Wacker Neuson

www.wackergroup.com

0116743de

1107

004

Walze

RD 7H

REPARATUR-HANDBUCH

0 1 1 6 7 4 3 D E

RD 7H Reparatur Vorwort

Dieses Handbuch ist gültig für alle Geräte mit Artikel-Nr:

0008042, 0009408, 0009487, 0620079

Betriebs- / Ersatzteilinformationen

Nur wer mit dem Betrieb dieser Maschine vertraut ist, sollte

Fehlersuchmaßnahmen oder Reparaturarbeiten an ihr vornehmen.

Die grundlegenden Bedienungs- und Wartungsverfahren sind in der

Bedienungsanleitung beschrieben, die der Maschine beiliegt. Ein

Exemplar der Bedienungsanleitung sollte stets in der Maschine verwahrt werden. Zur Bestellung von Ersatzteilen liegt der Maschine ein separates Ersatzteilheft bei. Fehlt eine dieser Dokumentationen, kann von der Wacker Corporation Ersatz angefordert werden.

Schäden aufgrund von Fehlgebrauch oder Vernachlässigung des

Geräts müssen dem Bediener mitgeteilt werden, um ein

Wiederauftreten zu verhindern.

Dieses Handbuch enthält Informationen und Verfahren für die sichere

Reparatur und Wartung dieses(r) Wacker-Modells(e). Zu Ihrer eigenen

Sicherheit und zum Schutz vor Verletzungen sollten Sie die in diesem

Handbuch aufgeführten Sicherheitshinweise genau lesen, sich mit ihnen vertraut machen und sie jederzeit beachten. DIE IN DIESEM

HANDBUCH ENTHALTENEN INFORMATIONEN BASIEREN AUF

MASCHINEN, DIE BIS ZUM ZEITPUNKT DER DRUCKLEGUNG

HERGESTELLT WURDEN. DIE WACKER CORPORATION BEHÄLT

SICH DAS RECHT AUF UNANGEKÜNDIGTE ÄNDERUNGEN AN

DIESEN INFORMATIONEN VOR.

wc_tx000349de.fm

3

Vorwort RD 7H Reparatur

Alle Rechte, insbesondere die Vervielfältigungs- und

Verteilungsrechte, sind vorbehalten.

Copyright 2007 Wacker Corporation

Diese Veröffentlichung darf ohne die ausdrückliche schriftliche

Genehmigung der Wacker Corporation weder ganz noch teilweise in jeglicher Form und mit jeglichen Mitteln elektronischer oder mechanischer Art, einschließlich durch Fotokopieren, reproduziert werden.

Jede von der Wacker Corporation nicht genehmigte Art der

Reproduktion oder Verteilung stellt einen Verstoß gegen die geltenden

Bestimmungen zum Schutz des Urheberrechts dar und wird strafrechtlich verfolgt. Wir behalten uns ausdrücklich das Recht auf technische Veränderungen, selbst bei Nichteinhaltung einer angemessenen Ankündigungsfrist, vor, die auf eine Verbesserung unserer Maschinen oder ihrer Sicherheitsstandards abzielen.


4

RD 7 /... Reparatur

1.

Sicherheitsvorschriften

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

Inhaltsverzeichnis

8

Betriebssicherheit ................................................................................. 9

Sicherheit beim Gebrauch von Verbrennungsmotoren ...................... 10

Service-Sicherheit .............................................................................. 11

Aufkleberstellen .................................................................................. 12

Sicherheits- und Hinweisaufkleber ..................................................... 13

2.

Technische Daten

2.1

2.2

2.3

18

Motor .................................................................................................. 18

Walze ................................................................................................. 19

Geräusch- und Vibrationsmessungen ................................................ 19

3.

Betrieb 20

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

Kontroll- & Wartungsstellen ................................................................ 20

Vor dem Anlassen .............................................................................. 22

Motordrossel ....................................................................................... 22

Anlassen (RD 7H, RD7H-S) ............................................................... 23

Anlassen (RD 7H-ES) ........................................................................ 24

Kaltwetterstart (RD 7H, RD 7H-S) ...................................................... 26

Motordrehzahl .................................................................................... 28

3.8

3.9

Abschalten .......................................................................................... 28

Richtungs- und Geschwindigkeitskontrolle ......................................... 29

3.10

Erreger ............................................................................................... 29

3.11

Rücklauf-Totmannschalter ................................................................. 30

3.12

Motorkurbel ........................................................................................ 30

3.13

Parkbremse ........................................................................................ 31

3.14

Berieselungsanlage ............................................................................ 31

3.15

Betrieb an Gefällen ............................................................................. 32

3.16

Überrollen ........................................................................................... 32

4.

Wartung 33

4.1

4.2

4.3

Periodischer Wartungsplan ................................................................ 33

Motoröl ............................................................................................... 34

Motoröl und -filterwechsel .................................................................. 35

wc_br0116743de_004TOC.fm

5

Inhaltsverzeichnis RD 7 /... Reparatur

4.4

4.5

4.6

Kraftstoffsystem ...................................................................................36

Luftfilter ................................................................................................38

Prüfen und Einstellen des Ventilspiels ................................................39

4.7

4.8

Motorkühlung .......................................................................................40

Mechanische Öldrucküberwachung ....................................................41

4.9

Abstreifer .............................................................................................42

4.10

Hydraulikölanforderungen ...................................................................43

4.11

Hydraulikölstand ..................................................................................44

4.12

Hydrauliköl- und Ölfilterwechsel ..........................................................45

4.13

Einstellen des Richtungshebels (Vorwärts / Rückwärts) .....................46

4.14

Heben ..................................................................................................48

4.15

Transport .............................................................................................48

4.16

Druckstrahlwaschen der Maschine .....................................................49

4.17

Einlagern der Maschine .......................................................................49

4.18

Hydraulikschema .................................................................................50

4.19

Hydraulikschema-Bestandteile ............................................................51

4.20

Hydraulikdiagramm .............................................................................52

4.21

Hydraulikdiagramm-Bestandteile ........................................................53

4.22

RD 7H-ES Elektroschema ...................................................................54

4.23

RD 7H-ES Elektroschema—Bestandteile ...........................................55

4.24

Allgemeine Fehlersuche ......................................................................56

5.

Allgemeines

5.1

5.2

5.3

5.4

57

Werkzeuge ..........................................................................................57

Positionsnummern ( ) ..........................................................................57

Bestellung von Ersatzteilen .................................................................57

Reparaturzubehör ...............................................................................58

6.

Hydrauliksystem 59

6.1

6.2

6.3

6.4

6.5

6.6

6.7

6.8

Hydraulik - Vorsichtshinweise .............................................................59

Hydraulikwartung - Grundlagen ...........................................................59

Analysieren der Hydraulikölverschmutzung ........................................60

Allgemeine Beschreibung ....................................................................60

Vibrationskreislauf ...............................................................................61

Hydraulischer Verteilerblock ................................................................61

Antriebsschaltkreis ..............................................................................62

Rücklauffilter ........................................................................................62

wc_br0116743de_004TOC.fm

6

RD 7 /... Reparatur Inhaltsverzeichnis

6.9

Entlüften des Hydrauliksystems ......................................................... 63

6.10

Hydraulikdiagramm ............................................................................ 64

6.11

Hydraulikschema ................................................................................ 65

6.12

Testen des Hydraulikdrucks ............................................................... 66

6.13

Überprüfen des Vibrationsschaltkreises ............................................. 66

6.14

Überprüfen des Antriebsschaltkreises ................................................ 68

6.15

Entlastungsventile .............................................................................. 70

7.

Startleistung

7.1

7.2

7.3

7.4

7.5

72

Beschreibung ..................................................................................... 72

Pumpeneinheit ................................................................................... 73

Antriebspumpe ersetzen .................................................................... 74

Erregerpumpe .................................................................................... 76

Motor ersetzen ................................................................................... 78

8.

Walze

8.5

8.6

8.7

8.8

8.1

8.2

8.3

8.4

81

Bandage - Beschreibung .................................................................... 81

Bandage ersetzen .............................................................................. 82

Zerlegen und Zusammenbau der Bandage ........................................ 86

Erreger ersetzen ................................................................................. 90

Erregeraufbau .................................................................................... 96

Drosselkabel ....................................................................................... 98

Richtungskabel ................................................................................. 100

Richtungskontrollhebel ..................................................................... 102

9.

Fehlersuche 104

9.1

9.2

9.3

9.4

9.5

9.6

Allgemeines ...................................................................................... 104

Vibrationssystem .............................................................................. 105

Vibrationssystem - Fehlersuche ....................................................... 105

Antriebssystem ................................................................................. 107

Antrieb - Fehlersuche ....................................................................... 108

Anlaßsystem ..................................................................................... 111

wc_br0116743de_004TOC.fm

7

Sicherheitsvorschriften RD 7 /...

1.


Diese Betriebsanleitung enthält Sicherheitsvorschriften der

Kategorien: GEFAHR, WARNUNG, VORSICHT, HINWEIS und

ANMERKUNG. Diese sind zu befolgen, damit die Gefahr von

Verletzung, Beschädigung der Ausrüstung oder nichtfachgerechtem

Service verringert wird.

Dies ist ein Sicherheits-Warnsymbol, daß vor möglicher

Verletzungsgefahr warnt. Alle unter diesem Warnsymbol gezeigten

Sicherheitsvorschriften müssen befolgt werden, um die Gefahr von

Verletzungen oder Tod zu vermeiden.

GEFAHR

GEFAHR weist auf eine Gefahrensituation hin, die bei Nichtbeachtung dieser Warnung zu schwerer Verletzung oder zum Tod führen kann.

WARNUNG

WARNUNG weist auf eine mögliche Gefahrensituation hin, die bei

Nichtbeachtung dieser Warnung zu schwerer Verletzung oder zum

Tod führen kann.

VORSICHT

VORSICHT weist auf eine Gefahrensituation hin, die bei

Nichtbeachtung dieses Hinweises zu leichter bis mittlerer Verletzung führen kann.

HINWEIS: Wenn dieser Hinweis ohne Sicherheits-Warnsymbol erscheint, weist HINWEIS auf eine mögliche Gefahrensituation hin, die bei Nichtbeachtung dieses Hinweises zu Sachschäden führen kann.

Anmerkung: Enthält zusätzliche wichtige Informationen zu

Arbeitsverfahren.

wc_si000115de.fm

8

RD 7 /...

1.1

Betriebssicherheit


WARNUNG

Vertrautheit mit der Maschine und ordnungsgemäße Schulung sind

Voraussetzungen für einen sicheren Betrieb. Maschinen, die falsch oder von ungeschultem Personal betrieben werden, können eine

Gefahr darstellen. Die Bedienungsanleitungen in diesem Handbuch und im Motorenhandbuch durchlesen, um sich mit der Position und richtigen Verwendung der Bedienelemente vertraut zu machen.

Unerfahrene Bediener müssen von Personal, das mit der Maschine vertraut ist, eingewiesen werden, bevor sie die Maschine betreiben dürfen.

1.1.1

IMMER Maschine mit allen Sicherheitsvorrichtungen angebracht und funktionsfähig betreiben.

1.1.2

IMMER direkt nach dem Anlassen alle Kontrollen auf korrekte

Funktion prüfen! NIEMALS Maschine betreiben, wenn nicht alle

Kontrollen korrekt funktionieren.

1.1.3

IMMER die ändernden Bodenverhältnisse beachten und auf unebenen Böden, an Gefällen oder auf weichen Böden besonders vorsichtig arbeiten. Die Maschine könnte unerwartet rutschen.

1.1.4

IMMER das Umfeld im Auge behalten.

1.1.5

IMMER in Nähe von Gruben, Gräben oder Plateaus Vorsicht bewahren. Der Boden muß stabil genug sein, um das Gewicht der

Maschine tragen zu können, da ansonsten Rutsch-, Stürz- und

Überrollgefahr besteht.

1.1.6

IMMER beim Rückwärtslauf oder Fahren an Hügeln auf sicheren

Bedienungsstandort achten. Bleiben Sie ausreichend von der

Maschine entfernt, damit Sie sich nicht in einer gefährlichen Position befindet, falls die Walze rutschen oder kippen sollte.

1.1.7

Beim Betreiben der Maschine STETS mit beiden Füßen auf dem

Boden stehen. NICHT auf der im Betrieb befindlichen Maschine stehen, sitzen oder mitfahren.

1.1.8

IMMER Hände, Füße und lose Kleidung von rotierenden

Maschinenteilen fernhalten.

1.1.9

NIEMALS Maschine mit losem oder ohne Tankdeckel betreiben.


9


1.2

Sicherheit beim Gebrauch von Verbrennungsmotoren

RD 7 /...

GEFAHR

Verbrennungsmotoren stellen während des Betriebs und beim

Auftanken eine besondere Gefahr dar. Stets die Warnhinweise in der

Bedienungsanleitung des Motors und die Sicherheitsanleitungen weiter unten lesen und beachten. Andernfalls kann es zu schweren oder gar tödlichen Verletzungen kommen.

1.2.1

Die Maschine NICHT in Innenräumen oder geschlossenen Bereichen, z. B. einem tiefen Graben, betreiben, außer es besteht adäquate

Lüftung durch Abluftventilatoren oder Schläuche. Motorabgase enthalten giftiges Kohlenmonoxyd; der Aufenthalt in einer kohlenmonoxydhaltigen Umgebung kann zu Bewusstlosigkeit und zum Tod führen.

1.2.2

Während des Betriebs der Maschine NICHT rauchen.

1.2.3

Beim Auftanken der Maschine NICHT rauchen.

1.2.4

NICHT auftanken, wenn der Motor läuft oder noch heiß ist.

1.2.5

Die Maschine NICHT in der Nähe einer offenen Flamme auftanken.

1.2.6

Beim Auftanken der Maschine KEINEN Kraftstoff verschütten.

1.2.7

Die Maschine NICHT in der Nähe von offenen Flammen betreiben.

1.2.8

Den Kraftstofftank IMMER in einem gut ventilierten Bereich auffüllen.

1.2.9

Nach dem Auftanken STETS die Tankkappe wieder aufsetzen.

1.2.10 NIE das heiße Auspuffrohr oder den Motorzylinder berühren oder dagegenlehnen.

1.2.11 Dieselkraftstoff NICHT mit anderen Flüssigkeiten mischen.


10

RD 7 /...

1.3

Service-Sicherheit


WARNUNG

Schlecht gewartete Maschinen können eine Gefahr darstellen! Nur regelmäßig und richtig gewartete und bei Bedarf reparierte Maschinen können über lange Zeit hinweg sicher und und ordnungsgemäß betrieben werden.

1.3.1

NIEMALS Maschine ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers modifizieren.

1.3.2

Hydraulische Verbindungen und Leitungen NICHT lockern während der Motor läuft! Hydraulische Flüssigkeit unter Druck kann

Verbrennungen und Augen/Hautschäden verursachen sowie andere schwerste Verletzungen hervorrufen. Alle Kontrollen sowie Motor ausschalten, bevor hydraulische Leitungen gelockert werden.

1.3.3

Alle äußeren Befestigungsteile STETS in regelmäßigen Abständen

überprüfen.

1.3.4

Den Bereich um den Auspufftopf herum IMMER frei von

Fremdsubstanzen, z. B. Blätter, Papier, Kartons usw. halten. Ein heißer Auspufftopf könnte diese Substanzen entzünden und ein Feuer verursachen.

1.3.5

Die Maschine IMMER sauber halten und darauf achten, dass die

Aufkleber leserlich sind. Alle fehlenden und schwer lesbaren Aufkleber ersetzen. Die Aufkleber enthalten wichtige Bedienungsanleitungen und warnen vor Gefahren.

1.3.6

IMMER nach Reparatur und Wartung Schutzvorrichtungen und

Sicherheitsausrüstungen wieder am Gerät anbringen.

1.3.7

IMMER Motor abstellen, bevor Reparatur- oder Wartungsarbeiten vorgenommen werden.

1.3.8

IMMER sicherstellen, daß Ketten, Haken, Schlingen, Rampen,

Hebevorrichtungen und andere Arten von Hebewerkzeugen richtig angebracht sind und genügend Tragkapazität haben, um die Walze sicher zu heben. Vor dem Anheben der Maschine immer sicherstellen, daß sich keine Personen in unmittelbarer Nähe befinden.

1.3.9

IMMER vor der Wartung Motor abschalten. An Maschinen mit

Elektrostart den negativen Anschluß der Batterie trennen.


11


1.4

Aufkleberstellen

RD 7 /...


12

O P E R A T O R ' S M A N U A L M U S T B E

S T O R E D O N M A C H I N E .

R E P L A C E M E N T O P E R A T O R ' S

M A N U A L C A N B E O R D E R E D

T H R O U G H Y O U R L O C A L W A C K E R

D I S T R I B U T O R .

D I E B E T R I E B S V O R S C H R I F T M U S S

A N D E R M A S C H I N E A U F B E W A H R T

W E R D E N . Z U R B E S T E L L U N G V O N

E R S A T Z B Ü C H E R N W E N D E N S I E

S I C H B I T T E A N I H R E N

Ö R T L I C H E N W A C K E R H Ä N D L E R .

E L M A N U A L D E O P E R A C I O N D E B E

S E R R E T E N I D O E N L A M A Q U I N A .

C O N T A C T E A S U D I S T R I B U I D O R

W A C K E R M A S C E R C A N O P A R A

P E D I R U N E J E M P L A R

A D I C I O N A L .

L A N O T I C E D ' E M P L O I D O I T

E T R E M U N I E S U R L A M A C H I N E .

C O N T A C T E R L E D I S T R I B U T E U R

W A C K E R L E P L U S P R O C H E

P O U R C O M M A N D E R U N

E X E M P L A I R E S U P P L E M E N T A I R E .

RD 7 /...

1.5

Sicherheits- und Hinweisaufkleber


Wacker-Maschinen sind an den erforderlichen Stellen mit internationalen Bildaufklebern versehen. Diese werden nachstehend erläutert:

Symbol Erklärung

GEFAHR!

Motoren geben Kohlenmonoxyd ab; die

Maschine nur in einem gut ventilierten Bereich betreiben. Die Bedienungsanleitung durchlesen.

In Maschinennähe sind keine Funken,

Flammen oder brennenden Gegenstände zugelassen. Vor dem Auftanken den Motor ausschalten.

WARNUNG!

Heiße Oberfläche!

WARNUNG!

Vor Inbetriebnahme dieser Maschine die beiliegenden Bedienungsanleitungen lesen und beachten. Andernfalls wächst die

Verletzungsgefahr für den Bediener und andere.


WARNUNG!

Tragen Sie zum Schutz vor Gehörverlusten beim Betrieb dieser Maschine einen

Gehörschutz.

13


Symbol

RD 7 /...

Erklärung

Garantierter Schallleistungspegel in dB(A).

VORSICHT!

Nur sauberen, gefilterten Dieselkraftstoff verwenden.

O P E R A T O R ' S M A N U A L M U S T B E

S T O R E D O N M A C H I N E .

R E P L A C E M E N T O P E R A T O R ' S

M A N U A L C A N B E O R D E R E D

T H R O U G H Y O U R L O C A L W A C K E R

D I S T R I B U T O R .

D I E B E T R I E B S V O R S C H R I F T M U S S

A N D E R M A S C H I N E A U F B E W A H R T

W E R D E N . Z U R B E S T E L L U N G V O N

E R S A T Z B Ü C H E R N W E N D E N S I E

S I C H B I T T E A N I H R E N

Ö R T L I C H E N W A C K E R H Ä N D L E R .

E L M A N U A L D E O P E R A C I O N D E B E

S E R R E T E N I D O E N L A M A Q U I N A .

C O N T A C T E A S U D I S T R I B U I D O R

W A C K E R M A S C E R C A N O P A R A

P E D I R U N E J E M P L A R

A D I C I O N A L .

L A N O T I C E D ' E M P L O I D O I T

E T R E M U N I E S U R L A M A C H I N E .

C O N T A C T E R L E D I S T R I B U T E U R

W A C K E R L E P L U S P R O C H E

P O U R C O M M A N D E R U N

E X E M P L A I R E S U P P L E M E N T A I R E .

Die Betriebsvorschrift muss an der Maschine aufbewahrt werden. Zur bestellung von

Ersatzbüchern wenden sie sich bitte an ihren

öhrtlichen Wacker händler.

Wasserkontrolle

Vibrationssteuerung EIN/AUS

Kein Hebepunkt.

(Einer von Zweien)

VORSICHT!

Hebepunkt.


14

RD 7 /...

Symbol Erklärung

Festzurrpunkt


Motoröl-Auslaß.

Hydrauliköltankfüller

Hydraulikölablaß

Schlüsselschalter, Motorstart:

Aus

Ein

Start

Dieses Gerät ist unter einem oder mehreren

Patenten geschützt.


15


Symbol

RD 7 /...

Erklärung

Ein Typenschild mit Modellnummer,

Artikelnummer, Version und Seriennummer ist an jedem Gerät angebracht. Die Daten von diesem Schild bitte notieren, damit sie auch bei Verlust oder Beschädigung des Schildes noch vorhanden sind. Bei der

Ersatzteilbestellung oder Nachfragen bezüglich Service-Informationen sind immer

Modellnummer, Artikelnummer,

Versionsnummer und die Seriennummer des

Geräts anzugeben.


Motorölstand prüfen.

SAE 10W30 verwenden.

Kraftstoffstand prüfen.

Handbremse ziehen.

Vibration ausschalten.

Steuerhebel herausziehen.

16

RD 7 /...

Symbol


Erklärung

Dekompressionshebel hochziehen.

Kurbelgriff abnehmen.

Kurbelgriff 5mal gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Kurbelgriff einsetzen.

Handbremse lösen.


17


2.


2.1

Motor

Artikel-Nr.

RD 7 /...

Motortyp

Motorhersteller

Motormodell

Nennleistung

Motordrehzahl-

Leerlauf

Ventilspiel (kalt)

Einlaß:

Abgas:

Batterie

Luftfilter

Motorschmierung

Motorölinhalt

Kraftstoff

Kraftstofftankinhalt

Kraftstoffverbrauch kW

1/min mm

V

Typ

Güteklasse des Öls

Liter

Typ

Liter

Liter/St.

RD 7H

0008042

RD 7H-ES

0009408

RD 7H-S

0009487

RD 7-RAW

0620079

Motor

1-Zylinder, 4-Takt, luftgekühlt, Dieselmotor

Hatz

1D41S

5.1 @ 2600 rpm

1D41S VAR I

2600

0,10

0,20–0,25

— 12 VDC

Trocken-Papierelement mit Vorfilter

—

SAE15W40

1,2

Nr. 2 Diesel

5,0

1,67 wc_td000115de.fm

18

RD 7 /...

2.2

Walze

Artikel-Nr.


RD 7H

0008042

RD 7H-ES

0009408

RD 7H-S

0009487

RD 7-RAW

0620079

Gesamtmasse - Handgriff nach oben (L x B x H)

Gesamtmasse - Handgriff in

Betriebsposition (L x B x H)

Betriebsgewicht

Flächenleistung

Vorwärtsgeschwindigkeit

Rückwärtsgeschwindigkeit

Schwingungsfrequenz

Hydrauliksystemschmierung

Hydrauliksysteminhalt

Steigfähigkeit mit Vibration

Steigfähigkeit ohne Vibration

*Siehe “Hydraulikölanforderungen” mm

Walze mm kg m 2 /hr.

km/h km/h

Hz

Typ liter

%

%

1225 x 700 x 2215

2630 x 700 x 1165

810 830

2613

0-4,0

0-2,0

55

Hydrauliköl SAE 10W30*

30

25

40

810

2.3

Geräusch- und Vibrationsmessungen

Die gemäß Abschnitt 1.7.4.f der 89/392/EG-Maschinenrichtlinie geforderte Geräuschangabe beträgt für: den Schalldruckpegel am Bedienerplatz (L pA

) = 95 dB(A) den garantierter Schalleistungspegel (L

WA

) = 108 dB(A).

Diese Geräuschwerte wurden nach ISO 3744 für den

Schalleistungspegel (L

(L pA

WA

) bzw. ISO 6081 für den Schalldruckpegel

) am Bedienerplatz ermittelt.

Der gewichtete Effectivwert der Beschleunigung, ermittelt nach ISO

8662 Part 1, liegt ungefähr bei:

Hand = 9,66 m/s

2

.

Die Geräusch- und Vibrationsmessungen wurden bei Betrieb des

Gerätes auf hartem Asphalt bei der max. Motordrehzahl und mit max.

Fahrgeschwindigkeit ermittelt.

wc_td000115de.fm

19

Betrieb

3.

Betrieb

3.1

Kontroll- & Wartungsstellen

RD 7 /...

Nr. Beschreibung

1 Handgriff-Sicherungsstift

2

4

Verzurrung

3 Abstreifer (insgesamt 4)

Wasserkontrollventil

Nr.

Beschreibung

15 Kurbelführungshülse

16 Kraftstofftankdeckel

17 Obere Abdeckung

18 Hydrauliktank (unter vorderer Abdeckung)

5 Gummipuffer (insgesamt 4) 19 Hydrauliktankauffüllung (unter oberer Abdeckung)

6 Parkbremse

7 Rücklauf-Stopper

20

21

Hydrauliktank-Schauglas (durch Schlitze)

Kraftstofftank

8 Vor-/Rücklauf Kontrollhebel 22 Vordere Abdeckung

9 Erregerkontrolle 23 Kranöse

10 Wasserfülldeckel

11 Kurbelhalterung

24

25

Tasche für Bedienungsanleitung

Wassertank

12 Drossel

13 Luftfilteranzeige

14 Ölmeßstab

26 Batterie

27 Zündschalter

28 Warnungssignal wc_tx000294de.fm

20

RD 7 /...

Betrieb wc_tx000294de.fm

21

Betrieb

3.2

Vor dem Anlassen

Vor dem Anlassen der Maschine prüfen:

• Motorölstand

• Luftfilter-Wartungsanzeige

• Kraftstoffstand

• Hydraulikölstand

• Wasserstand

RD 7 /...

3.3

Motordrossel

S. Zeichnung: wc_gr001338

Die Motordrossel (c) wird zum Anlassen der Maschine angezogen.

Während dem Herausziehen des Hebels mit dem Daumen auf den

Gummiknopf (c1) drücken. Der Knopf bleibt in dieser Position und kann durch ein- oder herausdrehen genau eingestellt werden.

Zum Abstellen des Motors den Knopf durch Eindrücken des

Gummiknopfes mit dem Handballen ganz einschieben. a c c1 b d wc_gr001338 wc_tx000294de.fm

22

RD 7 /...

3.4

Anlassen (RD 7H, RD7H-S)

Betrieb

S. Zeichnung: wc_gr001338, wc_gr01339, wc_gr001340

3.4.1

Sicherstellen, daß Erreger (a) AUS geschaltet ist.

3.4.2

Zum Öffnen der Drossel den Drosselhebel (c) anziehen.

3.4.3

Den Dekompressionshebel (f) bis zum Anschlag (f1) drehen. In dieser

Position ist die Dekompression schwer einsetzbar.

3.4.4

Die Kurbel (d) in die Hülse (b) spannen.

3.4.5

Die Kurbel 5 Mal drehen, um genug Druck zum Zünden zu erreichen.

3.4.6

Zum hinteren Teil der Maschine gerichtet entlang des Motors (e) stellen und das Griffrohr mit beiden Händen fassen.

Niemals anders gerichtet stehen! Eine Nachzündung könnte zu

Verletzungen führen!

WARNUNG

3.4.7

Den Handgriff langsam drehen, bis die Sperrklinke in der Ratsche eingreift, dann kräftiger kurbeln, um genügend Geschwindigkeit zu erreichen.

Anmerkung: Wenn der Dekompressionshebel (f) die Position (f0) wieder erreicht, muß die höchste Geschwindigkeit erreicht sein.

3.4.8

Sobald der Motor angelassen ist, die Kurbel aus der Hülse ziehen.

WARNUNG

Das Griffrohr muß stets fest gegriffen werden, um jederzeit Kontakt zwischen Kurbel und Motor zu sichern. Die Drehkraft während des gesamten Ankurbelns gleichhalten.

Anmerkung: Im Falle eines Nachzündens während des Anlassens aufgrund nicht ausreichend gedrehten Kurbelhebels, trennt die kurze

Rückwärtsrotierung die Verbindung zwischen Kurbelöse und

Mitnehmerbolzen.

3.4.9

Beginnt der Motor nach dem Nachzünden rückwärts zu laufen (Rauch tritt durch den Luftfilter aus), die Kurbel sofort loslassen und den Motor abschalten.

3.4.10 Zum erneuten Starten den Motor zu einem völligen Stillstand kommen lassen, dann die Startvorbereitungen wiederholen.

3.4.11 Vor dem Betrieb den Motor einige Minuten warmlaufen lassen.

e f1 g f f0 wc_tx000294de.fm

wc_gr001339

23 wc_gr001340

Betrieb

3.5

Anlassen (RD 7H-ES)


3.5.1

Sicherstellen, dass Erreger (a) AUS geschaltet ist.

3.5.2

Zum Öffnen der Drossel den Drosselhebel (b) anziehen.

3.5.3

Zum Anlassen des Motors Zündschalter (c) drehen.

RD 7 /...

VORSICHT

Steht der Schlüssel auf der Position ON, ertönt ein Alarm. Der Alarm soll an das Schalten des Schlüssels in die OFF Position erinnern, wenn die Maschine nicht verwendet wird. Die Nichteinhaltung dieser

Vorschrift führt zum Entleeren der Batterie.

Anmerkung: Der Alarm stoppt bei Erreichen des korrekten Öldrucks.

Zündung nicht länger als jeweils 15 Sekunden betätigen. Längeres

Zünden könnte zu Starterschäden führen.

WARNUNG

3.5.4

Vor dem Betrieb den Motor einige Minuten warmlaufen lassen.


24

RD 7 /...

Betrieb wc_tx000294de.fm

25

Betrieb

3.6

Kaltwetterstart (RD 7H, RD 7H-S)

RD 7 /...

S. Zeichnung: wc_gr001338, wc_gr01339, wc_gr001340

Bei Temperaturen unter ca. -5 °C (30 °F), den Motor immer erst drehen, um zu prüfen, ob er sich unbehindert drehen kann.

3.6.1

Prüfen, ob der Erregerschalter (a) auf OFF (AUS) steht.

3.6.2

Den Gasregler (c) nach oben ziehen, um den Motorgashebel zu

öffnen.

3.6.3

Den Dekompressionshebel (f) in eine Position etwa in der Mitte zwischen f0 und f1 stellen.

3.6.4

Die Kurbel (d) in die Führungshülse (b) einsetzen.

3.6.5

Die Kurbel um 10 Umdrehungen drehen, um Druck zum Zünden des

Motors aufzubauen.

3.6.6

Den Bereich um den Deckel der Messvorrichtung (g) reinigen und dann:

• die Abdeckung entfernen,

• bis zum oberen Rand mit Schmieröl füllen,

• den Deckel fest aufdrücken,

3.6.7

Motor normal starten. Siehe den Abschnitt Starten der Maschine. wc_tx000294de.fm

26

RD 7 /...

e a

Betrieb c c1 b d wc_gr001339 g f0 f1 f wc_gr001340 wc_gr001338 wc_tx000294de.fm

27

Betrieb

3.7

Motordrehzahl

RD 7 /...

Während des Betriebes sollte der Motor bei Vollgas (2800 upm) betrieben werden. Dies sichert eine maximale Erregergeschwindigkeit und die besten Verdichtungsergebnisse.

3.8

Abschalten


3.8.1

Den Erregerschalter (a) auf OFF (AUS) stellen.

3.8.2

Das Wasserregelventil schließen.

3.8.3

Den Gasregler (b) in die niedrigste Position stellen, um den Motor abzustellen.

3.8.4

Bei Maschinen mit Elektrostarter den Motorschalter (c) auf OFF (AUS) stellen.

3.8.5

Die Parkbremse anziehen.

3.8.6

Vor dem Lagern der Maschine die Abstreiferstangen reinigen.

HINWEIS:

Sollte der Motor jemals außer Kontrolle geraten und sich durch Betätigung des Gasreglers nicht abstellen lassen, den

Dekompressionshebel nach oben ziehen, um den Motor auf diese

Weise abzustellen.


28

RD 7 /...

3.9

Richtungs- und Geschwindigkeitskontrolle

Betrieb


Laufrichtung und Geschwindigkeit werden durch den verstellbaren

Hebel (a) im Handgriff gesteuert. Vom Leerlauf aus den Hebel zum

Vorlauf vom Bedienungsmann weg schieben und zum Rücklauf zum

Bedienungsmann hin ziehen.

Beim Betrieb der Maschine den Griff mit beiden Händen festhalten, damit dieser nicht wegschnellen und Verletzungen verursachen kann.

WARNUNG

Die Geschwindigkeit wird durch die Position des Hebels bestimmt; je weiter er in eine Richtung geschoben wird, umso schneller läuft die

Maschine in die jeweilige Richtung.

WARNUNG

Falls sich die Kupplung während des Betriebs der Maschine vom

Richtungshebel löst, kann die Walze “wegrollen” und Verletzungen verursachen. In einem solchen Fall, auf den Steuerhebel (b1) drücken, um den Motor abzuschalten.

b1 a

3.10 Erreger

Der Erreger erzeugt die Vibration und kann in den meisten

Anwendungsbereichen mit tonhaltigen bindigen Böden sowie losen

Böden oder Kies eingesetzt werden.

HINWEIS:

NIEMALS Maschine bei eingeschalteter Vibration auf harten Oberflächen wie Beton oder verdichtetem Asphalt verwenden.

Bandagenlagerschäden können entstehen.


29 wc_gr001341

Betrieb

3.11 Rücklauf-Totmannschalter

RD 7 /...


Am hinteren Teil der Maschine, hinter der Schalttafel, befindet sich ein

Rücklauf-Totmannschalter (a). Dieser Stopper funktioniert nur im

Rückwärtsgang.

Trifft die Maschine im Rückwärtsgang auf eine Blockierung oder wird der Bedienungsmann hinter ihr eingequetscht, wird der Stopper eingedrückt und die Maschine hält an. Die Maschine kann danach nur vorwärts laufen, und erst nach einem Neusetzen des Stoppers ist der

Betrieb im Rückwärtsgang wieder möglich. Die Maschine kann sich nur vorwärts bewegen, wenn der Griff über die neutrale Position hinaus zurückgezogen wird.

a

STOP wc_gr001342

3.12 Motorkurbel


Die Motorkurbel ist zum Schutz des Bedienungsmannes für den Fall eines Nachzündens des Motors mit einem Rückschlag-Dämpfer ausgestattet. Die kurze Rückwärtsrotierung am Griffrohr (a) trennt die

Verbindung zwischen Kurbelöse (b) und dem Mitnehmerbolzen (c).

a b c wc_gr001345 wc_tx000294de.fm

30

RD 7 /...

3.13 Parkbremse

Betrieb


Die Parkbremse sichert die Maschine vor dem Wegrollen, wenn nicht in Betrieb. Da die Bremse an die aufgeschweißten Anschlagstücke schließt, kann es sein, daß die Maschine geringfügig bewegt werden kann, bevor die Bremse greift und die Maschine stoppt.

Lösen der Bremse:

Griffstange (a) 90° im Uhrzeigersinn drehen und in die flache

Arretierung einrasten.

Einsetzen der Bremse:

Griffstange (a) 90° gegen Uhrzeigersinn drehen und in die tiefe

Arretierung einrasten.

HINWEIS:

Die Parkbremse ist so konstruiert, daß sie die Maschine bei abgeschaltetem Motor auch an Gefällen sichert. Niemals mit eingesetzter Parkbremse fahren. Die Bremse kann verbiegen und die

Maschine beschädigen.

a wc_gr001343

3.14 Berieselungsanlage


Die RD 7 ist mit einem Wasserkontrollventil ausgestattet, so daß die

Maschine naß oder trocken eingesetzt werden kann. Eine Berieselung verteilt das Wasser gleichmäßig über die Bandagen. Das Wasser wird bei OFFENEM (horizontalem) (a) Kontrollventil durch Schwerkraft an die Sprüher weitergeleitet.

a wc_tx000294de.fm

wc_gr001344

31

Betrieb

3.15 Betrieb an Gefällen

RD 7 /...

S. Zeichnung: wc_gr001346 und wc_gr001347

Bei Anwendungen an Gefällen oder Hügeln müssen stets besondere

Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, um

Personenverletzungen oder Maschinenschäden vorzubeugen. Das

Gefälle stets auf und ab statt seitwärts bearbeiten. Für sicheren

Gebrauch und den Schutz des Motors forwährenden Gebrauch an

Steigungen auf maximal 22° (40%) beschränken.

NIEMALS Maschine an Seitengefällen betreiben. Die Maschine kann selbst auf stabilem Boden überrollen.

WARNUNG

22˚

40% wc_gr001346 wc_gr001347

3.16 Überrollen

Korrekte Anwendungen an Gefällen beugen einem Überrollen vor. Die

Sicherheitsvorkehrungen in “Betriebssicherheit” und “Betrieb” an

Gefällen lesen und befolgen. Sollte es doch zu einem Überrollen kommen, muß vorsichtig vorgegangen werden, um

Maschinenschäden vorzubeugen. In dieser Position kann Öl aus dem

Kurbelgehäuse in die Brennkammer laufen und beim nächsten

Anlassen zu schwerwiegenden Motorschäden führen. Rollt die

Maschine auf die Seite, muß sie sofort aufgerichtet werden.

HINWEIS:

Um Motorschäden zu verhindern, darf die Maschine

NICHT gestartet werden UND muß gewartet werden, um jegliches Öl aus den Brennkammern zu entfernen. Anleitungen oder

Wartungsdienste können Sie bei Ihrem nächsten Wacker Händler beantragen.


32

RD 7 /...

4.

Wartung

4.1

Periodischer Wartungsplan

Wartung

Vor täglichem

Gebrauch

Nach den ersten

25 Std.*

Jeden

250

Std.

Jeden

500

Std.

Jeden

1200

Std.


Luftfilter-Wartungsanzeige prüfen.

Wasserabscheider prüfen.

Hydraulikölstand prüfen.

Abstreifer reinigen.

Funktionieren des Rücklauf-Stoppers und des Vor-/Rücklauf Kontrollhebels prüfen.

Stößelspiel prüfen.

Schraubgewinde prüfen.

Motoröl und Ölfilter wechseln.

Ventilspiel prüfen und nachstellen.

Kühlsystem reinigen.

Kraftstofffilter wechseln.

Luftfilter reinigen oder wechseln.

Hydraulik-Rücklauffilter wechseln.

Abstreifer prüfen und nachstellen.

**Gestängebestandteile überprüfen.

Batterieanschlüsse reinigen (RD 7H-ES).

Hydrauliköl und Filter wechseln.

*An Neu- oder Austauschmotoren.

VORSICHT: Zylinderkopfschrauben NICHT festziehen.

** Das Gestänge häufiger in staubigen Lagen instandhalten. Das Schmieren des Gestänges wird nicht empfohlen, aber wenn notwendig, ein trockenes Schmiermittel, das Staub nicht anzieht, benutzen.

 wc_tx000295de.fm

33

Wartung

4.2

Motoröl

RD 7 /...


Motorölstand

Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.

Mit der Maschine auf einer ebenen Oberfläche den Ölstand prüfen.

4.2.1

Bereich um den Meßstab reinigen.

4.2.2

Ölstand am Meßstab (a) prüfen. Je nach Bedarf bis zur “Maximal”

Grenze auffüllen.

Der Motor kann heiß genug werden, um Verbrennungen zu verursachen. Vor den Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.

WARNUNG a wc_gr001348 wc_tx000295de.fm

a wc_gr001349

34

RD 7 /...

4.3

Motoröl und -filterwechsel

Wartung


Vor dem Ölwechsel:

4.3.1

Die Maschine zum Erwärmen des Öls laufen lassen.

4.3.2

Die Maschine auf einer glatten, horizontalen Oberfläche parken.

4.3.3

Den Motor ausschalten und die Parkbremse einlegen.

Verbrennungsgefahr! Beim Entleeren des Motors einen Kontakt mit dem Motoröl möglichst vermeiden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen führen!

VORSICHT

Anmerkung: Zum Schutz der Umwelt eine Plastikplane und einen

Behälter unter die Maschine stellen, um die auslaufende Flüssigkeit aufzufangen. Diese Flüssigkeit den Umweltschutzvorschriften entsprechend entsorgen.

4.3.4

Den Ölwannenstopfen herausdrehen und das Öl in einen 1–1,5 Liter fassenden Behälter ablaufen lassen.

4.3.5

Den Ölwannenstopfen reinigen und mit einer neuen Dichtung versehen.

4.3.6

Den Ablassstopfen wieder einsetzen.

4.3.7

Die Füllkappe des Ölfiltergehäuses herausdrehen. Den Zustand des

O-Rings (a) an der Füllkappe überprüfen und bei Beschädigung ersetzen.

4.3.8

Das verbrauchte Filterelement ausbauen. Ein neues Filterelement mit der Markierung „TOP” (OBEN) nach oben zeigend installieren.

4.3.9

Bis zur „MAX”-markierung auf dem Peilstab mit Motoröl, ca. 1,1–1,2

Liter, füllen.

4.3.10 Den O-Ring und die Gewinde des Füllstopfens mit Schmierfett für hohe Temperaturen von Ihrem Hatz-Händler befeuchten. Den

Füllstopfen wieder installieren.

4.3.11 Den Motor zwei Minuten laufen lassen. Den Motor abstellen und den

Ölstand erneut prüfen. Ggf. Motoröl hinzufügen.

4.3.12 Sicherstellen, dass hinter der Füllkappe kein Ölleck vorliegt.


35

Wartung

4.4

Kraftstoffsystem

RD 7 /...


Wasserabscheider

Die Abstände, in denen der Wasserabscheider geprüft werden sollte, ist von dem Wassergehalt im Kraftstoff abhängig. Der normale

Abstand beträgt eine Woche.

Die Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.

4.4.1

Die Abdeckung der Walze entfernen, um Zugang zum

Wasserabscheider zu erhalten.

4.4.2

Die Sechskantschraube (a) lösen, bis sie nur noch von 2 Gewinden festgehalten wird.

4.4.3

Die austretenden Tropfen in einem durchsichtigen Behälter auffangen.

Anmerkung: Da Wasser schwerer ist als Diesel, tritt Wasser zuerst aus. Die zwei Flüssigkeiten sind im Behälter sichtbar getrennt.

4.4.4

Tritt nur Diesel Kraftstoff aus, muß die Sechskantschraube angezogen werden.

HINWEIS:

Dieselkraftstoff zerstört die Puffer. Verschütteten Kraftstoff sofort abwischen.

Kraftstoffilterwechsel

Die Kraftstoffilter-Wartungsabstände sind von der Reinheit des verwendeten Diesel Kraftstoffes abhängig. Bei verschmutztem Diesel

Kraftstoff diese Wartungen alle 250 Stunden durchführen.

Die Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.

Explosionsgefahr! Diesel Kraftstoff ist brennbar und muß unter bestimmten Sicherheitsvorkehrungen handgehabt werden. Niemals rauchen. Funken und offenes Feuer vermeiden.

WARNUNG

4.4.5

Abdeckung der Walze entfernen, um Zugang zum Kraftstoffilter zu erhalten.

4.4.6

Unter dem Filter einen geeigneten Behälter aufstellen, um austretenden Kraftstoff aufzufangen.

4.4.7

Die Kraftstoffzufuhr schließen.

4.4.8

Die Kraftstoffzufuhrleitung (b) an beiden Enden vom

Wasserabscheider (c) ziehen und den neuen Filter anbringen.

HINWEIS:

Den Bereich sauber halten und Eintreten von

Schmutzpartikeln in die Kraftstoffleitungen verhindern.

4.4.9

Sichergehen, daß Filter mit dem Pfeil in Flußrichtung angebracht ist.

4.4.10 Die Kraftstoffzufuhrleitung öffnen, bis Kraftstoff fließt.

4.4.11 Motor kurz laufen lassen, um Kraftstoffilter und Leitungen auf undichte

Stellen zu prüfen.


36

RD 7 /...

a b c wc_gr001351

Wartung wc_tx000295de.fm

37

Wartung

4.5

Luftfilter

RD 7 /...


Luftfilterblockierungsanzeige prüfen

4.5.1

Motor kurz bei Vollgas laufen lassen. Wird der Gummifaltenbalg eingesaugt und deckt den Grün-Bereich ab (a), muß der Luftfilter gereinigt oder gewechselt werden.

4.5.2

In staubigen Arbeitsbereichen den Faltenbalg mehrmals täglich prüfen.

Reinigen oder Wechsel des Motorluftfilters

Der Motor kann heiß genug werden, um Verbrennungen zu verursachen. Vor den Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.

WARNUNG

4.5.3

Flügelmutter (b) lösen und zusammen mit dem Luftfilterdeckel (c) entfernen.

Anmerkung: Der Dekompressionshebel wird ebenfalls entfernt.

4.5.4

Filter (e) herausziehen.

4.5.5

Sauberkeit und Zustand der Ventilplatte (f) der

Luftfilterblockierungsanzeige prüfen.

Reinigen des Filters

4.5.6

Filter von innen mit einem Luftkompressor ausblasen.

4.5.7

Blasen, bis jeglicher Staub entfernt ist.

HINWEIS:

Nur filtrierte, trockene Druckluft verwenden. Nicht mehr

Luftdruck als 5 bar anwenden. Das Ventil 150 mm vom Element fernhalten.

Entfernen nassen oder öligen Schmutzes vom Filter

4.5.8

Luftfilter wechseln.

HINWEIS:

Stets die Ursache nassen oder öligen Schmutzes am

Filterelement festlegen und korrigieren.

Prüfen der Filter

4.5.9

Das Element ins Licht halten oder eine Lampe durch die Mitte führen, um den Zustand der Elementfalten zu prüfen (g).

4.5.10 Zustand der Dichtungsfläche (d) prüfen.

HINWEIS:

Selbst bei geringen Schäden des Papierfilter-elementes oder der Dichtungsfläche den Filter wechseln.


38

RD 7 /...

4.6

Prüfen und Einstellen des Ventilspiels

Wartung


Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.

4.6.1

Sicherstellen, daß Kompressionshebel in der “0” Position steht Siehe

Anlassen

.

4.6.2

Ventilabdeckung und Dichtung entfernen.

4.6.3

Motor in der normalen Drehrichtung drehen, bis Kompression spürbar ist.

4.6.4

Einlaßventilspiel zwischen dem Kipphebel und dem Ventil mit einer

Lehre (a) prüfen.

4.6.5

Bei falschem Ventilspiel die Sechskantmutter (c) lösen.

Anmerkung: Siehe Technische Daten für Ventilspielangaben.

4.6.6

Die Einstellschraube (b) mit einem Schraubenzieher anziehen, bis die

Lehre (a) nach dem Anziehen der Mutter (c) mit ein wenig Widerstand von zwischen Kipphebel und Ventil herausgezogen werden kann.

4.6.7

Einstellen am Ablaßventil wiederholen.

4.6.8

Unter dem Zylinderkopfdeckel eine neue Dichtung anbringen,

Zylinderkopf wechseln und gleichmäßig befestigen.

4.6.9

Motor kurz laufen lassen und Zylinderkopfdeckel auf undichte Stellen prüfen.


a b a b

39 c wc_gr001353 c d e g f wc gr001352

Wartung

4.7

Motorkühlung

RD 7 /...


Maschine anhalten, Motor abstellen und Parkbremse anziehen. Motor muß vor dem Reinigen abgekühlt sein.

Trockene Verschmutzungen

4.7.1

Alle Lüftungselemente und die gesamten Kühlungsluftbereiche (a) des

Zylinderkopfes, Zylinders und der Schwungradblätter reinigen, ohne daß sie naß werden. Mit Druckluft trockenblasen.

Feuchte oder ölige Verschmutzungen

4.7.2

Den gesamten Bereich mit einem Lösungsmittel oder Kaltreiniger gemäß den Herstelleranweisungen reinigen, anschließend mit einem

Hochdruck-Wasserstrahl absprühen. Mit Druckluft trockenblasen.

4.7.3

Die Ursache der öligen Undichtigkeiten festlegen, die zu fettigen

Verschmutzungen führten.

4.7.4

Nach dem Reinigen zum Trocknen und der Rostvorbeugung Motor laufen lassen.

a a a wc_gr001354 wc_tx000295de.fm

40

RD 7 /...

4.8

Mechanische Öldrucküberwachung

Wartung


Die mechanische Öldrucküberwachung sollte wie folgt aktiviert werden:

• beim erstmaligen Füllen oder nach dem völligen Entleeren des

Kraftstofftanks.

• wenn der Motor wegen mangelnder Schmierölzufuhr abschaltet.

• nach Lockern durch Drehen bei niedrigen Temperaturen.

4.8.1

Kraftstoff hinzufügen.

4.8.2


4.8.3

Zum Aktivieren der Öldrucküberwachung Hebel (a) betätigen.

4.8.4

Alle ausgebauten oder aus dem Weg geräumten Teile wieder einbauen. Prüfen, ob die Kapselelemente dicht schließen.

Anmerkung: Anleitungen zum Aktivieren der mechanischen

Öldrucksteuerung befinden sich auf dem Aufkleber (b) am Motor.

VORSICHT

Auch bei aktivierter mechanischer Öldrucküberwachung muss der

Ölstand alle 8–15 Betriebsstunden geprüft werden.


41

Wartung

4.9

Abstreifer

RD 7 /...


Die vier Abstreifer (a) auf Verschleiß prüfen. Abstreifer je nach Bedarf auswechseln.

Reinigen der Abstreifer

Die Abstreifer sollten nach dem täglichen Gebrauch oder so oft wie notwendig gereinigt werden, um angesammelten Erdboden, Schlamm oder Teer zu entfernen.

Hierzu einen Hochdruck-Wasserstrahl und je nach Bedarf eine starke

Bürste verwenden.

a a a wc_gr001355 wc_tx000295de.fm

42

RD 7 /...

4.10 Hydraulikölanforderungen

Wartung

Wacker empfiehlt die Verwendung von hochwertigem Hydrauliköl auf

Petroleumbasis mit Anti-Verschleiß- und Anti-Schäummerkmalen.

Gute Anti-Verschleißöle enthalten Zusatzstoffe, die das Oxidieren reduzieren, Schaumbildung verhindern und für eine gute

Wasserabscheidung sorgen. Diese Öle stellen eine längere

Haltbarkeit des Motors und der Pumpe sicher.

Bei der Wahl der Hydraulikflüssigkeit für Ihre Maschine sollten Sie stets die spezifischen Anti-Verschleißmerkmale angeben. Wacker bietet ein hochwertiges Hydrauliköl zur Verwendung in dieser

Maschine an:

• Wacker Hydrauliköl – Best.-Nr. 85094

Von einem Mischen von verschiedenen Ölmarken und

Hydraulikflüssigkeiten verschiedener Güteklassen wird abgeraten.

Ölviskosität

Die meisten Hydrauliköle gibt es mit verschiedenen Viskositäten. Die

SAE-Nummer eines Öls dient lediglich zur Bezeichnung der Viskosität.

Sie sagt nichts über den Öltyp (Motor, Hydraulik, Schaltung usw.) aus.

Je höher die SAE-Nummer, desto dickflüssiger ist das Öl.

Für normale Anwendungen eignet sich ein gutes, keine

Reinigungsmittel enthaltendes Anti-Verschleiß-Hydrauliköl mit einer

Viskosität von SAE 10W30.


43

Wartung

4.11 Hydraulikölstand

RD 7 /...


Am Hydrauliköltank befindet sich ein Ölschauglas (a), das durch die

Schlitze in der oberen Abdeckung einzusehen ist.

Zur Prüfung des Ölstands sollte die Maschine auf ebenem Boden stehen. Das Öl sollte die Hälftenmarkierung auf dem Ölschauglas erreichen. Bei zu niedrigem Stand die obere Abdeckung abnehmen und nach Bedarf mit Hydrauliköl auffüllen.

Falls ständig Hydrauliköl nachgefüllt werden muß, die Schläuche und

Anschlüsse auf etwaige undichte Stellen überprüfen. Hydrauliklecks sofort reparieren, um Schäden an den Hydraulikkomponenten zu vermeiden.

a wc_gr001356 wc_tx000295de.fm

44

RD 7 /...

4.12 Hydrauliköl- und Ölfilterwechsel

Wartung


Maschine anhalten, Motor abstellen und Parkbremse mit der

Maschine auf einer ebenen Oberfläche anziehen.

Anmerkung: Im Interesse des Umweltschutzes ein Stück Plastikfolie und einen Behälter unter den Motor legen, um die auslaufende

Flüssigkeit aufzufangen. Vorschriftsmäßig entsorgen.

4.12.1 Obere Abdeckung der Walze entfernen.

4.12.2 Ablaßstopfen (b) vom Hydrauliktank abschrauben und speziellen

Ablaßschlauch anschließen.

4.12.3 Hydrauliköl in einen zweckgemäßen Behälter ablassen.

4.12.4 Wenn das gesamte Öl abgelassen ist, Ablaßstopfen wieder anbringen.

4.12.5 Filter (a) mit einer Plastiktüte umhüllen, um jegliche Ölverschüttungen aufzufangen.

4.12.6 Alten Filter abschrauben.

4.12.7 Neuen Filter anbringen. Den neuen Filter per Hand anschrauben, beachten daß die Gewinde sich nicht überschneiden.

VORSICHT: Nur Original-Ersatzteile verwenden.

4.12.8 Mit beiden Händen festziehen.

4.12.9 Hydrauliktank mit Hydrauliköl auffüllen, bis der Ölstand zum Halbpunkt des Schauglases sichtbar ist.

4.12.10 Motor kurz laufen lassen, abschalten und auf undichte Stellen prüfen.

4.12.11 Stand im Schauglas prüfen und je nach Bedarf nachfüllen.


a b

45 wc_gr001357

Wartung RD 7 /...

4.13 Einstellen des Richtungshebels (Vorwärts / Rückwärts)


Der Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel sollte eine lange

Vorwärtsbewegung und eine kurze Rückwärtsbewegung aufweisen.

Falls der Hebel scheinbar nicht richtig eingestellt ist, kann er wie folgt eingestellt werden:

4.13.1 Motor starten. Den Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel auf

NEUTRAL stellen (N). Sicherstellen, dass die Maschine nicht kriecht.

Wenn die Maschine kriecht, die große Einstellmutter (4) auf der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5) so drehen, dass sie nicht weiter kriecht.

4.13.2 Den Motor stoppen.

4.13.3 Den Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel ganz nach vorne in die

FORWARD- (VORWÄRTS) Position stellen (F). Die Drehung des

Betätigungsarms der Antriebspumpe (9) prüfen. In der äußersten

FORWARD- (VORWÄRTS) Position sollte sich der Betätigungsarm der Antriebspumpe in der gezeigten Richtung soweit wie möglich drehen.

• Dreht sich der Betätigungsarm der Antriebspumpe soweit wie möglich, ist keine weitere Einstellung erforderlich.

• Dreht sich der Betätigungsarm der Antriebspumpe nicht soweit wie möglich, wie folgt fortfahren.

4.13.4 Den Lastösenbolzen (1) vom Drehteil (2) trennen.

4.13.5 Das Drehteil so drehen, dass der Betätigungsarm der Antriebspumpe sich soweit wie möglich dreht. Wenn der Steuerknüppel in der

äußersten FORWARD- (VORWÄRTS) Position steht, den

Lastösenbolzen und die Sicherungsmutter (8) so anpassen, dass der

Betätigungsarm des Antriebmotors bei voller Drehung arretiert wird.

Den Lastösenbolzen wieder am Drehteil befestigen.

Anmerkung: Lässt sich die Anpassung nicht mithilfe des

Lastösenbolzens allein vornehmen, das Gestänge (10) anpassen.

4.13.6 Den Motor starten und die NEUTRAL-Position des Steuerknüppels prüfen.

• Bleibt die Maschine stationär, ist keine weitere Einstellung erforderlich.

• Falls die Maschine vorwärts oder rückwärts kriecht, wie folgt fortfahren.

4.13.7 Den Motor ausschalten.


46

RD 7 /...

Wartung

4.13.8 Die Mutter (4) auf der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung so einstellen, dass die Maschine sich nicht bewegt, wenn der

Steuerknüppel sich in der NEUTRAL-Position befindet. Den Motor starten und die Maschine erneut auf Kriechen/Bewegung überprüfen.

Womöglich sind mehrere Versuche erforderlich, um die richtige

Position zu finden. Die Muttern (6) lockern, die das Kabel (3) an der

Konsole (7) festhalten und das Kabel ggf. neu verlegen.

Die maximal zulässige Rückwärtsgeschwindigkeit beträgt 2km/h. Den

Richtungshebel so einstellen, dass die Rückwärtsgeschwindigkeit

2km/h nicht überschreiten kann.

VORSICHT

8

1

2

7

6

3

4

5

F

N

R

9

10

2 wc_gr003672 wc_tx000295de.fm

47

Wartung

4.14 Heben

RD 7 /...


An der Kranöse (a) mit einem geeigneten Haken oder Schäkel eine

Schlinge oder Kette befestigen. Alle Hebevorrichtungen müssen über eine Traglast von mindestens 650 kg verfügen.

WARNUNG

Nur Stahlseil oder entsprechend bemessene Kette (Mindestlänge 500 mm) mit der entsprechender Belastbarkeit verwenden. Keine provisorische Seile oder Ketten benutzen.

HINWEIS:

Maschine niemals an einem anderen Teil anheben, da schwerwiegende Schäden entstehen können.

WARNUNG

Beim Heben bzw. Beförderung der Maschine darf sich niemand darunter aufhalten. Die Maschine beim Heben bzw. Transport nicht besteigen.

a a b wc_gr001360 wc_gr001359

4.15 Transport


Vor dem Transportieren der Maschine:

• Blöcke vor und hinter jede Bandage legen.

• Die vorderen und hinteren Festzurrösen (b) zur Befestigung der

Maschine am Anhänger verwenden.

• Den Handgriff (a) in die aufrechte Position drehen.

HINWEIS: Nur die Festzurrpunkte zum Sichern der Maschine verwenden. Niemals andere Teile der Walze zum Festzurren der

Maschine verwenden, da es sonst zu Schäden an der Maschine kommen kann.


48

RD 7 /...

4.16 Druckstrahlwaschen der Maschine

Wartung

Beim Druckstrahlwaschen der Maschine keine scharfen Chemikalien und nur mittleren Wasserdruck (35–70 MPa) verwenden.

Den Strahl nicht direkt auf folgen de Komponenten richten:

• Motor

• Hydraulik

• Wassertank / Plastikteile

• Schläuche

• Aufkleber

4.17 Einlagern der Maschine

Wenn die Maschine länger als 30 Tage eingelagert werden soll:

• Kraftstofftank und Öltank leeren.

• Wasserventil öffnen und das Wasser vom Sprühsystem ablassen.

• Öl wechseln.

• Gesamte Walze und Motorraum reinigen.

• Schmutz von den Kühlerlamellen des Motors entfernen.

• Walze abdecken und an einem trockenen, geschützten Ort abstellen.

• Dieseleinspritzdüsen ausbauen und etwas Öl in die Motorzylinder geben.

• Batterie aus der Maschine entfernen und regelmäßig aufladen

(RD 7H-ES).


49

Wartung

4.18 Hydraulikschema

1

206 bar

3000 psi

P

2

15

3

RD 7 /...

10

12

100 bar

1450 psi

11

13

200 bar

2900 psi

7 wc_tx000295de.fm

16

8

10 micron

6

50

5 4

14 wc_gr003636

RD 7 /...

4.19 Hydraulikschema-Bestandteile


Nr.

Beschreibung

1 Erregerablaßventil

2 Erregerkontrollventil

3 Erregermotor

4 Hinterer Antriebsmotor

5 Vorderer Antriebsmotor

6 Filterumgehung

7 Saugfilter

8 Pumpeneinheit

Wartung

Nr.

Beschreibung

9 Ladepumpe

10 Erregerpumpe

11 Antriebspumpe

12 Ladedruck-Ablaßventil

13 Innere Antriebspumpen-Ablaßventile

14 Verteilerblock

15 Verteiler

16 Tank wc_tx000295de.fm

51

Wartung

4.20 Hydraulikdiagramm

16

6

7

15

1

3

10

13

8

11

(9)

(12)

RD 7 /...

2

5

14

4 wc_gr003637 wc_tx000295de.fm

52

RD 7 /...

4.21 Hydraulikdiagramm-Bestandteile


Nr.

Beschreibung



3 Erregermotor



6 Filterumgehung

7 Saugfilter

8 Pumpeneinheit

Wartung

Nr.

Beschreibung

9 Ladepumpe

10 Erregerpumpe

11 Antriebspumpe



14 Verteilerblock

15 Verteiler

16 Tank wc_tx000295de.fm

53

Wartung

4.22 RD 7H-ES Elektroschema

RD 7 /...

8

Br R

B

P

1 2 3 4 5 6

1

0

3

4

6 5 4 3 2 1 wc_gr003663 wc_tx000295de.fm

54

RD 7 /...

4.23 RD 7H-ES Elektroschema—Bestandteile


Ref.

Beschreibung

1 Schlüsselschalter

2 Sicherung 15 Ampere

3 Lichtmaschine

4 Batterie

Ref.

Beschreibung

5 Starter

6

7

8

Regler

Alarm

Öldruckschalter

L

P

B

G

Schwarz

Grün

Blau

Rosa

R

T

V

W

Rot

Beige

Violett

Weiß

Farbtafel

Y

Br

Cl

Gr

Gelb

Braun

Klar

Grau

Wartung

Or

Pr

Sh

LL

Orange

Lila

Schirm

Hellblau wc_tx000295de.fm

55

Wartung

4.24 Allgemeine Fehlersuche

RD 7 /...

Problem / Symptom

Motor startet nicht

Motor schaltet von selbst ab

Keine

Vibration

Keine Bewegung oder

Bewegung nur einer Richtung

Grund / Abhilfe

• Kein Kraftstoff im Tank.

• Falscher Kraftstofftyp.

• Alter Kraftstofftyp. Tank leeren, Filter wechseln und mit frischem Kraftstoff füllen.

• Kraftstoffsystem nicht vorgefüllt.

• Verengter oder verstopfter Kraftstoffilter. Filter auswechseln.

• Ventilspielraum prüfen / einstellen.

• Öldruckverlust Motorölstand prüfen / Mechanischen

Öldruckmonitor einschalten.

• Verstopftes Luftfilterelement.

• Dekompressionsvorrichtung überprüfen / einstellen.

• Lose oder verrostete Batterieanschlüsse. Batterie leer (RD 7H-ES).

• Startermotor defekt (RD 7H-ES).

• Elektrische Anschlüsse locker oder unterbrochen

(RD 7H-ES).

• Schlüsselschalter defekt (RD 7H-ES).

• Kein Kraftstoff im Tank.

• Verstopfter Kraftstoffilter.

• Kaputte oder lockere Kraftstoffleitungen.

• Beschädigtes Ventil.

• Beschädigter Erreger.

• Beschädigte oder kaputte Erregermotorkupplung.

• Beschädigter Erregermotor.

• Beschädigte Pumpe.

• Lockeres oder kaputtes Steuerkabel.

• Beschädigter Antriebsmotor.

• Beschädigte Antriebspumpe.

• Defekte(s) Entlastungsventil(e).


56


5.

Allgemeines

Allgemeines

5.1

Werkzeuge

Der Mechaniker sollte bei der Auswahl der Werkzeuge seinen gesunden Menschenverstand und ein gutes Urteilsvermögen benutzen, da nicht alle möglicherweise auftretenden Probleme bei der

Reparatur des Gerätes vorausgesehen werden können.

Der Einsatz von Sonderwerkzeugen wird nur für die Fälle empfohlen, bei denen konventionelle Werkzeuge sich als unzureichend erweisen.

Stellen Sie sicher, daß weder körperliche Schäden, noch Schäden anderer Art entstehen können, ehe Sie ein Werkzeug oder einen

Arbeitsgang durch einen anderen ersetzen.

5.2

Positionsnummern ( )

Die verschiedenen Reparaturverfahren enthalten in Klammern ( ) angegebene Positionsnummern. Diese beziehen sich auf Nummern in

Zusammenstellungs-Zeichnungen oder anderen Detailzeichnungen.

Sie geben dem Mechaniker eine Hilfestellung bei der Erkennung und

Montage der Teile.

5.3

Bestellung von Ersatzteilen

Die in diesem Handbuch angegebenen Reparatur-Arbeitsgänge enthalten keine Artikel-Nummern. Artikel-Nummern sind aus dem mit der Maschine gelieferten Ersatzteil-Handbuch zu entnehmen.

Bei Verlust bestellen Sie ein neues Ersatzteil-Handbuch bei der

Wacker Corporation. Geben Sie bitte dabei Typ, Artikel-Nr. und

Maschinen-Nr des Gerätes an. Ersatzteillisten sind auch auf der

Wacker Corporation Website vorhanden. Sehen Sie www.wackergroup.com. Betreten Sie die Website als Besucher. wc_tx000350de.fm

57

Allgemeines

5.4

Reparaturzubehör


Um bei der Durchführung von Reparaturarbeiten unter Gebrauch von

Hydraulikschläuchen eine Kontaminierung des Hydrauliksystems zu vermeiden, sind die folgenden Plastikverschlußkappen und -stopfen für Anschlußstücke erhältlich:

Teile-Nr. Beschreibung

(Stopfen)

Teile-Nr. Beschreibung

(Verschlußkappe)

0111709 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 4 0111714 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 4




0111713 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 4, konisches Ende

0111718 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 4, konisches Ende wc_tx000350de.fm

58


6.

Hydrauliksystem

Hydrauliksystem

6.1

Hydraulik - Vorsichtshinweise

WARNUNG

Unter Druck austretende Hydraulikflüssigkeit, selbst bei nur stecknadelgroßen Lecks, kann Körpergewebe durchdringen, ernsthafte Verletzungen verursachen und womöglich den Tod herbeiführen. Wenn Flüssigkeit in Ihren Körper eindringt, müssen Sie sofort von einem Arzt behandelt werden, der mit dieser Art Verletzung vertraut ist.

• Stets ein Brett oder ein Stück Karton verwenden, wenn Sie eine

Prüfung auf Hydraulikflüssigkeitslecks durchführen.

• Hydraulikdruck ablassen, bevor Sie an der Maschine arbeiten.

• Der Kontakt mit heißem Hydrauliköl kann zu Verletzungen führen.

• Bei Arbeiten mit heißem Hydrauliköl extrem vorsichtig vorgehen und geeignete Kleidung tragen, z. B. Handschuhe und eine

Sicherheitsbrille.

6.2

Hydraulikwartung - Grundlagen

Viele Probleme der Hydraulik können durch die Durchführung grundlegender Service- und Wartungsmaßnahmen behoben werden.

Bevor eine weitergehende Maßnahme ergriffen wird, die nachstehend aufgeführten grundlegenden Hydraulikservice-verfahren durchführen.

• Den Hydraulikölvorrat mit Öl des richtigen Typs und der richtigen

Klasse auffüllen.

• Alle Hydraulikanschlussstücke reinigen und festziehen.

Schläuche auf Löcher und/oder Lecks prüfen. Luft in der

Hydraulik kann die Maschinenleistung stark beeinträchtigen.

• Hydraulikfilter prüfen/auswechseln. Teilchen und Ablagerungen im Filter sind Zeichen des Versagens von Komponenten.

Hydrauliköl wechseln und alle Komponenten reinigen, wenn sich im Filter Ablagerungen befinden. Die defekte Komponente lokalisieren und ersetzen, bevor die Maschine in Betrieb genommen wird.

• Hydrauliktests bei aufgewärmter Maschine bzw. aufgewärmtem

Hydrauliköl durchführen. Die Maschine mehrere Minuten lang bei schnellem Leerlauf laufen lassen, bevor Sie Fehlersuchverfahren durchführen. Die Temperatur des Hydrauliköls sollte zwischen

37,4–48,6°C liegen.


59

Hydrauliksystem RD 7 /... Reparatur

6.3

Analysieren der Hydraulikölverschmutzung

Wenn das Hydrauliköl verschmutzt wird, könnte ein vorzeitiges

Versagen einer Komponente auftreten. Verschmutztes Öl kann auch zur Überhitzung beitragen. Beim Inspizieren des Hydraulikölfilters auf

Verschmutzung kann man anhand der Verschmutzungsart die wahrscheinliche Ursache der Probleme feststellen.

• Bronzefarbene Teilchen lassen auf einen Defekt der Pumpe oder der Motoröffnungsplatte schließen.

• Glänzende Stahlteilchen lassen auf einen Defekt der Pumpe oder des Motorkolbens schließen.

• Gummiteilchen weisen auf einen Dichtungsdefekt oder

Schlauchdefekt hin.

• Aluminiumteilchen lassen auf einen Defekt der Lenk- und/oder

Belastungspumpe schließen.

Falls im Hydraulikfilterelement Teilchen gefunden werden, müssen alle Komponenten des Hydraulikölsystems gereinigt werden. Keine beschädigten Komponenten verwenden. Beschädigte Komponenten ausbauen und durch neue ersetzen.

6.4

Allgemeine Beschreibung


Die Hydraulik wird von zwei „tandemartig“ montierten Pumpen versorgt und über eine Flexkupplung direkt von der Motorkurbelwelle angetrieben.

Interne Überdruckventile in der Antriebspumpe schützen die

Antriebsmotoren und Komponenten des Antriebssystems.

Ein Überdruckventil (1) befindet sich am Vibration-Verteilerblock.

Die Hydraulik wird durch einen Rückleitungsfilter geschützt, der

Partikel bis zu einer Größe von 10 Mikron entfernt. Daneben verfügt sie über ein Überdruckventil, das den Start bei kalten

Wetterbedingungen unterstützt und das System schützt, falls der Filter verstopft sein sollte.

Der Hydrauliktank ist mit einem Sieb an der Füllöffnung versehen, der große Objekte oder Partikel auffängt, die durch Zufall beim Nachfüllen von Hydraulikflüssigkeit in den Tank gefallen sein könnten. Weiterer

Schutz des Systems wird in Form eines Saugfilters geboten, der inline mit dem Einlass der Erregerpumpe montiert ist. wc_tx000351de.fm

60


6.5

Vibrationskreislauf

Hydrauliksystem


Das Vibrationssystem ist eine „offene Schleife“, die von einer

Konstantzahnradpumpe angetrieben wird. Die Bestandteile des

Vibrationskreislaufs umfassen: die Zahnradpumpe, einen

Verteilerblock, ein Überdruckventil für 206 bar, ein Steuerventil und den Erregermotor.

Der Vibrationskreislauf wird über das Erregersteuerventil gesteuert.

Dieses Ventil wird mithilfe eines ON/OFF- (EIN/AUS) Hebels am

Handgriff bedient. Das von der Pumpe zugeführte Öl tritt in den

Verteiler ein und wird an das Erregersteuerventil geleitet. Steht der

Hebel auf OFF (AUS), ist das Erregersteuerventil geöffnet, sodass Öl durch das System läuft, ohne den Erregermotor anzutreiben. In der

Position ON (EIN) ist das Erregersteuerventil geschlossen und das Öl von der Pumpe wird zum Erregermotor geleitet, wo es die Unwucht zwischen den Bandagen antreibt. Das Überdruckventil (1), das am

Verteiler angeschlossen ist, begrenzt den Systemdruck auf 206 bar.

6.6

Hydraulischer Verteilerblock

1 2

3

4

7

5

6 wc_gr001503

Nr.

Beschreibung

1 Entlastungsventil (206 bar)

2 Erregersteuerdruckleitungen

3 Erregerpumpendruckleitung

4 Erregermotordruckleitung wc_tx000351de.fm

Nr.

5

6

7

Beschreibung

Erregermotordruckleitung

Schlitzanordnungsblockrücklaufleitung

Filterumgehungsrücklaufleitung

61

Hydrauliksystem

6.7

Antriebsschaltkreis


Der Antrieb ist ein Kreislauf mit geschlossener Schleife bestehend aus einer Antriebspumpe, einem Verteiler und zwei Überdruckventilen sowie vorderen und hinteren Antriebsmotoren, die in Reihe geschaltet sind. Beide Antriebsmotoren drehen sich mit derselben

Geschwindigkeit.

Die Antriebspumpe ist eine verstellbare Hohlkörper-Kolbenpumpe mit einer integrierten Ladepumpe. Ein integriertes Überdruckventil sorgt dafür, dass der Ladedruck stets 7 bar beträgt.

Die Antriebspumpe wird manuell mithilfe des Regulierhebels am Ende des Handgriffs betätigt. Wird der Regulierhebel nach vorne bewegt, wird das Öl von der Hochdruckseite der Antriebspumpe an den

Verteilerblock und stromabwärts an den vorderen und hinteren

Antriebsmotor geleitet. Der Rückfluss von den Antriebsmotoren wird durch den Verteiler zurückgeleitet und kehrt zur Niedrigdruckseite der

Antriebspumpe zurück.

Im Rückwärtsbetrieb sind die Hoch- und Niedrigdruckseiten der

Antriebspumpe umgekehrt.

Der Systemdruck ist auf mithilfe von zwei Überdruckventilen in der

Antriebspumpe auf 200 bar begrenzt.

6.8

Rücklauffilter

Das von der Vibrationsfunktion zurücklaufende Öl wird aus dem

Verteiler an einen Rückleitungsfilter geleitet. Zum Schutz des Systems ist der Rückleitungsfilter mit einem Rückschlagventil versehen.

Übersteigt der Druck vom Erreger 1 bar, öffnet sich das Ventil und das

Öl fließt direkt zum Tank.


62


6.9

Entlüften des Hydrauliksystems

Hydrauliksystem


6.9.1

Das Hydrauliksystem soweit mit sauberem Hydrauliköl füllen, bis dieses im Schauglas sichtbar ist. Gebrauchtes Hydrauliköl nicht wiederverwenden.

6.9.2

Die Leitung (1) von der Antriebspumpe trennen. Das Pumpengehäuse durch den offenen Anschluß mit Hydrauliköl füllen. Die Leitung wieder anschließen.

6.9.3

Den Motor starten und die Maschine mit Vollgas laufen lassen. Den

Regler langsam für kurze Zeit von vorwärts nach rückwärts hin und her schieben, um die im Antriebsschaltkreis eingeschlossene Luft entweichen zu lassen.

6.9.4

Den Hydraulikölstand überprüfen und ggf. Öl nachfüllen.

Anmerkung: Bei einem unruhigen oder geräuschvollen Lauf der

Antriebspumpe die Maschine ausschalten und die Einlaßleitung der

Ladepumpe auf Luftlecks überprüfen.

1 wc_tx000351de.fm

63 wc_gr001504

Hydrauliksystem

6.10 Hydraulikdiagramm

P

1

21 mPa

3000 PSI


1

2

2

3

12

10 mPa

1450 PSI

13

20 mPa

2900 PSI

5 4

11

9

10

7

16

Nr.

Beschreibung



3 Erregermotor



6 Filterumgehung

7 Saugfilter

8 Pumpeneinheit wc_tx000351de.fm

8

10 micron

6 wc_gr001361

Nr.

Beschreibung

9 Ladepumpe

10 Erregerpumpe

11 Antriebspumpe



14 Verteilerblock

15 Verteiler

16 Tank

64


6.11 Hydraulikschema

16

6

7

Hydrauliksystem

15

1

3

10

13

8

11

(9)

(12)

2

5

14

4 wc_gr003637 wc_tx000351de.fm

65

Hydrauliksystem

6.12 Testen des Hydraulikdrucks


Vor jeder Druckprüfung:

6.12.1 Die Maschine auf Hydrauliklecks überprüfen.

6.12.2 Den Stand der Hydraulikflüssigkeit im Tank überprüfen.

6.12.3 Die Betriebsdrehzahl des Motors bei Vollgas überprüfen.

6.12.4 Die Maschine vor der Überprüfung 5-10 Minuten lang laufen lassen, damit sich das Hydrauliksystem aufwärmen kann.

Anmerkung: Es gibt keine designierten Prüfanschlüsse auf dem

Hydraulikblock. Druckfittings und Adapter verwenden, die für

Hydrauliktestgeräte von WACKER entwickelt wurden.

WARNUNG

Vor dem Öffnen der Hydraulikanschlüsse den Motor ausschalten und sicherstellen, daß alle Bedienelemente in einer neutralen Stellung stehen.

6.13 Überprüfen des Vibrationsschaltkreises


Den Vibrationskreis prüfen, während sich die Maschine auf Erdboden oder Kies befindet. Wird der Test innen ausgeführt, die Maschine auf alte Gummireifen oder eine dicke Matte platzieren, um die Vibration zu absorbieren.

HINWEIS:

Die Vibration NICHT auf Beton ausführen.

6.13.1 Die Vibrationsdruckleitung (1) vom Hydraulikverteiler (2) trennen.

6.13.2 Eine #6 T-Verschraubung (f) und eine Testverschraubung (d) in den

Verteiler einbauen. Einen 345 bar Anzeiger (a) an der

Testverschraubung anschließen.

6.13.3 Den Motor starten und die Maschine bei Vollgas laufen lassen, wobei sich der Steuerknüppel in der Neutralstellung befinden muss.

6.13.4 Die Vibration einschalten. Auf dem Anzeiger erscheint kurz der

Entlastungsdruck, während der Erreger startet; sobald der Erreger die volle Geschwindigkeit erreicht, fällt der Druck auf den normalen

Betriebsdruck ab.

Lässt sich der Druck am Überdruckventil nicht genau ablesen, die

Eingangsleitung des Erregermotors (3) am Verteiler trennen. Kappen und Stopfen von Leitungsanschlüssen am Verteiler und der Leitung entfernen. Den Motor starten und den Test durchführen. Wenn die

Pumpe richtig funktioniert, zeigt der Anzeiger sofort den Druck des

Überdruckventils an und behält diese Anzeige bei.


66

RD 7 /... Reparatur a

Hydrauliksystem d

1 f b e c

2

3 wc_gr001505 b c

Nr.

Beschreibung a Manometer d

Messinstrument-adapter

Schlauch e f

Testanschlussstück

Sechskantmutter

ORFS-Adapter

T-Anschlussstücke

Best.-Nr. Best.-Nr.

10 mPa 0077999 30 mPa 0078000

0078005

0078002

-

-

0089203

Nr. 6 0087227

Nr. 6 0087228

Nr. 6 0083412

-

Nr. 8 0116798

Nr. 8 0116799

Nr. 8 0029099 wc_tx000351de.fm

67

Hydrauliksystem

6.14 Überprüfen des Antriebsschaltkreises



Betriebsdruck

Beim Überprüfen des Betriebsdrucks muß die Maschine auf einer festen, ebenen Oberfläche abgestellt sein.

6.14.1 Die Antriebsdruckleitung (3) von der Hydraulikpumpe (1) abnehmen.

6.14.2 Ein T-Anschlußstück (Nr. 6) (2) und ein Test-anschlußstück (4) in die

Pumpe einsetzen. Ein 34,5-mPa-Meßinstrument in das

Testanschlußstück einbauen.

6.14.3 Den Motor starten und mit Vollgas laufen lassen.

6.14.4 Den Kontrollhebel in die Stellung für den Vorwärts- oder

Rückwärtsbetrieb bewegen und den Betriebsdruck ablesen.

Anmerkung: Der Betriebsdruck nimmt deutlich zu, wenn die

Maschine bergaufwärts oder abseits der Straße fährt oder gegen ein

Objekt stößt.

Entlastungsdruck

6.14.5 Beide Bandagen der Maschine vorne und hinten blockieren, um ein

Bewegen der Maschine zu verhindern, oder die Maschine gegen ein festes Betonfundament „lehnen“.

Sicherstellen, daß die Blöcke groß genug sind, damit die Maschine während des Tests nicht darüber klettert.

WARNUNG

6.14.6 Ein 34,5-mPa-Meßinstrument (4) in das Testanschlußstück einbauen.

6.14.7 Den Motor starten und die Maschine mit Vollgas laufen lassen. Den

Kontrollhebel langsam in die Vorwärts- oder Rückwärtsstellung schieben, bis das Meßinstrument einen maximalen Druck anzeigt.

Dies ist der Vorwärts- bzw. Rückwärts-Entlastungsventildruck.

Anmerkung: Sicherstellen, daß die Bandagen nicht durchdrehen. wc_tx000351de.fm

68


1

Hydrauliksystem

2

Vorwärts

Rückwärts

Erreger

3

4 wc_gr001506

Normaler

Betriebsdruck bar

69

41

69

Entlastungsdruck bar

200

200

138 wc_tx000351de.fm

69

Hydrauliksystem

6.15 Entlastungsventile



Die Überdruckventile werden im Werk voreingestellt und müssen normalerweise nicht nachgestellt werden. Jede Ventileinstellung erfolgt mithilfe von Ausgleichsscheiben. Es wird jedoch nicht empfohlen, die Überdruckventile anzupassen, da Ausgleichsscheiben keine Ersatzteile sind. Die ganze Überdruckventilbaugruppe ersetzen.

HINWEIS:

Den Druck nicht über die Nennwerte hinaus erhöhen!

Höherer Druck kann die Pumpen und Motoren beschädigen.

Antriebskreisentlastungen

Die neueren Maschinen verfügen über Überdruckventile (1) in der

Antriebspumpe. Diese Überdruckventile sind auf 200 bar voreingestellt und müssen nicht weiter angepasst werden, sofern sie nicht unterhalb der empfohlenen Betriebseinstellung arbeiten.

WARNUNG

Erregerentlastungsdruck

Den Stopfen NICHT entfernen und nicht versuchen, das Ventil einzustellen, während der Motor läuft oder das System unter Druck steht!

6.15.1 Den Motor ausschalten.

6.15.2 Den Wassertank (7) ausbauen, um Zugang zum Vibrationsverteiler zu erhalten. Hierzu die zwei Schrauben, mit denen der Tank am Rahmen befestigt ist, herausdrehen und die Schraube (8) und Scheibe (9) von der Konsole unter dem Wassertank entfernen. Den Wasserschlauch

(10) und die Verschraubung (11) ebenfalls trennen.

6.15.3 Den Stopfen (3) oder den Sicherungsring (12) vom Ventilende (2) entfernen, um Zugang zur Einstellschraube zu erhalten.

6.15.4 Mit einem 1/4-Zoll Inbusschlüssel (4) die Einstellschraube nach Bedarf anziehen oder lockern.

6.15.5 Den Stopfen wieder einsetzen oder die Kappe und den Sicherungsring wieder anbringen.

6.15.6 Den Motor starten und den Druck erneut prüfen.

6.15.7 Falls das Ventil erneut nachgestellt werden muss, den Motor abschalten und neu einstellen. Dieses Verfahren fortsetzen, bis der richtige Druck (206 bar) eingestellt ist.


70


10

11

9

8

7

Hydrauliksystem

1 wc_tx000351de.fm

71

4

12

13

3

2 wc_gr003668

Startleistung

7.

Startleistung

7.1

Beschreibung



Die zum Betrieb der Hydraulik verwendeten Pumpen werden, je nach

Alter der Maschine, direkt vom Motor über eine Schwungradkupplung oder eine Kupplung (1) angetrieben. Die Pumpen werden entlang ihrer

Wellen durch eine fest montierte Kupplung (2) verbunden.

Die Erregerpumpe (3) ist eine Konstantpumpe mit Zahnradgetriebe.

Sie liefert konstanten Ölfluss zum Vibrationskreislauf. Ein konstanter

Ölfluss ist die Voraussetzung für eine konstante Geschwindigkeit.

Die Antriebspumpe (4) ist eine verstellbare Hohlkörperpumpe mit axialem Kolben. Ein variabler Ölfluss bedeutet variable

Bewegungsgeschwindigkeit. Je größer der Fluss, desto schneller die

Bewegung. Der Fluss durch die Antriebspumpe wird durch den Winkel der Taumelscheibe der Pumpe gesteuert. Die Taumelscheibe der

Pumpe wird durch die Bewegung eines an der

Pumpenbetätigungswelle befestigten Hebels gesteuert (5). Dadurch ist die Geschwindigkeit stufenlos zwischen 0 (Null) und der

Höchstgeschwindigkeit von 4km/h einstellbar (4km/h vorwärts und

2km/h rückwärts).

Anmerkung: Wacker Corporation rät davon ab, Hydraulikteile

(Pumpen, Motoren) zu zerlegen oder zu reparieren, sofern diese

Arbeiten nicht von Reparaturpersonal ausgeführt wird, das in

Hydraulik geschult wurde. Reparatur- und Erneuerungsservice an

Hydraulikteilen ist u. U. vom Bauteilhersteller erhältlich.

Hydraulikbauteile sind nicht von Wacker Corporation erhältlich.


72


7.2

Pumpeneinheit

1

5

3

2

4

Startleistung wc_gr001509 wc_tx000352de.fm

73

Startleistung

7.3

Antriebspumpe ersetzen



Ausbau

HINWEIS:

Ein Versagen einer Antriebspumpe und/oder des Motors, aufgrund von anderen Faktoren als normaler Abnutzung, kann den

Antriebskreis mit Metallpartikeln kontaminieren.

7.3.1

Die Pumpe und Schlauchanschlüsse gründlich reinigen.

WARNUNG

Verbrennungsgefahr! Die Pumpe ist womöglich heiß - beim Ausbau von Hydraulikkomponenten und Entleeren von Öl muss vorsichtig vorgegangen werden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen führen!

WARNUNG

Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreis abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.


7.3.2

Die Hydraulikschläuche (1) beschriften und von der Antriebspumpe trennen. Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen.

Die empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter Reparatur-

Sonderzubehör

aufgeführt.

7.3.3

Die Stützkonsole (2) von der Erregerpumpe (3) trennen. Die

Sicherungsmuttern (4) und Unterlegscheiben (5) für den Einbau aufheben.

7.3.4

Die beiden Sicherungsmuttern (6), mit denen die Erregerpumpe an der

Antriebspumpe (7) befestigt ist, entfernen und die Antriebspumpe abnehmen.

7.3.5

Die zwei Befestigungsschrauben (8), mit denen die Antriebspumpe am

Motor-/Pumpenadapter befestigt ist, herausdrehen.

7.3.6

Den Regulierhebel (9), die hydraulischen Armaturen (10), den O-Ring

(11) und die Kupplung (12) ausbauen und auf die neue Pumpe

übertragen.

Einbau

7.3.7

Die neue Pumpe einbauen und am Motor-/Pumpenadapter befestigen.

Die Befestigungsschrauben (8) mit Loctite 271 oder einem gleichwertigen Klebemittel hoher Stärke sichern.

7.3.8

Die Erregerpumpe (3) mit den Sicherungsmuttern (6) an der neuen

Antriebspumpe anbringen.

7.3.9

Die Stützkonsole (2) mit den Sicherungsmuttern (4) und

Unterlegscheiben (5) an der Erregerpumpe anbringen.

7.3.10 Die Schläuche (1) wieder an den Verschraubungen (10) anschließen.

74

RD 7 /... Reparatur Startleistung

7.3.11 Den Antriebskreis entlüften.

WARNUNG

HINWEIS:

Nach einem Pumpenversagen empfiehlt es sich, den

Antriebskreis auszuspülen, um womöglich in den Leitungen verbliebenen Schmutz zu entfernen.

Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen sicher festgezogen sind.

1

4

5

2

1

10

8

7

12

9

6

3

11

10

1 wc_gr001510 wc_tx000352de.fm

75

Startleistung

7.4

Erregerpumpe



Ausbau

7.4.1

Pumpe und Schlauchanschlüsse gründlich reinigen.

WARNUNG

Verbrennungsgefahr! Die Pumpe ist womöglich heiß - beim Ausbau von Hydraulikkomponenten und Entleeren von Öl muss vorsichtig vorgegangen werden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen führen!

WARNUNG

Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreislauf abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.

7.4.2

Die Hydraulikschläuche (1) beschriften und von der Erregerpumpe (3) trennen. Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen.

Die empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter Reparatur-

Sonderzubehör

aufgeführt.

7.4.3

Die Stützkonsole (2) von der Erregerpumpe (3) trennen. Die

Sicherungsmuttern (4) und Unterlegscheiben (5) für den Einbau aufheben.

7.4.4

Die beiden Sicherungsmuttern (6), mit denen die Erregerpumpe an der

Antriebspumpe (7) befestigt ist, entfernen und die Erregerpumpe abnehmen.

7.4.5

O-Ring (8), Kupplung (9) und Verschraubung (10) ausbauen und auf die neue Pumpe übertragen.

Einbau

7.4.6

Die neue Erregerpumpe (3) mit den Sicherungsmuttern (6) an der

Antriebspumpe (7) anbringen.

7.4.7

Die Stützkonsole (2) mit den Sicherungsmuttern (4) und

Unterlegscheiben (5) an der Erregerpumpe anbringen.

7.4.8

Die Schläuche (1) wieder an der Verschraubung (10) anschließen.

7.4.9

Das Hydrauliksystem vor Inbetriebnahme zu entlüften. Siehe den

Abschnitt Entlüften des Hydrauliksystems.

WARNUNG



76

RD 7 /... Reparatur Startleistung

4

5

2

1

7

9

8

6

3

10

1 wc_gr001511 wc_tx000352de.fm

77

Startleistung

7.5

Motor ersetzen



Ausbau

Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und den Motor abstellen.

WARNUNG


7.5.1

Alle am Motor angeschlossenen Schläuche beschriften und trennen.

Auch das Gasreglerkabel trennen.

7.5.2

Die Pumpenstützkonsole (2) vorne an den Hydraulikpumpen (3) entfernen.

7.5.3

Das Auspuffrohr (4) ausbauen.

7.5.4

Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der

Hebeöse des Motors befestigen.

Anmerkung: Die Hebeöse des Motors (104439) wurde ursprünglich mit dem HATZ-Motor Handbuch geliefert. Zum Einbau der Hebeöse die Gaskonsole (5) ausbauen und statt ihrer die Hebeöse einbauen.

7.5.5

Die Schrauben (6), Unterlegscheiben (7) und Muttern (8), mit denen der Motor am Rahmen befestigt ist, entfernen.

7.5.6

Den Motor mit befestigten Pumpen etwas anheben, um zu prüfen, ob sein Gewicht gleichmäßig verteilt ist.

7.5.7

Anheben und den Motor aus der Maschine wuchten.

Während der Motor angehoben oder bewegt wird, nicht darunter oder in die Nähe des Motors treten.

WARNUNG

7.5.8

Die Hydraulikpumpen (3) und den Pumpenadapter (9) ausbauen. An den älteren Versionen (10a) die Schraube (15) lockern und die

Kupplung (14) von der Welle nehmen. Womöglich ist eine

Brechstange erforderlich, um Kupplung und Welle zu trennen. Die sechs Schrauben (11), mit denen die Schwungradkupplung am Motor befestigt ist, herausdrehen und die Schwungradkupplung abnehmen.

7.5.9

Bei neueren Versionen (10b) wird die Pumpe direkt in die Kupplung montiert. Die zwei Schrauben (16) und Unterlegscheiben (17), mit denen die Kupplung am Motor befestigt ist, herausdrehen und die

Kupplung abnehmen.


78


4

6

7

Startleistung

5

10a

10b

11

14

15 17

9

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16

1

12

3

2

8 wc_gr001512 wc_tx000352de.fm

79

Startleistung RD 7 /... Reparatur

Einbau

7.5.10 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die sechs Schrauben

(11) auftragen und die Schwungradkupplung (10) am Motor befestigen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von 25Nm anziehen.

7.5.11 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schraube (15) auftragen und die Kupplung (14) an der Pumpenwelle sichern. Die

Schraube auf ein Drehmoment von 60Nm anziehen.

7.5.12 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zehn Schrauben

(12) auftragen und den Pumpenadapter (9) am Motor befestigen. Die

Schrauben auf ein Drehmoment von 69Nm anziehen.

7.5.13 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zwei Schrauben

(13) auftragen und die Hydraulikpumpe (3) am Motor befestigen. Die


7.5.14 Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der

Hebeöse des Motors befestigen. Den Motor anheben und in die

Maschine setzen.

7.5.15 Die Pumpenstützkonsole (2) auf die Hydraulikpumpe bauen.

7.5.16 Den Motor mit den Schrauben (6), Unterlegscheiben (7) und Muttern

(8) einbauen.

7.5.17 Die Pumpenstützkonsole am Rahmen befestigen.

7.5.18 Das Auspuffrohr (4) am Motor befestigen.

7.5.19 Alle Schläuche an den Pumpen anschließen.

7.5.20 Alle Verdrahtungen und Gaskabel am Motor anschließen.

7.5.21 Die Regulierhebelhalterung (1) an der Antriebspumpe befestigen. Das

Antriebsbetätigungskabel muss u. U. neu eingestellt werden. Siehe den Abschnitt Einstellen des Richtungshebels.

7.5.22 Der Spielraum des Motorventils muss u. U. nachgestellt werden. Siehe den Abschnitt Prüfen und Einstellen des Ventilspiels.

Anmerkung: Die geeigneten Klebemittel und Drehmomentwerte sind in den Bezugstabellen zu Dichtungsmitteln und Drehmomentwerten hinten im Handbuch aufgeführt.


WARNUNG wc_tx000352de.fm

80


8.

Walze

Walze

8.1

Bandage - Beschreibung

Die vordere und hintere Bandage fungiert als statische Walze zum

Glätten und zur Oberflächenbearbeitung.

Die vordere und hintere Bandage wird von Hydraulikmotoren angetrieben. Jeder Motor ist an einer Antriebsnabe befestigt, die direkt an der linken Seite jeder Bandage montiert ist. Der Antriebsmotor erzeugt niedrige Drehzahlen und hohe Drehmomente, ohne daß irgendwelche Arten von Drehzahlverringerungsgetrieben, Riemen oder Riemenscheiben erforderlich sind.

An der hinteren rechten Bandage ist eine mechanische Parkbremse befestigt, die sicherstellt, daß die Maschine nicht wegrollt, wenn sie nicht benutzt wird. Die Bremse ist direkt an der Bandagenhalterung befestigt und wird vom Bediener aktiviert bzw. deaktiviert.

HINWEIS:

Die Parkbremse soll die Maschine an einem Gefälle sichern, wenn der Motor ausgeschaltet ist. Nicht in Gegenrichtung zur

Parkbremse fahren, wenn diese angezogen ist. Dies kann zu einem

Verbiegen der Bremse und einer Beschädigung der Maschine führen.

Anmerkung: Die Wacker Corporation empfiehlt, den Auseinanderbau der hydraulischen Komponenten (Pumpen, Motoren) oder entsprechende Reparaturversuche nur von einem ausgebildeten

Hydraulik-Reparaturtechniker vornehmen zu lassen. Reparatur- und

Umbauleistungen können von den einzelnen Komponentenherstellern angeboten werden. Hydraulikkomponenten können nicht von der

Wacker Corporation bezogen werden wc_tx000353de.fm

81

Walze

8.2

Bandage ersetzen



Ausbau


HINWEIS:

Vor dem Ausbau der Bandage die gesamte Bandage abwaschen und so gut wie möglich von Schmutz befreien. In dem

Bereich um die Rohr- und Schlauchanschlüsse am Motor besonders gründlich vorgehen. Dies minimiert die Chancen einer Verschmutzung beim Öffnen der Hydraulikleitungen.

WARNUNG



8.2.1

Die Hydraulikleitungen zum Antriebsmotor beschriften und trennen.

Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen. Die empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter Reparatur-

Sonderzubehör aufgeführt.

8.2.2

Die vier Befestigungsschrauben (1), mit denen der Port-Block (2) am unteren Rahmen befestigt ist, herausdrehen. Den Port-Block herausziehen, um Zugang zu den drei oberen Hydraulikleitungen zu erhalten. Die drei oberen Hydraulikleitungen (3) vom Port-Block beschriften, trennen und verkappen.

8.2.3

Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der

Hebeöse des Motors (4) befestigen.

WARNUNG

Nur Schlingen oder Ketten zum Anheben verwenden. Die Seile oder

Ketten und der Kran müssen über das geeignete spezifizierte

Hebevermögen von 830kg verfügen. Keine improvisierten Seile oder

Ketten verwenden.

HINWEIS:

Niemals andere Teile der Walze zum Heben der Maschine verwenden, da es sonst zu schweren Schäden kommen kann.

Wenn die Maschine angehoben oder bewegt wird, NICHT darunter stellen.

WARNUNG

Die Maschine 6mm vom Boden anheben.

8.2.4

Auf der dem Antrieb gegenüberliegenden Seite der Maschine die vier

Schrauben (5), mit denen der Bandagenträger (6) an der Nabe (7) gesichert ist, herausdrehen.

8.2.5

Auf der Antriebsseite der Maschine die drei Schrauben (8), mit denen der Bandagenträger (9) am Rahmen befestigt ist, herausdrehen.

8.2.6

Die Bandage (10) vom Rahmen schieben.

82


4

11

5

7

6

8

10

3

2

1

10

9

Walze wc_tx000353de.fm

9

83 wc_gr003666

Walze RD 7 /... Reparatur

Einbau

8.2.7

Falls der Bandagenträger (6) auf der dem Antrieb gegenüberliegenden

Seite ausgebaut wurde, diesen wieder einbauen. Darauf achten, dass auch die Ausgleichsscheiben (11) wieder eingebaut werden.

8.2.8

Die Bandage (10) unter dem Maschinenrahmen positionieren. Die

Löcher in der Nabe mit den Löchern im Bandagenträger (6) auf der dem Antrieb gegenüberliegenden Seite abstimmen.

8.2.9

Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (5) auftragen und den Bandagenträger (6) an der Bandagennabe (7) befestigen.

8.2.10 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die drei Schrauben (8) auftragen und den Bandagenträger (9) am Rahmen sichern. Die


8.2.11 Die Hydraulikschläuche wieder an den Antriebsmotoren anschließen.

8.2.12 Alle Hydraulikschläuche (3) am Port-Block (2) wieder anschließen.

8.2.13 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1) auftragen und den Port-Block am unteren Rahmen befestigen. Die


WARNUNG



84


4

11

5

7

6

8

10

3

2

1

10

9


9

85 wc_gr003666

Walze

8.3

Zerlegen und Zusammenbau der Bandage



Antriebsseitiger Ausbau

8.3.1

Die Bandage aus der Maschine ausbauen. Siehe den Abschnitt

Ersetzen der Bandage.

8.3.2

Die Bandage senkrecht stellen, so dass der Antriebsmotor (1) nach oben zeigt.

8.3.3

Den Winkel beachten, in dem der Antriebsmotor montiert ist. Die vier

Schrauben (2), mit denen der Antriebsmotor und der Bandagenträger

(3) an der äußeren Antriebsnabe (4a) befestigt sind, herausdrehen und Antriebsmotor und Bandagenträger ausbauen.

HINWEIS:

Beim Ausbau des Antriebsmotors ist darauf zu achten, dass die Hauptwelle des Getriebes sich nicht im Innern des Motors löst.

8.3.4

Den Sicherungsring (5), mit dem die äußere Antriebsnabe (4a) an der

Welle der inneren Antriebsnabe (6a) befestigt ist, entfernen.

8.3.5

Den Sicherungsring (7), mit dem das Rollenlager (8) in der äußeren

Antriebsnabe (4a) gesichert ist, entfernen.

8.3.6

Das Rollenlager von der äußeren Antriebsnabe drücken.

8.3.7

Die Dichtungen (12 u. 13) von der äußeren Antriebsnabe entfernen.

Zum Ausbau der inneren Antriebsnabe (6a) aus der Bandage:

8.3.8

Die vier Schrauben (9a) herausdrehen.

8.3.9

Die zwei Stöpselschrauben (10) und Unterlegscheiben (11) entfernen, um die Abzieherlöcher freizulegen. Zwei M12 Schrauben in den

Abzieherlöchern anbringen. Die M12 Schrauben anziehen, bis die innere Antriebsnabe (6a) aus der Bandage gezogen wird.

Antriebseitiger Zusammenbau

8.3.10 An neueren Maschinen (9408 Rev. 108+; 9487 Rev. 106+) den V-Ring

(17) auf die innere Antriebsnabe (6a) legen.

8.3.11 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben auftragen (9a). Dann mit den Schrauben die innere Antriebsnabe an der Bandage anbringen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von

120Nm anziehen.

8.3.12 Den Wellendichtring (12) in die äußere Antriebsnabe (4a) einbauen.

8.3.13 Das Lager (8) in die äußere Antriebsnabe drücken und mit dem

Sicherungsring (7) sichern.

8.3.14 Die Dichtung (13) mit RTV für hohe Temperaturen an der äußeren

Antriebsnabe (4a) anbringen.


86

RD 7 /... Reparatur Walze

8.3.15 Die äußere Antriebsnabe (4a) über die Welle der inneren Antriebsnabe

(6a) legen. Sicherstellen, dass die Dichtung (13) flach auf der inneren

Antriebsnabe ruht. Die äußere Antriebsnabe mit dem Sicherungsring

(5) an der inneren Antriebsnabe sichern.

8.3.16 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (2) auftragen.Den Bandagenträger (3), O-Ring (14) und Antriebsmotor (1)

(im richtigen Winkel) mit der äußeren Antriebsnabe (4a) ausrichten und mit den vier Schrauben (2) sichern. Die Schrauben auf ein

Drehmoment von 86Nm anziehen.

HINWEIS:

Beim Einbau des Antriebsmotors ist darauf zu achten, dass die Hauptwelle des Getriebes sich nicht im Innern des Motors löst.

4b

9b

5

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6b

9a wc_tx000353de.fm

4a

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3

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6a

11

14

10

17

1 wc_gr003664

87


Ausbau auf der dem Antrieb gegenüberliegenden Seite

8.3.17 Den Antriebsmotor und seine Komponenten antriebsseitig aus der

Bandage ausbauen.

8.3.18 Die Bandage senkrecht stellen, so dass die Seite ohne Antriebsmotor nach oben zeigt.

8.3.19 Den Sicherungsring (5), mit dem die äußere Antriebsnabe (4b) an der

Welle der inneren Antriebsnabe (6b) befestigt ist, entfernen.

8.3.20 Den Sicherungsring (7), mit dem das Rollenlager (8) in der äußeren

Antriebsnabe (4b) gesichert ist, entfernen.

8.3.21 Das Rollenlager von der äußeren Antriebsnabe drücken.

8.3.22 Die Dichtungen (12 u. 13) von der äußeren Antriebsnabe entfernen.

Zum Ausbau der inneren Antriebsnabe (6b) aus der Bandage:

8.3.23 Die vier Schrauben (9b) herausdrehen.

8.3.24 Die zwei Stöpselschrauben und Unterlegscheiben entfernen, um die

Abzieherlöcher freizulegen. An ihrer Stelle zwei M12 Schrauben einsetzen. Die M12 Schrauben soweit anziehen, bis die innere

Antriebsnabe (6b) aus der Bandage gezogen wird.

Zusammenbau der dem Antrieb gegenüber liegenden Baugruppe

8.3.25 An neueren Maschinen (9408 Rev. 108+; 9487 Rev. 106+), den V-

Ring (17) auf die innere Antriebsnabe (6b) legen.

8.3.26 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben auftragen (9b). Dann mit den Schrauben die innere Antriebsnabe an der Bandage anbringen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von

120Nm anziehen.

8.3.27 Den Wellendichtring (12) in die äußere Antriebsnabe (4b) einbauen.

8.3.28 Das Lager (8) in die äußere Antriebsnabe drücken und mit dem


8.3.29 Die Dichtung (13) mit RTV für hohe Temperaturen an der äußeren

Antriebsnabe (4b) anbringen.

8.3.30 Die äußere Antriebsnabe (4b) über die Welle der inneren

Antriebsnabe (6b) legen. Sicherstellen, dass die Dichtung (13) flach auf der inneren Antriebsnabe ruht. Die äußere Antriebsnabe mit dem

Sicherungsring (5) an der inneren Antriebsnabe sichern.


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4b

9b

5

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8

12

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6b

9a

4a

8

7

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3

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6a

11

14

10

17

1 wc_gr003664 wc_tx000353de.fm

89

Walze

8.4

Erreger ersetzen



Ausbau

HINWEIS:

Vor dem Ausbauen des Erregers die gesamte

Erregerbaugruppe reinigen und waschen, um möglichst viel Schmutz zu entfernen. Die Bereiche um die Rohr- und Schlauchanschlüsse an den Motoren müssen besonders sorgfältig gereinigt werden. Dadurch wird das Risiko einer Verschmutzung der Hydraulikleitungen, wenn diese geöffnet werden, vermindert.

8.4.1

Die obere Abdeckung (1) durch Herausdrehen der sechs Schrauben

(2) entfernen.

8.4.2

Den Wassertank durch Trennen des Schlauches (3) vom

Anschlußstück (4) ablassen.

8.4.3

Den Wassertank (5) durch Herausdrehen der zwei Schrauben (6), mit denen der Tank am Rahmen befestigt ist, entfernen, und die Schraube

(7) und die Unterlegscheibe (8) aus der unter dem Wassertank befindlichen Halterung entfernen.

8.4.4

Die Hydraulikflüssigkeit ablassen. Siehe Hydrauliköl- und

Ölfilterwechsel

- Schritte 1-4.

8.4.5

Die drei Hydraulikschläuche (9) kennzeichnen und vom Erregermotor

(10) trennen und die drei Schläuche (11) kennzeichnen und vom

Schlitzanordnungsblock (12) entfernen.

WARNUNG

Vor dem Auseinanderbauen der Hydraulikanschlüsse oder -schläuche sicherstellen, daß der Druck ganz aus dem Hydraulikschaltkreis abgelassen wurde. Die Schlaucharmaturen langsam öffnen.

Anmerkung: Zum Schutz der Umwelt eine Kunststoffmatte und einen

Behälter unter die Maschine stellen, der die ablaufende Flüssigkeit aufnimmt. Eine ordnungsgemäße Entsorgung durchführen.

8.4.6

Die vordere und hintere Montageplatte (13) durch Herausdrehen der beiden Schrauben (15) auf jeder Platte vom oberen Rahmen (14) entfernen.

8.4.7

Die stoßabsorbierenden Schrauben (16) und Unterlegscheiben (17) entfernen, mit denen die Gummipuffer (18) am unteren Rahmen befestigt sind.

8.4.8

Die Maschine unter Verwendung eines geeigneten Hakens oder

Schäkels mit einem Tragriemen oder eine Kette an der Kranöse (20) abstützen. Jede Hebevorrichtung muß für Lasten von mindestens 454 kg ausgelegt sein. wc_tx000353de.fm

90


Zum Heben nur Tragriemen oder Ketten verwenden. Der Tragriemen bzw. die Kette muß die spezifizierte Hubkapazität aufweisen. Keine improvisierten Tragriemen oder Ketten verwenden.

WARNUNG

Nicht unter der Maschine stehen, während diese angehoben oder bewegt wird.

HINWEIS:

Keinesfalls einen anderen Teil der Walze zum Anheben der

Maschine verwenden. Dies kann schwere Schäden zur Folge haben.

8.4.9

Den oberen Maschinenteil mit Hilfe der zentralen Kranöse (20) entfernen.

8.4.10 Den inneren Abstreifer (21) durch Entfernen der beiden

Mittelschrauben (22) und Unterlegscheiben (23) entfernen.

8.4.11 Die vier Schrauben (24) und Unterlegscheiben (25) entfernen, mit denen die Erregerbaugruppe (26) am unteren Rahmen (19) befestigt ist.


91


15

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26 c b c b

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C

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25

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B

D wc_gr003667 wc_tx000353de.fm

92


Einbau

8.4.12 Die Erregerbaugruppe (25) auf den Rahmen stellen. Das Gehäuse auf dem Rahmen hin- und her bewegen, um zu sehen, ob an einer der

Ecken Ausgleichsscheiben benötigt werden. Die Ausgleichsscheiben

(27) nach Bedarf zwischen Rahmen und Gehäuse einfügen.

8.4.13 Einen Tropfen Loctite 515 oder ein gleichwertiges Produkt auf die gewalkte Oberfläche (b) des Rahmens zwischen den Gewindelöchern auftragen.

8.4.14 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schrauben (24) auftragen. Die Erregerbaugruppe mit den vier Schrauben (24) und

Unterlegscheiben (25) am Rahmen befestigen. Die Schrauben nach dem Muster A, B, C, D anziehen. (a) Reihenfolge:

• Schritt 1 - von Hand festziehen

• Schritt 2 - 54Nm

• Schritt 3 - 120Nm

• Schritt 4 - erneut auf 120Nm überprüfen

8.4.15 Den Zwischenraum zwischen Erreger und Rahmen entlang der gesamten Länge des Erregers (c) mit Silikon füllen.

8.4.16 Die Abstreiferstange (21) mit zwei Schrauben (22) und

Unterlegscheiben (23) einbauen.

8.4.17 Das Oberteil der Maschine mithilfe der mittleren Hebeöse (20) über das Unterteil positionieren.

8.4.18 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schrauben (16) auftragen und die Stoßdämpfer (18) mit den Unterlegscheiben (17) und den Schrauben befestigen. Auf ein Drehmoment von 86Nm anziehen.

8.4.19 Die Vorder- und Rückplatten (13) und die Schrauben (15) am oberen

Rahmen (14) befestigen.

8.4.20 Die drei Hydraulikschläuche (9) am Erregermotor (10) und die drei

Schläuche (11) am Port-Block (12) anschließen.

8.4.21 Den Hydrauliktank mit Hydrauliköl (SAE 10W 30) füllen, bis der

Ölstand in der Mitte des Ölschauglases steht. Den Motor kurz laufen lassen, anhalten und auf Lecks überprüfen. Den Ölstand im Schauglas prüfen und ggf. auffüllen.

8.4.22 Den Wassertank (5) mit den drei Schrauben (6 u. 7) und der

Unterlegscheibe (8) einbauen.

8.4.23 Dazu den oberen Deckel (1) aufsetzen und mit den sechs Schrauben

(2) befestigen.

8.4.24 Den Wasserschlauch (3) wieder an der Armatur (4) anschließen.


93


WARNUNG

Anmerkung: Die geeigneten Klebemittel und Drehmomentwerte sind in den Bezugstabellen zu Dichtungsmitteln und Drehmomentwerten hinten im Handbuch aufgeführt.



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26 c b c b

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C

A

25

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11

9 wc_tx000353de.fm

95

B

D wc_gr003667

Walze

8.5

Erregeraufbau



Zerlegen

8.5.1

Die Erregerbaugruppe vom Rahmen nehmen. Siehe den Abschnitt

Ersetzen des Erregers.

8.5.2

Die vier Schrauben (1), mit denen der Erregermotor (2) an der

Deckplatte (3) befestigt ist, entfernen und den Erregermotor ausbauen.

8.5.3

Die zehn Schrauben (4), mit denen die Deckplatten (3 u. 8) am

Erregergehäuse (5) befestigt sind, herausdrehen und die Deckplatten abnehmen.

8.5.4

Die Lager (6a u. 6b) und die Welle (7) als eine Einheit vom Gehäuse entfernen. Die Lager auf Schäden überprüfen und ggf. ersetzen.

Zusammenbau

8.5.5

Das Lager auf der dem Motor gegenüber liegenden Seite (6b) in das

Erregergehäuse (5) einsetzen.

8.5.6

Das Gehäuse senkrecht stellen, sodass die Motorseite nach oben zeigt, die Welle (7) mit dem Hauptwellenende nach oben einsetzen und in das untere Lager drücken.

8.5.7

Das motorseitige Lager (6a) über die Welle in das Gehäuse drücken.

8.5.8

Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zehn Schrauben

(4) auftragen und die Deckplatten (3 u. 8) am Gehäuse befestigen. Die


Anmerkung: Die Deckplatte (3) muss wie gezeigt ausgerichtet sein, um richtig in den Erregermotor zu passen.

8.5.9

Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1) auftragen und den Erregermotor (2) an der Deckplatte (3) befestigen.

Die Schrauben auf ein Drehmoment von 10Nm anziehen.

8.5.10 Die Erregerbaugruppe in den Rahmen einbauen. Siehe den Abschnitt

Ersetzen des Erregers.


96


6b

4

8

5

7

Walze

6a

3

2

4

1 wc_gr001516 wc_tx000353de.fm

97

Walze

8.6

Drosselkabel



Ausbau

8.6.1

Den Gewindestift (1) entfernen, wobei das Gasreglerkabel (2) an die

Nocke des Motors gehalten wird.

8.6.2

Die Mutter (3) lockern und den Kabelträger (4) entfernen.

8.6.3

Die Hülse (5) vom Kabelträger ziehen und das Kabel entfernen.

8.6.4

Die Mutter (6), mit der der Gasregler (7) an der Konsole (8) befestigt ist, lösen.

Einbau

8.6.5

Das Gasreglerkabel (2) durch die Konsole (8), Hülse (5) und den

Kabelträger (4) führen.

8.6.6

Die Hülse in den Kabelträger drücken und den Kabelträger an der

Konsole (9) anbringen. Die Mutter (3) anziehen.

8.6.7

Das Kabel durch den Gasstift (10) führen. Vor dem Sichern des Kabels mit dem Gewindestift (1) die Maschine so einstellen, dass sie bei

Vollgas mit der spezifizierten Geschwindigkeit (U/min.) läuft. Siehe

Abschnitt Technische Daten.

8.6.8

Den Gasregler (7) an der Konsole (8) befestigen. Die Mutter (6) anziehen.

WARNUNG



98


7

8

6

3

4

5

Walze

10

1

2

9 wc_gr001517 wc_tx000353de.fm

99

Walze

8.7

Richtungskabel



Ausbau

8.7.1

Die vier Schrauben (8), mit denen die Abdeckungen (9) befestigt sind, lösen, um das Handgriffgestänge freizulegen.

8.7.2

Den Lastösenbolzen (1) von der Drehteilkonsole (2) trennen. Den

Lastösenbolzen aus der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5) herausdrehen.

8.7.3

Die kleine Sicherungsmutter (11) am Ende des Kabels entfernen.

8.7.4

Die Mutter (4) an der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5) lösen.

8.7.5

Die federbelastete Kabelzentriervorrichtung vom Kabel (3) trennen.

8.7.6

Die Mutter (6), mit der das Kabel an der Konsole (7) befestigt ist, lösen.

8.7.7

Das Kugellagerende (10) der Drehteilplatte entfernen. Das

Kugellagerende vom Kabel abschrauben.

8.7.8

Die Mutter, mit der das Kabel an der Handgriffkonsole (12) befestigt ist, lösen und das Kabel entfernen.

Einbau

8.7.9

Das Kabel (3) durch den Handgriffrahmen führen. Das Kabelende in das Kugellagerende (10) schrauben.

8.7.10 Das Kugellagerende an der Drehteilplatte anbringen.

8.7.11 Das Kabel an der Handgriffkonsole (12) anbringen.

8.7.12 Die kleine Sicherungsmutter (11) am Ende des Kabels entfernen.

Dann das Kabel in die federbelastete Kabelzentriervorrichtung (5) führen. Die federbelastete Kabelzentriervorrichtung auf das

Kabelende schrauben, bis das Kabel die tiefste Position erreicht hat.

Die Sicherungsmutter wieder anbringen.

8.7.13 Den Lastösenbolzen (1) auf das Kabelende aufschrauben.

8.7.14 Die Mutter (4) an der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung festziehen.

8.7.15 Das Kabel wieder an der Konsole (7) anbringen. Die Mutter (6) anziehen.

8.7.16 Den Lastösenbolzen (1) an der Drehteilkonsole (2) befestigen.

8.7.17 Vor der Montage der Abdeckungen muss das Kabel richtig eingestellt sein. Siehe den Abschnitt Einstellen des Richtungshebels.

WARNUNG



100


11

1

2

7

6

3

4

5

9

1

11

12

3

10

8

10 wc_gr003670


101

Walze

8.8

Richtungskontrollhebel



Ausbau

8.8.1

Die vier Schrauben (1), mit denen die Abdeckungen (2) am

Handgriffrahmen (3) befestigt sind, entfernen und die Abdeckungen abnehmen.

8.8.2

Das Kugellagerende (4) von der Drehteilplatte (5) trennen.

8.8.3

Die Schraube (6), mit der der Hebel am Rahmen befestigt ist, herausdrehen.

8.8.4

Die Welle (7) und die Feder (8) entfernen.

8.8.5

Die Drehteilnabe (9) durch Entfernen des Sicherungsrings (10) von der

Drehteilplatte (5) trennen. Das Lager (11) von der Drehteilnabe drücken.

8.8.6

Den Stift (12) vom Richtungshandgriff (13) drücken.

8.8.7

Das Lager (14) vom Richtungshandgriff drücken.

Zum Ausbau der Stößelwelle:

8.8.8

Den Stößel (16) vom Wellenende (17) abschrauben.

8.8.9

Die Feder (18) von der Welle schieben und die Welle durch den

Führungsbügel (19) ziehen.

8.8.10 Die zwei Lager (20) vom Führungsbügel drücken.

Einbau

8.8.11 Das Lager (14) in den Richtungshandgriff (13) drücken.

Anmerkung: Prüfen, ob das Lager bündig mit der Rückseite des

Richtungsgriffs abschließt.

8.8.12 Loctite 271 oder ein gleichwertiges Produkt auf den Stift (12) auftragen und diesen dann 22 ?0,25mm (0,90 ?0,01in) in den Richtungshandgriff drücken.

8.8.13 Das Lager (11) in die Drehteilnabe (9) drücken.

Anmerkung: Prüfen, ob das Lager bündig mit der Vorderseite der

Drehteilnabe abschließt

.

8.8.14 Die Drehteilnabe in die Drehteilplatte (5) einsetzen und mit dem


8.8.15 Die Feder über die Welle schieben.

8.8.16 Die Welle (7) durch die Feder (8), die Drehteilnabe (9) und den

Richtungshandgriff (13) einsetzen und mit der Schraube (6) und der

Mutter (15) am Handgriffrahmen (3) anbringen.

8.8.17 Das Kugellagerende (4) wieder an der Drehteilplatte (5) anbringen.


102


8.8.18 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1) auftragen und die Abdeckungen (2) am Handgriffrahmen anbringen.

Die Schraube auf ein Drehmoment von 25Nm anziehen.

Zum Einbauen der Stößelwelle:

8.8.19 Die zwei Lager (20) in den Führungsbügel (19) drücken.

Anmerkung: Prüfen, dass die Lager auf beiden Seiten bündig mit dem

Führungsbügel abschließen]

.

8.8.20 Die Welle (17) durch den Führungsbügel einsetzen. Die Feder (18)

über die Welle schieben.

8.8.21 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf das Wellengewinde auftragen und den Stößel (16) auf das Wellenende aufschrauben.

WARNUNG


2

15

3

19

14

12

5

4

13

10

18

11

9

8

7

6

16

2

17

20

1 wc_gr001519 wc_tx000353de.fm

103

Fehlersuche

9.

Fehlersuche


9.1

Allgemeines

Die folgenden Fehlersuchtabellen enthalten einfache Richtlinien, die das Feststellen und Beheben von Ausrüstungsproblemen erleichtern sollen. Beachten Sie, daß nicht jedes denkbare Problem vorausgesehen werden kann. Sollten sich während der Wartung oder

Reparatur dieses Geräts Fragen ergeben, wenden Sie sich bitte an die

Wacker Corporation.

Bevor Sie irgendwelche Teile entfernen oder Einstellungen vornehmen, führen Sie eine visuelle Inspektion der Maschine durch und überprüfen Sie sie auf folgendes:

9.1.1

Verschmutzte Luft- und Kraftstoffilter.

9.1.2

Steine oder Verschmutzungen, die die freie Bewegung der Bandagen und der Abstreifereinheiten behindern.

9.1.3

Leckstellen in Hydraulikleitungen und Armaturen.

9.1.4

Niedrigen Ölstand im Motorkurbelgehäuse, Erreger und

Hydrauliktank.

9.1.5

Gelockerte Befestigungsteile an den Pumpen oder Motoren.

9.1.6

Defekte Verbindungsgestänge und Kabel.


104


9.2

Vibrationssystem

Fehlersuche


No vibration.

Vibration slow.

Reason / Remedy

• Vibration valve not on or defective. Check function of the valve and replace it if necessary.

• Exciter motor or bearings seized. Check exciter motor & bearings.

• Exciter pump failure. Check exciter system pressure.

Replace the exciter pump if necessary.

• Engine speed too low. Run engine at full speed.

Check engine rpm and vibration vpm.

• Exciter motor and/or bearing binding. Remove exciter motor. Rotate motor and shafts by hand.

• Exciter pump failure. Check exciter system pressure.

Replace the exciter pump if necessary.

• Exciter motor worn. Check vibration speed and operating pressure.

9.3

Vibrationssystem - Fehlersuche

Die Erregerpumpe gibt bei einer bestimmten Motordrehzahl einen konstanten Ölfluß ab. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die

Vibrationsfrequenz gleichmäßig bleibt. Bei der Fehlersuche im

Erregerschaltkreis sollte die Vibrationsgeschwindigkeit zusammen mit dem Betriebs- und Entlastungsdruck gemessen werden, um die

Ursache eventueller Probleme leichter zu ermitteln.

So wird die Vibrationsgeschwindigkeit gemessen:

9.3.1

Die Maschine starten und mehrere Minuten lang laufen lassen, um die

Hydraulikflüssigkeit auf die normale Betriebstemperatur zu erhöhen.

9.3.2

Die Motordrehzahl mit einem Drehzahlmesser messen. Der Motor muß mit der richtigen Drehzahl (U/min) laufen, damit die Vibration präzise gemessen werden kann.

9.3.3

Die Walze auf eine Gummimatte fahren und die Vibration starten. Das

Vibro-Tachometer (Bestell-Nr. 53397) gegen den äußeren

Bandagenrand halten und die Vibrationsgeschwindigkeit messen.

Motordrehzahl Minimale Vibrationsgeschwindigkeit

2700–2900 3300 wc_tx000354de.fm

105

Fehlersuche RD 7 /... Reparatur

9.3.4

Zusammen mit dem Betriebs- und Entlastungsdruck kann anhand der gemessenen Vibrationsgeschwindigkeit der Zustand des

Erregersystems festgestellt werden (siehe folgende Übersicht).

Wenn im Erregersystem Blockierungen vorhanden sind, die einen hohen Betriebsdruck verursachen, muß der Erregermotor getrennt und aus dem Gehäuse entfernt werden, damit festgestellt werden kann, ob die Blockierung in den Erregerlagern oder im Motor auftritt.

Die Motorwelle und die Erregerwelle von Hand drehen und sicherstellen, daß sie sich unbehindert drehen lassen.

Betriebsdruck

N

H

N oder L

Pumpenentlastungsdruck

N

N

N

Erregergeschwindigkeit

N

N oder L

L

Wahrscheinliche

Ursache

System i.O.

Blockierung in Erregerlager oder Motor

Erregermotor abgenutzt

L L L

Erregerpumpe beschädigt oder abgenutzt, Entlastungsventil defekt oder einstellungsbedürftig.

N = normal, L = niedrig, H = hoch wc_tx000354de.fm

106


9.4

Antriebssystem

Fehlersuche


Maschine bewältigt Anstieg nicht.

Maschine fährt nicht oder nur langsam oder sprunghaft.

Grund / Abhilfe

• Durchdrehende Bandagen. Unfestes oder rutschiges Bodenmaterial.

• Anstieg zu steil. Steigungswinkel messen.

• Niedriger Entlastungsdruck oder defektes

Entlastungsventil. Entlastungsventil ersetzen oder einstellen.

• Beschädigte Pumpe oder Antriebsmotoren.

Entlastungsdruck überprüfen. An die Wacker

Corporation wenden.

• Zu niedrige Motordrehzah. Motor mit Vollgas laufen lassen. Motordrehzahl überprüfen.

• Hydraulikflüssigkeit kalt oder vom falschen Typ.

Flüssigkeit mit den technischen Daten vergleichen.

• Kontrollkabel nicht angeschlossen oder defekt.

Flüssigkeit aufwärmen lassen. Kabel und

Anschlüsse überprüfen. Ggf. reparieren oder ersetzen.

• Kontrollhebelstift abgeschnitten. Überprüfen und reparieren.

• Festgefressene Antriebslager. Antriebslager inspizieren. Lagerschmierung überprüfen.

• Abgenutzte oder defekte Antriebspumpe. An die

Wacker Corporation wenden. Pumpe ersetzen.

• Abgenutzter Antriebsmotor. An die Wacker

Corporation wenden. Motor ersetzen.

• Niedriger Druck im Entlastungsventil.

Entlastungsventil überprüfen und einstellen

• Lufteinschluß im Hydrauliköl. Ansaugschlauch

überprüfen. Verbindungen anziehen oder ersetzen.


107

Fehlersuche

9.5

Antrieb - Fehlersuche



Auf Hängenbleiben überprüfen

Ein hoher Betriebsdruck weist auf ein Hängenbleiben des

Antriebssystems hin. Das Hängenbleiben kann im Antriebsmotor vorliegen oder kann die Folge eines abgenutzten oder fehlerhaften

Antriebslagers auf der rechten Seite der Bandage sein.

Ein Hängenbleiben wie folgt überprüfen:

9.5.1

Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und die Maschine ausschalten.

9.5.2

Die Bandage ausbauen. Siehe den Abschnitt Ersetzen der Bandage.

9.5.3

Versuchen, die Bandage am Bandagenträger (1) anzuheben. Falls ein metallisches Klicken oder Klingeln zu hören ist und das Lager Spiel hat, ist das Lager defekt und muss ersetzt werden.

9.5.4

Den Antriebsmotor (2) aus dem Bandagenträger ausbauen.

HINWEIS:

Beim Ausbau des Antriebsmotors darauf achten, dass die

Hauptwelle des Getriebes sich nicht innen im Motor löst.

9.5.5

Versuchen, die Bandagennabe von Hand zu drehen. Lässt sich die

Bandagennabe nicht von Hand drehen, hängt das Lager und muss ersetzt werden.

9.5.6

Versuchen, die Antriebsmotorwelle von Hand zu drehen. Hängt die

Antriebsmotorwelle, den Antriebsmotor überholen oder ersetzen.


108

RD 7 /... Reparatur Fehlersuche

1 wc_tx000354de.fm

1

109

2 wc_gr003669

Fehlersuche RD 7 /... Reparatur

Überprüfen der Antriebsmotoren

Erreicht der Antriebskreislauf den Betriebsdruck nicht, ist dies gewöhnlich auf eine abgenutzte oder beschädigte Antriebspumpe zurückzuführen; allerdings kann das Problem auch die Folge eines stark abgenutzten Motors sein.

Zum Prüfen der Funktion des Antriebmotors:

9.5.7


WARNUNG

Die Hebevorrichtungen müssen eine Last von mindestens 650kg tragen können.

HINWEIS:

Zum Anheben der Maschine nur die Hebeöse der Walze verwenden. Die Verwendung eines anderen Maschinenteils kann zu großen Schäden an der Maschine führen.

9.5.8

Die Maschine so anheben, dass sich die Bandagen 12mm über dem

Boden befinden. Bei Bedarf die Maschine abstützen, um sie in der angehobenen Position zu sichern.

9.5.9

Auf jeder Bandage eine Referenzmarkierung mit Klebeband oder

Kreide anbringen.

9.5.10 Motor starten.

9.5.11 Den Richtungshebel soweit wie möglich in die Position FORWARD

(VORWÄRTS) stellen. Die Umdrehungen jeder Bandage zählen, wenn sie sich drehen. Auf einen bedeutenden Unterschied zwischen der Geschwindigkeit der beiden Bandagen achten. Denselben Test mit dem Richtungshebel in der tiefsten Position REVERSE

(RÜCKWÄRTS) durchführen. Dreht sich eine Bandage in beiden

Richtungen schneller als die andere Bandage, ist der Motor, der die langsamere Bandage antreibt, möglicherweise fehlerhaft.

Durch Überprüfen des Flusses von den Abflussschläuchen des

Antriebsmotorgehäuses lässt sich feststellen, ob die

Antriebsmotordichtungen funktionieren. Im Neuzustand tropfen die

Antriebsmotoren ganz langsam.

9.5.12 Die Maschine so positionieren, dass die vordere Bandage an einem

Widerlager, z. B. einer Mauer oder Betonwand, ruht.

9.5.13 Den Motor abschalten und die Ablassleitung vom vorderen

Antriebsmotor trennen.

9.5.14 Den Schlauch vom vorderen Antriebsmotor in einen Messbehälter legen.

9.5.15 Motor starten. Während der Motor mit Vollgeschwindigkeit läuft und der Richtungshebel in der äußersten FORWARD- (VORWÄRTS) steht, alles Öl, das innerhalb einer Minute aus dem Antriebsmotor läuft, auffangen. wc_tx000354de.fm

110

RD 7 /... Reparatur Fehlersuche

• Wenn der Antriebsmotor ca. 40ml Hydrauliköl pro Minute oder weniger abgibt, funktioniert er richtig.

• Wenn der Antriebsmotor 80ml oder mehr Hydrauliköl pro Minute abgibt, funktioniert er nicht richtig und muss überholt oder ersetzt werden.

9.5.16 Den hinteren Antriebsmotor auf die gleiche Weise testen: Die

Maschine so ausrichten, dass die hintere Bandage an einem

Widerlager, wie z. B. einer Mauer oder Betonwand, ruht.

9.5.17 Während der Motor mit Vollgeschwindigkeit läuft und der Vorwärts/

Rückwärts-Hebel in der äußersten REVERSE- (RÜCKWÄRTS)

Position steht, alles Öl aus dem Antriebsmotor über einen Zeitraum von einer 1 Minute hinweg auffangen.

• Wenn der Antriebsmotor ca. 40ml Hydrauliköl pro Minute oder weniger abgibt, funktioniert er richtig.

• Wenn der Antriebsmotor 80ml oder mehr Hydrauliköl pro Minute abgibt, funktioniert er nicht richtig und muss überholt oder ersetzt werden.

9.6

Anlaßsystem


Motor dreht sich, startet aber nicht oder nur schwer.

Grund / Abhilfe

• Kraftstofftank ist leer. Kraftstofftank auffüllen.

• Falsche Kraftstoffsorte. Richtige Kraftstoffsorte verwenden.

• Alter Kraftstoff. Tank ablassen, Kraftstoffilter wechseln und mit frischem Kraftstoff füllen.

• Reduzierter oder verstopfter Kraftstoffilter.

Kraftstoffilter ersetzen.

• Falscher Ventilabstand. Ventilabstand prüfen / nachstellen.

• Verstopftes Luftfilterelement. Luftfilter überprüfen und ersetzen.

• Vibrationsschalter ist eingeschaltet und belastet das

Hydrauliksystem. Schalter ausschalten.

• Hydraulik- oder Motoröl zu schwer. Technische

Daten nachlesen und mit richtigem Öl füllen.

• Zu niedrige Temperatur. Motor aufwärmen. Motoröl mit höherwertigem Öl ersetzen.


111

Fehlersuche

Notizen

RD 7 /... Reparatur wc_tx000354de.fm

112

Threadlockers and Sealants


Threadlocking adhesives and sealants are specified throughout this manual by a notation of “S” plus a number (S#) and should be used where indicated. Threadlocking compounds normally break down at temperatures above 175°C (350°F). If a screw or bolt is hard to remove, heat it using a small propane torch to break down the sealant.

When applying sealants, follow instructions on container. The sealants listed are recommended for use on Wacker equipment.

TYPE

( ) = Europe

Loctite 222

Hernon 420

Omnifit 1150 (50M)

Loctite 243

Hernon 423

Omnifit 1350 (100M)

Loctite 271/277

Hernon 427

Omnifit 1550 (220M)

Loctite 290

Hernon 431

Omnifit 1710 (230LL)

Loctite 609

Hernon 822

Omnifit 1730 (230L)

COLOR USAGE

Purple Low strength, for locking threads smaller than 6 mm (1/4”).

Hand tool removable.

Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)

Blue Medium strength, for locking threads larger than 6 mm (1/4”).

Hand tool removable.


Red

PART NO. –

SIZE

73287 - 10 ml

29311 - .5 ml

17380 - 50 ml

High strength, for all threads up to 25 mm

(1”).

Heat parts before disassembly.


29312 - .5 ml

26685 - 10 ml

73285 - 50 ml

Green Medium to high strength, for locking preassembled threads and for sealing weld porosity (wicking).

Gaps up to 0.13 mm (0.005”)


Green Medium strength retaining compound for slip or press fit of shafts, bearings, gears, pulleys, etc.

Gaps up to 0.13 mm (0.005”)


Brown Hydraulic sealant


28824 - .5 ml

25316 - 10 ml

29314 - .5 ml

79356 - 50 ml Loctite 545

Hernon 947

Omnifit 1150 (50M)

Loctite 592

Hernon 920

Omnifit 790

Loctite 515

Hernon 910

Omnifit 10

White Pipe sealant with Teflon for moderate pressures.


Purple Form-in-place gasket for flexible joints.

Fills gaps up to 1.3 mm (0.05”)


26695 - 6 ml

73289 - 50 ml

70735 - 50 ml


Threadlockers and Sealants (continued)

Threadlocking adhesives and sealants are specified throughout this manual by a notation of “S” plus a number (S#) and should be used where indicated. Threadlocking compounds normally break down at temperatures above 175°C (350°F). If a screw or bolt is hard to remove, heat it using a small propane torch to break down the sealant.

When applying sealants, follow instructions on container. The sealants listed are recommended for use on Wacker equipment.

TYPE

( ) = Europe

Loctite Primer T

Hernon Primer 10

Omnifit VC Activator

COLOR USAGE

Aerosol

Spray

Fast curing primer for threadlocking, retaining and sealing compounds. Must be used with stainless steel hardware.

Recommended for use with gasket sealants.

PART NO. –

SIZE

Loctite 496

Hernon 110

Omnifit Sicomet 7000

Clear Instant adhesive for bonding rubber, metal and plastics; general purpose.

For gaps up to 0.15 mm (0.006”)

Read caution instructions before using.


52676 - 1oz.

2006124-6 oz.

Torque Values

Torque Values

Metric Fasteners (DIN)

TORQUE VALUES (Based on Bolt Size and Hardness) WRENCH SIZE

8.8

Size

M8

M10

M12

M14

M3

M4

M5

M6

M16

M18

M20

Nm

25

49

86

135

1.2

2.9

6.0

10

210

290

410 ft.lb.

1 ft.lb. = 1.357 Nm

Nm

*11

*26

*53

7

18 35

36 69

63

99

120

190

1.6

4.1

8.5

14

155

214

302

295

405

580

10.9

12.9

ft.lb.

26

51

88

140

*14

*36

6

10

217

298

427

Nm

41

83

145

230

2.1

4.9

10

17

355

485

690

* = in.lb.

ft.lb.

Metric

30

61

107

169

*19

*43

7

13

262

357

508

13

17

19

22

5.5

7

8

10

24

27

30

Inch

7/32

9/32

5/16

–

1/2

11/16

3/4

7/8

15/16

1-1/16

1-1/4

Metric

1 inch = 25.4 mm

6

8

10

12

2.5

3

4

5

14

14

17

Inch

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Torque Values

Torque Values (continued)

Inch Fasteners (SAE)

Size

No.4

No.6

No.8

No.10

1/4

5/16

3/8

7/16

1/2

9/16

5/8

3/4

Nm

8.1

18

31

50

0.7

1.4

2.5

3.6

77

111

152

271 ft.lb.

1 ft.lb. = 1.357 Nm

6

13

23

37

*6

*12

*22

*32

57

82

112

200

Nm

12

26

45

71

1.0

1.9

3.5

5.1

109

156

216

383

Nm

16

33

58

94

1.4

2.4

4.7

6.8

142

214

265

479

* = in.lb.

ft.lb.

9

19

33

52

*14

*17

*31

*45

80

115

159

282 ft.lb.

12

24

43

69

*12

*21

*42

*60

105

158

195

353

Metric

–

13

–

16

5.5

8

9

–

19

–

24

–

Inch

1/4

5/16

11/32

3/8

7/16

1/2

9/16

5/8

3/4

13/16

15/16

1-1/8

Metric

1 inch = 25.4 mm

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Inch

3/32

1/4

5/16

3/8

3/32

7/64

9/64

5/32

3/8

–

1/2

5/8

Wacker Construction Equipment AG · Preußenstraße 41 · D-80809 München · Tel.: +49-(0)89-3 54 02 - 0 · Fax: +49 - (0)89-3 54 02-3 90

Wacker Corporation · P.O. Box 9007 · Menomonee Falls, WI 53052-9007 · Tel. : (262) 255-0500 · Fax: (262) 255-0550 · Tel. : (800) 770-0957

Wacker Asia Pacific Operations · Skyline Tower, Suite 2303, 23/F · 39 Wang Kwong Road, Kowloon Bay, Hong Kong · Tel. +852 2406 60 32 · Fax: +852 2406 60 21

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