Miller | MH330469L | Owner Manual | Miller DYNASTY 280 Benutzerhandbuch

Miller DYNASTY 280 Benutzerhandbuch
OM-253086R/ger
2017−07
Verfahren
WIG-Schweißen
E-Handschweißen
Beschreibung
208−575 V Modelle mit Auto-LineR
Stromquellenart
Dynasty 280
Maxstar 280
R
R
CE und Nicht-CE-Modelle
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Abmessungen, Gewichte und Montagemöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Auswahl der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Kühleranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Serviceführer „Elektrik“ (Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Serviceführer „Elektrik“ (Maxstar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Anschließen an dreiphasige Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Anschließen an einphasige Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Einfache Automatisierungs-Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Softwareaktualisierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − DYNASTY 280 BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Dynasty 280 Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Zugriff auf das Bedienpanel-Menü: Ws WIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Zugang zum Bedienpanel-Menü: Gs WIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Zugang zum Bedienpanel-Menü: Ws- und Gs-Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Zugriff auf das Setup-Menü für den Benutzer: Ws und Gs WIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Ws- und Gs-Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − DYNASTY 280DX BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Dynasty 280 DX Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Aufrufen des Bedienpanel-Menüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Aufruf des Setup-Menüs für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Ws-unabhängige Erweiterung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − MAXSTAR 280 BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Maxstar 280 Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Bedienpanel-Menü aufrufen: Gs WIG HF und Lift-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Aufrufen des Bedienpanel-Menüs: Gs Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Gs WIG HF und Lift−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Gs Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
5
5
5
7
7
10
11
11
11
12
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40
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Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 8 − MAXSTAR 280DX BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Maxstar 280 DX Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Aufrufen des Bedienpanel-Menüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Aufruf des Setup-Menüs für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − ERWEITERE MENÜFUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Aufrufen des Tech-Menüs für die Modelle Dynasty/Maxstar 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Aufrufen des Tech-Menüs bei den Modellen Dynasty/Maxstar 280DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Sequenzfunktion und Schweißzeitgeber für das Modell DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Steuerungs- und Schalterfunktionen am Ausgang für die DX-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Sperrfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-6. Beschreibung der Sperrebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − WARTUNG UND FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Meldungen auf den Volt-/Amperemeter-Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-3. Fehlersuchtabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-4. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-5. Kühlmittel Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − TEILELISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-1. Ersatzteile, die auf Lager gehalten werden sollten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 13 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 14 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE
FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . .
14-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen
der Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode
(DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 15 − WIG VERFAHREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15-1. Startmethoden für Lift-Arc und HF WIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15-2. Impulsgeberregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15-3. Auswahl von allgemeinen (GEN) Wolframelektroden zum Ändern der programmierbaren
WIG-Start-Parameter (nur DX Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 16 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
45
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71
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907514002
907539002
Produkt
Dynasty 280 DX w/CPS
Maxstar 280 DX w/CPS
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
• IEC 60974-1: 2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-3: 2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices
• IEC 60974-10: 2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Zeichnungsberechtigter:
March 14, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
269368C
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Produkt
DYNASTY 280 DX (AUTO-LINE 208-575), CPS, CE
Lagernummer
907514002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,12
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,11
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,18
3 cm
0,10
3 cm
0,23
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
9 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 124 cm
Geprüft von:
275608-A
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-18
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
MAXSTAR 280 DX (AUTO-LINE 208-575), CPS, CE
907539002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,10
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,09
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,14
3 cm
0,08
3 cm
0,17
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
5 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 135 cm
Geprüft von:
275609-A
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-17
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2015−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
OM-253086 Seite 1
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-253086 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-253086 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-253086 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-253086 Seite 5
OM-253086 Seite 6
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.
Safe8 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2017−04
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2017−04
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2017−04
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2017−04
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.
Safe10 2012−05
Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.
Safe12 2012−05
Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten
in der Nähe sein.
Safe14 2012−05
OM-253086 Seite 7
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2017−04
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2017−04
Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen.
Safe26 2012−05
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz
tragen.
Safe27 2012−05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012−05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
Gerät niemals nur an einem Griff hochheben.
Safe31 2017−04
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2017−04
Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China)
Safe123 2016−06
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012−05
OM-253086 Seite 8
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012−05
V
V
>60s
= < 60°
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am
Gerät immer mindestens 60 Sekunden nach dem Stromabschalten
warten UND prüfen Sie die Spannung des Eingangskondensators und
stellen Sie sicher, dass sie gegen 0 geht, bevor Teile berührt werden.
Safe42 2017−04
Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden.
Der Winkel der Hebevorrichtung darf nicht größer als 60 Grad sein.
Gerät nur auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe44 2012−05
Durch den Schweißstrom entsteht ein elektromagnetisches Feld
(EMF) um den Schweißstromkreis und das Schweißgerät.
Safe72 2012−06
Notizen
OM-253086 Seite 9
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
A
Ampere
Gaseingang
Frontplatte
WIG-Schweißen
Stabelektrodeschweißen
V
Hz
Gasausgang
I2
X
Volt
Hertz
Aus Speicher auslesen
Nennschweißstrom
Lichtbogenstärke
(BISS)
Impulszündung
(WIG-Schweißen)
Einschaltdauer
Gleichstrom
Ablaufzeit
Anschluss
Eingang
Endstromstärke
3-phasiger statischer FrequenzUmwandlerTransformatorGleichrichter
Ausgang
Sicherung
Fernsteuerung
Lichtbogenanhebung (GTAW)
Schutzleiter
(Erde)
U1
IP
I1max
I1eff
Herkömmliche
Lastspannung
Primärspannung
Stromanstiegszeit
Schutzgrad
Schaltschützregelung (E-Handschweißung)
Maximal möglicher Strom bei
Nennlast
Impulsgeber Ein−
Aus
Maximal möglicher effektiv
Strom
WIG-Schweißstromstärke und
Spitzenstromstärke beim Pulsen
Impulsfrequenz
Impulsgrundstrom
Grundstrom Amp
Anfangsstromstärke
Schweißverfahren
Sekunden
Regelung
min.−max.
Impulsgeber
Ein
Ein/Aus Schaltung
(WIG-Schweißen)
Aus
2-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
Plus
4-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
Timer für Vorstömen
U0
Minus
Wechselstrom
OM-253086 Seite 10
Impuls Zeit
Nennspannung
ohne Last (Durchschnitt)
Timer für
Nachflusszeit
S
U2
Prozent
Ablauf
Ausgang
Einstellen
S
Das Gerät darf in
einer Umgebung
mit erhöhtem
Stromschlagrisiko
betrieben werden
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für die Stromquelle befinden sich oben an der Maschine. Den Typenschildern können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder die Nennlast. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses
Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
A. Dynasty
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-6,
4-8 und 4-9 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 40C (104F) ab.
Schweißstrombereich (A)
Max. Leerlaufspannung (Uo)
Niedrige Leerlaufspannung
(Uo)
Nennwert Spitzenzündspannung (Up)
1−280*
60♦
8−15***
15 KV**
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5−280 Ampere. Der Stromstärkenbereich beim WIG-Schweißen hängt
vom Durchmesser der Wolframelektrode ab (siehe Abschnitt 5-5 und/oder 6-3) vom Modell.
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift-Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
♦ Normale Leerlaufspannung (60 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangstyp
Verfahren
Dreiphasig
Strom
(Ampere)
Spannung
(Gs)
Einschaltdauer
280
31,2
15%
33,9
30,7
200
28
60%
22,5
160
26,4
100%
280
21,2
235
19,4
200
18,0
kW
kVA
16,7
14,9
12,1
11,8
12,2
20,0
11,2
9,9
8,0
7,9
8,2
17,5
15,4
8,8
7,7
6,2
6,1
6,3
25%
25,0
22,1
12,7
11,2
9,9
7,8
8,0
60%
19,4
17,5
10,1
8,8
7,0
6,7
7,0
100%
15,9
14,8
8,3
7,2
5,9
5,5
5,7
Leerlauf (ohne Kühler)
0,25
0,27
0,38
0,37
0,40
0,18
0,43
Leerlauf (mit Kühler)
1,09
1,06
1,08
1,06
1,26
0,48
1,25
Standby
0,11
0,11
0,13
0,19
0,20
0,17
0,19
WIG
208V* 230V 400V
Stromversorgung
460V 575V
E-Hand-Schweißen
280
31,2
10%
59,0
52,8
29,5
25,3
20,2
12,0
12,3
180
27,2
60%
34,0
30,7
17,2
14,6
11,7
7,0
7,1
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100%
26,5
26,4
15,0
12,9
10,4
6,0
(5,5)*
6,1
(5,5)*
280
21,2
25%
42,5
38,6
21,3
18,9
15,0
8,7
8,8
235
19,4
60%
33,1
29,8
16,8
14,7
11,7
6,8
6,9
200
(190)*
18,0
(17,6)*
100%
25,3
24,5
14,1
12,0
9,7
5,6
(5,2)*
5,7
(5,3)*
Leerlauf (ohne Kühler)
0,34
0,35
0,38
0,39
0,38
0,08
0,24
Leerlauf (mit Kühler)
1,80
1,63
1,43
1,43
1,60
0,40
0,92
Standby
0,08
0,09
0,10
0,11
0,12
0,07
0,07
E-Hand-Schweißen
Einphasig
Stromaufnahme bei Nennlast
50/60 Hz
Nennlasten Ausgang
WIG
* Werte in Klammern gelten für einphasige Eingangsleistung von 208 Volt.
OM−253086 Seite 11
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
B. Maxstar
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-7,
4-8 und 4-9 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 40C (104F) ab.
Schweißstrombereich
(A)
Max. Leerlaufspannung
(Uo)
Niedrige Leerlaufspannung (Uo)
Nennwert Spitzenzündspannung (Up)
IP Schutzklasse
1−280*
60♦
8−15***
15 KV**
23
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5−280 Ampere. Der Stromstärkenbereich beim WIG-Schweißen hängt
vom Durchmesser der Wolframelektrode ab (siehe Abschnitt 7-4 und/oder 8-3) vom Modell.
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift-Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
♦ Normale Leerlaufspannung (60 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangstyp
Verfahren
Stromaufnahme bei Nennlast
50/60 Hz
Nennlasten Ausgang
Strom
(Ampere)
Spannung
(Gs)
Einschaltdauer
208V*
280
31,2
15%
200
28
160
230V 400V 460V 575V
kW
kVA
31,1
27,6
15,7
13,6
10,9
10,8
11,1
60%
20,2
17,8
10,2
8,9
7,0
7,0
7,2
26,4
100%
15,3
13,7
8,0
6,9
5,7
5,3
5,5
280
21,2
25%
21,9
19,8
11,3
9,7
7,8
7,7
8,0
235
19,4
60%
17,0
15,2
8,7
7,5
6,0
6,0
6,2
200
18,0
100%
13,9
12,3
7,2
6,2
5,3
4,8
5,0
Leerlauf (ohne Kühler)
0,24
0,24
0,24
0,23
0,28
0,12
0,28
Leerlauf (mit Kühler)
0,97
0,94
1,07
1,09
1,19
0,38
1,19
Dreiphasig
E-Hand-Schweißen
WIG
Standby
E-Hand-Schweißen
Einphasig
Stromversorgung
WIG
0,06
0,13
0,13
0,12
0,13
0,11
0,13
280
31,2
10%
52,3
46,5
26,5
22,8
18,4
10,9
11,0
180
27,2
60%
29,9
26,8
15,0
13,1
10,6
6,2
6,2
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100%
23,1
23,3
13,2
11,6
9,3
5,3
(4,8)*
5,3
(4,8)*
280
21,2
25%
37,1
33,9
18,8
16,3
13,3
7,7
7,8
235
19,4
60%
28,4
26,3
14,7
12,8
9,8
6,0
6,0
200
(190)*
18,0
(17,6)*
4,8
(4,6)*
21,7
20,7
11,8
10,4
8,3
4,7
(4,5)*
Leerlauf (ohne Kühler)
0,3
0,29
0,35
0,26
0,42
0,07
0,24
Leerlauf (mit Kühler)
1,58
1,46
1,35
1,35
1,53
0,33
0,88
Standby
0,04
0,21
0,15
0,15
0,15
0,06
0,09
100%
* Werte in Klammern gelten für einphasige Eingangsleistung von 208 Volt.
3-3. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs-) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des Stabelektroden- und WIG-Schweißens als fallend
beschreiben. Die statische Kennlinie wird auch durch die Regelungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas,
das Schweißstellenmaterial und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich an das Werk für spezifische Informationen zu den statischen
Kennlinien der Schweißstromquelle.
OM−253086 Seite 12
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
3-4. Abmessungen, Gewichte und Montagemöglichkeiten
A. Schweißstromquelle
Abmessungen
A
A
13 5/8 Zoll (346 mm)
B
8 5/8 Zoll (219 mm)
C
22 1/2 Zoll (569 mm)
Gewicht
C
Maxstar: 21,3 kg (47 lb)
B
Mit CPS 22,7 kg (50 lb)
Dynasty: 23,6 Kg (52 lb)
Mit CPS 25 kg (55 lb)
Ref. 805 497−A
B. Schweißstromquelle mit Handwagen und Kühler
Abmessungen
A
B
A
33 1/2 Zoll (851 mm)
B
19 1/2 Zoll (493 mm)
C
41 1/2 Zoll (1052 mm)
C
Leergewicht
Dynasty: 64,4 kg (142 lb)
Maxstar: 62,1 kg (137 lb)
805 503−A
OM−253086 Seite 13
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
C. Montagemöglichkeiten
Abmessungen
B
C
E
1
A
D
A
15 7/16 Zoll (392 mm)
B
9−19/32 Zoll (244 mm) Mitte bis Mitte
C
5/16 Zoll (8 mm)
D
17 15/32 Zoll (444 mm)
E
3 3/4 Zoll (95 mm)
F
13/64 Zoll (5 mm)
1. Befestigungsteile
Die Befestigungsteile abnehmen, um die Stromquelle
vom Kühler zu trennen.
2
Die Befestigungsteile wieder anbringen.
2. Befestigungswinkel
F
Die Stromquelle mit dem Winkel am Kühler befestigen.
Der Winkel wird mit dem Kühler mitgeliefert.
. Der Montagewinkel ist auch separat erhältlich, um die
805 505−A
Maschine an einer anderen Oberfläche zu befestigen.
Den Winkel gemäß den angegebenen Abmessungen
anbringen.
804 642 C
3-5. Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse
Schutzart
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert.
IP23 2017−02
B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht IEC 61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und lässt sich unter der Voraussetzung an öffentliche Niederspannungssysteme
anschließen, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als 36,3 mW
(oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 4,4 MVA beträgt), wenn sie an 400 V dreiphasig angeschlossen ist ODER weniger als 16,2 mOhm
beträgt (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 3,4 MVA beträgt), wenn sie an 230 V, einphasig, angeschlossen ist. Es liegt in der
Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der Ausrüstung, bei Bedarf durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber
sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser Grenzen liegt.
Ref. ce−emc 1 2014−07
C. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
14 bis 104 °F (−10 bis 40°C)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert.
OM−253086 Seite 14
Lager−/Transporttemperaturbereich
−4 bis 131 °F (−20 bis 55°C)
Temp_2016- 07
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
D. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
苯
PBB
苯醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
O
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
!装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
"#"#配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
$
Batterien
X
O
O
O
O
O
%表&'*SJ/T 11364 规,-..
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表2该
质5该部7 8质9: 量85GB/T26572规, 限量要>?@.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表2该
质至A5该部 CD8质9: 量超EGB/T26572规, 限量要>.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
FHIK限'*SJ/Z11388 规,M,.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
EEP_2016−06
3-6. Einschaltdauer und Überhitzung
300
Die Einschaltdauer ist der
Prozentsatz von 10 Minuten, in
denen ein Gerät ohne zu
überhitzen bei Nennlast schweißen
kann.
Stabelektrode (3Φ Eingang)
Ausgangsleistung in Ampere
WIG (≥ 230 V Eingang)
250
Wenn das Gerät zu warm wird,
schaltet sich der Ausgang ab,
eine Help-Meldung wird angezeigt
(siehe Abschnitt 10-2), und das
Gebläse beginnt zu laufen.
Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen.
Vor dem Schweißen Stromstärke,
Spannung oder Einschaltdauer
reduzieren.
200
150
100
− − −WIG (208 V Eingang)
Stabelektrode (≥ 230 V, 1Φ Eingang)
− − Stabelektrode (208 V, 1Φ Eingang)
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann Maschine
oder Schweißbrenner zerstören
und die Garantie ungültig machen.
50
0
10
% Einschaltdauer
100
247 219−B
250 A bei 60% Einschaltdauer für das Stabelektrodenverfahren
250 A bei 60% Einschaltdauer für das WIG-Verfahren
6 Minuten Schweißen
4 Minuten Pause
Überhitzung
A oder V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
OM−253086 Seite 15
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport, Platzierung
und Luftströmung
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
1
Tragegurt
3
Den Gurt nur zum Tragen der
Stromquelle verwenden. Nicht
zum Anheben der Stromquelle
verwenden, wenn diese am Handwagen/Kühler befestigt ist.
1
18 Zoll (460 mm)
2
Hebegriff
Den Hebegriff zum Transportieren
und Heben des Schweißgeräts/
Fahrwagens/Kühlers verwenden.
3
2
18 Zoll (460 mm)
!
Den Hebegriff nicht zum
Anheben
des
Geräts
verwenden, wenn die Gasflasche und das Zubehör angeschlossen sind.
3
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
18 Zoll (460 mm)
18 Zoll (460 mm)
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
loc_dynasty 2015-04
OM−253086 Seite 16
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-2. Auswahl der Kabelgrößen*
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis maximale Länge
30 m (100 Fuß) oder weniger****
45 m
(150 ft)
60 m
(200 ft)
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
Schweißstromstärke***
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte
von mindestens 300 „Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
*** Wählen Sie den Schweißkabelquerschnitt für das Pulsen nach dem Spitzenwert der Stromstärke.
****Bei Abständen von mehr als 100 Fuß (30 m) und bis zu 200 Fuß (60 m) nur den Gleichstrom (Gs) -Ausgang nutzen. Bei größeren
Abständen als in diesem Leitfaden angegeben, rufen Sie bitte die Anwendungstechnik des Werkes unter 920−735−4505 (Miller) oder
1−800−332−3281 (Hobart) an.
Ref. S−0007−L 2015−02 (TIG)
4-3. Schweißkabelanschlüsse
1
2
!
Vor
Anschluss
von
Schweißkabeln Gerät vom Netz
trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder
reparierten Kabel verwenden.
1
Werkstückanschluss
2
Anschluss für
WIG−Schweißbrenner oder
Stabelektrodenhalter
. Für
die Schweißkabelanschlüsse
siehe Abschnitt4-4 und 4-5 (typische Anschlussverfahren).
Ref.805 496-B output term1 2015−02
OM−253086 Seite 17
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-4. Anschlüsse
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
Dynasty-Anschlüsse
1
2
Steckbuchse für
Fernsteuerung
(Siehe Abschnitt 4-10)
Gasausgangsanschluss
an Schweißbrenner
11/16 Zoll
erforderlich
3
4
5
6
7
1
2
1
2
3
4
9
10
Rückwand
8
6
Werkstückanschluss
Anschluss für
WIG-Schweißbrenner
oder Stabelektrodenhalter
Haupt-Ein-/Aus-Schalter
Den Schalter zum Ein-/Ausschalten der Maschine verwenden.
Maxstar Frontplatte
Dynasty Frontplatte
Schraubenschlüssel
Steckdose für eigene
Stromversorgung für
optionalen Coolmate 1.3
Zusätzlicher Sicherungsautomat für die eigene Stromversorgung des Coolmate 1.3
Enthalten bei der optionalen
Steckdose
für
die
eigene
Stromversorgung Coolmate 1.3.
8
Gaseingangsanschluss
Der Anschluss verfügt über ein
5/8−18 Zoll Rechtsgewinde; dafür
wird normalerweise ein 11/16 Zoll
Schraubenschlüssel
benötigt.
Maximaler Druck ist 125 psi.
9
5
7
12
11
Werkstückkabelanschluss
zum WIG-Schweißen. Stabelektrodenhalteranschluss
zum Stabelektrodenschweißen
10 WIG-Schweißbrenneranschluss
zum WIG-Schweißen / Werkstückkabelanschluss zum
Stabelektrodenschweißen
11 Ethernet (nur Insight−Modelle)
Die RJ−45−Buchse dient zur
kabelgebundenen Anbindung an
das Internet mittels DHCP oder
statischen IP−Einstellungen, wie
bei der Setup−Einrichtung des
Geräts ausgewählt.
12 USB A (nur Insight−Modelle)
Diesen Port für die Installation von
Firmware verwenden.
Benötigtes Werkzeug:
Ref. 805 496−B
OM−253086 Seite 18
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-5.
Kühleranschlüsse
Handwagen und Kühler
Sonderausstattung.
1
1
2
Coolmate 1.3 Steckdose
für Stromversorgung
Netzkabel für Kühler
Liefert 115 V
Kühlerbetrieb.
3
2
sind
Ws
für
den
Elektrodenschweißausgangsklemme (−Schweißausgangsklemme bei Maxstar Modellen)
WIG-Schweißbrenner an Schweißausgangsklemme anschließen.
4
Gasausgangsanschluss
Anschluss des Gasschlauchs für
einen WIG Schweißbrenner an den
Gaseinlass.
5
Arbeitsschweißausgangsklemme (+Schweißausgangsklemme bei Maxstar
Modellen)
Werkstückkabel an Schweißausgangsklemme des Werkstücks
anschließen.
6
Anschluss Wasserausgang
(an Schweißbrenner)
Den Wasserversorgungsschlauch
des Schweißbrenners (blau) an
den Wasserausgang des Kühlers
anschließen.
7
5
Anschluss Wassereingang
(vom Schweißbrenner)
Den Wasserrücklaufschlauch des
Schweißbrenners (rot) an den
Wassereingang
des
Kühlers
anschließen.
4
6
3
7
Benötigtes Werkzeug:
Anwendung
1 1/4
Gal
WSG-Schweißen - oder wo HF*
eingesetzt wird
11/16 Zoll. (21 mm bei CE-Geräten)
Kühlmittel mit geringer elektrischer
Leitfähigkeit Nr. 043 810**;
Destilliertes oder deionisiertes
Wasser OK über 32° F (0° C)
Kühlmittel
*HF: Hochfrequenzstrom
**Kühlmittel 043 810, 50:50-Lösung, schützt bis -37° F (-38° C) und verhindert Algenbildung.
HINWEIS − Bei Verwendung anderer als in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel, wird die Garantie
auf Teile, die mit dem Kühlmittel in Berührung kommen (Pumpe, Kühler etc.), ungültig.
805 505−A
OM−253086 Seite 19
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-6. Serviceführer „Elektrik“ (Dynasty)
A. Serviceführer „Elektrik“ für den dreiphasigen Betrieb
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
. Die Ist-Eingangsspannung sollte nicht unter 188 Volt Ws fallen oder über 632 Volt Ws ansteigen. Wenn die Ist-Eingangsspannung außerhalb
dieses Bereichs liegt, funktioniert das Gerät unter Umständen nicht wie in den technischen Daten angegeben.
Dreiphasig, 60 Hz
208
230
380
400
460
575
Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1max (A)
34
31
18
17
15
12
Maximal möglicher effektiver Strom I1eff (A)
18
16
10
9
8
6
40
35
20
20
20
15
50
45
25
25
20
15
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG (mm2) 4
12 (4)
12 (4)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Fuß (Metern)
55 (17)
67 (20)
124
(38)
138
(42)
180
(55)
281
(86)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG (mm2) 4
12 (4)
12 (4)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Eingangsspannung (V)
Ampere1
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen 3
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
„Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse „RK5”. Siehe UL 248.
„Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich 60
A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
B. Serviceführer „Elektrik“ für den einphasigen Betrieb
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
. Die Ist-Eingangsspannung sollte nicht unter 188 Volt Ws fallen oder über 632 Volt Ws ansteigen. Wenn die Ist-Eingangsspannung außerhalb
dieses Bereichs liegt, funktioniert das Gerät unter Umständen nicht wie in den technischen Daten angegeben.
Einphasig, 60 Hz
Eingangsspannung (V)
208
220
230
400
460
575
Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1max (A)
59
56
53
30
25
20
Maximal möglicher effektiver Strom I1eff (A)
27
26
26
15
13
10
70
70
60
35
30
25
80
80
70
45
35
30
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG (mm2) 4
10 (6)
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Fuß (Metern)
44 (14)
50 (15)
55 (17)
66 (20)
90 (28)
141
(43)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG (mm2) 4
10 (6)
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Ampere1
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen 3
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse „RK5”. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich 60
A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
OM−253086 Seite 20
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-7. Serviceführer „Elektrik“ (Maxstar)
A. Serviceführer „Elektrik“ für den dreiphasigen Betrieb
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
. Die Ist-Eingangsspannung sollte nicht unter 188 Volt Ws fallen oder über 632 Volt Ws ansteigen. Wenn die Ist-Eingangsspannung außerhalb
dieses Bereichs liegt, funktioniert das Gerät unter Umständen nicht wie in den technischen Daten angegeben.
Dreiphasig, 60 Hz
208
230
380
400
460
575
Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1max (A)
31
28
17
16
14
11
Maximal möglicher effektiver Strom I1eff (A)
16
14
9
8
7
6
35
35
20
20
15
15
45
40
25
20
20
15
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG (mm2) 4
12 (4)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Fuß (Metern)
61 (19)
48 (15)
131
(40)
147
(45)
193
(59)
307
(93)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG (mm2) 4
12 (4)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Eingangsspannung (V)
Ampere1
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen 3
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
„Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse „RK5”. Siehe UL 248.
„Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich 60
A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
B. Serviceführer „Elektrik“ für den einphasigen Betrieb
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
. Die Ist-Eingangsspannung sollte nicht unter 188 Volt Ws fallen oder über 632 Volt Ws ansteigen. Wenn die Ist-Eingangsspannung außerhalb
dieses Bereichs liegt, funktioniert das Gerät unter Umständen nicht wie in den technischen Daten angegeben.
Einphasig, 60 Hz
Eingangsspannung (V)
208
220
230
400
460
575
Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1max (A)
53
49
47
27
23
18
Maximal möglicher effektiver Strom I1eff (A)
23
23
23
13
12
9
60
60
50
30
25
20
70
70
70
40
30
25
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG (mm2) 4
10 (6)
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Fuß (Metern)
50 (15)
57 (17)
62 (19)
73 (22)
98 (30)
157
(48)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG (mm2) 4
10 (6)
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
14 (2.5)
Ampere1
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen 3
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse „RK5”. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich 60
A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
OM−253086 Seite 21
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-8. Anschließen an dreiphasige Stromversorgung
3
= GND/PE Erde
4
7
2
L1
3
L2
5
L3
6
1
Benötigtes Werkzeug:
Input2 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
OM−253086 Seite 22
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-8.
Anschließen an dreiphasige Stromversorgung (Fortsetzung)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen und regionalen Vorschriften
erfolgen − und sollte nur von
ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen, verriegeln und gegen
Wiedereinschalten sichern. Befolgen
Sie bei der Installation und beim
Entfernen von Verriegelungsvorrichtungen bewährte Verfahren.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
HINWEIS − Der Auto-Line Stromkreis in
diesem Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an.
Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine beliebige Eingangsspannung zwischen 208 und
575 VAC angeschlossen werden, ohne dass
die Abdeckung zu einer erneuten Anpassung
der Stromquelle abgenommen werden muss.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen
Sie
die
verfügbare
Eingangsspannung vor Ort.
Beim dreiphasigen Betrieb:
1 Netzkabel
2 Trennschalter (Schalter in der
“AUS”-Stellung abgebildet)
3 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
4 Erdungsklemme des Trennschalters
5 Eingangsleiter (L1, L2 und L3)
6 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
7 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-6 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei
der
Inbetriebnahme
bewährte
Vorgehensweisen befolgen.
input2 2012−05
Notizen
Arbeiten Sie wie ein
Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−253086 Seite 23
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-9. Anschließen an einphasige Stromversorgung
1
8
=GND/PE Erde
10
7
9
L1
L2
1
3
1
6
2
3
6
5
4
Benötigtes Werkzeug:
Input1 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
OM−253086 Seite 24
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-9.
Anschließen an einphasige Stromversorgung (Fortsetzung)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen und regionalen Vorschriften
erfolgen − und sollte nur von
ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen, verriegeln und gegen
Wiedereinschalten sichern. Befolgen
Sie bei der Installation und beim
Entfernen von Verriegelungsvorrichtungen bewährte Verfahren.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
HINWEIS − Der Auto-Line Stromkreis in
diesem Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an.
Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine beliebige Eingangsspannung zwischen 208 und
575 VAC angeschlossen werden, ohne dass
die Abdeckung zu einer erneuten Anpassung
der Stromquelle abgenommen werden muss.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung
vor Ort.
1 Schwarzer und weißer Eingangsleiter
(L1 und L2)
2 Roter Eingangsleiter
3 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
4 Isolierung
5 Elektroband
Roten Leiter wie dargestellt isolieren.
6 Netzkabel
7
Trennschalter (Schalter in der
“AUS”-Stellung abgebildet)
8 Erdungsklemme des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-6 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei
der
Inbetriebnahme
bewährte
Vorgehensweisen befolgen.
Input2 2012-05
Notizen
Arbeiten Sie wie
ein Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−253086 Seite 25
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-10. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
FERNSTEUERUNG
14−POLIG
Steckdose
A
Schützregelung +15 Volt Gs, in Bezug auf G.
B
Kontaktschluss mit A schließt den 15 V Gs
Schaltschütz-Stromkreis und ermöglicht den
Ausgang.
C
Ausgang an Fernregelung; +10 Volt Gs Ausgang
an Fernregelung.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
*Kann neu als Eingang für die Ausgangsaktivierung (Schweißstopp) konfiguriert werden
um Schweißen außerhalb des normalen Schweißzyklus zu stoppen. Der Anschluss an die Buchse
D muss stets aufrechterhalten werden. Wenn
die Verbindung unterbrochen wird, stoppt der
Ausgang und „Auto Stop“ wird angezeigt.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
H
Spannungsfeedback; +1 V Gs pro 10 V
Ausgangsleistung.
I*
Anzeige Lichtbogen initialisiert - Kontaktschluss
mit Buchse G bei initialisiertem Lichtbogen.
Elektrische Spezifikationen: Transistor mit
offenem Kollektor (siehe Abschnitt 4-11 für
ein Beispiel eines Anschlusses).
J*
Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge Kontaktschluss mit Buchse G bei Anfangs- und
Endstromstärke und Anstieg sowie bei einer
Grundstromzeit der Impuls-Wellenform von
<=10 Hz. Elektr. Spezifikationen: Transistor
mit offenem Kollektor (siehe Abschnitt 4-11
für ein Beispiel eines Anschlusses).
G
Rückkehr für alle Ausgangssignale: F, H, I, J und A.
GEHÄUSE
K
Gehäuse
Serieller
KommunikationsBus
L**
Modbus Gemeinsam (RS485 Gemeinsam)
M**
Modbus D1 (RS485 B+)
N**
Modbus D0 (RS485 A−)
15 V Gs
AUSGANGSSCHALTSCHÜTZ
A
B
K
J
I
H
C L N
M
D
G
E F
Steckdosenbelegung
AUSGANGSSTEUERUNG DER
FERNREGELUNG
AusgangsSignale
805 497−A
GEMEINSAM
Steckdosen G und K sind galvanisch voneinander getrennt.
eine Handfernsteuerung wie die RHC-14 an diese 14-polige Fernsteuerungsbuchse angeschlossen wird, dann muss vor
dem Einschalten des Schützes durch Bedienpanel oder Fernsteuerung ein Stromwert über dem Minimalwert eingestellt werden. Geschieht
dies nicht, wird der Strom vom Bedienpanel aus gesteuert und die Fernsteuerung funktioniert nicht.
*Mit optionaler Speicherkarte zur Erweiterung der Automatisierung erhältlich.
**Mit optionaler Speicherkarte zur Modbus-Erweiterung erhältlich. Die serielle Modbus-Kommunikation bietet den Zugriff auf alle Parameter an der
Frontplatte und Maschinenfunktionen. Siehe Bedienungsanleitung Nr. 265415 für eine Liste der Modbus-Register. Die Modbus-Erweiterung umfasst
auch die Erweiterung der Funktionalität der Automatisierung und der Ws−unabhängige Amplitude (nur Dynasty), Erweiterungen Hot Wire und Hot
Start (Heißstart).
. Wenn
4-11. Einfache Automatisierungs-Anwendung
Spulenwiderstand
plus R sollte gewählt
CR1 werden, um den
Strom auf 75 mA
zu begrenzen
R
CR1
+
−
Anschluss I, J: Kollektor
Anschluss G: Emitter
OM−253086 Seite 26
Anliegende
Spitzenspannung
bis zu 27 Volt Gs
Zum Gerät des Benutzers
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
4-12. Softwareaktualisierung
A. Gründe für das Herunterladen von Softwareaktualisierungen
• Um die neuesten Funktionen und Verbesserungen der Software mit zukünftigen Softwareaktualisierungen zu erhalten.
• Beim Auswechseln von Platinen ist immer eine Softwareaktualisierung erforderlich, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.
• Eine Softwareaktualisierung ist erforderlich, um den ordnungsgemäßen Betrieb von Softwareerweiterungen aller erworbenen Funktionserweiterungen zu gewährleisten.
B. Anforderungen
. Zum Herunterladen der Softwareaktualisierungen
wird ein Computer mit einem SD−Speicherkarten−
Steckplatz oder einem SD−Speicherkartenleser
benötigt.
Das SD Logo ist eine geschützte Marke von SD-3C
LLC.
C. Herunterladen von Softwareaktualisierungen
1. Gehen Sie in Ihrem Webbrowser zu http://www.millerwelds.com/support/system-setup-and-software/tig-software.
2. Wählen Sie Systeminstallationsanleitung (PDF) aus und folgen Sie der Anleitung.
1
2
OM−253086 Seite 27
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
D. Softwareinstallation
1
2
. Software-Updates können die
Maschine unter Umständen
auf die Standardeinstellungen
zurücksetzen.
Erforderliche Karten:
Speicherkarte in voller Größe
erforderlich.
1
2
Steckplatz für Speicherkarte
LED-Anzeige
Stecken Sie die Karte mit der neuen
Software
bei
eingeschalteter
Maschine in den Steckplatz ein
(aber
nicht
während
des
Schweißens). Wenn die Karte
während des Schweißens eingesteckt wird, wird dadurch der
Schweißvorgang unterbrochen.
Dynasty 280 DX abgebildet
Die LED-Anzeige blinkt grün, wenn
die Maschine die Karte liest oder
zur Karte schreibt und es werden
keine Messwerte mehr angezeigt.
Die Aktualisierung kann bis zu
drei Minuten dauern. Wenn die
LED grün blinkt, die Karte nicht
entfernen.
Wenn
der
Lese−
oder
Schreibvorgang
erfolgreich
abgeschlossen ist, wechselt die
LED von Blinken auf ein
konstantes Grün und die Anzeige
wird eingeschaltet. Die Maschine
ist jetzt betriebsbereit.
Fehlersuche:
LED-Anzeige blinkt rot: Fehler
beim Software-Update oder die
Software ist nicht kompatibel.
Entfernen Sie die Karte und
stecken Sie sie erneut ein.
LED-Anzeige leuchtet konstant rot:
Karte kann nicht gelesen werden.
Karte ist evtl. defekt.
805 496−A
OM−253086 Seite 28
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ABSCHNITT 5 − DYNASTY 280 BETRIEB
5-1. Dynasty 280 Bedienelemente
1
3
4
5
2
6
7
247 222−A
8
1 Standby-Taste
Damit wird die Maschine im täglichen
Gebrauch ein- und ausgeschaltet.
2 Stromstärkenregler
Den Regler zum Ändern des Werts für die
voreingestellte Stromstärke verwenden.
Wenn eine Fernsteuerung verwendet wird,
entspricht der voreingestellte Wert dem
Höchstwert des verfügbaren Stromstärkenausgangs. Dieser Regler wird auch
zum Ändern von Parametern im Menümodus verwendet (siehe Abschnitt 5-2
bis 5-6).
3 Steckplatz für Speicherkarte
und Anzeige
Dieser Steckplatz wird verwendet, um
Funktionen zur Maschine hinzuzufügen
und die Software auf den Platinen der
Maschine zu aktualisieren. Beim Zugriff
auf die Karte leuchtet die Anzeige auf
(siehe Abschnitt 4-12D).
4
Voltmeter
Zeigt die gleichgerichtete Ist-Spannung an,
wenn an den Schweißausgangsklemmen
eine Spannung anliegt. Es wird auch zur
Anzeige von Parameterbeschreibungen
im Menü verwendet.
5
Amperemeter
Zeigt die gleichgerichtete durchschnittliche
Ist-Stromstärke beim Schweißen und die
voreingestellte Stromstärke im Leerlauf an.
Es wird auch zur Anzeige der
Auswahlmöglichkeiten bei den Parametern
im Menü verwendet.
6
Menütaste
Die Taste drücken, um durch die
verfügbaren Parameter für das Verfahren
zu scrollen. Die Taste gedrückt halten,
um in den Setup-Modus zu gelangen
(siehe Abschnitt 5-2 bis 5-6).
7 Anzeige Ausgang Ein
Die blaue Anzeige leuchtet, wenn der
Ausgang eingeschaltet ist.
8 Verfahrenswählschalter
Wird zur Auswahl von einem der folgenden
Verfahren verwendet:
• AC TIG − (Ws WIG) Zum Schweißen
von Aluminium.
• DC TIG − (Gs-Minuspol) Wird zum
Schweißen von unlegiertem und hochlegiertem Stahl verwendet.
• DC Stick − (Gs-Pluspol) Wird zum
Schweißen von Stählen verwendet.
• AC Stick − Wird zum Schweißen von
Stählen
verwendet,
wenn
die
Blaswirkung beim Schweißen mit
Gs-Stabelektroden ein Problem darstellt.
Der Speicherkarten-Steckplatz ist
für SD-Karten ausgelegt.
Das SD Logo ist eine geschützte
Marke von SD-3C LLC.
OM−253086 Seite 29
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5-2. Zugriff auf das Bedienpanel-Menü: Ws WIG
1
2
3
1
4
Menütaste
Drücken Sie die Menütaste, um die
durch die einstellbaren Parameter
zu gehen.
2
3
4
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
. Wenn
der Einstellknopf 15 Sekunden lang nicht benutzt wird,
kehrt der Parameter automatisch
zur Stromstärkeneinstellung zurück.
150A
AC AV
Stromstärkenregler:
Regelt die durchschnittliche Ausgangsleistung in Bezug auf die
Stromstärke beim Ws-Schweißen.
Begrenzt die maximale Ausgangsleistung von Fernsteuerungen für
Stromstärke.
Bei Ws stellt der Benutzer den
gleichgerichteten Durchschnittswert
für den Wechselstrom ein (es wird
[AC AV] angezeigt).
BAL
FREQ
POST
75%
120H
AUTO
*PRO−SET
liefert
PROfessionell
erarbeitete Einstellungen für den
Schweißprozess. Zum Einstellen mit
PRO−SET die Menütaste drücken, um
den Parameter anzuzeigen und den
Einstellknopf drehen, bis PRO−SET auf
dem Display blinkt. PRO−SET blinkt
einmal und zeigt die professionelle
Einstellung für den Parameter an.
[BAL] Balanceregelung:* (% EN)
Regelt die Oxid-Reinigung
Eine höhere Einstellung reduziert die Oxid-Reinigung.
Der Bereich umfasst 60 bis 80%. (Siehe die Tipps unten)
[FREQ]* Frequenzregler:
Eine höhere Einstellung verringert die Lichtbogenbreite.
Der Bereich umfasst 70 bis 150 Hertz. (Siehe Tipps unten)
[POST] Regelung des Nachströmens:
Regelt, wie lange das Gas nach dem Einstellen des
Schweißens strömt. Der Bereich umfasst AUTO, OFF −
50T (Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit auf der Basis
der maximalen Stromstärke in jedem Schweißzyklus
berechnet. Die Mindestdauer beträgt 8 Sekunden. Auto =
maximale Stromstärke/10.
TIPP: Mit Ws Balance wird die Reinigung
geregelt. Wenn im Schweißbad schwarze
Punkte
schwimmen,
ist
die
Balanceeinstellung zu hoch. Verringern
Sie die Balance, bis das Schweißbad frei
von schwarzen Punkten ist.
TIPP: Mit Ws Frequenz wird die Breite
des Lichtbogenkegels geregelt. Für
dünne Kehlnahtschweißungen (weniger
als 1/4 Zoll) die Frequenz auf 120 Hz einstellen. Diese Frequenzeinstellung sorgt
für einen fokussierten, stabilen Lichtbogen und eine schmale Schweißnaht. Für
Schweißnähte an Außenkanten oder
Fugenschweißnähte auf schweren Werkstoffen kann eine breite Schweißnaht erforderlich sein. Die Frequenz auf einen
Bereich zwischen 70 und 100 Hz reduzieren. Diese
Frequenzeinstellung
erzeugt eine breitere Schweißnaht.
247 222−A
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5-3. Zugang zum Bedienpanel-Menü: Gs WIG
1
Menütaste
Drücken Sie die Menütaste, um die durch die
einstellbaren Parameter zu gehen.
2
3
3
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
4
Einstellknopf
2
4
1
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den
Einstellknopf drehen.
. Wenn der Einstellknopf 15 Sekunden lang nicht
benutzt wird, kehrt der Parameter automatisch
zur Stromstärkeneinstellung zurück.
Stromstärkenregler:
150A
Regelt die Ausgangsleistung bei der Schweißstromstärke.
Begrenzt die maximale Ausgangsleistung von ferngesteuerten Geräten für die Stromstärkenregelung.
[PPS]* Impulssteuerung:
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug zu minimieren
und die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen. PPS
(Impulse pro Sekunde) einstellen. Der Bereich ist von OFF
bis 250 PPS. Der Grundstrom und der Spitzenstrom sind
nicht verstellbar. Der Grundstrom entspricht 25% des
Spitzenstroms. Zeitraum des Spitzenstroms entspricht
40%.
[POST] Regelung des Nachströmens:
Regelt den Zeitraum, in dem das Gas nach dem Ende des
Schweißens strömt. Der Bereich umfasst AUTO und OFF
bis 50T (Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit auf der Basis
der maximalen Stromstärke in jedem Schweißzyklus berechnet. Die Mindestdauer beträgt acht Sekunden. Auto =
maximale Stromstärke/10.
PPS OFF
POST AUTO
*PRO−SET:
Liefert
PROfessionell
erarbeitete
Einstellungen für den Schweißprozess. Zum Einstellen mit
PRO−SET die Menütaste drücken, um den Parameter
anzuzeigen und den Einstellknopf drehen, bis PRO−SET
auf dem Display blinkt. PRO−SET blinkt einmal und zeigt
die professionelle Einstellung für den Parameter an.
5-4. Zugang zum Bedienpanel-Menü: Ws- und Gs-Stabelektrode
1
Menütaste
Drücken Sie die Menütaste, um die durch die
einstellbaren Parameter zu gehen.
2
3
3
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
4
Einstellknopf
2
4
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den
Einstellknopf drehen.
110A
1
. Wenn der Einstellknopf 15 Sekunden lang nicht
benutzt wird, kehrt der Parameter automatisch
zur Stromstärkeneinstellung zurück.
Stromstärkenregler:
Regelt die durchschnittliche Ausgangsleistung bei der
Schweißstromstärke. Begrenzt die maximale Ausgangsleistung von ferngesteuerten Geräten für die Stromstärkenregelung.
Bei Ws stellt der Benutzer den gleichgerichteten Durchschnittswert für den Ws ein (es wird [AC AV] angezeigt).
[DIG]* ArcForce-Regelung:
Oder
DIG
110A
30%
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger Spannung
(kurze Lichtbogenlänge). Den Lichtbogendruck (ArcForce)
für verschiedene Verbindungskonfigurationen und −elektroden einstellen. Der Bereich ist von OFF bis 100%. Mit PRO−
SET-Werten für die Elektroden 6010 und 7018.
*PRO−SET liefert PROfessionell erarbeitete Einstellungen
für den Schweißprozess. Zum Einstellen mit PRO−SET die
Menütaste drücken, um den Parameter anzuzeigen und den
Einstellknopf drehen bis PRO−SET auf dem Display blinkt.
PRO−SET blinkt einmal und zeigt die professionelle
Einstellung für den Parameter an.
*CARB−ARC: ist ein Schritt über DIG’s 100%, CARBon
ARC Gouging kann ausgewählt werden.
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5-5. Zugriff auf das Setup-Menü für den Benutzer: Ws und Gs WIG
1
2
3
1
4
Menütaste
Zum Aufrufen des Maschinenkonfigurationsmenüs die Menütaste ca.
zwei Sekunden lang gedrückt halten.
Die Menütaste drücken, um durch
die einstellbaren Parameter zu gehen.
2
3
4
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
USER
. Zum Verlassen des Menüs die
MENU
Menütaste gedrückt halten, bis
Menü Aus angezeigt wird.
Oder
STRT
TUNG
RMT
HF
3/32
STD
247 222−A
Auswahl der Lichtbogenzündmethode:
[STRT] [HF]
ist eine kontaktlose Zündmethode (siehe Abschnitt 15-1).
[STRT] [LIFT]
ist eine Zündmethode mit Kontakt (siehe Abschnitt 15-1).
Auswahl des Wolframelektroden-Durchmessers:
Für alle Wolframelektrodenabmessungen gibt es voreingestellte Startparameter, die speziell für den jeweiligen
Durchmesser ein optimiertes Starten ermöglichen. Der Bereich umfasst 0,02 Zoll − 1/8 Zoll oder 0,5 mm − 3,2 mm
Wahl der Schalterbetriebsart:
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder Hand
verwendet. Bei RMT STD muss ein Kontaktschluss
aufrechterhalten werden, um den Schweißausgang zu
ermöglichen. Die Stromstärke kann mit einem
ferngesteuerten Potentiometer geregelt oder am
Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] [HOLD]
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener
schweißen, ohne den Schalter geschlossen halten zu
müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt der
Bediener den Schalter und lässt ihn wieder los. Um das
Schweißen zu beenden, drückt der Bediener den Schalter
und lässt ihn wieder los. In dieser Betriebsart wird nur
der Ausgangsschütz über die Fernsteuerung geregelt.
Die Stromstärke muss am Bedienpanel eingestellt werden.
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (Nur Anheben)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt immer
Spannung an, wenn auf den Displays [OUT] [ON]
angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter erforderlich.
Die Stromstärke kann am Bedienpanel oder mit einem
ferngesteuerten Potentiometer geregelt werden. Wenn die
LED blau leuchtet, ist der Ausgang eingeschaltet.
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5-6. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Ws- und Gs-Stabelektrode
1
2
3
Zum Aufrufen der Maschinenkonfigurationsmenüs die Menütaste ca. 2 Sekunden lang gedrückt
halten. Die Menütaste drücken, um
durch die einstellbaren Parameter
zu gehen.
1
4
2
3
4
USER
Menütaste
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
MENU
. Zum Verlassen des Menüs die
Menütaste gedrückt halten, bis
Menü Aus angezeigt wird.
Oder
HOTS
ON
[HOTS] [ON]
OUT
ON
[HOTS OFF]
Auswahl der Lichtbogenzündmethode:
Sorgt für zusätzlichen Strom beim Zünden der
Elektrode, um diese vor dem Festbrennen zu
schützen.
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das
Starten der Elektrode zu unterstützen.
Wahl der Schalterbetriebsart:
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß
oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den
Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer
geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[OUT] [ON]
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt
immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter
erforderlich. Die Stromstärke kann am
Bedienpanel oder mit einem ferngesteuerten
Potentiometer geregelt werden. Wenn die LED
blau leuchtet, ist der Ausgang eingeschaltet.
247 222−A
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Notizen
OM−253086 Seite 34
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ABSCHNITT 6 − DYNASTY 280DX BETRIEB
6-1.
Dynasty 280 DX Bedienelemente
4
1
3
5
2
6
227 220−C
. Für alle Tasten an der Frontplatte gilt:
Taste drücken, um das Licht einzuschalten und die Funktion zu aktivieren.
. Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG-Funktion an, grau eine Stabelektrodenfunktion.
1
Standby-Taste
Damit wird die Maschine im täglichen
Gebrauch ein- und ausgeschaltet.
2
Drehknopf -Regler
Der Codier-Regler ist zusammen mit den
entsprechenden Funktionstasten an der
Frontplatte zu verwenden, um die Werte
für diese Funktionen zu ändern.
3
Steckplatz für Speicherkarte
und Anzeige
Dieser Steckplatz
wird verwendet,
um Funktionen zur Maschine hinzuzufügen
und die Software für die Platinen in der
Maschine zu aktualisieren. Die Anzeige
leuchtet, wenn auf die Karte zugegriffen
wird.
4 Voltmeter
Zeigt die gleichgerichtete Ist-Spannung an,
wenn an den Schweißausgangsklemmen
eine Spannung anliegt. Es wird auch
zur Anzeige von Parameterbeschreibungen
im Menü verwendet.
5 Amperemeter
Zeigt die gleichgerichtete durchschnittliche
Ist-Stromstärke beim Schweißen und die
voreingestellte Stromstärke im Leerlauf an.
Es wird auch zur Anzeige der
Auswahlmöglichkeiten bei den Parametern
im Menü verwendet.
6
Stromstärkenregler
Wenn der Impulsgeber aktiv ist, diesen
Regler zusammen mit dem Einstellknopf
zum Einstellen der durchschnittlichen
Schweißstromstärke oder Spitzenstromstärke verwenden.
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6-2.
Aufrufen des Bedienpanel-Menüs
1
2
3
4
2
3
4
1
Stromstärkentaste
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
Stromstärkenregler
Regelt die Leistung des Schweißausganges. Begrenzt die maximale
Ausgangsleistung
einer
Strom-Fernregelung.
150A
AC AV
Bei Wechselstrom stellt der
Benutzer den gleichgerichteten
Durchschnittswert für den Wechselstrom ein (es wird [AC AV] angezeigt).
150A
247 220−C
Auswahl der Polarität
Den Ausgangstyp Ws oder Gs wählen. Wenn Gs ausgewählt wird, ist die Elektrode für WIG negativ
(DCEN − Gleichstrom-Minuspol) und beim Stabelektrodenschweißen positiv (DCEP − Gleichstrom-Pluspol) gepolt.
Prozess-Auswahl
WIG HF Impuls − eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode für Ws- und Gs-WIG-Schweißen (siehe
Abschnitt 15-1).
WIG Lift−Arc − eine Lichtbogenzündmethode mit Kontakt für Ws- und Gs-WIG-Schweißen (siehe
Abschnitt 15-1).
Stabelektrode − Ws- oder Gs-Stabelektrodenschweißen auswählen.
Auswahl der Schalterbetriebsart (Siehe Abschnitt 9-4 für weitere Schalterfunktionen).
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] 2T [HOLD] (nur WIG−Schweißen)
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener schweißen, ohne den Schalter geschlossen
halten zu müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt der Bediener den Schalter und lässt
ihn wieder los. Um das Schweißen zu beenden, drückt der Bediener den Schalter und lässt ihn
wieder los. In dieser Betriebsart wird nur der Ausgangsschütz über die Fernsteuerung geregelt. Die
Stromstärke muss am Bedienpanel eingestellt werden. (Siehe Abschnitt 9-4).
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (nur Anheben bei E−Hand− und WIG−Schweißen)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter erforderlich. Die Stromstärke kann am Bedienpanel
oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt werden. Wenn die LED blau leuchtet, ist der
Ausgang eingeschaltet.
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. *PRO−SET bietet PROfessionell erarbeitete Einstellungen für den Schweißprozess
PRO−SET blinkt einmal und zeigt die professionellen Einstellungen für den Parameter an.
PPS
100
PK T
40%
BK A
25%
Impulssteuerung
Pulsen ist beim WIG-Verfahren verfügbar. Die Einstellungen können während des Schweißens angepasst
werden.
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug zu
minimieren und die Vorschubgeschwindigkeit zu
erhöhen. Bereich von 01. bis 500 (Impulse pro
Sekunde).
Taste drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
PPS* Impulse pro Sekunde: Bereich von 0,1 bis 500
[PK T]* Zeitraum Spitzenstrom: Bereich von 5 bis 95%
[BK A]* Zeitraum Grundstrom: Bereich von 5 bis 95%
des Werts für den Spitzenstrom.
. Siehe Abschnitt 15-2 für weitere Informationen zum
Impulsgeber oder besuchen Sie
http://www.millerwelds.com/resources/welding-r
esources/
Sequenzsteuerung
INTL
20A
ISLP
OFF
FSLP
OFF
FNL
10A
Der Schweißausgang kann für häufige Anwendungen
auf bestimmte Stromstärken und Zeiträume programmiert werden. Die Sequenzfunktion ist nur beim
WIG-Verfahren verfügbar. Die Sequenzfunktion wird deaktiviert, wenn eine Fernsteuerung mit variabler Stromstärke an die Maschine angeschlossen ist.
[INTL] Anfangsstromstärke: Bereich von Min. bis 280 A.
[ISLP] Zeitraum für Stromanstieg: Bereich von OFF bis
50,0T (Sekunden).
[FSLP] Zeitraum für Stromabsenkung: Bereich von OFF
bis 50,0T (Sekunden).
[FNL] Endstromstärke: Bereich ist von Min bis 280 A.
(Siehe Abschnitt 9-2 und 9-3 zum Einstellen der
Schweißzeit.)
Gas/DIG-Regler
[PRE] Vorströmzeit
Damit wird geregelt, wie lange das Gas strömt,
bevor der Lichtbogen gestartet wird.
Der Bereich ist von OFF bis 25T (Sekunden).
[POST] Nachströmzeit
PRE
0,2T
POST
AUTO
DIG
30%
Eine höhere Einstellung verlängert den Zeitraum,
für den Gas nach dem Ende des Schweißens strömt.
Der Bereich ist von OFF bis 50T (Sekunden). Bei AUTO
wird die Zeit auf der Basis der maximalen Stromstärke
in jedem Schweißzyklus berechnet. Die Mindestdauer
beträgt 8 Sekunden. Auto = maximale Stromstärke/10.
[DIG]* ArcForce-Regelung:
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger
Spannung (kurze Lichtbogenlänge). Der Lichtbogendruck (ArcForce) kann für verschiedene Verbindungskonfigurationen und −elektroden eingestellt werden. Der
Bereich ist von OFF bis 100%. PRO−Set-Werte sind sowohl für 6010 als auch für 7018 Elektroden erhältlich
CARBon ARC Gouging kann einen Schritt über DIG’s
100% ausgewählt werden.
WS-Wellenform-Regler
BAL
75%
FREQ
120H
[BAL] Balanceregelung (%EN) Nur für WIG:
Damit wird die Oxidreinigung geregelt. Eine höhere
Einstellung reduziert die Reinigung. Der Bereich ist von
BALL, 50 − 99 %. Stabelektroden sind bei 50 %
festgelegt Mit “BALL” wird die Balance auf 30%
eingestellt. Das ermöglicht es dem Bediener, an der
Spitze des Wolframs eine Kugel zu formen. Es ist nicht
für den normalen Schweißbetrieb bestimmt.
(Siehe Tipps in Abschnitt 5-2).
[FREQ] Ws-Frequenz (Hz):
Regelt die Breite des Lichtbogens. Eine höhere
Einstellung verringert die Breite des Lichtbogens.
Der Bereich ist von 20 bis 400 Hz. (Siehe Tipps in
Abschnitt 5-2).
OM−253086 Seite 37
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
6-3.
Aufruf des Setup-Menüs für den Benutzer
1
2
3
4
3
4
1
5
5
Stromstärkentaste
Gas/DIG-Regler
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Aufrufen der Benutzerfunktionen die Regler für die Stromstärke (A) und Gas/DIG gedrückt
halten, bis [USER] [MENU]
erscheint. Zum Scrollen durch die
Funktionen im Benutzermenü, die
Gas/DIG-Taste
drücken
und
wieder loslassen.
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
USER MENU
Zum
Verlassen
des
Benutzermenüs, die Regler für
Stromstärke und Gas/DIG gleichzeitig drücken und dann wieder loslassen oder den Strom abschalten.
247 220−C
Auswahl des Wolframelektroden-Durchmessers
2
TUNG
RMT
ENEP
AC
HOTS
3/32
2T
SAME
WAVE
ON
Für alle Wolframelektrodenabmessungen gibt es voreingestellte Startparameter - speziell für optimiertes Starten entsprechend dem jeweiligen Durchmesser. Der Bereich ist von
0,02 Zoll bis 1/8 Zoll oder 0,5 mm bis 3,2 mm. Zum manuellen
Starten der Parameter siehe Abschnitt 15-3.
Ausgangs-Schalter-Modi Funktionen
Siehe
Abschnitt
RMT-Funktionen.
9-4
zur
Neukonfiguration
von
Unabhängige Stromstärkenregelung (nur CE−Modelle)
[ENEP] [SAME] − Normale Betriebsart zur Regelung der
Ws-Stromstärkeneinstellung.
[ENEP] [INDP] – Beim Ws WIG−Schweißen kann der Benutzer
die EP Stromstärke unabhängig von der EN Stromstärke einstellen. . Wenn sie auf [ON] gestellt ist, kann der Benutzer
die EP Wellenform (Sinus, Rechteck, Dreieck) unabhängig
von der EN-Wellenform auswählen (siehe Abschnitt 6-4).
Auswahl der Ws-Wellenform
Mit dem Drehknopf zwischen gerader Rechteckwelle [ADVS],
abgerundeter Rechteckwelle [SOFT], Sinuswelle [SINE] oder
Dreieckwelle [TRI] wählen. Die Standardeinstellung ist Soft.
Anwendung: Eine gerade Rechteckwelle verwenden, wenn
ein fokussierter Lichtbogen für bessere Richtungsregelung
benötigt wird. Eine abgerundete Rechteckwelle verwenden,
wenn ein weicher Lichtbogen und ein flüssigeres Schweißbad
gewünscht werden. Die Sinuswelle zur Simulation einer herkömmlichen Stromquelle verwenden. Eine Dreieckwelle
verwenden, wenn die Wirkung des Spitzenstroms mit
verminderter Gesamtwärmezufuhr dazu dienen soll, den
Verzug dünner Materialien zu begrenzen.
Auswahl der Betriebsarten für das Starten des Lichtbogens (Stabelektrode)
[HOTS] [ON]
Sorgt für zusätzlichen Strom beim Zünden der Elektrode,
um diese vor dem Festbrennen zu schützen.
[HOTS] [OFF]
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das Starten der
Elektrode zu unterstützen.
OM−253086 Seite 38
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
6-4. Ws-unabhängige Erweiterung
. Ws-unabhängige Erweiterung ist bei DX Modellen
mit SD-Erweiterungskarte und bei CE-Modellen
(Aktivierung über das Benutzermenü) erhältlich
(siehe Abschnitt 6-3).
A. Ws−unabhängige Stromstärkenregelung
1
Regelung der Ws-Wellenform
Die Taste drücken, bis die gewünschte Funktion ausgewählt ist.
4
2
3
3
EN
EP
4
150 A
150 A
Codiererregelung (Wert einstellen)
Amperemeter (zeigt Wert an)
Voltmeter (Parameterauswahl)
EN Stromstärke [EN] − Nur bei Ws-WIG verwenden, um den Ampere-Wert für die Elektrode Minuspol auszuwählen.
EP Stromstärke [EP] − Nur bei Ws-WIG verwenden, um den Ampere-Wert für die Elektrode Pluspol auszuwählen.
. Wenn EN oder EP Stromstärke ausgewählt wird, leuchtet sowohl
die LED für Balance als auch die LED für Ws-Frequenz auf.
5
Stromstärkenregler
Regelung der durchschnittlichen Stromstärke: Die Einstellung
von EN Stromstärke, EP Stromstärke, Balance und Frequenz ergibt
eine durchschnittliche Stromstärke. Der Bediener kann die durchschnittliche Stromstärke ändern und dabei das Verhältnis zwischen
EN Stromstärke und EP Stromstärke bei bestehender Balance und
Frequenz beibehalten. Zum Ändern der durchschnittlichen Stromstärke die Stromstärke-Taste drücken und den Drehknopf verstellen. Der
sich ändernde Durchschnittswert erscheint auf dem Amperemeter.
Beispiel: Wenn der EN Strom 150, der EP Strom 100, die Balance 75
% und die Frequenz 120 beträgt, liegt der Durchschnittsstrom bei 138
A. Wenn man die Stromstärke-Taste drückt und den Drehknopf
verändert bis 69 A angezeigt wird, liegt die EN Stromstärke bei 75 und
die EP Stromstärke bei 50. Die Balance bleibt bei 75 % und die
Frequenz bei 120. Das Verhältnis 1,5 zu 1 zwischen EN Stromstärke
und EP Stromstärke bleibt erhalten.
2
5
1
B. Ws- unabhängige Wellenform
3
1
5
4
. Siehe Abschnitt 6-3 für weitere Informa-
tionen zum Aufrufen des Setupmenüs für
den Benutzer. Die Option [ACEN], [ACEP]
ersetzt die Option [AC].
1
2
USER
3
MENU
Stromstärkenregelung (A)
Gas/DIG-Regler
Parameter-Anzeige
Die Gas/DIG-Taste drücken, bis [ACEN]
angezeigt wird. Die Taste A drücken, um
zwischen [ACEN] und [ACEP] zu wechseln.
4
5
Anzeige einstellen
Drehknopf -Regler
Mit dem Drehknopf zwischen gerader
Rechteckwelle
[ADVS],
abgerundeter
Rechteckwelle [SOFT], Sinuswelle [SINE]
oder Dreieckwelle [TRI] wählen. Die
Standardeinstellung ist [SOFT].
ACEN
SOFT
ACEP
SOFT
2
OM−253086 Seite 39
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
ABSCHNITT 7 − MAXSTAR 280 BETRIEB
7-1. Maxstar 280 Bedienelemente
1
3
4
5
2
6
5
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
247 218-B
8
. Für alle Tasten an der Frontplatte gilt:
3
. Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG-Funktion an, grau eine Stabelektrodenfunktion.
Dieser Steckplatz wird verwendet, um
Funktionen zur Maschine hinzuzufügen und
die Software auf den Platinen der Maschine
zu aktualisieren. Beim Zugriff auf die Karte
leuchtet die Anzeige auf.
1
Standby-Schalter
4
Taste drücken, um das Licht einzuschalten und die Funktion zu aktivieren.
Damit wird die Maschine im täglichen
Gebrauch ein- und ausgeschaltet.
2
Stromstärkenregler
Den Regler zum Ändern des Werts für die
voreingestellte Stromstärke verwenden.
Wenn eine Fernsteuerung verwendet wird,
entspricht der voreingestellte Wert dem
Höchstwert der verfügbaren Stromstärke.
Dieser Regler wird auch zum Ändern von
Parametern im Menümodus verwendet
(siehe Abschnitt 7-2 bis 7-5).
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Steckplatz für Speicherkarte
und Anzeige
Voltmeter
Zeigt die Ist-Spannung an, wenn an den
Schweißausgangsklemmeneine Spannung
anliegt. Sie wird auch zur Anzeige von
Parameterbeschreibungen
im
Menü
verwendet.
5
Amperemeter
Zeigt die Ist-Stromstärke beim Schweißen
und im Leerlauf die voreingestellte
Stromstärke an. Sie wird auch zur Anzeige
der Auswahlmöglichkeiten für Parameter im
Menü verwendet.
6 Menütaste
Die Taste drücken, um durch die Parameter
zu scrollen, die für den ausgewählten
Prozess verfügbar sind. Die Taste beim
gewünschten
Parameter
anhalten,
um in den Setup-Modus zu gelangen
(siehe Abschnitt 7-2 bis 7-5).
7 LED-Anzeige Ausgang eingeschaltet
Die blaue Anzeige leuchtet, wenn der
Ausgang eingeschaltet ist.
8 Verfahren-Auswahlregler
Mit dem Regler einen der folgenden
Verfahren auswählen:
• Gs WIG HF − Zum Schweißen von
unlegiertem und hochlegiertem Stahl.
Kontaktlose Lichtbogenzündung.
• Gs WIG Lift − Verwenden, wenn HF die
Geräte in der Umgebung beeinträchtigen
könnten.
Gs Stabelektrode (2 Positionen) − Wird zum
Schweißen von Stählen verwendet.
. Mit
der Parameterumschaltung kann
der Benutzer einfach zwischen zwei
aktiven Parametersätzen umschalten.
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
7-2. Bedienpanel-Menü aufrufen: Gs WIG HF und Lift-Arc
1
2
3
4
1
Menütaste
Drücken Sie die Menütaste, um die
durch die einstellbaren Parameter
zu gehen.
2
3
4
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf
drehen.
. Wenn
der
Einstellknopf
15 Sekunden
lang
nicht
benutzt wird, kehrt der
Parameter automatisch zur
Stromstärkeneinstellung
zurück.
150A
Oder
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
150A
PPS
OFF
POST
AUTO
Stromstärkenregler:
Regelt die Ausgangsleistung bei der Schweißstromstärke. Begrenzt die maximale Ausgangsleistung von
ferngesteuerten Geräten für die Stromstärkenregelung.
[PPS]* Impulsregelung
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug
zu minimieren und die Vorschubgeschwindigkeit zu
erhöhen. PPS (Impulse pro Sekunde) einstellen.
Der Bereich ist von OFF bis 250 PPS. Der Grundstrom
und der Spitzenstrom sind nicht verstellbar.
Der Grundstrom entspricht 25% des Spitzenstroms.
Zeitraum des Spitzenstroms entspricht 40%.
[POST] Regelung des Nachströmens:
Regelt den Zeitraum, in dem das Gas nach dem Ende
des Schweißens strömt. Der Bereich umfasst AUTO
und OFF bis 50T (Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit
auf der Basis der maximalen Stromstärke in jedem
Schweißzyklus berechnet. Die Mindestdauer beträgt
8 Sekunden. Auto = maximale Stromstärke/10.
*PRO−SET
liefert
PROfessionell
erarbeitete
Einstellungen für den Schweißprozess. Zum Einstellen
mit PRO−SET die Menütaste drücken, um den
Parameter anzuzeigen und den Einstellknopf drehen
bis PRO−SET auf dem Display blinkt. PRO−SET blinkt
einmal und zeigt die professionelle Einstellung für den
Parameter an.
247 218−B
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. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
7-3. Aufrufen des Bedienpanel-Menüs: Gs Stabelektrode
1
2
3
4
1
Menütaste
Drücken Sie die Menütaste, um die
durch die einstellbaren Parameter
zu gehen.
2
3
4
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf
drehen.
. Wenn
der
Einstellknopf
15 Sekunden
lang
nicht
benutzt wird, kehrt der
Parameter automatisch zur
Stromstärkeneinstellung
zurück.
110A
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Oder
Schedule 2
110A
DIG
30%
Stromstärkenregler:
Regelt die Ausgangsleistung bei der Schweißstromstärke. Begrenzt die maximale Ausgangsleistung von ferngesteuerten Geräten für die Stromstärkenregelung.
[DIG]* ArcForce-Regelung:
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger
Spannung (kurze Lichtbogenlänge). Der Lichtbogendruck (ArcForce) kann für verschiedene
Verbindungskonfigurationen und
Elektroden
eingestellt werden. Der Bereich ist OFF bis 100%
mit PRO−Set-Werten sowohl für 6010 als auch für
7018 Elektroden.
*PRO−SET liefert PROfessionell erarbeitete
Einstellungen für den Schweißprozess. Zum
Einstellen mit PRO−SET die Menütaste drücken,
um den Parameter anzuzeigen und den Drehknopf
verstellen, bis PRO−SET auf dem Display blinkt.
PRO−SET blinkt einmal und zeigt die professionelle
Einstellung für den Parameter an.
*CARB-ARC: ist ein Schritt über DIG’s 100%,
CARBon ARC Gouging kann ausgewählt werden.
247 218−B
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7-4. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Gs WIG HF und Lift−Arc
1
2
3
1
4
Zum Aufrufen der Maschinenkonfigurationsmenüs die Menütaste ca. 2 Sekunden lang gedrückt
halten. Die Menütaste drücken, um
durch die einstellbaren Parameter
zu gehen.
2
3
4
USER
Menütaste
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
MENU
. Zum Verlassen des Menüs die
Menütaste gedrückt halten, bis
Menü Aus angezeigt wird.
Oder
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
TUNG
3/32
RMT
STD
Auswahl des Wolframelektroden-Durchmessers:
Für alle Wolframelektrodenabmessungen gibt es
voreingestellte Startparameter - speziell für
optimiertes Starten entsprechend dem jeweiligen
Durchmesser. Der Bereich ist 0,02 Zoll bis 1/8 Zoll
oder 0,5 mm bis 3,2 mm, siehe Abschnitt 15-3.
Auswahl der Schalterbetriebsart (Siehe Abschnitt
für 9-4 für zusätzliche Optionen zur Schalterfunktion).
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder
Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den
Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer
geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] [HOLD]
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener
schweißen, ohne den Schalter geschlossen halten zu
müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt
der Bediener den Schalter und lässt ihn wieder los. Um
das Schweißen zu beenden, drückt der Bediener den
Schalter und lässt ihn wieder los. In dieser Betriebsart
wird nur der Ausgangsschütz über die Fernsteuerung
geregelt. Die Stromstärke muss am Bedienpanel
eingestellt werden. (Siehe Abschnitt 9-4).
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (Nur Lift)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt
immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter
erforderlich. Die Stromstärke kann am Bedienpanel
oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer
geregelt werden. Wenn die LED blau leuchtet, ist der
Ausgang eingeschaltet. Gilt nicht für HF-Start.
247 218−B
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7-5. Setup-Menü für Benutzer aufrufen: Gs Stabelektrode
1
2
3
1
4
Zum Aufrufen der Maschinenkonfigurationsmenüs die Menütaste ca. 2 Sekunden lang gedrückt
halten. Die Menütaste drücken,
um durch
die
einstellbaren
Parameter zu gehen.
2
3
4
USER
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf
drehen.
MENU
HF START
Menütaste
. Zum Verlassen des Menüs die
Menütaste gedrückt halten,
bis Menü Aus angezeigt wird.
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Oder
Schedule 2
HOTS
ON
OUT
ON
Auswahl der Zündmethode für den Lichtbogen:
[HOTS] [ON]
Sorgt für zusätzlichen Strom beim Zünden der Elektrode, um diese vor dem Festbrennen zu schützen.
[HOTS] [OFF]
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das
Starten der Elektrode zu unterstützen.
Wahl der Schalterbetriebsart:
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß
oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den
Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer
geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[OUT] [ON]
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt
immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter
erforderlich. Die Stromstärke kann am Bedienpanel
oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer
geregelt werden. Wenn die LED blau leuchtet,
ist der Ausgang eingeschaltet.
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ABSCHNITT 8 − MAXSTAR 280DX BETRIEB
8-1.
Maxstar 280 DX Bedienelemente
4
1
3
5
2
6
227 220−C
. Für alle Tasten an der Frontplatte gilt:
Taste drücken, um das Licht
einzuschalten und die Funktion zu
aktivieren.
. Grün
auf dem Typenschild zeigt
eine WIG-Funktion an, grau eine
Stabelektrodenfunktion.
1
Standby-Taste
Damit wird die Maschine im täglichen
Gebrauch ein- und ausgeschaltet.
2 Drehknopf -Regler
Der Codier-Regler ist zusammen mit
den entsprechenden Funktionstasten an
der Frontplatte zu verwenden, um die Werte
für diese Funktionen zu ändern.
3 Steckplatz für Speicherkarte und
Anzeige
Dieser Steckplatz
wird verwendet,
um Funktionen zur Maschine hinzuzufügen
und die Software für die Platinen in der
Maschine zu aktualisieren. Die Anzeige
leuchtet, wenn auf die Karte zugegriffen
wird.
4 Voltmeter
Zeigt die Ist-Spannung an, wenn an den
Schweißausgangsklemmeneine Spannung
anliegt. Sie wird auch zur Anzeige von
Parameterbeschreibungen
im
Menü
verwendet.
5
Amperemeter
Zeigt die Ist-Stromstärke beim Schweißen
und im Leerlauf die voreingestellte
Stromstärke an. Sie wird auch zur Anzeige
der Auswahlmöglichkeiten für Parameter im
Menü verwendet.
6
Stromstärkenregler
Wenn der Impulsgeber aktiv ist, diesen
Regler zusammen mit dem Drehknopf zum
Einstellen des Schweißstroms oder des
Spitzenstroms verwenden,
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. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
8-2.
Aufrufen des Bedienpanel-Menüs
1
2
3
4
2
3
4
1
Stromstärkentaste
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
Der Stromstärkenregler regelt den
Schweißstromausgang und begrenzt die maximale Ausgangsleistung eines ferngesteuerten Geräts
zur Regelung der Stromstärke
150A
150A
247 220−C
Prozessauswahl:
WIG HF Impuls − eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode für WIG-Schweißen (siehe Abschnitt 15-1).
WIG Lift−Arc − eine Lichtbogenzündmethode mit Kontakt für WIG-Schweißen (siehe Abschnitt 15-1).
Stabelektrode − Zum Gs-Stabelektrodenschweißen (SMAW) auswählen. Die Polarität der Elektrode
wird durch die Schweißkabelanschlüsse bestimmt.
Auswahl des Schalterbetriebsart: (Siehe Abschnitt für 9-4 für zusätzliche Auswahlmöglichkeiten
bei der Schalterfunktion).
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] 2T [HOLD] (nur WIG−Schweißen)
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener schweißen, ohne den Schalter geschlossen
halten zu müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt der Bediener den Schalter und lässt
ihn wieder los. Um das Schweißen zu beenden, drückt der Bediener den Schalter und lässt ihn wieder
los. In dieser Betriebsart wird nur der Ausgangsschütz über die Fernsteuerung geregelt. Die
Stromstärke muss am Bedienpanel eingestellt werden. (Siehe Abschnitt 9-4).
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (nur Anheben bei E−Hand− und WIG−Schweißen)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schalter erforderlich. Die Stromstärke kann am Bedienpanel
oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt werden. Wenn die LED blau leuchtet, ist der
Ausgang eingeschaltet.
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. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
. *PRO−SET bietet PROfessionell erarbeitete Einstellungen für den Schweißprozess.
PRO−SET blinkt einmal und zeigt die professionelle Einstellung für den Parameter an.
PPS
100
PK T
40%
BK A
25%
INTL
20A
ISLP
OFF
FSLP
OFF
FNL
10A
Impulssteuerung
Pulsieren ist während des WIG-Verfahrens
verfügbar. Die Einstellungen können während des
Schweißens angepasst werden.
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug
zu minimieren und die Vorschubgeschwindigkeit
zu erhöhen. Bereich von 01. bis 500 (Impulse pro
Sekunde).
Taste drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
[PPS]* Impulse pro Sekunde: Bereich von 0,1 bis
500.
[PK T]* Zeitraum für Spitzenstrom: Bereich von 5
bis 95%.
[BK A]* Zeitraum für Grundstrom: Bereich von 5
bis 95% des Werts für den Spitzenstrom.
. Siehe
Abschnitt 15-2 für weitere Informationen zum Impulsgeber oder besuchen Sie
http://www.millerwelds.com/resources/welding-resources/
Sequenzsteuerung
Der Schweißausgang kann für häufige
Anwendungen auf bestimmte Stromstärken und
Zeiträume
programmiert
werden.
Die
Sequenzfunktion ist nur beim WIG-Verfahren
verfügbar. Die Sequenzfunktion wird deaktiviert,
wenn eine Fernsteuerung mit variabler
Stromstärke an die Maschine angeschlossen ist.
[INTL] Anfangsstromstärke: Bereich von Min. bis
280 A.
[ISLP] Zeitraum für Stromanstieg: Bereich von
OFF bis 25T (Sekunden).
[FSLP] Zeitraum für Stromabsenkung: Bereich
von OFF bis 25T (Sekunden).
[FNL] Endstromstärke: Bereich von Min. bis 280 A.
(Siehe Abschnitt 9-2 und 9-3 zum Einstellen der
Schweißzeit.)
Gas/DIG-Regler
[PRE] Vorströmzeit
PRE
0,2T
POST
AUTO
DIG
30%
Damit wird geregelt, wie lange das Gas strömt,
bevor der Lichtbogen gestartet wird.
Bereich von OFF bis 50T (Sekunden).
[POST] Nachströmzeit
Eine höhere Einstellung verlängert die Zeit, nach
der das Gas, nach dem Einstellen des
Schweißens, strömt. Der Bereich ist OFF bis 50T
(Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit auf der Basis
der maximalen
Stromstärke
in
jedem
Schweißzyklus berechnet. Die Mindestdauer
beträgt acht Sekunden. Auto = maximale
Stromstärke/10.
[DIG]* ArcForce-Regelung:
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger
Spannung (kurze Lichtbogenlänge). Der Lichtbogendruck (ArcForce) kann für verschiedene Verbindungskonfigurationen und Elektroden eingestellt werden. Der Bereich ist OFF bis 100% mit
PRO−Set-Werten sowohl für 6010 als auch für
7018 Elektroden.
CARBon ARC Gouging kann einen Schritt über
DIG’s 100% ausgewählt werden.
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8-3.
Aufruf des Setup-Menüs für den Benutzer
1
2
3
4
5
3
4
1
5
Stromstärkentaste
Gas/DIG-Regler
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Aufrufen der Benutzerfunktionen die Regler für die Stromstärke (A) und Gas/DIG gedrückt
halten, bis [USER] [MENU]
erscheint. Zum Scrollen durch
die Funktionen im Benutzermenü
die Gas/DIG-Taste drücken und
wieder loslassen.
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf
drehen.
USER MENU
. Wenn
der
Einstellknopf
15 Sekunden
lang
nicht
benutzt wird, kehrt der
Parameter automatisch zur
Stromstärkeneinstellung
zurück.
Zum Verlassen des Benutzermenüs, die Regler für Stromstärke
und Gas/DIG gleichzeitig drücken
und dann wieder loslassen oder
den Strom abschalten.
2
247 220−C
TUNG
RMT
HOTS
3/32
2T
ON
Auswahl des Wolframelektroden-Durchmessers:
Für alle Wolframelektrodenabmessungen gibt es voreingestellte
Startparameter - speziell für optimiertes Starten entsprechend
dem jeweiligen Durchmesser. Der Bereich ist von 0,02 Zoll bis 1/8
Zoll oder 0,5 mm bis 3,2 mm. Zum manuellen Starten der
Parameter siehe Abschnitt 15-3.
Funktionen zur Ausgangsregelung und Schalterbetriebsart:
Siehe Abschnitt 9-4 zur Neukonfiguration von RMT-Funktionen.
Auswahl der Zündmethode für den Lichtbogen:
[HOTS] [ON]
Sorgt für zusätzlichen Strom beim Zünden der Elektrode,
um diese vor dem Festbrennen zu schützen.
[HOTS] [OFF]
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das Starten
der Elektrode zu unterstützen.
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ABSCHNITT 9 − ERWEITERE MENÜFUNKTIONEN
9-1. Aufrufen des Tech-Menüs für die Modelle Dynasty/Maxstar 280
1
2
3
4
1
2
Parameter-Anzeige
3
Anzeige einstellen
Einstellknopf
4
TECH
MENU
Menütaste
Die Menütaste ca. 4 Sekunden
gedrückt
halten,
um
vom
Benutzermenü zum Tech-Menü zu
scrollen. Gehen Sie mit der
Menütaste durch die Parameter, die
eingestellt werden können.
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf drehen.
. Dynasty
280 abgebildet, die
Menüs des Maxstar sind
identisch. Die Reihenfolge der
Menüs kann anders sein.
Zum Verlassen des Tech−Menüs,
die Menütaste ca. eine Sekunde
lang gedrückt halten oder den
Strom abschalten.
. Die Einstellungen im Tech-Menü
sind global, d.h., sie können das
gesamte oder einen Teil des
Verfahrens betreffen.
ARC
T/CY
ERR
LOG
SLEP
OFF
STUC
OFF
OCV NORM
COOL AUTO
MACH RSET
SOFT WARE
SERL
NUM
[ARC] [T/CY] Zeitmesser für Lichtbogen: Überwacht Stunden, Minuten und Zyklen von
initialisierten Lichtbögen. Zum Anzeigen den Drehknopf verstellen. Zum Zurücksetzen den
Drehknopf verstellen, bis [RESET] [YES] angezeigt wird. Die Menütaste drücken, um
[RESET] [Done] anzuzeigen. Anzeigen werden auf [000] [000] gestellt.
[ERR] [LOG] Fehlerprotokoll: Damit können die letzten acht protokollierten Fehlerereignisse angezeigt werden. Für jedes Ereignis können mehrere Fehlercodes aufgeführt
werden. Siehe Abschnitt 10-3.
[SLEP] Schlafzeitgeber: Schaltet den Strom aus, wenn die Maschine die programmierte
Leerlaufzeit ohne Betrieb überschritten hat. Die Standby-Taste drücken, um den Strom
wieder einzuschalten. Zum Einstellen oder Ändern der Zeit den Drehknopf auf die gewünschte Zeit verstellen. Bereich des Zeitgebers: 1, 5, 10, 20, 30, 45 Minuten oder eine Stunde.
[STUC] Stabelektrode brennt fest: Stellt fest, ob die Elektrode am Werkstück festbrennt
oder kurzgeschlossen ist. Damit wird der Schweißausgang ausgeschaltet, um das Lösen
der Elektrode zu erleichtern. Zum Einschalten den Drehknopf verstellen. Wird nicht für
Kohlelichtbogen oder Elektroden mit großem Durchmesser empfohlen.
[OCV] Leerlaufspannung: Damit kann der Benutzer zwischen einer normalen (NORM)
und einer niedrigen Leerlaufspannung wählen. Bei Niedrig (Low) wird die Leerlaufspannung auf 8 bis 15 Volt reduziert. Zum Auswählen den Drehknopf verstellen.
[COOL] Spannungsversorgung Kühler (Optional): Auswahl zwischen [OFF], [ON] (nicht
für CE−Modelle) und [AUTO]. Mit [OFF] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse deaktiviert. Mit [ON] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse aktiviert. Mit [AUTO] wird
die Steckbuchse mit Strom versorgt, wenn das WIG−Verfahren aktiv ist.
[MACH] [RESET] Maschine zurücksetzen: Damit werden alle Maschinenwerte auf die
Werkseinstellungen zurückgesetzt. Zum Zurücksetzen den Drehknopf auf [RESET] [YES]
stellen und dann die Menütaste drücken. [RESET] [DONE] wird angezeigt, wenn das
Zurücksetzen abgeschlossen ist und die Werkseinstellungen wiederhergestellt wurden.
[SOFT] [WARE] Software−Nummer: Software−Nummer und Version erscheinen auf
der Anzeige.
[SERL] [NUM] Seriennummer: Wenn die angezeigte Seriennummer nicht der Seriennummer der Maschine entspricht, an das vom Werk autorisierte Servicepersonal
wenden. Siehe Abschnitt 10-3.
OM−253086 Seite 49
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
9-2. Aufrufen des Tech-Menüs bei den Modellen Dynasty/Maxstar 280DX
1
2
3
4
5
1
Die Stromstärke- und Gas/
DIG-Tasten ca. 2 Sekunden lang
gedrückt halten, um über das
Benutzermenü zum Tech-Menü zu
scrollen. Mit der Gas/DIG-Taste
durch die Parameter gehen,
die eingestellt werden können.
3
4
5
TECH MENU
Stromstärkentaste
Gas/DIG-Regler
Parameter-Anzeige
Anzeige einstellen
Einstellknopf
Zum Verstellen der Parametereinstellungen den Einstellknopf
drehen.
. Dynasty
280DX abgebildet.
Die Menüs des Maxstar sind
identisch. Die Reihenfolge der
Menüs kann anders sein.
Zum Verlassen des Tech−Menüs,
die Stromstärken− und Gas/DIG−
Taste gleichzeitig drücken.
2
ARC
T/CY
ERR
LOG
SLEP
STUC
OFF
OFF
OCV
NORM
WELD
TMRS
OFF
COOL
LOCK
AUTO
OFF
METR
V/A
EXPC
OFF
MACH
SOFT
RSET
WARE
SERL
NUM
247 220−A
OM−253086 Seite 50
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
[ARC] [T/CY] Zeitmesser für Lichtbogen: Überwacht Stunden, Minuten und Zyklen von initialisierten Lichtbögen. Zum Anzeigen den
Drehknopf verstellen. Zum Zurücksetzen den Drehknopf verstellen, bis [RESET] [YES] angezeigt wird. Die Menütaste drücken, um [RESET]
[Done] anzuzeigen. Anzeigen werden auf [000] [000] gestellt.
[ERR] [LOG] Fehlerprotokoll: Damit werden die letzten acht protokollierten Fehlerereignisse angezeigt. Jedes Ereignis kann mehrere
Fehlercodes aufweisen. Siehe Abschnitt 10-3.
[SLEP] Schlafzeitgeber: Schaltet den Strom aus, wenn die Maschine die programmierte Leerlaufzeit ohne Betrieb überschritten hat. Die Standby-Taste drücken, um den Strom wieder einzuschalten. Zum Einstellen oder Ändern der Zeit den Drehknopf auf die gewünschte Zeit verstellen.
Bereich des Zeitgebers: 1, 5, 10, 20, 30, 45 Minuten oder eine Stunde.
[STUC] Stabelektrode brennt fest: Stellt fest, ob die Elektrode am Werkstück festbrennt oder kurzgeschlossen ist. Damit wird der
Schweißausgang ausgeschaltet, um das Lösen der Elektrode zu erleichtern. Zum Einschalten den Drehknopf verstellen. Wird nicht für Kohlelichtbogen oder Elektroden mit großem Durchmesser empfohlen.
[OCV] Leerlaufspannung: Damit kann der Benutzer zwischen einer normalen (NORM) und einer niedrigen Leerlaufspannung wählen. Bei
Niedrig (Low) wird die Leerlaufspannung auf 8 bis 15 Volt reduziert. Zum Auswählen den Drehknopf verstellen.
[WELD] [TMRS] Schweißzeitgeber: [ON] aktiviert und [OFF] deaktiviert die Funktion. Siehe Abschnitt 9-3 für Informationen zum Einstellen
von Schweißzeitgebern. Schweißzeitgeber funktionieren mit oder ohne die Sequenzfunktion.
[COOL] Hilfsstrom für Kühler (Optional): Auswahl zwischen [OFF], [ON] (nicht für CE−Modelle) und [AUTO]. Mit [OFF] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse deaktiviert. Mit [ON] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse aktiviert. Mit [AUTO] wird die Steckbuchse mit
Strom versorgt, wenn das WIG−Verfahren aktiv ist.
[LOCK]: Begrenzt die Regelung durch den Benutzer und die Einstellmöglichkeiten der Maschine. Siehe Abschnitt 9-5 für Anleitung und
Betrieb.
[METR] Anzeige beim Schweißen und voreingestellter Stromstärke, mit Pulsen ein; folgende Anzeigen können eingestellt werden:
[V/A] − Schweißen: Durchschnittliche Spannung und Stromstärke
Voreingestellt: Spitzenstrom
[OFF] − Schweißen: [PULS] [WELD]
Voreingestellt: Spitzenstrom
[AVG] − Schweißen: Durchschnittliche Spannung und Stromstärke
Voreingestellt: Durchschnittliche Stromstärke
[EXPC] Externe Impulsregelungsbefehle: Einschalten, wenn die Maschine von einem externen Gerät aus geregelt werden soll. Wenn der
Befehl eingeschaltet ist, entspricht eine Befehlsspannung von 0 − 10 Volt Gs Off bis 280 Amp.
[MACH] [RESET] Maschine zurücksetzen: Damit werden alle Maschinenwerte auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt. Zum Zurücksetzen den Drehknopf auf [RESET] [YES] stellen und dann die Stromstärkentaste drücken. [RESET] [DONE] wird angezeigt, wenn das
Zurücksetzen abgeschlossen ist und die Werkseinstellungen wiederhergestellt wurden.
[SOFT] [WARE] Software−Nummer: Software−Nummer und Version erscheinen auf der Anzeige.
[SERL] [NUM] Seriennummer: Wenn die angezeigte Seriennummer nicht der Seriennummer der Maschine entspricht, an das vom Werk
autorisierte Servicepersonal wenden. Siehe Abschnitt 10-3.
OM−253086 Seite 51
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9-3. Sequenzfunktion und Schweißzeitgeber für das Modell DX
INTL
20A
INTL
OFF
ISLP
FSLP
OFF
FNL
FNL
WELD
OFF
10A
OFF
OFF
Sequenzregelung mit Schweißzeitgeber
EIN
Diese
Funktion
ist
während
des
WIG-Verfahrens verfügbar, wird aber
deaktiviert, wenn in der Betriebsart RMT STD
eine Fernsteuerung per Fuß oder Hand angeschlossen ist. Wenn sie aktiv ist, steuert
die Sequenzfunktion die folgenden Parameter
des Schweißzyklus:
Anfangsstromstärke
Der Bereich von 2 bis 280 Amp. Ws, von 1 bis
280 Amp. Gs
Anfangszeit*
Bereich von OFF bis 25,0T (Sekunden)
Zeit für Stromanstieg
Bereich ist OFF bis 50,0T (Sekunden)
Stromabsenkzeit
Bereich ist OFF bis 50,0T (Sekunden)
Endstromstärke
Der Bereich von 2 bis 280 Amp. Ws, von 1 bis
280 Amp. Gs
Endzeit*
Bereich von OFF bis 25,0T (Sekunden)
. Wenn ein Fernbedienungsschalter an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist,
diesen Fernbedienungsschalter
zur
Regelung des Schweißzyklus verwenden.
Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
*aktivierte Funktionen mit Schweißzeitgeber
Ein (siehe Abschnitt 9-2).
Schweißzeitgeber
Bei aktiviertem Schweißzeitgeber die Stromstärkentaste (A) drücken und den Drehknopf
auf die eingestellte Schweißzeit drehen. Der
Bereich ist Off oder 0,1 bis 99,9 und 100 bis 999
(sec) (siehe Abschnitt 9-2).
OM−253086 Seite 52
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9-4. Steuerungs- und Schalterfunktionen am Ausgang für die DX-Modelle
A. Ferngesteuerter (Standard-), 2T und 4TE-Brennerschalterbetrieb
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
Stromabsenkzeit
Anfangsstromstärke
Zeit
Endstromstärke
Vorströmen
Nachströmen
Standard
P&H
P+H = Schalter drücken und halten
R
Fuß- oder HandFernsteuerung
R
Gehaltener
Schalter
R = Schalter loslassen.
. Wenn eine Fuß- oder Hand-Stromfernsteuerung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist,
werden Anfangsstromstärke, Stromanstieg, Stromabsenkung und Endstromstärke über die
Fernsteuerung und nicht über die Schweißstromquelle geregelt.
Ferngesteuert 2T
P&R
P&R
P+R = Schalter drücken und loslassen
. Wenn der Brennerschalter länger als 3 Sekunden lang gedrückt gehalten wird, kehrt das Gerät
in die Betriebsart RMT STD (Standard-Fernsteuerung) zurück.
Ferngesteuert 4TE
P/R
P/R
P/R
P/R
*P/R
P/R = Brennerschalter drücken („Push“) und loslassen („Release“);
*Drücken und Loslassen während der Stromabfallzeit bewirkt das Erlöschen des Schweißlichtbogens und führt zum
Nachströmen
. Zunächst den Schalter drücken und loslassen, wenn der Schalter länger als 3 Sekunden gehalten wird, wird der Schalterzyklus beendet.
. Wenn ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur
Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
Anwendung:
Verwenden Sie die 4T Momentan-Brennersteuerung wenn die Funktionen einer Stromstärkenauswahl gewünscht ist aber
nur ein EIN/AUS-Schalter zur Verfügung steht..
OM−253086 Seite 53
. Eine komplette Ersatzteilliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
B.
Brennerschaltersteuerung 3T
Strom (A)
Betrieb des Fernsteuerungsabzugs
*
*
*
A
Vorströmen
*
*
B
Anfangsstromstärke/
Stromanstieg
*
*
C
Hauptstromstärke
D
Stromabsenkung/
Endstromstärke
E
Nachströmen
* Der Lichtbogen kann jederzeit durch ein kurzes Drücken des Start- und Stoppschalters (gleichzeitig) oder durch das Anheben
des Schweißbrenners beendet werden.
1 3T (Betrieb mit speziellem Auslöser)
Für die Neukonfiguration auf 3T ist eine
Sequenzfunktion erforderlich.
3T erfordert eine spezielle Fernsteuerung
mit zwei unabhängigen MomentanKontakt-Schaltern. Davon wird einer als
Startschalter bezeichnet. Er wird zwischen
Anschlüssen A und B der 14-poligen Fernsteuerungs-Steckbuchse angeschlossen.
Der Zweite wird als Endschalter bezeichnet.
Er wird zwischen den Anschlüssen D und E
der
14-poligen
FernsteuerungsSteckbuchse angeschlossen.
2 Drehknopf -Regler
Zur Auswahl von 3T den Drehknopf
verstellen.
Definitionen:
Stromanstiegswert ist der Wert der
Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus der
Anfangsstromstärke, der Anfangsanstiegszeit
und der Hauptstromstärke.
Stromabsenkwert ist der Wert der
Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus
der Hauptstromstärke, der Endanstiegszeit
und der Endstromstärke.
OM−253086 Seite 54
Bedienung:
A. Den Startschalter eine 3/4 Sekunde lang
drücken und wieder loslassen, um den
Schutzgasstrom zu starten. Um die
Vorströmsequenz vor Ablauf der
Vorströmzeit (25 Sekunden) zu unterbrechen, den Endschalter kurz drücken.
Der Vorström-Zeitgeber wird zurückgesetzt und die Schweißsequenz kann
erneut gestartet werden.
. Falls
vor Ablauf der Vorströmzeit der
Startschalter nicht erneut betätigt wird,
stoppt der Gasstrom, der Zeitgeber wird
zurückgesetzt und der Startschalter
muss erneut kurz gedrückt werden, um
die Schweißsequenz erneut zu starten.
B. Den Startschalter betätigen, um den
Lichtbogen bei Anfangsstromstärke zu
zünden. Durch das Halten des Schalters
wird die Stromstärke um den Anfangsanstiegswert erhöht (Schalter loslassen,
um bei der gewünschten Stromstärke zu
schweißen).
C. Wenn der Wert für die Hauptstromstärken
erreicht ist, kann der Startschalter
losgelassen werden.
D. Den Stoppschalter gedrückt halten, um
die Stromstärke um den Endanstiegswert
zu vermindern (Schalter loslassen,
um bei der gewünschten Stromstärke zu
schweißen).
E. Wenn die Endstromstärke erreicht ist,
erlischt der Lichtbogen und das Schutzgas strömt noch so lange, wie am Nachströmregler eingestellt ist.
Anwendung:
Mit zwei Fernbedienungsschaltern, anstatt
der Potentiometer, hat man mit 3T die
Möglichkeit, die Stromstärke innerhalb des
Bereichs, der sich durch Anfangs-, Hauptund Endstrom ergibt, beliebig zu erhöhen, zu
vermindern, zu unterbrechen oder zu halten.
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C. 4T, 4Tm und 4TL Spezifische Schaltermethode
4T− und 4Tm−Anwendung:
Verwenden Sie die 4T− und
4Tm(modified)−Brennerschaltersteuerung, wenn die Funktionen
einer Stromstärkenwahl benötigt
werden und dies vom Brennerschalter aus angesteuert werden
soll.
4T und 4Tm – Abfolge der Brennerschalterbetätigung
Strom (A)
Bei 4T* kann man zwischen dem
Schweißstrom und dem Endstrom
hin und her wechseln.
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
. Wenn
Stromabsenkzeit
Anfangsstromstärke
ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist,
diesen
Fernbedienungsschalter zur Regelung des
Schweißzyklus verwenden.
Die Stromstärke wird von der
Schweißstromquelle geregelt.
Endstromstärke
Vorströmen
Nachströmen
4TL Anwendung:
P/H
R
*P/R
*P/R
P/H
R
P/H = Schalter drücken und halten; R = Schalter loslassen;
* Nur 4T: P/R = Schalter drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde
loslassen
Durch die Möglichkeit der
Änderung der Schweißstromstärke, entweder ohne Stromanstiegs- oder absenkzeit, kann
der Bediener den Schweißzusatzwerkstoff ohne Lichtbogenunterbrechung anpassen.
4TL (Minilogik) ermöglicht dem
Bediener, zwischen Stromanstieg
oder Hauptstrom und dem
Anfangsstrom zu wechseln. Eine
Endstromstärke ist nicht verfügbar.
Die Stromabsenkung führt immer
zur Mindeststromstärke zurück
und beendet den Zyklus.
. Wenn
ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist,
diesen
Fernbedienungsschalter zur Regelung des
Schweißzyklus verwenden.
Die Stromstärke wird von der
Schweißstromquelle geregelt.
4TL Schweißbrennerschalterbetrieb
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
**
Anfangsstromstärke
Vorströmen
P/H
**
R
P/R P/R
Stromabsenkzeit
**
**
P/R
P/R
Nachströmen
P/R
P/H
P/H = Schalter drücken und halten; R = Schalter loslassen; P/R = Schalter drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde loslassen
** = Der Lichtbogen kann jederzeit durch das Drücken und Halten des Schalters beim Stromabsenken beendet werden
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9-5.
Sperrfunktionen
Siehe Abschnitt 9-2 für Informationen über
den Zugriff auf Sperrfunktionen.
Es
gibt
vier
(1-4)
unterschiedliche
Sperrebenen. Jede nachfolgende Ebene
bietet dem Bediener eine größere Flexibilität.
1
. Vor dem Aktivieren der Sperrebenen ist
sicherzustellen, dass alle Bedien- und
Schweißparameter eingestellt sind. Die
Parametereinstellung ist bei aktiven
Sperrebenen nur begrenzt möglich.
Zum Einschalten der Sperrfunktion wie
folgt vorgehen:
LOCK
CODE
1
OFF
2
2
Drehknopf -Regler
Stromstärkenregelung (A)
Die Stromstärkentaste (A) drücken, um
zwischen der Anzeige Sperrung Aus und Code
Aus zu wechseln. Die Taste betätigen,
bis [CODE] [OFF] angezeigt wird.
Den Drehknopf verstellen, um eine Ziffer für
den Sperrcode auszuwählen. Eine Ziffer
zwischen 1 und 999 auswählen. Die Ziffer
erscheint auf der Stromstärkenanzeige
rechts.
. Notieren Sie sich die Ziffer des Codes,
sie wird zum Ausschalten dieser Funktion
oder bei Änderungen an den Einstellungen benötigt.
Den Stromstärkenregler betätigen, bis [LOCK]
angezeigt wird. Sie können jetzt eine
Sperrebene auswählen. Siehe die Tabelle
unten für die Einstellmöglichkeiten, die den
einzelnen Sperrebenen zugeordnet sind. Die
Erweiterten Funktionen gemäß Abschnitt 9-2
verlassen.
Zum Ausschalten der Sperrfunktion wie
folgt vorgehen:
Den Stromstärkenregler betätigen, bis Code
angezeigt wird.
Mit dem Drehknopf den gleichen Code
eingeben, der für das Einschalten der
Sperrfunktion verwendet wurde.
Den Stromstärkenregler drücken. Die Stromstärkenanzeige wird auf [OFF] gestellt. Die
Sperrung ist jetzt aufgehoben. Die Erweiterten
Funktionen gemäß Abschnitt 9-2 verlassen.
9-6. Beschreibung der Sperrebenen
Minimale
Einstellmöglichkeiten
Umfang der Einstellmöglichkeiten
Sperrebene 1
Einstellbar
Gesperrt
Sperrebene 2
Einstellbar
Amp. Bedienpanel
Gesperrt
Amp.
Bedienpanel
Maximale
Einstellmöglichkeiten
Sperrebene 3
Einstellbar
Gesperrt
Bedienpanel Amp.
+/− 10 %
Sperrebene 4
Einstellbar
Gesperrt
Fernsteuerung Amp.
(Min−Bedienpanel)
Bedienpanel Amp.
+/− 10 %
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Schweißverfahren
Schweißverfahren
Schweißverfahren
Schweißverfahren
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Impulsgeber
(nur Ein/Aus)
Impulsgeber
(nur Ein/Aus)
Ausgang
Impulsgeber
Impulsgeber
Sequenzfunktion
Sequenzfunktion
Sequenzfunktion
Sequenzfunktion
Gas/DIG
Gas/DIG
Gas/DIG
Gas/DIG
Wellenform
Wellenform
Wellenform
Wellenform
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ABSCHNITT 10 − WARTUNG UND FEHLERSUCHE
10-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung von Wartungsarbeiten vom Netz trennen.
. Bei hoher Beanspruchung muss das Gerät häufiger gewartet werden.
A. Schweißstromquelle
n = Überprüfen
Z = Auswechseln ~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Δ = Reparieren
l = Auswechseln
Δ = Reparieren
l = Auswechseln
Alle 3
Monate
nl Aufkleber
n l Gasschläuche
Alle 3
Monate
nΔ lKabel und Leitungen
Alle 6
Monate
!
Gehäuse nicht abnehmen, wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
~:Bei starkem Einsatz monatlich reinigen.
B. Optionaler Kühler
n = Überprüfen
Z = Auswechseln ~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Alle 3
Monate
~Kühlmittelfilter bei hoher
Beanspruchung häufiger
reinigen.
~ Rippen des Austauschers ausblasen
nDen Kühlmittelstand überprüfen.
Bei Bedarf destilliertes oder
deionisiertes Wasser nachfüllen.
Alle 6
Monate
nlSchläuche
nl Aufkleber
Alle 12
Monate
ZKühlmittel auswechseln.
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10-2. Meldungen auf den Volt-/Amperemeter-Anzeigen
1
2
Verriegelungsfehler:
RELE
ASE
CHEK
INPT
TRIG
GER
WELD
CABL
SEE
O.M.
COOL
PWR
Un Kurzschluss Ausgang
UN S
HORT
OUTP
3
4
Schalter loslassen
UT
Fehler Übertemperatur
OVER
5
6
. Richtungshinweise
beziehen sich
auf die Vorderseite des Gerätes.
Alle Stromkreise sind innerhalb der
Maschine.
1
[RELE] [ASE] / [TRIG] [GER]
14-polige Fernsteuerungs-Steckbuchse
Schützregelung (Anschlüsse A−B) muss
zuerst geöffnet werden.
2
[UN S] [HORT] / [OUTP] [UT]
Kurzschluss
an
Schweißausgangsanschlüssen muss zuerst beseitigt
werden. Wenn die Anzeige weiter erscheint, nachdem überprüft wurde, dass an
den Schweißausgangsanschlüssen kein
Kurzschluss vorliegt, siehe Abschnitt 10-3.
3
[OVER] [TEMP]
Übertemperatur ist aufgetreten. Der Fehler
wird gelöscht, wenn die Temperatur einen
akzeptablen Wert erreicht hat.
OM−253086 Seite 58
VALD
Sperrebene
LOCK
7
fehler:
Nicht gültig
NOT
TEMP
}
Verriegelungs-
LEV1
Ungültige Software
SOFT
WARE
NOT
VALD
4 Verriegelungsfehler:
Wenn einer der folgenden Fehler auftritt,
blinkt die Standby−LED. Um den Fehler zu
löschen, die Standby−Taste drücken oder
den Strom ausschalten. Wenn der Fehler
nicht gelöscht wird oder häufig auftritt, siehe Abschnitt 10-3.
[CHEK] [INPT] Eingang prüfen
Es wurde eine hohe oder niedrige
Spannung festgestellt. Die Eingangsspannung von einer qualifizierten Person
überprüfen lassen.
[WELD] [CABL] Schweißkabel
Es wurde ein Fehler in Bezug auf die
Schweißkabel festgestellt. Die Schweißkabel gerade ziehen oder kürzen. Bei Fugenhobeln mit Kohlelichtbogen DIG auf
CARBon ARC einstellen. Siehe Abschnitt
5−4 (Dynasty), 6−2 (Dynasty DX), 7−3
(Maxstar) oder 8−2 (Maxstar DX).
[SEE] [O.M.] Siehe die Bedienungsanleitung: Siehe Abschnitt 10-3.
[COOL] [PWR] Versorgungsspannung
Kühler
Es ist ein Fehler in Bezug auf die Spannung
für den CoolMate 1.3 aufgetreten. Wenn
der Fehler nicht gelöscht werden kann oder
häufig auftritt und der Kühler in eine in der
Nähe befindliche 115 Volt Ws Steckdose
eingesteckt oder die Maschine ohne
Kühlerstrom verwendet werden kann, die
Spannung für den Kühler ausschalten
(siehe Abschnitt 9-1).
5
[NOT] [VALID]
Diese Nachricht wird angezeigt, wenn man
es mit einer unvereinbaren Konfiguration
versucht, z.B. es wird Ws Wellenform
gedrückt, wenn man sich in Gs befindet.
6
[LOCK] [LEV1], 2, 3, 4
Wird angezeigt, wenn man versucht,
Einstellungen vorzunehmen, die mit der
ausgewählten und aktiven Sperrebene
nicht kompatibel sind.
7
[SOFT] [WARE] [NOT] [VALD]
Es wurde ein Fehler bei der Kompatibilität
der Software festgestellt. Es ist eine Softwareaktualisierung erforderlich (siehe Abschnitt 4-12, Softwareaktualisierungen).
Siehe Abschnitt 10-3, wenn die Anzeige erscheint, nachdem die Software aktualisiert
wurde.
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10-3. Fehlersuchtabelle
Fehler
Abhilfe
Kein Schweißausgang; Gerät „tot”.
Netztrennschalter einschalten (siehe Abschnitt 4-8 oder 4-9).
Netzsicherung(en) prüfen und bei Bedarf auswechseln oder Sicherungsautomat zurücksetzen
(siehe Abschnitt 4-8 oder 4-9).
Prüfen, ob alle Eingangsleistungsanschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitte 4-8 oder 4-9).
Kein Schweißausgang;
Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Wenn die Fernsteuerung verwendet wird, ist zu überprüfen, ob das richtige Schweißverfahren
aktiviert ist, um eine Ausgangsregelung an der 14-poligen Fernsteuerung zu ermöglichen
(siehe Abschnitt 4-10, falls zutreffend).
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-6).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-6).
Schweißausgang unregelmäßig
oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen (siehe Abschnitt 10-1).
Lüfter arbeitet nicht.
Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Lichtbogen wandert.
Größe der Wolframelektrode überprüfen (siehe Abschnitt 15).
Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 15).
Gasdurchfluss verringern.
Wolframelektrode oxidiert und
verdunkelt sich nach Schweißende.
Schweißbereich gegen Zug abschirmen.
Nachflusszeit erhöhen.
Alle Gasanschlüsse auf Dichtheit überprüfen und festziehen (siehe Abschnitt 10-1A).
Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner-Bedienungsanleitung.
Leere Anzeige
Stromanschluss prüfen.
Ein Software−Upgrade könnte erforderlich sein (siehe Abschnitt 4-12, Software Upgrades). Wenn die
Anzeige nach erfolgtem Software Upgrade leer bleibt, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes
Servicepersonal.
Fehlermeldung [ERR]
angezeigt.
[LOG]
wird Wenden Sie sich an das autorisierte Servicepersonal für eine Erläuterung des Fehlercodes.
Für Verriegelungsfehler siehe Abschnitt Wenden Sie sich an das autorisierte Servicepersonal, wenn der Fehler nicht gelöscht wird oder häufig
10-2.
auftritt.
Fehlermeldung [SEE]
angezeigt.
[O.M.]
wird Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
Menü Tech (Siehe Abschnitt 9) Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
[SERL][NUM] wird ausgewählt und die
angezeigte Seriennummer entspricht
nicht der Seriennummer der Maschine.
Fehlermeldung [UN S] [HORT] / [OUTP] Wenn die Anzeige weiter erscheint, nachdem überprüft wurde, dass an den
[UT] wird angezeigt.
Schweißausgangsanschlüssen kein Kurzschluss vorliegt, wenden Sie sich an das autorisierte
Servicepersonal.
Fehlermeldung [SOFT] [WARE] [NOT] Wenden Sie sich an das autorisierte Servicepersonal, wenn die Meldung nach der Aktualisierung der
[VALD] wird angezeigt.
Software angezeigt wird.
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10-4. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes
den Luftstrom wie dargestellt durch
das
vordere
und
hintere
Belüftungsgitter richten.
805 497−A
10-5. Kühlmittel Wartung
!
Vor Wartungsarbeiten den
Netzstrom abschalten.
1
Kühlmittelfilter
Gehäuse abschrauben, um den Filter
zu reinigen.
1
Kühlmittel
auswechseln:
Zum
Ablassen des Kühlmittels das Gerät
nach vorn kippen oder Absaugpumpe verwenden. Mit sauberem
Wasser auffüllen und 10 Minuten
laufen lassen. Entleeren und Kühlmittel wieder einfüllen.
. Wenn Schläuche ausgewechselt
Anwendung
WSG-Schweißen - oder wo
HF* eingesetzt wird
Kühlmittel mit geringer elektrischer Leitfähigkeit, Nr. 043 810**;
Destilliertes oder deionisiertes Wasser OK über 32° F (0° C)
werden, sind
solche
zu
verwenden, die für Ethylenglykol
geeignet sind, wie zum Beispiel
Schläuche aus Buna-N, Neopren oder Hypalon. Anmerkung:
Sauerstoff−Azetylen−Schläuche
sind für Produkte, die Ethylenglykol enthalten, nicht geeignet.
Benötigtes Werkzeug:
T25 Torx
805 502−A
Kühlmittel
*HF: Hochfrequenzstrom
**Kühlmittel Nr. 043 810, eine 50:50 Mischung, wirksam bis -37° F (-38° C) hemmt das Algenwachstum.
HINWEIS − Bei Verwendung anderer als in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie auf Teile, die mit dem Kühlmittel
in Berührung kommen (Pumpe, Kühler etc.), ungültig.
OM−253086 Seite 60
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ABSCHNITT 11 − TEILELISTE
11-1. Ersatzteile, die auf Lager gehalten werden sollten.
Kurzbezeichnung
TeileNr.
Beschreibung
Stück
Ersatzteile, die auf Lager gehalten werden sollten
. . . . . . . . . . . . . . . . 239494 . . . . Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 043810 . . . . Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende
Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
Notizen
OM−253086 Seite 61
ABSCHNITT 12 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abb. 12-1. Schaltplan für Dynasty 280
OM-253086 Seite 62
255980-F
Abb. 12-2. Schaltplan für Maxstar 280
255981-G
OM-253086 Seite 63
ABSCHNITT 13 − HOCHFREQUENZ (HF)
13-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück
zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen.
1
Arbeit
TIG
high_freq1_05-10ger − S-0693
13-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz
Schweißzone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Allgemeine Praxis
Nicht folgen
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
OM-253086 Seite 64
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
13-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung
7
3
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte und
Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht
Nr. 12 erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Beste Praxis befolgen
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und
der Schweißelektrode.
3
Schweißzone
5
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Wasserrohre alle 15 m erden.
7
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Schweißausgangskabel
Kabel kurz und eng beieinander halten.
Erdungsstab
Anforderungen an ein Metallwänden
des Gebäudes
9 Bonding-Verfahren zum Verbinden
von Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten
verschrauben
oder
verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen
oder Drahtgeflecht verbinden und Rahmen
erden.
10 Fenster und Türen
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm
Mesh abdecken.
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
Die VDE-Vorschriften beachten.
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ABSCHNITT 14 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER
WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER
WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN
gtaw_Inverter_2016−10ger
Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.
14-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern)
A. Auswahl der Wolframelektrode
. Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den
Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie
verwenden.
Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
AC − Argon
Gleichstromelektrode negativ
Asymmetrische Kurve
(Zu verwenden bei Aluminium)
(Zu verwenden bei unlegiertem
oder rostfreiem Stahl)
Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Cerium-Zusatz, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium
0,010” (0,25 mm)
Bis zu 15
Bis zu 15
0,020” (0,50 mm)
5-20
5-20
0,040” (1 mm)
15-80
15-80
1/16” (1,6 mm)
70-150
70-150
3/32” (2,4 mm)
150-250
140-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-325
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-400
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
500-630
♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 0,7 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller.
B. Elektrodenzusammensetzung
Wolframelektroden−
Typ
2% Cerium
(Grau*)
1,5 – 2% Lanthan
(Gelb/Blau)
2% Thorium
(Rot)
Reines Wolfram
(Grün)
Anwendungshinweise
Gute Allround−Wolframelektrode für Ws− und Gs−Schweißen.
Hervorragende Zündung bei niedriger Stromstärke für Ws− und Gs−Schweißen.
Wird meist für Gs−Schweißen verwendet, nicht ideal für Ws.
Nicht empfehlenswert für Inverter!
Die besten Ergebnisse erzielt man bei den meisten Anwendungen mit einer angespitzten Cerium− oder Lanthanelektrode (für Ws− und Gs−Schweißen).
* Die Farbe kann je nach Hersteller abweichen, Farbzuordnung der bitte Anleitung des Herstellers entnehmen.
OM-253086 Seite 66
14-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten
Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
1
Radialschliff
verursacht Wandern
des Bogens
1,5 bis 4−facher
Elektrodendurchmesser
2
4
3
15° bis 30°
2
1
Ideale Wolframvorbereitung – Stabiler Bogen
Wolframelektrode
Empfohlen wird Wolfram mit 2% Cerium.
3
Falsche
Wolframvorbereitung
Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten
Schleifrad zuschleifen. Schleifrad nicht für
andere Schleifarbeiten verwenden, da das
Wolfram ansonsten verunreinigt werden
könnte, was die Qualität der Schweißarbeit
beeinträchtigen würde.
Ideal Schleifwinkelbereich: 15° bis 30°
. Der
empfohlene Elektrodenschleifwinkel
beträgt 30 Grad.
4
Gerade geschliffen
In Längsrichtung geschliffen, nicht radial.
OM-253086 Seite 67
ABSCHNITT 15 − WIG VERFAHREN
gtaw_Inverter_2011−06
. Für weitere Informationen über Schweißen besuchen Sie http://www.millerwelds.com/resources/welding-resources
15-1. Startmethoden für Lift-Arc und HF WIG
Lift-Arc Start
Wenn die Lift-Arct-Taste leuchtet,
wird der Lichtbogen folgendermaßen
gezündet:
1
WIG-Elektrode
2
Werkstück
Mit der Wolframelektrode das Werkstück
am Schweißstartpunkt berühren und
den Schweißausgang und das Schutzgas mit dem Brennerschalter, dem Fußoder dem Hand-Fernregler einschalten.
Die Elektrode 1-2 Sekunden auf Werkstück halten, und dann die Elektrode
langsam hochheben. Der Lichtbogen
wird gezündet, wenn die Elektrode
angehoben wird.
Lift-Arc-Zündmethode
1
“Berühren”
2
1-2
Sekunden
Die normale Leerlaufspannung liegt nicht
vor einer Berührung (Wolframelektrode)
am Werkstück an. Davor existiert nur eine
kleine Messspannung zwischen Wolframspitze und Werkstück. Ein elektronisches Schaltschütz reagiert erst,
nachdem die Elektrode das Werkstück
berührt hat. So wird gewährleistet, dass
keine Kontamination oder Überhitzung
oder ein „Festkleben” vorkommen kann.
Anwendung:
Lift-Arc wird für das Gs oder Ws
WSG-Verfahren verwendet, wenn HF
nicht zulässig ist oder um das
Reibzünden zu ersetzen.
HF-Zündung
Wenn die Taste für HF-Zündung leuchtet,
wird der Bogen folgendermaßen
gezündet:
NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen!
Die Hochfrequenz schaltet sich ein, um
das Zünden des Lichtbogens zu
unterstützen, wenn der Ausgang aktiviert
ist. Die Hochfrequenz schaltet sich ab,
nachdem der Lichtbogen gezündet
wurde, und schaltet sich immer ein, wenn
der Lichtbogen abbricht, um den Neustart
zu unterstützen.
Anwendung:
HF-Start
wird
für
den
DCEN
GTAW-Prozess verwendet, wenn eine
kontaktlose
Lichtbogenzündmethode
erforderlich ist.
OM−253086 Seite 68
15-2.
Impulsgeberregelung
3
1
2
Impulsgebersteuerung
Das Impulsgeben ist während des WIG-Prozesses verfügbar.
Die Regelungen können während des Schweißens angepasst werden.
Taste drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
ON - Wenn diese LED leuchtet, ist der Impulsgeber aktiv.
Die Taste drücken, bis die LED für den gewünschten Parameter aufleuchtet.
Zum Einschalten des Impulsgebers die Taste drücken und
loslassen, bis die On LED ausgeht.
2
3
Codiererregelung (Wert einstellen)
Amperemeter (zeigt Wert an)
Siehe Abschnitt 6-2 oder 8-2 für alle Parameterbereiche des
Impulsgebers.
1
4
Spitzenzeiteinstellung
in Prozent (%)
Formen des Impulsausgangs
PPS
Spitze 50%/Grundstrom 50%
Ausgewogen 50%
Spitzenstrom
Grundstrom
Mehr Zeit bei
Spitzenstromstärke
(80%)
Mehr Zeit bei
Grundstromstärke
(20%)
PPS − Impulsfrequenz oder Impulse pro Sekunde ist die Anzahl der Impulszyklen pro Sekunde. Die Impulsfrequenz hilft,
die Wärmezufuhr und die Verformung von Teilen zu
vermindern und verbessert die Optik der Schweißraupen. Je
höher die PPS-Einstellung, desto stärker ist der Riffeleffekt,
desto schmäler wird die Schweißnaht und desto stärker wird
gekühlt. Wird ein niedrigerer PPS-Wert eingestellt, wird der
Impuls langsamer und die Schweißraupe breiter. Dieses langsame Pulsieren führt zu einer Bewegung des Schweißbads,
dadurch wird das Gas in der Schweißstelle freigesetzt und die
Porosität vermindert (sehr nützlich beim Aluminium-Schweißen). Manche Anfänger verwenden eine langsame Impulsfrequenz (2-4 pps), die das Timing beim Hinzufügen von Füllmaterial erleichtert. Ein erfahrener Schweißer
kann den PPS-Wert viel höher einstellen, je nach persönlicher Vorliebe und der durchzuführenden Arbeit.
SPITZENSTROM t - (PEAK t) ist der Prozentsatz der Zeit je Zyklus, in der der Spitzenstrom fließt (Hauptstrom). Der Spitzenstrom wird mit dem Stromstärkenregler eingestellt (siehe Abschnitt 8-1). Falls ein Impuls pro Sekunde verwendet wird und die
Spitzenstromzeit auf 50% eingestellt ist, fließt eine halbe Sekunde lang der Spitzenstrom und die restlichen 50%, bzw. eine
halbe Sekunde lang der Grundstrom. Eine Verlängerung der
Spitzenstromzeit verlängert die Zeit, während der der Spitzenstrom fließt, was gleichzeitig auch die Wärmeabgabe an das
Werkstück erhöht. Ein guter Startwert für die Spitzenstromzeit ist
50 - 60%. Um das optimale Verhältnis zu finden, benötigt man
etwas Erfahrung. Die Wärmezufuhr zum Werkstück sollte jedoch
vermindert und die Qualität der Schweißnaht erhöht werden.
BKGND A - (Grundstrom) wird als Prozentanteil des Spitzenstromwerts eingestellt. Ist der Spitzenstrom auf 200 und der
Grundstrom auf 50% eingestellt, so liegt der Grundstrom bei
100 A, wenn das Gerät im Grundteil des Zyklus Impulse
erzeugt. Ein geringerer Grundstrom vermindert die Wärmezufuhr. Ein Erhöhen oder Vermindern des Grundstroms erhöht
oder vermindert auch den Gesamtstrom, von dem abhängt,
wie flüssig das Schweißbad im Grundstrombereich des
Impulszyklus ist. Das Schweißbad sollte auf die Hälfte verkleinert werden, es sollte aber noch flüssig bleiben. Stellen
Sie den Grundstrom zunächst für rostfreien/Karbonstahl auf
20 - 30%, für Aluminiumlegierungen auf 35 - 50% ein.
4
Wellenformen bei pulsierendem Ausgang
Das Beispiel zeigt, wie sich die geänderte Spitzenzeitsteuerung auf die gepulste Ausgangswellenform auswirkt.
Anwendung:
Das Pulsen bezieht sich auf das abwechselnde Ansteigen
und Abfallen des Schweißstroms mit einer bestimmten
Frequenz. Die hohen Abschnitte des Schweißausgangs
werden nach Breite, Höhe und Frequenz geregelt, wodurch
Schweißstrom gebildet wird. Diese Impulse und der zwischen
ihnen liegende niedrigere Stromstärkenpegel (sog.
Grundstromstärke) sorgen für eine abwechselnde Erwärmung und Abkühlung des geschmolzenen Schweißbades.
Der kombinierte Effekt ermöglicht dem Bediener eine bessere
Steuerung der Einbrandtiefe, der Raupenbreite, der Kronenbildung, der Bildung von Einbrandkerben und des Wärmeeintrags. Die Regler können während des Schweißens verstellt
werden.
Das Pulsen kann auch zum Üben der Techniken für die
Füllmassenzugabe verwendet werden.
. Die Funktion ist aktiviert, wenn die LED leuchtet.
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15-3. Auswahl von allgemeinen (GEN) Wolframelektroden zum Ändern der programmierbaren
WIG-Start-Parameter (nur DX Modelle)
1
2
3
Im Setup-Menü für die Maschine
können die Parameterwerte für
Wolframelektroden
manuell
geändert werden. Dazu die
Stromstärken-Taste drücken, um
durch die einzelnen einstellbaren
Parameter zu gehen. Zum Ändern
des
Werts den Drehknopf
verstellen.
2
1
TUNG
Drehknopf -Regler
Parameter-Anzeige
Stromstärkentaste
GEN
3
Strom (A)
Verfügbare Parametereinstellungen
Startstromstärke
Voreingestellte Mindeststromstärke
Start-Zeit
Start- Stromabsenkzeit
Parameter
• Ausgangspolarität
Starten (POL)
beim
Standardeinstellung Ws
Standardeinstellung für Gs
Bereich
• EP (Elektrode Pluspol)
• EN (Elektrode Minuspol)
• EP / EN
• Stromstärke beim Starten
(STRT)
• 30 A
• 25 A
• 5−200 A
• Startzeit TIME)
• 120 ms
• 120 ms
• 0−250 ms
• 120 ms
• 100 ms
• 0−250 ms
• 10 A
• 10 A
• 1 (Gs) 2 (Ws) − 25 A
• Absenkung beim Starten
(SSLP)
• Voreingestellte Mindeststromstärke (PMIN)
OM−253086 Seite 70
ABSCHNITT 16 − RICHTLINIEN ZUM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
7018
7024
Ni-Cl
308L
ALL
DEEP
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
FLAT
HORIZ*
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
NI-CL
EP
ALL
LOW
CAST IRON
308L
EP
ALL
LOW
STAINLESS
USAGE
EP
6011
AC
6010
DC*
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
PENETRATION
7014
POSITION
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELECTRODE
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
16-1. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
OM−253086 Seite 71
Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
5.
6 Monate — Teile
* Batterien
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2017−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2017 Miller Electric Mfg. Co.
2017−01
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Thank you for your participation!

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