de Spiralgehäusepumpen Baureihe: LSB fr

de
Spiralgehäusepumpen
Baureihe: LSB
fr
Pompes à volute
Série: LSB
en
Volute Casing Pumps
Model: LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Originalbetriebsanleitung
Instructions de montage, de service et de maintenance
Traduction de la notice d’exploitation originale
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Translation of the Original Operation Manual
Für künftige Verwendung aufbewahren !
de Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der Inbetriebnahme usw. genau beachten!
fr
Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !
Lire attentivement ces instructions de service avant le transport, le montage, la mise en service etc. !
Keep for further use !
en Pay attention to this operating instruction before the delivery, installation, start-up a.s.o.!
VOGEL SERIES
Artikel Nr. 771076129 Rev. 04 11/2014
EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von Xylem Service Austria GmbH gelieferte Aggregate,
gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)
Hiermit erklärt der Hersteller:
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Österreich
der Pumpenaggregate der Baureihe
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150250
dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen
Fassung entsprechen:
EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen”
EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”
Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt.
Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in
elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt.
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Österreich
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Veränderung des Aggregates verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit,
ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung
entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société
Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)
Par la présente,
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Les groupes motopompe de la série
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150250
Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des
directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:
EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen”
EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”
La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A.
Sur demande, la documentation technique citée ci-dessus sera transmise sous forme de fichier sur support
électronique à l’autorité compétente.
Le responsable pour l’établissement du dossier technique:
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Normes harmonisées appliquées – principalement :
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente
déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des
machines pour lesquelles il n’existe aucune déclaration de conformité en vertu de la Directive 2006/42/CE
relative aux machines.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,
according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)
The manufacturer,
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150250
that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current
version:
EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery”
EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”
The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A.
The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in
electronic form on data storage medium.
Responsible for compiling the technical documentation:
Dipl. Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Among others, the following harmonised standards have been applied:
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in
the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in
accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
INHALTSVERZEICHNIS
Leistungsschild der Pumpe ........................................ 2
ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)
.................................................................................... 2
1. Allgemeines ............................................................ 3
1.1 Gewährleistung ................................................. 3
2. Sicherheitshinweise ................................................ 3
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung .................................................... 3
2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise ................................................ 4
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
................................................................................ 4
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektionsund Montagearbeiten .............................................. 4
2.5 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung ................................................ 4
2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4
2.7 Explosionsschutz .............................................. 5
2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 6
3. Ausführungsbeschreibung ...................................... 6
3.1 Bauart ................................................................ 6
3.1.1 Bezeichnungsschema .................................... 7
3.2 Wellenabdichtung.............................................. 7
3.3 Lagerung ........................................................... 7
3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel ....................... 7
3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ... ................................................... 7
3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen................ 8
3.7 Kondenswasser................................................. 9
4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung .......... 9
4.1 Transport, Handhabung .................................... 9
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung................... 9
5. Aufstellung / Einbau ................................................ 9
5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10
5.3 Antrieb ............................................................. 10
5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11
5.5 Endkontrolle .................................................... 11
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme ..... 11
6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11
6.2 Antriebsmaschine einschalten. ....................... 11
6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11
6.4 Grenzen des Betriebes ................................... 11
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 1
6.5 Schmierung ..................................................... 12
6.6 Überwachung .................................................. 12
6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12
6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand .......... 12
7. Instandhaltung, Wartung ....................................... 13
7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13
7.2 Gleitringdichtungen.......................................... 13
7.3 Motorlager ....................................................... 13
7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13
8. Demontage der Pumpe und Reparatur ................. 13
8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13
8.2 Allgemeines ..................................................... 14
8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus der
Antriebslaterne ...................................................... 14
8.4 Ausbau der Laufeinheit ................................... 14
8.5 Ausbau des Laufrades .................................... 14
8.6 Ausbau der Wellenabdichtung ........................ 15
8.7 Ausbau der Steckwelle .................................... 15
8.8 Instandsetzung ................................................ 15
8.9 Montage ........................................................... 15
9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ................ 16
9.1 Ersatzteile ........................................................ 16
9.2 Reservepumpen .............................................. 17
10. Störungen - Ursachen und Behebung ................ 18
11. Motorbetriebsanleitung ....................................... 19
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung ohne
Wellenschutzhülse (Ausführungscode S1..2).......... 21
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung mit
Quench ohne Wellenschutzhülse (Ausführungscode
S4..2)…………………………………………………... 23
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad
mit Rückenschaufeln................................................ 26
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad
mit Entlastungsbohrungen....................................... 27
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad
mit Rückenschaufeln................................................ 28
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad
mit Entlastungsbohrungen....................................... 29
Anschlüsse............................................................... 30
Maßzeichnung.......................................................... 31
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Leistungsschild der Pumpe
Type *) Typenbezeichnung der Pumpe
S/N *) Fabrikationsnummer
Item No kundenspezifische Auftragsnummer
n
Drehzahl
Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck
pmax
(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das
Pumpengehäuse verwendet werden kann).
Q
Förderstrom im Betriebspunkt
H
Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt
P
Antriebsleistung im Betriebspunkt
Maximal zulässige Arbeitstemperatur der
tmax
Förderflüssigkeit
Wirkungsgrad
effp
Year Baujahr
Laufraddurchmesser, voll
ØF
Laufraddurchmesser, abgedreht
ØT
MEI
Mindesteffizienzindex der Pumpe
*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle
Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert.
Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller
und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt
anzugeben.
ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)
CE
Ex
II
2G
c
T1-T.
Kennzeichnung der Übereinstimmung mit der
Richtlinie 94/9/EG
spezifische
Kennzeichnug
für
den
Explosionsschutz
Symbol für die Gerätegruppe
Symbol
für
die
Gerätekategorie
(2),
explosionsfähige Atmosphäre durch Gase,
Dämpfe oder Nebel (G)
Symbol für die verwendete Zündschutzart
(konstruktive Sicherheit "c")
Symbol zur Bezeichnung des theoretisch
verfügbaren Bereiches der Temperaturklassen - Angaben zur Temperaturklasse
siehe Kapitel 2.7.5; Angaben zur maximal
zulässigen Temperatur der Förderflüssigkeit
siehe Leistungsschild, Datenblatt und / oder
Auftragsbestätigung.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 2
Die Konformität mit der Richtlinie 94/9/EG "Geräte
und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen
Verwen-dung in explosionsgefährdeten Bereichen"
wird
durch
die
Ausstellung
der
EGKonformitätserklärung und der Anbringung des ATEXSchild auf der Pumpe (Antriebslaterne) erklärt. Das
ATEX-Schild wird zusätzlich zum Leistungsschild
angebracht.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
1. Allgemeines
Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
Das Personal für Montage, Bedienung, Inspektion und Wartung muss die entsprechenden
Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften
bzw. Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen.
Liegen beim Personal nicht die entsprechenden
Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe bzw. des
gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur
beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend
dem beiliegenden Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme,
Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet.
Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen
und
Sicherheitsvorkehrungen
gemäß
dieser
Betriebsanleitung verantwortlich.
Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des
Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage
und Wartung nach den im Maschinenbau und in der
Elektrotechnik gültigen Regeln sorgfältig durchgeführt
wird.
Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen.
Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das
Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebsanleitung nicht beachtet wird.
Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung
sorgfältig aufzubewahren.
Bei Weitergabe dieser Pumpe oder dieses
Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie
die
in
der
Auftragsbestätigung
genannten
Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt
vollständig mitzugeben.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle
Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle
möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung
verbleibt uns, sie ist nur dem Besitzer der Pumpe
bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch
anvertraut.
Die
Bedienungsanleitung
enthält
Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die
weder vollständig noch teilweise vervielfältigt,
verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden
dürfen.
1.1 Gewährleistung
Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen
bzw. der Auftragsbestätigung.
Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit
dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder
setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus.
Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren.
Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich
nur auf die einwandfreie Verarbeitung und
Verwendung
des
spezifizierten
Materials.
Ausgenommen von der Garantie ist natürliche
Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche
Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager,
Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport
oder unsachgemäße Lagerung verursachte Schäden.
Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die
Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am
Typenschild, im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die
Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie
Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung.
Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in
einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss
die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich
bestätigt werden.
2. Sicherheitshinweise
Diese
Betriebsanleitung
enthält
grundlegende
Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme
sowie während des Betriebes und bei der Wartung zu
beachten sind.
Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen
Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu
lesen und muss ständig griffbereit am Einsatzort der
Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die
allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie
ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch durch
hinzugezogenes
Montagepersonal)
ist
der
Betreiber verantwortlich.
Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und Entsorgung des
geförderten Mediums und / oder Hilfsmedien für
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 3
Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere
wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil
dieser Betriebsanleitung.
Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handhabung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung
Die
in
dieser
Betriebsanleitung
enthaltenen
Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach
DIN 4844 besonders gekennzeichnet:
Sicherheitshinweis!
Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren
Funktion beeinträchtigt werden.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
EU-Gemeinschaftszeichen!
Explosionsgeschützte Betriebsmittel müssen für
Arbeiten in explosionsfähigen Atmosphären
gekennzeichnet sein.
Allgemeines Gefahrensymbol!
Personen können gefährdet werden.


Warnung vor elektrischer Spannung!
Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat
angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt
beachtet und in vollständig lesbarem Zustand
gehalten werden.
In
gleicher
Weise,
wie
diese
PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für
Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.


2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche
führen.
Nichtbeachtung kann folgende Gefährdung nach sich
ziehen:
 Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder
Anlage.
 Versagen von elektronischen Geräten und
Messinstrumenten durch Magnetfelder.
 Gefährdung
von
Personen
und
deren
persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.
 Gefährdung von Personen durch elektrische,
mechanische und chemische Einwirkungen.
 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von
gefährlichen Stoffen.
Beim Einsatz des Aggregates in explosionsgefährdeten Bereichen sind die mit Ex gekennzeichneten Abschnitte dieser Betriebsanleitung
besonders zu beachten.
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber
/ Bediener



In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind
durch Verschleiß, Korrosion oder alterungsbedingt
die Lebensdauer und damit die spezifizierten Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür
Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kontrolle und Wartung alle Teile rechtzeitig ersetzt
werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr
gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnormalen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren
Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.
Anlagen, bei denen der Ausfall oder das
Versagen zu Personen- oder Sachschäden führen
kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder
Reserveaggregaten auszustatten und deren
Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen
zu prüfen.
Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte
Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 4
gegen
Berührung
gesichert
sein,
bzw.
entsprechende Warnhinweise angebracht werden.
Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.
Laternenschutzblech) darf bei sich in Betrieb befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.
Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem
Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem
Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein
Gehörschutz zu verwenden.
Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung) gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß)
müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht.
Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.
Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich
geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen).
Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen
vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter
ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein
Motorschutzschalter ist vorzusehen.
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten


Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle
Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von
autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal
ausgeführt werden, das sich durch eingehendes
Studium der Betriebsanleitung ausreichend
informiert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder
am Aggregat nur im Stillstand und im drucklosen
Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umgebungstemperatur angenommen haben. Sicherstellen, dass während der Arbeiten der Motor von
niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in
der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage muss unbedingt
eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die
gesundheitsgefährdende Medien fördern, müssen
vor dem Zerlegen dekontaminiert werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien beachten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten
müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht
werden.
2.5 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes
Zubehör dienen der Sicherheit.
Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für
die daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.6 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung
gewährleistet.
Die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall
überschritten werden.
2.7 Explosionsschutz
Beim Einsatz der Aggregate in explosionsgefährdeten
Bereichen sind zur Gewährleistung des Explosionsschutzes die Maßnahmen und Hinweise in Kapitel
2.7.1 bis 2.7.7 zwingend erforderlich.
2.7.1 Füllung des Aggregates
geschlossene Rückschlagarmatur ist jedoch möglich.
Unmittelbar nach dem Hochlauf ist das druckseitige
Absperrorgan auf den Betriebspunkt einzuregeln.
Siehe auch Kapitel 6.2.
Ein Betrieb mit geschlossenen Absperrorganen in
Saug- und / oder Druckleitung ist nicht erlaubt!
Es besteht die Gefahr, dass bereits nach kurzer
Zeit
hohe
Oberflächentemperaturen
am
Pumpengehäuse durch rasches Aufheizen der
Flüssigkeit im Pumpeninneren entstehen.
Ein rascher Druckanstieg im Innern der Pumpe
birgt die Gefahr der Überbeanspruchung bis
zum Bersten.
Beim Pumpenbetrieb muss das System der
Saug- und Druckleitung und der flüssigkeitsberührte Innenraum der Pumpe ständig mit
Förderflüssigkeit gefüllt sein.
Es kann somit keine explosionsfähige
Atmosphäre dort vorliegen und die Gefahr von
Trockenlauf wird verhindert.
Im Kapitel 6.4.1 sind die Mindestmengen angegeben.
Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den
genannten
Flüssigkeiten
verursachen
keine
zusätzliche Erhöhung der Oberflächentemperaturen
an der Pumpe.
Darüber hinaus sind die Hinweise in Kapitel 6 dieser
Betriebsanleitung zu beachten.
Kann der Betreiber dies nicht sicherstellen, sind
entsprechende Überwachungsmaßnahmen vorzusehen.
Bei Pumpen mit Gleitringdichtungen können
durch Trockenlauf die zulässigen Temperaturgrenzen überschritten werden. Trockenlauf
kann nicht nur bei nicht hinreichend gefülltem
Dichtungsraum auftreten, sondern auch bei zu
hohen Gasanteilen im Medium.
Das Betreiben der Pumpe außerhalb des
zulässigen Betriebsbereichs kann ebenfalls
einen Trockenlauf nach sich ziehen.
Ebenso müssen alle Dichtungsräume und
Hilfssysteme der Wellenabdichtung sorgfältig
gefüllt sein.
2.7.2 Kennzeichnung
Die Kennzeichnung auf der Pumpe bezieht sich
auf den Pumpenteil. Für den Motor bzw. für
weitere Anbauten muss eine separate
Konformitätserklärung vorliegen sowie eine
entsprechende Kennzeichnung vorhanden sein.
Beispiel der Kennzeichnung auf dem Pumpenteil:
CE Ex II 2 G c T1-T.
Die Kennzeichnung gibt den theoretisch verfügbaren
Bereich der Temperaturklassen an. Die je nach
Pumpenausführung
zulässigen
Temperaturen
ergeben sich gemäß Kapitel 2.7.5. Das gleiche gilt für
den Antrieb.
Für ein Gesamtaggregat (Pumpe und Motor) mit
verschiedenen Temperaturklassen gilt die jeweils
niedrigste.
2.7.3 Drehrichtungskontrolle
Besteht auch während der Installationsphase
Explosionsgefahr, darf die Drehrichtungskontrolle keinesfalls durch kurzes Einschalten der
ungefüllten
Pumpe
erfolgen,
um
eine
unzulässige Temperaturerhöhung im Falle der
Berührung drehender und stehender Teile zu
verhindern.
2.7.4 Betriebsweise der Pumpe
Die Pumpe darf nur mit voll geöffnetem saugseitigen
und leicht geöffnetem druckseitigem Absperrorgan
gestartet werden. Das Anfahren gegen eine
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 5
2.7.5 Temperaturgrenzen
Im normalen Betriebszustand sind die höchsten
Temperaturen an der Oberfläche des
Pumpengehäuses zu erwarten.
Die am Pumpengehäuse auftretende Oberflächentemperatur entspricht der Temperatur der zu
fördernden Flüssigkeit.
Im Bereich der Laterne und des Motors muss freier
Kontakt der Oberfläche zur Umgebung bestehen.
Beim Betreiben der Pumpe muss sichergestellt
werden, dass eine übermäßige Ablagerung von
Staub verhindert wird (evtl. regelmäßiges Säubern), um ein Aufheizen der Pumpenoberfläche
über die zulässige Temperatur zu vermeiden.
Der Betreiber der Anlage muss sicherstellen, dass
die festgelegte Arbeitstemperatur eingehalten
wird. Die maximal zulässige Temperatur der
Förderflüssigkeit am Pumpeneintritt ist abhängig
von der jeweils vorliegenden Temperaturklasse.
Die nachstehende Tabelle enthält unter Berücksichtigung der Temperaturklassen gemäß EN 13463-1 die
sich ergebenden theoretischen Grenzwerte der
Temperatur der Förderflüssigkeit.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Temperaturklasse gemäß Grenzwert der Temperatur
EN 13463-1
der Förderflüssigkeit
T4 (135°C)
135°C
T3 (200°C)
140°C
T2 (300°C)
140°C
T1 (450°C)
140°C
Die jeweils zulässige Arbeitstemperatur der
Pumpe ist dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung bzw. dem Typenschild auf
der Pumpe zu entnehmen.
2.8.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
Grundsätzlich muss die Saug- und Druckleitung
so ausgeführt sein, dass möglichst geringe
Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht
durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5 angegebenen Werte auf keinen Fall überschritten
werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei
Stillstand der Pumpe, also für alle in der Anlage
vorkommenden Drücke und Temperaturen.
2.8.3 NPSH
2.7.6 Wartung
Für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb
muss durch regelmäßige Inspektionsintervalle
sichergestellt werden, dass das Aggregat
sachgemäß gewartet und in technisch
einwandfreiem Zustand gehalten wird.
Beispiel: Funktion der Wälzlager. Betriebsweise und
Einsatzbedingungen bestimmen wesentlich deren
tatsächlich erreichbare Lebensdauer.
Durch regelmäßige Kontrollen des Laufgeräusches
wird
die
Gefahr
der
Entstehung
von
Übertemperaturen
durch
heißlaufende
Lager
verhindert. Siehe Kapitel 6.6 und 7.4.
Die Funktion der Wellenabdichtung ist durch
regelmäßige Überwachung sicherzustellen.
Werden Hilfssysteme (z.B. externe Spülung)
installiert,
muss
überprüft
werden,
ob
Überwachungseinrichtungen zur Sicherstellung der
Funktion notwendig sind.
2.7.7 Elektrische Schalt- und
Instrumentierung und Zubehörteile
Regelgeräte,
Elektrische
Schaltund
Regelgeräte,
Instrumentierungen und Zubehörteile müssen
den gültigen Sicherheitsanforderungen und
Explosionsschutzbestimmungen entsprechen.
Das Fördermedium muss am Laufradeintritt
einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit
kavitationsfreies Arbeiten gesichert ist bzw. ein
Abschnappen der Pumpe verhindert wird. Diese
Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen-NPSHWert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen
mit Sicherheit über dem Pumpen-NPSH-Wert
(NPSHR) liegt.
Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem
Siedepunkt ist auf den NPSH-Wert zu achten. Wenn
der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann
dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu
Zerstörungen durch Überhitzen führen.
Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder
Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.
2.8.4 Sperrung, Spülung, Kühlung
Für
geeignete
Regulierungsund
Überwachungsmöglichkeit
einer
eventuell
vorhandenen Sperrung oder Spülung ist zu sorgen.
Bei
gefährlichen
Fördermedien
oder
hohen
Temperaturen ist dafür Sorge zu tragen, dass bei
Ausfall des Sperr- oder Spülsystems die Pumpe
außer Betrieb gesetzt wird.
Sperr- und Spülsysteme müssen stets vor
Inbetriebnahme der Pumpe bereits in Betrieb sein.
Außerbetriebnahme erst bei Stillstand der Pumpe,
sofern dies durch die Art des Betriebes zulässig ist.
2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung
2.8.1 Drehzahl, Druck, Temperatur
Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl,
Druck und Temperatur in der Pumpe und an
der Wellenabdichtung die im Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung angegebenen
Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.
Angegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)
dürfen auch nicht unterschritten werden.
Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem
Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt
von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch druckseitiges
Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel).
Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie
können einen Temperaturschock verursachen und zur
Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion
einzelner Komponenten führen.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 6
2.8.5 Rücklauf
In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen
System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck)
arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolsters auf
keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die
Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl
sein kann und das Aggregat zerstört würde.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
3. Ausführungsbeschreibung
3.1 Bauart
LSB-Pumpen sind einstufige Spiralgehäusepumpen
in Blockbauweise. Die hydraulische Auslegung
entspricht ISO 2858 / EN 22858, die technischen
Anforderungen ISO 5199 / EN 25199.
Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor
und Pumpenwelle sind starr gekuppelt.
Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pumpe sind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegeben (siehe Bezeichnungsschema in Kapitel
3.2).
Einbaulage: LSB-Pumpen sind für Verwendung mit
horizontaler Welle, Druckstutzen oben, vorgesehen.
Davon abweichende Einbaulagen müssen zuvor vom
Hersteller freigeben werden.
3.1.1 Bezeichnungsschema
Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung können alle Informationen
betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,
Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen
werden, z.B.:
LSB 100 - 65 - 250 S1 V L 2 - 132
(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Position (0) - Baureihenbezeichnung
LSB - ISO Blockpumpe
Position (1) - Saugstutzen in mm
Position (2) - Druckstutzen in mm
Position (3) - Laufradnenndurchmesser in mm
Position (4) - Wellenabdichtung
S1 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN
24960 l1k / EN 12756 Form U
S4 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN
24960 l1k / EN 12756 Form U
mit Quench (Drosselbuchse)
Position (5) - Material Laufrad
N = Grauguss (0.6025)
L = Sphäroguss (0.7043)
V = legierter Stahlguss (1.4408)
W = Duplex (1.4517)
Position (6) - Material Pumpengehäuse (gleiche
Codierung wie für Laufrad, Grauguss nicht verfügbar)
Position (7) - Steckwelle
2 - ohne Wellenschutzhülse (Duplex 1.4462
std)
Position (8) - IEC Motorbaugröße
3.2 Wellenabdichtung
Pumpen der Bauart LSB sind ausschließlich mit
Einfach-Gleitringdichtungen mit Einbaumaßen nach
EN 12756 (DIN 24960), Ausführung "K", Form "U"
abgedichtet.
Es stehen zwei Wellenabdichtungsvarianten zur
Verfügung. Auf dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung ist die Art der Wellenabdichtung
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 7
angegeben. Eine Anleitung zu Montage und Betrieb
von Gleitringdichtungen ist auf der jeweiligen
"Montageanleitung der Wellenabdichtung" enthalten.
Die Nenngröße (d1) der Gleitringdichtung entnehmen
Sie der nachstehenden Tabelle.
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
Nenngröße
d1 der Glrd.
33
33
43
33
33
43
43
33
33
43
43
33
33
43
43
Type
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
Nenngröße
d1 der Glrd.
43
43
43
53
43
43
43
53
43
53
53
53
53
53
Die in der Standardausführung verwendete
Gleitringdichtung ist nicht beständig gegen
Mineralöle.
Nähere Angaben über Gleitringdichtungen
sowie den damit verbundenen Unfallgefahren
finden Sie im Kapitel 6.6 sowie in Kapitel 7.2.
3.3 Lagerung
Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors.
Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und
somit wartungsfrei.
3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel
Nennleist
ungsbed
arf PN in
kW
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3,0
4,0
5,5
7,5
11,0
15,0
18,5
22,0
30,0
37,0
Schalldruckpegel LpA in dB(A)
Pumpe alleine
Pumpe + Motor
2950
1450
975
2950
1450
975
min-1
min-1
min-1
min-1
min-1
min-1
50,5
49,5
49,0
58,0
52,0
51,5
52,0
51,0
50,5
59,0
54,0
53,0
54,0
53,0
52,5
60,0
55,5
54,5
55,5
55,0
54,5
63,5
57,0
56,0
58,0
57,0
56,5
64,5
59,0
58,5
59,5
58,5
58,0
68,5
61,0
62,0
61,0
60,0
59,5
69,0
63,0
63,0
63,0
62,0
61,5
70,0
65,0
65,0
64,5
63,5
63,0
70,5
67,0
67,0
66,5
65,5
65,0
72,0
69,0
68,5
68,0
67,0
66,5
72,5
70,0
70,5
69,0
68,5
68,0
73,0
70,5
74,0
70,5
69,5
69,0
74,5
71,0
74,0
72,0
71,0
75,0
72,0
73,0
76,0
-
Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom
Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raumund Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die
Toleranz für diese Werte beträgt ±3 dB(A).
Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb:
Pumpe allein: −
Pumpe mit Motor: +4 dB(A)
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LSB
3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
an den Pumpenstutzen ...
... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für
Pumpen nach ISO 5199.
Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für
statische Rohrleitungslasten.
Alle Werte für Kräfte und Momente sind auf die
Standardwerkstoffe EN-GJS400-18LT und 1.4408
bezogen.
Bild 1
Baugrößen
∅DN
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
40
40
40
50
50
50
50
65
65
65
65
80
80
80
80
100
100
100
100
125
125
125
125
125
125
125
150
150
200
Fx
700
700
700
920
920
920
920
1180
1180
1180
1180
1400
1400
1400
1400
1880
1880
1880
1880
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2800
2800
3750
Saugstutzen
Druckstutzen
Kräfte in N
Momente in Nm
Kräfte in N
Momente in Nm
∅DN
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
∑F
∑M
∑F
∑M
620
560 1100 730
500
590 1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
620
560 1100 730
500
590 1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
620
560 1100 730
500
590 1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
840
760 1450 780
560
650 1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
840
760 1450 780
560
650 1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
840
760 1450 780
560
650 1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
840
760 1450 780
560
650 1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
1040 950 1850 840
620
670 1230
40
620
560
700 1100 730
500
590 1060
1040 950 1850 840
620
670 1230
40
620
560
700 1100 730
500
590 1060
1040 950 1850 840
620
670 1230
40
620
560
700 1100 730
500
590 1060
1040 950 1850 840
620
670 1230
40
620
560
700 1100 730
500
590 1060
1260 1150 2200 900
650
730 1320
50
840
760
920 1450 780
560
650 1150
1260 1150 2200 900
650
730 1320
50
840
760
920 1450 780
560
650 1150
1260 1150 2200 900
650
730 1320
50
840
760
920 1450 780
560
650 1150
1260 1150 2200 900
650
730 1320
50
840
760
920 1450 780
560
650 1150
1680 1520 2950 980
700
810 1450
65
1040 950 1180 1850 840
620
670 1230
1680 1520 2950 980
700
810 1450
65
1040 950 1180 1850 840
620
670 1230
1680 1520 2950 980
700
810 1450
65
1040 950 1180 1850 840
620
670 1230
1680 1520 2950 980
700
810 1450
65
1040 950 1180 1850 840
620
670 1230
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710
80
1260 1150 1400 2200 900
650
730 1320
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710
80
1260 1150 1400 2200 900
650
730 1320
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710
80
1260 1150 1400 2200 900
650
730 1320
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710
80
1260 1150 1400 2200 900
650
730 1320
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710 100 1680 1520 1880 2950 980
700
810 1450
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710 100 1680 1520 1880 2950 980
700
810 1450
2000 1800 3480 1180 840 1070 1710 100 1680 1520 1880 2950 980
700
810 1450
2520 2270 4400 1400 980 1150 2050 125 2000 1800 2210 3480 1180 840 1070 1710
2520 2270 4400 1400 980 1150 2050 125 2000 1800 2210 3480 1180 840 1070 1710
3360 3030 5850 1820 1290 1490 2700 150 2520 2270 2800 4400 1400 980 1150 2050
3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen
Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung sowie am
Leistungsschild
angegebenen
Werte
bezüglich
Drücke
und
Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser
Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 8
Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden
Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:
Zulaufdruck
(Systemdruck)
Pumpeneintritt: max. 5 bar
Raumtemperatur max. 40°C.
=
Druck
am
Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze
und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN
4752, Abschnitt 4.5).
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Für alle Pumpentypen, außer:
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 125-80-315 - 125-100-315
Kurve
A
B
C
Gehäusewerkstoff
1.4408
1.4517
EN-GJS-400-18-LT
(0.7043)
Nur für:
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 125-80-315 - 125-100-315
Beschreibung
Austenitischer Stahl
Duplex Stahl
3.7 Kondenswasser
Sphäroguß
Die angegebenen Druck- und Temperaturgrenzen
gelten für Standard-Gleitringdichtungen.
Einsatzgrenzen für andere Werkstoffe auf Anfrage.
Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen
oder extremen klimatischen Verhältnissen ausgesetzt
sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit
Stillstandsheizung um eine Kondenswasserbildung im
Motorinneren
zu
verhindern.
Während
des
Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht
eingeschaltet sein.
4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung
4.1 Transport, Handhabung




Überprüfen Sie die Pumpe / das Aggregat gleich
bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf
Vollständigkeit oder Schäden.
Der Transport der Pumpe / des Aggregates muss
fachgerecht und schonend durchgeführt werden.
Harte Stöße unbedingt vermeiden.
Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene
Transportlage beibehalten. Beachten Sie auch die
auf der Verpackung angebrachten Hinweise.
Saug- und Druckseite der Pumpe müssen
während Transport und Aufbewahrung mit
Stopfen verschlossen bleiben.
Entsorgen Sie die Verpackungsteile
örtlichen Vorschriften entsprechend.


Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten,
allgemeine Unfallverhütungsvorschriften beachten. Solange die Pumpe / das Aggregat
nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt
ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen
gesichert sein.
LSB 100-german
Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportaufhängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.
den
Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,
Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen
ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur
von dazu befugten Personen bedient werden.
Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf
nur an stabilen Aufhängungspunkten wie
Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt
die richtige Handhabung bei Krantransport.
Artikel Nr. 771076129
Die Anschlagseile dürfen nicht an den
Ringösen des Motors oder an Wellen befestigt
werden.
Seite 9
Bild 2
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung
Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetriebnahme
längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunst-
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
stofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an
einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B.
unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser
Zeit müssen Saug- und Druckstutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen
oder Blindstopfen verschlossen werden.
Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz
notwendig werden!
5. Aufstellung / Einbau
5.1 Aufstellung des Aggregates
Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau festgeschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte,
Stahlträger, etc.). Der Unterbau muß allen während
des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten.
Die
Bauwerkgestaltung
muss
gemäss
den
Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet sein.
Die Betonfundamente sollen eine ausreichende
Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger
Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere,
funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen.
Das Betonfundament muss abgebunden haben, bevor
das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche muss
waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der
Pumpenfüße
und
der
Fundamentschrauben
entnehmen Sie der Maßzeichnung.
Als Fundamentschrauben können Spreizanker,
Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene
Fundamentanker
(Steinschrauben)
verwendet
werden.



Für Wartung und Instandhaltung ist genügend
Raum vorzusehen, besonders für das Auswechseln des Antriebsmotors oder des kompletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des
Motors muss genügend Kühlluft ansaugen können. Daher ist mindestens 10 cm Abstand des
Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.
Die Pumpe ist beim Aufsetzen auf das Fundament
mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen)
auszurichten. Die zulässige Lageabweichung beträgt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in unmittelbarer Nähe der Fundamentanker eingesetzt
werden und alle plan aufliegen.
Werden von benachbarten Anlagenbauteilen
Schwingungen auf das Pumpenfundament
übertragen, muss dieses durch entsprechende
schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt
werden (Schwingungen von außen können die
Lagerung beeinträchtigen).
Soll die Übertragung von Schwingungen auf benachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist
das Fundament auf entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.
Die Dimensionierung dieser schwingungsisolierenden Unterlagen ist für jeden Anwendungsfall
verschieden und soll daher von einem
erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die
Pumpe
Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt
für die Rohrleitung verwendet werden. Die
zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht
überschritten werden, siehe Kapitel 3.5.
5.2.1 Saug- und Druckleitung
 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und
ausgeführt sein, dass eine einwandfreie
Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und
daher die Funktion der Pumpe nicht beeinträchtigt
wird. Besonderes Augenmerk ist auf die
Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung
der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die
Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht
steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke
entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung
leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine
Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem
Pumpeneintritt vorsehen.
 Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden
Behältern
ist
die
Anordnung
einer
Vakuumausgleichsleitung
vorteilhaft.
Die
Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25
mm aufweisen und muss über dem höchsten im
Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.
 Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3)
- Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleichtert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.




LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 10
Bild 3
Achten Sie bei der Leitungsführung auf die
Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung,
Montage, Demontage und Entleerung.
"Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.
Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren
verwendet werden, so sind diese so abzufangen,
dass die Pumpe nicht durch den Druck in der
Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.
Vor
Anschluss
an
die
Pumpe:
Schutzabdeckungen
der
Pumpenstutzen
entfernen.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung




Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,
installierte Armaturen und Apparate von
Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden.
Anlagen, die in direktem oder indirektem
Zusammenhang
mit
Trinkwassersystemen
stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von
eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.
Zum Schutz der Wellenabdichtung (insbesondere
Gleitringdichtungen) vor Fremdkörpern empfohlen
im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- /
Zulaufleitung.
Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe
abgedrückt,
dann:
maximal
zulässigen
Gehäuseenddruck
der
Pumpe
bzw.
der
Wellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und
/ oder der Auftragsbestätigung.
Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe
Pumpe
entsprechend
konservieren
(sonst
Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).
Bei Verwendung in Zone 1 und 2 ist ein Motor
mit gültiger Atex-Zulassung zu verwenden.
Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor
verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:
 Der Motor muß den in Blatt 1220.1A608D
genannten Anforderungen entsprechen (bei
Bedarf beim Hersteller anfordern).
 Motorstummel und Motorflansch des neuen
Motors gut säubern (Lackreste entfernen).
5.4 Elektrischer Anschluss
Der Elektroanschluss darf nur durch einen
befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in der
Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschriften, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnahmen sind zu beachten. Die Vorschriften der
örtlichen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.
5.2.2 Zusatzanschlüsse
Eventuell erforderliche Sperr- oder Spülleitungen sind
zu installieren. Dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung
entnehmen
Sie,
welche
Leitungen, Drücke und Mengen notwendig sind. Lage
und Größe der Anschlüsse an die Pumpe siehe
Anhang "Anschlüsse".
Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem
Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem
örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der
Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebsmotors ist entsprechend dem Schaltplan des
Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.
Diese Anschlüsse sind funktionsentscheidend
und daher unerlässlich!
In explosionsgefährdeten Bereichen ist für die
elektrische Installation zusätzlich IEC 60079-14
zu beachten.
Eine Leitung zum Abführen eventueller Leckage der
Wellenabdichtung wird empfohlen. Anschluss siehe
Anhang "Anschlüsse".
5.3 Antrieb
Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu
beachten.
Eine Überprüfung der Drehrichtung darf nur bei
gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlauf
führt zu Zerstörungen an der Pumpe.
5.5 Endkontrolle
Das Aggregat muss sich an der Steckwelle von Hand
leicht durchdrehen lassen.
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme
Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb
genommen werden, das mit den örtlichen
Sicherheitsbestimmungen und mit dieser
Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin
enthaltenen
Sicherheitsvorschriften
und
Sicherheitshinweisen) vertraut ist.
Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt
sein, dass nachstehende Punkte geprüft und
durchgeführt wurden:
 Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmiermaßnahmen notwendig.
 Pumpe
und
Saugleitung
müssen
bei
Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt
sein.
 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen
und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.
LSB 100-german



6.1 Erstinbetriebnahme
Artikel Nr. 771076129

Seite 11


Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert
sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.
Eventuell vorhandene Sperr- oder Spülleitungen
einschalten. Mengen und Drücke siehe Datenblatt
und / oder der Auftragsbestätigung.
Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.
Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der
Auslegungs-Fördermenge einstellen. Bei Pumpen
mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 kann
der Schieber beim Anfahren auch geschlossen
bleiben.
Sicherstellen, dass das Aggregat vorschriftgerecht
elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.
Kurz Ein- und Ausschalten und dabei
Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem
Drehrichtungspfeil
auf
der
Antriebslaterne
entsprechen.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
6.2 Antriebsmaschine einschalten.

Sofort (max. 10 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 7
Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem
Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen
Schieber öffnen und damit den gewünschten
Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw.
im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Förderdaten müssen eingehalten
werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprache
mit dem Hersteller zulässig!
Qmin = 0,1 x QBEP für Kurzzeitbetrieb
Qmin = 0,3 x QBEP für Dauerbetrieb
Qmax = 1,2 x QBEP für Dauerbetrieb *)
QBEP = Förderstrom im Wirkungsgradoptimum
*) unter der Voraussetzung NPSHAnlage > (NPSHPumpe + 0,5 m)
6.4.2 Abrasive Medien
Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven
Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an
Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten.
Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den
üblichen Zeiten reduziert werden.
Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan
in der Saug- und / oder Druckleitung ist nicht
zulässig.
6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit
Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht
überschritten werden, siehe Diagramm 6.
100,0
max. zulässige Anläufe pro Stunde
Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist
dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach
Erreichen des vollen Gegendruckes Schieber
öffnen.
Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene
Förderhöhe oder treten atypische Geräusche
oder Schwingungen auf: Pumpe wieder außer
Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache
suchen (siehe Kapitel 10).
6.3 Wiederinbetriebnahme
Bei jeder Wiederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie
bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle
von
Drehrichtung
und
Leichtgängigkeit
des
Aggregates kann jedoch entfallen.
Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur
dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die
Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.
Besondere Vorsicht vor Berührung heißer
Maschinenteile und im ungeschützten Bereich
der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte
Anlagen
können
sich
jederzeit
und
überraschend
einschalten.
Anlagenseitig
entsprechende Warnschilder anbringen.
10,0
1,0
1
10
100
1000
Motorleistung [kW]
Diagramm 6
Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit
der
Betriebsund
Wartungsanleitung
des
Motorlieferanten zu entnehmen.
Bei von einander abweichenden Werten ist die
kleinere Schalthäufigkeit zulässig.
6.5 Schmierung
6.4 Grenzen des Betriebes



Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des
Aggregates bezüglich Druck, Temperatur,
Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung angegeben und
unbedingt einzuhalten!
Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine
angegebene Leistung darf nicht überschritten
werden.
Plötzlich
auftretende
Temperaturänderungen
(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.
Pumpe und Antriebsmaschine sollen gleichmäßig
und
erschütterungsfrei
laufen,
mindestens
wöchentlich kontrollieren.
6.4.1 Förderstrom min. / max.
Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine
anderen Angaben gemacht sind, gilt:
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 12
Der Pumpenteil hat keine Lager und muss somit nicht
geschmiert werden.
Für die möglicherweise erforderliche Schmierung der
Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und
Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.
6.6 Überwachung
In explosionsgefährdeten Betrieben ist es
sinnvoll, die Lagertemperatur und die Pumpenschwingungen zu überwachen.
Regelmäßig durchgeführte Überwachungs- und
Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdauer
Ihrer Pumpe oder Anlage.

Pumpe mindestens wöchentlich auf Dichtheit
kontrollieren.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung


Die Regulierungs- und Überwachungsmöglichkeiten eventuell vorhandener Sperr- oder
Spülsysteme sind wöchentlich auf ihre Funktion
zu überprüfen. Der Kühlwasseraustritt soll
handwarm sein.
Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen
Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt
sind, müssen periodisch auf chemischen oder
abrasi-ven Abtrag inspiziert werden. Die
Erstinspektion ist nach einem halben Jahr
durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle
sind auf Grund des jeweiligen Zustandes der
Pumpe festzulegen.
6.7 Außerbetriebnahme







Schieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10
Sekunden) vor Abschaltung des Motors
schließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete
Rück-schlagklappe vorhanden ist.
Antriebsmaschine abschalten. Auf ruhigen
Auslauf achten.
Schieber auf der Saugseite schließen.
Hilfskreisläufe schließen.
Bei Frostgefahr Pumpe und Leitungen vollständig
entleeren.
Bleibt die Pumpe auch im Stillstand unter Druck
und Temperatur: Alle vorhandenen Sperr- und
Spülsysteme eingeschaltet lassen.
Sperrung
der
Wellenabdichtung
muss
eingeschaltet bleiben, wenn Gefahr des
Lufteinsaugens
besteht
(bei
Zulauf
aus
Vakuumanlagen oder bei Parallelbetrieb mit
gemeinsamer Saugleitung).


Pumpe an einem trockenen Ort lagern.
Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal
monatlich.
6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme
Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:
 In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von
einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen
hängt von der Anlage ab, sollte jedoch
mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.
6.8.3 Längerer Stillstand
Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme
verstehen (siehe Kapitel 6).
zu
a) Gefüllte Pumpen
 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und
sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als
Hauptpumpe betreiben.
 Steht die Reservepumpe unter Druck und
Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und
Spülsysteme eingeschaltet lassen.
 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
b) Leerstehende Pumpen
 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus
durchdrehen
(nicht
einschalten
wegen
Trockenlauf).
 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
6.8 Zwischenlagerung / Längerer
Stillstand
6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen
Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:
7. Instandhaltung, Wartung
7.1 Allgemeine Hinweise
Arbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im
Stillstand
durchzuführen.
Beachten
Sie
unbedingt Kapitel 2.
Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nur
von geschultem und erfahrenem Personal, das
mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vertraut
ist oder vom Service-Personal des Herstellers
durchgeführt werden.
7.2 Gleitringdichtungen
Vor dem Öffnen der Pumpe unbedingt Kapitel 2
und Kapitel 8 beachten.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 13
Tritt
bei
der
Gleitringdichtung
tropfenweise
Fördermedium aus, so ist diese beschädigt und muss
ersetzt werden.
Austausch der Gleitringdichtung laut beigelegter
"Montageanleitung für Wellenabdichtung".
7.3 Motorlager
Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den
Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager
empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach
spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw.
entsprechend der Wartungsanleitung des Motorlieferanten, wenn dieser eine kürzere Wartungsdauer
empfiehlt.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
7.4 Reinigung der Pumpe

Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe
beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in
regelmäßigen
Abständen
(je
nach
Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu
reinigen.
Die Pumpe darf nicht mit unter Druck
stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger)
gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.
8. Demontage der Pumpe und Reparatur
8.1 Allgemeine Hinweise
Reparaturen an der Pumpe oder Anlage dürfen
nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch
Fachpersonal des Herstellers durchgeführt
werden.
Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2
sowie Kapitel 4.1 beachten.
Für Montagen und Reparaturen stehen auf
Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur
Verfügung.
Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten fördern, müssen dekontaminiert werden.
Beim Ablassen des Fördermediums ist darauf
zu achten, dass keine Gefährdungen für
Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche
Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten
besteht Lebensgefahr!




Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen
Ersatzteile bereit liegen.
Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für
den Austausch des zu reparierenden Teils erforderlich
ist.
8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus
der Antriebslaterne
Die Schutzgitter (680) sind in die Fenster der
Antriebslaterne (681) geklemmt.
Zum Ausbau einen Schraubendreher ca. 4 cm durch
die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.
Dann den Griff des Schraubendrehers soweit nach
oben ziehen, bis die Unterkante des Schutzgitters
etwas vom Fenster abhebt. Nun kann der
Schraubendreher samt Schutzgitter aus dem Fenster
herausgezogen werden (siehe Bild 8).
Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat
so gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet
werden kann.
Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert
sein.
Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und
Druckleitung müssen geschlossen sein.
Alle
Teile
müssen
Umgebungstemperatur
angenommen haben.
Ausgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzelteile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.
Offene Flamme (Lötlampe, etc.) beim Zerlegen
nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch
keine Brand- oder Explosionsgefahr oder die
Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe
entsteht.
Nur
Original-Ersatzteile
verwenden.
Auf
richtigen Werkstoff und passende Ausführung
achten.
8.2 Allgemeines
Arbeiten, die eine Schlagbeanspruchung erfordern, dürfen nur außerhalb der explosiven Atmosphäre durchgeführt werden oder es dürfen
nur nicht funkenbildende Werkzeuge verwendet
werden.
Demontage und Montage grundsätzlich nach der
zugehörigen Schnittzeichnung durchführen.
Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 14
Bild 8
Beim Einbau zuerst Schraubendreher ca. 4 cm durch
die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.
Dann den oberen Teil des Schutzgitters in den oberen
Rand der Fensteröffnung stecken. Nun den Griff des
Schraubendrehers so weit nach oben ziehen, bis die
Durchbiegung des Schutzgitters ausreicht, um dieses
bis zum Anschlag in das Fenster der Antriebslaterne
hinein zu schieben.
Schraubendreher nur so weit anheben, als zum
Einschieben des Schutzgitters in das Fenster
unbedingt notwendig ist. Wenn das Schutzgitter
nach dem Einbau zu wenig im Fenster klemmt:
Schutzgitter noch einmal ausbauen, etwas
flacher drücken und wieder einbauen.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Schraubendreher oder Montiereisen nur im
Bereich von Laufradschaufeln ansetzen, damit
die Strömungskanäle nicht deformiert werden.
8.4 Ausbau der Laufeinheit
Unter Laufeinheit versteht man alle Pumpenteile mit
Ausnahme des Spiralgehäuses (102V). Da die
Pumpen in Blockbauweise konstruiert sind, kann das
Spiralgehäuse (102V) auf dem Fundament und in der
Rohrleitung
verbleiben,
sofern
nicht
das
Spiralgehäuse selbst repariert werden soll.
 Spiralgehäuse (102V) über Entleerungsstopfen
(912.11) entleeren.
 Verschraubung
etwaiger
Sperroder
Spülwasserleitungen lösen.
 Stützfuß (183) Verschraubung am Fundament
lösen (nicht bei allen Baugrößen vorhanden).
 Laufeinheit an Hebezeug hängen, so dass beim
Ausbau die Laufeinheit weder nach unten sackt,
noch nach oben im Spiralgehäuse drückt.
Befestigungsbeispiel siehe Bild 9.

Ein weiteres Zerlegen sowie der Zusammenbau
der Laufeinheit erfolgt leichter in vertikaler
Aufstellung. Kippgefahr beachten!
Bild 10
8.6 Ausbau der Wellenabdichtung


Bild 9


Gehäuseverschraubung (Kopfschrauben 901.11)
komplett abschrauben.
Laufeinheit axial aus dem Spiralgehäuse ziehen.
Dabei können die Abdrückschrauben (901.42)
verwendet werden.
Beigelegte "Montageanleitung zu Wellenabdichtung" beachten.



Hat
das
Laufrad
Rückenschaufeln,
so
kontrollieren Sie vor dem weiteren Zerlegen die
axiale Spaltweite "a" zwischen Laufrad (230) und
Gehäusedeckel
(161).
Beurteilung
der
gemessenen Spaltweite siehe Kapitel 8.8.1.
Laufradmutter (922) durch kurzen gefühlvollen
Schlag auf den Schraubenschlüssel lösen
(Rechtsgewinde). Eventuell mit einem Dorn in der
Querbohrung der Steckwelle (im Klemmbereich)
gegenhalten.
Laufrad (230) abziehen mit Hilfe zweier
Schraubendreher oder Montiereisen (Bild 10).
Passfeder (940.31) herausnehmen.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
8.7 Ausbau der Steckwelle


8.5 Ausbau des Laufrades
Seite 15
Vor der Demontage des Gehäusedeckels
"Montageanleitung
zu
Wellenabdichtung"
beachten.
Sechskantmutter (902.32) lösen (nicht bei allen
Pumpengrößen vorhanden) und Gehäusedeckel
(161) aus Lagerträgerlaterne (344) nehmen.
Verschraubung (920.41) lösen und Motor samt
Steckwelle (210) aus der Antriebslaterne (341)
herausziehen.
Radiale Steckwellenverschraubung (904.41 und
904.42) lösen (Gewindestifte) und Steckwelle
(210) von der Motorwelle abziehen. Eventuell zur
Unterstützung (losbrechen) einen kräftigen
Schraubendreher in die Querbohrung der
Steckwelle einführen, damit gegen die Stirnfläche
der Motorwelle drücken und so die beiden Wellen
gegeneinander verschieben.
8.8 Instandsetzung
Nach dem Zerlegen sind alle Teile sorgfältig zu
reinigen und auf Verschleiß zu prüfen. Abgenützte
oder beschädigte Teile sind gegen Neuteile
(Ersatzteile) auszutauschen.
Es sind grundsätzlich neue Dichtelemente zu
verwenden.
Alle
PTFE-Dichtelemente
und
Graphitdichtungen
sind
nur
zur
einmaligen
Verwendung geeignet.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
In den meisten Fällen ist es zweckmäßig, falls
beschädigt absolut notwendig, die Wellenabdichtung
zu erneuern.
Ablagerungen am Laufrad (230), im Spiralgehäuse
(102V) oder am Gehäusedeckel (161) sind zu
entfernen.
8.8.1 Dichtspalte beim Laufrad
Saugseite des Laufrades Rückenschaufeln des
Laufrades
8.9 Montage
8.9.1 Allgemeines
Die Montage wird in umgekehrter Reihenfolge
vorgenommen wie die Demontage, wobei zusätzlich
folgendes zu beachten ist:
 Auf größte Reinlichkeit ist bei der Montage zu
achten.
 Enge Schiebesitze, z.B. zwischen Steckwelle
(210) und Motorwelle oder Laufrad (230) und
Welle (210) sowie Gewinde eventuell mit
geeignetem Gleitmittel (z.B. Molykote / NeverSeeze) bestreichen, damit die Montage und auch
die nächste Demontage erleichtert wird.
Gleitmittel jedoch nur dann verwenden, wenn
sichergestellt
ist,
dass
es
zwischen
Fördermedium und Gleitmittel zu keinen
gefährlichen Reaktionen kommen kann.

Antriebseite des Laufrades
Nur bei Pumpengröße
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Schrauben sind mit folgenden Drehmomenten
anzuziehen:
Verschraubung
Gehäuseschrauben
Alle übrigen Schrauben
Nenndurchmesser D (mm)
60
68
min. 0,15
Radialer Spalt neu
max. 0,19
s (mm)
abgenützt
0,78
Axialer Spalt neu
a (mm)
abgenützt
100
155
85
120
175
135
0,17 0,20 0,22
0,22 0,24 0,27
0,85 0,90 1,05
0,8 - 1,2
max. 1,7
220
0,25
0,30
1,15




Sind die Werte für "abgenützt" erreicht oder
überschritten, müssen die betroffenen Teile
ersetzt werden.
Bei Spiralgehäusen (102V) mit Spaltring (502.11)
bzw. bei Gehäusedeckeln (161) mit Spaltring (502.31)
gibt es zur Wiederherstellung des korrekten Spaltes
folgende Möglichkeiten:
a) Laufrad (230) und Spaltring erneuern. Damit sind
die Originalmaße wiederhergestellt.
b) Spaltringe mit entsprechendem Innendurchmesser
anfertigen und so wieder die Original-Spaltweite
erreichen. Bitte nehmen Sie Kontakt mit dem
Hersteller auf.
Bei Spiralgehäusen (102V) bzw. Gehäusedeckeln
(161) ohne Spaltring kann im Reparaturfall auch
nachträglich ein Spaltring eingesetzt werden. Dazu ist
aber eine Nacharbeit (Nachdrehen) im Spiralgehäuse
bzw. im Gehäusedeckel erforderlich. Bitte nehmen Sie
Kontakt mit dem Hersteller auf.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 16

Größe
M12
M16
M20
M10
M12
M16
Anziehdrehmoment in Nm
Geschmiertes Trockenes
Gewinde
Gewinde
35
50
105
150
210
305
35
50
60
90
150
220
Keine übertriebene Gewalt anwenden.
Montage der Steckwelle siehe Kapitel 8.9.2.
Montage der Gleitringdichtung siehe separate
Beschreibung
"Montageanleitung
der
Wellenabdichtung" und Kapitel 8.5.
Bei Laufrädern mit Rückenschaufeln nach der
Montage des Laufrades (230) und nach
Festziehen der Laufradmutter (922) korrekten
Axialspalt
zwischen
Rückenschaufeln
und
Gehäusedeckel (161) kontrollieren. Siehe Kapitel
8.8.1.
Nach dem Zusammenbau der Laufeinheit und
auch nach dem Einbau in das Spiralgehäuse
Welle drehen und damit Leichtgängigkeit der
Pumpe kontrollieren. Die Wellenabdichtungen
verursachen etwas Drehwiderstand, es darf aber
keine Berührung zwischen Metallteilen bemerkbar
sein.
Vor Inbetriebnahme unbedingt wieder alle
Hilfsleitungen und Sicherheitseinrichtungen
montieren bzw. anschließen und in Betrieb
setzen.
8.9.2 Montage der Steckwelle
 Paßfeder in den Motorstummel einlegen.
 Motorwellenstummel mit Gleitmittel bestreichen
(siehe Punkt 8.9.1.).
 Steckwelle so weit auf die Motorwelle
aufschieben, bis das Maß A erreicht ist (siehe Bild
11 und Tabelle).
 Motorwelle durch die radialen Steckwellenbohrungen ca. 2-3 mm tief mit einem Spiralbohrer
mit 90° Spitze ansenken (siehe Bild 11).
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung


Späne aus dem Gewindeloch entfernen (z.B. mit
Druckluft), Gewindestifte (904.41 und 904.42)
einschrauben und sichern (z.B. mit Omnifit 100 M
oder Loctite).
Korrekten Rundlauf der Steckwelle gegenüber
dem Motorflansch mittels Meßuhr kontrollieren
(siehe Bild 11.). Der Zeigerausschlag der Meßuhr
darf max. 0,1 mm betragen.
Bild 11
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
80
157
157
162
157
157
162
157
157
162
157
157
162
-
Maß A bei Motor-Baugröße
90 100 112 132 160 180
157 197 197 197 232
157 197 197 197 232
162 202 202 202 237 237
157 197 197 197 232
157 197 197 197 232
162 202 202 202 237 237
202 202 197 237 237
157 197 197 197 232
157 197 197 197 232 232
162 202 202 202 237 237
202 202 197 237 237
157 197 197 197 232 232
157 197 197 202 232 232
162 202 202 202 237 237
202 202 202 237 237
162 202 202 202 237 237
162 202 202 202 237 237
162 202 202 206 237 237
- 206 206 202 241 241
162 202 202 202 237 237
162 202 202 202 237 237
202 202 202 237 237
206 206 241 241
202 202 202 237 237
216 216 216 251 251
206 241 241
216 251 251
241 241
251 251
200
237
237
237
237
237
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen
9.1 Ersatzteile

Type: ______________________________________________________________________
Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines
zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls
keine anderen Richtlinien zu beachten sind, werden
die in unten angeführter Liste angegebenen
Stückzahlen für Ersatzteile empfohlen (nach DIN
24296).

S/N (Auftrags Nr.) __________________________________________________

Teilebezeichnungen ______________________________________________

Schnittzeichnung ___________________________________________________
Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit
empfehlen wir, insbesondere bei Ausführungen
aus Sonderwerkstoffen und Gleitringdichtung,
auf Grund der längeren Beschaffungszeiten
entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.
2
Ersatzteile
Laufrad
Spaltring
Welle mit Passfedern
und Muttern
Dichtungen für
Pumpengehäuse Sätze
sonstige Dichtungen
Sätze
Gleitringdichtung Satz
1
2
Anzahl der Pumpen
(einschließlich Reservepumpen)
3
4
5
6/7 8/9 10/+
Stückzahl der Ersatzteile
1
1
2
2
2
20%
2
2
3
3
4
50%
1
1
1
2
2
2
20%
4
6
8
8
9
12 150%
4
6
8
8
9
10 100%
1
1
2
2
2
3
25%
Ersatzteilbestellung
Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende
Angaben:
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 17
Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen
Schnittzeichnung.
Ersatzteile in trockenen Räumen und vor
Schmutz geschützt aufbewahren!
9.2 Reservepumpen
Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall
Menschenleben
gefährden
bzw.
hohe
Sachschäden
oder
Kosten
verursachen
können, ist unbedingt eine ausreichende
Anzahl von Reservepumpen in der Anlage
betriebsbereit zu halten. Die Betriebsbereitschaft ist durch laufende Kontrolle
sicherzustellen, siehe Kapitel 6.8.
Reservepumpen
aufbewahren!
entsprechend
Kapitel
6.8
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
10. Störungen - Ursachen und Behebung
Undichtheit an der Pumpe
Zu starke Leckage der
Wellendichtung
Zu hohe Temperatur an der Lagerung
Zu hohe Temperatur an der
Wellendichtung
Zu hohe Temperatur in der Pumpe
Unruhiger Lauf der Pumpe
Antriebsmaschine überlastet
Förderhöhe zu hoch
Förderhöhe zu gering
Förderstrom hört nach einiger Zeit auf
Förderstrom zu gering
Die angeführten Hinweise auf Ursachen und
Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des
Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber
nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der
Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei
Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch
Ursache
■
Behebung
Gegendruck zu hoch
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
■
■
■
den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten
auf
dem
Datenblatt
und
/
oder
der
Auftragsbestätigung
sowie
Kapitel
2
dieser
Betriebsanleitung zu beachten. Gegebenenfalls ist
das schriftliche Einverständnis des Herstellers
einzuholen.
Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet
Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen,
...)
größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)
Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß
druckseitigen Schieber drosseln
Drehzahl zu hoch
Drehzahl verringern
Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener
Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen
Bei
Drehzahlregelung
(Frequenzumformer)
SollwertEinstellung kontrollieren
Drehzahl zu klein
Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten)
Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener
Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen
Bei
Drehzahlregelung
(Frequenzumformer)
SollwertEinstellung kontrollieren
Förderstrom zu klein
Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)
Förderstrom zu groß
Fördermenge verringern (Schieber drosseln)
Laufraddurchmesser zu groß
kleineres Laufrad verwenden
Laufraddurchmesser zu klein
größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung
beachten)
Pumpe und / oder Rohrleitung nicht völlig mit Flüssigkeit füllen
gefüllt
entlüften
Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft
reinigen
Luftsack in Rohrleitung
entlüften
Leitungsführung verbessern
Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein
Flüssigkeitsspiegel erhöhen
Vordruck erhöhen
Widerstände der Zulauf- / Saugleitung verringern (Verlauf und
Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)
Luft wird angesaugt
Flüssigkeitsspiegel erhöhen
Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen
Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung
Sperrleitung reinigen
Sperrdruck erhöhen
Wellenabdichtung erneuern
Drehrichtung falsch
Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom
Elektrofachmann durchzuführen)
Verschleiß der Innenteile
abgenützte Teile erneuern
Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch Rückfrage erforderlich
Riefen und Rauigkeit an Welle
Teil erneuern
Ablagerungen an Gleitringdichtung
reinigen
gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern
eventuell Fremdspülung oder Quench vorsehen
Unwucht des Laufrades
Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen
ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen
Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt)
ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.)
Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen?
Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf)
Spannung aller Phasen kontrollieren
Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen
Dichtung unzureichend
Schrauben nachziehen
Dichtung erneuern
Lager schadhaft
erneuern
Entlastungseinrichtung ungenügend
Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen
abgenützte Teile ersetzen (Laufrad, Spaltringe)
an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck /
Zulaufdruck angleichen
Anlagenbedingte Schwingungen
Rückfrage erforderlich
Seite 18
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
11. Motorbetriebsanleitung
Die nachstehenden Anweisungen sind genau
zu befolgen, um die Sicherheit bei der
Installation, beim Betrieb und bei der Wartung
des Motors zu gewährleisten. Alle Personen,
die mit diesen Aufgaben befaßt sind, sind auf
die vorliegende Anleitung hinzuweisen. Die
Nichtbefolgung
der
hierin
enthaltenen
Anweisungen
kann
den
Verlust
der
Gewährleistung zur Folge haben.
Ist
die
Drehrichtung
nicht
entgegen
dem
Uhrzeigersinn (von der Seite des Saugstutzens
gesehen), so sind zwei Speisedrähte umzustecken.
Störungssuche
Störung
Mögliche Ursache
1. Die Pumpe startet A) Spannungsabfall
nicht
im Netz
B) Sicherungen
durchgebrannt
B1 Ungeeignete
Sicherungen
(Ansprechstrom zu
niedrig)
B2 Motor oder
Speisekabel
beschädigt
C) Überlastschutz hat
eingegriffen
Stromanschluss
Vergewissern Sie sich, dass die auf dem
Leistungsschild angegebene Spannung den
Werten Ihres Speisenetzes entspricht.
Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen
vornehmen.
Es empfiehlt sich der Einbau eines
hochsensiblen Fehlerstrom-Schutzschalters (30
mA)
als
zusätzlicher
Schutz
gegen
lebensgefährliche Stromstöße im Falle einer
fehlerhaften Erdung.
Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder
einer anderen Vorrichtung, die die allpolige
Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen
unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte
von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen.
Die Abdeckung des Klemmenbretts abnehmen, indem
man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die
Verbindungen
wie
auf
der
Rückseite
der
Klemmenbrettabdeckung
angegeben
bzw.
in
Abbildung 3 - 4.
Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten
Überlastschutz, während die Drehstromausführung
kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie
dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter
oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter,
Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung.
Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des
Motors
entsprechend
dem
Leistungsschild
einzustellen.
Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren
Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die
Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird;
hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen
höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.
Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit
Drehstrommotoren
Die Kontrolle der Drehrichtung kann vor dem Anfüllen
der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit
erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur
kurz drehen lässt.
Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit
der Flüssigkeit ist nicht zulässig.
Kontinuierlicher
Gleitringdichtung.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Trockenlauf
beschädigt
die
Seite 19
2. Überlastschutz
spricht an:
- zufällig
- systematisch
Abhilfe
A) Stromversorgung
sicherstellen
B1 Geeignete
Sicherungen
einbauen
B2 Motor reparieren
oder Kabel
austauschen
C) Überlastschutz
rückstellen (bei
erneutem Ausfall
siehe Punkt 2)
A) Momentaner
Ausfall einer Phase
C) Falsche Einstellung C) Auf den
des
Nennstrom des
Motorschutzschalters Leistungsschildes
einstellen
D) Zu hohe
D) Druckventil
Fördermenge
schließen, bis die
Fördermenge dem
Arbeitsbereich der
Pumpe entspricht
E) Die Dichte oder
E) Effektiv
Viskosität der
erforderliche
Flüssigkeit
Motorleistung
übersteigen die
bestimmen und Motor
Grenzwerte
entsprechend
ersetzen
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 20
Baureihe LSB
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung ohne Wellenschutzhülse (Ausführungscode S1..2)
1. Sicherheitshinweise
Jede Person, die mit dem Ein- und Ausbau, der
Bedienung, Inbetriebnahme und Instandhaltung
der Wellenabdichtung beschäftigt ist, muss
neben dieser Montageanleitung auch die
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung der
jeweiligen Pumpe und besonders Kapitel 8.1
"Allgemeine Hinweise" und Kapitel 8.2
"Allgemeines" gelesen und verstanden haben
und diese unbedingt beachten!
Für Pumpen die komform der Richtlinie
94/9/EG (Atex95) für explosionsgefährdete
Umgebung ausgeführt sind, ist unbedingt die
Zusatzbetriebsanleitung zum Explosionsschutz
der Gleitringdichtung zu beachten.
Die folgenden Angaben sind, so weit sie den inneren
Aufbau der Gleitringdichtung betreffen, nur allgemein
gültig. Etwaige Besonderheiten entnehmen Sie dem
Typenblatt der Gleitringdichtung oder der Anleitung
des Gleitringdichtungherstellers.
2. Ausführungsbeschreibung
Diese
Wellenabdichtung
ist
eine
EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756
(DIN 24960) Ausführung "K". API Plan 02 / ISO Plan
00.
Durch den patentierten Zyklon-Dichtungsraum ist
keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich.
Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der
verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem
Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der
Auftragsbestätigung.
Teilbezeichnungen:
161
Gehäusedeckel
210
Welle
230
Laufrad
412.21
O-Ring
433
Gleitringdichtung
502.31*)
Spaltring
524
Wellenschutzhülse
527 a)
Stellring
560 b)
Stift
904.31 a)
Gewindestift
904.32*)
Gewindestift
922
Laufradmutter
940.31
Passfeder
*)
a)
b)
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
optional
nicht bei allen Gleitringdichtungs-Bauarten
nur bei Gleitringdichtungen mit PTFE-ORingen
Technische Änderungen vorbehalten!
Nenngröße
∅d1
der Glrd.
33
33
43
43
53
53
Seite 21
∅d7
l1K
A
B
∅dL
48
61
73
42,5
45
47,5
7,5
7,5
10
50
52,5
57,5
19
28
38
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
3. Ausbau der Gleitringdichtung
Verwenden Sie dazu die zugehörige Schnittzeichnung und das beiliegende Typenblatt der
Gleitringdichtung.
 Ausbau und Zerlegen der Pumpe entsprechend
der Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung bis
inklusive Kapitel 8.6.
 Stellring (527) (sofern vorhanden) und rotierenden
Teil der Gleitringdichtung (433) von der Welle
(210) abziehen. Dem beiliegenden Typenblatt der
Gleitringdichtung ist zu entnehmen, ob vorher
Klemmschrauben an der Gleitringdichtung zu
lösen sind.
 Stationären Teil der Gleitringdichtung (433) aus
dem Gehäusedeckel (161) ziehen.

Aufnahmebohrung (∅d7) im Gehäusedeckel (161)
und die Oberfläche der Welle (210) reinigen.
Die
Wiederverwendung
von
Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz
waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an
der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es
wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung
durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute
Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt
werden und als Ersatz-Gleitringdichtung
dienen.
4. Einbau der Gleitringdichtung
Verwenden Sie dazu die zugehörige Schnittzeichnung und das beiliegende Typenblatt der
Gleitringdichtung.
Es dürfen nur Gleitringdichtungen eingebaut
werden,
bei
denen
eine
schriftliche
Bescheinigung der Konformität gemäß der
Richtlinie 94/9/EG vorliegt.
Bei Änderung der Gleitringdichtungstype
bzw.des Gleitringdichtungsherstellers müssen
die Angaben der maximalen Betriebstemperatur des Fördermediums und der
Temperaturklasse erneut überprüft werden.





Auf größte Sauberkeit achten! Besonders die
Gleitflächen müssen sauber, trocken und
unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmieroder Gleitmittel auf die Gleitflächen der
Gleitringdichtung auftragen.

Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel
beigepackt ist, dann dieses verwenden.
Mineralische Fette oder Öle nur dann
verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die
Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig
sind. Kein Silicon verwenden.
Nur Gleitmittel verwenden, von denen
sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und
dem Fördermedium zu keiner gefährlichen
Reaktion kommen kann.
Stellen Sie alle erforderlichen Teile bereit, damit
die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel
wirken nur kurze Zeit, so dass danach die
Verschiebbarkeit und damit die automatische
Einstellung der Elastomere verloren geht.
Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe
Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen
verwenden.

Stationären Teil der Gleitringdichtung gleichmäßig
in den Gehäusedeckel (161) drücken. Dazu
eventuell einen Stempel mit weicher Oberfläche
verwenden. Ungleiche Belastung bedeutet
Bruchgefahr für die Gleitfläche.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 22
Gleitfläche nicht beschädigen!
Auf satte axiale Anlage der stationären Einheit im
Gehäusedeckel achten. Die Gleitfläche muss
genau senkrecht zur Welle stehen.
Falls ein Fixierstift (560) vorhanden ist, darauf
achten,
dass
dieser
in
die
Nut
der
Gleitringdichtung eingreift, ohne dass er die
Gleitringdichtung berührt.
Rotierende Einheit der Gleitringdichtung auf die
Welle (210) aufschieben.
Laufradseitige Anlagefläche der Gleitringdichtung
genau mit Wellenbund abschließen lassen (Maß
l1K). Für Gleitringdichtungen ohne eigene
Klemmschrauben dient der Stellring (527) als
Anschlag.
Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei
Montage so schieben, dass der Balg
zusammengedrückt und nicht gestreckt wird
(Reißgefahr!).

Weiterer Zusammenbau und Einbau der Pumpe
entsprechend Kapitel 8 der Einbau-, Betriebs- und
Wartungsanleitung.
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung mit Quench ohne Wellenschutzhülse (Ausführungscode S4..2)
1. Sicherheitshinweise
Jede Person, die mit dem Ein- und Ausbau, der
Bedienung, Inbetriebnahme und Instandhaltung
der Wellenabdichtung beschäftigt ist, muss
neben dieser Montageanleitung auch die
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung der
jeweiligen Pumpe und besonders Kapitel 8.1
"Allgemeine Hinweise" und Kapitel 8.2
"Allgemeines" gelesen und verstanden haben
und diese unbedingt beachten!
Für Pumpen die komform der Richtlinie
94/9/EG (Atex95) für explosionsgefährdete
Umgebung ausgeführt sind, ist unbedingt die
Zusatzbetriebsanleitung zum Explosionsschutz
der Gleitringdichtung zu beachten.
Die folgenden Angaben sind, so weit sie den inneren
Aufbau der Gleitringdichtung betreffen, nur allgemein
gültig. Etwaige Besonderheiten entnehmen Sie dem
Typenblatt der Gleitringdichtung oder der Anleitung
des Gleitringdichtungsherstellers.
2. Ausführungsbeschreibung
Diese
Wellenabdichtung
ist
eine
EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756
(DIN 24960) Ausführung "K", Form "U". API Plan 62 /
ISO Plan 09. Die Beständigkeit der Werkstoffe im
Gleitringdichtungsraum (speziell die der Elastomere)
gegenüber der Quenchflüssigkeit ist zu beachten.
Der Quenchraum muß drucklos von Quenchflüssigkeit durchströmt werden. Anschluß siehe
folgende Schnittzeichnung.
Datenblatt in der
Auftragsbestätigung.
Betriebsanleitung
bzw.
Die Quenchflüssigkeit muß so ausgewählt
werden, daß es zwischen ihr und dem
Fördermedium
zu
keinen
gefährlichen
Reaktionen kommen kann. Die Quenchflüssigkeit kann durch das Fördermedium
kontaminiert werden, daher ist durch den
Betreiber gegebenenfalls auf eine entsprechende Entsorgung zu achten.
Durch den patentierten Zyklon-Dichtungsraum ist
keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich.
Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der
verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 23
QI ... Quench Eintritt (471Q)
Q0 ... Quench Austritt (471Q)
der
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
*)
a)
b)
Teilbezeichnungen:
161
Gehäusedeckel
210
Welle
230
Laufrad
412.21
O-Ring
412.32
O-Ring
433
Gleitringdichtung
471Q
Quenchdeckel
502.31*)
Spaltring
527 a)
Stellring
542.31
Drosselbuchse
560 b)
Stift
904.31 a)
Gewindestift
904.32*)
Gewindestift
923
Laufradmutter
940.31
Passfeder
optional
nicht bei allen Gleitringdichtungs-Bauarten
nur bei Gleitringdichtungen mit PTFE-O-Ringen
Technische Änderungen vorbehalten!
Nenngröße
∅d1
der Glrd.
∅d7
l1K
A
B
∅dL QI, Q0
33
33
48
42,5
7,5
50
19
43
43
61
45
7,5
52,5
28
53
53
73
47,5
10
57,5
38
1/4-18
NPT
3/8-18
NPT
3/8-18
NPT
3. Ausbau der Gleitringdichtung
Verwenden Sie dazu die zugehörige Schnittzeichnung und das beiliegende Typenblatt der
Gleitringdichtung.
 Ausbau und Zerlegen der Pumpe entsprechend
der Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung bis
inklusive Kapitel 8.6.
 Stellring (527) (sofern vorhanden) und den
rotierenden Teil der Gleitringdichtung (433) von
der Welle (210) abziehen.
 Dem beiliegenden Typenblatt der Gleitringdichtung ist zu entnehmen, ob vorher
Klemmschrauben an der Gleitringdichtung zu
lösen sind.
 Gehäusedeckel (161) samt Quenchdeckel (471Q)
ausbauen. Sechskantschrauben (901.42) als
Abdrückhilfe verwenden.


Stationären Teil der Gleitringdichtung (433) und
die
Drosselbuchse
(542.31)
aus
dem
Quenchdeckel (471Q) herausziehen.
Aufnahmebohrung (∅d7) im Quenchdeckel
(471Q) und die Oberfläche der Welle (210)
reinigen.
.
Die
Wiederverwendung
von
Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz
waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an
der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es
wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung
durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute
Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt
werden und als Ersatz-Gleitringdichtung
dienen.
4. Einbau der Gleitringdichtung
Verwenden Sie dazu die zugehörige Schnittzeichnung und das beiliegende Typenblatt der
Gleitringdichtung.
Mineralische Fette oder Öle nur dann
verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die
Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig
sind. Kein Silicon verwenden.
Es dürfen nur Gleitringdichtungen eingebaut
werden,
bei
denen
eine
schriftliche
Bescheinigung der Konformität gemäß der
Richtlinie 94/9/EG vorliegt.
Bei Änderung der Gleitringdichtungstype
bzw.des Gleitringdichtungsherstellers müssen
die Angaben der maximalen Betriebstemperatur des Fördermediums und der
Temperaturklasse erneut überprüft werden.
Nur Gleitmittel verwenden, von denen
sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und
dem Fördermedium zu keiner gefährlichen
Reaktion kommen kann.
Stellen Sie alle erforderlichen Teile bereit, damit
die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel
wirken nur kurze Zeit, so dass danach die
Verschiebbarkeit und damit die automatische
Einstellung der Elastomere verloren geht.
Auf größte Sauberkeit achten! Besonders die
Gleitflächen müssen sauber, trocken und
unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmieroder Gleitmittel auf die Gleitflächen der
Gleitringdichtung auftragen.

Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel
beigepackt ist, dann dieses verwenden.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 24
Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe
Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen
verwenden.


Drosselbuchse (542.31) in den Quenchdeckel
(471Q) vorsichtig hineindrücken.
Stationären Teil der Gleitringdichtung gleichmäßig
in den Quenchdeckel (471Q) drücken. Dazu
eventuell einen Stempel mit weicher Oberfläche
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung






verwenden. Ungleiche Belastung bedeutet
Bruchgefahr für die Gleitfläche.
Gleitfläche nicht beschädigen!
Auf satte axiale Anlage der stationären Einheit im
Quenchdeckel achten. Die Gleitfläche muss
genau senkrecht zur Welle stehen.
Falls ein Fixierstift (560) vorhanden ist, darauf
achten,
dass
dieser
in
die
Nut
der
Gleitringdichtung eingreift, ohne dass er die
Gleitringdichtung berührt.
Gehäusedeckel (161) vorsichtig einsetzen, bis er
axial in der Lagerträgerlaterne (344) anliegt.
Rotierende Einheit der Gleitringdichtung auf die
Welle (210) aufschieben.
Laufradseitige Anlagefläche der Gleitringdichtung
genau auf Maß A einstellen. Für Gleitringdichtung
ohne eigene Klemmschrauben dient der Stellring
(527) als Anschlag.
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 25
Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei
Montage so schieben, dass der Balg
zusammengedrückt und nicht gestreckt wird
(Reißgefahr!).
Gleitmittel (Molykote, etc.) zwischen Wellenschutzhülse und Welle nur dann verwenden,
wenn sichergestellt ist, dass es zwischen
Fördermedium und Gleitmittel zu keinen
gefährlichen Reaktionen kommen kann.

Weiterer Zusammenbau und Einbau der Pumpe
entsprechend Kapitel 8 der Einbau-, Betriebs- und
Wartungsanleitung.
Vor dem Einschalten der Pumpe unbedingt das
Spülsystem für den Quench wieder anschließen
und in Betrieb nehmen.
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-german
Seite 26
Spiralgehäuse
Gehäusedeckel
Stützfuss
Pumpenunterlage
Steckwelle
Laufrad
Antriebslaterne
Flachdichtung
O-Ring
Gleitringdichtung
Spaltring
Stellring
Unterlegscheibe
Kugelscheibe
Kegelpfanne
Unterlegscheibe
Schutzblech
Flanschmotor
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Entleerungsstopfen
Sechskantmutter
Laufradmutter
Passfeder
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
*) ... optional
**) ... nicht bei allen Ausführungen
***) ... nur bei IEC-Motorbaugröße:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Teilebezeichnun
Nr.
Gültig für
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-100-200
125-100-250
150-125-250
200-150-250
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LSB
Ausführung:
S1...2 Einzel-GLRD, nicht entlastet (DIN 24960, l1k / EN 12756, Ausf. K, Form U), Laufrad mit
Rückenschaufeln
Die Wellenabdichtung Ihrer Pumpe finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe auch Kapitel
3.1.1 Bezeichnungsschema.
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-german
Seite 27
Spiralgehäuse
Gehäusedeckel
Stützfuss
Pumpenunterlage
Steckwelle
Laufrad
Antriebslaterne
Flachdichtung
O-Ring
Gleitringdichtung
Spaltring
Spaltring
Stellring
Unterlegscheibe
Kugelscheibe
Kegelpfanne
Unterlegscheibe
Schutzblech
Flanschmotor
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Gewindestift
Gewindesift
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Entleerungsstopfen
Sechskantmutter
Laufradmutter
Passfeder
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.32 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
*) ... optional
**) ... nicht bei allen Ausführungen
***) ... nur bei IEC-Motorbaugröße:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Teilebezeichnun
Nr.
Gültig für
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LSB
S1...2 Einzel-GLRD, nicht entlastet (DIN 24960, l1k / EN 12756, Ausf. K, Form U), Laufrad mit
Entlastungsbohrungen
Die Wellenabdichtung Ihrer Pumpe finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe auch Kapitel
3.1.1 Bezeichnungsschema.
Ausführung:
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-german
Seite 28
Spiralgehäuse
Gehäusedeckel
Stützfuss
Pumpenunterlage
Steckwelle
Laufrad
Antriebslaterne
Flachdichtung
O-Ring
O-Ring
Gleitringdichtung
Quenchdeckel
Spaltring
Stellring
Drosselbuchse
Unterlegscheibe
Kugelscheibe
Kegelpfanne
Unterlegscheibe
Schutzblech
Flanschmotor
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Stiftschraube
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Entleerungsstopfen
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Laufradmutter
Passfeder
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
*) ... optional
**) ... nicht bei allen Ausführungen
***) ... nur bei IEC-Motorbaugröße:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Teilebezeichnun
Nr.
Gültig für
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-100-200
125-100-250
150-125-250
200-150-250
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LSB
Ausführung:
S4...2 Einzel-GLRD, nicht entlastet (DIN 24960, l1k / EN 12756, Ausf. K, Form U), mit Quench,
Laufrad mit Rückenschaufeln
Die Wellenabdichtung Ihrer Pumpe finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe auch Kapitel
3.1.1 Bezeichnungsschema.
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-german
Seite 29
Spiralgehäuse
Gehäusedeckel
Stützfuss
Pumpenunterlage
Steckwelle
Laufrad
Antriebslaterne
Flachdichtung
O-Ring
O-Ring
Gleitringdichtung
Quenchdeckel
Spaltring
Spaltring
Stellring
Drosselbuchse
Unterlegscheibe
Kugelscheibe
Kegelpfanne
Unterlegscheibe
Schutzblech
Flanschmotor
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Stiftschraube
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Gewindestift
Entleerungsstopfen
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Laufradmutter
Passfeder
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.32 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
*) ... optional
**) ... nicht bei allen Ausführungen
***) ... nur bei IEC-Motorbaugröße:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Teilebezeichnun
Nr.
Gültig für
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LSB
Ausführung:
S4...2 Einzel-GLRD, nicht entlastet (DIN 24960, l1k / EN 12756, Ausf. K, Form U), mit Quench,
Laufrad mit Entlastungsbohrungen
Die Wellenabdichtung Ihrer Pumpe finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe auch Kapitel
3.1.1 Bezeichnungsschema.
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Anschlüsse
Code
Anzahl
PM1 *)
PM2 *)
D
DL
QI **)
QO **)
1
1
1
1
1
1
Lagerträger
24
32, 42, 48
Druckmessung
1/4-18 NPT
Druckmessung
1/4-18 NPT
Entleerung (Gehäuse)
3/8-18 NPT
Entleerung (Laterne)
G 1/2
Quench-Eintritt
1/4-18 NPT 3/8-18 NPT
Quench-Austritt
1/4-18 NPT 3/8-18 NPT
Anschlüsse
*) ... optional, bei Ausführung S2..1 und S4..2 möglich
**) ... nur bei Ausführung S4..2
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
Seite 30
Baureihe LSB
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Maßzeichnung - Die Bezeichnung Ihrer Pumpe finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe
auch Kapitel 3.1.1 Bezeichnungsschema.
H kann je nach Motorerzeuger variieren
G ... Gewicht für Pumpe ohne Motor in kg
Toleranzen entsprechend DIN EN 735
Maße in mm
Technische Änderungen vorbehalten!
Nicht maßstäblich!
Pumpe
DNS DND
LSB 40-25-160 .... - ...
40
25
LSB 40-25-200 .... - ...
40
25
LSB 40-25-250 .... - ...
40
25
LSB 50-32-160 .... - ...
50
32
LSB 50-32-200 .... - ...
50
32
LSB 50-32-250 .... - ...
50
32
LSB 50-32-315 .... - ...
50
32
LSB 65-40-160 .... - ...
65
40
LSB 65-40-200 .... - ...
65
40
LSB 65-40-250 .... - ...
65
40
LSB 65-40-315 .... - ...
65
40
LSB 80-50-160 .... - ...
80
50
LSB 80-50-200 .... - ...
80
50
LSB 80-50-250 .... - ...
80
50
LSB 80-50-315 .... - ...
80
50
LSB 100-65-160 .... - ...
100 65
LSB 100-65-200 .... - ...
100 65
LSB 100-65-250 .... - ...
100 65
LSB 100-65-315 .... - ...
100 65
LSB 125-80-160 .... - ...
125 80
LSB 125-80-200 .... - ...
125 80
LSB 125-80-250 .... - ...
125 80
LSB 125-80-315 .... - ...
125 80
LSB 125-100-200 .... - ... 125 100
LSB 125-100-250 .... - ... 125 100
LSB 125-100-315 .... - ... 125 100
LSB 150-125-250 .... - ... 150 125
LSB 150-125-315 .... - ... 150 125
LSB 200-150-250 .... - ... 200 150
LSB 100-german
Artikel Nr. 771076129
a
80
80
100
80
80
100
125
80
100
100
125
100
100
125
125
100
100
125
128
125
125
125
125
125
140
140
140
140
160
b
50
50
65
50
50
65
65
50
50
65
65
50
50
65
65
65
65
80
80
65
65
80
80
80
80
80
80
100
100
g2
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
h1
132
160
180
132
160
180
200
132
160
180
200
160
160
180
225
160
180
200
225
180
180
225
250
200
225
250
250
280
280
Seite 31
h2
160
180
225
160
180
225
250
160
180
225
250
180
200
225
280
200
225
250
280
225
250
280
315
280
280
315
355
355
375
m1
100
100
125
100
100
125
125
100
100
125
125
100
100
125
125
125
125
160
160
125
125
160
160
160
160
160
160
200
200
m2
70
70
95
70
70
95
95
70
70
95
95
70
70
95
95
95
95
120
120
95
95
120
120
120
120
120
120
150
150
n1
240
240
320
240
240
320
345
240
265
320
345
265
265
320
345
280
320
360
400
320
345
400
400
360
400
400
400
500
500
n2
190
190
250
190
190
250
280
190
212
250
280
212
212
250
280
212
250
280
315
250
280
315
315
280
315
315
315
400
400
p1
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
p2
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
s1
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
18
18
14
14
18
18
18
18
18
18
22
22
s2
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
x
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
180
Baureihe LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Pumpe
LSB 40-25-160 .... - 80
LSB 40-25-160 .... - 90
LSB 40-25-160 .... - 100
LSB 40-25-160 .... - 112
LSB 40-25-160 .... - 132
LSB 40-25-160 .... - 160
LSB 40-25-200 .... - 80
LSB 40-25-200 .... - 90
LSB 40-25-200 .... - 100
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DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
C
16
18
19
20
20
20
24
24
25,5
29
ISO PN16
d
D
65
115
78
140
88
150
102 165
122 185
128 200
157 230
186 255
216 285
270 345
Bmax
188
188
188
225
202
202
202
202
202
202
225
229
229
229
229
229
229
240
240
240
240
240
217
217
217
217
217
225
227
227
227
227
227
227
257
257
257
257
249
249
249
249
263
263
263
293
293
293
K
85
100
110
125
145
160
180
210
240
295
g1
15
15
20
65
15
15
15
15
15
20
65
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
23
23
48
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
20
20
20
20
20
20
~H
679
828
859
964
470
543
552
679
828
859
964
543
552
679
828
859
964
564
691
840
871
976
543
552
679
828
859
964
565
574
701
850
881
986
691
840
871
976
701
850
881
986
840
871
976
850
881
986
h
229
264
264
264
189
229
229
229
264
264
264
229
229
229
264
264
264
241
241
276
276
276
229
229
229
264
264
264
251
251
251
286
286
286
241
276
276
276
251
286
286
286
276
276
276
286
286
286
U
5
50
5
50
5
5
5
30
5
-
n4
210
210
280
210
210
280
210
210
280
280
280
280
210
210
280
220
220
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
Flanschabmessungen DNS, DND*)
ISO PN25
L
DN
C
d
D
K
L
NPS
4x14
1
4x19
32
20
78
140 100 4x19 1 1/2
4x19
40
19
88
150 110 4x19 1 1/2
4x19
50
20
102 165 125 4x19
2
4x19
65
22
122 185 145 8x19 2 1/2
8x19
80
24
138 200 160 8x19
3
8x19 100
24
162 235 190 8x22
4
8x19 125
26
186 270 220 8x22
5
8x22
6
12x22
8
n5
180
180
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
w
219
219
219
219
219
219
219
219
219
231
231
231
219
219
219
241
241
241
231
231
231
241
241
241
231
231
231
241
241
241
ANSI Class 150RF
C
d
D
K
16
51
115 79,5
18
73
140 98,5
19
73
150 98,5
20
92
165 120,5
20
105 185 139,5
20
128 200 152,5
24
157 230 190,5
24
186 255 216
25,5 216 285 241,5
29
270 345 298,5
~G
62
71
71
71
63
69
69
69
78
78
78
91
91
91
100
100
100
129
129
139
139
139
90
90
90
99
99
99
100
100
100
109
109
109
139
150
150
150
114
123
123
123
149
149
149
163
163
163
L
4x16
4x16
4x16
4x19
4x19
4x19
8x19
8x22
8x22
12x22
*) ... Die Flanschgrößen sowie den Nenndruck finden Sie auf dem Datenblatt / der Auftragsbestätigung. Siehe auch
Kapitel 3.1.1 Bezeichnungsschema.
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Artikel Nr. 771076129
Seite 34
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
SOMMAIRE
Plaque signalétique de la pompe ............................. 36
Plaque ATEX (exclusivement pour les pompes
conformes à 94/9/CE) ............................................... 36
1. Généralités ........................................................... 37
1.1 Garantie .......................................................... 37
2. Règles de sécurité ................................................ 37
2.1 Identification des consignes dans les
instructions de service........................................... 37
2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes
de sécurité ............................................................. 38
2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant /
l’opérateur ............................................................. 38
2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de
maintenance, d’inspection et de montage ............ 38
2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces
détachées .............................................................. 38
2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles ........ 39
2.7 Protection contre les explosions ..................... 39
2.8 Utilisation selon les réglementations ............... 40
3. Description de l’exécution ..................................... 41
3.1 Pompes ........................................................... 41
3.1.1 Schéma de spécifications ............................ 41
3.2 Garniture d’arbre ............................................. 41
3.3 Logement ........................................................ 41
3.4 Valeurs indicatives pour le N.P.A.................... 41
3.5 Forces et moments admissibles au niveau des
tubulures ............................................................... 42
3.6 Pressions et températures admissibles .......... 42
3.7 Eau de condensation ...................................... 43
6.7 Mise hors service............................................. 47
6.8 Stockage / arrêt prolongé ................................ 47
7. Entretien, maintenance ......................................... 48
7.1 Consignes générales ....................................... 48
7.2 Garnitures mécaniques ................................... 48
7.3 Paliers du moteur ............................................ 48
7.4 Nettoyage de la pompe ................................... 48
8. Démontage de la pompe et réparation ................. 48
8.1 Consignes générales ....................................... 48
8.2 Généralités ...................................................... 48
8.3 Démontage et montage des grilles de protection
de la lanterne d’entraînement ................................ 48
8.4 Démontage de l’unité de marche .................... 49
8.5 Démontage de la roue mobile ......................... 49
8.6 Démontage de la garniture d’arbre.................. 50
8.7 Démontage de l’arbre d’emboîtement ............. 50
8.8 Remise en état ................................................ 50
8.9 Montage ........................................................... 50
9. Recommandations pour les pièces détachées,
pompes de réserve ................................................... 52
9.1 Pièces détachées ............................................ 52
9.2 Pompes de réserve ......................................... 52
10. Dysfonctionnements - origine et réparation ........ 52
11. Mode d’emploi pour les moteurs ......................... 54
Garniture mécanique simple sans chemise de
protection d’arbre (code d’exécution S1..2) .............. 56
4. Transport, manutention, stockage ........................ 43
Garniture mécanique simple avec quench sans
chemise de protection d’arbre (Code d’exécution
S4..2) ......................................................................... 58
4.1 Transport, manutention ................................... 43
4.2 Stockage / conservation .................................. 43
Exécution : S1...2 Garniture mécanique simple, non
équilibrée, roue mobile avec ailettes dorsales .......... 61
5. Mise en place, montage........................................ 44
Exécution : S1...2 Garniture mécanique simple, non
équilibrée, roue mobile avec forages de déversement
.................................................................................. 62
5.1 Installation du groupe ...................................... 44
5.2 Raccordement des conduites à la pompe ...... 44
5.3 Entraînement................................................... 45
5.4 Raccordement électrique ................................ 45
5.5 Contrôle final ................................................... 45
6. Mise en service, exploitation, mise hors service .. 45
6.1 Première mise en service ............................... 45
6.2 Brancher la machine d’entraînement. ............. 46
6.3 Remise en service........................................... 46
6.4 Limites de l’exploitation ................................... 46
6.5 Lubrification ..................................................... 47
6.6 Contrôle ........................................................... 47
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 35
Exécution : S4...2 Garniture mécanique simple, non
équilibrée, avec quench, roue mobile avec ailettes
dorsales ..................................................................... 63
Exécution : S4...2 Garniture mécanique simple, non
équilibrée, avec quench, roue mobile avec forages de
déversement ............................................................. 64
Raccordements ......................................................... 65
Plan coté ................................................................... 66
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
Plaque signalétique de la pompe
Type *)
S/N *)
Item No
n
pmax
Q
H
P
tmax
effp
Year
ØF
ØT
MEI
Code de série de la pompe
Code de fabrication
Numéro de commande spécifique au client
Vitesse de rotation
Pression de service maximale admissible dans le
corps (= la pression de sortie maximale pour la
température de service définie avec laquelle le
corps de la pompe peut être utilisé).
Débit au point de fonctionnement dynamique
Hauteur manométrique (hauteur d’énergie) au point
de fonctionnement dynamique
Puissance
d’entraînement
au
point
de
fonctionnement dynamique
Température de service maximale admissible du
liquide de refoulement
Rendement
Année de construction
Diamètre de la roue, à l’état neuf
Diamètre de la roue, à l’état rectifié au tour
Indice de rendement minimal de la pompe
*) Avec ces indications, tous les détails d’exécution et
matériaux sont exactement définis par le fabricant. Ils
devront donc être stipulés en cas de demande de
précisions supplémentaires et pour toute commande
de pièces détachées auprès du fabricant.
Plaque ATEX (exclusivement pour les pompes conformes à 94/9/CE)
CE
Ex
II
2G
c
T1-T.
Certification de conformité avec la directive
94/9/CE
Certification spécifique pour la protection contre
l’explosion
Symbole pour le groupe d’appareils
Symbole pour la catégorie d’appareils (2),
atmosphère explosible par gaz, vapeurs ou
brouillards (G)
Symbole pour la protection «e» utilisée (sécurité
constructive "c")
Symbole servant à indiquer le domaine
théoriquement disponible des classes de
température – Indications en matière de classe de
température, voir chapitre 2.7.5 ; Indications en
matière de température maximale admissible du
liquide de refoulement, voir plaque signalétique,
fiche technique et / ou confirmation de commande.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 36
La conformité avec la directive 94/9/CE "Appareils et
systèmes de protection destinés à être utilisés selon
les prescriptions en atmosphères explosibles" est
confirmée par l’établissement de la déclaration de
conformité CE et la fixation de la plaque ATEX sur la
pompe (lanterne d’entraînement). La plaque ATEX est
apposée en sus de la plaque signalétique.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
1. Généralités
Ce produit est conforme aux règles de sécurité de la
directive machines 2006/42/CE.
Les personnes chargées du montage, de
l’exploitation, de l’inspection et l’entretien
doivent disposer des connaissances requises
des règles de prévention d’accidents et des
qualifications nécessaires pour ces travaux. Le
personnel doit suivre une formation si ces
connaissances ne sont pas acquises.
La sécurité de fonctionnement de la pompe ou du
groupe (= pompe et moteur) livré n’est assurée qu’en
cas d’utilisation conforme à sa destination stipulée sur
la fiche technique jointe et / ou dans la confirmation
de commande tout comme dans le chapitre 6 "Mise
en service, exploitation, mise hors service".
L’exploitant est responsable du respect des
instructions et des consignes de sécurité contenues
dans la présente notice.
Le montage et l’entretien effectués avec soin et selon
les règles applicables en construction de machines et
en électrotechnique sont la condition préalable d’un
bon fonctionnement de la pompe.
S’adresser au fabricant pour tout renseignement non
contenu dans cette notice.
En cas d’inobservation de ces instructions d’emploi, le
fabricant s’exonère de sa responsable pour la pompe
ou le groupe.
Conserver soigneusement ces instructions d’emploi
pour consultations ultérieures.
La cession de la pompe ou du groupe à un tiers ne
peut se faire qu’accompagnée de l’intégralité des
instructions, des conditions d’utilisation et limites
d’exploitation stipulées dans la confirmation de
commande.
Ces instructions d’emploi ne tiennent compte ni des
détails de construction ou des versions, ni des cas
fortuits ou d’événements pouvant se produire lors du
montage, de l’exploitation ou de l’entretien.
Nous conservons les droits d’auteur sur ces
instructions d’emploi que nous confions au
propriétaire de la pompe ou du groupe à des fins
d’utilisation personnelle. Ces instructions d’emploi
contiennent des indications techniques et des
schémas dont la reproduction partielle ou intégrale,
leur diffusion ou leur utilisation dans des buts
concurrentiels ainsi que leur divulgation sont
interdites.
1.1 Garantie
Garantie selon nos conditions de vente ou la
confirmation de la commande.
Nous nous réservons le droit d’effectuer ou de
soumettre à notre accord écrit préalable les
interventions pendant le délai de garantie. Toute autre
intervention met un terme à la garantie.
En principe, les garanties à long terme sont limitées à
la bonne exécution et l’utilisation de matériaux
spécifiés. Sont exclus de la garantie l’usure et la
dégradation naturelles, ainsi que la totalité des pièces
d’usure, comme par exemple les roues mobiles, les
dispositifs d’étanchéité des arbres, les arbres, les
manchons de protection des arbres, les paliers, les
bagues à fente et les bagues d’usure etc. ainsi que
les dommages dus au transport ou à un stockage
incorrect.
L’utilisation de la pompe ou du groupe dans les
conditions indiquées sur la plaque signalétique, la
fiche technique et / ou la confirmation de commande,
est la condition préalable pour la garantie. Cette règle
s’applique notamment à la résistance des matériaux,
au bon fonctionnement de la pompe et de la garniture
d’arbre.
Le fonctionnement dans des conditions d’utilisation
réelles différentes par rapport à celles stipulées, est
soumis à la délivrance d’un certificat d’aptitude écrit
par nos soins.
2. Règles de sécurité
Il faut veiller au respect des consignes importantes
contenues dans ces instructions d’emploi concernant
le montage, l’installation, le fonctionnement et
l’entretien.
Aussi le personnel technique ou l’exploitant doit-il
prendre connaissance de la présente notice avant le
montage et la mise en service et la conserver
facilement accessible sur le site d’exploitation de la
pompe ou du groupe.
La présente notice ne contient ni les règles
générales sur la prévention des accidents ni la
réglementation locale en matière de sécurité et /
ou d’exploitation. Le respect de ces règles
(également par le personnel de montage extérieur)
est à la charge de l’exploitant.
Ne sont pas non plus inclues dans ces instructions de
service les réglementations et mesures de sécurité en
matière de manutention et d’évacuation du liquide de
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 37
refoulement ou de tout autre liquide auxiliaire servant
à la vidange, à l’arrêt, à la lubrification etc.,
particulièrement lorsque ceux-ci sont explosifs,
toxiques, brûlants etc.
La responsabilité de manutention adéquate selon les
prescriptions est à la charge exclusive de l’exploitant.
2.1 Identification des consignes dans les
instructions de service
Les symboles de sécurité selon DIN 4844 distinguent
les consignes de sécurité contenues dans la présente
notice :
Consigne de sécurité !
Une inobservation peut porter préjudice à la
pompe et à ses fonctions.
Instructions de montage, de service et de maintenance
Symbole communautaire CE !
Les moyens d’exploitation antidéflagrants
doivent être identifiés pour les travaux en
atmosphères explosibles.

Symbole général de danger !
Risques de dommages corporels.
Avertissement
d’électrocution !
contre
les
risques

Il est indispensable de suivre les consignes de
sécurité figurant directement sur la pompe ou le
groupe et elles doivent rester entièrement lisibles.
Tout comme pour les instructions de service de la
pompe, toutes les instructions de service
d’accessoires
(moteur
par
exemple)
éventuellement jointes doivent être respectées et
rester accessibles.
2.2 Dangers en cas d’inobservation des
consignes de sécurité
L’inobservation des consignes de sécurité peut
mettre un terme à toute prétention à des
dommages et intérêts.
L’inobservation peut provoquer les risques suivants :
 Défaillance de fonctions importantes de la pompe
ou de l’installation.
 Défaillance des appareils électroniques et des
instruments de mesure à cause de champs
magnétiques.
 Risques de dommages corporels et de biens
personnels à cause de champs magnétiques.
 Risques
de
dommages
corporels
par
électrocution, action mécanique et chimique.
 Risques de détérioration de l’environnement par
fuite de substances dangereuses.
En cas d’exploitation du groupe dans des
atmosphères explosibles, les sections de ces
instructions de service portant le symbole Ex
doivent être particulièrement respectées.
2.3 Consignes de sécurité destinées à
l’exploitant / l’opérateur



Les conditions d’utilisation entraînant l’usure, la
corrosion et le vieillissement limitent la durée de
vie et donc les caractéristiques spécifiées. Le
contrôle et l’entretien continus sont à la charge de
l’exploitant qui doit assurer le remplacement en
temps voulu de toute pièce compromettant le bon
fonctionnement. Tout dysfonctionnement ou
endommagement perceptible interdit l’utilisation.
Si les pannes ou défaillances d’une installation
risquent de provoquer des dommages corporels
ou matériels, prévoir un système d’alarme et / ou
des doublons dont la sécurité de fonctionnement
est à vérifier à intervalles réguliers.
Toutes les parties brûlantes ou froides de
l’installation susceptibles de provoquer des
blessures doivent être isolées au niveau de
l’exécution contre tout contact ou apposer des
consignes d’avertissement conformes.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129

Page 38

Série LSB
La protection contre les contacts accidentels des
parties
mobiles
(p.ex.
protection
de
l’accouplement) ne peut être retirée pendant
l’exploitation de l’installation.
Pour les pompe ou groupes ayant un niveau
sonore supérieur à 85 dB(A), il est impératif de
porter une protection acoustique en cas de séjour
prolongé à proximité immédiate.
L’écoulement des fuites (p.ex. de la garniture
d’arbre) de fluides dangereux (p.ex. explosifs,
toxiques ou chauds) doit s’effectuer sans
provoquer de risques corporels ou pollutions.
Observer la réglementation en vigueur.
Prévenir les risques électriques (notamment par le
respect des règles locales applicables aux
installations électriques). Avant toute intervention
sur des pièces conductrices, couper l’alimentation
en débranchant la prise ou actionner le
disjoncteur principal et retirer les fusibles. Prévoir
un disjoncteur-protecteur.
2.4 Consignes de sécurité pour les
travaux de maintenance, d’inspection et
de montage


L’exploitant doit veiller à ce que les travaux
d’entretien, d’inspection et de montage soient
réalisés par un personnel spécialisé autorisé et
qualifié
qui
aura
soigneusement
pris
connaissance, au préalable, de ces instructions
de service.
En principe, les interventions au niveau de la
pompe ou du groupe ne s’effectuent qu’à l’arrêt et
hors pression. Toutes les pièces doivent être à
température ambiante. S’assurer que personne
ne peut remettre la pompe en marche pendant les
interventions. Il est indispensable de suivre la
procédure de mise à l’arrêt de l’installation décrite
dans les instructions de service. Avant le
démontage, décontaminer les pompes ou
installations véhiculant des fluides dangereux
pour la santé. Consulter les fiches techniques
respectives pour chaque liquide de refoulement.
Remettre en place et en service tous les
dispositifs de sécurité dès la fin des interventions.
2.5 Modifications arbitraires et fabrication
de pièces détachées
Toute modification ou transformation de la machine
n’est autorisée qu’après avoir consulté le fabricant.
Les pièces détachées d’origine et les accessoires
autorisés par le fabricant contribuent à la sécurité.
L’utilisation d’autres pièces peut mettre un terme à la
responsabilité pour les dommages qui pourraient en
résulter.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
2.6 Modes de fonctionnement
inadmissibles
La sécurité d’exploitation de la pompe livrée ne peut
être garantie que s’il en est fait une utilisation
conforme à sa destination décrite dans les chapitres
suivants de ces instructions de service.
Ne dépasser en aucun cas les valeurs limite stipulées
dans la fiche technique et / ou dans la confirmation de
commande.
2.7 Protection contre les explosions
En cas d’exploitation du groupe en atmosphères
explosibles, respecter impérativement les mesures et
consignes des chapitres 2.7.1 à 2.7.7 afin de garantir
la protection contre toute explosion.
2.7.1 Remplissage du groupe
Durant l’exploitation de la pompe, les conduites
d'aspiration et de refoulement ainsi que
l’intérieur de la pompe en contact avec le
liquide doivent être constamment remplis de
liquide de refoulement.
On évitera ainsi toute atmosphère explosible et
tout risque de marche à sec.
Si l’exploitant n’est pas en mesure de garantir
de telles conditions, prévoir des mesures de
contrôle adéquates.
De la même manière, toutes les chambres
d’étanchéité et les systèmes auxiliaires de la
garniture d’arbre doivent être soigneusement
remplis.
2.7.2 Identification
L’identification au niveau de la pompe fait
référence à la partie de la pompe. Pour le
moteur et tout autre élément additionnel, une
déclaration de conformité particulière et une
identification adéquate doivent être établies.
Exemple d’identification sur la partie de la pompe :
CE Ex II 2 G c T1-T.
L’identification indique la plage théoriquement
disponible des classes de température. Les
températures admissibles en fonction du type de
pompes sont déterminées dans le chapitre 2.7.5. Il en
va de même pour l’entraînement.
Pour un groupe complet (pompe et moteur) avec
différentes classes de température, c’est la plus faible
qui prévaut.
2.7.3 Contrôle du sens de rotation
S’il y a risque d’explosion durant la phase
d’installation, le contrôle du sens de rotation ne
doit jamais se faire par une brève mise en
marche de la pompe non remplie afin d’éviter
une élévation de température inadmissible en
cas de contact de parties rotatives et
stationnaires.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 39
2.7.4 Mode de fonctionnement de la pompe
La pompe ne peut être démarrée qu’avec un organe
d’arrêt entièrement ouvert du côté d’aspiration et
légèrement ouvert du côté de refoulement. Un
démarrage contre une garniture d’arrêt fermée est
cependant
possible.
Immédiatement
après
l'accélération, l’organe d’arrêt du côté de refoulement
doit être ajusté au point de fonctionnement
dynamique.
Voir également chapitre 6.2.
Une exploitation avec un organe d’arrêt fermé
dans la conduite d’aspiration et / ou de
refoulement est interdite !
De hautes températures risquent de se
manifester au niveau de la surface du corps de
la pompe par réchauffement rapide du liquide à
l’intérieur de la pompe.
Une augmentation rapide de la pression à
l’intérieur de la pompe peut provoquer un risque
de surcharge pouvant aller jusqu’à l’explosion.
Les quantités minimales sont indiquées dans le
chapitre 6.4.1. De longues phases d’exploitation avec
de telles quantités et avec les liquides stipulés ne
provoquent aucune augmentation supplémentaire des
températures en surface au niveau de la pompe.
Par ailleurs, il est impératif de respecter les consignes
du chapitre 6 de ces instructions de service.
Les pompes avec garnitures mécaniques
peuvent dépasser les limites admissibles de
température par marche à sec. Une marche à
sec peut se produire, non seulement en cas de
zone d’étanchéité insuffisamment remplie, mais
aussi en présence de proportions trop élevées
de gaz dans le liquide.
Une exploitation de la pompe en dehors du
domaine
d’exploitation
admissible
peut
également provoquer une marche à sec.
2.7.5 Limites de température
En exploitation normale, les plus hautes
températures se manifestent au niveau de la
surface du corps de la pompe.
La température de surface qui se manifeste au niveau
du corps de la pompe correspond à la température du
liquide à véhiculer.
Au niveau de la lanterne et du moteur, éviter
impérativement tout contact de la surface avec
l’environnement.
Durant l’exploitation de la pompe, veiller à
éviter tout dépôt excessif de poussière
(éventuellement par nettoyage régulier) afin
d’éviter un échauffement de la surface de la
pompe qui dépasserait la température
admissible.
L’exploitant de l’installation doit s’assurer que la
température de service définie est bien respectée.
La température maximale admissible du liquide de
refoulement au niveau de l’entrée de la pompe
dépend de la classe de température réelle.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
En prenant en compte les classes de température
conformes à EN 13463-1, le tableau ci-après contient
les valeurs limite théoriques de la température du
liquide de refoulement qui en résultent.
Classe de température
conforme à EN 13463-1
T4
T3
T2
T1
(135°C)
(200°C)
(300°C)
(450°C)
Valeur limite de la
température du liquide de
refoulement
135°C
140°C
140°C
140°C
La température admissible de la pompe est
stipulée sur la fiche technique et / ou dans la
confirmation de commande et sur la plaque
signalétique de la pompe.
2.7.6 Maintenance
Afin de garantir une exploitation sûre et fiable,
veiller régulièrement à ce que le groupe soit
entretenu convenablement et maintenu dans un
état technique irréprochable.
Exemple : fonctionnalité des roulements. Le mode de
fonctionnement et les conditions d’exploitation
influencent grandement sur la durée de vie réellement
escomptable.
Un contrôle régulier du bruit de marche permet
d’éviter le risque d’apparition de températures
supérieures à la normale à cause de paliers
surchauffés. Voir les chapitres 6.6 et 7.4.
Le fonctionnement de la garniture d’arbre est garanti
par un contrôle régulier.
En cas d’installation de systèmes auxiliaires (p.ex.
écurage externe), s’assurer de la nécessité de
dispositifs de contrôle garantissant le bon
fonctionnement.
2.7.7 Appareils de distribution et réglage
électriques,
installation
d’instruments
et
d’éléments accessoires
Les appareils de distribution et de réglage
électriques, l’installation d’instruments et
d’éléments accessoires doivent être conformes
aux normes de sécurité et aux réglementations
en vigueur en matière de protection contre les
explosions.
2.8 Utilisation selon les réglementations
2.8.1 Vitesse de rotation, pression, température
L’installation doit être munie de dispositifs de
sécurité adéquats garantissant avec certitude le
respect des valeurs limite de vitesse, de
pression et de température à l’intérieur de la
pompe et au niveau de la garniture d’arbre,
conformément à la fiche technique et / ou à la
confirmation de commande. Les pressions
d’entrée stipulées (pressions du système) ne
doivent pas non plus être en deçà de la valeur
minimale.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 40
En outre, protéger impérativement la pompe (p.ex. par
une vanne d’arrêt du côté de refoulement, un disque
volant, un réservoir d’air) contre les coups de bélier
qui risquent de se produire en cas de démarrage trop
rapide de l’installation. Eviter les changements
brusques de température. Ils peuvent provoquer un
choc thermique provoquant la destruction ou
l’endommagement de la fonctionnalité de certains
éléments.
2.8.2 Forces et moments admissibles au niveau
des tubulures
En principe, les conduites d’aspiration et de
refoulement doivent exécutées de telle sorte
qu’elles n’opèrent que de faibles forces sur la
pompe. Dans le cas contraire, les valeurs
stipulées dans le chapitre 3.5 ne doivent en
aucun cas être dépassées. Cela vaut aussi bien
pour la pompe en exploitation qu’à l’arrêt, c’està-dire pour toutes les pressions et températures
présentes dans l’installation.
2.8.3 NPSH
Afin d’assurer un bon fonctionnement sans
cavitation et d’éviter les arrêts brusques, le
fluide véhiculé doit présenter une pression
minimale NPSH à l’entrée de la roue. Ces
conditions sont réunies, si la valeur NPSH de
l’installation (NPSHA) se situe avec certitude
dans toutes les conditions d’utilisation audessus de la valeur NPSH de la pompe
(NPSHR).
Respecter tout particulièrement la valeur NPSH en
cas de refoulement de liquides proches du point
d'ébullition. Des valeurs NPSH trop basses risquent
de provoquer des dégâts matériels dus à la cavitation,
voire la destruction par surchauffement.
Les courbes caractéristiques précisent la NPSHR
pour chaque type de pompe.
2.8.4 Arrêt, écurage, refroidissement
Prévoir des options de régulation et de contrôle pour
les éventuels arrêts ou écurages en place.
En cas de liquides dangereux ou de températures
élevées, veiller à ce que la pompe soit mise hors
service en cas de défaillance du système d’arrêt, ou
d’écurage.
Les systèmes d’arrêt et d’écurage doivent toujours
être mis en marche avant la mise en service de la
pompe. Mise hors service après arrêt de la pompe
dans la mesure où le type d’exploitation le permet.
2.8.5 Reflux
Pour les installations où les pompes travaillent en
système fermé sous pression (coussin de gaz,
pression à vapeur), la détente du coussin de gaz par
la pompe est inadmissible car la vitesse de reflux peut
représenter un multiple de la vitesse de service, ce
qui pourrait détruire le groupe.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
3. Description de l’exécution
3.1 Pompes
Pompes LSB sont des pompes à volute à un étage
de processus. Conception hydraulique et cotes de
raccordement conformes à ISO 2858 / EN 22858,
exigences techniques à ISO 5199 / EN 25199.
Les moteurs sont conformes à DIN 42677-IM B5. Le
moteur et l’arbre de la pompe sont accouplés
rigidement.
Les conditions d’exploitation admissibles et les détails
d’exécution de la pompe livrée sont stipulés sur la
fiche technique jointe et / ou dans la confirmation de
commande (voir schéma de spécifications dans le
chapitre 3.2).
Position de montage : Les pompes LSB sont
prévues pour une utilisation avec un arbre horizontal
et des tubulures de refoulement sur le haut. Toute
position de montage qui différerait est soumise à
l'accord préalable du fabricant.
3.1.1 Schéma de spécifications
Grâce à l’identification figurant sur la fiche technique
et / ou dans la confirmation de commande, toutes les
informations concernant la pompe livrée peuvent être
consultées dans ces instructions de montage, de
service et de maintenance, comme par exemple :
LSB 100 - 65 - 250 S1 V L 2 - 132
(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Position (0) - Identification de la série
LSB - Pompe bloc ISO
Position (1) - Tubulures d’aspiration en mm
Position (2) - Tubulures de refoulement en mm
Position (3) - Diamètre nominal de la roue mobile en
mm
Position (4) - Garniture d’arbre
S1 - Garniture mécanique simple conforme à
DIN 24960 l1k / EN 12756 forme U
S1 - Garniture mécanique simple conforme à
DIN 24960 l1k / EN 12756 forme U
avec quench (douille de laminage)
Position (5) - Matériel roue mobile
N = Fonte grise (0.6025)
L = Fonte à graphite sphéroïdal (0.7043)
V = Acier moulé allié (1.4408)
W = Duplex (1.4517)
Position (6) - Matériel corps de pompe (même
codification que pour la roue mobile, fonte grise non
disponible)
Position (7) - Arbre d’emboîtement
2 - sans chemise de protection d’arbre
(Duplex 1.4462)
Position (8) - IEC taille du moteur
3.2 Garniture d’arbre
Les pompes de la série LSB sont exclusivement
étanchéifiées par des garnitures mécaniques simples
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 41
aux mesures d'installation conformes à EN 12756
(DIN 24960), exécution "K", forme "U".
Il existe deux types de garniture d’arbre. Le type de
garniture d’arbre est stipulé sur la fiche technique et /
ou dans la confirmation de commande. Un mode
d’emploi concernant le montage et l’exploitation de
garnitures mécaniques figure dans les "Consignes de
montage de la garniture d’arbre" respectives.
La taille nominale (d1) de la garniture mécanique est
stipulée dans le tableau suivant.
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
Taille
d1 de la
garniture
mécanique
33
33
43
33
33
43
43
33
33
43
43
33
33
43
43
Type
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
Taille
d1 de la
garniture
mécanique
43
43
43
53
43
43
43
53
43
53
53
53
53
53
La
garniture
mécanique
utilisée
dans
l’exécution standard ne résiste pas aux huiles
minérales.
Pour plus d’informations concernant les
garnitures mécaniques et les risques d’accident
qui y sont liés, consulter le chapitre 6.6 et le
chapitre 7.2.
3.3 Logement
Le logement s’effectue dans les paliers à roulements
du moteur. Les paliers sont lubrifiés à la graisse à vie
et ne requièrent donc aucune maintenance.
3.4 Valeurs indicatives pour le N.P.A.
Consommation
en puissance
nominale PN
en kW
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3,0
4,0
5,5
7,5
11,0
15,0
18,5
22,0
30,0
37,0
Niveau de pression acoustique LpA en dB(A)
pompe seule
pompe + moteur
2950
1450
975
2950
1450
975
-1
-1
-1
min
min
min
min-1
min-1
min-1
50,5
49,5
49,0
58,0
52,0
51,5
52,0
51,0
50,5
59,0
54,0
53,0
54,0
53,0
52,5
60,0
55,5
54,5
55,5
55,0
54,5
63,5
57,0
56,0
58,0
57,0
56,5
64,5
59,0
58,5
59,5
58,5
58,0
68,5
61,0
62,0
61,0
60,0
59,5
69,0
63,0
63,0
63,0
62,0
61,5
70,0
65,0
65,0
64,5
63,5
63,0
70,5
67,0
67,0
66,5
65,5
65,0
72,0
69,0
68,5
68,0
67,0
66,5
72,5
70,0
70,5
69,0
68,5
68,0
73,0
70,5
74,0
70,5
69,5
69,0
74,5
71,0
74,0
72,0
71,0
75,0
72,0
73,0
76,0
-
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
N.P.A. LpA mesuré à une distance d’1 m du périmètre
de la pompe selon DIN 45635, Partie 1 et 24.
L’influence de la pièce et du socle n’a pas été prise en
compte. La tolérance pour ces valeurs est de ±3
dB(A).
Cœfficient de majoration pour une exploitation à 60
Hz :
Pompe seule : −
Pompe avec moteur : +4 dB(A)
Toutes les valeurs pour les forces et les moments se
rapportent aux matériaux standard EN-GJS400-18LT
et 1.4408.
3.5 Forces et moments admissibles au
niveau des tubulures
… en s’appuyant sur la recommandation
européenne pour les pompes conformes à ISO
5199.
Les données en matière de forces et de moments ne
s’appliquent qu’aux charges statiques des conduites.
Illustr. 1
40-25-160
40-25-200
40-25-250
40
40
40
Fx
700
700
700
Tubulures d’aspiration
Forces en N
Moments en Nm
∅DN
Fy
Fz
Mx
My
Mz
∑F
∑M
620
560 1100 730
500
590 1070
25
620
560 1100 730
500
590 1070
25
620
560 1100 730
500
590 1070
25
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
50
50
50
50
920
920
920
920
840
840
840
840
760
760
760
760
1450
1450
1450
1450
780
780
780
780
560
560
560
560
650
650
650
650
1150
1150
1150
1150
32
32
32
32
500
500
500
500
480
480
480
480
590
590
590
590
930
930
930
930
620
620
620
620
420
420
420
420
480
480
480
480
900
900
900
900
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
65
65
65
65
1180
1180
1180
1180
1040
1040
1040
1040
950
950
950
950
1850
1850
1850
1850
840
840
840
840
620
620
620
620
670
670
670
670
1230
1230
1230
1230
40
40
40
40
620
620
620
620
560
560
560
560
700
700
700
700
1100
1100
1100
1100
730
730
730
730
500
500
500
500
590
590
590
590
1060
1060
1060
1060
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
80
80
80
80
1400
1400
1400
1400
1260
1260
1260
1260
1150
1150
1150
1150
2200
2200
2200
2200
900
900
900
900
650
650
650
650
730
730
730
730
1320
1320
1320
1320
50
50
50
50
840
840
840
840
760
760
760
760
920
920
920
920
1450
1450
1450
1450
780
780
780
780
560
560
560
560
650
650
650
650
1150
1150
1150
1150
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
100
100
100
100
1880
1880
1880
1880
1680
1680
1680
1680
1520
1520
1520
1520
2950
2950
2950
2950
980
980
980
980
700
700
700
700
810
810
810
810
1450
1450
1450
1450
65
65
65
65
1040
1040
1040
1040
950
950
950
950
1180
1180
1180
1180
1850
1850
1850
1850
840
840
840
840
620
620
620
620
670
670
670
670
1230
1230
1230
1230
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
125
125
125
125
125
125
125
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2000
2000
2000
2000
2000
2000
2000
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
3480
3480
3480
3480
3480
3480
3480
1180
1180
1180
1180
1180
1180
1180
840
840
840
840
840
840
840
1070
1070
1070
1070
1070
1070
1070
1710
1710
1710
1710
1710
1710
1710
80
80
80
80
100
100
100
1260
1260
1260
1260
1680
1680
1680
1150
1150
1150
1150
1520
1520
1520
1400
1400
1400
1400
1880
1880
1880
2200
2200
2200
2200
2950
2950
2950
900
900
900
900
980
980
980
650
650
650
650
700
700
700
730
730
730
730
810
810
810
1320
1320
1320
1320
1450
1450
1450
150-125-250
150-125-315
150
150
2800 2520 2270 4400 1400
2800 2520 2270 4400 1400
980
980
1150 2050
1150 2050
125
125
2000 1800 2210 3480 1180
2000 1800 2210 3480 1180
840
840
1070 1710
1070 1710
200-150-250
200
3750 3360 3030 5850 1820 1290 1490 2700
150
2520 2270 2800 4400 1400
980
1150 2050
Taille de
construction ∅DN
3.6 Pressions et températures
admissibles
En principe, les valeurs de pressions et températures
stipulées sur la fiche technique et / ou dans la
confirmation de commande ainsi que sur la plaque
signalétique doivent être respectées. Des valeurs audelà ou en deçà de ces valeurs de référence sont
inadmissibles. Si aucune pression et / ou température
n’est stipulée sur la fiche technique et / ou dans la
confirmation de commande, respecter les limites de
pression d’arrivée et de température ambiante
suivantes :
LSB 100-france
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Page 42
Fx
420
420
420
Tubulures de refoulement
Forces en N
Moments en Nm
Fy
Fz
Mx
My
Mz
∑F
∑M
400
480
730
500
340
400
730
400
480
730
500
340
400
730
400
480
730
500
340
400
730
Pression d’arrivée (pression du système)
Pression à l’entrée de la pompe : max. 5 bar
Température ambiante max. 40°C.
=
Lors de l’exploitation de la pompe, respecter
également les réglementations et prescriptions
légales en la matière (p.ex. DIN 4747 ou DIN 4752,
section 4.5).
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Pour tous les types de pompes, sauf :
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 - 125-80315 - 125-100-315
Courbe
A
B
C
Matériau du corps
1.4408
1.4517
EN-GJS-400-18-LT
(0.7043)
Description
Acier austénitique
Acier duplex
Fonte à graphite sphéroïdal
Les limites de pression et de température stipulées
s’appliquent aux garnitures mécaniques standard.
Sur demande, les limites d’exploitation pour d’autres
matériaux peuvent être communiquées.
Seulement pour :
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 - 125-80315 - 125-100-315
3.7 Eau de condensation
Pour les moteurs soumis à de fortes variations de
température ou à des conditions climatiques
extrêmes, l’utilisation d’un moteur à chauffage anticondensation est recommandée pour empêcher la
formation d’eau condensée à l’intérieur du moteur. Le
chauffage anti-condensation ne doit pas être branché
pendant l'exploitation du moteur.
4. Transport, manutention, stockage
4.1 Transport, manutention




Dès la réception de la pompe / du groupe, vérifier
que la livraison est complète et contrôler
l’absence d’endommagements.
Le transport de la pompe / du groupe doit
s’effectuer avec précautions et selon les règles.
Eviter les chocs brutaux.
Maintenir la position de transport imposée à la
sortie d’usine. Respecter également les consignes
figurant sur l’emballage.
Le côté d’aspiration et le côté de refoulement de
la pompe doivent rester fermés par un bouchon
durant le transport et le stockage.
Le recyclage des emballages s’effectue
conformément à la réglementation en vigueur.


Les auxiliaires de levage (p.ex. chariot élévateur,
grue, système de grue, palan, filin d’élingue etc.)
doivent avoir les dimensions suffisantes et ne
doivent être exploités que par le personnel
autorisé.
Pour le levage, fixer la pompe / le groupe à des
attaches solides, telles que corps, brides ou
cadre. Le bon choix des attaches pour le transport
par grue figure sur l’illustration 2.
Ne pas rester sous la charge pendante et
observer les règles générales de prévention
d’accidents. Avant la fixation sur son site de
fonctionnement définitif, il faut protéger la
pompe ou le groupe contre le basculement ou
le glissement.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 43
Ne pas fixer les filins d’élingue aux œillets
annulaires du moteur ou aux arbres.
Tout glissement de la pompe / du groupe hors
de sa suspension de transport peut provoquer
des dommages corporels et matériels.
Illustr. 2
4.2 Stockage / conservation
Les pompes et groupes qui sont stockés pendant une
période prolongée avant leur mise en service (6 mois
max.) doivent être protégés contre l’humidité, les
vibrations et les impuretés (en les enveloppant dans
du papier huilé ou dans des feuilles en matière
plastique). En principe, ils doivent être conservés
dans un lieu à l’abri de toute influence extérieure,
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
p.ex. sous un toit sec. Pendant tout ce temps, les
tubulures d’aspiration et de refoulement tout comme
les autres buses d’admission et d’écoulement doivent
toujours rester fermées par des brides ou des
bouchons d’obturation.
En cas de période de stockage prolongée, des
mesures
de
conservation
peuvent
s’avérer
nécessaires au niveau de la surface façonnée de
certains éléments ainsi qu’un emballage protégeant
contre l’humidité!
5. Mise en place, montage
5.1 Installation du groupe
Les pompes doivent être solidement boulonnées à un
soubassement ferme (p.ex. socle en béton, plaque
d’acier, poutres en acier etc.). Le soubassement doit
pouvoir résister à toutes les sollicitations éventuelles
durant l’exploitation. La configuration de la
construction doit être préparée en fonction des
dimensions du dessin à l’échelle. Les socles en béton
doivent avoir une solidité suffisante conforme à DIN
1045 ou à toute autre norme équivalente (min. BN 15)
afin de permettre une mise en place sûre garantissant
une parfaite fonctionnalité.
Laisser prendre le socle en béton avant l’installation
du groupe. Sa surface doit être horizontale et plane.
Pour l’emplacement des béquilles de la pompe et des
boulons du socle de base, consulter le dessin à
l’échelle.
Il est possible d’utiliser comme boulons de socle des
ancres à expansion, des boulons d’ancrage à coller
ou des points d’ancrage scellés avec le socle (tiges
filetées à scellement à queue de carpe).
Prévoir un espace suffisant pour l’entretien et la
maintenance, particulièrement pour remplacer
le moteur d’entraînement ou l’intégralité du
groupe. Le ventilateur du moteur doit pouvoir
aspirer une quantité suffisante d’air de
refroidissement. Prévoir donc au moins 10 cm
d’écart entre la grille d'aspiration et le mur etc.



Ajuster la pompe à l’aide d’un niveau à bulle d’air
(au niveau de la tubulure de refoulement) lors de
sa mise en place sur le socle. L’écart de
positionnement admissible est de 0,2 mm/m. Les
plaques de calage doivent être posées à proximité
immédiate des points d’ancrage et être couchées
de manière plane.
S’il y a transmission de vibrations sur le socle de
la pompe à partir d’éléments d’installation placés
à proximité, il devra être protégé à l’aide de selles
d’appui antivibratoires adéquates (les vibrations
extérieures pouvant endommager le logement).
Afin d’éviter la transmission de vibrations sur des
éléments situés à proximité, le socle doit être
assis sur une selle d’appui antivibratoire
adéquate.
Le dimensionnement de ces selles d’appui
antivibratoires varie selon les utilisations et doit
donc être réalisé par un spécialiste
expérimenté.
5.2 Raccordement des conduites à la
pompe
La pompe ne doit en aucun cas servir de point
de fixation pour la conduite. Les forces
admissibles au niveau des conduites ne doivent
pas être dépassées. Voir chapitre 3.5.
5.2.1 Conduite d’aspiration et de refoulement
 La présentation et le dimensionnement des
conduites doivent pouvoir garantir une parfaite
arrivée à la pompe pour éviter de porter préjudice
au fonctionnement de la pompe. Accorder une
attention toute particulière à l’imperméabilité à l’air
des conduites d’aspiration et au respect des
valeurs NPSH. En mode d’aspiration, disposer la
conduite d’aspiration dans la partie horizontale de
la pompe en position légèrement ascendante afin
d’éviter la formation de poches d’air. En mode
d’arrivée, disposer la conduite d’arrivée en
position légèrement descendante vers la pompe.
Ne prévoir aucune robinetterie ou raccord à
proximité immédiate de l’entrée de la pompe.
 En cas de refoulement à partir de réservoirs sous
vide, la mise en place d’une conduite
compensatrice de vide offre un avantage certain.
La conduite doit présenter une section nominale
de passage minimale de 25 mm et déboucher audessus de la plus haute hauteur admissible de
liquide dans le réservoir.
 Une conduite supplémentaire obturable (illustr. 3)
- conduite compensatrice de refoulement de la
pompe - facilite le désaérage de la pompe avant
le démarrage.
Illustr. 3



LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 44
Veiller au niveau du tracé de la conduite à garantir
l’accessibilité à la pompe pour l’entretien, le
montage, le démontage et la vidange.
"Forces et moments admissibles au niveau des
tubulures de la pompe ..." Voir chapitre 3.7.
Si des compensateurs sont utilisés dans les
conduites, ils doivent être arrêtés de manière à ce
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance





que la pompe ne soit pas sollicitée de manière
inadmissible par la pression dans la conduite.
Avant le raccordement à la pompe : Retirer les
chapeaux de protection des tubulures de la
pompe.
Avant la mise en service, nettoyer impérativement
le système de conduites, les robinetteries
installées et les appareils en essuyant les gouttes
de sueur, en éliminant le mâchefer etc. Les
installations directement ou indirectement en
contact avec des systèmes d’eau potable doivent
être libérées de toute impureté éventuelle avant
leur installation et leur mise en service.
Pour la protection de la garniture d'arbre
(particulièrement des garnitures mécaniques)
contre les impuretés au moment du démarrage,
nous recommandons : filtre 800 microns dans la
conduite d’aspiration / de refoulement.
Si le système de conduites est soumis à pression
par une pompe incorporée : respecter la pression
maximale admissible à la sortie du corps de la
pompe ou de la garniture d’arbre. Voir fiche
technique et / ou confirmation de commande.
En cas de vidange de la conduite après épreuve
de pression, conserver la pompe de manière
adéquate (sinon fixation par la rouille et
problèmes au moment de la mise en service).
En cas d’utilisation en zone 1 et 2, utiliser un
moteur avec une certification ATEX valable.
Si un nouveau moteur est utilisé au cours des
réparations, respecter les points suivants :
 Le moteur doit être conforme aux exigences
stipulées dans la fiche 1220.1A608D (en cas de
besoin, la demander auprès du fabricant).
 Bien nettoyer moignons et les brides du nouveau
moteur (éliminer les restes de peinture).
5.4 Raccordement électrique
Le raccordement électrique ne peut être
effectué que par un spécialiste autorisé.
Respecter les règles et dispositions en vigueur
en électrotechnique, en particulier au niveau
des mesures de sécurité. Respecter également
les dispositions nationales applicables au
niveau local des compagnies d’alimentation en
énergie.
Avant d’entamer les travaux, vérifier la compatibilité
entre les données stipulées sur la plaque signalétique
du moteur et le réseau électrique local. Effectuer la
connexion à la borne des câbles d’alimentation
électrique du moteur d’entraînement accouplé
conformément au plan de couplage du fabricant du
moteur. Prévoir un disjoncteur-protecteur.
5.2.2 Raccordements supplémentaires
Installer les conduites d’arrêt et d’écurage
éventuellement nécessaires. Les conduites, les
pressions et les quantités nécessaires sont stipulées
sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de
commande. Pour le positionnement et la taille des
raccordements
à
la
pompe,
voir
l’annexe
“Raccordements“.
Ces raccordements sont vitaux pour le bon
fonctionnement et donc indispensables !
Une conduite pour évacuer d’éventuelles fuites de la
garniture d’arbre est recommandée. Pour le
raccordement, voir l’annexe "Raccordements".
Dans les atmosphères explosibles, respecter
par ailleurs IEC 60079-14 pour l’installation
électrique.
Un contrôle du sens de rotation ne peut se faire
que si la pompe est remplie. Toute marche à
sec entraîne de graves dommages au niveau
de la pompe.
5.5 Contrôle final
Le groupe doit pouvoir pivoter facilement au niveau de
l’arbre d’emboîtement à l’aide de la main.
5.3 Entraînement
Respecter les consignes
fabricant du moteur.
d’exploitation
du
6. Mise en service, exploitation, mise hors service
La mise en service de l’installation est réservée
aux personnes maîtrisant les règles de sécurité
locales et les instructions de service présentes
(notamment leurs consignes et règles de
sécurité).
Avant de brancher la pompe, vérifier que les points
suivants ont été respectés et appliqués :
 Aucune mesure de lubrification n’est nécessaire
avant la première mise en service.
LSB 100-france


6.1 Première mise en service
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
Page 45

La pompe et la conduite d’aspiration doivent être
complètement remplies de liquide lors de la mise
en service.
Faire pivoter une nouvelle fois avec la main le
groupe et vérifier qu’il tourne facilement et
uniformément.
Vérifier que la tôle de protection de la lanterne est
montée et que tous les dispositifs de sécurité sont
prêts à l’exploitation.
Brancher les conduites d'arrêt et d’épurage
éventuellement en place. Pour les quantités et
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance




pressions, se référer à la fiche technique et / ou à
la confirmation de commande.
Ouvrir la vanne de la conduite d’aspiration ou
d’arrivée.
Régler la vanne du côté de refoulement à 25%
env. de la cylindrée de référence. Pour les
pompes ayant une section nominale de passage
au niveau des tubulures de refoulement, inférieure
à DN 200, la vanne peut aussi rester fermée au
moment du démarrage.
Vérifier que le groupe est bien raccordé
électriquement à tous les dispositifs de protection
selon les consignes.
Mettre la pompe brièvement en marche et l’arrêter
pour contrôler le sens de rotation. Il doit être
conforme à la flèche du sens de rotation figurant
sur la lanterne d’entraînement.
6.2 Brancher la machine d’entraînement.

Immédiatement (max. 10 secondes pour une
alimentation électrique de 50 Hz et max. 7
secondes pour une alimentation de 60 Hz) après
accélération à la vitesse de régime, ouvrir la
vanne au niveau de la conduite de refoulement et
régler ainsi le point de fonctionnement dynamique
souhaité. Respecter impérativement les valeurs
de refoulement stipulées sur la plaque
signalétique, sur la fiche technique et / ou dans la
confirmation de commande. Toute modification
doit être soumise au préalable à l’avis du
fabricant!
Toute exploitation avec un organe d’arrêt fermé
dans la conduite d’aspiration et / ou de
refoulement est interdite !
En cas de démarrage contre une contrepression défaillante, la créer par étranglement
au niveau de la conduite de refoulement
(n’ouvrir la vanne que légèrement). Dès que la
contre-pression est entièrement atteinte, ouvrir
la vanne.
Si la pompe n’atteint pas la hauteur
manométrique prévue ou si des bruits et
vibrations atypiques se manifestent : arrêter la
pompe (voir chapitre 6.7) et en chercher les
causes (voir chapitre 10).
Faire preuve d’une précaution particulière avant
de toucher les éléments chauds de la machine
et au niveau non protégé de la garniture
d’arbre. Les installations à commande
automatique peuvent à tout moment se
remettre en marche. Apposer les panneaux
d’avertissement adéquats sur l’installation.
6.4 Limites de l’exploitation
Les limites d’exploitation de la pompe / du
groupe en matière de pression, de température,
de puissance et de vitesse de rotation sont
stipulées sur la fiche technique et / ou dans la
confirmation de commande et elles doivent être
respectées impérativement !



La puissance stipulée sur la plaque signalétique
de la machine d’entraînement ne doit pas être
dépassée.
Eviter toute modification brutale de température
(choc thermique).
La pompe et la machine d’entraînement doivent
fonctionner uniformément et sans aucune
vibration et être contrôlées au moins une fois par
semaine.
6.4.1 Débit min. / max.
Dans la mesure où aucune autre donnée ne figure
dans les courbes caractéristiques ou sur les fiches
techniques, les données à appliquer sont :
Qmin = 0,1 x QBEP pour une courte exploitation
Qmin = 0,3 x QBEP en exploitation continue
Qmax = 1,2 x QBEP en exploitation continue )*
QBEP = débit à rendement optimum
*) à condition que NPSHinstallation > (NPSHpompe + 0,5 m)
6.4.2 Liquides abrasifs
Ne pas oublier que le refoulement de liquides
contenant des éléments abrasifs entraîne une
usure majeure au niveau de l’hydraulique et du
joint d’arbre. Les intervalles d’inspection doivent
être réduits en conséquence par rapport aux
intervalles normaux.
6.4.3 Fréquence d’enclenchement admissible
La fréquence d’enclenchement admissible de la
pompe ne doit pas être dépassée. Voir diagramme 6.
6.3 Remise en service
max. zulässige Anläufe pro Stunde
En principe, la remise en service s’effectue comme la
première mise en service. Mais le contrôle du sens de
rotation et du libre fonctionnement du groupe n’est
pas utile.
Une remise en service automatique ne peut se faire
qu’après avoir vérifié que la pompe reste remplie de
liquide à l’arrêt.
fréquence max. d´enclenchements adm./h
100,0
10,0
1,0
1
10
100
puissance d´entrainement [kW]
Diagramme 6
LSB 100-france
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Page 46
1000
Instructions de montage, de service et de maintenance
Pour les moteurs électriques, voir la fréquence
d’enclenchement admissible stipulée dans les
instructions de service et de maintenance du
fournisseur du moteur.
En cas de valeurs divergentes, adopter la plus petite
fréquence d’enclenchement.
6.5 Lubrification
L’élément de pompe ne possédant aucun palier, toute
lubrification est superflue.
Pour ce qui de la lubrification éventuellement
nécessaire des paliers du moteur, consulter les
recommandations stipulées dans les instructions de
service et de maintenance fournies par le fournisseur
du moteur.
Série LSB
6.8 Stockage / arrêt prolongé
6.8.1 Stockage de nouvelles pompes
Si la mise en service n’a lieu que longtemps après la
livraison, il est recommandé de prendre les mesures
de stockage suivantes pour la pompe :
 Stocker la pompe dans un endroit sec.
 Faire pivoter la pompe à la main une fois par
mois.
6.8.2 Mesures en cas d’arrêt prolongé
La pompe reste montée en état de service :
 Effectuer à intervalles réguliers des courses
d’essai d’au moins 5 minutes. Les intervalles
entre les courses d’essai dépendent de
l’installation. Néanmoins, effectuer une course
d‘essai au moins une fois par semaine.
6.6 Contrôle
Dans les atmosphères explosibles, il est
recommandé de contrôler la température des
paliers et les vibrations de la pompe.
Afin de prolonger la durée de vie de la pompe
ou installation, effectuer régulièrement les
travaux de contrôle et d’entretien.



Contrôler l’étanchéité de la pompe au moins une
fois par semaine.
Vérifier chaque semaine le bon fonctionnement
des options de régulation et de contrôle
d’éventuels système d’arrêt et d’épurage en
place. L’eau de refroidissement doit être tiède à la
sortie.
Les pompes qui, par leur destination, sont
exposées à une attaque chimique ou à une usure
abrasive doivent être inspectées périodiquement
afin de déceler toute altération chimique ou
abrasive. La première inspection doit se faire six
mois après la première mise en service. Tout
autre intervalle d’inspection est à définir en
fonction de l’état de la pompe.
6.7 Mise hors service







Fermer la vanne d’arrêt de la conduite de
refoulement immédiatement (max. 10 secondes)
avant d’arrêter le moteur. Opération inutile si
l’installation est équipée d’un clapet de retenue
sous charge.
Mettre à l’arrêt la machine d’entraînement. Veiller
l’absence de perturbations lors du ralentissement.
Fermer la vanne du côté d’aspiration.
Fermer les circuits auxiliaires.
En cas de risque de gel, vider intégralement la
pompe et les conduites.
Si la pompe reste sous pression et température
même à l’arrêt : Ne pas débrancher les systèmes
d’arrêt et d’épurage en place.
Le blocage de la garniture d’arbre doit rester
branché quand il y a risque d’aspiration d’air (en
cas d’arrivée à partir d’installations sous vide ou
d’exploitation parallèle avec une conduite
d’aspiration commune).
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 47
6.8.3 Immobilisation prolongée
Pour la remise en service, procéder comme pour la
première mise en service (voir chapitre 6).
a) Pompes remplies
 Brancher brièvement les pompes de réserve et
les redébrancher aussitôt 1 x par semaine.
Eventuellement et alternativement les mettre en
service comme pompe principale.
 Si la pompe de réserve est sous pression et
température : Ne pas débrancher les systèmes
d’arrêt et d’épurage en place.
 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5
ans.
b) Pompes vides
 La faire pivoter à la main au moins 1x par
semaine (ne pas la brancher pour éviter toute
marche à sec).
 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5
ans.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
7. Entretien, maintenance
7.1 Consignes générales
7.3 Paliers du moteur
Les interventions au niveau de la pompe ou de
l’installation ne sont effectuées qu’à l’arrêt.
Respecter impérativement le chapitre 2.
Les travaux d’entretien et de maintenance sont
effectués exclusivement par des personnes
expérimentées, disposant de la formation
requise et maîtrisant le contenu des instructions
de service présentes ou par le personnel S.A.V
du fabricant.
Après 5 ans en moyenne, la graisse est tellement
usée dans les paliers du moteur qu’il est recommandé
de remplacer les paliers. Néanmoins, les paliers
doivent être remplacés au plus tard après 25000
heures de service ou en fonction des instructions de
maintenance du fournisseur du moteur si celui-ci
recommande des intervalles de maintenance plus
courts.
7.4 Nettoyage de la pompe

7.2 Garnitures mécaniques
Consulter impérativement les chapitres 2 et 8
avant d'ouvrir la pompe.
Si du liquide de refoulement s’écoule au goutte à
goutte au niveau de la garniture mécanique, cela
signifie qu’elle est endommagée et qu’elle doit être
remplacée.
Remplacer la garniture mécanique conformément aux
"Consignes de montage de la garniture d’arbre ".
Un encrassement extérieur au niveau de la
pompe nuit à l’évacuation de la chaleur. Nettoyer
à intervalles réguliers (en fonction du degré
d’encrassement) la pompe à l’eau.
Ne pas nettoyer la pompe avec de l’eau sous
pression (p.ex. nettoyeur haute pression) risque d’infiltration d’eau au niveau du palier.
8. Démontage de la pompe et réparation
8.1 Consignes générales
Les réparations au niveau de la pompe ou de
l’installation ne peuvent être effectuées que par
un personnel spécialisé ou autorisé par le
fabricant.
Lire impérativement le chapitre 2 ainsi que le
chapitre 4.1 avant de démonter la pompe.
Sur demande, des monteurs expérimentés du S.A.V.
sont disponibles pour le montage et les réparations.
Les pompes qui véhiculent des liquides pouvant
nuire à la santé doivent être décontaminées.
L’écoulement du liquide de refoulement doit
exclure tout danger pour les personnes et
l’environnement. Respecter les réglementations
légales. Dans le cas contraire, il y a danger
mortel !




Avant de procéder au démontage, s’assurer que
le groupe ne puisse être remis en service.
Le corps de la pompe doit être sans pression et
vide.
Tous les organes d’arrêt des conduites
d’aspiration, d’arrivée et de refoulement doivent
être fermés.
Toutes les pièces doivent être à température
ambiante.
S’assurer que les pompes, groupes ou
éléments démontés ne puissent pas basculer
ou rouler.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 48
Ne faire usage d’une flamme nue (lampe à
souder etc.) pour démonter que s’il n’y a aucun
risque d’explosion ou d’émanation de vapeurs
nocives.
N’utiliser que des pièces détachées d’origine.
Veiller à utiliser l’exécution et le matériau
adéquats.
8.2 Généralités
Les interventions qui requièrent une contrainte
dynamique ne peuvent être effectuées qu’en
dehors
d’atmosphères
explosibles
ou
uniquement avec des outils ne produisant pas
d’étincelles.
En principe, le démontage et le montage s’effectuent
conformément au plan-coupe adéquat.
Seuls les outils courants dans le commerce sont
indispensables.
Avant le démontage, s’assurer de bien avoir toutes les
pièces détachées nécessaires.
N’effectuer que le démontage strictement nécessaire
au remplacement de la pièce à réparer.
8.3 Démontage et montage des grilles de
protection de la lanterne d’entraînement
Les grilles de protection (680) sont encastrées dans
les fenêtres de la lanterne d’entraînement (681).
Pour le démontage, introduire de 4 cm. un tournevis
à travers la rangée de trous la plus inférieure de la
grille de protection. Puis tirer le manche du tournevis
vers le haut jusqu’à ce que le bord inférieur de la grille
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
se soulève légèrement de la fenêtre. Retirer à présent
le tournevis avec toute la grille de protection de la
fenêtre (voir illustr. 8).
qu’elle n’exerce aucune pression par le haut sur la
volute. Exemple de fixation voir illustr. 9.
Illustr. 9
Illustr. 8

Pour le démontage, introduire de 4 cm. un tournevis
à travers la rangée de trous la plus inférieure de la
grille de protection. Puis placer la partie supérieure de
la grille de protection au niveau du bord supérieur de
l’ouverture de la fenêtre. Tirer à présent le manche du
tournevis vers le haut jusqu’à ce que la flexion de la
grille de protection soit suffisante pour la pousser
jusqu’à la butée dans la fenêtre de la lanterne
d’entraînement.
Ne tirer le tournevis vers le haut que dans la
proportion
absolument
nécessaire
à
l’encastrement de la grille de protection dans la
fenêtre. Si la grille de protection, après
encastrement, est encore un peu trop lâche
dans la fenêtre :
Redémonter la grille de protection, l’aplatir un
peu et la réencastrer.

8.5 Démontage de la roue mobile
Lire les "consignes de montage de la garniture
d’arbre" jointes.


8.4 Démontage de l’unité de marche
L’unité de marche comprend tous les éléments de la
pompe à l’exception de la volute (102V). Les pompes
étant construites en processus, la volute (102V) peut
rester sur le socle de base et dans la conduite dans la
mesure où ce n’est pas la volute qu’il faut réparer.
 Vider la volute (102V) par le biais du bouchon de
vidange (912.11).
 Desserrer les raccords à vis d’éventuelles
conduites d’arrêt ou à eau d’épurage.
 Desserrer le raccord à vis de la béquille (183) au
niveau du socle de base (il n’existe pas sur toutes
les séries).
 Accrocher l’unité de marche au dispositif de
levage de telle manière qu’au moment du
démontage, elle ne fléchisse pas vers le bas ou
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Dévisser complètement le raccord à vis du corps
(boulon à tête 901.11).
Tirer axialement l’unité de marche hors de la
volute. Il est possible d’utiliser les vis de
dégagement (901.42).

Si la roue mobile a des ailettes dorsales, vérifier
avant de poursuivre le démontage le jeu axial "a"
entre la roue mobile (230) et le couvercle de corps
(161). Pour estimer le jeu mesuré, voir le chapitre
8.8.1.
Desserrer l’écrou de la roue mobile (922) en
frappant légèrement et brièvement sur le
tournevis
(filetage
à
droite).
Maintenir
éventuellement à l’aide d’un poinçon dans le
forage transversal de l’arbre d’emboîtement (au
niveau des brides).
Retirer la roue mobile (230) à l’aide de deux
tournevis ou de démonte-pneu (Illustr. 10). Retirer
la clavette (940.31).
N’appliquer les tournevis ou démonte-pneu
qu’au niveau des ailettes de la roue mobile afin
de ne pas déformer les canaux de circulation.

Tout autre démontage ou l’assemblage de l’unité
de marche est plus facile en position verticale.
Attention au risque de basculement !
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Tout dépôt au niveau de la roue mobile (230), de la
volute (102V) ou du couvercle de corps (161) est à
éliminer.
8.8.1 Interstice étanche au niveau de la roue
mobile
Côté d’aspiration de la
Ailettes dorsales de la
roue mobile
roue mobile
Côté d’entraînement de la roue mobile
Illustr. 10
8.6 Démontage de la garniture d’arbre


Lire “Consignes de montage de la garniture
d’arbre“ avant de procéder au démontage du
couvercle de corps.
Desserrer l’écrou à six pans (902.32) (qui n’est
pas sur toutes les pompes) et retirer le couvercle
de corps (161) de la lanterne du corps de palier
(344).
8.7 Démontage de l’arbre d’emboîtement


Desserrer le raccord à vis (920.41) et retirer le
moteur avec l’arbre d’emboîtement (210) de la
lanterne d’entraînement (341).
Desserrer le raccord à vis radial de l’arbre
d’emboîtement (904.41 et 904.42 - vis sans tête)
et l’arbre d’emboîtement (210) de l’arbre du
moteur.
Introduire
éventuellement
comme
auxiliaire (pour décoller) un tournevis résistant
dans
le
forage
transversal
de
l’arbre
d’emboîtement, faire pression sur la surface
extérieure du moteur et pousser ainsi les deux
arbres l’un par rapport à l’autre.
8.8 Remise en état
Nettoyer soigneusement toutes les pièces après le
démontage et vérifier qu’elles ne sont pas usées.
Remplacer les pièces usées ou endommagées par de
nouvelles (pièces détachées).
En principe, utiliser de nouveaux éléments
d’étanchéité.
Tous les éléments d’étanchéité en PTFE et les
garnitures en graphite ne peuvent être utilisés
qu’une seule fois.
Dans la plupart des cas, il est opportun, voire
indispensable, en cas de détérioration, de remplacer
la garniture d’arbre.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
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Uniquement pour les tailles de pompe
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Diamètre nominal D (mm)
Interstice
radial
s (mm)
Interstice axial
a (mm)
neuf
usé
neuf
usé
60
68
min. 0,15
max. 0,19
0,78
100
155
120
175
135
0,17 0,20 0,22
0,22 0,24 0,27
0,85 0,90 1,05
0,8 - 1,2
max. 1,7
85
220
0,25
0,30
1,15
Si les valeurs "d’état usé" sont atteintes ou
dépassées, les pièces concernées doivent être
impérativement changées.
Pour les volutes (102V) avec une bague à fente
(502.11) ou les couvercles de corps (161) avec une
bague à fente (502.31), les possibilités suivantes
permettant de rétablir l’interstice correct peuvent être
appliquées :
c) Remplacer la roue mobile (230) et la bague à fente.
Les dimensions d’origine sont alors rétablies.
d) Fabriquer des bagues à fente d’un diamètre interne
adéquat et rétablir ainsi la largeur d’interstice
d’origine. Se mettre en contact avec le fabricant.
Pour les volutes (102V) ou les couvercles de corps
(161) qui n’en possèdent pas, il est possible, au cours
d’une réparation de les pourvoir d’une bague à fente.
Pour ce faire, un travail ultérieur (retorsion) dans la
volute ou le couvercle de corps est nécessaire. Se
mettre en contact avec le fabricant.
8.9 Montage
8.9.1 Généralités
Le montage se fait dans l’ordre inverse du
démontage. Les points suivants doivent cependant
être respectés :
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance


Veiller à ce que le montage se fasse dans la plus
grande propreté.
Enduire éventuellement les ajustements étroits
entre l’arbre d’emboîtement (210) et l’arbre du
moteur ou la roue mobile (230) et l’arbre (210)
ainsi que les filetages d’un lubrifiant adéquat
(p.ex. Molykote / Never-Seeze) afin que ce
montage et le prochain démontage soient plus
faciles.

Vérifier la rotation de l’arbre d’emboîtement par
rapport à la bride de moteur à l’aide d’un
comparateur à cadran (voir illustr. 11.). La
déviation de l’aiguille du comparateur à cadran
doit être au plus de 0,1 mm.
Avant d’utiliser un lubrifiant, s’assurer qu’il n’y a
aucun risque de réaction grave entre le liquide
de refoulement et ce lubrifiant.

Serrer les vis avec les couples de rotation
suivants :
Raccord à vis
Vis du corps
Toutes les autres vis





taille
M12
M16
M20
M10
M12
M16
Moment de torsion en Nm
Filetage
Filetage sec
lubrifié
35
50
105
150
210
305
35
50
60
90
150
220
Ne pas faire usage d’une force démesurée.
Pour le montage de l’arbre d’emboîtement, voir
chapitre 8.9.2.
Pour le montage de la garniture d’arbre, se référer
à la description à part "Consignes de montage de
la garniture d’arbre" et au chapitre 8.5.
Pour les roues mobiles à ailettes dorsales, vérifier
l’interstice axial correct entre les ailettes dorsales
et le couvercle de corps (161) après avoir monté
la roue mobile (230) et avoir serré fortement
l’écrou de la roue mobile (922). Voir chapitre
8.8.1.
Après avoir assemblé l’unité de marche et l’avoir
incorporée à la volute, faire pivoter l’arbre pour
vérifier que la pompe fonctionne librement. Les
garnitures d’arbre provoquent une certaine
résistance à la rotation. Néanmoins, aucun
frottement ne doit être perceptible entre les
parties métalliques.
Avant la mise en service, remonter ou
raccorder impérativement toutes les conduites
auxiliaires et dispositifs de sécurité et remettre
en marche.
8.9.2 Montage de l’arbre d’emboîtement
 Insérer la clavette sur le moignon du moteur.
 Enduire de lubrifiant le moignon de l’arbre du
moteur (voir point 8.9.1.).
 Pousser l’arbre d’emboîtement aussi loin que
possible sur l’arbre du moteur jusqu’à ce que la
cote A soit atteinte (voir illustr. 11 et tableau).
 A l’aide d’un foret hélicoïdal avec une pointe de
90°, chanfreiner l’arbre du moteur à travers les
forages radiaux de l’arbre d’emboîtement d’une
profondeur de 2-3 mm env. (voir illustr. 11).
 Retirer les particules du trou taraudé (p.ex. avec
de l’air comprimé), serrer les vis sans tête (904.41
et 904.42) et consolider (p.ex. avec Omnifit 100 M
ou Loctite).
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 51
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
Illustr. 11
Cote A pour les tailles
80
157
157
162
157
157
162
157
157
162
157
157
162
-
90
157
157
162
157
157
162
157
157
162
157
157
162
162
162
162
162
162
-
100
197
197
202
197
197
202
202
197
197
202
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
202
216
-
112
197
197
202
197
197
202
202
197
197
202
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
206
202
216
-
132
197
197
202
197
197
202
197
197
197
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
202
206
202
216
206
216
-
160
232
232
237
232
232
237
237
232
232
237
237
232
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
180
237
237
237
232
237
237
232
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
200
237
237
237
237
237
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
9. Recommandations pour les pièces détachées, pompes de réserve
9.1 Pièces détachées
Commande des pièces détachées :
Sélectionner des pièces détachées susceptibles de
fonctionner en exploitation continue pendant deux
ans. Si aucune autre directive n’est à respecter, le
nombre d’unités pour les pièces détachées indiqué
dans la liste ci-après est recommandé (selon DIN
24296).

Type : _____________________________________________________________________

S/N (° de commande): _________________________________________

Désignation pièce: _________________________________________________

Schéma de coupe: _________________________________________________
En raison des délais d’approvisionnement et
pour assurer une disponibilité optimale, nous
préconisons de stocker les pièces détachées
requises notamment pour les exécutions en
matériaux
spéciaux
et
les
garnitures
mécaniques.
Pièces détachées
Roue mobile
Bague à fente
Arbre avec clavettes et
écrous
Joints du corps de
pompe
jeux
Autres joints
jeux
Garniture mécanique
jeu
Nombre de pompes
(y compris pompes de réserve)
2
3
4
5
6/7 8/9 10/+
Nombre d’unités de pièces détachées
1
1
1
2
2
2
20%
2
2
2
3
3
4
50%
1
1
1
2
2
2
20%
4
6
8
8
9
12 150%
4
6
8
8
9
10 100%
1
1
2
2
2
3
25%
Tous les renseignements figurent sur la fiche
technique et / ou dans la confirmation de commande
et les schémas (coupe) correspondants.
Conserver les pièces détachées dans un
endroit sec et à l’abri de la poussière !
9.2 Pompes de réserve
Si la défaillance d’une pompe est susceptible
de provoquer des risques corporels ou des
dégâts matériels lourds, prévoir un nombre
suffisant de pompes de réserve. Et contrôler
régulièrement leur bon fonctionnement (voir
chapitre 6.8.).
Conserver
les
pompes
de
réserve
conformément aux consignes du chapitre 6.8 !
10. Dysfonctionnements - origine et réparation
Les remarques concernant l’origine et la réparation de
dysfonctionnements sont censées permettre un
diagnostic du mauvais fonctionnement. Le S.A.V. du
fabricant intervient en cas de pannes que l’exploitant
ne veut ou ne peut pas réparer lui-même. Pour les
réparations ou les modifications de la pompe
effectuées par l’exploitant, il faut observer notamment
les indications concernant la construction figurant sur
la fiche technique et / ou dans la confirmation de
commande ainsi que les stipulations du chapitre 2 de
ces instructions d’emploi. Le cas échéant, il faut
demander l’accord écrit du fabricant.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 52
Série LSB
Drainage trop important au niveau de
la garniture d’arbre
Fuite au niveau de la pompe
Température trop élevée au niveau
du logement
Température trop élevée au niveau
de la garniture d’arbre
Température trop élevée de la pompe
Marche perturbée de la pompe
Machine d’entraînement en surcharge
Hauteur manométrique trop élevée
Hauteur manométrique trop faible
Débit s’arrête après un certain temps
Débit trop faible
Instructions de montage, de service et de maintenance

Réparation
Contre-pression trop élevée


Origine

 


 
 

 




 
  


  
 
  
  














 


 




LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129


Vérifier l’encrassement de l’installation, vanne ouverte
Réduire les résistances dans la conduite de refoulement
(nettoyer le filtre, ...)
Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance
d’entraînement)
Contre-pression trop faible, débit trop grand
Etrangler la vanne du côté de refoulement
Vitesse de rotation trop grande
Réduire la vitesse de rotation
Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement
avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque
signalétique)
En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de
fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne
Vitesse de rotation trop faible
Augmenter la vitesse de rotation (vérifier la puissance
d’entraînement admissible)
Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement
avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque
signalétique)
En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de
fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne
Débit trop faible
Augmenter la quantité de refoulement (ouvrir la vanne, Bypass)
Débit trop important
Réduire la quantité de refoulement (étrangler la vanne)
Diamètre de la roue mobile trop grand
Utiliser une roue mobile plus petite
Diamètre de la roue mobile trop petit
Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance
d’entraînement admissible)
Pompe et / ou conduite non remplies intégralement Remplir
de
Désaérer
liquide
Pompe ou conduite d’aspiration / d’arrivée bouchée
Nettoyer
Poche d’air dans la conduite
Désaérer
Améliorer le tracé de la conduite
Hauteur d’aspiration trop importante / NPSH de
Augmenter le niveau du liquide
l’installation trop faible
Augmenter la pression d’entrée
Réduire les résistances de la conduite d’arrivée / d’aspiration
(modifier le tracé et la section nominale de passage, ouvrir les
organes d’arrêt, nettoyer le tamis)
L’air est aspiré
Augmenter le niveau du liquide
Vérifier et rétablir l’étanchéité au vide de la conduite
d’aspiration
Aspiration d’air par la garniture d'arbre
Nettoyer la conduite de barrage
Augmenter la pression de barrage
Remplacer la garniture mécanique
Sens de rotation incorrect
Permuter 2 phases du câble d’amenée du courant (à effectuer
par un électricien spécialisé)
Usure des pièces internes
Remplacer les pièces usées
Densité et / ou viscosité du liquide véhiculé trop
Demander des informations plus détaillées
élevée
Rainures et rugosité au niveau de l’arbre
Remplacer la pièce
Dépôts au niveau de la garniture mécanique
Nettoyer
Le cas échéant, remplacer la garniture mécanique
Prévoir éventuellement un épurage externe ou un quench
Déséquilibrage de la roue mobile
Eliminer l’engorgement / les dépôts
Remplacer éventuellement la roue mobile; vérifier que l’arbre
tourne parfaitement
Forces des conduites trop importantes (groupe
Modifier (arrêter les conduites, compensateurs, etc.)
gauchi)
Plaque de base / socle correctement montés / coulés ?
Alimentation électrique incorrecte (propagation
Contrôler la tension de toutes les phases
diphasée)
Vérifier les raccords de câbles et les fusibles
Etoupage insuffisant
Resserrer les vis
Remplacer les joints
Palier défectueux
Remplacer
Dispositif de décharge insuffisant
Nettoyer les alésages de décharge au niveau de la roue
mobile
Remplacer les pièces usées (roue mobile, bagues à fente)
Adapter à la pression du système / à la pression d’arrivée
stipulées au moment de la commande
Vibrations inhérentes à l’installation
Demander des informations plus détaillées
Page 53
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
11. Mode d’emploi pour les moteurs
Les instructions suivantes doivent être
impérativement respectées afin de garantir une
installation,
une
exploitation
et
une
maintenance du moteur en toute sécurité.
Toute personne qui se voit confier ces tâches
doit connaître le mode d’emploi présent.
L’inobservation de ce mode d’emploi peut
exonérer le fabricant de sa responsabilité.
Branchement électrique
Vérifiez que la tension de secteur correspond à
celle de la plaque signalétique.
La mise à terre doit être effectuée avant tout
autre
branchement.
On
recommande
l’installation d’un interrupteur différentiel à haute
sensibilité (30 mA), comme protection
supplémentaire
contre
les
décharges
électriques mortelles en cas de mise à la terre
insuffisante.
Connecter la pompe par l’intermédiaire d’un
interrupteur omnipolaire ou de tout autre dispositif
assurant la déconnexion omnipolaire (qui interrompt
tous les fils d’alimentation) de la pompe par rapport au
secteur électrique: la distance entre les contacts ne
devra pas être inférieure à 3 mm.
Enlever le couvercle du bornier en dévissant les vis
de fixation. Effectuer les connexions suivant les
indications figurant sous le couvercle pour les
versions monophasées et comme à la fig. 3 - 4.
La série monophasée a une protection contre la
surcharge incorporée. La protection de la série
triphasée doit être effectuée par l’utilisateur par
l’intermédiaire d’un coupe-circuit magnétothermique
réglé selon le courant nominal de la plaquette au
moyen d’un disjoncteur rapide ou d’un démarreur
avec déclencheur, relais de protection et fusibles en
amont.
Le relais de protection doit être étalonné suivant la
valeur nominale du courant du moteur, indiquée sur la
plaque.
On peut étalonner le relais suivant une valeur de
courant légèrement inférieure à celle de pleine
charge, lorsque la pompe est certainement souschargée, mais on ne peut pas étalonner la protection
thermoampèremétrique à une valeur supérieure à
celle de pleine charge.
Contrôle du sens de rotation pour les moteurs
triphasés
Ce contrôle peut être effectué avant de remplir la
pompe avec le liquide à pomper, pourvu que la
pompe ne tourne que par brèves impulsions.
Aucun fonctionnement à sec n’est permis. La
faire tourner à sec, de façon continue, peut
abîmer
irrémédiablement
la
garniture
mécanique.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 54
Si la pompe ne tourne pas dans le sens inverse aux
aiguilles d’une montre, inverser deux fils de
l’alimentation.
Recherche des pannes
INCONVENIENT
CAUSE PROBABLE REMEDES
POSSIBLES
1. L’électropompe ne A) Absence de
A) Fournir
démarre pas
tension de secteur
alimentation
électrique
B) Fusibles grillés:
B1 Inadéquats
B1 Les remplacer par
(courant
des fusibles
d’intervention trop
appropriés
bas)
B2 Le moteur ou le
B2 Réparer le moteur
câble d’alimentation ou remplacer le câble
sont endommagés
C) Intervention de la C) Réarmer la
protection contre la
protection. Si elle
surcharge
intervient de nouveau
voir Pannes 2)
2. La protection
A) Absence
contre la surcharge
momentanée d’une
intervient:
phase
- accidentellement
- systématiquement
C) Réglage incorrect C) Régler suivant le
courant de la plaque
D) La pompe a un
D) Fermer la vanne
débit supérieur au
en refoulement
débit indiqué sur la
jusqu’à ce que la
plaque
valeur du débit
coïncide avec celle
de la plaque
E) Liquide dense et E) Déterminer la
visqueux
puissance effective
nécessaire et
remplacer le moteur
en conséquence
Instructions de montage, de service et de maintenance
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 55
Série LSB
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Garniture mécanique simple sans chemise de protection d’arbre (code
d’exécution S1..2)
1. Règles de sécurité
Toute personne qui se voit confier le montage,
le démontage, l’exploitation, la mise en service
et la remise en état de la garniture mécanique
doit, outre ces instructions de montage,
connaître également les instructions de
montage, de service et de maintenance de la
pompe en question et notamment avoir lu et
compris le chapitre 8.1 "Consignes générales"
et le chapitre 8.2 "Généralités" qu’il respectera
impérativement !
Pour les pompes à exécution conforme à la
directive 94/9/CE (Atex95) en matière
d’atmosphères
explosibles,
consulter
impérativement les instructions de service
supplémentaires de la garniture mécanique
concernant la protection contres explosions.
Les données suivantes n’ont qu’une valeur générale
dans la mesure où elles concernent la structure
interne de la garniture mécanique. Consulter les
particularités éventuelles sur la fiche technique de la
garniture mécanique ou dans les instructions fournies
par le fabricant de la garniture mécanique.
2. Description de l’exécution
Cette garniture mécanique est une garniture
mécanique simple avec des cotes de montage
conformes à EN 12756 (DIN 24960) exécution "K".
API Plan 02 / ISO Plan 00.
La chambre d’étanchement à cyclone patentée rend
superflu tout autre épurage de la chambre de la
garniture mécanique.
Pour ce qui est des matériaux et du domaine
d’exploitation des garnitures mécaniques utilisées,
consulter la fiche technique figurant dans les
instructions de service ou dans la confirmation de
commande.
Désignation des pièces :
161
Couvercle de corps
210
Arbre
230
Roue mobile
412.21
Joint torique
433
Garniture mécanique
502.31*)
Bague à fente
524
Chemise de protection d’arbre
527 a)
Bague de butée
560 b)
Goupille
904.31 a)
Vis sans tête
904.32*)
Vis sans tête
924
Ecrou de la roue mobile
940.31
Clavette
*)
a)
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
optionnel
n’existe pas pour tous les types de garnitures
mécaniques
b)
seulement pour les garnitures mécaniques
avec joints toriques en PTFE
Sous réserve de modifications techniques !
Taille
nominale
de la
garniture
mécanique
33
43
53
Page 56
∅d1
∅d7
l1K
A
B
∅dL
33
43
53
48
61
73
42,5
45
47,5
7,5
7,5
10
50
52,5
57,5
19
28
38
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
3. Démontage de la garniture mécanique
Pour ce faire, utiliser le plan-coupe adéquat et la
fiche technique jointe de la garniture mécanique.
 Démonter
la
pompe
conformément
aux
instructions de montage, d’exploitation et de
maintenance jusqu’au chapitre 8.6 inclus.
 Retirer la bague de butée (527) (si elle existe) et
l’élément rotatif de la garniture mécanique (433)
de l’arbre (210). Consulter la fiche technique
jointe de la garniture mécanique pour savoir si les
vis d’arrêt au niveau de la garniture mécanique
doivent être desserrées auparavant.
 Retirer l’élément stationnaire de la garniture
mécanique (433) du couvercle de corps (161).

Nettoyer le perçage de positionnement (∅d7)
dans le couvercle de corps (161) et la surface de
l’arbre (210).
Réutiliser des garnitures mécaniques qui ont
été longtemps en service peut entraîner des
risques de fuite au niveau de la surface de
glissement après le remontage. Il est donc
recommandé de remplacer la garniture
mécanique par une nouvelle. La garniture
démontée peut être révisée par le fabricant et
servir
de
garniture
mécanique
de
remplacement.
4. Montage de la garniture mécanique
Pour ce faire, utiliser le plan-coupe adéquat et la
fiche technique jointe de la garniture mécanique.
Seules peuvent être utilisées des garnitures
mécaniques faisant l’objet d’une confirmation
écrite de conformité selon la directive 94/9/CE.
En cas de modification du type de garniture
mécanique ou de changement de fabricant,
vérifier à nouveau les données relatives à la
température de service maximale du liquide de
refoulement et à la classe de température.




Veiller à la plus grande propreté ! Les surfaces
de glissement doivent tout particulièrement
demeurer propres, sèches et en parfait état. Ne
pas enduire non plus de lubrifiant les surfaces
de glissement de la garniture mécanique.

Utiliser
le
lubrifiant
qui
accompagne
éventuellement la garniture mécanique de
remplacement.
N’utiliser des graisses minérales ou des huiles
qu’après
s’être
vraiment
assuré
que
l'élastomère de la garniture mécanique résiste à
l’huile. Ne jamais utiliser de silicone.
Avant d’utiliser un lubrifiant, s’assurer qu’il n’y a
aucun risque de réaction grave entre le liquide
de refoulement et ce lubrifiant.
Préparer toutes les pièces nécessaires pour
que le montage se fasse rapidement. Les
lubrifiants n’agissant que peu de temps, la
mobilité et le réglage automatique de
l’élastomère s’estompent peu après.
Ne jamais pousser l’élastomère sur des bords
effilés. Utiliser des douilles de montage si
nécessaire.


Presser uniformément l’élément stationnaire de la
garniture mécanique dans le couvercle de corps
(161). Utiliser éventuellement un poinçon à
surface souple. Une sollicitation inégale peut
entraîner une rupture de la surface de glissement.
Ne pas endommager la surface de glissement !
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 57
Veiller au joint à plat point axial de l’unité
stationnaire dans le couvercle de corps. La
surface de glissement doit être exactement à la
verticale de l’arbre.
S’il y a une goupille d’ajustage (560), veiller à ce
qu’elle s’engrène avec la rainure de la garniture
mécanique sans toucher celle-ci.
Enfiler l’unité rotative de la garniture mécanique
sur l’arbre (210).
Faire concorder exactement la surface d’appui de
la garniture mécanique du côté de la roue mobile
avec le collier de l’arbre (dimension l1K). Pour les
garnitures mécaniques sans propres vis d’arrêt, la
bague de butée (527) sert de butée.
Pousser les garnitures mécaniques à soufflets
de telle manière qu’ils soient comprimés et non
étirés lors du montage (risque de déchirure !).

Pour tout autre assemblage et pour le montage de
la pompe, consulter les instructions de montage,
de service et de maintenance du chapitre 8.
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Garniture mécanique simple avec quench sans chemise de protection
d’arbre (Code d’exécution S4..2)
1. Règles de sécurité
Toute personne qui se voit confier le montage,
le démontage, l’exploitation, la mise en service
et la remise en état de la garniture mécanique
doit, outre ces instructions de montage,
connaître également les instructions de
montage, de service et de maintenance de la
pompe en question et notamment avoir lu et
compris le chapitre 8.1 "Consignes générales"
et le chapitre 8.2 "Généralités" qu’il respectera
impérativement !
Pour les pompes à exécution conforme à la
directive 94/9/CE (Atex95) en matière
d’atmosphères
explosibles,
consulter
impérativement les instructions de service
supplémentaires de la garniture mécanique
concernant la protection contres explosions.
Les données suivantes n’ont qu’une valeur
générale dans la mesure où elles concernent la
structure interne de la garniture mécanique.
Consulter les particularités éventuelles sur la fiche
technique de la garniture mécanique ou dans les
instructions fournies par le fabricant de la
garniture mécanique.
2. Description de l’exécution
Cette garniture mécanique est une garniture
mécanique simple avec des cotes de montage
conformes à EN 12756 (DIN 24960) exécution "K",
forme "U". API Plan 62 / ISO Plan 09. Vérifier la
résistance des matériaux dans la chambre de la
garniture mécanique (notamment l’élastomère) par
rapport au liquide quench.
Pour ce qui est des matériaux et du domaine
d’exploitation des garnitures mécaniques utilisées,
consulter la fiche technique figurant dans les
instructions de service ou dans la confirmation de
commande.
La chambre du quench doit être irriguée de liquide
quench sans pression. Pour le raccordement, voir le
plan-coupe ci-après.
Le liquide quench doit être sélectionné de telle
sorte qu'il n’y ait aucun risque de réaction grave
entre celui-ci et le liquide de refoulement. Le
liquide quench peut être contaminé par le
liquide de refoulement. L'exploitant veillera
alors à ce qu’il soit recyclé de manière
adéquate.
La chambre d’étanchement à cyclone patentée rend
superflu tout autre épurage de la chambre de la
garniture mécanique.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 58
QI ... Entrée quench (471Q)
Q0 ... Sortie quench (471Q)
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Désignation des pièces :
161
Couvercle de corps
210
Arbre
230
Roue mobile
412.22
Joint torique
412.32
Joint torique
434
Garniture mécanique
471Q
Couvercle quench
502.31*)
Bague à fente
527 a)
Bague de butée
542.31
Douille de laminage
560 b)
Goupille
904.31 a)
Vis sans tête
904.32*)
Vis sans tête
925
Ecrou de la roue mobile
940.31
Clavette
*)
optionnel
a)
b)
seulement pour les garnitures mécaniques
avec joints toriques en PTFE
Sous réserve de modifications techniques !
Taille
nominale de
∅d1
la garniture
mécanique
∅d7
l1K
A
B
33
33
48
42,5
7,5
50
43
43
61
45
7,5
52,5
53
53
73
47,5
10
57,5
∅dL QI, Q0
1/4-18
NPT
3/8-18
28
NPT
3/8-18
38
NPT
19
3. Démontage de la garniture mécanique
Pour ce faire, utiliser le plan-coupe adéquat et la
fiche technique jointe de la garniture mécanique.
 Démonter
la
pompe
conformément
aux
instructions de montage, d’exploitation et de
maintenance jusqu’au chapitre 8.6 inclus.
 Retirer la bague de butée (527) (si elle existe) et
l’élément rotatif de la garniture mécanique (433)
de l’arbre (210).
 Consulter la fiche technique jointe de la garniture
mécanique pour savoir si les vis d’arrêt au niveau
de la garniture mécanique doivent être desserrées
auparavant.
 Démonter le couvercle de corps (161) avec le
couvercle quench (471Q). Utiliser les écrous à six
pans (901.42) comme auxiliaire de dégagement.


Retirer l’élément stationnaire de la garniture
mécanique (433) et la douille de laminage
(542.31) du couvercle quench (471Q).
Nettoyer le perçage de positionnement (∅d7)
dans le couvercle quench (471Q) et la surface de
l’arbre (210).
.
Réutiliser des garnitures mécaniques qui ont
été longtemps en service peut entraîner des
risques de fuite au niveau de la surface de
glissement après le remontage. Il est donc
recommandé de remplacer la garniture
mécanique par une nouvelle. La garniture
démontée peut être révisée par le fabricant et
servir
de
garniture
mécanique
de
remplacement.
4. Montage de la garniture mécanique
Pour ce faire, utiliser le plan-coupe adéquat et la
fiche technique jointe de la garniture mécanique.
N’utiliser des graisses minérales ou des huiles
qu’après
s’être
vraiment
assuré
que
l'élastomère de la garniture mécanique résiste à
l’huile. Ne jamais utiliser de silicone.
Seules peuvent être utilisées des garnitures
mécaniques faisant l’objet d’une confirmation
écrite de conformité selon la directive 94/9/CE.
En cas de modification du type de garniture
mécanique ou de changement de fabricant,
vérifier à nouveau les données relatives à la
température de service maximale du liquide de
refoulement et à la classe de température.
Avant d’utiliser un lubrifiant, s’assurer qu’il n’y a
aucun risque de réaction grave entre le liquide
de refoulement et ce lubrifiant.
Préparer toutes les pièces nécessaires pour
que le montage se fasse rapidement. Les
lubrifiants n’agissant que peu de temps, la
mobilité et le réglage automatique de
l’élastomère s’estompent peu après.
Veiller à la plus grande propreté ! Les surfaces
de glissement doivent tout particulièrement
demeurer propres, sèches et en parfait état. Ne
pas enduire non plus de lubrifiant les surfaces
de glissement de la garniture mécanique.

Utiliser
le
lubrifiant
qui
accompagne
éventuellement la garniture mécanique de
remplacement.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 59
Ne jamais pousser l’élastomère sur des bords
effilés. Utiliser des douilles de montage si
nécessaire.


Enfoncer prudemment la douille de laminage
(542.31) dans le couvercle quench (471Q).
Presser uniformément l’élément stationnaire de la
garniture mécanique dans le couvercle quench
(471Q). Utiliser éventuellement un poinçon à
Instructions de montage, de service et de maintenance






surface souple. Une sollicitation inégale peut
entraîner une rupture de la surface de glissement.
Ne pas endommager la surface de glissement !
Veiller au joint à plat point axial de l’unité
stationnaire dans le couvercle quench. La surface
de glissement doit être exactement à la verticale
de l’arbre.
S’il y a une goupille d’ajustage (560), veiller à ce
qu’elle s’engrène avec la rainure de la garniture
mécanique sans toucher celle-ci.
Positionner prudemment le couvercle de corps
(161) jusqu’à ce qu’il porte bien axialement dans
la lanterne du corps de palier (344).
Enfiler l’unité rotative de la garniture mécanique
sur l’arbre (210).
Régler exactement la surface d’appui de la
garniture mécanique du côté de la roue mobile à
la dimension A. Pour les garnitures mécaniques
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 60
Série LSB
sans propres vis d’arrêt, la bague de butée (527)
sert de butée.
Pousser les garnitures mécaniques à soufflets
de telle manière qu’ils soient comprimés et non
étirés lors du montage (risque de déchirure !).
N’utiliser un lubrifiant (Molykote etc.) entre la
chemise de protection d’arbre et l’arbre
qu’après s’être assuré qu’il n’y a aucun risque
de réaction grave entre le liquide de
refoulement et ce lubrifiant.

Pour tout autre assemblage et pour le montage de
la pompe, consulter les instructions de montage,
de service et de maintenance du chapitre 8.
Avant de brancher la pompe, raccorder
impérativement le système d’épurage pour le
quench et mettre en service.
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle !
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-france
Page 61
Volute
Couvercle de corps
Béquille
Appui de la pompe
Arbre d’emboîtement
Roue mobile
Lanterne d’entraînement
Joint plat
Joint torique
Ganiture mécanique
Bague à fente
Bague de butée
Rondelle
Rondelle sphérique
Rondelle à rotule concave
Rondelle
Tôle de protection
Moteur à bride
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Goujon fileté
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Bouchon de purge
Ecrou à six pans
Ecrou de la roue mobile
Clavette
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
*) ... optionnel
**) ... n’existe pas pour toutes les exécutions
***) ... uniquement pour les tailles de
moteurs IEC : 160MA, 160M, 160L, 180M,
180L, 200L, 200LA
Désignation des pièces
N°
Valable pour :
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
80-50-315
125-80-250
125-80-160
125-80-200
100-65-250
100-65-200
100-65-160
200-150-250
150-125-250
125-100-250
125-100-200
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
Exécution :
S1...2 Garniture mécanique simple, non équilibrée (DIN 24960, l1k / EN 12756, exéc. K, forme U),
roue mobile avec ailettes dorsales
Pour connaître la garniture d’arbre de la pompe, consulter la fiche technique / la confirmation de commande. Voir
également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-france
Page 62
Volute
Couvercle de corps
Béquille
Appui de la pompe
Arbre d’emboîtement
Roue mobile
Lanterne d’entraînement
Joint plat
Joint torique
Garniture mécanique
Bague à fente
Bague à fente
Bague de butée
Rondelle
Rondelle sphérique
Rondelle à rotule concave
Rondelle
Tôle de protection
Moteur à bride
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Goujon fileté
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Bouchon de purge
Ecrou à six pans
Ecrou de la roue mobile
Clavette
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.32 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
*) ... optionnel
**) ... n’existe pas pour toutes les exécutions
***) …uniquement pour les tailles de moteurs
IEC : 160MA, 160M, 160L, 180M, 180L, 200L,
200LA
Désignation des pièces
N°
Valable pour :
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
Exécution :
S1...2 Garniture mécanique simple, non équilibrée (DIN 24960, l1k / EN 12756, exéc. K, forme U),
roue mobile avec forages de déversement
Pour connaître la garniture d’arbre de la pompe, consulter la fiche technique / la confirmation de commande. Voir
également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-france
Page 63
Volute
Couvercle de corps
Béquille
Appui de la pompe
Arbre d’entraînement
Roue mobile
Lanterne d’entraînement
Joint plat
Joint torique
Joint torique
Garniture mécanique
Couvercle quench
Bague à fente
Bague de butée
Douille de laminage
Rondelle
Rondelle sphérique
Rondelle à rotule concave
Rondelle
Tôle de protection
Moteur à bride
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Goujon fileté
Goujon fileté
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Bouchon de purge
Ecrou à six pans
Ecrou à six pans
Ecrou de la roue mobile
Clavette
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
*) ... optionnel
**) ... n’existe pas pour toutes les exécutions
***) ... uniquement pour les tailles de moteurs
IEC : 160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Désignation des pièces
N°
Valable pour:
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-100-200
125-100-250
150-125-250
200-150-250
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
Exécution :
S4...2 Garniture mécanique simple, non équilibrée (DIN 24960, l1k / EN 12756, exéc. K, forme U),
avec quench, roue mobile avec ailettes dorsales
Pour connaître la garniture d’arbre de la pompe, consulter la fiche technique / la confirmation de commande. Voir
également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
Désignation des pièces
Volute
Couvercle de corps
Béquille
Appui de la pompe
Arbre d’entraînement
Roue mobile
Lanterne d’entraînement
Joint plat
Joint torique
Joint torique
Garniture mécanique
Couvercle quench
Bague à fente
Bague À fente
Bague de butée
Douille de laminage
Rondelle
Rondelle sphérique
Rondelle à rotule concave
Rondelle
Tôle de protection
Moteur à bride
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis à six pans
Vis À six pans
Goujon fileté
Goujon fileté
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Vis sans tête
Bouchon de purge
Ecrou à six pans
Ecrou à six pans
Ecrou de la roue mobile
Clavette
Valable pour :
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Exécution :
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-france
Page 64
*) ... optionnel
**) ... n’existe pas pour toutes les
***)é ... tiuniquement pour les tailles de
moteurs IEC : 160MA, 160M, 160L, 180M,
180L, 200L, 200LA
N°
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.32 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
Instructions de montage, de service et de maintenance
Série LSB
S4...2 Garniture mécanique simple, non équilibrée (DIN 24960, l1k / EN 12756, exéc. K, forme U),
avec quench, roue mobile avec forages de déversement
Pour connaître la garniture d’arbre de la pompe, consulter la fiche technique / la confirmation de commande. Voir
également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
Instructions de montage, de service et de maintenance
Raccordements
Code
Nombre
Raccordements
PM1 *)
PM2 *)
D
DL
1
1
1
1
Mesurage de la pression
Mesurage de la pression
Vidange (corps)
Vidange (lanterne)
QI **)
1
Entrée quench
QO **)
1
Sortie quench
Corps de palier
24
32, 42, 48
1/4-18 NPT
1/4-18 NPT
3/8-18 NPT
G 1/2
1/4-18
3/8-18 NPT
NPT
1/4-18
3/8-18 NPT
NPT
*) ... optionnel, possible pour les exécutions S2..1 et S4..2
**) ... exclusivement pour l’exécution S4..2
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle !
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 65
Série LSB
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Plan coté - Pour connaître la désignation de la pompe, consulter la fiche technique / la confirmation de commande.
Voir également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
H peut varier selon le fabricant du moteur
G ... Poids de la pompe sans moteur en kg
Tolérances conformes à DIN EN 735
Dimensions en mm
Sous réserve de modifications techniques !
Non à l’échelle !
Pompe
LSB 40-25-160 .... - ...
LSB 40-25-200 .... - ...
LSB 40-25-250 .... - ...
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181
181
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212
212
212
212
225
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164
164
164
164
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180
225
173
173
173
173
175
180
225
193
193
193
193
193
193
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221
221
221
221
225
188
188
188
g1
65
15
15
15
15
15
65
15
15
15
15
15
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60
15
15
15
15
15
35
60
85
15
15
15
15
15
20
65
15
15
15
15
15
40
15
15
15
15
15
40
40
85
15
15
15
15
15
20
65
18
18
18
18
18
18
48
18
18
18
18
18
18
15
15
15
~H
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457
530
539
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815
846
408
457
530
539
666
815
846
951
470
543
552
679
828
859
964
543
552
679
828
859
964
421
470
543
552
679
828
859
964
470
543
552
679
828
859
964
470
543
552
679
828
859
964
555
564
691
840
871
976
470
543
552
Page 68
h
264
229
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251
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229
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189
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264
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189
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241
241
276
276
276
189
229
229
U
50
50
20
45
20
45
70
5
50
25
25
25
70
5
50
30
-
n4
280
210
210
280
210
210
210
210
280
210
210
280
210
210
280
210
210
280
210
210
280
210
210
280
210
210
210
-
n5
250
180
180
250
180
180
180
180
250
180
180
250
180
180
250
180
180
250
180
180
250
180
180
250
180
180
180
-
w
219
219
219
219
206
206
206
206
206
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
219
231
231
231
-
~G
77
102
102
102
112
112
112
36
36
43
43
43
49
49
45
45
51
51
51
60
60
60
69
75
75
75
84
84
84
108
108
108
118
118
118
49
49
55
55
55
64
64
64
53
58
58
58
68
68
68
74
80
80
80
89
89
89
115
115
115
125
125
125
56
62
62
Série LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Pompe
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DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
C
16
18
19
20
20
20
24
24
25,5
29
ISO PN16
d
D
65
115
78
140
88
150
102 165
122 185
128 200
157 230
186 255
216 285
270 345
Bmax
188
188
188
225
202
202
202
202
202
202
225
229
229
229
229
229
229
240
240
240
240
240
217
217
217
217
217
225
227
227
227
227
227
227
257
257
257
257
249
249
249
249
263
263
263
293
293
293
K
85
100
110
125
145
160
180
210
240
295
g1
15
15
20
65
15
15
15
15
15
20
65
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
23
23
48
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
20
20
20
20
20
20
~H
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828
859
964
470
543
552
679
828
859
964
543
552
679
828
859
964
564
691
840
871
976
543
552
679
828
859
964
565
574
701
850
881
986
691
840
871
976
701
850
881
986
840
871
976
850
881
986
h
229
264
264
264
189
229
229
229
264
264
264
229
229
229
264
264
264
241
241
276
276
276
229
229
229
264
264
264
251
251
251
286
286
286
241
276
276
276
251
286
286
286
276
276
276
286
286
286
U
5
50
5
50
5
5
5
30
5
-
n4
210
210
280
210
210
280
210
210
280
280
280
280
210
210
280
220
220
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
Dimensions des brides DNS, DND*)
ISO PN25
L
DN
C
d
D
K
L
NPS
4x14
1
4x19
32
20
78
140 100 4x19 1 1/2
4x19
40
19
88
150 110 4x19 1 1/2
4x19
50
20
102 165 125 4x19
2
4x19
65
22
122 185 145 8x19 2 1/2
8x19
80
24
138 200 160 8x19
3
8x19 100
24
162 235 190 8x22
4
8x19 125
26
186 270 220 8x22
5
8x22
6
12x22
8
n5
180
180
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
w
219
219
219
219
219
219
219
219
219
231
231
231
219
219
219
241
241
241
231
231
231
241
241
241
231
231
231
241
241
241
ANSI Class 150RF
C
d
D
K
16
51
115 79,5
18
73
140 98,5
19
73
150 98,5
20
92
165 120,5
20
105 185 139,5
20
128 200 152,5
24
157 230 190,5
24
186 255 216
25,5 216 285 241,5
29
270 345 298,5
~G
62
71
71
71
63
69
69
69
78
78
78
91
91
91
100
100
100
129
129
139
139
139
90
90
90
99
99
99
100
100
100
109
109
109
139
150
150
150
114
123
123
123
149
149
149
163
163
163
L
4x16
4x16
4x16
4x19
4x19
4x19
8x19
8x22
8x22
12x22
*) ... Pour connaître la taille des brides et la pression nominale, consulter la fiche technique / la confirmation de
commande. Voir également le chapitre 3.1.1 Schéma de désignation.
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 69
Instructions de montage, de service et de maintenance
LSB 100-france
Artikel Nr. 771076129
Page 70
Série LSB
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
TABLE of CONTENTS
Pump Name Plate ..................................................... 72
ATEX-Label (only for pumps in compliance with EC
directive 94/9/EG) ..................................................... 72
1. General ................................................................. 73
1.1 Guarantee ....................................................... 73
2. Safety Regulations................................................ 73
2.1 Marking of References in the Operating
Instructions ............................................................ 73
2.2 Dangers of non-observance of the Safety
Instructions ............................................................ 74
2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker . 74
2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections
and Mounting Work ............................................... 74
2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts
Production ............................................................. 74
2.6 Undue Operation ............................................. 74
2.7 Explosion Protection ....................................... 74
2.8 Use acc. to Regulations .................................. 76
3. Description ............................................................ 76
3.1 Design ............................................................. 76
3.2 Shaft Sealing ................................................... 77
3.3 Bearing ............................................................ 77
3.4 Approximate Value for Sound Pressure Level 77
3.5 Permitted Nozzle Loads and Torques at the
Pump Nozzles ... ................................................... 77
3.6 Permitted pressures and temperatures .......... 78
3.7 Condensate ..................................................... 79
4. Transport, Handling, Storage ............................... 79
4.1 Transport, Handling......................................... 79
4.2 Storage / Conservation ................................... 79
5. Mounting / Installation ........................................... 79
5.1 Mounting of Pump / Unit ................................. 79
5.2 Connection of Pipings to the Pump................. 80
5.3 Drive ................................................................ 80
5.4 Electric Connection ......................................... 80
5.5 Final Control .................................................... 81
6. Start-up, Operation, Shut down ............................ 81
6.1 Initial start-up ................................................... 81
6.2 Switch on drive ................................................ 81
6.3 Restarting ........................................................ 81
6.4 Limits of Operation .......................................... 81
6.5 Lubrication ....................................................... 82
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 71
6.6 Monitoring ........................................................ 82
6.7 Shutting down .................................................. 82
6.8 Storage / longer periods of non-operation ....... 82
7. Servicing, Maintenance ......................................... 83
7.1 General remarks .............................................. 83
7.2 Mechanical seals ............................................. 83
7.3 Motor bearings ................................................. 83
7.4 Cleaning of pump ............................................ 83
8. Dismantling and repair of pump ............................ 83
8.1 General remarks .............................................. 83
8.2 General ............................................................ 83
8.3 Removal and Installation of screen in the motor
lantern .................................................................... 83
8.4 Removal of the Back Pull Out Assembly ......... 84
8.5 Removal of Impeller......................................... 84
8.6 Removal of Shaft Sealing ................................ 84
8.7 Removal of Stub Shaft .................................... 84
8.8 Reconditioning ................................................. 85
8.9 Mounting .......................................................... 85
9. Spare parts, Spare pumps .................................... 86
9.1 Spare parts ...................................................... 86
9.2 Stand-by pumps .............................................. 86
10. Faults - Causes and Solutions ............................ 87
11. Motor Operating Instructions ............................... 88
Installation Manual - Single mech. seal without shaft
sleeve (Design code S1..2) ....................................... 90
Installation Manual - Single mech. seal with quench
without shaft sleeve (Design code S4..2) ………......92
Sectional drawing pump unit (Design code S1..2),
Impeller with back vanes .......................................... .95
Sectional drawing pump unit (Design code S1..2),
Impeller with balancing holes ................................... .96
Sectional drawing pump unit (Design code S4..2),
Impeller with back vanes .......................................... .97
Sectional drawing pump unit (Design code S4..2),
Impeller with balancing holes ................................... .98
Connections ............................................................. .99
Dimensional drawing .............................................. .100
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
Pump Name Plate
Type *) Type of pump
S/N *) Serial number
Item No Customer related order number
n
Speed
Max. permitted casing-operation-pressure
pmax
(=highest discharge pressure at the rated
operating temperature to which the pump
casing can be used).
Q
Rated capacity at the operating point
H
Head (Energy head) at the operating point
P
Rated power at the operating point
Maximum permitted operating temperature of
tmax
pumped liquid
Efficiency
effp
Year Year of construction
Impeller diameter, full
ØF
Impeller diameter, trimmed
ØT
MEI
Minimum Efficiency Index of pump
*) All details of design and materials are defined with
this information. They must be stated on all inquiries
to the manufacturer resp. orders of spare.
ATEX-Label (only for pumps in compliance with EC directive 94/9/EG)
CE
Ex
II
2G
c
T1-T.
Marking of compliance with the EC directive
94/9/EG
specific marking for explosion protection
Symbol for the appliance group
Symbol for the category (2), explosive
atmosphere due to gases, vapors or mist (G)
Symbol
for
used
ignition
protection
(constructual safety "c")
Symbol for classification of the theoretically
available range of the temperature classes data for temperature class refer to chapter
2.7.5;
Data
for
maximum
permitted
temperature of pumped liquid refer to pump
name plate, data sheet and / or order
confirmation.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 72
The conformity with the EC directive 94/9/EG
"Appliances and Protection Systems for designated
use in areas endangered to explosion" is declared by
the issue of the EC-Declaration of Conformity and the
attachment of the ATEX-label at the pump (adapter).
The ATEX-label is attached additionally to the pump
name plate.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
1. General
This product corresponds with the requirements of the
Machine directive 2006/42/EG.
The staff employed on installation, operation,
inspection and maintenance must be able to
prove that they know about the relevant
accident prevention regulations and that they
are suitably qualified for this work. If the staff
does not have the relevant knowledge, they
should be provided with suitable instruction.
The operation safety of the delivered pump resp. unit
(= pump with motor) can only be guaranteed on
designated use according to the attached data sheet
and / or order confirmation resp. chapter 6 "Start-up,
Operation, Shut down".
The operator is responsible for following the
instructions and complying with the safety
requirements given in these Operating Instructions.
Smooth operation of the pump or pump unit can only
be achieved if installation and maintenance are
carried out carefully in accordance with the rules
generally applied in the field of engineering and
electrical engineering.
If not all the information can be found in these
Operating Instructions, please contact us.
The manufacturer takes no responsibility for the pump
or pump unit if the Operating Instructions are not
followed.
These Operating Instructions should be kept in a safe
place for future use.
If this pump or pump unit is handed on to any third
party, it is essential that these Operating Instructions
and the operating conditions and working limits given
in the Confirmation of Order are also passed on in full.
These Operating Instructions do not take into account
all design details and variants nor all the possible
chance occurrences and events which might happen
during installation, operation and maintenance.
We retain all copyright in these Operating Instructions;
they are intended only for personal use by the owner
of the pump or the pump unit. The Operating
Instructions contain technical instructions and
drawings which may not, as a whole or in part, be
reproduced, distributed or used in any unauthorised
way for competitive purposes or passed on to others.
1.1 Guarantee
The guarantee is given in accordance with our
Conditions of Delivery and / or the confirmation of
order.
Repair work during the guarantee period may only be
carried out by us, or subject to our written approval.
Otherwise the guarantee ceases to apply.
Longer-term guarantees basically only cover correct
handling and use of the specified material. The
guarantee shall not cover natural wear and tear and
all parts subject to wear, such as impellers, shaft
sealings, shafts, shaft sleeves, bearings, wear rings
etc. or damage caused by transport or improper
handling.
In order for the guarantee to apply, it is essential that
the pump or pump unit is used in accordance with the
operating conditions given on the name plate,
confirmation of order and in the data sheet. This
applies particularly for the endurance of the materials
and smooth running of the pump and shaft sealing.
If one or more aspects of the actual operating
conditions are different, we should be asked to
confirm in writing that the pump is suitable.
2. Safety Regulations
These Operating Instructions contain important
instructions which must be followed when the pump is
assembled and commissioned and during operating
and maintenance. For this reason, these Operating
Instructions must be read by the skilled staff
responsible and / or by the operator of the plant
before it is installed and commissioned, and they must
be left permanently available at the place where the
pump or pump unit is in use.
These Operating Instructions do not refer to the
General Regulations on Accident Prevention or
local safety and / or operating regulations. The
operator is responsible for complying with these
(if necessary by calling in additional installation
staff).
Equally, instructions and safety devices regarding
handling and disposal of the pumped media and/or
auxilliary media for flushing, lubrication a.s.o.,
especially if they are explosive, toxical, hot a.s.o., are
not part of this operating instruction.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
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For the competent and prescribed handling only the
operator is responsible.
2.1 Marking of References in the
Operating Instructions
The safety regulations contained in these Operating
Instructions are specially marked with safety signs
acc. to nach DIN 4844:
Safety reference!
Non-observance can impair the pump and its
function.
EC-Ex Marking
Products intended for use
atmospheres must be marked.
General Symbol for Danger!
Persons can be endangered.
Warning of electric voltage!
in
explosive
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Safety instructions attached directly to the pump resp.
unit must be followed under any circumstances.
Further they must be kept in good readable condition.
In the same way, as these Operating Instructions
of the pump, all possibly attached Operating
Instructions of accessories (e.g. motor) must be
noticed and kept available.

2.2 Dangers of non-observance of the
Safety Instructions
2.4 Safety Instructions for Maintenance,
Inspections and Mounting Work
Non-observance of the Safety Instructions can
lead to loss of any claim for damages.
Further, non-observance can lead to following risks:
 Failure of important functions of the machine or
facility.
 Failure of electronic appliances and measuring
instruments by magnetic fields.
 Endangering of persons and their personal
property by magnetic fields.
 Endangering of persons by electric, mechanic and
chemical influences.
 Endangering of environment through leakage of
dangerous substances.

On application of the unit in areas endangered
to explosion special attention must be paid to
sections marked with Ex.
2.3 Safety Instructions for the Operator /
Worker






Depending on the operating conditions, wear and
tear, corrosion or age will limit the working life of
the pump/pump unit, and its specified
characteristics. The operator must ensure that
regular inspection and maintenance are carried
out so that all parts are replaced in good time,
which would otherwise endanger the safe
operation of the system. If abnormal operation or
any damage are observed, the pump must cease
operation immediately.
If the breakdown or failure of any system or unit
could lead to people being hurt or property being
damaged, such system or unit must be provided
with alarm devices and/or spare modules, and
they should be tested regularly to ensure that they
function properly.
If there is any risk of injury from hot or cold
machine parts, these parts must be protected
against contact by the user, or suitable warning
signs must be affixed.
Contact protection on moving parts (e.g. coupling
guards) must not be removed from systems that
are in operation.
If the sound level of a pump or pump unit is above
85 dB(A) an ear protection has to be used when
staying near the pump for some time.
If dangerous media (e.g. explosive, toxic, hot) leak
out (e.g. from shaft seals), these must be directed
away so that there is no danger to people or the
environment. The provisions of the law must be
observed.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 74

Measures should be taken to exclude any danger
from electricity (e.g. by complying with the local
regulations on electrical equipment). If work is
carried out on live electrical components, they
should be unplugged from the mains or the main
switch turned off and fuse unscrewed. A motor
protection switch is to be provided.
The operator is responsible that any maintenance,
inspections and mounting work is made by
authorized competent personnel, which must be
informed by having read the Operating
Instructions.
Basically, all work on the pump or pump unit
should only be carried out when the pump is
stationary and not under pressure. All parts must
be allowed to return to ambient temperature.
Make sure that no-one can start the motor during
such work. It is essential that the procedure for
stopping the system described in the Operating
Instructions is observed. Pumps or pump systems
that carry media that are dangerous to health
must be decontaminated before being taken
apart. Safety Data Sheets for the various liquids
handled. Immediately after finishing work, all
safety and protective devices must be replaced or
restarted.
2.5 Unauthorized Alteration and Spare
Parts Production
Alteration or changes of the machine are permitted
after agreement with the manufacturer.
Original spare parts and accessory authorized by the
manufacturer are serving the safety.
The use of other parts can lead to loss of liability for
therefrom resulting consequences.
2.6 Undue Operation
The operating safety of the delivered machine can
only be guaranteed by designated use acc. to the
following chapters of the Operating Instructions.
The limits stated in the data sheet and / or order
confirmation must not be exceeded under any
circumstances.
2.7 Explosion Protection
On application of units in areas endangered to
explosion measures and references in the chapters
2.7.1 to 2.7.6 must be observed, so that explosion
protection is guaranteed.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
2.7.1 Filling of unit
During operation of the pump the system of the
suction and pressure pipe and the pump itself
must permanently be filled with the pumped
liquid.
Thus, no explosive atmosphere can develop
and the danger of dry-run is avoided.
If the operator can´t guarantee that, according
monitoring measures must be provided.
Equally all seal casings, auxiliary systems of
the shaft sealing, as well as heating and cooling
systems must be filled carefully.
2.7.2 Marking
The marking of the pump refers to the pump
itself. For the motor resp. further additions a
separate Declaration of Conformity, as well as a
corresponding marking must be available.
Example of of marking at pump:
CE Ex II 2 G c T1-T.
The marking shows the theoretically applicable range
of temperature classes. The different temperatures,
permitted acc. to pump design, result as shown in
chapter 2.7.5. The same is valid for the drive.
For a whole unit (pump, motor) with different
temperature classes the lowest is valid.
2.7.3 Rotation Control
If danger of explosion is also existing during
installation, the rotation control must not be
carried out by short start-up of the empty pump,
to avoid undue temperature increase in case of
contact of rotating and stationary parts.
2.7.4 Operation of pump
The pump must only be started up with fully opened
suction side and slightly opened pressure side valve.
The start-up against closed non-return valve,
however, is possible. Immediately after the start-up
the discharge side valve must be adjusted to the
operating point.
Refer to chapter 6.2, as well.
Operation with closed valve in suction and / or
discharge pipe is not permitted!
On pumps with mech. seals the permitted
temperature limits can be exceeded due to dryrun. Dry run not only can occur on insufficiently
filled seal casing, but also because of too much
gas in the medium.
Operation of the pump out of the permitted
operating range can lead to dry-run, as well.
2.7.5 Temperature limits
Under normal operating conditions the highest
temperatures must be expected at the surface
of the pump casing and in the area of the
bearings.
The surface temperature occurring at pump casing
corresponds with the temperature of the pumped
liquid.
In the area of lantern and motor free contact of
surface to environment must be given for proper
cooling.
During operation of the pump it must be
secured that an overabundant sedimentation of
dust is avoided (regular cleaning), to prevent
heating of pump surface over the permitted
temperature.
The operator of the plant must secure that the
defined operating temperature is observed. The
max. allowed temperature of the pumped liquid at
suction depends on the particular temperature
class.
The following table shows the theoretical temperature
limits of the pumped liquid in consideration of the
temperature classes acc. to EN 13463-1.
Temperature class acc.
EN 13463-1
T4 (135°C)
T3 (200°C)
T2 (300°C)
T1 (450°C)
Temperature class acc.
EN 13463-1
135°C
140°C
140°C
140°C
The particular allowed operating temperature of
the pump is shown in the data sheet and / or
the order confirmation resp. the type plate at
the pump.
2.7.6 Maintenance
There´s a danger, that high surface
temperatures are developing at the pump
casing after relatively short time, through fast
heating of the liquid inside the pump.
For a secure and reliable operation it must be
secured by regular inspections, that the unit is
maintained competently and is kept in good
technical condition.
Fast pressure increase inside the pump can
lead to overload and, thus, the pump can burst.
Example: Function of bearings. Operation and
application conditions are essentially responsible for
their achievable life cycle.
In chapter 6.4.1 the minimum flow is stated. Longer
operating phases with these flows and the named
liquids don´t cause additional increase of surface
temperature at the pump.
Furthermore the references in chapter 6 of these
operating
Instructions
must
be
taken
into
consideration.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
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By regular control of the lubricant and the running
sound the danger of occurring over temperatures by
bearings running hot or defect bearing seals is
avoided. Refer to chapter 6.6 and 7.4.
The function of the shaft sealing must be secured by
regular control.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
If auxiliary systems (e.g. external flushing, cooling,
heating) are installed, it must be checked, if
monitoring devices are necessary to secure the
function.
2.7.7 Electric switches and control device,
Instrumentation and accessories
Electric switches and control devices,
instrumentation
and
accessories
must
correspond with the valid safety requirements
and regulations for explosion protection.
2.8 Use acc. to Regulations
2.8.1 Speed, Pressure, Temperature
Suitable safety measures must be taken at the
plant to ensure that the speed, pressure and
temperature of the pump and the shaft sealing
do not exceed the limit values given in the data
sheet and / or order confirmation. The given
admission pressures (system pressures) must
also be sufficiently high.
Further, pressure shocks, as can occur on too fast
shut down of the facility, must be kept away from the
pump (e.g. by non-return valve at pressure side,
airtanks). Quick temperature changes must be
avoided. They could cause a temperature shock and
lead to damage or impair the function of single
components.
2.8.2 Permitted Nozzle Loads and Torques
Basically the suction and discharge piping must
be designed in such way, that as little forces as
possible are effective to the pump. If that is not
possible, the values shown in chapter 3.5 must
not be exceeded under any circumstances. This
is valid for the operation as well as for the
standstill of the pump and therefore for all
possible pressures and temperatures of the
unit.
2.8.3 NPSH
The pumped liquid must have a min. pressure
NPSH at the impeller inlet, so that cavitation
free work is secured resp. a "break off" of the
pump flow is prevented. This condition is
fulfilled, when NPSH-value of the system
(NPSHA) lies above NPSH-value of the pump
(NPSHR) under all operating conditions.
Attentention must especially be piad to the NPSHvalue on pumping liquids near the vapour pressure. If
the NPSH-value of the pump remains under, this can
lead from damage of the material due to cavitation to
destruction by overheating.
The NPSH-value of the pump (NPSHR) is shown in
the curves of every pump type.
2.8.4 Sealing, Flushing, Cooling
Suitable provisions for the regulation and monitoring
of sealing, flushing or cooling are to be provided.
When handling dangerous liquids or if temperatures
are high, care should be taken to ensure that the
pump ceases operating if the sealing, flushing or
cooling system fails.
Sealing, flushing and cooling systems must always be
operational before the pump is started up. They
should not be taken out of operation until the pump
has stopped, provided that the nature of the operation
allows this at all.
2.8.5 Back Flow
In systems where pumps are operating in closed
circuits under pressure (gas cushions, steam
pressure), the pressure of the gas cushion must not
be reduced via the pump, since the back flow speed
may be much higher than the operating speed, which
would destroy the unit.
3. Description
3.1 Design
LSB-pumps are single-stage volute casing pumps in
block design. Hydraulic design and dimensions
comply with ISO 2858/ EN 22858, the technical
design complies with ISO 5199/EN 25199.
The motors comply with DIN 42677-IM B5. Motor and
pump shaft are coupled rigidly.
The permitted application conditions and design
details of the delivered pump are shown in the
attached data sheet and / or the order confirmation
(see Design Coding System in chapter 3.2).
Installation position: LSB-pump are intended for use
with horizontal shaft, discharge up. Installation
positions deviating therefrom must be approved by the
manufacturer.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
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3.1.1 Design Coding System
Due to the coding on data sheet and / or order
confirmation all information regarding the delivered
pump can be found in this Installation, Operation and
Maintenance Instruction, e.g.:
LSB 100 - 65 - 250 S1 V L 2 - 132
(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Position (0) - Name of Model
LSB - ISO block pump
Position (1) - Suction Nozzle in mm
Position (2) - Discharge Nozzle in mm
Position (3) - Nominal diameter of impeller in mm
Position (4) - Shaft sealing
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
S1 - Single-mech. seal acc. DIN 24960 l1k /
EN 12756 form U
S4 - Single-mech. seal acc. DIN 24960 l1k /
EN 12756 form U
with Quench (throttle bush)
Position (5) - Material Impeller
N = Cast Iron (0.6025)
L = Ductile Iron (0.7043)
V = Carbon Steel (1.4408)
W = Duplex (1.4517)
Position (6) - Material pump casing (same coding as
impeller, cast iron not available)
Position (7) - Stub shaft
2 - without shaft sleeve (Duplex 1.4462 std)
Position (8) - IEC Motor size
3.2 Shaft Sealing
Pumps of design LSB are exclusively sealed with
single mech. seals with installation dimensions acc. to
EN 12756 (DIN 24960), design "K", form "U".
Two shaft sealing variants are available. On the data
sheet and / or the order confirmation the kind of shaft
sealing is given. An instruction for the mounting and
operation of mech. seals is contained in the particular
"Mounting Instruction of Shaft Sealing".
For nominal size (d1) of the mech. seal refer to
following chart.
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
nom. size
d1 of mech.
seal
33
33
43
33
33
43
43
33
33
43
43
33
33
43
43
Type
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
nom. size
d1 of mech.
seal
43
43
43
53
43
43
43
53
43
53
53
53
53
53
3.4 Approximate Value for Sound
Pressure Level
Nominal
power
PN
in kW
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3,0
4,0
5,5
7,5
11,0
15,0
18,5
22,0
30,0
37,0
2950
min-1
50,5
52,0
54,0
55,5
58,0
59,5
61,0
63,0
64,5
66,5
68,0
69,0
70,5
72,0
73,0
Sound pressure level LpA in dB(A)
Pump alone
Pump + Motor
1450
975
2950
1450
975
min-1
min-1
min-1
min-1
min-1
49,5
49,0
58,0
52,0
51,5
51,0
50,5
59,0
54,0
53,0
53,0
52,5
60,0
55,5
54,5
55,0
54,5
63,5
57,0
56,0
57,0
56,5
64,5
59,0
58,5
58,5
58,0
68,5
61,0
62,0
60,0
59,5
69,0
63,0
63,0
62,0
61,5
70,0
65,0
65,0
63,5
63,0
70,5
67,0
67,0
65,5
65,0
72,0
69,0
68,5
67,0
66,5
72,5
70,0
70,5
68,5
68,0
73,0
70,5
74,0
69,5
69,0
74,5
71,0
74,0
71,0
75,0
72,0
76,0
-
Sound pressure level LpA measured in 1 m distance
from pump surface acc. to DIN 45635, part 1 and 24.
Room and foundation influences are not considered.
The tolerance for these values is ±3 dB(A).
Addition with 60 Hz-operation:
Pump alone: −
Pump with motor: +4 dB(A)
3.5 Permitted Nozzle Loads and Torques
at the Pump Nozzles ...
... following the Europump-Recommendation for
pump acc. to ISO 5199.
The data for forces and torques are only valid for
static piping loads.
All values for forces and torques refer to standard
materials EN-GJS400-18LT and 1.4408.
The mech. seal used in the standard design is
not resistant to mineral oils.
For further details about mech. seals, as well as
the dangers of accidents, connected to them
refer to chapter 6.6 and chapter 7.2.
pic 1
3.3 Bearing
The shaft is guided by the ball bearings of the motor.
The bearings are grease lubricated for life and,
therefore maintenance-free.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 77
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Sizes
∅DN
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
40
40
40
50
50
50
50
65
65
65
65
80
80
80
80
100
100
100
100
125
125
125
125
125
125
125
150
150
200
Fx
700
700
700
920
920
920
920
1180
1180
1180
1180
1400
1400
1400
1400
1880
1880
1880
1880
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2210
2800
2800
3750
Suction nozzle
Forces in N
Torques in Nm
Fy
Fz
Mx
My
Mz
∑F
620
560 1100 730
500
590
620
560 1100 730
500
590
620
560 1100 730
500
590
840
760 1450 780
560
650
840
760 1450 780
560
650
840
760 1450 780
560
650
840
760 1450 780
560
650
1040 950 1850 840
620
670
1040 950 1850 840
620
670
1040 950 1850 840
620
670
1040 950 1850 840
620
670
1260 1150 2200 900
650
730
1260 1150 2200 900
650
730
1260 1150 2200 900
650
730
1260 1150 2200 900
650
730
1680 1520 2950 980
700
810
1680 1520 2950 980
700
810
1680 1520 2950 980
700
810
1680 1520 2950 980
700
810
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2000 1800 3480 1180 840 1070
2520 2270 4400 1400 980 1150
2520 2270 4400 1400 980 1150
3360 3030 5850 1820 1290 1490
3.6 Permitted pressures and temperatures
Basically the values, regarding pressures and
temperatures, given in the data sheet and / or the
order confirmation, as well as on the name plate.
Exceeding or remaining under of these values are
undue. If there are no pressures and / or temperatures
mentioned in data sheet and / or order confirmation,
the following limits are valid for suction pressure and
room temperature:
For all pump types, except:
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 125-80-315 - 125-100-315
Curve
A
B
C
Casing material
1.4408
1.4517
EN-GJS-400-18-LT
(0.7043)
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
Description
Austenitic Steel
Duplex Steel
Ductile Iron
page 78
∑M
1070
1070
1070
1150
1150
1150
1150
1230
1230
1230
1230
1320
1320
1320
1320
1450
1450
1450
1450
1710
1710
1710
1710
1710
1710
1710
2050
2050
2700
∅DN
25
25
25
32
32
32
32
40
40
40
40
50
50
50
50
65
65
65
65
80
80
80
80
100
100
100
125
125
150
Fx
420
420
420
500
500
500
500
620
620
620
620
840
840
840
840
1040
1040
1040
1040
1260
1260
1260
1260
1680
1680
1680
2000
2000
2520
Discharge nozzle
Forces in N
Torques in Nm
Fy
Fz
Mx
My
Mz
∑F
400
480
730
500
340
400
400
480
730
500
340
400
400
480
730
500
340
400
480
590
930
620
420
480
480
590
930
620
420
480
480
590
930
620
420
480
480
590
930
620
420
480
560
700 1100 730
500
590
560
700 1100 730
500
590
560
700 1100 730
500
590
560
700 1100 730
500
590
760
920 1450 780
560
650
760
920 1450 780
560
650
760
920 1450 780
560
650
760
920 1450 780
560
650
950 1180 1850 840
620
670
950 1180 1850 840
620
670
950 1180 1850 840
620
670
950 1180 1850 840
620
670
1150 1400 2200 900
650
730
1150 1400 2200 900
650
730
1150 1400 2200 900
650
730
1150 1400 2200 900
650
730
1520 1880 2950 980
700
810
1520 1880 2950 980
700
810
1520 1880 2950 980
700
810
1800 2210 3480 1180 840 1070
1800 2210 3480 1180 840 1070
2270 2800 4400 1400 980 1150
∑M
730
730
730
900
900
900
900
1060
1060
1060
1060
1150
1150
1150
1150
1230
1230
1230
1230
1320
1320
1320
1320
1450
1450
1450
1710
1710
2050
Suction pressure (System pressure) = Pressure at
pump suction: max. 5 bar
Ambient temperature max. 40°C.
On Application of pumps local laws and regulations
must be noticed, as well (e.g. DIN 4747 or DIN 4752,
section 4.5).
Only for:
50-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 125-80-315 - 125-100-315
The given pressure and temperature limits are valid
for standard mech. seals.
Application limits for other materials on request.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
3.7 Condensate
On motors which are subject to strong temperature
deviations or extreme climatic conditions, we
recommend the use of a motor with stand-by heating
to avoid formation of condensate inside the motor.
The stand-by heating must not be switched on during
the operation of the motor.
4. Transport, Handling, Storage
Slipping out of the pump / unit of the transport
lifting device can cause damages to persons
and things.
4.1 Transport, Handling




Check the pump / pump unit immediately upon
delivery / receipt of despatch for damage or
missing parts.
The pump / pump unit must be transported
carefully and by competent personnel. Avoid
serious impacts.
Keep the pump / pump unit in the same position in
which it was supplied from the factory. Take note
of the instructions on the packaging.
The suction and discharge side of the pump must
be closed with plugs during transport and storage.
Dispose of all packing materials in accordance
with local regulations.


Lifting devices (e.g. fork-lift truck, crane, crane
device, pulleys, sling ropes, etc.) must be
sufficiently strong and must only be used by
authorized persons.
The pump / pump unit may only be lifted by solid
points such as the casing, flanges or frame.
Picture 2 shows the correct method of carrying by
crane.
Do not stand underneath suspended loads.
Take note of the general regulations on
prevention of accidents.
The pump / pump unit must be secured against
tipping over and slipping until it has been fixed
in its final location.
Sling ropes must not be fixed to ends of shafts
or the ring loops of the motor.
pic 2
4.2 Storage / Conservation
Pumps or units, which are stored over a longer period
before start-up (max. 6 months), must be protected
from moisture, vibrations and dirt (e.g. by wrapping in
oil paper or plastic). Pumps must basically be stored
in a place where they are protected from the weather,
e.g. under dry cover. During this time, all suction and
discharge branches and all other intakes and outlets
must be closed with dummy flanges or plugs.
For longer periods of storage conservation
measurements at machined surfaces and packing
with moisture protection can be necessary!
5. Mounting / Installation
5.1 Mounting of Pump / Unit
The pumps must be bolted to a solid base (e.g.
concrete foundation, steel plate, steel bracket, etc.).
This base must withstand all loads occurring during
operation. The place, where the pump is mounted
must be prepared acc. to the dimensions of the
dimensional drawings. The concrete foundations
should have sufficient firmness acc. to DIN 1045 or
equal standard (min. BN 15), to ensure a secure,
functional mounting. The concrete foundation must
have set, before the unit is erected. Its surface must
be horizontal and even. For the position and size of
the pump feet and the foundation screws refer to the
dimensional drawing.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 79
Concrete expansion bolts, epoxy capsule anchor bolts
or anchor bolts grouted with the foundation (stone
screws), can be used for.
Sufficient space must be provided for
maintenance and repair work, especially for
replacing the drive motor or the complete pump
unit. The motor fan must be able to take in
enough cool air, and the intake grille must
therefore be at least 10 cm away from any wall,
etc.

When mounting the pump on the foundation it
must be adjusted at the discharge nozzle by
means of a spirit-level (at discharge nozzle). The
permitted deviation is 0,2 mm/m. Levelling shims
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction


must be inserted next to the foundation anchors
and must lie plainly.
If vibrations are transmitted to the foundation from
adjoining components, it must be guarded through
adequate vibration damping paddings (vibrations
from outside can impair the bearing).
To prevent vibrations being transmitted to
adjoining components, the foundation should be
laid on a suitable insulating base.
The size of these insulating pads will vary,
depending on circumstances, and should
therefore be determined by an experienced
specialist.




5.2 Connection of Pipings to the Pump
The pump must not be used as fixed point for
the piping. The permitted piping loads must not
be exceeded, refer to chapter 3.5.
5.2.1 Suction and discharge pipe
 The pipes must be of a size and design that liquid
can flow freely into the pump and that the pump
functions without problems. Particular attention is
to be paid to ensuring that suction pipes are
airtight and that the NPSH values are observed.
Under suction lift condition lay the suction pipe in
the horizontal section towards the pump so that it
is slightly inclined upwards so that no air traps
occur. Do not install fittings or elbows right before
the suction nozzle.
 If the suction supply is under vacuum and
entrained gas may be present in the liquid, it is
recommended that a vent line (min. diameter 25
mm) be considered upstream of the pump suction
with return to the suction supply, above the max
liquid level.
 An additional flushed piping - discharge branchvent line - makes it easier to de-aerate the pump
before start-up (pic 3).

Before connecting up to pump: remove protective
coverings from suction and discharge branches.
Before starting up, the pipe system, fittings and
equipment must be cleaned to remove weld
spatter, scale etc. Any pollutants are to be
completely removed from pump units that are
directly or indirectly connected to drinking water
systems before being installed and taken into use.
To protect the shaft sealing (especially
mechanical seals) against foreign impurities, it is
recommended that a sieve, 800 micron, is
installed in the suction / intake pipe when the
motor is being started up.
If the pipe system is tested with the pump
installed, do not exceed the maximum permitted
casing pressure of the pump and/or shaft sealing
(see data sheet).
When emptying the pipe after the pressure test,
make sure that the pump is treated properly
(danger of rust and problems when starting up).
5.2.2 Additional connections
Any required sealing, flushing or cooling pipe
connections must be installed. Please consult the data
sheet to see which pipes, pressures and amounts are
necessary. The position and size of connections to the
pump are given in the appendix, "Connections".
These connections
function!
are
essential
for
the
It is recommended that a pipeline is installed to take
off any leakage from the shaft seal. For connection,
see appendix, "Connections".
5.3 Drive
Note the Operating Instructions of the motor
manufacturer.
On application in zone 1 and 2 a motor with
valid Atex-certification must be used.
If in the process of the repair a new motor is used ,
the following has to be noticed:
 The motor must comply with the requirements
stated in sheet 1220.1A608 (order from
manufacturer, on demand).
 Clean motor end and motor flange of new motor
carefully (remove varnish).
5.4 Electric Connection
pic 3



When laying the pipes, make sure that the pump
is accessible for maintenance, installation and
disassembly.
Notice "Permitted Forces on Flanges" (chapter
3.7).
If expansion joints are used in the pipes, they
have to be supported in such a way that the pump
is not loaded unduly high because of the pressure
in the pipes.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 80
Electrical connection work may only be carried
out by an authorised professional. The rules
and regulations valid for electrical technology,
especially those concerned with safety
measures, must be observed. The regulations
of the national power supply companies
operating in that area must also be observed.
Before starting work, check that the information on the
motor name plate is the same as the local mains
network. The power supply cable of the coupled drive
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
motor must be connected up in accordance with the
wiring diagram produced by the motor manufacturer.
A protective motor switch must be provided.
5.5 Final Control
It must be possible to turn the unit easily by hand at
the stub shaft.
In areas endangered to explosion IEC 6007914 must additionally be noticed for the electric
installation.
The direction of rotation must only be checked
when the pump is full. Dry running will cause
damage to the pump.
6. Start-up, Operation, Shut down
The plant may only be started up by people
who are familiar with the local safety regulations
and with these Operating Instructions
(especially with the safety regulations and
safety instructions given here).
On starting-up without back-pressure, the backpressure must be produced through throttling at
the discharge side. After reaching full backpressure open valve.
If pump does not reach attended head or if
atypical sounds or vibrations do occur:
Switch off pump (see chapter 6.7) and seek for
causes (see chapter 10).
6.1 Initial start-up
Before starting up the pump, check, if the following
points were controlled and carried out:
 There´s no need to lubricate the pump before
starting it up.
 Pump and suction pipe must be filled completely
with liquid when starting up.
 Turn pump unit once again by hand and check
that it moves smoothly and evenly.
 Check that lantern guard sheets are mounted and
that all safety devices are operational.
 Switch on any existing sealing or flushing pipings.
For quantities and pressures refer to data sheet
and / or order confirmation.
 Open valve in suction /intake pipe.
 Set discharge side valve to approx. 25% of rated
flow quantity. With pumps with a discharge branch
rated width less than 200, the valve can remain
closed when starting up.
 Secure, that unit is electrically connected acc. to
all regulations and with all safety devices.
 Check direction of rotation by switching on and off
briefly. It must be the same as the directional
arrow on the drive lantern.
6.2 Switch on drive

Immediately (max. 10 seconds on 50 Hz resp.
max. 7 seconds on 60 Hz currency feed) after
reaching normal operating speed open discharge
valve adjust the required operating point. The
pumping data shown at the type plate resp. in the
data sheet and / or the order confirmation must be
met. Every change is only permitted after talking
with the manufacturer!
Operation with closed valve in the suction and /
or discharge piping is not permitted.
6.3 Restarting
Basically, the same procedure should be followed as
for starting up for the first time. However, there is no
need to check the direction of rotation and the
accessibility of the pump unit.
The pump should only be automatically restarted if it
has been made sure that the pump has remained
filled whilst stand by.
Be particularly careful not to touch hot machine
parts and when working in the unprotected
shaft seal area. Remember that automatically
controlled systems may switch themselves on
suddenly at any time. Suitable warning signs
should be affixed.
6.4 Limits of Operation
The operating limits of the pump / unit regarding
pressure, temperature, performance and speed
are shown in the data sheet and / or order
confirmation and must be observed under any
circumstances!



Do not exceed the output given on the motor
name plate.
Avoid
sudden
changes
in
temperature
(temperature shocks).
The pump and motor should run evenly and
without vibrations; check at least once a week.
6.4.1 Flow min. / max.
If no other data are given in the curves or data sheets,
the following is valid:
Qmin = 0,1 x QBEP for for short time operation
Qmin = 0,3 x QBEP for continuous operation
Qmax = 1,2 x QBEP for continuous operation *)
QBEP = Flow in efficiency optimum
*) on condition that NPSHfacility > (NPSHpump + 0,5 m)
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 81
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
6.4.2 Abrasive Media
6.7 Shutting down
On pumping liquids with abrasive components
an increased wear at hydraulic and shaft
sealing must be expected. The intervals of
inspection should be reduced compared to the
usual times.
6.4.3 Permitted number of starts
The permitted number of starts of the pump must not
be exceeded, see diagram 6.






100,0
max. perm. starts/h

Close the valve in discharge pipe right before
(max. 10 seconds) switching off the motor. This is
not necessary if there is a spring-loaded check
valve.
Switch off motor (make sure it runs down quietly).
Close the valve on suction side.
Close auxiliary circuit.
On danger of freezing empty pump and pipes
completely.
If pump remains under pressure and temperature
when stationary: leave existing sealing and
flushing systems switched on.
The shaft sealing must remain sealed if there is a
risk of air being sucked in (in the event of supply
from vacuum systems or parallel operation with
shared suction pipe).
10,0
6.8 Storage / longer periods of nonoperation
1,0
1
10
100
1000
Motor power [kW]
6.8.1 Storage of new pumps
If the putting into operation shall happen a longer
period after the delivery, we recommend the following
measures for the storage of the pump:
 Store pump at a dry place.
 Rotate pump by hand at least once a month.
diagram 6
With electric motors, the permitted number of starts is
given in the attached motor operating instructions.
If two different figures are given, the lower figure is
valid.
6.5 Lubrication
The pump has no bearings and, therefore there´s no
need for lubrication.
For possibly required lubrication of the motor bearings
refer to the Operation and Maintenance Instructions of
the motor supplier.
6.6 Monitoring
In areas endangered to explosion it is
recommended to monitor the temperature of the
bearings and the vibrations of the pump.
Regular monitoring and maintenance will
extend the life of your pump or pump system.



Check pump for leaks at least once a week.
Check the regulating and monitoring devices of
any sealing or flushing systems once a week to
ensure that they function properly. Outgoing
cooling water should be handwarm.
Pumps which are exposed to corrosive chemicals
or to wear through abrasion must be inspected
periodically for corrosion or wear and tear. The
first inspection should be carried out after six
months. All further inspection intervals should be
determined on the basis of the state of the pump.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 82
6.8.2 Measures for longer putting out of operation
Pump remains installed and in ready for operation:
 Test runs of 5 min. duration must be made in
regular intervals. The span between the test runs
is depending on the plant. However, it should be
made once a week, at least.
6.8.3 Longer periods of non-operation
Start-up must be handled like initial start-up (see
chapter 6).
a) Filled pumps
 Switch stand-by pumps on and immediately off
again once a week. Possibly use as main pump.
 If the stand-by pump is under pressure and
temperature: leave all existing sealing and
flushing systems swiched on.
 Replace motor bearings after 5 years.
b) Drained pumps
 Turn shaft at least 1x week (do not switch on
because of dry running).
 Replace motor bearings after 5 years.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
7. Servicing, Maintenance
7.1 General remarks
7.3 Motor bearings
Work should only be carried out on the pump or
pump unit when it is not in operation. You must
observe chapter 2.
Maintenance and servicing work must only be
carried out by trained, experienced staff who
are familiar with the contents of these Operating
Instructions, or by the Manufacturer's own
service staff.
After approx. 5 years the grease in the motor bearings
is so aged, that a replacement of the bearings is
recommended. However, the bearings must be
replaced after 25000 operating hours, at least, resp.
acc. to the Maintenance Instruction of the motor
supplier, if that recommends a shorter maintenance
period.
7.4 Cleaning of pump

7.2 Mechanical seals
Before opening the pump, it is essential that
you note chapter 2 and chapter 8.
If the liquid being handled leaks out at the mechanical
seal, it is damaged and must be replaced.
Replacement of the mech. seal according to
accompanying "Mounting Instructions for Shaft
sealing".
Dirt on the outside of the pump has an adverse
effect on transmission of heat. The pump should
therefore be cleaned with water at regular
intervals (depending on the degree of dirt).
The pump must not be cleaned with pressurised
water - water will get into the bearings.
8. Dismantling and repair of pump
Use original spare parts only. Pay attention to
the right materials and the matching design.
8.1 General remarks
Repair to the pump or pump system may only
be carried out by authorised skilled personnel
or by the manufacturer´s specialist staff.
When disassembling the pump pay attention to
chapter 2 and chapter 4.1.
For mounting and repair you can order specialized
personnel if you want.
If dangerous liquids are pumped the
appropriate disposal of the handled liquid is
necessary before the disassembly of the pump.
Pay attention to the fact, that even in drained
pumps there are remainders of the handled
liquid. If necessary the pump must be flushed or
decontaminated. Laws must be observed,
otherwise danger to health is existing!




Before the disassembly the pump has to be
secured in such a way, that it can´t be started.
The pump casing must be drained and without
pressure.
All locking devices in the suction- and dischargepipe must be closed.
All parts must have taken on the temperature of
the environment.
Secure disassembled pumps, units or single
parts against tipping over or rolling off.
While disassembling the pump use of an open
flame (blowlamp, etc.) only, when there is no
danger of setting fire, cause an explosion or
cause injurious vapours.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 83
8.2 General
Works, which require shocks (hammer), must
only be performed outside the explosive
atmosphere or only non-sparking tools must be
used.
Carry out disassembly and mounting according to the
appropriate sectional drawing.
You will only need common tools.
Before disassembly check if required parts are ready.
Disassemble the pump only so far, as required for the
replacement of the repair part.
8.3 Removal and Installation of screen in
the motor lantern
The guard plates (680) are fixed in the windows of the
motor lantern (681).
For removing insert a screwdriver about 4 cm into the
last row with punches of the guard plate. Then pull up
the screwdriver until the lower edge of the guard plate
lifts off the window. Now you can remove the
screwdriver together with the guard plate from the
window (see picture 8).
On installation insert the screwdriver about 4 cm into
the last row with punches of the guard plate. Then put
the upper part of the guard plate into the upper edge
of the window. Now pull up the screw driver until the
guard plate is bent through so much, that it can be
inserted into the lower edge of the window of the
motor lantern.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction

Using the jack screws provided (901.42), separate
the Back Pull Out Assembly from the casing.
8.5 Removal of Impeller
Notice attached "Mounting Instruction for Shaft
Sealing".



pic 8
Pull up screw driver only so far as is absolutely
necessary to insert the guard plate into the
window. If the guard plate doesn´t stick fast in
the window after installation:
Dismantle guard plate once again, flatten it and
install again.
If the impeller has back vanes check the axial
clearance "a" between the impeller (230) and
casing cover (161) before you continue the
dismounting. Refer to sect. 8.8.1.
Loosen impeller nut with a sensitive hit on the
wrench (right-hand thread). If necessary back up
with a pry bar in the cross boring of the stud shaft
(in clamp area).
Draw off the impeller (230) with two screw drivers
or pry bars (picture 10). Remove key (940.31).
Be sure to locate pry bars under impeller vanes
to prevent damage to the impeller.

For further dismounting, and for installation, the
Back Pull Out Assembly should be placed in a
vertical position. Prevent assembly from tipping!
8.4 Removal of the Back Pull Out
Assembly
The back pull out assembly consists of all pump parts
except the volute casing (102V). As the pumps are
constructed in block design, the volute casing (102V)
can remain on the foundation and in the piping, if it´s
not the volute casing itself, which must be repaired.
 Drain volute casing (102V) via drain plug (912.11).
 Loosen screws of existing sealing or flushing
pipings.
 Loosen screws of support food (183) from the
foundation (not existing on all sizes).
 Hang the Back Pull Out Assembly onto a lifting
device, so that it won´t sink down or press into the
volute casing during the dismounting. Example
see picture 9 for lifting recommendations.
pic 10
8.6 Removal of Shaft Sealing


Before you remove casing cover notice "Mounting
Instructions for Shaft Sealing".
Unfasten hexagonal nut (902.32) (not available on
all pump sizes) and take casing cover (161) out of
bearing bracket (344).
8.7 Removal of Stub Shaft


pic 9

Loosen hexagen head bolt (901.11) from the
casing.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 84
Loosen screws (920.41) and pull motor with stub
shaft (210) out of the motor lantern (341).
Loosen radial stub shaft screwing (904.41 and
904.42) (stud bolts) and deduct stub shaft (210)
from motor shaft. For support (break loose) you
can insert a solid screw driver into the cross
boring, press it against the front face of the motor
and move both shafts against each other.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
8.8 Reconditioning
8.9 Mounting
After disassembly all parts must be cleaned and
checked for wear carefully. Worn or damaged parts
must be replaced by new parts (spare parts).
It is recommended in most cases to replace mech.
seal, ball bearings and seals (flat seal, O-rings).
8.9.1 General
Re-assemble the pumps using the reverse order of
steps as completed for pump disassembly. However
the following observations should be considered:
 Pay attention to the utmost cleanliness when
reassembling the pump.
 For tight tolerances e.g. between stub shaft (210)
and motor shaft or impeller (230) and shaft (210),
as well as thread, use suitable anti-galling
compound (e.g. Molykote / Never-Seeze), so that
the next mounting and dismounting will be easier.
All PTFE-sealing elements and graphite
sealings are intended for being used only once.
In most cases it make sense, if damaged absolutely
necessary, to renew the mech. seal and the bearings
Deposits on the impeller (230), in the volute casing
(102V) or on the casing cover must be removed.
8.8.1 Clearance at impeller
Suction side of impeller
Back vanes of impeller
Anti-galling compound must be compatible with
the pumpage.

Screws should be tightened, with the following
torque:
Location
Casing Screws
All other scres



Drive side of impeller
Only with pump size
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315


Nominal diameter D (mm)
Radial
clearance
s (mm)
Axial
clearance
a (mm)
new
worn
new
worn
60
68
min. 0,15
max. 0,19
0,78
100
155
85
120
175
135
0,17 0,20 0,22
0,22 0,24 0,27
0,85 0,90 1,05
0,8 - 1,2
220
0,25
0,30
1,15
max. 1,7
When the wear limits has been reached or
exceeded, the worn parts must be replaced.
For volute casings (102V) with a wear ring (502.11)
and cover casings (161) with a wear ring (502.31)
there are the following possibilities to restore the
correct clearance:
a) Renew impeller (230) and wear ring. Then the
original measures are restored.
b) A customized wear ring (bored to fit) can be
supplied to avoid replacement of the impeller.
Please contact factory for details.
When volute casing (102V) or casing cover (161)
without wear ring must be repaired, a wear ring can
be installed to renew pump performance.
Remachining of the volute casing and / or casing
cover is required. Please contact the factory for details
and assistance.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 85
Screw
Size
M12
M16
M20
M10
M12
M16
Screw torque in Nm
Lubricated
Dry threads
threads
35
50
105
150
210
305
35
50
60
90
150
220
Do not use excessive force.
For mounting of stub shaft refer to chapter 8.9.2.
For mounting of mech. seal refer to separate
"Mounting Instruction of Shaft Sealing" and
chapter 8.5.
For impellers with back vanes the axial clearance
between the back vanes and the casing cover
(161) should be checked after mounting the
impeller (230) and tightening the impeller nut
(922) (see chapter 8.8.1).
After the mounting of the back pull out assembly,
and its assembly into the volute casing, turn the
shaft and control the free moving of the pump in
this way. The shaft sealings will cause slightly
resistance when turning, but there must not be
any contact between metal parts.
Before starting the pump do not forget to install
and connect all security devices.
8.9.2 Mounting of Stub Shaft
 Insert key in the motor stump.
 Put anti-galling compound onto the motor stump
(see point 8.9.1).
 Push stub shaft up the motor shaft to measure A
(see pict. 11 and chart).
 Drill countersink into motorshaft, appr. 2-3 mm
depth, through the radial bore in the motor shaft
(see pict. 11), by useing a twistdrill with 90° tip.
 Remove cuttings out of the stud hole (e.g. with
compressed-air), screw in and make safe thread
pins (904.41 and 904.42) (e.g. with Omnifit 100 M
or Loctite).
 Check smooth running of stub shaft opposite to
motor flange with a dial gauge. The pointer
deflection of the dial gauge must not exceed 0,1
mm.
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Type
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
100-65-315
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-80-315
125-100-200
125-100-250
125-100-315
150-125-250
150-125-315
200-150-250
pic 11
Measure A by motor size
80
157
157
162
157
157
162
157
157
162
157
157
162
-
90
157
157
162
157
157
162
157
157
162
157
157
162
162
162
162
162
162
-
100
197
197
202
197
197
202
202
197
197
202
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
202
216
-
112
197
197
202
197
197
202
202
197
197
202
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
206
202
216
-
132
197
197
202
197
197
202
197
197
197
202
197
197
202
202
202
202
202
206
202
202
202
202
206
202
216
206
216
-
160
232
232
237
232
232
237
237
232
232
237
237
232
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
180
237
237
237
232
237
237
232
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
200
237
237
237
237
237
232
237
237
237
237
237
241
237
237
237
241
237
251
241
251
241
251
9. Spare parts, Spare pumps
9.1 Spare parts

Type: ______________________________________________________________________
Spare parts should be selected to last for two-years
continuous operation. If no other guidelines are
applicable, we recommend that you stock the number
of parts listed below (in accordance with VDMA
24296).

S/N (Order No.) _____________________________________________________

Part name ______________________________________________________________

Sectional drawing __________________________________________________
To ensure optimum availability, we recommend
that suitable quantities of spare parts are held
in stock, especially if these are made from
special materials and in the case of mechanical
seals, because of the longer delivery times.
Spare Parts
Impeller
Wear ring
Shaft with keys and nuts
Joints for pump casing
sets
other joints
sets
Mech. seal
sets
Number of pumps (incl. stand-by pumps)
2
3
4
5
6/7 8/9 10/+
Number of spare parts
1
1
1
2
2
2
20%
2
2
2
3
3
4
50%
1
1
1
2
2
2
20%
4
6
8
8
9
12 150%
4
6
8
8
9
10 100%
1
1
2
2
2
3
25%
LSB 100-english
Store spare parts in dry and clean rooms.
9.2 Stand-by pumps
It is essential that a sufficient number of standby pumps are kept ready for use in plants
where failure of a pump could endanger human
life or cause damage to property or high costs.
Regular checks should be carried out to ensure
that such pumps are always ready for use (see
Point 6.8).
Store stand-by pumps according to point 6.8.
Ordering spare parts
When ordering spare parts, please supply the
following information:
Artikel Nr. 771076129
All the information is given in the data sheet and the
relevant sectional drawing.
page 86
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
10. Faults - Causes and Solutions
Leakage rate at shaft sealing too high
Pump leaking
Temperature at the bearing too high
Temperature in shaft sealing too high
Pump not running quietly
Temperature in pump too high
Drive mechanism overloaded
Head too high
Head too low
Discharge stops after a time
Discharge too low
The following notes on causes of faults and how to
repair them are intended as an aid to recognising the
problem. The manufacturer's Customer Service
Department is available to help repair faults that the
operator cannot or does not want to repair. If the
■
■
■
■
■
■
■
Solution
Back-pressure too high
check facility for pollution, open discharge valve
reduce resistance in discharge pipe (e.g. clean filter if
necessary)
use larger impeller (note available motor power)
throttle discharge valve
reduce speed
compare speed of motor with specified pump speed (rating
plate)
when adjusting speed (frequency transformer) check
reference
value setting
increase speed (check available motor power)
compare speed of motor with specified pump speed (rating
plate)
when adjusting speed (frequency transformer) check
reference
value settings
increase min. flow (open discharge valve, bypass)
reduce flow (throttle discharge valve)
use smaller impeller
use larger impeller (check available motor power)
fill
vent
clean
vent
improve course of pipe
increase liquid level and admission pressure
reduce resistance in the intake/suction pipe (change course
and rated width, open shut-off valves, clean filters)
increase liquid level
check if suction pipe is vacuum-tight
clean sealing pipe
increase sealing pressure
replace shaft sealing
swap over two phases of power supply (to be done by an
electrician)
replace worn parts
seek assistance
replace parts
clean
replace mechanical seal if necessary
if necessary provide additional rinsing or quench
remove blocks/deposits
replace impeller if broken or unevenly worn
check shafts to ensure that they are running true
change (support pipes, use compensators, etc.)
is foundation plate/frame properly cast in place?
check voltage of all phases
check cable connections and fuses
tighten screws
replace sealing
replace
clean relief openings in impeller
replace worn parts (impeller, split rings)
adjust in line with the system pressure/intake pressure given
on ordering
seek assistance
Speed too low
■
■
■
Flow too little
Flow too big
Impeller diameter too big
Impeller diameter too small
Pump and/or pipes not completely filled with liquid
■
■
■
■
Cause
Back-pressure too low, discharge too low
Speed too high
■
■
operator repairs or changes the pump, the design
data on the data sheet and chapter 2 of these
Operating Instructions should be particularly taken
into account. If necessary, the written agreement of
the manufacturer must be obtained.
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
Air being sucked in
■
■
■
Air being sucked in through shaft sealing
■
■
Direction of rotation is wrong
■
■
■
■
Pump or suction/intake pipe blocked
Air pocket in pipeline
■
■
Suction height too big / NPSH of system too small
■
■
■
■
Inner components suffering from wear
Density and/or viscosity of liquid handled is too high
Lines and roughness at shaft
Deposits on mechanical seal
■
Impeller out of balance
■
Forces in pipeline too high (pump unit under strain)
■
■
■
■
■
■
■
■
■
Electricity supply not right (2-phase running)
■
■
■
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
■
■
Sealing insufficient
Bearing damaged
Relief fittings insufficient
System-related vibrations (resonance)
page 87
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
11. Motor Operating Instructions
The following instructions must be followed
exactly, to guarantee the safety at the
installation, at the operation and at the
maintenance of the motor. All persons should
be directed to the present manual which are
performing these tasks. The neglect of the
instructions can cause the loss of the
guarantee.
Fault finding chart
PROBLEM
1. The pump doesn’t
start
Electrical connections
Make sure that the rated voltage corresponds to
the supply voltage.
Ground the pump before making any other
connection.
We recommend that a high sensitivity
differential switch (30 mA) be installed as extra
protection against lethal electric shocks in the
event of faulty grounding.
Connect the pump to the mains using a multiple-pole
switch or other device ensuring multiple-pole
disconnection (interruption of all the supply wires)
from the mains, with a contact separation of at least 3
mm.
Remove the terminal board cover by first removing the
screws.
Carry out the connections as indicated on the back of
the terminal board cover, and as shown in fig. 3 - 4.
The single-phase version has a built-in overload
protection; the three-phase version must be equipped
by the user with a magneto-thermal switch or
magnetic starter with overload and undervoltage
protection, a thermal relay and fuses installed
upstream.
The overload relay must be set to the motor current
rating. The thermal relay may be set to a current value
slightly lower than the full load value when the electric
pump is definitely underloaded, but the thermal
overload protection must not be set to current values
higher than the full load values.
Checking the rotation direction of electric pumps
with three-phase motors.
The direction of rotation may be checked before the
pump is filled with the liquid to be pumped, provided
it is run for very short starts only.
The pump must not be run until it is filled with
liquid.
Continuous dry running will damage the
mechanical seal beyond repair.
If the direction of rotation is not anti-clockwise when
facing the pump from the suction side interchange two
supply leads.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 88
2. Overload
protection trips:
– accidentaly
– systematically
PROBABLE CAUSE POSSIBLE
REMEDIES
A) No electrical power A) Supply electrical
B) Blown fuses:
power
B1 Because
inadeguate (blowing B1 Replace fuses
current too low)
with adequate ones
B2 Because the
motor or the supply
B2 Repair the motor
cable are damaged
or replace the cable
C) Overload
protection previously C)Reset the
tripped
protection (if it trips
again see problem 2)
A) Momentary loss of
a phase
C) Incorrect setting
of the motor switch
D) The pump’s
delivery is higher than
the rated one
C) Set to rated
current
D) Close the delivery
valve until the
capacity returns to
the rated value
E) Dense and viscous E) Determine the
actual power
liquid
requirements and
replace the motor
accordingly
Installation, Operation and Maintenance Instruction
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 89
Model LSB
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Installation Manual - Single mech. seal without shaft sleeve
(Design code S1..2)
1. Safety Instructions
Every person, who is responsible for the
installation, removal, operation, start-up and
maintenance of the shaft seal, must also have
read and understood the Installation, Operation
and Maintenance Instruction of the particular
pump and especially chapter 8.1 "General
remarks" and chapter 8.2 "General", and follow
the instructions under any circumstances!
For pumps which are designed in conformity
with the Directive 94/9/EG (Atex95) for
environment endangered to explosion, the
additional Operating Instruction for explosion
protection of the mech. seal must be noticed.
The following descriptions are only valid commonly,
as far as they refer to the inner design of the mech.
seal. For possible particularities refer to the data sheet
of the mech. seal or instruction of the mech. sealmanufacturer.
2. Design Description
This shaft seal is a single mech. seal with installation
dimensions acc. to EN 12756 (DIN 24960) design
"K". API plan 02 / ISO plan 00.
Due to the patented Cyclon Seal Chamber no
additional flushing of the mech. seal chamber is
required.
For data of materials and application range of used
mech. seals refer to the data sheet in the operation
instruction resp. the order confirmation.
Index of parts:
161
Casing cover
210
Shaft
230
Impeller
412.21
O-ring
433
Mech. seal
502.31*)
Wear ring
527 a)
Fixing ring
560 b)
Pin
904.31 a)
Set screw
904.32*)
Set screw
926
Impeller nut
940.31
Key
*)
a)
b)
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
optional
not for all designs
only for mech. seals with PTFE-O-rings
This leaflet is subject to alteration!
Nominal
size of
mech. seal
33
43
53
page 90
∅d1
∅d7
l1K
A
B
∅dL
33
43
53
48
61
73
42,5
45
47,5
7,5
7,5
10
50
52,5
57,5
19
28
38
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
3. Removal of mech. seal
For that purpose use the appropriate sectional
drawing and the enclosed data sheet of the mech.
seal.




Remove and disassemble the pump acc. to the
Installation,
Operation
and
Maintenance
Instructions including chapter 8.6.
Remove fixing ring (527) (if existing) and rotating
part of the mech. seal (433) from shaft (210).
Refer to the enclosed data sheet of the mech.
seal, if set screws are to be loosened at the mech.
seal at first.
Remove stationary part of the mech. seal (433)
out of the casing cover (161).
Clean drilling for stationary seal rng (∅d7) in the
casing cover (161) and surface of shaft (210).
The reuse of mech. seals, which have already
been used for a longer time, can lead to leaking
at the seal faces after reinstallation. Therefore
the replacement of the mech. seal through a
new one is recommended. The dismounted
mechanical seal can be reconditioned by the
manufacturer and serve as a replacement
mech.seal.
4. Installation of a mech. seal
For that purpose use the sectional drawing and data
sheet of the mech. seal.
It is only allowed to install mech. seals, which
have a certificate of Conformity acc. the
Directive 94/9/EG.
On changing the mech. seal type resp. the
mech. seal manufacturer the data regarding
max. operating temperature of the pumped
medium and temperature class must be
checked again.
Pay attention to the utmost cleanness!
Especially the seal faces must be clean, dry
and undamaged. Don´t apply lubrication on the
seal faces of the mech. seal.

If a lubricant is provided with the replacement
mech. seal, you should use this.
Use mineral grease or oil only, if you are
completely sure that the elastomers of the
mech. seal are oil resistant. Use no silicone.
Use only lubricants when you are sure that
there can´t occur any dangerous reactions
between the pumpage and the lubricant.
Make all required parts available, so that
assembly can be completed quickly. The
lubricants are only effective for a short time.
After that the axial movability and, thus, the
automatic adjustment of the elastomeres is lost.
Don´t push elastomers over sharp edges. If
necessary use mounting devices.




Press the stationary part of the mech. seal in the
casing cover (161). For this you can eventually
use a stamp with a soft surface. Unequal load can
lead to cracking of the seal face.
Don´t damage seal face!
Pay attention that the stationary ring is in solid
contact with the casing cover. The seal face must
be installed perpendicular to the shaft.
If a pin (560) is existing, be careful that it fits into
the slot of the mech. sealing, without touching the
mech. seal.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 91


Push the rotating unit of the mech. seal on the
shaft (210).
Complete the face on the impeller side of the
mech. seal exactly with the shaft (measure l1K).
For mech. seals without own set screws the fixing
ring (527) serves as a stop.
Push mech. seals with bellows in such a way,
that the bellow is compressed and not stretched
(danger of tearing apart!).

Further mounting and installation of the pump
referring to the repair instructions.
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
Installation Manual - Single mech. seal with quench without shaft sleeve
(Design code S4..2)
1. Safety Instructions
Every person, who is responsible for the
installation, removal, operation, start-up and
maintenance of the shaft seal, must also have
read and understood the Installation, Operation
and Maintenance Instruction of the particular
pump and especially chapter 8.1 "General
remarks" and chapter 8.2 "General", and follow
the instructions under any circumstances!
For pumps which are designed in conformity
with the Directive 94/9/EG (Atex95) for
environment endangered to explosion, the
additional Operating Instruction for explosion
protection of the mech. seal must be noticed.
The following descriptions are only valid commonly,
as far as they refer to the inner design of the mech.
seal. For possible particularities refer to the data sheet
of the mech. seal or instruction of the mech. sealmanufacturer.
2. Description
This shaft seal is a single mech. seal with installation
dimensions acc. EN 12756 (DIN 24960) design "K",
form "U". API plan 62 / ISO plan 09. The resistance of
the materials in the mech. seal chamber (especially of
elastomeres) against the quench liquid has to be
noticed.
The quench chamber must be flown through by the
quench liquid without pressure. For connection refer
to the following sectional drawing.
The liquid of the quench must be selected in
such way that there can not occur any
dangerous reactions with the handled fluid. The
liquid of the quench can be contaminated due
to the handled fluid, therefore the operator must
care for an adequate disposal.
Because of the patented Cyclone Seal Chamber no
additional flushing of the seal chamber is necessary.
For description of materials and operational range of
the mech. seals supplied please refer to the data
sheet in the Operation Instruction resp. order
confirmation.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 92
QI ... Quench suction (471Q)
Q0 ... Quench discharge (471Q)
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Index of parts:
161
Casing cover
210
Shaft
230
Impeller
412.23
O-ring
412.32
O-ring
435
Mech. seal
471Q
Quench cover
502.31*)
Wear ring
527 a)
Fixing ring
542.31
Throttle bush
560 b)
Pin
904.31 a)
Grub screw
904.32*)
Grub screw
927
Impeller nut
*)
a)
b)
optional
not for all designs
only for mech. seals with PTFE-O-rings
Subject to techn. alterations!
Nominal
size of
∅d1
mech. seal
∅d7
l1K
A
B
∅dL QI, Q0
33
33
48
42,5
7,5
50
19
43
43
61
45
7,5
52,5
28
53
53
73
47,5
10
57,5
38
1/4-18
NPT
3/8-18
NPT
3/8-18
NPT
3. Removal of mech. seal
For that purpose use the appropriate sectional
drawing and the enclosed data sheet of the mech.
seal.
 Remove and disassemble the pump acc. to the
Installation,
Operation
and
Maintenance
Instructions including chapter 8.6.
 Remove fixing ring (527) (if existing) and rotating
part of the mech. seal (433) from shaft (210).
 Refer to the enclosed data sheet of the mech.
seal, if set screws are to be loosened at the mech.
seal at first.
 Remove casing cover (161) together with quench
cover (471Q). Use hexagonal screws (901.42) as
jack screws.


Pull stationary part of the mech. seal (433) and
throttle bush (542.31) out of quench cover (471Q).
Clean drilling for stationary seal ring (∅d7) in the
quench cover (471Q) and surface of the shaft
(210).
.
The reuse of mech. seals, which have already
been used for a longer time, can lead to leaking
at the seal faces after reinstallation. Therefore
the replacement of the mech. seal through a
new one is recommended. The dismounted
mechanical seal can be reconditioned by the
manufacturer and serve as a replacement
mech. seal.
4. Installation of mech. seal
For that purpose use the appropriate sectional
drawing and the enclosed data sheet of the mech.
seal.
It is only allowed to install mech. seals, which
have a certificate of Conformity acc. the
Directive 94/9/EG.
On changing the mech. seal type resp. the
mech. seal manufacturer the data regarding
max. operating temperature of the pumped
medium and temperature class must be
checked again.
Pay attention to the utmost cleanness!
Especially the seal faces must be clean, dry
and undamaged. Don´t apply lubrication on the
seal faces of the mech. seal.

If a lubricant is provided with the replacement
mech. seal, you should use this.
Use mineral grease or oil only, if you are
completely sure that the elastomers of the
mech. seal are oil resistant. Use no silicone.
Use only lubricants when you are sure that
there can´t occur any dangerous reactions
between the pumpage and the lubricant.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 93
Make all required parts available, so that
assembly can be completed quickly. The
lubricants are only effective for a short time.
After that the axial movability and, thus, the
automatic adjustment of the elastomeres is lost.
Don´t push elastomers over sharp edges. If
necessary use mounting devices.







Put throttle bush (542.31) into quench cover
(471Q) carefully.
Press the stationary part of the mech. seal in the
quench cover (471Q). For this you can eventually
use a stamp with a soft surface. Unequal load can
lead to cracking of the seal face.
Don´t damage seal face!
Pay attention that the stationary ring is in solid
contact with the quench cover. The seal face must
be installed perpendicular to the shaft.
If a pin (560) is existing, be careful that it fits into
the slot of the mech. sealing, without touching the
mech. seal.
Insert casing cover (161) carefully, until it fits
axially in the bearing frame lantern (344).
Push the rotating unit of the mech. seal on the
shaft (210).
Installation, Operation and Maintenance Instruction

Use anti-friction device (Molykote, etc.)
between shaft sleeve and shaft only, if you are
sure that no dangerous reactions between
pumped liquid and anti-friction device can
occur.
Adjust the face on the impeller side of the mech.
seal exactly on measure A. For mech. seals
without own set screws the fixing ring (527)
serves as a stop.
Push mech. seals with bellows in such a way,
that the bellow is compressed and not stretched
(danger of tearing apart!).
Model LSB

Further assembly and installation of pump acc.
chapter 8 of Installation, Operation and
Maintenance Instruction.
Before starting the pump connect flushing
system for quench and put it into operation.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 94
Subject to techn. alterations!
Not to scale!
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-english
page 95
Impeller nut
Key
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Drain plug
Hexagonal nut
Stud
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Casing cover
Support foot
Pump alignment
Stub shaft
Impeller
Motor lanterne
Gasket
O-ring
Mech. seal
Wear ring
Fixing ring
Washer
Bevelwasher
Bevelcup
Washer
Guard plate
Flange motor
Part name:
Volute casing
*) ... optional
**) ... not for all designs
***) ... with IEC-Motor sizes: 160MA,
160M, 160L, 180M, 180L, 200L,
200LA, only
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
No.
Valid for
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-100-200
125-100-250
150-125-250
200-150-250
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
S1...2 Single mech. seal, unbalanced (DIN 24960, l1k / EN 12756, design K, form U), Impeller with
back vanes
You find the shaft sealing of your pump on the data sheet / the order confirmation. Refer to chapter 3.1.1, Design
coding system, as well.
Design:
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-english
Volute casing
Casing cover
Support foot
Pump alignment
Stub shaft
Impeller
Motor lantern
Gasket
O-ring
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
433
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.41
904.11 *)
904.32 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.41
922
940.31
Subject to techn. alterations!
Not to scale!
page 96
*) ... optional
**) ... not for all designs
***) ... only with IEC-motor sizes:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Impeller nut
Key
Hexagonal nut
Wear ring
Wear ring
Fixing ring
Washer
Bevelwasher
Bevelcup
Washer
Guard plate
Flange motor
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Stud
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Drain plug
Mech. seal
Part name
No.
Valid for type:
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
Design:
S1...2 Single-mech. seal, unbalanced (DIN 24960, l1k / EN 12756, design K, form U), Impeller with
balancing holes
For the shaft sealing of your pump refer to data sheet / order confirmation. See chapter 3.1.1, design coding
system, as well.
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-english
Volute casing
Casing cover
Support foot
Pump alignment
Stub shaft
Impeller
Motor lantern
Gasket
O-ring
O-ring
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
Subject to techn. alteration!
Not to scale!
page 97
*) ... optional
**) ... not for all designs
***) ... only with IEC-Motor sizes:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Quench cover
Wear ring
Fixing ring
Throttle bush
Washer
Bevelwasher
Bevelcup
Washer
Guard plate
Flange motor
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Stud
Stud
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Drain plug
Hexagonal nut
Hexagonal nut
Impeller nut
Key
Mech. seal
Part name
No.
Valid for type:
40-25-160
40-25-200
40-25-250
50-32-160
50-32-200
50-32-250
50-32-315
65-40-160
65-40-200
65-40-250
65-40-315
80-50-160
80-50-200
80-50-250
80-50-315
100-65-160
100-65-200
100-65-250
125-80-160
125-80-200
125-80-250
125-100-200
125-100-250
150-125-250
200-150-250
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
S4...2 Single mech. seal, unbalanced (DIN 24960, l1k / EN 12756, design K, form U), with quench,
Impeller with back vanes
For shaft sealing of your pump refer to data sheet / order confirmation. See chapter 3.1.1, Design coding system,
as well.
Design:
Artikel Nr. 771076129
LSB 100-english
Volute casing
Casing cover
Support foot
Pump alignment
Stub shaft
Impeller
Motor lantern
Gasket
O-ring
O-ring
102 V
161
183 ***)
183P **)
210
230
341
400
412.21
412.32
433
471Q
502.11 *)
502.31 *)
527 **)
542.31
554.41
554.42 ***)
554.43 ***)
554.44 ***)
681
801
901.11
901.31 **)
901.42
901.43 ***)
902.31
902.41
904.11 *)
904.31 **)
904.32 **)
904.41
904.42
912.11
920.31
920.41
922
940.31
Subject to techn. alterations!
Not to scale!
page 98
*) ... optional
**) ... not for all designs
***) ... only with IEC-Motor sizes:
160MA, 160M, 160L, 180M, 180L,
200L, 200LA
Quench cover
Wear ring
Wear ring
Fixing ring
Throttle bush
Washer
Bevelwasher
Bevelcup
Washer
Guard plate
Flange motor
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Hexagonal screw
Stud
Stud
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Grub screw
Drain plug
Hexagonal nut
Hexagonal nut
Impeller nut
Key
Mech. seal
Part name
No.
Valid for type:
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Model LSB
Design:
S4...2 Single mech. seal, unbalanced (DIN 24960, l1k / EN 12756, design K, form U), with quench,
Impeller with balancing holes
For shaft sealing of your pump refer to data sheet / order confirmation. See chapter 3.1.1, Design coding system,
as well.
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Connections:
Code
Number
Connection
PM1 *)
PM2 *)
D
DL
QI **)
QO **)
1
1
1
1
1
1
pressure gaging
pressure gaging
draining (casing)
draining (lantern)
Quench-suction
Quench-discharge
Bearing bracket
24
32, 42, 48
1/4-18 NPT
1/4-18 NPT
3/8-18 NPT
G 1/2
1/4-18 NPT 3/8-18 NPT
1/4-18 NPT 3/8-18 NPT
*) ... optional, possible with designs S2..1 and S4..2
**) ... only with design S4..2
Subject to techn. alterations!
Not to scale
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 99
Model LSB
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Dimensional drawing - For the type of your pump refer to data sheet / order confirmation. See chapter 3.1.1,
design coding system.
Das Bild kann zurzeit nicht angezeigt werden.
H can vary depending on the motor
manufacturer
G ... weight for pump without motor in kg
Tolerances acc. to DIN EN 735
Dimensions in mm
Subject to techn. alterations!
Not to scale!
Pump
LSB 40-25-160 .... - ...
LSB 40-25-200 .... - ...
LSB 40-25-250 .... - ...
LSB 50-32-160 .... - ...
LSB 50-32-200 .... - ...
LSB 50-32-250 .... - ...
LSB 50-32-315 .... - ...
LSB 65-40-160 .... - ...
LSB 65-40-200 .... - ...
LSB 65-40-250 .... - ...
LSB 65-40-315 .... - ...
LSB 80-50-160 .... - ...
LSB 80-50-200 .... - ...
LSB 80-50-250 .... - ...
LSB 80-50-315 .... - ...
LSB 100-65-160 .... - ...
LSB 100-65-200 .... - ...
LSB 100-65-250 .... - ...
LSB 100-65-315 .... - ...
LSB 125-80-160 .... - ...
LSB 125-80-200 .... - ...
LSB 125-80-250 .... - ...
LSB 125-80-315 .... - ...
LSB 125-100-200 .... - ...
LSB 125-100-250 .... - ...
LSB 125-100-315 .... - ...
LSB 150-125-250 .... - ...
LSB 150-125-315 .... - ...
LSB 200-150-250 .... - ...
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
DNS DND
40
25
40
25
40
25
50
32
50
32
50
32
50
32
65
40
65
40
65
40
65
40
80
50
80
50
80
50
80
50
100 65
100 65
100 65
100 65
125 80
125 80
125 80
125 80
125 100
125 100
125 100
150 125
150 125
200 150
a
80
80
100
80
80
100
125
80
100
100
125
100
100
125
125
100
100
125
128
125
125
125
125
125
140
140
140
140
160
b
50
50
65
50
50
65
65
50
50
65
65
50
50
65
65
65
65
80
80
65
65
80
80
80
80
80
80
100
100
g2
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
h1
132
160
180
132
160
180
200
132
160
180
200
160
160
180
225
160
180
200
225
180
180
225
250
200
225
250
250
280
280
page 100
h2
160
180
225
160
180
225
250
160
180
225
250
180
200
225
280
200
225
250
280
225
250
280
315
280
280
315
355
355
375
m1
100
100
125
100
100
125
125
100
100
125
125
100
100
125
125
125
125
160
160
125
125
160
160
160
160
160
160
200
200
m2
70
70
95
70
70
95
95
70
70
95
95
70
70
95
95
95
95
120
120
95
95
120
120
120
120
120
120
150
150
n1
240
240
320
240
240
320
345
240
265
320
345
265
265
320
345
280
320
360
400
320
345
400
400
360
400
400
400
500
500
n2
190
190
250
190
190
250
280
190
212
250
280
212
212
250
280
212
250
280
315
250
280
315
315
280
315
315
315
400
400
p1
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
p2
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
s1
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
18
18
14
14
18
18
18
18
18
18
22
22
s2
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
13,5
x
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
180
Model LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
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LSB 150-125-250 .... - 160
LSB 150-125-250 .... - 180
LSB 150-125-250 .... - 200
LSB 150-125-315 .... - 160
LSB 150-125-315 .... - 180
LSB 150-125-315 .... - 200
LSB 200-150-250 .... - 160
LSB 200-150-250 .... - 180
LSB 200-150-250 .... - 200
DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
C
16
18
19
20
20
20
24
24
25,5
29
ISO PN16
d
D
65
115
78
140
88
150
102 165
122 185
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186 255
216 285
270 345
Bmax
188
188
188
225
202
202
202
202
202
202
225
229
229
229
229
229
229
240
240
240
240
240
217
217
217
217
217
225
227
227
227
227
227
227
257
257
257
257
249
249
249
249
263
263
263
293
293
293
K
85
100
110
125
145
160
180
210
240
295
g1
15
15
20
65
15
15
15
15
15
20
65
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
23
23
48
18
18
18
18
18
23
18
18
18
18
18
18
18
18
20
20
20
20
20
20
~H
679
828
859
964
470
543
552
679
828
859
964
543
552
679
828
859
964
564
691
840
871
976
543
552
679
828
859
964
565
574
701
850
881
986
691
840
871
976
701
850
881
986
840
871
976
850
881
986
h
229
264
264
264
189
229
229
229
264
264
264
229
229
229
264
264
264
241
241
276
276
276
229
229
229
264
264
264
251
251
251
286
286
286
241
276
276
276
251
286
286
286
276
276
276
286
286
286
U
5
50
5
50
5
5
5
30
5
-
n4
210
210
280
210
210
280
210
210
280
280
280
280
210
210
280
220
220
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
Flange dimensions DNS, DND*)
ISO PN25
L
DN
C
d
D
K
L
NPS
4x14
1
4x19
32
20
78
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4x19
40
19
88
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4x19
50
20
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2
4x19
65
22
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8x19
80
24
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3
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24
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4
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26
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5
8x22
6
12x22
8
n5
180
180
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
180
180
250
180
180
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
w
219
219
219
219
219
219
219
219
219
231
231
231
219
219
219
241
241
241
231
231
231
241
241
241
231
231
231
241
241
241
ANSI Class 150RF
C
d
D
K
16
51
115 79,5
18
73
140 98,5
19
73
150 98,5
20
92
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20
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20
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24
157 230 190,5
24
186 255 216
25,5 216 285 241,5
29
270 345 298,5
~G
62
71
71
71
63
69
69
69
78
78
78
91
91
91
100
100
100
129
129
139
139
139
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90
90
99
99
99
100
100
100
109
109
109
139
150
150
150
114
123
123
123
149
149
149
163
163
163
L
4x16
4x16
4x16
4x19
4x19
4x19
8x19
8x22
8x22
12x22
*) ... For size of flanges, as well as, the nominal pressure refer to data sheet / order confirmation. See chapter
3.1.1, Design coding system, as well.
LSB 100-english
Artikel Nr. 771076129
page 103
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