Nr. 07 - Urma AG
NUMMER 07 DE
INHALTSVERZEICHNIS
NUMMER 07
ARTIKEL
Wasserkraft (GB). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Haas Technologie für Implantate von PPM (USA) . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Überzeugt von Haas (USA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8
Holzschuppen und Federbetten (GB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Wunderschöne Oboen (Frankreich). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Haas Automation mit 125.000. CNC-Maschine (USA). . . . . . . . . . . . 34
FELCO kürzt Kosten (Schweiz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
ZYKLUSZEIT
Neue HTEC-Zentren für Europa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Haas zeichnet seine besten HFOs aus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Eine große Auswahl UMC-750 & DS-30Y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
PRAKTISCHE TIPPS
Tipps und Tricks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
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20
CNC MACHINING wird veröffentlicht von Haas Automation, Inc., 2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030, USA, 805-278-1800. Postvertrieb: Unzustellbare Sendungen bitte zurück anHaas
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Haftungsausschluss: Technische Änderungen vorbehalten. Für Druckfehler wird keine Haftung übernommen. Verantwortlicher Redakteur: Alain Reynvoet
In dieser Ausgabe
Universalgenies gesucht. Überall.
Falls man jemanden an das rasant ansteigende Tempo der
technologischen Entwicklung erinnert müsste, dann vielleicht
so: Reste von gesplitterten Werkzeugen aus Feuerstein, die
man an prähistorisch-anthropologischen Ausgrabungsstellen
in Ostafrika gefunden hat, zeigen, dass sich die Technologie
der Werkzeugherstellung über Hunderttausende von
Jahren in keinster Weise verändert hat. Und dann denken
Sie einmal darüber nach, was Richard Buckminster Fuller,
Auto, Ingenieur und Universalgenie, in seinem Buch
Bedienungsanleitung für das Raumschiff Erde feststellte: Die
industrielle ‚Werkzeuggeneration‘ vom Ende der 1960er Jahre,
so behauptet er, war gerade erst 25 Jahre alt. Mit anderen
Worten, damals dauerte es etwa ein Vierteljahrhundert, bis
die Werkzeuge einer Generation durch eine neue, effizientere
Technologie-Generation ersetzt waren. Nur zur Erinnerung:
Das war vor mehr als 40 Jahren.
‚Bucky‘, wie seine Freunde ihn nannten, hat den Begriff
vom ‚Raumschiff Erde‘ geprägt und damit seinen Kollegen und
Zeitgenossen geholfen, den Planeten als mechanisches System
zu begreifen: Als ein Schiff, das gewartet und instandgehalten
werden muss, wie auch seine Passagiere. Seiner Meinung
nach sollte unser Ziel sollte darin bestehen, die Welt dazu
zu bringen, in der kürzest möglichen Zeit durch spontane
Zusammenarbeit ohne andere ideologisch zu beleidigen oder
zu benachteiligen 100 % für die Menschheit zu arbeiten.
Nun gibt es diejenigen, die behaupten, zur Lösung
unserer globalen Umweltprobleme müssten wir uns eigentlich
nur heraushalten, uns weitestgehend aus der Verbindung
Mensch-Planet zurückzuziehen und es der Erde mit der
ihr innewohnenden Stabilität erlauben, die Situation zu
korrigieren Das mag vor ein paar Jahrzehnten ja noch eine
entfernte Möglichkeit gewesen sein, doch selbst wenn dies
wirtschaftlich umsetzbar wäre, hat sich die Stabilität der Erde
seitdem doch unwiderruflich verändert. In seinem Buch Earth
behauptet der amerikanische Auto Bill McKibben, dass die
Welt und ihre Systeme des klimatischen Gleichgewichts sich
Auf der Titelseite
Diese Norton 500cc mag ja wie ein Oldtimer
aussehen, ist aber eine brandneue
Hochleistungsmaschine von Works Racing,
Großbritannien.
bereits unwiederbringlich gewandelt haben und dass wir auf
einem neuen Planeten leben, der sich von der guten alten Erde
unterscheidet, und dass wir neue Strategien benötigen, wenn
wir überleben wollen.
Bei Shakespeare hat König Lear den Menschen noch
als „zertrümmert Meisterstück der Schöpfung“ bezeichnet.
Dieser Beschreibung und diesem Gefühl würde Bill McKibben
vielleicht zustimmen. Der britische Umweltforscher und Autor
Mark Lynas andererseits bezeichnet uns in seinem Buch ‚The
God Species‘ entsprechend als ‚göttliche Art‘. Er argumentiert,
dass wir von den ungefähr 11 Millionen Arten auf unserem
Planeten allein die Macht und die Möglichkeit haben, unser
Schicksal selbst zu bestimmen. Und zwar nicht, indem wir
uns zurückziehen, sondern indem wir uns stärker einbringen:
durch die sorgfältige, bedachte und vernünftige Nutzung von
Technik. Ganz allgemein argumentiert er, dass wir Lösungen
entwerfen und uns vor schlechter Wissenschaft schützen
müssen sowie uns nicht vom Fortschritt abwenden dürfen.
Heute besitzen wir weitaus effektivere Werkzeuge als je
zuvor und sie werden mit jedem Tag besser. Unser Gehirn
ist größer als das der ersten Hominiden und gegenwärtig
haben wir zudem die Zeit und (dank der fossilen Brennstoffe)
auch ausreichend Energie, um Probleme entsprechend ihrer
Dringlichkeit zu lösen, anstatt uns nur an einem simplen
Materialismus zu orientieren. Zu diesen Herausforderungen
gehören der Umweltschutz und der vernünftige Umgang
mit unseren Ressourcen. Freie Märkte, Wissenschaft und
Ingenieurwesen sowie die weltweite wirtschaftliche
Zusammenarbeit zählen zu den wichtigsten und
leistungsstärksten Werkzeugen, die uns heute zur Verfügung
stehen.
Diese Worte schreibe ich am 05. Oktober, dem
Weltlehrertag. Rein zufällig ist es auch der amerikanische Tag
der Produktion. Wenn Sie Lehrer oder Ausbilder an einem
Haas Technical Education Centre (HTEC) sind, dann ist dies
eindeutig Ihr Tag.
Buckminster Fuller, Lehrer und Universalgenie, der einer
plötzlichen Eingebung folgend einst eine geodätische Kuppel
vorgeschlagen und entworfen hat, die ganz Manhattan
aufnehmen sollte, warnte vor den Gefahren der Spezialisierung.
Stattdessen sollten wir es wagen, unser Potenzial kritisch
einzuschätzen, wobei er meinte, dass wir es gesellschaftlich
einfacher fänden, mit unseren schmalspurigen, kurzsichtigen
Spezialisierungen fortzufahren, und es anderen, hauptsächlich
den Politikern, anheimzustellen, einen Weg zu finden, unsere
gemeinsamen Probleme zu lösen. Er bestand jedoch darauf,
dass wir es eben nicht anderen überlassen sollten, unsere
Zukunft zu bestimmen. Vielleicht sollten wir uns alle bemühen,
mehr wie er zu sein, oder vielleicht wie der australische
Dichter Les Murray: „Ich interessiere mich nur“, hat er einmal
gesagt, „für alles.”
Matt Bailey
www.anthonybeckphotography.co.uk
Wasser-
kraft
Von Matt Bailey
Die Stadt Kendal liegt im „Lake District“ (Seenbezirk) in der Grafschaft
Cumbria, im Nordwesten von England. Eigentlich müsste er auch als der „nasse
Bezirk“ bezeichnet werden, doch jeder, der schon einmal mit den ungeschützten
Weiten unserer schönen aber feuchten Insel Bekanntschaft gemacht hat, weiß,
dass Ehrlichkeit nicht unbedingt gut für den Tourismus ist. Daher also wird diese
Gegend von unternehmerischen Einheimischen eher beharrlich für die netten
und vermarktbaren Nebenwirkungen des Wetters als für seine hochaufragenden
Berge oder schroffen Bergspitzen gepriesen, wie sein nicht so nasser, aber
weniger berühmte Nachbar, der „Peak District“.
Lange bevor ihre Naturgeschichte die dicht gedrängten Urlaubermassen
anzog, sind die Bewohner von Kendal mit der Produktion von Tabak, Schnupftabak
und Mint Cake, eine Erfindung aus den 1860er Jahren, die noch heute hergestellt
und verkauft wird, ganz gut zurecht gekommen. Nun ist der „Kendal Mint
Cake“ kein Kuchen, wie der Name vermuten lassen würde, sondern ein feste, auf
Traubenzucker basierende Süßigkeit, die Sie geradeso am Leben erhalten könnte,
wenn Sie ein verletzter Schafhirte oder ein bemitleidenswerter Bergwanderer
wären, der umgeben von dichten Wolken in langsam absteigenden Windungen
versucht, das Tal zu finden – zumindest lange genug, bis Sie einen letzten Zug
Ihres lokalen Tabaks genießen können.
In der Mitte des 19. Jahrhundert war Nordwest-England vielleicht nicht die
Touristenattraktion, die es heute ist, aber es wurde ein Gebiet großer industrieller
Aktivitäten. Einhundert Jahre zuvor und um die 300 km weiter südlich hatte die
mit Kohle befeuerte Revolution begonnen, doch in den Tälern der ehemaligen
Grafschaften von Westmorland und Kendal blickten diejenigen, denen die
Produktionsmittel gehörten, begehrlich auf das herabstürzende Wasser als einer
alternativen und billigen Energiequelle für den Antrieb ihrer Maschinen und
Mühlenräder.
Das Unternehmen Gilbert Gilkes and Gordon Ltd wurde 1853 gegründet,
um die Turbinen und die Infrastruktur zu konstruieren und zu bauen, mit
denen sich die von den Berghängen herab brausende Energie einfangen ließ. Das
Unternehmen gibt es heute noch, direkt in der Stadt Kendal. Dort macht es das,
was es schon immer gemacht hat, und es belegt noch immer das gleiche Gebäude,
in das es vor 120 Jahren gezogen war, wo einmal ein Teil des Lancashire Canal
hindurchführte, dessen Wasser die Boote mit Fracht und Passagieren vom
benachbarten County herantransportierte. Die Tunnel, die die Boote entlang des
Kanals und unter der Fabrik von Gilkes hindurchführten, wurden vor langer
Zeit geschlossen, doch die gemauerten Bögen blieben dort, wo das alte Gebäude
an das neue stößt. Ein vergilbtes Foto, das neben der heutigen Produktionslinie
hängt, zeigt Arbeiter, die Nachschub in und aus Bootskörpern hieven.
2 | www.HaasCNC.com
CNC MACHINING | 3
Mehr erinnert kaum daran, dass dieses Privatunternehmen hier schon ansässig war, als Queen
Victoria ihr diamantenes Thronjubiläum feierte. Eine Hälfte des Werks ist mit den neuesten Haas CNCWerkzeugmaschinen vollgestellt, die in Zellen angeordnet sind und Pumpen für Dieselmotoren herstellen.
Die andere Hälfte ist eine Freifläche, auf der Komponenten für Wasserkraftturbinen für den weltweiten
Versand montiert werden, um die beeindruckende Bilanz von mehr als 6500 „Installationen“ in 80 Ländern
weiter auszubauen.
Die CNC-Werkzeugmaschinen von Haas werden eingesetzt, um eine Vielzahl von raffinierten Pumpen
zum Kühlen von Dieselmotoren und Anlagen zu fertigen. Gilkes beliefert viele der weltweit größten Hersteller
von Dieselmotoren und produziert auch Pumpen zum Schmieren von Öl-, Gas- und Dampfturbinen.
Tatsächlich, meint Betriebsleiter Andy Poole, produziert Gilkes Pumpen für praktisch jede Anwendung und
profitiert von einem Ruf, den sich das Unternehmen im Zweiten Weltkrieg aufgebaut hatte.
„Wir hatten eine Pumpe für Trawler entwickelt”, meint er. „Nach dem Krieg haben sich die Fischer
an den Namen erinnert. Als sie dann ihre eigenen Schiffe bauten, haben sie den Motorenherstellern gesagt,
welche Pumpen sie haben wollten, so dass die Nachfrage aus dieser Richtung angestiegen ist.”
Viele ähnliche Pumpen werden mit Gummi-Flügelrädern (das ist das Teil, das in der Pumpe die
eigentliche Arbeit leistet) hergestellt, und das Gummi nutzt sich ab. „Wir haben schon immer nur Flügelräder
aus Metall angeboten”, betont Andy Poole, „was bedeutet, dass unsere Pumpen länger halten und auch
länger mehr Leistung bringen. In diesem Jahr werden wir etwa 19.000 Stück bauen, alle hier, in diesem Werk
auf Werkzeugmaschinen von Haas.” Turbinenteile werden dagegen nicht in Kendal gefertigt. „Hier führen
wir alle Entwurfsarbeiten aus”, sagt Poole, „aber die Komponenten selbst werden von Unterauftragnehmern
hergestellt und hier nur montiert. Außerdem haben wir ein Werk in Houston, das vor etwa 35 Jahren
aufgebaut wurde, um Pumpen für unsere Kunden in den USA zu überholen.“
„Sowohl Caterpillar als auch Cummins führen Modernisierungsprogramme durch, in deren Rahmen
sie Motoren von den Kunden zurücknehmen und überholen. Für gewöhnlich schicken sie die Pumpen
4 | www.HaasCNC.com
dann zur Grunderneuerung an uns. Daher arbeiten wir jetzt an Pumpen für Aggregate
und Anwendungen in Industrie und Schiffbau, die wir in 7 oder 8 Jahren vielleicht zur
Überholung zurückerhalten. Viele der Bronze-Pumpen, die Sie im Werk sehen, sind für
Schiffe vorgesehen.”
Im Wareneingang stapeln sich die Paletten mit Pumpen-Gusskörpern in verschiedenen
Oberflächengüten und Farben. Die Gussteile stammen alle aus Großbritannien, wodurch
eventuelle Qualitätsprobleme schnell und einfach behoben werden können. Wenn der
Guss in Ordnung ist, entsteht daraus innerhalb einer Woche eine fertige Pumpe, die dann
höchstwahrscheinlich an einen der Kunden von Gilkes in Großbritannien oder im Ausland
verschickt wird.
„Ein Kanban-System haben wir nicht”, erklärt Andy Poole. „Wir produzieren auf Lager
oder auf Bestellung. In den USA haben wir ein Warenlager, weil unser größter Kunde,
Caterpillar, uns selten mehr als ein oder zwei Tage Vorlaufzeit gibt.”
Die Entscheidung, in CNC-Werkzeugmaschinen von Haas zu investieren, hatte eine
Menge mit den Aktivitäten des Unternehmens in den USA zu tun.
„Wir haben den Markt untersucht”, meint Poole, „aber als wir uns die Optionen, die in
die engere Auswahl kamen, genau ansahen, bestand eine unserer Hauptforderungen darin,
dass wir in unserem US-Werk in Houston die gleichen Maschinen haben wollten, wie hier
in Großbritannien. Wir wollten eine Werkzeugmaschine, die auf beiden Seiten des Atlantiks
betreut werden konnte und die die gleiche Steuerung verwendete. Haas hat in den USA
einen riesigen Kundenstamm und auch eine breite Palette unterschiedlicher Maschinen für
verschiedene Anwendungen. Das bedeutet auch, dass unsere Techniker in Großbritannien
ihren Kollegen in den USA problemlos ihre Erfahrungen und die besten Praktiken
vermitteln können.”
CNC MACHINING | 5
Bei Gilkes sind die Haas Werkzeugmaschinen in Produktzellen auf Basis einer „Gruppentechnologie“
entsprechend einem Übersichtsplan angeordnet. Das Ziel besteht letztendlich darin, 6 Zellen einzurichten, in
denen die Haas Maschinen dann alle älteren Werkzeugmaschinen des Unternehmens ersetzen.
In einer dieser Produktionslinien stehen zwei Drehzentren Haas SL-30 und ein horizontales
Bearbeitungszentrum EC300, um kleine Lagergehäuse und Pumpenkörper zu fertigen. In einer anderen Linie,
in der keine Haas Maschinen laufen, werden Wellen produziert. Doch auch diese älteren Werkzeugmaschinen
werden letztendlich alle durch Haas ersetzt werden. „Einige dieser Maschinen sind sogar älter als ich”, meint
Poole.
In einer dritten Linie laufen Drehzentren SL-40 und Vertikalfräsmaschinen VF-3, die größere Lagergehäuse
und Pumpenkörper herstellen. Die vierte Linie ist eine spezielle Zelle für die Serienproduktion, die zum
Zeitpunkt meines Besuchs gerade installiert und getestet wurde. Hier wird ein High-Speed Drehzentrum
Haas DS-30SSY mit Y-Achse und angetriebenen Werkzeugen zum Einsatz kommen. Dort gibt es einen
Haas Stangenlader, einen Roboter von ABB zum Entladen von Werkstücken sowie ein Prüfgerät Equator
von Renishaw für Messungen während des laufenden Produktionsprozesses. Nach ihrer vollständigen
Inbetriebnahme wird die Zelle in zwei Schichten arbeiten und für jede Pumpe den Hals und ein Abstandsstück
sowie Ersatzteile herstellen, so dass pro Jahr etwa 50.000 Teile gefertigt werden. Die gesamte Investition
beläuft sich auf über 400.000 GBP!
„Ende der Woche kommen noch zwei weitere Haas Drehmaschinen”, ergänzt Poole, „die als fünfte Zelle
die Flügelräder bearbeiten werden.”
6 | www.HaasCNC.com
Nebeneinander stehen zwei Drehmaschinen für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau
Haas TL-2 zur Fertigung von Bronzeteilen für Schiffspumpen und allein in der Mitte der
Werkstatt ist eine TM-1P zu finden, die ausschließlich für die Produktion der Flügelräder
vorgesehen ist.
Gilkes ist ein sehr geschäftiger britischer Hersteller, der langlebige Industrieprodukte
für globale Kunden und Anwendungen entwickelt und produziert. Immer noch wird das
Unternehmen von den Mitgliedern der Gründerfamilie geleitet. Doch im Unterschied zu
manch anderen Firmen, die sich nur schwer von ihrer Vergangenheit lösen können, plant
und investiert Gilkes für zukünftige Erfolge und hat erst kürzlich eine staatliche Subvention
erhalten, um ein Werk am Stadtrand zu bauen, wo es genügend Raum für sein bisher
umfassendstes Wachstum haben wird.
In diesen Tagen und Zeiten der sich selbst beweihräuchernden Firmen mit ihren
Supergewinnen gibt das Beispiel dieses selbstsicheren Unternehmens Anlass zu der Frage:
Wie viele von ihnen werden wohl in etwa 160 Jahren noch da sein und mehr oder weniger
das tun, was sie bereits machten, als sie gegründet wurden, es aber mit jedem Jahr immer
besser machen? Ich bin mir sicher, dass, solange wie der Lake District
noch nass ist, es auch Gilbert Gilkes and Gordon Ltd geben wird.
www.gilkesenergy.com
CNC MACHINING | 7
Haas Technologie für Implantate
von PPM
8 | www.HaasCNC.com
Bevor er vor 40 Jahren sein Unternehmen gründete, war Fran Phillips ein einsamer
Maschinenbediener, ein Praktiker mit einer Fräsmaschine und einer Drehmaschine
im Zeitalter des Wettlaufs um die Eroberung des Weltalls, als die NASA noch sehr
spendierfreudig war, um das Versprechen von John F. Kennedy wahr werden zu lassen.
Damals konnte jede willige und fähige Maschinenwerkstatt im Land davon profitieren.
Eines der Teile, die Phillips damals herstellte, so wurde mir erzählt, liegt noch heute auf
dem Mond, genau dort, wo die Apollo-Astronauten es hinterlassen haben. Demgegenüber
befindet sich eines der Teile, die er erst kürzlich fertigte, zwar genauso wenig in Reichweite,
aber dafür ganz in der Nähe, genauer gesagt, für immer und ewig in seiner Wirbelsäule.
Wie viele Tausend Patienten auf der ganzen Welt lebt auch Phillips mit einem Implantat,
das von dem in Elmwood Park, New Jersey, USA, ansässigen Unternehmen Phillips
Precision Medicraft (PPM) auf CNC-Werkzeugmaschinen von Haas hergestellt wurde.
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CNC MACHINING | 13
Steven M. Kille, Firmenchef (President und CEO) von DesignWerkes aus
Neuengland, begründete sein Geschäft als freiberuflicher Konstrukteur.
Eines Tages begann er, Anlagen für die zerstörende Dauerfunktionsprüfung
von Automobilteilen – aus eigener oder fremder Konstruktion – selbst zu
fertigen. Doch auch dabei ist es nicht geblieben: Heute konstruiert, fertigt
und montiert DesignWerkes komplexe elektromechanische Teilsysteme,
beispielsweise für öffentliche Verkehrsmittel mit Hybridantrieb. Kille
schwört auf Prozessoptimierung – seiner Meinung nach der einzige Weg,
auf längere Sicht noch gewinnbringend in den USA zu produzieren..
Erfolgsfaktor Haas
14 | www.HaasCNC.com
CNC MACHINING | 15
Auf den ersten Blick möchte man meinen, DesignWerkes sei ein ganz gewöhnlicher
Lohnfertigungsbetrieb mit Haas-CNC-Maschinen, wie sie zu Tausenden die
Industrielandschaft der USA prägen. Und doch gibt es einen Unterschied: 95 % der
Erzeugnisse, die das Werk verlassen, hat das Unternehmen selbst konstruiert.
„Also, wir sind ganz sicher kein typischer Lohnfertiger“, betont Gründer und
Eigentümer Steve Kille. „Vor dem Kauf der ersten Haas VF-3 im Jahr 2002 hatte ich rein
gar nichts gefertigt. Ich entwarf mechanische Produkte auf Papier.“ Genauer gesagt, Kille
konstruierte elektromechanische Kfz-Baugruppen, wie zum Beispiel Schaltsysteme –
Produkte, die gewöhnlich auf Herz und Nieren geprüft werden, da Rückrufaktionen wegen
vorzeitiger Ausfälle die Automobilhersteller teuer zu stehen kämen. „Nicht selten musste ich
als Konstrukteur Lohnbetriebe zur Fertigung der Prüfstände anleiten“, so Kille. „Eines Tages
schlug ich mir dann an die Stirn: Da ich nun einmal Spezialist für mechanische Konstruktion
war, wäre es nicht sinnvoller, die Entwürfe auch gleich selbst umzusetzen?“ Über die
Konstruktion des eigentlichen Produkts hinaus, so erkannte er, konnte er einen beachtlichen
Mehrwert bieten, indem er auch die Prüfstände konstruierte und fertigte und schließlich
geprüfte Endprodukte auslieferte.
Als ehemaliger Verantwortlicher für größere CNC-Anlagen – nicht zuletzt im Rahmen
einer längeren Tätigkeit bei GE – fehlte es Kille keineswegs an praktischer Erfahrung in
der Metallbearbeitung. „Als erst einmal die Entscheidung gefallen war, machten wir uns
auf die Suche nach Maschinen. Schnell wurde deutlich, dass Haas bei Weitem das beste
Preis-Leistungs-Verhältnis bot. Da wir uns auch Gebrauchtmodelle ansahen, erkannten wir
zudem, dass der Wert der Maschinen über Jahre erhalten bleibt. Eines Abends nach der
Arbeit fuhren wir mit dem ganzen Team in das Haas Factory Outlet in New Hampshire und
ließen uns verschiedene Modelle vorführen. Die Wahl fiel auf das VF-3.“
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Rund ein Jahr später kamen ein VF-2 und ein Drehzentrum des Modells SL-10 hinzu.
Doch damit nicht genug: „Vor dem Konjunktureinbruch kauften wir noch ein zweites
VF 3, und als die Erholung einsetzte, ging es mit einem SL-20, einem VF-5 und einem dritten
VF-3 weiter. Vor 2 Jahren folgten dann ein VF-6 und ein VF-5SS, denen wir schließlich im
Dezember ein weiteres VF-5SS hinzufügten.“ Den Kauf der beiden Super Speed-Maschinen
sieht Kille als Wendepunkt: „Ab sofort werden wir wohl der SS-Reihe treu bleiben. Den
Produktivitätszuwachs gegenüber den Standardmodellen würde ich auf 20 % schätzen.
Hinzu kommt, dass wir zu rund 90 % Aluminium zerspanen. Das macht die Spindeldrehzahl
von 1.200 min−1 besonders wichtig.“
Die „Zelle“ von Haas-Hochgeschwindigkeitsmaschinen kann mit Fug und Recht als
Herzstück des Produktionssaals gelten – ein integrierter, fein abgestimmter Fertigungsprozess,
auf den Kille besonders stolz ist. „In dieser Zelle führen wir sage und schreibe
19 Arbeitsschritte an 4 Werkstücken aus“, erläutert er. „Da die Konfiguration unverändert
bleibt, ist der Prozess hocheffizient.“
Und weiter: „Zulieferung und Produktion sind perfekt synchronisiert. In der Zelle
produzieren wir täglich 5 Lose. Die Rohlinge werden dienstags und donnerstags angeliefert.
Jeden Morgen holt der Lohnbeschichter die Produktion des Vortags ab und bringt sie einen
Tag später fertig beschichtet zurück. Diese Arbeitsweise hält die Gemeinkosten niedrig.“
Kille glaubt felsenfest an die Möglichkeit einer wirtschaftlichen CNC-Bearbeitung
unabhängig vom Wirtschaftsstandort und insbesondere den Arbeitskosten: „Zugegeben,
einige Produkte, zum Beispiel Leiterplatten, kann man in den USA einfach nicht mehr
produzieren. Bei der CNC-Bearbeitung aber halte ich den Standort für unerheblich. Die
Kunst ist, den Arbeitsaufwand gering zu halten. Natürlich rechnet es sich nicht, siebenstellige
CNC MACHINING | 17
Beträge für Automatisierung auszugeben, aber mit einem guten Maschinenpark und einer
schlanken Produktion kann man weit kommen. Wer wollte da noch seine Maschinen nach
Indien oder China stellen? Zu den Produktionskosten, die insgesamt vergleichbar sein
mögen, kämen ja noch die Transportkosten. Außerdem: In der Automobilindustrie ist
Geschwindigkeit das A und O. Was tun, wenn sich Ausfuhr und Transport verzögern? Teile,
die wir heute produzieren, werden in 2 Wochen versandt und montiert. Verspätungen wären
fatal!“
Die Haas-Maschinen von DesignWerkes sind täglich in 2 Schichten insgesamt
20 Stunden lang im Einsatz. „Letzten November und Dezember mussten wir rund um die
Uhr produzieren, um pünktlich zu liefern“, so Kille. „8 Wochen lang liefen die Maschinen
pausenlos auf Hochtouren!“
Kille wird nicht müde, die Besonderheiten von DesignWerkes hervorzuheben: „Keines
der großen Konstruktionsbüros in Boston arbeitet wie wir. Wir konstruieren nicht nur die
Bauteile, sondern kennen auch sämtliche Fertigungsprozesse – wie etwa Spritzgießen in der
Kunststoffverarbeitung – in- und auswendig. Somit reicht unser Leistungsspektrum von
der Konstruktion über die Prototypen- und Serienfertigung hin zur Produktprüfung. Ein
guter Konstrukteur muss das große Ganze im Auge behalten. Wenn bei der Prüfung etwas
hapert, diagnostiziere ich die Schwachstelle und verbessere die Konstruktion in Absprache
mit dem Kunden. Man könnte uns wohl als ‚Superberatungsfirma‘ bezeichnen. Während
aber das Verhältnis ursprünglich bei 60 % Konstruktion und 40 % Fertigung lag, ist es heute
umgekehrt.“
18 | www.HaasCNC.com
Und wieder zeichnet sich eine große Zukunftschance für DesignWerkes ab: Umwelttechnologie.
Das Endprodukt mag zwar neu sein, doch die grundlegenden Herausforderungen bleiben
dieselben. Kille: „Nehmen wir ein Beispiel aus unserer aktuellen Produktion: einen
Energiewandler für einen Stadtbus mit Hybridantrieb. Ursprünglich wurde ich als Berater
hinzugezogen, weil bei der Konstruktion etwas nicht stimmte. Meine Analyse ergab dann in
der Tat drei größere Schwachstellen, die der Kunde glücklicherweise bereits selbst erkannt
hatte – gut für die Vertrauensbasis! Obendrein zeigte ich drei Probleme auf, die dem Kunden
noch neu waren, und legte dar, warum sie zu Komplikationen führen würden. Einige
Wochen lang hörte ich nichts, aber dann kam ein Anruf, und der Kunde fragte, ob ich die
Baugruppe nicht von Grund auf neu konstruieren wollte. Gesagt, getan. Unsere Prototypen
zeigten sich im Test klar überlegen. Alle Probleme waren gelöst – und das neue Produkt
war um so viel kostengünstiger, dass die Neukonstruktion allein durch die Einsparungen
finanziert werden konnte.“ Dieser Auftrag war es, der DesignWerkes zur Einrichtung der
Haas Super Speed-Fertigungszelle bewog.
Kille weiter: „Zu unseren Produktionszahlen sei nur gesagt, dass wir allein für diesen
Kunden letztes Jahr Hunderte von Baugruppen gefertigt haben. Für das laufende Jahr
war eigentlich eine Verdopplung vorgesehen, aus der nun aber fast eine Verdreifachung
geworden ist. Die Verhandlungen für 2012, mittlerweile in vollem Gang, haben mich zur
Anschaffung zwei weiterer Haas VF-2SS-Maschinen bewogen. Bis zum Jahresende sollen
dann noch jeweils eine VF-6 und eine VF-3SS hinzukommen. Unser Maschinenpark wächst
damit auf die stolze Zahl von 14 an.“
Die Rechnung ist einfach, meint Kille: „Die Anschaffung einer Haas-Maschine bringt
mich klar in Vorteil gegenüber einem Konkurrenten, der rund 50.000 $ mehr für eine
Maschine mit ähnlicher Leistung ausgibt.“ Wer ihn vom Gegenteil überzeugen möchte,
dürfte kein leichtes Spiel haben.
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Holzschuppen
&
Federbetten
Von Matt Bailey
CNC MACHINING | 21
In
den 1950er Jahren bezeichnete Enzo Ferrari die ersten britischen Formel1-Teams als garagisti und meinte damit, dass man sie als ärmliche
Garagenbewohner nicht so ernst nehmen sollte wie die Maranello Scuderia,
die sich selbst gern als Aristokratie des Motorsports - als Blaublüter in
einem Sport der Emporkömmlinge mit ölverschmierten Overalls - sah.
Allerdings wäre es wohl korrekter gewesen, wenn der „Alte Mann“ seine
Rennkonkurrenten als „schupp-isti“ bezeichnet hätte.
Die Engländer sind ja für vieles berühmt, doch die kulturelle, wirtschaftliche und
psychologische Bedeutung des Gartenschuppens ist außerhalb der Küsten und Grenzen des
Landes nur wenigen bekannt oder bewusst.
Für gewöhnlich ist der Schuppen eine aus Holz bestehende, für den vorübergehenden
Gebrauch geschaffene Behausung auf einem kleinen Stück Land oder neben dem Haus des
Eigentümers. Er wurde in einem handlichen Paket auf dem Baumarkt erstanden oder aber für
gewöhnlich über Generationen hinweg aus dem häuslichen Strandgut aus Überflüssigem und
allem zusammengeschustert, was man gerade zur Hand hatte, wenn das Dach mal wieder
undicht war.
Manche Schuppen werden einfach als Ort einer vorhersagbaren Ruhe errichtet, in denen
ein geplagter Vater und Ehemann den Ansprüchen und emotionalen Schwankungen seines
Familienlebens entfliehen kann, um vielleicht die Zeitung zu lesen. Andere Schuppen sind eine
leise Zuflucht der feierabendlichen Tätigkeit, in der Bier gebraut, Fliegen gebunden oder Holz
auf uralten Maschinen mit Rollenantrieb gedrechselt wird. Manche Schuppen beherbergen
auch Erinnerungsstücke aus der Kindheit seines Besitzers, wie eine liebevoll und großflächig
aufgebaute Modelleisenbahn oder sogar – und das habe ich mit eigenen Augen gesehen – den
Nachbau eines alten Kinosaales mit 12 Sitzen. Häufig lässt sich von außen kaum erahnen, was
man so alles in einem bescheidenen, heruntergekommenen Schuppen finden kann. Die Fenster
sind für gewöhnlich undurchsichtig und mit Ruß und Rauch verschmutzt. Manche Schuppen
selbst sind sauber gefegt, die meisten aber werden niemals gereinigt, vielleicht weil man Angst
hat, dass sie dann ihre Patina, oder schlimmer noch, ihre Standfestigkeit verlieren würden.
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Die Engländer lieben die Untertreibung
und nichts verkörpert dieses bescheidene
Understatement so passend wie der
Gartenschuppen, in dem über einem
Becher mit dampfendem Tee großartige,
ja weltbewegende Pläne geschmiedet
werden und an preisgekrönten Apparaten
und Erfindungen herumgebastelt wird.
„Es ist uns überaus
wichtig, dass unsere
Motoren mehr
Leistung bringen
als die Konkurrenz.
Daher werden sie
mit sehr knappen
Toleranzen konstruiert
und gebaut. Präzision
bringt Leistung!”
Patrick Walker ist das, was die Oldtimer-MotorradGemeinde liebevoll als einen Schuppenbastler bezeichnen
würde.
Sein in den West-Midlands ansässiges
Unternehmen Works Racing Ltd fertig Motorteile für die
geschätzte Rennmaschine Norton Man 500 aus den 50er
und 60er Jahres des vergangenen Jahrhunderts. Seine
„Fabrik“ ist nur ein schmuckloser und ziemlich einfacher
Holzkasten neben dem Haus, das er mit seiner Frau,
drei Kindern und zwei Hunden teilt. Sie wohnen auf
halbem Wege in einer matschigen Gasse unweit von
Stratford-Upon-Avon, dem Geburtsort von William
Shakespeare. Bei schönem Wetter, so wie am Tage meines
Besuches, öffnet Walker die Doppeltür seines nach Süden
blickenden Arbeitsplatzes und das Sonnenlicht fällt auf
den Raritätenladen aus Motoren, halbfertig restaurierten
Motorrädern, Werkbänken, Motorrad-Andenken und eine
Haas Mini Mill 2: Besser geht es nicht: Ein Schuppen zum
Verlieben!
Wie der Name vermuten lässt, wurde
die Norton Manx (der Name verweist
auf die Isle of Man) für die jährliche
Tourist Trophy (TT) konstruiert und
gebaut. Dieses älteste Motorradrennen
der Welt folgt einem umständlichen
Rundkurs von etwa 60 km durch die
Dörfer, Nebenstraßen und Berge der Insel.
Seit 1907 kommen die mutigsten Biker, Privatpersonen
oder auch Werkteams, aus der ganzen Welt hierher, um
sich selbst und ihre Maschinen einem harten Test zu
unterwerfen. Das allererste Rennen hat eine Zweizylinder
Norton gewonnen und obwohl das Werk letztendlich
aufgekauft wurde, verkörpert diese englische Marke für
viele noch den Geist der Tourist Trophy.
Die Norton Manx 350/500cc der späten 50er und
frühen 60er Jahre steht vielleicht für die Blütezeit des
Unternehmens, bevor technisch ausgereiftere Motoren aus
Japan sie schließlich verdrängten. Heute sind die ‚Manxs‘
heiß begehrte Maschinen. Und obwohl sie bis zu $50.000
kosten können, werden sie auf den Oldtimer-Treffen, wie
dem Goodwood Revival, das jedes Jahr veranstaltet und
von den noch lebenden Rennsport-Legenden wie Giacomo
Agostini und John Surtees besucht wird, immer noch mit
viel Leidenschaft vorgeführt und bestaunt.
CNC MACHINING | 23
"Mein Geschäftspartner Miles Robinson
und ich entschieden uns im Jahr 2008
die Works Racing Motor Cycles Ltd.
zu gründen, als wir am Rennen von
Goodwood teilnahmen“, meint Patrick
Walker. „Wahrscheinlich hatten wir
damals zu viel Champagner getrunken.
Wir wollten unsere eigenen 350-cm3- und
500-cm3-Motoren und Teile bauen und
sie dann an die Norton-Besitzer auf der
ganzen Welt verkaufen.” Nur drei Jahre
nach diesem beschwingten Moment baut
Works nicht nur den Motor sondern die
gesamte Maschine.
Für so ein kleines
Jungunternehmen
war es eine große
Investitionsentscheidung,
die Teile selbst zu
bearbeiten. Doch es hat
sich eindeutig gelohnt.
Die Haas Mini Mill 2 ist
unglaublich präzise und
stellt hervorragende Teile
her.
Der von Walker gefertigte Motor ist für sehr
anspruchsvolle, klassische Motorradrennen gedacht. Zu
seinen Kunden zählen hartgesottene Rennfahrer, die, wie
er betont, trotz des historischen Wertes ihrer Maschinen
auf Sieg fahren: „Es ist uns überaus wichtig, dass unsere
Motoren mehr Leistung bringen als die Konkurrenz. Daher
werden sie mit sehr knappen Toleranzen konstruiert und
gebaut. Präzision bringt Leistung!”
Vor der Gründung von Works Racing war Patrick
Walker fast 20 Jahre lang in der Entwicklung von
24 | www.HaasCNC.com
Hochleistungsmotoren tätig. Das war,
wie er meint, eine gute Schule für dieses
neue Abenteuer. Die erste Zeit dieser
Schule verbrachte er bei der originalen
Norton Motorcycles Company, wo er
mit Ingenieur Doug Hele arbeitete, den
alle Norton-Fans auf der ganzen Welt
verehren. Hele war der letzte NortonTechniker, der 1962 an den ManxRennmaschinen arbeitete.
„Ich bin wirklich privilegiert, dass
ich bei Doug in die Schule gegangen
bin”, meint Walker. „Das ist eine
tolle eine emotionale Bindung zum
Originalunternehmen. Doch ich wollte alle Prozesse und
das Knowhow, das ich mir erworben hatte, nutzen, um
eine bessere Version eines sehr alten Motorenkonzepts
zu schaffen. So haben wir keine traditionellen
Gussmodelltischler beauftragt, um die Gussformen
herzustellen, sondern alle Werkzeuge für die Gießerei auf
CNC-Maschinen direkt aus den CAD-Modellen angefertigt.
Das bedeutete, dass die Gussteile weitaus exakter als die
Originale waren.”
Trotz seiner jahrelangen Erfahrungen mit der Konstruktion
und Entwicklung von Motoren besaß Walker bei CNCWerkzeugmaschinen oder CAD-CAM-Software nur
begrenzte praktische Kenntnisse. „Auf meiner früheren
Arbeitsstelle habe ich eine Werkstatt geleitet und hatte
kaum Gelegenheit, etwas zu programmieren. Als ich dann
mit Works Racing anfing, habe ich etwa sechs Monate
hart gearbeitet, bis ich den gesamten Motorentwurf in
SolidWorks fertig hatte. Ich war ein relativ kompetenter
CAD-Modellbauer, aber nun wirklich kein Experte. Weil
es ein alter Motor ist, der ursprünglich mit Holzmodellen
gefertigt wurde, gab es viele Teile, die recht komplizierte
geometrische Formen hatten. Einige wurden von Hand
gebaut, was die Modellierung weiter erschwerte. Zu guter
Letzt bin ich aber noch ein recht akzeptabler CAD-Experte
geworden.”
Nach der Erstellung der Entwürfe, stand die Frage,
wie sie produziert werden sollten. Walker hatte drei
unterschiedliche Möglichkeiten in Erwägung gezogen:
„Wir hätten jemanden einstellen und eine Maschine
kaufen können. Oder wir hätten alle Teile an Zulieferer
vergeben können, was wohl der offensichtlichste Weg
gewesen wäre. Abe wir haben uns entschieden, einen
dritten Weg zu gehen, und der bestand darin, eine
Maschine zu kaufen, an der ich dann selbst die Teile
fertigen würde.” Zu diesem Zeitpunkt sprach er mit Haas
UK, dem alleinigen Haas Händler in Großbritannien, und
entschloss sich, eine Haas Mini Mill 2 zu kaufen. Diese
kompakte CNC-Werkzeugmaschine mit kleiner Stellfläche
benötigt nur einen Einphasen-Netzanschluss und ist daher
ideal für den Schuppen von Works Racing geeignet, da
man die Stromversorgung nicht ausbauen musste.
„Ich habe die Lieferung der Haas Mini Mill
entgegengenommen und musste zuerst einmal lernen,
wie man mit ihr arbeitet. Glücklicherweise erwies sich das
als bemerkenswert einfach. Die Maschine ist so intuitiv
zu bedienen, dass ich alle meine Montagegestelle und
Spannvorrichtungen und einen ganzen Satz von Gussteilen
für den ersten Motor in nur acht Wochen fertig hatte, was
wirklich bemerkenswert war.”
Die Anfertigung des Motorentwurfs in 3D bietet
den großen Vorteil, dass die CAD-Modelle für die FiniteElemente-Methode, für thermische Berechnungen und
Belastungsanalysen genutzt werden können. „Wir können
den Entwurf der Teile wirklich optimieren. Sie müssen
bedenken, dass alle Teile untereinander austauschbar bzw.
mit dem Original identisch sein müssen. Daher habe ich
keine großen Änderungen vorgenommen. Die Auswertung
der Entwürfe hat mir aber erlaubt, zahlreiche Feinheiten
zu optimieren, um die Langlebigkeit und Leistung zu
verbessern.”
CNC MACHINING | 25
Walker meint, die Art und Weise, wie er die vielen
unterschiedlichen Motorengussteile fertigt, ist schon etwas
ungewöhnlich. Anstatt Losgrößen von 10 oder 20 Teilen zu
produzieren, was wohl der übliche Weg wäre, baut er einen
kompletten Motorensatz, dessen Teile als Einzelstücke
gefertigt werden. „Anstelle von 10 Kurbelgehäusen,
10 Zylinderköpfen, 10 Nockenwellengehäusen usw. stelle
ich erst einen Satz aller Teile her, die genau den Vorgaben
des Kunden entsprechen. Dieser Motor wird dann
zusammengebaut und ausgeliefert, und erst danach fange
ich mit dem nächsten an. Ich programmiere komplexe
3D-Profile, wie Verbrennungsräume, mit der Edgecam
3D CAM-Software von Planit. Die Kombination aus
Solidworks, Edgecam und Haas ist für unseren Erfolg von
ausschlaggebender Bedeutung. Das ist ein
leistungsstarkes und flexibles Team.”
Um den Verlust an Bearbeitungszeit,
der
durch
die
unterschiedlichen
Einspannungen bedingt ist, möglichst
gering zu halten, arbeitet Walker mit
einer einfachen Speedy SchnellspannModulplatte von Stark, die es ihm erlaubt,
Teile wirtschaftlich als Einzelstücke
und nicht in Gruppen zu fertigen. „Die
Platte ist dauerhaft am Maschinenbett
befestigt”, sagt er, „und sie ermöglicht
mir, in nur 5 Sekunden vom Spannfutter
26 | www.HaasCNC.com
zum Montagegestell und zum Schraubstock zu wechseln.
Ich muss nicht jedes Mal die Zeit stoppen, wenn ich
das Gestell oder die Einspannung wechsle. Innerhalb
von Mikrosekunden liegt jede Vorrichtung in exakt der
gleichen Position. Die Platte funktioniert sehr gut mit der
Haas Maschine.”
Die Entscheidung für den Kauf der Haas Mini Mill 2
anstatt die Produktion an einen Unterauftragnehmer zu
vergeben, hat Works Racing in die Lage versetzt, das Tempo
selbst zu wählen, ohne bei Qualität oder Lieferterminen ein
Risiko einzugehen. In den ersten eineinhalb Jahren hat
sich das Unternehmen ausschließlich auf die Produktion
von Motorteilen konzentriert. Kürzlich ist es jedoch
dazu übergegangen, komplette Motorräder zu bauen,
und bietet jetzt einen genauen Nachbau
einer 500cc Manx Norton von 1962 an.
„Wir können den
In einem zweiten, kleineren Schuppen
Entwurf der Teile
am Ende seines Gartens lagert Walker
wirklich optimieren.
die schwarzen, pulverbeschichteten
Sie müssen
„Federbett“-Rahmen, die letztendlich Teil
bedenken, dass alle
der neuen Manx Nortons seiner Kunden
Teile untereinander
werden. Der berühmte Federbett-Rahmen
austauschbar bzw.
wurde ursprünglich von den Brüdern
mit dem Original
McCandless aus Belfast, Irland, entworfen
identisch sein
und war in den 50er Jahren der bevorzugte
müssen. Daher
Rahmen des Rennfahrers Geoff Duke und
seiner Kollegen.
habe ich keine
großen Änderungen
vorgenommen.
„Ich bin mit meinen Haas Maschinen wirklich zufrieden”, ergänzt Walker. „Für so ein
kleines Jungunternehmen war es eine große Investitionsentscheidung, die Teile selbst zu
bearbeiten. Doch es hat sich eindeutig gelohnt. Die Haas Mini Mill 2 ist unglaublich präzise
und stellt hervorragende Teile her. Sie ist auch zuverlässig. In den zwei Jahren, die ich sie
nun schon habe, gab es nicht das geringste Problem, und wenn ich mal Hilfe brauchen sollte,
rufe ich einfach bei Haas UK an und sie werden mir sagen, was ich wissen muss.”
Es muss nicht betont werden, dass Patrick Walker selbst ein waschechter Norton-Fan
ist. „Ich habe immer eine Norton gehabt”, meint er. „Mich hat die Geschichte der Maschine
fasziniert und ich bin auch sehr stolz darauf, mit dem neuen Werk in Donnington Park
zusammen zu arbeiten. Wir sind offizieller Historic Racing Partner von Norton, was eine
große Auszeichnung ist. Es ist wirklich toll, mit diesen Leuten zu arbeiten und das Gefühl zu
haben, dass man dazu beiträgt, den Namen Norton am Leben zu erhalten.”
Außerhalb der Saison öffnet Works Racing seine Doppeltür nur selten. Höchstens an
diesen außergewöhnlich warmen und trockenen Tagen, die uns daran erinnern, dass der
Frühling es doch bald wieder einmal geschafft hat. Wenn es dann soweit ist, dann machen
sich die Kunden von Patrick Walker auf den Weg zu ihren geheiligten Rennveranstaltungen,
um auf ihren geliebten, getunten Maschinen richtig Gas zu geben und zu beweisen, wenn es
denn eines Beweises bedurfte, dass aus den Gartenschuppen des ländlichen Englands immer
noch großartige Sachen kommen können.
Works Racing Motor Cycles Ltd
www.worksracing.co.uk
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CNC MACHINING | 27
28 | www.HaasCNC.com
Vor einigen Jahren erschien eine Werbebroschüre für iMac-Computer mit dem Slogan:
„Ihr Körper besteht aus 206 Knochen. Einer davon wird doch wohl kreativ sein.“ Man
könnte nachvollziehen, wenn die Besucher der Oboen-Werkstatt von Rigoutat in Saint
Maur des Fossés vor den Toren von Paris, Frankreich, sich mit ähnlichen Worten
ermahnen würden. „Mein Körper besteht aus 206 Knochen“, wies ich mich selbst zurecht.
„Einer davon wird doch wohl musikalisch sein.“ Schließlich, um mit den Worten von
Johann Sebastian Bach zu sprechen, ist eine Oboe einfach zu spielen. Man muss lediglich
zu richtigen Zeit die richtige Klappe schließen und schon spielt das Instrument von
Wunderschöne
ganz allein.
Oboen
Wenn es doch nur so einfach wäre, Johann, dann hätte ich an Ort und Stelle eine
Rigoutat-Oboe erworben, genau wie ich vor acht Jahren diesen verführerischen weißen
iMac gekauft hatte. Die Dichte des dunklen afrikanischen Hartholzes und das Glitzern
der versilberten Nickel-Klappen sind, damals wie heute, begehrenswerter als aller
Kunststoff aus Cupertino, Kalifornien. Eine wunderschön gefertigte Rigoutat auf meinem
Schreibtisch bestaunen zu können, wäre ein Genuss, wenn auch ein stummer und etwas
mit Gewissensbissen behaftet. Andererseits war es nie eine besondere Herausforderung,
aus dem iMac einen iTune herauszulocken.
Für diejenigen, die lieber bewundern, als selbst zu spielen, ist es rührend und, um
ehrlich zu sein, auch schon etwas deprimierend, wenn man eine sehr gut gespielte Oboe
oder überhaupt einen faszinierenden Instrumentenvortrag hört. Es kann Sie in einen
entrückten Bewusstseinszustand versetzen und Sie sich aber auch fragen lassen, was Sie
denn mit Ihrer Zeit gemacht haben, als Sie die höheren Künste hätten studieren können.
Firmeninhaber Philippe Rigoutat liebt Oboe-Musik, und wie seine Vorfahren widmet
er seine Zeit dem Spielen und der Herstellung, gerade so, als ob eine Herausforderung
allein ihn nicht ausfüllen würde. Philippes Großvater hat das Unternehmen im Jahr
1922 gegründet, nachdem er für seinen Stiefvater, Monsieur Leblanc, der eine berühmte
Firma zur Klarinetten-Herstellung besaß, gearbeitet hatte. Obwohl er zum Werksleiter
ernannt worden war, hat man Rigoutat doch entlassen, weil er sich während des
sogenannten Aufstandes des roten Gürtels von Paris als aktiver Kommunist hervorgetan
hatte. Stellenangebote gab es damals kaum, so dass er, anders als die meisten seiner
bolschewistischen Brüder, von denen viele Künstler und Schriftsteller waren, die die
gesellschaftlichen Umwälzungen in die Stadt gezogen hatten, tat, was er tun musste: Er
nahm die freie Marktwirtschaft an und gründete sein eigenes Unternehmen.
CNC MACHINING | 29
„Die Firma begann sich jedoch erst richtig zu entwickeln, nachdem mein Vater 1945, im
Alter von nur 14 Jahren, dort einstieg“, erinnert sich Philippe. „Damals hat er nur zwei oder
drei Oboen im Monat hergestellt. Das Holz wurde auf einer Paddel-Drehbank bearbeitet.
Damals musste er noch viel Arbeit an Unterauftragnehmer vergeben. Als die Firma in den
1950er Jahren dann die erste elektrische Drehmaschine kaufte, kam es einer Revolution
gleich!“ Allerdings nicht die Revolution, auf die Großvater Rigoutat einst gehofft hatte.
Seit kurzem arbeitet das Unternehmen mit einer CNC-Drehmaschine für den Werkzeugund Vorrichtungsbau von Haas sowie mit einer Haas Mini Mill, um die komplizierten
Metallkomponenten und den sorgsam gefertigten, abgelagerten Holzkörper zu bearbeiten.
„Heute stellen wir jeden Monat 50 bis 60 Instrumente her. Obwohl für die Versilberung
und die Gussteile noch auf Fremdfirmen zurückgegriffen wird, können wir fast jedes Teil bei
uns selbst herstellen und fertigbearbeiten. Das ist der Vorteil der Haas CNC-Maschinen: Sie
sind einfach zu bedienen, nicht zu teuer und sie geben uns die Kontrolle, damit wir genau
das Endprodukt erhalten, das wir möchten. Bei Unterauftragnehmern mussten wir die Teile
dagegen immer noch selbst nacharbeiten, bevor wir sie einsetzen konnten.“
Eine Oboe erfordert mindestens 50 Stunden Arbeitszeit. „Wir haben 15 Angestellte,
darunter zwei Bediener für die beiden Haas Maschinen”, erklärt Philippe. „Sie arbeiten
an fünf Tagen die Woche. Obwohl auch ich hier gelernt habe, wie man Oboen herstellt,
und ich Holz und Metall bearbeiten kann, bin ich eher das ‚kritische Auge‘, man könnte
also sagen, für die Qualitätskontrolle verantwortlich. Ich prüfe bei jedem Instrument die
Arbeitsausführung.“
Rigoutat verwendet afrikanisches Schwarzholz aus Mozambik oder Madagaskar: „Das
bietet die besten Eigenschaften für eine Oboe. Es ist teuer, aber nicht zu sehr. Da es sehr hart
30 | www.HaasCNC.com
ist, müssen wir auf unserer Haas Drehmaschine Hartmetallwerkzeuge einsetzen. Wir kaufen
das Holz in länglichen Blöcken, die auf die von uns benötigte Größe zugeschnitten sind. Wir
bohren das Mittelloch und drehen die Außenseite dann von Hand, um die grundlegende
Form vorzugeben. Anschließend lassen wir das Holz fünf Jahre ruhen. In dieser Zeit
kann es auf Temperaturänderungen reagieren, so dass es sich später in den verschiedenen
Einsatzumgebungen nicht mehr verzieht oder reißt.
„Die Bearbeitung des Holzes ist ein kritischer Arbeitsschritt. Wenn man bei der Mechanik
einen Fehler macht, wird sie eben ausgetauscht. Ein Fehler bei der Holzbearbeitung kann
dagegen das ganze Instrument verderben. Nur merkt man es erst, wenn die Oboe fertig ist.”
Nachdem das Holz abgelagert ist, geben die Maschinenbediener bei Rigoutat mit der
Haas TL Drehmaschine für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau dem Oboen-Körper den
letzten Schliff. „Wir machen die Löcher, aus denen die Töne kommen, und bringen die
Unterlage auf, die die Mechanik am Holz hält. Der Körper der Oboe besitzt 20 – 22 Löcher
für die Töne und 50 - 55 Bohrungen zum Halten der Unterlage, während eine vollwertige
‚Konservatorium‘-Oboe 45 Klappen besitzt.”
Die Haas Mini Mill wird einsetzt, um die Mechanik aus einem Neusilber-Gussteil
heraus zu fräsen und die einzelnen Klappen zu fertigen, bevor diese dann zum Versilbern
und Polieren weitergegeben werden. „Das ist ein kostenaufwendiges Verfahren”, meint
Philippe. „Die Preise für Edelmetalle sind in die letzten Jahren angestiegen, so dass wir
den Metallabfall wiederaufbereiten und an die Metallurgie zurückschicken, wo dann altes
und neues Material miteinander vermischt werden, um die mechanischen Eigenschaften zu
verbessern.”
In einem letzten Arbeitsgang werden dann bei Rigoutat die Mechanik, die Federn und das
Rohrblatt eingebaut, die aus dem Rohmaterial ein fertiges Instrument werden lassen. Erst dann
CNC MACHINING | 31
lädt Rigoutat Musiker und erfahrene Lehrer ein, um die Oboen für Profis und Schüler zu testen. „Sie prüfen die
Tonqualität und die Spielbarkeit”, erklärt Philippe, „und schätzen ein, ob das Instrument für den Verkauf geeignet
ist.”Die Haas Maschinen bei Rigoutat werden vom lokalen Haas Factory Outlet (HFO) RealMeca S.A. geliefert. „Wir
waren vom Kundendienst sowie von der Qualität der Maschinen beeindruckt”, meint Philippe, „so dass wir genau
die Präzision und Flexibilität erhielten, die wir benötigten.”
Kostenkontrolle, sagt Philippe, war der Hauptgrund für die Entscheidung zugunsten der Haas CNC-Maschinen:
„Sie haben direkt dazu beigetragen, unsere Produktionskosten um etwa 20 % zu senken. Allerdings haben wir auch
in Bezug auf die Qualitätskontrolle und Unabhängigkeit gewonnen, was auch wichtig ist, sich aber schlecht in Zahlen
ausdrücken lässt. Ich kann mit Bestimmtheit sagen, dass die Maschinen uns wirklich geholfen haben, unseren guten
Ruf bei unseren Händlern und Kunden, den Musikern, weiter zu stärken.”
Dieser gute Ruf wächst in dem Maße, wie auch die klassische Musik weltweit mehr Anklang findet. „Als
Musiker, die unsere Instrumente spielen, erstmals im Ausland auftraten, wurden sie praktisch zu Vertretern unseres
Unternehmens. Dann wollten auch andere Musiker unsere Oboen ausprobieren und meinen Vater treffen. Leider
sprach er nur französisch, was die Kommunikation erschwerte. Nachdem ich im Jahr 1977 in das Unternehmen
eintrat, begann ich zu reisen und Beziehungen zu unseren Kunden aufzubauen. Heute exportieren wir 70 % unserer
Instrumente an Musiker auf der ganzen Welt!”
Der persönliche Service ist ein wichtiger Bestandteil dieser Geschäftsbeziehungen. „Jede Oboe ist anders. Daher
sind wir bemüht, für jeden Kunden das Instrument zu finden, das genau zu ihm passt. Berufsmusiker möchten immer
mehrere Oboen ausprobieren, während Lehrer und Schüler weniger anspruchsvoll sind. Trotzdem bleiben manche
fertige Instrumente zuweilen ein paar Monate bei uns, aber dann kommt letztendlich immer ein Schüler, der sagt:
„Das ist meine Oboe!“
Im Französischen heißt die Oboe ‚hautbois‘, wobei ‚haut‘ so viel bedeutet wie hoch oder bedeutend oder etwas
poetischer sogar überirdisch, während ‚bois‘
das Holzblasinstrument kennzeichnet. Neben
den normalen Oboen und dem Englischhorn
fertigt Rigoutat auch die Oboe d’amore, was
wörtlich übersetzt Liebesoboe heißt und die, so
wurde mir gesagt, eine Altstimme hat.
Im Internet findet man problemlos
begeisterte Kritiken zu den Oboen von Rigoutat,
die Händler und Musiker zu beiden Seiten des
Atlantiks veröffentlichen. Das verheißt Gutes
für die Zukunft des Unternehmens, denn wenn
der Kundenstamm wächst, steigt auch die Anzahl der Nachbestellungen. Im Unterschied zu manch anderen
Instrumenten, wie der Geige, haben Oboen natürlicherweise ein recht kurzes Leben, da beim Blasen eine sehr starke
Resonanz entsteht, die dazu führt, dass sich der Ton mit der Zeit verschlechtert. Berufsmusiker benötigen im Prinzip
alle sechs bis acht Jahre ein neues Instrument.
Die größte Sorge bereitet Philippe, dass sich nicht mehr genug junge Menschen zum Oboisten ausbilden lassen
und dass sich diese Entwicklung langfristig gesehen auf sein Geschäft und seinen Berufsstand auswirken wird.
„Die Musiker sagen, dass die Oboe zu den am schwierigsten zu spielenden Instrumenten gehört, weil man lernen
muss, den Mund, die Finger und das Blatt genau zu kontrollieren. Daher ziehen junge Menschen es vor, einfachere
Instrumente, wie Klavier, Gitarre, Flöte oder Klarinette, zu erlernen.“
Trotzdem bieten auch relativ neue Märkte noch Geschäftschancen. „Japan besitzt ein großes Potenzial für uns,
was eine gute Nachricht ist. Obwohl wir lieber direkt mit den Musikern in unserem Pariser Studio arbeiten, gibt es
auch in anderen Ländern sehr gute Vertreter und Geschäfte, die unsere Oboen verkaufen. Und natürlich sind da noch
die vielen berühmten Musiker, die sich für unsere Oboen entscheiden, und die für uns Mundpropaganda machen.“
„Wir planen nicht, unsere Produktpalette zu verbreitern”, merkt
Philippe abschließend an, „denn es gibt bereits etablierte Unternehmen,
die andere Instrumente herstellen, und niemand wird ernsthaft meinen,
wir könnten das besser. Es gibt keinen neuen Markt, der nur darauf
wartet, dass Rigoutat einsteigt. In unserem Geschäft geht es nicht so sehr
um Wachstum, sondern darum, das zu pflegen, was wir haben: unsere
handwerklichen Fertigkeiten und unseren guten Ruf! Wir werden auch
in Zukunft nach Wegen suchen, effizienter zu arbeiten, was bedeuten
kann, dass wir mehr Haas Maschinen einsetzen werden. Aber wir
werden auf jeden Fall immer danach streben, die allerbesten Instrumente
herzustellen.” Genau die Art von Instrumenten, die die Lernenden jeden
Alters dazu anregen können, niemals aufzugeben, nach diesem einen
‚musikalischen Knochen‘ in ihrem Körper zu suchen, den sie
möglicherweise, und ich eher nicht, besitzen.
www.rigoutat.com
Hier zeigen sich Mitglieder des Teams, das die 125.000. Werkzeugmaschine von Haas Automation hergestellt hat, mit der historischen Maschine vor dem Werk in Oxnard, Kalifornien, USA.
A
ls Haas Automation im Jahr 1988 mit der VF-1 sein erstes Bearbeitungszentrum vorstellte, markiertes es einen Meilenstein
in der Industrie, war es doch das erste in den USA hergestellte vertikale Bearbeitungszentrum, das für den zur damaligen
Zeit nicht für möglich gehaltenen Preis von weniger als $50.000 angeboten wurde. Schnell wurde das VF-1 in der
Branche zum Maßstab für erschwingliche CNC-Technologie.
Anfang des Jahres konnte Haas Automation einen weiteren Erfolg – die Produktion der 125.000.
Haas CNC-Werkzeugmaschine – vermelden. Es handelt sich um eine 2012 VF-1 für einen Kunden auf den
Philippinen. Es passt, dass die 125.000. Haas Maschine eine VF-1 ist, denn mit diesem Modell begann vor
fast 25 Jahren die Firmengeschichte von Haas. Ein einfacher Vergleich dieser ersten VF-1 mit der heutigen
Ausführung der gleichen Maschine macht deutlich, welchen weiten Weg Haas zurückgelegt hat und
welchen Wert eine Haas Maschine den Kunden heute bietet.
Als Haas im Jahr 1988 die VF-1 auf der IMTS in Chicago vorstellte, betrug der Einzelhandelspreis
$49.900. Inflationsbereinigt wären das im Jahr 2011 etwa $94.880 gewesen!* Die Maschine bot Verfahrwege
von 508 mm x 406 x 508 mm, einen Spindelmotor mit 5,5 kW Spitzenleistung, eine Drehzahl von 5000 min-1,
Bürsten-Servomotoren auf allen Achsen, Eilgänge von 12 m/min, einen automatischen Werkzeugwechsler
mit 16 Magazinplätzen und die Haas CNC-Steuerung mit ganzen 128 KB Programmspeicher und einer
maximalen Verarbeitungsrate von 20 Blöcken pro Sekunde. Sonderzubehör war damals praktisch noch nicht
vorhanden.
Die heutige VF-1 steckt ihren Namensvetter von 1988 locker 10 Mal in die Tasche, obwohl sie nur
$45.995 kostet, was 1988 lediglich etwa $24.190 gewesen wären. Die Verfahrwege der VF-1 betragen
immer noch 508 mm x 406 x 508 mm. Doch heute besitzt die Maschine einen Spindelmotor mit 22 kW
Spitzenleistung und Hochleistungsvektorantrieb, in der Grundausstattung eine Drehzahl bis 8100 min-1,
auf allen Achsen bürstenlose Servomotoren, 25 m/min Eilgänge, einen automatischen Werkzeugwechsler mit
20 Magazinplätzen und die Haas Steuerung, die jetzt aber einen Programmspeicher von 1 MB (acht Mal mehr als 1988)
und eine Verarbeitungsrate von bis zu 1000 Blöcken pro Sekunde (50 Mal schneller als 1988) bietet. Und das sind nur die
Kenndaten der Grundausstattung. Darüber hinaus steht eine breite Palette von produktivitätssteigerndem Sonderzubehör
zur Verfügung, um die Leistung und den Wert für den Kunden noch weiter zu erhöhen.
Aktuell fertigt Haas Automation eine lückenlose Produktlinie von vertikalen und horizontalen CNC-Bearbeitungszentren,
CNC-Drehzentren sowie Dreh- und Indexiertischen. Darüber hinaus baut Haas eine Vielzahl von Spezialmaschinen, darunter
5-Achsen-Bearbeitungszentren, Bearbeitungszentren für den Formenbau, Maschinen für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau
sowie Fräsmaschinen in Portalbauweise. Alle Haas Produkte werden in der 100.000 Quadratmeter großen Fertigungsstätte in
Südkalifornien, USA, hergestellt und über ein weltweites Netzwerk aus Haas Factory Outlets (HFO) verkauft, das den besten
Vertrieb, Service und Support der Branche zur Verfügung stellt.
34 | www.HaasCNC.com
* Die Umrechnung erfolgte auf Grundlage der Inflationsumrechnungsfaktoren, die am 19. Januar 2012 vom
Amt für Arbeitsstatistik des US-amerikanischen Arbeitsministeriums veröffentlicht wurden.
Haas Automation mit
125.000
CNC-Maschine
CNC MACHINING | 35
FELCO kürzt Kosten
FELCO ist die vielleicht weltweit, auf jeden Fall aber in Europa führende Marke für Gartenscheren. Das Unternehmen stellt
jedes Jahr etwa eine Millionen Scheren an seinem Schweizer Sitz her. Dort haben auch zwei vollautomatische CNC-Bohr-/
Gewindebohrzentren DT-1 von Haas das konventionellen Stanzen durch eine technisch führende spanende Bearbeitung
abgelöst.
Die FELCO SA hat ihren Sitz im Dorf Les Geneveys-sur-Coffrane, etwa 5 km von Neuenburg im
französischsprachigen Westen der Schweiz. Die Wurzeln des Unternehmens gehen bis auf das Ende des zweiten
Weltkriegs zurück, als Félix Flisch, ein ausgebildeter Mechaniker und Dreher, sich ein für damalige Verhältnisse
sehr ehrgeiziges Ziel setzte: Er wollte die besten Baumscheren herstellen und diese in der Schweiz, in Europa und
darüber hinaus verkaufen.
Die ersten FELCO-Rebscheren stellte Flisch in seiner Garage her, neben der das heutige Werk immer noch
steht. Die Zuverlässigkeit, die durch die einfache, auch nach 70 Jahren fast unveränderte Konstruktion gewährleistet
wurde, zog die Aufmerksamkeit der vielen Weinbauern der Region auf sich. Mit den Einnahmen dieser ersten
Verkäufe gründete er sein aufkeimendes Unternehmen.
Die ersten Produkte der Firma sollten Komfort und Ergonomie, Austauschbarkeit und Langlebigkeit bieten.
Diese Eigenschaften sind seitdem charakteristische Merkmale aller FELCO-Produkte geworden. Wer FELCOScheren aus den 1950er und 1960er Jahren besitzt, kann immer noch Klingen und andere Ersatzteile kaufen, falls,
was sehr unwahrscheinlich ist, diese einmal ihren Dienst versagen sollten.
Mit Ausnahmen der Schrauben und Federn werden sämtliche Bestandteile der Scheren des Unternehmens in dem
Schweizer Werk hergestellt. Die beiden Klingen sind natürlich die kritischen Komponenten. Sie werden traditionell
durch Stanzen gefertigt, ein Verfahren, das fast alle Unternehmen in der Gartenwerkzeugbranche anwenden –
36 | www.HaasCNC.com
bisher jedenfalls. Mit Hilfe der neuesten Bohr-/Gewindebohrzentren
DT-1 von Haas mit integrierter robotergestützter Ladung und
Weiterleitung hebt FELCO sich von den Mitbewerbern ab, indem
es zu Klingen übergeht, die mit CNC-Maschinen bearbeitet werden.
„Bei unserem früheren Verfahren benötigten wir mehrere Stanzen,
um die Klingen herzustellen”, erläutert Sébastien Nussbaum, Leiter
der Stahlverarbeitung. „Am Anfang stand die Idee, für das Fräsen
und Bohren zu einer automatischen Bearbeitungszelle überzugehen,
anstatt zu stanzen. Damals begannen wir, uns nach einem geeigneten
CNC-Bearbeitungszentrum umzusehen.”
Die erste Haas, ein horizontales CNC-Bearbeitungszentrum
EC500, wurde im Juli 2011 installiert. Ihr folgte schon bald ein
vertikales Bearbeitungszentrum VM-2. Dank ihrer Leistung und
Zuverlässigkeit standen die Maschinen von Haas schnell auf der Liste
der potenziellen Investitionen für das jüngste Projekt von FELCO.
Hierbei ging es um eine automatische Klingen-Bearbeitungszelle.
In diesem Zusammenhang betonte Nussbaum, dass er Maschinen
suchte, die unter anderem Werkzeuge schnell wechseln konnten.
Die Haas DT-1 besitzt einen seitlich angeordneten High-Speed
Werkzeugwechsler mit 20 Magazinplätzen und Span-zuSpan-Zeiten von nur 1,8 Sekunden. „In Verbindung mit
einem großzügigen Arbeitsbereich, einer leistungsstarken
Spindel mit Direktantrieb sowie schnellen Eilgängen
und Beschleunigungen bieten die DT-1 von Haas ein
herausragendes Preis-Leistungsverhältnis”, unterstreicht
er. „Sie sind die Basis einer Fertigungslösung, die den
Herstellungsablauf unserer Produkte verändert hat.”
Die beiden Haas DT-1 bilden bei FELCO eine Zelle
mit kameragestützten Industrierobotern der Modellreihe
Fanuc LR Mate 200iC, die die Werkstücke ausrichten, laden
und zwischen den Maschinen übergeben. Die beiden DT-1
bearbeiten jeweils eine Seite der Stahlklingen, die von den
Robotern links oder rechts vorgelegt werden. Die bis auf
0,03 mm genauen Arbeitsgänge beinhalten das Bohren
sowie das Fräsen des Endes, der Schneide und der Spitze
der Klinge. Die Zykluszeiten betragen um Durchschnitt 40 Sekunden.
Jährlich werden sage und schreibe 700.000 Klingen produziert!
„Aktuell ist FELCO das einzige Unternehmen, das seine Klingen
fräst. So erhalten wir eine viel höhere Qualität im Vergleich zu den
gestanzten Produkten unserer Mitbewerber”, meint Nussbaum. „Das
Fräsen ist als Gesamtprozess nicht nur viel schneller, es entfällt auch
das Schleifen für die Fertigbearbeitung der Klingen.”
CNC MACHINING | 37
Die neue Haas Zelle läuft rund um die Uhr an sieben Tage die Woche. Von 05:00 bis 22:00 Uhr hat
FELCO Bediener im Werk, die „ein Auge auf alles haben”, aber von 22:00 bis 05:00 Uhr läuft die Zelle
vollautomatisch im mannlosen Betrieb. Diesen Zeitraum bezeichnet Nussbaum als die „Geisterschicht”.
Seit seiner Gründung strebt FELCO danach, alle Prozessschritte zur Fertigung seiner Produktpalette
im Unternehmen selbst auszuführen. Dieses Konzept hat es dem Unternehmen erlaubt, in jede Phase seiner
Produktion technologische Fortschritte umzusetzen und diese durch das in mehr als 60 Jahren erworbene
Knowhow zu stärken. Heute ist FELCO in seinem Bereich umfassend als führende Marke anerkannt und
besitzt sechs Tochtergesellschaften, die die Produkte in mehr als 120 Länder verkaufen.
Nun ist das Schneiden von Bäumen und anderen Pflanzen natürlich eine von der Jahreszeit abhängige
Arbeit. Im Sommer werden im Allgemeinen kaum Baumscheren benötigt, so dass FELCO in dieser Zeit
ausschließlich auf Lager produziert. Die Verkäufe setzen für gewöhnlich im Herbst wieder ein, fallen dann
wieder ab, um im Frühjahr wieder aufzuleben. Insgesamt werden 90 % der eine Million, im FELCO-Werk
produzierten Scheren exportiert. 15 – 20 % gehen in die USA. Der nächstgrößte Markt ist Europa.
FELCO entwickelt seine Lösungen traditionell selbst und hat früher sogar seine eigenen Maschinen
gebaut. „Wir hatten unsere Hausaufgaben gemacht, bevor wir uns für die DT1 entschieden”, erinnert sich
Nussbaum. „Die Maschinen wurden vom Haas Factory Outlet (HFO), der Urma AG, geliefert, und die
Roboter kamen von Robotec. Wir haben es vorgezogen, keine Komplettlösung zu bestellen. Stattdessen
wollten wir die Zelle selbst zusammenstellen und von Anfang an unseren eigenen Prozess aufbauen, ganz
einfach, weil wir es schon immer so gemacht haben und weil wir im Unternehmen über die notwendige
Kompetenz verfügen.“
38 | www.HaasCNC.com
Darauf angesprochen, was das Unternehmen heute anders macht, als damals, als er zu FELCO kam,
erwähnt Nussbaum auch die Herausforderung, einen etablierten europäischen Hersteller angesichts des
Wettbewerbs von Unternehmen aus den Regionen der Welt, die mit niedrigeren Kosten arbeiten können, an
der Marktspitze zu halten.
„Als ich 2005 hier anfing, arbeiteten 15 Personen in der Teilefertigung”, sagt er, „heute sind wir nur noch
fünf. Wo immer möglich, haben wir CNC-Technik eingeführt, um die Kosten niedrig und die Qualität hoch zu
halten. Die Haas DT-1 hat nicht nur unsere 15 Jahre alte Stanz-Zelle ersetzt, sondern wir konnten auch einige
alte, noch von FELCO gebauten Maschinen sowie weitere konventionelle Fräsen, die für die Serienfertigung
nicht geeignet und nicht zuverlässig genug waren, ausrangieren.
„Es war auch wichtig, dass wir das Image von FELCO als Hersteller verbesserten und das Unternehmen
in das 21. Jahrhundert überführten. Doch einfach war das nicht. Ohne kostengünstige Technologie, wie die
Haas Werkzeugmaschinen-Zelle, hätten wir es nicht geschafft. Vor 30 – 40 Jahren waren die Löhne in der
Schweiz noch recht niedrig und es gab nur wenige Mitbewerber. Heute braucht man CNC-Technik und
Automatisierung, wenn man bei großen Stückzahlen die Qualität aufrechterhalten und erschwingliche
Produkte anbieten möchte. So einfach ist das!”
www.felco.com
CNC MACHINING | 39
CNCMACHINING
Zykluszeit
Neue HTEC-Zentren für Europa
Bis Ende 2012 wird es mindestens vier weitere Haas
Technical Education Centres (HTEC) in Europa geben, was
die Zahl der Einrichtungen, die in diesem Jahr eröffnet
wurden, auf 13 erhöht.
Zu den neuen CNC-Ausbildungszentren gehören LES
COMPAGNONS DU DEVOIR in Saint-Etienne, Frankreich,
EONSI INDUSTRIAL DEVELOPMENT SL in O Porriño,
Spanien, STŘEDNÍ PRŮMYSLOVÁ ŠKOLA in Prag,
Tschechische Republik, und INSTITUTI DI ISTRUZIONE
SUPERIORE ALDINI VALERIANI SIRANI in Bologna,
Italien.
wachsen, weil sie auf hochqualifizierte neue Angestellte
zurückgreifen können und die Auszubildenden werden
erkennen, dass es eine faszinierende, kreative und
lohnenswerte Tätigkeit ist, aus einem widerspenstigen
Material wie Metall etwas Praktisches zu formen.“
„Das HTEC in Saint Etienne wird das vierte in
Frankreich sein“, erklärt Bert Maes, Marketing-Leiter bei
Haas Europe. „Die HTEC-Zentren in Spanien, Italien und in
der Tschechischen Republik sind wichtig, da sie die ersten
ihrer Art in den betreffenden Ländern sind.
In der Tschechischen Republik hatten die
Auszubildenden in der Metallbranche nur wenig oder gar
keinen Zugang zu modernen Werkzeugmaschinen. Die
industrielle Infrastruktur des Landes hat eine sehr gute
Grundlage, geht jedoch noch auf das 19. Jahrhundert zurück
und ist auf erhebliche Investitionen angewiesen. „Neben
neuen Maschinen benötigen die tschechischen Unternehmen
intelligente, junge Menschen, die sie bedienen können“,
meint Maes. „Unser neues HTEC-Zentrum in Prag ist der
ideale Ort, an dem die Firmen gut ausgebildete Techniker
finden können, mit denen sie ihre Produktionsideen in
produktive Wirtschaftsaktivitäten umwandeln können.“
„Alle wissen, wie schwierig die wirtschaftliche Lage
in Spanien und Italien gegenwärtig ist. Der Aufbau eines
HTEC-Zentrums in diesen Ländern ist ein Durchbruch
und bietet allen Beteiligten herausragende Chancen. Diese
Schulen werden mehr Auszubildende anziehen, die Lehrer
werden von den neuen Technologien inspiriert werden, die
Unternehmen im Umkreis des HTEC-Zentrums werden
Dieses Jahr haben Haas Europe, seine Händler und die
HTEC Industriepartner bereits in Deutschland, Portugal,
Finnland, Polen, Bosnien, in der Slowakei und in Litauen
neue HTEC-Zentren eröffnet. Mit den vier jüngsten Zentren
wird es dann insgesamt 70 dieser Einrichtungen in Europa,
von Portugal bis Sibirien und von Island bis zum Mittelmeer,
geben.
40 | www.HaasCNC.com
Haas Celebrates Top HFOs
Europas führende Haas Factory Outlets (HFOs)
wurden auf der jährlichen Händler-Konferenz von Haas
Automation, die Mitte September auf der AMB 2012 in
Stuttgart stattfand, ausgezeichnet.
Nach einem Galadinner haben Bob Murray, General
Manager von Haas Automation Inc., und Alain Reynvoet,
Geschäftsführer von Haas Automation Europe, den
Geschäftsführungen der drei besten europäischen HFOs
die Preise überreicht. Sowohl Murray als auch Reynvoet
würdigten die Händler für die steten Investitionen in
die Kundendienst- und Betreuungsinfrastruktur sowie
in qualifiziertes und engagiertes Vertriebs- und TechnikPersonal.
Sämtliche CNC-Werkzeugmaschinen sowie Drehund Indexiertische von Haas werden ausschließlich in
der 100.000 Quadratmeter großen Fertigungsstätte des
Unternehmens in Kalifornien, USA, hergestellt. Mehr
als 150 Haas Factory Outlets (HFOs), die alle mit dem
Ziel eingerichtet wurden, den Haas Kunden einen in der
Werkzeugmaschinenbranche beispiellosen Kundendienst
und eine unübertroffene technische Betreuung zu sichern,
stehen den Kunden vor Ort zur Seite.
„Alle von aus ausgezeichneten HFOs können auf ihre
Leistungen stolz sein“, erklärte Reynvoet. „Haas stellt
hohe Ansprüche an seine Händler, damit die Kunden
unabhängig von ihrem Standort oder ihrer Größe immer
von einer branchenweit führenden Betreuung profitieren.“
Murray ergänzt: „Insbesondere diese drei HFOs haben
diese Anforderungen erfüllt und übertroffen. Wir freuen
uns sehr, sie für ihre harte Arbeit auszeichnen zu können.“
Die vier besten europäischen HFOs sind:
1. Platz: EDSTRÖMS MASKIN, Schweden
2. Platz: KATZENMEIER, Deutschland.
3. Platz: TEXIMP, Tschechische Republik.
Der Preis für den besten Kundendienst ging an:
ABPLANALP CONSULTING, Polen
CNC MACHINING | 41
Für die Investition in eine CNC-Mehrachsen-Werkzeugmaschine sollte man keine Nerven aus Stahl brauchen. Doch für die
Inhaber kleiner bis mittlerer Werkstätten, die auf eine hochproduktive Bearbeitung angewiesen sind, war genau das bisher
der Fall gewesen. Die Anschaffungskosten und die Komplexität waren oft hoch genug, um alle abzuschrecken, die eben keine
eiserne Gelassenheit besaßen. Bisher jedenfalls! Jetzt hat Haas Automation zwei Maschinen entwickelt und gebaut, die alle
Vorteile einer Mehrachsenbearbeitung bieten, ohne dem Käufer die üblichen schlaflosen Nächste zu bereiten.
Eine
große
Auswahl
Die flexible Mehrachsenbearbeitung verringert den
Rüstaufwand und erhöht die Genauigkeit bei mehrseitigen und
komplexen Werkstücken. 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren
setzen die Schneidwerkzeuge beispielsweise effizienter
als 3-Achsen-Maschinen ein. Dadurch kann sich die
Bearbeitungsdauer wesentlich verkürzen, wobei sich die
Oberflächengüte gleichzeitig verbessert. Auch erfordern
5-Achsen-Maschinen weniger Aufspannungen, die ansonsten
erforderlich sind, um das Werkstück beim Bearbeiten komplexer
Formen korrekt zu positionieren. Dadurch verringert sich
nicht nur die Gesamtbearbeitungszeit, sondern auch die
Fehlerwahrscheinlichkeit und es werden weniger kostenintensive
spezielle Montagestelle und Befestigungsvorrichtungen benötigt.
Das neue Haas Universal-Bearbeitungszentrum UMC-750
für die 3+2- und simultane 5-Achsen-Bearbeitung bietet alle diese
Vorteile zu einem erschwinglichen Preis sowie mit der Einfachheit
und Zuverlässigkeit, für die Haas Automation bekannt ist.
Die Maschine hat Verfahrwege von 762 mm x 559 mm x 508 mm
und einen integrierten 2-Achsen-Dreh-/Schwenktisch. Sie ist mit
einem Inline-Direktantrieb mit SK-40-Spindel mit reduzierter
Wärmeentwicklung für 8100 min-1 (Grundausstattung) oder
12.000 min-1 (Sonderzubehör) ausgerüstet und besitzt in der
Grundausstattung einen seitlich angeordneten Werkzeugwechsler
42 | www.HaasCNC.com
mit 40+1 Magazinplätzen. Mit dem Dreh-/Schwenktisch lassen
sich Werkstücke in nahezu jedem beliebigen Winkel für 5-seitige
(3 + 2) Bearbeitungen positionieren oder simultane 5-AchsenBewegungen für bahngesteuerte und komplexe Bearbeitungen
ausführen. Mit einem Schwenkwinkel von +110 bis -35 Grad
und einer 360°-Rotation gewährleistet die Maschine einen
herausragenden Werkzeugabstand und erlaubt die Bearbeitung
großer Teile.
„Die UMC wurde auf Grundlage der Rückmeldungen
unserer Kunden entwickelt und gebaut, die uns mitteilten,
welche Anforderungen sie an eine Universalmaschine stellen
würden“, erläutert Alain Reynvoet, Geschäftsführer von Haas
Automation Europe. „Kurz gesagt, handelt es sich um eine
CNC-Hochleistungswerkzeugmaschine, die zu einem Bruchteil
der Kosten angeboten wird, die normalerweise mit Maschinen
dieses Leistungsvermögens und dieser Qualität verbunden sind.
Unsere Kunden erwarten von uns zu Recht innovative und
erschwingliche Bearbeitungslösungen, die bei Leistung und
Zuverlässigkeit keine Kompromisse eingehen. Diese neueste
Werkzeugmaschine von Haas wird sie nicht enttäuschen.“
Zum produktivitätssteigernden Sonderzubehör für die UMC-750 zählen ein Scharnierband-Späneförderer,
Hochdruck-Kühlmittelsysteme mit Kühlmittelfluss durch die Spindel, Steuerungssoftware für die
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, das intuitive drahtlose Messtastsystem von Haas, ein erweiterter Programmspeicher
und vieles mehr.
Was die Mehrachsen-Bearbeitungszentren für quaderförmige Werkstücke leisten, bieten angetriebene
Werkzeuge und Y-Achsen-Bewegung für rotationssymmetrische Teile. Anstatt ein halbfertiges Werkstück für weitere
Bearbeitungsschritte auf einer zweiten oder dritten Maschine einzuspannen, erlauben Mehrachsen-Drehzentren, die
Teile in einer Aufspannung fertigzustellen. Damit ist es möglich, die Gesamtbearbeitungszeit
drastisch zu verkürzen, die Genauigkeit zu erhöhen sowie Fehler und Ausschuss zu verringern.
Im Prinzip bietet ein CNC-Drehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen und Y-Achse die Vorteile
von zwei Maschinen: einer 2-Achsen-Drehmaschine und einer Fräsmaschine. Allerding galt für
Mehrachsen-Drehzentren bis vor Kurzem das Gleiche wie für Mehrachsen-Fräsmaschinen: Sie
waren für kleine und mittlere Werkstätten einfach unerschwinglich.
Die Haas Drehzentren der Modellreihe DS-30 mit Y-Achse kombinieren die Doppelspindel
und Y-Achse mit der C-Achse und angetriebenen Werkzeugen zur Schaffung leistungsstarker
Komplettlösungen, die in jedem Fertigungsbetrieb eingesetzt werden können. Die sich gegenüber
liegenden Spindeln ermöglichen das voll synchronisierte Drehen und erlauben den fliegenden
Werkstückwechsel zur Verkürzung der Zykluszeiten. Die Maschinen bieten in der Y-Achse
einen Verfahrweg von 102mm (±51 mm von der Achsenmitte) für außermittiges Fräsen, Bohren
und Gewindebohren. Zur Grundausstattung gehören angetriebene Werkzeuge mit erhöhtem
Drehmoment und eine C-Achse mit Servo-Antrieb für vielseitige 4-Achsen-Bearbeitungen. Die
Maschinen sind in Standard- und Super Speed-Ausführung erhältlich. Die Standardausführung
beinhaltet angetriebene Werkzeuge mit erhöhtem Drehmoment und C-Achse, synchronisiertes
Gewindebohren, Spindelorientierung, einen 15"-LCD-Farbbildschirm und einen USB-Anschluss.
Das produktivitätssteigernde Sonderzubehör umfasst unter anderem einen ScharnierbandSpäneförderer, einen automatischen Werkzeugtaster, einen automatischen Teilefänger sowie
verschiedene Hochdruck-Kühlmittelsysteme.
„Haas ist seit mehr als 20 Jahren ein Vorreiter bei Leistung und Wert“, meint Alain Reynvoet,
Geschäftsführer von HAE. „In den vergangenen 3 bis 4 Jahren haben die Maschinenbauer bei
Haas Automation Inc. engagiert an zahlreichen Projekten zur Entwicklung neuer und besserer
CNC-Werkzeugmaschinen gearbeitet. Das Doppelspindel-Drehzentrum DS-30Y und die jüngste
Neuentwicklung, das Universal-Bearbeitungszentrum UMC-750, bieten in einer kritischen Zeit
eine hohe Leistung, Genauigkeit und Qualität, zu einem Preis, den sich fast alle Werkstätten
in Europa leisten können. Für Unternehmen, die gezwungen sind, streng auf Zeit und Geld zu
achten, muss jede Investition immer zur richtigen Zeit und zum richtigen Preis erfolgen. Durch
die Unterstützung durch unser HFO-Netz sind wir davon überzeugt, dass kein anderer Hersteller
von Werkzeugmaschinen den Kunden, die in Mehrachsen-Maschinen investieren möchten, die
gleiche Sicherheit bieten kann.“
CNC MACHINING | 43
CNCMACHINING
PRAKTISCHETIPPS
Liebes Haas Team,
ich habe eine Haas VF-6 mit
dem drahtlosen Messtastsystem von
Haas, mit dem ich überhaupt nicht
zurechtkomme. Der Werkzeugtaster
arbeitet mit vielen Variablen, nur
welche soll ich für meine speziellen
Makros nutzen?
Mit freundlichen Grüßen
Michael
Sehr geehrter Kunde,
für diesen Zweck stehen mehrere
Variablen zur Verfügung. Diese
allgemeinen Variablen werden beim
Ausschalten gespeichert:
#100-#199, #500-#699, #800-#999
•••
Liebes Haas Team,
ich habe Eure Maschinen in der
TV-Show „Sons of Guns“ gesehen.
Wo kann ich erlernen, wie man diese
Maschinen bedient? Ich wohne in
Auburn, Washington, USA. Hier in
meiner Nähe gibt es viele BoeingWerkstätten, die ständig Mitarbeiter
suchen, und ich möchte gern die
geforderte Qualifikation erwerben.
Mit freundlichen Grüßen
Andrew
Sehr geehrter Kunde,
mit seinen Haas Technical
Education
Center
(HTEC)
stellt
Haas
Automation,
Inc.
Bildungseinrichtungen auf der ganzen
­44 | www.HaasCNC.com
Welt eine umfangreiche Unterstützung
zur Verfügung. Das HTEC-Netz
umfasst mehr als 1800 Oberschulen,
Fachschulen
und
Universitäten
in den USA und weltweit, die
Weiterbildung und Abschlüsse in den
Bereichen Maschinentechnologie und
Fertigungstechnik anbieten.
Auf der HTEC-Website unter
www.htecnetwork.eu finden Sie eine
Liste der HTEC-Zentren. Eines ist
bestimmt auch in Ihrer Nähe.
•••
Liebes Haas Team,
in unserer Werkstatt haben wir 32
Haas Maschinen. Sie sind mit EthernetPorts ausgestattet und wir haben sie
alle über einen PC vernetzt.
Zurzeit übertragen wir ein
Programm an die Steuerung und
bearbeiten diese Kopie. Manchmal
gehen wir über USB und haben dann
von allen NC-Dateien mehrere Kopien
und Versionen. Wenn der Auftrag
dann erneut ausgeführt werden
muss, wissen wir nicht mehr, welches
die neueste Version ist. Gibt es eine
andere Möglichkeit, die Dateien zu
übertragen?
Mit freundlichen Grüßen
Ted
Sehr geehrter Kunde,
die Haas Maschinen mit EthernetAnschluss können Programme lesen,
die sich auf einem PC oder auf
einem Server in einem Net-ShareOrdner befinden. Das kann über FNC
erfolgen. Für FNC muss die Datei
nicht vom Netzwerk kopiert oder
verschoben werden. Damit gibt es nur
ein Exemplar der NC-Datei, die auf
beliebigen Maschinen laufen kann. Da
es von der Datei nur noch ein Exemplar
gibt, können mehrere verschiedene
Kopien und Versionen die Steuerung
nicht mehr beeinträchtigen. Diese
Art der Dateispeicherung ist ideal für
Werkstätten, die mit CAM-Software
programmieren. So ist es möglich,
die CAM-Datei zu bearbeiten und
dann wieder einzustellen, so dass
Fehler weitestgehend vermieden
werden. Neben den NC-Dateien
können alle Sicherungskopien der
Maschinen, wie die Einstellungen und
Parameter, gespeichert und auf den PC
hochgeladen sowie über das Netzwerk
geändert werden.
•••
Liebes Haas Team,
kürzlich haben wir eine brandneue
TL-3 in unserer Werkstatt installiert
und bis auf das Kühlmittel funktioniert
alles einwandfrei. Wir können es nicht
starten, weder manuell noch über den
M-Code im Programm. Während das
Programm läuft, wird auf dem Monitor
angezeigt, dass kein Kühlmittel
verfügbar ist.
Mit freundlichen Grüßen
Brent
Sehr geehrter Kunde,
Einstellung 32 steuert den Betrieb
der Kühlmittelpumpe. Wenn Sie
Einstellung 32 auf NORMAL stellen,
funktioniert der Kühlmittelfluss
normal.
Wenn
Einstellung
32
auf IGNORIEREN steht, werden
alle Befehle zum Einschalten der
Kühlmittelpumpe ignoriert, aber die
Pumpe kann noch manuell betätigt
werden. Falls Einstellung 32 auf AUS
gesetzt ist, wird ein Alarm ausgegeben,
wenn ein Kühlmittel-Befehl erkannt
oder versucht wird, die Pumpe manuell
zu starten.
•••
Mehr Tipps gibt es im Internet!
Liebes Haas Team,
ich möchte an der Haas Steuerung
Berechnungen mit Sinus, Cosinus und
Tangens ausführen. Bietet Haas diese
Funktion an?
Mit freundlichen Grüßen
Jeff
Sehr geehrter Kunde,
für
diese
arithmetischen
Funktionen stehen spezielle Befehle
zur Verfügung. Diese Befehle erfordern
das Makro-Sonderzubehör und lauten
wie folgt:
Sinus = SIN[...]
Cosinus = COS[...]
Tangens = TAN[...]
Hier ein Programmierbeispiel:
#101= SIN[330] (DAS ERGEBNIS LAUTET -.5)
#102= COS[60] (DAS ERGEBNIS LAUTET .5)
#103= TAN[45] (DAS ERGEBNIS LAUTET 1)
•••
Liebes Haas Team,
ich habe eine kleine Werkstatt mit
einer Handvoll Maschinen und einem
Bediener – mich selbst. Da ich meistens
komplexe Teile herstelle, muss ich sehr
viel einrichten.
Manchmal muss ich die
Maschine anhalten und die
Türen öffnen, um etwas
nachzumessen
oder
Späne
wegzublasen.
Gibt es eine bessere
Möglichkeit oder muss
ich wirklich jedes Mal die
Maschine zurücksetzen?
Mit freundlichen Grüßen
Gabino
Sehr geehrter Kunde,
am Einfachsten kann man Teile
nachmessen oder Späne wegblasen,
wenn man einen optionalen Halt (M01)
ergänzt oder einen Programmstopp
(M00) programmiert. Wenn der
optionale Halt in der Steuerung auf EIN
gesetzt ist, hält die Bewegung bei jedem
M01-Befehl an, die Spindel stoppt und
die Türen werden entriegelt, so dass Sie
Zugang zur Maschine erhalten. Nach
Drücken von ZYKLUSSTART setzt die
Maschine die Bearbeitung fort. M00
funktioniert genau wie M01, nur dass
die Maschine immer anhält, ohne dass
die optionale Stopp-Taste erforderlich
ist. Welche Vorgehensweise besser ist,
hängt davon ab, ob Sie die Maschine
bei jedem Teil oder nur gelegentlich
anhalten möchten.
Eine
andere,
wenn
auch
kompliziertere Lösung besteht darin,
die Taste VORSCHUB-WARTEMODUS
(FEED HOLD) zu drücken, die Spindel
mit der STOPP-Taste anzuhalten und
dann das Kühlmittel mit der Kühlmittel-
Taste (COOLNT) abzuschalten. Jetzt
gibt die Maschine ein akustisches
Signal aus und entriegelt die Türen,
so dass die störende Späne entfernt,
das Teil gemessen oder sogar eine
Schneidplatte gewechselt werden kann.
Wenn Sie das Schneidwerkzeug
außerdem zur Seite bewegen müssen,
können Sie die RSJC-Funktion (StartStopp-Schritt-Weiter)
der
Haas
Steuerung verwenden. Drücken Sie
hierfür, wie oben beschrieben, die
Tasten VORSCHUB-WARTEMODUS
(FEED
HOLD),
STOPP
und
KÜHLMITTEL (COOLNT), dann den
entsprechenden Buchstaben der im
Schrittbetrieb zu verfahrenden Achse
(X/Y/Z im Buchstabenblock) und
anschließend
die
HandradSchrittbetrieb-Taste (HAND JOG). Jetzt
speichert die Steuerung die
aktuelle Position und zeigt die
Meldung „Schrittbetrieb weg
vom Werkstück“ (Jog Away) an.
Nun können Sie das Werkzeug
vom Teil fortbewegen. Die
anderen Achsen sind auf die
gleiche Weise verfahrbar. Wenn
Sie die Bearbeitung fortsetzen
möchten, fahren Sie in eine
sichere Position, von der die
Maschine in die gespeicherte
Position zurückkehren kann.
Wenn Sie nun die ZYKLUSSTARTTaste ein Mal betätigen, kehrt die
Maschine in die gespeicherte
Position
zurück.
Durch
nochmaliges
Drücken
der
ZYKLUSSTART-Taste setzt die
Maschine die Bearbeitung auf
dem Werkzeugpfad fort. Die
Spindel läuft wieder mit der
vorgegebenen Drehzahl. Nur das
Kühlmittel muss manuell wieder
angestellt werden.
CNC MACHINING | 45
Eine einfache Rechnung:
3+2=1
Klar ist, dass 3+2=5 ergibt, wie in der 5-Achsen-Bearbeitung. Und es ist genau dieses
Leistungsmerkmal, das es unserem brandneuen Universal-Bearbeitungs-zentrum Haas UMC-750
erlaubt, die Rentabilität Ihres Unternehmens zu erhöhen. Mit diesen 5 (3+2) Achsen
können Sie nämlich die Anzahl der Einrichtungen auf 1 verringern. So bearbeiten Sie 5 Seiten
eines Werkstücks in einer einzigen Aufspannung. Und so sparen Sie Zeit und Geld und das
noch zu einem attraktiven Haas Preis.
Einen Überblick über die mehr als 100 Modelle von vertikalen und horizontalen Bearbeitungs-zentren, Drehzentren
sowie Dreh-und Indexiertischen finden Sie auf HaasCNC.com.
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