Miller | LJ350127L | Owner Manual | Miller DYNASTY 200 DX Manual do usuário

Miller DYNASTY 200 DX Manual do usuário
OM-2240/bpg
207688V
2008−09
Processos
Soldagem TIG (GTAW)
Soldagem Eletrodo Revestido
(SMAW)
Descrição
Fontes de energia com AutolineR,
Modelos 115/230/400/460 V
R
Dynasty 200 SD e DX
Modelos CE e não CE
Visite os nossos sites
www.MillerWelds.com
www.itwsoldagem.com.br
MANUAL DO USUÁRIO
Da Miller para você
Obrigado e Parabéns por ter escolhido Miller. Agora, o seu trabalho
pode ser feito e da maneira correta. Sabemos que não poderia ser
diferente pois não há por que trabalhar de forma diferente.
É por esta razão que desde 1929, Quando Niels Miller começou a
produzir máquinas de soldar, ele se certificou de que os produtos Miller
ofereciam vida útil longa e qualidade superior. Como você, os clientes
dele não podiam merecer nada menos. Os produtos Miller tinham que
ser acima do melhor possível. Eles deviam ser o melhor que se poderia
comprar.
Hoje, os profissionais que fabricam e vendem produtos Miller
continuam a tradição. Eles têm o mesmo compromisso em fornecer
equipamentos e serviços que garantem os mais elevados padrões de
qualidade e de satisfação estabelecidos em 1929.
O presente Manual do Usuário é feito para ajudá-lo a obter o máximo
possível de um produto Miller. Por favor, leia as recomendações
relativas à Segurança. Elas irão ajudá-lo a proteger-se contra perigos
potenciais no seu local de trabalho. Fizemos
com que a instalação do equipamento seja
rápida e fácil. Com Miller, você pode contar
com anos de serviços confiáveis desde que
feita a manutenção apropriada no produto.
E si, por alguma razão, a unidade precisar de
Miller é o primeiro fabricante
de Equipamentos para solda- reparação, há uma parte relativa à
gem nos EUA a ser certificado manutenção corretiva que o ajudará a
pelo Sistema de Normas de
identificar a causa do problema. As listas de
Qualidade ISO 9001:2000.
componentes o ajudarão a decidir qual peça,
exatamente, será necessária para eliminar o defeito. São igualmente
fornecidos os termos da Garantia e outras informações para a
manutenção para o Modelo adquirido.
Miller Electric fabrica uma linha completa de máquinas de soldar e de
equipamentos relacionados com a soldagem. Para informações sobre
outros produtos de qualidade Miller, contate o seu Distribuidor Miller
local para receber a última edição do Catálogo Geral ou folhetos
individuais. Para localizar o Distribuidor mais próximo, consulte
nosso site www.itwsoldagem.com.br.
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ÍNDICE
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Símbolos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Perigos da soldagem elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-4. Principais Normas de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-5. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES (Modelos CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-1. Adesivo geral de perigos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-2. Placa nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-3. Adesivo WEEE (Para produtos vendidos dentro da CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-4. Símbolos e definições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
SEÇÃO 3 − INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-1. Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-2. Características Volts−Ampères − corrente contínua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-3. Curvas Volts−Ampères − corrente alternada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3-4. Fator de Trabalho e Sobreaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
3-5. Seleção do Local de trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
3-6. Terminais de saída e seleção dos cabos de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-7. Soquete “Remote 14” − Pinos e funções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-8. Conexões do circuito do gás de proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
3-9. Ligações para soldagem TIGt com pulso de A.F./Lift−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
3-10. Ligações para soldagem Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
3-11. Características elétricas de alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
3-12. Conexões a rede trifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
3-13. Conexões a rede monofásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
SEÇÃO 4 − OPERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
4-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
4-2. Knob “Encoder” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4-3. Ajuste da Corrente de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4-4. Amperímetro e voltímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4-5. Voltímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
4-6. Tecla “Polarity” (Tipo de corrente de soldagem e polaridade) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
4-7. Procedimentos para abertura do arco TIG Lift-Arc e com pulso de A.F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
4-8. Seleção do Processo de soldagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
4-9. Comando da Saída/Contator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
4-10. Controle da Pulsação (somente Modelos DX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
4-11. Seqüenciador (Modelos DX e CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
4-12. Outras funções (Pré/Pós-vazão/Reforço do arco/Purga) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
4-13. Forma da Onda ca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
4-14. Controle do Tempo de Ponto (Seleção de reconfiguração de “4 Tempos”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
4-15. Ajuste do tempo de Pré-vazão com “TIG com pulso de A.F.” em Modelos que não t~em um controle da
Pré-vazão no painel frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
4-16. Parâmetros padrão da fábrica − Faixas, Indicações e Incrementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
4-17. Reconfiguração da unidade aos ajustes padrão da fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
SEÇÃO 5 − FUNÇÕES AVANÇADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
5-1. Mínimos dos parâmetros programáveis da Abertura do arco TIG e da Corrente pré−ajustada . . . . .
32
5-2. Seleção da Forma da Onda ca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38
5-3. Comando da Saída/contator e modos de acionamento do gatilho da tocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
5-4. Contadores do Tempo total de arco e dos ciclos de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
5-5. Funções de Bloqueio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
5-6. Configuração da unidade para exibir “PPP” em soldagem pulsada (somente Modelos DX) . . . . . . .
52
5-7. Seleção da Tensão em vazio − Soldagem Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
5-8. Função “Eletrodo grudado” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
ÍNDICE
SEÇÃO 6 − MANUTENÇÃO PREVENTIVA & CORRETIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
6-1. Manutenção preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
6-2. Limpeza interna da Fonte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
6-3. Mensagens de Erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
6-4. Manutenção corretiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
SEÇÃO 7 − ESQUEMAS ELÉTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
SEÇÃO 8 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
8-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
8-2. Ligação correta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
SEÇÃO 9 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
9-1. Instalações típicas para soldagem TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
SEÇÃO 10 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO DE TUNGSTÊNIO PARA SOLDAGEM cc OU ca
COM INVERSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
10-1. Seleção do eletrodo de tungstênio (Use luvas limpas de forma a não contaminar o eletrodo) . . . . .
62
10-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com Inversores, com corrente contínua e eletrodo
negativo ou com corrente alternada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
SEÇÃO 11 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
11-1. Posição da tocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
11-2. Movimentos da tocha durante a soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
11-3. Posição da tocha conforme o tipo de junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
SEÇÃO 12 − ORIENTAÇÃO PARA SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
12-1. Painel frontal para soldagem Eletrodo Revestido (corrente contínua, polaridade reversa) . . . . . . . .
65
SEÇÃO 13 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-1. Tabela para seleção de corrente e de eletrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-2. Procedimento para soldagem Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-3. Abertura do arco − Abertura por riscadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-4. Abertura do arco − Abertura por toque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-5. Posição do porta-eletrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
13-6. Aspecto de um cordão de má qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
13-7. Aspecto de um cordão de boa qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
13-8. Condições que afetam a forma do cordão de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
69
13-9. Movimentos do eletrodo durante a soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
69
13-10. Juntas de topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
13-11. Juntas em sobreposição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
13-12. Juntas em ângulo (“T”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
13-13. Teste de cordão de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
13-14. Porosidade: causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
13-15. Excesso de respingos − Causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
13-16. Falta de fusão − Causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
13-17. Falta de penetração − Causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
13-18. Excesso de penetração − causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
13-19. Corte da peça pelo arco − Causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
73
13-20. Cordão irregular − Causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
73
13-21. Deformação das peças − causas e soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
73
SEÇÃO 14 − LISTAS DE COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
74
GARANTIA
dec_head 1/07
Declaração de conformidade para
produtos da Comunidade Européia
(CE)
. A presente informação é fornecida para equipamentos com certificação CE (ver etiqueta energética no equipamento).
Fabricante:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefone: (920) 734-9821
Contacto na Europa:
Mr. Danilo Fedolfi,
Managing Director
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Telefone: 39(02)98290-1
Fax: +39(02)98290203
Assinatura do contacto na Europa:
Declara que o produto:
Dynasty R 200 SD e DX
cumpre o disposto nas seguintes Directivas e Normas:
Directivas
Directiva relativa a material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de certos limites de tensão: 73/23/CEE
Directivas relativas à Compatibilidade Electromagnética: 89/336/CEE, 92/31/CEE, 2004/108/CE
Directivas relativas a Máquinas: 98/37/CEE, 91/368/CEE, 92/31/CEE, 133/04, 93/68/CEE
Directiva relativa à Marcação CE: 93/68/CEE
Normas
Equipamento de soldadura por arco − Parte 1: Fontes de corrente para a soldadura. CEI 60974-1 Ed. 3, 2005-07
Equipamento de soldadura por arco − Parte 10: Prescrições relativas à compatibilidade electromagnética (CEM).
CEI 60974-10 Ed. 1.1, 2004-10
Grau de protecção assegurado pelos invólucros (Código IP): CEI 60529 Ed. 2.1, 2001-02
Equipamentos para Soldagem a Arco − Parte 3: Dispositivos para Abertura e Estabilização do Arco. IEC
60974−3 Ed. 1, 2003−07
A manutenção do arquivo técnico do produto cabe à(s) unidade(s) comercial(ais) responsável(eis) situada(s)
na instalação fabril.
dec_stat_1/07
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO
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7
Proteja-se e as outras pessoas contra ferimentos — leia e adote estas precauções.
1-1. Símbolos utilizados
PERIGO! − Indica uma situação de perigo que, se não
evitada, resultará em morte ou ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
Indica uma situação de perigo que, se não evitada,
pode resultar em morte ou em ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
NOTA − Indica textos não relacionados a ferimentos de pessoas.
. Indica instruções especiais.
Este grupo de símbolos significa Atenção! Tome cuidado! Perigo de
CHOQUE ELÉTRICO, PARTES MÓVEIS e PEÇAS QUENTES.
Consulte os símbolos e as instruções relacionadas abaixo para as
ações necessárias para evitar os perigos.
1-2. Perigos da soldagem elétrica
Os símbolos mostrados abaixo são usados em todo este
Manual para chamar a atenção sobre perigos possíveis e
identificá-los. Quando encontrar o símbolo, tome cuidado e
siga as instruções correspondentes para evitar o perigo. As
informações de segurança dadas abaixo são apenas um
resumo daquelas encontradas nas Normas de Segurança
listadas na Seção 1-4. Leia e siga todas as Normas de
Segurança.
D Desligue a alimentação elétrica ou o motor do Gerador antes de
instalar este equipamento ou fazer alguma manutenção nele.
Abra, trave e sinalize a chave geral de entrada de acordo com
OSHA 29 CFR 1910.147 (ver as Normas de Segurança).
D Instale e aterre corretamente este equipamento de acordo com o
seu Manual do Usuário e com as Normas nacionais e locais.
Somente pessoas qualificadas devem instalar ou operar esta
unidade ou fazer as suas manutenções preventiva ou corretiva.
D Sempre verifique o aterramento da alimentação elétrica − verifique
e assegure-se de que o condutor de aterramento do cabo de
entrada é devidamente conectado ao terminal de aterramento da
chave geral ou que o plugue do cabo de entrada é conectado a
uma tomada devidamente aterrada.
Quando a unidade está trabalhando, mantenha qualquer
estranho, especialmente crianças, afastado.
D Para as conexões da alimentação elétrica,conecte primeiro o
condutor de aterramento − verifique duas vezes as conexões.
CHOQUE ELÉTRICO pode matar.
Tocar partes energizadas eletricamente pode causar
choques fatais ou queimaduras graves. O eletrodo
e o circuito de soldagem são energizados
eletricamente sempre que a saída da unidade é
ativada. Os circuitos de alimentação elétrica e os circuitos internos da
unidade são também energizados quando a chave LIGA/DESLIGA
está na posição “ON” (LIGA). Em soldagem semi-automática ou
automática com arame-eletrodo, o arame, o carretel de arame, o
mecanismo de avanço do arame e todas as partes metálicas em
contato com o arame-eletrodo estão sob tensão elétrica. Um
equipamento instalado de forma incorreta ou aterrado de forma
inadequada é fonte de perigo.
D Não toque em partes energizadas eletricamente.
D Use luvas e roupa de proteção isolantes, secas e sem rasgos ou
furos.
D Isole-se da Obra e do piso por meio de anteparos ou suportes
isolantes secos e suficientemente grandes para impedir qualquer
contato físico com a Obra ou o piso.
D Não use corrente alternada (ca) em áreas úmidas se a sua
movimentação for limitada ou se houver riscos de queda.
D SOMENTE use corrente alternada (ca) se for um requisito do
processo de soldagem.
D Caso se deva trabalhar com corrente alternada (ca), use um
Controle remoto da Saída se a unidade permitir.
D Cuidados adicionais de segurança são necessários em qualquer
uma das seguintes condições de perigo elétrico: locais de trabalho
úmidos ou uso de roupa molhada; trabalho em estruturas
metálicas como pisos, grades ou andaimes; trabalho em posição
agachada tal como sentado, ajoelhado ou deitado; ou quando há
um grande risco de contato inevitável ou acidental com a Obra ou
o chão. Para estas condições, use o equipamento indicado a
seguir e na ordem dada: 1) uma máquina semi-automática
(arame) de tensão constante (CV), corrente contínua (cc) 2) um
Retificador (corrente contínua − cc) para eletrodo revestido ou 3)
um Transformador (corrente alternada − ca) com redução da
Tensão em vazio. De forma geral, recomenda-se usar uma máquina
semi-automática de tensão constante e corrente contínua (cc). E
NUNCA TRABALHE SOZINHO!
D Mantenha os cabos de alimentação secos, sem óleo ou graxa e
protegidos contra partículas de metal quente e faíscas.
D Inspecione freqüentemente o cabo de alimentação elétrica,
procurando sinais de danificação ou falta de isolação − se danificado,
substitua o cabo imediatamente − condutores sem isolação
podem matar.
D Desligue o equipamento sempre que ele não estiver operando.
D Não usar cabos gastos, danificados, sub-dimensionados ou com
emendas.
D Nunca passe ou enrole cabos elétricos no seu corpo.
D Caso a Obra deva ser aterrada, aterre-a diretamente com um
condutor separado.
D Não toque o eletrodo se você estiver em contato com a Obra, com
o chão ou com o eletrodo de uma outra máquina.
D Não toque porta-eletrodos conectados a duas máquinas de soldar
ao mesmo tempo pois uma dupla tensão em vazio está presente.
D Use somente equipamentos com boa manutenção. Repare ou
substitua sistematicamente componentes danificados. Faça a
manutenção do equipamento de acordo com o seu Manual.
D Use um cinto de segurança quando trabalhar acima do nível do piso.
D Mantenha o equipamento fechado com todos os seus painéis e
tampas firmemente presos.
D Fixe o cabo “Obra” na Obra ou na bancada de trabalho com um
bom contato metal-metal e tão perto quanto possível do local da
solda.
D Quando ele não está conectado a alguma Obra, isole o grampo do
cabo “Obra” para evitar contatos com objetos metálicos.
D Não conecte mais que um cabo “Eletrodo” ou cabo “Obra” a um
terminal simples de saída.
Mesmo depois que ela foi desligada, uma Fonte de
energia Inversora ainda apresenta uma TENSÃO
CONTÍNUA (cc) ELEVADA.
D Desligue o Inversor, desconecte-o da sua alimentação elétrica e
descarregue os seus capacitores de entrada de acordo com a
Seção “Manutenção” antes de tocar qualquer componente.
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PEÇAS QUENTES podem causar
queimaduras graves.
D Não toque peças quentes com as mão nuas.
D Deixe uma pistola ou uma tocha esfriar durante
algum tempo antes de trabalhar nela.
D Para manusear peças quentes, use ferramentas adequadas e/ou
luvas e roupas de soldador grossas e isolantes a fim de evitar
queimaduras.
SOLDAR pode
ou explosões.
causar
incêndios
Soldar recipientes fechados tais como tanques,
tambores ou canalizações pode fazê-los explodir.
O arco de soldagem pode expelir faíscas. As
faíscas, a Obra quente e um equipamento
sobre-aquecido podem causar incêndios e queimaduras. O contato
acidental de um eletrodo com objetos metálicos pode causar faíscas,
explosões, sobreaquecimentos ou incêndios. Verifique e assegure-se de
que o local de trabalho é seguro antes de executar qualquer tipo de
solda.
D Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de 10 m
do local de soldagem. Caso isto não seja possível, cubra
cuidadosamente estes materiais com proteções adequadas.
FUMOS E GASES podem ser perigosos.
A soldagem produz fumos e gases. A inalação
desses fumos e gases pode ser perigosa para
a saúde.
D Mantenha a cabeça fora dos fumos. Não inale os fumos.
D Em trabalhos internos, ventile a área e/ou use uma ventilação
forçada local perto do arco para eliminar os fumos e os gases.
D Nos locais de trabalho com pouca ventilação, use um aparelho de
respiração aprovado e com suprimento de ar.
D Leia e compreenda as Especificações de Segurança (MSDSs em
inglês) e as instruções dos fabricantes relativamente ao uso de
metais, consumíveis, revestimentos, produtos de limpeza e
desengraxantes.
D Somente trabalhe em local confinado se ele estiver bem ventilado
ou se usar um aparelho de respiração com suprimento de ar. Sempre
tenha um vigia treinado por perto. Os fumos e os gases de soldagem
podem deslocar o ar e baixar o teor de oxigênio causando lesões
ou morte. Assegure-se de que o ar ambiente é seguro para a
respiração.
D Não solde perto de locais onde são executados trabalhos de
desengraxamento, limpeza ou pulverização. O calor e os raios do
arco podem reagir com vapores e formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D Não solde metais revestidos tais como chapas galvanizadas ou
com revestimento de chumbo ou cádmio a não ser que o
revestimento tenha sido removido no local da solda, que o local de
trabalho seja bem ventilado e que se use um aparelho de respiração
com suprimento de ar. A soldagem de revestimentos e de metais
que contêm os elementos acima pode gerar fumos tóxicos.
Os RAIOS do ARCO podem queimar
os olhos e a pele.
Um arco de soldagem produz intensos raios visíveis
e invisíveis (ultravioletas e infravermelhos) que
podem causar lesões nos olhos e queimar a pele.
A soldagem produz respingos e faíscas.
D Use uma máscara protetora aprovada e equipada com um filtro de
grau adequado para a proteção da face e dos olhos quando soldar
ou acompanhar a execução de uma solda (ver ANSI Z49.1 e Z87.1
na lista de Normas de Segurança).
D Use óculos de segurança com protetores laterais por baixo da
máscara protetora.
D Use telas ou anteparos para proteger terceiros dos raios, da luz e
das faíscas do arco; avise terceiros que eles não devem olhar
para um arco elétrico.
D Use roupa protetora feita de material durável e não combustível
(couro, algodão grosso ou lã) juntamente com botas ou sapatos de
segurança.
OM−2240 Página 2
D Não solde onde faíscas podem atingir materiais inflamáveis.
D Proteja-se e proteja terceiros contra faíscas e partículas metálicas
quentes.
D Fique atento ao fato que faíscas e partículas quentes da soldagem
podem atingir áreas adjacentes através de pequenas fendas e
aberturas.
D Fique atento a possíveis incêndios e mantenha sempre um extintor
por perto.
D Esteja ciente de que soldar num lado de um teto, piso, anteparo ou
divisória pode causar incêndio no lado oposto.
D Não solde em recipientes fechados tais como tanques, tambores
ou canalizações a não ser que eles tenham sido preparados
corretamente de acordo com a norma AWS F4.1 (ver Normas de
Segurança).
D Não solde onde possa haver poeiras, gases ou vapores inflamáveis
(tais como os de gasolina) no ar.
D Conecte o cabo “Obra” à Obra tão perto quanto possível do local
da solda para evitar que a corrente de soldagem passe por caminhos
longos e possivelmente ocultos e possa causar choques elétricos,
faíscas e incêndios.
D Não use uma máquina de soldar para descongelar tubulações.
D Retire o eletrodo revestido do porta-eletrodo ou corte o arame
eletrodo rente ao bico de contato quando não estiver soldando.
D Use roupa de proteção tal como luvas de couro, camisa grossa,
calça sem bainha, botas de cano alto e boné sem manchas de óleo.
D Antes de começar a soldar, retire dos seus bolsos quaisquer
objetos combustíveis tais como um isqueiro ou fósforos.
D Depois de terminada uma solda, inspecione a área para
assegurarse de que não há faíscas, brasas ou chamas.
D Use somente fusíveis ou disjuntores de capacidade correta. Não
os sobredimensione ou curto-circuite.
D Siga os requisitos da OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e da NFPA 51B a
respeito de trabalhos a quente e mantenha um vigia e um extintor
por perto.
PARTÍCULAS METÁLICAS ou POEIRA
podem ferir os olhos.
D Soldar, martelar, escovar e esmerilhar produzem
faíscas e partículas metálicas que voam.
Quando soldas esfriam, elas podem expelir
pedaços de escória.
D Use óculos de segurança aprovados, com protetores laterais,
mesmo por baixo da sua máscara protetora.
A ACUMULAÇÃO de GASES pode
ferir ou matar.
D Feche a alimentação do gás de proteção quando
não está sendo usada.
D Sempre ventile locais de trabalho confinados
ou use um aparelho de respiração aprovado
com suprimento de ar.
CAMPOS MAGNÉTICOS
implantes médicos.
podem
afetar
D Mantenha sempre os cilindros em posição vertical, presos a um
suporte fixo ou guardando-os em um quadro especial para evitar
que eles possam tombar.
D Portadores de marcapasso ou de outros
implantes médicos devem se manter afastados.
D Mantenha os cilindros de gás afastados de circuitos de soldagem
ou de quaisquer outros circuitos elétricos.
D Portadores de implantes médicos devem consultar o seu Médico e
o fabricante do implante antes de se aproximar de um local de
soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte a
plasma ou aquecimento por indução.
D Nunca use um cilindro de gás como suporte de uma pistola ou tocha
de soldar.
O RUÍDO pode afetar a audição.
O ruído de certos processos ou equipamentos pode
afetar a audição.
D Use protetores de ouvido aprovados quando o
nível de ruído é alto.
CILINDROS danificados podem explodir.
Os cilindros de gás de proteção contêm gás sob alta
pressão. Se danificado, um cilindro pode explodir.
Como cilindros de gás são muitas vezes usados em
um processo de soldagem, eles devem ser
manuseados com cuidado.
D Proteja cilindros de gás comprimido contra calor excessivo,
choques mecânicos, danos físicos, escória de soldagem, chamas,
faíscas e arcos.
D Nunca deixe um eletrodo entrar em contato com um cilindro de
gás.
D Nunca solde perto de ou sobre um cilindro de gás pressurizado −
uma explosão pode ocorrer.
D Use somente cilindros de gás, reguladores de pressão,
mangueiras e conexões previstos para cada aplicação específica;
mantenha-os e os seus acessórios em bom estado.
D Vire o rosto para o lado quando abrir a válvula de um cilindro de
gás.
D Mantenha o capacete do cilindro sobre a válvula de saída do gás,
exceto quando o cilindro está sendo usado ou instalado para uso.
D Use um dispositivo adequado, os procedimentos corretos e um
número suficiente de pessoas para levantar ou transportar
cilindros de gás.
D Leia e siga as instruções dos fabricantes relativos aos cilindros de
gás e seus acessórios assim como a publicação P-1 da
Compressed Gas Association (CGA) listada nas Normas de
Segurança.
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção
Perigos de INCÊNDIOS OU
EXPLOSÕES.
D Não instale ou coloque a unidade sobre ou perto
de superfícies combustíveis.
D Não instale a unidade perto de materiais
inflamáveis.
D Não sobrecarregue a fiação elétrica do prédio − assegure-se de
que o circuito de alimentação elétrica é corretamente
dimensionado e protegido para atender aos requisitos da unidade.
FAÍSCAS podem causar ferimentos.
D Use uma máscara para proteger os olhos e o
rosto.
D Para preparar um eletrodo de tungstênio, use
proteções para o rosto, as mãos e o corpo e um
esmeril devidamente protegido e instalado em
local seguro.
D Faíscas podem causar incêndios − mantenha materiais inflamáveis
afastados.
ELETRICIDADE
ESTÁTICA
danificar placas eletrônicas.
Uma UNIDADE que CAI pode causar
ferimentos.
D Use o olhal de levantamento para levantar
somente a unidade, SEM o seu carrinho, os
cilindros de gás ou quaisquer acessórios.
D Use um dispositivo de capacidade adequada
para levantar e suportar a unidade.
D Quando usa uma empilhadeira de garfo para transportar a
unidade, assegure-se de que o garfo é maior que a unidade.
Um USO EXCESSIVO pode causar
SOBREAQUECIMENTO
D Respeite o período de resfriamento da unidade
e o seu Fator de Trabalho nominal.
D Diminua a corrente de soldagem ou o Fator de
Trabalho antes de recomeçar a soldar.
D Não obstrua ou filtre o ar da ventilação da
unidade.
pode
D Use uma pulseira especial aterrada ANTES de
manusear placas ou componentes eletrônicos.
D Use embalagens anti-estáticas para armazenar,
transportar ou despachar placas eletrônicas.
PEÇAS MÓVEIS
ferimentos.
podem
causar
D Mantenha-se afastado de peças em movimento.
D Mantenha-se afastado de partes que, como as
roldanas de tração, possam prender dedos ou
peças de vestuário.
O ARAME-ELETRODO pode causar
ferimentos.
D Não aperte o gatilho da pistola de soldar sem
estar certo de que pode fazê-lo de forma segura.
D Não aponte a pistola para nenhuma parte do
corpo, para terceiros ou para objetos metálicos
quando passa o arame na pistola sem soldar.
OM−2240 Página 3
PEÇAS MÓVEIS
ferimentos.
podem
causar
D Mantenha-se afastado de partes em movimento
tais como a hélice de um ventilador.
D Mantenha todos os painéis, portas, tampas e
proteções da unidade fechados e bem presos.
D Em caso de notificação por um órgão responsável relativamente a
interferência por A.F., deixe imediatamente de usar o
equipamento.
D Periodicamente, verifique a instalação e faça manutenção nela.
D Mantenha as portas e os painéis da fonte de A.F. bem presos,
mantenha os faiscadores corretamente ajustados e aterre e blinde
a fonte de A.F. para minimizar os riscos de interferência.
D Somente pessoas qualificadas podem remover portas, painéis,
tampas ou proteções quando necessário para a manutenção da
unidade.
D Feita a manutenção, reinstale as portas, os painéis, as tampas e
as proteções antes de ligar novamente a alimentação elétrica.
A SOLDAGEM a ARCO pode causar
interferências.
LEIA as INSTRUÇÕES.
D Leia o Manual do Usuário antes de usar a
unidade ou de fazer manutenção nela.
D Use somente peças de reposição genuínas
fornecidas pelo fabricante.
D
D
A ALTA FREQÜÊNCIA pode causar
interferências.
D A alta freqüência (A.F.) pode interferir com a
radionavegação, serviços de segurança,
computadores e equipamentos de comunicação.
D Somente pessoas qualificadas e familiarizadas com equipamentos
eletrônicos devem proceder à instalação da unidade.
D É responsabilidade do Usuário dispor de um Eletricista qualificado
que resolva prontamente qualquer problema de interferência que
resulte da instalação da unidade.
D
D
D
D A energia eletromagnética de um arco pode
interferir com equipamentos eletrônicos
sensíveis à A.F. como computadores e
dispositivos computadorizados como os
robôs.
Assegure-se de que todos os equipamentos que se encontram
na área de soldagem são compatíveis eletromagneticamente.
Para reduzir os riscos de interferências, use cabos de soldagem
tão curtos quanto possível, amarre-os juntos e faça-os passar
em planos baixos como o piso.
Execute os trabalhos de soldagem a 100 m de qualquer
equipamento sensível à A.F.
Assegure-se de que a máquina de soldar foi instalada e aterrada
de acordo com o seu Manual.
Caso continue havendo interferências, o Usuário deve tomar
medidas suplementares tais como deslocar a máquina de
soldar, usar cabos blindados, usar filtros de linha ou blindar o local
de trabalho.
1-4. Principais Normas de Segurança
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Segurança em
Soldagem, Corte e Processos Afins), ANSI Standard Z49.1; encomendar
na Global Engineering Documents (www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping (Práticas Recomendadas de
Segurança para Preparar a Soldagem e o Corte de Recipientes e
Tubulações), American Welding Society Standard AWS F4.1;
encomendar na Global Engineering Documents (www.global.ihs.com).
National Electrical Code (Código Nacional de Eletricidade), NFPA
Standard 70; encomendar na National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (www.nfpa.org e www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders (Manuseio Seguro
de Gases Comprimidos em Cilindros), CGA Pamphlet P-1; encomendar
na Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting (Código de Segurança em
Soldagem e Corte), CSA Standard W117.2; encomendar na Canadian
Standards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga, Ontario,
Canada L4W 5NS (www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face
Protection (Práticas de Segurança para a Proteção Ocupacional e
Educacional dos Olhos e do Rosto), ANSI Standard Z87.1; encomendar
no American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New
York, NY 10036−8002 (www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work (Norma para a Prevenção de Incêndios em Soldagem, Corte e
outros Trabalhos a Quente), NFPA Standard 51B; encomendar na
National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA
02269-9101 (www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry
(Normas OSHA de Segurança e Saúde Ocupacionais para a Indústria
em Geral), Title 29, Code of Federal Regulations (CFR) (Código de
Regulamentos Federais), Part 1910, Subpart Q, e Part 1926, Subpart
J; encomendar no U.S. Government Printing Office, Superintendent of
Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(www.osha.gov).
1-5. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos
Considerações sobre a Soldagem e os efeitos de campos elétricos e
magnéticos de baixa freqüência
1. Manter os cabos presos um ao outro trançando-os ou amarrandoos ou cobrindo-os com alguma proteção.
A corrente elétrica que passa nos cabos de soldagem gera um campo
eletromagnético. Houve e ainda há uma certa preocupação com
relação a este tipo de campo. No entanto, depois de analisar os resultados
de mais de 500 pesquisas feitas durante 17 anos, um Comitê especial
do National Research Council (Conselho Nacional de Pesquisas)
(EUA) tem concluído que: “O conjunto dos resultados, no entender deste
comitê, não demonstrou que a exposição aos campos elétricos e
magnéticos na freqüência das redes de distribuição de energia elétrica
seja um perigo para a saúde humana.” No entanto, estudos continuam
sendo realizados e os seus resultados analisados. Até que se chegue
a conclusões definitivas, há quem possa querer minimizar a sua
exposição a campos eletromagnéticos de soldagem e corte.
2. Passar os cabos por um mesmo lado e afastados do soldador.
Para reduzir os campos eletromagnéticos no local de trabalho, use os
procedimentos abaixo:
OM−2240 Página 4
3. Não enrolar ou passar os cabos pelo próprio corpo.
4. Manter a Fonte de energia e os cabos de soldagem tão afastados
quanto possível do operador.
5. Prender a garra do cabo “Obra” tão perto quanto possível do
local da solda.
A respeito de implantes médicos:
Portadores de implantes médicos devem consultar o seu Médico e o
fabricante do implante antes de executar ou ficar perto de trabalhos de
soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte a plasma ou
aquecimento por indução. Caso o Médico autorize, recomenda-se
seguir os procedimentos acima.
SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES (Modelos CE)
2-1. Adesivo geral de perigos
Atenção! Preste atenção! Existem perigos
potenciais de acordo com os símbolos
ao lado.
1
Choques elétricos pelo eletrodo
ou pela fiação elétrica podem matar.
1.1 Use luvas isolantes e secas. Não toque
o arame−eletrodo com as mãos nuas.
Não use luvas úmidas ou gastas.
1.2 Proteja−se contra choques elétricos
isolando−se do Obra e do piso.
1.3 Desligue a alimentação elétrica antes
de trabalhar na máquina.
2
Respirar fumos de soldagem pode
ser perigoso para a saúde.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
2.1 Mantenha a cabeça fora dos fumos
de soldagem.
2.2 Use ventilação forçada ou exaustão
local para remover os fumos.
2.3 Use um ventilador para eliminar
os fumos.
3 Faíscas e respingos de soldagem
podem causar explosões ou incêndios.
3.1 Mantenha materiais inflamáveis longe
de um local de soldagem. Não solde
perto de materiais inflamáveis.
3.2 Faíscas e respingos de soldagem
podem provocar incêndios. Tenha um
extintor por perto e um vigia pronto
para usá−lo.
1.2
1.3
2.2
2.3
3.2
4
3.3 Não solde tambores ou qualquer tipo
de recipiente fechado.
4
Os raios de um arco elétrico podem
ferir a vista e queimar a pele.
4.1 Use um gorro e óculos de segurança.
Use protetores de ouvido e mantenha
o colarinho da camisa abotoado. Use
uma máscara protetora com filtro de
grau adequado. Use roupa protetora
para o corpo inteiro.
5
Treine e leia as instruções antes
de trabalhar na máquina ou soldar.
6
NUNCA remova este adesivo
e NUNCA o pinte ou encubra.
4.1
5
3.3
6
S−179 310−A
OM−2240 Página 5
Atenção! Preste atenção! Existem
perigos potenciais de acordo com
os símbolos ao lado.
1
2
1
2
4
3
5
3
V
V
4
> 60 s
V
5
S-185 836
6
6
9
8
7
7
8
9
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
5
S-179 309-A
2
3
4
Choques elétricos pela fiação
elétrica podem matar.
Desligue a alimentação
elétrica antes de trabalhar
na máquina.
Tensões elétricas perigosas
continuam presentes nos
capacitores de entrada depois
que a Fonte foi desligada.
Não toque em capacitores
carregados.
Sempre espere 60 segundos
depois de desligar a unidade
antes de trabalhar nela OU
Verifique a tensão nos
capacitores de entrada
e assegure−se de que ela
é praticamente nula (0) antes
de tocar em qualquer
componente da máquina.
Quando inversores são
energizados, componentes
defeituosos podem explodir
ou causar a explosão de
outros componentes.
Pedaços de componentes
que voam podem causar
ferimentos. Sempre tenha
o rosto protegido quando
executar alguma manutenção
na unidade.
Sempre use camisa de
mangas compridas e mantenha
o colarinho abotoado quando
executar alguma manutenção
na unidade.
Depois de tomar todas
as precauções adequadas
conforme a presente Seção,
ligue a unidade na rede
elétrica
Atenção! Preste atenção!
Existem perigos potenciais
de acordo com os símbolos
ao lado.
A queda de um equipamento
pode causar ferimentos
e danifica−la.
Sempre levante e suporte
a unidade pelas suas alças.
Mantenha o ângulo dos cabos
de levantamento abaixo de
60 graus.
Use um carrinho adequado
para deslocar a unidade.
Nunca use uma só alça
para levantar ou suportar
a unidade.
5
1/96
OM−2240 Página 6
2-2. Placa nominal
. Para
a
localização,
ver Seção 3-5.
f1
f1
f2
1A 10V
20−250 Hz
S
U
o
80V
200A 18V
60 Hz
o
80V
1
=115V
60%
100%
40%
100%
I2
200
150
120
140
100
18
16
14.8
15.6
14
20%
60%
U
2
I2
U
U
U
200A 28V
2
100%
60%
1
100%
130
110
100
90
28
25.2
24.4
24
23.6
1
=115V
32
para determinar
os
requisitos da alimentação
elétrica.
=115V
200
I 1 max
50/60 Hz
1
20%
X
U
U
X
1A 20V
S
. Consulte a placa nominal
EN 60974−1
f2
I 1 eff
25
1
50/60 Hz
U
1
=230V
35
16
3
50/60 Hz
U
1
=230V
21
10
3
50/60 Hz
U
1
=400V
12
6
3
50/60 Hz
U
1
=460V
10
5
IP23
2-3. Adesivo WEEE (Para produtos vendidos dentro da CE)
Sempre que possível, nunca
descarte o produto com o refugo
geral.
Reutilize ou recicle refugos de
materiais elétricos ou eletrônicos
(WEEE) descartando−os em
recipientes específicos.
Para reciclagem, contate o órgão
local ou, para maiores informações,
o seu Distribuidor local.
OM−2240 Página 7
2-4. Símbolos e definições
A
Corrente (A)
Painel−Local
V
Tensão (V)
Entrada de tensão
Saída (contator)
Disjuntor
Remoto
Terra (aterramento
de proteção)
Tempo de
Pós−fluxo/vazão
Tempo de
Pré−vazão
LIGA
DESLIGA
Positivo
Corrente alternada
(ca)
Entrada do gás
Saída do gás
Fator de Trabalho
(F.T.)
Corrente contínua
(cc)
Alimentação
primária
X
U1
U0
Tensão primária
IP
Grau de proteção
Soldagem Eletrodo
Revestido
Soldagem TIG
Conversor de freqüência estático
trifásico − Transformador−Retificador
I1máx.
Corrente primária
nominal máxima
TIG − Abertura do
arco “Lift−Arc”
S
Segundos
Negativo
I2
U2
I1ef.
Corrente de
soldagem nominal
Tensão em carga
convencional
Corrente primária
eficaz máxima
Tensão em vazio
nominal (média)
Corrente de base
da Pulsação
Corrente inicial
Aumentar/Diminuir
TIG “2 Tempos”
TIG “4 Tempos”
TIG “4 Tempos
Momentâneo”
Percentagem
Hertz
Recuperar
da memória
Reforço do arco
(DIG)
TIG − Abertura
do arco com pulso
de A.F.
Rampa final
Corrente final
Largura do pulso
(%)
Rampa inicial
Comando do
contator (Eletrodo
Revestido)
Pulsação −
LIGA/DESLIGA
TIG − Corrente
de soldagem
e Corrente de pico
da pulsação
Freqüência
da Pulsação
Corrente de base
Processo
Pulsação
Fase de Programa
de soldagem
Contator (Saída)
Ajuste
Hz
OM−2240 Página 8
S
Adequado para
áreas de risco.
SEÇÃO 3 − INSTALAÇÃO
3-1. Especificações
Alimentação
Saída nominal
Faixa da
Corrente de
soldagem
(A)**
Tensão
em vazio
máxima
80∇
5−10♦
Corrente primária na Saída nominal, 50/60 Hz
KVA
KW
6,0
0,25*
4,8
0,06*
4,6
0,03*
6,0
0,24*
4,7
0,25*
3,8
0,06*
3,6
0,03*
115
230
400
460
−−
12,3
0,16*
7,6
0,24*
9,4
0,16*
Trifásico
Processo
Eletrodo
Revestido
130 A @ 25,2 Vcc,
a F.T. = 60 %
1 − 200
Trifásico
Processo TIG
150 A @ 16 Vcc,
a F.T. = 60 %
1 − 200
80
5−10♦
Processo
Eletrodo
Revestido −
alimentação
trifásica
200 A @ 28 Vcc,
a F.T. = 20 %
1 − 200
80∇
5−10♦
20,8
0,16*
13,0
0,24*
10,2
0,25*
8,1
0,06*
7,8
0,03*
Processo TIG −
alimentação
trifásica
200 A @ 18 Vcc,
a F.T. = 20 %
1 − 200
80
5−10♦
13,7
0,16*
8,7
0,24*
6,9
0,25*
5,5
0,06*
5,2
0,03*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
130 A @ 25,2 Vcc,
a F.T. = 60 %
1 − 200
80∇
5−10♦
−−
20,0
0,23*
−−
10,0
0,25*
4,7
0,05*
4,7
0,02*
Monofásica
Processo TIG
150 A @ 16 Vcc,
a F.T. = 60 %
1 − 200
80
5−10♦
−−
15,8
0,23*
−−
7,9
0,25*
3,6
0,05*
3,6
0,02*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
100 A @ 24 Vcc,
a F.T. = 60 %
1 − 200
80∇
5−10♦
31,3
0,42*
−−
−−
−−
3,6
0,05*
3,6
0,03*
Monofásica
Processo TIG
140 A @ 15,6 Vcc,
a F.T. = 40 %
1 − 200
31,0
0,42*
−−
−−
−−
3,6
0,05*
3,5
0,03*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
90 A @ 23,6 Vcc,
a F.T. = 100 %
1 − 200
80∇
5−10♦
27,6
0,42*
−−
−−
−−
3,2
0,05*
3,2
0,03*
Monofásica
Processo TIG
100 A @ 14 Vcc,
a F.T. = 100 %
1 − 200
80
5−10♦
20,7
0,42*
−−
−−
−−
2,3
0,05*
2,3
0,03*
80
5−10♦
−−
*em vazio
** Em corrente alternada, a faixa da Corrente de soldagem é 5 a 200 A.
♦Tensão em vazio baixa em TIG Lift− Arct ou em Eletrodo Revestido com “Tensão em vazio baixa” selecionada.
∇Tensão em vazio normal (80 V) em Eletrodo Revestido com “Tensão em vazio normal” selecionada.
. As limitações do Fator de Trabalho nas unidades com alimentação em 115 V são devidas ao cabo de entrada fornecido com as unidades.
.
Esta unidade é equipada com Auto−Linet. Auto−Line é um circuito que adapta automaticamente a unidade a redes elétricas de 120 a 460 Vca,
monofásicas ou trifásicas sem que seja necessário abrir a tampa da unidade e refazer as conexões primárias internas.
OM−2240 Página 9
3-2. Características Volts−Ampères − corrente contínua
As características Volts−Ampères
mostram as capacidades de saída
mínima e máxima da Tensão e da
Corrente da Fonte. As curvas que
correspondem a outros ajustes se
encontram entre as curvas
mostradas.
Alimentação 115Vca; Saída cc
Tensão (V)
140
ELET. REV. máx.
120
100
TIG máx.
*
80
60
ELET. REV./
TIG min. Reforço
arco Máx.
40
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
Alimentação 230 Vca monofásica; Saída cc
140
ELET. REV. máx.
Tensão (V)
120
100
TIG máx.
*
80
60
40
Reforço arco Máx.
ELET. REV./TIG min.
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
Alimentação trifásica; Saída cc
140
ELET. REV. máx.
Tensão (V)
120
100
TIG máx.
*
80
60
40
ELET. REV./TIG min.
Reforço arco Máx.
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
*O ajuste da Corrente deve ser diminuído para se conseguir valores de corrente menores que aquele que corresponde à marca *.
210 168−A
OM−2240 Página 10
3-3. Curvas Volts−Ampères − corrente alternada
As características Volts−Ampères
mostram as capacidades de saída
mínima e máxima da Tensão e da
Corrente da Fonte. As curvas que
correspondem a outros ajustes se
encontram entre as curvas
mostradas.
Alimentação 115 Vca; Saída ca
Tensão (V)
140
ELET. REV. máx.
120
100
TIG máx.
*
80
60
ELET. REV./
TIG min.
40
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
Alimentação 230 Vca monofásica; Saída ca
140
ELET. REV. máx.
Tensão (V)
120
100
TIG máx.
*
80
60
ELET. REV./
TIG min.
40
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
Alimentação trifásica; Saída ca
140
ELET. REV. máx.
Tensão (V)
120
100
*
80
TIG máx.
60
40
ELET. REV./TIG min.
20
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
*O ajuste da Corrente deve ser diminuído para se conseguir valores de corrente menores que aquele que corresponde à marca *.
210 168
OM−2240 Página 11
3-4. Fator de Trabalho e Sobreaquecimento
O Fator de Trabalho (F.T.)
é a percentagem de 10 minutos
durante a qual a Fonte pode soldar
na sua carga nominal sem
sobreaquecer.
CORRENTE DE SAÍDA (A)
250
200
150
Se a Fonte sobreaquecer, não há
mais Saída, uma mensagem ”Help”
é exibida (ver Seção 6-3)
e o ventilador de resfriamento
passa a funcionar. Espere quinze
minutos para que a Fonte esfrie.
Reduza a Corrente ou a Tensão ou
o Fator de Trabalho antes de soldar
novamente.
TIG
TIG (alimentação
115 Vca)
ELETRODO
REVESTIDO
NOTA − Exceder o Fator de Trabalho
pode danificar a unidade ou a pistola
e leva à perda da garantia.
100
ELETRODO
REVESTIDO
(alimentação
115 Vca)
50
0
10
20
30
40
50
60
70 80 90 100
FATOR DE TRABALHO (%)
Fator de Trabalho = 100 %
Soldagem contínua
90 A @ F.T. = 100 % para Eletrodo Revestido, 115 Vca monofásico
100 A @ F.T. 100 % para TIG, 115 Vca monofásico
6 minutos de soldagem
4 minutos de descanso
130 A @ F.T. = 60 % para Eletrodo Revestido (outras tensões)
150 A @ F.T. = 60 % para TIG (outras tensões)
Sobreaquecimento
A ou V
0
15
Minutos
OU
Reduzir o Fator
de Trabalho
210 167
OM−2240 Página 12
3-5. Seleção do Local de trabalho
1
2
3
Dimensões e Peso
Placa de identificação
Placa nominal
Chave geral
Localize a Fonte perto de um ponto
adequado de alimentação elétrica.
22,0 kg
!
Instalações especiais podem
ser necessárias nos locais
onde há gasolina ou líquidos
voláteis − ver NEC, Artigo 511
ou CEC Seção 20.
(21”)
533 mm
(13−3/8”)
333 mm
(7−9/16”)
192 mm
1
NÚMERO DE SÉRIE
Localização e ventilação
P/N
3
A DANIFICAÇÃO OU O ENCOBRIMENTO
DOS ADESIVOS CANCELA A GARANTIA
f1
f2
Espaço livre
460 mm (18”)
Espaço livre
460 mm (18”)
S
f1
f2
20−250 Hz
U o 80V
EN 60974−1
1A 10V
X
20%
I2
200
U2
18
200A 18V
60% 100%
1A 20V
20%
200A 28V
60% 100%
200
130
110
100
90
28
25.2
24.4
24
23.6
U 1 =115V
40% 100%
150
120
140
100
16
14.8
15.6
14
U 1 =115V
60% 100%
60 Hz
U o 80V
X
I2
U2
I1 max
I 1 eff
1
1
3
3
50/60
50/60
50/60
50/60
Hz
Hz
Hz
Hz
U 1 =115V
U 1 =230V
U 1 =230V
U 1 =400V
32
35
21
12
25
16
10
6
3
50/60 Hz
U 1 =460V
10
5
S
2
IP23
803 428−A
OM−2240 Página 13
3-6. Terminais de saída e seleção dos cabos de soldagem*
Bitola** e comprimento total dos cabos de soldagem (cobre) não
maior que
!
Desligue a Fonte de energia antes
de conectar os cabos de
soldagem aos terminais de saída.
!
Não use cabos danificados,
gastos,
mais
finos
que
o recomendado ou com emendas.
+
30 m
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m 120 m
Corrente de
soldagem
(A)***
Fator de
Trabalho
10 − 60 %
Fator de
Trabalho
60 − 100 %
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0
(60)
1/0
(60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0
(60)
2/0
(70)
3/0 (95
3/0
(95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0
(60)
2/0
(70)
3/0
(95)
4/0
(120)
4/0
(120)
Fator de Trabalho 10 − 100 %
−
Terminais de saída
* A tabela é fornecida a título de orientação e pode não ser válida para certas aplicações. Em caso de sobreaquecimento dos cabos,
usar a bitola imediatamente superior.
**A bitola dos cabos de soldagem (AWG) é baseada numa queda de tensão máxima de 4 volts ou numa densidade de corrente máxima
de 6,6 A/mm2.
( ) = mm2 no sistema métrico
***Em soldagem pulsada, dimensionar os cabos pela Corrente de pico.
S−0007−BR
3-7. Soquete “Remote 14” − Pinos e funções
Pino*
A
B
K
J
I
Função
A
+15 Vcc de comando do contator.
B
O fechamento do contato com A completa
o circuito de 15 Vcc de comando do contator
e habilita a Saída.
C
Saída para o Controle remoto; +10 Vcc
D
Comum do circuito de controle remoto.
E
Entrada do sinal 0 a +10 Vcc que vem do
Controle remoto.
F
Realimentação da Corrente; +1 Vcc por 100 A.
AMPERAGE
VOLTAGE
H
Realimentação da Tensão; +1 Vcc por 10 V
de Tensão de arco.
GND
G
Comum do +15 Vcc
CHASSIS
K
Comum de chassi.
15 VOLTS DC
H
C L N
D M
G
E F
OUTPUT
CONTACTOR
REMOTE
OUTPUT
CONTROL
A/V
803 428−A
* Os demais pinos não são usados.
. Se um Controle remoto manual, como o RHC−14, estiver conectado ao soquete “Remote 14”, é necessário ajustar a Corrente no Controle
remoto a um valor um pouco superior ao mínimo antes que o contator seja fechado, quer a partir do painel da Fonte, quer a distância.
Caso contrário, a Corrente somente poderá ser ajustada a partir do painel da Fonte e o Controle remoto não será funcional.
OM−2240 Página 14
3-8. Conexões do circuito do gás de proteção
1
Conexão
As conexões são 5/8”−18 fios,
rosca direita (3/8”−19 BSPP nas
unidades CE).
2
4
3
Válvula do cilindro do gás
Abra ligeiramente a válvula para
que o fluxo do gás limpe a válvula.
Feche a válvula.
2
3
4
1
Regulador de
pressão/fluxômetro
Ajuste da vazão do gás
Uma vazão típica é 7,1 litros/min.
(15 pés cúbicos por hora).
Instale a mangueira do gás
(fornecida pelo usuário) entre
o regulador/fluxômetro e a conexão
no painel traseiro da unidade.
Ferramentas usadas:
11/16”, 1−1/8” (21, 29 mm)
802 452
3-9. Ligações para soldagem TIGt com pulso de A.F./Lift−Arc
!
Desligue a Fonte antes de
fazer as ligações.
1
Terminal de saída “Eletrodo”
Ligue a tocha TIG no terminal
marcado “Electrode” (Eletrodo)
2
Conexão de saída do gás
Conecte a mangueira do gás da
tocha à conexão de saída do gás.
3
Terminal de saída “Obra”
Ligue o cabo “Obra” no terminal
de saída marcado “Work” (Obra).
4
Soquete “Remote 14”
Conecte o Controle remoto usado
ao soquete “Remote 14”.
5
5
Conexão de entrada do gás
Instale a mangueira do gás entre
a fonte de alimentação em gás
e a conexão de entrada do gás.
3
2
1
4
Ferramentas usadas:
11/16” (21 mm)
803 430−a
OM−2240 Página 15
3-10. Ligações para soldagem Eletrodo Revestido
!
Desligue a Fonte antes de
fazer as ligações.
1
Terminal de saída “Eletrodo”
Ligue o cabo do porta−eletrodo no
terminal marcado “Electrode”
(Eletrodo).
2
Terminal de saída “Obra”
Ligue o cabo “Obra” no terminal de
saída marcado “Work” (Obra).
3
Soquete “Remote 14”
Se usado, conecte o Controle
remoto ao soquete “Remote 14”
(ver Seção 3-7).
2
3
1
803 429−a
3-11. Características elétricas de alimentação
A não obediência às recomendações da tabela pode causar choques elétricos ou incêndios. Estas recomendações correspondem
a uma linha de alimentação elétrica dedicada e dimensionada para a Saída e o Fator de Trabalho nominais da Fonte de energia.
. A tensão real de entrada não pode ser menor que 103 Vca ou maior que 506 Vca. Caso a tensão de entrada esteja fora desta faixa, a unidade
pode não trabalhar de acordo com as suas especificações.
Monofásica,
F.T. = 100 %
Monofásica,
F.T. = 60 %
Tensão de entrada (V)
115
230
230
400
460
Corrente primária com Saída nominal (A)
28
20
12,3
7,6
6,0
Fusíveis retardados 2
30
25
15
8
6
Fusíveis normais 3
40
30
20
10
10
Bitola mín. dos condutores de entrada mm2 (AWG) 4
6 (10)
4 (12)
2,5 (14)
2,5 (14)
2,5 (14)
Comprimento máx. recomendado dos condutores de entrada (m)
57 (17)
79 (24)
102
(31)
308
(94)
407
(124)
Bitola mín. do condutor de aterramento mm2 (AWG) 4
6 (10)
4 (12)
2,5 (14)
2,5 (14)
2,5 (14)
Trifásica, F.T, = 60 %
Capacidade máx. recomendada para fusíveis normais (A) 1
Referência: National Electrical Code (NEC) 2005.
1 Caso se use um disjuntor no lugar de um fusível, deve−se escolher o disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
2 “Fusíveis “Retardados”” são conforme UL classe “RK5”.
3 “Fusíveis “Normais”” (uso geral − sem retardamento intencional) são conforme UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
4 Nesta Seção, os dados dos condutores correspondem à sua bitola (exceto para cabos flexíveis) entre a chave geral e o equipamento de acordo com
a Tabela NEC 310.16. Caso se use condutores flexíveis, pode ser necessário aumentar a bitola mínima. Ver a tabela NEC 400.5(A) para os
requisitos relativos a cabos flexíveis.
OM−2240 Página 16
3-12. Conexões a rede trifásica
3
= ATERRAMENTO (GND/PE)
!
A instalação deve obedecer a todas
as normais nacionais e locais −
somente pessoas devidamente
qualificadas devem instalar a Fonte.
!
Abra, trave e sinalize a chave geral
antes de ligar o cabo de entrada
da Fonte.
!
Sempre conecte primeiro o condutor
verde ou verde/amarelo ao terminal
de aterramento da rede. Cuidado
para não conectá−lo a um terminal
de linha.
4
.O
circuito
“Auto−Line”
adapta
automaticamente esta Fonte à tensão
de alimentação aplicada. Verifique
a tensão disponível no local de
trabalho. Esta Fonte pode ser
conectada a qualquer rede entre 120 e
460 Vca sem que seja necessário abrir
a sua tampa para refazer as conexões
primárias internas.
7
2
Alimentação trifásica
1
2
3
4
L1
3
L2
L3
6
5
5
6
Cabo de entrada
Chave geral (mostrada na posição
“DESLIGA”)
Condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo
Terminal de aterramento da chave
geral
Condutores de entrada (L1, L2 e L3)
Terminais de linha da chave geral
Primeiro, conecte o condutor verde ou
verde/amarelo de aterramento ao terminal
de aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1, L2,
e L3 aos terminais de linha da chave geral.
7
1
Proteção contra sobrecargas
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecargas conforme
Seção 3-11 (a ilustração mostra uma
chave geral com fusíveis de proteção).
Feche e tranque a porta da chave geral.
Remova a sinalização e coloque a chave
geral na posição “LIGA”.
Ferramentas usadas:
2/04 − Ref. 802 136−A / 803 428−A−BR
OM−2240 Página 17
3-13. Conexões a rede monofásica
!
A instalação deve obedecer a todas
as normais nacionais e locais −
somente pessoas devidamente
qualificadas devem instalar a Fonte.
!
Abra, trave e sinalize a chave geral
antes de ligar o cabo de entrada
da Fonte.
!
Sempre
conecte
primeiro
o condutor verde ou verde/amarelo
ao terminal de aterramento da rede.
Cuidado para não conectá−lo a um
terminal de linha.
1
8
= ATERRAMENTO
10
.O
7
circuito
“Auto−Line”
adapta
automaticamente esta Fonte à tensão
de alimentação aplicada. Verifique
a tensão disponível no local de
trabalho. Esta Fonte pode ser
conectada a qualquer rede entre 120 e
460 Vca sem que seja necessário abrir
a sua tampa para refazer as conexões
primárias internas.
9
L1
L2
1
3
1
1
6
2
3
2
3
6
5
4
4
5
Condutores preto e branco de
entrada (L1 e L2)
Condutor vermelho de entrada
Condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo
Espaguete
Fita isolante
Isole e amarre o condutor vermelho como
mostrado.
6 Cabo de entrada
7 Chave geral (mostrada na posição
“DESLIGA”)
8 Terminal de aterramento da chave
geral
9 Terminais de linha da chave geral
Primeiro, conecte o condutor verde ou
verde/amarelo de aterramento ao terminal
de aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1 e L2
aos terminais de linha da chave geral.
10 Proteção contra sobrecargas
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecargas conforme
Seção 3-11 (a ilustração mostra uma
chave geral com fusíveis de proteção).
Feche e tranque a porta da chave geral.
Remova a sinalização e coloque a chave
geral na posição “LIGA”.
Ferramentas usadas:
2/04 − Ref. 802 136−A / 803 428−A−BR
OM−2240 Página 18
SEÇÃO 4 − OPERAÇÃO
4-1. Controles
1
2
3
11
4
5
6
7
8
9
10
12
207 694−A / 802 452
. Para todos os controles com tecla de
membrana, pressione a tecla para
acender o LED e ativar a função
correspondentes.
. No
painel frontal, dizeres em verde
correspondem a uma função “TIG”.
Dizeres em cinza correspondem a uma
função “Eletrodo Revestido”.
1 Knob “Encoder”
Use o knob “Encoder” juntamente com
a tecla apropriada do painel frontal para
alterar valores relativos à função da tecla.
Ver Seção 4-2.
2 Amperímetro e voltímetro
Ver Seção 4-4.
3 Voltímetro
Ver Seção 4-5.
4
Tecla “Polarity” (Tipo de corrente
de soldagem e polaridade)
Ver Seção 4-6.
5
Tecla “Process” (Seleção do Processo
de soldagem)
Ver Seção 4-8.
6
Tecla “Output” (Saída/contator)
8
Tecla “Sequencer” (Modelos DX,
LX e todos os CE) (Seqüenciador)
Ver Seção 4-11.
9
Tecla “Adjust” (Outras funções)
Ver Seção 4-12.
10 Tecla “AC Waveshape” (Forma da
Onda ca)
Ver Seção 4-13.
11 Ajuste da Corrente e do Tempo
de Ponto
Ver Seção 4-9.
Para o ajuste da Corrente, ver Seção 4-3.
7
Para o ajuste do Tempo de Ponto,
ver Seção 4-14.
Tecla “Pulser” (Modelos DX e LX)
(Pulsação)
Ver Seção 4-10.
12 Chave LIGA/DESLIGA
Use a chave para ligar e desligar a unidade.
OM−2240 Página 19
4-2. Knob “Encoder”
1
Knob “Encoder”
Use o knob “Encoder” juntamente
com a tecla apropriada do painel
frontal para alterar valores relativos
à função da tecla.
1
4-3. Ajuste da Corrente de soldagem
1
2
3
3
2
1
Tecla “A” (Tecla da Corrente)
Knob “Encoder”
Amperímetro
Ver Seção 4-16 para a faixa de
ajuste da Corrente.
Pressione a tecla “A” e gire o knob
“Encoder” até o valor desejado.
Com
a
Pulsação
ativada,
a Corrente ajustada é também
a Corrente de pico dos pulsos
(ver Seção 4-10).
OU
4-4. Amperímetro e voltímetro
1
1
OM−2240 Página 20
Amperímetro
Indica o valor real da Corrente
durante a soldagem. Os aparelhos
exibem também os
valores
pré−ajustados dos parâmetros em
qualquer uma das seguintes
unidades, quando ativadas: corrente,
tempo, percentagem ou freqüência.
Também, o LED correspondente,
localizado diretamente embaixo do
amperímetro, fica aceso.
4-5. Voltímetro
1
1
Voltímetro
Indica a Tensão de saída ou
a Tensão em vazio. Caso o contator
de saída esteja aberto, o voltímetro
exibe uma série de três traços (−−−).
A Tensão em vazio é indicada se
a Fonte estiver energizada e
o contator de saída estiver fechado.
4-6. Tecla “Polarity” (Tipo de corrente de soldagem e polaridade)
1
Tecla “Polarity” (Tipo de
corrente de soldagem
e polaridade)
Pressione a tecla até que o LED
desejado fique aceso.
1
DC (cc) − A máquina está
configurada para soldagem TIG com
corrente contínua (cc) e eletrodo
negativo (Polaridade direta) e para
soldagem Eletrodo Revestido com
corrente contínua (cc) e eletrodo
positivo (Polaridade reversa).
AC (ca) − Use AC (corrente
alternada, ca) para soldagem TIG
e Eletrodo Revestido.
OM−2240 Página 21
4-7. Procedimentos para abertura do arco TIG Lift-Arc™ e com pulso de A.F.
Abertura Lift−Arc
Com o LED “Lift−Arc”t aceso,
abra o arco como segue:
Modo de abertura
“Lift−Arc”
1
“Tocar”
1−2
segundos
NÃO riscar como
um fósforo!
2
1
Eletrodo de tungstênio
2
Obra
Encoste o eletrodo de tungstênio na
Obra no início da junta, feche
o contator de saída da Fonte e abra
a válvula solenóide do gás com
o gatilho da tocha, o pedal ou
o Controle
remoto
manual.
Mantenha o eletrodo em contato
com a peça por 1 a 2 segundos
e então, levante lentamente a tocha.
O arco é aberto quando a tocha
é levantada.
A Tensão em vazio normal da Fonte
não está presente nos terminais de
saída antes que o eletrodo de
tungstênio toque a Obra; há somente
uma tensão baixa de sensoreamento
entre o eletrodo e a Obra. O contator
de estado sólido somente é fechado
quando o Eletrodo toca a Obra. Isto
faz com que o eletrodo não
sobreaqueça, não grude ou não fique
contaminado quando ele toca
a Obra.
Aplicação:
Usa−se Lift−Arc para a soldagem
TIG em corrente contínua
e polaridade direta quando não é
permitido abrir o arco com alta
freqüência (A.F.) ou para substituir
a abertura do arco por riscadura.
Abertura do arco com pulso
de A.F.
Com o LED “HF Start” aceso, abra
o arco como segue:
A A.F. é gerada para facilitar
a abertura do arco quando
o contator de saída da Fonte está
fechado. A A.F. é desligada quando
o arco está aberto e é novamente
gerada cada vez que o arco
é interrompido para facilitar a sua
reabertura
Aplicação:
A abertura do arco com pulso de
A.F. é usada para soldagem TIG
com corrente contínua e eletrodo
negativo
(Polaridade
direta)
quando o arco deve ser aberto sem
que o eletrodo de tungstênio toque
na Obra.
OM−2240 Página 22
4-8. Seleção do Processo de soldagem.
1
Seleção do Processo de
soldagem.
Pressione a tecla até que o LED do
Processo desejado fique aceso.
“IG HF Impulse” − Quando
selecionado, um modo de abertura
do arco com A.F. pulsada
(sem contato
eletrodo−Obra)
(ver Seção 4-7) é ativado. Este
modo pode ser usado para
soldagem TIG com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo com
Seção 3-9.
1
“TIG Lift−Arc”t − Quando
selecionado, este é um modo de
abertura do arco no qual o eletrodo
deve entrar em contato com a Obra
(ver Seção 4-7). Este modo de
abertura pode ser usado em
soldagem TIG com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo com
Seção 3-9.
“Stick” − Este modo pode ser
usado em soldagem Eletrodo
Revestido, com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo co
a Seção 3-10.
4-9. Comando da Saída/Contator
1
1
Comando da Saída/Contator
Pressione a tecla até que o LED
do parâmetro desejado fique aceso.
“RMT STD” (“2 Tempos”)
Aplicação: o operador usa este modo
de acionamento do gatilho da tocha
(padrão) quando ele trabalha com um
Pedal de controle ou um Controle
remoto manual (ver Seção 5-3A).
. Quando um Pedal ou um Controle
remoto manual está conectado
à Fonte de energia, a Corrente
inicial, a Rampa inicial, a Rampa
final e a Corrente final são
ajustadas no Controle remoto
e não na Fonte.
. Quando
se usa um Controle
remoto do tipo LIGA/DESLIGA, ele
deve ser “de contato permanente”.
Todas as funções do Seqüenciador
são ativadas e devem ser
ajustadas pelo operador.
. Este modo pode ser reconfigurado
para “$ Tempos Especial”,
“4 Tempos
Momentâneo”,
“Mini Lógica”
ou
“Ponto”.
(Ver Seção 5-3C)
RMT 2T HOLD (“4 Tempos”)
”ON” (Saída ativada)
Aplicação: o operador usa este modo
de acionamento do gatilho da tocha
para executar soldas compridas. Este
modo pode ajudar a diminuir o cansaço
do operador.
O contator se fecha dois segundos
depois de este modo ter sido
selecionado.
Quando um Pedal ou um Controle
remoto manual está conectado à Fonte
de energia, somente a entrada de
gatilho é funcional (ver Seção 5-3B).
Aplicação: selecione “Saída ativada”
em soldagem Eletrodo Revestido ou
para Lift−Arc sem Controle remoto
(ver Seção 5-3H).
OM−2240 Página 23
4-10. Controle da Pulsação (somente Modelos DX)
3
2
1
4
Ajuste do Tempo
de pico (%)
Balanceado
Forma da Corrente pulsada
PPS
(50%)
Abk
Apk
1 Unidade de Pulsação
A Pulsação da Corrente somente pode
ser usada em soldagem TIG; ele não
pode ser ativada em soldagem Eletro
Revestido
(ver
Seção
4-8).
Os parâmetros da pulsação podem
ser ajustados durante a soldagem.
Pressione a tecla para ativar
a Pulsação.
ON − Quando a Pulsação está ativa,
este LED fica aceso.
Pressione a tecla até que o LED do
parâmetro desejado fique aceso.
Para desativar a Pulsação, pressione
e solte a tecla repetidamente até que
o LED se apague.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção 4-2)
para selecionar o valor adequado do
parâmetro de Pulsação ativo. O valor
ajustado, é indicado no amperímetro
(ver Seção 4-4). Também, o LED do
amperímetro
que
corresponde
à unidade de medição (%, A, s, Hz)
do parâmetro ativo fica aceso.
Ver Seção 4-16 para as faixas de
ajuste de todos os parâmetros da
Pulsação.
PPS (Pulsos Por Segundo ou
Freqüência da Pulsação) − Este
parâmetro é usado para determinar
a aparência do cordão de solda.
PEAK t − (Tempo de pico) −
percentagem do período da
Pulsação durante o qual a Corrente
pulsada tem o seu valor máximo.
BKGND A (Corrente de base) −
Corrente de soldagem entre os pulsos
que esfria a poça de fusão e afeta
o aporte térmico global. A Corrente de
base é ajustada como uma
percentagem da Corrente de pico.
4 Forma da Corrente pulsada
A figura ao lado mostra o efeito do
Tempo de pico sobre a forma dos
pulsos de soldagem.
. A Corrente de pico é ajustada
Mais
tempo na
Corrente
de pico
Mais tempo
na Corrente
de base
OM−2240 Página 24
(80%)
(20%)
pressionando−se a tecla “A”
(ver Seção 4-3). A Corrente de
pico é a Corrente de soldagem
mais alta que pode haver num
ciclo de Pulsação. A penetração
varia
diretamente
com
a Corrente de pico.
Aplicação:
A Pulsação corresponde à alternância
de aumento e diminuição da Corrente
de soldagem num ritmo determinado.
As partes altas da Corrente
são ajustadas em duração, altura
e freqüência,
formando
pulsos
de Corrente de soldagem. Estes
pulsos e a Corrente menor entre os
pulsos (a Corrente de base)
alternadamente aquecem e esfriam
a poça de fusão. Para o operador,
o efeito resultante é um melhor
controle da penetração, da largura e do
reforço do cordão de solda, das
mordeduras e do aporte térmico. Os
parâmetros podem ser ajustados
durante a soldagem.
A Pulsação pode também ser usada
para treinamento em soldagem com
metal de adição.
4-11. Seqüenciador (Modelos DX e CE)
1
3
2
4
OU
1
Tecla “Sequencer”
(Seqüenciador)
O Seqüenciador somente pode ser
ativado em soldagem TIG, mas
é desabilitado se um Pedal,
ou Controle remoto manual está
conectado ao soquete Remote 14
com o modo “2 Tempos”
selecionado. Os parâmetros do
Seqüenciador não são funcionais
em soldagem Eletrodo Revestido
(ver Seção 4-8).
Pressione a tecla até que o LED do
parâmetro desejado fique aceso.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção
4-2) para ajustar o parâmetro ativo do
Seqüenciador no valor apropriado. O
valor selecionado é indicado no
amperímetro (ver Seção 4-4).
Também, o LED que corresponde à
unidade de medição (A, s) do
parâmetro ativo fica aceso.
Ver Seção 4-16 para as faixas
de todos os parâmetros do
Seqüenciador.
INITIAL A (Corrente inicial) − Use
a tecla para selecionar a Corrente
inicial, a qual é diferente da
Corrente de soldagem.
Aplicação:
A Corrente inicial pode ser usada
em soldagem TIG para ajudar
a pré−aquecer o metal base frio
antes de depositar o metal de
adição ou para facilitar a Abertura
do arco.
INITIAL t (tempo inicial) (somente
Modelos LX) − Pressione
novamente a tecla e gire o knob
“Encoder” para ajustar o tempo
requerido no início da solda.
INITIAL SLOPE t (Tempo da
Rampa inicial) − Use a tecla para
selecionar o tempo que a Corrente
leva para passar da Corrente inicial
para a Corrente de soldagem. Para
desabilitar, ajuste a zero (0).
4 Tecla “A”
Weld Time (Tempo de soldagem)
(somente Modelos LX) −
Pressione a tecla “A” duas vezes.
Ajuste a duração da soldagem.
FINAL SLOPE t (Tempo da Rampa
final) − Use a tecla para selecionar
o tempo que a Corrente leva para
passar da Corrente de soldagem
para a Corrente final. Para
desabilitar, ajuste a zero (0).
Aplicação:
A rampa final deve ser usada na
soldagem TIG de metais sensíveis
a trincas e/ou quando o operador
deseja eliminar a cratera no fim do
cordão de solda.
FINAL A (Corrente final) − Use a
tecla para selecionar a Corrente
para a qual a Corrente de soldagem
passa depois da Rampa final.
FINAL t (Tempo final) (somente
Modelos LX) − Pressione
novamente a tecla e gire o knob
“Encoder” para ajustar o Tempo
requerido no fim do cordão de
solda.
OM−2240 Página 25
4-12. Outras funções (Pré/Pós-vazão/Reforço do arco/Purga)
3
2
1 Ajuste
Pressione a tecla “Adjust” até que o LED
da função desejada fique aceso.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção 4-2)
para ajustar a função ativa ao valor
desejado. O valor ajustado é indicado no
amperímetro (ver Seção 4-4). Também,
o LED que corresponde à unidade de
medição (s, %) da função ativa fica
aceso.
Ver Seção 4-16 para as faixas dos
ajustes das funções.
PREFLOW − (Pré−vazão) Com “TIG HF”
(TIG A.F.) ativo (ver Seção 4-8) e com
o LED correspondente aceso, use
o controle para ajustar o tempo durante
o qual o gás de proteção flui antes de se
abrir o arco. Para ajustar o tempo de
Pré−vazão em Modelos que não têm este
controle no painel frontal, ver Seção 4-15.
Aplicação: a Pré−vazão é usada para
remover o ar ambiente no local do início
da solda A Pré−vazão facilita também
a abertura dos arcos.
. Algumas
funções descritas
não são disponíveis em todos
os Modelos.
1
POST FLOW − (Pós−vazão) Com “TIG”
ativo (ver Seção 4-8), use o controle
para ajustar o tempo durante o qual
o gás de proteção flui depois do arco ser
interrompido.
Aplicação:
A Pós−vazão é necessária para esfriar
o eletrodo de tungstênio e a solda e para
evitar a contaminação do eletrodo e da
solda. Aumente o tempo de Pós−vazão
se o eletrodo, ou a solda, ficar escuro.
DIG − (Reforço do arco) Com “Stick”
(Eletrodo Revestido)
ativo
(ver
Seção 4-8), use o controle para ajustar
a quantidade de Reforço. quando
ajustado a zero (0), a corrente de
curto−circuito com baixa Tensão de arco
é a mesma que a Corrente de soldagem.
A Corrente de curto−circuito com baixa
Tensão de arco quando o reforço
aumenta.
Aplicação:
Esta função facilita a abertura do arco,
a execução de soldas nas posições
vertical ou sobre−cabeça ao aumentar
a Corrente com arcos curtos e reduz as
possibilidades de o eletrodo grudar na
Obra durante a soldagem.
PURGE − (Purga) Em soldagem TIG, (ver
Seção 4-8), para abrir a válvula do gás,
e iniciar a função de Purga, pressione
e mantenha pressionada a tecla “Adjust”
durante o tempo de purga desejado. Para
ajuste de 1 a 50 segundos de tempo
adicional de Purga, continue pressionando
a tecla “Adjust” e gire o knob “Encoder”.
O ajuste padrão da fábrica é zero (0).
Com “Purge” ativa, (PUR) é exibido no
mostrador esquerdo e o Tempo de purga
é indicado no mostrador direito.
Pressionando qualquer tecla do painel
frontal, apaga−se o Tempo de Purga do
mostrador, mas o gás de proteção
continua a fluir até o fim do tempo
pré−ajustado.
Aplicação: a Purga é usada para
eliminar contaminantes do circuito do
gás de proteção.
OM−2240 Página 26
4-13. Forma da Onda ca
1 Forma da Onda ca
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o “Encoder” (ver Seção 4-2)
para ajustar o valor apropriado
do parâmetro ativo da Forma
da Corrente ca. O valor selecionado
é
exibido
no
amperímetro
(ver Seção 4-4).
Ver Seção 4-16 para as faixas
de todos os parâmetros da Forma
da Corrente ca.
Balance: (Balanceamento)
O controle do balanceamento ca
somente é habilitado com “AC TIG”
(TIG ca) selecionado. Use o controle
para ajustar a percentagem de tempo
durante a qual o eletrodo é negativo.
Aplicação:
Quando se solda metais que
se oxidam,como o alumínio ou
o magnésio, não é necessário ter
uma grande limpeza. Para obter uma
boa solda, uma área limpa mínima,
de aproximadamente 2,5mm (0.10”)
ao longo da junta é suficiente.
A geometria da junta, a fixação das
peças soldadas, os parâmetros de
soldagem e a espessura da camada
de óxido podem afeta o ajuste.
AC Frequency: (Freqüência ca)
Esta função somente é habilitada
se “AC” for selecionado com a tecla
“Polarity”. Use o controle para
ajustar a Freqüência ca (Hz).
Aplicação:
A Freqüência ca controla a largura
do cordão e a facilidade de
direcionamento do arc. Quando
a Freqüência ca diminui, a poça de
fusão/cordão de solda se torna
mais larga. Quando a Freqüência
ca diminui, a poça de fusão/cordão
de solda se torna mais estreita
e o arco se torna mais focado.
A velocidade de soldagem pode
aumentar com a diminuição da
Freqüência ca.
3
2
1
4-14. Controle do Tempo de Ponto (Seleção de reconfiguração de “4 Tempos”)
1
1
SPO
Mostrador do Tempo de ponto
Selecionar a função “Spot” (Ponto)
de acordo com a Seção 5-3C.
3
OU
2
3
Tecla “A”
Knob “Encoder”
Ajuste os parâmetros de Ponto como
segue: Pressiona a tecla “A” uma vez
(o LED “A” fica aceso) e gire o knob
“Encoder” para ajustar a Corrente de
Ponto ao valor desejado. Pressione
novamente a tecla “A” (o LED “s” fica
aceso) e gire o knob “Encoder” para
ajustar o Tempo de Ponto como
desejado entre 0,1 e 25 segundos.
O ajuste
padrão
da
fábrica
é 1 segundo.
1.0
OU
Aplicação: proporciona uma
soldagem de tempo determinado.
Usada para pontear e unir chapas
finas.
2
OM−2240 Página 27
4-15. Ajuste do tempo de Pré-vazão com “TIG com pulso de A.F.” em Modelos que não
t~em um controle da Pré-vazão no painel frontal.
4
SEL
0.2
2
1
e
3
Painel traseiro
1 Tecla “Process” (Processo)
2 Tecla “Adjust” (Outras funções)
3 Chave LIGA/DESLIGA
Para ajustar a Pré−vazão, coloque a chave
LIGA/DESLIGA na
posição
LIGA
e pressione as teclas “Process” e “Adjust”
antes que a versão do software seja
apagada nos mostradores. Mantenha as
teclas pressionadas até que a versão do
software seja apagada dos mostradores.
OM−2240 Página 28
Quando a Fonte é energizada como
descrito, os LEDs “TIG Impulse”,
“Postflow”, “DIG” e o LED “s” ficam acesos
e o ajuste padrão da fábrica [SEL] [0.2]
é exibido.
4 Knob “Encoder”
Gire o knob “Encoder” para ajustar o tempo
de Pré−vazão entre 0 e 25 segundos. O valor
ajustado é indicado no amperímetro.
Aplicação: a Pré−vazão é usada para
remover o ar ambiente da área próxima ao
local da soldagem. Ela facilita também
a abertura do arco.
4-16. Parâmetros padrão da fábrica − Faixas, Indicações e Incrementos
Parâmetro
Padrão
Faixas, Indicações e Incrementos
PROCESSO
”TIG HF Impulse”
(TIG Pulso A.F.)
”TIG HF Impulse” /” TIG Lift” / ”Stick” (TIG
Pulso A.F. / TIG Lift−Arc / ELET. REV.)
* “Stick OCV” (Tensão em vazio ELET. REV.)
”Low OCV”
(Tensão em vazio baixa)
”Low OCV” / ”Normal OCV” (Tensão em vazio
baixa / Tensão em vazio normal)
* “Stick Stuck Check” (Eletrodo grudou)
”ScI (On)” (Ativa)
”ScI (On)” / ”Sc0 (Off)” (Ativa / Inativa)
“OUTPUT” (SAÍDA/CONTATOR)
“RMT STD” (“2 Tempos”)
*RMT 2T
2T
“RMT STD” / “RMT 2T” / “ON” (“2 Tempos” /
“4 Tempos” / “Saída ativada”)
“RMT 2T” (“4 Tempos”) pode ser reconfigurado
em: “2 Tempos” / “4 Tempos Especial” /
“Mini Lógica” / “4 Tempos Momentâneo” / “Ponto”
(ver Seção 5-3C)
“A MAIN / PEAK” (Corrente de soldagem / Corrente de pico)
“AC TIG” (TIG ca)
150 A
5 − 200 A
“AC STICK” (ELET. REV.)
110 A
5 − 200 A
“DC TIG” (TIG cc)
150 A
1 − 200 A
“DC STICK” (ELET. REV. cc)
110 A
1 − 200 A
“Spot Time” (Tempo de Ponto)
1,0 s
0,1 − 25,0 s
“PULSER” (Pulsação)
Inativa
“ON” / “OFF” (Ativa / Inativa)
PPS
100 Hz
Faixa dual e Indicação
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hz
“PEAK t” (Tempo de pico)
40 %
5 − 95 %
“BKGND A” (Corrente de base)
25 %
5 − 95 %
“*Meter “PPP” Display” (Indicação PPP no mostrador)
“−−−−− (Off)” (−−−−− Inativa)
“−−− (Off)” / “PPP (On)”
(−−−−− [Inativa] / PPP [Ativa])
20 A
5 − 200 Aca
”SEQUENCER” (Seqüenciador)
”INITIAL A” (Corrente inicial)
1 − 200 Acc
”INITIAL SLOPE t” (Tempo da Rampa inicial)
0s
0,0 − 25,0 s
”FINAL SLOPE t” (Tempo da Rampa final)
0s
0,0 − 25,0 s
”FINAL A” (Corrente final)
5A
5 − 200 Aca
1 − 200 Acc
”ADJUST” (Outras funções)
*”PREFLOW” (Pré−vazão)
0,2 s
0,0 − 25,0 s
”POSTFLOW” (Pós−vazão)
10,0 s
0,0 − 50,0 s c/ 0,2 s de incremento
”DIG” (Reforço do arco)
30 %
0 − 100 %
”BALANCE” (Balanceamento)
”Soft Square”
(Onda quadrada suave)
”FREQUENCY” (Freqüência)
75 %
”Soft Square” (Quadrada suave),
”Advanced Square” (Quadrada avançada),
”Sine” (Senoidal), ”Triangle” (Triangular)
120 Hz
30 − 99 %
”AC WAVESHAPE” (Forma da Onda ca)
*”Waveform” (Forma da onda)
20 − 250 Hz
OM−2240 Página 29
DYNASTY:
Corrente contínua (cc):
*Eletrodo de tungstênio
**Polaridade
0,094” (2,4 mm)
”EN” (Eletrodo negativo)
**Corrente
60
**Tempo
1
**Tempo da Rampa inicial
40
**Mínimo da Corrente
pré−ajustada
3
Corrente alternada (ca):
*Eletrodo de tungstênio
”GEN”, 0,020 (0,5 mm), 0,040 (1,0 mm),
0,062 (1,6 mm), 0,094 (2,4 mm), 0,125 (3,2 mm)
”EP” / ”EN” (Eletrodo positivo / Eletrodo
negativo)
1 − 200 A
1 − 200 ms
0 − 250 ms
1 − 20 A
0,094” (2,4 mm)
”EP” (Eletrodo positivo)
”GEN”, 0,020 (0,5 mm), 0,040 (1,0 mm),
0,062 (1,6 mm), 0,094 (2,4 mm), 0,125 (3,2 mm)
**Polaridade
120
**Corrente
20
**Tempo
10
”EP” / ”EN” (Eletrodo positivo / Eletrodo
negativo)
**Tempo da Rampa inicial
5
5 − 200 A
**Mínimo da Corrente
pré−ajustada
1 − 200 ms
0 − 250 ms
5 − 20 A
* Parâmetro ajustado somente com uma configuração de energização da Fonte.
**Parâmetro ajustado somente com configuração “GEN”.
4-17. Reconfiguração da unidade aos ajustes padrão da fábrica
1
2
3
4
Tecla “Process”
Tecla “Output”
Tecla “Adjust”
Chave LIGA/DESLIGA
Para reconfigurar todas as funções
da Fonte de energia aos ajustes
originais da fábrica,as funções
não podem
estar bloqueadas
(ver Seção 5-5). Energize a Fonte
e pressione as teclas “Process”,
“Output” e “Adjust” antes que
a versão do software seja apagada
nos mostradores e mantenha as
teclas pressionadas até que
a versão do software seja apagada
nos mostradores.
1
2
3
4
Painel traseiro
OM−2240 Página 30
Notas
OM−2240 Página 31
SEÇÃO 5 − FUNÇÕES AVANÇADAS
5-1. Mínimos dos parâmetros programáveis da Abertura do arco TIG e da Corrente
pré−ajustada
A.
Acesso aos parâmetros programáveis da Abertura do arco TIG
2
OU
4
1
3
5
e
Painel traseiro
.O
ciclo de soldagem pode ser
executado enquanto a Fonte está no
modo de Abertura do arco
programável. Antes de acessar as
funções programáveis “Abertura TIG”,
“Polaridade”, “Corrente”, os modos de
“Tempo” e “Mínimo pré−ajustado da
Corrente”, assegure−se de que todos
os procedimentos e os parâmetros
foram devidamente estabelecidos.
Para acessar as telas dos parâmetros da
Abertura TIG programável, energize
a Fonte e pressione as teclas “Process”
e “A” antes que a versão do software seja
apagada nos mostradores. Mantenha as
teclas pressionadas até que a versão do
software seja apagada nos mostradores
e que [tun] seja exibido.
Pressione a tecla “Output” para selecionar
o tipo de comando (ver Seção 4-9).
1
Tecla “Process”
Pressione a tecla “Polarity” para
selecionar “AC” (ca) ou “DC” (cc)
(ver Seção 4-6).
Tecla “A”
. Cada endereço na memória e cada
Vá a Seção B.
2
3
Chave LIGA/DESLIGA
OM−2240 Página 32
4
Tecla “Polarity”
tipo de corrente (ca ou cc) tem o seu
próprio conjunto de parâmetros
de Abertura do arco.
Pressione a tecla “Process” para
selecionar o Processo desejado, “TIG HF
Impulse” (TIG com pulso de A.F.) ou “TIG
Lift Arc” conforme a aplicação (ver Seção
4-8). Os valores do parâmetro são os
mesmos para ambos os Processos
e quaisquer alterações feitas para um
Processo são duplicadas no outro.
5
Tecla “Output”
Para salvar as alterações e sair das
Funções avançadas, desenergize a Fonte.
B.
Seleção do eletrodo de tungstênio
3
2
Eun 094
OU
1
Corrente (A)
Corrente inicial
Mínimo pré−ajustado da Corrente
Tempo
inicial
Tempo da
Rampa
inicial
1 Tecla “A”
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Parâmetros pré−ajustados da “Abertura
TIG”
Gire o knob “Encoder” para selecionar
o diâmetro do eletrodo de tungstênio
entre : 0,20” (0,5 mm), 0,040” (1,0 mm),
0,062” (1/16” ou 1,6 mm), 0,094” (3/32”
ou 2,4 mm) e 0,125” (1/8” ou 3,2 mm)
(0,094” ou 2,4 mm é o padrão). Com um
diâmetro do eletrodo selecionado,
pode−se pré−ajustar os seguintes
parâmetros da Abertura do arco:
Corrente inicial, Tempo inicial, Tempo da
Rampa inicial e Mínimo pré−ajustado da
Corrente. Os conjuntos de parâmetros
para “AC” (ca) e “DC” (cc) são diferentes
(para selecionar o tipo de corrente,
ver Seção D).
Caso seja necessário ou desejado
ajustar os parâmetros da Abertura do
arco TIG manualmente, gire o knob
“Encoder” até que GEN apareça
no amperímetro (ver Seção C).
OM−2240 Página 33
C.
Seleção de “GEN”
1
2
3
2
1
GEN
OU
3
Relações entre os parâmetros da Abertura do arco em TIG
corrente alternada (ca) com ajustes padrão “GEN”
Corrente (A)
120 A
Corrente inicial
Tempo
inicial
Mínimo pré−ajustado
da Corrente
5A
20 ms
Tempo da
Rampa inicial
10 ms
Relações entre os parâmetros da Abertura do arco em TIG
corrente alternada (ca) com ajustes padrão “GEN”
Corrente (A)
Corrente inicial
60 A
Tempo
inicial
Mínimo pré−ajustado
da Corrente
3A
1 ms
Tempo da
Rampa inicial
40 ms
OM−2240 Página 34
Knob “Encoder”
Amperímetro
Tecla “A”
Com [GEn] selecionado e exibido
no amperímetro, os parâmetros da
Abertura TIG para um eletrodo de
tungstênio de .094” (2,4 mm) têm
os ajustes padrão e para “AC” (ca),
eles são: “Polaridade inicial” = “EP”
(eletrodo positivo), “Corrente
inicial” = 120 A, “Tempo inicial” =
20 ms, “Tempo da Rampa inicial” =
10 ms, “Mínimo pré−ajustado
da Corrente” = 5 A. Para “DC” (cc),
eles são: “Polaridade inicial” = “EN”
(eletrodo negativo), “Corrente
inicial” = 60 A, “Tempo inicial” =
1 ms, “Tempo da Rampa inicial” =
40 ms, “Mínimo pré−ajustado da
Corrente” = 3 A. Estes parâmetros
podem ser alterados manualmente
pressionando−se a tecla “A”
repetidamente para acessar cada
parâmetro.
Para
alterar
os parâmetros, ver Seções D, E, F,
G e H.
D.
Reconfiguração da Polaridade programável da Abertura do arco TIG
3
SeP
2
EOU
Corrente (A)
1
Abertura
do arco
Polaridade
E.
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Para ajustar a Polaridade da Abertura
do arco TIG, proceda como segue:
Pressione a tecla “A”. O LED da tecla
e o LED “%” ficam acesos. A Polaridade
da Abertura atual, (SEL] [E−] ou [SEL]
[EP] é exibida nos mostradores e pode
ser alterada (ver Seção 4-16) girando−se
o knob “Encoder”.
Para alterar a Corrente inicial,
vá á Seção E.
Reconfiguração da Corrente inicial TIG programável
3
SEa
2
20
OU
Corrente (A)
1
Abertura
do arco
Corrente
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Para ajustar a Corrente inicial TIG,
proceda côo segue:
Pressione a tecla da Corrente. O LED
da tecla e o LED “A” ficam acesos.
A Corrente inicial atual é indicada
no amperímetro e pode ser alterada
(ver Seção 4-16) girando−se o knob
“Encoder”.
Para alterar o Tempo inicial, vá à Seção F.
OM−2240 Página 35
F. Reconfiguração do Tempo inicial programável
3
See
2
10
OU
Corrente (A)
1
Tempo inicial
G.
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Para alterar o Tempo inicial ajustável,
proceda como segue:
Pressione a tecla “A”; o LED “s” fica
aceso. O Tempo inicial atual é indicado,
em milissegundos, no amperímetro
e pode ser ajustado girando−se o knob
“Encoder” (ver Seção 4-16).
Para ajustar o Tempo da Rampa inicial,
vá à Seção G.
Reconfiguração do Tempo da Rampa inicial
3
Sts
Corrente (A)
2
20
OU
1
Tempo da Rampa inicial
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
OM−2240 Página 36
Para alterar o Tempo da Rampa inicial,
proceda como segue:
Pressione a tecla “A”. O LED da tecla
e o LED “s” ficam acesos. O Tempo
da Rampa inicial atual é indicado,
em milissegundos, no amperímetro
e pode ser alterado (ver Seção 4-16)
girando−se o knob “Encoder”.
Para ajustar o Mínimo pré−ajustado
da Corrente, vá à Seção H.
H.
Reconfiguração do Mínimo pré−ajustado da Corrente
3
PA_
2
5
OU
1
Corrente (A)
Mínimo pré−ajustado da Corrente
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Para alterar o Mínimo pré−ajustado
da Corrente, proceda como segue:
Pressione a tecla “A”. O LED da tecla
e o LED “A” ficam acesos. O Mínimo
pré−ajustado da
Corrente
atual
é indicado no amperímetro e pode ser
alterado (ver Seção 4-16) girando−se
o knob “Encoder”. O valor do Mínimo
pré−ajustado da Corrente pode ser
ajustado diferentemente para “CA” (ca)
e “DC” (cc).
. Tanto em “AC” (ca) como em “DC”
(cc) a Corrente mínima que a Fonte
fornecerá é a que foi ajustada como
Mínimo pré−ajustado da Corrente.
OM−2240 Página 37
5-2.
Seleção da Forma da Onda ca
SEL
4
SS
f
2
1
3
e
Painel traseiro
= Onda quadrada suave
= Onda quadrada avançada
= Onda senoidal
= Onda triangular
1
Tecla “Polarity”
2
Tecla “AC Waveshape”
4
3
Chave LIGA/DESLIGA
Use o knob “Encoder” para escolher entre
“Advanced squarewave” (Onda quadrada
avançada) [ASq], “Soft squarewave”
(Onda quadrada suave) [ssq] (padrão),
”Sine wave” (Onda senoidal) (Sin)
e “Triangle wave” (Onda triangular) (Tri).
Para acessar a tela de seleção da Forma da
Onda ca, energize a Fonte e pressione as
teclas “Polarity” e “CA Waveshape” antes
que a versão do software seja apagada nos
mostradores; [SEL] [ssq) aparece. Os LEDs
“Balance” (Balanceamento) e “Frequency”
(Freqüência) ficam acesos.
OM−2240 Página 38
Knob “Encoder”
Para salvar as alterações e sair, aperte
o gatilho da tocha ou desenergize a Fonte.
Aplicação: use
“Onda
quadrada
avançada” quando deseja ter um arco mais
focado e melhor direcionabilidade. Use
“Onda quadrada suave” quando deseja ter
um arco mais macio e uma poça de fusão
mais fluída. Use “Onda senoidal” para
simular uma Fonte convencional. Use
“Onda triangular” quando deseja controlar
as distorções na soldagem de metais finos
com a diminuição dos efeitos da Corrente
de pico no aporte térmico global.
5-3. Comando da Saída/contator e modos de acionamento do gatilho da tocha
A. Modo “2 Tempos” (padrão)
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pré−
vazão
Pós−vazão
P&H
R
Contatos permanentes
R
Pedal ou Controle
remoto manual
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
. Quando um pedal ou um Controle remoto manual está conectado à Fonte, a Corrente inicial, a Rampa inicial, a Rampa final
e a Corrente final são ajustadas no Controle remoto e não na Fonte.
B. Modo de acionamento “4 Tempos”
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pós−vazão
Pré−vazão
P&R
P&R
A&S = Apertar o gatilho e soltar
. Se o gatilho for apertado durante mais de 3 segundos, a Fonte volta para o modo padrão “2 Tempos”.
OM−2240 Página 39
C. Reconfiguração de “RMT 2T HOLD” (“4 Tempos”) para “2T” (“2 Tempos”), “3T” (“3 Tempos”),
“Spot” (“Ponto”), “4T” (“4 Tempos Especial”), “4T Momentary” (“4 Tempos Momentâneo”) ou
“Mini Logic” (“Mini Lógica”)
4
SEL H-2
OU
1
2
3
e
Painel traseiro
Para os modos de acionamento “RMT
STD” (“2 Tempos”), “RMT 2T Hold”
(“4 Tempos”) e “On” (Saída ativada),
ver Seção 5-3A, B e H.
1 Tecla “Process”
2
Tecla “Output”
3 Chave LIGA/DESLIGA
Para acessar a tela de reconfiguração
do modo “RMT 2T HOLD” (“4 Tempos”),
energize a Fonte e pressione as teclas
OM−2240 Página 40
“Process” e “Output” antes que a versão
do software seja apagada nos
mostradores. Mantenha as teclas
pressionadas até que a versão do
software seja apagada e que [SEL]
[H−2], [SEL] [SPO], [SEL] [H−4], [SEL]
[H4L], (SEL) (H−3), ou [SEL] [H4E]
apareça.
4
Knob “Encoder”
Gire o knob “Encoder” para alterar os
modos. O modo ativo será exibido no
amperímetro (mostrador direito).
5 Indicações dos mostradores
As indicações dos mostradores para os
vários modos serão como mostradas.
Pressione o gatilho da tocha ou desligue
a Fonte para salvar o ajuste.
. Depois que “2T” (“4 Tempos”) foi
reconfigurado, em
operação
normal, uma das seguintes
indicações H−4, H4L, H4E, H−3, ou
SPO será exibida durante 1 segundo
no amperímetro como um lembrete
ao operador.
SEL
H-2
SEL
SPO
= “4 Tempos” (Ver Seção 5-3B)
= Ponto (Ver Seção 5-3G)
5
SEL
H-4
= “4 Tempos Especial” (Modelos
SEL
H4L
= “Mini Lógica”
SEL
H4E
SEL
H-3
DX, LX e CE) (Ver Seção 5-3D)
(Modelos DX,
LX e CE) (Ver Seção 5-3E)
= “4 Tempos Momentâneo”
(Modelos DX, LX e CE) (Ver Seção
5-3F)
= “3 Tempos”
(Modelos DX, LX e CE) (Ver Seção 5-3I)
OM−2240 Página 41
D. Modo de acionamento “4 Tempos Especial” (Modelos DX e CE)
1
1
Indicação para “4 Tempos
Especial”
O Seqüenciador é necessário para
reconfigurar a “4 Tempos Especial”.
SEL
H-4
Selecione “4 Tempos Especial”
de acordo com a Seção 5-3C.
= “4 Tempos
Especial”
O acionamento do gatilho da tocha
é como mostrado.
No modo “4 Tempos Especial”,
o operador pode alternar entre
a Corrente de soldagem e a Corrente
final sem interromper o arc.
. Quando um
Controle remoto
do
tipo
LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte de
energia.
Corrente (A)
Aplicação:
Acionamento do gatilho
Use “4 Tempos Especial” quando
somente um Controle remoto do tipo
LIGA/DESLIGA está disponível.
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pós−vazão
Pré−vazão
P&H
R
P&R
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
A&S = Apertar o gatilho e soltar em menos de 0,75 segundo
OM−2240 Página 42
P&R
P&H
R
E. Modo de acionamento “Mini Lógica” (Modelos DX e CE)
1
1
Indicação para “Mini Lógica”
Selecione o modo “Mini Lógica”
de acordo com a Seção 5-3C.
SEL
O acionamento do gatilho da tocha
é como mostrado.
H4L
=
Mini Lógica
No modo “Mini Lógica”, o operador
pode usar o interruptor do Controle
remoto para alternar entra entre
a Rampa inicial ou a Corrente de
soldagem e a Corrente inicial como
mostrado na figura.
No modo “Mini Lógica”, “Corrente
final” não está disponível. A Rampa
final vai sempre para a Corrente
mínima e encerra o ciclo.
. Quando um
Controle remoto
do
tipo
LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte de
energia.
Aplicação: a possibilidade de
alterar os níveis da Corrente sem
passar pela Rampa inicial ou pela
Rampa final faz com que o
operador possa controlar o ritmo da
entrada do metal de adição sem
interromper o arco.
Acionamento do gatilho
Corrente de soldagem
Rampa final
Rampa
inicial
*
Corrente inicial
P&H
R
*
*
*
Pré−
vazão
P&R
P&R
P&R
P&R
Pós−
vazão
P&R
P&H
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
A&S = Apertar o gatilho e soltar em menos de 0,75 segundo
* = Apertar o gatilho e mantê−lo apertado permite interromper o arco a qualquer
momento de acordo com o declive da Rampa final.
OM−2240 Página 43
F. Modo de acionamento “4 Tempos Momentâneo” (Modelos DX e CE)
1
Indicação para “4 Tempos
Momentâneo”
Selecione
“4
Tempos
Momentâneo” de acordo com
a Seção 5-3C.
O acionamento do gatilho em
“4 Tempos
Momentâneo”
é como mostrado.
1
SEL
H4E
. Quando um Controle remoto
=
do tipo LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte
de energia.
Corrente de soldagem
Aplicação:
Use “4 Tempos Momentâneo”
quando somente um Controle
remoto do tipo LIGA/DESLIGA
está disponível.
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
*
Pós−vazão
Pré−vazão
P&R
P&R
P&R
P&R
A&S = Apertar e soltar o gatilho.
* = Apertar e soltar o gatilho durante a Rampa final interrompe o arco e faz passar para a Pós−vazão.
. No primeiro A&S do gatilho, se ele for apertado durante mais de 3 segundos, o ciclo de gatilho termina.
OM−2240 Página 44
P&R
G. Modo de acionamento “Ponto”
1
1
SEL
Indicação para “Ponto”
Selecionar a função “Spot” (Ponto)
de acordo com a Seção 5-3C.
. Com o modo “Ponto” ativo, os
SPO
parâmetros do Seqüenciador
não são funcionais e não
podem ser ajustados.
=
Ponto
. Quando um
Controle remoto
do
tipo
LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte de
energia.
O acionamento do gatilho da tocha
é como mostrado.
Aplicação: proporciona uma
soldagem de tempo determinado.
Usada para pontear e unir chapas
finas.
Corrente (A)
Corrente de soldagem (duração determinada)
Pré−vazão
Apertar o gatilho
e manter apertado
Pós−vazão
Soltar o gatilho depois
que o Tempo do Ponto
terminou.
OM−2240 Página 45
H. Modo de acionamento “Saída ativada”
Tensão (V)
”ON” (Saída ativada)
2s
Corrente (A)
Eletrodo Revestido
Encostar
o eletrodo
Levantar
o Eletrodo
eletrodo
Corrente (A)
Levantar o
Corrente de soldagem
Corrente inicial
Rampa inicial
Corrente de toque
Encostar o eletrodo
OM−2240 Página 46
Levantar a tocha
ligeiramente
Levantar a tocha
Modo de acionamento “3 TempoS” (Modelos DX e CE)
I.
1
SEL
H-3
Corrente (A)
Acionamento do gatilho em “3 Tempos”
*
*
*
*
*
*
A
Pré−vazão
B
Corrente inicial /
Rampa inicial
*
C
Corrente de
soldagem
D
Rampa final / Corrente final
E
Pós−
vazão
* O arco pode ser interrompido a qualquer momento pressionando e soltando ambas as Chaves inicial e final ou levantando a tocha.
1
“3 Tempos” (modo específico de
acionamento do gatilho)
O Seqüenciador é necessário para
a reconfiguração ao modo “3 Tempos”.
O modo “3 Tempos” requer o uso de duas
chaves interruptoras separadas com
contatos de fechamento momentâneo. Uma,
chamada “Chave inicial” deve ser conectada
aos pinos A e B do soquete “Remote 14”.
A outra, chamada “Chave final” deve estar
conectada aos pinos D e E do soquete
“Remote 14”.
Selecione “3 Tempos” de acordo com
a Seção 5-3C.
Definições
O Declive da Rampa inicial é a velocidade
com a qual a corrente varia, de acordo com
os valores da Corrente inicial, do Tempo da
Rampa inicial e da Corrente de soldagem.
O declive da Rampa final é a velocidade
com a qual a corrente varia, de acordo com
os valores da Corrente de soldagem, do
Tempo da Rampa final e da Corrente final.
Acionamento
A..Aperte e solte a Chave inicial dentro de
0,75 segundo para que o gás de proteção
comece a fluir. Para encerrar a Pré−vazão
antes do fim do Tempo de Pré−vazão
(25 segundos), aperte e solte a Chave
final. O Tempo de Pré−vazão será
reinicializado e é possível reiniciar o ciclo
de soldagem.
. Caso
a Chave inicial não seja
novamente fechada antes do fim do
Tempo de Pré−vazão, o gás não flui
mais, o Tempo é reinicializado e
é necessário apertar e soltar a Chave
inicial para reiniciar o ciclo de soldagem.
B..Aperte a Chave inicial para abrir o arco
com a Corrente inicial. Manter a chave
apertada faz com que a corrente varie de
acordo com o declive da Rampa inicial
(solte a chave para soldar com o nível
desejado da Corrente).
C..Quando o nível da Corrente de soldagem
é atingido, a Chave inicial pode ser solta.
D..Aperte e solte a Chave final para diminuir
a corrente de acordo com o declive da
Rampa final (solte a chave para soldar
com o nível desejado da Corrente).
E.. Quando o nível da Corrente final é
atingido, o arco é interrompido e o gás
continua a passar de acordo com o Tempo
de Pós−vazão ajustado.
Aplicação:
Com o uso de duas chaves de comando
a distância em vez de potenciômetros,
no modo “3 Tempos” o operador pode
aumentar ou diminuir a Corrente de forma
contínua ou interrompê−la momentaneamente
ou mantê−la dentro de uma faixa determinada
pelas Correntes inicial, de soldagem e final.
OM−2240 Página 47
5-4. Contadores do Tempo total de arco e dos ciclos de soldagem
3/4
123
456
OU
OU
1
2
1
e
Painel traseiro
1
Teclas “Output” e “A”
2
Chave LIGA/DESLIGA
Para ativar as funções de contagem do
Tempo total de arco e dos ciclos de
soldagem, energize a Fonte e pressione
ambas as teclas “Output” e “A” antes que a
versão do software seja apagada nos
mostradores e mantenha−as pressionadas
até que a versão do software seja apagada
nos mostradores.
OM−2240 Página 48
3 Indicação do Tempo total de arco
Quando a Fonte é energizada, como dito
acima, o LED “s” fica aceso e o Tempo
total de arco é exibido nos mostradores
durante 5 segundos como [000 000 ]
a [999 959 ]. Os quatro primeiros dígitos
indicam horas e os dois últimos indicam
minutos. Por exemplo, a figura
corresponde a 1.234 horas e 56 minutos.
O Tempo total de arco máximo
é 9.999 horas e 59 minutos.
4
Contador dos ciclos de soldagem
Depois de 5 segundos, o LED “A” fica
aceso e o Número total de ciclos de
soldagem executados é exibido nos
mostradores como [000 000 ] a [999 999 ].
O número máximo de ciclos executados
é 999 999.
5-5. Funções de Bloqueio
A. Acesso aos Bloqueios
4
000
5
LL−0
--
1
6
e
000
LL−0L1
ou
2, 3, 4
3
2
Painel traseiro
Ver Seção 4-1 para as explicações relativas aos controles
citados na Seção 5-5.
Há quatro Níveis diferentes (1−4) de Bloqueio. Em ordem crescente,
cada Nível proporciona maior flexibilidade ao operador.
. Antes de ativar um Nível de Bloqueio, assegure−se de que
todos os procedimentos e parâmetros de soldagem foram
devidamente estabelecidos. As possibilidades de ajuste dos
parâmetros é limitada depois que um Nível de Bloqueio foi
ativado.
1 Tecla “A”
2 Tecla “Adjust”
3 Chave LIGA/DESLIGA
Para acessar as funções de Bloqueio, energize a Fonte e, antes que
a versão do software seja apagada nos mostradores, pressione
e mantenha pressionadas as teclas “A” e “Adjust” até que a versão
do software seja apagada nos mostradores.
4 Bloqueio desativado
Quando a Fonte é energizada, como dito acima, o LED da tecla “A”
e o LED “%” ficam acesos e a indicação do mostrador corresponde
à não ativação da função de Bloqueio.
5 Knob “Encoder”
Para ativar a função de Bloqueio, proceda como segue:
Pressionar a tecla “A” permite acender alternadamente os dois
LEDs “%” e “s”. Pressionar até que o LED “%” fique aceso.
Gire o knob “Encoder” para selecionar uma senha numérica de
Bloqueio de três dígitos. Esta senha aparece no voltímetro (mostrador
esquerdo). Selecione qualquer número entre [001] e [999 ].
IMPORTANTE: memorize esta senha pois ela será usada para
desativar as funções de Bloqueio.
Pressione a tecla “A” para acender o LED “s” . Pode−se agora
selecionar um Nível de Bloqueio.
Há quatro Níveis de Bloqueio disponíveis. Gire o knob “Encoder”
para selecionar o Nível desejado (ver Seção B para a descrição dos
Níveis de bloqueio).
6 Bloqueio ativado
Depois que a senha de três dígitos foi inserida e que um Nível de
Bloqueio foi selecionado, aperte o gatilho da tocha ou desligue
a Fonte para completar o procedimento de ativação do Bloqueio.
. A inserção de um número de Bloqueio de três dígitos [000] ou
a inserção de [L−−]desativa a função de Bloqueio.
Para desativar a função de Bloqueio, proceda como segue:
Para acessar as telas da função de Bloqueio, energize a Fonte e,
antes que a versão do software seja apagada nos mostradores,
pressione e mantenha pressionadas as teclas “A” e “Adjust” até que
a versão do software seja apagada nos mostradores.
Quando a Fonte é energizada, como dito acima, os LEDs “%” e “A”
ficam acesos e a indicação passa a corresponder a um Bloqueio
ativo (ver item 6).
Gire o knob “Encoder” para inserir a mesma senha de três dígitos
que foi usada para ativar a função de Bloqueio.
Pressione a tecla “A”. O LED “%” fica apagado e o LED “s” fica
aceso. A indicação do amperímetro (mostrador direito) passa para
[L−−]. A função de Bloqueio foi desativada.
Aperte o gatilho da tocha ou desligue a Fonte para completar
o procedimento de desativação do Bloqueio.
OM−2240 Página 49
B. Níveis de Bloqueio
Nível 1
. Antes de
ativar um Nível de
Bloqueio, assegure−se de que
todos
os
procedimentos
e todos os parâmetros foram
devidamente estabelecidos.
As possibilidades de ajuste
dos parâmetros são limitadas
quando um Nível de Bloqueio
foi ativado.
Nível 1
. O ajuste remoto da Corrente
não é possível no Nível 1 de
Bloqueio.
Seleção da Saída em TIG
Use a tecla “Output” para
Selecionar um modo de acionamento do gatilho
Para o Processo TIG
Com qualquer um de “TIG com
pulso de A.F.” ou “TIG Lift Arc” (ver
Seção 4-8) selecionado e o Nível
de Bloqueio 1 ativado, o operador
pode escolher entre os modos de
acionamento do gatilho “2 Tempos”
e “4 Tempos”. Com “TIG Lift Arc”
selecionado, a função “Saída
ativada” está também disponível.
Se “4 Tempos” foi reconfigurado
(ver Seção 5-3C) antes de o Nível
1 ser ativado, o operador pode usar
o modo reconfigurado (“4 Tempos
especial”,
“4
Tempos
Momentâneo”, “Mini Lógica” ou
“Ponto”) em vez de “4 Tempos”.
Seleção da Saída em Eletro
Revestido
Com
“Eletrodo
Revestido”
selecionado quando o Nível 1 foi
ativado, o operador pode escolher
entre “2 Tempos” e “Saída ativada”.
Quando a seleção ou a alteração
de um parâmetro é limitada pelo
Nível de Bloqueio 1, o lembrete
[L−1 ] é exibido para o operador.
Use a tecla “Output” para
Nível 2
Selecionar um modo de acionamento do gatilho
. O ajuste remoto da Corrente
Para o Processo Eletro Revestido
Nível 2
não é possível no nível de
Bloqueio 2.
Inclui todas as funções do Nível 1
mais a seleção do Tipo de corrente
e Polaridade e do Processo (ver
Seções 4-6 e 4-8).
Quando a seleção ou a alteração
de um parâmetro é limitada pelo
Nível de Bloqueio 2, o lembrete
[L−2] é exibido para o operador.
Selecione o Processo
Seleção do Processo
OM−2240 Página 50
B. Níveis de Bloqueio (continuação)
Nível 3
Nível 3
. No Nível 3, a Corrente não pode
ser ajustada a distância.
Gire o knob “Encoder”
para ajustar a Corrente
em +/− 10% do valor
pré−ajustado.
Inclui todas as funções dos Níveis 1
e 2 mais as seguintes:
Ajuste
das
Correntes
pré−ajustadas TIG ou Eletrodo
Revestido em +/− 10 %
Selecione o Processo desejado,
TIG ou Eletrodo Revestido e gire
o knob “Encoder” para ajustar
a Corrente
pré−ajustada
em
+/− 10 %, até os limites da Fonte.
Caso o operador tente ultrapassar
a faixa de +/− 10%, o amperímetro
(mostrador direito) exibe o lembrete
[L−3 ] para o operador.
Selecione o Processo
Ativação/Desativação da Pulsação
Permite que o operador ative ou
desative a Pulsação.
Ajuste da Corrente em +/− 10 %
Quando a seleção ou a alteração de
um parâmetro é limitada pelo Nível
de Bloqueio 3, o lembrete [L−3]
é exibido para o operador.
Nível 4
Inclui todas as funções dos Níveis 1,
2, e 3 mais as seguintes:
Ajuste remoto da Corrente
Permite que o operador use um
Controle remoto se desejar.
O Controle remoto funciona desde
o mínimo até o máximo da Corrente
pré−ajustada. Conecte o Controle
remoto de acordo com a Seção 3-7.
Quando a seleção ou a alteração de
um parâmetro é limitada pelo nível
de Bloqueio 4, o lembrete [L−4]
é exibido para o operador.
Permite que o operador ative
ou desative a Pulsação
Ativação/Desativação da Pulsação
Ajuste remoto da Corrente
Nível 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
OM−2240 Página 51
5-6. Configuração da unidade para exibir “PPP” em soldagem pulsada (somente
Modelos DX)
5
PPP
4
sel − − −
2
1
3
e
Painel traseiro
1 Tecla “Output”
2 Tecla “Pulser”
3 Chave LIGA/DESLIGA
Para acessar a função de exibição de
“PPP” durante a soldagem, energize
a Fonte e pressione as teclas “Output”
e “Pulser” antes que a versão do
software
seja
apagada
nos
mostradores. Mantenha as teclas
pressionadas até que [SEL] [−−−] ou
[SEL] [PPP] apareça.
OM−2240 Página 52
4
Knob “Encoder”
5
Indicação “PPP” no mostrador
Gire o knob “Encoder” para alternar
a indicação do mostrador entre
a indicação padrão e (PPP).
Em soldagem pulsada, com a exibição
de (PPP) ativada, o mostrador direito
exibe (PPP) e a função de manutenção
da indicação dos mostradores está
desabilitada.
Em soldagem não pulsada, a exibição
de (PPP) não afeta as possibilidades de
indicação normal da Corrente ou de
manutenção da indicação dos
mostradores.
Aperte o gatilho da tocha ou desligue
a Fonte para salvar o ajuste e encerrar
esta configuração.
5-7. Seleção da Tensão em vazio − Soldagem Eletrodo Revestido
5
6
sel
loc
3
2
1
4
e
Painel traseiro
1
Tecla “Process”
2
Tecla “Adjust”
3
Tecla “A”
4
Chave LIGA/DESLIGA
Para ativar a seleção da Tensão em
vazio, energize a Fonte e pressione as
teclas “Process”, “Adjust” e “A” antes
que a versão do software seja apagada
nos mostradores. Mantenha as teclas
pressionadas até que a indicação
[SEL] [Loc] ou [SEL] [noc] apareça.
5
Knob “Encoder”
6
Indicação no mostrador
Gire o knob “Encoder” para escolher
entre “Tensão em vazio baixa” [SEL]
[Loc] e “Tensão em vazio normal” [SEL]
[noc]. A seleção ativa é exibida nos
mostradores.
Com “Tensão em vazio baixa”
selecionada, a Tensão se encontra
entre 9 e 14 V. Em soldagem Eletrodo
Revestido, a Tensão em vazio normal
é aproximadamente 80 V.
Aplicação:
para a maioria das
aplicações em Eletrodo Revestido,
selecione a “Tensão em vazio normal”.
Use a “Tensão em vazio normal” para
eletrodos com abertura do arco difícil
ou se exigido por alguma aplicação
específica.
OM−2240 Página 53
5-8. Função “Eletrodo grudado”
5
6
sel
Sc 0
3
1
2
4
e
Painel traseiro
1
Tecla “Process”
2
Tecla “Output”
3
Tecla “A”
4
Chave LIGA/DESLIGA
Para ativar a função “Eletrodo grudado”,
energize a Fonte e pressione as teclas
“Process”, “Output” e “A” antes que
a versão do software seja apagada nos
mostradores. Mantenha as teclas
pressionadas até que [SEL] [Sc0] ou
[SEL] [sci] apareça.
OM−2240 Página 54
5 Knob “Encoder”
6 Indicação no mostrador
Gire o knob “Encoder” para alternar
entre “Eletrodo grudado” desativado
[SEL] [Sc0] e “Eletrodo grudado”
ativado [SEL] [Sci]. A seleção ativa
é exibida nos mostradores.
Com “Eletrodo grudado” ativa, se
o eletrodo grudar na Obra, o contator
de saída da Fonte se abre.
Aplicação:
para a maioria das
aplicações de soldagem Eletrodo
Revestido,
desative
“Eletrodo
grudado”. Com “Eletrodo grudado”
ativa, se o eletrodo grudar na Obra,
o contator de saída da Fonte se abre
(a Fonte não fornece mais Corrente)
para permitir o re−uso do eletrodo. Isto
dá ao operador algum tempo para
separar o eletrodo da Obra ou para
desconectar o porta−eletrodo do
eletrodo sem o risco de abrir um arco.
Ative “Eletrodo grudado” se desejar
usar esta função.
SEÇÃO 6 − MANUTENÇÃO PREVENTIVA & CORRETIVA
6-1. Manutenção preventiva
!
Desligue a alimentação elétrica antes de fazer qualquer
manutenção no Controle.
. Em caso
de trabalho intensivo, fazer manutenção mais
freqüentemente.
n = Verificar
Z = Trocar
~ = Limpar
* Deve ser executado por um Técnico treinado na fábrica
Δ = Consertar
l = Substituir
A cada
3
meses
nl Adesivos
n l Mangueiras do gás
A cada
3
meses
nΔ lCabos elétricos
A cada
6
meses
!
Não abra o gabinete para
limpar a unidade internamente
(ver Seção 6-2).
~:Em caso de trabalho intensivo, limpar uma vez por mês.
6-2. Limpeza interna da Fonte
!
NUNCA abra ou remova o
gabinete da Fonte para a sua
limpeza interna.
Para limpar a Fonte internamente,
jogue diretamente o jato de ar
comprimido limpo e seco através
das janelas de ventilação frontal
e traseira como mostrado na figura.
803 428−A
OM−2240 Página 55
6-3. Mensagens de Erro
V
A
0
V
A
HEL
P-8
V
A
6
HEL
P-0
V
A
7
1
HEL
V
2
HEL
HEL
P-1
A
V
P-2
V
P-9
A
8
HEL
A
V
P10
A
9
3
HEL
P-3
V
HEL
V
A
HEL
P-4
V
V
A
P-5
. Todas as mensagens abaixo são vistas
no painel frontal da Fonte. Todos os
circuitos aos quais elas se referem se
encontram dentro da unidade.
0 Help 0
Indica um curto−circuito no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
inferior. Chamar um Técnico Miller.
1 Help 1
Indica um mau funcionamento no primário da
Fonte devido a uma corrente excessiva nos
circuitos dos IGBT primários. Chamar um
Técnico Miller.
2 Help 2
Indica uma interrupção no circuito de
proteção térmica no dissipador de calor
inferior. Chamar um Técnico Miller.
3 Help 3
Indica que o dissipador de calor inferior
sobreaqueceu. A unidade se auto−desligou
OM−2240 Página 56
P16
A
11
5
HEL
A
10
4
HEL
P12
para que o ventilador a esfrie (ver Seção 3-4).
É possível voltar a soldar depois que a Fonte
esfriou.
4 Help 4
Indica uma interrupção no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
superior. Chamar um Técnico Miller.
5 Help 5
Indica que o dissipador de calor superior
sobreaqueceu. A unidade se auto−desligou
para que o ventilador a esfrie (ver Seção 3-4).
É possível voltar a soldar depois que a Fonte
esfriou.
6 Help 8
Indica um mau funcionamento no circuito
secundário da Fonte. A Tensão em vazio
é muito alta. Chamar um Técnico Miller.
7 Help 9
Indica um curto−circuito no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
superior. Chamar um Técnico Miller.
HEL
8
P21
Help 10
Indica que o gatilho to tocha está sendo
apertado. Soltar o gatilho para continuar.
9
Help 12
Indica uma configuração incorreta.
O operador tenta fazer um ajuste não
permitido.
10 Help 16
Indica queda de tensão no circuito de solda.
Reduza o comprimento dos cabos de solda
ou remova eventual Cabos enrolados.
Se não corrigir o problema chamar um
técnico Miller.
11 Help 21
Indica que foi detectada realimentação da
tensão ou corrente com o gailho aberto. A
tensão em vazio é muito alta. Chamar um
técnico Miller.
6-4. Manutenção corretiva
Defeito
Não há Saída; a Fonte não funciona.
Solução
Colocar a chave geral na posição “LIGA” (ver Seção 3-12 ou 3-13).
Verificar e, se necessário, substituir os fusíveis de entrada, se necessário, ou rearmar o disjuntor
(ver Seção 3-12 ou 3-13).
Verificar as conexões da Fonte à rede elétrica (ver Seções 3-12 e 3-13).
Não há Saída; os mostradores estão
acesos.
Caso se esteja usando um Controle remoto, assegurar−se de que o Processo correto foi selecionado
para que o sinal necessário esteja presente no soquete “Remote 14” (ver Seção 3-7 se for o caso).
A tensão da rede está fora da faixa permitida (ver Seção 3-11).
Verificar, consertar ou substituir o Controle remoto.
A Fonte sobreaqueceu. Deixar o ventilador esfriá−la (ver Seção 3-4).
Saída irregular ou inadequada.
Usar cabos de soldagem do tipo e da bitola corretos (ver Seção 3-6).
Limpar e apertar todas as conexões do circuito de soldagem (ver Seção 3-6).
O ventilador não funciona.
Procurar e remover objetos estranhos que travem a hélice.
Chamar um Técnico Miller para verificar o motor do ventilador.
Arco instável
Usar o eletrodo de tungstênio apropriado (ver Seção 10).
Preparar o eletrodo de tungstênio de forma correta (ver Seção 10).
Diminuir a vazão do gás (ver Seção 3-8).
O eletrodo de tungstênio não fica Proteger a área de soldagem contra correntezas de ar.
brilhante (oxida) depois da solda.
Aumentar o tempo de Pós−vazão (ver Seção 4-1).
Verificar e apertar todas as conexões do circuito do gás (ver Seção 3-8).
Verificar se há água dentro da tocha. Ver o Manual do usuário da tocha.
OM−2240 Página 57
PERIGO DE
CHOQUE ELÉTRICO
S
S
ATENÇÃO S
S
Somente pessoas habilitadas devem instalar,
usar ou fazer manutenção nesta unidade.
Desligue a alimentação elétrica ou o motor do
gerador antes de fazer nanutenção na unidade
Nunca trabalhe com o gabinete da unidade aberto
Não toque em partes energizadas eletricamente.
SEÇÃO 7 − ESQUEMAS ELÉTRICOS
Figura 7-1. Esquema Elétrico
OM-2240 Pagina 58
237 567-A
SEÇÃO 8 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.)
8-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.)
1
Tensão de Alta Freqüência
TIG − ajuda o arco a ionizar o ar
entre o eletrodo e a Obra e/ou
estabiliza o arco.
1
Obra
TIG
8-2. Ligação correta
6
Área de
soldagem
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
4
1
5
2
7
3
7
Aterre todos os
objetos metálicos
e toda a fiação na
área de soldagem
com fios #12 AWG Aterre a Obra
(3,31 mm2)
se exigido
pelas normas.
8
Construções
não
metálicas
7
7
10
Construções metálicas
9
1
Fonte de A.F. (Máquina de soldar
com gerador de A.F. incorporado
ou unidade de A.F. separada)
Aterre o gabinete metálico da máquina,
o terminal de saída “Obra”, a chave geral,
a rede de alimentação elétrica e a bancada
de trabalho.
2 Área de soldagem e seu centro
Círculo com raio de 15 m entre a fonte de A.F.
e o tocha de soldar.
3 Cabos de soldagem
Trabalhe com cabos tão curtos quanto
possível e presos juntos.
4 Emendas e aterramento de conduites.
Assegure a continuidade elétrica de todos os
conduites com tiras ou tranças de cobre por
cima das emendas. Aterre a canalização
a cada 15 m.
5 Canalizações de água e acessórios
Aterre a canalização de água a cada 15 m.
6 Linhas externas de distribuição de
energia elétrica e de telefonia
Localize a fonte de A.F. a pelo menos 15 m
das linhas de distribuição de energia elétrica
e de telefonia.
7 Haste de aterramento
Consulte as normas vigentes para
especificação.
8
Métodos de preparação de construções
metálicas
Prenda juntos com porcas ou solde juntos os
painéis que formam as paredes, passe fitas
ou tranças de cobre por cima dos cordões de
solda e aterre o conjunto.
9
Janelas e portas
Cubra todas as janelas e portas com tela de
cobre de malha não maior que 6,4 mm (1/4”)
e aterrada.
10 Trilhos de porta basculante
Aterre os trilhos.
OM−2240 Página 59
SEÇÃO 9 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG
9-1. Instalações típicas para soldagem TIG
A. Soldagem de alumínio de 3,2 mm (1/8”) − TIG ca
Amperímetro
“Encoder”
Este símbolo indica quais funções são ativadas para a soldagem de alumínio.
207 694−A
• Energize a Fonte (chave LIGA/DESLIGA no painel traseiro).
•
Pressione a tecla “Polarity” (Tipo de corrente e Polaridade) até que o LED “AC” (corrente alternada, ca)
fique aceso.
•
Pressione a tecla “Process” (Processo) até que o LED “TIG HF Impulse” (TIG com pulso de A.F.)
fique aceso.
•
Pressione a tecla “Output” (Saída/Contator) até que o LED “RMT STD” (“2 Tempos”) fique aceso.
•
Pressione a tecla “Adjust” (Outras funções) até que o LED “Post Flow” (Pós−vazão) fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar o tempo de Pós−vazão em 15 segundos.
•
Pressione a tecla “AC Waveshape” (Forma da Onda ca) até que o LED “Balance” (Balanceamento)
fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar o Balanceamento ao valor desejado (65 − 80%).
•
Pressione a tecla “AC Waveshape” até que o LED “AC Frequency” (Freqüência ca) fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar a Freqüência ca ao valor desejado (100 − 150 Hz).
•
Pressione a tecla A (Corrente) até que o LED fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar a Corrente ao valor desejado (125 − 160 A).
. O amperímetro exibe os parâmetros em qualquer uma das seguintes unidades de medição quando são
ativados: corrente, tempo, percentagem ou freqüência. Também, o LED correspondente situado
diretamente em baixo do amperímetro fica também aceso. O amperímetro exibe ainda a Corrente real
durante a soldagem.
OM−2240 Página 60
B. Configuração para aço inoxidável 1,6 mm (#16) − TIG cc
Amperímetro
”Encoder”
207 694−A
Este símbolo indica quais funções são ativadas para a soldagem de aço inoxidável.
• Energize a Fonte (chave LIGA/DESLIGA no painel traseiro).
•
Pressione a tecla “Polarity” (Polaridade) até que o LED “DC” (corrente contínua) fique aceso.
•
Pressione a tecla “Process” (Processo) até que o LED “TIG HF Impulse” (TIG com pulso de A.F.)
fique aceso.
•
Pressione a tecla “Output” (Saída/Contator) até que o LED “RMT STD” (“2 Tempos”) fique aceso.
•
Pressione a tecla “Adjust” (Outras funções) até que o LED “Post Flow” (Pós−vazão) fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar o Tempo de Pós−vazão a 8 segundos.
•
Pressione a tecla A (Corrente) até que o LED fique aceso.
•
Gire o knob “Encoder” para ajustar a Corrente ao valor desejado (50 − 80 A).
. O amperímetro exibe os parâmetros em qualquer uma das seguintes unidades de medição quando
são ativados: corrente, tempo, percentagem ou freqüência. Também, o LED correspondente
situado diretamente em baixo do amperímetro fica também aceso. O amperímetro exibe ainda
a Corrente real durante a soldagem.
OM−2240 Página 61
SEÇÃO 10 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO
DE TUNGSTÊNIO PARA SOLDAGEM cc OU ca COM
INVERSORES
gtaw_Inverter_2007_05
!
Sempre que possível e prático, use corrente contínua (cc) e não corrente alternada.
10-1. Seleção do eletrodo de tungstênio (Use luvas limpas de forma a não contaminar o eletrodo)
Faixa da corrente (A) − Gás♦ − Polaridade
Diâmetro do eletrodo
(cc − eletrodo negativo) − Argônio
Corrente alternada − Argônio
Corrente contínua − Eletrodo negativo
Balanceamento @ 65% − Eletrodo negativo
(Para usar com alumínio)
(Para usar com aço carbono ou aço
inoxidável)
Eletrodos de tungstênio com 2 % de cério (faixa laranja), 1.5 % de lantânio (faixa cinza) ou 2 % de tório (faixa vermelha)
0,010” (0,25 mm)
até 25
até 20
0,020” (0,5 mm)
15−40
15−35
0,040” (1,0 mm)
25−85
20−80
1/16” (1,6 mm)
50−160
50−150
3/32” (2,4 mm)
135−235
130−250
1/8” (3,2 mm)
250−400
225−360
5/32” (4,0 mm)
400−500
300−450
3/16” (4,8 mm)
500−750
400−500
1/4” (6,4 mm)
750−1000
600−800
♦Vazões típicas de argônio vão de 5 a 16,5 l/min. (11 a 35 cfh − pés cúbicos por hora).
As faixas de corrente são fornecidas a título de orientação e resultam da composição das recomendações da American Welding Society (AWS)
e de fabricantes de eletrodos de tungstênio.
10-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com Inversores,
com corrente contínua e eletrodo negativo ou com corrente alternada.
!
O esmerilhamento de um eletrodo de tungstênio produz pó e faíscas que podem causar ferimentos e
incêndios. Use exaustão local (ventilação forçada) perto do esmeril ou um aparelho auxiliar de respiração
aprovado. Leia MSDS para mais informações relativas à segurança. Sempre considere a possibilidade de usar
eletrodos de tungstênio com cério, lantânio ou ítrio em vez de tório. O pó que resulta do esmerilhamento de
eletrodos com tório contém material levemente radiativo. Descarte o pó do esmerilhamento de forma
adequada do ponto de vista da preservação ambiental. Use protetores adequados para a face, as mãos e o
corpo em geral. Prepare os eletrodos longe de materiais inflamáveis.
Esmerilhamento radial
Torna o arco instável
2,5 vezes
Diâmetro
do eletrodo
1
3
2
1
2
4
Preparação
incorreta do
eletrodo
Preparação correta do eletrodo −
Arco estável
Disco do esmeril
Esmerilhe a ponta do eletrodo de tungstênio
com um esmeril muito abrasivo e de grão fino
antes de soldar. Não use o mesmo disco para
esmerilhar outros objetos ou ferramentas pois
isto pode contaminar o tungstênio e prejudicar
a qualidade das soldas.
Eletrodo de tungstênio
Recomenda−se usar um eletrodo com 2%
de cério.
3
Ponta faceada
O diâmetro da ponta faceada determina
a corrente que o eletrodo pode suportar.
4
Esmerilhamento longitudinal
Esmerilhe
longitudinalmente,
radialmente.
OM−2240 Página 62
não
SEÇÃO 11 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG
gtaw 7/2006
11-1. Posição da tocha
!
O esmerilhamento de um
eletrodo de tungstênio produz
pó e faíscas que podem
causar
ferimentos
e
incêndios. Use exaustão local
(ventilação forçada) perto do
esmeril ou um aparelho
auxiliar
de
respiração
aprovado. Leia MSDS para
mais informações relativas à
segurança. Sempre considere
a possibilidade de usar
eletrodos de tungstênio com
cério, lantânio ou ítrio em vez
de tório. O pó que resulta do
esmerilhamento de eletrodos
com tório contém material
levemente radiativo. Descarte
o pó do esmerilhamento de
forma adequada do ponto de
vista
da
preservação
ambiental. Use protetores
adequados para a face, as
mãos e o corpo em geral.
Prepare os eletrodos longe de
materiais inflamáveis.
1
Obra
3
2
4
90°
1
10−15°
4
5
6
10−25°
Antes de soldar, assegure−se de
que a Obra está limpa.
2
Garra “Obra”
Fixe a garra “Obra” tão perto quanto
possível do local da solda.
5
6
3
4
5
6
Tocha
Metal de adição (se usado)
Bocal do gás
Eletrodo de tungstênio
Selecione e prepare o eletrodo de
acordo com a Seção 10.
Orientação:
1,6 mm (1/16”)
5,0 mm
(3/16”)
Vista do orifício do bocal do gás
O diâmetro interno do orifício do
bocal do gás deve ser pelo menos
três vezes o diâmetro do eletrodo
para que a proteção gasosa seja
adequada. (Por exemplo, se
o eletrodo for de 1,6 mm [1/16”],
o bocal do gás deve ter um orifício
de pelo menos 5,0 mm [3/16”]).
Chama−se “saliência do eletrodo”
a parte dele que ultrapassa o bocal
do gás para fora.
A saliência do eletrodo não deve
ser maior que o diâmetro interno do
orifício do bocal do gás.
O comprimento do arco é a
distância entre a ponta do eletrodo
de tungstênio e a Obra.
Ref. ST−161 892−BR
OM−2240 Página 63
11-2. Movimentos da tocha durante a soldagem
Soldagem sem metal de adição
75°
Direção da
soldagem
Inclinar a tocha
Formar a poça de fusão
Levar a tocha para a
frente da poça de fusão.
Repetir o procedimento.
Soldagem com metal de adição
75°
Direção da
soldagem
15°
Inclinar a tocha
Formar a poça de fusão
Retirar a vareta
Fundir o metal de adição
Levar a tocha para a frente
da poça de fusão. Repetir
o procedimento.
ST−162 002−B−BR
11-3. Posição da tocha conforme o tipo de junta
“T” Junta
Solda de topo e cordão em filete
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Junta de canto
Junta sobreposta
20−40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST−162 003 / S−0792
OM−2240 Página 64
SEÇÃO 12 − ORIENTAÇÃO PARA SOLDAGEM ELETRODO
REVESTIDO
12-1. Painel frontal para soldagem Eletrodo Revestido (corrente contínua, polaridade
reversa)
1
1
Painel frontal
Aparência correta do painel frontal
para soldagem Eletrodo Revestido
básica em corrente contínua,
polaridade reversa.
. Para todos os controles com
tecla de membrana, pressione
a tecla para acender o LED
e ativar
a
função
correspondentes.
. No
painel, marcações em
cinza
indicam
funções
Eletrodo Revestido (ver Seção
4-1 para a descrição dos
controles).
207 694−A
OM−2240 Página 65
SEÇÃO 13 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM
ELETRODO REVESTIDO
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
OM−2240 Página 66
6010
EP
TODOS GRANDE
6011
EP
TODOS GRANDE
6013
EP, EN
TODOS PEQUENA
7014
EP, EN
TODOS MÉDIA
7018
EP
TODOS PEQUENA
FILETE
PEQUENA
USO
PENETRAÇÃO
POSIÇÃO
ca
450
400
350
300
200
150
250
FAIXA DE
CORRENTE
cc*
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETRODO
6010
&
6011
100
50
DIÂMETRO
ELETRODO
13-1. Tabela para seleção de corrente e de eletrodo
PREP. MÍN. MUITO
RESPINGO
GERAL
MACIO, FÁCIL,
RÁPIDO
BAIXO HIDROGÊNIO,
FORTE
MACIO, FÁCIL,
RÁPIDO
7024
EP, EN
NI-CL
EP
TODOS PEQUENA
FERRO FUNDIDO
308L
EP
TODOS PEQUENA
AÇO INOXIDÁVEL
*EP = ELETRODO POSITIVO (POLARIDADE REVERSA)
EN = ELETRODE NEGATIVO (POLARIDADE DIRETA)
Ref. S−087 985−A−BR
13-2. Procedimento para soldagem Eletrodo Revestido
NOTA − A corrente de soldagem
passa quando o eletrodo toca
a Obra.
5
NOTA − Em veículos, a corrente de
soldagem
pode
danificar
componentes eletrônicos. Desligue
os dois cabos da bateria antes de
soldar em um veículo. Fixe a garra
“Obra” tão perto do local da solda
quanto possível.
4
2
1
Obra
Antes de soldar, assegure−se
de que a Obra está limpa.
2
3
3
6
1
Garra “Obra”
Eletrodo
Um eletrodo de diâmetro pequeno
requer menos corrente que um
mais grosso. Siga as instruções do
fabricante para o ajuste da corrente
de soldagem (ver Seção 13-1).
7
4
5
6
Porta−eletrodo isolado
Posição do porta−eletrodo
Comprimento do arco
O comprimento do arco é a distância
entre o eletrodo e a Obra. Um arco
curto com a corrente correta gera um
ruído crepitante e marcado.
Ferramentas usadas:
7
Escória
Use uma picadeira e uma escova
metálica para remover a escória.
Remova a escória e verifique
cordão de solda antes de executar
um outro passe.
stick 12/96 − ST−151 593−BR
13-3. Abertura do arco − Abertura por riscadura
1
1
2
3
Eletrodo
Obra
Arco
Risque o eletrodo sobre a peça como
se fosse um fósforo; depois que
tocou a peça, levante ligeiramente
o eletrodo. Se o arco se interromper,
é porque o eletrodo foi levantado
demais. Se o eletrodo grudar na
peça, gire−o rapidamente para
soltá−lo.
2
3
NOTA − A Tensão em vazio normal
(80 V) está presente quando “Tensão
em vazio normal” está selecionada
S−0049
13-4. Abertura do arco − Abertura por toque
1
1
2
3
2
3
Eletrodo
Obra
Arco
Baixe diretamente o eletrodo sobre
a Obra; depois, levante−o ligeiramente
para abrir o arco. Se o arco se
interromper, é por que o eletrodo foi
levantado demais. Se o eletrodo grudar
na Obra, gire−o rapidamente para
soltá−lo.
S−0050
OM−2240 Página 67
13-5. Posição do porta-eletrodo
10°−30°
90°
90°
Vista lateral − ângulo
do eletrodo
Vista frontal − ângulo
do eletrodo
SOLDAS SOBRE CHANFRO
10°−30°
45°
45°
Vista frontal − ângulo
do eletrodo
Vista lateral − ângulo
do eletrodo
SOLDAS DE ÂNGULO
S−0060
13-6. Aspecto de um cordão de má qualidade
1
2
3
4
5
Muito respingo
Cordão rugoso e irregular
Pequena cratera durante
a soldagem
Falta de fusão
Falta de penetração
1
2
4
3
5
S−0053−A
13-7. Aspecto de um cordão de boa qualidade
1
2
3
Pouco respingo
Cordão uniforme
Cratera média durante
a soldagem
Execute um novo cordão ou passe
para cada 3 mm (1/8”) de
espessura dos materiais soldados.
4
5
1
2
3
4
Fusão incompleta
Boa penetração no metal base.
5
S−0052−B
OM−2240 Página 68
13-8. Condições que afetam a forma do cordão de solda
. A forma de um cordão de solda é afetada pelo ângulo do eletrodo,pelo comprimento do arco, pela velocidade de soldagem e pela espessura
do metal base.
Ângulo muito
pequeno
Ângulo correto
10°
− 30°
Ângulo muito grande
Puxar
ÂNGULO DO ELETRODO
Respingos
Normal
Muito curto
Muito longo
COMPRIMENTO DO ARCO
Normal
Baixa
Alta
VELOCIDADE DE SOLDAGEM
S−0061
13-9. Movimentos do eletrodo durante a soldagem
. Em geral, um único passe é suficiente para a maioria das juntas com chanfro estreito; no entanto, para juntas com chanfro mais largo ou com
alguma abertura, é aconselhado fazer o eletrodo oscilar sobre a junta ou depositar vários cordões.
1
2
1
2
3
3
Cordão tipo filete − o eletrodo
não oscila sobre a junta
Solda com oscilação − o arco
é levado de um lado para o
outro da junta ao mesmo
tempo que o eletrodo é
deslocado ao longo da junta.
Exemplos de oscilação
Faça
o
eletrodo
oscilar
transversalmente sobre a junta
para aumentar a largura do cordão
a cada passe.A amplitude da
oscilação não deve ser maior que
2,5 vezes o diâmetro do eletrodo.
S−0054−A
OM−2240 Página 69
13-10. Juntas de topo
1
1
2
Ponteamento
Para evitar que as bordas da junta se
fechem na frente do arco, deposite
pequenos cordões espaçados antes
de executar a solda.
2
Juntas de bordas retas
Para espessuras até 5 mm (3/16”).
3
1/16 in
1,6 mm
30°
4
3
Juntas com chanfro em “V
simples”
Para espessuras entre 5 e 9 mm
(3/16” − 3/8”). O chanfro é feito com
maçarico oxi−acetilénico ou com
equipamento de corte a plasma.
Elimine a camada oxidada depois
do corte. Pode−se também usar um
esmeril para fazer chanfros.
Para soldar sobre juntas com
chanfro, faça biseis de 30 graus.
4
Juntas com chanfro em “V
duplo” ou “X”
Para espessuras maiores que
9 mm (3/8”).
S−0662
13-11. Juntas em sobreposição
30°
ou menos
30°
ou menos
1
1
1
2
Movimente o eletrodo em círculos
sobre a junta.
3
3
2
Cordão em filete
de vários passes
Cordão em filete
de um passe
Eletrodo
Cordões em um passe
Cordões multipasse
Quando um cordão mais grosso
é necessário, execute um segundo
passe. Remova a escória entre os
passes. Para o máximo de
resistência, solde nos dois lados da
junta.
S−0063 / S−0064
13-12. Juntas em ângulo (“T”)
1
2
Mantenha um arco curto e solde
com uma velocidade constante.
Segure o eletrodo como mostrado
na figura para fundir o fundo da
junta. As extremidades do cordão
devem ser faceadas.
1
2
45°
ou menos
Eletrodo
Cordão de solda (filete)
Para o máximo de resistência,
solde nos dois lados da junta.
2
3
1
Cordões multipasse
Quando um cordão mais grosso
é necessário, execute um segundo
passe. Use qualquer um dos tipos
de oscilação mostrados na Seção
13-9. Remova a escória entre os
passes.
3
S−0060 / S−0058−A / S−0061
OM−2240 Página 70
13-13. Teste de cordão de solda
1
2
3
3
Martele a peça soldada como
mostrado na figura ao lado. A peça
deve ficar deformada, mas o cordão
de solda não deve quebrar.
3
2 To 3 in
(51-76 mm)
1/4 in
(6,4 mm)
2
1
Morça
Cordão de solda
Martelo
2 To 3 in
(51-76 mm)
2
1
S−0057−B
13-14. Porosidade: causas e soluções
Poros − pequenas cavidades ou buracos
que resultam de bolhas de gás no metal
da solda.
Causas possíveis
Ações corretivas
Arco muito longo.
Diminuir o comprimento do arco.
Eletrodo úmido.
Soldar com eletrodo seco.
Obra suja.
Remover graxa, óleo, umidade, ferrugem, tinta, revestimento, escória e sujeiras da superfície
da Obra antes de soldar.
13-15. Excesso de respingos − Causas e soluções
Excesso de respingos − grande quantidade de
partículas de metal fundido que esfriam e se espalham
em torno da solda.
Causas possíveis
Ações corretivas
Corrente muito alta para o diâmetro do
eletrodo.
Diminuir a corrente ou soldar com eletrodo mais grosso.
Arco muito longo ou Tensão do arco muito
alta.
Diminuir o comprimento do arco ou a Tensão.
OM−2240 Página 71
13-16. Falta de fusão − Causas e soluções
Falta de fusão − fusão incompleta entre o metal de solda
e o metal base ou um cordão anterior.
Causas possíveis
Ações corretivas
Aporte térmico insuficiente.
Aumentar a corrente. Soldar com um eletrodo mais grosso e aumentar a corrente.
Procedimento de soldagem incorreto.
Depositar o cordão nos locais adequados da junta.
Modificar o ângulo do eletrodo ou aumentar o chanfro para um melhor acesso ao fundo da junta.
Manter o arco parado durante alguns segundos sobre as bordas da junta quando se solda com
oscilação do arco.
Manter o arco na frente da poça de fusão.
Obra suja.
Remover graxa, óleo, umidade, ferrugem, tinta, revestimento, escória e sujeiras da superfície
da Obra antes de soldar.
13-17. Falta de penetração − Causas e soluções
Falta de penetração − fusão pouco profunda
entre o metal da solda e o metal base.
Falta de penetração
Penetração normal
Causas possíveis
Ações corretivas
Geometria da junta inadequada.
Material grosso demais. A geometria e a preparação da junta devem permitir que o eletrodo
chegue até o fundo do chanfro.
Procedimento de soldagem incorreto.
Manter o arco na frente da poça de fusão.
Aporte térmico insuficiente.
Aumentar a corrente. Soldar com um eletrodo mais grosso e aumentar a corrente.
Diminuir a velocidade de soldagem.
13-18. Excesso de penetração − causas e soluções
Excesso de penetração − o metal da solda funde através do metal
base e forma uma saliência muito grande no anverso da peça.
Excesso de penetração
Causas possíveis
Aporte térmico excessivo.
Penetração normal
Ações corretivas
Diminuir a corrente. Soldar com eletrodo mais fino.
Aumentar e/ou manter constante a velocidade de soldagem.
OM−2240 Página 72
13-19. Corte da peça pelo arco − Causas e soluções
Corte pelo arco − a poça de fusão atravessa todo o metal base,
o que forma buracos na Obra.
Causas possíveis
Aporte térmico excessivo.
Ações corretivas
Diminuir a corrente. Soldar com eletrodo mais fino.
Aumentar e/ou manter constante a velocidade de soldagem.
13-20. Cordão irregular − Causas e soluções
Cordão irregular − o cordão de solda não está
alinhado com a junta e não a enche adequadamente.
Causas possíveis
Falta de firmeza na mão.
Ações corretivas
Segurar o porta−eletrodo com as duas mãos. Treinar.
13-21. Deformação das peças − causas e soluções
Deformação das peças − contração
das peças que faz o metal base se
mover durante a soldagem.
O metal base se
deforma em direção
ao cordão de solda.
Causas possíveis
Aporte térmico excessivo.
Ações corretivas
Prender as peças para mantê−las na sua posição.
Pontear a junta antes de começar a soldar.
Diminuir a corrente.
Aumentar a corrente de soldagem.
Depositar cordões curtos e deixar a peça esfriar nos intervalos.
OM−2240 Página 73
SEÇÃO 14 − LISTAS DE COMPONENTES
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
11
12
13
28
28
615
25
41
18
19
2
10
16
402
8
6
40
7
401
400
32
14
403
44
3
43
15
4
17
1
29
39
614
42
600
5
Figura 14−1. Conjunto Geral
OM−2240 Página 74
803 395−F−BR
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14−1. Conjunto Geral
. . . 1 . . . . . . . . . Fig 14−2 . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . Fig 14−3 . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . Fig 14−4 . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . Fig 14−5 . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . Fig 14−7 . . . . .
. . . 6 . . . . S1 . . . 231191 . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 210267 . . . . .
. . . 8 . . . PM1 . . 204821 . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . +196727 . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . +209709 . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 206108 . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 195663 . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . 189782 . . . . .
. . . 15 . . C7, C8 213974 . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . 209980 . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . 209995 . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 189768 . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . 189779 . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . 210166 . . . . .
. . . 28 . . . . . . . . . . 203990 . . . . .
. . . 28 . . . . . . . . . . 179310 . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . 185835 . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . 185836 . . . . .
..............................
. . . 32 . . . . . . . . . . 182826 . . . . .
. . . 39 . . . C10 . . . 213911 . . . . .
..............................
. . . 40 . . . . C9 . . 213912 . . . . .
..............................
. . . 41 . . . . . . . . . . 215002 . . . . .
. . . 42 . . . HD1 . . 198028 . . . . .
. . . 43 . . . . L4 . . 208066 . . . . .
. . . 44 . . . . L5 . . 237542 . . . . .
. . 400 . . PC2 . . 207818 . . . . .
. . 400 . . PC2 . . 230183 . . . . .
. . 401 . . PC1 . . 237558 . . . . .
. . 401 . . PC1 . . 237562 . . . . .
. . 402 . PC10 . 235406 . . . . .
. . 402 . PC10 . 235410 . . . . .
. . 403 . . PC9 . . 213860 . . . . .
. . 403 . . PC9 . . 230203 . . . . .
. . 600 . . . . . . . . . 229333 . . . . .
. . 614 . . . . . . . . . 136343 . . . . .
. . 615 . . . . . . . . . 229334 . . . . .
PANEL, FRONT W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MAGNETICS SUBASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WINDTUNNEL, W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BASE ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH,TGL 3PST 50A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS SECONDARY GATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, MODULE, INPUT/PRE−REGULATOR/INVERTER . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, POWER 10 FT 12GA 4C BLK/RED/WHT/GRNYEL . . . . . . . . . .
WRAPPER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HANDLE, RUBBERIZED CARRYING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STRAP, SHOULDER 6 FT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, INTERCONNECT BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS VFB, LIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, W/LEADS GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, LEM W/PLUGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY (NON CE MODELS)
LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY (CE MODELS) . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS
(CE MODELS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK POWER CORD . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY, CER DISC .0033 UF 3000 VAC
W/TERMS (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACIOTR, POLYE FILM .1 UF 1000 VDC
W/TERMS (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT PC MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TRANSDUCER, CURRENT 100A MODULE SUPPLY V +/− 15V . . . . . .
INDUCTOR, TOROID 5 AMP 180 UH,12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, TOROIDAL .540 ID X .875 OD X .500 THK . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT (CE ROHS) . . . . . . .
KIT, FIELD CIRCUIT CARD INVERTER MAX / DYN 200 & PM . . . . . . .
KIT, FIELD CIRCUIT CARD INVERTER MAX / DYN 200 (CE ROHS) . .
CIRCUIT CARD ASSY, BOOST CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, BOOST CONTROL (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, INPUT FILTER (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, INPUT FILTER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M10−1.5 X 20 HEX HD−PLN 8.8 PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
SCREW, M 5− .8 X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
+Ao encomendar um componente no qual um adesivo estava originalmente fixado, deve−se encomendar o adesivo
também.
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
fabricante.
Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número de série do seu
equipamento.
OM−2240 Página 75
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
400
604
1
7
603
3
14
13
12
2
9
602
15
11
16
8
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 698
803 391−A
Figura 14−2. Painel Frontal com Componentes
Description
Quantity
Figura 14−2. Painel Frontal com Componentes (Figura 14−1 Item 1)
. . . 1 . . . . . . . . . . 194242 . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . 210171 . . . . .
... 3 ........................
..............................
... 3 ........................
..............................
... 3 ........................
..............................
. . . 4 . . . . . . . . . . 174992 . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . 194243 . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . 199008 . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . 199009 . . . . .
. . . 7 . . . RC1 . . 189771 . . . . .
. . . 8 . . . . . . . . . . 202553 . . . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . 193649 . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . 185712 . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 185713 . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 185714 . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . 185717 . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . 185718 . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . 186228 . . . . .
. . 400 . . PC3 . . 235479 . . . . .
. . 400 . . PC3 . . 235485 . . . . .
. . 602 . . . . . . . . . 166560 . . . . .
. . 603 . . . . . . . . . 178548 . . . . .
. . 604 . . . . . . . . . 212367 . . . . .
PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 200 SD
(ORDER BY MODEL AND SERIAL NO.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 200 DX
(ORDER BY MODEL AND SERIAL NO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 200 DX (CE ROHS)
(ORDER BY MODEL AND SERIAL NO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, POINTER .840 DIA X .250 ID W/SPRING CLIP−.21 . . . . . . . . . . .
DOOR, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, DOOR 200 SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, DOOR 200 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE W/LEADS&PLUG, (14 PIN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, TWIST LOCK (FEMALE) POWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 5/8−18 FEMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH 22MMID X 31.5MMOD 1.310−1MMT INTERN . . . . .
NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL & INTERFACE W/PROGRAM . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
2
2
2
2
1
CIRCUIT CARD ASSY,CONTROL & INTERFACE W/PROGRAM (CE ROHS)1
RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . . . 1
TERMINAL, CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
STAND−OFF, NO 6−32 X .625 LG .250 HEX STL M&F . . . . . . . . . . . . . . . 4
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 76
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
3
5
601
4
1
600
6
605
2
803 392−A
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Figura 14−3. Painel Traseiro com Componentes
Part
Description
No.
210 158
Quantity
Figura 14−3. Painel traseiro com Componentes
(Figure 14−1 Item 2)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 . . . .
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206053 . . . .
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210159 . . . .
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201155 . . . .
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193649 . . . .
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193650 . . . .
................................
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211165 . . . .
600 . . . . . . . . . . . . . . . . 198245 . . . .
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 166560 . . . .
605 . . . . . . . . . . . . . . . . 136343 . . . .
PAINEL FRONTAL/TRASEIRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PAINEL TRASEIRO INFERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PAINEL TRASEIRO SUPERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUCHA, PASSA−CABO .450/ .709 ID X1.608 FURO . . . . . . . . . . . . . . . .
CONEXÃO, GÁS 1/4 TBG 5/8−18 FÊMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONEXÃO, GÁS 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MACHO
(SOMENTE MODELOS CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUPORTE, DISSIPADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PORCA, CONDUITE .750 NPT PLD 1.388 OD X .150 ESPES. . . . . . .
ANEL ELÁSTICO EIXO .500 X .042 ESPESS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PARAFUSO, K50 X 20 PAN HD−PHL STL PLD ROSCA SOBERBA . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 77
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
3
613
1
609
7
17
21
19
4
21
617
17
614
8
611
15
600
2
12
400
9
11
23
14
6
13
22
803 427-B
Figura 14−4. Conjunto Magnético com Componentes
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
209 936
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
6
7
8
9
11
12
13
14
15
17
19
21
. . . . . . . . . . 195649
. . . . . . . . . . 189785
. . . FM1 . . 239380
. . . GS1 . . 216607
. . . CR1 . . 198549
. . . . . . . . . . . 112863
. . . . Z1 . . 189790
. . . . L2 . . 210599
. . . . T1 . . 209693
. . . . . . . . . . 109056
. . . . . . . . . . 196512
. . . . . . . . . . 196514
. . . . . . . . . . 200385
. . . . . . . . . . 210610
. . . . . . . . . . 231208
. . . . . . . . . . 089120
OM−2240 Página 78
Description
Quantity
Figura 14−4. Conjunto Magnético com Componentes
(Figura 14−1 Item 3)
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
PANEL, PLENUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, HF COIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN, MUFFIN 24VDC 3200 RPM 141 CFM 4.125 MTG HOLES . . . . . .
VALVE, 24VDC 2WAY CUSTOM PORT 1/8 ORF W/FRICT . . . . . . . . . . .
RELAY, ENCL 24VDC SPST 35A/300VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . .
FTG, HOSE BRS BARBED M 1/4 TBG X 5/8−18 SAE FLARE . . . . . . . .
ASSY, OUTPUT INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR 9T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, MTG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, FASTON 1/4 RING W/75 DEG BEND . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, HOSE .375 − .450 CLP DIA SLFTTNG GREEN . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14−4. Conjunto Magnéticocom Componentes
(Figura 14−1 Item 3) (Continuação)
. . . 22 . . . . T2 . . 233191
. . . 23 . . . . . . . . . . 237554
. . 400 . . PC7 . . 235471
. . 400 . . PC7 . . 235476
. . 600 . . . . . . . . . 199538
. . 603 . . . . . . . . . 057357
. . 609 . . . . . . . . . 137761
. . 611 . . . . . . . . . . 231179
. . 613 . . . . . . . . . 212167
. . 614 . . . . . . . . . 010381
. . 617 . . . . . . . . . 170647
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
COIL XFMR, COUPLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, XFMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, ARC STARTER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .281 SQ .250 HIGH . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 750NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
STANDOFF, NO 8−32 X .625 LG .250 NYL HEX FEM THREADED . . . .
CONNECTOR, RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
2
1
2
2
1
2
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 79
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
7
13
10
1
14
11
12
4
602
2
8
6
803 425−A
Figura 14−5. Duto de Ventilação com Componentes
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 162
. . . 1 . . . . . . . . . . 195645
. . . 2 . . . . . . . . . . 210264
. . . 4 . . . . . . . . . . 232857
. . . 6 . . . . . . . . . +209949
. . . 7 . . . . . . . . . . 232851
. . . 8 . . . . L1 . . 189787
. . . 10 . . . . . . . . . . . 211169
. . . 11 . . . . L3 . . 210568
. . . 12 . . . . . . . . . . 109056
. . . 13 . . . . . . . . . . 196512
. . . 14 . . . . . . . . . . 196514
. . 602 . . . . . . . . . 154408
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
Description
Quantity
Figura 14−5. Duto de Ventilação com Componentes
(Figura 14−1 Item 4)
BRACKET, HEATSINK REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, FRONT HEATSINK MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, PRIMARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, SECONDARY ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDUCTOR, INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL, HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR 14T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE, FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .562 ID X .875 MTG HOLE CENT . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
1
2
1
1
1
1
1
+Ao encomendar um componente no qual um adesivo estava originalmente fixado, deve−se encomendar o adesivo
também.
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 80
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
803 426-D
Figura 14−6. Dissipador, Conjunto Secundário
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
232 851
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
4
5
6
7
8
9
10
10
11
11
12
. . . . . . . . . . 209984
. . D1,D2 . 212037
. . . RT1 . . . 211124
PM2,PM3 213179
. . . . . . . . . . 210278
. . . . . . . . . . 199952
. . . . . . . . . . 239381
. . . . . . . . . . 210279
. . PC11 . 208060
. . PC11 . 230195
. . . PC6 . ♦207826
. . . PC6 . ♦230199
. . . . . . . . . . 218 597
.....
.....
.....
.....
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.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
Description
Quantity
Figura 14−6. Dissipador, Conjunto Secundário
(Figure 14−5 Item 7)
HEAT SINK, SECONDARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE ULTRA−FAST RECOVERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 18IN LEAD #8 . . . . . . . . . .
TRANSISTOR, IGBT KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DIODE, POWER MODULE 50 AMP 600 V 1PH FAST RECOVE . . . . . . .
BUS BAR, NEGITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, IGBT SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, IGBT SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT IGBT GATE DRIVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
2
2
1
1
2
1
1
1
1
2
♦Para Modelos com número de série anterior a LE200084, encomende o kit 220 384 (contém a placa eletrônica
207826 e suportes 220384).
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 81
. Somente são fornecidos os componentes listados neste manual.
803 394−A
Figura 14−7. Base − Conjunto
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 689
Description
Quantity
Figura 14−7. Base − Conjunto (Figura 14−1 Item 5)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207255 . . . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 019663 . . . . PÉ, NPRN 15/16ODX3/8REC 3/16X3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211478 . . . . ISOLADOR, BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Para garantir o desempenho original do seu equipamento, use somente peças de reposição sugeridas pelo
Fabricante. Quando encomendar peças ao seu Distribuidor local, informe sempre o Modelo e o número
de série do Equipamento.
OM−2240 Página 82
Válida a partir de 01 de Janeiro de 2008
(Equipamentos com número de série começando por “LJ” ou mais recentes)
Dúvidas a respeito da
Garantia Miller?
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conhecimento e a
experiência do
Distribuidor e da Miller
estão à sua disposição
para ajudá-lo a cada
momento.
O presente Termo de Garantia Miller substitui todos os anteriores e é exclusivo, sem quaisquer
outras garantias explícitas ou implícitas.
GARANTIA LIMITADA − Sujeita aos termos e condições abaixo,
* Mecanismos de avanço do arame para soldagem
Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin (EUA), garante ao
ao Arco Submerso
Comprador original que um equipamento novo Miller vendido
4. 6 (seis) meses — Baterias
depois que o presente Termo entrou em vigor não apresenta
5. 90 (noventa) dias — Peças de
defeitos de materiais ou mão de obra na época do seu despacho
por parte da Miller. ESTA GARANTIA É DADA NO LUGAR DE
* Pistolas MIG e tochas para Arco Submerso
QUAISQUER OUTRAS GARANTIAS EXPLÍCITAS OU
* Bobinas e mantas, cabos e Controles
IMPLÍCITAS,
INCLUSIVE
AS
GARANTIAS
DE
não eletrônicos para Aquecimento por indução
COMERCIALIZAÇÃO E ADEQUAÇÃO DO EQUIPAMENTO.
* Tochas de corte a plasma APT e SAF
Dentro dos períodos de garantia listados abaixo, Miller ou seus
* Controles remotos
Serviços Autorizados (SAMs) repararão ou substituirão peças
* Acessórios (kits)
ou componentes que apresentem defeito de material ou Mão de
* Peças de reposição (salvo Mão de Obra)
Obra.. Miller deve ser notificada por escrito dentro de trinta (30)
* Pistolas com motor incorporado Spoolmate
dias contados da ocorrência do defeito ou falha, sendo que
* Lonas de proteção
Miller dará as necessárias instruções quanto aos
procedimentos a serem adotados.
Miller atenderá as solicitações de garantia dos equipamentos
conforme listado abaixo quando o defeito ocorrer dentro dos
períodos de garantia especificados. Todos os períodos de
garantia são contados a partir da data de despacho do
equipamento ao Comprador-Usuário original, sem ultrapassar
um ano do despacho a um Distribuidor Norte-Americano do
Norte ou dezoito meses do despacho a um Distribuidor
Internacional.
A Garantia Miller® não se aplica a:
1.
2.
2.
3.
5 (cinco) anos para peças — 3 (três) anos para Mão de
Obra
* Pontes retificadoras originais; somente tiristores ou
transistores, diodos e blocos retificadores
separados
3 (três) anos — peças e Mão de Obra
* Fontes de energia dos tipos Transformador e
Retificador
* Fontes de energia para Corte a plasma
* Controles de Processo
* Alimentadores de arame semi-automáticos e
automáticos
* Fontes de energia inversoras (salvo quando
especificado)
* Circuladores de água (incorporados)
* Intellitig
* Geradores de soldar com motor de combustão
interna
(NOTA: os motores dos Geradores têm garantia
específica dada pelo próprio fabricante.)
1 (um) ano — peças e Mão de Obra (salvo quando
especificado)
* Pistolas com motor incorporado (exceto pistolas
Spoolmate)
* Posicionadores e seus Controles
* Dispositivos de movimentação automática
* Pedais de controle RFCS
* Fontes de energia, Circuladores de água, Controles
eletrônicos e Registradores
para Aquecimento por indução
* Circuladores de água (não incorporados)
* Reguladores de pressão e fluxômetros (salvo Mão
de Obra)
* Geradores de Alta Freqüência (A.F.)
* “Grids” de teste
* Ponteadeiras para soldagem por resistência
* Bancos de carga e aferição
* Fontes de energia e pistolas para soldagem de
prisioneiros
* “Racks”
* Carrinhos/Carretas
* Tochas para corte a plasma (salvo modelos APT e
SAF)
* Acessórios opcionais de campo
(NOTA: acessórios opcionais de campo são
cobertos pela Garantia Miller pelo período de
garantia restante do produto ao qual eles estão
associados ou por um mínimo de 1 (um) ano —
valendo o maior prazo.)
* Pistolas MIG Bernard (salvo Mão de Obra)
* Tochas TIG Weldcraft (salvo Mão de Obra)
1.
3.
Componentes consumíveis tais como bicos de
contato, bicos de corte a plasma, contatores,
escovas, anéis-coletores de motor elétrico, relês
ou peças sujeitas a desgaste normal de uso.
(Exceções: escovas, anéis-coletores e relê têm
garantia nos modelos Bobcat, Trailblazer, e
Legend.)
Itens fornecidos por Miller, mas fabricados por terceiros
tais como motores de combustão interna ou acessórios
padrão. Estes itens são cobertos pela Garantia do
fabricante , quando houver.
Equipamentos modificados por terceiros (isto é não por
um Serviço Autorizado Miller − SAM) ou os que foram
instalados, operados ou usados de forma incorreta ou
em desacordo com os padrões industriais normais ou
os que não tiveram manutenção normal e necessária
ou os que foram utilizados fora das suas
especificações.
OS PRODUTOS MILLER SÃO PREVISTOS PARA COMPRA E
UTILIZAÇÃO POR USUÁRIOS NAS ÁREAS COMERCIAL E
INDUSTRIAL E
POR PESSOAS TREINADAS E
EXPERIMENTADAS NO USO E NA MANUTENÇÃO DE
EQUIPAMENTOS DE SOLDAR E CORTAR A PLASMA.
Em caso de pedido de garantia nas condições aqui descritas,
Miller poderá, a seu único critério, adotar qualquer uma das
seguintes providências: (1) Reparar; ou (2) Substituir; ou, em
casos especiais e desde que devidamente autorizado por
escrito pela Miller (3) Negociar ou assumir um custo razoável
para a reparação ou a substituição dos itens envolvidos por
parte de um Serviço Autorizado Miller (SAM); ou (4) Reembolsar
o valor de aquisição (sendo deduzida uma depreciação
razoável baseada no uso real) com o retorno à Miller do item
considerado, os custos de despacho e transporte correndo por
conta do cliente. Caso Miller opte pela reparação ou
substituição, as condições são F.O.B. Fábrica ou Filial Miller ou
Serviço Autorizado Miller (SAM) conforme determinado pela
Miller. Conseqüentemente, não haverá compensação ou
reembolso de qualquer tipo de despesa relacionada ao
transporte.
DE ACORDO COM AS LIMITAÇÕES LEGAIS EVENTUALMENTE
EXISTENTES, AS SOLUÇÕES AQUI OFERECIDAS SÃO ÚNICAS
E EXCLUSIVAS. EM NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA OU EVENTO
PODERÁ MILLER SER RESPONSABILIZADA JURIDICAMENTE,
DIRETA OU INDIRETAMENTE, POR DANOS ESPECÍFICOS
(INCLUSIVE PERDA DE PATRIMÔNIO), INCIDENTAIS OU
RESULTANTES (INCLUSIVE LUCRO CESSANTE), COM BASE EM
CONTRATO, AGRAVO OU QUALQUER OUTRO EMBASAMENTO
LEGAL.
QUALQUER GARANTIA EXPRESSA NÃO PREVISTA NO
PRESENTE TERMO E QUALQUER GARANTIA IMPOSTA, AVAL E
REPRESENTAÇÃO DE DESEMPENHO E QUALQUER OUTRA
SOLUÇÃO POR QUEBRA DE CONTRATO OU QUALQUER
OUTRO EMBASAMENTO LEGAL QUE, EXCETO PARA ESTA
CLÁUSULA, POSSA SURGIR POR IMPLICAÇÃO DE AÇÃO
JUDICIAL, PRÁTICA DE COMÉRCIO OU TRANSCURSO DE
NEGOCIAÇÃO, INCLUSIVE QUALQUER GARANTIA IMPOSTA DE
PRÁTICA COMERCIAL OU DESEMPENHO PARA UMA
FINALIDADE PARTICULAR, COM RESPEITO A QUALQUER E
TODO EQUIPAMENTO FORNECIDO POR MILLER, É EXCLUÍDA E
REJEITADA POR MILLER.
miller_warr 2008-01bpg
Registro do Equipamento
Preencha o quadro abaixo para controle e uso da Garantia.
Modelo
Número de série/Versão
Data da Compra, número da Nota Fiscal e Fornecedor
(Data da entrega do equipamento ao Cliente original.)
Distribuidor
Endereço
Cidade
UF
CEP
Para Assistência Técnica
Contate um DISTRIBUIDOR ou um SERVIÇO AUTORIZADO MILLER
Sempre informe o Modelo, a Versão e o número de série
do Equipamento.
Contate um DISTRIBUIDOR ou
um SERVIÇO AUTORIZADO MILLER
Equipamentos e Consumíveis para Soldagem
Acessórios opcionais
Equipamentos de Proteção Individual
Assistência Técnica e Reparação
Peças de reposição
Miller Electric Mfg. Co.
Treinamento (Cursos, Vídeos, Livros)
Uma Empresa do Grupo Illinois Tool Works
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Esquemas Elétricos e Eletrônicos
Esquemas Elétricos e Eletrônicos
Literatura e Informações Técnicas sobre
Processos de Soldagem e Corte a Plasma
Tel.: (0xx11) 5514−3366
Fax.: (0xx11)5891−7679
itwsoldagem@osite.com.br
www.itwsoldagem.com.br
To locate a Distributor or Service Agency visit
www.millerwelds.com or call 1-800-4-A-Miller
Contate a Entregadora para:
Em casos de perda ou dano durante o
transporte, preencha uma Reclamação.
www.MillerWelds.com
Para assistência no preenchimento ou no encaminhamento de Reclamações, contate o seu Distribuidor
e/ou ITW Soldagem.
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© 2008 Miller Electric Mfg. Co.
ITW do Brasil Indl. e Coml. Ltda − Soldagem
Av. Guarapiranga, 1389
04902−900 São Paulo (SP)
2008-1
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