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RAPPORT – DÉCLARATION DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS DES
GAZ À EFFET DE SERRE (GES) POUR L’ANNÉE 2012

Extraction et combustion des biogaz
Lieu d’enfouissement sanitaire (LES) de Laterrière

« ÉMISSION FINALE »
Réf. BPR : 00976

Janvier 2013
Révision 01
TABLE DES MATIÈRES
1
INTRODUCTION ...........................................................................................................................................................1
2
GÉNÉRALITÉS .............................................................................................................................................................1
2.1
Titre du projet.................................................................................................................................................................1
2.2
But et objectif du projet ..................................................................................................................................................2
2.3
Durée contractuelle du projet avec le MDDEFP.............................................................................................................2
2.4
Type de projet de réduction des émissions de gaz à effet de serre...............................................................................2
2.5
Description officielle de l’emplacement du projet ou de la latitude et la longitude précises ...........................................2
2.6
Calendrier de réalisation ................................................................................................................................................2
2.7
Déclaration des GES .....................................................................................................................................................3
3
QUANTIFICATION DES GAZ À EFFET DE SERRE ....................................................................................................3
3.1
Méthode de calcul..........................................................................................................................................................3
3.2
Système considéré ........................................................................................................................................................3
4
DESCRIPTION TECHNIQUE DES INSTALLATIONS ..................................................................................................4
5
PRINCIPES DE RÉDUCTION DES GES ET APPLICATION DE LA NORME ISO-14064 ...........................................6
5.1
Quantité totale de la réduction d’émissions de GES susceptible d’être réalisée dans le cadre du projet de GES.........6
5.2
Évaluation des quantités générées de CO2e .................................................................................................................6
5.3
Rôle et responsabilité ....................................................................................................................................................6
5.4
Renseignements pertinents à l’admissibilité du projet de GES en vertu d’un programme de GES et à la
quantification des réductions d’émissions......................................................................................................................7
5.5
Résumé des analyses d’impacts environnementaux .....................................................................................................8
5.6
Résultats pertinents obtenus lors des consultations auprès des parties intéressées et mécanismes de
communication continue ................................................................................................................................................8
5.7
Sélection, justification et évaluation du scénario de référence.......................................................................................8
5.8
Inventaire des sources, puits et réservoirs pour le projet et le scénario de référence ...................................................9
5.9
Enregistrement des données .........................................................................................................................................9
5.10
Surveillance du système de gestion des données et des renseignements et mécanismes de contrôle des données.10
6
SYNTHÈSE ET FIABILITÉ DE LA RÉDUCTION POUR L’ANNÉE 2012...................................................................12
7
DÉCLARATION ET VÉRIFICATION DES DÉTAILS ..................................................................................................13
8
CONCLUSION.............................................................................................................................................................13
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
v
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
GES_Janvier 2013.doc
Liste des annexes
Annexe A :
Annexe B :
Annexe C :
Annexe D :
Plan du réseau (sommaire)
Plan de maintenance
Écran de contrôle
Fiches techniques
Liste des figures
Figure 1.1 :
Figure 3.1 :
Localisation du lieu d’enfouissement sanitaire
Définition du système considéré
Liste des tableaux
Tableau 2.1 :
Tableau 5.1 :
Tableau 5.2 :
Tableau 5.3 :
Tableau 5.4 :
Tableau 5.5 :
Tableau 5.6 :
Tableau 6.1 :
Calendrier de réalisation du projet
Rôle et responsabilité
Scénario de référence vs destruction du biogaz
SPR du scénario de référence
SPR du projet
Exemple de données mensuelles
Plan de surveillance
Estimation des émissions du niveau de référence et calcul des réductions des émissions de GES
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
vi
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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1
INTRODUCTION
Dans le cadre du programme « Biogaz 2007-2012 » du ministère du Développement durable, de l’Environnement, de la Faune et
des Parcs (MDDEFP), Promotion Saguenay a signé une entente avec ce dernier visant à implanter un projet de réduction de gaz
à effet de serre (GES). Ce projet est situé dans la ville de Saguenay, sur un ancien lieu d’enfouissement sanitaire (LES) dans le
secteur Laterrière. Ce site appartient maintenant à la Ville de Saguenay.
Figure 1.1 – Localisation du Lieu d’enfouissement sanitaire
En accord avec le propriétaire du site, Ville de Saguenay et Promotion Saguenay captent les biogaz formés suite à la
biodégradation anaérobique des matières résiduelles enfouies. Des puits de captage ont été installés sur le site d’enfouissement.
Les biogaz, formés principalement de méthane (CH4) et de dioxydes de carbone (CO2) sont collectés dans un réseau de
conduites souterraines et aspirés vers une torchère.
La concentration du méthane, le débit du biogaz et la température de combustion sont parmi les valeurs qui sont mesurées et
enregistrées en continu. Ceci permet donc d’avoir un suivi adéquat pour subséquemment valider les quantités détruites en tout
temps et la qualité de la combustion.
Le présent rapport se veut une présentation des données pour la réduction des GES de l’année 2012 selon les exigences de la
norme ISO-14064.
2
GÉNÉRALITÉS
2.1 Titre du projet
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
1
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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2.2 But et objectif du projet
Ce projet s’inscrit dans le programme « Biogaz 2007-2012 – Cadre normatif du programme d’achat de réduction des émissions
de gaz à effet de serre provenant du captage et de l’élimination ou de la valorisation des biogaz générés par certains lieux
d’enfouissement du Québec » préparé par le MDDEFP.
2.3 Durée contractuelle du projet avec le MDDEFP
Le contrat avec le MDDEFP dans le cadre du Programme Biogaz se termine le 31 décembre 2013 et pouvait débuter à tout
moment en 2009, après la signature de novembre 2008.
2.4 Type de projet de réduction des émissions de gaz à effet de serre
Il s’agit d’un projet de captage et de destruction des biogaz composés de méthane, un gaz identifié dans la liste des GES. Ce
GES est considéré être 21 fois plus nocif que le dioxyde de carbone (CO2) en termes de potentiel de réchauffement planétaire.
2.5 Description officielle de l’emplacement du projet ou de la latitude et la longitude précises
Les coordonnées de l’entrée du site d’enfouissement sont les suivantes :
 latitude :
 longitude :
48° 20’ 50.53" N;
71° 8’ 26.60" O.
Le lieu d’enfouissement sanitaire désaffecté est situé au 4501, rang St-Paul à Laterrière. Il est localisé sur les lots 1, 2A, 2B, rang
8 Sud-Ouest, chemin Sydenham et les lots 7 et 24, rang Est, rivière Chicoutimi du cadastre du canton de Laterrière de la ville de
Saguenay, dans la région administrative du Saguenay-Lac-Saint-Jean.
2.6 Calendrier de réalisation
Voici les principales étapes franchies pour mener à terme ce projet.
Tableau 2.1 – Calendrier de réalisation du projet
Date
7 novembre 2008
Étape
Signature du contrat par les autorités du MDDEP
18 juin 2009
Certificat de la Municipalité
29 juillet 2009
Envoi complet de la demande de certificat d’autorisation aux autorités du
MDDEP
28 août 2009
Réception du certificat d’autorisation du MDDEP
Septembre 2009
Forage des puits et aménagement du réseau de captage
Novembre 2009
Réception de la torchère au site
Décembre 2009
Montage et essai des équipements et premier démarrage
Décembre 2009
Ajustements des équipements
Depuis 2010
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
Fonctionnement normal du système avec entretien lorsque requis et préparation
de rapports de déclaration des GES, suivant la fin d’année
2
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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2.7 Déclaration des GES
Pour être admissibles, les réductions déclarées dans ce rapport sont :
A. Réelles
Réductions résultantes de la mise en place et de l’opération d’un réseau de captage, de pompage et de destruction du biogaz
sur le lieu d’enfouissement.
B. Mesurables
Le débit de biogaz capté et brûlé ainsi que la concentration de méthane sont mesurés en continu à l’aide d’un débitmètre et
d’un analyseur de gaz raccordé à un enregistreur de données. Il en est de même pour la température de la combustion.
C. Vérifiables/vérifiées
Les réductions réelles obtenues sont vérifiées et vérifiables à l’aide de règles claires et précises.
3
QUANTIFICATION DES GAZ À EFFET DE SERRE
3.1 Méthode de calcul
Selon les lignes directrices du Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat (GIEC), aux fins de calcul de
réduction des émissions, le CO2 émis directement du LES ou émis à partir de la combustion du biogaz n’est pas comptabilisé
dans l’émission ou dans le total des réductions d’émissions.
Les limites de projet et de niveau de référence ainsi que la méthodologie de quantification présentées dans les sections suivantes
sont tirées de la méthodologie adoptée pour les Nations Unies.
Nous établissons dans ce rapport, à la section 5, le calcul du niveau de référence et la détermination du quantum de réduction de
l’année en cours. Ce calcul est réalisé en respect avec le système décrit à la section suivante.
3.2 Système considéré
Le système considéré pour le calcul des GES captés et détruits par ce projet est relié directement à la combustion du méthane
dans la torchère (rectangle du centre à la figure 3.1).
Ainsi, le système considéré pour ce projet est limité à la capture du biogaz et sa destruction. Les activités citées ci-après sont
quant à elles génératrices de GES à l’intérieur et à l’extérieur des limites du projet et leur impact est évalué.
La figure ci-dessous montre les activités qui sont exclues du système et celles qui en font partie.
SYSTÈM E CON SIDÉRÉ
Fabrication des équipements
Main d'œuvre
Construction
Décomposition des matières dans le site
Captage et destruction du Biogaz
Entretien des systèm es
Dém antèlement des
équipem ents
Figure 3.1 – Définition du système considéré
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
3
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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3.2.1
Activités susceptibles de générer des GES hors projet
Dans le cadre de l’élaboration de ce projet, quelques activités ont été susceptibles de dégager des GES. Principalement,
voici les éléments générateurs de GES :
 construction des installations de captage de biogaz;
 transport des équipements vers le lieu d’enfouissement;
 déplacements du personnel pour la construction du lieu d’enfouissement.
Toutefois, aucune de ces activités n’a eu lieu en 2012, donc l’apport en GES est nul.
3.2.2
Activités susceptibles de générer des GES à l’intérieur des limites du projet
Intrinsèquement au projet, certaines activités sont susceptibles de dégager des GES. Il s’agit principalement des deux
items suivants :
 le propane utilisé en cas de démarrage;
 l’électricité du moteur de 7,5 kW installé dans le projet.
En ce qui a trait au premier point, le fonctionnement de la torchère fait en sorte que le propane est très rarement utilisé et
n’est qu’une solution d’urgence. En effet, la torchère est généralement toujours en fonction et le démarrage est minimal.
Le propane n’est utilisé que pour l’allumage du pilote de la torchère. La même bonbonne de propane de 100 litres est
utilisée depuis le début de la mise en service du projet.
L’apport en GES venant de l’usage du propane est donc considéré comme négligeable.
Concernant le second item, comme l’hydroélectricité génère une quantité négligeable de GES, nous n’en tiendrons pas
compte. De plus, il est à rappeler qu’il est question d’un moteur consommant uniquement 7,5 kW. Selon le site internet
de Défi Climat (http://www.deficlimat.qc.ca/deficlimat2011/Parametres-de-calcul) consulté le 9 février 2012, le facteur
d’émission de GES de l’hydroélectricité est de 0,007263 kg/kWh. Donc, l’apport en GES du moteur est considéré comme
négligeable.
4
DESCRIPTION TECHNIQUE DES INSTALLATIONS
Le site a été en opération de 1971 à 1995 (dernière année d’enfouissement en 1995). Sa fermeture, incluant le recouvrement
final, a été effectuée conformément au Règlement sur les déchets solides (RDS) en 1998.
La technologie utilisée pour ce projet de destruction des biogaz consiste en un système de captage et de destruction des biogaz
des cellules d’enfouissement fermées à l’aide d’une torchère à flamme invisible.
Le système d’extraction consiste en un réseau de puits de captage verticaux reliés à des conduites collectrices.
Plus spécifiquement, le système d’extraction consiste en un réseau de 66 puits de captage verticaux de diamètres variant entre
200 mm et 400 mm. Ces puits sont forés dans les déchets jusqu’à 75 % à 100 % de la profondeur estimée des déchets. Le
réseau se termine à la plateforme de combustion. Celle-ci est composée, dans l’ordre, des composantes principales suivantes :







vanne d’entrée principale;
séparateur de gouttelettes;
analyseur de gaz en continu;
groupe moteur/surpresseur pour la dépression du champ gazier;
débitmètre instantané;
vanne antiretour des flammes;
groupe allumeur, torchère et thermocouple pour température de combustion dans la torchère.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
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N/Réf. : 00976
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L’ensemble de la plateforme de combustion comprend également les éléments suivants :
 entrée électrique principale;
 enregistreur de données (graphiques de la température de combustion, concentration de méthane, CO 2, O2 et débit
instantané).
L’analyseur de gaz en continu échantillonne le biogaz avant son entrée à la torchère. Les données sont envoyées à un
enregistreur de données automatiques de type « Memograph ». Les données sur les concentrations de CH4, CO2 et O2 sont
reproduites sur écran en tout temps.
Des transmetteurs de débit et de température sont également placés avant la torchère. Ceux-ci permettent d’enregistrer les
données concernant le débit du gaz brûlé ainsi que sa température d’entrée.
La mesure de la température du gaz en continu à la sortie de la torchère assure que la combustion et la destruction se font
adéquatement.
L’ensemble des données pertinentes inscrites sur l’enregistreur de données est transféré en temps réel via le lien sans fil à un
poste de surveillance localisé dans les locaux de Gazon Savard Saguenay inc., responsable de l’exploitation et de la
maintenance des installations. Ceci permet de suivre le fonctionnement de la torchère en continu et répondre rapidement si une
intervention sur le terrain est requise. Les données sont également enregistrées sur disquette une fois par mois pour assurer des
données continues en cas de bris du lien sans fil.
Le plan de l’annexe A présente sommairement les installations. Les photos suivantes révèlent quant à elles quelques
composantes discutées préalablement.
Photo no 1 : Tête de puits préfabriquée
Photo no 2 : Vue d’ensemble de la torchère
Photo n° 3 : Enregistreur de données
Photo n° 4 : Analyseur de gaz en continu
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
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N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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PRINCIPES DE RÉDUCTION DES GES ET APPLICATION DE LA NORME ISO-14064
5.1 Quantité totale de la réduction d’émissions de GES susceptible d’être réalisée dans le cadre du projet de GES
Le méthane brûlé est transformé en CO2 selon l’équation suivante (combustion complète) : CH4 + 2O2 => CO2 + 2H2O
Puisque le méthane est un GES considéré 21 fois plus nocif que le CO2 pour le potentiel de réchauffement planétaire,
une (1) tonne de méthane équivaut à 21 tonnes d’équivalents CO2.
Pour l’année 2012, le projet en question a permis de réduire de 39 773 tonnes équivalentes de CO 2.
5.2 Évaluation des quantités générées de CO2e
Le site continuera de produire du méthane pendant plusieurs années. Les quantités générées ont été évaluées à l’aide du logiciel
LandGem de l’United States Environmental Protection Agency (USEPA). Le détail de calcul a été approuvé par ABGG, validateur
externe, et fourni lors de la soumission au MDDEFP. Cette évaluation a été faite en mai 2008 avec les paramètres de production
gazière L0 et k de l’inventaire national d’Environnement Canada.
Les quantités réduites dans le cadre du projet sont comparées à celles estimées par simulation. L’étude de comparaison est
présentée au MDDEFP.
5.3 Rôle et responsabilité
Le tableau 5.1 permet d’énumérer les différents intervenants au projet selon leur rôle et leur responsabilité.
Tableau 5.1 – Rôle et responsabilité
Rôle et responsabilité
Promoteur du projet
Exploitant du site
Nom
Promotion Saguenay
Gazon Savard Saguenay inc.
Personne ressource autorisée
Éric Gauthier
Personne autorisée à signer au nom
de l’organisation
Éric Gauthier
Personne chargée de rédiger le
rapport sur les GES
Personne chargée de fournir les
services de quantification
Maxime Bergeron
Maxime Bergeron
Personne chargée d’examiner le
rapport sur les GES
Consultants Enviroconseil inc.
Personne chargée de gérer le
contenu du rapport sur les GES
Jamil Jimmy Dib
Acquéreur
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
Gouvernement du Québec
6
Coordonnée
Représentant : Claude Bouchard
Tél. : 418 698-3167
295, rue Racine Est
Chicoutimi (Québec) G7H 1S7
Représentante : Marcelle Tremblay
Tél. : 418 543-5739
3478, rang Saint-Paul
Chicoutimi (Québec) G7H 5B3
Tél. : 418 698-3167
295, rue Racine Est
Chicoutimi (Québec) G7H 1S7
Tél. : 418 698-3167
295, rue Racine Est
Chicoutimi (Québec) G7H 1S7
Tel : 418 549-8097, poste 225
Courriel : maxime.bergeron@bpr.ca
Tel : 418 549-8097, poste 225
Courriel : maxime.bergeron@bpr.ca
5214, boul. Wilfrid-Hamel, bureau 200
Québec (Québec) G2E 2G9
www.enviroconseil.com
Tel : 418 877-8182
Tel : 450 655-8440
Courriel : jamiljimmy.dib@bpr.ca
Représentante : Guylaine Bouchard
Courriel : guylaine.bouchard@mddefp.gouv.qc.ca
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
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5.4 Renseignements pertinents à l’admissibilité du projet de GES en vertu d’un programme de GES et à la quantification des
réductions d’émissions
Voici les critères d’admissibilité à une réduction des GES dans le cadre de notre projet.
1. Projet de captage et d’élimination ou de valorisation des biogaz générés par un lieu d’enfouissement en opération ou fermé et
qui n’est pas assujetti au Règlement sur l’enfouissement et l’incinération des matières résiduelles (REIMR), ou par un lieu
d’enfouissement qui y est assujetti, mais qui, selon ce Règlement, ne fait pas l’objet d’une obligation de capter et d’éliminer
ses biogaz.
 Le site d’enfouissement est fermé et n’est pas assujetti au REIMR. Le certificat d’autorisation et la réglementation relative
au site de Laterrière n’obligent pas le soutirage et la combustion du méthane à haute température. Donc, le scénario de
référence consisterait à laisser ce gaz s’échapper dans l’atmosphère. Le fait de capter et brûler ce gaz sans en avoir
l’obligation règlementaire constitue donc un gain net. Les détails de calcul par rapport au scénario de référence sont
présentés dans ce rapport.
2. Le début d’un projet coïncide avec la mise en place des équipements de captage, d’élimination ou de valorisation.
 Ce critère est respecté. La date du début du soutirage est le 17 décembre 2009. La période de l’année 2012 constitue une
continuation du projet en cours. Elle débute le 1er janvier 2012 et se termine le 31 décembre 2012 à 23 h 59.
3. Respecter les lois et règlements en vigueur au Québec, notamment la Loi sur la qualité de l’environnement et ses règlements
ainsi que toutes autres exigences du gouvernement du Québec ou municipales (telles les évaluations environnementales,
certificats d’autorisation, permis de construction, etc.).
 C’est le cas du présent projet. Toutes les autorisations sont respectées.
4. Être réalisé au Québec, avoir débuté après la date d’autorisation du présent cadre normatif par le gouvernement et ne
concerner qu’un seul lieu d’enfouissement.
 C’est aussi le cas du présent projet.
5. Permettre une réduction des émissions de GES qui soit réelle, mesurable et vérifiable/vérifiée, telle que définie dans le
programme.
 L’ensemble des moyens de contrôle et mesures sont mis en place. La description en est faite à l’intérieur de ce rapport.
6. Être réalisé au moyen d’équipements de combustion contrôlée, c’est-à-dire qui permettent la mesure réelle de l’efficacité de la
combustion ou de la valorisation. Ce type d’équipement comprend notamment : les torchères permettant la destruction du
méthane dans un environnement où la température de destruction ainsi que le temps de résidence sont contrôlés (torchère à
flamme invisible).
 La présente torchère comprend toutes les garanties du manufacturier à cet effet et la température est mesurée en temps
réel pour s’assurer de cette destruction.
7. Prévoir des mesures d’urgence en cas de défaillance des instruments de mesure des réductions des émissions de GES.
 Le système comprend des équipements de mesure qui permettent de contrevérifier les mesures de réduction.
Le projet est conforme à la norme ISO 14064.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
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5.5 Résumé des analyses d’impacts environnementaux
Le projet de Promotion Saguenay ne fait que réduire les nuisances reliées aux émissions de GES du site d’enfouissement. Son
impact sur l’environnement est donc positif.
5.6 Résultats pertinents obtenus lors des consultations auprès des parties intéressées et mécanismes de communication
continue
Lors de la mise en place du projet, le propriétaire du LES de Laterrière a été consulté à plusieurs reprises. Après le démarrage,
lorsque le brûlage du biogaz a débuté, les coûts totaux de construction, l’avancement du projet, les problèmes rencontrés, la
quantité brûlée et les étapes à venir ont été communiqués au propriétaire.
Le propriétaire du site a été mis au courant de toutes les étapes d’avancement du projet et continuera de l’être.
Les dirigeants de Promotion Saguenay sont également tenus au courant des étapes du projet.
De plus, le MDDEFP a été informé lorsque les activités de destruction ont débuté. Les résultats des années 2009, 2010 et 2011
lui ont également été transmis.
5.7 Sélection, justification et évaluation du scénario de référence
Le scénario de référence est celui qui aurait prévalu en l’absence de projet. Sans la mise en place de ces équipements de
captage et de destruction, les émissions de méthane seraient tout simplement rejetées dans l’atmosphère.
Ainsi, la génération a été évaluée avant la mise en place du projet. Ces calculs de base de génération de biogaz ont été effectués
en utilisant le logiciel Landgem de l’USEPA. Un rapport a par la suite été émis aux fins de validation selon la norme ISO 14064.
Selon les connaissances généralement admises dans ce domaine, le projet en cours permet de récupérer environ de 65 % à 75 %
des biogaz produits par la biodégradation des déchets du site d’enfouissement avant même leur émission dans l’atmosphère.
Le tableau 5.2 permet de comparer le scénario de référence à la solution de destruction en cours.
Tableau 5.2 – Scénario de référence vs destruction du biogaz
Obstacles
Obstacle financier et économique
Obstacle lié aux opérations
technologiques, à l’entretien et à
l’élimination
Obstacle de la fiabilité et la limite
des données
Obstacle des conditions actuelles
et futures et de la prolifération
Obstacle législatif
Obstacle socioculturel
Obstacle environnemental
Obstacle géographique
Obstacle propre au lieu
Obstacle temporel
Obstacle de la pratique courante
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
Scénario de référence
Aucun
Destruction du biogaz
 Installation de réseau de captage et de destruction du biogaz
 Suivi du fonctionnement de la torchère et son entretien.
 Entretien et optimisation des puits de captage de biogaz
Aucun
 Données pourraient être théoriquement perdues à cause
Impossible de quantifier autre
d’un manque de courant local et panne du UPS installé.
que théoriquement la quantité
 Mauvaise lecture de l’analyseur de gaz malgré sa
de méthane émise
calibration régulière
 Aucun, la torchère est dimensionnée afin de tenir compte
Aucun
d’une variation du biogaz
 Le site est fermé, mais doit répondre aux exigences du
Aucun
Programme Biogaz
 Certificat d’autorisation du MDDEFP
Aucun (le site est fermé)
 Aucun (le site est fermé)
Émission de GES dans
 Résiduel non récupéré
l’atmosphère
Aucun
 Aucun
Aucun
 Aucun
Aucun
 Aucun
Aucun
 Aucun
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N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
GES_Janvier 2013.doc
5.8 Inventaire des sources, puits et réservoirs pour le projet et le scénario de référence
Pour le scénario de référence présenté précédemment, le tableau 5.3 résume les sources, puits et réservoirs (SPR) selon les
définitions des articles 2.2 à 2.4 de la norme ISO 14064-2:2006.
Tableau 5.3 – SPR du scénario de référence
Source
Site d’enfouissement
Puits
Aucun
Réservoir
Aucun
Pour le projet en cours, le tableau 5.4 résume les SPR selon les définitions des articles 2.2 à 2.4 de la norme ISO 14064-2:2006.
Tableau 5.4 – SPR du projet
Source
Système de captage et de destruction
Puits
Aucun
Réservoir
Aucun
La vitesse du surpresseur et la présence de vannes permettent de contrôler la quantité soutirée de biogaz du site
d’enfouissement (source).
L’optimisation des puits de captage permet de contrôler la quantité de méthane à soutirer. Il est vrai que la production du
méthane dépend des activités des micro-organismes présents dans le site, mais l’optimisation des puits permet d’équilibrer la
succion par rapport à la production du méthane.
5.9 Enregistrement des données
La méthode qui consiste à enregistrer les réductions de GES est basée sur l’enregistreur de données en place qui enregistre en
temps réel et continu le débit de biogaz qui est détruit à la torchère. Ce volume, ainsi que la concentration de méthane, laquelle
est aussi mesurée en continu, permet d’arriver à la quantité totale de méthane détruit. En tenant compte de la masse volumique
du méthane et du facteur de 21 (potentiel de réchauffement climatique), nous calculons la quantité de tonnes de CO 2e captées et
détruites par le système.
Les données de débit sont exprimées en Nm3/heure. La transformation des données de m3 en Nm3 se fait automatiquement par
le système de contrôle en fonction des conditions qui prévalent. Ainsi, la base de données et la programmation qui les intègre
calculent un volume de méthane en temps réel.
Nous contrevérifions ensuite nos données avec les moyennes journalières de débit, car il n'y a pas de grande variation
quotidienne. Nous en tirons un débit journalier moyen et une concentration moyenne qui nous permettent de contrevérifier
quotidiennement les données de captage et destruction.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
9
N/Réf. : 00976
P:\00976\DOC-PROJ\60\60ET\EMIS\ET005 - Déclaration de réduction des émissions - 2012\Révision 01\Rapport_rev01_Déclaration de réduction des
GES_Janvier 2013.doc
Voici, sous forme de tableau, un exemple de calcul de ces données pour un mois donné.
Tableau 5.5 – Exemple de données mensuelles
Jour
Moyenne de
concentration
de CH4 (%)
Moyenne de
débit de biogaz
soutiré (Nm3/h)
1
2
3
4
…
30
49,81
48,42
48,43
50,20
…
49,58
283,74
401,46
320,14
409,00
…
428,49
Total
11 485,51
Volume
journalier de
CH4 soutiré
(Nm3)
3 391,94
4 665,29
3 721,05
4 927,63
…
5 098,69
Tonne
d'équivalents
CO2 (tonne)
50,99
70,13
55,94
74,07
…
76,64
2 254,11
La première colonne donne le jour du mois. La deuxième indique la concentration moyenne de CH4 enregistrée pour le jour
indiqué lorsque la torchère était en fonction. La troisième colonne montre le débit normalisé moyen du biogaz enregistré, tenant
compte du pourcentage de fonctionnement de la torchère pour cette journée.
La quatrième colonne calcule le volume de CH4 brûlé selon la concentration moyenne et le débit moyen mesurés. Donc, pour le
jour 1, 3 391,94 m³ de méthane ont été brûlés (283,74 x 49,81 % x 24).
La masse de CH4 soutirée par jour est le résultat de l’équation suivante : volume journalier de CH4 / (masse volumique du
méthane). La masse d’équivalent CO2 est calculée à la dernière colonne. Pour le jour 1, 50,99 tonnes d’équivalent CO2 ont été
réduites : [(3 391,94 m3 CH4) x (masse volumique du méthane)] x (21 tonnes CO2/tonne CH4).
La masse volumique du méthane sous des conditions normalisées est de 0,716 kg/m³. Ceci peut être prouvé par la formule des
gaz parfaits : PV = mRT
Où :
P : pression du gaz (kPa)
V : volume du gaz (m³)
m : masse du gaz (kg)
R : constante du gaz (pour le méthane : 0,51835 kJ/kg.K)
T : température du gaz (K)
De plus, nous savons que la masse volumique équivaut à la masse par le volume, donc l’équation précédente peut être formulée
comme suit :
ρ = P / RT
Sous des conditions normales, la masse volumique est donc de 0,716 kg/m³ [101,325 / (0,51835*273,15)].
5.10 Surveillance du système de gestion des données et des renseignements et mécanismes de contrôle des données
Toutes les données sont inscrites localement sur l’enregistreur de données. Toutes les données enregistrées sont par la suite
transférées en temps réel, via un réseau sans fil, à un poste de surveillance installé dans les locaux de Gazon Savard à
Saguenay (ordinateur Gazon Savard). Ceci permet de suivre l’évolution du fonctionnement de la torchère en tout temps et en cas
de besoin, une intervention peut être faite plus rapidement.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
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Pour assurer l’intégrité des données enregistrées sur l’ordinateur de Gazon Savard, ce dernier a été sélectionné avec un double
disque dur miroir d’une capacité de 150 gigaoctets. De plus, il est muni d’un UPS lui assurant un fonctionnement en cas de panne
de courant, ainsi que d’une protection contre les surintensités et les perturbations de réseaux électriques. Côté logiciel, une base
de données SQL Server permet d’enregistrer les valeurs de procédé aux deux (2) minutes. Une copie de sécurité de la base de
données enregistrée sur la disquette est créée et archivée mensuellement sur les serveurs de BPR. La disquette initiale peut
donc être réutilisée pour l’enregistrement de nouvelles données.
Un plan de maintenance (annexe C) a été élaboré selon les spécifications du fabricant permettant de garder le fonctionnement du
système de la torchère à son meilleur. Les appareils sont donc entretenus selon la période suggérée par le fabricant. De plus,
une fois par mois, les puits de captage des biogaz sont calibrés afin d’optimiser la quantité de CH4 à brûler.
Afin de vérifier l’intégrité des calculs, certaines journées sont choisies au hasard et recalculées manuellement.
Une image de la vue de l’écran de contrôle est jointe à l’annexe D.
La température de combustion est mesurée et surveillée en continu afin de s’assurer que la température de combustion soit celle
requise pour la destruction des composés organiques volatils (COV), soit plus élevée que 760 °C, et ce, tel que suggéré par le
REIMR.
Quant au plan de surveillance, il se résume comme suit :
Tableau 5.6 – Plan de surveillance
SPR
Extraction et combustion des biogaz
Débit de biogaz brûlé
Concentration de méthane
Température de
combustion
Surveillé
Surveillée
Surveillée
Forme électronique
Forme électronique
Forme électronique
Unité de donnée
Nm3/h
%
°C
Sources/Origine
Mesure directe avec
équipement sur place
(débit normalisé)
Mesure directe avec
équipement sur place
Mesure directe avec
équipement sur place
Fréquence de la surveillance
et mesure
Continue
Continue
Continue
Description et justification de
la méthode de surveillance
La méthode de mesure de
ce paramètre est la plus
précise, en prenant pour
fait que l’appareil de
mesure est approprié.
Nous faisons aussi
fréquemment des
vérifications avec un
appareil portable.
La méthode de mesure de
ce paramètre est la plus
précise, en prenant pour
fait que l’appareil est
approprié et que la
calibration est effectuée
comme prescrit par le
fabricant. Nous faisons
aussi fréquemment des
vérifications avec un
appareil portable.
La méthode de mesure de
ce paramètre est la plus
précise, en prenant pour
fait que l’entretien de
l’appareil de mesure est
approprié.
Paramètre des données
Modélisation de l’estimation,
méthodes de mesure ou de
calcul
Consignation des données
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Incertitude
Détails sur toute déviation de
la méthodologie, y compris la
justification et le fondement
L’enregistreur de débits
permet de confirmer les
données et de réduire les
incertitudes. Il demeure
uniquement l’incertitude
intrinsèque à l’instrument.
La calibration permet
d’éliminer presque en
totalité les incertitudes.
La précision de lecture du
thermomètre permet d’être
à l’intérieur d’une marge
confortable par rapport à
l’exigence
Sans objet
Sans objet
Sans objet
Il est important de souligner que Gazon Savard Saguenay inc. s’est muni d’un analyseur portatif, le GEM 2000, qui permet de
contrevérifier, lors de chacune des visites sur place, les données de l’analyseur de gaz.
De plus, une fois par mois, les puits de captage des biogaz sont échantillonnés afin d’optimiser la quantité de CH 4 à brûler.
L’ouverture des vannes à chaque puits de captage est manuellement modulée selon les besoins.
6
SYNTHÈSE ET FIABILITÉ DE LA RÉDUCTION POUR L’ANNÉE 2012
En 2012, une quantité totale de biogaz de 39 773 tonnes d’équivalents CO2 a été comptabilisée en date du 31 décembre 2012 à
23 h 59.
Afin de vérifier l’intégrité des calculs effectués automatiquement, certaines journées sont choisies au hasard et recalculées
manuellement par une personne responsable. De plus, lors des visites du technicien au chantier, celui-ci confirme la lecture
locale avec les données transmises au bureau.
En plus, nous prenons des données ponctuelles lors de nos visites sur place pour nous assurer de l’intégrité et l’exactitude des
données entre celles locales et celles transmises à distance. Ainsi, la qualité de la communication et du transfert de données est
constamment vérifiée. Enfin, nous nous assurons que la température de combustion est toujours au-dessus de 760 °C. Elle est
en général entre 850 °C et 900 °C. Il est à noter qu’au-delà des 760 ºC, il est assuré que les COV sont détruits et la capacité de
destruction de la torchère est presque de 100 %.
Une revue systématique des données est réalisée. Dans la mesure où des doutes sur une lecture précise sont présents, la
donnée est éliminée. Dans ce cas, une moyenne des valeurs amont et aval remplace la donnée éliminée.
L’incertitude du débitmètre est de moins de 2 %. L’incertitude de l’analyseur de biogaz est de moins de 1,5 %. L’analyseur de gaz
est calibré lors de visites sur le terrain.
Les fiches techniques du débitmètre et de l’analyseur sont jointes à l’annexe E.
Voyons maintenant en synthèse les données de 2012 du captage et destruction du méthane par rapport au scénario de référence
et la donnée finale pour 2012.
Tableau 6.1 – Estimation des émissions du niveau de référence et calcul des réductions des émissions de GES
Émissions du niveau de référence
Année
2012
Émissions
Méthane émis
GES à
à l’atmosphère l’atmosphère
(Nm³ CH4/an)
(tonnes
CO2e/an)
3 918 793
3 918 793
58 923
Méthane
généré
(Nm³
CH4/an)
Émissions du projet
Méthane
généré
(Nm³
CH4/an)
Méthane
capté et
détruit (1)(2)
(Nm³/an)
3 918 793
2 645 185
Réduction
des
Émissions émissions
Méthane émis
GES à
de GES
à l’atmosphère l’atmosphère (tonnes
(Nm³ CH4/an)
(tonnes
CO2e/an)
CO2e/an)
1 273 608
19 150
39 773
Total
39 773
(Hypothèse 1) : Efficacité de captage de 75 %
(Hypothèse 2) : Sur l’ensemble de l’année, il est assumé que les équipements sont disponibles à 90 % du temps
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7
DÉCLARATION ET VÉRIFICATION DES DÉTAILS
Le présent rapport est réalisé en suivant les étapes requises et les exigences de la norme ISO 14064-2 et du Registre des GES
ÉcoProjetsMD. Plus spécifiquement, il est élaboré en suivant le gabarit fourni par l'Association canadienne de normalisation.
La firme externe Consultants Enviroconseil a été retenue afin de mener à bien la vérification du projet selon la méthodologie de la
norme ISO 14064-3.
8
CONCLUSION
Le projet de réduction des émissions à effet de serre consiste à extraire et à détruire le méthane présent dans le biogaz du lieu
d’enfouissement sanitaire de Laterrière appartenant à Ville de Saguenay. Le projet s’inscrit dans le cadre du Programme Biogaz
du MDDEFP. Les travaux d’installation des systèmes de destruction des GES se sont effectués durant l’année 2009, l’exploitation
régulière des systèmes continue depuis.
Avant la mise en place du projet, les biogaz étaient tout simplement rejetés à l’atmosphère. La mise en place du projet a permis
de réduire les GES de 39 773 tonnes d’équivalents CO2 pour l’année 2012 entre le 1er janvier et le 31 décembre 2012.
Extraction et combustion des biogaz – LES de Laterrière
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GES_Janvier 2013.doc
Annexe A – Plan du réseau (sommaire)
Annexe B – Plan de maintenance
2010-01-19
rév. 00
Plan de maintenance
1.2
1.3
2.0
2.1
.
.
.
2.2
2.3
2.4
2.5
3.0
3.1
3.2
3.3
4.0
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
5.0
5.1
5.2
5.3
5.5
5.6
6.0
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.8
\\sy2s055\prj_reg\00976\DOC-PROJ\60\60ET\Rapport annuel vérification 2010\Annexes\Page 1
Annuelle
1.1
Trappe de condensat de la torchère
S'assurer que la trappe est vide en regardant l'indicateur de niveau
Control visuel du fonctionnement de la trappe, s'assurer qu'il n'y a pas
d'aspiration d'air par le drain
S'assurer que la fosse de rétention où se jette le liquide de condensat de la
trappe n'est pas pleine
Système de collecte de biogaz
Vérifier le réseau des conduites et les têtes de puits pour :
Points bas et poche d'eau
Bris, dommage
Tension excessive
Vérifier le fonctionnement des trappes
Vérifier le fonctionnement des vannes, dispositif d'insertion de l'anémomètre
Aux puits, mesurer le débit, la pression, la concentration du CH4, la température
et enregistrer les données
Ajuster le système au besoin
Surpresseur
Vérifier tout bruit anormal provenant du moteur (roulements)
Vérifier la tension et l'état de la courroie (belt)
Moteur New-York Blower - voir manuel
Torchère
Vérification générale de fonctionnement
Ajustement des électrodes
Remplacement des électrodes- Attention Haut Voltage, éteindre l'électricité
Nettoyage du UV eye
Remplacement des ampoules UV
Nettoyage du flame arrester
Vérifier et nettoyer la vanne du moteur
Vérifier l'état du gaz sortant
Vérifier les thermocouples et au besoin, remplacer (au moins tous les 3 ans)
Vérifier l'état de l'isolation de la torchère (isolant - céramique)
Vérifier la bonbonne de propane et remplir au besoin
Contrôle
Monitoring du fonctionnement
Sauvegarder le rapport de fautes
Vérifier localement les données sur le panneau Yokogawa
Faire un backup de la base de données distantes
Émettre et vérifier rapport mensuel
Général
Vérifier s'il y a des pertes de gaz (odeur) ou d'eau
S'assurer que les lieux sont propres et en bon état
Vérifier s'il y a un bris quelconque
Calibrer l'analyseur et remplacer les cellules au besoin (généralement au 5 ans)
Vérifier l'état des filtres pour la ventilation des panneaux de contrôle
Vérifier la tension de sortie sur les blocs d'alimentation 24 VCC et ajuster
Déneiger autour de la torchère et accès au cabanon en tout temps
6 mois
1.0
Mensuelle
Activité de maintenance
Hebdomadaire
Fréquence
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Annexe C – Écran de contrôle
Annexe D – Fiches techniques
Thermal Instrument Company - 62-9 / 9500 Insertion Probe
In-line Meters
|
Signal Processors
|
Insertion Probes
|
Page 1 of 2
Model 62-9
MODEL 62-9 / 9500 - TECHNICAL DATA
How it Works
Technical Data
ENGINEERING SPECIFICATIONS
Accuracy: +/- .50% of Full Scale, [or 2.0% of
reading whichever is better. Full Scale over the
calibrated range. [Process fluid temperature span
+/- 50°F]
Dimension Chart
Sizing Guide
Mounting:
Integral to the Flow Transducer
Remote to 4000 ft., Wall or Frame mount
Signal Cable for Remote Design: 18 gauge, 2
pair with cable shield. Maximum distance, 4000 ft.
Repeatability: +/- 0.2 % of Rate
Response Time:
Gases: 1 to 2 sec. Typical
Liquids: Less than 500ms
Pressure Rating:
0 - 1200 psig (Std)
0 - 10000 psig Dependent on meter size
Mass Flow Rates:
Gas: 40 to 50,000 SFPM
Liquid: .02 to 20 FPS
Note: maximum determined by pipe capacity
Flow Range: 100:1 Std. Multiple ranges
available
Calibrated Temperature Range:
Gas: -20 F to 350 F (-28°C to 162°C )STD.
[-20°F to 1000°F] (-28°C to 538°C) Optional)
Liquid: -20F to 350F (-28°C to 162°C ) STD.
[ -20°F to 500°F](-28°C to 2691°C) Optional
Wetted Materials: 316SS (STD). Consult the
factory for other material requirements
Mounting: Flange, Packing Gland, Triclover, Hot
Tap
Calibration Temperature Capability: -20°F to
1000°F(-29°C to 538°C)
MICROPROCESSOR SPECIFICATIONS:
MODEL NUMBERING SYSTEM:
Base Model: = 9500
Electronics Mounting:
I = Integral Mount
R = Remote Mount
F = Fluid
G = Gas
L = Liquid
Probe Size: % to 2” (See Sizing Tables for Gas
and Liquid).
Material:
316SS = STD
Other = Consult Factory
Process Connection:
PG = Packing Gland (Std.)
FLG-150 =150# RF Flange (Std.Van stone)
TC = Triclover
FLG-Other = Consult Factory
Other = Consult Factory
Power:
24 = 22-26 VDC, 1 AMP. 4 WIRE
120 = 120VAC, 50/60 HZ (STD.)
240 = 240VAC 50/60 HZ
Output Signals:
(Select One**)
0/5 = 0-5 VDC**
0/10 = 0-10 VDC**
http://www.thermalinstrument.com/62-99500Tech.asp
2012-06-29
Thermal Instrument Company - 62-9 / 9500 Insertion Probe
EEPROM Memory: 64K
Displays: 8 digit Flowrate and Totalizer (Optional)
Communicator:
Interface: RS-232 via Ribbon Connector
Baud Rate: 9600
Filter Factor
Flow Full Scale
Flow Rate Decimal Point
Flow Totalizer Decimal Point
Flow Totalizer Flowrate Ratio
Page 2 of 2
4/20 = 4-20 mADC** into 750 ohms, Isolated
std, Self Powered
4/20T = Opt Process Fluid Temp. 4-20mA Self
Powered
Other = Consult Factory
Display: (Optional)
ND = No Display
D = Flowrate Display, 8 Digit
8T = Totalizer
D/8T = Flowrate and Total Display, 8 digit
Signal Cable for Remote Design: SC25 = 25
FT Supplied with remote configuration
Power:
120/240 vat, 50/60 Hz.
24VDC, 1 Amp (Factory Set)
Electrical Connections:3/4” FNPT Power &
Signal
Enclosure: Cast Aluminum, Epoxy Painted
Environmental Ratings:
Housing: Explosion Proof, Class 1, Div. 1, Groups,
B, C D
Weatherproof: Nema 4
Ambient Temperature: -25 to 60 C (-13 to 140 F)
Storage Temperature: -40 to 70 C ( -40 to 158F )
THERMAL
217
I NSTRUMENT
STERNER
TREVOSE,
MI LL
PA
COMPANY
ROAD
19053
21 5.355.8400
N A T I O N A L
I N S T I T U T E
O F
C E R T I F I E D
S T A N D A R D S
&
T E C H N O L O G Y
I S A
D I R E C T O R Y
O F
I N S T R U M E N T A T I O N
C A L I B R A T I O N S
http://www.thermalinstrument.com/62-99500Tech.asp
2012-06-29
INSTRUCTION MANUAL
FOR
NOVA MODEL 903C-CW
OXYGEN, CO2 AND CH4 ANALYZER
GAS ANALYZER CALIBRATION AND DATA SHEET
MODEL:
903C-CW
SERIAL NO:
8279
P.O. NO.:
5051850
DATE SHIPPED: SEPT. 18/09
TAG NO.:
CUSTOMER:
JOHN ZINK
ADDRESS:
TULSA, OK.
APPLICATION: LANDFILL GAS ANALYSIS
RANGE(S): 1.
2.
3.
4.
READOUT
READOUT
READOUT
READOUT
OUTPUT(S):
RANGE 1
RANGE 2
RANGE 3
RANGE 4
ALARM(S):HIGH SETTING
NONE
LOW SETTING
0-25.0% O2
0-50.0% CO2
0-100.0% CH4
4-20 mA ISOL
4-20 mA ISOL
4-20 mA ISOL
CONTACTS
CONTACTS
FOR
FOR
FOR
FOR
0-25.0% O2
0-50.0% CO2
0-100.0% CH4
RATING
RATING
@
@
SPECIAL ALARM FEATURES: ALARM FOR GENERAL FAULT, IN CAL,
CAL FAIL. FAIL SAFE ALARM CONTACTS.
POWER:
115 VAC, 60HZ
FLOW RATE:
1 LPM
CALIBRATION: ON AMBIENT AIR FOR CO2 AND CH4 ZERO AND O2 SPAN.
ON ANALYZED GAS MIXTURE OF 60% CH4 WITH A BALANCE OF CO2 FOR
CO2/CH4 SPAN AND O2 ZERO.
SPECIAL FEATURES:
1925 PINE AVENUE, NIAGARA FALLS, NY 14301 USA
TEL: 800-295-3771 716-285-0418 FAX: 716-282-2937
EMAIL: sales@nova-gas.com WEBSITE: www.nova-gas.com
SPECIFICATIONS FOR NOVA MODEL 903C-CW
OXYGEN, CO2 AND CH4 ANALYZER
METHOD OF DETECTION:
Customer replaceable electrochemical oxygen
sensor. Microprocessor based
NDIR (infra red) detector for CO2 and CH4
RANGES AVAILABLE:
0-25.0 % O2, 0-50.0 % CO2 and
0-100.0% CH4
READOUT:
LCD Graphics Display
RESOLUTION:
0.1% on O2, CO2 and CH4
ACCURACY AND
REPEATABILITY:
+ 1% of full scale
DRIFT:
Less than 2% of full scale per month
RESPONSE TIME (T-90):
Less than 30 seconds not including sample line
delay
AMBIENT TEMP. RANGE:
40-120 °F (4-48 °C). Lower temperatures (-5
°F, -20 °C) with Cold Weather Package.
LINEARITY:
±1% of full scale for each gas measured
SIZE & WEIGHT:
Approx. 24" H x 24" W x 10" D @ 90 lbs
(61 x 61 x 25 cm @ 20 kg)
POWER:
115 VAC, 60 HZ
OUTPUT OPTIONS:
Isolated 4-20 mA
SAMPLE FLOW RATE:
1 LPM
SAMPLE PRESSURE:
Maximum 50 PSI
CONNECTIONS:
All connections 1/4" FNPT Stainless Steel
connectors
TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION............................................................................................................. 1
OPERATION................................................................................................................... 1
Sampling System ..................................................................................................... 1
Oxygen Sensor......................................................................................................... 2
CO2 and CH4 Detector .............................................................................................. 3
COLD WEATHER PACKAGE ........................................................................................ 3
INSTALLATION .............................................................................................................. 4
STARTUP ....................................................................................................................... 5
SETUP USING HMI SCREEN MENUS........................................................................... 5
Graph ........................................................................................................................ 6
Alarm......................................................................................................................... 6
PM Setup................................................................................................................... 6
Setup ......................................................................................................................... 6
Autocal Time............................................................................................................. 7
Calibration ................................................................................................................ 7
PASSWORD .............................................................................................................. 8
DAC – 4-20 mA OUTPUT ADJUSTMENT ................................................................ 8
ONE-STEP CALIBRATION ............................................................................................ 9
MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING................................................................ 9
Flow........................................................................................................................... 9
Pressure.................................................................................................................. 10
Condensate Discharge .......................................................................................... 10
CO2 and CH4 Detector ............................................................................................ 10
O2 Sensor................................................................................................................ 11
Countdown Bypass................................................................................................ 11
FACTORY SERVICE .................................................................................................... 11
SPARE PARTS LIST FOR MODEL 903C-CW, S/N 8279 ............................................ 12
SCREENMAPS ............................................................................................................. 14
DRAWINGS .................................................................................................................. 24
Flow Diagram ......................................................................................................... 25
External Layout ...................................................................................................... 26
Internal Layout ....................................................................................................... 27
Wiring Diagram ...................................................................................................... 28
O2 Sensor Diagram ................................................................................................ 29
HM5000 Infrared Detector Diagram ...................................................................... 30
NGC-01 Microprocessor PCB Layout................................................................... 31
APPENDIX ......................................................................................................................... 32
-1-
INTRODUCTION
The Nova 903C-CW O2, CO2 and CH4 Analyzer is designed to continuously monitor the
oxygen, carbon dioxide and methane gas recovered from landfill or biogas recovery
sites. This sample is to be taken from the gas main after the blower (positive pressure).
The 903C-CW analyzer is microprocessor based with a touch screen Human-Machine
Interface (HMI). Calibration is automatic and controlled by the HMl. Alarm contacts are
provided as standard for general fault, in-cal and cal fail.
The oxygen sensor is a disposable electrochemical type not affected by hydrocarbons,
CO2, CO, H2S, SO2, NOx or H2 in the process gas stream. It produces a linear mV
output over the entire range of 0-25% O2.
CO2 and CH4 are detected by a small, microprocessor based infrared detector.
Both detectors are located in a temperature controlled box, which prevents any
instability due to ambient temperature fluctuations.
Oxygen, CO2 and CH4 concentration readings are located on the HMI (Human Machine
Interface) touch screen display and are visible through a clear Lexan window in the door
of the cabinet.
Recorder outputs of 4-20 mA or a specified voltage range are also provided. Gas alarm
contacts are optional. See the Calibration and Data Sheet.
The analyzer has the special feature of beginning a manually initiated auto calibration
by passing a magnetic wand (included) over the ‘CAL NOW’ bezel. This can be initiated
with the front cabinet door remaining closed so that the air purge will not be disturbed.
OPERATION
The 903C-CW analyzer is microprocessor based with a touch screen HMI (HumanMachine Interface). Calibration is completed by the microprocessor while it switches in
a known calibration gas using electric solenoid valves.
Sampling System
The sampling system begins with a pre-filter that is mounted on a 12" stand pipe where
the sample gas leaves the process at a point after the blower. This stand pipe allows
the condensing liquids to run back down into the gas before they are filtered. See Page
25.
Sample gas flows from the pre-filter to the analyzer cabinet. Here the gas sample
enters the sample pump where its pressure is boosted up to approximately 6 PSI. This
pressurization of the gas will cause further condensation of any excess moisture in the
sample which will then fall into the condensate trap. At least 6 PSIG of pressure is
required at all times to sufficiently compress the gas to remove moisture. A pressure
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-2gauge is present to confirm system pressure. A float switch inside the trap will
eventually rise and cause the drain solenoid valve to open, discharging the condensate
down to a lower level without allowing gas to escape.
As the pressurized sample gas leaves the trap, it flows through the pressure regulator
where it is allowed to expand to near atmospheric pressure. This action causes the gas
to dry even further and is now ready for analysis. As a precaution against water
intrusion into the analyzer, a secondary in-line filter and PTFE liquid blocker are
provided.
This liquid blocker will allow dry gas to pass through it, but will not allow liquids to pass
through.
After the liquid blocker, the gas then flows through an H2S scrubber, followed by the two
calibration solenoid valves (SV1 and SV2), a pressure regulator, flow control valve, low
flow switch, flow meter and then on to the gas detectors After the gas detectors the
sample gas flows through a back pressure regulator before being vented from the
analyzer.
The 903C-CW analyzer also has a second pump that is used to draw in air from outside
the cabinet through a large carbon filter to remove any H2S. This cleaned air is then
used to purge the cabinet. This helps to keep harmful H2S gases out of the cabinet as
long as the cabinet door is kept closed. The large carbon filter is mounted on the
outside of the cabinet for easy access for replacement.
This cleaned air is connected to the 3-way zero/purge solenoid valve (SV3) so that
when the ZERO switch is selected, it opens along with SV1, which will supply clean air
to the gas detectors for ZERO calibration.
Span gas enters the cabinet through a separate port where it is pressure regulated
down to less than 1 PSI.
Once the span gas leaves the SPAN solenoid valve, it flows through a flow control
valve, low flow switch, flow meter then on to the gas detectors.
A separate flow control valve and vacuum gauge on the vent helps control pressure in
the detectors whenever the gas is returned to a negative pressure area, such as the
inlet to a blower.
Oxygen Sensor
Oxygen concentration is detected by a customer replaceable electrochemical sensor
that produces a mV output proportional to the oxygen level. A typical O2 sensor output
is 0-12 mV between zero O2 and air at 20.9% O2. This mV output can be read at the
terminal block TB5 on the side of the heated box, which encloses the sensors. See
Page 27.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-3The output is directed to the NGC-01 Microprocessor board, which then corrects the
reading for calibration and displays the results on the front panel HMI. The micro board
also sends an RS 485 digital signal to the 4-20 mA output board, which in turn produces
a 4-20 mA output to match the O2 reading.
CO2 and CH4 Detector
CO2 and CH4 are detected by a small, dual channel microprocessor based NDIR
detector that produces both RS 232 digital outputs and 0-5 V analog outputs.
An infra-red beam is pulsed intermittently through a sample tube through which sample
gas is flowing. A detector at the other end of the tube senses the amount of infra red
falling upon it.
An optical filter is placed in the infra-red beam. This optical filter only allows a 3.4µ
wavelength of the infra-red spectrum to pass through it; the wavelength that CH4 gas
absorbs. If there is no CH4 in the sample gas, all of the infra-red energy in the 3.4µ
wavelength will reach the detector. This is then amplified and inverted so as to give us a
zero output from the detector.
As the level of CH4 in the sample gas increases, it begins to absorb some of the infra red
energy in this wavelength so that less energy reaches the detector.
This now begins to increase the output from the MMB and with it the reading on the
display meter. The MMB is able to correct the output zero and span through the use of a
magnet. The corrected output is then shown on the HMI as percent CH4. The corrected
digital output is then directed to the 4-20 mA output board, where it is converted to analog
4-20 mA. This output is then available at the terminals TB1. See Page 9.
COLD WEATHER PACKAGE
If the Model number has a ‘CW’ suffix it means that this analyzer has the optional cold
weather package. In this version, an electric heater with a finned radiator has been
installed near the bottom of the enclosure with an air circulation fan placed near the top of
the cabinet. An electronic temperature controller with solid-state sensor will turn on the
heater if the internal temperature of the cabinet falls below 50°F (10.0°C).
In addition, the cabinet is insulated.
Care must be taken to also make sure that the external filter and all tubing are also heat
traced and insulated, including the vent line.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-4-
INSTALLATION
Mount the analyzer on a vertical surface in the desired area with the digital display
approximately 64" (1600 mm) from the floor for best viewing.
Connect AC power to the terminals marked L, N and GND on TB1. See Page 27. The
correct voltage supply is shown on the Calibration and Data Sheet at the front of this
manual.
Connect the 4-20 mA outputs on TB1 to the PLC or recorder.
Connect the 4-20 mA outputs into a receiving device or devices so that the total loop
resistance does not exceed 500 ohms. The output ranges will be shown on the
Calibration and Data Sheet at the front of this manual.
All Nova analyzers produce this 4-20 mA output current at the analyzer. Do not
connect a remote power supply to these output terminals or damage to the output
circuits will result. This damage will not be covered under warranty.
Connect any remote annunciators to the alarm contacts provided. The IN CAL contacts
will close whenever the analyzer is performing an auto calibration. The CAL FAIL
contacts will close if the analyzer fails to complete zero or span calibration. The GEN
FLT contacts will close when there is low span gas or low gas flow.
NOTE: All electrical conduits should have seals to prevent the cabinet air
pressure from escaping up through the conduits.
Install a ¾” or 1” standpipe about 12” (300 mm) long on the topside of the gas line
ahead of the blower. This standpipe will allow any excess liquid to run back into the
process line. Alternatively, a short section of ⅜” or ½” stainless steel tubing rising a
minimum of 12” off the top of the main gas line may also be used.
Install an isolation valve to the side of the standpipe near the top. Install the isolation
valve as close as possible to the process line. For now, leave the isolation valve
closed.
Connect a ⅜" stainless steel tube between the sample outlet fitting of the isolation valve
to the inlet of the analyzer cabinet.
Connect a vent line to the vent fitting if desired; ⅜” stainless steel tubing is recommended.
For best analyzer stability, the analyzer vent should go to a point at atmospheric pressure.
See Page 25.
Caution! Methane gas (CH4) is flammable and CO2 gas is highly toxic. Do not
allow the vented gases to exhaust into a confined space. If the analyzer is
located in an enclosed space, connect a vent line to the vent port and exhaust the
sampled gases outside of the confined area.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-5This analyzer has the automatic calibration feature which requires zero and span
calibration gases to be connected to the analyzer at all times.
A high pressure cylinder with a 0-30 PSI pressure regulators and containing the
following gases is recommended for calibration:
A mixture of 30% CO2 and 70% CH4 (methane) for span calibration.
The analyzer will zero on ambient air.
Connect the outlet of the span gas cylinder regulator to the port marked 'SPAN'; this gas
will 'SPAN' the CH4 reading while zeroing the O2 reading.
After these gases are connected to the analyzer, set the regulator output pressures to
about 5-10 PSI.
If the sample and/or vent tubing are subject to freezing ambient temperatures, either or
both will have to be heat-traced for freeze protection.
STARTUP
Move the power switch to the 'ON' position.
The HMI (Human-Machine Interface) will turn on and begin a warm up countdown of 30
minutes. During the startup sequence, the ZERO valve will automatically be opened
and the air pump will run in order to zero the infrared detector.
Once the countdown is complete, open the isolation valve at the process line. The ‘LO
FLOW’ warning will turn off and there will be a flow of approximately 1 LPM on the flow
meter. After the warm up period is over, the screen will display the MAIN MENU. The
readings on the HMI will now be very close to the content of the process gas.
SETUP USING HMI SCREEN MENUS
The analyzer's HMI is menu driven, allowing easy navigation of the analyzer's settings.
Each screen has an exit or back button so that the operator may exit the menu or return
to the previous screen.
The Warm Up Screen 1-1 displays the Model and Serial number of the analyzer. After
approximately 2 seconds a 30-minute count down will begin, indicating the warm up
period. When the warm up period is complete, the main display screen 1-2 will appear,
displaying the current gas readings. See Page 15.
Note: For troubleshooting purposes only, the 30 minute countdown on start up may
be bypassed by pressing the bottom left corner of the screen. This may be done at
any time during the countdown. Bypassing the countdown before normal operation
may cause the analyzer not to function correctly.
From screen 1-2 choose any of the following:
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-6Graph
'GRAPH' displays the graph screen 1-5 to display 20 minutes of historical data for each
gas in graph form.
Alarm
Touch ‘ALARM’ to display the ‘ALARM STATUS’ screen 1-4. This screen is used to
view alarms that have been triggered. The Alarm status button turns RED when there
are active alarms.
Once the Alarm Status screen is accessed, only alarms that are active will appear. By
pressing the active alarm button, the operator can view further information about the
alarm, access troubleshooting information, and review a list of parts (with part numbers)
that may need replacing. See Pages 15 and 22.
PM Setup
‘PM SETUP’ displays the Preventative Maintenance screen 1-6 where pre-scheduled
analyzer filter/sensor checks can be viewed. The PM SET-UP button turns BLUE and
the caption changes to ‘PM ALERT’ when a preventative maintenance alert occurs.
Once on the Preventative Maintenance Alert screen 1-6, all active PM alerts will be
BLUE. The operator can view further information about the alert, including the location
of the filter or sensor in question, by pressing the active alert button. See Page 23.
If a filter or sensor is checked and is found to be acceptable, press the ‘FILTER
CHECKED’ button and the alert will be reset for another 3 months. If the filter is
changed, press the ‘FILTER CHANGED’ button and the alert will be reset by the preset
alert frequency.
These alerts are designed to proactively notify operators to check or change, if
necessary, various sample and cabinet filters and sensors in the analyzer. Proper
maintenance of the system filters is critical to the long-term reliability of the
analyzer.
The filter change frequency can be changed by the operator, but does require a
password (please contact Nova).
Setup
To proceed to the analyzer setup, press 'SETUP' on screen 1-2. The 'SETUP' screen
1-3 will appear. Here there are 4 selections plus an EXIT.
See Pages 15 and 16.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-7Autocal Time
Select 'AUTOCAL TIME' screen 1-3-1. Here the time between automatic calibrations in
days and hours may be entered. Initially the auto cal time is factory preset to once per
day.
To alter this setting, touch the box that requires the change. A small keypad will pop up.
Enter the new value then press 'ENT'. Press 'CLR', to clear the box if the number has
been entered incorrectly. See Pages 16 and 17.
Entering an interval of zero disables the timer and cancels all autocals.
Pressing 'NEXT CAL' allows the operator to view when the next scheduled auto cal will
occur.
PURGING TIME is the duration of time that the zero and span gas is allowed to run
through the analyzer before the new calibration settings are calculated. The PURGING
TIME can be adjusted similarly to the AUTOCAL TIME. Nova does not recommend
reducing the PURGING TIME below 2 minutes.
Note: In order for an autocal to occur the analyzer must sense the span gas
pressure at the span gas inlet port. Otherwise, it will retain the last auto cal
correction settings.
Press 'EXIT' to return to 'SETUP' menu 1-3.
Calibration
Select 'CALIBRATION' on screen 1-3 to enter the calibration menu 1-3-2. This menu
allows the operator to enter the SPAN gas settings as well as to automatically or
manually zero/span the analyzer.
Span Settings
Touch 'SPAN SETTINGS' to go to menu 1-3-2-4 as shown on Page 18.
Here, the value of each gas in the span gas cylinder must be entered. In some
cases, the O2 span gas, which is drawn through the ZERO port, may come from
a calibrated gas cylinder, rather than ambient air.
Please be sure to double check the O2 span setting. This setting may need to be
adjusted to read that of a calibrated gas from a cylinder.
The tag on each gas cylinder will indicate the value of each of the gases. Enter
these values into the Span Setup menu by touching the appropriate box. A small
keypad will appear when each box is touched. Enter the correct value, including
the decimal place, then press 'ENT'. Press 'CLR', to clear the box if the number
has been entered incorrectly.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-8Once the span gas values have been entered they will not need to be entered
again until the span gas cylinder is replaced.
Cal Now
Before performing an auto calibration on the analyzer, make sure the span gas is
turned on and is connected to the analyzer. Press 'CAL NOW' on the Calibration
screen 1-3-2. See Page 18. The analyzer will now put itself through a complete
zero and span calibration and set itself to the span gas values that were
programmed into it. 'CAL NOW' will not alter the timed auto cal settings.
Press 'ABORT' during a 'CAL NOW' auto calibration to cancel the auto
calibration.
Note: The ‘CAL NOW’ button on the HMI performs the same function as the
magnetically actuated CAL NOW sensor that is located below the HMI.
Manual Zero and Span
To manually reset zero on the analyzer without a full calibration, press 'ZERO' on
the Calibration Screen 1-3-2. See Page 19. The Zero Menu 1-3-2-2 will appear
and the zero gas will start to flow into the analyzer. Once the readings have
stabilized, select 'ACCEPT' to zero CO2 and CH4 and span O2 or 'ABORT' to
cancel. After 15 seconds, the readings on the display will change to the O2 span
setting and zero CH4.
To manually reset span on the analyzer without a full calibration, press 'SPAN' on
the Calibration Screen 1-3-2. The Span menu 1-3-2-3 will appear and the span
gas will start to flow into the analyzer. Once the readings have stabilized, select
'ACCEPT' to span CO2 and CH4 and zero O2 or 'ABORT' to cancel.
After 15
seconds, the readings on the display will change to the O2 zero setting and CO2
and CH4 span setting.
PASSWORD
The PASSWORD button is used by Nova for troubleshooting purposes and therefore
these should not be altered or adjusted with out the aid of Nova Technical support.
DAC – 4-20 mA OUTPUT ADJUSTMENT
The DAC (Digital Analog Converter) feature governs the 4-20 mA output calibration.
Connect a multi-meter to the O2 4-20 mA output terminals to start.
From the SETUP MENU (1-3), select DAC; Menu 1-3-4 will appear. See Pages 16, 20
and 21. Each gas reading is converted to a digital number from zero to 4096. A zero
gas reading is usually represented by a number around 750 and a full scale reading is
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
-9usually a number around 3600. This allows a buffer zone at each end to allow for over
and under range indication.
The box displaying the number value may be pressed in order to display a keypad,
which allows a different value to be entered. The left or right arrows may also be
pressed to decrease or increase the value respectively.
Adjust the value to produce the correct zero reading at the outputs. This value should
be 4.0 mA in series with a load. For a 250-Ohm load the zero value should be 1.00 V
across the load. Example: With a 250-Ohm load the output reads 1.106 V. Using the
left arrow, adjust the reading until 1.000V is displayed on the multi-meter.
The first gas to be displayed will be O2 zero. Press 'NEXT' to go to the CO2 and CH4
zero count.
Follow the same procedure to correct the 20 mA span side voltage of each gas. Be
sure to select the correct gas using 'NEXT' and then press 'SPAN' in order to adjust the
span output.
The output calibrations are now complete.
ONE-STEP CALIBRATION
A feature has been installed on this analyzer to allow it to be calibrated without opening
the cabinet. A magnetic wand has been supplied with the analyzer; when it is passed
over the 'CAL NOW' switch on the front panel, it will cause the analyzer to go through a
complete auto calibration. See Page 26. This can be done whether or not the analyzer
has been set for a timed auto calibration. Once the auto cal is complete, the analyzer
will go back to reading sample gas.
MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING
Please note that some of the information below may also be included in the PM
ALERT section of the analyzer HMI.
Flow
Once a day, check the flow meter for a flow of 1 LPM. Also check to make sure that there
are no alarm indications in the display.
If the flow is getting low, check the pre filter element (if supplied); it could be getting
plugged up. Also try opening the flow control valve at the bottom of the flow switch and
check the PTFE liquid block and the in-line filter (P/N IDN6G).
The IDN6G in-line filter and liquid block filter are used to prevent fine dirt particles and
water from entering the detector cell. If the desired flow cannot be obtained on the flow
meter then check these filters.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 10 The liquid block prevents water from accidentally entering the analyzer. If the liquid block
filter stops water, the sample flow will also stop. This filter should then be removed and
the water shaken out of it. If the membrane is still plugged, replace it.
Note: The analyzer must not be operated without the IDN6G in-line filter or liquid
blocker in place.
Pressure
If the pressure gauge reads less than 6 psig, the back pressure can be adjusted on the
pressure regulator that is adjacent to the red aluminum condensate trap. Use a small slot
head screwdriver to adjust the set screw on the pressure regulator counterclockwise until
the pressure returns. Make the adjustments slowly, as the system flow will drop if the
regulator setpoint is set too high.
Condensate Discharge
If liquid water is filling the water trap and is not discharging, shut off the gas supply to the
analyzer and then remove the bowl. Check that the float moves freely up and down and
that it causes the drain solenoid valve to operate. The float switch does not control the
solenoid valve directly but rather connects to the NGC-01 main controller board, which in
turn will operate the solenoid valve through the SSR board (Solid State Relay Board). This
board acts as the interface between the NGC-01 and anything requiring a switching action,
such as valves and relays. If the relays are commanding the solenoid valve to open, but
the condensate is not discharging, the solenoid valve has become contaminated and will
have to be replaced.
CO2 and CH4 Detector
The CO2 and CH4 detector is an optical device that does not deplete over time. This
detector consists of two components – the small cylindrical detector and a microprocessor
board all housed in a temperature-controlled box. If the detector becomes contaminated, it
will no longer function properly and it will need to be cleaned or exchanged for a
refurbished one.
To determine if the detector is faulty, the output of each channel may be read by using a
voltmeter connected to the terminals on TB3 beside the heated box. See Page 27 for
terminal locations. By introducing zero and span gases, the output voltages should
change from zero to approx 3-5 V, depending on the span gas level and range.
If there is no output change with calibration gases, then replace the detector. See the
Appendix for replacement instructions.
No routine maintenance is required, however cleaning of the infrared detector may be
necessary if the analyzer's span adjustment is at its maximum and the analyzer is
unable to read the correct level of CH4 present in the span gas mixture. Erratic
readings may be another symptom of foreign material in the detector.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 11 Note: Cleaning should only be performed as a last resort and is not
recommended on a regular basis. See the Appendix for detailed cleaning
instructions.
O2 Sensor
The O2 sensor is an electrochemical sensor with life expectancies of approximately 1-3
years. The analyzer’s O2 reading will become unstable with the depletion of the O2
sensor. A reading that behaves erratically (more than ± 0.5% oscillations) would
indicate that a new sensor is required. See the Appendix for replacement
instructions.
Countdown Bypass
For troubleshooting purposes only, the 30 minute countdown on start up may be
bypassed by pressing the bottom left corner of the screen. This may be done at any time
during the countdown. Bypassing the countdown before normal operation may cause the
analyzer not to function correctly.
FACTORY SERVICE
If the analyzer must be returned to NOVA for repair under warranty, call for a return
authorization number. For out of warranty repairs this is not necessary, but a purchase
order number should follow once the cost of repairs has been determined.
In either case, send the analyzer back prepaid with at least 4" of padding or foam chips
surrounding it on all sides.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 12 -
SPARE PARTS LIST FOR MODEL 903C-CW, S/N 8279
DESCRIPTION
PART NO.
*Oxygen Sensor
903-KE25-F3
Pre-filter
903-225-1/4-30C
*Pre-filter Element
903-25-64-30C
CO And CH4 Detector
903-HM5000-L
HMI Display
903-AIG05SQ04D
12 V Power Supply
903-418-CFM60S120
24 V Power Supply
903-418-CFM60S240
Flow Meter
903-MMF-0-1
Power Switch
903-S114
Fuse
903-ABC-1 1/2-R
* In-Line Filter
903-IDN6G
* Liquid Blocker Complete
903-ACRO50-PTFE
Alarm Relay
903-8556070000
Heater Element for Heated Box
903-SRFG-202/10P
Heated Box And Cabinet Temp. Controller
903-DCL-33A-R/M
Thermocouple
903-WTK-8-36-TT
Flow Control Valve
903-CV1/4N1/8
Low Flow Switch
903-LPH125-2A
Purge Pump
903-TD3LS7
Sample Pump
903-UNMP830KVDCB
Main Microprocessor Board
903-NGC-01-8279
Microprocessor Power Supply
903-PS01-8279
4-20 mA Output Board
903-420SM2-8279
Solid State Relay Board
903-SSRC8
*H2S Scrubber
903-DIA-LN13X
Calibration and Drain Solenoid Valves
903-NVKF334-6G-01T
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 13 Pressure Regulator
903-R7010-B1B1-W/OS
Back Pressure Regulator
903-289U-4
Condensate Trap
903-360FS
Float Switch
903-PVC/PP
Vacuum Gauge
903-20-120
Pressure Gauge
903-25-200-30H2OVAC
Air Scrubber
903-155351-22
Pressure Relief Valve
903-204204PB0800H0001115
Back Pressure Regulator
903-289U-4
* Recommended spare parts.
Please provide serial number of analyzer when ordering parts.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 14 -
SCREENMAPS
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
MENU 1-0
MENU 1-3
903C
SN 8279
MENU 1-2
MENU 1-1
SN 8279
O2
0.5 %
CO2
32.2 %
CH4
67.7 %
ALARM
PM
SETUP
- 15 -
903C
GRAPH
MENU 1-2
MENU 1-5
SETUP
ALARM
MENU 1-6
MENU 1-4
PM
SETUP
BACK
SETUP
ZERO FAIL
SPAN FAIL
LOW FLOW
LOW SPAN
IR FAULT
MENU 1-2
Button Turns Blue And Changes To “PM Alert” When
Maintenance Alerts Occur
Press Button for Alarm Status To View Alarms That Have Been Triggered
MENU 1-3-1
MENU 1-3-2
MENU 1-3-3
MENU 1-6
MENU 1-3
MENU 1-6
MENU 1-3-4
- 16 -
MENU 1-2
MENU 1-6
MENU 1-6
MENU 1-3-1-1
MENU 1-3-1
MENU 1-6
- 17 -
AUTOCAL INTERVAL IS 0
MENU 1-3-1-3
AUTOCAL INTERVAL IS not 0
MENU 1-3-1-2
MENU 1-6
MENU 1-6
MENU 1-3-2
MENU 1-3-2-1
AUTO CAL
O2
01:59
MENU 1-6-2-1
0.5
%
CO2 43.5 %
CH4 32.7 %
ABORT
MENU 1-2
MENU 1-2
- 18 -
MENU 1-3-2-4
MENU 1-3-2-4-1
SPAN SETUP
O2
20.9
%
CO2
30.0
%
CH4
70.0
%
EXIT
MENU 1-6-2
MENU 1-3-2-2
MENU 1-3-2-2-1
ZERO
MENU 1-3-2
ZERO IN 0 SECS
O2
20.9 %
O2
20.9 %
CO2
0.1 %
CO2
0.0 %
CH4
0.2 %
CH4
0.0 %
ACCEPT
ABORT
ABORT
MENU 1-2
MENU 1-2
- 19 -
MENU 1-3-2-3-1
MENU 1-3-2-3
SPAN
MENU 1-2
O2
0.0
%
SPAN IN 0 SECS
0.0 %
O2
CO2 30.1 %
CO2 30.0 %
CH4 69.9 %
CH4 70.0 %
ACCEPT
ABORT
ABORT
MENU 1-2
MENU 1-2
MENU 1-3-4-1
MENU 1-3-4
4 mA ZERO CAL CO2
MENU 1-3-4-4
MENU 1-6
MENU 1-6
- 20 -
MENU 1-3-4-3
MENU 1-3-4-2
20 mA ZERO CAL CO2
MENU 1-6
MENU 1-6
MENU 1-3-4-5
MENU 1-3-4-1
4 mA ZERO CAL CO2
4 mA ZERO CAL CH4
MENU 1-3-4-4
MENU 1-6
MENU 1-6
- 21 -
MENU 1-3-4-6
MENU 1-3-4-3
20 mA ZERO CAL CO2
MENU 1-6
20 mA ZERO CAL CH4
MENU 1-6
ZERO FAIL ALARM
SPAN FAIL ALARM
If a reading of 20.9% O2 can no
longer be obtained when air is
flowing through the analyzer, then
the sensor needs to be changed.
Disconnect small plug, unscrew
sensor, replace O-ring on sensor
and screw in new sensor.
O2 Sensor part #: KE25F3
BACK
BACK
IR detector reading is >25% different from
reading at previous calibration. Either cal.
gas values have changed and need to be
updated, or the detector has become
contaminated and needs to be cleaned.
If so, consult manual or contact NOVA.
IR detector - HM5000-L
BACK
BACK
MENU 1-4
LOW SPAN ALARM
LOW FLOW ALARM
MENU 1-4
ZERO FAIL
SPAN FAIL
LOW FLOW
LOW SPAN
IR FAULT
BACK
BACK
MENU 1-4
IR FAULT ALARM
LOW FLOW ALARM
If 1 LPM cannot be obtained, check
liquid blocker and in-line filter after
condensate trap for plugging.
Change as required. THE
ANALYZER MUST NOT BE
RUN WITHOUT THESE FILTERS:
Pre-filter element – 25-64-30C
Pump - UNMP830KVDCB
Liquid Block – ACRO50
In-line Filter – IDN6G
BACK
BACK
The presence CH4 calibration gas is
not being sensed at the SPAN gas
port. Check that span gas cylinder is
hooked up, opened and is not empty.
If gas is present and hooked up
correctly, the pressure sensor may
have failed.
Cal Gas: 60% CH4, bal CO2
Pressure sensor - 8741-500
MENU 1-4
MENU 1-2
IR detector reading is >50% different
from reading at previous calibration. If
cal gas values are correct and detector
is clean, a solenoid valve may be
sticking. Verify 12 V at
SV1 & SV3 with Zero gas on.
If CH4 is not zero, change
ZeroSV1
MORE
MORE
IR FAULT ALARM
Verify 12 V at SV2 with Span gas
on. If O2 is not zero, change SV2.
If all SV’s are working, the IR
detector may have failed. If so,
contact NOVA.
Sol. Valve - NVKF334-6G-01T
IR detector - HM5000-CO2/CH4
BACK
BACK
MENU 1-4
- 22 -
Remove incoming sample line at analyzer.
If flow resumes, change pre-filter and
clean out line. If pre-filter is OK, check
that sample pump is running and
producing pressure. Verify that 5 PSI is
showing on the pressure gauge at centre
of analyzer. If the pump has pressure try
Adjusting flow control valve at bottom of
flow switch to increase flow to
1 LPM.
MORE
MORE
MENU 1-4
PRE-FILTER
The pre-filter is found at the
sample extraction point.
Pre-filter element – 25-64-30C
Change frequency: 12 months
Next change: 360 Days
Will reset
Filter
Filter
Changed
Changed
‘Next change’
Filter
Will remove alert
Filter
Checked
Checked
for 3 months
H2S SCRUBBER
Highlight any alerts that
have been activated
FINAL FILTER
LIQUID BLOCK
The liquid block is found in cabinet
after the final filter and regulator.
Liquid block – ACRO50
Change frequency: 24 months
Next change: 360 Days
Will reset
Filter
Filter
Changed
‘Next change’
Changed
Will remove alert
Filter
Filter
Checked
for 6 months
Checked
CABINET AIR FILTER
MENU 1-6
MAINTENANCE ALERTS
PRE-FILTER
PRE-FILTER
H2S
H2S SCRUBBER
SCRUBBER
FINAL
FINALFILTER
FILTER
CABINETAIR
CABINETAIR FILTER
FILTER
LIQUID
BLOCK
LOW
PRESSURE
LIQUID
BLOCK
O2
O2 SENSOR
SENSOR
SET
SET ALERT
ALERT
FREQUENCIES
FREQUENCIES
O2 SENSOR
EXIT
NOVA PASSWORD
SCREEN
SET MAINTENANCE ALERTS
PRE-FILTER
PRE-FILTER
12
H2S
H2S SCRUB
SCRUB
6
FINAL
FINAL FILT
FILT
12
AIR
AIR SCRUB
SCRUB
6
LIQ.
LIQ. BLOCK
BLOCK
24
O2
O2 SENSOR
SENSOR
36
ALL FREQUENCIES
IN MONTHS
The cabinet air filter is found
outside the cabinet standing vertically
Cabinet air filter - 155351-22
Change frequency: 12 months
Next change: 360 Days
Filter
Will reset
Filter
Changed
Changed
‘Next change’
Filter
Will remove alert
Filter
Checked
Checked
for 6 months
The O2 sensor is found in the
heated box – see manual to change
O2 sensor – KE25F3
Change frequency: 36 months
Next change: 360 Days
Will reset
Filter
Filter
Changed
Changed
‘Next change’
Filter
Will remove alert
Filter
Checked
Checked
for 6 months
- 23 -
The final filter is in the cabinet
after the regulator.
Final filter – IDN6G
Change frequency: 12 months
Next change: 360 Days
Filter
Will reset
Filter
Changed
Changed
‘Next change’
Filter
Will remove alert
Filter
Checked
Checked
for 3 months
The H2S scrubber is in the cabinet
after the liquid block .
H2S Scrubber – DIA-LN13X
Change frequency: 6 months
Next change: 360 Days
Filter
Will reset
Filter
Changed
Changed
‘Next change’
Filter
Filter
Will remove alert
Checked
Checked
for 6 months
- 24 -
DRAWINGS
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
ISOLATION
VALVE
PROCESS
LINE
AFTER BLOWER
12" STAND
PIPE
225
PRE-FILTER
(INVERTED)
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
SAMPLE IN
1/4" S.S. TUBING
360FS
CONDENSATE TRAP
DRAIN
SV4
DRAIN
7PSI RELIEF
VALVE
FLOAT SW.
P
UNMP830KVDCB
SAMPLE PUMP
P
DE
CABINET PUMP
E
155351-22
AIR SCRUBBER
DATE
AUG '09
REV.
F
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
DRAWN BY
ASSY. APPR.
8279-050
PROD. APPR.
MODEL 903C-CW FLOW DIAGRAM
INSIDE
CABINET
PURGE
PURGE/ZERO
SV3
E
DE
SV2
SPAN
AIR IN
/ZERO
SPAN
VENT
(TO BLOWER INLET)
K.T.
TITLE
R-7010-1B-1B
PRESSURE REGULATOR
IDN6G
FILTER
ZERO
SV1
H2S SCRUBBER
DIALN13XF8
DE
E
PRESS. SW.
BACK PRESSURE
REGULATOR
TD3LS7
HMIR
CO2/CH4 DETECTOR
R-7010-1B-1B
FLOW CONTROL PRESSURE REGULATOR
VALVE
A50 PTFE
LIQUID BLOCK
0-15PSI
PRESS. GAUGE
2A FLOW SW.
MMF-0-1
FLOWMETER
KE-25F3
O2 SENSOR
TEMPERATURE CONTROLLED
CHAMBER
- 25 -
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
CABINET PURGE & ZERO AIR IN
CABINET AIR SCRUBBER
SAMPLE IN
VIEWING WINDOW
2.5A
DATE
SPAN
VENT (TO BLOWER INLET)
REMOTE CAL INPUT
REV.
F
PROD. APPR.
ASSY. APPR.
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
8279-051A
MODEL 903C-CW EXTERNAL LAYOUT DIAGRAM
SEPT '09
DRAWN BY
K.T.
TITLE
DRAIN
OFF
ON
CAL NOW
TOUCH SCREEN DISPLAY
ALARM CONTACTS
4-20mA ISOLATED OUTPUTS
115VAC
- 26 -
+
DRAIN VALVE
-
+
CABINET PUMP
-
N/C
N/C
N.C
FLOAT SW. C
N.O
TB4
12VDC
GND
GND
Rx
Tx
TB6
360FS COND. TRAP
(WITH FLOAT SW.)
+
SAMPLE PUMP
-
PRESSURE GAUGE
TB5
R-7010-1B-1B
PRESSURE REGULATOR
(SAMPLE)
COM
+CH4 SIG
TYPE 'K' +
+C02 SIG
02 SIG
N
L
- +
SV4
DRAIN
VALVE
TB4
TB5
TEMPERATURE CONTROLLED
ENCLOSURE
LN
CAB HTR
TB7
L1 L2
TB3
+
+
+
-
SEPT '09
DATE
N.C GEN FLT
N.C IN CAL
N.C CAL FAIL
N.C HI O2
N.C LO CH4
115VAC 60Hz
L
L1 L2
N
N
TB2
FLOW SW.
SPAN SW.
SV2
SV1/SV3
+-
5
1
L1 L2
9
4
+-
5
1
9
4
R-7010-1B-1B
PRESSURE REGULATOR
TO GND
(CAL)
TO CABINET FAN
TYPE 'K' THERMOCOUPLE I/P'S
PURGE/ZERO
SOLENOID VALVE
SPAN
SOLENOID VALVE
-
+
-
+
-
+
-
+
TB3
ANALYZER CABINET
DETECTOR CABINET
CONTROLLER
CONTROLLER
L TO HTR
ZERO
L1
AC IN
L FROM TB2
SOLENOID VALVE
AC IN
L TO CAB HTR
4-20mA RECORDER OUTPUT
BACK
PRESSURE REGULATOR
ALARM CONTACTS
-12VDC
+12VDC
L
REV.
F
PROD. APPR.
ASSY. APPR.
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
8279-051B
MODEL 903C-CW INTERNAL LAYOUT DIAGRAM
K.T.
DRAWN BY
TITLE
CABINET HEATER
C N.O
C N.O
C N.O
C N.O
C N.O
O2
CO2
CH4
GND
L
N
SURGE
SUPPRESSOR
UNMP830KVDCB
FLOW CONTROL
VALVE
SAMPLE PUMP
2A FLOW SW.
KE-25F3
O2 SENSOR
TB6
UNMP830KVDCB
CABINET AIR PUMP
CAB FAN
HMIR BENCH
SERIAL CONVERTER PCB
CO2/CH4 DETECTOR
TB1
FIELD
L
N
G
TB2
L
N
G
EQUIP
SSR8C ALARM PCB
(420SM2 #2 & #1, NGC-01, PS-01 PCB'S BELOW)
4-20mA
CFM60S240
POWER SUPPLY
IR
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
CAB
CFM60S120
POWER SUPPLY
- 27 -
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
1
2
3
4
5
6
8
9
FAN
2.5A
KE-25F3
O2 SENSOR
PWR
RS232
HMIR
CO2/CH4
DETECTOR
TYPE 'K'
THERMOCOUPLE
CABINET HEATER
MAIN
CABINET HEAT
TEMP
CONTROLLER
GND
L
115VAC 60Hz
N
POWER
HMIR CABINET
TEMP
CONTROLLER
+CO2
-CO2 ANALOG TEST POINTS
+CH4
-CH4
+O2
-O2
1
2
3
4
5
6
TYPE 'K'
THERMOCOUPLE
HEATER
CFM60S240 +24VDC
POWER
GND
SUPPLY
+12VDC
CFM60S120
GND
POWER
SUPPLY
P
TD3LS7
CABINET PURGE
/ZERO AIR PUMP
P
UNMP830KVDCB
SAMPLE PUMP
1
2
3
4
5
6
7
8
1
1
4
3
P1 2
PURGE
SV1
SERIAL
CONVERTER
PCB
P5
ZERO
1
2
3
4
SV2
SPAN
1
2
4
5
6
7
SV3
P1
P2
DRAIN
SSR8C
SSR PCB
P4
P1
420SM2 #2 P3
OUTPUT PCB
P2
P1420SM2 #1 P3
OUTPUT PCB
P2
GT-05 DISPLAY
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
3
4
1
2
+
- CH4
SEPT '09
REV.
F
PROD. APPR.
ASSY. APPR.
N.O C N.C
N.O C N.C
N.O C N.C
N.O C N.C
GEN. FAULT N.O C N.C
IN CAL
CAL FAIL
LO CH4
HI O2
+
ISOLATED 4-20mA
- CO2
+
O2
-
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
8279-053
MODEL 903C-CW INTERNAL WIRING DIAGRAM
SV4
DRAWN BY
DATE
J12
NGC-01 MICRO PCB
K.T.
2
J5
J17
J8
9 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
SPAN
PRESS. SW.
TITLE
1
2
3
1
4
PS01
2
5
J4
J2 6
POWER
5
7
SUPPLY PCB
8
6
LOW
FLOW SW.
CAL NOW 5
2
+
6 AA1B 3
o
7 PCB 4
U1
HALL
SENSOR
FLOAT
SW.
24VDC
- 28 -
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
Side View
Signal Connector
Sensor Manifold
DATE
OCT '07
DRAWN BY
TITLE
"O" Ring Seal
REV.
ASSY. APPR.
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
KE25F3
Negative (-)
KE-25F3 OXYGEN SENSOR
PROD. APPR.
KE-25F3 Sensor
Positive (+)
Top View
- 29 -
12VDC
POWER CONNECTOR
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
DATE
NOV '06
DRAWN BY
REV.
A
PROD. APPR.
ASSY. APPR.
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
IRIND-051
HM5000 IR DETECTOR LAYOUT DIAGRAM
INLET
K.T.
TITLE
OUTLET
ANALOG OUTPUT CONNECTIONS
(HARD WIRED)
- 30 -
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
J9
K.T.
JAN '08
DATE
J14
REV.
A
PROD. APPR.
ASSY. APPR.
ANALYTICAL SYSTEMS
DRAWING NUMBER
NGC01LAY
NGC-01 MICRO PCB LAYOUT DIAGRAM
8
J17
J16
J15
OPEN
1 J13
J11
J12
DRAWN BY
TITLE
J10
- 31 -
- 32 -
APPENDIX
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 33 -
CLEANING OF AN HM5000 INFRA RED DETECTOR
Note: Cleaning should only be performed as a last resort and is not
recommended on a regular basis.
Follow the following steps to dismantle and clean an HM5000 Infrared detector.
See Figure 1 unless otherwise stated.
1.
Remove the retaining bracket screw. Leave the bracket attached to the red end
cap. The emitter wires pass through the bracket. Do not lose the screw or the
nylon spacer washer under the bracket.
END CAP
RETAINING SCREW
EMITTER
INLET
OUTLET
IR DETECTOR
'O' RING SEAL
NYLON WASHER
SAPPHIRE WINDOW
(UNDER BRACKET)
INTERNAL 'O' RING SEAL
RETAINING ANGLE BRACKET
SAMPLE TUBE
END CAP
Figure 1
2.
Remove the emitter plug from its socket. Use a pen tip to push in on the lock to
remove the plug (Figure 2).
PUMP
CONNECTOR
12VDC POWER
CONNECTOR
BAROMETRIC
PRESSURE SENSOR
EMITTER CONNECTOR
ANALOG OUTPUT
CONNECTIONS
NYLON WASHER
(UNDER BRACKET)
SERIAL OUTPUT
CONNECTOR
EMITTER
RETAINING BRACKET
TEMP SENSOR
CONNECTOR
DETECTOR
CONNECTOR
INLET
OUTLET
IR DETECTOR
O2 SENSOR INPUT
CONNECTOR
3.
4.
Figure 2
Lift up and pull the sample tube assembly away from the detector end.
Each red end cap pushes on to the sample tube and is held by friction. There is
an ‘O’ ring inside each end cap which seals against the outside diameter of the
tube.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 34 5.
Pull the detector end cap off the sample tube, and then separate the cap by
unscrewing the two halves. Be careful that the sapphire window does not fall
out. Remove the window and inspect it for dirt or a film coating; it should be very
clear. If it is dirty, clean it with isopropyl alcohol or any solvent that will dissolve
the deposits. Reassemble the end cap.
6.
Pull the end cap off the other end of the sample cell. The bracket should stay
with the end cap. Unscrew the two halves of the cap then inspect and clean the
sapphire window in this cap.
7.
Inspect the inside diameter of the sample tube; it should be clean and shiny. If it
is not, clean it with alcohol and a cotton swab. If it cannot be cleaned or it is
pitted due to corrosion, then replace it. Provide the exact length when ordering a
new one.
8.
Reassemble the emitter end cap then slide both red end caps onto the sample
tube until they reach their end stops. Install the cell tube assembly back in place.
9.
Place the small nylon spacer washer under the bracket hole, and then install the
screw.
10.
Replace the emitter plug back into its socket. If there was a small pump plug that
was removed from the board, replace it (Figure 2).
11.
Place the completed assembly back in service, power it up, allow it to auto zero
itself on air, and then recalibrate the analyzer it was built into.
HM5000 DETECTOR REPLACEMENT
To remove the detector, first refer to the drawings shown on Pages 27 and 30. Begin by
turning off the power switch then removing the box cover. Carefully remove the two
sample lines from the detector. The plastic tubing barbs can break off if stressed too much.
Make note of which port that each sample tube goes to. Next, remove the power plug and
the output leads from the terminal block. Each lead wire should be marked.
Next, remove the four mounting screws holding the circuit board down to the base plate.
Replace with another detector in the reverse manner. Once it has been replaced,
recalibrate the analyzer.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
- 35 -
OXYGEN SENSOR REPLACEMENT
The O2 sensor is also located on the inside of the heated chamber. To gain access,
remove the four top panel screws and swing the panel to the side. See Page 27.
To replace it, remove the small plug in the top of the sensor, and then unscrew the
sensor from its holder. See Figure 3.
Top View
Signal Connector
Positive (+)
KE-25F3 Sensor
Negative (-)
Side View
"O" Ring Seal
Sensor Manifold
Figure 5
Replace the new sensor in the reverse manner, and then recalibrate the O2 reading to
20.9% on air.
903C-CW-8279.doc, Rev. 9/18/2009
TERMS AND CONDITIONS OF SALE
In the following terms and conditions, the ‘company’ means Nova Analytical Systems Inc.
QUOTATIONS: Written quotations are valid for 60 days from the date of the quotation. Quotations do not include tax and shipping
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ORDERS: Orders are subject to acceptance in writing by the company. All orders must be in writing on a Customer’s purchase
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products are for resale or tax exempt, appropriate exemption certificates are required.
PRICING: All prices are F.C.A. Niagara Falls, NY unless otherwise specified. Prices are subject to change without notice.
PAYMENT & TERMS: Terms are Net 30. Credit shall be established prior to shipment. In the event terms are not granted,
payment is accepted via Prepayment or by Visa or MasterCard. The company maintains the right to require partial or full payment
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effective unless accepted by an officer of the company. A 2 % Finance Charge per month will apply on all past due amounts. There
will be a $25.00 fee for any checks returned for non-sufficient funds
DELIVERY: Shipping dates are approximate and are based upon prompt receipt by the company of all necessary information and
prepayment – if applicable. Partial shipments may be made unless you instruct us otherwise. All shipments, unless otherwise
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delays due to: (1) acts of God, your acts, acts of civil or military authority; priorities, fires, strikes, floods, epidemics, war, riot, delays
in transportation, car shortages, or the like; (2) inability to obtain necessary labor, materials, components or manufacturing facilities;
(3) changes in specifications, directions or design requested by you or agreed to by you; or (4) your delay in approving documents.
In the event of any such delay, the date of delivery shall be extended for a period equal to the time lost by the reason of the delay.
LOSS OR DAMAGE IN TRANSIT: Our responsibility for damage to or loss of the product furnished hereunder ceases when we
deliver it to the carrier at our plant. Any claim for the damage to or loss of this equipment in transit should be made by you against
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standard prices in effect at the time of such replacement.
RETURNED ITEMS: NO product will be accepted without a prior Return Material Authorization Number (RMA #). All other returned
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not be returned unless authorized by the officer of the company, in writing.
REPAIR: Products returned for warranty repair must be accompanied by an RMA# and have description of fault(s) observed.
Product repairs not under warranty will be billed on material and labor basis. If product returned is not in need of repair, a minimum
charge of $100.00 will be due and billed for labor. Product must be sent to company’s factory prepaid. The company will not be
responsible for damage due to improper packaging of product returned for repair.
CANCELLATION OR DEFERRED DELIVERY: You may cancel your order only upon written notice to the company and only upon
payment to the company of reasonable and proper charges incurred by the company in connection with the performance of contract
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In no event shall we be liable for special or consequential damages.
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