Miller | MA490041L | Owner Manual | Miller DYNASTY 200 DX Manuale utente

Miller DYNASTY 200 DX Manuale utente
OM-2240/ita
207688AE
2010−10
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli 115/230/400/460 V con Autoline
Generatore per saldatura ad arco
Dynasty 200 SD e DX
compresi il carrello ed il gruppo di
raffreddamento opzionali
Modelli CE e non
www.MillerWelds.com
MANUALE DI ISTRUZIONI
Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della qualità ISO 9001.
dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Significato delle etichette di avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti venduti nella
Comunità Europea) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Posizione del numero di serie e della targa dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Dati Tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Curve Volt/Ampere CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Curve Volt/Ampere CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Scelta dell’ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Connessioni del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Connessioni per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Collegamenti TIGRunner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Collegamento dell’alimentazione trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. Collegamento dell’alimentazione monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Manopola di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Voltmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Controllo di polarità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Forma d’onda CA (solo per modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD) . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Visualizzazione del timer/contatore di arco acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Accesso alle funzioni avanzate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Parametri programmabili di avvio della saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Selezione della forma d’onda CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
4
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5
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10
10
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27
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29
30
31
31
32
33
34
35
35
36
41
48
INDICE
5-5.
5-6.
5-7.
5-8.
5-9.
Impostazione del tempo di Preflow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
Funzioni di blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
5-10. Controllo impulso esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
6-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
8-2. Installazione tipo, dove sono indicate le possibili fonti di interferenza
ad alta frequenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
8-3. Installazione raccomandata per ridurre le interferenze ad alta frequenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
SEZIONE 9 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
9-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC
O CA CON MACCHINE AD INVERTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno) . . . . . . . . . . . . .
62
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo (DCEN) o per la
saldatura CA con macchine ad inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
11-1. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
SEZIONE 12 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . .
65
12-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo) . . .
65
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
SEZIONE 14 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
74
SEZIONE 15 − ELENCO COMPONENTI DEL GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
84
SEZIONE 16 − ELENCO COMPONENTI DEL CARRELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
86
GARANZIA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
Dynasty 200 DX
907356
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
Standards:
•
•
•
•
IEC 60974­1: 2005 Arc Welding Equipment – Welding Power Sources
IEC 60974­3: 2007 Arc Welding Equipment – Arc Striking and Stabilizing Devices
IEC 60974­10: 2007 Arc Welding Equipment – Electromagnetic Compatibility Requirements
EN 50445 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc weld­
ing and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields (0 Hz
– 300Hz) BS EN 50445:2008.
Signatory:
November 10, 2010
_____________________________________
_________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
248780­B
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2009−08
7
Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione
e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione
quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo
semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di
metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto
tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette
della macchina costituiscono un rischio.
Non toccare parti elettriche sotto tensione.
Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equi-
paggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di grasso e protetti contro il metallo caldo e le scintille.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa.
OM-2240 Pagina 1
Sulle saldatrici ad inverter, è presente una TENSIONE
CONTINUA ELEVATA ANCHE DOPO l’interruzione
dell’alimentazione.
Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LE PARTI CALDE possono causare
ustioni.
Non toccare le parti calde a mani nude.
Lasciare raffreddare prima di effettuare
qualsiasi operazione sulla saldatrice.
Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
Indossare un casco per saldatura di tipo approvato con visiera
dotata di filtro con schermatura protezione appropriata
per proteggere il viso e gli occhi dalla radiazione luminosa e
dalle scintille prodotte dall’arco di saldatura, quando si salda
o si assiste alle operazioni di saldatura (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non
infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
OM-2240 Pagina 2
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o
vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,
camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copricapo.
Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI ELETTROMAGNETICI (EMF) possono
influenzare il funzionamento dei dispositivi
medicali impiantati negli esseri umani.
Le persone su cui sono stati impiantati
pacemaker o altri dispositivi medicali devono rimanere a debita
distanza.
Le persone su cui sono stati impiantati dispositivi medicali
devono rivolgersi al proprio medico e al produttore
del dispositivo prima di avvicinarsi a luoghi dove si svolgono
operazioni di saldatura ad arco, saldatura a punti, scriccatura,
taglio ad arco plasma e riscaldamento a induzione.
Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli
accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo
di saldatura e come tali devono essere maneggiate con cautela.
Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
LE PARTI IN CADUTA
causare ferimenti.
possono
Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
Mantenere le apparecchiature (i fili ed i cavi) lontano dai veicoli in
movimento quando si lavora in posizione sopraelevata.
Seguire le istruzioni riportate nel Manuale applicativo
dell’equazione NIOSH per le attività di sollevamento, versione
aggiornata (Pubblicazione No. 94–110) quando si sollevano
manualmente parti o apparecchiature pesanti.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE
ferimenti
possono
causare
Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
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LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
Tenersi lontani dalle parti in movimento.
Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferimenti.
Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
Se necessario, per la manutenzione e la riparazione dei guasti,
far rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni solo
da personale qualificato.
Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
Leggere attentamente tutte le etichette ed il
Manuale d’uso e seguire le indicazioni ivi
riportate prima di installare, mettere in funzione
o riparare la macchina. Leggere le informazioni
di sicurezza riportate all’inizio del manuale ed
in ciascuna sezione.
Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
Eseguire la manutenzione e le riparazioni seguendo quanto
riportato sul Manuale d’uso, gli standard industriali e le normative
applicabili.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi,
assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di
interferenza.
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla
nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo
aver toccato parti di batteria.
Questo prodotto contiene sostanze chimiche, tra cui il piombo, note allo Stato della California come cause di cancro e
malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo l’uso.
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Per i motori a benzina:
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni
alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti
sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (phone: 301-504-7923, website:
www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Informazione EMF
Il passaggio della corrente elettrica in qualsiasi conduttore genera
campi elettromagnetici localizzati (EMF). La corrente di saldatura crea
un campo elettromagnetico intorno al circuito e agli apparecchi utilizzati
per la saldatura. I campi EMF possono interferire con i dispositivi
medicali, quali i pacemaker. Le persone a cui sono stati impiantati
apparecchi medicali devono assumere misure protettive, ad esempio
la limitazione dell’accesso ai non addetti e la valutazione dei rischi
individuali per i saldatori. Tutti i saldatori sono tenuti a rispettare le
seguenti procedure al fine di ridurre al minimo l’esposizione ai campi
EMF creati intorno al circuito di saldatura:
4. Tenere testa e busto quanto più lontano possibile dall’apparecchiatura inserita nel circuito di saldatura.
1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro
oppure utilizzando un copricavo.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
2. Non infrapporsi tra i cavi di saldatura. Disporre i cavi su un lato e
lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
6. Non lavorare, sedersi o restare in prossimità della saldatrice.
7. Non eseguire la saldatura mentre si trasporta la saldatrice o
l’alimentatore di filo.
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SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE)
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
1
1.1
1.2
1.3
2
2.1
2.2
Le scariche elettriche generate
dall’elettrodo di saldatura o dai
conduttori possono essere letali.
Indossare guanti isolanti asciutti.
Non toccare l’elettrodo a mani nude.
Non usare guanti bagnati
o danneggiati.
Proteggersi dalle scosse elettriche
isolandosi dall’area di lavoro
e da terra.
Staccare la spina o l’alimentazione
elettrica prima di effettuare qualsiasi
intervento sulla macchina.
L’inalazione dei fumi e dei gas prodotti
dal processo di saldatura può essere
pericolosa per la salute.
Mantenere la testa fuori dalla zona
dei fumi.
Utilizzare la ventilazione forzata
1
1.1
2
2.1
o un aspiratore per smaltire i fumi.
2.3 Usare un ventilatore per eliminare
i fumi.
3 Le scintille prodotte dal processo di
saldatura possono causare esplosioni
o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili a
distanza di sicurezza dalla zona di
saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille prodotte dal processo
di saldatura possono causare incendi.
Tenere sempre un estintore nelle
vicinanze ed avere sempre vicino
una persona pronta ad usarlo.
3.3 Non effettuare operazioni di saldatura
su bidoni o altri contenitori chiusi.
4 I raggi generati dall’arco possono
causare ustioni agli occhi ed alla pelle.
4.1 Indossare un copricapo e degli
occhiali di sicurezza. Usare
delle protezioni per le orecchie
e assicurarsi che la camicia sia
1.2
1.3
2.2
4
2.3
abbottonata fino al colletto. Utilizzare
un casco per saldatura con visiera
dotata di filtro con grado di protezione
appropriato. Indossare indumenti per
la protezione di tutto il corpo.
5 Leggere il manuale di istruzioni prima
di effettuare interventi sulla saldatrice
o iniziare a saldare.
6 Non rimuovere o coprire in alcun
modo le etichette.
7 La corrente di saldatura genera
un campo elettromagnetico (EMF)
attorno al circuito ed alle
apparecchiature di saldatura.
Rispettare le normative sulle distanze
di sicurezza, in modo da restare
all’interno dei limiti di esposizione
ai campi elettromagnetici (EMF)
previsti per gli ambienti di lavoro.
7.1 Leggere il Manuale d’istruzioni
per maggiori informazioni sui campi
elettromagnetici (EMF).
4.1
5
lk
lk
ks;dglk
s;dg ks;dg
ldfgkks;ldfgk
s;dglk
s;lgk s;ldfg
dlks;ldfg
ds;lggks
ld
Aslgkd
Aslgkkgs
s;
Asldhf sgkds;lgk
S;ld
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
3
3.1
3.2
3.3
6
7
7.1
245694-A
1
1
2
∠ = <60°
3
∠
4
S-179 309-A
5
2
3
4
5
Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi
vengono illustrati dai simboli.
La caduta dell’attrezzatura può
causare ferite e danneggiare la
macchina.
Sollevare e sorreggere la macchina
utilizzando sempre entrambe le
maniglie. Mantenere degli angoli di
sollevamento inferiori a 60 gradi.
Utilizzare un carrello adatto alla
movimentazione della macchina.
Non utilizzare una sola maniglia per
sollevare o sorreggere la macchina.
1/96
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2-1. Significato delle etichette di avvertimento
Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1
2
1
2
4
3
5
V
V
> 60 s
V
7
8
4
5
S-185 836
6
3
9
6
7
8
9
Scariche elettriche generate da
conduttori possono essere letali.
Prima di intervenire sulla macchina,
scollegare la spina od il sistema di
alimentazione.
Anche dopo che l’alimentazione elettrica
è stata scollegata, sui condensatori
rimangono delle tensioni pericolose. Non
toccare i condensatori carichi.
Attendere sempre 60 secondi dall’interruzione dell’alimentazione elettrica prima
di intervenire sulla macchina, OPPURE
Controllare la tensione dei condensatori
in ingresso ed assicurarsi che sia
prossima a 0 prima di toccare qualsiasi
componente.
Quando viene data tensione, i componenti difettosi possono esplodere o
causare l’esplosione di altri componenti.
I detriti dei componenti possono causare
ferite. Indossare sempre uno schermo
protettivo per il viso durante la
manutenzione della macchina.
Indossare sempre indumenti con le
maniche lunghe ed abbottonare sempre
il colletto durante la manutenzione della
macchina.
Solo dopo aver prese le precauzioni
descritte sopra, collegare l’alimentazione
elettrica.
2-2. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti
venduti nella Comunità Europea)
Non smaltire questi prodotti (dove
applicabile) come normale immondizia.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche smaltendoli presso centri di
raccolta rifiuti abilitati.
Contattare il centro di raccolta rifiuti
più vicino o il tuo distributore di zona
per ulteriori informazioni.
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2-3. Simboli e definizioni
A
Ampere
Regolazione da
pannello
V
Volt
Alimentazione
Erogazione
Interruttore
automatico
A distanza
Terra
Temporizzatore
postflow
Temporizzatore
preflow
Acceso
Spento
Positivo
Corrente alternata
Ingresso gas
Uscita gas
Ciclo di lavoro
Corrente continua
Collegamento alla
linea di
alimentazione
U2
Massima corrente
primaria assordita
I1eff
X
U1
U0
Hz
Tensione primaria
IP
Grado di
protezione
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno (GTAW)
Saldatura ad arco
con elettrodo
rivestito (SMAW)
Convertitore − trasformatore −
raddrizzatore statico trifase
I1max
Innesco Lift-Arc
(GTAW)
S
Secondi
Negativo
I2
Corrente di
saldatura nominale
Tensione a carico
nominale
Corrente primaria
assorbita
Tensione nominale
a vuoto (valore
medio)
Corrente di base
degli impulsi
Corrente iniziale
Aumento/diminuzio
ne di una
grandezza
Funzionamento
normale
dell’interruttore
della torcia
(GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a due
posizioni (GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a
quattro posizioni
(GTAW)
Percento
Hertz
Richiamo da
memoria
Forza dell’arco
(DIG)
Innesco ad
impulso (GTAW)
Tempo discesa
finale
Corrente finale
Tempo percentuale
dell’impulso
Tempo salita
iniziale
Comando
contattore (Stick)
Generatore di
impulsi
Acceso/Spento
Corrente di
saldatura TIG e
corrente massima
durante gli impulsi
Frequenza impulsi
Corrente di base
Procedimento
Controllo di
impulsi.
Sequenza
Regolazione
Adeguato ad aree
con maggiore
pericolo di
folgorazione
Uscita
S
OM-2240 Pagina 9
SEZIONE 3 − INSTALLATION
3-1. Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE)
A. Informazioni sulla campi elettromagnetica (EMF)
!
La presente apparecchiatura non può essere utilizzata da personale non qualificato, poiché durante la saldatura si potrebbero
superare le restrizioni EMF (campi elettromagnetici) definite per il personale non professionale.
L’apparecchiatura è costruita nel rispetto della norma EN 60974−1 ed è predisposta per l’uso esclusivamente in ambiente professionale (dove
l’accesso al pubblico non è consentito o è limitato con modalità che lo assimilano all’utilizzo professionale) da parte di personale esperto o
debitamente preparato.
La valutazione EMF sull’apparecchiatura è stata condotta a una distanza di 0,5 m.
Alla distanza di 1 metro, i valori di esposizione EMF erano inferiori al 20% dei valori ammessi.
ce-emf 1 2010-10
B. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC)
!
Questo dispositivo di classe A non è adatto all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una
rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità elettromagnetica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.
Questa attrezzatura è conforme alla normativa IEC 61000−3−12, a condizione che la potenza di cortocircuito (Ssc) nel punto di interfaccia tra
l’impianto dell’utente e la rete pubblica sia superiore o uguale a 1,582,903. L’installatore o l’utilizzatore dell’attrezzatura sono tenuti ad assicurarsi,
se necessario dopo aver consultato il gestore della rete di distribuzione, che l’attrezzatura sia collegata a una sorgente di alimentazione con un
valore Ssc (potenza di corto circuito) superiore o uguale a 1,582,903.
ce-emc 1 2010-10
3-2. Posizione del numero di serie e della targa dati
Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano sul retro. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita nominale.
Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.
OM-2240 Pagina 10
3-3. Dati Tecnici
Tensione
di
alimentazi
one
Corrente
nominale
Trifase
Processo
Stick
130 A @ 25,2
VCC, ciclo di
lavoro al 60%
23
1 − 200
Trifase
Processo
TIG
150 A @ 16
VCC, ciclo di
lavoro al 60%
23
1 − 200
Trifase
Processo
Stick
200 A @ 28
VCC, ciclo di
lavoro al 20%
23
1 − 200
5-10♦
Trifase
Processo
TIG
200 A @ 18
VCC, ciclo di
lavoro al 20%
23
1 − 200
5-10♦
Monofase
Processo
Stick
130 A @ 25,2
VCC, ciclo di
lavoro al 60%
23
1 − 200
5-10♦
Monofase
Processo
TIG
150 A @ 16
VCC, ciclo di
lavoro al 60%
23
1 − 200
Monofase
Processo
Stick
100 A @ 24
VDCC,
ciclo di lavoro al
60%
23
1 − 200
Monofase
Processo
TIG
140 A @ 15,6
VCC, ciclo di
lavoro al 40%
23
1 − 200
Monofase
Processo
Stick
90 A @ 23,6
VCC, ciclo di
lavoro al 100%
23
1 − 200
Monofase
Processo
TIG
100 A @ 14
VCC, ciclo di
lavoro al 100%
Classifica
zione IP
Gamma di
regolazio
ne della
corrente**
Tensione
a Vuoto
Massima
80∇
5-10♦
HF,
Tensione
di picco
nominale
(Up)
15 KV***
Corrente Assorbita dalla Linea di
Alimentazione al Carico Nominale,
50/60 HZ
15 KV***
460
-−
12,3
0,16*
7,6
0,24*
6,0
0,25*
9,4
6,0
4,7
3,8
3,6
-−
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
15 KV***
5-10♦
7,8
0,03*
6,9
5,5
5,2
0,25*
0,06*
0,03*
-−
20,0
0,23*
-−
10,0
4,7
0,05*
4,7
0,02*
-−
0,23*
15 KV***
31,3
0,42*
-−
15 KV***
31,0
0,42*
15 KV***
15 KV***
15 KV***
15 KV***
80
1 − 200
8,1
0,06*
8,7
80∇
23
10,2
0,25*
0,24*
80∇
5-10♦
13,0
0,24*
13,7
80
80
20,8
0,16*
0,16*
15 KV***
80∇
5-10♦
4,6
0,03*
400
80
5-10♦
4,8
0,06*
230
80∇
5-10♦
KW
115
80
5-10♦
KVA
15,8
,25*
7,9
3,6
3,6
,25*
0,05*
0,02*
-−
-−
3,6
0,05*
3,6
0,03*
-−
-−
-−
27,6
0,42*
-−
-−
-−
20,7
0,42*
-−
-−
-−
-−
3,6
3,5
0,05*
0,03*
3,2
3,2
0,05*
0,03*
2,3
2,3
0,05*
0,03*
*A vuoto
** La gamma di corrente per l’uscita in corrente alternata è di 5−200 ampere.
*** Il sistema di innesco arco è progettato per l’utilizzo manuale
♦ Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto.
∇ Tensione a vuoto normale (95 V) nel modo Stick se è stata selezionata la tensione a vuoto normale .
Le limitazioni relative al ciclo di lavoro sulle unità alimentate a 115 volt sono dovute al cavo di alimentazione fornito con l’apparecchiatura.
Questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto−Linet e di adatta automaticamente alla tensione di alimentazione monofase o trifase a
120−460 V CA; non occorre quindi rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione al circuito di alimentazione.LQQ
OM-2240 Pagina 11
3-4. Curve Volt/Ampere CC
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
Ingresso a 115 V CA; Uscita CC
140
Stick Max.
120
100
TIG Max.
*
Volt
80
60
40
Stick/TIG Min.
DIG Max.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
Ingresso monofase a 230 V CA; Uscita CC
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
DIG Max.
100
150
200
250
Ampere
Ingresso a tensione trifase; Uscita CC
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
Dig Max.
100
150
Ampere
200
250
*L’impostazione di corrente deve essere ridotta per ottenere correnti inferiori al punto corrispondente ai dati evidenziati.
210 168-A
OM-2240 Pagina 12
3-5. Curve Volt/Ampere CA
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
Ingresso a 115 V CA; Uscita CA
140
Stick Max.
120
100
TIG Max.
*
Volt
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
Ingresso monofase a 230 V CA; Uscita CA
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
200
250
Ampere
Ingresso a tensione trifase; Uscita CA
140
120
Volt
100
80
Stick Max.
*
TIG Max.
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
*L’impostazione di corrente deve essere ridotta per ottenere correnti inferiori al punto corrispondente ai dati evidenziati.
210 168
OM-2240 Pagina 13
3-6. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il Ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale su 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza
surriscaldarsi.
250
Corrente erogata
200
TIG
TIG (115V INPUT)
150
Se la macchina si surriscalda, l’erogazione viene interrotta, viene
visualizzato un messaggio di errore
(vedere Sezione 6-3) e la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente od il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
STICK
AVVISO− Superare il ciclo di lavoro
può danneggiare la macchina ed invalidare la garanzia.
100
STICK (115V INPUT)
50
0
10
20
30
40
50
60
70 80 90 100
% Ciclo di lavoro
Ciclo di lavoro del 100%
Saldatura Continua
90 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo Stick monofase a 115 volt
100 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo TIG monofase a 115 volt
6 minuti di saldatura
4 minuti di riposo
130 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo Stick (altre tensioni)
150 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo TIG (altre tensioni)
Surriscaldamento
AoV
0
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
210 167
OM-2240 Pagina 14
3-7. Scelta dell’ubicazione
1
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
Dimensioni e Peso
!
22,0 kg
Può essere necessaria
un’installazione particolare
nel caso in cui ci sia la presenza di benzina o liquidi volatili − vedi NEC Articolo 511
o CEC Sezione 20.
533 mm
333 mm
192 mm
Collocazione e Ventilazione
1
Spazio libero di
460 mm
Spazio libero di
460 mm
803 428-A
OM-2240 Pagina 15
3-8. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 *
AVVISO− La lunghezza totale dei cavi (vedere la tabella sottostante) è data dalla lunghezza di entrambi i cavi di saldatura. Ad esempio, se la saldatrice
si trova a 100 ft (30 m) dal pezzo, la lunghezza totale dei cavi di saldatura è 200 ft (2 cavi x 100 ft). Per determinare la sezione dei cavi, fare riferimento
alla colonna 200 ft (60 m).
Non eccedere nella sezione(diametro)** e lunghezza totale dei cavi (in rame)
di saldatura
Minore di 30 m****
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Morsetti di saldatura
!
!
Spegnere l’alimentatore prima di collegare
i morsetti di saldatura.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in
modo appropriato.
+
−
Corrente
di saldatura***
Ciclo
di lavoro
10−60%
Ciclo
di lavoro
60−100%
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
Ciclo di lavoro 10−100%
Morsetti secondari
* Questa
tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura
immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari. ( ) = mm2 in unità metriche
***Scegliere la dimensione del cavo di saldatura per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
****Per distanze superiori ai 30 m (100 ft) e fino a 60 m (200 ft), utilizzare solo l’alimentazione in CC. Per distanze superiori a quelle indicate in
questa guida, contattare il Reparto Applicazioni del costruttore ai numeri 920–735–4505 (Miller) o 1–800–332–3281 (Hobart).
Ref. S-0007-G 2010−08 (TIG)
OM-2240 Pagina 16
3-9. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Pin*
A
B
K
J
I
A
Comando contattore a 15 V CC.
B
La chiusura con il contatto A completa il circuito di
comando del contattore a 15 V CC ed attiva
l’erogazione.
C
Erogazione verso il comando a distanza;
erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando a
distanza.
D
Comune del circuito di controllo a distanza.
E
Segnale da 0 a +10 V CC dal comando a
distanza.
F
Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
TENSIONE
H
Segnale tensione: +1 V CC per 10 V in uscita.
GND
G
+15 volt CC GND
TELAIO
K
Carcassa comune.
15 VOLT CC
uscita
contattore
H
C L N
D M
G
E F
REGOLAZIONE
CORRENTE A
DISTANZA
A/V CORRENTE
803 428-A
Informazione sul terminale
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Se si collega alla presa Remote 14 un telecomando, come il RHC−14, occorre impostare su di esso un valore di corrente sopra il minimo prima
di attivare il pannello o il contattore remoto. Se non si procede in questo modo la corrente sarà regolata dal comando sul pannello e il telecomando
non funzionerà.
3-10. Connessioni del gas
1
Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura destra di 5/8−18 18 (3/8−19 BSPP sulle unità CE).
2
4
3
2
3
4
1
Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in
modo da eliminare lo sporco. Chiudere la valvola.
Regolatore/misuratore
di portata
Regolazione del flusso
Una erogazione tipica corrisponde
a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce
dal regolatore al raccordo gas d’ingresso del generatore.
Strumenti necessari:
21, 29 mm
802 452
OM-2240 Pagina 17
3-11. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale
cavo saldatura contrassegnato
“Electrode” (Elettrodo).
2
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas
della torcia al raccordo di uscita del
gas.
3
5
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
4
Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza
desiderato alla presa Remote 14.
3
5
Connessione del gas in
ingresso
Collegare il tubo flessibile del gas
dall’alimentazione del gas al raccordo di ingresso del gas.
2
Strumenti necessari:
1
4
21 mm
803 430-a
3-12. Connessioni per la saldatura Stick
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare il portaelettrodo al terminale cavo saldatura contrassegnato “Electrode” (Elettrodo).
2
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
3
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il
comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-9).
2
3
1
803 429-a
OM-2240 Pagina 18
3-13.
Collegamenti TIGRunner
Il carrello ed il gruppo di raffreddamento
sono dotazioni opzionali.
1
2
Bombola del Gas
Catene
Fissare le bombole del gas al carrello
con le catene.
Collegare i tubi del gas alla saldatrice
(vedi Sezione 3-10).
Collegare il cavo di massa e la torcia
alla saldatrice (vedi Sezione 3-11).
3
1
Connessione di uscita acqua
(alla torcia)
Collegare il tubo blu di ingresso dell’acqua della torcia al raccordo di uscita acqua della saldatrice.
4
5
Collegare il tubo rosso di uscita dell’acqua al raccordo di ingresso
acqua della saldatrice.
5
6
2
4
3
Connessione di ingresso acqua
(dalla torcia)
Presa 115 o 230 VCA collegata
a terra (in base al modello)
Per i modelli a 115 V, si raccomanda
l’utilizzo di un circuito di alimentazione
in grado di sopportare un assorbimento di 15 A, protetto da fusibili o
disgiuntori. La portata raccomandata
per il fusibile o il disgiuntore è di 15 A.
Per i modelli a 230 V, si raccomanda
l’utilizzo di un circuito di alimentazione
in grado di sopportare un assorbimento di 10 A, protetto da fusibili o
disgiuntori. La portata raccomandata
per il fusibile o il disgiuntore è di 10 A.
6
Cavo di alimentazione
AVVISO− Non tagliare la spina dal
cavo da 115 V per ricollegarla all’alimentazione a 230 V; allo stesso
modo, non tagliare la spina dal cavo
da 230 V per ricollegarla all’
alimentazione a 115 V
Applicazione
Liquido
refrigerante
GTAW ed in presenza di HF*
Liquido di raffreddamento a
bassa conduttività N° 043 810**;
Si può usare acqua distillata o
deionizzata per temperature al
di sopra di 32° F (0° C)
*HF: Corrente ad Alta Frequenza
**Liquido refrigerante 043 810, soluzione al 50%, per protezione fino a −37° F (−38°C)
e resistente alla formazione di alghe.
AVVISO− L’utilizzo di un refrigerante diverso da quelli elencati in tabella, invalida la garanzia su tutte
le parti a contatto con il refrigerante stesso (pompa, radiatore, ecc.).
Attrezzi necessari:
21 mm (11/16”)
805 338−A
OM-2240 Pagina 19
3-14. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
La mancata osservanza di queste raccomandazioni relative al fusibile e al disgiuntore può causare scosse elettriche o pericolo di incendio. Queste raccomandazioni si applicano ad uno specifico circuito derivato che alimenta la saldatrice funzionante ai valori
nominali di uscita e di fattore di utilizzo.
La tensione di ingresso effettiva non deve scendere sotto 103 volt CA né aumentare oltre 506 volt CA; se va fuori di questi limiti, l’apparecchiatura
potrebbe non funzionare in conformità alle specifiche.
Monofase ,
ciclo di lavoro al
100%
Monofase,
ciclo di lavoro al 60%
Tensione di alimentazione
115
230
230
400
460
Corrente assorbita alla potenza nominale (A)
28
20
12,3
7,6
6,0
Ritardo tempo2
30
25
15
8
6
normale3
40
30
20
10
10
6
4
2,5
2,5
2,5
57 (17)
79 (24)
102 (31)
308 (94)
407
(124)
6
4
2,5
2,5
2,5
Trifase, ciclo di lavoro al 60%
Portata massima consigliata fusibile standard di Ampere1
Funzionamento
Sezione minima del conduttore di linea in mm2, 4
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
Sezione minima conduttore di terra in mm2,4
Riferimento: 2008 “National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale), compreso l’articolo 630.
1 Se è usato un disgiuntore al posto del fusibile, scegliere un disgiuntore con curve caratteristiche tempo−corrente comparabili a quelle del fusibile
raccomandato.
2 I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL. Vedere uL 248.
3 Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
4 I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la
macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
OM-2240 Pagina 20
3-15. Collegamento dell’alimentazione trifase
3
= Messa a Terra GND/PE
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o
locali − far eseguire l’installazione
solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/giallo
al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad un terminale di linea.
4
Questa
apparecchiatura è dotata di
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione
applicata. Controllare la tensione di
alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a
qualsiasi circuito di alimentazione a
tensione compresa tra 120 e 460 V CA
senza bisogno di rimuovere il coperchio
per rieseguire la connessione.
7
2
Per il funzionamento trifase
1
2
3
L1
3
L2
L3
6
5
4
5
6
Cavo di alimentazione.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde o verde/
giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2 ed
L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
1
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 (U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
7
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione 3-14
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A / 803 428-A
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3-16. Collegamento dell’alimentazione monofase
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o
locali − far eseguire l’installazione
solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore;
non collegarlo mai ad un terminale
di linea.
1
8
= Messa a Terra GND/PE
10
7
Questa apparecchiatura è dotata di
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione applicata. Controllare la tensione di alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a qualsiasi circuito di alimentazione a tensione compresa tra 120 e
460 V CA senza bisogno di rimuovere
il coperchio per rieseguire la connessione.
9
L1
L2
1
3
1
6
1
2
3
4
5
6
5
2
3
4
Conduttore di alimentazione bianco e
nero (L1 ed L2)
Conduttore in ingresso marrone
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Rivestimento isolante
Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come
illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-14 (nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di
messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A / 803 428-A
OM-2240 Pagina 22
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
4-1. Comandi
1
2
3
11
4
5
6
7
8
9
10
12
207 694-A / 802 452
Per tutti i pulsanti di comando del pan-
nello frontale: premere il pulsante in modo che la spia si accenda e la funzione
normale venga attivata.
Il colore verde sulla targhetta di identifi-
cazione indica una funzione TIG, il colore grigio indica una funzione Stick.
1 Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme ai tasti funzione sul pannello anteriore per variare i valori della funzione selezionata. Vedere Sezione 4-2.
2 Display dell’amperometro e dei
parametri
Vedere Sezione 4-4.
3 Voltmetro
Vedere Sezione 4-5.
4 Controllo polarità
9
Vedere Sezione 4-6.
5 Controlli di processo
Vedere Sezione 4-8.
6 Deviatore teleruttore
Vedere Sezione 4-9.
7 Controlli del pulser (Modelli DX e LX)
Vedere Sezione 4-10.
Vedere Sezione 4-13.
8
12 Interruttore principale (ON/OFF)
Controlli del sequencer
(DX, LX e tutti i modelli CE)
Vedere Sezione 4-11.
Controlli di regolazione
Vedere Sezione 4-12.
10 Controlli del forma d’onda CA
11 Controllo della corrente e del tempo
di puntatura
Per il controllo della corrente, consultare
la Sezione 4-3.
Per il controllo del tempo di puntatura,
consultare la Sezione 4-14.
Utilizzare l’interruttore per accendere/spegnere l’impianto.
OM-2240 Pagina 23
4-2. Manopola di regolazione
1
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al
pulsante funzione sul pannello anteriore per impostare i valori della
funzione selezionata.
1
4-3. Regolazione corrente
1
2
3
A (Regolazione corrente)
Manopola di regolazione
Amperometro
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere la gamma di regolazione
della corrente.
3
2
Premere il tasto Corrente, e ruotare
la manopola per impostare la corrente di saldatura (da 5 a 300 A).
L’impostazione della corrente di
saldatura è anche la corrente di picco quando è attiva la funzione Pulser (vedere Sezione 4-10).
1
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri
1
1
OM-2240 Pagina 24
Amperometro
Visualizza la corrente effettiva durante la saldatura. Visualizza inoltre
i parametri preimpostati per ciascuna delle seguenti unità di misura
quando sono attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre
il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende.
4-5. Voltmetro
1
Voltmetro
Visualizza la tensione in uscita o la
tensione a vuoto. Se l’uscita è disattivata, il voltmetro visualizza una
serie di tre linee tratteggiate (-−−).
La tensione a vuoto viene visualizzata se l’alimentazione è accesa e
l’uscita è disponibile.
1
4-6. Controllo di polarità
1
Controllo polarità
Premere il tasto fino a che il LED
desiderato non si accende.
CC - La macchina è impostata su
CCEN (corrente continua elettrodo
negativo) per la saldatura TIG, e su
CCEP (corrente continua elettrodo
positivo) per la saldatura Stick.
CA - Utilizza la corrente alternata
(CA) per la saldatura TIG e per la
saldatura Stick.
1
OM-2240 Pagina 25
4-7. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc™ e TIG HF
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto
Lift-Arc, innescare l’arco nel modo seguente:
1
Metodo di innesco Lift-Arc
1
“Toccare”
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
OM-2240 Pagina 26
2
Elettrodo di tungsteno
2 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con
l’elettrodo di tungsteno nel punto di
inizio della saldatura ed attivare
l’erogazione di corrente ed il flusso
del gas di protezione tramite il
pulsante della torcia, il comando a
pedale od il comando a mano.
Mantenere l’elettrodo a contatto
col pezzo da saldare per 1-2
secondi,
quindi
sollevarlo
lentamente. L’arco si innesca
quando l’elettrodo viene sollevato.
La tensione a vuoto non è presente
prima di toccare il pezzo con l’elettrodo. Solo una bassa tensione è
presente tra elettrodo e pezzo. Il teleruttore elettronico si chiude dopo
che l’elettrodo ha toccato il pezzo.
Questo particolare evita scintillii,
surriscaldamento o contaminazione dell’elettrodo.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato
per i processi DCEN o GTAW CA
quando non è consentito il metodo
di innesco HF, od in sostituzione del
metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco
HF è accesa, innescare l’arco nel
modo seguente:
L’alta frequenza si inserisce per favorire l’innesco dell’arco quando si
chiude il contattore. Viene disattivata quando l’arco è innescato e viene
riattivata tutte le volte che l’arco si
interrompe per favorirne la successiva accensione.
Utilizzo
L’innesco HF è utilizzato per il
processo DCEN GTAW quando è
necessario un metodo di innesco
senza contatto diretto.
4-8. Selettore processo
1
Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al processo desiderato
non si accende:
TIG HF Impulse − Quando viene
selezionata questa funzione, viene
attivato l’innesco dell’arco pulsato ad
alta frequenza HF (senza contatto).
Questo metodo può essere utilizzato
sia in CA (corrente alterna) che in TIG
CC. Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato la Sezione 3-11.
1
TIG Lift−Arc − È un metodo di
innesco dell’arco nel quale l’elettrodo
deve entrare in contatto con il pezzo.
Questo metodo può essere utilizzato
sia per la saldatura in CA sia per la
saldatura TIG in CC. Eseguire le
connessioni in funzione di quanto
riportato nella Sezione 3-11.
Stick (SMAW) − Questo metodo può
essere usato sia con la saldatura
Stick CA sia con quella Stick DC.
Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato nella Sezione 3-12.
4-9. Deviatore teleruttore
1
1
Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si
accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Usare il pulsante a
distanza (Standard) con un controllo
corrente a pedale o a mano (vedere
Sezione 5-3A).
Si collega un comando corrente a di-
stanza a pedale o a mano al generatore per saldatura, i valori iniziale e finale sia della corrente che della pendenza vengono controllati mediante il co-
mando a distanza e non in corrispondenza del generatore.
attivo solo il pulsante torcia (vedere
Sezione 5-3B).
Se viene usato un pulsante torcia di ti-
Il funzionamento del pulsante può es-
po On/Off, questo deve essere di tipo
stabile. Tutte le funzioni del Sequencer diventano attive e devono essere
impostate dall’operatore.
RMT 2T MANTENUTO
Applicazione: adoperare il pulsante
RMT 2T quando si devono eseguire
saldature per lunghi periodi; si riduce così
l’affaticamento dell’operatore.
Se al generatore viene collegato un
comando a distanza a pedale o a mano, è
sere riconfigurato per le funzioni 4T,
4T Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura (vedere Sezione 5-3C).
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi
dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la
saldatura Stick (SMAW), oppure per
l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un
comando a distanza (vedere Sezione
5-3H).
OM-2240 Pagina 27
4-10. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX)
1
Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo quando
si utilizza un processo TIG; non può essere
selezionata se è attivo il processo Stick (vedere Sezione 4-8). I parametri possono essere
regolati durante la saldatura
3
Premere il tasto di selezione per attivare il Pulser.
2
ON - Quando è acceso, questo LED indica che
il Pulser è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e rilasciare il
pulsante fino a che il LED non si spegne.
2
3
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere la Sezione 4-2)
per selezionare il valore appropriato per il parametro del pulser attivo. Il valore selezionato
viene visualizzato sull’amperometro (vedere
Sezione 4-4). Si accende inoltre il LED
dell’amperometro relativo all’unità di misura
(%, A, s, Hz) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri del
Pulser.
1
PPS (Impulsi al secondo o Frequenza del Pulser). Si usa per controllare l’aspetto del cordone di saldatura.
PEAK t − Indica la percentuale di ciascun ciclo
del Pulser in cui la corrente può restare al suo
livello massimo.
BKGND A (Corrente di base) - Utilizzare il
controllo della corrente di base per impostare
il valore basso della corrente di saldatura;
quest’ultima serve per raffreddare il bagno di
saldatura ed influenza l’apporto complessivo
di calore. La corrente di base viene impostata
come percentuale della corrente di picco.
4
Impostazione del controllo della
durata percentuale (%) del picco
Bilanciata
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
(50%)
Corrente
di picco
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Picco
(80%)
Maggior Tempo
al Valore della (20%)
Corrente di Base
Corrente
di base
4
Forme d’onda nella saldatura ad arco
pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione del
controllo di durata del picco sulla forma dell’onda pulsata di erogazione.
La corrente di picco viene impostata trami-
te il controllo di corrente (vedi Sezione
4-3). La corrente di picco è la corrente di
saldatura massima consentita durante il
ciclo di impulsi. La penetrazione della saldatura varia in modo proporzionale alla
corrente di picco.
Utilizzo:
La pulsazione si riferisce all’aumento ed alla
diminuzione alternata della corrente di saldatura secondo una specifica frequenza. Il segnale della corrente di saldatura viene controllato in durata, ampiezza e frequenza, in modo
da formare gli impulsi di saldatura. Questi impulsi ed il livello minimo di corrente tra di essi
(chiamato corrente di background) riscaldano
e raffreddano alternativamente il bagno fuso.
Questo effetto combinato consente all’operatore di avere un maggiore controllo della penetrazione, della larghezza del cordone, della
bombatura, della sottoescavazione e dell’apporto di calore. I controlli possono essere regolati durante la saldatura.
La saldatura ad arco pulsato è utilizzabile anche per l’addestramento all’uso della tecnica di
aggiunta di materiale di apporto.
OM-2240 Pagina 28
4-11. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
Controllo del Sequencer
La sequenzializzazione è disponibile solo
quando si utilizza il processo TIG, ma
viene disattivata se si collega un comando
corrente a distanza a pedale o a mano alla
presa Remote nel modo RMT STD.
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
2
3
3
2
4
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato del
parametro del sequencer attivo. Il valore
selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si
accende il LED dell’amperometro relativo
all’unità di misura (A, s) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri
del Sequencer.
INITIAL A (Corrente iniziale) - Utilizzare
il comando per selezionare la corrente
iniziale, diversa dalla corrente di
saldatura.
Utilizzo:
1
La corrente iniziale può essere utilizzata
con la saldatura GTAW per contribuire al
preriscaldamento del materiale freddo prima di depositare il materiale d’apporto, o
per assicurare un innesco dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale) (Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il comando e
ruotare il potenziometro per selezionare il
tempo necessario
all’inizio
della
saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa iniziale) Utilizzare il comando per selezionare il tempo necessario per il passaggio (salita/discesa) dalla corrente iniziale
alla corrente di saldatura. Per disattivare
la funzione, impostare a 0.
4 Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Solo modelli LX) Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di saldatura
desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa
finale) - Utilizzate il comando per
selezionare il tempo necessario per il
passaggio (salita/discesa) dalla corrente
di saldatura alla corrente finale. Per
disattivare la funzione, impostare a 0.
Utilizzo:
Il tempo di salita/discesa finale deve
essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili e/o per eliminare
il cratere alla fine della saldatura.
FINAL A (Corrente finale) − Usare il
comando per selezionare il valore,
superiore o inferiore, che deve essere
raggiunto dalla corrente di saldatura.
FINAL t (Tempo finale) (Solo modelli LX)
- Premere di nuovo il comando e girare il
potenziometro per selezionare il tempo
necessario al termine della saldatura.
OM-2240 Pagina 29
4-12. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
1
Regolazione
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
2
3
Potenziometro (per impostare il valore)
Amperometro (per visualizzare il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2) per
impostare il valore appropriato del parametro
del sequencer attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si accende il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (S, %) del
parametro attivo.
3
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
2
PREFLOW - Se è attivo il processo TIG HF
(vedere Sezione 4-8) e sul pannello di comando viene visualizzato “Preflow”, usare questo
comando per impostare la durata del flusso di
gas prima dell’innesco dell’arco. Per impostare il tempo di Preflow per i modelli che non prevedono il controllo diretto del tempo di Preflow
dal pannello anteriore, vedere la Sezione 5-1.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per
depurare l’aria nelle immediate vicinanze della
zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
POSTFLOW - Se è attivo il processo TIG (vedere Sezione 4-8), usare il comando per impostare la durata del flusso del gas dopo il termine della saldatura.
Utilizzo:
Alcune delle caratteristiche raffigurate
non sono disponibili su tutti i modelli.
1
Il postflow è necessario per raffreddare l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per evitarne
la contaminazione. Aumentare il tempo di
postflow se l’elettrodo od il cordone di saldatura appaiono anneriti.
DIG - Se è attivo il processo Stick CC (vedere
Sezione 4-8), usare il comando per impostare
la penetrazione (DIG). Quando tale parametro
è impostato a 0, la corrente di corto circuito alle
basse tensioni d’arco è pari alla corrente
normale di saldatura.
Quando il valore viene aumentato, aumenta
anche la corrente di corto circuito alle basse
tensioni dell’arco.
Utilizzo:
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la realizzazione delle saldature verticali o di testa aumentando la corrente alle basse tensioni
dell’arco, e riduce l’incollaggio dell’elettrodo
durante la saldatura.
SPURGO - Durante il processo TIG (vedi Sezione 4-8), per attivare la valvola del gas e attivare la funzione di spurgo, premere e mantenere premuto il pulsante regolazione ”Adjust”
per il tempo desiderato. Per impostare da 1 a
50 secondi di ulteriore tempo di spurgo, continuare a mantenere premuto il pulsante regolazione −”Adjust” mentre si gira il potenziometro. L’impostazione predefinita in fabbrica è 0.
Mentre è attiva la funzione “Spurgo”, sul display viene visualizzato il simbolo (PUR) ed il
tempo di spurgo viene visualizzato sul display
di destra.
Premendo qualsiasi tasto si interrompe la visualizzazione dello spurgo, ma il gas continua
a fluire fino allo scadere del tempo di spurgo
predefinito.
Applicazione: Lo spurgo si usa per pulire i tubi del gas.
OM-2240 Pagina 30
4-13. Forma d’onda CA (solo per modelli Dynasty)
1
Forma d’onda CA
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
2
3
Potenziometro (per impostare il valore)
Amperometro (per visualizzare il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2) per
impostare il valore appropriato del parametro
del CA Waveshape attivo. Il valore selezionato
viene visualizzato sull’amperometro (vedere
Sezione 4-4).
3
2
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri della forma d’onda CA.
Bilanciamento: Il controllo di bilanciamento
CA è attivo solo se è stato scelto il processo TIG
CA e serve per impostare la percentuale (in
tempo) in cui l’elettrodo è negativo.
Utilizzo:
Durante la saldatura di materiali che formano
ossidi, come alluminio o magnesio, non è necessaria una pulitura diffusa. Per produrre una
buona saldatura, è necessario trattare solo una
piccola porzione, circa 2,5 mm, lungo le estremità da saldare.
La configurazione del giunto, la preparazione,
le variabili di processo e lo spessore di ossido
possono influenzare la impostazioni.
1
Frequenza CA: il comando della frequenza CA
è abilitato solo se è selezionato il processo TIG
CA. Il controllo di frequenza della CA è disponibile solo se è stato selezionato il processo TIG
CA (cicli al secondo).
Utilizzo:
La frequenza della CA controlla la larghezza del
cordone. Se la frequenza diminuisce, il
cordone/bagno di saldatura diviene più ampio.
Se aumenta, esso diviene più stretto e l’arco
risulta più concentrato. La velocità di corsa può
aumentare se la frequenza aumenta.
4-14. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD)
1
1
SPO
Visualizzazione indicatore del
tempo di puntatura
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella Sezione
5-3C.
3
2
3
1.0
2
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Per impostare i parametri della
saldatura a punti, premere una volta il
tasto Corrente (il LED A sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare il livello della corrente di
puntatura. Premere nuovamente il tasto
Corrente, (il LED S sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare l’intervallo di puntatura
(0,1−25 secondi). Il valore predefinito è
1 secondo.
Applicazione: Per ottenere una
saldatura temporizzata, da utilizzare
per puntare e per unire lamiere sottili.
OM-2240 Pagina 31
4-15. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
PROCESSO
TIG HF
TIG HF / TIG Lift / Stick
*Tensione a vuoto (OCV) Stick
Tensione a vuoto (OCV)
ridotta
Tensione a vuoto (OCV) ridotta / normale
*Verifica elettrodo incollato
ScI (On)
ScI (On) / Sc0 (Off)
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
*RMT 2T
2T
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per
il funzionamento: 2T / 4T / Mini Logic / 4T Temporaneo / Puntatura (vedere Sezione 5-2)
TIG CA
150 A
5 − 200 A
STICK CA
110 A
5 − 200 A
TIG CC
150 A
1 − 200 A
STICK CC
110 A
1 − 200 A
Tempo di puntatura
1,0 S
0,1 − 25,0 Secondi
PULSER
Off (Spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
Doppia gamma e risoluzione
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di BASE)
25%
5 − 95 Percento
*Display strumento “PPP”
−−− (Off) (Spento)
−−− (Off) / PPP (On)
20 A
5 − 200 A CA
SEQUENCER
INITIAL A (corrente iniziale)
1 − 200 A CC
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0S
0,0 − 25,0 secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0S
0,0 − 25,0 secondi
FINAL A (corrente finale)
5A
5 − 200 A CA
1 − 200 A CC
ADJUST (regolazione)
*PREFLOW
0,2 S
0,0 − 25,0 secondi
POSTFLOW
10,0 S
Da 0,0 a 50,0 secondi con incrementi
di 0,2 secondi
PENETRAZIONE
30%
0 − 100 %
*Forma d’onda
Trapezoidale
Trapezoidale, quadra, sinusoidale, triangolare
BILANCIAMENTO
75%
30 − 99 Percento
FREQUENZA
120 Hz
20 − 250 Hertz
FORMA D’ONDA CA
OM-2240 Pagina 32
DYNASTY:
CC:
*Elettrodo di tungsteno
0,094
GEN, 0,020, 0,040, 0,062, 0,094, 0,125
**Polarità
EN
EP / EN
**Corrente
60
1 − 200 A
**Tempo
1
1 − 200 Millisecondi
**Tempo di discesa iniziale
40
0 − 250 Millisecondi
**Corrente minima preimpostata
3
1 − 20 A
0,094
GEN, 0,020, 0,040, 0,062, 0,094, 0,125
**Polarità
EP
EP / EN
**Corrente
120
5 − 200 A
**Tempo
20
1 − 200 Millisecondi
**Tempo di discesa iniziale
10
0 − 250 Millisecondi
**Corrente minima preimpostata
5
5 − 20 A
CA:
*Elettrodo di tungsteno
* Parametro regolato esclusivamente tramite la configurazione di avvio.
** Parametro regolato solo tramite configurazione GEN dell’elettrodo di tungsteno.
4-16. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
1
2
3
4
Tasto processo
Tasto Uscita
Tasto Regolazione
Interruttore principale
(ON/OFF)
Per ripristinare i valori originali di fabbrica di tutte le funzioni del generatore di saldatura, la funzione di blocco
deve essere disattivata (vedere la
Sezione 5-8). Portare poi l’interruttore principale su ON e premere i tasti
di selezione processo − “Process”,
di uscita − “Output” e di regolazione
− “Adjust” prima che la versione del
software scompaia dagli indicatori e
mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
1
2
4
3
Pannello posteriore
OM-2240 Pagina 33
4-17. Visualizzazione del timer/contatore di arco acceso
3/4
123 456
1
2
1
E
Pannello posteriore
1
2
Comandi Uscita e Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore cicli arco,
portare l’interruttore principale su ON e poi
premere il tasto di regolazione corrente e
quelle di uscita prima che la versione del
software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
OM-2240 Pagina 34
3 Visualizzazione del timer dell’arco
Una volta accesa l’apparecchiatura come
descritto sopra, si accende il LED S e il tempo dell’arco viene visualizzato per 5 secondi come un numero compreso tra [000 000
] e [999 959 ]; le prime quattro cifre indicano
le ore e le ultime due indicano i minuti. Il
tempo dell’arco illustrato nell’esempio è pari
a 1.234 ore e 56 minuti. La durata massima
dell’arco è 9.999 ore e 59 minuti.
4
Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, il LED A del display si accende, ed il contatore dei cicli arco viene visualizzato per i 5 secondi successivi come
un numero compreso tra [000 000] e [999 999].
Il massimo conteggio del ciclo dell’arco è
999 999.
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
5-1.
Accesso alle funzioni avanzate
3
1
2
1
Tasto Corrente
2
Regolazione
3
Manopola di regolazione
Per accedere alle funzioni avanzate,
premere e mantenere premuto il tasto
Corrente (A) e quindi il tasto Regolazione.
Per scorrere le funzioni avanzate, premere
e rilasciare il tasto Regolazione. Usare la
manopola per modificare i parametri per le
varie funzioni.
Funzioni avanzate:
• Parametri iniziali per la saldatura TIG
programmabili (vedi Sezione 5-2) −
Consente di impostare la corrente, il
tempo e la polarità per personalizzare gli
inneschi dell’arco per diversi elettrodi di
tungsteno.
• Funzioni trigger (vedi Sezione 5-3) − Per
riconfigurare il funzionamento da RMT 2T
Hold a 3T, 4T Temporaneo o Mini Logic.
• Selezione della forma d’onda CA, solo
con i modelli Dynasty (vedi Sezione 5-4)
− Consente di definire una forma d’onda
CA trapezoidale, sinusoidale, triangolare
o quadra per ciascuna posizione di
memoria, se necessario.
• Tempo di Pre gas (vedi Sezione 5-5) −
Imposta il periodo di fuoriuscita del gas
prima dell’innesco dell’arco TIG.
• Selezione della tensione a vuoto per la
saldatura Stick (vedi Sezione 5-6) −
Consente di selezionare il valore basso
o quello normale per la tensione a vuoto.
• Verifica elettrodo incollato (vedi Sezione
5-7) − Con la verifica dell’elettrodo
incollato attiva e l’elettrodo di saldatura
incollato, viene tolta potenza in modo da
consentire
l’utilizzo
dell’elettrodo.
successivo
• Funzioni di blocco (vedi Sezione 5-8) −
Consente di attivare e disattivare la
funzione di blocco e di impostare i livelli
di blocco.
• Display strumenti (vedi Sezione 5-9) −
Consente di impostare gli strumenti per
la visualizzazione della tensione e della
corrente di saldatura, oppure azzera gli
strumenti stessi durante la saldatura
pulsata.
• Controllo impulso esterno (vedi Sezione
5-10) − Questa selezione si usa quando
si desidera utilizzare un controllo di
impulso esterno.
Per abbandonare le funzioni avanzate,
premere e mantenere premuto il tasto
Corrente (A) quindi premere il tasto
Regolazione.
OM-2240 Pagina 35
5-2. Parametri programmabili di avvio della saldatura TIG
A. Scelta
dell’elettrodo di tungsteno
3
2
094
tun
1
Corrente (A)
Corrente
di Innesco
Corrente minima preimpostata
Tempo
di Innesco
Tempo
di discesa
iniziale
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Parametri di avvio TIG preimpostati
Utilizzare il potenziometro di regolazione
per selezionare
una
dimensione
OM-2240 Pagina 36
dell’elettrodo di tungsteno, tra i seguenti
valori: 0,020, 0,040, 0,062 (1/16”), 0,094
(3/32”), oppure 0,125 (1/8”) (0,094 è il
valore predefinito). Quando si seleziona
uno dei formati dell’elettrodo di tungsteno,
vengono precaricati i seguenti parametri di
avvio per la saldatura TIG: Corrente,
Tempo di innesco, Tempo di discesa
iniziale e Corrente minima preimpostata.
Esistono set di parametri indipendenti per
la saldatura CA e la saldatura CC (per la
selezione della polarità, vedi Sezione C).
Se occorre o si desidera impostare
manualmente i parametri di avvio per la
saldatura TIG, ruotare il potenziometro
fino a che non viene visualizzata
l’indicazione [GEN] sull’amperometro
(vedi Sezione B).
B. Selezione
dell’impostazione GEN
1
2
3
2
1
GEn
3
Manopola di regolazione
Amperometro
Tasto Corrente
Se sull’amperometro si seleziona
e viene visualizzato il valore [GEN], i
parametri iniziali per il modo TIG per un
elettrodo di tungsteno da .094 sono
quelli predefiniti e, nel caso di saldatura
CA, assumono i seguenti valori: Polarità
iniziale = EP, Corrente iniziale = 120 A,
Tempo iniziale = 20ms, Tempo di discesa iniziale = 10 ms, Corrente minima preimpostata = 5 A. In caso di saldatura CC,
tali parametri assumono invece i seguenti valori: Polarità iniziale = EN, Corrente
iniziale = 60 A, Tempo di innesco = 1 ms,
Tempo di discesa iniziale = 40 ms, Corrente minima preimpostata = 3 A. Questi parametri possono essere modificati
manualmente premendo il tasto Corrente per scorrerli in sequenza. Per
modificare i parametri, consultare le
Sezioni C, D, E, e F.
Relazioni predefinite tra i parametri iniziali per
la saldatura TIG CA nell’impostazione GEN
Corrente (A)
Corrente
di Innesco
120 A
Corrente minima preimpostata
5A
Tempo
di Innesco 20 ms
Tempo di
discesa iniziale
10 ms
Relazioni predefinite tra i parametri iniziali per
la saldatura TIG CC nell’impostazione GEN
Corrente (A)
Corrente
di Innesco
60 A
Corrente minima preimpostata
3A
Tempo
di Innesco 1 ms
Tempo
di discesa iniziale
40 ms
OM-2240 Pagina 37
C. Modifica
della polarità iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
2
StP
E−
1
Corrente (A)
Polarità
iniziale
1
Tasto Corrente
datura TIG, procedere come segue:
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente si accende ed il LED dell’indicatore
percentuale % si accende. Sugli strumenti
vengono visualizzati la polarità iniziale del-
Per impostare la polarità iniziale per la sal-
D. Modifica
la corrente, (SEL] [E−] o [SEL] [EP]; i valori
possono essere modificati ruotando il
potenziometro (vedere la Sezione 4-15).
Per cambiare la corrente iniziale, consultare la Sezione D.
della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
2
StA
20
1
Corrente (A)
Corrente
di innesco
iniziale
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
OM-2240 Pagina 38
Per regolare la corrente iniziale per la saldatura TIG, procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente ed il LED A si accendono. La
corrente iniziale di saldatura viene vi-
sualizzata sull’amperometro e può essere
regolata ruotando il potenziometro
(vedere la Sezione 4-15).
Per cambiare il tempo di innesco, consultare la Sezione E.
E. Modifica del tempo di innesco programmabile
3
Stt
2
10
Corrente (A)
1
Tempo di Innesco
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
come segue:
Per regolare il tempo iniziale, premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente all’indicatore S si accende. Il tempo iniziale della
corrente viene visualizzato, in millisecondi,
Per regolare il tempo di innesco, procedere
F.
sull’amperometro e può essere regolato
ruotando il potenziometro (vedi Sezione
4-15).
Per cambiare il tempo di discesa iniziale,
consultare la Sezione F.
Modifica del tempo di discesa iniziale
3
2
StS
20
Corrente (A)
1
Tempo di discesa iniziale
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per regolare il tempo di discesa iniziale,
procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente ed il LED dell’indicatore S si accendono. Il tempo di discesa iniziale viene vi-
sualizzato, in millisecondi, sull’amperometro e può essere regolato ruotando il potenziometro (vedere la Sezione 4-15).
Per modificare la Corrente minima preimpostata, consultare la Sezione G.
OM-2240 Pagina 39
G.
Modifica della corrente minima preimpostata
3
2
PA_
5
1
Corrente (A)
Corrente minima preimpostata
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per regolare la corrente minima preimpostata, procedere come segue:
OM-2240 Pagina 40
Premere il tasto Corrente. Il LED
corrispondente ed il LED A si accendono.
La corrente minima preimpostata viene
visualizzata sull’amperometro e può essere regolata ruotando il potenziometro
(vedere la Sezione 4-15). Può essere impostato un valore di corrente minimo pre-
definito indipendente per saldatura in CA
e per saldatura in CC.
AVVISO− La corrente minima preimpostata rappresenta, a prescindere dal
valore selezionato, la corrente minima
che la saldatrice fornisce, in CA o CC.
5-3.
Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia.
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Preflusso
Postflow
P/H
R
R
Pulsante bloccato
in posizione
A pedale o a mano
Controllo a distanza
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita iniziale, la discesa finale
e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante.
Se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD (Remoto Standard).
OM-2240 Pagina 41
C. 3T Funzionamento particolare del pulsante torcia
1
rt
2
3t
= 3T
Corrente (A)
Funzionamento con comando a distanza
*
*
*
A
Preflusso
*
*
B
Corrente iniziale/
salita iniziale
*
*
C
Corrente principale
D
Discesa finale/corrente finale
E
Postflow
* Si può estinguere l’arco in qualsiasi momento premendo e rilasciando entrambi i tasti dei valori iniziali e finali oppure sollevando la
torcia e interrompendo così l’arco.
1 Metodo di funzionamento 3T
Il sequencer è necessario per riconfigurare il
funzionamento 4T.
Il metodo 3T richiede due interruttori indipendenti a contatto momentaneo; uno viene designato “interruttore di avvio” e va collegato tra i terminali A e B della presa Remote
14, mentre il secondo viene designato “interruttore di arresto” e va collegato tra i terminali
D e E della presa Remote 14.
2 Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento 3T, ruotare
la manopola.
Definizioni:
La pendenza iniziale corrisponde alla velocità di variazione iniziale della corrente ed è
determinata dalla corrente iniziale, dal tempo
di salita e dalla corrente principale.
La pendenza finale corrisponde alla velocità
di variazione finale della corrente ed è determinata dalla corrente principale, dal tempo di
discesa e dalla corrente finale.
OM-2240 Pagina 42
Operazione:
A Premere e rilasciare l’interruttore di avvio
entro 3/4 di secondo per avviare il flusso
del gas. Per arrestare la sequenza di preflusso prima della scadenza del tempo
prefissato (25 secondi), premere e rilasciare l’interruttore di arresto. Il timer di
preflusso si ripristina e si può riavviare la
sequenza di saldatura.
Se non si chiude di nuovo l’interruttore di
avvio prima della fine del tempo di preflusso, il flusso del gas si arresta, il timer
si ripristina e per riavviare la sequenza di
saldatura occorre premere e rilasciare
l’interruttore di avvio.
B Premere l’interruttore di avvio per innescare l’arco alla corrente iniziale. Mantenendo l’interruttore premuto si varia la corrente alla velocità iniziale (rilasciare l’inter-
ruttore per eseguire la saldatura al livello
desiderato di corrente).
C Quando si raggiunge il livello di corrente
principale, si può rilasciare l’interruttore di
avvio.
D Premere e mantenere premuto l’interruttore di arresto per ridurre la corrente alla
velocità di variazione finale (rilasciare l’interruttore per eseguire la saldatura al livello desiderato di corrente).
E Una volta raggiunta la corrente finale, l’arco si estingue e il gas fluisce per il tempo
impostato sul comando di Postflow.
Utilizzo:
Mediante due interruttori remoti anziché potenziometri, il metodo 3T consente all’operatore di regolare con continuità la corrente, aumentandola, riducendola, interrompendola
momentaneamenteo mantenendola a un dato valore, nell’intervallo determinato dalle correnti iniziale, principale e finale.
D. Funzionamento particolare del pulsante torcia
1
2
4T (Funzionamento)
Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento 4T,
ruotare la manopola.
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
1
rt
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di passare dal valore della corrente
di saldatura a quello della corrente finale.
2
4t
Quando si collega un comando a
distanza al generatore, usare il
comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
= 4T
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/H
R
P/R
P/R
P/H
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
OM-2240 Pagina 43
E. Funzionamento Mini Logic
1
2
Misuratore Mini Logic
Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento Mini
Logic, ruotare la manopola.
1
rt
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
2
4tL
=
Mini Logic
Mini logic consente all’operatore di commutare tra salita iniziale, corrente principale e corrente iniziale. La corrente finale
non è disponibile. La discesa finale avrà
sempre come punto di arrivo la corrente
minima alla fine della saldatura.
Quando si collega un comando a dis-
tanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo
di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di cambiare
i livelli di corrente senza salita iniziale o
discesa finale, consente all’operatore di
regolare il metallo d’apporto senza interrompere l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Discesa finale
Salita iniziale
*
Corrente iniziale
Preflusso
P/H
R
*
*
*
P/R P/R
P/R
P/R
Postflow
P/R
P/H
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante
OM-2240 Pagina 44
F. Funzionamento 4T Temporaneo
1
2
Per selezionare il funzionamento 4T
Temporaneo, ruotare la manopola.
1
rt
4tE
Display 4T Temporaneo
Manopola di regolazione
Il funzionamento 4T Temporaneo del
pulsante torcia è quello illustrato.
2
Quando si collega un comando a
distanza al generatore, usare il
comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
=
=
4T Temporaneo principale
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo
quando è disponibile soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/
off.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
*
Postflow
Preflusso
P/R
Corrente finale
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante; * = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione dell’arco
e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più di 3 secondi, il ciclo
del pulsante termina
OM-2240 Pagina 45
G. Funzionamento del comando Puntatura
1
Indicatore della funzione di
Puntatura
Quando il comando Puntatura
è attivo, le impostazioni del Sequencer non sono programmabili.
Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza
per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
1
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
rt
SPO
=
Puntatura
Applicazione: esecuzione di una
saldatura
in
un
intervallo
prefissato. Tale funzione si usa per
puntare e per unire lamiere sottili.
Current (A)
Timed Spot Weld Amps
Preflow
Push & Hold
Trigger
OM-2240 Pagina 46
Postflow
Release Trigger After
Spot Time Is Done
H. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2s
USCITA
Corrente (A)
Stick
Toccare l’elettrodo Stick
Sollevare l’elettrodo Stick
Corrente (A)
Lift
Corrente principale
Corrente iniziale
Salita iniziale
Corrente al contatto
Toccare l’elettrodo
di tungsteno
Sollevare leggermente
l’elettrodo
Sollevare l’elettrodo
di tungsteno
OM-2240 Pagina 47
5-4.
Selezione della forma d’onda CA
1
SEL
SSq
= Forma d’onda quadra
= Forma d’onda
sinusoidale
1 Encoder
Usare l’encoder per selezionare l’onda
quadra [ASq], l’onda trapezoidale [SSq]
(valore predefinito), l’onda sinusoidale
[SIN] o l’onda triangolare [TRI].
Per salvare le modifiche ed uscire, premere
e rilasciare il pulsante torcia, oppure
OM-2240 Pagina 48
spegnere la saldatrice.
Applicazione: La forma d’onda quadra si
usa quando si desidera un arco più
concentrato
per
avere
maggior
direzionalità. La forma trapezoidale si usa
quando si vuole un arco più dolce ed un
bagno più fluido. La forma sinusoidale si
= Forma d’onda
trapezoidale
= Forma d’onda triangolare
usa per simulare il funzionamento delle
saldatrici CA tradizionali. La forma
triangolare si usa quando è necessario un
elevato valore di corrente con ridotto
apporto termico, tale accorgimento è utile
per controllare la distorsione sui materiali
sottili.
5-5. Impostazione del tempo di Preflow
1
1
PrE
Manopola di regolazione
Ruotare la manopola per
selezionare un tempo di preflow
da 0 a 25 secondi. Il valore
selezionato viene visualizzato
sull’amperometro.
0.2
Applicazione: Il Preflow viene
utilizzato per depurare l’aria
nelle immediate vicinanze della
zona di saldatura. Il Preflow facilita anche l’innesco dell’arco.
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick
1
2
oc
1 Manopola di regolazione
2 Display strumenti
Ruotare la manopola per passare da
tensione a vuoto bassa a tensione a vuoto
normale. La selezione attiva viene
visualizzata sui display.
Lo
Quando viene selezionata una tensione a
vuoto (OCV) bassa per la saldatura Stick,
tale tensione è compresa tra 9 e 14 V.
Quando viene selezionata una tensione a
vuoto normale per saldatura Stick, essa è
di circa 72 V.
Applicazione: Per la maggior parte delle
applicazioni Stick si consiglia di usare una
tensione a vuoto bassa. Usare una
tensione a vuoto normale per elettrodi Stick
che presentano difficoltà di innesco oppure
per applicazioni specifiche.
5-7. Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato
2
Stc
1
2
Manopola di regolazione
Display di selezione parametri
dell’amperometro
Ruotare l’encoder per abilitare o disabilitare
la funzione di anti−incollaggio (stuck on/
stuck off).
Quando la funzione di verifica elettrodo incollato è attivata e si verifica un incollaggio
dell’elettrodo di saldatura, la corrente viene
interrotta.
1
on
Applicazione: Per la maggior parte delle
applicazioni di saldatura Stick, la funzione
di verifica elettrodo incollato può essere
mantenuta disattivata. Se tale funzione viene attivata e l’elettrodo di saldatura si incolla, l’erogazione di corrente viene interrotta
nel tentativo di salvaguardare l’elettrodo
per poterlo riutilizzare. Questo consente
all’operatore di poter liberare l’elettrodo, o
per scollegarlo dal porta-elettrodo senza
generare un arco. Attivare la funzione di verifica elettrodo incollato quando si vuole
usufruire di questa possibilitàd.
Per alcune applicazioni è consigliabile
disabilitare la funzione di anti incollaggio, (stuck off) ad esempio quando si
impiegano elettrodi di grande diametro.
OM-2240 Pagina 49
5-8. Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
Premere il tasto
1
2
Blocco
OFF
Selezionare il livello di blocco
1, 2, 3, o 4
Premere il tasto
Codice di
sicurezza
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati in
tutta la Sezione 5-8.
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello
successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le
procedure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione
dei parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
1 Manopola di regolazione
2 Tasto Corrente (A)
Premere il tasto Corrente (A) per passare dalla visualizzazione del
blocco a quella del codice. Premere il tasto fino a che non viene
visualizzato il codice.
Ruotare la manopola per selezionare un codice di blocco. Il codice
numerico viene visualizzato sul display dell’amperometro.
Selezionare un numero compreso tra [1] e [999].
OM-2240 Pagina 50
OFF
Selezionare il
codice numerico
da 1 a 999
Rricordarsi questo codice numerico, poiché sarà necessario per
disattivare la funzione di blocco.
Premere il tasto Corrente (A) fino a che non viene visualizzata
l’opzione blocco. Adesso si può impostare il livello di blocco.
Sono disponibili quattro livelli di blocco. Ruotare il potenziometro per
accedere ad un livello di blocco (consultare le Sezioni 5-8B per la
descrizione dei livelli di blocco).
Dopo aver inserito le tre cifre prescelte ed aver selezionato un livello
di blocco, abbandonare il modo funzioni avanzate (vedi Sezione
5-1).
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Usare la manopola ed inserire lo stesso codice numerico che era
stato utilizzato per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto Corrente (A). Il display dell’amperometro (destra)
visualizza [OFF]. La funzione di blocco è ora disattivata.
B. Livelli di blocco
Livelli 1, 2, e 3
L3
Utilizzare la manopola per regolare la corrente
a +/− 10% rispetto al valore preimpostato.
Indica le funzioni disponibili per i livelli
di blocco corrispondenti.
L2
L2
L1
L3
Level 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
Prima di attivare i livelli di blocco, as-
sicurarsi che tutte le procedure
ed i parametri siano stati stabiliti.
La regolazione dei parametri è limitata
quando sono attivi i livelli di blocco.
Livello 1
Il controllo di corrente a distanza non è
disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Se, quando è stato attivato il livello di
blocco 1, erano attivi i processi TIG HF
Impulsi o TIG Lift Arc (vedi Sezione 4-7),
l’operatore può scegliere tra RMT STD
(Comando remoto standard) o RMT 2T
HOLD (Comando remoto 2T HOLD) (vedi
Sezione 4-9). Se era attivo il processo TIG
Lift Arc, è anche disponibile la funzione
Accensione.
Selezione dell’uscita Stick
Se, quando è stato attivato il livello di blocco
1, era attivo il processo Stick, l’operatore
può scegliere tra RMT STD e Accensione.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
1, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][L−1] come promemoria.
Livello 2
Il controllo di corrente a distanza non è
disponibile nel livello 2.
Comprende tutte le funzioni del livello 1 più
la Selezione della memoria, del processo e
della polarità (vedi Sezioni 4-6 e 4-7).
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
2, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][L−2] come promemoria.
Livello 3
Il controllo di corrente a distanza non è
disponibile nel livello 3.
Include tutte le funzioni dei livelli 1 e 2, più
le seguenti:
Regolazione di +/− 10% della corrente di
saldatura preimpostata TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato, TIG
o Stick, ed utilizzare la manopola per
regolare la tolleranza di corrente a +/− 10%
rispetto al valore di corrente predefinito,
restando all’interno dei limiti della
saldatrice. Se l’operatore tenta di andare
oltre il +/− 10%, il display dell’amperometro
(destra)
visualizza
il
messaggio
lampeggiante
promemoria.
[LOCK][L−3]
Accensione/spegnimento
di impulsi
come
generatore
Consente all’operatore di accendere
e spegnere il controllo del generatore di
impulsi.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
3, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][L−3] come promemoria.
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2, e 3 più
le seguenti:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare un
controllo di corrente a distanza, se lo
desidera. Il controllo a distanza opera tra il
minimo ed il massimo livello di corrente
preimpostato. Collegare il dispositivo di
controllo a distanza secondo quanto
riportato nella Sezione 4-9.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
4, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][L−4] come promemoria.
OM-2240 Pagina 51
5-9. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX)
2
Manopola di regolazione
2
Display PPP
Ruotare il potenziometro per passare da display standard a display
[PPP].
PPP
Quando è attiva la funzione display
[PPP] durante la saldatura pulsata,
viene visualizzato [PPP] e la funzione di mantenimento dello strumento viene disabilitata.
1
PLS
1
La funzione di visualizzazione
[PPP] non influenza la visualizzazione della corrente normale o la
funzionalità di mantenimento della
misura quando la macchina si trova nel modo di saldatura non pulsata.
−−−
5-10. Controllo impulso esterno
1
2
2
EPc
OM-2240 Pagina 52
oFF
1
Manopola di regolazione
Selezione dei parametri
dell’amperometro
Ruotare l’encoder per attivare o
disattivare il controllo d’impulso
esterno (il valore predefinito è
“spento”).
Quando il controllo d’impulso
esterno è attivo, in presenza di un
controllo corrente esterno, il
segnale di riferimento da 0 a 10 V
del controllo corrente remoto a 14
pin corrisponde ad una corrente
minima di 0 A e ad una corrente
massima di 200 A sulla saldatrice.
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI
PROBLEMI
6-1. Manutenzione ordinaria
!
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
Maintain more often during severe conditions.Sottoporre a
manutenzione più frequente durante periodi di uso intenso.
Ogni 3 Mesi
Sostituire
le etichette
illeggibili.
Pulire e serrare
i terminali di
saldatura.
Sostituire il tubo del
gas danneggiato.
Riparare o sostituire cavi
e fili danneggiati.
Ogni 6 Mesi
!
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Soffiare aria all’interno. Durante l’uso
intenso pulire ogni mese.
A. Raffreddatore opzionale
= Controllare
= Cambiare
= Pulire
Δ = Riparare
= Sostituire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
Ogni
3 mesi
Durante l’utilizzo intenso,
pulire con maggiore frequenza
il filtro del refrigerante.
Soffiare la polvere dalle alette
dello scambiatore di calore.
Controllare il livello di liquido refrigerante.
Rabboccare con acqua distillata
o deionizzata se necessario.
Ogni
6 mesi
Tubi flessibili
Etichette/targhe
Ogni
12 mesi
Cambiare il liquido refrigerante.
OM-2240 Pagina 53
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
!
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Dirigere il flusso d’aria attraverso le
feritoie di aerazione poste sul fronte
e sul retro del generatore, come indicato.
803 428-A
OM-2240 Pagina 54
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
0
V
HEL
1
3
5
P-2
A
8
P-8
V
A
V
V
V
HEL
P-4
11
P-5
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti
i circuiti menzionati sono posti all’interno
del generatore.
0 Display di errore 0
Indica un corto nel circuito di protezione
termica situato sul dissipatore inferiore. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
1 Display di errore 1
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario causato da una sovracorrente nel circuito IGBT primario. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
2 Display di errore 2
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore inferiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
3 Display di errore 3
Indica che il dissipatore inferiore si è surriscaldato. L’apparecchiatura si è spenta per
HEL
HEL
10
A
A
HEL
9
A
V
HEL
P-3
V
HEL
Tutte
A
V
HEL
7
P-1
V
HEL
4
A
V
HEL
6
P-0
V
HEL
2
A
consentire alla ventola di raffreddarlo (vedi
Sezione 3-6). Il funzionamento riprenderà
dopo che l’apparecchiatura si è raffreddata.
4 Display di errore 4
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
5 Display di errore 5
Indica che il lato destro del generatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla (vedi
Sezione 3-6). Si potranno riprendere le operazioni quando il generatore si sarà raffreddato.
6 Display di errore 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione secondario della macchina.
Si è verificata una condizione di corto
circuito. Se viene visualizzata questa scritta,
contattare un centro di assistenza autorizzato.
7 Display di errore 9
V
HEL
P-9
A
P1
0A
P1
2A
P16
A
P21
Indica un corto nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
8 Display di errore 10
Indica che il pulsante della torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante per proseguire.
9 Display di errore 12
Indica un’impostazione errata; si sta cercando di eseguire una regolazione non consentita.
10 Display di errore 16
Tensione del morsetto secondario troppo
elevata. Cavi di saldatura schiacciati o in
corto. Se queste indicazioni non sono sufficienti a correggere il problema, contattare un
tecnico di assistenza autorizzato.
11 Display di errore 21
Indica che è stato rilevato un feedback di
corrente o di tensione con il contattore spento. Se viene visualizzato questo messaggio,
contattare un tecnico dell’assistenza
autorizzata.
OM-2240 Pagina 55
6-4. Individuazione guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-15 o 3-16).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore (vedere
Sezione 3-15 o 3-16).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-15 o 3-16).
Nessuna erogazione; indicatore acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attuata la procedura corretta
per il controllo dell’erogazione dalla presa Remote 14 (vedere Sezioni 3-9).
La tensione di alimentazione è al di fuori della gamma di variazione consentita (vedere Sezione 3-14).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
La macchina é surriscaldata. Lasciare raffreddare la macchina con il ventilatore in funzione (vedi
Sezione 3-6).
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-8).
Pulire e stringere tutti i collegamenti (vedi Sezione 3-8).
La ventola non funziona.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni adeguate (vedi Sezione 10).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno preparato correttamente (vedi Sezione 10).
Ridurre l’erogazione di gas (vedi Sezione 3-10).
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
rimane lucido al termine della saldatura.
Aumentare il tempo di postflow (vedi Sezione 4-1).
Controllare che non vi siano perdite nel circuito del gas di protezione (vedi Sezione 3-10).
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM-2240 Pagina 56
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico
237 567-B
OM-2240 Pagina 57
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF
1
Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo
di Tungsteno (TIG)
high_freq 7/05 − S-0693
8-2. Installazione tipo, dove sono indicate le possibili fonti di interferenza
ad alta frequenza
Area di Saldatura
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Procedure
raccomandate
non seguite
Fonti di Radiazioni HF Dirette
1 Fonte di HF (generatore per saldatura
con unità HF incorporata o separata)
2 Cavi di Saldatura
3 Torcia
4 Morsetto di Massa
5 Pezzo da Saldare
6 Superficie di Lavoro
Fonti di Conduzione di HF
7
8
9
Cavo Linea di Alimentazione
Interruttore di linea
Cavi di Alimentazione
Fonti di Radiazioni HF
10 Oggetti di Metallo non messi a terra
11 Luci
12 Cavi
13 Tubature dell’Acqua e Raccordi
14 Linee Esterne Telefoniche e di
Alimentazione
S-0694
OM-2240 Pagina 58
8-3. Installazione raccomandata per ridurre le interferenze ad alta frequenza
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a Terra
Tutti gli Oggetti di Metallo e
tutti i Cavi Circostanti l’Area
di Saldatura Usando un
Cavo di 4mm2 di sezione Mettere a Terra il
Struttura
Non metallica
Pezzo da
Saldare Qualora
Richiesto dalle
Norme
9
Procedure raccomandate
seguite
Struttura Metallica
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con
Unità HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica
del generatore (rimuovere la vernice intorno
al foro sul coperchio e usare la vite del
coperchio), l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il
banco de lavoro.
2
Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza e la torcia de saldatura.
3
Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
Connessione Guaina di Collegamento
e di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
6
Tubature dell’Acqua e Raccordi
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
7
Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte
le direzioni.
4
5
Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m
di distanza dalla linea di alimentazione e
dalle linee telefoniche.
8
Picchetto di Messa a Terra
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9
Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e
procedere alla messa a terra della struttura.
10 Finestre e Porte
Coprire tutte le finestre e porte con schermi
di rame messi a terra con rete di spessore
non superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
OM-2240 Pagina 59
SEZIONE 9 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
9-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW
A. Preparation tipica della saldatura AC − GTAW 1/8 inch (pollice) alluminio
Ammeter
Encoder
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per alluminio.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Polarità fino a che non si accende il LED CA.
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 15 secondi
•
Premere il tasto Forma d’onda CA fino a che non si accende il LED Bilanciamento.
•
Ruotare il potenziometro per impostare il Bilanciamento desiderato (65 − 80%).
•
Premere il tasto Forma d’onda CA fino a che non si accende il LED Frequenza CA
•
Ruotare il potenziometro per impostare il Frequenza CA desiderato (100 − 150 Hz)
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (125 - 160 A).
207 694-A
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo, percentuale
o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente
effettiva durante la saldatura.
OM-2240 Pagina 60
B. Preparazione tipica della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge
Ammeter
Encoder
207 694-A
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per l’acciaio inossidabile.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Polarità fino a che non si accende il LED CC
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 8 secondi
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (50 - 80 A).
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo, percentuale
o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente
effettiva durante la saldatura.
OM-2240 Pagina 61
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE
DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA
CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER
gtaw_Inverter_2010−04ita
Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella
per la saldatura CA.
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno)
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
(CCEN) − Argo
CA − Argo
Saldatura a corrente continua con elettrodo negativo
Controllo di bilanciamento impostato sul 65%
di elettrodo negativo
(Per l’alluminio)
(Per l’acciaio al carbonio o l’acciaio inox)
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio (Striscia arancione), al 1,5% con Lantanio (Striscia grigia), o al 2% con Torio (Striscia rossa)
0,010” (1 mm)
Fino a 25
Fino a 20
0,020” (1 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
130-250
135-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Le portate tipiche del gas Argo di protezione vanno da 11 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori
di elettrodi.
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo
(DCEN) o per la saldatura CA con macchine ad inverter
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare un aspiratore locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare un respiratore approvato.
Leggere il documento MSDS per le informazioni di sicurezza. Considerare la possibilità di utilizzare del tungsteno
legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi al torio contiene materiali
leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali infiammabili.
Causa il
serpeggiamento
dell’arco
La molatura radiale
1
2,5 volte
Diametro dell’elettrodo
2
3
1
Molatrice
Molare l’estremità del tungsteno su una mola
fine, altamente abrasiva. Non utilizzare mole
non adatte perché il tungsteno potrebbe
essere contaminato e potrebbe produrre una
qualità di taglio minore.
2
Elettrodo di tungsteno
Si consiglia di utilizzare un elettrodo di
tungsteno ceriato al 2%.
Preparazione errata
dell’elettrodo di tungsteno
4
Preparazione ideale del tungsteno − Arco stabile 3 Piatto
Il diametro della parte piatta determina
le capacità di conduzione della corrente.
4
Terra diretta
Molare in senso longitudinale, non in senso
radiale.
OM−2240 Pagina 62
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
11-1. Posizionamento della torcia
!
La
molatura
dell’elettrodo
di tungsteno produce polvere
e scintille che possono causare
ferimenti ed incendi. Utilizzare una
ventilazione
forzata
presso
la molatrice oppure indossare un
respiratore approvato. Leggere il
documento
MSDS
per
le
informazioni
di
sicurezza.
Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato con
cerio o lantanio anziché con torio.
La polvere di torio contiene
materiali leggermente radioattivi.
Smaltire la polvere di molatura in
modo appropriato ed ecologico.
Indossare
le
protezioni
appropriate per il viso, le mani ed
il corpo. Tenere lontano dai
materiali infiammabili.
1
Pezzo
3
2
4
90°
1
Assicurarsi che il pezzo sia pulito prima
della saldatura.
2
10−15°
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile alla
saldatura.
4
5
6
10−25°
5
6
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
3
4
5
6
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
Cappuccio del gas
Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato
nella Sezione 10.
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio del gas
deve essere almeno tre volte il diametro
dell’elettrodo
per
assicurare
un’appropriata protezione di gas.
(Per esempio, se l’elettrodo ha un
diametro di 1,5 mm, il cappuccio del gas
deve avere un diametro minimo di
4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno
è la distanza di cui esso sporge dal
cappuccio del gas sulla torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve
superare il diametro interno del cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza tra
elettrodo di tungsteno ed elettrodo da
saldare.
Rif. ST-161 892
OM−2240 Pagina 63
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Inclinare la torcia
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Aggiungere il materiale d’apporto
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Rimuovere la barretta
15°
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
Giunto a “T”
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Giunto ad angolo
Giunto sovrapposto
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM−2240 Pagina 64
SEZIONE 12 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD
ELETTRODO (SMAW)
12-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
1 Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura Stick
DCEP di base.
Per tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il
tasto in modo che la spia si
accenda e la funzione venga
attivata.
Il colore grigio sulla targhetta di
identificazione indica una funzione Stick (vedere la Sezione
4-1 per la descrizione dei comandi).
207 694-A
OM-2240 Pagina 65
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW)
13-1. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
!
La corrente di saldatura viene
generata quando l’elettrodo
tocca il pezzo da saldare.
!
La corrente di saldatura può
danneggiare
le
parti
elettroniche nei veicoli.
Scollegare entrambi i cavi
della batteria prima di
effettuare saldature su un
veicolo.
Posizionare
il
morsetto il più vicino
possibile alla saldatura.
Strumenti necessari:
Componenti necessari:
Indossate sempre gli appropriSaldatrice a corrente costante standard
1
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2
3
4
2
4
5
6
3
6
7
Morsetto di Massa
Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro
necessita di una corrente inferiore
rispetto ad uno di diametro
maggiore. Seguire le istruzioni del
costruttore
dell’elettrodo
per
l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere la Sezione 13-2).
5
1
ati indumenti protettivi.
Pezzo
Porta-elettrodo isolato
Posizione del porta-elettrodo
Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un valore
di corrente corretto produce uno
schiocco netto.
7
Scorie
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere le
scorie. Rimuovere le scorie
e controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
stick 2010−02 ita − 151 593
OM−2240 Pagina 66
DIAMETRO
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
6011
EP
EP
TUTTI
TUTTI
6013
EP / EN
TUTTI
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
6010
7024
EP / EN
NI-CL
EP
308L
EP
TUTTI
MINIMA PREPARAZ.,
RUVIDA MOLTI
SPRUZZI
LOW
GENERALE
MEDIA LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
LOW
ROBUSTA
ALTA
ALTA
PIATTA
LOW
ORIZZ.
D’ANGOLO
TUTTI
TUTTI
USO
PENETRAZIONE
POSIZIONE
CA
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
CC*
450
400
350
300
250
200
150
ELETTRODO
6010
&
6011
100
GAMMA DI CORRENTE
50
ELETTRODO
13-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
LISCIA, FACILE,
VELOCE
LOW
GHISA
LOW
INOX
*EP = ELETTRODO POSITIVO/POLARITÀ INVERSA
EN = ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Rif. S-087 985-A
13-3. Innesco dell’arco
1
2
3
Electrode
Workpiece
Arc
Tecnica a striscio
1
2
3
Strisciare l’elettrodo sul pezzo
come per accendere un fiammifero;
sollevare leggermente l’elettrodo
dopo che esso ha toccato il pezzo
da saldare. Se l’arco si spegne,
l’elettrodo è stato portato troppo in
alto. Se l’elettrodo si incolla al
pezzo, ruotarlo rapidamente per
liberarlo.
Tecnica a battimento
1
2
Portare a contatto l’elettrodo con il
pezzo
verticalmente;
quindi
sollevarlo per innescare l’arco. Se
l’arco si spegne, l’elettrodo è stato
portato troppo in alto. Se l’elettrodo
si incolla al pezzo, ruotarlo
rapidamente per liberarlo.
3
S-0049 / S-0050
OM−2240 Pagina 67
13-4. Posizionamento del porta-elettrodo
1
Vista stremità dell’angolo del
pezzo
Vista laterale dell’inclinazione
dell’elettrodo
2
1
10°-30°
90°
2
90°
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
1
2
45°
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
13-5. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
2
4
3
5
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei
e irregolari
Leggero infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione non eseguita
bene
Scarsa penetrazione
5
1
S-0053-A
13-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato
per ogni 3,2 mm di spessore del
metallo saldato.
2
3
4
5
4
5
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
1
S-0052-B
OM−2240 Pagina 68
13-7. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
La forma del cordone di salda-
Angolo troppo piccolo
Inclinazione corretta
10° - 30°
tura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo, dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità
di spostamento e dallo spessore del metallo di base.
Angolo troppo grande
INCLINAZIONE
DELL’ELETTRODO
Trascinamento
Spruzzi
LUNGHEZZA
DELL’ARCO
VELOCITÀ
DI SPOSTAMENTO
Troppo corto
Normale
Lenta
Normale
Troppo lungo
Veloce
S-0061
13-8. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
Un solo cordone longitudinale di
2
1
1
2
3
3
saldatura è solitamente sufficiente
per la maggior parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia
nel caso di giunzioni a scanalatura
larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste
nell’utilizzo di cordoni a zig-zag o
di cordoni longitudinali multipli.
Cordone longitudinale −
Movimento regolare lungo
la giunzione
Cordoni a tessitura − Movimento
serpeggiante lungo la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti
laterali per coprire zone ampie con una
sola passata dell’elettrodo. Non
attuare movimenti laterali di ampiezza
maggiore di 2 volte e 1/2 il diametro
dell’elettrodo.
S-0054-A
OM−2240 Pagina 69
13-9. Cianfrini
1
Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si
spostino durante la saldatura
puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
1
2
2
Saldatura con scanalatura dritta
Va bene per materiali con spessore
fino a 5 mm (3/16”).
3
Saldatura con scanalatura a V
Va bene per materiali con spessore
da 5 a 19 mm (3/16 − 3/4”). Eseguire
la cianfrinatura con un’attrezzatura di
ossitaglio o taglio plasma. Rimuovere
le bave dal materiale dopo il taglio.
Per preparare i bordi può anche
essere usata una mola.
1/16 di pollice 30°
(1.6 mm)
Creare uno smusso 30 gradi sui
materiali da saldare.
4
4
3
Saldatura con scanalatura
a doppio V
Consigliabile per materiali con
spessore superiore a 5 mm (3/16”).
S-0662
13-10. Giunto sovrapposto
1
2
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
30°
o inferiore
30°
o inferiore
1
3
1
Saldatura d’angolo multistrato
Saldatura d’angolo a strato singolo
Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto.
Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per
ottenere la massima robustezza.
3
2
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
S-0063 / S-0064
13-11. Giunto a T
1
2
Elettrodo
Saldatura d’angolo
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato per
ottenere la fusione nello spigolo.
Bordi retti sulla superficie di
saldatura.
1
1
Per ottenere la massima robustezza,
saldare entrambi i bordi della faccia
superiore.
3
45°
2 o inferiore
2
3
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se
è necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie di
saldatura illustrate nella Sezione
13-8. Rimuovere le scorie prima di
eseguire la seconda passata.
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−2240 Pagina 70
13-12. Test di saldatura
1
2
3
Morsa
Giunto saldato
Martello
Percuotere il giunto di saldatura nella
direzione indicata. Se la saldatura
è eseguita correttamente, il pezzo si
piega, ma non si spezza.
3
3
2 - 3”
(51-76 mm)
2
1
1/4”.
(6.4 mm)
2 - 3”
(51-76 mm)
2
1
S-0057-B
13-13. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle di metallo fuse che raffreddandosi formano
dei corpi sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura con il metallo di base
o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie
e sporco dalla superficie del pezzo.
OM−2240 Pagina 71
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di
base.
Mancanza di penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso il metallo di base
e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Azioni correttive
Mano non ferma.
Usare due mani. Fare pratica.
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione di saldatura determina il
movimento del metallo di base.
Il metallo di base si muove
nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM−2240 Pagina 72
Annotazioni
OM-2240 Pagina 73
SEZIONE 14 − ELENCO PARTI
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
11
12
13
28
28
615
25
19
16
41
2
10
18
402
8
40
6
7
401
400
32
14
403
44
45
3
43
15
4
17
1
29
39
614
42
600
5
Figura 14-1. Complessivo Generale
OM-2240 Pagina 74
805 464-B
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . Fig 14-2 . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . Fig 14-3 . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . Fig 14-4 . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . Fig 14-5 . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . Fig 14-7 . . . . .
. . . 6 . . . . S1 . . 244920 . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 210267 . . . . .
. . . 8 . . . PM1 . . 204821 . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . +196727 . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . +209709 . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 206108 . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 195663 . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . 189782 . . . . .
. . . 15 . . C7, C8 213974 . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . 249635 . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . 209980 . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . 235494 . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 189768 . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . 189779 . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . 210166 . . . . .
. . . 28 . . . . . . . . . . 245694 . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . 185836 . . . . .
. . . 32 . . . . . . . . . . 182826 . . . . .
. . . 39 . . . C10 . . . 213911 . . . . .
..............................
. . . 40 . . . . C9 . . 213912 . . . . .
..............................
. . . 41 . . . . . . . . . . 215002 . . . . .
. . . 42 . . . HD1 . . 198028 . . . . .
. . . 43 . . . . L4 . . 208066 . . . . .
. . . 44 . . . . L5 . . 237542 . . . . .
. . . 45 . . . . L6 . . 249472 . . . . .
. . . 46 . . . . L7 . . 249747 . . . . .
. . 400 . . PC2 . . 230183 . . . . .
. . 401 . . PC1 . . 237562 . . . . .
. . 402 . PC10 . 247321 . . . . .
. . 403 . . PC9 . . 230203 . . . . .
. . 600 . . . . . . . . . 229333 . . . . .
. . 614 . . . . . . . . . 136343 . . . . .
. . 615 . . . . . . . . . 229334 . . . . .
PANEL, FRONT W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MAGNETICS SUBASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WINDTUNNEL, W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BASE ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH,TGL 3PST 40A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS SECONDARY GATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, MODULE, INPUT/PRE−REGULATOR/INVERTER . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, POWER 10 FT 12GA 4C BLK/RED/WHT/GRNYEL . . . . . . . . . .
WRAPPER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HANDLE, RUBBERIZED CARRYING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STRAP, SHOULDER 6 FT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, INTERCONNECT BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY, (CE Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS VFB, LIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, LEM W/PLUGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, GENERAL PRECAUTIONARY WORDLESS EMF . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK POWER CORD . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY, CER DISC .0033 UF 3000 VAC
W/TERMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACIOTR, POLYE FILM .1 UF 1000 VDC
W/TERMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT PC MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TRANSDUCER, CURRENT 100A MODULE SUPPLY V +/− 15V . . . . . .
INDUCTOR, TOROID 5 AMP 180 UH,12 (CE ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, TOROIDAL .540 ID X .875 OD X .500 THK (CE ONLY) . . . . . . . .
CORE, TOROIDAL .551 ID X .870 OD X .500 THK LOW F (CE ONLY)
CORE,FERRITE ROUND CABLE .201 ID CLAMP-ON EMI (CE ONLY) .
CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, FIELD CIRCUIT CARD INVERTER MAX / DYN 200 & PM . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, BOOST CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, INPUT FILTER (CE ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M10−1.5 X 20 HEX HD−PLN 8.8 PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
SCREW, M 5− .8 X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 75
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
400
604
1
7
3
4
603
17
5
14
6
12
13
2
602
9
11
8
15
16
803 391-C
Figura 14-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 698
... 1 ..........
... 2 ..........
... 3 ..........
... 3 ..........
... 4 ..........
... 5 ..........
... 6 ..........
... 6 ..........
. . . 7 . . . RC1 . .
... 8 ..........
... 9 ..........
... 9 ..........
. . . 11 . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . .
. . 400 . . PC3 . .
. . 602 . . . . . . . . .
. . 603 . . . . . . . . .
. . 604 . . . . . . . . .
194242
210171
244026
244027
230052
194243
199008
199009
189771
202553
193649
193650
185712
185713
229338
185717
185718
186228
235427
242271
166560
178548
098691
Description
Quantity
Figura 14-2. Panel Front w/Components (Figura 14-1 Item 1)
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MEMBRANE, SWITCH CONTROL DYNASTY 200 SD . . . . . . . . . . . . . .
MEMBRANE, SWITCH CONTROL DYNASTY 200 DX . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, .840 DIA X 6MM ID W/SPRING CLIP−4.5 MM FLAT . . . . . . . . . .
DOOR, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, DOOR 200 SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, DOOR 200 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE W/LEADS&PLUG, (14 PIN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, TWIST LOCK (FEMALE) POWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 5/8−18 FEMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MALE (CE ONLY) . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, DOMED LOAD .812 ID X 1.450 OD X .070 THK . . . . . . . . . . .
NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, FLG M7X.75X.68, 1/2 INCH HEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM . . . . . . .
RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . . .
TERMINAL, CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF, NO 6−32 X .500 LG .250 HEX STL M&F . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 76
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
3
5
601
4
1
600
6
605
2
803 392-A
Figura 14-3.Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 158
1 ..................
2 ..................
3 ..................
4 ..................
5 ..................
6 ..................
600 . . . . . . . . . . . . . . . .
601 . . . . . . . . . . . . . . . .
605 . . . . . . . . . . . . . . . .
194242
206053
210159
201155
193650
211165
198245
166560
136343
Description
Quantity
Figure 14-3. Panel, Rear w/Components (Figura 14-1 Item 2)
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PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR UPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, STRAIN RELIEF .450/ .709 ID X1.608 MTG HOL . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MALE . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, HEATSINK SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, CONDUIT .750 NPT PLD 1.388 OD X .150 THK . . . . . . . . . . . . . .
RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . .
SCREW, K50 X 20 PAN HD-PHL STL PLD THREAD FORMING . . . . . .
1
1
1
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1
1
1
1
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 77
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
3
603
613
1
609
7
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21
19
4
617
17
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23
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13
22
803 427-D
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components (Figura 14-1 Item 3)
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. . . . . . . . . . 195649
. . . . . . . . . . 189785
. . . FM1 . . 239380
. . . GS1 . . 238805
. . . CR1 . . 198549
. . . . . . . . . . . 112863
. . . . Z1 . . 189790
. . . . L2 . . 210599
. . . . T1 . . 209693
. . . . . . . . . . 109056
. . . . . . . . . . 196512
. . . . . . . . . . 196514
. . . . . . . . . . 200385
. . . . . . . . . . 210610
. . . . . . . . . . 231208
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PANEL, PLENUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, HF COIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN, MUFFIN 24VDC 3200 RPM 141 CFM 4.125 MTG HOLES . . . . . .
VALVE, 24VDC 2WAY 125 P.S.I. CUSTOM PORT .054 ORF W/FRICT
RELAY, ENCL 24VDC SPST 35A/300VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . .
FTG, HOSE BRS BARBED M 1/4 TBG X 5/8−18 SAE FLARE . . . . . . . .
ASSY, OUTPUT INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR 9T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, MTG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, FASTON 1/4 RING W/75 DEG BEND . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
2
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 14-1 Item 3) (Continued)
. . . 22 . . . . T2 . . 233191
. . . 23 . . . . . . . . . . 237554
. . 400 . . PC7 . . 235476
. . 600 . . . . . . . . . 199538
. . 603 . . . . . . . . . 057357
. . 609 . . . . . . . . . 137761
. . 611 . . . . . . . . . . 231179
. . 613 . . . . . . . . . 212167
. . 617 . . . . . . . . . 170647
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COIL XFMR, COUPLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, XFMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .281 SQ .250 HIGH . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 750NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
STANDOFF, NO 8−32 X .625 LG .250 NYL HEX FEM THREADED . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . .
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2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 79
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
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1
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4
602
2
8
6
Figura 14-5. Windtunnel w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 162
. . . 1 . . . . . . . . . . 195645
. . . 2 . . . . . . . . . . 210264
. . . 4 . . . . . . . . . . 232857
. . . 6 . . . . . . . . . +209949
. . . 7 . . . . . . . . . . 232851
. . . 8 . . . . L1 . . 189787
. . . 10 . . . . . . . . . . . 211169
. . . 11 . . . . L3 . . 210568
. . . 12 . . . . . . . . . . 109056
. . . 13 . . . . . . . . . . 196512
. . . 14 . . . . . . . . . . 196514
. . 602 . . . . . . . . . 154408
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.....
Description
803 425-A
Quantity
Figura 14-5. Windtunnel w/Components (Figura 14-1 Item 4)
BRACKET, HEATSINK REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, FRONT HEATSINK MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, PRIMARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, SECONDARY ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDUCTOR, INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR 14T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP-IN NYL .562 ID X .875 MTG HOLE CENT . . . . . . . . .
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1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 80
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
12
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6
9
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8
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5
2
4
1
803 426-D
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
232 851
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1
2
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8
9
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11
12
. . . . . . . . . . 209984
. . D1,D2 . 212037
. . . RT1 . . . 211124
PM2,PM3 213179
. . . . . . . . . . 210278
. . . . . . . . . . 199952
. . . . . . . . . . 239381
. . . . . . . . . . 210279
. . PC11 . 230195
. . . PC6 . ♦230199
. . . . . . . . . . 218 597
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Description
Quantity
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly(Figura 14-5 Item 7)
HEAT SINK, SECONDARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE ULTRA−FAST RECOVERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 18IN LEAD #8 . . . . . . . . . .
TRANSISTOR, IGBT KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DIODE, POWER MODULE 50 AMP 600 V 1PH FAST RECOVE . . . . . . .
BUS BAR, NEGITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, IGBT SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT IGBT GATE DRIVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
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1
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2
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2
1
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♦For models prior to Serial No. LE200084, order kit 220 384 (kit contains PC board 207826 and clips 220384).
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 81
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
Figura 14-7. Base Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 689
Description
803 394−A
Quantity
Figura 14-7. Base Assembly (Figura 14-1 Item 5)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207255 . . . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239388 . . . . BUMPER, RBR .875 OD x .188 ID x .39 HIGH RECESSED . . . . . . . . . 4
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211478 . . . . INSULATOR, BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 82
Annotazioni
OM-2240 Pagina 83
SEZIONE 15 − ELENCO COMPONENTI DEL GRUPPO DI
RAFFREDDAMENTO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
11
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805 266-A
Figura 15-1. Gruppo di raffreddamento
OM-2240 Pagina 84
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 15-1. Gruppo di raffreddamento
1 . . . . . . . . . . . . . +235416 . . Wrapper, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 . . . . . . . . . . . . . . 188980 . . Label, Caution Incorrect Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 . . . . . . . . . . . . . . 203990 . . Label, Warning General Precautionary Static . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4 . . . . . . . . . . . . . . 235422 . . Tank, Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
5 . . . . . . . . . . . . . . 166608 . . Cap, Tank Screw−on W/Vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
6 . . . . . . . . . . . . . . 237537 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.250 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
7 . . . . . . . . . . . . . . 237535 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 2.250 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8 . . . . . . . . . . . . . . 166564 . . Filter, In−line Low Profile 100 Screen 3/8 Hose Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
9 . . . . . . . . . . . . . . 235419 . . Bracket, Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
10 . . . . . . FM . . 213072 . . Fan, Muffin 115V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
10 . . . . . . FM . . 235504 . . Fan, Muffin 230V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
11 . . . . . . . . . . . . . 235418 . . Divider . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
12 . . . . . . . . . . . . . 237543 . . Radiator, Heat Exchanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
13 . . . . . . . . . . . . . 237538 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 18.000 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
14 . . . . . . . . . . . . . 237539 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.50 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
15 . . . . . . . . . . . . . 237536 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 9.00 Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
16 . . . . . . . . . . . . . 235461 . . Damper, Fluid Pulsation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
17 . . . . . . MOT . 235457 . . Pump, Assy Coolant (115V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
17 . . . . . . MOT . 235501 . . Pump, Assy Coolant (230V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
18 . . . . . PLG1 . 192457 . . Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (115V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
18 . . . . . PLG1 . 192458 . . Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (230V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
19 . . . . . . . . . . . . . 235423 . . Bezel, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
20 . . . . . . . . . . . . . 240279 . . Valve, Check 3/8 Barb Inline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
21 . . . . . . . . . . . . . 094263 . . Clamp, 1−ear Type Nom Dim .718 X .276 Wide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
22 . . . . . . . . . . . . . 235417 . . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
23 . . . . . . . . . . . . . 235415 . . Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
24 . . . . . . . . . . . . . 019663 . . Mount, NPRN 15/16 OD x 3/8 Rec 3/16 x 3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
25 . . . . . . . S1 . . 237540 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 115 VAC On−Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
25 . . . . . . . S1 . . 237541 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 230 VAC On−Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
26 . . . . . . . . . . . . . 235499 . . Ftg, Coolant Barbed 3/8 Tbg 5/8−18 Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Miller Coolmate 1 (Order By Model And Serial Number) . . . . . 1
28 . . . . . . . . . . . . . 287120 . . Label, Notice Pump Priming Noise Can Occur During . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
OM-2240 Pagina 85
SEZIONE 16 − ELENCO COMPONENTI DEL CARRELLO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
17
7
1
7
L’elemento 4 si può montare in
3
posizione alternativa se necessario.
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805 337-B
Figura 16-1. Gruppo carrello
Item
No.
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Mkgs.
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No.
Description
Quantity
Figura 16-1. Gruppo carrello
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235507 . . Handle, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227147 . . Screw, 250−20x .62 Pan Hd−torx Stl Pld Blk Tap−r . . . . . . . . . . . . 4
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . +237593 . . Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237594 . . Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235521 . . Strap, Tie Down 1.000 w X 60.000 lg (300lbs) . . . . . . . . . . . . . . . . 2
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235527 . . Bolt, Crg Stl .312−18 X 1.500 Gr2 Pld Zinc Clear . . . . . . . . . . . . . 8
7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195666 . . Screw, 010−32 x .50 Pan Hd−torx W/Gndrng Stl Pld . . . . . . . . . . 7
8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235515 . . Tray, Cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602250 . . Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld Ansi.750 . . . . . . 4
10 . . . . . . . . . . . . . . . . . 163463 . . Wheel, Rbr Tire 10.000 OD X 2.000 Wide X .750 Bore . . . . . . . . 2
11 . . . . . . . . . . . . . . . . . 121614 . . Ring, Rtng Ext .750 Shaft X .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . . 2
12 . . . . . . . . . . . . . . . . . 231184 . . Nut, 312−18 .50 Hex .27h Stl Pld Sem Cone Wshr.76d . . . . . . . . 8
13 . . . . . . . . . . . . . . . . . 235517 . . Bottle Tray Assy, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
14 . . . . . . . . . . . . . . . . . 168663 . . Hook, spring .250, 2.375 Lg, .312 Snap Opening . . . . . . . . . . . . . 4
15 . . . . . . . . . . . . . . . . . 210224 . . Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
16 . . . . . . . . . . . . . . . . +235518 . . Support, Bottle/Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
17 . . . . . . . . . . . . . . . . . 200285 . . Label, Warning Cylinder May Explode If Damaged . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
OM-2240 Pagina 86
Valida Dal 1 gennaio, 2010
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “MA” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra garanzia
espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le condizioni
seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
garantisce all’acquirente originale che le nuove attrezzature
MILLER vendute dopo la data di validità della presente garanzia
limitata sono prive di difetti per quanto riguarda materiale e
fabbricazione al momento in cui vengono spedite dalla MILLER
stessa.
LA
PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA
O
IMPLICITA,
COMPRESE
LE
GARANZIE
DI
COMMERCIABILITA’ E IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si impegna
a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente in garanzia che
presentino difetti di materiale o fabbricazione. La MILLER deve
essere informata per scritto entro trenta (30) giorni
dall’accertamento di tale difetto, così che la MILLER stessa potrà
fornire indicazioni sulle procedure di reclamo in garanzia da
seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia rispetto
alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel caso in cui
presentino tali difetti durante il periodo di garanzia. Tutti i periodi di
garanzia incominciano a partire dalla data in cui l’attrezzatura è
stata consegnata all’acquirente finale, oppure un anno dopo che
l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore nordamericano,
oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un
distributore internazionale.
1.
2.
3.
4.
5.
5 anni sulle parti — 3 anni sulla manodopera
* Raddrizzatori di potenza montati all’origine, compresi SCR,
diodi e moduli raddrizzatori discreti
3 anni — Parti e manodopera
* Motosaldatrici
(NOTA: i motori vengono garantiti separatamente dai
relativi costruttori.)
* Generatori di potenza ad inverter (salvo diversa specifica)
* Generatori di potenza per taglio plasma
* Controllori di processo
* Trainafilo semiautomatici e automatici
* Regolatori di pressione con flussostato e flussometro Smith
Serie 30 (manodopera esclusa)
* Generatori di potenza a trasformatore
* Sistemi di raffreddamento ad acqua (Integrati)
2 anni — Parti
* Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura
(manodopera esclusa)
1 anno — Parti e manodopera salvo diversa specifica
* Dispositivi di movimentazione automatica
* Ventilatore CoolBelt e CoolBand (manodopera esclusa)
* Apparecchiature di monitoraggio esterne e sensori
* Opzioni installate sul campo (Field Options)
(NOTA: Queste opzioni sono coperte dalla garanzia
residua del prodotto sul quale vengono installate, e
comunque per un periodo minimo di un anno).
* Regolatori di pressione con flussostato e flussometro
(manodopera esclusa)
* Comandi a pedale RFCS (tranne RFCS−RJ45)
* Aspirafumo
* Unità ad alta frequenza
* Torce per taglio plasma ICE (manodopera esclusa)
* Generatori di potenza per riscaldamento ad induzione,
gruppi di raffreddamento e controlli/registratori elettronici
* Banchi di carico
* Torce motorizzate (tranne torce Spoolmate)
* Unità di ventilazione PAPR (manodopera esclusa)
* Posizionatori e controlli
* Cremagliere
* Parti mobili/Carrelli
* Saldatrici a punti
* Gruppi guidafilo per arco sommerso
* Sistemi di raffreddamento (non integrati)
* Torce TIG a marchio Weldcraft (manodopera esclusa)
* Stazioni di lavoro/Banchi di saldatura (manodopera
esclusa)
6 mesi — Parti
* Batterie
* Torce Bernard (manodopera esclusa)
* Torce Tregaskiss (manodopera esclusa)
6.
90 giorni — Parti
* Accessori (Kit)
* Coperture in tela
* Bobine e coperture per riscaldamento ad induzione,
cavi e comandi non elettronici
* Torce tipo M
* Torce MIG e torce per saldatura ad arco sommerso (SAW)
* Comandi a distanza e RFCS−RJ45
* Parti di ricambio (manodopera esclusa)
* Torce Roughneck
* Torce Spoolmate
La garanzia limitata Miller True Blue) non si applica a:
1.
Parti di consumo, quali beccucci passafilo, ugelli da taglio,
contattori, spazzole, relè, coperture per banchi di saldatura,
tende per saldatura o parti soggette a normale usura.
(Eccezione: le spazzole ed i relè sono coperti da garanzia su
tutti i prodotti motorizzati).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o
operate in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e
non in conformità agli standard di industria, oppure attrezzature
che non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED USO DA
PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI E PERSONE
QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA MANUTENZIONE
DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla presente
garanzia, le soluzioni saranno scelte esclusivamente dalla MILLER
tra le seguenti: (1) riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure,
qualora autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3)
il costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un servizio
assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4) accredito del
prezzo di acquisto (meno ragionevole deprezzamento
corrispondente all’uso) su restituzione della merce a carico e rischio
del cliente. L’opzione MILLER di riparazione o sostituzione sarà
Franco Fabbrica di Appleton, Wisconsin, oppure Franco Fabbrica
presso un servizio assistenza autorizzato MILLER determinato
dalla MILLER stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per
costi di trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED ESCLUSIVE. LA
MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN NESSUN CASO PER
DANNI DIRETTI, INDIRETTI, SPECIALI O INCIDENTALI
(COMPRESA LA PERDITA DI PROFITTO), SIA BASATI SU
CONTRATTO CHE ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO
PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA, GARANZIA O
DICHIARAZIONE RIGUARDO LE PRESTAZIONI E QUALSIASI
ALTRA SOLUZIONE PER INADEMPIMENTO DI CONTRATTO,
ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE,
ECCETTO LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI COMMERCIO O
DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA
DI COMMERCIABILITA’ O IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE
SCOPO, RISPETTO A TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE
DALLA MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA
MILLER STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti, speciali o
indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra possono quindi non
essere valide per voi. La garanzia prevede diritti legali speciali; altri
diritti possono esistere ma possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal presente e,
sebbene questi non possano essere ignorati, le limitazioni ed
esclusioni di cui sopra possono non essere valide. La presente
Garanzia Limitata prevede diritti legali specifici; altri diritti possono
esistere ma possono variare di provincia in provincia.
miller warr_ita 2010−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Contattare il proprio distributore o persone Autorizzate dalla
Fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Per maggiori informazioni, visitate il
sito: www.MillerWelds.com
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
Traduzione conforme all originale − STAMPATO IN USA
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
© 2010 Miller Electric Mfg. Co.
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