichern.
2. Ein Hinterrad vom Boden abheben und mit
Achsständer sicher abstützen.
3. Feststellbremse lösen.
Wartungspläne werden in Anbetracht der
Wartungserfordernisse und Intervalle für jede
Fahrzeugvariante und jedes Modelljahr gesondert
herausgegeben. Bei Arbeiten nach Wartungsplan müssen
die entsprechenden Anweisungen in der Reparaturanleitung
beachtet werden.
Wartungspläne sind erhältlich von:
Land Rover Publications,
Character Mailing,
Heysham Road,
Bootle,
Merseyside, L70 1JL,
England.
INNENRAUM
SITZE UND SICHERHEITSGURTE PRÜFEN
Zustand und Sicherheit der Sicherheitsgurte,
Gurthalterungen, Gurtschlösser und Funktion der
Sicherheitsgurte prüfen.
LAMPENFUNKTION PRÜFEN
Funktion aller Leuchtkörper, Hupen, Warnblinker prüfen.
4. Unter dem Fahrzeug die Stellkörperschraube im
Uhrzeigersinn mit 25 Nm festziehen, um die
Bremstrommel zu blockieren.
5. Einstellschraube um 1,5 Umdrehungen lockern, damit
die Bremsbacken abrücken. Darauf achten, daß die
Trommel frei drehen kann.
6. Klemmuttern am Handbremsseil nachstellen, bis die
Feststellbremse an der dritten Kerbe der Ratsche fest
greift.
HINWEIS: Der Bremszug darf nur nachgestellt
werden, um eine Fehleinstellung zu beheben
oder die Dehnung des Seilzugs auszugleichen.
AUF KEINEN FALL darf damit die Abnutzung der
Bremsbacken kompensiert werden - diese Justierung
ist NUR an der Bremstrommel zulässig.
FUNKTION DER SCHEIBENWISCHER PRÜFEN
Funktion der Scheibenwischer und - wascher vorn und
hinten sowie den Zustand der Wischerblätter prüfen.
7. Feststellbremse betätigen, um die Bremsbacken zu
setzen. Noch einmal kontrollieren, daß die
Feststellbremse an der dritten Kerbe der Ratsche fest
greift. Nachstellen, falls erforderlich.
8. Achsständer und Unterlegkeile entfernen.
WARTUNG
1
10
WARTUNG
BATTERIEANSCHLÜSSE
FAHRZEUG AUSSEN
HINWEIS: Das Fahrzeug kann über eine
Diebstahlsicherung mit Wegfahrsperre und
batteriegeschützter Alarmanlage verfügen.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
EINSTELLUNG DER SCHEINWERFER
PRÜFEN/JUSTIEREN AUSRÜSTUNG
PRÜFEN/JUSTIEREN
Einstellung der Scheinwerfer prüfen/justieren.
Batteriekabel abnehmen, säubern und mit Vaseline
abschmieren, auch die Batteriepole.
LAUFRÄDER UND REIFEN PRÜFEN
FUNKTION DER TÜRSCHALTER PRÜFEN
Laufräder auf Beschädigung prüfen.
Wenn eine Diebstahlsicherung vorgesehen ist, müssen alle
Tür- und Motorhaubenschalter richtig funktionieren, da sonst
der Rundum- und Raumschutz nicht wirksam ist, wenn eine
Tür oder die Motorhaube geöffnet wird.
Reifen, auch den Ersatzreifen, auf Einhaltung der
werkseitigen Spezifikation prüfen.
Sichtprüfung auf Einschnitte, Beulen, ungleichmäßige
Abnutzung und Profiltiefe vornehmen. Siehe
EINFÜHRUNG, Informationen.
Reifendrücke prüfen/einstellen. Siehe RÄDER UND
REIFEN, Reparatur.
BREMSBELÄGE AUF VERSCHLEISS, SÄTTEL AUF
LECKS UND ZUSTAND DER BREMSSCHEIBEN PRÜFEN
Stärke der Bremsbeläge prüfen und Beläge erneuern, wenn
die Verschleißgrenze von 3,00 mm (0,12 in) nicht erreicht
wird. Bremsbeläge auf Ölverschmutzung prüfen und
nötigenfalls satzweise austauschen. Siehe BREMSEN,
Reparatur.
WARNUNG: Beim Austausch der Bremsbeläge
dürfen nur Originalersatzteile in der richtigen
Ausführung verwendet werden. Beläge immer
als komplette Achssätze austauschen, NIE einzeln oder
nur an einem Rad. Die Kombination unterschiedlicher
Beläge kann die Bremswirkung katastrophal
beeinträchtigen.
VORDERRADEINSTELLUNG PRÜFEN
Vorderradeinstellung mit Hilfe der entsprechenden
Ausrüstung prüfen. Siehe LENKUNG, Einstellungen.
FUNKTION ALLER TÜREN UND DER MOTORHAUBE
SOWIE DER SCHLÖSSER PRÜFEN.
ALLE SCHARNIERE UND TÜRANSCHLAG/VERRIEGELUNGSMECHNISMEN ABSCHMIEREN
2
WARTUNG
WARTUNG
UNTER DER MOTORHAUBE
BAUTEILE IM MOTORRAUM
A - Rechtslenkung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Bremsflüssigkeitsbehälter
Kupplungsflüssigkeitsbehälter
Luftfiltereinsatz
Motorentlüftungsfilter
Öleinfülldeckel
Ölmeßstab
Heizung/Klimaanlage
Waschflüssigkeitsbehälter
Vorratsbehälter der Servolenkung
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
Ladeluftkühler und Schläuche
Kühlerfüllschraube
Kühler
Ölkühler
Kraftstoffilter
Fahrpedalgestänge
Ausgleichbehälter
Luftfilter-Schnellablaßventil
WARTUNG
3
10
WARTUNG
BAUTEILE IM MOTORRAUM
B - Linkslenkung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
4
Bremsflüssigkeitsbehälter
Kupplungsflüssigkeitsbehälter
Luftfiltereinsatz
Motorentlüftungsfilter
Öleinfülldeckel
Ölmeßstab
Heizung/Klimaanlage
Waschflüssigkeitsbehälter
Vorratsbehälter der Servolenkung
WARTUNG
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
Ladeluftkühler und Schläuche
Kühlerfüllschraube
Kühler
Ölkühler
Kraftstoffilter
Fahrpedalgestänge
Ausgleichbehälter
Luftfilter-Schnellablaßventil
WARTUNG
KÜHLUNG, LADELUFTKÜHLER UND HEIZUNG PRÜFEN
Kühlung und Heizung auf Lecks und Rohre/Schläuche auf
Sicherheit und Zustand prüfen. Nach Bedarf auffüllen.
VORSICHT: Beim Auffüllen der Kühlanlage ist
unbedingt den Anweisungen zu folgen, um
Lufteinschlüsse zu vermeiden.
WARNUNG: Füllkappen und -schrauben nicht
entfernen, wenn der Motor noch betriebswarm
ist - da die heiße Kühlflüssigkeit unter hohem
Systemdruck steht, besteht ein hohes
Verletzungsrisiko.
1. Ablaßschraube von Thermostatgehäuse und Kühler
entfernen.
2. Kühlung mit Kühlmittel nach Spezifikation auffüllen.
Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
3. Durch den Ausgleichbehälter auffüllen, bis bei vollem
Kühler der Ausgleichbehälter den gleichen
Kühlmittelstand aufweist.
Ladeluftkühler und Turbolader auf Luftlecks und
Rohre/Schläuche auf Sicherheit und Zustand prüfen.
Alle Systemschläuche sind bei ersten Verschleißanzeichen
zu erneuerm.
VENTILSPIEL PRÜFEN/EINSTELLEN
Ventilspiel prüfen/einstellen. Siehe MOTOR,
Einstellungen.
KRAFTSTOFFILTERELEMENT ERNEUERN
Ausbau
1. Bereich um den Filterkopf säubern und
Auffangbehälter aufstellen.
2. Filter abschrauben und entfernen, auslaufenden
Kraftstoff auffangen.
HINWEIS: Sorgfältig darauf achten, daß kein
Kühlmittel verschüttet .
4. Ablaßschraube in Kühler eindrehen.
5. Zusätzlich 1 Liter (1,76 pints) Kühlmittel in den
Ausgleichbehälter gießen und absinken lassen.
6. Ausgleichbehälter mit dem Deckel verschließen und
Ablaßschraube in Thermostatgehäuse eindrehen.
7. Motor für 5 Minuten im Leerlauf laufen lassen.
8. Motor abstellen und kontrollieren, ob das Kühlmittel im
Ausgleichbehälter an der oberen Marke steht, nach
Bedarf auffüllen.
REV: 05/99
Einbau
3. Dichtung des neuen Filters mit Kraftstoff befeuchten.
4. Neuen Filter aufschrauben.
5. sicherstellen, daß der Auslaß fest zugeschraubt ist.
WARTUNG
5
10
WARTUNG
LUFTFILTEREINSATZ AUSTAUSCHEN UND
SCHNELLABLASSVENTIL SÄUBERN
Ausbau
1. Die beiden Halter lösen und Luftfilter so weit abheben,
daß das Filterelement zugänglich wird.
Einbau
6. Neues Element mit der Dichtung zuerst in das
Gehäuse einsetzen und mit der Flügelmutter
befestigen.
7. Stirndeckel anbringen, Einbaupfeile aufeinander
ausrichten und mit Flügelmutter befestigen.
8. Luftfilter in die Aufnahme setzen und mit Halteclips
befestigen.
MOTORENTLÜFTUNGSFILTER SÄUBERN
Ausbau
1. Entlüftungsschlauch oben trennen.
2. 1 Schraube entfernen und Entlüftung von Ventildeckel
lösen.
2. Flügelmutter abschrauben und Stirndeckel entfernen.
3. Die zweite Flügelmutter abschrauben und Element
aus dem Luftfiltergehäuse ziehen.
3. Schlauch unten trennen und Motorentlüftung
entfernen.
4. Mit Hilfe eines geeigneten Lösungsmittels
Entlüftungsfilter gründlich säubern. Gummiring von
Entlüftungsrohr entfernen und wegwerfen.
Einbau
5. Neuen Gummiring an Motorentlüftung montieren.
6. Entlüftungsschlauch unten anschließen.
7. Entlüftung in Ventildeckel setzen und mit
Halteschraube befestigen, mit 9 Nm festziehen.
8. Entlüftungsschlauch oben anschließen.
4. Gehäuse und Deckel innen und außen säubern.
5. Schnellablaßventil durch Zusammendrücken öffnen
und darauf achten, daß es innen sauber ist. Ventil bei
Abnutzung erneuern.
6
WARTUNG
WARTUNG
HILFSANTRIEBSRIEMEN AUSTAUSCHEN
Hilfsantriebsriemen austauschen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
KOMPRESSORANTRIEBSRIEMEN AUSTAUSCHEN
Kompressorantriebsriemen austauschen. Siehe
KLIMAANLAGE, Reparatur.
KUPPLUNGSFLÜSSIGKEITSBEHÄLTER
PRÜFEN/AUFFÜLLEN
WARNUNG: Lackpartien werden von
Kupplungsflüssigkeit angegriffen; Spritzer
sofort abwischen und die Stelle mit viel Wasser
abspülen.
Falls Kupplungsflüssigkeit auf die Haut oder in die
Augen geraten sollte, sofort mit viel Wasser abwaschen
oder ausspülen.
VORRATSBEHÄLTER DER SERVOLENKUNG
PRÜFEN/AUFFÜLLEN
WARNUNG: Der Motor darf NICHT angelassen
werden, wenn der Füllstand unter die untere
Marke am Meßstab gefallen ist - die
Servolenkung könnte schwer beschädigt werden
HINWEIS: Zur Prüfung des Flüssigkeitsstands
muß der Motor ausgeschaltet und das System
kalt sein. Sicherstellen, daß das Lenkrad nach
dem Abstellen des Motors nicht gedreht wird.
1. Füllkappe am Flüssigkeitsbehälter säubern und
entfernen.
2. Flüssigkeitsstand prüfen und nötigenfalls mit der
empfohlenen Flüssigkeit auffüllen, um den Stand ca.
10 mm unter dem oberen Rand des Behälters zu
halten. Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN
UND FÜLLMENGEN, Informationen.
1. Füllkappe am Flüssigkeitsbehälter säubern und
entfernen.
2. Meßstab abwischen und Füllkappe wieder ganz
aufdrehen.
3. Füllkappe abdrehen und Flüssigkeitsstand prüfen. Die
Flüssigkeit muß zwischen der oberen Marke und dem
Ende des Meßstabs stehen.
4. Nötigenfalls mit der empfohlenen Flüssigkeit auffüllen.
Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen. NICHT über die
obere Füllstandsmarke füllen.
WARTUNG
7
10
WARTUNG
BREMSFLÜSSIGKEITSBEHÄLTER
PRÜFEN/AUFFÜLLEN
WARNUNG: UNTER KEINEN UMSTÄNDEN darf
der Wagen gefahren werden, wenn die
Flüssigkeit nicht bis zur ’MIN’-Marke reicht.
Lackpartien werden von Bremsflüssigkeit angegriffen;
Spritzer sofort abwischen und die Stelle mit viel Wasser
abspülen.
Falls Bremsflüssigkeit auf die Haut oder in die Augen
geraten sollte, sofort mit viel Wasser abwaschen oder
ausspülen.
LEERLAUF PRÜFEN/EINSTELLEN
Standard- und Schnelleerlauf bei normaler
Motorbetriebstemperatur prüfen/einstellen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Einstellungen.
LENKGETRIEBE PRÜFEN/EINSTELLEN
Lenkgetriebe und Rohre/Schläuche auf austretende
Flüssigkeit prüfen.
Darauf achten, daß das Lenkgetriebe in Geradeausstellung
kein Spiel aufweist. Lenkgetriebe einstellen, falls
erforderlich. Siehe LENKUNG, Einstellungen.
SICHTPRÜFUNG AN LADELUFT-/MOTORKÜHLER
Ladeluft-/Motorkühler auf äußere Verstopfung prüfen.
Nötigenfalls den Kühler von der Motorseite aus säubern.
Schlamm oder Schmutz vorsichtig mit einem Schlauch
abwaschen.
LADELUFTKÜHLER DURCHSPÜLEN
Ausbau
1. Flüssigkeitsstand an der Seite des durchsichtigen
Behälters prüfen, ohne die Füllkappe abzudrehen.
2. Falls die Flüssigkeit unter der ’MAX’-Marke steht, die
Füllkappe außen säubern und abdrehen.
3. Bis zur ’MAX’-Marke mit der empfohlenen
Bremsflüssigkeit auffüllen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
WASCHFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN/AUFFÜLLEN
Waschflüssigkeitsbehälter bis auf 25 mm (1.0 in) unter dem
Füllstutzen auffüllen. Dem Wasser sind Lösungs- und
Frostschutzmittel beizusetzen, um die Entfernung von
Schmutz, Insekten und Schlieren zu erleichtern und das
Einfrieren der Anlage zu verhindern.
FAHRPEDALGESTÄNGE SCHMIEREN
Gaszug an der Einstellhülse und der Verbindung mit der
Einspritzpumpe und dem Pedalgabelstift schmieren.
8
WARTUNG
1. Ladeluftkühler mit Säuberungsmittel Typ ICI
’GENKLENE’ durchspülen, wobei die
Gebrauchsanweisung zu beachten ist.
2. Ladeluftkühler völlig trocknen lassen, wobei darauf zu
achten ist, daß keinerlei Flüssigkeitsreste in dem Teil
verbleiben.
Einbau
3. Ladeluftkühler einbauen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
WARTUNG
WARTUNG UNTER DEM FAHRZEUG
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind Siehe CHASSIS
UND KAROSSERIE, Reparatur. or Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
MOTORÖL UND FILTER WECHSELN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Den Motor laufen, bis er seine normale
Betriebstemperatur erreicht hat, Zündung abschalten.
3. Batterie abklemmen.
4. Einen geeigneten Auffangbehälter unter die
Ablaßschraube an der Ölwanne stellen.
5. Ablaßschraube von Ölwanne entfernen und Öl ganz
ablaufen lassen.
6. Neue Dichtscheibe montieren, Schraube wieder
eindrehen und mit 35 Nm festziehen.
7. Auffangbehälter unter Ölfilter stellen.
8. Filter im Gegenuhrzeigersinn abschrauben,
nötigenfalls mit Hilfe eines Bandschlüssels.
9. Auflagefläche am Ölfilteradapter säubern.
10. Gummidichtscheibe des neuen Filters mit sauberem
Motoröl schmieren.
11. Filter im Uhrzeigersinn aufschrauben, bis die
Dichtscheibe die Auflagefläche am Ölfilteradapter
berührt, und dann nur von Hand um eine weitere
halbe Umdrehung festziehen. NICHT ÜBERZIEHEN.
12. Öleinfüllkappe säubern und von Zylinderkopfdeckel
abschrauben.
13. Öl der empfohlenen Sorte in der richtigen Menge aus
einem verschlossenen Behälter einfüllen. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
REV: 05/99
14. Das Öl muß zwischen den beiden Füllstandsmarken
am Ölmeßstab stehen. NICHT über die obere Marke
auffüllen.
15. Füllkappe wieder fest aufdrehen.
16. Batterie wieder anschließen, Motor laufen lassen und
Ölfilter auf Lecks prüfen.
17. Motor abschalten, das Öl einige Minuten lang in die
Wanne zurücklaufen lassen und den Ölstand
nochmals kontrollieren. auffüllen, falls erforderlich.
WARTUNG
9
10
WARTUNG
GETRIEBEÖL WECHSELN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter dem Getriebe
aufstellen.
3. Batterie abklemmen.
4. Bereich um die Füllschraube säuberns.
5. Beide Ablaßschrauben entfernen und Öl ganz
ablaufen lassen.
WARNUNG: Beim Ablassen von Getriebeöl ist
höchste Vorsicht geboten - das Öl darf nicht
heiß sein, da sonst ein hohes Verletzungsrisiko
besteht.
6. Ablaßschraube wieder eindrehen und auf 30 Nm
festziehen.
7. Neues Öl in das Getriebe einfüllen, bis es aus der
Einfüllöffnung austritt. Überschuß auslaufen lassen
und abwischen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
8. Füllschraube eindrehen und auf 30 Nm festziehen.
9. Batterie wieder anschließen.
VERTEILERGETRIEBEÖL WECHSELN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Batterie abklemmen.
3. Bereich um die Ölfüll- und Ablaßschrauben säubern.
WARNUNG: Beim Ablassen von Getriebeöl ist
höchste Vorsicht geboten - das Öl darf nicht
heiß sein, da sonst ein hohes Verletzungsrisiko
besteht.
10
WARTUNG
4. Einen geeigneten Auffangbehälter unter dem
Verteilergetriebe aufstellen.
5. Füllschraube entfernen, um das Getriebe zu entlüften
und den Ölablauf zu beschleunigen.
6. Ablaßschraube entfernen und Öl ablaufen lassen.
7. Ablaßschraubengewinde gründlich säubern und neue
’Hylomar’ Dichtmasse auftragen.
8. Ablaßschraube wieder eindrehen und auf 30 Nm
festziehen.
9. Neues Öl in das Getriebe einfüllen, bis es aus der
Einfüllöffnung austritt. Überschuß auslaufen lassen
und abwischen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
10. Füllschraube gründlich säubern und neue ’Hylomar’
Dichtmasse auftragen.
11. Füllschraube wieder eindrehen und auf 30 Nm
festziehen.
12. Batterie wieder anschließen.
VERTEILERGETRIEBEÖL PRÜFEN/AUFFÜLLEN
1.
2.
3.
4.
Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
Batterie abklemmen.
Bereich um die Füllschraube säubern.
Füllschraube entfernen, Ölstand prüfen und nach
Bedarf mit dem empfohlenen Öl auffüllen, Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen. bis es aus der
Einfüllöffnung austritt. Überschuß auslaufen lassen
und abwischen.
5. Füllschraubengewinde gründlich säubern und neue
’Hylomar’ Dichtmasse auftragen.
6. Füllschraube wieder eindrehen und auf 30 Nm
festziehen.
7. Batterie wieder anschließen.
REV: 05/99
WARTUNG
VORDER- UND HINTERACHSENÖL WECHSELN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und einen
geeigneten Auffangbehälter unter die entsprechende
Achse stellen.
2. Mit Hilfe eines 13-mm-Vierkantschlüssels die Ablaßund Füllschrauben von der Achse entfernen und das
Öl ganz ablaufen lassen.
3. Ablaßschraube säubern und wieder eindrehen.
3. Nötigenfalls neues Öl einfüllen, bis es aus der
Einfüllöffnung austritt. Überschuß auslaufen lassen
und abwischen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
4. Füllschraube säubern und eindrehen.
ACHSSCHENKELGEHÄUSEÖL WECHSELN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und unter
dem betreffenden Achsschenkelgehäuse einen
geeigneten Auffangbehälter aufstellen.
2. Ablaß- und Füllstandsschrauben entfernen, Öl ganz
ablaufen lassen. Ablaßschraube säubern und wieder
eindrehen.
A - Vorder- und Hinterachse Defender 90, Vorderachse
Defender 110/Defender 130. B - Hinterachse Defender
110/Defender 130.
4. Neues Öl einfüllen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen. bis es aus der Einfüllöffnung austritt.
Überschuß auslaufen lassen und abwischen.
5. Füllschraube säubern und eindrehen.
3. Füllschraube entfernen und neues Öl einfüllen, bis es
aus der Füllstandsöffnung austritt. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen. Überschuß
auslaufen lassen und abwischen.
4. Einfüll- und Füllstandsschrauben säubern und wieder
eindrehen.
HINWEIS: Bei neueren Fahrzeugen sind Ablaßund Füllstandsschrauben nicht mehr
vorgesehen. Das Achsschenkelgehäuse wird
werkseitig mit Fett auf Lebenszeit gestopft, so daß
keine Wartung erforderlich ist.
ACHSSCHENKELGEHÄUSEÖL PRÜFEN/AUFFÜLLEN
VORDER- UND HINTERACHSENÖL
PRÜFEN/AUFFÜLLEN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Mit Hilfe eines 13-mm-Vierkantschlüssels die
Füllschraube entfernen.
REV: 05/99
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Ablaß- und Füllstandsschrauben entfernen, Ölstand
prüfen und nötigenfalls neues Öl einfüllen, bis es aus
der Füllstandsöffnung austritt. Überschuß auslaufen
lassen und abwischen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
3. Einfüll- und Füllstandsschrauben säubern und wieder
eindrehen.
WARTUNG
11
10
WARTUNG
KREUZ- UND VERSCHIEBEGELENKE DER
GELENKWELLEN SCHMIEREN
1. Alle Fettnippel der Gelenkwellen vorn und hinten
säubern.
Kugelgelenk werden werkseitig auf Lebenszeit geschmiert
und brauchen normalerweise nicht mehr geschmiert zu
werden, wenn nicht ein Gummibalg verrutscht oder
beschädigt ist. Alle Gelenke sollten in den angegebenen
Abständen kontrolliert werden, unter harten
Einsatzbedingungen auch häufiger.
1. Kugelgelenke auf Verschleiß prüfen, indem sie kräftig
auf- und abwärts bewegt werden. Falls ein Spiel
bemerkbar ist, die komplette Gelenkbaugruppe
erneuern. Siehe LENKUNG, Reparatur. Siehe
LENKUNG, Reparatur. und Siehe LENKUNG,
Reparatur.
BEFESTIGUNG DER VORDER- UND
HINTERACHSAUFHÄNGUNG PRÜFEN/FESTZIEHEN,
ZUSTAND DER GUMMILAGER PRÜFEN
SCHLAMMKAMMER ABLASSEN UND SÄUBERN,
FALLS VORGESEHEN
2. Mit Hilfe einer Niederdruckfettpresse die
Schmiernippel an den Kreuz- und
Verschiebegelenken der Gelenkwellen vorn und
hinten mit einem Fett der empfohlenen Sorte
abschmieren. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
Die Schlammkammer an einem Seitenträger auf der rechten
Fahrzeugseite in der Nähe des Hinterrads. Sie verlängert
die Lebensstandzeit des Kraftstoffilters, indem sie größere
Wassertropfen und Fremdkörper aus dem Kraftstoff
ausfiltert.
HINWEIS: Beim Defender 110/Defender 130 mit
Doppeltanksystem können 2 Schlammkammern
vorgesehen sein, auf jeder Fahrzeugseite eine.
SICHTPRÜFUNG AN LEITUNGEN UND ANSCHLÜSSEN
DER BREMS-, KRAFTSTOFF- UND
KUPPLUNGSSYSTEME AUF SCHEUERSTELLEN,
LECKS UND KORROSION
Auspuffanlage auf Anzeichen von Undichtheit,
Beschädigung und Sicherheit prüfen
KATALYSATOREN AUSTAUSCHEN Siehe KRÜMMER
UND AUSPUFF, Reparatur.
SERVOLENKUNG UND AUFHÄNGUNG AUF
AUSTRETENDE FLÜSSIGKEIT PRÜFEN,
HYDRAULIKLEITUNGEN UND - ANSCHLÜSSE AUF
SCHEUERSTELLEN UND KORROSION PRÜFEN
KUGELGELENKE DER LENKANLAGE AN DEN
BEFESTIGUNGEN PRÜFEN, ZUSTAND DER
KUGELGELENKE UND FALTENBÄLGE PRÜFEN
1. Ablaßschraube lockern und Wasser auslaufen lassen.
12
WARTUNG
REV: 05/99
WARTUNG
2. Wenn reiner Diselkraftstoff austritt, Ablaßschraube
wieder festziehen.
3. Kraftstoffzulaufrohr an der Schlammkammer trennen.
Rohr über die Höhe des Kraftstofftanks anheben und
abstützen, damit der Tank nicht auslaufen kann.
FAHRTEST MACHEN ODER FAHRZEUG AUF DEM
ROLLENPRÜFSTAND TESTEN
WARNUNG: Einachsrollenprüfstände sind nicht
zulässig.
Einzelheiten über Rollenprüfstandstests. Siehe
EINFÜHRUNG, Informationen.
Die folgenden Bauteile prüfen:
4. Schlammkammerschale abstützen, Schraube lösen
und Schale entfernen.
5. Schlammkammereinsatz entfernen.
6. Alle Bauteile in Petroleum säubern.
7. Neue Dichtungen montieren.
8. Einsatz in Schlammkammerschale montieren.
9. Schale an Schlammkammerkopf befestigen.
10. Kraftstoffzulauf an Schlammkammer montieren.
11. Ablaßschraube lockern und wenn reiner
Dieselkraftstoff austritt, Ablaßschraube wieder
festziehen.
12. Nötigenfalls vorpumpen.
Siehe KRAFTSTOFFANLAGE, Einstellungen.
1. Motor auf Geräusche.
2. Kupplung auf Durchrutschen, Rubbeln oder
Schleppen.
3. Gangschaltung/Getriebegeräusche Straßen-/Geländegang.
4. Lenkung auf ungewöhnliche Geräusche oder
Lenkaufwand.
5. Lenkung auf Spiel.
6. Alle Instrumente, Anzeigen, Warn- und
Kontrolleuchten.
7. Heizung und Klimaanlage.
8. Heckscheibenheizung.
9. Stoßdämpfer auf ungewöhnliches Fahrverhalten.
10. Fußbremse bei Notbremsung auf einseitiges Ziehen,
Festklemmen und Bremsaufwand.
11. Feststellbremse auf Wirksamkeit.
12. Sitzrücklehnenverstellung und Sitzarretierung.
13. Sicherheitsgurt ganz ausziehen, Rücklauf und
Verriegelung prüfen. Arretierung der Sicherheitsgurte
beim harten Rucken am Gurt oder in Hangstellung
des Fahrzeugs.
14. Laufrad auf Auswuchtung.
15. Getriebe auf Vibrationen.
16. Karosserie auf Geräusche, Quietschen und Klappern.
17. Auspuff auf starken Rauch.
18. Motor auf Leerlauf.
19. Inspektionsnachweis ausfüllen und abstempeln.
20. Fahrzeugbericht mit Anomalien und zusätzlich
erforderlichen Arbeiten erstellen.
Inspektionsnachweis ausfüllen und abstempeln
ZUSTAND DER MOTORGUMMILAGER PRÜFEN
SICHERHEIT DER SCHLEPPÖSENBEFESTIGUNGEN
PRÜFEN
REV: 05/99
WARTUNG
13
10
WARTUNG
ZUSÄTZLICHE WARTUNGSPLÄNE
Luftfilter
NOCKENWELLENANTRIEBSRIEMEN
Wenn das Fahrzeug in staubiger Umgebung, im Gelände
oder im Wasser eingesetzt wird, muß der Luftfilter häufiger
kontrolliert werden.
Die Nockenwellenantriebsräder werden von einem
Gummizahnriemen getrieben, der je nach Härte der
Einsatzbedingungen in bestimmten Abständen
ausgetauscht werden muß. Bei normalem Einsatz in
gemäßigten Klimazonen beträgt dieses Intervall 120.000 km
oder 6 Jahre, je nachdem, was zuerst eintritt.
Unter ungünstigen Betriebsbedingungen, z.B. in
staubreicher Atmosphäre, bei hohen Außentemperaturen, in
Wüsten- uder Tropengebieten, ist der Riemen sogar alle
60.000 km oder alle 3 Jahre zu erneuern, je nachdem, was
früher eintritt.
VORSICHT: Wenn der Antriebsriemen nicht in
den vorgeschriebenen Abständen erneuert
wird, können schwere Motorschäden
entstehen.
Ölwechsel bei Dieselmotoren
Bei Verwendung von Kraftstoff mit einem hohen
Schwefelgehalt (über 1%) muß das Öl unbedingt spätestens
nach 5000 km gewechselt werden.
Frostschutzmittel
Alle zwei Jahre oder zu Beginn des zweiten Winters die
Kühlung entleeren, durchspülen und mit neuer
Frostschutzlösung in der richtigen Konzentration auffüllen.
Bremsflüssigkeit.
Es empfiehlt sich, alle 40.000 km oder alle 2 Jahre, je
nachdem, was früher eintritt, die Bremsflüssigkeit zu
wechseln.
Alle 80.000 km oder 4 Jahre, je nachdem, was früher eintritt,
sind alle Bremsflüssigkeitsdichtungen und -schläuche zu
erneuern. Alle Arbeitsflächen von Hauptzylinder und
Sattelzylindern sind zu untersuchen und nach Bedarf zu
erneuern.
14
WARTUNG
Stoßdämpfer
Alle 60.000 km die Stoßdämpfer ausbauen, auf
ordnungsgemäße Funktion prüfen und wiedereinbauen bzw.
nach Bedarf erneuern.
BESONDERE BETRIEBSBEDINGUNGEN
Fahrzeuge, die hart in Staub, Sand, Schlamm und Wasser
eingesetzt werden, erfordern Wartungsarbeiten in kürzeren
Intervallen, als die Wartungspläne für den Normaleinsatz
vorsehen.
Die folgenden Arbeiten sind je nach
Betriebsbedingungen täglich oder einmal in der Woche
erforderlich:
Verteilergetriebeöl prüfen/auffüllen.
Gummibälge der Lenkung auf Sicherheit und Zustand
prüfen. Bei Beschädigung erneuern.
Bremsflüssigkeitsstand prüfen: Bei mutmaßlichem
Flüssigkeitsverlust die Ursache untersuchen.
Bremsscheiben und Sättel säubern.
Kreuz-/Verschiebegelenke der Gelenkwelle vorn und hinten
schmieren. In Tropengebieten oder bei harten
Einsatzbedingungen, insbesondere auf Sand, müssen die
Verschiebegelenke sehr häufig abgeschmiert werden, um
das Eindringen von abrasivem Material zu verhindern.
Einmal in der Woche und bei jeder Inspektion den
Reifendruck prüfen und die Reifenprofile und -seitenwände
untersuchen. Bei hartem Geländeeinsatz ist der Reifendruck
häufiger zu kontrollieren, unter Umständen jeden Tag.
Monatlich
Getriebeöl wechseln.
Verteilergetriebeöl wechseln.
Luftfiltereinsatz prüfen und alle 6 Monate oder nach Bedarf
austauschen.
REV: 05/99
12 - MOTOR
INHALT
Seite
EINSTELLUNGEN
VENTILSPIEL - PRÜFEN UND EINSTELLEN ................................................................... 1
REPARATUR
KOMRESSIONSDRUCK PRÜFEN .................................................................................... 1
MOTORÖLDRUCKPRÜFUNG .......................................................................................... 2
MOTOR .............................................................................................................................. 3
KURBELWELLENSCHEIBE .............................................................................................. 6
STIRNDECKELBLECH UND DICHTUNG ......................................................................... 7
NOCKENWELLENANTRIEBSRIEMEN ............................................................................. 8
KURBELWELLENRAD .................................................................................................... 10
KURBELWELLENÖLDICHTUNG .................................................................................... 11
NOCKENWELLENRAD ................................................................................................... 11
NOCKENWELLENÖLDICHTUNG ................................................................................... 12
EINSPRITZPUMPENRAD ............................................................................................... 12
STIRNDECKELDICHTUNG ............................................................................................. 13
MOTORÖLWANNE .......................................................................................................... 14
ÖLANSAUGROHRFILTER .............................................................................................. 14
SCHWUNGRAD ............................................................................................................... 15
KURBELWELLENÖLDICHTUNG HINTEN ...................................................................... 16
KURBELWELLENLAGERBUCHSE ................................................................................. 17
SCHWUNGRADGEHÄUSE ............................................................................................. 18
ÖLFILTER ........................................................................................................................ 19
ÖLTEMPERATURREGELVENTIL ................................................................................... 19
ÖLFILTERKOPFDICHTUNG ........................................................................................... 20
ZYLINDERKOPFDICHTUNG ........................................................................................... 20
ÖLPUMPE ....................................................................................................................... 23
ÖLÜBERDRUCKVENTIL ................................................................................................. 24
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
MOTOR
VENTILSPIEL - PRÜFEN UND EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 12.29.48
Einstellung
WARNUNG: Wenn die Kurbelwelle bei
übergroßem Ventilspiel gedreht wird, können
sich die Stößelstangen von den Stößelsitzen
befreien und die Stößelgleitstücke beschädigen. Um
Schäden zu vermeiden, lose Kipphebel mit Nullspiel
einstellen, bevor die Kurbelwelle gedreht wird, um das
Stößelspiel einzustellen.
1. Kurbelwelle drehen, bis Ventil 8 (von der Vorderseite
des Motors aus gezählt), ganz geöffnet ist.
2. Mit Hilfe einer Fühllehre 0,20 mm das Spiel von Ventil
1 prüfen.
3. Klemmutter lockern und Einstellschraube im
Uhrzeigersinn drehen, um das Spiel zu rezieren, bzw.
im Gegenuhrzeigersinn, um es zu erhöhen.
Klemmutter festziehen mit 16 Nm.
4. Die restlichen Stößel in der folgenden Reihenfolge
prüfen und einstellen:
Stößel 3 bei offenem Ventil 6
Stößel 5 bei offenem Ventil 4
Stößel 2 bei offenem Ventil 7
Stößel 8 bei offenem Ventil 1
Stößel 6 bei offenem Ventil 3
Stößel 4 bei offenem Ventil 5
Stößel 7 bei offenem Ventil 2
5. Anschließend das Spiel nochmals prüfen und nach
Bedarf einstellen.
REV: 05/99
EINSTELLUNGEN
1
MOTOR
KOMRESSIONSDRUCK PRÜFEN
Servicereparatur Nr. - 12.25.01
1. Motor starten und auf normale Betriebstemperatur
kommen lassen.
2. Motor abstellen.
3. Rücklaufschlauch und Kraftstoffrohr von Einspritzdüse
1 trennen.
4. Haltemutter abdrehen, Klammer lösen und
Einspritzdüse von Zylinderkopf entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
5. Kabel von Kraftstoffabstellschalter an der
Einspritzpumpe trennen, um die Kraftstoffzufuhr zu
den Einspritzdüsen zu verhindern. Bei Fahrzeugen mit
DDS-Wegfahrsperre den DDS Mehrfachstecker
trennen.
6. Sicherstellen, daß die Einspritzdüsenöffnung sauber
ist - nötigenfalls dem Motor einige Umdrehungen
geben, um lockeren Ruß zu entfernen.
10. Ebenso bei den anderen Zylindern vorgehen.
HINWEIS: Abweichungen im
Kompressionsdruck zwischen den Zylindern
sind oft ein besseres Anzeichen von
Motorfehlern als die absoluten Kompressionswerte.
11. Falls der Kompressionsdruck deutlich unter dem
Sollwert liegt oder Abweichung von mehr als 10%
auftreten, können Kolbenringe oder Ventile abgenutzt
oder beschädigt sein.
Bei niedrigerem Druck in Nachbarzylindern kann die
Zylinderkopfdichtung defekt sein.
7. Adapter aus dem Kompressionstestsaty LRT-19-007
den den Zylinderkopf montieren und mit der Klammer
gut befestigen.
8. Schlauch und Meßgerät an Blinddüse anschließen
(siehe Abbildung oben).
9. Motor starten und 10-20 Sekunden laufen lassen,
dabei die Anzeige beobachten. Das Meßgerät gibt
den Kompressionswert für den Zylinder an, bis das
Druckablaßventil am Meßgerät betätigt wird.
Beim Anlaßtest mit vollaufgeladener Fahrzeugbatterie
müßte eine Verdichtung von 19,5:1 unter 24 bar
erzielt werden.
REPARATUR
1
12
MOTOR
MOTORÖLDRUCKPRÜFUNG
Servicereparatur Nr. - 12.90.09/01
WARNUNG: Bei Motorprüfungen in der
Werkstatt ist für eine wirksame Entlüftung zu
sorgen.
WARNUNG: Nach Benutzung des Fahrzeugs ist
der Motor heiß; um Verletzungen zu vermeiden,
ist bei der Anbringung von Prüfgerät Vorsicht
geboten.
1. Sicherstellen, daß der Motorölstand stimmt.
2. Öldruckschalter entfernen .
3. Drucktester LRT-12-052A anschließen (siehe
Abbildung).
4. Motor starten und auf normale Betriebstemperatur
kommen lassen.
5. Während der Motor im Leerlauf läuft, den Öldruck
prüfen - Sollwert 1,76 bar.
2
REPARATUR
6. Ein zu niedriger Druck kann die folgenden Ursachen
haben:
Dünnes oder verdünntes Öl.
Zu wenig Öl in der Ölwanne.
Ölsieb verstopft.
Ölüberdruckventil defekt.
Ölpumpenförderräder abgenutzt oder beschädigt.
Übermäßiges Kubelwellenlagerspiel.
7. Ein zu hoher Druck kann die folgenden Ursachen
haben:
Motorölstand zu hoch.
Ölüberdruckventil klemmt.
Entlüftung verstopft.
MOTOR
MOTOR
Servicereparatur Nr. - 12.41.01
Ausbau
8. Kühler entfernen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
Bei Klimaanlage müssen der Kondensator entfernt
sowie die Kompressorleitungen und
Heizkörperschläuche gelöst werden.
Siehe KLIMAANLAGE, Reparatur.
9. Ventildeckelisolierung entfernen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind.
Siehe CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
VORSICHT: Alle offenen Leitungsanschlüsse
abdichten, um das Eindringen von Schmutz zu
verhindern.
1. Das Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und die
Handbremse anziehen.
2. Batterie abklemmen.
HINWEIS: Das Fahrzeug kann über eine
Diebstahlsicherung mit Wegfahrsperre und
batteriegeschützter Alarmanlage verfügen.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
3. Motorhaube entfernen.
4. Kabelbinder entfernen zur Befestigung des
Getriebekabelbaums an den Entlüftungsrohren.
5. Kabelbaum von Differentialsperre und
Rückfahrlichtschaltern trennen.
6. Kabelbaum in den Motorraum manövrieren.
7. Luftfilter entfernen. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE,
Reparatur.
10. Zulauf/Schlauch von Turbolader und Ladeluftkühler
entfernen.
11. Heizungsschläuche von Zylinderkopf und
Heizungsverteiler trennen.
12. Versorgungsstecker hinten an Zylinderkopf trennen.
13. Glühkerzenspeisekabel abnehmen.
REPARATUR
3
12
MOTOR
14. Motorkabelbaum-Mehrfachstecker trennen.
15. 1 Schraube zur Befestigung des
Getriebeentlüftungsrohrclips am Zylinderkopf
entfernen und Entlüftungsrohre beiseite führen.
18. 3 Haltemuttern entfernen und Flammrohr abnehmen.
19. Ein- und Auslaßschläuche von Servolenkpumpe
trennen.
20. Entlüftungsschlauch von Thermostatgehäuse trennen.
21. Entlüftungsschlauch von Halteclips an der
Nockenwellenantriebsabdeckung vorn lösen.
16. Mehrfachstecker und Unterdruckleitung von EGRMembranventil trennen, falls vorgesehen.
22. Splint zur Befestigung des Gaszugdrahts am
Einspritzpumpenhebel entfernen.
23. Zungen an der Hüllenstellmutter eindrücken, Zug von
Halter entfernen und beiseite führen.
24. Falls vorgesehen, Handgaszug von Halter lösen und
Einspritzpumpenhebel und beiseite führen.
25. Zulauf und Überlaufrohr von Einspritzpumpe trennen.
17. Starterabdeckung entfernen und Batterie- und
Sicherungskastenkabel abklemmen.
4
REPARATUR
MOTOR
30. Hebeketten an Hebeösen anbringen und Gewicht des
Motors aufnehmen.
31. Muttern und Flachsscheiben zur Befestigung der
Motorlagerungen vorn am Chassis entfernen.
26. Beide Leitungen von Kraftstofförderpumpe trennen.
27. Kraftstoffzulaufrohr von Halteclip an Luftfilterhalter
lösen.
28. Unterdruckschlauch von Bremskraftverstärker
trennen.
32. Getriebe abstützen.
33. Bauteile zur Befestigung des Motors am
Kupplungsgehäuse entfernen, dabei den Starter am
Motor lassen.
34. Motor vorsichtig anheben, um ihn vom Getriebe zu
lösen.
35. Sicherstellen, daß der Motor von allen relevanten
Verbindungen getrennt ist.
36. Motor entfernen.
Einbau
29. Ölleitungen von Ölfilteradapter entfernen.
37. Kupplungsgehäuse säubern.
38. Hylomar Dichtungsmittel auf Auflageflächen von
Kupplungsgehäuse und Schwungradgehäuse
aufbringen.
39. Keilzähne des Getriebeantriebsrads mit Rocol MV 3
schmieren.
40. Vorsichtig den Motor in Einbaulage senken,
Antriebsrad in Kupplung einrücken und Paßstifte des
Kupplungsgehäuses in Eingriff bringen.
41. Befestigungselemente für Motor an
Kupplungsgehäuse montieren. Mit 40 Nm festziehen.
REPARATUR
5
12
MOTOR
42. Motor anheben und Motorlagerungen vorn an Chassis
anbringen.
43. Getriebestütze entfernen und Motor senken.
44. Befestigungselemente für Motorlagerung vorn an
Chassis mit 45 Nm festziehen.
45. Ketten von Motorhebeösen lösen und Hebezeug
entfernen.
46. Ölkühlerleitungen an Ölfilteradapter anschließen.
47. Unterdruckschlauch an Bremskraftverstärkeradapter
montieren.
48. Kraftstoffzulaufrohr in Halteclip an Luftfilterhalter
befestigen.
49. Kraftstofförderpumpenleitungen montieren.
50. Zulauf- und Überlaufrohre an Einspritzpumpe
anschließen.
51. Falls vorgesehen, Handgaszug an Halter und
Einspritzpumpe anschließen.
52. Hüllenstellmutter in Einspritzpumpenhalter montieren.
53. Gaszugdraht an Einspritzpumpe montieren und mit
Gabelstift und Splint befestigen.
54. Entlüftungsschlauch in Halteclips an
Nockenwellenantriebsabdeckung vorn befestigen.
55. Entlüftungsschlauch an Thermostatgehäuse
montieren.
56. Ein- und Auslaßschläuche an Servolenkpumpe
anschließen.
57. Flammrohr an Auspuffkrümmer montieren und mit 3
Muttern befestigen.
58. Batterie- und Sicherungskastenkabel an Starter
anschließen.
59. Falls vorgesehen, Mehrfachstecker und
Unterdruckleitung an EGR-Membranventil
anschließen.
60. Entlüftungsrohrclip an Zylinderkopf befestigen.
61. Motorkabelbaum-Mehrfachstecker anschließen.
62. Glühkerzenspeisekabel montieren.
63. Versorgungsstecker hinten an Zylinderkopf
anschließen.
64. Heizungsschläuche an Zylinderkopf und
Heizungsverteiler montieren.
65. Zulauf/Schlauch an Turbolader und Ladeluftkühler
montieren.
66. Ventildeckelisolierung montieren.
67. Kühler einbauen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
Bei Klimaanlage den Kondensator, die
Kompressorleitungen und Heizkörperschläuche
montieren. Siehe KLIMAANLAGE, Reparatur.
68. Motorhaube montieren.
69. Batterie wieder anschließen.
6
REPARATUR
KURBELWELLENSCHEIBE
Servicereparatur Nr. - 12.21.01
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kühlmittel ablassen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
3. Schlauch oben von Kühler entfernen.
4. Schlauch zwischen Ladeluftkühler und
Ansaugkrümmer entfernen.
5. Viskokupplung und Lüfter entfernen. Siehe
KÜHLANLAGE, Reparatur.
6. Ventilatorhaube entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
7. Antriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
8. Kurbelwellenscheibenhalter LRT-12-080 montieren
und mit 4 Schrauben befestigen.
9. Kurbelwellenscheibenschraube im
Gegenuhrzeigersinn mit Hilfe eines verlängerten
Steckschlüssels entfernen.
10. Riemenscheibenhalter entfernen.
11. Riemenscheibe entfernen, nötigenfalls mit Hilfe von
Ausbauwerkzeug LRT-12-049 und Druckstück von
LRT-12-031.
MOTOR
Einbau
12. Riemenscheibenzapfen leicht schmieren und
Riemenscheibe auf die Kurbelwelle setzen.
13. Riemenscheibenschraube montieren.
14. Riemenscheibenhalter LRT-12-080 montieren und mit
4 Schrauben befestigen.
15. Riemenscheibenmutter mit 80 Nm + 90˚ festziehen.
16. Riemenscheibenhalter entfernen.
17. Antriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
18. Ventilatorhaube montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
19. Viskokupplung und Lüfter montieren. Siehe
KÜHLANLAGE, Reparatur.
20. Schlauch zwischen Ladeluftkühler und
Ansaugkrümmer montieren.
21. Kühlerschlauch oben montieren.
22. Kühlung auffüllen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
23. Batterie wieder anschließen.
STIRNDECKELBLECH UND DICHTUNG
Servicereparatur Nr. - 12.65.01
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kühlmittel ablassen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
3. Schlauch oben von Kühler entfernen.
4. Schlauch zwischen Ladeluftkühler und
Ansaugkrümmer entfernen.
5. Viskokupplung und Lüfter entfernen. Siehe
KÜHLANLAGE, Reparatur.
6. Ventilatorhaube entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
7. Antriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
8. Kurbelwellenscheibe entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
9. 14 Schrauben zur Befestigung des Stirndeckelblechs
entfernen. HINWEIS - Die ersten beiden Schrauben
halten auch die Thermostatschlauchclips.
10. Deckel mitsamt Dichtung entfernen.
11. Kleine Dichtung von Mittelschraubennabe entfernen.
Dichtung austauschen
12. Abgenutzte Dichtung von Deckel entfernen und
Aussparung säubern.
13. Deckel abstützen und neue Dichtung, mit der offenen
Seite zur Aussparung weisend, mit Hilfe von
Servicewerkzeug LRT-12- 077 montieren.
REPARATUR
7
12
MOTOR
Einbau
14. Dichtung an Mittelschraubennabe montieren.
15. Neue Dichtung anbringen und Stirndeckelblech mit
Hilfe von Halteschrauben montieren (siehe
Abbildung). Schrauben mit 25 Nm festziehen.
NOCKENWELLENANTRIEBSRIEMEN
Servicereparatur Nr. - 12.65.18
Ausbau
1. Stirndeckelblech entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Motor auf OT Zylinder 1 stellen.
3. Stopfen von Schwungradgehäuse entfernen und
Einstellwerkzeug LRT-12-044 einsetzen.
4. Einstellbolzen mit Schwungradschlitz in Eingriff
bringen.
1 - 25 mm, 2 - 35 mm, 3- 50 mm, 4 - 100 mm, 5 - 110 mm
16. Kurbelwellenscheibe montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
17. Antriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
18. Ventilatorhaube montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
19. Viskokupplung und Lüfter montieren. Siehe
KÜHLANLAGE, Reparatur.
20. Schlauch zwischen Ladeluftkühler und
Ansaugkrümmer montieren.
21. Schlauch oben an Kühler montieren.
22. Kühlung auffüllen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
23. Batterie wieder anschließen.
5. Korrekte Ausrichtung der Einstellmarke am
Nockenwellenrad prüfen; die Kurbelwellenfeder muß
zum Pfeil am Gehäuse weisen.
6. Bolzen von Servicewerkzeug LRT-12-045 durch das
Einspritzpumpenrad in den Pumpenflansch stecken.
8
REPARATUR
MOTOR
HINWEIS: Falls das Nockenwellenrad in diesem
Arbeitsgang entfernt werden soll, ist seine
Halteschraube zu lockern, bevor der
Antriebsriemen entfernt wird.
Gurtspanner
HINWEIS: Der Gurtspanner braucht nur entfernt
zu werden, wenn er erneuerungsbedürftig ist,
oder um den Ausbau des Stirndeckels zu
ermöglichen.
10. Halteschraube entfernen und Spanner mitsamt
Distanzstück abnehmen.
Einbau
11. Falls erforderlich, Gurtspanner und Distanzstück
montieren. Halteschraube mit 45 Nm (33lbf/ft)
festziehen.
Antriebsriemen montieren und spannen
HINWEIS: Es ist wichtig, daß die Einstellung
der Riemenspannung vorsichtig und genau
vorgenommen wird. Im Folgenden wird der
Riemen zweimal gespannt, um sicherzustellen, daß
zwischen allen Zahnrädern eine gleichmäßige
Spannung herrscht. Neu und weiterverwendete
Antriebsriemen werden unterschiedlich stark gespannt.
7. Gurtspannerschraube lockern.
8. Umlenkrolle entfernen.
9. Nockenwellenantriebsriemen entfernen.
HINWEIS: Falls größere Mengen von
Antriebsriemenmaterial im Stirndeckel
auftreten, liegt dies möglicherweise an einer
Fehlausrichtung der Nockenwellenantriebsabdeckung
vorn, die durch die falsche Montage des
Einspritzpumpenhalters verursacht worden ist. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
HINWEIS: Während ihres Einsatzes entwickeln
Riemen ein Verschleißmuster - falls ein Riemen
weiterverwendet werden soll, muß er deshalb in
der alten Laufrichtung montiert werden. Zu diesem
Zweck die Laufrichtung mit Kreide oder einem ähnlich
weichen Markierer kennzeichnen.
VORSICHT: Antriebsriemen müssen flach
liegend auf einer sauberen, ebenen Oberfläche
so gelagert werden, daß sie mit nicht mehr als
50 mm Radius gebogen sind. Riemen dürfen nicht
scharf geknickt werden, da sonst das Teil vorzeitig
ausfallen könnte.
12. Sicherstellen, daß die Einstellmarken korrekt
ausgerichtet sind, der Stift von Servicewerkzeug
LRT-12-045 richtig im Einspritzpumpenrad sitzt und
Einstellwerkzeug LRT-12- 044 mit dem Bolzen durch
den Schwungradschlitz am Schwungradgehäuse
angebracht ist.
13. Antriebsriemen montieren, wobei die beim Ausbau
angebrachte Laufrichtungsmarkierung zu beachten
ist. Riemen über die Zahnräder führen und dabei auf
der Antriebsseite straff halten.
14. Umlenkrolle montieren.
15. Einspritzpumpenradschrauben lockern.
16. Antriebsriemen so ausrichten, daß er richtig auf den
Zahnrädern sitzt.
REPARATUR
9
12
MOTOR
17. Schraube zur Befestigung des Gurtspanners lockern,
bis sie fingerfest sitzt.
18. Einen verlängerten 13-mm-Vierkantschlüssel in das
Spannerblech setzen.
KURBELWELLENRAD
Servicereparatur Nr. - 12.65.25
Ausbau
1. Nockenwellenantriebsriemen entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
HINWEIS: Zur Einstellung der
Antriebsriemenspannung einen
Drehmomentschlüssel von nicht mehr als 60
Nm Stärke benutzen. Die Meßuhr muß fast senkrecht
stehen.
19. Neuen Antriebsriemen mit 15 Nm bzw.
weiterverwendeten Antriebsriemen mit 12 Nm
spannen. Wenn die Riemenspannung stimmt,
Klemmschraube festziehen.
20. Einspritzpumpenradschrauben festziehen.
21. Bolzen von Einspritzpumpenrad entfernen.
22. Einstellbolzen aus Schwungradschlitz oder Zahnkranz
ausrücken.
23. Kurbelwelle um 1,75 Umdrehungen im Uhrzeigersinn
drehen; danach weiterdrehen, bis der Einstellbolzen
im Einstellwerkzeug mit dem Schwungradschlitz in
Eingriff gebracht werden kann.
24. Einstellbolzen ausrücken.
25. Bolzen von Servicewerkzeug LRT-12-045 durch das
Einspritzpumpenrad in den Pumpenflansch stecken.
26. Einspritzpumpenradschrauben lockern.
27. Spanner lockern und Riemen nachspannen.
28. Einspritzpumpenradschrauben festziehen.
29. Bolzen von Einspritzpumpenrad entfernen.
30. Einstellwerkzeug entfernen und Stopfen montieren.
31. Stirndeckelblech unter Erneuerung der Dichtungen
montieren. Nähere Angaben in dieser Sektion.
10
REPARATUR
2. Wenn sich das Kurbelwellenrad nicht von Hand
entfernen läßt, Servicewerkzeug LRT-12-078 mit
Hauptkörper und Druckbolzen von Servicewerkzeug
LRT-12-031 zu Hilfe nehmen (siehe Abbildung).
Zahnrad mitsamt O-Ring abnehmen.
Einbau
3. Neuen O-Ring mit Vaseline schmieren und auf die
Kurbelwelle schieben, wobei die Dichtung nicht an
den Scheibenfedern beschädigt werden darf.
4. Kurbelwellenrad montieren und an seinen Sitz treiben,
wobei darauf zu achten ist, daß der O-Ring richtig
sitzt.
5. Nockenwellenantriebsriemen montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
MOTOR
KURBELWELLENÖLDICHTUNG
NOCKENWELLENRAD
Servicereparatur Nr. - 12.21.14
Servicereparatur Nr. - 12.65.24
Ausbau
Ausbau
1. Kurbelwellenrad entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Öldichtung aus dem Stirndeckel lösen.
1. Nockenwellenantriebsriemen entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. Mittelschraube entfernen und Nockenwellenrad
mitsamt Nabe und Halteblech abnehmen.
Einbau
3. Nockenwellenrad montieren. Schraube mit 80 Nm
festziehen.
4. Nockenwellenantriebsriemen montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Einbau
3. Neue Kurbelwellenöldichtung mit sauberem Motoröl
schmieren.
4. Die Dichtung mit der Lippenseite nach innen weisend
mit Hilfe von Servicewerkzeug LRT-12-079 flach an
den Sitz treiben.
5. Kurbelwellenrad montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
REPARATUR
11
12
MOTOR
NOCKENWELLENÖLDICHTUNG
EINSPRITZPUMPENRAD
Servicereparatur Nr. - 12.13.05
Servicereparatur Nr. - 19.30.06
Ausbau
Ausbau
1. Nockenwellenrad entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
1. Nockenwellenantriebsriemen entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. Nockenwellenöldichtung mit Hilfe von
Servicewerkzeug LRT-12-083 von Stirndeckel
entfernen.
2. 3 Schrauben vorn am Einspritzpumpenrad lockern.
3. Bolzen des Servicewerkzeugs von Zahnrad entfernen.
4. 3 Schrauben entfernen und Zahnrad und Halteblech
abnehmen.
Einbau
VORSICHT: Es ist unbedingt darauf zu achten,
daß die Einspritzpumpe in blockiertem Zustand
auf keinen Fall gedreht wird. Die Kurbelwelle
darf nicht verdreht werden.
5. Zahnrad und Halteblech montieren. Schrauben mit 25
Nm festziehen.
6. Stift von Servicewerkzeug LRT-12-045 durch das
Einspritzpumpenrad in den Pumpenflansch führen.
7. Nockenwellenantriebsriemen montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Einbau
3. Neue Nockenwellenöldichtung mit sauberem Motoröl
schmieren.
4. Die Dichtung mit der Lippenseite nach innen weisend
mit Hilfe von Servicewerkzeug LRT-12-082 flach an
den Sitz treiben.
5. Nockenwellenrad montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
12
REPARATUR
MOTOR
STIRNDECKELDICHTUNG
Servicereparatur Nr. - 12.65.10
Ausbau
15. An den Stellen, wo keine Führungsstifte vorgesehen
sind, mit Schrauben der richtigen Länge befestigen,
siehe J6149.
16. Führungsstifte entfernen und Schrauben der richtigen
Länge montieren.
17. Alle Schrauben mit 25 Nm festziehen.
1. Nockenwellenantriebsriemen entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. Kurbelwellenrad entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Nockenwellenrad entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
4. Einspritzpumpenrad entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
5. Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
6. Motorölwanne entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
7. Ölansaugrohrfilter entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
8. 10 Schrauben zur Befestigung de
Nockenwellenantriebsgehäuse an block entfernen.
9. Nockenwellenantriebsgehäuse mitsamt Dichtung
abnehmen.
10. Alle Dichtmassenreste von den Auflageflächen
entfernen.
1 - 25 mm, 2 - 35 mm, 3 - 80 mm.
18. Ölansaugrohrfilter montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
19. Ölwanne montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
20. Kraftstoffeinspritzpumpe montieren. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
21. Einspritzpumpenrad montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
22. Nockenwellenrad montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
23. Kurbelwellenrad montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
24. Nockenwellenantriebsriemen montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Einbau
11. Führungsstifte für die Dichtung montieren.
12. Neue Dichtung an Zylinderblock montieren.
13. Flächen an Ölpumpe und Kurbelwelle aufeinander
ausrichten.
14. Stirndeckel an Zylinderblock montieren, wobei darauf
zu achten ist, daß die Öldichtung nicht beschädigt
wird.
REPARATUR
13
12
MOTOR
MOTORÖLWANNE
ÖLANSAUGROHRFILTER
Servicereparatur Nr. - 12.60.44
Servicereparatur Nr. - 12.60.20
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Motoröl ablassen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind.
Siehe CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
3. Ölwannenhalteschrauben lockern.
4. Dichtung am Ölwannenflansch mit einem scharfen
Messer rundum einschneiden.
5. 22 Schrauben entfernen und Ölwanne abnehmen.
Einbau
6. Auflageflächen von Ölwanne,
Nockenwellenantriebsgehäuse und Zylinderblock
säubern.
7. Eine 2,0 mm breite Raupe ’Hylosil RTV102’ auf den
Ölwannenflansch aufbringen, wobei darauf zu achten
ist, daß die Raupe innerhalb der Schraubenlöcher
liegen muß.
8. Ölwanne mit 22 Schrauben an Zylinderblock
befestigen. Mit 25 Nm festziehen.
9. Motoröl nachfüllen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
10. Batterie wieder anschließen.
14
REPARATUR
1. Batterie abklemmen.
2. Motoröl ablassen.
3. Motorölwanne entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
4. 2 Schrauben zur Befestigung der Rohrhalter an den
Hauptlagerdeckelelementen entfernen.
5. Schrauben von Rohrflanschen entfernen.
6. Ansaugrohrfiltergruppe abnehmen.
Einbau
7. Ansaugrohrfiltergruppe anbringen, wobei der O-Ring
am Ölpumpenanschluß zu erneuern ist.
8. Loctite 242E auf die Gewinder der Schrauben am
Hauptlagerdeckel aufbringen. Schrauben montieren,
mit 9 Nm festziehen.
9. Schrauben an Rohrflansche montieren. Mit 25 Nm
festziehen.
10. Ölwanne montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
11. Batterie wieder anschließen.
MOTOR
SCHWUNGRAD
Servicereparatur Nr. - 12.53.07
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Getriebe entfernen. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
3. Kupplung entfernen. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
4. 2 lange 8-mm-Schrauben in die
Kupplungsschraubenlöcher montieren (siehe
Abbildung), um das Abheben des Schwungrads von
der Kurbelwelle zu ermöglichen.
5. Ventilatorhaube entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
6. Kurbelwellenscheibenhalter LRT-12-080 montieren
und mit 4 Schrauben befestigen, um die Kurbelwelle
zu blockieren, während die
Schwungradhalteschrauben entfernt werden.
7. Schrauben entfernen und Schwungrad abheben.
9. Zur Prüfung des Schwungradschlags eine Meßuhr so
montieren, daß die Nadel unter Druck im Radius von
114 mm an der Kupplungsdruckfläche sitzt.
10. Schwungrad drehen und sicherstellen, daß der Schlag
nicht mehr als 0,07 mm beträgt.
11. Bei Nichteinhaltung der Toleranz das Schwungrad
entfernen, nochmals die Auflageflächen von
Schwungrad und Kurbelwelle sowie den Stift
untersuchen.
12. Kurbelwellenscheibenhalter entfernen .
13. Ventilatorhaube montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
14. Kupplung montieren. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
15. Getriebe montieren. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
16. Batterie wieder anschließen.
Einbau
HINWEIS: Sicherstellen, daß die Auflageflächen
von Schwungrad und Kurbelwelle sauber sind,
um einen übermäßigen Schwungradschlag zu
vermeiden.
8. Schwungrad auf die Kurbelwelle setzen,
Hebeschrauben entfernen und Schwungrad mit neuen
Halteschrauben befestigen, die nach und nach mit
147 Nm festgezogen werden.
REPARATUR
15
12
MOTOR
KURBELWELLENÖLDICHTUNG HINTEN
Servicereparatur Nr. - 12.21.20
Ausbau
HINWEIS: Die Kurbelwellenöldichtung hinten
wird von ihrem eigenen Gehäuse gehalten, d.h.
wenn die Dichtung erneuerungsbedürftig ist,
muß die gesamte Baugruppe (1) ausgetauscht werden.
Die Gehäuse- und Dichtungsgruppen kommen mit
einem vormontierten Treibklotz/Dichtungsführung (2).
Dieser Treibklotz darf vor dem Einbau in den Motor
nicht entfernt werden. Falls eine Gehäuse- und
Dichtungsgruppe ohne Treibklotz/Dichtungsführung
geliefert wird, ist dieses Ersatzteil zu reklamieren.
Gebrauchte Treibklötze/Dichtungsführungen müssen
gleich nach dem Gebrauch wegeworfen werden - unter
keinen Umständen dürfen sie für andere Baugruppen
weiterverwendet werden.
HINWEIS: Ältere Motoren wurden mit einem
andersgearteten Gehäuse für die Öldichtung
hinten ausgerüstet, bei dem O-Ring und
Dichtung integriert waren. Der Austausch muß in
diesem Fall gegen das unten abgebildete Gehäuse mit
Dichtung (3) erfolgen.
1. Batterie abklemmen.
2. Getriebe entfernen. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
3. Kupplung entfernen. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
4. Schwungrad entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
5. 5 Schrauben entfernen und Dichtungsgehäuse
mitsamt Dichtung abnehmen.
16
REPARATUR
Einbau
HINWEIS: Die hervorstehende Seite der Nut
unten an der Dichtungsgehäuseabdichtung
muß zur Zylinderblockfläche weisen.
6. Hilfsbolzen zur Führung der
Dichtungsgehäuseabdichtung einsetzen.
7. Neue Dichtung über Hilfsbolzen und
Kurbelwellenflansch am Zylinderblock anbringen.
8. Neue Dichtungsgehäusegruppe, mit
Treibklotz/Führung an Ort und Stelle, auf den
Kurbelwellenflansch montieren. Ddaurch wird der
Treibklotz/Führung herausgetrieben.
9. Baugruppe an Zylinderblock befestigen, wobei die
Hilfsbolzen einzeln entfernt und durch Schrauben
ersetzt werden. Mit 25 Nm festziehen.
10. Schwungrad montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
MOTOR
11. Kupplung montieren. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
12. Getriebe montieren. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
13. Batterie wieder anschließen.
KURBELWELLENLAGERBUCHSE
Servicereparatur Nr. - 12.21.45
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Getriebe entfernen. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
3. Kupplung entfernen. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
Methode 2.
Ein Gewinde in die Bohrung der existierenden Buchse
bohren und diese mit Hilfe einer geeigneten Schraube
herausziehen. Buchsensitz gründlich säubern, wobei darauf
zu achten ist, daß alle Metallspäne entfernt werden.
Einbau
1. Neue Buchse mit Hilfe eines geeigneten
Schultertreibers montieren, wobei die Buchse mit dem
Kurbelwellenende bündig liegen muß.
2. Schwungrad montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. Kupplung montieren. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
4. Getriebe montieren. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
5. Batterie wieder anschließen.
4. Schwungrad entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
5. Lagerbuchse entfernen.
HINWEIS: Die Lagerbuchse läßt sch auf
verschiedene Weise ausbauen.
Methode 1.
Eine kurze Stahlstange besorgen, die mit ihrem
Durchmesser guten Schiebesitz in der Buchsenbohrung hat.
Die Bohrung mit Fett stopfen, die Stange in das Ende der
Bohrung setzen und mit einem scharfen Hammerschlag in
die Bohrung treiben. Das Fett müßte die Buchse
heraustreiben. Es empfiehlt sich, Buchse und Stange mit
einem geeigneten Lappen abzudecken, damit das Fett nicht
verspritzt.
REPARATUR
17
12
MOTOR
SCHWUNGRADGEHÄUSE
Servicereparatur Nr. - 12.53.01
Ausbau
Einbau
9. Rückseite des Gehäuses und Auflagefläche am Block
säubern, wobei darauf zu achten ist, daß die alte
Dichtungsmasse ganz entfernt wird.
1. Batterie abklemmen.
2. Getriebe entfernen. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
3. Kupplung entfernen. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
4. Schwungrad entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
5. 3 Befestigungselemente entfernen und Starter
abnehmen.
6. 2 Schrauben oben von Schwungradgehäuse
entfernen.
7. 4 Schrauben zur Befestigung des
Schwungradgehäuses unten an den
Motorlagerungshaltern entfernen.
8. Schrauben innen entfernen und Schwungradgehäuse
herausheben.
18
REPARATUR
10. Dichtungsmasse auf die Auflagefläche des
Schwungradgehäuses am Zylinderblock aufbringen.
11. Gehäuse an Zylinderblock montieren. Halteschrauben
mit 45 Nm festziehen.
12. Überschüssige Dichtmasse vom Block entfernen.
13. Starter montieren.
14. Schwungrad montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
15. Kupplung montieren. Siehe KUPPLUNG, Reparatur.
16. Getriebe montieren. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
17. Batterie wieder anschließen.
MOTOR
ÖLFILTER
ÖLTEMPERATURREGELVENTIL
Servicereparatur Nr. - 12.60.01
Servicereparatur Nr. - 12.60.69
Ausbau
Ausbau
1. Auffangbehälter unter Ölfilter stellen.
2. Filter im Gegenuhrzeigersinn abschrauben,
nötigenfalls mit Hilfe eines Bandschlüssels.
Einbau
3. Auflagefläche am Ölfilteradapter säubern.
4. Gummidichtscheibe des neuen Filters mit sauberem
Motoröl schmieren.
5. Filter im Uhrzeigersinn aufschrauben, bis die
Dichtscheibe die Auflagefläche am Ölfilteradapter
berührt, und dann nur von Hand um eine weitere
halbe Umdrehung festziehen. NICHT ÜBERZIEHEN.
1. Adaptergehäuse säubern.
2. Ölkühlerzulauf von Thermostatanbaugehäuse trennen
und verstopfen, um das Eindringen von Schmutz zu
verhindern.
3. 2 Schrauben entfernen und vorsichtig das
Thermostatanbaugehäuse (1) mitsamt O-Ring (2),
Thermostat (3), 2 Unterlegscheiben (4) und Feder (5)
entfernen.
4. Alle Bauteile untersuchen und nach Bedarf erneuern.
Einbau
5. Thermostat an Anbaugehäuse montieren, wobei
darauf zu achten ist, daß der Stift in das Loch kommt.
6. 2 Unterlegscheiben und Feder an Thermostat
montieren.
7. Neuen O-Ring an Anbaugehäuse montieren.
8. Feder in Adapter einsetzen und Anbaugehäuse an
Adapter befestigen. Schrauben mit 9 Nm festziehen.
REPARATUR
19
12
MOTOR
ÖLFILTERKOPFDICHTUNG
ZYLINDERKOPFDICHTUNG
Servicereparatur Nr. - 12.60.03
Servicereparatur Nr. - 12.29.02
Ausbau
Ausbau
1. Filterkopfadapter säubern.
2. Ölkühlerleitungen trennen und verstopfen, um das
Eindringen von Schmutz zu verhindern.
3. Öldruckschalterkabel trennen.
4. 4 Schrauben entfernen und Filterkopf mitsamt
Dichtung abnehmen.
5. Auflageflächen von Filterkopf und Zylinderblock
säubern.
6. Kopf mit neuer Dichtung montieren.
7. Schrauben mit 45 Nm festziehen.
8. Öldruckschalterkabel anschließen.
9. Ölkühlerleitungen anschließen.
1. Batterie abklemmen
2. Motorhaube entfernen.
3. Kühlmittel ablassen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
4. Luftfilter entfernen. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE,
Reparatur.
5. Kurbelgehäuseentlüftungsventil und seitlichen
Entlüftungsschlauch von Ventildeckel abnehmen und
zur Seite führen.
6. Einspritzdüsen und Leitungen entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
7. Glühkerzen entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
8.
9.
10.
11.
20
REPARATUR
Kühlerschlauch oben von Thermostat trennen.
Entlüftungsschlauch am Thermostat trennen.
Wasserpumpenschlauch am Thermostat trennen.
Wassertemperaturgeberkabel abnehmen .
MOTOR
12. Ansaugkrümmer entfernen. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
13. Auspuffkrümmer mitsamt Turbolader entfernen.
Siehe KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
14. Heizungsschlauch von Wasserpumpe trennen und
Heizungsverteiler beiseite führen.
15. Heizungsschlauch hinten am Zylinderkopf trennen.
16. Schraube zur Befestigung des Luftfilterhalters an der
Stützstrebe entfernen.
17. Schraube zur Befestigung des Kabelbaumhalters am
Zylinderkopf entfernen.
21. Stößel entfernen und klar erkennbar so ablegen, daß
sie wieder in Ausgangslage eingebaut werden
können.
22. Ventilkappen entfernen.
18. Motorhebeöse hinten entfernen. Dadurch lösen sich
auch Clips zur Befestigung der Getriebe- und
Motorentlüftungsrohre und des Mehrfachsteckers.
Das lockere Distanzstück unter dem inneren Clip
beachten.
19. 3 Schrauben mit Dichtungsscheiben entfernen und
Ventildeckel abnehmen.
23. Schrauben zur Befestigung des Zylinderkopfes am
Block in der abgebildeten Reihenfolge (siehe J6157)
gleichmäßig lockern und dann entfernen. 2 der
Schrauben befestigen auch den Luftfilterhalter.
24. Zylinderkopf abheben und Dichtung entfernen.
Einbau
25. Auflageflächen von Zylinderblock und Kopf gründlich
säubern.
26. Neue Dichtung in richtiger Stärke wählen.
20. 3 Muttern und 2 Schrauben entfernen und
Kipphebelwelle aus dem Zylinderkopf heben.
VORSICHT: Dichtungen stehen in drei Stärken
zur Verfügung, die an der Anzahl von Löchern
an der rechten Seite der Dichtung erkennbar
sind. Ein Loch kennzeichnet die dünnste Dichtung, 2
stehen für die mittlere Stärke und 3 für die stärkste
Dichtung. Die Ersatzdichtung muß immer die Stärke der
Originaldichtung haben.
27. Die Dichtung so am Zylinderblock anbringen, daß die
Kennlöcher an der rechten Seite liegen und die
Kennzeichnung TOP nach oben weist.
REPARATUR
21
12
MOTOR
28. Zylinderkopf auf den Block senken, wobei darauf zu
achten ist, daß er richtig auf die Paßstifte geführt wird.
HINWEIS: Die Zylinderkopfschrauben lassen
sich höchstens fünfmal verwenden.
29. Schrauben an den Gewinden mit leichtem Öl
schmieren und an den unten abgebildeten Stellen
einbauen. (Luftfilterhalter an Position 6 und 14
montieren.)
Schraubengrößen:
M10 x 117mm an Position 3, 5, 12 und 13.
M12 x 140mm an Position 1, 2, 7, 8, 9, 10, 15, 16, 17 und
18.
M12 x 100mm an Position 4, 6, 11, 14.
32. Winkelmeßscheibe LRT-12-007 anbringen.
33. Aus Schweißdraht einen geeigneten Zeiger herstellen
und mit einer Schraube an einem der
Kipphebelwellenschraubenlöcher befestigen.
34. Alle Schrauben unter genauer Beachtung der
abgebildeten Reihenfolge um 60˚ festziehen.
35. Um weitere 60˚ festziehen, wiederum unter genauer
Beachtung der abgebildeten Reihenfolge.
36. Die 10 längeren Schrauben (M12 x 140mm) um
weitere 20˚ festziehen, wiederum unter genauer
Beachtung der abgebildeten Reihenfolge.
HINWEIS: Um alle Schrauben zu erreichen, muß
der Zeiger versetzt werden - dabei kann er an
den Haltebolzen der Kipphebelwelle mit Hilfe
von 2 Muttern befestigt werden.
VORSICHT: Es ist von größter Bedeutung, daß
die zweiphasige Festziehfolge eingehalten und
keine Schraube auf einmal ganz festgezogen
wird, da sonst der Zylinderkopf beschädigt werden
könnte.
37. Ventilkappen montieren.
38. Stößel in Originaleinbaulage montieren.
39. Kipphebelwelle auf die Führungsbolzen setzen und
Haltemuttern und Schrauben montieren, aber jetzt
noch nicht festziehen.
40. Winkelmeßscheibe LRT-12-007 anbringen.
41. Einen geeigneten Zeiger herstellen und an einem der
Führungsbolzen der Kipphebelwelle befestigen.
42. Alle Befestigungselemente der Reihe nach mit 5 Nm
festziehen. Danach in der selben Reihenfolge um
weitere 50˚ festziehen.
30. Schrauben so festziehen, daß sie mit der
Kopfunterseite den Zylinderkopf gerade berühren.
31. In der angegebenen Reihenfolge alle Schrauben mit
40 Nm festziehen.
22
REPARATUR
HINWEIS: Um alle Befestigungselemente zu
erreichen, muß der Zeiger versetzt werden.
MOTOR
ÖLPUMPE
Servicereparatur Nr. - 12.60.26
Ausbau
1. Motorstirndeckel abbauen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
43. Ventilspiel prüfen und einstellen.
Siehe Einstellungen.
44. Ventildeckel montieren, wobei darauf zu achten ist, ob
die Öldichtung weiterverwendet werden kann nötigenfalls erneuern.
45. Ventildeckel mit den speziellen Dichtungsscheiben
und Muttern befestigen. Mit 10 Nm festziehen.
46. Motorhebeöse hinten, Halteclips zur Befestigung der
Entlüftungsrohre und Mehrfachstecker montieren.
Halteschrauben mit 25 Nm festziehen.
47. Motorkabelbaumhalter an Zylinderkopf montieren.
48. Luftfilterhalter an Stützstrebe befestigen.
49. Heizungsschlauch hinten an Zylinderkopf
anschließen.
50. Heizungsverteiler anbringen und Schlauch von
Wasserpumpe anschließen.
51. Auspuffkrümmer mitsamt Turbolader montieren.
Siehe KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
52. Ansaugkrümmer montieren. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
53. Wassertemperaturgeberkabel anschließen.
54. Wasserpumpenschlauch an Thermostat anschließen.
55. Entlüftungsschlauch an Thermostat montieren.
56. Kühlerschlauch oben an Thermostat anschließen.
57. Glühkerzen montieren. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
58. Einspritzdüsen montieren. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
59. Kurbelgehäuseentlüftungsventil und seitlichen
Entlüftungsschlauch montieren.
60. Luftfilter einbauen. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE,
Reparatur.
61. Kühlung auffüllen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
62. Motorhaube montieren.
63. Batterie wieder anschließen.
2. 7 Schrauben entfernen und Ölpumpenhalteblech von
Motorstirndeckel lösen.
3. Innenrotor, Außenrotor und Stirndeckelgehäuse
zwecks späterem Zusammenbau der Ölpumpe
durchgehend markieren.
4. Rotorspiel prüfen:
zwischen Außenrotor und Gehäuse, 0,025 - 0,075
mm.
zwischen Innenrotor und Außenrotor, 0,025 - 0,075
mm.
Axialspiel der Rotoren, 0,026 - 0,135 mm.
5. Innen- und Außenrotoren entfernen.
6. Zustand der Ölpumpenteile prüfen.
HINWEIS: Falls der Ölpumpensitz im
Stirndeckel oder am Halteblech stark abgenutzt
oder durch Lochfraß oder Riefen beschädigt
ist, muß der Stirndeckel erneuert werden. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Ölpumpenrotoren immer nur paarweise austauschen.
7. Dichtungsmasse von Pumpenhalteblech und
Stirndeckel entfernen.
REPARATUR
23
12
MOTOR
Einbau
8. Ölpumpenrotoren in Stirndeckel montieren.
9. Eine Raupe RTV-Dichtungsmasse um das Halteblech
herum aufbringen.
10. Ölpumpenhalteblech an Stirndeckel montieren,
Schrauben sicher festziehen.
11. Stirndeckel an Zylinderblock montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
ÖLÜBERDRUCKVENTIL
Servicereparatur Nr. - 12.60.56
Ausbau
1. Motorölwanne entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Überdruckventilhaltestopfen unten aus dem
Stirndeckel schrauben.
3. Ventilfeder und Kolben herausziehen und auf
Verschleiß prüfen.
Freie Ventilfederlänge, 68,00 mm (2,68 in).
HINWEIS: Falls die Ventilkolbenführung stark
abgenutzt oder durch Lochfraß oder Riefen
beschädigt ist, muß der Stirndeckel erneuert
werden. Nähere Angaben in dieser Sektion.
Ventilfeder und Kolben immer nur gemeinsam
austauschen.
Einbau
4. Ventilkolben und Feder in die Führung im Stirndeckel
einsetzen und mit Haltestopfen befestigen.
5. Motorölwanne montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
24
REPARATUR
MOTOR
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Motorblock
Lagerdeckel ........................................................................................................... 133
Stopfen, Ölverteiler, hinten ...................................................................................... 37
Öldüsengruppe ....................................................................................................... 17
Ablaßschraube, Zylinderblock ................................................................................. 25
Öldüse, Unterdruckpumpennocken .......................................................................... 7
Pleuelstange an Deckel .......................................................................................... 59
Ölansaugrohrgruppe an Lagerdeckel ....................................................................... 9
Ölansaugrohrgruppe an Stirndeckel ....................................................................... 25
Nockenwellendruckscheibe ...................................................................................... 9
Ölablaufrohr an Block (innen) ................................................................................. 25
Ölablaufrohr an Block (außen) ................................................................................ 25
Ölwanne an Zylinderblock und Stirndeckel ............................................................. 25
Ablaßschraube, Ölwanne ........................................................................................ 35
Stößelführung .......................................................................................................... 14
Seitliche Entlüftungsgruppe .................................................................................... 25
Leitblech an seitlichen Entlüftungsdeckel ................................................................ 4
Unterdruckpumpe .................................................................................................... 25
Kraftstofförderpumpe .............................................................................................. 25
Schwungradgehäuse .............................................................................................. 45
Schwungradgehäuse-Kupplungsdeckel, Stiftschraube ........................................... 10
Stopfen, Schwungradgehäuse ................................................................................ 12
Öldichtungsgruppe hinten ....................................................................................... 25
Ölfilteradapter .......................................................................................................... 45
Waxstat-Adapter an Ölfilteradapter .......................................................................... 9
Öldruckschalter ....................................................................................................... 17
Ölfilter ...................................................................................................................... 13
Ölkühlerrohrverschraubungen an Filteradapter ....................................................... 45
Ölfüllstandsrohr ....................................................................................................... 25
Motorlagerungsfuß an Zylinderblock ....................................................................... 85
Motorlagerungsfuß an Schwungradgehäuse .......................................................... 45
Motorlagerungsfuß-Gummistück an Lagerungsfuß (Schraube und Mutter) ............ 85
Schwungrad an Kurbelwelle ................................................................................... 146
Kupplungsdeckel an Schwungrad ........................................................................... 34
Zahnkranzscheibe an Kurbelwelle (Automatikgetriebe) ......................................... 146
Zahnkranzscheibe an Zahnkranz (Automatikgetriebe) ............................................ 25
Zahnkranzscheibe an Drehmomentwandler (Automatikgetriebe) ........................... 45
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
12
MOTOR
Nm
Zylinderkopf
Zylinderkopf an Zylinderblock
M10 x 117 ....................................................................................................... 40 Nm + 60°
M12 x 100 ....................................................................................................... 40 Nm + 60°
M12 x 140 .................................................................................................. 40 Nm + 60° + 20°
Heizungszulaufstutzen ............................................................................................ 22
Wassertemperaturgeber ......................................................................................... 14
Stopfen Zylinderkopf ............................................................................................... 14
Motorhebeösen ....................................................................................................... 25
Kabelbaumcliphalter ................................................................................................ 25
Auspuffkrümmerbolzen ........................................................................................... 10
Auspuffkrümmermutter ............................................................................................ 45
Ansaugkrümmerbolzen ............................................................................................ 8
Ansaugkrümmermutter und Schraube .................................................................... 25
Lufttemperaturgeber, Ansaugkrümmer ................................................................... 14
Stopfen, Ansaugkrümmer ....................................................................................... 14
Hitzeschild an Ansaugkrümmer ............................................................................... 6
Glühkerze ................................................................................................................ 20
Glühkerzenanschluß, Mutter .................................................................................... 2
Einspritzdüsenklemme (Bolzen) ............................................................................... 8
Einspritzdüsenklemme (Mutter) .............................................................................. 25
Thermostatgehäuse ................................................................................................ 25
Wasserauslaßknie an Thermostatgehäuse ............................................................. 25
Wassertemperaturschalter, Thermostatgehäuse .................................................... 11
Stopfen Thermostatgehäuse .................................................................................... 6
Kipphebelwelle Sockelschraube ...................................................................... 5 Nm + 50°
Ventildeckel (Bolzen) ............................................................................................... 8
Ventildeckel (Befestigungsmutter) .......................................................................... 10
Entlüftungszyklon an Ventildeckel ............................................................................ 9
Stößel, Stellmutter ................................................................................................... 16
Stirndeckel an Zylinderblock ................................................................................... 25
Stirndeckelblech an Stirndeckel .............................................................................. 25
Feste Umlenkrolle - Antriebsriemen (Bolzen) .......................................................... 10
Feste Umlenkrolle - Antriebsriemen (Mutter) .......................................................... 45
Spanner (Antriebsriemen) ....................................................................................... 45
Nockenwellenradträger, Schraube .......................................................................... 80
Nockenwellenantriebsriemenscheibe an Nockenwellenradträger ........................... 25
Einspritzpumpe (Bolzen) .......................................................................................... 8
Einspritzpumpe (Mutter) .......................................................................................... 25
Anschlag an Einspritzpumpe ................................................................................... 25
Halterung Einspritzpumpe an Zylinderblock ............................................................ 25
Einspritzpumpenzugangsblech an Stirndeckelblech ............................................... 25
Antriebsriemenscheibe an Einspritzpumpenradträger ............................................ 25
Dämpferriemenscheibe an Kurbelwelle, Schraube ......................................... 80 Nm + 90°
Lüfterriemenscheibe an Nabe ................................................................................. 25
Lüfter und Viskokupplung an Nabe ......................................................................... 45
Automatischer Riemenspanner, Hilfsantrieb (Bolzen) ............................................. 14
Automatischer Riemenspanner, Hilfsantrieb (Mutter) ............................................. 45
Hilfshalter an Zylinderblock (Bolzen) ........................................................................ 8
Hilfshalter an Zylinderblock (Schraube und Mutter) ................................................ 25
Wasserpumpe an Block und Halteblech ................................................................. 25
Wasserpumpenriemenscheibe an Nabe ................................................................. 25
2
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
REV: 05/99
MOTOR
Nm
Turbolader-Ölablaufadapter an Block .....................................................................
Ölablaßrohr an Turbolader ......................................................................................
Turbolader-Ölablaufrohr an Adapter .......................................................................
Turbolader-Ölzulaufrohradapter an Block ...............................................................
Turbolader-Ölzulaufrohr an Adapter .......................................................................
Ölzulaufrohr an Turbolader .....................................................................................
Turbolader an Zylinderkopf (Bolzen) .......................................................................
Turbolader an Zylinderkopf (Mutter) ........................................................................
Turbolader an Abschlußblech .................................................................................
Turbolader an EGR-Membranventil ........................................................................
Abgasrückführung an Ventil ....................................................................................
Abgasrückführung an Mischleitung .........................................................................
42
25
38
25
25
19
10
45
25
25
25
25
Kraftstofförderpumpe an Filter (Überwurfmutter) ....................................................
Kraftstoffilter von Förderpumpe (Hohlschraube) .....................................................
Kraftstoffilter an Einspritzpumpe (Hohlschraube) ....................................................
Einspritzpumpe von Kraftstoffilter (Hohlschraube) ..................................................
Einspritzdüsenleitungen an Einspritzdüsen und Einspritzpumpe ............................
Überströmrohr an Einspritzdüsen (Hohlschraube) ..................................................
Überströmrohr an Einspritzpumpe (Hohlschraube) .................................................
Einspritzpumpendruckleitung (Hohlschraube) .........................................................
Stopfen, hinten an Einspritzpumpe .........................................................................
Servolenkpumpe an Halteblech ..............................................................................
Servolenkpumpenhalteblech an Hilfshalter .............................................................
Servolenkpumpenriemenscheibe an Nabe .............................................................
Starter (Schraube und Mutter) ................................................................................
15
33
33
25
29
10
25
10
29
25
25
25
45
Klimaanlagenkompressor
Kompressorhalter an Stirndeckel ............................................................................ 45
Kompressor an Halter (Bolzen) ................................................................................ 8
Kompressor an Halter (Mutter) ................................................................................ 25
Riemenspannrolle an Spannhebel .......................................................................... 45
Riemenspannergruppe an Stirndeckelblech ........................................................... 25
Riemenspannscheibe an Stirndeckelblech ............................................................. 45
Kompressorriemenschutz (Mutter) .......................................................................... 25
Sensoren an Wasserauslaßknie (Klimaanlage) ...................................................... 25
Stopfen, Wasserauslaßknie (Klimaanlage) ............................................................. 25
Generator
Generatorhalter an Stirndeckel ............................................................................... 45
Generator an Halter ................................................................................................ 85
Generatorriemenscheibe an Nabe .......................................................................... 95
Generatorriemenschutz ........................................................................................... 25
Generator an Hilfshalter .......................................................................................... 25
Drehzahlmesser, elektrischer Anschluß ................................................................... 4
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
3
12
MOTOR
METRISCH
Nm
M5 .................................................................................................................. 6
M6 .................................................................................................................. 9
M8 ................................................................................................................. 25
M10 ............................................................................................................... 45
M12 ............................................................................................................... 90
M14 .............................................................................................................. 105
M16 .............................................................................................................. 180
UNC / UNF
1/4 .................................................................................................................. 9
5/16 ............................................................................................................... 24
3/8 ................................................................................................................. 39
7/16 ............................................................................................................... 78
1/2 ................................................................................................................. 90
5/8 ................................................................................................................ 136
HINWEIS: Wo keine Drehmomentwerte angegeben sind, dienen die obigen Angaben als Anhaltswerte.
4
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
19 - KRAFTSTOFFANLAGE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FUNKTIONSWEISE ........................................................................................................... 9
EINSTELLUNGEN
GASZUG ............................................................................................................................ 1
EGR-REGELSTANGENWEGGEBER ............................................................................... 1
NORMAL- UND SCHNELLEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN ...................................... 2
FAHRPEDAL EINSTELLEN ............................................................................................... 2
EINSPRITZPUMPENSTEUERUNG PRÜFEN UND EINSTELLEN ................................... 3
LADEDRUCK PRÜFEN ..................................................................................................... 4
KRAFTSTOFFANLAGE ANSAUGEN LASSEN ................................................................. 4
REPARATUR
EINSPRITZPUMPE ............................................................................................................ 1
EINSPRITZDÜSEN ............................................................................................................ 3
KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE .......................................................................................... 4
SCHLAMMFÄNGER .......................................................................................................... 4
KRAFTSTOFFILTER ......................................................................................................... 5
KRAFTSTOFFILTERELEMENT ........................................................................................ 5
SEITENTANK ..................................................................................................................... 6
SEITENTANK - FÜNFTÜRER ............................................................................................ 7
HECKTANK - 110/130 ....................................................................................................... 8
TANKUMSTELLVENTIL .................................................................................................. 10
GLÜHKERZEN ................................................................................................................. 11
GLÜHKERZENSTEUERGERÄT ...................................................................................... 12
LUFTFILTER .................................................................................................................... 12
LUFTFILTEREINSATZ ..................................................................................................... 12
GASZUG .......................................................................................................................... 13
FAHRPEDAL .................................................................................................................... 13
TURBOLADEREINLASSSCHLAUCH .............................................................................. 14
TURBOLADER-ÖLZULAUFROHR .................................................................................. 14
TURBOLADER-ÖLABLAUFROHR .................................................................................. 15
LADELUFTKÜHLER ........................................................................................................ 16
EGR-MEMBRANVENTIL ................................................................................................. 17
EGR-MODULATOR ......................................................................................................... 17
EGR-REGELSTANGENWEGGEBER ............................................................................. 18
EGR-STEUERGERÄT ..................................................................................................... 18
KRAFTSTOFFANLAGE
BESCHREIBUNG
Kraftstoffanlage
Die Kraftstoffanlage ist bei allen Modellen als Zu- und
Rücklaufkreis ausgeführt, siehe Abbildung unten.
Beim Defender 90 (siehe J6191) ist der Kraftstofftank rechts
am Chassis angeordnet, unter dem Vordersitz.
Beim normalen Defender 110 und Defender 130 befindet
sich der Kraftstofftank hinten am Fahrzeug, zwischen den
Chassislängsträgern (siehe Abbildung J6192).
Sowohl der Defender 110 als auch der Defender 130
können in Sonderausstattung mit einem Doppeltanksystem
ausgerüstet sein, das über einen Tankumschalter und einen
dreiwegigen Kraftstoffkreis verfügt (siehe J6193).
Bei allen Fahrzeugen erfolgt die Tankbelüftung über ein
Zweiwegeventil im Fülldeckel.
ANORDNUNG DER KRAFTSTOFFANLAGE
1.
2.
3.
4.
Kraftstofftank
Schlammfänger, falls vorgesehen
Kraftstofförderpumpe
Kraftstoffilter
5. Einspritzpumpe
6. Rücklauf
7. Einspritzdüsen
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
19
KRAFTSTOFFANLAGE
Eine von der Nockenwelle angetriebene und mit einer
Handpumpvorrichtung versehene mechanische
Förderpumpe ist rechts am Motor angeordnet.
Ein Kraftstoffilter mit Wechselpatrone und
Wasserabscheider sitzt rechts vorn im Motorraum.
Für härtere Einsatzbedingungen kann das Fahrzeug mit
einem Schlammfänger ausgerüstet sein, der den Kraftstoff
von größeren Wassermengen befreit, bevor er die
Kraftstoffpumpe und den Filter erreicht.
Die Kraftstoffeinspritzung erfolgt durch eine BoschEinspritzpumpe, die ein Kaltstartgerät und eine
Schnelleerlaufeinstellung aufweist. Die Pumpe ist rechts am
Motor angebracht und wird durch ein Räderwerk im
Stirndeckl direkt von der Kurbelwelle angetrieben. Die
Pumpe dosiert und verteilt Kraftstoff an 4 Einspritzdüsen
(Zapfentyp) in den Zylinderkopf- Vorkammern. Zur
Erleichterung des Kaltstarts sind im Zylinderkopf direkt unter
den Einspritzdüsen vier Glühkerzen vorgesehen.
Als Sonderzubehör wird eine Handgasvorrichtung für einen
Nebenabtrieb am Armaturenbrett, links neben dem
Sicherungskasten, vorgesehen, die unabhängig mit dem
Einspritzpumpenhebel verbunden ist.
Lufteinlaß
Der Luftfilter ist rechts am Motor angeordnet und durch
Schläuche mit einem Kaltlufteinlaßkanal und dem
Turboladereinlaß verbunden. Zwischen dem Luftfilter und
dem Turbolader befindet sich der
Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch, der mit einem
Entlüftungsfilter am Ventildeckel verbunden ist.
Ein einstufiger Turbolader, angeordnet zwischen
Auspuffkrümmer und Flammrohr, ist durch Schläuche mit
dem Luftfilter und einem Ladeluftkühler links am Kühler
verbunden. Der Ladeluftkühler verfügt über eine
Schlauchverbindung mit dem Ansaugkrümmer. Falls ein
EGR-Membranventil am Turbolader vorgesehen ist, dienen
zusätzliche Rohre/Schläuche zur Verbindung der Bauteile.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Abgasrückführung (EGR), falls vorgesehen.
Die Abgasrückführung wird durch ein Steuergerät unter dem
vorderen Mittelsitz oder Ablagefach anhand der folgenden
Eingänge gesteuert:
· Motortemperatur vom Kühlmitteltemperaturgeber links
am Zylinderkopf.
· Regelstangenweg vom Potentiometer an der
Einspritzpumpe.
· Motordrehzahl vom Tachometer.
Bei einwandfreien Eingängen läßt der EGR-Magnetschalter
das EGR-Membranventil unter Unterdruckbeaufschlagung
öffnen und führt einen Teil der Auspuffgase in den
Verbrennungsprozeß zurück. Siehe J6196 für Anordnung
der EGR-Bauteile und ’Funktionsweise’ für eine
Beschreibung der Systemfunktion.
KRAFTSTOFFANLAGE
Kraftstoffsystem Defender 90
Kraftstoffsystem Defender 110
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Kraftstoffilter
Zulauf, Förderpumpe zu Filter
Zulauf, Kraftstoffilter zu Einspritzpumpe
Einspritzpumpe
Kraftstofförderpumpe
Überlaufrohr, Einspritzpumpe zu Tank
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Zulauf, Schlammfänger zu Kraftstoffpumpe
Kraftstofftank
Zulauf, Kraftstofftank zu Schlammfänger
Kraftstoffeinfüllrohr
Entlüftungsrohr
Schlammfänger, falls vorgesehen
HINWEIS: Falls kein Schlammfänger
vorgesehen ist, verläuft der Kraftstoffzulauf
vom Tank direkt zur Kraftstofförderpumpe.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
19
KRAFTSTOFFANLAGE
DOPPELTANKSYSTEM DEFENDER 110/130 FÜNFTÜRER
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Kraftstoffilter
Zulauf, Förderpumpe zu Filter
Zulauf, Filter zu Einspritzpumpe
Einspritzpumpe
Kraftstofförderpumpe
Überlaufrohr, Einspritzpumpe zu Tankumstellventil
Zulauf, Tankumstellventil zu Förderpumpe
Überlaufrohr, Tankumstellventil zu Seitentank
Tankumstellventil, Überlaufrohr
Tankdeckel
Seitentank
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
Zulauf, Seitentank zu Schlammfänger
Schlammfänger Seitentank, falls vorgesehen
Zulauf, Schlammfänger zu Tankumstellventil
Tankumstellventil, Seiten- und Hecktanks
Zulauf, Schlammfänger hinten zu Tankumstellventil
Überlaufrohr, Tankumstellventil zu Hecktank
Hecktank
Kraftstoffeinfüllrohr
Entlüftungsrohr
Zulauf, Hecktank zu Schlammfänger
Schlammfänger Hecktank, falls vorgesehen
HINWEIS: Falls keine Schlammfänger
vorgesehen sind, verläuft der Kraftstoffzulauf
von den Seiten- und Hecktanks direkt zum
Tankumstellventil.
4
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
KRAFTSTOFFANLAGE
DOPPELTANKSYSTEM DEFENDER 110/130 ZWEITÜRER
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Kraftstoffilter
Zulauf, Kraftstofförderpumpe zu Filter
Zulauf, Filter zu Einspritzpumpe
Einspritzpumpe
Kraftstofförderpumpe
Überlaufrohr, Einspritzpumpe zu Tankumstellventil
Zulauf, Tankumstellventil zu Förderpumpe
Seitentank
Überlaufrohr, Tankumstellventil zu Seitentank
Tankumstellventil, Überlaufrohr
Zulauf, Seitentank zu Schlammfänger
Kraftstoffeinfüllrohr
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Entlüftungsrohr
Schlammfänger Seitentank, falls vorgesehen
Zulauf, Schlammfänger zu Tankumstellventil
Tankumstellventil
Zulauf, Schlammfänger hinten zu Tankumstellventil
Überlaufrohr, Tankumstellventil zu Hecktank
Hecktank
Kraftstoffeinfüllrohr
Entlüftungsrohr
Zulauf, Hecktank zu Schlammfänger
Schlammfänger hinten, falls vorgesehen
HINWEIS: Falls keine Schlammfänger
vorgesehen sind, verläuft der Kraftstoffzulauf
von den Seiten- und Hecktanks direkt zum
Tankumstellventil.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
5
19
KRAFTSTOFFANLAGE
UMSTELLMECHANISMUS DOPPELTANKSYSTEM
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
6
Tankumstellventil
Kraftstoffversorgung, Seitentank
Kraftstoffversorgung, Hecktank
Zur Kraftstofförderpumpe
Tankumstellventil, Überlaufrohr
Überlaufrohr, Seitentank
Überlaufrohr, Hecktank
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
8. Überlaufrohr, Einspritzpumpe zu Tankumstellventil
9. Stellstange, Betätigungshebel zu Tankumstellventil
10. Stellstange, Umstellhebel zu
Überlaufrohrschwenkhalter
11. Tankumschalter
12. Stellhebel
KRAFTSTOFFANLAGE
Bauteile der Kraftstoffanlage
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Entlüftungsschraube für Kraftstoffilter
Kraftstoffilter
Turbolader
Stellglied
Luftfilter
Einspritzdüse
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Glühkerze
Glühkerzensteuergerät
Kühlmitteltemperaturgeber
Einspritzpumpe
Kraftstofförderpumpe
Ladeluftkühler
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
7
19
KRAFTSTOFFANLAGE
BAUTEILE DER ABGASRÜCKFÜHRUNG (falls vorgesehen)
1.
2.
3.
4.
EGR-Modulatorventil
Kabelbaumstecker
Unterdruckrückleitung, Modulator zu Luftfilterschlauch
Unterdruckleitung, Bremskraftverstärkerschlauch zu
Modulatorventil
5. T-Stück
6. Unterdruckleitung, Unterdruckpumpe zu
Bremskraftverstärker
8
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
7. EGR-Membranventil
8. Unterdruckleitung, Modulatorventil zu
EGR-Membranventil
9. Mehrfachstecker, EGR-Membranventil
10. EGR-Steuergerät (unter Mittelsitz oder Ablagefach)
11. EGR-Regelstangenweggeber
KRAFTSTOFFANLAGE
FUNKTIONSWEISE
Dieselmotoren basieren auf dem Prinzip der Selbstzündung.
Wenn in die schnell und hoch verdichtete und somit stark
erhitzte Zylinderluft Kraftstoff eingespritzt wird, verdampft
dieser und entzündet sich sofort von selbst. Beim Kaltstart
tragen elektronisch gesteuerte Glühkerzen dazu bei, daß
sich die verdichtete Luft auf Zündtemperatur erhöht.
Ein Kaltstartgerät zieht darüber hinaus den
Einspritzzeitpunkt vor, um den Start zusätzlich zu
erleichtern. Die Schnelleerlaufeinstellung sorgt für einen
gleichmäßigeren Leerlauf in dieser Phase.
Der Motor erhält von einem einstufigen Turbolader
vorverdichtete Luft.
Die Auspuffgase strömen durch eine Turbine, die sich
dadurch in Bewegung setzt und einen an der Turbinenwelle
angeordneten Kompressor antreibt. Kalte Ansaugluft
gelangt durch den Luftfilter zum Turbolader, wo sie
verdichtet wird. Die Kompression im Turbolader erwärmt die
Luft stark, so daß sie sich ausdehnt. Infolgedessen wird die
Ansaugluftmasse pro Zylinder reduziert, was negative
Auswirkungen auf die Motorleistung hat. Durch den
Ladeluftkühler links neben dem Kühler wird die Ladeluft
abgekühlt, bevor sie die Zylinder erreicht. Dies steigert die
Motorleistung durch den höheren Sauerstoffanteil am
Verbrennungsprozeß und verlängert die Lebensdauer des
Motors durch Gewährleistung geringerer Kolben- und
Zylinderkopftemperaturen.
Kraftstoff wird durch eine mechanische Förderpumpe aus
dem Tank abgesaugt und fließt durch einen Filter zur
Einspritzpumpe. Dieser Filter weist auch einen
Wasserabscheider auf, der Wasser aus dem Kraftstoff
aussondert und speichert.
Falls Schlammfänger vorgesehen sind, befinden sich diese
an den Kraftstofftanks, um Schmutz und Wasser aus dem
Kraftstoff auszusondern, bevor er die Kraftstofförderpumpe
erreicht.
Der Kaltstart wird durch Glühkerzen, ein Kaltstartgerät und
eine Schnelleerlaufeinstellung erleichtert.
Glühkerzen
Der Glühkerzenbetrieb wird über einen Timer, ein Startrelais
und einen Widerstand gesteuert. Beim Einschalten der
Zündung wird der Timer angesteuert, die Glühkerzen treten
in Betrieb, und eine Kontrolleuchte im Armaturenbrett
leuchtet, bis die Glühkerzen sich automatisch ausschalten.
Wie lange die Glühkerzen arbeiten, hängt von der
Temperatur im Motorraum ab, die durch einen im Timer
angeordneten Sensor überwacht wird.
Wenn der Motor angelassen wird, fließt der
Glühkerzenstrom durch den Widerstand, der ihre
Betriebstemperatur senkt. Die Glühkerzen werden entweder
durch den Temperaturgeber im Timer oder durch einen
Mikroschalter an der Einspritzpumpe ausgeschaltet, der in
Funktion tritt, wenn das Fahrpedal betätigt wird.
Kaltstart-Frühverstellung
Das Kaltstartgerät ist durch Schläuche mit der Motorkühlung
verbunden. Es enthält ein temperaturempfindliches
Element, das sich in kaltem Zustand zurückzieht und mit
Hilfe eines Kabels den Verstellhebel gegen Federdruck
nach hinten. Mit zunehmender Kühlmitteltemperatur dehnt
sich das Kaltstartelement aus, lockert die Kabelspannung
und läßt zu, daß der Hebel unter Federspannung wieder
nach vorn rückt.
Abgasrückführung (EGR), falls vorgesehen
Der Betrieb des EGR-Systems hängt von den folgenden
Faktoren ab:
·
·
·
Die Einspritzpumpe führt den Kraftstoff in je nach
Regelstangenweg präzise dosierten Mengen den
Einspritzdüsen zu, wobei der Einspritzzeitpunkt von der
Motordrehzahl abhängt. An der Einspritzpumpe
überschüssiger Kraftstoff wird nicht eingespritzt, sondern
über den Kraftstoffrücklauf in den Tank zurückgeführt.
·
·
Motortemperatur - muß ungefähr zwischen 20˚C und
100˚C liegen.
Motordrehzahl - muß zwischen 630 and 2850 U/min
liegen.
Motorlast - ergibt sich aus der Stellung des
Regelstangenweggebers.
Hubstellung des EGR-Membranventils.
Dauer des Motorleerlaufs.
Der Kraftstoff wird in feinzerstäubter Form in die Vorkammer
eingespritzt, wo er sich entzündet. Der brennende Kraftstoff
dehnt sich rasch in den Hauptbrennraum aus, wo er sich
unter extremer Verwirbelung mit der verdichteten Luft
vermischt und vollständig verbrennt.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
9
19
KRAFTSTOFFANLAGE
In Abhängigkeit von der Motordrehzahl und -last weist das
Steuergerät den Unterdruckmodulator an, die
EGR-Membran mit Unterdruck zu beaufschlagen. Der
Unterdruck wird an einem T- Stück im
Bremskraftverstärkerschlauch abgenommen. Dieser Prozeß
wird unter Berücksichtigung eines EGR-Steuergerät
gespeicherten Motordrehzahl/Last−Kennfeldesgesteuert.
Die Motordrehzahl wird durch Überwachung einer
Phasenwelle des Generators ermittelt. Der
Regelstangenweg wird durch einen Sensor an der
Regelstange der Einspritzpumpe überwacht. Das
Steuergerät überwacht permanent den
EGR-Membranventilhub über einen Sensor am Ventil; diese
Iststellung des Ventils wird mit der Sollstellung laut Kennfeld
verglichen, und nötigenfalls wird eine Stellungskorrektur
vorgenommen.
Wenn die Kühlmitteltemperatur zwischen 20˚C und 100˚C
liegt und der Motor in den Leerlauf zurückkehrt, schaltet sich
die Abgasrückführung nach 25-30 Sekunden Leerlauf aus.
10
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
KRAFTSTOFFANLAGE
GASZUG
EGR-REGELSTANGENWEGGEBER
Einstellen
Prüfung
1. Motor auf normale Betriebstemperatur kommen
lassen.
1. Einstellhülse des Gaszugs lockern.
2. Regelstange ganz geschlossen halten.
3. Gaszug einstellen, indem die Hülse gedreht wird, bis
eine Durchbiegung von 1,57 mm im Draht auftritt.
4. Darauf achten, daß die Regelstange ganz öffnet,
wenn das Fahrpedal betätigt wird.
2. Motor abstellen und Mehrfachstecker des
Regelstangenweggebers trennen.
3. Ein Ohmmeter parallel zu den Stiften 1 und 3 des
Mehrfachsteckers anschließen. Das Ohmmeter muß
zwischen 1 kOhm und 1,05 kOhm anzeigen.
4. Ohmmeter parallel zu den Stiften 1 und 2 des
Mehrfachsteckers anschließen. Das Ohmmeter muß
zwischen 850 und 900 Ohm anzeigen.
5. Bei Sollanzeige den Mehrfachstecker wieder
anschließen.
6. Falls die Sollanzeige nicht erreicht wird, 2
Torx-Schrauben zur Befestigung des Sensors lockern.
7. Sensor drehen, um die Sollanzeige herzustellen, und
die Torx- Schrauben festziehen.
8. Meßwerte nochmals prüfen und Mehrfachstecker
anschließen.
9. Falls die Sollanzeige nicht durch Neueinstellung zu
erreichen ist, muß der Sensor erneuert werden. Siehe
Reparatur.
EINSTELLUNGEN
1
19
KRAFTSTOFFANLAGE
NORMAL- UND SCHNELLEERLAUFDREHZAHL
EINSTELLEN
FAHRPEDAL EINSTELLEN
Einstellen
HINWEIS: Die Schnelleerlaufdrehzahl (Kaltstart)
wird bei der Einstellung des normalen
Leerlaufs automatisch mitbestimmt und läßt
sich nicht separat einstellen.
1. Zuerst sicherstellen, daß der Gaszug richtig
eingestellt ist. Nähere Angaben in dieser Sektion.
1. Gaszug prüfen und einstellen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Motor starten und auf normale Betriebstemperatur
kommen lassen.
3. Mit Hilfe eines geeigneten Drehzahlmesser die
Leerlaufdrehzahl prüfen. Siehe
MOTOREINSTELLDATEN, Informationen.
4. Nach Bedarf einstellen, indem zuerst die Klemmutter
an der Einspritzpumpe gelockert wird.
5. Einstellschraube entweder im Uhrzeigersinn drehen,
um die Motorderdrehzahl zu erhöhen, oder im
Gegenuhrzeigersinn, um sie herabzusetzen. Motor für
ein paar Sekunden schneller laufen lassen und dann
den Normalleerlauf erneut prüfen.
6. Nach Einstellen der richtigen Leerlaufdrehzahl die
Einstellschraube festhalten und die Klemmutter
festziehen.
HINWEIS: Im Rahmen der Wartungsarbeiten
darf lediglich der Leerlauf auf diese
beschriebene Weise eingestellt werden.
Weitere vielleicht erforderliche Einstellungen sind von
den zugelassenen Bosch Vertretungen vorzunehmen.
2
EINSTELLUNGEN
2. Das Fahrpedal von Hand über den ganzen Weg des
Einspritzpumpenhebels betätigen. Klemmutter lockern
und Fahrpedal-Anschlagschraube so einstellen, daß
das Spiel zwischen Schraube und Spritzwand
aufgenommen wird. Sicherstellen, daß Gaszug und
Pumpenhebel nicht belastet werden.
3. Klemmutter festziehen.
KRAFTSTOFFANLAGE
EINSPRITZPUMPENSTEUERUNG PRÜFEN UND
EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 19.30.01
1. Während der Ventilmechanismus durch die
Öleinfüllöffnung beobachtet wird, die Kurbelwelle im
Uhrzeigersinn drehen, bis das Einlaßventil an Zylinder
1 gerade geschlossen hat. Zylinder 1 steht jetzt
unmittelbar vor OT.
2. Stopfen von Schwungradgehäuse entfernen und
Einstellwerkzeug LRT-12-044 einsetzen, so daß der
Mittelbolzen am Schwungrad anliegt.
10. Einspritzpumpenzugangsblech und Dichtung
montieren.
11. Schwungrad-Einstellwerkzeug entfernen und Stopfen
montieren.
12. Motor auf normale Betriebstemperatur kommen
lassen und darauf achten, daß Leerlauf. Nähere
Angaben in dieser Sektion. richtig eingestellt sind.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind. Siehe CHASSIS
UND KAROSSERIE, Reparatur.
3. Vorsichtig die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen,
bis der Mittelbolzen mit dem Schwungradschlitz in
Eingriff kommt.
4. Einspritzpumpenzugangsblech mitsamt Dichtung von
Stirndeckelblech entfernen.
5. Sperrbolzen LRT-12-045/2 an Einspritzpumpenrad
montieren. Falls sich das Einsetzen des Bolzens als
schwierig erweist, muß die Einspritzpumpensteuerung
folgendermaßen richtig eingestellt werden:
6. Einspritzpumpenhaltemutter abstützen, um den
Antriebsriemen nicht zu überlasten.
7. 3 Schrauben zur Befestigung des Halteblechs
lockern.
8. Befestigungsmutter und Halteblech vorsichtig drehen,
bis der Sperrbolzen ohne weiteres in das
Einspritzpumpenrad eingesetzt werden kann.
9. Halteblechschrauben mit 25 Nm festziehen und
Sperrbolzen entfernen.
EINSTELLUNGEN
3
19
KRAFTSTOFFANLAGE
LADEDRUCK PRÜFEN
KRAFTSTOFFANLAGE ANSAUGEN LASSEN
Servicereparatur Nr. - 19.42.06
Servicereparatur Nr. - 19.50.01
HINWEIS: Nach dem völligen Entleeren der
Kraftstoffanlage muß auf folgende Weise
wieder Kraftstoff in die beiden Schlammfänger,
falls vorgesehen, sowie Kraftstoffilter und
Einspritzpumpe eingelassen werden.
Schlammfänger und Kraftstoffilter
Falls der Schlammfänger oder Kraftstoffilter zerlegt worden
und Luft in das Gehäuse eingetreten ist, muß die Anlage
wie folgt in Betriebsbereitschaft versetzt werden:
1. Entlüftungsschraube am Kraftstoffilter lockern.
2. Mit dem Hebel die Kraftstofförderpumpe betätigen, bis
blasenfreier Kraftstoff aus dem Filter austritt.
1. Vom Turbolader den Schlauch zum
Ladedruckregelventil abnehmen und mit dem freien
Ende eines geeigneten T-Stücks verbinden.
2. Ein kurzes Stück Hilfsschlauch an den Turbolader und
das T- Stück anschließen.
3. Mit einem weiteren Hilfsschlauch das dritte Ende des
T- Stücks mit Manometer LRT-12-011 verbinden. Der
Manometerschlauch muß lang genug sein, um in den
Innenraum zu reichen, wo die Anzeige vom Fahrer
oder einem Beifahrer beobachtet werden kann.
4. Um den Höchstladedruck zu prüfen, das Fahrzeug
normal fahren, wobei jedoch eine Motordrehzahl von
zwischen 2500 und 3000 U/min auch am Hang
konstant eingehalten werden sollte. Unter diesen
Bedingungen sollte der Ladedruck 0,95 - 1,09
kp/cm2betragen.
HINWEIS: Sicherstellen, daß der
Kraftstoffpumpenhebel unten am Nocken sitzt,
da sonst beim Vorpumpen nicht die größte
Hebelwirkung erzielt werden kann.
3. Filterentlüftungsschraube festziehen, noch während
Kraftstoff austritt.
4
EINSTELLUNGEN
KRAFTSTOFFANLAGE
Einspritzpumpe
Nach Aus- und Einbau oder Austausch der Einspritzpumpe
folgendermaßen vorgehen:
1. Kraftstoffzulaufverschraubung an der Einspritzpumpe
lockern.
2. Mit dem Hebel die Kraftstofförderpumpe betätigen, bis
blasenfreier Kraftstoff aus der Einspritzpumpe austritt.
3. Hohlschraube festziehen, noch während Kraftstoff
austritt.
4. Starter betätigen, bis Kraftstoff durch das System
angesaugt wird und der Motor anspringt.
5. Anschlüsse der Kraftstoffanlage auf Dichtheit prüfen.
EINSTELLUNGEN
5
KRAFTSTOFFANLAGE
EINSPRITZPUMPE
Servicereparatur Nr. - 19.30.07
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Hochdruck-Einspritzleitungen zwischen Pumpe und
Einspritzdüsen trennen und entfernen.
3. Während der Ventilmechanismus durch die
Öleinfüllöffnung beobachtet wird, die Kurbelwelle im
Uhrzeigersinn drehen, bis Zylinder 1 unmittelbar vor
OT steht.
8. Riemenscheibenmutter blockieren, damit der
Antriebsriemen nicht überspannt wird, und Schrauben
zur Befestigung des Antriebsrads an der
Pumpennabe sowie Halteblech entfernen.
9. Bolzen von Pumpenrad entfernen.
4. Stopfen von Schwungradgehäuse entfernen und
Einstellwerkzeug LRT-12-044 einsetzen, so daß der
Mittelbolzen am Schwungrad anliegt.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind Siehe CHASSIS
UND KAROSSERIE, Reparatur.
5. Vorsichtig die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen,
bis der Mittelbolzen mit dem Schwungradschlitz in
Eingriff kommt.
6. Einspritzpumpenzugangsblech mitsamt Dichtung von
Stirndeckelblech entfernen.
7. Sperrbolzen LRT-12-045/2 an Einspritzpumpenrad
montieren.
10. Radsperre LRT-12-045 montieren, wobei die
existierende Unterlegscheibe jeweils zusätzlich mit
einer 1,5-2 mm starken 8-mm-Unterlegscheibe zu
versehen ist.
11. Gaszug und Handgaszug (falls vorgesehen)
entfernen.
12. Kabel von Kraftstoffabstellschalter und EGR
Mehrfachstecker des Regelstangenweggebers (falls
vorgesehen) trennen.
REPARATUR
1
19
KRAFTSTOFFANLAGE
13. Hohlschrauben zur Befestigung von Überlaufrohr,
Hauptkraftstoff- und Ladesignalleitungen entfernen
und Hohlschrauben nach Trennung der Leitungen
wiederanbringen.
14. 2 Schrauben zur Befestigung der Pumpe hinten am
Halter entfernen.
15. 3 Muttern zur Befestigung der Pumpe am Flansch
entfernen und Pumpe mit Dichtung abnehmen.
16. Rohranschlüsse mit passenden Kappen versehen, um
das Eindringen von Schmutz zu verhindern.
Einbau
17. Auflageflächen von Pumpe und Stirndeckel säubern
und neue Dichtung auf die Pumpenhaltebolzen
montieren.
18. Pumpenschutzkappen entfernen.
19. 3 Schrauben zur Befestigung des
Einspritzpumpenhalters am Zylinderblock so weit
lockern, daß der Halter beweglich wird.
20. Pumpe an Deckel montieren und mit 3 Muttern
befestigen. Mit 25 Nm festziehen.
21. Pumpe mit Muttern und Schrauben locker an Halter
anbringen, dann die Schrauben zur Befestigung des
Halters am Zylinderblock und die Schrauben zur
Befestigung der Pumpe am Halter fingerfest
festziehen.
22. Um die richtige Montage und Ausrichtung der
Einspritzpumpe sicherzustellen, zuerst die 2
Schrauben zur Befestigung der Pumpe am Halter mit
25 Nm festziehen. Danach die 3 Schrauben zur
Befestigung des Halters am Zylinderblock ebenfalls
mit 25 Nm festziehen.
23. Überlaufrohr und Hauptkraftstoffleitungen anschließen
und mit Hohlschrauben befestigen. Mit 25 Nm
festziehen.
24. Ladesignalleitung anschließen und mit Hohlschraube
befestigen. Mit 10 Nm festziehen.
2
REPARATUR
25. Kraftstoffabstellschalterkabel und Mehrfachstecker
des Regelstangenweggebers (falls vorgesehen)
anschließen.
26. Gaszug und ggf. Handgaszug anschließen.
27. Pumpenradsperre LRT-12-045 entfernen.
28. Vorsichtig die Pumpennabenmutter im Uhrzeigersinn
drehen, bis der Einstellbolzen in die Einspritzpumpe
gesetzt werden kann.
29. Radhalteblech montieren und mit 3 Schrauben
befestigen. Mit 25 Nm festziehen.
30. Einstellbolzen entfernen.
31. Sicherstellen, daß der Schwungradeinstellbolzen nicht
im Schwungradschlitz sitzt.
32. Kurbelwelle zweimal ganz um die Achse drehen und
sicherstellen, daß der Einstellbolzen von RT-12-045
ohne weiteres ganz in die Pumpe gesteckt werden
kann. Zugleich sicherstellen, daß der
Schwungradeinstellbolzen LRT-12- 044 in den
Schwungradschlitz geführt werden kann.
33. Falls bei steckendem Schwungradeinstellbolzen der
Einstellbolzen für die Einspritzpumpe nicht leicht
eingesetzt werden kann, folgendermaßen vorgehen:
a. Sicherstellen, daß der Schwungradeinstellbolzen
nicht im Schwungradschlitz sitzt.
b. 3 Schrauben zur Befestigung des Pumpenrads
lockern.
c. Pumpennabenmutter im Uhrzeigersinn drehen, bis
der Einstellbolzen leicht in die Einspritzpumpe gesetzt
werden kann.
d. Radnabenmutter weiter unter Spannung halten und
darauf achten, daß der Schwungradeinstellbolzen in
den Schwungradschlitz paßt.
e. 3 Schrauben zur Befestigung des Pumpenrads mit
25 Nm festziehen.
f. Einstellbolzen von Pumpe und Schwungradgehäuse
entfernen.
34. Stopfen mit einem geeigneten Schmierstoff gängig
machen und in Schwungradgehäuse montieren. Mit
12 Nm festziehen.
35. Zugangsblech mit Dichtung an Stirndeckelblech
montieren. Schrauben mit 25 Nm festziehen.
36. Einspritzdüsenleitungen montieren.
37. Batterie wieder anschließen.
KRAFTSTOFFANLAGE
EINSPRITZDÜSEN
Servicereparatur Nr. - 19.60.10
Ausbau
HINWEIS: Wenn zu vermuten ist, daß
Leistungsverluste und unrunder Lauf auf eine
Einspritzdüse zurückzuführen sind, muß das
fehlerhafte Teil durch Einbau von Ersatzdüsen ermittelt
werden. UNTER KEINEN UMSTÄNDEN darf eine
Einspritzdüse zerlegt oder durch Sprühtest untersucht
werden. Diese Arbeiten müssen einem
Bosch-Vertragshändler anvertraut werden.
5. Haltemutter entfernen und Klammerblech zur
Befestigung jeder Einspritzdüse am Zylinderkopf
aufnehmen.
6. Einspritzdüse entfernen und Kupferscheibe
wegwerfen.
Einbau
7. Sicherstellen, daß die Einspritzdüsen und ihre Sitze
im Zylinderkopf sauber sind.
8. Eine neue Kupferscheibe leicht schmieren und an
jeder Einspritzdüse anbringen.
9. Einspritzdüsen so in den Zylinderkopf montieren, daß
die Überlaufrohrauslässe nach außen weisen.
10. Einspritzdüse mit Klammerblech und Mutter
befestigen. Mutter mit 25 Nm festziehen.
HINWEIS: Die Klammerbleche sind leicht
gewölbt und mit der konvexen Seite nach oben
weisend zu montieren.
11. Überlaufrohr mit einer einzelnen Kupferscheibe unter
dem Kopf der Hohlschraube und 2 Kupferscheiben
zwischen Einspritzdüse und Hohlschraube montieren.
Hohlschraube mit 10 Nm festziehen.
12. Hockdruckleitungen an Einspritzdüsen und
Einspritzpumpe montieren. Rohrverschraubungen mit
28 Nm festziehen.
13. Schallschutzabdeckung und Öleinfülldeckel
montieren.
1. Öleinfülldeckel entfernen und Schallschutzabdeckung
vom Motor lösen.
2. Kraftstoffhochdruckleitungen von Einspritzdüsen und
Einspritzpumpe trennen. Paarweise entfernen.
3. Rücklaufschlauch/-schläuche von Einspritzdüsen
trennen.
4. Leitungen und Einspritzdüsenanschlüsse verstopfen,
um das Eindringen von Schmutz und Fremdkörpern
zu verhindern.
REPARATUR
3
19
KRAFTSTOFFANLAGE
KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE
SCHLAMMFÄNGER
Servicereparatur Nr. - 19.45.09
Servicereparatur Nr. - 19.25.01
Ausbau
Ausbau
HINWEIS: Rohrenden und Anschlüsse mit
Stopfen verschließen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
1. Batterie abklemmen.
1. Batterie abklemmen.
2. Kraftstoffhochdruckleitungen von der Einspritzpumpe
zu den Einspritzdüsen entfernen.
3. Kraftstoffein- und Auslaßleitungen von Förderpumpe
trennen.
4. 2 Schrauben entfernen und Förderpumpe und
Dichtung von Zylinderblock abnehmen.
Einbau
5. Auflageflächen von Pumpe und Zylinderblock
säubern.
6. Förderpumpe mit einer neuen Dichtung an
Zylinderblock montieren und sicherstellen, daß der
Betätigungshebel richtig an der Nockenwelle
ausgerichtet ist.
7. Mit Schrauben befestigen. Mit 25 Nm festziehen.
8. Ein- und Auslaßleitungen unter Erneuerung der
Muttern und Oliven anschließen.
9. Einspritzdüsenleitungen montieren.
Rohrverschraubungen mit 28 Nm festziehen.
4
REPARATUR
2. Kraftstoffein- und Auslaßleitungen von
Schlammfänger trennen.
3. Ablaßschraube öffnen und Schlammfänger völlig
auslaufen lassen.
4. 2 Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern
entfernen und Schlammfänger von Chassishalter
abnehmen.
Einbau
5. Schlammfänger mit Halteschrauben an Chassishalter
befestigen.
6. Kraftstoffein- und Auslaßleitungen an Schlammfänger
anschließen.
7. Ablaßschraube lockern, bis Dieselkraftstoff blasenfrei
austritt, danach Stopfen wieder festziehen.
8. Kraftstoffanlage ansaugen lassen. Siehe
Einstellungen.
9. Batterie wieder anschließen.
KRAFTSTOFFANLAGE
KRAFTSTOFFILTER
Servicereparatur Nr. - 19.25.02
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Einbau
9. Filtergruppe anbringen und Kraftstoffein- und
Auslaßleitungen unter Erneuerung der
Kupferdichtungsscheiben auf beiden Seiten der
Rohrverschraubungen montieren.
10. Filterkopf an Innenkotflügel befestigen.
11. Rohrverschraubungen ganz festziehen.
12. Kraftstoffanlage ansaugen lassen, um etwaige
Lufteinschlüsse aus dem Filter zu entfernen Siehe
Einstellungen.
13. Batterie wieder anschließen.
KRAFTSTOFFILTERELEMENT
Servicereparatur Nr. - 19.25.07
Aus- und Einbau. Siehe WARTUNG.
2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter Filterelement
aufstellen und Filterentlüftungsschraube lockern.
3. Ablaßschraube öffnen und Kraftstoff aus dem Filter
auslaufen lassen.
4. Rohrverschraubungen der Kraftstoffein- und Auslässe
lockern.
5. 2 Schrauben und Muttern zur Befestigung des
Filterkopfes am Innenkotflügel entfernen.
6. Hohlschrauben der Kraftstoffein- und Auslässe
entfernen und Kraftstoffleitungen abnehmen.
7. Filtergruppe aus dem Fahrzeug entfernen.
Filterelement abschrauben, falls erforderlich.
8. Kraftstoffrohrenden verstopfen, um das Eindringen
von Schmutz zu verhindern.
REPARATUR
5
19
KRAFTSTOFFANLAGE
SEITENTANK
Servicereparatur Nr. - 19.55.05
HINWEIS: Dieser Kraftstofftank ist beim
Defender 90 serienmäßig vorgesehen und
gehört zur Sonderausstattung beim 110/130
Zweitürer mit Doppeltank.
Ausbau
WARNUNG: Vor Inangriffnahme der folgenden
Arbeiten sind im Interesse der Sicherheit
unbedingt die VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM
UMGANG MIT KRAFTSTOFF sorgfältig zur Kenntnis zu
nehmen und zu beachten. Siehe EINFÜHRUNG,
Informationen.
1. Batterie abklemmen.
2. Tankdeckel entfernen.
6
REPARATUR
3. Tankablaßschraube entfernen, Kraftstoff in einen
sauberen Behälter auslaufen lassen und Schraube
wieder eindrehen.
4. Sitzpolster rechts entfernen.
5. Spannhalter lösen und Sitzträgerabdeckung
entfernen, um den Kraftstofftank zugänglich zu
machen.
6. Kabelstecker von Tankgeber trennen.
7. Kraftstoffzulauf von Tank trennen.
8. Überlaufrohr von Kraftstofftank abnehmen.
9. Entlüftungsrohr von Kraftstoffeinfüllrohr trennen.
10. Schlauchschelle lockern und Einfüllrohr von
Einfüllschlauch entfernen.
11. Von der Tankrückseite aus die beiden Muttern und
Unterlegscheiben zur Befestigung der unverlierbaren
Schrauben am Tank entfernen.
12. Tank hinten abstützen und unverlierbare Schrauben
entfernen.
KRAFTSTOFFANLAGE
SEITENTANK - FÜNFTÜRER
Servicereparatur Nr. - 19.55.01
HINWEIS: Dieser Kraftstofftank ist beim 110/130
Fünftürer mit Doppeltank-Sonderausstattung
vorgesehen.
WARNUNG: Vor Inangriffnahme der folgenden
Arbeiten sind im Interesse der Sicherheit
unbedingt die VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM
UMGANG MIT KRAFTSTOFF sorgfältig zur Kenntnis zu
nehmen und zu beachten. Siehe EINFÜHRUNG,
Informationen.
Ausbau
13. Die Ein-Schrauben-Gruppe zur Befestigung der
vorderen Tankhalterung am Chassishalter entfernen.
14. 3 Schrauben zur Befestigung des Tankhalters am
Chassis entfernen und Halter lösen.
15. Tank vorne absenken, gleichzeitig im
Gegenuhrzeigersinn drehen und aus dem Fahrzeug
entfernen.
16. Nötigenfalls Tankgeber entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
Einbau
17. Einfüllschlauch und Schelle an Tank montieren, aber
noch nicht ganz festziehen. Schellenschraube so in
Position bringen, daß sie nach Einbau des Tanks
zugänglich ist.
18. Entlüftungsschlauch montieren und mit Clip
befestigen.
19. Tank in Einbaulage bringen und den Halter vorn am
Tank mit der Sonderschraube und Gummibuchsen
lose befestigen.
20. Halter mit 3 Schrauben an Chassis befestigen und mit
20 Nm ganz festziehen.
21. Tank hinten an Chassishalter befestigen und
Befestigungselemente der unverlierbaren Schrauben
mit 20 Nm festziehen.
22. Schraubengruppe vorn mit 20 Nm ganz festziehen.
23. Überlaufrohr und Kraftstoffzulauf montieren und
Rohrverschraubungen befestigen.
24. Kabelstecker an Tankgeber montieren.
25. Schlauch an Einfüllrohr montieren und Schellen oben
und unten festziehen.
26. Darauf achten, daß die Ablaßschraube festgezogen
ist, und Tank mit Kraftstoff auffüllen.
27. Batterie wieder anschließen.
28. Kraftstoffanlage ansaugen lassen Siehe
Einstellungen. und Motor starten.
29. Sicherstellen, daß keine Kraftstofflecks auftreten und
die Kraftstoffanzeige funktioniert.
30. Sitzträgerabdeckung und Sitzpolster einbauen.
REV: 05/99
1. Batterie abklemmen.
2. Tankablaßschraube entfernen, Kraftstoff in einen
sauberen Behälter auslaufen lassen und Schraube
wieder eindrehen.
3. Sitzpolster rechts entfernen.
4. Spannhalter lösen und Sitzträgerabdeckung
entfernen, um den Kraftstofftank zugänglich zu
machen.
5. Kabelstecker von Tankgeber trennen.
6. Kraftstoffzulauf von Tank trennen.
7. Überlaufrohr von Tank abnehmen.
8. 3 Schrauben zur Befestigung des Tanks am Halter
vorn entfernen.
9. Tank vorn abstützen und die Ein-Schrauben-Gruppe
zur Befestigung des Tanks am Halter hinten
entfernen.
10. Tank vom Fahrzeug entfernen.
11. Nötigenfalls Tankgeber entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
Einbau
12. Tank in Einbaulage bringen und den Halter hinten am
Tank mit der Sonderschraube und Gummibuchsen
lose befestigen.
13. Tank an Halter vorn befestigen und
Befestigungselemente mit 20 Nm festziehen.
14. Schraubengruppe hinten mit 20 Nm ganz festziehen.
15. Überlaufrohr und Kraftstoffzulauf an Kraftstofftank
montieren und Rohrverschraubungen sicher
festziehen.
16. Kabelstecker an Tankgeber montieren.
17. Darauf achten, daß die Ablaßschraube festgezogen
ist, und Tank mit Kraftstoff auffüllen.
18. Batterie wieder anschließen.
19. Kraftstoffanlage ansaugen lassen. Siehe
Einstellungen. und Motor starten.
20. Sicherstellen, daß keine Kraftstofflecks auftreten und
die Kraftstoffanzeige funktioniert.
21. Sitzträgerabdeckung und Sitzpolster einbauen.
REPARATUR
7
19
KRAFTSTOFFANLAGE
HECKTANK - 110/130
Servicereparatur Nr. - 19.55.26
WARNUNG: Vor Inangriffnahme der folgenden
Arbeiten sind im Interesse der Sicherheit
unbedingt die VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM
UMGANG MIT KRAFTSTOFF sorgfältig zur Kenntnis zu
nehmen und zu beachten. Siehe EINFÜHRUNG,
Informationen.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Tankdeckel entfernen.
3. Tankablaßschraube entfernen, Kraftstoff in einen
sauberen Behälter auslaufen lassen und Schraube
wieder eindrehen.
4. Halteclips lockern und Kraftstoffeinfüllschlauch von
Hecktank trennen.
8
REPARATUR
5. Entlüftungsschlauch von Einfüllrohr trennen.
6. Kabelstecker und Kraftstoffzulauf von
Auslaßrohrverschraubung an Tankgeber trennen.
7. Falls das Fahrzeug eine Anhängerkupplung mit
Stützstreben aufweist, müssen die Streben entfernt
werden.
8. Befestigungselemente des Stabilisators am Chassis
entfernen. Siehe HINTERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur. und den Stabilisator nach unten drücken,
um den Tank zugänglich zu machen.
9. Schleppöse links entfernen, um den Tankzugriff zu
erleichtern.
10. Tank abstützen, vorzugsweise mit einem Hebegerät.
KRAFTSTOFFANLAGE
23. Befestigungselemente des Stabilisators an Chassis
montieren. Siehe HINTERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur.
24. Darauf achten, daß die Ablaßschraube festgezogen
ist, und Tank mit Kraftstoff auffüllen.
25. Batterie wieder anschließen.
26. Kraftstoffanlage ansaugen lassen. Siehe
Einstellungen. und Motor starten.
27. Sicherstellen, daß keine Kraftstofflecks auftreten und
die Kraftstoffanzeige funktioniert.
11. Die beiden Muttern entfernen, die der Befestigung der
vorderen Tankgruppe am Chassishalter dienen.
12. Hintere Tankbefestigungsmuttern entfernen.
13. Vorsichtig den Tank so weit senken, daß Mutter und
Olive des Überlaufrohrs vom Knie in der Tankmitte
entfernt werden können.
14. Tank weiter senken, bis er sich vom Fahrzeug
entfernen läßt.
HINWEIS: Bei späteren Fahrzeugen ist ein
separater Steinschutz vorgesehen, der mit den
existierenden Befestigungselementen vorn und
hinten am Tank befestigt ist.
15. Nötigenfalls Tankgeber entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
Einbau
16. Falls vorgesehen, Steinschutz unter dem Tank
anbringen.
17. Tank in Einbaulage heben und Überlaufrohr mit
Mutter und Olive an Knie anschließen.
18. Tank weiter anheben, bis die Befestigungsschrauben
vorn und hinten in ihre Flanschlöcher am Tank
eingreifen.
19. Befestigungselemente montieren und mit 20 Nm
festziehen.
20. Kraftstoffzulauf an Tank anschließen.
21. Kraftstoffeinfüllschlauch und Entlüftungsrohr an
Einfüllrohr montieren und mit Halteclips befestigen.
22. Schleppöse links an Chassis montieren.
REV: 05/99
REPARATUR
9
19
KRAFTSTOFFANLAGE
TANKUMSTELLVENTIL
Servicereparatur Nr. - 19.43.50 - Zulaufventil
Servicereparatur Nr. - 19.43.51 - Rücklaufventil
Servicereparatur Nr. - 19.43.52 - Tankumstellhebel
12. Zulaufumstellventil mitsamt Betätigungsstange und
Hebel entfernen.
13. Alle Anschlüsse verstopfen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
14. Überlauf- und Zulaufumstellventile nach Bedarf
zerlegen.
Ausbau
Einbau
1. Batterie abklemmen.
2. Sitzpolster rechts vorn entfernen.
3. Spannhalter lösen und Sitzträgerabdeckung
entfernen.
4. Kabel von Tankumschalter trennen.
5. Haltemutter abschrauben und Umstellhebel und
Unterlegscheiben von Schwenkbolzen am
Fersenblech abnehmen.
6. Überlaufrohre an Rücklaufumstellventil abnehmen.
7. 4 Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern zur
Befestigung der Umstellventilhaltergruppe am
Fersenblech entfernen.
8. Haltergruppe anheben und Betätigungsstange von
Rücklaufumstellhebel trennen.
9. Haltergruppe aus dem Fahrzeug entfernen.
10. Zulaufrohre an Zulaufumstellventil trennen.
11. 2 Schrauben entfernen und Zulaufumstellventil von
Chassishalter lösen.
10
REPARATUR
15. Zulaufumstellventil mitsamt Betätigungsstange und
Hebel an Chassishalter montieren und
Halteschrauben ganz festziehen.
16. Zulaufrohre an Zulaufumstellventil anschließen, wobei
darauf zu achten ist, daß sie mit den richtigen
Öffnungen verbunden werden.
17. Haltergruppe hinter Fersenblech anbringen und
Betätigungsstange an Rücklaufumstellhebel
montieren.
18. Während die Schwenkbolzenbuchse richtig sitzt, die
Haltergruppe am Fersenblech befestigen und
Befestigungselemente mit 8 Nm festziehen.
19. Überlaufrohre an Tankumstellventil anschließen,
wobei darauf zu achten ist, daß sie mit den richtigen
Öffnungen verbunden werden.
20. Umstellhebel an Schwenkbolzen befestigen.
21. Kabel an Tankumschalter montieren.
22. Batterie wieder anschließen.
23. Kraftstoffanlage ansaugen lassen. Siehe
Einstellungen. und auf Lecks achten.
24. Sitzträgerabdeckung und Sitzpolster einbauen.
KRAFTSTOFFANLAGE
GLÜHKERZEN
Servicereparatur Nr. - 19.60.31
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Glühkerze 1 - bei Klimaanlage:
2. Hilfsantriebsriemen von Kompressorriemenscheibe
lösen. Siehe KLIMAANLAGE, Reparatur.
3. 4 Schrauben zur Befestigung des Kompressors am
Stirndeckel entfernen, Kompressor beiseite führen.
Glühkerze 3:
4. Halteschraube entfernen und Entlüftungsventil von
Ventildeckel abnehmen. O-Ring entfernen und
wegwerfen.
Alle Glühkerzen:
5. Anschlußmutter entfernen und Kabel von Glühkerze
abklemmen.
6. Glühkerze abschrauben.
Einbau
7. Glühkerze und Sitz säubern.
8. Gewinde der Glühkerze mit einem für Temperaturen
bis 1000°C geeigneten Schmierstoff gängig machen.
9. Glühkerze montieren, mit 23 Nm festziehen.
10. Kabel an Glühkerze anschließen und mit Mutter
befestigen.
HINWEIS: Das Speisekabel muß an Glühkerze 4
angeschlossen werden.
Glühkerze 3:
11. Neuen O-Ring mit Motoröl schmieren und an
Entlüftungsventil montieren.
12. Ventil an Ventildeckel montieren, Schraube mit 15 Nm
festziehen.
Glühkerze 1 - bei Klimaanlage
13. Kompressor an Stirndeckel anbringen, Schrauben
montieren und auf 25 Nm festziehen.
14. Antriebsriemen an Kompressorriemenscheibe
montieren und Antriebsriemen einstellen. Siehe
KLIMAANLAGE, Reparatur.
Alle Modelle:
15. Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
11
19
KRAFTSTOFFANLAGE
GLÜHKERZENSTEUERGERÄT
LUFTFILTER
Servicereparatur Nr. - 19.60.33
Servicereparatur Nr. - 19.10.01
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Schraube zur Befestigung des Steuergeräts an der
Spritzwand entfernen.
3. Mehrfachstecker trennen und Steuergerät lösen.
Einbau
4. Kabelbaum-Mehrfachstecker an Steuergerät
montieren.
5. Steuergerät an Spritzwand befestigen.
6. Batterie wieder anschließen.
1. Schlauchschelle lockern und Auslaßschlauch
abnehmen.
2. Spangen lösen und Luftfilterhaltebänder öffnen.
3. Luftfilter abheben, Schlauchschelle lockern und
Einlaßschlauch abnehmen.
4. Luftfilter entfernen.
Einbau
5. Luftfilter anbringen und Einlaßschlauch anschließen.
6. Luftfilterhaltebänder schließen und Spangen
befestigen.
7. Auslaßschlauch anschließen.
HINWEIS: Bei Abgasrückführung sicherstellen,
daß die Modulatorventil-Unterdruckrückleitung
sicher im Auslaßschlauch sitzt.
LUFTFILTEREINSATZ
Servicereparatur Nr. - 19.10.10
Aus- und Einbau. Siehe WARTUNG.
12
REPARATUR
KRAFTSTOFFANLAGE
GASZUG
Servicereparatur Nr. - 19.20.06
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Einbau
8. Gaszug vom Motorraum durch die Spritzwand führen
und Tülle montieren.
9. Gaszug an Pedalhebel befestigen. Neuen Splint
nehmen, um den Gabelstift zu befestigen.
10. Gaszug in Spritzwandclip befestigen.
11. Gaszug durch Anschlag führen und Hülse montieren.
12. Zug an Einspritzpumpen-Regelstange befestigen.
Neuen Splint nehmen, um den Gabelstift zu
befestigen.
13. Gaszug einstellen. Siehe Einstellungen.
FAHRPEDAL
Servicereparatur Nr. - 19.20.01
Ausbau
2. Splint und Gabelstift zur Befestigung des Gaszugs an
der Einspritzpumpen-Regelstange entfernen.
3. Hülsenzungen eindrücken, Hülse von Anschlag lösen
und Gaszug abnehmen.
1. Gaszug von Pedal entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. 6 Schrauben zur Befestigung der Fahrpedalgruppe an
der Spritzwand entfernen.
3. Pedalgruppe mitsamt Verkleidungshalter aus dem
Fußraum entfernen.
4. Rückholfeder von Pedalhebel lösen.
5. Spannstift zur Befestigung der Schwenkwelle an der
Pedalgruppe entfernen.
6. Schwenkwelle abnehmen und Pedal von Halter
entfernen.
7. Rückholfeder von Pedalnabe entfernen.
Einbau
4. Gaszug vom Clip an der Spritzwand lösen.
5. Stift und Gabelstift zur Befestigung des Gaszugs am
Pedalhebel entfernen.
6. Tülle von Spritzwand lösen.
7. Gaszug aus dem Motorraum ziehen.
8. Rückholfeder an Pedalnabe montieren.
9. Pedal an Halter montieren und Rückholfeder
anbringen.
10. Schwenkachse an Pedalgruppe montieren und mit
Spannstift befestigen.
11. Rückholfeder an Pedalhebel anbringen.
12. Fahrpedalgruppe und Verkleidungshalter an
Spritzwand befestigen. Schrauben mit 9 Nm
festziehen.
13. Gaszug an Pedal montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
14. Pedal einstellen, falls erforderlich. Siehe
Einstellungen.
REPARATUR
13
19
KRAFTSTOFFANLAGE
TURBOLADEREINLASSSCHLAUCH
TURBOLADER-ÖLZULAUFROHR
Servicereparatur Nr. - 19.42.11
Servicereparatur Nr. - 19.42.14
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Halteclip lockern und Einlaßschlauch von Turbolader
trennen.
3. Halteclip lockern und Schlauch von Luftfilter
abnehmen.
4. Falls vorgesehen, Unterdruckrückleitung des EGRModulatorventil von Einlaßschlauch trennen.
5. Halteclip lockern und Entlüftungsventilschlauch von
Einlaßschlauch trennen.
6. Einlaßschlauch entfernen.
Einbau
7. Einlaßschlauch an Luftfilter montieren.
8. Zyklonentlüftungsschlauch an Einlaßschlauch
montieren.
9. Falls vorgesehen, Unterdruckrückleitung an
Einlaßschlauch montieren.
10. Einlaßschlauch an Turbolader montieren.
11. Batterie wieder anschließen.
14
REPARATUR
1. Batterie abklemmen.
2. Flammrohr entfernen. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
3. Hohlschraube zur Befestigung des Ölzulaufrohrs am
Turbolader entfernen und 2 Dichtungsscheiben
wegwerfen.
4. Rohrverschraubung abschrauben und Zulauf von
Zylinderblock entfernen.
5. Anschlüsse ververstopfen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
Einbau
6. Unter Erneuerung der Unterlegscheibe das
Ölzulaufrohr an den Zylinderblock montieren.
Rohrverschraubung mit 25 Nm festziehen.
7. Dichtungsscheiben an beiden Seiten der
Hohlschraube erneuern und Ölzulaufrohr an
Turbolader befestigen. Hohlschraube mit 20 Nm
festziehen.
8. Flammrohr montieren. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
9. Motorölstand kontrollieren/auffüllen. Siehe
WARTUNG.
10. Batterie wieder anschließen.
KRAFTSTOFFANLAGE
TURBOLADER-ÖLABLAUFROHR
Servicereparatur Nr. - 19.42.12
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Flammrohr entfernen. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
3. Rohrverschraubung abschrauben und Ölablaufrohr
von Zylinderblock trennen.
4. 2 Schrauben zur Befestigung des Ölablaufrohrs am
Turbolader entfernen.
5. Ablaufrohr entfernen und Dichtung wegwerfen.
6. Anschlüsse ververstopfen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
Einbau
7. Sicherstellen, daß die Auflageflächen von Ölrohr,
Turbolader und Motorblock sauber sind.
8. Unter Erneuerung der Unterlegscheibe das
Ölablaufrohr an den Turbolader montieren. Schrauben
mit 25 Nm festziehen.
9. Ablaufrohr an Zylinderblock montieren und
Rohrverschraubung mit 38 Nm festziehen.
10. Flammrohr montieren. Siehe KRÜMMER UND
AUSPUFF, Reparatur.
11. Motorölstand kontrollieren/auffüllen. Siehe
WARTUNG.
12. Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
15
19
KRAFTSTOFFANLAGE
LADELUFTKÜHLER
Servicereparatur Nr. - 19.42.15
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Einbau
2. 2 Muttern zur Befestigung der Ventilatorhaube an
Kühlerabdeckung oben entfernen.
3. 4 Schrauben zur Befestigung der Kühlerabdeckung
oben an den Seitenabdeckungen entfernen.
4. 2 Schrauben an beiden Seiten zur Befestigung der
Halter für die Kühlerabdeckung oben am
Motorhaubensockel entfernen.
5. Kühlerabdeckung oben mitsamt Haltern abnehmen.
6. Halteclip lockern und Schlauch oben von
Ladeluftkühler trennen.
7. 2 Schellen lockern und Schlauch unten von
Ladeluftkühler trennen.
8. Ladeluftkühler nach oben manövrieren und aus dem
Fahrzeug entfernen.
9. Zustand der Schaumstoffbeläge oben und unten am
Ladeluftkühler prüfen und nötigenfalls erneuern.
10. Zustand der Führungshülsen für den Ladeluftkühler in
der Kühlerabdeckung oben prüfen und nötigenfalls
erneuern.
16
REPARATUR
11. Ladeluftkühler links am Motorkühler in Einbaulage
manövrieren.
12. Ladeluftkühler vorsichtig senken und Zungen unten in
den Kühlermontagerahmen unten setzen.
13. Schläuche oben und unten an Ladeluftkühler
montieren.
14. Kühlerabdeckung oben einbauen und Halter an
Motorhaubensockel befestigen.
15. Kühlerabdeckung oben an den Seitenabdeckungen
befestigen.
16. Ventilatorhaube an Abdeckung oben montieren.
17. Batterie wieder anschließen.
KRAFTSTOFFANLAGE
EGR-MEMBRANVENTIL
EGR-MODULATOR
Servicereparatur Nr. - 17.45.01
Servicereparatur Nr. - 17.45.04
Ausbau
Ausbau
1. Mehrfachstecker von EGR-Membranventil trennen.
2. Unterdruckleitung von EGR-Membranventil
abnehmen.
3. 2 Innensechskantschrauben zur Befestigung des
EGR- Membranventils am Auspuffkrümmer entfernen.
4. 2 Schrauben zur Befestigung des Lufteinlaßschlauchs
am EGR- Membranventil entfernen.
5. EGR-Membranventil entfernen und Dichtungen
wegwerfen.
1. Mehrfachstecker von Modulator trennen.
2. Rücklaufrohr (grün) zwischen Modulator und
Luftfilterschlauch trennen.
3. Unterdruckleitung (blau) zwischen Modulator und
EGR- Membranventil abnehmen.
4. Unterdruckleitung (weiß) zwischen Modulator und
Bremskraftverstärkerrohr abnehmen.
5. 2 Muttern zur Befestigung des Modulators an den
Flexihaltern abschrauben.
6. Modulator entfernen.
Einbau
Einbau
6. Auflageflächen von EGR-Membranventil und
Auspuffkrümmer säubern.
7. Neue Flachdichtungen anbringen und
EGR-Membranventil an Lufteinlaßschlauch und
Auspuffkrümmer montieren. Schrauben mit 25 Nm
festziehen.
8. Unterdruckleitung und Mehrfachstecker an
EGR-Membranventil montieren.
7. Modulator an Flexihalter montieren und Muttern mit 8
Nm festziehen.
8. Modulatorleitungen montieren, wobei darauf zu
achten ist, daß sie mit den richtigen Öffnungen
verbunden werden.
9. Mehrfachstecker an Modulator anschließen.
REPARATUR
17
19
KRAFTSTOFFANLAGE
EGR-REGELSTANGENWEGGEBER
EGR-STEUERGERÄT
Servicereparatur Nr. - 17.45.08
Servicereparatur Nr. - 17.45.07
Ausbau
Ausbau
1. Mittelsitz oder Ablagefach abheben Siehe CHASSIS
UND KAROSSERIE, Reparatur. um den Kabelbaum
des EGR-Steuergeräts zugänglich zu machen.
1. 2 Schrauben zur Befestigung des Halteblechs für den
Regelstangenweggeber an der Einspritzpumpe
entfernen.
2. Mehrfachstecker von Sensor trennen.
3. Sensor entfernen.
Einbau
4. Sensor an Einspritzpumpe anbringen und mit
Schrauben befestigen.
5. Mehrfachstecker anschließen.
6. Sensor einstellen Siehe Einstellungen.
18
REPARATUR
2. Mehrfachstecker von Steuergerät trennen und
Mittelsitz oder Ablagefach entfernen.
3. Vier Schrauben entfernen und Steuergerät von Sitzoder Ablagefachträger abnehmen.
Einbau
4. EGR-Steuergerät an Mittelsitz- oder Ablagefachträger
befestigen.
5. Mittelsitz oder Ablagefach in Position bringen und
Mehrfachstecker an Steuergerät anschließen.
6. Mittelsitz oder Ablagefach montieren. Siehe
CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
26 - KÜHLANLAGE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
MOTORKÜHLUNG ............................................................................................................ 1
WASSERKÜHLUNG .......................................................................................................... 2
KÜHLMITTELKREIS .......................................................................................................... 3
VISKOLÜFTER .................................................................................................................. 3
EINSTELLUNGEN
KÜHLUNG ABLASSEN UND AUFFÜLLEN ....................................................................... 1
REPARATUR
VISKOKUPPLUNG UND LÜFTER ..................................................................................... 1
VENTILATORHAUBE ........................................................................................................ 2
LÜFTERRIEMENSCHEIBE ............................................................................................... 2
WASSERPUMPE ............................................................................................................... 3
HILFSHALTER UND DICHTUNG ...................................................................................... 4
THERMOSTAT .................................................................................................................. 5
KÜHLER ............................................................................................................................ 6
AUSGLEICHBEHÄLTER ................................................................................................... 7
KÜHLANLAGE
MOTORKÜHLUNG
Beschreibung
Die komplette Kühlanlage des 300Tdi setzt sich aus drei
unabhängigen Teilsystemen zusammen: Wasserkühlung,
Ladeluftkühlung und Motorölkühlung.
Der Ladeluftkühler ist ein getrenntes Aluminiumaggregat,
links im Motorraum neben dem Kühler angeordnet und an
den gleichen Halterungen oben und unten befestigt. Nähere
Einzelheiten über den Ladeluftkühler. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Beschreibung und
Funktionsweise. Der Ölkühler ist mit dem Motorkühler
integriert. Formteile stellen Leitungsverbindungen zwischen
den Bauteilen der Systeme her (siehe Abbildung unten).
Motorkühlung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Kühler
Thermostatgehäuse
Kühlerschlauch unten
Viskolüfter
Wasserpumpe
Kühlerschlauch oben
Heizungsrückleitung
Kühlmittelzuleitung
Bypaßschlauch
Kühlerentlüftungsschlauch
Entlüftungsschlauch, Thermostatgehäuse
Abzweigstück
Ausgleichbehälter
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
Heizungsverteiler
Heizung
Heizungszuleitung
Ladeluftkühler
Luftfilter
Luftzuleitung
Turbolader
Ladeluftzuleitung
Gekühlte Ladeluftzuleitung
Auspuffkrümmer
Motorölkühler
Zulauf, Motorölkühler
Rücklauf, Motorölkühler
Ölfilter
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
26
KÜHLANLAGE
WASSERKÜHLUNG
Beschreibung
Der 300Tdi arbeitet mit einer Druckwasserkühlung mit
Querstromkühler, der sein Kühlmittel von einem
Ausgleichbehälter an der rechten Motorraumseite erhält.
Eine riemengetriebene, an einer Hilfshalterung befestigte
Kreiselpumpe fördert das Kühlmittel zum Kurbelgehäuse,
zum Zylinderkopf und zur Heizung.
Der mit Blättern bestückte und mit einer Viskokupplung
versehene Lüfter wird über eine eigene Riemenscheibe am
Stirndeckelblech angetrieben. Das Thermostatgehäuse ist
vorn am Zylinderkopf verschraubt und weist ein
Entlüftungsventil auf, um den etwaigen Luftüberdruck
abzulassen und Kühlmittel in den Ausgleichbehälter
zurückzuführen.
Motorkühlmittelkreis (Motor warm - Thermostat öffen).
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
2
Kühler
Thermostatgehäuse
Kühlerschlauch unten
Viskolüfter
Wasserpumpe
Kühlerschlauch oben
Heizungsrückleitung
Kühlmittelzuleitung
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Bypaßschlauch
Kühlerentlüftungsschlauch
Thermostatgehäuse-Entlüftungsschlauch
Abzweigstück
Ausgleichbehälter
Heizungsverteiler
Heizung
Heizungszuleitung
KÜHLANLAGE
KÜHLMITTELKREIS
VISKOLÜFTER
Funktionsweise
Beschreibung
Wenn der kalte Motor gestartet wird, verhindert der
Thermostat (2) die Kühlmittelzirkulation durch den Kühler,
indem er den Schlauch oben (6) schließt. Während der
Motor warmläuft, pumpt die Wasserpumpe (5) Kühlmittel zu
den Zylindern im Kurbelgehäuse und durch separate
Kühlkanäle zum Zylinderkopf. An der Rückseite des
Zylinderkopfs wird ein Teil des Kühlmittelstroms durch einen
Heizungszulauf (16) zum Heizkörper (15) abgeleitet. Das
Kühlmittel strömt dann durch den Heizungsverteiler (14) und
Schläuche (7) zurück zur Wasserpumpe. Das restliche
Kühlmittel strömt durch einen Bypaßschlauch (9) am
Thermostatgehäuse zurück zur Wasserpumpe und schließt
den ersten Kreis.
Der Viskoantrieb des Motorkühlventilators gestattet die
Steuerung der Lüfterdrehzahl in Abhängigkeit von der
Betriebstemperatur des Motors. Bei der Viskokupplung
handelt es sich um eine hydrodynamische, mit
Silikonflüssigkeit arbeitende Kupplung.
Nach Erreichen der normalen Motorbetriebstemperatur
öffnet der Thermostat und schließt den Bypaßschlauch (9).
Kühlmittel zirkuliert dann durch den Schlauch oben (6) und
durch den Kühler, wo es gekühlt und durch den
Kühlerschlauch unten (3) von der Wasserpumpe (5)
abgesaugt wird. Der Kühlmittelkreis durch Kurbelgehäuse
und Zylinderkopf bleibt unverändert.
2 Entlüftungsleitungen (10) und (11) tragen zur Steuerung
des Systemdrucks bei, indem sie die Abführung von
Überdruck und überschüssigem Kühlmittel zum
Ausgleichbehälter durch das Abzweigstück (12)
ermöglichen.
1. Antriebskörper
2. Kupplungskörper
3. Sensormechanismus (Bimetall)
Der Lüfterantrieb muß nur periodisch zugeschaltet werden,
zwischen 5 und 10% der Betriebsdauer unter normalen
Bedingungen, da das Fahrzeug in der restlichen Zeit durch
Stauluft ausreichend gekühlt wird.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
26
KÜHLANLAGE
Funktionsweise
Ein Bimetall kontrolliert die Lufttemperatur hinter dem
Kühler. Wenn eine bestimmte Temperatur erreicht wird,
öffnet die Spule ein Ventil (5), das Viskoseöl in den
Arbeitsraum einläßt, und Zentrifugalkräfte treiben die
Flüssigkeit zum ringförmigen Antriebsbereich.
Zwischen den beiden Lamellenringen (3) in der
Antriebskupplung bzw. dem Antriebskörper herrscht ein
bestimmter Abstand.
Wenn dieser Zwischenraum mit Viskoseöl gefüllt wird, treten
aufgrund der unterschiedlichen Drehzahlen der beiden
Antriebskomponenten Scherkräfte auf, die das Drehmoment
auf den Lüfter übertragen. Die Flüssigkeit wird durch die
Zentrifugalkraft nach außen getrieben, wo sie durch den
Pumpenkörper (4) am Antriebskörper wieder in den
Vorratsraum (10) abgeleitet wird.
Wenn die Motordrehzahl steigt, nimmt auch der Schlupf zu,
so daß die maximale Drehzahl des Lüfters begrenzt ist.
Wenn die Lufttemperatur hinter dem Kühler weit genug
abfällt, schließt das Bimetall das Ventil und verhindert ein
Nachfließen von Flüssigkeit in den Arbeitsraum. Die bereits
im Arbeitsraum befindliche Flüssigkeit wird allmählich in den
Vorratsraum (10) abgepumpt, und der Lüfter kehrt in den
Leerlauf zurück.
Viskokupplung abgeschaltet (normale
Motorbetriebstemperatur)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
4
Antriebskörper
Kupplungskörper
Laufspiel
Pumpenkörper
Ventil (geschlossen)
Sensormechanismus (Bimetall)
Flüssigkeitsdichtung
Lager, Antriebskörper
Arbeitsraum
Vorratsraum
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Viskokupplung zugeschaltet (hohe
Motorbetriebstemperatur)
Bimetall (6) expandiert, Ventil (5) offen.
KÜHLANLAGE
KÜHLUNG ABLASSEN UND AUFFÜLLEN
Servicereparatur Nr. - 26.10.01
Ablassen
WARNUNG: Füllkappen oder Ablaßschrauben
NICHT ENTFERNEN, wenn der Motor noch
betriebswarm ist. Die Kühlanlage steht unter
Druck, und es besteht ein hohes Verletzungsrisiko.
Auffüllen
VORSICHT: Beim Auffüllen der Kühlanlage ist
unbedingt den Anweisungen zu folgen, um
Lufteinschlüsse zu vermeiden.
7. Kühlung mit Kühlmittel (halb und halb
Frostschutzmittel und Wasser) auffüllen Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
8. Durch den Ausgleichbehälter auffüllen, bis bei vollem
Kühler der Ausgleichbehälter den gleichen
Kühlmittelstand aufweist.
HINWEIS: Sorgfältig darauf achten, daß kein
Kühlmittel verschüttet wird.
1. Füllkappe von Ausgleichbehälter entfernen.
2. Einen sauberen Auffangbehälter unter dem Kühler
aufstellen, wenn das Kühlmittel weiterverwendet
werden soll.
3. Kühlerschlauch unten trennen und Kühlmittel
auslaufen lassen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn
Wartungsarbeiten unter dem Chassis bzw. der Aus- und
Einbau von Teilen erforderlich sind. Siehe CHASSIS
UND KAROSSERIE, Reparatur.
9. Ablaßschraube in Kühler eindrehen.
10. Zusätzlich 1 Liter Kühlmittel in den Ausgleichbehälter
gießen und absinken lassen.
11. Ausgleichbehälter mit dem Deckel verschließen und
Ablaßschraube in Thermostatgehäuse eindrehen.
12. Motor für 5 Minuten im Leerlauf laufen lassen.
13. Motor abstellen und abkühlen lassen.
14. Darauf achten, daß das Kühlmittel im
Ausgleichbehälter an der oberen Marke steht. Nach
Bedarf auffüllen.
4. Wenn der Ausgleichbehälter entleert ist, die
Ablaßschraube am Thermostatgehäuse entfernen, um
die weitere Entleerung der Anlage zu erleichtern.
5. Wenn das Kühlmittel unter den oberen Kühlerrand
abgesunken ist, dementsprechend auch die
Ablaßschraube am Kühler entfernen.
6. Kühlerschlauch unten montieren und Schlauchschelle
ganz festziehen.
EINSTELLUNGEN
1
KÜHLANLAGE
VISKOKUPPLUNG UND LÜFTER
Servicereparatur Nr. - 26.25.19 - Viskokupplung
Servicereparatur Nr. - 26.25.05 - Lüfter
Ausbau
HINWEIS: Die Viskokupplung hat ein
Linksgewinde.
1. Batterie abklemmen.
2. Mit Hilfe von Riemenscheibensperre LRT-12-094 und
Spezialschlüssel LRT-12-093 die Viskokupplung vom
Gewinde an der Riemenscheibe abschrauben.
Einbau
3. Viskokupplung und Lüfter aus dem Fahrzeug
entfernen.
5. Viskokupplung an Lüfter montieren.
6. Falls vorgesehen, Ventilatorhaube montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
7. Viskokupplung vorsichtig anbringen und auf das
Gewinde an der Riemenscheibe montieren.
8. Mit Hilfe von Riemenscheibensperre, Spezialschlüssel
und einem geeigneten Drehmomentschlüssel die
Baugruppe mit 45 Nm festziehen.
HINWEIS: Bei Klimaanlage muß auch die
Lüfterhaube ausgebaut werden, Nähere
Angaben in dieser Sektion. zusammen mit der
Viskolüftergruppe.
4. Nötigenfalls 4 Schrauben entfernen und
Viskokupplung von Lüfter lösen.
REPARATUR
1
26
KÜHLANLAGE
VENTILATORHAUBE
Servicereparatur Nr. - 26.25.11
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kühlmittel ablassen. Siehe Einstellungen.
Einbau
9. Ventilatorhaube anbringen.
10. Viskolüftergruppe montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
11. Ausgleichbehälterschlauch on Ventilatorhaubenclips
befestigen.
12. Ventilatorhaube oben an Kühlerabdeckung oben
befestigen.
13. Ladeluftkühlerschlauch oben montieren.
14. Kühlerschlauch oben montieren.
15. Kühlung auffüllen. Siehe Einstellungen.
16. Batterie wieder anschließen.
LÜFTERRIEMENSCHEIBE
Servicereparatur Nr. - 26.25.04.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Viskolüftergruppe entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Antriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
3. Halteclips lockern und Kühlerschlauch oben
entfernen.
4. Halteclip lockern und Schlauch oben von
Ladeluftkühler entfernen.
HINWEIS: Bei Abgasrückführung die
Baugruppe Ladeluftkühler/Schlauch oben
komplett entfernen.
5. Viskokupplung und Lüfter entfernen
Nähere Angaben in dieser Sektion.
6. 2 Muttern zur Befestigung der Ventilatorhaube oben
entfernen.
7. Ausgleichbehälterschlauch von Clips unten an der
Ventilatorhaube lösen.
8. Haube abheben und entfernen .
HINWEIS: Bei Klimaanlage muß die Haube
zusammen mit der Viskolüftergruppe entfernt
werden, damit der Kompressor freikommt.
2
REPARATUR
4. 4 Schrauben abschrauben und Spannrolle von
Adapternabe entfernen.
Einbau
5. Lüfterriemenscheibe an Adapternabe montieren.
Schrauben mit 25 Nm festziehen (18 lbf/ft).
6. Antriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
7. Viskolüftergruppe montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
8. Batterie wieder anschließen.
KÜHLANLAGE
WASSERPUMPE
Servicereparatur Nr. - 26.50.01
Ausbau
1.
2.
3.
4.
5.
Batterie abklemmen.
Kühlung ablaufen lassen. Siehe Einstellungen.
Kühlerschlauch oben entfernen.
Ladeluftkühlerschlauch oben entfernen.
Schrauben zur Befestigung der Wasserpumpen- und
Servolenkpumpenriemenscheiben lockern.
6. Antriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
7. Flanschmutter abschrauben und Riemenspanner
entfernen.
8. Einfülldeckel entfernen und Ventildeckelisolierung
entfernen.
Einbau
15. Unter Erneuerung de Dichtung die Wasserpumpe an
den Halter montieren. Schrauben mit 25 Nm
festziehen.
16. Servolenkpumpenriemenscheibe montieren.
17. Wasserpumpenriemenscheibe montieren. Schrauben
an beiden Riemenscheiben mit 25 Nm festziehen.
18. Antriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
19. Schlauch an Heizungsverteiler montieren.
20. Ventildeckelisolierung und Öleinfülldeckel montieren.
21. Antriebsriemenspanner montieren. Haltemutter mit 45
Nm festziehen.
22. Ladeluftkühlerschlauch oben montieren.
23. Kühlerschlauch oben montieren.
24. Kühlung auffüllen. Siehe Einstellungen.
25. Batterie wieder anschließen.
9. Halteclip lockern und Schlauch am Heizungsverteiler
abnehmen.
10. 3 Schrauben lösen und
Wasserpumpenriemenscheibe entfernen.
11. 3 Schrauben lösen und Riemenscheibe von der
Servolenkpumpe entfernen.
12. 8 Schrauben zur Befestigung der Wasserpumpe
entfernen, wobei auf die Lage der 3
Durchgangsschrauben im Zylinderblock zu achten ist.
13. Pumpe und Dichtung von Hilfshalter abnehmen.
14. Alle Dichtmassenreste von den Auflageflächen
entfernen.
REPARATUR
3
26
KÜHLANLAGE
HILFSHALTER UND DICHTUNG
Servicereparatur Nr. - 26.50.04
Ausbau
1.
2.
3.
4.
5.
Batterie abklemmen.
Kühlung ablassen Siehe Einstellungen.
Kühlerschlauch oben entfernen.
Ladeluftkühlerschlauch oben entfernen.
Viskolüftergruppe entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
6. Ventilatorhaube entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
7. Schrauben zur Befestigung der
Servolenkpumpenriemenscheibe lockern.
8. Antriebsriemen ausbauen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
15. Schlauch unten/Heizungsrückleitung an
Wasserpumpe und Heizungsverteiler trennen.
16. Bypaßschlauch von Wasserpumpe und
Thermostatgehäuse trennen.
17. 5 Schrauben (eine mit Mutter) und 1 Haltemutter zur
Befestigung des Hilfshalters am Zylinderblock
entfernen.
18. Halter mitsamt Wasserpumpe abnehmen.
19. Dichtung entfernen und Auflageflächen säubern.
Einbau
20. Mit Hilfe von 2 Führungsstiften eine neue Dichtung
montieren.
HINWEIS: Alle Halteschrauben und Muttern
sind mit 25 Nm (18 lbf/ft) festzuziehen, sofern
nicht anders angegeben.
9. 3 Schrauben lösen und Riemenscheibe von der
Servolenkpumpe entfernen.
10. 4 Schrauben zur Befestigung des
Servolenkpumpenhalters entfernen.
11. Pumpe und Halter senken. Flüssigkeitsleitungen nicht
trennen.
12. Generator entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
13. Haltemutter abschrauben und Antriebsriemenspanner
entfernen.
14. Schlauchschelle von Halter über der Wasserpumpe
lösen.
4
REPARATUR
21. Halter mitsamt Wasserpumpe auf die Führungsstifte
setzen und mit 4 anderen Befestigungselementen
befestigen.
22. Führungsstifte entfernen und restliche
Schrauben/Muttern montieren.
23. Bypaßschlauch an Thermostatgehäuse und
Wasserpumpe montieren.
24. Schlauch unten/Heizungsrückleitung an
Wasserpumpe und Heizungsverteiler montieren.
25. Heizungsschlauchschelle an Halter montieren.
26. Antriebsriemenspanner montieren. Mutter mit 45 Nm
festziehen.
27. Generator einbauen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur. Antriebsriemen noch nicht
aufziehen.
REV: 05/99
KÜHLANLAGE
28. Servolenkpumpe und Halter an Hilfshalter befestigen.
29. Servolenkpumpenriemenscheibe montieren.
30. Antriebsriemen montieren Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
31. Lüfterhaube montieren Nähere Angaben in dieser
Sektion.
32. Viskolüftergruppe montieren Nähere Angaben in
dieser Sektion.
33. Ladeluftkühlerschlauch oben montieren.
34. Kühlerschlauch oben montieren.
35. Kühlung auffüllen. Siehe Einstellungen.
36. Batterie wieder anschließen.
THERMOSTAT
Servicereparatur Nr. - 26.45.01
Ausbau
1. Einen Teil des Kühlmittels ablassen, bis das
Kühlmittel unter dem Thermostatgehäuse steht.
2. Schlauch oben von Auslaßknie trennen.
3. Elektrische Anschlüsse am Wassertemperaturschalter
abnehmen.
4. 2 Schrauben lösen und Auslaßknie entfernen.
5. Thermostat entfernen. Ausführung des Thermostats
(88°C) beachten.
6. Thermostat in einen halb mit Wasser gefüllten
Behälter legen. Wasser erhitzen und beobachten, bei
welcher Temperatur der Thermostat öffnet. Der
Thermostat funktioniert zufriedenstellend, wenn er
zwischen 85°C und 89°C öffnet.
Einbau
7. Thermostat mit dem Stift/Entlüftungsloch nach oben
weisend montieren.
8. Auslaßknie an Thermostatgehäuse befestigen.
Schrauben mit 25 Nm festziehen.
9. Elektrische Anschlüsse an Wassertemperaturschalter
montieren.
10. Schlauch oben an Auslaßknie montieren.
11. Kühlung auffüllen. Siehe Einstellungen.
REPARATUR
5
26
KÜHLANLAGE
KÜHLER
Servicereparatur Nr. - 26.40.01
Ausbau
1. Kühlerschlauch unten trennen und Kühlung ablaufen
lassen. Siehe Einstellungen.
2. Kühlerschlauch oben trennen.
3. Viskolüftergruppe entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
4. Ventilatorhaube entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
5. Ölkühlerleitungen trennen. Alle Anschlüsse
verstopfen, um das Auslaufen von Öl und das
Eindringen von Schmutz zu verhindern.
6. Ladeluftkühlerschläuche oben und unten trennen.
7. Entlüftungsschlauch am Kühler trennen.
8. 2 Schrauben an beiden Seiten zur Befestigung der
Kühlerhalterungen am Motorhaubensockel entfernen.
9. Baugruppe Kühler/Ladeluftkühler abheben und aus
dem Fahrzeug entfernen.
10. 2 Schrauben an beiden Seiten entfernen und
Kühlerabdeckung oben von den Seitenabdeckungen
abnehmen.
11. Kühler von Ladeluftkühler und Seitenrahmen rechts
abheben und entfernen.
12. Zustand der Führungshülsen in der Kühlerabdeckung
oben und Lagerungsbuchsen unten prüfen.
Nötigenfalls erneuern.
6
REPARATUR
Einbau
13. Kühler zwischen Ladeluftkühler und Seitenrahmen
rechts in Position bringen.
14. Kühlerabdeckung oben an den Seitenabdeckungen
anbringen.
15. Baugruppe Kühler/Ladeluftkühler in Einbaulage
senken.
16. Kühlerhalterungen an Motorhaubensockel befestigen.
17. Kühlerentlüftungsschlauch montieren.
18. Ladeluftkühlerschläuche oben und unten montieren.
19. Ölkühlerleitungen montieren.
20. Lüfterhaube montieren Nähere Angaben in dieser
Sektion.
21. Viskolüftergruppe montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
22. Kühlerschlauch oben montieren.
23. Kühlerschlauch unten montieren und Kühlung
auffüllen. Siehe Einstellungen.
KÜHLANLAGE
AUSGLEICHBEHÄLTER
Servicereparatur Nr. - 26.15.01
Ausbau
1. Auffangbehälter für das auslaufende Kühlmittel
aufstellen spillage.
2. Halteclips lockern und beide Schläuche unten am
Ausgleichbehälter trennen.
3. 3 Schrauben zur Befestigung des Ausgleichbehälters
an Innenkotflügel und Halter entfernen.
4. Ausgleichbehälter entfernen.
Einbau
5. Ausgleichbehälter an Innenkotflügel und Halter
montieren.
6. Beide Schläuche unten an Ausgleichbehälter
montieren.
7. Kühlmittelstand prüfen und Anlage auffüllen Siehe
WARTUNG.
REPARATUR
7
30 - KRÜMMER UND AUSPUFF
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
KRÜMMER- UND AUSPUFFANLAGE .............................................................................. 1
REPARATUR
ANSAUGKRÜMMER ......................................................................................................... 1
ANSAUG-/AUSPUFFKRÜMMERDICHTUNG .................................................................... 1
AUSPUFFKRÜMMER-/TURBOLADERGRUPPE .............................................................. 2
FLAMMROHR .................................................................................................................... 3
ZWISCHENROHR - 90 ...................................................................................................... 4
ZWISCHENROHR - 110/130 ............................................................................................. 4
ENDROHR - 90 .................................................................................................................. 5
ENDROHR - 110/130 ......................................................................................................... 5
KRÜMMER UND AUSPUFF
KRÜMMER- UND AUSPUFFANLAGE
gefertigt. Spezialklammern sind vorgesehen, um
sicherzustellen, daß die von Gummihaltern getragenen
Sektionen leckfrei abgedichtet miteinander verbunden sind.
Beschreibung
Katalysator
Die Auspuffanlage ist bei allen 300Tdi-Modellen identisch
und besteht aus drei Sektionen: Flammrohrgruppe, mittlere
Schalldämpfergruppe sowie Endrohr- und
Schalldämpfergruppe. Alle Sektionen, einschließlich der
Schalldämpfer, sind im Interesse der langen Lebenstandzeit
unter allen Einsatzbedingungen aus vergütetem Stahl
Der Katalysator ist (falls vorgesehen) mit der
Flammrohrgruppe integriert, die eine Flexiverbindung
aufweist. Der Katalysator gehört zur Abgasentgiftung des
Motors, der auch mit einer Abgasrückführung ausgerüstet
sein kann. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
Auspuffanlage - 90
1.
2.
3.
4.
5.
Dichtung
Flammrohr
Flammrohr mit Katalysator
Halter vorn
Mittlerer Schalldämpfer
6.
7.
8.
9.
Mittlere Halter
Endrohrschalldämpfer*
Endrohrschalldämpferlagerung
Endrohrlagerung
* Bei neueren Modellen nicht mehr vorgesehen
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
30
KRÜMMER UND AUSPUFF
Der Katalysator weist platinveredelte Keramikkörper auf. Die
vom Motor abgegebenen Schadstoffe Kohlenwasserstoff
(HC), Stickoxid (NOx) und Kohlenmonoxid (CO) werden bei
entsprechender Auspufftemperatur durch die katalytisch
aktive Schicht in die umweltverträglichen Substanzen
Stickstoff (N2), Kohlendioxid (CO2) und Wasserdampf
umgewandelt.
Auspuffanlage - 110/130
1.
2.
3.
4.
5.
2
Dichtung
Flammrohr
Flammrohr mit Katalysator
Halter vorn
Mittlerer Schalldämpfer
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
6.
7.
8.
9.
Mittlere Halter
Endrohrschalldämpfer
Endrohrschalldämpferlagerung
Endrohrlagerung
KRÜMMER UND AUSPUFF
ANSAUGKRÜMMER
ANSAUG-/AUSPUFFKRÜMMERDICHTUNG
Servicereparatur Nr. - 30.15.02
Servicereparatur Nr. - 30.15.15
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Einfülldeckel entfernen und Ventildeckelisolierung
entfernen.
3. Schlauch zwischen Ladeluftkühler und
Ansaugkrümmer entfernen. Falls vorgesehen,
EGR-Membranventil entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
4. 2 Schrauben entfernen und Hitzeschild von
Ansaugkrümmer lösen.
5. Muttern zur Befestigung des Ansaugkrümmers unten,
unter dem Auspuffkrümmer, lockern.
1. Ansaugkrümmer entfernen Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Turboladerauslaßschlauch entfernen.
3. Fahrzeug anheben und Muttern zur Befestigung des
Flammrohrs am mittleren Schalldämpfer lockern.
Sicherstellen, daß das Rohr frei drehen kann.
HINWEIS: Falls die Auspuffkrümmer- und
Turboladergruppe aus dem Fahrzeug
ausgebaut wird, die Muttern zur Befestigung
des Flammrohrs am Krümmer entfernen, während unter
dem Fahrzeug gearbeitet wird.
6. Schrauben zur Befestigung des Ansaugkrümmers
oben entfernen.
7. Ansaugkrümmer entfernen. Öffnungen am
Zylinderkopf mit einem sauberen Lappen verstopfen,
damit nichts in den Motor fallen kann.
8. Prüfen, ob die Dichtung weiterverwendbar ist.
Einbau
9. Auflagefläche am Ansaugkrümmer säubern.
10. Ansaugkrümmer anbringen und mit
Befestigungselementen oben und unten befestigen.
11. Befestigungsmuttern und -schrauben mit 25 Nm
festziehen.
12. Krümmerhitzeschild montieren.
13. Ladeluftkühlerschlauch an Ansaugkrümmer
montieren.
14. Ventildeckelisolierung montieren.
15. Batterie wieder anschließen.
4. Muttern zur Befestigung des Auspuffkrümmers
entfernen, die mittlere Mutter unten zuerst.
5. Heizungsverteiler vom Auspuffkrümmer wegführen.
6. Während Auspuffkrümmer und Turbolader noch am
Flammrohr sitzen, vom Zylinderkopf abnehmen,
indem das Flammrohr gedreht wird, bis die Dichtung
entfernt werden kann.
7. Auspuffkrümmer- und Turboladergruppe gut
abstützen, um eine Beschädigung zu vermeiden.
8. Ansaugkrümmermuttern unten entfernen.
9. Dichtung entfernen.
10. Auflageflächen säubern.
REPARATUR
1
30
KRÜMMER UND AUSPUFF
Einbau
11. Neue Dichtung auf Krümmerbolzen montieren.
12. Ansaugkrümmermuttern unten locker auf
Krümmerbolzen montieren.
13. Auspuffkrümmer montieren und mit mittleren Muttern
oben und unten befestigen.
14. Heizungsverteiler in Einbaulage bringen und mit
äußeren Auspuffkrümmermuttern befestigen.
15. Alle Auspuffkrümmermuttern mit 45 Nm festziehen.
16. Muttern zur Befestigung des Flammrohrs am mittleren
Schalldämpfer mit 50 Nm festziehen.
17. Turboladerauslaßleitung montieren.
18. Ansaugkrümmer montieren Nähere Angaben in
dieser Sektion.
AUSPUFFKRÜMMER-/TURBOLADERGRUPPE
Servicereparatur Nr. - 30.15.10
Ausbau
1. Ansaugkrümmer entfernen Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Turboladereinlaßschlauch trennen.
3. Ladeluftrohr am Turbolader trennen.
4. Ladeluftkühlerschlauch unten entfernen.
5. Auffangbehälter unter dem Motor aufstellen und
Turboladerölzulauf und -ablauf am Zylinderblock
trennen.
6. 3 Muttern zur Befestigung des Flammrohrs am
Krümmer entfernen.
7. 7 Muttern entfernen und
Auspuffkrümmer-/Turboladergruppe von Zylinderkopf
abheben.
8. Krümmerdichtung wegwerfen.
Einbau
9. Neue Krümmerdichtung montieren.
10. Auspuffkrümmergruppe auf Führungsbolzen setzen
und an Zylinderkopf befestigen. Muttern mit 45 Nm
festziehen.
11. Flammrohr an Krümmerflansch befestigen.
Befestigungselemente mit 50 Nm festziehen.
12. Turboladerölzulauf und -ablauf an Zylinderblock
anschließen.
13. Ladeluftkühlerschlauch unten montieren.
14. Ladeluftrohr an Turbolader montieren.
15. Turboladereinlaßschlauch montieren.
16. Ansaugkrümmer montieren Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2
REPARATUR
KRÜMMER UND AUSPUFF
FLAMMROHR
Servicereparatur Nr. - 30.10.09
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
3. 3 Haltemuttern am Auspuffkrümmerflansch entfernen.
6. Flanschmuttern zur Befestigung des Flammrohrs an
der mittleren Schalldämpfergruppe entfernen und
Flansche trennen.
7. Flammrohr von Krümmer lösen und Dichtung
entfernen.
8. Flammrohr nach hinten bewegen, vorn senken und
zugleich zur Gelenkwelle drehen. Rohr nach vorn
bewegen und unter dem Fahrzeug hervorholen.
Einbau
9. Flammrohr in Einbaulage bringen und am mittleren
Schalldämpfer befestigen. Befestigungselementenoch
noch nicht ganz festziehen.
10. Neue Dichtung montieren und Flammrohr an
Auspuffkrümmer befestigen. Befestigungselemente
mit 50 Nm festziehen.
11. Flammrohrhalter und Gummistück an Chassis
montieren.
12. Muttern zur Befestigung des Flammrohrs am mittleren
Schalldämpfer mit 30 Nm festziehen.
13. Fahrzeug auf der Rampe senken und Batterie wieder
anschließen.
4. Durchgangsschraube zur Befestigung des
Flammrohrhalters am Chassis entfernen.
5. Halter und Gummistück von Auspuffrohr entfernen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne muß unter Umständen entfernt werden,
wenn unter dem Chassis der Aus- und Einbau von
Teilen erforderlich ist Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
REPARATUR
3
30
KRÜMMER UND AUSPUFF
ZWISCHENROHR - 90
ZWISCHENROHR - 110/130
Servicereparatur Nr. - 30.10.11
Servicereparatur Nr. - 30.10.11
Ausbau
Ausbau
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. Zwischenrohr von Gummistück vorn lösen, siehe
J6243.
3. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Zwischenrohrs
am Endrohr entfernen.
4. Zwischenrohr von Gummistück hinten lösen.
5. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Zwischenrohrs
am Flammrohr entfernen.
6. Zwischenrohr von Flammrohr und Endrohr lösen und
entfernen.
Einbau
7. Zwischenrohr an Flammrohr und Endrohr montieren.
8. Zwischenrohr an Gummistücken vorn und hinten
befestigen.
9. Zwischenrohr an Flammrohr befestigen. Muttern mit
30 Nm festziehen.
10. Zwischenrohr an Endrohr befestigen. Muttern mit 30
Nm festziehen.
11. Fahrzeug senken.
4
REPARATUR
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. Zwischenrohr von Gummistück lösen, siehe J6244.
3. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Zwischenrohrs
am Endrohr entfernen.
4. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Zwischenrohrs
am Flammrohr entfernen.
5. Zwischenrohr von Flammrohr und Endrohr lösen und
entfernen.
Einbau
6. Zwischenrohr an Flammrohr und Endrohr montieren.
7. Zwischenrohr an Gummistück befestigen.
8. Zwischenrohr an Flammrohr befestigen. Muttern mit
30 Nm festziehen.
9. Zwischenrohr an Endrohr befestigen. Muttern mit 30
Nm festziehen.
10. Fahrzeug senken.
KRÜMMER UND AUSPUFF
ENDROHR - 90
ENDROHR - 110/130
Servicereparatur Nr. - 30.10.22
Servicereparatur Nr. - 30.10.22
Ausbau
Ausbau
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Endrohrs am
Zwischenrohr entfernen, siehe J6243.
3. Endrohr von Gummistück innen lösen.
4. Endrohr von Gummistück außen lösen und entfernen.
Einbau
5. Endrohr an Zwischenrohr montieren.
6. Endrohr an Gummistücken befestigen.
7. Endrohr an Zwischenrohr befestigen. Muttern mit 30
Nm festziehen).
8. Fahrzeug senken.
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. 2 Flanschmuttern zur Befestigung des Endrohrs am
Zwischenrohr entfernen, siehe J6244.
3. Endrohr von Gummistück vorn lösen.
4. Endrohr von Gummistück hinten lösen.
5. Endrohr von Zwischenrohr lösen und über
Hinterachse führen.
6. Endrohr entfernen.
Einbau
7. Endrohr über Hinterachse führen und an
Zwischenrohr anschließen.
8. Endrohr an Gummistück befestigen.
9. Endrohr an Zwischenrohr befestigen. Muttern mit 30
Nm festziehen.
10. Fahrzeug senken.
REPARATUR
5
33 - KUPPLUNG
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FUNKTIONSWEISE ........................................................................................................... 1
FEHLERDIAGNOSE
BETRIEBSBEDINGUNGEN FÜR DIE KUPPLUNG ........................................................... 1
KUPPLUNGSSCHLEIFEN ................................................................................................. 1
KUPPLUNGRUTSCHEN ................................................................................................... 1
KUPPLUNGSRUPFEN ...................................................................................................... 1
FEHLER UND SYMPTOME ............................................................................................... 2
KUPPLUNGSGERÄUSCH - MECHANISCHE FEHLER .................................................... 2
HYDRAULIKFEHLER ........................................................................................................ 2
EINSTELLUNGEN
KUPPLUNGSPEDAL UND HAUPTZYLINDER EINSTELLEN ........................................... 1
REPARATUR
KUPPLUNGSGRUPPE ...................................................................................................... 1
HYDRAULIK ENTLÜFTEN ................................................................................................ 1
HAUPTZYLINDER ............................................................................................................. 2
KUPPLUNGSPEDAL ......................................................................................................... 3
AUSRÜCKLAGER ............................................................................................................. 4
FOLGEZYLINDER ............................................................................................................. 4
ÜBERHOLUNG
HAUPTZYLINDER - ÜBERHOLUNG ................................................................................. 1
FOLGEZYLINDER - ÜBERHOLUNG ................................................................................. 2
KUPPLUNG
BESCHREIBUNG
FUNKTIONSWEISE
Bei der Kupplung handelt es sich um eine EinscheibenTrockenkupplung mit Membranfeder, die am Schwungrad
befestigt ist.
Die Kupplung wird vom Kupplungshauptzylinder (12) und
einem Folgezylinder (13) an der Getriebeglocke betätigt.
Bauteile der Kupplung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Kurbelwelle und Schwungrad
Kupplungsscheibe
Kupplungsdeckel
Membranfeder
Druckplatte
Drehbolzen (9) für Membranfeder
Kippringe (2) für Membranfeder
Rückholverbindungen und Schrauben (3) für
Druckplatte
9. Ausrücklager
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Ausrückhebel
Widerlager
Hauptzylinder
Folgezylinder
Hauptzylinderdruckstange
Hauptwelle und Kegellager (im Getriebe)
Getriebestirndeckel
Kurbelwellenbuchse
Pedalgelenkbolzen und Rückholfeder
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
33
KUPPLUNG
Wenn das Kupplungspedal betätigt wird, überträgt die
Hydraulikflüssigkeit die Bewegung durch Folgezylinder,
Ausrückhebel (10) und Lager (9) auf die Zungen der
Membranfeder (4).
Die Membranfeder (4) dreht auf den Kippringen (7) und
Drehbolzen (6), so daß die Druckplatte (5) die auf die
Kupplungsscheibe und Beläge (2) einwirkende Anpreßkraft
aufhebt.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Wenn die Anpreßkraft von der Kupplungsscheibe (2)
abgenommen wird, verschiebt sich die Scheibe axial auf der
Hauptwelle (15) und nimmt eine Neutralstellung zwischen
Schwungrad (1) und Druckplatte (5) ein, so daß der
Antriebsstrang zwischen Motor und Getriebe unterbrochen
ist.
KUPPLUNG
BETRIEBSBEDINGUNGEN FÜR DIE KUPPLUNG
KUPPLUNGSSCHLEIFEN
Die Kupplung kann nur richtig funktionieren, wenn die
folgenden Bedingungen erfüllt sind:
Symptome
·
Die Hauptwelle (15) muß in der Kurbelwellenbuchse
(17) frei drehen.
·
Die Kupplungsscheibe (2) muß sich leicht auf der
Hauptwelle (15) axial so verschieben lassen, daß sie
weder das Schwungrad noch die Druckplatte berührt.
·
Die Kupplungsscheibe darf nicht verworfen und die
Beläge dürfen nicht ölverschmutzt sein, da sie sonst
festklemmen und mit dem Schwungrad oder der
Druckplatte weiterdrehen könnte.
Verschiedene Ursachen können zu Kupplungsfehlern
führen, doch gehen die meisten Defekte auf die normale
Abnutzung bei hoher Kilometerleistung zurück. Allerdings
sind Probleme auch möglich, wenn die Kupplung
unsachgemäß ausgetauscht worden ist.
Die Erkennung und Diagnose bestimmter Kupplungsfehler
ist also von großer Bedeutung, um sicherzustellen, daß der
Fehler auf Anhieb behoben wird.
Folgende Kupplungsfehler können auftreten:
·
Kupplungsschleifen
·
Kupplungrutschen
·
Kupplungsrupfen
Wenn die Kupplung schleift, lassen sich die Gänge bei
laufendem Motor und durchgetretenem Kupplungspedal
nicht ohne Knirschen sofort einrücken. Daraus ergibt sich,
daß die Kupplung nicht sauber trennt.
Wenn man das Kupplungspedal einige Sekunden
durchgetreten hält, rückt die Kupplungsscheibe schließlich
vom Motor ab, und der Gang läßt sich geschmeidig
einlegen.
In ernsteren Fällen von Kupplungsschleifen kann der Gang
überhaupt nicht mehr normal eingelegt werden, gleichgültig
wie lange das Pedal durchgedrückt bleibt.
KUPPLUNGRUTSCHEN
Symptome
Kupplungrutschen macht sich am Hang oder beim Anfahren
mit hoher Zuladung am deutlichsten bemerkbar. Wenn die
Kupplung freigegeben wird, reicht der Anpreßdruck für eine
formschlüssige Verbindung zwischen Motor und Getriebe
nicht aus, so daß die Motordrehzahl zunimmt, ohne das
Tempo entsprechend zu erhöhen.
Das Kupplungrutschen kann bis zu dem Punkt führen, wo
bei Freigabe des Pedals überhaupt keine Kraftübertragung
mehr stattfindet.
KUPPLUNGSRUPFEN
Symptome
Wenn die Kupplung rupft oder beim Einkuppeln
ungleichmäßig greift, macht sich das wahrscheinlich am
deutlichsten beim Anfahren bemerkbar. Die Freigabe des
Kupplungspedals führt zu Erschütterungen im
Antriebsstrang, die auch durch sensible Pedalbetätigung
vom Fahrer nicht verhindert werden können.
Alle genannten Symptome können getrennt oder in
beliebiger Kombination auftreten, je nach
Betriebsbedingungen, Zuladung und Betriebstemperatur.
FEHLERDIAGNOSE
1
33
KUPPLUNG
FEHLER UND SYMPTOME
Symptome
Rutschen
Schleifen
Rupfen
Fehler
Schlüssel
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Kupplungsbeläge abgenutzt oder ölverschmutzt
Mechanische Beschädigung
Kupplungsscheibe verworfen
Hydrauliksystem ausgefallen oder Lufteinschlüsse
Hauptwelle klemmt in Kurbelwellenbuchse
Kupplungskeilzähne klemmen
Schwache Kupplungsscheibenfedern oder Motor/Getriebelagerungen locker/abgenutzt
Gelenkwellen locker/abgenutzt
Aufhängungsteile/Gummibuchsen locker/abgenutzt
2
45678
2
12 13
15 17
2 15
6
*
*
*
*
Der Schlüssel dieser Tabelle bezieht sich auf die in J6270 und J6271 angebildeten Kupplungsteile. Siehe Beschreibung und
Funktionsweise.
KUPPLUNGSGERÄUSCH - MECHANISCHE FEHLER
HYDRAULIKFEHLER
Kupplungs- oder Getriebegeräusche im Leerlauf, die
sich beim Durchtreten des Pedals geben.
Getriebeeingangs-/Hauptwellenlager suspekt. Siehe
SCHALTGETRIEBE, Fehlerdiagnose.
Kupplung trennt nicht, kein oder kaum
Pedalwiderstand.
Kupplungs- oder Getriebegeräusche im Leerlauf, die
beim Durchtreten des Pedals die Tonhöhe ändern oder
schlimmer werden.
Ausrücklager vermutlich abgenutzt.
Klopf-/Klappergeräusche von Kupplung oder Getriebe
im Leerlauf, die bei Betätigung des Kupplungspedals
leiser werden oder verschwinden.
Ausrückhebelhalter oder Kupplung vermutlich
abgenutzt/schwach.
Kupplungs- oder Getriebegeräusche im Leerlauf, die bei
Betätigung des Kupplungspedals verschwinden.
Getriebefehler zu vermuten. Siehe
SCHALTGETRIEBE, Fehlerdiagnose.
1. Zustand, Spezifikation und Füllstand der Flüssigkeit
prüfen.
2. Leitungen und Zylinder auf Lecks prüfen.
3. Sicherstellen, daß die Entlüftungsöffnung im Deckel
des Vorratsbehälters nicht verstopft ist. Falls keine
Flüssigkeitslecks auftreten, kann der Hauptzylinder
defekt sein Siehe Reparatur.
Pedal schwammig
1. Zustand, Spezifikation und Füllstand der Flüssigkeit
prüfen.
2. Sicherstellen, daß die Entlüftungsöffnung im Deckel
des Vorratsbehälters nicht verstopft ist. Möglicher
Lufteinschluß in der Flüssigkeit. Siehe Reparatur.
Kupplung trennt nur schwer und/oder verbindet bei
Freigabe des Pedals nicht gleich wieder.
1. Zustand, Spezifikation und Füllstand der Flüssigkeit
prüfen.
2. Sicherstellen, daß die Entlüftungsöffnung im Deckel
des Vorratsbehälters nicht verstopft ist.
Pedalgelenkbolzen, Hauptzylinder oder Folgezylinder
können klemmen. Siehe Reparatur.
2
FEHLERDIAGNOSE
KUPPLUNG
KUPPLUNGSPEDAL UND HAUPTZYLINDER
EINSTELLEN
1. 6 Schrauben entfernen und Pedalkastenabdeckung
oben und Dichtung abnehmen.
2. Beide Klemmuttern an der Hauptzylinderdruckstange
lockern.
3. Abstand zwischen Unterkante Kupplungspedal und
Boden prüfen. Der Sollwert ohne Fußmatte beträgt
140 mm.
7. Funktionieren des Kupplungspedals prüfen und
sicherstellen, daß mindestens 6 mm freies Spiel
existiert, bevor sich Gegendruck bemerkbar macht.
Nötigenfalls die Hauptzylinderdruckstange neu
einstellen.
8. Pedalkastendichtung und Abdeckung oben montieren.
4. Pedalanschlag nach Bedarf richtig einstellen.
5. Hauptzylinderdruckstange einstellen, um ca. 1,5 mm
freies Spiel zwischen Druckstange und
Hauptzylinderkolben zu erzielen.
6. Klemmuttern an der Druckstange festziehen.
EINSTELLUNGEN
1
KUPPLUNG
KUPPLUNGSGRUPPE
HYDRAULIK ENTLÜFTEN
Servicereparatur Nr. - 33.10.01
Servicereparatur Nr. - 33.15.01
Kupplungsdruckplatte
Vorgehensweise
Druckplatte erneuern, falls die Membranfederzungen
abgenutzt sind oder die Druckplatte Anzeichen von
Verschleiß, Risse oder Brandspuren aufweist.
HINWEIS: Beim Entlüften den
Flüssigkeitsbehälter aufgefüllt halten, um das
Eindringen von Luft in die Anlage zu
vermeiden. Empfehlungen für Hydraulikflüssigkeit
Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
Kupplungsscheibe
Kupplungsscheibe erneuern, falls die Nabenkeilzähne
abgenutzt sind oder der Belag verschmutzt, verbrannt oder
ungleichmäßig abgenutzt ist.
1. Einen geeigneten Schlauch an die
Entlüftungsschraube des Folgezylinders anschließen.
Ausbau
1. Getriebe entfernen Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
2. Position der Kupplungsdruckplatte am Schwungrad
zur Erleichterung des Zusammenbaus durchgehend
markieren.
3. Schrauben zur Befestigung der Druckplatte entfernen,
wobei gleichmäßig über Kreuz vorzugehen ist.
4. Kupplung entfernen.
5. Kupplungsscheibe abnehmen.
Einbau
HINWEIS: Um ein Festklemmen der
Kupplungsscheibe zu verhindern, die Keilzähne
mit Fett Typ Rocol MV 3 oder Rocol MTS 1000
schmieren.
2. Das andere Schlauchende in einen Glasbehälter mit
Kupplungsflüssigkeit stecken.
3. Entlüftungsschraube lockern.
4. Kupplungspedal durchdrücken, kurz am Boden halten
und wieder freigeben; Vorgang wiederholen, bis die
austretende Flüssigkeit blasenfrei ist.
HINWEIS: Das freie Schlauchende muß dabei
ständig unter der Flüssigkeitsoberfläche im
Behälter bleiben.
5. Bei durchgedrücktem Kupplungspedal die
Entlüftungsschraube festziehen.
6. Flüssigkeitsbehälter auffüllen.
6. Während die Kupplungsscheibe mit Hilfe von
Zentrierwerkzeug LRT-12-040 bgestützt wird, die
Druckplatte auf die Schwungradbolzen setzen. Bei
Wiedereinbau der alten Druckplatte die Einbaumarken
ausrichten.
7. Befestigungselemente des Druckplattendeckels
gleichmäßig montieren, wobei über Kreuz vorzugehen
ist. Mit 34 Nm festziehen.
8. Getriebe an Motor montieren Siehe
SCHALTGETRIEBE, Reparatur.
REPARATUR
1
33
KUPPLUNG
HAUPTZYLINDER
Servicereparatur Nr. - 33.20.01/03
HINWEIS: Alle Schlauch- und Rohranschlüsse
und -verbindungen müssen mit 15 Nm (11 lbf/ft)
festgezogen werden.
Ausbau
1. Hydraulikflüssigkeit aus dem System ablassen.
2. Flüssigkeitsleitung am Hauptzylinder trennen.
Flüssigkeitsöffnung am Hauptzylinder und
Dichtungsende des Hydraulikrohrs mit Stopfen
verschließen, um das Eindringen von Schmutz zu
verhindern.
3. Bei Rechtslenkung die Luftfilterhaltebänder lösen,
Schlauch unten trennen und Baugruppe beiseite
führen.
4. Vom Innenraum aus die Faserplatte über den
Pedalen entfernen.
5. 6 Schrauben zur Befestigung des Pedalhalters an der
Spritzwand entfernen.
6. Schraube zur Befestigung des Tachokabelhalters
oben am Pedalhalter entfernen.
7. Rohrleitungen und Kabel beiseite führen und
Pedalhalter mitsamt Hauptzylinder herausheben und
dabei um 90˚ drehen, um sicherzustellen, daß das
Pedal durch die Spritzwandöffnung paßt.
2
REPARATUR
8. 6 Schrauben entfernen und Pedalkastenabdeckung
oben und Dichtung abnehmen.
9. Mutter und Unterlegscheibe zur Befestigung der
Hauptzylinderdruckstange am
Kupplungspedalgelenkbolzen entfernen.
10. 2 Muttern und Schrauben entfernen und
Hauptzylinder von Pedalhalter abnehmen.
Einbau
11. Hauptzylinder an Pedalhalter montieren,
Hauptzylinderdruckstange durch Pedalgelenkbolzen
führen.
12. Druckstange an Pedalgelenkbolzen befestigen.
13. Dichtungsmittel auf die Auflageflächen aufbringen und
Pedalhalter an Spritzwand montieren.
14. Flüssigkeitsleitung an Hauptzylinder anschließen.
15. Kupplungshydraulik entlüften. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
16. Einstellung von Kupplungspedal und Hauptzylinder
prüfen und justieren. Siehe Einstellungen.
17. Abdeckung oben und Dichtung an Pedalhalter
montieren.
18. Bei Rechtslenkung Luftfilter einbauen.
KUPPLUNG
KUPPLUNGSPEDAL
HINWEIS: Neue Pedallagerbuchsen müssen
ggf. auf 16 mm gehont werden.
Servicereparatur Nr. - 33.33.02
Einbau
Ausbau
1. Pedalhaltergruppe und Hauptzylinder entfernen
Nähere Angaben in dieser Sektion.
2. Rückholfeder von Kupplungspedal lösen.
7. Falls entfernt, Buchse und Gelenkbolzen an
Kupplungspedal montieren. Bauteile beim
Zusammenbau mit Universalfett schmieren.
8. Pedal an Halter montieren, Gelenkwelle einsetzen
und mit neuem Stift befestigen.
9. Pedalrückholfeder montieren.
10. Hauptzylinder montieren und Pedalhaltergruppe
Nähere Angaben in dieser Sektion.
11. Kupplungspedal und Hauptzylinder richtig einstellen
Siehe Einstellungen.
3. Mit Hilfe eines geeigneten Treibers den Haltestift
heraustreiben und die Pedalgelenkwelle abnehmen.
4. Kupplungspedal mitsamt Gelenkbolzen und Buchse
abnehmen.
5. Lagerbuchsen entfernen, falls erforderlich.
6. Bauteile auf Verschleiß und Beschädigung
untersuchen, nach Bedarf erneuern.
REPARATUR
3
33
KUPPLUNG
AUSRÜCKLAGER
FOLGEZYLINDER
Servicereparatur Nr. - 33.10.07
Servicereparatur Nr. - 33.35.01
Ausbau
1. Getriebe entfernen Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
2. Kupplungsfolgezylinder entfernen Nähere Angaben
in dieser Sektion.
HINWEIS: Alle Schlauch- und Rohranschlüsse
und -verbindungen müssen mit 15 Nm
festgezogen werden.
Ausbau
1. Hydraulikflüssigkeit am Entlüftungsventil des
Folgezylinders aus dem System ablassen.
2. Flüssigkeitsleitung trennen.
3. Halteklammer der Ausrücklagermuffe entfernen.
4. Lager und Muffe abnehmen.
5. Kupplungsausrückhebel mitsamt Gleitstücken
entfernen von Lagerführung.
6. Nötigenfalls 2 Schrauben lösen und Lagerführung von
Kupplungsgehäuse entfernen.
Einbau
7. Falls entfernt, Lagerführung an Kupplungsgehäuse
montieren. Schrauben mit 25 Nm festziehen.
8. Vor dem Zusammenbau Widerlager, Fassung,
Gleitstücke, Bolzen und Kugelkopf der
Folgezylinderdruckstange mit Fett schmieren.
9. Gleitstücke auf Ausrückhebelbolzen montieren und
Hebel an Widerlager anbringen.
10. Ausrücklagermuffe innen mit Molybdändisulfidfett
schmieren und an Lagerführung montieren, wobei die
Gleitstücke auf die Muffenflächen kommen.
11. Neu Halteklammer an Ausrücklagermuffe montieren.
12. Kupplungsfolgezylinder montieren. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
13. Getriebe montieren. Siehe SCHALTGETRIEBE,
Reparatur.
4
REPARATUR
3. 2 Schrauben entfernen und Folgezylinder und
Rückblech abnehmen.
4. Wenn der Staubschutz nicht mit dem Folgezylinder
abgezogen wird, jetzt vom Kupplungsgehäuse
abnehmen.
VORSICHT: Falls der Folgezylinder bei
eingebautem Getriebe entfernt wird,
Druckstange und Clip NICHT vom
Kupplungsausrückhebel im Kupplungsgehäuse
abnehmen.
Einbau
5. Beide Seiten des Rückblechs mit wasserdichtem
Fugenklebstoff Hylomar P232M bestreichen.
6. Rückblech und Staubschutz am Folgezylinder in
Position bringen.
7. Folgezylinder montieren, wobei die Druckstange
durch die Mitte des Staubschutzes und mit der
Entlüftungsschraube nach oben weisend in Eingriff
gebracht wird.
8. Flüssigkeitsleitung anschließen.
9. Kupplungshydraulik auffüllen und entlüften. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
10. Bei durchgedrücktem Pedal und auch in Ruhestellung
des Systems auf austretende Flüssigkeit achten.
KUPPLUNG
HAUPTZYLINDER - ÜBERHOLUNG
Servicereparatur Nr. - 33.20.07
Zerlegen
1. Hauptzylinder aus dem Fahrzeug entfernen. Siehe
Reparatur.
2. Sprengring entfernen.
3. Druckstange und Haltescheibe entfernen.
4. Kolbengruppe entfernen. Nötigenfalls mit schwacher
Druckluft den Kolben von der Auslaßöffnung aus
heraustreiben.
8. Feder und Klammer aufnehmen.
9. Ventildistanzstück und Federscheibe von Ventilschaft
abnehmen.
10. Ventildichtung entfernen.
Überprüfen
11. Alle Bauteile in frischer Hydraulikflüssigkeit säubern
und trocknen lassen.
12. Zylinderbohrung und Kolben untersuchen, sie müssen
sich glatt anfühlen, ohne Rostspuren, Riefen oder
Grate. Im Zweifelsfall die Teile austauschen.
13. Die Dichtungen sind gegen Ersatzdichtungen aus
dem Hauptzylinder-Überholungssatz auszutauschen.
Zusammenbauen
14. Die Dichtungen mit einem geeigneten Gummifett und
die verbleibenden Innenbauteile mit neuer
Hydraulikflüssigkeit schmieren.
15. Ventildichtung mit der flachen Seite zuerst auf den
Ventilschaft montieren.
16. Wölbscheibe mit der gewölbten Seite zuerst wie in der
Abbildung auf den Ventilschaft setzen, siehe J6281.
17. Distanzstück an Ventil montieren, Füße zuerst.
5. Sperrzunge der Federklammer von der
Kolbenschulter befreien und Kolben entfernen.
6. Kolbendichtung abnehmen.
7. Feder zusammenpressen und Ventilschaft auf das
größere Loch in der Federklammer ausrichten.
ÜBERHOLUNG
1
33
KUPPLUNG
FOLGEZYLINDER - ÜBERHOLUNG
Servicereparatur Nr. - 33.35.07
Zerlegen
1. Folgezylinder entfernen. Siehe Reparatur.
18. Schraubenfeder auf Ventilschaft führen.
19. Klammer in die Feder setzen.
20. Feder zusammenpressen und Ventilschaft in den
Klammerschlitz einrücken.
2. Staubschutz abnehmen.
3. Kolbengruppe mit schwacher Druckluft vom
Flüssigkeitseinlaß aus heraustreiben.
4. Feder aufnehmen.
5. Dichtung von Kolben entfernen.
6. Entlüftungsventil entfernen.
Überprüfen
21. Dichtung an Kolben montieren, großer Durchmesser
zuletzt.
22. Kolben in die Federklammer setzen und Sperrzunge
einrücken.
23. Kolben mit einem geeigneten Gummifett schmieren
und Baugruppe in den Zylinder setzen, Ventilende
zuerst.
24. Druckstange, Haltescheibe und Sprengring montieren.
25. Kupplungshauptzylinder in Fahrzeug einbauen. Siehe
Reparatur.
2
ÜBERHOLUNG
7. Alle Bauteile in frischer Hydraulikflüssigkeit säubern
und trocknen lassen.
8. Zylinderbohrung und Kolben untersuchen, sie müssen
sich glatt anfühlen, ohne Rostspuren, Riefen oder
Grate. Im Zweifelsfall die Teile austauschen.
9. Dichtung und Staubschutz gegen Ersatzteile aus dem
Folgezylinder-Überholungssatz auszutauschen.
KUPPLUNG
Zusammenbauen
10. Entlüftungsventil an Zylindergehäuse montieren, nicht
überziehen.
11. Dichtungen, Kolben und Bohrung mit frischer
Hydraulikflüssigkeit schmieren.
12. Dichtung mit der Dichtungslippe zum
Flüssigkeitseinlaß des Zylinders weisend in die
Kolbennut montieren.
13. Feder auf das vordere Kolbenende setzen.
14. Baugruppe mit der Feder zuerst in den Zylinder
montieren, wobei darauf zu achten ist, daß die
Dichtungslippe nicht umgestülpt wird.
15. Staubschutz mit einem geeigneten Gummifett stopfen
und am Zylinder anbringen.
16. Folgezylinder montieren. Siehe Reparatur.
ÜBERHOLUNG
3
37 - SCHALTGETRIEBE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
GETRIEBE R380 ............................................................................................................... 1
FEHLERDIAGNOSE
GETRIEBE R380 ............................................................................................................... 1
EINSTELLUNGEN
SCHALTHEBELFEDER - EINSTELLEN ............................................................................ 1
ANSCHLAGSCHRAUBE 5. GANG - EINSTELLEN ........................................................... 2
REPARATUR
GETRIEBE R380 ............................................................................................................... 1
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
SCHALTGETRIEBE
GETRIEBE R380
Beschreibung
Das vollsynchronisierte, mechanische
Fünfgang-Schaltgetriebe ist mit einem zweigängigen
Verteilergetriebe kombiniert.
Alle Gänge, einschließlich Rückwärtsgang, laufen auf
Nadellagern, und die Haupt-, Vorgelege- und
Getriebeeingangswellen werden von Kegelrollenlagern
getragen.
Eine Niederdruckpumpe, die vom hinteren Ende der
Vorgelegewelle angetrieben wird, schmiert das gesamte
Räderwerk durch Bohrungen in den Wellen. Die
Gangschaltung erfolgt über eine einfache Schaltstange mit
Sperrspulen. Das Haupt- und Verteilergetriebe werden
durch Nylonleitungen belüftet, die hoch im Motorraum
enden, um unter kritischen Betriebsbedingungen das
Eindringen von Wasser zu verhindern.
Bauteile des Getriebes R380
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Zahnrad 1. Gang, Hauptwelle
Zahnrad 2. Gang, Hauptwelle
Zahnrad 3. Gang, Hauptwelle
Getriebeeingangswelle/4. Gang
Zahnrad 5. Gang, Hauptwelle
Vorgelegewelle
Hauptwelle
Schmierpumpe
Ölfilter
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Entlüftungsleitung
Schaltstange
Synchrongruppe 1./2. Gang
Öldichtungen
Synchrongruppe 3./4. Gang
Synchrongruppe 5./Rückwärtsgang
Beilagen in Wählstärke (Axialspiel
Hauptwelle/Vorgelegewelle)
17. Beilage in Wählstärke (Nabe 5./Rückwärtsgang)
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
SCHALTGETRIEBE
GETRIEBE R380
Symptom - Getriebe springt aus dem Gang (beliebiger
Vorwärtsgang)
1. Zustand und Sicherheit der Getriebe- und
Motorlagerungen prüfen.
2. in Einbaulage die Einstellungen von Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel prüfen. Siehe
Einstellungen.
3. in Einbaulage den Schalthebel entfernen und
Schaltstangengabel auf Sicherheit prüfen.
Außerdem die Federspannung am Synchronkörper
und beide Spulenhalter prüfen.
Interner Fehler wahrscheinlich, siehe
Überholungsanleitung.
4. Funktion der Hauptschaltstange und Schaltgabeln
prüfen.
5. Zustand von Synchrongruppe und Schaltkranz prüfen.
6. Axialspiele, Lager und Einstellungen von Haupt- und
Vorgelegewelle prüfen.
7. Zustand aller Getriebebauteile prüfen und
sicherstellen, daß die richtigen Spiele und
Einstellungen beim Zusammenbau hergestellt
werden.
Symptom - Getriebe springt nur aus dem
Rückwärtsgang
1. Zustand und Sicherheit der Getriebe- und
Motorlagerungen prüfen.
2. in Einbaulage die Einstellungen von Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel prüfen. Siehe
Einstellungen.
3. in Einbaulage den Schalthebel entfernen und
Schaltstangengabel auf Sicherheit prüfen.
Außerdem die Federspannung am Synchronkörper
und beide Spulenhalter prüfen.
Interner Fehler wahrscheinlich, siehe
Überholungsanleitung.
4. Funktion von Hauptschaltstange und
Rückwärtsganghebel prüfen.
5. Zustand von Rückwärtsgang, Winkellager und Welle
prüfen.
6. Zustand aller Getriebebauteile prüfen und
sicherstellen, daß die richtigen Spiele und
Einstellungen beim Zusammenbau hergestellt
werden.
Symptom - Schalten erfordert zu hohen Kraftaufwand,
bei stehendem oder fahrendem Wagen
1. Spezifikation und Füllstand der Schmierflüssigkeit
prüfen, bei Flüssigkeitsmangel aber noch nicht
auffüllen.
2. in Einbaulage den Schaltmechanismus schmieren und
die Schaltstangeneinstellungen prüfen. Siehe
Einstellungen.
3. in Einbaulage den Schalthebel entfernen und
Gängigkeit der Schaltstange und sicheren Sitz der
Gabel prüfen. Außerdem die Federspannung am
Synchronkörper und beide Spulenhalter prüfen.
4. Schmierflüssigkeit ablassen und auf Verschmutzung
und Metallpartikel untersuchen.
Synchrongruppe oder Synchronringe an den
betroffenen Gängen wahrscheinlich abgenutzt, siehe
Überholungsanleitung.
Symptom - Gangschaltung knirscht bei stehendem
Fahrzeug. Siehe KUPPLUNG, Fehlerdiagnose.
Symptom - Gangschaltung knirscht während der Fahrt.
1. Sicherstellen, daß die Kupplung richtig funktioniert.
2. Feststellen, bei welchen Gängen das Knirschen
auftritt.
3. Spezifikation und Füllstand der Schmierflüssigkeit
prüfen, bei Flüssigkeitsmangel aber noch nicht
auffüllen.
4. Schmierflüssigkeit ablassen und auf Verschmutzung
und Metallpartikel untersuchen.
Synchrongruppe wahrscheinlich abgenutzt, siehe
Überholungsanleitung.
5. Zustand von Synchrongruppe, Federn und Kegeln auf
Verziehung und Abnutzung prüfen. Außerdem den
Schaltkranz auf Beschädigung und die
Kegelauflagefläche am Zahnrad auf Anzeichen von
Überhitzung prüfen.
6. Zustand aller Getriebebauteile prüfen und
sicherstellen, daß die richtigen Spiele und
Einstellungen beim Zusammenbau hergestellt
werden.
Symptom - Getriebegeräusche im Leerlauf, die beim
Durchtreten des Kupplungspedals die Tonhöhe ändern
oder schlimmer werden. Siehe KUPPLUNG,
Fehlerdiagnose.
Symptom - Getriebegeräusche im Leerlauf, die bei
Betätigung des Kupplungspedals verschwinden.
1. Spezifikation und Füllstand der Schmierflüssigkeit
prüfen, bei Flüssigkeitsmangel aber noch nicht
auffüllen.
2. Schmierflüssigkeit ablassen und auf Verschmutzung
und Metallpartikel untersuchen.
Lager an der Vorgelegewelle, Getriebeeingangswelle
oder vorn an der Hauptwelle wahrscheinlich
abgenutzt, siehe Überholungsanleitung.
FEHLERDIAGNOSE
1
37
SCHALTGETRIEBE
Symptom - Getriebegeräusche in einem oder mehreren
Gängen während der Fahrt.
1. Spezifikation und Füllstand der Schmierflüssigkeit
prüfen, bei Flüssigkeitsmangel aber noch nicht
auffüllen.
2. Schmierflüssigkeit ablassen und auf Verschmutzung
und Metallpartikel untersuchen.
Rollenlager an den betreffenden Hauptwellenrädern
wahrscheinlich abgenutzt, siehe
Überholungsanleitung.
2
FEHLERDIAGNOSE
SCHALTGETRIEBE
SCHALTHEBELFEDER - EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 37.16.26
1. Knaufe von Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel entfernen.
2. Schalthebelabdeckung entfernen.
3. Mutter und Unterlegscheibe zur Befestigung des
Schalthebels entfernen.
4. Position des Schalthebels an der Keilverzahnung
durchgehend markieren, Hebel und Faltenbalg vom
unteren Hebel entfernen.
5. Isoliermatte von Tunnelöffnung entfernen.
6. Schalthebel montieren und 3. oder 4. Gang einlegen.
7. Klemmuttern der Einstellschrauben lockern.
8. Schrauben einstellen, bis beide Füße der Federn ca.
0,5 mm Abstand zum Schalthebelquerbolzen haben.
9. Schalthebel leicht nach links drücken und Schraube
rechts nach unten drehen, bis der Federfuß rechts
Feder den Querbolzen eben berührt.
10. Ebenso bei der Einstellschraube links vorgehen.
11. Beide Einstellschrauben gleichmäßig herunterdrehen,
bis Das Radialspiel aufgehoben ist.
12. Klemmuttern festziehen.
13. Schalthebel mehrmals quer durch die Kulisse führen.
Der Schalthebel muß zwischen dem 3. und 4. Gang
zur Ruhe kommen.
14.
15.
16.
17.
Schalthebel entfernen.
Isoliermatte montieren.
Faltenbalg über Hebel unten und Federn führen.
Schalthebel auf Hebelkeilzähne unten montieren, mit
neuer Nyloc-Mutter befestigen und mit 25 Nm
festziehen.
18. Schalthebelabdeckung montieren.
19. Knaufe auf Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel montieren.
EINSTELLUNGEN
1
37
SCHALTGETRIEBE
ANSCHLAGSCHRAUBE 5. GANG - EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 37.16.67
7. Befestigungsschrauben entfernen und
Sicherungskastenabdeckung lösen.
8. 2 Schrauben entfernen und Sicherungskasten von
Spritzwand lösen, um den nächsten Schritt zu
erleichtern.
1. Knaufe von Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel entfernen.
2. Schalthebelabdeckung entfernen.
9. 16 Schrauben zur Befestigung der Tunnelabdeckung
an der Karosserie entfernen.
10. Tunnelabdeckung von Handbremshebel befreien und
aus dem Fahrzeug entfernen.
11. Schalthebel und Knauf montieren und und
Rückwärtsgang wählen.
3. Mutter und Unterlegscheibe zur Befestigung des
Schalthebels entfernen.
4. Position des Schalthebels an der Keilverzahnung
durchgehend markieren, Hebel und Faltenbalg vom
unteren Hebel entfernen.
5. Isoliermatte von Tunnelöffnung entfernen.
6. Tunnelteppich entfernen.
2
EINSTELLUNGEN
SCHALTGETRIEBE
12. Klemmutter der Anschlagschraube lockern.
13. Schalthebel leicht nach links drücken und Schraube
im Uhrzeigersinn drehen, bis sie die Gabel berührt.
14. Schraube im Gegenuhrzeigersinn drehen, bis am
Schalthebelknauf 25 mm Spiel existiert. Sicherstellen,
daß der 5. Gang eingelegt werden kann.
15. Klemmutter der Anschlagschraube festziehen.
16. Darauf achten, daß alle anderen Gänge eingelegt
werden können.
17. Schalthebel entfernen.
18. Tunnelabdeckung in Einbaulage bringen und mit 16
Schrauben befestigen.
19. Sicherungskasten und Abdeckung montieren.
20. Tunnelteppich montieren.
21. Isoliermatte in Tunnelöffnung montieren.
22. Faltenbalg über Hebel unten und Federn führen.
23. Schalthebel auf Hebelkeilzähne unten montieren, mit
neuer Nyloc-Mutter befestigen und mit 25 Nm
festziehen.
24. Schalthebelabdeckung montieren.
25. Knaufe auf Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel montieren.
EINSTELLUNGEN
3
SCHALTGETRIEBE
GETRIEBE R380
Servicereparatur Nr. - 37.20.51
Ausbau
Das Getriebe R380 ist von unten aus dem Fahrzeug
auszubauen, mit Hilfe eines hydraulischen Hebezeugs und
des Stützblechs LRT-99-007.
WARNUNG: Wenn der Einsatz eines
Getriebehebers unvermeidlich ist, müssen die
Gebrauchanleitungen des Herstellers
unbedingt beachtet werden, um sicherzustellen, daß die
Ausrüstung sicher und wirksam benutzt wird.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne muß unter Umständen entfernt werden,
wenn der Aus- und Einbau von Teilen unter dem
Chassis erforderlich ist. Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Das Fahrzeug auf eine Rampe stellen.
Batterie abklemmen.
Getriebeteppich entfernen.
Knaufe von Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel entfernen.
Schalthebelabdeckung entfernen.
Mutter und Unterlegscheibe zur Befestigung des
Schalthebels entfernen.
Position des Schalthebels an der Keilverzahnung
durchgehend markieren und Hebel und Faltenbalg
vom keilverzahnten Hebel unten entfernen.
Isoliermatte von Tunnelabdeckung und Schalthebeln
lösen und entfernen.
Verteilergetriebe auf Geländegang schalten, damit der
Verteilergetriebeschalthebel beim Ausbau des
Getriebes nicht am Tunnel hängenbleibt.
REV: 05/99
REPARATUR
1
37
SCHALTGETRIEBE
10. 3 Zierclips entfernen und Handbremsenbalg
hochziehen.
11. Splint, Gabelstift und Unterlegscheibe entfernen und
Zug von Handbremshebel trennen. Sicherstellen, daß
die Handbremse gelöst ist.
12. Kühlung ablaufen lassen. Siehe KÜHLANLAGE,
Einstellungen.
13. Viskolüfter entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
14. Halteclip lockern und Kühlerschlauch oben am
Thermostatgehäuse trennen.
15. Halteclip lockern und Einlaßschlauch am
Ansaugkrümmer trennen. Bei Abgasrückführung 2
Halteclips lockern und Einlaßschlauch am
Ladeluftkühler trennen.
16. Halteclip lockern und Schlauch am Turbolader
abnehmen.
2
REPARATUR
17. Schraube zur Befestigung des
Getriebeentlüftungsrohrclips hinten am Motor
entfernen.
18. Entlüftungsrohre lösen.
19. Binder zur Befestigung des Getriebekabelbaums an
den Entlüftungsrohren lösen.
20. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
21. Einen geeigneten Auffangbehälter unter dem Getriebe
aufstellen und das Öl aus Haupt- und
Verteilergetriebe ablassen. Siehe WARTUNG.
22. Gelenkwellenantriebsflansch vorn und
Verteilergetriebeabtriebsflansch zur Erleichterung des
Zusammenbaus durchgehend markieren.
23. 4 Muttern entfernen und Gelenkwelle von
Verteilergetriebe trennen.
SCHALTGETRIEBE
24. 2 Schrauben entfernen, Kupplungsfolgezylinder und
Rückblech von Kupplungsgehäuse abnehmen und
beiseite binden.
25. Gelenkwellenantriebsflansch hinten und
Getriebebremstrommel zur Erleichterung des
Zusammenbaus durchgehend markieren.
26. 4 Muttern entfernen, Gelenkwelle von Bremstrommel
trennen und beiseite binden.
27. Flammrohr von Auspuffkrümmer entfernen. Siehe
KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
28. Mittlereren Schalldämpfer entfernen. Siehe
KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
29. Getriebe vorübergehend abstützen.
30. Mutter zur Befestigung der Getriebegummilagerung
links am Chassisquerträger entfernen.
31. 4 Muttern und Schrauben zur Befestigung des
Querträgers an den Chassislängsträgern entfernen.
32. Mutter zur Befestigung der
Verteilergetriebe-Gummilagerung am Querträger
rechts entfernen.
33. 4 Muttern und Schrauben zur Befestigung des
Querträgers an den Chassislängsträgern entfernen.
34. Mit Unterstützung eines Helfers und einem
Karosserieheber, der zwischen den
Chassislängsträgern angesetzt wird, das Chassis so
weit anheben, daß der Querträger ausgebaut werden
kann.
35. Querträger entfernen.
36. 4 Schrauben von beiden Seiten entfernen und die
Halter links und rechts entfernen.
REPARATUR
3
37
SCHALTGETRIEBE
37. Handbremszug durch Fersenblech ziehen und
beiseite binden.
44. Steckverbinder an Differentialsperrenschalter und
Rückfahrscheinwerfer trennen.
38. Haltemutter entfernen, Klammer lösen und
Tachometerkabel von Verteilergetriebe abnehmen.
39. Tachokabel von Halteclip an Verteilergetriebe lösen.
40. Haltemutter entfernen und Batteriemasseband von
Verteilergetriebe lösen.
45. Schraube entfernen und Massekabel rechts am
Verteilergetriebe lösen.
41. Hebekorb LRT-99-007 an einem geeigneten
hydraulischen Hebezeug befestigen.
42. Hebezeug anheben und mit 3 Schrauben an der
vorgesehenen Stelle am Getriebe befestigen.
43. Hebezeug so weit senken, daß der
Verteilergetriebeschalthebel von der
Getriebetunnelöffnung befreit werden kann.
4
REPARATUR
46. Gewicht des Motors mit einem Werkstattheber unter
der Ölwanne aufnehmen.
47. 14 Befestigungselemente des Kupplungsgehäuses
am Motor entfernen.
48. Getriebe lösen, wobei darauf zu achten ist, daß alle
Verbindungen an Motor und Chassis getrennt werden.
49. Hebezeug senken und Getriebe entfernen.
SCHALTGETRIEBE
Verteilergetriebe von Hauptgetriebe trennen
50. Getriebegruppe von Hebekorb entfernen und sicher
auf eine Werkbank setzen.
63. Differentialsperren-Hebelverbindung montieren und
mit 2 Clips befestigen.
64. Hebel an Verteilergetriebewelle ausrichten,
Unterlegscheibe anbringen, Schraube und neue
Nyloc-Mutter montieren. Mit 2 Nm festziehen.
65. Entlüftungsrohre anbringen, Rohrverschraubungen
unter Erneuerung der Dichtungsscheiben anbringen.
Rohrverschraubungen mit 15 Nm festziehen.
51. Entlüftungsrohre entfernen. Dichtungsscheiben der
Rohrverschraubungen wegwerfen.
52. Nyloc-Mutter und Schraube zur Befestigung des
Hebels an der Verteilergetriebewelle entfernen.
53. Distanzstück aufnehmen.
54. 2 Halter entfernen und
Differentialsperren-Hebelverbindung entfernen.
55. Klemmutter unten von Verteilergetriebe-Schaltstange
entfernen.
56. Eine Schlinge um das Verteilergetriebe führen und am
Hebezeug befestigen.
57. Mutter und 4 Schrauben zur Befestigung des
Verteilergetriebes am Anbaugehäuse entfernen.
58. Verteilergetriebe abnehmen.
Verteilergetriebe an Hauptgetriebe montieren
59. Auflageflächen von Anbaugehäuse und
Verteilergetriebe säubern.
60. Darauf achten, daß der lockere Führungsbolzen oben
montiert ist, und Verteilergetriebe mit dem Hebezeug
in Position bringen.
61. Verteilergetriebe an Anbaugehäuse befestigen.
Befestigungselemente mit 40 Nm (30 lbf/ft) festziehen.
62. Verteilergetriebe-Schaltstange anschließen,
Klemmutter montieren und festziehen.
Verteilergetriebe- und Hauptgetriebegruppe einbauen
66. Getriebegruppe an Hebekorb in Position bringen.
67. Auflageflächen an Kupplungsgehäuse und Motor
säubern. Dichtungsmittel auf beide Auflageflächen
aufbringen.
68. Schalthebel vorübergehend montieren und einen
beliebigen Hauptgetriebegang einlegen, um den
Einbau der of Getriebeeingangswelle zu ermöglichen.
Geländegang einlegen.
69. Hebezeug anbringen und anheben, Getriebe an Motor
montieren, während darauf geachtet wird, daß
Kabelbaum und Rohrleitungen nicht eingeklemmt
werden.
70. Getriebe an Motor befestigen. Befestigungselemente
mit 45 Nm festziehen.
71. Massekabel rechts am Verteilergetriebe befestigen.
72. Steckverbinder an Rückfahrlichtschalter und
Differentialsperrenschalter anschließen.
73. Entlüftungsrohre mit Clips an Kabelbaum befestigen.
74. Stütze unter der Motorölwanne entfernen.
75. Stütze vorübergehend unter Getriebe stellen.
76. Die Halter links und rechts am Getriebe befestigen.
Befestigungselemente mit 55 Nm festziehen.
77. Mit Unterstützung eines Helfers und einem
Karosserieheber, der zwischen den
Chassislängsträgern angesetzt wird, das Chassis so
weit anheben, daß der Querträger eingebaut werden
kann.
REPARATUR
5
37
SCHALTGETRIEBE
78. Querträger anbringen und auf die Haltebolzen der
Getriebegummilager links und rechts setzen.
79. Querträger ausrichten und mit 4 Muttern und
Schrauben auf jeder Seite am Chassis befestigen.
HINWEIS: Halteclip für Batteriemasseband an
Schraube links oben montieren.
80. Mittleren Schalldämpfer montieren. Siehe KRÜMMER
UND AUSPUFF, Reparatur.
81. Flammrohr an Auspuffkrümmer montieren. Siehe
KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
82. Gelenkwelle hinten an Getriebebremstrommel
montieren. Muttern mit 47 Nm festziehen.
83. 3 Schrauben zur Befestigung des Hebekorbs am
Getriebe entfernen und Hebezeug entfernen.
84. Batteriemasseband wieder an
Verteilergetriebehalterung anschließen.
85. Tachometerkabel an Verteilergetriebe anschließen
und mit Halteclip befestigen.
86. Beide Seiten des Folgezylinderrückblechs mit
Wasserdichtmasse Hylomar P232M behandeln.
87. Rückblech an Folgezylinder anbringen.
88. Folgezylinder an Kupplungsgehäuse montieren, wobei
die Druckstange durch die Mitte des Staubschutzes
und mit der Entlüftungsschraube nach oben weisend
in Eingriff gebracht wird. Schrauben mit 25 Nm
festziehen.
89. Gelenkwelle vorn an Verteilergetriebe montieren.
Muttern mit 47 Nm festziehen.
90. Hauptgetriebe und Verteilergetriebe auffüllen. Siehe
WARTUNG.
91. Getriebebremszug durch Fersenblech führen und
sicherstellen, daß die Tülle richtig sitzt.
100. Kühlanlage auffüllen. Siehe KÜHLANLAGE,
Einstellungen.
101. Handbremszug mit dem Gabelstift an
Handbremshebel anschließen und Handbremsenbalg
montieren.
102. Isoliermatte über die Schalthebel führen und an
Tunnelabdeckung montieren.
103. Schalthebel mit Faltenbalg auf Hebelkeilzähne unten
montieren und mit Haltemutter befestigen.
104. Schalthebelabdeckung montieren.
105. Knaufe auf Schalthebel und
Verteilergetriebeschalthebel montieren.
106. Getriebeteppich einbauen.
107. Funktionsbereitschaft der Handbremse prüfen und
nach Bedarf einstellen. Siehe WARTUNG.
HINWEIS: Mit Seifenlauge schmieren, um die
Montage zu erleichtern.
92. Fahrzeug auf der Rampe senken.
93. Getriebekabelbaum mit Bindern an den
Getriebeentlüftungsrohren befestigen.
94. Entlüftungsrohrhalteclip hinten an Motor montieren.
95. Ladeluftschlauch an Turbolader anschließen.
96. Einlaßschlauch an Ansaugkrümmer anschließen. Bei
Abgasrückführung Einlaßschlauch an Ladeluftkühler
anschließen.
97. Kühlerschlauch oben an Thermostatgehäuse
anschließen.
98. Viskolüftergruppe montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
99. Batterie wieder anschließen.
6
REPARATUR
REV: 05/99
SCHALTGETRIEBE
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Folgezylinder an Kupplungsgehäuse ...................................................................... 25
Entlüftung ................................................................................................................ 15
Kupplungsgehäuse an Zylinderblock ...................................................................... 40
Verteilergetriebehebel an Welle ............................................................................... 2
Verteilergetriebe an Getriebe .................................................................................. 45
HINWEIS: Die folgenden Festziehdremomentwerte gelten für alle Schrauben, sofern nicht anders angegeben.
METRISCH
Nm
M5 .................................................................................................................. 6
M6 .................................................................................................................. 9
M8 ................................................................................................................. 25
M10 ............................................................................................................... 45
M12 ............................................................................................................... 90
M14 .............................................................................................................. 105
M16 .............................................................................................................. 180
UNC / UNF
1/4 .................................................................................................................. 9
5/16 ............................................................................................................... 24
3/8 ................................................................................................................. 39
7/16 ............................................................................................................... 78
1/2 ................................................................................................................. 90
5/8 ................................................................................................................ 136
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
41 - VERTEILERGETRIEBE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
VERTEILERGETRIEBE ..................................................................................................... 1
FEHLERDIAGNOSE
VERTEILERGETRIEBE - ANORDORDNUNG DER ÖLDICHTUNGEN ............................ 1
ÖLLECKS .......................................................................................................................... 2
REPARATUR
VERTEILERGETRIEBE ..................................................................................................... 1
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
VERTEILERGETRIEBE
VERTEILERGETRIEBE
Beschreibung
Das Verteilergetriebe ist ein zweistufiges Reduziergetriebe
für permanente Allradantriebe, mit Straßen−und
Geländegang sowie mechanischer Differentialsperre. Die
Schaltung des Straßen−und Geländegangs sowie der
Differentielsperre erfolgt durch einen einzelnen Hebel vor
dem Hauptschalthebel.
Das Verteilergetriebe ist hinter dem Hauptgetriebe
angeordnet, dessen Hauptwelle in das
Verteilergetriebegehäuse ragt. Ein auf Kegelrollenlagern
laufendes und mit der Getriebehauptwelle keilverzahntes
Verteilerrad überträgt die Antriebskraft auf eine
Zwischenradgruppe, die von einer einzelnen Welle getragen
wird und auf Kegelrollenlagern dreht.
Die Zwischenräder übertragen die Antriebskraft auf die
Straßen−und Geländegangräder an der hinteren
Ausgangswelle. Die hintere Ausgangswelle führt durch das
Tachoantriebsgehäuse, an dem auch die Getriebebremse
befestigt ist. Eine Schneckenrolle an der hinteren
Ausgangswelle treibt ein Ritzel im Tachoantriebsgehäuse
an.
Mit den Ausgangswellen integriert ist eine
Differentialgruppe, die Drehzahlunterschiede zwischen den
Gelenkwellen vorn und hinten ausgleicht. Damit nicht die
gesamte Antriebskraft auf die Achse mit dem geringeren
Widerstans übertragen wird, ist eine Differentialsperre
vorgesehen. Die Differentialsperre darf nur auf schwierigem
Gelände zugeschaltet und muß so bald wie möglich wieder
abgeschaltet werden. Wenn die Differentialsperre
eingeschaltet wird, rückt durch mechanische Verbindung
eine Klauenkupplung an der vorderen Ausgangswelle ein;
dadurch wird das Zentraldifferential gesperrt und die
Antriebskraft egalisiert, um die Ausgangswellen vorn und
hinten gleichmäßig anzutreiben.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
VERTEILERGETRIEBE
VERTEILERGETRIEBE - ANORDORDNUNG DER
ÖLDICHTUNGEN
1.
2.
3.
4.
Eingangsdichtung.
Deckelverbindungen.
Ausgangsdichtung vorn.
Gehäuseverbindungsflächen vorn und hinten.
5. Ausgangsdichtung hinten.
6. Deckelverbindung am Nebenabtrieb.
7. Lagerblechverbindung.
FEHLERDIAGNOSE
1
41
VERTEILERGETRIEBE
ÖLLECKS
Bevor die Fehlersuche fortgesetzt wird, ist sicherzustellen,
daß das Ölleck vom Verteilergetriebe und nicht vom
Hauptgetriebe stammt.
Vor dem Fahrtest
1. Sicherstellen, daß der Ölstand im Verteilergetriebe
stimmt.
2. Festen Sitz von Füllstands- und Ablaßschrauben
prüfen.
3. Entlüftungssystem auf Verstopfung prüfen. Dazu muß
das Rohr entfernt, untersucht, nach Bedarf repariert
und wiedereingebaut werden.
4. alle Ölspuren außen am Verteilergetriebe entfernen.
Einen kurzen Fahrtest machen.
5. Leckquellen identifizieren und folgendermaßen
reparieren.
Leck zwischen Haupt- und Verteilergetriebe.
1. Fahrzeug auf eine Rampe stellen.
2. Verteilergetriebe auf Neutral schalten und 4. Gang im
Hauptgetriebe einlegen.
3. Motor bei eingerückter Kupplung mit 2000 U/min
laufen lassen.
4. Verbindung zwischen Haupt- und Verteilergetriebe
beobachten.
5. Falls ein Leck auftritt, feststellen, ob es Getriebeöl ist.
6. Gegebenenfalls ist das Verteilergetriebe leck.
7. Prüfen, ob die beiden inneren Schrauben (Haupt/Verteilergetriebe) öldicht sind, da die
Gewindebohrungen im Verteilergetriebegehäuse
sitzen.
8. Verteilergetriebe entfernen, um den Zustand der
Dichtungsspur an der Hauptwellenmuffe und die
Vorderseite des Verteilergetriebegehäuses auf
Porosität zu untersuchen. Siehe Reparatur.
9. Falls diese Bereiche wartungsbedürftig sind, muß
auch die Verteilergetriebe-Eingangsdichtung
ausgetauscht werden.
Ausgangsdichtung vorn oder hinten leck:
1. Öl ablassen und undichten Ausgangsflansch
entfernen.
2. Dichtungsspur am Flansch auf
Oberflächenbeschädigung untersuchen. Bauteil bei
Beschädigung austauschen.
3. Öldichtung entfernen und wegwerfen.
4. Dichtungsführungsbohrung untersuchen und alle
scharfen Kanten, die eine neue Öldichtung
beschädigen könnten, entfernen.
5. Neue Dichtung montieren.
6. Ausgangsflansch und alle anderen Bauteile
montieren.
7. Getriebe bis zum richtigen Stand mit Öl füllen. Siehe
WARTUNG.
Deckelblechdichtung leck.
1. Öl ablassen und undichtes Deckelblech entfernen.
2. Alle Dichtmassenreste von beiden Auflageflächen
entfernen.
3. Alle Bauteile entfetten und eine dünne Schicht
Hylomar Dichtmasse auf beie Auflageflächen
aufbringen.
4. Gewindedichtmasse auf Schrauben aufbringen, die
mit Getriebeöl in Berührung kommen.
5. Deckel montieren.
VORSICHT: Die Befestigungselemente dürfen
auf keinen Fall überzogen werden.
2
FEHLERDIAGNOSE
VORSICHT: Die neue Dichtungslippe nicht
beschädigen und sicherstellen, daß die
Dichtung bündig mit der gefrästen Oberfläche
montiert wird. Außerdem sicherstellen, daß die neue
Dichtung beim Wiedereinbauen des Verteilergetriebes
nicht beschädigt wird.
10. Wenn bei der Werkstattprüfung rotes ATF-Öl austritt,
das Hauptgetriebe auf die Leckursache hin prüfen.
Lecks an Sperrkörperschraube oder Schalterkabeln.
1. Sperrkörperschraube und elektrische Schalter lecken
normalerweise nicht. Anzumerken ist jedoch, daß sie
in offene Gewindebohrungen am
Verteilergetriebegehäuse passen und deshalb als
Leckursache in Betracht gezogen werden müssen.
VERTEILERGETRIEBE
VERTEILERGETRIEBE
Servicereparatur Nr. - 41.20.25
Ausbau
Das Verteilergetriebe ist von unten aus dem Fahrzeug
auszubauen, mit Hilfe eines hydraulischen Hebezeugs und
des Stützblechs LRT-99-007.
6. 4 Schrauben zur Befestigung des mittleren
Zugangsblechs an Sitz- oder Ablagefachträger
entfernen.
7. Halter für EGR- und
Diebstahlsicherungs-Diagnoseanschluß lösen.
8. Zugangsblech mitsamt Diagnosekabelbaum abheben
und beiseite legen.
WARNUNG: Wenn der Einsatz eines
Getriebehebers unvermeidlich ist, müssen die
Gebrauchanleitungen des Herstellers
unbedingt beachtet werden, um sicherzustellen, daß die
Ausrüstung sicher und wirksam benutzt wird.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn der Aus- und
Einbau von Teilen unter dem Chassis erforderlich ist.
Siehe CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
1. Das Fahrzeug auf eine Rampe stellen.
2. Geländegang einschalten und Hauptgetriebe im
Leerlauf lassen.
3. Batterie abklemmen.
4. Vorderen Mittelsitz oder Ablagefach entfernen. Siehe
CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
5. Falls vorgesehen, Mehrfachstecker von
EGR-Steuergerät am Sitz- oder Ablagefachträger
trennen.
9. Entlüftungsrohrverschraubung von VerteilergetriebeQuerwellengehäuse entfernen.
10. Halteclip entfernen und Verteilergetriebehebel von
Schaltstange trennen.
REPARATUR
1
41
VERTEILERGETRIEBE
11. 3 Zierclips entfernen und Handbremsenbalg
hochziehen.
12. Splint, Gabelstift und Unterlegscheibe entfernen und
Zug von Handbremshebel trennen. Sicherstellen, daß
die Handbremse gelöst ist.
13. Hülse des Handbremszugs von Fersenblech lösen.
14. Lüfterhaube entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
15. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
16. Öl aus dem Verteilergetriebe ablassen. Siehe
WARTUNG.
17. Mittlereren Schalldämpfer entfernen. Siehe
KRÜMMER UND AUSPUFF, Reparatur.
18. Gelenkwellenantriebsflansch hinten und
Getriebebremstrommel zur Erleichterung des
Zusammenbaus durchgehend markieren.
19. 4 Muttern entfernen, disconnect Gelenkwelle von
Bremstrommel, und beiseite binden.
2
REPARATUR
20. durchgehend markieren Gelenkwellenantriebsflansch
vorn und Verteilergetriebeabtriebsflansch zur
Erleichterung des Zusammenbaus.
21. 4 Muttern entfernen, Gelenkwelle von
Verteilergetriebe trennen und beiseite binden.
22. Halteclip am unteren Ende des Gelenkhebels
entfernen und Betätigungsstange der
Differentialsperre trennen.
VERTEILERGETRIEBE
23. 4 Beilagen von 30 mm Stärke zwischen Hebezeug
oben und Adapterblech LRT-99-010 an den
Befestigungsstellen anbringen und Adapterblech an
Hebezeug befestigen.
24. 4 mittlere Schrauben von Verteilergetriebedeckel
unten entfernen, Hebezeug in Position bringen und
Adapterblech an Verteilergetriebe befestigen.
25. Gewicht des Verteilergetriebes mit dem Hebezeug
aufnehmen.
31. Chassisquerträger entfernen.
32. 4 Schrauben von beiden Seiten entfernen und die
Halter links und rechts von Verteilergetriebe
entfernen.
26. Mutter zur Befestigung der
Verteilergetriebe-Gummilagerung links am
Chassisquerträger entfernen.
27. 4 Muttern und Schrauben zur Befestigung des
Querträgers am Chassislängsträger entfernen.
28. Mutter zur Befestigung der
Verteilergetriebe-Gummilagerung am Querträger
rechts entfernen.
29. 4 Muttern und Schrauben zur Befestigung des
Querträgers am Chassislängsträger entfernen.
30. Mit Unterstützung eines Helfers und einem
Karosserieheber, der zwischen den
Chassislängsträgern angesetzt wird, das Chassis so
weit anheben, daß der Querträger ausgebaut werden
kann.
33. Kabel von Differentialsperrenschalter trennen.
34. Die kleine Kurbel für den Verteilergetriebehebel nach
oben bewegen, um die benachbarte Mutter zur
Befestigung des Verteilergetriebes am Hauptgetriebe
zugänglich zu machen.
35. Werkstattheber zur Abstützung des Hauptgetriebes
aufstellen.
VORSICHT: Zum Schutz des Getriebes ein
Stück Holz oder Hartgummi dazwischen legen.
REPARATUR
3
41
VERTEILERGETRIEBE
Einbau
36. Haltemutter entfernen, Klammer lösen und
Tachometerkabel von Verteilergetriebe abnehmen.
37. Haltemutter des Batteriemassebands, 1 Mutter und 4
Schrauben zur Befestigung des Verteilergetriebes am
Hauptgetriebe-Anbaugehäuse entfernen.
42. Sicherstellen, daß die Auflageflächen von
Verteilergetriebe und Hauptgetriebe sauber sind und
die Führungsbolzen LRT-41- 009 in das
Anbaugehäuse montieren.
43. Öldichtung in der Auflagefläche des Verteilergetriebes
schmieren.
44. Verteilergetriebe an Adapterblech am Hebezeug
befestigen und Hebezeug anheben, bis das
Verteilergetriebe auf die Führungsbolzen gesetzt
werden kann.
45. Führungsbolzen entfernen, Batteriemasseband
montieren und Verteilergetriebe an
Hauptgetriebe-Anbaugehäuse befestigen.
Befestigungselemente mit 45 Nm festziehen.
46. Kabel an Differentialsperrenschalter montieren.
47. Hebezeug anheben und Holzklotz unter dem
Hauptgetriebe entfernen.
48. Die Halter links und rechts am Getriebe befestigen
und Befestigungselemente mit 55 Nm festziehen.
49. Mit Unterstützung eines Helfers und einem
Karosserieheber, der zwischen den
Chassislängsträgern angesetzt wird, das Chassis so
weit anheben, daß der Querträger eingebaut werden
kann.
50. Querträger anbringen und auf die Haltebolzen der
Getriebegummilager links und rechts setzen.
51. Querträger ausrichten und mit 4 Muttern und
Schrauben auf jeder Seite am Chassis befestigen.
HINWEIS: Halteclip für Batteriemasseband an
Schraube links oben montieren.
38. Haltemutter zur Befestigung des Massekabels rechts
am Verteilergetriebe entfernen.
39. 3 Führungsbolzen LRT-41-009 in die
Schraubenlöcher des Verteilergetriebes montieren,
um es beim Ausbau abzustützen.
40. Hebezeug senken und Verteilergetriebe von
Hauptgetriebe abnehmen.
41. Verteilergetriebe entfernen.
4
REPARATUR
52. Karosserieheber entfernen.
53. Haltemutter an Gummistück links und rechts
montieren. Mit 21 Nm festziehen.
54. 4 Schrauben zur Befestigung des
Hebezeugadapterblechs am Verteilergetriebedeckel
unten entfernen.
55. Hebezeug senken und beiseite führen.
56. Gewinde der 4 Schrauben säubern, mit Loctite 290
schmieren und an Verteilergetriebedeckel unten
montieren. Mit 25 Nm festziehen.
57. Massekabel rechts am Verteilergetriebe montieren.
58. Betätigungsstange der Differentialsperre an
Gelenkhebel anschließen.
59. Tachokabel an Verteilergetriebe montieren.
60. Gelenkwellen vorn und hinten an Verteilergetriebe
montieren. Muttern mit 47 Nm festziehen.
61. Mittleren Schalldämpfer montieren. Siehe KRÜMMER
UND AUSPUFF, Reparatur.
62. Verteilergetriebe mit dem empfohlenen Öl auffüllen.
Siehe WARTUNG.
VERTEILERGETRIEBE
63. Getriebebremszug durch Fersenblech führen.
Sicherstellen, daß die Tülle des Zugs richtig sitzt.
HINWEIS: Mit Seifenlauge schmieren, um die
Montage zu erleichtern.
64. Fahrzeug auf der Rampe senken.
65. Handbremszug mit dem Gabelstift an
Handbremshebel anschließen und Handbremsenbalg
montieren.
66. Verteilergetriebehebel an Schaltstange anschließen.
67. Entlüftungsrohrverschraubung an Querwellengehäuse
montieren.
68. Mittleres Zugangsblech an Sitzträger montieren. Falls
vorgesehen, Halter für EGR- und
Diebstahlsicherungs- Diagnoseanschluß vorn an
Zugangsblech befestigen.
69. Falls vorgesehen, Mehrfachstecker an
EGR-Steuergerät am Mittelsitz- oder Ablagefachträger
anschließen.
70. Vorderen Mittelsitz oder Ablagefach einbauen. Siehe
CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
71. Batterie wieder anschließen.
72. Funktionsbereitschaft der Handbremse prüfen und
nach Bedarf einstellen. Siehe WARTUNG.
REV: 05/99
REPARATUR
5
VERTEILERGETRIEBE
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Verteilergetriebe
Klemmschraube - Schalthebel an Kurbel ................................................................. 9
Stirndeckel Schaltgehäuse ....................................................................................... 9
Deckel unten an Verteilergetriebegehäuse ............................................................. 25
Ausgangsgehäuse vorn an Verteilergetriebegehäuse ............................................ 25
Querwellengehäuse an Ausgangsgehäuse vorn .................................................... 25
Schaltgehäuse ........................................................................................................ 25
Gelenkwelle an Verbindungshebel .......................................................................... 25
Verbindungsstange an verstellbarem Gabelstift ..................................................... 25
Drehsperrblech Zwischenwelle ............................................................................... 25
Deckel Ausgangsgehäuse vorn .............................................................................. 25
Gelenkhalter an Anbaugehäuse .............................................................................. 25
Schaltfingergehäuse an Ausgangsgehäuse vorn .................................................... 25
Lagergehäuse an Verteilergetriebegehäuse ........................................................... 25
Bremstrommel an Kupplungsflansch ...................................................................... 25
Lagergehäusedeckel an Verteilergetriebe .............................................................. 45
Tachoantriebsgehäuse Ausgang hinten an Verteilergetriebe ................................. 45
Schaltfinger an Querwelle Straßen-/Geländegang .................................................. 25
Schaltgabel, Straßen-/Geländegang an Welle ........................................................ 25
Getriebebremse an Tachoantriebsgehäuse ............................................................ 72
Kulissenblech an Tüllenblech ................................................................................... 9
Getriebe an Verteilergetriebegehäuse .................................................................... 45
Ölablaßschraube ..................................................................................................... 30
Ölfüllschraube ......................................................................................................... 30
Differentialgehäuse (vorn an hinten) ....................................................................... 60
Ausgangsflansche .................................................................................................. 162
Differentialgehäuse hinten, Kragenmutter ............................................................... 72
Verteilergetriebeentlüftung ...................................................................................... 15
Verteilergetriebe-Antriebsflansch vorn an Antriebswelle ......................................... 45
Verteilergetriebe-Antriebsflansch hinten an Antriebswelle ...................................... 45
Verteilergetriebehalter an Chassis .......................................................................... 30
Halter an Verteilergetriebe ...................................................................................... 55
Gummistücke an Halter ........................................................................................... 21
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
47 - GELENKWELLEN
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
GELENKWELLE ................................................................................................................ 1
FEHLERDIAGNOSE
VIBRATIONEN/RAUHER LAUF ........................................................................................ 1
REPARATUR
GELENKWELLE ................................................................................................................ 1
ÜBERHOLUNG
GELENKWELLE ................................................................................................................ 1
GELENKWELLEN
GELENKWELLE
Beschreibung
Die Gelenkwellen vorn und hinten weisen Kreuzgelenke mit
Nadellagern auf. Die Lagerschalen werden bei der Montage
mit Schierstoff gestopft, und für die regelmäßige Wartung ist
ein Fettnippel vorgesehen, siehe Sektion Wartung.
Beide Wellen verfügen über rilsan-veredelte
Keilnutenprofile, um einen Längenausgleich zwischen
Achsen und Getriebe zu ermöglichen. Die Keilnutenprofile
sind mit Schierstoff gestopft und werden durch einen
Gummifaltenbalg geschützt. Ein Fettnippel ist für die
Wartungsanforderungen vorgesehen.
Die vordere Welle, die länger ist als die hintere, ist
’verdreht’, d.h. die Gelenke an beiden Enden, A und B, sind
gegeneinander versetzt (siehe Abbildung).
Der Versatz ist nur an der vorderen Welle erforderlich, um
eine größere Drehbeweglichkeit zu ermöglichen.
Gelenkwelle
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Gelenkgabel
Fettnippel
Zapfenkreuz
Nadellager
Sprengring
Keilwelle
Gummimanschette (Staubschutz)
Keilwelle
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
GELENKWELLEN
VIBRATIONEN/RAUHER LAUF
Darauf achten, daß die Kreuzgelenke und Keilwellen nicht
festgefressen oder verschlissen sind und daß die Wellen
korrekt ausgerichtet sind.
HINWEIS: Falls beide Wellen einwandfrei sind,
die Vibrationen bzw. der rauhe Lauf weiter
auftreten, sind die Funktion des
Verteilergetriebes und die Auswuchtung der Laufräder
zu prüfen.
Für Funktionsweise des Verteilergetriebes. Siehe
VERTEILERGETRIEBE, Fehlerdiagnose.
Für Auswuchtung der Laufräder. Siehe RÄDER UND
REIFEN, Reparatur.
FEHLERDIAGNOSE
1
GELENKWELLEN
GELENKWELLE
Servicereparatur Nr. - 47.15.02 - vorn
Servicereparatur Nr. - 47.15.03 - hinten
Ausbau
1. Das Fahrzeug auf eine Rampe stellen.
2. Antriebsflansche an beiden Enden der Gelenkwelle
zur Erleichterung des Zusammenbaus durchgehend
markieren.
3. 4 Muttern/Schrauben an jedem Ende entfernen und
Gelenkwelle entfernen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne und dazugehörige Zugangsbleche müssen
unter Umständen entfernt werden, wenn der Aus- und
Einbau von Teilen unter dem Chassis erforderlich ist.
Siehe CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
Einbau
4. Gelenkwellen in Fahrzeug einbauen, mit den
Verschiebegelenken an das Verteilergetriebe, und
Muttern mit 47 Nm festziehen.
REV: 05/99
REPARATUR
1
47
GELENKWELLEN
Zusammenbau
11. Lagerschalen von neuem Zapfenkreuz entfernen.
12. Darauf achten, daß alle Nadellager vorhanden sind
und richtig in den Lagerschalen sitzen.
13. Sicherstellen, daß die Lagerschalen bis zu einem
Drittel mit Schmierstoff gefüllt sind. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
14. Das neue Zapfenkreuz mitsamt Dichtungen in die
Gabeln des Schiebestückflansches führen.
15. Eine Lagerschale teilweise in eine Gelenkgabel
einführen und das Zapfenkreuz in die Lagerschale
rücken.
16. Die gegenüberliegende Lagerschale in die
Gelenkgabel führen.
17. Beide Schalen in Einbaulage pressen.
18. Jede Schale in ihre Gabel pressen, bis sie das untere
Ende der Sprengringnute erreichen. Lagerschalen
nicht weiter treiben, da sonst die Schalen und
Dichtungen beschädigt werden können.
19. Sprengringe montieren und sicherstellen, daß kein
Axialspiel auftritt.
20. Zapfenkreuz in die Schiebestückgabeln einrücken.
Lagerschalen und Sprengringe montieren, siehe
Schritt 14 bis 19.
2
REPARATUR
21. Schmiernippel an Zapfenkreuz und Schiebestück
montieren.
22. Wie in Schritt 14 bis 19 am entgegengesetzten Ende
der Gelenkwelle verfahren.
23. Schmiernippel montieren und schmieren.
Einbau
24. Gelenkwellen in Fahrzeug einbauen, mit den
Verschiebegelenken an das Verteilergetriebe, und
Muttern mit 47 Nm festziehen.
GELENKWELLEN
GELENKWELLE
Servicereparatur Nr. - 47.15.11 - vorn
Servicereparatur Nr. - 47.15.12 - hinten
1. Kreuzgelenk auf Anzeichen von Beschädigung oder
Verschleiß gründlich untersuchen. Erneuern, falls
erforderlich.
5. Lagerschalen und Zapfenkreuz entfernen.
6. Schritt 4 bis 7 am anderen Ende der Gelenkwelle
wiederholen, falls erforderlich.
7. Gabeln und Lagerschalensitze gründlich säubern.
Zusammenbau
8. Lagerschalen von neuem Zapfenkreuz entfernen.
9. Darauf achten, daß alle Nadellager vorhanden sind
und richtig in den Lagerschalen sitzen.
10. Sicherstellen, daß die Lagerschalen bis zu einem
Drittel mit Schmierstoff gefüllt sind. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
11. Das neue Zapfenkreuz mitsamt Dichtungen in die
Gabeln des Schiebestückflansches führen.
12. Eine Lagerschale teilweise in eine Gelenkgabel
einführen und das Zapfenkreuz in die Lagerschale
rücken.
13. Die gegenüberliegende Lagerschale in die
Gelenkgabel führen.
14. Beide Schalen in Einbaulage drücken.
2. Kreuzgelenklagerschalen und Sprengringe säubern.
VORSICHT: Vor dem Zerlegen des Gelenks die
Einbaulage des Zapfenkreuzes zu den
Gelenkgabeln markieren, um die einwandfreie
Montage zu ermöglichen und die Auswuchtung der
Welle nicht zu verlieren.
3. Sprengringe und Schmiernippel entfernen.
15. Jede Schale in ihre Gabel pressen, bis sie das untere
Ende der Sprengringnute erreichen. Lagerschalen
nicht weiter treiben, da sonst die Schalen und
Dichtungen beschädigt werden können.
16. Sprengringe montieren und sicherstellen, daß kein
Axialspiel auftritt.
4. Lagerschalen aus den Gabeln klopfen.
REV: 05/99
ÜBERHOLUNG
1
47
GELENKWELLEN
17. Zapfenkreuz in die Schiebestückgabeln einrücken.
Lagerschalen und Sprengringe montieren, siehe
Schritt 14 bis 19.
18. Schmiernippel an Zapfenkreuz und Schiebestück
montieren.
19. Wie in Schritt 14 bis 19 am entgegengesetzten Ende
der Gelenkwelle verfahren.
20. Schmiernippel montieren und schmieren.
2
ÜBERHOLUNG
REV: 05/99
51 - HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FEHLERDIAGNOSE
FEHLERDIAGNOSE .......................................................................................................... 1
REPARATUR
HINTERACHSE ................................................................................................................. 1
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 90 ................................................................................ 3
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 110/130 ....................................................................... 5
DIFFERENTIALGRUPPE - 90 ........................................................................................... 7
ÜBERHOLUNG
DIFFERENTIALGRUPPE - 110/130 .................................................................................. 1
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 90 .............................................................................. 10
ACHSZAPFEN HINTEN - 90 ........................................................................................... 12
RADTRÄGER HINTEN - 110/130 .................................................................................... 13
ACHSZAPFEN HINTEN - 110/130 .................................................................................. 15
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
BESCHREIBUNG
Das in verschweißtem Stahl ausgeführte
Hinterachsgehäuse weist ein separates Kegelraddifferential
auf, das von der Mittelachse des Fahrzeugs nach rechts
versetzt ist. Das Differential treibt die Hinterräder über die
Achswellen und schwimmend gelagerte Radträger an, die
auf Kegelrollenlagern laufen.
Schmierung
Die Radlager verfügen über Innen- und Außendichtungen.
Die Außendichtungen verhindern, daß das Differentialöl mit
dem Radträgerfett vermischt wird, und die Innendichtungen
verhindern das Eindringen von Schmutz in die Radträger.
Belüftung
Die Belüftung der Radlager erfolgt durch die äußeren
Öldichtungen und die Differential-Entlüftungsleitung, die
einen hochgesetzten Auslaß hat.
Das Differential wird mit Öl geschmiert, die Radlager mit
Fett.
Hinterradträger - 90
1.
2.
3.
4.
5.
Achsgehäuse
Entlüftungsleitung
Achswelle
Radbolzen und Radträger
Radlager Achszapfen
6.
7.
8.
9.
10.
Radlager
Radträgerdichtung innen
Außendichtung Radträger/Achswelle
Radträgersicherungsblech, Druckscheibe und Muttern
Bremsscheibe
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Hinterradträger - 110/130
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
2
Achsgehäuse
Entlüftungsleitung
Achswelle
Radbolzen und Radträger
Radlager Achszapfen
Radlager
Radträgerdichtung innen
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Außendichtung Radträger/Achswelle
Radträgersicherungsblech, Druckscheibe und Muttern
Bremsscheibe
Antriebsflansch
Antriebswellensprengring
Staubschutz
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
FEHLERDIAGNOSE
Symptom - Öllecks
Der Austritt von Schmierstoff an den Radträgerdichtungen
kann durch eine defekte Innendichtung verursacht werden.
Wenn zum Beispiel die Dichtungen, die das Differential von
den Radträgern trennen, defekt sind und das Fahrzeug am
Hang fährt oder geparkt ist, kann Öl aus dem Differential
einen Radträger überfluten und die Schmierung des
Differentials beeinträchtigen
Wenn eine Dichtung sich als leck erweist, das
Achsbelüftungssystem prüfen, da bei Verstopfung der
Innendruck das Öl an den Dichtungen vorbeipressen kann.
Siehe ’Beschreibung und Funktionsweise’ für eine Übersicht
über die Anordnung der Öldichtungen.
Bei der Untersuchung von Radträgerdichtungslecks das Fett
auf Ölgehalt prüfen. Außerdem den Ölstand im Differential,
das Öl auf Anzeichen von Metallpartikeln und den Zustand
der Innendichtungen prüfen.
Wenn das Fahrzeug mit defekten Öldichtungen durch tiefere
Gewässer gefahren wird, kann das eindringende Wasser
die Schmierstoffe verunreinigen und den Differentialölstand
erhöhen, so daß der falsche Eindruck einer Überfüllung
entsteht.
Ein hoher Differentialölstand bedeutet nicht unbedingt
Überfüllung, und ein niedriger Füllstand liegt nicht
unbedingt an einem äußeren Leck.
FEHLERDIAGNOSE
1
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
HINTERACHSE
Servicereparatur Nr. - 51.25.01
Ausbau
WARNUNG: Der Aus- und Einbau der Achse
erfordert weitere 2 Personen, um die Achse
beim Herunterlassen und Wiederanbringen zu
halten.
1.
2.
3.
4.
Bremsanlage ablassen.
Chassis hinten abstützen.
Laufräder abbauen.
Das Gewicht der Achse mit einem Werkstattheber
aufnehmen.
5. Stoßdämpfer trennen.
6. Bremsschlauch am Chassislängsträger und
Entlüftungsschlauch am Achsgehäuseanschluß
trennen.
7. Unterlenker von der Achse trennen.
8. Differential und Gelenkwellenflansche zur
Erleichterung des Zusammenbaus durchgehend
markieren.
9. 4 Muttern und Schrauben entfernen, Gelenkwelle
senken und beiseite binden.
10. Gelenkhalterkugelgelenk am Achshalter trennen.
11. Schrauben lösen und Schraubenfederhaltebleche
entfernen.
12. Achse senken und Federn entfernen.
13. Falls vorgesehen, Druckstangen von der Achse
entfernen. Siehe HINTERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur.
14. Achsgruppe entfernen.
REPARATUR
1
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Einbau
15. Achse anbringen und Unterlenker montieren.
Befestigungselemente auf 176 Nm festziehen.
16. Falls vorgesehen, Druckstangen an Achse montieren.
Siehe HINTERRADAUFHÄNGUNG, Reparatur.
17. Achse anheben und Federn in Position bringen.
18. Schraubenfederhaltebleche montieren und mit
Halteschrauben befestigen.
19. Gelenkhalterkugelgelenk an Achshalter befestigen.
Befestigung mit 176 Nm festziehen.
20. Gelenkwelle an Differentialantriebsflansch ausrichten
und Befestigungselemente mit 47 Nm festziehen.
21. Bremsschlauch und Achsentlüftungsschlauch
anschließen.
22. Stoßdämpfer montieren.
23. Laufräder montieren und mit dem richtigen
Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
24. Chassisstütze hinten entfernen.
25. Bremsanlage entlüften. Siehe BREMSEN, Reparatur.
2
REPARATUR
REV: 05/99
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 90
WARNUNG: Sorgfältig darauf achten, daß der
Bremsschlauch nicht genickt wird.
Servicereparatur Nr. - 64.15.01
Ausbau
1. Hinterachse auf Achsständer setzen und Laufrad
abbauen.
2. Bremsschlauchclips lösen und Bremssattelschrauben
entfernen. Beiseite binden.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
5 Schrauben entfernen und Achswelle abnehmen.
Unterlegscheibe entfernen.
Sicherungsbleche aufbiegen.
Klemmutter und Unterlegscheibe entfernen.
Radträgerstellmutter entfernen.
Unterlegscheibe entfernen.
Radträger und Bremsscheibengruppe mitsamt Lager
entfernen.
Bauteile de Hinterradträgers - 90
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Achswelle.
Achswellenunterlegscheibe.
Achswellenhalteschraube.
Klemmutter.
Unterlegscheibe.
Radträgerstellmutter.
Distanzscheibe.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Außenlager.
Radträger.
Innenlager.
Fettdichtung.
Bremsscheibe.
Scheibenhalteschraube.
REPARATUR
3
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Einbau
10. Achszapfen säubern.
11. Radträgergruppe an Achszapfen montieren.
12. Unterlegscheibe montieren.
13. Radträgerstellmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen.
Sicherstellen, daß der Radträger frei drehen kann,
ohne Lagerspiel. Stellmutter um 90° zurückdrehen
und mit 10 Nm festziehen.
14. Neue Unterlegscheibe montieren.
15. Klemmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen.
16. Sicherungsbleche zubiegen, um Stellmutter und
Klemmutter zu befestigen.
17. Unter Erneuerung der Unterlegscheibe Achswelle an
Radträger montieren. Schrauben mit 65 Nm
festziehen.
18. Bremssattel montieren. Schrauben mit 82 Nm
festziehen. Bremsleitungen an Achsgehäuse
befestigen.
19. Laufrad montieren, Achsständer entfernen und
Laufradmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
20. Fußbremse betätigen, um vor der Benutzung des
Fahrzeugs die Bremsbeläge zu setzen.
4
REPARATUR
REV: 05/99
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 110/130
Servicereparatur Nr. - 64.15.01
Ausbau
1. Radmuttern hinten lockern, Fahrzeug anheben und
auf Achsständer setzen. Laufrad abbauen.
2. Bremsschlauchclips lösen, Bremssattel und
Bremsscheibenschildschrauben entfernen. Beiseite
binden.
3. Staubschutz abhebeln.
4. Sprengring von Antriebswelle entfernen.
5. 5 Schrauben entfernen und Antriebskörper und
Unterlegscheibe abnehmen.
6. Sicherungsbleche aufbiegen.
7. Klemmutter und Unterlegscheibe entfernen.
8. Radträgerstellmutter entfernen.
9. Unterlegscheibe entfernen.
10. Radträger und Bremsscheibengruppe mitsamt Lager
entfernen.
WARNUNG: Sorgfältig darauf achten, daß der
Bremsschlauch nicht geknickt wird.
Bauteile des Radträgers
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Staubschutz.
Antriebswellensprengring.
Antriebskörper.
Antriebskörperunterlegscheibe.
Antriebskörperhalteschraube.
Klemmutter.
Unterlegscheibe.
Radträgerstellmutter.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Distanzscheibe.
Außenlager.
Radträger.
Innenlager.
Fettdichtung.
Bremsscheibe
Scheibenhalteschraube.
REPARATUR
5
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Einbau
11. Achszapfen säubern und Antriebswellen- und
Radträgergruppe an Achse montieren.
12. Unterlegscheibe montieren.
13. Radträgerstellmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen
(37 lbf/ft) . Sicherstellen, daß der Radträger frei
drehen kann, ohne Lagerspiel.
14. Stellmutter um 90° zurückdrehen und mit 10 Nm
festziehen (7 lbf/ft).
15. Neue Unterlegscheibe montieren.
16. Klemmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen (37
lbf/ft).
17. Sicherungsbleche zubiegen, um Stellmutter und
Klemmutter zu befestigen.
18. Neue Unterlegscheibe an Antriebskörper montieren
und Antriebskörper an Radträger montieren.
Schrauben mit 65 Nm festziehen (48 lbf/ft).
19. Sprengring und Staubschutz montieren.
20. Bremsscheibenschild und Bremssattel montieren.
Schrauben mit 82 Nm festziehen (61 lbf/ft).
21. Bremsanlage entlüften Siehe BREMSEN, Reparatur.
22. Laufrad montieren, Achsständer entfernen und
Laufradmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
23. Fußbremse betätigen, um vor der Benutzung des
Fahrzeugs die Bremsbeläge zu setzen.
6
REPARATUR
REV: 05/99
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
DIFFERENTIALGRUPPE - 90
Servicereparatur Nr. - 51.15.01
Ausbau
1. Das Achsöl in einen geeigneten Auffangbehälter
ablassen.
2. Differential und Gelenkwellenflansche zur
Erleichterung des Zusammenbaus durchgehend
markieren.
Einbau
7. Sicherstellen, daß die Auflageflächen sauber sind und
eine Raupe RTV-Abdichtmasse auf das Achsgehäuse
aufbringen.
8. Differential abstützen und an Achsgehäuse
anbringen.
9. Mit Sicherheitsmuttern befestigen und mit 40 Nm
festziehen.
10. Einbaumarken an den Flanschen ausrichten und
Gelenkwelle an Differential befestigen. Schrauben mit
48 Nm festziehen.
11. Achswellen unter Erneuerung der
Antriebskörperdichtungen montieren. Schrauben mit
65 Nm festziehen.
12. Mit empfohlenem Achsöl auffüllen. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
3. 4 Schrauben entfernen und Gelenkwelle von
Differential trennen. Beiseite binden.
4. 5 Schrauben zur Befestigung des Radantriebskörpers
entfernen und Achswellen so weit herausziehen, daß
sie aus dem Differential ausgerückt werden können.
5. 10 Muttern zur Befestigung des Differentials am
Achsgehäuse entfernen.
6. Differential abnehmen.
HINWEIS: Das Differential kann nur als
komplette Baugruppe mit passenden
Antriebsrädern ausgetauscht werden. Nähere
Informationen von Land Rover Service Department.
REPARATUR
7
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
DIFFERENTIALGRUPPE - 110/130
Servicereparatur Nr. - 51.15.07
Überholung
1. Differentialöl ablassen und Schraube wieder
eindrehen.
2. Hinterachsgruppe von Fahrzeug entfernen. Siehe
Reparatur.
3. Befestigungselemente des Radantriebskörpers
entfernen.
4. Antriebskörper und Achswelle weit genug abziehen,
um Differential auszurücken.
5. Schritt 4 an der anderen Achswelle wiederholen.
Mit Hilfe von Achsenspreizer 18G31C
6. Befestigungselemente und Haltestreifen an
Differentialdeckel und Deckel und Dichtungsscheibe
abnehmen.
7. Einbaumarkierungen an Lagerdeckeln und
Achsgehäuse beachten, um die richtige Montage zu
gewährleisten.
8. Befestigungselemente entfernen und
Differentiallagerdeckel abnehmen.
9. Die am Getriebegehäuse vorgesehenen
Spreizerzapfenlöcher säubern und untersuchen;
sicherstellen, daß die Löcher frei von Schmutz und
Graten und unbeschädigt sind.
10. Sicherstellen, daß die Spannschraube frei drehen
kann.
11. Achsenspreizer in Zapfenlöcher montieren.
(Achsenspreizer 18G131C, Adapterzapfen 18G131F)
12. Mit Hilfe eines Schraubenschlüssels die
Spannschraube drehen, bis das Spiel zwischen
Spreizer und Gehäuse aufgenommen ist. Dies macht
sich dadurch bemerkbar, daß die Spannschraube nur
noch schwer zu drehen ist.
13. Darauf achten, daß die Seitenträger des Spreizers
vom Gehäuse frei sind.
14. Gehäuse spreizen, indem die Spannschraube jeweils
um eine Flachseite gedreht wird, bis sich die
Differentialgruppe herausheben läßt. Nicht den Hebel
an Spreizer ansetzen; geeignete Schutzstücke unter
die Hebel legen, um eine Beschädigung des
Gehäuses zu vermeiden.
ÜBERHOLUNG
1
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
VORSICHT: Um eine permanente
Beschädigung des Getriebegehäuses zu
vermeiden, darf es nicht zu weit gespreizt
werden. Die Flachseiten der Spannschraube sind
numeriert, damit man feststellen kann, wie weit sie
bereits gedreht worden ist. Die maximal zulässige
Spreizung beträgt 0,30 mm, was drei Flachseiten
entspricht.
15. Spreizer lockern und entfernen.
Differential zerlegen
20. Einbaumarkierungen an Tellerrad und
Differentialgehäuse anbringen, um die Montage zu
erleichtern, danach Befestigungselemente entfernen
und Tellerrad abnehmen.
Mit Hilfe von Achsenkompressor LRT-51-503 (GKN 131)
16. Werkzeug an Differentialgehäuse anbringen (siehe
Abbildung), mit der Schweißnaht nach oben weisend.
Sicherstellen, daß die Platten flach auf dem
Differentialflansch liegen und die Endstangen an den
Gehäuserand stoßen.
17. Stellmuttern von Hand festziehen, bis das Spiel
aufgenommen ist.
18. Beide Muttern abwechselnd mit einem
Schraubenschlüssel weiter festziehen, jeweils um
eine Flachseite bis auf max. drei Flachseiten.
19. Vorsichtig die Differentialgruppe heraushebeln.
21. Einbaumarkierungen an den beiden
Differentialgehäusen beachten, um sicherzustellen,
daß sie korrekt montiert werden, und
Befestigungselemente entfernen.
22. Gehäuse oben abheben.
23. Differentialrad oben und Druckscheibe abnehmen.
24. Ritzelachse und Ritzel herausheben.
2
ÜBERHOLUNG
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
25. 4 Wölbscheiben abnehmen.
26. Differentialrad unten und Druckscheibe entfernen.
Achsantriebsritzel entfernen
29. Mit Hilfe von LTR-51-003 Kupplungsflansch
blockieren und the Flanschklemmutter und
Flachscheibe entfernen.
30. Antriebsritzel abstützen und Kupplungsflansch mit
einem Lederholzhammer abklopfen.
31. Antriebsritzel zusammen mit dem Innenlagerkegel
entfernen.
32. Stauchlagerdistanzstück entfernen und wegwerfen.
33. Öldichtung, Dichtung und Ölverteiler abnehmen.
27. Differentiallagerkegel mit Hilfe von Ausbauwerkzeug
LRT- 51-500 und Adaptern 1 und 2 sowie Presse
LRT-99- 002 entfernen.
28. Beilagen zwischen Lagerkegeln und
Differentialgehäusen entfernen.
34. Außenlagerkegel entfernen.
35. Mit Hilfe von LRT-51-502 Ritzelinnenlagerschale und
Beilagen von Gehäuse entfernen. Beilagenstärke
beachten.
36. Ritzelaußenlagerschale von Gehäuse mit Hilfe von
LRT-51- 502 entfernen.
ÜBERHOLUNG
3
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Zusammenbauen
Differential
45. Differentialrad unten und Druckscheibe an
Differentialgehäuse montieren. Siehe Abbildung nach
Schritt 23.
46. Wölbscheiben montieren.
47. Ritzelachse und Ritzel montieren.
48. Differentialrad oben und Druckscheibe montieren.
49. Differentialgehäuse oben unter Ausrichtung der
Einbaumarkierungen montieren.
50. Baugruppe mit Schrauben (Loctite ’Studlock’ CVX auf
Gewinde) befestigen und gleichmäßig über Kreuz mit
95 Nm festziehen.
37. Mit Hilfe von LRT-51-500 und Presse LRT-99- 002
Innenlagerkegel von Ritzel entfernen.
Untersuchen
38. Alle Bauteile auf offensichtlichen Verschleiß oder
Beschädigung untersuchen.
39. Alle Lagerkegel haben Preßpassung, mit Ausnahme
des flanschseitigen Ritzellagers, das Schiebesitz auf
der Welle haben muß.
40. Tellerrad und Ritzel sind nur als abgestimmte
Baugruppe verfügbar und dürfen nicht separat
ausgetauscht werden. Eine neues
Tellerrad-/Ritzelpaar darf in ein altes Getriebegehäuse
montiert werden, falls das Gehäuse einwandfrei ist.
Das alte Tellerrad-/Ritzelpaar darf, falls einwandfrei, in
ein Ersatzgehäuse montiert werden.
41. Differentialgehäusehälften sind aufeinander
abgestimmt und dürfen nicht separat erneuert werden.
42. Alle Druckscheiben wegwerfen und erneuern.
43. Differentialgehäuse mit verschlissenen
Druckscheibensitzen müssen paarweise erneuert
werden.
44. Auflagefläche Differentialgehäuse an Tellerrad auf
Grate und Beschädigungen untersuchen, die zu
einem Tellerradschlag führen könnten.
4
ÜBERHOLUNG
51. Tellerrad an Differentialgehäuse montieren. Loctite
’Studlock’ CVX auf Befestigungsschraubengewinde
aufbringen und mit dem richtigen Drehmoment
festziehen.
52. Differentialrollenlagerkegel ohne Beilagen mit Hilfe
von LRT-51-504 in Einbaulage pressen und für Schritt
96 beiseitelegen.
53. Lagerschalen an Differential montieren.
54. Differential und Lager an Getriebegehäuse montieren
und Baugruppe drehen, um die Lager zu setzen.
Lagerdeckel nicht montieren.
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Antriebsritzel montieren
63. Beilagen der gleichen Stärke wählen wie die, die von
der Ritzelinnenlagerschale in Schritt 35 entfernt
wurden, und für die Montage bereithalten.
55. Eine geeignete Meßuhr so an das Gehäuse setzen,
daß die Nadel an der Rückseite des Tellerrads ruht.
56. Differential drehen und Gesamtschlag an
Tellerradrückseite prüfen. Sollwert: max. 0,05 mm. Bei
übermäßigem Schlag die Auflageflächen auf
Verschmutzung und Beschädigung untersuchen; falls
erforderlich, eine neue Radialposition für das Tellerrad
wählen. Falls zufriedenstellend, wie folgt fortfahren.
Differentiallager einstellen
57. Zwei Hebel zwischen Gehäuse und Differential auf
einer Seite einsetzen.
58. Differential ganz an eine Gehäuseseite drücken;
Baugruppe nicht kippen.
59. Differential drehen, um die Lager zu setzen,
Differential weiter zur Seite hebeln und Meßuhr auf
Null stellen.
60. Baugruppe ganz an die andere Gehäuseseite hebeln,
Differential drehen, um die Lager zu setzen, und
Meßuhr auf Null stellen.
61. Zu dem im vorausgegangenen Schritt gemessenen
Gesamtwert 0,127 mm Lagervorspannung addieren.
Die Summe entspricht dem Nennwert der für die
Differentiallager erforderlichen Beilagen. Beilagen
sind verfügbar in den Stärken 0,07 mm, 0,12 mm,
0,25 mm und 0,76 mm. Gesamtbeilagen
entsprechend zusammenstellen.
62. Differential und Lager entfernen und beiseite legen.
Beilagen erst später montieren, wenn das
Differentialspiel geprüft ist, siehe Schritt 96 bis 102.
64. Einbauwerkzeug LRT-51-505 Teil 2 und
Außenlagerschale an Presse LRT-99-502 anbringen.
65. Baugruppe in Ritzelgehäusenase schieben.
66. Beilagen in Wählstärke an Innenlagerschalensitz
anbringen.
67. Innenlagerschale in Gehäuse montieren.
68. Einbauwerkzeug LRT-51-505 Teil 1 an LRT-99- 502
anbringen und mit der Befestigungsmutter befestigen.
69. Mittelschraube festhalten und Lagerschalen mit dem
Knebel einziehen.
ÜBERHOLUNG
5
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
70. Innenlagerkegel mit Hilfe von LRT-51-502 Teil 1 und 2
sowie Presse LRT-99-002 auf Antriebsritzel
montieren.
71. Ritzel und Lager in Gehäuse setzen;
Stauchlagerdistanzstück noch nicht montieren.
72. Außenlagerkegel auf Ritzel montieren.
73. Kupplungsflansch und Unterlegscheibe sowie lose die
Flanschmutter montieren.
74. Klemmutter am Kupplungsflansch festziehen, um
Axialspiel von Ritzel aufzunehmen.
75. Ritzel drehen, um die Lager zu setzen, und
Flanschklemmutter langsam festziehen. Unter
Benutzung einer Federwaage das richtige
Lastmoment für das Ritzel herstellen. Sollwert: 11
kp/cm.
79. Die Nennwerteinstellung wird durch den
Universaleinstellblock 18G191P oder LRT-54-503
repräsentiert, dessen Bezugspunkte die
Ritzelstirnfläche und der untere Rand der
Differentiallagerbohrung sind. Letzteres Werkzeug ist
nach Schritt 85 abgebildet.
Antriebsritzelmarkierungen
76. Darauf achten, daß die Seriennummer an der
Ritzelstirnfläche mit der am Tellerrad übereinstimmt.
77. Die Markierungen an der Stirnseite neben der
Seriennummer sind bei der Wartung belanglos.
78. Der an der Stirnseite gegenüber der Seriennummer
angegebene Wert bezeichnet die für die richtige
Ritzeleinstellung erforderliche Abweichung vom
Nennwert in Tausendstel Zoll. Ein mit Pluszeichen
markiertes Ritzel muß unter Nennwert eingestellt
werden, ein mit Minuszeichen markiertes Ritzel über
Nennwert. Ein unmarkiertes Ritzel ist mit Nennwert
einzustellen.
6
ÜBERHOLUNG
Antriebsritzel Einstellen
80. Sicherstellen, daß die Ritzelfläche an den
Markierungen frei von Graten ist.
81. Haltescheibe von dem magnetisierten Sockel der
Meßuhr 18G191 entfernen.
82. Meßuhr und Einstellblock 18G191P oder LRT-54- 503
auf eine ebene Arbeitsfläche setzen und Meßuhrnadel
an Einstellblock auf Null stellen.
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
83. Meßuhr zentral an Ritzelstirnfläche ansetzen, wobei
die Nadel den untersten Punkt einer
Differentiallagerbohrung zu berühren hat.
Meßuhrabweichung von Null notieren.
84. Ebenso an der anderen Lagerbohrung verfahren. Die
beiden Meßwerte addieren und halbieren, um den
Mittelwert zu erhalten. Feststellen, ob die Nadel von
der Nullposition auf- oder abwärts gerückt ist.
Beispiel 1
Meßwert links.............. + 0,1524mm
Meßwert rechts............. -0,0762mm
+ 0,1524mm - 0,0762mm = + 0,0762mm
Halbiert (0,0762 geteilt durch 2) = 0,0381mm
Somit sind 0,0381 mm von Beilagenstärke hinter
Ritzellagerring innen abzuziehen.
Beispiel 2
Meßwert links............. + 0,1524mm
Meßwert rechts............ - 0,2032mm
+ 0,1524mm - 0,2032mm = + 0,0508mm
85. Falls die Nadel abwärts gerückt ist (85a), entspricht
dieser Wert der Stärke der Beilagen, die unter dem
Ritzelinnenring entfernt werden müssen, um das
Ritzel auf Nennstellung zu senken. Falls die Nadel
aufwärts gerückt ist (85b), entspricht dieser Wert der
Stärke der Beilagen, die hinzugefügt werden müssen,
um das Ritzel auf Nennstellung zu heben.
Halbiert (0,0508 geteilt durch 2) = 0,0254mm
Abbildung A. Benutzung von Einstellblock 18G191P.
Somit sind 0,0254 mm zur Beilagenstärke hinter
Ritzellagerring innen zu addieren.
Abbildung B. Benutzung von Universaleinstellblock LRT-54503. Dieser Einstellblock hat die drei folgenden
Einstellhöhen.
Sicherstellen, daß für dieses Differential die Höhe 30,93 mm
benutzt wird.
ÜBERHOLUNG
7
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
86. Vor Einstellen der Beilagen die Ritzelstirnmarkierung
prüfen. Falls sie ein Pluszeichen aufweist, diesen
Wert von der im vorausgegangenen Schritt erzielten
Beilagenstärke abziehen. Falls das Ritzel ein
Minuszeichen aufweist, ist der Wert zur
Beilagenstärke zu addieren.
87. Beilagenstärke hinter Ritzellagerring innen nach
Bedarf einstellen, entsprechend den Ergebnissen von
Schritt 85 und 86.
88. Die Schritte 82 bis 84 für die Antriebsritzeleinstellung
nochmals kontrollieren. Bei korrekter Einstellung
stimmt der Mittelwert der Meßuhrprüfungen mit dem
an der Ritzelstirnfläche markierten Wert überein. Bei
einer Stirnflächenmarkierung von +3 sollte der
Meßuhrmittelwert für das Ritzel +0,003 in (0,0762
mm) unter Nennwert betragen.
89. Bei zufriedenstellender Ritzeleinstellung
vorübergehend das Ritzelaußenlager entfernen.
90. Ein neues Stauchlagerdistanzstück mit der weiten
Seite nach außen an Antriebsritzel anbringen und
Außenlager montieren.
91. Ritzelölverteiler montieren.
92. Ölflachdichtung montieren.
93. Ritzelöldichtung an der Lippe mit Universalfett oder
(falls verfügbar) Molybdändisulfidfett schmieren und
mit Hilfe von LRT-51-002 montieren, Lippenseite
zuerst.
94. Kupplungsflansch und Flachscheibe und lose eine
neue Flanschmutter montieren. LRT-51-003 an
Kupplungsflansch befestigen.
8
ÜBERHOLUNG
95. Oder Flanschmutter festziehen und
Antriebsritzellastmoment prüfen, bis die folgenden
Sollwerte erzielt werden:
A. Bei Weiterverwendung der alten Ritzellager: 17,3
bis 34,5 kp cm.
B. Bei neuen Ritzellagern: 34,5 bis 46,0 kp cm.
HINWEIS: Sobald das Lagerdistanzstück
zusammenzufallen beginnt, nimmt das
Lastmoment sehr schnell zu. Deshalb häufig
mit der Federwaage sicherstellen, daß der Sollwert
noch nicht überschritten ist, da sonst ein neues
Stauchlagerdistanzstück montiert werden muß.
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
Differentialspiel prüfen
96. Differential aufnehmen, siehe Schritt 52.
97. Differential montieren und Baugruppe von
Antriebsritzel forthebeln, bis die gegenüberliegende
Lagerschale am Gehäuse sitzt. Baugruppe nicht
kippen.
98. Eine Meßuhr so an Gehäuse ansetzen, daß die Nadel
an der Rückseite des Tellerrads ruht. Auf Null stellen.
99. Differential so hebeln, daß die Tellerradzähne voll mit
den Antriebsritzelzähnen in Eingriff kommen.
Baugruppe nicht kippen.
100. Gesamtmeßwert der Meßuhr notieren.
101. Von diesem Wert 0,25 mm abziehen, um das korrekte
Tellerradspiel nach Einbau zu ermitteln. Das Resultat
entspricht der Stärke der zu wählenden Beilagen, die
zwischen Differentialgehäuse und Lagerkegel auf der
Tellerradseite des Differentials zu montieren sind.
102. Beilagen in Wählstärke (siehe Schritt 101) montieren,
wobei die Beilagen zu nehmen sind, die während des
Arbeitsganges ’Differentiallager einstellen’, Schritt 57
bis 62, ermittelt wurden. LRT-51-500 Teil 1 und 2,
Presse LRT-99-002 und LRT-51-504.
103. Die restlichen Beilagen laut Schritt 101 auf der
anderen Seite des Differentials montieren.
LRT-51-501 Teil 1 und 2, Presse LRT-99-002 und
LRT-51-504.
104. Differential mit Beilagen und Lagern unter Einsatz des
Achsenspreizers LRT-51-503 und der Zapfen
18G131F an Achsgehäuse montieren.
105. Achsenspreizer entfernen.
106. Lagerdeckel in richtiger Einbaulage montieren, wobei
die Einbaumarkierungen an Deckeln und
Achsgehäuse zu beachten sind.
107. Lagerdeckelbefestigungen mit 135 Nm festziehen.
108. Eine Meßuhr so an Achsgehäuse ansetzen, daß die
Nadel an einem Tellerradzahn ruht.
109. Antriebsritzel blockieren und Tellerradspiel prüfen.
Sollwert: 0,15 bis 0,27 mm. Falls die Toleranzwerte
nicht eingehalten werden, Differentialspiel nochmals
prüfen wie in Schritt 96 bis 102 und auf mögliche
Fehler achten.
110. Differentialdeckel und neue Dichtung montieren, beide
Seiten der Dichtung mit Hylomar PL 32M oder einem
gleichwertigen nichthärtenden Dichtungsmittel
schützen. Befestigungselemente mit 30 Nm
festziehen.
111. Schritt 3 bis 5 in umgekehrter Reihenfolge ausführen,
Gewindegänge der Radantriebskörperschrauben mit
Loctite ’Studlock’ CVX versehen, Schrauben
montieren und gleichmäßig mit dem richtigen
Drehmoment festziehen.
112. Hinterachsgruppe an Fahrzeug montieren. Siehe
Reparatur.
113. Empfohlenes Differentialöl nachfüllen. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen. Nach dem ersten
Einlaufen der Achse den Ölstand prüfen und nach
Bedarf an Füllschraubenöffnung nachfüllen.
114. Wenn wichtige Betriebsteile erneuert wurden,
empfiehlt es sich, die Welle einzufahren, indem nach
Möglichkeit vorerst hohe Zuladungen und
Geschwindigkeiten vermieden werden.
ÜBERHOLUNG
9
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
RADTRÄGERGRUPPE HINTEN - 90
4. 5 Schrauben entfernen und Radträger von
Bremsscheibe trennen.
Servicereparatur Nr. - 64.15.13.
1. Hinterradträger entfernen. Siehe Reparatur.
2. Außenlager entfernen.
3. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die
Radträgerlage zur Bremsscheibe durchgehend
markieren.
WARNUNG: Maximal 2 Laufradbolzen lassen
sich erneuern. Falls mehr Laufradbolzen
unbrauchbar sind, neue Radträger mit
Laufradbolzen montieren.
5. Fettdichtung und Innenlager von Radträger entfernen.
6. Innen- und Außenlagerlaufringe entfernen.
BAUTEILE DES HINTERRADTRÄGERS - 90
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
10
Achswelle.
Achswellenunterlegscheibe.
Achswellenhalteschraube.
Klemmutter.
Unterlegscheibe.
Radträgerstellmutter.
Distanzscheibe.
ÜBERHOLUNG
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Außenlager.
Radträger.
Innenlager.
Fettdichtung.
Bremsscheibe.
Scheibenhalteschraube.
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
10. Bremsscheibe an Radträger anbringen,
Einbaumarkierungen ausrichten.
Befestigungsschrauben mit Loctite 270 schmieren,
montieren und mit 73 Nm festziehen.
11. Radträgerlager außen mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
12. Radträgergruppe hinten montieren. Siehe Reparatur.
Einbau
7. Radträger säubern und Innen- und
Außenlagerlaufringe montieren.
8. Radträgerlager innen mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
9. Eine neue Dichtung mit der Lippenseite nach innen
weisend so montieren, daß sie mit der
Radträgerrückseite bündig abschließt. Mit Hilfe von
Servicewerkzeug LRT-54-003 (LST137) und Treiber.
Zwischen den Dichtungslippen mit Fett schmieren.
ÜBERHOLUNG
11
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
ACHSZAPFEN HINTEN - 90
Servicereparatur Nr. - 64.15.22.
Überholung
1. Radträgergruppe entfernen. Siehe Reparatur.
2. 6 Schrauben zur Befestigung des Achszapfens am
Achsgehäuse entfernen.
3. Spritzschutz entfernen.
4. Achszapfen und Unterlegscheibe entfernen.
Öldichtung des Achszapfens hinten erneuern
Bauteile des Achszapfens
1.
2.
3.
4.
5.
Schraube, Achszapfen an Achsgehäuse.
Spritzschutz.
Achszapfen.
Achszapfenunterlegscheibe.
Achsgehäuse.
5. Öldichtung entfernen und wegwerfen. Dichtung und
Lippe mit EP90-Öl schmieren. Mit Hilfe von
Servicewerkzeug LRT-51-004 (LST 138) die neue
Öldichtung mit der Lippe nach außen weisend so
montieren, daß die Dichtung mit der Rückseite des
Achszapfens bündig abschließt.
Einbau
6. Neue Unterlegscheibe, Achszapfen und
Spritzschutzschrauben montieren. Schrauben mit 65
Nm festziehen.
7. Radträgergruppe montieren. Siehe Reparatur.
12
ÜBERHOLUNG
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
RADTRÄGER HINTEN - 110/130
Servicereparatur Nr. - 64.15.14.
Überholung
1. Radträgergruppe hinten entfernen. Siehe Reparatur.
2. Außenlager entfernen.
3. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die
Radträgerlage zur Bremsscheibe durchgehend
markieren, falls der alte Radträger weiterverwendet
werden soll.
4. 5 Schrauben entfernen und Radträger von
Bremsscheibe trennen.
5. Fettdichtung und Innenlager aus dem Radträger
treiben und Dichtung wegwerfen.
Bauteile des Radträgers
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Staubschutz.
Antriebswellensprengring.
Antriebskörper.
Antriebskörperunterlegscheibe.
Antriebskörperhalteschraube.
Klemmutter.
Unterlegscheibe.
Radträgerstellmutter.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Distanzscheibe.
Außenlager.
Radträger.
Innenlager.
Fettdichtung.
Bremsscheibe.
Scheibenhalteschraube.
ÜBERHOLUNG
13
51
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
10. Bremsscheibe an Radträger anbringen,
Einbaumarkierungen ausrichten.
Befestigungsschrauben mit Loctite 270 schmieren,
montieren und mit 73 Nm festziehen.
11. Radträgerlager außen mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
12. Radträgergruppe montieren. Siehe Reparatur.
6. Innen- und Außenlagerlaufringe heraustreiben.
7. Radträger säubern und Innen- und
Außenlagerlaufringe montieren.
8. Radträgerlager innen mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
9. Eine neue Dichtung mit der Lippenseite nach innen
weisend mit Hilfe von Servicewerkzeug LRT-54-003
(LST137) und Treiber 18G 134 so montieren, daß sie
mit der Radträgerrückseite bündig abschließt.
Zwischen den Dichtungslippen mit Fett schmieren.
14
ÜBERHOLUNG
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
ACHSZAPFEN HINTEN - 110/130
Servicereparatur Nr. - 64.15.22
Überholung
1. Radträgergruppe entfernen. Siehe Reparatur.
2. 6 Schrauben zur Befestigung des Achszapfens am
Achsgehäuse entfernen.
3. Remove Spritzschutz.
4. Achszapfen und Unterlegscheibe entfernen.
5. Hinterachswelle von Achsgehäuse entfernen.
Öldichtung des Achszapfens hinten erneuern
Bauteile des Achszapfens
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Hinterachswelle
Schraube, Achszapfen an Achsgehäuse.
Spritzschutz
Achszapfen
Achszapfenunterlegscheibe
Achsgehäuse
6. Öldichtung entfernen und wegwerfen. Dichtung und
Lippe mit EP90-Öl schmieren. Mit Hilfe von
Servicewerkzeug LRT-51-004 (LST 138) die neue
Öldichtung mit der Lippe nach außen weisend so
montieren, daß die Dichtung mit der Rückseite des
Achszapfens bündig abschließt.
Einbau
7. Neue Unterlegscheibe, Achszapfen und
Spritzschutzschrauben montieren. Schrauben mit 65
Nm festziehen.
8. Hinterachswelle montieren, wobei die
Achszapfendichtung nicht beschädigt werden darf.
9. Radträgergruppe montieren. Siehe Reparatur.
ÜBERHOLUNG
15
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
HINTERACHSE
Antriebsradgehäuse an Achsgehäuse .................................................................... 41
Tellerrad an Differentialgehäuse ............................................................................. 58
Differentiallagerdeckel an Ritzelgehäuse ................................................................ 90
Differentialantriebsflansch an Antriebswelle ............................................................ 47
Kegelradmutter ....................................................................................................... 129
Unterlenker an Achse ............................................................................................. 176
Gelenkhalterkugelgelenk an Achse ........................................................................ 176
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
54 - VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FEHLERDIAGNOSE
FEHLERDIAGNOSE .......................................................................................................... 1
REPARATUR
VORDERACHSGRUPPE ................................................................................................... 1
RADTRÄGERGRUPPE VORN .......................................................................................... 2
ÜBERHOLUNG
DIFFERENTIAL VORN ...................................................................................................... 1
RADTRÄGER VORN ......................................................................................................... 1
ACHSZAPFEN, GLEICHLAUFGELENK UND ACHSSCHENKELGEHÄUSE ................... 2
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
BESCHREIBUNG
Das in verschweißtem Stahl ausgeführte
Vorderachsgehäuse weist ein separates Kegelraddifferential
auf, das von der Mittelachse des Fahrzeugs nach rechts
versetzt ist. Das Differential treibt die Vorderräder über die
Achswellen und Gleichlaufgelenke an, die in den Kugel- und
Achsschenkelgehäusen ganz eingeschlossen sind.
Die Vorderräder drehen auf Kegelrollenlagern oben und
unten am Achsschenkelgehäuse. Die Radträger werden an
beiden Achsen von 2 Kegelrollenlagern gestützt und durch
Flansche angetrieben, die mit dem kombinierten
Achszapfen/Gleichlaufgelenk keilverzahnt sind.
Achsschenkel und Achsschenkelgehäuse
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Achsgehäuse
Entlüftungsleitung
Achswelle
Radbolzen und Radträger
Achszapfen
Radlager
Radträgerdichtungen innen und außen
Achswellendichtung
Nabensicherungsblech, Druckscheibe und Muttern
Bremsscheibe
Antriebsflansch
Beilage und Sprengring
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Staubschutz
Gleichlaufgelenk/Welle
Druckmuffe für Gleichlaufgelenk
Rollenlager
Distanzstück
Sprengring
Achsschenkel-Kegelrollenlager oben und unten
Achsschenkelbolzen oben und unten
Kugelgehäuse, Dichtung und Halter
Achsschenkelgehäuse
Gleichlaufwellendichtung
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
54
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
Schmierung
Differential, Achsschenkelgehäuse und Radnaben einzeln
geschmiert und durch Öldichtungen (7) und (8) getrennt,
siehe J6267A, um am steilen Hang den Ölfluß über die
Achse zu verhindern. Die Radlager werden mit fett
geschmiert und die Achsschenkelgehäuse und das
Differential mit Öl. Bei neueren Fahrzeugen, die nur eine
Füllschraube im Achsschenkelgehäuse aufweisen, wird die
Gehäusegruppe mit Fett geschmiert,
Belüftung
Die Belüftung des Differential erfolgt durch eine
Plastikleitung (2), die einen hochgesetzten Auslaß in der
Achse hat. Die Achsschenkelgehäuse werden durch
Achswellenöldichtungen (8) in das Differential entlüftet und
die Radlager durch die Öldichtungen in die
Achsschenkelgehäuse.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
FEHLERDIAGNOSE
Symptom - Öllecks
Der Austritt von Schmierstoff kann durch eine defekte
Innendichtung verursacht werden. Wenn zum Beispiel die
Dichtungen, die das Differential von den
Achsschenkelgehäusen trennen, defekt sind und das
Fahrzeug am Hang fährt oder geparkt ist, kann Öl über die
Achse strömen und einen Achsschenkel überfluten,
während die Schmierung des anderen Achsschenkels und
des Differentials beeinträchtigt wird.
Siehe ’Beschreibung und Funktionsweise’ für eine Übersicht
über die Anordnung der Öldichtungen.
Bei der Untersuchung von Lecks und bei der
Ölstandskontrolle muß unbedingt überflutendes Schmieröl
abgelassen werden, und die anderen Ölstände sind zu
prüfen.
Das Achsschenkelöl ist auf Anzeichen von Fettaustritt aus
den Radlagern zu prüfen und das Radträgerfett auf
Ölverschmutzung.
Das Achsbelüftungssystem prüfen, da bei Verstopfung der
Innendruck das Öl an den Dichtungen vorbeipressen kann.
Wenn das Fahrzeug mit defekten Öldichtungen durch tiefere
Gewässer gefahren wird, kann das eindringende Wasser
die Schmierstoffe verunreinigen und den Schmierölstand
erhöhen, so daß der falsche Eindruck einer Überfüllung
entsteht.
Ein hoher Ölstand bedeutet nicht unbedingt
Überfüllung, und ein niedriger Füllstand liegt nicht
unbedingt an einem äußeren Leck.
FEHLERDIAGNOSE
1
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
VORDERACHSGRUPPE
Servicereparatur Nr. - 54.10.01
Ausbau
WARNUNG: Der Aus- und Einbau der Achse
erfordert weitere 2 Personen, um die Achse
beim Herunterlassen und Wiederanbringen zu
halten.
1. Chassis vorn abstützen.
2. Laufräder abbauen.
3. Das Gewicht der Achse mit einem Werkstattheber
aufnehmen.
14. Hohlschraube der Achsentlüftungsleitung lösen und
Achsgruppe senken. Achsfedern entfernen.
15. Druckstange entfernen. Siehe
VORDERRADAUFHÄNGUNG, Reparatur.
16. Achsgruppe entfernen.
Einbau
4. Muttern zur Befestigung der Schubstreben am
Chassisrahmen entfernen.
5. Lenkungsdämpfer von Spurstange trennen. Mit Hilfe
eines Ausbauwerkzeugs die Spurstange links von den
Spurhebeln entfernen.
6. 4 Muttern und Schrauben entfernen zur Befestigung
der Schubstreben am Achshalter.
7. Schubstreben entfernen.
8. Schrauben zur Befestigung der Bremsschlauchhalter
entfernen. Schrauben wieder eindrehen, um Öllecks
zu vermeiden.
9. Schrauben von den Bremssätteln entfernen und
beiseite binden.
10. Muttern und Unterlegscheiben zur Befestigung des
Stoßdämpfers an der Achse entfernen.
11. Lenkstange von Spurhebel trennen.
12. 2 Muttern und Schrauben zur Befestigung des
Panhardstabs am Achshalter entfernen. Stab von der
Achse abheben.
13. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die
Antriebswellenflansche durchgehend markieren. 4
Muttern und Schrauben entfernen, Gelenkwelle
beiseite binden.
REV: 05/99
17. Achse unter dem Fahrzeug in Position bringen, auf
der linken Seite abstützen und Druckstangen
montieren. Siehe VORDERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur.
18. Gelenkwelle montieren. Schrauben mit 47 Nm
festziehen.
19. Panhardstab an Achshalter montieren. Schrauben mit
88 Nm festziehen.
20. Lenkstange an Spurhebel montieren.
Befestigungselemente mit 40 Nm festziehen.
21. Stoßdämpfer an Achse montieren.
22. Bremssättel montieren. Schrauben mit 82 Nm
festziehen.
23. Schrauben zur Befestigung des Achsschenkelbolzens
oben mit 78 Nm festziehen.
24. Schubstreben an Achshalter montieren. Schrauben
mit 197 Nm festziehen.
25. Lenkungsdämpfer an Spurstange montieren.
26. Schubstreben an Chassisseitenträger montieren.
Befestigungselemente mit 197 Nm festziehen.
27. Spurstangenkopf mit 40 Nm festziehen und neuen
Splint montieren.
28. Achsständer entfernen, Laufräder montieren und mit
dem richtigen Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
REPARATUR
1
54
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
RADTRÄGERGRUPPE VORN
Servicereparatur Nr. - 60.25.01.
Ausbau
1. Vorderradmuttern lockern, Fahrzeug anheben und auf
Achsständer setzen und Laufrad abbauen.
2. Bremsschlauchclips lösen und Bremssattel und
Bremsscheibenschildschrauben entfernen. Beiseite
binden.
3. Staubschutz abhebeln.
4. Sprengring und Antriebswellenbeilage von
Antriebswelle entfernen.
5. 5 Schrauben entfernen und Antriebskörper und
Unterlegscheibe abnehmen.
6. Sicherungsbleche aufbiegen.
7. Klemmutter und Unterlegscheibe entfernen.
8. Radträgerstellmutter entfernen.
9. Unterlegscheibe entfernen.
10. Radträger und Bremsscheibengruppe mitsamt Lager
entfernen.
BAUTEILE DES RADTRÄGERS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
2
Staubschutz.
Antriebswellensprengring.
Antriebswellenbeilage.
Antriebskörper.
Antriebskörperunterlegscheibe.
Antriebskörperhalteschraube.
Klemmutter.
Unterlegscheibe.
REPARATUR
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Radträgerstellmutter.
Distanzscheibe.
Außenlager.
Radträger.
innenlager.
Fettdichtung.
Bremsscheibe
Scheibenhalteschraube.
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
Einbau
11. Achszapfen säubern und Antriebswellen- und
Radträgergruppe an Achse montieren.
12. Unterlegscheibe montieren.
13. Radträgerstellmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen.
Sicherstellen, daß der Radträger frei drehen kann,
ohne Lagerspiel.
14. Stellmutter um 90° zurückdrehen und mit 10 Nm
festziehen.
15. Neue Unterlegscheibe montieren.
16. Klemmutter montieren. Mit 50 Nm festziehen.
17. Sicherungsbleche zubiegen, um Stellmutter und
Klemmutter zu befestigen.
18. Neue Unterlegscheibe an Antriebskörper montieren
und Antriebskörper an Radträger montieren.
Schrauben mit 65 Nm festziehen.
19. Die alte Antriebswellenbeilage montieren und mit
einem Sprengring befestigen.
REV: 05/99
20. Um das Axialspiel der Antriebswelle zu prüfen, eine
Meßuhr mit Hilfe von Halter LRT-99-503 anbringen
und die vorgespannte Meßspitze an das
Antriebswellenende ansetzen.
21. Eine passende Schraube in das Gewinde der
Antriebswelle schrauben. Antriebswelle hin- und
herschieben, wobei auf die Meßuhranzeige zu achten
ist. Das Sollspiel beträgt 0,08 bis 0,25 mm.
22. Falls das Axialspiel eingestellt werden muß,
Sprengring entfernen, Beilagenstärke messen und
eine für das richtige Axialspiel erforderliche Beilage
montieren.
23. Schraube von Antriebswelle entfernen, Sprengring
und Staubschutz montieren.
24. Bremsscheibenschild und Bremssattel montieren.
Befestigungselemente mit 82 Nm festziehen.
25. Bremsanlage entlüften. Siehe BREMSEN, Reparatur.
26. Laufrad montieren, Achsständer entfernen und
Laufradmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
27. Fußbremse betätigen, um vor der Benutzung des
Fahrzeugs die Bremsbeläge zu setzen.
REPARATUR
3
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
DIFFERENTIAL VORN
Servicereparatur Nr. - 54.10.07.
Überholung
HINWEIS: Das Vorderachsdifferential ist bei
allen Modellen baugleich mit dem
Hinterachsdifferential des Defender 90 und
kann nur als komplette Baugruppe ausgetauscht
werden. Siehe HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB,
Reparatur.
RADTRÄGER VORN
Servicereparatur Nr. - 60.25.14.
Überholung
1. Radträgergruppe vorn entfernen. Siehe Reparatur.
2. Außenlager entfernen.
3. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die
Radträgerlage zur Bremsscheibe durchgehend
markieren, falls der alte Radträger weiterverwendet
werden soll.
4. 5 Schrauben entfernen und Radträger von
Bremsscheibe trennen.
5. Fettdichtung und Innenlager aus dem Radträger und
Dichtung wegwerfen.
9. Eine neue Dichtung mit der Lippenseite nach innen
weisend mit Hilfe von Servicewerkzeug LST137 und
Treiber 18G 134 so montieren, daß sie mit der
Radträgerrückseite bündig abschließt. Zwischen den
Dichtungslippen mit Fett schmieren.
10. Bremsscheibe an Radträger anbringen,
Einbaumarkierungen ausrichten.
Befestigungsschrauben mit Loctite 270 schmieren
und montieren. Mit 73 Nm festziehen.
11. Radträgerlager außen mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
12. Radträgergruppe montieren. Siehe Reparatur.
6. Innen- und Außenlagerlaufringe heraustreiben.
7. Radträger säubern und Innen- und
Außenlagerlaufringe in Einbaulage treiben.
8. Innenlager des Radträgers mit Fett stopfen und an
Radträger montieren.
ÜBERHOLUNG
1
54
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
ACHSZAPFEN, GLEICHLAUFGELENK UND
ACHSSCHENKELGEHÄUSE
Servicereparatur Nr. - 60.15.43.
Achszapfen, Achswelle und Gleichlaufgelenk entfernen.
1. Radträgergruppe vorn entfernen. Siehe Reparatur.
2. Öl aus Achsschenkelgehäuse ablassen und Schraube
eindrehen.
HINWEIS: Bei neueren Fahrzeugen wird das
Achsschenkelgehäuse werkseitig mit Fett auf
Lebenszeit gestopft. Ablaß−und
Füllstandsschrauben sind nicht mehr vorgesehen.
Gleichlaufgelenk von Achswelle entfernen
7. Achswelle fest in einen Schonschraubstock spannen.
8. Mit einem weichen Holzhammer das Gleichlaufgelenk
von der Welle treiben.
9. Sprengring und Muffe von Achswelle entfernen.
3. 6 Schrauben zur Befestigung des Achszapfens am
Achsschenkelgehäuse entfernen.
4. Spritzschutz entfernen.
5. Achszapfen und Unterlegscheibe entfernen.
Gleichlaufgelenk
6. Achswelle und Gleichlaufgelenk von Achsgehäuse
abnehmen.
2
ÜBERHOLUNG
10. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die Einbaulage
von Gleichlaufgelenk, Innen- und Außenlaufring und
Käfig durchgehend markieren.
11. Käfig und Innenlaufring kippen und schwenken, um
die Kugeln zu entfernen.
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
12. Alle Bauteile, insbesondere Innen- und Außenlaufring,
Käfig, Kugeln und Lagerflächen auf Beschädigung
und übermäßige Abnutzung untersuchen.
13. Das zulässige Axialspiel der montierten Baugruppe
beträgt maximal 0,64mm. Bei Verschleiß oder
Beschädigung erneuern. Beim Zusammenbauen mit
einem empfohlenen Öl schmieren.
Gleichlaufgelenk an Achse montieren
14. Muffe und einen neuen Sprengring montieren.
15. Gleichlaufgelenk mit Achswellenkeilzähnen in Eingriff
bringen und Gelenk mit einem weichen Holzhammer
in Einbaulage treiben.
19. Dichtung und Lippe mit EP90-Öl schmieren und mit
Hilfe von Servicewerkzeug LRT-54-004 eine neue
Öldichtung mit der Hohlseite zuerst montieren.
Achszapfen, Druckring, Öldichtung und Lager erneuern
16. Druckring mit dem Meißel heraustreiben, wobei
sorgfältig darauf zu achten ist, daß nicht der
Achszapfen beschädigt wird.
17. Lager und Öldichtung mit Hilfe von Servicewerkzeug
TRT- 37-004 und Gleithammer LRT-99-004 entfernen.
Sicherstellen, daß die Werkzeuglippe hinter dem
Lager sitzt, um es herauszutreiben.
18. Die Schritte zum Ausbau der Öldichtung wiederholen.
20. Mit Hilfe von Servicewerkzeug LRT-54-005 das Lager
so montieren, daß die Teilenummer (falls vorgesehen)
sichtbar ist und das Lager bündig zur Achszapfenstirn
liegt.
21. Einen neuen Druckring auf den Achszapfen pressen.
ÜBERHOLUNG
3
54
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
Achsschenkelgehäuse
Bauteile der Achsschenkelgruppe
22. Schrauben zur Befestigung des
Öldichtungshalteblechs und Unterlegscheibe
entfernen. Baugruppe von Achsschenkelgehäuse
lösen.
HINWEIS: Öldichtung und Halteblech werden
erst nach Abbau des
Achsschenkellagergehäuses entfernt.
23. 2 Schrauben zur Befestigung des
Achsschenkelbolzens unten am Gehäuse entfernen.
24. Bremsscheibenschildhalter entfernen.
25. Auf die Nase klopfen, um Achsschenkelbolzen unten
und Unterlegscheibe zu entfernen.
26. 2 Schrauben zur Befestigung von
Bremsschlauchhalter und Achsschenkelbolzen oben
entfernen.
27. Halter, Achsschenkelbolzen oben und Beilagen
entfernen.
28. Achsschenkelgehäuse entfernen, während zugleich
die Lager unten und oben aufgenommen werden.
Achsschenkellagergehäuse
29. Lagerlaufring unten von Achsschenkellagergehäuse
entfernen.
HINWEIS: Der Lagerlaufring unten ist durch die
Lageröffnung oben zugänglich.
30. 7 Schrauben zur Befestigung des
Achsschenkellagergehäuses am Achsgehäuse
entfernen.
31. Innere Öldichtung hinten von Gehäuse entfernen.
32. Lagerlaufring oben von Achsschenkellagergehäuse
entfernen.
HINWEIS: Der Lagerlaufring oben ist durch die
Lageröffnung unten zugänglich.
33. Bei Verschleiß, Lochfraß oder Beschädigung das
Gehäuse austauschen.
34. Lagerlaufringe oben und unten in
Achsschenkellagergehäuse montieren.
VORSICHT: Sicherstellen, daß die
Lagerlaufringe unverkantet eingebaut werden,
da sonst Schäden verursacht werden können.
35. Mit den Dichtungslippen nach außen weisend die
innere Öldichtung des Achsschenkelgehäuses hinten
in das Gehäuse montieren. Dichtungslippen mit Fett
schmieren.
Achsschenkelgehäuse montieren
36. Schrauben zur Befestigung des
Achsschenkellagergehäuses am Achsgehäuse mit
Loctite 270 oder einem gleichwertigen Produkt
bestreichen.
37. Beide Seiten der Unterlegscheibe mit Abdichtmasse
bestreichen. Achsschenkellagergehäuse an
Achsauflagefläche anbringen.
4
ÜBERHOLUNG
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Achsschenkelgehäuse
Achsschenkelbolzen oben und Bremsschlauchhalter
Achsschenkelbolzenlager oben und unten
Beilage
Halteblech und Unterlegscheibe
Öldichtung
Unterlegscheibe
Achsschenkellagergehäuse
Unterlegscheibe
Achsschenkelbolzen unten
Spritzschutzhalter
Innere Öldichtung des Achsschenkelgehäuses
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
38. Halteblech, Unterlegscheibe und Öldichtung über den
Achsflansch führen, um die Montage vorzubereiten.
39. Achsschenkellagergehäuse mit 7 Schrauben an
Achsflansch montieren. Mit 73 Nm festziehen.
40. Kegelrollenlager der Achsschenkelbolzen oben und
unten mit Fett schmieren und montieren.
41. Achsschenkelgehäuse auf
Achsschenkellagergehäuse setzen.
42. Unterlegscheibe auf beiden Seiten mit Abdichtmasse
bestreichen und an Achsschenkelbolzen unten
anbringen.
43. Bremsschildhalter sowie Achsschenkelbolzen unten
mit der Nase nach außen weisend locker an
Achsschenkelgehäuse montieren.
44. Achsschenkelbolzen oben sowie existierende
Beilagen und Bremsschlauchhalter locker an
Achsschenkelgehäuse montieren.
45. Schrauben zur Befestigung des Achsschenkelbolzens
unten mit Loctite 270 oder einem gleichwertigen
Produkt bestreichen. Mit 78 Nm festziehen,
Sicherungsbleche zubiegen.
46. Schrauben zur Befestigung des Achsschenkelbolzens
oben mit 78 Nm festziehen.
Lagervorspannung prüfen und einstellen
HINWEIS: Die Achsschenkelgehäusedichtung
und Achse dürfen dabei nicht montiert sein.
49. Den Zwischenraum zwischen den Lippen der
Achsschenkelöldichtung mit einem empfohlenen Fett
schmieren.
50. Öldichtung, Unterlegscheibe und Halteblech mit 7
Schrauben und Federscheiben montieren. Mit 11 Nm
festziehen.
51. Spurstange und Lenkstange montieren und mit neuen
Splinten befestigen. Befestigung mit 40 Nm
festziehen.
52. Bremsscheibenschild montieren.
53. Lenkanschlagschraube und Mutter locker montieren.
54. Den Zwischenraum zwischen den Lippen der
Achsschenkelgehäusedichtung mit einem
empfohlenen Fett schmieren.
55. Öldichtung mit Halteblech und Halteschrauben
befestigen. Mit 11 Nm festziehen.
56. Spurstange und Lenkstange montieren und mit neuen
Splinten befestigen.
57. Lenkanschlagschraube für die spätere Einstellung
locker montieren.
58. Bremsscheibenschild montieren.
Antriebswelle und Achszapfen montieren
59. Achswelle einsetzen und, wenn die
Differentialkeilzähne in Eingriff gebracht sind, die
Baugruppe ganz eindrücken.
VORSICHT: Gut darauf achten, daß die
Achswellenöldichtungen nicht beschädigt
werden.
60. Eine neue Unterlegscheibe an der Auflagefläche von
Achsschenkelgehäuse und Achszapfen anbringen.
Gewinde der Achszapfenschrauben mit Loctite 270
bestreichen.
61. Achszapfen mit der Flachseite nach oben weisend (12
Uhr) montieren montieren.
VORSICHT: Sicherstellen, daß der
Gleichlaufgelenklagerzapfen gegen den
Druckring am Achszapfen drückt, bevor der
Achszapfen befestigt wird.
47. Eine Federwaage an der Bohrung des Kugelgelenks
anbringen und an der Waage ziehen, um das
Lastmoment für die Drehung des
Achsschenkelgehäuses zu ermitteln.
Der Sollwert nach Überwindung des
Anfangswiderstands beträgt 1,16 an 1,46 kg. Falls
erforderlich, durch Ergänzen oder Entfernen von
Beilagen an Achsschenkelbolzen oben einstellen.
48. Wenn die richtige Einstellung erzielt worden ist,
Schrauben des Achsschenkelbolzens oben entfernen
und mit Loctite 270 oder einem gleichwertigen
Produkt bestreichen. Schrauben montieren, mit 78
Nm festziehen und Sicherungsbleche zubiegen.
62. Spritzschutz anbringen, Achszapfen mit 6 Schrauben
an Achsschenkelgehäuse befestigen und gleichmäßig
mit 65 Nm festziehen.
63. Bremsschläuche an Bremsschlauchhalter montieren.
64. Achsschenkelgruppe komplett montieren. Siehe
Reparatur.
65. Sicherstellen, daß die Ölablaßschraube im
Achsschenkelgehäuse sitzt.
66. Achsschenkelgruppe mit frischem Öl auffüllen. Siehe
WARTUNG.
HINWEIS: Bei neueren Fahrzeugen das
Achsschenkelgehäuse mit 0,33 l Molytex EP 00
Fett füllen.
67. Lenkanschlagschrauben einstellen. Siehe LENKUNG,
Einstellungen.
ÜBERHOLUNG
5
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
VORDERACHSE
Antriebskörper an Radträger .................................................................................. 65*
Bremsscheibe an Radträger ................................................................................... 73
Achszapfen an Achsschenkelgehäuse .................................................................. 65*
Bremssattel an Achsschenkelgehäuse ................................................................... 82
Achsschenkelbolzen oben an Achsschenkelgehäuse ........................................... 78*
Achsschenkelbolzen unten an Achsschenkelgehäuse .......................................... 78*
Öldichtungshalter an Achsschenkelgehäuse .......................................................... 11
Achsschenkellagergehäuse an Achsgehäuse ....................................................... 73*
Antriebsradgehäuse an Achsgehäuse .................................................................... 41
Tellerrad an Differentialgehäuse ............................................................................. 58
Differentiallagerdeckel an Ritzelgehäuse ................................................................ 90
Differentialantriebsflansch an Antriebswelle ............................................................ 47
Spritzschutz an Halter Achsschenkelbolzen unten ................................................. 11
Kegelradmutter ....................................................................................................... 130
Lenkstange an Spurhebel ....................................................................................... 40
Panhardstab an Achshalter ..................................................................................... 88
Schubstrebe an Achse ........................................................................................... 190
Schubstrebe an Chassisseitenträger ..................................................................... 190
HINWEIS: * Das Gewinde dieser Schrauben muß vor dem Zusammenbau mit Loctite 270 bestrichen werden.
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
57 - LENKUNG
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FEHLERDIAGNOSE
UNZUREICHENDE LENKHILFE ....................................................................................... 1
SERVOLENKUNG - SYTEMPRÜFUNG ............................................................................ 2
LENKUNGSDÄMPFER ...................................................................................................... 3
LENKUNGSFEHLER ......................................................................................................... 3
GERADEAUSLAUF UND AUSBRECHEN BEIM BREMSEN ............................................ 6
1. ALLGEMEINE LENKUNG .............................................................................................. 6
2. LENKUNG BRICHT AUS ............................................................................................... 7
3. AUSBRECHEN BEIM BREMSEN .................................................................................. 7
4. GERADEAUSLAUF ....................................................................................................... 8
SERVOLENKUNGSLECKS ............................................................................................... 8
SERVOLENKUNG - STARKES BETRIEBSGERÄUSCH .................................................. 9
SERVOLENKUNG - GRUNZEN ........................................................................................ 9
SICHT- UND SICHERHEITSPRÜFUNGEN ..................................................................... 10
FAHRTEST ...................................................................................................................... 10
CHECKLISTE FÜR SCHWERGÄNGIGE LENKUNG ...................................................... 11
SICHTPRÜFUNG UND GRUNDEINSTELLUNGEN ........................................................ 12
LENKGESTÄNGE UNTERSUCHEN ............................................................................... 12
EINSTELLUNGEN
SERVOLENKGETRIEBE - EINSTELLEN .......................................................................... 1
LENKGETRIEBE ZENTRIEREN ........................................................................................ 1
LENKANSCHLÄGE ............................................................................................................ 2
VORDERRADEINSTELLUNG ........................................................................................... 3
ANTRIEBSRIEMEN DER SERVOLENKPUMPE ............................................................... 3
REPARATUR
LENKSÄULE ...................................................................................................................... 1
SERVOLENKGETRIEBE ................................................................................................... 4
SERVOLENKUNG ENTLÜFTEN ....................................................................................... 6
VORRATSBEHÄLTER DER SERVOLENKUNG ............................................................... 6
SERVOLENKPUMPE ........................................................................................................ 7
ANTRIEBSRIEMEN DER SERVOLENKPUMPE ............................................................... 7
LENKWELLE UNTEN UND KREUZGELENKE ................................................................. 8
LENKRAD .......................................................................................................................... 8
LENKSCHLOSS ................................................................................................................ 9
57 - LENKUNG
INHALT
Seite
LENKSÄULENVERKLEIDUNG ........................................................................................ 10
LENKSTOCKHEBEL ........................................................................................................ 10
LENKUNGSDÄMPFER .................................................................................................... 12
SPURSTANGE UND GESTÄNGE ................................................................................... 13
LENKSTANGE UND LENKSTANGENKÖPFE ................................................................. 15
ÜBERHOLUNG
SERVOLENKGETRIEBE - ADWEST ................................................................................. 1
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
LENKUNG
BESCHREIBUNG
Servolenkung
Die Lenkanlage verfügt über ein Stauchgelenk in der
unteren Welle, um bei einer Kollision auftretenden Kräfte zu
absorbieren. Die Versetzung der oberen Lenksäule
gegenüber dem Lenkgetriebe und die Einbeziehung zweier
2 Kreuzgelenke sollen ebenfalls verhindern, daß die
Lenksäule bei einem Frontalunfall auf den Fahrer zustößt.
Die Servolenkung besteht aus einer Hydraulikpumpe, die
durch einen Riemen vom Motor angetrieben und aus einem
Vorratsbehälter, der auch als Kühler fungiert, mit Flüssigkeit
versorgt wird.
Das Lenkgetriebe ist hinter dem ersten
Chassisquerträgerangeordnet und mit dem
Achsschenkelgehäuse durch eine Lenkstange und eine
Spurstange verbunden. Ein Hydraulikdämpfer nimmt
Erschütterungen in der Lenkung auf, die bei der
Geländefahrt durch Laufradablenkungen auftreten.
Das Lenkgetriebe weist einen selbstneutralisierenden, zur
Schnecken-/Schiebergruppe gehörenden Drehschieber und
eine Arbeitskolben-/Zahnstangengruppe auf, um die
mechanische Funktion zu unterstützen. Der durch die
Lenkradbewegungen betätigte Drehschieber leitet
Flüssigkeit auf die entsprechende Seite der
Arbeitskolben-/Zahnstangengruppe, um durch
Hydraulikdruck Lenkhilfe zu leisten
Servolenkung
1.
2.
3.
4.
Hydraulikpumpe
Flüssigkeitsbehälter
Lenkgetriebe
Lenksäule oben
5.
6.
7.
8.
Kreuzgelenke
Welle unten
Stauchgelenk
Lenkstange
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
57
LENKUNG
Bauteile des Servolenkgetriebes
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
2
Gehäuse mit Lenkstockwellenlagern
Deckelblech mit Lager
Lenkstockwelle
Arbeitskolben/Zahnstange
Schnecken-, Schieber- und Drehstabgruppe
Beilagen für Zentrierschnecke/Schieber
Kugellager
Teflon-Dichtungen für Schiebermuffe
Lagerstellkörper, Klemmutter und Dichtung
Schneckenwellendruckdichtung, Sprengring und
Schmutzfänger
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Teflon- und Gummidichtung für Kolben
Stirndeckeldichtung und Sprengring
Einstellgruppe für Arbeitskolben/Zahnstange
Hydraulikrohr
Entlüftungsschraube
Klemmutter mit Dichtung für
Lenkstockwelleneinstellung
Deckelblechschrauben
Deckelblechdichtung
Dichtung, Unterlegscheibe und Reservedichtung
Sprengring und Staubschutz
LENKUNG
Drehschiebersteuerung
Drehschieber neutral
Die Drehschiebergruppe besteht aus den Bauteilen
Schnecke (1), Schiebermuffe (2), Eingangswelle (4) und
Drehstab (5).
Die Schiebermuffe wird in der Schnecke durch eine
Einstellschraube (3) gehalten und weist Ventilöffnungen in
ihrer Innenbohrung auf. Die Eingangswelle ist mit dem
Lenkrad durch eine Lenkwelle und Lenksäule verbunden
und weist Ventilöffnungen außen auf, die mit denen in der
Muffe übereinstimmen.
Kein Lenkhilfebedarf (Schieber neutral)
Wenn kein Lenkhilfebedarf besteht, hält der Drehstab die
the Eingangswellen- und Muffenventilöffnungen in
Neutralstellung zueinander, so daß gleichmäßiger
Pumpendruck (A) auf beiden Seiten der
Kolben-/Zahnstangengruppe (9) anliegt. Überschüssige
Flüssigkeit von der Pumpe läuft durch (B) in den
Vorratsbehälter zurück.
Der Drehstab, der an der Schnecke und Eingangswelle
durch Stifte (6) an beiden Enden befestigt ist, hält die
Ventilöffnungen in Neutralstellung, wenn kein
Lenkhilfebedarf besteht.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
57
LENKUNG
Drehschieber versetzt
Lenkhilfebedarf (Schieber versetzt)
Wenn das Lenkrad und und die Eingangswelle gedreht
werden, bewirkt der auf die Schnecke übertragene
Lenkwiderstand eine Verdrehung des Drehstab und die
Verschiebung der Ventilöffnungen für eine
Fahrtrichtungsänderung nach rechts oder links. Durch die
Versetzung der Ventilöffnungen wird der gesamte
Flüssigkeitsdruck A nur auf eine Kolbenseite geleitet,
während die verdrängte Flüssigkeit B auf die andere Seite
gelangt.
Bei maximalem Lenkhilfebedarf strömt durch den hohen
Förderdruck überschüssige Flüssigkeit von der Pumpe
durch das Regelventil in der Pumpe und bewirkt dadurch
einen raschen Anstieg der Flüssigkeits- und
Pumpentemperatur.
4
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
VORSICHT: Um eine Überhöhung der
Flüssigkeitstemperatur, die eine Beschädigung
der Öldichtungen verursachen könnte, zu
vermeiden, darf die Lenkung nicht länger als 30
Sekunden pro Minute am Anschlag gehalten werden.
Erst wenn das Lenkrad zurückgedreht wird und der
Lenkhilfebedarf abnimmt, führt der Drehstab den Schieber
wieder in Neutralstellung, so daß die Flüssigkeit durch den
Vorratsbehälter strömen kann, wo sie gekühlt wird.
Falls der Drehstab wider Erwarten einmal mechanisch
ausfallen sollte, sorgt eine grobe Keilverzahnung (7)
zwischen Eingangswelle und Schnecke dafür, daß eine
ausreichende Lenkung für die Bergung des Fahrzeugs
besteht.
LENKUNG
Funktionsweise von Pumpe und Regelventil
Kein Getriebedurchsatz - Hochdruck
Die vom Motor über einen Zahnriemen angetriebene Pumpe
ist als Rotorpumpe ausgeführt und beherbergt auch den
Druckregler und das Förderregelventil. Der Druck wird durch
ein federbelastetes Kugelventil (3) reguliert, das innerhalb
des Förderregelventilkolbens (4) angeordnet ist.
Wenn die Lenkung betätigt wird, unterbricht der
Drehschieber effektiv den Flüssigkeitsstrom durch das
Lenkgetriebe, so daß der Druck (A) zunimmt. Diese
Druckzunahme macht sich in der Federkammer des
Förderregelventils bemerkbar, wo bei einem bestimmten
Druck das Überdruckventil (3) öffnet und den Druck
entweichen läßt. Der Druckabfall in der Federkammer des
Förderregelventils läßt das Förderregelventil nach rechts
rücken, was wiederum Pumpenausgang (A) direkt zum
Pumpeneinlaß (B) hin öffnet.
Kein Lenkhilfebedarf - Hoher Getriebedurchsatz Niederdruck
Wenn kein Lenkhilfebedarf besteht, fungiert der
Drehschieber im Lenkgetriebe als Überdruckventil, so daß
die Flüssigkeit (A) frei durch das Lenkgetriebe und zurück
zum Behälter und Pumpeneinlaß (B) strömen kann.
Lenkhilfebedarf
Kein Lenkhilfebedarf
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Vorratsbehälter
Pumpe
Druckregelventil und Feder
Förderregelventil und Feder
Preßstopfen (Kugellager)
Drossel
Sobald das Lenkrad zurückgedreht wird, kehrt das System
in den Zustand laut Abbildung J6292 zurück, und die
Laufräder werden von der Lenkmechanik wieder in
Geradeausstellung gebracht.
Bei einem Ausfall der Hydraulik bleibt die Lenkbarkeit des
Fahrzeugs durch die mechanischen Bauteile des
Lenkgetriebes erhalten, wobei allerdings ein höherer
Lenkaufwand erforderlich ist.
Der Kugelstopfen (5) wird bei der Herstellung in das
Ventil (4) gepreßt und bestimmt den Öffnungsdruck des
Überdruckventils (3).
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
5
LENKUNG
UNZUREICHENDE LENKHILFE
1. Stimmt der Flüssigkeitsstand?
JA - weiter mit 3.
NEIN - System auffüllen/entlüften.
2. Existiert ein Leck?
JA - Diagnose. Nähere Angaben in dieser Sektion.
NEIN - weiter.
3. Ist der Antriebsriemen richtig gespannt?
JA - weiter mit 5.
NEIN - Ist der Hilfsantriebsriemen abgenutzt oder
ölverschmutzt? Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE,
Reparatur.
4. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
VORSICHT: Das Lenkrad nicht länger als 30
Sekunden pro Minute voll am Anschlag halten,
um eine Überhitzung der Flüssigkeit und eine
mögliche Beschädigung der Dichtungen zu vermeiden.
HINWEIS: 1. Ein zu hoher Überdruck im System
geht fast immer auf ein fehlerhaftes
Überdruckventil in der Servolenkpumpe zurück.
HINWEIS: 2. Ein unzureichender Systemdruck
wird fast immer durch Flüssigkeitsmangel oder
einen durchrutschenden Antriebsriemen der
Servolenkpumpe verursacht, möglicherweise auch:
Leckagen im Servolenksystem, fehlerhaftes
Überdruckventil in der Servolenkpumpe, Fehler in der
Drehschieber-/Schneckengruppe, lecken Kolben im
Lenkgetriebe, abgenutzte Bauteile in der
Servolenkpumpe oder im Lenkgetriebe.
5. Drucktest im Leerlauf und bei 1000 U/min
durchführen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
6. Stimmt der Prüfdruck?
JA - Lenkgetriebe defekt.
Bei keiner Drehzahl, weiter mit 9.
Nicht im Leerlauf, weiter mit 7.
7. Stimmt die Leerlaufdrehzahl?
JA - weiter mit 8.
NEIN - Leerlaufdrehzahl einstellen - Siehe
MOTOREINSTELLDATEN, Informationen.
8. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter mit 9.
9. Lenkgetriebe mit Hilfe von Werkzeug LRT-57-001
umgehen.
10. Stimmt der Prüfdruck?
JA - Lenkgetriebe defekt.
NEIN - Servolenkpumpe defekt.
FEHLERDIAGNOSE
1
57
LENKUNG
SERVOLENKUNG - SYTEMPRÜFUNG
HINWEIS: Falls die von der Servolenkung
geleistete Lenkhilfe unzureichend ist, den
Förderdruck der Hydraulikpumpe prüfen, bevor
irgendwelche Bauteile erneuert werden. Zur
Fehlersuche die Fehlersuchtabelle heranziehen.
Vorgehensweise
1. Zur Prüfung der Servolenkung wird ein
Hydromanometer mit Adapter benutzt. Die Skala
reicht bis 140 kp/cm2. Der zulässige Systemdruck der
Servolenkung beträgt maximal 77 kp/cm2.
2. Be bestimmten Fehlern der Hydraulikpumpe können
Drücke bis zu 105 kp/cm2 auftreten. Man muß sich
klar machen, daß der angezeigte Druck dem auf das
Lenkrad ausgeübten Druck entspricht. Bei der
Systemprüfung das Lenkrad langsam drehen,
während die Druckanzeige beobachtet wird.
3. Flüssigkeitsstand im Vorratsbehälter prüfen und auf
dem höchsten Stand halten.
4. Bauteile und Anschlüsse der Servolenkung auf Lecks
untersuchen. Alle Lecks müssen repariert werden,
bevor die Prüfung des Systems beginnen kann.
5. Spannung des Servolenkpumpenantriebsriemens
prüfen und Antriebsriemen erneuern, falls erforderlich.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
6. Prüfeinrichtung zusammenbauen und an Fahrzeug
montieren, wie in RR3959M abgebildet.
7. Prüfventil öffnen.
8. System entlüften, wobei die Druckanzeige nicht
überfordert werden darf.
9. Solldrücke bei einwandfreier Anlage:
(A) Lenkrad am Anschlag und Motor auf 1000 U/min 70 bis 77 kp/cm2.
Lenkrad am Anschlag und Motor im Leerlauf - 28
kp/cm2.
Die Druckprüfungen sind an beiden Anschlägen
durchzuführen.
VORSICHT: Diese Drücke nicht länger als 30
Sekunden pro Minute aufrechterhalten, um eine
Überhitzung des Öls und eine mögliche
Beschädigung der Dichtungen zu vermeiden.
A. Lenkgetriebe.
B. Servolenkpumpe.
C. Existierender Schlauch, Lenkgetriebe nach Pumpe.
D. Schlauch LRT-57-030.
E. Prüfventil LRT-57-001.
F. Druckanzeige LRT-57-005.
G. Gewindeadapter LRT-57-004.
H. Gewindeadapter LRT-57-022.
2
FEHLERDIAGNOSE
10. Den Motor im Leerlauf laufen lassen und das Lenkrad
freigeben. Die Druckanzeige muß weniger als 7
kp/cm2 betragen.
11. Bei Nichteinhaltung der Sollwerte liegt ein
Systemfehler vor.
12. Um festzustellen ob der Fehler im Lenkgetriebe oder
in der Servolenkpumpe liegt, das Prüfventil für die
Dauer von höchstens 5 Sekunden schließen.
13. Wenn das Manometer nicht die Sollwerte anzeigt, ist
die Pumpe defekt.
14. Pumpe austauschen, System entlüften und Prüfung
wiederholen. Bei Niederdruck oder deutlichem
Ungleichgewicht im System ist im Lenkgetriebe die
Drehschieber-/Schneckengruppe defekt.
LENKUNG
LENKUNGSDÄMPFER
LENKUNGSFEHLER
Die Servolenkung reduziert nicht nur den Lenkaufwand
beim Parken, sondern dämpft auch die auf das Lenkrad
übertragenen Erschütterungen des Lenkgestänges.
Symptom:
Beim Geländeeinsatz werden die Laufräder oft durch
Furchen und Steine abgelenkt, so daß das Lenkrad
ausschlägt. Man spricht dabei von ’Lenkungsstößen’. Um
diesen Effekt abzuschwächen, ist ein Hydraulikdämpfer im
Lenkgestänge zwischen der Spurstange und dem
Differentialgehäuse vorgesehen. Der Dämpfer, der in Zugund Druckrichtung gleiche Dämpfungskraft hat, ist
versiegelt.
Lenkungsdämpfer prüfen
Zustand und Funktion des hydraulischen
Lenkungsdämpfers folgendermaßen prüfen:
Vorgehensweise
1. Dämpfer auf Gehäuseschäden oder Lecks
untersuchen.
2. Dämpfer horizontal mit einem Ende in einen
Schonschraubstock spannen. Von Hand ausziehen
und eindrücken. In beiden Richtungen muß gleicher
Widerstand spürbar sein.
3. Bei deutlicher Abweichung vom Normalverhalten ist
der Lenkungsdämpfer auszutauschen.
Zu starke Lenkungsstöße am Lenkrad beim
Geländeeinsatz.
1. Funktioniert der Lenkungsdämpfer einwandfrei?
Nähere Angaben in dieser Sektion.
NEIN - Teil austauschen. Siehe Reparatur.
JA - weiter.
2. Tritt freies Spiel im Lenkgestänge oder an den
Kugelgelenken auf?
JA - Nähere Angaben in dieser Sektion.
NEIN - weiter.
3. Sind die Buchsen der Vorderradaufhängung locker
oder verschlissen?
JA - Siehe VORDERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur.
HINWEIS: Beim Austausch von
Aufhängungsbuchsen sind ALLE Buchsen und
Befestigungselemente zu erneuern.
NEIN - weiter.
4. Ist die Lenkung auf der Straße überempfindlich?
JA - siehe Symptom - Lenkung überempfindlich
und zu viel Spiel am Lenkrad.
NEIN - Achsschenkelwiderstand suspekt.
5. Widerstand der Achsschenkel prüfen. Siehe
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB,
Überholung.
FEHLERDIAGNOSE
3
57
LENKUNG
Symptom:
Symptom:
Austretende Flüssigkeit an Lenkgetriebedichtungen.
Lenkung schwergängig - Nachlaufeffekt schwerfällig,
schlecht.
VORSICHT: Das Lenkrad nicht länger als 30
Sekunden pro Minute voll am Anschlag halten,
um eine Überhitzung der Flüssigkeit und eine
mögliche Beschädigung der Dichtungen zu vermeiden.
1. Flüssigkeitsstand prüfen. Siehe Reparatur.
Flüssigkeitsdruck prüfen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Ist der Druck zu hoch?
JA - Pumpe austauschen. Siehe Reparatur.
Falls die Öldichtung nach dem Pumpenwechsel weiter
leckt. Siehe Überholung.
NEIN - Siehe Überholung.
Symptom:
Unzureichende Lenkhilfe - Nachlaufeffekt normal.
1. Stimmen die Bereifung und die Reifenfülldrücke?
NEIN - Siehe ALLGEMEINE
SPEZIFIKATIONSDATEN, Informationen.
JA - weiter.
2. Stimmt der Flüssigkeitsstand?
NEIN - Flüssigkeitsstand prüfen. Siehe Reparatur.
JA - System auf Lufteinschlüsse prüfen. Siehe
Reparatur.
3. Stimmt der Druck?
NEIN - Flüssigkeitsdruck prüfen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Falls der Druck nach dem Entlüften der Pumpe nicht
stimmt, Pumpe austauschen. Siehe Reparatur.
JA - Siehe Überholung.
4
FEHLERDIAGNOSE
1. Stimmen die Bereifung und die Reifenfülldrücke?
NEIN - Siehe EINFÜHRUNG, Informationen.
JA - Kreuzgelenke auf Gängigkeit und korrekte
Ausrichtung prüfen. Siehe Reparatur.
Einstellungen des Servolenkgetriebes prüfen. Siehe
Überholung.
2. Ist die Lenkhilfe zufriedenstellend?
NEIN - siehe Symptom Unzureichende Lenkhilfe
(Nachlaufeffekt normal).
JA - Lenkstange von Lenkstockhebel trennen und
Lenksäule und Lenkgetriebe auf Gängigkeit prüfen
Siehe Reparatur.
3. Ist die Lenkung bei abgenommener Lenkstange
schwergängig?
NEIN - Lenkungskugelgelenke auf Gängigkeit und
Achsschenkel auf Schmierung und Widerstand
prüfen. Siehe Reparatur. Siehe VORDERACHSE
UND ACHSANTRIEB, Überholung.
JA - Lenkwelle unten trennen und Lenksäule und
Lenkgetriebe auf Gängigkeit prüfen. Siehe
Reparatur.
4. Ist die Lenksäule schwer zu drehen, wenn sie vom
Lenkgetriebe getrennt ist?
NEIN - Lenkgetriebe entfernen und überholen. Siehe
Überholung.
JA - Lenksäule einstellen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
LENKUNG
Symptom :
Lenkung überempfindlich. Zu viel Spiel am Lenkrad.
1. Ist das Lenkgetriebe richtig eingestellt?
NEIN - Siehe Einstellungen.
WARNUNG: Einstellungen des Lenkgetriebes
dürften während der Garantiezeit eigentlich
nicht anfallen. Falls das Getriebe innerhalb der
Garantiezeit schwergängig werden sollte, ist es an den
Hersteller einzuschicken. Auf keinen Fall darf versucht
werden, ein größeres Spiel einzustellen.
JA - Panhardstab- oder Schubstrebenbuchsen
wahrscheinlich abgenutzt. Zustand der Kugelgelenke
und der Kreuzgelenke an der Lenkwelle unten auf
Verschleiß prüfen. Siehe Reparatur.
4. Kugelgelenke des Lenkgestänges auf Verschleiß,
korrekte Ausrichtung und Sicherheit prüfen,
einschließlich Lenkgetriebe und Spurstange. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
5. Alle Gummistücke der Vorderradaufhängung auf
Verschleiß prüfen. Alle Festziehdrehmomente prüfen,
einschließlich Schubstrebenbuchsen, Panhardstab
und Stabilisator. Siehe
VORDERRADAUFHÄNGUNG, Reparatur.
6. Neue Schubstrebenbuchsen mit Hilfe von NTC 6781
montieren. Neue Muttern, Schrauben und
Unterlegscheiben montieren.
7. Falls das Problem weiterbesteht, Dämpfersatz STC
288 - 90, STC 290 - 110/130 (2 Stück vorn) und STC
289 - 90, STC 291 - 110 mit Niveauregulierung, STC
292 - 110 ohne Niveauregulierung, STC 293 - 130 (2
Stück hinten) montieren. Fahrtest machen.
Symptom :
Lenkvibrationen, Laufradflattern/-schlag.
Wenn Vibration so stark sind, daß sie durch das
Lenkgestänge in Lenkradschwingungen umgesetzt werden,
sind in der Regel die Laufräder schlecht ausgewuchtet.
Allerdings kann das Symptom auch andere mögliche
Ursachen haben, in ernsteren Fällen Laufradflattern oder
-schlag. Gleichgültig, wie der Fahrer/Besitzer des
Fahrzeugs die Symprome beschreibt, sind die
Diagnoseprüfungen in der folgenden Reihenfolge
durchzuführen.
1. Bereifung und Auswuchtung der Laufräder prüfen.
Siehe EINFÜHRUNG, Informationen. Siehe
RÄDER UND REIFEN, Fehlerdiagnose. Siehe
RÄDER UND REIFEN, Reparatur.
8. Einstellungen und Funktion des Servolenkgetriebes
prüfen. Siehe Überholung.
9. Axialspiel der Radträgerlager prüfen und nach Bedarf
den Zustand der Radträgerlager ermitteln. Siehe
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB, Reparatur.
10. Widerstand und Zustand der Achsschenkel prüfen.
Siehe VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB,
Beschreibung und Funktionsweise.
Falls das Problem nicht diagnostiziert worden ist:
RPrüfungen ab Schritt 1 wiederholen.
11. Volle Prüfung der Lenkgeometrie durchführen. Siehe
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN,
Informationen.
2. Funktion des Lenkungsdämpfers prüfen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
3. Kreuzgelenke der Lenksäule auf Verschleiß und
korrekte Ausrichtung prüfen. Siehe Reparatur.
REV: 05/99
FEHLERDIAGNOSE
5
57
LENKUNG
GERADEAUSLAUF UND AUSBRECHEN BEIM
BREMSEN
1. ALLGEMEINE LENKUNG
Mögliche Ursache:
1. Sicht- und Sicherheitsprüfungen durchführen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Falsch eingestellt, Vorspannung der
Achsschenkelbolzenlager.
2. Fahrtest machen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
Abhilfe.
3. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
1. Vorgehen wie bei Achszapfen, Gleichlaufgelenk und
Achsschenkelgehäuse überholen. Siehe
VORDERACHSE UND ACHSANTRIEB,
Überholung.
4. Ist die Lenkung schwergängig?
JA - Nähere Angaben in dieser Sektion.
NEIN - weiter mit 6.
5. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter mit 8.
6. Ist die Lenkung generell unbefriedigend?
JA - Schubstrebenbuchsen, Schubstrebe und Achse
austauschen. Siehe VORDERRADAUFHÄNGUNG,
Reparatur.
NEIN - weiter mit 8.
7. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
8. Lenkgetriebe zentrieren. Siehe Einstellungen.
9. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
10. Lenkgeometrie prüfen und einstellen, falls erforderlich.
11. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
12. Die verbleibenden Probleme in eine oder mehrere der
folgenden Kategorien einordnen:
Nähere Angaben in dieser Sektion. 2
Nähere Angaben in dieser Sektion. 3
Nähere Angaben in dieser Sektion. 4
6
FEHLERDIAGNOSE
LENKUNG
2. LENKUNG BRICHT AUS
3. AUSBRECHEN BEIM BREMSEN
Nach 1. ALLGEMEINE LENKUNG:
Nach 1. ALLGEMEINE LENKUNG:
1. Fahrzeug bricht aus, aber nicht beim Bremsen,
Laufräder vorn auf der Achse tauschen.
1. Fahrzeug bricht beim Bremsen aus, Bremsen
entlüften.
2. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
2. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
3. Bricht das Fahrzeug jetzt in die andere Richtung aus?
JA - neue Reifen montieren.
NEIN - weiter.
3. Bremsbeläge auf Glasierung und Bremsscheiben,
Achsen usw. auf Verschmutzung prüfen.
4. Lenkgetriebe neu zentrieren. Siehe Einstellungen.
5. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - technische Hilfe in Anspruch nehmen.
4. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
5. Bremsleitungen und Schläuche auf Alterung prüfen.
Nach Bedarf erneuern.
6. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
7. Technische Hilfe in Anspruch nehmen.
FEHLERDIAGNOSE
7
57
LENKUNG
4. GERADEAUSLAUF
Nach 1. ALLGEMEINE LENKUNG:
1. Ist der Geradeauslauf beim Zugbetrieb beeinträchtigt?
JA - Spezifikationen für Zugbetrieb/Zuladung in der
Betriebsanleitung prüfen.
NEIN - weiter mit 3.
2. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
3. Zustand der Längslenker-/Chassisbuchsen hinten
prüfen.
4. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
5. Zustand der Stoßdämpfer vorn und hinten prüfen.
Falls erforderlich, paarweise auf der Achse tauschen.
6. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
SERVOLENKUNGSLECKS
1. Stimmt der Flüssigkeitsstand?
JA - weiter mit 3.
NEIN - auffüllen oder ablassen, um den richtigen
Füllstand herzustellen. Anlage entlüften, auf Lecks
prüfen. Siehe Reparatur.
2. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
3. Sind Schläuche oder Anschlüsse leck? Am Anschlag
mit Motor auf 2000 U/min prüfen.
JA - Anschlüsse lockern und wieder festziehen.
NEIN - weiter mit 6.
4. Ist das Leck noch vorhanden?
JA - Servolenkleitung austauschen.
NEIN - Ende.
5. Ist das Leck noch vorhanden?
JA - Dichtung im Bauteil suspekt. Prüfen und nach
Bedarf erneuern.
NEIN - Ende.
7. Lenkungsdämpfer prüfen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
6. Tritt Öl aus dem Fülldeckel aus?
JA - Anlage entlüften. Siehe Reparatur.
NEIN - weiter mit 8.
8. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
7. Tritt immer noch Öl aus dem Fülldeckel aus?
JA - zurück zu 1.
NEIN - Ende.
9. Radauswuchtung prüfen.
8. Tritt Öl aus der Servolenkpumpe aus?
JA - weiter mit 10.
NEIN - weiter.
10. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - technische Hilfe in Anspruch nehmen.
9. Tritt Öl aus dem Servolenkgetriebe aus?
JA - weiter mit 10.
NEIN - Ende.
10. Teil säubern, Lecksuchfarbe in die Anlage geben.
Nochmals prüfen.
11. Ist das Ölleck noch vorhanden?
JA - Leckstelle ermitteln. Teil nach Bedarf reparaieren
oder austauschen.
NEIN - Ende.
8
FEHLERDIAGNOSE
LENKUNG
SERVOLENKUNG - STARKES BETRIEBSGERÄUSCH
1. Stimmt der Flüssigkeitsstand?
JA - weiter mit 3.
NEIN - auffüllen oder ablassen, um den richtigen
Füllstand herzustellen. Anlage entlüften, auf Lecks
prüfen. Siehe Reparatur.
2. Ist das Problem gelöst?
JA - Ende.
NEIN - weiter.
3. Kommt die Hochdruckleitung von der Pumpe zum
Lenkgetriebe mit der Karosserie in Berührung?
JA - Leitung von der Karosserie fernhalten.
NEIN - weiter mit 5.
4. Tritt das Geräusch immer noch auf?
JA - weiter.
NEIN - Ende.
5. Handelt es sich bei dem Geräusch um ein Pfeifen
oder Zischen am Anschlag?
JA - Geräusch ist nur bei hoher Lautstärke ein Fehler.
Mit anderen Fahrzeugen vergleichen.
NEIN - weiter mit 8.
6. Ist das Geräusch zu laut?
JA - weiter.
NEIN - Ende.
7. Lenkgetriebe und/oder Pumpe austauschen.
8. Handelt es sich bei dem Geräusch um ein Quietschen
am Anschlag?
JA - Antriebsriemenspannung prüfen und Riemen
entfernen, falls erforderlich. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
NEIN - weiter mit 10.
9. Quietscht es immer noch?
JA - Hilfsantriebsriemen verschmutzt, Riemen
wechseln.
NEIN - Ende.
10. Handelt es sich bei dem Geräusch um ein ständiges
Jammern?
JA - Servolenkung entlüften. Siehe Reparatur.
NEIN - weiter mit 13.
13. Handelt es sich bei dem Geräusch um ein
intermittierendes Grunzen?
JA - Nähere Angaben in dieser Sektion.
NEIN - weiter.
14. Ist es ein dumpfes Geräusch?
JA - Antriebsriemenspannung prüfen und
Antriebsriemen erneuern, falls erforderlich. Siehe
ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
NEIN - technische Hilfe in Anspruch nehmen.
15. Tritt das Geräusch immer noch auf?
JA - Aufhängung oder Antriebsstrang suspekt.
NEIN - Ende.
SERVOLENKUNG - GRUNZEN
Lenkgetriebe grunzt intermittierend, wenn das Lenkrad
von einem Anschlag zum anderen gedreht wird:
1. Stimmt der Flüssigkeitsstand?
JA - weiter mit 3.
NEIN - auffüllen oder ablassen, um den richtigen
Füllstand herzustellen. Anlage entlüften, auf Lecks
prüfen. Siehe Reparatur.
2. Tritt das Grunzen noch auf?
JA - weiter.
NEIN - Ende.
3. Ist der richtige Niederdruckschlauch ANR 3152
zwischen Lenkgetriebe und Vorratsbehälter montiert?
JA - weiter mit 5.
NEIN - richtigen Schlauch montieren.
4. Tritt das Grunzen noch auf?
JA - weiter.
NEIN - Ende.
5. Lenkgetriebe durchspülen, indem Achterfiguren
gefahren werden, z.B. auf dem Parkplatz, gefolgt von
10 Minuten normaler Fahrt auf der Straße.
6. Tritt das Grunzen noch auf?
JA - technische Hilfe in Anspruch nehmen.
NEIN - Ende.
11. Tritt das Jammern noch auf?
JA - Achterfiguren fahren.
NEIN - Ende.
12. Tritt das Jammern immer noch auf?
JA - weiter
NEIN - Ende.
FEHLERDIAGNOSE
9
57
LENKUNG
SICHT- UND SICHERHEITSPRÜFUNGEN
WARNUNG: Bevor das Fahrzeug zu einem
Fahrtest auf öffentliche Straßen gebracht wird,
müssen die folgenden Sichtprüfungen
durchgeführt werden, um sicherzustellen, daß das
Fahrzeug den geltenden Verkehrsvorschriften
entsprichten.
Reifen und Felgen
1. Reifendrücke prüfen und einstellen Siehe
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN,
Informationen.
Diese Informationen beziehen sich auf die
Standardbereifung der Originalausrüstung.
2. Zustand der Reifen prüfen. Auf Anzeichen von
ungleichmäßiger Abnutzung, Beschädigung und
Gratbildung untersuchen. Profiltiefe prüfen.
3. Sicherstellen, daß die Reifen an jeder Achse in
Fabrikat, Typ und allgemeinem Zustand
übereinstimmen.
4. Felgen auf Anzeichen von Beschädigung und
übermäßigem Schlag prüfen.
5. Fahrtest durchführen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
FAHRTEST
Allgemeine Probleme im Hinblick auf Lenkung und
Fahrverhalten lassen sich normalerweise in eine der
genannten Kategorien einorden und sind IN DER REGEL
VOM ALTER, ZUSTAND UND EINSATZ DES FAHRZEUGS
ABHÄNGIG.
WARNUNG: Sicherstellen, daß alle Fahrtests
von einem qualifizierten Fahrer auf sichere und
den Vekehrsregeln entsprechende Weise und
mit Rücksichtnahme auf die Verkehrsbedingungen
durchgeführt werden.
2. Lenkaufwand beurteilen - Fahrgeschwindigkeit 16
km/h. Lenkrad um 90° drehen, Eigenlenkverhalten
prüfen. Das Eigenlenkverhalten muß an beiden
Anschlägen gleich sein, wobei die Räder nicht
unbedingt ohne Nachhilfe des Fahrers in die genaue
Geradeausstellung zurückgeführt werden müssen.
3. Lenkung beurteilen - Fahrgeschwindigkeit 64 km/h auf
gerader, flacher Fahrbahn (ohne Wölbung), auf
Geradeauslauf prüfen. Das Fahrzeug muß geradeaus
fahren, ohne in eine Kurve zu steuern. Falls das
Fahrzeug zum Randstein steuert, kann das Fahrzeug
sturzempfindlich sein. Ein leichtes Ziehen zum Sturz
hin ist akzeptabel.
4. Geradeauslauf beurteilen - Fahrgeschwindigkeit 112
km/h oder zulässige Höchstgeschwindigkeit auf
gerader, flacher Fahrbahn. Normal die Spur wechseln.
Das Fahrzeug muß schnell in den geradeauslauf
zurückkehren.
5. Bremsen beurteilen (mittlere Bremsaufwand) Fahrgeschwindigkeit 96 km/h auf gerader, flacher
Fahrbahn. Die Bremsen mit mittlerer Kraft betätigen,
wobei auf eine etwaige Tendenz zur Seitensteuerung
zu achten ist. Die Bremsprüfung dreimal durchführen,
falls die Seitensteuertendenz jedesmal auftritt, die
Wirksamkeit der Bremsen auf einem Rollenprüfstand
testen.
6. Bremsen beurteilen (Vollbremsung) Fahrgeschwindigkeit 96 km/h auf gerader, flacher
Fahrbahn. Die Bremsen mit voll Kraft betätigen, wobei
auf eine etwaige Tendenz zur Seitensteuerung zu
achten ist. Die Bremsprüfung dreimal durchführen,
falls die Seitensteuertendenz jedesmal auftritt, die
Wirksamkeit der Bremsen auf einem Rollenprüfstand
testen.
Wenn der Kunde eine schwergängige Lenkung oder
allgemeine Lenkprobleme bemängelt hat, die Lenkung auf
Gängigkeit prüfen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
Andernfalls die Sicht- und Sicherheitsprüfungen fortsetzen.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
1. Sicht- und Sicherheitsprüfungen durchführen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Die vom Kunden vorgetragenen Mängel generell bestätigen
und nach Möglichkeit die Bedingungen, unter denen der
Fehler auftrat, nachvollziehen. Beim Fahrtest
folgendermaßen vorgehen, um das Problem zu ermitteln.
10
FEHLERDIAGNOSE
REV: 05/99
LENKUNG
CHECKLISTE FÜR SCHWERGÄNGIGE LENKUNG
HINWEIS: Wenn die Sichtprüfungen und die
Lenkungsbeurteilung ergeben haben, daß die
Lenklast nicht stimmt, folgendermaßen
vorgehen.
Lenklast
1. Fahrzeug anheben, so daß beide Vorderräder den
Boden verlassen.
2. Bei ausgeschaltetem Motor das Lenkrad zentrieren
und die Lenkradkappe entfernen. Einen
Drehmomentschlüssel an der Lenksäulenmutter
ansetzen und das Drehmoment prüfen, das zur
Drehung des Lenkrads um eine Umdrehung in jede
Richtung erforderlich ist.
3. Die Meßwerte für beide Drehrichtungen notieren. Der
Sollwert beträgt 4,40 Nm.
HINWEIS: Bei Überschreitung des Sollwerts die
Lenkgetriebe- Spurstange wie unten neu
einstellen. Bei Einhaltung des Sollwerts.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
Kreuzgelenke der Lenkwelle unten schmieren
1. Korrekte Ausrichtung der Lenkwelle unten prüfen.
Siehe Reparatur.
2. Kreuzgelenke mit Kriechöl schmieren. Die Gelenke
arbeiten lassen, um sicherzustellen, daß das Öl gut
eindringt, indem das Fahrzeug gefahren und das
Lenkrad zwischen den Anschlägen hin- und
herbewegt wird.
3. Falls die Lenkung schwergängig bleibt, Vorspannung
der Achsschenkelbolzen einstellen.
Vorspannung der Achsschenkelbolzen einstellen
1. Vorspannung der Achsschenkelbolzen prüfen und
einstellen. Siehe VORDERACHSE UND
ACHSANTRIEB, Überholung.
Nach Entfernung der Achswellen- und
Achsschenkelgehäusedichtung ist eine Zuglast von
1,16 - 1,46 kg erforderlich.
Lenkgetriebe einstellen
1. Einstellung des Lenkgetriebes prüfen. Siehe
Einstellungen.
Lenkgetriebe-Spurstange neu einstellen
Lenkungsdämpfer prüfen
1. Befestigungselemente der Spurstange um eine volle
Umdrehung lockern.
1. Zustand des Lenkungsdämpfers prüfen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. Fahrzeug eine kurze Strecke auf dem
Betriebsgelände fahren und das Lenkrad in beiden
Richtungen bis zum Anschlag drehen, um die Bauteile
der Lenkung zu setzen. Nach Möglichkeit das
Fahrzeug über Bodenschwellen führen und scharf
bremsen.
WARNUNG: Nicht auf der Straße fahren.
3. Gegen Ende von Schritt 2 sicherstellen, daß das
Fahrzeug geradeaus auf ebenem Boden gefahren
wird, und anhalten.
4. Mutter zur Befestigung des Panhardstabs am
Haltearm mit 110 Nm festziehen.
5. Die beiden Elemente zur Befestigung der Spurstange
am Lenkgetriebe mit 81 Nm festziehen.
6. Lenklast nochmals prüfen. Wenn der Sollwert immer
noch überschritten wird, die Lenkwellenkreuzgelenke
schmieren.
FEHLERDIAGNOSE
11
57
LENKUNG
SICHTPRÜFUNG UND GRUNDEINSTELLUNGEN
HINWEIS: Es ist wichtig, daß die folgenden
Anweisungen in der angegebenen Reihenfolge
ausgeführt und die Ergebnisse notiert werden.
1. Achsfedern - darauf achten, daß Achsfedern richtig
sitzen und die für das Fahrzeug vorgeschriebene
Spezifikation haben. Für Federspezifikation. Siehe
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN,
Informationen.
2. Bodenfreiheit - Aufhängungshöhe von Radmitte bis
Radlaufkante messen. Ergebnisse im technischen
Datenblatt notieren.
3. Servolenkflüssigkeit prüfen/auffüllen. Siehe
Reparatur.
11. Nach all diesen Prüfungen und Einstellungen einen
Fahrtest machen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
Die vorher festgestellten Symptome herbeizuführen
versuchen. Falls die Symptome weiterhin auftreten,
siehe die relevante Diagnosetabelle.
LENKGESTÄNGE UNTERSUCHEN
HINWEIS: Bei der Untersuchung des
Lenkgestänges und der Kugelgelenke auf
Verschleiß sind die folgenden Punkte zu
prüfen.
Lenkungskugelgelenk
4. Spannung und Zustand des Hilfsantriebsriemens
prüfen. Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
1. Kugelgelenkmanschetten auf Sicherheit, Anzeichen
von Rissen oder Alterung prüfen.
5. Spurstange/Lenkstange - Zustand von Spurstange,
Lenkstange und Kugelgelenken prüfen. Siehe
Reparatur.
Wenn eines der Bauteile beschädigt ist,
Lenkungsdämpfer und Lenkgetriebe auf einwandfreie
Funktion prüfen. Alle beschädigten oder abgenutzten
Bauteile, die die Lenkfunktion beeinträchtigen, sind
auszutauschen.
2. Kugelgelenkgruppen auf Gängigkeit prüfen, d.h. keine
Bewegung am Kugelgelenk und dazugehörigen
Baugruppen.
6. Aufhängungsbuchsen - alle Lenkungs- und
Aufhängungsbuchsen auf Anzeichen von Verschleiß
und Alterung untersuchen. Außerdem alle
Befestigungselemente auf Lockerung prüfen. Mit dem
richtigen Drehmoment festziehen. Siehe
VORDERRADAUFHÄNGUNG, Spezifikationen,
Drehmomentwerte.
3. Auf übermäßige Abnutzung prüfen. Diese macht sich
durch extreme Bewegungen an Spurstange und
Lenkgestänge bemerkbar. Bauteile nach Bedarf
erneuern. Siehe Reparatur.
Lenkgestänge
1. Alle Gestänge auf Verschleiß, Alterung und
Beschädigung prüfen. Bauteile nach Bedarf erneuern.
Siehe Reparatur.
7. Öllecks - Vorder- und Hinterachsträger auf Lecks
prüfen und nach Bedarf reparieren.
8. Bremssystem - Bremssystem auf Lecks,
Leitungszustand, Verschleißanzeige/Verschmutzung,
Scheibenverschleiß/-zustand prüfen.
9. Radträgeraxialspiel - Spiel in den Radträgern prüfen,
indem die Laufräder hin- und herbewegt werden.
10. Vorderradeinstellung prüfen. Bei Fahrzeugen mit
übermäßiger Seitensteuertendenz kann die Spur vorn
auf parallel eingestellt werden.
12
FEHLERDIAGNOSE
REV: 05/99
LENKUNG
SERVOLENKGETRIEBE - EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 57.35.01
WARNUNG: Einstellungen des Lenkgetriebes
dürften während der Garantiezeit eigentlich
nicht anfallen. Falls das Getriebe innerhalb der
Garantiezeit schwergängig werden sollte, ist es an den
Hersteller einzuschicken. Auf keinen Fall darf versucht
werden, ein größeres Spiel einzustellen.
1. Handbremse anziehen, Räder mit Unterlegkeilen
sichern und Fahrzeug vorn anheben, bis die Räder
den Boden verlassen.
2. Chassis vorn mit Achsständern abstützen.
3. Lenkstange von Lenkstockhebel trennen.
4. Drehmoment beim Lenken prüfen. Siehe
Fehlerdiagnose.
5. Lenkgetriebe zentrieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
HINWEIS: Spiel nur dann prüfen, wenn das
Lenkgetriebe in Mittelposition steht.
HINWEIS: Wenn das Lenkrad nicht in
Normalstellung steht, muß es ausgerichtet
werden. Siehe Reparatur.
8. Nochmals auf Spiel prüfen. Falls Spiel vorhanden ist,
die Klemmutter lockern und die Einstellung
wiederholen.
9. Lenkrad von einem Anschlag zum anderen drehen
und darauf achten, daß der Weg nirgendwo zu fest
ist.
10. Sicherstellen, daß die Vorderräder richtig eingestellt
sind und geradeaus stehen.
11. Lenkstange 924 mm zwischen Kugelgelenkmitten
einstellen.
12. Lenkstange anschließen und mit 40 Nm festziehen.
13. Fahrzeug herunterlassen und Unterlegkeile entfernen.
14. Fahrtest machen. Siehe Fehlerdiagnose.
Lenkstange einstellen
1. Bei Rechtslenkung - wenn das Lenkrad zu weit nach
rechts steht, ist die Lenkstange zu lang. Wenn das
Lenkrad zu weit nach links steht, ist die Lenkstange
zu kurz.
Bei Linkslenkung - wenn das Lenkrad zu weit nach
rechts steht, ist die Lenkstange zu kurz. Wenn das
Lenkrad zu weit nach links steht, ist die Lenkstange
zu lang.
2. Lenkstange einstellen, bis das Lenkrad normal steht,
wenn der Wagen geradeaus fährt.
LENKGETRIEBE ZENTRIEREN
Servicereparatur Nr. - 57.35.05
Bei Linkslenkung
1. Lenkstange von Lenkstockhebel trennen. Siehe
Reparatur.
2. Lenkrad an den rechten Anschlag drehen.
3. Lenkrad genau um 2 Umdrehungen zurückdrehen.
4. Lenkstange montieren. Siehe Reparatur.
Bei Rechtslenkung
6. Zur Einstellung wird der Lenkstockhebel hin- und
herbewegt, während ein Helfer langsam die
Lenkgetriebe-Einstellschraube festzieht.
7. Klemmutter festziehen, wenn das Spiel ganz
aufgenommen ist.
1. Ebenso vorgehen wie bei Linkslenkung, doch das
Lenkrad an den linken Anschlag drehen.
EINSTELLUNGEN
1
57
LENKUNG
LENKANSCHLÄGE
LENKANSCHLAGEINSTELLUNGEN
Servicereparatur Nr. - 57.65.03
Bereifung und Felgengröße - Leichtmetall
check
Make
Size
Setting
BF Goodrich Mud Terrain
Goodyear GT+4
Michelin M+S 4x4
265
235
235
59,7 mm
55,7 mm
54,2 mm
1. Spiel zwischen Reifenwand und Schubstrebe am
Anschlag prüfen. Es darf nicht mehr betragen als 20
mm.
Einstellen
2.
3.
4.
5.
Klemmutter der Anschlagschraube lockern.
Anschlagschraube nach Bedarf verstellen.
Klemmutter festziehen.
Spiel zwischen Reifenwand und Schubstrebe an
jedem Anschlag prüfen.
HINWEIS: Alternativ können die Lenkanschläge
auch folgendermaßen eingestellt werden.
Prüfen
1. Anschlagschraubenvorsprung ’A’ messen. Die richtige
Einstellung ergibt sich aus der Tabelle.
Einstellen
2.
3.
4.
5.
2
Klemmutter der Anschlagschraube lockern.
Anschlagschraube nach Bedarf verstellen.
Klemmutter festziehen.
Radstellung am Anschlag prüfen.
EINSTELLUNGEN
Bereifung und Felgengröße - Stahl
Make
Size
Setting
Goodyear
Michelin
Avon
Michelin
Goodyear
205
205
7,50
7,50
7,50
52,2 mm
52,2 mm
56 mm
56 mm
56 mm
LENKUNG
VORDERRADEINSTELLUNG
Servicereparatur Nr. - 57.65.01
Nachspur prüfen
HINWEIS: Für die Vorderradeinstellung sind
standardgerechte Geräte heranzuziehen. Nur
der Gebrauch der Grundausrüstung wird
nachfolgend beschrieben. Anweisungen für die
Einstellung von Nachlauf, Sturz oder Spreizung werden
nicht gegeben.
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und Laufräder in
Geradeausstellung bringen.
2. Fahrzeug vor- und zurückrollen, um das Gestänge zu
setzen.
3. Ausrüstung unter Beachtung der
Gebrauchsanweisungen des Herstellers aufstellen
und kontrollieren.
4. Meßfühler an der Innenseite des Rads ansetzen, nicht
der Felge, falls diese beschädigt ist.
9. Fahrzeug zurückschieben und Lenkrad hin und her
drehen, um die Kugelgelenke zu setzen. Mit den
Rädern in Geradeausstellung das Fahrzeug wieder
ein Stück nach vorn schieben.
10. Spur erneut prüfen und, falls erforderlich, nach Bedarf
einstellen.
11. Nach Erzielung der richtigen Einstellung in
Pfeilrichtung die Kugelgelenke bis an den Anschlag
klopfen, um die unbehinderte Bewegung der
Spurstange zu gewährleisten.
12. Klemmschrauben mit 14 Nm festziehen.
ANTRIEBSRIEMEN DER SERVOLENKPUMPE
Servicereparatur Nr. - 57.20.01
Einstellung
HINWEIS: Nähere Angaben zur Einstellung des
Hilfsantriebsriemens. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
5. Nachspur an der horizontalen Mittellinie der Räder
messen.
6. Festen Sitz der Klammerschraubenbefestigungen
prüfen. Mit 14 Nm festziehen.
Einstellung
7. Klammern an beiden Enden der Spurstange lockern.
8. Spurstange durch Drehen verlängern oder verkürzen,
bis die richtige Nachspur erzielt ist. Siehe
ALLGEMEINE SPEZIFIKATIONSDATEN,
Informationen.
EINSTELLUNGEN
3
LENKUNG
LENKSÄULE
Servicereparatur Nr. - 57.40.01
Ausbau
1. Motorhaube entfernen.
2. Laufräder und Lenkrad in Geradeausstellung bringen.
5. Mittelkappe von Lenkrad lösen.
6. Lenkradhaltemutter entfernen und Lenkrad von
Keilverzahnung abziehen.
7. Batterie abklemmen.
8. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
entfernen und das Feld vom Armaturenbrett abziehen,
damit das Tachokabel gelöst werden kann.
9. Mehrfachstecker, Kabel und Anschlüsse der
Diebstahlsicherung (falls vorgesehen) trennen. Siehe
ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
10. Instrumentenfeld mitsamt Instrumenten abnehmen.
3. Einbaulage der Lenkspindel am Kreuzgelenk oben
durchgehend markieren.
HINWEIS: Die Sicherheitsspindel kann
nötigenfalls nur von der Lenksäule gelöst
werden, indem man die Schrauben am
Kreuzgelenk oben und die obere Schraube am
Kreuzgelenk unten lockert.
4. 2 Schrauben von Kreuzgelenk oben und untere
Schraube von Kreuzgelenk unten entfernen.
Schraube oben an Kreuzgelenk unten lockern und
Spindel abnehmen.
11. 5 Schrauben und 2 Blechschrauben entfernen, um die
obere Hälfte der Lenksäulenverkleidung abzunehmen.
12. Untere Hälfte der Lenksäulenverkleidung von
Schalterbälgen und -tüllen lösen und entfernen.
REPARATUR
1
57
LENKUNG
13. 3 Schalter-Mehrfachstecker trennen.
14. Klammerschraube oben an Schaltergruppe lockern
und Schaltergruppe abnehmen.
15. Lage der Kabel hinten am Zündschalter beachten und
Lucarstecker trennen. Falls vorgesehen, passive
Spule der Diebstahlsicherung von Schalter entfernen.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
16. Mit Hilfe eines Treibers oder Bolzenausbauwerkzeugs
2 Scherschrauben zur Befestigung des Schalters an
der Lenksäule entfernen.
17. Schalter entfernen und 2 Flachscheiben zwischen
Schalter und Klammer aufnehmen.
18. Bremspedalkasten entfernen. Siehe BREMSEN,
Reparatur.
19. Schraube zur Befestigung der Verbindungsstange an
der Lenksäule hinter dem Instrumentenfeld entfernen.
20. 2 Schrauben zur Befestigung der Lenksäulenstütze
unten am Halter entfernen.
21. Schrauben zur Befestigung der beiden Hälften der
Klammer oben und Schrauben zur Befestigung de
oberen Hälfte der Klammer an der Spritzwand
entfernen.
2
REPARATUR
22. Klammer und Gummibeilage entfernen.
23. 2 Schrauben zur Befestigung der
Lenksäulenhaupthalterung an der Spritzwand
entfernen.
24. Lenksäule und Haupthalterung aus dem Fahrzeug
entfernen.
LENKUNG
HINWEIS: Die Lenksäule läßt sich nicht
reparieren und muß ggf. komplett ausgetauscht
werden.
25. Haupthalterung und Polsterung an Lenksäule
montieren und Lenksäule in Einbaulage manövrieren.
26. Haupthalterung und Kabelbaumhalter locker an
Spritzwand befestigen.
27. Klammer und Gummibeilage locker an Lenksäule
montieren.
28. Unteres Ende der Lenksäule locker an Halter unten
befestigen.
29. Halteklammer locker an Haupthalterung befestigen.
30. Im Fahrzeug die Verbindungsstange an
Lenksäulenhalter montieren und mit 1 Schraube mit
22 Nm befestigen.
31. Abschließend Haupthalterung, Halteklammer,
Klammer oben, und Halter unten mit Muttern und
Schrauben festziehen. (Schrauben M6 - 9 Nm,
Schrauben M8 - 22 Nm.
32. Bremspedalkasten montieren. Siehe BREMSEN,
Reparatur.
33. Lenkschloß/Schalter in Position bringen und
Lenkspindel drehen, um den Schlitz auf den
Schalterkolben auszurichten.
34. Schloß mit Klammer und Scherschrauben an
Lenksäule befestigen. Schrauben gleichmäßig
festziehen, aber nicht abscheren.
35. Lenkrad vorübergehend montieren und Schalt- und
Schloßmechanismus mehrmals betätigen, um
sicherzustellen, daß er richtig funktioniert.
36. Schalterhalteschrauben ganz festziehen, bis die
Köpfe abscheren.
37. Kabel hinten an Schalter anschließen. Passive Spule
der Diebstahlsicherung montieren, falls vorgesehen.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
38. Schaltergruppe an Lenksäule montieren und
Klammerschraube festziehen.
39. Schaltergruppen-Mehrfachstecker und Kabel an
Hauptkabelbaum anschließen.
40. Instrumentenfeld anbringen und Tachometerkabel,
Mehrfachstecker und Kabel an Hauptkabelbaum
anschließen. Falls vorgesehen, Anschlüsse der
Diebstahlsicherung montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
41. Instrumentenfeld mit 4 Schrauben befestigen.
42. Obere Hälfte der Lenksäulenverkleidung in Position
bringen und an Schalterbälgen und -tüllen montieren.
REV: 05/99
43. Untere Hälfte der Lenksäulenverkleidung montieren
und Halteschrauben locker festziehen.
44. Sicherstellen, daß Schalterbälge und -tüllen richtig
sitzen und Befestigungselemente ganz festziehen.
45. Blinkerabstellring so drehen, daß die Schlitze
senkrecht stehen und die Zunge mit dem Pfeil nach
links weist, in Richtung des Blinkerschalters.
46. Lenkrad mit Kappenzunge nach unten montieren.
Sicherstellen, daß die Blinkerabstellgabeln in die
Abstellringschlitze eingreifen.
47. Lenkrad mit rüttelsicherer Unterlegscheibe und Mutter
befestigen. Mit 43 Nm festziehen.
48. Lenkradkappe montieren.
49. Falls erforderlich, neue Kreuzgelenke an Stütze
montieren. Beachten, daß das lange Gelenk an das
kurze Wellenende und das kurze Gelenk an das lange
Wellenende gehören. Die Gelenke können nur in
einer Ausrichtung an die Welle montiert werden.
50. Bei eingerastetem Lenkradschloß und geradeaus
gerichteten Laufrädern die Einbaumarkierungen
ausrichten und die Sicherheitsspindel mit dem langen
Ende an Lenkgetriebe montieren. Klemmschrauben
montieren und mit 25 Nm festziehen.
REPARATUR
3
57
LENKUNG
SERVOLENKGETRIEBE
Servicereparatur Nr. - 57.10.01
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne muß unter Umständen entfernt werden,
wenn der Aus- und Einbau von Teilen unter dem
Chassis erforderlich ist. Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
8. 2 Schrauben zur Befestigung der Verbindungsstange
am Lenkgetriebe entfernen und beiseite führen.
9. Fülldeckel von Vorratsbehälter der Servolenkung
entfernen.
10. Auffangbehälter unter Lenkgetriebe aufstellen.
11. Zu- und Rücklaufleitungen von Lenkgetriebe trennen
und Flüssigkeit ablassen.
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
•
•
•
•
•
•
Wenn irgendwelche Bauteile des Systems entfernt
oder gelöst werden, ist immer peinliche Sauberkeit
geboten.
Offene Anschlüsse und Schläuche sind mit Stopfen
zu verschließen, um das Eindringen von Schmutz zu
verhindern. Falls Metallpartikel im System
aufgefunden werden, ist die Ursache zu ermitteln
und zu beheben und das System zu säubern.
Den Motor erst dann starten, wenn der
Vorratsbehälter gefüllt ist, da sonst die Pumpe
beschädigt wird.
Metrische Rohrfittings werden am Lenkgetriebe mit
O-Ringen abgedichtet.
Nach der Trennung von Ersatzrohren sind die
O-Ringe wie üblich auszutauschen.
Bei der Montage von Ersatzrohren ist darauf zu
achten, daß passende metrische Bauteile verwendet
werden.
VORSICHT: Nach dem Wiedereinbau von Teilen
des Lenkgestänges die Arbeitsanleitungen
genau einhalten, um sicherzustellen, daß
Laufräder, Lenkgetriebe und Lenkrad in
Geradeausstellung richtig aufeinander abgestimmt sind.
HINWEIS: Bei gelöster Lenkstange ist der
Lenkradweg zu den beiden Anschlägen nicht
gleich.
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Handbremse anziehen, Räder hinten mit
Unterlegkeilen sichern, Fahrzeug anheben und auf
Achsständer setzen. Alternativ das Fahrzeug auf der
Bühne anheben.
3. Laufrad abbauen.
4. Panhardstab entfernen. Siehe
VORDERRADAUFHÄNGUNG, Reparatur.
5. Lenkungsdämpfer von Lenkstange trennen.
6. Lenkstange von Lenkstockhebel mit Hilfe eines
geeigneten Ausbauwerkzeugs trennen, siehe J6305
auf der gegenüberliegenden Seite.
7. Mutter zur Befestigung der Verbindungsstange am
Haltearm lockern, aber nicht entfernen.
4
REPARATUR
12. Offene Leitungen und Lenkgetriebeöffnungen mit
Stopfen verschließen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern. fVorratsbehälter mit dem
Deckel verschließen.
13. Lenkung zentrieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
14. Klemmschraube zur Befestigung des Kreuzgelenks
unten am Servolenkgetriebe entfernen.
15. 4 Schrauben und 2 Sicherungsscheiben zur
Befestigung des Lenkgetriebes am
Chassisseitenträger entfernen.
16. Lenkgetriebe abnehmen.
17. Vor dem Wiedereinbau alle Lagerflächen,
Überwurfmuttern usw. säubern.
Einbau
18. Lenkgetriebe an Chassisseitenträger anbringen,
wobei darauf zu achten ist, daß der Führungsstift
richtig sitzt. Sicherungsscheiben montieren und
Schrauben mit 81 Nm festziehen.
19. Klemmschraube und Mutter zur Befestigung des
Kreuzgelenks an der Keilverzahnung des
Servolenkgetriebes montieren. Mit 25 Nm festziehen.
20. Verbindungsstange an Haltearm und Lenkgetriebe
befestigen. Befestigungselemente mit 81 Nm
festziehen, angefangen mit der Mutter für die
Verbindungsstange am Haltearm, danach die
lockeren Befestigungselemente um eine volle
Umdrehung festziehen.
21. Lenkgetriebe prüfen und einstellen, falls erforderlich.
Siehe Einstellungen.
22. Lenkstange an Lenkstockhebel montieren und Mutter
mit 40 Nm festziehen. Neuen Splint an Haltemutter
montieren.
LENKUNG
23. Panhardstab montieren. Siehe
VORDERRADAUFHÄNGUNG, Reparatur.
24. Laufräder montieren. Fahrzeug herunterlassen und
Radmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
25. Stopfen entfernen und Zu- und Rücklaufleitungen an
Lenkgetriebe montieren. 16mm-Gewinde mit 20 Nm,
14mm- Gewinde mit 15 Nm festziehen.
26. Einfülldeckel abschrauben. Behälter bis zur Marke am
Ölmeßstab mit empfohlener Flüssigkeit auffüllen.
Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
27. Servolenkung entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
28. Flüssigkeitsstand nochmals kontrollieren und Deckel
wieder aufschrauben.
29. Bei laufendem Motor das System auf Dichtheit prüfen,
indem die Lenkung fest an beiden Anschlägen
gehalten wird.
30. Fahrtest machen: Lenkrad in beiden Richtungen bis
zum Anschlag drehen, um die Bauteile der Lenkung
zu setzen. Nach Möglichkeit das Fahrzeug über
Bodenschwellen führen und scharf bremsen.
WARNUNG: Nicht auf der Straße fahren.
31. Zum Schluß das Fahrzeug geradeaus auf ebenem
Boden fahren und anhalten.
32. Mutter zur Befestigung der Verbindungsstange am
Haltearm mit 110 Nm festziehen.
33. Die Elemente zur Befestigung der Verbindungsstange
am Lenkgetriebe mit 81 Nm festziehen.
34. Sicherstellen, daß das Lenkrad richtig ausgerichtet ist,
wenn die Räder geradeaus stehen.
35. Nötigenfalls das Lenkrad neu ausrichten. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
36. Fahrtest machen.
VORSICHT: Diesen Druck nicht länger als 30
Sekunden pro Minute aufrechterhalten, um eine
Überhitzung des Öls und eine mögliche
Beschädigung der Dichtungen zu vermeiden.
REV: 05/99
REPARATUR
5
57
LENKUNG
SERVOLENKUNG ENTLÜFTEN
VORRATSBEHÄLTER DER SERVOLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 57.15.02
Servicereparatur Nr. - 57.15.08
1. Darauf achten, daß die Flüssigkeit an der
Höchstmarke steht. Siehe WARTUNG.
2. Motor auf normale Betriebstemperatur kommen
lassen.
3. Flüssigkeitsstand im Behälter nochmals kontrollieren,
nötigenfalls Öl nachfüllen
HINWEIS: Während der Schritte 4 bis 6
sicherstellen, daß der Vorratsbehälter bis zur
Marke gefüllt bleibt. Motor nicht höher drehen
und Lenkrad nicht bewegen.
Ausbau
1. Auffangbehälter unter Vorratsbehälter aufstellen.
2. Klammerschraube am Halter lockern und
Vorratsbehälter anheben, um die Halteclips der Zuund Rückleitungen zugänglich zu machen.
3. Schellen lockern, Schläuche von Vorratsbehälter
abnehmen, Flüssigkeit auslaufen lassen.
4. Vorratsbehälter entfernen.
4. Während der Motor im Leerlauf läuft, die
Entlüftungsschraube lockern. Wenn Öl an der
Entlüftungsschraube aussickert, die Schraube wieder
festziehen.
5. Zur Prüfung des Flüssigkeitsstands.
6. Die Flüssigkeit an der Entlüftungsschraube
abwischen.
7. Alle Schlauchverbindungen, Pumpe und Lenkgetriebe
auf austretende Flüssigkeit prüfen, während die
Lenkung hart an beiden Anschlägen gehalten wird.
VORSICHT: Diesen Druck nicht länger als 30
Sekunden pro Minute aufrechterhalten, um eine
Überhitzung des Öls und eine mögliche
Beschädigung der Dichtungen zu vermeiden.
8. Fahrtest machen.
VORSICHT: Anschlüsse ververstopfen, um das
Eindringen von Schmutz zu verhindern.
VORSICHT: Die aus dem System abgelassene
Flüssigkeit entsorgen. Die Flüssigkeit nicht mit
Lackpartien in Berührung kommen lassen,
Spritzer sofort entfernen und die Stelle mit warmem
Wasser säubern.
Einbau
5. Behälter anbringen, Zu- und Rückleitungen
anschließen und Schellen mit 3 Nm festziehen.
6. Behälter in Klammer montieren, Klammerschraube
festziehen.
7. Behälter so weit auffüllen, daß die
Servolenkflüssigkeit zwischen der oberen Marke und
dem Ende des Meßblatts steht. Siehe WARTUNG.
8. Servolenkung entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
6
REPARATUR
LENKUNG
SERVOLENKPUMPE
Servicereparatur Nr. - 57.20.14
Ausbau
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne muß unter Umständen entfernt werden,
wenn der Aus- und Einbau von Teilen unter dem
Chassis erforderlich ist. Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
1. Batterie abklemmen.
2. Viskolüfter entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
3. Servolenkpumpenriemenscheibe blockieren, 3
Schrauben zur Befestigung der Riemenscheibe
lockern aber nicht entfernen.
4. Antriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
5. Schrauben entfernen und Riemenscheibe entfernen.
6. Auffangbehälter unter Servolenkpumpe aufstellen.
10. 4 Schrauben zur Befestigung des
Servolenkpumpenhalters am Motorhilfshalter
entfernen.
11. Pumpe und Haltergruppe entfernen.
12. 3 Schrauben entfernen und Halter von der Pumpe
abnehmen.
Einbau
13. Halter an Ersatzpumpe montieren. Schrauben mit 9
Nm festziehen.
14. Pumpe und Halter an Hilfshalter montieren.
Schrauben mit 35 Nm festziehen.
15. Hochdruckzuleitung an Servolenkpumpe anschließen
und mit 20 Nm festziehen.
16. Rückleitung an Servolenkpumpe anschließen.
Halteclip mit 3 Nm festziehen.
17. Riemenscheibe an Servolenkpumpe anbringen,
Schraubengewinde mit Loctite 242 behandeln;
Schrauben montieren, aber nicht festziehen.
18. Antriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
19. Servolenkpumpenriemenscheibe blockieren,
Schrauben mit 10 Nm festziehen.
20. Viskolüftergruppe montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
21. Servolenkung entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
7. Halteclip lockern und Rückleitung von
Servolenkpumpe trennen.
8. Hochdruckrohr von Servolenkpumpe trennen.
9. Lenkflüssigkeit in den Behälter auslaufen lassen.
ANTRIEBSRIEMEN DER SERVOLENKPUMPE
VORSICHT: Alle Anschlüsse verstopfen, um
das Eindringen von Schmutz zu verhindern.
Servicereparatur Nr. - 57.20.02
HINWEIS: Nähere Anleitungen für Aus- und
Einbau des Hilfsantriebsriemens. Siehe
ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
REPARATUR
7
57
LENKUNG
LENKWELLE UNTEN UND KREUZGELENKE
Servicereparatur Nr. - 57.40.16
Ausbau
1. Motorhaube entfernen.
2. Laufräder und Lenkrad in Geradeausstellung bringen.
Einbau
9. Kreuzgelenke so montieren, daß die
Klemmschraubenlöcher mit der Flachseite an der
Spindel übereinstimmen. Beachten, daß das lange
Gelenk an das kurze Wellenende und das kurze
Gelenk an das lange Wellenende gehören.
10. Bei eingerastetem Lenkradschloß und geradeaus
gerichteten Laufrädern die Einbaumarkierungen
ausrichten.
11. Spindelgruppe an der Lenksäule anbringen.
Baugruppe auf der Keilverzahnung hochschieben,
damit das Kreuzgelenk unten auf die
Lenkgetriebekeilzähne geführt werden kann.
12. Schraubenlöcher auf die Nute in der Keilverzahnung
ausrichten. Klemmschrauben montieren und mit 25
Nm festziehen.
LENKRAD
Servicereparatur Nr. - 57.60.01
Ausbau
1. Laufräder und Lenkrad in Geradeausstellung bringen.
2. Motiv von der Lenkradkappe entfernen.
3. Haltemutter und rüttelsichere Unterlegscheibe
entfernen. Einbaulage der Lenkrafkappe an der
Lenksäule durchgehend markieren.
4. Lenkrad von Lenksäulenkeilprofil abnehmen.
Einbau
3. Einbaulage der Lenkspindel zum Kreuzgelenk oben
durchgehend markieren.
4. 2 Schrauben von Kreuzgelenk oben entfernen.
5. Schraube unten von Kreuzgelenk unten entfernen.
6. Obere Schraube des Kreuzgelenks unten lockern und
Spindel abnehmen.
7. Kreuzgelenke oben und unten auf Verschleiß und zu
starkes Spiel untersuchen, nötigenfalls erneuern.
8. Kreuzgelenke auf Gängigkeit untersuchen,
nötigenfalls schmieren.
8
REPARATUR
5. Blinkerabstellring so drehen, daß die Schlitze
senkrecht stehen und die Zunge mit dem Pfeil nach
links weist, in Richtung des Blinkerschalters.
6. Sicherstellen, daß die Laufräder vorn geradeaus
stehen.
7. Lenkrad mit Kappenzunge nach unten montieren,
wobei darauf zu achten ist, daß daß die
Blinkerabstellgabeln in die Abstellringschlitze
eingreifen. Die Einbaumarken ausrichten.
8. Lenkrad mit neuer rüttelsicherer Unterlegscheibe und
Mutter befestigen. Mit 43 Nm festziehen.
REV: 05/99
LENKUNG
LENKSCHLOSS
Servicereparatur Nr. - 57.40.28
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Laufräder in Geradeausstellung bringen.
3. Lenkrad entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
4. Instrumentenfeld entfernen Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
5. Lenksäulenverkleidung entfernen. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
14. Lenksäulenverkleidung montieren. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
15. Instrumentenfeld montieren Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
16. Lenkrad montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
17. Batterie wieder anschließen.
6. Lage der Kabel hinten am Zündschalter beachten und
Lucarstecker trennen. Falls vorgesehen, passive
Spule der Diebstahlsicherung von Schalter entfernen.
Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
7. Mit Hilfe eines Treibers oder Bolzenausbauwerkzeugs
2 Scherschrauben zur Befestigung des
Lenkschlosses/Zündschalters an der Lenksäule
entfernen.
8. Lenkschloß entfernen und 2 Unterlegscheiben
zwischen Schloß und Klammer aufnehmen.
Einbau
9. Lenkschloß/Schalter in Position bringen und den
Schlitz auf den Schalterkolben ausrichten.
10. Schloß mit Klammer und neuen Scherschrauben an
Lenksäule befestigen. Schrauben gleichmäßig
festziehen, aber nicht abscheren.
11. Lenkrad vorübergehend montieren und Schalt- und
Schloßmechanismus mehrmals betätigen, um
sicherzustellen, daß er richtig funktioniert.
12. Halteschrauben ganz festziehen, bis die Köpfe
abscheren.
13. Kabel hinten an Zündschalter anschließen. Passive
Spule der Diebstahlsicherung montieren, falls
vorgesehen. Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE,
Reparatur.
REV: 05/99
REPARATUR
9
57
LENKUNG
LENKSÄULENVERKLEIDUNG
LENKSTOCKHEBEL
Servicereparatur Nr. - 57.40.29
Servicereparatur Nr. - 57.50.14
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Lenkrad entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. 5 Schrauben und 2 Blechschrauben entfernen und
obere Hälfte der Lenksäulenverkleidung von
Lenksäulenschaltergruppe abheben.
4. Untere Hälfte der Lenksäulenverkleidung von
Schalterbälgen und -tüllen lösen.
Lenksäulenverkleidung unten entfernen.
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und Räder hinten
mit Unterlegkeilen sichern.
2. Fahrzeug anheben und auf Achsständer setzen oder
auf der Bühne anheben.
3. Lenkungsdämpfer von Lenkstange trennen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
4. Lenkstangenkugelgelenk mit Hilfe von
Ausbauwerkzeug LRT-57-018 von Lenkstockhebel
trennen.
5. Lenkstockhebel und Lenkgetriebe zur Erleichterung
des Zusammenbaus durchgehend markieren.
Einbau
5. Obere Hälfte der Lenksäulenverkleidung in Position
bringen und an Schalterbälgen und -tüllen montieren.
6. Untere Hälfte der Lenksäulenverkleidung montieren
und Halteschrauben locker montieren.
7. Sicherstellen, daß Schalterbälge und -tüllen richtig
sitzen und die Lenksäulenverkleidung auf die
Schaltergruppenhalter ausgerichtet ist.
8. Schrauben ganz festziehen.
9. Lenkrad montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
10. Batterie wieder anschließen.
6. Sicherungsblech aufbiegen, Haltemutter lockern, aber
nicht entfernen.
7. Ausbauwerkzeug LRT-57-012 montieren und
Lenkstockhebel von Lenkgetriebekeilwellenprofil
lösen.
10
REPARATUR
LENKUNG
8. Mutter entfernen und Sicherungsscheibe wegwerfen.
9. Lenkstockhebel entfernen.
Einbau
10. Lenkgetriebe zentrieren. Siehe Einstellungen.
11. Die Einbaumarken ausrichten und Lenkstockhebel auf
Lenkgetriebekeilwellenprofil montieren.
12. Neue Sicherungsscheibe und Haltemutter montieren.
Mit 176 Nm festziehen und Sicherungsscheibe
zubiegen.
13. Lenkstange an Lenkstockhebel montieren.
Kugelgelenkmutter mit 40 Nm festziehen.
14. Achsständer entfernen oder Fahrzeug von der Bühne
holen.
REPARATUR
11
57
LENKUNG
LENKUNGSDÄMPFER
Servicereparatur Nr. - 57.55.21
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und Räder hinten
mit Unterlegkeilen sichern.
2. Fahrzeug anheben und auf Achsständer setzen oder
auf der Bühne anheben.
3. Schraube zur Befestigung des Lenkungsdämpfers am
Lenkstangenhalter entfernen.
4. Haltemuttern, Unterlegscheiben und Gummibuchsen
zur Befestigung des Dämpfers am Chassishalter
entfernen.
5. Dämpfer abnehmen.
6. Gummibuchsen und Unterlegscheiben prüfen,
nötigenfalls erneuern.
12
REPARATUR
Einbau
7. Sicherstellen, daß Gummibuchsen und
Unterlegscheiben richtig sitzen, Lenkungsdämpfer an
Chassishalter montieren.
8. Dämpfer an Lenkstangenhalter montieren.
9. Achsständer entfernen oder Fahrzeug von der Bühne
holen.
LENKUNG
SPURSTANGE UND GESTÄNGE
Servicereparatur Nr. - 57.55.09
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und Räder hinten
mit Unterlegkeilen sichern.
2. Fahrzeug anheben und auf Achsständer setzen oder
auf der Bühne anheben.
3. Lenkung zentrieren. Siehe Einstellungen.
6. Spurstangenkugelgelenke mit Hilfe von LRT-57-018
trennen.
7. Spurstange entfernen.
4. 2 Schrauben lösen und Spurstangenschutzhalter von
Achsdifferentialgehäuse entfernen.
5. Splint und Kronenmutter zur Befestigung der
Spurstange an den Spurhebeln entfernen.
8. Klemmschrauben lockern.
9. Kugelgelenke abschrauben.
REV: 05/99
REPARATUR
13
57
LENKUNG
Einbau
10. Neue Kugelgelenke an Spurstange montieren und
Klemmschrauben locker festziehen.
11. Kugelgelenke bis an das Gewindeende einschrauben
und Klemmschrauben ganz festziehen.
VORSICHT: Beschädigte oder verbogene
Spurstangen müssen ausgetauscht werden.
Nicht versuchen, die Teile zu reparieren oder
geradezubiegen.
12. Spurstange an Spurhebel montieren und
Kugelgelenkmuttern mit 40 Nm festziehen. Neuen
Splint montieren.
13. Spurstangenschutzhalter an Achsdifferentialgehäuse
montieren.
14. Radeinstellung prüfen Siehe Einstellungen.
15. Achsständer entfernen oder Fahrzeug von der Bühne
holen.
14
REPARATUR
REV: 05/99
LENKUNG
LENKSTANGE UND LENKSTANGENKÖPFE
Servicereparatur Nr. - 57.55.17
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen und Räder hinten
mit Unterlegkeilen sichern.
2. Laufräder in Geradeausstellung bringen.
3. Fahrzeug anheben und auf Achsständer setzen oder
auf der Bühne anheben.
4. Laufrad vorn abbauen.
5. Lenkungsdämpfer am Lenkstangenhalter trennen.
6. Splint und Kronenmutter zur Befestigung des
Lenkstangenkugelgelenks am Spurhebel entfernen.
7. Lenkstangenkugelgelenke mit Hilfe von LRT-57-018
trennen.
8. Lenkstange entfernen.
9. Klemmschrauben lockern.
10. Kugelgelenke abschrauben und von Lenkstange
entfernen.
11. Innengewinde der Lenkstange säubern.
12. Neue Köpfe an Lenkstange montieren und
Klemmschrauben locker aufdrehen.
13. Kugelgelenke an der Lenkstange auf 28,5 mm
einstellen.
14. Kugelbolzenmitten auf Nennlänge 924 mm einstellen,
diese Einstellung erfolgt während des Wiedereinbaus.
REV: 05/99
REPARATUR
15
57
LENKUNG
15. Lenkgetriebe zentrieren. Siehe Einstellungen.
16. Lenkrad ausrichten, falls erforderlich.
VORSICHT: Beschädigte oder verbogene
Lenkstangen müssen ausgetauscht werden.
Nicht versuchen, die Teile zu reparieren.
17. Lenkstange an Spurhebel montieren und Muttern mit
40 Nm festziehen. Neue Splinte montieren.
18. Sicherstellen, daß der volle Lenkweg zwischen den
Anschlägen verfügbar ist. Siehe Einstellungen.
Lenkstangenlänge nach Bedarf einstellen.
19. Kugelgelenke in die gezeigte Richtung klopfen, so
daß beide Bolzen in der gleichen Ebene liegen.
20. Klemmschrauben mit 14 Nm festziehen.
21. Laufrad montieren und Achsständer entfernen oder
Fahrzeug von der Bühne holen.
22. Fahrtest machen.
23. Wenn bei Geradeausfahrt das Lenkrad um bis zu 0°
± 5° in die eine oder andere Richtung versetzt ist, die
Lenkstangenlänge entsprechend verstellen.
WARNUNG: Wenn das das Lenkrad um mehr
als ± 5° versetzt ist, das Lenkrad entfernen
und richtig montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
16
REPARATUR
LENKUNG
SERVOLENKGETRIEBE - ADWEST
Servicereparatur Nr. - 57.10.07
Überholung
HINWEIS: Während der Garantiezeit sollte das
Lenkgetriebe nicht überholt werden
WARNUNG: Schutzbrille tragen, während
Sprengringe und Haltering entfernt und
montiert werden.
VORSICHT: Bei der Überholung des
Servolenkgetriebes ist peinliche Sauberkeit
geboten.
1. Lenkgetriebe aus dem Fahrzeug entfernen. Siehe
Reparatur. Lenkstockhebel und Lenkgetriebe zur
Erleichterung des Wiedereinbaus durchgehend
markieren. Lenkstockhebel mit Hilfe von
Ausbauwerkzeug LRT-57-012 entfernen. Mutter zur
Befestigung des Lenkstockhebels lockern, aber nicht
vor Benutzung des Ausbauwerkzeugs entfernen.
Schmutzfänger von Ausgangswelle entfernen.
2. Öl ablassen, Stopfschrauben und
Entlüftungsschraube entfernen. Lenkgetriebe über
einen Auffangbehälter halten, Eingangswelle
zwischen den Anschlägen hin- und herbewegen, bis
das Öl abgelaufen ist. Entlüftungsschraube
montieren.
3. Haltering drehen, bis ein Ende ca. 12 mm von der
Ausbauöffnung entfernt ist. Deckelhaltering mit Hilfe
eines geeigneten Treibers, der durch die Öffnung in
den Zylinder geführt wird, aus der Nut in der
Zylinderbohrung entfernen.
4. Haltering mit Hilfe eines Schraubendrehers entfernen.
5. Lenkung an den linken Anschlag führen
(Linkslenkung), bis der Kolben den Stirndeckel
herausdrückt (bei Rechtslenkung an den rechten
Anschlag). Antriebswelle ganz in Gegenrichtung
drehen, um Druck auf den Kolben auszuüben.
6. Gewindestift zur Befestigung des Zahnstangenstellers
lockern.
7. Zahnstangensteller entfernen.
8. Klemmutter am Lenkstockwellenstellkörper entfernen.
9. 4 Schrauben von Lenkstockwellendeckel entfernen.
10. Lenkstockwellenstellkörper einschrauben, bis der
Deckel entfernt ist.
HINWEIS: Auf den Innensechskant wird
Dichtmasse aufgebracht, um den
Lenkstockwellenstellkörper eingriffssicher zu
machen.
11. Lenkstockwelle herausschieben.
ÜBERHOLUNG
1
57
LENKUNG
12. Mit Hilfe einer geeigneten Schraube, die in die
Kolbengewindebohrung gedreht wird, den Kolben
herausziehen.
13. Eingangswellenschmutzfänger entfernen.
14. Klemmutter des Schneckenstellkörpers mit Hilfe von
Maulschlüssel LRT-57-007 entfernen.
15. Schneckenstellkörper mit Hilfe von Schlüssel LRT-57006 entfernen.
Lenkgetriebedichtungen
20. Sprengring und Dichtung aus der
Lenkstockwellenbohrung des Gehäuses entfernen.
VORSICHT: Lenkstockwellenlager nicht von
Gehäuse entfernen. Es sind keine Ersatzteile
verfügbar. Bei Abnutzung der
Lenkstockwellenlager ein neues Lenkgetriebe
montieren.
21. Schmutzfänger, Sprengring und Dichtung aus der
Eingangswellenbohrung des Gehäuses entfernen.
VORSICHT: Es empfiehlt sich die Verwendung
eines Dichtungsausbauwerkzeugs, um eine
Beschädigung des Gehäuses und mögliche
Öllecks zu vermeiden.
16. Auf das keilverzahnte Ende der Welle klopfen, um das
Lager zu befreien.
17. Lagerschale und Kugellager entfernen.
18. Schieber-/Schneckengruppe entfernen.
19. Lagerkäfig innen, Schale und Beilagen entfernen.
Beilagen für den Zusammenbau aufbewahren.
HINWEIS: Falls Schwierigkeiten auftreten,
Gehäuse- und Lagergruppe erhitzen.
Lagerschale mit Hilfe eines Dorns kühlen und
Lenkgetriebe auf die Werkbank klopfen.
2
ÜBERHOLUNG
LENKUNG
UNTERSUCHUNG
Kolben
22. Alle Gummidichtungen wegwerfen und erneuern.
HINWEIS: Eine Gummidichtung ist hinter dem
Kunststoffring am Zahnstangenkolben
angeordnet. Dichtung sowie Kunststoffring
wegwerfen.
Lenkstockwellengruppe
26. Darauf achten, daß an der Rolle kein Seitenspiel
existiert.
27. Bei Seitenspiel an der Rolle die Lenkstockwelle
erneuern.
28. Zustand der Stellkörperschraubgewinde prüfen.
Stellkörperaxialspiel prüfen. Stellkörper erneuern,
wenn das Axialspiel größer ist als 0,15 mm.
29. Lagerstellen der Welle auf übermäßigen Verschleiß
untersuchen.
30. Verzahnung auf ungleichmäßigen oder übermäßigen
Verschleiß untersuchen.
Lenkstockwellendeckelgruppe
31. Deckel und Lager untersuchen. Bei Verschleiß oder
Beschädigung das Lenkgetriebe erneuern.
Klemmutter des Lenkstockwellenstellkörpers
32. Die Klemmutter fungiert auch als Flüssigkeitsdichtung.
Bei der Überholung die Mutter wechseln.
Lenkgetriebegehäuse
23. Kolbenbohrung auf Riefen und Verschleiß
untersuchen.
24. Zulaufleitung untersuchen.
25. Bei Beschädigung die Zulaufleitung erneuern.
Rohrverschraubung mit 22 Nm festziehen.
ÜBERHOLUNG
3
57
LENKUNG
37. Nötigenfalls alle 3 Ringe mit Hilfe von Ringspreizer
LRT-57- 019 wechseln. Der Ringspreizer paßt nicht
über die bereits montierten Ringe. Diese Ringe
müssen entfernt werden, um den Zugang zu
ermöglichen, ohne daß die Dichtungsnute beschädigt
werden.
38. Ringe und Werkzeug zur Erleichterung der Montage
erhitzen. Ringe auf den Spreizer setzen und Spreizer
auf die Schieber- /Schneckengruppe führen. Die
Ringe nacheinander in ihre Nute montieren. Spreizer
entfernen, Schieber-/Schneckengruppe in
Ringkompressor LRT-57-020 schieben und abkühlen
lassen.
Schieber-/Schneckengruppe
33. Lagerstellen auf Verschleiß untersuchen. Diese
Stellen müssen glatt sein, ohne Vertiefungen.
34. Schneckenlaufbahn untersuchen - sie muß glatt sein,
ohne Vertiefungen.
35. Drehstab auf Verschleiß prüfen. Es darf kein Spiel
zwischen Eingangswelle und Drehstab oder zwischen
Drehstab und Schnecke auftreten.
HINWEIS: Bei irgendwelchen Anzeichen von
Verschleiß muß die
Schieber-/Schneckengruppe unbedingt
ausgetauscht werden.
Kugellager- und Käfiggruppen
39. Kugellager und Schalen auf Verschleiß und
allgemeinen Zustand untersuchen.
40. Falls der Kugelkäfig an der Lagerschale verschlissen
ist, Bauteile erneuern.
41. Die Lagerkugeln müssen vom Käfig gehalten werden.
42. Die Reparatur von Lager und Käfig erfordert den
Austausch der kompletten Baugruppe.
36. Ventilringe auf Einschnitte, Kratzer und Riefen
untersuchen. Die Ventilringe sollten frei in den Nuten
drehen.
4
ÜBERHOLUNG
LENKUNG
Zahnstangendruckstück und Stellkörper
43. Druckstück auf Riefen untersuchen.
44. Stellkörper auf Verschleiß am Druckstücksitz
untersuchen.
45. Neuen Dichtungsring an Zahnstangensteller
montieren.
Zusammenbauen
HINWEIS: Neue Öldichtungen müssen vor der
Montage mit einem empfohlenen Öl geschmiert
werden. Bei der Montage ist peinliche
Sauberkeit geboten.
Lenkstockwellendichtung
52.
53.
54.
55.
Öldichtung montieren, Lippenseite zuerst.
Beilage montieren.
Staubdichtung montieren, Lippenseite zuletzt.
Sprengring montieren.
Schieber-/Schneckengruppe montieren
56. Originalbeilagen und innenlagerschale montieren.
Zusammenbau mit Vaseline erleichtern.
HINWEIS: Falls die Originalbeilagen nicht
verfügbar sind, Beilage(n) von 0,76 mm Stärke
montieren.
Zahnstange und Kolben
46. Zahnstangenzähne auf übermäßige Abnutzung
untersuchen.
47. Darauf achten, daß die Druckstücklagerfläche frei von
Verschleiß und Riefen ist.
48. Sicherstellen, daß die Kolbenaußenränder frei von
Graten und Beschädigung sind.
49. Dichtung und Ringnut auf Riefen und Beschädigung
untersuchen.
50. Neuen Ring an Kolben montieren. Nylondichtung
erhitzen und an Kolben montieren.
51. Kolbengruppe in den Zylinder schieben, mit dem
Zahnstangenrohr nach außen weisend.
57.
58.
59.
60.
Innenkäfig und Lager montieren.
Schieber-/Schneckengruppe montieren.
Außenkäfig und Lager montieren.
Außenlagerschale montieren.
ÜBERHOLUNG
5
57
LENKUNG
67. Schneckenstellkörper um eine Viertelumdrehung
zurückdrehen. Schneckenstellkörper eindrehen, um
den Meßwert um 0,21 - 0,34 Nm zu erhöhen _
Klemmutter mit 100 Nm festgezogen.
Schneckeneinstellschlüssel LRT-57-006 und
Maulschlüssel LRT-57-028 benutzen.
61. Neuen Dichtungsring an Schneckenstellkörper
montieren.
Zahnstange und Kolben montieren
68. Zur Erleichterung der Montage die Hilfsschraube in
den Kolben ziehen.
69. Kolben und Zahnstange so montieren, daß der
Kolben 70 mm vom Außenrand der Bohrung entfernt
ist.
Lenkstockwelle montieren
70. Lenkstockwelle mit Hilfe von Dichtungsschutz
LRT-57- 021 montieren. Rolle auf Ausschnitt im
Gehäuse ausrichten (siehe Abbildung).
Lenkstockwelle einrücken und zugleich die
Antriebswelle etwas drehen, damit die
Lenkstockwellenrolle in die Schneckenwelle einrücken
kann.
62. Stellkörper lose in das Gehäuse schrauben.
63. Klemmutter montieren, nicht festziehen.
64. Schneckenstellkörper eindrehen, bis das Axialspiel
fast aufgehoben ist. sicherstellen, daß die Lagerkäfige
richtig sitzen.
65. Maximalen Rollwiderstand der
Schieber-/Schneckengruppe mit Hilfe eines
Drehmomentschlüssels und Keilzahnaufsatz LRT57-025 messen.
66. Schneckenstellkörper eindrehen, während die Welle
gedreht wird, um den Meßwert auf 0,56 Nm zu
erhöhen.
Zahnstangensteller montieren
71. Zahnstangensteller und Druckstück montieren, um
Zahnstange einzurücken. Steller um eine halbe
Drehung zurückdrehen.
72. Neues Nylondruckstück und Stellerstiftschraube
locker montieren.
6
ÜBERHOLUNG
LENKUNG
Lenkstockwellendeckel montieren
73. Neuen Dichtungsring an Deckel montieren.
74. Deckel an Gehäuse ausrichten.
75. Deckelgruppe ganz auf
Lenkstockwelleneinstellschraube montieren.
76. Nötigenfalls die Lenkstockwelleneinstellschraube
etwas lockern. Deckel in Einbaulage klopfen, damit er
gut am Gehäuse schließt.
HINWEIS: Vor Festziehen der
Befestigungselemente die Antriebswelle etwas
drehen, um sicherzustellen, daß sich die
Lenkstockwellenrolle in der Schieberschnecke bewegen
kann. Falls ein Anfangswiderstand bemerkbar ist, die
Einstellschraube um ca. 2 Umdrehungen im
Uhrzeigersinn drehen.
77. Zugangsblechschrauben anbringen. Mit 75 Nm
festziehen.
Zylinderdeckel montieren
78. Neue Rechtckdichtung an Deckel montieren.
79. Die in Schritt 68 montierte Hilfsschraube entfernen.
Deckel gerade so weit in den Zylinder drücken, daß er
die Halteringnut nicht berührt.
80. Haltering so in Nut montieren, daß eine Ende des
Rings ca. 12 mm von der Ausbauöffnung entfernt ist.
81. Schnecke auf Mitte stellen, indem die Antriebswelle
an den inneren Anschlag gedreht wird
(Rechtsanschlag bei Linkslenkung, Linksanschlag bei
Rechtslenkung). Antriebswelle um 2 volle
Umdrehungen zurückdrehen.
82. Das Lenkgetriebe ist jetzt zentriert und kann
eingestellt werden.
83. Antriebswelle festhalten und Lenkstockhebel hin- und
herbewegen, um festzustellen, ob Spiel auftritt. Weiter
hin- und herbewegen und dabei langsam die
Lenkstockwellen- Einstellschraube im Uhrzeigersinn
drehen. Weiterdrehen, bis das Spiel fast
ganzaufgenommen ist.
Lenkstockwelle einstellen
HINWEIS: Lenkstockhebel montieren und
Mutter so weit festziehen, daß kein Spiel
zwischen Lenkstockhebel und Lenkstockwelle
auftritt.
ÜBERHOLUNG
7
57
LENKUNG
84. Klemmutter montieren und festziehen.
HINWEIS: Das Lenkgetriebe muß zentriert
werden, bevor irgendwelche Einstellungen
möglich sind.
85. Maximalen Rollwiderstand eineinviertel Umdrehungen
auf beiden Seiten der Mittelstellung prüfen, mit Hilfe
eines Drehmomentschlüssels und Keilzahnaufsatz
LRT-57-025. Einstellschraube drehen, um in
Mittelstellung einen Drehmomentwert von 0,34 Nm
sowie Drehmomentwerte für eineinviertel
Umdrehungen zu erhalten. Klemmutter mit 60 Nm (44
lbf/ft) festziehen.
Zahnstangensteller einstellen.
86. Zahnstangensteller eindrehen, um den in Schritt 85
gemessenen Wert um 0,23 - 0,34 Nm zu erhöhen.
Endwert: max. 1,35 Nm.
87. Zahnstangensteller mit Stiftschraube festklemmen. Mit
5 Nm festziehen.
Drehmomentspitze prüfen
Wenn die Antriebswelle von einem Anschlag zum anderen
gedreht wird, sollten die Lastmomentwerte in der
Mittelstellung am größten sein und nach beiden Seiten hin
gleichmäßig auftreten.
Entscheidend sind dabei die Beilagen, die zwischen der
inneren Lagerschale und dem Gehäuse der Schieber/Schneckengruppe montiert werden. Die Stärke der
Originalbeilage sorgt für die richtigen Spitzendrehmomente,
solange keine wichtigen Bauteile erneuert werden.
Vorgehensweise
88. Während die Eingangskupplungswelle zur Person
weist, die Welle ganz in Gegenuhrzeigersinn drehen.
89. Die erzielten Drehmomentwerte zwischen den
Anschlägen mit Hilfe von Drehmomentschlüssel und
Keilzahnaufsatz LRT-57- 025 prüfen.
90. Gleichmäßigen Eingriff auf beiden Seiten der Mitte
prüfen.
Einstellungen
91. Beachten, an welcher Stelle die höchsten Werte in
bezug auf die Position des Lenkgetriebes registriert
werden. Wenn die Höchstwerte nicht im mittleren
Bereich des Weges liegen (d.h. Lenkung in
Geradeausstellung), wie folgt einstellen:
Tritt die Drehmomentspitze vor der Mittelposition auf, die
Beilage verstärken; tritt die Drehmomentspitze nach nach
der Mittelposition auf, die Beilage reduzieren, siehe
Schieber-/Schneckengruppe montieren.
Beilagen sind in den folgenden Stärken verfügbar:
0,03mm, 0,07mm, 0,12mm und 0,24mm.
HINWEIS: Eine Änderung der Beilagenstärke
um 0,07 mm verschiebt die Drehmomentspitze
auf der Welle um eine Viertelumdrehung.
VORSICHT: Bei der Montage der Beilagen für
die Schieber-/Schneckengruppe ist äußerste
Vorsicht geboten, um Dichtungsschäden beim
Zusammenbau zu vermeiden.
8
ÜBERHOLUNG
LENKUNG
Eingangswellenöldichtung
92. Dichtung in Gehäuse montieren, Lippenseite zuerst.
Dichtungsschutz LRT-57-016 und
Dichtungseinbauwerkzeug LRT-57-026 benutzen.
Beachten, daß die Dichtung auf eine Tiefe von 4,75 5,00 mm zur Getriebeoberfläche eingebaut wird.
93. Dichtung mit Sprengring befestigen.
94. Innenlippe des Schmutzfängers mit PTFE-Fett
schmieren. Schmutzfänger mit Hilfe von LRT-57-027
montieren. Bei richtigem Einbau sitzt die
Außenschulter des Schmutzfängers 4,00 - 4,50 mm
unter der Getriebeoberfläche.
95. Lenkstockhebel entfernen. Innenlippe des
Schmutzfängers mit PTFE-Fett schmieren und
wiedereinbauen, wobei darauf zu achten ist, daß die
Außenlip bündig zum Gehäuse abschließt.
96. Mit der Eingangswelle in Mittelstellung die
Einbaumarken an Lenkstockhebel und Lenkgetriebe
ausrichten. Lenkstockhebel mit einer neuen
Sicherungsscheibe an Lenkgetriebe montieren. Mit
176 Nm festziehen, Sicherungsblech zubiegen.
97. Lenkgetriebe montieren. Siehe Reparatur.
ÜBERHOLUNG
9
LENKUNG
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Kugelgelenk, Muttern .............................................................................................. 40
Klammerschraube, Muttern ...................................................................................... 9
Lenksäulenhalter, Muttern ....................................................................................... 22
Lenkrad, Mutter ....................................................................................................... 43
Verbindungsstange an Haltearm, Mutter ............................................................... 110
Kreuzgelenk, Klemmschraube ................................................................................ 25
Servolenkgetriebe
Stellkörper, Klemmutter ................................................................................. 60
Lenkstockhebel, Mutter ................................................................................ 176
Lenkstockwellenschutz an Lenkgetriebe ....................................................... 75
Lenkgetriebe an Chassis ............................................................................... 81
Lenkgetriebeölleitungen, 14mm-Gewinde ..................................................... 15
Lenkgetriebeölleitungen, 16mm-Gewinde ..................................................... 20
Verbindungsstange ....................................................................................... 81
Servolenkpumpe
Hochdruckölleitung ........................................................................................ 20
Servolenkpumpenhalter ................................................................................. 35
Servolenkpumpenriemenscheibe, Schrauben ............................................... 10
Schlauchschelle .............................................................................................. 3
Halteblech vorn, Schrauben ........................................................................... 9
Servolenkung-Vorratsbehälter
Schlauchschelle .............................................................................................. 3
* Die folgenden Festziehdremomentwerte gelten für alle Schrauben, sofern nicht anders angegeben.
METRISCH
Nm
M5 .................................................................................................................. 6
M6 .................................................................................................................. 9
M8 ................................................................................................................. 25
M10 ............................................................................................................... 45
M12 ............................................................................................................... 90
M14 .............................................................................................................. 105
M16 .............................................................................................................. 180
UNC / UNF
1/4 .................................................................................................................. 9
5/16 ............................................................................................................... 24
3/8 ................................................................................................................. 39
7/16 ............................................................................................................... 78
1/2 ................................................................................................................. 90
5/8 ................................................................................................................ 136
REV: 05/99
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
60 - VORDERRADAUFHÄNGUNG
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
REPARATUR
SICHERHEITSMUTTERN ................................................................................................. 1
PANHARDSTAB ................................................................................................................ 1
SCHUBSTREBE ................................................................................................................ 1
STOSSDÄMPFER VORN .................................................................................................. 2
ACHSFEDER VORN .......................................................................................................... 3
ANSCHLAGPUFFER ......................................................................................................... 4
STABILISATOR ................................................................................................................. 4
DRUCKSTANGEN ............................................................................................................. 5
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
VORDERRADAUFHÄNGUNG
BESCHREIBUNG
Die Vorderradaufhängung ist für maximale Radwege und
Achsflexibilität ausgelegt, um gute Bodenfreiheit ohne
Traktionsverlust oder Beeinträchtigung des Geradeauslaufs
zu erzielen.
Lange Schubstreben an der Vorderachse sorgen für die im
Gelände so wichtige maximale Achsflexibilität. Die
Schubstreben sind an speziellen, mit der Vorderachse
verschweißten Halteblechen befestigt. Flexible
Gummibuchsen an einer Schaftverbindung dienen der
hinteren Befestigung der Schubstreben durch Halter am
Chassisquerträger.
Ein quer angeordneter Panhardstab, der die Zentrierung der
Vorderachse gewährleistet, ist ebenfalls mit
Gummibuchsenhaltern an Achse und Chassis befestigt.
2 Gummilagerbuchsen mit Befestigungsbändern halten den
Stabilisator hinten am Chassis, während mit Buchsen
versehene Lenker für die vordere Befestigung an der
Vorderachse sorgen.
Konventionelle, langhubige Schraubenfedern und
hydraulische Stoßdämpfer dienen der Kontrolle der
Karosseriebewegungen unter allen Bedingungen. Die
Stoßdämpfer sind an speziellen, mit dem Chassis
verschraubten Türmen befestigt. Die Befestigungselemente
oben und unten haben einen einzelnen Stehbolzen mit
flexiblen Gummibuchsen, Stützscheiben und zur
Befestigungsmuttern. Haltebleche dienen der Befestigung
der Schraubenfedern an den Aufhängungstürmen und
Achshaltern.
Gummianschlagpuffer unter dem Chassis, neben den
Achsfedern vorn, dienen der Verhinderung von Schäden,
die durch extreme Achsbewegungen am Chassis verursacht
werden könnten.
Vorderradaufhängung
1.
2.
3.
4.
5.
Panhardstab
Schubstreben
Schraubenfedern
Stoßdämpfer
Stabilisator
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
VORDERRADAUFHÄNGUNG
SICHERHEITSMUTTERN
WARNUNG: Entfernte Sicherheitsmuttern
müssen durch neue Muttern gleicher
Spezifikation ersetzt werden.
PANHARDSTAB
SCHUBSTREBE
Servicereparatur Nr. - 60.10.16.
Ausbau
1. Laufradmuttern lockern.
2. Fahrzeug vorn anheben. Chassis auf Achsständer
absetzen und Laufrad entfernen.
Servicereparatur Nr. - 60.10.07.
Ausbau
1.
2.
3.
4.
Befestigungselemente am Haltearm entfernen.
Befestigungselemente am Achshalter entfernen.
Panhardstab entfernen.
Mit Hilfe eines geeigneten Stahlrohr die flexiblen
Buchsen herausdrücken. Sicherstellen, daß das
Stahlrohr am Außenrand der Buchse ansetzt und
nicht am Innengummi.
3. Achsgewicht vorn mit Wagenheber aufnehmen.
4. Befestigungselemente der Schubstrebe am
Chassisseitenträger entfernen.
Einbau
5. Ersatzbuchsen montieren.
5. Spurstange von Kugelgelenk lösen.
VORSICHT: Druck auf den Außenrand der
Buchse ausüben, nicht auf das innere
Gummimaterial.
6. Panhardstab an Achshalter und Haltearm montieren.
Befestigungselemente mit 88 Nm festziehen.
REPARATUR
1
60
VORDERRADAUFHÄNGUNG
STOSSDÄMPFER VORN
Servicereparatur Nr. - 60.30.02.
Ausbau
1. Laufradmuttern lockern.
2. Chassis auf Achsständer absetzen und Laufrad
abbauen.
3. Achsgewicht mit Wagenheber aufnehmen.
6. Befestigungselemente der Schubstrebe an der Achse
entfernen.
7. Schubstrebe vorn senken und aus dem Fahrzeug
entfernen.
8. Mit Hilfe eines geeigneten Stahlrohr die flexiblen
Buchsen herausdrücken.
Einbau
9. Ersatzbuchsen einbauen.
VORSICHT: Beim Einbau Druck auf den
Außenrand der neuen Buchse ausüben, nicht
auf das innere Gummimaterial.
4. Stoßdämpferbefestigung unten entfernen und
Wölbscheibe, Gummibuchse und Sitzscheibe
abnehmen.
5. 4 Befestigungselemente an der
Stoßdämpferhalterung entfernen.
10. Schubstrebe an Achshalter montieren.
11. Spurstange an Kugelgelenk montieren.
12. Schubstrebe an Chassis montieren. Schrauben mit
176 Nm festziehen.
13. Befestigungselemente der Schubstrebe an der Achse
mit 197 Nm festziehen.
14. Laufrad montieren, Achsständer und Werkstattheber
entfernen. Radmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
6. Stoßdämpfer und Haltergruppe abnehmen.
7. Sitzscheibe unten, Gummibuchse und Wölbscheibe
abnehmen.
8. Befestigungselemente des Stoßdämpfers am Halter
entfernen.
9. Halter abnehmen.
10. Sitzscheibe oben, Gummibuchse und Wölbscheibe
abheben.
2
REPARATUR
REV: 05/99
VORDERRADAUFHÄNGUNG
Einbau
11. Stoßdämpfer zusammenbauen.
12. Stoßdämpfer mitsamt Halter anbringen und mit 4
Befestigungselementen befestigen.
13. Stoßdämpferbefestigung unten montieren.
14. Laufrad montieren, Achsständer und Werkstattheber
entfernen. Radmuttern mit dem richtigen Drehmoment
festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
ACHSFEDER VORN
Servicereparatur Nr. - 60.20.11.
Ausbau
1. Stoßdämpfer vorn entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
VORSICHT: Bremssschläuche nicht spannen.
Falls erforderlich, die Klemmuttern der
Schlauchverbindung lösen, damit die
Schläuche der Achse folgen können.
2. Achse weit genug senken, um die Achsfeder zu
befreien.
3. Achsfeder abnehmen.
4. Befestigungsring des Stoßdämpferhalters abnehmen.
Einbau
5. Befestigungsring des Stoßdämpferhalters montieren.
Mit einer Mutter in Position halten.
6. Achsfeder anbringen und Achse anheben.
7. Mutter zur Befestigung des Befestigungsrings
entfernen.
8. Stoßdämpfer vorn entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
REV: 05/99
REPARATUR
3
60
VORDERRADAUFHÄNGUNG
ANSCHLAGPUFFER
STABILISATOR
Servicereparatur Nr. - 60.30.10.
Servicereparatur Nr. - 60.10.01
Ausbau
Ausbau
1. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die Position
der Gummibuchsen am Stabilisator durchgehend
markieren.
2. 4 Muttern, Schrauben und Unterlegscheiben zur
Befestigung der beiden Stabilisatorbuchsenbänder an
den Chassishaltern entfernen.
1. Befestigungselemente entfernen.
2. Anschlagpuffer entfernen.
HINWEIS: Bestimmte Varianten können eine
Unterwanne am Chassis aufweisen, um den
örtlichen Vorschriften zu entsprechen. Die
Unterwanne muß unter Umständen entfernt werden,
wenn der Aus- und Einbau von Teilen unter dem
Chassis erforderlich ist. Siehe CHASSIS UND
KAROSSERIE, Reparatur.
Einbau
3. Schrauben in die Schlitze der Chassishalter setzen.
4. Anschlagpuffer montieren, mit Unterlegscheiben und
Muttern befestigen.
3. Muttern, Schrauben, Unterlegscheiben und
Gummibuchsen zur Befestigung des Stabilisators an
beiden Druckstangen entfernen.
4. Stabilisator entfernen.
Einbau
5. Buchsen an Stabilisator anbringen. Sicherstellen, daß
bei der Buchse rechts der Schlitz zur Achse weist und
bei der Buchse links von der Achse fort.
6. Stabilisator mit zwei Bändern montieren. Bei richtigem
Sitz weisen die beiden abgewinkelten Enden nach
unten. Schrauben, Unterlegscheiben und
Nyloc-Muttern locker montieren.
7. Schraube, Unterlegscheiben und Gummibuchsen
montieren. Unter Erneuerung der Muttern den
Stabilisator an die Druckstangen montieren und mit 68
Nm festziehen.
8. Muttern zur Befestigung der Bänder mit 30 Nm
festziehen.
4
REPARATUR
VORDERRADAUFHÄNGUNG
DRUCKSTANGEN
Servicereparatur Nr. - 60.10.04.
Ausbau
1. 2 Muttern, Schrauben, Unterlegscheiben und
Gummibuchsen von Kugelgelenk links entfernen.
2. Splint entfernen und Kronenmutter einige
Umdrehungen lockern.
3. Kugelgelenk mit Hilfe von Servicewerkzeug 18G
1063A lösen (siehe Abbildung).
4. Kronenmutter und Druckstange entfernen.
Einbau
5. Druckstange und Kronenmutter montieren.
Sicherstellen, daß der Kugelgelenkhebel nach oben
weist. Mutter mit 40 Nm festziehen und neuen Splint
montieren.
6. Stabilisator an Druckstangen ausrichten.
7. Schrauben, Unterlegscheiben und Gummibuchsen
unter Erneuerung der Sicherheitsmuttern montieren
und Stabilisator an Druckstangen befestigen.
Befestigungselemente mit 68 Nm festziehen.
REPARATUR
5
VORDERRADAUFHÄNGUNG
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Stabilisator
- Band, Nyloc-Muttern .................................................................................... 30
- Kugelgelenk, Klemmutter ............................................................................ 68
- Kronenmutter ............................................................................................... 40
Lenkstange an Achse ............................................................................................. 40
Befestigungsring für Halteturm ................................................................................ 14
Schubstrebe an Chassis ........................................................................................ 176
Panhardstab-Haltearm an Chassis ......................................................................... 88
Panhardstab an Achse ............................................................................................ 88
Panhardstab an Halter ............................................................................................ 88
Verbindungsstange an Panhardstab ...................................................................... 110
Schubstrebe an Achse ........................................................................................... 197
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
64 - HINTERRADAUFHÄNGUNG
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
REPARATUR
ACHSFEDER HINTEN ....................................................................................................... 1
STOSSDÄMPFER HINTEN ............................................................................................... 1
ANSCHLAGPUFFER ......................................................................................................... 2
OBERLENKER .................................................................................................................. 2
UNTERLENKER ................................................................................................................ 3
STABILISATOR ................................................................................................................. 4
DRUCKSTANGEN ............................................................................................................. 5
SCHWINGUNGSDÄMPFER MIT LUFTFEDER ................................................................. 5
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
DREHMOMENTWERTE .................................................................................................... 1
HINTERRADAUFHÄNGUNG
BESCHREIBUNG
Die Hinterachse wird durch 2 Unterlenker (Rohrprofil) und
eine geschmiedete Dreicks-/Oberlenkergruppe geführt.
Dieses System gewährleistet maximale Radwege und
Achsflexibilität bei hohem Wankwiderstand und
Geradeauslauf.
Der Lenker ist mit einer einzelnen Haltemutter am
Chassishalter mit Gummibuchse befestigt, der wiederum
durch 3 Befestigungselemente gesichert ist. Eine
Gummibuchse mit einer einzelnen Halteschraube dient der
Befestigung des Lenkers am Achshalter.
Die Oberlenkergruppe wird durch eine Gerlenkbolzengruppe
am Differentiangehäuse hinten gehalten. 2 am
Chassisquerträger verschraubte Haltebleche tragen den
Dreickslenker auf beiden Seiten, befestigt durch einzelne
Halteschrauben.
Als Sonderzubehör ist eine Boge Hydromat
Niveauregulierung für den Defender 110/130 verfügbar, um
den Transport von schwereren Lasten zu erleichtern.
2 Gummilagerbuchsen mit Befestigungsbändern halten den
Stabilisator hinten (falls vorgesehen) am Chassis, während
mit Buchsen versehene Druckstangen für die vordere
Befestigung an der Achse sorgen.
Konventionelle, langhubige Schraubenfedern und
hydraulische Stoßdämpfer dienen der Kontrolle der
Karosseriebewegungen unter allen Bedingungen. Die
Stoßdämpfer sind an an Chassishaltern und speziellen, mit
der Hinterachse verschweißten Haltern unten befestigt.
Haltebleche dienen der Befestigung der Schraubenfedern
an den Achshaltern, während spezielle, mit dem Chassis
verschweißte Haltebleche die Federn oben sichern.
Hinterradaufhängung
1.
2.
3.
4.
REV:
Dreickslenker, Oberlenkergruppe
Unterlenker
Schraubenfedern
Stoßdämpfer
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
HINTERRADAUFHÄNGUNG
ACHSFEDER HINTEN
STOSSDÄMPFER HINTEN
Servicereparatur Nr. - 64.20.01.
Servicereparatur Nr. - 64.30.02.
Ausbau
Ausbau
1. Laufradmuttern hinten lockern.
2. Chassis auf Achsständer absetzen und Räder
entfernen.
3. Hinterachsgewicht mit Wagenheber aufnehmen.
4. Stoßdämpfer an einem Ende trennen.
5. Schraubenfederpresse richtig an Achsfeder
anbringen.
6. Feder gleichmäßig zusammenpressen, um den
Ausbau zu erleichtern.
7. Achse senken, um die Achsfeder vom Sitz oben zu
befreien.
VORSICHT: Die Achse nicht weiter senken, als
der Bremsschlauch hinten zuläßt.
8. Federklammerblech entfernen.
9. Achsfeder abnehmen.
10. Federsitz aufnehmen.
Einbau
11. Federsitz an Achse anbringen.
12. Achsfeder an Chassis montieren und unter Drehung
an den Federsitz führen.
13. Federklammerblech montieren. Schrauben mit 14 Nm
festziehen.
14. Stoßdämpfer befestigen. Befestigung mit 37 Nm
festziehen.
15. Laufräder montieren, Achsständer und
Werkstattheber entfernen. Radmuttern mit dem
richtigen Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
REV: 05/99
1. Laufradmuttern lockern.
2. Chassis auf Achsständer absetzen. Laufrad abbauen
und Hinterachsgewicht mit Wagenheber aufnehmen.
3. Befestigungselemente entfernen und Stoßdämpfer
von Achshalter abnehmen.
4. Befestigungselemente oben entfernen.
5. Stoßdämpfer abnehmen.
6. Nötigenfalls Halter entfernen
7. Nötigenfalls Gummistück entfernen.
Einbau
8. Stoßdämpfer anbringen und Befestigungselemente
oben montieren.
9. Stoßdämpfer mit Befestigungselementen unten an
Achshalter befestigen. Befestigungselemente oben
und unten mit 37 Nm festziehen.
10. Laufräder montieren, Achsständer und
Werkstattheber entfernen. Radmuttern mit dem
richtigen Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
REPARATUR
1
64
HINTERRADAUFHÄNGUNG
ANSCHLAGPUFFER
OBERLENKER
Servicereparatur Nr. - 64.30.15.
Servicereparatur Nr. - 64.35.44.
Ausbau
Ausbau
1. Chassis hinten auf Achsständer absetzen, Achse frei
hängen lassen.
1. Befestigungselemente entfernen.
2. Anschlagpuffer entfernen.
Einbau
3. Schrauben in Halterschlitze setzen.
4. Anschlagpuffer montieren, mit Unterlegscheiben und
Muttern befestigen.
2. Befestigungselemente des Oberlenkerhalters am
Rahmen entfernen.
3. Befestigungselemente des Oberlenkers am
Gelenkhalter entfernen.
4. Oberlenker mitsamt Rahmenhalter entfernen.
5. Schraube entfernen.
6. Lenker von Halter trennen.
Buchse erneuern
7. Gummibuchsen herausdrücken.
8. Buchse mittig in Gehäuse montieren.
VORSICHT: Druck auf den Außenrand der
Buchse ausüben, nicht auf das innere
Gummimaterial.
2
REPARATUR
HINTERRADAUFHÄNGUNG
Einbau
HINWEIS: Befestigungselemente erst dann
ganz festziehen, wenn alle Bauteile in
Einbaulage sind.
9.
10.
11.
12.
Lenker an Rahmenhalter befestigen.
Oberlenker an Gelenkhalter montieren.
Rahmenhalter an Chassishalter montieren.
Befestigungselemente mit 176 Nm festziehen.
UNTERLENKER
Servicereparatur Nr. - 64.35.02.
Einbau
Ausbau
1. Fahrzeug auf die Rampe stellen.
2. Alternativ die Hinterachse auf Achsständern
absetzen.
10. Gummistück an Unterlenker montieren.
11. Gummistück an Chassishalter befestigen, aber
Klemmutter noch nicht ganz festziehen.
12. Unterlenker an Achshalter montieren und Befestigung
mit 176 Nm befestigen.
13. Fahrzeug senken, die Achse in statische Lastposition
kommen lassen und Lenker mit 176 Nm am Chassis
festziehen.
3. Befestigungselemente des Unterlenkers hinten
entfernen.
4. Befestigungselemente des Halteblechs am
Seitenträgerhalter entfernen.
5. Unterlenker komplett entfernen.
6. Klemmutter entfernen.
7. Halteblech von Unterlenker entfernen.
Buchse erneuern
8. Gummibuchsen herausdrücken.
9. Buchse mittig in Gehäuse montieren.
VORSICHT: Druck auf den Außenrand der
Buchse ausüben, nicht auf das innere
Gummimaterial.
REPARATUR
3
64
HINTERRADAUFHÄNGUNG
STABILISATOR
Servicereparatur Nr. - 64.35.08
Ausbau
1. Zur Erleichterung des Zusammenbaus die Position
der Gummibuchsen am Stabilisator durchgehend
markieren.
2. 4 Muttern, Schrauben und Unterlegscheiben zur
Befestigung der beiden Stabilisatorbuchsenbänder an
den Chassishaltern entfernen.
3. Muttern, Schrauben, Unterlegscheiben und
Gummibuchsen zur Befestigung des Stabilisators an
beiden Druckstangen entfernen.
4. Stabilisator entfernen.
4
REPARATUR
Einbau
5. Gummibuchsen am Stabilisator anbringen. Der Schlitz
muß zur Achse weisen.
6. Stabilisator mit zwei Bändern montieren. Bei richtigem
Sitz weisen die beiden abgewinkelten Enden nach
unten (siehe Abbildung). Schrauben,
Unterlegscheiben und Nyloc-Muttern locker
montieren.
7. Schraube, Unterlegscheiben und Gummibuchsen
montieren. Stabilisator an Druckstangen montieren
und mit 68 Nm festziehen.
8. Muttern zur Befestigung der Bänder mit 30 Nm
festziehen.
HINTERRADAUFHÄNGUNG
DRUCKSTANGEN
SCHWINGUNGSDÄMPFER MIT LUFTFEDER
Servicereparatur Nr. - 64.35.24.
Servicereparatur Nr. - 64.30.09
Ausbau
Ausbau
1. 2 Muttern, Schrauben, Unterlegscheiben und
Gummibuchsen von den Druckstangen entfernen und
Stabilisator befreien und senken.
2. Splint entfernen und Kronenmutter einige
Umdrehungen lockern.
3. Druckstange mit Hilfe von Servicewerkzeug 18G
1063A lösen (siehe Abbildung).
4. Kronenmutter und Druckstange entfernen.
WARNUNG: Der Schwingungsdämpfer mit
Luftfeder enthält Druckgas und darf AUF
KEINEN FALL zerlegt werden. Eine Reparatur
ist nur durch kompletten Austausch möglich.
1. Fahrzeug anheben und unter dem Chassis abstützen,
das Achsgewicht mit einem Wagenheber aufnehmen.
2. Oberlenker an Gelenkhalter trennen.
3. Schwingungsdämpferbalg unten nach oben schieben
und Kugelgelenk unten an der Druckstange mit Hilfe
von dünnen Maulschlüsseln abschrauben.
4. Gurtband von Chassis lösen.
5. 4 Muttern zur Befestigung des Halters oben am
Chassis entfernen und Schwingungsdämpfer mitsamt
Halter abnehmen.
Kugelgelenke des Schwingungsdämpfers erneuern
Einbau
5. Druckstange und Kronenmutter montieren. Der Hebel
muß nach unten weisen (siehe Abbildung).
Befestigung mit 40 Nm festziehen und neuen Splint
montieren.
6. Stabilisator an Druckstangen ausrichten.
7. Schrauben, Unterlegscheiben und Gummibuchsen
unter Erneuerung der Sicherheitsmuttern montieren
und Stabilisator an Druckstangen befestigen. Mit 68
Nm festziehen.
Die Kugelgelenk des Schwingungsdämpfers können zwecks
Säuberung und Untersuchung zerlegt werden.
6. Kugelgelenk unten von Gelenkhalter abschrauben.
7. Kugelgelenk von Halter oben abschrauben.
8. Kugelgelenk zusammenbauen und mit Dextagrease
G.P. oder einem gleichwertigen Fett stopfen.
Verschlissene Gelenke austauschen.
9. Zustand der Bälge prüfen und nötigenfalls erneuern.
REPARATUR
5
64
HINTERRADAUFHÄNGUNG
Einbau
10. Sicherstellen, daß die Kugelbolzengewinde sauber
sind, und Loctite Sorte CVX auf die
Kugelbolzengewinde auftragen.
11. Kugelgelenk oben an Schwingungsdämpfer montieren
und Balg befestigen.
12. Halter oben mitsamt Schwingungsdämpfer an Chassis
montieren und mit 4 Muttern befestigen, mit 47 Nm
festziehen.
13. Schwingungsdämpfer an Kugelgelenk unten
montieren und Balg befestigen.
14. Gurtband an Chassisquerträger anbringen.
15. Oberlenker an Gelenkhalter montieren und mit 2
Schrauben und Muttern befestigen, aber noch nicht
festziehen.
16. Werkstattheber unter der Achse und Stützen unter
dem Chasis entfernen.
17. Aufhängung setzen lassen und danach 2 Schrauben
und Muttern zur Befestigung der Oberlenker am
Gelenkhalter mit 176 Nm festziehen.
6
REPARATUR
HINTERRADAUFHÄNGUNG
DREHMOMENTWERTE
HINWEIS: Drehmomentschlüssel sind regelmäßig auf ihre Genauigkeit hin zu überprüfen, um sicherzustellen,
daß alle Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment festgezogen werden.
Nm
Stabilisator
- Band, Nyloc-Muttern .................................................................................... 30
- Kugelgelenk, Klemmutter ............................................................................ 68
- Kronenmutter ............................................................................................... 40
Oberlenker an Halter .............................................................................................. 176
Unterlenker an Achse ............................................................................................. 176
Unterlenker an Chassis .......................................................................................... 176
Oberlenkerhalter an Querträger hinten ................................................................... 47
Stoßdämpfer an Achse ........................................................................................... 37
SPEZIFIKATIONEN, DREHMOMENTWERTE
1
70 - BREMSEN
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
BESCHREIBUNG .............................................................................................................. 1
FUNKTIONSWEISE ........................................................................................................... 2
REPARATUR
ALLGEMEINE ANLEITUNGEN FÜR DIE WARTUNG DER BREMSANLAGE .................. 1
ÖLSTANDKONTROLLE .................................................................................................... 1
BREMSSYSTEM ENTLÜFTEN ......................................................................................... 2
HAUPTZYLINDER ............................................................................................................. 3
DRUCKMINDERVENTIL (PRV) ......................................................................................... 4
RÜCKSCHLAGVENTIL DES BREMSKRAFTVERSTÄRKERS ......................................... 4
BREMSKRAFTVERSTÄRKER .......................................................................................... 5
BREMSPEDAL .................................................................................................................. 6
BREMSBELÄGE VORN - ALLE MODELLE ...................................................................... 7
BREMSBELÄGE HINTEN .................................................................................................. 8
BREMSSATTELGRUPPE VORN ...................................................................................... 9
BREMSSATTEL VORN ................................................................................................... 10
BREMSSCHEIBE VORN ................................................................................................. 11
BREMSSATTELGRUPPE HINTEN ................................................................................. 12
BREMSSATTEL HINTEN ................................................................................................ 13
BREMSSCHEIBE HINTEN .............................................................................................. 14
GETRIEBEBREMSBACKEN ........................................................................................... 16
HANDBREMSZUG ........................................................................................................... 17
UNTERDRUCKPUMPE ................................................................................................... 18
ÜBERHOLUNG
HAUPTZYLINDER ............................................................................................................. 2
BREMSEN
BESCHREIBUNG
Mechanisch bestehen die Bremsanlagen aus 4-KolbenScheibenbremsen vorn und 2-Kolben-Scheibenbremsen
hinten.
Belüftete Bremsscheiben vorn sind beim Defender 110/130
serienmäßig, während der Defender 90 massive Scheiben
aufweist. Allerdings kann der Defender 90 mit
Hochleistungschassis ebenfalls mit belüfteten
Scheibenbremsen vorn ausgerüstet werden.
Die durch einen Handzug betätigte Feststellbremse
(Handbremse) wirkt auf eine Trommel an der
Ausgangswelle des Verteilergetriebes und ist von der
Betriebsbremse völlig unabhängig.
Hydraulisch handelt es sich um eine Zweikreisbremsanlage
mit unabhängigen Primär- und Sekundärkreisen, so daß
selbst bei Ausfall eines Bremskreises der andere voll
funktionsfähig bleibt, wenn auch bei verminderter
Gesamtleistung. Der Primärkreis wirkt auf die Bremssättel
hinten, der Sekundärkreis auf die Bremssättel vorn.
Bauteile des Hauptzylinders
1. Zwischenkolben
2. Sekundärfeder
3. Manschette
4. Primärfeder
5. Manschette
6. Druckstangenkolben
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
70
BREMSEN
FUNKTIONSWEISE
Hauptzylinder
Der Tandem-Hauptzylinder, der von einem leichten, kurzen
und kompakten Bremskraftverstärker unterstützt wird, wird
aus einem geteilten Hydraulikbehälter gespeist. Der hintere
Teil versorgt den Primärkreis und der vordere Teil den
Sekundärkreis.
Bei gelösten Bremsen kann sich die Flüssigkeit unbehindert
zwischen dem Zweikreissystem und den getrennten
Behältern im Speichertank bewegen.
Bei Betätigung des Bremspedals wird der
Druckstangenkolben durch die Zylinderbohrung gegen die
Primärfeder gedrückt, beide überwinden die schwächere
Sekundärfeder und verschieben dadurch gleichzeitig den
Zwischenkolben. Zugleich bewirkt die Anfangsbewegung
beider Kolben, daß die Manschetten an den Ausschnitten
der Zylinderkammer "A" und "C" (siehe J6321) vorbeigeführt
werden, und eine Verstärkung des Drucks in diesen
Kammern, mit dem nun der entsprechende Kreis
beaufschlagt wird.
Die Flüssigkeit in den Kammern "B" und "D" wird von den
Kolbenbewegungen nicht betroffen und kann sich vor oder
während der Betätigung der Bremsen frei zwischen der
Kammer und dem Behälter bewegen. Wenn das
Bremspedal freigegeben wird, holen die Primär- und
Sekundärfedern ihre jeweiligen Kolben durch die Bohrung
schneller zurück als die Flüssigkeit; dadurch entsteht ein
Unterdruck zwischen der Flüssigkeit in den Kammern "A"
und "C" und den Manschetten.
Die Manschetten geben vorübergehend nach und lassen
Flüssigkeit aus den Kammern "B" und "D" durch die
Kolbenöffnungen und an den unwirksamen Dichtungen
vorbei in die Kammern "A" bzw. "C" strömen. Die
Flüssigkeitsbewegung von einer Kammergruppe in die
andere wird durch Flüssigkeit kompensiert, die aus den
getrennten Behältern im Speichertank durch die
Füllbohrungen in den Zylinder strömt. Ebenso sorgt die
letzte Rückbewegung der Kolbengruppen dafür, daß
überschüssige Flüssigkeit in den Kammern "A" und "C"
durch die Ablauföffnungen in den Behälter zurückkehrt.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Der Bremskraftverstärker unterstützt bei Betätigung des
Bremspedals den Bremsaufwand auf kontrollierte Weise.
Die Servokraft kommt von einer Unterdruckpumpe, die
rechts am Motorblock angeordnet ist. Der Unterdruck
beaufschlagt beide Seiten einer Membran, und durch
Zuführung von Außenluftdruck auf die Rückseite der
Membran wird die Servokraft freigesetzt. Der
Bremskraftverstärker ist zwischen dem Bremspedal und
dem Hauptzylinder angeordnet und mit diesen durch
Druckstangen verbunden. Bei Ausfall des Unterdrucks
wirken die beiden Druckstangen gemeinsam, so daß die
Bremsfunktion erhalten bleibt, wenn auch ein höherer
Bremsaufwand erforderlich ist.
Hydrauliksystem
Am Fülldeckel des Vorratsbehälters ist ein
Bremsflüssigkeitsverlustschalter vorgesehen.
Hauptzylinderfülldeckel einen
Bremsflüssigkeitsverlustschalter auf. Der Schalter ist mit
einer Warnleuchte im Instrumentenfeld verbunden, die beim
Starten kurz aufleuchtet, um die Glühlampe zu testen, und
nach dem Anspringen des Motors und Freigabe der
Handbremse erlischt. Wenn infolge eines Hydraulikdefekts
ein Bremsflüssigkeitsverlust auftritt, macht die Warnleuchte
den Fahrer auf diesen Umstand aufmerksam.
Beim Defender 90 sorgt ein Druckminderventil (PRV) an der
rechten Spritzwandseite im Motorraum für die
Gleichmäßigkeit des Bremseffekts, siehe J6322. Der auf die
Sättel hinten einwirkende Druck wird vom Druckminderventil
reguliert; sollte der vordere Bremskreis ausfallen, ist das
Ventil so konstruiert, daß die Flüssigkeit das Ventil umgeht
und die Radzylinder hinten mit dem normalen Systemdruck
beaufschlagt.
HINWEIS: In einigen Ländern kann der
Defender 110 mit einem Druckminderventil
versehen sein, um den örtlichen Vorschriften
zu entsprechen.
REV: 05/99
BREMSEN
Defender 90
Defender 110/130
Hydrauliksystem
A - Primärkreis
B - Sekundärkreis
C - Druckminderventil (PRV)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Bremssattel links hinten
T-Stück
Bremssattel rechts hinten
Bremskraftverstärker
Hauptzylinder und Vorratsbehälter
Bremssattel links vorn
Bremssattel rechts vorn
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
BREMSEN
ALLGEMEINE ANLEITUNGEN FÜR DIE WARTUNG DER
BREMSANLAGE
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit
Bremsflüssigkeit
WARNUNG: Bremsflüssigkeit nicht in die
Augen oder auf die Haut kommen lassen.
VORSICHT: Bremsflüssigkeit kann
Lackschäden verursachen. Gegebenenfalls
sofort mit viel sauberem Wasser abwaschen.
VORSICHT: Immer nur die richtige Sorte
Bremsflüssigkeit benutzen. Falls bei der
Montage Flüssigkeit erforderlich ist, immer
NUR Bremsflüssigkeit verwenden. KEIN Mineralöl, wie
Motoröl usw., benutzen.
ÖLSTANDKONTROLLE
WARNUNG: Gehäuse und Fülldeckel des
Vorratsbehälter säubern, bevor der Deckel
entfernt wird. Nur Flüssigkeit aus einem
luftdicht verschlossenen Behälter verwenden.
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Kontrollieren, ob die Flüssigkeit zwischen den beiden
Füllstandsmarken steht.
3. Wenn die ’MIN’-Marke nicht erreicht wird, empfohlene
Flüssigkeit bis zur ’MAX’-Marke am Vorratsbehälter
nachfüllen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
VORSICHT: Vorratsbehälter nicht über die
’MAX’-Marke füllen.
VORSICHT: Vor Aufnahme irgendwelcher
Arbeiten am Bremssystem sind alle
Bremssättel, Leitungen und Fittings gründlich
zu säubern. Andernfalls könnten Fremdkörper in die
Anlage eintreten und Schäden an Dichtungen und
Kolben hervorrufen, die sich kritisch auf die
Zuverlässigkeit des Bremssystems auswirken können.
Um sicherzustellen, daß die Leistungsfähigkeit des
Bremssystems nicht beeinträchtigt wird, müssen die
folgenden Warnhinweise beachtet werden:
•
•
•
AUF KEINEN FALL petrochemische
Reinigungsmittel oder benzinhaltige Substanzen
benutzen.
AUF KEINEN FALL aus dem System abgelassene
Bremsflüssigkeit weiterverwenden.
AUF KEINEN FALL das Bremssystem mit
irgendeiner Flüssigkeit säubern, die nicht
auszudrück für diesen Zweck empfohlen wird.
Das Bremssystem muß in den empfohlenen Abständen
abgelassen und durchgespült werden.
Alle elektrischen Anschlüsse sind sorgfältig
abzudecken, um zu garantieren, daß keine Flüssigkeit in
die Klemmen und Steckverbindungen eintritt.
REPARATUR
1
70
BREMSEN
BREMSSYSTEM ENTLÜFTEN
Servicereparatur Nr. - 70.25.02
Preparation
WARNUNG: Vor dem Entlüften des
Bremssystems die Anleitungen für die
allgemeine Wartung der Bremsanlage
beachten. Nähere Angaben in dieser Sektion.
•
•
•
Beim Entlüften darf der Bremsflüssigkeitsstand
nicht unter die untere Füllstandsmarke abfallen.
Für die Entlüftung der Hydraulikkreise sind 4
Entlüftungsnippel vorgesehen, einer an jedem
Sattel.
Die Bremsanlage läßt sich auf zweierlei Weise
entlüften:
1. MANUELLE ENTLÜFTUNG.
2. DRUCKENTLÜFTUNG.
Druckentlüftung
Für die Druckfüllung und -entlüftung von Hydrauliksystemen
beim Land Roverkönnen Spezialausrüstungen eingesetzt
werden. Dabei sind die Gebrauchsanleitungen des
Geräteherstellers zu beachten, und der Arbeitsdruck darf
4,5 bar, nicht überschreiten.
Manuelle Entlüftung
Erforderliche Ausrüstung
·
·
·
·
2
Glasbehälter
Entlüftungsschlauch
Schraubenschlüssel
Etwa 2 Liter (3 pints) Bremsflüssigkeit. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
REPARATUR
Hauptzylinder entlüften
1.
2.
3.
4.
5.
Batterie abklemmen.
Bremspedal langsam fünfmal durchtreten.
Pedal freigeben und 10 Sekunden warten.
Dabei steigen Luftblasen in den Vorratsbehälter auf.
Vorgang wiederholen, bis am Pedal fester Widerstand
bemerkbar wird.
Gesamtanlage entlüften
1. Batterie abklemmen.
2. Vorderradsättel entlüften, Fahrerseite zuerst.
Entlüftungsschlauch an Entlüftungsschraube
montieren.
3. Das andere Ende des Entlüftungsschlauch in den
Glasbehälter mit Bremsflüssigkeit tauchen.
4. Entlüftungsschraube am Sattel öffnen.
5. Bremspedal mehrmals durchtreten, bis die
austretende Flüssigkeit blasenfrei ist.
6. Pedal durchgetreten halten, Entlüftungsschraube
festziehen und Pedal freigeben.
7. Ebenso beim anderen Vorderradsattel vorgehen,
gefolgt von den Hinterradsätteln.
8. Alle Entlüftungsschrauben mit ihren Schutzkappen
versehen.
9. Flüssigkeitsstand kontrollieren/auffüllen, wenn das
System entlüftet ist. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
BREMSEN
HAUPTZYLINDER
Servicereparatur Nr. - 70.30.08
Vor Beginn der Reparatur die Anleitungen für die allgemeine
Wartung der Bremsanlage beachten Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Auffangbehälter für auslaufende Bremsflüssigkeit
unter Hauptzylinder aufstellen.
3. Bereich um die Hauptzylinderöffnungen säubern.
Einbau
4. Leitungen von Hauptzylinderöffnungen trennen.
Deckel, not Stopfen, Die Rohrenden mit Kappen (nicht
Stopfen) verschließen, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
5. Kabel von Behälterdeckel trennen.
6. 2 Muttern zur Befestigung des Hauptzylinders am
Bremskraftverstärker entfernen und Zylinder
abnehmen.
7. Vorratsbehälterdeckel entfernen und Flüssigkeit
zwecks Entsorgung in einem geeigneten Behälter
ablassen.
8. Der Vorratsbehälter hat Schiebesitz auf dem
Hauptzylinder und wird von Dichtungen befestigt.
Vorsichtig den Behälter vom Hauptzylinder lösen,
indem er von den Dichtungen gerollt wird. Beachten,
daß die beiden Dichtungen unterschiedlich groß sind.
9. Neue Vorratsbehälterdichtungen in die
Hauptzylinderöffnungen einsetzen und
Vorratsbehälter an Hauptzylinder montieren.
10. Sicherstellen, daß die Wasserdichtung sitzt, und
Hauptzylinder an Bremskraftverstärker montieren.
Befestigungselemente mit 26 Nm festziehen.
11. Bremsleitungen an Hauptzylinderöffnungen
anschließen und mit 15 Nm festziehen.
12. Kabel an Behälterdeckel montieren
13. Vorratsbehälter mit empfohlener Bremsflüssigkeit
füllen. Siehe SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN
UND FÜLLMENGEN, Informationen.
14. Bremsanlage entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
15. Batterie wieder anschließen und Fahrtest machen.
REPARATUR
3
70
BREMSEN
DRUCKMINDERVENTIL (PRV)
RÜCKSCHLAGVENTIL DES
BREMSKRAFTVERSTÄRKERS
Servicereparatur Nr. - 70.25.21
Servicereparatur Nr. - 70.50.15
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Bereich um die Öffnungen des Druckminderventils
säubern.
3. Auffangbehälter für auslaufende Bremsflüssigkeit
unter dem Ventil aufstellen.
4. Primärkreisrohranschlüsse "A" von Ventil trennen.
5. Sekundärkreisrohranschlüsse "B" von Ventil trennen.
6. Leitungen mit Kappen verschließen, um das
Eindringen von Schmutz zu verhindern.
7. Einzelne Haltemutter und Schraube zur Befestigung
des Ventils an der Spritzwand entfernen.
8. Ventil entfernen.
Einbau
9. Ventil an Spritzwand montieren. Schraube mit 15 Nm
festziehen.
10. Primär- und Sekundärkreisrohre an Ventil
anschließen. Mit 16 Nm festziehen.
11. Bremsflüssigkeitsbehälter mit empfohlener
Bremsflüssigkeit füllen. Siehe SCHMIERSTOFFE,
FLÜSSIGKEITEN UND FÜLLMENGEN,
Informationen.
12. Bremsanlage entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
13. Batterie wieder anschließen und Fahrtest machen.
4
REPARATUR
1. Bremsunterdruckschlauch von Rückschlagventil des
Bremskraftverstärkers trennen.
2. Vorsichtig einen Schraubendreher zwischen Ventil
und Tülle ansetzen und das Ventil herauslösen. Dabei
nicht zu viel Druck auf die Unterdruckkammer
ausüben.
3. Gummitülle entfernen, jedoch sorgfältig darauf achten,
daß sie nicht in die Unterdruckkammer fällt.
4. Ventil auf einwandfreie Funktion prüfen; es darf nicht
möglich sein, daß Luft in Pfeilrichtung zum
Bremskraftverstärker gelangt. Nicht mit Druckluft
arbeiten.
Einbau
5. Gummitülle montieren.
6. Ventilrippen mit Lucas Girling Fett schmieren, um den
Einbau zu erleichtern, und Ventil in Einbaulage
drücken.
7. Unterdruckschlauch an Ventil anschließen.
8. Fahrtest machen.
BREMSEN
BREMSKRAFTVERSTÄRKER
Servicereparatur Nr. - 70.50.01
Ausbau
Vor Beginn der Reparatur die Anleitungen für die allgemeine
Wartung der Bremsanlage beachten. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
HINWEIS: Rückschlagventil und Tülle sind die
einzigen reparierbaren Bauteile. Bei Ausfall
oder Beschädigung das Teil komplett
austauschen.
Einbau
9. Bremskraftverstärker und Gummischeibe an
Spritzwand anbringen und an Pedalkasten befestigen.
Befestigungselemente mit 14 Nm festziehen.
10. Bremspedal mit Gabelstift und neuem Splint an
Bremskraftverstärker-Druckstange montieren.
11. Blindstopfen an beiden Seiten des Pedalkastens
montieren.
12. Im Fußraum die beiden Bremspedalrückholfedern
anbringen.
13. Unterdruckschlauch an Rückschlagventil des
Bremskraftverstärkers anschließen.
14. Bremshauptzylinder an Bremskraftverstärker
montieren. Nähere Angaben in dieser Sektion.
1. Hauptzylinder entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Unterdruckversorgungsschlauch von
Bremskraftverstärker trennen.
3. Im Fußraum die beiden Bremspedalrückholfedern
lösen.
4. Kabel von Bremslichtschalter hinten an Pedalkasten
trennen.
5. Die Blindstopfen auf beiden Seiten des Pedalkastens
entfernen.
6. Splint und Gabelstift zur Befestigung der
Bremskraftverstärker- Druckstange am Bremspedal
entfernen.
7. 4 Muttern und Flachscheiben zur Befestigung des
Bremskraftverstärkers am Pedalkasten entfernen.
8. Bremskraftverstärker und Gummischeibe von
Spritzwand entfernen.
REPARATUR
5
70
BREMSEN
BREMSPEDAL
Servicereparatur Nr. - 70.35.01 - Bremspedal
Servicereparatur Nr. - 70.35.03 - Pedalkasten
Ausbau
1. Bremskraftverstärker entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. 6 Schrauben zur Befestigung des Pedalkastens an
der Spritzwand entfernen.
3. Sorgfältig darauf achten, daß die
Bremsflüssigkeitsleitungen nicht beschädigt werden,
und Pedalkastengruppe mitsamt Dichtung entfernen.
4. Rückholfedern von Pedal und Pedalkasten lösen.
5. Mit Hilfe eines geeigneten Treibers den Haltestift
heraustreiben und Pedalgelenkwelle abnehmen.
6. Bremspedal mitsamt Lagerbuchsen entfernen.
7. Bauteile auf Verschleiß oder Beschädigung
untersuchen, nach Bedarf erneuern.
8. Falls neue Lagerbuchsen erforderlich sind, müssen
sie nach der Montage auf 15,87 mm ± 0,02 mm
ausgeschliffen werden.
6
REPARATUR
Einbau
9. Pedalgelenkwelle und Buchsen mit Universalfett
schmieren.
10. Pedal an Pedalkasten montieren, Gelenkwelle
einsetzen und mit neuem Splint befestigen.
11. Rückholfedern an Pedal und Pedalkasten anbringen.
12. Pedalkasten und Dichtung an Spritzwand montieren.
Befestigungselemente mit 25 Nm festziehen.
13. Bremskraftverstärker montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
BREMSEN
BREMSBELÄGE VORN - ALLE MODELLE
Servicereparatur Nr. - 70.40.02
Ausbau
1. Laufräder vorn abbauen .
2. Bremssättel außen säubern.
Einbau
3.
4.
5.
6.
Splint von Haltestiften entfernen.
Belaghaltestifte und Beruhigungsfedern entfernen.
Bremsbeläge entfernen.
Die freiliegenden Kolbenflächen mit frischer
Bremsflüssigkeit säubern. Überschüssige Flüssigkeit
mit einem sauberen, flusenfreien Lappen abwischen.
7. Mit Hilfe der Kolbenpresse LRT-70-500 die einzelnen
Kolben zurück in ihre Bohrung drücken, wobei darauf
zu achten ist, daß die verdrängte Flüssigkeit nicht aus
dem Behälter quillt.
REV: 05/99
8. Bremsbeläge montieren.
9. Belaghaltestifte und Beruhigungsfedern montieren.
Mit neuen Splinten befestigen.
10. Mehrfach das Bremspedal betätigen, um die Beläge
zu setzen.
11. Laufräder montieren. Radmuttern mit dem richtigen
Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
12. Flüssigkeitsbehälter prüfen. Nach Bedarf mit der
richtigen Flüssigkeit auffüllen. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
REPARATUR
7
70
BREMSEN
BREMSBELÄGE HINTEN
Servicereparatur Nr. - 70.40.03
Servicewerkzeug:
Ausbau
1. Laufrad hinten entfernens.
2. Bremssättel außen säubern.
3. Belaghaltestifte und Beruhigungsfedern entfernen.
Unterschiede zwischen Defender 90 und 110/130
beachten.
4. Bremsbeläge entfernen.
5. Die freiliegenden Kolbenflächen mit frischer
Bremsflüssigkeit säubern. Überschüssige Flüssigkeit
mit einem sauberen, flusenfreien Lappen abwischen.
6. Mit Hilfe der Kolbenpresse LRT-70-500 die einzelnen
Kolben zurück in ihre Bohrung drücken, wobei darauf
zu achten ist, daß die verdrängte Flüssigkeit nicht aus
dem Behälter quillt.
Defender 90
Einbau
7. Bremsbeläge montieren.
8. Beruhigungsfedern montieren und mit Haltestiften
befestigen.
9. Mehrfach das Bremspedal betätigen, um die Beläge
zu setzen.
10. Laufräder montieren, Achsständer und
Werkstattheber entfernen. Radmuttern mit dem
richtigen Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
11. Flüssigkeitsbehälter prüfen. Nach Bedarf mit der
richtigen Flüssigkeit auffüllen. Siehe
SCHMIERSTOFFE, FLÜSSIGKEITEN UND
FÜLLMENGEN, Informationen.
Defender 110/130
8
REPARATUR
REV: 05/99
BREMSEN
BREMSSATTELGRUPPE VORN
Bremssattel
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sattel
Entlüftungsschraube
Beruhigungsfedern
Belaghaltestifte
Splint
Bremsbeläge
7.
8.
9.
10.
11.
Kolben
Wischdichtungshalter
Wischdichtung
Flüssigkeitsdichtung
Bremsscheibe
REPARATUR
9
70
BREMSEN
BREMSSATTEL VORN
Servicereparatur Nr. - 70.55.05
Servicereparatur Nr. - 70.55.16
WARNUNG: Sattelhälften nicht trennen
7. Sattelflächen mit Bremsreinigerspray säubern.
Vor Beginn der Reparatur die Anleitungen für die allgemeine
Wartung der Bremsanlage beachten. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Ausbau
1. Laufräder vorn abbauen.
2. Bremsschlauch freilegen, indem die Schutzfeder
verschoben wird.
3. Schlauch abklemmen, um den Verlust von
Bremsflüssigkeit zu verhindern.
4. Bremsrohr von Schlauch trennen und freie Enden
abdichten, um das Eindringen von Schmutz zu
verhindern.
5. Splint, Haltestifte und Federn entfernen, Beläge
abnehmen. Bei Weiterverwendung der Beläge deren
Einbaulage zur Erleichterung des Zusammenbaus
markieren.
6. 2 Schrauben entfernen und Sattel von
Achsschenkelgehäuse abnehmen.
10
REPARATUR
8. Mit Hilfe von Servicewerkzeug LRT-70-500, die
Kolben in der Innenhälfte des Sattels einklemmen.
VORSICHTIG, ohne mit den Fingern in den Weg zu
kommen, Druckluft an die Flüssigkeitseinlaßöffnung
anlegen, um die Kolben herauszutreiben. Da nicht
beide Kolben gleichzeitig austreten dürften, den
Austritt mit einem Stück Holz zwischen dem jeweiligen
Kolben und Sattel regulieren.
9. Kolben entfernen und nach Einbaubohrung
markieren.
10. Wischdichtungshalter entfernen, indem ein stumpfer
Schraubendreher zwischen Halter und Dichtung
geführt wird. Halter vorsichtig vom Rand der Bohrung
lösen.
11. Sorgfältig darauf achten, daß nicht die Dichtungsnute
beschädigt werden, und Wischdichtung und
Flüssigkeitsdichtung herausziehen.
12. Bohrungen, Kolben und besonders die Dichtungsnute
nur mit sauberer Bremsflüssigkeit säubern. Falls
Sattel oder Kolben verrostet oder sonstwie nicht
einwandfrei sind, müssen die Bauteile erneuert
werden.
BREMSEN
Außenkolben montieren
13. Neue Flüssigkeitsdichtung mit Bremsflüssigkeit
schmieren. Dichtung nur mit den Fingern in die
Bohrungsnut führen und sicherstellen, daß sie richtig
sitzt. Flüssigkeitsdichtung und Nut haben nicht den
gleichen Querschnitt, d.h. bei richtigem Sitz steht die
Dichtung an dem weiter von der Bohrungsöffnung
entfernten Rand etwas hervor.
14. Den entsprechenden Kolben mit Bremsflüssigkeit
schmieren. Unverkantet nur von Hand in die Bohrung
führen. Den Kolben beim Einbau nicht verkanten und
ca. 8 mm aus der Bohrung hervorstehen lassen.
15. Eine neue Wischdichtung mit Bremsflüssigkeit
schmieren und an einen neuen Dichtungshalter
montieren. Baugruppe mit der Dichtung zuerst über
den vorstehenden Kolben und die Bohrungsvertiefung
führen. Dichtungshalter und Kolben mit der
Kolbenklammer in Einbaulage pressen.
BREMSSCHEIBE VORN
Servicereparatur Nr. - 70.10.10.
Ausbau
1. Radträgergruppe entfernen. Siehe VORDERACHSE
UND ACHSANTRIEB, Reparatur.
Innenkolben einbauen
16. Außenkolben in die Klammer spannen und ebenso
vorgehen wie bei Aus- und Einbau der Außenkolben
und Dichtungen, siehe Schritt 8 bis 15.
Sättel und Beläge einbauen
17. Sattel montieren, Schrauben gleichmäßig mit 82 Nm
festziehen.
18. Bremsschläuche an Sattel anschließen. Mit 15 Nm
festziehen.
19. Schlauchklammern entfernen.
20. Beläge montieren. Stifte und Federn montieren, mit
neuem Splint Splint befestigen.
21. Bremsanlage entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
22. Bremspedal mehrmals fest durchtreten, um die
Bremsbeläge zu setzen.
23. Laufräder montieren, Achsständer entfernen.
Radmuttern abschließend mit dem richtigen
Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
24. Fahrtest machen. Beachten, daß neue Bremsbeläge
noch nicht eingebettet sind und vielleicht erst nach
mehreren Hundert Kilometern ihre volle Bremsleistung
entfalten.
2. 5 Schrauben zur Befestigung der Scheibe am
Radträger entfernen.
3. Scheibe von Radträger abklopfen.
HINWEIS: Beim Defender 110/130 sind
serienmäßig innenbelüftete Bremsscheiben
vorgesehen.
Einbau
4. Scheibe an Radträger anbringen.
5. Befestigungsschrauben der Scheibe mit Loctite 270
behandeln und mit 73 Nm festziehen.
6. Mit einer Meßuhr den Scheibenschlag prüfen, der
nicht mehr betragen darf als 0,15 mm, 0,006 in.
Nötigenfalls die Scheibe versetzen.
7. Radträgergruppe montieren. Siehe VORDERACHSE
UND ACHSANTRIEB, Reparatur.
Scheibe nachbearbeiten
8. Scheibenstärke prüfen. Es kann bis auf eine
Mindeststärke von 12 mm bei massiven
Bremsscheiben und 22 mm bei innenbelüfteten
Bremsscheiben abgeschliffen werden. Beide Seiten
gleichmäßig abtragen.
HINWEIS: Bei Erreichen der an der Scheibe
angegebenen Mindeststärke muß die Scheibe
ausgetauscht werden.
REV: 05/99
REPARATUR
11
70
BREMSEN
BREMSSATTELGRUPPE HINTEN
Bremssattel hinten
1.
2.
3.
4.
5.
12
Sattel
Entlüftungsschraube
Belaghaltefedern
Bremsbeläge
Kolben
REPARATUR
6.
7.
8.
9.
Wischdichtungshalter
Wischdichtung
Flüssigkeitsdichtung
Haltestift
BREMSEN
BREMSSATTEL HINTEN
Servicereparatur Nr. - 70.55.06
Servicereparatur Nr. - 70.55.17
Vor Beginn der Reparatur die Anleitungen für die allgemeine
Wartung der Bremsanlage beachten. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Sattel entfernen
1. Laufräder hinten entfernen.
2. Laufräder Bremsschlauch über der Hinterachse
abklemmen.
4. Rohrenden abdichten, um das Eindringen von
Schmutz zu verhindern.
5. Haltestifte und Federn entfernen und Beläge
abnehmen. Bei Weiterverwendung der Beläge deren
Einbaulage zur Erleichterung des Zusammenbaus
markieren.
6. 2 Schrauben entfernen und Sattel von Hinterachse
abnehmen.
Instandsetzung
WARNUNG: Sattelhälften nicht trennen.
7. Sattelflächen mit Bremsreinigerspray säubern.
Defender 90
Defender 110/130
3. Bremsrohr von Bremssattel hinten entfernen.
8. VORSICHTIG Druckluft an die
Flüssigkeitseinlaßöffnung anlegen, um die Kolben
herauszutreiben. Da nicht beide Kolben gleichzeitig
austreten dürften, den Austritt mit einem Stück Holz
zwischen dem jeweiligen Kolben und Sattel
regulieren..
9. Kolben entfernen und nach Einbaubohrung
markieren.
10. Wischdichtungshalter entfernen, indem ein stumpfer
Schraubendreher zwischen Halter und Dichtung
geführt wird, und Halter vorsichtig vom Rand der
Bohrung lösen.
11. Sorgfältig darauf achten, daß nicht die Dichtungsnute
beschädigt werden, und Wischdichtung und
Flüssigkeitsdichtung herausziehen.
12. Bohrungen, Kolben und besonders die Dichtungsnute
nur mit sauberer Bremsflüssigkeit säubern. Falls
Sattel oder Kolben verrostet oder sonstwie nicht
einwandfrei sind, müssen die Bauteile erneuert
werden.
13. Neue Flüssigkeitsdichtung mit Bremsflüssigkeit
schmieren. Dichtung in die Bohrungsnut führen. Wenn
die Dichtung richtig sitzt, steht sie an dem weiter von
der Bohrungsöffnung entfernten Rand etwas hervor.
14. Kolben mit Bremsflüssigkeit schmieren. Unverkantet
in die Bohrung führen. Den Kolben beim Einbau nicht
verkanten und ca. 8 mm aus der Bohrung.
REPARATUR
13
70
BREMSEN
15. Eine neue Wischdichtung mit Bremsflüssigkeit
schmieren und an einen neuen Dichtungshalter
montieren. Baugruppe mit der Dichtung zuerst über
den vorstehenden Kolben und die Bohrungsvertiefung
führen.
16. Mit Hilfe von Kolbenklammer LRT-70-500.
Dichtungshalter und Kolben in Einbaulage pressen.
Innenkolben einbauen
BREMSSCHEIBE HINTEN
Servicereparatur Nr. - 70.10.11.
Ausbau
1. Radträgergruppe hinten entfernen. Siehe
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB, Reparatur.
2. Schrauben zur Befestigung der Scheibe entfernen.
3. Scheibe von Radträger hinten entfernen.
17. Ebenso vorgehen wie bei Aus- und Einbau der
Außenkolben und Dichtungen, siehe Schritt 8 bis 16.
Sättel und Beläge einbauen
18. Sattel an Achse montieren, 2 Schrauben gleichmäßig
mit 82 Nm festziehen.
19. Bremsleitung an Sattel anschließen. Mit 15 Nm
festziehen.
20. Klammer von Bremsschlauch entfernen.
Einbau
4. Scheibe an Radträger hinten montieren.
5. Schrauben zur Befestigung der Scheibe montieren.
Mit 73 Nm festziehen.
6. Scheibenschlag prüfen, der nicht mehr betragen darf
als 0,15 mm. Nötigenfalls die Scheibe versetzen.
7. Radträgergruppe hinten montieren. Siehe
HINTERACHSE UND ACHSANTRIEB, Reparatur.
21. Beläge und Haltefedern montieren, mit neuen
Haltestiften befestigen und Enden spreizen oder neue
Splinte montieren, je nach Fahrzeugmodell. Richtige
Position der Haltefedern beim Defender 90 beachten.
22. Bremsanlage entlüften. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
23. Bremspedal mehrmals fest durchtreten, um die
Bremsbeläge zu setzen.
24. Laufräder montieren, Achsständer entfernen.
Radmuttern abschließend mit dem richtigen
Drehmoment festziehen:
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
25. Fahrtest machen. Beachten, daß neue Bremsbeläge
noch nicht eingebettet sind und vielleicht erst nach
mehreren Hundert Kilometern ihre volle Bremsleistung
entfalten.
14
REPARATUR
Scheibe nachbearbeiten
8. Scheibenstärke prüfen. Es kann bis auf eine
Mindeststärke von 12 mm abgeschliffen werden.
Beide Seiten gleichmäßig abtragen.
HINWEIS: Bei Erreichen der an der Scheibe
angegebenen Mindeststärke muß die Scheibe
ausgetauscht werden.
REV: 05/99
BREMSEN
GETRIEBEBREMSE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Stift
Unterlegscheibe
Vorsteckscheibe
Bremsbacke
Spannhebel
Andrückfeder
Wölbscheibe
Bremstrommel
Schraube
Bremszug
Stellkörper
Einstellmutter
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Feder
Stellkörper
Einstellschraube
Wölbscheibe
Andrückfeder
Bremsbacke
Andrückstift
Andrückstift
Druckstange
Bremsträger
Feder
REPARATUR
15
70
BREMSEN
GETRIEBEBREMSBACKEN
Servicereparatur Nr. - 70.45.18
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen, Laufräder mit
Unterlegkeilen sichern und Handbremse lösen.
Alternativ das Fahrzeug auf eine Hebebühne stellen.
2. Gelenkwelle hinten von Getriebeabtriebsflansch an
der Bremstrommel trennen.
Einbau
11. Bremsbacke rechts in Stellkörper führen und
Bremsbacken- und Hebelgruppe mit Andrückstift,
Feder und Wölbscheibe an Bremsträger befestigen.
12. Bremsbacke links in Stellkörper führen und
Druckstange zwischen beide Bremsbacken
montieren. Bremsbacke links mit Andrückstift, Feder
und Wölbscheibe befestigen.
13. Rückholfedern an Bremsbacken montieren.
14. Bremstrommel montieren. Schraube mit 25 Nm
festziehen.
15. Darauf achten, daß der Handbremshebel gelöst ist.
16. Einstellschraube einschrauben und festziehen, bis die
Bremstrommel mit der Hand nicht mehr zu bewegen
ist.
17. Einstellschraube mit 25 Nm festziehen, um die
Bremstrommel zu blockieren.
18. Einstellschraube um 1,5 Umdrehungen lockern, damit
die Bremsbacken abrücken. Darauf achten, daß die
Trommel frei drehen kann.
19. Gelenkwelle an Ausgangsflansch montieren.
Befestigungselemente mit 46 Nm festziehen.
20. Unterlegkeile entfernen und Funktion der
Handbremse prüfen.
3. Einstellschraube der Getriebebremstrommel lockern.
4. 1 Schraube zur Befestigung der Bremstrommel am
Ausgangsflansch entfernen.
5. Trommel abnehmen, um die Bremsgruppe
freizulegen.
6. Federn oben und unten von Bremsbacken lösen,
siehe J6337.
7. Wölbscheibe mit einer Flachzange fassen, Scheibe
herunterdrücken und um 90° drehen.
8. Wölbscheibe mitsamt Andrückfeder und Stift von
beiden Backen entfernen.
9. Bremsbacken von Stellkörpern wegführen, von
Druckstange lösen und von Bremsträger entfernen.
10. Kontrollieren, ob die Federn weiterverwendbar sind.
Wenn neue Bremsbacken werden sollen, sind auch
die federn zu erneuern.
16
REPARATUR
REV: 05/99
BREMSEN
HANDBREMSZUG
Servicereparatur Nr. - 70.35.25
Ausbau
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen, Laufräder mit
Unterlegkeilen sichern und Handbremse lösen.
Alternativ das Fahrzeug auf der Rampe anheben.
Einbau
2. 3 Zierclips entfernen und Handbremsenbalg
hochziehen.
3. Splint, Gabelstift und Unterlegscheibe entfernen und
Zug von Handbremshebel trennen.
4. Einstellschraube der Getriebebremstrommel lockern.
5. Gelenkwelle von Ausgangsflansch trennen.
6. Befestigungsschraube entfernen und Bremstrommel
abnehmen.
7. Gabelstift des Handbremszugs von Anschlag lösen,
siehe J6337, und durch die Öffnung im Bremsträger
ziehen.
8. Zug durch das Fersenblech ziehen und aus dem
Fahrzeug entfernen.
9. Neuen Zug durch Fersenblech führen, wobei darauf
zu achten ist, daß die Gummitülle richtig sitzt.
10. Zug über Führungsblech ziehen, durch Bremsträger
führen und an Spannhebel anschließen.
11. Zug an Handbremshebel montieren und mit Gabelstift
und Splint befestigen.
12. Handbremsenbalg montieren.
13. Bremstrommel montieren. Schraube mit 25 Nm
festziehen (18 lbf/ft).
14. Einstellschraube einschrauben und festziehen, bis die
Bremstrommel mit der Hand nicht mehr zu bewegen
ist.
15. Einstellschraube mit 25 Nm festziehen, um die
Bremstrommel zu blockieren.
16. Einstellschraube um 1,5 Umdrehungen lockern, damit
die Bremsbacken abrücken. Darauf achten, daß die
Trommel frei drehen kann.
17. Klemmutter lockern und Zug so einstellen, daß die
Klinke über 2 Kerben rutscht, bevor die
Feststellbremse an der dritten Kerbe der Ratsche fest
greift (Bremsbacken fest an der Trommel).
HINWEIS: Der Bremszug darf nur nachgestellt
werden, um eine Fehleinstellung zu beheben
oder die Dehnung des Seilzugs auszugleichen.
AUF KEINEN FALL darf damit die Abnutzung der
Bremsbacken kompensiert werden.
18. Gelenkwelle an Ausgangsflansch montieren.
Befestigungselemente mit 46 Nm festziehen.
19. Unterlegkeile entfernen und Funktion der
Handbremse prüfen.
REPARATUR
17
70
BREMSEN
UNTERDRUCKPUMPE
Servicereparatur Nr. - 70.50.19
Ausbau
HINWEIS: Vor dem Entfernen der Pumpe den
Motor auf OT Zylinder 1 stellen.
1. Batterie abklemmen.
2. Luftfilter entfernen. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE,
Reparatur.
3. Bremskraftverstärkerschlauch von Unterdruckpumpe
abnehmen.
4. Schraube zur Befestigung der Luftfilterstütze
entfernen.
5. 6 Schrauben zur Befestigung der Unterdruckpumpe
entfernen.
6. Pumpe mitsamt Stütze und Kabelbaumhalter
abnehmen. Lage von Stütze und Halter zwecks
Wiedereinbau beachten.
Einbau
7. Auflageflächen von Pumpe und Block säubern.
8. Pumpe locker an Block montieren, mit einer neuen
Dichtung wobei Luftfilterstütze und Kabelbaumhalter
unter die beim Ausbau beachteten Schraubenköpfe
kommen.
9. Schrauben gleichmäßig eindrehen, um den
Pumpenkolben einzudrücken, und schließlich mit 25
Nm festziehen.
10. Stütze an Luftfilterhalter befestigen.
11. Unterdruckschlauch anschließen und mit Clip
befestigen.
12. Luftfilter einbauen. Siehe KRAFTSTOFFANLAGE,
Reparatur.
18
REPARATUR
BREMSEN
Hauptzylinder
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Wasserdichtung
Transfergehäuse
Unterdruckdichtung
Führungsring
Haltering
O-Ring
Druckstangenkolbengruppe
L-Dichtung
Zwischenkolben
REV: 05/99
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Unterlegscheibe
Primärmanschette
Dichtungshalter
Federn
Schwallrohr
Hauptzylinderkörper
Vorratsbehälterdichtungen
Vorratsbehälter
Bremsflüssigkeitsstandschalter und Deckel
ÜBERHOLUNG
1
70
BREMSEN
HAUPTZYLINDER
Servicereparatur Nr. - 70.30.09
Vor Beginn der Überholung die Anleitungen für die
allgemeine Wartung der Bremsanlage beachten Siehe
Reparatur.
Hauptzylinder zerlegen
1. Batterie abklemmen und Hauptzylinder von
Bremskraftverstärker entfernen Siehe Reparatur.
2. Vor Beginn der Überholung den Hauptzylinder
gründlich säubern und von außen auf Beschädigung
und allgemeinen Zustand untersuchen. Baugruppe
komplett erneuern, falls erforderlich.
5. Transfergehäuse mit einem geeigneten Werkzeug
halten und vorsichtig vom Hauptzylinder ziehen,
während die Zange vor und zurück gedreht wird, und
Gehäuse und Unterdruckdichtung wegwerfen.
3. Der Vorratsbehälter hat Schiebesitz auf dem
Hauptzylinder und wird von Dichtungen befestigt.
Vorsichtig den Behälter vom Hauptzylinder lösen,
indem er von den Dichtungen gerollt wird (siehe
Abbildung).
4. Mit weichen Druckstücken beiderseits des
Hauptzylinderflansches diesen in einen geeigneten
Schraubstock spannen. Wasserdichtung von Flansch
zwischen Hauptzylinder und Bremskraftverstärker
entfernen und wegwerfen.
2
ÜBERHOLUNG
6. Die beiden Behälterdichtungen von den
Hauptzylindereinlaßöffnungen abnehmen. Die
Dichtungen sind nicht baugleich, was bei der Montage
zu beachten ist. Beide Dichtungen wegwerfen.
7. Haltering und O-Ring von der Anlagefläche des
Hauptzylinders entfernen und wegwerfen.
BREMSEN
12. Alle Bauteile mit Girling Reinigungsflüssigkeit oder
frischer Bremsflüssigkeit säubern und die
gesäuberten Teile auf ein sauberes Blatt Papier
legen. Zylinderbohrung und Kolben auf Anzeichen
von Rost, Grate und Riefen untersuchen. Solange die
Arbeitsflächen in einwandfreiem Zustand sind, können
neue Dichtungen aus einem Girling
Servicereparatursatz montiert werden.
Zwischenkolbendichtungen erneuern
8. Führungsring, der an der Hauptzylinderöffnung die
Druckstangenkolbengruppe stützt, entfernen und
beiseite legen - dieses Teil gehört nicht zum
Hauptzylinderreparatursatz und ist später
weiterzuverwenden.
9. Druckstangenkolbengruppe aus dem Hauptzylinder
ziehen.
HINWEIS: Die Druckstangenkolbengruppe kann
nicht weiter zerlegt werden und ist somit
komplett zu erneuern. Baugruppe wegwerfen.
10. Die Zwischenkolbengruppe verbleibt unten in der
Hauptzylinderbohrung, doch läßt sich der Kolben
leicht entfernen, indem man die Baugruppe leicht auf
ein Stück Holz klopft, bis der Kolben an der
Zylinderöffnung erscheint, und ihn dann vorsichtig aus
dem Hauptzylinder zieht.
A. Federn
B. Dichtungshalter
C. Primärmanschette
D. Unterlegscheibe
E. L-Dichtung
13. Oben genannte Bauteile von Zwischenkolben
entfernen und wegwerfen:
HINWEIS: Zum Entfernen der L-Dichtung ist ein
kleiner Schraubendreher mit abgerundeter und
polierter Spitze erforderlich. Den
Zwischenkolben NICHT beschädigen.
11. Falls das Schwallrohr nicht zusammen mit dem
Zwischenkolben ausgetreten ist, den oben
beschriebenen Vorgang wiederholen, um es unten
aus der Bohrung zu lösen, und Schwallrohr
wegwerfen.
14. Neue Dichtungen in frische Bremsflüssigkeit tauchen
und zuerst die L-Dichtung an den Kolben montieren.
15. Unterlegscheibe montieren, gefolgt von der
Manschette. Dichtungshalter und Federn montieren,
wobei darauf zu achten ist, daß die Federn richtig
sitzen.
ÜBERHOLUNG
3
70
BREMSEN
Hauptzylinder zusammenbauen
VORSICHT: Die folgenden Anweisungen
müssen unbedingt genau befolgt werden, da
sonst beim Einsetzen des Kolbens in die
Zylinderbohrung die neuen Dichtungen beschädigt
werden könnten. Während der Montage sind die
Bauteile großzügig mit frischer Bremsflüssigkeit zu
schmieren.
HINWEIS: Sorgfältig darauf achten, daß
keinerlei Fremdkörper in den
Flüssigkeitspassagen und Bohrungen sitzen.
Gegebenenfalls vorsichtig entfernen, Zylinder säubern
und nochmals prüfen.
16. Neues Schwallrohr unten in Zylinderbohrung
montieren.
17. Zwischenkolben und Zylinderbohrung schmieren.
Kolbengruppe an Zylinder setzen, bis die Manschette
in der Mitte der Bohrungsöffnung ruht. Vorsichtig und
leicht kreisend den Kolben einführen (siehe
Abbildung). Während darauf zu achten ist, daß sich
die Dichtung nicht verfängt, die Dichtung in die
Bohrung führen und langsam den Kolben ohne
Unterbrechung einschieben.
18. Druckstangenkolbengruppe ebenso wie den
Zwischenkolben montieren, Kolben nach unten
drücken.
19. Den alten Führungsring zur Stützung des
Druckstangenkolbens montieren.
20. Einen neuen O-Ring mit Bremsflüssigkeit überziehen
und in seine Nut außen an Hauptzylinder montieren.
VORSICHT: Der O-Ring darf nicht auf seinen
Hauptzylindersitz gerollt werden, sondern ist
leicht zu dehnen und über den Zylinder in die
Nut zu führen. Nicht zu weit dehnen.
4
ÜBERHOLUNG
21. Einen neuen Haltering außen an Hauptzylinder
montieren, wobei darauf zu achten ist, daß die
profilierte Ringseite zum Montageflansch weist.
22. 2 neue Behälterdichtungen in ihre Öffnungen
montieren.
23. Eine neue Unterdruckdichtung entweder an den
Druckstangenkolben oder unten in die
Transfergehäusebohrung montieren, so daß die
offene Seite der Dichtung zum
Druckstangenkolbenführungsring weist.
24. Unterdruckdichtung mit Bremsflüssigkeit schmieren,
Transfergehäuse an Hauptzylinder montieren und
ganz an Zylindermontageflansch schieben.
Transfergehäuse nach der Montage nicht verstellen.
25. Eine neue Wasserdichtung mit Bremsflüssigkeit
schmieren, leicht dehnen und über das Gehäuse
führen, bis sie ihre Position zwischen Gehäuse und
Flansch erreicht hat.
26. Vorratsbehälter oben in Hauptzylinder rollen, unter
Umkehrung der Anweisungen von Schritt 3.
27. Hauptzylinder an Bremskraftverstärker montieren
Siehe Reparatur.
28. Batterie wieder anschließen und Fahrtest machen.
74 - RÄDER UND REIFEN
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
RDER UND REIFEN .......................................................................................................... 1
FEHLERDIAGNOSE
REIFENVERSCHLEISSTABELLE ..................................................................................... 1
FEHLERSYMPTOME ........................................................................................................ 2
REPARATUR
ALLGEMEINE INFORMATIONEN ..................................................................................... 1
REIFEN UNTERSUCHEN ................................................................................................. 1
RÄDER UNTERSUCHEN .................................................................................................. 2
VENTILE UNTERSUCHEN ................................................................................................ 2
REIFENDRUCK ................................................................................................................. 2
RÄDER AUSWUCHTEN .................................................................................................... 3
REIFEN AUFZIEHEN ......................................................................................................... 5
RÄDER .............................................................................................................................. 6
RADBOLZEN ..................................................................................................................... 7
RÄDER UND REIFEN
RDER UND REIFEN
Beschreibung
1.
2.
3.
4.
Je nach Modellspezifikation verfügt das Fahrzeug über
Prestahl- oder Leichtmetallfelgen mit Gürtelreifen.
5.
Reifencodes
Die von den Reifenherstellern vorgesehene Kennzeichnung
ihrer Produkte ist nicht einheitlich, doch weisen die meisten
Reifen die im folgenden Beispiel genannten Informationen
auf.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Reifenbauart - Gürtelreifen.
Tragfhigkeitskennzahl - 104.
Geschwindigkeitssymbol - S oder T.
US-Reifenqualittskennzeichnung Laufflächenverschleiß 160 Traktion A Temperatur
B.
Indikatoren für den Laufflächenverschleiß können
rund um den Reifen eingelassen sein und werden
durch einen Code - E66 103S6- zu erkennen
gegeben.
Winterreifen (M+S-Reifen) tragen die Markierung M&S.
Verstärkte Reifen tragen die Markierung Reinforced.
US-Last- und Druckspezifikation - (900Kg auf 340KA
(50PSI) MACS PRESS.
Reifengröße - 205 16 oder 235/70 R16.
Reifentyp - TUBELESS (schlauchlos).
Herstellungsland - MADE IN GREAT BRITAIN.
US-Konformitätssymbol und Kennzeichnung - DOT
AB7C DOFF 267.
Europäische Musterzulassungsmarke - E11 01234.
Reifenbauart - SIDE WALL 2 PLIES RAYON. TREAD
2 RAYON 2 STEEL.
Markenname/Betriebskennung - TRACTION PLUS
mzx M.
HINWEIS: Die Abbildung ist nur als Beispiel
einer Reifenbezeichnung zu verstehen und
keineswegs verbindlich. Für die detaillierte
Reifenspezifikation. Siehe ALLGEMEINE
SPEZIFIKATIONSDATEN, Informationen.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
RÄDER UND REIFEN
REIFENVERSCHLEISSTABELLE
FEHLER
Starker Abrieb an
den Schultern
URSACHE
ABHILFE
Reifendruck zu niedrig
Richtigen Fülldruck herstellen
Bauteile der Aufhängung
verschlissen, z.B. Kugelgelenke,
Panhardstabbuchsen,
Lenkungsdämpfer
Kurventempo zu hoch
Verschlissene Bauteile austauschen
Starker Abrieb in
der
Laufflächenmitte
Reifendruck zu hoch
Richtigen Fülldruck herstellen
Verschleiß an einer
Schulter
Radeinstellung falsch
Richtige Radeinstellung herstellen
Panhardstab verbogen
Verschlissene oder beschädigte
Bauteile prüfen oder austauschen
Unwucht
Laufrad neu auswuchten
Gürtelreifen unrund
Rundheit prüfen und Reifen
nötigenfalls austauschen
Stoßdämpfer austauschen
Reifen stellenweise
abgefahren
Stoßdämpfer abgenutzt
Zu scharfes Bremsen
Abriß der Lauffläche
Radeinstellung falsch
Bauteile der Aufhängung
verschlissen
Richtige Radeinstellung herstellen
Reifen nötigenfalls austauschen
Kurventempo zu hoch
VORSICHT: Die Diagnosetabelle soll nur allgemeine Hinweise geben und erhebt keinen Anspruch auf
Vollständigkeit.
FEHLERDIAGNOSE
1
74
RÄDER UND REIFEN
FEHLERSYMPTOME
Vibration am Lenkrad
1. Reifenfülldrücke prüfen. Siehe Reparatur.
2. Reifenzustand prüfen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. Vorderradeinstellung prüfen. Siehe LENKUNG,
Einstellungen.
4. Radauswuchtung prüfen. Siehe Reparatur.
HINWEIS: Wenn der Vibrationseffekt noch nicht
beseitigt ist. Siehe GELENKWELLEN,
Fehlerdiagnose.
Abbildungserklärung
1.
2.
3.
4.
2
Richtiger Fülldruck.
Fülldruck zu niedrig.
Fülldruck zu hoch.
Radaufstandsfläche.
FEHLERDIAGNOSE
HINWEIS: Wenn der Vibrationseffekt noch nicht
beseitigt ist, weiter mit Fehlerdiagnose
Lenkung, Fehlersymptom (Lenkungsvibration,
Laufradflattern). Siehe LENKUNG, Fehlerdiagnose.
HINWEIS: Gürtelreifen haben eine flexible
Seitenwand, so daß man den Reifenfülldruck
für zu niedrig halten könnte. Dieser optische
Effekt ist bei Gürtelreifen normal. Nicht versuchen,
durch Erhöhung des Fülldrucks die Ausbaulung zu
beseitigen.
RÄDER UND REIFEN
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
REIFEN UNTERSUCHEN
WARNUNG: Die Räder und Reifen dieses
Mehrzweckfahrzeugs sind für den Einsatz auf
der Straße und im Gelände ausgelegt. Es
dürfen nur solche Räder und Reifen benutzt werden, die
für dieses Fahrzeug spezifiziert sind.
Die Reifen sind wöchentlich zu untersuchen, um ihre
maximale Lebensdauer und Leistung zu gewährleisten und
um sicherzustellen, daß sie verkehrssicher sind. Auf
Anzeichen von falschem Fülldruck und ungleichmäßiger
Abnutzung prüfen, die auf eine nötige Neuauswuchtung
oder Neueinstellung der Vorderräder verweisen können.
Siehe Fehlerdiagnose. wenn die Reifen ungewöhnliche
oder ungleichmäßige Abriebmuster aufweisen.
Das Fahrzeug ist serienmäßig mit schlauchlosen
Gürtelreifen Typ ’S’, ’T’ oder ’H’ ausgerüstet. Die
Reifengröße ist nach europäischer Norm in mm angegeben
und darf nicht mit den in Nordamerika verfügbaren,
metrischen "P"-Reifen verwechselt werden.
Die Radsätze, einschließlich Ersatzrad, dürfen nur nach
korrekter Spezifikation (Fabrikat, Reifentyp, Profil) bereift
werden. Unter keinen Umständen dürfen Diagonalreifen
verwendet werden.
Die Reifen mindestens einmal in der Woche auf Einschnitte,
Scheuerstellen, Beulen und in das Profil eingebettete
Fremdkörper untersuchen. Häufigere Prüfungen empfehlen
sich, wenn das Fahrzeug regelmäßig im Gelände eingesetzt
wird.
Für Reifenspezifikation und Fülldrücke. Siehe
EINFÜHRUNG, Informationen.
Stahlfelgen
Schlauchlose Reifen werden auf Stahlräder von 7,0 Inch
Breite und 16 Inch Durchmesser aufgezogen.
Leichtmetallfelgen
Schlauchlose Reifen werden auf Leichtmetallgußräder von
7,0 Inch Breite und 16 Inch Durchmesser aufgezogen. Die
Radoberfläche ist mit PU-Klarlack veredelt. Es ist sorgfältig
darauf zu achten, daß die Oberflächenvergütung nicht
abgekratzt wird oder abplatzt.
Die als Humpfelgen ausgeführten Leichtmetallfelgen
verhindern ein Abrutschen des Reifenwulstes in das
Felgentiefbett. Falls der Reifenwechsel bei diesen
Felgen Schwierigkeiten verursacht Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Zur Erleichterung der Reifenprüfung sind
Laufflächenverschleißindikatoren in die Profilstollen
eingelassen (siehe Abbildung oben).
WARNUNG: Leichtmetallfelgen dürfen NICHT
mit Schlauch gefahren werden.
Wenn das Profil bis auf 1,6 mm abgenutzt ist, treten die
Indikatoren bandförmig über die Breite der Lauffläche hervor
(siehe Abbildung oben).
REV: 05/99
REPARATUR
1
74
RÄDER UND REIFEN
Wenn die Indikatoren an drei Stellen rund um den Reifen in
zwei benachbarten Rillen sichtbar sind, ist der Reifen zu
wechseln.
HINWEIS: NICHT versuchen, Reifen zu
versetzen, z.B. von vorn nach hinten, da der
Abnutzungseffekt typisch für die Radposition
ist. Wenn nach Auftreten der Indikatoren Reifen versetzt
werden, kann die Leistung des Reifens beeinträchtigt
werden.
HINWEIS: Die örtlichen Reifenvorschriften
müssen beachtet werden.
RÄDER UNTERSUCHEN
Regelmäßig den Zustand der Räder prüfen. Räder, die
verbogen, gesprungen oder verbeult sind oder unrund
laufen, sind auszutauschen.
VENTILE UNTERSUCHEN
Ventilzustand prüfen. Ventile, die abgenutzt, eingerissen,
locker oder undicht sind, müssen ausgetauscht werden.
REIFENDRUCK
Die maximale Lebendsdauer und Leistungsfähigkeit der
Reifen läßt sich nur gewährleisten, wenn für den
richtigen Reifenfülldruck gesorgt wird.
Der Reifendruck muß mindestens einmal in der Woche
kontrolliert werden, am besten täglich, wenn das Fahrzeug
im Gelände eingesetzt wird.
Der Reifenfülldruck ist so kalkuliert, daß dem Fahrzeug
zufriedenstellende Fahr- und Lenkeigenschaften gegeben
werden, ohne die Lebensdauer der Lauffläche zu
kompromittieren. Für die für alle Einsatzbedingungen
empfohlenen Reifenfülldrücke. Siehe EINFÜHRUNG,
Informationen.
Immer die Reifenfülldrücke mit Hilfe einer genauen
Anzeige prüfen und die Reifen nur bis zum empfohlenen
Wert aufblasen.
Reifendrücke NUR DANN kontrollieren und korrigieren,
wenn DIE Reifen kalt sind, das Fahrzeug mindestens 3
Stunden nicht benutzt oder höchstens 3,2 km (2 miles) mit
unter 64 km/h (40 mph) gefahren worden ist. Den Fülldruck
nicht reduzieren, wenn der Reifen heiß ist oder das
Fahrzeug weiter als 3,2 km (2 miles) mit mehr als 64 km/h
gefahren worden ist, das der Reifendruck dann um bis zu
0,41 bar höher sein kann als in kaltem Zustand.
Den Fülldruck an ALLEN Reifen prüfen, auch am
Ersatzreifen. Die Ventilkappen müssen anschließend wieder
aufgedreht werden, da sie eine positive Dichtung bilden und
die Ventile vor Staub schützen.
2
REPARATUR
REV: 05/99
RÄDER UND REIFEN
RÄDER AUSWUCHTEN
VORSICHT: Die Räder müssen unbedingt vom
Fahrzeug abgebaut und ausgewuchtet werden.
Die Auswuchtung an der Achse könnte zur
Beschädigung von Bauteilen oder zu
Körperverletzungen führen und darf NICHT versucht
werden.
HINWEIS: Vor dem Auswuchten müssen Räder
und Reifen auf der Innen- und Außenseite von
Schmutz und Ende befreit werden, und die
vorhandenen Ausgleismassen sind abzunehmen.
Steine sind aus dem Profil zu entfernen, um beim
dynamischen Auswuchten niemanden zu verletzen und die
Unwuchtmasse korrekt zu ermitteln.
Reifen auf Beschädigung untersuchen und Reifendruck und
Auswuchtung nach Anweisung des Geräteherstellers
korrigieren.
Leichtmetallfelgen
Felge an der entsprechenden Stelle säubern und
Ausgleichsgewicht wie abgebildet festkleben. Den
Gewichtsstreifen hinten durchtrennen, um die erforderliche
Masse zu erhalten.
Stahlfelgen
Felgenhorn an der entsprechenden Stelle säubern und
Ausgleichsgewicht wie abgebildet festklemmen.
VORSICHT: Nur die richtigen Klebegewichte
benutzen, um die Leichtmetallfelge nicht zu
beschädigen. UNTER KEINEN UMSTÄNDEN
versuchen, an Leichtmetallfelgen ein für Stahlfelgen
bestimmtes Ausgleichsgewicht zu benutzen.
REPARATUR
3
74
RÄDER UND REIFEN
Statische Auswuchtung
Dynamische Auswuchtung
Rundlaufabweichung
Radflattern
A - Unwucht.
B - Ausgleichsgewicht hier anbringen.
C - Drehachse des Rads.
A - Unwucht.
B - Ausgleichsgewicht hier anbringen.
C - Drehachse des Rads.
Bei der statischen Auswuchtung wird für eine gleichmäßige
Masseverteilung um die Drehachse des Rads gesorgt. Ein
statisch nicht ausgewuchtetes Rad zeigt
Rundlaufabweichungen. Dieser Zustand führt schließlich zu
ungleichmäßiger Reifenabnutzung.
Bei der dynamischen Auswuchtung wird für eine
gleichmäßige Masseverteilung auf beiden Seiten der
Radmittelebene gesorgt. Ein dynamisch nicht
ausgewuchtetes Rad neigt zum Radflattern.
4
REPARATUR
RÄDER UND REIFEN
Auswuchten auf dem Prüfstand
Die Räder nach Anweisung des Geräteherstellers
auswuchten.
Es ist wichtig, daß das Rad durch das Mittelloch befestigt
wird, NICHT durch die Radbolzenlöcher. Um den richtigen
Sitz des Rads sicherzustellen, muß der Durchmesser der
Führungsmuffe an der Maschinenwelle 112,80 bis 112,85
mm betragen. Dieser Durchmesser gewährleistet, daß die
Muffe richtig im Radmittelloch sitzt.
Nach Möglichkeit IMMER die zum Fahrzeug gehörenden
Radmuttern für die Befestigung an der Maschine benutzen,
damit das Rad nicht beschädigt wird. Falls dies nicht
möglich ist, müssen die Haltemuttern eine ähnliche Form
haben wie die ursprünglichen Radmuttern. Konische
Radmuttern können die Oberfläche von Leichtmetallfelgen
beschädigen.
Säuberung
Die Leichtmetallräder mit einem geeigneten
Waschwachsmittel, das richtig verdünnt wird, abwaschen
und mit kaltem, sauberem Wasser abspülen. KEINE
Scheuermittel oder säurehaltigen Alufelgenreiniger
benutzen, da sie den felgenlack angreifen können.
Reifenwechsel
Zum Ab- und Aufziehen von Reifen nur Sezialmaschinen
beutzen und dabei die Anweisungen des Herstellers
beachten. AUF KEINEN FALL Handwerkzeuge oder
Reifenhebel benutzen, da sie die Reifenwülste oder
Felgenhörner beschädigen könnten.
Pannenreparatur
Den beschädigten Reifen vom Rad abziehen und mit einem
Vulkanisationsflicken abdichten. Bei Benutzung eines
Reparatursatzes immer die Gebrauchsanweisung des
Herstellers beachten.
VORSICHT: keine Reifendichtmassen
verwenden, die durch die Ventile eingespritzt
werden, da sie zu Korrosion am Rad und
Unwuchten führen können.
Wulstsitze an Leichtmetallfelgen sind mit einem nichtscheuernden Reinigungsmittel zu säubern, um
Schmierstoff- und Gummireste zu entfernen. Vor dem Abund Aufziehen eines Reifens muß der Wulstbereich mit
einem geeigneten Reifenschmiermittel bestrichen werden.
REIFEN AUFZIEHEN
Leichtmetallfelgen
1. Neue Ventilgruppe montieren.
2. Sicherstellen, daß Rad und Reifen gut geschmiert
sind.
3. Reifen normal aufziehen. Reifen aufblasen und
zugleich mit der Hand um das Ventil herum
andrücken, damit der Reifen am Ventil richtig gesetzt
wird.
HINWEIS: Das Aufblasen sofort abbrechen,
wenn der Reifen am Ventil anschlägt, da sonst
das Ventil durch den Wulst geschlossen wird,
und folgendermaßen vorgehen.
4. Reifendruck ablassen, Reifen vom Sitz lösen und auf
der Felge drehen, bis das Ventil an der Stelle des
Reifens steht, die sich ursprünglich gesetzt hatte. Da
dieser Teil des Wulstes zuerst über den Hump
gegangen ist, wird er sich beim Wiederaufblasen des
Reifens zuerst setzen.
5. Reifen aufblasen, um die Wülste richtig zu setzen,
und abschließend den richtigen Fülldruck herstellen.
Nur Löcher in der Lauffläche lassen sich reparieren, AUF
KEINEN FALL Reparaturen an den Schultern oder
seitenwänden versuchen.
KEINE Reparatur versuchen, wenn der Reifen einen der
folgenden Schäden aufweist: Beulen oder Blasen,
Profilablösung, Wulstbruch, Freilegung des
Verschleißindikators und Löcher von mehr als 6 mm
Durchmesser.
REPARATUR
5
74
RÄDER UND REIFEN
RÄDER
Ausbau
WARNUNG: Die Handbremse wirkt auf das
Getriebe, nicht die Hinterräder, und hält das
Fahrzeug beim Hochsetzen nicht unbedingt, so
daß folgendermaßen vorzugehen ist. Wenn ein
Vorderrad und ein Hinterrad abgehoben werden, ist
keine Bremswirkung möglich. Die Laufräder MÜSSEN
immer mit Unterlegkeilen gesichert werden.
8. Muttern so weit wie möglich mit einem geeigneten
Radmutternschlüssel festziehen.
9. Fahrzeug senken und Muttern in der abgebildeten
Reihenfolge mit dem richtigen Drehmoment
festziehen.
Leichtmetallfelgen - 130 Nm
Stahlfelgen - 100 Nm
Hochleistungsfelgen - 170 Nm
Handbremse anziehen, einen Gang im Hauptgetriebe
einlegen und das Verteilergetriebe auf Geländegang
stellen.
1. 5 Radmuttern lockern.
2. Mit einem geeigneten Werkstattheber das Fahrzeug
anheben und auf Achständern absetzen. Siehe
EINFÜHRUNG, Informationen.
3. Radmuttern entfernen und vorsichtig das Rad von den
Radbolzen abnehmen.
Einbau
4. Sicherstellen, daß die Radbolzen und Muttern sauber
sind.
5. Leichtmetallfelgen: Radlagerzapfen leicht mit einem
geeigneten Gleitmittel behandeln, damit sich das Rad
nicht auf dem Radzapfen festfrißt.
6. Rad montieren, wobei sorgfältig darauf zu achten ist,
daß nicht die Bolzengewinde beschädigt werden.
(Nicht mit Öl schmieren).
7. Radmuttern montieren und mindestens 3 volle
Umdrehungen von Hand aufdrehen, bevor ein
Radmutternschlüssel benutzt wird.
6
REPARATUR
REV: 05/99
RÄDER UND REIFEN
RADBOLZEN
Ausbau
1. Rad entfernen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
2. Bolzen aus dem Antriebsflansch treiben.
Einbau
3. Bolzen in Flansch setzen.
4. Ein geeignetes Distanzstück auf den Bolzen
montieren.
5. Mit Hilfe einer Mutter M16 x 1,5, am besten einer
Radmutter, den Bolzen in den Flansch ziehen, bis
seine Schulter an den Flansch stößt.
6. Rad montieren.
REV: 05/99
REPARATUR
7
76 - CHASSIS UND KAROSSERIE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
CHASSIS UND KAROSSERIE .......................................................................................... 1
AUSRICHTUNG DES FAHRGESTELLRAHMENS ............................................................ 8
REPARATUR
TÜRVERKLEIDUNG .......................................................................................................... 2
FENSTERHEBERMECHANISMUS - FONDTÜR .............................................................. 3
AUSSENGRIFF - FONDTÜR ............................................................................................. 4
VERRIEGELUNGSKNOPF - FONDTÜR ........................................................................... 5
TÜRHEBEL - FONDTÜR ................................................................................................... 5
SCHLOSSFALLE - FONDTÜR .......................................................................................... 6
TÜRSCHEIBE - FONDTÜR ............................................................................................... 7
MONTAGEBLECH - VORDERTÜR ................................................................................... 9
VERRIEGELUNGSKNOPF - VORDERTÜR .................................................................... 10
FENSTERHEBERMECHANISMUS - VORDERTÜR ....................................................... 10
RIEGELHEBEL - VORDERTÜR ...................................................................................... 11
AUSSENGRIFF - VORDERTÜR ...................................................................................... 12
SCHLOSSFALLENGRUPPE - VORDERTÜR ................................................................. 13
TÜRSCHEIBE - VORDERTÜR ........................................................................................ 14
SCHLOSSZYLINDER - VORDERTÜR ............................................................................ 15
TÜRSCHLIESSBLECH EINSTELLEN ............................................................................. 16
FONDSITZPOLSTER - 90 ............................................................................................... 17
FONDSITZRÜCKLEHNE - 90 .......................................................................................... 17
FONDSITZBANK ............................................................................................................. 18
SICHERHEITSGURTE VORN ......................................................................................... 19
SICHERHEITSGURTE HINTEN - 90/110 STATION WAGON, SEITENSITZE ............... 20
SICHERHEITSGURTE HINTEN - 110 ............................................................................. 20
SEITENVERKLEIDUNG - 90 STATION WAGON ............................................................ 21
SEITENVERKLEIDUNG - 110 STATION WAGON .......................................................... 22
HECKVERKLEIDUNG - 90/110 STATION WAGON ........................................................ 23
ABLAGEFACH - 90/110 STATION WAGON ................................................................... 24
HALTEGRIFF HINTEN - 90/110 STATION WAGON ....................................................... 24
HECKOBERVERKLEIDUNG - 90/110 STATION WAGON .............................................. 25
HIMMEL VORN - 90 STATION WAGON ......................................................................... 26
HIMMEL HINTEN - 90 STATION WAGON ...................................................................... 27
HECKTÜRVERKLEIDUNG .............................................................................................. 28
HECKTÜRSCHLOSS ....................................................................................................... 28
HECKTÜRSCHLIESSBLECH EINSTELLEN ................................................................... 29
SCHIEBEDACH ............................................................................................................... 30
INNENRÜCKSPIEGEL .................................................................................................... 31
SONNENBLENDEN ......................................................................................................... 31
76 - CHASSIS UND KAROSSERIE
INHALT
Seite
MOTORHAUBENSCHLOSS ............................................................................................ 32
MOTORHAUBENENTRIEGELUNGSZUG ....................................................................... 32
UNTERE ARMATURENBRETTGRUPPE (HEIZUNGSKANAL) ....................................... 34
UNTERWANNE VORN .................................................................................................... 37
UNTERWANNE HINTEN ................................................................................................. 38
ZUGANGSPLATTE - UNTERWANNE VORN .................................................................. 39
ZUGANGSPLATTE - UNTERWANNE HINTEN ............................................................... 39
CHASSIS UND KAROSSERIE
CHASSIS UND KAROSSERIE
Chassis
Das Chassiss ist bei allen Defender-Varianten eine
Kastenprofil/Leiterrahmen−Konstruktion,ausgeführt in 2 mm
starkem (14swg) Stahl und zinkphosphatiert,
kataphoreselackiert und im Querträger hinten mit Wachs
behandelt.
Für den Fall von Chassisbeschädigungen steht eine
umfangreiche Reihe von Ersatzteilen zur Verfügung,
darunter Karosserieauslegerer, Querträger und
Schubstrebenhalter. IMMER nur Originalersatzteile
montieren, die mit einer vollen Garantie ausgestattet sind
und die Originalspezifikation erfüllen, und dabei die von
Land Rover erfüllte Schweißnorm BS 5135 beachten.
Karosserie
Am Chassis verschweißte Querträger und Winkeleisen
tragen die Aufhängungs- und Achsbauteile und dienen auch
der Karosseriebefestigung. Ein abnehmbarer
Kastenprofilquerträger, angeordnet zwischen 2
Chassislängsträgern, ermöglicht den Ausbau der
Baugruppe Hauptgetriebe/Verteilergetriebe.
Alle Karosseriebleche, ausgenommen die ArmaturenbrettSpritzwand, werden aus Aluminiumlegierung gefertigt. Im
Interesse des optimalen Schutzes sind die Vorderradkästen
in Zinkstahl ausgeführt. Die meisten Bleche sind auch mit
zinkphosphatiert und mit Polyesterfüller kataphoreselackiert
und am verschweißten Chassis verschraubt.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 90
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 90
CHASSISMESS- UND RICHTWERTE
A - Bezugspunkt vorn
B - Bezugspunkt Chassis
C - Mittellinie Vorderachse
D - Mittellinie Hinterachse
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
239,0 - 236,5 mm
82,0 - 79,5 mm
633 mm
2420,6 - 2418,6 mm
2306,4 - 2305,4 mm
981,2 - 978,7 mm
182,7 mm
41,5 - 37,0 mm
252 - 250 mm
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
110 mm
2360 mm - Radstand
636 - 634 mm
488 - 483 mm
488 - 483 mm
3431,1 - 3426,1 mm
588,3 - 586,3 mm
2313,8 - 2311,8 mm
590,5 mm
295,25 mm
519,60 - 517,00 mm
259,80 - 258,50 mm
1242,6 - 1240,6 mm
642,5 - 639,5 mm
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
750,9 mm
439,5 - 436,5 mm
136,5 mm
299,5 - 295,5 mm
103 - 100 mm
131,5 - 126,5 mm
705,5 - 704,5 mm
705,5 - 704,5 mm
42,2 - 40,2 mm
491 - 486 mm
594,2 - 593,4 mm
283,0 - 282,2 mm
32,25 - 31,25 mm
397 - 395 mm
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 110
4
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 110
CHASSISMESS- UND RICHTWERTE
A - Bezugspunkt vorn
B - Bezugspunkt Chassis
C - Mittellinie Vorderachse
D - Mittellinie Hinterachse
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
4148 - 4143 mm
4009,5 - 4005 mm
978,7 - 981,2 mm
22 - 20 mm
252 - 250 mm
239 - 236,5 mm
3023,3 - 3022,3 mm
3030,7 - 3028,7 mm
155 - 153 mm
871,2 - 869,2 mm
2794 mm - Radstand
488 - 483 mm
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
488 - 483 mm
82 - 79,5 mm
750,9 mm
750,9 mm
439,5 - 436,5 mm
439,5 - 436,5 mm
299,5 - 295,5 mm
500 - 495 mm
500 - 495 mm
594,2 - 593,4 mm
594,2 - 593,4 mm
283 - 282,2 mm
283 - 282,2 mm
1970 - 1968 mm
642,9 - 639,5 mm
750,9 mm
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
290,5 mm
295,5 mm
299,5 - 295,5 mm
103 - 100 mm
1177,5 - 1175,5 mm
1692,5 - 1689,5 mm
2610 - 2606 mm
2040,5 - 2037,5 mm
1912,5 - 1909,5 mm
1359 - 1357 mm
1573 - 1571 mm
270 - 268 mm
665,5 - 663,5 mm
440 - 438 mm
32,25 - 31,25 mm
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
5
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 130
6
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
CHASSIS UND KAROSSERIE
LAND ROVER 130
CHASSISMESS- UND RICHTWERTE
A - Bezugspunkt vorn
B - Bezugspunkt Chassis
C - Mittellinie Vorderachse
D - Mittellinie Hinterachse
E - Bezugspunkt Chassis, Sektion A - A
1.
2.
3.
4.
5.
6.
633,0 mm (nur Bezugswert)
3569,3 - 3567,3 mm
2421,8 - 2419,8 mm
2317,5 - 2314,5 mm
2188,3 - 2185,3 mm
2119,5 - 2117,3 mm
7.
8.
9.
10.
11.
1990 - 1988 mm
1970 - 1968 mm
2401,8 - 2399,8 mm
110,0 mm (Bezugswert)
149,7 - 146,7 mm (Bezugswert)
HINWEIS: Die o.g. Werte gelten für den Fahrgestellrahmen des Land Rover Land Rover 130. Weitere
Abmessungen siehe Land Rover 110, Fahrgestellrahmenzeichnung und Meß−und Richtwerte.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
7
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
AUSRICHTUNG DES FAHRGESTELLRAHMENS
Bei zusammengebautem Fahrzeug läßt sich die
Rechtwinkligkeit des Fahrgestells wie folgt prüfen:
1. Fahrzeug auf ebenen Boden stellen.
2. Meßpunkte ungefähr an den in LR4412M gezeigten
Stellen markieren, wobei darauf zu achten ist, daß
sich die Markierungen auf den beiden Chassisseiten
genau gegenüberliegen.
8
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3. Nacheinander an jeden der Meßpunkte ein Lot halten
und den Boden unmittelbar unter dem Lot markieren.
4. Fahrzeug fortbewegen und diagonal zwischen den
Bodenmarkierungen messen; bei Rechtwinkligkeit des
Chassis sollten die Diagonalen zwischen den
betreffenden Meßpunkten innerhalb von 9,50 mm
übereinstimmen.
5. Dimensionale Prüfungen des Fahrgestells können
vorgenommen werden, wenn der Aufbau
abgenommen ist - siehe entsprechende Abbildung mit
Bezugswerten.
CHASSIS UND KAROSSERIE
TÜREN
Türverriegelungsmechanismus rechts hinten
Türverriegelungsmechanismus rechts vorn
REPARATUR
1
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
TÜRVERKLEIDUNG
Servicereparatur Nr. - 76.34.01 - Vordertüren
Servicereparatur Nr. - 76.34.04 - Fondtüren
Ausbau
1. Zierkappen lösen, 2 Schrauben entfernen und Türgriff
abnehmen.
5. Kappe von Fensterkurbel abhebeln, Schraube
entfernen und Kurbel und Deckring abnehmen.
6. Mit Hilfe eines Schraubendrehers vorsichtig die
Verkleidung mit den Clips von der Tür lösen.
2. 1 Schraube hinter Türhebel entfernen.
3. Türhebeleinfassung lösen.
4. Einfassung des Türverriegelungsknopfes lösen.
2
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
FENSTERHEBERMECHANISMUS - FONDTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.31.45
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie entfernen.
3. Kurbel vorübergehend montieren, Fenster ganz
schließen und Scheibe in dieser Position mit einem
Stück Holz abstützen, damit sie nicht beim Ausbau
des Hebermechanismus herunterfällt.
Einbau
7. Im Türblech verbliebene Verkleidungsclips entfernen.
Clips hinten in die Verkleidung einsetzen oder
erneuern.
8. Sicherstellen, daß die Beruhigungsstücke richtig
sitzen, und Verkleidung an Tür anbringen. Clips auf
die Türlöcher ausrichten und Verkleidung andrücken.
9. Einfassungen an Verriegelungsknopf und Riegelhebel
montieren.
10. 1 Schraube hinter Türhebel montieren.
11. Türgriff montieren und mit zwei Schrauben und
Zierkappen befestigen.
12. Fensterkurbel montieren und mit einer Schraube und
Kappe befestigen.
4. 4 Schrauben zur Befestigung des Hebermechanismus
am Montageblech entfernen und den
Hebermechanismus abnehmen, während der
Heberhebelknopf von der Heberführung geschoben
wird. Zur Erleichterung dieses Schrittes das Stück
Holz entfernen und die Scheibe senken.
REPARATUR
3
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
AUSSENGRIFF - FONDTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.58.02
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie weit genug abziehen, um
Griffmechanismus zugänglich zu machen.
Einbau
5. Heberhebelknopf in Heberführung setzen.
6. Hebermechanismus so ausrichten, daß die
Befestigungslöcher auf die Löcher im Montageblech
ausgerichtet sind.
7. Mit 4 Schrauben befestigen und gleichmäßig
festziehen.
8. Vorübergehend die Kurbel montieren und darauf
achten, daß die Scheibe auf- und abwärts bewegt
werden kann, ohne zu klemmen.
9. Dämmfolie anbringen.
10. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Betätigungsstange von Betätigungshebel abnehmen.
4. 2 Schrauben entfernen und Griff und Zierteile
abnehmen.
Einbau
5. Griff an Tür montieren, wobei darauf zu achten ist,
daß die beiden Zierteile richtig sitzen (Flachseite zur
Tür) und mit den beiden Schrauben befestigen.
6. Betätigungsstange an Betätigungshebel anschließen
und mit Federclip befestigen.
7. Dämmfolie verkleben.
8. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
4
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
VERRIEGELUNGSKNOPF - FONDTÜR
TÜRHEBEL - FONDTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.30
Servicereparatur Nr. - 76.37.32
Ausbau
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie abziehen, um Mechanismus freizulegen.
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie weit genug abziehen, um Riegelhebel
freizulegen.
3. Federclip zur Befestigung von Knopf an
Betätigungsstange lösen und Stange von Knopf
abnehmen.
4. 2 Schrauben zur Befestigung von Knopf an Türblech
sowie Knopf selbst entfernen.
Einbau
5. Verriegelungsknopf mit den beiden Schrauben an
Türblech befestigen.
6. Betätigungsstange an Knopf montieren und mit
Federclip befestigen.
7. Dämmfolie verkleben und Türverkleidung montieren.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
3. Federclip entfernen und Riegelhebel von
Verriegelungsknopf abnehmen.
4. Federclip lösen und den kurzen Riegelhebel von
Schloßfalle abnehmen.
5. Langen Riegelhebel von Schloßfalle abnehmen.
REPARATUR
5
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
6. 2 Schrauben entfernen zur Befestigung de Türhebel
an Montageblech.
7. Die beiden Schrauben zur Befestigung des
Riegelhebels am Montageblech entfernen.
8. Riegelhebel und Stangen von Tür abnehmen.
Einbau
9. Kunststoffclips an Gestänge in Einbaulage montieren
und mit den beiden Schrauben befestigen.
10. Riegelhebel an Schloßfalle anbringen und mit Clips
befestigen.
11. Kunststoffclips an Montageblech montieren.
12. Riegelhebel an Verriegelungsknopf anbringen und mit
Clip befestigen.
13. Dämmfolie verkleben und Türverkleidung montieren.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
SCHLOSSFALLE - FONDTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.13.
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie weit genug abziehen, um die Schloßfalle
freizulegen.
3. Riegelhebelstange von Schloßfalle lösen
4. Außengriffriegelhebel von Schloßfalle abnehmen.
5. Riegelhebel Verriegelungsknopf von Schloßfalle
abnehmen.
6. 3 Befestigungsschrauben entfernen und Schloßfalle
von Tür abnehmen.
Einbau
7. Schloßfallengruppe an Tür montieren und mit 3
Schrauben befestigen, wobei zu beachten ist, daß die
oberste Schraube länger ist.
8. Die Riegelhebel unter Umkehrung der Anweisungen
von Schritt 3, 4 und 5 an der Schloßfalle anbringen.
9. Dämmfolie verkleben und Türverkleidung montieren.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
6
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
TÜRSCHEIBE - FONDTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.31.02
Ausbau
1. Türhaltestange von Türsäule abnehmen.
2. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. Dämmfolie entfernen.
4. Fensterhebermechanismus entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
5. Türverriegelungsknopf lösen und entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
6. Die Riegelhebel von Schloßfalle und Türgriff außen
abnehmen.
7. 4 Schrauben Schrauben zur Befestigung von
Montageblech an Tür entfernen und Blech mitsamt
Stangen und Betätigungshebel entfernen.
8. Die eine Blechschraube entfernen, um den Ablauf zu
entfernen.
9. 2 Schrauben entfernen und Türhaltertorsionsstange
entfernen.
10. Türhaltestange entfernen, indem der Anschlag
zurückgebogen wird, um die Entfernung der Stange
zu ermöglichen.
REPARATUR
7
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
Einbau
11. 2 Blechschrauben auf jeder Seite und die
Scheibenführungen unten entfernen.
12. Dichtungen innen und außen von Türschweller
entfernen.
13. Scheibe ganz senken, über den unteren Rand heben
und von der Tür entfernen.
14. Heberführung von Scheibe entfernen, falls
erforderlich.
8
REPARATUR
15. Heberführung an neue Scheibe montieren, falls
erforderlich.
16. Scheibe in Führungen unten setzen und vorsichtig in
Rahmen nach oben schieben.
17. Führungen unten mit 4 Blechschrauben befestigen.
Sicherstellen, daß die Schrauben unten an den
Führungen fest angeschraubt sind, um eine
Beschädigung der Scheibe zu vermeiden.
18. Türhaltestange montieren und Anschlag zubiegen.
19. Torsionsstange montieren und mit den beiden Muttern
und Schrauben befestigen.
20. Ablauf montieren und mit der Blechschraube
befestigen.
21. Montageblech komplett mit Stangen und Türhebel
montieren.
22. Die Riegelhebel an Schloßfalle und Türgriff außen
anschließen.
23. Verriegelungsknopf montieren und Riegelhebel
anschließen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
24. Fensterhebermechanismus montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
25. Türdichtungen innen und außen an Schweller
montieren.
26. Dämmfolie montieren und verkleben.
27. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
28. Türhaltestange an Türsäule anschließen.
CHASSIS UND KAROSSERIE
MONTAGEBLECH - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.11.28
Ausbau
1. Türverkleidung und Dõmmfolie entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
Einbau
6. Fensterheberhebel in Montageblechführung setzen.
7. Riegelhebel an Schloßfalle montieren und mit Clip
befestigen.
8. Montageblech montieren und mit 5 Schrauben
befestigen.
9. Fensterhebermechanismus mit 4 Schrauben an
Montageblech befestigen.
10. Fenster heben und senken, um einwandfreie Funktion
zu prüfen.
11. Dämmfolie und Türverkleidung anbringen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. 4 Schrauben zur Befestigung des
Fensterhebermechanismus am Montageblech
entfernen.
3. 5 Schrauben zur Befestigung des Montageblechs am
Türrahmen entfernen.
4. Riegelhebelstange von Schloßfalle und von
Kunststoffclip in Montageblech lösen.
5. Fensterheberhebel von Montageblechführung
schieben und Blech mit Türhebel und Stange
entfernen.
REPARATUR
9
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
VERRIEGELUNGSKNOPF - VORDERTÜR
FENSTERHEBERMECHANISMUS - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.29
Servicereparatur Nr. - 76.31.45
Ausbau
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie weit genug abziehen, um Mechanismus
freizulegen.
3. Federclip lösen und Betätigungsstange von
Schloßfalle abnehmen.
4. Die beiden Schrauben entfernen und
Verriegelungsknopf abnehmen.
Einbau
5. Verriegelungsknopf mit den beiden Schrauben an der
Tür befestigen.
6. Betätigungsstange an Schloßfalle anbringen und mit
Federclip befestigen.
7. Dämmfolie verkleben und Türverkleidung montieren.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
10
REPARATUR
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie entfernen.
3. Vorübergehend die Kurbel montieren, Fenster halb
öffnen und mit einem Stück Holz abstützen.
4. 2 Schrauben unten zur Befestigung des
Montageblechs an der Tür entfernen und 3
Schrauben oben lockern.
5. 4 Schrauben zur Befestigung des
Fensterhebermechanismus am Montageblech
entfernen, die Betätigungshebel von den Führungen
an Scheibe und Montageblech schieben und
Hebermechanismus entfernen.
Einbau
6. Heberbetätigungshebel in die Führungen setzen.
7. Schrauben unten an Montageblech montieren und
festziehen und Schrauben oben festziehen.
8. Löcher im Hebermechanismus auf
Montageblechlöcher ausrichten und mit 4 Schrauben
befestigen.
9. Vorübergehend die Fensterkurbel montieren und
darauf achten, daß die Scheibe auf- und abwärts
geführt werden kann, ohne zu klemmen.
10. Dämmfolie befestigen.
11. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
CHASSIS UND KAROSSERIE
RIEGELHEBEL - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.31
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Dämmfolie weit genug abziehen, um den Riegelhebel
zugänglich zu machen.
Einbau
6. Riegelstange in Einbaulage bringen und Hebel mit
den beiden Schrauben lose an Montageblech
befestigen.
7. Riegelstange an Schloßfalle anbringen und mit
Federclip befestigen.
8. Schrauben zur Befestigung des Riegelhebels
festziehen.
9. Riegelhebel an Kunststoffclip in Montageblech
befestigen.
10. Dämmfolie befestigen.
11. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Federclip lösen und Riegelhebel von Schloßfalle
abnehmen.
4. Riegelhebel von Kunststoffclip in Montageblech lösen.
5. 2 Schrauben zur Befestigung des Riegelhebels am
Montageblech entfernen und Hebel und Riegelstange
abnehmen.
REPARATUR
11
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
AUSSENGRIFF - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.58.01
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Montageblech entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion. und Scheibe mit einem Stück Holz
abstützen.
3. Betätigungsstange von Griffmechanismus abnehmen.
4. Stange von Schloßzylinderhebel abnehmen.
5. 2 Schrauben entfernen und Griff abnehmen.
12
REPARATUR
Einbau
6. Griff an Tür montieren, wobei darauf zu achten ist,
daß die beiden Zierteile richtig sitzen (Flachseite zur
Tür) und mit den beiden Schrauben befestigen.
7. Betätigungsstange an Betätigungshebel anschließen
und mit Federclip befestigen.
8. Stange an Schloßzylinderhebel anschließen und mit
Federclip befestigen.
9. Montageblech montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
CHASSIS UND KAROSSERIE
SCHLOSSFALLENGRUPPE - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.12
Ausbau
1. Montageblech entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion. und Scheibe mit einem Stück Holz
abstützen.
2. Betätigungsstange von Betätigungshebel abnehmen.
3. Betätigungsstange von Riegelhebel an Griff
abnehmen.
4. Betätigungsstange Verriegelungsknopf von
Schloßfalle abnehmen.
5. 2 Schrauben entfernen und den Griff von der Tür
entfernen.
6. 2 Blechschrauben zur Befestigung der
Scheibenschiene unten entfernen.
7. 3 Schrauben zur Befestigung der Schloßfalle an der
Tür entfernen.
8. Ohne die Schiene zu beschädigen, diese vorsichtig
von der Schloßfalle lösen und Schloßfalle von Tür
entfernen.
Einbau
9. Vorsichtig die Fensterschiene so weit beiseite
schieben, daß die Schloßfalle in Einbaulage gebracht
werden kann.
10. Schloßfalle mit 3 Schrauben an Tür befestigen.
11. Fensterschiene mit 2 Schrauben befestigen, wobei
darauf zu achten ist, daß die Beilage vorhanden ist
und die Schraubenköpfe unter dem Schienenrand
sitzen, um eine Beschädigung der Scheibe zu
vermeiden.
12. Griff mit 2 Schrauben montieren, wobei darauf zu
achten ist, daß die Zierteile in Einbaulage sind.
13. Betätigungsstange an Betätigungshebel anbringen
und mit Federclip befestigen.
14. Betätigungsstange an Riegelhebel anbringen und mit
Federclip befestigen.
15. Betätigungsstange Verriegelungsknopf an
Schloßfallenhebel anbringen und mit Federclip
befestigen.
16. Montageblech montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
REPARATUR
13
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
TÜRSCHEIBE - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.31.01
Ausbau
1. Montageblech entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Fensterhebermechanismus entfernen.
3. Scheibe ganz nach oben schieben und mit einem
Stück Holz abstützen.
5. Ohne den Lack zu beschädigen, die Dichtung außen
vorsichtig von der Tür entfernen.
6. Holzstütze entfernen und Scheibe in der Tür senken.
4. 2 Blechschrauben zur Befestigung der
Scheibenschiene auf der Schloßfallenseite der Tür
und die eine Schraube von der Scharnierseite
entfernen.
14
REPARATUR
7. Schiene auf der Scharnierseite von der Scheibe
lösen, Scheibe über den unteren Türrand heben und
aus der Tür entfernen.
CHASSIS UND KAROSSERIE
SCHLOSSZYLINDER - VORDERTÜR
Servicereparatur Nr. - 76.37.39
Ausbau
1. Türverkleidung und Dõmmfolie entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. Montageblech entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
Einbau
8. Scheibe in dem abgebildeten Winkel in die Schiene
führen.
9. Scheibe anheben, dabei ganz in die Schienen führen,
bis nach oben schieben und mit dem Stück Holz
abstützen.
10. Die scharnierseitige Schiene mit der einen Schraube
befestigen, wobei darauf zu achten ist, daß die
Beilage vorhanden ist.
11. Beilage anbringen und die andere Schiene mit 2
Schrauben befestigen. Sicherstellen, daß alle drei
Schraubenköpfe unter den Schienen liegen, um eine
Beschädigung der Scheibe zu vermeiden.
12. Hebermechanismus in Fensterheberführungen
setzen.
13. Montageblech montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. Scheibe anheben und abstützen, um Schloßfalle
zugänglich zu machen.
4. Federclip lösen und Stange von
Schloßbetätigungshebel abnehmen.
5. Die eine Schraube entfernen und Schloßhebelgruppe
abnehmen.
6. Schloßzylinder komplett mit Riegelmuffe von
Außengriff abnehmen.
REPARATUR
15
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
7. Zum Entfernen des Zylinders von der Haltemuffe auf
den Federknopf drücken und die Muffe abziehen.
TÜRSCHLIESSBLECH EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 76.37.23 - Vordertür
Servicereparatur Nr. - 76.37.24 - Fondtür, 110/130
Einstellung
Einbau
HINWEIS: Bei Erneuerung des Zylinders darauf
achten, daß die Nummern auf dem Zylinder und
auf dem dazugehörigen Schlüssel
übereinstimmen.
1. 2 Torq-Schrauben zur Befestigung des Schließblechs
an der Karosserie lockern.
2. Schließblech vertikal und horizontal ausrichten, die
Schrauben leicht festziehen.
3. Tür schließen, auf einwandfreie Funktion von
Türschloß und mittige Ausrichtung am Schließblech
prüfen.
4. Beilagen nach Bedarf hinter Schließblech hinzufügen
oder wefnehmen und Schrauben ganz festziehen.
5. Weitere Einstellungen nach Bedarf vornehmen. Wenn
sich die richtige Einstellung nicht erzielen läßt,
folgendermaßen vorgehen:
6. Schließblech und Mutternblech entfernen.
7. Schließblechschraubenlöcher in B- oder C-Säule in
der erforderlichen Richtung verlängern.
8. Schließblech montieren und nach Bedarf einstellen.
8. Haltemuffe auf den Zylinder schieben, bis der
Federknopf einrastet.
9. Zylinder samt Haltemuffe an Riegelmuffe montieren
und in den Außengriff einsetzen, unter Umkehrung
der Ausbauanleitung Schritt 6.
10. Riegelhebel zusammenbauen (siehe Abbildung) und
von der Innenseite des Türblechs mit der einen
Schraube an Zylinder befestigen.
11. Betätigungsstange an Riegelhebel anbringen und mit
Federclip befestigen, unter Umkehrung von Schritt 4.
12. Montageblech montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
16
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
FONDSITZPOLSTER - 90
FONDSITZRÜCKLEHNE - 90
Servicereparatur Nr. - 78.10.18/99
Servicereparatur Nr. - 78.10.58/99
Ausbau
Ausbau
1. Sitzpolsterhaltegurt lösen und Sitzpolster senken.
1. Sitzpolsterhaltegurt lösen.
2. 4 Schrauben und Federscheiben und Sitzpolster von
Schwenkhaltern entfernen.
3. 4 Schrauben, Flachscheiben, Federscheiben und
Muttern entfernen. Beide Schwenkhalter von Radlauf
abnehmen.
Einbau
4. Schwenkhalter an Radlauf befestigen und Schrauben
mit 10 Nm festziehen.
5. Sitzpolster in Schwenkhaltern anbringen und mit 4
Schrauben und Federscheiben befestigen.
6. Haltegurt montieren.
2. 2 Schrauben zur Befestigung der Sitzrücklehnenhalter
an der Karosserieflanke lockern.
3. 2 Schrauben, Flachscheiben, Federscheiben und
Muttern zur Befestigung der Sitzrücklehne am Radlauf
entfernen.
4. Sitzrücklehne abheben und Halter von
Halteschrauben lösen.
Einbau
5. Sitzrücklehnenhalter auf Halteschrauben setzen,
Schrauben mit 10 Nm festziehen.
6. Sitzrücklehne an Radlauf befestigen, Schrauben mit
10 Nm festziehen.
7. Sitzpolster anheben und Haltegurt montieren.
REPARATUR
17
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
FONDSITZBANK
Servicereparatur Nr. - 78.10.57/99
Ausbau
1. Fondsitzbankpolster entfernen.
2. 4 Schrauben zur Befestigung des Sitzrahmens an der
Karosserie entfernen und Distanzstücke sowie Halter
mit unverlierbaren Muttern aufnehmen.
3. Schraube zur Befestigung der Rücklehne hinten an
der Karosserie entfernen.
4. Fondsitzbank entfernen.
18
REPARATUR
Einbau
5. Fondsitzbank an Karosserie anbringen.
6. Halter und Beilagen anbringen und Schrauben zur
Befestigung des Sitzpolsterrahmens vorn an der
Karosserie locker montieren.
7. Schrauben zur Befestigung des Sitzpolsterrahmens
hinten an der Karosserie locker montieren, während
ein Helfer unter dem Fahrzeug in Halter in Einbaulage
hält.
8. Schraube zur Befestigung der Rücklehne an der
Karosserie montieren. Mit 10 Nm festziehen.
9. Schrauben zur Befestigung des Sitzpolsterrahmens
an der Karosserie mit 10 Nm festziehen.
10. Fondsitzbankpolster montieren.
CHASSIS UND KAROSSERIE
SICHERHEITSGURTE VORN
Servicereparatur Nr. - 76.73.13
Ausbau
5. Teppich hinten beiseite führen und Schraube zur
Befestigung der Gurtrolle unten an der B-Säule
entfernen.
1. Plastikführung des Sicherheitsgurts von der Seite des
Vordersitzträgers entfernen.
2. Untere Verankerungsschraube entfernen.
6. Gurtpeitschenverankerungsschraube innen an der
Rückseite des Vordersitzes entfernen.
Einbau
HINWEIS: Alle Verankerungsschrauben des
Sicherheitsgurtes mit 32 Nm festziehen.
3. Plastikkappe von Gurtführungsschraube oben
entfernen.
4. Schraube zur Befestigung der Gurtführung an der
B-Säule entfernen.
7. Gurtpeitsche hinten an Vordersitz montieren.
8. Gurtrolle unten an der B-Säule anbringen und mit
Schraube befestigen.
9. Teppich wieder zurechtlegen.
10. Führung oben an B-Säule montieren.
11. Plastikkappe an Führungsschraube montieren.
12. Sicherheitsgurt an Verankerungshalter unten an
Sitzträger montieren.
13. Plastikführung des Sicherheitsgurts an Sitzträger
montieren.
REPARATUR
19
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
SICHERHEITSGURTE HINTEN - 90/110 STATION
WAGON, SEITENSITZE
SICHERHEITSGURTE HINTEN - 110
Servicereparatur Nr. - 76.73.18
Servicereparatur Nr. - 76.73.18
Ausbau
Ausbau
1. Seitensitze hinten entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Seitenverkleidung entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
1. Gurte von Gurtschlössern lösen.
2. Haltegurte lösen und beide Sitzpolster senken.
3. Schraube zur Befestigung des Beckengurts am
Karosseriehalter lösen.
4. Beckengurt, Wellenscheibe, Distanzstück und
Flachscheibe entfernen.
5. Ebenso beim Schloßgurt vorgehen.
Einbau
3. Schraube zur Befestigung der Sicherheitsgurtrolle an
der C- Säule entfernen.
4. Sicherheitsgurt entfernen.
6. Beckengurt und Schloßgurte an Karosserie
befestigen. Schrauben mit 32 Nm festziehen.
7. Sitzpolster und Sicherheitsgurte verstauen, falls
erforderlich.
5. Sicherheitsgurt zwischen Sitzpolster und Rücklehne in
den hinteren Teil des Fahrzeugs ziehen.
6. Kappe und Schraube zur Befestigung der
Sicherheitsgurtverankerung an Boden entfernen.
7. Sicherheitsgurt entfernen.
20
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
Einbau
8. Sicherheitsgurte am Boden befestigen. Schraube mit
32 Nm festziehen und Kappe montieren.
9. Gurte zwischen Sitzpolster und Rücklehne nach vorn
führen.
10. Gurtrolle an C-Säule montieren. Schraube mit 32 Nm
festziehen.
11. Seitenverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
12. Seitensitze hinten montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
SEITENVERKLEIDUNG - 90 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.13.70
Ausbau
1. Fondsitzrücklehnen entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Heckverkleidung entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Kappe von Gurtführungshalteschraube oben
entfernen.
4. Halteschraube abschrauben und Sicherheitsgurt von
B-Säule entfernen.
5. Vorsichtig Zierclip von B-Säule säulen.
6. 4 Schrauben zur Befestigung der Seitenverkleidung
an der Karosserieflanke entfernen.
7. Oberen Rand der Seitenverkleidung lösen, indem sie
mit der Hand nach oben geklopft wird, um 3
Federclips zu befreien.
8. Verkleidung von Fensterrahmen abheben und aus
dem Fahrzeug entfernen.
REV: 05/99
REPARATUR
21
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
Einbau
9. Neue Federclips an die 3 Halter am oberen Rand der
Seitenverkleidung montieren.
10. Verkleidung ausrichten, wobei darauf zu achten ist,
daß sie richtig um das Seitenfenster liegt.
11. Verkleidungsfederclips innen am seitlichen
Dachrahmen anbringen und fest andrücken, um den
oberen Rand der Verkleidung zu befestigen.
12. Zapfen der Verkleidung auf Flankenlöcher ausrichten
und mit 4 Schrauben und Unterlegscheiben
befestigen. Noch nicht ganz festziehen.
13. Zierclip zur Befestigung des unteren
Verkleidungsrandes an der B-Säule montieren.
14. Sicherheitsgurtführung an B-Säule befestigen,
Schraube mit 32 Nm festziehen und fit cap.
15. Heckverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
16. Fondsitzrücklehne montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
SEITENVERKLEIDUNG - 110 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.13.70
Ausbau
1. Seitensitze hinten entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Heckverkleidung entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Kappe von der Halteschraube der
Fondsitzgurtführung oben entfernen.
4. Schraube lösen und Führungshalter von C-Säule
entfernen.
5. Schraube zur Befestigung des Sicherheitsgurts am
Radlaufhalter entfernen.
6. Verkleidungsbefestigung von C-Säule lösen.
7. Sicherheitsgurteifassung von Seitenverkleidung
entfernen.
8. Schraube entfernen und Sicherheitsgurtclip von
C-Säule lösen.
22
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
HECKVERKLEIDUNG - 90/110 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.13.71
Ausbau
9. Befestigungselemente des unteren
Verkleidungsrandes an der Karosserieflanke
entfernen.
10. Oberen Rand of Verkleidung indem sie mit der Hand
nach oben geklopft wird, um 3 Federclips zu befreien.
11. Verkleidung von Fensterrahmen abheben und
Sicherheitsgurt durch die Öffnung führen.
12. Verkleidung aus dem Fahrzeug entfernen.
Einbau
13. Neue Federclips an die 3 Halter am oberen Rand der
Seitenverkleidung montieren.
14. Sicherheitsgurt durch Öffnung in der Verkleidung
führen und Verkleidung montieren.
15. Verkleidung ausrichten, wobei darauf zu achten ist,
daß sie richtig um das Seitenfenster liegt.
16. Verkleidungsfederclips innen am seitlichen
Dachrahmen anbringen und fest andrücken, um den
oberen Rand der Verkleidung zu befestigen.
17. Zapfen der Verkleidung auf Flankenlöcher ausrichten
und mit Schrauben befestigen. Falls Einzelsitze
montiert sind, die Befestigungselemente noch nicht
ganz festziehen.
18. Sicherheitsgurtclip an C-Säule montieren.
19. Verkleidungsbefestigung an C-Säule montieren.
20. Sicherheitsgurt an Radlauf montieren. Schraube mit
32 Nm festziehen.
21. Sicherheitsgurtführungshalter an C-Säule montieren.
Schraube mit 32 Nm festziehen und Kappe
montieren.
22. Heckverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
23. Seitensitze hinten montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
1. Heckverkleidungsrand energisch abziehen, um 2
Federclips von der vertikalen Schiene am
Türausschnitt zu lösen.
2. Heckverkleidung entfernen.
Einbau
3. Neue Federklammer an 2 seitlich an der Verkleidung
montieren.
4. Äußeren Rand der Verkleidung so in die Ecke setzen,
daß er die Seitenverkleidung berührt, und Federclips
an der vertikalen Schiene anbringen.
5. Verkleidungsrand fest andrücken.
REPARATUR
23
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
ABLAGEFACH - 90/110 STATION WAGON
HALTEGRIFF HINTEN - 90/110 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.25.04
Servicereparatur Nr. - 76.58.35
Ausbau
Ausbau
1. Radio/Cassettendeck ausbauen (falls vorgesehen).
1. Zierkappen vorsichtig oben und unten von Haltegriff
lösen und nach außen schwenken, um die
Halteschrauben freizulegen.
2. 4 Halteschrauben entfernen und Haltegriff von
Heckverkleidung abnehmen.
Einbau
2. Ablagefach öffnen und 2 Kapen von den
Halteschrauben entfernen.
3. Halteschrauben und Unterlegscheiben entfernen.
4. 2 Schrauben entfernen und Getränketablett von
Ablagefach abheben.
5. 2 Schrauben zur Befestigung des Ablagefachs vorn
am Bodenhalter lösen.
6. Ablagefach abheben und, falls vorgesehen, Kabel von
Radio/Cassettendeck lösen.
7. Falls vorgesehen, Mehrfachstecker von
EGR-Steuergerät unter dem Ablagefach trennen.
8. Ablagefach entfernen.
Einbau
9. Ablagefach an Halterung anbringen und, falls
vorgesehen, Kabel von Radio/Cassettendeck
einsetzen.
10. Ablagefach vorn am Boden befestigen und
Getränketablett montieren.
11. Ablagefach öffnen, in Einbaulage befestigen und
Schraubenkappen montieren.
12. Radio/Cassettendeck einbauen (falls vorgesehen).
24
REPARATUR
3. Haltegriff an Heckverkleidung anbringen und mit 4
Halteschrauben befestigen.
4. Zierkappen auf die Schrauben drücken.
CHASSIS UND KAROSSERIE
HECKOBERVERKLEIDUNG - 90/110 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.64.12
Ausbau
1. Heckverkleidung entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Haltegriffe hinten entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. 6 Zierclips zur Befestigung der Heckoberverkleidung
an den Haltern vorsichtig lösen.
4. Heckoberverkleidung entfernen.
Einbau
5. Heckoberverkleidung an den Haltern anbringen und
mit 6 Zierclips befestigen.
6. Haltegriffe hinten montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
7. Heckverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
REPARATUR
25
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
HIMMEL VORN - 90 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.64.10
Ausbau
1. Schiebedachzierleiste am Himmel entfernen.
2. Sonnenblenden entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Innenleuchte entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
4. Innenrückspiegel und Halteblech entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
5. 4 Befestigungsschrauben entfernen und beide ASäulenverkleidungen abnehmen.
6. Kappen entfernen und Halteschrauben der
Sicherheitsgurte vorn von den B-Säulen abschrauben.
7. Vorsichtig die Seitenverkleidungsbefestigungen von
den B- Säulen lösen.
8. Vorsichtig 2 Zierclips zur Befestigung des Himmels an
der Karosserie an den Türausschnitten auf beiden
Seiten lösen.
9. Vorsichtig 5 Zierclips zur Befestigung der Himmel vorn
und hinten am Dach lösen.
10. An beiden Seiten die Seitenverkleidung weit genug
nach innen ziehen, um die hinteren Ecken des
Himmels vorn zu lösen.
11. Himmel senken und aus dem Fahrzeug entfernen.
HINWEIS: Himmel beim Aus- oder Einbau nicht
verbiegen.
Einbau
12. Mit Unterstützung eines Helfers den Himmel ans Dach
heben.
13. Vorsichtig die Seitenverkleidung nach innen ziehen,
auf beiden Seiten, und den Himmel hinter die
Verkleidung schieben.
14. Himmel vorn in Aussparung an Himmel hinten führen
und beide an mit 5 Zierclips an den Dachhaltern
befestigen.
15. Beide Seiten des Himmels vorn an der Karosserie um
die Türausschnitte mit Zierclips befestigen.
26
REPARATUR
16. Seitliche Zierclips an B-Säulen montieren.
17. Sicherheitsgurte an B-Säulen befestigen und
Schrauben festziehen mit 32 Nm. Kappen an
Schrauben montieren.
18. A-Säulenverkleidungen montieren.
19. Innenrückspiegel montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
20. Innenleuchte montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
21. Sonnenblenden montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
22. Schiebedachzierleiste an Himmel montieren.
CHASSIS UND KAROSSERIE
HIMMEL HINTEN - 90 STATION WAGON
Servicereparatur Nr. - 76.64.11
Ausbau
1. Seitenverkleidungen entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2. Heckoberverkleidung entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
3. Innenleuchte hinten entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
4. Vorsichtig 5 Zierclips zur Befestigung der Himmel vorn
und hinten am Dach lösen.
Einbau
9. Mit Unterstützung eines Helfers den Himmel hinten
am Dach anbringen und die Ecken hinten in den
seitlichen Dachrahmen führen.
10. Himmel nach hinten drücken und über die Halter der
Heckoberverkleidung führen.
11. Die Himmelecken vorn in den seitlichen Dachrahmen
führen.
5. Die vorderen Ecken des Himmels auf beiden Seiten
vom seitlichen Dachrahmen lösen.
6. Himmel weit genug nach vorn ziehen, um ihn von den
Haltern der Heckoberverkleidung zu befreien.
7. Die hinteren Ecken des Himmels auf beiden Seiten
vom seitlichen Dachrahmen lösen.
8. Himmel hinten vom Dach senken und aus dem
Fahrzeug entfernen.
HINWEIS: Himmel beim Ein- und Ausbau nicht
verbiegen.
12. Vorderen Rand des Himmels hinten über dem Himmel
vorn anbringen und mit Zierclips befestigen.
13. Himmel hinten so ausrichten, daß alle Ecken gut
sitzen.
14. Innenleuchte hinten montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
15. Heckoberverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
16. Seitenverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
REPARATUR
27
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
HECKTÜRVERKLEIDUNG
HECKTÜRSCHLOSS
Servicereparatur Nr. - 76.34.09
Servicereparatur Nr. - 76.37.16
Ausbau
Ausbau
1. Türverkleidung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
1. 2 Schrauben lösen und Haltegriff von Hecktür
entfernen.
2. 2 Schrauben entfernen und Wischermotorabdeckung
abnehmen.
3. 7 Schrauben zur Befestigung der Türverkleidung an
der Tür entfernen.
4. 2 Schrauben entfernen und
Wischermotor-Kabelbaumschutz von
Kabelbaumhalterung abheben.
5. Vorsichtig 8 Clips zur Befestigung der Türverkleidung
an der Tür lösen.
6. Verkleidung entfernen und Türschloßabdeckung
aufnehmen.
2. Schrauben, Unterlegscheiben und Mutterhalter zur
Befestigung des Schlosses oben an der Tür
entfernen.
3. Muttern, Unterlegscheiben und Schraubenhalter zur
Befestigung des Schlosses unten an der Tür
entfernen.
4. Schloßgruppe abnehmen.
5. Türschloßdichtung entfernen.
6. Dichtmassereste von Halteblechen entfernen.
7. Schlüssel in Zylinder stecken.
8. Schloßzylinderkolben eindrücken und Zylinder von
Schloß abnehmen.
Einbau
Einbau
7. Türschloßabdeckung anbringen, Verkleidung
montieren und mit Clips befestigen.
8. Kabelbaumschutz montieren und mit 2 Schrauben
befestigen.
9. Türverkleidung mit Schrauben befestigen.
10. Wischermotorabdeckung anbringen und mit 2
Schrauben befestigen.
11. Haltegriff anbringen und mit zwei Schrauben
befestigen.
28
REPARATUR
9.
10.
11.
12.
Neuen Zylinder in Schloß montieren.
Dichtmasse auf Schloßhaltebleche aufbringen.
Schloß mit einer neuen Dichtung an Tür montieren.
Mit Halteblechen, Schrauben, Unterlegscheiben und
Muttern befestigen.
13. Tür schließen und auf richtigen Sitz an Schließblech
prüfen. Schließblech nach Bedarf einstellen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
14. Türverkleidung montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
CHASSIS UND KAROSSERIE
HECKTÜRSCHLIESSBLECH EINSTELLEN
Servicereparatur Nr. - 76.37.25
Einstellung
1. Halteschrauben am Schließblech lockern.
2. Schließblech einstellen und Schrauben wieder
festziehen.
3. Tür schließen und auf richtigen Sitz an Türschloß
prüfen.
4. Weitere Einstellungen nach Bedarf vornehmen. Wenn
sich die richtige Einstellung nicht erzielen läßt,
folgendermaßen vorgehen:
5. Schließblech und Mutternblech entfernen.
6. Löcher im Karosserieblech zwischen Schließblech
und Mutternblech verlängern.
7. Schließblech montieren und nach Bedarf einstellen.
REPARATUR
29
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
SCHIEBEDACH
Servicereparatur Nr. - 76.83.01
Ausbau
1. Schiebedach ganz öffnen.
2. Federsperre von Spannhalter ausrücken.
3. Schiebedach an beiden Seiten halten, Scharniere von
Führungsblechen vorn am äußeren Rahmen lösen.
Einbau
8. Sitz des äußeren Rahmens am Dach säubern.
9. Äußeren Rahmen am Dach anbringen.
10. Inneren Rahmen an Himmel montieren und mit 18
Schrauben am äußeren Rahmen befestigen, aber
noch nicht ganz festziehen.
11. Ausrichtung der inneren und äußeren Rahmen an
Dachhalter und Himmel prüfen, nach Bedarf einstellen
und Halteschrauben mit 10 Nm ganz festziehen.
30
REPARATUR
4. Schiebedach entfernen.
5. Hinten in der Mitte beginnend die Himmelzierleiste
vom inneren Rahmen abziehen.
6. 18 Schrauben zur Befestigung des inneren Rahmens
am äußeren Rahmen entfernen und inneren Rahmen
abnehmen.
7. Äußeren Rahmen vom Dach abheben.
HINWEIS: Zur Entfernung der
Schiebedachgruppe ist unter Umständen ein
Helfer eforderlich.
12. Hinten in der Mitte beginnend die Lippe der
Himmelzierleiste in die Führung des inneren Rahmens
einbauen.
13. Zierleiste rundherum fest an den inneren Rahmen
drücken, wobei darauf zu achten ist, daß die Zierleiste
flach am Himmel liegt.
14. Schiebedachscharniere ganz in die Führungsbleche
am äußeren Rahmen montieren und die Scheibe
senken.
15. Spannhalter mit Federsperre am äußeren Rahmen in
Eingriff bringen und Schiebedach schließen.
CHASSIS UND KAROSSERIE
INNENRÜCKSPIEGEL
SONNENBLENDEN
Servicereparatur Nr. - 76.10.51
Servicereparatur Nr. - 76.10.47
Ausbau
Ausbau
1. Sonnenblende anheben.
2. 2 Schrauben entfernen und Sonnenblende
aufnehmen.
1. Innenrückspiegelarm von Halteblech lösen.
2. 3 Schrauben entfernen und Halteblech von Himmel
entfernen.
Einbau
Einbau
3. Sonnenblende anbringen und mit 2 Schrauben
befestigen.
3. Halteblech an Himmel montieren.
4. Untere Zunge des Spiegelarms in Halteblechöffnung
setzen.
5. Spiegelarm fest eindrücken, um die Federklammer in
der Halteblechöffnung in Eingriff zu bringen.
REPARATUR
31
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
MOTORHAUBENSCHLOSS
MOTORHAUBENENTRIEGELUNGSZUG
Servicereparatur Nr. - 76.16.21
Servicereparatur Nr. - 76.16.29
Ausbau
Ausbau
1. Motorhaube öffnen.
2. Einbaulage von Schließblech und Schloß an
Motorhaubensockel durchgehend markieren.
3. 8 Schrauben zur Befestigung des Grills entfernen.
4. Kühlergrill entfernen.
5. 2 Schrauben zur Befestigung von Schließblech und
Schloß entfernen.
6. Schließblech entfernen.
7. Feder zur Befestigung des Schlosses am
Motorhaubensockel lösen.
8. Klemmschraube zur Befestigung des
Motorhaubenentriegelungszugs lockern.
9. Schloß entfernen.
Einbau
10. Feder zwischen Schloß und Motorhaubensockel
montieren.
11. Schloß und Schließblech an Motorhaubensockel
anbringen und Schrauben leicht festziehen.
12. Schließblech und Schloß an Einbaumarken anbringen
und Schrauben mit 10 Nm festziehen.
13. Entriegelungszug montieren und Klemmschraube
festziehen.
14. Funktion der Motorhaubenentriegelung kontrollieren
und einstellen, falls erforderlich.
15. Grill montieren und Halteschrauben festziehen.
16. Motorhaube schließen.
32
REPARATUR
1. Motorhaube öffnen.
2. 8 Schrauben zur Befestigung des Grills entfernen.
3. Kühlergrill entfernen.
4. Klemmschraube zur Befestigung des
Motorhaubenentriegelungszugs lockern.
5. Seilzug von Schloß entfernen.
6. Zug von Clip unter dem Motorhaubensockel lösen.
7. Zug durch Abschirmblech führen und Tülle
aufnehmen.
8. Zug von Clip am Radkasten unter dem
Ausgleichbehälter lösen.
9. Klemmutter zur Befestigung des
Motorhaubenentriegelungs am Halter lockern.
10. Motorhaubenentriegelung von Halter entfernen.
11. Kabel durch die Spritzwand ziehen.
Einbau
12. Kabel durch Spritzwand führen und
Motorhaubenentriegelung an Halter montieren.
Klemmutter festziehen.
13. Zug hinter Ausgleichbehälter führen und Halteclip
montieren.
14. Zug durch Abschirmblech führen.
15. Tülle zwischen Zug und Abschirmblech montieren.
16. Zug an Halteclip unter dem Motorhaubensockel
montieren.
CHASSIS UND KAROSSERIE
17. Zug an Schloß montieren und Klemmschraube
festziehen.
18. Funktion von Motorhaubenentriegelung und
Motorhaubenschloß kontrollieren und einstellen, falls
erforderlich.
19. Grill montieren und Schrauben festziehen.
20. Motorhaube schließen.
REPARATUR
33
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
UNTERE ARMATURENBRETTGRUPPE
(HEIZUNGSKANAL)
Servicereparatur Nr. - 76.46.05
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Lenkrad entfernen Siehe LENKUNG, Reparatur.
3. Lenksäulenverkleidung entfernen Siehe LENKUNG,
Reparatur.
4. Instrumentenfeld entfernen Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
5. Heizungszug am Stellhebel lösen. Siehe HEIZUNG
UND BELÜFTUNG, Reparatur.
6. 2 Schrauben entfernen, Schaltfeld von Armaturenbrett
unten abnehmen und Schalter-Mehrfachstecker
trennen.
7. Land-Rover-Motiv lösen und Schraube zur
Befestigung des Haltegriffs am Aufprallschutz
entfernen.
8. Untere Schraube entfernen und Haltegriff von
Armaturenbrett unten abheben.
9. Nur bei Rechtslenkung die Schraube zur Befestigung
der Zierleiste links an der Wischermotorabdeckung
entfernen.
10. 4 Schrauben entfernen und beide Defrosterdüsen von
Aufprallschutz entfernen.
11. 3 Schrauben zur Befestigung des Aufprallschutzes an
der Spritzwand entfernen.
12. Aufprallschutz entfernen.
13. Radio ausbauen (falls vorgesehen).
14. 2 Zierclips zur Befestigung des Radiogehäuses an
Verkleidung entfernen. Radiogehäuse entfernen.
34
REPARATUR
REV: 05/99
CHASSIS UND KAROSSERIE
15. Falls vorgesehen, 2 Schrauben, Unterlegscheiben
und Muttern zur Befestigung des Nebenschaltfelds an
Armaturenbrett unten und Schalterschutz entfernen.
16. Schaltfeld abnehmen und Schalterkabel abnehmen.
17. 2 Schrauben zur Befestigung des Schalterschutzes
an der Ablage entfernen.
18. Sicherungskastenabdeckung entfernen.
19. Modelle mit Handgas:
Befestigungsschraube links von Sicherungskasten
entfernen.
Sicherungskasten nach unten schwenken, um die
innere Halteschraube der Handgasabdeckung unten
zugänglich zu machen.
4 Schrauben entfernen und Handgasabdeckung von
Armaturenbrett unten abheben.
REV: 05/99
20. 2 Schrauben entfernen und beide Fußraumdüsen von
Armaturenbrett unten entfernen.
21. 1 Schraube entfernen und Türhalteriemenschutz von
den Türen links und rechts abnehmen.
22. 3 Schrauben zur Befestigung der
Wischermotorabdeckung an der Spritzwand
entfernen.
23. Führungsstifte von Armaturenbrett lösen,
Wischermotorabdeckung senken und, falls
vorgesehen, Lautsprecherkabel trennen.
Wichergetriebeabdeckung aufnehmen. Bei
Linkslenkung die Mehrfachstecker hinten am
Schaltfeld trennen.
24. 2 große und 5 kleine Zierclips zur Befestigung der
Verkleidung an Ablage und Spritzwand lösen.
25. Vorsichtig die Verkleidung zurückfalten, um die
Frischluftstellhebel freizulegen und Verkleidung von
Ablage entfernen.
REPARATUR
35
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
26. Defrosterschlauch lösen und Ablage von
Armaturenbrett unten (Heizungskanal) abheben.
Hauptkabelbaum und Stecker durch die Öffnung in
der Ablage führen.
27. Ablage ausbauen.
28. 7 Schrauben zur unteren Befestigung des
Armaturenbretts unten an der Spritzwand entfernen,
wobei auf die Position der beiden Haltebleche für die
Fußraumabdeckungen zu achten ist.
29. Beide Haltebleche entfernen und
Fußraumabdeckungen senken.
30. 2 Halteschrauben zur oberen Befestigung des
Armaturenbretts unten an der Spritzwand
abschrauben.
31. Mit Unterstützung eines Helfers das Armaturenbrett
senken und, falls vorgesehen, Lautsprecherkabel
rechts trennen.
32. Armaturenbrett aus dem Fahrzeug entfernen.
36
REPARATUR
Einbau
33. Armaturenbrett unten an Spritzwand anbringen,
Lautsprecherkabel rechts, falls vorgesehen,
anschließen und oberen Rand mit 2 Schrauben
befestigen.
34. Halteblech für die Fußraumabdeckung rechts unter
die Unterkante Armaturenbrett setzen und mit 3
Schrauben befestigen.
35. Ebenso beim Halteblech für die Fußraumabdeckung
links vorgehen.
36. Die restlichen Halteschrauben für das Armaturenbrett
unten montieren.
37. Ablage anbringen. sicherstellen, daß alle Radio- und
Nebenschaltfeldkabel und Stecker durch die Öffnung
in der Ablage geführt werden.
38. Defrosterschläuche in Heizungskanal von
Armaturenbrett unten montieren. Sicherstellen, daß
die Flansche der Schlauchtüllen richtig sitzen.
39. Verkleidung montieren und mit Zierclips befestigen.
40. Lautsprecherkabel links, falls vorgesehen,
anschließen, Führungsstifte für
Wischermotorabdeckung in Armaturenbrett unten
anbringen und mit 3 Schrauben befestigen.
Sicherstellen, daß die Wischergetriebeabdeckung
richtig sitzt. Bei Linkslenkung die Mehrfachstecker
hinten an Schaltfeld anschließen.
41. Zierleiste an Wischermotorabdeckung befestigen.
42. Türhalteriemenschutz auf beiden Seiten montieren.
43. Fußraumdüsen an Armaturenbrett unten montieren.
44. Modelle mit Handgas:
Handgasabdeckung montieren.
Sicherungskasten an der linken Seite befestigen.
45. Sicherungskastendeckel montieren.
46. Schalterschutz an Ablage montieren, falls
vorgesehen.
REV: 05/99
CHASSIS UND KAROSSERIE
47. Kabel und Stecker an Hilfsschalter und Uhr
anschließen.
48. Schaltfeld an Armaturenbrett unten und
Schalterschutz befestigen.
49. Radiogehäuse, falls vorgesehen, anbringen und
Radiomehrfachstecker, Antenne und
Lautsprecherkabel vom Schalterschutz zum
Radiogehäuse führen.
50. Radiogehäuse an Verkleidung befestigen.
51. Radioanschlüsse herstellen und Radio in Gehäuse
befestigen.
52. Aufprallschutz an Spritzwand montieren.
53. Defrosterdüsen in Aufprallschutz montieren.
54. Haltegriff an Armaturenbrett unten montieren und an
Aufprallschutz befestigen. Land-Rover-Motiv
montieren.
55. Mehrfachstecker an Heckscheiben-, Warnblinker- und
Innenraumbeleuchtungsschalter anschließen und
Schaltfeld an Armaturenbrett montieren.
56. Heizungszug montieren. Siehe HEIZUNG UND
BELÜFTUNG, Reparatur.
57. Instrumentenfeld montieren. Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
58. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
59. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
60. Batterie wieder anschließen.
UNTERWANNE VORN
Servicereparatur Nr. - 76.11.81 - Unterwanne vorn
Servicereparatur Nr. - 76.11.85 - Schalldämmstoff
Ausbau
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. Vorderen Fahrgestellquerträger abstützen.
3. Hebebühne senken, um zwischen Achse und
Unterwanne. Raum zu schaffen
4. 4 Muttern entfernen, Gelenkwelle von Vorderachse
trennen und beiseite führen.
5. 2 Schrauben zur Befestigung der Unterwanne am
Chassisquerträger vorn entfernen.
6. Mutter zur Befestigung der Unterwanne an der
Halteschraube des Anschlagpuffers vorn auf beiden
Seiten entfernen.
7. 2 Schrauben zur Befestigung der Unterwannenseiten
an der Unterwanne hinten entfernen.
8. Unterwanne vorn vorwärts ziehen, um die Flansche
von der Unterwanne hinten zu lösen.
9. Unterwanne von Lenkgetriebe usw. absenken und
nach hinten über die Achse manövrieren.
10. Unterwanne vorn entfernen.
11. Falls erforderlich, 8 Befestigungselemente entfernen,
um den Schalldämmstoff von der Unterwanne zu
lösen.
REV: 05/99
REPARATUR
37
76
CHASSIS UND KAROSSERIE
Einbau
12. Falls vorgesehen, Schalldämmstoff an Unterwanne
montieren.
13. Unterwanne in Einbaulage bringen, wobei darauf zu
achten ist, daß die Flansche richtig in der Unterwanne
hinten sitzen.
14. Unterwanne an Chassisquerträger vorn,
Anschlagpuffern und Unterwanne hinten befestigen.
Befestigungselemente mit 14 Nm festziehen.
15. Gelenkwelle an Vorderachse montieren und Muttern
mit 47 Nm festziehen.
16. Hebebühne anheben, um die Chassisträger zu
entfernen.
17. Fahrzeug herablassen.
UNTERWANNE HINTEN
Servicereparatur Nr. - 76.11.80 - Unterwanne hinten
Servicereparatur Nr. - 76.11.82 - Schalldämmstoff
Ausbau
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. 2 Schrauben zur Befestigung der Unterwannenseiten
an der Unterwanne vorn entfernen.
3. 2 Schrauben zur Befestigung der Unterwanne hinten
am Chassisquerträger entfernen.
4. Schraube zur Befestigung der Unterwanne rechts am
Chassis entfernen.
5. Unterwanne nach hinten ziehen, um die Flansche von
der Unterwanne vorn zu lösen.
6. Unterwanne hinten entfernen.
7. Falls erforderlich, 7 Befestigungselemente entfernen
und Schalldämmstoff von Unterwanne lösen.
Einbau
8. Falls vorgesehen, Schalldämmstoff an Unterwanne
montieren.
9. Unterwanne in Einbaulage bringen, wobei darauf zu
achten ist, daß die Flansche der Unterwanne vorn
richtig sitzen.
10. Unterwanne an Chassisquerträger, Chassisseite
rechts und Unterwanne vorn befestigen.
Befestigungselemente mit 14 Nm festziehen.
11. Fahrzeug herablassen.
38
REPARATUR
CHASSIS UND KAROSSERIE
ZUGANGSPLATTE - UNTERWANNE VORN
ZUGANGSPLATTE - UNTERWANNE HINTEN
Servicereparatur Nr. - 76.11.85 - Zugangsplatte
Servicereparatur Nr. - 76.11.83 - Schalldämmstoff
Servicereparatur Nr. - 76.11.84
Die Zugangsplatte ist in der Unterwanne vorn vorgesehen,
um den Einbau des Dichtstopfens in den
Nockenwellenantriebsdeckel zu ermöglichen.
Die Zugangsplatte ist in der Unterwanne hinten vorgesehen,
um den Einbau des Dichtstopfens oder Einstellwerkzeugs
LRT-12- 044 in das Schwungradgehäuse zu ermöglichen
und die Ablaßschraube an der Motorölwanne zugänglich zu
machen.
Ausbau
Ausbau
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
1. Fahrzeug auf der Rampe anheben.
2. 5 Schrauben zur Befestigung der Zugangsplatte an
der Unterwanne vorn entfernen.
3. Zugangsplatte entfernen.
4. Falls erforderlich, 5 Befestigungselemente entfernen
und Schalldämmstoff von Zugangsplatte lösen.
2. Zugangsplatte im Gegenuhrzeigersinn drehen, um die
Verriegelungsflansche zu lösen.
3. Zugangsplatte von Unterwanne entfernen.
Einbau
Einbau
5. Falls vorgesehen, Schalldämmstoff an Zugangsplatte
montieren.
6. Zugangsplatte an Unterwanne vorn,
Befestigungselemente mit 14 Nm montieren
festziehen.
7. Fahrzeug herablassen.
4. Zugangsplattenflansche in Unterwanne einsetzen.
5. Zugangsplatte im Uhrzeigersinn drehen, um sie an
der Unterwanne zu befestigen.
6. Fahrzeug herablassen.
REPARATUR
39
80 - HEIZUNG UND BELÜFTUNG
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
HEIZUNGS- UND BELÜFTUNGSANLAGE ....................................................................... 1
FUNKTIONSWEISE DER HEIZUNG ................................................................................. 2
REPARATUR
HEIZUNG ........................................................................................................................... 1
GEBLÄSEMOTOR ............................................................................................................. 2
HEIZKÖRPER .................................................................................................................... 2
WIDERSTANDSGERÄT .................................................................................................... 3
HEIZUNGSZUG - TEMPERATURREGLER ...................................................................... 4
HEIZUNGSZUG - LUFTVERTEILUNGSREGLER ............................................................. 6
BETÄTIGUNGSZUG UND GEBLÄSEMOTORSCHALTER ............................................... 7
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
HEIZUNGS- UND BELÜFTUNGSANLAGE
Beschreibung
Die Heizungs- und Belüftungsanlage ist bei allen Modellen
gleich ausgeführt. Die als Sonderzubehör angebotene
Klimaanlage ermöglicht die integrierte Klimatisierung des
Innenraums.
Die Heizungsgruppe, bestehend aus einem Heizkörper in
einem Luftverteiler und einem drehzahlvariablen
Gebläsemotor, ist an einer Seite des Motorraums
angeordnet und direkt mit der Spritzwand verbunden.
Die Bedienelemente der Heizung sind außen am
Instrumentengehäuse angebracht und durch Züge mit den
mechanischen Klappen im Luftverteiler verbunden.
Heizungsgruppe
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Heizungsluftverteiler
Befestigungselemente, Heizung an Spritzwand
Heizkörper
Gebläsemotorgehäuse
Sprengring, Impeller an Gebläsemotor
Impeller
Widerstandsgerät und Kabelbaumsteckverbinder
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Befestigungselemente, Gebläsemotorhalteblech
Halteblech, Gebläsemotor
Gebläsemotor
Befestigungselemente, Gebläsemotor an Halter
Temperaturklappe, Luftströmung zum Heizkörper
Luftklappe, Luftströmung zum Luftsammler
(Heizungskanal)
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
80
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
FUNKTIONSWEISE DER HEIZUNG
Der Heizkörper (3) ist im Luftverteiler (1) angeordnet, siehe
J6341, und mit der Motorkühlung verbunden. Da das
Wasser ständig durch den Heizkörper strömt, wird eine
bestimmte Menge von beheizter oder auf
Umgebungstemperatur belassener Luft durch 2 Klappen im
Luftverteiler reguliert. Die Temperaturklappe (12) reguliert
die Außenluftströmung zum Heizkörper, die durch einen
Kanal oben am Kotflügel vorn zum Spiralgehäuse des
Gebläsemotors (4) geführt wird. Der Gebläsemotor (10) läßt
sich zur Verstärkung des Luftstroms zum Luftverteiler
einschalten. Die Luftklappe (13) reguliert die beheizte oder
unbeheizte Luftströmung vom Heizungsgerät in einen mit
dem Armaturenbrett integrierten Luftsammler. 2 Klammen
im Luftsammler (Heizungskanal) verteiden die Luft auf die
Fußraumdüsen oder die Defrosterdüsen an der
Windschutzscheibe (siehe Abbildung).
HEIZUNGSREGLER
3. Gebläsestufenregler
1. Temperaturregler
Hebel nach unten führen, um die Gebläsedrehzahl zu
erhöhen. in Stellung ’0’ ist das Gebläse ausgeschaltet, und
es tritt nur Stauluft in den Innenraum ein, d.h. der
Belüftungseffekt hängt von der Fahrgeschwindigkeit ab.
Den Hebel nach unten führen, um die Lufttemperatur zu
erhöhen, oder nach oben, um sie zu senken.
2. Luftverteilungsregler
Hebel am oberen Anschlag - nur Windschutzscheibe.
Hebel in Mittelstellung - Fußraum und Windschutzscheibe.
Hebel am unteren Anschlag - Fußraum.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
Frischluftdüsen
Am Windschutzscheibenrahmen sind 2 Frischluftdüsen
vorgesehen, die unabhängig von der Heizung funktionieren.
Die Düsen lassen sich einzeln regulieren.
Zum Öffnen der Düsen den Hebel nach rechts und in die
gewünschte Stellung nach unten drücken.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
HEIZUNG
Servicereparatur Nr. - 80.20.01
Ausbau
1. Motorhaube entfernen und Batterie abklemmen.
2. Kühlerschlauch unten an Kühlerstutzen entfernen und
Kühlung entleeren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
Einbau
3. Schellen lockern und Heizungsschläuche an
Heizungskastenstutzen entfernen.
4. Clips zur Befestigung der Hülle entfernen.
5. Die Zapfen lockern und Betätigungszüge von den
Hebeln der Heizungsluftklappen entfernen.
6. Heizungskabelbaumschlaufe entfernen.
7. Mehrfachstecker von Kabelbaum trennen.
8. Spritzwandverkleidung innen entfernen.
9. Muttern unten und Schrauben zur Befestigung der
Heizung an der Spritzwand entfernen.
10. Heizungsschrauben oben lockern.
11. Heizungsgerät, mitsamt Gebläsemotor, vom
Lufteinlaßkanal befreien und aus dem Motorraum
entfernen.
12. Falls die alte Heizung wiedereingebaut werden soll,
Gummidichtung entfernen.
Für Ausbau des Heizkörpers. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Für Ausbau des Gebläsemotors. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
13. Eine neue Gummidichtung für das Heizungsgerät mit
geeignetem Haftklebstoff schmieren und an Heizung
montieren.
14. Heizungsgerät im Motorraum in Einbaulage bringen,
Gebläsemotor an Lufteinlaßkanal montieren und
Halteschrauben oben anbringen.
15. Heizungshalteschrauben unten locker montieren.
16. Halteschrauben oben ganz festziehen.
17. Befestigungselemente unten ganz festziehen und
Spritzwandverkleidung innen montieren.
18. Kabelbaum befestigen und Mehrfachstecker
wiederanschließen.
19. Betätigungszüge an die Luftklappenzapfen montieren
und mit Hüllenclips befestigen.
20. Heizungsschläuche anschließen.
21. Kühlerschlauch unten montieren und Kühlung
auffüllen. Siehe KÜHLANLAGE, Reparatur.
22. Motorhaube montieren und Batterie wieder
anschließen.
REPARATUR
1
80
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
GEBLÄSEMOTOR
HEIZKÖRPER
Servicereparatur Nr. - 80.20.15
Servicereparatur Nr. - 80.20.29
Ausbau
Ausbau
1. Heizung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. 3 Muttern zur Befestigung des Montagewinkels an der
Heizung entfernen. Winkel drehen, um ihn von den
Bolzen zu entfernen.
1. Heizung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. 2 Muttern zur Befestigung des Montagewinkels an der
Heizung entfernen. Winkel drehen, um ihn von den
Bolzen zu entfernen.
3. 14 Schrauben entfernen und 2 Heizkörperhaltebleche
unter der Heizung abnehmen.
3. 5 Muttern zur Befestigung der Gebläsemotorgruppe
am Spiralgehäuse entfernen.
4. Kabelbaumsteckverbinder trennen und Gebläsemotor
von Spiralgehäuse entfernen.
5. Sprengring lösen und Impeller von Motorwelle
abnehmen.
6. 3 Muttern zur Befestigung des Gebläsemotors am
Halteblech entfernen.
7. Gebläsemotor entfernen.
8. Bauteile auf Anzeichen von Verschleiß untersuchen
und nach Bedarf erneuern.
Einbau
9. Bostik 1261 Klebstoff auf die Auflageflächen von
Halteblech und Gebläsemotor aufbringen.
10. Gebläsemotor an Halteblech montieren und mit 3
Muttern befestigen. Sicherstellen, daß die
Gummihalter richtig sitzen.
11. Impeller an Motorwelle montieren und mit Sprengring
befestigen.
12. Gebläsemotorgruppe in Spiralgehäuse setzen und mit
5 Muttern befestigen. Montagewinkel an Befestigung
unten montieren.
13. Stecker an Widerstandskabelbaum anschließen und
Montagewinkel an Heizung montieren.
14. Heizung einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2
REPARATUR
4. 9 Schrauben zur Befestigung des
Heizkörperhalteblechs oben entfernen.
5. Heizkörper oben durch das Heizungsgehäuse
entfernen.
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
Einbau
6. Schaumstoff an Heizkörpergehäuse montieren.
7. Heizkörper in Heizungsgehäuse anbringen.
8. Darauf achten, daß beide Luftklappen richtig
funktionieren, ohne zu klemmen.
9. Heizkörperhalteblech oben befestigen.
10. Heizkörperhaltebleche unten befestigen.
11. Heizung einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
WIDERSTANDSGERÄT
Servicereparatur Nr. - 80.20.17
Ausbau
1. Heizung entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. 4 Niete zur Befestigung des Widerstandshalters oben
am Spiralgehäuse ausbohren.
3. Widerstand entfernen und Gebläsemotorstecker von
Kabelbaum trennen.
Einbau
4. Bostik Klebstoff an Widerstandshalter aufbringen und
mit Spiralgehäuse vernieten.
5. Gebläsemotorstecker an Kabelbaum anschließen.
6. Heizung einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
REPARATUR
3
80
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
HEIZUNGSZUG - TEMPERATURREGLER
Servicereparatur Nr. - 80.10.05
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
3. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachometerkabel abnehmen, um den Zugang zum
Betätigungszug an der Spritzwand zu erleichtern.
4. Befestigungsschrauben entfernen und Knöpfe der
Luftverteilungs- und Temperaturregler abziehen.
5. 3 Schrauben entfernen und seitliche Abdeckung
mitsamt Reglergruppe abnehmen.
6. 2 Schrauben zur Befestigung der Reglergruppe an
der seitlichen Abdeckung und die Abdeckung selbst
entfernen. Plastikbeilagen der Schrauben zwischen
Abdeckung und Reglergruppe beachten und
aufbewahren.
7. Kleine Schraube entfernen und Hüllenclip lösen.
8. Gewindestift lockern und Draht von Gabelstift lösen.
9. Im Motorraum den Hüllenclip an der Heizung lösen.
10. Drehzapfenbefestigung lockern und Draht von
Heizungsklappenhebel lösen.
11. Die beiden Halter zur Befestigung der
Betätigungszüge an Spritzwand und
Heizungsschläuchen lösen.
12. Betätigungszug durch Spritzwandtülle ziehen und aus
dem Fahrzeug entfernen.
Einbau
13. Neuen Betätigungszug so an
Heizungsklappenhebelzapfen montieren, daß ca. 10
mm Draht am Zapfen hervorstehen. Drehzapfen ganz
festziehen.
14. Hülle mit Halteclip befestigen.
15. Betätigungszug durch Abdichtungstülle und innen an
der Spritzwand zum Armaturenbrett führen.
4
REPARATUR
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
16. Betätigungszüge mit Halteclips an Spritzwand und
Heizungsschläuchen befestigen.
17. Mit dem Regler in geschlossener Stellung den Draht
am Gabelstift des Hebels anbringen und Gewindestift
am Gabelstift ganz festziehen.
18. Hüllenclip montieren und Halteschraube ganz
festziehen.
19. Seitliche Abdeckung an Reglergruppe montieren.
Sicherstellen, daß die Beilagen der Halteschrauben
zwischen Abdeckung und Reglergruppe angebracht
werden.
20. Seitliche Abdeckung an Armaturenbrett montieren.
21. Reglerknöpfe montieren.
22. Tachokabel anschließen und Instrumentenfeld
montieren.
23. Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
5
80
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
HEIZUNGSZUG - LUFTVERTEILUNGSREGLER
Servicereparatur Nr. - 80.10.12
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
3. Lenksäulenverkleidung entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
4. Instrumentenfeld entfernen Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
5. Befestigungsschrauben entfernen und Knöpfe der
Luftverteilungs- und Temperaturregler abziehen.
6. 3 Schrauben entfernen und seitliche Abdeckung
mitsamt Reglergruppe abnehmen.
7. 2 Schrauben zur Befestigung der Reglergruppe an
der seitlichen Abdeckung und die Abdeckung selbst
entfernen. Plastikbeilagen der Schrauben zwischen
Abdeckung und Reglergruppe beachten und
aufbewahren.
8. Kleine Schraube entfernen und Hüllenclip lösen.
9. Gewindestift lockern und Draht von Gabelstift lösen.
10. Armaturenbrettgruppe unten entfernen. Siehe
CHASSIS UND KAROSSERIE, Reparatur.
11. 19 Schrauben entfernen und
Heizungskanalabdeckung abheben.
12. Drehzapfenbefestigung der Luftklappe lockern,
Luftverteilungsreglerzug lösen und von Heizungskanal
entfernen.
13. Zustand der Schaumstoffabdichtung an der
Heizungskanalabdeckung prüfen und nötigenfalls
erneuern.
6
REPARATUR
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
Einbau
14. Neuen Betätigungszug durch
Heizungskanalabdeckung montieren und an
Luftklappendrehzapfen befestigen. Drahtende zur
sicheren Befestigung umbiegen.
15. Heizungskanalabdeckung montieren.
16. Armaturenbrettgruppe unten an Spritzwand
montieren. Siehe CHASSIS UND KAROSSERIE,
Reparatur.
17. Betätigungszug an der Spritzwand zur Reglergruppe
führen.
18. Mit dem Regler in geschlossener Stellung den Draht
am Gabelstift befestigen.
19. Hüllenclip an Reglergruppe montieren.
20. Reglergruppe an seitliche Abdeckung montieren.
Sicherstellen, daß die Beilagen der Halteschrauben
zwischen Abdeckung und Reglergruppe angebracht
werden.
21. Seitliche Abdeckung an Armaturenbrettverkleidung
montieren.
22. Reglerknöpfe montieren.
23. Instrumentenfeld montieren. Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
24. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
BETÄTIGUNGSZUG UND GEBLÄSEMOTORSCHALTER
Servicereparatur Nr. - 80.10.17 - Betätigungszug
Servicereparatur Nr. - 80.10.22 - Gebläsemotorschalter
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Im Motorraum den Hüllenclip an der Heizung lösen.
3. Drehzapfenbefestigung lockern und Draht von
Heizungsklappenhebel lösen.
4. Die beiden Halter zur Befestigung der
Betätigungszüge an Spritzwand und
Heizungsschläuchen lösen.
5. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
6. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachometerkabel abnehmen, um den Zugang zum
Betätigungszug zu erleichtern.
7. 2 Schrauben zur Befestigung der Reglergruppe an
der Seite der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
Plastikbeilagen der Schrauben zwischen Haube und
Reglergruppe beachten und aufbewahren.
REPARATUR
7
80
HEIZUNG UND BELÜFTUNG
8. Reglergruppe lösen und 3 Gebläsemotorkabel
trennen, wobei auf die Einbaulage zu achten ist.
9. Betätigungszug durch Spritzwandtülle und aus der
Armaturenbrettverkleidung ziehen.
10. Halteclip zur Befestigung der Hülle an der
Reglergruppe lösen.
11. Draht von Reglerzapfen lösen.
HINWEIS: Wenn der Gebläsemotorschalter
defekt ist, muß die Reglergruppe komplett
erneuert werden.
Einbau
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
8
Neuen Betätigungszug an Reglerzapfen montieren.
Clip montieren, um die Hülle zu befestigen.
Gebläsemotorkabel anschließen.
Kabel hinter die Armaturenbrettverkleidung, an der
Spritzwand entlang und durch die Tülle in den
Motorraum führen.
Reglergruppe an Armaturenbrettverkleidung
montieren. Sicherstellen, daß die Beilagen der
Halteschrauben zwischen Haube und Reglergruppe
angebracht werden.
Instrumentenfeld an Armaturenbrettverkleidung
montieren.
Mit dem Regler in geschlossener Stellung den
Betätigungszug an den Drehzapfen des
Heizungsklappenhebels montieren.
Hülle mit Halteclip befestigen.
Betätigungszüge mit Halteclips an Spritzwand und
Heizungsschläuchen befestigen.
Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
82 - KLIMAANLAGE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
KLIMAANLAGE .................................................................................................................. 1
EINSTELLUNGEN
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN .................................................................... 1
GEGENMASSNAHMEN .................................................................................................... 1
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER WARTUNG .......................................................... 2
KÄLTEMITTEL ENTLADEN, RECYCELN UND WIEDERAUFLADEN .............................. 3
LECKPRÜFUNG ................................................................................................................ 4
KLIMAANLAGE - LEISTUNGSPRÜFUNG ........................................................................ 5
SYSTEMPRUFUNG ........................................................................................................... 6
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER ARBEIT AN KALTEMITTELLEITUNGEN ............ 6
REGELMÄSSIGE WARTUNG ........................................................................................... 7
REPARATUR
KOMPRESSOR ................................................................................................................. 1
KOMPRESSORANTRIEBSRIEMEN ................................................................................. 2
KONDENSATORVENTILATOR UND MOTOREN ............................................................. 3
KONDENSATOR ............................................................................................................... 3
SAMMELBEHÄLTER/TROCKNER .................................................................................... 5
KLIMAGERÄT - BEI LINKSLENKUNG .............................................................................. 5
VERDAMPFER - BEI LINKSLENKUNG ............................................................................ 7
EXPANSIONSVENTIL - BEI LINKSLENKUNG ................................................................. 9
HEIZKÖRPER - BEI LINKSLENKUNG ............................................................................ 10
GEBLÄSEMOTOR - BEI LINKSLENKUNG ..................................................................... 10
GEBLÄSEMOTORGRUPPE - BEI RECHTSLENKUNG .................................................. 12
KLIMAGERÄT - BEI RECHTSLENKUNG ........................................................................ 13
VERDAMPFER - BEI RECHTSLENKUNG ...................................................................... 15
EXPANSIONSVENTIL - BEI RECHTSLENKUNG ........................................................... 16
HEIZKÖRPER - BEI RECHTSLENKUNG ........................................................................ 17
WIDERSTAND, GEBLÄSEMOTOR - BEI LINKSLENKUNG ........................................... 18
WIDERSTAND, GEBLÄSEMOTOR - BEI RECHTSLENKUNG ....................................... 18
KLIMAANLAGE
KLIMAANLAGE
Bezeichnung
Die als Sonderzubehör angebotene Klimaanlage ermöglicht
die integrierte Klimatisierung des Innenraums. Die
Klimaanlage besteht aus 4 Hauptbauteilen - einem
Verdampferkörper mit Expansionsventil (1) im Klimagerät
(3), einem am Motor angeordneten Kompressor (4), einem
Kondensator (5) vor dem Kühler und einem
Sammelbehälter/Trockner (7) rechts neben dem
Kondensator.
1.
2.
3.
4.
5.
Verdampferkörper und Expansionsventil
Gebläsemotor
Klimagerät
Kompressor
Kondensator
Außerdem weist das System einen Gebläsemotor (2),
ebenfalls im Klimagerät, sowie
Kondensatorventilatormotoren (6) an einem Hilfsrahmen
auf. Die 4 Hauptbauteile durch vorgeformte Metallrohre und
flexible Kältemittelleitungen miteinander verbunden (die
Abbildung unten zeigt eine Alage bei Rechtslenkung). Der
Kühlmittelfluß zu dem im Klimagerät angeordneten
Heizkörper wird durch ein Wasserventil (8) reguliert, das
sich am Klimaanlagenschaltfeld im Armaturenbrett
einstellen läßt.
6.
7.
8.
9.
Kondensatorventilatormotoren
Sammelbehälter/Trockner
Wasserventil
Heizkörperzulauf- und Rücklaufschläuche
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
82
KLIMAANLAGE
Funktionsweise
KLIMAANLAGEN- UND HEIZUNGSREGLER - BEI
LINKSLENKUNG
Verdampfer und Expansionsventil
1. Temperaturregler
Flüssiges Kältemittel wird unter hohem Druck dem
Expansionsventil zugeführt, das den Systemkreislauf der
Klimaanlage steuert. Am Ventil fällt der Druck stark ab, und
das Kältemittel nimmt beim Durchströmen des Verdampfers
Wärme von der umgebenden Luft auf, kocht und verdampft.
Bei diesem Phasenübergang wird eine große Menge
latenter Wärme absorbiert. Der Verdampfer wird somit
gekühlt, und infolgedessen wird der Luft, die durch den
Verdampfer strömt, Wärme entzogen. Das Kältemittel
verläßt den Verdampfer als Gas mit niedrigem Druck und
wird zum Kompressor geleitet. Ein Verdampfersensor mißt
die Lufttemperatur am Verdampfer und rückt die
Kompressorkupplung ein oder aus, um ein Vereisen der
Luftleitungen zu verhindern.
Hebel nach oben (ROT) führen, um die Lufttemperatur zu
erhöhen, oder nach unten (BLAU), um die Lufttemperatur
herabzusetzen.
2. Betriebsschalter der Klimaanlage
Auf die Taste drücken (Kontrolleuchte geht an), um die
Klimaanlage einzuschalten. Durch nochmaligen
Tastendruck wieder ausschalten.
Kompressor
Der Kompressor, eine speziell für die Druckerhöhung des
Kältemittels ausgelegte Pumpe, ist vorn am Motor
angeordnet und wird durch einen separaten
Hilfsantriebsriemen von der Kurbelwellenscheibe
angetrieben. Der Kompressor saugt verdampftes Kältemittel
vom Verdampfer an. Dieses wird verdichtet, wobei die
Temperatur steigt, und unter hohem Druck als Heißdampf
an den Kondensator geleitet.
Kondensator
Der Kondensator ist direkt vor dem Kühler angeordnet und
besteht aus einer Kühlspirale, die in einer Reihe dünner
Kühlrippen angeordnet ist, um einen möglichst wirksamen
Wärmetausch zu gewährieisten. Der Luftstrom am
Kondensator wird durch den Staudruck der
Fahrzeugbewegung hervorgerufen und durch zwei
Elektrolüfter unterstützt, die am Rahmen des Kondensators
angeordnet sind. Der unter hohem Druck stehende
Kältemitteldampf tritt auf der rechten Seite in den
Kondensator ein. Der durch die beiden Lüfter verstärkte
Luftstrom nimmt Umwandlungswärme vom Kältemittel auf,
das durch die Kondensatorspiralen strömt, und leitet sie aus
dem Kondensator ab. Dadurch wird ein Phasenübergang
bewirkt, bei dem das Kältemittel zu einer warmen, unter
hohem Druck stehenden Flüssigkeit kondensiert. Vom
Kondensator wird das Kältemittel zum
Sammelbehälter/Trockner geleitet.
3. Umluftregler
Hebel ganz nach oben führen, um die Umluftfunktion
einzuschalten. Wenn der Hebel ganz nach unten geführt
wird, schaltet sich die Umluftfunktion wieder ab.
HINWEIS: Bei längerem Umluftbetrieb können
die Scheiben beschlagen.
4. Luftverteilungsregler
Sammelbehälter/Trockner
Dieses Bauteil dient als Vorratsbehälter und nimmt
zusätzliches Kältemittel auf, bis es vom Verdampfer benötigt
wird. Der Trocknereinsatz im Sammelbehälter enthält ein
Trockenmittel, das Feuchtigkeit aufnimmt, sowie einen
Filter, der das Mitreißen von Trockenmittelstaub durch das
Kältemittel verhindert.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Hebel am oberen Anschlag - Luft zu den Defrosterdüsen
(mit leichter Belüftung des Fußraums).
Hebel in Mittelstellung - Luft zu den Düsen im
Armaturenbrett (mit leichter Belüftung des Fußraums).
Hebel am unteren Anschlag - Luft zu den Fußraumdüsen
(mit leichter Belüftung der Windschutzscheibe).
KLIMAANLAGE
5. Gebläsestufenregler
Regler nach rechts führen, um die Geschwindigkeit des
Gebläses stufenweise zu erhöhen.
Anordnung der Düsen - Linkslenkung
KLIMAANLAGEN- UND HEIZUNGSREGLER - BEI
RECHTSLENKUNG
1. Temperaturregler
Hebel nach rechts (ROT) führen, um die Lufttemperatur zu
erhöhen, oder nach links (BLAU), um die Lufttemperatur
herabzusetzen.
3. Betriebsschalter der Klimaanlage
Rechts auf den Schalter drücken, um die Klimaanlage
einzuschalten (Kontrolleuchte geht an). Zum Ausschalten
links auf den Schalter drücken.
HINWEIS: Die Klimaanlage sollte nur bei
laufendem Motor eingeschaltet werden.
2. Kontrolleuchte der Klimaanlage
4. Gebläsestufenregler
Diese Kontrolleuchte schaltet sich ein, wenn die
Klimaanlage in Betrieb ist.
Regler nach oben führen, um die Geschwindigkeit des
Gebläses stufenweise zu erhöhen.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
82
KLIMAANLAGE
5. Luftverteilungsregler
Taste links drücken - Luft zu den Defrosterdüsen (mit
leichter Belüftung des Fußraums).
Mittlere Taste drücken - Luft zu den Düsen im
Armaturenbrett (mit leichter Belüftung des Fußraums).
Taste rechts drücken - Luft zu den Fußraumdüsen (mit
leichter Belüftung der Windschutzscheibe).
6. Umluftschalter
Links auf den Schalter drücken, um die Umluftfunktion
einzuschalten. Für Frischluft rechts auf den Schalter
drücken.
HINWEIS: Bei längerem Umluftbetrieb können
die Scheiben beschlagen.
4
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
KLIMAANLAGE
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN
Das in der Klimaanlage zur Verwendung kommende
Kältemittel ist HFC (Hydrofluorkohlenwasserstoff) R134a.
WARNUNG: R134a ist eine gefährliche
Flüssigkeit, die bei unsachgemäßer
Handhabung schwere Verletzungen
verursachen kann. Bei der Durchführung von
Servicearbeiten an der Klimaanlage ist deshalb
unbedingt geeignete Schutzkleidung zu tragen.
WARNUNG: R134a ist farb- und geruchlos.
Nicht in geschlossenen Räumen handhaben
oder freisetzen bzw. in Bereichen, wo der
Dampf oder die Flüssigkeit mit offenen Flammen oder
heißem Metall in Berührung kommen kann. R134a ist
nicht flammbar, kann jedoch ein äußerst giftiges Gas
bildens.
WARNUNG: An Stellen, wo mit R134a
gearbeitet wird, darf weder geraucht noch
geschweißt werden. Das Einatmen von
konzentrierten R134a- Dämpfen kann zu Schwindel,
Orientierungs- und Koordinationsstörungen,
Bewußtlosigkeit, Übelkeit und Erbrechen führen.
WARNUNG: Abgesehen von R134a oder
Kompressorschmiermittel dürfen keine
anderen Flüssigkeiten in die Klimaanlage
gelangen. Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann
Selbstentzündung eintreten.
WARNUNG: R134a-Spritzer gefrieren auf der
Karosserie sofort. Auch Ladezylinder und
Nachfüllwagen kühlen sich bei der Abgabe von
R134a derart stark ab, daß die Haut bei einer etwaigen
Berührung sofort an dem Metall festfriert.
GEGENMASSNAHMEN
1. Falls flüssiges R134a in die Augen kommt, nicht
reiben. Vorsichtig reichlich Augenwaschmittel über
das Auge laufen lassen, um dem Gefriereffekt
entgegenzuwirken. Steht kein Augenwaschmittel zur
Verfügung, kann kühles, sauberes Wasser benutzt
werden. Das Auge mit einem sauberen Wattebausch
oder Mullkissen schützen und sofort ärztlichen Rat
suchen.
2. Falls R134a auf die Haut spritzt, sofort reichlich
Wasser über die Hautpartie laufen lassen, um dem
Gefriereffekt entgegenzuwirken. Genauso vorgehen,
wenn die Haut mit Ladezylindern in Berührung kommt.
Die betroffenen Körperteile mit Wolldecken oder
ähnlichem Material umwickeln und sofort ärztlichen
Rat suchen.
3. Falls R134a eingeatmet worden sein könnte, sofort an
die frische Luft gehen. Ohnmächtige sind sofort an die
frische Luft zu bringen. Künstlich oder mit Sauerstoff
beatmen und sofort ärztlichen Rat suchen.
HINWEIS: Aufgrund seiner niedrigen
Verdampfungstemperatur von - 30˚C muß
R134a mit Vorsicht gehandhabt werden.
WARNUNG: Kältemittelbehälter dürfen zum
Erwärmen auf keinen Fall offenen Flammen
ausgesetzt oder in die Nähe eines Heizkörpers
gebracht werden. Kältemittelbehälter dürfen nicht auf
mehr als 50˚C erwärmt werden.
WARNUNG: Kältemittelbehälter dürfen nicht
ohne Aufsetzen der Metallkappe
zurückgelassen werden. Kältemittelbehälter
dürfen nicht ungesichert transportiert werden,
besonders nicht im Kofferraum eines Wagens.
WARNUNG: Das aus der Klimaanlage
abgelassene Kältemittel muß unter Beachtung
der vom Hersteller einer mobilen
Kältemittelladestation gegebenen Anweisungen
entsorgt werden.
HINWEIS: Geeignete Schutzkleidung besteht
aus: Sicherheitsbrille oder Helm, hitzefeste
Handschuhe, Gummischürze oder
wasserdichter Overall und Gummistiefel.
EINSTELLUNGEN
1
82
KLIMAANLAGE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER WARTUNG
Gesamtmenge des Kältemittelöls im System = 140ml
Beim Umgang mit Bauteilen der Klimaanlage ist Vorsicht
geboten. Geräte dürfen nicht an ihren Schläuchen, Rohren
oder Kapillarleitungen angehoben werden. Schläuche und
Rohre dürfen nicht verdreht oder überspannt werden.
Sicherstellen, daß die Schläuche korrekt verlaufen, bevor
die Anschlüsse festgezogen werden; darauf achten, daß
alle Schellen und Stützelemente zur Anwendung kommen.
Die Kältemittelanschlüsse müssen mit den richtigen
Drehmomentschlüsseln auf den vorgeschriebenen Wert
festgezogen werden. An Rohrverschraubungen ist ein
zweiter Schlüssel erforderlich, damit sich die Rohre nicht
verdrehen.
Ersatzkompressoren werden in einer versiegelten
Stickstoffdruckatmosphäre ausgeliefert; langsam den
Dichtungsdeckel öffnen, dabei muß deutlich hörbar Gas
entweichen.
Vor Anschluß aller Schläuche und Rohre ist sicherzustellen,
daß Kältemittelöl auf den Sitz der neuen O-Ringdichtung
aufgebracht ist (nicht auf die Gewinde).
Vor dem Einbau des Kompressors muß aus diesem eine
bestimmte Menge Öl abgelassen werden.
Alle Schutzstopfen sind bis zum letzten Augenblick vor der
Montage an Ort und Stelle zu belassen.
Der Sammelbehälter/Trockner enthält ein
feuchtigkeitsabsorbierendes Trockenmittel. Er muß deshalb
jederzeit unter internem Überdruck abgedichtet sein.
VORSICHT: Nach der Öffnung des
Kältemittelkreises muß der
Sammelbehälter/Trockner unmittelbar vor dem
Evakuieren und Laden der Anlage erneuert werden.
Verschmutzte Anschlüsse mit Alkohol und einem sauberen
Lappen reinigen.
Sicherstellen, daß nur neue Teile montiert werden, die für
die Verwendung von R134a gekennzeichnet sind.
Kältemittelöl
Folgende Kältemittelschmieröle sind zugelassen - Nippon
Denso ND-OIL 8.
VORSICHT: Keine anderen
Kältemittelschmieröle verwenden.
Kältemittelöl nimmt leicht Feuchtigkeit auf und hat eine
begrenzte Lagerfähigkeit. Nicht gebrauchtes Öl darf nicht in
den Behälter zurückgegossen werden.
Bei der Erneuerung von Bauteilen ist Kältemittelöl in den
folgenden Mengen zuzufüllen:
2
EINSTELLUNGEN
Neue Kompressoren werden mit einer Ölfüllung von 140ml
geliefert.
Diese abzulassende Ölmenge wird folgendermaßen
errechnet:
Eine Ölfalle verwenden, um die Ölverlustmenge zu
kontrollieren.
Kondensator ..................................................................
Verdampfer ...................................................................
Rohr oder Schlauch ......................................................
Sammelbehälter/Trockner .............................................
HINWEIS: Ersatzkompressoren müssen diese
Dichtungsdeckel aufweisen, die erst
unmittelbar vor dem Einbau des Teils entfernt
werden dürfen.
40ml
80ml
20ml
20ml
1. Die Ablaßschrauben des ALTEN Kompressors
entfernen.
2. Den Kompressor umdrehen und das Öl in einen
geeichten Meßzylinder ablaufen lassen. Durch
Drehen der Kompressorkupplungsscheibe kann man
die völlige Entleerung des Kompressors erleichtern.
3. Die abgelassene Ölmenge notieren (Yml).
4. Die vom NEUEN Kompressor abzulassende Ölmenge
(Qml) anhand der folgenden Gleichung ermitteln:
Xml - (Yml + 20ml) = Qml
Schnelles Entweichen des Kältemittels
Wenn die Klimaanlage bei einem Unfall beschädigt wird, so
daß sie nicht mehr hermetisch abgedichtet ist, entweicht
das Kältemittel sehr schnell. Dabei geht auch das meiste
Kältemittelöl verloren. In diesem Fall ist der Kompressor
auszubauen, das verbleibende Öl abzulassen und der
Kompressor wie folgt wieder aufzufüllen:
1. Die Ablaßschraube entfernen und das Öl ablaufen
lassen, wobei man durch Drehen der
Kupplungsscheibe (nicht der Riemenscheibe)
nachhelfen kann.
2. Den Kompressor mit 90 ml neuem Kältemittelöl
auffüllen.
3. Die Ein- und Auslaßöffnungen verstopfen.
Wartungsausrüstung
Zur vollen Wartung der Klimaanlage ist die folgende
Ausrüstung erforderlich.
Kältemittelladestation
Leckprüfgerät
Thermometer +20˚C bis -60˚C
Schutzbrille und Sicherheitshandschuhe
KLIMAANLAGE
KÄLTEMITTEL ENTLADEN, RECYCELN UND
WIEDERAUFLADEN
WARNUNG: Die Klimaanlage wird mit einem
potentiell toxischen Kältemittel unter hohem
Druck befüllt. Repartur- und Wartungsarbeiten
dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden, die
sowohl mit der Klimaanlage des Fahrzeugs als auch der
Lade- und Prüfausrüstung vertraut sind.
Alle Arbeiten sind in einem gut belüfteten Raum
auszuführen, in sicherer Entfernung von offenen
Flammen und Hitzequellen.
Beim Öffnen von Kältemittelanschlüssen stets
Schutzbrille und Sicherheitshandschuhe tragen.
WARNUNG: Schutzbrille und
Sicherheitshandschuhe tragen. Anschlüsse
langsam öffnen, da Flüssigkeit oder Druck
austreten könnte. Druck langsam entweichen lassen.
VORSICHT: Bei Überfüllung entsteht ein zu
hoher Systemdruck.
Die für das Kältemittel 134a konstruierte mobile
Kältemittelladestation ermöglicht das Entladen der
Klimaanlage, die Filtration und Entfeuchtung, Evakuierung
und Wiederaufladung mit dem wiederaufbereiteten
Kältemittel. Außerdem kann die Station für
Leistungsprüfungen und Analysen der Klimaanlage
herangezogen werden.
Beim Betrieb des Geräts die vom Hersteller gelieferte
Bedienungsanleitung genau befolgen.
Entladen und recyceln
1. Eine Kältemittelladestation an die Hoch- und
Niederdruck- Wartungsanschlüsse anschließen.
2. Die Kältemittelladestation unter genauer Befolgung
der vom Hersteller gelieferten Bedienungsanleitung
benutzen.
3. Die aus dem System entnommene Ölmenge messen.
Die gleiche Menge neues Kältemittelöl vor dem
Evakuieren in den Kompressor einfüllen.
WARNUNG: Altes Kältemittel muß vor der
Wiederverwendung stets seinem
Recyclingprozeß unterzogen werden, um
sicherzustellen, daß die Reinheit des Kältemittels hoch
genug für den sicheren Gebrauch in der Klimaanlage
ist. Das Recycling darf nur mit einer Ausrüstung
erfolgen, der von Underwriter Laboratory Inc. eine
Musterzulassung gemäß SAE-J1991 erteilt worden ist.
Andere Geräte erzielen beim Recycling des Kältemittels
nicht unbedingt den gleichen Reinheitsgrad.
Eine R134a-Kältemittelstation darf nicht für andere
Kältemittel verwendet werden.
R134a aus Haushalts- und Gewerbequellen darf für KfzKlimaanlagen nicht benutzt werden.
Evakuieren und wiederaufladen
1. Kältemittelöl in der genau berechneten Menge in den
Kompressor einfüllen.
2. Sammelbehälter/Trockner erneuern.
VORSICHT: Nach größeren
Instandsetzungsarbeiten ist eine Leckprüfung
mit Inertgas durchzuführen.
3. Eine Kältemittelladestation an die Hoch- und
Niederdruck- Wartungsanschlüsse anschließen.
VORSICHT: Nach der Öffnung des
Kältemittelkreises muß der
Sammelbehälter/Trockner unmittelbar vor dem
Evakuieren und Laden der Anlage erneuert werden.
4. Bei der Evakuierung die vom Hersteller gelieferte
Bedienungsanleitung genau befolgen.
HINWEIS: Falls nach 15 Minuten ein Unterdruck
von mehr als 700 mm/Hg herrscht, ist die
Anlage vermutlich nicht hermetisch dicht. Das
System teilweise aufladen und mit einem
elektronischen Leckprüfgerät untersuchen. Zuerst die
Unterdruckleitungen überprüfen, dann den Kompressor
5 Minuten laufen lassen und anschließend die
Hochdruckleitungen prüfen.
VORSICHT: Die Anlage muß unmittelbar vor
dem Wiederaufladen evakuiert werden. Eine
zeitliche Trennung der beiden Arbeitsgänge ist
nicht zulässig.
EINSTELLUNGEN
3
82
KLIMAANLAGE
5. Beim Wiederaufladen die vom Hersteller gelieferte
Bedienungsanleitung genau befolgen.
Kältemittel an Anlage aufladen is 1,1 kg.
6. Wenn die Anlage die volle Füllmenge nicht aufnimmt,
den Motor starten und mindestens 2 Minuten lang mit
1500 U/min laufen lassen.
Die Klimaanlage einschalten, die Fahrzeugfenster
öffnen, den Temperaturregler auf kalt und das
Gebläse auf Höchstleistung stellen.
7. Die Anlage unter Beachtung der Bedienungsanleitung
für die Kältemittelstation aufladen.
8. Die Klimaanlage einer Betriebsprüfung unterziehen.
LECKPRÜFUNG
Die folgenden Anweisungen beziehen sich auf ein
elektronisches Leckprüfgerät für R134a-Kältemittel, das am
sichersten und zuverlässigsten arbeitet.
VORSICHT: Nach größeren
Instandsetzungsarbeiten ist eine Leckprüfung
mit Inertgas durchzuführen (siehe unten).
1. Das Fahrzeug an einem gut belüfteten Ort aufstellen,
wo jedoch keine Zugluft auftreten darf, da sich sonst
das vielleicht austretende Kältemittel unbemerkt
ausbreiten könnte.
2. Bei der Benutzung des Prüfgeräts die spezifischen
Anweisungen des jeweiligen Herstellers befolgen.
3. Die Detektorsonde des Prüfgeräts an allen
Anschlüssen und Bauteilen vorbeiführen;
Kältemittelgas ist schwerer als Luft.
4. Sonde in einen Luftauslaß des Verdampfers oder in
das Verdampferablaufrohr einführen.
Klimaanlagengebläse im Abstand von 10 Sekunde
ein- und ausschalten. Austretendes Kältemittel
sammelt sich im Gebläse an und kann dort erkannt
werden.
5. Sonde zwischen Magnetkupplung und Kompressor
einführen, um die Wellendichtung auf Dichtigkeit zu
prüfen.
6. Alle Serviceventilanschlüsse, Ventilplatte, Kopf- und
Grundplattenanschlüsse sowie die hintere Dichtplatte
prüfen.
7. Kondensator auf Undichtigkeit an den
Rohrverschraubungen prüfen.
8. Im Falle eines Lecks muß das System vor der
Reparatur entleert werden.
9. Lecks beheben und beim Evakuieren vor dem
Wiederaufladen erneut auf Lecks prüfen.
Leckprüfung mit Inertgas
Stickstoff oder Helium verwenden.
1. Gasleitung an die Ladestation anschließen.
2. Systemdruck auf 3 bar bringen.
3. Leckprüfung wie oben durchführen.
4
EINSTELLUNGEN
KLIMAANLAGE
KLIMAANLAGE - LEISTUNGSPRÜFUNG
WARNUNG: R134a is hazardous Siehe
Reparatur.
Zu dieser Prüfung sollten die Motorhaube und Türen oder
Fenster geöffnet, die Klimaanlage eingeschaltet, der
Temperaturregler auf kalt, die Frontbelüftung gewählt und
das Gebläse auf die höchste Stufe gestellt werden. Die
Luftversorgung sollte auf Frischluft stehen.
1. Niederdruckventil an der Kältemittelstation schließen.
2. Hochdruckventil an der Kältemittelstation schließen.
3. Eine Kältemittelladestation an die Hoch- und
Niederdruck- Wartungsanschlüsse anschließen.
4. Trockenkugelthermometer in den Kaltluftauslaß
einführen und Trockenkugel- und
Verdunstungsthermometer in der Nähe des
Außenlufteinlasses anbringen.
Kein Wasser vom Verdunstungsthermometer
verschütten.
5. Motor starten und 10 Minuten lang bei eingeschalteter
Klimaanlage mit 1500 U/min laufen lassen.
6. Beide Druckanzeigen und Thermometer ablesen. Die
Meßwerte mit der folgenden Tabelle vergleichen (60%
bis 80% Luftfeuchtigkeit).
7. Klimaanlage ausschalten, Motor abstellen, Prüfgerät
abnehmen.
Leistungsbereich
Einlaßtemperatur
Auslaßtemperatur
Niederdruck
Hochdruck
20 - 24˚C
4 - 10˚C
1,2 - 1,9 bar
14,7 - 20,6 bar
25 - 29˚C
9 - 19˚C
1,9 - 2,6 bar
17,6 - 23,5 bar
30 - 35˚C
20 - 27˚C
2,3 - 3,2 bar
20,6 - 26,5 bar
Tabelle 1
Umgebungstemperatur
Niederdruck
Hochdruck
˚C
bar
bar
16
26,7
38
43,5
1,03-1,4
1,4-1,72
1,72-2,1
2,1-2,4
6,9-10,3
9,6-13,1
12,4-15,5
14,8-17,2
EINSTELLUNGEN
5
82
KLIMAANLAGE
SYSTEMPRUFUNG
1. Fahrzeug an einem belüfteten, schattigen Platz ohne
zu großen Zug abstellen und Fenster und Türen
öffnen.
2. Prüfen, daß die Oberfläche des Kondensators nicht
durch Schmutz, Blätter, Insekten usw. beeinträchtigt
wird. Auch die Fläche zwischen Kondensator und
Kühler prüfen. Nach Bedarf reinigen.
3. Zündung und Gebläse einschalten. Prüfen, ob das
Gebläse bei niedrigen, mittleren und hohen
Drehzahlen effizient arbeitet. Gebläse und Zündung
ausschalten.
4. Prüfen, daß die Kondenswasserablaufleitungen des
Verdampfers offen und frei sind.
5. Spannung des Kompressorantriebsriemens prüfen
und ggf. nachstellen.
6. Alle Anschlüsse auf Spuren von Kältemittelöl
untersuchen. Gegebenenfalls auf Undichtigkeit prüfen
und instandsetzen.
HINWEIS: Das Kompressoröl ist im Kältemittel
R134a löslich und wird abgeschieden, wenn
das Kältemittel aus einer undichten Stelle
verdampft.
7. Motor starten.
8. Temperatur auf "Kalt" einstellen und Gebläse
mehrmals ein- und ausschalten, dabei muß die
Magnetkupplung des Kompressors jedesmal ein- und
ausrücken.
9. Stärkste Kühlung und höchste Gebläsestufe
einstellen, den Motor warmlaufen lassen und bei 1000
U/min im Leerlauf laufen lassen.
10. Prüfung bei 1800 U/min wiederholen.
11. Motordrehzahl langsam immer weiter erhöhen und ab
und zu das Schauglas kontrollieren.
12. Prüfen, ob Frost an den Serviceventilen auftritt.
13. Hochdruckleitungen und -anschlüsse von Hand auf
Temperaturunterschiede prüfen. Eine niedrige
Temperatur zeigt eine Verengung oder Blockierung an
der jeweiligen Stelle an.
14. Gebläse ausschalten und Motor abstellen.
15. Wenn die Leistung der Klimaanlage noch immer nicht
zufriedenstellend ist, eine Druckprüfung durchführen
(siehe oben).
6
EINSTELLUNGEN
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER ARBEIT AN
KALTEMITTELLEITUNGEN
WARNUNG: Beim Abnehmen von Leitungen,
die Kältemittel enthalten, sind stets Schutzbrille
und Sicherheitshandschuhe zu tragen. Alle
offenen Anschlüsse sofort verschließen.
1. Bevor Leitungen oder Schläuche abgezogen werden,
muß das System drucklos gemacht werden.
Vorsichtig vorgehen, auch am Manometer wenn ein
niedriger Druck angezeigt wird. Anschlüsse langsam
öffnen, dabei Hände forthalten und Gesicht
abwenden, so daß beim Austreten von Flüssigkeit aus
der Leitung keine Verletzungen erfolgen. Wenn Druck
auf der Leitung vorhanden ist, den Druckausgleich
langsam herstellen.
2. Leitungen, flexible Anschlüsse und Bauteile müssen
sofort nach dem Abziehen/Öffnen mit Kappen
verschlossen werden, um ein Eindringen von
Feuchtigkeit und Schmutz zu vermeiden.
3. Schmutz oder Fett an den Anschlußstücken mit einem
sauberen, mit Alkohol angefeuchteten Tuch
abwischen. Keine chlorhaltigen Lösemittel wie
Trichlorethylen verwenden. Falls Schmutz, Fett oder
Feuchtigkeit im Inneren der Schläuche nicht entfernt
werden können, müssen die Schläuche ausgetauscht
werden.
4. Alle Ersatzteile und flexiblen Anschlüsse müssen
versiegelt sein und dürfen nur unmittelbar vor dem
Anschließen geöffnet werden.
5. Sicherstellen, daß die Teile vor dem Öffnen
Raumtemperatur haben, um ein Kondensieren von
Luftfeuchtigkeit der eindringenden Luft zu verhindern.
6. Die Teile dürfen nicht länger als 15 Minuten geöffnet
bleiben. Bei Verzögerungen müssen die Dichtkappen
aufgesetzt werden.
7. Sammelbehälter/Trockner dürfen nie ohne Kappen
offengelassen werden, da sie Silicagelkristalle
enthalten, die Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft
binden. Ein unverschlossen gelassener
Sammelbehälter/Trockner ist nicht weiterverwendbar
und muß erneuert werden.
8. Die Kompressorwelle darf erst gedreht werden, wenn
das System vollständig zusammengesetzt und mit
Kältemittel gefüllt ist.
9. Ein neuer Kompresser enthält eine Erstfüllung
Kältemittelöl. Der Kompressor ist darüber hinaus mit
Gas gefüllt. Die Gasfüllung ist zu erhalten, indem die
Dichtungen erst geöffnet werden, wenn die Leitungen
wieder angeschlossen sind.
10. Der Sammelbehälter/Trockner ist als letztes Teil an
das System anzuschließen, um die optimale
Trocknung und den Feuchtigkeitsschutz des Systems
zu gewährleisten.
KLIMAANLAGE
11. Alle Vorsichtsmaßnahmen müssen beachtet werden,
um Schäden an Fittings und Anschlüssen zu
verhindern. Bereits leichte Beschädigungen kann bei
dem hohen Systemdruck zu Undichtigkeiten führen.
12. Beim Lösen und Festziehen von
Kältemittelanschlüssen stets zwei
Schraubenschlüssel der richtigen Größe verwenden,
einen an jedem Anschlußstück.
13. Dichtflächen und O-Ringe sind mit Kältemittelöl zu
schmieren, um einen korrekten Sitz zu gewährleisten.
Anschlußstücke, die nicht mit Kältemittelöl geschmiert
sind, werden meist undicht.
14. Die Leitungen dürfen keine Knicke aufweisen. Die
Leistung des Systems wird bereits durch einen
einzigen Knick oder eine Verengung beeinträchtigt.
15. Schläuche dürfen nicht auf einen Biegeradius von
weniger als 90 mm gebogen werden.
16. Schläuche müssen mindestens 100 mm Abstand vom
Auspuffkrümmer haben.
17. Nach dem Zusammenbau ist darauf zu achten, daß
die Kältemittelleitungen keine Bleche berühren.
Direkte Kontakte zwischen Leitungen und Blechen
übertragen Betriebsgeräuschen und müssen
verhindert werden.
REGELMÄSSIGE WARTUNG
Eine regelmäßige Wartung ist abgesehen von
Sichtprüfungen nicht erforderlich. Folgende Sichtprüfungen
sind vorzunehmen:
Kondensator
Kühlrippen des Kondensators mit Wasser und Druckluft von
Insekten, Blättern usw. reinigen. Rohranschlüsse auf
Anzeichen von Ölaustritt prüfen.
Kompressor
Rohranschlüsse auf Anzeichen von Ölaustritt prüfen.
Schläuche auf Anzeichen von Aufblähung prüfen.
Kompressorantriebsriemen auf Spannung und Zustand
prüfen.
Schauglas
Bei laufender Anlage prüfen, ob am Schauglas Blasen
aufsteigen. Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.
Verdampfer
Kältemittelanschlüsse am Verdampfer prüfen.
EINSTELLUNGEN
7
KLIMAANLAGE
KOMPRESSOR
Servicereparatur Nr. - 82.10.20
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kältemittel aus der Klimaanlage abspeichern. Siehe
Einstellungen.
3. Kompressorantriebsriemen entfernen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
4.
5.
6.
7.
8.
Einbau
9. Bei Austausch des Kompressors zuerst das Öl aus
dem neuen Kompressor ablassen. Öl aus dem alten
Kompressor ablassen und messen. Die gleiche
Menge frisches Öl für den neuen Kompressor
abmessen, weitere 30 ml hinzugeben und diese
Menge durch den Auslaß in den neuen Kompressor
füllen.
10. Kompressor auf die Haltebolzen setzen.
11. Mehrfachstecker der Kompressorkupplung
anschließen.
12. Neue O-Ringe montierens an die Flansche der Hochund Niederdruckleitungen montieren, mit Kältemittelöl
schmieren.
13. Hoch- und Niederdruckleitungen montieren.
14. Kompressorantriebsriemen belt montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
15. Klimaanlage evakuieren und wiederaufladen. Siehe
Einstellungen.
16. Batterie wieder anschließen.
17. Leckprüfung an den gestörten Verbindungen
durchführen.
18. Funktionsprüfung durchführen.
Hochdruckleitung vom Kompressor trennen.
Niederdruckleitung vom Kompressor trennen.
O-Ring an jedem Flansch entfernen.
Mehrfachstecker der Kompressorkupplung trennen.
Kompressor von Haltebolzen entfernen.
REPARATUR
1
82
KLIMAANLAGE
KOMPRESSORANTRIEBSRIEMEN
Servicereparatur Nr. - 82.10.02
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Hilfsantriebsriemen entfernen. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
3. 3 Muttern zur Befestigung des
Hilfsantriebsriemenschutzes an den
Kompressorhaltebolzen entfernen.
4. 3 Schrauben zur Befestigung des Riemenspanners
lockern.
5. Kompressorantriebsriemen entfernen. Laufrichtung
markieren, wenn der Riemen weiterverwendet werden
soll.
2
REPARATUR
Einbau
6. Kompressorantriebsriemen montieren.
7. Antriebsriemenschutz montieren.
8. Drehmomentmesser an Spannermitte ansetzen und
mit 35 Nm halten.
9. Spannerhalteschrauben festziehen.
10. Kurbelwelle zweimal um die Achse drehen.
11. Spanner nochmals mit 35 Nm anziehen und halten,
danach Spannerhalteschrauben ganz lockern und mit
25 Nm wieder festziehen.
12. Hilfsantriebsriemen montieren. Siehe ELEKTRISCHE
ANLAGE, Reparatur.
13. Batterie wieder anschließen.
KLIMAANLAGE
KONDENSATORVENTILATOR UND MOTOREN
KONDENSATOR
Servicereparatur Nr. - 82.15.08
Servicereparatur Nr. - 82.15.07
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. 6 Schrauben entfernen und Kühlermaskenblech vom
Fahrzeug abheben.
3. Gebläsemotor-Mehrfachstecker trennen und
Kabelbaumhalteclips lösen.
4. Mutter und Unterlegscheiben entfernen und
Lüfterflügel von Motorwelle abnehmen.
5. 2 Befestigungsschrauben entfernen, Lüfter von
Luftführungshaltern lösen und Kabel des
Motormehrfachsteckers durch eine passende Öffnung
führen.
1. Batterie abklemmen.
2. Kältemittel aus der Klimaanlage abspeichern. Siehe
Einstellungen.
3. 6 Schrauben entfernen und Kühlermaskenblech vom
Fahrzeug abheben.
4. Die Mehrfachstecker des Kondensatorventilators
trennen.
5. Mehrfachstecker vom Doppeldruckschalter für den
Sammelbehälter/Trockner trennen.
Einbau
6. Motorkabel durch Luftführung führen.
7. Motor an Luftführungshalter montieren.
8. Gebläsemotor-Mehrfachstecker anschließen und mit
Halteclips befestigen.
9. Lüfterflügel an Motorwelle montieren.
10. Kühlermaskenblech montieren.
11. Batterie wieder anschließen.
6. Kondensator-Niederdruckrohr am Kompressor
trennen.
7. Hochdruckschlauch/−rohram Verdampfer trennen.
REPARATUR
3
82
KLIMAANLAGE
8. 4 Schrauben und große Beilagen zur Befestigung der
Ventilatorhaubenhalter an den Kotflügelseiten
entfernen.
9. 4 Muttern zur Befestigung der Ventilatorhaube am
Halter unten entfernen und komplette Baugruppe von
Kondensator abheben.
10. 2 Schrauben zur Befestigung des Stützblechs für das
Motorhaubenverriegelungsstück und der Querstreben
am Kühlermaskenblech oben entfernen.
11. 2 Schrauben zur Befestigung der Querstreben an den
Kotflügeln vorn entfernen.
12. Kondensator von den Haltezapfen unten abheben und
vorsichtig nach vorn hin lösen und vom
Kühlermaskenblech oben befreien.
13. Kondensator mitsamt Sammelbehälter/Trockner aus
dem Fahrzeug heben, wobei sorgfältig darauf zu
achten ist, daß sich die Hoch- und
Niederdruckleitungen an der Seite des Kühlers nicht
verfangen.
14. Leitungen von Kondensator und
Sammelbehälter/Trockner trennen.
15. Klammerschrauben entfernen und
Sammelbehälter/Trockner lösen, wenn der
Kondensator ausgetauscht wird.
16. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen. Alle
Anschlüsse mit Kappen oder Stopfen verschließen,
um das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu
verhindern.
4
REPARATUR
Einbau
17. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
18. Sammelbehälter/Trockner an Halteklammern
befestigen.
19. Leitungen an Kondensator und
Sammelbehälter/Trockner montieren.
20. Kondensator in Einbaulage senken, wobei darauf zu
achten ist, daß die Hoch- und Niederdruckleitungen
zwischen Kühler und Kotflügel vorn kommen.
21. Querstreben und Stützblech des
Motorhaubenverriegelungsstück an
Kühlermaskenblech oben befestigen.
22. Querstreben an den Kotflügeln vorn befestigen.
23. Ventilatorhaubegruppe an Halter unten und Kotflügeln
vorn befestigen.
24. Hochdruckrohr an Verdampfer montieren.
25. Kondensator-aNiederdruckrohrnat Kompressor
montieren.
26. Mehrfachstecker an Doppeldruckschalter für
Sammelbehälter/Trockner anschließen.
27. Mehrfachstecker an Gebläsemotor anschließen.
28. Klimaanlage evakuieren und wiederaufladen. Siehe
Einstellungen.
29. Batterie wieder anschließen.
30. Kühlermaskenblech montieren.
KLIMAANLAGE
SAMMELBEHÄLTER/TROCKNER
KLIMAGERÄT - BEI LINKSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.17.01
Servicereparatur Nr. - 82.25.21
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kältemittel aus der Klimaanlage abspeichern. Siehe
Einstellungen.
3. 6 Schrauben entfernen und Kühlermaskenblech vom
Fahrzeug abheben.
4. Mehrfachstecker vom Doppeldruckschalter für den
Sammelbehälter/Trockner trennen.
5. Hochdruckrohr an Sammelbehälter/Trockner trennen.
6. Rohrverschraubung unten an Kondensator trennen.
7. Halteschrauben entfernen und Klammern öffnen.
8. Sammelbehälter/Trockner von Kondensator lösen und
wegwerfen. Die Weiterverwendung ist NICHT zu
empfehlen.
9. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen. Alle
Anschlüsse mit Kappen oder Stopfen verschließen,
um das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu
verhindern.
1. Batterie abklemmen.
2. Kältemittel aus der Klimaanlage abspeichern. Siehe
Einstellungen.
3. Ausgleichbehälter entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur. um die Hoch- und Niedruckleitungen der
Klimaanlage zugänglich zu machen.
4. Hoch- und Niedruckleitungen trennen. Alle O-Ringe
der Rohrverbindungen wegwerfen. Alle Anschlüsse
mit Kappen oder Stopfen verschließen, um das
Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu
verhindern.
5. Mehrfachstecker von Kompressorkupplungsschalter
trennen.
6. Rohranschluß von Unterdruckschalter entfernen.
Einbau
10. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
11. Neuen Sammelbehälter/Trockner in Halteklammer
befestigen.
12. Sammelbehälter/Trockner unten durch die
Rohrverschraubung mit dem Kondensator verbinden.
13. Hochdruckrohr an Sammelbehälter/Trockner
montieren.
14. Mehrfachstecker an Druckschalter montieren.
15. Klimaanlage evakuieren und wiederaufladen. Siehe
Einstellungen.
16. Batterie wieder anschließen.
17. Kühlermaskenblech montieren.
7. Halteclip entfernen und Betätigungszug von
Verdampferklappenstange trennen.
8. Schraube entfernen und Hüllenhalter lösen.
REPARATUR
5
82
KLIMAANLAGE
9. Steckverbinder von Widerstand entfernen.
10. Relais von Anschlußblock entfernen, um die
Halteschraube zugänglich zu machen.
11. Schraube entfernen und Relaisanschlußblock lösen.
Relais in Anschlußblock aufbewahren.
12. Schraube entfernen und Halter für die 30A-Sicherung
der Klimaanlage von Widerstand abnehmen. Beide
Widerstandsbefestigungsschrauben montieren.
13. Mit Hilfe von geeigneten Schlauchklammern die
Heizkörperzulauf- und Rücklaufschläuche unten am
Klimagerät zuklemmen. Halteclips lösen und
Schläuche entfernen.
14. Im Innenraum den Teppich im Beifahrerraum (falls
vorgesehen) entfernen.
15. Befestigungsschrauben entfernen und
Fußraumdämmstoff zurückschlagen.
16. 2 Schrauben zur Befestigung des Klimageräthalters
unten an der Spritzwand entfernen.
17. Im Motorraum 2 Schrauben zur Befestigung des
Klimageräthalters oben an der Spritzwand entfernen.
Dabei wird auch das Massekabel gelöst.
18. Schraube zur Befestigung des Halters vorn am
Klimagehäuse entfernen.
6
REPARATUR
19. Klimagerät von Luftkanaldichtung abheben und aus
dem Fahrzeug entfernen.
20. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen.
Einbau
21. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
22. Klimagerät in Motorraum anbringen und auf
Luftkanaldichtung ausrichten.
23. Halter des Geräts oben und unten an der Spritzwand
und Halter vorn am Gehäuse des Geräts befestigen.
Halteschrauben ganz festziehen, wenn das Gerät gut
ausgerichtet ist.
24. Fußraumdämmstoff montieren.
25. Heizkörperschläuche anschließen.
26. Klimaanlagesicherungshalter, Relaisanschlußblock,
Relais und Widerstandssteckverbinder montieren.
27. Betätigungszug an Verdampferklappenstange
montieren, wobei der Clip zu erneuern ist.
28. Rohranschluß an Unterdruckschalter montieren.
29. Mehrfachstecker an Kompressorkupplungsschalter
anschließen.
30. Hoch- und Niederdruckrohre an Verdampfer
anschließen.
31. Ausgleichbehälter montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
32. Klimaanlage evakuieren und wiederaufladen. Siehe
Einstellungen.
33. Batterie wieder anschließen.
KLIMAANLAGE
VERDAMPFER - BEI LINKSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.20
Ausbau
1. Klimagerät entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Das Gerät auf einer Werkbank gut abstützen, um eine
Beschädigung der Heizkörperleitungen zu vermeiden.
3. 3 Muttern lösen und Halter unter dem Gehäuse
entfernen.
4. 7 Schrauben zur Befestigung des Auslaßkanals am
Klimagerät entfernen.
5. Vorsichtig die Dichtmasse am Rand des Kanals
aufschneiden und Kanal vom Gerät abziehen.
6. 15 Schrauben um die Deckelnaht herum entfernen.
Dichtmasse am Gehäuse des Geräts und der
Abdeckung oben aufschneiden.
7. 4 Schrauben und 4 Muttern von der Abdeckung oben
entfernen.
8. Vorn am Gerät 2 Schrauben neben dem
Niederdruckrohr entfernen.
9. An der Seite des Geräts 2 Schrauben neben der
Lufteinlaßöffnung entfernen.
10. Abdeckung oben abheben, Tülle lösen und
Gebläsemotorkabel und Luftklappenstange durch ihre
jeweiligen Öffnungen führen. Die Thermosonde
beachten, die durch die Abdeckung oben in den
Verdampferkörper ragt.
11. Stützblech und Isoliermatte von Heizkörper abheben.
12. Unter dem Gehäuse des Geräts 3 Schrauben neben
dem Schnellablaßventilauslaß und Schrauben an den
Heizkörperleitungen entfernen.
REPARATUR
7
82
KLIMAANLAGE
Einbau
13. Alle anderen Elemente zur Befestigung des
Verdampfer- und Heizkörperhilfsrahmens am
Gehäuse des Geräts entfernen.
14. Verdampfer- und Heizkörper mitsamt
Hilfsrahmengruppe vom Gehäuse abheben.
Heizkörperrohr-Dichtungsstück aufbewahren.
15. 4 Schrauben zur Befestigung des Verdampferkörpers
am Hilfsrahmen entfernen.
16. Verdampferkörper mitsamt Expansionsventil von
Hilfsrahmen abnehmen.
17. Dichtmasse von allen Auflageflächen an
Hauptgehäuse, Abdeckung oben und Auslaßkanal
entfernen.
HINWEIS: Der Verdampferkörper wird mitsamt
dem Expansionsventil getauscht. Ein defektes
Expansionsventil läßt sich allerdings auch
separat ersetzen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
8
REPARATUR
18. Verdampferkörper in Hilfsrahmen montieren.
19. Verdampfer, Heizkörper und Hilfsrahmengruppe in
Gehäuse montieren. Sicherstellen, daß die Bolzen für
den Halter unten in das Gehäuse eingreifen.
20. Dauerelastische Dichtmasse um die
Heizkörperleitungen aufbringen, um die
Rohröffnungen im Gehäuse abzudichten.
Dichtungsstück über die Leitungen montieren.
21. 3 Befestigungselemente unten montieren, um den
Hilfsrahmen unten zu befestigen.
22. Alle anderen Befestigungselemente montieren, um die
Hilfsrahmengruppe zu befestigen.
23. Heizkörperisoliermatte und Abdeckung anbringen.
24. Dichtmasse am oberen Rand des Hauptgehäuses
aufbringen.
25. Gebläsemotorkabel durch Abdeckung oben führen
und Tülle montieren.
26. Abdeckung oben an Gehäuse montieren.
Sicherstellen, daß die Thermosonde oben in den
Verdampfer eingesetzt ist. Dauerelastische
Dichtmasse an der Öffnung für die Luftklappenstange
aufbringen.
27. Dichtmasse an der Auflagefläche des
Gebläseauslaßkanals aufbringen.
28. Kanal über Gebläseauslaß anbringen und an
Gehäuse befestigen.
29. Halter unten an Befestigungsbolzen unter dem
Hauptgehäuse befestigen.
30. Klimagerät in Motorraum einbauen. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
KLIMAANLAGE
EXPANSIONSVENTIL - BEI LINKSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.01
Ausbau
1. Klimagerät entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Das Gerät auf einer Werkbank gut abstützen, um eine
Beschädigung der Heizkörperleitungen zu vermeiden.
9. 2 Clips zur Befestigung des Expansionsventilsensors
und der Isolierung am Niederdruckrohr lösen.
10. Rohrverschraubung zur Befestigung des
Expansionsventils am Verdampfer-Hochdruckrohr
abschrauben.
11. Expansionsventil mitsamt Hochdruckrohr entfernen.
12. Hochdruckrohr von Expansionsventil trennen.
13. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen.
14. Dichtmasse von allen Auflageflächen an
Hauptgehäuse, Abdeckung oben und Auslaßkanal
entfernen.
Einbau
3. 7 Schrauben zur Befestigung des Auslaßkanals am
Klimagerät entfernen.
4. Dichtmasse am Rand des Kanals aufschneiden und
Kanal vom Gerät abziehen.
5. Alle Schrauben zur Befestigung der Abdeckungen
oben und an den Seiten des Hauptgehäuses
entfernen.
6. 4 Schrauben und 4 Muttern von der Abdeckung oben
entfernen.
7. Dichtmasse am Gehäuse des Geräts und der
Abdeckung oben aufschneiden.
8. Abdeckung oben abheben, Tülle lösen und
Gebläsemotorkabel und Luftklappenstange durch ihre
jeweiligen Öffnungen führen. Die Thermosonde
beachten, die durch die Abdeckung oben in den
Verdampferkörper ragt.
15. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
16. Hochdruckrohr an neues Expansionsventil montieren.
17. Expansionsventil an Verdampferrohranschluß
montieren.
18. Ventilsensor an Niederdruckrohr anbringen und mit
Isolierung und Clips befestigen.
19. Dichtmasse am oberen Rand des Hauptgehäuses
aufbringen.
20. Gebläsemotorkabel durch Abdeckung oben führen
und Tülle montieren.
21. Abdeckung oben an Gehäuse montieren.
Sicherstellen, daß die Thermosonde oben in den
Verdampfer eingesetzt ist. Dauerelastische
Dichtmasse an der Öffnung für die Luftklappenstange
aufbringen.
22. Dichtmasse an der Auflagefläche des
Gebläseauslaßkanals aufbringen.
23. Kanal über Gebläseauslaß anbringen und an
Gehäuse befestigen.
24. Klimagerät einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
REPARATUR
9
82
KLIMAANLAGE
HEIZKÖRPER - BEI LINKSLENKUNG
GEBLÄSEMOTOR - BEI LINKSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.19
Servicereparatur Nr. - 82.25.14
Ausbau
Ausbau
1. Verdampfer entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
1. Klimagerät entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Ohne den Verdampfer abzunehmen, 1 Schraube zur
Befestigung des Heizkörperrohrblechs unter dem
Hilfsrahmen entfernen.
3. Heizkörper und Isoliermatte entfernen.
Einbau
4. Isoliermatte anbringen und Heizkörper an Hilfsrahmen
montieren.
5. Heizkörper mit Verdampfer einbauen. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
2. 7 Schrauben zur Befestigung des Auslaßkanals am
Klimagerät entfernen.
3. Vorsichtig die Dichtmasse am Rand des Kanals
aufschneiden und Kanal vom Gerät abziehen.
4. 15 Schrauben um die Deckelnaht herum entfernen.
Dichtmasse am Gehäuse des Geräts und der
Abdeckung oben aufschneiden.
5. 4 Schrauben und 4 Muttern von der Abdeckung oben
entfernen.
6. Vorn am Gerät 2 Schrauben neben dem
Niederdruckrohr entfernen.
7. An der Seite des Geräts 2 Schrauben neben der
Lufteinlaßöffnung entfernen.
8. Abdeckung oben abheben, Tülle lösen und
Gebläsemotorkabel und Luftklappenstange durch ihre
jeweiligen Öffnungen führen. Die Thermosonde
beachten, die durch die Abdeckung oben in den
Verdampferkörper ragt.
10
REPARATUR
KLIMAANLAGE
Einbau
9. Schraube zur Befestigung des Gebläsemotorhalters
an der Seite des Gehäuses entfernen.
10. Mutter und Unterlegscheibe zur Befestigung des
Gebläsemotorgehäuses am Sockelhalter entfernen.
11. Gebläsemotorgruppe von Gehäuse abheben.
16. Halter am neuen Gebläsemotor befestigen. Clip noch
nicht ganz festziehen.
17. Motor in Plastiklagerung setzen und Impeller
montieren.
18. Seitenhalter und Distanzscheiben anbringen und
Motor mit Lagerung in das Motorgehäuse einbauen.
19. Baugruppe an Motorgehäuse befestigen und Halteclip
ganz festziehen.
20. Gebläsemotorgruppe in Hauptgehäuse montieren.
21. Dichtmasse am oberen Rand des Hauptgehäuses
aufbringen.
22. Gebläsemotorkabel durch Abdeckung oben führen
und Tülle montieren.
23. Abdeckung oben an Gehäuse montieren.
Sicherstellen, daß die Thermosonde oben in den
Verdampfer eingesetzt ist. Dauerelastische
Dichtmasse an der Öffnung für die Luftklappenstange
aufbringen.
24. Dichtmasse an der Auflagefläche des
Gebläseauslaßkanals aufbringen.
25. Kanal über Gebläseauslaß anbringen und an
Gehäuse befestigen.
26. Klimagerät einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
12. 3 Schrauben entfernen und Gebläsemotor und
Impeller von Gehäuse abnehmen. Einbaulage von
Seitenhalter und Distanzscheiben zwischen
Motorhalter und Gehäuse beachten.
13. Sternscheibe entfernen und Impeller von
Gebläsemotor abnehmen.
14. Motor von Plastiklagerung abheben.
15. Halteclip lockern und 3 Halter entfernen.
REPARATUR
11
82
KLIMAANLAGE
GEBLÄSEMOTORGRUPPE - BEI RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.14
Ausbau
1. Kabelsteckverbinder von Gebläsemotor trennen.
2. 2 Schrauben zur Befestigung der
Gebläsemotorabdeckung am Hauptgehäuse
entfernen.
3. Abdeckung weit genug abnehmen, um den
Lucar-Stecker am Motor und die Masseöse zu lösen.
Abdeckung entfernen.
4. 6 Schrauben entfernen und Gebläsemotor und
Impeller abnehmen.
5. Haltemutter und Unterlegscheibe entfernen und
Impeller von Gebläsemotorwelle abnehmen.
12
REPARATUR
Einbau
6. Impeller am neuen Gebläsemotor befestigen.
7. Gebläsemotorgruppe in Hauptgehäuse montieren.
8. Lucar-Stecker und Masseöse an Gebläsemotor
montieren.
9. Gebläsemotorabdeckung montieren und
Kabelsteckverbinder anschließen.
KLIMAANLAGE
KLIMAGERÄT - BEI RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.21
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Kältemittel aus der Klimaanlage abspeichern. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
3. Binder lösen, Isoliermatte entfernen und
Niederdruckrohr von Verdampfer trennen.
4. Hochdruckrohr von Verdampfer trennen.
5. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen. Alle
Anschlüsse mit Kappen oder Stopfen verschließen,
um das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu
verhindern.
6. Mit Hilfe von geeigneten Schlauchklammern die
Heizkörperzulauf- und Rücklaufschläuche am
Klimagerät zuklemmen.
7. Schraube zur Befestigung des Luftklappenschalters
entfernen.
8. 2 Kabel von Thermostat trennen.
9. Rohr von Wasserventil-Unterdruckschalter entfernen.
10. Halteclip entfernen und Betätigungszug von
Verdampferklappenstange trennen.
11. Schraube entfernen und Hüllenhalter lösen.
12. Kabelsteckverbinder des Gebläsemotors trennen und
Kabelbaumclip von Gehäuse lösen.
13. Schraube zur Befestigung des Halters vorn am
Gebläsemotorgehäuse entfernen. Zur Erleichterung
der Arbeit nötigenfalls den
Gebläsemotorwiderstandsblock entfernen.
14. Im Innenraum den Teppich im Beifahrerraum (falls
vorgesehen) entfernen.
15. Befestigungsschrauben entfernen und
Fußraumdämmstoff zurückschlagen.
16. 4 Schrauben zur Befestigung des Klimageräthalters
unten an der Spritzwand entfernen. Sicherstellen, daß
die Distanzscheiben der beiden inneren Schrauben
von der Seite der Spritzwand aufgenommen werden.
17. Im Motorraum 2 Schrauben zur Befestigung des
Klimageräthalters oben an der Spritzwand entfernen.
18. Klimagerät von Luftkanaldichtung abheben und aus
dem Fahrzeug entfernen.
REPARATUR
13
82
KLIMAANLAGE
Einbau
19. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
20. Klimagerät in Motorraum anbringen und auf
Luftkanaldichtung ausrichten.
21. Halter des Geräts oben und unten an der Spritzwand
und Halter vorn am Gehäuse des Geräts befestigen.
Halteschrauben ganz festziehen, wenn das Gerät gut
ausgerichtet ist.
22. Falls erforderlich, Gebläsemotorwiderstandsblock an
Kotflügel montieren.
23. Kabelsteckverbinder des Gebläsemotors anschließen.
24. Fußraumdämmstoff und Teppich montieren.
25. Betätigungszug an Verdampferklappenstange
montieren, wobei der Clip zu erneuern ist. Hülle
befestigen.
26. Rohranschluß an Wasserventil-Unterdruckschalter
und Thermostatkabel anschließen.
27. Luftklappenschalter seitlich an Klimagerät montieren.
28. Heizkörperschläuche anschließen.
29. Hochdruckrohr an Verdampfer anschließen.
30. Niederdruckrohr anschließen und Isoliermatte
montieren.
31. Klimaanlage evakuieren und wiederaufladen. Siehe
Einstellungen.
32. Batterie wieder anschließen.
14
REPARATUR
KLIMAANLAGE
VERDAMPFER - BEI RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.20
Ausbau
1. Klimagerät entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Das Gerät auf einer Werkbank gut abstützen.
3. Dichtmasse entfernen und Thermosonde von
Niederdruckrohr lösen.
Einbau
4. 2 Schrauben zur Befestigung der
Gebläsemotorabdeckung am Hauptgehäuse
entfernen.
5. Abdeckung weit genug abnehmen, um den
Lucar-Stecker am Motor und die Masseöse zu lösen.
Abdeckung entfernen.
6. Adapterrohr oben von Heizkörper abschrauben.
7. 18 Elemente zur Befestigung der Abdeckung oben an
Hauptgehäuse und Klimagerät-Hilfsrahmen entfernen.
8. Vorsichtig die Dichtmasse am Rand der
Verbindungsnaht aufschneiden und Abdeckung oben
von Hauptgehäuse entfernen.
9. Heizkörper herausheben.
10. 2 Schrauben zur hinteren Befestigung des
Verdampfers am Hilfsrahmen entfernen.
11. Von unten aus 2 Muttern und Unterlegscheiben zur
Befestigung des Verdampferkörpers unter dem
Gehäuse entfernen.
12. Verdampferkörper mitsamt Seitenabdeckungen von
Gehäuse abheben.
13. Seitenabdeckungen entfernen.
14. Dichtmasse von allen Verbindungsnähten an
Hauptgehäuse und Abdeckung oben entfernen.
15. Seitenabdeckungen an den unteren Bolzen des
neuen Verdampfers anbringen.
16. Verdampfer mitsamt Seitenabdeckungen in das
Hauptgehäuse einbauen. Sicherstellen, daß die
Bolzen unten sicher in das Gehäuse eingreifen.
17. Dichtmasse um die Verbindungsnaht des
Hauptgehäuses aufbringen.
18. Abdeckung oben an Hauptgehäuse montieren.
19. Thermosonde an Niederdruckrohr montieren und
Dichtmasse aufbringen.
20. Adapterrohr oben an Heizkörper montieren.
21. Lucar-Stecker und Masseöse an Gebläsemotor
montieren.
22. Gebläsemotorabdeckung montieren.
23. Klimagerät in Motorraum einbauen. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
HINWEIS: Der Verdampferkörper wird mitsamt
dem Expansionsventil getauscht. Ein defektes
Expansionsventil läßt sich allerdings auch
separat ersetzen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
REPARATUR
15
82
KLIMAANLAGE
EXPANSIONSVENTIL - BEI RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.01
Ausbau
1. Verdampfer entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Überwurfmutter zur Befestigung des Drucksensors am
Niederdruckrohr abschrauben.
3. Federklammer zur Befestigung des Temperaturgebers
am Niederdruckrohr lösen.
4. Überwurfmutter abschrauben und Expansionsventil
von Verdampfer-Hochdruckrohr entfernen.
5. Hochdruckrohr von Expansionsventil entfernen.
6. Alle O-Ringe der Rohrverbindungen wegwerfen.
Einbau
7. Überwurfmuttern, Gewinde und neue O-Ringe vor
dem Zusammenbau mit Kältemittelöl schmieren.
8. Hochdruckrohr an neues Expansionsventil montieren.
9. Expansionsventil an Verdampfer-Hochdruckrohr
montieren.
10. Temperaturgeber und Drucksensor an
Niederdruckrohr befestigen.
11. Verdampfer einbauen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
16
REPARATUR
KLIMAANLAGE
HEIZKÖRPER - BEI RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.25.19
Ausbau
1. Klimagerät entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
2. Das Gerät auf einer Werkbank gut abstützen.
3. Dichtmasse entfernen und Thermosonde von
Niederdruckrohr lösen.
Einbau
4. 2 Schrauben zur Befestigung der
Gebläsemotorabdeckung am Hauptgehäuse
entfernen.
5. Abdeckung weit genug abnehmen, um den
Lucar-Stecker am Motor und die Masseöse zu lösen.
Abdeckung entfernen.
6. Adapterrohr oben von Heizkörper abschrauben.
7. 18 Elemente zur Befestigung der Abdeckung oben an
Hauptgehäuse und Klimagerät-Hilfsrahmen entfernen.
8. Vorsichtig die Dichtmasse am Rand der
Verbindungsnaht aufschneiden und Abdeckung oben
von Hauptgehäuse entfernen.
9. Heizkörper herausheben.
10. Dichtmasse von allen Verbindungsnähten an
Hauptgehäuse und Abdeckung oben entfernen.
11. Heizkörper in Hauptgehäuse setzen.
12. Dichtmasse um die Verbindungsnaht des
Hauptgehäuses aufbringen.
13. Abdeckung oben an Hauptgehäuse montieren.
14. Adapterrohr an Heizkörper montieren.
15. Thermosonde an Niederdruckrohr montieren und
Dichtmasse aufbringen.
16. Lucar-Stecker und Masseöse an Gebläsemotor
montieren.
17. Gebläsemotorabdeckung montieren.
18. Klimagerät in Motorraum einbauen. Nähere Angaben
in dieser Sektion.
REPARATUR
17
82
KLIMAANLAGE
WIDERSTAND, GEBLÄSEMOTOR - BEI LINKSLENKUNG
WIDERSTAND, GEBLÄSEMOTOR - BEI
RECHTSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 82.20.26
Servicereparatur Nr. - 82.20.26
Ausbau
Ausbau
1. Mehrfachstecker von Widerstand entfernen.
2. Gebläsemotorrelais von Anschlußblock entfernen, um
die Halteschraube zugänglich zu machen.
3. Schraube entfernen und Relaisanschlußblock lösen.
Relais in Anschlußblock aufbewahren.
4. Schraube entfernen und Halter für die 30A-Sicherung
der Klimaanlage von Widerstand abnehmen.
5. Widerstandsgerät von Abdeckung oben abheben.
Einbau
6. Widerstandsgerät in Abdeckung oben setzen.
7. Sicherungshalter montieren.
8. Gebläsemotorrelaisanschlußblock und Relais
montieren.
9. Mehrfachstecker an Widerstand anschließen.
18
REPARATUR
1. Mehrfachstecker von Widerstand trennen.
2. 2 Schrauben zur Befestigung des Widerstands am
Kotflügelblock entfernen.
3. Widerstandsgerät abnehmen.
Einbau
4. Widerstand an Halteblock befestigen.
5. Mehrfachstecker an Widerstand anschließen.
84 - WISCHER UND WASCHER
INHALT
Seite
REPARATUR
WISCHERMOTOR UND ANTRIEBSZAHNSTANGE ......................................................... 1
WISCHERMOTOR UND ANTRIEBSZAHNSTANGE - BEI KLIMAANLAGE UND
LINKSLENKUNG ............................................................................................................... 3
SCHEIBENWISCHERARME ............................................................................................. 5
SCHEIBENWISCHERSCHALTER ..................................................................................... 5
HECKSCHEIBENWISCHERSCHALTER ........................................................................... 5
SCHEIBENWISCHERACHSEN - MODELLE OHNE KLIMAANLAGE ............................... 6
SCHEIBENWISCHERACHSEN - BEI KLIMAANLAGE ...................................................... 8
HECKSCHEIBENWISCHERMOTOR ................................................................................ 9
ÜBERHOLUNG
WISCHERMOTOR ............................................................................................................. 1
WISCHER UND WASCHER
WISCHERMOTOR UND ANTRIEBSZAHNSTANGE
Servicereparatur Nr. - 84.15.09
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Wischerarme entfernen.
HINWEIS: Schritt 3 bis 5 nur bei
Rechtslenkung.
3. Land Rover Symbol von Griff lösen und Schraube
entfernen.
4. Untere Schraube entfernen und Griff von
Armaturenbrett abnehmen.
5. Schraube zur Befestigung der Zierleiste an der
Wischermotorabdeckung entfernen.
6. Türhaltegurtschutz entfernen, 3 Schrauben entfernen
und Wischermotorabdeckung abnehmen. Falls
vorgesehen, Schalter- Mehrfachstecker und/oder
Lautsprecherkabel trennen.
7. Mehrfachstecker von Wischermotor trennen.
8. Massekabel von Wischermotor trennen. (Gilt nicht
mehr für neuere Modelle)
9. Gummihülse anheben und Mutter zur Befestigung des
Wischermotors am Antriebsrohr lockern.
10. 2 Schrauben entfernen und Wischermotorhalter lösen.
11. Rohrmutter ganz abschrauben.
12. Wischermotor und Antriebszahnstange von Rohr
abziehen und Gummistück und Massefahne
aufnehmen.
Einbau
13. Antriebszahnstange des Wischermotors in das Rohr
schieben, bis sie richtig sitzt.
14. Mutter zur Befestigung des Antriebsrohrs lose
montieren.
15. Wischermotorhalter, Massefahne und Gummistück
montieren. Motor ausrichten und
Befestigungsschrauben festziehen.
REPARATUR
1
84
WISCHER UND WASCHER
16. Rohrmutter festziehen und Gummihülse montieren.
17. Massekabel und Mehrfachstecker anschließen.
18. Vor dem Einbau von Abdeckung und Haltegriff die
Wischerblätter an die Arme montieren. Batterie wieder
anschließen und Funktion von Wischermotor- und
Antriebsgruppe prüfen. Falls erforderlich,
Wischerblätter einstellen.
19. Wischermotorabdeckung und Türhaltegurtschutz
montieren.
20. Bei Rechtslenkung Zierleiste und Haltegriff montieren.
2
REPARATUR
WISCHER UND WASCHER
WISCHERMOTOR UND ANTRIEBSZAHNSTANGE - BEI
KLIMAANLAGE UND LINKSLENKUNG
Servicereparatur Nr. - 84.15.20
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Wischerarme entfernen.
3. 1 Schraube und seitliche Armaturenbrettabdeckung
entfernen.
4. 5 Schrauben entfernen und das Instrumentenfeld so
weit wie möglich abnehmen, ohne die Kabel zu
spannen.
5. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
6. 2 Schrauben auf der rechten Seite und 1 Schraube
auf der linken Seite (n der Instrumentenhaube)
entfernen und Schaltfeld der Klimaanlage abnehmen.
7. Armaturenbretthalter links lösen.
8. Zierleiste an der Wischermotorabdeckung entfernen.
REPARATUR
3
84
WISCHER UND WASCHER
Einbau
9. Türhaltegurtschutz und 3 Schrauben entfernen und
Wischermotorabdeckung abnehmen. Falls
vorgesehen, Schalter- Mehrfachstecker und/oder
Lautsprecherkabel trennen.
10. Mehrfachstecker von Wischermotor trennen.
11. Massekabel trennen. (Gilt nicht mehr für neuere
Modelle)
12. Gummihülse von Wischermotor anheben und Mutter
zur Befestigung des Wischermotors am Antriebsrohr
lockern.
13. 2 Schrauben entfernen und Wischermotorhalter
mitsamt Gummistück und Massefahne lösen.
14. Wischermotor und Antriebszahnstange von den
Antriebsrohren ziehen.
4
REPARATUR
15. Antriebszahnstange in Antriebsrohr schieben, bis sie
richtig in den Wischerachsen sitzt.
16. Antriebsrohrmutter fingerfest montieren.
17. Gummistück an Wischermotor anbringen, Halter
einschließlich Massefahne montieren und
Wischermotorgruppe befestigen.
18. Antriebsrohrmutter festziehen und Gummihülse
montieren.
19. Mehrfachstecker an Wischermotor und Massekabel
an Fahne an Motorhalter montieren.
20. Vor dem Einbau des Armaturenbretts die
Wischerblätter an die Arme montieren. Batterie wieder
anschließen und Funktion der Scheibenwischer
prüfen.
21. Armaturenbrett einbauen, wobei zu beachten ist, daß
das Schaltfeld der Klimaanlage sicher auf der linken
Seite mit der einen Schraube befestigt sein muß,
bevor das Instrumentenfeld montiert wird.
22. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
WISCHER UND WASCHER
SCHEIBENWISCHERARME
SCHEIBENWISCHERSCHALTER
Servicereparatur Nr. - 84.15.01
Servicereparatur Nr. - 84.15.34
Ausbau
Für Aus- und Einbau. Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE,
Reparatur.
1. Wischerarm von der Scheibe abheben.
2. Mit Hilfe eines kleinen Schraubendreher die
Federklammer zurückhalten, die den Arm an der
Achse hält.
3. Wischerarm von der Achse abziehen.
HECKSCHEIBENWISCHERSCHALTER
Servicereparatur Nr. - 84.35.34
Für Aus- und Einbau. Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE,
Reparatur.
Einbau
4. Wischermotor in Parkstellung bringen, so daß die
Stiftschraube zur Befestigung der Achse nach oben
weist.
5. Wischerarm so auf die Achse schieben, daß das
Wischerblatt die Scheibendichtung fast berührt.
6. Wischer einschalten und, falls erforderlich, die Arme
justieren.
REPARATUR
5
84
WISCHER UND WASCHER
SCHEIBENWISCHERACHSEN - MODELLE OHNE
KLIMAANLAGE
Servicereparatur Nr. - 84.15.25
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Wischerarme entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. Wischermotor entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
4. Instrumentengehäuse, Aufprallschutz am
Armaturenbrett und Kühlermaskenblech entfernen.
5. Befestigung der Lenksäulenstrebe unten lockern.
6
REPARATUR
6. Befestigung der Lenksäulenstrebe oben entfernen.
7. Muttern lockern, um die Träger von den
Wischerachsen links und rechts zu lösen.
8. Antriebszahnstangenrohre entfernen.
9. Gewindestifte lockern und Wischerachsaufsätze
entfernen.
10. Muttern von den Wischerachsen links und rechts
entfernen.
11. Wischerachsgruppen vom Fahrzeug entfernen.
WISCHER UND WASCHER
Einbau
HINWEIS: Bei der folgenden Montage ist
wichtig, daß alle Befestigungselemente für
Wischermotor und Wischerachsen nur
fingerfest montiert werden, bis alle Bauteile korrekt
ausgerichtet sind.
12. Wischerachsgruppen an Spritzwand montieren und
mit Haltemuttern und Unterlegscheiben befestigen.
13. Antriebszahnstangenrohre an Wischerachsen
montieren.
14. Antriebszahnstange und Wischerachsen mit Fett
schmieren.
15. Wischermotor und Gummistück ausrichten, mit Halter
befestigen und Antriebsrohrmutter festziehen.
16. Muttern an den Wischerachsträgern ganz festziehen.
17. Beide Muttern an den Wischerachsen ganz
festziehen.
18. Wischerachsaufsätze montieren und mit Gewindestift
befestigen.
19. Vor dem Einbauen des Armaturenbretts die
Wischerblätter montieren, Mehrfachstecker und
Massekabel anschließen, Batterie wieder anschließen
und Funktionsweise des Scheibenwischers prüfen.
20. Falls OK, Lenksäulenbefestigungen oben und unten
anbringen und mit dem richtigen Drehmoment
festziehen.
21. Kühlermaskenblech, Aufprallschutz am
Armaturenbrett, Instrumentengehäuse und alle
anderen Bauteile, die zwecks Zugang zu
Wischermotor und Wischerachsen entfernt wurden,
montieren.
REPARATUR
7
84
WISCHER UND WASCHER
SCHEIBENWISCHERACHSEN - BEI KLIMAANLAGE
Servicereparatur Nr. - 84.15.25/20
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Wischermotor und Antriebszahnstange entfernen.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
3. Elemente zur Befestigung der oberen
Armaturenbrettschienenhalter Mitte und links
entfernen.
4. Beide Defrosterdüsen von den Kanälen entfernen.
5. Defrosterschlauch rechts von Kanal entfernen.
6. Defrosterdüsenbefestigung rechts entfernen und
Düse und Schlauch beiseite schwenken.
7. Defrosterkanal oben entfernen.
8
REPARATUR
8. Lenksäulenstreben oben und unten lösen.
9. Wischerachsmuttern links und rechts lockern und
Antriebsrohre von Wischerachsen entfernen.
10. Wischerachsaufsatz entfernen.
11. Distanzstück entfernen, falls vorgesehen (nur bei
älteren Modellen).
12. Muttern zur Befestigung der Wischerachsen links und
rechts entfernen und Wischerachsen von Spritzwand
abnehmen.
HINWEIS: Bei der folgenden Montage ist
wichtig, daß alle Befestigungselemente für
Wischermotor und Wischerachsen nur
fingerfest montiert werden, bis alle Bauteile korrekt
ausgerichtet sind.
WISCHER UND WASCHER
13. Wischerachsgruppen an Spritzwand montieren.
14. Antriebsrohre an Wischerachsen montieren.
15. Antriebszahnstange in die Antriebsrohre schieben, bis
sie richtig in beide Wischerachsen sitzt.
16. Antriebsrohrmutter an Wischermotor befestigen.
17. Wischermotorhalter und Massekabel montieren.
18. Wenn alle Bauteile korrekt ausgerichtet sind,
Wischerachsmuttern ganz festziehen, um die
Antriebsrohre zu befestigen. Muttern zur Befestigung
der Wischerachsträger an der Spritzwand festziehen.
19. Antriebsrohrmutter an Wischermotor und
Motorhalterschrauben ganz festziehen.
20. Mehrfachstecker an Wischermotor und Massekabel
an Fahne an Motorhalter montieren.
21. Distanzstück montieren, falls vorgesehen (nur bei
älteren Modellen).
22. Wischerachsaufsätze montieren.
23. Batterie wieder anschließen und Funktionsweise von
Wischermotor- und Antriebsgruppe sowie
Wischerachsen prüfen.
24. Batterie abklemmen.
25. Lenksäulenstreben oben und unten einbauen.
Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment
festziehen.
26. Defrosterkanal oben montieren.
27. Defroster rechts und Schlauch befestigen.
28. Defrosterdüsen links und rechts an Kanäle montieren.
29. Elemente zur Befestigung der oberen
Armaturenbrettschienenhalter Mitte und links
montieren.
30. Alle anderen Bauteile, die zwecks Zugang zu
Wischermotor und Wischerachsen entfernt wurden,
montieren.
31. Batterie wieder anschließen, Funktionsweise von
Wischermotor nochmals prüfen und Wischerarme
einstellen, falls erforderlich.
HECKSCHEIBENWISCHERMOTOR
Servicereparatur Nr. - 84.35.12
Ausbau
1. Mit Unterstützung eines Helfers, 3 Haltemuttern
abschrauben und Ersatzrad von Hecktürbolzen
entfernen.
2. Wischerarmkappe abheben, um die
Befestigungsmutter zugänglich zu machen.
3. Mutter entfernen und Wischerarm von Wischerachse
abnehmen.
4. Haltemutter, Flachscheibe und Gummischeibe zur
Befestigung der Wischerachse an der Tür entfernen.
5. 2 Schrauben entfernen und Schutz von
Wischermotorhalter abnehmen.
6. Mehrfachstecker von Wischermotor trennen.
7. Schraube mit Gummischeibe entfernen und
Wischermotor mitsamt Halter von Hecktür abnehmen.
REPARATUR
9
84
WISCHER UND WASCHER
Einbau
8. Wischerachse durch Ausschnitt in der Hecktür
anbringen.
9. Wischermotorhalter anbringen und an Hecktür
befestigen. Schraube mit 23 Nm festziehen.
10. Mehrfachstecker anschließen.
11. Wischerachse an Tür befestigen.
12. Wischermotorabdeckung montieren.
13. Heckscheibenwischerarm montieren.
14. Ersatzrad anbauen. Haltemuttern mit 130 Nm
festziehen.
10
REPARATUR
WISCHER UND WASCHER
WISCHERMOTOR
Servicereparatur Nr. - 84.15.18.
Zerlegen
1. Wischermotor von Fahrzeug entfernen. Siehe
Reparatur.
2. Wischermotorgetriebedeckel entfernen.
3. Sprengring und Flachscheibe zur Befestigung der
Verbindungsstange entfernen.
4. Verbindungsstange abnehmen.
5. Flachscheibe abnehmen.
6. Sprengring und Unterlegscheibe zur Befestigung von
Welle und Zahnrad entfernen.
7. Grate von Radwelle entfernen und Rad abnehmen.
8. Wölbscheibe abnehmen.
9. Einbaulage von Joch und Getriebe zur Erleichterung
des Zusammenbaus durchgehend markieren.
10. Jochschrauben entfernen.
11. Joch und Anker entfernen.
12. Bürstengruppe entfernen.
13. Begrenzungsschalter entfernen.
Untersuchen und testen
14. Bürsten auf übermäßigen Verschleiß untersuchen;
falls auf 4,8 mm Länge abgenutzt, eine neue
Bürstengruppe montieren.
15. Mit einem Druckmeßgerät darauf achten, daß der
Bürstenfederdruck zwischen 140 und 200 g beträgt,
wenn die Bürste unten mit dem unteren Schlitzrand im
Bürstenkasten bündig ist. Bürstengruppe erneuern,
falls die Federn nicht einwandfrei sind.
16. Anker auf Isolierung und Unterbrechung oder
Kurzschluß prüfen. Mit einer Prüflampe 110 V 15 W
arbeiten. Anker erneuern, falls defekt.
17. Zahnrad auf Beschädigung oder übermäßigen
Verschleiß untersuchen.
Bauteile des Wischermotors
1. Flexiantrieb
2. Getriebedeckel
3. Unterlegscheibe und Sprengring zur Befestigung der
Verbindungsstange
4. Verbindungsstange
5. Flachscheibe
6. Unterlegscheibe und Sprengring zur Befestigung der
Zahnradwelle
7. Antriebsrad
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Wölbscheibe
Einbaumarkierungen Joch an Karosserie
Jochschrauben
Anker und Joch
Bürstengruppe
Begrenzungsschalter
ÜBERHOLUNG
1
84
WISCHER UND WASCHER
Zusammenbauen
Zahnrad, Ankerwellenschnecke, Verbindungsstange und
Stift, Kabelstange und Wellengehäuseräder mit Ragosine
Listate Fett schmieren.
Lagerbuchsen, Ankerwellenlagerzapfen, Zahnradwelle und
Wellengehäusespindeln dünn mit Shell Turbo 41 Öl
schmieren. Filzscheibe im Jochlager gründlich mit Öl
tränken.
18. Begrenzungsschalter montieren.
19. Bürstengruppe montieren.
20. Anker und Joch unter Beachtung der
Einbaumarkierungen an Getriebegehäuse montieren
und Jochschrauben mit 23 Nm festziehen. Bei
Erneuerung des Ankers die Druckschraube lockern,
um Axialspiel zum Einbauen des Jochs zu schaffen.
21. Wölbscheibe unter Zahnrad montieren, mit der
konkaven Seite zum Zahnrad weisend.
22. Zahnrad an Getriebegehäuse montieren.
23. Zahnradwelle mit Flachscheibe und Sprengring
befestigen.
24. Die größere Flachscheibe auf Kurbelzapfen
montieren.
25. Verbindungsstange montieren und mit der kleineren
Flachscheibe und Sprengring befestigen.
26. Getriebedeckel montieren und mit Schrauben
befestigen.
27. Kabel zwischen Wischermotor und
Begrenzungsschalter anschließen.
28. Zum Einstellen des Ankerwellenaxialspiels Joch
senkrecht mit der Stellschraube nach oben weisend
halten. Vorsichtig die Stellschraube eindrehen, bis
Widerstand bemerkbar wird, und eine Vierteldrehung
zurückdrehen.
2
ÜBERHOLUNG
86 - ELEKTRISCHE ANLAGE
INHALT
Seite
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
ELEKTRISCHE ANLAGE ................................................................................................... 1
GENERATOR .................................................................................................................... 1
DIEBSTAHLSICHERUNG .................................................................................................. 2
BAUTEILE DER DIEBSTAHLSICHERUNG ....................................................................... 2
DIEBSTAHLSICHERUNG - ANORDNUNG DER BAUTEILE ............................................ 4
FUNKTIONSWEISE DER DIEBSTAHLSICHERUNG ........................................................ 5
MOTORSTILLEGUNG ....................................................................................................... 6
DIEBSTAHLSICHERUNG - SICHERUNGEN .................................................................... 7
DIEBSTAHLSICHERUNG - SCHALTPLAN ....................................................................... 9
DIEBSTAHLSICHERUNG MIT DDS - SCHALTPLAN ..................................................... 11
SELBSTPRÜFUNG DER DIEBSTAHLSICHERUNG ....................................................... 12
FEHLERDIAGNOSE
ALLGEMEINE INFORMATIONEN ..................................................................................... 1
GENERATOR PRÜFEN ..................................................................................................... 1
REPARATUR
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT DER ELEKTRISCHEN
ANLAGE ............................................................................................................................ 1
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN .................................................................... 1
BATTERIE ......................................................................................................................... 2
STEUERGERÄT (ECU) ..................................................................................................... 3
SENDERBATTERIE ........................................................................................................... 4
PASSIVE SPULE ............................................................................................................... 5
SPINNE DER WEGFAHRSPERRE ................................................................................... 6
MOTORHAUBENSCHALTER ............................................................................................ 7
ULTRASCHALLSENSOR .................................................................................................. 7
ALARMGEBER .................................................................................................................. 8
ALARMGEBERRELAIS ..................................................................................................... 9
KONTROLLEUCHTE DER DIEBSTAHLSICHERUNG ...................................................... 9
SICHERUNG DER DIEBSTAHLSICHERUNG ................................................................. 10
GENERATOR .................................................................................................................. 11
HILFSANTRIEBSRIEMEN ............................................................................................... 12
STARTER ........................................................................................................................ 12
SCHEINWERFER ............................................................................................................ 13
BEGRENZUNGS-, SCHLUSS- UND BLINKERLEUCHTEN ............................................ 14
SEITLICHE BLINKERLEUCHTE ..................................................................................... 14
NUMMERNSCHILDLEUCHTE HINTEN - GLÜHLAMPE WECHSELN ............................ 15
NUMMERNSCHILDLEUCHTE HINTEN .......................................................................... 15
86 - ELEKTRISCHE ANLAGE
INHALT
Seite
RÜCKFAHRSCHEINWERFER UND NEBELSCHLUSSLICHT - GLÜHLAMPE
WECHSELN ..................................................................................................................... 16
RÜCKFAHRSCHEINWERFER UND NEBELSCHLUSSLICHT ........................................ 16
INNENRAUMLEUCHTE - GLÜHLAMPE AUSBAUEN ..................................................... 17
INNENRAUMLEUCHTE ................................................................................................... 17
RÜCKFAHRSCHEINWERFERSCHALTER ..................................................................... 18
WARNLEUCHTENGRUPPE ............................................................................................ 18
INSTRUMENTENBELEUCHTUNG - GLÜHLAMPE WECHSELN ................................... 19
ZÜNDSCHALTER ............................................................................................................ 19
SCHEIBENWISCHERSCHALTER ................................................................................... 20
KOMBISCHALTER FÜR BLINKER/SCHEINWERFER/HUPE ......................................... 20
HAUPTBELEUCHTUNGSSCHALTER ............................................................................. 21
SCHALTER FÜR HECKSCHEIBENHEIZUNG, NEBELSCHLULICHT UND
WARNBLINKANLAGE ...................................................................................................... 21
ZIGARETTENANZÜNDER ............................................................................................... 22
HECKSCHEIBENWISCHERSCHALTER ......................................................................... 22
LEUCHTWEITENREGELSCHALTER .............................................................................. 23
LEUCHTWEITENREGELGERÄT ..................................................................................... 23
SCHEINWERFEREINSTELLUNG .................................................................................... 24
DIGITALES DIESELABSTELLVENTIL (DDS-VENTIL) .................................................... 25
ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE AUSRÜSTUNG
Beschreibung
Die elektrische Anlage arbeitet mit negativer Masse; es ist
äußerst wichtig, immer die korrekte Polarität der
elektrischen Anschlüsse sicherzustellen. Falsche
Verbindungen beim Wiederanschluß der Kabel können
irreparable Schäden an den im Generator und im Regler
verwendeten Halbleitergeräten bewirken. Durch falsche
Polarität würden auch alle Transistorgeräte, wie z.B. das
Radio, ernsthaft beschädigt.
WARNUNG: Beim Ausbau der Batterie oder vor
Instandsetzungs- oder Wartungsarbeiten an der
elektrischen Anlage immer das Massekabel
zuerst von der Batterie abziehen. Wenn das Stromkabel
abgezogen wird und das Massekabel an der Batterie
angeschlossen bleibt, kann es zu starker
Funkenbildung und Verletzungen kommen, wenn mit
Masse in Verbindung stehende Metallteile mit einem
Werkzeug berührt werden. Beim Einbau der Batterie
immer zuerst das Stromkabel anschließen.
GENERATOR
Der Generator ist als Drehstromgenerator ausgeführt. Die
Läufer- und Ständerwicklungen erzeugen einen
dreiphasigen Wechselstrom, der zu Gleichstrom gerichtet
wird. Der elektronische Spannungsregler steuert die
Ausgangsspannung des generators durch
Hochfrequenzschaltung des Erregerstroms. Es muß
unbedingt der korrekte Antriebsriemen eingebaut werden.
Hin und wieder ist sicherzustellen, daß die Motor- und
Generatorriemenscheiben korrekt ausgerichtet sind.
Nie die Batteriekabel abklemmen, während der Motor läuft,
da hierdurch Halbleitergeräte beschädigt werden könnten.
Ebensowenig empfiehlt es sich, bei laufendem Motor
Anschlüsse in den Generatorlade- und Regelkreisen zu
trennen oder wiederherzustellen.
Der elektronisch Spannungsregler arbeitet mit
Mikroschaltungen, die zu Leistungsverbesserungen unter
erschwerten Einsatzbedingungen führen. Die gesamte
Baugruppe ist von Silikonkautschuk umschlossen und in
eine Aluminium- Wärmesenke eingelassen, um für vollen
Schutz gegen Temperatur-, Staub- und
Feuchtigkeitseinwirkungen zu sorgen
Die Regelspannung wird werkseitig eingestellt, um den
erforderlichen Regelspannungsbereich von 14,2 ± 0,2 Volt
zu bieten; weitere Einstellungen sind nicht erforderlich. Im
Rahmen der Wartung brauchen nur gelegentlich die
Anschlüsse und Verdrahtung geprüft und mit einem
sauberen, trockenen Lappen abgewischt zu werden.
Die Generatoranlage ermöglicht den Direktanschluß einer
Ladekontrolleuchte, so daß kein Feldschaltrelais oder
Warnleuchtensteuergerät erforderlich ist. Beim Ausfall der
Glühlampe wird eine Erregerspannung durch einen mit den
Glühlampen parallel geschalteten Widerstand geleitet, um
sicherzustellen, daß der Generatorausgang erhalten bleibt.
Die Glühlampe sollte regelmäßig kontrolliert werden.
Wenn die Batterie mit einem Schnelladegerät aufgeladen
werden soll, muß sie vorher aus dem Fahrzeug ausgebaut
werden.
Die Zuverlässigkeit der elektrischen Anschlüsse ist von
kritischer Bedeutung. Dies gilt besonders für den
Ladestromkreis (einschließlich Batterie), der ab und zu auf
Sauberkeit und sicheren Sitz der Anschlüsse untersucht
werden sollte. Auf diese Weise läßt sich eine folgenschwere
Erhöhung des Widerstands im Stromkreis verhindern.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
1
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG
Der Land Rover Defender 300 Tdi kann mit einer
ausgeklügelten Diebstahlsicherungselektronik ausgerüstet
werden, die über die folgenden Teilsysteme verfügt:
Rundumschutz
Die Senderbatterie hat bei normaler Benutzung eine
Lebensdauer von etwa drei Jahren. Wenn die Batterie
erneuerungsbedürftig ist, macht sich dies an den folgenden
Symptomen bemerkbar:
1. Der Sender funktioniert beim Deaktivieren nur jedes
zweitemal.
2. Die Fahrtrichtungsanzeiger blinken beim Deaktivieren
nicht.
Dieser Teil der Diebstahlsicherung schützt die Seitentüren,
die Motorhaube und die Hecktür gegen unbefugte Eingriffe bei falscher Öffnung einer der Türen oder Klappen wird der
Alarm ausgelöst.
Weitere Angaben über den Batteriewechsel, siehe
Senderbatterie.
Raumschutz
Passive Spule
Dieser Teil des Systems, der auch als Raumschutz bekannt
ist, schützt den Innenraum. Nach dem Aktivieren der
Diebstahlsicherung wird der Alarm ausgelöst, wenn eine Tür
geöffnet wird oder das System eine Bewegung im
Innenraum registriert.
Die passive Spule ist am Zündschalter angeordnet und
aktiviert eine Empfangsspule im Sender, so daß sie
automatisch ein Signal an das Steuergerät absetzt, um die
Wegfahrsperre aufzuheben.
Antenne
Elektronische Wegfahrsperre
Der Motor wird beim Aktivieren der Alarmanlage
elektronisch stillgelegt. Selbst wenn die Alarmanlage nicht
aktiviert worden ist, schaltet sich die Wegfahrsperre
selbstätig ein - entweder 30 Sekunden nach dem Öffnen der
Fahrertür oder 5 Minuten nach dem Ausschalten der
Zündung (’0’).
BAUTEILE DER DIEBSTAHLSICHERUNG
Steuergerät (ECU)
Das Steuergerät ist das Nervenzentrum der
Diebstahlsicherung und steuert alle Funktionen der
Wegfahrsperre und der Alarmanlage. Es reagiert auf die
verschiedenen Eingänge, indem es entsprechende
Ausgänge für die Statusanzeige der Diebstahlsicherung
liefert oder die erforderlichen Warngeräte ansteuert. Das
Gerät ist unter dem Armaturenbrett, hinter den
Instrumenten, angeordnet.
Sender und Schlüssel
Der Sender (Fernbedienung) fungiert als Hauptbedienung
für die Diebstahlsicherung, d.h. mit seiner Hilfe werden die
Teilsysteme der Anlage aktiviert und deaktiviert. deaktiviert.
Bei Verlust oder Funktionsausfall des Senders kann die
Wegfahrsperre mit dem Schlüssel übersteuert werden,
siehe Motoraktivierung im Notfall.
2
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
Die Antenne ist in den Kabelbaum der Diebstahlsicherung
integriert und leitet das vom Sender empfangene Signal an
das Steuergerät weiter.
Spinne der Wegfahrsperre
Die Spinne der Wegfahrsperre bildet eine Schnittstelle
zwischen dem Steuergerät und den stillgelegten Bereichen
des Fahrzeugs. Sie ist in einem eingriffsgeschützten Kasten
innerhalb des Hauptbatteriekastens des Fahrzeugs
angeordnet.
Digitales Dieselabstellventil (DDS-Ventil) - MJ 97
Das digitale Dieselabstellventil legt (falls vorgesehen) die
Kraftstoffeinspritzpumpe still, indem es die Stromversorgung
des Kraftstoffabstellschalters unterbricht, Nähere Angaben
in dieser Sektion.
ELEKTRISCHE ANLAGE
Tür- und Motorhaubenschalter
Kontrolleuchte der Wegfahrsperre
Für den Rundumschutz des Fahrzeugs sorgen
ECU-Eingänge vom Zündschalter, Motorhaubenschalter
und den Türschaltern.
Die Kontrolleuchte der Wegfahrsperre ist im
Instrumentenfeld angeordnet und dient der optischen
Bestätigung der Wegfahrsperre.
Ultraschallsensor
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung
Der Ultraschallsensor arbeitet mit einer Trägerwelle, die im
Innenraum reflektiert und zum Sensor zurückgeworfen wird.
Bei aktiviertem System wird der Alarm ausgelöst, wenn die
Welle durch Öffnen einer Tür oder Bewegungen im
Innenraum gestört wird.
Die Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung ist im
Instrumentenfeld angeordnet, zwischen der
Kraftstoffvorrats- und der Kühlmitteltemperaturanzeige, und
dient der optischen Statusanzeige der
Alarmanlage/Wegfahrsperre.
Bevor das eingeschaltete Raumschutzsystem wirksam wird,
überwacht es für die Dauer von 15 Sekunden den
Innenraum auf etwaige Bewegungen. Sollte der Sensor
noch Anfangsbewegungen feststellen, wird die
Beruhigungszeit verlängert; falls weitere Bewegungen
auftreten, wird der Raumschutz nicht wirksam.
HINWEIS: Der Raumschutz wird erst 15
Sekunden nach Aktivieren der
Diebstahlsicherung wirksam.
Die Anordnung des Ultraschallsensors ist vom jeweiligen
Fahrzeugmodell abhängig:
·
90/110 Station Wagon - seitliche
Dachrahmenverkleidung rechts
·
90/110 Pick-up - am Himmel, zwischen
Innenraumbeleuchtung und Rückspiegel
·
130 Crewcab - am Himmel über der Tür rechts
Alarmgeber
Zwei verschiedene Alarmgeber kommen zum Einsatz,
entweder mit oder ohne Reservebatterie; beide geben ein
akustisches Warnsignal ab, wenn der Alarm ausgelöst wird.
Zusammen mit dem Alarmgeber tritt auch die Hupe des
Fahrzeugs in Betrieb.
Der Alarmgeber ist am Innenkotflügel links vorn im
Motorraum angeordnet.
HINWEIS: Falls der Alarmgeber über eine
Reservebatterie verfügt, wird beim Abklemmen
der Fahrzeugbatterie der Alarm ausgelöst,
wenn nicht die richtige Vorgehensweise beachtet wird.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
3
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG - ANORDNUNG DER BAUTEILE
BAUTEIL
ANORDNUNG
1.
Steuergerät (ECU)
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung
Kontrolleuchte der Wegfahrsperre
Spinne der Wegfahrsperre*
Passive Spule
Motorhaubenschalter
Türschalter
Ultraschallsensor
Sender und Schlüssel
Alarmgeber (ohne Reservebatterie)
Alarmgeber (mit Reservebatterie)
Unter dem Armaturenbrett, Links- und
Rechtslenkung
Instrumentenfeld
Instrumentenfeld
Im Hauptbatteriekasten des Fahrzeugs
Über dem Zündschloß
Motorraum, Links- und Rechtslenkung
Abhängig vom Fahrzeugtyp
Innenkotflügel links vorn
Innenkotflügel links vorn
* Auf bestimmten Märkten ersetzt durch ein digitales Dieselabstellventil (DDS), das direkt am Kraftstoffabstellschalter an der
Einspritzpumpe befestigt ist.
4
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
REV: 05/99
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG - FUNKTIONSWEISE
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung
Aktivieren der Diebstahlsicherung
Eine ROTE Kontrolleuchte im Instrumentenfeld dient der
Statusanzeige der Diebstahlsicherung. Bei erfolgreicher
Aktivierung der Anlage beginnt die Lampe, schnell zu
blinken. Nach zehn Sekunden verlangsamt sich der
Blinkrhythmus, und die Lampe blinkt nur noch zum Zweck
der Abschreckung weiter.
Zum Aktivieren der Diebstahlsicherung den Sender auf das
Fahrzeug richten und auf den rechten Knopf
(Vorhängeschloßsymbol) drücken. Wenn alle Türen und
Öffnungen geschlossen sind, blinken die
Fahrtrichtungsanzeiger dreimal, um die Aktivierung der
Anlage zu bestätigen. Alle oben beschriebenen Teilsysteme
der Diebstahlsicherung werden aktiviert.
Der Alarm wird ausgelöst, wenn eine Tür oder die
Motorhaube geöffnet wird oder das System eine Bewegung
im Innenraum registriert.
Deaktivieren der Diebstahlsicherung
Im Empfangsbereich des Fahrzeugs auf den linken (glatten)
Knopf drücken; die Fahrtrichtungsanzeiger blinken einmal,
um die Deaktivierung der Anlage zu bestätigen, und die
Wegfahrsperre wird aufgehoben.
HINWEIS: In Ausführungen für bestimmte
Märkte wird die Deaktivierung der
Diebstahlsicherung durch Aufleuchten der
Innenraumbeleuchtung bestätigt.
Falls die Blinker beim Aktivieren der Anlage nicht
aufleuchten:
Entweder die Motorhaube oder eine Tür ist nicht richtig
geschlossen; in diesem Fall schalten sich zwar die
Alarmanlage und die Wegfahrsperre ein, doch der
Innenraumschutz tritt nicht in Betrieb.
Wenn die offene Tür oder Motorhaube geschlossen worden
ist, blinkt die Warnblinkanlage dreimal, und die
Diebstahlsicherung wird wie oben beschrieben voll
funktionsfähig.
Bei ausgelöstem Alarm:
Hupe und Alarmgeber treten für die Dauer von 30
Sekunden ununterbrochen in Betrieb, wenn der Alarm
ausgelöst wird. Dieser akustische Alarm kann bis zu
dreimal in Funktion treten.
Um den Alarm abzustellen, einen der Senderknöpfe
betätigen. . Bei Ausfall des Senders läßt sich der Alarm nur
durch Eingabe des Schlüsselcodes abschalten, siehe
Motoraktivierung im Notfall.
REV: 05/99
Falls die Kontrolleuchte nicht in den schnellen
Blinkrhythmus eintritt, liegt ein Verriegelungsfehler vor (eine
Tür oder die Motorhaube ist nicht richtig geschlossen, oder
der Zündschlüssel steckt). In diesem Fall blinkt die
Kontrolleuchte zur Abschreckung trotzdem wie gewohnt
langsam.
Die Kontrolleuchte schaltet sich unter den folgenden
Umständen ununterbrochen ein:
1. Diebstahlsicherung aktiviert und Motor stillgelegt, bei
eingeschalteter Zündung oder offener Fahrertür.
2. Motor stillgelegt, bei eingeschalteter Zündung oder
offener Fahrertür.
Raumschutz
Der Innenraumschutz wird bei Aktivierung der
Diebstahlsicherung automatisch mitaktiviert;
Doppelsensoren im Fahrzeug überwachen den Innenraum
und lösen den Alarm aus, wenn ein Eingriff registriert wird.
Wenn allerdings Kinder oder Tiere im Fahrzeug
zurückbleiben oder ein Fenster oder das Schiebedach offen
bleiben sollen, muß die Diebstahlsicherung unter
STILLEGUNG des Raumschutzes wie folgt aktiviert werden:
Zum Stillegen des Raumschutzes:
1. Fahrertür öffnen.
2. Die Diebstahlsicherung mit dem Sender wie normal
aktivieren.
3. Fahrertür schließen (die Fahrtrichtungsanzeiger
blinken dreimal und die Kontrolleuchte der
Diebstahlsicherung tritt in ihren schnellen
Blinkrhythmus). Die Diebstahlsicherung ist jetzt ohne
Raumschutz aktiviert.
HINWEIS: Der Raumschutz wird erst 15
Sekunden nach Aktivieren der
Diebstahlsicherung wirksam.
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
5
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
WEGFAHRSPERRE
Die elektronische Wegfahrsperre (Motorstillegung) ist eine
Standardfunktion der Diebstahlsicherung, die mit der
Aktivierung der Alarmanlage jedesmal automatisch
eingeschaltet wird.
Dazu gehört auch die Funktion ’passive Wegfahrsperre’, die
das Fahrzeug schützen soll, wenn der Fahrer einmal
vergißt, die Türen zu verriegeln.
Die passive Wegfahrsperre wird unter den folgenden
Umständen automatisch vorgenommen:
·
30 Sekunden nach dem Ausschalten der Zündung UND
dem Öffnen der Fahrertür.
·
Fünf Minuten nach dem Ausschalten der Zündung oder
der Alarmanlage.
Die passive Wegfahrsperre wird wiederaufgehoben, wenn
die Zündung auf ’II’ gestellt wird, solange der Sender in
unmittelbarer Nähe zum Zündschalter am Zündschlüsselring
hängt.
1. Bei geschlossener Fahrertür den Schlüssel in den
Zündschalter führen.
2. Der ERSTEN Codestelle nach den Schlüssel
entsprechend oft auf ’II’ drehen (wenn die erste Stelle
eine 4 ist, den Schlüssel viermal auf ’II’ und zurück auf
’0’ drehen).
3. Fahrertür öffnen (um die erste Codestelle einzugeben)
und die Tür wieder schließen.
4. Den Schlüssel der ZWEITEN Codestelle nach
entsprechend oft auf ’II’ und zurück auf ’0’ drehen.
5. Fahrertür öffnen (um die zweite Codestelle
einzugeben) und die Tür wieder schließen.
6. Den Schlüssel entsprechend oft auf ’II’ und zurück auf
’0’ drehen, um die DRITTE Stelle des Codes
einzugeben.
7. Fahrertür öffnen (um die dritte Codestelle einzugeben)
und die Tür wieder schließen.
8. Die VIERTE Stelle des Codes eingeben, indem der
Schlüssel entsprechend oft auf ’II’ und zurück auf ’0’
gedreht wird.
9. Abschließend die Fahrertür öffnen und schließen. Bei
Eingabe des richtigen Codes erlischt die
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung, der Motor
kann jetzt gestartet werden, und der Alarm verstummt.
Bei Eingabe des falschen Codes:
Halten Sie IMMER den Sender und den Zündschlüssel am
selben Schlüsselring zusammen.
UNTER KEINEN UMSTÄNDEN beide Sender am selben
Schlüsselring befestigen.
Bei jedem Versuch, den stillgelegten Motor zu starten,
beginnt die Kontrolleuchte der Wegfahrsperre zu blinken.
Motoraktivierung im Notfall
Wenn der Code falsch eingegeben wurde, leuchte die
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung weiter, und der Motor
springt nicht an. Bevor die Codeeingabe wiederholt wird, die
Zündung auf ’II’ stellen und 5 Sekunden lang den Schlüssel
in dieser Stellung halten.
Nach dem dritten Fehler sperrt sich das System für 30
Minuten, und in dieser Zeit werden keine weiteren
Codeeingaben akzeptiert.
Bei Verlust oder Fehlfunktion der Fernbedienung kann der
Motor durch Eingabe eines vierstelligen Schlüsselcodes mit
dem Zündschlüssel dennoch aktiviert werden. Dieses
Vorgehen wird im Anschluß an den folgenden Hinweis
näher beschrieben:
HINWEIS: Bei Verlust oder Fehlfunktion des
Senders läßt sich die Diebstahlsicherung nicht
deaktivieren. Sobald die Tür geöffnet wird,
ertönt der Alarm (30 Sekunden lang ununterbrochen,
bis zu dreimal) und bleibt auch an, während der Code
eingegeben wird.
6
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
REV: 05/99
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG - SICHERUNGEN
Wenn das Fahrzeug mit einer Wegfahrsperre und
Diebstahlsicherung ausgerüstet ist, sorgen drei Sicherungen
für den Schutz der Schaltkreise:
·
15A-Sicherung, Hauptkabelbaum, hinter dem
Instrumentengehäuse.
·
20A-Sicherung Nr. 10, Alarmgeber, im
Hauptsicherungskasten.
·
5A-Sicherung, Diebstahlsicherung, im
Hauptsicherungskasten.
Der Hauptsicherungskasten ist in der Mitte des
Armaturenbretts angeordnet, vor dem Hauptschalthebel.
Eine Übersicht in der Abdeckung des Sicherungskastens
listet die abgesicherten Stromkreise sowie Stärke und
Anordnung der Sicherungen auf. Diese Darstellung
entspricht der folgenden Tabelle.
HAUPTSICHERUNGSKASTEN
Sich.
Stärke (A))
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
15
20
15
10
15
7,5
5
15
10
20
7,5
7,5
7,5
7,5
5
5
15
18
19
20
20
5
5
Stromkreis
Warnblinker
Innenraumbeleuchtung, Hupe
Scheibenwischer und -wascher - hinten
Scheibenwischer und -wascher - vorn
Heizung
Nebelschlußlicht
Radio/Cassettendeck
Heckscheibenheizung
Zigarettenanzünder
Alarmgeber
Scheinwerfer - Abblendlicht rechts
Scheinwerfer - Abblendlicht links
Scheinwerfer - Fernlicht rechts
Scheinwerfer - Fernlicht links
Seitliche Begrenzungsleuchten - links
Seitliche Begrenzungsleuchten - rechts
Bremsleuchten und
Rückfahrscheinwerfer
Klimaanlage
Klimaanlage
Diebstahlsicherung
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
7
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8
ELEKTRISCHE ANLAGE
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG - SCHALTPLAN
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung (LED)
Kontrolleuchte der Wegfahrsperre
Sicherung der Diebstahlsicherung - 15 A
Alarmgeberrelais
Motorraumsicherung der Beleuchtung
Alarmgeber (ohne Reservebatterie)
Sicherung der Diebstahlsicherung - 5 A (Position 20)
Steuergerät (ECU)
Motorhaubenschalter
Sicherung des Alarmgebers - 20 A
(Position 10)
Zündschalter
Motorraumsicherung der Zündung
Fahrertürschalter
Hupenschalter
Signalhorn
Passive Spule
Zündschalterrelais
Beifahrertürschalter
Sicherung der Warnblinkanlage - 15 A (Position 1)
Ultraschallsensor
Sicherung der Innenraumbeleuchtung und Hupe - 20
A (Position 3)
Alarmgeber (mit Reservebatterie)
Fahrtrichtungsanzeiger links
Fahrtrichtungsanzeiger rechts
Innenraumleuchte
Spinne der Wegfahrsperre
Fond- und Hecktürschalter
Diagnoseanschluß
Diagnostic fuse - 7.5 amp
Magnetschalter
Kraftstoffabstellschalter (Einspritzpumpe)
Generator
Antenne
Kabelfarbcodes
B - Schwarz
G - Grün
K - Rosa
LG - Hellgrün
N - Braun
O - Orange
P - Lila
R - Rot
S - Grau
U - Blau
W - Weiß
Y - Gelb
Der letzte Buchstabe eines Farbcodes bezeichnet den
Beistreifen
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
9
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10
ELEKTRISCHE ANLAGE
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIEBSTAHLSICHERUNG MIT DDS - SCHALTPLAN
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung (LED)
Kontrolleuchte der Wegfahrsperre
Sicherung der Diebstahlsicherung - 15 A
Alarmgeberrelais
Motorraumsicherung der Beleuchtung
Alarmgeber (ohne Reservebatterie)
Sicherung der Diebstahlsicherung - 5 A (Position 20)
Steuergerät (ECU)
Motorhaubenschalter
Sicherung des Alarmgebers - 20 A
(Position 10)
Zündschalter
Motorraumsicherung der Zündung
Fahrertürschalter
Hupenschalter
Signalhorn
Passive Spule
Zündschalterrelais
Beifahrertürschalter
Sicherung der Warnblinkanlage - 15 A (Position 1)
Ultraschallsensor
Sicherung der Innenraumbeleuchtung und Hupe - 20
A (Position 3)
Alarmgeber (mit Reservebatterie)
Fahrtrichtungsanzeiger links
Fahrtrichtungsanzeiger rechts
Innenraumleuchte
Digitales Dieselabstellventil (DDS-Ventil)
Fond- und Hecktürschalter
Diagnoseanschluß
Diagnosesicherung - 7.5 A
Magnetschalter
Kraftstoffabstellschalter (Einspritzpumpe)
Generator
Antenne
Kabelfarbcodes
B - Schwarz
G - Grün
K - Rosa
LG - Hellgrün
N - Braun
O - Orange
P - Lila
R - Rot
S - Grau
U - Blau
W - Weiß
Y - Gelb
Der letzte Buchstabe eines Farbcodes bezeichnet den
Beistreifen
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
11
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ELEKTRISCHE ANLAGE
SELBSTPRÜFUNG DER DIEBSTAHLSICHERUNG
Raumschutz-Prüfungen
HINWEIS: Um die Prüfung des
Rundumschutzes zu ermöglichen, muß der
Sender vom Schlüssel getrennt werden. Wenn
sich der Sender in der Nähe des Zündschalters befindet,
schaltet sich die Funktion automatisch auf
Raumschutzprüfung.
Den Entriegelungsknopf (links) drücken oder den Sender
dicht an den Zündschalter führen, um die Prüfung des
Rundumschutzes zu umgehen und den Raumschutz zu
prüfen. Falls der Ultraschallsensor irgendwelche
Bewegungen im Innenraum erkennt, leuchten die
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung und die
Fahrtrichtungsanzeiger auf.
Die Selbstprüfungsfunktion kann unter den folgenden
Voraussetzungen eingeleitet werden:
Diebstahlsicherung deaktiviert.
Zündung ausgeschaltet.
Türen entriegelt.
Motorhaube geschlossen.
Das System tritt in die Betriebsart Selbstprüfung ein, wenn
mit Unterstützung eines Helfers die folgenden Schritte
innerhalb von 5 Sekunden ausgeführt werden:
1. Motorhaube öffnen.
2. Zündung einschalten.
3. Fahrertür öffnen (weit genug, um den Türschalter
ansprechen zu lassen).
4. Zündung ausschalten.
5. Zündung einschalten.
Bei erfolgreichem Eintritt in die Betriebsart Selbstprüfung
werden Alarmgeber und Hupe kurz angesteuert, und die
Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung sowie die
Fahrtrichtungsanzeiger blinken.
Rundumschutz-Prüfungen
Die Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung und
Fahrtrichtungsanzeiger blinken unter den folgenden
Umständen:
1. Die Türschalter werden aktiviert.
2. Die Motorhaube wird geöffnet.
3. Die Schlüsselschalter werden aktiviert.
12
BESCHREIBUNG UND FUNKTIONSWEISE
HINWEIS: Diese Prüffunktion verlassen, indem
die Zündung ausgeschaltet wird.
Bei Nichterzielung des beschriebenen Prüfresultats liegt ein
Systemfehler vor. Vor Aufnahme einer detaillierten
Fehlerdiagnose ist zunächst eine Sichtprüfung an den
Bauteilen vorzunehmen, um festzustellen, ob vielleicht ein
Türschalter defekt oder die Sicherung der
Diebstahlsicherung durchgebrannt ist.
ELEKTRISCHE ANLAGE
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
Fahrzeugtest
Eingehende Informationen über die elektrischen Systeme,
die Anordnung der Bauteile und Schaltpläne enthält das
Handbuch zur Fehlersuche bei elektrischen Bauteilen für
den Defender.
Widerstandsprüfung am Ladestromkreis.
1. Ein Niederspannungsmeßgerät zwischen
Generatorklemme B+ und Batteriepluspol
anschließen.
Dieser Abschnitt befaßt sich mit Prüfungen des
Ladesystems.
GENERATOR PRÜFEN
Servicereparatur Nr. - 86.10.01
Ladesystemtest
1. Zustand der Batterie prüfen, Sollspannung bei
offenem Stromkreis mindestens 12,6 V. Batterie zur
Prüfung aufladen oder austauschen.
2. Zustand des Antriebsriemens untersuchen. Siehe
WARTUNG.
3. Sicherstellen, daß die Batterieanschlüsse sauber sind
und sicher sitzen.
4. Sicherstellen, daß die Generatoranschlüsse sauber
sind und sicher sitzen.
5. Sicherstellen, daß die Batterie nicht durch
Verbraucher belastet wird, z.B. die Innen- oder
Außenbeleuchtung.
2. Scheinwerfer einschalten, Motor starten. Motor mit ca.
3000 U/min laufen lassen. Voltmeteranzeige notieren.
3. Voltmeter auf Generatorrahmen und Batterieminuspol
umklemmen und Voltmeteranzeige erneut notieren.
Generatortest
Die Anweisungen unter Benutzung eines gegeigneten
Prüfgeräts mit Kohlensäulenrheostat befolgen.
6. Prüfgerät unter beachtung der Gebrauchsanleitung
des Herstellers anschließen.
7. Motor starten und ohne zusätzliche Verbraucher mit
3000 U/min laufen lassen.
8. Kohlensäulenregler drehen, um den höchsten
Ausgang (in Ampere) zu erzielen, wobei die
Spannung nicht unter 12,0 V abfallen darf. Den
Amperemeßwert des Generatorausgangs notieren.
9. Motor mit 3000 U/min laufen lassen, Schalter auf
Reglertest einstellen, Voltmeter ablesen. Der Sollwert
beträgt 13,6 bis 14,4 V.
10. Schalter auf Dioden-/Ständertest stellen, Scheinwerfer
als zusätzliche Verbraucher einschalten.
Motordrehzahl auf 3000 U/min erhöhen, Voltmeter
ablesen, Nadel muß im Bereich ’OK’ stehen.
4. Falls die Anzeige 0,5 V auf der Plusseite oder 0,25 V
auf der Minusseite überschreitet, tritt im
Ladestromkreis ein hoher Widerstand auf, der
identifiziert und beseitigt werden muß.
FEHLERDIAGNOSE
1
ELEKTRISCHE ANLAGE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT DER
ELEKTRISCHEN ANLAGE
Die folgenden Richtlinien dienen der Sicherheit des
Mechanikers und der Verhütung von Schäden an den
elektrischen und elektronischen Bauteilen des Fahrzeugs.
Polarität
Die Batteriekabel des Fahrzeugs nie umgekehrt
anschließen und auch die richtige Polarität beim
Anschließen von Testgeräten beachten.
Hochspannungskreise
WARNUNG: Vor Beginn etwaiger Arbeiten am
Zündsystem sind alle
Hochspannunganschlüsse, Adapter und
Diagnosegeräte daraufhin zu kontrollieren, ob sie
ausreichend isoliert und abgeschirmt sind, um
versehentliche Berührungen zu vermeiden und die
Gefahr eines elektrischen Schlages zu senken. Träger
von Herzschrittmachern dürfen sich nicht in die Nähe
von Zündstromkreisen oder Diagnosegerät begeben.
Zum Abklemmen stromführender Hochspannungskreise ist
immer eine isolierte Zange zu verwenden. Das
ungeschützte Ende einer Hochspannungsleitung darf nie
mit anderen Bauteilen in Berührung kommen, besonders
nicht mit Steuergeräten. Beim Messen der Spannung an
den Spulenanschlüssen bei laufendem Motor ist Vorsicht
geboten, da Hochspannungsspitzen an diesen Anschlüssen
auftreten können.
Steckverbindungen und Kabelbaum
Es ist daher stets dafür zu sorgen, daß solche Bauteile vor
dem Abklemmen und Anschließen von Prüfgerät trocken
und ölfrei sind. Steckverbindungen unter keinen Umständen
mit Werkzeugen oder durch Ziehen am Kabelbaum trennen.
IMMER sicherstellen, daß Sicherungsbleche vor dem
Entfernen gelöst werden, wobei auf die Einbaulage zu
achten ist, damit später wieder der richtige Anschluß
hergestellt werden kann. Sicherstellen, daß
Schutzabdeckungen und Schutzmittel nach eventueller
Störung wiederhergestellt oder erneuert werden. Nachdem
feststeht, daß ein defektes Bauteil vorhanden ist, Zündung
ausschalten und Batterie abklemmen. Das Bauteil entfernen
und den abgeklemmten Kabelbaum entsprechend
abstützen. Beim Wiedereinbau des Bauteils die elektrischen
Anschlüsse nicht mit öligen Händen berühren; die
Steckverbinder eindrücken, bis die Sperrzungen, falls
vorhanden, ganz einrasten.
Abklemmen der Batterie
Vor dem Abklemmen der Batterie sind alle elektrischen
Verbraucher auszuschalten.
Aufladen der Batterie
Die Batterie nur außerhalb des Fahrzeugs aufladen und von
oben gut belüftet halten. Während des Ladens oder
Entladens und für etwa weitere 15 Minuten danach geben
Batterien Wasserstoffgas ab, das brennbar ist. Immer dafür
sorgen, daß der Batterieladebereich gut belüftet ist und
angemessene Schutzmaßnahmen angewendet werden, um
offene Flammen und Funken zu verhüten.
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN
Vor dem Anschließen oder Abklemmen irgendeines Teils
des Systems ist die Zündung auszuschalten, da die durch
das Abklemmen stromführender Anschlüsse entstehenden
Spannungsstöße elektronische Bauteile in Mitleidenschaft
ziehen können.
Sicherstellen, daß Arbeitsflächen und Hände sauber und frei
von Fett, Spänen usw. sind, da sich am Fett Schmutz
sammelt, der seinerseits Kriechstrom und hochohmige
Kontakte verursachen kann.
Gedruckte Schaltungen sind wie eine wertvolle Schallplatte
zu behandeln: Nur an den Kanten halten.
Vor Beginn eines Tests und regelmäßig während seines
Verlaufs ist ein guter Masseanschluß zu berühren, wie z.B
die Fassung des Zigarrettenanzünders, damit sich die für
elektronische Bauteile gefährliche statische Elektrizität des
Körpers entladen kann.
REPARATUR
1
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
BATTERIE
Ausbau
Servicereparatur Nr. - 86.15.01
WARNUNG: Vor dem Ausbau der Batterie oder
etwaigen Reparaturen bzw. Wartungsarbeiten
an elektrischen Bauteilen immer das
Massekabel zuerst abklemmen. Wenn das Pluskabel
zuerst abgeklemmt wird, kann durch zufällige
Berührung eines mit Masse verbundenen Metallteils ein
schwerer Kurzschluß auftreten, der ein hohes
Verletzungsrisiko birgt. Nach Wiedereinbau der Batterie
das Pluskabel immer zuerst anschließen.
HINWEIS: Falls der Alarmgeber über eine
Reservebatterie verfügt, wird beim Abklemmen
der Fahrzeugbatterie der Alarm ausgelöst,
sofern dem nicht auf folgende Weise vorgebeugt wird:
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Die Batterie INNERHALB VON 15 SEKUNDEN
abklemmen.
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
Bei versehentlicher Auslösung des Alarms sicherstellen,
daß der Alarmgeber angeschlossen ist, und ausschalten,
indem der Zündschalter auf ’II’ gedreht wird.
3. Beide Batteriekabel an der Batterie abklemmen, das
Massekabel zuerst.
4. Befestigungsmuttern lockern und Batterieklammer
mitsamt den Hakenbolzen beiseite führen.
5. Batterie entfernen.
HINWEIS: Batterieklemmen und -pole vor dem
Wiedereinbau mit Vaseline schmieren.
Einbau
6. Batterie in Position bringen und mit der Klammer
befestigen. Sicherstellen, daß die Hakenbolzen richtig
an den Haltern unter dem Batteriekasten befestigt
sind.
7. Batteriekabel anschließen, das Pluskabel zuerst.
8. Batterieabdeckung montieren.
9. Sitzpolster montieren.
2
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
STEUERGERÄT (ECU)
Servicereparatur Nr. - 86.55.85
Ausbau
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Massekabel der Batterie abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
7. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
8. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
9. Instrumentenfeld von Armaturenbrettverkleidung
wegziehen und Tachowelle, Mehrfachstecker,
Anschlußkabel der Diebstahlsicherungs-LED, Kabel
der Heckscheibenheizung, Kabel der
Öltemperaturanzeige und Kabel für die Kontrolleuchte
der Wegfahrsperre abnehmen.
10. Instrumentenfeld entfernen.
11. 2 Schrauben zur Befestigung des Steuergeräts an der
Armaturenbrettverkleidung entfernen (Abbildung zeigt
Linkslenkung). Bei Rechtslenkung ist das Steuergerät
weiter unten angeordnet, an der senkrechten Seite
des Armaturenbrettblechs.
12. Steuergerät von Armaturenbrettverkleidung lösen und
beide Mehrfachstecker abnehmen.
13. Steuergerät entfernen.
HINWEIS: Ein neues Steuergerät muß mit Hilfe
von TestBook initialisiert werden.
17. Instrumentenfeld mit 4 Schrauben an der
Armaturenbrettverkleidung befestigen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
18. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
19. Massekabel der Batterie anschließen.
20. Batterieabdeckung montieren.
21. Sitzpolster links montieren.
Einbau
14. Steuergerät an der Armaturenbrettverkleidung
anbringen und die beiden Mehrfachstecker
anschließen.
15. Steuergerät an der Montagefläche der
Armaturenbrettverkleidung anbringen und mit 2
Schrauben befestigen.
16. Instrumentenfeld an Armaturenbrettverkleidung
anbringen und Kabel für die Kontrolleuchte der
Wegfahrsperre, Kabel der Öltemperaturanzeige,
Kabel der Heckscheibenheizung, Anschlußkabel der
Diebstahlsicherungs-LED, Mehrfachstecker und
Tachowelle anschließen.
REPARATUR
3
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
SENDERBATTERIE
Servicereparatur Nr. - 86.77.13
Ausbau
1. Fahrzeug entriegeln und Diebstahlsicherung
deaktivieren.
2. Zündung auf ’II’ stellen.
3. Zündschalter auf ’0’ zurückdrehen und Schlüssel
abziehen.
Einbau
7. Die neue Batterie mit der Plusseite nach oben
weisend unter die Federklammer des Senders
schieben. Fingerabdrücke verkürzen das
Batterieleben; nach Möglichkeit vermeiden, die
flachen Seiten zu berühren, und die Batterie vor dem
Einbau mit einem Lappen sauberwischen.
8. Die beiden Gehäusehälften wieder zusammensetzen.
9. Neben dem Fahrzeug den Verriegelungsknopf des
Senders (Vorhängeschloßsymbol) mindestens viermal
betätigen, um die Synchronisierung
wiederherzustellen.
10. Funktion der Diebstahlsicherung prüfen.
WARNUNG: Der Sender enthält empfindliche
elektronische Schaltungen und muß vor
Schlägen, Wasser, hoher Temperatur und
Luftfeuchtigkeit, direkter Sonneneinstrahlung sowie
Lösemitteln, Wachsen und abrasiven Reinigungsmitteln
geschützt werden.
HINWEIS: Neue Sender müssen mit Hilfe von
TestBook initialisiert werden.
4. Den Sender am Schlüsselringende beginnend mit
einer Münze oder einem kleinen Schraubendreher
vorsichtig öffnen.
5. Batterie von der Federklemme lösen.
6. Einen der Senderknöpfe mindestens 5 Sekunden lang
drücken, um den Sender zu entladen.
HINWEIS: 5 Minuten nach dem Abziehen des
Zündschlüssels wird die Wegfahrsperre
aktiviert.
4
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
PASSIVE SPULE
Servicereparatur Nr. - 86.77.35
Ausbau
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Massekabel der Batterie abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
7. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
8. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
9. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachowelle, Mehrfachstecker, Anschlußkabel der
Diebstahlsicherungs-LED, Kabel der
Heckscheibenheizung, Kabel der
Öltemperaturanzeige und Kabel für die Kontrolleuchte
der Wegfahrsperre abnehmen.
10. Instrumentenfeld entfernen.
11. 7 Schrauben zur Befestigung der oberen und unteren
Hälften der Lenksäulenverkleidung am
Lenksäulenhalter entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
12. Faltenbälge an den Kombischaltern auf beiden Seiten
der Lenksäulenverkleidung lösen.
13. Die oberen und unteren Hälften der
Lenksäulenverkleidung von der Lenksäule entfernen;
Blindstopfen auf der rechten Seite aufnehmen.
14. Mehrfachstecker abnehmen und passive Spule von
Zündschalter entfernen.
Einbau
19. Sitz der Lenksäulenverkleidung an Zündschalter und
Lenksäule prüfen und Schrauben ganz festziehen.
20. Faltenbälge an den Kombischaltern auf beiden Seiten
der Lenksäulenverkleidung anbringen und darauf
achten, daß der Blindstopfen eingesetzt wird.
21. Instrumentenfel an der Armaturenbrettverkleidung
anbringen und Kabel für die Kontrolleuchte der
Wegfahrsperre, Kabel der Öltemperaturanzeige,
Kabel der Heckscheibenheizung, Anschlußkabel der
Diebstahlsicherungs-LED, Mehrfachstecker des
Hauptkabelbaums und Tachometer anschließen.
22. Instrumentenfeld mit 4 Schrauben an der
Armaturenbrettverkleidung befestigen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
23. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
24. Massekabel der Batterie anschließen.
25. Batterieabdeckung montieren.
26. Sitzpolster links montieren.
27. Wegfahrsperre und Diebstahlsicherung prüfen.
15. Kabel der passiven Spule in den Bereich der
Armaturenbrettverkleidung führen und
Mehrfachstecker wieder anschließen .
16. Zündspule an Zündschalter montieren.
17. Obere und untere Hälften der Lenksäulenverkleidung
an Lenksäulenhalter anbringen und mit 7 Schrauben
befestigen. Schrauben noch nicht ganz festziehen.
Siehe LENKUNG, Reparatur.
18. Darauf achten, daß die passive Spule noch richtig am
Zündschalter sitzt.
REPARATUR
5
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
SPINNE DER WEGFAHRSPERRE
Servicereparatur Nr. - 86.77.03
Ausbau
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschrauben der Batteriekabel lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Batteriekabel abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
7. Batterieklammer und Hakenbolzen entfernen.
8. 4 Muttern zur Befestigung des Gehäuses für die
Spinne der Wegfahrsperre an den Stiftschrauben vorn
am Batteriekasten entfernen.
9. Tülle zur Befestigung des Spinnenkabelbaums an der
Ecke des Batteriekastens entfernen.
10. Vorsichtig den Kabelbaum in den Batteriekasten
ziehen, Spinnengehäuse aus dem Kasten heben und
auf die Vorderkante des Sitzes stellen.
11. Das Fahrzeug nach innen schützend abdecken und
die Köpfe der 6 Monoschrauben zur Befestigung des
Deckels am Spinnengehäuse abschleifen.
12. deckel vom Gehäuse abheben und
Spinnenkabelbaumstecker abziehen.
13. 2 Muttern abschrauben und Spinne der
Wegfahrsperre von den Deckelbolzen entfernen.
HINWEIS: Falls der Deckel des
Spinnengehäuses und/oder die Dichtung bei
Schritt 11 beschädigt wird, ist der Deckel zu
erneuern.
HINWEIS: Eine neue Spinne der Wegfahrsperre
muß mit Hilfe von TestBook initialisiert werden.
Einbau
14. Spinne der Wegfahrsperre auf die Deckelbolzen
montieren und mit den Muttern befestigen.
15. Kabelbaumstecker an die Spinne anschließen und
sicherstellen, daß er richtig einrastet.
16. Deckel mitsamt Spinne so in das Gehäuse setzen,
daß der Kabelbaumstecker möglichst weit vom Eintritt
des Kabelbaums entfernt ist.
6
REPARATUR
17. Deckel mit 6 Monoschrauben am Spinnengehäuse
befestigen.
18. Kabelbaumtülle wieder in das Spinnengehäuse
einsetzen, falls sie beim Ausbau verrutscht ist, und
sicherstellen, daß der Kabelbaumschutz ganz durch
die Tülle geführt, um eine wasserdichte Abdichtung zu
gewährleisten.
19. Überschüssiges Kabel an der Ecke in den
Batteriekasten schieben und Tülle montieren.
20. Spinnengehäuse auf die Stiftschrauben montieren
und mit 4 Muttern befestigen.
21. Hakenbolzen und Klammer zur Befestigung der
Batterie montieren,
22. Batteriekabel anschließen.
23. Batterieabdeckung montieren.
24. Sitzpolster links montieren.
25. Wegfahrsperre und Diebstahlsicherung prüfen.
ELEKTRISCHE ANLAGE
MOTORHAUBENSCHALTER
ULTRASCHALLSENSOR
Servicereparatur Nr. - 86.55.89
Servicereparatur Nr. - 86.77.32
Ausbau
Ausbau
1. Vorsichtig den Ultraschallsensor von der seitlichen
Dachrahmenverkleidung lösen.
2. Kabelbaumstecker abnehmen und Sensor entfernen.
HINWEIS: Die Position des Sensors ist vom
Fahrzeugtyp abhängig.
Einbau
1. Kabelbaummehrfachstecker vom
Motorhaubenschalter abnehmen.
2. Kabelbaumbefestigungsclip von Schalterhalter lösen.
3. Befestigungsclips eindrücken und Schalter von Halter
entfernen.
3. Kabelbaumstecker an Sensor anschließen.
4. Sensor an die seitliche Dachrahmenverkleidung
montieren.
Einbau
4. Kabelbaummehrfachstecker und
Motorhaubenschalter in den Halter setzen. Schalter
fest nach unten drücken, um ihn gut zu befestigen.
5. Kabelbaummehrfachstecker anschließen.
6. Kabelbaumbefestigungsclip in Halter montieren.
REPARATUR
7
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
ALARMGEBER
Servicereparatur Nr. - 86.55.87
Ausbau
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Massekabel der Batterie abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
HINWEIS: Bei Alarmgebern ohne
Reservebatterie braucht die Batterie nicht
abgeklemmt zu werden.
7. 2 Muttern zur Befestigung des Halters für den
Vorratsbehälter der Servolenkung am Innenkotflügel
links vorn entfernen.
8. Vorratsbehälter der Servolenkung beiseite führen, um
den Alarmgeber zugänglich zu machen.
9. Kabelbaummehrfachstecker hinten am Alarmgeber
abnehmen.
10. 2 Schrauben entfernen und Alarmgeber vom
Innenkotflügel entfernen.
Abbildung oben zeigt Alarmgeber mit
Reservebatterie.
Abbildung unten zeigt Alarmgeber ohne
Reservebatterie.
HINWEIS: Bevor ein neuer Alarmgeber mit
Reservebatterie wirksam werden kann, muß er
etwa drei Stunden lang mit dem Generator im
Fahrzeug aufgeladen werden.
Einbau
11. Alarmgeber am Innenkotflügel befestigen und die
Schrauben mit 10 Nm festziehen.
12. Mehrfachstecker an Alarmgeber anschließen.
13. Vorratsbehälter der Servolenkung am Innenkotflügel
befestigen und die Muttern mit 10 Nm festziehen.
14. Massekabel der Batterie anschließen.
15. Batterieabdeckung montieren.
16. Sitzpolster links montieren.
8
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
ALARMGEBERRELAIS
KONTROLLEUCHTE DER DIEBSTAHLSICHERUNG
Servicereparatur Nr. - 86.77.09
Servicereparatur Nr. - 86.45.61
Ausbau
Ausbau
1. Schraube entfernen und Abdeckung am Türhaltegurt
links abheben.
2. 3 Schrauben entfernen und Abdeckung des
Wischermotors an der Armaturenbrett-Spritzwand
entfernen (bei Rechtslenkung zuerst den Haltegriff
entfernen).
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Massekabel der Batterie abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
HINWEIS: Bei Alarmgebern ohne
Reservebatterie braucht die Batterie nicht
abgeklemmt zu werden.
7. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
8. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
9. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachometerkabel abnehmen, falls erforderlich.
3. Relaismehrfachstecker vom Halter schieben und
Relais entfernen.
Einbau
4. Mehrfachstecker am Halter befestigen und neues
Relais montieren.
5. Abdeckung des Wischermotors anbringen und mit 3
Schrauben befestigen.
6. Bei Rechtslenkung den Haltegriff montieren.
7. Türhaltegurt montieren und mit Schraube befestigen.
10. Anschlußkabel für die Kontrolleuchte der
Diebstahlsicherung abnehmen.
11. Haltezungen eindrücken und Kontrolleuchte von
Armaturenbrett abnehmen.
REPARATUR
9
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
Einbau
12. Kontrolleuchte der Diebstahlsicherung in das
Armaturenbrett montieren und Kabelstecker
anschließen.
13. Tachowelle anschließen und Instrumentenfeld an
Armaturenbrettverkleidung montieren.
14. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
15. Massekabel der Batterie anschließen.
16. Batterieabdeckung montieren.
17. Sitzpolster links montieren.
SICHERUNG DER DIEBSTAHLSICHERUNG
Servicereparatur Nr. - 86.77.04
Ausbau
1. Vordersitzpolster entfernen.
2. Clip lösen und Sicherungskastenabdeckung
entfernen.
3. Klemmschraube am Massekabel der Batterie lockern.
4. Zündung einschalten.
5. Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen.
6. Massekabel der Batterie abnehmen.
HINWEIS: Schritt 6 muß innerhalb von 15
Sekunden ausgeführt werden, um zu
vermeiden, daß der Alarm ausgelöst wird (nur
bei Alarmgeber mit Reservebatterie).
HINWEIS: Bei Alarmgebern ohne
Reservebatterie braucht die Batterie nicht
abgeklemmt zu werden.
7. Lenkrad entfernen. Siehe LENKUNG, Reparatur.
8. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
9. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachowelle, Mehrfachstecker des Hauptkabelbaums,
Anschlußkabel der Diebstahlsicherungs-LED, Kabel
der Heckscheibenheizung, Kabel der
Öltemperaturanzeige und Kabel für die Kontrolleuchte
der Wegfahrsperre abnehmen.
10. Instrumentenfeld entfernen.
11. 15A-Sicherung der Diebstahlsicherung (blau) aus dem
Halter hinter dem Zündschalter entfernen.
10
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
Einbau
12. Neue Sicherung einsetzen.
13. Instrumentenfeld an der Armaturenbrettverkleidung
anbringen und Kabel für die Kontrolleuchte der
Wegfahrsperre, Kabel der Öltemperaturanzeige,
Kabel der Heckscheibenheizung, Anschlußkabel der
Diebstahlsicherungs-LED, Mehrfachstecker des
Hauptkabelbaums und Tachometer anschließen.
14. Instrumentenfeld mit 4 Schrauben an der
Armaturenbrettverkleidung befestigen. Siehe
INSTRUMENTE, Reparatur.
15. Lenkrad montieren. Siehe LENKUNG, Reparatur.
16. Massekabel der Batterie anschließen.
17. Batterieabdeckung montieren.
18. Vordersitzpolster montieren.
GENERATOR
Servicereparatur Nr. - 86.10.02
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Antriebsriemen entfernen Nähere Angaben in dieser
Sektion.
3. 3 Befestigungselemente abschrauben, Hitzeschild
hinten am Generator entfernen und Kabel von
Generator trennen.
4. Halteschraube unten am Generator entfernen.
5. Lange Durchgangsschraube von der Befestigung
oben entfernen und Generator vom Motor abheben.
Einbau
6. Generator an Motorlagerungshalter montieren und mit
Halteschrauben oben und unten befestigen.
7. Kabel anschließen.
8. Hitzeschild montieren.
9. Antriebsriemen montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
10. Batterie wieder anschließen.
REV: 05/99
REPARATUR
11
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
HILFSANTRIEBSRIEMEN
STARTER
Servicereparatur Nr. - 86.10.03
Servicereparatur Nr. - 86.60.01
HINWEIS: Wenn die eingegossenen Marken an
Spannhebel und Spannfedergehäuse
aufeinander ausgerichtet sind, muß ein neuer
Hilfsantriebsriemen montiert werden.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Lüfterhaube entfernen. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
2. Kabel von Magnetschalter trennen.
3. 3 Elemente zur Befestigung des Starters am
Schwungradgehäuse entfernen.
4. Starter abnehmen.
Einbau
5. Starter anbringen und an Schwungradgehäuse
befestigen.
6. Kabel an Magnetschalter anschließen.
7. Batterie wieder anschließen.
3. Ringschlüssel an Spannrollenhalteschraube
ansetzen.
4. Schlüssel drehen, um die Riemenspannung durch die
Rolle aufzuheben.
5. Riemen von Riemenscheibe abnehmen.
6. Spanner lösen.
7. Riemen völlig entfernen. Laufrichtung markieren,
wenn der Riemen weiterverwendet werden soll.
Einbau
8. Mit Hilfe des Ringschlüssels den Riemenspanner
lösen und den neuen Hilfsantriebsriemen aufziehen.
9. Ringschlüssel entfernen, der Hilfsantriebsriemen wird
automatisch gespannt.
10. Lüfterhaube montieren. Siehe KÜHLANLAGE,
Reparatur.
12
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
SCHEINWERFER
Servicereparatur Nr. - 86.40.02
Einbau
Ausbau
1. Schrauben zur Befestigung der Begrenzungs- und
Blinkerleuchten entfernen.
2. Leuchtkörper abnehmen und Steckverbinder trennen.
3. 2 Schrauben entfernen und Scheinwerfereinfassung
abnehmen.
4. 2 Schrauben zur Befestigung des Scheinwerfers
entfernen.
5. Scheinwerfer im Uhrzeigersinn drehen, von der
Karosserie lösen und herausheben.
6. Mehrfachstecker trennen, um Scheinwerfer zu lösen.
Bei Fahrzeugen mit Leuchtweitenregulierung muß
auch der Stecker des Regelgeräts gelöst werden.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
7. Die Gummiabdeckung entfernen.
8. Federklammer lösen und Scheinwerferglühlampe
entfernen.
9. Glühlampe in Scheinwerfer setzen und mit
Federklammer befestigen.
10. Gummiabdeckung montieren und Mehrfachstecker
wiederanschließen. Falls vorgesehen, Steckverbinder
der Leuchtweitenregulierung montieren. Nähere
Angaben in dieser Sektion.
11. Scheinwerfer in Karosserie setzen und im
Gegenuhrzeigersinn drehen, um ihn einzurücken.
12. Schrauben zur Befestigung des Scheinwerfers
montieren.
13. Scheinwerfereinfassung, Begrenzungs- und
Blinkerleuchten montieren.
14. Scheinwerfereinstellung prüfen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
HINWEIS: Das Lampenglas nicht mit den
Fingern berühren. Nötigenfalls die Lampe mit
Methylalkohol säubern.
REPARATUR
13
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
BEGRENZUNGS-, SCHLUSS- UND BLINKERLEUCHTEN
SEITLICHE BLINKERLEUCHTE
Servicereparatur Nr. - 86.40.34 - Seitliche
Begrenzungsleuchte vorn
Servicereparatur Nr. - 86.40.45 - Schlußleuchte
Servicereparatur Nr. - 86.40.42 - Blinkerleuchte vorn
Servicereparatur Nr. - 86.40.43 - Blinkerleuchte hinten
Servicereparatur Nr. - 86.40.53.
Ausbau
Ausbau
1. 2 Schrauben entfernen und Leuchtkörper entfernen.
2. Glühlampenfassung festhalten und Streuscheibe
abdrehen.
3. Glühlampe eindrücken und aus der Fassung
herausdrehen.
Einbau
4. Glühlampe erneuern, falls erforderlich.
5. Glühlampenfassung an Streuscheibe montieren.
6. Leuchte an Fahrzeug befestigen.
14
REPARATUR
1. Streuscheibe kräftig nach rechts drücken.
2. Leuchtkörper am linken Rand abheben und von
Kotflügel entfernen.
3. Glühlampenfassung drehen und von Streuscheibe
lösen.
4. Glühlampe aus der Fassung ziehen.
Einbau
5. Glühlampe erneuern, falls erforderlich.
6. Glühlampenfassung an Streuscheibe montieren.
7. Leuchte in Kotflügel setzen und zur Befestigung
kräftig nach links drücken.
ELEKTRISCHE ANLAGE
NUMMERNSCHILDLEUCHTE HINTEN - GLÜHLAMPE
WECHSELN
NUMMERNSCHILDLEUCHTE HINTEN
Servicereparatur Nr. - 86.40.86
Servicereparatur Nr. - 86.40.85
Ausbau
Ausbau
1. 1 Schraube zur Befestigung von Leuchtenkappe und
Streuscheibe an der Glühlampenfassung entfernen.
2. Glühlampe(n) aus der Fassung entfernen.
Einbau
3. Glühlampe(n) erneuern.
4. Streuscheibe und Kappe an Leuchte montieren.
1. 1 Schraube entfernen und Leuchtenkappe und
Streuscheibe abnehmen.
2. 2 Befestigungselemente abschrauben und
Metallschutz entfernen, um die
Leuchtenbefestigungselemente und Kabel im
Fahrzeug zugänglich zu machen.
3. Leuchtenkabel von Kabelbaum trennen.
4. 2 Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben zur
Befestigung der Leuchte an der Karosserie entfernen.
5. Glühlampenfassung mitsamt Gummidichtung und
Montageblock entfernen.
Einbau
6. Leuchtenkabel durch die Karosserie führen und
Glühlampenfassung, Dichtung und Montageblock
befestigen.
7. Leuchtenkabel mit Kabelbaum verbinden.
8. Schutz zur Abdeckung der
Leuchtenbefestigungselemente anbringen.
9. Streuscheibe und Leuchtenkappe montieren.
REPARATUR
15
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
RÜCKFAHRSCHEINWERFER UND
NEBELSCHLUSSLICHT - GLÜHLAMPE WECHSELN
RÜCKFAHRSCHEINWERFER UND
NEBELSCHLUSSLICHT
Servicereparatur Nr. - 86.40.90
Servicereparatur Nr. - 86.40.91 - Rückfahrscheinwerfer
Servicereparatur Nr. - 86.40.99 - Nebelschlußlicht
Ausbau
Ausbau
1. 2 Schrauben mit Dichtungsscheiben entfernen und
Streuscheibe von Lampengehäuse abnehmen.
2. Glühlampe in die Fassung drücken und
herausdrehen.
3. Lampengehäuse und Streuscheibe innen säubern.
Einbau
4. Glühlampe erneuern.
5. Streuscheibe an Lampengehäuse montieren.
16
REPARATUR
1. Unter dem Fahrzeug den Schlammschutz abheben
und Leuchtenkabel von Kabelbaum trennen.
2. 2 Muttern und Unterlegscheiben abschrauben und
Leuchtkörper aus dem Fahrzeug entfernen.
Einbau
3. Leuchtenkabel durch Tülle führen und
Leuchtenbolzen in Karosserie setzen.
4. Haltemuttern montieren und Leuchtenkabel wieder an
Kabelbaum anschließen.
ELEKTRISCHE ANLAGE
INNENRAUMLEUCHTE - GLÜHLAMPE AUSBAUEN
INNENRAUMLEUCHTE
Servicereparatur Nr. - 86.45.01
Servicereparatur Nr. - 86.45.02
Ausbau
Ausbau
1. Streuscheibe von Leuchte lösen.
2. Kontakte der Glühlampenfassung spreizen und
Glühlampe lösen.
Einbau
3. Kontakte der Glühlampenfassung spreizen und neue
Glühlampe einsetzen.
4. Streuscheibe an Leuchte montieren.
1. Streuscheibe von Leuchte lösen.
2. 2 Muttern zur Befestigung der Leuchte an Himmel und
Dachhalter entfernen.
3. Leuchte von Haltebolzen entfernen und
Steckverbinder trennen.
4. Innenraumleuchte entfernen.
Einbau
5. Steckverbinder anschließen und Leuchte auf
Haltebolzen setzen. Sicherstellen, daß die
Leuchtenschalteröse richtig am Leuchtensockel sitzt.
6. Leuchte an Halter befestigen und Streuscheibe an
Leuchte montieren.
REPARATUR
17
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
RÜCKFAHRSCHEINWERFERSCHALTER
WARNLEUCHTENGRUPPE
Servicereparatur Nr. - 37.27.01
Servicereparatur Nr. - 86.45.60 - Warnleuchtengruppe
Servicereparatur Nr. - 86.45.61 Warnleuchtenglühlampe wechseln
Ausbau
Der Rückfahrscheinwerferschalter ist an der linken Seite
des Getriebeanbaugehäuses angeordnet und von der
Uterseite des Fahrzeugs aus zugänglich.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
1. Fahrzeug auf eine geeignete Hebebühne stellen.
2. Mehrfachstecker des Rückfahrscheinwerferschalters
von Kabelbaum trennen.
3. Schalter von Anbaugehäuse abschrauben.
Einbau
4. Neuen Schalter an Getriebeanbaugehäuse montieren.
Mit 25 Nm festziehen.
5. Mehrfachstecker des Rückfahrscheinwerferschalters
mit Kabelbaum verbinden.
6. Funktionsweise des Schalters prüfen.
2. 2 Schrauben entfernen und Warnleuchtengruppe von
Instrumentenfeld abnehmen.
3. Mehrfachstecker entfernen, um die
Warnleuchteglühlampen zugänglich zu machen.
4. Glühlampenfassung drehen und von der Aufnahme
abziehen.
5. Glühlampe aus der Fassung ziehen.
Einbau
6.
7.
8.
9.
18
REPARATUR
Glühlampe erneuern und Fassung montieren.
Mehrfachstecker montieren.
Warnleuchtengruppe in Instrumentenfeld einbauen.
Batterie wieder anschließen.
ELEKTRISCHE ANLAGE
INSTRUMENTENBELEUCHTUNG - GLÜHLAMPE
WECHSELN
ZÜNDSCHALTER
Servicereparatur Nr. - 86.65.03
Servicereparatur Nr. - 86.45.49 - Tachometer
Servicereparatur Nr. - 86.45.51 - Temperaturanzeige
Servicereparatur Nr. - 86.45.52 - Kraftstoffanzeige
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
Ausbau
1. Instrumentenfeld entfernen. Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
2. Lenksäulenverkleidung entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
3. Lage der Kabel hinten am Zündschalter beachten und
Lucar- Stecker trennen. Falls vorgesehen, passive
Spule der Diebstahlsicherung von Schalter entfernen.
Nähere Angaben in dieser Sektion.
4. 1 Schraube entfernen und Zündschalter von
Lenkschloß abnehmen.
Einbau
2. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
entfernen.
3. Instrumentenfeld von Armaturenbrett wegziehen und
Tachometerkabel abnehmen, um den Zugang zu den
Glühlampen zu erleichtern.
4. Glühlampenfassung drehen und von der Aufnahme
abziehen.
5. Glühlampe aus der Fassung ziehen.
5. Neuen Schalter in Lenkschloß montieren.
6. Kabel an Zündschalter anschließen.
7. Passive Spule der Diebstahlsicherung montieren, falls
vorgesehen. Nähere Angaben in dieser Sektion.
8. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
9. Instrumentenfeld montieren. Siehe INSTRUMENTE,
Reparatur.
Einbau
6. Glühlampe erneuern und Fassung montieren.
7. Tachokabel anschließen und Instrumentenfeld
montieren.
8. Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
19
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
SCHEIBENWISCHERSCHALTER
KOMBISCHALTER FÜR
BLINKER/SCHEINWERFER/HUPE
Servicereparatur Nr. - 84.15.34
Servicereparatur Nr. - 86.65.55
Ausbau
Ausbau
1. Lenksäulenverkleidung entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
2. Mehrfachstecker des Schalters von Hauptkabelbaum
trennen.
3. 2 Schrauben und Sternscheibe zur Befestigung des
Schalters am Halter entfernen.
4. Schalter mitsamt Kabelbaum entfernen.
Einbau
5. Neuen Schalter an Halter montieren.
6. Mehrfachstecker des Schalters anschließen.
7. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
1. Lenksäulenverkleidung entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
2. 3 Mehrfachstecker der Lenksäulenschaltergruppe von
Hauptkabelbaum trennen.
3. Klammerschraube lockern und Schaltergruppe von
Lenksäule abnehmen.
4. Befestigungselemente entfernen und
Scheibenwischer- und Hauptbeleuchtungsschalter
von Halter abnehmen.
5. Kombischalter für Blinker/Scheinwerfer/Hupe und
Schalterhaltergruppe komplett erneuern.
Einbau
6. Scheibenwischer- und Hauptbeleuchtungsschalter an
Halter montieren.
7. Schaltergruppe an Lenksäule anbringen und Klammer
ganz festziehen.
8. Schalter-Mehrfachstecker anschließen.
9. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
20
REPARATUR
ELEKTRISCHE ANLAGE
HAUPTBELEUCHTUNGSSCHALTER
SCHALTER FÜR HECKSCHEIBENHEIZUNG,
NEBELSCHLULICHT UND WARNBLINKANLAGE
Servicereparatur Nr. - 86.65.10
Ausbau
1. Lenksäulenverkleidung entfernen. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
Servicereparatur Nr. - 86.65.36 - Heckscheibenheizung
Servicereparatur Nr. - 86.65.65 - Nebelschlußlicht
Servicereparatur Nr. - 86.65.50 - Warnblinkanlage
Ausbau
2. Mehrfachstecker des Hauptbeleuchtungsschalters
von Hauptkabelbaum trennen.
3. Klemmutter lockern und Beleuchtungsschalter aus
dem Schlitz im Halter lösen.
Einbau
4. Beleuchtungsschalter in Halter montieren.
5. Mehrfachstecker der Schalter anschließen.
6. Lenksäulenverkleidung montieren. Siehe LENKUNG,
Reparatur.
1. 2 Schrauben entfernen und Schaltfeld von
Armaturenbrett unten abnehmen.
2. Mehrfachstecker hinten am Schalter trennen.
3. Nur beim Schalter für die Warnblinkanlage 2 separate
Kabel entfernen.
4. Federclips eindrücken und Schalter von Schaltfeld
abnehmen.
Einbau
5. Neuen Schalter in Schaltfeld montieren.
6. Mehrfachstecker des Schalters und Kabel, falls
vorgesehen, anschließen.
7. Schaltfeld an Armaturenbrett unten montieren.
REPARATUR
21
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
ZIGARETTENANZÜNDER
HECKSCHEIBENWISCHERSCHALTER
Servicereparatur Nr. - 86.65.60
Servicereparatur Nr. - 84.35.34
Ausbau
Ausbau
1. 2 Schrauben entfernen und Schaltfeld von
Armaturenbrett unten abnehmen.
2. Kabel mitsamt Glühlampe von Schaltergehäuse
trennen.
3. 2 Haltezungen lösen und Glühlampenfassung von
Schaltergehäuse entfernen.
4. Zigarettenanzünder von Schaltergehäuse entfernen.
5. Haltezungen eindrücken und Gehäuse von Schaltfeld
abnehmen.
1. 2 Schrauben entfernen und Schaltfeld von
Armaturenbrett unten abnehmen.
2. Kabel von Heckscheibenwischerschalter trennen.
3. Einen kleinen Schraubendreher unten in den
Schalterknopf einsetzen, die Haltezunge eindrücken
und den Knopf von der Schalterspindel entfernen.
4. Halteclip mit Wellenscheibe abschrauben und
Wischerschalter von Schaltfeld abnehmen.
Einbau
Einbau
6.
7.
8.
9.
10.
22
Gehäuse an Schaltfeld montieren.
Glühlampenfassung an Schaltergehäuse montieren.
Kabel und Glühlampe anschließen.
Zigarettenanzünder in Schaltergehäuse setzen.
Schaltfeld an Armaturenbrett unten montieren.
REPARATUR
5. Schalter an Schaltfeld montieren.
6. Haltezunge eindrücken und Knopf auf Schalterspindel
montieren.
7. Kabel an Schalter anschließen.
8. Schaltfeld montieren.
ELEKTRISCHE ANLAGE
LEUCHTWEITENREGELSCHALTER
LEUCHTWEITENREGELGERÄT
Servicereparatur Nr. - 86.65.16
Servicereparatur Nr. - 86.41.16
Ausbau
Ausbau
1. Scheinwerfer entfernen. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
1. 2 Schrauben entfernen und Schaltfeld von
Armaturenbrett unten abnehmen.
2. Mehrfachstecker hinten an Leuchtweitenregelschalter
trennen.
3. Knopf von Schalterspindel entfernen.
4. Haltemutter abschrauben und Schalter von Schaltfeld
abnehmen.
Einbau
5. Schalter in Schaltfeld montieren und mit Haltemutter
befestigen.
6. Reglerknopf montieren.
7. Mehrfachstecker des Schalters anschließen.
8. Schaltfeld montieren.
2. Steckverbinder von Leuchtweitenregelgerät trennen.
3. Leuchtweitenregelgerät im Gegenuhrzeigersinn
drehen, um die Haltezungen vom Halter am
Scheinwerfergehäuse lösen.
4. Spindel des Leuchtweitenregelgeräts aus dem
Halteschlitz am Scheinwerferdeckring lösen und Gerät
von Halter abnehmen.
Einbau
5. Leuchtweitenregelgerät in Halter montieren und
Spindel des Geräts in den Schlitz am
Scheinwerferdeckring führen.
6. Gerät eindrücken und im Uhrzeigersinn drehen, um
die Haltezungen hinter dem Halter einzurücken.
7. Steckverbinder an Leuchtweitenregelgerät
anschließen.
8. Scheinwerfer montieren. Nähere Angaben in dieser
Sektion.
REPARATUR
23
86
ELEKTRISCHE ANLAGE
SCHEINWERFEREINSTELLUNG
Servicereparatur Nr. - 86.40.17
Prüfen
Bei Fahrzeugen mit Leuchtweitenregulierung die
Scheinwerfereinstellung wie oben beschrieben prüfen,
wobei der Schalter im Armaturenbrett auf ’0’ stehen muß.
Danach die Scheinwerfer folgendermaßen für die
verschiedenen Zuladungen einstellen:
Scheinwerfereinstellung mit Hilfe der entsprechenden
Ausrüstung prüfen. Falls diese Ausrüstung nicht verfügbar
ist, können die Scheinwerfer wie folgt provisorisch
eingestellt werden:
1. Das unbeladene Fahrzeug mit richtigem Reifendruck
auf ebenen Boden stellen, ca. 4 m von einer Wand
entfernt, die markiert wird wie in der Abbildung unten.
Position ’0’ - Fahrer allein oder mit Beifahrern (ohne
Laderaumzuladung).
2. Der Scheinwerfermittenabstand ’A’ wird horizontal am
Fahrzeug gemessen und der Abstand ’B’ vertikal vom
Boden.
Position ’1’ - Alle Sitze besetzt (ohne Laderaumzuladung).
Position ’2’ - Alle Sitze von erwachsenen Personen besetzt
und Laderaumzuladung bis zur zulässigen Hinterachslast.
Position ’3’ - Fahrer allein und Laderaumzuladung bis zur
zulässigen Hinterachslast.
3. Scheinwerfer einschalten und nach Bedarf mit den
Stellschrauben richten.
24
REPARATUR
REV: 05/99
ELEKTRISCHE ANLAGE
DIGITALES DIESELABSTELLVENTIL (DDS-VENTIL)
Servicereparatur Nr. - 86.77.00
7. Schutzkappenhalter entfernen und
DDS-Ventilklammer hinter dem
Kraftstoffabstellschalter lösen.
Einbau
Ausbau
1. Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
8. DDS-Ventilklammer hinter Kraftstoffabstellschalter
anbringen und Schutzkappenhalter montieren.
9. DDS-Anschlußkabel an Kraftstoffabstellschalter
montieren. Mutter mit 2 Nm festziehen.
10. Schutzkappe an Kraftstoffabstellschalter montieren,
wobei darauf zu achten ist, daß das Anschlußkabel
rechts an der Kappe richtig geführt wird.
11. DDS-Ventil an Kraftstoffabstellschalter und Klammer
befestigen. Neue Scherschrauben nach und nach
festziehen, bis die Köpfe abscheren.
12. Kraftstoffeinspritzpumpe montieren. Siehe
KRAFTSTOFFANLAGE, Reparatur.
2. 2 Scherschrauben zur Befestigung von DDS-Ventil
und Klammer mit Hilfe eines 3,2-mm-Bohrers auf ca.
5 mm Tiefe ausbohren.
VORSICHT: Eine Bohrbuchse zur Führung des
Bohrers benutzen.
3. Mit Hilfe eines Ausbauwerkzeugs die beiden
Halteschrauben des DDS-Ventils entfernen und
wegwerfen.
4. DDS-Ventil von Kraftstoffabstellschalter lösen.
5. Schutzkappe von Kraftstoffabstellschalter entfernen.
6. Klemmenmutter abschrauben, Kabelöse von der
Klemme lösen und DDS-Ventil entfernen.
REPARATUR
25
88 - INSTRUMENTE
INHALT
Seite
REPARATUR
INSTRUMENTENFELD ..................................................................................................... 1
TACHOMETER .................................................................................................................. 1
KRAFTSTOFF- UND TEMPERATURANZEIGE ................................................................ 2
UHR - ARMATURENBRETT .............................................................................................. 2
UHR - MITTELKONSOLE .................................................................................................. 3
WARNLEUCHTENFELD .................................................................................................... 3
SCHALTKARTE - WARNLEUCHTENFELD ...................................................................... 4
TANKGEBER - HECKTANK, 110/130 ............................................................................... 4
TANKGEBER - SEITENTANK ........................................................................................... 5
INSTRUMENTE
INSTRUMENTENFELD
TACHOMETER
Servicereparatur Nr. - 88.20.02
Servicereparatur Nr. - 88.30.01
Ausbau
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
3. Instrumentenfeld von Armaturenbrett weit genug
wegziehen, um das Tachometerkabel abzunehmen.
4. Mehrfachstecker, Kabel und Anschlüsse der
Diebstahlsicherung trennen (falls vorgesehen). Siehe
ELEKTRISCHE ANLAGE, Reparatur.
5. Armaturenbrett mitsamt Instrumenten abnehmen.
Einbau
6. Instrumentenfeld anbringen, Mehrfachstecker, Kabel
und Anschlüsse an Diebstahlsicherung anschließen
(falls vorgesehen). Siehe ELEKTRISCHE ANLAGE,
Reparatur.
7. Tachometerkabel anschließen.
8. Instrumentenfeld befestigen.
9. Batterie wieder anschließen.
1. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
2. Instrumentenfeld von Armaturenbrett weit genug
wegziehen, um das Tachometerkabel abzunehmen.
3. Beide Glühlampenfassungen von Tachometer lösen.
4. 2 Rändelscheiben abschrauben und Klammern zur
Befestigung des Tachometers entfernen.
5. Tachometer von Instrumentenfeld abnehmen.
Einbau
6. Tachometer in Instrumentenfeld montieren und mit
Klammern befestigen.
7. Glühlampenfassungen an Tachometer montieren.
8. Tachometerkabel anschließen.
9. Instrumentenfeld an Armaturenbrettverkleidung
befestigen.
REPARATUR
1
88
INSTRUMENTE
KRAFTSTOFF- UND TEMPERATURANZEIGE
UHR - ARMATURENBRETT
Servicereparatur Nr. - 88.25.26 - Kraftstoffanzeige
Servicereparatur Nr. - 88.25.14 - Temperaturanzeige
Servicereparatur Nr. - 88.15.07
Ausbau
Ausbau
1. Instrumentenfeld entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
1. 4 Schrauben zur Befestigung des Instrumentenfelds
an der Armaturenbrettverkleidung entfernen.
2. Instrumentenfeld von Armaturenbrett weit genug
wegziehen, um das Tachometerkabel abzunehmen.
2. Glühlampenfassung lösen und Kabel von Anzeige
trennen.
3. Rändelscheibe abschrauben und Klammer zur
Befestigung der Anzeige entfernen.
4. Massekabelöse von Anzeigenstiftschraube entfernen.
5. Anzeige von Instrumentenfeld abnehmen.
3. Kabel und Glühlampenfassung von Uhr trennen.
4. Rändelscheibe abschrauben und Klammer zur
Befestigung der Uhr entfernen.
5. Uhr von Instrumentenfeld entfernen.
Einbau
Einbau
6. Anzeige in Instrumentenfeld montieren, Massekabel
anbringen und mit Klammer befestigen.
7. Glühlampenfassung und Kabel montieren.
8. Instrumentenfeld montieren. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
2
REPARATUR
6. Uhr in Instrumentenfeld einbauen und mit Klammer
befestigen.
7. Glühlampenfassung und Kabel montieren.
8. Tachometerkabel anschließen.
9. Instrumentenfeld an Armaturenbrettverkleidung
befestigen.
INSTRUMENTE
UHR - MITTELKONSOLE
WARNLEUCHTENFELD
Servicereparatur Nr. - 88.15.07
Servicereparatur Nr. - 88.20.18
Ausbau
Ausbau
1. 2 Schrauben entfernen und Warnleuchtenfeld
abnehmen.
2. Beide Mehrfachstecker trennen.
3. Glühlampenkabel trennen.
4. Warnleuchtefeld entfernen.
Einbau
1. 2 Schrauben entfernen und Schaltfeld von
Mittelkonsole abnehmen.
2. Glühlampenfassung lösen und Kabel von Uhr
trennen.
3. Federclips eindrücken und Uhr entfernen.
5. Glühlampenkabel und Mehrfachstecker an
Warnleuchtenfeld montieren.
6. Warnleuchtenfeld an Instrumentenfeld befestigen.
Einbau
4. Uhr in Mittelkonsole einbauen.
5. Kabel und Glühlampenfassung montieren.
6. Schaltfeld an Mittelkonsole befestigen.
REPARATUR
3
88
INSTRUMENTE
SCHALTKARTE - WARNLEUCHTENFELD
TANKGEBER - HECKTANK, 110/130
Servicereparatur Nr. - 88.20.20
Servicereparatur Nr. - 88.25.30
Ausbau
WARNUNG: Sicherstellen, daß die
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit
Kraftstoff in Sektion 1 - Einführung bei den
folgenden Arbeiten streng eingehalten werden.
1. Warnleuchtenfeld entfernen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Tankdeckel entfernen.
3. Ablaßschraube entfernen, Kraftstoff in einen sauberen
Behälter auslaufen lassen und Ablaßschraube wieder
eindrehen.
2. 13 Glühlampenfassungen von Warnleuchtenfeld
entfernen.
3. Schaltkarte von Führungsstiften lösen und von den
Sitzen entfernen.
Einbau
4. Neue Schaltkarte auf Sitze montieren und an
Führungsstiften anbringen.
5. Glühlampen montieren, um die Schaltkarte zu
befestigen.
6. Warnleuchtenfeld einbauen. Nähere Angaben in
dieser Sektion.
4. An der linken Tankseite den Kraftstoffzulauf vom
Auslaßrohr am Tankgeber trennen.
5. Kabelstecker von Tankgeber trennen.
6. Sicherungsring lösen und Tankgeber mitsamt
Dichtungsring von Tank abnehmen.
Einbau
7. Tankgeber so in den Tank setzen, daß der
Schwimmer unten im Tank liegt. Neue Dichtscheibe
montieren, falls erforderlich.
8. Tankgeber mit Sicherungsring befestigen.
9. Kabelstecker montieren und Kraftstoffzulauf
wiederanschließen.
10. Kraftstofftank auffüllen.
11. Batterie wieder anschließen.
4
REPARATUR
INSTRUMENTE
TANKGEBER - SEITENTANK
Servicereparatur Nr. - 88.25.31
WARNUNG: Sicherstellen, daß die
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit
Kraftstoff in Sektion 1 - Einführung bei den
folgenden Arbeiten streng eingehalten werden.
Ausbau
1. Batterie abklemmen.
2. Sitzpolster rechts vorn entfernen.
3. Spannhalter lösen und Sitzträgerabdeckung
entfernen, um den Kraftstofftank zugänglich zu
machen.
4. Kabelstecker von Tankgeber trennen.
5. Sicherungsring lösen und Tankgeber mitsamt
Dichtungsring von Tank abnehmen.
Einbau
6. Tankgeber so in den Tank setzen, daß der
Schwimmer vorn im Tank liegt. Neue Dichtscheibe
montieren, falls erforderlich.
7. Tankgeber mit Sicherungsring befestigen.
8. Kabelstecker montieren.
9. Sitzträgerabdeckung und Sitzpolster einbauen.
10. Batterie wieder anschließen.
REPARATUR
5
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