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OM-2240/ger 207688AG 2011−12 Verfahren WIG-Schweißen E-Handschweißen Beschreibung 115/230/400/460 V Modelle mit Auto-LineR Stromquellenart Dynasty 200 SD und DX R (Einschließlich optionalem Fahrwagen und Kühleinheit) CE und Nicht-CE-Modelle BETRIEBSANLEITUNG www.MillerWelds.com Von Miller für Sie Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen. Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem Markt sein. Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929 aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern. Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe Miller ist der erste Schweißgerätehersteller der Stückliste können Sie dann das Teil genau in den U.S.A., der die bestimmen, das zur Beseitigung des Problems Registrierung unter dem benötigt wird. 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Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1. WEEE Etikett (Für verkaufte Produkte innerhalb der EU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1. Wichtige Informationen zu CE-Produkten (Innerhalb der EU verkauft) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . . 3-3. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4. Gs Strom-/Spannungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5. Ws Strom-/Spannungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7. Aufstellort aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10. Gasanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11. WIG HF Impuls/ Lift-Arct Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12. Anschluss E-Hand-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13. Anschlüsse WIG-Fahrwagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14. Stromanschluss-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15. Anschließen der 3-Phasen-Zuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16. Anschließen der Zuleitung (einphasig) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 4 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2. Codier-Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3. Stromstärkenregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4. Amperemeter und Parameter-Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5. Voltmeter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6. Polaritätsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7. Die WIG-Zündvorgänge Lift−Arc (Berührungszündung) und HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8. Prozessregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9. Ausgangsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10. Impulsgeber-Steuerung (nur DX Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11. Sequenzsteuerung (nur DX Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12. Steuerungen einstellen (Vorströmen/Nachströmen/DIG/Gasströmen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13. AC-Wellenform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14. Punktschweißen-Zeitsteuerung (RMT 2T Wahl des HOLD Ausgangs neu konfiguriert) . . . . . . . . . . . 4-15. Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17. Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 5 − ERWEITERTE FUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1. Zugriff auf erweiterte Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2. Programmierbare WIG Startparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3. Steuerungs- und Auslösefunktionen am Ausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4. WS-Wellenform-Auswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5. Einstellen der Gasvorströmzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6. Auswahl der Leerlaufspannung (OCV) an der Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7. Auswahl für die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 3 5 5 5 7 8 9 10 10 10 11 12 13 14 15 16 17 17 18 18 19 20 21 22 23 23 24 24 24 25 25 26 27 27 28 29 30 31 31 32 33 34 35 35 36 41 48 49 49 49 Inhaltsverzeichnis 5-8. Verriegelungsfunktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 5-9. Gerät einstellen auf Anzeige PPP während des Impuls-Schweißens (nur DX Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 5-10. Externe Impulssteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 6-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6-3. Hilfe-Anzeigen für Voltmeter/Amperemeter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 6-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 ABSCHNITT 9 − SETUP-RICHTLINIEN FÜR DAS (GTAW) WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 9-1. Typische GTAW Setups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 11-1. Brenner positionieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 11-2. Brennerbewegung beim Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 11-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 ABSCHNITT 12 − RICHTLINIE FÜR DIE EINSTELLUNG BEIM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 12-1. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode Positive; Gleichstromelektrode positiv) Elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 ABSCHNITT 13 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 ABSCHNITT 14 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 ABSCHNITT 15 − KÜHLGERÄT ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 ABSCHNITT 16 − FAHRWAGEN − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 GARANTIE DECLARATION OF CONFORMITY for European Community (CE marked) products. MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stated Council Directive(s) and Standard(s). Product/Apparatus Identification: Product Stock Number Dynasty 200 DX 907356 Council Directives: • 2006/95/EC Low Voltage • 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility Standards: • • • • IEC 609741: 2005 Arc Welding Equipment – Welding Power Sources IEC 609743: 2007 Arc Welding Equipment – Arc Striking and Stabilizing Devices IEC 6097410: 2007 Arc Welding Equipment – Electromagnetic Compatibility Requirements EN 50445 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields (0 Hz – 300Hz) BS EN 50445:2008. Signatory: November 10, 2010 _____________________________________ _________________________________________ David A. Werba Date of Declaration MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE 248780B ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ger_som_2011−10 7 Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf. 1-1. Symbole GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen. . Signalisiert besondere Hinweise. Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können. 1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen. Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen. Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom Gerät fernhalten. ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar. D Stromführende Teile nicht berühren. D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen. D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder der Erde zu verhindern. D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden. D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das Schweißverfahren benötigt wird. D D D D D D D D D D D D D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden. D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um- D D gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen)oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten! Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen). Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften. Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein. Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen. Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen Metallteilen und Funken schützen. Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein. Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten. Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder schlecht gefertigte Kabel verwenden. Kabel nicht um den Körper schlingen. Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates Kabel zu verwenden. Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben. Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung warten. Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen. Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen. OM-2240 Seite 1 D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen. D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu verhindern. D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht angewendete Verfahren ab. ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter− Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen wurden. D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen. HEISSE TEILE können zu Verbrennungen führen. D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren. D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u ermee gaat werken. D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen. DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein. Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden. D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen. D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter absaugen. D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen. D Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Metalle, Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und Entfetter lesen und beachten. D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist. D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden. D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe freisetzen. LICHTBOGENSTRAHLEN können Augen und Haut verbrennen Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht Spritzer- und Funkenflug. OM-2240 Seite 2 D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen). D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen. D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen. D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder, dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen. SCHWEISSEN kann Brände oder Explosionen verursachen. Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann. D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens 10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden. D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten. D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken und heißem Metall. D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein. D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite entstehen. D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen). D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube, Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden sind. D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden zu verringern. D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden. D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird. D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen. D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder Streichhölzer weglegen. D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen kontrollieren. D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen werden. D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden. HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ können die Augen verletzen. D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen. D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten. D Druckgaszufuhr abschalten. bei Nichtverwendung D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden. ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF) können implantierte medizinische Geräte beeinflussen. D Träger von Herzschrittmachern oder anderen implantierten medizinischen Geräten sollten sich fernhalten. D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden. LÄRM kann das Gehör schädigen. Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das Gehör schädigen. D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen. FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren. Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden. D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern. D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen fernhalten. D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen. D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren. D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die Flasche kann explodieren. D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten. D Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet wird. D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird. D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und Transport der Flaschen sicherstellen. D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten. 1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR. D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen. D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren. D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist. HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu Verletzungen führen. D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle, NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen oder anderer Zubehörteile verwenden. D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden. D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen. OM-2240 Seite 3 D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen) von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten. D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110). ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten. D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer beachten. D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern. D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern. HERUMFLIEGENDE FUNKEN können zu Verletzungen führen. D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen. D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände und Körper tragen. D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe fernhalten. ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG (ESD) kann PC-Platinen beschädigen. D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren Teilen Erdungsarmband anlegen. D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten. D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an ihrem Platz lassen. D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die Stromquelle wieder anbringen. ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN. D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit. D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden. D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen. HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen. D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen. D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist. D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker beseitigt werden. D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten. D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B. bei Antriebsrollen. SCHWEISSDRAHT kann zu Verletzungen führen. D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird. D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingefädelt wird. Das EXPLODIEREN einer BATTERIE kann zu Verletzungen führen. D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von Batterien oder als Starthilfe für Autos verwenden, es sei denn, es verfügt über eine speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion. OM-2240 Seite 4 D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen. D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren. LICHTBOGENSCHWEISSEN kann Störungen verursachen. D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören. D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind. D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem Boden, anordnen. D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen. D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist. D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches. 1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien, Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.) Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem Gebrauch die Hände waschen. 1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, is available as a free download from the American Welding Society at http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org and www. sparky.org). Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com). Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727, website: www.csa-international.org). Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org). Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org. OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices— phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov). Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/NIOSH). 1-6. EMF-Information Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). So entsteht durch den Schweißstrom ein elektromagnetisches Feld um den Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF kann bestimmte medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern, möglichst wenig auszusetzen: 1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen, mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden. 2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich verlegen. 3. Kabel nicht um den Körper schlingen. 4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im Schweißstromkreis entfernt halten. 5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am Werkstück anbringen. 6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich hinsetzen oder anlehnen. 7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das Drahtvorschubgerät tragen. Zu implantierten medizinischen Geräten: Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten. OM-2240 Seite 5 OM-2240 Seite 6 ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN Achtung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. 1 2.2 Dämpfe durch Saugentlüftung oder Lüfter abführen. 2.3 Dämpfe mit Ventilator abführen. 3 Schweißfunken können Explosion oder Brand verursachen. 3.1 Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen Stoffen darf nicht geschweißt werden. 3.2 Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein evtl. eine Aufsicht. 3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen. 4 Lichtbogenstrahlen können Augen verbrennen und die Haut verletzen. 4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und Hemdkragen Elektrischer Strom kann tödlich sein, auch von Schweißleitungen. 1.1 Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen. 1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren, um sich vor Elektroschocks zu schützen. 1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen. 2 Das Einatmen von Schweißgasen kann die Gesundheit gefährden. 2.1 Gesicht von den Dämpfen fernhalten. 1 1.1 2 2.1 1.2 4 1.3 2.2 2.3 zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen. Warnschild nicht entfernen oder überdecken. 7 Durch den Schweißstrom entsteht ein elektromagnetisches Feld (EMF) um den Schweißstromkreis und das Schweißgerät. 4.1 5 lk lk ks;dglk s;dg ks;dg ldfgkks;ldfgk s;dglk s;lgk s;ldfg dlks;ldfg ds;lggks ld Aslgkd Aslgkkgs dhf sgkds;lgk s; Asl S;ld Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk 3.2 6 7.1 Die EMF−Informationen sind in der Bedienungsanleitung nachzulesen. Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk 3.1 Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen die Betriebsanleitung durchlesen. Die Arbeitsplatzgrenzwerte einhalten, so dass die EMF−Exposition innerhalb der geltenden Vorgaben liegt. Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk 3 5 3.3 6 7 7.1 245694-A 1 1 2 3 = <60_ ∠ 4 S-179 309-A 5 2 3 4 5 Achtung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. Ein herabfallendes Gerät kann Verletzungen verursachen und beschädigt werden. Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden. Der Winkel der Hebevorrichtung darf nicht größer als 60 Grad sein. Gerät nur auf einem geeigneten Wagen transportieren. Gerät niemals nur an einem Griff hochheben. 1/96 OM−2240 Seite 7 Achtung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. 1 2 1 2 4 3 5 3 V V 4 > 60 s V 5 S-185 836 6 7 8 9 6 7 8 9 Elektrischer Strom kann tödlich sein! Vor Arbeiten am Gerät dieses elektrisch freischalten. Nach Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor Arbeiten am Gerät immer mindestens 60 Sekunden nach dem Stromabschalten warten, ODER Spannung des Eingangskondensators vor dem Berühren von Teilen überprüfen und sicherstellen, daß die Spannung 0 ist. Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen. Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz tragen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen. 2-1. WEEE Etikett (Für verkaufte Produkte innerhalb der EU) Dieses Produkt (wo geeignet) nichtüber den allgemeinen Abfall entsorgen. Eine Wiederverwendung oder Recycling von Schrott von elektrischer und elektronischer Ausrüstung (Waste Electrical and Electronic Equipment − WEEE) darf, laut Vorschrift, nur über eine gekennzeichnete Sammelstelle erfolgen. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an Ihr örtliches Entsorgungsunternehmen oder Handelshaus. OM−2240 Seite 8 2-2. Symbole und Definitionen A Ampere Frontplatte V Volt Spannungseingang Spannungsausgang Sicherung Fernsteuerung Schutzleiter (Erde) Zeiteinstellung für das Gasnachströmen Zeiteinstellung für Gasvorströmen Ein Aus Plus Wechselstrom Gaseinlass Gasausgang I2 Nennschweißstrom Einschaltdauer Gleichstrom Anschluss U2 Herkömmliche Lastspannung X U1 U0 Hz Primärspannung IP Schutzgrad Stabelektrodenschweißen WIG-Schweißen 3-phasiger statischer FrequenzUmwandler-Transformator-Gleichrichter I1max Maximal möglicher Strom bei Nennlast Lift-Arc Start (WIG) S Sekunden Minus I1eff Maximal möglicher effektiv Strom Nennspannung ohne Last (Durchschnitt) Impulsgrundstrom Anfangsstromstärke Regelung min.−max. Ein/Aus Schaltung (WIG-Schweißen) 2-Takt-Schaltung (WIG-Schweißen) 4-Takt-Schaltung (WIG-Schweißen) Prozent Hertz Aus Speicher auslesen Lichtbogenstärke (BISS) HF Impuls-Start (WIG) Stromabsenkzeit Endstromstärke %-Impuls Zeit Stromanstiegszeit Schaltschützregelung (E-Handschweißung) Pulsen Ein-Aus WIGSchweißstromstärke und Spitzenstromstärke beim Pulsen Impulsfrequenz Grundstromstärke Schweißverfahren Impulsgeber Ablauf Einstellen Geeignet für den Einsatz unter erhöhter elektrischer Gefährdung Ausgang S OM−2240 Seite 9 ABSCHNITT 3 − INSTALLATION 3-1. Wichtige Informationen zu CE-Produkten (Innerhalb der EU verkauft) A. Informationen über die elektromagnetische Felder (EMF) ! Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können. Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt. S S Die EMF−Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m. In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF−Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte. B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ! Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie gestrahlter Störgrößen können möglicherweise Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten. Diese Ausrüstung entspricht der IEC 61000−3−12 unter der Voraussetzung, dass der Kurzschlussstrom an dem Verbindungspunkt zwischen der Versorgung des Nutzers und dem öffentlichen System größer ist oder gleich 1,582,903. Es obliegt der Verantwortung des Monteurs oder des Nutzers der Ausrüstung, notfalls durch Hinzuziehen des Netzwerkbetreibers, zu gewährleisten, dass die Ausrüstung nur an ein Kurzschlussstrom-System größer oder gleich 1,582,903 angeschlossen wird. ce-emc 1 2010-10 3-2. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu dieser Stromquelle befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennlast ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können. OM−2240 Seite 10 3-3. Technische Daten Stromversorgung Dreiphasig Nennlast Schutzart Schweiß strom bereich (A) ** 130 A bei 25,2 V Gs, 60% Einschaltdauer 23 1 − 200 WIG-Verfahren 150 A bei 16 V Gs, 60% Einschaltdauer 23 1 − 200 Dreiphasiges E-Hand-Sch weißen 200 A bei 28 V Gs, 20% Einschaltdauer 23 1 − 200 Dreiphasiges WIG- Schweißen 200 A bei 18 V Gs, 20% Einschaltdauer 23 1 − 200 Einphasig 130 A bei 25,2 V Gs, 60% Einschaltdauer 23 1 − 200 150 A bei 16 V Gs, 60% Einschaltdauer 23 1 − 200 100 A bei 24 V Gs, 60% Einschaltdauer 23 1 − 200 140 A bei 15,6 V Gs, 40% Einschaltdauer 23 1 − 200 90 A bei 23,6 V Gs, 100% Einschaltdauer 23 1 − 200 100 A bei 14 V Gs, 100% Einschaltdauer 23 1 − 200 Elektrodenverfahren Dreiphasig Elektrodenverfahren Einphasig WIG-Verfahren Einphasig Elektrodenverfahren Einphasig WIG-Verfahren Einphasig Elektrodenverfahren Einphasig WIG-Verfahren Maximale Leerlaufspannung (Uo) 80∇ 5−10♦ 80 5−10♦ 80∇ 5−10♦ 80 5−10♦ 80∇ 5−10♦ 80 5−10♦ 80∇ 5−10♦ 80 5−10♦ 80∇ 5−10♦ 80 5−10♦ SpitzenLöschspannung (oben) 15 KV*** 15 KV*** Stromaufnahme bei Nennlast, 50/60 Hz (A) 4,8 0,06* 4,6 0,03* 230 400 460 −− 12,3 0,16* 7,6 0,24* 6,0 0,25* 9,4 6,0 4,7 3,8 3,6 −− 0,16* 0,24* 0,25* 0,06* 0,03* 15 KV*** 15 KV*** KW 115 15 KV*** 15 KV*** kVA −− −− 20,8 13,0 10,2 8,1 7,8 0,16* 0,24* 0,25* 0,06* 0,03* 13,7 8,7 6,9 5,5 5,2 0,16* 0,24* 0,25* 0,06* 0,03* 20,0 0,23* −− 10,0 0,25* 4,7 0,05* 4,7 0,02* 15,8 0,23* −− 7,9 0,25* 3,6 0,05* 3,6 0,02* 15 KV*** 31,3 0,42* −− −− −− 3,6 0,05* 3,6 0,03* 15 KV*** 31,0 0,42* −− −− −− 3,6 0,05* 3,5 0,03* 15 KV*** 27,6 0,42* −− −− −− 3,2 0,05* 3,2 0,03* 15 KV*** 20,7 0,42* −− −− −− 2,3 0,05* 2,3 0,03* *Im Leerlauf ** Der Schweißbereich für Ws-Ausgang ist 5−200 A *** Das Lichtbogenzündgerät wurde für manuell geführte Operationen konstruiert. ♦Niedrige Leerlaufspannung bei WIG-Lift Arct oder beim Stabelektrodenschweißen bei ausgewählter niedriger Leerlaufspannung. ∇Normale Leerlaufspannung (80 Volt) liegt an, wenn bei Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist. . Begrenzungen der Einschaltdauer an Geräten mit 115 Volt Eingangsspannung aufgrund des mit dem Gerät gelieferten Primärkabels. . Das Gerät ist ausgestattet mit Auto-Linet. Der Auto-Line-Schaltkreis ermöglicht einen automatischen Primäranschluss von 120−460 V Ws, einoder dreiphasig, ohne ein Abnehmen der Abdeckung und Umschaltung der Stromquelle. OM−2240 Seite 11 3-4. Gs Strom-/Spannungsdiagramm Die Volt-/Ampere-Kurven zeigen die Minimum- und Maximumwerte der Schweißstromquelle für Spannung und Strom. Die Kurven anderer Einstellungen liegen zwischen den dargestellten Kurven. 115V Ws Eingang; Gs Ausgang 140 Stab Max 120 Volt 100 WIG Max. * 80 60 40 E-Hand-Schweißen/WIG Min. BISS MAX 20 0 0 50 100 Ampere 150 200 250 230V Ws einphasiger Eingang; Gs Ausgang 140 Stab Max 120 Volt 100 WIG Max. * 80 60 40 E-Hand-Schweißen/WIG Min. 20 0 BISS MAX 0 50 100 150 Ampere 200 250 Dreiphasiger Spannungseingang; Gs Ausgang 140 Stab Max 120 Volt 100 WIG Max. * 80 60 40 E-Hand-Schweißen/WIG Min. 20 0 BISS MAX 0 50 100 150 Ampere 200 250 *Die Stromstärke muss so eingestellt werden, dass sie unter dem hervorgehobenen Mess* punkt liegt. 210 168−A OM−2240 Seite 12 3-5. Ws Strom-/Spannungsdiagramm Die Volt-/Ampere-Kurven zeigen die Minimum- und Maximumwerte der Schweißstromquelle für Spannung und Strom. Die Kurven anderer Einstellungen liegen zwischen den dargestellten Kurven. 115V Ws Eingang; Ws Ausgang 140 Stab Max 120 Volt 100 WIG Max. * 80 60 40 20 E-Hand-Schweißen/WIG Min. 0 0 50 100 150 Ampere 200 250 230V Ws einphasig Eingang; Ws Ausgang 140 Stab Max 120 Volt 100 WIG Max. * 80 60 40 E-Hand-Schweißen/WIG Min. 20 0 0 50 100 150 Ampere 200 250 Dreiphasiger Spannungseingang; Ws Ausgang 140 120 100 Volt 80 Stab Max * WIG Max. 60 40 E-Hand-Schweißen/WIG Min. 20 0 0 50 100 150 Ampere 200 250 *Die Stromstärke muss so eingestellt werden, dass sie unter dem hervorgehobenen Mess* punkt liegt. 210 168 OM−2240 Seite 13 AUSGANGSLEISTUNG IN AMPERE 3-6. Einschaltdauer und Überhitzung Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann. 250 200 Wenn das Gerät zu warm wird, schaltet sich der Ausgang ab, eine Help-Meldung wird angezeigt (siehe Abschnitt 6-3), und das Gebläse beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem Schweißen Stromstärke, Spannung oder Einschaltdauer reduzieren. WIG WIG (115V EINGANG) 150 E-Hand-Schweißen MERKE − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann Gerät oder Brenner zerstören und die Garantieansprüche zunichtemachen. 100 E-Hand-Schweißen (115V EINGANG) 50 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % EINSCHALTDAUER 100% Einschaltdauer Dauerschweißen 90 A bei 100% Einschaltdauer für 115 Volt einphasige Elektrodenverfahren 100 A bei 100% Einschaltdauer für 115 Volt einphasige WIG Verfahren 6 Minuten Schweißen 4 Minuten Pause 130 A bei 60% Einschaltdauer beim E-Hand-Schweißen (andere Spannungen) 150 A bei 60% Einschaltdauer für WIG Verfahren (andere Spannungen) Überhitzung A oder V 0 15 Minuten ODER Einschaltdauer verringern 210 167 OM−2240 Seite 14 3-7. Aufstellort aussuchen 1 Leitungstrennschalter Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen. Abmessungen und Gewicht ! 48.5 lb (22,0 kg) Wenn Benzin oder flüchtige Flüssigkeiten in der Nähe sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden − siehe NEC Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20. 21 Zoll (533 mm) 13-3/8 Zoll (333 mm) 7-9/16 Zoll (192 mm) Platzierung und Luftströmung 1 18 Zoll (460 mm) Abstand 18 Zoll (460 mm) Abstand 803 428−A OM−2240 Seite 15 3-8. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel à 30 m). Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” zu verwenden. Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis mit begrenzter Länge Schweißkabelanschlüsse ! Vor Anschluss von Schweißkabeln Gerät vom Netz trennen. ! Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder schlecht gefertigte Kabel verwenden. 100 Fuß (30 m) oder weniger**** − 200 Fuß (60 m) 10−60% Einschaltdauer 60−100% Einschaltdauer AWG (mm2) AWG (mm2) 100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) Schweißstromstärke*** + 150 Fuß (45 m) 10−100% Einschaltdauer AWG (mm2) Ausgangsstecker * Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist der nächstgrößere Kabelquerschnitt zu verwenden. **Der Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere. ***Wählen Sie die Stärke der Schweißkabel für das Pulsen nach dem Spitzenwert der Stromstärke. ****Bei Distanzen von mehr als 100 Fuß (30 m) und bis zu 200 Fuß (60 m) nur den Gleichstrom (Gs) -Ausgang nutzen. Bei größeren Distanzen als in diesem Leitfaden angegeben, rufen Sie bitte die Anwendungstechnik des Werkes unter 920–735–4505 (Miller) oder 1–800–332–3281 (Hobart) an. Ref. S-0007-G 2011−07 (TIG) OM−2240 Seite 16 3-9. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss Stecker* A B K J A Schaltschütz-Regler +15 V Gs. B Kontaktschluss mit A schließt den 15 V Gs Schaltschütz-Regelkreis und ermöglicht den Ausgang. C Ausgang an Fernregelung; +10 Volt Gs Ausgang an Fernregelung. D Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung. E 0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal von Fernregelung. A/V F Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere. STROMSTÄRKE SPANNUNG H SpannungsFeedback; +1 V Gs pro 10 V Ausgangsleistung. ERDE G 15 V Erde GEHÄUSE K Erde/Gehäuse. I 15 V Gs KONTAKTSCHÜTZ H C L N D M G E F Steckerbelegungen AUSGANGSSTEUERUNG DER FERNREGELUNG 803\ 428\X0106A *Die restlichen Stecker werden nicht verwendet. . Anmerkung: Wenn eine Handfernsteuerung, wie die RHC-14, an den 14 pol. Anschluss angeschlossen wird, dann muss vor dem Einschalten des Bedienpanels oder Fernbedienungsschaltschützes ein Stromwert eingestellt werden. Geschieht dies nicht, so wird der Strom vom Bedienpanel aus gesteuert und die Fernsteuerung funktioniert nicht. 3-10. Gasanschlüsse 1 Gasanschluss Anschlüsse haben 5/8−18 Rechtsgewinde (3/8−19 BSPP an CE Einheiten). 2 4 1 3 2 Gasflaschenventil Ventil leicht öffnen, damit das Gas den Schmutz vom Ventil wegblasen kann. Ventil wieder schließen. 3 4 Regler/Durchflussmesser Durchflusseinstellung Die typische Durchflussmenge beträgt 7,1 l/min. Den selbst beigestellten Gasschlauch zwischen Regler/Durchflussmesser und dem Gasanschluss an der Rückseite des Gerätes anschließen. Benötigtes Werkzeug: 11/16, 1-1/8 Zoll (21, 29 mm) 802 452 OM−2240 Seite 17 3-11. WIG HF Impuls/ Lift-Arct Anschlüsse ! Das Netzteil vor dem Ausführen von Anschlüssen immer ausschalten. 1 ElektrodenSchweißausgangsklemme WIG-Schweißbrenner an Schweißausgangsklemme mit der Aufschrift Elektrode anschließen. 2 Gasausgangsanschluss Schweißbrennergasleitungan Gasausgangsarmatur anschließen. 3 5 Arbeits- (−) Schweißausgangsklemme Massekabel an die Schweißausgangsklemme mit der Aufschrift “Work” anschließen. 4 14-poliger Anschluss für Fernregelung Die gewünschte Fernregelung an der 14-pol. Steckverbindung anschließen. 3 5 Gaseingangsanschluss Die Gasleitung von der Gasversorgung an den Gaseingangsanschluss anschließen. 2 Benötigtes Werkzeug: 1 4 11/16 Zoll (21 mm) 803 430−a 3-12. Anschluss E-Hand-Schweißen ! Das Netzteil vor dem Ausführen von Anschlüssen immer ausschalten. 1 ElektrodenSchweißausgangsklemme Elektrodenhalter an Schweißausgangklemme mit der Aufschrift Elektrode anschließen. 2 Arbeits- (−) Schweißausgangsklemme Massekabel an die Schweißausgangsklemme mit der Aufschrift “Work” anschließen. 3 14-poliger Anschluss für Fernregelung Nach Wunsch den Fernregler an die 14-polige Schnittstelle anschließen (siehe Abschnitt 3-9). 2 3 1 803 429−a OM−2240 Seite 18 3-13. Anschlüsse WIG-Fahrwagen Fahrwagen und Kühler optionale Ausrüstungen. 1 2 sind Gasflasche Ketten Gasflasche am mit Ketten sichern. Fahrwagen Den Gasschlauch an die Schweißstromquelle anschließen (siehe Abschnitt 3-10). Masseleitung und Schweißbrenner an die Schweißstromquelle anschließen (siehe Abschnitt 3-11). 3 1 5 Anschluss Wasserausgang (an Schweißbrenner) Den Wassereinlassschlauch des Schweißbrenners (blau) an den Wasserauslass der Schweißstromquelle anschließen. 4 Anschluss Wassereingang (vom Schweißbrenner) Den Wasserauslassschlauch (rot) an den Wassereinlass der Schweißstromquelle anschließen. 6 5 2 4 3 115 oder 230 Volt Ws geerdete Buchse (je nach Modell) Für 115 Volt Modelle empfehlen wir einen separaten Anschluss, der für 15 A ausgelegt und durch eine Sicherung oder Schalter geschützt ist. Wir empfehlen eine Größe von 15 A für die Sicherung oder Schalter. Für 230 Volt Modelle empfehlen wir einen separaten Anschluss, der für 10 A ausgelegt ist und durch eine Sicherung oder Schalter geschützt ist. Wir empfehlen eine Größe von 15 A für die Sicherung oder Schalter. 6 Netzkabel MERKE − Ziehen Sie den Stecker nicht vom 115-Volt-Kabel ab, weil Sie auf 230 Volt umschalten wollen, und ziehen Sie den Stecker nicht vom 230-Volt-Kabel ab, weil Sie auf 115 Volt umschalten wollen. Anwendung WSG-Schweißen - oder wo HF* eingesetzt wird Kühlmittel mit geringer Leitfähigkeit Nr. 043 810**; Destilliertes oder deionisiertes Wasser OK über 33° F (0° C) Kühlmittel *HF: Hochfrequenzstrom Benötigtes Werkzeug: 11/16 Zoll., (21 mm bei CE-Geräten) **Kühlmittel 043 810, 50/50-Lösung, schützt bis -37° F (-38°C) und verhindert Algenbildung. MERKE − Bei Verwendung anderer als in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie auf Teile die mit dem Kühlmittel in Berührung kommen (Pumpe, Kühler etc.) ungültig. 805 338−A OM−2240 Seite 19 3-14. Stromanschluss-Daten Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt. In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12. . Die tatsächliche Eingangsspannung sollte nicht unter 103 Volt Ws fallen oder über 506 Volt Ws ansteigen. Falls die tatsächliche Ausgangsspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, kann das Gerät nicht entsprechend den Vorgaben arbeiten. einphasig, 100% Einschaltdauer einphasig, 60% Einschaltdauer dreiphasig, 60% Einschaltdauer Eingangsspannung (V) 115 230 230 400 460 Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast 28 20 12,3 7,6 6,0 30 25 15 8 6 40 30 20 10 10 10 12 14 14 14 57 (17) 79 (24) 102 (31) 308 (94) 407 (124) 10 12 14 14 14 Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1 Zeitverzögerung Sicherungen 2 Normalbetrieb der Sicherungen Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4 Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Metern Mindestgröße für Erdleiter in AWG 4 3 Referenz: 2011 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630) 1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit/Strom-Diagramm dem der empfohlenen Sicherung entspricht. 2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”. Siehe UL 248. 3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber). 4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungsgröße (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln. OM−2240 Seite 20 3-15. Anschließen der 3-Phasen-Zuleitung ! Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. ! Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Anschlüsse vom Netz trennen. ! Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) stets zuerst an einer Erdklemme anschließen und nie an einer Phase. 3 = GND/PE Erde 4 . Der Auto-Line Stromkreis in diesem Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an. Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine beliebige Eingangsspannung zwischen 120 und 460 V Ws angeschlossen werden, ohne dass die Abdeckung zu einer erneuten Anpassung der Stromquelle abgenommen werden muss. 7 2 Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort. Beim dreiphasigen Betrieb: L1 3 L2 L3 6 1 5 1 2 3 4 5 6 Netzkabel Trennschalter (Schalter in der “AUS”-Stellung abgebildet) Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter Erdungsklemme des Trennschalters Außenleiter (L1, L2 und L3) Kabelanschlüsse des Trennschalters Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen. Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen. 7 Überstromschutz Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 3-14 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung). Die Tür am Trennschalter schließen und sichern. Absperrungs-/Abschaltungsvorrichtung entfernen und Schalter auf ‘EIN’ stellen. Benötigtes Werkzeug: Ref. 802 136-A / 803 428-A OM−2240 Seite 21 3-16. Anschließen der Zuleitung (einphasig) ! Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. ! Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Anschlüsse vom Netz trennen. ! Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) stets zuerst an einer Erdklemme anschließen und nie an einer Phase. 1 8 =GND/PE Erde 10 . Der Auto-Line Stromkreis in diesem 7 Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an. Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine beliebige Eingangsspannung zwischen 120 und 460 V Ws angeschlossen werden, ohne dass die Abdeckung zu einer erneuten Anpassung der Stromquelle abgenommen werden muss. 9 L1 L2 1 3 1 6 2 3 6 5 4 Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort. 1 2 3 4 5 Schwarzer und weißer Eingangsleiter (L1 und L2) Roter Eingangsleiter Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter Isolierung Elektroband Roten Leiter wie dargestellt isolieren. 6 Netzkabel 7 Trennschalter (Schalter in der “AUS”-Stellung abgebildet) 8 Erdungsklemme des Trennschalters 9 Kabelanschlüsse des Trennschalters Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen. Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen. 10 Überstromschutz Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 3-14 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung). Die Tür am Trennschalter schließen und sichern. Absperrungs-/Abschaltungsvorrichtung entfernen und Schalter auf ‘EIN’ stellen. Benötigtes Werkzeug: Ref. 802 136-A / 803 428-A OM−2240 Seite 22 ABSCHNITT 4 − BEDIENUNG 4-1. Bedienelemente 1 2 3 11 4 5 6 7 8 9 10 12 207 694−A / 802 452 . Für alle Schaltregler an der Frontplatte gilt: Schaltregler drücken, um das Licht einzuschalten und die Funktion zu aktivieren. . Grün auf dem Typenschild zeigt eine WIG-Funktion an, grau eine Elektrodenfunktion. 1 Codier-Regler Der Codier-Regler ist zusammen mit den entsprechenden Funktionstasten an der Frontplatte zu verwenden, um die Werte für diese Funktionen zu ändern. Siehe Abschnitt 4-2. 2 Amperemeter und Parameter-Anzeige Siehe Abschnitt 4-4. 3 Voltmeter Siehe Abschnitt 4-5. 4 Polaritätsregler Siehe Abschnitt 4-6. 5 Prozessregelungen Siehe Abschnitt 4-8. 6 Ausgangsregelungen Siehe Abschnitt 4-9. 7 Impulsgeberregelungen (Modell DX und LX) Siehe Abschnitt 4-10. 8 Sequenzerregelungen (DX, LX und alle CE-Modelle) Siehe Abschnitt 4-11. 9 Einstellen der Regelungen Siehe Abschnitt 4-12. 10 Ws-Wellenform-Regler Siehe Abschnitt 4-13. 11 Stromstärken- und Punktzeitregelung Zur Stromstärkenregelung siehe Abschnitt 4-3. Zur Punktzeitregelung siehe Abschnitt 4-14. 12 Ein-/Aus-Schalter Schalter zum Ein-/Ausschalten des Geräts verwenden. OM−2240 Seite 23 4-2. Codier-Regler 1 Codier-Regler Der Codier-Regler ist zusammen mit den entsprechenden Funktionstasten an der Frontplatte zu verwenden, um die Werte für diese Funktionen einzustellen. 1 4-3. Stromstärkenregler 1 2 3 A (Stromstärkeregelung) Codier-Regler Amperemeter Zum Steuerungsbereich für die Stromstärke siehe Abschnitt 4-15. 3 2 Stromstärkentaste drücken und Einstellregler drehen, um die Schweißstromstärke einzustellen. Die Schweißstromstärke ist die Spitzenstromstärke, wenn die Impulsgeberfunktion aktiv ist (siehe Abschnitt 4-10). 1 4-4. Amperemeter und Parameter-Anzeige 1 1 OM−2240 Seite 24 Amperemeter Zeigt die tatsächliche Stromstärke beim Schweißen an. Der Zähler zeigt auch die voreingestellten Parameter für die folgenden Messgerät an, wenn diese aktiv sind: Stromstärke, Zeit, Prozentsatz und Frequenz. Auch die entsprechende LED direkt unter dem Amperemeter leuchtet dann. 4-5. Voltmeter 1 Voltmeter Zeigt Ausgangsspannung oder offenen Stromkreis an. Bei einem ausgeschalteten Ausgang zeigt das Voltmeter drei Striche an (−−−). Die Spannung in einem offenen Stromkreis wird angezeigt, wenn das Gerät eingeschaltet und der Ausgang verfügbar ist. 1 4-6. Polaritätsregler 1 Polaritätsregler Den Schalter drücken, bis die gewünschte LED leuchtet. Gs - Maschine ist beim WIG-Schweißen auf DCEN (direct current electrode negative; Gleichstrom Elektrode negativ) und beim Elektrodenschweißen auf DCEP (direct current electrode positive, Gleichstrom Elektrode positiv) eingestellt. 1 Ws - Ws (Wechselstrom) für das WIG- und Elektrodenschweißen verwenden. OM−2240 Seite 25 4-7. Die WIG-Zündvorgänge Lift−Arc (Berührungszündung) und HF Berührungszündung Wenn die Lift-Arct-Taste leuchtet, wird der Lichtbogen folgendermaßen gezündet: Lift-Arc-Zündmethode 1 “Touch” 2 1−2 Sekunden 1 WIG-Elektrode 2 Werkstück Mit der Wolframelektrode das Werkstück am Schweißstartpunkt berühren und den Schweißausgang und das Schutzgas mit dem Brennerschalter, dem Fuß- oder dem Handfernregler einschalten. Die Elektrode 1-2 Sekunden auf Werkstück halten, und dann die Elektrode langsam hochheben. Der Lichtbogen wird gezündet, wenn die Elektrode angehoben wird. Die normale Leerlaufspannung liegt nicht vor einer Berührung (Wolframelektrode) am Werkstück an. Davor existiert nur eine kleine Messspannung zwischen Wolframspitze und Werkstück. Ein elektronisches Schaltschütz reagiert erst, nachdem die Elektrode das Werkstück berührt hat. So wird gewährleistet, dass keine Kontamination oder Überhitzung oder ein “Festkleben” vorkommen kann. Anwendung: NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen! Lift-Arc wird für das Gs oder Ws WIG-Verfahren verwendet, wenn HF nicht zulässig ist oder um das Reibzünden zu ersetzen. HF-Zündung Wenn die Taste für HF-Zündung leuchtet, wird der Bogen folgendermaßen gezündet: Die Hochfrequenz schaltet sich ein, um das Zünden des Lichtbogens zu unterstützen, wenn der Ausgang aktiviert ist. Die Hochfrequenz schaltet sich ab, nachdem der Lichtbogen gezündet wurde, und schaltet sich immer ein, wenn der Lichtbogen abbricht, um den Neustart zu unterstützen. Anwendung: HF-Start wird für den DCEN GTAW-Prozess verwendet, wenn eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode erforderlich ist. OM−2240 Seite 26 4-8. Prozessregelung 1 Prozessregelung Den Schalter drücken, bis gewünschte LED aufleuchtet: die TIG HF Impuls - Wenn dieser ausgewählt ist, wird eine gepulste HF (Nicht-Kontakt) (siehe Abschnitt 4-7) Lichtbogenstartmethode aktiviert. Diese Methode kann für das WIG-Schweißen sowohl bei Gs als auch bei Ws verwendet werden. Die Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-11 vornehmen. 1 WIG Lift-Arct - Wenn dies ausgewählt ist, wird eine Lichtbogenstartmethodeaktiviert, bei der die Elektrode zunächst mit dem Werkstück in Kontakt kommen muss, ehe der Lichtbogen gezündet wird (siehe Abschnitt 4-7). Diese Methode kann beim WIG-Schweißen entweder bei Ws oder bei Gs verwendet werden. Die Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-11 vornehmen. E-Hand-Schweißen (SMAW) Diese Methode kann entweder für das Wsoder für das Gs-Stabelektrodenschweißen verwendet werden. Die Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-12 herstellen. 4-9. Ausgangsregler 1 1 Ausgangsregler Den Schalter drücken, bis die LED für den gewünschten Parameter aufleuchtet. RMT STD (Fernregelung Standard) Anwendung: Schalter-Fernbedienung (Standard), falls der Bediener die Fußfernregleroder Finger-Stromregelung verwenden will (siehe Abschnitt 5-3A). . HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder Finger-Stromfernsteuerung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, werden Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg, Schlussanstieg und Schlussstromstärke an der Fernsteuerung geregelt, nicht an der Schweiß-Stromquelle. . Wird nur ein EIN-/AUS-Schalter verwendet, muss es sich um einen Dauerschalter handeln. Sämtliche Sequenzer-Funktionen werden aktiviert und müssen vom Bediener eingestellt werden. RMT 2T HALTEN Anwendung: Verwenden Sie die Funktion (2T) (Remote Trigger Hold) bei längeren Schweißvorgängen. Remote Trigger Hold (2T) kann die Ermüdungserscheinungen beim Schweißer verringern. Falls eine Fuß- oder Fingerregelung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, funktioniert nur der Schaltereingang (siehe Abschnitt 5-3B). . Diese Schalterfunktion kann für die 4T, 4T Momentan, Minilogikregelung oder Punktsteuerung neu konfiguriert werden, siehe Abschnitt 5-3. EIN Der Ausgang wird zwei Sekunden nach der Auswahl aktiviert. Anwendung: Ausgang An für das Stabelektrodenschweißen (SMAW) bzw. für Lift-Arc ohne Fernsteuerung verwenden (siehe Abschnitt 5-3H). OM−2240 Seite 27 4-10. Impulsgeber-Steuerung (nur DX Modelle) 1 Impulssteuerung Pulsen steht nur beim WIG-Verfahren zur Verfügung. Wenn das E-Hand-Schweißen aktiv ist, kann es nicht ausgewählt werden (siehe Abschnitt 4-8). Während des Schweißens kann die Steuerung eingestellt werden. Schalter drücken, zu aktiveren. 3 um den Impulsgeber On - Wenn diese LED leuchtet, ist der Impulsgeber aktiv. 2 Den Schalter drücken, bis die LED für den gewünschten Parameter aufleuchtet. Zum Einschalten des Impulsgebers die Taste drücken und loslassen, bis die On LED ausgeht. 2 3 Codier-Regler Amperemeter Den Codierer drehen, (siehe Abschnitt 4-2) um den passenden Wert für den aktiven Impulsparameter zu wählen. Der ausgewählte Wert wird auf dem Amperemeter angezeigt (siehe Abschnitt 4-4). Außerdem leuchtet die LED für die entsprechende Maßeinheit (%, A, s, Hz) des aktiven Parameters. Siehe Abschnitt 4-15 für Parameterbereiche des Impulsgebers. alle PPS (Impulse pro Sekunde oder Impulsfrequenz) − Über diese Steuerung kann die Breite des Schweißbades beeinflusst werden. 1 PEAK t - Der Prozentsatz jedes Impulszyklus für den Spitzenstrom. BKGND A (Grundstromstärke) - Die Steuerung Grundstromstärke dient dazu, den unteren Impuls des Schweißstroms einzustellen, der das Schweißbad kühlt und sich auf die gesamte Wärmezufuhr auswirkt. Der Grundstrom wird als Prozentsatz vom Spitzenstroms angegeben. 4 4 Spitzenzeiteinstellung in Prozent (%) Ausgewogen (50%) Formen des Impulsausgangs PPS Hintergrundstrom Spitzenstrom Formen des Impulsausgangs Das Beispiel zeigt, wie sich die geänderte Spitzenzeitsteuerung auf die gepulste Ausgangswellenform auswirkt. . Der Spitzenstrom wird mithilfe der Stromstärkesteuerung eingestellt (siehe Abschnitt 4-3). Der Spitzenstrom ist die maximale Stromstärke, die im Impulszyklus auftreten darf. Der Einbrand hängt direkt vom Spitzenstrom ab. Anwendung: Mehr Zeit bei Spitzenstromstärke (80%) Mehr Zeit bei (20%) Grundstromstärke Das Pulsen bezieht sich auf das abwechselnde Ansteigen und Abfallen des Schweißstroms mit einer bestimmten Frequenz. Die hohen Abschnitte des Schweißausgangs werden nach Breite, Höhe und Frequenz geregelt, wodurch Schweißstrom gebildet werden. Diese Impulse und der zwischen ihnen liegende niedrigere Stromstärkenpegel (sog. Hintergrundstromstärke) sorgen für eine abwechselnde Erwärmung und Abkühlung des geschmolzenen Schweißbades. Der kombinierte Effekt ermöglicht dem Bediener eine bessere Steuerung der Einbrandtiefe, der Raupenbreite, der Kronenbildung, der Bildung von Einbrandkerben und des Wärmeeintrags. Die Regler können während des Schweißens verstellt werden. Das Pulsen kann auch zum Üben der Techniken für die Füllmassenzugabe verwendet werden. OM−2240 Seite 28 4-11. Sequenzsteuerung (nur DX Modelle) 1 Sequenzsteuerung Die Funktion der Ablaufsteuerung steht nur in Verbindung mit dem WIG-Schweißverfahren zur Verfügung. Sie ist jedoch deaktiviert, wenn an die Fernregelungsbuchse im RMT STD eine Fuß- oder Hand-Fernbedieneinheit angeschlossen ist. Die Sequenzparameter können nicht ausgewählt werden, wenn E-Hand-Schweißen das aktive Schweißverfahren (siehe Abschnitt 4-8) ist. Den Schalter drücken, bis die LED für den gewünschten Parameter aufleuchtet. 2 3 3 2 Codier-Regler Amperemeter Den Regler drehen (siehe Abschnitt 4-2), um den passenden Wert für den aktiven Sequenzparameter einzustellen. Der ausgewählte Wert wird auf dem Amperemeter angezeigt (siehe Abschnitt 4-4). Außerdem leuchtet die Amperemeter-LED für die entsprechende Maßeinheit (A, s) des aktiven Parameters. Siehe Abschnitt 4-15 für sämtliche Sequenzer-Parameterbereiche. 4 ANFANGS A (Anfangsstrom) − Verwenden Sie den Regler für die Auswahl einer Startstromstärke, die von der Schweißstromstärke abweicht. Anwendung: Beim WIG-Schweißen kann die Anfangsstromstärke verwendet werden, um das Vorwärmen eines kalten Materials vor Zugabe von Schweißzusatzwerkstoff zu unterstützen oder einen gleichmäßigen Start zu gewährleisten. 1 ANFANGS t (Startstromzeit) (nur LX Modelle) − Den Taster erneut drücken und den Regler drehen, um die benötigte Zeit zu Beginn des Schweißvorgangs auszuwählen. Stromanstiegszeit t − Den Regler verwenden, um die Zeit auszuwählen, die benötigt wird für das Absenken/Erhöhen vom Schweißstrom zum Schlussstrom. Zum Deaktivieren auf 0 stellen. 4 Stromstärketaste Schweißzeit (nur LX Modelle) − Stromstärketaste zweimal drücken. Die gewünschte Schweißdauer einstellen. Stromabsenkzeit t − Den Regler verwenden, um die Zeit auszuwählen, die benötigt wird für das Absenken/Erhöhen vom Schweißstrom zum Schlussstrom. Zum Deaktivieren auf 0 stellen. Anwendung: Die Stromabsenkung sollte zum WIG-Schweißen von Materialien verwendet werden, die rissanfällig sind bzw. wenn der Krater am Ende des Schweißvorgangs beseitigt werden soll. Kraterfüllstrom A − Steuerung zum Auswählen der Stromstärke benutzen, bis zu der der Schweißstrom abgesunken/ angestiegen ist. SCHLUSS t (Schlusszeit) (nur LX Modelle) − Den Regler erneut drücken und den Regler drehen, um die benötigte Zeit bis zum Ende des Schweißvorgangs auszuwählen. OM−2240 Seite 29 4-12. Steuerungen einstellen (Vorströmen/Nachströmen/DIG/Gasströmen) 1 Einstellen Den Schalter drücken, bis die LED für die gewünschte Funktion leuchtet. 2 3 Codier-Regler Amperemeter Den Regler drehen, (siehe Abschnitt 4-2) um den passenden Wert für den aktiven Einstellparameter einzustellen. Der ausgewählte Wert wird auf dem Amperemeter angezeigt (siehe Abschnitt 4-4). Außerdem leuchtet die LED für die entsprechende Maßeinheit (s, %) des aktiven Parameters. 3 2 Siehe Abschnitt 4-15 Parametereinstellbereiche. für sämtliche GASVORSTRÖMEN − Wenn das WIG- HF -Verfahren aktiviert ist, (siehe Abschnitt 4-8) und das Vorströmen auf der Anzeige erscheint, können Sie, über die Steuerung zur Einstellung der Zeit, die Gasvorströmung vor Zündungen des Lichtbogens einstellen. Zur Einstellung der Vorströmzeit bei Modellen, die keine Steuerung für die Vorströmzeit auf der Schalttafel haben, siehe Abschnitt 5-1. Anwendung: Das Vorströmen reinigt den unmittelbaren Schweißbereich von der Atmosphäre. Das Vorströmen unterstützt auch das Lichtbogenzünden. GASNACHSTRÖMEN − Falls der WIG-Prozess aktiviert ist (siehe Abschnitt 4-8), diese Regelmöglichkeit verwenden, um die Zeitspanne einzustellen, in der das Gas nach dem Ende des Schweißvorgangs noch strömt. . Nicht alle dargelegten Funktionen sind bei allen Modellen verfügbar. Anwendung: 1 Das Gasnachströmen ist zum Abkühlen des Wolframs und der Schweißnaht erforderlich, und er verhindert eine Verunreinigung von Wolfram und Schweißnaht. Wenn das Wolfram oder die Schweißnaht dunkel erscheinen, muss die Nachströmzeit erhöht werden. DIG − Falls der Stabelektrodenprozess aktiv ist (siehe Abschnitt 4-8), diesen Regler für die Einstellung der DIG-Menge verwenden. Bei der Einstellung 0 entspricht der Kurzschlussstrom bei geringer Lichtbogenspannung dem normalen Schweißstrom. Wenn die Einstellung erhöht wird, erhöht sich die Kurzschlussstromstärke bei niedriger Lichtbogenspannung. Anwendung: Der Regler hilft beim Zünden eines Lichtbogens oder bei vertikalen Schweißarbeiten oder bei Schweißarbeiten über Kopf, indem die Stromstärke bei geringer Lichtbogenspannung erhöht wird und es vermindert das Anhaften der Elektrode beim Schweißen. GASSTRÖMEN − Während des WIG-Verfahrens (siehe Abschnitt 4-8) muss zum Aktivieren des Gasventils und Starten der Gasströmfunktion die Einstelltaste für die gewünschte Zeitdauer gedrückt werden. Zum Einstellen der zusätzlichen Gasströmdauer zwischen 1 und 50 Sekunden die Einstelltaste weiterhin gedrückt halten und gleichzeitig den Einstellregler drehen. 0 ist voreingestellt. Wenn Gasströmen aktiv ist, erscheint (PUR) in der linken Anzeige und die Gasströmzeit in der rechten Anzeige. Das Drücken einer beliebigen Taste an der Frontblende beendet die Gasströmanzeige, das Gas strömt jedoch weiterhin, bis die eingestellte Zeit abgelaufen ist. Anwendung: Das Gasströmen dient dem Reinigen der Schutzgasleitungen von Verschmutzungen. OM−2240 Seite 30 4-13. AC-Wellenform 1 2 3 AC-Wellenform Codier-Regler Amperemeter Einstellregler drehen (siehe Abschnitt 4-2), um den richtigen Wert für die Ws Wellenform einzustellen. Der ausgewählte Wert wird auf dem Amperemeter (siehe Abschnitt 4-4) gezeigt. 3 Siehe Abschnitt 4-15 für sämtliche Ws-Wellenformparameterbereiche. 2 Balance: Ws Balanceregelung wird nur aktiviert, wenn das Ws WIG Verfahren ausgewählt ist. Mit der Steuerung stellen Sie die Zeit in % ein, in der die Elektrodenpolarität negativ ist. Anwendung: Beim Schweißen von oxidbildenden Materialien, wie zum Beispiel Aluminium oder Magnesium, ist keine übermäßige Reinigung erforderlich. Um eine gute Schweißnaht zu erhalten, ist nur eine minimale Menge, nämlich etwa 2,5 mm des geätzten Bereiches entlang der Nahtübergänge, erforderlich. Die Verbindungsform, die Einstellung, die Prozessvariablen sowie die Oxiddicke können die erforderliche Reglerstellung beeinflussen. Ws Frequenz: Ws Frequenzsteuerung wird nur aktiviert, wenn das Ws Polaritätsverfahren ausgewählt wurde. Benutzen Sie die Steuerung zum Einstellen der Ws Frequenz (Zyklen pro Sekunde). 1 Anwendung: Die AC-Frequenz beeinflusst die Schweißraupenbreite und -richtung. Bei abnehmender AC-Frequenz wird die Schweißraupe bzw. das Schweißbad breiter. Bei zunehmender AC-Frequenz wird die Schweißraupe bzw. das Schweißbad schmaler, und der Lichtbogen wird mehr fokussiert. Die Schweßgeschwindigkeit kann sich mit zunehmender AC-Frequenz erhöhen. 4-14. Punktschweißen-Zeitsteuerung (RMT 2T Wahl des HOLD Ausgangs neu konfiguriert) 1 Punktschweißen Anzeige Wählen Sie den Punktschweißbetrieb gemäß Abschnitt 5-3Gaus. 2 3 1 SPO Stromstärketaste Codier-Regler Die Punktschweißparameter nachstehend einstellen: Die Stromstärketaste einmal drücken (Anzeige-LED A leuchtet auf) und Einstellregler drehen, um die Punktstromstärke einzustellen. Die Stromstärketaste erneut drücken, (Anzeige-LED S leuchtet auf) und den Einstellregler drehen, um die Punktschweißzeit einzustellen (0,1−25 Sekunden). Die werksseitige Voreinstellung ist 1 Sekunde. 3 1.0 Anwendung: Für eine zeitlich begrenzte Schweißung. Zum Heften und Verbinden von Dünnblech. 2 OM−2240 Seite 31 4-15. Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung Parameter Voreinstellung Bereich und Auflösung Schweißverfahren WIG HF Impuls WIG HF Impuls / TIG Lift / Schweißelektrode *OCV, reduzierte Leerlaufspannung E-Hand-Schweißen Reduzierte Leerlaufspannung Reduzierte/ Normale Leerlaufspannung *Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode ScI (an) ScI (an) / Sc0 (aus) Ausgang RMT STD RMT STD / RMT 2T / AN *RMT 2T 2T RMT 2T kann neu konfiguriert werden für: 2T / 4T / Minilogik / 4T Momentary / Punkt (siehe Abschnitt 5-3) A Haupt / Spitze Ws WIG 150 A 5 − 200 Ampere Ws Elektrode 110 A 5 − 200 Ampere Gs WIG 150 A 1 − 200 Ampere Gs ELEKTRODE 110 A 1 − 200 Ampere Punktzeit 1,0 S 0,1 − 25,0 Sekunden Impulsgeber Aus AN / AUS PPS 100 Hz Dualer Bereich und Auflösung 0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz SPITZE t 40% 5 − 95 Prozent BKGND A 25% 5 − 95 Prozent *Messwert “PPP” Anzeige −−−(Aus) −−− (Aus) / PPP (An) 20 A 5 − 200 A Ws SEQUENZER START A 1 − 200 A Gs STARTANSTIEG t 0S 0,0 − 25,0 Sekunden SCHLUSSANSTIEG t 0S 0,0 − 25,0 Sekunden SCHLUSS A 5A 5 − 200 A Ws 1 − 200 A Gs Einstellen *Gasvorströmen 0,2 S 0,0 − 25,0 Sekunden Gasnachströmen 10,0 S 0,0 − 50,0 Sekunden bei 0,2 Sekunden DIG 30% Auflösung 0 − 100 Prozent AC-Wellenform *Wellenform Abgerundetes Rechteck Abgerundetes Rechteck, vorlaufendes Balance 75% Rechteck, Sinus, Sägezahn Frequenz 120 Hz 30 − 99 Prozent 20 − 250 Hertz OM−2240 Seite 32 DYNASTY: Gs: *Wolfram .094 GEN, .020, .040, .062, .094, .125 **Polarität EN EP / EN **STROMSTÄRKE 60 1 − 200 Ampere **Zeit 1 1 − 200 Millisekunden **Anfangs-Stromanstiegszeit 40 0 − 250 Millisekunden **Voreinstellung Mindest-Amperezahl 3 1 − 20 Ampere *Wolfram .094 GEN, .020, .040, .062, .094, .125 **Polarität EP EP / EN **STROMSTÄRKE 120 5 − 200 Ampere **Zeit 20 1 − 200 Millisekunden **Anfangs-Stromanstiegszeit 10 0 − 250 Millisekunden **Voreinstellung Mindest-Amperezahl 5 5 − 20 Ampere Ws: * Parameter lediglich mit einer erweiterten Funktionskonfiguration justiert (siehe Abschnitt 5). **Parameter nur mit einer Wolfram GEN justiert. 4-16. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen. 1 2 3 4 Prozesstaster Ausgangstaste Tasteneinstellung Ein-/Aus-Schalter Zum Zurücksetzen aller SchweißStromquellen-Funktionen auf Werkseinstellungen muss die Sicherungs- Funktion abgeschaltet sein (siehe Abschnitt 5-8). Dann Strom einschalten, danach Verfahren- Ausgang- und EinstellSchalter drücken, bevor die Softwareversion die Anzeige löscht und Schalter halten, bis die Softwareversion die Anzeige löscht. 4 1 2 3 Rückwand OM−2240 Seite 33 4-17. Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler 3/4 123 456 1 2 1 Und Rückwand 1 2 Ausgangs- und Stromstärkensteuerung Ein-/Aus-Schalter Zum Anzeigen des Lichtbogen-Timers/Zählers Strom einschalten und dann Ampere-Steuerung und Ausgangsschalter drücken, bevor die Softwareversion die Messungen löscht und die Schalter halten, bis die Softwareversion die Messungen löscht. OM−2240 Seite 34 3 Anzeige für Lichtbogen-Timer Wird das Gerät wie oben beschrieben eingeschaltet, leuchten die LEDs für das Messgerät S auf und die Lichtbogenzeit wird 5 Sekunden lang als [000 000] bis [999 999] angezeigt. Die ersten vier Zahlen zeigen die Stunden und die letzten zwei Zahlen die Minuten an. Die im Beispiel dargestellte Lichtbogenzeit ist als 1234 Stunden und 56 Minuten zu lesen. Die maximale Lichtbogenzeit beträgt 9999 Stunden und 59 Minuten. 4 Lichtbogenzähler Nach fünf Sekunden leuchten die LEDs für das Messgerät A auf und der Lichtbogenzähler wird für die nächsten 5 Sekunden in Form von [000 000] bis [999 999] angezeigt. Der maximale Wert für den Lichtbogenzähler beträgt 999 999. ABSCHNITT 5 − ERWEITERTE FUNKTIONEN 5-1. Zugriff auf erweiterte Funktionen 3 1 2 1 Stromstärketaste 2 Einstellen 3 Codier-Regler Um auf die erweiterten Funktionen zuzugreifen die Taste Stromstärke (A) gedrückt halten und die Taste Adjust drücken. Zum Wechseln zwischen den erweiterten Funktionen die Taste Adjust drücken und wieder loslassen. Der Einstellregler dient dem Ändern der Parameter der einzelnen Funktionen. Erweiterte Funktionen: • Programmierbare WIG Startparameter (siehe Abschnitt 5-2) − Stromstärke, Zeit und Polarität können eingestellt werden, um das Gerät an verschiedene Wolframelektroden anzupassen. • Ferngesteuerte Halte- und Auslöserfunktionen am Ausgang (siehe Abschnitt 5-3) − Zur Neukonfiguration von RMT 2T Hold für 3T, 4T Momentan oder Minilogik. • WS Wellenformauswahl, nur bei Dynasty Modellen (siehe Abschnitt 5-4) − Ermöglicht das Einstellen einer abgerundeten, sinusförmigen, sägezahnförmigen oder erweiterten WS-Wellenform für jeden Speicherplatz. • Gasvorströmzeit (siehe Abschnitt 5-5) − Einstellung der Gasvorströmzeit, bevor der WIG Lichtbogen startet. • Auswahl der Leerlaufspannung für die Elektrode (siehe Abschnitt 5-6) − Ermöglicht die Auswahl einer niedrigen oder normalen Leerlaufspannung. • Auswahl der Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode (siehe Abschnitt 5-7). Ist die Kontrollfunktion eingeschaltet und die Stabelektrode klebt fest, so wird der Schweißstrom abgeschaltet. Damit kann versucht werden, die Elektrode für eine spätere Wiederverwendung zu erhalten. • Verriegelungsfunktionen (siehe Abschnitt 5-8) − Ermöglicht das Ein- und Ausschalten der Verriegelungsfunktion und das Einstellen der Verriegelungsschwelle. • Anzeige (siehe Abschnitt 5-9) − Ermöglicht die Einstellung von Werten, sodass Schweißspannung und −strom angezeigt werden oder Blindwerte während des Impulsschweißens. • Auswahl externe Impulssteuerung (siehe Abschnitt 5-10) − Für externe Impulskontrolle, wenn externe Impulskontrolle gewünscht wird. Zum Verlassen der erweiterten Funktionen die Stromstärke (A) Taste gedrückt halten und dann die Taste Einstellung drücken. OM−2240 Seite 35 5-2. Programmierbare WIG Startparameter A. Auswahl Wolfram 3 2 094 W 1 Strom (A) Startstromstärke Vorgewählte Mindeststromstärke Startzeit Start-Stromanstiegszeit 1 Stromstärketaste 2 Codier-Regler 3 Amperemeter Voreinstellung WIG Startparameter Mit der Einstell-Steuerung wählen Sie einen der folgenden Werte für Wolfram- OM−2240 Seite 36 elektrodendurchmesser: .020, .040, .062 (1/16 Zoll), .094 (3/32 Zoll) oder .125 (1/8 Zoll) (.094 ist der Standardwert). Wenn einer der aufgeführten Wolframelektrodendurchmesser ausgewählt wird, werden die folgenden WIG Startparameter voreingestellt: Strom (A), Startzeit, Start-Stromanstiegszeit und vorgewählter Mindeststrom (A). Es gibt verschiedene Parameter-Sätze für Ws und Gs (Auswahl der Polarität siehe C). Falls erforderlich oder gewünscht, die WIG-Startparameter manuell einzustellen, drehen Sie den Einstellregler, bis [GEn] auf dem Amperemeter angezeigt wird (siehe Abschnitt B). B. Auswahl GEN 1 2 3 2 1 GEn 3 Strom (A) Codier-Regler Amperemeter Stromstärketaste Wenn [GEn] ausgewählt und auf dem Amperemeter angezeigt wird, sind die WIG-Startparameter für .094 Wolframelektroden die Standardeinstellungen und für Ws Polarität nachstehende Einstellungen: Startpolarität = EP, Start-Amperezahl = 120 A, Startzeit = 20 ms, StartAnstiegszeit =10 ms, voreingestellte Mindest-Ampere = 5 A. Für Gs-Polarität sind es: Startpolarität = EN, Start-Amperezahl = 60 A, Startzeit = 1 ms, StartAnstiegszeit = 40 ms, voreingestellte Mindest-Ampere = 3 A. Diese Parameter können manuell geändert werden durch Drücken des Ampere-Schalters zum Schalten durch die einstellbaren Parameter. Für die Änderung der Parameter siehe Abschnitte C, D, E, F und G. GEN Standard Ws WIG Startparameter Beziehungen Startstromstärke 120 Ampere Startzeit Vorgewählte Mindeststromstärke 5 Ampere 20 ms Start-Stromanstiegszeit 10 ms GEN Standard Gs WIG Startparameter Beziehungen Strom (A) Start Amperage 60 Amps Startzeit Vorgewählte Mindeststromstärke 3 Ampere 1 ms Start-Stromanstiegszeit 40 ms OM−2240 Seite 37 C. Ändern der programmierbaren WIG-Startpolarität 3 2 StP E− 1 Strom (A) Start Polarität 1 Stromstärketaste 2 Codier-Regler 3 Amperemeter Zum Einstellen der WIG-Startpolarität wie folgt vorgehen: D. Stromstärketaste drücken. Die TastenLED geht an und die Messung % LED geht an. Die aktuelle Startpolarität [StP] [E−] bzw. [StP][EP] erscheint auf den Messgeräten und kann eingestellt werden (siehe Abschnitt 4-15), indem man den Einstellregler dreht. Zum Ändern des Start-Stroms gehen Sie vor wie in Abschnitt D. Ändern der programmierbaren WIG-Startstromstärke 3 2 StA 20 1 Strom (A) Start stromstärke 1 Stromstärketaste 2 Codier-Regler 3 Amperemeter Zum Einstellen der WIG-Start-Amperezahl wie folgt vorgehen: OM−2240 Seite 38 Ampere-Schalter drücken. LEDs des Schalters gehen an und LED Messwert A geht an. Die aktuelle Start-Amperezahl wird auf dem Amperemeter angezeigt und kann eingestellt werden (siehe Abschnitt 4-15) Einstellreglers. Zum Ändern Abschnitt E. durch der Drehen Startzeit des siehe E. Ändern der programmierbaren Startzeit 3 Stt 2 10 Strom (A) 1 Startzeit 1 Stromstärketaste 2 Codier-Regler 3 Amperemeter F. Zum Einstellen der programmierbaren Startzeit wie folgt vorgehen: Stromstärketaste drücken und die Messwert S LED geht an. Die aktuelle Startzeit wird in Millisekunden auf dem Amperemeter angezeigt und kann eingestellt werden, indem man den Einstellregler dreht (siehe Abschnitt 4-15). Zum Ändern der Start-Anstiegszeit gehen Sie zu Abschnitt F. Ändern der Start-Anstiegszeit 3 2 StS 20 Strom (A) 1 Start-Stromanstiegszeit 1 Stromstärketaste 2 Codier-Regler 3 Amperemeter Zum Einstellen der Start-Anstiegszeit wie folgt vorgehen: Ampere-Schalter drücken. LED für den Schalter geht an und LED für den Messwert S geht an. Die Start-Anstiegszeit wird n Millisekunden auf dem Amperemeter angezeigt und kann eingestellt werden (siehe Abschnitt 4-15) durch Drehen des Einstellreglers. Zum Ändern der voreingestellten Mindest-Amperezahl gehen Sie zu Abschnitt G. OM−2240 Seite 39 Ändern der voreingestellten Ampere-Mindestzahl G. 3 2 PA_ 5 1 Strom (A) Vorgewählte Mindeststromstärke 1 2 3 Stromstärketaste Codier-Regler Amperemeter Zum Einstellen der voreingestellten Ampere-Mindestzahl wie folgt vorgehen: OM−2240 Seite 40 Ampereschalter drücken. Die LED für den Schalter geht an und die LED für Messwert A geht an. Der voreingestellte Mindest-Amperewert wird auf dem Amperemeter angezeigt und kann eingestellt werden (siehe Abschnitt 4-15) durch Drehen des Einstellreglers. Der voreingestellte Mindest-Amperewert kann unabhängig für Ws und Gs eingestellt werden. . Der als voreingestellter MindestAmperewert ausgewählte Amperewert ist der Mindest-Amperewert, den die Maschine entweder in Ws oder Gs liefern wird. 5-3. Steuerungs- und Auslösefunktionen am Ausgang A. Ferngesteuerter (Standard-) Schweißbrennerauslösebetrieb Strom (A) Hauptstromstärke Stromanstiegszeit Stromabsenkzeit Anfangsstromstärke Endstromstärke Gasvorströmen Gasnachströmen P&H R Gehaltener Schalter R Fuß oder Finger Fernsteuerung P/H = Abzug drücken und halten R =Abzug loslassen. . Wenn eine Fuß- oder Finger-Stromfernsteuerung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, werden Startstromstärke, Stromanstiegszeit, Stromabsenkzeit und Kraterfüllstrom über die Fernsteuerung geregelt und nicht über die Schweißstromquelle. B. Betrieb des 2T-Fernbedienungstasters Strom (A) Hauptstromstärke Stromanstiegszeit Stromabsenkzeit Anfangsstromstärke Endstromstärke Gasnachströmen Gasvorströmen P&R P&R P&R = Brennerschalter drücken (“Push”) und lösen (“Release”). . Wenn der Brennerschalter länger als 3 Sekunden gehalten wird, geht der Operationsmodus zurück auf RMT STD (Remote Standard). OM−2240 Seite 41 C. 3T Methode mit speziellem Auslöser 1 rt 2 3t = 3T Strom (A) Betrieb des Fernsteuerungsabzugs * * * A Gasvorströmen * * B Startstrom/ Stromanstiegszeit * * C Hauptstromstärke D Stromabsenkzeit/ Kraterfüllstrom E Gasnachströmen * Der Lichtbogen kann jederzeit durch ein kurzes Drücken des Start- und Stoppschalters oder durch das Anheben des Schweißbrenners und Unterbrechen des Lichtbogens ausgemacht werden. 1 3T (Betrieb mit speziellem Auslöser) Für die Neukonfiguration auf 3T ist ein Sequenzer erforderlich. 3T erfordert eine spezielle Fernsteuerung mit zwei unabhängigen MomentaryKontakt-Schaltern. Einer wird als Startschalter bezeichnet. Er wird zwischen Fernbedienung 14 und den Steckerpins A und B angeschlossen. Der zweite wird als Endschalter bezeichnet. Er wird zwischen Fernbedienung 14 und den Steckerpins D und E angeschlossen. 2 Codier-Regler Zur Auswahl von 3T den Codiererregler drehen. Definitionen: Anfangsanstiegswert ist der Wert der Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus der Anfangsstromstärke, der Anfangsanstiegszeit und der Hauptstromstärke. Schlussanstiegswert ist der Wert der Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus der Hauptstromstärke, der Schlussanstiegszeit und der Schlussstromstärke. OM−2240 Seite 42 Bedienung: A. Den Startschalter eine - Sekunde lang drücken und wieder loslassen, um den Schutzgasstrom zu starten. Um die Vorströmsequenz vor Ablauf der Vorströmzeit (25 Sekunden) zu unterbrechen den Stoppschalter kurz drücken. Der Vorström-Timer stellt sich zurück und die Schweißsequenz kann erneut gestartet werden. . Falls vor Ablauf der Vorströmzeit der Startschalter nicht erneut betätigt wird, stoppt der Gasstrom, der Timer wird zurückgesetzt und der Startschalter muss erneut kurz gedrückt werden, um die Schweißsequenz erneut zu starten. B. Den Startschalter betätigen, um den Lichtbogen bei Anfangsstromstärke zu zünden. Durch das Halten des Schalters wird die Stromstärke auf der Anstiegs-Kennlinie erhöht (Schalter loslassen, um bei der gewünschten Stromstärke zu schweißen). C. Wenn der Hauptstromstärkenwert erreicht ist, kann der Startschalter losgelassen werden. D. Den Stoppschalter gedrückt halten, um die Stromstärke auf der StromabsenkKennlinie zu vermindern (Schalter loslassen, um bei der gewünschten Stromstärke zu schweißen). E. Wenn die Schlussstromstärke erreicht ist, erlischt der Lichtbogen und das Schutzgas strömt noch so lange, wie am Nachströmregler eingestellt. Anwendung: Mit zwei Fernbedienungsschaltern anstatt der Potentiometer hat man mit 3T die Möglichkeit, die Stromstärke innerhalb des Bereichs, der sich durch Anfangs-, Hauptund Endstrom ergibt, beliebig zu erhöhen, zu vermindern, zu unterbrechen oder zu halten. D. 4T Methode mit speziellem Auslöser 1 2 4T (Betrieb mit speziellem Auslöser) Codier-Regler Zum Auswählen von 4T den Einstellregler drehen. Abfolge wie in der Abbildung dargestellt. 1 rt Bei 4T kann man zwischen dem Schweißstrom und dem Schlussstrom hin und her wechseln. 2 . Wenn 4t = 4T ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt. Anwendung: Verwenden Sie die 4T-Brennersteuerung, wenn die Funktionen einer Stromstärkenwahl benötigt werden und dies vom Brennertaster aus angesteuert werden soll. Strom (A) Abfolge des Schweißzyklus Hauptstromstärke Stromanstiegszeit Stromabsenkzeit Anfangsstromstärke Endstromstärke Gasvorströmen P/H Gasnachströmen R P/R P/R P/H R P/H = Abzug drücken und halten; R = Abzug loslassen; P/R = Abzug drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde loslassen. OM−2240 Seite 43 E. Mini Logic Steuerung 1 2 Mini Logic Messgeräteanzeige Codier-Regler Zum Auswählen von Minilogik den Einstellregler drehen. Abfolge wie dargestellt. der Abbildung Minilogik ermöglicht es, zwischen dem Anfangsanstieg oder Hauptstrom und dem Anfangsstrom zu wechseln. Der Schlussstrom ist nicht verfügbar. Der Schlussanstieg führt immer zur Mindeststromstärke zurück und beendet den Zyklus. 2 1 in . Wenn rt 4TL = ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt. Mini Logic Anwendung: Durch diese Möglichkeit der Änderung der Schweißstromstärke entweder ohne Anstiegszeit oder ohne Abfallzeit kann der Bediener den SZW ohne Lichtbogenunterbrechungzuführen. Abfolge des Schweißzyklus Hauptstromstärke Stromanstiegszeit * Anfangsstromstärke Gasvorströmen P/H R P/R P/R P/R Stromabsenkzeit * * * P/R Gasnachströmen P/R P/H P/H = Abzug drücken und halten; R = Abzug loslassen; P/R = Abzug drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde loslassen. * = Der Lichtbogen kann jederzeit durch das Drücken und Halten des Abzugs beim Absenkwert beendet werden. OM−2240 Seite 44 F. 4T Momentan-Betrieb 1 2 4T Momentan Messwertanzeige Codier-Regler Zum Auswählen von 4T Momentan den Einstellregler drehen. 4T Momentan-Abfolge Abbildung dargestellt. 1 rt 4TE in der . Wenn ein Fernbedienungsschalter an 2 die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt. = = wie 4T Momentan Haupt Anwendung: Verwenden Sie die 4T MomentanBrennersteuerung, wenn die Funktionen einer Stromstärkenwahl benötigt werden und dies vom Brennertaster aus angesteuert werden soll. Strom (A) Hauptstromstärke Stromanstiegszeit Stromabsenkzeit Anfangsstromstärke * Endstromstärke Gasnachströmen Gasvorströmen P/R P/R P/R P/R P/R P/R = Schalter drücken und loslassen; * = Drücken und Loslassen während des Absenkens unterbricht den Lichtbogen und leitet das Nachströmen ein. . Zunächst den Abzug drücken und loslassen, falls der Abzug länger als 3 Sekunden gehalten wird, wird der Schalterzyklus beendet. OM−2240 Seite 45 G. Punktsteuerung 1 Punkt-Funktionsmessanzeige . Während der Punktsteuerung werden die Sequenzereinstellungen ignoriert und sind nicht programmierbar. . Wenn ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt. 1 rt SPO = Punkt Abfolge wie in der Abbildung dargestellt. Anwendung: Für eine zeitlich begrenzte Schweißung. Zum Heften und Verbinden von Dünnblech. Strom (A) Zeitlich gesteuerte Punktschweißstromstärke Gasvorströmen Schalter drücken und halten OM−2240 Seite 46 Gasnachströmen Wenn die Punktzeit abgelaufen ist, Schalter lösen. H. Abzug An-Betrieb Spannung (V) EIN 2 Sek Strom (A) Stabelektrode Berühren Sie die Elektrode Heben Sie die Elektrode an Strom (A) Anheben Hauptstrom Anfangsstromstärke Stromanstiegszeit Berührungsstrom Wolframelektrode berühren Wolframelektrode leicht anheben Wolframelektrode anheben OM−2240 Seite 47 5-4. WS-Wellenform-Auswahl 1 SEL SSq = Gerade Rechteckwelle = Sinuswelle 1 Einstellregler Den Einstellregler benutzen, um zwischen gerader Rechteckwelle [ASq], abgerundeter Rechteckwelle [SSq] (default), Sinuswelle [SIN] oder Dreieckswelle auszuwählen [TRI]. Zum Speichern der Änderungen und OM−2240 Seite 48 Verlassen Brenner-Schalter drücken oder Strom abschalten. Anwendung: Eine gerade Rechteckwelle verwenden, wenn ein mehr fokussierter Lichtbogen für bessere Richtungsregelung benötigt wird. Eine abgerundete Rechteckwelle verwenden, wenn ein weicherer Lichtbogen und ein flüssigeres = Abgerundete Rechteckwelle = Dreieckswelle Schweißbad gewünscht werden. Die Sinuswelle zur Simulation einer herkömmlichen Stromquelle verwenden. Eine Dreieckswelle verwenden, wenn die Wirkung eines Spitzenstroms mit verminderter Gesamtwärmezufuhr dazu dienen soll, den Verzug dünner Materialien zu begrenzen. 5-5. Einstellen der Gasvorströmzeit 1 1 PrE Codier-Regler Drehen Sie den Einstellregler, um eine Vorströmzeit zwischen 0 und 25 Sekunden auszuwählen. Der ausgewählte Wert wird auf dem Amperemeter angezeigt. 0.2 Anwendung: Das Vorströmen reinigt den unmittelbaren Schweißbereich von der Atmosphäre. Das Vorströmen unterstützt auch die Lichtbogenzündung. 5-6. Auswahl der Leerlaufspannung (OCV) an der Stabelektrode 1 2 oc 1 Codier-Regler 2 Anzeige Einstellregler drehen, um zwischen niedriger OCV und normaler OCV zu wechseln. Die aktive Auswahl erscheint auf den Messgeräten. Lo Wenn für die Stabelektrode eine reduzierte Leerlaufspannung ausgewählt ist, liegt die Leerlaufspannung zwischen 9 und 14 Volt. Wenn an der Stabelektrode eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist, liegt diese bei etwa 72 Volt. Anwendung: Für die meisten Stabelektroden-Anwendungendie niedrige Leerlaufspannung verwenden. Die normale Leerlaufspannung für schwer zu zündende Stabelektroden benutzen, oder falls diese für die spezifische Anwendung notwendig ist. 5-7. Auswahl für die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode 1 2 Stc 1 Codier-Regler 2 Amperemeter-ParameterAnzeigeauswahl Codier-Regler drehen, um die Anzeige, für die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode, zwischen EIN [ON] und AUS [OFF] umzuschalten. Wenn die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode eingeschaltet ist und die Stabelektrode klebt fest, schaltet der Schweißstrom ab. Ein Anwendung: Bei den meisten Anwendungen des Stabelektrodenschweißens ist die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode auszuschalten. Ist die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode eingeschaltet und die Stabelektrode klebt fest, so wird der Schweißstrom abgeschaltet. Damit kann versucht werden, die Elektrode für eine spätere Wiederverwendung zu erhalten. Der Bediener hat dadurch Zeit, die klebende Elektrode zu lösen bzw. den Elektrodenhalter von der Stabelektrode zu trennen, ohne dass es zur Entstehung eines Lichtbogens kommt. Schalten Sie die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode ein, wenn diese Funktion gewünscht ist. . Bei einigen Anwendungen kann es notwendig sein, die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode auszuschalten. Zum Beispiel: Bei dicken Stabelektroden, die mit hohen Stromstärken arbeiten, wäre die Kontrollfunktion für das Festkleben der Elektrode auszuschalten. OM−2240 Seite 49 5-8. Verriegelungsfunktionen A. Aufrufen der Verriegelungsfunktionen Umschalter 1 2 Loc Aus Verriegelungsebene auswählen 1, 2, 3 oder 4 Umschalter cod Siehe Abschnitt 4-1, wo die Regler beschrieben werden, auf die in Abschnitt 5-8 Bezug genommen wird. Es gibt vier (1-4) unterschiedliche Verriegelungsebenen. Jede nachfolgende Ebene bietet dem Bediener eine größere Flexibilität. . Vor dem Aktivieren der Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, dass alle Bedienparameter und Schweißparameter eingestellt sind. Die Parametereinstellung ist bei aktiven Verriegelungsebenen nur begrenzt möglich. Zum Einschalten der Verriegelungsfunktion ist folgendermaßen vorzugehen: 1 Codier-Regler 2 Stromstärke- (A) Taste Die Stromstärke (A) Taste drücken, um zwischen Verriegelungsund Codeanzeige zu wechseln. Die Taste betätigen, bis der Code angezeigt wird. Drehen Sie die Einstellregler für die Auswahl einer Verriegelungs-Codenummer. Die Codenummer erscheint dann auf dem Amperemeter. Wählen Sie eine beliebige Zahl aus [1] bis [999]. OM−2240 Seite 50 Aus Codezahl auswählen 1 bis 999 . Vergessen Sie diese Codenummer nicht, denn sonst werden Sie die Verriegelungsfunktion abdrehen müssen. Stromstärke (A) Taste betätigen, bis Blockierung angezeigt wird. Sie können nun eine Verriegelungsebene auswählen. Vier Verriegelungsebenen sind verfügbar. Drehen Sie zum Auswählen einer Verriegelungsebene den Einstellerregler (siehe Abschnitt 5-8B für eine Beschreibung der Verriegelungsebenen). Wenn die drei Ziffern eingegeben sind und eine Verriegelungsebene ausgewählt ist, den erweiterten Funktionsmodus verlassen (siehe Abschnitt 5-1). Zum Ausschalten der folgendermaßen vorzugehen: Verriegelungsfunktion ist Mithilfe des Einstellreglers dieselbe Codezahl eingeben, die für das Einschalten der Verriegelungsfunktion verwendet wurde. Die Stromstärke (A) Taste drücken. Die (rechte) Amperemeteranzeige wechselt zu [AUS]. Die Verriegelung ist nun ausgeschaltet. B. Verriegelungsebenen Ebenen 1, 2 und 3 L3 Mithilfe des Einstellreglers die Stromstärke auf einen Bereich von ±10% des voreingestellten Wertes einstellen. Zeigt an, welche Funktionen für die entsprechende Verriegelungsebene verfügbar sind. L2 L2 L1 L3 Ebene 4 A B K J I H C L N M D G E F . Vor dem Aktivieren der Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, dass alle Bedienparameter und Schweißparameter eingestellt sind. Die Parametereinstellung ist bei aktiven Verriegelungsebenen nur begrenzt möglich. Ebene 1 . Die Fernregelung der Stromstärke ist in der Ebene 1 nicht möglich. Wahl des TIG-Ausgangs Wenn entweder WIG HF Impuls oder der WIG Lift Arc Prozess (siehe Abschnitt 4-7) aktiv war, als Verriegelungsebene 1 aktiviert wurde, kann man zwischen RMT STD (Fernsteuerung Standard) und RMT 2T HOLD (Fernsteuerung 2T Hold) (siehe Abschnitt 4-9) wählen. Die An-Funktion ist auch verfügbar, wenn WIG Lift Arc aktiv war. Wenn Parameteränderung oder −auswahl durch Verriegelungsebene 1 beschränkt wird, erscheint [LOCK][L-1] als Erinnerung. Ebene 2 . Die Fernregelung der Stromstärke ist in der Ebene 2 nicht möglich. Umfasst sämtliche Funktionen der Ebene 1 plus Speicher, Polarität und Prozessauswahl (siehe Abschnitt 4-6 und 4-7). Wenn Parameteränderung oder −auswahl durch Verriegelungsebene 2 beschränkt wird, erscheint [LOCK][L-2] als Erinnerung. Ebene 3 . Die Fernregelung der Stromstärke ist in der Ebene 3 nicht möglich. Enthält alle Funktionen der Ebenen 1 und 2 plus folgenden: Wahl des Elektrodenausgangs +10% Veränderung des voreingestellten WIG-Schweißstroms oder Stromeinstellung bei Handelektroden. Falls die Elektrode aktiv war, als Verriegelungsebene 1 aktiviert wurde, kann der Bediener zwischen RMT STD und An wählen. Das gewünschte Verfahren, WIG oder E-Hand-Schweißen, auswählen und mithilfe des Einstellreglers die Stromstärke auf +/-10% des voreingestellten Werts einstellen. Falls der Bediener versucht, die Begrenzung von ±10% zu überschreiten, erscheint auf dem (rechten) Amperemeter zur Erinnerung [LOCK][L-3]. Pulsen-EIN/AUS-Regelung Gibt dem Bediener die Möglichkeit, die Puls-Regelung ein- bzw. auszuschalten. Wenn Parameteränderung oder −auswahl durch Verriegelungsebene 3 beschränkt wird, erscheint [LOCK][L-3] als Erinnerung. Ebene 4 Enthält alle Funktionen der Ebenen 1, 2 und 3 plus folgenden: Fernregelung der Stromstärke Ermöglicht dem Bediener die Verwendung einer Fernregelung, falls erwünscht. Die Wirkung des Fernreglers reicht vom Minimum bis zum Maximum des voreingestellten Stromstärkenwertes. Der Fernregler wird gemäß Abschnitt 3-9 angeschlossen. Wenn Parameteränderung oder −auswahl durch Verriegelungsebene 4 beschränkt wird, erscheint [LOCK][L-4] als Erinnerung. OM−2240 Seite 51 5-9. Gerät einstellen auf Anzeige PPP während des Impuls-Schweißens (nur DX Modelle) 2 PPP 1 PLS 1 Codier-Regler 2 PPP Mess-Anzeige Codier-Regler drehen, Standard und [PPP] n. um zwischen −−− Wenn die [PPP] Messgeräteanzeigefunktion während des Impulsschweißens aktiv ist, wird [PPP] auf der rechten Anzeige angezeigt und die Messer Hold-Funktion ist deaktiviert. Die Messgeräteanzeigefunktion [PPP] wirkt sich in einem Nicht-ImpulsschweißModus nicht auf die normale Stromstärkeanzeige oder die Anzeige Hold-Fähigkeiten aus. 5-10. Externe Impulssteuerung 1 Codier-Regler 2 Amperemeter-ParameterAuswahl Drehen Sie den Einstellregler, um zwischen externe Impulssteuerung an oder aus (aus ist Standard) zu wählen. 2 EPc OM−2240 Seite 52 Aus 1 Wenn die externe Impulssteuerung an ist: Remote 14−pin Ampere-Steuerung von 0 bis 10 Volt Eingang wird mindestens 0 A an die Stromquelle sein, max 200 A mit einer externen direkten Amperesteuerung an Stromquelle. ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 6-1. Routinemäßige Wartung ! Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom Netz trennen. . Bei härterer Beanspruchung muss das Gerät häufiger gewartet werden. A. Schweißstromquelle n = Überprüfen Z = Auswechseln ~ = Reinigen Δ = Reparatur l = Auswechseln Δ = Reparatur l = Auswechseln * Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal Alle 3 Monate nl Aufkleber n l Gasschläuche Alle 3 Monate nΔ lKabel Alle 6 Monate ! Zum Ausblasen der Innenseite des Gerätes nicht das Gehäuse abnehmen (siehe Abschnitt 6-2). ~ Bei hoher Beanspruchung monatlich reinigen. B. Optionale Kühleinheit n = Überprüfen Z = Auswechseln ~ = Reinigen * Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal Alle 3 Monate ~Kühlmittelfilter bei hoher Beanspruchung häufiger reinigen. ~ Rippen des Austauschers ausblasen. nKühlmittelstand prüfen. Bei Bedarf mit destilliertem oder deionisiertem Wasser nachfüllen. Alle 6 Monate nlSchläuche nl Aufkleber Alle 12 Monate ZKühlmittel auswechseln. OM−2240 Seite 53 6-2. Gerät innen ausblasen ! Gehäuse nicht abnehmen, wenn das Gerät innen ausgeblasen wird. Zum Ausblasen des Gerätes den Luftstrom wie dargestellt durch das vordere und hintere Belüftungsgitter richten. 803 428−A OM−2240 Seite 54 6-3. Hilfe-Anzeigen für Voltmeter/Amperemeter V 0 A HEL P-0 V A HEL P-1 V A HEL P-2 V A HEL P-3 1 2 3 V 4 HEL A A HEL P-5 . Richtungshinweise beziehen sich auf die Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise sind innerhalb der Maschine. 0 Anzeige Help 0 Weist auf einen Kurzschluss in der Thermo- Schutzabschaltung im unteren Wärmetauscher des Geräts hin. Bei dieser Anzeige ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen. 1 Anzeige Help 1 Weist auf eine Fehlfunktion im primären Leistungsstromkreis, ausgelöst durch eine Überstrombedingung im primären IGBT-Schaltkreis hin. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden. 2 A HEL P-8 V A HEL P-9 V A HEL HEL P1 0A P1 A 2 P16 V A HEL P21 7 8 V 9 HEL V 10 P-4 V 5 V 6 Anzeige Help 2 Weist auf einen offenen Stromkreis in der Thermo-Schutzabschaltung im unteren Wärmetauscher des Geräts hin. Bei dieser Anzeige ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen. 11 3 Anzeige Help 3 Weist darauf hin, dass der untere Wärmetauscher überhitzt ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch den Lüfter (siehe Abschnitt 3-6). Nach Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb fortgesetzt werden. 4 Anzeige Help 4 Weist auf einen offenen Stromkreis in der Thermo-Schutzabschaltung am oberen Wärmetauscher im Gerät hin. Bei dieser Anzeige ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen. 5 Anzeige Help 5 Weist darauf hin, dass der obere Wärmetauscher im Gerät überhitzt ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch den Lüfter (siehe Abschnitt 3-6). Nach Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb fortgesetzt werden. 6 Anzeige Help 8 Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Es besteht die Bedingung starker offener Stromkreis. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden. 7 Anzeige Help 9 Weist auf einen kurzgeschlossenen Stromkreis in der Thermo-Schutzabschaltung im oberen Wärmetauscher des Geräts hin. Bei dieser Anzeige ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen. 8 Anzeige Help 10 Weist darauf hin, dass der Brennerschalter gedrückt ist. Schalter loslassen, um fortzufahren. 9 Anzeige Help 12 Zeigt eine unsaubere Einstellung an. Sie versuchen eine nicht erlaubte Einstellung vornehmen. 10 Anzeige Help 16 Sekundäre Klemmenspannung zu hoch. Die Schweißkabel begradigen oder verkürzen. Falls dadurch das Problem nicht zu beheben ist, einen autorisierten Fachhändler anrufen. 11 Anzeige Help 21 Weist darauf hin, dass bei abgeschaltetem Schaltschütz eine Spannung bzw. ein Strom festgestellt wurde. Bei dieser Anzeige einen autorisierten Fachhändler anrufen. OM−2240 Seite 55 6-4. Fehlersuche Fehler Kein Schweißausgang; Gerät “tot”. Abhilfe Netz einschalten (siehe Abschnitt 3-15 oder 3-16). Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-15 oder 3-16). Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 3-15 oder 3-16). Kein Schweißausgang; Messgeräteanzeige eingeschaltet. Wenn die Fernsteuerung verwendet wird, ist zu überprüfen, ob der richtige Schweißprozess aktiviert ist, um eine Ausgangsregelung an der 14-poligen Fernsteuerung zu ermöglichen (siehe Abschnitt 3-9, falls zutreffend). Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 3-14). Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln. Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-6). Schweißausgang unregelmäßig oder falsch. Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-8). Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen (siehe Abschnitt 3-8). Lüfter arbeitet nicht. Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen. Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen. Lichtbogen wandert. Größe der Wolframelektrode überprüfen (siehe Abschnitt10). Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 10). Gasmenge verringern (siehe Abschnitt 3-10). Wolframelektrode oxidiert und verdunkelt sich nach Schweißende. Schweißbereich gegen Zug abschirmen. Gasnachströmzeit erhöhen (siehe Abschnitt 4-1). Alle Gasanschlüsse auf Dichte überprüfen und festziehen (siehe Abschnitt 3-10). Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner-Bedienungsanleitung. OM−2240 Seite 56 ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE Abbildung 7-1. Schaltplan 237 567-B OM-2240 Seite 57 ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF) 8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden 1 HF-Spannung WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen Schweißbrenner und Werkstück zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen. 1 Arbeit TIG high_freq1_05-10ger − S-0693 8-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz Schweißzone 11, 12 50 ft (15 m) 10 14 9 8 7 3 2 13 1 4 5 6 Allgemeine Praxis Nicht folgen Quellen für direkte HF-Strahlung 1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit eingebauter HF oder separatem HF-Gerät) 2 Schweißkabel 3 Schweißbrenner 4 Klemme 5 Werkstück 6 Werkbank OM-2240 Seite 58 Quellen für Weiterleitung von HF 7 8 9 Stromeingangskabel Leitungstrennschalter Spannungsversorgungskabel Quellen für Rückstrahlung von HF 10 Ungeerdete Metallobjekte 11 Beleuchtung 12 Verkabelung 13 Wasserrohre und Befestigungsvorrichtungen 14 Freiliegende Telefon- und Stromleitungen S-0694 8-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung 7 3 50 ft (15 m) 50 ft (15 m) 5 1 6 2 8 4 8 Alle Metallobjekte und Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht Nr. 12 Werkstück erden. erden, falls vorgeschrieben Nicht-Me tallGebäude 9 Beste Praxis befolgen Metall-Gebäude 8 8 11 10 Ref. S-0695 / Ref. S-0695 1 HF-Quelle Schweißgerät mit eingebautem HF-Gerät oder separatem HF-Gerät) Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung und die Werkbank erden. 2 Mittelpunkt der Schweißzone Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und der Schweißelektrode. 3 Schweißzone 5 Verbindung von Installationsrohren (Bonden) und Erdung Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden. 6 Wasserrohre und Befestigungs vorrichtungen Bonding-V erfahren zum Verbinden von Gebäude-Metallplatten Gebä udeplatten verschrauben oder verschweiß en, Fugen mit Kupferstreifen oder Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden. 10 Fenster und Türen 7 Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm Mesh abdecken. Freiliegende Strom- und Telefonleitungen HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren. 4 8 Kabel kurz und eng beieinander halten. 9 Metallwänden Wasserrohre alle 15 m erden. Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle Richtungen. Schweißausgangskabel Anforderungen an ein des Gebäudes Erdungsstab 11 Schienen von Kipptüren Schienen erden. Die VDE-Vorschriften beachten. OM-2240 Seite 59 ABSCHNITT 9 − SETUP-RICHTLINIEN FÜR DAS (GTAW) WIG-SCHWEISSEN 9-1. Typische GTAW Setups A. Ws − WIG 1/8” Aluminium Setup Amperemeter Codierer 207 694−A Dieses Symbol zeigt an, welche Funktionen beim Schweißen von Aluminium aktiv sein sollten. • Das Gerät einschalten (Schalter an der Rückwand). • Die Polaritätstaste drücken, bis die Ws LED leuchtet. • Die Prozesstaste drücken, bis die WIG HF Impuls LED leuchtet. • Die Ausgangstaste drücken, bis die RMT STD LED leuchtet. • Die Reglertaste drücken, bis die Nachström-LED leuchtet. • Mit dem Einstellregler auf 15 Sekunden Nachströmzeit einstellen. • Die Ws-Wellenformtaste drücken, bis die Balance-LED leuchtet. • Den Einstellregler auf die gewünschte Balance einstellen (65 - 80%). • Die Ws-Wellenformtaste drücken, bis die Ws-Frequenz-LED leuchtet. • Mit dem Einstellregler auf die gewünschte Ws-Frequenz einstellen (100 - 150 Hz). • Die Stromstärke- A Taste drücken, bis die LED leuchtet. • Den Einstellregler auf die gewünschte Stromstärke einstellen (125 − 160 A). . Das Amperemeter zeigt die Werte der folgenden Messgrößen an, wenn diese aktiv sind: Stromstärke, Zeit, Prozentsatz oder Frequenz. Die entsprechende LED direkt unterhalb des Amperemeters leuchtet. Das Amperemeter zeigt auch während des Schweißens die aktuelle Stromstärke an. OM−2240 Seite 60 B. Gs − WIG 16 Gauge Edelstahl Setup Amperemeter Codierer 207 694−A Dieses Symbol zeigt an, welche Funktionen beim Schweißen von rostfreiem Stahl aktiv sein sollten. • Das Gerät einschalten (Schalter an der Rückwand). • Polaritätstaste drücken, bis die Gs-LED leuchtet is lit. • Die Prozesstaste drücken, bis die WIG HF Impuls LED leuchtet. • Die Ausgangstaste drücken, bis die RMT STD LED leuchtet. • Die Reglertaste drücken, bis die Nachström-LED leuchtet. • Den Einstellregler auf 8 Sekunden Nachströmzeit einstellen. • Die Stromstärke- A Taste drücken, bis die LED leuchtet. • Den Einstellregler auf die gewünschte Stromstärke einstellen (50 − 80 A). . Das Amperemeter zeigt die Werte der folgenden Messgrößen an, wenn diese aktiv sind: Stromstärke, Zeit, Prozentsatz oder Frequenz. Die entsprechende LED direkt unterhalb des Amperemeters leuchtet. Das Amperemeter zeigt auch während des Schweißens die aktuelle Stromstärke an. OM−2240 Seite 61 ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN gtaw_Inverter_2010−04ger Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen. 10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern) Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität Elektrodendurchmesser (DCEN) − Argon AC − Argon Gleichstromelektrode negativ Regelung einstellen auf 65% Elektrode negativ (Zu verwenden bei Aluminium) (Zu verwenden bei unlegiertem oder rostfreiem Stahl) Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall (oranges Band), 1,5% Lanthan (graues Band) oder 2% Thorium (rotes Band) 0,010” (1 mm) Bis zu 25 Bis zu 20 0,020” (1 mm) 15-40 15-35 0,040” (1 mm) 25-85 20-80 1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150 3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235 1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360 5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450 3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500 1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800 ♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde). Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller. 10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern. Querschleifen Führt zu einem wandernden Lichtbogen 1 2−1/2 Mal Elektrodendurchmesser 2 3 1 Fehlerhafte Vorbereitung der Wolframelektrode 4 Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen Schleifrad Das Ende des Wolframstabes vor dem Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad zuschleifen. Schleifrad nicht für andere Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram ansonsten verunreinigt werden könnte, was die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen würde. 2 Wolframelektrode Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall wird empfohlen. 3 Fläche Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt die Stromstärkenleistung. 4 Gerade geschliffen Längs schleifen, nicht quer. OM-2240 Seite 64 ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN 11-1. Brenner positionieren ! Beim Schleifen der Wolfram−elektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle von thoriumlegiertem Wolfram. Thoriumstaub enthält gering radioaktives Material. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern. 1 Werkstück 3 2 4 90° 1 Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen. 2 Klemme So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen. 3 4 5 6 10−15° 4 5 6 10−25° 5 6 Schweißbrenner Zusatzstab (falls anwendbar) Gasdüse Wolframelektrode Wolframelektrode gemäß den Abschnitt NO TAG auswählen und vorbereiten. Richtlinien: Der Innendurchmesser der gasdüse sollte mindestens dreimal so groß sein wie der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolframelektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von mindestens 4,7 mm besitzen.) Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolframelektrode über der gasdüse. 1/16 Zoll 3/16 Zoll Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der Innendurchmesser der gasdüse. Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen Wolframelektrode und Werkstück. Ansicht des Gasbechers von unten Ref. ST-161 892 OM-2240 Seite 65 11-2. Brennerbewegung beim Schweißen WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff 75° Schweißrichtung Schweißbad bilden Schweißbrenner zur Vorderseite Brenner neigen des Pools bewegen. Vorgang wiederholen. WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff 75° Schweißrichtung 15° Zusatzmetall beigeben Brenner neigen Schweißbad bilden Elektrode entfernen Schweißbrenner zur Vorderseite des Pools bewegen. Vorgang wiederholen. ST-162 002-B 11-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen Kehlnaht Stoßnaht und Längsrippe 20° 90° 70° 75° 20° 10° 15° Ecknaht Überlappnaht 20-40° 90° 75° 75° 15° 15° 30° ST-162 003 / S-0792 OM-2240 Seite 64 ABSCHNITT 12 − RICHTLINIE FÜR DIE EINSTELLUNG BEIM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) 12-1. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode Positive; Gleichstromelektrode positiv) Elektrode 1 1 Vorderes Bedienpanel Korrekte Frontplattenanzeige für das Schweißen mit DCEPElektrode. . Für alle Schaltregler an der Frontplatte gilt: Schaltregler drücken, um das Licht einzuschalten und die Funktion zu aktivieren. . Grau auf dem Typenschild zeigt eine Elektrodenfunktion an (siehe Abschnitt 4-1 für eine Beschreibung der Steuerungen). 207 694−A OM-2240 Seite 65 ABSCHNITT 13 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) 13-1. Stabelektrodenschweißen Benötigte Ausrüstung: Benötigtes Werkzeug: ! Der Schweißstrom fliegt, sobald die Elektrode das Werkstück berührt. ! Der Schweißstrom kann elektronische Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem Durchführen von Schweißarbeiten an Fahrzeugen beide Batteriekabel abklemmen. Die Werkstückklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle anbringen. . Immer entsprechende persönlicheAr1 beitsschutzkleidung verwenden. Werkstück Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen. Standard−Schweißstromquellen mit fallender Spannungskennlinie 2 3 Klemme Elektrode Eine Elektrode mit kleinem Durchmesser erfordert eine geringere Stromstärke als eine dickere. Beim Einstellen des Schweißstroms die Herstellerangaben beachten (siehe Abschnitt 13-2). 4 5 6 5 4 Isolierter Elektrodenhalter Elektrodenhalterposition Lichtbogenlänge Die Lichtbogenlänge ist die Entfernung zwischen der Elektrode und dem Werkstück. Ein kurzer Lichtbogen mit der korrekten Stromstärkenregelung erzeugt ein durchdringendes, knisterndes Geräusch. 2 7 3 Schlacke Schlacke mit einem Schweißerhammer und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem erneuten Schweißdurchgang Schlacke entfernen und Schweißergebnis überprüfen. 6 1 7 stick 2010−02 − 151 593 OM−2240 Seite 66 6013 7014 7018 7024 Ni-Cl 308L ALL DEEP EP ALL DEEP 6013 EP,EN ALL LOW GENERAL 7014 EP,EN ALL MED 7018 EP ALL MED SMOOTH, EASY, FAST LOW HYDROGEN, STRONG 7024 EP,EN NI-CL EP FLAT HORIZ FILLET ALL 308L EP ALL USAGE EP 6011 AC PENETRATION 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 3/32 1/8 5/32 DC* 6010 ELECTRODE 450 400 350 300 AMPERAGE RANGE 250 200 150 POSITION 6010 & 6011 100 50 DIAMETER ELECTRODE 13-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl MIN. PREP, ROUGH HIGH SPATTER LOW SMOOTH, EASY, FASTER LOW CAST IRON LOW STAINLESS *EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY) EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY) Ref. S-087 985-A 13-3. Zünden eines Lichtbogens 1 2 3 Elektrode Werkstück Lichtbogen Reibestarttechnik 1 2 3 Die Elektrode wie beim Anzünden eines Zündholzes über das Werkstück ziehen; die Elektrode nach Berührung des Werkstücks leicht anheben. Wenn der Lichtbogen verlöscht, wurde die Elektrode zu hoch gehalten. Wenn die Elektrode am Werkstück festklebt, durch kurzes Drehen freisetzen. Klopftechnik 1 2 Die Elektrode gerade hinab zum Werkstück führen, dann leicht anheben, um den Bogen zu starten. Falls der Lichtbogen ausgeht, war die Elektrode zu hoch angehoben. Falls die Elektrode am Werkstück klebt, diese mit einer schnellen Drehung lösen. 3 S-0049 / S-0050 OM−2240 Seite 67 13-4. Positionierung des Elektrodenhalters 1 2 Endansicht des Arbeitswinkels Seitenansicht des Elektrodenwinkels 1 10°-30° 90° 2 90° AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE 10°-30° 45° 1 2 45° AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE S-0060 13-5. Merkmale einer schlechten Schweißausführung 1 2 3 4 5 4 2 Große Spritzerablagerungen Rauhe, unebene Schweißraupe Leichte Krater während des Schweißens Schlechte Überlappung Geringe Einbrandtiefe 3 5 1 S-0053-A 13-6. Merkmale einer guten Einbrandtiefe 1 2 3 2 3 4 5 Nur leichte Spritzer Gleichmäßige Schweißraupe Kaum Krater während des Schweißens Eine neue Schweißraupe bzw. eine neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm) Metalldicke erstellen 4 5 Keine Überlappung Guter Einbrand in das Metall 1 S-0052-B OM−2240 Seite 68 13-7. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen . Die Schweißraupenform Korrekter Winkel 10° - 30° Winkel zu klein wird beeinflusst vom Elektrodenwinkel, der Lichtbogenlänge, der Arbeitsgeschwindigkeit und der Dicke des Metalls. Zu großer Winkel ELEKTRODENWINKEL Nachziehen Normal Zu kurz Zu lang Spritzer LICHTBOGENLÄNGE ARBEITSGESCHWINDIGKEIT Langsam Normal Schnell S-0061 13-8. Elektrodenbewegung beim Schweißen . Normalerweise 2 1 1 2 3 3 ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die meisten schmalen, ausgekehlten Schweißnähte ausreichend. Bei breiten ausgekehlten Schweißnähten oder die Überbrückung von Lücken ist eine Bindungs- oder Gewebe-Schweißraupe besser. Längs-Schweißraupe − Stetige Bewegung über die Naht Dreiecks−Pendelform − Hin−und Herbewegung entlang derSchweißnaht Gependelte Schweißraupe Pendelung verwenden, um in einemElektrodendurchlauf eine breite Flächeabzudecken. Die Pendelung darf nichtdas 2−1/2−fache des Elektrodendurch−messers übersteigen. S-0054-A OM−2240 Seite 69 13-9. Schweißnahtvorbereitung 1 Heften Durch das Heften des Materials vor demendgültigen Schweißen wird verhindert, dass die Nahtkanten vor der Elektrode zusammenlaufen. 1 2 2 I−Stoß Optimal für Materialien bis zu einer Dicke von 3/16 in (5 mm). 3 Schweißnahtvorbereitung Y−Naht Optimal für Materialien bis zu einerDicke von 3/16 3/4 in (5−19 mm). Die Kan−te mit einem Gas− oder Plasma−Schneider zuschneiden. Nach demSchneiden Materialrückstände entfernen.Auch ein Schleifer kann zur Kantenbear−beitung verwendet werden. 30° (1.6 mm) Für das Schweißen der Y−Naht, an derMaterialkante einen 30−Grad−Winkel er− stellen. 4 3 4 SchweißnahtvorbereitungDV−Naht Optimal für Materialien ab einer Dicke von 3/16 in (5 mm). S-0062 13-10. Überlappnaht 1 2 Die Elektrode kreisförmig bewegen. 30° Oder weniger 30° Oder weniger 1 Elektrode Einlagige Überlappnaht S 3 Mehrlagige Überlappnaht M Wenn ein größeres a−Maß benötigt wird,eine zweite Lage schweißen. Vor einererneuten Lage die Schlacke entfer− nen. Beide Verbindungsseiten schwei−ßen, um die maximale Festigkeit zu erzie−len. 1 3 2 S-0063 / S-0064 13-11. Kehlnaht 1 2 Elektrode Kehlnaht Den Lichtbogen kurz halten und mit kon−stanter Geschwindigkeitbewegen. Die Elektrode wie gezeigt hal−ten, um die Verschmelzung in den Ek−ken zu gewährleisten. 1 1 2 45° oder weniger Beide Seiten des aufrechten Abschnitts schweißen, um die maximale Verbindungsstärke zu erzie−len. 3 2 3 Mehrlagige Schweißnähte Eine zweite Lage schweißen, wenn eine stärker Ausrundung benötigt wird. Eines der in Abschnitt 13-8 gezeigten Schweißmuster verwenden. Vor einem weiteren Schweißdurchlauf die Schlakke entfernen. S-0060 / S-0058-A / S-0061 OM−2240 Seite 70 13-12. Schweißtest 1 2 3 3 In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber nicht. 3 2 bis 3 in (51−76 mm) 1/4 in (6,4 mm) Schraubstock Schweißnaht Hammer 2 bis 3 in (51−76 mm) 2 2 1 1 S-0057-B 13-13. Fehlerbehebung − Porosität Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Lichtbogen zu lang. Lichtbogen verkürzen. Feuchte Elektrode. Trockene Elektrode verwenden. Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen. Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab. Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Stromstärke zu hoch für die Elektrode. Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen. Lichtbogen zu lang oder Spannung zu hoch. Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern. Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht richtig mit dem Basismetall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe. Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen. Ungenügende Schweißtechnik. Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen. Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund zu gelangen. Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit an die Seitenwände der Auskerbung halten. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten. Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen. OM−2240 Seite 71 Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall. Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Mangelhafte Stoßvorbereitung. Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund der Auskehlung ermöglichen. Ungenügende Schweißtechnik. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten. Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen. Vorlaufgeschwindigkeit vermindern. Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial und hängt unterhalb der Schweißstelle. Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten. Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall, was zu Löchern führt. Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten. Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Basismetall gebildete Kante ab. Mögliche Ursachen Unstetige Führung. Maßnahmen zur Behebung Zwei Hände verwenden. Technik üben. Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim Schweißen führt zu einer Bewegung des Basismetalls. Das Basismetall bewegt sich in die Richtung der Schweißraupe. Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten. Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen. Geringeren Elektrodenstrom wählen. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen. In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen. OM−2240 Seite 72 Notizen Arbeiten Sie wie ein Profi! Profis gehen beim Schweißen und Schneiden umsichtig vor. Lesen Sie die Sicherheitsvorsch riften am Anfang dieser Anleitung. OM-2240 Seite 73 ABSCHNITT 14 − ERSATZTEILLISTE . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 11 12 13 28 28 615 25 19 16 41 2 10 18 402 8 40 6 7 401 400 32 14 403 3 43 15 44 45 47 4 17 1 29 39 614 42 600 5 805 464-C Abbildung 14-1. Haupt-Bausatz OM-2240 Seite 74 Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 14-1. Haupt-Bausatz . . . 1 . . . . . . . . Abb. 14-2 . . . . . . . . 2 . . . . . . . . Abb. 14-3 . . . . . . . . 3 . . . . . . . . . Abb.14-4 . . . . . . . . 4 . . . . . . . . . Abb.14-5 . . . . . . . . 5 . . . . . . . . . Abb.14-7 . . . . . . . . 6 . . . . S1 . . 244920 . . . . . . . . 7 . . . . . . . . . . 210267 . . . . . . . . 8 . . . PM1 . . 204821 . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . +196727 . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . +209709 . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . 206108 . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . 195663 . . . . . . . . 14 . . . . . . . . . . 189782 . . . . . . . . 15 . . C7, C8 213974 . . . . . . . . 15 . . . . . . . . . . 249635 . . . . . . . . 16 . . . . . . . . . . 209980 . . . . . . . . 17 . . . . . . . . . . 235494 . . . . . . . . 18 . . . . . . . . . . 189768 . . . . . . . . 19 . . . . . . . . . . 189779 . . . . . . . . 25 . . . . . . . . . . 210166 . . . . . . . . 28 . . . . . . . . . . 245694 . . . . . . . . 29 . . . . . . . . . . 185836 . . . . . . . . 32 . . . . . . . . . . 182826 . . . . . . . . 39 . . . C10 . . . 213911 . . . . . .............................. . . . 40 . . . . C9 . . 213912 . . . . . .............................. . . . 41 . . . . . . . . . . 215002 . . . . . . . . 42 . . . HD1 . . 198028 . . . . . . . . 43 . . . . L4 . . 208066 . . . . . . . . 44 . . . . L5 . . 237542 . . . . . . . . 45 . . . . L6 . . 249472 . . . . . . . . 46 . . . . L7 . . 249747 . . . . . . . . 47 . . . . . . . . . . 210323 . . . . . . . 400 . . PC2 . . 230183 . . . . . . . 401 . . PC1 . . 237562 . . . . . . . 402 . PC10 . 247837 . . . . . . . 403 . . PC9 . . 230203 . . . . . . . 600 . . . . . . . . . 229333 . . . . . . . 614 . . . . . . . . . 136343 . . . . . . . 615 . . . . . . . . . 229334 . . . . . PANEL, FRONT W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL, REAR W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MAGNETICS SUBASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WINDTUNNEL, W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BASE ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SWITCH,TGL 3PST 40A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . . PLUG, W/LEADS SECONDARY GATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KIT, MODULE, INPUT/PRE−REGULATOR/INVERTER . . . . . . . . . . . . . . . CABLE, POWER 10 FT 12GA 4C BLK/RED/WHT/GRNYEL . . . . . . . . . . WRAPPER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HANDLE, RUBBERIZED CARRYING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STRAP, SHOULDER 6 FT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSULATOR, INTERCONNECT BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAPACITOR ASSY, (CE Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLUG, W/LEADS VFB, LIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLUG, W/LEADS ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLUG, W/LEADS GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CABLE, LEM W/PLUGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSULATOR, WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, GENERAL PRECAUTIONARY WORDLESS EMF . . . . . . . . . . . . LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . . LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK POWER CORD . . . . . . . . . . . . . . CAPACITOR ASSY, CER DISC .0033 UF 3000 VAC W/TERMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAPACIOTR, POLYE FILM .1 UF 1000 VDC W/TERMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CLIP, SUPPORT PC MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TRANSDUCER, CURRENT 100A MODULE SUPPLY V +/− 15V . . . . . . INDUCTOR, TOROID 5 AMP 180 UH,12 (CE ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . CORE, TOROIDAL .540 ID X .875 OD X .500 THK (CE ONLY) . . . . . . . . CORE, TOROIDAL .551 ID X .870 OD X .500 THK LOW F (CE ONLY) CORE,FERRITE ROUND CABLE .201 ID CLAMP-ON EMI (CE ONLY) . INSULATOR,WASHER INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . KIT, FIELD CIRCUIT CARD INVERTER MAX / DYN 200 & PM . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, BOOST CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, INPUT FILTER (CE ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCREW, M10−1.5 X 20 HEX HD−PLN 8.8 PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . SCREW, M 5− .8 X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 75 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 400 604 1 7 3 4 603 17 5 14 6 12 13 2 602 9 11 8 15 16 803 391-C Abbildung 14-2. Panel, Front w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. 207 698 ... 1 .......... ... 2 .......... ... 3 .......... ... 3 .......... ... 4 .......... ... 5 .......... ... 6 .......... ... 6 .......... . . . 7 . . . RC1 . . ... 8 .......... ... 9 .......... ... 9 .......... . . . 11 . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . . 14 . . . . . . . . . . . . . 15 . . . . . . . . . . . . . 16 . . . . . . . . . . . . . 17 . . . . . . . . . . . . 400 . . PC3 . . . . 602 . . . . . . . . . . . 603 . . . . . . . . . . . 604 . . . . . . . . . 194242 210171 244026 244027 230052 194243 199008 199009 189771 202553 193649 193650 185712 185713 229338 185717 185718 186228 235427 242271 166560 178548 098691 Description Quantity Abbildung 14-2. Panel Front w/Components (Abb. 14-1 Item 1) ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL, FRONT LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MEMBRANE, SWITCH CONTROL DYNASTY 200 SD . . . . . . . . . . . . . . MEMBRANE, SWITCH CONTROL DYNASTY 200 DX . . . . . . . . . . . . . . KNOB, .840 DIA X 6MM ID W/SPRING CLIP−4.5 MM FLAT . . . . . . . . . . DOOR, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, DOOR 200 SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, DOOR 200 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RECEPTACLE W/LEADS&PLUG, (14 PIN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RECEPTACLE, TWIST LOCK (FEMALE) POWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 5/8−18 FEMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MALE (CE ONLY) . . . . . . . INSULATOR, BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSULATOR, BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WASHER, DOMED LOAD .812 ID X 1.450 OD X .070 THK . . . . . . . . . . . NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUSHING, FLG M7X.75X.68, 1/2 INCH HEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY,CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM . . . . . . . RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . . . TERMINAL, CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STAND−OFF, NO 6−32 X .500 LG .250 HEX STL M&F . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 4 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 76 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 3 5 601 4 1 600 6 605 2 803 392-A Abbildung 14-3.Panel, Rear w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. 210 158 1 .................. 2 .................. 3 .................. 4 .................. 5 .................. 6 .................. 600 . . . . . . . . . . . . . . . . 601 . . . . . . . . . . . . . . . . 605 . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 206053 210159 201155 193650 211165 198245 166560 136343 Description Quantity Abbildung 14-3. Panel, Rear w/Components (Abb. 14-1 Item 2) .... .... .... .... .... .... .... .... .... PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL, REAR LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL, REAR UPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUSHING, STRAIN RELIEF .450/ .709 ID X1.608 MTG HOL . . . . . . . . . FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . BRACKET, HEATSINK SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NUT, CONDUIT .750 NPT PLD 1.388 OD X .150 THK . . . . . . . . . . . . . . RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . . SCREW, K50 X 20 PAN HD-PHL STL PLD THREAD FORMING . . . . . . 1 1 1 1 1 1 1 1 2 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 77 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 3 603 613 1 609 7 17 21 19 4 617 17 8 611 15 600 2 12 400 9 19 14 11 23 6 13 22 803 427-D Abbildung 14-4. Magnetics Assembly w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 14-4. Magnetics Assembly w/Components (Abb. 14-1 Item 3) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 15 17 19 . . . . . . . . . . 195649 . . . . . . . . . . 189785 . . . FM1 . . 239380 . . . GS1 . . 238805 . . . CR1 . . 198549 . . . . . . . . . . . 112863 . . . . Z1 . . 189790 . . . . L2 . . 210599 . . . . T1 . . 209693 . . . . . . . . . . 109056 . . . . . . . . . . 196512 . . . . . . . . . . 196514 . . . . . . . . . . 200385 . . . . . . . . . . 210610 . . . . . . . . . . 231208 OM-2240 Seite 78 ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... PANEL, PLENUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSULATOR, HF COIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FAN, MUFFIN 24VDC 3200 RPM 141 CFM 4.125 MTG HOLES . . . . . . VALVE, 24VDC 2WAY 125 P.S.I. CUSTOM PORT .054 ORF W/FRICT RELAY, ENCL 24VDC SPST 35A/300VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . . FTG, HOSE BRS BARBED M 1/4 TBG X 5/8−18 SAE FLARE . . . . . . . . ASSY, OUTPUT INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . COIL, INDUCTOR 9T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . . BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BRACKET, MTG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONNECTOR, FASTON 1/4 RING W/75 DEG BEND . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 14-4. Magnetics Assembly w/Components (Abb. 14-1 Item 3) (Fortsetzung) . . . 22 . . . . T2 . . 233191 . . . 23 . . . . . . . . . . 237554 . . 400 . . PC7 . . 235476 . . 600 . . . . . . . . . 199538 . . 603 . . . . . . . . . 057357 . . 609 . . . . . . . . . 137761 . . 611 . . . . . . . . . . 231179 . . 613 . . . . . . . . . 212167 . . 617 . . . . . . . . . 170647 ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... COIL XFMR, COUPLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSULATOR, XFMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .281 SQ .250 HIGH . . . . . . . . . BUSHING, SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . NUT, 750NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . STANDOFF, NO 8−32 X .625 LG .250 NYL HEX FEM THREADED . . . . BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 2 2 1 2 2 2 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 79 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 7 13 14 11 10 1 12 4 602 2 8 6 Abbildung 14-5. Windtunnel w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. 210 162 . . . 1 . . . . . . . . . . 195645 . . . 2 . . . . . . . . . . 210264 . . . 4 . . . . . . . . . . 232857 . . . 6 . . . . . . . . . +209949 . . . 7 . . . . . . . . . . 232851 . . . 8 . . . . L1 . . 189787 . . . 10 . . . . . . . . . . . 211169 . . . 11 . . . . L3 . . 210568 . . . 12 . . . . . . . . . . 109056 . . . 13 . . . . . . . . . . 196512 . . . 14 . . . . . . . . . . 196514 . . 602 . . . . . . . . . 154408 ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... Description 803 425-A Quantity Abbildung 14-5. Windtunnel w/Components (Abb. 14-1 Item 4) BRACKET, HEATSINK REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BRACKET, FRONT HEATSINK MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HEAT SINK, PRIMARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HEAT SINK, SECONDARY ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INDUCTOR, INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . COIL, INDUCTOR 14T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . . BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUSHING, SNAP-IN NYL .562 ID X .875 MTG HOLE CENT . . . . . . . . . 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 80 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 12 11 6 9 10 8 7 5 2 4 1 803 426-D Abbildung 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly Item No. Dia. Mkgs. Part No. 232 851 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 . . . . . . . . . . 209984 . . D1,D2 . 212037 . . . RT1 . . . 211124 PM2,PM3 213179 . . . . . . . . . . 210278 . . . . . . . . . . 199952 . . . . . . . . . . 239381 . . . . . . . . . . 210279 . . PC11 . 230195 . . . PC6 . ♦230199 . . . . . . . . . . 218 597 ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... Description Quantity Abbildung 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly (Abb. 14-5 Item 7) HEAT SINK, SECONDARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KIT, DIODE ULTRA−FAST RECOVERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 18IN LEAD #8 . . . . . . . . . . TRANSISTOR, IGBT KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUS BAR, POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DIODE, POWER MODULE 50 AMP 600 V 1PH FAST RECOVE . . . . . . . BUS BAR, NEGITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUS BAR, OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CIRCUIT CARD ASSY, IGBT SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CLIP, SUPPORT IGBT GATE DRIVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 2 2 1 1 2 1 1 2 ♦For models prior to Serial No. LE200084, order kit 220 384 (kit contains PC board 207826 and clips 220384). To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 81 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. Abbildung 14-7. Base Assembly Item No. Dia. Mkgs. Part No. 207 689 Description 803 394−A Quantity Abbildung 14-7. Base Assembly (Abb. 14-1 Item 5) 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207255 . . . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239388 . . . . BUMPER, RBR .875 OD x .188 ID x .39 HIGH RECESSED . . . . . . . . . 4 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211478 . . . . INSULATOR, BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-2240 Seite 82 Anmerkungen OM-2240 Seite 83 ABSCHNITT 15 − KÜHLGERÄT ERSATZTEILLISTE . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 11 10 13 3 12 2 7 16 7 18 15 14 19 1 8 13 6 6 9 17 5 22 7 4 21 15 20 25 23 19 24 26 27 28 805 266-A Abbildung 15-1. Kühler Hauptteile OM-2240 Seite 84 Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 15-1. Kühler Hauptteile 1 . . . . . . . . . . . . . +235416 . . Wrapper, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 188980 . . Label, Caution Incorrect Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 . . . . . . . . . . . . . . 203990 . . Label, Warning General Precautionary Static . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 . . . . . . . . . . . . . . 235422 . . Tank, Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5 . . . . . . . . . . . . . . 166608 . . Cap, Tank Screw−on W/Vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 6 . . . . . . . . . . . . . . 237537 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.250 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 7 . . . . . . . . . . . . . . 237535 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 2.250 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 8 . . . . . . . . . . . . . . 166564 . . Filter, In−line Low Profile 100 Screen 3/8 Hose Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 9 . . . . . . . . . . . . . . 235419 . . Bracket, Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 10 . . . . . . FM . . 213072 . . Fan, Muffin 115V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 10 . . . . . . FM . . 235504 . . Fan, Muffin 230V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 11 . . . . . . . . . . . . . 235418 . . Divider . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 12 . . . . . . . . . . . . . 237543 . . Radiator, Heat Exchanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 13 . . . . . . . . . . . . . 237538 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 18.000 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 14 . . . . . . . . . . . . . 237539 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.50 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 15 . . . . . . . . . . . . . 237536 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 9.00 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 16 . . . . . . . . . . . . . 235461 . . Damper, Fluid Pulsation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 17 . . . . . . MOT . 235457 . . Pump, Assy Coolant (115V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 17 . . . . . . MOT . 235501 . . Pump, Assy Coolant (230V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 18 . . . . . PLG1 . 192457 . . Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (115V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 18 . . . . . PLG1 . 192458 . . Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (230V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 19 . . . . . . . . . . . . . 235423 . . Bezel, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 20 . . . . . . . . . . . . . 240279 . . Valve, Check 3/8 Barb Inline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 21 . . . . . . . . . . . . . 094263 . . Clamp, 1−ear Type Nom Dim .718 X .276 Wide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 22 . . . . . . . . . . . . . 235417 . . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 23 . . . . . . . . . . . . . 235415 . . Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 24 . . . . . . . . . . . . . 019663 . . Mount, NPRN 15/16 OD x 3/8 Rec 3/16 x 3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 25 . . . . . . . S1 . . 237540 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 115 VAC On−Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 25 . . . . . . . S1 . . 237541 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 230 VAC On−Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 26 . . . . . . . . . . . . . 235499 . . Ftg, Coolant Barbed 3/8 Tbg 5/8−18 Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Miller Coolmate 1 (Order By Model And Serial Number) . . . . . 1 28 . . . . . . . . . . . . . 287120 . . Label, Notice Pump Priming Noise Can Occur During . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. OM-2240 Seite 85 ABSCHNITT 16 − FAHRWAGEN − ERSATZTEILLISTE . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 17 7 1 7 . Pos. 4 kann an einer anderen Stelle angebracht werden, falls gewünscht. 3 4 17 5 16 6 12 2 8 9 10 9 15 14 6 11 12 13 805 337-B Abbildung 16-1. Fahrwagen Hauptteile Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 16-1. Fahrwagen Hauptteile 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235507 . . Handle, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227147 . . Screw, 250−20x .62 Pan Hd−torx Stl Pld Blk Tap−r . . . . . . . . . . . . 4 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . +237593 . . Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237594 . . Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235521 . . Strap, Tie Down 1.000 w X 60.000 lg (300lbs) . . . . . . . . . . . . . . . . 2 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235527 . . Bolt, Crg Stl .312−18 X 1.500 Gr2 Pld Zinc Clear . . . . . . . . . . . . . 8 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195666 . . Screw, 010−32 x .50 Pan Hd−torx W/Gndrng Stl Pld . . . . . . . . . . 7 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235515 . . Tray, Cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602250 . . Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld Ansi.750 . . . . . . 4 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . 163463 . . Wheel, Rbr Tire 10.000 OD X 2.000 Wide X .750 Bore . . . . . . . . 2 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . 121614 . . Ring, Rtng Ext .750 Shaft X .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . . 2 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . 231184 . . Nut, 312−18 .50 Hex .27h Stl Pld Sem Cone Wshr.76d . . . . . . . . 8 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . 235517 . . Bottle Tray Assy, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . 168663 . . Hook, spring .250, 2.375 Lg, .312 Snap Opening . . . . . . . . . . . . . 4 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . 210224 . . Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 16 . . . . . . . . . . . . . . . . +235518 . . Support, Bottle/Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . 200285 . . Label, Warning Cylinder May Explode If Damaged . . . . . . . . . . . . 2 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. OM-2240 Page 86 Gültig ab 1. Januar 2011 (Geräte ab Seriennummer “MB” oder jünger) Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären. GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT. Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Materialoder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind. MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird. 1. 2. 3. 4. 5. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung * Original−Netzstromgleichrichter, nur betreffend Tyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule 3 Jahre — Teile und Verarbeitung * Motorbetriebene Schweißgeneratoren (HINWEIS: Motoren unterliegen den Garantie− bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.) * Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben) * Plasmalichtbogenschneiden − Stromquellen * Prozesssteuerungen * Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen * Durchflussmesser und −regler der Baureihe Smith 30 (ohne Verarbeitung) * Transformator/Gleichrichter Stromquellen * Wasserkühlsysteme (integriert) 2 Jahre — Teile * Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung) 1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben) * Automatisch bewegte Vorrichtungen * CoolBelt und CoolBand Gebläse (ohne Verarbeitung) * Externe Überwachungseinrichtungen und sensoren * Optionen für Nachrüstungen (HINWEIS: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes, in dem sie eingebaut sind, von der Garantie abgedeckt, oder für mindestens ein Jahr — je nachdem, welche Periode länger ist.) * Durchflussmesser− und regler (ohne Verarbeitung) * RFCS Fußfernregler (außer RFCS−RJ45) * Schweißrauchabsaugungen * HF−Einheiten * “ICE” Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung) * Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/ Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung * Lastbänke * Schweißpistolen mit Vorschubmotor (außer den Spoolmate Brennern mit Drahtspulen) * “PAPR” − gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung) * Positionierer und Steuerungen * Gestelle * Fahrwerke/Anhänger * Punktschweißgeräte * Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen * Wasserkühlsysteme (nichtintegriert) * WSG−Schweißbrenner der Marke Weldcraft (ohne Verarbeitung) * Kabellose Hand- und Fußfernbedienungen und Empfänger. * Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung) 6 Monate — Teile * Batterien * Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung) * Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung) 6. 90 Tage — Teile * Zubehörsätze * Schutzhülle * Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische Kontrollelemente. * Schweißbrenner der Baureihe “M” * MSG Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner * Fernregler und RFCS−RJ45 * Ersatzteile (ohne Verarbeitung) * “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner * Spoolmate Spulen−Schweißbrenner Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für: 1. Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze, Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie abgedeckt.) 2. Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any. 3. Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen. 4. MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND. Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt. IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL. JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ, HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT. This original warranty was written in English legal terms. In the case of any complaints or disagreements, the significance of the words in English prevails. miller warr_ger 2011−01 Besitzerdokument Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren. Name des Modells Kaufdatum Serien−/Typnummer (Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.) Händler Adresse Service Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder Servicevertretung in Ihrer Nähe. Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben. Wenden Sie sich an Ihren Händler für: Schweißausrüstung, Draht und Elektroden Sonderausrüstung und Zubehör Personal Schutzausstattung Miller Electric Mfg. Co. Service und Reparatur Ersatzteile Schulung (Training, Videos, Bücher) Bedienungsanleitung Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile) Verdrahtungsschemen (Schaltpläne) Handbücher über Schweißprozesse Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für: Anmeldung eines Anspruches bei Verlust oder Beschädigung beim Transport. Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/ oder die Versandabteilung des Geräteherstellers. ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. © 2011 Miller Electric Mfg. Co. An Illinois Tool Works Company 1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA International Headquarters−USA Phone: 920-735-4505 USA & Canada FAX: 920-735-4134 International FAX: 920-735-4125 Internationales Vertriebsnetzsiehe www.MillerWelds.com
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