VISUAL KIT : "CNC-V1.0"

VISUAL KIT : "CNC-V1.0"
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Visual Kit CNC – Version 1.0
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GENERALITES
Kit CNC
Le kit CNC-V1 avec ses options (OPTION CNC) vous permet de commander simultanément
4 moteurs pas à pas bipolaires et ceci au moyen des logiciels les plus utilisés à savoir NINO,
KELLYCAM, CNC-PRO, etc… Il vous permet de vous initialiser au monde de la CNC,
modélisme, découpe, … La carte est polyvalente car elle vous offre de nombreuses
possibilités et vous permet d’utiliser différents logiciels sans devoir modifier la carte.
Les atouts de CNC-V1 :
- Commande pour 4 moteurs bipolaires (4 fils/2 phases) de 5 VDC à 40VDC.
- Courant par bobine jusque 2A.
- Alimentation des moteurs individuelles (chaque moteur peut avoir une alimentation
propre).
- Alimentation conseillée de la platine 7.5 VDC à 9VDC, qui est stabilisée à 5VDC.
- Commande par le logiciel d’un fil chauffant externe (compatible PICACHOF).
- Commande par le logiciel d’un buzzer externe.
- Commande manuelle ‘’ arrêt d’urgence ‘’ des moteurs.
- Emplacement prévu pour un relais standard 5 ou 6V ( non fourni ) pour une commande
supplémentaire d’un relais, d’un moteur DC, d’une lampe, caméra, …
- Commande d’unrelais par le logiciel (exemple : programme E.M.C.)
- Faible encombrement 100 x 200 mm ( l x L), circuit imprimé double face – trous
métallisés.
- 3 entrées digitales pour les détections de début ou fin de course, …
- Compatible avec différents logiciels grâce à un microcode adapté (circuit CNC-V1)
- Commande du système CNC par un micro-processeur propre (CNC-V1)
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C’est une magnifique interface pour votre ordinateur. Il vous offre 4 commandes de moteur
pas-à-pas et 3 entrées digitales. Cette carte est livrée avec un logiciel complet sous Windows
95/98 + différents logiciels disponibles sur le Web dont les plus communs comme NINO,
Kellycam, CNC-PRO. Un superbe produit.
Applications : Découpe CNC, Domotique, Interface PC. Gestion de 4 Moteurs Pas -à-Pas,
Robotique, Système de perçage, de positionnement, …
Schémas explicatifs des diverses possibilités de montage :
Raccord de la carte « CNC » à votre Ordinateur :
Explications :
La Carte CNC-V1 est une carte d’interface avec l’ordinateur vous proposant le contrôle de 1 à
4 moteurs pas-à-pas bipolaires (4 fils) et 3 entrées digitales.
Toutes ces sorties et entrées digitales sont contrôlées par votre ordinateur.
La carte CNC se raccorde de la façon suivante : - sur le port Parallèle de votre ordinateur (ou
port LPT ou port Centronics). Il suffit d’un câble DB25 (1->1, 2->2,…25->25 – nous vous
demandons de bien vérifier que le câble aie 25 conducteurs et que le câble ne soit pas inversé)
pour le raccord.
Vous pouvez commander maximum 4 moteurs pas-à-pas par port parallèle. Si vous possédez
un second port parallèle, vous pourrez aisément commander 8 moteurs Pas-à-Pas.
Il existe une autre solution mais ne garantit pas alors que les moteurs tournent à pleine vitesse.
On raccorde le kit CNC-V1 au kit EUCLIDE qui est alors sur le bus I²C. Vous pouvez alors
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connecter jusqu’à 16 cartes EUCLIDE sur votre bus I²C et commander 64 moteurs pas-àpas ! ! ! !
(A ce moment, il vous faudra un logiciel propre que vous devrez concevoir pour votre
application spécifique). C’est un montage plus complexe et demande dès lors une
connaissance du bus I²C et de très bonnes bases en informatiques.
1. ASSEMBLAGE
Assemblage : l’usage d’un fer à souder de 50W avec une panne moyenne et une soudure à
âme décapante de 1 mm de diamètre est conseiller. Veillez à ne pas provoquer des pontages
de soudure indésirables. Faites attention à l’orientation des composants sensibles tel que les
diodes, les circuits intégrés, etc.
Après les avoir mis en forme, si nécessaire, placez et soudez les composants dans l’ordre
repris ci-après en vérifiant bien la polarité et le nombre d’éléments à installer sur votre circuit
imprimé.
Le circuit imprimé CNC-V1 est du type double face avec trous métallisés. Soyez attentif et
placez les composants à l’endroit requit car le dé-soudage d’un composant mal placé peut
endommager le circuit.
Note : cochez la case “OK” lorsque le ou les éléments repris sur la ligne ont bien été installés.
Bon montage et n’hésitez jamais à nous contacter en cas de difficultés.
Ordr
e
Dénomination
Référence
Qté. /
kit
5
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Ok
Important : les dissipateurs
Si vous souhaitez alimenter la platine (partie logique) sous une tension supérieure à 9VDC :
prévoyez un dissipateur ad hoc pour U3 (xx7805).
Le refroidissement des circuits intégrés L298 peut s’avérer nécessaire, surveillez leur
température, ils sont pourvus d’une protection thermique interne contre la surchauffe, mais le
bon fonctionnement du/des moteur(s) serait perturbé. Dès que vous désirez commander
d’autres moteurs que ceux livrés avec ce kit, nous vous conseillons donc très vivement de
placer des refroidisseurs sur les circuits L298 (voire de placer un ventilateur sur ces derniers
afin d’en faciliter le refroidissement)
Placement du relais (en option)
Ce relais peut vous servir à commander une lampe, un moteur, une caméra, …
Certains logiciels comme Kellycam gère par exemple ce relais.
Pour le placement du relais, suivez l’ordre de montage des éléments (non fournis ) repris
ci-après
Ordre
Référence
Qté. / kit
D37
SK4
RLY1
1
1
1
OK
Dénomination
1
2
3
Diode, 1N4148, veuillez respecter la polarité
Bornier, 2 vis
Relais 5..6V, type AZ 732, 40.52 ou équivalent
Raccords :
1° Raccord de l’alimentation de la partie LOGIQUE sur SK-12 :
Alimentation de la platine par le bornier SK12 nommé << SUPPLY INPUT >>.
Tension de 7 VDC à 13.8 VDC, respectez la polarité !
2° Raccord des moteurs pas-à-pas :
•
•
Remarque : Attention : même si tous les moteurs travaillent sous la même tension
chaque moteur doit être relié à l’alimentation par 2 conducteurs, donc pas de masse
commune ( le négatif ) entre les alimentations au travers des pistes du circuit
imprimé. Les courants étant relativement élevés, chaque moteur doit avoir son
alimentation propre, sinon les pistes du circuits imprimés seraient soumises à des
courants trop élevés et seraient irrémédiablement détruites. Nous vous demandons
donc d’alimenter tous les moteurs par 2 fils distincts même si tous les moteurs ont la
même tension d’alimentation.
Si vous désirez utiliser un autre moteur dans la tension est supérieure à 18 VDC, il
faut absolument placer un condensateur de plus grande tension pour les valeurs
C10, C12, C16 et C18
2.1. Raccordements des fils moteurs :
Raccord du moteur ITC - CNC- V1
Moteur 1
SK7 –1 : NOIR / SK7-2 : VERT
SK8 –1 : ROUGE / SK8-2 : BLEU
Tension d’alimentation : 13.8 VDC
Raccord du moteur JAMAGAWA
Moteur 1
SK7 –1 : NOIR / SK7-2 : VERT
SK8 –1 : ROUGE / SK8-2 : BLEU
Tension d’alimentation : 6 VDC
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Phase : 2
Angle : 1.8 °
Nombre de pas : 200 pas
Tension : 12 VDC
Courant par phase : 400 mA
Résistance/bobine : 31 Ohm ± 10 % /phase
Inductance : 52 ± 20 % mH/phase
Couple de maintien : 4.400 gcm
Phase : 2
Angle : 0.9 °
Nombre de pas : 400 pas
Tension : 4.25 VDC
Courant par phase : 425 mA
Résistance/bobine : 10 Ohm ± 10 % /phase
Avec encodeur magnétique intégré pour
un système de lecture
Remarque : - comme vous pouvez le constater, la tension d’alimentation des moteurs est
supérieure à celle donnée pour les moteurs. C’est dû à la perte de tension au sein des
L298. Cela a pour nos moteurs un énorme avantage : - la tension des moteurs ITC-CNCV1 est de 13.8 VDC. On a remarqué qu’il était souvent difficile d’alimenter une platine
CNC étant donné les courants importants qui étaient requis. Par ce fait, nous avons opté
pour le choix d’un moteur de 12 V pour pouvoir alimenter l’ensemble sous 13.8 VDC car
il existe de nombreuses alimentations stabilisées avec une tension fixe de sortie 13.8
VDC pouvant débiter des courants importants (nous avons dans notre gamme une
alimentation ITC-940 pouvant débiter jusque 40A à double afficheur avec une tension de
sortie entre 3V et 15 V à un prix très avantageux).
Pour ce qui est du moteur 400 pas référence JAMAGAWA avec encodage magnétique,
nous vous proposons de l’alimenter sous 6 V, soit de mettre en série avec les bobinages
une résistance de 15 Ohm / 5W non bobinée, vous pourrez ainsi alimenter le tout sous
13.8 VDC.
Schéma de raccord du moteur JAMAGAWA sous 13.8VDC avec une résistance (R) e n
série de 15 Ohm / 5W non bobinée
2.2. Raccordements des alimentations des moteurs :
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q
Le Moteur n°1 est alimenté par le bornier SK6 nommé << MOTOR 1 >>
Les bobines sont à connecter respectivement au bornier SK7 pour l’une et au bornier
SK8 pour l’autre.
Les autres moteurs se connectent de la même façon ;
q
Moteur 2 sur le bornier SK9 nommé << MOTOR 2 >> avec les bobines sur les
borniers SK10 et SK11.
q
Moteur 3 sur le bornier SK13 nommé << MOTOR 3 >> avec les bobines sur les
borniers SK14 et SK15.
q
Moteur 4 sur le bornier SK16 nommé << MOTOR 4 >> avec les bobines sur les
borniers SK10 et SK11.
3° Raccord des Entrées Digitales (début de course, fin de course, …) :
Les entrées digitales accessoires se font sur
le connecteur J4 (5 broches) nommé
<< BOUNDARY >>, on dispose de 3
entrées (A, B, C) + GND (masse) + 5V.
Nous vous donnons un exemple de raccords
pour les entrées.
4° Raccord du fil de chauffe (compatible PICACHOF) :
Le fil chauffant se connecte au bornier SK2 nommé << WIRE >>.
L’alimentation du fil se fait par le bornier SK nommé << WIRE SUPPLY >>.
En général, le fil de chauffe a une tension de 12 V ou 24 V avec un courant de 3 ADC à 4
ADC. Nous vous conseillons d’utiliser un fil de chauffe ayant une tension de 13.8VDC, pour
avoir une seule alimentation pour le tout.
Mais il existe bien d’autres type s de fils de chauffe. Veuillez vous référer aux caractéristiques
de votre modèle de fil.
Respectez la polarité !
5° Raccord du buzzer
Le buzzer se connecte au bornier SK5 nommé << BUZZER >>.
On trouve de nombreux types de buzzer de 5VDC ou 12 VDC. Le plus simple dans ce cas-ci
est d’utiliser un buzzer de 12V pour pouvoir le raccorder sur une alimentation de 13.8VDC
qui alimenterait la carte entière.
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La configuration du kit
Nous avons pris un grand soin à concevoir cette carte car elle vous permet d’utiliser
plusieurs logiciels tout en gardant le même kit. Comme tous ces programmes ont tous
leurs propres caractéristiques, nous avons dû mettre en place plusieurs interrupteurs ou
cavaliers qui vous permettent de paramétrer au mieux votre carte pour le logiciel que
vous avez choisi. Il est donc impératif de bien lire ce qui suit car cela vous permettra
d’utiliser votre kit Visual CNC de manière optimale.
A) Le jumper «CTRL V-MOTOR » et le switch « MOTOR ON/OFF »
Le jumper « CTRL V-MOTOR » - J1 vous permet de contrôler l’alimentation des moteurs par
un logiciel. Certains programmes effectue ce contrôle, d’autres ne le font pas. Nous avons
donc créer cet interrupteur pour vous permettre de choisir entre deux possibilités :
• Certains logiciels permettent de contrôler l’alimentation des moteurs de manière ON/OFF.
Ce contrôle peut se faire via la pin 17 du port parallèle. Dans ce cas, le jumper « CTRL VMOTOR » doit alors être en position ON.
• Si le logiciel utilisé ne permet pas ce contrôle, le jumper « CTRL V-MOTOR » doit alors
être en position OFF.
Cavalier CTRL V – Motor (J1)
Etat
CAVALIER
ON
CAVALIER
OFF
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En d’autres termes, certains programmes permettent d’activer la tension des moteurs et
d’autres pas. Si votre programme le permet, il vous suffit de placer le cavalier de J1 sur ON,
sinon sur OFF.
Le switch « MOTOR ON/OFF » permet dans tous les cas de désactiver les moteurs, en cas
d’urgence par exemple. Il est normalement en position ON.
En cas d’urgence, le mettre en position OFF pour couper immédiatement l’alimentation des
moteurs. C’est une option très intéressante lors de la mise au point de vos systèmes et vous
permet de ne pas endommager votre mécanique ou d’éviter un échauffement de votre module.
#
MOTOR ON/OFF
CTRL V-MOTOR
1
2
3
OFF
ON
ON
X
OFF
ON
Résultat
Les moteurs sont inactifs
Les moteurs sont actifs
Les moteurs sont activés par la pin
17 du port parallèle
X = pas d’importance
Le témoin LED « MOTOR ON » signale que la commande des moteurs est active.
B) Le système de fil de chauffe (PICACHOF)
Ce système est compatible avec le système PICACHOF, déjà connu de la plupart des
utilisateurs de découpe dans le polystyrène. On utilise en général un fil d’alliage
fer/nickel/chrome résistif. On le trouve dans les magasins spécialisés et on vous donne le
courant et la température en fonction de la longueur et du diamètre du fil résistif. Ainsi,
l’utilisateur pourra détermnier son courant de fil en fonction de son diamètre et de sa longueur
de bras. Généralement, on utilise une alimentation de 13.8 V / 3A et si nécessaire une bonne
résistance de limitation sur celle du fil résistif ne suffit pas.
En voici une brève description :
• Un signal TIMER est envoyé sur la pin 10 du port parallèle, c’est un signal carré de rapport
cyclique 50%, fréquence 2kHz
• Un signal de chauffe est envoyé sur le pin 11 du port parallèle, c’est un signal carré de
rapport cyclique variable (de 1% à 99%), de fréquence 100 fois inférieure au signal
TIMER (soit 20Hz)
• Un signal d’état (mode manuel/PC) est envoyé sur le pin 12 du port parallèle
• Un signal de chauffe provenant du PC est reçu sur le pin 16 du port parallèle
• Un signal d’alarme est généré si le signal de chauffe provenant du PC est supérieur au
maximum autorisé. Dans ce cas, la chauffe du fil est coupée (ainsi que le signal sur le pin
11 du port parallèle)
• Voir plus loin pour la manipulation du switch « HEATING », des boutons BP+ et BP- et
du jumper « PC/MANUAL »
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C) Le switch « HEATING »
Ce switch sert à mettre en fonction le système de fil de chauffe.
En position « ON », le système est actif, le fil chauffe.
En position « OFF », le fil ne chauffe pas.
D) Le jumper « PC/MANUAL » - J2
Ce switch sert à sélectionner le fonctionnement du système de fil de chauffe.
En position « PC » (pas de contact), la puissance de chauffe est contrôlée par le PC, par
l’intermédiaire de la pin 16 du port parallèle.
En position « MANUELLE » (contact), la puissance de chauffe est contrôlée par les boutons
BP+ et BP- (BP+ signifie qu’on désire chauffer plus le fil, BP- l’inverse).
Le témoin LED s’allume proportionnellement à la puissance de chauffe fournie au fil.
Cavalier PC / MANUAL (J2)
Etat
PC
CAVALIER
MANUEL
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E) Le jumper « FREE PIN11 » - J3
Il sert a déconnecter la pin 11 du port parallèle, du système de chauffe.
En fonctionnement normal, ce jumper doit être en position « ON » (contact).
Si le système de chauffe de fil n’est pas utilisé, ou qu’il n’est pas en mode « PC » (voir
jumper « PC/MANUAL »), on peut placer ce jumper en position « OFF » (pas de contact) et
utiliser le pin 11 pour autre chose. Un contact pour le pin 11 est alors disponible sur le
pinheader « BOUNDARY » (voir plus loin).
Etat
Cavalier FREE PIN 11 – J3
PIN 11 utilisée pour le
fil de chauffe
CAVALIER
PIN 11 libre pour son
utilisation sur
BOUNDARY.
F) Les boutons BP+ / BP-
Ils servent à augmenter (BP+) ou diminuer (BP-) la puissance du fil de chauffe, lorsque ce
système est en mode manuel.
Un appui simultané des deux boutons, mémorise la puissance de chauffe ; lors de la prochaine
mise sous tension du kit, la puissance de chauffe sera rétablie a cette valeur.
Résumé du fonctionnement du système de fil de chauffe :
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switch
HEATING
jumper
PC/MANUAL
jumper
FREE PIN11
boutons
BP+ / BP-
Résultat
OFF
ON
X
OFF
X
ON
X
X
ON
ON
ON
ON
OFF
ON
ON
ON
OFF
X
X
X
X
BP+ appuyé
BP- appuyé
BP+ et BPappuyés
pas de chauffe
la chauffe est contrôlée par le
PC
POSITION INTERDITE
augmente la chauffe
diminue la chauffe
la valeur de chauffe est
mémorisée
X = pas d’importance
•
Remarque : quand le jumper FREE PIN11 n’a pas d’importance (X), cela veut dire
qu’on peut le mettre en position OFF (pas de contact), et utiliser le pin 11 du port
parallèle pour autre chose. Un contact pour le pin 11 est alors disponible sur le
pinheader « BOUNDARY » (voir plus loin)
G) Le bouton RESET
Sert à réinitialiser le kit. Ceci a le même effet que d’éteindre le kit, puis de le rallumer.
H) Le pinheader « BOUNDARY » - J4
PIN HEADER “BOUNDARY” – J4
A
B
C
+5 VDC
GND
Etat
A
: PIN 13
B
: PIN 11
C
: PIN 15
+5 VDC
GND
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Exemple de raccord pour les
entrées.
Il sert à connecter des signaux d’entrée sur le kit.
Ces signaux sont typiquement des contact de butée pour signaler au programme sur le PC
qu’on a atteint la position initiale (position « zéro ») sur le/les axes de déplacement de la
machine.
Câblage :
pin 1 [A]
à
pin 13 du port parallèle
pin 2 [B]
à
pin 11 du port parallèle (voir NOTE *)
pin 3 [C]
à
pin 15 du port parallèle
pin 4
à
+5VDC
pin 5
à
masse / GND (0V)
•
NOTE : la pin 2 [B] du pinheader BOUNDARY est connectée à la pin 11 du port
parallèle. Cette pin 11 est cependant partagée avec le système de fil de chauffe.
Pour l’utiliser, il faut placer le jumper FREE PIN11 en position OFF (pas de contact).
Pour cela, le système de chauffe de fil ne doit pas être utilisé en même temps, ou en
tout cas pas en mode « PC ».
Pour plus d’information, voir le chapitre sur le système de fil de chauffe.
Utilisation des logiciels
Le logiciel Step-Easy v3.0 est livré avec le Kit CNC (mode d’emploi complet en annexe)
Configuration du programme
• Aller dans le menu « Option/Configuration »
• La fenêtre de configuration apparaît
Visual Kit CNC – V1 / Page 14 / www.visual-sphyx.com
•
•
•
•
•
•
•
Sélectionner « Step-Easy »
Sélectionner « COMIO »
Choisir le port LPT auquel est connecté le Kit CNC
Sélectionner « No Clock »
Cliquer sur « OK » pour valider la configuration
Aller dans le menu « Option/Input Mask »
La fenêtre « Input Mask » apparaît
•
Les entrées B et C ne sont pas utilisable avec le Kit CNC.
Les entrées A et D sont utilisables avec le Kit CNC :
- A correspond à la broche 3 du pinheader « BOUNDARY »
- D correspond à la broche 1 du pinheader « BOUNDARY »
Voir la documentation de ce logiciel pour plus d’informations.
Configuration du Kit CNC
• Ce logiciel ne prend pas en charge le contrôle de l’alimentation de moteurs, il faut donc
forcer celle-ci a l’état actif en plaçant le jumper « CTRL V-MOTOR » et le switch
« MOTOR ON/OFF » en position 2 (voir « Configuration du kit »).
• Ce logiciel ne prend pas en charge le système de fil de chauffe, le jumper
« PC/MANUAL » doit donc être en position ON (MANUAL).
Visual Kit CNC – V1 / Page 15 / www.visual-sphyx.com
Vous trouverez en annexe le mode d’emploi détaillé de notre soft Visual Kit.
Kellycam ou NINOS
Configuration du programme
• Aller dans le menu « Setup/Port Setup »
• La fenêtre « Port Setup » apparaît
La configuration doit être identique à celle-ci.
Configuration du Kit CNC
• Ce logiciel prend en charge le contrôle de l’alimentation des moteurs. Il faut donc placer le
jumper « CTRL V-MOTOR » et le switch « MOTOR ON/OFF » en position 3 (voir
« Configuration du kit »).
• Ce logiciel ne prend pas en charge le système de fil de chauffe, le jumper
« PC/MANUAL » doit donc être en position ON (MANUAL).
Autres logiciels
• La règle générale est de se reporter à la documentation fournie avec les autres logiciels.
• Pour les logiciels supportant le système de fil de chauffe, la configuration du kit ne doit pas
poser de problèmes si on suit attentivement les instructions données dans le chapitre « Le
système de fil de chauffe ». Ce système est compatible avec le système PICACHOF.
•
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Logiciel Step-Easy version 3 :
Mode d’emploi
A quoi sert Step-Easy ?
Step-Easy est une interface électronique qui permet le contrôle simultané et indépendant de 4 moteurs pas-à-pas.
Il est donc possible de gérer à partir d’un PC les actions des différents moteurs utilisés dans un système
mécanique tel que table traçante, bras de robot, système mécanique à plusieurs degrés de liberté. Step-Easy offre
en outre la possibilité de connecter 4 interrupteurs au module électronique, d’où une meilleure interactivité avec
le mécanisme envisagé. Dans le cas du kit CNC, on parle de 3 entrées digitales.
Installation
L’installation ainsi que le chargement du logiciel Step-Easy s’opère avec la plus grande simplicité. Veuillez
toutefois vous assurer que l’équipement dont vous disposez est adéquat et que l’espace disque de votre machine
est suffisant. Suivez attentivement les instructions d’installation détaillées ci-dessous. En cas de problème,
n’hésitez pas à nous contacter !
Spécificités du système
•
•
•
•
Step-Easy fonctionne sur n’importe quel PC compatible.
Aucune exigence en terme de mémoire n’est requise.
L’espace disque nécessaire est négligeable.
Le système d’exploitation requis est : WINDOWS95/98
Installation dans WIN95/98
• Mettez votre ordinateur sous tension.
• Une fois que l’environnement Win95/98 est chargé, introduisez la disquette d’installation dans le
lecteur de disquette.
• Cliquez sur la commande Démarrer, puis Exécuter.
• Tapez « setup.exe » dans la boîte de dialogue et confirmez en cliquant sur OK.
• Suivez les instructions d’installation.
Quand l’opération d’installation est terminée, le logiciel est complètement installé. Lancez l’application
en actionnant les commandes Démarrer, Programmes, I.T.C., Step-Easy.
Paramètres de la ligne de commande
Step-Easy est doté d’un mode particulier qui permet le chargement automatique de fichiers ainsi que leur
exécution. Cette ligne de commande présente la syntaxe suivante :
stepeasy (W ou R) (- ou nom de fichier) (- ou nom de fichier) (- ou nom de fichier) (- ou nom de fichier)
Signification :
1°)
W (=Wait) signifie que les fichiers sont chargés mais que l’exécution n’est pas lancée.
R (=Run) signifie que les fichiers sont chargés et donne l’ordre d’exécution immédiat.
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2°)
Les autres paramètres de la ligne de commande constituent les noms des fichiers à charger pour chaque
moteur. Si un fichier ne doit pas être chargé pour un moteur, le paramètre utilisé est alors un trait d’union
« - ». Cette liste peut également être incomplète (limitée à 2 noms de fichier par exemple).
Exemple :
stepeasy R vroum1.mot - vroum2.mot
Cette ligne de commande signifie que le fichier vroum1.mot doit être chargé pour le moteur 1, aucun fichier pour
le moteur 2, le fichier vroum2.mot pour le moteur 3 et aucun fichier pour le moteur 4. Après chargement des
fichiers, l’exécution des programmes débutera aussitôt vu la présence du paramètre R (= Run).
Remarque :
L’exécution automatique ne s’opérera que si le programme est convenablement configuré et que le signal
horloge est présent.
Opération sur fichiers
Step-Easy vous offre la possibilité d’éditer, charger ou encore sauvegarder des programmes sur disque, et ce
pour chaque moteur individuellement.
Figure 1
Figure 2
Chargement d’un fichier
• Dans le menu déroulant File, sélectionnez la commande Load. Une boîte de dialogue dotée de 4
boutons correspondant aux 4 moteurs apparaît à l’écran (Figure 1)
• Choisissez le moteur pour lequel vous désirez charger un programme et confirmez votre choix en
cliquant sur OK.
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• Une nouvelle boîte de dialogue apparaît : vous êtes maintenant en mesure de sélectionner le fichier
fichier.mot que vous voulez charger (Figure 2).
• Cliquez sur OK pour confirmer votre choix ou sur Cancel en cas d’annulation.
Remarque : il vous est possible de charger automatiquement des programmes au lancement de StepEasy. Veuillez pour ce faire consulter la section 3 intitulée Paramètres de la ligne de commande.
Sauvegarde d’un fichier
• Dans le menu déroulant File, sélectionnez la commande Save. Une boîte de dialogue dotée de 4
boutons correspondant aux 4 moteurs apparaît à l’écran (Figure 1)
• Choisissez le moteur pour lequel vous désirez sauvegarder un programme et confirmez votre choix
en cliquant sur OK.
• Une nouvelle boîte de dialogue apparaît : vous êtes maintenant en mesure d’introduire le nom du
fichier fichier.mot que vous voulez sauvegarder. Notez que ce nom sera toujours et automatiquement
suivi de l’extension .mot. Il vous est également possible de choisir l’emplacement sur le disque de
votre fichier (Figure 2).
• Cliquez sur OK pour confirmer votre choix ou sur Cancel en cas d’annulation.
Masques d’entrée
Figure 3
Cette boîte de dialogue offre la possibilité de commander l’arrêt des moteurs par un dispositif externe à
l’interface électronique. C’est le cas, par exemple, lorsque l’application est dotée d’interrupteurs qui lorsqu’ils
sont enclenchés, envoient des signaux d’arrêt aux moteurs.
Dans le cas du Kit CNC, on parle de 3 entrées maximum, il faut se référer aux explications dans le manuel du kit
CNC.
Comment cela fonctionne-t-il ?
La boîte de dialogue présente pour chaque moteur 4 cases qu’il est possible de cocher. Les masques d’entrée sont
à mettre en relation avec la commande RTZ (voir Description des commandes). Cette commande permet au
moteur de s’arrêter si un signal d’entrée extérieur est détecté.
Supposons, par exemple, que les cases 1 et 3 du moteur 2 soient cochées et que la commande RTZ soit présente
dans le programme de ce moteur. Lorsque le programme exécutera la commande RTZ, le moteur s’arrêtera si le
signal 1 ou le signal 3 (les cases 1 et 3 sont cochées) change d’état (passage de 1 à 0 ou de 0 à 1).
Qu’est ce qu’un signal d’entrée ?
Visual Kit CNC – V1 / Page 19 / www.visual-sphyx.com
Un signal d’entrée est un signal envoyé par un interrupteur placé sur le système mécanique et qui est détecté par
la carte COM IO ou CNC (un exemple typique est celui mettant en œuvre une butée de référence qui lorsqu’elle
est activée envoie un signal pour spécifier que le mécanisme est retourné à sa position de référence). Si cet
interrupteur vient à se fermer ou s’ouvrir, il y a arrêt du moteur lorsque le programme exécute la commande
RTZ.
En pratique, comment l’utiliser ?
Il suffit de relier les interrupteurs aux pins de masque d’entrée disposés sur la carte COM IO. Veuillez vous
référer aux notes descriptives des cartes pour le repérage de leur emplacement.
Configuration
Figure 4 : COMIO
Figure 5 : ATLAS
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Figure 6 : HERAKLES
Step-Easy est doté d’un mode Configuration qui permet l’adaptation de l’interface électronique à votre
installation informatique. Plus précisément, cette boîte de dialogue permet au logiciel de savoir comment accéder
au module électronique. Pour accéder à la fenêtre Configuration, il suffit d’actionner dans le menu déroulant
Option, la commande Configuration ou plus simplement de cliquer sur le bouton Configuration affiché à même
le panneau de commande.
Comment régler ces différents paramètres ?
1°) Sélection du mode de communication :
• si le module électronique est directement connecté au port parallèle du PC, via un module COMIO,
cliquez sur COMIO (Figure 4).
• si le module électronique est connecté sur un bus I2C, via un module ATLAS, cliquez sur ATLAS (Figure
5).
• si le module électronique est connecté sur un bus I2C, via une module HERAKLES, cliquez sur
HERAKLES (Figure 6).
• Dans le cas du Kit CNC, cliquez sur l’option STEPEASY (et non COMSTEP+) puis sur l’interface
COMIO (et non pas ATLAS ou HERAKLES)
2°) Si le mode COMIO a été sélectionné, reportez-vous au point 5°), sinon :
• sélectionnez le numéro de la cible : ce numéro dépend du circuit utilisé dans votre carte Euclide
(consultez la documentation technique).
3°) Si le mode ATLAS a été sélectionné, reportez-vous au point 4°), sinon :
• sélectionnez le noeud (node) auquel le module est connecté : 0 à 3
• sélectionnez le port sériel. Rem : généralement le port COM1 est déjà utilisé par la souris, commencez
alors par le port COM2.
• sélectionnez la vitesse de transmission (baud rate). Cette vitesse est déterminée par les interrupteurs sur le
module HERAKLES.
• reportez-vous au poit 6°)
4°) Sélectionnez la fréquence d’horloge (1 kHz , 2 kHz, ou pas d’horloge)
5°) Sélection du port parallèle :
Le port parallèle à sélectionner correspond en général au port d’imprimante LPT1. Si tel est le cas, cliquez
sur LPT1. Si votre ordinateur dispose d’un autre port parallèle, choisissez le port adéquat de manière à
obtenir une valeur du signal d’horloge non nulle (vous pouvez aussi choisir de fonctionner sans signal
d’horloge). Dans le cas du kit CNC, aucun signal d’horloge n’est nécessaire.
Visual Kit CNC – V1 / Page 21 / www.visual-sphyx.com
6°) La configuration est terminée :
Appuyez sur OK, ou CANCEL si vous ne désirez pas changer la configuration initiale. Si vous avez appuyé
sur OK, le programme va maintenant essayer de se connecter aux différents modules. Un message d’erreur
peut alors apparaître. Ca signifie que le module a été mal configuré, vérifiez que tout est correctement
branché et sous tension ! Vérifiez aussi, vos paramètres (ex : numéro de cible, baud rate,... ).
Description des commandes
Step-Easy offre la possibilité d’éditer des programmes simples constitués de commandes triviales spécifiant aux
différents moteurs les actions à effectuer. La présente section détaille l’ensemble de ces commandes. Elle est de
plus agrémentée d’exemples concrets pour lesquels on supposera être en présence d’une horloge de 10kHz et
d’un moteur de 100 pas/tour. Dans la description qui suit, le symbole #description signifie que la commande
attend un nombre spécifique.
Rem :
Certaines commandes ne fonctionnent pas avec tous les type de moteurs ( Step-Easy / ComStep ).
On a donc indiqué, pour chaque commande, les moteurs avec lesquels elle sont compatibles :
SE : Step - Easy
CS : Com - Step
CC et CW
( SE & CS )
Ces deux commandes permettent de faire tourner les moteurs dans le sens horlogique (CC) ou antihorlogique (CW) (*).
Syntaxe
:
CC #nombre de pas #délai entre les pas
CW #nombre de pas #délai entre les pas
avec :
#nombre de pas > 0
#délai > 0
Remarque : le #délai entre les pas est le nombre de cycle horloge qui s’écoulera entre deux pas
successifs. Par exemple, la commande CC 100 40 signifie que le moteur effectuera une tour complet
(100 pas) en attendant 40/10kHz = 4ms entre chaque pas, donc la commande durera 100*40/10kHz =
0,4 s.
(*) les sens de rotations dépendent bien entendu de la manière dont vous avez câblé vos moteurs.
HALF CC et HALF CW
(pas applicable avec CNC mais bien avec le kit Comstep) ***
( CS )
Ces deux commandes sont similaire à CC et CW mais génèrent des demi pas au lieu de pas entiers.
Rem : les demi pas ne sont effectifs que pour les moteurs de type ComStep, pour les moteurs Step-Easy,
un pas est généré après deux demi pas.
TAKE (pas applicable avec CNC mais bien avec le kit Comstep) ***
( SE & CS )
Cette commande permet de maintenir le couple moteur, sans le faire tourner, pendant le durée spécifiée.
Syntaxe
:
TAKE #délai
avec : #délai > 0
Remarque : le #délai est le nombre de cycle horloge que durera la commande.
Par exemple, la commande TAKE 10000 signifie que le moteur ne bougera pas pendant 10000/10kHz =
1 s.
Visual Kit CNC – V1 / Page 22 / www.visual-sphyx.com
FREE (pas applicable avec CNC mais bien avec le kit Comstep) ***
( CS )
Cette commande libère l’axe moteur de toute contrainte, il peut tourner librement, pendant la durée
spécifiée.
Syntaxe
:
FREE #délai
avec : #délai > 0
Remarque : le #délai est le nombre de cycle horloge que durera la commande.
Par exemple, la commande FREE 10000 signifie que le moteur sera libre pendant 10000/10kHz = 1 s.
OUT (pas applicable avec CNC mais bien avec le kit Comstep)
***
( SE )
Cette commande permet de manipuler directement les deux signaux de controle des moteurs Step-Easy.
Cette possibilité permet d’y connecter autre chose que des moteurs, par exemple, des LED, des relais,
des buzzer,...
Syntaxe
:
OUT #dir #step #delai
Remarque : le #délai est le nombre de cycle horloge que durera la commande.
Par exemple, la commande OUT 1 0 10000 signifie que les signaux 1 et 0 seront maintenus pendant
10000/10kHz = 1 s.
RTZ
( SE & CS )
Cette commande fait référence aux signaux d’entrée extérieurs à l’interface électronique (voir la section
5, Masques d’entrée). Lorsqu’un signal d’entrée externe est détecté, elle se comporte comme la
commande TAKE. La commande RTZ a donc toujours une durée constante. Typiquement, cette
commande servira à initialiser un système mécanique tel qu’une table traçante : les moteurs sont en
fonctionnement jusqu'à ce qu’il enclenchent un interrupteur de consigne. Les axes de la table sont alors
dans une position de référence. Si l’on prend garde d’utiliser des commandes RTZ de même durée, alors
les moteurs seront synchronisés.
Syntaxe
:
RTZ #direction #nombre de pas #délai entre les pas
avec
:
#direction = +1 pour CC, -1 pour CW
#nombre de pas > 0
#délai > 0
Remarque : #nombre de pas est le nombre maximum de pas qu’effectuera le moteur avant de
s’arrêter. Par exemple, la commande RTZ -1 1000 40 signifie que
♦ ou bien le signal d’entrée externe ne vient pas à changer, alors le moteur tourne de 1000 pas, avec
40/10kHz = 4ms entre chaque pas. Tout le mouvement durera donc 1000*40/10kHz = 4 s.
♦ ou bien le signal d’entrée externe vient à se modifier et dans ce cas, si le changement intervient au
453ème pas, le moteur s’arrête et reste immobile pendant un temps équivalent aux 1000-453 = 547
pas qu’il aurait du faire. Toute la commande dure aussi 4 s.
Il est important de remarquer que le signal d’entrée doit CHANGER : par exemple, pour une table
traçante, si les axes se trouvent déjà à la position de consigne, la commande RTZ aura pour conséquence
de faire tourner le moteur. Veillez donc à n’utiliser la commande RTZ que si vous êtes sûr d’être hors
consigne.
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JUMP
( SE & CS )
Cette commande permet d’effectuer des sauts de lignes dans les programmes de contrôle des moteurs
pas-à-pas.
Syntaxe
: JUMP #numéro de ligne avec : #numéro de ligne équivalent à une ligne de
programme existante et différente de la ligne du JUMP
Remarque : #numéro de ligne est la ligne à laquelle le saut doit s’effectuer.
Par exemple, la commande JUMP 5 signifie que le programme sautera à la ligne 5.
LOOP
( SE & CS )
Cette commande permet d’effectuer des boucles dans les programmes de contrôle des moteurs pas-àpas.
Syntaxe
: LOOP #nombre de fois #numéro de ligne avec : #nombre de fois >= 0
et
#numéro de ligne équivalent à une ligne de programme existante et située avant cette instruction (c’est à
dire, un numéro de ligne < que le numéro de ligne du LOOP)
Remarque : #nombre de fois est le nombre de fois que le saut à la ligne #numéro de ligne doit être
effectué. Par exemple, la commande 4. LOOP 10 2 signifie qu’une boucle doit s’effectuer 10 fois à la
ligne 2 (la ligne 2 est une ligne située avant la ligne 4 !).
Il est à remarquer que si le même bloc de commandes doit être exécuté n fois, le nombre #nombre de
fois correspond à n-1 vu que LOOP effectuant un retour en arrière, le bloc de commande aura déjà été
exécuté une première fois.
Suppression d’une commande
• Sélectionnez la commande à supprimer dans le programme de commande des moteurs.
• Cliquez sur le bouton Delete.
Ajout d’une commande
• Placez le curseur à l’endroit du programme où vous désirez ajouter une nouvelle commande.
• Cliquez sur le bouton Add.
• Une nouvelle boîte de dialogue apparaît : vous êtes maintenant en mesure de choisir la commande et
d’effectuer le réglage de ses paramètres.
• Confirmez votre ajout en cliquant sur Done ou sur Cancel pour annuler votre action.
Modification d’une commande
• Placez le curseur sur la ligne du programme que vous désirez modifier.
• Cliquez sur Modify.
• Une nouvelle boîte de dialogue apparaît : vous êtes maintenant en mesure de choisir la commande et
d’effectuer le réglage de ses paramètres.
• Confirmez votre ajout en cliquant sur Done ou sur Cancel pour annuler votre action.
Remarque :
les numéros de lignes auxquels font référence les instructions JUMP et LOOP sont
automatiquement mis à jour en fonction des ajouts/suppressions.
Visual Kit CNC – V1 / Page 24 / www.visual-sphyx.com
Exemple :
1. CC 100 10
2. CW 100 10
3. LOOP 9 2
En cas de suppression de la ligne 1, le programme devient :
1. CW 100 10
2. LOOP 9 1
La commande LOOP saute maintenant à la ligne 1, c’est à dire à la même commande que
précédemment : CW 100 10.
Pour plus de précisions sur les différentes commandes, reportez-vous à la section 7 , Description des
commandes.
Ajout/Suppression/Modification de commande
Step-Easy offre la possibilité d’éditer simplement et
rapidement les commandes des programmes de
contrôle des moteurs pas-à-pas. Il suffit pour ce
faire d’activer l’un des trois boutons Add, Delete ou
Modify qui permettent l’ajout, l’effacement ou la
modification d’une commande d’un programme.
Visual Kit CNC – V1 / Page 25 / www.visual-sphyx.com
Protocole de Communication
pour les kits
CNC - COMIO – COMSTEP – BIGSTEP
– STEPEASY – EASYSTEP
Explications du fonctionnement du kit
ainsi que de l’interface logicielle
VISUAL KIT "PROTOCOLE & HPGL" :
GENERALITES ET MONTAGE
Support Technique : - Fax : (32) 2 / 479.67.27
Site Web : www.visual-sphynx.com
Mail : [email protected]
Table des matières :
A) PROTOCOLE CNC / BIG-STEP / STEP-EASY / ECO-STEP
A) PROTOCOLE CNC
GENERALITES
Nous vous remercions et vous félicitons pour avoir acheté le Kit CNC. La platine vous
permettra suivant votre imagination et vos applications de réaliser la commande de moteurs
Pas-à-Pas qui sont de plus en plus utilisés dans l'industrie aussi bien en Robotique qu'en
Automates programmables. De plus, nous nous efforçons de vous proposer un produit
d'excellente Qualité à un prix démocratique.
Contenu de la Disquette : "Protocole de Communication" :
Arborescence de la disquette
Racine
Divers Programmes de Démonstration
COMSTEP ──├
├── C
├── BASIC
├── FOR&ASM
├── PASCAL
─── Text (Source pour une exécution en mode Texte)
├── DEMO
─── Présentation Graphique & Animée (DEMO_1.BAT)
├── DEMO_WIN ─── Programmes de Démonstration Windows 3.1
└── DEMO_DOS ─── Programmes de Démonstration MS -DOS
Partie 1 :
Interface 4 Entrées Digitales pour le "Comstep"
Généralités
Le circuit est destiné à être raccordé à la platine CNC ou COMSTEP / COMIO (commande
pour Moteurs Pas-à-Pas par ordinateur).
La liaison entre l'ordinateur et l'environnement mécanique des moteurs pas-à-pas est ainsi
assurée. Vous pourrez dès lors positionner les moteurs Pas-à-Pas comme vous l'entendez ou
alors vous pourrez interrompre un processus en fonction de l'état des Entrées Digitales. Vous
Visual Kit CNC – V1 / Page 26 / www.visual-sphyx.com
verrez que les Programmes fournis avec ce kit montrent très bien les états des Entrées
Digitales.
PartieA :
Protocole à suivre lors de l'élaboration de programmes de
commandes pour les différents langages de programmation.
Le CNC se commande par la sortie parallèle (voir Figure n°1) pour imprimante d'un PC (LPT1, LPT2,
LPT3) constituée d'un connecteur DB-25 mâle. Le diagramme temporel des différents signaux est donné
en Figure n°2.
Figure n°1
Figure n°2
La répartition des différentes broches se trouve dans un tableau ci-dessous, mettant en
correspondance les numéros de broche, le connecteur du CNC et le connecteur de l'interface
parallèle (CIP) pour imprimante ainsi que l'état possible de chaque signal (E pour Entrée et S
pour Sortie).
N°
1
Connec. Comstep
Validation des Données
Connec. Interf. Paral. (CIF)
Validations
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[Strobe]
E/S
E
2
Bit 1
3
Bit 2
4
Bit 3
5
Bit 4
6
Bit 1
Données
Moteur
N°1 & 2
Données
Moteur
N°3 & 4
DB0
[D0]
E
DB1
[D1]
E
DB2
[D2]
E
DB3
[D3]
E
DB4
[D4]
E
DB5
[D5]
E
DB6
[D6]
E
[D7]
E
7
Bit 2
8
Bit 3
9
Bit 4
DB7
Broche Utilisateur B
Occupé
[BUSY]
S
13
Broche Utilisateur A
Sélection
[SLCT]
S
14
Inutilisée
Saut de Programme
15
Broche Utilisateur C
Erreur
16
Inutilisée
Remise à Zéro
17
Inutilisée
Accès Imprimante
Masse
Masse
10
11
12
18 à
25
[AUTO FEED]
[ERROR]
E/S
E
[INIT]
E/S
[SLCT IN]
E/S
[GND]
E
Tous les signaux appliqués au connecteur du CNC doivent être compatibles TTL. Les signaux
TTL sont des niveaux de tension dont le "O" correspond à une tension comprise entre O et
O,4 volt et le niveau "1" correspond à une tension comprise entre 2,4 et 5 volts.
Le CNC peut être commandé à l'aide d'un ordinateur autre qu'un PC, mais pour cela, il faut
bien vérifier la correspondance des connections entre le CNC et l'interface parallèle de
l'ordinateur. Nous pensons aux concepteurs qui aimerait utiliser le NC avec un Macintosch ou
un micro-contrôleur ou autre microprocesseur.
Grâce aux nombreux contacts avec des utilisateurs du CNC, on nous a souvent demandé
quelle est la solution la plus simple et la moins onéreuse pour commander le CNC afin que ce
dernier exécute toujours la même séquence.
Nous pensons que la meilleure solution est l'Eprom qui contient toutes les données à envoyer aux moteurs.
Un compteur qui commande les adresses de l'EPROM fera envoyer les données contenues dans l'EPROM
vers le Comstep.
Si vous avez le schéma idéal ou astucieux, n'hésitez-pas à nous l'envoyer !
L'envoi des données au CNC se fait de manière simple. Il suffit de les présenter aux bornes 2
à 9 (c-à-d, 8 bits : les 4 premiers bits pour le premier moteur et les 4 suivants pour le
deuxième moteur) et ensuite les valider en appliquant un flanc montant sur la broche N° 1
(voir Figure n°2). Un flanc montant signifie une transition de l'état logique bas "0" vers l'état
logique haut "1".
état 1
┌──────────
│
état 0
│
─────────┘
Visual Kit CNC – V1 / Page 28 / www.visual-sphyx.com
Remarque :
comme les commandes à envoyer aux moteurs sont identiques, nous
expliquerons la procédure à suivre pour un seul moteur.
VISUAL KIT - Interpreteur HPGL Version 1.0
Table des matières :
1. QU’EST CE QUE L’HPGL ?................................................................ ................................ ..........................29
2. LE LOGICIEL D’INTERPRETATION ................................ ................................................................ ........29
3. UTILISATION DE L’INTERPRETEUR HPGL SOUS WINDOWS .........................................................30
4. UTILISATION DE L’INTERPRETEUR HPGL SOUS DOS ................................................................ .....32
5. PARAMETRES DE CONFIGURATION................................ ................................ ......................................33
5.1 CONFIGURATION DES MOTEURS : ................................ ................................ ..................................................33
5.1.1 Moteur 1 et 2 : Axe X et Y ................................ ................................ .....................................................33
5.1.2 Moteur 3 : Pen Up/Down ................................ ................................ ................................ ......................33
5.1.3 Moteur 4 : Pen Selection ou défini par l’utilisateur................................ ..............................................34
5.2 AUTRES PARAMÈTRES :................................ ................................ ................................................................ .34
5.2.1 ‘Plotable area’ : ‘Top, Bottom, Left, Right Limit’................................ .................................................34
5.2.2 ‘Stop Bits’................................................................ ................................ ..............................................34
5.2.3 Port parallèle ................................ ................................ ................................................................ ........35
Support Technique : [email protected] ou Fax : (32) 2 / 479.67.27
VISUAL KIT - Interpreteur HPGL Version 1.0
Qu’est ce que l’HPGL ?
HPGL est un langage graphique inventé par Hewlett Packard. (Hewlett Packard Graphical Language)
Il permet de simplifier les commandes à envoyer d’un ordinateur à un plotter pour exécuter un dessin.
Mais cela n’est possible que si le plotter reconnaît ces commandes HPGL ! C’est précisément sur ce point que le
présent logiciel intervient. Désormais, même si le plotter ne reconnaît pas l’HPGL, il sera possible de lui faire
tracer un dessin à partir d’un ficher HPGL. (Ceci est aussi valable pour les traceurs de votre propre construction,
vous disposerez alors d’un atout pour créer des graphiques de qualité !).
Le logiciel d’interprétation
Visual Kit CNC – V1 / Page 29 / www.visual-sphyx.com
Le logiciel que nous vous proposons vous permet d’utiliser des fichiers HPGL sur n’importe quel traceur de
votre fabrication (ou même de tout autre mécanisme similaire).
En effet, cette application traduit directement le contenu du ficher HPGL en signaux électriques destinés aux
moteurs pas à pas de votre traceur. Ces signaux seront acheminés vers les moteurs via le port parallèle de votre
PC et les kits électroniques COM IO et Step-Easy, vendus par I.T.C. ( fax : (32)-2.479.67.27)
On imagine tout de suite les diverse applications que ce logiciel va permettre de réaliser : traceur XY, outil de
perçage de plaques, sonde de mesure téléguidée,...
Tout cela, à partir d’un simple fichier HPGL, ou d’un fichier que vous aurez édité vous même, car il s’agit tout
simplement d’un fichier texte !
Exemple :
Vous désirez percer une plaque en différents endroits, de manière précise.
Dessinez simplement les points de perçage à l’aide d’un logiciel de dessin générant un fichier HPGL, lancez
l’ « Interpréteur HPGL » (convenablement configuré) et c’est fait !
Utilisation de l’Interpréteur HPGL sous Windows
Au démarrage de l’application, la fenêtre principale apparaît :
Celle-ci est divisée en 2 parties :
1) « HPGL File » :
- ‘Browse...’ vous permet de choisir le fichier HPGL que vous voulez dessiner.
- ‘Verify the file’ vérifie le contenu du fichier et vous montre les erreurs. (il est possible qu’il y ait
beaucoup d’erreurs au début du fichier, à cause d’une séquence d’initialisation que l’interpréteur ne
reconnaît pas).
- I want to plot the file # : indique le nombre de fois que vous désirez effectuer le tracé.
- DONE… : indique le degré d’avancement du processus.
- ‘Plot the file’ commence le tracé du ficher. Les moteurs vont se mouvoir pour accomplir le tracé du
fichier HPGL. Remarque : ce processus ignore toutes les erreurs détectées par ‘Verify’.
2) « Configuration »
- ‘Motor Configuration...’ afficher une nouvelle fenêtre où vous pouvez régler les paramètres des
moteurs.(voir section « Paramètre de configuration » pour la signification des ces paramètres)
Visual Kit CNC – V1 / Page 30 / www.visual-sphyx.com
- ‘Other parameters’ affiche aussi une nouvelle fenêtre dans laquelle on peut régler d’autres paramèt res, ne
concernant pas directement les moteurs : la taille de la zone traçable, les signaux de consigne des moteurs, le
port parallèle utilisé. (voir section « Paramètres de configuration » pour plus de détails »)
- ‘Load’ et ‘Save’ permettent de travailler avec différentes configurations. Si vous utilisez plusieurs plotters
différents, il peut être utile de sauvegarder leur configuration sur dans des fichiers differents. Ainsi, pour
changer de plotter, il suffira de charger le fichier de configuration qui lui correspond.
Le bouton ‘Help’, sur chacune de ces fenêtres vous permet d’afficher des information sur ce que vous voyez et
ainsi de vous aider dans votre travail.
Visual Kit CNC – V1 / Page 31 / www.visual-sphyx.com
Utilisation de l’Interpréteur HPGL sous DOS
La version DOS de l’interpréteur HPGL vous permet d’effectuer le même travail que la version Windows mais
vous ne disposez que du clavier et d’un écran en mode texte.
A démarrage du programme, l’écran principal s’affiche. Il rappelle toutes les commandes disponibles.
---------------------------------------------------------------- HPGL Interpreter for DOS, Ver 1.1 -----------------------------------------------------------------HPGL filename : test.hgl
Config filename : default.cfg
VERIFY
PLOT
FILE
LC
SC
MC
OP
:
:
:
:
:
:
:
Verify the HPGL file (before plotting)
Plot the HPGL file
Choose another HPGL file
Load another Configuration file
Save the Configuration
Motor Configuration...
Other Parameters...
QUIT
:
QUIT the program
-------------------------------------------------------HPGL >
Le lancement de ces commandes est assez évident.
Par exemple, pour charger un fichier, tapez : (ce que vous tapez est en gras)
HPGL > file
Which HPGL file do you want to read : test.hgl
Il suffit d’écrire la commande et l’ordinateur vous demande les informations nécessaires.
Pour modifier les paramètres de la configuration, vous pouvez choisir entre deux groupes de parametres :
« Motor Configuration » ou « Other parameters ».
Les deux choix mènent à 2 nouveaux écrans où vous pourrez modifier chaque paramètre.
L’écran « Motor Configuration » :
---------------------------------------------------------------- HPGL Interpreter for DOS, Ver 1.1 ---------------------------------------------------- -------------1. PenSelectionMode : 1
2. PenNumber
: 1
3. XDelay
: 50
4. YDelay
: 50
5. UpDelay
: 100
6. DownDelay
: 50
7. RotDelay
: 50
8. XHW
: 200
9. YHW
: 200
10. UpDownHW
: 20
11. RotHW
: 50
12. XLog
: 100
13. YLog
: 100
R.
Return to previous menu
-------------------------------------------------------HPGL / Motor Configuration >
L’écran « Other parameters » :
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---------------------------------------------------------------- HPGL Interpreter for DOS, Ver 1.1 -----------------------------------------------------------------1. WinX1
: 0
2. WinY1
: 0
3. WinX2
: 1000
4. WinY2
: 1000
5. LPT Port
: 1
6. Stop bit 1 : 0
7. Stop bit 2 : 1
8. Stop bit 3 : 2
9. Stop bit 4 : 3
R.
Return to previous menu
-------------------------------------------------------HPGL / Other Parameter >
Pour modifier un de ces paramètres, entrez le numéro qui lui correspond, l’ordinateur vous demandera alors la
nouvelle valeur du paramètre.
Reportez-vous a la section « Paramètre de configuration » pour la signification de ces paramètres.
Pour revenir au menu précédent, il suffit de tapez ‘R’ suivit de la touche ENTER.
Paramètres de configuration
Configuration des moteurs :
Moteur 1 et 2 : Axe X et Y
3) ‘Delay’ : est le délai à respecter entre chaque pas du moteur. En effet, celui -ci devant déplacer des
pièces mécaniques (dont son propre axe), il ne peut tourner qu’à une vitesse limitée. Ce délai est compté
en cycle horloge.
Exemple :
Si la fréquence de l’horloge est 10kHz, le cycle dure 1/10000 = 0,1 ms. Un délai de 100 aura donc une
durée de 100*0,1 ms = 10 ms.
4) ‘Scale’ : ‘Motor Step’ et ‘HPGL Step’
Ces deux paramètres permettent d’ajuster l’échelle du tracé.
Si, lors du tracé au moyen du logiciel de dessin, vous avez pris comme convention que 100 unités
représentaient 1 cm, il faut donc que ces 100 unités HPGL correspondent à un déplacement de l’axe de
1 cm, mais cela ne correspond pas à 100 pas du moteur ! Il faut donc un rapport de conversion entre les
unités HPGL et les pas moteurs.
Exemple :
Dessinez une ligne de (par exemple) 100 unités avec un logiciel de dessin, générez le fichier HPGL.
Dans l’ « Interpréteur HPGL », réglez le paramètre ‘HPGL Step’ sur 100 et choisissez pour commencer
100 pour ‘Motor Step’.
Si le tracé est trop court, augmentez la valeur de ‘Motor Step’ et s’il est trop long, augmentez la valeur
de ‘HPGL Step’.
Remarque :
Si le tracé est trop long, on pourrait diminuer ‘Motor Step’, mais on perdrait en précision.
En effet, une valeur de 100 doit être considérée comme minimale car la précision du réglage n’est plus
que de 1% ce qui est déjà très imprécis (sur 1 mètre, l’erreur est de 1cm !). Il vaut toujours mieux
augmenter ces paramètres pour ne pas perdre en précision.
Moteur 3 : Pen Up/Down
5) ‘Nb of Step...’ est le nombre de pas pour effectuer la levée et l’abaissement du marqueur (Pen).
Visual Kit CNC – V1 / Page 33 / www.visual-sphyx.com
6) ‘Delay Up’ et ‘Delay Down’ sont les délais à respecter entre chaque pas du moteur pour la levée et
l’abaissement (respectivement). Ces délais sont différents à cause de l’effet de la pesanteur.
Typiquement, le marqueur s’abaissera plus facilement qu’il ne se lèvera. Le délai pour déplacer le
marqueur vers le bas est donc moins grand que celui pour le relever. Ces délais sont comptés en cycle
horloge.
Moteur 4 : Pen Selection ou défini par l’utilisateur
7) Sélection du mode de fonctionnement : le 4ème moteur peut être à usage multiple. Soit il est utilisé
comme pour un traceur normal et sert donc à changer de marqueur (de différente couleur), soit ses deux
signaux de commandes, DIR et STEP, sont utilisés pour, par exemple activer un moteur de perceuse, un
pistolet à peinture, déclencher la mesure en température, charger une autre feuille,...autant de
possibilités que d’applications possibles de cet Interpréteur HPGL.
Remarque :
Veuillez vous reporter à l’explication de la commande ‘OU X,Y’ pour la mise en œuvre du mode
utilisateur.
Quand le moteur 4 est utilisé en tant que Sélection de marqueur (Pen Selection), les paramètres suivant sont
disponibles :
8) ‘Nb of Step...’ est le nombre de pas que doit effectuer le moteur 4 pour changer de marqueur.
Exemple :
Supposons qu’on dispose d’un système de carrousel pour changer de marqueur, et qu’il y a 8 marqueur
sur ce carrousel. Le moteur faisant tourner l’axe du carrousel a besoin de 200 pas pour le faire tourner
d’un tour. Donc, pour passer d’un marqueur à l’autre, il faut 200pas / 8 marqueur = 25 pas
9) ‘Nb of Pens’ est le nombre total de marqueur. Si une commande HPGL choisi un marqueur au delà de
cette limite, l’Interpréteur choisira le dernier marqueur.
10) ‘Delay’ est le délai à respecter entre chaque pas du moteur. (c.f. les autres moteurs)
Autres paramètres :
‘Plotable area’ : ‘Top, Bottom, Left, Right Limit’
Ces paramètres limiteront volontairement les mouvement des axes de votre traceur pour ne pas qu’il se déplace
hors de ses limites mécaniques. Si le dessin que vous voulez tracer dépasse ces limites, le traceur n’essayera pas
d’aller au delà ; ce qui dépasse ne sera pas tracé.
Il est ainsi possible de définir 4 limites : 2 pour chaque mouvement (X,Y), ce qui détermine la zone traçable
(‘Plotable area’).
‘Stop Bits’
Ces paramètres s’occupent de l’initialisation du traceur. Au lancement du programme, ou lors du chargement
d’une nouvelle configuration, le traceur revient à l’état initial suivant :
11) axe X = 0
12) axe Y = 0
13) marqueur en position haute (Up)
14) sélection du marqueur n° 0
Pour que le traceur sache qu’il est revenu à la position initiale, il a besoin d’un signal électrique pour chacun
de ses moteurs. Ces signaux seront réalisés en plaçant des contacteurs sur le traceur, et en les raccordant aux
entrées de la carte COM IO, vendue par I.T.C.
Vous devez placer les contacteurs aux endroits suivant :
15) sur la position ‘0’ de l’axe X
16) sur la position ‘0’ de l’axe Y
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17) sur le système de levée du marqueur, en position haute (Up)
18) si vous utilisez plusieurs marqueurs, sur la position correspondant au marqueur n° 0.
Le tableau des ‘Stop bits’, vous permet alors d’attribuer un signal d’arrêt à chaque moteur.
Exemple :
La consigne de l’axe X (donc pour X=0) correspond au signal 1. Vous choisirez alors le bit 1 pour ‘X -axis’.
Port parallèle
Sélectionne le port parallèle sur lequel est connecté votre traceur. Le plus courant est LPT1.
Structure de l’interpréteur HPGL :
Exécution du tracé à partir du fichier HPGL :
1) Le fichier HPGL est lu par un analyseur syntaxique qui extrait les commandes HPGL une
à une. Les commandes non reconnues ou non supportées sont éventuellement signalées.
2) Les instructions sont envoyées à l’interpréteur de commandes qui gère les variables d’état
du traceur (état du marqueur levé/baissé, position du marqueur,...) et convertit les
déplacements des commandes HPGL en pas moteur, grâce au facteur de conversion (pas
moteur / pas commande) de la configuration.
3) L’interpréteur active les primitives de tracé adéquates (segment de ligne, cercle) afin de
réaliser la commande demandée.
4) Les pas générés par les primitives sont interceptés si le tracé sort de la zone accessible au
traceur. Dans ce cas, le dessin est automatiquement interrompu et le tracé reprend quand
celui-ci revient dans la zone accessible du traceur.
5) Le générateur de pas reçoit les vecteurs élémentaires de déplacement qu’il faut effectuer
pour les primitives de tracé. Il se sert de la configuration moteur pour attribuer ce vecteur
aux bons moteurs (axe-X, axe-Y), et génère les signaux nécessaires aux moteurs en se
basant sur la cadence imposée par l’horloge du module électronique.
6) Les instructions à destination du module électronique sont dirigées vers celui-ci au moyen
des informations de la configuration de sortie.
On propose deux modes de fonctionnement :
• Vérification de la syntaxe du fichier avec signalement des instructions non supportées et
non reconnues, SANS exécution du tracé.
• Vérification ET exécution du tracé, les commandes non supportées ne seront plus
signalées, on demandera confirmation (abort / ignore) pour les commandes non reconnues.
L’utilisateur pourra donc vérifier le contenu du fichier avant de l’exécuter.
Comme pour le projet StepEasy, un mode d’exécution automatique sera prévu. (paramètres en
ligne de commande)
Deux moteurs serviront aux 2 axes X,Y.
Le troisième moteur servira pour le mouvement Pen Up/Down, il pourra indifféremment
s’adapter à un système par moteur pas à pas ou un système à éléctro-aimant (tout ou rien).
Dans ce dernier cas, on utilise le bit de direction pour activer le tracé.
Le traceur pourra supporter la sélection de couleur via le quatrième moteur.
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L’attribution des moteurs aux mouvements, leur délai respectif, le facteur d’échelle, ... seront
déterminés via la boîte de dialogue de configuration des moteurs.
De même, une boîte de dialogue apparaîtra pour déterminer la fenêtre accessible et les
paramètres de sortie.
Toutes ces informations de configuration seront sauvegardées dans un fichier de
configuration.
C) PROTOCOLE CNC / BIG-STEP / STEP-EASY / ECO-STEP
Documentation technique
Protocole de communication :
Le programme CNC est destiné à commander 4 moteurs pas à pas. Cette carte CNC sera soit branchée
directement sur le port parallèle du PC, soit connecté à une carte EUCLIDE, elle même conne cté au bus I2C
sortant du module ATLAS.
Schéma de connexion :
Moteur
1
B
PC
ATLAS
A
Moteur
2
CNC
bus I2C
EUCLIDE
B
Moteur
3
Moteur
4
Vous pouvez donc choisir entre la connexion A ou les connexions B
Signaux de commandes :
Il faut 2 signaux électroniques à envoyer aux moteurs pour les faire tourne r :
• une signal de direction (1 ou 0) : ‘DIR’
• une impulsion pour avancer d’un pas (le moteur avance lors de la transition 0 vers 1) : ‘STEP’
Voici un exemple de chronogramme qui illustre le protocole :
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CLOCK
DIR
STEP
un pas à
gauche
un pas à
droite
un pas à
droite
un pas à
gauche
On remarquera que l’impulsion ‘STEP’ ne dure qu’une demi-période du signal horloge, c’est pourquoi, on a
l’impression que les témoins lumineux sur le module électronique ne s’éteignent pas à chaque pas
Le signal ‘DIR’ est mis à jour en même temps que le front descendant de l’impulsion ‘STEP’.
Un seul port parallèle permet de commander 4 moteurs.
En effet, le port parallèle permet de sortir 8 signaux du PC, soit 4 x 2 signaux par moteur.
Ce signaux sont répartis de la manière suivante :
D0 (broche 2) : STEP moteur 4
D2 (broche 4) : STEP moteur 3
D4 (broche 6) : STEP moteur 2
D6 (broche 7) : STEP moteur 1
D1 (broche 3) : DIR moteur 4
D3 (broche 5) : DIR moteur 3
D5 (broche 7) : DIR moteur 2
D7 (broche 9) : DIR moteur 1
En connexion directe sur le port, il est, de plus, possible de lire 5 signaux :
• un signal horloge
• 3 signaux supplémentaires prévus pour des interactions avec l’application de l’utilisateur.
Ces signaux sont répartis comme suit :
SLCT (broche 13)
BUSY (broche 11)
ERROR (broche 15)
: signal 1 ou A
: signal 2 ou B
: signal 3 ou C
En connexion sur bus I2C, les 3 signaux supplémentaires ne sont pas disponibles, mais 2 signaux d’horloge sont
générés par le module ATLAS : ACK (broche 10) pour la Clock1, ERROR (broche 15) pour la Clock2.
Description de l’exécution des commandes :
L’exécution du programme est constitué d’une boucle principale qui s’exécute à chaque coups d’horloge.
Lors de chaque parcours de cette boucle, chaque moteur est traité.
Pour chaque moteur, on dispose de variables :
• ‘CP’ (Compteur de Programme) qui indique la ligne de l’instruction en cours.
• ‘stepcount’ nombre de pas effectués
• ‘timecount’ compteur de temps
• ‘data’ usage divers
• ‘STOP’ indique si on a fini le traitement du moteur, en effet, les inst ructions LOOP et JUMP ne doivent pas
prendre de cycle horloge, il faut alors continuer le traitement de ce moteur pour le cycle horloge en cours.
Chaque instruction possède de plus une variable ‘first’ pour indiquer si on exécute une instruction pour la
première fois (initialisation).
L’instruction LOOP possède aussi une variable ‘count’ pour compter le nombre de boucles, cette variable doit
être locale à l’instruction car celle-ci a une portée sur le programme entier.
Les algorithmes suivants illustrent ce qu’il se passe à chaque cycle pour chaque type d’instruction.
Un ‘STEPPER MASTER’ se charge de la boucle principale et du codage de la sortie sur le port parallèle.
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Rem : ‘pulse’ signifie que le moteur doit effectuer une pas.
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TAKE Y
first ?
STEPPER
MASTER
O
N
timecount + 1
timecount
=? Y
O
first = TRUE
CP + 1
N
first = FALSE
timecount = 0
Attendre que la
clock monte
Pour chaque
moteur
Tant que
STOP = FALSE
Pour chaque
moteur
Lire les bits de
contrôle et les
combiner
Interpréter la
ème
CP commande
de la liste
Attendre que la
clock descende
Sortir l’octet de
commande
STOP = TRUE
FIN
Résumé :
-
Vous avez la documentation complète du kit CNC.
De plus, on y explique le kit HPGL. Il y a le montage de la carte Protocole avec ses 4 entrées digitales.
Comme vous pouvez le constater, il y a une sérieuse documentation et une foule d’informations. Nous
espérons que vous y avez trouvé ce que vous y cherchiez. Nous vous souhaitons une bonne utilisation
ainsi qu ‘une programmation aisée.
Gilles – Responsable de la gamme Visual-Kit.
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