alpha Q 330

Betriebsanleitung

Schweißgerät

alpha Q 330

099-005119-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 11.03.2013

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Allgemeine Hinweise

VORSICHT

Betriebsanleitung lesen!

Die Betriebsanleitung führt in den sicheren Umgang mit den Produkten ein.

• Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten lesen!

• Unfallverhütungsvorschriften beachten!

• Länderspezifische Bestimmungen beachten!

• Gegebenenfalls durch Unterschrift bestätigen lassen.

HINWEIS

Wenden Sie sich bei Fragen zu Installation, Inbetriebnahme, Betrieb, Besonderheiten am

Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren

Kundenservice unter +49 2680 181-0.

Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com.

Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen. Dieser

Haftungsausschluss wird bei Inbetriebnahme der Anlage durch den Anwender anerkannt.

Sowohl das Einhalten dieser Anleitung als auch die Bedingungen und Methoden bei Installation, Betrieb,

Verwendung und Wartung des Gerätes können vom Hersteller nicht überwacht werden.

Eine unsachgemäße Ausführung der Installation kann zu Sachschäden führen und in der Folge Personen gefährden. Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kosten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen.

© EWM HIGHTEC WELDING GmbH, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach

Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller.

Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.

Technische Änderungen vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis

Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

1 Inhaltsverzeichnis

1 Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................. 3

2 Sicherheitshinweise ............................................................................................................................... 6

2.1

Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ........................................................................ 6

2.2

Symbolerklärung ............................................................................................................................ 7

2.3

Allgemein ....................................................................................................................................... 8

2.4

Transport und Aufstellen .............................................................................................................. 12

2.4.1

Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 13

2.4.1.1

Im Betrieb ...................................................................................................... 13

2.4.1.2

Transport und Lagerung ............................................................................... 13

3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................................................................................................... 14

3.1

Anwendungsbereich .................................................................................................................... 14

3.1.1

MIG/MAG-Impulsschweißen ........................................................................................ 14

3.1.2

MIG/MAG-Standardlichtbogen-Schweißen .................................................................. 14

3.1.2.1

coldArc .......................................................................................................... 14

3.1.2.2

forceArc ......................................................................................................... 14

3.1.2.3

pipeSolution .................................................................................................. 14

3.1.3

WIG (Liftarc)-Schweißen .............................................................................................. 14

3.1.4

E-Hand-Schweißen ...................................................................................................... 14

3.1.4.1

Fugenhobeln ................................................................................................. 14

3.2

Mitgeltende Unterlagen ................................................................................................................ 15

3.2.1

Garantie ........................................................................................................................ 15

3.2.2

Konformitätserklärung .................................................................................................. 15

3.2.3

Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung ................................. 15

3.2.4

Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne) ......................................................... 15

3.2.5

Kalibrieren / Validieren ................................................................................................. 15

4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht ............................................................................................ 16

4.1

Frontansicht ................................................................................................................................. 16

4.2

Rückansicht ................................................................................................................................. 18

4.3

Innenansicht ................................................................................................................................. 20

4.4

Gerätesteuerung - Bedienelemente ............................................................................................. 22

4.4.1

Gerätesteuerung - Verdeckte Bedienelemente ............................................................ 24

5 Aufbau und Funktion ........................................................................................................................... 26

5.1

Allgemeine Hinweise.................................................................................................................... 26

5.2

Aufstellen ..................................................................................................................................... 28

5.3

Gerätekühlung ............................................................................................................................. 28

5.4

Werkstückleitung, Allgemein ........................................................................................................ 28

5.5

Schweißbrennerkühlung .............................................................................................................. 29

5.5.1

Allgemeine Hinweise .................................................................................................... 29

5.5.2

Übersicht Kühlmittel...................................................................................................... 29

5.5.3

Anschluss Kühlmodul ................................................................................................... 30

5.6

Netzanschluss .............................................................................................................................. 31

5.6.1

Netzform ....................................................................................................................... 31

5.7

Schutzgasversorgung .................................................................................................................. 32

5.7.1

Gastest ......................................................................................................................... 32

5.7.2

Funktion „Schlauchpaket spülen“ ................................................................................. 32

5.7.3

Einstellung Schutzgasmenge ....................................................................................... 32

5.8

MIG/MAG-Schweißen .................................................................................................................. 33

5.8.1

Anschluss Schweißbrenner .......................................................................................... 33

5.9

Anschluss Werkstückleitung ........................................................................................................ 35

5.9.1

Drahtförderung ............................................................................................................. 36

5.9.1.1

Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen ......................................... 36

5.9.1.2

Drahtspule einsetzen .................................................................................... 36

5.9.1.3

Drahtvorschubrollen wechseln ...................................................................... 37

5.9.1.4

Drahtelektrode einfädeln ............................................................................... 38

5.9.1.5

Einstellung Spulenbremse ............................................................................ 40

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5.9.2

MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition ......................................................................... 41

5.9.3

Schweißaufgabenanwahl.............................................................................................. 41

5.9.3.1

Grundschweißparameter ............................................................................... 41

5.9.3.2

Betriebsart ..................................................................................................... 41

5.9.3.3

Schweißart (MIG/MAG-Standard- / Impulslichtbogen-Schweißen)............... 41

5.9.3.4

Drosselwirkung / Dynamik ............................................................................. 42

5.9.3.5

Superpulsen .................................................................................................. 42

5.9.3.6

Drahtrückbrand .............................................................................................. 43

5.9.4

MIG/MAG-Arbeitspunkt ................................................................................................. 43

5.9.4.1

Anwahl der Anzeigeeinheit ............................................................................ 44

5.9.4.2

Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke ................................................... 44

5.9.4.3

Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge ....................................................... 44

5.9.4.4

Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung ....................................... 44

5.9.5

MIG/MAG-Schweißdatenanzeige ................................................................................. 45

5.9.6

coldArc .......................................................................................................................... 46

5.9.7

forceArc......................................................................................................................... 47

5.9.8

pipeSolution .................................................................................................................. 48

5.9.9

MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten................................................................. 49

5.9.9.1

Zeichen- und Funktionserklärung .................................................................. 49

5.9.10

MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) ................................................ 62

5.9.10.1

Anwahl der Programmablaufparameter ........................................................ 62

5.9.10.2

MIG/MAG-Parameterübersicht ...................................................................... 63

5.9.10.3

Beispiel, Heftschweißen (2-Takt) .................................................................. 64

5.9.10.4

Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial) ................................... 64

5.9.10.5

Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) ......................................... 65

5.9.10.6

Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls) ........................................................ 66

5.9.11

Konfiguration Verfahrensumschaltung ......................................................................... 67

5.9.11.1

Anwahl und Einstellung ................................................................................. 67

5.9.12

Modus Hauptprogramm A............................................................................................. 68

5.9.12.1

Anwahl der Parameter (Programm A) ........................................................... 70

5.9.13

MIG/MAG-Zwangsabschaltung .................................................................................... 70

5.9.14

MIG/MAG-Standardbrenner ......................................................................................... 71

5.9.15

MIG/MAG-Sonderbrenner............................................................................................. 71

5.9.15.1

Programm- und Up/Down-Betrieb ................................................................. 71

5.9.15.2

Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb ............................... 72

5.10

WIG-Schweißen ........................................................................................................................... 73

5.10.1

Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung ...................................................... 73

5.10.2


5.10.3

Schweißstromeinstellung .............................................................................................. 74

5.10.4

WIG-Lichtbogenzündung .............................................................................................. 74

5.10.4.1

Liftarc-Zündung ............................................................................................. 74

5.10.5

Funktionsabläufe / Betriebsarten .................................................................................. 75

5.10.5.1

Zeichen- und Funktionserklärung .................................................................. 75

5.10.6

WIG-Zwangsabschaltung ............................................................................................. 78

5.10.7

WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) ......................................................... 79

5.10.7.1

WIG-Parameterübersicht ............................................................................... 79

5.11

E-Hand-Schweißen ...................................................................................................................... 80

5.11.1

Anschluss Elektrodenhalter und Werkstückleitung ...................................................... 80

5.11.2


5.11.3

Schweißstromeinstellung .............................................................................................. 81

5.11.4

Arcforce......................................................................................................................... 81

5.11.5

Hotstart ......................................................................................................................... 82

5.11.6

Antistick......................................................................................................................... 82

5.11.7

Parameterübersicht ...................................................................................................... 82

5.12

Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren ................................................................ 83

5.13

Fernsteller .................................................................................................................................... 84

5.14

Schnittstellen zur Automatisierung ............................................................................................... 84

5.14.1

Automatisierungsschnittstelle ....................................................................................... 85

5.14.2

Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig .......................................................................... 86

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5.15

Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) .............................................................................. 87

5.15.1

Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ....................................................... 87

5.15.2

Zurücksetzen auf Werkseinstellung ............................................................................. 90

5.15.3

Die Sonderparameter im Detail .................................................................................... 91

6 Wartung, Pflege und Entsorgung ..................................................................................................... 100

6.1

Allgemein ................................................................................................................................... 100

6.2

Wartungsarbeiten, Intervalle ...................................................................................................... 100

6.2.1

Tägliche Wartungsarbeiten ........................................................................................ 100

6.2.1.1

Sichtprüfung ................................................................................................ 100

6.2.1.2

Funktionsprüfung ........................................................................................ 100

6.2.2

Monatliche Wartungsarbeiten ..................................................................................... 101

6.2.2.1

Sichtprüfung ................................................................................................ 101

6.2.2.2

Funktionsprüfung ........................................................................................ 101

6.2.3

Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) ......................... 101

6.3

Wartungsarbeiten ....................................................................................................................... 101

6.4

Entsorgung des Gerätes ............................................................................................................ 102

6.4.1

Herstellererklärung an den Endanwender .................................................................. 102

6.5

Einhaltung der RoHS-Anforderungen ........................................................................................ 102

7 Störungsbeseitigung ......................................................................................................................... 103

7.1

Checkliste zur Störungsbeseitigung .......................................................................................... 103

7.2

Fehlermeldungen (Stromquelle) ................................................................................................ 104

7.3

JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen ................................................. 106

7.3.1

Einzelnen JOB zurücksetzen ..................................................................................... 106

7.3.2

Alle JOBs zurücksetzen ............................................................................................. 107

7.4

Allgemeine Betriebsstörungen ................................................................................................... 107

7.4.1

Automatisierungsschnittstelle ..................................................................................... 107

7.5

Kühlmittelkreislauf entlüften ....................................................................................................... 108

8 Technische Daten .............................................................................................................................. 109

8.1

alpha Q 330 ............................................................................................................................... 109

9 Zubehör ............................................................................................................................................... 110

9.1

Allgemeines Zubehör ................................................................................................................. 110

9.2

Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel ..................................................................... 110

9.2.1

Anschluss 7-polig ....................................................................................................... 110

9.2.2

Anschluss 19-polig ..................................................................................................... 110

9.3

Optionen .................................................................................................................................... 111

9.4

Computerkommunikation ........................................................................................................... 111

10 Verschleißteile .................................................................................................................................... 112

10.1

Drahtvorschubrollen ................................................................................................................... 112

10.1.1

Drahtvorschubrollen für Stahldrähte ........................................................................... 112

10.1.2

Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte .................................................................. 112

10.1.3

Drahtvorschubrollen für Fülldrähte ............................................................................. 112

10.1.4

Umrüstsets ................................................................................................................. 113

11 Anhang A ............................................................................................................................................ 114

11.1

JOB-List ..................................................................................................................................... 114

12 Anhang B ............................................................................................................................................ 115

12.1

Übersicht EWM-Niederlassungen .............................................................................................. 115

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Sicherheitshinweise


2 Sicherheitshinweise

2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

GEFAHR

Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.

• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.

• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

WARNUNG

Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.

• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ mit einem generellen Warnsymbol.

• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT

Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichte

Verletzung von Personen auszuschließen.

• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ mit einem generellen Warnsymbol.

• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT

Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder

Zerstörungen des Produkts zu vermeiden.

• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohne ein generelles Warnsymbol.

• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

HINWEIS

Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.

• Der Hinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „HINWEIS“ ohne ein generelles

Warnsymbol.

Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten

Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.:

• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.

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Symbolerklärung

2.2 Symbolerklärung

Symbol Beschreibung

Betätigen

Nicht Betätigen

Drehen

Schalten

Gerät ausschalten

Gerät einschalten

ENTER (Menüeinstieg)

NAVIGATION NAVIGATION (Navigieren im Menü)

4 s

EXIT EXIT (Menü verlassen)

Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)

Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich)

Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen

Werkzeug notwendig / benutzen

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Allgemein

2.3 Allgemein

GEFAHR

Elektromagnetische Felder!

Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-,

Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können.

• Wartungsvorschriften einhalten! (siehe Kap. Wartung und Prüfung)

• Schweißleitungen vollständig abwickeln!

• Strahlungsempfindliche Geräte oder Einrichtungen entsprechend abschirmen!

• Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichen

Rat einholen).

Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!

Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!

Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!

• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!

Elektrischer Schlag!

Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim

Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken.

• Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal!

• Keine spannungsführenden Teile am Gerät berühren!

• Anschluss- und Verbindungsleitungen müssen mängelfrei sein!

• Schweißbrenner und Elektrodenhalter isoliert ablegen!

• Ausschließlich trockene Schutzkleidung tragen!

• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze!

Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen.

Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen.

• Schweißschild bzw. Schweißhelm mit ausreichender Schutzstufe verwenden

(anwendungsabhängig)!

• Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß den einschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes tragen!

• Unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder Schutzwände gegen Strahlung und

Blendgefahr schützen!

Explosionsgefahr!

Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung

Überdruck aufbauen.

• Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen!

• Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen!

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Allgemein

WARNUNG

Rauch und Gase!

Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich

Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!

• Für ausreichend Frischluft sorgen!

• Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten!

• Ggf. geeigneten Atemschutz tragen!

Feuergefahr!

Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken, glühenden Teile und heißen Schlacken können sich Flammen bilden.

Auch vagabundierende Schweißströme können zu Flammenbildung führen!

• Auf Brandherde im Arbeitsbereich achten!

• Keine leicht entzündbaren Gegenstände, wie z. B. Zündhölzer oder Feuerzeuge mitführen.

• Geeignete Löschgeräte im Arbeitsbereich zur Verfügung halten!

• Rückstände brennbarer Stoffe vom Werkstück vor Schweißbeginn gründlich entfernen.

• Geschweißte Werkstücke erst nach dem Abkühlen weiterverarbeiten.

Nicht in Verbindung mit entflammbarem Material bringen!

• Schweißleitungen ordnungsgemäß verbinden!

Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise!

Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein!

• Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen!

• Landesspezifische Unfallverhütungsvorschriften beachten!

• Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen!

Gefahr beim Zusammenschalten mehrerer Stromquellen

!

Sollen mehrere Stromquellen parallel oder in Reihe zusammengeschaltet werden, darf dies nur von einer Fachkraft nach den Empfehlungen des Herstellers durchgeführt werden. Die Einrichtungen dürfen für Lichtbogenschweißarbeiten nur nach einer

Prüfung zugelassen werden, um Sicherzustellen , dass die zulässige Leerlaufspannung nicht überschritten werden kann.

• Geräteanschluss ausschließlich durch eine Fachkraft durchführen lassen!

• Bei Außerbetriebnahme einzelner Stromquellen müssen alle Netz- und

Schweißstromleitungen zuverlässig vom Gesamtschweißsystem getrennt werden. (Gefahr durch Rückspannungen !

)

VORSICHT

Lärmbelastung!

Lärm über 70 dBA kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen!

• Geeigneten Gehörschutz tragen!

• Im Arbeitsbereich befindliche Personen müssen geeigneten Gehörschutz tragen!

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Allgemein

VORSICHT

Pflichten des Betreibers!

Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten!

• Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen

Einzelrichtlinien.

• Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und

Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.

• Die Vorschriften, zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung, des jeweiligen Landes.

• Errichten und Betreiben des Gerätes entsprechend IEC 60974-9.

• Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen.

• Regelmäßige Prüfung des Gerätes nach IEC 60974-4.

Schäden durch Fremdkomponenten!

Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!

• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,

Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem

Lieferprogramm verwenden!

• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln!

Geräteschäden durch vagabundierende Schweißströme!

Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und elektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brände entstehen.

• Immer auf festen Sitz aller Schweißstromleitungen achten und regelmäßig kontrollieren.

• Auf elektrisch einwandfreie und feste Werkstückverbindung achten!

• Alle elektrisch leitenden Komponenten der Stromquelle wie Gehäuse, Fahrwagen,

Krangestelle elektrisch isoliert aufstellen, befestigen oder aufhängen!

• Keine anderen elektrischen Betriebsmittel wie Bohrmaschinen, Winkelschleifer etc. auf

Stromquelle, Fahrwagen, Krangestelle unisoliert ablegen!

• Schweißbrenner und Elektrodenhalter immer elektrisch isoliert ablegen wenn, nicht in

Gebrauch!

Netzanschluss

Anforderungen für den Anschluss an das öffentliche Versorgungsnetz

Hochleistungs-Geräte können durch den Strom, den sie aus dem Versorgungsnetz ziehen, die

Netzqualität beeinflussen. Für einige Gerätetypen können daher Anschlussbeschränkungen oder Anforderungen an die maximal mögliche Leitungsimpedanz oder die erforderliche minimale Versorgungskapazität an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (gemeinsamer

Kopplungspunkt PCC) gelten, wobei auch hierzu auf die technischen Daten der Geräte hingewiesen wird. In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des Betreibers oder des

Anwenders des Gerätes, ggf. nach Konsultation mit dem Betreiber des Versorgungsnetzes sicherzustellen, dass das Gerät angeschlossen werden kann.

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Allgemein

EMV-Geräteklassifizierung

VORSICHT

Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt (siehe technische Daten):

Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird.

Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von gestrahlten Störungen, kommen.

Klasse B Geräte erfüllen die EMV Anforderungen im industriellen und im Wohn-Bereich, einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche Niederspannungs-

Versorgungsnetz.

Errichtung und Betrieb

Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es in einigen Fällen zu elektromagnetischen Störungen kommen, obwohl jedes Schweißgerät die Emissionsgrenzwerte entsprechend der Norm einhält. Für Störungen, die vom Schweißen ausgehen, ist der

Anwender verantwortlich.

Zur Bewertung möglicher elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss der

Anwender folgendes berücksichtigen: (siehe auch EN 60974-10 Anhang A)

• Netz-, Steuer-, Signal- und Telekommunikationsleitungen

• Radio und Fernsehgeräte

• Computer und andere Steuereinrichtungen

• Sicherheitseinrichtungen

• die Gesundheit von benachbarten Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen

• Kalibrier- und Meßeinrichtungen

• die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung

• die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen

Empfehlungen zur Verringerung von Störaussendungen

• Netzanschluss, z. B. zusätzlicher Netzfilter oder Abschirmung durch Metallrohr

• Wartung der Lichtbogenschweißeinrichtung

• Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich und eng zusammen sein und am Boden verlaufen

• Potentialausgleich

• Erdung des Werkstückes. In den Fällen, wo eine direkte Erdung des Werkstückes nicht möglich ist, sollte die Verbindung durch geeignete Kondensatoren erfolgen.

• Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten

Schweißeinrichtung

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Transport und Aufstellen

2.4 Transport und Aufstellen

WARNUNG

Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen!

Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit

Todesfolge führen.

• Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen!

• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit

Sicherungselementen sichern!

• Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden!

Unfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte!

Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen und

Personen verletzen! Griffe und Halterungen sind ausschließlich zum Transport per

Hand geeignet!

• Das Gerät ist nicht zum Kranen oder Aufhängen geeignet!

VORSICHT

Kippgefahr!

Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oder beschädigt werden. Kippsicherheit ist bis zu einem Winkel von 10° (entsprechend

IEC 60974-2) sichergestellt.

• Gerät auf ebenem, festem Untergrund aufstellen oder transportieren!

• Anbauteile mit geeigneten Mitteln sichern!

• Beschädigte Transportrollen und deren Sicherungselemente auswechseln!

• Externe Drahtvorschubgeräte beim Transport fixieren (unkontrolliertes Drehen vermeiden)!

Beschädigungen durch nicht getrennte Versorgungsleitungen!

Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen,

Steuerleitungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte umkippen und Personen schädigen!

• Versorgungsleitungen trennen!

VORSICHT

Geräteschäden durch Betrieb in nicht aufrechter Stellung!

Die Geräte sind zum Betrieb in aufrechter Stellung konzipiert!

Betrieb in nicht zugelassenen Lagen kann Geräteschäden verursachen.

• Transport und Betrieb ausschließlich in aufrechter Stellung!

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Transport und Aufstellen

2.4.1 Umgebungsbedingungen

VORSICHT

Aufstellort!

Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund

(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!

• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.

• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

VORSICHT

Geräteschäden durch Verschmutzungen!

Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen können das Gerät beschädigen.

• Hohe Mengen an Rauch, Dampf, Öldunst und Schleifstäuben vermeiden!

• Salzhaltige Umgebungsluft (Seeluft) vermeiden!

Unzulässige Umgebungsbedingungen!

Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden.

• Umgebungsbedingungen einhalten!

• Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten!

• Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten!

2.4.1.1 Im Betrieb

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

• -20 °C bis +40 °C relative Luftfeuchte:

• bis 50 % bei 40 °C

• bis 90 % bei 20 °C

2.4.1.2 Transport und Lagerung

Lagerung im geschlossenen Raum, Temperaturbereich der Umgebungsluft:

• -25 °C bis +55 °C

Relative Luftfeuchte

• bis 90 % bei 20 °C

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Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Anwendungsbereich

3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Dieses Gerät wurde entsprechend dem aktuellen Stand der Technik und gültigen Regeln bzw. Normen hergestellt. Es ist ausschließlich im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu betreiben.

WARNUNG

Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch!

Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt. Bei nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch können vom Gerät Gefahren für

Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen. Für alle daraus entstehenden Schäden wird keine Haftung übernommen!

• Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß und durch unterwiesenes, sachkundiges

Personal verwenden!

• Gerät nicht unsachgemäß verändern oder umbauen!

3.1 Anwendungsbereich

3.1.1 MIG/MAG-Impulsschweißen

Schweißverfahren für optimale Schweißergebnisse beim Fügen von Edelstahl und Aluminium durch kontrollierten Tropfenübergang und gezielten, angepassten Wärmeeintrag.

3.1.2 MIG/MAG-Standardlichtbogen-Schweißen

Metall-Lichtbogenschweißen unter Benutzung einer Drahtelektrode, wobei der Lichtbogen und das

Schweißbad vor der Atmosphäre durch eine Gasumhüllung geschützt werden.

3.1.2.1 coldArc

Schweißverfahren zum Fügen von Dünnblech und Wurzellagen, Stahl, Chrom-Nickel, Aluminium sowie

Mischverbindungen. Auch geeignet um große Luftspalte in allen Lagen zu schweißen.

3.1.2.2 forceArc

Schweißverfahren mit druckvollem, forciertem Lichtbogen, tiefem Einbrand und nahezu spritzerfreien

Schweißnähten von höchster Güte.

3.1.2.3 pipeSolution

Energiereduziertes MAG Schweißen. Röntgensicheres und bindefehlerfreies Schweißen von Pipeline- und Rohrleitungssystemen. Wurzellage, sowie Füll- und Decklagen mit und ohne Luftspalt. Niedrig und hochlegierte Stähle mit Massiv- und Fülldrähten.

3.1.3 WIG (Liftarc)-Schweißen

WIG-Schweißverfahren mit Lichtbogenzündung durch Werkstückberührung.

3.1.4 E-Hand-Schweißen

Lichtbogenhandschweißen oder kurz E-Hand-Schweißen. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass der

Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Elektrode und dem Schmelzbad brennt. Jegliche

Schutzwirkung vor der Atmosphäre geht von der Umhüllung der Elektrode aus.

3.1.4.1 Fugenhobeln

Beim Fugenhobeln werden schlechte Schweißnähte mit einer Kohleelektrode erhitzt und anschließend mit Druckluft entfernt. Zum Fugenhobeln werden spezielle Elektrodenhalter und Kohleelektroden benötigt.

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Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Mitgeltende Unterlagen

3.2 Mitgeltende Unterlagen

3.2.1 Garantie

HINWEIS

Weitere Informationen entnehmen Sie den beiliegenden Ergänzungsblättern "Geräte- und Firmendaten, Wartung und Prüfung, Garantie"!

3.2.2 Konformitätserklärung

Das bezeichnete Gerät entspricht in seiner Konzeption und Bauart den EG-Richtlinien:

• EG-Niederspannungsrichtlinie (2006/95/EG)

• EG-EMV-Richtlinie (2004/108/EG)

Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur

"Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre

Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.

3.2.3 Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung

Die Geräte können entsprechend der Vorschriften und Normen IEC / DIN EN 60974 und

VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.

3.2.4 Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne)

GEFAHR





Die Schaltpläne liegen im Original dem Gerät bei.

Ersatzteile können über den zuständigen Vertragshändler bezogen werden.

3.2.5 Kalibrieren / Validieren

Hiermit wird bestätigt, dass dieses Gerät entsprechend der gültigen Normen IEC/EN 60974,

ISO/EN 17662, EN 50504 mit kalibrierten Messmitteln überprüft wurde und die zulässigen Toleranzen einhält. Empfohlener Kalibrierintervall: 12 Monate.

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Gerätebeschreibung - Schnellübersicht

Frontansicht

4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht

4.1 Frontansicht

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Abbildung 4-1

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Frontansicht

Pos. Symbol Beschreibung 0

1 Transportstange

2

3

Gerätesteuerung siehe Kapitel „Gerätesteuerung - Bedienelemente“

Hauptschalter, Gerät Ein/Aus

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Anschlussbuchse 19-polig (analog)

Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung,

Schweißbrenner, etc.)

Anschlussbuchse 7-polig (digital)

Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung

Schweißbrenner etc.)

Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“

• WIG-Schweißen:

• E-Hand-Schweißen:

Werkstückanschluss

Werkstückanschluss

Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“

• MIG/MAG-Schweißen:

• WIG-Schweißen:


Werkstückanschluss

Schweißstromanschluss für Schweißbrenner

Elektrodenhalteranschluss

Eintrittsöffnung Kühlluft

Gerätefüße

Eurozentralanschluss

Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert

Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung

Stellung „1“ > Änderungen möglich,

Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.

Beachte Kapitel „Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren“

PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig)

Transportgriff

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Rückansicht

4.2 Rückansicht

Abbildung 4-2

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Rückansicht


1

2

3

4

Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe

Schutzklappe

Abdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen.

Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mit

Informationen zu Verschleißteilen und JOB Listen.

Sichtfenster Drahtspule

Kontrolle Drahtvorrat

Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)

(siehe Kapitel "Aufbau und Funktion > Schnittstellen")

5 Anschlussbuchse, 8-polig

Steuerleitung Kühlgerät

6

7

Drucktaste, Sicherungsautomat

Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor

Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen

Austrittsöffnung Kühlluft

8 Netzanschlusskabel

9

10

Anschlussbuchse 7-polig (digital)

Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface,

Roboterinterface oder Fernsteller etc.).

Anschlussbuchse, 4-polig

Spannungsversorgung Kühlgerät

11 Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss

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Innenansicht

4.3 Innenansicht

Abbildung 4-3

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Innenansicht


1 Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich)

Programme oder JOBs umschalten

Schweißleistung stufenlos einstellen

2 Drahtspulenaufnahme

3 Drahtvorschubantrieb

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Gerätesteuerung - Bedienelemente

4.4 Gerätesteuerung - Bedienelemente

22

Abbildung 4-4

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1

2

3

4

Abdeckklappe (siehe Kap "Gerätesteuerung - Verdeckte Bedienelemente")

Drucktaste, Parameteranwahl links

Schweißstrom

Materialstärke

Drahtgeschwindigkeit

Nach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte aus dem

Hauptprogramm angezeigt. Die Signalleuchte leuchtet.

Anzeige, links

Schweißstrom, Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit, Hold-Werte

Drehknopf, Schweißparametereinstellung

Zum Einstellen der Schweißleistung, zur Anwahl des JOBs (Schweißaufgabe) und zur

Einstellung weiterer Schweißparameter.

5

6

Drucktaste, Anwahl Betriebsart

2-Takt

4-Takt

Signalleuchte leuchtet grün: 2-Takt-Spezial

Signalleuchte leuchtet rot: MIG-Punkten

4-Takt-Spezial

Drucktaste, Dynamik / Drosselwirkung

Lichtbogen härter und schmaler

7

8

9

10

Lichtbogen weicher und breiter

Drucktaste, Schweißart

MIG/MAG-Standardschweißen

MIG/MAG-Impulslichtbogenschweißen

Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm

• Korrektur der Lichtbogenlänge von -9,9 V bis +9,9 V.

• Anwahl der Schweißprogramme 0 bis 15 (nicht möglich wenn Zubehörkomponenten wie z. B. Programmbrenner angeschlossen sind).

Anzeige, rechts

Schweißspannung, Programmnummer

Drucktaste, Parameteranwahl rechts

VOLT Schweißspannung

Prog Programmnummer

Kühlmittelfehler

Temperaturfehler

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4.4.1 Gerätesteuerung - Verdeckte Bedienelemente

24

Abbildung 4-5


1 Drucktaste Schweißparameter

Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der

Betriebsart anwählen.

2 Signalleuchte, Gasvorströmzeit

Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s

3

4

5

6

7

Signalleuchte, Startprogramm (P

START

)

• Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P

A

• Korrektur der Lichtbogenlänge: -9,9 V bis +9,9 V

Signalleuchte, Startzeit

Einstellbereich absolut 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)

Signalleuchte, Slope-Zeit Programm P

START

auf Hauptprogramm P

A

Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s Schritte)

Signalleuchte, Hauptprogramm (P

A

)

• Drahtgeschwindigkeit: DV-min. bis DV-max.


Signalleuchte, Dynamik

Einstellbereich -40 bis +40

8

9

10

11

12

13

14

Signalleuchte, Dauer Hauptprogramm P

A

Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s Schritte).

Nutzung z. B. im Zusammenhang mit der Superpuls-Funktion

Signalleuchte, Vermindertes Hauptprogramm (P

B

)


A


Signalleuchte, Dauer vermindertes Hauptprogramm P

B

Einstellbereich: 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s Schritte).

Nutzung z. B. im Zusammenhang mit der Superpuls-Funktion.

Signalleuchte, Slope-Zeit Programm P

A

(oder P

B

) auf Endprogramm P

END

Einstellbereich: 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s Schritte)

Signalleuchte, Endprogramm (P

END

)


A


Signalleuchte, Dauer Endprogramm P

END

Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s Schritte)

Signalleuchte, Gasnachströmzeit

Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s

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19

Signalleuchte, Superpuls

Leuchtet bei aktiver Superpuls-Funktion.

Signalleuchte, JOB-LIST

Leuchtet bei Anzeige oder Anwahl der JOB-Nummer

Drucktaste, JOB-LIST

Drucktaste, Drahteinfädeln

Siehe auch Kap. „Drahtelektrode einfädeln“

Drucktaste, Gastest / Spülen

• Gastest:

• Spülen:

Zum Einstellen der Schutzgasmenge

Zum Spülen langer Schlauchpakete

Siehe auch Kapitel „Schutzgasversorgung“

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Aufbau und Funktion

Allgemeine Hinweise

5 Aufbau und Funktion

5.1 Allgemeine Hinweise

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung!

Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein!

• Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten!

• Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im

Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen!

• Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z. B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner,

Werkstückleitung, Schnittstellen) bei abgeschaltetem Gerät anschließen!

VORSICHT

Isolation des Lichtbogenschweißers gegen Schweißspannung!

Nicht alle aktiven Teile des Schweißstromkreises können gegen direktes Berühren geschützt werden. Hier muss der Schweißer durch sicherheitsgerechtes Verhalten den

Gefahren entgegenwirken. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken.

• Trockene, unbeschädigte Schutzausrüstung tragen (Schuhwerk mit Gummisohle /

Schweißerschutzhandschuhe aus Leder ohne Nieten oder Klammern)!

• Direktes Berühren von unisolierten Anschlussbuchsen oder Steckern vermeiden!

• Schweißbrenner bzw. Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!

Verbrennungsgefahr am Schweißstromanschluss!

Durch nicht verriegelte Schweißstromverbindungen können Anschlüsse und Leitungen erhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen führen!

• Schweißstromverbindungen täglich prüfen und ggf. durch Rechtsdrehen verriegeln.

Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile!

Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände,

Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können!

• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!

• Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten!

Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht!

Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und bei unsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten und

Personen verletzen!

• Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zum

Schweißbrenner herstellen!

• Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebes lösen!

• Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren!

• Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten!

Gefahren durch elektrischen Strom!

Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben

Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen

Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an!

• Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb immer isoliert ablegen!

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Allgemeine Hinweise

VORSICHT

Schäden durch unsachgemäßen Anschluss!

Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden!

• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender

Anschlussbuchse einstecken und verriegeln.

• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden

Zubehörkomponente entnehmen!

• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.

Umgang mit Staubschutzkappen!

Staubschutzkappen schützen die Anschlussbuchsen und somit das Gerät vor

Verschmutzungen und Geräteschäden.

• Wird keine Zubehörkomponente am Anschluss betrieben, muss die Staubschutzkappe aufgesteckt sein.

• Bei Defekt oder Verlust muss die Staubschutzkappe ersetzt werden!

HINWEIS

Zum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten!

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Aufstellen

5.2 Aufstellen

VORSICHT

Aufstellort!

Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund

(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!

• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.

• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

5.3 Gerätekühlung

Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen:

• Für eine ausreichende Durchlüftung am Arbeitsplatz sorgen.

• Luftein- bzw. Austrittsöffnungen des Gerätes freilassen.

• Metallteile, Staub oder sonstige Fremdkörper dürfen nicht in das Gerät eindringen.

5.4 Werkstückleitung, Allgemein

VORSICHT

Verbrennungsgefahr durch unsachgemäßen Anschluss der Werkstückleitung!

Farbe, Rost und Verschmutzungen an Anschlussstellen behindern den Stromfluss und können zur Erwärmung von Bauteilen und Geräten führen!

• Anschlussstellen reinigen!

• Werkstückleitung sicher befestigen!

• Konstruktionsteile des Werkstücks nicht als Schweißstromrückleitung benutzen!

• Auf einwandfreie Stromführung achten!

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Schweißbrennerkühlung

5.5 Schweißbrennerkühlung

5.5.1 Allgemeine Hinweise

VORSICHT

Kühlmittelmischungen!

Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie!

• Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden.

• Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen.

• Bei Kühlmittelwechsel muss die gesamte Flüssigkeit ausgetauscht werden.

Unzureichender Frostschutz in der Schweißbrennerkühlflüssigkeit!

Je nach Umgebungsbedingung kommen unterschiedliche Flüssigkeiten zur

Schweißbrennerkühlung zum Einsatz (siehe Übersicht Kühlmittel).

Kühlflüssigkeit mit Frostschutz (KF 37E oder KF 23E) muss in regelmäßigen Abständen auf ausreichenden Frostschutz geprüft werden, um Beschädigungen am Gerät oder der

Zubehörkomponenten zu vermeiden.

• Die Kühlflüssigkeit muss mit dem Frostschutzprüfer TYP 1 (siehe Zubehör) auf ausreichenden Frostschutz prüfen.

• Kühlflüssigkeit mit unzureichendem Frostschutz ggf. austauschen!

HINWEIS

Die Entsorgung der Kühlflüssigkeit muss gemäß den behördlichen Vorschriften und unter Beachtung der entsprechenden Sicherheitsdatenblätter erfolgen (Deutsche

Abfallschlüsselnummer: 70104)!

• Darf nicht zusammen mit dem Hausmüll entsorgt werden!

• Darf nicht in die Kanalisation gelangen!

• Empfohlenes Reinigungsmittel: Wasser, gegebenenfalls mit Zusatz von Reinigungsmitteln.

5.5.2 Übersicht Kühlmittel

Folgende Kühlmittel können verwendet werden (Art. Nr. siehe Kap. Zubehör):

Kühlmittel Temperaturbereich

KF 23E (Standard)

KF 37E

DKF 23E (für Plasmageräte)

-10 °C bis +40 °C

-20 °C bis +10 °C

0 °C bis +40 °C

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Schweißbrennerkühlung

5.5.3 Anschluss Kühlmodul

HINWEIS

Montage- und Anschlussbeschreibungen in der Betriebsanleitung des Kühlgerätes beachten!

Abbildung 5-1



Steuerleitung Kühlgerät


Spannungsversorgung Kühlgerät

• 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.

• 4-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 4-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.

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Netzanschluss

5.6 Netzanschluss

GEFAHR

Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss!

Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen!

• Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem

Schutzleiter betreiben.

• Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.

Landesvorschriften zu erfolgen!

• Netzstecker, -steckdose und -zuleitung müssen in regelmäßigen Abständen durch einen

Elektrofachmann geprüft werden!

• Bei Generatorbetrieb ist der Generator entsprechend seiner Betriebsanleitung zu erden.

Das erzeugte Netz muss für den Betrieb von Geräten nach Schutzklasse I geeignet sein.

5.6.1 Netzform

HINWEIS

Das Gerät darf entweder an einem

• Dreiphasen-4-Leiter-System mit geerdetem Neutralleiter oder

• Dreiphasen-3-Leiter-System mit Erdung an einer beliebigen Stelle, z.B. an einem Außenleiter angeschlossen und betrieben werden.

Abbildung 5-2

Legende

Pos.

L1

L2

L3

N

PE

Bezeichnung

Außenleiter 1

Außenleiter 2

Außenleiter 3

Neutralleiter

Schutzleiter

Kennfarbe braun schwarz grau blau grün-gelb

VORSICHT

Betriebsspannung - Netzspannung!

Die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsspannung muss mit der

Netzspannung übereinstimmen, um eine Beschädigung des Geräts zu vermeiden!

• Die Netzsicherung entnehmen Sie dem Kapitel „Technische Daten“!

• Netzstecker des abgeschalteten Gerätes in entsprechende Steckdose einstecken.

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Schutzgasversorgung

5.7 Schutzgasversorgung

5.7.1 Gastest

• Gasflaschenventil langsam öffnen.

• Druckminderer öffnen.

• Stromquelle am Netz- oder Hauptschalter einschalten.

• Gastestfunktion an der Gerätesteuerung auslösen.

• Gasmenge am Druckminderer je nach Anwendung einstellen.

• Der Gastest wird an der Gerätesteuerung durch kurzes Drücken der Drucktaste

ausgelöst.

Schutzgas strömt für etwa 25 Sekunden oder bis die Drucktaste erneut gedrückt wird.

5.7.2 Funktion „Schlauchpaket spülen“

Bedienelement Aktion Ergebnis

Anwahl Schlauchpaket spülen.

Schutzgas strömt permanent bis die Drucktaste Gastest erneut betätigt wird.

5.7.3 Einstellung Schutzgasmenge

Schweißverfahren Empfohlene Schutzgasmenge

MAG-Schweißen Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min

MIG-Löten

MIG-Schweißen (Aluminium)

Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min

Drahtdurchmesser x 13,5 = l/min (100 % Argon)

Heliumreiche Gasgemische erfordern eine höhere Gasmenge!

Anhand folgender Tabelle sollte die ermittelte Gasmenge ggf. korrigiert werden:

Schutzgas

75 % Ar / 25 % He

50 % Ar / 50 % He

25 % Ar / 75 % He

100 % He

Faktor

1,14

1,35

1,75

3,16

HINWEIS

Falsche Schutzgaseinstellungen!

Sowohl eine zu geringe, als auch eine zu hohe Schutzgaseinstellung kann Luft ans

Schweißbad bringen und in der Folge zu Porenbildung führen.

• Schutzgasmenge entsprechend der Schweißaufgabe anpassen!

5 s

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MIG/MAG-Schweißen

5.8 MIG/MAG-Schweißen

5.8.1 Anschluss Schweißbrenner

HINWEIS

Störung der Drahtführung!

Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mit

Drahtführungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Kunststoffseele verwendet, muss umgerüstet werden!

Schweißbrenner mit Kunststoffseele

• mit Führungsrohr betreiben!

Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale

• mit Kapillarrohr betreiben!

Entsprechend Drahtelektrodendurchmesser und Drahtelektrodenart muss entweder eine

Drahtführungsspirale oder Kunststoffseele mit passendem Innendurchmesser im Schweißbrenner eingesetzt werden!

Empfehlung:

• Zum Schweißen harter, unlegierter Drahtelektroden (Stahl) eine Drahtführungsspirale verwenden.

• Zum Schweißen oder Löten weicher, hochlegierter Drahtelektroden oder Aluminiumwerkstoffen eine

Kunststoffseele verwenden.

Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Kunststoffseele:

• Kapillarrohr drahtvorschubseitig in Richtung Eurozentralanschluss vorschieben und dort entnehmen.

• Führungsrohr der Kunststoffseele vom Eurozentralanschluss aus einschieben.

• Zentralstecker des Schweißbrenners mit noch überlanger Kunststoffseele vorsichtig in den

Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.

• Kunststoffseele mit geeignetem Werkzeug kurz vor der Drahtvorschubrolle abtrennen, dabei nicht quetschen.

• Zentralstecker des Schweißbrenners lösen und herausziehen.

• Abgetrenntes Ende der Kunststoffseele sauber entgraten!

Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Drahtführungsspirale:

• Eurozentralanschluss auf korrekten Sitz des Kapillarrohrs hin prüfen!

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MIG/MAG-Schweißen

Abbildung 5-3


1 Schweißbrenner

2

3

4

Schweißbrennerschlauchpaket

Anschlussbuchse 19-polig (analog)

Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung,

Schweißbrenner, etc.)



5 Anschlussbuchse 7-polig (digital)

Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung

Schweißbrenner etc.)

• Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.

Brenner mit Sonderfunktionen (zusätzliche Steuerleitung):

• Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlussbuchse 7-polig (digital) bzw. Anschlussbuchse 19-polig (je nach Ausführung) stecken und verriegeln.

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5.9 Anschluss Werkstückleitung


Anschluss Werkstückleitung

Abbildung 5-4


1 Werkstück

2 Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“

• MIG/MAG-Schweißen:

Werkstückanschluss

• Stecker der Werkstückleitung in die Anschlussbuchse Schweißstrom „-“ stecken und verriegeln.

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5.9.1 Drahtförderung

5.9.1.1 Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen

VORSICHT

Für die folgenden Arbeitsschritte muss die Schutzklappe des Drahtvorschubantriebes geöffnet werden. Die Schutzklappe ist vor Arbeitsbeginn unbedingt wieder zu schließen.

• Schutzklappe entriegeln und öffnen.

5.9.1.2 Drahtspule einsetzen

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule.

Eine nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule kann sich von der

Drahtspulenaufnahme lösen, herunterfallen und in der Folge Geräteschäden verursachen oder Personen verletzen.

• Drahtspule mit Rändelmutter ordnungsgemäß auf der Drahtspulenaufnahme befestigen.

• Vor jedem Arbeitsbeginn die sichere Befestigung der Drahtspule kontrollieren.

HINWEIS

Es können Standard Dornspulen D 300 verwendet werden. Zur Verwendung der genormten Korbspulen (DIN 8559) sind Adapter nötig (siehe Kapitel „Zubehör“).

Abbildung 5-5


1 Mitnehmerstift

Zur Fixierung der Drahtspule

2 Rändelmutter

Zur Fixierung der Drahtspule

• Rändelmutter von Drahtspulenaufnahme lösen.

• Schweißdrahtspule auf der Drahtspulenaufnahme so fixieren, dass der Mitnehmerstift in der

Spulenbohrung einrastet.

• Drahtspule mit Rändelmutter wieder befestigen.

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5.9.1.3 Drahtvorschubrollen wechseln

HINWEIS

Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung!

Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen.

• Anhand der Rollenbeschriftung prüfen, ob die Rollen zum Drahtdurchmesser passen.

Ggf. wenden oder wechseln!

• Für Stahldrähte und andere harte Drähte, Rollen mit V-Nut verwenden,

• Für Aluminiumdrähte und andere weiche, legierte Drähte, angetriebene Rollen mit U-Nut verwenden.

• Für Fülldrähte angetriebene Rollen mit geriffelter (randierter) U-Nut verwenden.

• Neue Antriebsrollen so aufschieben, dass der verwendete Drahtdurchmesser auf der Antriebsrolle lesbar ist.

• Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.

Abbildung 5-6

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5.9.1.4 Drahtelektrode einfädeln

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile!

Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände,

Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können!

• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!

• Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten!

Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht!

Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und bei unsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten und

Personen verletzen!

• Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zum

Schweißbrenner herstellen!

• Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebes lösen!

• Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren!

• Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten!

Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht!

Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austreten und Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen!

• Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten!

VORSICHT

Erhöhter Verschleiß durch ungeeigneten Anpressdruck!

Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß der Drahtvorschubrollen erhöht!

• Der Anpressdruck muss an den Einstellmuttern der Druckeinheiten so eingestellt werden, dass die Drahtelektrode gefördert wird, jedoch durchrutscht, wenn die Drahtspule blockiert!

• Anpressdruck der vorderen Rollen (in Vorschubrichtung gesehen) höher einstellen!

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Abbildung 5-7


1 Druckeinheit

2 Spanneinheit

3 Rändelmutter

4 Gegendruckrolle

5 Drahteinlaufnippel

6 Drahtführungsrohr

7 Rollen, angetrieben

8 Rändelschrauben „unverlierbar“

9 Drahteinlaufnippel mit Drahtstabilisator

• Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen.

• Druckeinheiten lösen und umklappen (Spanneinheiten mit Gegendruckrollen klappen automatisch hoch).

• Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und durch den Drahteinlaufnippel über die

Rillen der Antriebsrollen und durch das Drahtführungsrohr in das Kapillarrohr bzw. Teflonseele mit

Drahtführungsrohr einführen.

• Spanneinheiten mit Gegendruckrollen wieder nach unten drücken und Druckeinheiten wieder hochklappen (Drahtelektrode muss in der Nut der Antriebsrolle liegen).

• Anpressdruck an den Einstellmuttern der Druckeinheit einstellen.

• Einfädeltaste drücken bis die Drahtelektrode am Schweißbrenner heraustritt.

HINWEIS

Die Einfädelgeschwindigkeit kann, durch gleichzeitiges Drücken der Drucktaste

Drahteinfädeln und Drehen am Drehknopf Drahtgeschwindigkeit, stufenlos eingestellt werden. In der Anzeige wird die gewählte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt.

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5.9.1.5 Einstellung Spulenbremse

Abbildung 5-8


1 Innensechskantschraube

Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse

• Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen.

HINWEIS

Spulenbremse soweit anziehen, dass sie bei Stopp des Drahtvorschubmotors nicht nachläuft aber im Betrieb nicht blockiert.

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5.9.2 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition

Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus.

• eine Vielzahl von JOBs (Schweißaufgaben, bestehend aus Schweißverfahren, Materialart,

Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert (siehe JOB-List im Anhang).

• Einfache JOB-Anwahl aus einer Liste vordefinierter JOBs (Aufkleber am Gerät).

• Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt

(Einknopfbedienung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.

• Weitere Parameter können bei Bedarf im Konfigurationsmenü der Steuerung oder auch mit der

Schweißparametersoftware PC300.NET angepasst werden.

5.9.3 Schweißaufgabenanwahl

5.9.3.1 Grundschweißparameter

• JOB (Schweißaufgabe) anhand der JOB-List auswählen.

Der Aufkleber „JOB-List“ befindet sich auf der Innenseite der Schutzklappe des

Drahtvorschubantriebes.

Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt.

Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige

Anwahl JOB-List

1 x

(Signalleuchte leuchtet)

JOB-Nummer einstellen.

3 s warten, bis die Einstellung übernommen wird.

5.9.3.2 Betriebsart

Bedienelement Aktion n x

Ergebnis

Anwahl Betriebsart

Die Signalleuchte zeigt die gewählte Betriebsart an.

2-Takt-Betrieb

4-Takt-Betrieb

Grün 2-Takt-Spezialbetrieb

Rot Betriebsart Punkten

4-Takt-Spezialbetrieb

Anzeige keine Änderung

5.9.3.3 Schweißart (MIG/MAG-Standard- / Impulslichtbogen-Schweißen)

Bedienelement Aktion Ergebnis n x

Anwahl Schweißart

Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.

MIG/MAG-Standard-Schweißen

MIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen

Anzeige keine Änderung

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5.9.3.4 Drosselwirkung / Dynamik

ENTER

DY N

EXIT

3 s m /m in

Anzeige

5.9.3.5 Superpulsen

Abbildung 5-9

Einstellung / Anwahl

Einstellung Dynamik

40: Lichtbogen härter und schmaler.

-40: Lichtbogen weicher und breiter.

ENTER EXIT

3 s m /m in

Anzeige

Abbildung 5-10


Anwahl Superpulsen

Funktion Ein- bzw. Ausschalten

Einschalten

Gerätefunktion einschalten

Ausschalten

Gerätefunktion ausschalten

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5.9.3.6 Drahtrückbrand

ENTER

3 s


EXIT

3 s

Anschluss Werkstückleitung m /m in

Abbildung 5-11

Anzeige Einstellung / Anwahl

Drahtrückbrand-Menü

Drahtrückbrand einstellen.

Drahtrückbrand einstellen. (Einstellbereich 0 bis 499)

Drahtrückbrand zu groß eingestellt:

• große Kugelbildung der Drahtelektrode (schlechtes Neuzünden)

• Drahtelektrode brennt in der Gasdüse fest.

Drahtrückbrand zu klein eingestellt:

• Drahtelektrode brennt im Schweißbad fest.

5.9.4 MIG/MAG-Arbeitspunkt

Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender muss zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z. B.

nur die gewünschte

Drahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und -spannung (Arbeitspunkt).

Die Einstellung des Arbeitspunktes kann auch von Zubehörkomponenten wie Fernsteller,

Schweißbrenner usw. vorgegeben werden.

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5.9.4.1 Anwahl der Anzeigeeinheit

Abbildung 5-12

Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) kann als Schweißstrom, Materialstärke oder Drahtgeschwindigkeit angezeigt, bzw. auch eingestellt werden.


Ergebnis

Umschalten der Anzeige zwischen:

Schweißstrom

Materialstärke


Anwendungsbeispiel

Aluminium soll geschweißt werden.

• Material = AlMg,

• Gas = Ar 100 %,

• Drahtdurchmesser = 1,2 mm

Die passende Drahtgeschwindigkeit ist nicht bekannt und soll ermittelt werden.

• Entsprechenden JOB (siehe Aufkleber „JOB-List“) anwählen,

• Anzeige auf Materialstärke umschalten,

• Materialstärke entsprechend den Gegebenheiten (z. B. 5 mm) einstellen.

• Anzeige auf Drahtgeschwindigkeit umschalten.

Resultierende Drahtgeschwindigkeit wird angezeigt (z. B 8,4 m/min).

5.9.4.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke

Im Folgenden wird beispielhaft zur Arbeitspunkteinstellung die Einstellung über den Parameter

Drahtgeschwindigkeit aufgeführt.


Schweißleistung über den Parameter

Drahtgeschwindigkeit erhöhen, bzw. verringern.

Anzeige-Beispiel: 10,5 m/min

5.9.4.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge

Die Lichtbogenlänge lässt sich wie folgt korrigieren.


Einstellung „Korrektur der Lichtbogenlänge“

(Anzeige-Beispiel: -0,9 V,

Einstellbereich -9,9 V bis +9,9 V)

5.9.4.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung

Die Arbeitspunkteinstellung kann auch von verschiedenen Zubehörkomponenten aus, wie z. B.

• Fernstellern,

• Sonderbrennern,

• PC-Software,

• Roboter- / Industriebusinterfaces (optionale Automatisierungsschnittstelle erforderlich, nicht bei allen

Geräten dieser Serie möglich!) erfolgen.

Eine Übersicht an Zubehörkomponenten findet sich im Kapitel „Zubehör“. Nähere Beschreibung der einzelnen Geräte und ihrer Funktionen siehe Betriebsanleitung zum jeweiligen Gerät.

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5.9.5 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige

Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie dienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter.

Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktaste zeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen.

Abbildung 5-13

Angezeigt werden:

• Sollwerte (vor dem Schweißen)

• Istwerte (während dem Schweißen)

• Holdwerte (nach dem Schweißen)

Parameter

Schweißstrom

Materialdicke

Drahtgeschwindigkeit

Schweißspannung

Sollwerte









Istwerte









Holdwerte









Bei Einstellungsänderungen (z. B. Drahtgeschwindigkeit) schaltet die Anzeige sofort auf

Sollwerteinstellung um.

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5.9.6 coldArc

Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten von

Dünnblechen sowie Wurzelschweißen mit hervorragender Spaltüberbrückung.

Abbildung 5-14

Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens (siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“) stehen die

Eigenschaften zur Verfügung:

• Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung

• Deutliche Spritzerreduzierung durch nahezu leistungslosen Werkstoffübergang

• Einfaches Schweißen von Wurzellagen bei allen Blechdicken und in allen Positionen

• Perfekte Spaltüberbrückung auch bei wechselnden Spaltbreiten

• Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle sowie Mischverbindungen auch für dünnste Bleche

• Löten von CrNi-Blechen mit CuAl8 / AlBz8

• Löten und schweißen von beschichteten Blechen, z.B. mit CuSi, AlSi und Zn

• Manuelle und automatisierte Anwendungen coldArc-Schweißen bis:

Material

CrNi

AlMg

ALSi

AL99

Stahl

Gas

Ar 91-99%

0,6 0,8

Ø Draht (mm)

0,9 1 1,2 1,6

Job

Job Job Job Job Job x x 50 8,0 x x 51 7,6 52 6,0 53 8,0

Ar 100%

Ar 100% x x 54 8,0 x x 55 8,0 56 8,0 57 8,0 x x 58 8,0 x x 59 8,0 60 6,0 61 8,0

Ar 100% x x 62 8,0 x x 63 8,0 64 8,0 65 8,0

Ar 91-99% 176 7,0 x x x x x x x x x x

Ar 80-90% 175 8,0 191 7,0 192 6,0 193 6,0 194 5,0 195 5,0

CO2 x x 182 7,0 183 6,0 184 6,0 185 5,0 186 5,0 coldArc-Löten bis:

Material

CuSi

CuAl

AlSi

Zn

Gas

Ar 100%

Ar 100%

Ar 100%

Ar 100%

0,6 0,8

Ø Draht (mm)

0,9 1 1,2 1,6

Job

Job Job Job Job Job x x 66 10,0 x x 67 8,0 68 6,0 69 6,0 x x 70 7,0 x x 71 6,0 72 6,0 73 7,0 x x 196 8,0 x x 197 8,0 198 8,0 199 8,0 x x 200 6,0 x x 201 6,0 202 6,0 203 6,0

Beim coldArc-Schweißen ist aufgrund der verwendeten Schweißzusatzwerkstoffe besonders auf gute Qualität der Drahtförderung zu achten!

• Schweißbrenner und Brennerschlauchpaket entsprechend der Aufgabe ausrüsten! (siehe Kapitel

„Anschluss Schweißbrenner“ und Betriebsanleitung zum Schweißbrenner)

Bei großen Leitungslängen muss gegebenenfalls der Parameter Uarc größer eingestellt werden.

HINWEIS

Diese Funktion kann nur mit der Software PC300.Net aktiviert und bearbeitet werden!

• (Siehe Betriebsanleitung Software)

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5.9.7 forceArc

Wärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen

Leistungsbereich.

Abbildung 5-15

• Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen

• Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung

• Sicheres Schweißen auch mit sehr langen Drahtenden (Stickout)

• Reduzierung von Einbrandkerben

• Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle sowie hochfeste Feinkornbaustähle

• Manuelle und automatisierte Anwendungen forceArc-Schweißen ab:

Material

Stahl

CrNi

Gas

Ar 91-99%

Ar 80-90%

Ar 91-99%

1

Ø Draht (mm)

0,8

JOB JOB JOB

190 17,0 254 12,0 255

1,2

9,5

JOB

1,6

256 7,0

189 17,0 179 12,0 180 x x 251 12,0 252

9,5

12,0

181

253

6,0

6,0

Nach Anwahl des forceArc Verfahrens (siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“) stehen diese

Eigenschaften zur Verfügung.

Ebenso wie beim Impulslichtbogenschweißen ist beim forceArc-Schweißen besonders auf gute

Qualität der Schweißstromanbindung zu achten!

• Schweißstromleitungen möglichst kurz halten und Leitungsquerschnitte ausreichend dimensionieren!

• Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und ggf. Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen.

Schlaufen vermeiden!

• Dem hohen Leistungsbereich angepassten wassergekühlte Schweißbrenner verwenden.

• Beim Verschweißen von unlegiertem Stahl, Schweißdraht mit ausreichend Verkupferung verwenden.

Die Drahtspule sollte Lagenspulung aufweisen.

HINWEIS

Instabiler Lichtbogen!

Nicht vollständig abgerollte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des

Lichtbogens hervorrufen.

• Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und ggf. Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen. Schlaufen vermeiden!

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5.9.8 pipeSolution

Druckvoller Lichtbogen zum schnellen, sicheren Schweißen mit und ohne Spalt in allen Positionen.

Abbildung 5-16

• Wurzelschweißen für Bleche und Rohre in allen Positionen

• Un- und niedriglegierte Stähle sowie hochfeste Feinkornstähle

• Manuelle und automatisierte Anwendungen pipeSolution-Schweißen bis:

Material

Stahl

Gas

CO2

Ar 80-90%

0,6 0,8

Ø Draht (mm)

0,9 1 1,2 1,6

Job

Job Job Job Job Job x x x x x x 171 6,0 172 5,0 x x x x x x x x 173 6,0 174 5,0 x x

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5.9.9 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten

HINWEIS

Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden).

5.9.9.1 Zeichen- und Funktionserklärung

Symbol Bedeutung

Brennertaster betätigen

Brennertaster loslassen

Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)

Schutzgas strömt

I Schweißleistung

Drahtelektrode wird gefördert

Drahteinschleichen

Drahtrückbrand

Gasvorströmen

Gasnachströmen

2-Takt

2-Takt-Spezial

4-Takt

4-Takt-Spezial t Zeit

PSTART Startprogramm

PA Hauptprogramm

PB vermindertes Hauptprogramm

PEND Endprogramm t2 Punktzeit

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2-Takt-Betrieb

Abbildung 5-17

1.Takt

• Brennertaster betätigen und halten.

• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).

• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.

• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,

Schweißstrom fließt.

• Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert.

2.Takt

• Brennertaster loslassen.

• Drahtvorschubmotor stoppt.

• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.

• Gasnachströmzeit läuft ab.

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2-Takt-Betrieb mit Superpuls

Abbildung 5-18

1.Takt






• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P

A

:

Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t

2

und t

3

) zwischen dem

Hauptprogramm P

A

und dem verminderten Hauptprogramm P

B

.

2.Takt


• Superpuls-Funktion wird beendet.




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2-Takt-Spezial

Abbildung 5-19

1.Takt





Schweißstrom fließt (Startprogramm P

START

für die Zeit t start

).

• Slope auf Hauptprogramm P

A

.

2.Takt


• Slope zum Endprogramm P


END

für die Zeit t end

.



52

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Punkten

Abbildung 5-20

HINWEIS

Die Startzeit t start

muss zur Punktzeit t

2

addiert werden.

1.Takt






START

, Punktzeit beginnt).

Slope auf Hauptprogramm P

A

.

• Nach Ablauf der eingestellten Punktzeit erfolgt Slope auf Endprogramm P

END

.




2.Takt


Mit Loslassen des Brennertasters (Takt 2) wird der Schweißvorgang auch vor Ablauf der Punktzeit abgebrochen (Slope auf Endprogramm P

END

).

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2-Takt-Spezial mit Superpuls

Abbildung 5-21

1.Takt




• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.


START

) für die Zeit t start

).


A

.


A

:


2

und t

3

) zwischen dem

Hauptprogramm P

A


B

.

2.Takt



• Slope zum Endprogramm P

END

für die Zeit t end

.




54

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4-Takt-Betrieb

Abbildung 5-22

1.Takt






• Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P

A

).

2.Takt

• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung).

3.Takt

• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).

4.Takt





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4-Takt-Betrieb mit Superpuls

Abbildung 5-23

1.Takt:







A

.


2

und t

3

) zwischen dem

Hauptprogramm P

A


B

.

2.Takt:


3.Takt:


4.Takt:






56

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4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung)

HINWEIS

Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion siehe Kapitel

"Schweißverfahrenswechsel".

Abbildung 5-24

1.Takt:



• Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit.



• Starten des Verfahrenswechsels beginnend mit Verfahren P

A

:

Die Schweißverfahren wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t

2

und t

3

) zwischen dem im JOB hinterlegten Verfahren P

A

und dem konträren Verfahren P

B

Ist im JOB ein Standardverfahren hinterlegt wird also permanent zwischen zunächst Standard- und anschließend Impulsverfahren umgeschaltet. Dasselbe gilt im umgekehrten Fall.

2.Takt:


3.Takt:

• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung.

4.Takt:


• Verfahrenswechsel wird beendet.




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4-Takt-Spezial

Abbildung 5-25

1.Takt






START

).

2.Takt



A

.

Der Slope auf Hauptprogramm P

A

erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit t

START bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters.

Durch Tippen

1)

kann auf verminderten Hauptprogramm P

B

umgeschaltet werden.

Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm P

A

zurückgeschaltet.

3.Takt


• Slope auf Endprogramm P

END

.

4.Takt





HINWEIS

1)

Tippen (kurzes Drücken und Loslassen innerhalb von 0,3 Sekunden) unterdrücken:

Soll die Umschaltung des Schweißstromes auf das verminderte Hauptprogramm P

B

mit

Tippen unterdrückt werden, muss im Programmablauf der Parameterwert für DV3 auf

100% (P

A

= P

B

) eingestellt werden.

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4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart durch Tippen (Verfahrensumschaltung)

HINWEIS



Abbildung 5-26

1.Takt



• Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit.



START

).

2.Takt



A


A


START bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters.

Tippen (Drücken des Brennertasters kürzer als 0,3 s) schaltet das Schweißverfahren um (P

B

).

Ist im Hauptprogramm ein Standardverfahren definiert, wechselt Tippen ins Impulsverfahren, erneutes Tippen wechselt wieder ins Standardverfahren, usw.

3.Takt



END

.

4.Takt





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4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung)

HINWEIS



60

Abbildung 5-27

1.Takt






START für die Zeit t start

).

2.Takt



A

.

• Starten des Verfahrenswechsels beginnend mit Verfahren P

A

:

Die Schweißverfahren wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t

2

und t

3

) zwischen dem im JOB hinterlegten Verfahren P

A

und dem konträren Verfahren P

B

.

Ist im JOB ein Standardverfahren hinterlegt wird also permanent zwischen zunächst Standard- und anschließend Impulsverfahren umgeschaltet. Dasselbe gilt im umgekehrten Fall.

3.Takt

• Brennertaster betätigen.


• Slope im Endprogramm P

END

. für die Zeit t end

.

4.Takt





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4-Takt-Spezial mit Superpuls



Abbildung 5-28

1.Takt






START für die Zeit t start

).

2.Takt



A

.


A

:


2

und t

3

) zwischen dem

Hauptprogramm P

A


B

.

3.Takt



• Slope im Endprogramm P

END

. für die Zeit t end

.

4.Takt





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5.9.10 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)

Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher

Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden

Programmen eingesetzt:

• Startprogramm P

START

(Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang)

• Hauptprogramm P

A

(Dauerschweißen)

• vermindertes Hauptprogramm P

B

(gezielte Wärmereduzierung)

• Endprogramm P

END)

(Minimierung von Endkratern durch gezielte Wärmereduzierung)

Die Programme beinhalten Parameter wie Drahtgeschwindigkeit (Arbeitspunkt), Korrektur der

Lichtbogenlänge, Slope-Zeiten, Programmzeitdauer u. a.

Abbildung 5-29

In jedem JOB kann für das Start-, verminderte Haupt- und Endprogramm getrennt festgelegt werden, ob ins Impulsverfahren gewechselt werden soll.

Diese Eigenschaften werden mit dem JOB im Schweißgerät gespeichert. So sind ab Werk in allen forceArc JOBs Impulsverfahren während des Endprogramms aktiv.

HINWEIS



5.9.10.1 Anwahl der Programmablaufparameter


Anwahl des einzustellenden

Programmablaufparameters. n x

Einstellen der Parameterwerte.

Anzeige

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5.9.10.2 MIG/MAG-Parameterübersicht

HINWEIS

P

START

, P

B

, und P

END

sind ab Werk Relativprogramme. Sie sind prozentual abhängig vom

Drahtvorschubwert des Hauptprogramms P

A

. Diese Programme können bei Bedarf auch absolut eingestellt werden (siehe Einstellung Sonderparameter P21).

Abbildung 5-30

Grundparameter

Pos. Bedeutung / Erklärung

1 Gasvorströmzeit

2

3

4

5

P

START

Drahtgeschwindigkeit, relativ

Lichtbogenlängenkorrektur

Dauer (Startprogramm)

Slope-Dauer von P

START

auf P

A

P

A

Drahtgeschwindigkeit, absolut

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Dynamik

Dauer (Punktzeit und Superpulszeit)

P

B


Lichtbogenlängenkorrektur, relativ

Dauer (Vermindertes Hauptprogramm)

Slope-Dauer von P

A auf P

END

P

END



Dauer (Endprogramm)

Gasnachströmzeit

Superpulsen

Einstellbereich

0 s bis 20 s

1 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20s

0s bis 20s

0,1 m/min bis 40 m/min

-40 bis +40

0,01 s bis 20,0 s

1 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0,01 s bis 20,0 s

0 s bis 20 s

1 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

Ein / Aus

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63



5.9.10.3 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt)

Abbildung 5-31

Grundparameter

Schweißparameter Bedeutung / Erklärung

GASstr

GASend:

Gasvorströmzeit

Gasnachströmzeit

RUECK Drahtrückbrandlänge

Hauptprogramm P

A


Einstellung der Drahtgeschwindigkeit

5.9.10.4 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial)

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

2 bis 500

Einstellbereich

64

Abbildung 5-32

Grundparameter


GASstr

GASend:

RUECK

Gasvorströmzeit

Gasnachströmzeit

Drahtrückbrandlänge

Startprogramm P

START


DVstart

Ustart tstart



Dauer

Hauptprogramm P

A



Endkraterprogramm P

END


DVend

Uend tend



Dauer

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

2 bis 500

Einstellbereich

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

Einstellbereich

Einstellbereich

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

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5.9.10.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)



Abbildung 5-33

Grundparameter


GASstr

GASend:

RUECK

Gasvorströmzeit

Gasnachströmzeit


Startprogramm P

START


DVstart

Ustart


Lichtbogenlängenkorrektur tstart Dauer

Hauptprogramm P

A



Vermindertes Hauptprogramm P

B


DV3

U3



Endkraterprogramm P

END

Schweißparameter Bedeutung / Erklärung tSend

DVend

Slope-Zeit von P

A oder P

B auf P

END


Uend tend


Dauer

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

2 bis 500

Einstellbereich

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

Einstellbereich

Einstellbereich

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

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65



5.9.10.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)

66

Abbildung 5-34

Grundparameter


GASstr

GASend:

Gasvorströmzeit

Gasnachströmzeit

RUECK

PROC.SP.


Verfahrgeschwindigkeit

Start-Programm P

START


DVstart

Ustart


Lichtbogenlängenkorrektur tstart Dauer

Haupt-Programm P

A

Schweißparameter Bedeutung / Erklärung tS1

DV3 t2 tS3

Slope-Zeit von P

START

, auf P

A


Dauer

Slope-Zeit von P

B

auf P

A

Vermindertes Haupt-Programm P

B

Schweißparameter Bedeutung / Erklärung tS2

DV3

U3 t3

Slope-Zeit von P


Dauer

A

auf P


B

Endkrater-Programm P

END

Schweißparameter Bedeutung / Erklärung tSend

DVend

Slope-Zeit von P

A oder P

B auf P

END


Uend tend


Dauer

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

2 bis 500

10 cm bis 200 cm

Einstellbereich

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 % bis 200 %

0,1 s bis 20 s

0 s bis 20 s

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0,1 s bis 20 s

Einstellbereich

0 s bis 20 s

0 % bis 200 %

-9,9 V bis +9,9 V

0 s bis 20 s

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5.9.11 Konfiguration Verfahrensumschaltung

5.9.11.1 Anwahl und Einstellung

ENTER

3 s



EXIT

3 s m /m in m /m in m /m in

Abbildung 5-35

Parameter Programm Einstellmöglichkeit

P

A

/ P

B

P

START

Schweißverfahrenswechsel

Falls P

A ein

Standardlichtbogenverfahren beinhaltet, wird ins

Impulslichtbogenverfahren gewechselt und umgekehrt.

Impulslichtbogenschweißverfahren ein/aus

Betrifft Betriebsart

2/4-Takt-Betrieb mit wechselnden

Schweißverfahren

2/4-Takt-Spezial mit wechselnden

Schweißverfahren

4-Takt Spezial mit

Schweißverfahrensumschaltung alle 2-Takt-Spezial alle 4-Takt-Spezial

P

END

Impulslichtbogenschweißverfahren ein/aus

(Ab Werk bei allen forceArc JOBs eingeschaltet) alle 2-Takt-Spezial alle 4-Takt-Spezial

Abbildung 5-36

Die Einstellungen werden mit dem JOB gespeichert und gelten für alle Programme des JOBs.

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5.9.12 Modus Hauptprogramm A

Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche

Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert:

• Betriebsart

• Schweißart

• Superpulsen (EIN/AUS)

• Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2)

• Spannungskorrektur (U2)

• Dynamik (DYN2)

Der Anwender kann mit folgenden Komponenten die Schweißparameter der Hauptprogramme ändern.

M3.71

Steuerung

Drahtvorschubgerät

R20

Fernsteller ja ja

3) ja nein

P0

P1...15

P0

P1...9

R40

Fernsteller ja

3) nein P0

R50

Fernsteller ja nein

P0

P1...15

PC 300.NET

Software nein nein

P0

P1...15

UP / DOWN

Schweißbrenner ja nein

P0

P1...15

POWERCONTROL 1

Schweißbrenner ja nein

P0

P1...15

POWERCONTROL 2

Schweißbrenner ja ja

P0

P1...15

1) Einstellung erfolgt mit Drehknopf

2) Interner Speicher

3) POWERCONTROL-Brenner nicht angeschlossen nein ja nein ja ja nein nein nein ja ja

1) ja

2) ja ja

1) nein ja ja

1) ja

2) nein ja nein ja

2) ja nein ja ja nein nein

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Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken Schweißen (2-Takt)

Abbildung 5-37

Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück Schweißen (4-Takt)

Abbildung 5-38

Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2 oder 4-Takt-Spezial)

Abbildung 5-39

HINWEIS

Es können bis zu 16 Programme (P

A0

bis P

A15

) definiert werden.

In jedem Programm kann ein Arbeitspunkt (Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der

Lichtbogenlänge, Dynamik / Drosselwirkung) fest hinterlegt werden.

Ausgenommen ist Programm P0: Die Arbeitspunkteinstellung erfolgt hier manuell.

Änderungen der Schweißparameter werden sofort abgespeichert!

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5.9.12.1 Anwahl der Parameter (Programm A)

HINWEIS

Änderungen der Schweißparameter können nur vorgenommen werden, wenn der

Schlüsselschalter auf Stellung „1“ steht.


Ergebnis

Schweißdatenanzeige auf Programmanzeige umstellen.

(Signalleuchte PROG leuchtet)

Programmnummer anwählen.

Anzeige-Beispiel: Programm „1“.

Anzeige n x

Programmablaufparameter

„Hauptprogramm (P

A

)“ anwählen.


Drahtgeschwindigkeit einstellen.

(Absolutwert)

1 x

Lichtbogenlängenkorrektur einstellen.

Anzeige-Beispiel: Korrektur „-0,8 V“

(Einstellbereich: -9,9 V bis +9,9 V)

Programmablaufparameter „Dynamik“ anwählen.


Dynamik einstellen. (Einstellbereich 40 bis -40)

40:

-40:

Lichtbogen hart und schmal.

Lichtbogen weich und breit.

5.9.13 MIG/MAG-Zwangsabschaltung

HINWEIS

Das Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei

• Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom).

• Lichtbogenabriss (Lichtbogen länger als 5 s unterbrochen).

70

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5.9.14 MIG/MAG-Standardbrenner

Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des

Schweißvorgangs.

Bedienelemente

Brennertaster

Funktionen

• Schweißen Starten / Beenden

Darüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durch

Tippen des Brennertasters möglich:

• Umschalten zwischen Schweißprogrammen (siehe Kapitel "Programmumschaltung mit

Standardbrennern (P8)").

• Programmanwahl vor dem Schweißstart (siehe Kapitel "Programmanwahl mit Standardbrennertaster

(P17)").

• Umschalten zwischen Impuls- und Standardschweißen in der Betriebsart 4-Takt-Spezial.

• Umschalten zwischen Drahtvorschubgeräten bei Doppelbetrieb (siehe Kapitel „Einstellung Einzel- oder Doppelbetrieb (P10)“).

5.9.15 MIG/MAG-Sonderbrenner

Funktionsbeschreibungen und weiterführende Hinweise entnehmen Sie der Betriebsanleitung zum jeweiligen Schweißbrenner!

Folgende Sonderbrenner können zusammen mit diesem Schweißgerät genutzt werden:

• UP/DOWN-Schweißbrenner mit einer Wippe

− zur Einstellung der Schweißleistung oder

− zum Abrufen von bis zu 10 Schweißprogrammen.

• POWERCONTROL 1 Schweißbrenner mit einer Wippe und dreistelliger Digitalanzeige

−

Zur Einstellung und Anzeige der Schweißleistung oder

− zum Abrufen und Anzeigen von bis zu 10 Schweißprogrammen.

• POWERCONTROL 2 Schweißbrenner mit vier Tasten und dreistelliger Digitalanzeige

− zur Einstellung und Anzeige der Schweißleistung und Spannungskorrektur oder

−

− zum Abrufen von Programmen und JOBs, sowie zur Anzeige der entsprechenden Parameter

• Push/Pull-Schweißbrenner mit integriertem Drahtvorschubantrieb

− zur gleichmäßigen Drahtförderung bei besonders langen Schlauchpaketen und ggf. Potentiometer zur Regelung der Drahtgeschwindigkeit

5.9.15.1 Programm- und Up/Down-Betrieb

Abbildung 5-40


1 Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich)

Programme oder JOBs umschalten

Schweißleistung stufenlos einstellen

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5.9.15.2 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb

GEFAHR





Prüfung!

VORSICHT

Vor Wiederinbetriebnahme muss unbedingt eine „Inspektion und Prüfung während des

Betriebes“ entsprechend IEC / DIN EN 60974-4 „Lichtbogen-

Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes“ durchgeführt werden!

• Detaillierte Hinweise siehe Standardbetriebsanleitung des Schweißgerätes.

Die Stecker befinden sich direkt auf der Platine M3.7x.

Stecker Funktion auf X24 Betrieb mit Push/Pull- Schweißbrenner (ab Werk) auf X23 Betrieb mit Zwischenantrieb

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5.10 WIG-Schweißen

5.10.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung


WIG-Schweißen

Abbildung 5-41


1 Schweißbrenner

2

3

4

Schweißbrennerschlauchpaket

Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“

• WIG-Schweißen:

Schweißstromanschluss für Schweißbrenner



5 Werkstück

6 Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“

• WIG-Schweißen:

Werkstückanschluss

• Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter sichern.

• Schweißstromstecker des Kombibrenners in die Anschlussbuchse, Schweißstrom (-) stecken und durch Rechtsdrehen verriegeln (ausschließlich bei Variante mit separatem Schweißstromanschluss).

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WIG-Schweißen


• JOB 127 (WIG-Schweißaufgabe) auswählen.



Anwahl JOB-Liste

1 x

Anwahl des WIG JOBs

Das Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatisch die Einstellung

Anzeigen

5.10.3 Schweißstromeinstellung

Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.


Schweißstrom wird eingestellt.

Anzeigen

Sollwerteinstellung

5.10.4 WIG-Lichtbogenzündung

5.10.4.1 Liftarc-Zündung a) b) c)

Abbildung 5-42

Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und

Brennertaster betätigen (Liftarcstrom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3 mm

Abstand bestehen. Der Lichtbogen zündet und der Schweißstrom steigt, je nach eingestellter

Betriebsart, auf den eingestellten Start- bzw. Hauptstrom an. c) Brenner abheben und in Normallage schwenken.

Beenden des Schweißvorgangs: Brennertaster loslassen bzw. betätigen und loslassen je nach angewählter Betriebsart.

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5.10.5 Funktionsabläufe / Betriebsarten

5.10.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung

Symbol Bedeutung

Brennertaster betätigen

Brennertaster loslassen

Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)

Schutzgas strömt

I Schweißleistung

Gasvorströmen

Gasnachströmen

2-Takt

2-Takt-Spezial

4-Takt

4-Takt-Spezial t Zeit

P

START

Startprogramm

P

A

Hauptprogramm

P

B vermindertes Hauptprogramm

P

END

Endprogramm tS1 Slope-Zeit von PSTART, auf PA


WIG-Schweißen

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WIG-Schweißen

2-Takt-Betrieb

Abbildung 5-43

Anwahl

• Betriebsart 2-Takt

anwählen.

1.Takt



Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.

• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.

2.Takt


• Lichtbogen erlischt.


2-Takt-Spezial

76

Abbildung 5-44

Anwahl

• Betriebsart 2-Takt-Spezial

anwählen.

1.Takt




• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P

START

“.

• Nach Ablauf der Startstromzeit „tstart“ erfolgt der Schweißstromanstieg mit der eingestellten Upslope-

Zeit „tS1“ auf das Hauptprogramm „P

A

“.

2.Takt


• Der Schweißstrom sinkt mit der Downslope-Zeit „tSe“ auf das Endprogramm „P

• Nach Ablauf der Endstrom-Zeit „tend“ erlischt der Lichtbogen.


END

“.

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4-Takt-Betrieb

Abbildung 5-45

Anwahl

• Betriebsart 4-Takt

anwählen.

1.Takt




• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.

2.Takt


3.Takt


4.Takt





WIG-Schweißen

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WIG-Schweißen

4-Takt-Spezial

Abbildung 5-46

Anwahl

• Betriebsart 4-Takt- Spezial

anwählen.

1.Takt




• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P

START

“.

2.Takt


• Slope auf Hauptprogramm „P

A

“.


A


START

, bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters.

Durch Tippen kann auf das verminderte Hauptprogramm „P

B

“ umgeschaltet werden. Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm „P

A

“ zurückgeschaltet.

3.Takt


• Slope auf Endprogramm „P

END

“.

4.Takt




5.10.6 WIG-Zwangsabschaltung

HINWEIS

Das Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei

• Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom).

• Lichtbogenabriss (Lichtbogen länger als 5 s unterbrochen).

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5.10.7 WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)

5.10.7.1 WIG-Parameterübersicht


WIG-Schweißen

Abbildung 5-47

Grundparameter

Pos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Gasvorströmzeit

P

START

Startstrom

Dauer (Startprogramm)

Slope-Dauer von P

START

auf P

A

P

A

(Hauptprogramm)

Schweißstrom, absolut

Dauer (P

A

)

P

B

(Vermindertes Hauptprogramm)

Schweißstrom

Dauer (Vermindertes Hauptprogramm)

Slope-Dauer von P

A auf P

END

P

END

(Endprogramm)

Schweißstrom

0 s bis 0,9 s

0 % bis 200 %

0 s bis 20s

0 s bis 20s

5 A bis 550 A

0,01 s bis 20,0 s

1 % bis 100 %

0,01 s bis 20,0 s

0 s bis 20 s

1 % bis 100 %

11

12

Dauer (Endprogramm)

Gasnachströmzeit

0 s bis 20 s

0 s bis 20 s

13 Superpulsen Ein / Aus

P

START

, P

B

, und P

END

sind Relativprogramme, deren Schweißstromeinstellungen prozentual abhängig von der generellen Schweißstromeinstellung sind.

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E-Hand-Schweißen

5.11 E-Hand-Schweißen

VORSICHT

Quetsch- und Verbrennungsgefahr!

Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden

• Gerät am Hauptschalter ausschalten.

• Geeignete Schutzhandschuhe tragen.

• Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte Werkstücke zu bewegen.

• Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!

5.11.1 Anschluss Elektrodenhalter und Werkstückleitung

Abbildung 5-48


1 Elektrodenhalter

2 Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“


Elektrodenhalteranschluss

Werkstück 3

4 Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“


Werkstückanschluss

• Kabelstecker des Elektrodenhalters entweder in die Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ einstecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.

• Kabelstecker der Werkstückleitung entweder in die Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ einstecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.

HINWEIS

Die Polarität richtet sich nach der Angabe des Elektrodenherstellers auf der

Elektrodenverpackung.

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E-Hand-Schweißen


• JOB 128 (E-Hand - Schweißaufgabe) auswählen.



Anwahl JOB-Liste

1 x

Anwahl des E-Hand JOBs

Das Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatisch die Einstellung

Anzeigen

5.11.3 Schweißstromeinstellung

Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.


Schweißstrom wird eingestellt.

Anzeigen

Sollwerteinstellung

5.11.4 Arcforce


Anwahl Schweißparameter Arcforcing

Zur Drucktaste gehörende Signalleuchte leuchtet.

Einstellung Arcforcing für Elektrodentypen:

(Einstellbereich -40 bis 40)

Negative Werte Rutil

Werte um Null

Positive Werte

Basisch

Cellulose

Anzeige

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E-Hand-Schweißen

5.11.5 Hotstart

Die Hotstart-Einrichtung bewirkt, dass Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden. a) = Hotstart-Zeit b) = Hotstart-Strom

I = t =

Schweißstrom

Zeit

5.11.6 Antistick

Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode.

Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von ca. 1 s auf den

Minimalstrom um. Das Ausglühen der Elektrode wird verhindert.

Schweißstromeinstellung überprüfen und für die

Schweißaufgabe korrigieren!

5.11.7 Parameterübersicht

Abbildung 5-49

Grundparameter

Pos. Bedeutung / Erklärung

1

2

Schweißstrom

Hotstart-Zeit

3

4

Hotstart-Strom

Arcforce

Einstellbereich

5 A bis maximaler Schweißstrom

0 bis 20 s

0 bis 200 %

-40 bis 40

HINWEIS

Der Hotstart-Strom ist prozentual abhängig vom gewählten Schweißstrom.

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Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren

5.12 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren

Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit

Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich.

In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.

In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw. Parameter nicht veränderbar:

• Funktion JOB-Umschaltung, Schweißaufgabenanwahl

(Block-JOB-Betrieb mit Powercontrol-Brenner möglich)

• Modus JOB-Manager

• Modus Program-Steps

• Modus Program A

• Modus JOB-Info

• Funktion Superpuls

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Fernsteller

5.13 Fernsteller

VORSICHT

Umgang mit Staubschutzkappen!

Staubschutzkappen schützen die Anschlussbuchsen und somit das Gerät vor

Verschmutzungen und Geräteschäden.

• Wird keine Zubehörkomponente am Anschluss betrieben, muss die Staubschutzkappe aufgesteckt sein.

• Bei Defekt oder Verlust muss die Staubschutzkappe ersetzt werden!

HINWEIS

Die Fernsteller werden, je nach Ausführung an der 19-poligen

Fernstelleranschlussbuchse (analog) oder der 7-poligen Fernstelleranschlussbuchse

(digital) betrieben.

Entsprechende Dokumentation der Zubehörkomponenten beachten!

5.14 Schnittstellen zur Automatisierung

GEFAHR





VORSICHT

Schäden durch unsachgemäßen Anschluss!

Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden!

• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender

Anschlussbuchse einstecken und verriegeln.

• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden

Zubehörkomponente entnehmen!

• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.

84

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Schnittstellen zur Automatisierung

5.14.1 Automatisierungsschnittstelle

Pin Eingang /

Ausgang

Bezeichnung

A

D

Ausgang

Ausgang

(open

Collector)

Eingang E

+

R

PE Anschluss für Kabelabschirmung

IGRO Strom-fließt-Signal I>0 (maximale

Belastung 20 mA / 15 V)

0 V = Schweißstrom fließt

Not/Aus NOT-AUS zum übergeordneten

Abschalten der Stromquelle.

Um diese Funktion nutzen zu können, muss im Schweißgerät auf der Platine

M320/1 der Jumper 1 gezogen werden!

Kontakt offen

= Schweißstrom abgeschaltet

Abbildung

F

G/P

Ausgang

Ausgang

0V

I>0

Bezugspotential

Stromrelaiskontakt zum Anwender, potentialfrei (max. +/-15 V / 100 mA)

H

L

M

N

S

T

Ausgang

Eingang

Ausgang

Ausgang

Ausgang

Ausgang

Uist Schweißspannung, gemessen gegen Pin

F, 0-10 V (0 V = 0 V; 10 V = 100 V)

Str/Stp Start = 15 V / Stop = 0 V

1)

+15 V

-15 V

0 V

Iist

Spannungsversorgung (max. 75 mA)

Spannungsversorgung (max. 25 mA)

Bezugspotential

Schweißstrom, gemessen gegen Pin F;

0-10V (0V = 0A, 10V = 1000A)

1

) Die Betriebsart wird vom Drahtvorschubgerät vorgegeben (Die Start / Stop-Funktion entspricht dem Betätigen des Brennertasters und wird z. B. bei mechanisierten Anwendungen eingesetzt).

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Schnittstellen zur Automatisierung

5.14.2 Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig

86

Pin

A

C

D

E

F/S

G

P

R

U/V

Abbildung 5-50

Signalform Bezeichnung

Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PE

Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA)

Eingang

Ausgang

Eingang

Eingang

Eingang

Eingang

Ausgang

Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Drahtvorschubgeschwindigkeit

Bezugspotential (0V)

Schweißleistung Start / Stop (S1)

Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Korrektur der Lichtbogenlänge

Aktivierung Leitspannungsvorgabe für Drahtvorschubgeschwindigkeit (S2)

Zur Aktivierung Signal auf Bezugspotential 0V legen (Pin E)

Aktivierung Leitspannungsvorgabe für Korrektur der Lichtbogenlänge (S3)

Zur Aktivierung Signal auf Bezugspotential 0V legen (Pin E)

Versorgungsspannung Push/Pull-Schweißbrenner

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Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen)

5.15 Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen)

Sonderparameter (P1 bis Pn) werden zur kundenspezifischen Konfiguration der Gerätefunktionen verwendet. Dem Anwender wird somit ein Höchstmaß an Flexibilität zur Optimierung seiner Bedürfnisse

überlassen.

Diese Einstellungen werden nicht unmittelbar an der Gerätesteuerung vorgenommen, da ein regelmäßiges Einstellen der Parameter in der Regel nicht erforderlich ist. Die Anzahl der anwählbaren

Sonderparameter kann zwischen den im Schweißsystem verwendeten Gerätesteuerungen abweichen

(siehe entsprechende Standardbetriebsanleitung).

Die Sonderparameter können bei Bedarf wieder auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.

5.15.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung

HINWEIS

ENTER (Menüeinstieg)

• Gerät am Hauptschalter ausschalten

• Drucktaste „Parameteranwahl links“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten.

NAVIGATION (Navigieren im Menü)

• Parameter werden durch drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt.

• Einstellen bzw. verändern der Parameter durch drehen am Drehknopf

„Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm“.

EXIT (Menü verlassen)

• Drucktaste „Parameteranwahl rechts“ betätigen (Gerät aus- und wiedereinschalten).

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ENTER

0 l

A M P +

HOLD m /m in

NAVIGATION

EXIT

VOLT

PROG m /m in

88

Anzeige

Abbildung 5-51


Rampenzeit Drahteinfädeln

0 = normales Einfädeln (10 s Rampenzeit)

1 = schnelles Einfädeln (3 s Rampenzeit) (Ab Werk)

Programm „0“ sperren

0 = P0 freigegeben (Ab Werk)

1 = P0 gesperrt

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POWERCONTROL-Brenner-Anzeigemodus

0 = normale Anzeige (Ab Werk)

Programmnummer / JOB oder Schweißleistung / Schweißspannungskorrektur wird angezeigt

1 = abwechselnde Anzeige

Anzeige wechselt zwischen Programmnummer und der Schweißart

Programmbegrenzung

Programm 1 bis max. 15

Ab Werk: 15

Sonderablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial

0 = normaler (bisheriger) 2Ts/4Ts (Ab Werk)

1 = DV3-Ablauf für 2Ts/4Ts

Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung

0 = Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk)

1 = Korrekturbetrieb eingeschaltet

LED „Hauptprogramm (PA)“ blinkt

Programmumschaltung mit Standard-Brenner

0 = keine Programmumschaltung (Ab Werk)

1 = Sonder 4-Takt

2 = Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt aktiv)

4T und 4Ts-Tippstart

0 = kein 4 Takt Tippstart (Ab Werk)

1 = 4 Takt Tippstart möglich

Einzel- oder Doppeldrahtvorschub-Betrieb

0 = Einzelbetrieb (Ab Werk)

1 = Doppelbetrieb, dieses Gerät ist „Master“

2 = Doppelbetrieb, dieses Gerät ist „Slave“

4Ts-Tippzeit

0 = Tipp-Funktion abgeschaltet

1 = 300 ms (Ab Werk)

2 = 600 ms

JOB-Listenumschaltung

0 = Aufgabenorientierte JOB-Liste

1 = Reale JOB-Liste (Ab Werk)

2 = Reale JOB-Liste und JOB-Umschaltung über Zubehör aktiviert

Untergrenze JOB-Fernumschaltung

JOB-Bereich des POWERCONTROL2-Brenner

Untergrenze: 129 (Ab Werk)

Obergrenze JOB-Fernumschaltung

JOB-Bereich des POWERCONTROL2-Brenner

Obergrenze: 169 (Ab Werk)

HOLD-Funktion

0 = HOLD-Werte werden nicht angezeigt

1 = HOLD-Werte werden angezeigt (Ab Werk)

Block-JOB-Betrieb

0 = Block-JOB-Betrieb nicht aktiv (Ab Werk)

1 = Block-JOB-Betrieb aktiv

Programmanwahl mit Standardbrennertaster

0 = keine Programmanwahl (Ab Werk)

1 = Programmanwahl möglich

Mittelwertanzeige bei Superpulsen

0 =

1 =

Funktion ausgeschaltet.

Funktion eingeschaltet (Ab Werk).

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Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA

1 = Sind die Funktionen Superpulsen und Schweißverfahrensumschaltung verfügbar und eingeschaltet wird das Schweißverfahren

Impulslichtbogenschweißen immer im Hauptprogramm PA ausgeführt (Ab

Werk).

0 = Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA ausgeschaltet.

Absolutwertvorgabe für Relativprogramme

Startprogramm (P

START

), Absenkprogramm (P

B

) und Endprogramm (P

END

) können wahlweise relativ zum Hauptprogramm (P

A

) oder absolut eingestellt werden.

0 =

1 =

Relative Parametereinstellung (Ab Werk).

Absolute Parametereinstellung.

5.15.2 Zurücksetzen auf Werkseinstellung

HINWEIS

Alle kundenspezifisch gespeicherten Sonderparameter werden durch die

Werkseinstellungen ersetzt!

Bedienelement Aktion Ergebnis links

Anzeigen rechts

Schweißgerät ausschalten

Drucktaste drücken und halten

Schweißgerät einschalten

Drucktaste loslassen ca. 3 s warten

Schweißgerät aus- und wieder einschalten, damit die Änderungen wirksam werden.

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5.15.3 Die Sonderparameter im Detail

Rampenzeit Drahteinfädeln (P1)

Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0 m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar.

Während dem Drahteinfädeln kann die Geschwindigkeit über den Drehknopf,

Schweißparametereinstellung geändert werden. Eine Änderung wirkt sich nicht auf die Rampenzeit aus.

Programm „0“, Freigabe der Programmsperre (P2)

Das Programm P0 (manuelles Einstellen) wird gesperrt. Es ist unabhängig von der

Schlüsselschalterstellung nur noch der Betrieb mit P1 bis P15 möglich.

Anzeigemodus POWERCONTROL-Schweißbrenner (P3)

Normale Anzeige:

• Programmbetrieb: Programmnummer

• Up/Down-Betrieb: Up/Down-Einstellung

Abwechselnde Anzeige:

• Programmbetrieb: Programmnummer und Schweißverfahren (Puls/nicht Puls) wechseln

• Up/Down-Betrieb: Up/Down-Einstellung und Up/Down-Symbol wechseln

Programm-Begrenzung (P4)

Mit dem Sonderparameter P4 kann die Anwahl der Programme begrenzt werden.

• Die Einstellung wird für alle JOBs übernommen.

• Die Anwahl der Programme ist abhängig von der Schalterstellung des Umschalters

„Schweißbrennerfunktion“ (siehe „Gerätebeschreibung“). Programme können nur bei Schalterstellung

„Programm“ umgeschaltet werden.

• Die Programme können mit einem angeschlossenen Sonderschweißbrenner oder einem Fernsteller umgeschaltet werden.

• Eine Umschaltung der Programme mit dem „Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl

Schweißprogramm“ (siehe „Gerätebeschreibung“) ist nur möglich wenn kein Sonderschweißbrenner oder Fernsteller angeschlossen ist.

Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5)

Bei aktiviertem Sonderablauf ändert sich der Start des Schweißvorgangs wie folgt:

Ablauf 2-Takt-Spezial-Betrieb / 4-Takt-Spezial-Betrieb:

• Startprogramm „P

START

“

• Hauptprogramm „P

A

“

Ablauf 2-Takt-Spezial-Betrieb / 4-Takt-Spezial-Betrieb mit aktiviertem Sonderablauf:

• Startprogramm „P

START

“

• vermindertes Hauptprogramm „P

B

“

• Hauptprogramm „P

A

“

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Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7)

Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet.

Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur

(Ukorr) vorgegeben.

Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal

30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.

Abbildung 5-52

Beispiel für den Arbeitspunkt im Korrekturbetrieb:

Die Drahtgeschwindigkeit in einem Programm (1 bis 15) wird auf 10,0 m/min eingestellt.

Das entspricht einer Schweißspannung (U) von 21,9 V. Wird nun der Schlüsselschalter auf Stellung "0" geschaltet, kann in diesem Programm ausschließlich mit diesen Werten geschweißt werden.

Soll der Schweißer auch im Programm-Betrieb Draht- und Spannungskorrektur durchführen können, muss der Korrekturbetrieb eingeschaltet und Grenzwerte für Draht- und Spannung vorgegeben werden.

Einstellung Korrekturgrenzwert = DVGrenz = 20 % / UGrenz = 1,9 V

Jetzt lässt sich die Drahtgeschwindigkeit um 20 % (8,0 bis 12 ,0 m/min) und die Schweißspannung um +/-1,9 V (3,8 V) korrigieren.

Im Beispiel wird die Drahtgeschwindigkeit auf 11,0 m/min eingestellt. Das entspricht einer

Schweißspannung von 22 V

Jetzt kann die Schweißspannung zusätzlich um 1,9 V (20,1 V und 23,9 V) korrigiert werden.

Wird der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ gebracht, werden die Werte für Spannungs- und

Drahtgeschwindigkeits-Korrektur zurückgesetzt.

Einstellung des Korrekturbereichs:

• Sonderparameter „Korrekturbetrieb“ einschalten (P7=1) und abspeichern.

(siehe Kapitel „Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung“)

• Schlüsselschalter auf Stellung „1“.

• Korrekturbereich nach folgender Tabelle einstellen:

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Bedienelement Aktion Ergebnis n x

Drucktaste so oft drücken, bis ausschließlich Signalleuchte „PROG“ leuchtet.

Links: Drahtgeschwindigkeit

Rechts: Programmnummer

4 s

Drucktaste drücken und ca. 4 s lang halten

Links: aktueller Grenzwert der

Drahtgeschwindigkeits-

Korrektur

Rechts: aktueller Grenzwert der

Spannungskorrektur

Grenzwert der Drahtgeschwindigkeits-

Korrektur einstellen

Grenzwert der Spannungskorrektur einstellen

Nach ca. 5 s ohne weitere Benutzeraktion werden die eingestellten Werte

übernommen und die Anzeige schaltet zurück zur Programmanzeige.

• Schlüsselschalter wieder auf Stellung „0“!

Anzeige (Beispiele)

Links Rechts

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Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8)

Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf)

• Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren

• Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren.

• Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.

Zubehörkomponenten, wie z. B. Fernsteller oder Sonderbrenner, dürfen nicht angeschlossen sein!

Die Programmumschaltung an der Drahtvorschubgerätesteuerung ist deaktiviert.

Abbildung 5-53

Sonder 4-Takt Spezial (n-Takt)

• Takt 1: Startprogramm P start

von P

1 wird gefahren.

• Takt 2: Hauptprogramm P

A1

wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. Durch Tippen des Brennertasters kann auf weitere Programme (P

A1

bis max. P

A9

) umgeschaltet werden.

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Abbildung 5-54

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Die Anzahl der Programme (P

An

) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl.

1.Takt






START von P

A1

).

2.Takt



A1

.


A1


START bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters. Durch Tippen (kurzes Drücken und Loslassen innerhalb 0,3 s) kann auf weitere Programme umgeschaltet werden. Möglich sind die Programme

P

A1

bis P

A9

.

3.Takt



END

von P

AN

. Der Ablauf kann jederzeit durch langes (>0,3 s) Drücken des

Brennertasters gestoppt werden. Es wird dann P

END

von P

AN

ausgeführt.

4.Takt




Einstellung n-Takt

HINWEIS

Vor der n-Takt Einstellung ist zunächst die n-Takt-Funktion zu aktivieren!

Siehe „Programmumschaltung mit Standardbrenner (P8)“. (Sonderparameter P8 = „2“)

ENTER NAVIGATION

3 s

EXIT

3 s m /m in

Abbildung 5-55

4T/4Ts-Tippstart (P9)

In dieser Betriebsart 4-Takt wird durch Tippen des Brennertasters sofort in den zweiten Takt geschaltet, ohne dass dazu Strom fließen muss.

Soll der Schweißvorgang abgebrochen werden, kann der Brennertaster ein zweites Mal getippt werden.

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Einstellung "Einzel- oder Doppelbetrieb" (P10)

HINWEIS

Ist das System mit zwei Drahtvorschüben ausgerüstet, dürfen keine weiteren

Zubehörkomponenten an der Anschlussbuchse 7-polig (digital) betrieben werden!

Dies betrifft unter anderem digitale Fernsteller, Roboterinterfaces, Dokumentations-

Interfaces, Schweißbrenner mit digitalem Steuerleitungsanschluss, etc.

Im Einzelbetrieb (P10 = 0) darf kein zweites Drahtvorschubgerät angeschlossen sein!

• Verbindungen zum zweiten Drahtvorschubgerät entfernen

Im Doppelbetrieb (P10 = 1 oder 2) müssen beide Drahtvorschubgeräte angeschlossen und für diese Betriebsart an den Steuerungen unterschiedlich konfiguriert sein!

• Ein Drahtvorschubgerät als Master konfigurieren (P10 = 1)

• Das andere Drahtvorschubgerät als Slave konfigurieren (P10 = 2)

Drahtvorschubgeräte mit Schlüsselschalter (optional, siehe Kap. "Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren") müssen als Master (P10 = 1) konfiguriert werden.

Das als Master konfigurierte Drahtvorschubgerät ist nach Einschalten des Schweißgerätes aktiv.

Weitere Funktionsunterschiede zwischen den Drahtvorschüben ergeben sich nicht.

Einstellung 4Ts-Tippzeit (P11)

Tippzeit zum Umschalten zwischen Hauptprogramm und vermindertem Hauptprogramm ist in drei Stufen einstellbar.

0 = kein Tippen

1 = 320 ms (ab Werk)

2 = 640 ms

JOB-Listen Umschaltung (P12)

Wert Bezeichnung Erklärung

0

1

Aufgabenorientierte

JOB-Liste

Reale JOB-Liste

JOB-Nummern sind nach Schweißdrähten und Schutzgasen sortiert.

Bei der Anwahl werden ggf. JOB-Nummern übersprungen.

JOB-Nummern entsprechen den tatsächlichen Speicherzellen. Jeder

JOB ist anwählbar, es werden keine Speicherzellen bei der Anwahl

übersprungen.

2 Reale JOB-Liste,

JOB-Umschaltung aktiv

Wie Reale JOB-Liste. Zusätzlich ist JOB-Umschaltung mit

Zubehörkomponenten, wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brenner möglich.

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Benutzerdefinierte JOB-Listen erstellen

Ein zusammenhängender Speicherbereich, in dem mit Zubehör wie z. B. dem POWERCONTROL 2

Brenner zwischen JOBs umgeschaltet werden kann, wird erstellt.

• Sonderparameter P12 auf „2“ einstellen.

• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Up/Down“ stellen.

• Bestehenden JOB, der dem gewünschten Ergebnis möglichst nahe kommt, anwählen.

• JOB auf eine oder mehrere Ziel-JOB-Nummern kopieren.

Müssen noch JOB-Parameter angepasst werden, Ziel-JOBs nacheinander anwählen und Parameter einzeln anpassen.

• Sonderparameter P13 auf die Untergrenze und

• Sonderparameter P14 auf die Obergrenze der Ziel-JOBs einstellen.

• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Programm“ stellen.

Mit der Zubehörkomponente können JOBs im festgelegten Bereich umgeschaltet werden.

JOBs kopieren, Funktion „Copy to“

Der mögliche Zielbereich liegt zwischen 129 und 169.

• Sonderparameter P12 zuvor auf P12 = 2 oder P12 = 1 konfigurieren!


Anwahl JOB-Liste

1 x

Anwahl des Quell-JOBs

Anzeigen

- - Etwa 3 s warten bis der JOB übernommen wurde

Drucktaste etwa 5 s gedrückt halten

1 x

Einstellung auf Funktion Kopieren ("Copy to")

Anwahl JOB-Nummer des Ziel-JOBs

Speichern

1 x Der JOB wird auf den neuen Platz kopiert

Durch Wiederholen der letzten beiden Schritte kann der gleiche Quell-JOB auf mehrere Ziel-JOBs kopiert werden.

Registriert die Steuerung für mehr als 5 s keine Benutzeraktion, wird wieder zur Anzeige der Parameter zurückgekehrt und der Kopiervorgang ist beendet.

Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14)

Die höchste, bzw. die tiefste JOB-Nummer, die mit Zubehörkomponenten, wie z. B. dem

POWERCONTROL 2 Brenner angewählt werden kann.

Vermeidet ein versehentliches Umschalten in unerwünschte oder nicht definierte JOBs.

Hold-Funktion (P15)

Holdfunktion aktiv (P15 = 1)

• Mittelwerte zuletzt geschweißter Hauptprogrammparameter werden angezeigt.

Holdfunktion nicht aktiv (P15 = 0)

• Sollwerte der Hauptprogrammparameter werden angezeigt.

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Block-JOB-Betrieb (P16)

Folgende Zubehörkomponenten unterstützen den Block-JOB-Betrieb:

• Fernsteller R20 und Schweißbrenner MT U/D

Im JOB 0 ist immer Programm 0 aktiv, in allen weiteren JOBs Programm 1

In dieser Betriebsart können mit Zubehörkomponenten bis zu 27 JOBs (Schweißaufgaben), aufgeteilt auf drei Blöcke, abgerufen werden.

Folgende Konfigurationen sind durchzuführen, um den Block-JOB-Betrieb nutzen zu können:

• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf „Programm“ schalten

(siehe Kapitel „Interne Bedienelemente“).

• JOB-Liste auf reale JOB-Liste stellen (Sonderparameter P12 = „1“)

• Block-JOB-Betrieb aktivieren (Sonderparameter P16 = „1“)

• Durch Anwählen eines der Spezial-JOBs 129, 130 oder 131 in den Block-JOB-Betrieb wechseln.

(siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“)

Der gleichzeitige Betrieb mit Interfaces wie RINT X12, BUSINT X11, DVINT X11 oder digitaler

Zubehörkomponenten wie dem Fernsteller R40 ist nicht möglich!

Zuordnung der JOB-Nummern zur Anzeige an den Zubehörkomponenten

JOB-Nr. Anzeige / Anwahl an der Zubehörkomponente

Spezial-JOB 1

Spezial-JOB 2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

129 141 142 143 144 145 146 147 148 149

130 151 152 153 154 155 156 157 158 159

Spezial-JOB 3

JOB 0:

131 161 162 163 164 165 166 167 168

Dieser JOB erlaubt das manuelle Einstellen der Schweißparameter.

Die Anwahl von JOB 0 kann mittels Schlüsselschalter oder durch die „Programm 0 Sperre“ (P2) unterbunden werden. (Siehe Kapitel „Liste Sonderparameter“)

Schlüsselschalterstellung 0, bzw. Sonderparameter P2 = 0: JOB 0 gesperrt.

Schlüsselschalterstellung 1, bzw. Sonderparameter P2 = 1: JOB 0 kann angewählt werden.

169

JOBs 1-9:

Es können in jedem Spezial-JOB neun JOBs (siehe Tabelle) abgerufen werden.

Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrektur, Dynamik, etc. müssen zuvor in diesen JOBs hinterlegt werden. Komfortabel geschieht dies über die Software PC300.Net.

Steht die Software nicht zur Verfügung können mit der Funktion „Copy to“ benutzerdefinierte JOB-Listen in den Spezial-JOB Bereichen angelegt werden. (siehe Erläuterungen hierzu im Kapitel „JOB-Listen

Umschaltung (P12)“)

Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17)

Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart.

Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letzten freigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren.

• Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist.

(siehe auch Sonderparameter P2)

• Das letzte freigegebene Programm ist P15.

Wenn die Programme nicht durch den Sonderparameter P4 begrenzt sind (siehe

Sonderparameter P4).

Oder für den gewählten JOB die Programme durch die n-Takt-Einstellung (siehe Parameter P8) begrenzt sind.

• Schweißstart erfolgt durch Halten des Brennertasters länger als 0,64 s.

Die Programmanwahl mit Standardbrennertaster kann in allen Betriebsarten (2-Takt, 2-Takt-Spezial, 4-

Takt und 4-Takt-Spezial) angewendet werden.

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Mittelwertanzeige bei Superpulsen (P19)

Funktion aktiv (P19 = 1)

• Bei Superpulsen wird der Mittelwert für die Leistung aus Programm A (P

A

) und Programm B (P

B

) in der

Anzeige dargestellt (Ab Werk).

Funktion nicht aktiv (P19 = 0)

• Bei Superpulsen wird ausschließlich die Leistung von Programm A in der Anzeige dargestellt.

HINWEIS

Sollten bei aktivierter Funktion lediglich die Zeichen 000 in der Geräteanzeige dargestellt werden, handelt es sich um eine seltene, inkompatible

Systemzusammenstellung. Lösung: Sonderparameter P19 ausschalten.

Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA (P20)

HINWEIS

Ausschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte.


• Sind die Funktionen Superpulsen und Schweißverfahrensumschaltung verfügbar und eingeschaltet wird das Schweißverfahren Impulslichtbogenschweißen immer im Hauptprogramm PA ausgeführt (Ab

Werk).


• Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA ausgeschaltet.

Absolutwertvorgabe für Relativprogramme (P21)

Startprogramm (P

START

), Absenkprogramm (P

B

) und Endprogramm (P

END

) können wahlweise relativ oder absolut zum Hauptprogramm (P

A

) eingestellt werden.


• Absolute Parametereinstellung.


• Relative Parametereinstellung (Ab Werk).

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Wartung, Pflege und Entsorgung

Allgemein

6 Wartung, Pflege und Entsorgung

GEFAHR

Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag!

Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen Verletzungen führen!

• Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen.

• Netzstecker ziehen!

• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!

6.1 Allgemein

Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen

Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.

Es sind einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten.

Dazu gehört, je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes, das regelmäßige Reinigen und Prüfen, wie im Folgenden beschrieben.

6.2 Wartungsarbeiten, Intervalle

VORSICHT

Elektrischer Strom!

Reparaturen an stromführenden Geräten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden!

• Brenner nicht vom Schlauchpaket entfernen!

• Den Brennerkörper niemals in einen Schraubstock oder ähnliches einspannen, hierbei kann der Brenner irreparabel zerstört werden!

• Falls ein Schaden am Brenner oder am Schlauchpaket auftritt, der nicht im Rahmen der

Wartungsarbeiten behoben werden kann, muss der komplette Brenner zur Reparatur an den Hersteller zurückgeschickt werden.

6.2.1 Tägliche Wartungsarbeiten

• Alle Anschlüsse sowie die Verschleißteile auf handfesten Sitz prüfen und ggf. nachziehen.

• Schraub- und Steckverbindungen von Anschlüssen sowie Verschleißteile auf ordnungsgemäßen Sitz prüfen, ggf. nachziehen.

• Anhaftende Schweißspritzer entfernen.

• Drahtvorschubrollen regelmäßig reinigen (abhängig vom Verschmutzungsgrad).

6.2.1.1 Sichtprüfung

• Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf äußere Beschädigungen prüfen und ggf. auswechseln bzw.

Reparatur durch Fachpersonal veranlassen!

• Netzzuleitung und deren Zugentlastung

• Gasschläuche und deren Schalteinrichtungen (Magnetventil)

• Sonstiges, allgemeiner Zustand

6.2.1.2 Funktionsprüfung

• Ordnungsgemäße Befestigung der Drahtspule prüfen.

• Schweißstromleitungen (auf festen, verriegelten Sitz prüfen)

• Gasflaschensicherungselemente

• Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen (Funktionsprüfung).

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Wartungsarbeiten

6.2.2 Monatliche Wartungsarbeiten

6.2.2.1 Sichtprüfung

• Gehäuseschäden (Front-, Rück-, und Seitenwände)

• Transportrollen und deren Sicherungselemente

• Transportelemente (Gurt, Kranösen, Griff)

• Kühlmittelschläuche und deren Anschlüsse auf Verunreinigungen prüfen

6.2.2.2 Funktionsprüfung

• Wahlschalter, Befehlsgeräte, Not-Aus-Einrichtungen, Spannungsminderungseinrichtung, Melde- und

Kontrollleuchten

• Kontrolle der Drahtführungselemente (Einlaufnippel, Drahtführungsrohr) auf festen Sitz.

6.2.3 Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes)

HINWEIS

Prüfen des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personen durchgeführt werden.

Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche

Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.

Weitere Informationen entnehmen Sie den beiliegenden Ergänzungsblättern "Geräte- und Firmendaten, Wartung und Prüfung, Garantie"!

Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung" durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze bzw. -vorschriften zu erfüllen.

6.3 Wartungsarbeiten

GEFAHR





Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheiten grundsätzlich an ihren Fachhändler, den Lieferant des Gerätes. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über Ihren Fachhändler erfolgen. Verwenden Sie beim Austausch von Teilen nur

Originalersatzteile. Bei der Bestellung von Ersatzteilen ist der Gerätetyp, Seriennummer und

Artikelnummer des Gerätes, Typenbezeichnung und Artikelnummer des Ersatzteiles anzugeben.

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Entsorgung des Gerätes

6.4 Entsorgung des Gerätes

HINWEIS

Sachgerechte Entsorgung!

Das Gerät enthält wertvolle Rohstoffe die dem Recycling zugeführt werden sollten und elektronische Bauteile die entsorgt werden müssen.

• Nicht über den Hausmüll entsorgen!

• Behördliche Vorschriften zur Entsorgung beachten!

6.4.1 Herstellererklärung an den Endanwender

• Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie

2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum unsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfasst werden. Das Symbol der

Abfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin.

Dieses Gerät ist zur Entsorgung, bzw. zum Recycling, in die hierfür vorgesehenen Systeme der

Getrenntsammlung zu geben.

• In Deutschland ist laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (ElektroG) vom 16.3.2005) ein

Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlichrechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen

Altgeräte aus privaten Haushalten kostenfrei entgegengenommen werden.

• Informationen zur Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten erteilt die zuständige Stadt-, bzw.

Gemeindeverwaltung.

• EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im

Elektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.

• Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich.

6.5 Einhaltung der RoHS-Anforderungen

Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an

Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS

(Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.

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Störungsbeseitigung

Checkliste zur Störungsbeseitigung

7 Störungsbeseitigung

Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen

Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen.

7.1 Checkliste zur Störungsbeseitigung

HINWEIS

Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung!

Legende Symbol





Beschreibung

Fehler / Ursache

Abhilfe

Kühlmittelfehler / kein Kühlmitteldurchfluss

 Unzureichender Kühlmitteldurchfluss

 Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen

 Luft im Kühlmittelkreislauf

 siehe Kapitel "Kühlmittelkreislauf entlüften"

Drahtförderprobleme

 Stromdüse verstopft

 Reinigen, mit Schweißschutzspray einsprühen und bei Bedarf ersetzen

 Einstellung Spulenbremse (siehe Kapitel „Einstellung Spulenbremse“)

 Einstellungen prüfen bzw. korrigieren

 Einstellung Druckeinheiten (siehe Kapitel „Drahtelektrode einfädeln“)

 Einstellungen prüfen bzw. korrigieren

 Verschlissene Drahtvorschubrollen

 Prüfen und bei Bedarf ersetzen

 Vorschubmotor ohne Versorgungsspannung (Sicherungsautomat durch Überlastung ausgelöst)

 Ausgelöste Sicherung (Rückseite Stromquelle) durch Betätigen der Drucktaste zurücksetzen

 Geknickte Schlauchpakete

 Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen

 Drahtführungsseele oder -spirale verunreinigt oder verschlissen

 Seele oder Spirale reinigen, geknickte oder verschlissene Seelen austauschen

Funktionsstörungen

 Gerätesteuerung ohne Anzeige der Signalleuchten nach dem Einschalten

 Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen

 Keine Schweißleistung

 Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen

 Diverse Parameter lassen sich nicht einstellen

 Eingabeebene verriegelt, Zugriffssperre ausschalten (siehe Kapitel „Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren“)

 Verbindungsprobleme

 Steuerleitungsverbindungen herstellen bzw. auf korrekte Installation prüfen.

 Lose Schweißstromverbindungen

 Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen

 Stromdüse ordnungsgemäß festschrauben

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Fehlermeldungen (Stromquelle)

7.2 Fehlermeldungen (Stromquelle)

HINWEIS

Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der

Gerätesteuerung dargestellt.

Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet.

Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen

/ Funktionen) abhängig.

• Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.

• Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.

Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe a) b) c)

- - x Netz-Überspannung Error 1

(Ov.Vol)

Error 2

(Un.Vol)

- - x Netz-Unterspannung

Netzspannungen prüfen und mit

Anschlussspannungen des Schweißgerätes vergleichen

Error 3

(Temp)

Error 4

(Water) x - - Schweißgerät Übertemperatur Gerät abkühlen lassen (Netzschalter auf „1“) x x - Kühlmittelmangel Kühlmittel nachfüllen

Leck im Kühlmittelkreislauf >

Leck beheben und Kühlmittel nachfüllen

Kühlmittelpumpe läuft nicht > Kontrolle

Überstromauslöser Umluftkühlgerät

Error 5

(Wi.Spe)

Error 6

(gas)

Error 7

(Se.Vol)

Error 8

(no PE) x - - Fehler Drahtvorschubgerät,

Tachofehler x

-

-

-

- x

Schutzgasfehler

Sekundär Überspannung

Drahtvorschubgerät prüfen

Tachogenerator gibt kein Signal,

M3.00 defekt > Service informieren

Schutzgasversorgung prüfen (Geräte mit

Schutzgasüberwachung)

Inverterfehler > Service informieren

Error 9

(fast stop)

Error 10

(no arc)

Error 11

(no ign)

Error 14

(no DV)

Error 15

(DV2?)

- - x Erdschluss zwischen

Schweißdraht und Erdleitung

(nur Phoenix 330) x - - Schnelle Abschaltung

Ausgelöst durch BUSINT X11 oder RINT X12

- x - Lichtbogenabriss


- x - Zündfehler nach 5 s


- x - Drahtvorschubgerät nicht erkannt. Steuerleitung nicht angeschlossen.

Verbindung zwischen Schweißdraht und

Gehäuse bzw. einem geerdeten Objekt trennen

Fehler an Roboter beseitigen

Drahtförderung prüfen


Kabelverbindungen prüfen.

Bei Betrieb mit mehreren

Drahtvorschubgeräten wurden falsche Kennnummer zugewiesen.

Zuweisung der Kennnummern prüfen (siehe

Kapitel "Kennnummer Drahtvorschubgerät

ändern")

- x - Drahtvorschubgerät 2 nicht erkannt. Steuerleitung nicht angeschlossen.

Kabelverbindungen prüfen.

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Fehlermeldungen (Stromquelle)

Fehler

Error 16

(VRD)

Kategorie Mögliche Ursache a) b) c)

- - x VRD (Fehler

Leerlaufspannungsreduzierun g).

Abhilfe

Service informieren.

Error 17

(WF. Ov.)

- x x Überstromerkennung

Drahtvorschubantrieb

Gerätesteuerung

RC1 / RC2


Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist. b) Fehlermeldung kann durch Betätigen einer Drucktaste zurückgesetzt werden:

Drucktaste

Expert

CarExpert / Progress (M3.11) alpha Q / Concept / Basic / Basic S / Synergic /

Synergic S / Progress (M3.71) / Picomig 305 nicht möglich c) Fehlermeldung kann ausschließlich durch aus- und wiedereinschalten des Gerätes zurückgesetzt werden.

Der Schutzgasfehler (Err 6) kann durch Betätigen der " Drucktaste Schweißparameter" zurückgesetzt werden.

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JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen

7.3 JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen

7.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzen

HINWEIS

Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die

Werkseinstellungen ersetzt!

ENTER RESET

3 s

JOB-

LIST

3 s

JOB-

LIST

EXIT

3 s

Anzeige m /m in

Abbildung 7-1


RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)

Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt.

Das Menü wird, wenn keine Änderungen vorgenommen werden, nach 3 Sekunden beendet.

JOB-Nummer (Beispiel)

Angezeigter JOB wird nach der Bestätigung auf die Werkseinstellung zurückgesetzt.


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7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen

HINWEIS

Es werden die Jobs 1-128 + 170-256 resettet.

Die kundenspezifischen Jobs 129-169 bleiben erhalten.

ENTER


Allgemeine Betriebsstörungen

RESET

3 s

JOB-

LIST

3 s

JOB-

LIST

EXIT

3 s m /m in

Abbildung 7-2


RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)

Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt.


7.4 Allgemeine Betriebsstörungen

7.4.1 Automatisierungsschnittstelle

WARNUNG

Keine Funktion der externen Abschalteinrichtungen (Notausschalter)!

Wird der Notauskreis durch eine externe Abschalteinrichtung über die

Automatisierungsschnittstelle realisiert, muss das Gerät darauf eingestellt werden. Bei

Nichtbeachten wird die Stromquelle die externen Abschalteinrichtungen ignorieren und nicht abschalten!

• Steckbrücke 1 (Jumper 1) auf Platine T320/1 (Tetrix) bzw. M320/1 (Phoenix / alpha Q) entfernen!

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Kühlmittelkreislauf entlüften

7.5 Kühlmittelkreislauf entlüften

HINWEIS

Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei

Geräten mit Wasserkühlung vorhanden.

Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)!

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Abbildung 7-3

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Technische Daten

alpha Q 330

8 Technische Daten

HINWEIS

Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und

Verschleißteilen!

8.1 alpha Q 330

MIG/MAG E-Hand

5 A - 330 A Einstellbereich Schweißstrom

Einstellbereich Schweißspannung

Einschaltdauer bei 40°C

14,3 V - 30,5 V 20,2 V - 33,2 V

330 A (40 %)

WIG

10,2 V - 23,2 V

270 A (60 %)

210 A (100 %)

330 A (30 %) Einschaltdauer bei 25°C

Lastspiel

270 A (60 %)

210 A (100 %)

10 min (60 % ED

∧ 6 min. Schweißen, 4 min. Pause)

Leerlaufspannung 79 V

3 x 400 V (-25 % bis +20 %) Netzspannung (Toleranzen)

Frequenz

Netzsicherung

(Schmelzsicherung, träge)

Netzanschlussleitung

50 / 60 Hz

3 x 16 A

H07RN-F4G2,5 maximale Anschlussleistung empfohlene Generatorleistung

Cos ϕ

Isolationsklasse / Schutzart

Umgebungstemperatur

12,7 kVA 13,8 kVA

18,7 kVA

0,99

H / IP 23

-20 °C bis +40 °C

Luft

9,7 kVA

Gerätekühlung

Werkstückleitung

Maße L x B x H

50 mm²

685 mm x 335 mm x 750 mm

Gewicht

Drahtvorschubgeschwindigkeit

64 kg

0,5 m/min bis 24 m/min

1,0 mm + 1,2 mm (für Stahldraht) Rollenbestückung ab Werk

Antrieb

EMV-Klasse

Gebaut nach Norm

4-Rollen (37 mm)

A

IEC 60974-1, -5, -10

/

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Zubehör

Allgemeines Zubehör

9 Zubehör

HINWEIS

Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung,

Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen

Vertragshändler.

9.1 Allgemeines Zubehör

Typ cool71 U42 cool71 U43

Bezeichnung Artikelnummer

Umluft-Kühlmodul mit Kreiselpumpe und verstärkter

Kühlung

090-008201-00502

Umluft-Kühlmodul mit Kreiselpumpe 090-008220-00502

TYP 1

KF 23E-10

KF 23E-200

KF 37E-10

KF 37E-200

Trolly 75-2

AK300

DM1 35L/MIN

GH 2X1/4'' 2M

5POLE/CEE/16A/M

HOSE BRIDGE

Frostschutzprüfer

Kühlflüssigkeit (-10 °C), 9,3 l

Kühlflüssigkeit (-10 °C), 200 l

Kühlflüssigkeit (-20 °C), 9,3 l

Kühlflüssigkeit (-20 °C), 200 l

Transportwagen, demontiert im Karton

Korbspulenadapter K300

Druckminderer Manometer

Gasschlauch

Gerätestecker

Schlauch Bruecke

094-014499-00000

094-000530-00000

094-000530-00001

094-006256-00000

094-006256-00001

090-008176-00000

094-001803-00001

094-000009-00000

094-000010-00001

094-000712-00000

092-007843-00000

9.2 Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel

9.2.1 Anschluss 7-polig

Typ

R40 7POL

R50 7POL

FRV 7POL 0.5 m

FRV 7POL 5 m

FRV 7POL 10 m

FRV 7POL 20 m

Bezeichnung

Fernsteller 10 Programme

Fernsteller, sämtliche Funktionen des

Schweißgerätes direkt am Arbeitsplatz einstellbar

Anschlussverlängerungskabel




Anschlussverlängerungskabel FRV 7POL 25M

9.2.2 Anschluss 19-polig

Typ

R10 19POL

RG10 19POL 5M

R20 19POL

RA5 19POL 5M

RA10 19POL 10M

RA20 19POL 20M

RV5M19 19POL 5M

RV5M19 19POL 10M

RV5M19 19POL 15M

RV5M19 19POL 20M

Bezeichnung

Fernsteller

Fernsteller, Einstellung Drahtgeschwindigkeit,

Schweißspannungskorrektur

Fernsteller Programmumschaltung

Anschlusskabel z. B. für Fernsteller



Verlängerungskabel

Verlängerungskabel

Verlängerungskabel

Verlängerungskabel

Artikelnummer

090-008088-00000

090-008776-00000

092-000201-00004

092-000201-00003

092-000201-00000

092-000201-00001

092-000201-00007

Artikelnummer

090-008087-00502

090-008108-00000

090-008263-00000

092-001470-00005

092-001470-00010

092-001470-00020

092-000857-00000

092-000857-00010

092-000857-00015

092-000857-00020

110

099-005119-EW500

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Zubehör

Optionen

9.3 Optionen

Typ

ON Set CS HOR 330

Bezeichnung

Option Nachrüstset Kranaufhängung

ON SET KRAN HOR/VER 330 alphaQ

Option Nachrüstset Kranaufhängung horizontal/vertikal

ON WHEELS 330 Option Nachrüstung Rädersatz für Geräteserie

PHOENIX 303/330/333

9.4 Computerkommunikation

Typ Bezeichnung

PC300.Net

CD PC300.Net update

SET QDOC9000

PCV10-L 10M 9POL

PC300.Net Schweißparametersoftware Set inkl.

Kabel und Interface SECINT X10 USB

Software Update für PC300.Net auf CD-ROM

Set best. aus Interface, Dokumentations-Software,

Anschlussleitung

Kabel zwischen PC/Interface

Artikelnummer

092-001832-00000

092-002393-00000

092-002387-00000

Artikelnummer

090-008777-00000

092-008172-00001

090-008093-00000

094-001206-00002

099-005119-EW500

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Verschleißteile

Drahtvorschubrollen

10 Verschleißteile

VORSICHT

Schäden durch Fremdkomponenten!

Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!

• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,

Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem

Lieferprogramm verwenden!

• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln!

10.1 Drahtvorschubrollen

10.1.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte

Typ Bezeichnung

FE 2DR4R 0,6+0,8

FE 2DR4R 0,8+1,0

FE 2DR4R 0,9+1,2

FE 2DR4R 1,0+1,2

FE 2DR4R 1,2+1,6

FE/AL 2GR4R

Antriebsrollen, 37mm, Stahl





Gegendruckrollen, glatt, 37mm

Artikelnummer

092-000839-00000

092-000840-00000

092-000841-00000

092-000842-00000

092-000843-00000

092-000844-00000

10.1.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte

Typ Bezeichnung

AL 4ZR4R 0,8+1,0

AL 4ZR4R 1,0+1,2

AL 4ZR4R 1,2+1,6

AL 4ZR4R 2,4+3,2

Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium




10.1.3 Drahtvorschubrollen für Fülldrähte

Typ Bezeichnung

ROE 2DR4R 0,8/0,9+0,8/0,9 Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht



ROE 2DR4R 2,8+3,2

ROE 2GR4R

Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht

Gegendruckrollen, randiert, 37mm

Artikelnummer

092-000869-00000

092-000848-00000

092-000849-00000

092-000870-00000

Artikelnummer

092-000834-00000

092-000835-00000

092-000836-00000

092-000837-00000

092-000838-00000

112

099-005119-EW500

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Verschleißteile

Drahtvorschubrollen

10.1.4 Umrüstsets

Typ Bezeichnung

URUE VERZ>UNVERZ FE/AL

4R

Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb auf unverzahnte Rollen (Stahl/Aluminium)

URUE AL 4ZR4R 0,8+1,0




URUE ROE 2DR4R

0,8/0,9+0,8/0,9

Artikelnummer

092-000845-00000

Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Aluminium 092-000867-00000




Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht 092-000830-00000

URUE ROE 2DR4R

1,0/1,2+1,4/1,6

URUE ROE 2DR4R

1,4/1,6+2,0/2,4

Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht

Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht

URUE ROE 2DR4R 2,8+3,2 Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht

092-000831-00000

092-000832-00000

092-000833-00000

099-005119-EW500

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Abbildung 10-1

113

Anhang A

JOB-List

11 Anhang A

11.1 JOB-List

114

Abbildung 11-1

099-005119-EW500

11.03.2013

12 Anhang B

12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen

Anhang B

Übersicht EWM-Niederlassungen

099-005119-EW500

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