Miller | LF303893 | Owner Manual | Miller DYNASTY 200 DX Manuale utente

Miller DYNASTY 200 DX Manuale utente
OM-2240/ita
207688L
Luglio 2005
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli 115/230/400/460 V con Autoline
Generatore per saldatura ad arco
Dynasty 200 SD e DX
Modelli
Visitateci su Internet
www.MillerWelds.com
MANUALE DI ISTRUZIONI
e non
Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della
qualità
ISO dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
9001:2000
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Rischi della saldatura ad arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Norme di sicurezza principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Significato delle etichette di avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Targhette dei dati nominali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Dati Tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Curve Volt/Ampere CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Curve Volt/Ampere CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Scelta dell’ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Connessioni del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Connessioni per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Collegamento dell’alimentazione trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Collegamento dell’alimentazione monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Manopola di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Voltmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Controllo di polarità (solo modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Forma d’onda CA (solo per modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD) . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Memoria (Posizioni programmi 1-4) (Modelli DX ed LX, se disponibili) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli che non
prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Visualizzazione del timer/contatore cicli arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Funzioni di blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX e LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
4
4
5
5
7
8
9
9
10
11
12
13
14
14
15
15
16
16
17
18
19
19
20
20
20
21
21
22
22
23
24
25
26
26
27
28
29
30
31
31
34
44
45
48
49
INDICE
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Installazione corretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Informazioni di sicurezza sul tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura in CC con elettrodo negativo (DCEN) . . . . .
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-3. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-ArcE e TIG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-4. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-5. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 11 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo) . . . .
11-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-3. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-4. Innesco dell’arco per strisciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-5. Innesco dell’arco per contatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-6. Posizionamento del porta-elettrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-8. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-11.Giunti di testa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-12. Giunto sovrapposto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-13. Giunto a T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-14. Test di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANZIA
50
50
50
51
52
53
54
54
54
55
55
55
56
57
57
59
60
61
62
63
63
64
65
65
65
66
66
66
68
68
68
69
72
Dichiarazione di Conformità per Prodotti
destinati alla Comunità Europea (CEE)
NOTA
Costruttore
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione
CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
:
In Europa Contattare
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Ing. Danilo Fedolfi
Amministratore Delegato
ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Telefono: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Referente Europeo (signatura):
Dichiara che il Prodotto:
Dynasty 200 SD e DX
È Conforme alle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva di Basso Voltaggio: 73/23/CEE
Direttive sulla compatibilità elettromagnetica: 89/336, 92/31/EEC
Direttiva Macchine: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Norme
Norme di Sicurezza per Attrezzature per la Saldatura ad Arco Parte 1: EN 60974−1: 1990
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 974-1
(dicembre 1996 − Revisione preliminare)
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 529: 1989
Coordinamento per l’isolamento delle apparecchiature all’interno di sistemi a bassa tensione: Sezione 1: Principi, requisiti e prove: EC 664-1 1992
Standard per Prodotti con Compatibilità Elettromagnetica (EMC) per attrezzature per la saldatura ad arco:EN50199:
Agosto 1995
Il fascicolo tecnico del prodotto è conservato dal responsabile della “Business Unit” presso lo stabilimento di
produzione.
dec_stat_ita6/05
Annotazioni
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA
DELL’USO
som_ita 8/03
1-1. Uso simboli
Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli adiacenti.
Y Denota un messaggio speciale di sicurezza.
Significa NOTARE: non è relativo alla sicurezza.
Questo gruppo di simboli significa Attenzione! possibili rischi SCARICHE ELETTRICHE, PARTI IN MOVIMENTO e PARTI CALDE. Consultare i simboli e le relative istruzioni seguenti per le procedure necessarie ai fini di evitare tali rischi.
1-2. Rischi della saldatura ad arco
Y I simboli seguenti vengono usati in tutto il presente manuale
ai fini di richiamare l’attenzione su e per identificare i possibili
rischi. Quando si vede uno di questi simboli, fare attenzione
e seguire le istruzioni relative ai fini di evitare possibili rischi.
Leggere e seguire tutte le Norme di sicurezza principali (sezione 1-4).
Y L’installazione, operazione, manutenzione e riparazione della
presente macchina devono essere effettuate esclusivamente
da personale qualificato.
Y Durante il funzionamento tenere lontani gli altri e in particolar
modo i bambini.
LE SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito operativo sono sotto tensione ogni volta che il generatore è
attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del
filo, la sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa
a terra incorrette della macchina costituiscono un rischio.
Non toccare parti elettriche sotto tensione.
Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di sicurezza).
Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, effettuare
tale operazione direttamente con un cavo separato
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno
degli “inverter” rimane una tensione residua pericolosa.
Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare i
condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
I FUMI E I GAS possono essere
pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
Nel caso si lavori in ambiente chiuso, areare l’ambiente e/o usare
uno scarico in corrispondenza dell’arco ai fini di rimuovere i fumi e i
gas prodotti dalla saldatura.
Nel caso ci sia poca ventilazione, usare un respiratore ad aria di
modello approvato.
Leggere i Fogli con Dati sulla Sicurezza dei Materiali (MSDS) e le
istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona
esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura.Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
Non effettuare operazioni di saldature su metalli rivestiti, quali il
piombo zincato, o l’acciaio cadmiato, a meno che il rivestimento
non venga rimosso dall’area di saldatura, l’area non sia ben ventilata e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I
rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono
emettere fumi tossici se vengono saldati.
OM-2240 Pagina 1
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle
scintille.
Chiudere sempre le bombole del gas di protezione quando non utilizzate.
In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
Indossare un casco con visiera dotata di filtro con livello di protezione appropriata ai fini di proteggere la faccia e gli occhi durante la
saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1 elencati nelle
Norme di Sicurezza).
Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi
laterali sotto la maschera.
Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere gli altri da
bagliori; assicurarsi che gli altri non fissino l’arco.
Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non infiammabile (lana e pelle) e protezione per i piedi.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle vicinanze.
Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
Collegare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare il più vicino possibile alla’area di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
deva percorrere lunghi tratti anche fuori di vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche e rischi di incendio.
Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un
copricapo.
Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
PEZZI DI METALLO VOLANTI
possono ledere gli occhi.
Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliete. Quando la zona saldata si
raffredda, possono essere proiettate delle scorie.
Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
OM-2240 Pagina 2
LE PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
Non toccare le parti calde a mani nude.
Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
I CAMPI MAGNETICI possono generare interferenza negli elettrostimolatori cardiaci (“pacemaker”).
I portatori di “pacemaker” devono tenersi
lontani.
I portatori di “pacemaker” devono consultare il medico prima di
avvicinarsi a zone di operazioni di saldatura, scanalatura o saldatura a punti.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se danneggiate, possono esplodere.
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo di
saldatura e come tali devono essere maneggiate
con cautela.
Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, scorie, fiamma viva, scintille e archi.
Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD
ESPLOSIONE.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Non posizionarle la macchina, sopra o vicino a
superfici combustibili.
Non installare la macchina in prossimità di materiali infiammabili.
Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
Tenersi lontani da parti in movimento quali i
volani.
Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
Per sollevare la macchina, servirsi esclusivamente del gancio di sollevamento e NON di
dispositivi di marcia, bombole di gas o altri
accessori.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Se si usano elevatori a forca per spostare la macchina, accertarsi che la forca sia di lunghezza sufficiente a sporgere oltre il lato
esterno della macchina.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi; seguire il ciclo operativo nominale.
Prima di riprendere le operazioni de saldatura, ridurre la corrente
o il ciclo di lavoro.
Non ostacolare con filtri ad altro l’ario che fluisce nell’apparecchiatura.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Tenersi lontani dalle parti in movimento.
Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
LA SALDATURA AD ARCO può
causare interferenza.
L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di
saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità
elettromagnetica.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul
pavimento.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto
di messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la schermatura dell’area di lavoro.
OM-2240 Pagina 3
1-4. Norme di sicurezza principali
La Sicurezza nellaSaldatura e nel Taglio, ANSI Standard Z49.1, da
“American Welding Society”, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
(phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Recommended Safe Proctices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping “American Welding Society Standard”
AWS F4.1, da “American Welding Society”, 550 N.W. LeJeune Rd,
Miami, FL 33126 (phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Codice per la Sicurezza nella Saldatura e nel Taglio, “CSA Standard
W117.2”, da “Canadian Standards Association”, Standards Sales, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. (phone:
800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−international.org).
Procedure di Sicurezza sul Lavoro e Educazione alla Protezione di
Occhi e Faccia, “ANSI Standard Z87.1”, da “American National
Standards Institute”, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Codice Elettrico Nazionale, “NFPA Standard 70”, da “National Fire
Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy,
MA 02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org and
www. sparky.org).
Processi di Taglio E Saldatura, “NFPA Standard 51B”, da “National Fire
Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy,
MA 02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org and
www. sparky.org).
Impiego Sicuro di Gas Compressi in Bombole, “CGA Pamphlet P-1”, da
“Compressed Gas Association”, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, website:
www.cganet.com).
Norme di Sicurezza e Sanità, OSHA 29 CFR 1910, Subpart Q, and Part
1926, Subpart J, da U.S. Government Printing Office, Superintendent
of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there are 10
Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is 312−353−2220,
website: www.osha.gov).
1-5. Informazione EMF
Disposizioni per la saldatura e gli effetti di elettricità a bassa frequenza
e campi magnetici
La corrente che percorre i cavi di saldatura puó causare dei campi magnetici. Sono stati compiute molte ricerche in proposito onde Verificare
gli eventuali effetti negativi di tali campi magnetici sugli animali e sull’uomo. I dati attualmente acquisiti non permettono ancora di interpretare
i risultati in modo coerente.
2
Sistemare i cavi possibilmente, lontano dall’operatore.
3
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4
Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5
Fissare il morsetto di massa al pezzo da lavorare il più vicino
possibile al punto di saldatura.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
Riguardo “Pacemakers”:
1
Tenere i cavi uniti attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro.
OM-2240 Pagina 4
Le procedure sopraindicate si riferiscono anche ai portatori di “Pacemaker”. Per sicurezza e ulteriori informazione consultare il proprio medico.
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE)
2-1. Significato delle etichette di avvertimento
Attenzione! Questa operazione comporta
possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati
dai simboli.
1
1.1
1.2
1.3
2
1
1.1
1.2
1.3
2.1
2.2
2
2.1
2.2
2.3
2.3
3
3.1
3
3.1
3.2
3.3
3.2
4
4.1
+
+
+
3.3
4
5
6
+
4.1
S-179 310
5
6
Scariche elettriche generate
dall’elettrodo di saldatura o dai
conduttori possono essere letali.
Indossare guanti isolanti asciutti.
Non toccare l’elettrodo con le mani
nude. Non indossare guanti bagnati
o danneggiati.
Proteggersi dalle scariche elettriche
isolandosi dal pezzo in lavorazione e
da terra.
Scollegare l’alimentazione elettrica
prima di intervenire sulla macchina.
Respirare i fumi prodotti dalle
operazioni di saldatura può essere
pericoloso per la salute.
Tenere la testa fuori dai fumi.
Utilizzare un sistema di ventilazione
forzata o di ricambio d’aria locale per
eliminare i fumi.
Utilizzare una ventola di areazione
per eliminare i fumi.
Le scintille derivanti dall’operazione
di saldatura possono causare
esplosioni o incendi.
Tenere i materiali infiammabili a
distanza di sicurezza dalla zona di
saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali
infiammabili.
Le scintille derivanti dalle operazioni
di saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle
vicinanze ed istruire un addetto al
suo utilizzo.
Non effettuare operazioni di
saldatura su bidoni o qualsiasi
contenitore chiuso.
I raggi dell’arco possono causare
ustioni agli occhi e causare lesioni
alla pelle.
Indossare un casco e gli occhiali di
sicurezza. Proteggere le orecchie e
abbottonare la camicia fino al
colletto. Indossare un casco con
visiera protettiva dotata di filtro con
livello di protezione adeguato.
Indossare indumenti protettivi su
tutto il corpo.
Abituarsi a queste precauzioni e
leggere le istruzioni prima di lavorare
sulla macchina o saldare.
Non rimuovere o coprire in alcun
modo l’etichetta.
1/96
OM-2240 Pagina 5
Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1
2
1
2
4
3
5
3
V
4
V
> 60 s
V
5
S-185 836
6
6
9
8
7
7
8
9
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
S-179 309-A
5
2
3
4
Scariche elettriche generate da
conduttori possono essere
letali.
Prima di intervenire sulla
macchina, scollegare la spina
od il sistema di alimentazione.
Anche dopo che l’alimentazione
elettrica è stata scollegata, sui
condensatori rimangono delle
tensioni pericolose. Non
toccare i condensatori carichi.
Attendere sempre 60 secondi
dall’interruzione dell’alimentazione elettrica prima di intervenire sulla macchina, OPPURE
Controllare la tensione dei
condensatori in ingresso ed
assicurarsi che sia prossima a
0 prima di toccare qualsiasi
componente.
Quando viene data tensione, i
componenti difettosi possono
esplodere o causare l’esplosione di altri componenti.
I detriti dei componenti possono
causare ferite. Indossare
sempre uno schermo protettivo
per il viso durante la
manutenzione della macchina.
Indossare sempre indumenti
con le maniche lunghe ed
abbottonare sempre il colletto
durante la manutenzione della
macchina.
Solo dopo aver prese le
precauzioni descritte sopra,
collegare l’alimentazione
elettrica.
Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali
rischi vengono illustrati dai
simboli.
La caduta dell’attrezzatura può
causare ferite e danneggiare la
macchina.
Sollevare e sorreggere la
macchina utilizzando sempre
entrambe le maniglie.
Mantenere degli angoli di
sollevamento inferiori a 60
gradi.
Utilizzare un carrello adatto alla
movimentazione della
macchina.
Non utilizzare una sola maniglia
per sollevare o sorreggere la
macchina.
5
1/96
OM-2240 Pagina 6
2-2. Targhette dei dati nominali
Per la posizione delle
f1
f2
EN 60974−1
f2
1A 10V
20−250 Hz
S
U
o
80V
200A 18V
60 Hz
o
80V
1
=115V
60%
100%
40%
100%
I2
200
150
120
140
100
18
16
14.8
15.6
14
20%
60%
U
2
I2
U
U
U
200A 28V
2
100%
60%
1
100%
130
110
100
90
28
25.2
24.4
24
23.6
1
=115V
32
riferimento alla
targa dati per stabilire
la corretta tensione di
alimentazione.
=115V
200
I 1 max
50/60 Hz
1
20%
X
U
Fare
U
X
1A 20V
S
targhette consultare
la Sezione 3-5.
f1
I 1 eff
25
1
50/60 Hz
U
1
=230V
35
16
3
50/60 Hz
U
1
=230V
21
10
3
50/60 Hz
U
1
=400V
12
6
3
50/60 Hz
U
1
=460V
10
5
IP23
OM-2240 Pagina 7
2-3. Simboli e definizioni
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno (GTAW)
A
Ampere
Regolazione da
pannello
V
Volt
Alimentazione
Erogazione
Interruttore
automatico
A distanza
Terra
Temporizzatore
postflow
Temporizzatore
preflow
Acceso
Spento
Positivo
Corrente alternata
Ingresso gas
Uscita gas
Ciclo di lavoro
Corrente continua
Collegamento alla
linea di
alimentazione
X
U1
U0
Tensione primaria
IP
Grado di
protezione
Saldatura ad arco
con elettrodo
rivestito (SMAW)
Convertitore − trasformatore −
raddrizzatore statico trifase
I1max
Massima corrente
primaria assordita
Innesco Lift-Arc
(GTAW)
S
Secondi
Negativo
I2
Corrente di
saldatura nominale
U2
Tensione a carico
nominale
I1eff
Corrente primaria
assorbita
Tensione nominale
a vuoto (valore
medio)
Corrente di base
degli impulsi
Corrente iniziale
Aumento/diminuzio
ne di una
grandezza
Funzionamento
normale
dell’interruttore
della torcia
(GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a due
posizioni (GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a
quattro posizioni
(GTAW)
Percento
Hertz
Richiamo da
memoria
Forza dell’arco
(DIG)
Innesco ad
impulso (GTAW)
Tempo discesa
finale
Corrente finale
Tempo percentuale
dell’impulso
Tempo salita
iniziale
Comando
contattore (Stick)
Generatore di
impulsi
Acceso/Spento
Corrente di
saldatura TIG e
corrente massima
durante gli impulsi
Frequenza impulsi
Corrente di base
Procedimento
Controllo di
impulsi.
Sequenza
Uscita
Regolazione
Adeguato ad aree
con maggiore
pericolo di
folgorazione
Hz
OM-2240 Pagina 8
S
SEZIONE 3 − INSTALLATION
3-1. Dati Tecnici
Tensione di
alimentazione
Corrente nominale
Gamma di
regolazione
della
corrente**
Tensione
a Vuoto
Massima
80∇
Trifase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
5-10♦
Trifase
Processo TIG
150 A @ 16 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
5-10♦
Trifase
Processo Stick
200 A @ 28 VCC,
ciclo di lavoro al 20%
1 − 200
5-10♦
Trifase
Processo TIG
200 A @ 18 VCC,
ciclo di lavoro al 20%
1 − 200
5-10♦
Monofase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
5-10♦
Monofase
Processo TIG
150 A @ 16 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
Monofase
Processo Stick
100 A @ 24 VDCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
Monofase
Processo TIG
140 A @ 15,6 VCC,
ciclo di lavoro al 40%
1 − 200
5-10♦
Monofase
Processo Stick
90 A @ 23,6 VCC,
ciclo di lavoro al 100%
1 − 200
Monofase
Processo TIG
100 A @ 14 VCC,
ciclo di lavoro al 100%
Corrente Assorbita dalla Linea di Alimentazione al
Carico Nominale, 50/60 HZ
KW
4,8
0,06*
4,6
0,03*
230
400
460
-−
12,3
0,16*
7,6
0,24*
6,0
0,25*
9,4
6,0
4,7
3,8
3,6
-−
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
80
80∇
80
20,8
13,0
10,2
8,1
7,8
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
13,7
8,7
6,9
5,5
5,2
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
-−
20,0
0,23*
-−
10,0
4,7
0,05*
4,7
0,02*
-−
0,23*
5-10♦
31,3
0,42*
-−
80
31,0
0,42*
80∇
80
5-10♦
80∇
80∇
5-10♦
15,8
,25*
7,9
3,6
3,6
,25*
0,05*
0,02*
-−
-−
3,6
0,05*
3,6
0,03*
-−
-−
-−
27,6
0,42*
-−
-−
-−
20,7
0,42*
-−
-−
-−
-−
80
1 − 200
KVA
115
5-10♦
3,6
3,5
0,05*
0,03*
3,2
3,2
0,05*
0,03*
2,3
2,3
0,05*
0,03*
*A vuoto
** La gamma di corrente per l’uscita in corrente alternata è di 5−200 ampere.
♦ Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto.
∇ Tensione a vuoto normale (95 V) nel modo Stick se è stata selezionata la tensione a vuoto normale .
NOTA: le limitazioni relative al ciclo di lavoro sulle unità alimentate a 115 volt sono dovute al cavo di alimentazione fornito con l’apparecchiatura.
NOTA: questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto−Line e di adatta automaticamente alla tensione di alimentazione monofase o trifase a
120−460 V CA; non occorre quindi rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione al circuito di alimentazione.
OM-2240 Pagina 9
3-2. Curve Volt/Ampere CC
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
Ingresso a 115 V CA; Uscita CC
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
DIG Max.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
Ingresso monofase a 230 V CA; Uscita CC
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
DIG Max.
20
0
0
50
100
150
200
250
Ampere
Ingresso a tensione trifase; Uscita CC
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
Dig Max.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
*L’impostazione di corrente deve essere ridotta per ottenere correnti inferiori al punto corrispondente ai dati evidenziati.
210 168-A
OM-2240 Pagina 10
3-3. Curve Volt/Ampere CA
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
Ingresso a 115 V CA; Uscita CA
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
Ingresso monofase a 230 V CA; Uscita CA
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
200
250
Ampere
Ingresso a tensione trifase; Uscita CA
140
Stick Max.
120
Volt
100
TIG Max.
*
80
60
40
Stick/TIG Min.
20
0
0
50
100
150
Ampere
200
250
*Amperage setting must be reduced to obtain currents less than highlighted data* point.
210 168
OM-2240 Pagina 11
3-4. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il Ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale su 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza
surriscaldarsi.
250
Corrente erogata
200
TIG
TIG (115V INPUT)
150
Se la macchina si surriscalda, l’erogazione viene interrotta, viene
visualizzato un messaggio di errore
(vedere Sezione 6-3) e la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente od il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
STICK
Superare il ciclo di lavoro
può danneggiare la macchina ed invalidare la garanzia.
100
STICK (115V INPUT)
50
0
10
20
30
40
50
60
70 80 90 100
% Ciclo di lavoro
Ciclo di lavoro del 100%
Saldatura Continua
90 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo Stick monofase a 115 volt
100 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo TIG monofase a 115 volt
6 minuti di saldatura
4 minuti di riposo
130 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo Stick (altre tensioni)
150 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo TIG (altre tensioni)
Surriscaldamento
AoV
0
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
210 167
OM-2240 Pagina 12
3-5. Scelta dell’ubicazione
1
2
3
Dimensioni e Peso
Targhetta di identificazione
Targhetta dei dati tecnici
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
22,0 kg
Può essere necessaria un’installazione particolare nel
caso in cui ci sia la presenza
di benzina o liquidi volatili −
vedi NEC Articolo 511 o CEC
Sezione 20.
533 mm
333 mm
192 mm
Collocazione e Ventilazione
1
SERIAL NO.
3
STOCK NO.
EVIDENCE OF LABEL TAMPERING VOIDS WARRANTY
f1
f2
S
f1
f2
20−250 Hz
U o 80V
Spazio libero di
460 mm
200A 18V
60% 100%
1A 20V
20%
200A 28V
60% 100%
200
130
110
100
90
28
25.2
24.4
24
23.6
U 1 =115V
40% 100%
150
120
140
100
16
14.8
15.6
14
2
U 1 =115V
60% 100%
60 Hz
U o 80V
X
I2
U2
I1 max
I 1 eff
1
1
3
3
50/60
50/60
50/60
50/60
Hz
Hz
Hz
Hz
U 1 =115V
U 1 =230V
U 1 =230V
U 1 =400V
32
35
21
12
25
16
10
6
3
50/60 Hz
U 1 =460V
10
5
S
Spazio libero di
460 mm
EN 60974−1
1A 10V
X
20%
I2
200
U2
18
IP23
803 428-A
OM-2240 Pagina 13
3-6. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 *
Non eccedere nella sezione(diametro)** e lunghezza totale dei cavi (in rame)
di saldatura
Minore di 30 m
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Morsetti di saldatura
Spegnere
l’alimentatore prima di
collegare i morsetti di
saldatura.
Non
usare
cavi
scoperti, danneggiati,
di misura inferiore al
normale o non giuntati
in modo appropriato.
+
Corrente
di saldatura***
Ciclo
di lavoro
10−60%
Ciclo
di lavoro
60−100%
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
Ciclo di lavoro 10−100%
−
Morsetti secondari
* Questa
tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura
immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari.
( ) = mm2 in unità metriche
S-0007-E−
***Scegliere la dimensione del cavo di saldatura per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Pin*
A
B
K
J
I
A
Comando contattore a 15 V CC.
B
La chiusura con il contatto A completa il circuito di
comando del contattore a 15 V CC ed attiva
l’erogazione.
C
Erogazione verso il comando a distanza;
erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando a
distanza.
D
Comune del circuito di controllo a distanza.
E
Segnale da 0 a +10 V CC dal comando a
distanza.
A/V CORRENTE
F
Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
TENSIONE
H
Segnale tensione: +1 V CC per 10 V in uscita.
GND
G
+15 volt CC GND
TELAIO
K
Carcassa comune.
15 VOLT CC
uscita
contattore
H
C L N
M
D
G
E F
REGOLAZIONE
CORRENTE A
DISTANZA
803 428-A
Informazione sul terminale
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Nota: se si collega alla presa Remote 14 un telecomando, come il RHC−14, occorre impostare su di esso un valore di corrente sopra il minimo
prima di attivare il pannello o il contattore remoto. Se non si procede in questo modo la corrente sarà regolata dal comando sul pannello e il
telecomando non funzionerà.
OM-2240 Pagina 14
3-8. Connessioni del gas
1
Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura destra di 5/8−18 18 (3/8−19 BSPP sulle unità CE).
2
4
3
2
3
4
1
Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in
modo da eliminare lo sporco. Chiudere la valvola.
Regolatore/misuratore
di portata
Regolazione del flusso
Una erogazione tipica corrisponde
a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce
dal regolatore al raccordo gas d’ingresso del generatore.
Strumenti necessari:
21, 29 mm
802 452
3-9. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale
cavo saldatura contrassegnato
“Electrode” (Elettrodo).
2
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas
della torcia al raccordo di uscita del
gas.
3
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
4
5
Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza
desiderato alla presa Remote 14.
5
Connessione del gas in
ingresso
Collegare il tubo flessibile del gas
dall’alimentazione del gas al raccordo di ingresso del gas.
3
2
1
4
Strumenti necessari:
21 mm
803 430-a
OM-2240 Pagina 15
3-10. Connessioni per la saldatura Stick
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare il portaelettrodo al terminale cavo saldatura contrassegnato “Electrode” (Elettrodo).
2
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
3
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il
comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-7).
2
3
1
803 429-a
3-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
NOTA
La tensione di ingresso effettiva non deve scendere sotto 103 volt CA né
aumentare oltre 506 volt CA; se va fuori di questi limiti, l’apparecchiatura potrebbe
non funzionare in conformità alle specifiche.
Monofase ,
ciclo di lavoro al
100%
Monofase,
ciclo di lavoro al 60%
115
230
230
400
460
28
20
12,3
7,6
6,0
Ritardo tempo2
30
25
15
8
6
normale3
40
30
20
10
10
6
4
2,5
2,5
2,5
Tensione di alimentazione
Corrente assorbita alla potenza nominale (A)
Portata massima consigliata fusibile standard di
Ampere1
Funzionamento
Sezione minima del conduttore di linea in
mm2, 4
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
Sezione minima conduttore di terra in mm2,4
Trifase, ciclo di lavoro al 60%
57 (17)
79 (24)
102 (31)
308 (94)
407
(124)
6
4
2,5
2,5
2,5
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
Consulatre il costruttore per i fusibile
I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL.
Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la
macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
La mancata osservanza di queste raccomandazioni relative al fusibile e al disgiuntore può causare scosse elettriche o pericolo di
incendio.
1
2
3
4
OM-2240 Pagina 16
3-12. Collegamento dell’alimentazione trifase
L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
3
= Messa a Terra GND/PE
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di alimentazione.
Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/giallo
al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad un terminale di linea.
4
Questa
apparecchiatura è dotata di
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione
applicata. Controllare la tensione di
alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a
qualsiasi circuito di alimentazione a
tensione compresa tra 120 e 460 V CA
senza bisogno di rimuovere il coperchio
per rieseguire la connessione.
7
2
Per il funzionamento trifase
1
2
3
L1
3
L2
L3
6
5
4
5
6
Cavo di alimentazione.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde o verde/
giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2 ed
L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
1
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 (U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
7
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione 3-11
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A / 803 428-A
OM-2240 Pagina 17
3-13. Collegamento dell’alimentazione monofase
L’installazione deve essere conforme
a tutte le normative nazionali o locali
− far eseguire l’installazione solo da
personale qualificato.
1
8
= Messa a Terra GND/PE
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare
i
conduttori
di
alimentazione.
Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore; non
collegarlo mai ad un terminale di linea.
10
Questa apparecchiatura è dotata di
7
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione applicata. Controllare la tensione di alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a qualsiasi circuito di alimentazione a tensione compresa tra 120 e
460 V CA senza bisogno di rimuovere
il coperchio per rieseguire la connessione.
9
L1
L2
1
3
1
6
1
2
3
2
3
4
5
6
5
4
Conduttore di alimentazione bianco e
nero (L1 ed L2)
Conduttore in ingresso marrone
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Rivestimento isolante
Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come
illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-11 (nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di
messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A / 803 428-A
OM-2240 Pagina 18
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
NOTA
La Sezione 5 descrive il funzionamento di tutti i modelli di macchine TIG con
inverter da 200 o 300 ampere. Le funzioni e opzioni illustrate possono non essere
disponibili sulla macchina in uso. Verificare il modello adoperato prima di
consultare questa sezione.
4-1. Comandi
1
2
3
11
4
5
6
7
8
9
10
12
207 694-A / 802 452
Per tutti i pulsanti di comando del pan-
nello frontale: premere il pulsante in modo che la spia si accenda e la funzione
normale venga attivata.
NOTA: Il colore verde sulla targhetta di identificazione indica una funzione TIG, il colore
grigio indica una funzione Stick.
1 Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme ai tasti funzione sul pannello anteriore per variare i valori della funzione selezionata. Vedere Sezione 4-2.
2 Display dell’amperometro e dei
parametri
Vedere Sezione 4-4.
3 Voltmetro
Vedere Sezione 4-5.
4 Controllo polarità
Vedere Sezione 4-6.
5 Controlli di processo
Vedere Sezione 4-7.
6 Deviatore teleruttore
Vedere Sezione 4-8.
7 Controlli del pulser (Modelli DX e LX)
Vedere Sezione 4-9.
8 Controlli del sequencer
(DX, LX e tutti i modelli CE)
Vedere Sezione 4-10.
9
Controlli di regolazione
Vedere Sezione 4-11.
10 Controlli del forma d’onda CA
Vedere Sezione 4-12.
11 Controllo della corrente e del tempo
di puntatura
Per il controllo della corrente, consultare
la Sezione 4-3.
Per il controllo del tempo di puntatura,
consultare la Sezione 4-13.
12 Interruttore principale (ON/OFF)
Utilizzare l’interruttore per accendere/spegnere l’impianto.
OM-2240 Pagina 19
4-2. Manopola di regolazione
1
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al
pulsante funzione sul pannello anteriore per impostare i valori della
funzione selezionata.
1
4-3. Regolazione corrente
1
2
3
3
2
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere la gamma di regolazione
della corrente.
Premere il tasto Corrente, e ruotare
la manopola per impostare la corrente di saldatura (da 5 a 300 A).
L’impostazione della corrente di
saldatura è anche la corrente di picco quando è attiva la funzione Pulser (vedere Sezione 4-9).
1
O
A (Regolazione corrente)
Manopola di regolazione
Amperometro
O
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri
1
1
OM-2240 Pagina 20
Amperometro
Visualizza la corrente effettiva durante la saldatura. Visualizza inoltre
i parametri preimpostati per ciascuna delle seguenti unità di misura
quando sono attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre
il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende.
4-5. Voltmetro
1
1
Voltmetro
Visualizza la tensione in uscita o la
tensione a vuoto. Se l’uscita è disattivata, il voltmetro visualizza una
serie di tre linee tratteggiate (-−−).
La tensione a vuoto viene visualizzata se l’alimentazione è accesa e
l’uscita è disponibile.
4-6. Controllo di polarità (solo modelli Dynasty)
1
Controllo polarità
Premere il tasto fino a che il LED
desiderato non si accende.
CC - La macchina è impostata su
CCEN (corrente continua elettrodo
negativo) per la saldatura TIG, e su
CCEP (corrente continua elettrodo
positivo) per la saldatura Stick.
1
CA - Utilizza la corrente alternata
(CA) per la saldatura TIG e per la
saldatura Stick.
OM-2240 Pagina 21
4-7. Selettore processo
1
Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al processo desiderato
non si accende:
TIG HF Impulse − Quando viene
selezionata questa funzione, viene
attivato l’innesco dell’arco pulsato ad
alta frequenza HF (senza contatto).
Questo metodo può essere utilizzato
sia in CA (corrente alterna) che in TIG
CC. Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato la Sezione 3-9.
1
TIG Lift−Arc − È un metodo di
innesco dell’arco nel quale l’elettrodo
deve entrare in contatto con il pezzo.
Questo metodo può essere utilizzato
sia per la saldatura in CA sia per la
saldatura TIG in CC. Eseguire le
connessioni in funzione di quanto
riportato nella Sezione 3-9.
Stick (SMAW) − Questo metodo può
essere usato sia con la saldatura
Stick CA sia con quella Stick DC.
Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato nella Sezione 3-10.
4-8. Deviatore teleruttore
1
1
Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Usare il pulsante a
distanza (Standard) con un controllo
corrente a pedale o a mano (vedere
Sezione 4-2A).
NOTA: si collega un comando corrente a distanza a pedale o a mano al generatore per saldatura, i valori iniziale
e finale sia della corrente che della
pendenza vengono controllati meOM-2240 Pagina 22
diante il comando a distanza e non in
corrispondenza del generatore.
mano, è attivo solo il pulsante torcia
(vedere Sezione 4-2B).
NOTA: Se viene usato un pulsante
torcia di tipo On/Off, questo deve
essere di tipo stabile. Tutte le funzioni
del Sequencer diventano attive e
devono essere impostate dall’operatore.
NOTA: Il funzionamento del pulsante
può essere riconfigurato per le
funzioni 4T, 4T Temporaneo, Mini
Logic, o Puntatura (vedere Sezione
4-2C).
RMT 2T MANTENUTO
Applicazione: adoperare il pulsante
RMT 2T quando si devono eseguire
saldature per lunghi periodi; si riduce
così l’affaticamento dell’operatore.
Se al generatore viene collegato un
comando a distanza a pedale o a
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi
dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la
saldatura Stick (SMAW), oppure per
l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un
comando a distanza (vedere Sezione
4-2H).
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX)
1
3
2
Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo quando
si utilizza un processo TIG; non può essere
selezionata se è attivo il processo Stick (vedere Sezione 4-7). I parametri possono essere
regolati durante la saldatura
Premere il tasto di selezione per attivare il Pulser.
ON - Quando è acceso, questo LED indica che
il Pulser è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e rilasciare il
pulsante fino a che il LED non si spegne.
2
3
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere la Sezione 4-2)
per selezionare il valore appropriato per il parametro del pulser attivo. Il valore selezionato
viene visualizzato sull’amperometro (vedere
Sezione 4-4). Si accende inoltre il LED
dell’amperometro relativo all’unità di misura
(%, A, s, Hz) del parametro attivo.
1
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri del
Pulser.
PPS (Impulsi al secondo o Frequenza del Pulser). Si usa per controllare l’aspetto del cordone di saldatura.
PEAK t − Indica la percentuale di ciascun ciclo
del Pulser in cui la corrente può restare al suo
livello massimo.
4
Impostazione del controllo della
durata percentuale (%) del picco
Bilanciata
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
(50%)
Corrente
di picco
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Picco
(80%)
Maggior Tempo
al Valore della (20%)
Corrente di Base
Corrente
di base
BKGND A (Corrente di base) - Utilizzare il
controllo della corrente di base per impostare
il valore basso della corrente di saldatura;
quest’ultima serve per raffreddare il bagno di
saldatura ed influenza l’apporto complessivo
di calore. La corrente di base viene impostata
come percentuale della corrente di picco.
4
Forme d’onda nella saldatura ad arco
pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione del
controllo di durata del picco sulla forma dell’onda pulsata di erogazione.
NOTA: La corrente di picco viene impostata
tramite il controllo di corrente (vedi Sezione
4-3). La corrente di picco è la corrente di saldatura massima consentita durante il ciclo di impulsi. La penetrazione della saldatura varia in
modo proporzionale alla corrente di picco.
Utilizzo:
La pulsazione si riferisce all’aumento ed alla
diminuzione alternata della corrente di saldatura secondo una specifica frequenza. Il segnale della corrente di saldatura viene controllato in durata, ampiezza e frequenza, in modo
da formare gli impulsi di saldatura. Questi impulsi ed il livello minimo di corrente tra di essi
(chiamato corrente di background) riscaldano
e raffreddano alternativamente il bagno fuso.
Questo effetto combinato consente all’operatore di avere un maggiore controllo della penetrazione, della larghezza del cordone, della
bombatura, della sottoescavazione e dell’apporto di calore. I controlli possono essere regolati durante la saldatura.
La saldatura ad arco pulsato è utilizzabile anche per l’addestramento all’uso della tecnica di
aggiunta di materiale di apporto.
OM-2240 Pagina 23
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
3
2
2
3
4
O
O
Controllo del Sequencer
La sequenzializzazione è disponibile solo
quando si utilizza il processo TIG, ma
viene disattivata se si collega un comando
corrente a distanza a pedale o a mano alla
presa Remote nel modo RMT STD.
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato del
parametro del sequencer attivo. Il valore
selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si
accende il LED dell’amperometro relativo
all’unità di misura (A, s) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri
del Sequencer.
1
INITIAL A (Corrente iniziale) - Utilizzare
il comando per selezionare la corrente
iniziale, diversa dalla corrente di
saldatura.
Utilizzo:
La corrente iniziale può essere utilizzata
con la saldatura GTAW per contribuire al
preriscaldamento del materiale freddo prima di depositare il materiale d’apporto, o
per assicurare un innesco dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale) (Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il comando e
ruotare il potenziometro per selezionare il
tempo necessario
all’inizio
della
saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa iniziale) Utilizzare il comando per selezionare il tempo necessario per il passaggio (salita/discesa) dalla corrente iniziale
alla corrente di saldatura. Per disattivare
la funzione, impostare a 0.
4 Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Solo modelli LX) Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di saldatura
desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa
finale) - Utilizzate il comando per
selezionare il tempo necessario per il
passaggio (salita/discesa) dalla corrente
di saldatura alla corrente finale. Per
disattivare la funzione, impostare a 0.
Utilizzo:
Il tempo di salita/discesa finale deve
essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili e/o per eliminare
il cratere alla fine della saldatura.
FINAL A (Corrente finale) − Usare il
comando per selezionare il valore,
superiore o inferiore, che deve essere
raggiunto dalla corrente di saldatura.
FINAL t (Tempo finale) (Solo modelli LX)
- Premere di nuovo il comando e girare il
potenziometro per selezionare il tempo
necessario al termine della saldatura.
OM-2240 Pagina 24
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
1
Regolazione
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
3
2
3
2
Potenziometro (per impostare il valore)
Amperometro (per visualizzare il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2) per
impostare il valore appropriato del parametro
del sequencer attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si accende il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (S, %) del
parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
PREFLOW - Se è attivo il processo TIG HF
(vedere Sezione 4-7) e sul pannello di comando viene visualizzato “Preflow”, usare questo
comando per impostare la durata del flusso di
gas prima dell’innesco dell’arco. Per impostare il tempo di Preflow per i modelli che non prevedono il controllo diretto del tempo di Preflow
dal pannello anteriore, vedere la Sezione 4-15.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per
depurare l’aria nelle immediate vicinanze della
zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
Alcune delle caratteristiche raffigurate
non sono disponibili su tutti i modelli.
1
POSTFLOW - Se è attivo il processo TIG (vedere Sezione 4-7), usare il comando per impostare la durata del flusso del gas dopo il termine della saldatura.
Utilizzo:
Il postflow è necessario per raffreddare l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per evitarne
la contaminazione. Aumentare il tempo di
postflow se l’elettrodo od il cordone di saldatura appaiono anneriti.
DIG - Se è attivo il processo Stick CC (vedere
Sezione 4-7), usare il comando per impostare
la penetrazione (DIG). Quando tale parametro
è impostato a 0, la corrente di corto circuito alle
basse tensioni d’arco è pari alla corrente
normale di saldatura.
Quando il valore viene aumentato, aumenta
anche la corrente di corto circuito alle basse
tensioni dell’arco.
Utilizzo:
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la realizzazione delle saldature verticali o di testa aumentando la corrente alle basse tensioni
dell’arco, e riduce l’incollaggio dell’elettrodo
durante la saldatura.
SPURGO - Durante il processo TIG (vedi Sezione 4-7), per attivare la valvola del gas e attivare la funzione di spurgo, premere e mantenere premuto il pulsante regolazione ”Adjust”
per il tempo desiderato. Per impostare da 1 a
50 secondi di ulteriore tempo di spurgo, continuare a mantenere premuto il pulsante regolazione −”Adjust” mentre si gira il potenziometro. L’impostazione predefinita in fabbrica è 0.
Mentre è attiva la funzione “Spurgo”, sul display viene visualizzato il simbolo (PUR) ed il
tempo di spurgo viene visualizzato sul display
di destra.
Premendo qualsiasi tasto si interrompe la visualizzazione dello spurgo, ma il gas continua
a fluire fino allo scadere del tempo di spurgo
predefinito.
Applicazione: Lo spurgo si usa per pulire i tubi del gas.
OM-2240 Pagina 25
4-12. Forma d’onda CA (solo per modelli Dynasty)
1
3
Forma d’onda CA
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non
si accende.
2
2
3
Potenziometro (per impostare il valore)
Amperometro
(per
visualizzare
il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato
del parametro del CA Waveshape attivo.
Il valore selezionato viene visualizzato
sull’amperometro (vedere Sezione 4-4).
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri
della forma d’onda CA.
Bilanciamento: Il controllo di bilanciamento CA è attivo solo se è stato scelto
il processo TIG CA e serve per impostare
la percentuale (in tempo) in cui l’elettrodo
è negativo.
Utilizzo:
Durante la saldatura di materiali che formano ossidi, come alluminio o magnesio,
non è necessaria una pulitura diffusa.
Per produrre una buona saldatura, è necessario trattare solo una piccola porzione, circa 2,5 mm, lungo le estremità da
saldare.
1
La configurazione del giunto, la
preparazione, le variabili di processo e lo
spessore di ossido possono influenzare
la impostazioni.
Frequenza CA: il comando della frequenza CA è abilitato solo se è selezionato il processo TIG CA. Il controllo di frequenza della CA è disponibile solo se è
stato selezionato il processo TIG CA (cicli al secondo).
Utilizzo:
La frequenza della CA controlla la
larghezza del cordone. Se la frequenza
diminuisce, il cordone/bagno di saldatura
diviene più ampio. Se aumenta, esso
diviene più stretto e l’arco risulta più
concentrato. La velocità di corsa può
aumentare se la frequenza aumenta.
4-13. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD)
1
1
3
O
SPO
1.0
O
2
OM-2240 Pagina 26
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella Sezione
5-2C.
2
3
O
Visualizzazione indicatore del
tempo di puntatura
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Per impostare i parametri della
saldatura a punti, premere una volta il
tasto Corrente (il LED A sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare il livello della corrente di
puntatura. Premere nuovamente il tasto
Corrente, (il LED S sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare l’intervallo di puntatura
(0,1−25 secondi). Il valore predefinito è
1 secondo.
Applicazione: Per ottenere una
saldatura temporizzata, da utilizzare
per puntare e per unire lamiere sottili.
4-14. Memoria (Posizioni programmi 1-4) (Modelli DX ed LX, se disponibili)
1
2
3
Tasti memoria (Programmi 1−4)
Tasto polarità
Tasto processo
Per creare, modificare o richiamare un programma dei parametri di
saldatura, procedere come segue:
1
1) Premere il tasto Memoria fino a
che non si accende il LED corrispondente alla locazione di memoria desiderata (1-4)
2) Premere il tasto Polarità fino a che
non si accende il LED corrispondente alla polarità desiderata (CC o CA).
1
3) Premere il tasto Processo fino a
che non si accende il LED corrispondente al processo desiderato: TIG
HF, TIG Lift Arc, o Stick.
2
2
3
3
Alcune delle caratteristiche raffigurate
non sono disponibili su tutti i modelli.
Il programma contenuto nella locazione di memoria selezionata, per la
polarità ed il processo selezionato, è
ora il programma attivo.
4) Modificare od impostare tutti i parametri desiderati (vedere Sezione
4-1 per i parametri).
TIG (HF o Lift)
CA
e
Stick
Locazioni di memoria
1−4
e
TIG (HF o Lift)
CC
e
Stick
Ciascuna locazione di memoria (da 1 a 4) può contenere parametri
per entrambe le polarità e ciascuna polarità può contenere parametri
per entrambi i processi (TIG o Stick) per un totale di 16 programmi.
OM-2240 Pagina 27
4-15. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli
che non prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore
4
SEL 0.2
2
1
e
3
O
V
Pannello posteriore
1
2
3
Tasto di selezione processo
Tasto di regolazione
Interruttore principale (ON/OFF)
Per regolare il Preflow, portare l’interruttore
principale su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di regolazione − “Adjust” prima che la versione
del software scompaia dagli indicatori e
OM-2240 Pagina 28
mantenerli premuti finché la versione del
software non è più visualizzata.
Quando si accende l’apparecchiatura come descritto, si accendono i LED dell’impulso TIG, del Postflow, DIG e indicatore S e
viene visualizzata l’impostazione predefinita in fabbrica [SEL] [0.2].
4
Manopola di regolazione
Ruotare il potenziometro per impostare un
tempo compreso tra 0 e 25 secondi. Il valore viene visualizzato sull’amperometro.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato
per depurare l’aria nelle immediate vicinanze della zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
4-16. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
POLARITÀ
CC
CA / CC
PROCESSO
TIG HF Impulsi
TIG HF Impulsi / TIG Lift / Stick
**Tensione a vuoto (OCV) Stick
Tensione a vuoto (OCV) bassa
Tensione a vuoto (OCV) bassa / normale
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
**RMT 2T
2T
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per il
funzionamento: 2T / 4T / Mini Logic / 4T Temporaneo / Puntatura (vedere Sezione 5-2C)
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
TIG CA
150 A
5 − 200 A
STICK CA
110 A
5 − 200 A
TIG CC
150 A
1 − 200 A
STICK CC
110 A
1 − 200 A
Tempo di puntatura
1,0 S
0,1 − 25,0 Secondi
PULSER
Off (Spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
Doppia gamma e risoluzione
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di background)
25%
5 − 95 Percento
INITIAL A (corrente iniziale)
20 A
5 − 200 A, CA
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL A (corrente finale)
5A
5 − 200 A, CA
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz
SEQUENCER
1-200 A CC
ADJUST(regolazione)
PREFLUSSO
0,2 S
0,0 − 25,0 Secondi
POSTFLOW
10,0 S
Da 0,0 a 50,0 secondi con incrementi di
0,2 secondi
PENETRAZIONE
30%
0 − 100 %
BILANCIAMENTO
75%
30 − 99 Percento
FREQUENZA
120 Hz
20 − 250 Hertz
FORMA D’ONDA CA
Dynasty
CC:
Polarità
EN
EP / EN
Corrente
25 A
1 − 200 A
Tempo
1 mS
1 − 200 Millisecondi
Polarità
EP
EP / EN
CA:
Corrente
Tempo
40 A
5 − 200 A
40 mS
1 − 200 Millisecondi
** Parametro regolato solo tramite configurazione all’accensione
OM-2240 Pagina 29
4-17. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
1
2
3
4
Tasto processo
Tasto Uscita
Tasto Regolazione
Interruttore principale
(ON/OFF)
Per ripristinare i valori originali di fabbrica di tutte le funzioni del generatore di saldatura, la funzione di blocco
deve essere disattivata (vedere la
Sezione 5-4). Portare poi l’interruttore principale su ON e premere i tasti
di selezione processo − “Process”,
di uscita − “Output” e di regolazione
− “Adjust” prima che la versione del
software scompaia dagli indicatori e
mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
1
2
3
4
V
O
Pannello posteriore
OM-2240 Pagina 30
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
La Sezione 5 descrive il funzionamento di tutti i modelli di macchine TIG con inverter da 200 o
300 ampere. Le funzioni e opzioni illustrate possono non essere disponibili sulla macchina in
uso. Verificare il modello adoperato prima di consultare questa sezione.
NOTA
5-1. Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG
A.
Accesso ai parametri programmabili per la saldatura TIG
4
2
O
5
1
O
3
6
e
V
O
Pannello posteriore
NOTA: Il ciclo di saldatura può essere eseguito mentre il sistema si trova nel modo avvio
programmabile. Prima di accedere ai modi di
polarità e corrente iniziali e tempo di innesco
programmabili per la saldatura TIG, assicurarsi che tutte le procedure e tutti i parametri
siano stati definiti.
1
2
3
Tasto processo
Tasto Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di corrente iniziale e tempo di innesco programmabili per la
saldatura TIG, portare l’interruttore principale
su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di corrente − “Am-
perage” prima che la versione del software
scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti
finché la versione del software non è più visualizzata e compare [SEL] [EP] o [SEL] [EN].
4
Tasto memoria (se presente)
Premere il tasto Memoria per selezionare la
locazione di memoria desiderata (vedere Sezione 4-14).
5
Tasto Polarità (se presente)
Premere il tasto Polarità per selezionare l’alimentazione AC o CC (vedere Sezione 4-6).
Nota: Ciascuna locazione di memoria e ciascuna polarità (CA o CC) prevedono una serie specifica di parametri iniziali.
Premere il tasto Processo per selezionare il processo desiderato, TIG HF Impulsi o TIG Lift
Arc (vedere Sezione 4-7). I valori dei parametri sono gli stessi per entrambi i processi ed
eventuali modifiche apportate ai valori stessi
in un processo verranno duplicate nell’altro
processo.
6
Tasto Uscita
Premere il tasto Uscita per selezionare il tipo
di controllo desiderato (vedere la Sezione
4-8).
Passare alla Sezione B, C e/o D.
Per salvare le modifiche ed uscire, spegnere
la macchina.
OM-2240 Pagina 31
B.
Modifica della polarità iniziale programmabile per la saldatura TIG (solo modelli Dynasty)
3
SEL
2
E−
O
O
1
1
2
3
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Amperometro
Premere il tasto corrente − “Amperage”. Si
accende il LED del tasto e quello %. Sugli indicatori si visualizza la polarità iniziale,
[SEL] [E−] o [SEL] [EP], che può essere mo-
Per modificare la polarità iniziale TIG procedere come segue
C.
dificata (vedi Sezione 4-16) mediante il potenziometro.
Per modificare la corrente iniziale, passare
alla sezione C.
Modifica della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
SEL
2
20
O
O
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
OM-2240 Pagina 32
Per modificare la corrente iniziale TIG
procedere come segue:
Premere il tasto corrente − “Amperage”.
Si accende il LED del tasto e quello
dell’amperometro.Sull’apposito indicato-
re si visualizza la corrente iniziale, che
può essere modificata (vedi Sezione
4-16) mediante il potenziometro.
Per impostare il tempo di innesco, passare alla sezione D.
D. Modifica del tempo di innesco programmabile
3
SEL
2
10
O
O
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per impostare il tempo di innesco procedere come segue:
Premere il tasto corrente − “Amperage”.
Si accende il LED S. Sull’indicatore
dell’amperometro si visualizza il tempo di
innesco, che può essere modificato mediante il potenziometro (vedi Sezione
4-16).
OM-2240 Pagina 33
5-2.
Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia.
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Preflusso
Postflow
P/H
R
R
Pulsante bloccato
in posizione
A pedale o a mano
Controllo a distanza
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
NOTA: Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita
iniziale, la discesa finale e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante. NOTA: se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD
(Remoto Standard).
OM-2240 Pagina 34
Annotazioni
OM-2240 Pagina 35
C. Riconfigurazione del controllo RMT 2T HOLD per 2T, Spot, 4T, 4T Temporaneo o Mini Logic
4
SEL
H−2
Or
Or
1
2
3
e
V
O
Pannello posteriore
Per il funzionamento del pulsante RMT
STD (Remoto Standard), RMT 2T Hold
(Remoto 2T mantenuto) e On, vedere le
Sezione 5-2A, B, e H.
1
Tasto processo
uscita − “Output” prima che la versione del
software scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata e compare [SEL]
[H−2], [SEL] [SPO], [SEL] [H−4], [SEL]
[H4L], [SEL] [H−3] o [SEL] [H4E].
2
Tasto Uscita
4
3
Interruttore principale (ON/OFF)
Girare la manopola di regolazione per
modificare le funzioni. La funzione attiva
viene visualizzata sull’indicatore dell’amperometro (a destra).
Per accedere alle schermate di riconfigurazione RMT 2T Hold, portare l’interruttore
principale su ON e poi premere il tasto di
selezione processo − “Process” e quello di
OM-2240 Pagina 36
5
Manopola di regolazione
Visualizzazioni degli strumenti
Le visualizzazioni degli strumenti per le diverse funzioni sono quelle indicate.
Premere il pulsante della torcia o spegnere
l’alimentazione per salvare le impostazioni.
NOTA: una volta riconfigurata la schermata 2T e selezionata una delle funzioni riconfigurate durante il normale funzionamento, si visualizza per un secondo H−4,
H4L, H4E, H−3 o SPO come promemoria
per l’operatore.
SEL
SEL
H−2
SPO
= 2T (Vedere Sezione 5-2B
per il funzionamento)
= Puntatura
(Vedere Sezione 5-2G
per il funzionamento)
5
SEL
H−4
SEL
H4L
SEL
H4E
= 4T Temporaneo (DX,
SEL
H-3
= 3T (DX, LX e modelli CE)
= 4T (DX, LX, e modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2D
per il funzionamento)
= Mini Logic (DX, LX, e
modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2E
per il funzionamento)
LX e modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2F
per il funzionamento)
(Vedere Sezione 5-2i)
per il funzionamento)
OM-2240 Pagina 37
D. Funzionamento 4T (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
SEL
4T (Funzionamento)
Selezionare 4T secondo quanto riportato nella Sezione 5-2C.
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
H−4
= 4T
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di passare dal valore della
corrente di saldatura a quello della
corrente finale.
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile soltanto un controllo di
corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Preflu
sso
P/H
Postflow
R
P/R
P/R
P/H
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
OM-2240 Pagina 38
E. Funzionamento Mini Logic (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
Misuratore Mini Logic
Selezionare Mini Logic secondo quanto riportato nella
Sezione 5-2C.
SEL
H4L
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
=
Mini Logic
Durante il funzionamento Mini Logic,
l’operatore può adoperare il pulsante
sul comando a distanza per selezionare la salita iniziale, la corrente principale o la corrente iniziale.
Durante il funzionamento Mini Logic, la
Corrente finale non è disponibile. La discesa finale si arresta sul livello di corrente minimo, terminando il ciclo.
NOTA: Quando si collega un comando
a distanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di cambiare i livelli di corrente senza salita iniziale o discesa finale, consente all’operatore di regolare il metallo d’apporto
senza interrompere l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Discesa finale
Salita iniziale
*
Corrente iniziale
Preflusso
P/H
R
*
*
*
Postflow
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/H
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante
OM-2240 Pagina 39
F. Funzionamento 4T Temporaneo (modelli DX, LX e tutti i modelli CE)
1
Display 4T Temporaneo
Selezionare la funzione 4T Temporaneo secondo quanto
riportato nella Sezione 5-2C.
Il funzionamento 4T Temporaneo
del pulsante torcia è quello illustrato.
1
SEL
H4E
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
= 4T Temporaneo principale
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo quando è disponibile soltanto
un controllo di corrente a distanza
di tipo on/off.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
*
Preflusso
Postflow
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante; * = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione dell’arco
e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più di 3
secondi, il ciclo del pulsante termina
NOTE: For first torch trigger push & release, if trigger is held more than 3 seconds, trigger cycle ends
OM-2240 Pagina 40
G. Funzionamento del comando Puntatura
1
1
Indicatore della funzione di
Puntatura
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella Sezione 5-2C.
SEL
SPO
=
Puntatura
NOTA: Quando il comando
Puntatura è attivo, le impostazioni
del
Sequencer
non
sono
programmabili.
NOTA: Quando si collega un
comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
Applicazione: esecuzione di una
saldatura
in
un
intervallo
prefissato. Tale funzione si usa per
puntare e per unire lamiere sottili.
Corrente (A)
Corrente di puntatura
Preflusso
P/H
Postflow
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante al termine dell’intervallo di puntatura.
OM-2240 Pagina 41
H. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2s
USCITA
Corrente (A)
Stick
Toccare l’elettrodo Stick
Sollevare l’elettrodo Stick
Corrente (A)
Lift
Corrente principale
Corrente iniziale
Salita iniziale
Corrente al contatto
Toccare l’elettrodo
di tungsteno
OM-2240 Pagina 42
Sollevare leggermente
l’elettrodo
Sollevare l’elettrodo
di tungsteno
I.
Metodo di funzionamento 3T
(DX, LX e tutti i modelli CE)
1
SEL
H-3
Corrente (A)
Funzionamento con comando a distanza
*
*
*
*
*
*
A
Preflusso
B
Corrente iniziale/
salita iniziale
*
C
Corrente principale
D
Discesa finale/corrente finale
E
Postflow
* Si può estinguere l’arco in qualsiasi momento premendo e rilasciando entrambi i tasti dei valori iniziali e finali oppure sollevando la
torcia e interrompendo così l’arco.
1
Metodo di funzionamento 3T
Il sequencer è necessario per riconfigurare il
funzionamento 4T.
Il metodo 3T richiede due interruttori indipendenti a contatto momentaneo; uno viene designato “interruttore di avvio” e va collegato
tra i terminali A e B della presa Remote 14,
mentre il secondo viene designato “interruttore di arresto” e va collegato tra i terminali D e
E della presa Remote 14.
Selezionare 3T in conformità alla Sezione
5-2C.
Definizioni:
La pendenza iniziale corrisponde alla velocità di variazione iniziale della corrente ed è
determinata dalla corrente iniziale, dal tempo
di salita e dalla corrente principale.
La pendenza finale corrisponde alla velocità
di variazione finale della corrente ed è determinata dalla corrente principale, dal tempo di
discesa e dalla corrente finale.
Operazione:
A. Premere e rilasciare l’interruttore di avvio
entro 3/4 di secondo per avviare il flusso
del gas. Per arrestare la sequenza di preflusso prima della scadenza del tempo
prefissato (25 secondi), premere e rilasciare l’interruttore di arresto. Il timer di
preflusso si ripristina e si può riavviare la
sequenza di saldatura.
Se non si chiude di nuovo l’interruttore di
avvio prima della fine del tempo di preflusso, il flusso del gas si arresta, il timer
si ripristina e per riavviare la sequenza di
saldatura occorre premere e rilasciare
l’interruttore di avvio.
B. Premere l’interruttore di avvio per innescare l’arco alla corrente iniziale. Mantenendo l’interruttore premuto si varia la corrente alla velocità iniziale (rilasciare l’inter-
ruttore per eseguire la saldatura al livello
desiderato di corrente).
C. Quando si raggiunge il livello di corrente
principale, si può rilasciare l’interruttore di
avvio.
D. Premere e mantenere premuto l’interruttore di arresto per ridurre la corrente alla
velocità di variazione finale (rilasciare l’interruttore per eseguire la saldatura al livello desiderato di corrente).
E. Una volta raggiunta la corrente finale, l’arco si estingue e il gas fluisce per il tempo
impostato sul comando di Postflow.
Utilizzo:
Mediante due interruttori remoti anziché potenziometri, il metodo 3T consente all’operatore di regolare con continuità la corrente, aumentandola, riducendola, interrompendola
momentaneamenteo mantenendola a un dato valore, nell’intervallo determinato dalle correnti iniziale, principale e finale.
OM-2240 Pagina 43
5-3. Visualizzazione del timer/contatore cicli arco
3/4
123
456
Or
Or
Or
1
2
1
e
V
O
Pannello posteriore
1
2
Comandi Uscita e Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore cicli arco, portare l’interruttore principale su ON
e poi premere il tasto di regolazione corrente e quelle di uscita prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
OM-2240 Pagina 44
3 Visualizzazione del timer dell’arco
Una volta accesa l’apparecchiatura come
descritto sopra, si accende il LED S e il
tempo dell’arco viene visualizzato per 5
secondi come un numero compreso tra
[000 000 ] e [999 959 ]; le prime quattro cifre indicano le ore e le ultime due indicano
i minuti. Il tempo dell’arco illustrato
nell’esempio è pari a 1.234 ore e 56 minuti. La durata massima dell’arco è 9.999
ore e 59 minuti.
4
Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, il LED A del display si accende, ed il contatore dei cicli arco viene
visualizzato per i 5 secondi successivi come un numero compreso tra [000 000] e
[999 999]. Il massimo conteggio del ciclo
dell’arco è 999 999.
5-4. Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
4
5
LL−0
−−
000
1
6
And
000
LL−0
L1
o 2,3,4
3
2
V
Or
Rear Panel
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati
in tutta la Sezione 5-4.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A) per fare accendere il LED
S; a questo punto si può selezionare un livello di blocco.
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
Sono disponibili quattro livelli di blocco; per selezionarne uno girare
la manopola di regolazione (vedere la Sezione B per una descrizione
dei livelli di blocco).
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le procedure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
1
2
3
Tasto Corrente (A)
Tasto Regolazione
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
4 Blocco disattivato
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato
per una condizione di blocco disattivato.
5
Manopola di regolazione
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Premendo il tasto corrente − “Amperage” (A) si accende alternatamente il LED % o S. Premere il tasto finché non si accende il LED %.
Girare la manopola di regolazione per selezionare un numero di blocco di tre cifre. Il numero compare sull’indicatore della tensione (a sinistra). Selezionare qualunque numero compreso tra [001] e [999 ].
IMPORTANTE: annotare questo numero di tre cifre, in quanto è necessario per disattivare il blocco.
6
Blocco attivato
Una volta immesse le tre cifre desiderate e selezionato un livello di
blocco, premere il pulsante della torcia o portare l’interruttore principale su OFF per completare la sequenza di attivazione del blocco.
NOTA: impostando [000] come numero di blocco o [L−−] come livello
di blocco, si causa una condizione di blocco disattivato.
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato
per una condizione di blocco attivato (vedi n. 6 nell’illustrazione).
Utilizzare la manopola per inserire le stesse tre cifre utilizzate per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A); il LED % si spegne e si
accende il LED S. L’indicatore dell’amperometro (a destra) cambia
in [L−−]. La funzione di blocco adesso è disattivata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per completare la sequenza di disattivazione del blocco.
OM-2240 Pagina 45
B. Livelli di blocco
Livello 1
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le procedure
e tutti i parametri siano stati definiti.
La regolazione dei parametri è limitata mentre i livelli di blocco sono attivi.
Livello 1
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento
del pulsante
Per il processo TIG
Se il processo con impulso ad alta frequenza (HF) TIG o il processo Lift−
Arc TIG (vedi Sezione 4-7) era attivo
quando si è attivato il livello 1 di blocco, l’operatore può scegliere tra RMT
STD (Remote Standard) o RMT 2T
HOLD (Remote 2T Hold). Anche la
funzione ON è disponibile, se era attivo il processo Lift−Arc TIG.
Se, prima dell’attivazione del livello di
blocco 1, è stato riconfigurato RMT 2T
(vedere Sezione 5-2C), è disponibile il
modo di uscita riconfigurato (4T, 4T
Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura)
anziché il modo RMT 2T.
Selezione dell’uscita Stick
Se è stato selezionato il processo
Stick mentre è attivo il livello di blocco
1, si può scegliere tra RMT STD e On
(Accensione).
Quando la scelta o la selezione dei
parametri è limitata dal livello di
blocco 1, viene visualizzato [L-1 ].
Livello 2
NOTA: Il controllo di corrente a
distanza non è disponibile nel livello 2.
Comprende tutte le funzioni del livello
1 più la Selezione del processo e della
polarità (vedere le Sezioni 4-6 e 4-7).
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento
del pulsante
Per il processo Stick
Livello 2
Selezionare il processo
Scelta del processo
OM-2240 Pagina 46
Quando la modifica o la selezione dei
parametri è limitata dal livello di
blocco 2, viene visualizzato [L-2].
B. Livelli di blocco (segue)
Livello 3
Livello 3
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 3.
Utilizzare la manopola
per regolare la corrente
a +/− 10% rispetto al
valore preimpostato.
Include tutte le funzioni dei livelli 1
e 2, più:
Regolazione di +/− 10% della corrente di saldatura preimpostata
TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato,
TIG o Stick ed utilizzare il potenziometro per regolare la corrente a +/−
10% rispetto al valore preimpostato,
fino ai limiti della macchina. Se l’operatore prova ad andare oltre il +/−
10%, il display della corrente visualizza [L-3 ].
Accensione/spegnimento generatore di impulsi
Selezionare il processo
Regolazione della corrente +/− 10%
Consente all’operatore di accendere
e spegnere il controllo del generatore di impulsi.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 3, viene visualizzato [L-3].
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2
e 3 più:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare
un controllo di corrente a distanza. Il
controllo a distanza opera tra i livelli
di corrente minimo e massimo preimpostati. Collegare il dispositivo di
controllo a distanza secondo quanto
riportato nella Sezione 3-7.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 4, viene visualizzato [L-4].
Accendere/spegnere il controllo del pulser
Accensione/spegnimento del generatore di impulsi
Controllo di corrente a distanza
Livello 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
OM-2240 Pagina 47
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX e LX)
5
PPP
4
sel
−−−
2
1
3
e
V
O
Pannello posteriore
Ruotare il potenziometro per passare
da display standard a display (PPP) .
La funzione di visualizzazione (PPP)
non influenza la visualizzazione della
corrente normale o la funzionalità di
mantenimento della misura quando la
macchina si trova nel modo di saldatura non pulsata.
Quando è attiva la funzione display
(PPP) durante la saldatura pulsata, viene visualizzato (PPP) e la funzione di
mantenimento dello strumento viene
disabilitata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere la macchina per salvare le impostazioni e terminare questa impostazione.
1
Tasto Uscita
compare [SEL] [−−−] o [SEL] [PPP].
2
Tasto Pulser
4
Manopola di regolazione
3
Interruttore principale (ON/OFF)
5
Display PPP
Per accedere alla schermata PPP
mentre è visualizzata la schermata di
saldatura, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti uscita
− “Output” e “Pulser” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché non
OM-2240 Pagina 48
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli)
5
6
sel
loc
3
2
1
4
e
V
O
Pannello posteriore
1
Tasto processo
2
Tasto Regolazione
3
4
Tasto Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura
Stick, portare l’interruttore principale
su ON e poi premere i tasti processo −
“Process”, regolazione − “Adjust” e
corrente − “Amperage” prima che la
versione del software scompaia dagli
indicatori, e mantenerli premuti finché
non compare [SEL] [Loc] o [SEL] [noc).
5
Manopola di regolazione
6
Display strumenti
Ruotare il potenziometro per commutare
tra tensione a vuoto bassa [SEL] [L01] e
normale [SEL] [L00]. La selezione attiva
viene visualizzata sugli strumenti.
Quando viene selezionata una tensione a vuoto (OCV) bassa per la saldatu-
ra Stick, tale tensione è compresa tra 9
e 14 V. Quando viene selezionata una
tensione a vuoto normale per saldatura
Stick, essa è di circa 95 V.
Applicazione: Per la maggior parte
delle applicazioni Stick usare una bassa tensione a vuoto. Usare una tensione a vuoto normale per elettrodi Stick
che presentano difficoltà di innesco o
se richiesto dalla particolare applicazione.
OM-2240 Pagina 49
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
6-1. Manutenzione ordinaria
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
Maintain more often during severe conditions.Sottoporre a
manutenzione più frequente durante periodi di uso intenso.
Ogni 3 Mesi
Sostituire
le etichette
illeggibili.
Sostituire il tubo del
gas danneggiato.
Pulire e serrare
i terminali di
saldatura.
Riparare o sostituire cavi
e fili danneggiati.
Ogni 6 Mesi
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Soffiare aria all’interno. Durante l’uso
intenso pulire ogni mese.
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Dirigere il flusso d’aria attraverso le
feritoie di aerazione poste sul fronte
e sul retro del generatore, come indicato.
803 428-A
OM-2240 Pagina 50
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
V
0
HEL
V
A
P−0
V
P−1
V
P−2
HEL
V
P−3
A
4
HEL
Tutte
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti
i circuiti menzionati sono posti
all’interno del generatore.
0 Display di errore 0
Indica un corto nel circuito di protezione
termica situato sul dissipatore inferiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
1 Display di errore 1
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario causato da una sovracorrente nel circuito IGBT primario. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
2
Display di errore 2
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore inferiore. Se viene visualizzata questa scritta,
P−5
V
A
HEL
P−8
V
A
7
HEL
A
3
A
6
A
2
HEL
HEL
A
1
HEL
V
5
V
P−9
A
8
HEL
V
P10
A
9
HEL
P−4
contattare un centro di assistenza autorizzato.
3 Display di errore 3
Indica che il dissipatore inferiore si è surriscaldato. L’apparecchiatura si è spenta per
consentire alla ventola di raffreddarlo (vedi
Sezione 3-4). Il funzionamento riprenderà
dopo che l’apparecchiatura si è raffreddata.
4 Display di errore 4
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore. Se viene visualizzata questa scritta,
contattare un centro di assistenza autorizzato.
5 Display di errore 5
Indica che il lato destro del generatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla (vedi Sezione 3-4). Si potranno riprendere le
operazioni quando il generatore si sarà raffreddato.
6
P12
Display di errore 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione secondario della macchina.
Si è verificata una condizione di corto
circuito. Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
7
Display di errore 9
Indica un corto nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
8
Display di errore 10
Indica che il pulsante della torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante per proseguire.
9
Display di errore 12
Indica un’impostazione errata; si sta cercando di eseguire una regolazione non
consentita.
OM-2240 Pagina 51
6-4. Individuazione guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-12 o 3-13).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore (vedere
Sezione 3-12 o 3-13).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-12 o 3-13).
Nessuna erogazione; indicatore acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attuata la procedura corretta
per il controllo dell’erogazione dalla presa Remote 14 (vedere Sezioni 3-7).
La tensione di alimentazione è al di fuori della gamma di variazione consentita (vedere Sezione 3-11).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
La macchina é surriscaldata. Lasciare raffreddare la macchina con il ventilatore in funzione (vedi
Sezione 3-4).
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-6).
Pulire e stringere tutti i collegamenti (vedi Sezione 3-6).
La ventola non funziona.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni adeguate (vedi Sezione 9).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno preparato correttamente (vedi Sezione 9).
Ridurre l’erogazione di gas (vedi Sezione 3-8).
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
rimane lucido al termine della saldatura.
Aumentare il tempo di postflow (vedi Sezione 4-1).
Controllare che non vi siano perdite nel circuito del gas di protezione (vedi Sezione 3-8).
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM-2240 Pagina 52
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figure 7-1. Schema elettrico
209 602-D
OM-2240 Pagina 53
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF
1 Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno (TIG)
high_freq 12/96 − S-0693
8-2. Installazione corretta
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a terra
tutti gli oggetti di metallo e
tutti i cavi circostanti l’area
di saldatura usando un
cavo di 4mm2 di sezione
Struttura
Non metallica
Mettere a terra il
pezzo da saldare
qualora richiesto
dalle norme
9
8
8
11
Struttura Metallica
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con Unità
HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del
generatore, l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il banco
de lavoro.
2 Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza
e la torcia de saldatura.
3 Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte le
direzioni.
4 Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
OM-2240 Pagina 54
5
Connessione Guaina di Collegamento e
di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
6 Tubature dell’Acqua e Raccordi
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
7 Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m di
distanza dalla linea di alimentazione e dalle
linee telefoniche.
8 Picchetto di Messa a Terra
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9 Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e procedere alla messa a terra della struttura.
10 Finestre e Porte
Coprire tutte le finestre e porte con schermi di
rame messi a terra con rete di spessore non
superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO
DI TUNGSTENO
gtaw5 8/8/03
NOTA
Per maggiori informazioni, contattate il vostro distributore per ottenere un
manuale sulla saldatura ad arco a gas con elettrodo di tungsteno (GTAW).
Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno.
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
CC − Argon − Elettrodo
negativo/ Polarità diretta
CC − Argon − Elettrodo
positivo/ Polarità inversa
C.A. − Argon con Alta
Freq.
C.A. − Argon − Onda
Bilanciata con A.F.
,010”
Fino a 25
*
Fino a 20
Fino a 15
,020”
15-40
*
15-35
5-20
,040”
25-85
*
20-80
20-60
1/16”
50-160
10-20
50-150
60-120
3/32”
135-235
15-30
130-250
100-180
Tungsteno legato al torio
2% (Striscia rossa)
1/8”
250-400
25-40
225-360
160-250
5/32”
400-500
40-55
300-450
200-320
3/16”
500-750
55-80
400-500
290-390
1/4”
750-1000
80-125
600-800
340-525
♦ Portata gas protezione (Argon): 7
15l./1’
* Non raccomandato
Le figure devono essere considerate come guida e comprendono le raccomandazioni dei produttori degli elettrodi.
9-2. Informazioni di sicurezza sul tungsteno
1
2
La
molatura
dell’elettrodo
di
tungsteno produce polvere e scintille
che possono causare ferimenti ed
incendi. Prevedere un impianto di
aspirazione locale
(ventilazione
forzata) presso la molatrice oppure
indossare un respiratore approvato.
Leggere il documento MSDS per le
informazioni
di
sicurezza.
Considerare la possibilità di utilizzare
del tungsteno legato con cerio,
lantanio o ittrio anziché con torio. La
polvere prodotta dagli elettrodi al
torio contiene materiali leggermente
radioattivi. Smaltire la polvere di
molatura in modo appropriato ed
ecologico. Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le mani ed il
corpo. Tenere lontano dai materiali
infiammabili.
1
2
Elettrodo di tungsteno con estremità
sferica
Elettrodo di tungsteno a punta
Ref. S-0161
OM-2240 Pagina 55
9-3. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura in CC con elettrodo negativo (DCEN)
1
1
2
2
Elettrodo di tungsteno
Estremità rastremata
Molare l’estremità del tungsteno su
una mola fine, altamente abrasiva.
Non utilizzare mole non adatte
perché il tungsteno potrebbe essere contaminato e potrebbe produrre
una qualità di taglio minore.
2 volte e
il diametro dell’elettrodo
1
2
3
1
2
Arco stabile
Piatto
Il diametro della parte piatta determina le capacità di conduzione
della corrente.
3
Molatrice
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
4
4
Terra diretta
1
2
3
Serpeggiamento dell’arco
Punta
Molatrice
Preparazione ideale del tungsteno − Arco stabile
1
2
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
4
Terra radiale
3
4
Preparazione errata del tungsteno − Arco serpeggiante
Rif. S-0161 / Rif. S-0162
OM-2240 Pagina 56
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
10-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW
A. Preparation tipica della saldatura AC − GTAW 1/8 inch (pollice) alluminio
Ammeter
Encoder
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per alluminio.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Polarità fino a che non si accende il LED CA.
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 15 secondi
•
Premere il tasto Forma d’onda CA fino a che non si accende il LED Bilanciamento.
•
Ruotare il potenziometro per impostare il Bilanciamento desiderato (65 − 80%).
•
Premere il tasto Forma d’onda CA fino a che non si accende il LED Frequenza CA
•
Ruotare il potenziometro per impostare il Frequenza CA desiderato (100 − 150 Hz)
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (125 - 160 A).
198 708
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive:
corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto
l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente effettiva durante la saldatura.
OM-2240 Pagina 57
B. Preparazione tipica della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge
Ammeter
Encoder
198 708
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per l’acciaio inossidabile.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Polarità fino a che non si accende il LED CC
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 8 secondi
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (50 - 80 A).
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive:
corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto
l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente effettiva durante la saldatura.
OM-2240 Pagina 58
10-2. Posizionamento della torcia
3
2
4
90°
1
La molatura dell’elettrodo di
tungsteno produce polvere e
scintille
che
possono
causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare una ventilazione
forzata presso la molatrice
oppure
indossare
un
respiratore
approvato.
Leggere il documento MSDS
per le informazioni di
sicurezza. Considerare la
possibilità di utilizzare del
tungsteno legato con cerio o
lantanio anziché con torio.
La polvere di torio contiene
materiali
leggermente
radioattivi.
Smaltire
la
polvere di molatura in modo
appropriato ed ecologico.
Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le
mani ed il corpo. Tenere
lontano
dai
materiali
infiammabili.
1
10−15°
Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
4
2
5
6
10−25°
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile
alla saldatura.
3
4
5
6
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
5 Cappuccio del gas
6 Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato nelle Sezioni 9-1 e 9-3.
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio
del gas deve essere almeno tre
volte il diametro dell’elettrodo per
assicurare un’appropriata protezione di gas. (Per esempio, se l’elettrodo ha un diametro di 1,5 mm, il
cappuccio del gas deve avere un
diametro minimo di 4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno è la distanza di cui esso
sporge dal cappuccio del gas sulla
torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve superare il diametro interno del
cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra elettrodo di tungsteno ed elettrodo da saldare.
Ref. ST-161 892
OM-2240 Pagina 59
10-3. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto
Lift-Arc, innescare l’arco nel modo seguente:
1
Metodo di innesco Lift-Arc
1
“Toccare”
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
OM-2240 Pagina 60
2
Elettrodo di tungsteno
2 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con
l’elettrodo di tungsteno nel punto di
inizio della saldatura ed attivare
l’erogazione di corrente ed il flusso
del gas di protezione tramite il
pulsante della torcia, il comando a
pedale od il comando a mano.
Mantenere l’elettrodo a contatto
col pezzo da saldare per 1-2
secondi,
quindi
sollevarlo
lentamente. L’arco si innesca
quando l’elettrodo viene sollevato.
La tensione a vuoto non è presente
prima di toccare il pezzo con l’elettrodo. Solo una bassa tensione è
presente tra elettrodo e pezzo. Il teleruttore elettronico si chiude dopo
che l’elettrodo ha toccato il pezzo.
Questo particolare evita scintillii,
surriscaldamento o contaminazione dell’elettrodo.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato
per i processi DCEN o GTAW CA
quando non è consentito il metodo
di innesco HF, od in sostituzione del
metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco
HF è accesa, innescare l’arco nel
modo seguente:
L’alta frequenza si inserisce per favorire l’innesco dell’arco quando si
chiude il contattore. Viene disattivata quando l’arco è innescato e viene
riattivata tutte le volte che l’arco si
interrompe per favorirne la successiva accensione.
Utilizzo
L’innesco HF è utilizzato per il
processo DCEN GTAW quando è
necessario un metodo di innesco
senza contatto diretto.
10-4. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Rimuovere la barretta
15°
Aggiungere il materiale d’apporto
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
OM-2240 Pagina 61
10-5. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
90°
70°
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
20°
Giunto a “T”
70°
10°
20°
40°
Giunto sovrapposto
70°
20°
30°
90°
70°
Giunto ad angolo
20°
ST-162 003 / S-0792
OM-2240 Pagina 62
SEZIONE 11 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW)
11-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
1 Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura Stick
DCEP di base.
Per tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il
tasto in modo che la spia si
accenda e la funzione venga
attivata.
NOTE: Il colore grigio sulla targhetta di identificazione indica una funzione Stick (vedere la Sezione 4-1
per la descrizione dei comandi).
207 694-A
OM-2240 Pagina 63
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
OM-2240 Pagina 64
TUTTI
6013
EP / EN
ALTA PREPARAZIONE MINIMA, RUGOSITA, MOLTI
ALTA SPRUZZI
GENERALE
TUTTI BASSA
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
7024
EP / EN
NI-CL
EP
PIATTO BASSA
ORIZZ.
RACCORDO
TUTTI BASSA
308L
EP
TUTTI BASSA
MEDIA
TUTTI BASSA
USO
TUTTI
EP
PENETRAZIONE
EP
6011
POSIZIONE
6010
CA
450
400
350
300
250
GAMMA DI
CORRENTE
200
150
CC*
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETTRODO
6010
&
6011
100
50
DIAMETRO
ELETTRODO
11-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
ROBUSTA
LISCIA, FACILE,
VELOCE
GHISA
INOX
*EP= ELETTRODO POSITIVO (POLARITÀ INVERSA)
*EN= ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Ref. S-087 985-A
11-3. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
La corrente di saldatura
viene generata quando
l’elettrodo tocca il pezzo da
saldare.
La corrente di saldatura può
danneggiare le parti elettroniche nei veicoli. Scollegare
entrambi i cavi della batteria
prima di effettuare saldature
su un veicolo. Posizionare il
morsetto il più vicino possibile alla saldatura.
1 Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2 Morsetto di Massa
3 Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro
richiede meno corrente di uno di
grande diametro. Seguire le istruzioni
del costruttore dell’elettrodo per
l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere Sezione 11-2).
4 Porta-elettrodo isolato
5 Posizione del porta-elettrodo
6 Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un corretto valore
di corrente, produce un tipico scricchiolio.
7 Scorie
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere le
scorie. Rimuovere le scorie e
controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
5
4
2
3
6
1
7
Strumenti Necessari:
stick 12/96 − ST-151 593
11-4. Innesco dell’arco per strisciamento
1
2
3
1
2
3
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Trascinare l’elettrodo lungo il pezzo come per accendere un fiammifero; sollevare leggermente
l’elettrodo dopo che esso ha toccato il pezzo da
saldare. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo,
ruotarlo rapidamente per liberarlo.
Tensione a vuoto normale (80 V) è stata
selezionata la tensione a vuoto normale
(vedi Sezione 5-6)
S-0049
11-5. Innesco dell’arco per contatto
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Portare a contatto l’elettrodo con il
pezzo verticalmente; quindi sollevarlo per innescare l’arco. Se l’arco
si spegne, l’elettrodo è stato portato
troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo rapidamente
per liberarlo.
S-0050
OM-2240 Pagina 65
11-6. Posizionamento del porta-elettrodo
10°-30°
90°
90°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
45°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
11-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
1
5
2
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei e
irregolari
Leggero
infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione
non
eseguita bene
Scarsa penetrazione
4
3
5
S-0053-A
11-8. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato per ogni 3,2 mm di spessore
del metallo saldato.
4
5
1
2
3
4
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
5
S-0052-B
OM-2240 Pagina 66
11-9. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
NOTA
La forma del cordone di saldatura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo,
dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità di spostamento e dallo spessore del
metallo di base.
Inclinazione corretta
Angolo troppo
piccolo
10°
- 30°
Angolo troppo grande
Trascinamento
INCLINAZIONE DELL’ELETTRODO
Spruzzi
Normale
Troppo corto
Troppo lungo
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Normale
Lenta
Veloce
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO
S-0061
11-10. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
NOTA
Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior
parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso di giunzioni a
scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste
nell’utilizzo di cordoni con pendolamenti laterali o di cordoni longitudinali multipli.
1
2
1
2
3
3
Cordone longitudinale
−
Movimento regolare lungo la
giunzione
Cordoni
a
tessitura
−
Movimento serpeggiante lungo
la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti laterali per coprire zone ampie con
una sola passata dell’elettrodo.
Non attuare movimenti laterali di
ampiezza maggiore di 2 volte e 1/2
il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
OM-2240 Pagina 67
11-11. Giunti di testa
1
1
2
Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si
spostino durante la saldatura
puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
2
Saldatura con scanalatura dritta
Consigliata per materiali fino a 5 mm
di spessore.
3
1,6 mm
30°
4
3
Saldatura con scanalatura a V
Consigliata per materiali con spessori
da 5 a 9 mm. Smussare il bordo da
saldare con un sistema di taglio ossiacetilenico o plasma. Rimuovere le
bave dal materiale dopo il taglio. Per
preparare le scanalature può essere
usata anche una molatrice.
Creare uno smusso 30 gradi sui
materiali da saldare.
4
Saldatura con scanalatura a
doppio V
Consigliata per materiali
spessore maggiore di 9 mm.
con
S-0662
11-12. Giunto sovrapposto
30° o inferiore
30° o inferiore
1
1
3
2
Saldatura con raccordo multistrato
Saldatura con raccordo monostrato
1
2
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
3 Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto. Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
11-13. Giunto a T
1
2
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato in
figura per ottenere la fusione nello
spigolo. Bordo
retto della
superficie di saldatura.
1
2
45° o inferiore
Elettrodo
Saldatura di raccordo
Per ottenere la massima robustezza, saldare entrambi i bordi della
faccia superiore.
2
3
1
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se è
necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie
di saldatura illustrate nella Sezione
11-10. Rimuovere le scorie prima
di eseguire la seconda passata.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM-2240 Pagina 68
11-14. Test di saldatura
1
2
3
3
Morsa
Giunto saldato
Martello
Percuotere il giunto di saldatura
nella direzione indicata. Se la saldatura è eseguita correttamente, il
pezzo si piega, ma non si spezza.
3
51-76 mm
51-76 mm
6,4 mm
2
1
2
1
S-0057-B
11-15. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose
nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
11-16. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle
di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi
sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
OM-2240 Pagina 69
11-17. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura
con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
11-18. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente..
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
11-19. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso
il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM-2240 Pagina 70
11-20. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso
il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
11-21. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo
e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Mano non ferma.
Azioni correttive
Usare due mani. Fare pratica.
11-22. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione
di saldatura determina il movimento del metallo di base.
Il metallo di base si muove nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM-2240 Pagina 71
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
11
12
13
28
615
25
41
19
2
18
28
10
16
402
8
6
40
7
401
400
32
14
403
3
15
31
4
17
1
29
614
39
600
5
Figura 12-1. Complessivo Generale
OM-2240 Pagina 72
803 395-E
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 12-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . Fig 12-2 . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . Fig 12-3 . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . Fig 12-4 . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . Fig 12-5 . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . Fig 12-7 . . . . .
. . . 6 . . . . S1 . . 128756 . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 210267 . . . . .
. . . 8 . . . PM1 . . 204821 . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . +196727 . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . +209709 . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 206108 . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 195663 . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . 189782 . . . . .
. . . 15 . . . . C7 . . 213974 . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . 209980 . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . 209995 . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 189768 . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . 189779 . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . 210166 . . . . .
. . . 28 . . . . . . . . . . 203990 . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . 185835 . . . . .
. . . 31 . . . . . . . . . . 155436 . . . . .
. . . 32 . . . . . . . . . . 182826 . . . . .
. . . 39 . . . . C9 . . . 213911 . . . . .
..............................
. . . 40 . . . C10 . . 213912 . . . . .
..............................
. . . 41 . . . . . . . . . . 215002 . . . . .
. . 403 . . PC9 . . 199506 . . . . .
. . 400 . . PC2 . . 207818 . . . . .
. . 401 . . PC1 . . 207822 . . . . .
. . 402 . PC10 . 200841 . . . . .
. . 600 . . . . . . . . . 200550 . . . . .
. . 614 . . . . . . . . . 136343 . . . . .
. . 615 . . . . . . . . . 200565 . . . . .
PANEL,FRONT W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL,REAR W/CMPNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MAGNETICS SUBASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WINDTUNNEL,W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BASE ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH,TGL 3PST 40A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . .
PLUG,W/LEADS SECONDARY GATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, MODULE,INPUT/PRE−REGULATOR/INVERTER . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE,POWER 10 FT 12GA 4C BLK/RED/WHT/GRNYEL . . . . . . . . . . .
WRAPPER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HANDLE,RUBBERIZED CARRYING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STRAP,SHOULDER 6 FT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,INTERCONNECT BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG,W/LEADS VFB,LIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG,W/LEADS ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG,W/LEADS GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE,LEM W/PLUGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,WARNING GENERAL PRECAUTIONARY STATIC . . . . . . . . . . . .
LABEL,WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . .
LABEL,GROUND/PROTECTIVE EARTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,WARNING ELECTRIC SHOCK POWER CORD . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY, CER DISC .0033 UF 3000 VAC
W/TERMS (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACIOTR, POLYE FILM .1 UF 1000 VDC
W/TERMS (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT PC MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,INPUT FILTER (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,INVERTER CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,BOOST CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,M10−1.5X 20 HEX HD−PLN 8.8 PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
SCREW,M 5− .8X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
2
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 73
400
604
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
1
7
603
3
14
13
12
2
9
602
15
11
16
8
803 391-A
Figura 12-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 698
... 1 ..........
... 2 ..........
... 3 ..........
... 3 ..........
... 4 ..........
... 5 ..........
... 6 ..........
... 6 ..........
. . . 7 . . . RC1 . .
... 8 ..........
... 9 ..........
. . . 11 . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . .
. . 400 . . PC3 . .
. . 602 . . . . . . . . .
. . 603 . . . . . . . . .
. . 604 . . . . . . . . .
194242
210171
207696
207694
174992
194243
199008
199009
189771
202553
193649
185712
185713
185714
185717
185718
186228
219817
166560
178548
212367
Description
Quantity
Figur2 12-2. Panel Front w/Components (Figura 12-1 Item 1)
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
PANEL,FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL,FRONT LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE,DYNASTY 200 SD . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE,DYNASTY 200 DX . . . . . . . . . . . . .
KNOB,POINTER .840 DIA X .250 ID W/SPRING CLIP−.21 . . . . . . . . . . .
DOOR, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,DOOR 200 SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL,DOOR 200 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE W/LEADS&PLUG,(14 PIN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE,TWIST LOCK(FEMALE)POWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FTG,GAS BARBED 1/4 TBG 5/8−18 FEMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER,TOOTH 22MMID X 31.5MMOD 1.310−1MMT INTERN . . . . . .
NUT,M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,CONTROL & INTERFACE W/PROGRAM . . . . . .
RING,RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . . . .
TERMINAL,CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF,NO 6−32 X .625 LG .250 HEX STL M&F . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
2
2
2
2
1
1
1
4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 74
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
3
5
601
4
1
600
6
605
2
803 392-A
Figura 12-3.Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 158
Description
Quantity
Figura 12-3. Panel, Rear w/Components (Figura 12-1 Item 2)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 . . . .
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206053 . . . .
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210159 . . . .
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201155 . . . .
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193649 . . . .
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193650 . . . .
................................
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211165 . . . .
600 . . . . . . . . . . . . . . . . 198245 . . . .
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 166560 . . . .
605 . . . . . . . . . . . . . . . . 136343 . . . .
PANEL, FRONT/REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR LOWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, REAR UPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, STRAIN RELIEF .450/ .709 ID X1.608 MTG HOL . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 5/8−18 FEMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FTG, GAS BARBED 1/4 TBG 3/8−19 BSPP MALE
(CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, HEATSINK SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, CONDUIT .750 NPT PLD 1.388 OD X .150 THK . . . . . . . . . . . . . .
RING, RTNG EXT .500 SHAFT X .042 THK E STYLE BOWED . . . . . .
SCREW, K50 X 20 PAN HD-PHL STL PLD THREAD FORMING . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 75
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono
di tipo comune e se non sono elencate non
vengono fornite.
604
608
613
1
3
609
7
19
5
21
4
21
618
617
17
614
611
600
15
12
2
400
9
11
8
14
612
6
13
605
20
10
18
803 427-A
Figura 12-4. Magnetics Assembly w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
209 936
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
17
18
19
20
. . . . . . . . . . 195649
. . . . . . . . . . 189785
. . . FM1 . . 196887
. . . GS1 . . 216607
. . . . . . . . . . 197987
. . . CR1 . . 198549
. . . . . . . . . . . 112863
. . . . . . . . . . 209991
. . . . L2 . . 210599
. . . . L4 . . 208066
. . . . T1 . . 209693
. . . . . . . . . . 109056
. . . . . . . . . . 196512
. . . . . . . . . . 196514
. . . . . . . . . . 200385
. . . . . . . . . . 210610
. . . . . . . . . . 212168
. . . . . . . . . . 193415
. . . . . . . . . . 210323
OM-2240 Pagina 76
Description
Quantity
Figura 12-4. Magnetics Assembly w/Components (Figura 12-1 Item 3)
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
PANEL,PLENUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,HF COIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN,MUFFIN 24VDC 3000 RPM 130 CFM 4.125 MTG HOLES . . . . . . . .
VALVE, 24VDC 2WAY CUSTOM PORT 1/8 ORF W/FRICT . . . . . . . . . . .
HOSE,NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 11.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RELAY,ENCL 24VDC SPST 35A/300VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . . .
FTG,HOSE BRS BARBED M 1/4 TBG X 5/8−18 SAE FLARE . . . . . . . . .
ASSY,OUTPUT INDUCTOR AND COUPLING COIL . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL,INDUCTOR 9T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDUCTOR,TOROID 5 AMP 180 UH,12” LEADS W/QUICK CON . . . . . .
XFMR,HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE,FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET,INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET,INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET,MTG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOSE,NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE TIE,0−.750 BUNDLE DIA. PUSH MOUNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR,FASTON 1/4 RING W/75DEG BEND . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR,WASHER INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 12-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 12-1 Item 3) (Continued)
. . . 21 . . . . . . . . . . 089120
. . 400 . . PC7 . . . 209112
. . 600 . . . . . . . . . 199538
. . 604 . . . . . . . . . 182737
. . 605 . . . . . . . . . 156734
. . 608 . . . . . . . . . 602204
. . 609 . . . . . . . . . 137761
. . 611 . . . . . . . . . 136343
. . 612 . . . . . . . . . 099273
. . 613 . . . . . . . . . 212167
. . 614 . . . . . . . . . 010381
. . 617 . . . . . . . . . 210161
. . 618 . . . . . . . . . 207944
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
CLAMP,HOSE .375 − .450 CLP DIA SLFTTNG GREEN . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,ARC STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET,SCR NO 8/10 PANEL HOLE .281 SQ .250 HIGH . . . . . . . . .
SCREW,010−32X2.00 RND HD−SLT BRS PLN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 010−32 .31HEX .13H STL PLD SEM CONE WSHR.38D . . . . . . . . .
WASHER,TOOTH.195IDX0.410ODX.025T STL PLD EXT #10 B . . . . . .
NUT, 750NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,K50X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . .
SCREW,008−18X .62 PAN HD−PHL STL PLD SHT MET A . . . . . . . . . . .
STANDOFF,NO 8−32 X .625 LG .250 NYL HEX FEM THREADED . . . . .
CONNECTOR,RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET,OPEN/CLOSED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,008−32X .25 PAN−HD PHL STL PLD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
2
2
2
2
1
2
2
2
1
4
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 77
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
7
606
605
13
10
1
14
11
12
4
602
2
607
8
6
803 425-A
Figura 12-5. Windtunnel w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 162
. . . 1 . . . . . . . . . . 195645
. . . 2 . . . . . . . . . . 210264
. . . 4 . . . . . . . . . . . 211455
. . . 6 . . . . . . . . . +209949
. . . 7 . . . . . . . . . . 210163
. . . 8 . . . . L1 . . 189787
. . . 10 . . . . . . . . . . . 211169
. . . 11 . . . . L3 . . 210568
. . . 12 . . . . . . . . . . 109056
. . . 13 . . . . . . . . . . 196512
. . . 14 . . . . . . . . . . 196514
. . 602 . . . . . . . . . 154408
. . 605 . . . . . . . . . 602204
. . 606 . . . . . . . . . 182737
. . 607 . . . . . . . . . 156734
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
Description
Quantity
Figura 12-5. Windtunnel w/Components (Figura 12-1 Item 4)
BRACKET,HEATSINK REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET,FRONT HEATSINK MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL,HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK,PRIMARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK,SECONDARY ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDUCTOR,INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RAIL,HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL,INDUCTOR 14T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORE,FERRITE E 2.164 LG X 1.094 HIGH X .826 WIDE . . . . . . . . . . . .
BRACKET,INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET,INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP-IN NYL .562 ID X .875 MTG HOLE CENT . . . . . . . . .
WASHER,TOOTH.195IDX0.410ODX.025T STL PLD EXT #10 B . . . . . .
SCREW,010−32X2.00 RND HD−SLT BRS PLN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 010−32 .31HEX .13H STL PLD SEM CONE WSHR.38D . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
2
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 78
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
12
601
11
3
10
6
9
8
7
2
5
4
1
803 426-B
Figura 12-6. Heat Sink, Secondary Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
210 163
. . . 1 . . . . . . . . . . 209984
. . . 2 . . D1,D2 . 212037
. . . 3 . . . HD1 . . 198028
. . . 4 . . . RT1 . . 199798
. . . 5 PM2,PM3 213179
. . . 6 . . . . . . . . . . 210278
. . . 7 . . . . . . . . . . 199952
. . . 8 . . . . . . . . . . 210280
. . . 9 . . . . . . . . . . 210279
. . . 10 . . PC11 . 208060
. . . 11 . . . PC6 . ♦207826
. . . 12 . . . . . . . . . . 220384
. . 601 . . . . . . . . . 602086
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
.....
Description
Quantity
Figura 12-6. Heat Sink, Secondary Assembly (Figura 12-5 Item
7)
HEAT SINK,SECONDARY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE ULTRA−FAST RECOVERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TRANSDUCER,CURRENT 100A MODULE SUPPLY V+/− 15V . . . . . . . .
THERMISTOR,NTC 30K OHM @ 25 DEG C 18IN LEAD #6 . . . . . . . . . .
TRANSISTOR, IGBT KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR,POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DIODE,POWER MODULE 50 AMP 600 V 1PH FAST RECOVE . . . . . . .
BUS BAR,NEGITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR,OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY,DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, IGBT SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLIP, SUPPORT IGBT GATE DRIVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW,008−32X1.00 HEXWHD−PLN STL PLD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
2
1
1
2
1
1
2
1
♦For models prior to Serial No. LE200084, order kit 220 384 (kit contains PC board 207826 and clips 220384).
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 79
Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
803 394−A
Figura 12-7. Base Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
207 689
Description
Quantity
Figura 12-7. Base Assembly (Figura 12-1 Item 5)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207255 . . . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 019663 . . . . MOUNT, NPRN 15/16ODX3/8REC 3/16X3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211478 . . . . INSULATOR, BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2240 Pagina 80
Valida Dal 1 gennaio, 2005
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LE” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra
garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le
condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove
attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della
presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto
riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui
vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si
impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente
in garanzia che presentino difetti di materiale o
fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto
entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così
che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia
rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel
caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dlla data in
cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente originale,
oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita in
Nordamerica, oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è
stata spedita ad un distributore internazionale.
1.
Parti 5 Anni − Manodopera 3 Anni
*
*
2.
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Raddrizzatori originali di corrente principale.
Invertitori (solo raddrizzatori corrente immessa e corrente
erogata)
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione (se non altrimenti specificato)
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (integrato)
Intellitig
Maxstar 150
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella
del costruttore)
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Alimentatore Filo DS-2
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Registratori Processo
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione e refrigeratori
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (non−integrato)
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Maxstar 85, 140
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Generatori e pistole per saldatura di prigionieri
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla
garanzia True Blue per il periodo rimanente di garanzia
da quando queste vengono installate o per un minimo di un
anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
*
Torce MIG/ Torce TIG
Il calore indotto avvolge e copre
Torce Taglio Plasma Modelli APT e SAF
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
*
*
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue non verrà
applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di
taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di
svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di
scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla
presente garanzia, le soluzioni saranno scelte
esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1)
riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora
autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un
servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4)
accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole
deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della
merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di
riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER
stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di
trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti,
speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra
possono quindi non essere valide per voi. La garanzia
prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma
possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal
presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le
limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere
valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali
specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di
provincia in provincia.
miller warr_ita 1/05
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
STAMPATO IN USA
 2005 Miller Electric Mfg. Co. 1/04
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters −
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204 593493
FAX: 44 (0) 1204 598066
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising