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平成二十六年度 中小製造業向け機械安全教育プログラムの開発に関する報告書 一般社団法人 日本機械工業連合会
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この報告書は、競輪の補助金により作成しました。
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序
当会は、経済産業省、公益財団法人JKA及び関係団体のご協力を得て、「機械安全の標
準化事業」と「機械安全の推進事業」に取り組んでおります。
これは、機械安全の国際標準化活動における国内審議団体としての使命を果たすとともに、
その普及活動を通じて我が国における機械安全の確保に貢献しようとするものであります。
機械安全は、EUにおけるCEマーキング制度の発足を契機に、関連するEN規格が制定
され、これに基づく国際規格化が進められるなど、世界的にもその重要性が認知されておりま
す。
我が国においても、平成 13 年の機械の包括的な安全基準に関する指針にはじまり、平成
26 年労働安全衛生法改正による設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全教育カリ
キュラムの提示、産業用ロボットと人との協働作業が可能となる安全基準の明確化、また、経
済産業省の製品安全に関する施策として、製品安全対策優良企業表彰受賞者による製品
安全コミュニティーの設置及び生活支援ロボット安全検証センターの設置など、安全性確保
に向けた取組が充実しつつあります。さらに、国土交通省における機械式立体駐車場の安全
対策(ガイドライン発行、JIS 化開始)が提示されており、幅広い分野において安全対策が推
進されることが期待されています。
本事業では、上述の設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全教育カリキュラムに
対応するため、ISO/TC199及びIEC/TC44(機械類の安全性、弊会担当)の機械安全
規格を基礎とした体系的な教育・研修等のプログラムを検討し、またこの教育・研修プログラ
ムで使用する機械安全に関する教育・研修材料の開発のための討議を行っております。
平成 26 年度は、作成すべきプログラムの内容を検討し、設計技術者が分かり易くかつ活
用し易いものになるように整理を行いました。
本報告者は、企業が機械安全へ取り組む一助となるよう、取り纏めたものです。
本報告書が、関係各位のご参考に寄与すれば幸甚であります。
平成 27 年 3 月
一般社団法人日本機械工業連合会
会 長
i
岡 村
正
は じ め に
機械安全に関しては、安全の基本概念から個別機械の安全に至るまでの技術による工学
的対策を基本とする考え方が、ISO/IEC 国際標準として体系化されている。欧州から発信さ
れたこの考え方は、今や、北南米、また、中国を含むアジア各諸国にも広がり、機械災害防
止の世界的な共通認識となっているが、我が国では、これまで機械を使用する人の作業安全
対策を中心に機械災害の防止活動を推進してきたという背景から、十分に浸透していないの
が現状である。生産技術の国際競争力を維持する意味でも、機械安全の本質を理解し、生
産現場で稼働する機械の安全性確保にどのように繋げるかが重要と思われる。
機械安全の本質を理解し、国際標準の考え方を普及していくためには、企業経営者の理
解、社会基盤の整備、教育制度など我が国の現状を踏まえた多くの課題を解決しなければ
ならない。その方策の一つの例が、ISO/TC199及びIEC/TC44の機械安全規格を基礎
とした体系的な教育・研修等のプログラムの検討であり、またこの教育・研修プログラムで使用
する機械安全に関する教育・研修材料の開発である。
本開発部会では、作成すべきプログラムの内容を、厚生労働省の通達、基安発 0415 第 3
号のカリキュラムに則ったものにすることとし、設計技術者が分かり易くかつ活用し易いものに
なるように整理を行い、報告書としてとりまとめた。
本開発部会での議論が、多くの生産現場において、安全問題の抽出や明確化に役立てら
れるとともに、各種安全規格への対応の促進及び「機械の包括的な安全基準に関する指針」
の普及と浸透に寄与することを期待する。
中小製造業向け機械安全教育プログラムの開発部会
主査
ii
向 殿 政 男
平成26年度 中小製造業向け機械安全教育プログラムの開発部会 委員名簿
(敬称略、委員氏名五十音順)
所属・職位
氏名
主 査
明治大学 名誉教授
向 殿 政 男
副主査
大妻女子大学 人間関係学部 講師
中 嶋 洋 介
幹 事
(株)エヌ・エス・エス シニアセーフティエンジニア
内 藤 博 光
委 員
住友重機械工業(株)
石 川
プラスチック機械事業部成形システム部 部長
篤
(独法)労働安全衛生総合研究所
梅 崎 重 夫
機械システム安全研究グループ 部長
(一社)日本工作機械工業会 技術部長
大 槻 文 芳
(一社)日本食品機械工業会 事業部 部長
大 村 宏 之
平田機工(株) 開発本部 開発部 グループマネージャ
木 下 博 文
(公社)産業安全技術協会 技術支援部 技術支援室 試験員
久 保 博 史
IDEC(株) 国際標準化・知財推進センター 安全・標準化推進グループ
関 野 芳 雄
パナソニックデバイスSUNX(株) センシングコントロール事業部
長谷川
佳宣
センサ・セーフティ商品開発部 セーフティ開発グループ 主事
(株)コシダアート
オブザーバ
専務執行役員 取説マスター事業部 プロデューサー
正 木 秀 樹
Safety Craft 代表
水 野 恒 夫
日本女子大学 家政学部 被服学科 教授
横 井 孝 志
職業能力開発総合大学校 教授
千 葉 正 伸
(独法)高齢・障害・求職者雇用支援機構
大 屋 昌 弘
公共職業訓練部 能力評価課 専門役
事務局
(一社)日本機械工業連合会 標準化推進部長
宮 崎 浩 一
(一社)日本機械工業連合会 標準化推進部 課長
野 村 浩 章
(一社)日本機械工業連合会 標準化推進部 課長
吉 田 重 雄
(株)三菱総合研究所 科学・安全政策研究本部 主席研究部長
首 藤 俊 夫
(株)三菱総合研究所 科学・安全政策研究本部
土 屋 正 春
チーフリサーチプロフェッショナル
(平成27年3月1日 現在)
iii
目
次
はじめに
1. ����� ............................................................................................................................1
2. 開発部会�開� ....................................................................................................................2
3. 機械安全教育プログラム ........................................................................................................3
3.1 厚生労働省:設計技術者に対する機械安全教育カリキュラム................................................. 3
3.2 機械安全教育プログラム第 1 次案 ........................................................................................ 5
3.3 機械安全教育プログラム第 2 次案 ........................................................................................ 8
3.4 機械安全教育プログラム平成 26 年度案............................................................................. 12
4. 機械安全教育プログラムに�する�� .................................................................................. 16
4.1 開発部会における議論 ....................................................................................................... 16
5. ��成� ............................................................................................................................ 27
6. ������� .................................................................................................................. 28
おわりに
付録
iv
図 表 目 次
表 3-1 設計技術者に対する機械安全教育カリキュラム ..................................................... 4
表 3-2 機械安全教育プログラム第 1 次案(1/2) ............................................................... 6
表 3-3 機械安全教育プログラム第 1 次案(2/2) ................................................................ 7
表 3-4 機械安全教育プログラム第 2 次案(1/3) ............................................................... 9
表 3-5 機械安全教育プログラム第 2 次案(2/3) ............................................................. 10
表 3-6 機械安全教育プログラム第 2 次案(3/3) ..............................................................11
表 3-7 機械安全教育プログラム平成 26 年度案(1/3).................................................... 13
表 3-8 機械安全教育プログラム平成 26 年度案(2/3).................................................... 14
表 3-9 機械安全教育プログラム平成 26 年度案(3/3).................................................... 15
v
1. 背景と目的
機械及び設備の安全性を確保するためには、リスクアセスメントを行って安全性を評価し、対策
を講じる専門人材が必要である。この安全の専門人材は、機械安全等に関する規格、技術、法律
など様々な知識を体系的に習得する必要があるが、個々の事業所において、特に、中小製造業
や中規模事業所等においては、自社内でこれら知識等を体系的に習得するための教育・研修等
の仕組みを構築・維持することは、経済的、組織的、また最新情報の入手等の観点からも困難であ
り、外部機関等による支援が必要となる。
これらのことは、第 12 次労働災害防止計画の「行政、労働災害防止団体、業界団体等の連携・
協働による労働災害防止の取組み」の中でも指摘されている。
また、先に発行された「基安発 0415 第 3 号(設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全
に係る教育について)」においては、教育の実施要領も示されている。本事業では、これらに対応
するために、ISO/TC199 及び IEC/TC44(機械類の安全性)の機械安全規格を基準とした体系的
な教育・研修等のプログラムを検討し、この教育・研修プログラムで使用する機械安全に関する教
育・研修材料を開発することを目的とする。
─ 1 ─
2. 開発部会の開催
本事業の目的を達成するために、機械安全に関する有識者から構成される「中小製造業向け機
械安全教育プログラムの開発部会」(以下、開発部会)を組織し、以下に示す 3 回の開発部会を開
催し検討を行った。

第1回
平成 26 年 8 月 25 日

第2回
平成 26 年 10 月 21 日

第3回
平成 27 年 1 月 20 日
─ 2 ─
3. 機械安全教育プログラム
開発部会を中心に機械安全教育プログラムについて、必要とされる項目について議論し、見直
しを行った。以下に、厚生労働省から示された教育カリキュラムと、開発部会で検討された機械安
全教育プログラム案を示す。開発部会での検討内容については 4 章に示す。
3.1 厚生労働省:設計技術者に対する機械安全教育カリキュラム
厚生労働省労働基準局安全衛生部長から関係事業者団体等の長宛に、2014 年(平成 26 年)
4 月 15 日付で「基安発 0415 第 3 号:設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全に係る教
育について」が発行された。ここでは機械安全に係る教育の実施要領が定められているが、その中
で「設計技術者に対する機械安全教育カリキュラム」が示されている。
今回開発を検討する機械安全教育プログラムは、基本的に、この「設計技術者に対する機械安
全教育カリキュラム」に対応し、全ての範囲を含むものとすることを考えている。
表 3-1 に設計技術者に対する機械安全教育カリキュラムを示す。厚労省の資料では、このカリ
キュラムの他に、生産技術管理者に対する機械安全教育カリキュラムも示されている。
─ 3 ─
表 3-1 ���������������������
科目
1 技術者倫理
範囲
(1) 労働災害、機械災害の現状と災害事例
時間
1.0
(2) 技術者倫理、法令遵守(コンプライアンス)
2 関係法令
(1) 法令の体系と労働安全衛生法の概要
3.0
(2) 機械の構造規格、規則の概要
(3) 機械の包括安全指針の概要
(4) 危険性又は有害性等の調査(リスクアセスメント)等に関する
指針の概要
(5) 機械に関する危険性等の通知の概要
3 機械の安全原則
(1) 機械安全規格の種類と概要(日本工業規格(JIS 規格)、国際
6.0
規格(ISO 規格、IEC 規格))
(2) 機械安全一般原則の内容(JIS B9700(ISO 12100))
(電気・制御技術者のみ)
5.0
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC 60204-1))
4 機械の設計・製造段
(1) 機械の設計・製造段階のリスクアセスメント手順
18.0
階のリスクアセスメントと (2) 本質的安全設計方策
リスク低減
(3) 安全防護及び付加保護方策
(4) 使用上の情報の作成
(電気・制御技術者のみ)
5.0
(5) 制御システムの安全関連部(JIS B9705-1(ISO 13849-1))
5 機械に関する危険性
(1) 残留リスクマップ、残留リスク一覧の作成
等の通知
─ 4 ─
2.0
3.2 機械安全教育プログラム第 1 次案
第 1 回開発部会での議論に基づき、厚生労働省のカリキュラムも考慮して作成した機械安全教
育プログラムの第 1 次案を表 3-2、表 3-3 に示す。
この第 1 次案では、全体を 8 章に分けた構成としており、各章の概要を示している。また、関連
する規格や法令についても示している。
厚生労働省カリキュラムとの対応関係についても示しており、教育プログラムを実施することで、
厚生労働省カリキュラムの全ての内容をカバーできるようにしている。
─ 5 ─
─ 6 ─
5. 安全の国際
標準と法令
4. 機械に起因
する労働災害
3. リスクアセス
メント
(2) 機械の構造規格、規則の概要
(3) 機械の包括安全指針の概要
(4) 危険性又は有害性等の調査(リスクアセスメン
ト)等に関する指針の概要
機械の構造規格
包括安全指針
リスクアセスメントの指
針
(1) 法令の体系と労働安全衛生法の概要
法令と規格の関係
2 関係法令
労働安全衛生法
法令による要求事項
(1) 機械安全規格の種類と概要(日本工業規格(JIS
規格)、国際規格(ISO 規格、IEC 規格))
(1) 労働災害、機械災害の現状と災害事例
(1) 機械の設計・製造段階のリスクアセスメント手順
(2) 機械安全一般原則の内容(JIS B9700(ISO
12100))
(2) 本質的安全設計方策
5.2 国内法令
3 機械の安全原則
1 技術者倫理
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
3 機械の安全原則
(2) 技術者倫理、法令遵守(コンプライアンス)
階層的規格体系
state of the art と good engineering
practice
代表的な事故事例
JIS B 9700:2013(ISO
12100:2010)
1 技術者倫理
厚労省カリキュラムとの対応
5.1 機械安全
国際標準
4.2 事故事例
起因物と事故型(はさまれ、巻き込ま
れ、切れ、こすれ等)の関係
機械を起因物とする事故発生状況
リスクアセスメント手法
リスクグラフ、マトリックス
3.3 リスクアセ
スメントの手法
4.1 発生状況
危害の程度、暴露の頻度、発生の可能
性、回避の失敗
ソース、メカニズム、アウトカム
3.1 ハザードに
ついて
3.2 リスクパラ
メータ
3 ステップメソッド
本質的安全設計
2. 安全設計の
基本
ISO/IEC Guide 51:2014
関連法令・規格
表 3-2 ������������ 1 ��(1/2)
安全、ハザード、リスクの考え方を理解
する。
技術者倫理とコンプライアンス
概要
1. 安全とは何
か
目次
─ 7 ─
8. ユーザへの情報提供
7.電気と 制御システムの
安全設計
6. 機械の安全設計
目次
残留リスクと対策
方法
注意と警告の方
法
8.2 情報提供の方
法
JIS B9705-1(ISO
13849-1)
7.2 制御システム
の安全
8.1 提供すべき情
報
JIS B9960-1(IEC
60204-1)
関連法令・規格
(1) 残留リスクマップ、残留リスク一覧の作成
(4) 使用上の情報の作成
4 機械の設計・製造段階のリスクアセスメン
トとリスク低減
5 機械に関する危険性等の通知
(5) 機械に関する危険性等の通知の概要
(5) 制御システムの安全関連部(JIS B9705-1
(ISO 13849-1))
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC 60204-1))
2 関係法令
4 機械の設計・製造段階のリスクアセスメン
トとリスク低減
3 機械の安全原則
(3) 安全防護及び付加保護方策
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリスクアセスメン
トとリスク低減
表 3-3 ������������ 1 ��(2/2)
7.1 電気の安全
6.5 防爆
6.4 人間工学
6.3 インターロック
の設計
6.2 ガードの設計
6.1 危険源の除去
概要
3.3 機械安全教育プログラム第 2 次案
第 2 回開発部会で議論された点に基づいて見直した機械安全教育プログラムの第 2 次案を表
3-4、表 3-5、表 3-6 に示す。
第 2 次案で見直したポイントを以下に示す。
• 「1.安全とは何か」に、「リスクゼロはありえない」を追加した。
• 労働災害の実例を教育プログラムの最初の段階で示しやすいよう、「機械に起因する労働災
害」を 2 章に移動した。
• 「リスクアセスメント」が独立した章になっていたが、「本質的安全設計」と「3 ステップメソッド」
と同じ章に含めることとし、4 章として「安全設計の基本」を設定した。
• 学びやすさを考えて、「機械の安全設計」の章を「安全設計の基本」の章の次に位置づけた。
そのため、「安全の国際標準と法令」を 3 章に移動した。
• 「機械の安全設計」の最初に、「機械の制限」に関する節を設けた。
• 「機械の安全設計」における「危険源の除去」は、除去できない場合もあるため、「危険源の
除去とリスクの低減」に修正した。
• 「安全の国際標準と法令」の中で、「安全基準への適合と認証の意味」を含めることとした。
• 「6.1電気の安全」を、4 つのパートで構成することとした。「電気に起因する危険」、「停止機
能」、「感電保護」、「装置の保護」は、電気安全規格 JIS B 9960-1(IEC 60204-1)に対応
するものである。
• 「6.2制御システムの安全を、3 つのパートで構成することとした。「制御回路と制御機能」は
電気安全規格 JIS B 9960-1(IEC 60204-1)に対応するものであるが、制御システムの安全
に関係が深いため、この節に含むものとした。「制御システムの設計および安全機能」、「カ
テゴリと確認」は、制御システムの安全関連部 JIS B 9705-1(ISO 13849-1)に対応するも
のである。
─ 8 ─
─ 9 ─
4. 安全設計の
基本
3. 安全の国際
標準と法令
2. 機械に起因
する労働災害
1. 安全とは何か
概要
本質的安全設計
3 ステップメソッド
ソース、メカニズム、アウトカム
危害の程度、暴露の頻度、発生の可
能性、回避の失敗
リスクアセスメント手法
リスクグラフ、マトリックス
ドキュメンテーションの必要性
4.2 3 ステップメソッド
4.3.1 ハザー
ドについて
4.3.2 リスク
パラメータ
4.3.3 リスクア
セスメントの手法
4.3リスクアセス
メント
階層的規格体系
state of the art と good engineering
practice
法令による要求事項
法令と規格の関係
安全基準への適合と認証の意味
代表的な事故事例
起因物と事故型(はさまれ、巻き込ま
れ、切れ、こすれ等)の関係
安全、ハザード、リスクの基本的考え
方の理解
リスクゼロはありえない
技術者倫理とコンプライアンス
機械を起因物とする事故発生状況
4.1本質的安全設計
3.2 国内法令
3.1 機械安全国際標準
2.2 事故事例
2.1 発生状況
目次
JIS B 9700:2013(ISO
12100:2010)
労働安全衛生法
機械の構造規格
包括安全指針
リスクアセスメントの
指針
ISO/IEC Guide
51:2014
関連法令・規格
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
(1) 機械の設計・製造段階のリスクア
セスメント手順
(2) 本質的安全設計方策
(2) 機械安全一般原則の内容(JIS
B9700(ISO 12100))
(4) 危険性又は有害性等の調査(リス
クアセスメント)等に関する指針の概要
(3) 機械の包括安全指針の概要
(2) 機械の構造規格、規則の概要
(1) 機械安全規格の種類と概要(日
本工業規格(JIS 規格)、国際規格(ISO
規格、IEC 規格))
(1) 法令の体系と労働安全衛生法の
概要
(1) 労働災害、機械災害の現状と災
害事例
(2) 技術者倫理、法令遵守(コンプラ
イアンス)
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
3 機械の安全原則
2 関係法令
3 機械の安全原則
1 技術者倫理
1 技術者倫理
表 3-4 ������������ 2 ��(1/3)
─ 10 ─
5. 機械の安全
設計
直接的安全技術(危険源の回避)
間接的安全技術(危険源の防護)
示唆的安全技術(残留リスクの指摘)
5.2.2 リスク
の低減
5.5 防爆
5.4 人間工学
5.3 インターロックの設計
インターロックの必要性と要求事項
インターロックの種類(機械的、電気
的、その他)
ガードの構造要求事項
ガードの種類(分離ガード、非分離ガ
ード、抑止/阻止ガード)
危険源の把握
危険源除去の方法
5.2.1 危険源
の除去
5.2 危険源の
除去とリスクの低
減
5.2 ガードの設計
使用上の制限
空間上の制限
時間的制限
概要
関連法令・規格
(3) 安全防護及び付加保護方策
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
表 3-5 ������������ 2 ��(2/3)
5.1機械の制限
目次
─ 11 ─
7. ユーザへの
情報提供
6.電気と 制御
システムの安全
設計
目次
概要
安全方策の選択および設計のプロセ
ス
制御システムの安全関連部が提供
する安全機能
制御システムの安全関連部のカテゴ
リ
不具合の考慮
妥当性確認
6.2.2 制御シ
ステムの設計お
よび安全機能
残留リスクと対策方法
注意と警告の方法
7.2 情報提供の方法
6.2.3 カテゴリ
と確認
制御回路、制御機能、保護インター
ロック、故障時の制御機能 等
オペレータインタフェースおよび制御
機器(押しボタン、表示灯、イネーブ
ル制御機器等)
過電流保護、異常温度保護、復旧時
の保護、地絡電流保護 等
6.1.4 装置の
保護
6.2.1 制御回
路と制御機能
直接接触に対する保護(ハウジン
グ、制御盤内、絶縁等)
間接接触に対する保護
感電により生じる危険制御システム
の故障による危険 EMC(電磁両立
性)
主開閉器と停止機能
非常停止装置
6.1.3 感電保
護
6.1.2 停止機
能
6.1.1 電気に
起因する危険
7.1 提供すべき情報
6.2 制御システ
ムの安全
6.1 電気の安
全
JIS B9705-1(ISO
13849-1)
JIS B9960-1(IEC
60204-1)
JIS B9960-1(IEC
60204-1)
関連法令・規格
(1) 残留リスクマップ、残留リスク一覧
の作成
(4) 使用上の情報の作成
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
5 機械に関する危険性等の通
知
(5) 機械に関する危険性等の通知の
概要
2 関係法令
(5) 制御システムの安全関連部(JIS
B9705-1(ISO 13849-1))
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC
60204-1))
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC
60204-1))
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
3 機械の安全原則
3 機械の安全原則
表 3-6 ������������ 2 ��(3/3)
3.4 機械安全教育プログラム平成 26 年度案
第 3 回開発部会で議論された点に基づいて見直した機械安全教育プログラムの平成 26 年度
案を表 3-7、表 3-8、表 3-9 に示す。
第 2 次案から見直したポイントを以下に示す。
• 「危険源」については、全て「ハザード」とする。
• 「ハザードの把握」は、「ハザードの同定」とする。
• 第 1 章に、「攻めの安全」について考えるところを加える。
• 「4.1本質的安全設計」に、「構造的安全設計と確率的安全設計」を追加する。
• 「5.2ガードの設計」に、「インターロック以外の停止防護装置」を追加する。
• 「7.1対策方法」については、「7.1回避方法」とする。
─ 12 ─
─ 13 ─
4. 安全設計の
基本
3. 安全の国際
標準と法令
2. 機械に起因
する労働災害
1. 安全とは何か
概要
ソース、メカニズム、アウトカム
4.3リスクアセス
メント
4.3.3 リスクア
セスメントの手法
リスクアセスメント手法
リスクグラフ、マトリックス
ドキュメンテーションの必要性
危害の程度、暴露の頻度、発生の可
能性、回避の失敗
3 ステップメソッド
4.2 3 ステップメソッド
4.3.1 ハザー
ドについて
4.3.2 リスク
パラメータ
本質的安全設計
構造的安全設計と確率的安全設計
階層的規格体系
state of the art と good engineering
practice
法令による要求事項
法令と規格の関係
安全基準への適合と認証の意味
代表的な事故事例
起因物と事故型(はさまれ、巻き込ま
れ、切れ、こすれ等)の関係
安全、ハザード、リスクの基本的考え
方の理解
リスクゼロはありえない
技術者倫理とコンプライアンス
「攻めの安全」の実現
機械を起因物とする事故発生状況
4.1本質的安全設計
3.2 国内法令
3.1 機械安全国際標準
2.2 事故事例
2.1 発生状況
目次
JIS B 9700:2013(ISO
12100:2010)
労働安全衛生法
機械の構造規格
包括安全指針
リスクアセスメントの
指針
ISO/IEC Guide
51:2014
関連法令・規格
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
(1) 機械の設計・製造段階のリスクア
セスメント手順
(2) 本質的安全設計方策
(2) 機械安全一般原則の内容(JIS
B9700(ISO 12100))
(4) 危険性又は有害性等の調査(リス
クアセスメント)等に関する指針の概要
(3) 機械の包括安全指針の概要
(2) 機械の構造規格、規則の概要
(1) 機械安全規格の種類と概要(日
本工業規格(JIS 規格)、国際規格(ISO
規格、IEC 規格))
(1) 法令の体系と労働安全衛生法の
概要
(1) 労働災害、機械災害の現状と災
害事例
(2) 技術者倫理、法令遵守(コンプラ
イアンス)
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
3 機械の安全原則
2 関係法令
3 機械の安全原則
1 技術者倫理
1 技術者倫理
表 3-7 ������������� 26 ��案(1/3)
─ 14 ─
5. 機械の安全
設計
インターロックの必要性と要求事項
インターロックの種類(機械的、電気
的、その他)
5.3 インターロックの設計
5.5 防爆
5.4 人間工学
ガードの構造要求事項
ガードの種類(分離ガード、非分離ガ
ード、抑止/阻止ガード)
インターロック以外の停止防護装置
直接的安全技術(ハザードの回避)
間接的安全技術(ハザードの防護)
示唆的安全技術(残留リスクの指摘)
5.2.2 リスク
の低減
5.2 ガードの設計
ハザードの同定
ハザード除去の方法
5.2.1 ハザー
ドの除去
5.2 ハザードの
除去とリスクの低
減
概要
使用上の制限
空間上の制限
時間的制限
5.1機械の制限
目次
関連法令・規格
(3) 安全防護及び付加保護方策
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
表 3-8 ������������� 26 ��案(2/3)
─ 15 ─
7. ユーザへの
情報提供
6.電気と 制御
システムの安全
設計
安全方策の選択および設計のプロセ
ス
制御システムの安全関連部が提供
する安全機能
制御システムの安全関連部のカテゴ
リ
不具合の考慮
妥当性確認
6.2.2 制御シ
ステムの設計お
よび安全機能
残留リスクと回避方法
注意と警告の方法
7.2 情報提供の方法
6.2.3 カテゴリ
と確認
制御回路、制御機能、保護インター
ロック、故障時の制御機能 等
オペレータインタフェースおよび制御
機器(押しボタン、表示灯、イネーブ
ル制御機器等)
過電流保護、異常温度保護、復旧時
の保護、地絡電流保護 等
6.1.4 装置の
保護
6.2.1 制御回
路と制御機能
直接接触に対する保護(ハウジン
グ、制御盤内、絶縁等)
間接接触に対する保護
感電により生じる危険制御システム
の故障による危険 EMC(電磁両立
性)
主開閉器と停止機能
非常停止装置
6.1.3 感電保
護
6.1.2 停止機
能
6.1.1 電気に
起因する危険
概要
JIS B9705-1(ISO
13849-1)
JIS B9960-1(IEC
60204-1)
JIS B9960-1(IEC
60204-1)
関連法令・規格
(1) 残留リスクマップ、残留リスク一覧
の作成
(4) 使用上の情報の作成
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
5 機械に関する危険性等の通
知
(5) 機械に関する危険性等の通知の
概要
2 関係法令
(5) 制御システムの安全関連部(JIS
B9705-1(ISO 13849-1))
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC
60204-1))
(3) 電気安全規格(JIS B9960-1(IEC
60204-1))
厚労省カリキュラムとの対応
4 機械の設計・製造段階のリス
クアセスメントとリスク低減
3 機械の安全原則
3 機械の安全原則
表 3-9 ������������� 26 ��案(3/3)
7.1 提供すべき情報
6.2 制御システ
ムの安全
6.1 電気の安
全
目次
4. 機械安全教育プログラムに関する検討
4.1 開発部会における議論
開発部会では、機械安全に関して豊富な経験と知見を有する委員により議論をいただき、今回
の目的である機械安全教育プログラム作成を検討していくために有効と考えられる多くの事項が指
摘された。
4.1.1 第 1 回開発部会
(1) 教育プログラムの位置付け
• 教育プログラムの構成としては、本部会では製造業全般に共通する部分を中心に開発し、
各工業会には、それぞれ専門領域で必要なところを任せるように考えていきたい。
• 生産技術の力ともいえる現場力を活用して、安全の新しい知見を活用した教育プログラムと
して欲しい。
(2) 教育プログラムの構成
• 「機械安全、電気安全、制御安全とは何か」を理解してもらえるようにすればよい。
• 教育プログラムは、生産技術者向け、機械技術者向け、電気・制御技術者向けと共通部分と
を区分けし、部分的に受講できるようにする工夫が必要であると思う。それにより、効率的な
受講が可能になる。
• 教育の時間数にとらわれずに、書くべきことは書くようにするべき。その内容の、どこまでを教
育するかは、現場や工業会で選択できるようにしたほうがよい。
• 機械設計の安全を担保することについては、企業の規模の大きさで決まる話ではない。中小
企業であっても、機械安全の教育を簡略化してよいとは言えない。
(3) 教育方法
• 原理原則を学んだ上で、それを確認するための実習が必要とされる。
─ 16 ─
• 教育を受けるべき人の所には機械があるはずなので、事前に実機で確認した後に授業を行
うという反転授業は有効と考えられる。
• 概略を説明しておいて、それについてリスクアセスメントを実施した結果をベースに議論する
ことは効果的であろう。あるいは、E ラーニングや資料での学習を事前に行い、それを理解し
てきたことを前提として議論するという方法も考えられる。
• 「1.技術者倫理」、「2.関係法令」、「3.機械の安全原則」は座学がメインになるだろう。「4.
リスクアセスメント」では、実際に行ってみることが必要である。ただし、現場に行くことは難し
いため、絵、写真、ビデオ等を用いて共通の教育を行っておき、機種別工業会が実施する
特定の機械についての教育の基礎となるようにすればよい。
• 日機連が開発した教育プログラムについては、工業会に開放して使ってもらいたいと考えて
いる。工業会特有な部分は、各工業会で作ってもらえばよい。
• 機械の実物を見ることは、必要であると思う。座学と実習の両方がそろわないと面白くない。
A 規格、B 規格を中心に考えても、具体的な例はあげられるはず。
• 本来は、まとまった教科書があるべき。自分で予習して、わからなければ教科書に戻れること
が必要。ただし、現実には教科書はいろいろと存在しているので、関係する教科書に戻れる
ような PPT を用意できればよいと思う。
(4) 規格の扱い方
• 設備固有の C 規格は対象外として、様々な工業会が利用可能な、ベースとなるテキストを作
ればよい。
• A 規格、B 規格を中心に考えればよい。A、B 規格中心に考えておけば、C 規格に反するこ
とはない。
• 規格を理解することは簡単ではない。設計者は、通常は規格を見ることは少ない。顧客から
規格への適合を要求されて初めてみることがほとんとである。
• 規格を全て理解することは難しい。ただし、ある程度の知識を持っていると理解しやすい。規
格を読みやすいレベルまで知識を身に付けることが必要とされる。
• 規格前提で安全を教える前に、機械を安全に使えるようにするには、どのような構成(設計)
─ 17 ─
にするべきか、という原則を教えるべきではないか。その原則を実現するには、参照すべき
規格として、このような規格がある、という紹介の方がよい。
• 規格は機械を作るための道具である、ということを、常に念頭において検討すべきだろう。
• ISO 12100 の本質的安全設計方策を、具体的に述べることになると考えられる。
• 「3.機械の安全原則」(厚生労働省通達)が規格の内容になっているが、ここは工学の話で
あるので、規格の話ではないはず。
• 規格の内容をそのまま説明するような書き方はやめるべき。規格を利用して、労働者の安全
を守ることが目的であることを忘れてはいけない。
(5) 教育プログラムへの期待
• 今回作成する教育プログラムを取り入れることにより、現場でのロスが減少するようなものにし
たい。
• 過去の事故や不具合におけるハザードの例がないと、実際にアセスメントを行うのは難しい。
ハザードについて、そのメカニズムも含めて、具体的な事例として整理されることが重要であ
る。
• 工業会に関係する機械に起因する労働災害では、巻き込まれ、挟まれが 8 割を占めている。
これらの災害を対策することで、労働災害は、かなり減少すると思われる。機械安全の基本
の教育として、この面を特に着目して進めて欲しい。
4.1.2 第 2 回開発部会
(1) 教育プログラムの位置付け
• 本部会では、設計技術者向けの教育プログラムを対象としている。
(2) 教育の方法
• 授業の方法としては、事故事例を示して興味を持たせるような工夫が必要とされる。
• 事故事例が最初の方がわかりやすいと思われるが、それは教師の運用の工夫で対応すれ
ばよいことかもしれない。
─ 18 ─
• 社内教育では、最初に安全教育のビデオを見せている。それによりその後の講義が入りや
すくなった。ビジュアルな教材の効果は大きいと思う。
• 基本的には自分で勉強することが主である。そのきっかけを与えることが目的と考えれば、そ
れほど量が多くなくてもよいのではないか。
• 一番良い方法は、予習をした上で授業をすることであるが、それを実施することは難しい、現
実的には、キャッチフレーズのようなテーマを事前に与えるとともに、自分で勉強するための
資料も提供しておくことが効果的である。
(3) 教育プログラム案について
• 本質的安全設計に関する部分が、2 章と 6 章に分かれている点が気になる。
• リスクアセスメントに関する章の最後には、ドキュメンテーションとして、残留リスクに関する話
題を入れておくことが必要である。
• 「安全とは何か」というところで、一般的な話として、リスクの考え方とバリデーションの必要性
について説明しておくことがよい。
• 「リスクゼロはありえない」という話は、1章に入れればよい。
• 「6.1危険源の除去」とあるが、除去できない方策もあるので、もう少し広く考えられるように
するべき。除去できないところも多く、その場合は、エネルギー低下の対応をすることになる
だろう。
(4) 企業における安全教育
• 設計現場で設計者が直面していることは、「自分たちは、どこまでやればよいのか」ということ
である。安全対策はコストがかかり性能にも影響する。取説に書くだけでは済まないこともわ
かる。リスクアセスメントにより判断する必要に迫られるが、そこで問題が発生する。許容可能
なリスクを考えた時にわからなくなってしまう。
• 製造部門では、リスクゼロが叩き込まれているので、許容してよいリスクが存在することが理
解されておらず、別の問題が存在している。
• 実際の設計者は、取説に注意すべきことを書きさえすれば、どんな危険な機械でも作ってよ
いと考えている。ただし、その設計を審査する上司は、リスクゼロを求めていたりする。リスクを
─ 19 ─
適正に判断できる人が非常に少ないという点が問題である。今回の教育プログラムが、その
点を解決できるものになって欲しい。
• 実際には、第三者認証を取得する方法が用いられることが多い。ただし、一品一葉の製品だ
と、それぞれに認証を取得することは難しい。
(5) テキストの内容
• 安全技術の考え方として、確定的なハザードに対応する技術と、ランダムに発生するハザー
ドに対応する技術は異なる。それらを区別して両方を学ぶことが求められる。
• 本質的安全設計として、構造による対策と、信頼性向上による対策と、どちらで対応するか
は、明確に分けて考えるべきである。リスクの考え方には、両方の概念が含まれている。それ
を考えることが本質的安全設計である。
• 性能基準や認証の話については、コラムとして書くと良い。
• 安全基準を設定して、それを満たせば安全と考える、という考え方を示した方がわかりやす
いだろう。
• リスクアセスメントに関しては、実例を示すことが必要とされる。
• 今回示された案は、必要とされる項目は含まれており、厚労省のカリキュラムとも対応してお
り、ここからスタートして検討を進めればよい。章の順番は、再検討する必要がある。
• テキストの作成方法としては、最初にしっかりした教科書を作って、それに基づき、講義用の
PPT を作った方が良い。
• 今年度と来年度で教材を作成し、それを使って再来年に試行する計画を検討している。
• 試行として、仮のテキストを使用して、実験的に講義を行うことも必要と考えられる。
• 「中小企業向け」という点については、「わかりやすい」と同じと考えることが、今回の場合、適
切である。
• 大企業でも現実的には中小企業の集まりのようなものである。企業の体力の違いはあるかも
しれないが、内部で行っていることには、それほど差はないと思われる。
─ 20 ─
4.1.3 第 3 回開発部会
(1) 教育プログラム案について
• 「危険源の把握」は、「危険源の同定」とするべき。
• 機能安全については、ISO 13849 が含まれているので、機能安全も含まれていると考えられ
る。
• 伝え続けることの重要性を教えることが必要であると思う。そういう点では、リスクコミュニケー
ションの観点を含めるべきである。
• 「攻めの安全」の意義を第 1 章に加えたい。何もしないことが一番良いということでは困る。
• 7.1の「対策方法」については、「回避方法」とするべき。
• 「危険源」と「ハザード」については、「ハザード」に統一する。「危険源については、本書では
ハザードと呼ぶ」と注意書きを入れればよいと思う。いずれにしろ、用語の使い方は、作成時
に統一することが必要とされる。
• 5.2に、インターロック以外の停止防護装置をリストアップしておくことが必要である。
(2) 規格の位置付けについて
• 用語については、規格ではこうなっているが、他にこういう用語もあるという説明を示した方が、
知識の幅が広がってよいと思う。
• 規格が存在することが前提という立場で教育すると、規格に沿ってしか考えられなくなってし
まう心配がある。理屈や背景を知らずに規格を使うと、安全の本質を見失うことになりかねな
い。安全の本質を学んだ後に規格を使うことが理想である。
• 安全を考えるには、エネルギ源が何かを理解し、その対策方法を考えることが重要である。
(3) ハザード一覧の示し方
• 機械の安全を理解しない段階で、ハザードの一覧表だけを見てリスクアセスメントを行っても、
安全に関する技術は向上しないと思う。
• 規格には、ハザードの一覧表に示されていない機械独自のハザードについても注意するべ
─ 21 ─
きと書いてあるが、それをどのように対応するかまでは書いていない。
• 統合生産システムで、複数の機械をインテグレートする場合には、新しい危険が登場するこ
とも考慮しなければならない。
• ハザードの一覧表の範囲だけでリスクアセスメントを終わらせないようにするには、機械安全
の理屈を知っておくことが必要である。
• ISO 12100 をベースとしてハザードの同定の背景にある考え方について書いておく必要が
あるだろう。
• こうあるべきという安全の姿に対して、現実にどこで手を打つかはリスクマネジメントの話であ
る。それは、企業のトップの判断に任せるしかない。あるべき姿を示して、各社のポリシーに
従って対応してもらうしかない。中小企業ならば、ここまででよい、とは言えない。
(4) 本質的安全設計について
• ISO 12100 には、「構造的安全設計」と「確率的安全設計」の両方が含まれている。構造的
安全設計は、危害のひどさを低減する方策であり、「本質安全設計」といえる。確率的安全
設計については、危害の発生確率を低下する方策であり、構造的な対策と合わせて「本質
的安全設計」という。
• 「本質安全設計」は安全設計思想の中で最も重視すべき概念であり、設計者は、第一に本
質安全に基づく安全性確保を試みなければならない。
• 本質安全と本質的安全についての説明は、安全専門の学生にとっては興味深いが、今回
のテキストに含むべきかどうかは、判断が難しいところだと思う。
• 興味深い話題であるが、中小企業の現場においては、必要ないと思う。機械に起因する労
働災害削減につながるカリキュラムに絞るべきだと思う。
• 規格ベースで話をした方が、実行性は上がるだろう。ただし、その背景を書いておくことも、
理解を深めるためには有効である。
• 事故事例に基づき、全ての内容を説明することはできない。実際に発生した事故の詳細を
知ることは難しい。機械安全の規格の内容を知らない人に知ってもらうこと、また知っている
人にはレベルアップしてもらうことが、今回の狙いである。
─ 22 ─
• ISO 12100 は奥が深い。思想を知らなければ、規格を読んでも理解できない。
(5) テキストの構成
• 重要と考えられる話題は、付録に示しておけばよい。さらに詳細を知りたい人向けには、参
考資料を紹介すればよい。
• 基本的には規格ベースで構成し、規格の背景については、付録に示すことにする。目からう
ろこが落ちるような話題は、コラムに示すことにする。
(6) 教育プログラム構築の意義
• 安全基準を満たすことは最低の基準であり、その基準を上げる努力をすべきである。自ら安
全度を下げるような機械メーカがあってはならない。
• 設計者は、安全だけでなく、コストも性能も考えなければならない。設計者は、何をどこまで
やればよいのか、ということに悩んでいる。事故事例を見ても、自分は関係ない、と思う設計
者が多い。そもそも機械安全の設計はどうあるべきか、明日からどのように行動すべきか、と
いう点が示されていないと、行動の変化に結びつかないと思う。原理原則は大切である。そ
れが理解できていないと、応用がきかない。
• 日本的な考え方が含まれていることに意味があると思う。将来的に、リスクアセッサ制度等は
東南アジアへの普及が検討されているが、日本的な考え方が入っていることに意味がある。
(7) 設計技術者へのヒアリング調査
• 平成 26 年 4 月に厚生労働省より、基安発 0415
第 3 号「設計技術者向け機械安全教育
カリキュラム」が通達としてだされたことを受け、対象となる設計技術者に対してヒアリング調
査を実施した結果の概要を下記に記す。
A 社の設計担当者へのヒアリング調査の結果について
実施日時:平成 27 年 2 月 19 日(木)
対象者:製造業の設計担当者等
〇製品安全(機械安全)教育について
調査対象企業の社内における安全対策等の教育については、社内に規格スタンダード委
─ 23 ─
員会を設けて若手社員(入社 6~7 年まで)教育を含む社内安全活動を実施している。その活
動の中心となっているのは、セーフティアセッサ資格を有する品質管理部門所属の一人のエ
ンジニアである。
まず,はじめに各部署の関係者にご参集いただき,意見を伺った。
〇続いて、フリーディスカッション形式で意見交換を行い、厚生労働省通達である基安発
0415 第 3 号「設計技術者向け機械安全教育カリキュラム」の内容などに関し、意見を伺った
1.A 社の製品安全教育の取り�みについて(教育担当者から�アリン�)
(1)IEC60204,ISO13849,SEMI,CCC 認証について,外部講師を招聘し教育を行っている。
(2)製品安全、国際安全規格体系、リスクアセスメントについては,対象者を設計業務経験 6
年から 7 年の者に対して演習形式で 1 コマ 90 分の演習を今期から始める。
(3)教育業務責任者が取り仕切り,教育内容をまとめているが,対象者を決定(明確化)しな
いと,一般論で終わってしまう。
(4)機械安全教育カリキュラムの実施に際しては、テキストを用いた座学形式だけでなく、実
際の機械を用いた実習も必要。
(5)厚生労働省通達である基安発 0415 第 3 号「設計技術者向け機械安全教育カリキュラム」
について,通達自体は承知しているが機械設計担当者のカリキュラムから制御安全が免
除されているが,なぜなのか理解できない。
Q.受講者の理解度の確認はいかに実施するのか?
A.レポートを書いてもらい,理解度を確認している。また,履歴を取っていくようにする(例
えば,ISO マネジメントシステムの教育訓練台帳などで管理)。
2 制御設計担当者からの意見など
(1) 製品安全については,制御機器メーカで出されている冊子や安全機器セミナーなどを活
用し,独学で学んできた。
(2)利用可能な教科書・冊子など,言葉で説明されているものが多い。具体的な事例などが
あると理解しやすい。言葉だけだと,鵜呑みにして過剰なスペックになったりする。
(3)安全規格は表現が難しく理解するのに時間がかかる。実例が必要。サンプルが多くある
ほうが良い。利用しやすい。
(4)教科書のようなものがあった方がよい(体系的に集中して,効率的に学ぶため)。これまで
は,OJT で学んできた部分が多いが,教える方のレベルがまちまいだと解釈と理解に差が
出て問題となる。
─ 24 ─
3.��ッ������ア設計�当者からの��など
(1)制御機器メーカ(IDEC etc)で出されている資料などが参考になる。
(2)厚生労働省の通達の内容は,時間設定が多すぎる。10 時間+α くらいでないと参加でき
ない。
4.製造��者からの��など
(1)アメリカ向けの製品を製造しているが,UL の規制が厳しい。ここを少しでも容易にできない
かをまず第一に考えており(実務で多くの時間がとられてしまう),教育にまで時間がかけ
られないのが実情。
(2)EN,ISO,IEC ばかりでなく,アメリカ向け,特に UL 規格にも焦点を当ててほしい。例えば,
規格が日本語になっているだけでも助かる。
5.PLC ���、�ッチ��ルなどの設計�発��者からの��など
(1)OJT でやってきたが,体系的な教育の必要性は感じる。
(2)教育をする場合,社員のレベルに合わせて実施する必要がある。新入入社員でも知って
おかなければならないことと、設計の実務者が知っておかなければならないことに分ける必
要がある。
(3)費用、責任、認証などのせめぎ合いがあるので,安全対策に費用を掛ける+教育にも費用
を掛けるということに対して,いかに折り合いをつけるか。しかし,企業倫理という問題もあ
るので、教育を受ける/授けるにしても技術者としては絞り込んで考える必要がある。
6.�の���者からの��など
(1)文書だけではなく、図などの事例があったほうが理解がしやすい。
7.要�など
(1)FAQ のようなものがあったほうがよい。法律の話、訴訟の話など。
(2)新しい情報について,発信されるものがほしい。
(3)規格を全部読むことはできない。規格の要点をまとめて、チェックできるものがあれば良い。
また,わかりにくい要求もあるので,要点をまとめたようなものを作ってほしい。
8.�の�,��など
(1)安全対策について
─ 25 ─
・危険源の隔離からやる。基本は安全柵で囲う対策を実施している。
・制御屋が安全を進めて、機械側は柵などで対応している。
(2) SEMI-S8 の要求が客先から出されている。要求が厳しくなってきている。特に,回路上は
安全要求が厳しくなっている。
(3)以前と比較すると,安全に関しては丸投げが多い(新興国)。ターンキーが要求される。
(4)客先仕様はあるが,詳細は示されないので受注側で考える。
(5)隔離の原則が使えればよいが,どうしても柵内等に入らなければならない場合などがある。
ガスや溶剤などを使う設備では停止の原則だけではだめ。
(6)ガード等については,教育プログラムがありまとめられている。ISO14120,ISO13857 等。
─ 26 ─
5.検討成果
開発部会で、機械安全教育プログラム作成について検討を進めた成果として、以下の 3 つの点
が上げられる。
(1) 機械安全教育プログラム平成 26 年度案をまとめることができた。
(2) 機械安全教育プログラムのあり方および内容について議論することができた。
(3) 次年度に向けて課題を明確にすることができた。
─ 27 ─
6.今後の検討課題
今年度の検討成果を踏まえて、次年度において目標に向けて検討すべき課題を以下に示す。
今後の検討課題
 機械安全教育プログラムの作成

今年度検討した教育プログラム案に基づき、開発部会で担当を決め、教育に使用す
るテキストを作成する。
 機械安全教育プログラム検証計画の検討

開発部会で作成した機械安全教育プログラムとテキストに基づき授業を実施し、その
効果を検証する計画について検討する。
─ 28 ─
お わ り に
機械安全国際標準にも示される機械安全に対する基本的考え方は、ヨーロッパやアメ
リカだけではなく、日本を除くアジア諸国にも浸透してきており、国際的な共通概念と
なってきている。
我が国の産業界では、従来は機械で安全を守るという考え方が薄かったため、現状で
も機械安全国際標準の考え方は十分に浸透しているとは言えず、欧米に比べて機械の安
全性に関しては低いレベルにあると言わざるを得ない。しかし、我が国製造業の作業安
全のレベルは高く労働安全とともに生産設備の安全性を確保することで、事故防止のみ
ならず品質維持など多くのメリットに繋がると考えられる。
本事業は、生産設備や機械を設計する技術者の安全知識等の習得や向上のための教育
プログラムと教育教材の作成を実施し、これにより生産設備の安全性を確保しようとす
るものである。
本年度は、作成すべき教育プログラムの内容を厚生労働省の通達のカリキュラムに則
り、設計技術者が分かり易くかつ活用し易いものになるように整理を行った。
次年度においては、このプログラムに基づいた教育教材の作成を実施することになる。
本事業の実施に際し設置した「中小製造業向け機械安全教育プログラムの開発部
会」の主査、副主査、幹事並びに委員の方々に深く感謝するとともに、今後の活動に
つきましても同様のご協力をお願いする次第です。
─ 29 ─
参考資料
ISO/IEC ガイド 51 と ISO12100
本事業で作成する教材の参考例として、掲載したものであり、最終的な
内容と形式はこの参考資料とは異なる。
ISO/IECガイド51とISO12100
学習のねらい
1 国際安全規格の体系の理解とそのメリットを知る。
2 国際安全規格で規定されるリスクアセスメントとリスク低減方策の概要を
理解する。
3 国際安全規格でいう“安全”の考え方を理解する。
4 リスクアセスメントの全体概要とリスクアセスメントを構成する各要素の要
点を理解する。
2
─ 33 ─
目
次①
1 国際的な安全規格の体系-ISO/IECガイド51
-国際規格の三層構造
-国際規格の三層構造-機械安全分野のA,B規格
-三層構造のメリット
-国際規格におけるリスク低減の方法論
2 国際安全規格における
安全の概念ー安全とは
-リスクとは
-危害とは
-危険源とは
-危害発生のプロセス
3
目
次②
3 リスクアセスメント-リスクアセスメントとは
-リスクアセスメントの手順
-意図する使用と合理的に予見可能な誤使用
- 機械類の制限の決定
-危険源の同定
-リスクの見積もり
-リスク見積もりツール‐リスクマトリックスの例
-リスク見積もりツール-リスクグラフの例
-リスク見積もりツール-ハイブリットの例
-リスク評価と許容可能なリスク
-ALARPの原則
-リスク/リスク アセスメントを考える際の注意
- リスクアセスメントのメリット
トピックス- “安全”という用語の使用
4
─ 34 ─
1 国際的な安全規格の体系-ISO/IECガイド51
ISO/IECガイド51:
・名称:安全側面-規格への導入指針
章
ISO/IECガイド51目次
1章 適用範囲
・作成機関:ISO/IEC両機関で共同開発
・発行年:第1版:1990年、第2版:
1999年
・規定内容:
-規格の階層構造化
-リスク低減の方法論
-安全はリスクを経由して定義される
-リスクアセスメントの実施要求
*
ISO/IECガイド51は、第3版準備のため現在改定作業
中。
2章 引用規格
3章 用語及び定義
4章 “安全”及び“安全な”という
用語の使用
5章 安全という概念
6章 許容可能なリスクの達成
7章 規格における安全側面
参考文献
5
1 国際的な安全規格の体系-国際規格の三層構造①
基本安全規格(タイプA規格):
広範囲の製品,プロセス及びサービスに対して適用する一般的な安全
側面に関する基本概念,原則及び要求事項を含む規格。
グループ安全規格(タイプB規格):
一つ又は複数の委員会が取り扱う幾つかの又は一群の類似の製品,
プロセス及びサービスに適用できる安全側面を含む規格。できる限り
基本安全規格と関連させることが望ましい。
製品安全規格(タイプC規格):
一つの委員会がその業務範囲内で取り扱う特定の又は一群の製品,
プロセス若しくはサービスの安全側面を含む規格。できる限り,基本
安全規格及びグループ安全規格と関連させることが望ましい。
ISO/IECガイド51に基づく
6
─ 35 ─
1 国際的な安全規格の体系-国際規格の三層構造②
規格の種類
ISO規格
IEC規格
基本安全規格
(タイプA規格)
・ISO12100
・ISO/TR14121-2
グループ安全規
格
(タイプB規格)
・ISO13849
・ISO13850
・ISO13857
・ISO14119
・ISO14120
・ISO13856
など
・IEC60204-1
・IEC61496-1
・IEC61310-1
・IEC62046
・IEC62061
など
製品安全規格
(タイプC規格)
個別分野の規格
個別分野の規格
-
適用
範囲
の広さ
7
1 国際的な安全規格の体系-三層構造③
8
─ 36 ─
1 国際的な安全規格の体系-三層構造のメリット
① 全体の整合性、統一性を持たせることが出来る
② すべての機械の安全を対象に出来る。
③ 新しい機械も対象に出来る
④ 新しい安全技術を取り込むことが出来る
9
1 国際的な安全規格の体系-リスク低減の方法論①
保護方策
リスク��ス���
①本質的安全設計方策
②安全防護策および付加保
護方策
③使用上の情報
④訓練、保護具、組織体制
①意図する使用及び合理
的に予見可能な誤使用
②危険源の同定
③リスク見積もり
④リスク評価
リスク評価に基づき、リスク低
減が必要な場合は、保護方
策によりリスクを低減
ISO/IECガイド51に基づく
10
─ 37 ─
1 国際的な安全規格の体系-リスク低減の方法論②
本質的安全設計
設計
安全防護策及び付加保護方策
使用上の情報
優
先
順
位
追加保護装置
使用
訓練
保護具
組織
・リスク低減方策
の優先順位
-上位にある
方策を省略し
て、下位の方
策を講じては
ならない。
-方策の適用
はリスクアセ
スメントに基
づく。
11
1 国際的な安全規格の体系-リスク低減の方法論③
設計者�����������方�
��的安全設計方�
ISO12100
の範囲
安全��������方�
使用�の��
ISO/IEC
ガイド51
の範囲
設計者入力
使用者入力
使用者�����������方�
●��
- 安全作業手順
- 監視
- 作業許可システム
●��安全���の����使用
●���の使用
●��な�
12
─ 38 ─
2 国際安全規格における安全の概念-安全とは
・ISO/IEC ガイド51:1999定義
安全(Safety):
受け入れ不可能なリスクから開放されていること(Freedom from
unacceptable risk)
「安全」は、リスクを経由して定義される。
受容できない(Unacceptable)
受容できる(Acceptable)
許容可能(Tolerable)
安 全
13
2 国際安全規格における安全の概念-リスクとは
・ISO/IECガイド51:1999定義
リスク (risk):
危害の発生確率及びその危害の程度の組合せ。
R =P・S=f(P,S)
・リスク関連用語
-リスク分析 (risk analysis):利用可能な情報を体系的に用い
て危険源を特定し,リスクを見積もること。
-リスクの評価 (risk evaluation):リスク分析に基づき,許容可
能なリスクに到達したかどうかを判定する過程。
-リスクアセスメント (risk assessment):リスク分析及びリスク
の評価からなるすべてのプロセス。
-.....
14
─ 39 ─
2 国際安全規格における安全の概念-危害とは
ISO/IECガイド51:1999定義
危害 (harm):
人の受ける身体的傷害若しくは健康傷害,又は財産若しくは環境の受
ける害。
・人体の受ける物理的傷害:
腕、脚、全身などが受ける傷害(切断、突き刺し、など)
・健康障害:
中毒、呼吸困難、など
・財産若しくは環境の受ける害:
情報,組織,社会,など
15
2 国際安全規格における安全の概念-危険源とは
・危険源(Hazard):危害を引き起こす潜在的根源。
①機械的危険源:押しつぶし、せん断、切傷又は切断衝撃など
②電気的危険源:充電部に接触、静電現象など
③熱的危険源:熱源からの放射による火傷,熱傷など
④騒音による危険源:聴力喪失、平衡感覚の喪失,意識の喪失
⑤振動による危険源:神経及び血管障害を起こす手持機械の使用など
⑥放射線の危険源:低周波,赤外線,X線/γ線,レーザなど
⑦材料、物質の危険源:有害な液体,煙,粉塵との接触又は吸入など
⑧人間工学の無視による危険源:不自然な姿勢、精神的過負荷,ストレス、
ヒューマンエラなど
⑨すべり,つまづき及び墜落の危険源:床面及び接近手段の軽視
⑩危険源の組合せ:各種危険源の組合せ
⑪機械が使用される環境に関する危険源:温度、風、雪、落雷などを生じ
得る環境条件
16
─ 40 ─
2 国際安全規格における安全の概念
-危害発生のプロセス
①人及び機械が存在する
②人及び機械が共存する(危険
状態)
③危険事象が発生する
(hazardous event)
④傷害及び健康障害にいたる
(harm)
①
危険源
危険状態
②
危険事象
③
④
人
危害(傷害及び健康障害)
*注 上図は、危害発生のプロセスを簡略化したもの。
17
3 リスクアセスメント-リスクアセスメントとは
意図する使用と合理的に予見可能な誤使用を決めて
すべての危険源を見出しておき
各危険源ごとにそのリスクの大きさを見積り
大きなリスクを持つ危険源から,そのリスクが受け入れ可能になるまで安全対
策を施すための
��の����のための��的,��的��で�る
18
─ 41 ─
3 リスクアセスメント-リスクアセスメントの手順
開 始
リスクの低減
(保護方策)は、
1 本質的安全設計
2 安全防護
及び付加保護方策
3 使用上の情報
意図する使用及び予見
可能な誤使用の明確化
���の��
hazard identification
リスクの低減
risk reduction
リスクアセスメント
と
リスク低減
(保護方策)
リスク見��
risk estimation
リスク��
risk evaluation
いいえ
リスク��
Risk analysis
リスクアセスメント
Risk assessmen
t
��可能リスクは
�������
はい
終 了
19
3 リスクアセスメント-意図する使用と合理的に予見可能な誤使用
• 機械の“意図する使用”:
使用上の指示事項の中に提供された情報に基づく機械の使用。
• 合理的に予見可能な誤使用:
設計者が意図していない使用法で,容易に予測できる人間の挙動か
ら生じる機械の使用。
機械安全分野/ISO12100では「機械類の制限」を明確にすること
・機械類の制限:
-使用上の制限:
機械の“意図する使用”、合理的に予見可能な機械の誤使用。
-空間上の制限:
動作範囲,機械の設置及び保全に対する空間上の要求事項,“オペ
レータ-機械”間及び“機械-動力供給”間のインタフェース
-時間上の制限:
機械及び/又はいくつかの構成品(例えば、工具、消耗品、電気的構成
品)の予見可能な“寿命上の制限”
20
─ 42 ─
3 リスクアセスメント-機械類の制限の決定②
1.機械の名称(型式)
2.使用用途と目的
3.製品仕様
①耐用年数 ②想定稼動時間 ③機械の質量
④機械の大きさ ⑤使用エネルギ源 ⑥加工対象
物 ⑦加工能力 etc
4.使用条件
①設置・使用環境(温度、湿度etc)
②運転モード、段取り、保守、廃棄etc
5.機械の構造
①可動部の作動範囲 ②機械の据付・保守等に
必要な空間条件 etc
6.作業者
①資格、経験、力量、体格etc ②年齢、性別etc
7.周囲環境
①騒音 ②振動 ③アレルギ
21
3 リスクアセスメント-危険源の同定①
・危険源とは、危害を生じる可能性のある原因(p16も参照)
・���危険源
・可動要素との接触
-押しつぶし
-衝撃
・��危険源
・極端な温度の
物体又は材料
との接触
-やけど
・電��危険源
・充電部に触れる
-感電
・振動に�る
危険源
・振動する装置
-骨関節障害
-血管障害
22
─ 43 ─
3 リスクアセスメント-危険源の同定②
危険源����
Process hazard
identification
Hardware hazard
identification
Control hazard
identification
Human hazard
identification
・HAZOP
・FMEA
・What if
・FMECA
・FTA
・MOP
・CHAZOP
・SADT
・Structured
methods
・ ・・・
・Task analysis
・HTA
・Action error
analysis
・Human reliability
analysis
・PHA
・JHA
・Checklist
・ ・・・
・Maintenance
Analysis
・ ・・・
・ ・・・
23
3 リスクアセスメント-リスクの見積もり①
・リスク見積り(Risk estimation):
起こり得る危害のひどさとその発生確率を明確にすること。
②その危害の発生確率
考慮下の
①考慮下の危険源に
は
と
危険源に
潜在
関するリスク
する危害のひどさ
-暴露頻度及び時間
の関数
-危険事象の発生確率
-危害回避又は制限
の可能性
• 危険源に潜在する危害のひどさ:
ある危険源が顕在化したときに、人が被る危害の程度(例えば、一人死亡
か、複数人の死亡か、腕や手がなくなる、脚が動かなくなる、又はかすり傷
程度で済むものなのかなど)。
• 危害の発生確率:
危害の起こる頻度(例えば、危害は100年に1回おこるのか、10年に1回
起こるのかなど)。
24
─ 44 ─
3 リスクアセスメント-リスクの見積もり②
危害のひどさ及び発生確率並びにその要件
考慮すべき要件
①保護対象の性質(人,財産,環境),②傷害または
(1)考慮下の危険源
に潜在する危害のひど 健康障害のひどさ(軽い,重い,死亡),③危害の範囲(個
別機械の場合,一人,複数)
さ
考慮すべき要件
(2)危害の発生確率
-危険源にさらされる
頻度及び時間
①危険区域への接近の必要性,②接近の性質,③危険区
域内での経過時間,④接近者の数,⑤接近の頻度
-危険事象の発生確率
①信頼性及び他の統計データ,②事故履歴
③健康障害履歴,④リスク比較
-危害回避又は制限の
可能性
①誰が機械を運転するか,②危険事象の発生速度
③リスクの認知,④危害回避又は制限の人的可能性
⑤実際の体験及び知識による
25
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクマトリクスの例①
��の���のク�スと��の����のク�ス�������
�ー�ル����
���������ク�スの�と�の�������セルの��
��������������見積も��リスク����
�リスクマトリクスの���
◆�������リスク��ル������の������������
◆�����も�����も������
◆��の��������������������������
◆����������������������
26
─ 45 ─
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクマトリクスの例②
使用者
/
タスク
��のリスクアセス
メント
危険源 危害のひ
どさ/
発生確率
リスク
レベル
��リスクの��
リスク低
減方法 危害のひ リスク
どさ/
レベル
発生確率
状態
危害のひどさ
Catastrophic(死亡又
は恒久的な不可逆性
傷害又は疾病)
Serious(深刻な傷害
又は疾病)
Moderate(応急処置
以上を必要とする重
大な傷害又は疾病)
Minor(応急処置以
上のことを必要とし
ない傷害又は軽微な
傷害
Very likely(発生が
確実に近い)
High(高)
High(高)
High(高)
Medium(中)
Likely(起こり得る)
High(高)
High(高)
Medium(中)
Low(低)
Unlikely(起こり得な
い)
Medium(中)
Medium(中)
Low(低)
Negligible(無視可
能)
Remote(ゼロに近く
起こり得ない)
Low(低)
Low(低)
Negligible(無視可
能)
危害の発生
確率
Negligible(無視可
27
能)
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクマトリクスの例②
使用者/
タスク
作業者/木
目の切断
最�のリスクアセスメント
危険源
リスク
レベル
状態
固定式エン
クロージャ/
バリア
Catastrophi
c/
remote
低
完了
中
グローブ
Minor/unlik
ely
無視可能
完了
中
安全めがね
Moderate/r
危害のひどさemote
無視可能
完了
リスク
レベル
機械的:回
転するのこ
刃による切
断/切り裂
き
Catastrophi
c/
likely
高
機械的:材
木の破片
Minor/
very likely
機械的:飛
散する屑
Moderate/l
ikely
騒音:騒音
高
Very likely(発生が
Serious/ve
(High)
確実に近い) /音レベル
ry likely
>85dBA
Likely(起こり得る)
高
機械的:材木の
Minor/very
(High)
作業者/出 破片
likely
力側コンベ
Unlikely(起こり得な
中
人間工学:負荷
ヤに板を置
い)
(Medium)
Minor/unlikely
の押し引き
く
Remote(ゼロに近く
低
起こり得ない)
(Low)
��リスクの�定
ひどさ/
確率
ひどさ/
確率
Catastrophic(死亡又
危害の発生
は恒久的な不可逆性
人間工学:
Moderate/l
確率
反復動作 傷害又は疾病)
ikely
リスク低減
方法
作業ロー Moderate(応急処置
Serious(深刻な傷害
テーション, 以上を必要とする重
又は疾病)
Minor/unlik
中
計画的休息大な傷害又は疾病)
ely
間隔,標準
手順
高
高 (High)
聴覚保護
中
高
(High)
グローブ
中 補助棒による最小
限の持ち上げ。作
(Medium)
無視可能
業者のみが板をス
ライドさせる
低
(Low)
─ 46 ─
高
Serious/unl
(High)
ikely
中
(Medium)
Minor/unlikely
低
(Low)
Minor/unlikely
無視可能
(Negligible)
Minor(応急処置以
上のことを必要とし
低
作業中
ない傷害又は軽微な
傷害
中
中
作業中
(Medium)
無視可能
低
(Low)完了
無視可能
無視可能(Negligible)
完了
無視可能
(Negligible)
28
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクグラフの例①
��の�������の���に����ラメー�ーに���
�のクラス�ツリー�に������リスク��ル���リスク
�ン�クス�������
�リスクグラフの���
◆����に��リスク������のに������
◆���の�ラメー�ーに������クラス�����������
��に������ものに���
29
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクグラフの例②
������4��������������������������
������������������������������
ひどさ
(Severity)
S1,軽微
暴露
(Frequency)
危険事象の発生確率
(Occurrence)
F1,F2
O1,O2
O3,高
O1,非常に低
開始
F1,滅多にない
O2,低
O3,高
回避の可能性
(Avoidance)
A1,A2
O1,非常に低
O2,低
F2,頻繁
O3,高
1
A1,A2
A1,可能
2
A2,不可能
A1,可能
A2,不可能
S2,深刻
リスク
�ン�クス
A1,可能
A2,不可能
A1,可能
A2,不可能
3
4
5
6
30
─ 47 ─
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクグラフの例④
��のリスク��
Activity
リスク見積もり
リスクインデクスの計算
危険な条件
危険源
Activity
紙切断
ナイフの垂直
動作
―
S1,軽微
危険状態
作業者の手が
紙スタッカの
近くにある。
F1,F2
想定
危害
危険事象
作業者により始動信号を出
したナイフの軌道に作業者
の手がある。
上肢の
重要な
切断
制御回路の障害により始動
信号を出したナイフの軌道
に作業者の手がある。
ひど
さ
(S1/
S2)
頻度
/暴
露
(F1
/F2
)
発生確
率
(O1/O2
/O3)
回避
可能
性
(A1/
A2)
リスクイ
ンデク
ス
(1から
6)
2
1
3
2
4
1
2
2
3
2
A1,A2
O1,O2
O3,高
O1,非常に低
開始
F1,滅多にない
A1,A2
A1,可能
O2,低
O3,高
A2,不可能
A1,可能
A2,不可能
S2,深刻
O1,非常に低
A1,可能
O2,低
F2,頻繁
O3,高
A2,不可能
A1,可能
A2,不可能
31
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-リスクグラフの例③
S
F
S1
�����(���������例�����り����������������
���
S2
�����(�����������������例����の��������
������������������������������������
(MST�����
F1
���フト(��クル���り2�����15���の��
F2
���フト(��クル���り2����15��の��
�����������������������������
A
O
A1
����の������
― �����0.25m/s��の���������������リスク����
��り�����������������������������
― ��の�����(������������
A2
���
O1
�����������������������(ISO13849-2:2003���
O2
��2���見��������
―リスク�����������6����の����������������
��������(���������
― ��10������������の��(����の��の���
O3
����見���������(6�����
― ����6����の�������������������������
��(���������
32
― ��10������見�����の��(����の��の���
─ 48 ─
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-ハイブリッドの例①
�のリスクアセスメント�������メー�������もの��り�
ス�アリン���トリクス�������������
�ハイブリッドツールの���
◆ス�アリン���トリクスの��������
◆ス�アリン��������メー�ー�������������り��
◆�トリクス�の�������������
◆�トリクス�り������り�����������
33
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-ハイブリッドの例
�害のひどさ(��)は��のクラス�分�される。
可�性(��)は�頻度��確率��回避�のス�アの����、����������
のクラス�分�される。�ひどさ���可�性�の�トリクス��リスク�見積もる。
結果
ひど
さ
Se
クラスCI(Fr+Pr+Av)
3-4
57
810
11
13
14
15
頻度
Fr
確率
Pr
回避
Av
死亡,目又は
腕の喪失
4
h≦1H
5
Very high
5
恒久的傷害,
指の喪失
3
1H<
h≦24H
5
Likely
4
可逆性傷害,
医療上の注意
2
24H<
h≦2W
4
Possible
3
Impos
sible
5
可逆性傷害,
応急処置
1
2W<
h≦1y
3
Rarely
2
Possi
ble
3
1y<h
2
Negligible
1
Likely
1
黒部分は、無条件で安全方策が要求される
灰色部分は、安全方策が推奨される。
─ 49 ─
34
3 リスクアセスメント-リスク見積もりツール-ハイブリッドの例
�スク��ス�����保護方策
製品
包装機械
発行者
<名前>
日付
2013-9-19
No
Se
危険源
Fr
Pr
Av
CI
保護方策
1
充電部からの電撃
2
指の押しつぶし
3
4
2
3
9
インタロックガード
3
可動ピンとフレーム間の指
2
3
2
3
8
インタロックガード
Yes
危害のひどさSeが③
Cl=Fr+Pr+Av=9
頻度が④確率が②回避が③
結果
ひどさ
Se
適切な安全性
SeとClの交点���は保護方策が��
クラスCI(Fr+Pr+Av)
34
5-7
810
1113
1415
頻度
Fr
確率
Pr
回避
Av
死亡,目又は腕の喪失
4
h≦1H
5
Very high
5
恒久的傷害,指の喪失
3
1H<h≦24H
5
Likely
4
可逆性傷害,医療上の注意
2
24H<
h≦2W
4
Possible
3
Impossible
5
可逆性傷害,応急処置
1
2W<h≦1y
3
Rarely
2
Possible
3
1y<h
2
Negligible
1
Likely
黒部分:無条件で保護方策が要求される
�度,Fr
2
3
4
5
��,Pr
1
2
3
4
5
1
35
ばく露の間隔が1年超
ばく露の間隔が2週間超であるが,1年以下である。
ばく露の間隔が1日超であるが,2週間以下である。
ばく露の間隔が1時間超であるが1日以下である。
無視しえる(Negligible):例えば,この種のコンポーネントは,危険事象が発生しても
故障したことがない。ヒューンエラーの可能性はない。
めったに起こらない(Rarely):例えば,この種のコンポーネントは危険事象が発生しても故障す
る恐れがない。ヒューマンエラーは起こりそうもない。
ひょっとすると起こりえる(Possible):例えば,この種のコンポーネントは危険事象が発生した場
合,故障する可能性がある。ヒューマンエラーはひょっとすると起こりえる。
起こりそうである(Likely):例えば,この種のコンポーネントは危険事象が発生した場合,恐らく
故障する。ヒューマンエラーは起こりえる。
非常に高い(Very high):例えば,この種のコンポーネントはこの用途に対して製造されていない。
ゆえに危険事象が発生した場合,故障する。人の挙動はエラーの可能性が非常に高い。
回避,Av
1
おそらく成功する(Likely):例えば,インタロックが故障し,危険な動きが継続してもインタロック
ガードの後ろにある可動部分との接触は回避されると想定される。
3
可能性がある(Possible):例えば,速度が遅い場合,捕捉の危険源を回避することは可能である。
5
不可能(Impossible):例えば,強力なレーザビームの突然の発生や電気絶縁の障害により活性
36
になる機械の部分を回避することは不可能である。
─ 50 ─
3 リスクアセスメント-リスクの評価と許容可能なリスク
その時代の社会の価値観に基づく所与の状況下で,受け入れられるリスク
受け入れ不可能な
リスク
許容可能なリスク
受け入れ可能
なリスク
リスクの大きさ
受け入れ不可能なリスク=Unacceptable risk
許容可能なリスク=Tolerable risk
受け入れ可能なリスク=Acceptable risk
37
3 リスクアセスメント-ALARPの原則
①
③
②
38
─ 51 ─
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
①費用と便益
②リスクの経年変化
③リスクの過小評価
④非現実的なリスクアセスメント
39
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
①費用と便益
費用と便益を考慮して、リスク判定をする場
合、注意しなければならないこと。
→ 利益は自分、リスクは他人。
ex.フォード・ピント
40
─ 52 ─
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
②リスクアセスメント-リスクの経年変化
何年間も無事故で運転してきた。
→ そのシステムは安全?何年間も稼動しているこ
とが事故が起こりえないことを保障しているとい
えるか?
41
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
③リスクの過小評価
→ a)システムの事故は、低確率の事象が組み合
わさって起きる。
→ b)タイタニック号「船底は二重底、16の防水区域。
4つが失われたとしても沈まない。これまでの
海難事故では、4つ以上の水面下区画の破損
はなかった。
42
─ 53 ─
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
④非現実的なリスクアセスメント
確率論的リスクアセスメント:数値的目標は、計測で
きるものだけを評価。
→ 計測する必要があるものを評価できるとは限ら
ない。設計欠陥や管理ミスのような計測できな
い要因がある。
→ 設計を評価することよりも、評価の数字を下げ
ることに重点が注がれる。
→ 設計者が数値目標を達成したことに満足してし
まい、追加の設計修正が可能であってもそれ以
上を設計を進めようとしない。
43
3 リスクアセスメント
-リスク/リスクアセスメントの注意事項
米国環境保護庁長官:William Ruckelshausの発言
We should remember that risk assessment data can
be like the captured spy. If you torture it long
enough, it will tell you anything you want.
44
─ 54 ─
3 リスクアセスメント-リスクアセスメントのメリット
労働災害の減少
合理的な安全対策の優先順位の決定
安全の度合いの深化(これまで事故が
なかったから安全→前もって手が打っ
てあるから安全)
合理的な費用対効果の安全対策の実
施
設備・装置に対する技術的対応の優先 リスクに基づき他のシステムとの危険
が明確になる
性の相対的比較が可能
職場全員による安全確保への参加と
安全の認識の共有化
リスクコミュニケーションと安全文化の
促進
残留リスクへの対応とその根拠が明確
になる
・・・・・
45
トピックス-“安全”という用語の使用
この資料において、“保護装置”や“保護方策”という言葉が使用されている。
これらの用語は、聞きなれないと感じる人あるいは全く聞いたことがない人も
いるかと思うが、従来“安全装置”や“安全方策”といわれていたものである。
では、なぜ“安全装置”や“安全方策”ではなく、“保護装置”や“保護方策”と
いうようになったのであろうか?
理由は、簡単でISO/IECガイド51の誕生がその答えである。
このガイド51の第4章に「“安全”及び“安全”なという用語の使用」という規定
があるが、この中で次のような記述がある。
「 “安全”及び形容詞としての“安全な”という用語は,言外に有益ないかなる
情報をも意味するわけではないので,使用を避けることが望ましい。これらの用
語は,リスクがないことを保証していると誤解されやすいためである。」とある。
ISO/IECガイド51の誕生以降、国際安全規格においても、わが国の国家規格
であるJISにおいても、 安易に“安全”という用語を使用しなくなってきており、
“安全”及び“安全な”という用語を使用する場合,その製品やものが果たす役
割を示す表現に置き換えるようになっている。
46
─ 55 ─
まとめ
1 国際安全規格は、階層構造化された規格体系で構成される。
2 保護方策は、3分類され優先順位付けがなされている。
3 “安全”の考え方は、リスクを経由して定義される。絶対安全は存在しない。
4 リスクアセスメントの実施は、必須である。
47
演習
・ 国際安全規格における「安全」とは、どのような性格のものか、その特徴を
記述せよ。また、「安全」を達成するためにある方法論が規定されている。その方
法論の概要を説明せよ。
48
─ 56 ─
演習
・ 「安全」=「適切にリスクが低減された状態」又は「許容可能なリスク」を達成するた
めには、その基準が必要となる。この基準は、設計者の安全に対する考え方やそ
の設計者が所属する事業所の安全に対する考え方、産業機械か消費者用製品か
など様々な要因を考慮した上で決定されることとなるが、この基準はどのように考
えられるのか考察せよ。
49
参考資料
1 ISO/IEC Guide51:1999,Safety aspects - Guidelines for their inclusion in
standards
2 JIS Z 8051,安全側面-規格への導入指針
3 ISO12100, Safety of machinery - General principles for design - Riskassessment
and Risk reduction
4 ISO/TR14121-2, Safety of machinery - Risk assessment - Part2:Practical guidance
and examples of methods
5 安全の国際規格-第1巻 安全設計の基本概念―ISO/IEC Guide 51とISO
12100―
6 向殿政男,よくわかるリスクアセスメント―事故未然防止の技術―
7 W.Defren,F.Kreutzkampf,Machine safety in the European Community,
Schmersal GmbH,2003
8 J.Gould,M.Glossop,A.Ioannides, REVIEW OF HAZARD IDENTIFICATION
TECHNIQUES,HSL/2005/58
9 JIS C 0508-5:1999, 電気・電子・プログラマブル電子安全関連系の機能安全
-第5部:安全度水準決定方法の事例
10 セーフウエア,ナンシー・G・レブソン,松原友夫監訳、訳 片平真史、吉岡律夫、
西康晴、青木美津江、 翔泳社
11 H18年度基準認証開発事業成果、JSA
─ 57 ─
50
参考資料
ISO12100
本事業で作成する教材の参考例として、掲載したものであり、最終的な
内容と形式はこの参考資料とは異なる。
ISO12100
学習のねらい
1 ISO12100で規定されるリスク低減の方法論のうち「保護方策」を理解する。
2 保護方策(安全方策)の全体概要と考え方を理解する。
3 本質的安全設計方策の規定について、その要点を習得する。
4 安全防護策の規定について、その要点を習得する。
5 使用上の情報の規定について、その要点を習得する。
*リスク低減の方法論のうち「リスクアセスメント」については、「機械安全の
基本(1)-ISO12100とISO/IECガイド51とISO12100」で解説される。
2
─ 61 ─
目
次
1 ISO12100とは
2 ISO12100-リスクアセスメントの手順と保護方策
3 本質的安全設計方策
4 安全防護策(及び付加保護方策)
5 使用上の情報
まとめ
演習問題
参考資料
3
1 ISO12100とは-何を定める?
(1)規格名称
ISO12100, Safety of machinery – general principles for design Risk assessment and risk reduction
(2)規定内容
機械類の設計において安全性を達成するときに適用される基本用語及
び方法論について規定する。また,設計者がこの目的を達成することを支
援するため,リスクアセスメント及びリスク低減の原則を規定する。
(3)適用範囲は?
・規格の使用対象者:設計者
・保護対象:人の安全のみを取り扱う。環境、財産、家畜動物などの安全
は取り扱わない。
・どんな機械?:産業機械全般
4
─ 62 ─
1 ISO12100とはーどのような機械を対象?
機械の構成図
•
機械:連結された部品又はコン
ポーネントで構成される駆動部を
備え、又は備えることを意図した
ものであって、構成要素である連
結部品又はコンポーネントのうち、
少なくとも一つは、特定の目的の
ために稼動し、かつ、協働するも
の。
手動制御器
(アクチュエータ)
信号,
表示,
警告
制御装置
データ記憶,及び論理処理又はアナログデータ処理
センサ
保護装置
注記: “機械類”という用語は,
全く同一の目的を達成する
ために完全な統一体として
機能するように配列され,制
御される複数の機械の集合
体に対しても用いる。
動力制御要素
(コンタクタ, バルブ,
速度制御 等)
機械アクチュエータ
(エンジン, シリンダ)
ガード
動力伝達要素
作動部
オペレータ -機械間インタ フ ェ ース
5
1 ISO12100とは-ISO12100の目次
��
6 �����
1 ����
6.1 ��
2 ����
6.2 ���������
3 ������
6.3 ������������
4 ��������������
��
6.4 ������
5 ���������
7 �����������������
�書�
5.1 ��
附属書A(参考) ������
5.2 ������������
附属書B(参考) �����������
�����
5.3 ���������
B.1 ��
5.4 ������
B.2 �����
5.5 �������
B.3 ������
5.6 ������
B.4 ������
附属書C(参考)
─ 63 ─
6
1 ISO12100とは-ISO12100の中心となる規定
保護方策
(リスク低減�
①本質的安全設計方策
②安全防護策および付加保
護方策
③使用上の情報
④訓練、保護具、組織体制
リスク��ス���
①機械類の制限の決定
②危険源の同定
③リスク見積もり
④リスク評価
リスク評価に基づき、リスク低
減が必要な場合は、保護方
策によりリスクを低減
ISO12100のリスク低減の要求事項
7
1 ISO12100とはーISO12100の用語及び定義
57用�に��て定義(�え��次のような用�)
-危害:身体的傷害又は健康障害。
-危険源:危害を引き起こす潜在的根源。
-リスク:危害の発生確率と危害のひどさとの組合せ。
-リスク見積り:起こり得る危害のひどさ及びその発生確率を明確に
すること。
-リスク分析:機械の制限に関する仕様,危険源の同定及びリスク見
積りの組合せ。
-リスク評価:リスク分析に基づき,リスク低減目標を達成したかど
うかを判断すること。
-リスクアセスメント:リスク分析及びリスク評価を含む全てのプロ
セス。
-適切なリスク低減:現在の技術レベルを考慮したうえで,少なくと
も法的要求事項に従ったリスクの低減。
-保護方策:リスク低減を達成することを意図した方策。次によって
実行される(設計者による方策及び使用者による方策)*この定義
8
は一部省略。
─ 64 ─
2 ISO12100-リスクアセスメントの手順と保護方策
開 始
リスクの低減
(保護方策)は、
1 本質的安全設計
2 安全防護
及び付加保護方策
3 使用上の情報
機械類の制限の
決定
���の�定
hazard identification
リスクの低減
risk reduction
リスクアセスメント
と
リスク低減
(保護方策)
リスク���
risk estimation
リスク��
risk evaluation
いいえ
リスク��
Risk analysis
リスクアセスメント
Risk assessmen
t
リスクは���低減
�����(����リスク)
はい
終 了
9
2.1 ISO12100-リスクアセスメント
リスクアセスメントス
テップ
内 容
機械類の制限の決定
①使用上の制限:意図する使用、合理的に予
見可能な誤使用
②空間上の制限:機械の動作範囲,機械の設
置及び保全に対する空間上の要求事項,イン
タフェース
③時間上の制限:機械・装置など(例えば、
工具、消耗品、電気的構成品)の“寿命上の
制限”
危険源の同定
機械に存在する危害を引き起こす根源を洗い
出す
リスク見積もり
危険源から派生するリスクがどのくらいの大
きさか見積もる
リスク評価
リスク低減が必要かどうか判定する。
10
─ 65 ─
2.2 ISO12100-保護方策(リスク低減)①
ISO12100の定義
保護方策(Protective measure):
リスク低減を達成することを意図した
方策。
次により実行される。
-設計者による(本質的安全設計方
策,安全防護及び付加保護方策,
使用上の情報)及び
-使用者による(組織:安全作業手
順,監督,作業許可システム;追加
安全防護物の準備及び使用;保護
具の使用;訓練)
本質的安全設計
設
計
安全防護策及び付加
保護方策
使用上の情報
優
先
順
位
追加保護装置
使
用
訓練
保護具
組織
・リスクアセスメントに基づき,本質的安全設計方策,安全防護策,使用上の情報とい
う三つの方法を用いて,傷害及び健康障害のリスクを,できるだけ低いレベルまで低減
することが要求される。
11
2.2 ISO12100-保護方策(リスク低減)②
保護方策��3ス������ドを�����の�����������ら���
���によ����ら�る保護方策
Step 1
危険源/リスクの除去・低減
��安全��方策
危険源への暴露機会の制限
ガードによる危険源からの隔離
Step 2
安 全 防 護
保護装置による危険源の停止
付加保護方策
非常停止機能の付加
蓄積/残留エネルギーの除去
Step 3
使��の��の��
機械を安全に使うための通知・警告
12
─ 66 ─
3 本質的安全設計方策
ISO12100の定義
本質的安全設計方策:
ガード又は保護装置を使用しないで、機械の設計又は運転特性を変
更することにより、危険源を取り除くか又は危険源に関連するリスクを
低減する保護方策。
二つに大別される
1.設計上の各種処置方法を適切に選択し、できる限り多くの危険源の生成
を防止し、低減すること。
2.作業員が危険区域内に介入する必要性を低減することにより、人の危険
源への暴露を制限すること。
13
3.1 危険源/リスクの除去・低減①
設計上の各種処置方法を適切に選択し、できる限り多くの危険源の
生成を防止し、低減する
①���的���理的��に�する配�
・鋭利な角部,突出部などの回避 ・可動部分間の最小隙間の十分な確保
・視認性を確保する機械の設計
・作動力の制限
・エミッションの制限 等
②機械設計に�する��的����の��
・機械的応力
・材料特性
・エミッション
③機械的��の��原�
・ポジティブな機械的作用原理
④�間��原�の��
・ストレス発生の回避
・作業/自動運転間の同期の回避
・スイッチ等の適切な配置
・騒音,振動,高温等の回避
・適切な照明の採用
・指示・表示等の適切な配置
⑤��/��設�の危険源防止 ISO4413、ISO4414
14
─ 67 ─
3.1 危険源/リスクの除去・低減②
⑥電気的危険源の防止 IEC60204-1
・感電、やけどの防止
⑦制御システムへの本質的安全設計方策の適用
・機械起動/停止の論理的原則
・動力中断後の再起動防止
・自動監視の採用
・プログラマブル電子システム採用上の注意事項
・手動制御器に関する安全原則
・制御/運転モードの扱い上の留意事項 等
⑧安全機能故障の確率の最小化
・非対称故障モードの採用
・重要構成要素の冗長化、ダイバーシティーによる方法 等
15
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
鋭利な角部、突出部などの回避
Rはとる
バリは取
る
ᇢᢿ↚↓↟⇁ᚨↀ↎̊
ᥘМ↙ᚌᢿ⅚⇶∐ӕ↹↝̊
16
─ 68 ─
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
可動部分間の最少隙間の十分な確保
‫ܤ‬μុᩉ
ISO13857
(上肢安全距離�
①上方への到達
②保護構造物を越える到達
③周囲への到達
④14歳以上の人の上肢の
定形開口部を通しての到達
⑤3歳以上の人の定形開口部
を通しての到達
⑥異形開口部を通しての到達
ISO13854
(最小隙間�
ISO13857
(下肢安全距離�
人体、頭、脚、足、
つま先、腕、手、手
首、こぶし、指の押
しつぶし防止の最
小すき間の規定
①定形開口部を通しての到達
②異形開口部を通しての到達
③下肢の自由な接近を防止
するための安全距離
17
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
可動部分間の最少隙間の十分な確保
-安全距離(上肢の場合(開口部通過)
��部�
��
�の関�までの�
���
安全距離, sr
開口部
長方形
�方形
�形
e≤4
≥2
≥2
≥2
4<e≤6
≥ 10
≥5
≥5
6<e≤8
≥ 20
≥ 15
≥5
8 < e ≤ 10
≥ 80
≥ 25
≥ 20
10 < e ≤ 12
≥ 100
≥ 80
≥ 80
12 < e ≤ 20
≥ 120
≥ 120
≥ 120
≥ 120
≥ 120
20 < e ≤ 30
�の��までの�
表出所:ISO13857
(p.20、21とも)
≥ 850
1)
30 < e ≤ 40
≥ 850
≥ 200
≥ 120
40 < e ≤ 120
≥ 850
≥ 850
≥ 850
1)長方形開口部の長辺が65mm以下の場合、200mm(安全距離)まで低減可能
18
─ 69 ─
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
可動部分間の最少隙間の十分な確保-安全距離(上肢の場合(水平距離)
保���物の�さ
���
�の�
さ
1000
2500
0
0
0
0
0
2400
100
100
100
100
2200
600
600
500
2000
1100
900
1800
1100
1600
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2500
0
0
0
0
100
100
100
100
0
500
400
350
250
0
0
700
600
500
350
0
0
0
1000
900
900
600
0
0
0
0
1300
1000
900
900
500
0
0
0
0
1400
1300
1000
900
800
100
0
0
0
0
1200
1400
1000
900
500
0
0
0
0
0
1000
1400
1000
900
300
0
0
0
0
0
800
1300
900
600
0
0
0
0
0
0
600
1200
500
0
0
0
0
0
0
0
400
1200
300
0
0
0
0
0
0
0
200
1100
200
0
0
0
0
0
0
0
0
1100
200
0
0
0
0
0
0
0
������の水平距離
19
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
安全距離関連の規定
表出所:ISO13857
20
─ 70 ─
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
作動力の制限等
エネルギの制限
力の流れの遮断
人体が傷害を受けないように、 人体部位と危険箇所間の力の
危険区域に生じるエネルギを 流れを、人体が感じる痛みの限
低いレベルに制限する。
界値に達する前に遮断する。
規格規定上の限界値:
ISO14120では、動力作動式ガー
ドの運動エネルギは、次のように
規定される。
保護装置がある場合、150N以下
以下
保護装置がない場合、75 N
構成部品の�性の��
適切な材料を選択する等に
より、構成部品の剛性およ
び強度を低減し、人体部位
が捕捉されても、人体が被
る傷害のエネルギを構成部
品に移す。
ローラを自由に動くようにするこ
とにより、動力で動くコンベアと
先頭のローラとの間に挟まれる
可能性を低減、又は回避する。
可動部品の重量と慣性モーメン
トは、出来るだけ低く保つ必要
がある。
出所:A.ノイドルファー著、田中紘一翻訳・監修、国際規格対応安全な機械の設計、NPO安全工学研究所、2002
21
機械安全の基本(2)
3.1.1 本質的安全設計方策の例
-(1)幾何学的及び物理的要素に関する配慮
作動力の制限等-力の流れの遮断
木材とソーセージ
テーブルソーの例
木材は切断
ブレードとソーセージが
接触した瞬間、ブレード
が下方へ移動
http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&
v=wFp62jDcoFM の映像をキャプチャーした画像(リンク)
出所: http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=wFp62jDcoFM
─ 71 ─
22
3.1.2質的安全設計方策の例-(3)機械的結合の原則
ポジティブな機械作用の原理
・ポジティブモードで結合(機械的構成部品が直接、または剛体要素を
介して他の機械的構成部品に連動させる)
23
3.1.3 本質的安全設計方策の例-(4)人間工学原則の遵守
ストレス発生の回避
����������人の人����力の������動作����
�り��動作の��������������.
静的動作力
最大(DIN 33411-5より)
出所: DIN 33411-5,
Körperkräfte des
Menschen - Teil 5:
Maximale statische
Aktionskräfte,
Werte
24
─ 72 ─
3.1.3 本質的安全設計方策の例-(4)人間工学原則の遵守
適切な照明の採用
機械及び����の���の設計�の�性����明������な���,
����及び���設���,��の��保全��の照明用���
機械����機械の中�照明����。
配電盤の扉の中
視認性確保のための照明
左写真出所:内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性-設計のための一般原則-リスクアセスメント及びリスク低減,日機
連講演会資料
右写真出所:宮崎浩一、向殿政男,安全の国際規格‐第2巻 機械安全‐ISO 12100-2、機械類の安全性‐設計のための基本概念、一般
原則―第2部:技術原則―、日本規格協会、2007
25
:
3.1.4 本質的安全設計方策の例
-(7)制御�ス���の 本質的安全設計方策の適用
制御�ス��設計上の安全原則
a.機構の起動/停止 b.動力中断後の再起動防止 c.動力供給の中断 d.自動監視の使用
e.内部動力源の起動又は外部動力供給の接続 f.運転モードの扱い上の留意事項 等
-安全機能故障の��の��化
a.非対称故障モードの採用 b.重要構成要素の2重化方法 c.信頼性のある構成品の使用
上の方策を使用することで、「危険な機械の挙動」を防止する。
危険な挙動の例
・意図しない機械の起動
・無制御状態の速度変化
・運動部分の停止不能
・ワークピースの落下・放出
・保護装置の不動
挙動の��的な原�
不適切な設計・修正
コンポーネントの不具合
動力供給の変動・故障
不適当な選択・設計・配置
ISO13849-1 制御�ス��の安全�連部―第1部:設計のための原則
写真出所:内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性- 設計のための一般原則- リス
クアセスメント及びリスク低減,日機連講演会資料
─ 73 ─
26
3.1.4 本質的安全設計方策の例
-(7)制御��テ�への 本質的安全設計方策の適用
a.機�の起動又は停止
停止又は減速の最初の動作は,電圧又は流体圧力の除去若しくは低減によって,又は,
2値論理の要素を考慮する場合,1の状態から0の状態への移行によって実行するのが望
ましい(ここで,1の状態は,最も高いエネルギ状態を表す。)。
• 機械可動部が所定速度以下であって,かつ所定時間以上その状態
を継続したとき
停止関連規格
prEN12417
規定内容
可動部の移動速度を2m/分以下で定める
ISO12100
停止装置として機械的拘束装置を定める
IEC60204-1
停止操作機能として、電気的エネルギー遮断に基づく非制御
停止(カテゴリー0)と、電気的エネルギー非遮断に基づく制御
停止(カテゴリー1及び2)を定める
予期しない起動を例示し、停止状態をエネルギー供給の遮断、
残存エネルギーの消散および予期しない起動の防止の適用
で定める。
機械可動部の停止時間が人の接近時間を超える場合のイン
タロック機能を定める
ISO14118
ISO14119
27
3.2 危険源への暴露機会の制限
作業員が危険区域内に介入する必要性を低減することにより、人の危険源へ
の暴露を制限する
①設備の信頼性による危険源への暴露機会の制限
②搬入(供給)/搬出(取り出し)作業の機械化及び自動化による危険源へ
の暴露機会の制限
③設定(段取り等保全の作業位置を危険区域外とすることによる危険源への
暴露機会の制限
28
─ 74 ─
4 安全防護策(及び付加保護方策)
ISO12100の定義:
安全防護策:
本質的安全設計方策により合理的に除去できない危険源、又は十分に
低減できないリスクから人を保護するための安全防護物の使用による保護
方策。
二つに分類される
・ガード
・保護装置
29
4.1 ガード
ISO12100の定義(一部抜粋)
ガード:
保護するために機械の一部として設計された物理的なバリア。
備考1. ガードは,次のように機能する。
- 単独の場合:可動式ガードでは“閉じた状態”のときだけ有効で
あり,固定式ガードでは“確実に取り付けられている状態”のときだけ有
効である。
- ガード施錠式又は施錠なしのインターロック装置と組み合わせる場合:
ガードの位置によらず,保護が確実にされる。
備考2. ガードはその設計によって,例えば,ケーシング,シールド,
カバー,スクリーン,ドア,囲いガードと呼ばれる場合がある。
ガードの種類は、次ページ
30
─ 75 ─
4.1.1 ガードの種類
ガードの種類
ガードの説明
固定式ガード
所定位置に固定されているガード。解錠には工具が必要。
可動式ガード
工具なしで,開閉可能なガード。
調整式ガード
機械の停止中に一部が調整可能なガード。
囲いガード
全ての面から危険区域への接近を防止するガード。
距離ガード
危険区域を完全に囲うのではなく,危険区域からその寸法及び距離により
接近の危険を防止又は低減するガード。例えば,周辺フェンス又はトンネル
ガードによる。
動力作動ガード
人又は重力とは別の動力源からの力により作動する可動式ガード。
自己閉鎖式ガード
機械要素(例えば,可動テーブル)又はワークピース若しくはジグの一部によ
り作動する可動式ガードであり,ワークピース(及びジグ)が通りぬけることの
できる開口部を通りぬけるとすぐに,自動的に閉位置にもどる(重力,ばね,
その他の外部動力などによる)。
制御式ガード
インターロック機能を付加したガードであり,ガード開では機械は起動しない。
ガード閉で機械が起動する。
インターロック付き
ガード
機械要素の運転をやめるための機械的,電気的装置を付加したガード。
施錠式インターロック
付きガード
施錠装置を備えたインターロック付きガード。
31
4.1.2 固定式ガードと可動式ガードの例
固定式ガード
• 囲い式ガード:固定式ガードの一
つとして、分類されるガード。
• 手などがギアに巻き込まれないよ
うに、危険な可動部分を覆ってい
る。
可動式ガード
・自己閉鎖式ガード
可動式ガードの一つであり、機械
の危険な可動部分を工程中もガー
ドが覆っている。右図は、木材を
切断するための電動のこぎりの例
であり、材木の切断中は、ブレード
をガードが覆い、切断が終了する
と、ガードは自動的に閉位置に戻
る。
─ 76 ─
出所:明治機械㈱(両写真とも)
32
4.2 保護装置(安全装置)
ISO12100の定義
保護装置:ガード以外の安全防護物
保護装置の種類
保護装置の説明
インターロック装置/
インターロック
危険な機械機能の運転を防ぐことを目的とした機械装置、電気装置、又は
その他の装置
イネーブル装置
起動制御に連続して用いる調整又は保全などの補足的な手動操作装置で
ある。
ホールド・ツー・ラン制
御装置
手動制御器を作動させている限り、開始指令を出し、かつ維持する制御装
置
両手操作制御装置
操作する人のみを保護する装置であり、両手による同時操作を少なくても必
要とする制御装置
検知保護設備
人を検出する設備で、制御システムに対して適切な信号を生成する設備(光
カーテン、レーザスキャナ、圧力検知マット、トリップバー、トリップワイヤなど)
機械的拘束装置
機械的障害(例えば、くさび、スピンドル、支柱、車輪止め)を組み込んだ装
置
制限装置
機械又は危険な機械条件が設計限界(例えば、空間の限界、圧力限界、負
荷モーメント限界)を超えないように制限する装置
33
4.2.1 インタロック装置
インターロック装置とは: ガードが開いていると機械要素の動作を 避けるための
機械的、電気的などの装置。
・タイ�1インタロック装置
コード化されていない機械的に作動する位置スイッチをもつインタロック装
置
例:ヒンジ形インタロック装置
・タイ�2インタロック装置
コード化された機械的に作動する位置スイッチをもつインタロック装置
例:トング形インタロック装置
・タイ�3インタロック装置
コード化されていない���形位置スイッチをもつインタロック装置
例:��スイッチ
・タイ�4インタロック装置
コード化された���形位置スイッチをもつインタロック装置
例:RFIDタグ作動位置スイッチ
34
─ 77 ─
4.2.1 インタロック装置-タイプ1インタロック装置
タイプ1インタロック付きガードの例
1 可動式ガード 2 ヒンジ形インタロック装置 3ガードの固定部分
出所:ISO/FDIS14119, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection
35
4.2.1 インタロック装置-タイプ2インタロック装置
タイプ2インタロック付きガードの例
出所:ISO/FDIS14119, Safety of machinery –
Interlocking devices associated
with guards – Principles for design and
selection
アクチュエータ
(トング)
位置スイッチ
1a 可動式ガード閉状態での内部回転カム 1b 可動式ガード開状態での内部回転カム
2a ロング挿入 2b トング未挿入
3a スイッチ要素閉 3b スイッチ要素開
─ 78 ─
36
4.2.1 インタロック装置-タイプ3インタロック装置
タイプ3インタロック付きガードの例
近接スイッチ1
近接スイッチ2
ガード
出所:ISO/DIS14119, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection
37
4.2.1 インタロック装置-タイプ4インタロック装置
タイプ4インタロック付きガードの例
1 開方向 3コード化されたRFIDタグアクチュエータ
2 タイプ4インタロック装置 4可動式ガード
出所:ISO/FDIS14119, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection
38
─ 79 ─
4.2.2 インタロック装置の無効化①
①危険源、意図する使用を考慮して設計する
②機械の作業環境に適合し、かつ無効化できないように設計する
③作業の妨げになることを最小にする
④頑丈な構造にする
⑤新たな危険源を生じない
⑥不作動化が容易にできない
⑦危険区域から適切な距離に配置
⑧生産工程視認の妨げにならない
⑨可能であれば、ガード又は保護装置の除去なしに保全等の作業を可能とする。など
●手を届かなくする
●ガードを付ける
●隠す
●コード化する
●簡単に外せない
●動作チェックする
出所:ISO/FDIS14119, Safety of machinery –
Interlocking devices associated
with guards – Principles for design and
selection
機械安全の基本(2)
39
4.2.2 保護装置-インタロック装置の無効化②
X
はい
はい
はい 0
はい 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
X
はい
はい ++
0
0
0
0
0
0
0
0
0
備考
中断の回避
向上した動作の自由度
動きのより大きな自由度
低減されたトラベル
より低負荷の身体的努力
より良い視認性
より高い正確性
フレキシビリティ,例 えば,よ
り大きなワークピース
より迅速に/生産性は向上
より容易/便利
無効化せずタスクは遂行可能
か
これらのモードでのタスクは許
容可能か
手動
最初の運転
機械加工
X
削り屑除去のため
の手動介入
ワークピースの手
動交換
トラブルシューティ
ングのための手動
介入
チェック/ランダム
サンプリング
自動
タスク
改良が必
要
保護装置がない場合の利益。0=なし,+=微小,++=大幅
出所:ISO/DIS14119, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection
40
─ 80 ─
4.2.3 両手操作制御装置
カバー
• 両手操作制御装置:この装置は、
運転するために両手の使用を必
要とする制御装置
• 片手で装置を操作することを防
止するために、ボタンの上にガー
ドが付いている。
• 制御器(ボタン)間の距離も、片
手操作できないように適切な距
離に設置されている。
制御器
41
4.2.4 圧力検知マットとライトカーテン
���
���
圧力検知マット��
����
側
ライト���カーテン
42
写真出所:株式会社ブリヂストン:製品カタログ
─ 81 ─
4.2.5 ガードと保護装置による対策例
ガード及び保護装置�,���安全設計によ�����に����
������,��リスク���に低減�る�と�������に,
��保護�るために��し���������
リスクアセスメント後の
要改良箇所
前面:ライトカーテン
侵入可能領域:固定式ガードによる隔離
前面エリアセンサーと両手押しボタン
のみの設置
写真出所:内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性- 設計のための一般原則- リス
クアセスメント及びリスク低減,日機連講演会資料
43
4.3 付加保護方策
ISO12100の規定(一部抜粋)
付加保護方策:
機械の“意図する使用”及び合理的に予見可能な機械の誤使用に
よって必要なとき,本質的安全設計方策でなく,安全防護(ガード及び
/又は保護装置の実施)でもなく,使用上の情報でもない保護方策を
実施 しなければならない場合がある。この様な場合に講じる方策。
・付加保護方策の例
①非常停止
②遮断及びエネルギの消散に関する方策
③捕捉された人の脱出及び救助のための方策
④機械及び重量構成部品の容易,かつ安全な取り扱いに関する準備
⑤機械類への安全な接近に関する方策
44
─ 82 ─
4.3.1 非常停止①
①非常停止:
現実に発生している,又は切迫した非常事態を回避するための方策であり、次
のことを意図する機能。
- 人に対する危険源を又は機械類若しくは工程中のワークへの損害 を避けるか
又は低減する。
- 人間の単一の動作によって停止指令を出す。
人が非常停止の必要に気付く
非常停止動作開始
運転
非常停止リセット
機械再起動
停止
(停止状態)
時間
非常停止機能
図出所:JIS B 9703:2000,機械類の安全性-設計原則
非常停止機能
45
4.3.1 非常停止②
①非常停止(つづき):
非常停止機能の要求事項:
-非常停止機能は、機械のすべての運転モードに優先する。
-リセットされるまで他のすべての起動信号も有効になってはならない。
-他の安全機能の代替手段にしてはならない。
-非常停止機能は、他の保護装置又は他の安全機能をもつ装置の有効
性をそこなってはならない。
-非常停止装置の動作後、非常停止機能は別の危険を発生させること
なしに、機械を停止させる。
停止カテゴリ:
カテゴリ0:機械アクチュエータの電源を直接遮断することによる停止(す
なわち,非制御停止)
カテゴリ1:機械アクチュエータが停止するために電力を供給し,その後
停止したときに電源を遮断する制御停止
カテゴリ2:機械アクチュエータに電力を供給したままにする制御停止。
非常停止は、カテゴリ0又はカテゴリ1の停止
46
─ 83 ─
4.3.2 遮断及びエネルギの消散と脱出及び救助の方策
②遮断及びエネルギの消散に関する方策:
-機械(又は機械の決められた部分)をすべての動力供給から遮断(切
断,分離)する。
-すべての遮断装置を“遮断”の位置に施錠する。
-危険源を生じるおそれのあるすべての蓄積エネルギを消散すること又
はこれが不可能若しくは実際的でない場合,抑制する(封じ込める)。
③捕捉された人の脱出及び救助のための方策:
-オペレータが捕捉される危険源を生じる設備での脱出ルート及び避難
場所
-非常停止後に特定の要素を手で動かすための手段
-特定の要素を逆転するための手段
-下へ降りる装置のための係留具
-捕捉された人が救助を求めることができる伝達の手段
47
4.3.3 重量品の取り扱いと安全な接近
④機械及び重量構成部品の容易,かつ安全な取り扱いに関する準備:
手で移動又は運搬ができない機械及びその構成部品については,つり
上げ装置による運搬のため適切な附属用具を備えておくか,又は附属
用具を取り付けることができるようにする。
⑤機械類への安全な接近に関する方策:
-運転や保全などの作業を地上レベルで行えない場合の方策
プラットフォーム,階段など(ただし,危険区域に接近できないようにする)
-機械類の高所にある部位への接近手段
階段,はしご,プラットフォームのガードレール及び/又ははしごの安全囲
いなど(墜落防止)
-歩行区域に関する要求事項
作業時すべらないような材料で製作する。
地上からの高さに応じて,適切なガードレールを備える。
48
─ 84 ─
4.3.4 安全防護及び付加保護方策の定期用例
ロボットの稼働に対する危険性に対し、
1.侵入に対するライトカーテン
2.内部からの脱出のため
のハンドルロック機構
3.非常停止機能
ライトカーテン
万一、閉じ込められた場合、
内側のハンドルを回すと
ロックが解除され、
非常停止
脱出が可能
(捕捉された人の脱出及び
写真出所:内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性- 設
計のための一般原則- リスクアセスメント及びリスク低減,日
機連講演会資料
救助のための方策)
49
5 使用上の情報
ISO12100-1の定義
使用上の情報:
使用者に情報を伝えるための伝達手段(例えば、文章、語句、標識、信
号、記号、図形)を個別に、又は組合わせて使用する保護方策。
三つに分類
・信号及び警報装置
・表示,標識(絵文字),警告文
・付属文書(特に,取扱説明書)
50
─ 85 ─
5.1 信号及び警報装置と表示、標識(絵文字)、警告文
写真、図出所:内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性- 設計のための一般原則リスクアセスメント及びリスク低減,日機連講演会資料
51
5.2 付属文書(特に、取扱説明書)①
付属文書(特に,取扱説明書)に含める情報
-機械の運搬、取扱い、保管に関する情報
-機械の設置及び立上げに関する情報
-機械自体に関する情報
-機械の使用に関する情報
-保全に関する情報
-使用停止、分解、及び、廃棄処分に関する情報
-非常事態に関する情報
-熟練要員/非熟練要員用の保全指示事項の明確化
+
残留リスク情報
52
─ 86 ─
5.2 付属文書(特に、取扱説明書)②
取扱説明書の�な��
-印字、情報は明瞭に判読可能とする
-機械を使用する国の言語で記載する
-図等を用いて、本文の理解を助ける
-表を用いて、本文の理解を支援する
-色彩の使用を考慮する
-長文の場合、目次・索引を設ける
-直ちに必要な情報は、すぐに利用可能な形式とする
取扱説明書作��の�な��
-操作手順に従い、作業者の疑問を想定して記述する
-可能な限り簡単、簡潔なものとする(単位の統一、用語の説明)
-作業者に理解しやすい形式で記述する
-寿命の間、使用に耐える耐久性、有効性を考慮する
-etc
-正確性
-検索性
-作業性
(読みやすさ)
-利便性
-明瞭性
-適合性
53
まとめ
1 保護方策(安全方策)は、三つに分類され、優先順位付けされている。
2 本質的安全設計方策は、大きくは二つに分類され最優先の方策である。
3 安全防護策は、二つに分類され、本質的安全設計方策を講じた後に実施
される。
4 付加保護方策は安全防護策とともに、2ndステップに分類されるが、支援
安全機能と考える。
5 使用上の情報は、三つに分類され、本質的安全設計方策、安全防護策
及び付加保護方策を講じた後に実施される。
6 保護方策(安全方策)は、設計段階で講じる方策が優先される。
7 保護方策(安全方策)の実施は、リスクアセスメントが前提となる。リスク
低減の方法論は、リスクアセスメントとリスク低減方策(保護方策/安全
方策)からなる。
54
─ 87 ─
演習問題
• 国際安全規格では、リスク低減のための方法論として、リスクアセスメント
とリスク低減方策(保護方策/安全方策)が要求されているが、わが国又
はあなたの会社の「安全の考え方及びその方策」と国際規格で要求される
ものの違いは何か論ぜよ。この違いには、歴史的、文化的背景を含んでよ
い。
55
参考資料
1 ISO12100, Safety of machinery – general principles for design - Risk
assessment and risk reduction
2 ISO13849-1, Safety of machinery – Safety-related parts of control
systems - Part1:General principles for design
3 ISO14120, Safety of machinery – Guards - General requirements
for the design and construction of fixed and movable guards
4 ISO14119, Safety of machinery - Interlocking devices associated
with guard - Principles for design and selection
5 ISO13850, Safety of machinery - Emergency stop - Principles for
design
6 ISO13851, Safety of machinery - Two-hand control devices functional aspects and design principles
7 ISO/IEC Guide51, Safety aspects-Guidelines for their inclusion in
standards
8 ISO13855, Safety of machinery ― Positioning of safeguards with
respect to the approach speeds of parts of the human body
56
─ 88 ─
参考資料
9 IEC60204-1 Safety of machinery - Electrical equipment of machines Part 1: General requirements
10 向殿政男,よくわかるリスクアセスメント―事故未然防止の技術―、中央労働
災害防止協会、2003
11 宮崎浩一、向殿政男,安全の国際規格‐第2巻 機械安全‐ISO 12100-2、機
械類の安全性‐設計のための基本概念、一般原則―第2部:技術原則―、日
本規格協会、2007
12 (社)日本機械工業連合会編、向殿政男監修、ISO「機械安全」国際規格、日
刊工業新聞社、1999
13 J. Ridley, D Pearce, Safety with machinery, Butterworth- Heinemann,2006
14 機械・設備のリスク低減技術 セーフティーエンジニアの基礎知識、(一財)
日本規格協会、2013
15 内藤博光, JIS B 9700 (ISO12100) 機械類の安全性- 設計のための
一般原則- リスクアセスメント及びリスク低減,日機連講演会資料、2012
16 http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=wFp62jDcoFM
57
参考資料
17 A.ノイドルファー著、田中紘一翻訳・監修、国際規格対応安全な機械の設計、
NPO安全工学研究所、2002
18 http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=wFp62jDcoFM
19 H18年度基準認証開発事業成果、JSA
58
─ 89 ─
この報告書は、競輪の補助金により作成しました。
http://ringring-keirin.jp/
この報告書は、競輪の補助金により作成しました。
h t t p ://r ingr ing- keir in.j p /
非 売 品
禁無断転載
平成 26 年度
中小製造業向け機械安全教育プログラムの
開発に関する報告書
発 行
平成 27 年 3 月
発行者 一般社団法人日本機械工業連合会
〒105-0011
東京都港区芝公園三丁目 5 番 8 号
電話 : 03-3434-9436
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