Miller | LF306236 | Owner Manual | Miller DIMENSION SUBARC User manual

Miller DIMENSION SUBARC User manual
OM-228 470A
2006−04
Processes
Multiprocess Welding
Description
Arc Welding Power Source
Dimensiont Subarc
652 and 812
File: Submerged (SAW)
Visit our website at
www.MillerWelds.com
From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get
the job done and get it done right. We know you don’t have time to do
it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,
he made sure his products offered long-lasting value and superior
quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller
products had to be more than the best they could be. They had to be the
best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.
We’ve made installation and operation quick
and easy. With Miller you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will
help you figure out what the problem is. The
Miller is the first welding parts list will then help you to decide the
equipment manufacturer in exact part you may need to fix the problem.
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001:2000 Quality Warranty and service information for your
System Standard.
particular model are also provided.
Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor to receive the latest full
line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at
www.MillerWelds.com on the web.
Mil_Thank 4/05
Working as hard as you do
− every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.
TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . .
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. General Precautionary Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Input Connection Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Electric Shock And Airflow Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Nameplate Safety Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Manufacturer’s Rating Label For CE Products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Symbols And Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Selecting A Location . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Dimensions And Weights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Tipping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. 115 VAC Receptacle And Supplementary Protectors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Connecting Weld Output Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Mig (GMAW) Cable Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Mig (GMAW) And Flux Cored (FCAW) Cable Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. TIG (GTAW) Cable Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Remote 14 Receptacle RC8 Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Connecting Remote Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Placing Jumper Links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Controls (Non CE Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Controls (CE Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Fuse F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Short Circuit Shutdown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OPTIONS AND ACCESSORIES
WARRANTY
1
1
1
3
3
4
4
5
5
5
7
7
8
8
9
9
10
10
10
11
12
12
12
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13
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16
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18
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20
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26
26
26
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28
30
Declaration of Conformity for
European Community (CE) Products
NOTE
This information is provided for units with CE certification (see rating label on unit).
Manufacturer:
European Contact:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Phone: (920) 734-9821
Mr. Danilo Fedolfi,
Managing Director
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Phone: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
European Contact Signature:
Declares that the product:
Dimensiont Subarc 812
conforms to the following Directives and Standards:
Directives
Electromagnetic compatibility Directives: 89/336/EEC, 92/31/EEC
Low Voltage Directive: 73/23/EEC
Machinery Directives: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Standards
Safety Requirements for Arc Welding Equipment part 1: EN 60974-1: 1990
Arc Welding Equipment Part 1: Welding Power Sources: IEC 974-1
(April 1995 − Draft revision)
Degrees of Protection provided by Enclosures (IP code): IEC 529: 1989
Insulation coordination for equipment within low-voltage systems:
Part 1: Principles, requirements and tests: IEC 664-1: 1992
Electromagnetic compatibility (EMC) Product standard for arc welding equipment:
EN50199: August 1995
dec_stat_6/05
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _3/05
Y Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.
Y Marks a special safety message.
. Means “Note”; not safety related.
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.
1-2. Arc Welding Hazards
Y The symbols shown below are used throughout this manual to
call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all
Safety Standards.
Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
D
D
D
D
D
D
Y During operation, keep everybody, especially children, away.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.
D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
D When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.
D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
D
D
D
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
Do not drape cables over your body.
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
Do not touch electrode holders connected to two welding machines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
Wear a safety harness if working above floor level.
Keep all panels and covers securely in place.
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type
welding power sources after removal of input
power.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
OM-228 470 Page 1
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of filter lenses to protect your face and eyes when welding or watching
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
FLYING METAL can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
OM-228 470 Page 2
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
HOT PARTS can cause severe burns.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or
torch.
D To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.
D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before
going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient number of persons to lift and move cylinders.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
MOVING PARTS can cause injury.
D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D Have only qualified persons remove doors,
panels, covers, or guards for maintenance as
necessary.
D Reinstall doors, panels, covers, or guards
when maintenance is finished and before reconnecting input power.
FALLING UNIT can cause injury.
D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.
READ INSTRUCTIONS.
D Read Owner’s Manual before using or servicing unit.
D Use only genuine Miller/Hobart replacement
parts.
H.F. RADIATION can cause interference.
OVERUSE can cause OVERHEATING
D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.
D
D
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
D
D
D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can cause injury.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.
D
WELDING WIRE can cause injury.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
D
D
D
D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
1-4. California Proposition 65 Warnings
Y Welding or cutting equipment produces fumes or gases which
contain chemicals known to the State of California to cause
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &
Safety Code Section 25249.5 et seq.)
For Gasoline Engines:
Y Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive
harm.
Y Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after handling.
For Diesel Engines:
Y Diesel engine exhaust and some of its constituents are known
to the State of California to cause cancer, birth defects, and
other reproductive harm.
OM-228 470 Page 3
1-5. Principal Safety Standards
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:
800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:
1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11
West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900,
website: www.ansi.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:
617−770−3000,website: www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, website: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is
312−353−2220,website: www.osha.gov).
1-6. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:
OM-228 470 Page 4
1. Keep cables close together by twisting or taping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above
procedures is recommended.
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
fre_som _3/05
Y Avertissement : se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1.
Symboles utilisés
Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette procédure comporte des risques possibles ! Les dangers éventuels sont représentés par les symboles graphiques joints.
Y Indique un message de sécurité particulier
. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.
2-2.
Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer
les dangers.
Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel
pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies
dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et
observer toutes les normes de sécurité.
Y Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonctionner, entretenir et réparer cet appareil.
Y Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les personnes, notamment les enfants de l’appareil.
D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il
D
D
D
D
D
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
D
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.
D
D
D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans
D
D
D
D
D
D
D
D
D
trous.
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des
tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à
couper ou le sol.
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si
le procédé de soudage le demande.
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est
équipé.
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions
suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement
selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,
provinciales et locales.
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer
que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une
prise correctement mise à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D
D
D
n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu
peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante
ou mal épissés.
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un
câble distinct.
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre
ou une électrode provenant d’une autre machine.
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en
même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à
ce manuel.
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en
place.
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact
avec tout objet métallique.
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à
une même borne de sortie de soudage.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur quand on a coupé
l’alimentation.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereuse pour la santé.
D Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces vapeurs.
D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de
l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé.
D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et
les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de
respiration ne présente aucun danger.
D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
OM-228 470 Page 5
LES RAYONS D’ARC peuvent entraîner des brûlures aux yeux et à la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures dans les yeux et sur la peau.
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous votre casque.
D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes
et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent
être projetées de l’arc de soudure. La projection
d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de
l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de
danger.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soigneusement avec des protections homologuées.
D Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur
des substances inflammables.
D Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,
contre les étincelles et le métal chaud.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
D Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un
extincteur à la portée de main.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).
D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites
gelées.
D En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des
gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des
bottes et un casque.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
D Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B
pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un extincteur à proximité.
DES
PARTICULES
VOLANTES
peuvent blesser les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage
génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de
refroidissement des soudures, elles risquent
de projeter du laitier.
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
OM-228 470 Page 6
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
DES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures graves.
D Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
D Prévoir une période de refroidissement avant
d’utiliser le pistolet ou la torche.
D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D Porteurs de stimulateur cardiaque, rester
à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcher des opérations de soudage à l’arc,
de gougeage ou de soudage par points.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de
gaz font normalement partie du procédé de soudage,
les manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.
D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.
D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.
2-3.
Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D Ne pas installer l’appareil à proximité de
produits inflammables.
D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D Maintenir fermés et verrouillés les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection
pour l’entretien.
D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou
d’intervenir sur l’appareil.
D Utiliser uniquement des pièces de rechange
Miller/Hobart.
LE
RAYONNEMENT
HAUTE
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.
SUR-
D Prévoir une période de refroidissement ;
respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
D
D
D
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits
imprimés.
D
D
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes PC.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
D
D
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
D
D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres
personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.
2-4.
D Le rayonnement haute fréquence (HF) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire
les interférences éventuelles.
D
D L’énergie électromagnétique peut gêner le
fonctionnement d’appareils électroniques
comme des ordinateurs et des robots.
D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de
soudage soit compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.
Proposition californienne 65 Avertissements
Y Les équipements de soudage et de coupage produisent des
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)
Pour les moteurs à essence :
Y Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits
chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.
Y Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du
plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de
procréation. Se laver les mains après manipulation.
Pour les moteurs diesel :
Y Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs
composants sont reconnus par l’État de Californie comme
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.
OM-228 470 Page 7
2-5.
Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone :
800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site Internet :
www.csa-international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS
F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site
Internet : www.ansi.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :
617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet
: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
2-6.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10
bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est
312-353-2220, site Internet : www.osha.gov).
Information EMF
Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des
champs magnétiques et électriques.
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer
les procédures suivantes :
OM-228 470 Page 8
1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la soudure.
En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques
Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin
avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
SECTION 3 − DEFINITIONS
3-1. General Precautionary Label
Warning! Watch Out! There are
possible hazards as shown by the
symbols.
1
1.1
1.2
1.3
2
2.1
2.2
2.3
3
3.1
3.2
3.3
4
4.1
5
6
Electric shock from welding
electrode or wiring can kill.
Wear dry insulating gloves.
Do not touch electrode with
bare hand. Do not wear wet or
damaged gloves.
Protect yourself from electric
shock by insulating yourself
from work and ground.
Disconnect input plug or
power before working on
machine.
Breathing welding fumes can
be hazardous to your health.
Keep your head out of the
fumes.
Use forced ventilation or local
exhaust to remove the fumes.
Use ventilating fan to remove
fumes.
Welding sparks can cause
explosion or fire.
Keep flammables away from
welding. Do not weld near
flammables.
Welding sparks can cause
fires. Have a fire extinguisher
nearby, and have a
watchperson ready to use it.
Do not weld on drums or any
closed containers.
Arc rays can burn eyes and
injure skin.
Wear hat and safety glasses.
Use ear protection and button
shirt collar. Use welding
helmet with correct shade of
filter. Wear complete body
protection.
Become trained and read the
instructions before working on
the machine or welding.
Do not remove or paint over
(cover) the label.
OM-228 470 Page 9
3-2. Input Connection Label
1
1/96
2
3
4
1
Warning! Watch Out! There
are possible hazards as
shown by the symbols.
Electric shock from wiring can
kill.
Disconnect input plug or
power before working on
machine.
Read the Owner’s Manual
before working on this
machine.
Consult rating label for input
power requirements, and
check power available at the
job site − they must match.
Read Owner’s Manual and
inside labels for connection
points and procedures.
Move jumper links as shown
on inside label to match
voltage at job site.
Having a loop of extra length,
connect grounding conductor
first.
Connect line input conductors
as shown on inside label −
double-check all connections,
jumper link positions, and
input voltage before applying
power.
2
3
4
1
2
?
V
?
A
3
?
5
V
6
ÍÍÍÍ
ÍÍÍÍ
ÍÍÍÍ
ÍÍ
ÍÍ
5
7
5
3
8
4
S-179 290
6
7
8
9
9
3-3. Electric Shock And Airflow Label
1
2
1
3
2
3
S-179 563
Warning! Watch Out! There
are possible hazards as
shown by the symbols.
Electric shock from wiring and
exposed weld terminals can
kill.
Close door before turning on
unit.
1/96
3-4. Nameplate Safety Symbols
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
6
6
Warning! Watch Out! There
are possible hazards as
shown by the symbols.
Electric shock from welding
electrode or wiring can kill.
Sparks from arcing electrode
can cause explosion or fire −
disconnect cable for process
not in use.
Read Owner’s Manual for
connection procedures.
Electric shock from wiring can
kill.
Disconnect input power
before working on unit or
making terminal strip
connections.
Nameplate D-179 389
OM-228 470 Page 10
3-5. Manufacturer’s Rating Label For CE Products
. For label location
see Section 4-4.
174 343
OM-228 470 Page 11
3-6. Symbols And Definitions
NOTE
A
U0
I1
IP
S
Some symbols are found only on CE products.
Amperes
Amperage/Voltage
Control−Panel
Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW)
Shielded Metal Arc
Welding (SMAW)
Temperature
Wire Feeder
Arc Force (DIG)
Gas Metal Arc
Welding (GMAW)
Output
Circuit Breaker
Remote
Positive High Inductance Weld
Output Terminal
Positive Low Inductance Weld
Output Terminal
Negative Weld
Output Terminal
Input
On
Off
Percent
Direct Current
Conventional Load
Voltage
Line Connection
Duty Cycle
Three-Phase
Transformer
Rectifier
Rated No Load
Voltage (Average)
Primary Current
U1
I2
Primary Voltage
Rated Welding
Current
Degree Of
Protection
Three-Phase
Suitable For Areas
Of Increased
Shock Hazard
Protective Earth
(Ground)
U2
X
S1
V
Volts
Hz
KVA
Hertz
SECTION 4 − INSTALLATION
4-1. Specifications
Model
650
Amp
IP
Rating
21M
Rated
Welding
Output
650 A @ 44
Volts DC,
100% Duty
Cycle
Amperage/
Voltage
Range DC
Max
OCV−DC
50 − 815 A
In CC Mode
72 (70) VDC
In
CC Mode
10 − 65 V In
CV Mode
70 (66) VDC
In
CV Mode
*While idling
( ) Indicates specification differences for CE models
OM-228 470 Page 12
Amperes Input at Rated Load Output,
50 or 60 Hz, Three-Phase
230
V
380
V
400
V
440
V
460
V
520
V
575
V
KVA
KW
126
3.8*
77
1.9*
73
1.8*
66
1.6*
63
1.9*
54
1.1*
50.4
1.4*
50
1.52*
34.8
0.76*
4-2. Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load
without overheating.
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.
Y Exceeding duty cycle can
damage unit and void
warranty.
100% Duty Cycle
Continuous Welding
Overheating
A/V
0
15
Minutes
OR
Reduce Duty Cycle
duty1 4/95 / Ref. 168 918
4-3. Volt-Ampere Curves
Volt-ampere curves show minimum and maximum voltage and
amperage output capabilities of
unit. Curves of other settings fall between curves shown.
*High inductance connection.
A. *CC Mode
B. CV Mode
va_curve1 − 4/95 − 168 916 / 168 917
OM-228 470 Page 13
4-4. Selecting A Location
1
2
Lifting Eye
Lifting Forks
Use lifting eye or lifting forks to
move unit.
If using lifting forks, extend forks
beyond opposite side of unit.
Movement
3
1
Rating Label (Non CE Models
Only)
Use rating label to determine input
power needs. Label located under
front access door.
OR
4
2
5
Rating Label (CE Models
Only)
Use rating label to determine input
power needs. Label located on rear
access door
(see Section 3-5).
Location And Airflow
6
6
3
Line Disconnect Device
Locate unit near correct input
power supply.
18 in
(460 mm)
4
5
18 in
(460 mm)
OM-228 470 Page 14
Plate Label (CE Models Only)
Label located under front access
door.
Y Special installation may be
required where gasoline or
volatile liquids are present −
see NEC Article 511 or CEC
Section 20.
4-5. Dimensions And Weights
Dimensions
A
A
C
B
30 in (762 mm) Including lift eye
B
23 in (584 mm)
C
38 in (965 mm) Including strain
relief
D
35 in (889 mm)
E
1-1/4 in (32 mm)
F
21-1/8 in (537 mm)
G
1-1/8 in (29 mm)
H
7/16 in (11 mm) Dia
F
G
H
4 Holes
D
Weight
E
545 lb (247 kg)
Front
800 453-A / 801 530
OM-228 470 Page 15
4-6. Tipping
Y Be careful when placing or
moving unit over uneven
surfaces.
4-7. 115 VAC Receptacle And Supplementary Protectors
Y Turn Off power before
connecting to receptacle.
1
115 V 15 A AC Receptacle
RC9
Power is shared between RC9 and
Remote 14 receptacle RC8 (see
Section 4-13).
2
3
Supplementary Protector CB1
Supplementary Protector CB2
3
CB1 protects the 115 volts ac portion of RC8 and RC9 from overload.
2
CB2 protects the 24 volts ac portion
of RC8 and Remote Power On/Off
from overload.
Press button to reset protector.
1
Ref. 800 166-C
OM-228 470 Page 16
4-8. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes
Y ARC WELDING can cause Electromagnetic Interference.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment. Be sure this welding machine is installed
and grounded according to this manual. If interference still occurs, the user must take extra measures such as moving
the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.
Total Cable (Copper) Length In Weld Circuit Not Exceeding
100 ft (30 m) Or Less
Turn Off power before
connecting to weld output
terminals.
Negative
g
Positive
L
Low
Inductance Positive
Hi h
High
Inductance
Positive Low Inductance
used for all applications.
Positive High
g Inductance
used
d for
f GTAW (TIG) And
A d
SMAW (Stick) applications.
150 ft
(45 m)
200 ft
(60 m)
250 ft
(70 m)
300 ft
(90 m)
350 ft
(105 m)
400 ft
(120 m)
Welding
Amperes
10 − 60%
Duty
Cycle
60 − 100%
Duty Cycle
100
4
4
4
3
2
1
1/0
1/0
150
3
3
2
1
1/0
2/0
3/0
3/0
200
3
2
1
1/0
2/0
3/0
4/0
4/0
250
2
1
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-2/0
300
1
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
350
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
400
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
2-4/0
500
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
3-3/0
3-3/0
600
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
3-3/0
3-4/0
3-4/0
700
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
3-3/0
3-4/0
3-4/0
4-4/0
800
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
3-4/0
3-4/0
4-4/0
4-4/0
900
2-2/0
2-3/0
2-4/0
3-3/0
3-4/0
4-4/0
4-4/0
10 − 100% Duty Cycle
*Weld cable size (AWG) is based on either a 4 volts or less drop or a current density of at least 300 circular mils per ampere. Contact your
distributor for the mm2 equivalent weld cable sizes.
S-0007-E
OM-228 470 Page 17
4-9. Connecting Weld Output Cables
1
4
Do not place
anything between
weld cable terminal
and copper bar.
2
Tools Needed:
3
3/4 in (19 mm)
803 778-B
Correct Installation
Incorrect Installation
Y Turn off power before connecting to
weld output terminals.
1
Weld Output Terminal
2
Supplied Weld Output Terminal Nut
Y Failure to properly connect weld
cables may cause excessive heat
and start a fire, or damage your machine.
3
Weld Cable Terminal
4
Copper Bar
Remove supplied nut from weld output ter-
minal. Slide weld cable terminal onto weld
output terminal and secure with nut so that
weld cable terminal is tight against copper
bar. Do not place anything between weld
cable terminal and copper bar. Make
sure that the surfaces of the weld cable
terminal and copper bar are clean.
4-10. Mig (GMAW) Cable Connections
Gas Flowmeter/
Regulator
HIGH
INDUCTANCE
LOW
INDUCTANCE
Y Turn Off power before making connections.
Polarity: For Electrode Positive (DCEP),
connect weld cables as shown. For
Electrode Negative (DCEN), typical for
Gasless Flux Cored Welding, reverse cable
connections at welding power source.
NOTE: For better performance for most GMAW (DCEP
and DCEN) applications, it is recommended that weld
output connections be made to the Low Inductance weld
output terminal.
OM-228 470 Page 18
+
+
−
or
Rear Of
Wire Feeder
4-11. Mig (GMAW) And Flux Cored (FCAW) Cable Connections
GMAW / FCAW
HIGH
INDUCTANCE
Gas Flowmeter/
Regulator
LOW
INDUCTANCE
+
+
−
or
Y Turn Off power before making connections.
Rear Of
Wire Feeder
For better performance for most GMAW and
(gas shielded) FCAW (DCEP) applications, it is
recommended that weld output connections be
made to the Low Inductance weld output terminal. Make connections as shown.
FCAW (Gasless)
LOW
INDUCTANCE
(Gasless FCAW)
+
+
−
Rear Of
Wire Feeder
Y Turn Off power before making connections.
For better performance for most Gasless Flux
Cored FCAW (DCEN) applications, it is recommended that weld output connections be made
to the Low Inductance weld output terminal.
Make connections as shown.
OM-228 470 Page 19
4-12. TIG (GTAW) Cable Connections
Y Turn Off power before
making connections.
HIGH
INDUCTANCE
+
Gas Flowmeter/
Regulator
−
+
Optional HF Unit
For better performance for
most GTAW applications,
it is recommended that
electrode negative (DCEN)
weld output connections be
made to the high Inductance weld output terminal.
Make connections as
shown.
804 618-A
4-13. Remote 14 Receptacle RC8 Information
Socket
24 VOLTS AC
REMOTE OUTPUT CONTROL
115 VOLTS AC
GND
REMOTE POWER ON/OFF
REMOTE VOLTAGE SENSING
* Not Used
OM-228 470 Page 20
Information
A
24 volts ac. Protected by supplementary protector CB2.
B
Contact closure to A completes 24 volts ac contactor control circuit.
C
Command reference; 0 to +10 volts dc (CC), +10 volts dc (CV).
D
Remote control circuit common.
E
0 to +10 volts dc input command signal from remote control.
F
Current feedback; 1 volt per 100 amperes.
H
Voltage feedback; 1 volt per 10 arc volts.
I
115 volts, 15 amperes, 60 Hz ac. Protected by supplementary protector CB1.
J
Contact closure to I completes 115 volts ac contactor control circuit.
K
Chassis common.
G
Circuit common for 24 and 115 volts ac circuits.
*
*
To remote On/Off switch.
switch
N
Voltage sensing signal from Negative (−) weld output terminal.
*
Voltage sensing signal from Positive (+) weld output terminal.
4-14. Connecting Remote Control
Y Turn off power before connecting a remote control.
1
Remote 14 Receptacle RC8
Connect remote control to RC8, if
plug does not fit, wire cord to
terminal strip 1T.
Y Turn Off and disconnect input power before opening
terminal strip cover.
OR
OR
2
3
4
1
A
K
B
J
Terminal Strip 1T
Remote Control Cord
Strain Relief (Customer
Supplied)
Secure cord in strain relief.
Reinstall and secure access panel.
Close door.
I
H
C L N
D M
G
E F
3
2
4
C
E
D
REMOTE
OUTPUT
CONTROL
I
J
A
B
N
115 VAC
24VAC
REMOTE
REMOTE
CONTACTOR CONTACTOR
P
K
REMOTE
VOLTAGE
SENSE
GND
M
L
REMOTE
POWER ON/OFF
S-162 895-B
Ref. 800 170-E
4-15. Electrical Service Guide
60 Hz Models
50 Hz Models
Input Voltage
230
460
575
380
400
440
520
Input Amperes At Rated Output
126
63
50.4
77
73
66
54
Time-Delay 2
150
70
60
90
90
80
60
Normal Operating 3
200
90
80
125
110
100
80
1
6
6
4
4
4
6
208
(64)
328
(100)
513
(156)
335
(102)
371
(113)
449
(137)
419
(128)
6
8
8
6
6
8
8
Max Recommended Standard Fuse Rating In Amperes 1
Min Input Conductor Size In AWG
4
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)
Min Grounding Conductor Size In AWG 4
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
1 Consult factory for circuit breaker applications.
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .
3 “Normal Operating” (general purpose - no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and
above).
4 Conductor data in this section specifies conductor size (excluding flexible cord or cable) between the panelboard and the equipment per NEC Table
310.16. If a flexible cord or cable is used, minimum conductor size may increase. See NEC Table 400.5(A) for flexible cord and cable requirements.
OM-228 470 Page 21
4-16. Placing Jumper Links
Y Disconnect and lockout/tagout input power before
installing or moving jumper
links.
Check input voltage available at
site.
1
Jumper Link Label
Check label − only one is on unit.
2
Jumper Links
Move jumper links to match input
voltage.
Close and secure access door, or
go on to Section 4-17.
230 VOLTS
460 VOLTS
575 VOLTS
Ref. S-174 973-B
1
220 VOLTS
380 VOLTS
400 VOLTS
440 VOLTS
(FACTORY OPTION)
Ref. S-174 975-B
2
Do not overtighten
jumper link nuts.
Tools Needed:
3/8 in
3/8 in
OM-228 470 Page 22
Ref. 800 103-A
4-17. Connecting Input Power
Y Installation must meet all National
and Local Codes − have only qualified persons make this installation.
3
Y Disconnect and lockout/tagout input power before connecting input
conductors from unit.
9
= GND/PE Earth Ground
Y Make input power connections to
the welding power source first.
8
Y Always connect green or green/
yellow conductor to supply
grounding terminal first, and never
to a line terminal.
See rating label on unit and check input
voltage available at site.
11
1
10
Input Power Conductors (Customer
Supplied Cord)
Select size and length of conductors using
Section 4-15. Conductors must comply
with national, state, and local electrical
codes. If applicable, use lugs of proper
amperage capacity and correct hole size.
2
4
7
Welding Power Source Input Power
Connections
2
3
4
IMPORTANT
6
3
Input Contactor
L1 (U)
7 L2 (V)
L3 (W)
4
5
7
4
3
= GND/ PE Earth Ground
Machine Grounding Terminal
Green Or Green/Yellow Grounding
Conductor
Reed Switch (Ground Current
Sensor) (Optional)
Connect green or green/yellow grounding
conductor to welding power source
grounding terminal first. If unit is equipped
with optional ground current sensor, route
grounding conductor through reed switch
two times and connect to grounding terminal.
6
5
Strain Relief
Route conductors (cord) through strain relief and tighten screws.
1
Welding Power Source Line
Terminals
Input Conductors L1 (U), L2 (V) And
L3 (W)
Connect input conductors L1 (U), L2 (V)
and L3 (W) to welding power source line
terminals.
Close and secure access door on welding
power source.
Disconnect Device Input Power Connections
8
9
Disconnect Device (switch shown in
OFF position)
Disconnect Device (Supply)
Grounding Terminal
Connect green or green/yellow grounding
conductor to disconnect device grounding
terminal first.
Tools Needed:
3/8 in
3/8 in
10 Disconnect Device Line Terminals
Connect input conductors L1 (U), L2 (V)
And L3 (W) to disconnect device line
terminals.
11 Over-Current Protection
Select type and size of over-current
protection using Section 4-15 (fused disconnect switch shown).
Close and secure door on line disconnect
device. Remove lockout/tagout device,
and place switch in the On position.
800 103-C / Ref. 801 116-A
OM-228 470 Page 23
SECTION 5 − OPERATION
5-1. Controls (Non CE Models)
1
8
4
3
2
7
6
5
Ref. 184 939
1
Arc Force (Dig) Control
Control increases SMAW short-circuit
amperage which allows the operator to use
a very short arc length without sticking the
electrode.
Set control at 0 for normal welding amperage. Turn clockwise to increase short-circuit
amperage.
2
Process Selector Switch
• CV-Sub-Arc Mode − For SAW (Sub-Arc)
applications.
• CC Mode − For SMAW (Stick), GTAW
(TIG) − scratch start only, or SAW (SubArc) applications. NOTE: For best results,
use the Positive (+) High Inductance weld
output terminal (see Section 3-8) for
SMAW or GTAW welding.
• CV Mode
OM-228 470 Page 24
3 Amperage/Voltage Adjustment Control
When Process Selector switch is in the
Constant Current position, turn control
clockwise to increase amperage. Read amperage from outer scale of control. When
Process Selector switch is in the Constant
Voltage position, turn control clockwise to increase voltage. Voltmeter value changes as
control knob is turned. Control can be adjusted while welding.
4 Digital Meters
With Process Selector switch in the
Constant Current position, digital meters will
read 0 (zero) with contactor off. Digital meters will display actual output voltage and
amperage with contactor on.
With Process Selector switch in the
Constant Voltage position, voltmeter displays preset voltage with contactor off. Voltmeter and ammeter display actual output
voltage and amperage with contactor on.
5 Power Switch With Indicator Light
6 High Temperature Shutdown Light
7
Remote Amperage/Voltage Control
Switch
• For front panel control, place switch in
Panel position. With Control switch in the
Panel position and Process switch in the
CC position, Hot Start is energized for
ACA (Air Carbon Arc Gouging) and
SMAW (Stick) welding. When Hot Start is
energized, higher short-circuit amperage
helps arc starting. After arc starts, the Amperage/Voltage control setting determines
weld amperage.
• For remote control, place switch in Remote position, and connect remote device
(see Section 3-10). NOTE: Hot Start is not
energized when switch is in the Remote
position.
8 Output Switch (Contactor)
For front panel control of output, place switch
in Panel position. For remote control of output, place switch in Remote position, and
connect remote device (see
Section 3-10).
Y Weld output studs are energized only
when Output switch is in On position,
or while welding.
Y Turn Off power before connecting remote device.
5-2. Controls (CE Models)
1
8
4
3
2
7
6
5
Ref. 184 936
1
Arc Force (Dig) Control
Control increases SMAW short-circuit
amperage which allows the operator to use
a very short arc length without sticking the
electrode.
Set control at 0 for normal welding amperage. Turn clockwise to increase short-circuit
amperage.
2
Process Selector Switch
• CV-Sub-Arc Mode − For SAW (Sub-Arc)
applications.
• CC Mode − For SMAW (Stick), GTAW
(TIG) − scratch start only, or SAW (SubArc) applications. NOTE: For best results,
use the Positive (+) High Inductance weld
output terminal (see Section 3-8) for
SMAW or GTAW welding.
• CV Mode
3 Amperage/Voltage Adjustment Control
When Process Selector switch is in the
Constant Current position, turn control
clockwise to increase amperage. Read amperage from outer scale of control. When
Process Selector switch is in the Constant
Voltage position, turn control clockwise to increase voltage. Voltmeter value changes as
control knob is turned. Control can be adjusted while welding.
4 Digital Meters
With Process Selector switch in the
Constant Current position, digital meters will
read 0 (zero) with contactor off. Digital meters will display actual output voltage and
amperage with contactor on.
With Process Selector switch in the
Constant Voltage position, voltmeter displays preset voltage with contactor off. Voltmeter and ammeter display actual output
voltage and amperage with contactor on.
5 Power Switch With Indicator Light
6 High Temperature Shutdown Light
7
Remote Amperage/Voltage Control
Switch
• For front panel control, place switch in
Panel position. With Control switch in the
Panel position and Process switch in the
CC position, Hot Start is energized for
ACA (Air Carbon Arc Gouging) and
SMAW (Stick) welding. When Hot Start is
energized, higher short-circuit amperage
helps arc starting. After arc starts, the Amperage/Voltage control setting determines
weld amperage.
• For remote control, place switch in Remote position, and connect remote device
(see Section 3-10). NOTE: Hot Start is not
energized when switch is in the Remote
position.
8 Output Switch (Contactor)
For front panel control of output, place switch
in Panel position. For remote control of output, place switch in Remote position, and
connect remote device (see
Section 3-10).
Y Weld output studs are energized only
when Output switch is in On position,
or while welding.
Y Turn Off power before connecting remote device.
OM-228 470 Page 25
SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
6-1. Routine Maintenance
Y Disconnect and lockout/tagout input power before performing
maintenance or troubleshooting procedures.
Every
3
Months
l Unreadable Labels
Every
6
Months
n l Weld Cables
~ Weld Terminals
OR
~ Inside Unit (monthly during heavy service)
6-2. Fuse F1
Y Disconnect and lockout/tagout input power before
checking or changing fuse.
1
1
Fuse F1 (See Parts List For
Rating)
Fuse F1 protects control transformer from overload. If F1 opens, weld
output and fan motor stops. Replace F1.
Close and secure access door.
Tools Needed:
3/8 in
Ref. ST-800 101-C
6-3. Short Circuit Shutdown
When contact tip is shorted and sticks to workpiece, the unit output falls to a safe operating level. To resume operation,
release gun trigger, turn Off unit, and remove contact tip from workpiece. Check contact tip and replace if damaged.
Turn On unit to continue operation.
OM-228 470 Page 26
6-4. Troubleshooting
Trouble
No weld output; unit completely
inoperative; pilot light PL1 off.
Remedy
Place line disconnect device in On position (see Section 4-17).
Check for open line fuse(s), and replace if open (see Section 4-17).
Check for proper input power connections (see Section 4-17).
Check for proper jumper link position (see Section 4-16).
Check fuse F1, and replace if necessary (see Section 6-2).
No weld output; power switch pilot light
on.
Unit overheated. Allow unit to cool with fan On (see Section 4-2).
If using remote control, place Output (Contactor) switch in Remote 14 position, and connect remote
control (see Sections 4-13 and 4-14). If remote is not being used, place switch in On position (see
Section 5-1).
Check, repair, or replace remote control.
No weld output;
p power
p
switch pilot
p light
g
on; fan
fa off.
ff
Check for proper input power connections (see Section 4-17).
Check for open line fuse(s), and replace if open, or reset circuit breaker (see Section 4-17).
Turn power switch off then back on. If no output condition remains, have Factory Authorized Service
agent check SCR’s.
Limited weld output and low
open-circuit voltage.
Check position of Remote Amperage/Voltage Control switch (see Section 5-1).
Check for open line fuse(s), and replace if open (see Section 4-17).
Check for proper input power connections (see Section 4-17).
Check for proper jumper link position (see Section 4-16).
Clean and tighten all weld output connections.
Unit provides only maximum or
minimum weld output.
Have Factory Authorized Service Agent check control board PC1 and hall device HD1.
Check position of Remote Amperage/Voltage Control switch (see Section 5-1).
Not able to obtain minimum output in
CC mode.
Use high inductance weld output terminal when in CC mode to obtain minimum output (see Section
4-12).
Erratic or improper weld output.
Use proper size and type of weld cable (see Section 4-8).
Clean and tighten all weld connections.
Check wire feeder installation according to Owner’s Manual.
Check position of Process selector switch (see Section 5-1).
Have Factory Authorized Service Agent check control board PC1 and hall device HD1.
No 115 volts ac output at duplex receptacle, or Remote 14 receptacle.
Reset supplementary protector CB1 (see Section 4-7).
No 24 volts ac output at Remote 14 receptacle.
Reset supplementary protector CB2 (see Section 4-7).
Fan not operating. Note: fan only runs
when cooling is necessary.
Check for and remove anything blocking fan movement.
Have Factory Authorized Service Agent check fan motor.
Wandering arc; poor control of arc
direction.
Reduce gas flow rate.
Select proper size tungsten.
Properly prepare tungsten.
Tungsten electrode oxidizing and not
remaining bright after conclusion of
weld.
Shield weld zone from drafts.
Increase postflow time.
Check and tighten all gas fittings.
Properly prepare tungsten.
Check for water in torch, and repair torch if necessary. See torch Owner’s Manual.
Digital meter not working properly.
Have Factory Authorized Service Agent check control board PC1 and connections, and replace if
necessary.
OM-228 470 Page 27
SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM
Figure 7-1. Circuit Diagram
OM-228 470 Page 28
228 467-A
OM-228 470 Page 29
SECTION 8 − PARTS LIST
22
. Hardware is common and
15
4
13
10
24
27
3
22
29
28
1
2
4
5
23
6
7
30
11
9
12
8
14
16 17
3
19
18
20
21
1
not available unless listed.
Figure 8-1. Main Assembly (652 Model Illustrated)
OM-228 470 Page 30
804 628--A
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 8-1. Main Assembly (652 Model Illustrated)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . +179 432
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 431
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 700
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 816
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 820
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 830
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604 536
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 279
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 605
. . . 9 . . . . . . . HD1 . . . . . . 168 829
. . . . . . . . . . . . PLG14 . . . . . 115 094
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 717
. . . 11 . . . . . . . . Z1 . . . . . . . 180 068
. . . 12 . . . . . . C21-23 . . . . . 163 906
. . . 13 . . . . . . . . T2 . . . . . . . 159 042
. . . 13 . . . . . . . . T2 . . . . . . . 159 043
. . . 14 . . . . . . . TE1 . . . . . . 159 244
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 835
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 887
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 618
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 913
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 835
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 034
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 8-4
. . . 19 . . . . . . . . F1 . . . . . . *156 065
. . . 20 . . . . . . . . W . . . . . . . 160 794
. . . 21 . . . . . . . CR4 . . . . . ♦140 750
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 136
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 254
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 359
. . . 24 . . . . . . . . T1 . . . . . . . 218 396
. . . 24 . . . . . . . . T1 . . . . . . . 218 397
. . . . . . . . . . . . TP1,2 . . . . . . 175 405
. . . . . . . . . . . . TP4,5 . . . . . . 168 891
. . . . . . . . . . . . PLG13 . . . . . 218 413
. . . . . . . . . . . . . RC13 . . . . . . 218 408
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 294
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 8-2
. . . 29 . . . . . . . SR1 . . . . . . 192 671
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604 536
. . PANEL, side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BAFFLE, air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CHANNEL, upright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BAR, mtg lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LIFT EYE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW, .312-18 x 1.750hexhd gr 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . GASKET, lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, mtg LEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSDUCER, current 1000A module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUS BAR, stab jumper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . STABILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, 50 and 60Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, control 50VA 24V 230/460/575 (60Hz) . . . . . . .
. . TRANSFORMER, control 50VA 24V 380/400/440 (50Hz) . . . . . . .
. . PRIMARY BOX, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . NUT, 10-32 brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . STUD, pri bd brs 10-32 x 1.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LINK, jumper term bd pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WASHER, flat .218 ID brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NUT, 10-32 brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOLDER, fuse mintr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, rear w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FUSE, crtg .5A 600V time delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONTACTOR, def prp 75A 3P 24VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SWITCH, reed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning electric shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, general precautionary wordless,intl (CE models only) . . . .
. . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 230/460/575 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 380/400/440 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . THERMOSTAT, NC (Included w/T1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . THERMOSTAT, NC (Included w/T1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING, plug pin/skt (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING, plug pin/skt (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, mtg rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, front w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RECTIFIER, si diode (Fig 8-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW, .312-18 x 1.75 hexhd-pln gr 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
2
4
2
1
2
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
24
24
8
24
24
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
2
1
1
2
1
1
2
♦ Part of Option 195048 Ground Current Sensor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-228 470 Page 31
...........
. Hardware is common and
6
not available unless listed.
7
8
2
9
10
1
11
3
12
13
11
4
12
13
5
14
39
40
38
37
13
15 12
26
19
41 27
39
18
25
17
16
30
36
29
28
20
24
23
22
21
35
34
31
33
804 613-A
32
Figure 8-2. Panel, Front w/Components (Fig 8-1 Item 30)
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 8-2. Panel, Front w/Components (Fig 8-1 Item 28)
... 1 ...................
. . . . . . . . . . . . . PLG6 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . RC6 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . PLG7 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . RC7 . . . . . .
. . . 2 . . . . . . . PC1 . . . . . .
. . . 2 . . . . . . . PC1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . PLG1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . PLG3 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . PLG4 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . PLG5 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . PLG16 . . . . .
. . . 3 . . . . . . . CR3 . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . SN1 . . . . . .
. . . 5 . . . . . . . CR5 . . . . . .
. . . 6 . . . . . . CB1,2 . . . . . .
. . . 7 . . . . . . . RC9 . . . . . .
... 8 ...................
. . . . . . . . . . . . . RC8 . . . . . .
. . . . . . . . . . C3,6,13,14 . . .
... 9 ...................
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . C2,4,5 . . . . .
OM-228 470 Page 32
159 863
168 847
168 845
152 249
168 846
207 032
207 033
158 720
169 240
148 439
152 249
158 719
052 964
197 868
006 393
093 995
604 176
203 778
143 976
097 749
162 802
161 303
039 047
010 381
128 750
. . ELECTRONICS BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD, control (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD, control (50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS, (see Fig 8-3)
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RELAY, encl 24VDC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SNUBBER, assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RELAY, encl 24VAC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 15A 250VAC . .
. . RECEPTACLE, str dx grd 2P3W 15A 125V . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR/CAPACITOR, w/leads (consisting of) . . . . . . . . . . . .
. . . . RCPT w/SCKTS (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . CAPACITOR, cer disc .05 UF 500 VDC strip . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SPRING, cprsn .600 OD x .072 wire x 1.500 lg . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TERMINAL, pwr output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Connector, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, cer disc .1uf 500VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
4
1
3
2
3
3
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 8-2. Panel, Front w/Components (Fig 8-1 Item 28) (Continued)
. . . 14 . . . . . . R4, R5 . . . . . 136 076 . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228 672 . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 039 046 . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605 904 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 734 . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 005 107 . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 937 . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 389 . .
. . . 20 . . . . . . . . 1T . . . . . . . . 159 040 . .
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 828 . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 865 . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 563 . .
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . +160 530 . .
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 935 . .
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227 980 . .
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 835 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 913 . .
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 887 . .
. . . 28 . . . . . . . CR2 . . . . . . 116 592 . .
. . . 29 . . . . . . . PC2 . . . . . . 227 763 . .
. . . . . . . . . . . . PLG10 . . . . . 153 501 . .
. . . . . . . . . . . . PLG11 . . . . . 148 439 . .
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 174 . .
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 32 . . . . . . . . S2 . . . . . . . 159 039 . .
. . . . . . . . . . . . . PLG2 . . . . . . 185 626 . .
. . . 33 . . . . . . . PL2 . . . . . . . 159 522 . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 036 . .
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 097 924 . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 097 922 . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 815 . .
. . . 38 . . . . . . . . S4 . . . . . . . 011 611 . .
. . . 39 . . . . . . R1, R2 . . . . . 198 087 . .
. . . 40 . . . . . . . . S1 . . . . . . . 088 409 . .
. . . 41 . . . . . . . . S3 . . . . . . . 011 609 . .
RESISTOR, ww fxd 30 w 200 ohm faston term . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, weld cable lug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TERMINAL, pwr output black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, 010−32x1.50 hexwhd.40d stl pld slffmg tap−rw . . . . . . .
NUT, 010−32 .31hex .13h stl pld sem cone wshr.38d
.........
BOLT, crg stl .250-20 x .750 Gr 5 pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, control lower (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, control lower (50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOCK, term 20A 12P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, mtg rcpt/terminal strip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning electric shock and reduced air . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, electric shock/reduce air flow (CE models only) . . . . . . . . . .
COVER, stud output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, caution output terminal connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 10-32 brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, flat .218 ID brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STUD, pri bd brs 10-32 x 1.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RELAY, encl 24VDC 3PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD, digital meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, rocker SPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, body 56 series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LED, yellow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LENS, LED clear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, front upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, TGL DPDT 15A 125VAC on−none−on spd term chr . . .
POTENTIOMETER, CP std slot 1/T 2W 1K ohm . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, tgl DPDT 15A 125VAC on-off-on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, tgl SPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
3
1
1
1
6
1
1
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3
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4
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1
2
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-228 470 Page 33
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 8-3. Rectifier, Si Diode (Fig 8-1 Item 29)
. . . 1 . . . . C7.12 . . . .
... 2 ...............
... 3 ...............
... 4 ...............
. . . 5 . . . SCR1-6 . . .
... 6 ...............
. . . . . . . . . . PLG1 . . . .
. . . . . . . . . . . TP3 . . . . .
. . . . . . . . . . . TP6 . . . . .
048 420
191 989
188 691
188 839
148 091
166 667
158 720
192 673
192 674
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CAPACITOR, cer disc .01uf 1000VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BAR, mtg rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, thyristor rectifier 5.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, rectifier snowflake .800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THYRISTOR, SCR 865A 300V hockey puck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, spring thyristor rectifier 5.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMOSTAT, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMOSTAT, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
2
3
12
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1
1
1
. Hardware is common and
not available unless listed.
2
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4
5
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802 351
Figure 8-3. Rectifier, Si Diode
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figure 8-4. Panel, Rear w/Components (Fig 8-1 Item 18)
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
6
7
8
9
10
11
12
. . . . . . . . . . . . . . . 173 283
. . . . . . . . . . . . . . . 180 165
. . . . . . . . . . . . . . . 162 807
. . . . . . . . . . . . . . . 168 343
. . . . . . . . . . . . . . +162 818
. . . . . . . . . . . . . . . 217 733
. . . . . . . . . . . . . . . 179 290
. . . . . . . . . . . . . . . 010 467
. . . . . . . . . . . . . . . 602 177
. . . . . . . . . . . . . . . 170 421
. . . . . . . . . . . . . . . 124 274
. . . . . R3 . . . . . . 097 459
. . . . . FM . . . . . 208 402
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CHAMBER, plenum 14 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLADE, fan 14 in 3wg 23deg .375 bore CCW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HINGE, door primary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DOOR, access primary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning electric shock & input power (EN/FR) . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning electric shock input connection (CE models only) . . .
CONNECTOR, clamp cable 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, set .250-20 x .250knrlpt sch stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DIODE, fast recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, mtg fan motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RESISTOR, WW fxd 375W 20 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MOTOR, 1/12HP 230V 1550RPM 50/60Hz .83A . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Hardware is common and
3
not available unless listed.
1
1
1
2
1
1
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9
804 617-A
Figure 8-4. Panel, Rear w/Components
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-228 470 Page 35
Notes
Notes
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Effective January 1, 2006
(Equipment with a serial number preface of “LG” or newer)
Warranty Questions?
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This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other
guarantees or warranties expressed or implied.
LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions
* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to
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its original retail purchaser that new Miller equipment sold after
* APT & SAF Model Plasma Cutting Torches
the effective date of this limited warranty is free of defects in
* Remote Controls
material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS
WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
* Accessory (Kits)
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
* Replacement Parts (No labor)
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
* Spoolmate Spoolguns
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or
* Canvas Covers
replace any warranted parts or components that fail due to such
defects in material or workmanship. Miller must be notified in
writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which
time Miller will provide instructions on the warranty claim
procedures to be followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed
below in the event of such a failure within the warranty time
periods. All warranty time periods start on the date that the
equipment was delivered to the original retail purchaser, or one
year after the equipment is sent to a North American distributor
or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.
1.
5 Years Parts — 3 Years Labor
2.
3 Years — Parts and Labor
*
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Original main power rectifiers
Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Process Controllers
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
Water Coolant Systems (Integrated)
Intellitig
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the
engine manufacturer.)
1 Year — Parts and Labor Unless Specified
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
Induction Heating Power Sources, Coolers, and
Electronic
Controls/Recorders
Water Coolant Systems (Non-Integrated)
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
HF Units
Grids
Spot Welders
Load Banks
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns
Racks
Running Gear/Trailers
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True Blue®
for the remaining warranty period of the product they
are installed in, or for a minimum of one year —
whichever is greater.)
Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)
Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)
Subarc Wire Drive Assemblies
4.
6 Months — Batteries
5.
90 Days — Parts
*
MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns
Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:
1.
Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays
or parts that fail due to normal wear. (Exception:
brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,
Trailblazer, and Legend models.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such
as engines or trade accessories. These items are covered
by the manufacturer’s warranty, if any.
3.
Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable and
necessary maintenance, or equipment which has been
used for operation outside of the specifications for the
equipment.
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at
customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT,
INDIRECT,
SPECIAL,
INCIDENTAL
OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY.
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
ANY
IMPLIED
WARRANTY,
GUARANTY
OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,
INCLUDING
ANY
IMPLIED
WARRANTY
OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT
FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED
BY MILLER.
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary from
state to state.
In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations and
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty
provides specific legal rights, and other rights may be available,
but may vary from province to province.
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