Miller | MK270536C | Owner Manual | Miller DIMENSION 650 CE Benutzerhandbuch

Miller DIMENSION 650 CE Benutzerhandbuch
OM-272476H/ger
2019−05
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
Dimension 650
t
CE
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, dass Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muss, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche
Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Unser
umfangreiches Servicenetzwerk steht für die
Lösung des Problems zur Verfügung.
Außerdem finden Sie Garantie– und
Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Eigenschaften und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Lichtbogensteuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-4. Software−Lizenzvereinbarung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Gerätedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. 14−poliger Stecker für Fernsteueranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Zusätzlicher Sicherungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Service−Leitfaden für die Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Eingangsstrom anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Frontplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Einstellungen des Betriebsartenschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Alternative Konfigurierungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM−SCHUTZGAS−SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Typische Anschlüsse beim WIG−Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Betriebsart WIG−Schweißen mit Fernsteuerung – WIG−Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Betriebsart „Lift−Arc TIG“ – WIG−Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − MSG−/FÜLLDRAHT−SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Typische Anschlüsse für ferngesteuerte Drahtvorschubgeräte beim MSG−/Fülldraht−Schweißen . .
7-2. Betriebsart MIG−Schweißen mit Fernsteuerung – MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren . . . . . . . . . . .
7-3. Typische Anschlüsse für Drahtvorschubgeräte mit Messspannung beim
MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Betriebsart MIG−Gas Ausgang Ein – MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. Selbstschützendes Fülldraht−Schweißen (ohne GAS) Ausgang-Ein Schweißmodell . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 8 − E−HAND−SCHWEISSEN (SMAW)/KOHLELICHTBOGENSCHNEIDEN (CAC–A) . . . . .
8-1. Typische Anschlüsse beim E−Handschweißen und Kohlelichtbogenschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Betriebsart E−Hand mit Fernsteuerung − Stabelektrodenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Betriebsart E−Hand − Ausgang Ein − Stabelektrodenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Betriebsart Fugenhobeln − Kohlelichtbogenschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − UNTERPULVERSCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Typische Anschlüsse beim Unterpulverschweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Betriebsart UP−Schweißen − Unterpulverschweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-1. Routinemäßige Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-3. Hilfeanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907618
Produkt
Dimension 650 380/400V CE
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
• IEC 60974­1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­10:2014 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Zeichnungsberechtigter:
April 6, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
273167‐B
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Produkt
DIMENSION 650 380/400V 50/60HZ CE
Lagernummer
907618
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,13
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,11
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,18
3 cm
0,10
3 cm
0,23
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
8 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 163 cm
Geprüft von:
275680-A
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-15
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
som_2018−01_ger
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine Person,
die
anhand
eines
anerkannten
Ausbildungsabschlusses, Zertifikats, oder beruflichen
Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und
Erfahrung seine Fähigkeit erfolgreichen nachweisen kann,
Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der
Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der
damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten, nassen oder
beengten Umgebung oder bei Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
OM-272476 Seite 1
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen das Gerät ausschalten, den Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Handbuch entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Am Arbeitsbereich für ausreichende Belüftung sorgen und/oder
Schweißdämpfe und Gase am Lichtbogen durch Lüfter absaugen.
Zur Bestimmung einer adäquaten Belüftung empfehlen wir, eine
Stichprobe der Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und
Gase zu machen, denen das Personal ausgesetzt ist.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der ArbeitsbeOM-272476 Seite 2
reich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Felgen oder Räder nicht trennen oder schweißen. Reifen können
explodieren, wenn sie erhitzt werden. Instandgesetzte Felgen und
Räder können versagen. Siehe OSHA 29 CFR 1910.177 wie in
den Sicherheitsstandards aufgeführt.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben, Bewegen und Transportieren der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Abstützen der Einheit die korrekten Verfahren und nur Geräte mit ausreichender Tragkraft verwenden.
OM-272476 Seite 3
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-272476 Seite 4
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sonstige
Einschränkungen
der
Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-272476 Seite 5
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2017−04
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2017−04
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2017−04
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2017−04
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2017−04
Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.
Safe8 2012−05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.
Safe10 2012−05
Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.
Safe12 2012−05
OM-272476 Seite 6
Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten
in der Nähe sein.
Safe14 2012−05
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2017−04
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2017−04
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz
tragen.
Safe27 2012−05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012−05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012−05
Lassen Sie sich vor dem Arbeiten am Gerät schulen und lesen Sie die Betriebsanleitung und Schilder.
Safe35 2012−05
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012−05
OM-272476 Seite 7
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012−05
V
V
>60s
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am
Gerät immer mindestens 60 Sekunden nach dem Stromabschalten
warten UND prüfen Sie die Spannung des Eingangskondensators und
stellen Sie sicher, dass sie gegen 0 geht, bevor Teile berührt werden.
Safe42 2017−04
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) zuerst an die Erdungsklemme anschließen.
Die Eingangsleitungen (U/L1, V/L2, W/L3) an Leiterklemmen anschließen.
Safe121 2016−04
Nur das Gerät und sachgemäß installiertes Zubehör an der Tragöse
anheben.
Gerät nur auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe122 2016−04
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
A
V
Ampere
(Stromstärke)
WIG-Schweißen
Wechselstrom
(Ws)
Variable Induktanz
X
%
Einschaltdauer
Prozent
Ein
Dreiphasig
Archforce (Lichtbogendruck)
Aus
Primärstrom
Ausgang
Minus
Fernsteuerung
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumforme/
Transformator/
Fleichrichter
MSG-Schweißen
Fülldrahtschweißen
(FCAW)
Kohle−Lichtbogenschneiden mit
Luft
Stabelektrodenschweißen
WSG−Schweißen
mit
Berührungszündung
UP (Unterpulverschweißen)
OM-272476 Seite 8
Plus
U2
I2
U1
Hz
I1eff
U0
Herkömmliche
Lastspannung
Gleichstrom (Gs)
S
I1max
IP
Geeignet zum
Schweißen in
Umgebungen mit
erhöhter
elektrischer
Gefährdung
Maximal möglicher Strom bei
Nennlast
Schutzart
Anschluss
Nennschweißstro
m
Primärspannung
Wechselstrom
(Ws)
Schutzleiter
(Erde)
Hertz
Maximal möglicher effektiver
Strom
Lastfreie Nennspannung
(Leerlaufspannung)
Gehäuse
Sicherung
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Eigenschaften und Vorteile
Beim Spannungsausgleich LVCt (Line Voltage Compensation) handelt es sich um Schaltungen, die den von der Stromquelle abgegebenen
Schweißstrom auch bei Netzstromschwankungen konstant halten.
Wind Tunnel Technologyt führt Luft über Bauteile, die gekühlt werden müssen (nicht über elektronische Schaltungen). Dadurch werden
Verunreinigungen reduziert und die Betriebssicherheit in rauen Schweißumgebungen verbessert.
Fan−On−Demandt ist eine Funktion, die das Kühlsystem der Energiequelle nur im Bedarfsfall aktiviert, was zu geringerer Geräuschbelastung,
weniger Energieverbrauch sowie weniger Schmutzpartikeln führt, die mit dem Luftstrom durch das Gerät gesogen werden.
Die thermische Überlastsicherung schaltet das Gerät bei Bedarf automatisch aus, um Schäden an den internen Bauteilen zu verhindern, wenn die
Einschaltdauer überschritten ist oder Luftstrom bzw. Kühlung eingeschränkt sind (siehe Abschnitt 3-8).
Durch Auto Remote Sense ist das Gerät in der Lage, automatisch eine angeschlossene Fernsteuerung zu erkennen. Der Betrieb der Fernsteuerung
ist abhängig von der Einstellung des Betriebsartenschalters (siehe Abschnitt 5-2).
Die Lift−Arct− Berührungszündung sorgt beim WIG−Schweißen für eine Schweißnaht ohne Wolframeinschlüsse. Bei der Betriebsart „Lift−Arc WIG“
kommt die Hochfrequenzzündung nicht zum Einsatz (siehe Abschnitt 6-3).
Der Adaptive Hotstartt (Heißstart) erhöht beim Schweißstart die abgegebene Stromstärke und sorgt bei den Betriebsarten „CC“ und
„E−Hand−Schweißen“ dafür, dass die Elektrode beim E−Hand−Schweißen nicht festklebt (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
3-2. Lichtbogensteuerungen
Mit der Lichtbogensteuerung DIG können bei der Betriebsart „E−Hand“ die Lichtbogeneigenschaften (weich oder hart) für spezielle Anwendungen
und Elektroden geändert werden (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
Die Induktanzsteuerung beeinflusst in den Betriebsarten „MIG−Schweißen“ die Stabilität des Lichtbogens, das Aussehen und die Breite der
Schweißraupe sowie das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitt 7-2).
3-3. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und Leistungsdaten für dieses Produkt befinden sich auf der Rückseite. Bestimmen Sie mithilfe des Typenschilds die
Primärstrom−Voraussetzungen und/oder die Nennleistung. Tragen Sie für die zukünftige Verwendung die Seriennummer in die freie Fläche auf der
Rückseite dieses Handbuchs ein.
3-4. Software−Lizenzvereinbarung
Der Endbenutzer−Lizenzvertrag und jegliche Hinweise von Drittparteien und Nutzungsbedingungen bezüglich der Software von Drittparteien können
unter https://www.millerwelds.com/eula aufgerufen werden und sind durch diesen Verweis darauf Bestandteil dieser Vereinbarung.
3-5. Gerätedaten
. Verwenden Sie zur Bestimmung der Anforderungen für die elektrischen Anschlüsse nicht die Angaben in der Gerätedatentabelle. Siehe dazu die
Abschnitte 4-7 und 4-8 für Angaben zum Anschluss des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.
A. Eingangsspannung und −strom bei Nennlast
Stromaufnahme bei
Nennlast (50 Hz)
Nennlasten Ausgang
Schweißprozess
Primärstrom
(dreiphasig) (50 Hz)
Strom
(Ampere)
Spannung
(Gs)
Einschaltdauer
(%)
380 V Ws
400 V Ws
KW
KVA
WIG−SCHWEISSEN
(Lift−Arc WIG)
WIG−Schweißen (WIG)
650
34
100
39,1
37,4
24,2
25,8
750
34
60
45,3
43,2
28,2
29,8
815
34
25
49,4
46,9
30,6
32,5
Stabelektrodenschweißen
(E−Hand)
650
44
100
49,9
47,4
30,9
32,8
750
44
60
57,9
55,0
35,8
38,2
MSG−/Fülldraht−Schweißen (Gas)
Selbstschützendes Fülldraht−
Schweißen (ohne GAS)
Unterpulverschweißen (UP−
Schweißen)
Kohlelichtbogenschneiden mit Luft
(Fugenhobeln)
Leerlauf (Gebläse aus)
650
44
100
49,9
47,4
30,9
32,8
750
44
60
57,9
55,0
35,8
38,2
815
44
25
63,5
60,2
39,1
41,8
1,00
1,61
0,084
1,12
1,07
1,70
0,183
1,17
Leerlauf (Gebläse ein)
N/A
OM−272476 Seite 9
B. Ausgangsbereich
Schweißprozess
Ausgangsbereich
Leerlauf−Nennspannung (Uo)
380 VAC
460 VAC
GTAW (Lift-Arc TIG)
Ausgang EIN
10A−815A
12V
12V
GTAW (TIG)
Ferngesteuert
10A−815A
61V
72V
SMAW (Stick)
Ferngesteuert
30A−815A
65V
79V
Ausgang EIN
30A−815A
65V*
79V*
CAC-A (Gouge)
Ausgang EIN
30A−815A
65V*
79V*
GMAW/FCAW (Gas)
Ferngesteuert
10V−44V
65V
79V
Ausgang EIN
10V−44V
65V
79V
Ausgang EIN
10V−44V
65V
79V
FCAW-S (No Gas)
SAW (Subarc)
Ferngesteuert
10V−65V
65V
*Siehe Abschnitt 5-3 für weitere Informationen zum Schweißverfahren mit optional niedriger Leerlaufspannung.
79V
3-6. Abmessungen und Gewicht
Gewicht
168 lb (76,2 kg)
28 3/16 Zoll
(716 mm)
24 3/16 Zoll
(614 mm)
30 1/4 Zoll
(768 mm)
11/16 Zoll
(17 mm)
16 11/16 Zoll
(406 mm)
31 5/8 Zoll
(803 mm)
14 1/4 Zoll
(362 mm)
269 320−A / 269319−B
3-7. Umgebungsbedingungen
A. Schutzart
Schutzart
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert.
IP23 2017−02
B. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
−10 bis 40°C (14 bis 104°F)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert.
OM−272476 Seite 10
Lager−/Transporttemperaturbereich
−20 bis 55°C (−4 bis 131°F)
Temp_2016- 07
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als
14.74mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 10,854,131 VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers
der Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
3-8. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der
Prozentsatz von 10 Minuten, den
ein Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät überhitzt, wird der
Ausgangsstrom
unterbrochen,
eine Fehlermeldung angezeigt
(siehe Abschnitt 10-3) und der
Kühlerlüfter gestartet. Warten Sie,
bis sich das Gerät abgekühlt hat
und
die
Fehlermeldung
ausgeblendet wird. Verringern Sie
die
Stromstärke
oder
die
Einschaltdauer
vor
dem
Schweißen.
Ausgangsleistung in Ampere
900
800
700
600
500
400
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören
und
die
Garantieansprüche
zunichtemachen.
300
200
100
0
10
20
30
50
40
% EINSCHALTDAUER
60 70 80 90100
100% Einschaltdauer bei 650 Ampere
Durchschweißen
60% Einschaltdauer bei 750 Ampere
6 Minuten
Schweißen
4 Minuten Pause
Überhitzung
25% Einschaltdauer bei 815 Ampere
2 1/2 Minuten
Schweißen
7 1/2 Minuten Pause
A/V
ODER Einschaltdauer
verringern
duty1 4/95 − SA−181 560 / 263 638−A
3-9. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs)Kennlinie der Schweißstromquelle kann während des MSG− und Unterpulverschweißverfahrens als flach und während des
Stabelektrodenschweißens, Kohlelichtbogenschneidens mit Luft und WIG−Schweißverfahrens als hängend beschrieben werden. Die statische
Kennlinie wird auch durch die Steuerungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas, den Werkstoff der
Schweißkonstruktion und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich für spezifische Informationen zur statischen Kennlinie der
Schweißstromquelle an den Hersteller.
OM−272476 Seite 11
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
ODER
2
Platzierung und Luftströmung
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
1
2
Kranöse
Staplergabeln
3
18 in.
(460 mm)
Kranöse oder Staplergabeln zum
Transportieren
des
Gerätes
verwenden.
Wenn Staplergabeln verwendet
werden, sind diese bis unter die
gegenüberliegende Seite des Gerätes auszuziehen.
3
18 in.
(460 mm)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
loc_large 2015-04
Notizen
OM−272476 Seite 12
4-2. Auswählen der Kabelgrößen*
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn
sich die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel x
30 m). Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis - maximale Länge***
30 m (100 ft)
oder weniger
45 m
(150 ft)
60 m
(200 ft)
70 m
(250 ft)
90 m
(300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
700
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
4x4/0 (4x120)
800
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120)
4x4/0 (4x120)
900
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
Schweißstromstärke
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
**Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
***Informationen zu größeren Abständen als den hier in dieser Anleitung angegebenen finden Sie im AWS Fact Sheet No. 39, Welding Cables,
das über die American Welding Society unter http://www.aws.org bezogen werden kann.
Ref. S-0007-M 2017−08
4-3. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
. Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 6-1 bis 9-1 für typische
Abläufe beim Anschließen.
. Siehe Abschnitt 4-4 für Informationen
zum
Anschließen
Schweißausgangsklemmen
Abschnitt
7-1
Standardanschlusspläne.
1
an
und
für
2
output term1 2015−02
OM−272476 Seite 13
4-4. Anschließen der Schweißausgangskabel
1
2
5
3
Benötigtes Werkzeug:
3/4 Zoll (19 mm)
4
269 322−A
5
!
!
!
Vor Anschluss von Schweißkabel
Gerät vom Netz freischalten.
Ein
nicht
ordnungsgemäß
angeschlossenes
Schweißkabel
kann zur Überhitzung führen und
einen Brand verursachen oder das
Gerät beschädigen.
Schweißkabel mit der richtigen
Größe verwenden (siehe Abschnitt
4-2).
1
Schweißkabelanschluss
2
Mitgelieferte Mutter für den
Schweißkabelanschluss
3 Mitgelieferte Schraube für den
Schweißkabelanschluss
4 Kupferschiene
5 Schweißkabelschuh
Entfernen Sie die mitgelieferte Schraube
und Mutter vom Schweißkabelanschluss.
Befestigen Sie die Schweißkabelschuhe
mit der Mutter und der Schraube wie
dargestellt am Schweißkabelanschluss,
sodass der Schweißkabelschuh eng an der
Kupferschiene anliegt. Setzen Sie nichts
zwischen
den
Anschluss
des
Schweißkabels und die Kupferschiene.
Stellen Sie sicher, dass die Oberflächen
des Schweißkabelschuhs und der
Kupferschiene sauber sind.
4-5. 14−poliger Stecker für Fernsteueranschluss
Stecker*
A
K
J
24 V Ws
I
B
H
C L N
D M
G
E F
Ref. 269319-B
FERN−
STEUERUNG
A/V
STROMSTÄ
RKE
SPANNUNG
ERDE/GND
*Die restlichen Stecker sind nicht belegt.
OM−272476 Seite 14
Steckdosenbelegung
A
24 Volt Ws. Durch zusätzlichen Sicherungsautomat CB2 geschützt.
B
Kontaktschluss mit A schließt 24−Volt−Ws−
Schütz−Steuerstromkreis.
C
Ausgang an Fernsteuerung; +10 Volt Gs in MIG−
Betriebsart. 0 bis +10 Volt Gs in anderen Betriebsarten.
D
Gemeinsamer Fernsteuerungskreis.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal von
Fernsteuerung.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
H
Spannungsrückkopplung; +1 Volt Gs pro 10 Volt
Lichtbogenspannung.
G
Schaltungsmasse des 24−Volt−Ws−Stromkreises.
K
Chassis/Erde.
4-6. Zusätzlicher Sicherungsautomat
1
2
3
115 V 20 Amp AC Steckdose
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB1
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB2
CB1 schützt den Hilfsstromkreis.
1
CB2
schützt
den
24−V−Ws−Bereich des 14−poligen
Fernsteuerungsanschlusses vor
Überlast.
2
3
Knopf zum Rückstellen des
Geräteschutzschalters drücken.
Art. 272 773−A
4-7. Service−Leitfaden für die Elektrik
Elec Serv 2017−01
HINWEIS − FALSCHER PRIMÄRSTROM kann diese Schweißstromquelle beschädigen. Diese Schweißstromquelle benötigt eine
KONTINUIERLICHE Primärstromversorgung bei der Bemessungsfrequenz (±10 %) und −spannung (±10 %). Die Spannung des Leiters gegen Erde
darf die Nenneingangsspannung um nicht mehr als +10 % übersteigen. Verwenden Sie zur Versorgung dieser Schweißstromquelle mit Primärstrom
keinen Generator mit automatischer Leerlaufvorrichtung (die den Motor in den Leerlauf versetzt, wenn keine Last gemessen wird).
HINWEIS − Die tatsächliche Eingangsspannung darf nicht 10 % weniger als die Mindest− und/oder 10 % mehr als die Höchstwerte der in der Tabelle
aufgeführten Eingangsspannung betragen. Wenn die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist ggf. kein Ausgang verfügbar.
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung, die für die Nennleistung und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckdosen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des Stromkreises
müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Geräte mit CE−Zeichen dürfen nur an einer dreiphasige Stromversorgung mit Vier−Leiter−System und geerdetem Neutralleiter
verwendet werden.
50/60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung (V)
380
400
Bemessungswert des maximalen Netzstroms I1max (A)
63,5
60,2
49,9
47,4
Zeitverzögerungssicherungen 2
70
70
Normalbetrieb der Sicherungen 3
100
90
8
8
138 (42)
153 (47)
8
8
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere
Mindestleiterquerschnitt für Eingang in
AWG 4
Max. empfohlene Länge für Eingangsdraht in Metern
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG 4
1
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
3 Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Ampere) und der UL−Klasse „H“ (65 Ampere und darüber).
4 Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
OM−272476 Seite 15
4-8. Eingangsstrom anschließen
3
= GND/PE Erde
10
12
9
U (L1)
8
V (L2)
W (L3)
6
2
11
1
1
3
4
U (L1)
8
7
V (L2)
W (L3)
6
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
5
3/16 Zoll
Input12 2015−07 / Art. 803 766−C / 272 784−A
OM−272476 Seite 16
4-8. Anschließen der Primärzuleitung (Fortsetzung)
!
!
Schweißstromquelle ausschalten.
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
! Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen vom Gerät die
Stromanschlüsse
lösen.
Die
festgelegten Verfahren für das
Anbringen und Entfernen von
Absicherungsvorrichtungen
(Lockout/Tagout) befolgen.
! Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
! Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und die
verfügbare Eingangsspannung vor Ort
überprüfen.
1 Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Größe und Art der Leiter nach Abschnitt 4-2
auswählen. Die Leiter müssen den
nationalen
und
regionalen
elektrotechnischen
Vorschriften
entsprechen. Wo anwendbar, verwenden Sie
Kabelschuhe
mit
geeigneter
Strombelastbarkeit
und
korrekter
Bohrungsgröße.
2 Primärstrom−Abdeckung
Entfernen Sie die Schrauben und öffnen Sie
die Abdeckung.
Primärleitungsanschlüsse
der
Schweißstromquelle
3 Zugentlastung (Mit dem Gerät geliefert)
Zugentlastung wie in den mit dem Kit
gelieferten
Anweisungen
beschrieben
montieren.
4 Primärstrom−Anschlussblock
5 Erdungsklemme Schweißstromquelle
6 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Schließen Sie den grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme der
Maschine an.
7 Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
8 Eingangsleitungen U (L1), V (L2), W
(L3)
Schließen Sie die Eingangsleitungen an den
Phasenanschlüssen
der
Schweißstromquelle an.
Schließen Sie die Primärstrom−Abdeckung
und befestigen Sie sie mit den Schrauben.
Zuleitungsanschlüsse
des
Trennschalters
9 Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
10 Erdklemme des Trennschalters
11 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Schließen Sie den grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter zuerst an die Erdklemme des
Trennschalters an.
Die Eingangsleitungen L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
12 Überstromschutz
Wählen Sie Art und Größe des
Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-7
(Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung).
Schließen und sichern Sie die Klappe am
Trennschalter.
Entfernen
Sie
die
Absicherungsvorrichtung (Lockout/Tagout)
und legen Sie den Schalter in die Stellung
„Ein“ um.
Input12 2016−06
Notizen
OM−272476 Seite 17
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE
5-1. Frontplatte
8
2
3
7
4
6
5
AUSGANG EIN
KEIN GAS
E−HAND
FERNST. IN GEBRAUCH
V − SPANNUNG
FUGENHOBELN
GAS
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
110
1
10
9
263561−B / Art. 269321−B
. Die
1
2
Funktionsweise der dargestellten
Positionen ist in den jeweiligen
Abschnitten
zu
den
Schweißbetriebsarten
beschrieben
(siehe Abschnitte 6-1 bis 8-4).
14−poliger Stecker für Fernsteuerung
Linke Anzeige
OM−272476 Seite 18
3
Rechte Anzeige
Messgeräte zeigen die aktuellen
Schweißausgangswerte, nachdem der
Lichtbogen gezündet hat und nach dem
Erlöschen des Lichtbogens (ca. 3
Sekunden).
Einstellregler
. Die
4
5
6
7
8
9
10
Ein−/Aus−Schalter
Lichtbogensteuerung
Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“
Betriebsartenschalter
Schweißkabelanschluss (−)
Schweißkabelanschluss (+)
5-2. Einstellungen des Betriebsartenschalters
Schweißprozess
Ausgangsregler
Einstellung
Frontplatte
Einstellung
Fernsteuerung
MSG/Fülldraht−
Schweißen − Gas
Ausgang EIN
Spannung
Spannung
Selbstschützendes
Fülldraht−Schweißen −
Kein Gas
Ausgang EIN
Spannung
Spannung
Stabelektrodenschweißen − E−Hand
Ausgang EIN
Ampere
Keine Einstellung per
Fernsteuerung − Nur
Frontplatte*
Kohlelichtbogenschneiden mit Luft −
Fugenhobeln
Ausgang EIN
Ampere
Keine Einstellung per
Fernsteuerung − Nur
Frontplatte*
WIG−SCHWEISSEN −
Lift−Arc WIG
Ausgang EIN
Ampere
% Ampere Frontplatte
WIG−SCHWEISSEN −
WIG−Schweißen
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
Stabelektrodenschweißen − E−Hand
mit Fernsteuerung
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
Unterpulverschweißen
− UP−Schweißen
Fernsteuerung
14−polig
Spannung
Spannung
MSG/Fülldraht−
Schweißen0 − MIG−
Schweißen
Fernsteuerung
14−polig
Spannung
Spannung
Schalterstellung
*Siehe Abschnitt 5-4 für alternative Konfigurationsfunktionen.
5-3.
Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
Das Gerät kann optional für den Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung (OCV) in den Betriebsarten E−Handschweißen und
Kohlelichtbogenschneiden (SMAW und CAC−A) Ausgang Ein konfiguriert werden. Wenn das Gerät für den Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung konfiguriert ist, liegt zwischen der Elektrode und dem Werkstück eine geringe Messspannung (ca. 12 V Gs) an, bevor die
Elektrode das Werkstück berührt. Wenden Sie sich bezüglich Informationen zur Konfiguration des Geräts für das Schweißverfahren mit niedriger
Leerlaufspannung an einen autorisierten Vertreter des Herstellers.
OM−272476 Seite 19
5-4. Alternative Konfigurierungsfunktionen
Die Funktion der Fernsteuerung und Messgeräte an der Frontplatte können auf diesem Gerät geändert werden.
Zum Prüfen oder Ändern der aktiven Konfiguration:
S Stellen Sie den Prozess−Wahlschalter auf die Betriebsart Stabelektrodenschweißen (E−Hand) Ausgang-Ein.
S Tippen (drücken und loslassen) Sie innerhalb weniger Sekunden schnell 3−5 Mal auf den Brennerabzug des Drahtvorschubs oder auf den
Schalter Ausgang EIN-AUS auf der Fernsteuerung, um die aktive Konfiguration zu prüfen.
S Wiederholen Sie die Tippsequenz, um zur nächsten Konfiguration zu wechseln. Das rechte Messgerät wird die neue Konfiguration kurz
anzeigen, bevor es zur voreingestellten Anzeige zurückwechselt.
. Schalten Sie den Strom für mindesten 5 Sekunden nicht ab, um sicherzustellen, dass die neue Konfiguration gespeichert wird. Falls
unterstützt, muss Preflow am Drahtvorschub deaktiviert werden, damit das Antippen des Brennerabzugs erkannt wird.
Alternative Konfigurationen werden nachfolgend beschrieben. Siehe Abschnitt 5-2 für den Betrieb mit der Standardkonfiguration.
V − SPANNUNG
V − SPANNUNG
-
V − SPANNUNG
C1
Stabelektrodenschweißen (E−Hand), Kohlelichtbogenschneiden mit Luft (Fugenhobeln) und E−Hand mit Fernsteuerung: Das rechte
Messgerät zeigt die derzeit mit dem Einstellregler an der Frontplatte
voreingestellte Stromstärke an. Wenn angeschlossen, stellt die
Fernsteuerung den Prozentwert der voreingestellten Stromstärke
ein. Die Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“ leuchtet, während die
Fernsteuerung angeschlossen ist.
C2
Dies ist die ab Werk eingestellte Standardkonfiguration.
Stabelektrodenschweißen (E−Hand) und
Kohlelichtbogenschneiden - mit Luft (Fugenhobeln): Die
Stromstärke−Fernsteuerung wird ignoriert. Die Anzeige
„Fernsteuerung in Gebrauch“ leuchtet nicht. Das rechte Messgerät
zeigt die voreingestellte Stromstärke an.
E−Hand mit Fernsteuerung: Das rechte Messgerät zeigt die derzeit
mit dem Einstellregler an der Frontplatte voreingestellte Stromstärke
an. Wenn angeschlossen, stellt die Fernsteuerung den Prozentwert
der voreingestellten Stromstärke ein. Die Anzeige „Fernsteuerung in
Gebrauch“ leuchtet, während die Fernsteuerung angeschlossen ist.
C3
Stabelektrodenschweißen (E−Hand) und Kohlelichtbogenschneiden mit Luft (Fugenhobeln): Die Stromstärke−Fernsteuerung wird
ignoriert. Die Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“ leuchtet nicht. Das
rechte Messgerät zeigt die voreingestellte Stromstärke an.
E−Hand mit Fernsteuerung: Das rechte Messgerät zeigt den
Prozentwert der voreingestellten Stromstärke mit einer angeschlossenen
Fernsteuerung an. Die Fernsteuerung stellt den Prozentwert der
voreingestellten Stromstärke ein. Die Anzeige „Fernsteuerung in
Gebrauch“ leuchtet, während die Fernsteuerung angeschlossen ist.
Durch Drehen des Einstellreglers an der Frontplatte wird kurzzeitig die
voreingestellte Stromstärke für 100 % angezeigt.
A − STROMSTÄRKE
A − STROMSTÄRKE
A − STROMSTÄRKE
. Die Konfigurationen 2 und 3 verhindern, dass sich der Drahtvorschub auf die voreingestellte Stromstärke der Betriebsarten
E−Hand und Fugenhobeln Ausgang-Ein auswirkt.
OM−272476 Seite 20
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM−SCHUTZGAS−SCHWEISSEN
6-1. Typische Anschlüsse beim WIG−Schweißverfahren
4
3
1
2
269325-B
6
5
7
8
!
1
2
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
Fußregler
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
3
14−poliger Stecker für Fernsteuerung
Falls nötig, die gewünschte Fernsteuerung
an die 14−polige Schnittstelle anschließen.
4
Gaszylinder
5
6
7
8
Gasschlauch
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
WIG−Schweißbrenner
Werkstück
OM−272476 Seite 21
6-2. Betriebsart WIG−Schweißen mit Fernsteuerung – WIG−Schweißverfahren
1
2
3
AUSGANG EIN
KEIN GAS
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
85
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Weich
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
In der Betriebsart WIG−Schweißen
mit Fernsteuerung werden die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernsteuerung eingeschaltet.
1
2
3
Betriebsartenschalter
Rechte Anzeige
Einstellregler
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf TIG drehen.
Das
rechte
Display
zeigt
die
Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für
das
Einschalten
des
Schweißausgangs ist eine Fernsteuerung
erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke. Die
Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“
leuchtet.
. Um beste Ergebnisse zu erzielen, mit
der Wolframelektrode vorsichtig über
das Werkstück kratzen, um einen
Lichtbogen zu erzeugen. Um das
Aufflackern des Lichtbogens am Ende
der Schweißnaht zu minimieren, die
Elektrode
zum
Löschen
des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM−272476 Seite 22
6-3. Betriebsart „Lift−Arc TIG“ – WIG−Schweißverfahren
1
2
4
3
AUSGANG EIN
12.0
E−HAND
KEIN GAS
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
85
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
6
„Berühren“
1−2 Sekunden
5
NICHT wie bei einem Zündholz über
das Werkstück streichen!
!
In der Betriebsart „Lift−Arc TIG“
(WSG mit Berührungszündung)
sind die Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
1
2
3
4
5
6
Betriebsartenschalter
Linke Anzeige
Rechte Anzeige
Einstellregler
Werkstück
Wolframelektrode
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf LIFT−ARC TIG drehen.
Im
linken
Display
wird
die
Leerlaufspannung angezeigt. Das rechte
Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bevor die Elektrode das Werkstück
berührt, liegt
nicht
die normale
Leerlaufspannung an, sondern eine
niedrige
Messspannung.
Diese
Messspannung erlaubt eine Berührung
des Werkstücks mit der Elektrode ohne
Überhitzung, Haften oder Kontaminierung.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
.
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke. Die
Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“
leuchtet.
Um beste Ergebnisse zu erzielen, die
Wolframelektrode am Startpunkt der
Schweißnaht auf das Werkstück
drücken. Die Elektrode 1−2 Sekunden
auf das Werkstück drücken und dann
anheben. Beim Anheben der Elektrode
bildet sich ein Lichtbogen. Um das
Aufflackern des Lichtbogens am Ende
der Schweißnaht zu minimieren, die
Elektrode
zum
Löschen
des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM−272476 Seite 23
ABSCHNITT 7 − MSG−/FÜLLDRAHT−SCHWEISSEN
7-1. Typische
Anschlüsse
für
MSG−/Fülldraht−Schweißen
ferngesteuerte
Drahtvorschubgeräte
beim
9
1
2
3
8
7
4
269323-B
6
5
!
Die Stromversorgung vor dem
Herstellen von Verbindungen
ausschalten.
1
14−poliger Stecker für Fernsteuerung
2
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
3
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
4
Massekabel zum Werkstück
OM−272476 Seite 24
5 Werkstück
6 Brenner
7 Drahtvorschub
8 Gasschlauch
9 Gaszylinder
Welches Schutzgas verwendet wird, ist
abhängig
vom
eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der Schaltplan zeigt die für alle Drähte,
außer
beim
selbstschützenden
Fülldraht−Schweißen,
geeignete
Gleichstrompluspolung (Pluspolung).
Die Mehrzahl der Drähte beim
selbstschützenden
Fülldraht−Schweißen erfordert die
Gleichstromnormalpolung
(Minuspolung).
7-2. Betriebsart
MIG−Schweißen
MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren
KEIN GAS
25.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
Fernsteuerung
2
1
AUSGANG EIN
mit
V − SPANNUNG
–
4
3
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
1
2
3
4
In der Betriebsart MIG mit
Fernsteuerung
werden
die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernsteuerung eingeschaltet.
Betriebsartenschalter
Linke Anzeige
Einstellregler
Lichtbogensteuerung
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MIG mit Fernsteuerung drehen.
Im linken Display wird die Sollspannung
angezeigt.
Lichtbogensteuerung
Bedienung
Die Lichtbogensteuerung ermöglicht die
Anpassung der Lichtbogeneigenschaften
(weich vs.
hart)
an spezifische
Anwendungen und Drähte. Die Stellung
Sternchen eignet sich für die meisten
Anwendungen. Verwenden Sie weiche
Einstellungen (0−25), um den Lichtbogen
weich zu machen und das Fließvermögen
des
Schweißbades
zu
erhöhen.
Verwenden Sie harte Einstellungen (0−25),
um den Lichtbogen hart zu machen und
das Fließvermögen des Schweißbades zu
verringern.
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollspannung eingestellt.
. Die voreingestellte Spannung kann am
Drahtvorschub angepasst werden,
wenn der Drahtvorschub über eine
Spannungssteuerung verfügt. Diese
Spannungssteuerung
setzt
den
Einstellregler der voreingestellten
Spannung an der Schweißstromquelle
außer
Kraft.
Die
Anzeige
„Fernsteuerung in Gebrauch“ leuchtet.
OM−272476 Seite 25
7-3. Typische Anschlüsse für Drahtvorschubgeräte
MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren
mit
Messspannung
beim
10
1
9
2
4
8
3
7
5
6
269324-B
!
Das Netzteil vor dem Ausführen
von
Anschlüssen
immer
ausschalten.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
3
Massekabel zum Werkstück
4
Werkstück
5
Klemme der Messhilfsleitung
OM−272476 Seite 26
6
7
Brenner
Anschlussbuchse für
Brennerschalter
8 Drahtvorschub
9 Gasschlauch
10 Gaszylinder
Welches Schutzgas verwendet wird, ist
abhängig
vom
eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der
Schaltplan zeigt die für alle
Drähte,
außer
beim
selbstschützenden
Fülldraht−Schweißen,
geeignete
Gleichstrompluspolung (Pluspolung).
Die Mehrzahl der Drähte beim
selbstschützenden
Fülldraht−Schweißen erfordert die
Gleichstromnormalpolung
(Minuspolung).
7-4. Betriebsart MIG−Gas Ausgang Ein – MSG−/Fülldraht−Schweißverfahren
1
3
2
4
AUSGANG EIN
KEIN GAS
25.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
In der Betriebsart GMAW/FCAW
(Gas) Ausgang Ein sind die
Schweißkabelanschlüsse immer
spannungsführend.
1
Betriebsartenschalter
2
Linke Anzeige
3
Einstellregler
4
Lichtbogensteuerung
Einrichtung
Typische
Anschlüsse
zur
Anlagenkonfiguration siehe Abschnitt 7-3.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf GMAW/FCAW (Gas) Ausgang Ein
drehen.
Das linke Display schaltet zwischen
Leerlaufspannung und Sollspannung hin
und her.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollspannung eingestellt.
. Dieses
Umschalten auf dem linken
Display
hört,
während
die
Sollspannung
eingestellt
wird,
vorübergehend auf.
Lichtbogensteuerung
Die Lichtbogensteuerung ermöglicht die
Anpassung der Lichtbogeneigenschaften
(weich vs.
hart)
an spezifische
Anwendungen und Drähte. Die Stellung
Sternchen eignet sich für die meisten
Anwendungen. Verwenden Sie weiche
Einstellungen (0−25), um den Lichtbogen
weich zu machen und das Fließvermögen
des
Schweißbades
zu
erhöhen.
Verwenden Sie harte Einstellungen (0−25),
um den Lichtbogen hart zu machen und
das Fließvermögen des Schweißbades zu
verringern.
OM−272476 Seite 27
7-5. Selbstschützendes Fülldraht−Schweißen (ohne GAS) Ausgang-Ein Schweißmodell
2
1
3
4
AUSGANG EIN
KEIN GAS
25.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
1
2
3
4
In der Betriebsart GMAW/FCAW
(Gas) Ausgang Ein sind die
Schweißkabelanschlüsse immer
spannungsführend.
Betriebsartenschalter
Linke Anzeige
Einstellregler
Lichtbogensteuerung
Einrichtung
Typische
Anschlüsse
zur
Anlagenkonfiguration siehe Abschnitt 7-3.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf GMAW/FCAW (Gas) Ausgang Ein
drehen.
OM−272476 Seite 28
Das linke Display schaltet zwischen
Leerlaufspannung und Sollspannung hin
und her.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollspannung eingestellt.
. Dieses
Umschalten auf dem linken
Display
hört,
während
die
Sollspannung
eingestellt
wird,
vorübergehend auf.
Lichtbogensteuerung
Die Lichtbogensteuerung ermöglicht die
Anpassung der Lichtbogeneigenschaften
(weich vs.
hart)
an spezifische
Anwendungen und Drähte. Die Stellung
Sternchen eignet sich für die meisten
Anwendungen. Verwenden Sie weiche
Einstellungen (0−25), um den Lichtbogen
weich zu machen und das Fließvermögen
des
Schweißbades
zu
erhöhen.
Verwenden Sie harte Einstellungen (0−25),
um den Lichtbogen hart zu machen und
das Fließvermögen des Schweißbades zu
verringern.
ABSCHNITT 8 − E−HAND−SCHWEISSEN
(SMAW)/KOHLELICHTBOGENSCHNEIDEN (CAC– A)
8-1. Typische Anschlüsse beim E−Handschweißen und Kohlelichtbogenschneiden
5
3
4
269326-B
1
2
6
7
!
Das Netzteil vor dem Ausführen
von
Anschlüssen
immer
ausschalten.
1 Elektrodenhalter
(Lichtbogen−Druckluftschneiden)
Beim Kohlelichtbogenschneiden (CAC−A)
wird der Elektrodenhalter
Kohleelektrode
an
die
Schweißausgangsklemme
angeschlossen.
2
3
mit der
positive
Elektrodenhalter
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
4 14−poliger Stecker für Fernsteuerung
Falls nötig, die gewünschte Fernsteuerung
an die 14−polige Schnittstelle anschließen.
5 Druckluftleitung
6 Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
7 Werkstück
OM−272476 Seite 29
8-2. Betriebsart E−Hand mit Fernsteuerung − Stabelektrodenschweißen
1
3
2
4
AUSGANG EIN
KEIN GAS
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
85
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
1
2
3
4
In der Betriebsart „E−Hand mit
Fernsteuerung“
werden
die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernsteuerung eingeschaltet.
Betriebsartenschalter
Rechte Anzeige
Einstellregler
Lichtbogensteuerung
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf E−Hand mit Fernsteuerung drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für
das
Einschalten
des
Schweißausgangs ist eine Fernsteuerung
erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke. Die
Anzeige „Fernsteuerung in Gebrauch“
leuchtet.
Der „Adaptive Hotstart“ (Heißstart) erhöht
beim Schweißstart automatisch die
abgegebene Stromstärke. Dadurch wird
das Festkleben der Elektrode beim Zünden
des Lichtbogens verhindert.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch
erzielen, dass die Elektrode zum
Löschen des Lichtbogens schnell
zurückgezogen wird.
OM−272476 Seite 30
Lichtbogensteuerung
Die Lichtbogensteuerung ermöglicht die
Anpassung der Lichtbogeneigenschaften
(weich vs.
hart)
an spezifische
Anwendungen und Drähte. Die Stellung
Sternchen eignet sich für die meisten
Anwendungen. Verwenden Sie weiche
Einstellungen (0 bis 25) für Elektroden mit
hoher Laufruhe wie E7018. Verwenden Sie
harte Einstellungen (0 bis 25) für
durchdringende Elektroden wie E6010.
8-3. Betriebsart E−Hand − Ausgang Ein − Stabelektrodenschweißen
1
2
4
3
5
AUSGANG EIN
KEIN GAS
65.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
85
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Weich
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
1
2
3
4
5
In der Betriebsart E−Hand −
Ausgang−Ein
sind
die
Schweißkabelanschlüsse
immer
spannungsführend.
Betriebsartenschalter
Linke Anzeige
Rechte Anzeige
Einstellregler
Lichtbogensteuerung
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf E−Hand − Ausgang Ein drehen.
Im
linken
Display
wird
die
Leerlaufspannung angezeigt. Das rechte
Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Der „Adaptive Hotstart“ (Heißstart) erhöht
beim Schweißstart automatisch die
abgegebene Stromstärke. Dadurch wird
das Festkleben der Elektrode beim Zünden
des Lichtbogens verhindert.
Lichtbogensteuerung
Die Lichtbogensteuerung ermöglicht die
Anpassung der Lichtbogeneigenschaften
(weich vs.
hart)
an spezifische
Anwendungen und Drähte. Die Stellung
Sternchen eignet sich für die meisten
Anwendungen. Verwenden Sie weiche
Einstellungen (0 bis 25) für Elektroden mit
hoher Laufruhe wie E7018. Verwenden Sie
harte Einstellungen (0 bis 25) für
durchdringende Elektroden wie E6010.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch
erzielen, dass die Elektrode zum
Löschen des Lichtbogens schnell
zurückgezogen wird.
OM−272476 Seite 31
8-4. Betriebsart Fugenhobeln − Kohlelichtbogenschneiden
1
2
4
3
AUSGANG EIN
KEIN GAS
65.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
350
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Weich
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
1
2
3
4
In der Betriebsart Fugenhobeln sind
die
Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
Betriebsartenschalter
Linke Anzeige
Rechte Anzeige
Einstellregler
OM−272476 Seite 32
Einrichtung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf Fugenhobeln drehen.
Im
linken
Display
wird
die
Leerlaufspannung angezeigt. Das rechte
Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
ABSCHNITT 9 − UNTERPULVERSCHWEISSEN
9-1. Typische Anschlüsse beim Unterpulverschweißverfahren
8
Rückansicht der
Stromquelle
7
9
10
5
6
1
Vorderansicht
der Stromquelle
3
2
4
269 792−A
!
1
2
Das Netzteil vor dem Ausführen
von
Anschlüssen
immer
ausschalten.
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
3
Massekabel zum Werkstück
7
Unterpulverschweißsteuerung
4
Werkstück
8
Flussmittelsystem
5
Drahtvorschubsystem
9
Flussmittelventil
6
10−poliges Motorsteuerkabel
10 14−polig/115V Y−Kabel
OM−272476 Seite 33
9-2. Betriebsart UP−Schweißen − Unterpulverschweißverfahren
1
3
2
AUSGANG EIN
KEIN GAS
25.0
E−HAND
FUGENHOBELN
GAS
V − SPANNUNG
FERNST. IN GEBRAUCH
A − STROMSTÄRKE
EIN
Weich
LIFT−ARC™
WIG
GAS
Hart
AUS
WIG−
Schweißen
LICHTBOGENSTEUERUNG
UP−SCHWEISSEN
E−HAND
FERNST.
INDUKTANZ
DIG
EIN/AUS
MILLER ELECTRIC MFG. CO.
APPLETON, WI USA
263 561−B
!
In der Betriebsart UP−Schweißen
werden
die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernsteuerung eingeschaltet.
1
Betriebsartenschalter
2
Linke Anzeige
3
Einstellregler
. Dieses Produkt ist nicht mit der
Schweißstromquelle
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf UP−Schweißen drehen.
Im linken Display wird die Sollspannung
angezeigt.
Einrichtung
Unterpulverschweißregler
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 9-1.
Wählen Sie bei Verwendung eines Miller
Electric HDC DX−Reglers entweder
Dimension 652 oder UP−Schweißen Gs
650 zur Auswahl der Stromquelle.
OM−272476 Seite 34
digitalen Serie der
UP−Schweißgeräte kompatibel.
Bedienung
Passen Sie die voreingestellte Spannung
per
Fernsteuerung
am
Unterpulverschweißregler
an.
Diese
Spannungssteuerung
setzt
den
Einstellregler
der
voreingestellten
Spannung an der Schweißstromquelle
außer Kraft. Die Anzeige „Fernsteuerung in
Gebrauch“ leuchtet. Weitere Informationen
erhalten Sie im Bedienerhandbuch des
Unterpulverschweißreglers.
ABSCHNITT 10 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
10-1. Routinemäßige Wartungsarbeiten
!
. Unter anspruchsvollen
Strom vor Durchführung der
Wartungsarbeiten abschalten.
Bedingungen häufiger
durchführen.
3 Monate
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln.
Defekten
Schweißbrenner−
körper
auswechseln
Rissige Kabel
reparieren
oder
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln.
Schweißver−
bindungen
reinigen und
anziehen
6 Monate
Innenseite ausblasen
10-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere
und
hintere
Belüftungsgitter richten.
269319-B
OM−272476 Seite 35
10-3. Hilfeanzeigen
HELP
1
HELP
6
HELP
7
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
OM−272476 Seite 36
. Alle Anweisungen beziehen sich auf die
Vorderseite
des
Geräts.
Alle
angegebenen Schaltungen befinden
sich innerhalb des Geräts.
Anzeige Help 1, 6, 7
Gibt an, dass eine Störung auf den
Primärseite des Gerätes (Versorgung)
vorliegt. Wenn diese Anzeige erscheint,
wenden Sie sich an autorisierten Vertreter
des Herstellers.
2
Anzeige Help 2
3
Anzeige Help 3
4
Anzeige Help 4
5
8
25
Gibt an, dass eine Störung in der
Temperaturschutzschaltung vorliegt. Wenn
diese Anzeige erscheint, wenden Sie sich an
autorisierten Vertreter des Herstellers.
Gibt an, dass die linke Geräteseite überhitzt
ist. Das Gerät hat abgeschaltet, damit der
Lüfter es abkühlen kann (siehe Abschnitt
3-8). Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das
Gerät abgekühlt ist.
Gibt an, dass der Hilfskreis überhitzt ist. Das
Gerät hat abgeschaltet, damit der Lüfter es
abkühlen kann. Der Betrieb wird fortgesetzt,
wenn das Gerät abgekühlt ist.
Anzeige Help 5
Gibt an, dass die rechte Geräteseite überhitzt
ist. Das Gerät hat abgeschaltet, damit der
Lüfter es abkühlen kann (siehe Abschnitt
3-8). Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das
Gerät abgekühlt ist.
Anzeige Help 8
Gibt an, dass eine Störung auf der
Sekundärseite des Gerätes vorliegt. Wenn
diese Anzeige erscheint, wenden Sie sich an
autorisierten Vertreter des Herstellers.
Anzeige Help 25
Gibt
an,
dass
das
Gerät
die
Einschaltdauer−Begrenzung (%) hat (siehe
Abschnitt 3-8). Zum Abkühlen mit dem Lüfter
muss das Gerät eingeschaltet bleiben. Die
Einschaltdauer−Begrenzung (%) wird nach
dem Abkühlen des Gerätes automatisch
zurückgesetzt.
10-4. Fehlersuche
Problem
Kein Schweißausgang; Gerät „tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-8).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen
(siehe Abschnitt 4-8).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-8).
Kein Schweißausgang;
Messgerätanzeige eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-7).
Fernsteuerung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät mit Lüfter abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-8).
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen.
Auf korrekte Polarität überprüfen.
Kein 24−Volt−Ws−Ausgang an der
14−poligen Fernbedienbuchse vorhanden.
Den zusätzlichen Sicherungsautomaten CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-6).
Kein 115−Volt−Ws−Ausgang an der
Duplex−Steckdose.
Den zusätzlichen Sicherungsautomaten CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-6).
Hilfskreis überhitzt. Gerät mit Lüfter abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-8).
OM−272476 Seite 37
ABSCHNITT 11 − SCHALTPLÄNE
Abb. 11-1. Circuit Diagram For Dimension 650 CC/CV 380/400V
OM-272 476 Seite 38
272 471-A
OM-272 476 Seite 39
ABSCHNITT 12 − TEILLISTE
14
12
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich
13
und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
15
16
11
10
9
20
21
22
19
23
8 (Abb 12-4)
34 (Abb 12-5)
18
24
7
6
25
17
27
26
5
4 (Abb 12-2)
3
2
28
29
30
31 (Abb 12-3)
1
32
33
272811-C
Abb. 12-1. Haupt−Bausatz
OM-272476 Seite 40
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 12-1. Haupt−Bausatz
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 267295
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 263624
. . 3 . . FM1,FM2 . . 213072
. . 4 . . . . . . . . See Abb. 12-2
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 176226
. . 6 . . . . RC2 . . . . 143976
. . 7 . . . . . S1 . . . . . 244920
. . 8 . . . . . . . . See Abb. 12-4
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 272702
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263620
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234534
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175256
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 272564
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263619
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234534
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 267339
. . 12 . . . . . . . . . . . . . +263606
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 274964
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 274966
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 232914
. . 16 . . . . . . . . . . . . . . 266958
. . 17 . . . . . . . . . . . . . . 272492
. . 18 . . . . . . . . . . . . . +263610
. . 19 . . . . . . . . . . . . . . 145743
. . 20 . . . . . W2 . . . . . 255744
. . 21 . . . . . . . . . . . . . . 272469
. . 22 . . . . . W1 . . . . . 180270
. . 23 . . . . FM3 . . . . 183918
. . 24 . . . . . . . . . . . . . . 263623
. . 25 . . . . . . . . . . . . . . 267340
. . 26 . . . . . T2 . . . . . 275036
. . 27 . . . . . . . . . . . . . . 272493
. . 28 . . . . . . . . . . . . . . 263597
. . 29 . . . . . . . . . . . . . . 264243
. . 30 . . . . . . . . . . . . . . 269271
. . 31 . . . . . . . . See Abb. 12-3
. . 32 . . . . . . . . . . . . . . 272700
. . 33 . . . . PC2 . . . . 263632
. . 34 . . . . . . . . See Abb. 12-5
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262913
. . . . . . . . . PLG1 . . . . 241172
. . . . . . PLG3, PLG4 241171
. . . . . . . . . PLG5 . . . . 241169
. . . . . . . . . PLG7 . . . . 241170
. . . . . PLG2, 11, 12,
. . . . . . . . 13, 14, 70 . . 131054
. . . RC11, RC12, RC13
. . . . . . . RC14, RC70 . 135635
. . . . . . . . PLG71 . . . 131204
. . . . . . . . . RC71 . . . . 131203
. . . PLG10, PLG27, PLG28
. . . . . . PLG29, PLG30 241168
. . . . . . . . PLG19 . . . 115094
. . . . . . . . . RC10 . . . . 275039
. . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Shroud, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fan, Muffin 115V 60Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Front W/Cmpnts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Rcpt W/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Switch, Tgl 3Pst 40A 600VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, Lh W/Cmpnts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Side Rh (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Panel, Side Folded Edge Right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Miller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Side Lh (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Panel, Side Folded Edge Left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Miller (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Corner Front (Casting) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cover, Top Folded Edge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning General Precautionary (En/Fr/Sp) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Falling Equipment (En/Fr/Sp−Sym) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Seal, Lift Eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Lift Eye Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Baffle, (Upper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cover, Windtunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Lug, Univ W/Scr 600V 2−14 Wire .250 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Relay, Encl 24 VDC Spst 30A/300Vac 4Pin Flange Mtg . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Contactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Contactor, Def Prp 40A 3P 24 VAC Coil W/Boxlug . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Motor, Fan 24VDC 3000 RPM 43 Cfm W/10 Ohm Resistor . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, HF Lead Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . XFMR, Control 380/460 VAC Pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Baffle, (Lower) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Base, W/Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Stabilizer/Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Windtunnel/Bus Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, Rh W/Cmpnts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear W/Cmpnts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Strain Relief 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
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2
1
1
. . Housing Rcpt + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . Housing Plug + Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Housing Plug + Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich
mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt angeben.
OM-272476 Seite 41
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich
1
und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
2
15
14
3
4
13
5
6
7
8
12
9
11
10
Item
No.
Dia.
Mkgs.
269 850-B
Abb. 12-2. Frontpanel
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 12-2. Frontpanel
. . 1 . . . . . . . . . . . . . +264279
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 263561
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 231468
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 245663
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 231469
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 213134
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 174991
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 181169
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 268891
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 264114
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 263560
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 263570
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 190512
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 231470
. . 15 . . . . PC1 . . . . 274999
. . . . . . . . PLG56 . . . 241167
. . . . . PLG59, PLG53 241168
. . . . . . . . PLG60 . . . 241169
. . . . . . . . PLG57 . . . 241170
. . . . . . . . PLG55 . . . 241171
. . . . . . . . PLG54 . . . 241172
. . . . . . . . PLG58 . . . 269989
. . . . . . . C13,C14 . . 267745
. . . . . . . VR1, VR2 . . 274779
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263611
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263613
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266925
. . . . . . . CT1, CT2 . . 266798
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269893
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222794
. . Panel, Front W/Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Nameplate Miller Dimension 650 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 375-32 .56Hex .22H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Encoder 1.250 Dia X .250 Id Push On W/Spring . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 500-28 .69Hex .28H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Encoder 1.670 Dia X .250 Id Push On W/Spring . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip-.21 . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Boot, Generic Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Terminal, Pwr Output Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Stand-off, No 6-32 X .640 Lg .250 Hex Al Fem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, Adapter Encoder Shaft Mtg 375-32 To 500-28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Circuit Card Assy Front Panel & Display W/Prgm . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Varistor, W/Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plug, W/Leads (Voltage Feedback) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable Assy, Current Feedback W/Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plugs, W/Leads & Current Xfmrs (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . XFMR, Current Sensing 200/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, 500−13x1.00 (Not Shown) Output Stud Hardware . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 500−13.75 Hex (Not Shown) Output Stud Hardware . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
1
1
2
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4
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1
1
2
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1
1
2
2
1
2
1
2
2
2
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich
mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt angeben.
OM-272476 Seite 42
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich
3
1
4
und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
5
2
6
12
7
11
8
9
10
275944-B
Abb. 12-3. Windtunnel, rechts
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 12-3. Windtunnel, rechts
.. 1 ..............
. . 2 . . . . RT1 . . . .
. . 3 . . . . . Z1 . . . . .
. . 4 . . . . . L1 . . . . .
.. 5 ..............
.. 6 ..............
.. 7 ..............
.. 8 ..............
.. 9 ..............
. . 10 . . . . . . . . . . . . . .
. . 11 . . PM1−PM4 .
...................
. . 12 . . . . SR1 . . . .
263555
199798
263583
272366
263578
153403
170647
245520
264199
268532
263595
273362
184260
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30K Ohm @ 25 Deg C 18.00in. 2500V . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Windtunnel, Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-in Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-in Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-in Nyl 1.062 Id X 1.500 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-off, Insul Bus Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 375-16 .63Hex 1.13H Stl Pld Clr Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Transistor IGBT Module (Vishay) (2 Modules) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plugs, W/Leads (Gate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt angeben.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich
und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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Abb. 12-4. Windtunnel, links
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1 . . . . . . . . . . . . . +263569
2 . . . . . . . . . . . . . . 245520
3 . . . . . . . . . . . . . . 272700
4 . . . . . . . . . . . . . . 183387
5 . . . . . . . . . . . . . . 263571
6 . . . . HD1 . . . . 168829
7 . . . . . . . . . . . . . . 264242
8 . . . . . . . . . . . . . . 263559
9 . . . . . . . . . . . . . . 196355
10 . . . . . T1 . . . . . 269226
11 . . . . . . . . . . . . . . 263556
12 . . . . . . . . . . . . . . 199840
13 . . . D1−D4 . . . 269909
14 R1/C15,R2/C16 266955
15 . . . . RT2 . . . . 173632
16 . . . . . . . . . . . . . . 263554
17 . . . . . R3 . . . . . 270758
18 . . C18, C19 . . 219191
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Windtunnel, Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl 1.062 Id X 1.500 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Cone .380idx .860odx.109T Stl Pld 4000lbs . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transducer, Current 1000A Module Max Open Loop . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Lem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Terminal, Pwr Output Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Xfmr Assy, Hf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Heatsink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Diode Power Module (Vishay) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistor/Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30K Ohm @ 25 Deg C 12.00 in. Lead . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Rect Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistor W/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich
mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt angeben.
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272926-B
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Abb. 12-5. Aufbau der Rückseite
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. . . . PC7 . . . .
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. . . . TE2 . . . .
. . . . TE1 . . . .
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. . . . C17 . . . .
. . . . CB2 . . . .
. . . . CB1 . . . .
..............
..............
..............
..............
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272312
272347
272486
170647
272479
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198951
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265204
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270072
083432
093996
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154022
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272793
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Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 10−32 X 1.500 Lg .375 Hex Nyl Fem . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 10−32 X 1.500 Lg .375 Hex Al Fem . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Enclosure Assy, Primary Power Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Block, Terminal 1 Pole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Block, Terminal 3 Pole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Primary Block Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Aux Power Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rcpt, Str Dx Grd 2P3W 20A 125V *5−20R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor Assy, W/Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Pro, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Pro, Man Reset 1P 20A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Receptacle Duplex GFCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Door, Primary Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinge, Door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich
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verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt angeben.
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Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2019 (Geräte ab Seriennummer “MK” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin den autorisierten Händlern, dass jedes neue Miller−Gerät, welches nach dem oben
angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung
durch Miller frei von Material− und Herstellungsmängeln ist. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird Miller alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. Miller muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin Miller Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind. Meldungen, die als Online−Garantieansprüche eingereicht werden, müssen detaillierte Beschreibungen des Mangels
und der Problemlösungsschritte, die für die Untersuchung der defekten Teile
unternommen wurden, beinhalten. Garantieansprüche, die die benötigten Informationen, die im Miller Servicebetriebshandbuch definiert werden, nicht
beinhalten, können von Miller abgelehnt werden.
Miller wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines Defektes innerhalb der unten aufgeführten Garantiezeiträume
anerkennen. Garantiezeiträume beginnen mit dem Lieferdatum des Geräts an den Endverbrauchskäufer, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an
einen nordamerikanischen Händler geliefert wird, oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler geliefert wird, abhängig
davon, was zuerst eintritt.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (Keine Arbeitskraft)
(Siehe Classic Series Ausnahme unten)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Insight Welding Intelligence Produkte
* Inverter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Automatisch verdunkelnde Schweißmasken (Keine Arbeit)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle (Für die Unterbringung von mehreren Stromquellen)
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
* Wasserkühlsysteme
5.
6.
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
4.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
Defekte, die durch Unfall, nicht autorisierter Reparatur oder unsachgemäßer Prüfung verursacht wurden.
MILLER−PRODUKTE SIND FÜR GEWERBE− UND INDUSTRIEANWENDER
BESTIMMT, DIE HINSICHTLICH DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄTEN AUSBILDET UND ERFAHREN SIND.
Die ausschließlichen Rechtsmittel für Gewährleistungsansprüche sind
nach Wahl von Miller entweder: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder,
falls von Miller schriftlich genehmigt, (3) die Übernahme zuvor genehmigter Kosten für die Reparatur oder den Austausch bei einer autorisierten
Miller−Reparaturwerkstatt; oder (4) Zahlung oder Gutschrift des Kaufpreises (abzüglich angemessener Abschreibung aufgrund der Nutzung).
Produkte dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung von Miller zurückgegeben werden. Die Rücksendung erfolgt auf Gefahr und Kosten des
Kunden.
Die oben aufgeführten Rechtsmittel sind FOB (Free on Board, dt.: frei an
Bord) ab Appleton, WI, oder Millers autorisierter Reparaturwerkstatt.
Transport und Fracht liegen in der Verantwortung des Kunden. SOWEIT
GESETZLICH ZULÄSSIG, SIND DIE HIER AUFGEFÜHRTEN RECHTSMITTEL UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN
RECHTSMITTEL. MILLER HAFTET UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, IN KEINEM FALL FÜR
DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ZUFÄLLIGE ODER FOLGESCHÄDEN (EINSCHLIESSLICH ENTGANGENEN GEWINNS). JEGLICHE GEWÄHRLEISTUNGEN, DIE NICHT HIER GENANNT SIND, UND
JEGLICHE IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGEN, GARANTIEN ODER
ERKLÄRUNGEN, EINSCHLIESSLICH
JEGLICHER
STILLSCHWEIGENDER GEWÄHRLEISTUNGEN HINSICHTLICH MARKTGÄNGIGKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
WERDEN VON MILLER ABGELEHNT UND AUSGESCHLOSSEN.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller dom warr_ger_2019−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. LLC
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2019 Miller Electric Mfg. LLC
2019−01
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