RD 7 /... Reparatur

RD 7 /... Reparatur
www.wackergroup.com
0116743de
1107
Walze
RD 7H
REPARATUR-HANDBUCH
0
1
1
6
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D
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004
RD 7H Reparatur
Vorwort
Dieses Handbuch ist gültig für alle Geräte mit Artikel-Nr:
0008042, 0009408, 0009487, 0620079
Betriebs- / Ersatzteilinformationen
Nur wer mit dem Betrieb dieser Maschine vertraut ist, sollte
Fehlersuchmaßnahmen oder Reparaturarbeiten an ihr vornehmen.
Die grundlegenden Bedienungs- und Wartungsverfahren sind in der
Bedienungsanleitung beschrieben, die der Maschine beiliegt. Ein
Exemplar der Bedienungsanleitung sollte stets in der Maschine
verwahrt werden. Zur Bestellung von Ersatzteilen liegt der Maschine
ein separates Ersatzteilheft bei. Fehlt eine dieser Dokumentationen,
kann von der Wacker Corporation Ersatz angefordert werden.
Schäden aufgrund von Fehlgebrauch oder Vernachlässigung des
Geräts müssen dem Bediener mitgeteilt werden, um ein
Wiederauftreten zu verhindern.
Dieses Handbuch enthält Informationen und Verfahren für die sichere
Reparatur und Wartung dieses(r) Wacker-Modells(e). Zu Ihrer eigenen
Sicherheit und zum Schutz vor Verletzungen sollten Sie die in diesem
Handbuch aufgeführten Sicherheitshinweise genau lesen, sich mit
ihnen vertraut machen und sie jederzeit beachten. DIE IN DIESEM
HANDBUCH ENTHALTENEN INFORMATIONEN BASIEREN AUF
MASCHINEN, DIE BIS ZUM ZEITPUNKT DER DRUCKLEGUNG
HERGESTELLT WURDEN. DIE WACKER CORPORATION BEHÄLT
SICH DAS RECHT AUF UNANGEKÜNDIGTE ÄNDERUNGEN AN
DIESEN INFORMATIONEN VOR.
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3
Vorwort
RD 7H Reparatur
Alle
Rechte,
insbesondere
die
Verteilungsrechte, sind vorbehalten.
Vervielfältigungs-
und
Copyright 2007 Wacker Corporation
Diese Veröffentlichung darf ohne die ausdrückliche schriftliche
Genehmigung der Wacker Corporation weder ganz noch teilweise in
jeglicher Form und mit jeglichen Mitteln elektronischer oder
mechanischer Art, einschließlich durch Fotokopieren, reproduziert
werden.
Jede von der Wacker Corporation nicht genehmigte Art der
Reproduktion oder Verteilung stellt einen Verstoß gegen die geltenden
Bestimmungen zum Schutz des Urheberrechts dar und wird
strafrechtlich verfolgt. Wir behalten uns ausdrücklich das Recht auf
technische Veränderungen, selbst bei Nichteinhaltung einer
angemessenen Ankündigungsfrist, vor, die auf eine Verbesserung
unserer Maschinen oder ihrer Sicherheitsstandards abzielen.
wc_tx000349de.fm
4
RD 7 /... Reparatur
1.
Sicherheitsvorschriften
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
2.
Betriebssicherheit ................................................................................. 9
Sicherheit beim Gebrauch von Verbrennungsmotoren ...................... 10
Service-Sicherheit .............................................................................. 11
Aufkleberstellen .................................................................................. 12
Sicherheits- und Hinweisaufkleber ..................................................... 13
18
Motor .................................................................................................. 18
Walze ................................................................................................. 19
Geräusch- und Vibrationsmessungen ................................................ 19
Betrieb
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
4.
8
Technische Daten
2.1
2.2
2.3
3.
Inhaltsverzeichnis
20
Kontroll- & Wartungsstellen ................................................................ 20
Vor dem Anlassen .............................................................................. 22
Motordrossel ....................................................................................... 22
Anlassen (RD 7H, RD7H-S) ............................................................... 23
Anlassen (RD 7H-ES) ........................................................................ 24
Kaltwetterstart (RD 7H, RD 7H-S) ...................................................... 26
Motordrehzahl .................................................................................... 28
Abschalten .......................................................................................... 28
Richtungs- und Geschwindigkeitskontrolle ......................................... 29
Erreger ............................................................................................... 29
Rücklauf-Totmannschalter ................................................................. 30
Motorkurbel ........................................................................................ 30
Parkbremse ........................................................................................ 31
Berieselungsanlage ............................................................................ 31
Betrieb an Gefällen ............................................................................. 32
Überrollen ........................................................................................... 32
Wartung
4.1
4.2
4.3
33
Periodischer Wartungsplan ................................................................ 33
Motoröl ............................................................................................... 34
Motoröl und -filterwechsel .................................................................. 35
wc_br0116743de_004TOC.fm
5
Inhaltsverzeichnis
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
4.20
4.21
4.22
4.23
4.24
5.
Kraftstoffsystem ...................................................................................36
Luftfilter ................................................................................................38
Prüfen und Einstellen des Ventilspiels ................................................39
Motorkühlung .......................................................................................40
Mechanische Öldrucküberwachung ....................................................41
Abstreifer .............................................................................................42
Hydraulikölanforderungen ...................................................................43
Hydraulikölstand ..................................................................................44
Hydrauliköl- und Ölfilterwechsel ..........................................................45
Einstellen des Richtungshebels (Vorwärts / Rückwärts) .....................46
Heben ..................................................................................................48
Transport .............................................................................................48
Druckstrahlwaschen der Maschine .....................................................49
Einlagern der Maschine .......................................................................49
Hydraulikschema .................................................................................50
Hydraulikschema-Bestandteile ............................................................51
Hydraulikdiagramm .............................................................................52
Hydraulikdiagramm-Bestandteile ........................................................53
RD 7H-ES Elektroschema ...................................................................54
RD 7H-ES Elektroschema—Bestandteile ...........................................55
Allgemeine Fehlersuche ......................................................................56
Allgemeines
5.1
5.2
5.3
5.4
6.
RD 7 /... Reparatur
57
Werkzeuge ..........................................................................................57
Positionsnummern ( ) ..........................................................................57
Bestellung von Ersatzteilen .................................................................57
Reparaturzubehör ...............................................................................58
Hydrauliksystem
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
59
Hydraulik - Vorsichtshinweise .............................................................59
Hydraulikwartung - Grundlagen ...........................................................59
Analysieren der Hydraulikölverschmutzung ........................................60
Allgemeine Beschreibung ....................................................................60
Vibrationskreislauf ...............................................................................61
Hydraulischer Verteilerblock ................................................................61
Antriebsschaltkreis ..............................................................................62
Rücklauffilter ........................................................................................62
wc_br0116743de_004TOC.fm
6
RD 7 /... Reparatur
6.9
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
7.
72
Beschreibung ..................................................................................... 72
Pumpeneinheit ................................................................................... 73
Antriebspumpe ersetzen .................................................................... 74
Erregerpumpe .................................................................................... 76
Motor ersetzen ................................................................................... 78
Walze
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
9.
Entlüften des Hydrauliksystems ......................................................... 63
Hydraulikdiagramm ............................................................................ 64
Hydraulikschema ................................................................................ 65
Testen des Hydraulikdrucks ............................................................... 66
Überprüfen des Vibrationsschaltkreises ............................................. 66
Überprüfen des Antriebsschaltkreises ................................................ 68
Entlastungsventile .............................................................................. 70
Startleistung
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8.
Inhaltsverzeichnis
81
Bandage - Beschreibung .................................................................... 81
Bandage ersetzen .............................................................................. 82
Zerlegen und Zusammenbau der Bandage ........................................ 86
Erreger ersetzen ................................................................................. 90
Erregeraufbau .................................................................................... 96
Drosselkabel ....................................................................................... 98
Richtungskabel ................................................................................. 100
Richtungskontrollhebel ..................................................................... 102
Fehlersuche
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
104
Allgemeines ...................................................................................... 104
Vibrationssystem .............................................................................. 105
Vibrationssystem - Fehlersuche ....................................................... 105
Antriebssystem ................................................................................. 107
Antrieb - Fehlersuche ....................................................................... 108
Anlaßsystem ..................................................................................... 111
wc_br0116743de_004TOC.fm
7
Sicherheitsvorschriften
1.
RD 7 /...
Sicherheitsvorschriften
Diese Betriebsanleitung enthält Sicherheitsvorschriften der
Kategorien: GEFAHR, WARNUNG, VORSICHT, HINWEIS und
ANMERKUNG. Diese sind zu befolgen, damit die Gefahr von
Verletzung, Beschädigung der Ausrüstung oder nichtfachgerechtem
Service verringert wird.
Dies ist ein Sicherheits-Warnsymbol, daß vor möglicher
Verletzungsgefahr warnt. Alle unter diesem Warnsymbol gezeigten
Sicherheitsvorschriften müssen befolgt werden, um die Gefahr von
Verletzungen oder Tod zu vermeiden.
GEFAHR weist auf eine Gefahrensituation hin, die bei Nichtbeachtung
dieser Warnung zu schwerer Verletzung oder zum Tod führen kann.
GEFAHR
WARNUNG weist auf eine mögliche Gefahrensituation hin, die bei
Nichtbeachtung dieser Warnung zu schwerer Verletzung oder zum
WARNUNG Tod führen kann.
VORSICHT weist auf eine Gefahrensituation hin, die bei
Nichtbeachtung dieses Hinweises zu leichter bis mittlerer Verletzung
VORSICHT führen kann.
HINWEIS: Wenn dieser Hinweis ohne Sicherheits-Warnsymbol
erscheint, weist HINWEIS auf eine mögliche Gefahrensituation hin, die
bei Nichtbeachtung dieses Hinweises zu Sachschäden führen kann.
Anmerkung: Enthält
Arbeitsverfahren.
wc_si000115de.fm
8
zusätzliche
wichtige
Informationen
zu
RD 7 /...
Sicherheitsvorschriften
1.1
Betriebssicherheit
Vertrautheit mit der Maschine und ordnungsgemäße Schulung sind
Voraussetzungen für einen sicheren Betrieb. Maschinen, die falsch
oder von ungeschultem Personal betrieben werden, können eine
WARNUNG Gefahr darstellen. Die Bedienungsanleitungen in diesem Handbuch
und im Motorenhandbuch durchlesen, um sich mit der Position und
richtigen Verwendung der Bedienelemente vertraut zu machen.
Unerfahrene Bediener müssen von Personal, das mit der Maschine
vertraut ist, eingewiesen werden, bevor sie die Maschine betreiben
dürfen.
wc_si000115de.fm
1.1.1
IMMER Maschine mit allen Sicherheitsvorrichtungen angebracht und
funktionsfähig betreiben.
1.1.2
IMMER direkt nach dem Anlassen alle Kontrollen auf korrekte
Funktion prüfen! NIEMALS Maschine betreiben, wenn nicht alle
Kontrollen korrekt funktionieren.
1.1.3
IMMER die ändernden Bodenverhältnisse beachten und auf
unebenen Böden, an Gefällen oder auf weichen Böden besonders
vorsichtig arbeiten. Die Maschine könnte unerwartet rutschen.
1.1.4
IMMER das Umfeld im Auge behalten.
1.1.5
IMMER in Nähe von Gruben, Gräben oder Plateaus Vorsicht
bewahren. Der Boden muß stabil genug sein, um das Gewicht der
Maschine tragen zu können, da ansonsten Rutsch-, Stürz- und
Überrollgefahr besteht.
1.1.6
IMMER beim Rückwärtslauf oder Fahren an Hügeln auf sicheren
Bedienungsstandort achten. Bleiben Sie ausreichend von der
Maschine entfernt, damit Sie sich nicht in einer gefährlichen Position
befindet, falls die Walze rutschen oder kippen sollte.
1.1.7
Beim Betreiben der Maschine STETS mit beiden Füßen auf dem
Boden stehen. NICHT auf der im Betrieb befindlichen Maschine
stehen, sitzen oder mitfahren.
1.1.8
IMMER Hände, Füße und
Maschinenteilen fernhalten.
1.1.9
NIEMALS Maschine mit losem oder ohne Tankdeckel betreiben.
9
lose
Kleidung
von
rotierenden
Sicherheitsvorschriften
1.2
RD 7 /...
Sicherheit beim Gebrauch von Verbrennungsmotoren
GEFAHR
Verbrennungsmotoren stellen während des Betriebs und beim
Auftanken eine besondere Gefahr dar. Stets die Warnhinweise in der
Bedienungsanleitung des Motors und die Sicherheitsanleitungen
weiter unten lesen und beachten. Andernfalls kann es zu schweren
oder gar tödlichen Verletzungen kommen.
1.2.1
Die Maschine NICHT in Innenräumen oder geschlossenen Bereichen,
z. B. einem tiefen Graben, betreiben, außer es besteht adäquate
Lüftung durch Abluftventilatoren oder Schläuche. Motorabgase
enthalten giftiges Kohlenmonoxyd; der Aufenthalt in einer
kohlenmonoxydhaltigen Umgebung kann zu Bewusstlosigkeit und
zum Tod führen.
1.2.2
Während des Betriebs der Maschine NICHT rauchen.
1.2.3
Beim Auftanken der Maschine NICHT rauchen.
1.2.4
NICHT auftanken, wenn der Motor läuft oder noch heiß ist.
1.2.5
Die Maschine NICHT in der Nähe einer offenen Flamme auftanken.
1.2.6
Beim Auftanken der Maschine KEINEN Kraftstoff verschütten.
1.2.7
Die Maschine NICHT in der Nähe von offenen Flammen betreiben.
1.2.8
Den Kraftstofftank IMMER in einem gut ventilierten Bereich auffüllen.
1.2.9
Nach dem Auftanken STETS die Tankkappe wieder aufsetzen.
1.2.10 NIE das heiße Auspuffrohr oder den Motorzylinder berühren oder
dagegenlehnen.
1.2.11 Dieselkraftstoff NICHT mit anderen Flüssigkeiten mischen.
wc_si000115de.fm
10
RD 7 /...
Sicherheitsvorschriften
1.3
Service-Sicherheit
Schlecht gewartete Maschinen können eine Gefahr darstellen! Nur
regelmäßig und richtig gewartete und bei Bedarf reparierte Maschinen
können über lange Zeit hinweg sicher und und ordnungsgemäß
WARNUNG betrieben werden.
wc_si000115de.fm
1.3.1
NIEMALS Maschine ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers
modifizieren.
1.3.2
Hydraulische Verbindungen und Leitungen NICHT lockern während
der Motor läuft! Hydraulische Flüssigkeit unter Druck kann
Verbrennungen und Augen/Hautschäden verursachen sowie andere
schwerste Verletzungen hervorrufen. Alle Kontrollen sowie Motor
ausschalten, bevor hydraulische Leitungen gelockert werden.
1.3.3
Alle äußeren Befestigungsteile STETS in regelmäßigen Abständen
überprüfen.
1.3.4
Den Bereich um den Auspufftopf herum IMMER frei von
Fremdsubstanzen, z. B. Blätter, Papier, Kartons usw. halten. Ein
heißer Auspufftopf könnte diese Substanzen entzünden und ein Feuer
verursachen.
1.3.5
Die Maschine IMMER sauber halten und darauf achten, dass die
Aufkleber leserlich sind. Alle fehlenden und schwer lesbaren Aufkleber
ersetzen. Die Aufkleber enthalten wichtige Bedienungsanleitungen
und warnen vor Gefahren.
1.3.6
IMMER nach Reparatur und Wartung Schutzvorrichtungen und
Sicherheitsausrüstungen wieder am Gerät anbringen.
1.3.7
IMMER Motor abstellen, bevor Reparatur- oder Wartungsarbeiten
vorgenommen werden.
1.3.8
IMMER sicherstellen, daß Ketten, Haken, Schlingen, Rampen,
Hebevorrichtungen und andere Arten von Hebewerkzeugen richtig
angebracht sind und genügend Tragkapazität haben, um die Walze
sicher zu heben. Vor dem Anheben der Maschine immer sicherstellen,
daß sich keine Personen in unmittelbarer Nähe befinden.
1.3.9
IMMER vor der Wartung Motor abschalten. An Maschinen mit
Elektrostart den negativen Anschluß der Batterie trennen.
11
Sicherheitsvorschriften
Aufkleberstellen
O P E
S T O
R E P
M A N
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Ö R
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12
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D E R U N
P P L E M E
IT
C H IN E .
U T E U R
H E
N T A IR E .
1 1 5 0 9 6
1.4
RD 7 /...
RD 7 /...
1.5
Sicherheitsvorschriften
Sicherheits- und Hinweisaufkleber
Wacker-Maschinen sind an den erforderlichen Stellen mit
internationalen Bildaufklebern versehen. Diese werden nachstehend
erläutert:
Symbol
Erklärung
GEFAHR!
Motoren geben Kohlenmonoxyd ab; die
Maschine nur in einem gut ventilierten Bereich
betreiben. Die Bedienungsanleitung
durchlesen.
In Maschinennähe sind keine Funken,
Flammen oder brennenden Gegenstände
zugelassen. Vor dem Auftanken den Motor
ausschalten.
WARNUNG!
Heiße Oberfläche!
WARNUNG!
Vor Inbetriebnahme dieser Maschine die
beiliegenden Bedienungsanleitungen lesen
und beachten. Andernfalls wächst die
Verletzungsgefahr für den Bediener und
andere.
WARNUNG!
Tragen Sie zum Schutz vor Gehörverlusten
beim Betrieb dieser Maschine einen
Gehörschutz.
wc_si000115de.fm
13
Sicherheitsvorschriften
RD 7 /...
Symbol
Erklärung
Garantierter Schallleistungspegel in dB(A).
VORSICHT!
Nur sauberen, gefilterten Dieselkraftstoff
verwenden.
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L O I D O
L A M A
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P R O C
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P L E M E
N
Die Betriebsvorschrift muss an der Maschine
aufbewahrt werden. Zur bestellung von
Ersatzbüchern wenden sie sich bitte an ihren
öhrtlichen Wacker händler.
D E B E
U IN A .
ID O R
A R A
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C H IN E .
U T E U R
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1 1 5 0 9 6
O P E
S T O
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M A N
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D IS T
N T A IR E .
Wasserkontrolle
Vibrationssteuerung EIN/AUS
Kein Hebepunkt.
(Einer von Zweien)
VORSICHT!
Hebepunkt.
wc_si000115de.fm
14
RD 7 /...
Symbol
Sicherheitsvorschriften
Erklärung
Festzurrpunkt
Motoröl-Auslaß.
Hydrauliköltankfüller
Hydraulikölablaß
Schlüsselschalter, Motorstart:
Aus
Ein
Start
Dieses Gerät ist unter einem oder mehreren
Patenten geschützt.
wc_si000115de.fm
15
Sicherheitsvorschriften
Symbol
RD 7 /...
Erklärung
Ein Typenschild mit Modellnummer,
Artikelnummer, Version und Seriennummer ist
an jedem Gerät angebracht. Die Daten von
diesem Schild bitte notieren, damit sie auch
bei Verlust oder Beschädigung des Schildes
noch vorhanden sind. Bei der
Ersatzteilbestellung oder Nachfragen
bezüglich Service-Informationen sind immer
Modellnummer, Artikelnummer,
Versionsnummer und die Seriennummer des
Geräts anzugeben.
Motorölstand prüfen.
SAE 10W30 verwenden.
Kraftstoffstand prüfen.
Handbremse ziehen.
Vibration ausschalten.
Steuerhebel herausziehen.
wc_si000115de.fm
16
RD 7 /...
Symbol
Sicherheitsvorschriften
Erklärung
Dekompressionshebel hochziehen.
Kurbelgriff abnehmen.
Kurbelgriff 5mal gegen den Uhrzeigersinn
drehen.
Kurbelgriff einsetzen.
Handbremse lösen.
wc_si000115de.fm
17
Technische Daten
2.
RD 7 /...
Technische Daten
2.1
Motor
Artikel-Nr.
RD 7H
0008042
RD 7H-ES
0009408
RD 7H-S
0009487
RD 7-RAW
0620079
Motor
Motortyp
1-Zylinder, 4-Takt, luftgekühlt, Dieselmotor
Motorhersteller
Hatz
Motormodell
Nennleistung
MotordrehzahlLeerlauf
Ventilspiel (kalt)
Einlaß:
Abgas:
1D41S
5.1 @ 2600 rpm
kW
1/min
2600
mm
0,10
0,20–0,25
Batterie
V
Luftfilter
Typ
Motorschmierung
1D41S VAR I
—
12 VDC
Trocken-Papierelement mit Vorfilter
Güteklasse
des Öls
SAE15W40
Motorölinhalt
Liter
1,2
Kraftstoff
Typ
Nr. 2 Diesel
Kraftstofftankinhalt
Liter
5,0
Kraftstoffverbrauch
Liter/St.
wc_td000115de.fm
—
1,67
18
RD 7 /...
2.2
Technische Daten
Walze
Artikel-Nr.
RD 7H
0008042
RD 7H-ES
0009408
RD 7H-S
0009487
RD 7-RAW
0620079
Walze
Gesamtmasse - Handgriff
nach oben (L x B x H)
mm
Gesamtmasse - Handgriff in
Betriebsposition (L x B x H)
mm
1225 x 700 x 2215
2630 x 700 x 1165
Betriebsgewicht
kg
Flächenleistung
m2/hr.
2613
Vorwärtsgeschwindigkeit
km/h
0-4,0
Rückwärtsgeschwindigkeit
km/h
0-2,0
Schwingungsfrequenz
810
830
Hz
55
Hydrauliksystemschmierung
Typ
Hydrauliköl SAE 10W30*
Hydrauliksysteminhalt
liter
30
Steigfähigkeit mit Vibration
%
25
Steigfähigkeit ohne Vibration
%
40
810
*Siehe “Hydraulikölanforderungen”
2.3
Geräusch- und Vibrationsmessungen
Die gemäß Abschnitt 1.7.4.f der 89/392/EG-Maschinenrichtlinie
geforderte Geräuschangabe beträgt für:
den Schalldruckpegel am Bedienerplatz (LpA) = 95 dB(A)
den garantierter Schalleistungspegel (LWA) = 108 dB(A).
Diese Geräuschwerte wurden nach ISO 3744 für den
Schalleistungspegel (LWA) bzw. ISO 6081 für den Schalldruckpegel
(LpA) am Bedienerplatz ermittelt.
Der gewichtete Effectivwert der Beschleunigung, ermittelt nach ISO
8662 Part 1, liegt ungefähr bei:
Hand = 9,66 m/s2.
Die Geräusch- und Vibrationsmessungen wurden bei Betrieb des
Gerätes auf hartem Asphalt bei der max. Motordrehzahl und mit max.
Fahrgeschwindigkeit ermittelt.
wc_td000115de.fm
19
Betrieb
3.
RD 7 /...
Betrieb
3.1
Kontroll- & Wartungsstellen
Nr. Beschreibung
Nr.
Beschreibung
1
Handgriff-Sicherungsstift
15
Kurbelführungshülse
2
Verzurrung
16
Kraftstofftankdeckel
3
Abstreifer (insgesamt 4)
17
Obere Abdeckung
4
Wasserkontrollventil
18
Hydrauliktank (unter vorderer Abdeckung)
5
Gummipuffer (insgesamt 4)
19
Hydrauliktankauffüllung (unter oberer Abdeckung)
6
Parkbremse
20
Hydrauliktank-Schauglas (durch Schlitze)
7
Rücklauf-Stopper
21
Kraftstofftank
8
Vor-/Rücklauf Kontrollhebel
22
Vordere Abdeckung
9
Erregerkontrolle
23
Kranöse
10 Wasserfülldeckel
24
Tasche für Bedienungsanleitung
11 Kurbelhalterung
25
Wassertank
12 Drossel
26
Batterie
13 Luftfilteranzeige
27
Zündschalter
14 Ölmeßstab
28
Warnungssignal
wc_tx000294de.fm
20
RD 7 /...
wc_tx000294de.fm
Betrieb
21
Betrieb
3.2
RD 7 /...
Vor dem Anlassen
Vor dem Anlassen der Maschine prüfen:
3.3
•
Motorölstand
•
Luftfilter-Wartungsanzeige
•
Kraftstoffstand
•
Hydraulikölstand
•
Wasserstand
Motordrossel
S. Zeichnung: wc_gr001338
Die Motordrossel (c) wird zum Anlassen der Maschine angezogen.
Während dem Herausziehen des Hebels mit dem Daumen auf den
Gummiknopf (c1) drücken. Der Knopf bleibt in dieser Position und
kann durch ein- oder herausdrehen genau eingestellt werden.
Zum Abstellen des Motors den Knopf durch Eindrücken des
Gummiknopfes mit dem Handballen ganz einschieben.
c1
a
c
b
d
wc_gr001338
wc_tx000294de.fm
22
RD 7 /...
Betrieb
3.4
Anlassen (RD 7H, RD7H-S)
S. Zeichnung: wc_gr001338, wc_gr01339, wc_gr001340
3.4.1
Sicherstellen, daß Erreger (a) AUS geschaltet ist.
3.4.2
Zum Öffnen der Drossel den Drosselhebel (c) anziehen.
3.4.3
Den Dekompressionshebel (f) bis zum Anschlag (f1) drehen. In dieser
Position ist die Dekompression schwer einsetzbar.
3.4.4
Die Kurbel (d) in die Hülse (b) spannen.
3.4.5
Die Kurbel 5 Mal drehen, um genug Druck zum Zünden zu erreichen.
3.4.6
Zum hinteren Teil der Maschine gerichtet entlang des Motors (e)
stellen und das Griffrohr mit beiden Händen fassen.
Niemals anders gerichtet stehen! Eine Nachzündung könnte zu
Verletzungen führen!
WARNUNG
3.4.7
Den Handgriff langsam drehen, bis die Sperrklinke in der Ratsche
eingreift, dann kräftiger kurbeln, um genügend Geschwindigkeit zu
erreichen.
Anmerkung: Wenn der Dekompressionshebel (f) die Position (f0)
wieder erreicht, muß die höchste Geschwindigkeit erreicht sein.
3.4.8
Sobald der Motor angelassen ist, die Kurbel aus der Hülse ziehen.
Das Griffrohr muß stets fest gegriffen werden, um jederzeit Kontakt
zwischen Kurbel und Motor zu sichern. Die Drehkraft während des
WARNUNG gesamten Ankurbelns gleichhalten.
Anmerkung: Im Falle eines Nachzündens während des Anlassens
aufgrund nicht ausreichend gedrehten Kurbelhebels, trennt die kurze
Rückwärtsrotierung die Verbindung zwischen Kurbelöse und
Mitnehmerbolzen.
3.4.9
Beginnt der Motor nach dem Nachzünden rückwärts zu laufen (Rauch
tritt durch den Luftfilter aus), die Kurbel sofort loslassen und den Motor
abschalten.
3.4.10
Zum erneuten Starten den Motor zu einem völligen Stillstand kommen
lassen, dann die Startvorbereitungen wiederholen.
3.4.11
Vor dem Betrieb den Motor einige Minuten warmlaufen lassen.
e
f1
g
f
f0
wc_gr001339
wc_tx000294de.fm
23
wc_gr001340
Betrieb
3.5
RD 7 /...
Anlassen (RD 7H-ES)
S. Zeichnung: wc_gr001529
3.5.1
Sicherstellen, dass Erreger (a) AUS geschaltet ist.
3.5.2
Zum Öffnen der Drossel den Drosselhebel (b) anziehen.
3.5.3
Zum Anlassen des Motors Zündschalter (c) drehen.
Steht der Schlüssel auf der Position ON, ertönt ein Alarm. Der Alarm
soll an das Schalten des Schlüssels in die OFF Position erinnern,
VORSICHT wenn die Maschine nicht verwendet wird. Die Nichteinhaltung dieser
Vorschrift führt zum Entleeren der Batterie.
Anmerkung: Der Alarm stoppt bei Erreichen des korrekten Öldrucks.
Zündung nicht länger als jeweils 15 Sekunden betätigen. Längeres
Zünden könnte zu Starterschäden führen.
WARNUNG
3.5.4
wc_tx000294de.fm
Vor dem Betrieb den Motor einige Minuten warmlaufen lassen.
24
RD 7 /...
wc_tx000294de.fm
Betrieb
25
Betrieb
3.6
RD 7 /...
Kaltwetterstart (RD 7H, RD 7H-S)
S. Zeichnung: wc_gr001338, wc_gr01339, wc_gr001340
Bei Temperaturen unter ca. -5 °C (30 °F), den Motor immer erst
drehen, um zu prüfen, ob er sich unbehindert drehen kann.
3.6.1
Prüfen, ob der Erregerschalter (a) auf OFF (AUS) steht.
3.6.2
Den Gasregler (c) nach oben ziehen, um den Motorgashebel zu
öffnen.
3.6.3
Den Dekompressionshebel (f) in eine Position etwa in der Mitte
zwischen f0 und f1 stellen.
3.6.4
Die Kurbel (d) in die Führungshülse (b) einsetzen.
3.6.5
Die Kurbel um 10 Umdrehungen drehen, um Druck zum Zünden des
Motors aufzubauen.
3.6.6
Den Bereich um den Deckel der Messvorrichtung (g) reinigen und
dann:
3.6.7
wc_tx000294de.fm
•
die Abdeckung entfernen,
•
bis zum oberen Rand mit Schmieröl füllen,
•
den Deckel fest aufdrücken,
Motor normal starten. Siehe den Abschnitt Starten der Maschine.
26
RD 7 /...
Betrieb
c1
a
c
b
d
wc_gr001338
e
f1
g
f
f0
wc_gr001339
wc_tx000294de.fm
wc_gr001340
27
Betrieb
3.7
RD 7 /...
Motordrehzahl
Während des Betriebes sollte der Motor bei Vollgas (2800 upm)
betrieben werden. Dies sichert eine maximale Erregergeschwindigkeit
und die besten Verdichtungsergebnisse.
3.8
Abschalten
S. Zeichnung: wc_gr001529
3.8.1
Den Erregerschalter (a) auf OFF (AUS) stellen.
3.8.2
Das Wasserregelventil schließen.
3.8.3
Den Gasregler (b) in die niedrigste Position stellen, um den Motor
abzustellen.
3.8.4
Bei Maschinen mit Elektrostarter den Motorschalter (c) auf OFF (AUS)
stellen.
3.8.5
Die Parkbremse anziehen.
3.8.6
Vor dem Lagern der Maschine die Abstreiferstangen reinigen.
HINWEIS: Sollte der Motor jemals außer Kontrolle geraten und sich
durch Betätigung des Gasreglers nicht abstellen lassen, den
Dekompressionshebel nach oben ziehen, um den Motor auf diese
Weise abzustellen.
wc_tx000294de.fm
28
RD 7 /...
Betrieb
3.9
Richtungs- und Geschwindigkeitskontrolle
S. Zeichnung: wc_gr001341
Laufrichtung und Geschwindigkeit werden durch den verstellbaren
Hebel (a) im Handgriff gesteuert. Vom Leerlauf aus den Hebel zum
Vorlauf vom Bedienungsmann weg schieben und zum Rücklauf zum
Bedienungsmann hin ziehen.
Beim Betrieb der Maschine den Griff mit beiden Händen festhalten,
damit dieser nicht wegschnellen und Verletzungen verursachen kann.
WARNUNG Die Geschwindigkeit wird durch die Position des Hebels bestimmt; je
weiter er in eine Richtung geschoben wird, umso schneller läuft die
Maschine in die jeweilige Richtung.
Falls sich die Kupplung während des Betriebs der Maschine vom
Richtungshebel löst, kann die Walze “wegrollen” und Verletzungen
WARNUNG verursachen. In einem solchen Fall, auf den Steuerhebel (b1) drücken,
um den Motor abzuschalten.
b1
a
wc_gr001341
3.10 Erreger
Der Erreger erzeugt die Vibration und kann in den meisten
Anwendungsbereichen mit tonhaltigen bindigen Böden sowie losen
Böden oder Kies eingesetzt werden.
HINWEIS: NIEMALS Maschine bei eingeschalteter Vibration auf
harten Oberflächen wie Beton oder verdichtetem Asphalt verwenden.
Bandagenlagerschäden können entstehen.
wc_tx000294de.fm
29
Betrieb
RD 7 /...
3.11 Rücklauf-Totmannschalter
S. Zeichnung: wc_gr001342
Am hinteren Teil der Maschine, hinter der Schalttafel, befindet sich ein
Rücklauf-Totmannschalter (a). Dieser Stopper funktioniert nur im
Rückwärtsgang.
Trifft die Maschine im Rückwärtsgang auf eine Blockierung oder wird
der Bedienungsmann hinter ihr eingequetscht, wird der Stopper
eingedrückt und die Maschine hält an. Die Maschine kann danach nur
vorwärts laufen, und erst nach einem Neusetzen des Stoppers ist der
Betrieb im Rückwärtsgang wieder möglich. Die Maschine kann sich
nur vorwärts bewegen, wenn der Griff über die neutrale Position
hinaus zurückgezogen wird.
a
STOP
wc_gr001342
3.12 Motorkurbel
S. Zeichnung: wc_gr001345
Die Motorkurbel ist zum Schutz des Bedienungsmannes für den Fall
eines Nachzündens des Motors mit einem Rückschlag-Dämpfer
ausgestattet. Die kurze Rückwärtsrotierung am Griffrohr (a) trennt die
Verbindung zwischen Kurbelöse (b) und dem Mitnehmerbolzen (c).
a
c
b
wc_gr001345
wc_tx000294de.fm
30
RD 7 /...
Betrieb
3.13 Parkbremse
S. Zeichnung: wc_gr001343
Die Parkbremse sichert die Maschine vor dem Wegrollen, wenn nicht
in Betrieb. Da die Bremse an die aufgeschweißten Anschlagstücke
schließt, kann es sein, daß die Maschine geringfügig bewegt werden
kann, bevor die Bremse greift und die Maschine stoppt.
Lösen der Bremse:
Griffstange (a) 90° im Uhrzeigersinn drehen und in die flache
Arretierung einrasten.
Einsetzen der Bremse:
Griffstange (a) 90° gegen Uhrzeigersinn drehen und in die tiefe
Arretierung einrasten.
HINWEIS: Die Parkbremse ist so konstruiert, daß sie die Maschine bei
abgeschaltetem Motor auch an Gefällen sichert. Niemals mit
eingesetzter Parkbremse fahren. Die Bremse kann verbiegen und die
Maschine beschädigen.
a
wc_gr001343
3.14 Berieselungsanlage
S. Zeichnung: wc_gr001344
Die RD 7 ist mit einem Wasserkontrollventil ausgestattet, so daß die
Maschine naß oder trocken eingesetzt werden kann. Eine Berieselung
verteilt das Wasser gleichmäßig über die Bandagen. Das Wasser wird
bei OFFENEM (horizontalem) (a) Kontrollventil durch Schwerkraft an
die Sprüher weitergeleitet.
a
wc_gr001344
wc_tx000294de.fm
31
Betrieb
RD 7 /...
3.15 Betrieb an Gefällen
S. Zeichnung: wc_gr001346 und wc_gr001347
Bei Anwendungen an Gefällen oder Hügeln müssen stets besondere
Sicherheitsvorkehrungen
getroffen
werden,
um
Personenverletzungen oder Maschinenschäden vorzubeugen. Das
Gefälle stets auf und ab statt seitwärts bearbeiten. Für sicheren
Gebrauch und den Schutz des Motors forwährenden Gebrauch an
Steigungen auf maximal 22° (40%) beschränken.
NIEMALS Maschine an Seitengefällen betreiben. Die Maschine kann
selbst auf stabilem Boden überrollen.
WARNUNG
22˚
40%
wc_gr001346
wc_gr001347
3.16 Überrollen
Korrekte Anwendungen an Gefällen beugen einem Überrollen vor. Die
Sicherheitsvorkehrungen in “Betriebssicherheit” und “Betrieb” an
Gefällen lesen und befolgen. Sollte es doch zu einem Überrollen
kommen,
muß
vorsichtig
vorgegangen
werden,
um
Maschinenschäden vorzubeugen. In dieser Position kann Öl aus dem
Kurbelgehäuse in die Brennkammer laufen und beim nächsten
Anlassen zu schwerwiegenden Motorschäden führen. Rollt die
Maschine auf die Seite, muß sie sofort aufgerichtet werden.
HINWEIS: Um Motorschäden zu verhindern, darf die Maschine
NICHT gestartet werden UND muß gewartet werden, um jegliches Öl
aus den Brennkammern zu entfernen. Anleitungen oder
Wartungsdienste können Sie bei Ihrem nächsten Wacker Händler
beantragen.
wc_tx000294de.fm
32
RD 7 /...
4.
Wartung
Wartung
4.1
Periodischer Wartungsplan
Vor
Nach den
täglichem ersten
Gebrauch 25 Std.*
Motorölstand prüfen.
„
Luftfilter-Wartungsanzeige prüfen.
„
Wasserabscheider prüfen.
„
Hydraulikölstand prüfen.
„
Abstreifer reinigen.
„
Funktionieren des Rücklauf-Stoppers und
des Vor-/Rücklauf Kontrollhebels prüfen.
„
Stößelspiel prüfen.
„
Schraubgewinde prüfen.
„
Motoröl und Ölfilter wechseln.
„
Jeden
250
Std.
Jeden
500
Std.
Jeden
1200
Std.
„
Ventilspiel prüfen und nachstellen.
„
Kühlsystem reinigen.
„
Kraftstofffilter wechseln.
„
Luftfilter reinigen oder wechseln.
„
Hydraulik-Rücklauffilter wechseln.
„
Abstreifer prüfen und nachstellen.
„
**Gestängebestandteile überprüfen.
„
Batterieanschlüsse reinigen (RD 7H-ES).
„
Hydrauliköl und Filter wechseln.
„
*An Neu- oder Austauschmotoren.
VORSICHT: Zylinderkopfschrauben NICHT festziehen.
** Das Gestänge häufiger in staubigen Lagen instandhalten. Das Schmieren des Gestänges wird
nicht empfohlen, aber wenn notwendig, ein trockenes Schmiermittel, das Staub nicht anzieht,
benutzen.
wc_tx000295de.fm
33
Wartung
4.2
RD 7 /...
Motoröl
S. Zeichnung: wc_gr001348
Motorölstand
Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.
Mit der Maschine auf einer ebenen Oberfläche den Ölstand prüfen.
4.2.1
Bereich um den Meßstab reinigen.
4.2.2
Ölstand am Meßstab (a) prüfen. Je nach Bedarf bis zur “Maximal”
Grenze auffüllen.
Der Motor kann heiß genug werden, um Verbrennungen zu
verursachen. Vor den Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.
WARNUNG
a
wc_gr001348
a
wc_gr001349
wc_tx000295de.fm
34
RD 7 /...
4.3
Wartung
Motoröl und -filterwechsel
S. Zeichnung: wc_gr001349
Vor dem Ölwechsel:
4.3.1
Die Maschine zum Erwärmen des Öls laufen lassen.
4.3.2
Die Maschine auf einer glatten, horizontalen Oberfläche parken.
4.3.3
Den Motor ausschalten und die Parkbremse einlegen.
VORSICHT
Verbrennungsgefahr! Beim Entleeren des Motors einen Kontakt mit
dem Motoröl möglichst vermeiden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen
führen!
Anmerkung: Zum Schutz der Umwelt eine Plastikplane und einen
Behälter unter die Maschine stellen, um die auslaufende Flüssigkeit
aufzufangen. Diese Flüssigkeit den Umweltschutzvorschriften
entsprechend entsorgen.
wc_tx000295de.fm
4.3.4
Den Ölwannenstopfen herausdrehen und das Öl in einen 1–1,5 Liter
fassenden Behälter ablaufen lassen.
4.3.5
Den Ölwannenstopfen reinigen und mit einer neuen Dichtung
versehen.
4.3.6
Den Ablassstopfen wieder einsetzen.
4.3.7
Die Füllkappe des Ölfiltergehäuses herausdrehen. Den Zustand des
O-Rings (a) an der Füllkappe überprüfen und bei Beschädigung
ersetzen.
4.3.8
Das verbrauchte Filterelement ausbauen. Ein neues Filterelement mit
der Markierung „TOP” (OBEN) nach oben zeigend installieren.
4.3.9
Bis zur „MAX”-markierung auf dem Peilstab mit Motoröl, ca. 1,1–1,2
Liter, füllen.
4.3.10
Den O-Ring und die Gewinde des Füllstopfens mit Schmierfett für
hohe Temperaturen von Ihrem Hatz-Händler befeuchten. Den
Füllstopfen wieder installieren.
4.3.11
Den Motor zwei Minuten laufen lassen. Den Motor abstellen und den
Ölstand erneut prüfen. Ggf. Motoröl hinzufügen.
4.3.12
Sicherstellen, dass hinter der Füllkappe kein Ölleck vorliegt.
35
Wartung
4.4
RD 7 /...
Kraftstoffsystem
S. Zeichnung: wc_gr001351
Wasserabscheider
Die Abstände, in denen der Wasserabscheider geprüft werden sollte,
ist von dem Wassergehalt im Kraftstoff abhängig. Der normale
Abstand beträgt eine Woche.
Die Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.
4.4.1
Die Abdeckung der Walze
Wasserabscheider zu erhalten.
entfernen,
um
Zugang
zum
4.4.2
Die Sechskantschraube (a) lösen, bis sie nur noch von 2 Gewinden
festgehalten wird.
4.4.3
Die austretenden Tropfen in einem durchsichtigen Behälter auffangen.
Anmerkung: Da Wasser schwerer ist als Diesel, tritt Wasser zuerst
aus. Die zwei Flüssigkeiten sind im Behälter sichtbar getrennt.
4.4.4
Tritt nur Diesel Kraftstoff aus, muß die Sechskantschraube angezogen
werden.
HINWEIS: Dieselkraftstoff zerstört die Puffer. Verschütteten Kraftstoff
sofort abwischen.
Kraftstoffilterwechsel
Die Kraftstoffilter-Wartungsabstände sind von der Reinheit des
verwendeten Diesel Kraftstoffes abhängig. Bei verschmutztem Diesel
Kraftstoff diese Wartungen alle 250 Stunden durchführen.
Die Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.
Explosionsgefahr! Diesel Kraftstoff ist brennbar und muß unter
bestimmten Sicherheitsvorkehrungen handgehabt werden. Niemals
WARNUNG rauchen. Funken und offenes Feuer vermeiden.
4.4.5
Abdeckung der Walze entfernen, um Zugang zum Kraftstoffilter zu
erhalten.
4.4.6
Unter dem Filter einen geeigneten
austretenden Kraftstoff aufzufangen.
4.4.7
Die Kraftstoffzufuhr schließen.
4.4.8
Die
Kraftstoffzufuhrleitung
(b)
an
beiden
Enden
Wasserabscheider (c) ziehen und den neuen Filter anbringen.
vom
HINWEIS: Den Bereich sauber halten und Eintreten
Schmutzpartikeln in die Kraftstoffleitungen verhindern.
von
4.4.9
Behälter
aufstellen,
um
Sichergehen, daß Filter mit dem Pfeil in Flußrichtung angebracht ist.
4.4.10 Die Kraftstoffzufuhrleitung öffnen, bis Kraftstoff fließt.
4.4.11 Motor kurz laufen lassen, um Kraftstoffilter und Leitungen auf undichte
Stellen zu prüfen.
wc_tx000295de.fm
36
RD 7 /...
Wartung
b
a
c
wc_gr001351
wc_tx000295de.fm
37
Wartung
4.5
RD 7 /...
Luftfilter
S. Zeichnung: wc_gr001352
Luftfilterblockierungsanzeige prüfen
4.5.1
Motor kurz bei Vollgas laufen lassen. Wird der Gummifaltenbalg
eingesaugt und deckt den Grün-Bereich ab (a), muß der Luftfilter
gereinigt oder gewechselt werden.
4.5.2
In staubigen Arbeitsbereichen den Faltenbalg mehrmals täglich
prüfen.
Reinigen oder Wechsel des Motorluftfilters
Der Motor kann heiß genug werden, um Verbrennungen zu
verursachen. Vor den Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.
WARNUNG
4.5.3
Flügelmutter (b) lösen und zusammen mit dem Luftfilterdeckel (c)
entfernen.
Anmerkung: Der Dekompressionshebel wird ebenfalls entfernt.
4.5.4
Filter (e) herausziehen.
4.5.5
Sauberkeit
und
Zustand
der
Luftfilterblockierungsanzeige prüfen.
Ventilplatte
(f)
der
Reinigen des Filters
4.5.6
Filter von innen mit einem Luftkompressor ausblasen.
4.5.7
Blasen, bis jeglicher Staub entfernt ist.
HINWEIS: Nur filtrierte, trockene Druckluft verwenden. Nicht mehr
Luftdruck als 5 bar anwenden. Das Ventil 150 mm vom Element
fernhalten.
Entfernen nassen oder öligen Schmutzes vom Filter
4.5.8
Luftfilter wechseln.
HINWEIS: Stets die Ursache nassen oder öligen Schmutzes am
Filterelement festlegen und korrigieren.
Prüfen der Filter
4.5.9
Das Element ins Licht halten oder eine Lampe durch die Mitte führen,
um den Zustand der Elementfalten zu prüfen (g).
4.5.10 Zustand der Dichtungsfläche (d) prüfen.
HINWEIS: Selbst bei geringen Schäden des Papierfilter-elementes
oder der Dichtungsfläche den Filter wechseln.
wc_tx000295de.fm
38
RD 7 /...
4.6
Wartung
Prüfen und Einstellen des Ventilspiels
S. Zeichnung: wc_gr001353
Maschine anhalten, Motor abschalten und Parkbremse anziehen.
4.6.1
Sicherstellen, daß Kompressionshebel in der “0” Position steht Siehe
Anlassen.
4.6.2
Ventilabdeckung und Dichtung entfernen.
4.6.3
Motor in der normalen Drehrichtung drehen, bis Kompression spürbar
ist.
4.6.4
Einlaßventilspiel zwischen dem Kipphebel und dem Ventil mit einer
Lehre (a) prüfen.
4.6.5
Bei falschem Ventilspiel die Sechskantmutter (c) lösen.
Anmerkung: Siehe Technische Daten für Ventilspielangaben.
4.6.6
Die Einstellschraube (b) mit einem Schraubenzieher anziehen, bis die
Lehre (a) nach dem Anziehen der Mutter (c) mit ein wenig Widerstand
von zwischen Kipphebel und Ventil herausgezogen werden kann.
4.6.7
Einstellen am Ablaßventil wiederholen.
4.6.8
Unter dem Zylinderkopfdeckel eine neue Dichtung anbringen,
Zylinderkopf wechseln und gleichmäßig befestigen.
4.6.9
Motor kurz laufen lassen und Zylinderkopfdeckel auf undichte Stellen
prüfen.
a
b
c
wc_gr001353
d
e
a
c
b
g
f
wc gr001352
wc_tx000295de.fm
39
Wartung
4.7
RD 7 /...
Motorkühlung
S. Zeichnung: wc_gr001354
Maschine anhalten, Motor abstellen und Parkbremse anziehen. Motor
muß vor dem Reinigen abgekühlt sein.
Trockene Verschmutzungen
4.7.1
Alle Lüftungselemente und die gesamten Kühlungsluftbereiche (a) des
Zylinderkopfes, Zylinders und der Schwungradblätter reinigen, ohne
daß sie naß werden. Mit Druckluft trockenblasen.
Feuchte oder ölige Verschmutzungen
4.7.2
Den gesamten Bereich mit einem Lösungsmittel oder Kaltreiniger
gemäß den Herstelleranweisungen reinigen, anschließend mit einem
Hochdruck-Wasserstrahl absprühen. Mit Druckluft trockenblasen.
4.7.3
Die Ursache der öligen Undichtigkeiten festlegen, die zu fettigen
Verschmutzungen führten.
4.7.4
Nach dem Reinigen zum Trocknen und der Rostvorbeugung Motor
laufen lassen.
a
a
a
wc_gr001354
wc_tx000295de.fm
40
RD 7 /...
4.8
Wartung
Mechanische Öldrucküberwachung
S. Zeichnung: wc_gr002338
Die mechanische Öldrucküberwachung sollte wie folgt aktiviert
werden:
•
beim erstmaligen Füllen oder nach dem völligen Entleeren des
Kraftstofftanks.
•
wenn der Motor wegen mangelnder Schmierölzufuhr abschaltet.
•
nach Lockern durch Drehen bei niedrigen Temperaturen.
4.8.1
Kraftstoff hinzufügen.
4.8.2
Motorölstand prüfen.
4.8.3
Zum Aktivieren der Öldrucküberwachung Hebel (a) betätigen.
4.8.4
Alle ausgebauten oder aus dem Weg geräumten Teile wieder
einbauen. Prüfen, ob die Kapselelemente dicht schließen.
Anmerkung:
Anleitungen zum Aktivieren der mechanischen
Öldrucksteuerung befinden sich auf dem Aufkleber (b) am Motor.
Auch bei aktivierter mechanischer Öldrucküberwachung muss der
Ölstand alle 8–15 Betriebsstunden geprüft werden.
VORSICHT
wc_tx000295de.fm
41
Wartung
4.9
RD 7 /...
Abstreifer
S. Zeichnung: wc_gr001355
Die vier Abstreifer (a) auf Verschleiß prüfen. Abstreifer je nach Bedarf
auswechseln.
Reinigen der Abstreifer
Die Abstreifer sollten nach dem täglichen Gebrauch oder so oft wie
notwendig gereinigt werden, um angesammelten Erdboden, Schlamm
oder Teer zu entfernen.
Hierzu einen Hochdruck-Wasserstrahl und je nach Bedarf eine starke
Bürste verwenden.
a
a
a
wc_gr001355
wc_tx000295de.fm
42
RD 7 /...
Wartung
4.10 Hydraulikölanforderungen
Wacker empfiehlt die Verwendung von hochwertigem Hydrauliköl auf
Petroleumbasis mit Anti-Verschleiß- und Anti-Schäummerkmalen.
Gute Anti-Verschleißöle enthalten Zusatzstoffe, die das Oxidieren
reduzieren, Schaumbildung verhindern und für eine gute
Wasserabscheidung sorgen. Diese Öle stellen eine längere
Haltbarkeit des Motors und der Pumpe sicher.
Bei der Wahl der Hydraulikflüssigkeit für Ihre Maschine sollten Sie
stets die spezifischen Anti-Verschleißmerkmale angeben. Wacker
bietet ein hochwertiges Hydrauliköl zur Verwendung in dieser
Maschine an:
•
Wacker Hydrauliköl – Best.-Nr. 85094
Von einem Mischen von verschiedenen Ölmarken und
Hydraulikflüssigkeiten verschiedener Güteklassen wird abgeraten.
Ölviskosität
Die meisten Hydrauliköle gibt es mit verschiedenen Viskositäten. Die
SAE-Nummer eines Öls dient lediglich zur Bezeichnung der Viskosität.
Sie sagt nichts über den Öltyp (Motor, Hydraulik, Schaltung usw.) aus.
Je höher die SAE-Nummer, desto dickflüssiger ist das Öl.
Für normale Anwendungen eignet sich ein gutes, keine
Reinigungsmittel enthaltendes Anti-Verschleiß-Hydrauliköl mit einer
Viskosität von SAE 10W30.
wc_tx000295de.fm
43
Wartung
RD 7 /...
4.11 Hydraulikölstand
S. Zeichnung: wc_gr001356
Am Hydrauliköltank befindet sich ein Ölschauglas (a), das durch die
Schlitze in der oberen Abdeckung einzusehen ist.
Zur Prüfung des Ölstands sollte die Maschine auf ebenem Boden
stehen. Das Öl sollte die Hälftenmarkierung auf dem Ölschauglas
erreichen. Bei zu niedrigem Stand die obere Abdeckung abnehmen
und nach Bedarf mit Hydrauliköl auffüllen.
Falls ständig Hydrauliköl nachgefüllt werden muß, die Schläuche und
Anschlüsse auf etwaige undichte Stellen überprüfen. Hydrauliklecks
sofort reparieren, um Schäden an den Hydraulikkomponenten zu
vermeiden.
a
wc_gr001356
wc_tx000295de.fm
44
RD 7 /...
Wartung
4.12 Hydrauliköl- und Ölfilterwechsel
S. Zeichnung: wc_gr001357
Maschine anhalten, Motor abstellen und Parkbremse mit der
Maschine auf einer ebenen Oberfläche anziehen.
Anmerkung: Im Interesse des Umweltschutzes ein Stück Plastikfolie
und einen Behälter unter den Motor legen, um die auslaufende
Flüssigkeit aufzufangen. Vorschriftsmäßig entsorgen.
4.12.1
Obere Abdeckung der Walze entfernen.
4.12.2
Ablaßstopfen (b) vom Hydrauliktank abschrauben und speziellen
Ablaßschlauch anschließen.
4.12.3
Hydrauliköl in einen zweckgemäßen Behälter ablassen.
4.12.4
Wenn das gesamte Öl abgelassen ist, Ablaßstopfen wieder anbringen.
4.12.5
Filter (a) mit einer Plastiktüte umhüllen, um jegliche Ölverschüttungen
aufzufangen.
4.12.6
Alten Filter abschrauben.
4.12.7
Neuen Filter anbringen. Den neuen Filter per Hand anschrauben,
beachten daß die Gewinde sich nicht überschneiden.
VORSICHT: Nur Original-Ersatzteile verwenden.
4.12.8
Mit beiden Händen festziehen.
4.12.9
Hydrauliktank mit Hydrauliköl auffüllen, bis der Ölstand zum Halbpunkt
des Schauglases sichtbar ist.
4.12.10 Motor kurz laufen lassen, abschalten und auf undichte Stellen prüfen.
4.12.11 Stand im Schauglas prüfen und je nach Bedarf nachfüllen.
a
b
wc_gr001357
wc_tx000295de.fm
45
Wartung
RD 7 /...
4.13 Einstellen des Richtungshebels (Vorwärts / Rückwärts)
S. Zeichnung: wc_gr003672
Der
Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel
sollte
eine
lange
Vorwärtsbewegung und eine kurze Rückwärtsbewegung aufweisen.
Falls der Hebel scheinbar nicht richtig eingestellt ist, kann er wie folgt
eingestellt werden:
4.13.1 Motor starten. Den Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel auf
NEUTRAL stellen (N). Sicherstellen, dass die Maschine nicht kriecht.
Wenn die Maschine kriecht, die große Einstellmutter (4) auf der
federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5) so drehen, dass sie nicht
weiter kriecht.
4.13.2 Den Motor stoppen.
4.13.3 Den Vorwärts-/Rückwärts-Steuerknüppel ganz nach vorne in die
FORWARD- (VORWÄRTS) Position stellen (F). Die Drehung des
Betätigungsarms der Antriebspumpe (9) prüfen. In der äußersten
FORWARD- (VORWÄRTS) Position sollte sich der Betätigungsarm
der Antriebspumpe in der gezeigten Richtung soweit wie möglich
drehen.
•
Dreht sich der Betätigungsarm der Antriebspumpe soweit wie
möglich, ist keine weitere Einstellung erforderlich.
•
Dreht sich der Betätigungsarm der Antriebspumpe nicht soweit
wie möglich, wie folgt fortfahren.
4.13.4 Den Lastösenbolzen (1) vom Drehteil (2) trennen.
4.13.5 Das Drehteil so drehen, dass der Betätigungsarm der Antriebspumpe
sich soweit wie möglich dreht. Wenn der Steuerknüppel in der
äußersten FORWARD- (VORWÄRTS) Position steht, den
Lastösenbolzen und die Sicherungsmutter (8) so anpassen, dass der
Betätigungsarm des Antriebmotors bei voller Drehung arretiert wird.
Den Lastösenbolzen wieder am Drehteil befestigen.
Anmerkung: Lässt sich die Anpassung nicht mithilfe des
Lastösenbolzens allein vornehmen, das Gestänge (10) anpassen.
4.13.6 Den Motor starten und die NEUTRAL-Position des Steuerknüppels
prüfen.
•
Bleibt die Maschine stationär, ist keine weitere Einstellung
erforderlich.
•
Falls die Maschine vorwärts oder rückwärts kriecht, wie folgt
fortfahren.
4.13.7 Den Motor ausschalten.
wc_tx000295de.fm
46
RD 7 /...
Wartung
4.13.8
VORSICHT
Die Mutter (4) auf der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung so
einstellen, dass die Maschine sich nicht bewegt, wenn der
Steuerknüppel sich in der NEUTRAL-Position befindet. Den Motor
starten und die Maschine erneut auf Kriechen/Bewegung überprüfen.
Womöglich sind mehrere Versuche erforderlich, um die richtige
Position zu finden. Die Muttern (6) lockern, die das Kabel (3) an der
Konsole (7) festhalten und das Kabel ggf. neu verlegen.
Die maximal zulässige Rückwärtsgeschwindigkeit beträgt 2km/h. Den
Richtungshebel so einstellen, dass die Rückwärtsgeschwindigkeit
2km/h nicht überschreiten kann.
8
1
2
F
N
R
7
5
4
3
6
9
10
2
wc_gr003672
wc_tx000295de.fm
47
Wartung
RD 7 /...
4.14 Heben
S. Zeichnung: wc_gr001359
An der Kranöse (a) mit einem geeigneten Haken oder Schäkel eine
Schlinge oder Kette befestigen. Alle Hebevorrichtungen müssen über
eine Traglast von mindestens 650 kg verfügen.
Nur Stahlseil oder entsprechend bemessene Kette (Mindestlänge 500
mm) mit
der entsprechender Belastbarkeit verwenden. Keine
provisorische
Seile oder Ketten benutzen.
WARNUNG
HINWEIS: Maschine niemals an einem anderen Teil anheben, da
schwerwiegende Schäden entstehen können.
Beim Heben bzw. Beförderung der Maschine darf sich niemand
darunter aufhalten. Die Maschine beim Heben bzw. Transport nicht
WARNUNG besteigen.
a
a
b
wc_gr001360
wc_gr001359
4.15 Transport
S. Zeichnung: wc_gr001360
Vor dem Transportieren der Maschine:
•
Blöcke vor und hinter jede Bandage legen.
•
Die vorderen und hinteren Festzurrösen (b) zur Befestigung der
Maschine am Anhänger verwenden.
•
Den Handgriff (a) in die aufrechte Position drehen.
HINWEIS: Nur die Festzurrpunkte zum Sichern der Maschine
verwenden. Niemals andere Teile der Walze zum Festzurren der
Maschine verwenden, da es sonst zu Schäden an der Maschine
kommen kann.
wc_tx000295de.fm
48
RD 7 /...
Wartung
4.16 Druckstrahlwaschen der Maschine
Beim Druckstrahlwaschen der Maschine keine scharfen Chemikalien
und nur mittleren Wasserdruck (35–70 MPa) verwenden.
Den Strahl nicht direkt auf folgen de Komponenten richten:
•
Motor
•
Hydraulik
•
Wassertank / Plastikteile
•
Schläuche
•
Aufkleber
4.17 Einlagern der Maschine
Wenn die Maschine länger als 30 Tage eingelagert werden soll:
wc_tx000295de.fm
•
Kraftstofftank und Öltank leeren.
•
Wasserventil öffnen und das Wasser vom Sprühsystem
ablassen.
•
Öl wechseln.
•
Gesamte Walze und Motorraum reinigen.
•
Schmutz von den Kühlerlamellen des Motors entfernen.
•
Walze abdecken und an einem trockenen, geschützten Ort
abstellen.
•
Dieseleinspritzdüsen ausbauen und etwas Öl in die Motorzylinder
geben.
•
Batterie aus der Maschine entfernen und regelmäßig aufladen
(RD 7H-ES).
49
Wartung
RD 7 /...
4.18 Hydraulikschema
2
P
3
1
206 bar
3000 psi
15
14
13
12
200 bar
2900 psi
100 bar
1450 psi
11
10
5
4
8
10 micron
7
16
6
wc_gr003636
wc_tx000295de.fm
50
RD 7 /...
Wartung
4.19 Hydraulikschema-Bestandteile
S. Zeichnung: wc_gr003636
Nr.
Beschreibung
Nr.
Beschreibung
1
Erregerablaßventil
9
Ladepumpe
2
Erregerkontrollventil
10
Erregerpumpe
3
Erregermotor
11
Antriebspumpe
4
Hinterer Antriebsmotor
12
Ladedruck-Ablaßventil
5
Vorderer Antriebsmotor
13
Innere Antriebspumpen-Ablaßventile
6
Filterumgehung
14
Verteilerblock
7
Saugfilter
15
Verteiler
8
Pumpeneinheit
16
Tank
wc_tx000295de.fm
51
Wartung
RD 7 /...
4.20 Hydraulikdiagramm
16
15
1
7
6
8
11
(9)
(12)
10
2
13
3
5
14
4
wc_gr003637
wc_tx000295de.fm
52
RD 7 /...
Wartung
4.21 Hydraulikdiagramm-Bestandteile
S. Zeichnung: wc_gr003637
Nr.
Beschreibung
Nr.
Beschreibung
1
Erregerablaßventil
9
Ladepumpe
2
Erregerkontrollventil
10
Erregerpumpe
3
Erregermotor
11
Antriebspumpe
4
Hinterer Antriebsmotor
12
Ladedruck-Ablaßventil
5
Vorderer Antriebsmotor
13
Innere Antriebspumpen-Ablaßventile
6
Filterumgehung
14
Verteilerblock
7
Saugfilter
15
Verteiler
8
Pumpeneinheit
16
Tank
wc_tx000295de.fm
53
Wartung
RD 7 /...
4.22 RD 7H-ES Elektroschema
Br
R
P
8
B
1 2 3 4 5 6
6 5 4 3 2 1
4
0
1
3
wc_gr003663
wc_tx000295de.fm
54
RD 7 /...
Wartung
4.23 RD 7H-ES Elektroschema—Bestandteile
S. Zeichnung: wc_gr003663
Ref.
Beschreibung
Ref.
Beschreibung
1
Schlüsselschalter
5
Starter
2
Sicherung 15 Ampere
6
Regler
3
Lichtmaschine
7
Alarm
4
Batterie
8
Öldruckschalter
Farbtafel
B
Schwarz
R
Rot
Y
Gelb
Or
Orange
G
Grün
T
Beige
Br
Braun
Pr
Lila
L
Blau
V
Violett
Cl
Klar
Sh
Schirm
P
Rosa
W
Weiß
Gr
Grau
LL
Hellblau
wc_tx000295de.fm
55
Wartung
RD 7 /...
4.24 Allgemeine Fehlersuche
Problem / Symptom
Motor startet nicht
Grund / Abhilfe
• Kein Kraftstoff im Tank.
• Falscher Kraftstofftyp.
• Alter Kraftstofftyp. Tank leeren, Filter wechseln und
mit frischem Kraftstoff füllen.
• Kraftstoffsystem nicht vorgefüllt.
• Verengter oder verstopfter Kraftstoffilter. Filter
auswechseln.
• Ventilspielraum prüfen / einstellen.
• Öldruckverlust Motorölstand prüfen / Mechanischen
Öldruckmonitor einschalten.
• Verstopftes Luftfilterelement.
• Dekompressionsvorrichtung überprüfen / einstellen.
• Lose oder verrostete Batterieanschlüsse. Batterie
leer (RD 7H-ES).
• Startermotor defekt (RD 7H-ES).
• Elektrische Anschlüsse locker oder unterbrochen
(RD 7H-ES).
• Schlüsselschalter defekt (RD 7H-ES).
Motor schaltet
von selbst ab
• Kein Kraftstoff im Tank.
• Verstopfter Kraftstoffilter.
• Kaputte oder lockere Kraftstoffleitungen.
Keine
Vibration
• Beschädigtes Ventil.
• Beschädigter Erreger.
• Beschädigte oder kaputte Erregermotorkupplung.
• Beschädigter Erregermotor.
• Beschädigte Pumpe.
Keine Bewegung
oder
Bewegung nur einer Richtung
• Lockeres oder kaputtes Steuerkabel.
• Beschädigter Antriebsmotor.
• Beschädigte Antriebspumpe.
• Defekte(s) Entlastungsventil(e).
wc_tx000295de.fm
56
RD 7 /... Reparatur
5.
Allgemeines
Allgemeines
5.1
Werkzeuge
Der Mechaniker sollte bei der Auswahl der Werkzeuge seinen
gesunden Menschenverstand und ein gutes Urteilsvermögen
benutzen, da nicht alle möglicherweise auftretenden Probleme bei der
Reparatur des Gerätes vorausgesehen werden können.
Der Einsatz von Sonderwerkzeugen wird nur für die Fälle empfohlen,
bei denen konventionelle Werkzeuge sich als unzureichend erweisen.
Stellen Sie sicher, daß weder körperliche Schäden, noch Schäden
anderer Art entstehen können, ehe Sie ein Werkzeug oder einen
Arbeitsgang durch einen anderen ersetzen.
5.2
Positionsnummern ( )
Die verschiedenen Reparaturverfahren enthalten in Klammern ( ) angegebene Positionsnummern. Diese beziehen sich auf Nummern in
Zusammenstellungs-Zeichnungen oder anderen Detailzeichnungen.
Sie geben dem Mechaniker eine Hilfestellung bei der Erkennung und
Montage der Teile.
5.3
Bestellung von Ersatzteilen
Die in diesem Handbuch angegebenen Reparatur-Arbeitsgänge
enthalten keine Artikel-Nummern. Artikel-Nummern sind aus dem mit
der Maschine gelieferten Ersatzteil-Handbuch zu entnehmen.
Bei Verlust bestellen Sie ein neues Ersatzteil-Handbuch bei der
Wacker Corporation. Geben Sie bitte dabei Typ, Artikel-Nr. und
Maschinen-Nr des Gerätes an. Ersatzteillisten sind auch auf der
Wacker
Corporation
Website
vorhanden.
Sehen
Sie
www.wackergroup.com. Betreten Sie die Website als Besucher.
wc_tx000350de.fm
57
Allgemeines
5.4
RD 7 /... Reparatur
Reparaturzubehör
Um bei der Durchführung von Reparaturarbeiten unter Gebrauch von
Hydraulikschläuchen eine Kontaminierung des Hydrauliksystems zu
vermeiden, sind die folgenden Plastikverschlußkappen und -stopfen
für Anschlußstücke erhältlich:
Teile-Nr. Beschreibung
(Stopfen)
Teile-Nr. Beschreibung
(Verschlußkappe)
0111709 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 4
0111714 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 4
0111710 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 6
0111715 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 6
0111711 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 8
0111716 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 8
0111712 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 12 0111717 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 12
0111713 Stopfen-Anschlußstück, Nr. 4, 0111718 Verschlußkappe-Anschlußstück, Nr. 4,
konisches Ende
konisches Ende
wc_tx000350de.fm
58
RD 7 /... Reparatur
6.
Hydrauliksystem
Hydrauliksystem
6.1
Hydraulik - Vorsichtshinweise
WARNUNG
6.2
Unter Druck austretende Hydraulikflüssigkeit, selbst bei nur
stecknadelgroßen Lecks, kann Körpergewebe durchdringen,
ernsthafte Verletzungen verursachen und womöglich den Tod
herbeiführen. Wenn Flüssigkeit in Ihren Körper eindringt, müssen Sie
sofort von einem Arzt behandelt werden, der mit dieser Art Verletzung
vertraut ist.
•
Stets ein Brett oder ein Stück Karton verwenden, wenn Sie eine
Prüfung auf Hydraulikflüssigkeitslecks durchführen.
•
Hydraulikdruck ablassen, bevor Sie an der Maschine arbeiten.
•
Der Kontakt mit heißem Hydrauliköl kann zu Verletzungen
führen.
•
Bei Arbeiten mit heißem Hydrauliköl extrem vorsichtig vorgehen
und geeignete Kleidung tragen, z. B. Handschuhe und eine
Sicherheitsbrille.
Hydraulikwartung - Grundlagen
Viele Probleme der Hydraulik können durch die Durchführung
grundlegender Service- und Wartungsmaßnahmen behoben werden.
Bevor eine weitergehende Maßnahme ergriffen wird, die nachstehend
aufgeführten grundlegenden Hydraulikservice-verfahren durchführen.
wc_tx000351de.fm
•
Den Hydraulikölvorrat mit Öl des richtigen Typs und der richtigen
Klasse auffüllen.
•
Alle Hydraulikanschlussstücke reinigen und festziehen.
Schläuche auf Löcher und/oder Lecks prüfen. Luft in der
Hydraulik kann die Maschinenleistung stark beeinträchtigen.
•
Hydraulikfilter prüfen/auswechseln. Teilchen und Ablagerungen
im Filter sind Zeichen des Versagens von Komponenten.
Hydrauliköl wechseln und alle Komponenten reinigen, wenn sich
im Filter Ablagerungen befinden. Die defekte Komponente
lokalisieren und ersetzen, bevor die Maschine in Betrieb
genommen wird.
•
Hydrauliktests bei aufgewärmter Maschine bzw. aufgewärmtem
Hydrauliköl durchführen. Die Maschine mehrere Minuten lang bei
schnellem Leerlauf laufen lassen, bevor Sie Fehlersuchverfahren
durchführen. Die Temperatur des Hydrauliköls sollte zwischen
37,4–48,6°C liegen.
59
Hydrauliksystem
6.3
RD 7 /... Reparatur
Analysieren der Hydraulikölverschmutzung
Wenn das Hydrauliköl verschmutzt wird, könnte ein vorzeitiges
Versagen einer Komponente auftreten. Verschmutztes Öl kann auch
zur Überhitzung beitragen. Beim Inspizieren des Hydraulikölfilters auf
Verschmutzung kann man anhand der Verschmutzungsart die
wahrscheinliche Ursache der Probleme feststellen.
•
Bronzefarbene Teilchen lassen auf einen Defekt der Pumpe oder
der Motoröffnungsplatte schließen.
•
Glänzende Stahlteilchen lassen auf einen Defekt der Pumpe
oder des Motorkolbens schließen.
•
Gummiteilchen weisen auf einen Dichtungsdefekt oder
Schlauchdefekt hin.
•
Aluminiumteilchen lassen auf einen Defekt der Lenk- und/oder
Belastungspumpe schließen.
Falls im Hydraulikfilterelement Teilchen gefunden werden, müssen
alle Komponenten des Hydraulikölsystems gereinigt werden. Keine
beschädigten Komponenten verwenden. Beschädigte Komponenten
ausbauen und durch neue ersetzen.
6.4
Allgemeine Beschreibung
S. Zeichnung: wc_gr001503
Die Hydraulik wird von zwei „tandemartig“ montierten Pumpen
versorgt und über eine Flexkupplung direkt von der Motorkurbelwelle
angetrieben.
Interne Überdruckventile in der Antriebspumpe schützen die
Antriebsmotoren und Komponenten des Antriebssystems.
Ein Überdruckventil (1) befindet sich am Vibration-Verteilerblock.
Die Hydraulik wird durch einen Rückleitungsfilter geschützt, der
Partikel bis zu einer Größe von 10 Mikron entfernt. Daneben verfügt
sie über ein Überdruckventil, das den Start bei kalten
Wetterbedingungen unterstützt und das System schützt, falls der Filter
verstopft sein sollte.
Der Hydrauliktank ist mit einem Sieb an der Füllöffnung versehen, der
große Objekte oder Partikel auffängt, die durch Zufall beim Nachfüllen
von Hydraulikflüssigkeit in den Tank gefallen sein könnten. Weiterer
Schutz des Systems wird in Form eines Saugfilters geboten, der inline
mit dem Einlass der Erregerpumpe montiert ist.
wc_tx000351de.fm
60
RD 7 /... Reparatur
6.5
Hydrauliksystem
Vibrationskreislauf
S. Zeichnung: wc_gr001503
Das Vibrationssystem ist eine „offene Schleife“, die von einer
Konstantzahnradpumpe angetrieben wird. Die Bestandteile des
Vibrationskreislaufs
umfassen:
die
Zahnradpumpe,
einen
Verteilerblock, ein Überdruckventil für 206 bar, ein Steuerventil und
den Erregermotor.
Der Vibrationskreislauf wird über das Erregersteuerventil gesteuert.
Dieses Ventil wird mithilfe eines ON/OFF- (EIN/AUS) Hebels am
Handgriff bedient. Das von der Pumpe zugeführte Öl tritt in den
Verteiler ein und wird an das Erregersteuerventil geleitet. Steht der
Hebel auf OFF (AUS), ist das Erregersteuerventil geöffnet, sodass Öl
durch das System läuft, ohne den Erregermotor anzutreiben. In der
Position ON (EIN) ist das Erregersteuerventil geschlossen und das Öl
von der Pumpe wird zum Erregermotor geleitet, wo es die Unwucht
zwischen den Bandagen antreibt. Das Überdruckventil (1), das am
Verteiler angeschlossen ist, begrenzt den Systemdruck auf 206 bar.
6.6
Hydraulischer Verteilerblock
1
2
3
4
7
5
6
Nr.
Beschreibung
Nr.
wc_gr001503
Beschreibung
1
Entlastungsventil (206 bar)
5
Erregermotordruckleitung
2
Erregersteuerdruckleitungen
6
3
Erregerpumpendruckleitung
Schlitzanordnungsblockrücklaufleitung
4
Erregermotordruckleitung
7
Filterumgehungsrücklaufleitung
wc_tx000351de.fm
61
Hydrauliksystem
6.7
RD 7 /... Reparatur
Antriebsschaltkreis
Der Antrieb ist ein Kreislauf mit geschlossener Schleife bestehend aus
einer Antriebspumpe, einem Verteiler und zwei Überdruckventilen
sowie vorderen und hinteren Antriebsmotoren, die in Reihe geschaltet
sind. Beide Antriebsmotoren drehen sich mit derselben
Geschwindigkeit.
Die Antriebspumpe ist eine verstellbare Hohlkörper-Kolbenpumpe mit
einer integrierten Ladepumpe. Ein integriertes Überdruckventil sorgt
dafür, dass der Ladedruck stets 7 bar beträgt.
Die Antriebspumpe wird manuell mithilfe des Regulierhebels am Ende
des Handgriffs betätigt. Wird der Regulierhebel nach vorne bewegt,
wird das Öl von der Hochdruckseite der Antriebspumpe an den
Verteilerblock und stromabwärts an den vorderen und hinteren
Antriebsmotor geleitet. Der Rückfluss von den Antriebsmotoren wird
durch den Verteiler zurückgeleitet und kehrt zur Niedrigdruckseite der
Antriebspumpe zurück.
Im Rückwärtsbetrieb sind die Hoch- und Niedrigdruckseiten der
Antriebspumpe umgekehrt.
Der Systemdruck ist auf mithilfe von zwei Überdruckventilen in der
Antriebspumpe auf 200 bar begrenzt.
6.8
Rücklauffilter
Das von der Vibrationsfunktion zurücklaufende Öl wird aus dem
Verteiler an einen Rückleitungsfilter geleitet. Zum Schutz des Systems
ist der Rückleitungsfilter mit einem Rückschlagventil versehen.
Übersteigt der Druck vom Erreger 1 bar, öffnet sich das Ventil und das
Öl fließt direkt zum Tank.
wc_tx000351de.fm
62
RD 7 /... Reparatur
6.9
Hydrauliksystem
Entlüften des Hydrauliksystems
S. Zeichnung: wc_gr001504
6.9.1
Das Hydrauliksystem soweit mit sauberem Hydrauliköl füllen, bis
dieses im Schauglas sichtbar ist. Gebrauchtes Hydrauliköl nicht
wiederverwenden.
6.9.2
Die Leitung (1) von der Antriebspumpe trennen. Das Pumpengehäuse
durch den offenen Anschluß mit Hydrauliköl füllen. Die Leitung wieder
anschließen.
6.9.3
Den Motor starten und die Maschine mit Vollgas laufen lassen. Den
Regler langsam für kurze Zeit von vorwärts nach rückwärts hin und her
schieben, um die im Antriebsschaltkreis eingeschlossene Luft
entweichen zu lassen.
6.9.4
Den Hydraulikölstand überprüfen und ggf. Öl nachfüllen.
Anmerkung: Bei einem unruhigen oder geräuschvollen Lauf der
Antriebspumpe die Maschine ausschalten und die Einlaßleitung der
Ladepumpe auf Luftlecks überprüfen.
1
wc_gr001504
wc_tx000351de.fm
63
Hydrauliksystem
RD 7 /... Reparatur
6.10 Hydraulikdiagramm
P
1
3
1
21 mPa
3000 PSI
2
2
12
13
10 mPa
1450 PSI
20 mPa
2900 PSI
5
4
11
9
10
8
10 micron
7
16
6
Nr.
Beschreibung
Nr.
wc_gr001361
Beschreibung
1
Erregerablaßventil
9
Ladepumpe
2
Erregerkontrollventil
10
Erregerpumpe
3
Erregermotor
11
Antriebspumpe
4
Hinterer Antriebsmotor
12
Ladedruck-Ablaßventil
5
Vorderer Antriebsmotor
13
Innere Antriebspumpen-Ablaßventile
6
Filterumgehung
14
Verteilerblock
7
Saugfilter
15
Verteiler
8
Pumpeneinheit
16
Tank
wc_tx000351de.fm
64
RD 7 /... Reparatur
Hydrauliksystem
6.11 Hydraulikschema
16
15
1
7
6
8
11
(9)
(12)
10
2
13
3
5
14
4
wc_gr003637
wc_tx000351de.fm
65
Hydrauliksystem
RD 7 /... Reparatur
6.12 Testen des Hydraulikdrucks
Vor jeder Druckprüfung:
6.12.1 Die Maschine auf Hydrauliklecks überprüfen.
6.12.2 Den Stand der Hydraulikflüssigkeit im Tank überprüfen.
6.12.3 Die Betriebsdrehzahl des Motors bei Vollgas überprüfen.
6.12.4 Die Maschine vor der Überprüfung 5-10 Minuten lang laufen lassen,
damit sich das Hydrauliksystem aufwärmen kann.
Anmerkung: Es gibt keine designierten Prüfanschlüsse auf dem
Hydraulikblock. Druckfittings und Adapter verwenden, die für
Hydrauliktestgeräte von WACKER entwickelt wurden.
Vor dem Öffnen der Hydraulikanschlüsse den Motor ausschalten und
sicherstellen, daß alle Bedienelemente in einer neutralen Stellung
WARNUNG stehen.
6.13 Überprüfen des Vibrationsschaltkreises
S. Zeichnung: wc_gr001505
Den Vibrationskreis prüfen, während sich die Maschine auf Erdboden
oder Kies befindet. Wird der Test innen ausgeführt, die Maschine auf
alte Gummireifen oder eine dicke Matte platzieren, um die Vibration zu
absorbieren.
HINWEIS: Die Vibration NICHT auf Beton ausführen.
6.13.1 Die Vibrationsdruckleitung (1) vom Hydraulikverteiler (2) trennen.
6.13.2 Eine #6 T-Verschraubung (f) und eine Testverschraubung (d) in den
Verteiler einbauen. Einen 345 bar Anzeiger (a) an der
Testverschraubung anschließen.
6.13.3 Den Motor starten und die Maschine bei Vollgas laufen lassen, wobei
sich der Steuerknüppel in der Neutralstellung befinden muss.
6.13.4 Die Vibration einschalten. Auf dem Anzeiger erscheint kurz der
Entlastungsdruck, während der Erreger startet; sobald der Erreger die
volle Geschwindigkeit erreicht, fällt der Druck auf den normalen
Betriebsdruck ab.
Lässt sich der Druck am Überdruckventil nicht genau ablesen, die
Eingangsleitung des Erregermotors (3) am Verteiler trennen. Kappen
und Stopfen von Leitungsanschlüssen am Verteiler und der Leitung
entfernen. Den Motor starten und den Test durchführen. Wenn die
Pumpe richtig funktioniert, zeigt der Anzeiger sofort den Druck des
Überdruckventils an und behält diese Anzeige bei.
wc_tx000351de.fm
66
RD 7 /... Reparatur
Hydrauliksystem
1
a
d
f
b
e
c
2
3
wc_gr001505
Nr.
Beschreibung
Best.-Nr.
Best.-Nr.
10 mPa 0077999
30 mPa 0078000
a
Manometer
b
Messinstrument-adapter
0078005
-
c
Schlauch
0078002
-
d
Testanschlussstück
0089203
-
e
Sechskantmutter
ORFS-Adapter
Nr. 6 0087227
Nr. 6 0087228
Nr. 8 0116798
Nr. 8 0116799
f
T-Anschlussstücke
Nr. 6 0083412
Nr. 8 0029099
wc_tx000351de.fm
67
Hydrauliksystem
RD 7 /... Reparatur
6.14 Überprüfen des Antriebsschaltkreises
S. Zeichnung: wc_gr001506
Betriebsdruck
Beim Überprüfen des Betriebsdrucks muß die Maschine auf einer
festen, ebenen Oberfläche abgestellt sein.
6.14.1 Die Antriebsdruckleitung (3) von der Hydraulikpumpe (1) abnehmen.
6.14.2 Ein T-Anschlußstück (Nr. 6) (2) und ein Test-anschlußstück (4) in die
Pumpe
einsetzen.
Ein
34,5-mPa-Meßinstrument
in
das
Testanschlußstück einbauen.
6.14.3 Den Motor starten und mit Vollgas laufen lassen.
6.14.4 Den Kontrollhebel in die Stellung für den VorwärtsRückwärtsbetrieb bewegen und den Betriebsdruck ablesen.
oder
Anmerkung: Der Betriebsdruck nimmt deutlich zu, wenn die
Maschine bergaufwärts oder abseits der Straße fährt oder gegen ein
Objekt stößt.
Entlastungsdruck
6.14.5 Beide Bandagen der Maschine vorne und hinten blockieren, um ein
Bewegen der Maschine zu verhindern, oder die Maschine gegen ein
festes Betonfundament „lehnen“.
Sicherstellen, daß die Blöcke groß genug sind, damit die Maschine
während des Tests nicht darüber klettert.
WARNUNG
6.14.6 Ein 34,5-mPa-Meßinstrument (4) in das Testanschlußstück einbauen.
6.14.7 Den Motor starten und die Maschine mit Vollgas laufen lassen. Den
Kontrollhebel langsam in die Vorwärts- oder Rückwärtsstellung
schieben, bis das Meßinstrument einen maximalen Druck anzeigt.
Dies ist der Vorwärts- bzw. Rückwärts-Entlastungsventildruck.
Anmerkung: Sicherstellen, daß die Bandagen nicht durchdrehen.
wc_tx000351de.fm
68
RD 7 /... Reparatur
Hydrauliksystem
1
2
3
4
wc_gr001506
wc_tx000351de.fm
Normaler
Betriebsdruck
bar
Entlastungsdruck
bar
Vorwärts
69
200
Rückwärts
41
200
Erreger
69
138
69
Hydrauliksystem
RD 7 /... Reparatur
6.15 Entlastungsventile
S. Zeichnung: wc_gr003668
Die Überdruckventile werden im Werk voreingestellt und müssen
normalerweise nicht nachgestellt werden. Jede Ventileinstellung
erfolgt mithilfe von Ausgleichsscheiben. Es wird jedoch nicht
empfohlen, die Überdruckventile anzupassen, da Ausgleichsscheiben
keine Ersatzteile sind. Die ganze Überdruckventilbaugruppe ersetzen.
HINWEIS: Den Druck nicht über die Nennwerte hinaus erhöhen!
Höherer Druck kann die Pumpen und Motoren beschädigen.
Antriebskreisentlastungen
Die neueren Maschinen verfügen über Überdruckventile (1) in der
Antriebspumpe. Diese Überdruckventile sind auf 200 bar
voreingestellt und müssen nicht weiter angepasst werden, sofern sie
nicht unterhalb der empfohlenen Betriebseinstellung arbeiten.
WARNUNG
Erregerentlastungsdruck
Den Stopfen NICHT entfernen und nicht versuchen, das Ventil
einzustellen, während der Motor läuft oder das System unter Druck
steht!
6.15.1 Den Motor ausschalten.
6.15.2 Den Wassertank (7) ausbauen, um Zugang zum Vibrationsverteiler zu
erhalten. Hierzu die zwei Schrauben, mit denen der Tank am Rahmen
befestigt ist, herausdrehen und die Schraube (8) und Scheibe (9) von
der Konsole unter dem Wassertank entfernen. Den Wasserschlauch
(10) und die Verschraubung (11) ebenfalls trennen.
6.15.3 Den Stopfen (3) oder den Sicherungsring (12) vom Ventilende (2)
entfernen, um Zugang zur Einstellschraube zu erhalten.
6.15.4 Mit einem 1/4-Zoll Inbusschlüssel (4) die Einstellschraube nach Bedarf
anziehen oder lockern.
6.15.5 Den Stopfen wieder einsetzen oder die Kappe und den Sicherungsring
wieder anbringen.
6.15.6 Den Motor starten und den Druck erneut prüfen.
6.15.7 Falls das Ventil erneut nachgestellt werden muss, den Motor
abschalten und neu einstellen. Dieses Verfahren fortsetzen, bis der
richtige Druck (206 bar) eingestellt ist.
wc_tx000351de.fm
70
RD 7 /... Reparatur
Hydrauliksystem
7
11
10
9
8
4
2
1
12
13
3
wc_gr003668
wc_tx000351de.fm
71
Startleistung
7.
RD 7 /... Reparatur
Startleistung
7.1
Beschreibung
S. Zeichnung: wc_gr001509
Die zum Betrieb der Hydraulik verwendeten Pumpen werden, je nach
Alter der Maschine, direkt vom Motor über eine Schwungradkupplung
oder eine Kupplung (1) angetrieben. Die Pumpen werden entlang ihrer
Wellen durch eine fest montierte Kupplung (2) verbunden.
Die Erregerpumpe (3) ist eine Konstantpumpe mit Zahnradgetriebe.
Sie liefert konstanten Ölfluss zum Vibrationskreislauf. Ein konstanter
Ölfluss ist die Voraussetzung für eine konstante Geschwindigkeit.
Die Antriebspumpe (4) ist eine verstellbare Hohlkörperpumpe mit
axialem Kolben. Ein variabler Ölfluss bedeutet variable
Bewegungsgeschwindigkeit. Je größer der Fluss, desto schneller die
Bewegung. Der Fluss durch die Antriebspumpe wird durch den Winkel
der Taumelscheibe der Pumpe gesteuert. Die Taumelscheibe der
Pumpe
wird
durch
die
Bewegung
eines
an
der
Pumpenbetätigungswelle befestigten Hebels gesteuert (5). Dadurch
ist die Geschwindigkeit stufenlos zwischen 0 (Null) und der
Höchstgeschwindigkeit von 4km/h einstellbar (4km/h vorwärts und
2km/h rückwärts).
Anmerkung: Wacker Corporation rät davon ab, Hydraulikteile
(Pumpen, Motoren) zu zerlegen oder zu reparieren, sofern diese
Arbeiten nicht von Reparaturpersonal ausgeführt wird, das in
Hydraulik geschult wurde. Reparatur- und Erneuerungsservice an
Hydraulikteilen ist u. U. vom Bauteilhersteller erhältlich.
Hydraulikbauteile sind nicht von Wacker Corporation erhältlich.
wc_tx000352de.fm
72
RD 7 /... Reparatur
7.2
Startleistung
Pumpeneinheit
3
2
4
5
1
wc_gr001509
wc_tx000352de.fm
73
Startleistung
7.3
RD 7 /... Reparatur
Antriebspumpe ersetzen
S. Zeichnung: wc_gr001510
Ausbau
HINWEIS: Ein Versagen einer Antriebspumpe und/oder des Motors,
aufgrund von anderen Faktoren als normaler Abnutzung, kann den
Antriebskreis mit Metallpartikeln kontaminieren.
7.3.1
Die Pumpe und Schlauchanschlüsse gründlich reinigen.
WARNUNG
Verbrennungsgefahr! Die Pumpe ist womöglich heiß - beim Ausbau
von Hydraulikkomponenten und Entleeren von Öl muss vorsichtig
vorgegangen werden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen führen!
WARNUNG
Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen
sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreis
abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.
7.3.2
Die Hydraulikschläuche (1) beschriften und von der Antriebspumpe
trennen. Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen.
Die empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter ReparaturSonderzubehör aufgeführt.
7.3.3
Die Stützkonsole (2) von der Erregerpumpe (3) trennen. Die
Sicherungsmuttern (4) und Unterlegscheiben (5) für den Einbau
aufheben.
7.3.4
Die beiden Sicherungsmuttern (6), mit denen die Erregerpumpe an der
Antriebspumpe (7) befestigt ist, entfernen und die Antriebspumpe
abnehmen.
7.3.5
Die zwei Befestigungsschrauben (8), mit denen die Antriebspumpe am
Motor-/Pumpenadapter befestigt ist, herausdrehen.
7.3.6
Den Regulierhebel (9), die hydraulischen Armaturen (10), den O-Ring
(11) und die Kupplung (12) ausbauen und auf die neue Pumpe
übertragen.
Einbau
7.3.7
Die neue Pumpe einbauen und am Motor-/Pumpenadapter befestigen.
Die Befestigungsschrauben (8) mit Loctite 271 oder einem
gleichwertigen Klebemittel hoher Stärke sichern.
7.3.8
Die Erregerpumpe (3) mit den Sicherungsmuttern (6) an der neuen
Antriebspumpe anbringen.
7.3.9
Die Stützkonsole (2) mit den Sicherungsmuttern
Unterlegscheiben (5) an der Erregerpumpe anbringen.
(4)
und
7.3.10 Die Schläuche (1) wieder an den Verschraubungen (10) anschließen.
wc_tx000352de.fm
74
RD 7 /... Reparatur
7.3.11
WARNUNG
Startleistung
Den Antriebskreis entlüften.
HINWEIS: Nach einem Pumpenversagen empfiehlt es sich, den
Antriebskreis auszuspülen, um womöglich in den Leitungen
verbliebenen Schmutz zu entfernen.
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
1
10
8
1
7
12
9
10
5
11
4
3
1
6
2
wc_tx000352de.fm
wc_gr001510
75
Startleistung
7.4
RD 7 /... Reparatur
Erregerpumpe
S. Zeichnung: wc_gr001511
Ausbau
7.4.1
Pumpe und Schlauchanschlüsse gründlich reinigen.
WARNUNG
Verbrennungsgefahr! Die Pumpe ist womöglich heiß - beim Ausbau
von Hydraulikkomponenten und Entleeren von Öl muss vorsichtig
vorgegangen werden. Heißes Öl kann zu Verbrennungen führen!
WARNUNG
Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen
sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreislauf
abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.
7.4.2
Die Hydraulikschläuche (1) beschriften und von der Erregerpumpe (3)
trennen. Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen.
Die empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter ReparaturSonderzubehör aufgeführt.
7.4.3
Die Stützkonsole (2) von der Erregerpumpe (3) trennen. Die
Sicherungsmuttern (4) und Unterlegscheiben (5) für den Einbau
aufheben.
7.4.4
Die beiden Sicherungsmuttern (6), mit denen die Erregerpumpe an der
Antriebspumpe (7) befestigt ist, entfernen und die Erregerpumpe
abnehmen.
7.4.5
O-Ring (8), Kupplung (9) und Verschraubung (10) ausbauen und auf
die neue Pumpe übertragen.
Einbau
7.4.6
Die neue Erregerpumpe (3) mit den Sicherungsmuttern (6) an der
Antriebspumpe (7) anbringen.
7.4.7
Die Stützkonsole (2) mit den Sicherungsmuttern
Unterlegscheiben (5) an der Erregerpumpe anbringen.
7.4.8
Die Schläuche (1) wieder an der Verschraubung (10) anschließen.
7.4.9
Das Hydrauliksystem vor Inbetriebnahme zu entlüften. Siehe den
Abschnitt Entlüften des Hydrauliksystems.
WARNUNG
wc_tx000352de.fm
(4)
und
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
76
RD 7 /... Reparatur
Startleistung
1
7
9
5
8
4
1
3
6
10
2
wc_tx000352de.fm
wc_gr001511
77
Startleistung
7.5
RD 7 /... Reparatur
Motor ersetzen
S. Zeichnung: wc_gr001512
Ausbau
Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und den Motor
abstellen.
WARNUNG
Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen
sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreislauf
abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.
7.5.1
Alle am Motor angeschlossenen Schläuche beschriften und trennen.
Auch das Gasreglerkabel trennen.
7.5.2
Die Pumpenstützkonsole (2) vorne an den Hydraulikpumpen (3)
entfernen.
7.5.3
Das Auspuffrohr (4) ausbauen.
7.5.4
Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der
Hebeöse des Motors befestigen.
Anmerkung: Die Hebeöse des Motors (104439) wurde ursprünglich
mit dem HATZ-Motor Handbuch geliefert. Zum Einbau der Hebeöse
die Gaskonsole (5) ausbauen und statt ihrer die Hebeöse einbauen.
7.5.5
Die Schrauben (6), Unterlegscheiben (7) und Muttern (8), mit denen
der Motor am Rahmen befestigt ist, entfernen.
7.5.6
Den Motor mit befestigten Pumpen etwas anheben, um zu prüfen, ob
sein Gewicht gleichmäßig verteilt ist.
7.5.7
Anheben und den Motor aus der Maschine wuchten.
Während der Motor angehoben oder bewegt wird, nicht darunter oder
in die Nähe des Motors treten.
WARNUNG
wc_tx000352de.fm
7.5.8
Die Hydraulikpumpen (3) und den Pumpenadapter (9) ausbauen. An
den älteren Versionen (10a) die Schraube (15) lockern und die
Kupplung (14) von der Welle nehmen. Womöglich ist eine
Brechstange erforderlich, um Kupplung und Welle zu trennen. Die
sechs Schrauben (11), mit denen die Schwungradkupplung am Motor
befestigt ist, herausdrehen und die Schwungradkupplung abnehmen.
7.5.9
Bei neueren Versionen (10b) wird die Pumpe direkt in die Kupplung
montiert. Die zwei Schrauben (16) und Unterlegscheiben (17), mit
denen die Kupplung am Motor befestigt ist, herausdrehen und die
Kupplung abnehmen.
78
RD 7 /... Reparatur
Startleistung
5
10b
11
4
16
14
15
6
7
17
9
13
1
10a
3
12
2
8
wc_gr001512
wc_tx000352de.fm
79
Startleistung
RD 7 /... Reparatur
Einbau
7.5.10 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die sechs Schrauben
(11) auftragen und die Schwungradkupplung (10) am Motor
befestigen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von 25Nm anziehen.
7.5.11 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schraube (15)
auftragen und die Kupplung (14) an der Pumpenwelle sichern. Die
Schraube auf ein Drehmoment von 60Nm anziehen.
7.5.12 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zehn Schrauben
(12) auftragen und den Pumpenadapter (9) am Motor befestigen. Die
Schrauben auf ein Drehmoment von 69Nm anziehen.
7.5.13 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zwei Schrauben
(13) auftragen und die Hydraulikpumpe (3) am Motor befestigen. Die
Schrauben auf ein Drehmoment von 49Nm anziehen.
7.5.14 Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der
Hebeöse des Motors befestigen. Den Motor anheben und in die
Maschine setzen.
7.5.15 Die Pumpenstützkonsole (2) auf die Hydraulikpumpe bauen.
7.5.16 Den Motor mit den Schrauben (6), Unterlegscheiben (7) und Muttern
(8) einbauen.
7.5.17 Die Pumpenstützkonsole am Rahmen befestigen.
7.5.18 Das Auspuffrohr (4) am Motor befestigen.
7.5.19 Alle Schläuche an den Pumpen anschließen.
7.5.20 Alle Verdrahtungen und Gaskabel am Motor anschließen.
7.5.21 Die Regulierhebelhalterung (1) an der Antriebspumpe befestigen. Das
Antriebsbetätigungskabel muss u. U. neu eingestellt werden. Siehe
den Abschnitt Einstellen des Richtungshebels.
7.5.22 Der Spielraum des Motorventils muss u. U. nachgestellt werden. Siehe
den Abschnitt Prüfen und Einstellen des Ventilspiels.
WARNUNG
wc_tx000352de.fm
Anmerkung: Die geeigneten Klebemittel und Drehmomentwerte sind
in den Bezugstabellen zu Dichtungsmitteln und Drehmomentwerten
hinten im Handbuch aufgeführt.
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
80
RD 7 /... Reparatur
8.
Walze
Walze
8.1
Bandage - Beschreibung
Die vordere und hintere Bandage fungiert als statische Walze zum
Glätten und zur Oberflächenbearbeitung.
Die vordere und hintere Bandage wird von Hydraulikmotoren
angetrieben. Jeder Motor ist an einer Antriebsnabe befestigt, die direkt
an der linken Seite jeder Bandage montiert ist. Der Antriebsmotor
erzeugt niedrige Drehzahlen und hohe Drehmomente, ohne daß
irgendwelche Arten von Drehzahlverringerungsgetrieben, Riemen
oder Riemenscheiben erforderlich sind.
An der hinteren rechten Bandage ist eine mechanische Parkbremse
befestigt, die sicherstellt, daß die Maschine nicht wegrollt, wenn sie
nicht benutzt wird. Die Bremse ist direkt an der Bandagenhalterung
befestigt und wird vom Bediener aktiviert bzw. deaktiviert.
HINWEIS: Die Parkbremse soll die Maschine an einem Gefälle
sichern, wenn der Motor ausgeschaltet ist. Nicht in Gegenrichtung zur
Parkbremse fahren, wenn diese angezogen ist. Dies kann zu einem
Verbiegen der Bremse und einer Beschädigung der Maschine führen.
Anmerkung: Die Wacker Corporation empfiehlt, den Auseinanderbau
der hydraulischen Komponenten (Pumpen, Motoren) oder
entsprechende Reparaturversuche nur von einem ausgebildeten
Hydraulik-Reparaturtechniker vornehmen zu lassen. Reparatur- und
Umbauleistungen können von den einzelnen Komponentenherstellern
angeboten werden. Hydraulikkomponenten können nicht von der
Wacker Corporation bezogen werden
wc_tx000353de.fm
81
Walze
8.2
RD 7 /... Reparatur
Bandage ersetzen
S. Zeichnung: wc_gr003666
Ausbau
Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und den Motor
abstellen.
HINWEIS: Vor dem Ausbau der Bandage die gesamte Bandage
abwaschen und so gut wie möglich von Schmutz befreien. In dem
Bereich um die Rohr- und Schlauchanschlüsse am Motor besonders
gründlich vorgehen. Dies minimiert die Chancen einer Verschmutzung
beim Öffnen der Hydraulikleitungen.
WARNUNG
Vor dem Trennen von Hydraulikanschlüssen oder -schläuchen
sicherstellen, dass sämtlicher Druck aus dem Hydraulikkreislauf
abgelassen wurde. Die Schlauchverschraubungen langsam öffnen.
8.2.1
Die Hydraulikleitungen zum Antriebsmotor beschriften und trennen.
Alle offenen Anschlüsse mit Kappe oder Stopfen versehen. Die
empfohlenen Kappen oder Stopfen sind unter ReparaturSonderzubehör aufgeführt.
8.2.2
Die vier Befestigungsschrauben (1), mit denen der Port-Block (2) am
unteren Rahmen befestigt ist, herausdrehen. Den Port-Block
herausziehen, um Zugang zu den drei oberen Hydraulikleitungen zu
erhalten. Die drei oberen Hydraulikleitungen (3) vom Port-Block
beschriften, trennen und verkappen.
8.2.3
Stahlhebeseile oder Ketten von einem geeigneten Kran an der
Hebeöse des Motors (4) befestigen.
WARNUNG
Nur Schlingen oder Ketten zum Anheben verwenden. Die Seile oder
Ketten und der Kran müssen über das geeignete spezifizierte
Hebevermögen von 830kg verfügen. Keine improvisierten Seile oder
Ketten verwenden.
HINWEIS: Niemals andere Teile der Walze zum Heben der Maschine
verwenden, da es sonst zu schweren Schäden kommen kann.
Wenn die Maschine angehoben oder bewegt wird, NICHT darunter
stellen.
WARNUNG
Die Maschine 6mm vom Boden anheben.
wc_tx000353de.fm
8.2.4
Auf der dem Antrieb gegenüberliegenden Seite der Maschine die vier
Schrauben (5), mit denen der Bandagenträger (6) an der Nabe (7)
gesichert ist, herausdrehen.
8.2.5
Auf der Antriebsseite der Maschine die drei Schrauben (8), mit denen
der Bandagenträger (9) am Rahmen befestigt ist, herausdrehen.
8.2.6
Die Bandage (10) vom Rahmen schieben.
82
RD 7 /... Reparatur
Walze
4
3
2
1
10
8
9
6
11
5
10
7
9
wc_gr003666
wc_tx000353de.fm
83
Walze
RD 7 /... Reparatur
Einbau
8.2.7
Falls der Bandagenträger (6) auf der dem Antrieb gegenüberliegenden
Seite ausgebaut wurde, diesen wieder einbauen. Darauf achten, dass
auch die Ausgleichsscheiben (11) wieder eingebaut werden.
8.2.8
Die Bandage (10) unter dem Maschinenrahmen positionieren. Die
Löcher in der Nabe mit den Löchern im Bandagenträger (6) auf der
dem Antrieb gegenüberliegenden Seite abstimmen.
8.2.9
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (5)
auftragen und den Bandagenträger (6) an der Bandagennabe (7)
befestigen.
8.2.10 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die drei Schrauben (8)
auftragen und den Bandagenträger (9) am Rahmen sichern. Die
Schrauben auf ein Drehmoment von 120Nm anziehen.
8.2.11 Die Hydraulikschläuche wieder an den Antriebsmotoren anschließen.
8.2.12 Alle Hydraulikschläuche (3) am Port-Block (2) wieder anschließen.
8.2.13 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1)
auftragen und den Port-Block am unteren Rahmen befestigen. Die
Schrauben auf ein Drehmoment von 49Nm anziehen.
WARNUNG
wc_tx000353de.fm
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
84
RD 7 /... Reparatur
Walze
4
3
2
1
10
8
9
6
11
5
10
7
9
wc_gr003666
wc_tx000353de.fm
85
Walze
8.3
RD 7 /... Reparatur
Zerlegen und Zusammenbau der Bandage
S. Zeichnung: wc_gr003664
Antriebsseitiger Ausbau
8.3.1
Die Bandage aus der Maschine ausbauen. Siehe den Abschnitt
Ersetzen der Bandage.
8.3.2
Die Bandage senkrecht stellen, so dass der Antriebsmotor (1) nach
oben zeigt.
8.3.3
Den Winkel beachten, in dem der Antriebsmotor montiert ist. Die vier
Schrauben (2), mit denen der Antriebsmotor und der Bandagenträger
(3) an der äußeren Antriebsnabe (4a) befestigt sind, herausdrehen
und Antriebsmotor und Bandagenträger ausbauen.
HINWEIS: Beim Ausbau des Antriebsmotors ist darauf zu achten,
dass die Hauptwelle des Getriebes sich nicht im Innern des Motors
löst.
8.3.4
Den Sicherungsring (5), mit dem die äußere Antriebsnabe (4a) an der
Welle der inneren Antriebsnabe (6a) befestigt ist, entfernen.
8.3.5
Den Sicherungsring (7), mit dem das Rollenlager (8) in der äußeren
Antriebsnabe (4a) gesichert ist, entfernen.
8.3.6
Das Rollenlager von der äußeren Antriebsnabe drücken.
8.3.7
Die Dichtungen (12 u. 13) von der äußeren Antriebsnabe entfernen.
Zum Ausbau der inneren Antriebsnabe (6a) aus der Bandage:
8.3.8
Die vier Schrauben (9a) herausdrehen.
8.3.9
Die zwei Stöpselschrauben (10) und Unterlegscheiben (11) entfernen,
um die Abzieherlöcher freizulegen. Zwei M12 Schrauben in den
Abzieherlöchern anbringen. Die M12 Schrauben anziehen, bis die
innere Antriebsnabe (6a) aus der Bandage gezogen wird.
Antriebseitiger Zusammenbau
8.3.10 An neueren Maschinen (9408 Rev. 108+; 9487 Rev. 106+) den V-Ring
(17) auf die innere Antriebsnabe (6a) legen.
8.3.11 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben
auftragen (9a). Dann mit den Schrauben die innere Antriebsnabe an
der Bandage anbringen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von
120Nm anziehen.
8.3.12 Den Wellendichtring (12) in die äußere Antriebsnabe (4a) einbauen.
8.3.13 Das Lager (8) in die äußere Antriebsnabe drücken und mit dem
Sicherungsring (7) sichern.
8.3.14 Die Dichtung (13) mit RTV für hohe Temperaturen an der äußeren
Antriebsnabe (4a) anbringen.
wc_tx000353de.fm
86
RD 7 /... Reparatur
Walze
8.3.15
Die äußere Antriebsnabe (4a) über die Welle der inneren Antriebsnabe
(6a) legen. Sicherstellen, dass die Dichtung (13) flach auf der inneren
Antriebsnabe ruht. Die äußere Antriebsnabe mit dem Sicherungsring
(5) an der inneren Antriebsnabe sichern.
8.3.16
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (2)
auftragen.Den Bandagenträger (3), O-Ring (14) und Antriebsmotor (1)
(im richtigen Winkel) mit der äußeren Antriebsnabe (4a) ausrichten
und mit den vier Schrauben (2) sichern. Die Schrauben auf ein
Drehmoment von 86Nm anziehen.
HINWEIS: Beim Einbau des Antriebsmotors ist darauf zu achten, dass
die Hauptwelle des Getriebes sich nicht im Innern des Motors löst.
4b
9b
5
7
8
12
9a
13
17
10
11
6b
13
6a
12
11
17
10
14
4a
8
7
5
3
1
2
wc_gr003664
wc_tx000353de.fm
87
Walze
RD 7 /... Reparatur
Ausbau auf der dem Antrieb gegenüberliegenden Seite
8.3.17 Den Antriebsmotor und seine Komponenten antriebsseitig aus der
Bandage ausbauen.
8.3.18 Die Bandage senkrecht stellen, so dass die Seite ohne Antriebsmotor
nach oben zeigt.
8.3.19 Den Sicherungsring (5), mit dem die äußere Antriebsnabe (4b) an der
Welle der inneren Antriebsnabe (6b) befestigt ist, entfernen.
8.3.20 Den Sicherungsring (7), mit dem das Rollenlager (8) in der äußeren
Antriebsnabe (4b) gesichert ist, entfernen.
8.3.21 Das Rollenlager von der äußeren Antriebsnabe drücken.
8.3.22 Die Dichtungen (12 u. 13) von der äußeren Antriebsnabe entfernen.
Zum Ausbau der inneren Antriebsnabe (6b) aus der Bandage:
8.3.23 Die vier Schrauben (9b) herausdrehen.
8.3.24 Die zwei Stöpselschrauben und Unterlegscheiben entfernen, um die
Abzieherlöcher freizulegen. An ihrer Stelle zwei M12 Schrauben
einsetzen. Die M12 Schrauben soweit anziehen, bis die innere
Antriebsnabe (6b) aus der Bandage gezogen wird.
Zusammenbau der dem Antrieb gegenüber liegenden Baugruppe
8.3.25 An neueren Maschinen (9408 Rev. 108+; 9487 Rev. 106+), den VRing (17) auf die innere Antriebsnabe (6b) legen.
8.3.26 Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben
auftragen (9b). Dann mit den Schrauben die innere Antriebsnabe an
der Bandage anbringen. Die Schrauben auf ein Drehmoment von
120Nm anziehen.
8.3.27 Den Wellendichtring (12) in die äußere Antriebsnabe (4b) einbauen.
8.3.28 Das Lager (8) in die äußere Antriebsnabe drücken und mit dem
Sicherungsring (7) sichern.
8.3.29 Die Dichtung (13) mit RTV für hohe Temperaturen an der äußeren
Antriebsnabe (4b) anbringen.
8.3.30 Die äußere Antriebsnabe (4b) über die Welle der inneren
Antriebsnabe (6b) legen. Sicherstellen, dass die Dichtung (13) flach
auf der inneren Antriebsnabe ruht. Die äußere Antriebsnabe mit dem
Sicherungsring (5) an der inneren Antriebsnabe sichern.
wc_tx000353de.fm
88
RD 7 /... Reparatur
Walze
4b
9b
5
7
8
12
9a
13
17
10
11
6b
13
6a
12
11
17
10
14
4a
8
7
5
3
1
2
wc_gr003664
wc_tx000353de.fm
89
Walze
8.4
RD 7 /... Reparatur
Erreger ersetzen
S. Zeichnung: wc_gr003667
Ausbau
HINWEIS: Vor dem Ausbauen des Erregers die gesamte
Erregerbaugruppe reinigen und waschen, um möglichst viel Schmutz
zu entfernen. Die Bereiche um die Rohr- und Schlauchanschlüsse an
den Motoren müssen besonders sorgfältig gereinigt werden. Dadurch
wird das Risiko einer Verschmutzung der Hydraulikleitungen, wenn
diese geöffnet werden, vermindert.
8.4.1
Die obere Abdeckung (1) durch Herausdrehen der sechs Schrauben
(2) entfernen.
8.4.2
Den Wassertank durch Trennen
Anschlußstück (4) ablassen.
8.4.3
Den Wassertank (5) durch Herausdrehen der zwei Schrauben (6), mit
denen der Tank am Rahmen befestigt ist, entfernen, und die Schraube
(7) und die Unterlegscheibe (8) aus der unter dem Wassertank
befindlichen Halterung entfernen.
8.4.4
Die Hydraulikflüssigkeit ablassen.
Ölfilterwechsel - Schritte 1-4.
8.4.5
Die drei Hydraulikschläuche (9) kennzeichnen und vom Erregermotor
(10) trennen und die drei Schläuche (11) kennzeichnen und vom
Schlitzanordnungsblock (12) entfernen.
des
Schlauches
Siehe
(3)
Hydrauliköl-
vom
und
Vor dem Auseinanderbauen der Hydraulikanschlüsse oder -schläuche
sicherstellen, daß der Druck ganz aus dem Hydraulikschaltkreis
WARNUNG abgelassen wurde. Die Schlaucharmaturen langsam öffnen.
Anmerkung: Zum Schutz der Umwelt eine Kunststoffmatte und einen
Behälter unter die Maschine stellen, der die ablaufende Flüssigkeit
aufnimmt. Eine ordnungsgemäße Entsorgung durchführen.
wc_tx000353de.fm
8.4.6
Die vordere und hintere Montageplatte (13) durch Herausdrehen der
beiden Schrauben (15) auf jeder Platte vom oberen Rahmen (14)
entfernen.
8.4.7
Die stoßabsorbierenden Schrauben (16) und Unterlegscheiben (17)
entfernen, mit denen die Gummipuffer (18) am unteren Rahmen
befestigt sind.
8.4.8
Die Maschine unter Verwendung eines geeigneten Hakens oder
Schäkels mit einem Tragriemen oder eine Kette an der Kranöse (20)
abstützen. Jede Hebevorrichtung muß für Lasten von mindestens 454
kg ausgelegt sein.
90
RD 7 /... Reparatur
Walze
Zum Heben nur Tragriemen oder Ketten verwenden. Der Tragriemen
bzw. die Kette muß die spezifizierte Hubkapazität aufweisen. Keine
improvisierten Tragriemen oder Ketten verwenden.
WARNUNG
Nicht unter der Maschine stehen, während diese angehoben oder
bewegt wird.
HINWEIS: Keinesfalls einen anderen Teil der Walze zum Anheben der
Maschine verwenden. Dies kann schwere Schäden zur Folge haben.
wc_tx000353de.fm
8.4.9
Den oberen Maschinenteil mit Hilfe der zentralen Kranöse (20)
entfernen.
8.4.10
Den inneren Abstreifer (21) durch Entfernen der
Mittelschrauben (22) und Unterlegscheiben (23) entfernen.
8.4.11
Die vier Schrauben (24) und Unterlegscheiben (25) entfernen, mit
denen die Erregerbaugruppe (26) am unteren Rahmen (19) befestigt
ist.
91
beiden
Walze
RD 7 /... Reparatur
5
4
3
20
8
7
6
15
13
15
13
14
1
2
26
18
27
C
B
A
D
a
b
17
16
c
b
c
19
25
24
10
21
11
12
23
22
9
wc_gr003667
wc_tx000353de.fm
92
RD 7 /... Reparatur
Walze
Einbau
wc_tx000353de.fm
8.4.12
Die Erregerbaugruppe (25) auf den Rahmen stellen. Das Gehäuse auf
dem Rahmen hin- und her bewegen, um zu sehen, ob an einer der
Ecken Ausgleichsscheiben benötigt werden. Die Ausgleichsscheiben
(27) nach Bedarf zwischen Rahmen und Gehäuse einfügen.
8.4.13
Einen Tropfen Loctite 515 oder ein gleichwertiges Produkt auf die
gewalkte Oberfläche (b) des Rahmens zwischen den Gewindelöchern
auftragen.
8.4.14
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schrauben (24)
auftragen. Die Erregerbaugruppe mit den vier Schrauben (24) und
Unterlegscheiben (25) am Rahmen befestigen. Die Schrauben nach
dem Muster A, B, C, D anziehen. (a) Reihenfolge:
•
Schritt 1 - von Hand festziehen
•
Schritt 2 - 54Nm
•
Schritt 3 - 120Nm
•
Schritt 4 - erneut auf 120Nm überprüfen
8.4.15
Den Zwischenraum zwischen Erreger und Rahmen entlang der
gesamten Länge des Erregers (c) mit Silikon füllen.
8.4.16
Die Abstreiferstange (21) mit
Unterlegscheiben (23) einbauen.
8.4.17
Das Oberteil der Maschine mithilfe der mittleren Hebeöse (20) über
das Unterteil positionieren.
8.4.18
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die Schrauben (16)
auftragen und die Stoßdämpfer (18) mit den Unterlegscheiben (17)
und den Schrauben befestigen. Auf ein Drehmoment von 86Nm
anziehen.
8.4.19
Die Vorder- und Rückplatten (13) und die Schrauben (15) am oberen
Rahmen (14) befestigen.
8.4.20
Die drei Hydraulikschläuche (9) am Erregermotor (10) und die drei
Schläuche (11) am Port-Block (12) anschließen.
8.4.21
Den Hydrauliktank mit Hydrauliköl (SAE 10W 30) füllen, bis der
Ölstand in der Mitte des Ölschauglases steht. Den Motor kurz laufen
lassen, anhalten und auf Lecks überprüfen. Den Ölstand im Schauglas
prüfen und ggf. auffüllen.
8.4.22
Den Wassertank (5) mit den drei Schrauben (6 u. 7) und der
Unterlegscheibe (8) einbauen.
8.4.23
Dazu den oberen Deckel (1) aufsetzen und mit den sechs Schrauben
(2) befestigen.
8.4.24
Den Wasserschlauch (3) wieder an der Armatur (4) anschließen.
93
zwei
Schrauben
(22)
und
Walze
RD 7 /... Reparatur
WARNUNG
wc_tx000353de.fm
Anmerkung: Die geeigneten Klebemittel und Drehmomentwerte sind
in den Bezugstabellen zu Dichtungsmitteln und Drehmomentwerten
hinten im Handbuch aufgeführt.
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
94
RD 7 /... Reparatur
Walze
5
4
3
20
8
7
6
15
13
15
13
14
1
2
26
18
27
C
B
A
D
a
b
17
16
c
b
c
19
25
24
10
21
11
12
23
22
9
wc_gr003667
wc_tx000353de.fm
95
Walze
8.5
RD 7 /... Reparatur
Erregeraufbau
S. Zeichnung: wc_gr001516
Zerlegen
8.5.1
Die Erregerbaugruppe vom Rahmen nehmen. Siehe den Abschnitt
Ersetzen des Erregers.
8.5.2
Die vier Schrauben (1), mit denen der Erregermotor (2) an der
Deckplatte (3) befestigt ist, entfernen und den Erregermotor
ausbauen.
8.5.3
Die zehn Schrauben (4), mit denen die Deckplatten (3 u. 8) am
Erregergehäuse (5) befestigt sind, herausdrehen und die Deckplatten
abnehmen.
8.5.4
Die Lager (6a u. 6b) und die Welle (7) als eine Einheit vom Gehäuse
entfernen. Die Lager auf Schäden überprüfen und ggf. ersetzen.
Zusammenbau
8.5.5
Das Lager auf der dem Motor gegenüber liegenden Seite (6b) in das
Erregergehäuse (5) einsetzen.
8.5.6
Das Gehäuse senkrecht stellen, sodass die Motorseite nach oben
zeigt, die Welle (7) mit dem Hauptwellenende nach oben einsetzen
und in das untere Lager drücken.
8.5.7
Das motorseitige Lager (6a) über die Welle in das Gehäuse drücken.
8.5.8
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die zehn Schrauben
(4) auftragen und die Deckplatten (3 u. 8) am Gehäuse befestigen. Die
Schrauben auf ein Drehmoment von 10Nm anziehen.
Anmerkung: Die Deckplatte (3) muss wie gezeigt ausgerichtet sein,
um richtig in den Erregermotor zu passen.
8.5.9
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1)
auftragen und den Erregermotor (2) an der Deckplatte (3) befestigen.
Die Schrauben auf ein Drehmoment von 10Nm anziehen.
8.5.10 Die Erregerbaugruppe in den Rahmen einbauen. Siehe den Abschnitt
Ersetzen des Erregers.
wc_tx000353de.fm
96
RD 7 /... Reparatur
Walze
6b
4
6a
8
5
4
1
3
7
2
wc_gr001516
wc_tx000353de.fm
97
Walze
8.6
RD 7 /... Reparatur
Drosselkabel
S. Zeichnung: wc_gr001517
Ausbau
8.6.1
Den Gewindestift (1) entfernen, wobei das Gasreglerkabel (2) an die
Nocke des Motors gehalten wird.
8.6.2
Die Mutter (3) lockern und den Kabelträger (4) entfernen.
8.6.3
Die Hülse (5) vom Kabelträger ziehen und das Kabel entfernen.
8.6.4
Die Mutter (6), mit der der Gasregler (7) an der Konsole (8) befestigt
ist, lösen.
Einbau
8.6.5
Das Gasreglerkabel (2) durch die Konsole (8), Hülse (5) und den
Kabelträger (4) führen.
8.6.6
Die Hülse in den Kabelträger drücken und den Kabelträger an der
Konsole (9) anbringen. Die Mutter (3) anziehen.
8.6.7
Das Kabel durch den Gasstift (10) führen. Vor dem Sichern des Kabels
mit dem Gewindestift (1) die Maschine so einstellen, dass sie bei
Vollgas mit der spezifizierten Geschwindigkeit (U/min.) läuft. Siehe
Abschnitt Technische Daten.
8.6.8
Den Gasregler (7) an der Konsole (8) befestigen. Die Mutter (6)
anziehen.
WARNUNG
wc_tx000353de.fm
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
98
RD 7 /... Reparatur
Walze
5
8
4
6
3
7
10
1
2
9
wc_gr001517
wc_tx000353de.fm
99
Walze
8.7
RD 7 /... Reparatur
Richtungskabel
S. Zeichnung: wc_gr003670
Ausbau
8.7.1
Die vier Schrauben (8), mit denen die Abdeckungen (9) befestigt sind,
lösen, um das Handgriffgestänge freizulegen.
8.7.2
Den Lastösenbolzen (1) von der Drehteilkonsole (2) trennen. Den
Lastösenbolzen aus der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5)
herausdrehen.
8.7.3
Die kleine Sicherungsmutter (11) am Ende des Kabels entfernen.
8.7.4
Die Mutter (4) an der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung (5)
lösen.
8.7.5
Die federbelastete Kabelzentriervorrichtung vom Kabel (3) trennen.
8.7.6
Die Mutter (6), mit der das Kabel an der Konsole (7) befestigt ist, lösen.
8.7.7
Das Kugellagerende (10) der Drehteilplatte
Kugellagerende vom Kabel abschrauben.
8.7.8
Die Mutter, mit der das Kabel an der Handgriffkonsole (12) befestigt
ist, lösen und das Kabel entfernen.
entfernen.
Das
Einbau
8.7.9
Das Kabel (3) durch den Handgriffrahmen führen. Das Kabelende in
das Kugellagerende (10) schrauben.
8.7.10 Das Kugellagerende an der Drehteilplatte anbringen.
8.7.11 Das Kabel an der Handgriffkonsole (12) anbringen.
8.7.12 Die kleine Sicherungsmutter (11) am Ende des Kabels entfernen.
Dann das Kabel in die federbelastete Kabelzentriervorrichtung (5)
führen. Die federbelastete Kabelzentriervorrichtung auf das
Kabelende schrauben, bis das Kabel die tiefste Position erreicht hat.
Die Sicherungsmutter wieder anbringen.
8.7.13 Den Lastösenbolzen (1) auf das Kabelende aufschrauben.
8.7.14 Die Mutter (4) an der federbelasteten Kabelzentriervorrichtung
festziehen.
8.7.15 Das Kabel wieder an der Konsole (7) anbringen. Die Mutter (6)
anziehen.
8.7.16 Den Lastösenbolzen (1) an der Drehteilkonsole (2) befestigen.
8.7.17 Vor der Montage der Abdeckungen muss das Kabel richtig eingestellt
sein. Siehe den Abschnitt Einstellen des Richtungshebels.
WARNUNG
wc_tx000353de.fm
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
100
RD 7 /... Reparatur
Walze
11
1
2
7
5
4
10
3
6
9
8
10
1
11
3
12
wc_tx000353de.fm
101
wc_gr003670
Walze
8.8
RD 7 /... Reparatur
Richtungskontrollhebel
S. Zeichnung: wc_gr001519
Ausbau
8.8.1
Die vier Schrauben (1), mit denen die Abdeckungen (2) am
Handgriffrahmen (3) befestigt sind, entfernen und die Abdeckungen
abnehmen.
8.8.2
Das Kugellagerende (4) von der Drehteilplatte (5) trennen.
8.8.3
Die Schraube (6), mit der der Hebel am Rahmen befestigt ist,
herausdrehen.
8.8.4
Die Welle (7) und die Feder (8) entfernen.
8.8.5
Die Drehteilnabe (9) durch Entfernen des Sicherungsrings (10) von der
Drehteilplatte (5) trennen. Das Lager (11) von der Drehteilnabe
drücken.
8.8.6
Den Stift (12) vom Richtungshandgriff (13) drücken.
8.8.7
Das Lager (14) vom Richtungshandgriff drücken.
Zum Ausbau der Stößelwelle:
8.8.8
Den Stößel (16) vom Wellenende (17) abschrauben.
8.8.9
Die Feder (18) von der Welle schieben und die Welle durch den
Führungsbügel (19) ziehen.
8.8.10 Die zwei Lager (20) vom Führungsbügel drücken.
Einbau
8.8.11 Das Lager (14) in den Richtungshandgriff (13) drücken.
Anmerkung: Prüfen, ob das Lager bündig mit der Rückseite des
Richtungsgriffs abschließt.
8.8.12 Loctite 271 oder ein gleichwertiges Produkt auf den Stift (12) auftragen
und diesen dann 22 ?0,25mm (0,90 ?0,01in) in den Richtungshandgriff
drücken.
8.8.13 Das Lager (11) in die Drehteilnabe (9) drücken.
Anmerkung: Prüfen, ob das Lager bündig mit der Vorderseite der
Drehteilnabe abschließt.
8.8.14 Die Drehteilnabe in die Drehteilplatte (5) einsetzen und mit dem
Sicherungsring (10) sichern.
8.8.15 Die Feder über die Welle schieben.
8.8.16 Die Welle (7) durch die Feder (8), die Drehteilnabe (9) und den
Richtungshandgriff (13) einsetzen und mit der Schraube (6) und der
Mutter (15) am Handgriffrahmen (3) anbringen.
8.8.17 Das Kugellagerende (4) wieder an der Drehteilplatte (5) anbringen.
wc_tx000353de.fm
102
RD 7 /... Reparatur
8.8.18
Walze
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf die vier Schrauben (1)
auftragen und die Abdeckungen (2) am Handgriffrahmen anbringen.
Die Schraube auf ein Drehmoment von 25Nm anziehen.
Zum Einbauen der Stößelwelle:
8.8.19
Die zwei Lager (20) in den Führungsbügel (19) drücken.
Anmerkung: Prüfen, dass die Lager auf beiden Seiten bündig mit dem
Führungsbügel abschließen].
8.8.20
Die Welle (17) durch den Führungsbügel einsetzen. Die Feder (18)
über die Welle schieben.
8.8.21
Loctite 243 oder ein gleichwertiges Produkt auf das Wellengewinde
auftragen und den Stößel (16) auf das Wellenende aufschrauben.
WARNUNG
Vor dem Starten der Maschine sicherstellen, dass alle Werkzeuge von
der Maschine entfernt und alle Ersatzteile und Einstellvorrichtungen
sicher festgezogen sind.
14
12
2
15
3
19
5
4
13
10
11
9
8
7
18
6
16
2
17
20
1
wc_gr001519
wc_tx000353de.fm
103
Fehlersuche
9.
RD 7 /... Reparatur
Fehlersuche
9.1
Allgemeines
Die folgenden Fehlersuchtabellen enthalten einfache Richtlinien, die
das Feststellen und Beheben von Ausrüstungsproblemen erleichtern
sollen. Beachten Sie, daß nicht jedes denkbare Problem
vorausgesehen werden kann. Sollten sich während der Wartung oder
Reparatur dieses Geräts Fragen ergeben, wenden Sie sich bitte an die
Wacker Corporation.
Bevor Sie irgendwelche Teile entfernen oder Einstellungen
vornehmen, führen Sie eine visuelle Inspektion der Maschine durch
und überprüfen Sie sie auf folgendes:
wc_tx000354de.fm
9.1.1
Verschmutzte Luft- und Kraftstoffilter.
9.1.2
Steine oder Verschmutzungen, die die freie Bewegung der Bandagen
und der Abstreifereinheiten behindern.
9.1.3
Leckstellen in Hydraulikleitungen und Armaturen.
9.1.4
Niedrigen
Ölstand
Hydrauliktank.
9.1.5
Gelockerte Befestigungsteile an den Pumpen oder Motoren.
9.1.6
Defekte Verbindungsgestänge und Kabel.
im
104
Motorkurbelgehäuse,
Erreger
und
RD 7 /... Reparatur
9.2
Fehlersuche
Vibrationssystem
Problem / Symptom
No vibration.
Reason / Remedy
• Vibration valve not on or defective. Check function of
the valve and replace it if necessary.
• Exciter motor or bearings seized. Check exciter
motor & bearings.
• Exciter pump failure. Check exciter system pressure.
Replace the exciter pump if necessary.
Vibration slow.
• Engine speed too low. Run engine at full speed.
Check engine rpm and vibration vpm.
• Exciter motor and/or bearing binding. Remove
exciter motor. Rotate motor and shafts by hand.
• Exciter pump failure. Check exciter system pressure.
Replace the exciter pump if necessary.
• Exciter motor worn. Check vibration speed and
operating pressure.
9.3
Vibrationssystem - Fehlersuche
Die Erregerpumpe gibt bei einer bestimmten Motordrehzahl einen
konstanten Ölfluß ab. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die
Vibrationsfrequenz gleichmäßig bleibt. Bei der Fehlersuche im
Erregerschaltkreis sollte die Vibrationsgeschwindigkeit zusammen mit
dem Betriebs- und Entlastungsdruck gemessen werden, um die
Ursache eventueller Probleme leichter zu ermitteln.
So wird die Vibrationsgeschwindigkeit gemessen:
wc_tx000354de.fm
9.3.1
Die Maschine starten und mehrere Minuten lang laufen lassen, um die
Hydraulikflüssigkeit auf die normale Betriebstemperatur zu erhöhen.
9.3.2
Die Motordrehzahl mit einem Drehzahlmesser messen. Der Motor
muß mit der richtigen Drehzahl (U/min) laufen, damit die Vibration
präzise gemessen werden kann.
9.3.3
Die Walze auf eine Gummimatte fahren und die Vibration starten. Das
Vibro-Tachometer (Bestell-Nr. 53397) gegen den äußeren
Bandagenrand halten und die Vibrationsgeschwindigkeit messen.
Motordrehzahl
Minimale Vibrationsgeschwindigkeit
2700–2900
3300
105
Fehlersuche
RD 7 /... Reparatur
9.3.4
Zusammen mit dem Betriebs- und Entlastungsdruck kann anhand der
gemessenen
Vibrationsgeschwindigkeit
der
Zustand
des
Erregersystems festgestellt werden (siehe folgende Übersicht).
Wenn im Erregersystem Blockierungen vorhanden sind, die einen
hohen Betriebsdruck verursachen, muß der Erregermotor getrennt
und aus dem Gehäuse entfernt werden, damit festgestellt werden
kann, ob die Blockierung in den Erregerlagern oder im Motor auftritt.
Die Motorwelle und die Erregerwelle von Hand drehen und
sicherstellen, daß sie sich unbehindert drehen lassen.
Betriebsdruck
Pumpenentlastungsdruck
Erregergeschwindigkeit
N
N
N
H
N
N oder L
N oder L
N
L
Erregermotor abgenutzt
L
Erregerpumpe beschädigt oder
abgenutzt, Entlastungsventil defekt
oder einstellungsbedürftig.
L
L
Wahrscheinliche
Ursache
System i.O.
Blockierung in Erregerlager oder Motor
N = normal, L = niedrig, H = hoch
wc_tx000354de.fm
106
RD 7 /... Reparatur
9.4
Fehlersuche
Antriebssystem
Problem / Symptom
Maschine bewältigt Anstieg
nicht.
Grund / Abhilfe
• Durchdrehende Bandagen. Unfestes oder
rutschiges Bodenmaterial.
• Anstieg zu steil. Steigungswinkel messen.
• Niedriger Entlastungsdruck oder defektes
Entlastungsventil. Entlastungsventil ersetzen oder
einstellen.
• Beschädigte Pumpe oder Antriebsmotoren.
Entlastungsdruck überprüfen. An die Wacker
Corporation wenden.
Maschine fährt nicht oder nur
langsam oder sprunghaft.
• Zu niedrige Motordrehzah. Motor mit Vollgas laufen
lassen. Motordrehzahl überprüfen.
• Hydraulikflüssigkeit kalt oder vom falschen Typ.
Flüssigkeit mit den technischen Daten vergleichen.
• Kontrollkabel nicht angeschlossen oder defekt.
Flüssigkeit aufwärmen lassen. Kabel und
Anschlüsse überprüfen. Ggf. reparieren oder
ersetzen.
• Kontrollhebelstift abgeschnitten. Überprüfen und
reparieren.
• Festgefressene Antriebslager. Antriebslager
inspizieren. Lagerschmierung überprüfen.
• Abgenutzte oder defekte Antriebspumpe. An die
Wacker Corporation wenden. Pumpe ersetzen.
• Abgenutzter Antriebsmotor. An die Wacker
Corporation wenden. Motor ersetzen.
• Niedriger Druck im Entlastungsventil.
Entlastungsventil überprüfen und einstellen
• Lufteinschluß im Hydrauliköl. Ansaugschlauch
überprüfen. Verbindungen anziehen oder ersetzen.
wc_tx000354de.fm
107
Fehlersuche
9.5
RD 7 /... Reparatur
Antrieb - Fehlersuche
S. Zeichnung: wc_gr003669
Auf Hängenbleiben überprüfen
Ein hoher Betriebsdruck weist auf ein Hängenbleiben des
Antriebssystems hin. Das Hängenbleiben kann im Antriebsmotor
vorliegen oder kann die Folge eines abgenutzten oder fehlerhaften
Antriebslagers auf der rechten Seite der Bandage sein.
Ein Hängenbleiben wie folgt überprüfen:
9.5.1
Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und die Maschine
ausschalten.
9.5.2
Die Bandage ausbauen. Siehe den Abschnitt Ersetzen der Bandage.
9.5.3
Versuchen, die Bandage am Bandagenträger (1) anzuheben. Falls ein
metallisches Klicken oder Klingeln zu hören ist und das Lager Spiel
hat, ist das Lager defekt und muss ersetzt werden.
9.5.4
Den Antriebsmotor (2) aus dem Bandagenträger ausbauen.
HINWEIS: Beim Ausbau des Antriebsmotors darauf achten, dass die
Hauptwelle des Getriebes sich nicht innen im Motor löst.
wc_tx000354de.fm
9.5.5
Versuchen, die Bandagennabe von Hand zu drehen. Lässt sich die
Bandagennabe nicht von Hand drehen, hängt das Lager und muss
ersetzt werden.
9.5.6
Versuchen, die Antriebsmotorwelle von Hand zu drehen. Hängt die
Antriebsmotorwelle, den Antriebsmotor überholen oder ersetzen.
108
RD 7 /... Reparatur
Fehlersuche
1
1
2
wc_gr003669
wc_tx000354de.fm
109
Fehlersuche
RD 7 /... Reparatur
Überprüfen der Antriebsmotoren
Erreicht der Antriebskreislauf den Betriebsdruck nicht, ist dies
gewöhnlich auf eine abgenutzte oder beschädigte Antriebspumpe
zurückzuführen; allerdings kann das Problem auch die Folge eines
stark abgenutzten Motors sein.
Zum Prüfen der Funktion des Antriebmotors:
9.5.7
WARNUNG
Die Maschine anhalten, die Parkbremse anziehen und den Motor
abstellen.
Die Hebevorrichtungen müssen eine Last von mindestens 650kg
tragen können.
HINWEIS: Zum Anheben der Maschine nur die Hebeöse der Walze
verwenden. Die Verwendung eines anderen Maschinenteils kann zu
großen Schäden an der Maschine führen.
9.5.8
Die Maschine so anheben, dass sich die Bandagen 12mm über dem
Boden befinden. Bei Bedarf die Maschine abstützen, um sie in der
angehobenen Position zu sichern.
9.5.9
Auf jeder Bandage eine Referenzmarkierung mit Klebeband oder
Kreide anbringen.
9.5.10 Motor starten.
9.5.11 Den Richtungshebel soweit wie möglich in die Position FORWARD
(VORWÄRTS) stellen. Die Umdrehungen jeder Bandage zählen,
wenn sie sich drehen. Auf einen bedeutenden Unterschied zwischen
der Geschwindigkeit der beiden Bandagen achten. Denselben Test
mit dem Richtungshebel in der tiefsten Position REVERSE
(RÜCKWÄRTS) durchführen. Dreht sich eine Bandage in beiden
Richtungen schneller als die andere Bandage, ist der Motor, der die
langsamere Bandage antreibt, möglicherweise fehlerhaft.
Durch Überprüfen des Flusses von den Abflussschläuchen des
Antriebsmotorgehäuses
lässt
sich
feststellen,
ob
die
Antriebsmotordichtungen funktionieren. Im Neuzustand tropfen die
Antriebsmotoren ganz langsam.
9.5.12 Die Maschine so positionieren, dass die vordere Bandage an einem
Widerlager, z. B. einer Mauer oder Betonwand, ruht.
9.5.13 Den Motor abschalten und die Ablassleitung vom vorderen
Antriebsmotor trennen.
9.5.14 Den Schlauch vom vorderen Antriebsmotor in einen Messbehälter
legen.
9.5.15 Motor starten. Während der Motor mit Vollgeschwindigkeit läuft und
der Richtungshebel in der äußersten FORWARD- (VORWÄRTS)
steht, alles Öl, das innerhalb einer Minute aus dem Antriebsmotor
läuft, auffangen.
wc_tx000354de.fm
110
RD 7 /... Reparatur
9.6
Fehlersuche
•
Wenn der Antriebsmotor ca. 40ml Hydrauliköl pro Minute oder
weniger abgibt, funktioniert er richtig.
•
Wenn der Antriebsmotor 80ml oder mehr Hydrauliköl pro Minute
abgibt, funktioniert er nicht richtig und muss überholt oder ersetzt
werden.
9.5.16
Den hinteren Antriebsmotor auf die gleiche Weise testen: Die
Maschine so ausrichten, dass die hintere Bandage an einem
Widerlager, wie z. B. einer Mauer oder Betonwand, ruht.
9.5.17
Während der Motor mit Vollgeschwindigkeit läuft und der Vorwärts/
Rückwärts-Hebel in der äußersten REVERSE- (RÜCKWÄRTS)
Position steht, alles Öl aus dem Antriebsmotor über einen Zeitraum
von einer 1 Minute hinweg auffangen.
•
Wenn der Antriebsmotor ca. 40ml Hydrauliköl pro Minute oder
weniger abgibt, funktioniert er richtig.
•
Wenn der Antriebsmotor 80ml oder mehr Hydrauliköl pro Minute
abgibt, funktioniert er nicht richtig und muss überholt oder ersetzt
werden.
Anlaßsystem
Problem / Symptom
Motor dreht sich, startet aber
nicht oder nur schwer.
Grund / Abhilfe
• Kraftstofftank ist leer. Kraftstofftank auffüllen.
• Falsche Kraftstoffsorte. Richtige Kraftstoffsorte
verwenden.
• Alter Kraftstoff. Tank ablassen, Kraftstoffilter
wechseln und mit frischem Kraftstoff füllen.
• Reduzierter oder verstopfter Kraftstoffilter.
Kraftstoffilter ersetzen.
• Falscher Ventilabstand. Ventilabstand prüfen /
nachstellen.
• Verstopftes Luftfilterelement. Luftfilter überprüfen
und ersetzen.
• Vibrationsschalter ist eingeschaltet und belastet das
Hydrauliksystem. Schalter ausschalten.
• Hydraulik- oder Motoröl zu schwer. Technische
Daten nachlesen und mit richtigem Öl füllen.
• Zu niedrige Temperatur. Motor aufwärmen. Motoröl
mit höherwertigem Öl ersetzen.
wc_tx000354de.fm
111
Fehlersuche
RD 7 /... Reparatur
Notizen
wc_tx000354de.fm
112
Threadlockers and Sealants
Threadlockers and Sealants
Threadlocking adhesives and sealants are specified throughout this
manual by a notation of “S” plus a number (S#) and should be used
where indicated. Threadlocking compounds normally break down at
temperatures above 175°C (350°F). If a screw or bolt is hard to
remove, heat it using a small propane torch to break down the sealant.
When applying sealants, follow instructions on container. The sealants
listed are recommended for use on Wacker equipment.
TYPE
( ) = Europe
Loctite 222
Hernon 420
Omnifit 1150 (50M)
COLOR USAGE
Purple Low strength, for locking threads smaller
than 6 mm (1/4”).
Hand tool removable.
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Blue
Medium strength, for locking threads
Loctite 243
Hernon 423
larger than 6 mm (1/4”).
Omnifit 1350 (100M)
Hand tool removable.
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Loctite 271/277
Red
High strength, for all threads up to 25 mm
Hernon 427
(1”).
Omnifit 1550 (220M)
Heat parts before disassembly.
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Loctite 290
Green Medium to high strength, for locking
Hernon 431
preassembled threads and for sealing
Omnifit 1710 (230LL)
weld porosity (wicking).
Gaps up to 0.13 mm (0.005”)
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Loctite 609
Green Medium strength retaining compound for
Hernon 822
slip or press fit of shafts, bearings, gears,
Omnifit 1730 (230L)
pulleys, etc.
Gaps up to 0.13 mm (0.005”)
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Loctite 545
Brown Hydraulic sealant
Hernon 947
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Omnifit 1150 (50M)
Loctite 592
White
Pipe sealant with Teflon for moderate
Hernon 920
pressures.
Omnifit 790
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
Loctite 515
Purple Form-in-place gasket for flexible joints.
Hernon 910
Fills gaps up to 1.3 mm (0.05”)
Omnifit 10
Temp. range: -54 to 149°C (-65 to 300°F)
PART NO. –
SIZE
73287 - 10 ml
29311 - .5 ml
17380 - 50 ml
29312 - .5 ml
26685 - 10 ml
73285 - 50 ml
28824 - .5 ml
25316 - 10 ml
29314 - .5 ml
79356 - 50 ml
26695 - 6 ml
73289 - 50 ml
70735 - 50 ml
Threadlockers and Sealants
Threadlockers and Sealants (continued)
Threadlocking adhesives and sealants are specified throughout this
manual by a notation of “S” plus a number (S#) and should be used
where indicated. Threadlocking compounds normally break down at
temperatures above 175°C (350°F). If a screw or bolt is hard to
remove, heat it using a small propane torch to break down the sealant.
When applying sealants, follow instructions on container. The sealants
listed are recommended for use on Wacker equipment.
TYPE
( ) = Europe
COLOR USAGE
Loctite 496
Clear
Instant adhesive for bonding rubber, metal
Hernon 110
and plastics; general purpose.
Omnifit Sicomet 7000
For gaps up to 0.15 mm (0.006”)
Read caution instructions before using.
Temp. range: -54 to 82°C (-65 to 180°F)
Loctite Primer T
Aerosol Fast curing primer for threadlocking,
Hernon Primer 10
Spray
retaining and sealing compounds. Must
Omnifit VC Activator
be used with stainless steel hardware.
Recommended for use with gasket
sealants.
PART NO. –
SIZE
52676 - 1oz.
2006124-6 oz.
Torque Values
Torque Values
Metric Fasteners (DIN)
TORQUE VALUES (Based on Bolt Size and Hardness)
8.8
10.9
WRENCH SIZE
12.9
Size
Nm
ft.lb.
Nm
ft.lb.
Nm
ft.lb.
Metric
Inch
Metric
Inch
M3
1.2
*11
1.6
*14
2.1
*19
5.5
7/32
2.5
–
M4
2.9
*26
4.1
*36
4.9
*43
7
9/32
3
–
M5
6.0
*53
8.5
6
10
7
8
5/16
4
–
M6
10
7
14
10
17
13
10
–
5
–
M8
25
18
35
26
41
30
13
1/2
6
–
M10
49
36
69
51
83
61
17
11/16
8
–
M12
86
63
120
88
145
107
19
3/4
10
–
M14
135
99
190
140
230
169
22
7/8
12
–
M16
210
155
295
217
355
262
24
15/16
14
–
M18
290
214
405
298
485
357
27
1-1/16
14
–
M20
410
302
580
427
690
508
30
1-1/4
17
–
1 ft.lb. = 1.357 Nm
* = in.lb.
1 inch = 25.4 mm
Torque Values
Torque Values (continued)
Inch Fasteners (SAE)
Size
Nm
ft.lb.
Nm
ft.lb.
Nm
ft.lb.
Metric
Inch
Metric
Inch
No.4
0.7
*6
1.0
*14
1.4
*12
5.5
1/4
–
3/32
No.6
1.4
*12
1.9
*17
2.4
*21
8
5/16
–
7/64
No.8
2.5
*22
3.5
*31
4.7
*42
9
11/32
–
9/64
No.10
3.6
*32
5.1
*45
6.8
*60
–
3/8
–
5/32
1/4
8.1
6
12
9
16
12
–
7/16
–
3/32
5/16
18
13
26
19
33
24
13
1/2
–
1/4
3/8
31
23
45
33
58
43
–
9/16
–
5/16
7/16
50
37
71
52
94
69
16
5/8
–
3/8
1/2
77
57
109
80
142
105
19
3/4
–
3/8
9/16
111
82
156
115
214
158
–
13/16
–
–
5/8
152
112
216
159
265
195
24
15/16
–
1/2
3/4
271
200
383
282
479
353
–
1-1/8
–
5/8
1 ft.lb. = 1.357 Nm
* = in.lb.
1 inch = 25.4 mm
Wacker Construction Equipment AG
·
Preußenstraße 41
· D-80809 München
· Tel.: +49-(0)89-3 54 02 - 0 · Fax: +49 - (0)89-3 54 02-3 90
Wacker Corporation · P.O. Box 9007 · Menomonee Falls, WI 53052-9007 · Tel. : (262) 255-0500 · Fax: (262) 255-0550 · Tel. : (800) 770-0957
Wacker Asia Pacific Operations · Skyline Tower, Suite 2303, 23/F · 39 Wang Kwong Road, Kowloon Bay, Hong Kong · Tel. +852 2406 60 32 · Fax: +852 2406 60 21
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