JET PROMAC SX-823DGVI, SX-827DGVI Metal Band Saw Operating Instructions
The SX-823DGVI and SX-827DGVI metal band saws are designed for sawing machinable metal and plastic materials. They feature a hydraulic cylinder for efficient cutting of thin or stainless steel section bars, with adjustable speed and a manual/auto cutting mode. The saws include a cooling system and a vise for secure clamping of workpieces. The machines have been designed to cut metal building materials, with different shapes and profiles, used in workshops, turner's shops and general mechanical structural work.
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2012.06
www.promac.ch / www.promac.fr
Metal Band Saw
Metallbandsäge
Scie à ruban portable
SX-823DGVI
SX-827DGVI
CE-Konformität / Conformité CE
R
Walter Meier (Tool) AG, Tämperlistrasse 5 CH -8117 Fällanden , Switzerland
Diese Maschine wurde durch zertifiziert
-
SGS Taiwan Ltd.
gemäss
Maschinenrichtlinien 2006/42/EC folgenden Richtlinien geprüft und
- Registriernummer EZ/2006/70007C vom 29.12.2009
-
Elektromagnetische Verträglichkeit 2004/108/EC
- Registriernummer ED/2009/70010C vom 29.07.2009
-
Niedervolt Direktiven 2006/95/EC
- Registriernummer EZ/2009/70008C vom 25.08.2009
Erklärt hiermit, dass die folgende Maschine:
SX-823DGVI / SX-827DGVI
sofern diese gemäss der beigelegten Bedienungsanleitung gebraucht und gewartet werden, den Vorschriften betreffend Sicherheit und Gesundheit von Personen, gemäss den oben aufgeführten Richtlinien der EG entsprechen.
La machine ci-dessous a été contrôlée et certifiée par suivantes
SGS Taiwan Ltd.
-
Les directives Européennes 2006/42/EC
selon les normes
- d’enregistrement EZ/2009/70007C du 29.12.2009
-
Compatibilité électromagnétique 2004/108/EC
- d’enregistrement ED/2009/70010C du 29.07.2009
- Directives basses tension 2006/95/EC
- d’enregistrement EZ/2009/70008C du 25.08.2009
Déclare que les machines sous-mentionnées:
SX-823DGVI / SX-827DGVI
sont, sous condition qu’elles soient utilisées et maintenues selon les instructions du manuel d’instruction joint, conformes aux préscription sur la santé et la sécurité des personnes, selon les directives sur la sécurité des machines mentionnées ci-dessus.
Technical file compiled by: Hansjörg Brunner, Product Management
2012-07-12 Eduard Schärer, General Manager
Walter Meier (Tool) AG, Tämperlistrasse 5, CH-8117 Fällanden, Switzerland
GB - ENGLISH
Operating Instructions
Dear Customer,
Many thanks for the confidence you have shown in us with the purchase of your new machine. This manual has been prepared for the owner and operators of a SX-823DGVI / SX-827DGVI metal band saw to promote safety during installation, operation and maintenance procedures. Please read and understand the information contained in these operating instructions and the accompanying documents. To obtain maximum life and efficiency from your machine, and to use the machine safely, read this manual thoroughly and follow instructions carefully.
…Table of Contents
1. Declaration of conformity
2. Warranty
3. Safety
4. Machine dimensions, Transport, Installation and
Dismantling
5. Functional parts of the machine
6. Advice on using your bandsaw
7. Adjusting your machine
8. Routine and spezial maintenance
9. Technical characteristics
10. Material classification and choice of tools
11. Environmental protection
12. Available accessories
13. Troubleshooting
1. Declaration of conformity
On our own responsibility we hereby declare that this product complies with the regulations* listed on page 2.
Designed in consideration with the standards**.
2. Warranty
The Seller guarantees that the supplied product is free from material defects and manufacturing faults. This warranty does not cover any defects which are caused, either directly or indirectly, by incorrect use, carelessness, accidental damage, repair, inadequate maintenance or cleaning and normal wear and tear.
Guarantee and/or warranty claims must be made within twelve months from the date of purchase (date of invoice).
Any further claims shall be excluded.
This warranty includes all guarantee obligations of the
Seller and replaces all previous declarations and agreements concerning warranties.
The warranty period is valid for eight hours of daily use. If this is exceeded, the warranty period shall be reduced in proportion to the excess use, but to no less than three months.
Returning rejected goods requires the prior express consent of the Seller and is at the Buyer’s risk and expense.
Further warranty details can be found in the General Terms and Conditions (GTC). The GTC can be viewed at www.jettools.com
or can be sent by post upon request.
The Seller reserves the right to make changes to the product and accessories at any time.
3. Safety
3.1 Authorized use
This machine is designed for sawing machinable metal and plastic materials only.
Machining of other materials is not permitted and may be carried out in specific cases only after consulting with the manufacturer.
Never cut magnesium-high danger to fire!
The workpiece must allow to safely be loaded and clamped for machining.
The proper use also includes compliance with the operating and maintenance instructions given in this manual.
The machine must be operated only by persons familiar with its operation and maintenance and who are familiar with its hazards.
The required minimum age must be observed
The machine must only be used in a technically perfect condition.
When working on the machine, all safety mechanisms and covers must be mounted.
In addition to the safety requirements contained in these operating instructions and your country’s applicable regulations, you should observe the generally recognized technical rules concerning the operation of metalworking machines.
1
Any other use exceeds authorization.
In the event of unauthorized use of the machine, the manufacturer renounces all liability and the responsibility is transferred exclusively to the operator.
3.2 General safety notes
Metalworking machines can be dangerous if not used properly. Therefore the appropriate general technical rules as well as the following notes must be observed.
Read and understand the entire instruction manual before attempting assembly or operation.
Keep this operating instruction close by the machine, protected from dirt and humidity, and pass it over to the new owner if you part with the tool.
No changes to the machine may be made.
Daily inspect the function and existence of the safety appliances before you start the machine.
Do not attempt operation in this case, protect the machine by unplugging the mains cord.
Remove all loose clothing and confine long hair.
Before operating the machine, remove tie, rings, watches, other jewellery, and roll up sleeves above the elbows.
Wear safety shoes; never wear leisure shoes or sandals.
Always wear the approved working outfit
Do not wear gloves while operating this machine.
For the safe handling of saw blades wear work gloves.
Wear goggles when working
Install the machine so that there is sufficient space for safe operation and workpiece handling.
Keep work area well lighted.
The machine is designed to operate in closed rooms and must be placed stable on firm and levelled ground.
Make sure that the power cord does not impede work and cause people to trip.
Keep the floor around the machine clean and free of scrap material, oil and grease.
Never reach into the machine while it is operating or running down.
Stay alert!
Give your work undivided attention. Use common sense.
Keep an ergonomic body position.
Maintain a balanced stance at all times.
Do not operate the machine when you are tired.
Do not operate the machine under the influence of drugs, alcohol or any medication. Be aware that medication can change your behaviour.
Keep children and visitors a safe distance from the work area.
Never leave a running machine unattended.
Before you leave the workplace switch off the machine.
Do not operate the electric tool near inflammable liquids or gases.
Observe the fire fighting and fire alert options, for example the fire extinguisher operation and place.
Do not use the machine in a dump environment and do not expose it to rain.
Insure that the workpiece does not roll when cutting round pieces.
Use suitable table extensions and supporting aids for difficult to handle workpieces.
Always adjust the blade guide close to the workpiece.
Remove cut and jammed workpieces only when motor is turned off and the machine is at a complete standstill.
Work only with well sharpened tools.
Bearbeiten Sie nur ein Werkstück, das sicher auf dem Tisch aufliegt.
Specifications regarding the maximum or minimum size of the workpiece must be observed.
Do not stand on the machine.
Never operate with the guards not in place – serious risk of injury!
Connection and repair work on the electrical installation may be carried out by a qualified electrician only.
Have a damaged or worn cord replaced immediately.
Make all machine adjustments or maintenance with the machine unplugged from the power source.
Remove defective saw blades immediately
3.3 Remaining hazards
When using the machine according to regulations some remaining hazards may still exist
The moving saw blade in the work area can cause injury.
Broken saw blades can cause injuries.
Thrown cutting chips and noise can be health hazards.
Be sure to wear personal protection gear such as safety goggles and ear protection.
The use of incorrect mains supply or a damaged power cord can lead to injuries caused by electricity.
2
4. Machine dimensions, Transport, Installation and
Dismantling
4.1 Machine dimensions
SX-823DGVI
SX-827DGVI
4.2 Assembling the Saw and the Base
- Join panels A, B, and C by inserting tenon into mortise as shown in circle diagram 1 and 2.
- Fasten bottom panel D into the joined panels A, B, and C using setscrews that are provided
- Attach panel F to panel C with provided setscrews.
- Attach control box with two provided setscrews.
- Mount the saw unit on the base as shown in drawing 5.
- Fasten the saw unit to the base with provided set screws.
3
If the machine needs to be moved in its own packing, use a forklift truck or sling it with straps as illustrated in drawing above.
4.3 Minimum requirements for housing the machine
- Main voltage and frequency must comply with the machine’s motor requirements.
- Environment temperature should fall within –10 ºC to
+50 ºC.
- Relative humidity cannot be over 90%.
4.4 Anchoring the machine
Position the machine on a firm cement floor, maintaining, at the rear, a minimum distance of 800 mm from the wall; anchor it to the ground as shown in the diagram, using screws and expansion plugs or tie rods sunk In cement, ensuring that it is sitting level.
4
4.5 Instructions for assembly of the loose parts and accessories
Fit the components supplied:
Detail 1 Mount bar-stop rod
Detail 2 Mount and align the roll-supporting arm as per the counter-vise table.
4.6 Deactivation of machine
- If the sawing machine is to be out of use for a long period, it is advisable to proceed as follows:
1) Detach the plug from the electric supply panel
2) Loosen blade
3) Release the arch return spring
4) Empty the coolant tank
5) Carefully clean and grease the machine
6) If necessary, cover the machine.
4.7 Dismantling
(due to deterioration and/or obsolescence)
General rules
If the machine is to be permanently demolished and/or scrapped, divide the material to be disposed of according to type and composition, as follows:
1) Cast iron or ferrous materials, composed of metal alone, are secondary raw materials, so they may be taken to an iron foundry for re-smelting after having removed the contents (classified in point 3).
2) Electrical components, including the cable and electronic material (magnetic cards, etc.), fall within the category of material classified as being assimilated to urban waste according to the laws of your local, state, or federal government, so they may be set aside for collection by the public waste disposal service;
3) Old mineral and synthetic and/or mixed oils, emulsified oils and greases are considered hazardous or special refuse, so they must be collected, transported and disposed of at a special waste disposal service.
NOTE: The standards and legislation concerning refuse is in a constant state of evolution, therefore is subject to changes.
The user must keep informed of the regulations at the time of disposal as these may differ from those described above.
5 The machine´s functional parts
5.1 The saw arm
Machine parts consisting of drive members (gear motor or variable speed motor, flywheels), tightening and guide (blade tightening slide, blade guide blocks) of tool.
SX-823DGVI C1
Manual position
SX-827DGVI
C2 Auto position
5.2 Controls
A.
B.
C
D
Hydraulic Flow control valve
Hydraulic regulation valve
Trigger Switch
Blade Tension gauge
C.
S.
Fork handle
Spring knob
5
SX-823DGVI / SX-827DGVI
- The vise (5) may now be moved to right position (7) or left position (6) by pushing it with one hand on the vise and the other hand on the track handle (1).
- Once in position, move the lever (2) to the right to lock it into position.
- Lock the track support (1) by turning handle clockwise.
Clamping the Work Piece
- Place work piece between the jaws.
- Use the hand wheel to approach the vise jaws to the work piece, make the vise jaw to against the material. Lock the work piece by push down the lever (4).
Push start cutting button (D). When the cutting cycle is finished, release vise by pulling lever (4) up. Upon releasing the lever (4), the vise jaw will open. This allows for rapid loading of same size material.
5.4 Cutting angle adjustment
D.
E.
F.
G.
A.
B.
C.
Main connect switch
Manual/Auto selector
Indicator light
Auto start cutting button
Emergency push button
Blade Speed adjusting knob
Blade Speed display
5.3 Vise adjustment
- The device does not require any particular adjustment; in case of excess play of the sliding guide, tighten slide screw more.
To move the vise in either direction, the vise jaw must be unlocked at two points.
- Release the track support by turning handle (1) counterclockwise.
- Release the vise by moving the lever (2) to the left.
Cutting at angles
- Using the right side, angles can be cut up to 60 degrees.
This requires that vise jaw to be set on the left side (6).
- Using the left side, angles can be cut up to 45 degrees.
This requires the vise jaw to be set on the right side (7).
- Unlock lever (3) and rotate the saw frame arm until you reach mechanical stop and check if the index corresponds to
45 degrees; if not, operate on the set screws to make measures meet.
5.5 The base
- A structure supporting the SAW ARM (revolving arm for gradual cutting and respective blocking system), the VISE, the BAR STOP, the ROLLER for the support of the material.
The base houses the cooling liquid TANK and PUMP.
6
SX-823 DGVI
The hydraulic cylinder is ideal for the cutting of thin or stainless steel section bars that determines a constant lowering and consequently a good efficiency of the blade throughout the work phase.
By adjusting the flow control valve (A), this device can be accommodated to the different situations and applications. (B) level is on/off switch to control hydraulic flow.
5.7 The operation cycle
Before operating, all the main organs of the machine must be set in optimum conditions.
SX-827DGVI
5.6 Saw frame moving down flow control
C1
Manual position
7
C2
Auto position
Operation Procedure:
A. Trigger switch operation by manual
- Raise the saw arm.
- Close the hydraulic flow control valve on the cylinder (B)
(5.6) by turning the valve clockwise all the way to the end.
- Lift the spring knob (S) to release the pin from its slot.
This will free the fork handle (C). Move the handle to the manual position (C1). Lift the spring knob (S) and secure its pin into its slot.
- Use manual/auto selector (B) to select handle icon.
- Preset cutting speed by turning speed selector knob (F).
- Turn main connect switch (A) to the ON position. Check that the indicator light (C) is on.
- Load work piece and clamp it properly.
- Fully open the hydraulic flow regulation valve (B) (5.6) by turning the valve counter-clockwise all the way to the end and also fully open the flow control knob (A) by turn it counter-clockwise.
- Reset blade speed.
- If cutting pipe with thin walls, reduce the saw arm descent rate by adjusting the flow control valve (A).
- Press the emergency push button (E) down to shut off all functions. To release the emergency push button rotate the mushroom shaped button (E) clock-wise. The button will pop up and then the cutting cycle can be restarted.
- In general, start cuts by slightly turning hydraulic flow control valve (A) counter-clockwise from 2 to 3 to control the saw arm descent rate. If the arm descends too quickly, turn the hydraulic flow regulation valve (B) clockwise all the way back to stop its descent. A saw arm dropping too quickly can cause the blade to stall on the work piece and the machine will shut off. Push down on emergency push buttons (E) on the panel and (K) SX-823DG on the base to immediately stop all machine functions.
B. Auto cutting operation
- Raise the saw arm.
- Close the hydraulic flow control valve (A) by turning the valve clockwise all the way to the end.
- Lift the spring knob (S) to release the pin from its slot.
This will free the fork handle (C). Move the handle to the auto position (C2). Lift the spring knob (S) and secure its pin into its slot.
- Use manual/auto selector (B) to select auto.
- Select cutting speed by turning speed selector (F).
- Turn main connect switch (A) to the ON position.
Check that the indicator light (C) is on.
- Load work piece and clamp it properly.
- Press start button (D) to start machine. Check that the blade is running in the correct direction.
- Slightly pull the saw arm down to get rid of air bubbles from the hydraulic cylinder.
- Adjust hydraulic flow control valve (A) by slightly turning the valve counter-clockwise to let saw arm descend and start cutting.
- Press the emergency push button (E) down to shut off all functions. To release the emergency shut off rotate emergency push button (E) clock-wise. The button will pop up and then the cutting cycle can be restarted.
- In general, start cuts by slightly turning hydraulic flow control valve (A) counter-clockwise from 2 to 3 to control the saw arm descent rate. If the arm descends too quickly, turn hydraulic flow regulation valve (B)(5.6) clockwise all the way back to stop its descent. A saw arm dropping too quickly can cause the blade to stall on the work piece and the machine will shut off. Push down on emergency push button (E) to immediately stop all machine functions.
- Press trigger switch (C) to start operation.
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Blade cutting direction
6. Advice on using your bandsaw
6.1 Recommendations and advice for using the machine
The machine has been designed to cut metal building materials, with different shapes and profiles, used in workshops, turner's shops and general mechanical structural work.
Only one operator is needed to use the machine, that must stand as shown in the picture.
- Do not use blades of a different size from those stated in the machine specifications.
- If the blade gets stuck in the cut, release the running button immediately, switch off the machine, open the vise slowly, remove the part and check that the blade or its teeth are not broken. If they are broken, change the tool.
- Before carrying out any repairs on the machine, consult the dealer.
7. Adjusting your machine
7.1 Blade tension assembly
The ideal tension of the blade is achieved rotating the hand wheel until the needle reaches the proper blade tension on the tension gauge (A).
The machine will not operate if the micro switch does not actuate by contacting the tension device (C).
- Before starting each cutting operation ensure that the part is firmly clamped in the vise and that the end is suitably supported.
- These figures below show examples of suitable clamping of different section bars, bearing in mind the cutting capacities of the machine in order to achieve a good efficiency and blade durability
If the tension is set properly, but the micro switch (B) does not contact or trigger properly, make this adjustment.
If the tension is set properly, but the micro switch (B) does not contact or trigger properly, make this adjustment.
If the tension is set properly, but the micro switch (B) does not contact or trigger properly, make this adjustment.
- Loosen the setscrews (D).
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- Push the micro switch (B) towards the tension device
(C). Make sure that the plunger is pressed properly.
- Tighten down the setscrews (D) to secure the micro switch (B) in place.
7.2 Adjusting the blade guide
- Disconnect the machine from the power source.
- Use a Hex. Wrench to loosen Hex. Socket screw (A) on the square lock plate.
- Hold the handle (B) and slide blade guide block as close as possible to the material without interfering with the cut
- Tighten the Hex. Socket screw (A).
- Reconnect the machine to power source.
Blade guide blocks
The blade is guided by means of adjustable pads set in place during inspection as per the thickness of the blade with minimum play as shown in the figure.
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In case the blade needs to be replaced, make sure to always install 0.9mm thick blades for which the blade guide pads have been adjusted. In the case of toothed blades with different thickness adjustment should be carried out as follows:
- Loosen nut (C), screw (B) and loosen dowel (D) widening the passage between the pads.
- Loosen the nuts (H) and the dowels (I) and rotate the pins
(E - G) to widen the passage between the bearings (F).
- To mont the new blade: place the pad (A) on the blade, loosening the dowel, allow a play of 0.04 mm for the sliding of the toothed blade, lock the relative nut and screw (B),
Rotate the pins (E - G) until the bearings rest against the blade as indicated in the figure and then secure the dowels (I) and nut (H).
- Make sure that between the blade and the upper teeth of the pad (L) this is at least 0.2 - 0.3 mm of play; if necessary, loosen the screws that fasten the blocks and adjust accordingly.
BEFORE PERFORMING THE FOLLOWING OPERATIONS,
THE ELECTRIC POWER SUPPLY AND THE POWER
CABLE MUST BE COMPLETELY DISCONNECTED.
7.Changing the blade
To change the blade:
- Lift the saw arm.
- Loosen the blade with the hand wheel, remove the mobile blade-guard cover, open the flywheel guards and remove the old blade from the flywheels and the blade guide blocks.
- Assemble the new blade by placing it first between the pads and then on the race of the flywheels, paying particular attention to the cutting direction of the teeth.
- Tension the blade and make sure it perfectly fits inside the seat of the flywheels.
- Assemble the mobile blade-guide end, the flywheel guard, and fasten it with the relative knobs. Check that the safety micro switch is activated otherwise when electric connection will be restored the machine will not start.
7.4 Adjusting the blade to the blade wheels
B- A tilt in this direction will cause the blade to ride away from the flange.
D- Set screw
Checking the adjustment of the blade
1. Loosen the hex nut screws A, B, and C.
2. Use an Allen wrench on setscrew D to adjust the tilt of the blade wheel.
-Turning the setscrew D clockwise will tilt blade wheel so that the blade will ride closer to the flange.
-Turning the setscrew D counter-clockwise with tilt the blade wheels that the blade will ride away from the flange.
If the blade rides away too far then it will come off.
After the adjustment is finished, fasten the hex nut screws in this order: A, B, and C.
A- A tilt in this direction will cause the blade to ride towards the flange.
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E- Paper
F- Flywheel
G- Blade direction
Use a strip of scrap paper and slide it between the blade and the blade wheel while it is running.
- If the paper is cut then the blade is riding too close to the flange. Re-adjust.
- If you notice that the blade is riding away from the flange.
Then re-adjust
WARNING: Always assemble blades having dimensions specified in this manual and for which the blade guide heads have been set; otherwise, see chapter on "Description of the operating cycle" in the section Starting-up.
8. Routine and special maintenance
THE MAINTENANCE JOBS ARE LISTED BELOW, DIVIDED
INTO DAILY, WEEKLY, MONTHLY AND SIX-MONTHLY
INTERVALS. IF THE FOLLOWING OPERATIONS ARE
NEGLECTED, THE RESULT WILL BE PREMATURE WEAR
OF THE MACHINE AND POOR PERFORMANCE.
8.1 Daily maintenance
- General cleaning of the machine to remove accumulated shavings.
- Clean the lubricating coolant drain hole to avoid excess fluid.
- Top off the level of lubricating coolant.
- Check blade for wear.
- Rise of saw frame to top position and partial slackening of the blade to avoid useless yield stress.
- Check functionality of the shields and emergency stops.
8.2 Weekly maintenance
- Thorough cleaning of the machine to remove shavings, especially from the lubricant fluid tank.
- Removal of pump from its housing, cleaning of the suction filter and suction zone.
- Clean the filter of the pump suction head and the suction area.
- Use compressed air to clean the blade guides (guide bearings and drain hole of the lubricating cooling).
- Cleaning flywheel housings and blade sliding surfaces on flywheels.
8.3 Monthly maintenance
- Check the tightening of the blade wheel screws.
- Check that the blade guide bearings on the heads are perfect running condition.
- Check the tightening of the screws of the gear motor, pump, and accident protection guarding.
8.4 Six-monthly maintenance
- Continuity test of the equipment potential protection circuit.
8.5 Maintenance of other machine parts
The worm drive gearbox mounted on the machine is maintenance-free guaranteed by its manufacture.
8.6 Öle für das schmierfähige Kühlmittel
Verwenden Sie das biologisch abbaubare
Kühlschmiermittel Art.: 9176. DER MINIMALE
PROZENTSATZ VON ÖL IN WASSER GELÖST
SOLLTE 8 - 10 % BETRAGEN.
8.7 Oils for lubricating coolant
Considering the vast range of products on the market, the user can choose the one most suited to their own requirements, using as reference the type SHELL LUTEM
OIL ECO. THE MINIMUM PERCENTAGE OF OIL
DILUTED IN WATER IS 8 - 10 %.
8.8 The gear box
The gearbox requires periodic changing of oil. The oil must be changed by the first 6 months of a new machine and every year thereafter.
To change the gear box oil
- Disconnect the machine from the power source.
- Raise the saw arm to vertical position
- Release the drain hole (O) to draw off gear oil by loosening the hex socket screw (O).
- Replace the screw (O) after oil completely flows off.
- Place the saw arm back to horizontal position.
- Fill Gear box with approximately .3 liter of gear oil through the hole of the vent screw (Q)
For reference, use SHELL type gear oil or Mobile gear oil
#90.
8.9 Special maintenance
Special maintenance must be conducted by skilled personnel.
We advise contacting your nearest dealer and/or importer.
Also the reset of protective and safety equipment and devices (of the reducer), the motor, the motor pump, and other electrical components requires special maintenance.
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9. Technical characteristics
9.1 Table of cutting capacity and technical details
SX-823DGVI
Cutting capacity
Electric motor-blade rotation
Flywheel diameter
Blade dimensions
Blade speed cutting
Opening vice
Saw frame tilting
Working table height
Weight
SX-827DGVI
Cutting capacity
1.1kW
295mm
27x0,9x2460mm
20~85 m/min
260mm
40°
900mm
280 kg
As workplace conditions vary, this information is intended to allow the user to make a better estimation of the hazards and risks involved only.
10. Choosing the saw band
Choose a toothing that is appropriate to the workpiece being processed. Ideally, at least 3 teeth should be in action at the same time.
The toothing should not be smaller than necessary, as the cutting speed is reduced if there are too many small teeth working on the workpiece simultaneously, which causes the saw band to wear more quickly, and makes the cuts crooked and distorts them.
The following table shows the approximate toothing of the saw bands for a specific material thickness. For further information please contact your saw band dealer.
Electric motor-blade rotation
Flywheel diameter
Blade dimensions
Blade speed cutting
Opening vice
Saw frame tilting
Working table height
Weight
1.5kW
380mm
27x0,9x3160mm
20~85 m/min
355mm
40°
900mm
360 kg
9.2 Noise emission
Acoustic pressure level (EN 11202):
Idling
Operating
Lpa 71,0 dB(A)
Lpa 83,8 dB(A)
The specified values are emission levels and are not necessarily to be seen as safe operating levels.
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Comments
10/14 toothing provides good cutting results for thin-walled pipes and profiles.
The choice of toothing (i.e. the number of teeth per inch) should be such that at least 3 teeth are always in action at the same time.
When cutting thick material, a coarse Tooth Pitch “T” is needed to accommodate the big chips.
Cutting speed selection
The general rule is the harder the material being cut, the slower the blade speed.
20 m/min for stainless steel, alloy steel and bearing bronzes.
30-50 m/min for mild steel, hard brass or bronze.
60 - 85 m/min for soft brass, aluminium or other light materials.
Saw band lubricant
The lifetime of the saw band can be extended significantly by lubricating it with stick wax item no.
100103.
NOTE
Some materials, such as stainless steel or aluminium, require specific oils.
Rounding of teeth
A carefully broken in blade lasts much longer and gives better performance.
Feed pressure selection:
A good indication of proper feed pressure is the shape of the cutting chips.
Perfect:
Loose curled chips
If the chips are thin or powdered increase the feed pressure.
If the chips are burned reduce the cutting speed and decrease the feed pressure.
10.1 Blade structure
Bi-metal blades are the most commonly used. They consist of a silicon-steel blade backing by a laser welded high speed steel (HHS) cutting edge. The type of stocks are classified in
M2, M42, M51 and differ from each other because of their major hardness due to the increasing percentage of Cobalt
(Cc) and molybdenum (Mo) contained in the metal alloy.
10.2 Blade type
They differ essentially in their constructive characteristics
- Shape and cutting angle of tooth,- Pitch
REGULAR TOOTH: Oº rake and constant pitch.
Most common form for transversal or inclined cutting of solid small and average cross-sections or pipes, in laminated mild steel and gray iron or general metal.
POSITIVE RAKE TOOTH: 9º - 10º positive rake and constant pitch.
Particular use for crosswise or inclined cuts in solid sections or large pipes, but above all harder materials (highly alloyed and stainless steels, special bronze and forge pig iron).
COMBO TOOTH: pitch varies between teeth and consequently varying teeth size and varying gullet depths.
Pitch varies between teeth, which ensures a smoother, quieter cut and longer blade life owing to the lack of vibration.
To break in your new blade, run it at only 30% of normal pressure for ten minutes.
Then gradually increase to normal pressure.
14
Another advantage offered in the use of this type of blade in the fact that with an only blade it is possible to cut a wide range of different materials in size and type.
COMBO TOOTH: 9º - 10º positive rake.
ALTERNATE SET (INDIVIDUAL TEETH):
Cutting teeth right and left.
This set is used for the cutting of nonferrous soft materials, plastics and wood.
This type of blade is the most suitable for the cutting of section bars and large and thick pipes as well as for the cutting of solid bars at maximum machine capacity.
Available pitches: 3-4/4-6.
SETS
Saw teeth bent out of the plane of the saw body, resulting in a wide cut in the workpiece.
REGULAR OR RAKER SET:
Cutting teeth right and left, alternated by a straight tooth.
Of general use for materials with dimensions superior to 5 mm. Used for the cutting of steel, castings and hard nonferrous materials.
WAVY SET
: Set in smooth waves.
This set is associated with very fine teeth and it is mainly used for the cutting of pipes and thin section bars (from 1 to 3 mm).
ALTERNATE SET (IN GROUPS):
Groups of cutting teeth right and left, alternated by a straight tooth.
This set is associated with very fine teeth and it is used for extremely thin materials (less than 1mm).
15
10.3 Materials and characteristics
TYPES OF STEEL
USE
Constructi on Steel
Carbon
Steel
Spring
Steel
I
UNI
Fe360
Fe430
Fe510
C20
C40
C50
C60
50CrV4
60SiCr8
D
DIN
St37
St44
St52
CK20
CK40
CK50
CK60
50CrV4
60SiCr7
F
AF NOR
E24
E28
E36
XC20
XC42H1
----
XC55
50CV40
----
GB
SB
----
43
50
060 A
20
060 A
40
----
060 A
62
735 A
50
----
USA
AISI-
SAE
----
----
----
1020
1040
1050
1060
6150
9262
Alloyed steels for hardening and tempering and for nitriding
Alloyed caseharden ing steels
Alloyed steel for bearings
Tool steel
Stainless steel
Copper alloys ,
Special brass,
Bronze
Cast iron
35CrMo4
39NiCrMo4
41CrAlMo7
34CrMo4
36CrNiMo4
41CrAlMo7
35CD4
39NCD4
40CADG
12
708 A
37
----
905 M
39
4135
9840
----
18NiCrMo7
20NiCrMo2
100Cr6
----
21NiCrMo2
100Cr6
20NCD7
20NCD2
100C6
En 325
805 H
20
534 A
99
4320
4315
52100
52NiCrMoK
U
C100KU
X210Cr13K
U
58CrMo171
3
X12Cr13
X5CrNi1810
X8CrNi1910
X8CrNiMo1
713
56NiCrMoV7C1
00K
C100W1
X210Cr12
----
4001
4301
----
4401
----
----
Z200C12
Y60SC7
----
Z5CN18.
09
----
Z6CDN1
7.12
----
BS 1
BD2-
BD3
----
----
304 C
12
----
316 S
16
Aluminium copper alloy G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275
Special manganese/silicon-brass G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038
Manganese bronze SAE43-SAE430
Phosphor bronze G-CuSn12 UNI 7013/2a
Gray pig iron G25
Spheroidal graphite cast iron GS600
Malleable cast iron W40-05
----
S-1
D6-D3
S5
410
304
----
316
CHARACTERISTICS
Hardne ss
BRINEL
L HB
116
148
180
Hardness
ROCKWE
LL HB
67
80
88
R=N/mm
360÷480
430÷560
510÷660
198
198
202
202
207
224
220
228
232
232
224
207
244
212
252
244
202
202
202
202
220
140
120
100
212
232
222
93
93
94
94
95
98
98
99
100
100
98
95
102
96
103
102
94
94
94
94
98
77
69
56.5
96
100
98
540÷690
700÷840
760÷900
830÷980
620÷685
375÷440
320÷410
265÷314
245
600
420
1140÷13
30
1220÷14
00
780÷930
880÷108
0
930÷113
0
760÷103
0
690÷980
690÷980
800÷103
0
710÷980
820÷106
0
800÷103
0
670÷885
590÷665
540÷685
490÷685
16
11. Environmental protection
Protect the environment.
Your appliance contains valuable materials which can be recovered or recycled. Please leave it at a specialized institution.
12. Available accessories
Refer to the pricelist for various saw blades.
17
13. Troubleshooting
This chapter lists the probable faults and malfunctions that could occur while the machine is being used and suggests possible remedies for solving them.
13.1 Blade and cut diagnosis
FAULT
Tooth Breakage
PROBABLE CAUSE
Too fast advance
Wrong cutting speed
Wrong tooth pitch
Chips sticking onto teeth and in the gullets or material that gums
REMEDY
Decrease advance, exerting less cutting pressure. Adjust the braking device.
Change speed and/or type of blade.
See chapter on "Material classification and blade selection", in the section
Blade selection table according to cutting and feed speed.
Choose a suitable blade. See Chapter
"Material classification and blade selection".
Check for clogging of coolant drain holes on the blade-guide blocks and that flow is plentiful in order to facilitate the removal of chips from the blade.
Defects on the material or material too hard
Ineffective gripping of the part in the vise
The blade gets stuck in the material
Material surfaces can be oxidized or covered with impurities making them, at the beginning of the cut, harder that the blade itself, or have hardened areas or inclusions inside the section due to productive agents used such as casting sand, welding wastes, etc.
Avoid cutting these materials or in a situation a cut has to be made use extreme care, cleaning and remove any such impurities as quickly as possible.
Check the gripping of the part.
Reduce feed and exert less cutting pressure.
Pay more attention when you start cutting.
Starting cut on sharp or irregular section bars
Poor quality blade
Previously broken tooth left in the cut
Cutting resumed on a groove made previously
Vibrations
Use a superior quality blade
Accurately remove all the parts left in.
Make the cut elsewhere, turning the part.
Check gripping of the part.
18
FAULT
Tooth Breakage
FAULT
Premature blade wear
PROBABLE CAUSE
Wrong tooth pitch or shape
Insufficient lubricating, refrigerant, or wrong emulsion
Teeth positioned in the direction opposite the cutting direction
REMEDY
Replace blade with a more suitable one. See "Material classification and blade selection" in the Blade Types section. Adjust blade guide pads.
Check level of liquid in the tank.
Increase the flow of lubricating refrigerant, checking that the hole and the liquid outlet pipe are not blocked.
Check the emulsion percentage.
Turn teeth to correct direction
PROBABLE CAUSE
Faulty running-in of blade
REMEDY
See "Material classification and blade selection" in the Blade running-in section.
Turn teeth in correct direction. Teeth positioned in the direction opposite the cutting direction
Poor quality blade
Too fast advance
Wrong cutting speed
Defects on the material or material too hard
Insufficient lubricating refrigerant or wrong emulsion
Use a superior quality blade.
Decrease advance, exerting less cutting pressure. Adjust the braking device.
Change speed and/or type of blade.
See chapter on "Material classification and blade selection,” in the section
Blade selection table according to cutting and feed speed.
Material surfaces can be oxidized or covered with impurities making them, at the beginning of the cut, harder that the blade itself, or have hardened areas or inclusions inside the section due to productive agents used such as casting sand, welding wastes, etc.
Avoid cutting these materials or perform cutting with extreme care, cleaning and remove such impurities as quickly as possible.
Check level of liquid in the tank.
Increase the flow of lubricating coolant, checking that the coolant nozzle and pipe are not blocked. Check the emulsion percentage.
19
FAULT
Sawblade breakage
PROBABLE CAUSE
Faulty welding of blade
Too fast advance
Wrong cutting speed
Wrong tooth pitch
Ineffective gripping of the part in the vice
Blade touching material at beginning of cut
Remedy
Blade guide pads not regulated or dirty because of lack of maintenance
Blade guide block too far from material to be cut
Improper position of blade on flywheels
Insufficient lubricating coolant or wrong emulsion
REMEDY
The welding of the blade is of utmost importance. The meeting surfaces must perfectly match and once they are welded they must have no inclusions or bubbles; the welded part must be perfectly smooth and even.
They must be evenly thick and have no bulges that can cause dents or instant breakage when sliding between the blade guide pads.
Decrease advance, exerting less cutting pressure. Adjust the braking device.
Change speed and/or type of blade.
See chapter on "Material classification and blade selection", in the section Blade selection table according to cutting and feed speed.
Choose a suitable blade. See Chapter
"Material classification and blade selection.”
Check the gripping of the part.
At the beginning of the cutting process, never lower the saw bow before starting the blade motor
Check distance between pads (see
"Machine adjustments" in the Blade
Guide Blocks section): extremely accurate guiding may cause cracks and breakage of the tooth. Use extreme care when cleaning.
Approach head as near as possible to material to be cut so that only the blade section employed in the cut is free, this will prevent deflections that would excessively stress the blade.
The back of blade rubs against the support due to deformed or poorly welded bands (tapered), causing cracks and swelling of the back contour.
Check level of liquid in the tank.
Increase the flow of lubricating refrigerant, checking that the hole and the liquid outlet pipe are not blocked.
Check the emulsion percentage.
20
FAULT
Steaked or etched blades
Cuts off the straight
PROBABLE CAUSE
Damaged or chipped blade guide pads
Tight or slackened blade guide bearings.
Blade not parallel as to the counter service
Blade not perpendicular due to the excessive play between the guide pads and maladjustment of the blocks
Too fast advance
Worn out blade
Wrong tooth pitch
Brooken teeth
Insufficient lubricating refrigerant or wrong emulsion
REMEDY
Replace them.
Adjust them (see Chapter "Machine adjustments" in Blade guide section).
Check fastenings of the blade guide blocks as to the counter-vice so that they are not too loose and adjust blocks vertically; bring into line the position of the degrees and if necessary adjust the stop screws of the degree cuts.
Check and vertically re-adjust the blade guide blocks; reset proper side guide play (see Chapter "Machine adjustments" In Blade guide section).
Decrease advance, exerting less cutting pressure. Adjust the braking device.
Approach it as near as possible to material to be cut so that only the blade section employed in the cut is free, this will prevent deflections that would excessively stress the blade.
Replace it. Blade with major density of teeth is being used, try using one with less teeth (see Chapter "Material classification and blade selection" in the Blade Types section).
Irregular work of the blade due to the lack of teeth can cause deflection in the cut; check blade and if necessary replace it.
Check level of liquid in the tank.
Increase the flow of lubricating coolant, checking that the hole and the liquid outlet pipe are not blocked. Check the emulsion percentage.
21
FAULT
Faulty cut
Noise on guide blocks
PROBABLE CAUSE
Worn out flywheels
Flywheel housing full of chips
Streaked cutting surface
Too fast advance
Poor quality blade
Worn out blade or with chipped and/or broken teeth
Wrong tooth pitch
Blade guide block too far from material to be cut
Insufficient lubricating coolant or wrong emulsion
Chipped bearings
Worn out or damaged pads
REMEDY
The support and guide flange of the band are so worn out that they cannot ensure the alignment of the blade, causing faulty cutting; blade rolling and drawing tracks can have become tapered. Replace them.
Clean with compressed air.
Decrease advance, exerting less cutting pressure. Adjust the braking device.
Use a superior quality blade.
Replace it.
Blade used probably has too large teeth, use one with more teeth (see "Material classification and blade selection" in the Blade Types section).
Approach it as near as possible to material to be cut so that only the blade section employed in the cut is free, this will prevent deflections that would excessively stress the blade.
Check level of liquid in the tank. Increase the flow of lubricating coolant, checking that the hole and the liquid outlet pipe are not blocked. Check the emulsion percentage.
Dirt and/or chips between blade and guide bearings. Replace them.
Replace them
22
DE - DEUTSCH
Gebrauchsanleitung
Sehr geehrter Kunde, vielen Dank für das Vertrauen, welches Sie uns beim Kauf Ihrer neuen Maschine entgegengebracht haben. Diese Anleitung ist für den Inhaber und die Bediener zum Zweck einer sicheren Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung der Horizontal-
Metallbandsäge SX-823DGVI / SX-827DGVI
erstellt worden. Beachten Sie bitte die Informationen dieser
Gebrauchsanleitung und der beiliegenden Dokumente. Lesen Sie diese Anleitung vollständig, insbesondere die
Sicherheitshinweise, bevor Sie die Maschine zusammenbauen, in Betrieb nehmen oder warten. Um eine maximale
Lebensdauer und Leistungsfähigkeit Ihrer Maschine zu erreichen befolgen Sie bitte sorgfältig die Anweisungen.
Inhaltsverzeichnis
1. Konformitätserklärung
2. Garantieleistungen
3. Sicherheit
4. Maschinenabmessungen, Transport, Montage,
Demontage
5. Die Funktionsteile der Maschine
6. Wie man die Bandsäge korrekt verwendet
7. So stellen sie ihre Maschine richtig ein
8. Routine und Sonderwartungen
9. Technische Daten
10. Wahl des Sägebandes
11. Umweltschutz
12. Lieferbares Zubehör
13. Fehlersuche
1. Konformitätserklärung
Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses
Produkt mit den auf Seite 2 angegebenen Richtlinien*
übereinstimmt.
Bei der Konstruktion wurden folgende Normen** berücksichtigt.
2. Garantieleistungen
Der Verkäufer garantiert, dass das gelieferte Produkt frei von Material- und Fertigungsfehlern ist. Diese Garantie trifft nicht auf jene Defekte zu, welche auf direkten oder indirekten, nicht fachgerechten Gebrauch, Unachtsamkeit,
Unfallschaden, Reparatur, mangelhafte Wartung bzw.
Reinigung sowie normalen Verschleiß zurückzuführen sind.
Garantie- bzw. Gewährleistungs-ansprüche müssen innerhalb von 12 Monaten ab dem Verkaufsdatum
(Rechnungsdatum) geltend gemacht werden.
Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen.
Die vorliegende Garantie umfasst sämtliche
Garantieverpflichtungen seitens des Verkäufers und ersetzt alle früheren Erklärungen und Vereinbarungen betreffend Garantien.
Die Garantiefrist gilt für eine tägliche Betriebszeit von 8
Stunden. Wird diese überschritten, so verkürzt sich die
Garantiefrist proportional zur Überschreitung, jedoch höchstens auf 3 Monate.
Die Rücksendung beanstandeter Ware bedarf der ausdrücklichen vorherigen Zustimmung vom Verkäufer und geht auf Kosten und Gefahr des Käufers.
Die ausführlichen Garantieleistungen sind den
Allgemeinen Geschäftsbedingungen (AGB) zu entnehmen. Die AGB sind unter www.jettools.com einzusehen oder werden auf Anfrage per Post zugestellt.
Der Verkäufer behält sich das Recht vor, jederzeit
Änderungen am Produkt und Zubehör vorzunehmen.
3. Sicherheit
3.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung
Die Maschine ist vorgesehen zum Sägen von zerspanbaren Metallen und Kunststoffen.
Die Bearbeitung anderer Werkstoffe ist nicht zulässig bzw. darf in Sonderfällen nur nach Rücksprache mit dem
Maschinenhersteller erfolgen.
Niemals Magnesium zerspanen-
Hohe Feuergefahr!
Es dürfen nur Werkstücke bearbeitet werden welche sicher aufgelegt und gespannt werden können.
Die bestimmungsgemäße Verwendung beinhaltet auch die Einhaltung der vom Hersteller angegebenen Betriebs- und Wartungsanweisungen.
Die Maschine darf ausschließlich von Personen bedient werden, die mit Betrieb und Wartung vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind.
Das gesetzliche Mindestalter ist einzuhalten.
Die Maschine nur in technisch einwandfreiem Zustand mit montierten Schutzeinrichtungen betreiben.
23
Neben den in der Gebrauchsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweisen und den besonderen Vorschriften
Ihres Landes sind die für den Betrieb von Holz- und
Metallbearbeitungsmaschinen allgemein anerkannten fachtechnischen Regeln zu beachten.
Jeder darüber hinaus gehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß und für daraus resultierende
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Benutzer.
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
Holz- und Metallbearbeitungsmaschinen können bei unsachgemäßem Gebrauch gefährlich sein. Deshalb ist zum sicheren Betreiben die Beachtung der zutreffenden
Unfallverhütungs- Vorschriften und der nachfolgenden
Hinweise erforderlich.
Lesen und verstehen Sie die komplette
Gebrauchsanleitung bevor Sie mit Montage oder Betrieb der Maschine beginnen.
Bewahren Sie die Bedienungsanleitung, geschützt vor
Schmutz und Feuchtigkeit, bei der Maschine auf, und geben Sie sie an einen neuen Eigentümer weiter.
An der Maschine dürfen keine Veränderungen, An- und
Umbauten vorgenommen werden.
Überprüfen Sie täglich vor dem Einschalten der Maschine die einwandfreie Funktion und das Vorhandensein der erforderlichen Schutzeinrichtungen.
Festgestellte Mängel an der Maschine oder den
Sicherheitseinrichtungen sind zu melden und von den beauftragten Personen zu beheben.
Nehmen Sie die Maschine in solchen Fällen nicht in
Betrieb, sichern Sie die Maschine gegen Einschalten durch Ziehen des Netzsteckers.
Zum Schutz von langem Kopfhaar Mütze oder Haarnetz aufsetzen.
Enganliegende Kleidung tragen, Schmuck, Ringe und
Armbanduhren ablegen.
Tragen Sie Schutzschuhe, keinesfalls Freizeitschuhe oder Sandalen.
Verwenden Sie die durch Vorschriften geforderte persönliche Schutzausrüstung.
Beim Arbeiten an der Maschine keine Handschuhe tragen.
Zum Handhaben des Sägebandes geeignete
Arbeitshandschuhe tragen.
Beim Arbeiten Schutzbrille tragen.
Die Maschine so aufstellen, dass genügend Platz zum
Bedienen und zum Führen der Werkstücke gegeben ist.
Sorgen Sie für gute Beleuchtung.
Achten Sie darauf, dass die Maschine standsicher auf fester und ebener Tischfläche steht.
24
Beachten Sie dass die elektrische Zuleitung nicht den
Arbeitsablauf behindert und nicht zur Stolperstelle wird.
Den Arbeitsplatz frei von behindernden Werkstücken, etc. halten.
Niemals in die laufende Maschine greifen.
Seien Sie aufmerksam und konzentriert. Gehen Sie mit
Vernunft an die Arbeit.
Achten Sie auf ergonomische Körperhaltung.
Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht.
Arbeiten Sie niemals unter dem Einfluss von
Rauschmitteln wie Alkohol und Drogen an der Maschine.
Beachten Sie, dass auch Medikamente Einfluss auf Ihr
Verhalten nehmen können.
Halten Sie Unbeteiligte, insbesondere Kinder vom
Gefahrenbereich fern.
Die laufende Maschine nie unbeaufsichtigt lassen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes die Maschine ausschalten.
Benützen Sie die Maschine nicht in der Nähe von brennbaren Flüssigkeiten oder Gasen.
Beachten Sie die Brandmelde- und
Brandbekämpfungsmöglichkeiten z.B. Standort und
Bedienung von Feuerlöschern.
Benützen Sie die Maschine nicht in feuchter Umgebung und setzen Sie sie nicht dem Regen aus.
Beim Sägen von unhandlichen Werkstücken geeignete
Hilfsmittel zum Abstützen verwenden.
Die Bandführungen möglichst nahe an das Werkstück anstellen.
Abgesägte, eingeklemmte Werkstücke nur bei ausgeschaltetem Motor und Stillstand des Sägebandes entfernen.
Nur mit gut geschärften Werkzeugen arbeiten.
Bearbeiten Sie nur ein Werkstück, das sicher auf dem
Tisch aufliegt.
Angaben über die min. und max.
Werkstückabmessungen müssen eingehalten werden.
Nicht auf der Maschine stehen.
Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung der Maschine dürfen nur durch eine Elektrofachkraft vorgenommen werden.
Tauschen Sie ein beschädigtes Netzkabel sofort aus.
Umrüst-, Einstell- und Reinigungsarbeiten nur im
Maschinenstillstand und bei gezogenem Netzstecker vornehmen.
3.3 Restrisiken
Auch bei vorschriftsmäßiger Benutzung der Maschine bestehen die nachfolgend aufgeführten Restrisiken:
Verletzungsgefahr durch das frei laufende Sägeband im
Arbeitsbereich.
Gefährdung durch Bruch des Sägebandes.
Gefährdung durch Lärm und wegfliegende Späne.
Unbedingt persönliche Schutzausrüstung wie Augen- und
Gehörschutz tragen.
Gefährdung durch Strom, bei nicht ordnungsgemäßer
Verkabelung.
4. Maschinenabmessungen, Transport, Montage und
Demontage
4.1 Maschinenabmessungen
SX-823DGVI
SX-827DGVI
25
4.2 Montage von Säge und Fuß
- Verbinden Sie die Platten A, B und C, indem Sie die
Zapfen in die Schlitze stecken; siehe kreisförmige
Abbildungen 1 und 2.
- Befestigen Sie die Bodenplatte D unter Verwendung der mitgelieferten Feststellschrauben innerhalb der verbundenen Platten A, B und C.
- Befestigen Sie Platte F unter Verwendung der mitgelieferten Feststellschrauben an Platte C.
- Befestigen Sie den Schaltkasten unter Verwendung von zwei der mitgelieferten Feststellschrauben.
- Setzen Sie die Sägeeinheit auf den Fuß; siehe
Abbildung.
- Befestigen Sie die Sägeeinheit unter Verwendung der mitgelieferten Feststellschrauben auf dem Fuß.
Wenn die Maschine transportiert werden muss, verwenden Sie bitte die Originalverpackung und platzieren Sie sie mit Hilfe eines Gabelstaplers. Man kann das Gerät auch mittels Trageriemen gemäß Abbildung transportieren.
4.3 Mindestanforderungen zur Unterbringung der
Maschine
- Netzspannung und -frequenz müssen mit den
Anforderungen des Maschinenmotors übereinstimmen.
- Die Umgebungstemperatur sollte sich zwischen –10ºC to + 50ºC bewegen.
- Die relative Luftfeuchtigkeit darf nicht höher als 90% sein.
4.4 Verankerung der Maschine
Stellen Sie die Maschine auf einem festen Zementboden so auf, dass ein Mindestabstand von 800 mm zur Wand besteht. Verankern Sie die Maschine unter Verwendung von Schrauben und Spreizdübeln oder in den Zement eingelassenen Zugankern, sodass sie waagerecht steht
(siehe Abbildung).
4.5 Aufbauanleitung für Beipackteile und Zubehör
Bringen Sie die mitgelieferten Bauteile wie folgt an:
Punkt 1: Bringen Sie die Anschlagstange an
Punkt 2: Bringen Sie die Werkstück-Auflagestützrollen am Schraubstocktisch an.
4.6 Deaktivierung der Maschine
- Wenn die Sägemaschine über einen längeren Zeitraum nicht in Gebrauch ist, ist es empfehlenswert wie folgt vorzugehen:
1) Trennen Sie den Stecker vom Netzanschluss
2) Lösen Sie das Sägeband
3) Lösen Sie die Bogen-Rückstellfeder
4) Leeren Sie den Kühlmitteltank
5) Reinigen und schmieren Sie die Maschine gründlich
6) Decken Sie die Maschine ggf. ab.
4.7 Demontage
(wegen Verschleiß und/oder Alterung)
Allgemeine Regeln
Wenn die Maschine dauerhaft abgebaut oder verschrottet werden soll, trennen Sie die zu entsorgenden Materialien bitte wie folgt nach Art und Zusammensetzung:
1) Gusseiserne oder eisenhaltige Materialien, die nur aus
Metall bestehen, sind Sekundärrohstoffe. Diese können nach Entfernen aller Inhaltsstoffe (Einstufung siehe Punkt
3) in einer Eisengießerei wiederverwertet werden.
2) Elektrische Komponenten, einschließlich der Kabelund Elektronik-Materialien (Magnetkarten etc.), fallen gemäß der örtlichen, staatlichen oder Bundesgesetze in die Kategorie der städtischen Abfälle. Sie können also durch die Städtische Müllabfuhr entsorgt werden;
3) Alte Mineralöle und synthetische und/oder gemischte
Öle, emulgierte Öle und Fette gelten als Sondermüll. Sie müssen demzufolge von einem speziellen
Entsorgungsunternehmen eingesammelt, abtransportiert und entsorgt werden.
HINWEIS: Die den Abfall betreffenden Normen und
Vorschriften werden ständig weiterentwickelt und können sich daher ändern. Da diese demzufolge von dem soeben beschriebenen Verfahren abweichen können, müssen Sie die Vorschriften zum Zeitpunkt der
Entsorgung überprüfen.
26
5 Die Funktionsteile der Maschine
5.1 Der Sägearm
Maschinenteile, die aus Antriebselementen
(Getriebemotor oder Motor mit variabler Geschwindigkeit,
Schwungräder), Spannung und Führung (Gleitschiene zur Sägebandspannung, Sägeband-Führungsblocks) des
Werkzeugs bestehen.
SX-823DGVI
C. Schalterdrücker
D. Sägebandspannungs-Messinstrument
C1.
Position „manuell“
C2.
Position „automatisch“
SX-827DGVI
5.2 Steuerelemente
C. Gabelgriff
S. Drucktaster
A. Hydraulisches Mengenregelventil
B. Hydraulisches Regelventil
27
SX-823DGVI / SX-827DGVI
- Der Schraubstock (5) kann nun, indem man mit einer
Hand auf die verstellbaren Backen und mit der anderen auf den Spurgriff (1) drückt, nach rechts (7) oder links (6) verschoben werden.
- Stimmt die Position, drücken Sie den Feststellhebel (2) nach rechts, um ihn zu fixieren.
- Stellen Sie die Führungsstütze (1) fest, indem Sie den
Griff im Uhrzeigersinn drehen.
Das Werkstück einspannen
- Legen Sie das Werkstück zwischen die Backen.
- Unter Verwendung des Handrads können Sie das
Werkstück in den Schraubstockbacken festklemmen.
Fixieren Sie das Werkstück durch Herunterdrücken des
Hebels (4). Drücken Sie die Starttaste für das automatische Sägen (D). Wenn der Arbeitsgang beendet ist, öffnen Sie den Schraubstock durch Hochziehen des
Hebels (4). Die Schraubstockbacken öffnen sich dann.
Hierdurch ist ein schnelles Nachladen von gleichgroßem
Material gewährleistet.
5.4 Anpassung des Sägewinkels
A. Hauptschalter
B. Wahlschalter manuell/automatisch
C. Leuchtanzeige
D. Start-Taste für automatisches Sägen
E. Nothalttaster
F. Regler für die Sägebandgeschwindigkeit
G. Anzeige für die Sägebandgeschwindigkeit
5.3 Anpassung des Schraubstocks
- Das Gerät benötigt keine besondere Justierung. Sollte die Gleitführung zu viel Spiel haben, ziehen Sie die
Schraube fester an.
Um den Schraubstock frei bewegen zu können, muss der
Schraubstock an zwei Stellen gelöst werden.
- Lösen Sie die Führungsstütze indem Sie den Griff (1) entgegen dem Uhrzeigersinn drehen.
- Lösen Sie den Schraubstock, indem Sie den
Feststellhebel (2) nach links bewegen.
Gehrungen schneiden
- Auf der rechten Seite kann man max. eine 60-Grad-
Gehrung sägen. Die Schraubstockbacken müssen hierfür auf der linken Seite (6) angebracht sein.
- Auf der linken Seite kann man max. 45-Grad-
Gehrungen sägen. Die Schraubstockbacken müssen hierfür an der rechten Seite (7) angebracht sein.
- Lösen Sie den Hebel (3) und schwenken Sie den
Sägearm bis zum Anschlag. Überprüfen Sie, ob die
Anzeige 45 Grad entspricht. Sollte dies nicht der Fall sein, justieren Sie die Feststellschrauben entsprechend.
5.5 Der Fuß
- Abstützvorrichtung für SÄGEARM (Schwenkarm für stufenweises Sägen und das jeweilige Blockiersystem),
SCHRAUBSTOCK, ANSCHLAGSCHIENE und
Werkstück-Auflagestützrollen um das Material zu unterstützen. Der Fuß enthält den TANK mit der
Kühlflüssigkeit und die PUMPE.
28
SX-823 DGVI
Der hydraulische Zylinder eignet sich hervorragend zur
Verarbeitung von dünnen und Edelstahl-Profilstäben. Ein konstantes Absenken wird benötigt und demzufolge wird das Sägeband in der Arbeitsphase effizient eingesetzt.
Durch Justierung des Mengenreglers (A) kann das Gerät an verschiedene Situationen und Anwendungsgebiete angepasst werden. Der Hebel (B) ist der ein/aus-Schalter für die hydraulische Mengenregelung.
5.7 Der Arbeitsgang
Bevor die Maschine in Betrieb gesetzt wird, müssen alle
Hauptbestandteile in den Idealzustand versetzt werden.
SX-827DGVI
5.6 Steuerung zum Absenken des Sägerahmens
C1 Position „manuell“
29
C2
Position „automatisch“
Arbeitsgang:
A. Arbeitsgang „manuell“ durch Kippschalter ausgelöst
-Sägearm anheben.
- Schließen Sie das hydraulische Mengenregelventil am
Zylinder (B) (5.6), indem Sie das Ventil im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.
- Heben Sie den Drucktaster (S) an, um den Bolzen aus der Nut zu lösen. Dadurch wird der Gabelgriff (C) freigelegt. Bewegen Sie den Griff in die Position
„manuell“ (C1). Heben Sie den Drucktaster (S) an und sichern Sie den Bolzen in der Nut.
- Verwenden Sie den Wahlschalter manuell/automatisch
(B) und wählen Sie das Griff-Symbol aus.
-Stellen Sie die Schnittgeschwindigkeit mithilfe des
Geschwindigkeitsreglers (F) ein.
- Schalten Sie den Hauptschalter (A) AN.
Überprüfen Sie, dass die Leuchtanzeige (C) aufleuchtet.
- Laden Sie das Werkstück und klemmen Sie es ordnungsgemäß fest.
- Öffnen Sie das hydraulische Mengenregelventil (B) (5.6) vollständig, indem Sie das Ventil im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Öffnen Sie den Durchflussregler
(A) ebenfalls bis zum Anschlag, indem Sie ihn gegen den
Uhrzeigersinn drehen.
30
- Betätigen Sie den Kippschalter (C) um den Arbeitsgang zu starten.
- Setzen Sie die Geschwindigkeit des Sägebands zurück.
- Bitte verringern Sie die Absenkgeschwindigkeit des
Sägearms durch Anpassen des Mengenregelventils (A), wenn Sie Rohre mit dünnen Wandungen schneiden.
- Drücken Sie den Nothalt-Knopf (E), um alle Funktionen abzuschalten. Der Notfallknopf lässt sich wieder lösen, indem man den Pilzknopf (E) im Uhrzeigersinn dreht. Der
Knopf kommt nach oben und der Arbeitsgang kann erneut gestartet werden.
- Normalerweise beginnt man mit dem Sägen, indem man das hydraulische Mengenregelventil (A) leicht entgegen dem Uhrzeigersinn von 2 auf 3 stellt, um die
Absinkgeschwindigkeit des Sägearms unter Kontrolle zu haben. Sinkt der Arm zu schnell herab, drehen Sie das hydraulische Mengenregelventil (B) bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn, um das Absinken zu stoppen. Wenn der
Sägearm zu schnell herabsinkt, kann es sein, dass das
Sägeband durch das Werkstück angehalten wird und sich die Maschine sofort abschaltet. Drücken Sie den Notfall-
Knopf (E) auf der Bedienplatte und (K) SX-823DG im Fuß, sodass alle Maschinenfunktionen unverzüglich angehalten werden.
B. Automatischer Säge-Arbeitsgang
- Sägearm anheben.
- Schließen Sie das hydraulische Mengenregelventil (A) indem Sie das Ventil im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.
- Heben Sie den Drucktaster (S) an, um den Bolzen aus der Nut zu lösen. Dadurch wird der Gabelgriff (C) freigelegt. Bewegen Sie den Griff in die Position
„automatisch“ (C2). Heben Sie den Drucktaster (S) an und sichern Sie den Bolzen in der Nut.
- Verwenden Sie den Wahlschalter manuell/automatisch
(B) und wählen Sie „automatisch“.
- Wählen Sie die Schnittgeschwindigkeit mithilfe des
Geschwindigkeitswahlknopfes (F).
- Schalten Sie den Hauptschalter (A) AN.
Überprüfen Sie, ob die Leuchtanzeige (C) aufleuchtet.
-Laden Sie das Werkstück und klemmen Sie es ordnungsgemäß fest.
- Drücken Sie den Start-Knopf (D) um die Maschine in
Gang zu setzen. Prüfen Sie, dass das Sägeband in die richtige Richtung läuft.
- Ziehen Sie den Sägearm leicht herunter, damit evtl.
Luftblasen aus dem hydraulischen Zylinder verschwinden.
- Um den Sägearm herunterzulassen und den
Arbeitsgang zu beginnen, passen Sie das hydraulische
Mengenregelventil (A) an, indem Sie das Ventil entgegen dem Uhrzeigersinn drehen.
- Drücken Sie den Nothalt-Knopf (E), um alle Funktionen abzuschalten. Um die Maschine wieder zu starten, dreht man den Pilzknopf (E) im Uhrzeigersinn. Der Knopf kommt nach oben und der Arbeitsgang kann erneut gestartet werden.
- Normalerweise beginnt man mit dem Sägen, indem man das hydraulische Mengenregelventil (A) leicht entgegen dem Uhrzeigersinn von 2 auf 3 stellt, um die
Absinkgeschwindigkeit des Sägearms unter Kontrolle zu haben. Sinkt der Arm zu schnell herab, drehen Sie das hydraulische Mengenregelventil (B) (3.6) bis zum
Anschlag im Uhrzeigersinn, um das Absinken zu stoppen.
* Hinweis: Wenn der Sägearm zu schnell herabsinkt, kann es sein, dass das Sägeband durch das Werkstück angehalten wird und sich die Maschine sofort abschaltet.
Sollte dies der Fall sein, drücken Sie auf den Notfall-
Knopf (E), sodass alle Maschinenfunktionen unverzüglich angehalten werden.
Es ist nur eine Person erforderlich, um die Maschine zu bedienen. Die Maschine muss, wie auf dem Bild gezeigt, aufgestellt werden.
- Bitte vergewissern Sie sich vor jedem Sägevorgang, dass das Werkstück sicher in die Schraubstock-Backen geklemmt wurde und dass das Ende angemessen gestützt wird.
- Die unten angeführten Abbildungen zeigen Beispiele für das geeignete Einspannen von unterschiedlichen
Stangen-Querschnitten. So werden die Sägekapazitäten der Maschine berücksichtigt, und man erreicht eine gute
Leistungsfähigkeit und lange Lebensdauer des
Sägebands.
Sägerichtung
6. Wie man die Bandsäge korrekt verwendet
6.1 Empfehlungen und Hinweise zur Verwendung der
Maschine
Die Maschine wurde zum Sägen von Baumaterialien aus
Metall verschiedener Formen und Profile entwickelt. Sie ist für den Einsatz in Werkstätten, Drehereien und für allgemeine mechanische Rohbauarbeiten bestimmt.
31
- Verwenden Sie keine Sägebänder, die eine andere
Größe haben als in der Maschinenspezifikationen angegeben.
- Bleibt das Sägeband im Schnitt stecken, muss man sofort den Schalterdrücker loslassen und die Maschine ausschalten. Öffnen Sie langsam den Schraubstock, nehmen Sie das Werkstück heraus und überprüfen Sie den Zustand des Sägebands und der Zahnung.
Wechseln Sie aus, was beschädigt ist.
- Bevor Sie Reparaturen an der Maschine durchführen, sollten Sie Ihren Händler zu Rate ziehen.
7. So stellen sie ihre Maschine richtig ein
7.1 Aufbau der Sägebandspannung
Man erreicht die ideale Spannung des Sägebands durch
Drehen des Handrades bis die Nadel auf dem
Spannungsmessgerät (A) die richtige Bandspannung anzeigt.
Die Maschine funktioniert nicht, solange der
Mikroschalter nicht durch Kontaktaufnahme mit der
Spannvorrichtung (C) eingeschaltet wird.
Führungsblöcke des Sägebands
Das Sägeband wird durch verstellbare Bandlager geführt, die der Dicke des Sägebands entsprechend mit minimalem Spiel fixiert werden (siehe Abbildung).
Sollte die Spannung korrekt aufgebaut sein, der
Mikroschalter (B) aber keinen Kontakt haben oder nicht richtig auslösen, nehmen Sie folgende Anpassung vor.
- Lösen Sie die Stellschrauben (D).
- Drücken Sie den Mikroschalter (B) in Richtung
Spannvorrichtung (C). Stellen Sie sicher, dass der
Plunger richtig gedrückt wird.
- Ziehen Sie die Stellschrauben (D) wieder fest, damit der
Mikroschalter (B) fixiert ist.
7.2 Anpassung des Sägebandes
- Trennen Sie die Maschine von der Stromversorgung.
- Benutzen Sie einen Inbusschlüssel um die
Innensechskantschraube (A) auf der eckigen
Schlossplatte zu lösen.
- Halten Sie den Griff (B) und die Führungsschiene, sodass die Führungsschiene so nah wie möglich am
Material ist, ohne dabei den Schnitt zu behindern.
- Ziehen Sie die Innensechskantschraube an (A).
- Schließen Sie die Maschine wieder an die
Stromversorgung an.
32
Sollte ein Austausch des Sägeband notwendig werden, achten Sie bitte darauf nur 0,9 mm dicke Sägebänder zu verwenden, da die Bandlager hierauf ausgelegt sind.
Sollten Sägebänder mit einer abweichenden Stärke verwendet werden, müssen folgende Anpassungen durchgeführt werden:
-Lösen Sie die Muttern (C), Schrauben (B) und den
Stellschrauben (D), wodurch Sie den Durchlass zwischen den Bandlagern erweitern.
- Lösen Sie die Muttern (H) und die Stellschrauben (I) und drehen Sie die Stifte (E - G) um den Durchlass zwischen den Kugellagern (F) zu erweitern.
- Befestigung des neuen Sägebands: setzen Sie den
Bandführung (A) auf das Sägeband indem Sie die
Stellschrauben lösen. Ein Spielraum von 0,04 mm muss gegeben sein, damit sich das Sägeband bewegen kann.
Verschrauben Sie die entsprechende Mutter und
Schraube (B). Drehen Sie die Stifte (E - G) bis die
Führungsschienen am Sägeband anliegen (siehe
Abbildung) und befestigen Sie dann die Stellschrauben (I) und die Mutter (H).
- Stellen Sie sicher, dass zwischen Sägebandrücken und des Bandlagers (L) ein Spielraum von mindestens 0,2 bis
0,3 mm ist. Lösen Sie, wenn nötig, die Schrauben, mit denen die Blöcke befestigt sind und passen Sie diese an.
BEVOR SIE DIE FOLGENDEN ARBEITSGÄNGE
DURCHFÜRHREN, MUSS DAS NETZKABEL
VOLLSTÄNDIG VON DER STROMVERSORGUNG
GETRENNT SEIN.
7.3 Wechsel des Sägebandes
Zum Wechseln des Sägebands:
- Sägearm anheben.
- Sägeband mit Hilfe des Handrads lösen.
Schutzvorrichtung vom Sägeband entfernen, die
Schwungradabdeckung des Sägebands öffnen und das alte Sägeband aus den Schwungrädern und
Führungsblöcken herausnehmen.
- Bringen Sie das neue Sägeband an, indem Sie es zuerst zwischen die Bandführungen und dann auf die
Lauffläche der Schwungräder legen. Achten Sie hierbei insbesondere auf die Ausrichtung der Sägezähne.
- Spannen Sie das Sägeband und vergewissern Sie sich, dass es exakt auf den Schwungrädern sitzt.
- Bringen Sie das bewegliche Endstück der
Führungsschiene und den Schwungrad-Schutz unter
Verwendung der entsprechenden Knöpfe an.
Vergewissern Sie sich, dass der Sicherheits-
Mikroschalter aktiviert ist, da die Maschine ansonsten bei
Wiederherstellung der elektrischen Verbindung nicht startet.
7.4 Das Sägeband an die Laufräder anpassen
33
A- Eine Neigung in diese Richtung bewirkt, dass das
Sägeband auf den Flansch zuläuft.
B- Eine Neigung in diese Richtung bewirkt, dass das
Sägeband sich von dem Flansch entfernt.
D- Feststellschraube
1. Lösen Sie die Sechskantschraubenmuttern A, B und C.
2. Verwenden Sie für Feststellschraube D einen
Inbusschlüssel, um die Neigung des Laufrads anzupassen.
- Ein Drehen der Feststellschraube (Set screw) D im
Uhrzeigersinn bewirkt das sich das Laufrad neigt und somit das Sägeband näher an den Flansch herankommt.
- Ein Drehen der Feststellschraube D entgegen dem
Uhrzeigersinn bewirkt das sich das Laufrad so neigt, dass sich das Sägeband vom Flansch entfernt.
Wenn das Sägeband zu weit läuft, löst es sich.
Nach der Anpassung, müssen die
Sechskantschraubenmuttern in folgender Reihenfolge befestigt werden: A, B und C.
Prüfung der Sägebandanpassung
E- Papier
F- Laufrad
G- Sägerichtung
Nehmen Sie ein Stück Papier E und schieben Sie es zwischen Sägeband und Laufrad F, während es läuft.
- Wird das Papier zerschnitten, dann ist das Sägeband zu nah am Flansch. Nochmals anpassen.
- Entfernt sich das Sägeband vom Flansch, bitte erneut anpassen. Bitte nochmals anpassen.
WARNUNG: Bitte verwenden Sie immer Sägebänder mit den in diesem Handbuch angegebenen Maßen und für welche die Sägebandführungs-Köpfe eingestellt sind.
Ansonsten folgen Sie im Kapitel "Beschreibung des
Arbeitsgangs" Abschnitt Inbetriebnahme.
8. Routine und Sonderwartungen
DIE WARTUNGSARBEITEN SIND UNTEN
AUFGELISTET UND IN TÄGLICHE; WÖCHENTLICHE;
MONATLICHE UND HALBJÄHRLICHE INTERVALLE
UNTERTEILT. SOLLTEN DIE FOLGENDEN
VORGÄNGE VERNACHLÄSSIGT WERDEN, WIRD
SICH DIE MASCHINE VORZEITIG ABNUTZEN UND
ZUDEM EINE SCHLECHTE LEISTUNG ERBRINGEN.
8.1 Tägliche Wartung
- Allgemeines Säubern der Maschine um angesammelte
Sägespäne zu entfernen.
- Das Abflussloch für schmierfähige Kühlmittel reinigen, um zu überschüssige Flüssigkeit vermeiden.
- Schmierfähiges Kühlmittel auffüllen.
- Sägeband auf Abnutzungserscheinungen überprüfen.
- Den Sägebügel in oberste Position bringen und das
Sägeband teilweise entspannen um unnütze
Streckspannung zu vermeiden.
- Überprüfung der Funktionstüchtigkeit von Schutz- und
Nothalt-Vorrichtungen.
8.2 Wöchentliche Wartung
- Gründliches Reinigen der Maschine um Sägespäne zu beseitigen, insbesondere vom Schmiermitteltank.
- Pumpe aus ihrem Gehäuse entfernen, Reinigung des
Ansaugfilters und des Ansaugbereichs.
- Reinigung des Filters des Pumpen-Ansaugtrichters und des Ansaugbereichs.
- Benutzen Sie Druckluft um die Sägeführungen zu reinigen (Führungslager und Abflussloch des schmierfähigen Kühlmittels).
- Reinigung von Schwungrad-Gehäuse und Sägeband-
Gleitflächen des Schwungrads.
8.3 Monatliche Wartung
- Prüfen, ob die Laufrad-Schrauben des Motors fest angezogen sind.
- Prüfen, ob die Führungslager des Sägebands im
Kopfbereich einwandfrei arbeiten.
- Prüfen, ob die Schrauben von Getriebemotor, Pumpe und Unfallschutzvorrichtungen fest angezogen sind.
8.4 Halbjährliche Wartung
- Durchgangsprüfung des potentiellen Schutzschalters der Ausrüstung.
8.5 Wartung sonstiger Maschinenteile
Der Schneckenantrieb befindet sich auf der Maschine und ist laut Hersteller wartungsfrei.
8.6 Öle für das schmierfähige Kühlmittel
Verwenden Sie das biologisch abbaubare
Kühlschmiermittel Art.: 9176. DER MINIMALE
PROZENTSATZ VON ÖL IN WASSER GELÖST
SOLLTE 8 - 10 % BETRAGEN.
8.7 Altöl-Entsorgung
Die Entsorgung dieser Produkte unterliegt strengen
Vorschriften. Bitte beachten Sie Kapitel
"ABMESSUNGEN FÜR DEN MASCHINENTRANSPORT,
MONTAGE" Abschnitt Demontage.
34
8.8 Das Getriebe 9. Technische Daten
9.1 Tabelle der Zerspanleistung und technische
Details
SX-823DGVI
Schnittkapazität
1.1kW
295mm
27x0,9x2460mm
20~85 m/min
260mm
40°
900mm
280 kg
Das Getriebe benötigt einen regelmäßigen Ölwechsel.
Das Öl muss bei einer neuen Maschine nach 6 Monaten und danach jedes Jahr gewechselt werden.
Vor Wechsel des Getriebeöls sollten Sie die Maschine von der Stromversorgung trennen.
- Den Sägearm senkrecht stellen.
- Lösen Sie die Sechskantschraube (O) und setzen Sie die Abflussöffnung (O) frei, um Getriebeöl abzulassen.
- Setzen Sie die Schraube (O) wieder ein, wenn das Öl vollständig abgelaufen ist.
- Den Sägearm wieder in die Waagerechte bringen.
- Füllen Sie ca. 3 Liter Getriebeöl durch das Loch der
Entlüftungsschraube (Q) in das Getriebe ein.
Das Öl sollte SHELL-Getriebeöl oder Mobile-Getriebeöl
Nr. 90 entsprechen. Verwenden Sie das Art.: 100381.
Sonderwartung
Die Sonderwartung muss von fachkundigem Personal durchgeführt werden. Wir empfehlen Ihnen, sich an Ihren nächstgelegenen Händler und/oder Importeur zu wenden.
Der Wiedereinsatz von Schutz- und
Sicherheitsvorrichtungen und -geräten (des
Reduktionsstücks), der Motor, die Motorenpumpe und andere elektronische Komponenten benötigen ebenfalls eine Sonderwartung.
Bandmotor
Durchmesser Schwungrad
Sägebandabmessung
Schnittgeschwindigkeit
Öffnung Schraubstock
Neigung Sägearm
Höhe Aufspanntisch
Gewicht
SX-827DGVI
Schnittkapazität
Bandmotor
Durchmesser Schwungrad
Sägebandabmessung
Schnittgeschwindigkeit
Öffnung Schraubstock
Neigung Sägearm
Höhe Aufspanntisch
Gewicht
1.5kW
380mm
27x0,9x3160mm
20~85 m/min
355mm
40°
900mm
360 kg
9.2 Schallemission
Schalldruckpegel ( nach EN 11202):
Leerlauf
Bearbeitung
LpA 71,0 dB(A)
LpA 83,8 dB(A)
35
Die angegebenen Werte sind Emissionspegel und sind nicht notwendigerweise Pegel für sicheres Arbeiten.
Sie sollen dem Anwender eine Abschätzung der
Gefährdung und des Risikos ermöglichen.
10. Wahl des Sägebandes
Wählen Sie eine Zahnung, die dem zu bearbeitenden
Werkstück angepasst ist. Optimalerweise sollten jederzeit mindestens 3 Zähne gleichzeitig im Eingriff sein.
Die Wahl der Zahnung sollte nicht feiner als nötig ausfallen, da durch gleichzeitiges Einwirken zu vieler
Zähnen auf das Werkstück die Schnittgeschwindigkeit verringert wird und sich dadurch das Sägeband schneller abnützt und die Sägeschnitte krumm und nicht parallel ausfallen.
Die nachstehende Tabelle gibt die annähernde Zahnung der Sägebänder in Bezug auf die Materialdicke an. Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an Ihren
Sägebandhändler.
Bemerkung
Die 10/14 „ Zahnung ergibt ein gutes Schnittergebnis für dünnwandige Rohre und Profile.
Die Wahl der Zahnung (d.h. die Anzahl Zähne pro Zoll) muß so getroffen werden, dass immer mindestens 3
Zähne gleichzeitig im Einsatz sind.
Zum Zerspanen von großen Querschnitten ist eine grobe
Zahnteilung (“T”) erforderlich um die großen Späne aufzunehmen.
36
Wahl der Schnittgeschwindigkeit:
Als allgemeine Regel gilt, je härter das Material desto langsamer die Schnittgeschwindigkeit.
20 m/min
Für hochlegierten Stahl und Lagerbronzen.
30-50 m/min
Für niedriglegierten Stahl, Hartmessing oder Bronze.
60 - 85 m/min
Für Weichmessing, Aluminium und Kunststoffe.
Sägeband – Schmiermittel:
Die Lebensdauer des Sägebandes kann massiv erhöht werden, wenn Sie dieses mit dem Stickwachs Art.100103 schmieren.
ACHTUNG
Einige Werkstoffe, wie z.B. Rostfreier Stahl oder
Aluminium bedürfen spezifischer Öle.
Einschneiden des Sägebandes:
Ein nicht sofort voll belastetes Sägeband hält wesentlich länger.
10.2 Ausführungen von Sägebändern
Sie unterscheiden sich hauptsächlich in ihren
Konstruktionsmerkmalen.
Form und Schnittwinkel der Zahnung, Abstand:
NORMALEN ZAHNS: O° Winkel und gleichbleibender
Abstand.
Gebräuchlichste Form für Quer- und Schrägschnitte von massiven kleinen und mittleren Profilen oder Rohren, in beschichtetem Baustahl und Grauguss oder gewöhnlichem Metall.
ZAHN MIT POSITIVEM SPANWINKEL: 9º - 10º positiver
Spanwinkel und gleichbleibender Abstand.
Führen Sie für 10 Minuten die Schnitte mit stark reduziertem Schnittdruck aus (Schneidkantenverrundung).
Danach den Schnittdruck langsam auf normale Werte steigern.
Schnittdruck Wahl:
Die Form der Sägespäne ist ein gutes Maß für den richtigen Schnittdruck.
Richtig:
Lose gerollte Späne
Falls die Späne dünn oder pulverförmig sind steigern Sie den Schnittdruck.
Falls die Späne verbrannt sind reduzieren Sie die
Schnittgeschwindigkeit und den Schnittdruck.
10.1 Struktur des Sägebandes
Am häufigsten werden Bimetall-Sägebänder verwendet.
Sie bestehen aus einer Siliziumstahl-
Sägebandverstärkung und einer lasergeschweißten
Schneide aus Schnellstahl (HSS). Die Bestände sind in
M2, M42 und M51 klassifiziert und unterscheiden sich durch unterschiedliche Härtegrade. Die Härtegrade ergeben sich durch einen zunehmenden Prozentsatz an
Cobalt (Cc) und Molybdän (Mo) in den Metalllegierungen.
Insbesondere für Quer- und Schrägschnitte in massive
Abschnitte oder Große Rohre und vor allen Dingen für alle härteren Materialien (hochlegierter Stahl, Edelstahl, spezielle Bronze und geschmiedetes Roheisen).
KOMBINIERTER ZAHN: Abstand variiert zwischen Zahn und demzufolge auch eine variierenden Zahngröße und
Hakenzahntiefe. Der Abstand wechselt zwischen den
Zähnen, wodurch ein glatterer, leiserer Schnitt entsteht sowie eine längere Lebensdauer des Sägebands entsteht, da es zu weniger Vibrationen kommt.
Ein weiterer Vorteil den die Benutzung dieser Art von
Sägebändern bietet, ist dass es möglich ist, mit nur einem Sägeband eine große Bandbreite an verschiedenen Materialien (Größe, Art) zu verarbeiten.
KOMBINIERTER ZAHN: 9º - 10º positiver Spanwinkel.
37
Diese Sägeband-Ausführung ist am besten für das
Schneiden von Profilstäben und großen, dicken Rohren sowie für das Schneiden von massiven Stäben bei
Maximal-Laufleistung geeignet. Mit den Abständen 3-4 und 4-6 erhältlich.
Zahnsatz:
Durch geschränkte Zähne, die sich aus dem Span des
Sägekörpers biegen, kommt es im Werkstück zu einem breiten Schnitt.
SATZ NORMALER ODER SPANWINKEL-ZÄHNE:
Schneidzähne, die nach links und rechts gehen und von einem geraden Zahn abgewechselt werden.
Verwendbar für Materialien, die mehr als 5 mm messen.
Wird für das Schneiden von Stahl, Gussteilen und harten
Materialien, die nicht aus Eisen bestehen, benutzt.
WELLEN-SATZ:
Sägezahnsatz in glatten Wellen.
Man assoziiert diesen Satz mit sehr feinen Zähnen. Er wird hauptsächlich für das Schneiden von Rohren und dünnen Profilstäben (1 bis 3 mm) verwendet.
ALTERNATIV-SATZ (IN GRUPPEN):
Gruppen von
Schneidzähnen, die nach links und rechts gehen und von einem geraden Zahn abgewechselt werden.
Man assoziiert diesen Satz mit sehr feinen Zähnen. Er wird bei sehr dünnem Material verwendet (unter 1 mm).
ALTERNATIV-SATZ (EINZELZÄHNE): Schneidzähne, die nach rechts und links gehen.
Dieser Satz wird für das Schneiden von weichen
Materialien, die nicht aus Eisen bestehen, Plastik und
Holz verwendet.
38
10.2 Werkstoffe und Kenndaten
STAHLARTEN
USE
Baustahl
Stahl
Unlegiert
Federstahl
I
UNI
Fe360
Fe430
Fe510
C20
C40
C50
C60
50CrV4
60SiCr8
D
DIN
St37
St44
St52
CK20
CK40
CK50
CK60
50CrV4
60SiCr7
F
AF NOR
E24
E28
E36
XC20
XC42H1
----
XC55
50CV40
----
GB
SB
----
43
50
060 A
20
060 A
40
----
060 A
62
735 A
50
----
USA
AISI-
SAE
----
----
----
1020
1040
1050
1060
6150
9262
Legierter
Stahl zum
Härten,
Vergüten und
Nitrierhärten
Legierter
Stahl mit
Härteschicht
Legierter
Stahl für
Lager
Werkzeug stahl
Edelstahl
Kupferlegier ungen
Sondermes sing Bronze
Gusseisen
35CrMo4
39NiCrMo4
41CrAlMo7
18NiCrMo7
20NiCrMo2
100Cr6
34CrMo4
36CrNiMo4
41CrAlMo7
----
21NiCrMo2
100Cr6
35CD4
39NCD4
40CADG
12
20NCD7
20NCD2
100C6
708 A
37
----
905 M
39
En 325
805 H
20
534 A
99
4135
9840
----
4320
4315
52100
52NiCrMoKU
C100KU
X210Cr13KU
58CrMo1713
56NiCrMoV7C10
0K
C100W1
X210Cr12
----
----
----
Z200C12
Y60SC7
X12Cr13
X5CrNi1810
X8CrNi1910
X8CrNiMo17
13
4001
4301
----
4401
----
Z5CN18.
09
----
Z6CDN17
.12 16
Aluminium-Kupferlegierung G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275
----
BS 1
BD2-
BD3
----
----
304 C
12
----
316 S
Sondermangan/Silizium-Messing G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038
Manganbronze SAE43-SAE430
Phosphorbronze G-CuSn12 UNI 7013/2a
Grauguss
Kugelgraphit-Gusseisen GS600
Temperguss
G25
W40-05
----
S-1
D6-D3
S5
410
304
----
316
198
198
202
202
207
224
220
228
232
232
224
207
244
212
252
244
202
202
202
202
220
140
120
100
212
232
222
KENNDATEN
Hardne ss
BRINEL
L HB
116
148
180
Hardness
ROCKWE
LL HB
67
80
88
R=N/mm
360÷480
430÷560
510÷660
93
93
94
94
95
98
98
99
100
100
98
95
102
96
103
102
94
94
94
94
98
77
69
56.5
96
100
98
540÷690
700÷840
760÷900
830÷980
1140÷133
0
1220÷140
0
780÷930
880÷1080
930÷1130
760÷1030
690÷980
690÷980
800÷1030
710÷980
820÷1060
800÷1030
670÷885
590÷665
540÷685
490÷685
620÷685
375÷440
320÷410
265÷314
245
600
420
39
11. Umweltschutz
Schützen Sie die Umwelt!
Ihr Gerät enthält mehrere unterschiedliche, wieder verwertbare Werkstoffe.
Bitte entsorgen Sie es nur an einer spezialisierten Entsorgungsstelle.
12. Lieferbares Zubehör
Siehe die Preisliste.
40
13. Fehlersuche
In diesem Kapitel finden Sie eine Auflistung der häufigsten Störfälle und Fehlfunktionen, die beim Betrieb der Maschine auftreten können inkl. möglicher Lösungsvorschläge.
12.1 Fehlerdiagnose durch Sägeband- und Schnittanalyse
STÖRFALL
ZAHNBRUCH
MÖGLICHE URSACHE
Zu schneller Vorschub
Falsche Schnittgeschwindigkeit
Falsche Zahnung
Späne die an den Zähnen und in den Zwischenräumen hängen bleiben bzw. Material das verklebt
Schadhaftes oder zu hartes
Material
Das Werkstück findet keinen Halt im Schraubstock.
Das Sägeband steckt im Material fest.
Schneiden eines scharfen oder
LÖSUNG
Vermindern Sie die
Vorschubgeschwindigkeit, indem
Sie weniger Druck anwenden.
Justieren Sie die
Bremsvorrichtung.
Ändern Sie die Geschwindigkeit und/oder die Art des Sägebands.
Beachten Sie das Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“, Abschnitt
Tabelle zur Wahl des Sägebands gemäß Schnitt- und
Vorschubgeschwindigkeit.
Wählen Sie das passende
Sägeband. Sie auch Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“.
Überprüfen Sie, ob die
Ablauföffnungen für das
Kühlmittel an der
Sägebandführung verklebt sind.
Außerdem sollte ein ausreichender Kühlmittelfluss gegeben sein, um die Entfernung der Späne vom Sägeband zu erleichtern.
An der Materialoberfläche können sich Rost oder andere
Verunreinigungen abgelagert haben, die das Material härter als das Sägeband selbst machen können. Die Verhärtung kann direkt zu Beginn des Schnitts auftreten, oder aber Regionen betreffen, die weiter hinten oder innerhalb des Materials liegen.
Die Verhärtungen können durch
Produktionsmittel wie Gießsand oder Schweißabfall etc. entstehen.
Diese Materialien bitte nur im
Ausnahmefall verwenden. Bitte sein Sie dann äußerst vorsichtig und säubern und entfernen Sie schnellstmöglich alle
Unreinheiten.
Überprüfen Sie das Einspannen des Werkstücks.
Verringern Sie den Vorschub und den Schneidedruck.
Gehen Sie äußerst vorsichtig an
41
STÖRFALL
MÖGLICHE URSACHE unregelmäßigen Profilstabs.
Sägeband von geringer Qualität
Ein vorher abgebrochener Zahn steckt noch Schnitt
Der Schnitt wird in einer vorherigen Kerbe fortgesetzt
Vibrationen
Falsche Verzahnung oder Form
Schmier- oder Kühlmittel reichen nicht aus oder eine falsche
Flüssigkeit wird verwendet
Die Zähne sind entgegen der
Sägerichtung ausgerichtet.
LÖSUNG die Arbeit.
Verwenden Sie ein Sägeband von guter Qualität.
Entfernen Sie alle verbliebenen
Teile.
Drehen Sie das Werkstück, sodass Sie an anderer Stelle schneiden können.
Überprüfen Sie das Einspannen des Werkstücks.
Ersetzen Sie das Sägeband durch ein besser passendes.
Siehe auch Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“, Abschnitt
Sägebandarten
. Passen Sie die
Sägebandführungspuffer an.
Überprüfen Sie den Füllstand im
Tank.
Verstärken Sie den Fluss des
Schmiermittels/Kühlmittels.
Überprüfen Sie, dass Abflussloch und Ablaufrohr nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie den Prozentsatz der Emulsion.
Verändern Sie die Ausrichtung der Zähne.
42
STÖRFALL
VORZEITIGE ABNUTZUNG DES
SÄGEBANDS
MÖGLICHE URSACHE
Fehlerhaftes Einfahren des
Sägebands
Die Zähne sind entgegen der
Sägerichtung ausgerichtet.
Sägeband von geringer Qualität
Zu schneller Vorschub
Falsche Schnittgeschwindigkeit
Schadhaftes oder zu hartes
Material
Schmier- oder Kühlmittel reichen nicht aus oder eine falsche
Flüssigkeit wird verwendet
LÖSUNG
Siehe auch Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“, Abschnitt
Sägeband-Einfahren .
Verändern Sie die Ausrichtung der Zähne.
Verwenden Sie ein Sägeband von guter Qualität.
Vermindern Sie die
Vorschubgeschwindigkeit, indem
Sie weniger Druck anwenden.
Justieren Sie die
Bremsvorrichtung.
Ändern Sie die Geschwindigkeit und/oder die Art des Sägebands.
Siehe auch Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“, Abschnitt
Tabelle zur Wahl des Sägebands gemäß Schnitt- und
Vorschubgeschwindigkeit
An der Materialoberfläche können sich Rost oder andere
Verunreinigungen abgelagert haben, die das Material härter als das Sägeband selbst machen können. Die Verhärtung kann direkt zu Beginn des Schnitts auftreten, oder aber Regionen betreffen, die weiter hinten oder innerhalb des Materials liegen.
Die Verhärtungen können durch
Produktionsmittel wie Gießsand oder Schweißabfall etc. entstehen.
Diese Materialien bitte nur im
Ausnahmefall verwenden. Bitte seien Sie dann äußerst vorsichtig und säubern und entfernen Sie schnellstmöglich alle
Unreinheiten.
Überprüfen Sie den Füllstand im
Tank.
Verstärken Sie den Fluss des
Schmiermittels/Kühlmittels.
Überprüfen Sie, dass
Kühlmitteldüse und Ablaufrohr nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie den Prozentsatz der Emulsion.
43
STÖRFALL
SÄGEBANDBRUCH
MÖGLICHE URSACHE
Sägeband wurde falsch geschweißt
Zu schneller Vorschub
Falsche Schnittgeschwindigkeit
Falsche Zahnung
Das Werkstück findet keinen Halt im Schraubstock.
Das Sägeband berührt das
Material vor Beginn des Sägens
Lösung
LÖSUNG
Das Schweißen des Sägebands besitzt die höchste Priorität. Die aufeinandertreffenden
Oberflächen müssen perfekt zusammenpassen. Nach dem
Schweißvorgang dürfen keine
Einschlüsse oder Blasen vorhanden sein; das geschweißte
Stück muss absolut glatt und eben sein. Die Oberfläche muss gleichmäßig dick und ohne
Wölbungen sein. Ansonsten könnte ein Gleiten zwischen die
Sägebandführungspuffer Beulen oder sofortigen Bruch bedeuten.
Vermindern Sie die
Vorschubgeschwindigkeit, indem
Sie weniger Druck anwenden.
Justieren Sie die
Bremsvorrichtung.
Ändern Sie die
Schnittgeschwindigkeit und/oder die Art des Sägebands.
Beachten Sie das Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“, Abschnitt
Tabelle zur Wahl des Sägebands gemäß Schnitt- und
Vorschubgeschwindigkeit.
Wählen Sie das passende
Sägeband. Siehe auch Kapitel
„Materialklassifizierung und Wahl des Sägebands“.
Überprüfen Sie das Einspannen des Werkstücks.
Zu Beginn des Arbeitsgangs denken Sie bitte immer daran den
Sägearm zu heben, bevor Sie den Sägemotor einschalten.
44
STÖRFALL
BÄNDER MIT SCHLIEREN
ODER ÄTZUNGEN
SCHIEFE SCHNITTE
MÖGLICHE URSACHE
Die Sägebandführungen werden nicht eingestellt oder sind wegen mangelnder Wartung schmutzig
Der Führungsschlitten hat einen zu großen Abstand zum
Werkstück
Falsche Positionierung des
Sägebands auf den
Schwungrädern
Schmier- oder Kühlmittel reichen nicht aus oder eine falsche
Flüssigkeit wird verwendet
LÖSUNG
Überprüfen Sie den Abstand zwischen den Führungen (siehe
„Maschinenanpassung", Abschnitt
Sägebandführungsschlitten
): durch sehr präzises Führen kann es zu Rissen und Brüchen der
Zähne kommen. Vorsicht bei der
Reinigung.
Bringen Sie den Kopf so nah wie möglich an das Werkstück heran, sodass nur noch der
Sägeabschnitt, der am Schnitt beteiligt ist frei ist. So werden
Abweichungen verhindert, die sich zu stark auf das Sägeband auswirken würden.
Die Rückseite des Sägebands scheuert aufgrund deformierter oder schlecht geschweißter
Sägebänder (abgeschrägt) gegen die Stütze. Dies kann Risse und ein Wölbung des Rückenprofils hervorrufen.
Überprüfen Sie den Füllstand im
Tank.
Verstärken Sie den Fluss des
Schmiermittels/Kühlmittels.
Überprüfen Sie, dass Abflussloch und Ablaufrohr nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie den Prozentsatz der Emulsion.
Bitte ersetzen. Beschädigte oder angeschlagene
Sägebandführungen
Zu stramme oder lose
Sägebandführungen.
Das Sägeband ist nicht parallel zum Tisch angebracht
Das Sägeband ist nicht rechtwinklig, da es zwischen den
Bandführungen zu viel Spiel gibt und die
Sägebandführungsschiene schlecht angepasst ist.
Zu schneller Vorschub
Bitte anpassen (siehe Kapitel
„Maschinenanpassung“, Abschnitt
Sägebandführung
).
Überprüfen Sie die Befestigung von der Sägebandführungen am
Maschinenarm; sie darf nicht zu locker angebracht sein. Passen
Sie die Schiene senkrecht an, bringen Sie die Winkel in eine
Linie und passen Sie ggf. die
Anschlagschrauben des
Winkelschnitts an.
Überprüfen Sie und passen Sie die Sägebandführungsschiene senkrecht an, stellen Sie sicher dass genügend Spielraum zur
Seite gelassen wird (siehe Kapitel
„Maschinenanpassung“, Abschnitt
Sägebandführung
).
Vorschubgeschwindigkeit, indem
Sie weniger Druck anwenden.
Justieren Sie die
45
STÖRFALL
MÖGLICHE URSACHE
Verschlissenes Sägeband
Falsche Zahnung
LÖSUNG
Bremsvorrichtung.
Bringen Sie es so nah wie möglich an das Werkstück heran, sodass nur noch der
Sägeabschnitt, der am Schnitt beteiligt, ist frei ist. So werden
Abweichungen verhindert, die sich zu stark auf das Sägeband auswirken würden.
Bitte ersetzen. Wenn Sie ein
Sägeband mit zu vielen Zähnen benutzen, versuchen Sie eines mit weniger Zähnen (siehe Kapitel
„Materialklassifizierung und
Sägebandwahl“, Abschnitt
Sägebandarten
.
STÖRFALL
FEHLERHAFTER SCHNITT
VERSCHMIERTE
SCHNITTOBERFLÄCHE
MÖGLICHE URSACHE
Abgebrochene Zähne
Schmier- oder Kühlmittel reichen nicht aus oder eine falsche
Flüssigkeit wird verwendet
Verschlissene Schwungräder
Gehäuse der Schwungräder ist voller Späne
Zu schneller Vorschub
Sägeband von geringer Qualität
Verschlissenes Sägeband oder eingerissene und/oder abgebrochene Zähne
Falsche Zahnung
LÖSUNG
Eine unregelmäßige Arbeitsweise des Sägebands durch fehlende
Zähne kann zu schiefen Schnitten führen. Überprüfen Sie das
Sägeband und ersetzen Sie es nötigenfalls.
Überprüfen Sie den Füllstand im
Tank.
Verstärken Sie den Fluss des
Schmiermittels/Kühlmittels.
Überprüfen Sie, dass Abflussloch und Ablaufrohr nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie den Prozentsatz der
Emulsion.
Die Stütze und der Führungsflansch des Sägebands sind so verschlissen, dass man die korrekte
Ausrichtung des Sägebands nicht mehr sicherstellen kann. Dies führt zu fehlerhaften Schnitten; einem
Rollen des Sägebands und die
Spurzeichnung kann sich verengen.
Bitte ersetzen. Mit Druckluft reinigen.
Vermindern Sie die
Vorschubgeschwindigkeit, indem
Sie weniger Druck anwenden.
Justieren Sie die Bremsvorrichtung.
Verwenden Sie ein Sägeband von guter Qualität.
Bitte ersetzen.
Das benutzte Sägeband hat wahrscheinlich zu große Zähne, versuchen Sie eines mit mehr
Zähnen (siehe Kapitel
46
STÖRFALL
GERÄUSCHE DER
FÜHRUNGSBLÖCKE
MÖGLICHE URSACHE
Der Führungsschlitten hat einen zu großen Abstand zum
Werkstück
Schmier- oder Kühlmittel reichen nicht aus oder eine falsche
Flüssigkeit wird verwendet
Angeschlagene Führungsschiene, verschlissene oder beschädigte
Sägebandführungen
LÖSUNG
„Materialklassifizierung und
Sägebandwahl“, Abschnitt
Sägebandarten).
Bringen Sie es so nah wie möglich an das Werkstück heran, sodass nur noch der Sägeabschnitt, der am
Schnitt beteiligt, ist frei ist. So werden Abweichungen verhindert, die sich zu stark auf das Sägeband auswirken würden.
Überprüfen Sie den Füllstand im
Tank.
Verstärken Sie den Fluss des
Schmiermittels/Kühlmittels.
Überprüfen Sie, dass Abflussloch und Ablaufrohr nicht verstopft sind.
Überprüfen Sie den Prozentsatz der
Emulsion.
Schmutz und/oder Späne befinden sich zwischen Sägeband und
Führungsschiene. Bitte ersetzen.
Bitte ersetzen.
47
FR - FRANCAIS
Mode d‘emploi
Cher client,
Nous vous remercions de la confiance que vous nous portez avec l’achat de votre nouvelle machine. Ce manuel a été préparé pour l’opérateur de la scie à ruban pour métaux SX-823DGVI / SX-827DGVI. Son but, mis à part le fonctionnement de la machine, est de contribuer à la sécurité par l’application des procédés corrects d’utilisation et de maintenance. Avant de mettre l’appareil en marche, lire les consignes de sécurité et de maintenance dans leur intégralité. Pour obtenir une longévité et fiabilité maximales de votre scie, et pour contribuer à l’usage sûr de la machine, veuillez lire attentivement ce mode d’emploi et suivre les instructions.
Table des Matières
1. Déclaration de conformité
2. Prestations de garantie
3. Sécurité
4. Dimensions de la machine, Transport, Installation,
Démontage
5. Les pièces fonctionelles de la machine
6. Conseils pour l´utilisation de votre scie à ruban
7. Régler votre machine
8. Entretien ordinaire et spécial
9. Caractéristiques techniques
10. Choix du ruban
11. Protection de l'environnement
12. Accessoires
13. Dépannage
1. Déclaration de conformité
Par le présent et sous notre responsabilité exclusive, nous déclarons que ce produit satisfait aux normes conformément aux lignes directrices indiquées page 2. Le constructeur a tenu compte des normes** suivantes.
2. Prestations de garantie
Le vendeur garantit que le produit livré est exempt de défauts de matériel et de fabrication. La présente garantie ne s’applique pas aux défauts résultant d’une utilisation directe ou indirecte incorrecte, de l’inattention, d’un accident, d’une réparation, d’une maintenance ou d’un nettoyage insuffisant, ou encore de l’usure normale.
Il est possible de faire valoir des prétentions en garantie dans les 12 mois suivant la date de la vente (date de la facture). Toute autre prétention est exclue.
La présente garantie comprend toutes les obligations de garantie incombant au vendeur et remplace toutes les déclarations et conventions antérieures en termes de garanties.
Le délai de garantie s’applique pour une durée d’exploitation de huit heures par jour. Au-delà, le délai de garantie diminue proportionnellement au dépassement, mais pas en deçà de trois mois.
Le renvoi d’une marchandise faisant l’objet d’une réclamation requiert l’accord préalable exprès du vendeur et s’effectue aux frais et aux risques de l’acheteur.
Les prestations de garantie détaillées figurent dans les
Conditions générales (CG). Ces dernières sont disponibles sur www.jettools.com ou peuvent être envoyées par la poste sur demande.
Le vendeur se réserve le droit de modifier à tout moment le produit et les accessoires.
3. Sécurité
3.1 Utilisation conforme
La machine est conçue pour le sciage de métaux et de matières plastiques à coupe rapide.
Le sciage d’autres matériaux est interdit et ne peut être effectué que dans des cas spéciaux et après accord du fabricant de la machine.
Ne jamais couper du magnésium-
Danger d‘incendie!
Pour l´usinage, la pièce doit se laisser poser et serrer sans problème.
L’utilisation conforme implique le strict respect des instructions de service et de maintenance indiquées dans ce manuel.
La machine doit être exclusivement utilisée par des personnes familiarisées avec le fonctionnement, la maintenance et la remise en état, et qui sont informées des dangers correspondants.
L’âge minimum requis par la loi est à respecter.
48
La machine ne doit être utilisée que si elle est techniquement en parfait état.
N’utiliser la machine que si tous les dispositifs de sécurité et de protection sont en place.
En plus des directives de sécurité contenues dans ce mode d’emploi et des consignes de sécurité en vigueur dans votre pays, il faut respecter les règles générales concernant l’utilisation des machines pour le travail des métaux.
Toute utilisation sortant de ce cadre est considérée comme non-conforme et le fabricant décline toute responsabilité, qui est dans ce cas rejetée exclusivement sur l’utilisateur.
3.2 Consignes de sécurité
L’utilisation non-conforme d‘une machine pour le travail des métaux peut être très dangereuse. C’est pourquoi vous devez respecter scrupuleusement les consignes de lutte contre les accidents et les instructions suivantes.
Lire attentivement et comprendre ce mode d’emploi avant de monter ou d’utiliser votre appareil.
Conserver à proximité de la machine tous les documents fournis avec l’outillage (dans une pochette en plastique, à l’abri de la poussière, de l’huile et de l’humidité) et veiller à joindre cette documentation si vous cédez l‘appareil.
Ne pas effectuer de modifications à la machine. Utiliser les accessoires recommandés, des accessoires incorrects peuvent être dangereux.
Chaque jour avant d’utiliser la machine, contrôler les dispositifs de protection et le fonctionnement impeccable.
En cas de défauts à la machine ou aux dispositifs de protection avertir les personnes compétentes et ne pas utiliser la machine. Déconnecter la machine du réseau.
Avant de mettre la machine en marche, retirer cravate, bagues, montre ou autres bijoux et retrousser les manches jusqu’aux coudes. Enlever tous vêtements flottants et nouer les cheveux longs.
Porter des chaussures de sécurité, surtout pas de tenue de loisirs ou de sandales.
Porter des équipements de sécurité personnels pour travailler à la machine.
Ne pas porter de gants.
Pour manœuvrer les lames porter des gants appropriés.
Porter des lunettes de protection pendant le travail.
Placer la machine de sorte à laisser un espace suffisant pour la manœuvre et le guidage des pièces à usiner.
Veiller à un éclairage suffisant.
Placer la machine sur un sol stable et plat.
S’assurer que le câble d’alimentation ne gêne pas le travail ni ne risque de faire trébucher l‘opérateur.
Conserver le sol autour de la machine propre, sans déchets, huile ou graisse.
Ne jamais mettre la main dans la machine en marche.
Prêter grande attention au travail et rester concentré.
49
Eviter toute position corporelle anormale.
Veiller à une position stable et garder un bon équilibre à tout moment.
Ne pas travailler sous l’influence de drogues, d’alcool ou de médicaments.
Eloigner toutes personnes incompétentes de la machine, surtout les enfants.
Ne jamais laisser la machine en marche sans surveillance.
Arrêter la machine avant de quitter la zone de travail.
Ne pas mettre la machine à proximité de liquides ou de gaz inflammables, respecter les consignes de lutte contre les incendies, par ex le lieu et l’utilisation des extincteurs.
Préserver la machine de l’humidité et ne jamais l’exposer à la pluie.
Pour le sciage de pièces difficiles à manœuvrer, utiliser un support.
Abaisser les guides-lames le plus près possible à la pièce à usiner.
Ne pas enlever les copeaux et les pièces usinées avant que la machine ne soit à l‘arrêt.
N’utiliser que des outils bien affûtés.
Avant de commencer le travail, contrôler que la pièce est bien assurée.
Se tenir aux spécifications concernant la dimension maximale ou minimale de la pièce à usiner.
Ne pas se mettre sur la machine.
Ne jamais mettre la machine en service sans les dispositifs de protection – risque de blessures graves!
Tous travaux de branchement et de réparation sur l’installation électrique doivent être exécutés uniquement par un électricien qualifié.
Remplacer immédiatement tout câble endommagé ou usé.
Faire tous les travaux de réglage ou de maintenance seulement après avoir débranché la machine du réseau.
3.3 Risques
Même en respectant les directives et les consignes de sécurité les risques suivants existent.
Risque de blessures par la lame libre dans la zone de travail.
Danger par rupture de la lame.
Danger de pièces éjectées.
Risque de nuisances par copeaux et bruit.
Porter équipements de sécurité personnels tels que lunettes, cache-visage pour travailler à la machine!
Danger par câble électrique endommagé, usé ou mal branché.
4. Dimensions de la machine, transport, installation et démontage
4.1 Dimensions de la machine
SX-823DGVI
SX-827DGVI
50
4.2 Montage de la scie sur le socle de la machine
- Assembler les plaques A, B et C en insérant le tenon dans la mortaise comme illustrent le cercle 1 et 2 dans le schéma.
- Fixer la plaque inférieure D dans les plaques assemblées A, B et C en utilisant les vis à tête fournies.
- Relier la plaque F à la plaque C avec les vis à tête fournies.
- Fixer le boîtier électrique au moyen des deux vis à tête fournies.
- Monter l’unité de sciage sur le socle de la machine comme indiqué dans la figure.
- Fixer l’unité de sciage sur le socle au moyen des vis à tête fournies.
Si vous devez déplacer la machine dans son emballage d’origine, utilisez un chariot élévateur à fourche ou levez-la à l’aide des sangles comme illustré dans la figure.
4.3 Exigences minimales pour l´installation de la machine
- La tension et la fréquence du courant doivent répondre aux exigences relatives au moteur de la machine.
- La température ambiante doit se situer entre -10ºC et
+50ºC.
- L'humidité relative ne doit pas dépasser 90%.
4.4 Ancrer la machine au sol
Placer la machine sur un sol en béton ferme, en respectant une distance de 800 m entre le dos de la machine et le mur. L’ancrer au sol comme montré sur la figure en utilisant des vis et des éléments d’expansion ou des tirants enfoncés dans le béton. Veiller à ce qu’elle soit à l’horizontale.
4.5 Instructions de montage: pièces détachées et accessoires
Monter les composants fournis:
SX-823DGVI SX-827DGVI
Détail 1 Monter la butée de coupe
Détail 2 Monter la servante à rouleau et l’aligner sur la table de l’étau.
4.6 Désactiver la machine
- Il est conseillé de procéder comme suit lorsque la scie
à ruban n'est pas utilisée pendant une longue période:
1) Retirer la fiche secteur du panneau d'alimentation
électrique.
2) Détendre la lame.
3) Relâcher le ressort de rappel.
4) Vider le réservoir de liquide de refroidissement.
5) Nettoyer et graisser la machine avec soin.
6) Couvrir la machine si nécessaire.
4.7 Démontage
(à cause de l’obsolescence et / ou de l'usure)
Règles générales
Lorsque la machine est hors d'usage et / ou mis au rebut, démonter l'appareil et procéder en fonction du type et de la composition de pièces décrits ci-dessous:
1) Les pièces en fonte ou en matériaux ferreux, composées uniquement de métal, sont des matières premières secondaires et peuvent être reprises par une fonderie après avoir retiré les contenus (indiqués dans le point 3).
2) Les composants électriques, y compris le câble et les matériels électroniques (cartes magnétiques, etc), entrent dans la catégorie de déchets ménagers et sont assimilés à des déchets urbains, selon les lois locales,
étatiques ou fédérales, et peuvent être pris en charge par le service public des déchets.
3) Les huiles minérales, synthétiques et / ou mixtes usagées, ainsi que les huiles et graisses émulsionnées sont considérées comme des déchets dangereux ou spéciaux et doivent être collectées, transportées et
éliminées par le service de traitement des déchets spéciaux.
51
REMARQUE: Les normes et la législation sur les déchets sont en évolution constante et soustraient au changement. Il est conseillé à l'utilisateur de se tenir au courant à tout moment de la réglementation concernant l'élimination des déchets qui peuvent différer de celle décrite ci-dessus.
5 Les piéces fonctionnelles de la machine
5.1 L´archet
Il s'agit de la partie de la machine constituée d'organes en mouvement (moteur ou moteur à vitesse variable, volants d'inertie), serrage et guidage (guides lame réglable, blocs de guidage de la lame) de l'outil.
SX-823DGVI
A. Régulateur de débit hydraulique
B. Valve de réglage hydraulique
C. Gâchette
D. Jauge de tension de lame
C1. Position « Manuel »
C2. Position « Automatique »
SX-827DGVI
5.2 Eléments de commande
C. Manette
S. Bouton-poussoir
SX-823DGVI / SX-827DGVI
52
- Bloquer le support (1) en tournant la manette dans le sens horaire.
Charger la pièce à usiner.
- Placer la pièce à usiner entre les mâchoires.
- Approcher les mâchoires de la pièce à usiner au moyen du volant de sorte que celles-là soient en contact avec le matériau. Serrer la pièce à usiner et avec le levier (4). Appuyer sur le bouton de démarrage automatique (D). A la fin de la coupe, desserrer l’étau en soulevant le levier (4). Les mâchoires de l’étau s’ouvrent dès que le levier (4) est desserré. Cela permet de serrer rapidement les pièces de taille identique.
5.4 Réglage de l´angle de coupe
A. Interrupteur principal
B. Sélecteur « Manuel / Automatique »
C. Voyant
D. Bouton de demarrage automatique
E. Bouton d’arrêt d’urgence
F. Bouton de réglage de la vitesse
G. Afficheur de vitesse
5.3 Réglage de l´étau
- Aucun réglage particulier n’est requis ; en cas de jeu extrême du guide coulissant, serrer un peu la vis.
Pour déplacer l’étau dans les deux directions, les mâchoires de l’étau doit être desserrées à deux endroits.
- Desserrer le support en tournant la manette (1) dans le sens antihoraire.
- Libérer l'étau en plaçant le levier (2) vers la gauche.
- Il est désormais possible de déplacer l'étau (5) vers la droite (7) ou vers la gauche (6) en le poussant avec une main posée sur l'étau et l’autre sur la manette (1).
- Une fois qu’il est à l’endroit voulu, bloquez-le en déplaçant le levier (2) vers la droite.
53
Coupes d’onglet
- A droite, les coupes d’onglet sont possibles jusqu’à 60 degrés. Pour cela, la mâchoire d’étau doit être positionnée à gauche (6).
- A gauche, les coupes d’onglet sont possibles jusqu’à
45 degrés. Pour cela, la mâchoire d’étau doit être positionnée à droite (7).
- Desserrer le levier (3) et tourner l’archet jusqu’au bout.
Vérifier ensuite si l’index est placé sur 45 degrés. Sinon, régler l’angle désiré au moyen des vis à tête.
5.5 La base
- Il s'agit d'une structure soutenant l’ARCHET (le bras tournant pour la coupe progressive et le système de blocage), l’ETAU, la BUTEE et la SERVANTE soutenant la pièce à scier. Le socle de la machine contient
également le RESERVOIR pour le réfrigérant et la
POMPE.
SX-823 DGVI
SX-827DGVI
5.6 Dispositif limitant la descente de l’archet
Le vérin hydraulique convient parfaitement à la coupe de profilés de faible épaisseur ou en acier inoxydable, qui nécessite une descente permanente et en conséquence un bon degré de rendement de la lame de scie durant toute la phase de travail.
En réglant le régulateur de débit (A), il est possible d’adapter ce dispositif aux exigences et utilisations les plus diverses. Le niveau (B) est interrupteur marche / arrêt pour contrôler le débit hydraulique.
5.7 Le cycle de l'opération
Avant de commencer à travailler, tous les éléments principaux de la machine doivent être réglés de façon optimale.
54
C1
Déclenchement manuel par moyen de gâchette
C2 Mode de coupe automatique
Étapes:
A. Déclenchement manuel par moyen de gâchette
- Soulever le bras de sciage.
- Fermer le régulateur de débit hydraulique situé sur le cylindre (B) (5.6) en tournant la valve jusqu’au bout dans le sens horaire.
- Lever le bouton à ressort (S) pour libérer la broche de son trou. Cela permettra de libérer la manette (C). Mettre la manette sur la position « Manuel » (C1). Lever le bouton à ressort (S) et introduire la broche dans son trou.
- Choisir le symbole manette au moyen du sélecteur «
Manuel/Automatique » (B).
- Régler la vitesse de coupe en tournant le bouton de réglage de vitesse (F).
- Mettre l'interrupteur principal (A) sur ON (MARCHE).
- S’assurer que le voyant (C) est allumé.
- Poser la pièce à scier et la serrer correctement.
- Ouvrir entièrement le régulateur de débit hydraulique (B)
(5.6) en tournant la valve jusqu’au bout dans le sens antihoraire.
55
- Appuyer sur la gâchette (C) pour démarrer l'opération.
- Rétablir la vitesse du ruban.
- Pour couper des tubes aux parois minces, réduire la vitesse de descente de l’archet en réglant le régulateur de débit (A).
- Appuyer sur le bouton d’arrêt d’urgence (E) pour arrêter toutes les fonctions. Pour libérer le bouton d’arrêt d’urgence, tourner le bouton-champignon (E) dans le sens horaire. Le bouton remontera rapidement et la coupe pourra continuer.
- En général, commencer les coupes en tournant doucement le régulateur de débit hydraulique (A) de 2 à
3 dans le sens antihoraire pour régler la vitesse de descente de l’archet. Si l’archet descend trop vite, tourner le régulateur de débit hydraulique (B) jusqu'au bout dans le sens horaire pour arrêter sa descente. Un archet qui descend trop vite peut engendrer le blocage de lame dans la pièce à usiner et interrompre le fonctionnement de la machine. Pour arrêter immédiatement toutes les opérations de la machine, appuyer sur les boutons d’arrêt d’urgence dont (E) est situé sur le panneau et (K) sur le socle de la machine pour le modèle SX-823DG.
B. Mode de coupe automatique
- Soulever le bras de sciage.
- Fermer le régulateur de débit hydraulique (A) en tournant la valve jusqu’au bout dans le sens horaire.
- Lever le bouton à ressort (S) pour libérer la broche de son trou. Cela permettra de libérer la manette (C).
Déplacer la manette sur la position « Automatique »
(C2). Lever le bouton à ressort (S) et introduire la broche dans son trou.
- Choisir le mode « Automatique » au moyen du sélecteur « Manuel/Automatique » (B).
- Régler la vitesse de coupe en tournant le bouton de réglage de vitesse (F).
- Mettre l'interrupteur principal (A) sur ON (MARCHE).
- S’assurer que le voyant (C) est allumé.
- Poser la pièce à scier et la serrer correctement.
- Démarrer la machine en appuyant sur le bouton de démarrage (D). S’assurer que la lame tourne dans le bon sens.
- Baisser légèrement l’archet pour éliminer les bulles d’air dans le vérin hydraulique.
- Régler le régulateur de débit hydraulique (A) en tournant légèrement la valve dans le sens antihoraire de façon à ce que l’archet descende et commence à scier.
- Appuyer sur le bouton d’arrêt d’urgence (E) pour arrêter toutes les fonctions. Pour libérer le bouton d’arrêt d’urgence, tourner le bouton (E) dans le sens horaire. Lorsque le bouton remonte, la coupe peut recommencer.
- En général, commencer les coupes en tournant doucement le régulateur de débit hydraulique (A) de 2 à 3 dans le sens antihoraire pour régler la vitesse de descente de l’archet. Si l’archet descend trop vite, tourner le régulateur de débit hydraulique (B)(3.6) jusqu'au bout dans le sens horaire pour arrêter sa descente. Un archet qui descend trop vite peut engendrer le blocage de lame dans la pièce à usiner et interrompre le fonctionnement de la machine. Dans ce cas, appuyer sur les boutons d'arrêt d'urgence (E) pour arrêter immédiatement toutes les opérations de la machine.
- Avant d'effectuer une coupe, veiller à ce que la pièce soit serrée fermement dans l'étau et que l’extrémité de celle-ci soit soutenue de façon appropriée.
- Les chiffres figurés ci-dessous sont les exemples qui montrent comment, en tenant compte de la capacité de coupe de la machine, serrer proprement des barres de section différente pour assurer une bonne performance et durabilité de la lame.
Sens de coupe de la lame de scie
6. Conseils pour l'utilisation de votre scie à ruban
6.1 Recommandations et conseils pour utiliser la machine
La machine a été conçue pour couper des matériaux de construction en métal, de formes et de profils divers, requis dans les ateliers, les ateliers de tournage et pour des constructions mécaniques en général.
Un seul opérateur est nécessaire pour manœuvrer la machine. Il doit rester debout comme le montre l'image.
- Ne pas utiliser des lames de dimensions différentes de celles indiquées dans les spécifications de la machine.
- Si la lame de scie est bloquée pendant la coupe, libérer immédiatement le bouton de marche, éteindre la machine, ouvrir lentement l’étau, retirer la pièce et vérifier si la lame de scie ou les dents ne sont pas endommagées. Remplacer la lame si ses dents sont cassées.
- Se renseigner auprès du revendeur avant de procéder
à la réparation de l'appareil.
7. Régler votre machine
7.1 Régler la tension du ruban
Pour assurer la tension idéale du ruban, tourner le volant de tension jusqu'à ce que l'aiguille soit correctement positionnée sur la jauge de tension (A).
56
La machine ne fonctionnera pas si le micro-interrupteur n'est pas correctement connecté au dispositif de tension (C).
La lame de scie est guidée par des blocs de guidage réglables qui ont été réglés, pendant le contrôle, en fonction de l’épaisseur de la lame de scie avec un jeu minimal comme illustré dans la figure.
Procéder comme suit lorsque la tension est correctement réglée, mais le micro-interrupteur (B) n'est pas connecté ou déclenché de manière appropriée.
- Desserrer les vis de réglage (D).
- Approcher le micro-interrupteur (B) au dispositif de tension
(C). S'assurer que le piston est correctement rentré.
- Serrer les vis de fixation (D) pour fixer le micro-interrupteur
(B) en place.
5.2 Régler le guide lame
- Débrancher la machine de la source d'alimentation.
- Desserrer la vis à six pans creux (A) à l'aide d'une clé hexagonale.
- Tenir la poignée (B) et coulisser le guide lame coulissant de sorte que celui-ci soit aussi proche que possible du matériau sans pour autant perturber le bon fonctionnement de la coupe.
- Puis bloquer la vis à six pans creux (A).
- Rebrancher la machine à la source d'alimentation.
Lors du changement de lame, veiller à toujours utiliser des lames de scie de 0,9 mm d’épaisseur pour laquelle les blocs de guides lame ont été préréglés. En cas de lames de scie dentées de différentes épaisseurs, il est recommandé de procéder au réglage suivant :
- Desserrer l'écrou (C) et la vis (B). Puis desserrer la cheville (D) en élargissant le passage entre les blocs.
- Desserrer les écrous (H) et les chevilles (I) et faire tourner les broches (E - G) pour élargir le passage entre les supports (F).
Blocs de guide lame
57
- Pour monter une nouvelle lame : poser le bloc (A) sur la lame, desserrer les chevilles en laissant un jeu de 0,04 mm pour le glissement de la lame dentée, bloquer l'écrou et la vis (B), tourner les broches (E - G) jusqu'à ce que les supports soient en contact avec la lame comme indiqué dans la figure, puis fixer les chevilles (I) et l'écrou (H).
- S'assurer que le jeu entre la lame et la denture du haut du bloc (L) est de 0,2 à 0,3 mm minimum de large. Desserrer les vis fixant les blocs et régler en conséquence si nécessaire.
Débrancher tout alimentation et câble électrique avant d'effectuer les opérations suivantes.
7.3 Changer la lame
Pour changer la lame:
- Soulever l’archet.
- Desserrer la lame de scie au moyen du volant, retirer le couvercle amovible de la lame de scie, ouvrir les couvercles des volants et retirer l’ancienne lame de scie des volants et des blocs de guide lame.
- Placer la nouvelle lame en la posant d’abord entre les blocs de guidage et ensuite dans la voie des volants, en faisant particulièrement attention au sens de coupe des dents.
- Serrer la lame de scie et s’assurer qu’elle est parfaitement positionnée sur les volants.
- Remonter les couvercles de la lame de scie et des volants et les fixer avec les poignées correspondantes. S’assurer que le micro-interrupteur de sécurité est activé, sinon la machine ne démarrera pas même après l’avoir connectée.
7.4 Réglage du ruban par rapport aux volants
- Incliner le volant en tournant la vis D dans le sens horaire de sorte que le ruban s'approche de l'épaulement du volant.
- Incliner le volant en tournant la vis D dans le sens antihoraire pour que le ruban s'écarte de l'épaulement du volant.
Si le ruban s'écarte trop loin, il sortira des volants.
Quand le réglage est terminé, serrer les vis dans cet ordre: A, B et C.
A- Une inclinaison dans ce sens engendra l'approche du ruban vers l'épaulement.
B- Une inclinaison dans ce sens engendra l'éloignement du ruban à l'égard de l'épaulement.
D- Vis sans tête
Vérifier le réglage du ruban
1. Desserrer les vis à tête hexagonale A, B et C.
2. Manœuvrer la vis sans tête D à l'aide d'une clé Allen pour régler l'inclinaison du volant.
E- Papier
F- Volant
G- Sens du ruban
Faire glisser une bande de papier E entre le ruban et le volant F lorsque la machine est en cours d'exécution.
- Si le papier est coupé c’est que le ruban s'approche trop près de l'épaulement. Régler à nouveau.
58
- Si le ruban se déplace en sens opposé de l'épaulement.
Alors régler à nouveau.
AVERTISSEMENT: Utiliser toujours les lames dont les dimensions sont les mêmes que celles spécifiées dans ce manuel et pour lesquelles les guides lame ont été installés.
Voir, le cas échéant, le chapitre « Description du cycle d'opération » dans la section Mise en route.
8. Entretien ordinaire et spécial
Les travaux d'entretien figurant ci-dessous sont classés selon qu'ils sont quotidiens, hebdomadaires, mensuels et semestriels. Toute négligence à l'égard des opérations indiquées ci-dessous conduira à une usure prématurée et à une mauvaise performance de la machine.
8.1 Entretien quotidien
- Nettoyage général de la machine pour ôter les copeaux accumulés.
- Nettoyer le trou de vidange de l'huile de lubrification pour
éviter l'excès de liquide.
- Faire le plein d'huile lubrifiante.
- Vérifier l'usure de la lame.
- Soulever l'archet et détendre partiellement le ruban pour lui
épargner une tension inutile.
- Vérifier le bon état de fonctionnement des protecteurs et des boutons arrêts d'urgence.
8.2 Entretien hebdomadaire
- Nettoyage complet de la machine pour enlever les copeaux, surtout ceux installés dans le réservoir d'huile de coupe.
- Sortir le groupe de son corps, nettoyer le corps et le filtre d'aspiration.
- Nettoyer le filtre de la tête d'aspiration et la zone autour de celui-ci.
- Nettoyer les guides lame (les supports de guidage et le trou de vidange de l'huile lubrifiante) au moyen de l'air comprimé.
- Nettoyer le capot protecteur du ruban et les surfaces des volants sur lesquelles est placé le ruban.
8.3 Entretien mensuel
- Vérifier si les vis du volant sont bien serrées.
- Vérifier que les supports de guide lame sur les têtes sont en parfait état de marche.
- Vérifier le serrage des vis du moto-réducteur, du vérin et de la protection contre les accidents.
8.4 Entretien semestriel
- Test de continuité du circuit de la protection potentielle de l'équipement.
8.5 Entretien des autres pièces de la machine
- Le boîtier de l’engrenage à vis sans fin sur la machine ne nécessite aucun entretien conformément à la garantie du constructeur.
8.6 Huiles lubrifiantes
Compte tenu de la vaste gamme de produits sur le marché, l'utilisateur peut choisir le produit le plus adapté
à ses besoins en prenant comme référence le type
SHELL LUTEM OIL ECO. Le pourcentage minimal d'huile diluée dans l'eau est de 8 à 10%.
8.7 Élimination des huiles
L'élimination de ces produits est soumise à une réglementation stricte. Veuillez vous rapporter au chapitre sur "Dimensions de la machine Transport -
Installation
", à la section du Démantèlement.
59
8.8 Le réducteur 9. Caractéristiques techniques
9.1 Tableau de capacité de coupe et les détails techniques
SX-823DGVI
Capacité de coupe
Moteur électrique
Diamètre du volant
Dimensions de lame
Vitesse du ruban
Ouverture de l´étau
Inclinaison de l´archet
Hauteur de la table de travail
Poids de la machine
SX-827DGVI
Capacité de coupe
1.1kW
295mm
27x0,9x2460mm
20~85 m/min
260mm
40°
900mm
280 kg
Le réducteur nécessite un changement périodique de l'huile.
Pour une nouvelle machine, il est nécessaire de changer l'huile au bout du 6e mois après sa mise en service et une fois par an par la suite.
Pour changer l'huile du réducteur.
- Débrancher la machine de la source d'alimentation.
- Lever l’archet et le maintenir en position verticale.
- Pour soutirer l'huile de transmission, retirer le bouchon de vidange (O) en desserrant la vis à six pans creux (O).
- Remplacer la vis (O) quand la boîte est complètement vidée.
- Placer le bras de sciage en position horizontale.
- Remplir le réducteur d'environ 0,3 litre d'huile de transmission à travers le trou de la vis de purge (Q). Prendre comme référence l'huile SHELL du type huile de transmission ou huile de transmission automobile # 90.
Entretien spécial
L'entretien spécial doit être effectué par un personnel qualifié. Nous vous conseillons de contacter votre revendeur et / ou importateur dans votre région. La remise en état des
équipements de protection et celle des dispositifs de sécurité, du moteur, du moteur du groupe, et d'autres composants électriques nécessitent également une maintenance spéciale.
Moteur électrique
Diamètre du volant
Dimensions de lame
Vitesse du ruban
Ouverture de l´étau
Inclinaison de l´archet
Hauteur de la table de travail
Poids de la machine
1.5kW
380mm
27x0,9x3160mm
20~85 m/min
355mm
40°
900mm
360 kg
9.2 Emission de bruit
Niveau de pression sonore (selon EN 11202):
Marche à vide
Usinage
70,0 dB(A)
87,8 dB(A)
60
Les indications données sont des niveaux de bruit et ne sont pas forcément les niveaux pour un travail sûr.
Cette information est tout de même importante, ainsi l’utilisateur peut estimer les dangers et les risques possibles.
10. Sélection du ruban
Utiliser une denture adaptée à l‘épaisseur du matériau à couper. A tout moment, trois dents au moins doivent être en contact avec la pièce (les dents de scie sinon seraient endommagées).
Afin d‘obtenir une surface de coupe propre, la denture ne doit pas être choisie plus fine que nécessaire (si le nombre des dents, en contact avec la pièce, est trop élevé, la vitesse de coupe est ralentie, le ruban s‘use plus vite et les traits de scie sont courbés et manquent de parallélisme).
Le tableau suivant donne les dentures approximatives des rubans en fonction de l‘épaisseur du matériau. Votre fournisseur de rubans ou l‘ingénieur des méthodes pourra vous conseiller d‘avantage au sujet de la denture la plus appropriée aux pièces à couper.
REMARQUE
La denture 10/14 (dents par pouce) donne en général de bonnes coupes avec les tubes et profilés en double-
T ou I en fer sur des parois d‘une épaisseur courante ou réduite.
Les matériaux à section rectangulaire doivent de préférence être attaqués par le côté étroit. Le choix de la denture (c‘est-à-dire le nombre des dents par pouce) doit garantir que trois dents au moins sont simultanément en contact avec la pièce. Si le profil du côté étroit s‘avère trop faible, c‘est le côté large qui doit
être placé face au ruban, et l‘on choisira alors une denture de lame moins fine.
Il est nécessaire d'utiliser une denture grossière (“T”) pour fraiser des grosses coupes transversales afin de pouvoir expulser les gros copeaux.
61
Choix de la vitesse de coupe
Appliquer la règle suivante : plus la matière est dure, moins la coupe doit être rapide.
20 m/min
Pour acier fortement allié et bronze à coussinets.
30-50 m/min
Pour acier faiblement allié, laiton dur ou bronze.
60-85 m/min
Pour laiton doux, aluminium et matières plastiques.
GRAISSAGE DU RUBAN
Pour une longue durée de vie du ruban, il est conseillé de graisser le ruban régulièrement avec une graisse de sciage pour métaux (Art. 100103).
ATTENTION
Certains matériaux tels que l‘inox ou l‘aluminium réclament des huiles spécifiques.
Rodage de lame
Une ruban qui n’est pas utilisée à plein régime dans les premiers instants, est opérationnelle plus longtemps.
Usage particulier pour effectuer les coupes en travers ou inclinées avec les pleins ou les grands tubes, mais surtout avec les matériaux plus durs (aciers fortement alliés et inoxydables, bronze et fonte brute).
DENTURE COMBO : Denture dont le pas des dents varie des unes aux autres et, par conséquent, la taille des dents et la profondeur des orifices diffèrent. Le pas variable des dents permet d'assurer une coupe plus lisse et plus silencieuse. Elle permet également de prolonger la durée de vie de la lame en réduisant les vibrations jusqu'à zéro.
Laisser tourner la ruban neuve à vide pendant 2 minutes environ, puis exécuter les premières coupes (10 minutes) avec une pression réduite.
Réglage pression de coupe
La forme des copeaux est un excellent indicateur d’une pression de coupe adéquate.
Conditions idéales:
Copeaux enroulés et lâches.
Si les copeaux sont fins ou brisés, il faut augmenter la pression de coupe.
Si les copeaux sont brûlés, il faut reduire la vitesse de coupe et reduire la pression.
10.1 Structure de lame
Les lames en bi-métal sont les plus couramment utilisées.
Elles sont constituées d'une de lame d'acier au silicium avec un tranchant recouvert d'acier rapide (AR) soudé au laser.
Le type de stocks se divise en trois catégories, M2, M42,
M51. Ils diffèrent les uns des autres en raison de leur dureté due à l'augmentation du pourcentage de Cobalt (Cc) et du molybdène (Mo) contenus dans l'alliage métallique.
10.2 Types de lame
Ils diffèrent essentiellement par leurs caractéristiques constructives, telles que:
- La forme et l'angle de coupe de la denture, le pas :
Denture régulière
: Inclinaison à 0° et longueur constante.
C'est la forme la plus couramment utilisée pour effectuer une coupe transversale inclinée dans du plein en petites et moyennes sections ou de tubes, laminés en acier doux et en fonte grise ou en métal normal.
DENTURE À INCLINAISON POSITIVE: Inclinaison positive à
9 º - 10 º et longueur non-constante.
Couper une large gamme de matériaux différents en taille et en type avec une seule lame.
DENTURE COMBO: Inclinaison positive à 9 º - 10 º.
62
Ce type de lame est adaptée à découper, à la capacité maximum de la machine, les barres profilées, les grands tubes épais et les barres pleines. Pas disponibles: 3-
4/4-6.
Avoyages:
Dents de scie inclinées vers les deux côtés de la scie, garantissant une coupe large de la pièce.
Denture régulière ou inclinée :
Ce type de denture a des dents droites et inclinées en alternance vers les côtés droit et gauche.
Il est généralement utilisé pour couper les pièces de dimensions supérieures à 5 mm, les matériaux en acier ou en fonte et des matériaux non ferreux mais durs.
Denture ondulée
: Denture ondulée comme les mouvements de vagues en douceur.
Ce type de denture a des dents très fines et est principalement utilisé pour couper les tubes et les barres profilées minces (1 à 3 mm).
Denture en alternance (en groupe):
Ce type de denture a des groupes de dents droites positionnées en alternance à des côtés droite et gauche.
Ce type de denture a des dents très fines et est principalement utilisé pour couper les matériaux très fins
(moins de 1 mm).
Denture en alternance (dent individuelle):
Ce type de denture a des dents à droite et des autres à gauche.
Ce type de denture est utilisé pour couper les matériaux tendres non ferreux, les plastiques et les bois.
63
10.3 Matériaux et caractéristique
UTILISATION
Aciers de construction
Aciers au carbone
Acier à ressort
Aciers alliés pour trempe et revenu et
à la nitruration
Aciers alliés de cémentation
Alliés pour supports
Aciers à outils
Aciers inoxydables
Alliages de cuivre, de laiton spécial et de bronze
Fonte
TYPES D'ACIER CARACTÉRISTIQUES
I
UNI
Fe360
Fe430
Fe510
C20
C40
C50
C60
50CrV4
60SiCr8
35CrMo4
39NiCrMo4
41CrAlMo7
18NiCrMo7
20NiCrMo2
D
DIN
St37
St44
St52
CK20
CK40
CK50
CK60
50CrV4
60SiCr7
34CrMo4
36CrNiMo4
41CrAlMo7
----
21NiCrMo2
F
AF NOR
E24
E28
E36
XC20
XC42H1
----
XC55
50CV40
----
35CD4
39NCD4
40CADG12
20NCD7
20NCD2
GB
SB
----
43
50
060 A 20
060 A 40
----
060 A 62
735 A 50
----
708 A 37
----
905 M 39
En 325
805 H 20
USA
AISI-SAE
----
----
----
1020
1040
1050
1060
6150
9262
4135
9840
----
4320
4315
100Cr6
52NiCrMoKU
C100KU
X210Cr13KU
58CrMo1713
X12Cr13
X5CrNi1810
X8CrNi1910
X8CrNiMo1713
100Cr6
56NiCrMoV7C100K
C100W1
X210Cr12
----
4001
4301
----
4401
100C6
----
----
Z200C12
Y60SC7
----
Z5CN18.09
----
Z6CDN17.12
534 A 99 52100 207
----
BS 1
BD2-BD3
----
----
304 C 12
----
316 S 16
Alliage d'aluminium et de cuivre G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275
Manganèse spécial / laiton au silicium G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038
SAE43 bronze au manganèse SAE430
Phosohor bronze G-CuSn12 7013/2a UNI
G25 fonte brute, fonte grise
Fonte graphitée sphéroïdal GS600
Fonte malléable W40-05
----
S-1
D6-D3
S5
410
304
----
316
220
140
120
100
212
232
222
244
212
252
244
202
202
202
202
202
202
207
224
220
228
232
232
224
HB de dureté
Brinell
116
148
180
198
198
98
99
100
100
98
94
94
95
98
HB de dureté
Rockwell
67
80
88
93
93
95
98
77
69
56.5
96
100
98
94
94
94
94
102
96
103
102
R = N / mm 2
360÷480
430÷560
510÷660
540÷690
700÷840
760÷900
830÷980
1140÷1330
1220÷1400
780÷930
880÷1080
930÷1130
760÷1030
690÷980
690÷980
800÷1030
710÷980
820÷1060
800÷1030
670÷885
590÷665
540÷685
490÷685
620÷685
375÷440
320÷410
265÷314
245
600
420
64
11. Protection de l'environnement
Protégez l'environnement !
Votre appareil comprend plusieurs matières premières différentes et recyclables. Pour éliminer l'appareil usagé, veuillez l'apporter dans un centre spécialisé de recyclage des appareils électriques.
12. Accessoires
Pour diverses lames voir liste de prix.
65
13. Dépannage
Ce chapitre dresse une liste des défauts et des défaillances éventuels qui risquent de se produire pendant le fonctionnement de la machine ainsi que des suggestions pour y remédier.
13.1 Diagnostic de lame de scie et de coupe
ERREUR
DENTS CASSÉES
CAUSE POSSIBLE
Avance trop rapide
Vitesse de coupe incorrecte
Longueur de denture inappropriée
Copeaux adhérant sur les dents et dans les voies ou matériau qui collent
Défauts de matériau ou matériau trop dur
Mauvaise préhension de la pièce dans l'étau.
La lame se coince dans le matériau
Commencer par la coupe de profilés tranchants de forme irrégulière.
Lame de scie de mauvaise qualité
Les dents cassées n'ont pas été enlevées de l'outil.
Coupe reprise sur une rainure faite précédemment.
Vibrations
Longueur ou forme de denture inappropriée.
MESURE DE RÉPARATION
Diminuer la vitesse d'avance en appliquant une pression de coupe moins élevée. Régler le dispositif de freinage.
Changer la vitesse et/ou le type de lame de scie.
Voir Chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil », dans la section Tableau Choix de la lame de scie en fonction de la vitesse de coupe et d’avance
.
Choisir une lame appropriée. Voir le chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil »
Vérifier si les orifices de sortie de réfrigérant sur les blocs de guide lame sont bouchés et si le flux de réfrigérant est suffisant pour
évacuer les copeaux de la lame de scie.
Les surfaces de matériau peuvent être oxydées ou couvertes d’impuretés, les rendant, au début de la coupe, plus dures que la lame ellemême. Elles peuvent avoir
également des zones dures ou des inclusions dans le profilé à cause des agents tels que le sable coulé, déchets de soudure, etc., utilisés lors de la production.
Éviter de couper ces matériaux.
Au cas où la coupe est nécessaire, procéder avec le plus grand soin, nettoyer et enlever ce genre d’impuretés au plus vite possible.
Vérifier la préhension de la pièce dans l'étau.
Réduire la vitesse d’avance et essayer une pression de coupe plus faible.
Accorder une plus grande attention lors de commencer la coupe.
Utiliser une lame de qualité supérieure.
Enlevez toutes les pièces laissées sur l'outil.
Effectuer la coupe ailleurs en tournant la partie.
Vérifier la préhension de la pièce dans l'étau.
Remplacer la lame de scie par une autre plus adaptée. Voir le
66
Réfrigérant et lubrifiant insuffisant ou mauvaise émulsion.
Dents placées dans le mauvais sens chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil » dans la section Types de lame de scie. Régler les blocs de guide lame.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir. Augmenter le flux du réfrigérant-lubrifiant et vérifiez que le trou et le tuyau de sortie du liquide ne sont pas bouchés.
Vérifier le pourcentage d'émulsion.
Placer les dents dans le bon sens.
67
ERREUR
USURE PRÉMATURÉE DE LA
LAME DE SCIE
DENTS CASSÉES
CAUSE POSSIBLE
Rodage incorrect de la lame
Dents placées dans le mauvais sens
Lame de scie de mauvaise qualité
Avance trop rapide
Vitesse de coupe incorrecte
Défauts de matériau ou matériau trop dur
Réfrigérant-lubrifiant insuffisant ou mauvaise émulsion.
Lame de scie soudée incorrectement
Avance trop rapide
Vitesse de coupe incorrecte
Longueur de denture inappropriée
MESURE DE RÉPARATION
Voir le chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil » dans la section Rodage de la lame de scie.
Placer les dents dans le bon sens.
Utiliser une lame de qualité supérieure.
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe.
Régler le dispositif de freinage.
Changer la vitesse et/ou le type de lame de scie.
Voir Chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil », dans la section Tableau Choix de la lame de scie en fonction de la vitesse de coupe et d’avance
.
Les surfaces de matériau peuvent être oxydées ou couvertes d’impuretés, les rendant, au début de la coupe, plus dures que la lame ellemême. Elles peuvent avoir
également des zones dures ou des inclusions dans le profilé à cause des agents tels que le sable coulé, déchets de soudure, etc., utilisés lors de la production.
Éviter de couper ces matériaux.
Au cas où la coupe est nécessaire, procéder avec le plus grand soin. Nettoyer et enlever les impuretés au plus vite possible.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir. Augmenter la vitesse du réfrigérant. S’assurer que l’orifice et le tuyau d’évacuation ne sont pas bouchés. Vérifier le pourcentage d'émulsion.
La qualité de soudage de la lame de scie est d'une extrême importance. Les surfaces de contact doivent être parfaitement assorties et ne doivent pas comporter d’inclusions ou de bulles. La partie soudée doit être entièrement lisse et plane. Ils doivent avoir la même épaisseur et ne doivent pas être bosselés qui pourraient causer des bosses ou la cassure pendant le glissement entre les blocs de guidage.
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe.
Régler le dispositif de freinage.
Changer la vitesse et/ou le type de lame de scie.
Voir Chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil »,
68
Mauvaise préhension de la pièce dans l'étau.
La lame de scie touche la pièce à scier au début de la coupe.
MESURE DE RÉPARATION dans la section Tableau Choix de la lame de scie en fonction de la vitesse de coupe et d’avance
.
Choisir une lame appropriée. Voir le chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil ».
Vérifier la préhension de la pièce dans l'étau.
Lors de commencer la coupe, descendre l'archet avant de démarrer le moteur de la lame.
69
ERREUR
USURE PRÉMATURÉE DE LA
LAME DE SCIE
DENTS CASSÉES
CAUSE POSSIBLE
Rodage incorrect de la lame
Dents placées dans le mauvais sens
Lame de scie de mauvaise qualité
Avance trop rapide
Vitesse de coupe incorrecte
Défauts de matériau ou matériau trop dur
Réfrigérant-lubrifiant insuffisant ou mauvaise émulsion.
Lame de scie soudée incorrectement
Avance trop rapide
Vitesse de coupe incorrecte
Longueur de denture inappropriée
MESURE DE RÉPARATION
Voir le chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil » dans la section Rodage de la lame de scie.
Placer les dents dans le bon sens.
Utiliser une lame de qualité supérieure.
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe.
Régler le dispositif de freinage.
Changer la vitesse et/ou le type de lame de scie.
Voir Chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil », dans la section Tableau Choix de la lame de scie en fonction de la vitesse de coupe et d’avance
.
Les surfaces de matériau peuvent être oxydées ou couvertes d’impuretés, les rendant, au début de la coupe, plus dures que la lame ellemême. Elles peuvent avoir
également des zones dures ou des inclusions dans le profilé à cause des agents tels que le sable coulé, déchets de soudure, etc., utilisés lors de la production.
Éviter de couper ces matériaux.
Au cas où la coupe est nécessaire, procéder avec le plus grand soin. Nettoyer et enlever les impuretés au plus vite possible.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir. Augmenter la vitesse du réfrigérant. S’assurer que l’orifice et le tuyau d’évacuation ne sont pas bouchés. Vérifier le pourcentage d'émulsion.
La qualité de soudage de la lame de scie est d'une extrême importance. Les surfaces de contact doivent être parfaitement assorties et ne doivent pas comporter d’inclusions ou de bulles. La partie soudée doit être entièrement lisse et plane. Ils doivent avoir la même épaisseur et ne doivent pas être bosselés qui pourraient causer des bosses ou la cassure pendant le glissement entre les blocs de guidage.
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe.
Régler le dispositif de freinage.
Changer la vitesse et/ou le type de lame de scie.
Voir Chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil »,
70
Mauvaise préhension de la pièce dans l'étau.
La lame de scie touche la pièce à scier au début de la coupe.
MESURE DE RÉPARATION dans la section Tableau Choix de la lame de scie en fonction de la vitesse de coupe et d’avance
.
Choisir une lame appropriée. Voir le chapitre « Classification des matériaux et choix de l’outil ».
Vérifier la préhension de la pièce dans l'étau.
Lors de commencer la coupe, descendre l'archet avant de démarrer le moteur de la lame.
71
ERREUR
RUBANS RAYÉS OU
ERRAFLÉS
COUPE NON DROITE
CAUSE POSSIBLE
Blocs de guidage non réglés ou
Bloc de guide lame trop éloigné
Mauvaise position de la lame sur les volants
Réfrigérant-lubrifiant insuffisant encrassés dû à un manque d’entretien du matériau à couper ou mauvaise émulsion.
Blocs de guidage endommagés
Paliers de guidage coincés ou
ou morcelés relâchés.
Lame de scie n'est pas parallèle au contre-étau
Lame de scie non perpendiculaire en raison du jeu important entre les blocs de guidage et des blocs mal réglés.
Avance trop rapide
Lame de scie usée
Longueur de denture inappropriée
MESURE DE RÉPARATION
Vérifier l’espace entre les blocs de guidage (voir « Réglage de la machine » dans la section
Guidage de la lame de scie) : un guidage extrêmement précis peut entraîner des fissures et la rupture des dents. Nettoyer avec le plus grand soin.
Approcher la tête le plus près possible de la pièce à usiner de façon à ce que seules les dents d’attaque soient libres. Ce qui permet d’éviter des déflexions qui risqueraient de susciter une tension trop importante de la lame.
Le dos de la lame de scie frotte sur le support en raison de la déformation ou du mauvais soudage de la lame de scie, entraînant des fissures et des bosses sur le contour arrière.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir. Augmenter la vitesse du réfrigérant. S’assurer que l’orifice et le tuyau d’évacuation ne sont pas bouchés. Vérifier le pourcentage d'émulsion.
Remplacez-les.
Régler les paliers (voir « Réglage de la machine » dans la section
Guidage de la lame de scie).
Vérifier si les fixations des guides lame ne sont pas trop lâches par rapport au contre-étau et mettre les blocs en position verticale ; aligner, si nécessaire, les degrés et ajuster les vis de butée pour les coupes d’onglet.
Vérifier et régler les blocs de guidage en position verticale ; rajuster le jeu du guidage latéral
(voir « Réglage de la machine » dans la section Guidage de la lame de scie).
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe.
Régler le dispositif de freinage.
Approcher la lame le plus près possible de la pièce à usiner de façon à ce que seules les dents d’attaque soient libres. Ce qui permet d’éviter des déflexions qui risqueraient de solliciter extrêmement la lame.
Remplacer la lame. En cas d’utilisation d’une lame de scie au nombre de dents élevé, la
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remplacer par une lame avec moins de dents (voir le chapitre «
Classification des matériaux et choix de l’outil » dans la section
Types de lame de scie).
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ERREUR
MAUVAISE COUPE
SURFACE DE COUPE RAYÉE
FONCTIONNEMENT
BRUYANT DES BLOCS DE
GUIDAGE
CAUSE POSSIBLE
Dents cassées
Réfrigérant-lubrifiant insuffisant
Volants usés
Le carter du volant est rempli de copeaux.
Avance trop rapide
Lame de scie de mauvaise qualité
Lame de scie usée ou dents rognées et/ou cassées
Longueur de denture inappropriée
Bloc de guide lame trop éloigné
Réfrigérant-lubrifiant insuffisant ou mauvaise émulsion. du matériau à couper ou mauvaise émulsion.
Paliers ébréchés, usés ou coussinets endommagés
MESURE DE RÉPARATION
Une coupe irrégulière de la lame de scie due au manque de dents peut provoquer des écarts par rapport à la ligne de coupe. Contrôler la lame de scie et la remplacer si nécessaire.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir.
Augmenter la vitesse d'écoulement du réfrigérant-lubrifiant et s’assurer que l’orifice et le tuyau d’évacuation ne sont pas bouchés.
Vérifier le pourcentage d'émulsion.
Le support et la bride du guide du ruban sont usés de telle sorte qu'ils ne peuvent plus assurer l’alignement de la lame de scie, ce qui entraîne des coupes de mauvaise qualité. Il se peut que les rouleaux de ruban et le tracé de traction soient fuselés. Remplacer les rouleaux de ruban et le tracé de traction.
Nettoyer avec de l'air comprimé.
Réduire la vitesse d’avance, en baissant la tension de coupe. Régler le dispositif de freinage.
Utiliser une lame de qualité supérieure.
Remplacer la lame.
Il se peut que l’espace entre les dents de la lame de scie utilisée soit trop grand. Utiliser une lame de scie avec plus de dents (voir Chapitre «
Classification des matériaux et choix de l’outil »
, dans la section
Types de lame de scie).
Approcher la lame le plus près possible de la pièce à usiner de façon
à ce que seules les dents d’attaque soient libres. Ce qui permet d’éviter des déflexions qui risqueraient de solliciter extrêmement la lame.
Vérifier le niveau du liquide dans le réservoir.
Augmenter la vitesse d'écoulement du réfrigérant-lubrifiant et s’assurer que l’orifice et le tuyau d’évacuation ne sont pas bouchés.
Vérifier le pourcentage d'émulsion.
Saleté et/ou copeaux entre la lame et les paliers de guidage.
Remplacez-les.
Remplacez-les.
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R
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Key features
Hydraulic cylinder for efficient cutting
Adjustable cutting speed
Manual/Auto cutting mode
Cooling system
Vise for secure clamping
Frequently asked questions
This machine is designed for sawing machinable metal and plastic materials.
You can adjust the cutting speed by turning the speed selector knob.
To change the blade, lift the saw arm, loosen the blade with the hand wheel, remove the mobile blade-guard cover, open the flywheel guards and remove the old blade from the flywheels and the blade guide blocks. Assemble the new blade by placing it first between the pads and then on the race of the flywheels, paying particular attention to the cutting direction of the teeth. Tension the blade and make sure it perfectly fits inside the seat of the flywheels. Assemble the mobile blade-guide end, the flywheel guard, and fasten it with the relative knobs.
The choice of toothing (i.e. the number of teeth per inch) should be such that at least 3 teeth are always in action at the same time. The general rule is the harder the material being cut, the slower the blade speed. For further information please contact your saw band dealer.
The lifetime of the saw band can be extended significantly by lubricating it with stick wax item no. 100103.
