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B e t r i e b s a n l e i t u n g
Üb e r s e t z u n g d e r O r i g i n a l - B e t r i e b s a n l e i t u n g
H P 2 1 , H P 4 1 , H P 5 1
H y d r a P a c H y d r a u l i k a g g r e g a t
I n h a l t
Sicherheitsvorschriften
Technische Daten
Arbeitsbereich
Technische Gerätedaten
Geräteabmessungen
Inbetriebnahme
Funktionsprinzip
Einsatzvorbereitung
Arbeitsanleitung
Mechanische Wartung
Ausbauanleitung
Zusammenbau
Druckeinstellungskits
Übersichtszeichnung und Ersatzteilliste für
HP21 73401-02000
Übersichtszeichnung und Ersatzteilliste für
HP41 73400-02000
Übersichtszeichnung und Ersatzteilliste für
HP51 73403-02000
Übersichtszeichnung und Ersatzteilliste
Ventilsatz
Elektrische Wartung
Nebenwartung
Hauptwartung
Zusammenbau
7
8-9
9
10-11
12-13
14-15
16
17
17
17
4
6
6
6
5
5
5
Schaltplan für HP21 73401-02000
Schaltplan für HP41 73400-02000
Schaltplan für HP51 73403-02000
Geräteinstandhaltung
Täglich / wöchentlich
Alle 1200 Betriebsstunden
(mindestens einmal pro Jahr)
Werkzeugsatz
Allgemeine Sicherheitsdaten für Hydrauliköl
Beseitigen von Störungen
Symptom, Mögliche Ursache und Abhilfe
21
21
21
21
22
18
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20
Garantie
Die hiermit gewährte Garantie von 6 Monaten gilt ausschließlich für die vom Verkäufer gefertigten
Teile und tritt anstelle jeder anderen ausdrücklichen oder stillschweigenden Garantie auf handelsübliche Qualität und Eignung für einen bestimmten Zeck, ohne darauf beschränkt zu sein.
Der Verkäufer haftet nicht für Verluste oder Schäden, die aus Verzögerungen oder Nichterfüllung von Bestellungen aufgrund von Streiks, Bränden, Unfällen, Transportgesellschaften oder anderen
Gründen entstehen, die sich der Kontrolle des Verkäufers oder dessen Lieferanten entziehen.
Sämtliche Garantieansprüche sind beim Verkäufer schriftlich binnen 6 Monaten ab Versanddatum geltend zu machen. Ungeachtet weiterer diesbezüglicher Bestimmungen haftet der Verkäufer nicht für irgendwelche Gewinnverluste oder direkte Folgeschäden, die dem Verkäufer oder irgendwelchen
Dritten im Zusammenhang mit den Artikeln oder deren Verwendung entstehen, wobei die Ursache unerheblich ist.
Aggregatgarantie
Der Verkäufer lehnt jede ausdrückliche oder stillschweigende Garantie bezüglich des Zustandes, der
Konstruktion, der handelsüblichen Qualität oder Zweckeignung eines Aggregats oder dessen Teilen ab, das bzw. die nicht vom Verkäufer gefertigt und/oder geliefert werden. Die einzigen Garantien für solche Aggregate oder deren Teile sind die vom Hersteller gewährten und der Verkäufer wird mit dem Käufer bei der Durchsetzung dieser Garantien kooperieren, falls das notwendig ist. Der
Verkäufer wird jedes Aggregat oder dessen Teile frei ab Werk des Verkäufers reparieren oder ersetzen, wenn es von ihm gefertigt wurde und wenn ihm der Nachweis erbracht wird, dass Materialoder Verarbeitungsfehler vorliegen.
Avdel verfolgt eine Politik der kontinuierlichen Weiterentwicklung und Verbesserung seiner Produkte und wir behalten uns das Recht vor, die Spezifikationen eines Produktes jederzeit zu ändern.
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S i c h e r h e i t
Diese Betriebsanleitung muss von den mit der Installation, dem Betrieb und der Wartung des Gerätes beauftragten Personen gelesen werden. Hierbei sind besonders die folgenden Sicherheitsvorschriften zu beachten.
1 Nicht zweckentfremdet verwenden.
2 Mit dem HydraPac keine anderen als die von Avdel empfohlenen und gelieferten Geräte verwenden.
3 Technische Änderungen, die nicht durch Avdel durchgeführt werden, führen zum Erlöschen von Haftungs- und Garantieansprüchen.
4 Vor der Durchführung von Wartungs- oder Reparaturarbeiten das Hydrapac grundsätzlich von der Stromversorgung trennen.
5 Das HydraPac immer auf ebenen Untergrund aufstellen.
6 Das HydraPac nur mit angeschlossenen Schläuchen und Geräten starten.
7 Keine flexiblen Schläuche anschließen, die für einen Druck von weniger als 690 bar ausgelegt sind.
8 Der Betriebsdruck darf 552 bar nicht überschreiten.
9 Darauf achten, dass sich das Stromkabel nicht an Gegenständen am Boden verfängt.
10 Für den sicheren und problemlosen Betrieb ist das HydraPac stets sauber zu halten.
11 Um das HydraPac zu transportieren, darf nur an der vorgesehenen Griffstange gezogen werden, nicht an den Schläuchen.
12 Der Bediener und andere Personen, die sich während des Betriebes im Arbeitsbereich aufhalten, müssen einen Gehörschutz tragen.
VORSICHTSMASSNAHMEN
AVDEL EMPFIEHLT, AUSSCHLIESSLICH HYDRADRIV-GERÄTE MIT DEN HYDRAPACS ZU VERWENDEN, DA ES SEIN KANN,
DASS HYDRAULISCHE WERKZEUGGERÄTE ANDERER HERSTELLER MIT DEN SICHER AUSGELEGTEN ARBEITSDRÜCKEN
NICHT KOMPATIBEL SIND.
SCHMUTZ UND FREMDSTOFFE SIND VON DEN HYDRAULIKSYSTEMEN FERNZUHALTEN, DA ES SONST ZU
FEHLFUNKTIONEN DES HYDRAPAC KOMMEN KANN.
Te c h n i s c h e D a t e n
A r b e i t s b e r e i c h
Das HydraPac dient der hydraulischen Druckversorgung der Nietpistolen 73410-02000, 73411-02000 und 73412-02000.
Die Arbeitsdrücke sind unter „Technische Gerätedaten” angegeben.
Te c h n i s c h e G e r a t e d a t e n
Model
Art-Nr
Elektromotor
Stromversorgung
HP21 HP41 HP51
73401-020000 73400-02000 73403-02000
220/230 V
2,2 kW 4 polig angeflanscht
380/415 V
1 PH
50 Hz
15,0 A
3 PH
50 Hz
5,3 A
525 V
3 PH
50 Hz
3,8 A Volllaststromstärke
Arbeitsdruck
Ziehdruck
Rückstelldruck
Fördervolumen
Hydraulikflüssigkeit
Pumpe
Steuerspannung
2,6 l/min
552 bar
207 bar
3,3 l/min
ISO VG 46
4 Zylinder, radial
24V DC
3,3 l/min
Länge (L)
Höhe (H)
Breite (W)
Gewicht
G e r ät e a b m e s s u n g e n
815 mm
530 mm
360 mm
98 kg mit vollem Öltank
LW
H
HYDRAPAC
Avdel verfolgt eine Politik der kontinuierlichen Weiterentwicklung und Verbesserung seiner Produkte und wir behalten uns das Recht vor, die Spezifikationen eines Produktes jederzeit zu ändern.
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I n b e t r i e b n a h m e
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WICHTIG
Die Sicherheitsvorschriften auf Seite 4 sorgfältig lesen.
F u n k t i o n s p r i n z i p
Das HydraPac ist eine Hochdruck-Hydraulikpumpe, die zwei verschiedene Arbeitsdrücke für die beiden Betriebszyklen liefert - einen hohen Druck für den Setzvorgang und einen niedrigeren Druck für den Rückhub. Jedes HydraPac ist mit 10 m Kabel zum Anschluss an das Stromnetz, hydraulischen Schnellkupplungen 2A/B und einer Buchse für den Steuerkabelanschluss ausgestattet.
Bei korrekt angeschlossenen Versorgungs- und Druckleitungen wird das HydraPac durch Drücken des Auslösers an der Nietpistole gestartet. Bei gedrückt gehaltenem Schalter wird das Magnetsteuerventil im HydraPac erregt, wodurch Öl zur Hochdruck-
Installationsseite des Installationsgerätes geleitet wird.
Anmerkung: 1. Wenn der Auslöserschalter nicht losgelassen wird, bevor der Kolben im Installationsgerät das Ende seines Hubs erreicht hat, geht das Kombiventil in den Leerlaufmodus über, wobei sämtlicher Hydraulikdruck zum Druckabbau in den Tank geleitet wird. Dieser „Druckabbau“ wird auch vollzogen, wenn eine Blockierung im Hydrauliksystem auftritt.
2. Für den unwahrscheinlichen Fall eines Totalausfalls des hydraulischen Hauptssicherheits-Druckbegrenzungsventils ist ein zweites Druckbegrenzungsventil am Pumpenverteiler vorgesehen.
Zur Beendigung des Setzvorgangs wird der Auslöser gelöst, hierdurch strömt das Öl ins Ölreservat des Gerätes zurück. Nach
Beendigung des Rückstellzyklus wird das HydraPac vom Kombiventil in den „Leerlaufmodus“ geschaltet. Das Öl strömt weiter durch die
Ventilbaugruppe, fließt aber mit Leerlaufdruck von 13 bar direkt in den Tank zurück. Beim Betätigen des Auslöserschalters am Gerät wird der Zyklus aktiviert.
Wenn der Auslöserschalter am Gerät innerhalb einer voreingestellten Zeitdauer (in der Regel eingestellt auf 10 Sekunden für T10
Geräte, 15 Sekunden für die Werkzeuge T30 und T40, 25 Sekunden für das Werkzeug T51) nicht betätigt wird, geht das HydraPac in den „Stand by“-Modus über, in dem Strom gespart und Verschleiß und Abnutzung der Bauteile reduziert wird.
Die Zeitspanne vor dem Übergang in den „Stand by“-Modus kann je nach Bedarf angepasst werden.
Das HydraPac wird beim Betätigen des Auslösers am Gerät automatisch wieder gestartet.
E i n s a t z v o r b e r e i t u n g
• Über die vorne am HydraPac befindliche Füllstandsanzeige den Ölstand 5 im Tank kontrollieren. Je nach Erfordernis auf- und/oder nachfüllen.
Anmerkung: Exportaggregate werden trocken verschickt.
• Sicherstellen, dass der Trennschalter 12 am Gehäusebaugruppe 32 des HydraPac auf „Off“ (Aus) geschaltet ist.
• Das Stromkabel an die richtige Stromversorgung für das HydraPac Modell anschließen (siehe Seite 5) und die Stromversorgung anlegen.
• Ein Ende der Schlauchsatzschnellkupplungen an das HydraPac anschließen und die beiden Kupplungen am anderen Ende miteinander verbinden.
• Das Schlauchsatzsteuerkabel an die Buchse im Gehäusebaugruppe 32 des HydraPac und an das zu verwendende
Installationsgerät anschließen.
• Den Trennschalter 12 des HydraPac auf „On“ (Ein) schalten.
• Den Auslöserschalter am Installationsgerät drücken und loslassen. Das HydraPac muss jetzt im „Leerlaufmodus“ laufen.
• Warten, bis das HydraPac in den „Stand by“-Modus übergeht. Diesen und den vorausgegangenen Schritt einige Male wiederholen.
Damit wird der freie Ölfluss durch die Schläuche und zurück in den Tank gewährleistet und mögliche Lufteinschlüsse werden aus dem System entfernt.
• Während das HydraPac im „Schlummermodus" ist, das zu verwendende Installationsgerät an den Schlauchsatz anschließen.
• Einige Zyklen am Gerät durchführen und überprüfen, ob der „Stand by“-Modus-Timer ausreichend Zeit zur Vervollständigung des
„Rückstellzyklus“ des Gerätes gewährleistet.
Anmerkung: Die Timer-Einstellung kann zur Anpassung an die verschiedenen Geräte und Anwendungsbedingungen verkürzt oder verlängert werden.
Das System ist jetzt einsatzbereit.
A r b e i t s a n l e i t u n g
Die Arbeitsanleitung ist dem entsprechenden Gerätehandbuch zu entnehmen.
Die fettgedruckten Nummern verweisen auf die Positionsnummern in den Übersichtszeichnungen, Kombiventilzeichnungen und
Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16.
M e c h a n i s c h e Wa r t u n g
WARNHINWEISE
Bevor irgendwelche Wartungsmaßnahmen vorgenommen werden, muss der Trennschalter am HydraPac-Steuerkasten
AUS-geschaltet und das Stromkabel von der Stromversorgung getrennt werden.
Aufgrund der hohen hydraulischen Betriebsdrücke ist es Vorschrift, das nur entsprechend qualifizierte, ausgebildete und geeignet ausgerüstete Personen diese Aggregate warten oder reparieren dürfen.
A u s b a u a n l e i t u n g
Vorbereitung
• Den hydraulischen Schlauchsatz und das zugehörige Steuerkabel von den HydraPac-Schnellkupplungen 2A/B trennen.
• Den Tankdeckel 35* mit einem 5 mm Innensechskantschlüssel entfernen.
• Den Ablassstopfen (nicht gezeigt) mit einem 13 mm Schraubenschlüssel entfernen und das Öl ablassen.
• Mit einem 4 mm Flachschraubendreher den elektrischen Anschluss vom Steuermagnet am Ventilsatz 3 und 4 abklemmen.
• Das Hydraulikstahlrohr zwischen Pumpe und Ventilsatz 3 und 4 mit einem 20 mm Schraubenschlüssel entfernen.
Ausbauen des Ventilsatzes 3 und 4
• Die Bezugspositionen der Steck- und Buchsenkupplungen notieren. Die hydraulischen Schnellkupplungen 2A/B mit einem 24 mm
Schraubenschlüssel lösen und entfernen.
• Die Trennwandadapter 1 abschrauben und mit einem 27 mm und einem 24 mm Schraubenschlüssel den Ventilsatz entfernen, der aus Wegeventil 3 und Kombiventil 4 besteht.
Trennen des Ventilsatzes 3 und 4
• Die vier im Wegeventil 3 eingeschraubten M5 Innensechskantschrauben 102 mit einem 4 mm Innensechskantschlüssel entfernen.
Zerlegen des Kombiventils 4
• Die vier M4 Innensechskantschrauben 103, mit denen die beiden Federhauben 106 befestigt sind, mit einem 3 mm
Innensechskantschlüssel lösen.
• Die beiden Federhauben 106 entfernen und die Federn 108 und Lagerscheiben 107 herausnehmen.
• Die beiden Plungerkolben 109 aus dem Kombiventilkörper 4 entfernen und deren angestammte Positionen merken.
Wegeventil 3
Das einzige in dieser Baueinheit auswechselbare Bauteil ist die Steuermagnetspule. Diese kann entfernt werden, indem die
Nylonbefestigungsmutter abgeschraubt und die Spule abgezogen wird. Darauf achten, dass das rechteckige Gummikissen zwischen
Mutter und Spule und der O-Ring hinter der Spule nicht verloren gehen.
Der Einbau der Spule erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Ausbauen der Pumpe
• Die acht M10 Nyloc Muttern 36 mit einem 17 mm Schraubenschlüssel entfernen.
• Den Verteilerflansch 7 von den Stehbolzen 15 abziehen.
• Die vier Pumpenelemente 8 von den Stehbolzen 15 abziehen und darauf achten, dass sie nach dem Lösen vom Lager 14 intakt bleiben.
Ausbauen des Elektromotors
• Den Anschlussblock für den Steuermagnet aus der Hirschmann-Kappe drücken und die beiden Drähte mit einem 4 mm
Flachschraubendreher abklemmen.
• Die Durchführungsbuchsen-Klemmschraube 29 mit einem 17 mm Schraubenschlüssel lösen und entfernen und das Kabel durch die Durchführungsbuchse 29 ziehen.
• Den Elektromotor 16 abstützen und die beiden im Tank 35* befindlichen M6 Innensechskantschrauben mit einem 5 mm
Innensechskantschlüssel entfernen.
• Den Elektromotor 16 vom Tank 35* wegziehen.
• Das Exzenterwellenlager 14 kann mit einer herkömmlichen Abziehvorrichtung entfernt werden.
Anmerkung: Dieses Bauteil nur dann entfernen, wenn es ausgewechselt oder der Motor für eine umfassende Wartung zerlegt werden muss.
Die fettgedruckten Nummern verweisen auf die Positionsnummern in den Übersichtszeichnungen, Kombiventilzeichnungen und
Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16.
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M e c h a n i s c h e Wa r t u n g
Z u s a m m e n b a u
Einbau des Exzenterlagers
• Den Gebläsemotordeckel 16 entfernen, indem die 4 Schrauben mit einem 6 mm Flachschraubendreher abgeschraubt werden.
• Dieses Wellenende auf eine feste Unterlage stellen.
• Das exzentrische Wellenlager 14 auf die Welle montieren.
Anmerkung: Es wird eindringlich empfohlen, für diesen Montageschritt eine kleine Lagerpresse zu verwenden.
• Den Gebläsemotordeckel 16 wieder anbringen.
Einbau des Elektromotors
• Sicherstellen, dass der Motorkante 16, die Dichtung und die Montageplatte 35* frei von Schmutzablagerungen sind.
• Beide Seiten der Dichtung mit einem nichtklebenden Dichtungsmittel einschmieren.
• Den Electromotor 16 abstützen und sicherstellen, dass das Elektrogehäuse 32 oben ist, und die Motorstehbolzen 15 durch die
Löcher in die Montageplatte 35* schieben.
• Den Electromotor 16 aus Tank heraus mit den zwei M6 Sechskanthutschrauben und einem 5 mm Innensechskantschlüssel an der
Montageplatte 35* befestigen.
• Das Steuermagnetkabel durch die Durchführungsbuchse 29 in der Montageplatte 35* führen, wobei etwas extra Kabellänge zwischen der Elektrogehäusebaugruppe 32 und der Montageplatte 35* zu lassen ist, und die Durchführungsbuchsenschraube 29 mit einem 17 mm Schraubenschlüssel festziehen.
Einbau der Pumpe
• Sicherstellen, dass die O-Ringe an jedem Druckkanal der einzelnen Elemente fest in Position sitzen.
• Mit dem Druckkanal von der Montageplatte 35* weggerichtet, den Kolben gegen die Feder anheben und das Element 8 über die
Stehbolzen 15 und das exzentrische Wellenlager 14 schieben, bis sie gegen die Montageplatte 35* anliegen. Diesen
Montageschritt für alle vier Elemente wiederholen.
Anmerkung: HP41 73400-02000 und HP51 73403-02000 Modelle haben vier gleich große Elemente. Die HP21 73401-02000 und HP41 73400-02000 Modelle besitzen dagegen zwei unterschiedliche Elementgrößen. Die gleich großen
Elemente MÜSSEN so montiert werden, dass sie auf dem Durchmesser gegenüberliegen.
• Den Verteilerflansch 7 auf die Stehbolzen 15 schieben und dabei sicherstellen, dass die Kanäle auf die Elemente ausgerichtet sind und dass sich das Symbol “T“ oben befindet.
• Die acht Nyloc Muttern 36 mit einem Anzugsmoment von 30 Nm in gegenüberliegender Reihenfolge mit einer 17 mm Nuss und einem Drehmomentschlüssel festziehen.
Zusammenbau des Kombiventils 4
• Die beiden Plungerkolben 109 in deren angestammte Kanäle einstecken.
Anmerkung: Für eine effiziente Ventilfunktion ist es wichtig, dass die Plungerkolben in deren ursprünglichen Einbaupositionen montiert werden.
• Die beiden Muttern 105 mit einem 10 mm Schraubenschlüssel und einem 5 mm Innensechskantschlüssel lösen und die
Druckeinstellschrauben 104 oben an den Federhauben 106 ungefähr 3 Umdrehungen herausschrauben.
• Die Lagerscheiben 107 und Federn 108 in die Federhauben 106 einsetzen.
• Die Federhaubenzapfen in die Aussparungen im Kombiventil 4 einpassen und jede Haube mit den vier Schrauben 103 und einem 3 mm Innensechskantschlüssel befestigen.
Zusammenbau des Ventilsatzes 3 und 4
• Sicherstellen, dass die vier O-Ringdichtungen 113 oben in der Passfläche des Kombiventils 4 in Position sind.
• Das Wegeventil 3 auf das Kombiventil 4 setzen, wobei der Passstift in die vorgesehene Aussparung zu führen ist.
• Die beiden Ventile 3 und 4 mit den vier M5 Innensechskantschrauben 102 und einem 4 mm Innensechskantschlüssel zusammenschrauben.
Einbau des Ventilsatzes 3 und 4
• Die beiden Muttern soweit wie möglich von Hand an die Trennwandadapter 1 schrauben und die Scheiben soweit wie möglich gegen die Muttern schieben.
• Sicherstellen, dass die beiden O-Ringe 111 über den Förderkanälen des Kombiventils 4 in Position sind und des Ventilsatzes 3 und 4 auf die beiden im Tank vorgesehenen Bohrungen setzen.
• Das lange Ende der Trennwandadapter 1 mit einem 24 mm Schraubenschlüssel in die Kanäle schrauben.
• Den Ventilsatz 3 und 4 am Tank befestigen, indem die beiden Muttern mit einem 27 mm Schraubenschlüssel gegen die Scheiben festgezogen werden.
• Von der Seite des HydraPac ohne Motor aus gesehen, den Schnellkupplungsstecker 2A an den rechten Adapter schrauben und die Schnellkupplungsbuchse 2B an die linke Seite schrauben und beide mit einem 24 mm Schraubenschlüssel festziehen.
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Die fettgedruckten Positionsnummern verweisen auf die Übersichtszeichnung, die Kombiventilzeichnungen und die Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16.
M e c h a n i s c h e Wa r t u n g
Z u s a m m e n b a u ( F o r t s e t z u n g )
Endmontage
• Die Stahlrohrleitung zwischen Pumpe und Ventilsatz mit einem 20 mm Schraubenschlüssel montieren.
• Das Steuermagnetkabel mit einem 3 mm Flachschraubendreher an dessen Klemmenblock anschließen. Den Block am
Steuermagnet in Position bringen und mit den vorgesehenen Schrauben befestigen.
• Sicherstellen, dass der Ölablassstopfen wieder eingeschraubt und mit einem 13 mm Schraubenschlüssel festgezogen wurde.
• Den Tank bis zum maximalen Füllstand an der Ölstandanzeige 5 mit der Hydraulikölsorte füllen, die den Angaben auf Seite 5 entspricht.
Druckeinstellung
• Den Druckeinstellmanometersatz und die Schläuche (73010-00003) an das HydraPac anschließen.
• Den Einstellauslöser einstecken 73010-00004 (siehe untenstehende
Abbildung).
• Die Tankdeckelbaugruppe 35* lose aufsetzen. Damit wird
übermäßiges Verspritzen von Öl während des Einstellens vermieden.
• Die Stromversorgung zum HydraPac herstellen.
Druckeinstellungsmanometersatz
RÜCKSTELLDRUCK 21.5
20.0
6
5
.2
5
6
.9
ZIEHDRUCK
TROCKENMANOMETER
ART.-Nr. C157
GLYZERINGEFÜLLTES
MANOMETER ART.-Nr. C 158
• Den Trennschalter 12 am Gehäusebaugrubbe 32 auf „On“ (Ein) schalten.
• Sicherstellen, dass beide Ventile am Druckeinstellmanometersatz vollständig geöffnet sind.
'A' 0 mPa 100
'B'
• Den Auslöser einige Male betätigen, um das Öl frei zirkulieren zu lassen. Damit werden Lufteinschlüsse aus dem Hydraulikkreis entfernt und die Funktionstüchtigkeit des Wegeventils wird bestätigt.
SCHNELLKUPPLUNGS-
BUCHSE
NADELVENTIL T-STÜCK NADELVENTIL
SCHNELLKUPPLUNGS-
STECKER
ERFORDERT AUSSERDEM ZWEI SCHLÄUCHE 1,5 m LANG \KOMPLETT
MIT DEN ENTSPRECHENDEN KUPPLUNGSSTÜCKEN AN JEDEM ENDE.
• Bei gedrückt gehaltenem Auslöser das Ventil „A“ langsam zudrehen und die Druckanzeige am Manometer zu dem Zeitpunkt notieren, wenn das Freigabeventil öffnet. Die Schraube an der linken
Federhaube so justieren (die untere der beiden Hauben), dass die
Einstellung gemäß der Manometersatzabbildung gewährleistet ist.
Wenn die korrekte Druckeinstellung vorliegt, die Stellschraube mit der vorgesehenen Mutter und einem 10 mm Schraubenschlüssel arretieren.
Anordnung des Einstellauslösers
AUSLÖSERSCHALTER
+- 2 m 2-ADRIGES 0,5 mm2 CABTYRE-KABEL
STECKER
• Um den Rückstelldruck einzustellen, ist der vorherige Arbeitsschritt zu wiederholen, aber diesmal bei losgelassenem Auslöserschalter.
Ventil “A“ muss vollständig offen sein und Ventil “B“ wird für die Einstellung verwendet. Die Druckjustierung wird an der zweiten
Federhaube vorgenommen.
• Nach Beendigung der Druckeinstellungen ist der Tankdeckel 35* wieder aufzusetzen und mit der 10 mm Innensechskantschraube und einem 5 mm Innensechskantschlüssel zu befestigen, und der Timer ist ggf. zurückzustellen.
Anmerkung: Während der Druckeinstellung kann es erforderlich sein, dass die Verzögerungszeit des „Stand by“-Timers vorübergehend verlängert wird.
D r u c k e i n s t e l l u n g s k i t s
DRUCKEINSTELLUNGSKITS
ART-NR
73010-00001
73010-00003
73010-00004
BENENNUNG
HANDPUMPENTEST-SET
DRUCKTESTMESSGERÄTESET
EINSTELLUNGSAUSLÖSER
Die fettgedruckten Positionsnummern verweisen auf die Übersichtszeichnung, die Kombiventilzeichnungen und die Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16.
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Üb e r s i c h t s z e i c h n u n g d e s H P 2 1
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
E r s a t z t e i l l i s t e f ür H P 2 1
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
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Üb e r s i c h t s z e i c h n u n g d e s H P 4 1
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
E r s a t z t e i l l i s t e f ür H P 4 1
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
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Üb e r s i c h t s z e i c h n u n g d e s H P 5 1
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
E r s a t z t e i l l i s t e f ür H P 5 1
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
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Üb e r s i c h t s z e i c h n u n g u n d E r s a t z t e i l l i s t e f ür
Ve n t i l s a t z
3A 12 V DC
3B 24 V DC
WEGEVENTILBAUGRUPPE
102
NYLON-BEFESTIGUNGSMUTTER
103
104
105
106
113
109
108
107
103
16
112
111
4
KOMBIVENTILBAUGRUPPE
ERSATZTEILLISTE FÜR VENTILSATZ
POS.
ART.-Nr.
BENENNUNG
112
ANZ.
2
2
2
2
1
4
2
2
8
2
1
4
1
1
E l e k t r i s c h e Wa r t u n g
N e b e n w a r t u n g
• Zum Auswechseln der Sicherung die Sicherungshalterkappe 30 von Hand entfernen und die Sicherung herausnehmen.
• Zum Auswechseln der „Einsteck“-Komponenten, d. h. Timer 26 und Relais 24 die vier Eckschrauben oben im Gehäusedeckel 31 mit einem Flachschraubendreher lösen und den Deckel abnehmen. Der Timer 26 und das Relais 24 können dann „herausgezogen“ werden. Anhand der Schaltpläne auf den Seiten 18 - 20 und den Übersichtszeichnungen und Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16 können die Bauteile identifiziert werden.
• Um den thermischen Überlast 20 am Schaltschütz 21 zurückzusetzen, ist der Deckel wie oben beschrieben zu entfernen und die blaue Taste an der Schaltschützbaugruppe zu drücken.
H a u p t w a r t u n g
• Den Gehäusedeckel 31 wie oben beschrieben entfernen.
• Die beiden Drähte, die zum Steuermagneten führen, vom Brückengleichrichter 27 abziehen und durch die Durchführungsbuchse
18 im Gehäusebaugruppe 32 führen.
• Die Motoranschlüsse vom Schaltschütz 21 und den Motorerdungsdraht vom Trennschalter 22 lösen und die Drähte „frei“ machen.
• Das Elektrogehäuse 32 von der Montageplatte 17 trennen, indem die vier in den Ecken des Gehäuses befindlichen Schrauben mit einem Flachschraubendreher und einem 7 mm Schraubenschlüssel entfernt werden.
• Sämtliche Hauptkomponenten, d. h. Schaltschütz 21, Transformator 13 und der Brückengleichrichter 27, können jetzt mit einem
Flachschraubendreher und einem 7 mm Schraubenschlüssel ausgewechselt werden.
• Wenn es erforderlich wird, Hauptwartungsmaßnahmen am Motor 16 durchzuführen, kann hierzu die Gehäuseadapterplatte 17 entfernt werden, indem die vier Schrauben, mit denen die Gehäuseadapterplatte am Motor 16 befestigt ist, entfernt werden.
Sicherstellen, dass deren relative Position zum Motor notiert wird.
Z u s a m m e n b a u
• Wenn die Montageplatte 17 vom Motor 16 entfernt wurde, ist diese wieder anzubringen und mit den vier Schrauben, einem
Flachschraubendreher und einem 7 mm Schraubenschlüssel zu befestigen.
• Die Motorkabel durch den Boden des Gehäusebaugruppe 32 führen und das Gehäuse an der Montageplatte 17 anbringen und mit den vier Schrauben, einem Flachschraubendreher und einem 7 mm Schraubenschlüssel befestigen.
• Die Motorkabel wieder gemäß den Schaltplänen auf den Seiten 18 - 20 mit einem 4 mm Flachschraubendreher anschließen.
Anmerkung: 3-Phasenmotoren sind nicht drehrichtungsempfindlich.
• Alle Steuerkabel wieder anbringen und mit einem Flachschraubendreher befestigen.
• Das Steuermagnetkabel durch die Durchführungsbuchse 29 führen und am Brückengleichrichter 27 anschließen und die
Durchführungsbuchse 29 mit einem 20 mm Schraubenschlüssel festziehen.
• Den Gehäusedeckel 31 wieder anbringen und befestigen.
Anmerkung: Das Auswechseln des Ventilsteuermagneten ist im Abschnitt „Mechanische Wartung“ auf Seite 7 beschrieben.
• Die Stromversorgung anlegen, das Aggregat „ein“-schalten und die Funktion des Wegeventilsteuermagneten im Schlummermodus
überprüfen.
Wenn diese Grundfunktionen korrekt arbeiten, ist das HydraPac einsatzbereit.
Die fettgedruckten Positionsnummern verweisen auf die Übersichtszeichnungen, die Kombiventilzeichnungen und die Ersatzteillisten auf den Seiten 10 - 16.
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S c h a l t p l a n f ür H P 2 1
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
S c h a l t p l a n f ür H P 4 1
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
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20
S c h a l t p l a n f ür H P 5 1
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
Geräteinstandhaltung
T äg l i c h
• Auf Undichtigkeiten prüfen.
• Den Ölstand kontrollieren.
• Funktion des Hochdruck-Druckbegrenzungsventils überprüfen.
Wo c h e n t l i c h
• Das Stromkabel auf Verschleiß und Abnutzung kontrollieren.
• Kabelschutzhülle und Schläuche auf Verschleiß und Abnutzung kontrollieren.
A l l e 1 2 0 0 B e t r i e b s s t u n d e n ( m i n d e s t e n s e i n m a l p ro j a h r )
Das HydraPac außer Betrieb nehmen und kontrollieren auf:
• Allgemeinen Verschleiß und Abnutzung der Pumpeneinheit
• Festsitz aller Befestigungselemente.
• Ölverunreinigung
We r k z e u g s a t z
• Maulschlüssel - 10, 13, 17, 19, 24, 27 mm
• Innensechskantschlüssel - 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm
• Flachschraubendreher - 4 mm und 6 mm breit
• Drehmomentschlüssel mit 17 mm Nuss.
A l l g e m e i n e S i c h e r h e i t s d a t e n für H y d r a u l i k öl
Erste Hilfe
HAUT:
Unter Normalbedingungen tritt keine Hautreizung auf, jedoch sollte benetzte Haut gründlich mit Seife und Wasser gewaschen werden.
Verunreinigte Kleidung ist zu waschen.
EINNAHME:
Wenn Person nach Verschlucken bei Bewusstsein ist, Wasser oder Milch reichen. Keinen Brechreiz hervorrufen, nur auf Anweisung vom medizinischen Personal. Betroffene Person zum nächsten Arzt bringen.
AUGEN:
Sofort mehrere Minuten lang mit Wasser ausspülen.
ENTSORGUNG:
Verschüttungen mit nichtreagierendem, absorbierendem Material aufsaugen. Den Verschüttungsbereich gut belüften. Die verunreinigten Materialien in einen Entsorgungsbehälter geben und entsprechend den örtlich geltenden Bestimmungen entsorgen.
Brand
FLAMMPUNKT: 200 °C.
Entweder mit Trockenchemikalie, Schaum oder CO
2 löschen. Keine beengten Räume ohne unabhängigem Atemschutzgerät betreten.
Handhabung
Schutzcreme verwenden oder öldichte Handschuhe tragen.
Lagerung
Überdacht und gemäß den örtlich geltenden Bestimmungen für nicht entflammbare Materialien.
21
22
S t ör u n g s b e s e i t i g u n g
S y m p t o m
Motor startet nicht, wenn der
Auslöserschalter betätigt wird
M ögl i c h e U r s a c h e
Falsche Stromversorgung
Netzstromversorgung liegt nicht AN
Trennschalter in AUS-Stellung geschaltet
Steuerkabel ist nicht richtig eingesteckt
„Durchgebrannte“ Sicherung
Schalter am Schaltschütz wurde „ausgelöst“ -
Überlastung
Lose Anschlüsse im Steuerkabelsystem
A b h i l f e
Stromversorgung überprüfen
Stromversorgung AN-legen
Trennschalter EIN-schalten
Kontrollieren, dass Steuerkabel am HydraPac und am Installationsgerät angeschlossen ist
Sicherung auswechseln
Schalter am Schaltschütz zurücksetzen
E i t e n v e r w e i s
5
6
17
17
Lose Anschlüsse befestigen (Auslöser und
Stecker)
Steuerkabel erneuern
Anschlüsse reparieren
Beschädigte Drähte im Steuerkabel
Lose/beschädigte Anschlüsse zum
Transformator
Beschädigter Auslöserschalter
Defekte Schaltschützspule
Defekter Motor
Auslöserschalter erneuern
Schaltschützspule erneuern
Motor erneuern 7, 8, 17
Motor läuft, aber Gerät vollzieht keinen Zyklus
Hydraulikschläuche nicht angeschlossen
Defekte Hydraulikschnellkupplungen
Defekte elektrische Anschlüsse zum
Steuermagnetventil
Defektes Wegeventil
Defekter Brückengleichrichter
Loser Verteilerflansch / beschädigte O-Ringe
Lose Hydraulikleitungsanschlüsse im Öltank
Defekte Hydraulikrohrleitung zwischen Pumpe und Ventil
Loses Exzenterlager an der
Motorantriebswelle
Korrekte Anschlüsse am HydraPac und
Installationsgerät überprüfen
Schnellkupplungen erneuern
Elektrische Anschlüsse kontrollieren
Ventil erneuern
Brückengleichrichter erneuern
O-Ring erneuern / Verteilerflansch festziehen
Anschlüsse festziehen
Hydraulikrohrleitung erneuern
Exzenterlager erneuern
8
17
8
9
6
7
8
Installationsgerät bricht nicht das Greifteil des
Klemmbolzens ab
Niedriger Ziehzyklusdruck
Internes Hydraulikleck
Hohe Öltemperatur
Druckeinstellung überprüfen
Hydraulische Anschlussstücke und
Rohrleitungen kontrollieren. Ggf.
festziehen/erneuern
(60°C max.) Auf Blockierung in der
Hydraulikleitung kontrollieren - Kupplungen kontrollieren und ggf. erneuern
Installationsgerät gibt den Schließring vom
Amboss nicht frei
Falsche Einstellung des “Schlummermodus“-
Timer
Niedriger “Rückstell“-Zyklusdruck
Timereinstellungen justieren:
T10 - 10 Sekunden
T30 - 15 Sekunden
T40 - 15 Sekunden
T51 - 25 Sekunden
Druckeinstellung überprüfen
9
7 - 9
6
9
K o n f o r m i t ä t s e r k l ä r u n g
Wir, Avdel UK Limited, Watchmead Industrial Estate, Welwyn Garden City, Hertfordshire, AL7 1LY, erklären unter unserer alleinigen Verantwortung, dass das Produkt:
Model: HP21, HP41, HP51
Seriennummer,
................................................
auf das sich diese Erklärung bezieht, den nachstehend aufgeführten Normen entspricht:
EN ISO 12100 - Teile 1 & 2
BS EN ISO 8662 - Teil 6
BS EN ISO 3744
ISO EN 792 - Teil 13-2000
BS EN ISO 11202
BS EN 982
BS EN 983 gemäß den Maßgaben der Maschinenrichtlinie 2006/42/EC
A. Seewraj - Product Engineering Manager - Automation Tools
Ausgabedatum err M ch
23
Since 1922 Since 1 936 2010
AUSTRALIEN
Infastech (Australia) Pty Ltd.
891 Wellington Road
Rowville
Victoria 3178
Tel: +61 3 9765 6400
Fax: +61 3 9765 6445 [email protected]
CHINA
Infastech (China) Ltd.
RM 1708, 17/F., Nanyang Plaza,
57 Hung To Rd., Kwun Tong
Hong Kong
Tel: +852 2950 0631
Fax: +852 2950 0022 [email protected]
DEUTSCHLAND
Avdel Deutschland GmbH
Klusriede 24
30851 Langenhagen
Tel: +49 (0) 511 7288 0
Fax: +49 (0) 511 7288 133
FRANKREICH
Avdel France S.A.S.
33 bis, rue des Ardennes
BP4
75921 Paris Cedex 19
Tel: +33 (0) 1 4040 8000
Fax: +33 (0) 1 4208 2450
GROSSBRITANNIEN
Avdel UK Limited
Pacific House
2 Swiftfields
Watchmead Industrial Estate
Welwyn Garden City
Hertfordshire AL7 1LY
Tel: +44 (0) 1707 292000
Fax: +44 (0) 1707 292199 [email protected]
JAPAN
Infastech Kabushiki Kaisha
Center Minami SKY,
3-1 Chigasaki-Chuo, Tsuzuki-ku,
Yokohama-city,
Kanagawa Prefecture
Japan 224-0032
Tel: +81 45 947 1200
Fax: +81 45 947 1205 [email protected]
SPANIEN
Avdel Spain S.A.
C/ Puerto de la Morcuera, 14
Poligono Industrial Prado Overa
Ctra. de Toledo, km 7,8
28919 Leganés (Madrid)
Tel: +34 91 3416767
Fax: +34 91 3416740 [email protected]
INDIEN
Infastech Fastening Technologies
India Private Limited
Plot No OZ-14, Hi Tech SEZ,
SIPCOT Industrial Growth Center,
Oragadam, Sriperumbudur Taluk,
Kanchipuram District,
602105 Tamilnadu
Tel: +91 44 4711 8001
Fax: +91 44 4711 8009 [email protected]
ITALIEN
Avdel Italia S.r.l.
Viale Lombardia 51/53
20047 Brugherio (MI)
Tel: +39 039 289911
Fax: +39 039 2873079 [email protected]
KANADA
Avdel Canada Limited
1030 Lorimar Drive
Mississauga
Ontario L5S 1R8
Tel: +1 905 364 0664
Fax: +1 905 364 0678 [email protected]
MALAYSIA
Infastech (Malaysia) Sdn Bhd
Lot 63, Persiaran Bunga Tanjung 1,
Senawang Industrial Park
70400 Seremban
Negeri Sembilan
Tel: +606 676 7168
Fax: +606 676 7101 [email protected]
SINGAPUR
Infastech (Singapore) Pte Ltd.
31 Kaki Bukit Road 3
#05-03/06 Techlink
Singapore, 417818
Tel: +65 6372 5653
Fax: +65 6744 5643 [email protected]
SÜDKOREA
Infastech (Korea) Ltd.
212-4, Suyang-Ri,
Silchon-Eup, Kwangju-City,
Kyunggi-Do, Korea, 464-874
Tel: +82 31 798 6340
Fax: +82 31 798 6342 [email protected]
TAIWAN
Infastech/Tri-Star Limited
No 269-7, Baodong Rd,
Guanmiao Township,
71841 Tainan County,
Taiwan, R.O.C
Tel: +886 6 596 5798 (ext 201)
Fax: +886 6 596 5758 [email protected]
USA
Avdel USA LLC
614 NC Highway 200 South
Stanfield, North Carolina 28163
Tel: +1 704 888 7100
Fax: +1 704 888 0258 [email protected]
Handbuch-Nr.
07900-00822
Ausgabe
B
B2
B3
B4
Änderungshinweis-Nr
07/044
07/103
08/131
11/061
Date
02-07
03-07
06-08
03-11 www.avdel-global.com
www.infastech.com
Autosert ® (equipment), Avbolt ® , Avdel ® , Avdelmate ® , Avdel TX2000 ® , Avdelok ® , Avex ® , Avibulb ® , Avinox ® , Avinut™, Avlug ® , Avmatic ® , Avplas ® ,
Avseal ® , Avsert ® , Avtainer ® , Avtronic ® , Briv ® , Bulbex ® , Chobert ® , Eurosert ® , Fastriv ® , Finsert ® , Genesis ® , Grovit ® , Hemlok ® , Hexsert ® , Holding your world together ® , Hydra ® , Interlock ® , Klamp-Tite ® , Klamptite KTR ® , Kvex ® , Maxlok ® , Monobolt ® , Monobulb ® , Neobolt ® , Nutsert ® , Nutsert
SQ ® , Portariv ® , Rivmatic ® , Rivscrew ® , Speed Fastening ® , Squaresert ® , Stavex ® , Supersert ® , Thin Sheet Nutsert ® , Titan ® , T-Lok ® , TLR ® , TSN ® ,
TX2000 ® , Versa-Nut ® , Viking ® und Viking 360 ® sind Warenzeichen von Avdel UK Limited. Infastech™ und Our Technology, Your Success™ sind Warenzeichen von Infastech Intellectual Properties Pte Ltd. Die Namen und Logos anderer erwähnter Firmen können Warenzeichen ihrer jeweiligen Besitzer sein. Alle Angaben dieser Unterlage sind unverbindlich und dienen nur zur Information. Unsere Produkte werden ständig weiterentwickelt und verbessert. Daher unterliegen die hier angegebenen Informationen grundsätzlich dem Ausschluss jeglicher
Gewähr und dem Vorbehalt der jederzeit unbeschränkten Änderung ohne vorherige Ankündigung. Ihr lokaler Avdel Repräsentant steht Ihnen für neueste Informationen zur Verfügung.
I n s t r u c t i o n M a n u a l
O r i g i n a l I n s t r u c t i o n
H P 2 1 , H P 4 1 , H P 5 1
H y d r a P a c H y d r a u l i c P o w e r U n i t
C o n t e n t s
Safety Rules
Specifications
Intent of Use
Tool Specification
Tool Dimensions
Putting into Service
Principle of Operation
Preparation for Use
Operating Instructions
Mechanical Maintenance
Dismantling the HydraPac
Assembly
Pressure Setting Kits
General Assembly and Parts List for HP21
73401-02000
General Assembly and Parts List for HP41
73400-02000
General Assembly and Parts List for HP51
73403-02000
General Assembly and Parts List for
Valve Set
Electrical Maintenance
Minor Maintenance
Major Maintenance
Assembly
6
6
6
7
8-9
9
4
5
5
5
10-11
16
17
17
17
12-13
14-15
Wiring Diagram for HP21
73401-02000
Wiring Diagram for HP41
73400-02000
Wiring Diagram for HP51
73403-02000
Servicing the Tool
Daily
Weekly
Every 1200 Working Hours (at least once a year)
Service Tools
Hydraulic Oil General Safety Data
Fault Diagnosis
Symptom, Possible Cause and Remedy
18
19
20
12
21
21
21
21
22
Warranty
The ninety day warranty herein expressed shall be the exclusive warranty on items manufactured by seller and shall be in the place and stead of any other warranty, expressed or implied, including but not limited to the implied warranties of merchantability and fitness for a particular purpose.
Seller shall not be liable for any loss or damage resulting from delays or non-fulfilment or orders owing to strikes, fires, accidents, transportation companies or for any reason or reasons beyond the control of seller or its suppliers.
All warranty claims must be submitted to the seller in writing, within 90 days from date of shipment, and no returns will be accepted without written permission.
Other provisions hereof notwithstanding, seller shall not be liable for any loss of business profits or any incidental or consequential damages incurred by Buyer or any third person in connection with the items or use thereof, however caused.
Unit Warranty
Seller expressly disclaims any warranty express or implied, as to the condition, design, operation, merchantability or fitness for use of any unit, or part(s) thereof not manufactured and/or supplied by seller. The only warranties made with respect to such unit or part(s) thereof are those made by the manufacturer thereof and seller agrees to cooperate with buyer in enforcing such warranties when such action is necessary. Seller agrees to repair or replace
F.O.B. seller's plant, any unit or part(s) thereof manufactured by it and proved to seller to be defective due to faulty workmanship or material.
Avdel UK Limited policy is one of continuous product development and improvement and we reserve the right to change the specification of any product without prior notice.
3
4
S a f e t y R u l e s
This instruction manual must be read with particular attention to the following safety rules, by any person installing, operating, or servicing this tool.
1 Do not use outside the design intent.
2 Do not use equipment with this HydraPac other than that recommended and supplied by Avdel UK Limited.
3 Any modification undertaken by the customer to the HydraPac shall be the customer’s entire responsibility.
4 Always disconnect the HydraPac from the power supply before attempting any work.
5 The HydraPac should always be positioned on a flat stable surface.
6 It is recommended that the HydraPac only be started with hoses and an installation tool attached.
7 Do not fit flexible hoses rated at less than 10,000 psi (69 MPa).
8 The operating pressure shall not exceed 8,000 psi (55.2 MPa).
9 Take care to avoid entanglement of the trailing cable with any object on the floor.
10 The HydraPac should be kept clean for safe and easy operation.
11 When moving the HydraPac from place to place only pull on the handle, not on the hoses.
12 Ear protection must be worn by the operator and others in the vicinity utilising fastener installation tooling as noise levels for these tools exceed the permitted maximum. For these values see the installation tool technical manuals.
CAUTIONS
AVDEL RECOMMENDS THAT ONLY HYDRADRIV TOOLING BE USED WITH THE HYDRAPACS AS OTHER MAKES OF
HYDRAULIC TOOLING MAY NOT OPERATE AT THE SAFE DESIGNED WORKING PRESSURES.
KEEP DIRT AND FOREIGN MATTER OUT OF THE HYDRAULIC SYSTEMS AS THIS WILL CAUSE THE HYDRAPAC TO
MALFUNCTION.
S p e c i f i c a t i o n s
I n t e n t o f U s e
To convert electrical energy into hydraulic energy that in turn will drive various hand held Hydraulic Powered Tools. The design pressures of these Tools must be compatible with the working pressures stipulated in the Tool Specifications below.
To o l S p e c i f i c a t i o n
Model
Part Number
Electric Motor
Power Supply
HP21
73401-02000
HP41
73400-02000
220/230 V
2.2 kW 4 pole flange mount
380/415 V
1 PH
50 Hz
15.0 A
3 PH
50 Hz
5.3 A
HP51
73403-02000
525 V
3 PH
50 Hz
3.8 A Full Load Amps
Working Pressure
Pull
Return
Delivery Volumes
Hydraulic Fluid
Pump
Control
Length (L)
Height (H)
Width (W)
2.6 l/min
55.2 MPa (8,000 psi)
20.7 MPa (3,000 psi)
3.3 l/min
ISO VG 46 OR EQUIVALENT
3.3 l/min
4 Cylinder radial
24V dc solenoid controlled directional valve coupled to a hydrafast combination pressure control and relief valve
815 mm (32")
530 mm (21")
360 mm (14")
To o l D i m e n s i o n s
LW
H
HYDRAPAC
Avdel UK Limited policy is one of continuous product development and improvement and we reserve the right to change the specification of any product without prior notice.
5
P u t t i n g i n t o S e r v i c e
P r i n c i p l e o f O p e r a t i o n
IMPORTANT
Read the safety rules on page 4 carefully
The HydraPac is a High Pressure Hydraulic Pump delivering two different operating pressures for the two cycles of the tooling operation. A high pressure for the installation cycle (or pull cycle) and a lower pressure for the ejection cycle (or return cycle). Each
HydraPac is provided with 10 m of trailing cable for connection of the electric power supply, a pair of Hydraulic Quick Couplers 2A/B and an electrical socket for the control cord connection.
When connected to the correct power supply and then coupled hydraulically and electrically to an Installation Tool, the HydraPac will start up on depressing the Trigger Switch on the Installation Tool. With the switch remaining depressed, the solenoid valve in the
HydraPac then becomes energised directing the Oil to the High Pressure Installation side of the Installation Tool.
Note: 1.
If the Trigger Switch is not released before the piston in the Installation Tool reaches the end of its stroke, the Combination
Valve will enter the idle mode thereby safely dumping all the Hydraulic Pressure into the tank. This "Dumping" will also occur if any blockage occurs in the Hydraulic System.
2.
In the unlikely event of a total failure of the Primary Safety Hydraulic Pressure Relief Valve Mechanism, a second Safety
Relief Valve is located on the Pump Manifold.
On completion of the fastener installation cycle, the trigger switch is released, de-energising the Solenoid Valve which directs the lower pressure oil flow to the return side of the Installation Tool. On completion of the return cycle the Combination Valve automatically puts the HydraPac into "Idle Mode". The oil continues to flow through the Valve Assembly but returns directly to the tank at the idle pressure of 1.3 MPa. On depressing the Tool Trigger Switch, the cycle is initiated.
If the Tool Trigger switch in not depressed within a preset period (normally set at 10 seconds for T10 Tools, 15 seconds for T30 and
T40 Tools, and 25 seconds for T51 Tools), the HydraPac will enter its "Sleep Mode" thereby conserving electricity and wear and tear on the components.
The period before entering the "Sleep Mode" can be varied to suit the users needs and conditions.
The HydraPac will automatically start up again on depressing the Tool Trigger switch again.
P r e p a r a t i o n f o r U s e
• Check the Oil Level in the Tank using the Oil Level Indicator 5 located at the front of the HydraPac. Fill and/or top-up as required.
Note: Export units are shipped dry.
• Ensure that the Isolator 12 on the HydraPac Enclosure Assembly 32 is turned to "Off''.
• Connect the power supply trailing cable to the correct power supply for the HydraPac Model (see page 5) and turn the power supply switch "On".
• Connect one end of the hose set quick couplers to the HydraPac and the other end to each other.
• Connect the hose set control cord to the socket in the Enclosure Assembly 32 on the HydraPac and to the Installation Tool to be used.
• Turn the HydraPac Isolator 12 to "On".
• Depress and release the Installation Tool Trigger Switch. The HydraPac should now be running in the "Idle Mode".
• Allow the HydraPac to go into its "Sleep Mode". Repeat this step and the previous step a few times. This will allow the oil to circulate freely through the hoses and back to the tank removing any possible air from the system.
• With the HydraPac in the "Sleep Mode", connect the Installation Tool to be used to the hose set.
• Cycle the Tool a few times checking if the "Sleep Mode" timer allows enough time for the tool to complete its "return cycle".
Note: The timer setting can be increased or decreased to suit individual tools and application conditions.
The Hydrapac System is now ready for use.
O p e r a t i n g I n s t r u c t i o n s
For Operating Instructions please refer to the Instructions contained in the Installation Tool Manual.
6
Item numbers in bold refer to the General Assembly and Valve Set drawings and Parts Lists on pages 10 - 16.
M e c h a n i c a l M a i n t e n a n c e
WARNINGS
Before commencing with any maintenance whatsoever, the Isolator on the HydraPac Control Box must be turned
"OFF" and the Power Supply Trailing Cable be disconnected from the power supply.
Due to the high hydraulic operating pressures, it is imperative that only suitably qualified, trained and equipped personnel be permitted to service or repair these units.
D i s m a n t l i n g t h e H y d r a P a c
Preparation
• Disconnect and remove the hose set and its control cord from the HydraPac.
• Remove the Tank Cover 35* using a 5 mm allen key.
• Remove the drain plug with a 13mm spanner and drain the oil.
• Disconnect the electrical connection from the solenoid on the Valve Set 3 and 4 using a 4mm flat screwdriver.
• Remove the steel hydraulic pipe connecting the pump to the Valve Set 3 and 4 using a 20 mm spanner.
Removing the Valve Set 3 and 4
• Note the relative positions of the Male and Female couplers. Unscrew and remove the Hydraulic Quick Couplers 2A/B using a
24mm spanner.
• Unscrew the Bulkhead Adaptors 1 and remove the Valve Set comprising Directional Valve 3 and the Combination Valve 4 using a
27 and a 24 mm spanner.
Separating the Valve Set 3 and 4
• Unscrew and remove the four M5 Socket Screws 102 located in the Directional Valve 3 using a 4 mm allen key
To Strip the Combination Valve 4
• Unscrew the four M4 Socket Head Cap Screws 103 securing each of the two Spring Domes 106 using a 3 mm allen key.
• Remove the two Spring Domes 106 and take out the Springs 108 and Bearing Pads 107.
• Remove the two Plungers 109 from the Combination Valve body 4 taking care to identify each ones own location.
Directional Valve 3
The only component on this unit that can be replaced is the solenoid coil. This can be removed by unscrewing the nylon securing nut and sliding off the coil. Care should be taken not to lose the square section rubber cushion between the nut and the coil and the 'O' ring behind the coil.
Assembly of the coil is simply the reverse to the stripping procedure above.
Removing the Pump
• Remove the eight M10 Nyloc Nuts 36 using a 17 mm spanner.
• Slide the Manifold Flange 7 off the Studs 15.
• Slide the four Pump Elements 8 off the Studs 15 taking care to keep them intact once free of the Eccentric Shaft Bearing 14 by supporting the piston with a finger.
Removing the Electric Motor
• Push the connecting block for the solenoid out of the Hirschmann Cap and disconnect the two wires using a 4 mm flat screwdriver.
• Unscrew and remove the Gland Clamp Screw 29 using a 17 mm spanner and feed the wire through the Gland 29.
• Support the Electric Motor 16 and remove the two M6 socket head cap screws located inside the Tank 35* using a 5 mm allen key.
• Slide the Electric Motor 16 away from the Tank 35*.
• The Eccentric Shaft Bearing 14 can be removed with a conventional bearing puller.
Note: Only remove this item if it has to be replaced or the motor stripped for extensive maintenance.
Item numbers in bold refer to the General Assembly and Valve Set drawings and Parts Lists on pages 10 - 16.
7
8
M e c h a n i c a l M a i n t e n a n c e
A s s e m b l y
Fitting the Eccentric Bearing
• Remove the Fan Motor Cover 16 by unscrewing the 4 screws using a 6 mm wide screwdriver.
• Place this end of the shaft against a solid base.
• Fit the Eccentric Shaft Bearing 14 onto the shaft.
Note: It is strongly recommended that a small press be utilised for this procedure.
• Replace the Fan Motor Cover 16 and 4 screws using a 4 mm screwdriver.
Installing the Electric Motor
• Ensure that both the Motor Flange 16, the gasket and the Mounting Plate 35* are free from any dirt.
• Smear both sides of the gasket with a non-adhesive sealant.
• Supporting the Electric Motor 16 and ensuring that the Enclosure Assembly 32 is on top, slide the motor Studs 15 through the holes in the Mounting Plate 35*.
• Secure the Electric Motor 16 to the Mounting Plate 35* from inside the tank with the two M6 socket head cap screws using a 5 mm allen key.
• Feed the solenoid wire through the Gland 29 in the Mounting Plate 35* leaving a little slack between the Enclosure Assembly 32 and the Mounting Plate 35* and tighten the Gland Screw 29 using a 17mm spanner.
Installing the Pump
• Ensure that the 'O' rings are firmly in position on each element's discharge port.
• With the discharge port facing away from the Mounting Plate 35*, lift the piston against the spring and slide the Element 8 over the Studs 15 and the Eccentric Shaft Bearing 14 until they are up against the Mounting Plate 35*. Repeat for all four Elements.
Note: HP41 and HP51 models have four equal size Elements. The HP21 and HP41 however have two different size elements.
Equal size Elements MUST be assembled so that they are diametrically opposed.
• Slide the Manifold Flange 7 over the Studs 15 ensuring that the ports are facing the Elements and that the symbol 'T' is located on top.
• Tighten the eight Nyloc Nuts 36 to 30 Nm in an opposing sequence using a 17 mm socket and torque wrench.
Assembling the Combination Valve 4
• Replace the two Plungers 109 in their respective ports.
Note: It is essential for efficient valve functioning that the plungers are placed in their original positions.
• Loosen the two Nuts 105 with a 10mm spanner and a 5 mm allen key and back-off the pressure adjusting screws 104 on top of the Spring Domes 106 about three turns.
• Insert the Bearing Pads 107 and Springs 108 in that order into the Spring Domes 106.
• Locate the Spring Dome Spigots in the matching recesses in the Combination Valve 4 and secure with the four Screws 103 in each Spring Dome 106 using a 3 mm allen key.
Assembling the Valve Set 3 and 4
• Ensure that the four 'O' Rings 113 are in place on top of the face of the Combination Valve 4.
• Place the Directional Valve 3 over the Combination Valve 4, locating the Dowel Pin in the recess provided.
• Secure the two valves 3 and 4 with the four M5 Socket Head Cap Screws 102 using a 4 mm allen key.
Installing the Valve Set 3 and 4
• Screw the two nuts on the Bulkhead Adaptors 1 as far on as possible by hand and slide the washers as close as possible to them.
• Ensuring that the two 'O' Rings 111 are in place over discharge ports in the Combination Valve 4, place the Valve Set 3 and 4 over the two holes provided in the tank.
• Screw the long side of the Bulkhead Adaptors 1 into the ports and tighten using a 24 mm spanner
• Secure the Valve Set 3 and 4 to the tank by tightening the two nuts up against the washers with a 27 mm spanner.
• Looking from the non-motor end of the HydraPac, fit the Male Quick Coupler 2A to the Right Hand Side Adaptor and the Female
Quick Coupler 2B to the Left Hand Side and tighten using a 24 mm spanner for both.
Item numbers in bold refer to the General Assembly and Valve Set drawings and Parts Lists on pages 10 - 16.
M e c h a n i c a l M a i n t e n a n c e
A s s e m b l y ( c o n t i n u e d )
Final Assembly
• Connect the steel pipe to the pump and valve set and tighten using a 20 mm spanner.
• Connect the solenoid wire to its terminal block using a 3 mm flat screwdriver. Place the block in position on the solenoid and secure with the screws provided.
• Ensure that the oil drain plug has been replaced and tightened using a 13 mm spanner.
• Fill to the maximum level indicated on the Oil Level Indicator 5 with the grade of hydraulic fluid stipulated in the Technical
Specifications on page 5.
Pressure Setting
• Connect the Pressure Setting Gauge Set and Hoses (73010-00003) to the HydraPac.
• Plug in the Setting Trigger 73010-00004 (see illustration below).
• Place the Tank Cover Assembly 35* loosely in position. This is to prevent excessive oil splash during setting.
• Connect to the HydraPac power supply and switch on.
• Turn the Isolator 12 on the Enclosure Assembly 32 to 'On'.
RETURN
PRESSURE
Pressure Setting Gauge Set
'A'
21.5
20.0
0
6
5
.2
5
6
.9
mPa
100
PULL
PRESSURE
'B'
DRY GAUGE
PART No. C157
GLYCERINE FILLED GAUGE
PART No. C 158
• Ensure that both needle valves on the Pressure Setting Gauge Set are fully open.
• Depress and release the trigger a few times allowing the oil to circulate freely. This will remove all the air from the hydraulic system and also indicate if the directional valve is functioning.
FEMALE
QUICK
COUPLER
NEEDLE
VALVE
TEE NEEDLE
VALVE
MALE
QUICK
COUPLER
• Keeping the Trigger Switch depressed, slowly close the Needle
Valve 'A' reading the pressure on the gauge take note of the pressure when the release valve opens. Adjust the screw on the left hand side Spring Dome, (the lower of the two domes) to obtain the setting given on the Gauge Set illustration. Once the correct pressure setting has been achieved, lock the adjusting screw in place with the nut provided using a 10 mm spanner.
ALSO REQUIRES TWO HOSES 1.5 m LONG \COMPLETE
WITH THE RELATIVE QUICK COUPLERS EACH END
Arrangement of Setting Trigger
• To set the Return Pressure repeat as in previous step but with the TRIGGER
SWITCH
+- 2 m 2 CORE 0.5 mm 2 CABTYRE
MALE
PLUG
Trigger Switch released. Needle Valve 'A' must be fully open and
Needle Valve 'B' utilised to obtain the setting. Adjustments for the pressure are to be made on the second Spring Dome.
• On completion of the pressure settings, replace and secure the Tank Cover Assembly 35* with the 10 mm socket head cap screw using a 5 mm allen Key and reset the timer if need be.
Note: It may be necessary during Pressure Setting to temporarily increase the delay time on the "Sleep Mode" Timer.
P r e s s u r e S e t t i n g K i t s
PRESSURE SETTING KITS
PART NUMBER
73010-00001
73010-00003
73010-00004
DESCRIPTION
HAND PUMP TEST SET
PRESSURE TEST GAUGE SET
SETTING TRIGGER
Item numbers in bold refer to the General Assembly and Valve Set drawings and Parts Lists on pages 10 - 16.
9
10
G e n e r a l A s s e m b l y o f H P 2 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
P a r t s L i s t f o r H P 2 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
11
12
G e n e r a l A s s e m b l y o f H P 4 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
P a r t s L i s t f o r H P 4 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
13
14
G e n e r a l A s s e m b l y o f H P 5 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
P a r t s L i s t f o r H P 5 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
15
16
G e n e r a l A s s e m b l y a n d P a r t s L i s t f o r Va l v e S e t
3A 12Vdc
3B 24Vdc
DIRECTIONAL VALVE
ASSEMBLY
102
103
104
105
106
113
109
108
107
103
4
COMBINATION VALVE
ASSEMBLY
112
111
ITEM
3A
3B
4
102
103
104
105
106
107
108
109
111
112
113
PART Nº
C165
C166
CO27
CS26
CS12
CS34
XN014
CO41
CO42
CO40
CO44
R210
MS01
R012
VALVE SET PARTS LIST
DESCRIPTION
DIRECTIONAL VALVE 12V DC
DIRECTIONAL VALVE 24V DC
COMBINATION VALVE
SOCKET HEAD CAP SCREW
SOCKET HEAD CAP SCREW
SOCKET HEAD CAP SCREW
HEXAN NUT
SPRING DOME
BEARING PAD
SPRING
PLUNGER
'O' RING
PLUG
'O' RING
QTY
2
2
2
2
2
2
4
8
2
1
4
1
1
1
E l e c t r i c a l M a i n t e n a n c e
M i n o r M a i n t e n a n c e
• To replace the fuse unscrew the Fuse Holder Cap 30 by hand and remove the fuse.
• To replace the 'Plug-in' Components, ie. Timer 26 and Relay 24, loosen the four corner screws found on top of the Enclosure
Assembly 32 with a flat screwdriver and remove the Enclosure Lid 31. The Timer 26 and Relay 24 can now be removed by simply 'unplugging'. For identification of these items, see the wiring diagrams on pages 18 - 20 and the general assemblies and parts lists on pages 10 - 16.
• To reset the Thermal Overload 20 on the Contactor 21, remove the cover as above and depress the blue button located on the contactor assembly.
M a j o r M a i n t e n a n c e
• Remove the Enclosure Lid 31 as above.
• Pull the two wires leading to the solenoid off the Bridge Rectifier 27 and feed them through the Gland 18 in the Enclosure
Assembly 32.
• Loosen the motor connections at the Contactor 21 and the motor earth wire from the Isolator 22 and free the wires.
• Separate the Enclosure Assembly 32 from the Mounting Plate 17 by loosening and removing the four screws found in the four corners at the bottom of the Enclosure using a flat screwdriver and a 7 mm spanner
• All the major components ie. Contactor 21, Transformer 13 and the Bridge Rectifier 27 can now be removed and replaced using a flat screwdriver and a 7 mm spanner.
• If it becomes necessary to effect major maintenance on the Motor 16, the Mounting Plate 17 can be removed by loosening and removing the four screws securing it to the Motor 16. Ensure that its relative position to the motor is noted.
A s s e m b l y
• If the Mounting Plate 17 has been removed from the Motor 16, replace and secure with the four screws using a flat screwdriver and a 7 mm spanner.
• Feed the motor wires through the base of the Enclosure Assembly 32 and re-mount it on the Mounting Plate 17 and secure with the four screws using a flat screwdriver and a 7 mm spanner.
• Re-connect the motor wires as given in the Wiring Diagrams on pages 18 - 20 using a 4 mm flat screwdriver.
Note: 3 phase motors are not direction sensitive.
• Replace and tighten all panel wires using a flat screwdriver.
• Feed the solenoid wire through the Gland 29 and connect to the Bridge Rectifier 27. Tighten the Gland 29 using a 20 mm spanner.
• Replace the Enclosure Lid 31 and secure using a flat screwdriver.
Note: Replacement of the valve solenoid has been detailed in the Mechanical Maintenance Section on page 7.
• Connect to the power supply, switch 'On' and test for the function of the Directional Valve Solenoid and the Sleep Mode
With these basic Functions in Operation, the HydraPac is ready for use.
Item numbers in bold refer to the General Assembly and Valve Set drawings and Parts Lists on pages 10 - 16.
17
18
W i r i n g D i a g r a m f o r H P 2 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 1 - 0 2 0 0 0
W i r i n g D i a g r a m f o r H P 4 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 0 - 0 2 0 0 0
19
20
W i r i n g D i a g r a m f o r H P 5 1 H y d r a P a c
7 3 4 0 3 - 0 2 0 0 0
S e r v i c i n g t h e To o l
D a i l y
• Check for oil leaks.
• Check oil level.
• Test function of high pressure relief valve.
We e k l y
• Check for wear and tear on trailing cable.
• Check for wear and tear on umbilical sleeve and hoses.
E v e r y 1 2 0 0 Wo r k i n g H o u r s ( a t l e a s t o n c e a y e a r )
The HydraPac should be taken out of service and checked for:
• General wear and tear on Pump Unit
• Tightness of all Fasteners.
• Oil contamination
S e r v i c e To o l s
• Open Ended Spanners - 10, 13, 17, 19, 24, 27 mm
• Allen Keys - 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm
• Flat screwdrivers - 4 mm wide, 6 mm wide
• Torque wrench and 17 mm socket.
H y d r a u l i c O i l G e n e r a l S a f e t y D a t a
First Aid
SKIN:
Under normal conditions skin irritation will not occur, contaminated skin should however be washed thoroughly with soap and water.
Launder contaminated clothing.
ORAL:
If swallowed and person is conscious give water or milk. Do not induce vomiting unless on advice of medical personnel. Take person to nearest medical centre.
EYES:
Flush immediately with water for several minutes
DISPOSAL:
Remove all spills with inert absorbent material. Ventilate spill area. Place contaminated materials in a disposable container and dispose in a manner consistent with local regulations.
Fire
FLASH POINT: 200°C.
Extinguish with either dry chemical, foam or carbon dioxide. Do not enter confined space without self contained breathing apparatus.
Handling
Use barrier cream or oil resistant gloves.
Storage
Undercover and consistent with local regulations for inflammable material.
21
22
F a u l t D i a g n o s i s
S y m p t o m
Motor does not start when the
Trigger Switch on the Installation Tool is depressed
P o s s i b l e C a u s e
Incorrect power supply
Main power supply not switched ON
Isolator in switched OFF position
Control Cord is not plugged in correctly
R e m e d y P a g e R e f
Check power supply
Switch power supply ON
Switch Isolator ON
Check the Control Cord is plugged in at both the HydraPac and the Installation Tool
Replace fuse
Reset Contactor Switch
5
6
17
17
The fuse has blown
The overload on the Contactor has
‘tripped out’
Damaged wires in the Control Cord
Loose/damaged connections to
Transformer
Damaged Trigger Switch
The Contactor Coil has burnt out
The Motor has burnt out
Replace Control Cord
Repair connections
Replace Trigger Switch
Replace Contactor Coil
Replace Motor 7,8,17
The Motor is running but the
Installation Tool does not cycle
Hydraulic Hoses not connected
Faulty Hydraulic Quick Couplers
Faulty electrical connections to
Valve Set
Faulty Directional Valve
Faulty Bridge Rectifier
Loose Manifold flange/damaged
'O' rings
Loose hydraulic pipe connections within oil tank
Faulty hydraulic pipe between pump and valve
Eccentric bearing loose on motor drive shaft
Installation Tool cycles but does not complete the installation in breaking off the
Lockbolt Pintail
Pull cycle pressure is low
Internal hydraulic leakage
High oil temperature
Check for correct connections at HydraPac and Installation Tool
Replace Quick Couplers
Check electrical connections
6
7
Replace Valve
Replace Bridge Rectifier
Replace 'O' rings/tighten
Manifold flange
Tighten connections
Replace hydraulic pipe
Replace eccentric bearing
8
17
8
9
8
Check pressure setting. Pressure relief to open between 56.2 and 56.9 MPa.
(Use the Pressure Test Gauge Set to Check and reset if necessary).
Check hydraulic fittings and pipes.
Tighten/replace as necessary.
(60 o C Max) Check for restriction in hydraulic line - check couplings and replace if necessary
9
7-9
Installation Tool does not eject the Collar from the Anvil.
‘Sleep Mode’ Timer setting is incorrect
Return Cycle Pressure is too low
Recommended minimum settings:
T10 - 10 seconds
T30 - 15 seconds
T40 - 15 seconds
T51 - 25 seconds
Check pressure setting. Idler valve to open between 20.0 and 21.7 MPa.
6
9
D e c l a r a t i o n o f C o n f o r m i t y
We, Avdel UK Limited, Watchmead Industrial Estate, Welwyn Garden City, Herts, AL7 1LY declare under our sole responsibility that the product:
Model: HP21, HP41, HP51
Serial No.
................................................
to which this declaration relates is in conformity with the following standards:
EN ISO 12100 - parts 1 & 2
BS EN ISO 8662 - part 6
BS EN ISO 3744
ISO EN 792 part 13 - 2000
BS EN ISO 11202
BS EN 982
BS EN 983 following the provisions of the Machine Directive 2006/42/EC
A. Seewraj - Product Engineering Manager - Automation Tools
Welwyn Garden City - date of issue
This box contains a power tool which is in conformity with Machines Directive
2006/42/EC. The ‘Declaration of Conformity’ is contained within.
23
Since 1922 Since 1 936 2010
AUSTRALIA
Infastech (Australia) Pty Ltd.
891 Wellington Road
Rowville
Victoria 3178
Tel: +61 3 9765 6400
Fax: +61 3 9765 6445 [email protected]
CANADA
Avdel Canada Limited
1030 Lorimar Drive
Mississauga
Ontario L5S 1R8
Tel: +1 905 364 0664
Fax: +1 905 364 0678 [email protected]
CHINA
Infastech (China) Ltd.
RM 1708, 17/F., Nanyang Plaza,
57 Hung To Rd., Kwun Tong
Hong Kong
Tel: +852 2950 0631
Fax: +852 2950 0022 [email protected]
FRANCE
Avdel France S.A.S.
33 bis, rue des Ardennes
BP4
75921 Paris Cedex 19
Tel: +33 (0) 1 4040 8000
Fax: +33 (0) 1 4208 2450
GERMANY
Avdel Deutschland GmbH
Klusriede 24
30851 Langenhagen
Tel: +49 (0) 511 7288 0
Fax: +49 (0) 511 7288 133
INDIA
Infastech Fastening Technologies
India Private Limited
Plot No OZ-14, Hi Tech SEZ,
SIPCOT Industrial Growth Center,
Oragadam, Sriperumbudur Taluk,
Kanchipuram District,
602105 Tamilnadu
Tel: +91 44 4711 8001
Fax: +91 44 4711 8009 [email protected]
MALAYSIA
Infastech (Malaysia) Sdn Bhd
Lot 63, Persiaran Bunga Tanjung 1,
Senawang Industrial Park
70400 Seremban
Negeri Sembilan
Tel: +606 676 7168
Fax: +606 676 7101 [email protected]
SINGAPORE
Infastech (Singapore) Pte Ltd.
31 Kaki Bukit Road 3
#05-03/06 Techlink
Singapore, 417818
Tel: +65 6372 5653
Fax: +65 6744 5643 [email protected]
ITALY
Avdel Italia S.r.l.
Viale Lombardia 51/53
20047 Brugherio (MI)
Tel: +39 039 289911
Fax: +39 039 2873079 [email protected]
SOUTH KOREA
Infastech (Korea) Ltd.
212-4, Suyang-Ri,
Silchon-Eup, Kwangju-City,
Kyunggi-Do, Korea, 464-874
Tel: +82 31 798 6340
Fax: +82 31 798 6342 [email protected]
TAIWAN
Infastech/Tri-Star Limited
No 269-7, Baodong Rd,
Guanmiao Township,
71841 Tainan County,
Taiwan, R.O.C
Tel: +886 6 596 5798 (ext 201)
Fax: +886 6 596 5758 [email protected]
UNITED KINGDOM
Avdel UK Limited
Pacific House
2 Swiftfields
Watchmead Industrial Estate
Welwyn Garden City
Hertfordshire AL7 1LY
Tel: +44 (0) 1707 292000
Fax: +44 (0) 1707 292199 [email protected]
USA
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614 NC Highway 200 South
Stanfield, North Carolina 28163
Tel: +1 704 888 7100
Fax: +1 704 888 0258 [email protected]
JAPAN
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3-1 Chigasaki-Chuo, Tsuzuki-ku,
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Kanagawa Prefecture
Japan 224-0032
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Fax: +81 45 947 1205 [email protected]
SPAIN
Avdel Spain S.A.
C/ Puerto de la Morcuera, 14
Poligono Industrial Prado Overa
Ctra. de Toledo, km 7,8
28919 Leganés (Madrid)
Tel: +34 91 3416767
Fax: +34 91 3416740 [email protected]
Manual No.
07900-00822
Issue
B
B2
B3
B4
Change Note No.
07/044
07/103
08/131
11/061
Date
02-07
03-07
06-08
03-11 www.avdel-global.com
www.infastech.com
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